Bpm He Lados

BPM – POES - HACCP INDUSTRIA DEL HELADO Generalmente, los establecimientos elaboradores y manipuladores de alimentos pretenden asegurar el cumplimiento de las normativas legales competentes por medio de las acciones ejecutadas en sus propios departamentos de control de calidad. Las personas que trabajan en estos departamentos observan las operaciones y realizan análisis físicos, químicos y microbiológicos, para asegurar y/o demostrar que se cumplen las leyes. Se pone de manifiesto que los programas de control de calidad de las industrias y los inspectores han planteado históricamente la inspección. Estos programas se han confeccionado sólo con el objeto de cumplir los términos poco precisos de las normas legales y que no siempre implican inocuidad microbiológica y calidad. En realidad, muchas de las actividades de los departamentos de control de calidad responden a la necesidad de controlar atributos del producto que carecen de relación con los riesgos microbiológicos. Lamentablemente, en muchas oportunidades, la industria ha tenido conocimiento de los problemas microbiológicos en sus productos, después de su alteración en el mercado o por informes sobre enfermedades. Sólo entonces se aplican principios microbiológicos como respuesta a un problema existente y con frecuencia, estos programas de control de la calidad microbiológica, se concentran en comprobaciones del producto terminado, determinando así un planteamiento ineficaz de control. Lo que intentamos mediante el presente documento es hacer referencia a un enfoque más efectivo en el control de los riesgos microbiológicos. Para ello, se deben anticipar los riesgos asociados con la producción o empleo de los alimentos y se deben identificar los puntos en los que pueden ser controlados esos riesgos. Para tener una alternativa racional a los ineficaces programas de control del pasado, recomendamos actuar activamente en el control de la calidad microbiológica.

LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN Consideraciones Generales Del Programa 

El personal que lleve a cabo los trabajos de Limpieza y Desinfección debe estar bien capacitado en los procedimientos establecidos para cada área.



Los Productos de limpieza deben aplicarse de manera que no contaminen la superficie de los equipos y/o a los alimentos.



Todos los productos de limpieza y desinfección serán aprobados previamente a su uso (deben ser específicos para la industria de alimentos), no se permite realizar un cambio sin previa aprobación del Encargado del Programa.



Los productos aprobados y sus respectivas fichas técnicas tienen que estar un Anexo al final del manual.



Los productos utilizados como detergentes o desinfectantes, no deben estar fabricados a base de solventes tóxicos o que impartan olores a los alimentos.



Todos los productos de limpieza y desinfección deberán estar rotulados y contenidos en recipientes destinados para tal fin. Dichos recipientes de ninguna manera deberán ser utilizados para contener productos alimenticios.



Aquellos equipos que estén conformados por piezas deben desarmarse para asegurar una adecuada limpieza y desinfección. Las piezas o partes del equipo no deben colocarse directamente sobre el piso, pero sí sobre mesas o estantes diseñados específicamente para este propósito.



Esto también se aplica para equipo portátil y utensilios necesarios para el proceso.



El equipo, una vez limpio, no debe arrastrarse por el piso para que no se contamine.



Todos los implementos de limpieza deben mantenerse suspendidos en el aire o sobre una superficie limpia cuando no estén en uso. Los cepillos y escobas no deberán mantenerse directamente sobre el piso ya que este tiene suciedad que puede

adherirse fuertemente a las cerdas y por otra parte, pueden perder su forma o configuración física, lo que ocasiona daño prematuro y costo adicional por su reposición. 

No se permite el uso de cepillos de metal, esponjas de metal, lanas de acero o cualquier otro material abrasivo ya que pueden dañar los equipos.



Las mangueras deberán contar con pistola, preferiblemente de hule, para evitar el desperdicio de agua.



Cuando no estén en uso las mangueras de limpieza, deben enrollarse y guardarse colgadas para que no estén en contacto con el piso.



Las superficies de contacto utilizadas para la elaboración y/o retención del alimento, deberán estar limpias durante todo el tiempo de exposición, por lo que deberán ser lavadas frecuentemente.



Cuando se utilicen equipos y utensilios en una operación de producción continua, las superficies en contacto se limpiarán tantas veces como sea necesario.



Se deben enjuagar bien todas las superficies para eliminar residuos del detergente.



Todos los productos de limpieza y desinfección se almacenarán en un lugar específico, fuera del área de proceso.



Los implementos de limpieza deben ser de uso específico, de ninguna manera deben utilizarse para otros fines.



Se debe evitar que el agua sucia de un equipo que se está lavando salpique en algún equipo ya lavado.

En el programa deben figurar definiciones de términos para su correcta interpretación como por ejemplo: 

Limpieza: eliminación de tierra, residuos de alimentos, suciedad, grasa u otras materias.



Desinfección: reducción de los microorganismos presentes en el medio ambiente, por medio de agentes químicos y/o físicos, a un nivel que no comprometa la inocuidad del alimento.



Inocuidad de los alimentos: se refiere a la garantía de que los alimentos no causarán daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo al uso a que se destinan.



Solución: mezcla de un sólido o de un producto concentrado con agua para obtener una distribución homogénea de los componentes.



ppm: forma de expresar la concentración de los agentes desinfectantes, que indica la cantidad de mg del agente en un litro de solución.

Es conveniente establecer una serie de lineamientos generales que deben ser considerados al establecer los procedimientos de limpieza y desinfección: 

Como primer paso en todo proceso de limpieza se deben recoger y desechar los residuos de producto, polvo o cualquier otra suciedad adherida a las superficies que van a ser limpiadas.



El jabón o detergente no debe aplicarse directamente sobre las superficies a limpiar, sino que éste debe disolverse previamente en agua potable en las concentraciones indicadas y siguiendo el procedimiento respectivo que se encuentra detallado en la sección de Preparación de soluciones.



La superficie a limpiar debe humedecerse con suficiente agua potable, proveniente de una manguera con suficiente presión, de modo que el agua la cubra totalmente. En caso de no poder utilizar una manguera, el agua debe estar contenida en recipientes completamente limpios, tales como baldes.



El paso siguiente es enjabonar las superficies a limpiar esparciendo la solución de jabón con una esponja o cepillo.



Una vez que toda la superficie esté en contacto con el jabón diluido, se procede a restregar las superficies eliminando completamente todos los residuos que puedan estar presentes en ellas. Muchas veces estos residuos no son muy visibles, por esta razón la operación debe ser hecha concienzudamente de modo que toda el área que está siendo tratada quede completamente limpia. La superficie se deja en contacto con el jabón por un periodo de dos a cinco minutos, este tiempo puede prolongarse dependiendo del tipo de superficie a limpiar y del tipo de jabón que se esté utilizando.



El enjuague final se hace con suficiente agua potable, proveniente de una manguera con suficiente presión, de modo que el agua arrastre totalmente el jabón.



No se recomienda el uso de esponjas o telas en el proceso de enjuague, ya que pueden contener jabón o estar sucias. En caso de usarse algún artículo, este debe estar completamente limpio.



Después de este enjuague se debe hacer una revisión visual para verificar que ha sido eliminada toda la suciedad. En caso de necesitarse se debe hacer de nuevo un lavado con jabón hasta que la superficie quede completamente limpia.



La desinfección se hace cuando la superficie está completamente limpia.



Para la misma se utiliza una disolución de cloro o algún otro agente desinfectante.



La concentración del agente desinfectante varía según el tipo de superficie que se esté desinfectando. Para el caso del cloro, se prepara siguiendo el procedimiento respectivo que se encuentra detallado en la sección de Preparación de soluciones.



La solución de cloro se esparce sobre la superficie utilizando un recipiente de modo que la misma quede completamente cubierta. No se debe utilizar la mano para esparcir la solución del agente desinfectante.



Puede emplearse también un atomizador o una bomba de aspersión (como las utilizadas para fertilizar en el campo, pero nueva y destinada únicamente para utilizarla con el agente desinfectante) de modo que la solución desinfectante se rocía sobre la superficie en forma de una lluvia fina, obteniéndose una distribución homogénea de la solución.



La solución desinfectante se deja sobre la superficie por un tiempo de 10 a 20 minutos.



Se recomienda realizar un abundante enjuague de las soluciones de cloro principalmente en equipos y envases.



El recipiente que va a contener la solución de desinfectante debe ser de tamaño apropiado para el volumen de solución que se desea preparar.



El recipiente que va a contener la solución de desinfectante y todos los utensilios que se utilicen deben estar limpios.



Para medir el desinfectante, debe usarse un recipiente de medida con graduaciones (probeta, botella, taza de medir) que permita medir con exactitud el volumen. (Abandonar definitivamente la practica del “agregado de un chorro o chorrito o dos tapitas”).

