Aleaciones De Aluminio

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Aleaciones de Aluminio

y su Importancia en la Industria Aeroespacial Luisa Fernanda Castro Patiño Periodista Metal Actual

Aeronáutica local a exportar componentes especiales.

El aluminio y sus aleaciones ocupan desde hace más de 30 años un lugar destacado en la industria del transporte y la automoción, pues el material cuenta con características especiales de alta dureza, ligereza, resistencia mecánica y conductividad térmica, entre otras, indispensables para la creación de aeronaves, siendo esta, una de sus aplicaciones más importantes en la actualidad.

Las aleaciones de aluminio son obtenidas a partir de la combinación de este metal con otros elementos (cobre, magnesio, zinc, silicio, manganeso, etc.) que mejoran sus propiedades mecánicas, pues al ser este un material maleable y dúctil, necesita mejorar su resistencia mecánica y en algunas aplicaciones optimizar aspectos como la dureza. En la industria también son conocidas como aleaciones ligeras, debido a que tiene una densidad mucho menor comparado con el acero (aproximadamente es la tercera parte de la densidad del acero). Precisamente, la condición de ligereza que presentan las aleaciones de aluminio, ha conllevado a la industria a emplearlas en la construcción de aeronaves, proporcionándole a estos vehículos un menor peso, hecho que da ventajas adicionales, tales como la reducción en el

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consumo de carburantes y una disminución notable de los gases emitidos por los aviones y que causan graves daños a la atmósfera.

Tipos de Aleaciones

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Existen más de 300 aleaciones de aluminio registradas y otras que en la actualidad están siendo desarrolladas para nuevas aplicaciones. Tal es el caso de la aleación aluminio y litio (AL-Li) que en los últimos años ha sido objeto de estudio y de la cual se ha descubierto, además de las propiedades de resistencia mecánica, una baja densidad de tan solo 2.55 g/cm3 (aleación 8090), mientras que el cobre (Cu), alcanza 8.93 g/ cm3; el Acero, 7.83 g/cm3 y el Titanio (Ti), 4.51 g/cm3. (Ver cuadro Aleaciones Ligeras de Aluminio y Litio (Al-Li)). Las aleaciones de aluminio se clasifican en dos grupos, dependiendo del proceso de fabricación: aluminios laminados y fundiciones de aluminio. (Ver tabla 1 y 2). Vale anotar que los productos de aluminio puro y sus aleaciones (todos aquellos productos no fundidos) poseen designación, mediante un sistema de cuatro dígitos (Ver tabla 3), de acuerdo con la norma H35.1 de la American Nacional Standard Institute (ANSI), mientras que las aleaciones fundidas se codifican de

Algunas compañías producen aleaciones ligeras de aluminio con un 2 por ciento de litio. También contienen elementos como cobre y plata en cantidades mínimas.

acuerdo con la norma ASTM B275, ambas emitidas por EEUU. Estas designaciones son internacionales aunque hay países que poseen su propia nomenclatura. Para mayor información remitirse al artículo sobre tratamientos térmicos para los aluminios.

Tabla 1: Codificación Aluminios Laminados

Aunque se nombran, serie mil, dos mil, tres mil, etc, para designar el grupo general se incluyen tres equis correspondientes a los siguientes números de cada aleación. A continuación se explican las series del grupo de aluminio laminado.

Tabla 2: Codificación Fundiciones de Aluminio

Aluminio puro 99.0 pureza

1XXX

Fundición de aluminio puro 99.0 pureza

1xx.x

Aluminio aleado principalmente con cobre

2XXX

Fundición de aluminio aleado principalmente con cobre

2xx.x

Aluminio aleado principalmente con manganeso

3XXX

3xx.x

Aluminio aleado principalmente con silicio

4XXX

Fundición de aluminio aleado principalmente con silicio y adiciones de cobre y/o magnesio Fundición de aluminio aleado principalmente con silicio

4xx.x

Aluminio aleado principalmente con magnesio

5XXX

Fundición de aluminio aleado principalmente con magnesio

5xx.x

Aluminio aleado principalmente con magnesio y silicio

6XXX

Fundición de aluminio aleado principalmente con Zinc

7xx.x

Aluminio aleado principalmente con Zinc

7XXX

Fundición de aluminio aleado principalmente con estaño

8xx.x

Aluminio aleado con otros elementos (litio)

8XXX

Fundición de aluminio aleado con otros elementos

9xx.x

Serie no utilizada

6xx.x

Serie no utilizada

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En general estas aleaciones de aluminio no son tratables térmicamente, sin embargo, hay algunas nuevas aleaciones que muestran endurecimiento por procesos térmicos, pero aun están en investigación.

