Chancado Y Molienda

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I.

RESUMEN En la presente práctica de laboratorio consistió en la conminución, en nuestro caso particular se utilizó como materia prima ladrillo molido, se realizó como primer paso un chancado manual, una vez reducido de tamaño se pasó a la etapa de molienda donde se utilizó el molino de bolas que se encuentra en el laboratorio de procesamiento de materiales de nuestra escuela. Se llevó a cabo el sistema operativo de reconocimiento de una chancadora y una molienda, teniendo a las principales como chancadoras de grandes bolas: chancadoras giratorias, chancadoras de mandíbula y chancadoras de impactado. Según su tamaño de fragmentación tenemos: Fragmentación de tamaño intermedio: chancador de cono, chancador de rodillo; así como también las fragmentaciones de tamaño pequeño y forma cubica, tenemos: Chancadores de rodillo, chancadores de martillo.

II.

OBJETIVOS   

III.

Realizar la operación de chancado y molienda de materia prima para el procesamiento de un mineral. Conocer los tipos de chancadoras y molinos utilizados en el procesamiento de materia prima. Describir procedimientos productivos que emplean la etapa de triturado y la molienda.

MARCO TEORICO LA CONMINUCIÓN Es la reducción de tamaño de un material, es una etapa importante y normalmente la primera en el procesamiento de minerales. Los objetivos de la conminución pueden ser:   

Producir partículas de tamaño y forma adecuadas para su utilización directa. Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo que ellos puedan ser concentrados. Aumentar el área superficial disponible para reacción química.

Algunos estudios han demostrado que gran parte de la energía mecánica suministrada a un proceso de conminución, se consume en vencer resistencias nocivas tales como: 

Deformaciones elásticas de las partículas antes de romperse

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       

.Deformaciones plásticas de las partículas, que originan la fragmentación de las mismas. Fricción entre las partículas Vencer inercia de las piezas de la máquina Deformaciones elásticas de la máquina Producción de ruido, calor y vibración de la instalación Generación de electricidad Roce entre partículas y piezas de la máquina Pérdidas de eficiencia en la transmisión de energía eléctrica y mecánica

Dependiendo del rango de tamaño de partículas la conminución se acostumbra a dividir en: a)

Chancado para partículas gruesas mayores que 2" b)

Molienda para partículas menores de 1/2" - 3/8" … [1]

a) CHANCADO El mineral presenta una granulometría variada, desde partículas de menos de 1mm hasta fragmentos mayores que 1 m de diámetros, por lo que el objetivo del chancado es reducir el tamaño de los fragmentos mayores hasta obtener un tamaño uniforme máximo de ½ pulgada (1.27cm). ¿EN QUÉ CONSISTE EL PROCESO DEL CHANCADO? Para lograr el tamaño deseado de ½ pulgada, en el proceso del chancado se utiliza la combinación de tres equipos en línea que van reduciendo el tamaño de los fragmentos en etapas, las que se conocen como etapa primaria, etapa secundaria y terciaria.   

Etapa Primaria.- El chancador primario reduce el tamaño máximo de los fragmentos a 8 pulgadas de diámetro Etapa Secundaria.- El tamaño del material se reduce a 3 pulgadas Etapa Terciaria.- El material mineralizado logra llegar finamente a ½ pulgada

¿CÓMO SON LOS EQUIPOS? Los chancadores son equipos eléctricos de grandes dimensiones. En estos equipos los elementos que trituran la roca mediante movimientos vibratorios están constituidos de una aleación especial de acero de alta resistencia. Los chancadores son alimentados por la parte superior y descargan el material chancado por la parte inferior a través de una abertura graduada de acuerdo al diámetro requerido. Todo el

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manejo del mineral en la planta se realiza mediante correas transportadoras. El chancador primario es el de mayor tamaño (16.5 m de ancho por 22.5 m de alto)… [2] Entre algunos tipos de chancadoras tenemos: a.1) CHANCADORA DE MANDÍBULAS Es un chancador que tiene dos superficies casi verticales que se llaman muelas y funcionan como una mandíbula. Una de las muelas es móvil y la otra es fija. Cuando la muela móvil se aleja de la muela fija caen piedras y cuando se acerca a la muela fija las tritura. Las trituradoras de mandíbula son principalmente utilizadas para reducir varios t ipos de piedras y materiales en trozos a granos medios de grava. Los materiales que van a ser triturados pueden ser duros, más o menos duros o minerales suaves, cuya fuerza de compresión no sea más de 320 Mpa. Actualmente, este equipo se ha vuelto muy utilizado en la trituración de piedras. Son muy utilizadas en las industrias de la minería, materiales de construcción, vías ferroviarias, presas, químicos y más.

Fig. N° 01: Chancadora de mandíbula Fuente: http://trituradoras-de-roca.com/wiki/Trituradora-Formats.html

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Desempeño y Características 

 

Mayor proporción de reducción, incremento en la productividad, tamaño uniforme de los productos terminados, mayor alcance en la aplicación. Estructura simple, desempeño estable, mantenimiento conveniente. Tanto el puerto de alimentación y el puerto de descarga, son ajustables y fáciles de controlar.

