269235364 3z0006sn 01 Manual De Ajuste Thyssenkrupp Elevadoresx

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3Z.0006.SN MANUAL DE AJUSTE PARA ELEVADORES THYSSENKRUPP

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SUMÁRIO 1.Objetivo...............................................................................................................................04 2. Definições e siglas.............................................................................................................04 3. Responsabilidades............................................................................................................04 4. Aplicação...........................................................................................................................04 5. Segurança.........................................................................................................................04 6. Informações técnicas........................................................................................................05 6.1. Ferramenta de ajuste.....................................................................................................05 7. Aterramento.......................................................................................................................09 7.1 Aterramento do Quadro de comando e da máquina de tração.......................................10 8. Ajuste.................................................................................................................................10 8.1 Procedimentos iniciais.....................................................................................................10 8.1.1. Verificação da tensão de alimentação do QC e da máquina......................................10 8.1.2 Ajuste do valor da tensão de link..................................................................................11 8.1.3. Verificação dos sensores hall do QC...........................................................................12 8.1.4. Motores síncronos.......................................................................................................13 8.1.4.1. Zeramento do Encoder.............................................................................................14 8.1.4.1.1. Ajustando a posição zero do Encoder com um dos pólos do motor.....................14 8.1.4.1.2. Ligação do PTC do motor ao QC..........................................................................16 8.1.4.1.3. Verificação do número de pulsos do Encoder.......................................................17 8.2. Parâmetros de ajuste.....................................................................................................18 8.2.1. Menus de ajuste..........................................................................................................18 8.2.2. Colocar o elevador em movimento pela primeira vez.................................................18 8.2.3. Menus de ajuste do MCINV..........................................................................................18 8.2.4. Funcionamento dos parâmetros do menu PID............................................................25 8.2.5. Seqüência de ajuste ...................................................................................................27 8.3. Ajuste do elevador através dos parâmetros do menu PID utilizando o software DAQ.28 8.3.1. Ajuste do ganho Kp vs.................................................................................................28 8.3.2. Ajuste do ganho Ki-slip................................................................................................30 8.3.3. Ajuste do ganho de Inércia..........................................................................................31 8.3.4. Ajuste do ganho Kp-slip...............................................................................................32 8.3.5. Caso especial de ajuste...............................................................................................34 8.4. Ajuste do limite linear......................................................................................................35 8.4.1. Limite de ajuste dos furos do limite linear....................................................................36 8.5. Ajuste do sistema de célula de carga.............................................................................36 8.5.1 Ajuste da partida...........................................................................................................36 8.6. Dicas de ajuste e resolução de problemas.....................................................................38 8.7. Informações importantes................................................................................................40 8.8. Recomendações importantes.........................................................................................41 9. Utilização do DAQ.............................................................................................................41 9.1. Códigos .........................................................................................................................42 9.2. Utilização no MCINV........................................................................................................42 9.3. Instalação do software DAQ..........................................................................................43 Revisor Luís Carlos Catto

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10. Histórico de alterações ..................................................................................................51

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ANEXO 1 ............................................................................................................................52 ANEXO 2 ............................................................................................................................53 ANEXO 3 ............................................................................................................................54

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1. OBJETIVO Este manual tem por finalidade instruir aos instaladores, supervisores e técnicos, quanto aos procedimentos de ajuste dos elevadores Thyssenkrupp.

2. DEFINIÇÕES E SIGLAS Ver TDIGQ-002 – Tabela de siglas QC – Quadro de comando MCINV – Módulo controlador do inversor GEARED – Motor com engrenagem GEARLESS – Motor sem engrenagem In – Corrente nominal do motor CC- Corrente contínua

3. RESPONSABILIDADES DIPD/DIEP: Elaboração e atualização deste manual. DIEP: Fornecer suporte ao DECA após a liberação do manual. DECA: Utilização deste manual para orientação ao campo.

4. APLICAÇÃO Elevadores que utilizem o MCINV3, MCINV4 e MCINV5 como módulo de controle para o motor.

5. SEGURANÇA As indicações abaixo podem aparecer em qualquer parte do manual, onde se julgue importante ou necessário, chamando a atenção do montador ou técnico responsável.

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6. INFORMAÇÕES TÉCNICAS O módulo controlador do motor MCINV, apresenta diversas características tais como: - controle da partida do motor através do sistema pesador de carga; - interface de comunicação CAN; - controle de motor de indução com e sem engrenagem; - controle de motor de corrente contínua com e sem engrenagem; - controle de motor de imãs permanentes sem engrenagem; - canal serial de comunicação com o PC, para transmissão de curvas do MCINV para o PC;

6.1.

Ferramenta de ajuste O módulo TLS é a ferramenta de ajuste utilizada para ajuste do motor.

Figura 1 – Módulo TLS

Teclas do TLS para o MCINV [0] ...... [#] ...... [*] ...... [1] ao [9]

Sai da tela atual e volta uma tela Entra no menu atual ou possibilita alterar um parâmetro Pula para o próximo parâmetro ou próximo menu Valores numéricos dos parâmetros.

Qualquer dúvida, consultar o documento CETEC 937.

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TABELA 1: Informações das telas do TLS (MCINV4/MCINV5SL) Tecla

Tela do Teclado

1

ROTAÇÃO APLICADA

2

ROTAÇÃO REAL

3

ROTAÇÃO PADRÃO

Indica a RPM de funcionamento ajustada no módulo TLS, para cada velocidade

CARGA DA CELULAF

Indica o valor da carga da cabina medido pela célula (gearless)

CORRENTE FASE U

Indica o valor lido de corrente do sensor hall da fase U (geared)

4 5

CORRENTE IQS

6

TENSÃO DO LINK

7

NÚMERO DE PARTIDAS

8 9 0 * #

Significado Indica a rotação que esta sendo aplicada ao motor, para que o mesmo possa atingir a rotação padrão Indica a rotação real no eixo do motor em RPM

Indica o valor da corrente de torque do motor Indica o valor medido da tensão no link DC

ERRO NA PARTIDA

Indica o número de partidas do elevador desde o momento em que o quadro de comando foi ligado. Indica em que partida ocorreu o último erro desde a última vez que o quadro de comando foi ligado.

CORRENTE FASE U

Indica o valor lido de corr. do sensor hall da fase U (gearless)

Indica o estado em que o elevador se encontra em tempo real (indica o mesmo estado mostrado pelos displays do MCINV) Esta tecla possui duas funções: Indica o número de pulsos CONTAGEM DE PULSO contados desde a entrada da placa de parada (P23=0) até a parada do elevador. Também é utilizada como tecla de saída de menus AUTO-DIAGNÓSTICO

TECLA DE ACESSO AOS MENUS TECLA DE CONFIRMAÇÃO/ ÚLTIMO ERRO

Esta tecla é utilizada para acessar e navegar nos menus Esta tecla possui duas funções: pode-se verificar o último erro e também tem como segunda função confirmação de entrada nos menus

PARA DC CONTROL: Tecla Tela do Teclado

Significado

1

CORR. CAMPO LIDA

Indica o valor lido de corrente de campo do sensor hall (fase V)

8

CORR. ARMADURA

Indica o valor lido de corrente do sensor hall da armadura (fase U)

PARA MOTORES SÍNCRONOS: Tecla Tela do Teclado 1

POSIÇÃO ABSOLUTA

7

CORRENTE FASE U

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Significado

Indica o valor de posição absoluta fornecido pelo Encoder Indica o valor lido de corrente do sensor hall da fase U

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TABELA 2: Códigos de falhas do MCINV4/MCINV5SL Código de falhas E0 - Falha na fase EU E1 - Falha na fase EV E2 - Falha na fase EW E3 - Falha de fase IN fases R, S e T) E4 - Falha de carga

E5 - Falha de subtensão E6 - Falha de sobre tensão E7 - Falha do IGBT de frenagem E8 - Falha de Encoder EA - Falha de sinais EC - Falha na segurança de poço EE - Falha na segurança do QC EF - Falha de sub ou sobre velocidade EH - Falha de CAN F1 - Falha do Hall fase U F2 - Falha do Hall fase V F3 - Falha do Hall fase W F4 - Falha de Frenagem F5 - Falha do Limite Linear F6 - Falha do rele térmico eletrônico F7 - Falha no PTC

Descrição Unidade IGBT informa que está com falha, baixando a tensão de 15V para aprox. 12V nestes sinais (esta queda é rápida e não pode ser medida com multímetro). Provável curto-circuito nos cabos do motor, tensão 15VD abaixo de 13,5V. O MCINV detecta estes erros através dos sinais E0 (EU), E1 (EV) e E3 (EW); Falta de alguma fase de entrada da rede elétrica ou fusível ultra-rápido queimado. O MCINV verifica a tensão de rede através dos pontos RE, SE e TE; Tensão do link DC não alcançou 80% do valor nominal de tensão. Os resistores de frenagem podem estar ligados entre IN+ e IN-. Fusível ultra-rápido aberto ou resistores de pré-carga abertos. O MCINV verifica a tensão do link DC através dos pontos IN+ e IN-; Tensão do link DC baixou até o limite aceitável de funcionamento da unidade IGBT. Verificar item 8.7 deste manual. O MCINV verifica a tensão do link DC através dos pontos IN+ e IN-; Tensão do link DC ultrapassou o limite aceitável de funcionamento da unidade IGBT. Verificar item 8.7 deste manual. O MCINV verifica a tensão do link DC através dos pontos IN+ e IN-; Provável curto-circuito no IGBT de frenagem ou nos resistores de frenagem. O MCINV detecta este erro através do sinal EF; MCINV não detecta pulsos do Encoder quando o motor deveria estar se movimentando, ou seja, RPM real=0; Falha de START, RED, MAN, DIRU, 1VEL, 2VEL, 3VEL ou P28. MCP retirou algum destes sinais durante o movimento do elevador; Falha na linha de segurança do QC. MCINV verifica se há tensão de 24V no ponto T24+. Se T24+= 0V, este erro é apresentado; Falha na segurança do termostato da unidade IGBT ou no relé térmico (caso exista) dos resistores de frenagem. MCINV verifica se há tensão de 24V no ponto 101. Se 101= 0V, este erro é apresentado; MCINV verifica a diferença de RPM entre a curva padrão e a curva real. Caso essa diferença seja maior que 20%, então este erro é gerado. Provável ruído no cabo ou sinais do Encoder. Pode ser a seqüência de fases do motor invertida ou freio não abre totalmente. Falha de comunicação CAN, tempo entre respostas da MCP7 e MCINV é maior que 300ms; Problemas no sensor hall1, no seu rabicho ou uma das fases do motor aberta. MCINV injetou um valor conhecido de corrente no motor e esse valor de corrente não foi lido pelo sensor hall1(sinal HU); Ganho KP VS muito baixo, problemas no sensor hall2 ou no seu rabicho (sinal HV); Mau funcionamento das fases U e V que são responsáveis pela criação do sinal da fase W no software do MCINV; Problemas no rabicho MCINV/Unidade IGBT, resistores de frenagem abertos ou sem alimentação de 15V (15VD) para a unidade IGBT; Problemas de conexão das linhas PUA, PUB, PDA, PDB, P40 e P42. Estado do limite físico não é o mesmo do limite linear; Seqüência de fases U, V e W do motor esta invertida; Falha na ligação do PTC do motor até a MCINV ou então o PTC do motor abriu por temperatura elevada;