Aluminio aleado en forma de chapa y bobina, utilizados ampliamente para el diseño de aeronaves.

• Serie 1xxx. Contiene aluminio en un 99.00% y es utilizado en muchas aplicaciones, especialmente en los campos eléctricos y químicos. Este alto grado de pureza en el aluminio le confiere como principal característica una excelente resistencia a la corrosión, alta conductividad térmica y eléctrica y aunque tiene bajas propiedades mecánicas, goza de muy buena maleabilidad. La presencia de hierro y silicio, son las impurezas más frecuentes. El campo más común de estas aleaciones son las aplicaciones tipo decorativas, empaques de lujo (para cosméticos, perfumes, etc) y para la fabricación de condensadores electroquímicos, entre otros. • Serie 2xxx. El cobre es el principal elemento presente en este tipo de aleación (Al-Cu), el cual generalmente se mezcla con magnesio, pero como una adición secundaria. La serie 2xxx requiere de un tratamiento térmico de solución para obtener propiedades óptimas; de hecho, en condiciones de solubilidad, este tipo de aleaciones muestran propiedades mecánicas similares y, en algunos casos, superiores a las del acero al carbono. De otro lado, cuando estas aleaciones se someten a tratamientos de precipitación (envejecimiento), aumenta la resistencia a la fluencia con la consiguiente pérdida de elongación y aumento de fragilidad.

Las aleaciones de la serie 2xxx no alcanza tan buena resistencia a la corrosión como en otros casos. Por tal razón, en forma de hojas, el material está revestido con aluminio de alta pureza, aleación de magnesio-silicio de la serie 6xxx o una aleación que contenga el 1% de zinc; cualquiera de éstos revestimientos, alcanza normalmente del 2% al 5% de espesor total en cada lado un tipo de aluminio también conocido como aclad. Además, las aleaciones del aluminio y cobre se adaptan a piezas y estructuras que necesiten altas relaciones de resistencia/peso y temperaturas de hasta 150ºC, por ello se utilizan en la industria aeroespacial para la fabricación de sistemas de suspensión, en las llantas de los aviones, en el fuselaje y el recubrimiento de las alas. • Serie 3xxx. El manganeso entre el 1% al 5% es el principal elemento de aleación de la serie 3xxx. Estas aleaciones son generalmente no tratables térmicamente, pero tienen un 20% más de resistencia que las aleaciones de la serie 1xxx; debido a que sólo un porcentaje limitado del manganeso –hasta aproximadamente el 1.5%– se puede añadir eficazmente al aluminio, siendo un elemento importante en algunas pocas aleaciones. Por lo general se usan para fabricar paneles de revestimientos en la construcción y en la industria culinaria, entre otros.

• Serie 4xxx. El principal elemento de la aleación en esta serie es el silicio, que se puede añadir en cantidades suficientes (hasta 12%). El Silicio reduce la fragilidad que se produce durante la fusión, esta característica es importante para la fabricación de alambres de soldadura, donde además la temperatura de fusión es más baja que el del metal base. Las aleaciones de aluminio y silicio no son tratables térmicamente, pero cuando se utiliza en soldadura de aleaciones, que si tienen algún tipo de tratamiento térmico, absorben algunos de estos componentes y pueden cambiar sus propiedades mecánicas. Por lo regular, las aleaciones que contienen cantidades apreciables de silicio se vuelven de un color gris oscuro a color carbón, cuando se aplican acabados de óxidos anódicos, razón por la cual son altamente demandados por la industria, para aplicaciones arquitectónicas. La aleación 4032, que pertenece a esta serie, tiene un bajo coeficiente de expansión térmica y alta resistencia al desgaste, dos características que la hacen apta para la fabricación de pistones de motores fabricados por forja. • Serie 5xxx. El principal elemento de aleación para esta serie es el magnesio, pero raras veces contienen más del 5%, debido a que las propiedades mecánicas de éstas decrecen cuando se exponen por tiempos prolongados a influencia de la temperatura. El magnesio es considerablemente más eficaz que el manganeso como endurecedor y puede ser añadido en cantidades mayores. Las aleaciones de esta serie poseen buenas características de soldadura y buena resistencia a la corrosión en ambientes marinos.

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Prototipo molde de inyección de plástico.