Principios de Trabajo de la Trituradora de Mandíbula

El eje excéntrico gira bajo la acción de un dispositivo de manejo, haciendo a la quijada moverse de arriba abajo. Los materiales son triturados en pequeños pedazos como resultado del movimiento de colisión, de apretamiento y de frotar. Después de esto, los materiales son sacados del puerto de descarga… [3] Tabla N° 01: Especificaciones Técnicas de la Trituradora de Mandíbula

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Fuente: www.chancadoras.org/.com

a.2) CHANCADORA DE CONO

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La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La principal diferencia es el diseño aplanado de la cámara de chancado para dar alta capacidad y alta razón de reducción del material. El objetivo es retener el material por más tiempo en la cámara de chancado para realizar mayor reducción de este en su paso por la máquina. El eje vertical de la chancadora de cono es más corto y no está suspendido como en la giratoria sino que es soportado en un soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono. Puesto que no se requiere una boca tan grande, el casco chancador se abre hacia abajo lo cual permite el hinchamiento del mineral a medida que se reduce de tamaño proporcionando un área seccional creciente hacia el extremo de descarga. Por consiguiente, la chancadora de cono es un excelente chancador libre. La inclinación hacia afuera del casco permite tener un ángulo de la cabeza mucho mayor que en la chancadora giratoria, reteniendo al mismo tiempo el mismo ángulo entre los miembros de chancado. Esto da a la chancadora de cono alta capacidad, puesto que la capacidad de una chancadora giratoria es proporcional al diámetro de la cabeza.

Fig. N° 02: Chancadora de Cono Fuente: www.google.com.pe/search?hl=es&q=chancadora+de+cono&bav

Las chancadoras de cono se especifican por el diámetro del revestimiento del cono. Los tamaños pueden variar desde 2 a 10 pies y tienen capacidades de hasta 3000 tc/h para aberturas de salida de 2 1/2 pulgadas. La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser hasta 5 veces la de una chancadora

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primaria que debe soportar mayores esfuerzos de trabajo. También operan a mucha mayor velocidad. El material que pasa a través de la chancadora está sometido a una serie de golpes tipo martillo en vez de una compresión lenta como ocurre con la cabeza de la chancadora giratoria que se mueve lentamente.

La acción de la alta velocidad permite a las partículas fluir libremente a través de la chancadora y el recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella y el casco cuando está en la posición completamente abierta. Esto permite que los finos chancados sean descargados rápidamente, dejando lugar para una alimentación adicional… [4] Tabla N° 02: Capacidades de Chancadora Cónica de 6000 Toneladas por Hora

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Fuente: http://procesaminerales.blogspot.com/2012/08/chancadora-de-cono.html

a.3) TRITURADORA DE IMPACTO Los productos finales son de forma de cubo, sin tensión y grietas. Puede romper diversos materiales gruesos, medianos y pequeños (granito, caliza, hormigón, etc.) con tamaños de hasta 500 mm y resistencia a la compresión de hasta 350Mpa.

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} }

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Fig. N° 03: Chancadora de Impacto Fuente: https://www.google.com.pe/search?hl=es&q=chancadora+de+impacto&bav

Usos 

Son ampliamente utilizadas la trituración mediana y fina en las industrias de mineral, ferrocarril, carretera, energía, cemento, química, construcción, etc. El tamaño de partícula se puede ajustar de descarga, con diversas especificaciones de trituración.



La trituradora de impacto se utiliza generalmente para la trituración gruesa, mediana y fina, de los materiales frágiles de hasta mediana dureza; tales como piedra caliza, carbón, carburo de calcio, cuarzo, dolomita, mineral de sulfuro de hierro, yeso y materias primas químicas.

Características Funcionales   

La boca entrada de alimentación es grande y la cámara de trituración es profunda. Puede machacar los materiales duros y grandes, con menor cantidad de polvo. Es fácil regular el intersticio entre la placa de impacto y el martillo, para controlar la granularidad y la forma de los productos eficientemente. .Los martillos son de acero al cromo, que tienen gran resistencia al desgaste y al impacto. Coeficiente excelente de forma del material triturado.

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Principio de Funcionamiento La trituradora de impacto se compone principalmente de chasis, rotor, la transmisión del rotor y las placas de impacto. Las trituradoras de impacto son mecánicas, por machacar los materiales usando la energía de impacto. En primer lugar, los materiales entran en la cámara de trituración desde la boca de alimentación. El rotor se rueda a alta velocidad cuando trabaja la máquina. Los materiales serán despedazados por el impacto con el martillo del rotor, y serán tirados a la placa de impacto. Así repite el proceso y los materiales serán machacados repetidamente. Los productos finales serán descargados hasta que corresponden la granularidad necesitada. Para cambiar la granularidad y la forma de los productos finales, se puede ajustar el intersticio entre la placa de impacto y el rotor… [5]

b)

MOLIENDA Mediante la molienda, se continúa reduciendo el tamaño de las partículas que componen el material, para obtener una granulometría máxima de 180 micrones (0.18 mm), la que permite finalmente la liberación de la mayor parte de los minerales de cobre en forma de partículas individuales.

¿EN QUÉ CONSISTE EL PROCESO DE MOLIENDA? El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de forma cilíndrica, en dos formas diferentes: Molienda convencional o molienda SAG. En esta etapa, al material mineralizado se le agregan agua en cantidades suficientes para formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios para realizar el proceso siguiente que es la flotación. MOLIENDA CONVENCIONAL La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y molino de bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas solo se utiliza el segundo. En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homogénea y eficiente.