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NORMATÉCNICADEENGENHARIA MANUALDEAJUSTEPARAMOTORESTHYSSENKRUPP F8 - Falha na corrente de campo F9 - Falha de BK FA - Proteção de corrente FB - Falha de alinhamento do Encoder FC - Falha TP TORQ. 0 FE - Falha de RUNR FH - Falha de CAN B9 - Falha de inércia CC - Falha de SUB. NIVE CF - Erro Encoder DIR dF - Falha de BDLR

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Ganho KP CAMPO muito baixo dentro do menu PID ou problemas no sensor hall que lê a corrente de campo; Sinal BKF trocou de estado quando elevador estava em movimento, estava 0V e foi para 24V durante o movimento; Corrente maior que 2 vezes a corrente nominal ajustada no MCINV durante o movimento. Verificar os parâmetros do MCINV, unidade IGBT e balanceamento da cabina; Verificar conexões do Encoder e realizar o zeramento novamente caso necessário. Somente para elevadores com motores síncronos; Se o valor da velocidade real estiver diferente de zero quando na rotina de magnetização e por tempo maior que 500ms, é gerado erro; Queda de tensão do sinal RUNR de 24V para 0V quando o elevador está em movimento. Somente com sistema regenerativo; Erro no protocolo de comunicação CAN recebido pelo MCINV; Houve pulsos do Encoder sem que houvesse comando no QC para que o motor se movimentasse. Se a diferença entre a velocidade real e a padrão for maior que 50% da RPM de manutenção para motores AC ou 100% da RPM de nivelamento para motores DC Geared ou 200% da RPM de nivelamento para motores DC Gearless, este erro é gerado; Avalia o número de troca de inversões do Encoder durante o movimento do motor. Geralmente o Encoder está danificado quando este erro é gerado; Queda do sinal BDLR que vem do QC regenerativo para o MCINV. Somente com sistema Regenerativo;

TABELA 3: Códigos de estados do MCINV4/MCINV5SL 02 A3 A4 A5 A8 B3 B4 B5 B8 C3 C4 C5 C8 D3 D4 D5 D8

Parado Aceleração em 1VEL Nominal em 1VEL Redução em 1VEL Redução pelo limite linear de 1VEL Aceleração em 2VEL Nominal em 2VEL Redução em 2VEL Redução pelo limite linear de 2VEL Aceleração em 3VEL Nominal em 3VEL Redução em 3VEL Redução pelo limite linear de 3VEL Aceleração em 4VEL Nominal em 4VEL Redução em 1VEL Redução pelo limite linear de 4VEL

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H3 H4 H5 H8 06 04 03 07 08 09 0A 0B 0C 0D 0E 0F CL FF

Aceleração em 5VEL Nominal em 5VEL Redução em 5VEL Redução pelo limite linear de 5VEL Velocidade de nivelamento Esperando sinal BK no fechamento do freio Decrementa Iqs (até chegar a zero) Parada rápida pelo valor parâmetro posi_la Estado de manutenção Nominal de manutenção Redução da velocidade de manutenção Estado de inércia (somente MCINV4) Esperando sinal BK na abertura do freio Libera sinal 0S (freio) Cálculo do torque zero Estado de magnetização Parâmetro Vlink medido= 0000. Calibrar. Módulo com problema. Deve ser substituído

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7. ATERRAMENTO 7.1 Aterramento do quadro de comando e da máquina de tração 1. O sistema de aterramento solicitado para o circuito do elevador é o esquema TN-S (NBR 5410), que possui um ponto de alimentação diretamente aterrado, sendo todas as massas metálicas ligadas a este ponto através de condutores de proteção terra (cabo PE). O condutor neutro (cabo neutro) só é usado para iluminação, tomadas e alguns opcionais do elevador (linha Sx); 2. A bitola do cabo neutro independe da bitola dos condutores da alimentação 3Φ

(trifásica) do QC, no entanto a bitola do cabo PE é sempre definida em função das bitolas dos condutores da alimentação trifásica do QC; 3. O condutor neutro e o condutor de proteção terra (cabo PE) são separados ao longo de

todo circuito do de alimentação do QC. O condutor neutro não pode ser derivado do cabo PE na casa de máquinas, sendo que o correto é que o neutro seja derivado da subestação ou do centro de distribuição (CD) do edifício, porque o cabo PE não deve conduzir corrente. Ele serve somente para proteção contra choques elétricos; 4. Todos os condutores de proteção terra (cabo PE) e os condutores de neutro (cabo

neutro) utilizados no circuito do elevador devem estar ligados no mesmo ponto de aterramento ou interligados por condutor eqüipotencial, para que se garanta o mesmo potencial elétrico entre eles; 5.

Nos edifícios com casas de maquinas separadas e alimentados pela mesma rede

(subestação): • Os condutores PE e condutores neutro em cada casa de máquinas do circuito dos elevadores devem ser ligados no mesmo ponto de aterramento da subestação; 6.

O valor da resistência de terra para instalações elétricas de baixa tensão, segundo a

NBR 5419 deve ser da ordem de 10 ohms, e não pode exceder este valor; 7.

A alimentação trifásica (R, S, T), monofásica (Rx e Sx) e o cabo PE do circuito do

elevador na casa de máquinas devem estar dimensionados conforme a folha de especificações elétricas do projeto executivo Thyssenkrupp, em posse do cliente; 8.

A ligação do cabo PE para o QC deve ser feita diretamente no quadro de força da casa

de maquinas e deve seguir os seguintes critérios:

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• Deve ser do tipo radial, ou seja, todas as derivações partindo do mesmo ponto de derivação de terra do quadro de força da casa de maquinas. Ou então, deve ter um cabo PE para cada QC quando a alimentação for independente para cada desde a entrada de energia até o quadro de força da casa de máquinas; • As derivações (se existirem) devem ser por compressão do cabo, através de conector, ou seja, o cabo deve ser preso por compressão ou por parafusos ou ainda utilizar conector tipo Split-Bolt. Ligar o QC e a máquina de tração com conector tipo olhal. O cabo de aterramento e Neutro não deve possuir mais de uma emenda, sob o risco de aumentar a resistência de aterramento e prejudicar o funcionamento do sistema; 9. Exigi-se que a rede elétrica do prédio deva estar protegida contra descargas

atmosféricas (pára-raios) antes da ligação do quadro de comando;

10. A ligação do cabo PE ao quadro de comando e a máquina de tração garante o aterramento de todas as partes metálicas do elevador. Sempre aterrar a malha do cabo do motor no QC e na caixa do motor. Qualquer dúvida, consultar o documento CETEC 802 que é um documento exclusivo sobre aterramento para elevadores Thyssenkrupp.

8. AJUSTE

8.1 Procedimentos iniciais

Existem alguns procedimentos iniciais que devem ser seguidos antes de iniciar o ajuste do motor.

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8.1.1 Verificação da tensão de alimentação do QC e da máquina Algumas máquinas, principalmente as gearless, possuem diferentes valores de tensão de alimentação, como por exemplo, 400V, 415V, 420V, 435V, 440V, 445V e 450V. Nesses e em outros casos, é necessário a utilização de um auto-trafo, para que tensão de alimentação da unidade IGBT esteja apropriada para o correto acionamento da máquina. A tensão de alimentação do QC deve ser sempre pelo menos 5% maior que a tensão de acionamento da máquina. Por exemplo, para motores sem engrenagem com tensão de acionamento de 208V, utiliza-se uma tensão de alimentação do QC de 220V. Para motores sem engrenagem com tensão de acionamento de 360V, utiliza-se uma tensão de alimentação do QC de 380V. Para motores de corrente contínua, a tensão do link DC deve ser 20% maior que a tensão DC de acionamento do motor. Por exemplo, se a tensão de armadura de um motor DC é 250V, então a tensão do link DC deve ser de pelo menos 300VDC. Em caso de dúvida, consultar o esquema elétrico da obra. 8.1.2 Ajuste do valor de tensão de link Este procedimento aplica-se somente ao MCINV5SL. O ajuste do valor de tensão do link será realizado dentro do menu "Ajuste", no parâmetro "Vlink medido". Deve-se digitar o valor de tensão do link medido com o multiteste. Com o multiteste na maior escala possível de tensão DC, colocar a ponteira vermelha no conector K1/1 (ou CN1/1) e a ponteira preta no conector K1/4 (ou CN1/4). Inserir esse valor no parâmetro “Vlink medido”: Procedimento para inserir o valor no parâmetro Vlink medido: 1. Pressionar * até o menu ajuste 2. Pressionar # para entrar nesse menu

Menu ajuste 0-> exit *->next #->Enter

4.Pressionar # para inserir o valor 5.Inserir o valor

3.Pressionar * até o parâmetro “Vlink Medido”

Vlink Medido 00000 [V]

6.Pressionar # para memorizar o valor 7.Pressionar 0 para sair do menu

NOTA: este procedimento é muito importante e deve ser executado. Esse procedimento só pode ser executado quando o elevador estiver parado com a segurança do QC ok (MCINV informa “02” ou “08” em seus displays). Revisor Luís Carlos Catto

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Se o QC estiver com a segurança aberta, este parâmetro não é mostrado no menu Ajuste. O ajuste de tensão do link só pode ser realizado com o link DC carregado. A partir da versão V12.0, o MCINV5SL indica em seus displays o código “CL”, que significa que o valor do parâmetro “Vlink medido” está zerado, ou seja, ainda não foi ajustado. Basta ajustar o parâmetro “Vlink medido”, para que o código “CL” não apareça mais nos displays do MCINV. 8.1.3 Verificação dos sensores hall do QC Verificar se o software está gravado corretamente de acordo com o sensor hall utilizado no QC. Dentro do MENU MEDIDAS do MCINV, existe a informação do tipo de sensor hall gravado no software. As figuras 2 e 3 mostram os dois tipos de sensores hall utilizados no QC. O sensor hall de placa de circuito impresso (figura 2) é sempre de 100A, enquanto que o sensor hall montado no painel (figura 3) do QC é 200A ou 300A.