• Serie 6xxx. Las aleaciones de este tipo de serie contienen silicio y magnesio en las proporciones requeridas para la formación de siliciuro de magnesio (Mg2Si), este compuesto hace que puedan ser tratadas térmicamente. Estas aleaciones tienen una buena resistencia a la corrosión ocasionada por el aire, son muy aptas para procesos de extrusión y forja en caliente; además tienen buen comportamiento para ser trabajadas en procesos de deformación en frío y adquieren una excelente textura en procesos de anodizado. Aunque este tipo de aleaciones no son tan resistentes como la mayoría de las de las series 2xxx y 7xxx, gozan de buena formalidad, soldabilidad, maquinabilidad y resistencia a la corrosión. Además las aleaciones de este grupo pueden ser conformadas, mediante el tratamiento térmico de solución y luego fortalecidas, a través del tratamiento térmico de precipitación completo (T6). (Para mayor información ver artículo de tratamientos térmicos para aluminios). Este grupo de aleaciones, es ampliamente utilizada en estructuras, marcos y ventanas, entre otros, al servicio de la industria arquitectónica: También para la elaboración de todo tipo de lámparas o carcasas para el alumbrado público, donde la misma propiedad de conductividad térmica ayuda a disipar el calor generado por las luces y lo convierten en el material idóneo para este tipo de aplicaciones. • Serie 7xxx. A este grupo pertenecen las aleaciones de aluminio con zinc, en cantidades promedio del 1% al 8% y cuando se combina con un porcentaje menor de magnesio, puede tratarse térmicamente para lograr un alto nivel de resistencia. Por lo regular, a este tipo de aleación se les añade, también zirconio y titanio en cantidades que no sobrepasan el 0,25 para aumentar la

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templabilidad de la aleación como ejemplo la 7474 que es una variante del 7075, la cual reemplaza a esta última en especial cuando se necesita espesores por encima de 80mm. Son ampliamente utilizadas en estructuras de fuselajes de aviones, equipos móviles y piezas sujetas a altas tensiones de trabajo en la industria aeroespacial. Las aleaciones 7xxx tienen una reducida resistencia a la corrosión y a menudo se utilizan ligeramente sobre-envejecidas para proporcionar mejores combinaciones de resistencia mecánica, resistencia a la corrosión y resistencia a la fractura. Es importante mencionar que este tipo de aleación de aluminio, es conocida en la industria colombiana como duraluminio. • Serie 8xxx. Se le adiciona hierro con el fin de generar un refinamiento de grano, con lo cual se incrementa la resistencia a la fluencia de la aleación. Presentan una buena aptitud para procesos de conformación y especialmente son usadas en la fabricación de aletas para intercambiadores de calor y tubos en forma de espiral; las dos aleaciones más comunes dentro de este grupo son 8006 y la 8011.

Gracias a que las temperaturas de fusión del aluminio son relativamente bajas, permiten utilizar, además de moldes de arena, moldes metálicos (coquillas), donde el material se introduce bien sea por gravedad o por presión (moldeo por inyección). Este último proceso exige un molde específico para cada pieza y una máquina de inyectar que en términos generales es de costo elevado. Sin embargo, este proceso permite la obtención de artículos con una elevada precisión dimensional y excelentes acabados superficiales que, en algunos casos, no requieren de un mecanizado posterior, por lo que es ampliamente utilizado en la elaboración de piezas complejas como bombas de gasolina, carburadores y planchas domésticas, entre otras. A continuación se mencionan las series más importantes en la industria. • Serie 1xx.x: Fundición de aluminio puro (99.0 de pureza). Este tipo de aleación tiene una ductibilidad y resistencia a la corrosión excelentes, aunque su resistencia eléctrica es baja. Es empleada en piezas moldeadas en arena, coquillas y raramente en inyección. Sus aplicaciones más frecuentes están en la industria química y eléctrica, en elementos que no tienen mucho

compromiso mecánico. Los rotores de motores asíncronos de baja resistencia, por ejemplo, se fabrican en este tipo de aleación, mientras que los rotores de alta resistencia son elaborados con aleaciones fundidas de aluminio de otros grupos. • Serie 2xx.x: Se compone principalmente de aluminio aleado con cobre. Las aleaciones de este grupo tienen las características mecánicas más elevadas de todos los aluminios para moldeo: resistencia a la tracción, límite elástico, alargamiento, tenacidad y resistencia al desgaste, especialmente cuando el material es elevado a altas temperaturas. • Serie 3xx.x: Aluminio aleado principalmente con silicio y adiciones de cobre y/o magnesio. Las aleaciones de esta familia tienen una gran variedad de aplicaciones sobre todo si las características mecánicas exigidas son más altas que la de los otros grupos de aleaciones, incluso a temperaturas altas. Es un tipo de aleación que se funde fácilmente lo que posibilita el trabajo del material para formas complicadas, tienen buena maquinabilidad, pero no presentan la misma resistencia a la corrosión y a los agentes químicos que otros grupos.