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La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa siguiente que es la flotación.

b.1) MOLINO DE BARRAS

Fig. N° 04: Molino de Barras Fuente:https://www. molino%20de%20barras&biw

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Este equipo tiene en su interior barras de 3,5 pulgadas de diámetro que son los elementos de molienda. El molino gira con el material proveniente del chancador terciario, que llega continuamente por una correa transportadora. El material se va moliendo por la acción del movimiento de barras que se encuentran libres y que caen sobre el material. El mineral molido continúa el proceso, pasando en línea al molino de bolas.

b.2) MOLINO SAG La instalación de un molino SAG constituye una innovación reciente en algunas plantas. Los molinos SAG (Semiautógenos) son equipos de mayores dimensiones (36 x 15 pies, es decir, 11 m de diámetro por 4,6 m de ancho) y más eficientes que los anteriores Gracias a su gran capacidad y eficiencia, acortan el proceso de chancado y molienda.

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Fig. N° 05: Molino de SAG Fuente: https://www.google.com.pe/search?hl=es&gs_rn=11&gs

¿EN QUÉ CONSISTE LA MOLIENDA SAG? El mineral se recibe desde el chancador primario (no del terciario como en la molienda convencional) con un tamaño cercano a 8 pulgadas (20 cm aproximadamente) y se mezcla con agua y cal. Este material es reducido gracias a la acción del mismo material mineralizado presente en partículas de variados tamaños (de ahí su nombre de molienda semi autógena) y por la acción de numerosas bolas de acero, de 5 pulgadas de diámetro, que ocupan el 12 % de su capacidad. Dados el tamaño y forma del molino, estas bolas son lanzadas en caída libre cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto de chancado y molienda más

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efectivo y con menor consumo de energía por lo que, al utilizar este equipo, no se requieren las etapas de chancado secundario ni terciario. La mayor parte del material molido en el SGA va directamente a la etapa siguiente, la flotación, es decir tiene la granulometría requerida bajo 1180 micrones, y una pequeña proporción debe ser enviado a un molino de bolas… [6] b.3) MOLINO DE BOLAS El molino de bolas es una herramienta eficiente para la pulverización de muchos materiales en polvo fino. El molino de bolas usado para moler muchos tipos de minerales y otros materiales, o para seleccionar minerales. Es ampliamente usado para materiales de construcción, industria química, etc. Cuenta con dos tipos de pulverización: El proceso húmedo y el proceso seco. Puede ser dividido en tipo tubular y tipo fluido de acuerdo con las diferentes formas de descarga de material.

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Fig. N° 06: Molino de Bolas Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Molino_de_bolas

Aplicación El molino de bolas es un equipo clave para la repulverización. Es ampliamente usado para cemento, productos de silicato, nuevos tipos de materiales de construcción, materiales a prueba de fuego, fertilizantes químicos, metales negros y no ferrosos, vidrio, cerámicas, entre otros. Principio de Trabajo Este molino de bolas es un dispositivo de funcionamiento de tipo horizontal y tubular, tiene dos comportamientos. Esta máquina es de estilo de molienda y su exterior funciona a través de un engranaje. El material ingresa espiral y uniformemente al primer compartimiento de la máquina de molienda a través del eje del espacio de salida de materiales por medio del dispositivo de entrada de materiales. En el compartimiento, hay un tablero de escala o tablero de onda, y según las diferentes especificaciones se pueden instalar bolas de acero en el tablero de escala. Cuando el cuerpo del barril gira y luego produce fuerza centrífuga, en ese

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momento, las bolas de acero son llevadas hasta cierta altura y caen para moler y golpear los materiales. Después de ser molidos de forma gruesa en el primer compartimiento, los materiales entran en el segundo compartimiento para ser molidos con las bolas de acero y el tablero de escala. Al final, el polvo es descargado por el tablero de salida de materiales y el producto final está terminado… [7] IV.

EQUIPOS MATERIALES E INSTRUMENTOS IV.1.   

1 Molino de bolas 1 Balanza analógica Molino de bolas, con un motor monofásico marca Asakl.

IV.2.

Materiales:

  

Ladrillo Bolsas plásticas Una lata.

IV.3.     V.

Equipos:

Instrumentos: Mallas N° 4, N° 5 y N° ciega 1 Comba 1 Martillo Recipientes

METODOLOGIA EXPERIMENTAL   



La muestra que utilizamos fue ladrillo en una cantidad de 5.83 Kg. Luego se precedió a triturar el ladrillo en un lata de aceite. El material chancado manualmente lo pasamos por las mallas N°4, N°5 y malla ciega, realizamos este tamizado para elegir un tamaño de grano inicial antes de iniciar la molienda.(la malla que posea el mayor % de materia). Luego se llevó todo el material al molino de bolas. Para eso se preparó el molino, se retiró la entrada de alimentación del molino y se procedió a

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

VI.

colocar la muestra ya triturada junto con las 10 bolas de acero del molino. Luego de colocado la muestra triturada en el molino de bolas se procedió a encender el molino y esta etapa duro un tiempo de 30 minutos.

DATOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS Tabla Nº 3: Peso Retenido por Granulometría del Ladrillo después del Chancado

TAMIZ N° 4 5 CIEGA

PESO MALLA (gr) 510.04 491.10 370.40

PESO MALLA + MUESTRA (gr) 757.49 626.70 489.57

PESO RETENIDO (gr) 247.45 135.6 119.17

Fuente: Elaboración Propia



Peso Total de la Muestra -------------------------------------- 5.83 kg

Tabla Nº 4: Porcentaje Pasante por Análisis Granulométrico TAMIZ N°

PESO RETENIDO

%PESO RETENIDO

4 5 CIEGA TOTAL

247.45 135.6 119.17 502.22

49.27 27 23.72 99.99

%PESO RETENIDO ACUMULADO 49.27 76.27 99.99 ---------------

% QUE PASA 51 23.73 0.01 --------------

Fuente: Elaboración Propia

 

Tamaño del Ladrillo después del Chancado ----------------- 2.1 Cm Cantidad de ladrillo ingresado al molino de bola------------ 5.83 Kg

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Tabla Nº 5: Datos obtenidos del molino de bolas del laboratorio de procesamiento de Cerámicos

CARACTERÍSTICAS DEL MOLINO Volumen del Cilindro Velocidad de Giro Volumen de las Esferas

VALORES 4859.89 Cm3 67 Rev/min 561.62 Cm3

Fuente: Elaboración Propia

Tabla Nº 6: Diámetros de las Esferas del Molino N°

DIÁMETRO ESFERAS GRANDES (mm)

1 2 3 4 5 6

200 180 180 178

---------------------------------------------Fuente: Elaboración Propia

DIÁMETRO ESFERAS PEQUEÑAS (mm) 120 120 120 120 120 125

Tabla Nº 7: Pesos de las Esferas Grandes del Molino N° ESFERAS GRANDES 4

PESO ESFERAS GRANDES (Kg) 4.815

Fuente: Elaboración Propia

Tabla Nº 8: Pesos de las Esferas Pequeñas del Molino N° ESFERAS PEQUEÑAS

PESO ESFERAS GRANDES (Kg)

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1.345

Fuente: Elaboración Propia

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Tabla Nº 9: Tamaños de Grano con Respecto al Tiempo TIEMPO (min) 10 20 30

TAMAÑO DE GRANO (Cm) 1.5 0.5 Molido Fino

Fuente: Elaboración Propia

VI.1.





   

VII.

DISCUSION DE RESULTADOS De la muestra con la que se empezó a realizar la molienda su dimensión promedio es de 2.1cm logrando una granulometría que pasa la malla ciega. La cantidad de materia prima que pasa la malla ciega depende del tiempo que permanece dentro del molino de bolas, para nuestro caso con 30 minutos logramos pasar más del 90% la malla ciega .El proceso de conminución es un proceso muy importante ya que se logran obtener una granulometría muy fina. El molino de bolas del laboratorio de procesamiento de materiales cerámicos tiene una velocidad de giro de 65 rpm. Tomar en cuenta el tipo de material a moler, ya que el patrón de velocidad puede variar. La pérdida de masa de la muestra por no dejar que repose es otro punto a tomar en cuanta ya que esas partículas están consideradas en las que pasan la malla (siendo un peso que se ignora, muy importante para el balance de material y las pérdidas económicas para procesos a gran escala).

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES VII.1. 

Conclusiones: Se llegó a realizar satisfactoriamente las operaciones de chancado y molienda en el laboratorio de procesamiento de cerámicos, el chancado de forma manual durante 15 minutos mientras que la molienda se realizó en un molino de bolas durante 30 minutos

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





VII.2.  

A través de la información obtenida de alguna tesis a través de la web se pudo tener un mayor conocimiento acerca de los tipos de chancadora y molinos que son utilizados en la conminucion de la materia prima Se tenían ladrillo, se chancaron hasta obtener el tamaño original de las muestras la cual era en promedio de 2.1 cm y se logró reducir hasta un 90% de material que pasa la malla ciega Se logró caracterizar el molino de bolas que se encuentra en el LABORATORIO DE PROCESAMIENTO DE CERÁMICOS Recomendaciones: Se recomienda utilizar una trituradora para la conminucion inicial de la materia prima para ahorrar más tiempo en el chancado En el caso que el chancado se haga de forma manual se recomienda utilizar mascarilla, guantes y lentes de protección para evitar algún accidente

VIII. BIBLIOGRAFÍA

1. http://es.vbook.pub.com/doc/38188762/Teoria-de-Conminucion 2. http://es.vbook.pub.com/doc/49976457/Chancado 3. http://www.chinazhongke.net/esp/3.html 4. http://procesaminerales.blogspot.com/2012/08/chancadora-de-cono.html 5. http://www.chinamill.es/3b-roller-mill.html 6. https://www.codelcoeduca.cl/procesos_productivos/escolares_chancado_ y_molienda.asp

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7. http://es.sbmchina.com/ball_mill.html

IX.

ANEXOS PROCESOS PARA PRODUCTOS FINALES QUE NESECITAN MOLIENDA Y CHANCADO EMPRESA: CEMENTO ANDINO S.A

PROCESO DE PRODUCCION: 1. EXTRACCION

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Fig. N°7 : Extracción del Mineral Fuente:http://www.cementoandino.com.pe/proceso_produccion.aspx? cod=36&len=1&pag=36&grp=1

El proceso industrial de fabricación de cemento, comienza en las canteras con la extracción de las materias primas, que se efectúa normalmente mediante tajo abierto, con el uso de perforadoras especiales y posteriores voladuras. El material así extraído es cargado mediante palas de gran capacidad en camiones, los que transportan la materia prima hasta la planta de trituración.

