Exposicion Haccp

HACCP Margarita Morillo N. Ana María González B. Jennifer Carvajal D. Marcela Rojas O.

HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) Es un sistema de gestión de aseguramiento de la inocuidad de los alimentos propuesto por la comisión FAO/OMS del CODEX alimentarius, a los países miembros de la OMC. El sistema HACCP se enfoca en identificar y prevenir los peligros en los alimentos y está basado en principios científicos básicos. HACCP está diseñado para alcanzar un nivel preventivo y sistemático en la seguridad de los alimentos. Un aspecto importante del sistema HACCP es que todos los individuos involucrados entiendan el papel que juegan y que cumplan con sus responsabilidades. Un error puede afectar todo el sistema y el éxito de éste. El sistema HACCP requiere que el productor desarrolle y lleve registro de información en la producción, y el uso de un sistema registro para tener acceso a la información en un futuro.

ASPECTOS LEGALES  Decreto 3075 del 23 de diciembre de 1997 del Min.

De Protección Social, en el cual se encuentran todas las disposiciones higiénico-sanitarias para establecimientos de producción, comercialización y distribución de alimentos.

 Decreto 60 de 2002 del Min. De Protección Social, el

cual promueve la aplicación del sistema HACCP y reglamenta el proceso de certificación.

 Otras normas como: Código de Buenas Prácticas de

Manufactura, Códex alimentario y las normas Técnicas Colombianas NTC específicas para el sector.

ORIGEN Fue desarrollado por la compañía Pillsbury a finales de la década de 1960 para el Programa Espacial de la NASA. Fue adoptado por la Pillsbury desde 1971. En 1973 fue aplicado por algunas industrias de alimentos enlatados de baja acidez.

OBJETIVOS  El HACCP se ha convertido en el medio de asegurar la calidad

de la producción alimentaria aceptado internacionalmente.

 El HACCP asegura un estándar de higiene aceptable, pero no

garantiza que los alimentos tengan una calidad aceptable.

 El HACCP ayuda a los fabricantes de alimentos a identificar

los elementos clave de sus procesos de elaboración y a controlar la higiene del producto final, mediante una técnica preventiva y no mediante el procedimiento tradicional de análisis del producto final.

 La adopción del HACCP puede ser específica del producto o

de carácter general.

PREREQUISITOS DEL HACCP  Las BPM establecidas en el Decreto 3075 de 1997 y la legislación sanitaria vigente para cada tipo de establecimiento.  Un programa de capacitación dirigido a los responsables de la aplicación del Sistema HACCP, conforme con el decreto 3075 de 1997.  Un programa de Mantenimiento Preventivo de

áreas, equipos e instalaciones.  Un Programa de Calibración de Equipos e Instrumentos de Medición.

 Un Programa de Saneamiento que incluya el control de plagas, limpieza y desinfección, abastecimiento de agua, manejo de disposición

de desechos sólidos y líquidos.  Control de proveedores y materias primas incluyendo parámetros de aceptación y rechazo.  Planes de muestreo.  Trazabilidad de materias primas y productos terminados.

PRINCIPIOS DEL HACCP 

Existen 3 principios de control fundamentales 

Prevenir la contaminación microbiana de los alimentos con medidas de protección higiénicas.



Evitar el desarrollo microbiano y la formación de toxinas en los alimentos.



Eliminar cualquier microorganismo productor de toxiinfecciones alimentarias.

Estos controles son fundamentales para el HACCP y se alcanzan en siete fases o “principios”, estos han sido establecidos por la comisión del Codex Alimentarios (1993) y por el comité Nacional Asesor de Criterios Microbiológicos de los alimentos (NACMCF, 1992).

PRIMER PRINCIPIO  Establecimiento del análisis del peligro. Se prepara

una lista de las fases del proceso en las que hay peligros significativos y se describen las medidas preventivas.

Podemos dividir este proceso en dos etapas o fases:  Fase 1: Identificación de peligros: confeccionar una lista de

todos los pasos en el proceso donde pueden existir peligros significativos, describiendo las posibles medidas de control para cada uno de esos peligros.

 Fase 2: Evaluación de peligros: el equipo HACCP decide

cuales son los peligros incluidos en el plan HACCP. Después este personal dispondrá de información de primera mano del proceso de producción a nivel de establecimiento de venta. Por otra parte establecerá un diagrama de flujo del proceso en el que se identifiquen los riesgos y los peligros.

