Ejercicios Diagrama Pareto + Diagrama Control

Diagrama de Pareto - 80-20

EJERCICIO NRO 1. Durante el diseño y prueba de un nuevo juego para consolas de videojuegos se encontraron los siguientes errores durante 1 mes: Tipos de Defectos Inconsistencias en los movimientos Gráficos con baja resolución Excesivo consumo de la memoria de la consola Mala recreación del ambiente Difícil control de los personajes Otros

FACTOR

FALLAS

Nº de defectos 76 110 45 135 36 4

FRECUENCIA

Observar Diagrama de pareto en la parte Inferior

FRECUENCIA FRECUENCIA RELATIVA % ACUMULADA %

80-20

A B C

Mala recreación del ambiente Gráficos con baja resolución Inconsistencias en los movimientos

135 110 76

33.25 27.09 18.72

33% 60% 79%

135 245 321

80% 80% 80%

D E F

Excesivo consumo de la memoria de la consola Difícil control de los personajes Otros TOTAL

45 36 4 406

11.08 8.87 0.99 100.00

90% 99% 100%

366 402 406

80% 80% 80%

Diagrama de Pareto - 80-20

DIAGRAMA DE PARETO / 80 - 20 90%

350

80%

300

80%

80% 79%

90%

80%

80%

80%

60%

60% 50%

200

40%

135 33%

150

110

100

30%

76 45

50

al M

a

ac re c re

20%

36 4

0

n ió

80% 70%

250

F R E C U E N C I A

100% 100%

99%

400

l de

te en bi am n co s co áf r G

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FALLAS

ci

ld ro t on lc

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na so r e sp o l

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10% 0%

F R E C U E N C I A A C U M U L A A %

FRECUENCIA FRECUENCIA ACUMULADA % 80-20

Diagrama de Pareto - 80-20 RESULTADOS DEL ANALISIS: Esta gráfca permite mostrar el principio de Pareto: Pocos Vitales a la Izquierda y Muchos Triviales a la derecha; es decir hay muchos problemas sin importancia frente a unos pocos muy importantes que son los siguienntes: Mala recreación del ambiente, Gráfcos con baja resolución e Inconsistencias en los movimientos.

EJERCICIO NRO 2. Una empresa reductora de ánodos tiene registrado un aumento de los rechazos de los mismos en los últimos 6 meses. Las causas de los rechazos se muestran en la siguiente tabla Tipos de Defectos Ánodos Quemados Ánados Rajados Ánodos Quemados Doblados Ánodos con orificio Otros

FACTOR

FALLAS

Nº de defectos 1067 1732 400 2676 293

FRECUENCIA

Observar Diagrama de pareto en la parte Inferior

FRECUENCIA FRECUENCIA RELATIVA % ACUMULADA %

80-20

A B C

Ánodos con orificio Ánados Rajados Ánodos Quemados

2,676.00 1,732.00 1,067.00

43.39 28.08 17.30

43% 71% 89%

2676 4408 5475

80% 80% 80%

D F

Ánodos Quemados Doblados Otros TOTAL

400.00 293.00 6,168.00

6.49 4.75 100.00

95% 100%

5875 6168

80% 80%

DIAGRAMA DE PARETO / 80 - 20 6,000.00

100%

95%

90%

89% 5,000.00

F R E C U E N C I A S

80%

80%

80%

80%

80%

71%

80% 70%

4,000.00

60% 50%

3,000.00

43%

40%

2,000.00

30% 2,676.00

20%

1,000.00

1,732.00

10%

1,067.00 400.00

0.00

o od Án

100%

on sc

or

if

c

io

Án

aj R os ad

os ad Q os d o Án

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FALLAS

a em u Q

l ob D s do

os ad

293.00 O

s tro

0%

F R E C U E N C I A A C U M U L A D A %

FRECUENCIA FRECUENCIA ACUMULADA % 80-20

RESULTADOS DEL ANALISIS: Esta gráfca permite mostrar el principio de Pareto: Pocos Vitales a la Izquierda y Muchos Triviales a la derecha; es decir hay muchos problemas sin importancia frente a unos pocos muy importantes que son los siguienntes: Ánodos con orifcio e Ánodos Rajados, recomendando realizar un mantenimiento correctivo.