2. CHANCADO El proceso de trituración de la caliza, materia prima básica del cemento, permite reducir el material con tamaño de hasta 1.2 m a un tamaño final menor de 75mm. Este material triturado es transportado hasta las canchas de almacenamiento de la planta mediante fajas transportadoras.

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Fig. N° 8 : Esquema de Chancado Fuente:http://www.cementoandino.com.pe/proceso_produccion.aspx? cod=36&len=1&pag=36&grp=1

3. MOLIENDA EN CRUDO Es la etapa del proceso de fabricación donde se dosifica las características químicas de la harina que se desea obtener. El sistema consta de básculas dosificadoras, cada una de ellas es capaz de gobernar las proporciones de caliza, arcilla, minera de hierro, etc., que se incorporan al molino de crudo para lograr la mezcla y finura de la harina, controlado en forma automática por un sofisticado sistema interactivo de análisis químico por Rayos X.

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Fig. N° 9:Molienda en Crudo Fuente:http://www.cementoandino.com.pe/proceso_produccion.aspx?cod=36&len=1&pag=36&grp=1

4. CALCINACION Fig. N° 10: Calcinación

Fuente:http://www.cementoandino.com.pe/proceso_produccion.aspx?cod=36&len=1&pag=36&grp=1

La harina cruda, previamente homogenizada para darle uniformidad a la mezcla pulverizada, es introducida mediante sistemas de transporte neumático a un intercambiador de calor por suspensión de gases de varias etapas, en la base del cual se encuentran instalados modernos sistemas de precalcinacion de la harina antes de la

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entrada del horno rotativo donde se desarrollan las restantes reacciones físicas y químicas que dan lugar a la formación del “clinker” a temperaturas de 1400-1450C. 5. MOLIENDA DE CEMENTO

Fig. N° 11 :Molienda de Cemento Fuente:http://www.cementoandino.com.pe/proceso_produccion.aspx?cod=36&len=1&pag=36&grp=1

Esta instalación constituida por molinos de bolas de circuito cerrado y dos prensas de rodillos con separadores neumáticos, permiten obtener una finura muy uniforme y de alta superficie especifica. La molturación del clinker se realiza conjuntamente con un pequeño porcentaje de yeso, para regular la fragua del cemento y cuando se produce cemento “puzolánico” se utilizan tanto materiales puzolánicos como yeso en la molturación.

6. ENSACADO Y DESPACHO

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Fig. N° 12: Ensacado y Despacho Fuente:http://www.cementoandino.com.pe/proceso_produccion.aspx?cod=36&len=1&pag=36&grp=1

En el Perú, el 80% de cemento se comercializa en sacos de papel con 42.5Kg de cemento. Para tal fin, la fábrica cuenta con 3 ensacadoras rotativas- Una FL Smidth y dos Haver&Boecker- que en conjunto tienen una capacidad de empaque de más de 6000 sacos por hora. DESPACHO el 80% de los cementos producidos por Cemento Andino S.A., son entregados a los clientes con un contenido de 42.50 kilogramos, si el cliente cuenta con las facilidades de descarga, también el cemento se puede entregar en pequeños contenedores (Big Bags) de 1.5 toneladas. El restante 20% es entregado a granel. 7. CONTROL DE CALIDAD Los ensayos de control y las especificaciones en el Perú están normalizados por el Instituto Nacional de Defensa de la Competencia y de la Protección de la Propiedad Intelectual – INDECOPI y además, la empresa se rige por las normas norteamericanas ASTM C 150, ASTM C 595 y ASTM C1157. Las normas peruanas usadas por la empresa son: NTP 334.009 Fabricación de cementos Portland tipos I, Tipo II, Tipo V. NTP 334.090 Fabricación de cementos Portland Puzolánico tipos IP y I(PM). NTP 334.082 Fabricación de cementos adicionados Tipo GU y otras. EMPRESA: MINERA AURÍFERA MARSA

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Fig. N° 13:Ubicación de Minera Marsa en La Libertad Fuente: http://www.google.com.pe/search?q=minera+marsa&h

PROCESO DE PRODUCCION La Planta de Beneficio cuenta con una capacidad de procesamiento de mineral de 1800 TMS/día, procesa el mineral ininterrumpidamente 24 horas al día, 365 días al año. El mineral antes de ser chancado es sometido a una clasificación previa para separar el producto de -½” que acompañará al mineral de tolva de gruesos proveniente de la mina, el rechazo de la clasificación, es decir el material mayor a ½” se tritura en una chancadora primaria de quijadas de 15”x24” y luego se complementa el chancado en dos chancadoras cónicas de 48 FC y 36 FC hasta obtener un producto fino que pasa la malla -½”. En el beneficio del mineral se aplican cuatro procesos metalúrgicos importantes: Concentración

de

los

minerales

auríferos

(mayormente

sulfuros).

Cianuración de los concentrados auríferos. Precipitación de los valores disueltos mediante el uso del polvo de zinc (Proceso Merrill-Crowe). Deposición separada de los relaves de flotación y cianuración. El mineral chancado a 100% -1/2” pasa luego al proceso de molienda, el que se realiza en dos molinos de bolas de 9’øx8’, en circuito cerrado con un ciclón de 20” ø.