SEGUNDO PRINCIPIO  Identificar los puntos de control críticos (CPPS) del proceso.

El equipo de HACCP debe identificar las etapas del proceso de producción que son esenciales para eliminar o reducir significativamente los peligros encontrados en el primer principio. Estos “puntos de control críticos” se establecen mediante árboles de decisión. Un CCP debe ser un procedimiento cuantificable que establezca los límites de control que deben conseguirse en los principios 3 y 4. El objetivo del HACCP es eliminar los peligros identificados para obtener un producto seguro mediante una actuación preventiva en contraposición a una actuación en el producto terminado ejemplarizada por el análisis estándar de dicho

TERCER PRINCIPIO  Establecer los límites críticos de las medidas preventivas

que corresponden a cada CCP identificado.

Un límite crítico es un valor máximo o mínimo de un parámetro biológico, químico o físico sobre el cual se debe trabajar para evitar que la situación se convierta en un peligro irreversible, por ejemplo temperatura, humedad, pH, tiempo, textura, etc. Para cada producto y en cada PCC hay un límite crítico. Nos permite situarnos entre lo aceptable y lo inaceptable, así como también tomar decisiones sobre el producto cuando hay una desviación. El límite crítico en una etapa del proceso puede establecerse a través de bibliografía, mediante ensayos y reglamentos que nos sirven de parámetro.

CUARTO PRINCIPIO  Establecer las necesidades de control de los CCP. Indicar

los procedimientos basándose en los resultados del control para ajustar el proceso de tener el control.

Es un conjunto de observaciones realizadas en tiempos preestablecidos que nos permiten evaluar si se mantiene o no el control de un PCC. Lo ideal es que la frecuencia de vigilancia del proceso sea continua, pero también puede ser discontinua con un plan de muestreos establecidos, dependiendo del punto de control dentro de la cadena. Es indispensable llevar en forma ordenada, toda la documentación que se recoja a través del monitoreo.

QUINTO PRINCIPIO 

Establecer acciones correctoras que deben tomarse cuando el control indique una desviación del limite critico establecido.



Son los procedimientos que se implementan cuando se produce una desviación. Cuando la misma se detecta, hay que implementar la corrección, estudiar el origen del problema detectado y proceder a resolverlo.



Las acciones correctivas pueden ser realizadas, en forma: 



Inmediata , No inmediata, Temporal

Establecer procedimientos de verificación. Se hace sobre la marcha. Mediante este procedimiento se verifica que todos los peligros fueron identificados y que cada uno de los mismos están

SEXTO PRINCIO  Establecer procedimientos eficaces de conservación

de los registros e informes que apoyen el sistema HACCP.

Deben conservarse los registros para demostrar una elaboración segura del producto y la toma de decisiones apropiadas ante cualquier desviación de los limites críticos.

El registro es una constancia de la forma de trabajo de la empresa, es decir que la inocuidad de los alimentos es sumamente necesaria que sea probada, y esto es a través de la documentación que las empresas recaban a diario o en determinados periodos de tiempo y que se conserva en registros, que deben ser guardados por un cierto tiempo. Éstos deben estar accesibles para quien los solicite, siendo importante que la información sea volcada a los registros en el momento preciso, ni antes de tenerlo disponible, ni tampoco postergar el registro de una información. Es importante mantener la fidelidad y confiabilidad de la información.

SEPTIMO PRINCIPIO  Establecer procedimientos de verificación. Se hace sobre

la marcha. Mediante este procedimiento se verifica que todos los peligros fueron identificados y que cada uno de los mismos están controlados.

 Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para

determinar si el sistema de HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de HACCP está funcionando eficazmente. Entre las actividades de comprobación pueden citarse, a título de ejemplo, las siguientes: - examen del sistema de HACCP y de sus registros; - examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto; - confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de HACCP

IMPLEMENTACIÓN DEL HACCP  La

implementación ha sido fundamentalmente productoespecífica. Cada país opta por modelos propios de implementación del HACCP este se basa en los siete principios ya mencionados.

 La implantación del HACCP debe ser una decisión privada de los

diferentes actores de la cadena producción-transformaciónconsumo de alimentos.  Por ser una herramienta dinámica, el sistema HACCP no se

contrapone a ningún otro sistema de aseguramiento de la calidad aceptado internacionalmente como la serie ISO 9000; de hecho, proporciona aportes lógicos que optimizan el uso de estos sistemas y elevan la competitividad de las empresas

PRINCIPIO 1 ANALISIS DE PELIGROS  PELIGRO: Cualquier propiedad biológica, química o física que pueda

convertir un alimento en no apto para el consumo humano.1 La implementación del HACCP hace énfasis en los peligros microbianos encontrados en el proceso de producción de alimentos.