Preparación de Soluciones en Cloro Las condiciones de preparación y almacenamiento de las soluciones desinfectantes son la base fundamental para garantizar la eficacia de los procedimientos. Para la preparación de un determinado volumen de solución de hipoclorito a una concentración preestablecida, se puede utilizar la siguiente formula: Donde V = Volumen en litros de solución que se desea preparar. ppm = Partes x millón o sea cc final de la solución preparada en miligramos de cloro por litro. C = Concentración en grs. por litro del cloro disponible para preparar la solución. Las formulas comerciales tienen distintas concentraciones de cloro: pero utilizaremos solo dos. a) 55 o 60 gr de cloro activo b) 90 gr de cloro activo. Para preparar 10 litros de solución de 100 ppm de cloro libre al aplicar la formula: V= 10 litros = 10.000 mililitros ppm = 100 mg/l C = 60 grs/l = 60000 mg/l Procedimiento de Preparación de solución de cloro 1. Mida el volumen de agua según la cantidad de solución que desea preparar. 2. Mida con la probeta el volumen de cloro requerido, que se obtiene al aplicar la formula anterior. 3. Añada el cloro medido al recipiente que contiene el agua y mezcle con la ayuda de una cuchara o paleta para obtener una solución homogénea (de modo que todo el cloro quede mezclado con el agua). Soluciones de cloro a 200 ppm Esta solución se utiliza para desinfectar paredes azulejadas, ventanas y aéreos y varios como mesadas, piletas de trabajo, mangueras, tuberías y utensilios como baldes, ollas, cajas plásticas, vasos, paletas, cucharas, etc.

Persona Encargada Del Programa De Higiene Un contexto ideal esta persona tendría que cumplir con los siguientes requisitos: 

Contar con título de Bachiller en Segunda Enseñanza o grado técnico medio.



Conocer todo lo relacionado a las Buenas Prácticas de Manufactura.



Conocer sobre detergentes, desinfectantes utilizados en la industria de alimentos, así como sus beneficios, limitaciones, manejo y aplicación.



Conocer normas, leyes y regulaciones locales sobre las industrias de alimentos.



Conocer el equipo para limpieza, para la medición de agentes desinfectantes.



Conocer lo referente al manejo de cuartos fríos y control de temperatura.



Tener la aptitud de crear un ambiente de confianza, en el cual cualquiera de los empleados de la Empresa pueda reportar cualquier anomalía o situación insalubre tanto dentro como fuera de la planta.



Tener aptitud para capacitar al personal en todo lo relacionado con Buenas Prácticas de Manufactura.

Y sus funciones y áreas de responsabilidad son las siguientes: 

Supervisar los alrededores de la planta: Referirse al Manual de Control de Plagas, (MCP) 

Control de infestaciones por aves, roedores o insectos.



Control de maleza y drenaje del terreno.



Control de polvo, malos olores.



Control sobre el Manejo y Disposición de Desechos (Basura y aguas residuales).



Vigilancia del estado general del edificio y en particular de las puertas y ventanas.



Control de Acumulación de Materiales en Desuso.



Supervisar dentro de la planta: 

Vigilar el estado de los pisos, paredes, ventanas, baños y servicios sanitarios.



Control del estado higiénico general de la planta de proceso.



Supervisar los procedimientos de la limpieza y desinfección de la planta.



Supervisar métodos de limpieza de los medios de transporte, entrega de materia prima y envío de producto terminado: camiones, cajas, etc.



Supervisar el personal: Referirse al Manual de Higiene Personal (MHP) 

Controlar el cumplimiento de directrices sobre guardar pertenencias de los empleados.



Controlar el cumplimiento de directrices sobre manejo de utensilios de trabajo.



Controlar el cumplimiento de normas y reglamentos sobre los hábitos higiénicos del trabajo de los empleados.



Vigilar las vías de acceso así como la circulación interna a la planta.



Controlar el cumplimiento de directrices sobre la provisión de jabón, toallas, lavamanos, basureros, etc.



Inspección: 

Realizar inspecciones y muestreos periódicos, según Programa de Higiene.



Realizar informes escritos, preferiblemente diarios o resúmenes semanales, que lleguen al dueño o gerente. En cuanto al Programa de Limpieza y Desinfección se debe considerar que las labores de limpieza son realizadas por los mismos empleados del proceso, por lo que deberán ser entrenados y tener acceso a este documento. Así mismo la Empresa debe contemplar que la limpieza tiene un costo, razón por la cual debe ser tomada en cuenta dentro de los costos de producción.

BMP Y POES Abordar el problema de la higiene en una empresa alimenticia no es nunca tarea fácil, ya que se maneja un concepto indeterminado, y no un producto concreto. Este concepto debe ser una responsabilidad global del establecimiento, y no la tarea de unos pocos, sólo los defectos llamarán la atención, y la higiene no se percibirá en términos positivos (como una mejora), sino como una ausencia de determinados defectos. Hay que poner en marcha una estrategia determinada con una visión global (y no puntual) de la empresa, reforzada por la educación y la formación del personal. Si queremos que sea eficaz, la elaboración del plan de limpieza y desinfección debe hacerse conjuntamente con todas las personas involucradas en el servicio. Es muy importante que tanto el personal afectado a tareas de elaboración de los alimentos, como el afectado a tareas de higiene, estén bien instruidos sobre conceptos básicos de saneamiento y comprender la importancia fundamental que la higiene tiene en la seguridad alimentaria. Generalmente existe, por parte del personal de limpieza, un bajo concepto de sí mismo, favorecido por un concepto similar de quienes los contratan. Se considera, lamentablemente, a la limpieza como una tarea secundaria y servil. Esto es muy peligroso, por lo que siempre las tareas de limpieza deben estar supervisadas por una persona responsable de los procesos y no deben dejarse libradas al buen criterio de quienes limpian. Esta maniobra conjunta tiene como fin asegurar una buena higiene, tanto a nivel de los locales, los materiales, el personal y el ambiente. Desgraciadamente no existen formulas "llave en mano" para estos fines, es necesario una acción precisa para cada circunstancia y cada establecimiento de elaboración a fin de obtener un producto inocuo y de buena calidad sensorial. Principales beneficios de la limpieza y desinfección: 

Contribuyen a la seguridad de los alimentos, ya que donde no hay suciedad ni microorganismos se pueden lograr mejores productos.



El consumidor percibe y valora estos procedimientos como muy importantes en la preparación de alimentos.



Ayudan a conservar los equipos y utensilios evitando el desgaste prematuro o excesivo.



Mejoran el ambiente laboral previniendo la formación de olores desagradables y la aparición de plagas.

Los conceptos de limpieza y desinfección se confunden a menudo. Es bueno definir sus significados respectivos: Limpieza: es el conjunto de operaciones que permiten la eliminación de tierra, restos de alimentos, polvo u otras materias objetables. Es la remoción física de la suciedad mediante productos detergentes elegidos en función del tipo de suciedad y las superficies donde se asienta. Se refiere a lo estético y concierne a la apariencia exterior. Aún cuando un objeto esté limpio puede contener agentes

invisibles

(microorganismos

o sustancias

químicas), capaces

de causar

ETA

(Enfermedades Trasmisibles por Alimentos). Desinfección: es la reducción, mediante agentes químicos (desinfectantes) o métodos físicos adecuados, del número de microorganismos en el edificio, instalaciones, maquinarias y utensilios, a un nivel que no dé lugar a la contaminación del alimento que se elabora. Saneamiento: Se refiere a las dos operaciones. La limpieza industrial ¿una necesidad imprescindible? Con la limpieza se pretende eliminar la suciedad, es decir, los residuos macroscópicos. Jennings, en 1965, definía la suciedad como la materia que se encuentra fuera de lugar. Una materia que podrá ser de diferentes orígenes y de diferente composición y estado. Estado o condición de la suciedad: 

Suciedad libre: impurezas no fijadas en una superficie, fácilmente eliminables.



Suciedad adherente: impurezas fijadas, que precisan una acción mecánica o química para desprenderse del soporte.



Suciedad incrustada: impurezas introducidas en los relieves o recovecos del soporte.

Esta suciedad, además, puede poseer en sí misma una elevada contaminación bacteriana, como por ejemplo en el caso de residuos de materia fecal (manos del personal o frutas mal lavadas) u otros residuos sólidos; o por el contrario, una escasa contaminación, como puede ocurrir con otros residuos macroscópicos. En ambos casos, los microorganismos, aún cuando se eliminen los restos

visibles, llegarán a las superficies y desarrollarán un sistema de adherencia que les garantizará su anclaje y su posible multiplicación. Un aspecto destacado que se debe tener en cuenta es que la suciedad puede ser de diferente naturaleza y composición. Componentes de la suciedad: 

Azúcares solubles (glucosa, sacarosa).



Otros hidratos de carbono (almidón, celulosa y otros polisacáridos).



Materias grasas o aceites.



Proteínas.



Sales minerales (incrustaciones, óxidos metálicos).



Otros contaminantes indeseables.

