Informe Final Laboratorio Cereales

LABORATORIO DE CEREALES Y OLEAGINOS

INFORME FINAL Por: LUIS RICARDO OSPINA Código: 98498720 JUAN FERNANDO LONDOÑO Código: 9698097 WILLIAM DAVILA BONNET Código: 71771482 MARIA PATRICIA PALACIO Código: 43806284

Ing. MARY ELENA ORTEGA GONZÁLEZ Tutora Laboratorio UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS, TECNOLOGÍA E INGENIERÍA Noviembre de 2013 CEAD MEDELLÍN

INTRODUCCIÓN

El desarrollo actual que alienta el ser humano pretende básicamente comprender condiciones particulares de los alimentos , por ejemplo en lo que respecta a la comprobación y determinación de diversas características usando técnicas experimentales de laboratorio para comprobar la calidad de las materias primas con que son elaborados los productos y el valor nutricional que proporcionaran para tener una dieta balanceada.

Los cereales son considerados la base de las grandes civilizaciones pues constituyeron los inicios de las actividades agricultura y la unión de las regiones entorno al trigo para la producción y recolección de este, el cual hoy en día en día nos proporciona alimentos ricos en proteínas, lípidos en pequeñas cantidades, sales minerales y fibras. Con este laboratorio se pretende afianzar conocimientos básicos acerca de la formulación y preparación de los alimentos a base de harina, levadura, queso y mantequilla y pruebas para determinar las propiedades de las materias primas, además encontrar en una forma mas clara la integración de conocimientos teóricos con los prácticos.

OBJETIVO GENERAL

Demostrar y dar a conocer la importancia de los cereales y oleaginosas en la elaboración de productos de muy buena calidad y con el valor nutricional requerido para ser comercializado en un mercado y poder competir en las grandes industrias

OBJETIVOS ESPECÍFICOS  Aprender el proceso de la extracción del gluten del trigo y analizar algunas de las diferentes propiedades funcionales de esta proteína.  Identificar los análisis físicos como la determinación de la humedad, cenizas y agentes blanqueadores en la harina de trigo.  Proporcionar herramientas para el equilibrio de formulaciones en las aplicaciones de la harina de trigo y de maíz.  Lograr identificar los puntos de humedad de las masas y optimizar las temperaturas.  Dosificar e identificar las temperaturas para la cocción de los diferentes alimentos.  Conocer los puntos de elasticidad de las masas.  Determinar los efectos de las levaduras en las masas.  Diferenciar las clases de crecimiento aplicados en ceda uno de los productos.  Entender las características del integrado en las galletas  Determinar el tiempo de vida útil de un producto alimenticio por sus materias primas y por el proceso de elaboración.  Conocer el proceso de la elaboración de galletas, y las variables que se deben tener en cuenta para obtener un producto de excelente calidad.  Identificar las aplicaciones del trigo en diferentes productos como la torta.  Conocer los pasos para elaborar diferentes clases de panes como el pan de leche.  Comprender la forma de realizar pasta de hojaldre y sus diferentes aplicaciones en la industria pastelera.

PRACTICA N° 1 PRUEBAS DE CALIDAD EN HARINAS Y MASAS

ANÁLISIS FÍSICOS DETERMINACIÓN DE LA HUMEDAD DE LA HARINA OBJETIVOS •

Realizar la práctica de determinación de la humedad de la harina para medir su calidad de acuerdo a las diferentes marcas.

•

Analizar los resultados obtenidos en la práctica realizada.

MARCO TEÓRICO Por harina de trigo se entiende el producto elaborado con granos de trigo común, Triticum aestivum L., o trigo ramificado, Triticum compactum Host., o combinaciones de ellos por medio de procedimientos de trituración o molienda en los que se separa parte del salvado y del germen, y el resto se muele hasta darle un grado adecuado de finura.

COMPOSICIÓN ESENCIAL Y FACTORES DE CALIDAD:

Factores de calidad – generales

 La harina de trigo, así como todos los ingredientes que se agreguen, deberán ser inocuos y apropiados para el consumo humano.  La harina de trigo deberá estar exenta de sabores y olores extraños y de insectos vivos.  La harina de trigo deberá estar exenta de suciedad (impurezas de origen animal, incluidos insectos muertos), en cantidades que puedan representar un peligro para la salud humana.

Factores de calidad – específicos  Contenido de humedad 15,5 % m/m máximo, Para determinados destinos, por razonesde clima, duración del transporte y almacenamiento, deberían requerirse límites de humedad más bajos. Se pide a los gobiernos que acepten esta Norma que indiquen y justifiquen los requisitos vigentes en su país.  Ingredientes facultativos: Los siguientes ingredientes pueden agregarse a la harina de trigo en las cantidades necesarias para fines tecnológicos: productos malteados con actividad enzimático, fabricado con trigo, centeno o cebada; gluten vital de trigo; harina de soja y harina de leguminosas. PROCEDIMIENTO

 Pesar 2g de la muestra de harina (tres tipos de harinas), en una cápsula de porcelana, previamente tarada.  Calentar en una estufa a temperatura entre 100 y 110°C, durante 2 horas.  Enfriar hasta que la cápsula alcance la temperatura ambiente  Se Procede a pesar CÁLCULOS ME

MS

2g

1,69

2 g=0.31 ME=MS % de humedad= "$xl00 = 84.5% ME ME-MS= Ho2 84,5% NH10.5% 1,69g 0,31g * 2g

HARINA

MATERIA

MATERIA

PORCENTAJE

ENTRANTE

SALIENTE

%

ME

MS

2g

1,69

Harina

84.5%

DETERMINACIÓN DE LAS CENIZAS

OBJETIVOS •

Aprender la técnica de determinación de cenizas por calcinación en mufla eléctrica

•

Realizar la presentación de una muestra de harinas a partir de sus cenizas con el fin de determinar cuantitativamente sus componentes minerales.

MARCO TEÓRICO La determinación de cenizas es referida como el análisis de residuos inorgánicos que quedan después de la ignición u oxidación completa de la materia orgánica de un alimento.

El contenido en cenizas de un producto es el residuo resultante después de su incineración en unas condiciones determinadas.

FACTOR/DESCRIPCIÓN

LÍMITE

CENIZA

A gusto del cliente

ACIDEZ DE LA GRASA

MÉTODO DE ANÁLISIS AOAC 023 03 ISO 2171:1083 Método ICC No 104/1 (1000)

Max. 70 mg por 100 g <3* harina respecto a la matena seca expresada Método ISO 7305(1956) como ácido sulfúrico . o -o Se necesitará no más de AOAC 039.05 50 mg de hidróxido de poras« para neutralizar :os

ácidos grasos libres en 100 gramos de hanna, respecto a la materia seca

PROTEÍNA (Nx 5.7)

ICC 105/1 - Método de determinación de la proteina bruta en cereales y productos a base de cereales para Min 7.0 % ofendo ai peso alimentos de consumo del producto seco humano y piensos, utilizando catalizador de seteno/cobre (Métoco del Tipo I) -o ISO 1871:1075

SUSTANCIAS NUTRITIVAS De conformidad con la ■ vitaminas legislación del país en que ■ minerales* se vende el producto ■ aminoácido* El 98 % o más de harina TAMAÑO DE LAS deberá pasar a través de PARTÍCULAS un tamiz {No. 70) de 212 (GRANULOSIDAD) mieras

No se ha definido ningún método

AOAC 055.22

MATERIALES Y EQUIPOS  Vidrio de reloj  Balanza  Harina de buñuelo  Harina de trigo  Harina de arroz  Estufa

PROCEDIMIENTO  Pese 2g de la muestra (utilizar tres tipos de harina), e un crisol de porcelana previamente tarado.  Colocar la muestra en la mufla y calcinar a una temperatura de 555°C, durante 2 horas, hasta calcinación total.

 Dejar enfriar y sepesa tan pronto se alcanza la temperatura ambiente

CALCULAR % cenizas = p1 - p2 *100 p - p2 % cenizas = 40.5-42,5 *100 44.5-42.5

44,5

100%

-1

x

-1*100 / 44,5 % cenizas = - 2.24% % cenizas = p1 - p2 *100 p - p2

Peso Muestra Alimento vidrio reloj

1

2

3

Harina buñuelo Harina trigo Harina Arroz

Peso Masa harina

cenizas

Peso

% de

alimento + vidrio cenizas cenizas reloj

42.5g

2 grs

44.5

40.5

4.4

- 2.24%

42.5g

2 grs

44.5

43.74

0.76

0.28%

42.5g

2 grs

44.5

44.21

0,29

0,74%

DETERMINACIÓN DEL GLUTEN OBJETIVOS

Peso

 Realizar una prueba cualitativa del gluten presente en una muestra de Harina de Trigo , para observar las características físicas del gluten.  Reconocer la importancia que tiene la gliadina y la glutenina en la harina teniendo en cuenta todos sus posibles usos en la industria de alimentos. MARCO TEÓRICO

PROTEÍNAS DEL TRIGO: Dadas sus propiedades fisicoquímicas, las proteínas del trigo permiten la preparación de una gran variedad de alimentos: los más consumidos son los diversos tipos de pan y pastas alimenticias. El trigo y el centeno son los dos únicos cereales cuyas proteínas se presentan bien para panificación.

En la mayoría de los cereales (salvo en la avena), las proteínas de reserva localizadas en el albumen, es decir, las prolaminas y las glutelinas representan como ya se ha mencionado el 80% de las proteínas totales del grano.

Las proteínas de reserva del trigo, gliadinas (que es una prolamina solubles en alcohol diluido) y gluteninas (que son glutelinas parte insoluble en alcohol), constituyen la parte del gluten, materia lipoproteica cohesiva, viscoelastica. Estas proteínas son las responsables de la extensibilidad (gliadinas) y de la elasticidad (gluteninas) de masas para panadería. Las gliadinas y gliteninas están caracterizadas por un alto contenido de glutamina (40-50%).

Las glutelinas del trigo, a diferencia de las de los otros cereales, contienen una proporción considerable de proteínas de alto peso molecular que son insolubles en ácido acético 0,1M. El centeno contiene una pequeña cantidad de dichas proteínas, mientras que el arroz, la cebada, el maíz y la avena no las contienen. El grano de trigo también posee albúminas y globulinas, frecuentemente poseen actividad enzimàtico y se citan como proteínas solubles.