EJERCICIO NRO 3. En una empresa envasadora de bebidas, se presentaron en el último mes los siguientes resultados en cuanto a defectos. Tipos de Defectos Botella Tapa Etiqueta Contraetiqueta Otros

FACTOR A B C D E

FALLAS Etiqueta Contraetiqueta Tapa Botella Otros TOTAL

Nº de defectos 325 742 2544 1269 102

Observar Diagrama de pareto en la parte Inferior

FRECUENCIA

FRECUENCIA RELATIVA %

2,544.00 1,269.00 742.00 325.00 102.00 4,982.00

51.06 25.47 14.89 6.52 2.05 100.00

FRECUENCIA ACUMULADA % 51% 77% 91% 98% 100%

80-20 2,544 3,813 4,555 4,880 4,982

80% 80% 80% 80% 80%

DIAGRAMA DE PARETO / 80 - 20 98% 91%

4,500.00

F R E C U E N C I A S

4,000.00

100%

80%

80% 77%

80%

100% 90%

80%

80%

80%

3,500.00

70%

3,000.00

60%

2,500.00

2,544.00 51%

50%

2,000.00

40%

1,500.00

30%

1,269.00

1,000.00

A C U M U L A D A %

20%

742.00

500.00

F R E C U E N C I A

325.00

10% 102.00

0.00

0% Etiqueta

Contraetiqueta

Tapa

Botella

Otros FRECUENCIA

FALLAS

FRECUENCIA ACUMULADA % 80-20

RESULTADOS DEL ANALISIS: Esta gráfca permite mostrar el principio de Pareto: Pocos Vitales a la Izquierda y Muchos Triviales a la derecha; es decir hay muchos problemas sin importancia frente a unos pocos muy importantes que son los siguienntes: Etiquetas y Contraetiquetas

EJERCICIO NRO 4. En una empresa que fabrica ollas de peltre se han encontrado distintos defectos durante el proceso de producción en los últimos 3 meses. Los mismos se muestran en la tabla a continuación

Tipos de Defectos Manchas azules y negras Bordes Disparejo Descubrimeinto de Metal Ampollas Otros

FACTOR A B C D E

FALLAS Bordes Disparejo Ampollas Descubrimeinto de Metal Manchas azules y negras Otros TOTAL

Nº de defectos 14 113 44 98 4

Observar Diagrama de pareto en la parte Inferior

FRECUENCIA

FRECUENCIA RELATIVA %

FRECUENCIA ACUMULADA %

113 98 44 14 4 273

41.39 35.90 16.12 5.13 1.47 100.00

41% 77% 93% 99% 100%

80-20 113 211 255 269 273

80% 80% 80% 80% 80%

DIAGRAMA DE PARETO / 80 - 20 100%

80%

80%

93%

250 80%

F R E C U E N C I A S

99%

80% 77%

200

80%

150 113 41%

100

98

44

50

14 0

D es d r Bo

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FALLAS

as ch

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4 s ro Ot

F 100% R E 90% C U 80% E N C 70% I A 60% S 50% A C U 40% M U 30% L A 20% D A 10% S % 0%

FRECUENCIA FRECUENCIA ACUMULADA % 80-20

RESULTADOS DEL ANALISIS: Esta gráfca permite mostrar el principio de Pareto: Pocos Vitales a la Izquierda y Muchos Triviales a la derecha; es decir hay muchos problemas sin importancia frente a unos pocos muy importantes que son los siguienntes: Bordes Disparejos y Ampollas

EJERCICIO NRO 9. En una empresa se valuó una de sus líneas de producción, se tomó una muestra diaria de 300 productos y se anotaron los porcentajes de errores de cada una de las muestras, obteniendose los siguientes resultados. Utilice como Límite Central la Media obtenida de las 10 muestas, y como límites inferior y superior ± 30 % de valor de la media obtenida.