 Para identificar los peligros los lugares de procesado deben

estar perfectamente evaluados de acuerdo con los siguientes criterios:  Materias Primas ( Recuentos Microbianos, temperaturas

cuando reciben)  Diseño de Planta y Equipo ( Posibilidades de contaminación cruzada – Peligros biológicos, químicos y físicos)  Parámetros extrínsecos ( Presencia de adictivos naturales o alimentarios, disminución del recuento microbiano) 

1

PRINCIPIO 1 ANALISIS DE PELIGROS  Diseño del proceso (Fases térmicas, reducción del peligro microbiano)

 Facilidad del Diseño (Contaminación cruzada, control de temperatura, separación de los productos crudos y listos para el consumo, movimientos del personal y del equipo causantes de contaminación cruzada)

 Personal ( practicas personales, entrenamiento adecuado)  Envasado (Condiciones aerobias o anaerobias, etiquetado e instrucciones de uso para un manejo correcto, resistente a manipulaciones)

 Almacenamiento

y

distribución

almacenamiento, efecto de vida útil)

(Temperatura

de

Principio 2 Puntos de control Críticos (CCP):  El objetivo del HACCP es eliminar los peligros

identificados para obtener un producto más seguro por actuación preventiva y no cuando el producto esta terminado.  CCP: son puntos de Control Críticos que se deben identificar, en estos se busca elimina un peligro microbiano.

Árbol de decisión de CCP  El árbol es un diagrama de flujo que consta de 5 preguntas que permite definir si la fase de la producción es un CCP.

Además, se trata de un proceso cuantificable que establece limites. 1. 3. 4.

La 1º y la 2º son juntas : establecer la importancia del peligro en una fase específica de la pn. ¿Se pretende con el proceso eliminar o disminuir el peligro hasta un nivel aceptable? (pasteurización). ¿Puede ocurrir una contaminación a nivel inaceptable o aumentar hasta nivel inaceptable? (contaminación cruzada).

¿Podría una fase subsiguiente del proceso eliminar o reducir el peligro hasta un nivel aceptable? [numero mínimo de CCP´s cruciales (si se elimina en algún lugar del proceso)

Implementación del CCP Este concepto a sufrido varias modificaciones: I.

Omisión de la identificación jerárquica de los CCP1 y CCP2. Se tenia un CCP absoluto era la pasteurización = CCP1 (esterilización) Los demás CCP´s no cruciales se denominaban CCP2. (no necesitan más control, prácticamente no eran CCP´s).

II. Número mínimo de CCP´s. Anteriormente se desencadenaban muchos CCP´s por proceso y se organiza para tener los menos posibles y realmente cruciales.

Implementación del CCP III. CCP cuantitativo

Es la cuantificación de los peligros en cada paso de cada CCP desencadenando una disminución y mejor regulación de los peligros.

LÍMITES CRÍTICOS Criterio que permite separar lo aceptable de lo inaceptable, en una determinada fase o etapa.  Los límites deben ser medibles en tiempo real y

por tanto son parámetros físicos y químicos.  El límite crítico está conformado por variables de lectura inmediata que deben permaneces dentro del rango definido; el incumplimiento de este rango se determina por el mecanismo de monitoreo, da inicio a una acción correctiva y se documenta.

PROBLEMAS DE IMPLEMENTACIÓN Aunque el HACCP se ha reconocido internacionalmente como el medio que garantiza la producción de alimentos seguros, no ha sido aceptado por todos los sectores de la industria alimentaria. Algunos problemas de implementación son:  Falta de confianza de la gerencia  Falta de comprensión y entrenamiento  Falta de recursos  Aplicación errónea de los principios del HACCP  Falta de procedimientos validados científicamente para establecer el peligro.