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Para la concentración de los minerales valiosos, además de la operación gravimétrica, el oro tanto libre como asociado a las piritas, es recuperado aplicando el proceso físico-químico de “Flotación por Espumas”. Esta etapa está orientada principalmente a la recuperación de valores finos (tamaños cercanos a 200 mallas). En la flotación se utilizan dos reactivos: el colector (Z-6) y un espumante. Los concentrados son espesados y filtrados para separar el agua que le acompaña, de tal manera que se evita el incremento de líquido en el circuito de cianuración. La cianuración se aplica al concentrado obtenido en la planta de concentración, cuyo volumen representará aproximadamente entre la séptima y octava parte del total de mineral alimentado. Las etapas que comprende el proceso de cianuración son: Remolienda y clasificación con presencia de cianuro (> 95 % - 37 micras), espesamiento y clarificación de la solución rica, lixiviación en tanques agitadores, lavado en contracorriente y finalmente la recuperación de los valores disueltos mediante el proceso Merrill-Crowe con polvo de zinc. La remolienda de concentrados se realiza en dos molinos de bolas 5’ x 10’ con carga de bolas entre 1 ½” y 1” de diámetro, clasificados en un nido de ciclones de 10” con una alta dilución para asegurar el corte de > a 95 % - 400 mallas (37 micras). En este circuito se disuelve el 90 % del oro quedando un 5 a 6 % para ser disuelto en los agitadores. El overflow de los ciclones (con sólidos altamente diluidos por la abundancia del líquido (< a 7 % de sólidos) es conducido a un espesador para separar la solución rica por rebose que finalmente va al Merrill-Crowe previa clarificación y conducir a los sólidos a través del underflow de este equipo hacia el circuito de agitadores para que complete la lixiviación del oro. La pulpa final del circuito de agitadores es conducida al circuito de lavado en contracorriente para recuperar los valores disueltos y devolverlos en recirculación con el líquido que rebosa del primer espesador lavador hacia el nido de ciclones. El Merrill-Crowe es el proceso que utiliza el polvo de zinc y se aplica para precipitar valores disueltos de oro y plata contenidos en líquidos fácilmente clarificados. Comprende cuatro etapas: La filtración a presión para la eliminación de los sólidos aun presentes después de la clarificación de la solución rica. La desaereación de la solución rica, donde la solución filtrada pasa a una torre donde interiormente se dispersa en una cámara porosa para quitarle fácilmente el oxígeno contenido en el líquido mediante una bomba de vacío. Precipitación de valores mediante el polvo de zinc, a la solución rica proveniente de la parte baja de la torre libre de sólidos y de oxígeno se le agrega polvo de zinc

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como agente químico que reacciona inmediatamente formando un precipitado sólido que es arrastrado con el fluido y recuperado por filtración. Mientras que las partículas de zinc mayormente se disuelven. Filtración del precipitado valioso, los sólidos valiosos formados por la reacción con el polvo de zinc son recuperados en otros filtros a presión y quedan atrapados en las cámaras de estos equipos dejando pasar al líquido muy pobre en valores al que se le llama solución pobre o barren. Cabe resaltar que la calidad y eficiencia de nuestros procesos se ven garantizados por nuestra constante inversión en la modernización, la instrumentación con rumbo a la full automatización. 

Disposición de Relaves

Nuestros relaves son depositados en canchas separadas e integradas por un dique principal con crecimiento de eje central y muro conformado por los gruesos del relave de flotación, rigurosamente compactado. El crecimiento del dique de contención, se lleva con una gradiente de 3 a 1. 

Depósito de Relaves de Flotación

El efluente clarificado del “espejo” de la relavera de flotación es bombeado nuevamente a la Planta de Beneficio para formar la pulpa en el proceso de molienda; para lo cual se tiene instalada una bomba con su respectiva línea de conducción. 

Depósito de relaves de cianurización

Para el almacenamiento de los relaves de cianuración se cuenta con dos canchas de relaves. Los depósitos para el relave de cianuración se construyen modularmente con una capacidad de un año de operación. La pulpa del relave de cianuración es bombeada desde la Planta de Cianuración hasta sus respectivas relaveras, en donde se decantan los sólidos en suspensión y la solución clarificada es reciclada a la planta de lixiviación.

EMPRESA: BACKUS

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Fig. N° 14: Planta de Producción de La Empresa Backus Fuente: http://www.larepublica.pe/13-11-2011/backus-reafirma-optimismo-tras-calificacion-bbb

PROCESO DE PRODUCCION DE LA CERVEZA 1.-Almacenamiento de granos Modernas estructuras de concreto armado que en su interior almacenan cebada malteada y otros cereales adjuntos, materias primas necesarias para la elaboración de las mejores cervezas del Perú. Estas materias primas son transferidas por fajas transportadoras desde los silos de almacenamiento hacia el área de molienda, donde luego de la trituración del grano son enviadas para su posterior derivación a las pailas de cocimiento.