PROPIEDADES FUNCIONALES DE LAS PROTEÍNAS DEL TRIGO: (elasticidad, y extensibilidad, equipos para su medición) Las proteínas de la harina de trigo, específicamente las proteínas del gluten le confieren a la masa una funcionalidad única que la diferencia del resto de las harinas de otros cereales, la masa de harina de trigo se comporta desde el punto de vista reológico como un fluido viscoelástico, esta propiedad hace que la masa sea elástica y extensible. En la etapa de mezclado se desarrolla la malla de gluten, los cambios reológicos que ocurren en esta etapa son monitoreados por medio de un reómetro llamado farinógrafo. Con el alveógrafo y el extensógrafo se realizan otras pruebas reológicas a la masa. Los ensayos reológicos son muy empleados en la industria, ya que de los resultados que se obtienen, permiten clasificar a las harinas de trigo en tres grupos principalmente: para panificación, para la elaboración de pastas y para la elaboración de galletas. Dada la importancia que se tiene por conocer las propiedades reológicas de la harina de trigo, se describe la información que se obtiene de los reómetros.

MATERIALES UTILIZADOS

•

Harina de trigo

•

Agua

•

Vasija de plástico

•

horno

PROCEDIMIENTO

Determinación del gluten  Pesar 10g de tres tipos de harinas, con el objeto de comparar la cantidad de gluten y la calidad de cada una.

 Colocar la harina pesada en una cápsula de porcelana, adicionar 5.5 ml de agua, agitar constantemente hasta formar una masa homogénea.  Amasar, estirando la masa sobre una placa de vidrio y por último dándole forma de bola, se repite la operación por lo menos unas cinco veces.  Lavar la masa, bajo un chorro débil de agua, apretando la masa y estirándola durante todo el proceso de lavado por lo menos unas siete veces, partiéndola en dos y juntándola inmediatamente.  El almidón será arrastrado por el agua, la operación termina, cuando el agua de lavado salga clara, esto es cuando el almidón ha sido eliminado, se puede comprobar con una solución de yodo  Exprima la bola de gluten con la punta de los dedos o sobre una tela o lino, con el fin de retirar la mayor cantidad de agua.  El resultado es una masa gomosa blanca-amarillenta que poco a poco se hace pegajosa  Se pesa el gluten obtenido  Para determinar el porcentaje de gluten en la harina, se utiliza la siguiente expresión: % Gluten = peso gluten obtenido X 10  Se deseca el gluten húmedo es estufa a 100C, hasta peso constante. % Gluten seco = peso gluten seco X 10

CÁLCULOS

Harina: 300 gr. Agua: 300 gr. Gluten húmedo: 100 gr Beaker: 102 gr % DE GLUTEN HÚMEDO = Peso del gluten húmedo x 100 % DE GLUTEN HÚMEDO = 100 x 100 = 33,33% Peso de la muestra 300 grs

Capacidad de retención de agua en la harina 

 Pesar 20g de harina en una capsula de porcelana.  Adicionar agua destilada poco a poco (medir el volumen de agua), mezclar hasta obtener una masa homogénea).  Amasar con rodillo, revisar la consistencia (adicionar más agua hasta una consistencia óptima para la elaboración de pan).  Una alta absorción de agua, índica un alto valor de proteína y gluten a absorción de H2O rendimiento en pan.

El almidón es insoluble en agua fría; pero es capaz de retener agua. El agua se adhiere a la superficie de los gránulos de almidón, algo se introduce por las grietas y lleva el gránulo a su hinchamiento(hinchamiento de poros). El hinchamiento se acelera por calentamiento. El almidón sano retiene en las pastas y masas aproximadamente un tercio de su propio peso en agua.

Una de las características físicas principales estuvo en la absorción de agua (170%), lo que indica un alto valor de proteína y gluten por lo cual habría un buen rendimiento en pan. ANÁLISIS QUÍMICO

DETERMINACIÓN AGENTES BLANQUEADORES

OBJETIVOS  Determinar los principales parámetros que permitan medir la calidad de la harina  Analizar los resultados obtenidos en los ensayos

MARCO TEÓRICO

Acidez de la harina: E pH de una harina debe ser de 6.1. Un valor inferior significa la posible presencia de sustancias cloradas utilizadas como blanqueadores, las

cuales pueden ser detectadas determinando la acidez de la harina. Las sustancias blanqueadoras para el blanqueamiento de la harina se utilizan para dos objetos:  Banquear las harinas al destruir los carotenoides presentes.  Para mejorar sus propiedades en el amasado de las harinas al modificar la estructura del gluten.

Los fenómenos implicados, oxidaciones en ambos casos, son semejantes a los que se producen de forma natural cuando se deja envejecer la harina. No está autorizada la utilización de estas sustancias cloradas en la fabricación del pan. Los agentes mejorantes utilizados son el ácido ascórbico y otros derivados del cloro empleados como mejorantes de la harina como los son: Clorohidratos de una proteína, L- cisteína, Cloro (E-925), Dióxido de cloro.

MATERIALES  Harina la nieve  Agua destilada  Erlemeyer  Varilla agitadora  Embudo  Malla para colar  PROCEDIMIENTOS

 Mezclar 10 g de harina con 100 ml de agua destilada  Dejar en reposo, al cabo de 30 min. Filtrar  Determinar el pH del filtrado  Interpretar los resultados

CÁLCULOS

Se realizó la medición con el pH-chimetro y dio un pH de 6 lo que indica que no fue blanqueada con cloro. DETERMINACIÓN DE LOS BROMATOS

OBJETIVOS  Determinar si hay partículas de bromuros en la harina de la prueba.  Analizar los resultados obtenidos en la prueba.

MARCO TEÓRICO

se ha utilizado comercialmente desde 1923 como mejorador del pan. La dosis es de 10-45 ppm de peso de harina. La sustancia actúa como agente oxidante después de hacer la masa; aumenta la elasticidad y reduce la extensibilidad del gluten. El tratamiento con bromato produce el mismo efecto que el envejecimiento de la harina y permite a las panaderías grandes, establecer un período constante de fermentación. Como la harina sin tratamiento contiene 1-8 ppm de bromo (Br), el pan confeccionado con harina sin tratar contiene 0,7-5,6 ppm de bromo natural. El tratamiento de la harina con 45 ppm de bromato deja un residuo de 15 ppm de bromo en la pieza aumentando el contenido total de Br en el pan a unas 18 ppm. El uso del bromato potásico está autorizado en los EE.UU. en cantidades no mayores de 75 ppm. Hasta 50 ppm en Canadá, Japón, Holanda, Nueva Zelanda y Suecia; hasta 40 ppm en la Unión Soviética y hasta 30 ppm en Australia e Irlanda. En 1983, la FAO y la OMS propusieron no aceptar concentraciones mayores de 75 mg por kilogramo de harina. Dos años después la Health and Welfare Agency de los Estados Unidos bajó el límite máximo a 50 mg y propuso incluir el bromato de potasio en la lista de sustancias prohibidas para el consumo humano. Luego, en 1989, la Comisión de la Comunidad Europea prohibió totalmente su uso en los alimentos, decisión secundada por la FAO y la OMS en 1992 y recomendada a

todos los países miembros. Por último, estudios realizados por el Comité Mixto FAO-OMS, indicaron que el bromato de potasio también produce Tumores de células renales, las células peritoneales y las células foliculares de la tiroides. MATERIALES

 Harina  Agua destilada  Yoduro de potasio  Cápsula de porcelana  Varilla agitadora PROCEDIMIENTO

•

Mezclar 20g de harina con 20ml de agua destilada, formar una pasta suave.

•

Colocar unos 5g de la pasta preparada en una cápsula de porcelana, adicionar unas gotas de yoduro de potasio al 0.5% en HCl 2N

CALCULAR  Con la adición de gotas de yoduro de potasio hay apariciones de partículas.  Se observó que hay presencia de bromuros en pequeños puntos negros muy dispersos, pero son trazas muy pequeñas que no influye en la salud de los consumidores. PRACTICA N° 3 Unidad 2. Fundamentos en la Industrialización de cereales Elaboración de pan, galletas, hojaldre, pandebono, torta, pizza y arroz con leche pan común pan- de leche

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PAN DE LECHE: Pesado de materiales

Mezcla

Amasado

Moldeado

Fermentación

Horneado

Hasta doblar su tamaño

Hasta 350°F

FORMULACI Enfriamiento

Empaque FORMULACIÓN INGREDIENTES

%

grs

HARINA DE TRIGO

100

1000

AZÚCAR

10

100

MARGARINA

10

100

LEVADURA

4

40

SAL

2

100

ESENCIA

0,3

3

AGUA

65

700 aprox.

PROCESO:

Mezclar todos los ingredientes y amasarlos 15 minutos aproximadamente hasta darle textura a la masa, extender la masa para esparcir la margarina y hacer un empaste o dobles sencillo, extender y moldear.

Fermentar hasta que doble su tamaño, finalmente horneo los panecitos a 350° F x 15 dependiendo el tamaño del pan.

ELABORACIÓN DE GALLETA

DIAGRAMA DE FLUJO RECEPCIÓN MATERIA PRIMA

PESAJE Y MEDICIÓN

CREMADO

MEZCLA Y DISPERSIÓN PCC1 AMASADO

MOLDEADO

HORNEADO

PCC2

PCC3

 Recepción de la materia prima: los ingredientes utilizados fueron: Harina de

trigo, buñuelo, azúcar y margarina. Se tuvo en cuenta la fecha de vencimiento de cada ingrediente para no correr riesgos de alteración en el producto final o reacciones en el consumidor.  Pesaje y medición: Cada ingrediente se pesó en la cantidad indicada en la formulación para obtener buenos resultados y el rendimiento deseado.  Cremado: Mezcla de Margarina y azúcar para lograr la expansión y suavidad.  Mezcla y dispersión: se mezcla la masa obtenida en el cremado con la harina y con otros ingredientes como esencias, entre otros.  Amasado: se amasa la mezcla a baja velocidad, para no provocar fricción y en lo posible desarrollo del gluten, adquiriendo una flexibilidad deseada  Moldeado: Se utilizó un molde circular que le dio uniformidad y el mismo peso a las galletas elaboradas.  Horneado: Las temperaturas utilizadas fueron de300 °F por tiempo de 12 minutos para obtener excelentes resultados y no alterar características organolépticas como textura, sabor, color, entre otros.

DEL PROCESO

AMASADO: El exceso de amasado puede causar en la harina el desarrollo del gluten lo que la convierte en una masa parecida a la utilizada para elaboración del pan. MOLDEADO: En el momento extender la masa si se le adiciona mucho harina entonces la masa Tiende a secarse.

HORNEO: Debe tenerse un control riguroso en el manejo de tiempo y temperatura para evitar reacciones indeseadas como el pardeamiento y pérdida de características organolépticas.