Figura 2 – Sensores hall de 100A montados em placa de circuito impresso

Os sensores hall de 200A montados no QC podem ser o LA 205S ou então o LF 205-S. Os sensores hall de 300A podem ser o LA 305S ou então o LF 305-S.

Modelo LA

Modelo LF

Figura 3 – Sensores hall de 200A e 300A fixados no painel do QC

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Caso o sensor montado no QC não seja de mesmo valor que o gravado no software, uma regravação do software do MCINV deve ser solicitado via SRC. Não acionar o elevador sob risco de danificar a unidade IGBT. TABELA 4: Sensores hall utilizados para cada código de unidade IGBT Weg e Semikron Semikron Sensor Weg hall 3Y.6503.JD.1 3Y.6503.JD.1/MJ.1 100A 3Y.6503.JD.2 3Y.6503.JD.2/MJ.2 100A 3Y.6503.JD.3 3Y.6503.JD.3/MJ.3 100A 3Y.6503.JD.4 3Y.6503.JD.4/MJ.4 100A 3Y.6503.JD.5 3Y.6503.JD.5/MJ.5 100A 3Y.6503.JD.6 3Y.6503.JD.6/MJ.6 100A 3Y.6503.JD.7 3Y.6503.JD.8/MJ.8 100A 3Y.6503.JD.8 3Y.6503.JD.9/MJ.9 100A 3Y.6503.JD.9 3Y.6503.JD.7/MJ.7 100A 3Y.6503.JD.10 3Y.6503.JD.10/MJ.10 100A 3Y.6503.JD.11 200A 3Y.6503.JD.12 200A 3Y.6503.JD.13 200A 3Y.6503.JD.14 300A

Para o sensor hall de 300A, é necessário um rabicho especial de acordo com a aplicação. Segue os códigos dos rabichos: - para motores AC: 3Y.0564.VA.3 - para motores DC: 3Y.0564.VA.5 Sem esses rabichos, o MCINV informa o valor errado da corrente de fase ou armadura na tela do TLS, podendo danificar a unidade IGBT. 8.1.4 Motores síncronos Conceito: A troca de máquinas com redução por outras sem engrenagens, representa uma atualização tecnológica alinhada a sustentabilidade não só pelas melhorias técnicas que resultam em rendimentos mais elevados, com conseqüente redução do consumo de energia, mas também pela eliminação de óleo. Além disso, possui dimensões e peso reduzidos. Revisor Luís Carlos Catto

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Esse tipo de motor não pode ser ligado diretamente a rede elétrica, sob risco de danificar o motor. Este tipo de motor só pode ser acionado através de inversores de freqüência. 8.1.4.1 Zeramento do Encoder Para motores síncronos, é necessário o ajustar a posição zero do Encoder com um dos pólos do motor. Denominamos esses pólos como “Zeros do motor”. Para que se tenha controle da posição desses pólos é utilizado um Encoder absoluto. Encoder absoluto é um Encoder incremental com uma saída digital que indica a real posição do Encoder. Para motores síncronos utiliza-se um Encoder de 2048 pulsos (incremental) e 13 bits de resolução. Este procedimento deve ser realizado antes de passar os cabos de aço na polia do motor. Caso os cabos já estejam passados, realizar então o zeramento com cabos passados, se possível a uma distância segura dos limites superior e inferior. Com os cabos passados, é melhor realizar o zeramento no meio do poço. Consequência do não zeramento do Encoder: Motor não funciona e apresenta valores elevados de corrente. Não respeita o comando do elevador (se o comando no elevador é de subida, o elevador desce), gera falha de sobre-corrente, sub-velocidade ou sobre-velocidade. 8.1.4.1.1 Ajustando a posição zero do Encoder com um dos pólos do motor Utilizando o TLS da MCINV5SL para realizar a sincronização devemos seguir os seguintes passos: Aviso: os números existentes nas figuras abaixo são meramente ilustrativos. 1- Colocar o elevador em manutenção pelo comando manut. 2- Pressionar a tela 1 do TLS para visualizar a posição absoluta do Encoder. POSIÇÃO absol. 07398 [pulsos] 3- Pressionar, repetidas vezes, a tecla asterisco * no TLS até chegar ao menu “Encoder”. ENCODER 0->EXIT *->NEXT #->ENTER 4- Pressionar a tecla Enter (#) no TLS. Neste sub-menu aparecerá a mensagem “configpos 0?” Juntamente com o numero de pulsos igual ao verificado na tela 1do TLS

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Configpos. 0? Posicao 07398 5- Pressionar a tecla Enter (#) no TLS. Neste outro sub-menu aparecerá o número de pulsos do Encoder e um pedido para realizar o comando de subida através do comando de manutenção. Forca0 cmd subir Posicao 07398 6- Pressionar comando de subida pelo comando de manutenção. O motor se posicionará no pólo mais próximo em relação a posição atual. Quando isso acontecer, o comando de subida pode ser retirado, ou seja, após aparecer o código “09” nos displays do MCINV por 2 segundos, retirar o comando de subida. Caso contrário será gerado o erro “E8” (falha de Encoder). OBS 1: durante este processo, poderá ocorrer falhas de sobre velocidade, devido ao deslocamento brusco do motor. OBS2 2: Após executar o primeiro zeramento do Encoder, executar mais 1 ou 2 vezes mais o procedimento de zeramento e verificar que o número de pulsos se mantém igual e a polia não se movimenta. 7- Pressionar a tecla Enter (#) no TLS, o contador absoluto será zerado. Zero pos. 0! Posicao 00000 8- Pressionar a tecla 0 (zero) no TLS até aparecer o contador de pulsos. Cont. de pulso 150.2 [pulsos] 9- Pressionar a tecla 1 no TLS para verificar se o contador absoluto está zerado. Posição absol. 0000 [pulsos] 10- Pressionar comando de descida e de subida no comando manut e verificar se o motor atende os comandos corretamente (subir e descer) na RPM nominal de manutenção ajustada no TLS. 11- Fim da operação de zeramento do Encoder. O elevador está pronto para ser utilizado.

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8.1.4.2 Ligação do PTC do motor ao QC Para evitar que a temperatura do motor se torne muito alta durante seu funcionamento, deve-se ligar o PTC ou o bulbo térmico do motor ao QC, através do rabicho MQ1. Deve ser instalado na caixa do motor o módulo eletrônico INTPTC para máquinas Gearless. Este módulo monitora a resistência do PTC do motor e envia 24V ou 0V para o MCINV, através do conector K13 (ou CN13), pino 6. Se o sinal enviado está em 24V, então a temperatura do motor está ok. Caso seja enviado 0V, então a temperatura do motor está alta e a resistência do PTC subiu, indicando que há excesso de temperatura nos enrolamentos do motor. Neste caso, o MCINV indicará em seus displays o código “F7”. O código 3Z.06503.SZ.1 será utilizado nas máquinas Thyssen SC300, SC400 e DAF270. O código 3Z.06503.SZ.2 será utilizado nas máquinas Torin GTN, GTW e ER. Qualquer dúvida, consultar a CTI-226. Módulo INTPTC instalado na caixa de ligação do motor.

Figura 4 – Foto de motor síncrono com módulo INTPTC instalado

Figura 5 – Módulo para máquinas Thyssen

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Figura 6 – Módulo para máquinas GTN, GTW e ER

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8.1.4.3 Verificação do número de pulsos do Encoder Verificar o correto número de pulsos do Encoder, de acordo com a aplicação para a inserção no parâmetro “Pulsos enc”, dentro do menu Ajuste. TABELA 5: Número de pulsos dos Encoders utilizados nos QC Thyssen N. pulsos Encoder Tipo de máquina Tipo de Encoder 1024 pulsos Geared AC e CC Incremental 2048 pulsos Gearless Síncrono Absoluto 5000 pulsos Gearless AC e CC Incremental 16384 pulsos Gearless AC Incremental 25600 pulsos Gearless AC Incremental 28800 pulsos Gearless AC Incremental Para verificar se o Encoder está ok, a tabela 6 fornece alguns valores de tensão que podem ser medidos no conector do MCINV. Os valores abaixo são apenas para orientação, e pode acontecer de o Encoder apresentar valores ligeiramente fora dos valores da tabela 6, e ainda assim estar funcionando corretamente. TABELA 6: Tensão aproximada nos pulsos do Encoder incremental e absoluto Encoder incremental Encoder absoluto Pulsos Nível alto (V) Nível baixo (V) Nível alto (V) Nível baixo (V) PA 2,90 a 3,50V 0,20 a 0,7V 2,30 a 2,60V 2,0 a 2,25V PA/ 2,90 a 3,50V 0,20 a 0,7V 2,30 a 2,60V 2,0 a 2,25V PB 2,90 a 3,50V 0,20 a 0,7V 2,30 a 2,60V 2,0 a 2,25V PB/ 2,90 a 3,50V 0,20 a 0,7V 2,30 a 2,60V 2,0 a 2,25V Atentar para as figuras 7 e 8, onde aparecem os pulsos do Encoder. Encoder incremental

Figura 7 – Forma de onda quadrada senoidal

Encoder absoluto

Figura 8 – Forma de onda

As figuras 7 e 8 indicam que se o pulso A está em nível alto, então o pulso A/ deve obrigatoriamente estar em nível baixo. Isso acontece com os pulsos B e B/. Em hipótese alguma, 3 ou mais sinais do Encoder podem estar em nível alto ou nível baixo ao mesmo tempo.