MUESTRA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

LIMITE LIMITE % CENTRAL SUPERIOR ERRORES (LC) (LS) 3.33 2.66 3.00 4.33 2.33 2.33 2.00 3.66 4.00 2.66 30.30

3.03 3.03 3.03 3.03 3.03 3.03 3.03 3.03 3.03 3.03

3.94 3.94 3.94 3.94 3.94 3.94 3.94 3.94 3.94 3.94

LIMITE INFERIOR (LI) 2.12 2.12 2.12 2.12 2.12 2.12 2.12 2.12 2.12 2.12

MEDIA 0.9

Observar Gráfico de Control en la parte Inferior

GRAFICO DE CONTROL 5.00 4.50

% E R R O R E S

4.33

4.00

4.00 3.66

3.50

3.33

3.00

3.00 2.66

2.50

2.66 2.33

2.33

2.00

2.00

1.50 1.00 0.50 0.00 1

2

3

4

5

MUESTRA

6

7

8

9

10

% ERRORES LIMITE CENTRAL (LC) LIMITE SUPERIOR (LS) LIMITE INFERIOR (LI)

RESULTADOS DEL ANALISIS: Se puede observar a traves de la gráfca que el proceso se encuentra estable. Tomando en cuenta que el error numero 4,00 y 4,33 se encuentra descontrolado del límite supeior y el error numero 2,00 se encuentra descontrolado del límite inferior. Pero los errores terminaran de mejorar el proceso.

EJERCICIO NRO 10. Los siguientes datos representan el número de defectos encontrados en cada gabinete para una máquina de coser inspeccionada. Utilice como LC la media de los resultados obtenidos, y como límite Superior un 25 % adicional al valor obtenido de la media

MUESTRA DEFECTOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

8 10 7 7 8 6 9 8 4 7 9 6 89

LIMITE LIMITE CENTRAL SUPERIOR (LC) (LS) 7.42 7.42 7.42 7.42 7.42 7.42 7.42 7.42 7.42 7.42 7.42 7.42

9.27 9.27 9.27 9.27 9.27 9.27 9.27 9.27 9.27 9.27 9.27 9.27

MEDIA 1.85

Observar Gráfico de Control en la parte Inferior

GRAFICO DE CONTROL 12

10

10 9

D E F E C T O S

8

8

9

8 7

8

7

7

6

6

6

4

DEFECTOS LIMITE CENTRAL (LC) LIMITE SUPERIOR (LS) MEDIA

4

2

0 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

MUESTRA

RESULTADOS DEL ANALISIS: Se puede observar a traves de la gráfca que el proceso se encuentra estable. Tomando en cuenta que el defecto numero 10 se encuentra descontrolado del límite supeior. Pero el defecto terminará mejorando el proceso.

EJERCICIO NRO 11. En una fábrica de productos de plástico se tiene el problema de las rugosidades que afectan el aspecto de los productos. Con el propósito de analizar la estabilidad del proceso y tratar de localizar causa especiales de variación, se inspeccionan 50 piezas de cada lote de cierto producto. Los números de rugosidades encontradas en los lotes producidos en dos semanas. Utilice como Límite Central la Media obtenida de las 12 muestras, y como límites inferior y superior ± 20 % del valor de la media obtenida.

LOTES

RUGOSIDADES

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

15 18 15 16 12 18 13 16 17 15 10 15 180

LIMITE CENTRAL (LC)

LIMITE SUPERIOR (LS)

LIMITE INFERIOR (LI)

15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15

18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18

12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12

MEDIA 3

Observar Gráfico de Control en la parte Inferior

GRAFICO DE CONTROL

20 18

18

18 17

16

R U G O S I D A D E S

16 15

16

15

15

15

14 13 12

12

10

RUGOSIDADES LIMITE CENTRAL (LC) LIMITE SUPERIOR (LS) LIMITE INFERIOR (LI)

10

8 6 4 2 0 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

LOTES

RESULTADOS DEL ANALISIS: Se puede observar a traves de la gráfca que el proceso se encuentra estable. Tomando en cuenta que la rugosidad numero 10 se encuentra descontrolado del límite inferior. Pero la rugosidad terminará mejorando el proceso.