PASTA DE HOJALDRE FORMULACIÓN INGREDIENTES

%

grs

100

500

AZÚCAR

4

20

SAL

2

10

AGUA

50

250

MARGARINA HOJALDRE

55

276

HARINA DE TRIGO

Rellenos: Arequipe, queso, pollo, entre otros. DIAGRAMA DE FLUJO HOJALDRE RECEPCIÓN MATERIA PRIMA MEZCLADO

AMASADO

REPOSO MASA

FORMACIÓN MASA FORMA RECTANGULAR

ADICIÓN MARGARINA

DOBLÉS DE MASA (libro-carta)

PROCESO:

 Mezclar los ingredientes y hago una masa suave y más bien húmeda  Extender la masa y la hago rectangular  Adicionar la margarina de hojaldre  realizar 3 dobles, dobles o dobles del libro.  Dar reposo a la masa por 15 minutos.  Extender, porción y armar los pasteles con el relleno deseado.  Hornear a 350° F M/M x 15 minutos aproximadamente

HORNEADO

RECOMENDACIONES

 El crecimiento de la masa del pastel es físico, por tal motivo no necesita levadura. En el horno la margarina se derrite y la humedad se evapora y al estar atrapadas dentro del gluten a una temperatura de 350° F resulta separación, por eso se ven capas crocantes en el producto final.  Cuando se hace una masa o pasta hojaldrada, realmente se hace una base y sobre ella puedo desarrollar infinidad de productos hojaldrados.  Se llama HOJALDRE porque al producto se le hace un proceso de laminado, se hacen hojas de mantequilla y masa en forma de libro como se muestra en la foto, en este caso se hacen 3 dobleces dobles más el empaste, para que la expansión del gluten sea por capas.  Se llama empaste a la acción de cubrir la margarina de empaste con la masa.  La margarina de empaste es especialmente para hacer hojaldres por su contenido graso y por su resistencia para alcanzar a hacer el laminado. La humedad de las masas debe de ser proporcional a la dureza de la margarina de empaste

 El tiempo de vida útil de un pastel es hasta que dure su crocancia, pero como producto 6 días aproximadamente, de acuerdo a su almacenamiento  El punto de humedad de la masa va muy ligada a la expansión del pastel  No usar temperaturas mayores a 400°F.

PRACTICA N. 2 ELABORACIÓN DE PRODUCTOS DE PANADERÍA Y PASTELERÍA PANES, GALLETAS Y HOJALDRES

INTRODUCCIÓN

La conversión de las proteínas de trigo en masas es un proceso complejo en el que participan todos los componentes de la harina y los ingredientes de la masa. Se producen una serie de cambios físicos y químicos. Las proteínas del gluten son vitales para la estructura de la masa que se forma tras la hidratación y manipulación de la harina de trigo. Aunque las proteínas del gluten, glutenina y gliadina, son distintos componentes de la harina, estas proteínas interaccionan para formar el gluten durante la formación de la masa. Ningún componente por separado tiene la capacidad para formar una masa con una estructura elástica y cohesión satisfactoria, por lo que se requiere de la combinación de ellas. La formación de complejos debida a la hidratación y a la manipulación física de la harina da lugar a la formación del gluten. Estos complejos implican la rotura de algunos enlaces disulfuro y la formación de nuevos enlaces; por lo tanto, existe algo de disgregación y algunas interacciones proteina-proteina que al final forman el gluten.

El gluten es responsable de las propiedades elásticas de la masa de harina. En la masa propiamente elaborada, el gluten toma la forma de una malla formadas de fibras que constituyen la estructura de dicha masa. La naturaleza de esta malla y, en consecuencia, el numero y la naturaleza de las fibrillas debe ser tal, que la masa pueda pasar las pruebas físicas de calidad.

OBJETIVOS

-

Comprender la función que tiene cada ingrediente empleado en la elaboración de productos de panificación y repostería.

-

Conocer los procesos que permiten convertir las materias primas en productos con características sensoriales aptas para el consumo humano.

-

Identificar cada una de las etapas de los procesos de elaboración de panes galletas, hojaldres y productos de queso.

MARCO TEÓRICO SOBRE LOS PRODUCTOS ELABORADOS EN LA PRÁCTICA

PAN: Pan, sin otro calificativo, designa el producto perecedero, resultante de la cocción de una masa obtenida por la mezcla de harina de trigo, sal comestible y agua

potable,

fermentada

por

especies

de

microorganismos como el Saccharomyces cerevisiae. Existe una gran variedad de panes elaborados en diferentes regiones del mundo, siendo reconocidos: el francés, el de Viena, el de Payes, el candeal, el de centeno, el integral, el de molde y el rústico (entre otros). Ahora bien, el cereal más utilizado para la elaboración del pan es la harina de trigo, aunque también se utiliza la de centeno, cebada, maíz y arroz. Existen muchos tipos de pan que pueden contener otros ingredientes, como grasas de diferentes tipos, huevos, azúcar, especias, frutas, frutas secas, verduras, frutos secos o semillas diversas. El éxito de la elaboración del pan doméstico depende no solo del uso de los ingredientes adecuados en las proporciones adecuadas, sino también del cuidado con que se prepara y del buen trabajo que se haga de la masa. Por supuesto que tampoco es complicado ni requiere de secretos extremos, ya que se viene elaborando desde épocas antiguas con los elementos más básicos.

ALMOJABANA: “Almugábbana” es un término árabe que significa que un producto alimenticio está hecho de queso; tal designación es típica de algunos países de Latinoamérica y es la forma de llamar al panecillo de queso y harina. En Colombia y algunos países sudamericanos este producto se define como una especie de pan de maíz y queso que se mezcla tradicionalmente

con manteca azúcar y huevos, para luego formar unos bollos que se hornean o se asan una plancha (o bucaré). Son originarias del departamento de Boyacá, pero se preparan más que todo en el altiplano Cundiboyacense, donde se consumen habitualmente y pueden encontrarse en la mayor parte de sus panaderías; sin embargo, otras fuentes las indican como pertenecientes a la cocina mexicana, o a la venezolana, exactamente de los estados de Mérida y de Trujillo.

TORTA: Es el producto resultado de una combinación de varios elementos, en la que no pueden faltar huevos, azúcar, harina y algún elemento graso como manteca, margarina o aceite. Se cuece a fuego lento y normalmente tiene forma redondeada. Según la ocasión, pueden ser éstas de variados rellenos, medianas o muy decoradas, cremosas o más secas, entre otras. Ahora bien, el uso del vocablo varía según el país; por ejemplo, en Argentina, Chile, Colombia y otras naciones sudamericanas, una torta es un pastel dulce que se cocina en el horno y que suele ser rellenado con capas de algún tipo de dulce cremoso. Se utilizan en ceremonias como las fiestas de cumpleaños y los casamientos. GALLETA: La galleta (del francés galette) es una pasta compuesta de harina, mantequilla, azúcar y huevos

que,

dividida

en

trozos

pequeños

y

moldeados en diversas formas, se cuece al horno. Además de los indicados como básicos, las galletas pueden incorporar otros ingredientes que hacen que la variedad sea muy grande. Pueden ser saladas o dulces, simples o rellenas, o con diferentes agregados (como frutos secos, chocolate, mermelada y otros). Existen también otros tipos de galletas según su forma de preparación e ingredientes empleados como, por ejemplo, la Oblea (también llamada wafer) que

es una galleta larga blanda con diferentes capas de relleno; los galletones que son grandes, generalmente con valor nutritivo agregado; el Pretzel o lacito que es un tipo de galleta con una forma particular; etc.

ALGUNAS NOCIONES BÁSICAS SOBRE NORMATIVIDAD EN PANADERIA

En Colombia no existe una normatividad específica del INVIMA sobre productos de panadería.

Por tal razón, hay que remitirse a las Normas Técnicas

Colombianas del ICONTEC y/o algunos organismos internacionales como la Comisión del CODEX (creada por la FAO y la OMS) para conocer normas, reglamentos y otros textos relacionados con el área de los alimentos de panificación.

En la NTC 1363 del año 2005 se tratan algunos requisitos generales sobre el pan, al cual define como un “producto alimenticio resultante de la fermentación y horneo de una mezcla básica de harina de trigo agua, sal y levadura, que puede contener ingredientes y otros aditivos permitidos por la legislación vigente”. Además, menciona diferentes clasificaciones que se le pueden aplicar al pan, según: a) Su sabor (de sal y de dulce); b) Su textura (blandos, de corteza crujiente. Tostados, hojaldrados y con fibra); c) Su proceso de mezcla (directo y por esponja); d) Su régimen especial (multicereales, sin levadura, sin azúcar. Integrales, bajos en grasa, etc.). Además de los requisitos microbiológicos que debe cumplir un producto de panificación, esta NTC menciona otros requisitos generales y específicos, entre los que están:

-

No tener ampollas en la parte superior y lateral de su corteza.

-

Tener un color uniforme de dorado o ligeramente moreno.

-

Tener una miga porosa, elástica y uniforme, no pegajosa ni desmenuzable.

-

Tener un olor y sabor característicos a su formulación y acordes con su clasificación.

-

Estar bien horneado y cocido, libre de olores y sabores desagradables.

-

No contener aditivos diferentes a los aprobados por la legislación nacional vigente o por el Codex Alimentarius, ni ningún otro componente que afecte la salud.

Otra Norma Técnica a tener en cuenta es la NTC 1241 del año 2007 referente a las galletas, las cuales son definidas como “productos obtenidos mediante horneo apropiado de una masa (líquida, sólida o semisólida), de las figuras formadas del amasado de derivados del trigo u otras farináceas, con otros ingredientes aptos para el consumo humano”. Esta norma, además, clasifica dichos productos en: a) Saladas (rellenas o no); b) Cubiertas (rellenas o no); c) De masa fermentada (rellenas o no); d) Dulces (rellenas o no); e) Obleas, conos y barquillos (rellenos o no); f) Wafer (rellenas o no). Además de los requisitos microbiológicos que deben cumplir las galletas, se mencionan otros requisitos generales como:

-

La adición de ingredientes aptos para el consumo humano, a saber: azúcares, edulcorantes, sal, productos lácteos y sus derivados, huevos, frutas o masa de cacao, grasas, aceites y levaduras).

-

La adición de aditivos autorizados y en las cantidades permitidas, tales como: saborizantes, emulsificantes, acentuadores de sabor, leudantes, conservantes, humectantes, colorantes y antioxidantes.

Ahora bien, el ingrediente principal para los productos mencionados (al igual que para la torta) es la harina de trigo. Para este ingrediente está la Norma del CODEX (STAN 152-1985), que lo define como un “producto elaborado con granos de trigo común, ramificado o combinaciones de ellos por medio de procedimientos de trituración o molienda en los que se separa parte del salvado y del germen, y el resto se muele hasta darle un grado adecuado de finura”. Además, resalta algunos factores de calidad que deben ser tenidos en cuenta durante su producción, como:

-

Todos sus ingredientes deberán ser inocuos y apropiados para el consumo humano.