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8.2 Parâmetros de ajuste 8.2.1 Menus de ajuste Todos os parâmetros dos menus de ajuste estão no Anexo 3. 8.2.2 Colocar o elevador em movimento pela primeira vez Nesta etapa serão colocados os parâmetros básicos para o funcionamento do elevador em baixa velocidade, para ser efetuada a montagem do elevador. Após ajuste dos parâmetros, com o elevador em movimento, pressionar no TLS a tecla 2 “rotação real” e comparar o valor com a tela 3 “rotação padrão”. Com o elevador em estado de manutenção, esta diferença deve ser de +/-1RPM subindo ou descendo. Caso isso não ocorra, pode haver falha no Encoder ou as fases do motor devem ser trocadas entre si (ver item 8.6, tabela 13 deste manual). O sinal em frente ao valor da RPM real e da RPM padrão DEVE ser o mesmo. Sem sinal, o valor é positivo e geralmente indica subida, enquanto que com sinal é negativo geralmente indica descida. 8.2.3 Menus de ajuste do MCINV MENU VEL: TP CURV Este parâmetro determina o tempo de aceleração e desaceleração do motor em décimos de segundo. Por exemplo, ajustando o valor de 30,0 neste parâmetro, estamos ajustando um tempo de aceleração e desaceleração de 3,0s. Ajustar inicialmente este parâmetro de acordo com a velocidade do elevador, conforme tabela abaixo:

TABELA 7: Valores de Tp curv práticos Acel/ Valores de Velocidade Velocidade Distância de Desacel Tp curv (m/min) (m/s) redução (m) 2 (m/s ) práticos 45 0,75 1,0 0,6 22,5 60 1,0 1,2 0,6 24,5 75 1,25 1,8 0,8 26,5 90 1,5 2,0 0,8 27,5 105 1,75 2,5 0,8 28,5 120 2,0 2,65 0,8 30,0 150 2,5 4,0 0,8 32,0 180 3,0 5,2 0,8 34,5 210 3,5 8,0 0,8 42,0 240 4,0 9,2 0,8 46,0 300 5,0 16,0 0,85 57,0 360 6,0 19,0 0,85 68,6

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Os valores de TP curv práticos da tabela 7 são valores coletados em obras já ajustadas. Para um novo ajuste, esse valor pode variar de obra para obra. TP ACEL 5V Este parâmetro só é usado em elevadores com velocidade de 210m/min a 360m/min. Este parâmetro sempre deve ser maior que o valor do parâmetro TP CURV. Este parâmetro gera uma curva especial de aceleração em 5VEL, com base no valor ajustado. TABELA 8: Valores de TP ACEL sugeridos Velocidade do elevador 210m/min 240m/min 300m/min 360m/min

TP ACEL 5V 45,0 a 50,0 50,0 a 55,0 65,0 a 70,0 75,0 a 80,0

RPM NIV Este parâmetro serve para determinar a velocidade do elevador quando em nivelamento. Ajustar este parâmetro conforme tabela abaixo: TABELA 9: Valores de RPM para a velocidade de nivelamento Elevadores Elevador Elevadores Geared Geared Gearless (tiro simples) (duplo tiro) RPM nive 0,9 a 2,0RPM 10 a 20RPM 20 a 40RPM O deslocamento da polia em nivelamento deve ser entre 10mm e 30mm somente. RPM RENIVE Este parâmetro serve para determinar a velocidade do elevador quando em renivelamento. Ajustar esse parâmetro conforme a tabela abaixo: TABELA 10: Valores de RPM para a velocidade de renivelamento Elevadores Elevador Elevadores Geared Geared Gearless (tiro simples) (duplo tiro) RPM renive 0,5 a 0,7RPM 4 a 5RPM 8 a 10RPM OBS: Não atuar fora destes parâmetros, sob pena de danificar a unidade IGBT, devido a baixa freqüência de acionamento do motor. RPM MANUT Este parâmetro determina a RPM que o motor vai desenvolver em manutenção. Ajustar este parâmetro inicialmente conforme tabela abaixo:

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NORMATÉCNICADEENGENHARIA MANUALDEAJUSTEPARAMOTORESTHYSSENKRUPP TABELA 11: Valores de RPM para a velocidade de manutenção Elevadores Elevadores Elevadores Gearless Gearless Geared (1m/s a 3m/s) (3,5ms/ a 6m/s) (tiro simples) RPM manut 10,0 a 15,0RPM 7,0 a 12,0RPM 100 a 250RPM

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Elevador Geared (duplo tiro) 200 a 400RPM

NOTA: nunca ajustar o valor da RPM de manutenção com um valor acima do recomendado na tabela 11. Quando o comando de movimento é retirado, o MCINV aplica uma corrente muito alta para fazer com que o motor desacelere da RPM ajustada de manut até a parada do motor. Isso ocasiona um aquecimento desnecessário na unidade IGBT e sua fadiga prematura, podendo até causar a sua queima. RPM MAX 1V Este parâmetro determina a RPM que o motor vai desenvolver em 1V. Ajustar este parâmetro inicialmente em 1/5 do valor da “RPM de placa de características do motor”. RPM MAX 2V Este parâmetro determina a RPM que o motor vai desenvolver em 2V. Ajustar este parâmetro inicialmente em 2/5 do valor da “RPM de placa de características do motor”. RPM MAX 3V Este parâmetro determina a RPM que o motor vai desenvolver em 3V. Ajustar este parâmetro inicialmente em 3/5 do valor da “RPM de placa de características do motor”. RPM MAX 4V Este parâmetro determina a RPM que o motor vai desenvolver em 4V. Ajustar este parâmetro inicialmente em 4/5 do valor da “RPM de placa de características do motor”. RPM MAX 5V Este parâmetro determina a RPM que o motor vai desenvolver em 5V. Colocar o valor de “RPM de placa” conforme a placa de características do motor.

Sempre verificar a velocidade real do elevador utilizando tacômetro. MENU E2PROM: Este menu somente existe para o MCINV4 e serve para gravar os parâmetros de ajuste do motor. Existem três bancos de memória onde os parâmetros de ajuste do motor podem ser salvos.

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SUB-MENUS: Restabelece dados Neste sub-menu é possível restabelecer todos os parâmetros do banco de memória que estiver selecionado. Salva dados Neste sub-menu é possível salvar todos os parâmetros de ajuste em um dos bancos de memória, bastando pressionar a tecla 2, 3 ou 4. Inicializar com Neste sub-menu é indicado qual o banco de memória que está sendo utilizado para o controle do motor, ou seja, estará piscando o cursor em cima do número 2, 3 ou 4. Onde o cursor estiver piscando, este é o banco de memória selecionado. Para trocar de banco, basta pressionar um dos outros bancos de memória que não está selecionado. Para o MCINV5SL, basta pressionar a tecla 0, para gravar um parâmetro dentro dos sub-menus. Pressionando a tecla 0 mais uma vez, ocorre a saída do menu e volta-se para as telas correntes (0 a 9, * e #) . MENU AJUSTE: RPM SÍNCRONA Este parâmetro é utilizado para motores gearless e é calculado através da fórmula: 120 × f RPMsíncrona = onde: n° pólos 120 - constante f - Freqüência nominal do motor (placa do motor) n° pólos: Número pólos do motor (varia conforme o t ipo de motor) Máquinas DAF330: 12 pólos Máquinas DAF380: 12 e 16 pólos Máquinas DAF210: 16 pólos Máquinas DAF270: 20 pólos Máquinas DAB450 e DAB530: 16 pólos Máquinas GTW: 20 pólos Máquinas ER: 20 pólos Máquinas SC300 Máquinas SC400: 24 pólos Máquinas GTN: 20 pólos Máquinas DANAHER: 16 pólos Máquinas GLM: 8 pólos RPM DE PLACA Colocar o valor de “RPM de placa” conforme a placa de características do motor. FREQUÊNCIA DE PLACA Colocar o valor de “freqüência de placa” conforme a placa de características do motor. Revisor Luís Carlos Catto

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CORRENTE NOMINAL Colocar o valor de “corrente nominal” conforme a placa de características do motor. CORRENTE DE CAMPO Para as máquinas importadas, este parâmetro deve ser calculado através das seguintes fórmulas, de acordo com a máquina utilizada: Fórmula utilizada para as máquinas Corrente de campo = corrente nominal x (0,50 a 0,60) Francesas. Corrente de campo = corrente nominal x (0,50 a 0,55) Corrente de campo GLM-20= 4,0 a 4,5A GLM-25= 19 a 21,0A GLM-30= 18 a 20,0A GLM-39 (11kw)= 13 a 14,0A GLM-39 (15kw)= 20 a 22,0A GLM-60 (45kw)= 38 a 42,0A

Formula utilizada para as máquinas Alemãs

Formula utilizada para as máquinas GLM

CONSTANTE ROTÓRICA É a relação entre a indutância e a resistência do rotor do motor. Este parâmetro é calculado através da fórmula: Escorregamento= RPM síncrona – RPM de placa do Constante Rotórica =

(escorrega mento × corrente de campo) × 10 corrente nominal

Obs. : Máquina Alemã agregar ao resultado da fórmula (10%) Máquina Francesa agregar ao resultado da fómula (30%) Máquina GLM - 39 II (11 e 15 kw) agregar ao resultado da fórmula (10%) Máquina GLM - 20 agregar ao resultado da fórmula (20%)

TENSÃO NOMINAL Colocar o valor de “tensão nominal” conforme a tensão de entrada do quadro de comando. O MCINV somente aceita os seguintes valores de tensão nominal para ajuste via teclado: 220V, 380V, 440V e 480V. POSIÇÃO LA Ajustar este parâmetro inicialmente conforme tabela abaixo: TABELA 12: Valores iniciais de Posi_la Elevadores Elevador Elevadores Geared Geared Gearless (tiro simples) (duplo tiro) Posi_la 56,0 a 70,0 200,0 250,0 400,0 a 500,0 Revisor Luís Carlos Catto