La posibilidad de eliminación, radicará en lo fácil que resulte disolver estos componentes en agua. Y, por lo tanto, disolver restos de carbohidratos, al igual que muchos minerales, es relativamente sencillo por su elevada hidrofilia (afinidad por el agua). Pero esta tarea resulta mucho más difícil para las grasas -insolubles en agua y que necesitan disolventes aniónicos o no iónicos alcalinos- y las proteínas -disolventes alcalinos-. Las proteínas se desnaturalizan si se utiliza calor para su limpieza, lo que implica una redisolución muy complicada. Por este motivo, es imprescindible el empleo de solventes a pH alcalino, que aseguren la separación y el arrastre. En la mayor parte de los casos son necesarios disolventes que actúen a pH alcalino. Un producto con un pH ácido puede ayudar a disolver las incrustaciones de calcio y otros minerales, normalmente asociados al agua y que se acumulan en superficies por secado del agua potable; pero difícilmente podrá arrastrar la suciedad más consistente y persistente. Hay que resaltar que muchos microorganismos sobreviven mejor en presencia de grasa, tolerando mejor la acción de desinfectantes. La adición de un tensoactivo facilitará el proceso de limpieza, sobre todo porque podrá permitir la eliminación de lípidos, sin necesidad de alcalinizar el producto.

Aunque existen más clases y superposición, los agentes limpiadores, entonces, se pueden clasificar en cuatro categorías: 

Detergentes alcalinos: sirven para remover suciedad de naturaleza orgánica.



Limpiadores ácidos: sirven para remover suciedad mineral.



Solventes o desengrasantes: sirven para remover grasas.



Limpiadores abrasivos: ayudan a remover suciedad adherida o incrustada de naturaleza orgánica y mineral.

Condiciones de un buen detergente: 

Poseer acción humectante y emulsionante.



Mantener la suciedad en suspensión.



Tener buenas propiedades de enjuague.



No ser corrosivo con los materiales a limpiar.



No ser tóxico para el manipulador de alimentos, ni afectar su piel.



No producir mucha espuma para no afectar los desagües.



Ser efectivo en aguas duras.



Ser biodegradable (seguro para la naturaleza).



Ser económico.

Ser compatible con el desinfectante si se combinan limpieza y desinfección

Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) En las notas anteriores, vimos los lineamientos generales para una correcta limpieza y desinfección de establecimientos productores de alimentos. En esta nota desarrollaremos consideraciones específicas para fábricas de helados con el fin de cumplimentar las Buenas Prácticas de Fabricación o Manufactura (BPM) y los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES). Cada establecimiento tiene la posibilidad de diseñar el plan que desee, con sus detalles y especificaciones particulares acordes a su estructura edilicia, volumen de producción y personal disponible capacitado. Dicho en otra forma lo concreto es que, cada establecimiento debe tener un plan escrito que describa los procedimientos diarios que se llevarán a cabo durante y entre las operaciones, así como las medidas correctivas previstas y la frecuencia con la que se realizarán para prevenir la contaminación directa o adulteración. Estos procedimientos pueden ser pre-operacionales, operacionales y post-operacionales; los primeros son aquellos que se llevan a cabo en los intervalos de producción y como mínimo deben incluir la limpieza de las superficies, de las instalaciones y de los equipos y utensilios que están en contacto con alimentos, dando como resultado una adecuada limpieza antes de empezar la producción. Es conveniente detallar minuciosamente la manera de limpiar y desinfectar cada equipo y sus piezas, en caso de desarmarlos, también se pueden describir la metodología para desarmar los equipos. Los procedimientos de saneamiento operacional, se realizarán durante las operaciones. Deben ser descriptos al igual que los procedimientos pre-operacionales y deben, además, hacer referencia a la higiene del personal en lo que hace al mantenimiento de las prendas de vestir externas (delantales, guantes, cobertores de cabello, etc.), al lavado de manos, al estado de salud, etc. Los procedimientos post-operacionales se realizan al terminar la producción diaria para evitar la permanencia de residuos y suciedad en los sectores críticos y son los más utilizados en el rubro Heladería.

Los establecimientos deben tener registros diarios que demuestren que se están llevando a cabo los procedimientos de Sanitización que fueron delineados en el plan de POES, incluyendo las acciones correctivas que fueron tomadas para facilitar así su comprobación. La comprobación o monitorización está basada en inspecciones para determinar que parece o huele a limpio y que se están llevando a cabo aquellas operaciones incluidas en el plan. La confirmación o verificación requiere pruebas microbiológicas de áreas determinadas de las superficies donde se manipulan los productos o de los equipos. Se pueden realizar, también, pruebas del producto terminado o del diagrama de flujo, lo que implicaría sacar muestras del producto en elaboración en las distintas etapas del proceso y asociar el nivel de higiene de los equipos y del ambiente de producción con el nivel de contaminación del producto en dicha instancia. Las superficies y los equipos pueden parecer perfectamente relucientes, a pesar que pueden presentar un gran número de microorganismos. Cuando se usan combinaciones de productos como detergentes/desinfectantes, la limpieza y desinfección deben realizarse en dos pasos separados: primero se usa el detergente/sanitizante para limpiar, después se prepara otra solución conteniendo el mismo agente para sanitizar, con equipos, como máquinas. Desarrollaremos a continuación, a modo de ejemplo, un modelo genérico de POES (cada establecimiento deberá adaptarlo a su realidad). I.

Objetivo: i. Realizar la limpieza y desinfección del sector mediante un procedimiento escrito y validado.

II.

Responsabilidades: i. Poner lo que corresponda.

III.

Frecuencia: Ver la frecuencia establecida en cada una de las zonas o sectores.

IV.

Materiales y Equipos. 1. Agua potable controlada. Agua caliente menos 60 °C. Agua caliente. 2. Aspiradora de polvo, escobillón. 3. Cepillos, espátulas, esponjas, secador y mopas sanitarias. 4. Detergente/desengrasante alcalino (consignar marca y concentración). 5. Desinfectante polvo (consignar marca). 6. Desinfectante solución (consignar marca y concentración).

7. Desinfectante espuma (consignar marca y concentración. 8. Plumero con mango largo y máscara protectora. 9. Grasa sanitaria. 10. Fibras verdes limpieza reforzada. 11. Cepillos sanitarios. 12. Espátulas plásticas. V.

Normas de Seguridad

1. Asegurarse que la producción esté completamente detenida y se haya cortado la alimentación eléctrica. 2. Cubrir adecuadamente motores, tableros de control e instrumentos con bolsas de polietileno para proteger al operario de eventuales daños físicos y evitar la entrada de agua en motores, engranajes y otros sitios riesgosos. 3. Manipular el detergente y el desinfectante con precaución, usando delantal de plástico, guantes y gafas de seguridad, evitando en todo momento el contacto directo de los productos con piel, mucosas y ojos. 4. Usar gafas protectoras durante todas las operaciones de lavado y sanitización. VI.

Zonas o Equipo a limpiar

Zonas: 1. Depósitos de materias primas y envases. 2. Depósito o cámara frigorífica con materias primas perecederas. 3. Sala de elaboración: pisos, paredes azulejadas y aéreos. 4. Equipos y accesorios (pasteurizador, tinas de maduración y fabricadoras). 5. Utensilios. 6. Mesadas y piletas de trabajo. 7. Cámara de congelado y depósito de productos finales. 8. Baños. 9. Desagües. 10. Vestuarios, administración y sala de herramientas. 11. Tanques de agua. 12. Salón de ventas (paredes, pisos, ventanas, rejillas y desagües, resto establecimiento). VII.

Procedimiento Retirar manualmente -primero de las maquinarias, luego de los pisos- todos los residuos

grandes,

como

restos

de

productos,

materiales

de

envase.

Depositarlos en un receptáculo con tapa rotulado "Desechos".

Zonas: DEPÓSITOS DE MATERIAS PRIMAS Y ENVASES FRECUENCIA: Semanal PROCEDIMIENTO: o

Eliminación de polvo y telarañas del techo con plumero alargado, y eliminación de los restos que caigan sobre los insumos y envases con trapo seco.

o

No se barre el piso, sólo se retiran los sólidos más gruesos y directamente se lava con agua y agua con detergente, enjuague y secado con secador de goma que arrastra el agua al desagüe. En caso de observar derrames o pérdidas de productos se procede a la limpieza y sanitización en forma inmediata.

DEPÓSITO O CÁMARA FRIGORÍFICA CON MATERIAS PRIMAS PERECEDERAS FRECUENCIA: Semanal PROCEDIMIENTO: o

Retirar las materias primas, apagar y desconectar.

o

Pasar un trapo limpio con agua más detergente en pisos, paredes, puertas y estanterías.

o

Secar con trapo y se pasa un paño embebido con agua clorinada a 200 ppm y se deja actuar 15'.

o SALA

DE

Secar con trapo exclusivo, cargar materias primas, conectar. ELABORACIÓN:

FRECUENCIA:

Cada

PROCEDIMIENTO: Paredes

vez

PISOS, que

PAREDES

termina

la

AZULEJADAS producción

Y

AÉREOS

(post-operacional).



Lavar con agua caliente todas las paredes.



Aplicar solución detergente en las zonas lavadas con agua.



Dejar actuar 15 minutos.



Enjuagar con agua caliente.



Aplicar con rociador o trapo de uso exclusivo agua clorinada a 200 ppm.

Resto paredes establecimiento con frecuencia semanal y repetir a) b) c) y d). Ventanas: 

Lavar con chorro de agua caliente las zonas sucias o salpicadas.



Aplicar solución detergente en las zonas lavadas con agua.