-

Deberá estar exenta de sabores y olores extraños y de suciedades, en cantidades que puedan representar un peligro para la salud humana.

-

Su contenido de humedad no debe superar el 15,5 % m/m.

-

Pueden agregarse a la harina de trigo en las cantidades necesarias para fines tecnológicos: a) Productos malteados con actividad enzimática, fabricado con trigo, centeno o cebada; b) Gluten vital de trigo; c) Harina de soja y harina de leguminosas.

También afirma esta norma del CODEX que la harina de trigo deberá estar exenta de metales pesados en cantidades que puedan representar un peligro para la salud humana. Además, se deberá ajustar a los límites máximos para residuos y micotoxinas establecidos por esta Comisión para este producto. Y en cuanto al ENVASADO se menciona que la harina de trigo deberá envasarse en recipientes o en sacos que salvaguarden las cualidades higiénicas, nutritivas, tecnológicas y organolépticas del producto; así mismo, no deberán transmitir al producto ninguna sustancia tóxica ni olores o sabores desagradables.

DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

-

EQUIPOS EMPLEADOS

Equipo

Imagen

Descripción Una balanza de precisión es un equipo que mide las cantidades

Gramera

exactas de ingredientes sólidos y líquidos sin tenerse que enfrentar a medidores

de

tazas

u

otros

contenedores.

Equipo

Imagen

Descripción Es un agitador que trabaja masas de gran consistencia;

Amasadora

son artefactos

que utilizan corriente eléctrica y está formada soporte

por

una

y una

estructura

parte

de

mecánica,

además de una tolva.

Equipo

Imagen

Descripción Máquina compuesta esencialmente de dos cilindros de superficie lisa

Laminadora

que giran en sentido contrario, entre los cuales se hace pasar un material maleable para ser convertido en láminas o barras.

Equipo

Imagen

Descripción Cuarto

Cuarto de

aislado

en

el

cual

se

controlan la humedad relativa y la

crecimiento

temperatura

del

ambiente,

para

activar la levadura del pan y permitir su crecimiento y esponjosidad.

Equipo

Imagen

Descripción Es un dispositivo que genera calor y que lo mantiene dentro de un

Horno

compartimiento cerrado.

Se utiliza

tanto en la industria panificadora para

cocinar,

alimentos.

-

INGREDIENTES Y FÓRMULAS EMPLEADAS

Pan aliñado:

calentar

o

secar

Galleta base:

Torta de vainilla:

Pasteles de hojaldre:

Almojábana:

-

PROCESOS DE ELABORACIÓN

Pan aliñado: Este producto se distingue por tener ingredientes que enriquecen el sabor de la masa, además de aportarle valor nutritivo. Generalmente, dichos ingredientes van acompañados de un buen porcentaje de margarina a fin de darle una mayor suavidad y prolongar su vida útil. Su proceso de elaboración consta de las siguientes etapas…

Recepción de materia prima

Mezclado de ingredientes

Cilindrado de la masa

Corte de la masa en porciones

Moldeado de las figuras

Preparación de las bandejas engrasadas

Fermentación en la cámara de crecimiento

Horneo de los panes

Enfriamiento de los panes

Empaque del producto final

Galleta base: Este producto se distingue por ser la fórmula base para cualquier galleta de corte, es decir, que requiera laminado a fin de ser luego cortada con moldes especiales (redondos, de figuras, etc.). Se distingue por ser crocante y de suave sabor dulce. Su proceso de elaboración consta de las siguientes etapas…

Recepción de materia prima

Cremado de la margarina con el azúcar

Mezclado de todos los ingredientes

Corte y moldeo de las galletas

Preparación de las bandejas engrasadas

Horneo de las galletas

Enfriamiento de las galletas

Empaque del producto final

Torta de vainilla: Este producto es de textura suave y esponjosa. Puede ser preparado en moldes de torta o de muffins, al igual que puede adicionársele al batido (antes del horneo) frutos secos como nueces, uvas pasas, etc. Debe tenerse cuidado con la temperatura y el tiempo de cocción, los cuales dependen del tamaño del molde y del tipo de formulación que se utilice. Su proceso de elaboración consta de las siguientes etapas…

Recepción de materia prima

Preparación de los moldes engrasados

Cremado de la margarina y el azúcar

Adición del resto de ingredientes

Vaciado del batido en los moldes

Horneo de la mezcla

Enfriamiento del producto

Corte y desmolde de las porciones de torta

Empaque del producto final

Pasteles de hojaldre: Este producto está hecho de capas muy delgadas de margarina alternada con capas de masa sin levadura; esta estructura se obtiene por un proceso de laminación y de vueltas, dando así unos pasteles en hojas ligeros y crujientes. Su proceso de elaboración consta de las siguientes etapas…

Pesaje de ingredientes

Elaboración de la

Laminado de la pasta con reposos intermedios

Laminado y corte de los

Relleno de los pasteles con jamón y queso

Cierre y decorado de los pasteles

Horneado a tiempo y temperatura predeterminadas

Enfriamiento a temperatura ambiente

Exhibición y/o empaque del producto

Almojábana: Este es un producto a base de queso que se distingue por su suavidad y esponjosidad. Fue elaborado con pre-mezclas de Industrias del Maíz,

la cual tiene una marca reconocida en el entorno colombiano llamada Colmaíz. Su proceso de elaboración consta de las siguientes etapas…

Recepción de materia prima

Molido del queso

Mezclado de todos los ingredientes

Corte y moldeo de las almojábanas

Preparación de las bandejas engrasadas

Horneo de las almojábanas

Enfriamiento de las almojábanas

Empaque del producto final

-

RESPUESTA A LAS PREGUNTAS DEL CUESTIONARIO

La levadura, clases, medios de cultivo, temperatura de almacenamiento y porcentaje a utilizar

La levadura es uno de los componentes más desconocido por el panadero. El conocimiento de su función en la fermentación, su mejor forma de conservación, la influencia que ejerce la cantidad de levadura añadida en la fuerza y en el equilibrio de las masas, así como su forma de dosificarla tienen una gran repercusión sobre la calidad del pan.

Según el código alimentario: la levadura prensada húmeda es el producto obtenido por proliferación del Saccharomyces cerevisiae de fermentación alta, en medios azucarados adecuados. Las principales características de las levaduras prensadas

son:

a) Color: pueden variar del blanco al crema. b) Sabor: casi insípido, característico y nunca repugnante. c) Estabilidad: manteniendo el bloque de levadura en una cámara a 30º C durante un mínimo de tres días, no debe descomponerse ni desprender olores desagradables. d) Actividad fermentativa: será capaz de fermentar los azúcares presentes en la masa en un tiempo de tres o cuatro horas. En la reglamentación correspondiente indica el método estándar de determinación. e) Humedad: no superior al 75%. f) Pureza: no contendrá microorganismos patógenos, cargas amiláceas, ni otras materias extrañas en la levadura. g) Presentación: el recipiente que contenga levadura deberá llevar la fecha de envasado en fábrica.

La levadura seca es el producto obtenido por la deshidratación de levaduras seleccionadas (Saccharomyces cerevisiae) u otras especies (diversas razas y

variedades) cultivadas en medios azucarados y nitrogenados apropiados. Puede presentarse en polvo, granulada o comprimida. Las levaduras deshidratas tienen las siguientes características: a) Humedad: no más del 8% de su peso. b) Cenizas sulfúricas: no más del 9%, calculado sobre materia seca. c) La materia grasa no será superior al 4%. d) La cifra de proteína total no será inferior al 50%, calculado sobre materia seca. e) Estará exenta de almidón, azucarado y sustancias extrañas.

La levadura de panadería tiene dos formas de vida según el medio en el que se encuentran: pueden vivir en ausencia de aire (anaerobiosis) o en presencia del mismo (aerobiosis). Cuando la levadura dispone de poco oxígeno, como cuando se encuentra en la masa, utiliza los azúcares para producir la energía necesaria para el mantenimiento de su vida, provocando una reacción en cadena denominada "fermentación", en el curso de la cual los azúcares son transformados en alcohol y gas carbónico (CO2). Cuando la levadura se encuentra en presencia de aire se produce la oxigenación de los azúcares transformándolos en masa celular, agua y la energía necesaria para la vida y desarrollo de las levaduras.

La reproducción de las levaduras se desarrolla de dos formas: por gemación y por reproducción sexual. La reproducción por gemación es la forma más común y es un proceso en el cual la llamada célula madre desarrolla una pequeña ampolla que va aumentando de volumen hasta secarse convirtiendose en una célula hija. En el microscopio se puede observar en la pared celular las cicatrices debidas a la separación de las células hijas. Una célula de levadura puede reproducir alrededor

de 25 células hijas. La reproducción sexual se realiza mediante el cruce de esporas, cuando las condiciones de vida son desfavorables, como temperaturas extremas, sequedad excesiva, etc.

Proceso de elaboración de las galletas saladas

Una

galleta

salada

o

una

galleta

de

soda

es

una

galleta

fina,

generalmente cuadrada hecha de harina blanca, la manteca, la levadura y el bicarbonato de sodio, con la mayoría de variedades ligeramente espolvoreado con sal gruesa. Se tiene perforaciones a lo largo de su superficie, para permitir que escape el vapor para el aumento uniforme, y a lo largo de los bordes, como galletas individuales se rompen a partir de hojas más grandes durante la fabricación. Tiene una textura muy seca y fresca, ya que está hecha con un menor acortamiento de variedades tales como galletas Ritz. Algunas marcas conocidas de galletas saladas en América del Norte son de Christie Premium Plus, Premium de Nabisco, Krispy Sunshine Biscuits y Zesta de Keebler. Saltín Noel por la empresa colombiana Noel es también un favorito entre la comunidad hispana de Estados Unidos. Las galletas saladas se han comparado con una galleta sin levadura simple o galleta a base de harina, agua y sal. Sin embargo, a diferencia del bizcocho, las galletas saladas en realidad sí incluyen levaduras como uno de sus ingredientes. Las galletas saladas son un pan con levadura que se deja subir por veinte a treinta horas. Después de la subida, se añade sosa alcalina para neutralizar la acidez excesiva producida por la acción de la levadura. La masa se dejó reposar durante tres a cuatro horas más, para relajar el gluten, antes de ser enrollado en capas y luego se hornea.