2.-Extracción y tratamiento de agua Contamos con pozos de gran profundidad, desde donde el agua es extraída para luego ser sometida a un proceso de desionización parcial logrando así, condiciones óptimas y concentraciones de sales y minerales necesarios para la elaboración de nuestras marcas cerveceras, garantizando un producto de alta y uniforme calidad. 3.-Molienda

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En la molienda, se trituran los granos de malta y de cereales adjuntos, de aquí los granos pasan a recipientes con la finalidad de facilitar los puntos de contacto del grano molido con el agua durante el proceso de maceración facilitando y acelerando las reacciones enzimáticas. 4.-Cocimiento En nuestras salas de cocimiento obtenemos a partir de la utilización de malta, adjuntos, agua previamente tratada y lúpulo, un líquido con un extracto de alta calidad llamado mosto y que es la esencia de la cerveza en el proceso cervecero. 5.-Enfriamiento de mosto, fermentación y maduración 

Enfriador de mosto El mosto filtrado y hervido se enfría a la temperatura de fermentación mediante un intercambiador de placas, donde en contracorriente circula el mosto caliente y el agua helada, permitiendo disponer un mosto con una temperatura ideal para la siembra de levadura y a la vez inyección de aire estéril para facilitar el posterior proceso de fermentación. Fermentación El proceso de fermentación dura entre 6 y 7 días, se caracteriza por la formación natural de gas carbónico y alcohol, el proceso es exotérmico y se deben controlar estrictamente las temperaturas de tal forma que permitan siempre tener una fermentación controlada. Terminado el proceso de fermentación se cosecha la levadura y se inicia la siguiente etapa que es la maduración. Maduración En ésta etapa la cerveza se mantiene a temperaturas por debajo de 0°C permitiendo redondear el sabor y aroma característicos de nuestros productos además de la estabilización y clarificación de la cerveza. En este proceso se mantiene los tanques con presión para permitir la saturación del gas carbónico en el líquido, también se realiza la sedimentación de la levadura y proteínas en suspensión permitiendo la clarificación de la cerveza.

6.-Filtración Una vez terminado el proceso de la maduración se filtra la cerveza, a la temperatura de -1.5ºC a través de filtros con ayudas filtrantes lo cual permite separar las materias insolubles. Con la filtración la cerveza adquiere su típico color dorado brillante. Una vez filtrada, la cerveza es almacenada en los tanques de presión para ser enviada a las llenadoras donde se envasan.

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7.-Envasado Las salas de envasado de nuestras plantas cerveceras cuentan con modernas llenadoras para botellas de vidrio, envases de aluminio y barriles chopp. Después del llenado y coronado, la cerveza envasada es pasteurizada mediante duchas de agua caliente que elevan su temperatura hasta los 60ºC, para garantizar su estabilidad biológica. La cerveza pasteurizada es etiquetada, codificada, encajonada, paletizada y almacenada para su posterior despacho al mercado.

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EMPRESA: LADRILLOS REX

Fig. N° 15: Ladrillo Rex Fuente: http://www.google.com.pe/search?hl=es&gs_rn=11&gs_ri=psy-ab&cp

La materia prima utilizada para la producción de ladrillos es fundamentalmente, la arcilla. Este material está compuesto em escencia de sílice, alumina, agua y cantidades variables de óxidos de hierro y otros materiales alcalinos, como los óxidos de calcio y los óxidos de magnesio. Las partículas de materiales son capaces de absorver higroscopicamente hasta un 70% en peso, de agua. Debido a la característica de absorver la humedad, la arcilla, cuando está hidratada, adquiere la plasticidad suficiente para ser moldeada, muy distinta de cuando esta seca, que presenta un aspecto barrooso. Una vez seleccionado el material el proceso puede resumirse en:. Maduración.- Antes de incorporar la arcilla al ciclo de producción, hay que someterla a ciertos tratamientos de trituración, homogenización y reposo en acopio, con la finalidad de obtener una adecuada consistencia y uniformidad de las características físicas y químicas deseadas. El reposo a la interperie tiene la finalidad de facilitar el desmenuzamiento de terrones y la disolución de los nódulos para impedir las aglomeraciones de las partículas arcillosas. La exposición a la acción atmosférica favorece además la descomposición de la materia orgánica que puede estar presente y permite la purificación química y biológica del material.

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Fig. N° 16: Molienda Fuente: http://matostrujillohumberto.blogspot.com/2008/10/informe-del-ladrillo.html

Tratamiento Mecánico Previo.- Después de la maduración que se produce en la zona de acopio, sigue una serie de operaciones que tienen la finalidad de purificar y refinar la materia prima. Los tratamientos utilizados para un tratamiento puramente mecánico suelen ser:   

Rompe Terrones Eliminador de Pierdras Desintegrador

Depósito de Materia Prima Procesada.- A la fase de pre-elaboración, le sigue el depósito de material en silos especiales en un lugar techado, donde el material se homogeniza tanto en apariencia como en características fisicas químicas. Humidificación.- Antes de llegar a la opreación de modelo, se saca la arcilla de los silos y se lleva a un laminador refinador y posteriormente a un mezclador humedecedor, donde se agrega agua para obtener la humedad precisa. Moldeado.- Consiste en hacer pasar la mezcla de arcilla a través de una boquilla al final de la extrusora. La boquilla es una plancha perforada que tiene la forma del objeto que se quiere producir.