Series de Aluminio para Fundición Se basan en los mismos sistemas de aleación de las aleaciones de aluminio laminado y se clasifican de manera similar en cuanto a los tipos tratables y no tratables térmicamente. La principal diferencia consiste en que se presenta en forma de piezas moldeadas. Las características que la industria busca en los aluminios de moldeo, son una buena colabilidad, es decir la aptitud para llenar correctamente alguna cavidad de un molde, una contracción relativamente pequeña y la no formación de fisuras, las cuales son causadas por la fragilidad del material.

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Inicio fundición de aluminio.

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Cuando este tipo de aleación tiene contenidos más altos de Si, la colabilidad del molde es mayor, mientras que los contenidos más altos de cobre mejoran notablemente la maquinabilidad y las posibilidades de pulimiento. Las aleaciones más empleadas son AlSi5Cu3 de resistencia más elevada y apta para moldear en arena o coquilla y AlSi8Cu3, que se ha convertido en un estándar para el modeo por inyección. • Serie 4xx.x: Fundición de aluminio aleado principalmente con silicio (punto eutéctico al 12% Si) que le confiere fluidez al material fundido, disminución de la fisuración y de la contracción en enfriamiento, características que permiten diseñar piezas complejas con cambios importantes en cada sección, con paredes desde muy delgadas a muy gruesas. Este tipo de aleaciones tienen muy buena soldabilidad y ductibilidad. • Serie 5xx.x: Fundición de aluminio con magnesio, la cual se caracteriza por una gran resistencia a la corrosión, incluso en agua de mar y en atmósfera salina. Tienen muy buena maquinibilidad, pueden pulirse muy bien y permiten el proceso de anodización para fines decorativos. Sus principales campos de aplicación se encuentran en la industria naval, química y alimentaria. Son aleaciones que no tienen un moldeo fácil, especialmente en contenidos del 7% de magnesio, pequeñas aleaciones de Silicio facilitan la colabilidad pero entorpecen la apariencia de la anodización. La aleación AlMg10, además de tener una excelente resistencia a la corrosión, presenta excelentes características mecánicas y buena resistencia al choque. Por su parte, la aleación AlMg3 tienen un moldeo más fácil, pero sus propiedades mecánicas disminuyen notablemente. • Serie 7xx.x: Fundición de aluminio aleado con zinc. La característica más importante de este grupo es la capacidad que tiene de auto-templarse sin necesidad de solubilización, seguido de una maduración natural (diversas semanas) o artificial (diversas horas), lo cual facilita la fabricación de piezas grandes con buenas características mecánicas: tenacidad, maquinibilidad, estabilidad y resistencia a la corrosión. La aleación más frecuente de este grupo es la AlZn5Mg.

Aleaciones de Aluminio en Colombia En Colombia, la industria metalmecánica conoce y trabaja con aleaciones de aluminio; de hecho empresas como Bohler Colombia, dedicada a la comercialización de aceros, utiliza el material aleado para la fabricación de moldes con los que se crean la gran mayoría de envases plásticos, mediante inyección y soplado. Por su parte, la industria aeronáutica nacional utiliza comúnmente la aleación de aluminio-magnesio para la fabricación de piezas y componentes aeronáuticos, un sector que en los últimos años ha tenido un gran auge en el país y que promete tener excelentes perspectivas en el mercado nacional e internacional a futuro.