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POSI_PORTA Este parâmetro ajusta, através da contagem de pulsos do “posição LA” a abertura antecipada de porta de cabina. O valor máximo de ajuste admissível pelo programa é 1/2 do valor do parâmetro “posição LA” para MCINV4. Para o MCINV5SL a partir de versão V12, o valor máximo de ajuste é 1/4 do valor do parâmetro “posição LA”. Considerar Posi_la ajustado em 56,0. Exemplo 1: “posi_porta” ajustado em 28 ⇒ A porta de cabina começará a abrir quando o contador de pulso (tela zero) “posição LA” contar 28 dos 56 pulsos ajustados anteriormente (para MCINV4 e MCINV5SL com versão anterior a V12). Exemplo 2: “posi_porta” ajustado em 14 ⇒ a porta de cabina começará a abrir quando o contador de pulso (tela zero) “posição LA” contar 42 dos 56 pulsos anteriormente ajustados (para MCINV5SL com versão superior a V12). Exemplo 3: “posi_porta” ajustado para 0 (zero) ⇒ a porta de cabina começará a abrir quando o contador de pulso (tela zero) “posição LA” contar 56 dos 56 pulsos anteriormente ajustados, ou seja, não haverá abertura antecipada da porta de cabina. (para MCINV4 e MCINV5SL com qualquer versão). SENTIDO MÁQUINA Este valor deve ser ajustado conforme o sentido de deslocamento da cabine em relação a polia de tração: - Polia de tração girando no sentido horário, cabina subindo, “sentido de máquina” = 0 - Polia de tração girando no sentido horário, cabina descendo, “sentido de máquina” = 1 SELEÇÃO D/A Este parâmetro deve ser sempre ajustado em 000.5, este parâmetro seleciona qual o tipo de curva a ser coletado no momento do ajuste. Todas as curvas disponíveis para utilizar o software DAQ, estão no ANEXO 1. HABILITA PTC Este parâmetro existe somente no MCINV5SL. Este parâmetro é utilizado somente para motores assíncronos com engrenagem, em máquinas E-25, EM-33, EM-62, EM-71 e EM-81. Ajustando esse parâmetro com 0001, é habilitada a leitura do PTC ou bulbo térmico do motor. Ajustando esse valor com 0000, a leitura do PTC ou bulbo térmico do motor é desabilitada. Sempre que possível este parâmetro deve estar ajustado com o valor 0001. OFFSET CÉLULA Ajustar este parâmetro inicialmente em 0000. GANHO DE CÉLULA Ajustar este parâmetro inicialmente em 0000. IQSMAX CÉLULA Ajustar este parâmetro inicialmente em 0000. PULSOS ENCODER Colocar o valor de “pulso Encoder” conforme o número de pulsos do Encoder utilizado.

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FRENAGEM REGEN Habilita o funcionamento do sistema regenerativo. Ajustando esse parâmetro com 0001, o sistema regenerativo é habilitado. Ajustando esse valor com 0000, o sistema regenerativo é desabilitado. Somente ajustar esse parâmetro em 0001se o sistema regenerativo estiver ligado ao QC. VLINK MEDIDO Este procedimento aplica-se somente ao MCINV5SL. Deve-se digitar o valor de tensão do link medido com o multiteste neste parâmetro. Isso calibra o valor de tensão lido pelo MCINV com a tensão real do link DC. Verificar item 8.1.2 deste manual. MENU PID GANHO KI SLIP É o ganho integral do controle do motor. Este ganho é responsável por integrar a diferença (erro) entre a rotação padrão e a rotação real. Este controle é baseado no tempo para corrigir (diminuir) o erro entre as rotações padrão e real. Este ganho atua em toda a curva de velocidade. A maior parcela de corrente enviada ao motor é através deste ganho. Ki_slip alto: Faz o motor oscilar no final do nivelamento e magnetização (elevador parado, aplicando torque zero), gerando desconforto na cabina. Ki_slip baixo: Com Ki_slip baixo, o tempo para correção do erro (padrão – real) é maior, principalmente quando o motor atinge a RPM nominal, levando alguns segundos até a que RPM nominal se estabilize. GANHO DE INÉRCIA É o ganho derivativo do controle do motor. Este ganho atua somente no momento em que há variação de velocidade, ou seja, aceleração e desaceleração do elevador. O ganho de inércia está relacionado com a massa do sistema. Quanto maior a massa do sistema, maior deve ser o seu valor. Inércia alto: Gera afastamento e oscilações nas transições de velocidade. Inércia baixo: Não consegue corrigir a rotação real nas transições de velocidade. GANHO KP SLIP É o ganho proporcional do controle do motor. Atua rapidamente enviando corrente para o motor na correção da velocidade do motor. Kp_slip alto: Pode gerar vibração no final do nivelamento e magnetização. Kp_slip baixo: Pode gerar oscilação nas transições de velocidade. Falta corrente ao motor para que a RPM real consiga acompanhar a RPM padrão durante o funcionamento do elevador. GANHO KP VS É o ganho proporcional de realimentação de corrente. Revisor Luís Carlos Catto

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Kp_vs alto: Gera ruído audível no motor. Kp_vs baixo: Pode ocasionar a falha F1 ou F2, devido a grande diferença de amplitude e fase entre a corrente de referência e a corrente real, medida pelo sensor hall. GANHO KP CAMPO É o ganho proporcional de realimentação de corrente de campo para motores CC. Este parâmetro é exclusivo para acionamento de motores de corrente contínua. Kp_campo alto: Não apresenta nenhum efeito de ruído ou mau funcionamento no motor. Kp_campo baixo: Pode ocasionar a falha F8. Geralmente é ajustado entre 30 e 70. 8.2.4. Funcionamento dos parâmetros do Menu PID A abreviatura de PID significa proporcional, integral e derivativo, que são nomes de controladores utilizados em um sistema de controle qualquer. A figura 9 apresenta o diagrama de funcionamento dos parâmetros do Menu PID. A diferença entre a RPM padrão (curva de velocidade gerada pelo MCINV) e a RPM real (pulsos lidos do Encoder e convertidos em velocidade) é o erro de velocidade. Verifica-se que erro de velocidade multiplicado pelos valores dos ganhos Kp_slip e Ki_slip somado ao ganho de Inércia, é quem irá gerar a corrente de torque (corrente IQS) responsável pelo acionamento do motor. Os valores dos ganhos são os ajustados no TLS. A parcela de corrente que será aplicada ao motor oriunda do ganho de Inércia, vem rotação padrão e passa por um filtro de 26Hz. A parcela de corrente que será aplicada ao motor oriunda do ganho kp_slip é o erro de velocidade multiplicado diretamente pelo ganho kp_slip. A parcela de corrente que será aplicada ao motor oriunda do ganho ki_slip é o erro de velocidade somado com os valores de erro anteriores e multiplicado pelo ganho ki_slip. O valor máximo de corrente aplicado ao motor será limitado em 2x In (2x a corrente ajustada via TLS).

Figura 9 – Diagrama de funcionamento dos parâmetros do Menu PID

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MENU ERRO Neste menu, ficam registrados os últimos erros do MCINV. Para o MCINV4 ficam registrados os últimos 4 erros, enquanto que para o MCINV5SL ficam registrados os últimos 10 erros. MENU MEDIDAS Neste menu ficam algumas informações sobre o software do MCINV. Estes parâmetros são somente para informação do técnico, e não podem ser alterados. Os parâmetros dentro deste menu são: Corr. campo - mostra o valor da corrente de campo ajustado no menu ajuste; Const rotor. - mostra o valor da constante rotórica ajustado no menu ajuste; Limite de corr - mostra o valor de corrente de campo multiplicado por dois, ajustado no menu ajuste; Max_RPM_perm. - mostra o limite máximo de RPM que o MCINV permite ao motor de tração Tipo de Encoder - indica qual o tipo que Encoder que deve ser utilizado para que o software funcione corretamente; Sensor hall de - indica o tipo de sensor hall que foi gravado no software, se 100, 200 ou 300A; Num. Vezes de desl. - informa o número do vezes que o MCINV foi desligado; Celula carga1 - indica o valor que está sendo medido na célula de carga superior; Celula carga2 - indica o valor que está sendo medido na célula de carga inferior; RPMmamut_nbk - indica o valor da RPM de manutenção que o elevador utilizará para se movimentar quando em nobreak. Temperatura de – indica a temperatura no módulo MCINV, através de um sensor de temperatura (somente para MCINV4);

8.2.5 Sequencia de ajuste Ajustar primeiro o parâmetro TP curv, realizando chamadas de subida e descida na máxima velocidade do elevador, que pode ser 2VEL, 3VEL, 4VEL ou 5VEL. Fazer com que o elevador se movimente de 10mm a 30mm apenas, em velocidade de nivelamento. Ajustar o parâmetro RPM MAX 1V, realizando chamadas de 1Vel para cima e para baixo, fazendo com que o elevador se movimente de 10mm a 30mm em velocidade de nivelamento. Ajustar o parâmetro RPM MAX 2V, realizando chamadas de 2Vel para cima e para baixo, fazendo com que o elevador se movimente de 10mm a 30mm em velocidade de nivelamento.

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Ajustar o parâmetro RPM MAX 3V, realizando chamadas de 3Vel para cima e para baixo, fazendo com que o elevador se movimente de 10mm a 30mm em velocidade de nivelamento. Ajustar o parâmetro RPM MAX 4V, realizando chamadas de 4Vel para cima e para baixo, fazendo com que o elevador se movimente de 10mm a 30mm em velocidade de nivelamento. Verificar como está o nivelamento entre a soleira de cabina e pavimento. Altere o valor do parâmetro POSI LA, se necessário. Aumentando o valor do parâmetro POSI LA, o elevador se movimenta por mais tempo dentro da placa de parada, e vice-versa. Ajustar os ganhos do MENU PID, de acordo com o item 8.3 deste manual. Ajustar os parâmetros de ajuste do sistema de célula de carga, caso exista este dispositivo. Ajustar conforme item 8.5 deste manual. A figura 10 apresenta uma curva de velocidade padrão do elevador, com os estados de aceleração, velocidade nominal, desaceleração, nivelamento e parada.

Figura 10 – Curva de velocidade do elevador

8.3 Ajuste do elevador através dos parâmetros do menu PID utilizando o software DAQ 8.3.1 Ajuste do ganho Kp_vs O ganho Kp_vs é o primeiro ganho a ser ajustado utilizando o software DAQ. Caso o técnico não disponha do software, o técnico deve ir aumentando o valor do ganho Kp_vs até que o motor comece a apresentar ruído em seu funcionamento. Quando isso ocorrer, diminuir um pouco o valor do Kp_vs.