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Fig. N° 17: Formado Fuente:http://matostrujillohumberto.blogspot.com/2008/10/informe-del-ladrillo.html

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Fig. N° 18 : Secado Fuente: http://matostrujillohumberto.blogspot.com/2008/10/informe-del-ladrillo.html

Fig. N° 19: Carguío Fuente: http://matostrujillohumberto.blogspot.com/2008/10/informe-del-ladrillo.html

Fig. N° 20: Cocción Fuente: http://matostrujillohumberto.blogspot.com/2008/10/informe-del-

ladrillo.html

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Fig. N° 21: Despacho Fuente: http://matostrujillohumberto.blogspot.com/2008/10/informe-del-ladrillo.html

EMPRESA: CELIMA TREBOL PROCESO DE PRODUCCIÓN

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Fig. N° 22: Proceso Productivo de Revestimiento de Cerámicos Fuente:http://www.celima-trebol.com/es/empresa/nuestros-procesos/

1. El proceso se inicia con la selección de materias primas principalmente arcillas, 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

feldespatos, arenas, etc. La molienda y granulación se realizan en las plantas de alata tecnología y eficiencia. Conformación del cuerpo ó prensado sobre el cual se aplican esmaltes. Secado llevado a cabo en secadores horizontales con aire caliente. Esmaltado y decorado, con equipos de última generación que nos permiten obtener diseños naturales. Cocción en horno de rodillos a gas natural que garantiza obtener las mejores propiedades del producto. Selección con personal preparado y criterios basados en estándares internacionales. Encajado y empaletado, totalmente automatizado.

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Figura N° 23: Esquema de una trituradora de piedra de río. Fuente: http://www.chancadoras.org/soluciones/Trituradora-de-Guijarro.html

LISTA DE SÍMBOLOS 

SAG.- Semiautógenos



RPM.- Revoluciones por minuto



ASTM.-Conjunto de normas de la American Society for Tyesting and Materiasl

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

NTP.- Norma Técnica Peruana



INDECOPI.-Instituto Nacional de defensa de la competencia y la protección de la propiedad intelectual



TMS/DÍAS.- Toneladas métricas por día

GLOSARIO DE TÉRMINOS 

DOLOMITA Es un mineral compuesto de carbonato de calcio y magnesio [CaMg(CO3)2]. Se produce una sustitución por intercambio iónico del calcio por magnesio en la roca caliza (CaCO3).



GANGA

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La ganga es el material que se descarta al extraer la mena de un yacimiento de mineral, por carecer de valor económico o ser demasiado costoso su aprovechamiento 

GRANULOMETRÍA Se denomina granulometría, a la medición y gradación que se lleva a cabo de los granos de una formación sedimentaria, de los materiales sedimentarios, así como de los suelos, con fines de análisis.



FLOTACIÓN Es un proceso fisicoquímico de tres fases (sólido-líquido-gas) que tiene por objetivo la separación de especies minerales mediante la adhesión selectiva de partículas minerales a burbujas de aire.



CONMINUCIÓN Proceso que produce una reducción de tamaño de las partículas de mineral , mediante trituración y / molienda con el fin de Liberar las especies diseminadas, Facilitar el manejo de los sólidos y Obtener r un material de tamaño apropiado y controlado



MOLINO SEMIAUTÓGENO Es un Molino autógeno en su naturaleza, pero emplea bolas de molienda para ayudar a su molienda como lo hace el molino de bolas, que en comparación con este, se caracteriza por lo extenso de su diámetro y por su corta longitud



ROTOR El rotor es el componente que gira (rota) en una máquina eléctrica, sea ésta un motor o un generador eléctrico. Junto con su contraparte fija, el estator, forma el conjunto fundamental para la transmisión de potencia en motores y máquinas eléctricas en general. RELACIÓN DE FIGURAS Pág.

Fig. N° 01.

Chancadora de mandíbula

3

Fig. N° 02.

Chancadora de Cono

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Fig. N° 03.

Chancadora de Impacto

8

Fig. N° 04.

Molino de Barras

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Fig. N° 05.

Molino de SAG

11

Fig. N° 06.

Molino de Bolas

12

Fig. N° 07.

Extracción del Mineral

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Fig. N° 08.

Esquema de Chancado

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Fig. N° 09.

Molienda en Crudo

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Fig. N° 10.

Calcinación

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Fig. N° 11.

Molienda de Cemento

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Fig. N° 12.

Ensacado y Despacho

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Fig. N° 13.

Ubicación de la Minera Marsa en la Libertad

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Fig. N° 14.

Planta de Producción en la Empresa Backus

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Fig. N° 15.

Ladrillo Rex

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Fig. N° 16.

Molienda

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Fig. N° 17.

Formado

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Fig. N° 18.

Secado

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Fig. N° 19.

Carguío

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Fig. N° 20.

Cocción

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Fig. N° 21.

Despacho

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Fig. N° 22.

Proceso Productivo de Revestimiento de Cerámicos

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Fig. N° 23.

Esquema de una Trituradora de Piedra de Río

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RELACIÓN DE TABLAS Pág. Tabla N° 01:

Especificaciones Técnicas de la Trituradora de Mandíbula………………………………………… 5

Tabla N° 02:

Capacidades de Chancadora Cónica de 6000 Toneladas por Hora……………………………………… 7

Tabla N° 03:

Peso Retenido por Granulometría del

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Ladrillo después del Chancado…………………………………. 14 Tabla N° 04:

Porcentaje por Análisis Granulométrico………………………………………………….. 15

Tabla N° 05:

Datos Obtenidos del Molino de Bolas De Procesamiento de Cerámicos………………………………… 15

Tabla N° 06:

Diámetro de las Esferas del Molino…………………………….. 15

Tabla N° 07:

Diámetro de las Esferas Grandes del Molino…………………… 16

Tabla N° 08:

Pesos de las Esferas Pequeñas del Molino……………………….. 16

Tabla N° 09:

Tamaño de Granos con Respecto al Tiempo……………………………………………………………..16