Dejar actuar durante 15 minutos y enjuagar con agua caliente.



Retirar con plumero escobillón polvo y suciedad.



Lavar con trapo con agua y detergente.

Aéreos:

Pisos sala elaboración Frecuencia: Cada vez que termina la producción (post-operacional). 

Eliminar los sólidos del piso y barrer los derrames producidos con cepillos aptos.



Lavar con chorro de agua caliente.



Una vez que el piso está lavado con agua proceder a aplicar agua más detergente.



Enjuagar con agua caliente.



Aplicar solución clorada 200 ppm y dejar actuar 10 minutos.



Enjuagar con agua con ayuda de secador dirigiendo el agua residual hacia los desagües.

Resto pisos establecimiento con frecuencia semanal. EQUIPOS (PASTEURIZADOR, TINAS DE MADURACIÓN Y FABRICADORAS) FRECUENCIA: Cada vez que termina la producción (post-operacional). PROCEDIMIENTO: 

Desconecte el suministro de energía eléctrica.



Proceder al desarme del equipo (tuberías, mangueras, válvulas, juntas) mientras se retiran restos orgánicos con una espátula plástica.



Enjuagado con agua caliente a menos de 60 °C.



Limpiar con agua caliente a 60-65 °C + detergente refregando con las fibras verdes de limpieza reforzadas.



Enjuagar con agua.



Desinfectar con atomizador o trapo de uso exclusivo con el agua clorada a 300 ppm.



Secar al aire o con trapos de uso exclusivo.

Accesorios (canillas, juntas, mangueras flexibles, batidor). 

Desarmar y llevar a piletas de lavado.



Enjuague con agua caliente entre (30-45 °C).



Limpiar con agua caliente + detergente y refregar con esponja.



Enjuague con agua caliente (60-65 °C).



Sumergir en pileta con solución desinfectante y dejar 15'.



Enjuague final.



Secar y escurrir al aire. Guardar en baldes o cajas con tapa.



Utensilios FRECUENCIA:

Cada

vez

que

termina

la

PROCEDIMIENTO: o

Enjuague con agua caliente entre (30-45 °C).

producción

(post-operacional).



o

Limpiar con agua caliente + detergente y refregar con esponja.

o

Enjuague con agua caliente (60-65 °C).

o

Sumergir en pileta con solución desinfectante.

o

Enjuague final con agua.

o

Secar y escurrir al aire. Guardar en canasta o cestillas.

MESADAS Y PILETAS DE TRABAJO. FRECUENCIA: Cada vez que termina la producción (post-operacional). PROCEDIMIENTO:



Retirar derrames y restos de materia orgánica (con espátula si fuera necesario).



Lavar con agua tibia y detergente fregando con cepillo.



Enjuagar con agua.



Aplicar agua clorada a 200 ppm con paños o rociador y dejar actuar 15 minutos.



Enjuagar con agua caliente y secar al aire o papel descartable o secador de uso exclusivo.



Cámara

de

congelado

y

depósito

de

productos

FRECUENCIA:

finales Semanal.

PROCEDIMIENTO: o

Limpiar con un trapo limpio de uso exclusivo humedecido con detergente las puertas y estanterías metálicas de la cámara. Mensualmente.

o

Limpiar con un trapo limpio de uso exclusivo humedecido con detergente las puertas y estanterías metálicas de la cámara.

o

Limpiar de la misma forma el piso de la cámara.

Si se producen derrames se procede a la limpieza y sanitización de forma inmediata. 

Baños FRECUENCIA: Diaria. PROCEDIMIENTO: o

Limpiar piso y paredes con agua más detergente.

o

Después de 10 minutos enjuague con agua.

o

Desinfección con agua clorinada a 500 ppm durante 15 minutos en lavabos, inodoro y bidé.

o 

Enjuague con agua.

Desagües FRECUENCIA:

Cada

vez

que

termina

la

producción

(post-operacional).

PROCEDIMIENTO: o

Lavar con chorro de agua caliente siguiendo la caída del desagüe hasta que no quede ningún resto de materia orgánica.

o

Levantar las rejillas y lavarlas de ambos lados con agua caliente. Diaria.

o

Repetir el procedimiento que se sigue en la limpieza post-operacional y luego aplicar detergente y enjuagar ambos lados de las rejillas y los desagües.

o

Echar un balde de solución de soda cáustica al 1% en los extremos donde se inician los desagües. Mensual.



Vestuarios, administración y sala de herramientas FRECUENCIA: Diaria. PROCEDIMIENTO:



o

Limpiar con barrido, con escobillón de plástico.

o

Lavado con agua y detergente.

o

Enjuagar con agua y secar con secador de goma.

Tanques de agua FRECUENCIA: Semestral MATERIALES: Agua tibia a 45 °C, detergente ALCALINO, agua clorada 100 ppm.. PROCEDIMIENTO: o

Cerrar el suministro de agua.

o

Vaciado completo del tanque y/o cisternas y de la red de distribución abriendo todas las canillas. Una vez lograda cerrarlas.

o

Cerrar el paso al sistema de distribución.

o

Efectuar la limpieza interior comenzando con un cepillado en seco.

o

Proceder a fregar las paredes con solución de detergente alcalino y agua.

o

Extraer el contenido del tanque abriendo la llave de desagote. Enjuagar con agua corriente hasta observar que sale cristalina.

o

Cerrar la llave de desagote y abrir el suministro de agua corriente hasta llenar el tanque.

o

Agregar 2 litros de agua lavandina concentrada por cada 500 litros de agua, el cloro debe permanecer como mínimo 30' en contacto con el agua.

o

Cerrar el suministro de agua y abrir todas las canillas de red hasta el vaciado del tanque y luego cerrarlas.



o

Abrir el suministro de agua y proceder al llenado del tanque.

o

Proceder a tapar el tanque y verificar el cierre hermético.

Salón de ventas FRECUENCIA: Operacional. PROCEDIMIENTO: o

Piso

o

Limpiar utilizando cepillo de piso o escoba para eliminar residuos sólidos.

o

Lavar con agua o agua con detergente si fuera necesario (derrames líquidos).

o

Enjuagar con agua.

o

Desinfectar con agua con cloro en 200 ppm con un trapo de uso exclusivo. Diaria.

o

Paredes 

Refregar con trapo embebido en agua con detergente los derrames y suciedad.



Enjuagar con agua.



Aplicar agua clorada a 200 ppm con trapo o atomizador y dejar secar. Semanal.

o

Mesadas de trabajo 

Limpiar con trapo embebido en agua con detergente.



Desinfectar con agua clorinada o desinfectantes en atomizadores comerciales.

 o

Secar con papel o con trapos rejilla de uso exclusivo. Operacional.

Conservadoras de despacho 

Desconectar las conservadoras y retirar los productos.



Al aumentar la temperatura desprender el hielo con cuidado y se retira.



Lavar con agua con detergente paredes, piso y las tapas, especialmente los burletes de las mismas.



Desinfectar con cloro diluido a 200 ppm y se seca con trapo rejilla. Quincenal.

El supervisor deberá realizar una inspección para corroborar la perfecta limpieza y deberá completar y firmar la planilla Registro de Limpieza. Una de las características invalorables de la aplicación de los POES, es la posibilidad de responder inmediatamente frente a fallas en la calidad de los productos, debidas a un problema de higiene. Sin olvidar que un buen procedimiento de saneamiento, tiende a minimizar la aparición de tales fallas. Entonces, más allá de la obligatoriedad de los POES, es indispensable entender que la higiene determina un conjunto de operaciones que son parte integrante de los procesos de fabricación y que, por ello, son complementarios de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). Así, la eficacia de un POES depende sólo del procedimiento y los agentes de saneamiento utilizados

LOCALIZACIÓN DE LOS PELIGROS HIGIÉNICO-SANITARIOS Y ANÁLISIS DEL RIESGO ASOCIADO A LOS MISMOS Real Decreto 2207/95 establece que todas las empresas alimentarias deben tener diseñado e implantado un sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC). Uno de los primeros pasos en el diseño del referido sistema es la identificación de los peligros higiénicosanitarios que pueden afectar al producto que elaboramos, pero... ¿Somos conscientes del origen de estos peligros y de su localización en las fases del proceso productivo? ¿Tenemos cuantificados el riesgo y la gravedad asociados a dichos peligros? La respuesta a estas preguntas constituye una de las etapas claves en el diseño del sistema APPCC. No basta con identificar los peligros que pueden afectar a nuestro producto, sino que además debemos localizar por dónde nos entran, en qué fase los eliminamos y cuál es su criticidad (combinación del binomio riesgo-gravedad). Una vez implantado el sistema APPCC, los gestores de las empresas alimentarias tienen la responsabilidad de mantener operativo el sistema asegurando que todos los peligros están identificados, sus riesgos asociados cuantificados y que el sistema asegura permanentemente la imposibilidad de llegada de los peligros considerados al consumidor final. Les ofrecemos nuestros ervicios para ayudarles en cualquier aspecto relacionado con el sistema APPCC. Evaluación de la eficacia del sistema APPCC implantado La gestión del sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC) no acaba con su diseño e implantación iniciales. Los responsables de su gestión, en base a la totalidad de informaciones de que dispongan y en especial de las no-conformidades acaecidas, deben revisar el sistema, como mínimo, una vez al año, introduciendo las modificaciones que consideren oportunas al objeto de mantener o mejorar su eficacia. Durante esta evaluación, los puntos básicos a considerar son: 

¿Están identificados todos los peligros asociados a nuestro producto? Cada producto, en base a los ingredientes que lo conforman, por sus propias características y por las condiciones de los procesos de elaboración almacenado y transporte, posee asociados una serie de peligros. Un primer paso, muy importante, es tener bien identificados estos peligros.