Función del empaste utilizado en la elaboración del hojaldre

El hojaldre está hecho de capas muy delgadas de margarina alternada con capas de masa sin levadura. Esta estructura se obtiene por un proceso de laminación y de vueltas. Durante la cocción, la mayor parte del agua contenida en la capa de masa se evapora; este vapor intenta escapar de la capa de masa, pero se lo impedirán los cientos de delgadas capas laminadas de margarina. La presión ejercida causa un efecto de hinchado y hace subir las capas de masa, una a una, hasta que éstas se fijan debido a la gelatinización del almidón y a la coagulación de la proteína contenida en la harina. Durante la cocción, la margarina se funde y es absorbida por las capas de masa, lo que hace que las hojas queden crujientes.

PRACTICA N. 3 PROCESO INDUSTRIAL EN LA ELABORACIÓN DE PAN TAJADO, GALLETAS Y PONQUÉS. SOFTWARE VIRTUAL PLANT

ELABORACIÓN DE HARINA

Recepción de Materia Prima: el trigo se transporta en camiones, para la descarga se realiza a través de tolvas de recepción, en donde por medio de

elevadores

especializados el trigo es transportado hacia el silo en

donde

se

almacena

controladas temperatura

bajo

condiciones

y humedad, en esta

etapa se realiza el muestreo

para realizarle las

respectivas pruebas fisicoquímicas requeridas para este producto.

Adecuación de la Materia Prima: corresponde a la limpieza y consiste en eliminar del trigo todas las impurezas que se recogen en la cosecha, transporte y almacenamiento. En esta etapa interviene una serie de equipos que se encargan de eliminar polvo, tierra, piedras, semillas extrañas y otros cereales. Las impurezas pueden llegar a ser del 2 al 4% La etapa de adecuación finaliza con el lavado y posterior secado del trigo que busca retirar el polvo o la tierra que se encuentra en el surco del grano y que no ha podido ser eliminado en la operación de cepillado. La humedad del trigo aumenta del 2 al 3%.

Acondicionamiento: consiste en la adición de cierta cantidad de agua con la finalidad de evitar la rotura del salvado y ablandar o suavizar el endospermo para facilitar la molturación. El trigo es rociado con agua y dejado en reposo

entre 10 y 30 horas para lograr que la humedad penetre a través del grano y se distribuya en todo el endospermo. Mediante esta etapa se logran las condiciones físicas apropiadas para la molienda (Humedad entre 14 y 17 y se consigue mejorar el valor de la harina en el proceso panadero. Trituración: después de que ha transcurrido el tiempo necesario para el acondicionamiento, el trigo se conduce a la zona de molienda donde se hace pasar entre dos cilindros estriados, que giran en sentido contrario uno del otro a diferente velocidad. La rotura del grano se produce por la acción conjunta de compresión y cizalla. En esta etapa se consigue separar progresivamente y mediante varias pasadas de cilindros, el salvado de la almendra harinosa. Después de la acción de cada par de cilindros el producto se va a los tamices donde el mismo se separa en las fracciones principales. Cernido: es la operación que, después de cada pasaje a través de un molino de cilindros, clasifica el producto según el tamaño de las distintas partículas. Se efectúa mediante tamices o cernidores centrifugados o planschister; logrando la separación de tres fracciones principales en el cernido primario:



Las partículas mayores que van al siguiente triturador.



Partículas gruesas de endosperma (sémola) que aún no poseen el diámetro característico de la harina pero constituyen la fuente principal de esta.



Algo de harina que va directamente a la zona de almacenamiento.

Cepillado: busca reducir al mínimo la cantidad de harina adherida en la parte interna de las cáscaras del grano (el salvado). Las cepilladoras

de

salvado

trabajan

tanto

los

salvados gruesos como los finos, que aparecen después del cernido del último paso de trituración. La harina que se obtiene de esta manera, de aspecto muy sucio, se cierne y se puede juntar con la harina entera, mejorando el rendimiento de la molienda. Sasaje: el objetivo en esta etapa es purificar la sémola procedente del cernido, eliminando los restos de cáscara y al mismo tiempo clasificarla según su tamaño y pureza por medio de una criba con distintas mallas denominada sasor. Así se prepara el producto para la reducción en los cilindros Comprensión: la sémola purificada ingresa a un sistema de molinos provistos de rodillos lisos que se encarga de reducir su tamaño, el producto del molino es enviado a una etapa de cernido secundario donde se clasifica generando harina y un residuo un poco más grueso que se envía a un sistema de compresión más avanzado. Este proceso se repite un cierto número de veces con los distintos tipos de sémolas y semolinas hasta que quede eliminada la mayor parte de la harina extraíble.

Purificación: es el cernido secundario en el cual se busca el mismo objetivo que en el primer cernido, pero la operación de tamizado es más rigurosa ya que se maneja el

producto de la

compresión, el cual es mucho más fino. Por lo cual los tamices son de un diámetro.

Almacenamiento: la harina es conducida por transporte neumático al silo de almacenamiento

donde

las

condiciones

deben

ser

controladas estrictamente para evitar aglomeración o daño del producto. Las condiciones recomendadas son: humedad relativa de 70 temperaturas de 15 ° C y humedad de la harina entre 14 y 15. Los subproductos como el salvado se dirigen por transporte neumático a otro silo. Ensacado:

la

harina

almacenada

puede

disponerse

de

tres

formas

principalmente, harina a granel que se carga de forma directa al camión cisterna; harina ensacada que debe pasar por un equipo de llenado automático en sacos de yute o papel, y que se dirige a la industria mediana de transformación y por ultimo harina para repostería casera que es empacada en bolsitas de 1Kg.

Diagrama

Diagrama

Distribución en las plantas: Las plantas harineras se encuentran divididas en cuatro zonas: Zona 1: Donde se recibe la harina de trigo y se toman muestras para analizar sus condiciones para el procesamiento. Zona 2: Espacio en el cual se encuentran en serie los equipos destinados para la etapa de limpieza y acondicionamiento. Zona 3: En esta se ubican los molinos trituradores y compresores junto con los equipos tamizadores ( Sasor y planchister). Zona 4: Allí se realiza el ensacado de la harina para ser distribuido o almacenado.

Planta Virtual: elaboración de Ponqué.

El proceso de elaboración de tortas inicia con la mezcla de los ingredientes:

Harina de trigo, mantequilla, azúcar, bicarbonato de sodio y huevos – que conforman la masa de la torta. Luego se procede a realizar la dosificación de la masa en los moldes correspondientes antes de ingresar al horneado; cuando las tortas salen del horno siguen por una banda transportadora permitiendo que se enfrían mientras llegan a la etapa de desmoldado para finalmente llegar al dosificado de la crema y almacenamiento de la torta.

Materias primas: Harina de trigo

Leche

Agua

Azúcar

Levadura

Sal

Crema

Agua

Gas

Propano

Recepción

Proceso: Recepción y Almacenamiento de la harina y azúcar: Los ingredientes como la harina y el azúcar son almacenados en bultos de 25 kg, mientras que los de menor volumen se almacenan en cajas o bolsas más pequeñas.

Pesaje: Los componentes requeridos para elaborar la masa son pesados en recipientes de acero inoxidable colocados sobre básculas. La calidad de la torta dependerá ampliamente

del

correcto

componentes

de

la

masa:

balance harina,

de

los

azúcar,

mantequilla y huevos. Mezclado: Una vez pesados los componentes se mezclan para formar la masa. Primero se adiciona el azúcar, la grasa y el huevo en el mezclador y finalmente se incorpora la harina. Después de que todos los ingredientes han sido adicionados se realiza una agitación por 10 minutos,

cuyo objetivo es la incorporación de burbujas de aire a la mezcla para darle una consistencia elástica, lo cual define la textura de la torta.

Moldeado: La masa pasa a través de un sistema de inyectado que la introduce en los moldes de torta, haciendo que esta se distribuya uniformemente. La máquina inyectadora de masa se encuentra ubicada sobre una banda transportadora que avanza hacia el horno en la medida que se llenan los moldes.

Horneado: En el horneado los moldes ingresan al horno donde se someten a temperaturas superiores a los 175°C por un tiempo de 90 minutos para formar la torta. Durante este tiempo además se da volumen a la masa y los almidones

adquieren

una

consistencia

dura

característica de las tortas. Enfriado: El enfriado se realiza en una banda transportadora que permite el intercambio de calor entre la torta y el ambiente mientras que éstas son conducidas hacia el área de desmoldado.

Desmoldado: En esta etapa se retira el molde donde está contenida la torta para poder proceder a la adición de crema; se realiza dando una vuelta al molde, dejándolo boca abajo, para así desprender la torta.

Recubierto: Se realiza mediante una mezcladora y una inyectora. En la primera se encuentran los ingredientes de la crema que será preparada y adicionada a la torta. En la segunda un sistema de inyectado por medio de una espátula mecánica que se ajusta a la forma de la torta para esparcir la crema en la parte superior y en los lados de la torta.

Almacenamiento: Las tortas recubiertas se colocan en bandejas y estas a su vez en troley para ser llevadas a su almacenamiento en un cuarto frío antes de su empaque y despacho.

Diagrama de flujo:

Distribución de la planta:

Se encuentra dividida en cinco zonas:

Zona 1: donde se recibe la harina de trigo y se toman muestras para analizar sus condiciones para el procesamiento, además se almacena cuando se requiera. Zona 2: allí se realiza el pesaje de los ingredientes, la mezcla el moldeado y el horneado de las tortas. Zona 3: en esta zona se realiza el enfriamiento de las tortas. Zona 4: es la zona de desmoldado de las tortas y adición de la crema en este caso de chocolate. Zona 5: es la zona donde se ubican las tortas en cuartos fríos para almacenamiento.

Planta virtual elaboración de pan.

El pan es un alimento básico que forma parte de la dieta tradicional en Europa, Oriente Medio, India y América. Se suele preparar mediante el horneado de una masa elaborada fundamentalmente con harina de cereales, sal y agua. La mezcla en algunas ocasiones suele contener levaduras para que fermente la masa y sea más esponjosa y tierna. El cereal más utilizado para la elaboración del pan es la harina de trigo, también se utiliza el centeno, la cebada, el maíz, el arroz. Existen muchos tipos de pan que pueden contener otros ingredientes, como grasas de diferentes tipos (tocino de cerdo o de vaca, mantequilla, aceite de oliva), huevos, azúcar, especias, frutas, frutas secas (como por ejemplo pasas), verduras (como cebollas), frutos secos o semillas diversas. La adición de la levadura provoca la fermentación de la masa antes del horneado, y como consecuencia le proporciona un volumen y una esponjosidad debido a la producción de pequeñas burbujas de dióxido de carbono (CO2) que se quedan inmersas entre la masa húmeda de la harina. Al pan elaborado sin el empleo de levadura se le llama ácimo, y que por ello carece de la esponjosidad típica de los panes "hinchados" o "levados". Es muy posible que las elaboraciones más primitivas de pan no llevaran levadura, y la harina consistiese en granos

toscamente molidos mezclados con agua que se dejaban secar al sol o que acababan entre las cenizas de un fuego. Materias primas: Harina de trigo

Azúcar

Agua

Levadura

Sal

Leche

Agua

gas propano

Recepción de la harina: La harina es transportada a granel en camiones de donde es llevada a través de un transportador neumático a un silo de almacenamiento donde permanece hasta su consumo en el proceso de producción.