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Ireferência Kp_vs ok Kp_vs baixo

Figura 11 – Zoom de curvas de corrente do motor

Com o valor do ganho kp_vs baixo, há uma defasagem entre a corrente de referência (Ireferência) e a corrente lida pelo sensor hall. Uma pequena defasagem entre a corrente de referência e a corrente real é permitida. Corrente na aceleração

Corrente na nominal

Corrente na redução

Figura 12 – Curva de corrente no motor com elevador subindo

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Ireal DAQ= 42A

Figura 13 – Zoom da curva de corrente durante a nominal

Para verificar o valor de corrente que o motor está exigindo, deve-se aplicar um zoom no momento em que o elevador estiver em velocidade nominal descendo a vazio (0% de carga) ou subindo carregado (100% de carga), mas somente quando o balanceamento for 50%. Caso o balanceamento não seja 50%, deve-se adquirir a curva de subida com o elevador carregado e avaliar o valor de corrente em velocidade nominal. A figura 13 mostra um zoom dos valores de corrente. A curva maior é a curva de corrente de referência enquanto que a curva menor é curva real de corrente do motor. Para medirmos o valor da corrente RMS real no motor, deve-se dividir o valor lido por 1,4142. Na 13 temos um valor de 42A. Então 42A/1,4142= 29,7A. A corrente RMS na fase U do motor é 29,7A, que é a mesma indicada pelo TLS. 8.3.2 Ajuste do ganho Ki_slip O ganho Ki-slip é o segundo ganho a ser ajustado.

Figura 14 – Curva de velocidade

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Zomm da curva de RPM, na entrada da nominal. Ki_slip alto= aproxima a curva real da curva padrão.

Ki_slip baixo= a curva real está afastada da curva padrão e demora a estabilizar durante o regime nominal.

Figura 15 – Curva de aceleração e entrada na RPM nominal

Seqüência de ajuste de um motor gearless somente alterando o valor do Ki-slip. Outros ganhos do PID: Inércia= 15,0; Kp-slip= 3,0 e Kp-vs=7,0. Ki-slip= 8,0

Ki-slip= 13,0

Ki-slip= 18,0

Ki-slip= 20,0

Figura 16 – Seqüência de curvas de velocidade mostrando variação do ganho kp-slip

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8.3.3 Ajuste do ganho de Inércia Segue abaixo algumas curvas demonstrando o comportamento do ganho de Inércia. Inércia alto= aproxima a curva real da curva padrão. Inércia muito alto, puxa a curva real para dentro da curva padrão.

Inércia baixo= a curva real está afastada da curva padrão na entrada da velocidade nominal.

Figura 17 – Curva de aceleração e entrada na RPM nominal

Seqüência de ajuste de um motor gearless somente alterando o valor do ganho de inércia. Outros ganhos do PID: Ki-slip= 13,0; Kp-slip= 3,0 e Kp-vs=7,0. Inércia= 15,0

Inércia= 20,0

Inércia= 25,0

Inércia= 30,0

Figura 18 – Seqüência de curvas de velocidade mostrando variação do ganho inércia

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8.3.4 Ajuste do ganho de Kp_slip O ganho Kp-slip é o último ganho a ser ajustado.

Kp_slip baixo- a curva real está afastada da curva padrão e demora a estabilizar durante o regime nominal.

Kp_slip alto- aproxima a curva real da curva padrão.

Figura 19 – Curva de RPM na aceleração e entrada na RPM nominal

Figura 20 – Curva de velocidade

Kp_slip alto- é gerado vibração no momento da parada do motor. Isso pode ser sentido dentro da cabine.

Figura 21 – Zoom da curva de RPM no nivelamento

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Sequencia de ajuste de um motor gearless somente alterando o valor do Kp-slip. Outros ganhos do PID: Ki-slip= 13,0; Inércia= 13,0 e Kp-vs=7,0. Kp-slip= 1,0

Kp-slip= 3,0

Kp-slip= 5,0

Kp-slip= 7,0

Figura 22 – Sequencia de curvas de velocidade mostrando variação do ganho kp-slip

8.3.5 Caso especial de ajuste A figura 23 mostra a curva de velocidade do elevador, onde a curva real não consegue acompanhar a curva padrão e desloca-se a medida que a velocidade do elevador aumenta.

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A curva real não acompanha a curva real e na entrada da velocidade nominal, tem-se um overshoot de velocidade. Esse overshoot é percebido dentro da cabine.

Figura 23 – Seqüência de curvas de velocidade mostrando variação do ganho kp-slip

A figura 23 mostra uma curva de descida um determinado elevador, sem carga na cabina. É visível que as curvas de velocidade real e padrão estão afastadas durante a aceleração do elevador. O valor de corrente Iqs (corrente de torque) atingiu o limitador de 2xIn, então não como injetar mais corrente no motor durante a aceleração, e por isso a curva real está atrasada. Verificar item 8.8 deste manual para saber o que pode acarretar em um valor elevado de corrente durante o acionamento do motor. 8.4 Ajuste do limite linear É possível ajustar no MCINV5SL a distância de redução para 2V, 3V, 4V e 5V, caso ocorra problemas de conflito de placas geradas pela MGR no poço. Para determinar em qual furo o elevador deve reduzir para uma determinada velocidade, pode ser utilizado o software REDUÇÃO, de posse do Diep e DECA. Consultar o DECA em caso de dúvidas. 7.5. Para alterar o valor de redução de 3V, 7.1. Pressionar * até o Menu Limite Linear pressione #

Menu Lim linear 0-> exit *->next #->Enter

REDUÇÃO 0023

3V [furos]

7.2. Pressionar * até o sub-menu Altera Limite 7.6. Para alterar o valor de redução de 4V, pressione #

Linear 7.3. Pressionar # para entrar nesse menu

ALTERA LIM. LIN. *->next #->Enter

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REDUÇÃO 0023

4V [furos]

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NORMATÉCNICADEENGENHARIA MANUALDEAJUSTEPARAMOTORESTHYSSENKRUPP 7.4. Para alterar o valor de redução de 2V, pressione #

REDUÇÃO 0023

2V [furos]

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7.7. Para alterar o valor de redução de 5V, pressione #

REDUÇÃO 0023

5V [furos]

8.4.1 Limites de ajuste dos furos do limite linear Qualquer alteração em qualquer velocidade é limitada em somente + 5 furos para cima e -10 furos para baixo. Exemplo: se a redução de 2V é no furo 23, só podemos variar valores de 13 a 28. L5V: se 210 m/min, -7/+5 furos; se maior que 210 m/min, -10/+5 furos. L4V: -10/+5 furos. L3V: -10/+5 furos. L2V: -10/+5 furos.

O ajuste de redução para as velocidades do elevador somente é possível para o MCINV5SL. Quanto maior o número de furos, menor é a distância de redução. 8.5 Ajuste do sistema de célula de carga 8.5.1 Ajuste da partida (somente para elevadores Gearless) No MCINV, o ajuste dos parâmetros do sistema pesador de carga são responsáveis pelo conforto na partida do elevador, independentemente da carga dentro da cabina. Quando ajustados de maneira correta, esses parâmetros proporcionam uma partida suave, sem solavancos e ou retorno da cabina (roll back). Existem alguns passos a serem verificados para o ajuste da partida do elevador. - posicionar a cabina vazia no extremo superior e colocar o elevador em estado de manutenção. Após isso pressionar a tecla 4 do TLS ligado ao MCINV. Deverá aparecer a tela abaixo:

Carga da celulaf xxxx Anotar o valor mostrado nesta tela, pois o mesmo será utilizado para a configuração dos parâmetros de ajuste da célula de carga, dentro do MENU AJUSTE. O valor deverá estar diferente de zero e ser positivo. Colocar uma carga dentro da cabina (uma pessoa, por exemplo) e verificar novamente o valor na tela 4 “Carga da celulaf”. Este novo valor deverá ser maior que o valor anterior. Caso esse valor seja menor ou igual ao valor anterior ou ainda se o valor na tela 4 “Carga da celulaf” seja zero, rever a instalação da célula de carga conforme o manual 3Z.0006.JN. Revisor Luís Carlos Catto

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- dentro do MENU AJUSTE, ajustar o valor anotado anteriormente no parâmetro OFFSET CELULA, conforme tela abaixo:

* Offset celula xxxx

*

- com o primeiro parâmetro ajustado, devemos zerar os outros dois parâmetros de ajuste:

* ganho celula * 0000 * iqsmax celula * 0000 - ajuste do parâmetro IQSMÁX CELULA, conforme tela abaixo:

* iqsmax celula * 0100 Ajustar esse parâmetro inicialmente com o valor 100 no extremo superior com cabina sem carga e verificar o retorno da cabina no sentido do contrapeso, quando com comando de descida. Realizar movimentos curtos de descida e ir aumentando o valor deste parâmetro até que a cabine não retorne mais durante a partida. Esse retorno se dá devido ao contrapeso estar mais pesado que a cabina. Valores muito altos provocam desconforto na partida no sentido do movimento, e valores muito baixos proporcionam o retorno da cabina no sentido contrário ao movimento. - O próximo passo é o ajuste do parâmetro GANHO CELULA, conforme tela abaixo:

* ganho celula * 0200 Ajustar esse parâmetro inicialmente com o valor 200 e colocar 100% de carga na cabina. Colocar o elevador em estado automático e realizar chamadas de subida e descida, verificando retorno da cabina. Com o elevador no extremo inferior, verificar se haverá retorno da cabina. Ir aumentando este valor até que a cabina não retorne mais no sentido da carga. Valores muito altos provocam movimento no sentido oposto do movimento, e valores muito baixo proporcionam o retorno da cabina. Após isso, retirar a carga da cabina e verificar o conforto do elevador realizando várias chamadas de subida e descida, em todas as velocidades. Em caso de sensação de desconforto na partida, repetir os passos anteriores e reajustar os parâmetros relacionados a célula de carga. Revisor Luís Carlos Catto

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8.6 Dicas de Ajuste e resolução de problemas 13 – Descrição de falhas e possíveis soluções FALHA PROBLEMA

EF

Alguns motores na modernização apresentam elevado valor de escorregamento, o que faz com que o valor da corrente no motor fique acima do valor da corrente nominal de placa do motor. Considere o seguinte motor como exemplo: RPM de placa= 1690RPM -> Escorregamento de 110RPM (1800-1690) Corrente de placa= 50A Acionando este motor descendo com cabina vazia em velocidade nominal, a corrente no motor é de 56A. Quando em 4 ou 5Vel, elevador apresentava falha EF no sentido de descida com a cabina vazia. O motor possui tensão de 415V e estava alimentado com 380V. Não havia tensão suficiente para acionar o motor quando o mesmo atingia sua velocidade nominal. Isso ocasionava aumento da corrente nominal até o limite de 2xIn e a RPM real se afastava da RPM padrão, ocasionando a falha de sub-velocidade.

EF

Quando o elevador partia no sentido de descida com a cabina vazia, a corrente alcançava o valor do limitador de corrente (2xIn) e a MCINV desligava o elevador pela falha EF. Durante a velocidade nominal a corrente no motor era de aproximadamente 24A. Considere o seguinte motor: RPM de placa= 1710RPM -> Escorregamento de 90RPM (1800-1710) Corrente de placa do motor= 21,9A

EF

Elevador apresentando falha de subvelocidade somente na descida com cabina vazia.