¿Existen medidas preventivas eficaces para eliminar los peligros identificados? Para cada uno de los peligros debemos plantearnos, según nuestra realidad productiva, si nuestra operativa permite su prevención de forma eficaz. En caso negativo, tenemos la obligación de establecer un Punto de Control Crítico (PCC) que elimine o minimice la posibilidad de presencia del peligro considerado en el producto final.



¿Es posible la introducción del peligro después del último PCC eficaz que lo mantiene bajo control? En cada una de las operaciones del diagrama de flujo del producto, debemos plantearnos si nuestro sistema asegura la no-introducción del peligro una vez lo hayamos eliminado en una etapa anterior. Si esta introducción es posible, hay que establecer nuevos PCC que garanticen la ausencia del peligro en el producto final.

Repitiendo estos pasos para cada uno de los peligros identificados, daremos fe de la eficacia del sistema APPCC implantado y aseguraremos la calidad higiénica de los productos que elaboramos, almacenamos o transportamos. Ponemos a su disposición nuestros servicios para colaborar en la evaluación de la eficacia de su sistema APPCC. Diseño higiénico de locales, equipos e instalaciones. La higiene es la mejor, y muchas veces la única, herramienta para prevenir la presencia de determinados peligros en los alimentos. Si los cerramientos no son impermeables a insectos, roedores y pájaros, es imposible garantizar su ausencia en el interior de nuestras instalaciones en los productos elaborados o almacenados en ellas. Si los suelos y paredes no han sido diseñados adecuadamente, es imposible garantizar la ausencia de riesgos higiénicos en los mismos. Si los equipos no han sido diseñados adecuadamente, es imposible garantizar su limpieza y desinfección, o la no contaminación del producto con aceite mineral o con tornillos u otras piezas de la misma instalación. Si los servicios sanitarios no han sido diseñados adecuadamente es imposible asegurar que el personal que trabaja en las instalaciones no será fuente de contaminación de los alimentos que manipula.

Diseñar adecuadamente una instalación no es una tarea ni fácil ni que se pueda improvisar, cuando ésta ya ha sido finalizada. El diseño higiénico de una instalación es algo íntimamente ligado a la concepción de cada uno de sus elementos.

INTRODUCCIÓN A LAS BMP A finales de la década 1960-1970, la Food and Drugs Administration (EE.UU.) publicó varias normas en forma de "Good Manufacturing Practices (GMPs)" o "Buenas Practicas de Fabricación (BPFs), o Buenas Practicas de Manufactura (BPM)" y tomando en cuenta los Códigos de Practicas Higiénicas preparados por el Comité de Higiene de los Alimentos de la Comisión del Codex Alimentarius FAO/OMS, se llegó un conjunto de normas para orientar al fabricante de alimentos. Las Buenas Prácticas de Fabricación o Manufacturación han si recomendadas por el Codex Alimentarius y además tomadas como normativas para el Mercosur, en este articulo hablaremos de las normas de aplicación general, de las que se trataran los puntos básicos a los que se debe prestar atención en primera instancia, cuando se quiera iniciar un programa de BPM ya que si partimos de instalaciones inadecuadas (edificio, equipamiento, instalaciones sanitarias, etc.) poco se podrá hacer con respecto a las normas particulares de nuestra industria o fabricación artesanal. Si analizamos las posibles fuentes de contaminación de los productos vemos que la contaminación cruzada de productos lácteos después de un proceso de tratamiento térmico (con el subsiguiente desarrollo microbiológico) probablemente represente el mayor riesgo de un fracaso en la higiene. La figura siguiente indica las posibles fuentes de contaminación post-tratamiento térmico del producto.

Fuentes Internas

Fuentes Potenciales en Ambas Partes

Condensación, tráfico interno, utensilios, Aire, personas equipamiento nuevo, obras en

Fuentes Externas

Agua, clima, materia prima,

pestes,

construcción.

vehículos

Las fuentes del lado derecho de la figura son externas a la fábrica y representan los ítems a partir de los cuales las fábricas deben estar protegidas. Las fuentes del lado izquierdo son aquellas las cuales emanan del interior de la fábrica misma y las que deben estar sujetas a estrictos programas de control. El aire y las personas están expuestos en el centro de la figura porque ellos son fuentes potenciales de contaminación en ambas partes de la fábrica interna y externamente. Instalaciones y Equipamiento Si se parte de instalaciones existentes, se debe efectuar una revisión del tipo de construcción y de los materiales empleados para la misma, así también como de lo equipos y sus características constructivas.

Instalaciones: Todas las instalaciones deben ser construidas de manera tal de facilitar la limpieza y el mantenimiento de la higiene. Deben tomarse las medidas necesarias para evitar la entrada de insectos, roedores y otros animales a la planta, para lo cual se requiere la colocación de las protecciones adecuadas en las puertas y ventanas que comuniquen con el exterior. Pisos: Se construirán de materiales resistentes al transito, impermeables, fácilmente lavables, inabsorbentes y antideslizantes. Deberán estar libres de grietas y tener pendientes adecuadas, a fin de evitar el estancamiento del agua de lavado. Paredes: Se construirán o revestirán con materiales inabsorbentes y lavables y serán preferiblemente de color claro. Hasta una altura apropiada para las operaciones, deberán ser lisas y sin grietas, fácil de limpiar y desinfectar. Los ángulos entre las paredes, entre las paredes y los pisos, entre las paredes y los techos o cielorrasos deberán ser de fácil limpieza. Techos: Deberán estar construidos y/o acabados de manera que se impida la acumulación de suciedad, se reduzca al mínimo la condensación, la formación de mohos y deberá ser fácil de limpiar.

Además, las ventanas y otras aberturas deben ser construidas de manera tal que eviten la acumulación de suciedad. Las puertas deberán ser de material inabsorvente y de fácil limpieza. En todas las instalaciones se debe evitar el uso de material que no se puede limpiar y desinfectar adecuadamente.

Una empresa que aspire a competir en los mercados de hoy, deberá tener como objetivo primordial la búsqueda y aplicación de un sistema de aseguramiento de la calidad de sus productos. Contar con ese sistema, no implica únicamente la obtención de un certificado de registro de calidad, sino que a su vez, forma parte de una filosofía de trabajo que aspire a que la calidad sea un elemento presente en todas sus actividades, en todos sus ámbitos y sea un modo de trabajo y una herramienta indispensable para mantenerse competitiva. En otras palabras, la búsqueda de la calidad, implica aspirar a una excelencia empresarial. La gestión de calidad de una empresa está basada en primer lugar, en las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), que asimismo son el punto de partida para la implementación de otros sistemas de aseguramiento de calidad, como el sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC ó HACCP) y las Normas de la Serie ISO 9000, como modelos para el aseguramiento de la calidad. Estos procesos, interrelacionados entre si, son los que aseguran tener bajo control la totalidad del proceso productivo: ingreso de las materias primas, documentación, proceso de elaboración, almacenamiento, transporte y distribución. El Sistema ARCPC está basado en el análisis de los riesgos potenciales de la cadena de un proceso industrial, localizarlos en el espacio y en el tiempo a lo largo de este proceso, determinar los puntos de mayor riesgo o "puntos críticos" como decisivos para garantizar la seguridad del producto y la aplicación de procedimientos eficaces de control y seguimiento de los mismos. En cuanto a los alimentos, constituye un control eficaz sobre su producción, elaboración, fraccionamiento y distribución, así como una seguridad sobre su calidad higiénico-sanitaria y su salubridad. En cuanto a las Normas ISO, constituyen modelos para el aseguramiento y gestión de la calidad, que incluyen los requisitos contenidos en la serie ISO 9000/1/2/3/4. Son normas

que incluyen una serie de requisitos para implementar un Sistema de Calidad, no aplicables a un producto específico sino a todo tipo de empresa, en la que cada una tendrá que ver cual de ellas se ajusta a sus necesidades y cuales serán las adaptaciones que, en su caso, deban efectuarse. ¿Qué son las BPM? Son procedimientos de higiene y manipulación, que constituyen los requisitos básicos e indispensables para participar en el mercado. Normativa Mercosur La legislación vigente define a las BPM como los procedimientos necesarios para lograr alimentos inocuos, saludables y sanos. Esta normativa es de aplicación en todos los establecimientos elaboradores de alimentos que comercialicen sus productos en el ámbito del Mercado Común del Sur, y constituyen los procesos exigidos en lo que se refiere a: Establecimientos: 