Pesaje: Los componentes requeridos para elaborar la masa son pesados en recipientes de acero inoxidable colocados sobre básculas.

La

ampliamente

calidad del

del

correcto

pan balance

dependerá de

los

componentes de la masa: harina, sal, azúcar, levadura y leche - o agua.

Mezclado: Una vez pesados los componentes se mezclan para formar la masa. Para la producción de pan industrial se requiere de una mezcla fuerte para reducir el tiempo de leudación. En las mezcladoras industriales la masa se agita a unas 400 rpm por un tiempo no menor de cinco minutos. La

temperatura del mezclado es controlada para mantenerla cercana a los 28°C, propiciando la actividad y crecimiento de la levadura. Como resultado del mezclado se obtiene una masa consistente y elástica.

División: La masa mezclada ingresa a una máquina divisora donde se fracciona en partes de igual peso para garantizar un producto homogéneo al final del proceso.

Moldeo: La masa dividida ingresa a una máquina de moldeo que le da la forma a cada fracción de masa dividida. Esta etapa es también importante para garantizar un producto homogéneo.

Leudación: fermentación o crecimiento es la etapa en la cual se produce el crecimiento de la masa por acción de la levadura. Cuando las levaduras se activan inician un proceso de digestión de las azúcares disponibles como sacarosa - azúcar comercial -, dextrosa - producto de la ruptura del almidón del trigo durante la molienda y el mezclado - y la lactosa presente en la leche. La levadura digiere los azúcares convirtiéndolos en alcohol y liberando gas carbónico, creando bolsas de gas que producen la expansión de la masa, dándole la consistencia característica al pan terminado. La leudación se lleva a cabo en cuartos cerrados donde las masas están dispuestas en carros de bandejas. La temperatura y la humedad se mantienen controladas para lograr cumplir el proceso en un tiempo aproximado de una hora.

Horneo: El horneado es la etapa del proceso de panificación que permite la estabilización de la masa fermentada, dándole el sabor y apariencia característicos del pan. Durante el horneado la masa fermentada se somete a una temperatura de 200°C durante 20 minutos. En el horneado se detiene completamente la fermentación de la masa y se desactivan definitivamente las levaduras, se eliminan el alcohol y el gas carbónico y se endurece y se oscurece la superficie externa del pan. Enfriamiento: El pan horneado se enfría en bandejas ya sea naturalmente o en cuartos de enfriamiento en los cuales se hace circular aire para reducir la temperatura con mayor rapidez. Esta etapa puede tardar entre una y dos horas.

Tajado: El pan enfriado y fresco tiene la consistencia adecuada para pasar a través de una máquina tajadora.

Empacado: Las tajadas de pan se mantienen juntas y pasan a través de una máquina empacadora que las confina dentro de una bolsa para su transporte y almacenamiento hasta el momento de su consumo.

Diagrama de flujo:

Distribución en planta

Las plantas panificadoras se encuentran divididas en seis zonas: Zona 1: donde se recibe la harina de trigo y se toman muestras para analizar sus condiciones para el procesamiento. Zona 2: allí se realiza la preparación de la masa y se forman las porciones de pan con las etapas de pesado, mezcla, división y moldeo. Zona 3: en esta zona se ubican los cuartos de leudación Zona 4: allí se encuentra ubicado el horno de panificación Zona 5: es esta parte se dispone el pan recién horneado para su enfriamiento. Zona 6: en donde se taja y empaca el producto terminado.

PLANTA VIRTUAL. ELABORACIÓN DE GALLETAS.

El proceso de elaboración de galletas de coco se inicia con la mezcla de los ingredientes básicos, como son: harina de trigo, azúcar, grasas animales y vegetales y agua; saborizantes, bicarbonato de sodio, enzimas y sal, entre otros. La proporción a utilizar depende del tipo de galleta que se quiere producir.

La masa se lamina, controlando su espesor, en un sistema de rodillos antes de pasar a la cortadora donde la masa pasa a través de una banda transportadora provista de rodillos en la parte superior que le dan la forma deseada a la galleta. La masa sobrante del corte se recircula a la laminadora.

Se continua en la etapa de horneado para eliminar la humedad y darle volumen ya que la consistencia y la sensación de la galleta depende de su contenido de agua. Materia Prima: Harina de trigo

Azúcar

Mantequilla

Coco

Bicarbonato

Aceite vegetal

Gas

Vapor

Agua

Proceso: Recepción y almacenamiento: Se inicia con la recepción de materiales y su posterior análisis para verificar que cumplan con las especificaciones de calidad. Los ingredientes como la harina y el azúcar son almacenados en bultos de 25 kg, mientras que los de menor volumen se almacenan en cajas o bolsas más pequeñas.

Pesaje: Los componentes requeridos para elaborar la masa son pesados en recipientes de

acero inoxidable

colocados sobre

básculas. El tipo de galleta a elaborar dependerá ampliamente del correcto balance de los componentes de la masa: harina, sal, azúcar, bicarbonato de sodio, grasas, leche, saborizantes y agua.

Mezcla: La forma, el orden en que se adicionen y cómo se mezclen los ingredientes determinan la textura de la pasta que se obtiene de esta etapa. Se añaden en un orden específico los ingredientes; primero se mezcla el agua con el leudante bicarbonato de sodio y después se mezcla con la harina dentro de los tazones de las mezcladoras mientras el agitador se mantiene en movimiento. Cuando la mezcla está uniforme y sin grumos se adiciona el azúcar, luego grasa animal o vegetal (previamente calentada a una temperatura mínima de 18°C para obtener una buena dispersión); y por último se adiciona el coco deshidratado o el saborizante correspondiente. La mezcla del agua y la harina y la continua agitación permite que la proteína contenida en la harina absorba el agua y se desarrolle el gluten, que le da a la masa la textura pegajosa y fibrosa. A través de la agitación es que se controlan las características del producto final en cualquier proceso de panificación y bizcochería ya que el gluten sigue creciendo va tomando una textura más suave y más elástica. Generalmente el tiempo de mezclado es de 15 minutos, durante el cual el azúcar se disuelve en la mezcla y la harina se hidrata. Después de haber realizado la mezcla se coloca la masa en reposo por 30 minutos para permitir que la masa tome la textura adecuada.

Laminado: Para dar a la masa un espesor adecuado, se pasa a través de una banda transportadora y con un sistema de rodillos se proporciona el grosor que requiere para el corte. Posteriormente la masa pasa a través de un detector de metales para determinar la presencia de algún objeto metálico extraño que haya caído en ella en las etapas previas. Corte: El corte de la masa tiene lugar en una banda transportadora sobre la cual se ubica un rodillo provisto de un molde con las formas de las galleteas en bajorrelieve. La masa cortada en forma de galleta se separa de la masa sobrante, la cual es llevada nuevamente a la etapa de laminado por medio de una banda trasportadora, mientras que las galletas formadas continúan por una banda transportadora a la etapa de horneado. Horneado: El gluten en el proceso de horneado adquiere una consistencia firme y ayuda a que el gas generado por el bicarbonato de sodio quede retenidos en el interior de la masa haciendo que las galletas se esponjen. Las galletas se pasan a la etapa de horneado para eliminar la humedad y darles el volumen y la consistencia adecuada. La temperatura de horneado es de 230°C, obteniendo un producto de color castaño debido a las reacciones de Maillard, que son un conjunto de reacciones químicas producidas entre las proteínas y los azúcares reductores a altas temperaturas; este proceso es una caramelización de los alimentos, donde en la galleta se producen el sabor, color y textura característicos.

Aceitado: Dependiendo del tipo de galleta que se requiera se le aplica recubrimientos como sal, azúcar, aceite, entre otros antes que se enfríen totalmente las galletas. El aceite se utiliza para ayudar a los saborizantes a que se adhieran a la superficie de la galleta. En esta etapa el dosificado se realiza por medio de un tanque en el cual se encuentran los aditivos y por medio de un aspersor se distribuyen a la galleta, mientras que esta pasa a través de una banda transportadora.

Enfriado: El enfriado de las galletas se realiza a temperatura ambiente a través una serie de bandas transportadoras la cuales llevan las galletas desde la etapa de dosificado hasta el apilado de éstas. El enfriado es importante porque si se empacan en caliente es más fácil que se dañen y que formen capas de humedad dentro del empaque.

Empacado: Se empacan las galletas en bolsas que no permita el paso de la humedad para

mantener su consistencia;

una vez empacadas es estiban o se disponen

en

canastas

almacenamiento y distribución.

para

su

Diagrama de flujo del proceso:

Distribución en planta

Las plantas panificadoras se encuentran divididas en seis zonas: Zona 1: donde se recibe la harina de trigo y se toman muestras para analizar sus condiciones para el procesamiento. Zona 2: allí se realiza la preparación de la masa y se forman las porciones de pan, con las etapas de pesado, mezcla, división y moldeo. Zona 3: en esta zona se ubican los cuartos de leudación Zona 4: allí se encuentra ubicado el horno de panificación Zona 5: es esta parte se dispone el pan recién horneado para su enfriamiento. Zona 6: donde se taja y empaca el producto terminado.

PRACTICA No 4 ANÁLISIS DE ACEITES PRUEBAS DE CALIDAD MARCO TEÓRICO Las grasas y aceites vegetales están formadas por triglicéridos, fosfolípidos, alcoholes, hidrocarburos, esteroles y por ácidos grasos libres.

Los análisis de una grasa o aceite se realizan a través de técnicas analíticas complejas como la cromatografía, al igual se usan otras técnicas sencillas que permiten medir la calidad de los productos. Dentro de estas técnicas se encuentran la determinación de punto de fusión, punto de humo, prueba de frío y de algunos índices propios de los lípidos como el de refracción, saponificación, Yodo, acidez.

La acidez de un aceite vegetal comestible se expresa en porcentaje de ácido oleico, ya que se encuentran en una cantidad elevada en la gran mayoría de las grasas y aceites comestibles. Este es uno de los análisis que permite controlar la etapa de hidrogenación. Otro de los análisis que se realizan es el índice de refracción, el cual permite controlar la pureza de los aceites. El índice de refracción se determina a una temperatura de 40°C, debe estar en los siguientes rangos.