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SOLUÇÃO Alterando o valor da RPM no menu Ajuste para 1750RPM, o valor do escorregamento agora é de 50RPM (1800 – 1750) e o valor de corrente na mesma condição baixou para 46A. O controle do MCINV funciona melhor com motores de baixo escorregamento. O MENU VEL continuou ajustado com 1690RPM, para que a velocidade do elevador não seja alterada. Sugestão: utilização de tacômetro para o correto ajuste da velocidade do motor.

Aumentado o tape de tensão autotransfomador para que a tensão de link seja suficiente para acionar o motor em sua velocidade nominal.

Alterou-se o valor da RPM nominal no MENU AJUSTE para 1750RPM. Com esse novo de RPM o valor da corrente durante a velocidade nominal baixou para 17,5A. O MENU VEL continuou ajustado com 1710RPM. Sugestão: utilização de tacômetro para correto ajuste da velocidade do motor.

O contra-peso estava muito pesado em relação a cabina. Foi refeito o balanceamento e o defeito desapareceu.

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EF

Elevador apresentando intermitentemente falha de sobre-velocidade, independente da velocidade.

Algumas vezes (dependia da carga na cabina) durante a parada do elevador, o elevador apresentava desnivelamento. O sinal BKF era enviado para o MCINV antes Desnive- de as balacas de freio estarem totalmente acopladas. Quando o MCINV recebia lamento BKF=24V, era retirado o comando do da cabina elevador e a magnetização do motor cessava. Como o contra-peso estava mais pesado que a cabina, então a cabina acabava desnivelando alguns milímetros no sentido contra a carga. Motor apresentava ruído excessivo na aceleração, regime nominal e desaceleração do elevador.

Ruído

F6 Motor se move no sentido contrário

Alguns casos especiais, os elevadores possuem velocidade diferente da máquina. Por exemplo, a relação de transformação da máquina é para 120m/min, mas o elevador irá funcionar em 105m/min. Geralmente o que se faz é reduzir a RPM dentro do MENU VEL, para que o elevador funcione em 105m/min. Neste caso de 105m/min, a RPM a ser ajustada é a de 2V. O elevador não atingia a rotação padrão ajustada no TLS em estado de manutenção. Após 10s de funcionamento o MCINV5SL apresentava a falha F6. Ao pressionar o comando de subida em manutenção, o motor se movimenta no sentido de descida.

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A fiação do Encoder entrava via canaleta metálica por cima do quadro de comando, mas estava próxima ao cabo de link e dos resistores. Além disso, havia excesso do cabo do Encoder enrolado dentro do quadro de comando. Foi afastado o cabo do Encoder e diminuído rabicho do Encoder, já que o motor estava quase ao lado do quadro de comando.

O problema foi resolvido simplesmente atrasando o envio do sinal BKF, ajustando o freio para que o contato BK somente fosse confirmado somente quando as balacas de freio já estavam acopladas.

O ruído diminui quando aumentou-se o valor da RPM no MENU AJUSTE de 1175RPM para 1185RPM. Outra opção é solicitar a regravação do software do módulo MCINV para a opção REDUÇÃO DE RUÍDO via SRC. O cálculo do Kp_vs é realizado com base na máxima RPM de 5V ou 4V, dependendo do elevador. O valor da RPM de 4V ou 5V deve ser o mesmo valor do RPM da placa do motor. Isso evita que o motor gere ruído durante o seu funcionamento. O problema foi resolvido alterando a seqüência de fases no motor. Foi trocado a fase U pela fase V. O problema foi resolvido alterando a seqüência de fases no motor. Foi trocado a fase V pela fase W na caixa de ligação do motor.

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NORMATÉCNICADEENGENHARIA MANUALDEAJUSTEPARAMOTORESTHYSSENKRUPP CF

No momento da partida do elevador, aparece o código CF nos displays do MCINV.

CF

No momento da partida do elevador, aparece o código CF nos displays do MCINV.

F1

MCINV apresentando falha F1 toda vez que o elevador ia partir.

E4

MCINV apresentando falha E4 quando o QC era ligado.

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Trocado o Encoder, já que o sinal PA do Encoder estava queimado. O problema foi resolvido alterando os valores dos ganhos do PID. Os valores dos ganhos kp-slip e kp-vs foram diminuídos. Com os valores altos desses ganhos, o motor vibrava no momento da partida e isso gerava inversões no sinal de direção do MCINV, que detectava e gerava a falha CF. Substituído rabichos dos sinais PWM que saem do MCINV para a unidade IGBT. O defeito foi solucionado. Os resistores de pré-carga da unidade IGBT estavam abertos. Substituída a unidade IGBT e o elevador voltou a funcionar.

8.7 Informações importantes Níveis de tensão do link DC para atuação das falhas E4, E5 e E6 para os módulos MCINV: TABELA 14 – Descrição de falhas e possíveis soluções MÓDULO TENSÃO AC do QC E4 (CC) E5 (CC) E6 (CC) MCINV4 220V 224V 230V 388V 380V 406V 418V 672V 440V 473V 485V 810V 480V 516V 522V 810V MCINV5SL 220V 224V 249V 373V 380V 409V 432V 648V 440V 472V 475V 745V 480V 516V 543V 780V Quando com o sistema de frenagem regenerativa funcionando, os níveis de sobretensão para o MCINV4 e MCINV5SL são: 220V -> 405V CC 380V-> 840V CC 440V-> 840V CC 480V-> 840V CC 8.8 Recomendações importantes Atualização constante dos softwares dos módulos eletrônicos. Sempre que possível, atualizar o software do MCINV, já que muitas vezes uma atualização de software corrige falhas já conhecidas e já resolvidas, mas devido a essa não atualização, os elevadores apresentam falhas que podem ser facilmente resolvidas. Nunca, em hipótese nenhuma o valor da corrente nominal dentro do Menu AJUSTE deve ficar maior que o valor da corrente de placa do motor. O valor de corrente do motor pode ser verificado com um amperímetro de gancho, através do software DAQ ou pelo TLS (verificar TABELA 1 deste manual). Revisor Luís Carlos Catto

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Utilizar tacômetro para conferência da velocidade do motor. Sempre ajustar o elevador com carga 100% de carga na cabina e realizar chamadas de subida e descida, verificando o correto funcionamento do elevador. A unidade IGBT é dimensionada de acordo com a corrente nominal do motor. Se a corrente do motor no motor é maior que a corrente de placa, podemos estar em alguns casos ultrapassando a corrente nominal da unidade IGBT. Isso causa sua fadiga, reduzindo sua vida útil e causando a sua queima prematura. Situações que podem exigir um valor maior de corrente do motor: • Falta de potência elétrica (aplicação); • Falta de potência mecânica (potência do sistema maior que a pot. do motor); • Baixa tensão de acionamento do motor; • Problemas com o Encoder; • Sensor hall do QC está diferente do sensor hall gravado no software do MCINV; • Balanceamento do elevador está incorreto.

9

UTILIZAÇÃO DO DAQ O software DAQ é uma ferramenta de interface gráfica com a MCINV que serve para ajuste do conforto do elevador e resolução de problemas. Através do DAQ é possível coletar curvas de corrente, RPM, tensão do link, pulsos do Encoder, etc... Possui capacidade de análise de até 3 curvas ao mesmo tempo. Possui opção de zoom, Para cada curva adquirida, o software gera 4 arquivos, sendo dois com extensão .dat e dois com extensão .xml. Os arquivos com extensão .xml é que serão utilizados para visualizar a curvas coletadas. 9.1 Códigos - X08.063.221 - CONV. USB - 3Z.0598.BB.2 - MÓDULO ICOM5SL (somente para utilização do MCINV5SL) - 3Z.0564.KB - RABICHO DE INTERLIGAÇÃO (Consultar o desenho para determinar o comprimento do cabo.) 9.2 Utilização no MCINV Para o MCINV 2 e 3, conectar no conector J1, conforme figura 27. Para o MCINV4 conectar no conector J2, conforme figura 26 respectivamente. Para o MCINV5SL, conectar no conector do módulo ICOM5SL (figura 25), conforme figura 24. Caso o módulo ICOM5SL não esteja conectado ao MCINV5SL, deve-se conectálo ao MCINV5SL para a aquisição de curvas.

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MCINV5SL:

Figura 24 – Conector serial ligado ao MCINV5SL

Figura 25 – Módulo ICOM5SL

MCINV4: MCINV3: Para os módulos MCINV4 ou MCINV3, basta conectar o rabicho serial ao conector J2 do MCINV4 e ao conector J1 do MCINV3.

Figura 26 – Conector serial J2 do MCINV4

Figura 27 – Conector serial J1 do MCINV3

9.3 Instalação do software DAQ Ferramenta disponível para download no Portal, através da opção TKE TOOLS.

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Figura 28 – Tela do portal para download do software DAQ

Após baixar o software DAQ, instalá-lo no computador. Será criado um ícone na área de trabalho conforme a figura 29.

Figura 29 – Ícone criado após a instalação do software DAQ

Executando o software:

Ajuste inicial do DAQ: Clicar e selecionar qual o módulo de controle do motor. Clicar e selecionar a opção Gearless ou Geared Clicar e selecionar a opção RPM

Ajustar a RPM nominal do motor nestes dois campos. Figura 30 – Tela inicial do software DAQ de configuração do motor e elevador

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Tela inicial do DAQ: Selecionar o diretório onde as curvas deverão ser salvas. Clicar e selecionar um local no PC para salvar as curvas.

Figura 31 – Tela do DAQ de configuração do caminho onde serão salvas as curvas capturadas

Figura 32 – Tela do DAQ de configuração da serial

Configuração da porta serial: 1 - Pressionar na aba “Configure Port”. 2 – Selecionar a porta que está sendo utilizada. 3- Selecionar a opção 57600 no campo “Bit rate”. 4- Selecionar a opção None no campo “Flow control”. 5- Selecionar a opção None no campo “Parity”. 6- Selecionar a opção 1.0 no campo “Stop bits”. Se a porta serial for reconhecida pelo PC, então o campo “Status” aparecerá marcado verde. Após marcar verde, sair do software e abrilo novamente para que a porta serial seja confirmada. Se a porta serial não for reconhecida, aparecerá marcado vermelho.