ESTABLECIMIENTO DEL RIESGO  Potter en 1996 definió el establecimiento del riesgo como

la “caracterización de los efectos adversos potenciales de exposiciones a peligros, incluidas las estimaciones de la magnitud del riesgo, la gravedad del suceso y la indicación de las incertidumbres implicadas”. Por tanto se necesita conocer posibles patógenos contaminantes y su gravedad  Se admiten 5 fases sucesivas  Identificación del peligro  Establecimiento de la exposición  Fijación de la dosis respuesta  Caracterización del riesgo  Tratamiento o administración del riesgo

 Esto da lugar a una estimación de la

probabilidad de que ocurran efectos adversos para la salud tras el consumo del alimento e n cuestión. Este proceder ha de tener en cuenta las variaciones estacionales de composición de las materias primas y la carga microbiana. También debe contarse con las alteraciones de las condiciones del procesado debido a la preferencia del consumidor.

ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE LA CALIDAD  La calidad de un producto puede definirse como su

medida frente a un estándar considerado excelente a un precio dado, satisfactorio para el productor y el consumidor. El objetivo del aseguramiento de la calidad es confirmar que el producto se ajusta en todo momento al máximo estándar.  La calidad puede medirse en términos sensoriales u

organolépticos, en términos de composición química, de propiedades físicas, y de flora microbiana, tanto cualitativa como cuantitativamente.

CONTROL DE MATERIA PRIMA  Este

consiste en diferentes criterios:  INSPECCIÓN:

la

evaluación

de

Establecimiento de especificaciones rigurosas entre compradores y suministradores, además de los aspectos microbiológicos, se deben realizar muchas pruebas físicas y químicas antes de aceptar las materias primas para procesarse.

CONTROL DE MATERIA PRIMA  Teniendo en cuenta el tipo de materias primas que se

utilicen se debe adecuar el lugar donde se las almacena, condiciones de almacenamiento como la cantidad y temperaturas máximas y mínimas  TEMPERATURA AMBIENTE DEL ALMACEN  ALMACENAMIENTO EN FRIO  ALMACENAMIENTO EN CONGELACIÓN  ZONAS DE ALMACENAMIENTO:

Conservación de salas y alrededores limpios, adecuación de zonas especificas, como el de derrame de alimentos, y requiere una inspección constante para el aseguramiento de las condiciones necesarias para cada proceso.

CONTROL DEL PROCESO Este refiere a un control de riesgos en cualquier operación o manipulación básica a la que se sometan las materias primas para conseguir el producto final, teniendo en cuenta que pueden llegar una gran cantidad de operaciones y difieren según cada alimento, veremos los puntos críticos y que requieren mayor control en esta etapa:      

Contaminación Cruzada Relaciones Temperatura/Tiempo de procesado Alimentos Re trabajados y Desecho Mantenimiento de las líneas de procesado Imprevistos (daños o accidentes) Malas practicas

ENVASADO La misión de este es contener los alimentos y protegerlos de la pérdida de calidad, ocasionada por actividad de microorganismos y pestes. Además de Identificar los productos y hacerlos atractivo para la promoción y venta.

Características de los envases.    

Ser higiénicos. Inodoros. Inertes. Incapaces de reaccionar con el alimento y/o atmosfera que los rodea.  Proteger de la entrada de microorganismos y humos  Repelen el agua y el aire si es necesario.

 No contener sustancias

tóxicas que contaminen.  Deben ser los materiales baratos , fáciles de convertir en envases.  Fáciles de llenar y cerrar.  Fuertes que resistan el traslado y almacenamiento.

Principales Tipos de Materiales Estos dependen del método de procesado y las condiciones de almacenamiento a las cuales deben ser sometidos los alimentos o productos.  VIDRIO: Tienes las mejores condiciones, es fácil de

limpiar y reutilizar.  PELICULAS DE PLÁSTICO: Ofrecen muchas ventajas, su uso a introducido químicos que antes no se empleaban en esta industria alimentaria y generan mayor conservación de los productos. Aunque los plastificantes pueden algunos transferirse del envase a los alimentos.(Migración).

 LATAS:

De acero recubierta de estaño son resistentes y aguantan tratamientos intensos, puede haber contaminación. Se usa entonces barniz dependiendo del PH y tipo de alimento. De aluminio, son utilizadas para envasar alimentos preparados congelados y bebidas. Para evitar la corrosión se utiliza el laminado.

 CARTÓN: Estos envases son frecuentemente parafinados, pergaminos vegetales, papeles impermeables a la grasa y los glaseados.

Aspectos microbiológicos de los envases  Latas y botellas  enjuague con agua caliente y fría , incluso

esterilización antes del llenado. Se mantienen invertidos hasta el último momento posible  Las películas de plástico a base de celulosa son muy libres de

contaminación microbiana debido que en la preparación de la película mueren.  Las hojas de aluminio se esterilizan a altas temperaturas  El cartón implica un proceso de deshidratación a 100 C,

algunas bacterias celulolíticas quedan pero son eliminadas con el proceso de parafinado.