Instalaciones - Diseño - Construcción



Zonas de manipulación de alimentos



Vestuarios



Abastecimiento de agua



Iluminación - Ventilación



Equipos

Limpieza y Desinfección: 

Productos



Precauciones



Aseo del personal



Higiene durante la elaboración:



Requisitos de la materia prima



Prevención de contaminación



Empleo del agua



Operaciones de elaborado y envasado

Dirección y Supervisión: 

Juzgar los posibles riesgos



Vigilancia y supervisión eficaz



Documentación:



Requisitos de elaboración, producción y distribución



Almacenamiento y Transporte:



Impedir contaminación y proliferación de microorganismos



Vehículos autorizados con temperatura adecuada



Controles de Laboratorio:



Métodos analíticos reconocidos

Otras Normativas SENASA: Para todos los establecimientos donde se faenen animales, o se elaboren, fraccionen o depositen alimentos, el SENASA define y aplica las BPM así como también los Procedimientos Operativos Estandarizados (POES), que describen los métodos de saneamiento diario que deben ser cumplidos por los establecimientos, antes (saneamiento preoperacional) y durante (saneamiento operacional), que impidan la contaminación o alteración de los productos. Estos Procedimientos Operativos deben estar firmados por un responsable, y ser

presentados ante el SENASA. SAGPA Aplica la Guía de Buenas Prácticas de Higiene y Agrícolas para la Producción de Hortalizas Frescas, que contiene los principios esenciales de higiene para productos hortícolas frescos (cultivo - cosecha), así como su empaque, almacenamiento y transporte. DIRECTIVA 93/43/CEE: Sobre las normas generales de higiene de productos alimenticios y las modalidades para la verificación de la observancia de dichas normas. Define la higiene de los productos alimenticios como las medidas necesarias para garantizar la seguridad y salubridad de los productos alimenticios. Estas medidas cubren la producción primaria, preparación, transformación, fabricación, envasado, almacenamiento, transporte, distribución, manipulación y venta o suministro al consumidor. Establece asimismo, que las empresas del sector alimenticio deben indicar cualquier fase de su actividad que sea determinante para garantizar la seguridad de los alimentos y velar porque se definan, se pongan en práctica, se cumplan y se actualicen procedimientos de seguridad adecuados, de acuerdo a los principios en que se basa el sistema HACCP (Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control). En base a esta Directiva, los Estados Miembros deben fomentar la elaboración de guías de prácticas correctas de higiene, sobre las cuales se basan los controles realizados por las autoridades competentes. Estos controles incluyen una evaluación general de los riesgos que potencialmente presentan las actividades de la empresa para la seguridad alimentaria.

La realidad nos muestra que la calidad de los alimentos que ingerimos es la principal preocupación para consumidores y productores. Por ello, es de gran importancia la implementación de un sistema de calidad que garantice la seguridad del producto final. Cuando se habla de seguridad, se debe entender por ésta la certeza de que el producto

que se está comprando no traerá ningún problema de salud cuando sea consumido. Esto plantea un nuevo desafío para las empresas alimenticias: un proceso ordenado es imprescindible para asegurar la calidad del producto final. Los sistemas de Aseguramiento de la Calidad tienen como principio básico que un producto debe ser bien hecho desde la primera vez. Este concepto implica la adopción de un criterio netamente preventivo en los procesos de producción. Aseguramiento de la calidad significa tener bajo control el proceso productivo: 

Desde antes del ingreso de los insumos y materias primas.



Durante el proceso.



Y a posteriori del mismo.

El primer paso para poner en marcha este tipo de sistemas es la aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). Toda empresa que pretenda adquirir competitividad para comerciar en los mercados globalizados de la actualidad deberá tener una política de calidad estructurada a partir de la aplicación de las BPM como punto de partida, para utilizar luego sistemas más complejos y exhaustivos de aseguramiento de la calidad que incluyen el Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP), ISO 9000 y Gestión Total de la Calidad (TQM). Todos estos modelos y sistemas están relacionados entre sí, y su adopción debería realizarse en forma progresiva y encadenada. En este artículo se hablará inicialmente de las buenas prácticas de manufactura, ya que es el primer (y el más importante) escalón hacia la "calidad total". Luego se otorgarán, en próximas entregas, algunos datos acerca de las normas ISO 9000.

Buenas Prácticas de Manufactura Son un conjunto de normas diseñadas y usadas para asegurar que todos los productos satisfagan los requerimientos de identidad, concentración, seguridad y eficacia. Garantizan que los productos cumplan satisfactoriamente los requerimientos de calidad y

necesidades del cliente. ¿Para qué sirven? Las buenas prácticas de manufactura son útiles para el diseño y funcionamiento de plantas y para el desarrollo de procesos y productos relacionados con la alimentación. Son herramientas que contribuyen al aseguramiento de la calidad en la producción de alimentos: que sean seguros, saludables e inocuos para el consumo humano. Las BPM se aplican a todos los procesos de manipulación, elaboración, fraccionamiento, almacenamiento y transporte de alimentos para consumo humano. Se asocian con el control a través de la inspección en planta como mecanismo para la verificación de su cumplimiento. Son generales en el control de procesos, personal y controles, entre otros, ya que están diseñadas para todo tipo de alimento, pero son específicas para construcciones, instalaciones, equipos, procedimientos y capacitación del personal. Objetivos. Objetivo general: buscar siempre la mejor forma de elaborar un producto de excelente calidad para garantizar la satisfacción del cliente. Objetivos específicos: 

Desarrollar e implementar políticas de administración del personal (selección, capacitación y seguimiento).



Diseñar una distribución de la planta en donde los procesos principales estén separados de cualquier lugar que sea foco de contaminación (áreas de almacenamiento, servicios talleres), manteniendo un flujo de proceso lógico, funcional y definido.



Construir o adecuar las instalaciones físicas de acuerdo a los requerimientos establecidos.



Contar con maquinaria y equipos diseñados y/o adecuados para los procesos que se llevan a cabo.



Desarrollar e implementar un programa de orden, aseo y mantenimiento de equipos e instalaciones (normas, políticas, procedimientos) acorde a las necesidades de la industria.



Controlar la materia prima y el material de envasado. Desarrollar e implementar controles y pruebas de laboratorio durante los procesos de producción, formado y empaque, así como también un programa de control y calibración de equipos de medición y pruebas.



Documentar procedimientos, manuales, fichas técnicas, reportes de control. Desarrollar normas y procedimientos de higiene personal, así como desarrollar e implementar programas de salud ocupacional tales como protección personal, examen de salud, dotación, control de plagas, pruebas microbiológicas, etc.



Capacitar y concientizar a todo el personal en las Buenas Prácticas de Manufactura.



Implementar un programa de monitoreo de las BPM en la organización.

Beneficios: Las BMP garantizan un producto limpio, confiable y seguro para el cliente, alta competitividad, aumento de la productividad, procesos y gestiones controladas, aseguramiento de la calidad de los productos, mejora la imagen y la posibilidad de ampliar el mercado (reconocimiento nacional e internacional), reducción de costos, disminución de los desperdicios, instalaciones modernas, seguras y con ambiente controlado, disminución de la contaminación, así como también creación de la cultura del orden y aseo en la organización, desarrollo y bienestar de todos los empleados, desarrollo social, económico y cultural de la empresa, y facilidad de las labores de mantenimiento y prevención del daño de maquinarias. Normativas que incluyen a las BPM. MERCOSUR: La Resolución MERCOSUR 89/96 se puede resumir en 7 capítulos, los cuales determinan la metodología y los procedimientos para la correcta manufactura o elaboración de los alimentos.

Estos capítulos son: 

Principios higiénico sanitarios de las materias primas para alimentos.



Condiciones higiénico sanitarias de los establecimientos elaboradores.



Higiene personal y requisitos sanitarios (recursos humanos).



Requisito de higiene en la elaboración.



Almacenamiento y transporte de materias primas y productos terminados.



Controles de procesos en la producción.



Documentación (identificación y trazabilidad).

SENASA: Para todos los establecimientos donde se faenen animales, o se elaboren, fraccionen o depositen alimentos, el SENASA define y aplica las BPM. SAGPYA: Aplica la Guía de Buenas Prácticas de Higiene y Agrícolas para la Producción de hortalizas frescas, que contiene los principios esenciales de higiene para productos hortícolas frescos (cultivo-cosecha), así como su empaque, almacenamiento y transporte. DIRECTIVA 93/43/CEE: Estas medidas cubren la producción primaria, preparación, transformación, fabricación, envasado, almacenamiento, transporte, distribución, manipulación y venta o suministro al consumidor. Establece asimismo que las empresas del sector alimenticio deben indicar cualquier fase de su actividad que sea determinante para garantizar la seguridad de los alimentos y velar porque se definan, se implementen, se cumplan y se actualicen procedimientos de seguridad adecuados.