Caso a porta serial esteja configurada corretamente, seguir para a figura 38.

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Caso haja dúvidas quanto a porta serial que está habilitada, seguir os passos abaixo para verificar qual porta deve ser selecionada no software DAQ, seguindo as figuras 33 até 37. Acessar o painel de controle do Windows:

Tela do Painel de controle do Windows: Clicar em Sistema

Figura 33 – Tela do painel de controle do Windows

Na tela “Propriedades do sistema”, clicar em hardware

Figura 34 – Tela posterior após pressionar o ícone Sistema

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Na guia “Hardware”, clicar em gerenciador de dispositivos

Figura 35 – Tela Propriedades do sistema, pressionar a guia Hardware

Na tela “Gerenciador de dispositivos”, clicar com duplo clique em Portas (COM & LPT)

Figura 36 – Tela gerenciador de dispositivos

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Aqui aparecem todas as portas ativas do PC. Caso seja utilizado um conversor Serial/USB, este também irá aparecer listado aqui. Verificar qual porta está ativa e configurar no software DAQ, conforme figura 28.

Figura 37 – Tela com as portas ativas do PC

Após a correta configuração da porta Serial, verificar qual curva será capturada de acordo com o anexo 1. Em seguida, clicar na guia Select File/Acquire Data. Tela inicial para captura da curva: Ao pressionar o botão “Acquire Data” (acende a cor verde), o software está pronto para começar a adquirir a curva que está sendo transmitida. Verificar que os campos “Bytes Received” e “Time Recorded” são atualizados com os dados rapidamente. A curva que está sendo adquirida também é mostrada acima, no “Real Time Monitor”. Para começar a coletar alguma curva, pressione o botão “Acquire Data”.

Figura 38 – Tela do DAQ capturando uma curva de RPM

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Tela após a captura da curva: Ao final da captura da curva, aparecerá uma caixa indicando qual a curva que acabou de ser adquirida. Por default, é sempre a curva 05 (padrão e real), já que está é curva mais utilizada. Caso não seja a curva 05 capturada, digitar o número da curva que acabou de ser adquirida, pois o software DAQ já gera o nome da curva nos arquivos. A lista das curvas que o MCINV transmite está no Anexo 1. Figura 39 – Tela do DAQ ao final da captura de uma curva de RPM

Tela para salvar a curva capturada: Digitar o nome da curva capturada. Por exemplo: V01_5vels, onde: V01 é a viagem 1; 05 é curva padrão e real capturada; 5vels é uma curva de 5 velocidades no sentido de subida.

Figura 40 – Tela do DAQ ao final da captura de uma curva de RPM

Digitando o nome V01_5vels na caixa da figura 40, o DAQ irá gerar os seguintes arquivos: V01_5vels_realff.dat. xml e V01_5vels_wrref.dat.xml, que significa que foi capturada uma curva padrão e real. Revisor Luís Carlos Catto

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Tela de análise das curvas: 1 – Pressionando a aba “Graph”, é selecionada a tela de análise das curvas coletadas. 2- Pressionar o botão “Load file” para abrir as curvas que serão analisadas. Selecionar o mesmo diretório selecionado conforme figura 28. Figura 41 – Tela do DAQ onde são selecionadas as curvas para análise

Figura 42 – Tela do DAQ mostrando uma curva de RPM selecionada

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Identificação das curvas selecionadas: _wrref – Cor branca – Curva padrão de RPM _realff – Cor vermelha – Curva real de RPM

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Outras funções: Zoom – aplica zoom a qualquer parte da curva selecionada. Mão – ao clicar nesta opção e depois clicar na curva, pode-se arrastar a curva para um lado e outro. AutoScale – mostra as curvas como elas são carregadas originalmente, sem zoom, caso a opção zoom estivesse selecionada. Math On e Select Operation – pode-se somar ou subtrair uma curva de outra, carregando as curvas em A e B. Os outros botões não comentados aqui não são utilizados. Figura 43 – Tela mostrando as funções de ferramentas

Recurso avançado: Tela de análise de FFT: Arrastar os cursores para a parte da RPM nominal da curva.

Análise da curva: Aqui, após a curva ser selecionada, aparece a maior amplitude de oscilação em sua respectiva freq. de oscilação. Seleção da curva: Clicar em “Load Data to FFT” e selecionar a curva que será analisada. Figura 44 – Tela do DAQ para análise de FFT

Esta análise é mais utilizada em curvas de RPM e indica qual a freqüência predominante no sistema. Por exemplo, freq. até 30Hz indicam que a origem é mecânica, como cabos, polia de tração, Encoder, etc... Freqüências maiores que 30Hz indicam que a origem é elétrica.

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10 HISTÓRICO DE ALTERAÇÕES: Índice: Data: Descrição: 0 22.03.12 Liberação LAP 169/12 1 03.04.12 Liberação LAP 298/12

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ANEXO 1 – Lista de curvas que podem ser adquiridas com o DAQ Parâmetro seleção D/A no menu Ajuste 0.1 0.2

Unidade das variáveis

Curvas

Variáveis transmitidas

01 02

Rotação Real/ Corrente torque referência Rotação padrão/ Corrente torque referência

05

Rotação padrão/ Rotação Real

0.5

RPM/ RPM

06

Tensão de link/ Tensão de link na partida

0.6

V/V

07

Tensão de link/ Corrente torque referência

0.7

08

Controle integral/ Controle derivativo

0.8

09

Corrente ias/ Corrente ias de referência (fase U)

0.9

11

Ângulo Teta/ Corrente ias (fase U)

1.1

12

Corrente ias/ Corrente ibs (fases U e V)

1.2

13

Erro slip/ Controle proporcional

1.3

Ampere /V Ampere/ Ampere Ampere/ Ampere Ampere /Ampere/ Ampere Ampere/ RPM

14

Rotação Real sem filtro/ Rotação Real filtrada

1.4

RPM/RPM

15

Corrente de torque/ Leitura célula carga

1.5

16

Corrente ibs/ Corrente ibs de referência (fase V)

1.6

17

Corrente ics/ Corrente ics de referência (fase W)

1.7

Ampere/Ampere/ Ampere Ampere/ Ampere

22

Pulsos Encoder/ Pulsos Encoder entre 1ms e outro

2.2

-/-

24

Estado padrão/Contador de inversões do Encoder

2.4

-/-

25

Estado padrão/Rotação Real filtrada

2.5

-/RPM

RPM/ Ampere Ampere/ RPM

Nota: as curvas 2.4 e 2.5 devem ser salvas com o número 50. ANEXO 2 – Lista de estados do elevador para as curvas 2.4 e 2.5 Revisor Luís Carlos Catto

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Nome no arquivo do DAQ Wr Iqsref Iqsref Wrref Wrref Realff Tensão_start Vlink Iqsref Vlink Controled Controlei Ias Iasref Ias Teta Ias Ibs Controlep Erro_slip Realff Reali iqsref Ibs Ibsref Ics Icsref N_inttaco Pulsos Ad1 Ad2 Ad1 Ad2

3Z.0006.SN

NORMATÉCNICADEENGENHARIA MANUALDEAJUSTEPARAMOTORESTHYSSENKRUPP est_parado est_aplica_parada est_nivelamento est_aplica_paradax est_espera_torque_zero est_espera_bk est_espera_balaca est_estado_0s est_decremento_iqs

0 1 2 3 4 5 6 7 8

est_magnetizacao est_manut est_manut_acelx est_manut_acel est_manut_desa est_acel_1vel est_red_1vel est_acel_2vel est_red_2vel est_acel_3vel est_red_3vel est_acel_4vel est_red_4vel est_acel_5vel est_red_5vel est_teste_da_frenagem est_teste_HALL_EU est_teste_HALL_EV est_teste_HALL_EW est_saida_do_HALL

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29

est_manut_seg est_manut_desa_seg est_aplica_parada_int est_renivel_acel

63 64 65 66

Índice: 01

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est_bloqueio 80 Nota: estes estados somente são utilizados para o MCINV5SL nas curvas 2.4 e 2.5.

Revisor Luís Carlos Catto

Aprovador Paulo Postal

3Z.0006.SN

NORMATÉCNICADEENGENHARIA

Índice: 01

MANUALDEAJUSTEPARAMOTORESTHYSSENKRUPP ANEXO 3 – Tabela de parâmetros de ajuste do MCINV MOTORES SÍNCRONOS

MOTORES ASSÍNCRONOS

MOTORES DC

MENU VEL

MENU VEL

MENU VEL

Tp_curv: RPM_nive: Tp_acel5v: RPM_manut: RPM_max1v: RPM_max2v: RPM_max3v: RPM_max4v: RPM_max5v: MENU AJUSTE RPM_sinc: Freq_placa: I_nom: V_nominal: Posi_la: Posi_porta: Selecao D/A: Sentido_maq: Offset_cel: Ganho_cel: Iqs_max: Pulsos_enc: Frenagem Regen: Vlink medido:

MENU PID Ki_slip: Ganho_inercia: Kp_slip: Kp_vs:

MENU LIM_LINEAR Vel. elevador:

Revisor Luís Carlos Catto

Tp_curv: RPM_nive: Tp_acel5v: RPM_manut: RPM_max1v: RPM_max2v: RPM_max3v: RPM_max4v: RPM_max5v: MENU AJUSTE RPM_sinc: RPM_nom: Freq_placa: I_nom: Corr. Campo: Const. Rotórica: V_nominal: Posi_la: Posi_porta: Selecao D/A: Sentido_maq: Offset_cel: Ganho_cel: Iqs_max: Pulsos_enc: Frenagem Regen: Vlink medido: Habilita PTC: MENU PID Ki_slip: Ganho_inercia: Kp_slip: Kp_vs:

MENU LIM_LINEAR Vel. elevador:

Tp_curv: RPM_nive: Tp_acel5v: RPM_manut: RPM_max1v: RPM_max2v: RPM_max3v: RPM_max4v: RPM_max5v: MENU AJUSTE RPM_nom: Freq_placa: I_nom: Corr. Campo: Const. Rotórica: V_nominal: Posi_la: Posi_porta: Selecao D/A: Sentido_maq: Offset_cel: Ganho_cel: Iqs_max: Pulsos_enc: Frenagem Regen: Vlink medido:

MENU PID Ki_slip: Ganho_inercia: Kp_slip: Kp_vs: Kp_campo: MENU LIM_LINEAR Vel. elevador:

Aprovador Paulo Postal

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