De hecho, a finales del año 2012 el ministro de Defensa Juan Carlos Pinzón, afirmó en un artículo publicado en la revista Dinero, que Brasil y los países de Centroamérica estarían interesados en adquirir aviones no tripulados denominados “Drones” fabricados en Colombia, así como sensores para este tipo de aeronaves. Los aviones Drones, utilizados para operaciones de vigilancia, detección y control territorial, son desarrollados y fabricados por las Fuerzas Armadas de Colombia (FAC), entidad que también se encarga hacerles todas las pruebas necesarias para asegurar su buen funcionamiento. Otro ejemplo es el avión militar T90 Calima, de fabricación nacional, una aeronave de entrenamiento primario para pilotos, que fue construido en el centro de producción de la Base Aérea Justino Mariño Cuesto, situada en el municipio de Madrid en el departamento de Cundinamarca, donde 112 hombres y mujeres trabajan desde entonces, con el objeto de tener 25 aparatos listos a finales de 2013. Algunas de las piezas con las que se fabrican este tipo de aviones son importadas de diferentes países y otras de manufactura nacional (ver tabla 1 y 2); básicamente, en Colombia se trabaja en las dimensiones, geometría, perforaciones, ensamble y otros procesos importantes de manufactura. De otro lado, en Colombia también existen otras empresas que se dedican a realizar la caracterización de las aleaciones de aluminio con fines aeronáuticos e identificar así su composición química, dureza, micro dureza, metalografía, orientación, tamaño de grano y conductividad eléctrica, entre otros. Tratamientos Ferrotérmicos S.A.S., es una de esas compañías, según Esteban Sánchez, ingeniero aeronáutico y quien trabaja en el área de tratamientos térmicos y caracterización de metales de la empresa, algunas de las piezas para caracterizar llegan en forma de estructuras, vigas, soportes y a las que básicamente se les aplica algún tipo de tratamiento térmico que mejore sus propiedades mecánicas. (Ver artículo Tratamientos térmicos de los aluminios en esta misma edición). De igual manera, este tipo de empresas analiza elementos aeronáuticos antiguos que, en la mayoría de los casos, han sufrido algún tipo de daño, como agrietamientos o corrosión, para encontrar, a través de la caracterización del material, el por qué de la falla y que la persona o empresa cliente lo pueda corregir, a través de diferentes procesos. “Cuando una lámina de aluminio o una viga se corroe, generalmente se utilizan recubrimientos para mejorar el material y bloquear la entrada de la corrosión dentro de cada una de las capas del metal”, señala Sánchez.

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Los agrietamientos en los componentes aeronáuticos, también se dan por el esfuerzo del material y por una mala orientación del grano, respecto al sentido en el que se está utilizando la pieza en la aeronave. De allí que la empresa le indique a su cliente todos estos aspectos y de qué manera puede mejorarlos, a fin que tenga el funcionamiento adecuado en el avión. Lo anterior es sólo una muestra que la industria aeronáutica colombiana y el país están incursionando en métodos de fabricación y uso de materiales nuevos que contribuyen a la entrada del sector en nuevas tecnologías, lo cual podría significar una oportunidad de negocio para los industriales en cuanto a la producción de piezas de aluminio aleado, al servicio de la creciente industria a nivel nacional o con miras de exportar hacia otros países.

Tabla 1. Importaciones Anuales de Aluminio. CAPÍTULO

AÑO

PESO NETO (KGM)

VALOR CIF (US$)

76

2012

85,430,546.07

318,130,701.26

76

2011

76,187,307.54

203,061,829.81

76

2010

87,227,007.00

275,405,869.02

76

2009

86,285,541.85

317,487,101.04

76

2008

103,075,127.84

367,910,069.41

Cifras Dane-. Elaboración Revista Metal Actual

Tabla 2. Países de donde se importa el aluminio año 2012 CAPÍTULO

PAÍS

PESO NETO (KGM)

VALOR CIF (US$)

76

Brasil

29,232,059.96

85,852,640.57

76

China

20,384,528.48

82,085,040.56

76

Venezuela

25,688,429.58

55,759,358.66

76

Estados Unidos

3,538,916.82

28,681,866.92

76

Ecuador

5,301,455.29

20,189,118.43

76

México

4,809,933.07

20,088,332.45

Cifras tomadas del Dane. Elaboración propia.

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MATERIALES Según el ingeniero Carlos Robledo, Jefe de del departamento de Tratamientos Térmicos de Bolher, “Las aleaciones de aluminio y magnesio o duraluminos –las cuales son desarrollos de algunas aleaciones de la serie 6xxx, y especialmente de la serie 7xxx– se utilizan en buena parte del mercado, para la fabricación de moldes, debido a su dureza y mediana resistencia a la corrosión. Además son materiales de fácil mecanizado, dimensionalmente estables y con una muy buena conductividad térmica que ayuda a evacuar eficazmente el calor en el momento que se realiza el proceso de inyección de plástico. Señala además, “La fabricación de moldes en duraluminio pueda producir el doble de envases de plástico en comparación de un molde de acero y en el mismo tiempo, claro está que depende también del diseño del molde y el tipo de plástico a inyectar y/o soplar. Es por tanto que ya se ven desarrollos de aleaciones serie 7xxx con durezas y límites de fluencia muy cercanas a aceros tipo SAE 1020, lo que hace que para algunas aplicaciones en porta-moldes y porta-troqueles, se fabriquen en este tipo de aleaciones, y en el caso de cavidades, dependiendo del tipo de plástico a soplar y/o inyectar reemplacen a aceros convencionales tipo AISI P-20”.