La realidad nos muestra que la calidad de los alimentos que ingerimos es la principal preocupación para consumidores y productores. Por ello, es de gran importancia la implementación de un sistema de calidad que garantice la seguridad del producto final. ISO 9000 - Sistema de gestión de la calidad. Si se desea obtener la confianza de un cliente actual o futuro es necesario demostrar que los productos o servicios ofrecidos cumplen con sus expectativas. El aseguramiento de calidad debe por lo tanto probar que la misma ha sido planeada y construida desde el principio y que es monitoreada a lo largo de todo el proceso. La certificación del sistema de calidad garantiza que la empresa diseña, elabora y suministra productos o servicios dentro de un marco de gestión acorde a standards internacionales. Estos standards brindan a los clientes la seguridad de que contarán con un proveedor de productos o servicios de la clase y cantidad requeridos, orientado a satisfacer sus requisitos de calidad. ISO 9000 es una serie de standards internacionales de sistemas de calidad, que especifica los requisitos para preparar y valorar un sistema de gestión que asegure que su empresa proporciona productos que satisfagan los requerimientos de sus clientes. Dentro de la familia de normas ISO 9000 se puede certificar el sistema de gestión de calidad de una empresa bajo ISO 9001. Certificación según ISO 9001 Los pasos principales para lograr la certificación del sistema de gestión de la calidad son: 

Definición del alcance de la certificación, identificando cual es el proceso que se quiere certificar y su extensión.



Diseño y desarrollo del sistema, evaluando los requisitos de los clientes, las etapas de diseño, y la cadena de suministro.



Documentación de estos procesos y definición de los registros necesarios.



Evaluación,

asegurando

a

través

de

auditorías

internas

la

correcta

implementación del sistema. 

Implementación de acciones correctivas y preventivas - ciclo de mejoras.



Auditoría de certificación a través de un organismo acreditado

OBTENCIÓN DEL CERTIFICADO ISO 9000. Auditorías de mantenimiento, asegurando la continuidad del correcto funcionamiento de los sistemas de calidad a través de auditorías internas y externas. Principios de la Gestión de la Calidad A continuación se presentan los ocho principios de gestión de la calidad en los cuales se basan las normas sobre sistemas de gestión de la calidad de la serie ISO 9000:2000. Estos principios pueden utilizarse por la dirección como un marco de referencia para guiar a las organizaciones hacia la consecución de la mejora de desempeño. Principio 1 - Organización orientada al cliente Las organizaciones dependen de sus clientes y por lo tanto deberían comprender las necesidades actuales y futuras de los mismos, satisfacer sus requisitos y esforzarse en sobrepasar sus expectativas. Beneficios claves: 

Aumento de los ingresos y de la cuota de mercado a través de una respuesta flexible y rápida a las oportunidades del mercado.



Mejora en la efectividad en el uso de los recursos de una organización para lograr la satisfacción del cliente.



Mejora en la fidelidad del cliente, lo cual conlleva a que siga haciendo negocios con la organización.

Principio 2 - Liderazgo Los líderes unifican la fidelidad y la dirección de la organización. Ellos deberían crear y mantener un ambiente interno, en el cual el personal pueda llegar a involucrarse totalmente en la consecución de los objetivos de la organización.

Beneficios claves: 

El personal entenderá y estará motivado hacia los objetivos y metas de la organización.



Las actividades son evaluadas, alineadas e implantadas de una forma integrada.



La falta de comunicación entre los niveles de una organización se reducirá.

Principio 3 - Participación del personal El personal, con independencia del nivel de la organización en el que se encuentre, es la esencia de una organización y su total implicación posibilita que sus capacidades sean usadas para el beneficio de la organización. Beneficios claves: 

Un personal motivado, involucrado y comprometido con la organización.



Innovación y creatividad en promover los objetivos de la organización.



El personal se sentirá valorado por su trabajo.



Todo el mundo deseará participar y contribuir en la mejora continua.

Principio 4 - Enfoque a procesos Los resultados deseados se alcanzan más eficientemente cuando los recursos y las actividades relacionadas se gestionan como un proceso. Beneficios claves: 

Capacidad para reducir los costos y acortar los ciclos de tiempo a través del uso efectivo de recursos.



Resultados mejorados, consistentes y predecibles.



Permite que las oportunidades de mejora estén centradas y priorizadas.

Principio 5 - Enfoque del sistema hacia la gestión Identificar, entender y gestionar los procesos interrelacionados como un sistema

contribuye a la eficacia y eficiencia de una organización a la hora de alcanzar sus objetivos. Beneficios claves: 

Integración y alineación de los procesos que alcanzarán mejor los resultados deseados.



La habilidad para enfocar los esfuerzos en los procesos principales.



Proporcionar a las partes interesadas confianza en la consistencia, efectividad y eficacia de la organización.

Principio 6 - Mejora continua La mejora continua en el desempeño global de la organización debería ser un objetivo permanente de la misma. Beneficios claves: 

Incrementar la ventaja competitiva de la mejora de las capacidades organizativas.



Alineación de las actividades de mejora a todos los niveles con la estrategia organizativa establecida.



Flexibilidad para reaccionar rápidamente a las oportunidades.

Principio 7 - Enfoque objetivo hacia la toma de decisiones Las decisiones objetivas se basan en el análisis de datos y en la información. Beneficios claves: 

Decisiones informadas.



La capacidad aumentada de demostrar la efectividad de decisiones anteriores a través de la referencia a hechos reales.



La capacidad aumentada de revisar, cuestionar y cambiar opiniones y decisiones.

Principio 8 - Relación mutuamente beneficiosa con el consumidor Una organización y sus suministradores son interdependientes, y unas relaciones mutuamente beneficiosas aumentan la capacidad de ambos para crear valor. Beneficios claves: 

Incrementa la capacidad de crear valor para ambas partes.



Flexibilidad y rapidez de respuesta de forma conjunta y acordada a un mercado cambiante o a las necesidades y expectativas del cliente.



Optimización de costes y recursos.

La Certificación como proceso de mejora La normativa existente tiene un doble propósito. Por un lado, ser un instrumento de mejora en las industrias, a través de requerimientos y especificaciones técnicas acordes con los tiempos que corren. Por el otro, contribuir a derribar las barreras técnicas o paraancelarias, estableciendo iguales posibilidades para comerciar y colocar nuestros productos en los mercados más exigentes. Los sellos a marcas de calidad agroalimentaria son instrumentos que permiten un mejor posicionamiento en el mercado a través de la diferenciación, exaltando ciertas características o ventajas comparativas frente a otros competidores. La certificación de su sistema de calidad, provee la evidencia objetiva y demostrable internacionalmente de la competencia de su organización. Algunos beneficios que provee el sello de certificación son: 

Satisface exigencias contractuales y licitatorias.



Evita multiplicidad de evaluaciones e inspecciones por parte de los clientes.



Genera un clima de motivación y participación para la mejora de la calidad.



Mantiene activo un sistema de gestión en base a criterios internacionalmente reconocidos.



Constituye un efectivo instrumento de gestión de demostración fehaciente.



Produce una rápida respuesta de los mercados.

PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR LOS ANÁLISIS DE RIESGO

El sistema HACCP El análisis de riesgos e identificación y control de puntos críticos (HACCP) tiene como concepto básico el planteamiento sistemático para la identificación, valoración y control de los riesgos. El sistema brinda un planteamiento racional para el control de los riesgos microbiológicos en los alimentos, evita las múltiples debilidades propias del enfoque de la inspección y los inconvenientes que presenta la confianza en el análisis microbiológico. Al dirigir la atención a aquellos factores que tienen incidencia directa en la inocuidad microbiológica y en la calidad de un alimento, resultan más

favorables

las

relaciones

costos/beneficios,

eliminando

el

uso

improductivo

de

consideraciones superfluas. Si centramos el interés en el control de los factores clave que influyen en la sanidad y en la calidad de toda la cadena alimentaria, los inspectores administrativos, el productor, el fabricante y el consumidor o usuario final del alimento pueden confiar en que se adquieren y se mantienen los niveles adecuados de sanidad y de calidad. Otra ventaja económica que afecta al sistema gubernativo es que si se determina que un alimento es producido, transformado y utilizado bajo el sistema HACCP, existe un alto grado de seguridad sobre su inocuidad microbiológica y su calidad. De esta forma, el accionar de los entes reguladores puede enfocarse en otros productos u operaciones sobre las que no se ejerce un control adecuado. Este sistema se puede aplicar en todas las etapas de la cadena alimentaria, ya sea desde su producción, procesado, transporte y

comercialización hasta el empleo final en las empresas dedicadas a la alimentación o en los hogares mismos.

Definición de los términos y componentes del sistema El sistema HACCP comprende las siguientes etapas secuenciales: 1. Identificación de los riesgos o peligros y valoración de su gravedad y de la probabilidad de su presentación (análisis de riesgos), asociados con la producción, obtención o recolección, procesado/manufactura, distribución, comercialización, preparación y/o utilización de alimentos crudos o de productos transformados. Riesgo o peligro («hazard») representa la contaminación inaceptable, el crecimiento inaceptable y/o la supervivencia inaceptable de microorganismos que influyen en la inocuidad o en la alteración, y/o la producción o persistencia inaceptable en los alimentos de productos derivados del metabolismo microbiano (por ej., toxinas, enzimas, aminas biógenas). Gravedad («severity») es la magnitud del riesgo o peligro. 2. Riesgo («risk») es una estimación de la probabilidad de que exista un peligro o riesgo. Se identifican dos tipos de PCC. 3. Determinación de los puntos críticos de control (PCCs), en los que pueden ser controlados los riesgos o peligros identificados. Un PCC es un lugar, una práctica, un procedimiento, o proceso en el que puede ejercerse control sobre uno o más factores, que si son controlados, podría reducirse al mínimo o prevenirse un peligro o riesgo. Se identifican dos tipos de PCC - PEC1, que asegurará el control de un riesgo o peligro; PEC2, que reducirá al mínimo, aunque no asegurará el control de un riesgo o peligro. 4. Especificación de los criterios que indican si una operación está bajo control en un determinado PCC.