EL CERRADO Y SELLADO DEL EMPAQUE O ENVASE ES FUNDAMENTAL PARA LA CONSERVACIÓN Y PROTECCIÓN. EJEMPLOS: ENVASES AL VACÍO, DESHIDRATADOS

Almacenamiento de los materiales de envasado  Deben almacenarse evitando su contaminación,

evitar la humedad en el zona de almacenamiento  Los tarros y botellas de vidrio, latas y bandejas de aluminio deben conservarse en su empaque original hasta el momento de su uso, los implementos que no se utilicen se mantendrán invertidos , en orden y limpios.  Los materiales flexibles de igual manera se mantendrán en sus empaques originales.

Almacenamiento de los materiales de envasado  Los

empaques a granel utilizados deberán cerrarse .

parcialmente

 Todos los materiales de envasados deben

almacenarse en un lugar determinado y no dejarlos peligrosamente en cualquier lugar de la fabrica.

Almacenamiento de los materiales de envasado  Condiciones necesarias para el almacenamiento:  Ambiente constante

o Temperatura correcta o Humedad correcta o Buena circulación de aire o Espacio adecuado o Materiales de construcción de larga duración.

Almacenamiento de los materiales de envasado  Ambiente limpio  Protección frente a: o Polvo y suciedad o Insectos o Pájaros o Roedores o Otras “pestes”  Alrededores de la zona de almacenamiento limpios.  Inspección y limpieza regulares  Facilidad de limpieza e inspección.

Almacenamiento de los materiales de envasado  Buena manipulación  Rotación eficiente del stock  Situación distante de las zonas de tratamiento por calor.

Los alimentos envasados a granel deben ser reempacados en porciones mas pequeñas generalmente, este proceso se hace antes o después de llegar a la zona de almacenamiento, lo que indica un mayor cuidado y control.

Almacenamiento del producto terminado  Estos procesos se hacen por bandas, cilindros,

canaletas gravitatorias o cintas transportadoras, elevadores y tractores elevados.  Sin importar el medio de transporte se debe evitar

retrasos y llegadas al almacén, la cadena de frío se debe perder en ningún momento, se realiza traslado por túneles aislados y se almacenaran paletas el apilado se realizará en cámaras almacenamiento.

no su en de

Se debe hacer un constante monitoreo de las piezas para verificar que no hayan lesionadas o defectuosas. Para las zonas de almacenamiento se recomienda que estén aisladas del área de facturación o estén bien separadas por puertas de seguridad; el área de facturación debe ser igualmente limpio, los alimentos no deben estar en cualquier lugar y no se podrá acumular basura. Las zonas aledañas serán inspeccionadas y las puertas y ventanas serán fumigadas tendrán mallas las ventanas y trampas para evitar cualquier animal.

TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN Constituye el mantenimiento de un ambiente limpio y constante así como una manipulación rápida pero cuidadosa de los alimentos. El transporte puede realizarse por tierra, mar o aire y cuando se emplean contenedores, generalmente se usan dos o más métodos de transporte, cualquiera que sea el método utilizado, hay inevitablemente un espacio limitado que si se usa inadecuadamente puede causar deficiencias en la ventilación y la circulación del aire. Durante la distribución y solo durante breves períodos de tiempo, se pueden tolerar condiciones subóptimas.

GESTIÓN DE LA CALIDAD TOTAL  El aseguramiento de la Seguridad Longitudinal

Integrada (LISA) amplía el manejo de la seguridad alimentaria más allá del procesado de los alimentos para incluir la fase de distribución y siguientes hasta el consumo. El procedimiento preventivo del HACCP, aplicado a la seguridad alimentaria puede mejorar la salud animal ya que constituye una oportunidad de ejercer salud preventiva y de administrar los riesgos.

 La Gestión de la Calidad Total (TQM) se ha definido

como una actividad continua, aplicada por la gerencia, en la que cada uno reconoce su responsabilidad personal en la seguridad y en la calidad. Esto requiere que la empresa consiga uniformidad y calidad de sus productos y consecuentemente mantenga su seguridad. Los objetivos de la TQM son más amplios que los del HACCP ya que incluyen la calidad y la satisfacción de los consumidores.  Las normas ISO 9000 pueden emplearse como punto de partida para diseñar programas de TQM.