Recomendaciones Finales Las aleaciones de aluminio se pueden trabajar con diferentes procesos: soldadura, forja, extrusión, moldeo, entre otros. Para el aluminio aeronáutico, existen normas especiales que indican cómo trabajar el material como la norma Boeing BAC 5602. La norma especifica qué tipo de tratamientos térmicos se deben utilizar para mejorar las propiedades mecánicas de piezas al servicio

Aleaciones Ligeras de Aluminio y Litio (Al-Li) Según el texto denominado “Estudio del Mercado Mundial del Litio en el Contexto de las Capacidades y Recursos Nacionales” (Ximena Salas, 1994, Universidad de Chile), el desarrollo de las aleaciones Al-Li de tecnología avanzada comenzó en la década del 80 cuando la industria aeronáutica, institutos militares de investigación y productores de aluminio advirtieron en el material propiedades aptas para la fabricación de partes y componentes de aviones comerciales y militares. Debido a la gran reactividad del litio, el mecanizado para este tipo de aleaciones era muy difícil y a pesar que en 1985 los principales productores estadounidenses de aluminio: Alcoa, Kaiser, Reynolds, Alcan y Pechiney –estas dos últimas de Europa– lograron importantes progresos en el desarrollo de técnicas de moldeo, el alto costo del material y el alto porcentaje de chatarra generado, generó que la demanda del metal fue muy reducida. Vale anotar que el costo de la aleación Al-Li era dos o tres veces más que el aluminio convencional, y que el porcentaje de chatarra generada alcanzaba los dos tercios del material utilizado. En la actualidad los mismos productores de aluminio del mundo, así como los fabricantes de aviones como Boeing, Air Bus y Lockhead, continúan desarrollando técnicas especiales de moldeo para este tipo de aleaciones, a fin de facilitar aun más su proceso de mecanizado. Sin embargo, el costo de este tipo de aleaciones sigue siendo un impedimento para su comercialización. Al respecto, los directivos de la empresa Boeing afirman que si no se puede utilizar la chatarra que general el metal, la aleación Al-Li difícilmente bajará su costo, pero, en caso de resolverse el problema, el consumo de litio, tendrá un incremento significativo durante el primer año de introducción de la tecnología, a pesar que, la posibilidad de reutilizar la chatarra, genere una baja comercialización del producto a futuro en la industria aeroespacial. Las principales aleaciones comerciales de Al-Li conocidas actualmente en la industria es la 2090 con 1.9% a 2.6% de litio; propiedad de Alcoa; 8090 con 1.9% a 2.6% de litio, creada por Alcan International Limited y Banburg UK. A; 2091 con 1.7% a 2.3% de Li, desarrollada por Cegedur, Pechiney, Voreppe y France. Adicionalmente en la industria, existen tres aleaciones experimentales, X8090A, X8092 y X8192, que contienen entre un 2% y 3% de Li. El consumo actual de litio metálico en la fabricación de aleaciones de Li-Al, destinadas principalmente para pruebas, es del orden de 45 (ton/año), lo que equivale a 240 (tonlaño) de carbonato de litio aproximadamente. Si el desarrollo de estas aleaciones tiene éxito en la industria aeroespacial, el material será un sustituto directo de las aleaciones convencionales de aluminio que se usan en este campo.

de la industria aeroespacial que es bastante exigente y requiere de todo el cuidado y conocimiento por estar estrechamente vinculada con la vida de las personas. En conclusión, las posibilidades del uso e incursión con el aluminio aleado son muchas, conocer a profundidad sus propiedades y su comportamiento en las diferentes aplicaciones en la industria, es una de las maneras de comprobar su versatilidad y efectividad, bien sea para estar bien informado o para

sacarle su mejor provecho en su empresa. Fuentes • Carlos Robledo. Jefe Tratamientos bohler Colombia [email protected]. • Esteban Sánchez. Ingeniero Aeronáutico Ferrotérmicos S.A.S. investigació[email protected] • eprints.ucm.es/1962/1/T21210.pdf, www. interempresas.net, pad.rbb.usm.cl • Johnny F. Obando. Ing Químico. [email protected]

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