Criterios («criteria») son los límites especificados de características de naturaleza física (por ej., tiempo o temperatura), química (por ej., sal o ácido acético) o biológica (por ej., sensorial o microbiológica). 5. Establecimiento y aplicación de procedimiento(s) para comprobar que cada PCC a controlar funciona correctamente. Comprobación, vigilancia o monitorización («monitoring») es averiguar que un procedimiento de procesado o de manipulación en cada PCC se lleva a cabo correctamente y se halla bajo control. Supone la observación sistemática, la medición y/o el registro de los factores significativos necesarios para el control. Los procedimientos de comprobación o vigilancia seleccionados deben permitir que se tomen acciones para rectificar una situación que está fuera de control, bien antes de iniciar, o durante el desarrollo de una operación en un proceso. 6. Aplicar la acción correctora que sea necesaria cuando los resultados de la comprobación indiquen que un determinado PCC no se encuentra bajo control. 7. Verificación o confirmación, es decir, el empleo de información suplementaria para asegurar que funciona correctamente el sistema HACCP Análisis de riesgos El análisis de peligros o riesgos radica en una valoración de todos los procedimientos relacionados con la producción, distribución y empleo de materias primas y de productos alimenticios con el fin de: 1. Identificar materias primas y alimentos potencialmente peligrosos que puedan poseer sustancias venenosas, microorganismos patógenos o un gran número de gérmenes capaces de alterar los alimentos, y/o que puedan permitir la multiplicación microbiana; 2. Identificar las fuentes potenciales y los puntos específicos de contaminación mediante el análisis de cada etapa en la cadena alimentaria; 3. Determinar el potencial de los microorganismos para sobrevivir o multiplicarse durante la producción, procesado, distribución, almacenamiento y preparación para el consumo; y 4. Valorar la probabilidad de presentación y la gravedad de los peligros o riesgos identificados.

Un análisis de riesgos deberá ser llevado a cabo por un microbiólogo que sea experto en una determinada operación, trabajando en estrecha colaboración con especialistas adecuados en el producto, proceso e higiene. Pueden usarse varios procedimientos para estructurar este análisis de riesgos.

Este punto dentro de los análisis de riesgo consiste en responder una serie de preguntas que resultan adecuadas para cada etapa del diagrama de flujo. El análisis de riesgo debe cuestionar el efecto de una serie de factores relacionados con la seguridad de los alimentos. Ingredientes ¿Los alimentos contienen algún ingrediente sensible que pudiera representar riesgos microbiológicos (ej. Salmonella, Staphylococcus aureus), riesgos químicos (ej. aflatoxinas, antibióticos o residuos de pesticidas) o riesgos físicos (piedras, vidrio, hueso, metal)? Factores intrínsecos de los alimentos Características físicas y composición (ej. pH, tipo de ácidos, carbohidratos fermentables, actividad acuática, preservativos) de los alimentos durante y luego de su preparación que pueden ocasionar o prevenir un riesgo. ¿Cuáles son los factores intrínsecos de los alimentos que deben controlarse para poder garantizar la seguridad de los mismos? Los alimentos, ¿permiten la supervivencia o la multiplicación de formas patógenas y/o tóxicas en los alimentos antes o durante su preparación? Los alimentos, ¿permitirán la supervivencia o la multiplicación de formas patógenas y/o tóxicas durante las etapas sucesivas de preparación, almacenamiento o destino final, en manos del consumidor? ¿Existen otros productos similares en el mercado? ¿Cuál ha sido el récord de seguridad de estos productos? Procedimientos de preparación/procesamiento Los procedimientos de preparación o procesamiento, ¿incluyen una etapa de control que destruye patógenos o sus toxinas? Tenga en cuenta células vegetativas y esporas. ¿Está el producto expuesto a una re contaminación entre la etapa de preparación (ej.:

cocción) y la de empaque?

Contenido microbiológico de los alimentos ¿Los alimentos son comercialmente estériles (es decir, alimentos enlatados de bajo nivel ácido)? ¿Es posible que los alimentos contengan patógenos viables generadores de esporas o no generadores de esporas? ¿Cuál es la población microbiana normal de los alimentos almacenados en condiciones adecuadas? ¿Cambia la población microbiana durante el tiempo de almacenamiento del producto y hasta el momento de su consumo?

Este cambio en la población microbiana, ¿altera la seguridad del alimento? Diseño del edificio ¿El diseño del edificio ofrece una separación adecuada entre las materias primas y los productos elaborados? ¿Se mantiene la presión positiva en las áreas de empaque de los productos? ¿Es esto esencial para la seguridad del producto? La circulación de personas y de equipos, ¿es una fuente de contaminación potencialmente significativa? Diseño de los equipos ¿Podrá el equipo realizar el control de tiempo y temperatura necesario para obtener un alimento seguro? ¿Tiene el equipo la capacidad necesaria para elaborar el volumen deseado de producto? ¿Se puede controlar el equipo de tal modo que la variación de la performance se encuentre dentro de los límites de tolerancia requeridos para un alimento seguro? El equipo, ¿es confiable o sufre desperfectos frecuentes? El diseño del equipo, ¿es adecuado para su limpieza y sanitización? ¿Existe la posibilidad de que el producto se contamine con sustancias peligrosas, como

el vidrio? ¿Qué dispositivos para la seguridad del producto, tales como integradores de tiempo y temperatura, se emplean para mejorar la seguridad del consumidor? Empaque El método de empaque; ¿afecta la multiplicación de microbios patógenos y/o la formación de toxinas? El material de empaque, ¿es resistente al daño, para prevenir la contaminación microbiana? La etiqueta del envase, ¿aclara "Manténgase refrigerado", si es necesario para la seguridad del producto? ¿Incluye el envase instrucciones para el manipuleo seguro y la preparación del alimento que realiza el consumidor? ¿Presenta el envase características inviolables? ¿Se indica en el envase el número de lote de producción, en forma legible y precisa? ¿Cada envase lleva la etiqueta correcta? Sanitización ¿Pueden las prácticas sanitarias empleadas afectar la seguridad de los alimentos que se preparan? ¿Puede el edificio ser limpiado y sanitizado, para permitir el manipuleo seguro de los alimentos? ¿Es posible proporcionar condiciones sanitarias concretas y adecuadas, para garantizar la seguridad de los alimentos? Salud, higiene y educación de los empleados ¿Los empleados conocen el proceso de preparación de los alimentos y los factores que deben controlar para garantizar la seguridad de los mismos? ¿Los empleados informarán a los gerentes acerca de algún problema que pudiera afectar la seguridad de los alimentos? Condiciones de almacenamiento desde el empaque hasta el arribo al consumidor. ¿Cuál es la posibilidad de que los alimentos sean almacenados incorrectamente, a temperatura inadecuada? ¿El almacenamiento a temperaturas inadecuadas puede tener consecuencias en la

seguridad microbiológica de los alimentos? Forma de consumo ¿Tendrá el consumidor que calentar los alimentos antes de consumirlos? ¿Tendrá posibilidad de guardar sobrantes? Consumidores a quienes está destinado ¿Los alimentos pueden ser consumidos por el público en general, es decir una población no propensa a contraer enfermedades? ¿Los alimentos serán consumidos por una población propensa a contraer enfermedades (ej. infantes, tercera edad, enfermizos, individuos inmunológicamente comprometidos)? Desarrollo de medidas preventivas Los procedimientos para aplicar medidas preventivas identifican las etapas del proceso en las cuales pueden controlarse los riesgos. Luego de identificar los riesgos, el establecimiento debe considerar las medidas preventivas, si las hubiera, que pueden aplicarse para cada controlar cada riesgo. Las medidas preventivas son factores físicos, químicos y otros que pueden utilizarse para controlar un riesgo específico y se pueden controlar más de un riesgo, aplicando una medida preventiva específica. Por ejemplo, si el equipo de HACCP tuviera que realizar un análisis de riesgos para la preparación de hamburguesas a partir de bifes congelados, deberían identificarse los patógenos entéricos de la carne cruda que ingresa, como un riesgo potencial. La cocción es una medida preventiva que puede utilizarse para eliminar este riesgo. Por ello, la cocción, como medida preventiva, debe tenerse en cuenta junto con el riesgo (es decir, patógenos entéricos) de la siguiente manera:

Etapa

Riesgo Identificado Medidas Preventivas

Cocción Patógenos entéricos Cocción suficiente para eliminar los Patógenos entéricos