La práctica de laboratorio que van a realizar de forma grupal, corresponde a las Pruebas de calidad para aceites y grasas, que se deben utilizar para medir la calidad de estos productos. Las pruebas o ensayos que se van a determinar a cada uno de los productos, durante las 2 horas de práctica son:

1. Determinación del Índice de Refracción 2. Determinación de Índice de yodo 3. Determinación del Índice de acidez 4. Determinación del punto de fusión 5. Determinación del punto de Humo 6. Prueba de frío 7. Determinación del Índice de Saponificación

Es importante determinar estas pruebas básicas ya que le permiten al Ingeniero de alimentos complementar sus conocimientos en esta área y además de analizar la calidad tanto de las materias primas que entran en un proceso como tomar decisiones frente a los productos que se van a utilizar en otras industrias en dónde las grasas y aceites son insumos como en los producto prefreidos, esto por cuestiones de rendimiento. Material, equipo y reactivos de laboratorio

Materiales y utensilios

Los conceptos previos que debe tener el estudiante deben ser: Propiedades fisicoquímicas de las grasas y aceites Procedimiento que se lleva a cabo para determinar cada análisis. Manejo de de cada equipo y material de laboratorio

Desarrollar la actividad de aprendizaje: esta actividad consiste en dar respuesta al siguiente cuestionario:

a. ¿Qué medidas tomaría, para el proceso de neutralización, si usted recibe un aceite con una acidez del 4.5%?

Emplearía una disolución de concentración perfectamente conocida (hidróxido de sodio). Para poner de manifiesto que se ha neutralizado todo el ácido que contenía el aceite, es decir el punto de equivalencia, se debe emplear algún indicador ácido/base, que presente su viraje de color en la zona de pH donde se produce la neutralización. Se puede emplear una disolución de fenolftaleína de manera que ella es incolora en medio ácido y color rosa en medio básico. Podría surgir un problema ya que una disolución acuosa de hidróxido de sodio (disolución polar), no se puede disolver en aceite que es una sustancia apolar. Con la pregunta planteada se debería recurrir a la utilización de algún disolvente orgánico, que sea capaz de disolver el aceite y que a su vez también pueda disolver a la disolución acuosa de hidróxido de sodio.

b. Explique en qué consiste:

Índice de saponificación

El índice de saponificación es el peso en miligramos de hidróxido de potasio necesario para saponificar un gramo de grasa. Sirve para determinar la calcificación de aceites y grasas, puesto que el índice de saponificación está inversamente relacionado con la longitud de los ácidos grasos constituyentes de los glicéridos de la grasa

El índice de saponificación se define como el peso en miligramos de hidróxido de potasio necesario para saponificar 1 gramo de grasa.

Índice de acidez

El índice de acidez se define como los miligramos de NaOH o KOH necesarios para neutralizar los ácidos grasos libres presentes en 1 gramo de aceite o grasa, y constituye una medida del grado de hidrólisis de una grasa.

Todos los aceites y las grasas tienen ácidos grasos libres y algunos los tienen en grandes cantidades. La causa de la existencia de ácidos grasos libres es la actividad enzimática de las lipasas. Todas las semillas y los frutos oleaginosos tienen presentes algunas de estas enzimas lipolíticas que se encuentran tanto en el embrión como en el mesocarpio del fruto. Por este motivo, el aceite de arroz y el de palma, por lo general, tienen una acidez muy alta. hidrolíticas. Los aceites extraídos de semillas descompuestas tienen acidez alta, al igual que los aceites almacenados durante mucho tiempo.

El método se basa en la neutralización de los ácidos grasos libres presentes en el aceite o grasa con solución etanólica de hidróxido de potasio en presencia de

fenolftaleína como indicador. El índice de acidez se expresa en mg de Hidróxido de Potasio necesarios para neutralizar un gramo de grasa. También puede expresarse en porcentaje de Ácido Oleico. Índice de refracción

El índice de refracción se mide con un refractómetro que es un aparato que verifica el tenor azucarino por ejemplo del mosto, para determinar cuánto más azúcar cuánto alcohol producirá ese mosto en un vino, en el caso de los aceites sirve para identificar el producto, Por ejemplo si es de refracción X número sé que estamos hablando de aceite de oliva y no de pepita. Sirve para saber si el producto que me está ofreciendo la empresa es el que la etiqueta realmente me está informando. El índice de refracción de un aceite se define como la razón de la velocidad de la luz en el vacío con respecto a la velocidad de la luz en el aceite evaluado por razones prácticas, normalmente los instrumentos comparan con la velocidad de la luz en el aire en lugar del vacío. El índice de refracción es característico dentro de ciertos límites para cada aceite por lo que es un indicador de pureza del aceite.

Índice de yodo. Medida de las insaturaciones presentes en los Ácidos Grasos que conforman un TRIGLICÉRIDO (dobles enlaces). Los Ácidos Grasos no saturados son líquidos a temperatura ambiente. El Índice de yodo está relacionado con el punto de fusión o dureza y densidad de la materia grasa. Y se define como los gramos de halógeno calculados en yodo que pueden fijar bajo ciertas condiciones 100 gramos de grasa.

El Índice de yodo es una propiedad química relacionada con la insaturación, con el Índice de Refracción y con la densidad: (a mayor Índice de yodo, mayor Índice de refracción y mayor densidad).

Los aceites comestibles contienen buena cantidad de ácidos grasos insaturados, dando índice de yodo relativamente altos.

Existe relación entre el grado de insaturación y el grado de enranciamiento, puesto que los glicéridos de ácidos grasos con 2 o 3 dobles enlaces son más sensibles a la oxidación.

c. Compare los datos obtenidos con los de la literatura y saque conclusiones.  Los índices que determinan la calidad de un aceite y que marcan el grado de deterioro son: el índice de acidez, de yodo, y de refracción además de los cambios producidos en la composición acídica y en la concentración de tocoferoles.  La saponificación es la hidrólisis básica de un triacilglicérido que da como resultado glicerol y las sales de los tres ácidos grasos. La cantidad de álcali que se consume en este proceso permite determinar en forma aproximada el peso molecular de los ácidos grasos constituyentes. Se define como los miligramos de hidróxido de potasio necesarios para saponificar 1 gramo de grasa o aceite. Para un mismo peso de muestra, cuanto mayor es el peso molecular de los ácidos grasos, menor es la cantidad de hidróxido que se consume.

PRÁCTICA No. 5

EXTRACCIÓN Y REFINACIÓN DE ACEITES DE SEMILLAS OLEAGINOSA

Objetivos • Determinar y aplicar el método soxhlet para la extracción con solventes. • Identificar el proceso de obtención de aceite crudo • Identificar las variables a controlar para obtener un producto refinado de calidad

MARCO TEÓRICO

La extracción de aceite a partir de semillas o frutos oleaginosos, se puede realizar a través de uno de dos métodos o por bien por el uso de los dos. Esos métodos son el prensado y la extracción con solventes.

La extracción de aceite a presión se puede realizar en prensas discontinuas o continuas, las cuales contienen tamices que dejan pasar el aceite y retienen los residuos sólidos. Para obtener un alto rendimiento en el proceso se debe utilizar una presión alta.

La extracción por disolventes se utiliza para las semillas oleaginosas y para las tortas obtenidas de la extracción mecánica, ya que estas aun contienen entre un 15- 25% de aceite que se puede reducir del 2-4% o menos. Este proceso generalmente, es un proceso de flujo continuo.

Esta extracción consiste en someter las hojuelas laminadas al contacto con un disolvente orgánico, el cual extrae el aceite, separándolo de la mezcla de aceitedisolvente o miscella.

Es más eficaz la extracción de aceites por medio de disolventes, dejando un residuo con menos del 1% en la torta.

El aceite crudo se procesa en las plantas conocidas como refinerías para obtener aceites y mantecas o margarinas terminados para uso en la industria de alimentos y en la cocina. El aceite se somete a una serie de procesos, como son: desgomado (para obtener lecitina), neutralización (se obtiene saponinas o jabones), lavado, blanqueo, hidrogenación (para obtener mantecas y margarinas), desodorización (para obtener un producto puro, sin olor o sabor), y envase.

La práctica a nivel escala sobre la extracción y refinación de aceites vegetales promueven a que el estudiante de tecnología e ingeniería de alimentos indague y conceptualice sobre el estudio de cada uno de los procesos y operaciones involucradas

en la

industria

dedicada

a

la

producción,

transformación,

conservación y comercialización de productos oleaginosos.

Los procesos y operaciones unitarias que se van a realizar durante las 4 horas de práctica son:

1. Extracción con solvente-método soxhlet 2. Desgomado 3. Neutralización 4. Blanqueo

Para el Ingeniero de alimentos, es importante el desarrollo de este tipo de prácticas a nivel piloto porque le permiten tener una visión más clara sobre la industrialización de estas materias primas grasas, con el fin de adquirir las competencias básicas, para que cuando este en empresa pueda tomar decisiones, dirigir y estandarizar procesos, entre otras. Material, equipo y reactivos de laboratorio

Materiales y utensilios por grupo de trabajo

Conocimiento previo para el desarrollo de la práctica.

Para el desarrollo de esta práctica de laboratorio el estudiante debe leer con anterioridad la guía de práctica, para tener claro cada uno de los procedimientos de cada ensayo.

Los conceptos previos que debe tener el estudiante deben ser: Adecuación de las semillas antes de la extracción Extracción de aceites de semillas por solventes

Tipos de solventes Procesos y operaciones para refinar un aceite crudo Variables de control de cada proceso . Forma de trabajo:

El estudiante de forma individual entregara el día de la práctica de laboratorio, un preinforme en donde, indique en un diagrama de flujo el proceso de obtención de aceite crudo y refinado.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO. EXPRESIÓN. 1.

Los ácidos grasos libres son neutralizados con soda cáustica y ceniza de

soda, formando un concentrado. Este concentrado o “pies” como comúnmente lo

llaman son obtenidos a través de una fuerza centrífuga. El aceite neutralizado es bombeado hacia un tanque de almacenamiento. 2.

La deodorización es realizado para remover las impurezas no deseadas con

una alta presión de vapor en una cámara sellada al vacío. Después de este paso final de refinación, deodorización, transparencia y neutralizado del aceite, este queda disponible para ser empaquetado.

DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN. La capacidad de materias primas en la etapa de expresión y extracción es de 100 ton. métricas por 24 horas. La capacidad de la planta de refinación del crudo de aceite vegetal es 40 ton. métricas por 24 horas. MATERIAS PRIMAS. Semillas de vegetal puro. Semillas de algodón, maíz, maní. Ácido fosfórico. Hexano normal. Soda cáustica (o ceniza de soda) Arcilla activa. MAQUINARIA Y EQUIPO.

TRATAMIENTO Y EXTRACCIÓN DE LAS SEMILLAS DE ACEITE. ITEMS.

N° DE MÁQUINAS.

Desgranadora.

1

Transportador.

1

Separador de hierro.

1

Tolva medidora.

1

Descascaradora.

1

Calentador de semillas.

3

Expulsador de aceite.

3

Filtro de presión.

1

Cocina para la harina.

1

Transportador de la pasta de harina.

1

Rodillo de rotura.

1

Exprimidor de celdas rotativo.

1

Caldera de vapor.

1

Recolector de harina.

1

Equipo recuperador de solventes.

1

Calentador.

1

REFINACIÓN DEL ACEITE.

ITEMS. Separador hermético.

N° DE MÁQUINAS. 2

Separador de agua.

1

Mezcladora acondicionador de goma.

1

Mezcladora de neutralización.

1

Lavadora.

1

Calentador.

1

Secador al vacío.

1

Tanque de procesamiento de agua pura.

1

Deminizer.

1

BLANQUEADO DEL ACEITE. ITEMS.

N° DE MÁQUINAS.

Depósito almacenador de arcilla.

1

Tanque mezclador de arcilla.

1

Cambiador de calor.

1

Blanqueador.

1

Filtro de presión.

1

Bomba al vacío.

1

DEODORIZACIÓN.

ITEMS.

N° DE MÁQUINAS.

Deodorizador.

1

Recipiente de ácido graso.

1

Bomba al vacío.

1

Caldera de alta presión de vapor.

1

Tanque medidor.

1

COMÚN. ITEMS.

N° DE MÁQUINAS.

Tanque almacenador de crudo de aceite.

2

Tanque almacenador de aceite refinado.

2

Tanque suministrador de agua industrial.

1

Tanque de almacenamiento de agua atenuada.

1

Camión de balanza pesadora.

1

TRATAMIENTO Y MOLDEO DE LA HARINA. ITEMS.

N° DE MÁQUINAS.

Enfriador de la harina.

1

Cubeta elevadora.

1

Tamizadora.

1

Martillo moledor.

1

Tolva.

1

Moldeadora.

1

Enfriadora de las bolitas de harina.

1

Separador de tamaños de la harina.

1

Balanza automática.

1

Máquina cosedora de las bolsas.

1

EQUIPO DE INSPECCIÓN Y PRUEBA. ITEMS.

N° DE MÁQUINAS.

Equipo de destilación Kehdahl.

1

Titulador o valorizador de nitrógeno.

1

Equilibrador de humedad.

1

Extractor Soxlate.

1

Metro Tindhal.

1

Refractómetro.

1

Metro fotoeléctrico.

1

Cromatográfico de absorción atómica.

1

Cromatográfico de líquidos de alta performance.

1

Aparatos de agua altamente pura.

1

4. Desarrollar la actividad de aprendizaje: esta actividad consiste en dar respuesta al siguiente cuestionario:

a. ¿ Cuál cree que es la ventaja de la extracción por el método Soxhlet?

La extracción con soxhlet garantiza, por ser un proceso de extracción continua donde

se

recicla

el

solvente,

una

mejor

y

mayor

extracción.

La extracción con soxhlet, es una extracción de círculo cerrado, donde se asegura la extracción de los principios activos de la muestra que se colocó.

b. ¿Por qué es necesario controlar la cantidad de álcali a adicionar? Se elimina la acidez libre, provocada por los ácidos grasos libres, mediante el agregado de una solución de álcali que puede ser hidróxido de sodio, o carbonato de sodio. La proporción y concentración de álcali a utilizar depende de la acidez que presente el aceite. También se van partes de las sustancias colorantes y oloriferas, adsorbidas en los jabones. El alcali modifica la condición de hidratación de las gomas por eso si no controlo el álcali lo debo eliminar antes para que no se precipite cuando neutralizo. Aceite +acidez libre + hidróxido de sodio = aceite neutro + jabón c. ¿Cuál cree que es la función del NaCl?

El cloruro de sodio, más conocido como sal de mesa, o en su forma mineral halita, es un compuesto químico con la fórmula NaCl. El cloruro de sodio es una de las sales responsable de la salinidad del océano y del fluido extracelular de muchos

organismos. También es el mayor componente de la sal comestible, es comúnmente usada como condimento y conservante de comida.

El cloruro de sodio es producido en masa por la evaporación de agua de mar o salmuera de otros recursos, como lagos salados y minando la roca de sal, llamada halita.

El sodio es un nutriente esencial que las plantas necesitan en muy bajas dosis. Sin embargo, con dosis un poco altas la sal es tóxica. Ciertos grupos de plantas como las plantas C4 o la CAM necesitan dosis mayores de este elemento y otras llamadas halófitas son más tolerantes al exceso de sal.

d. ¿Qué inconvenientes trae la presencia de fosfolípidos y jabones, en el proceso de blanqueado de un aceite?

En este aspecto las grasas, aceites y ácidos grasos están separados. Los aceites comerciales tienden a tener más baja tensión superficial e interfacial debido a la presencia

de

componentes

polares

de

superficie

activa,

tales

como

monoglicéridos, fosfolípidos y jabones. Los monoglicéridos y jabones pueden reducir la tensión interfacial entre agua y aceite.

5. Realizar el informe sobre el desarrollo de la práctica piloto sobre extracción y refinación de aceites. Las semillas que más se utilizan en la extracción de aceite son, en orden de importancia: la soja, el cacahuete, el algodón, lino, girasol y colza. Un detalle a tener en cuenta es que en nuestro país, el aceite de semilla más consumido, con diferencia, es el de girasol. Una vez que los aceites son extraídos de las semillas, necesitan un proceso de refinamiento para mejorar las condiciones de conservación y nutricionales, ya que algunas semillas contienen una serie de sustancias denominadas antinutrientes que pueden llegar a ser tóxicas (de las que hablaremos más adelante). También veremos que gran parte de la industria

alimentaria

transforma

estos

aceites

mediante

procesos

específicos

(hidrogenación) para obtener grasas semisólidas de mayor estabilidad. El proceso de obtención de los aceites de semilla se divide en una serie de pasos, que serán comunes en todos los casos: Extracción. Para obtener los aceites de semillas oleaginosas se parte de las semillas preferentemente maduras, que suelen contener hasta un 30% más de aceite que las mismas semillas verdes. La extracción de la fase grasa puede realizarse mediante medios mecánicos (presión) o mediante disolventes (hexano). Ambos tipos han alcanzado una gran perfección y se usan en todo el mundo. En el caso de las semillas oleaginosas se recurre a la extracción por presión cuando el contenido en aceite es mayor del 20%. Para extraer el aceite del material que lo contiene por presión, las paredes de las células que lo contienen tienen que romperse. Esto se puede conseguir molturando la semilla o fruto, haciéndolos copos (“flaking”), pasándolos por rodillos o sometiéndolos a grandes presiones. En operaciones a gran escala, la extracción con disolventes es un medio más económico de obtención de aceite que la extracción por presión, y su aplicación va aumentando rápidamente, especialmente para la obtención de aceite de soja. Refinado. Tras la extracción del aceite se realiza un proceso de refinado, también conocido como “purificación” donde eliminaremos todos los elementos groseros. A veces la refinación sólo exige una clarificación del aceite pero para conseguir aceites con una calidad organoléptica óptima, es necesario someterlo a una serie de operaciones que eliminen el olor y sabor indeseables. Neutralización. Mediante este proceso eliminamos los ácidos grasos libres que se han formado durante la extracción y que pueden enranciar el producto final. Esta desadificación se realiza por adición, al aceite, de hidróxido sódico, al 12- 15%. Esta operación se realiza en calderas provistas de agitador y un sistema de

calefacción con vapor a alta temperatura. Mediante este sistema se forman unos gránulos de jabón en pasta (unión de los ácidos con el hidróxido) que crecerán y podrán ser eliminados mediante decantadores o centrífugas. Decoloración. Una vez tenemos el aceite neutralizado, eliminamos los restos de pigmentos naturales (carotenos, clorofilas) mediante el uso de filtros especiales como el carbón activo o la tierra adsorbente. Este tipo de tierras suelen ser arcillas trituradas y tamizadas o arcillas activadas por un tratamiento con ácido sulfúrico, seguido de un lavado de agua para eliminar el ácido. La más utilizada es la bentonita (silicatos de aluminio hidratado). El aceite y la tierra se agitan conjuntamente durante 15 minutos con temperaturas de 80-90oC. La cantidad de tierra que se añade, depende de la cantidad de pigmentos que tengamos que eliminar, lo normal es utilizar un 5%. Desgomado. En este proceso se eliminan los fosfolípidos y glucolípidos que se encuentran disueltos en el aceite y que se alteran con mayor facilidad que los triglicéridos. En este caso, el desgomado consiste en tratar el aceite con agua o vapor, con lo que se hidratan estos compuestos haciéndose insolubles en el medio graso. El proceso se realiza en unos tanques provistos de agitadores mecánicos que incorporan agua en proporción de un 2% con temperaturas de 70oC o en forma de vapor lo que facilita la rápida hidratación de los fosfátidos. Desde el tanque de mezcla, el aceite pasa a una centrífuga de gran velocidad que separa las dos fases de forma selectiva. Desodorización.

Durante

este

tratamiento,

se

eliminan

las

sustancias

hidrosolubles responsables del olor, mediante un chorro de vapor de agua. En el proceso, el aceite se calienta hasta temperaturas de 150-160oC, mientras que paralelamente se le pasa una corriente de vapor directo, que arrastra todas las sustancias volátiles, dejando el aceite prácticamente inodoro y con un sabor suave. Su duración es de 3-4 horas y es el más largo de todo el proceso de refinación.

Tras estos pasos tecnológicos conseguiremos un producto final homogéneo y limpio, pero, el problema viene cuando valoramos este aceite a nivel nutricional, ya que tras su refinado, el aceite ha perdido casi el 100 % de sus vitaminas y sustancias antioxidantes (esteroles, tocoferol). Este detalle hace que, además, los aceites de semilla tengan una menor estabilidad y resistencia a las altas temperaturas de los tratamientos culinarios, por lo que su reutilización debe controlarse de forma mucho más estricta que en el caso del aceite de oliva. Para compensar estas pérdidas, la legislación actual permite la adición de antioxidantes (aditivos).

CONCLUSIONES  Los procesos de elaboración de cada producto transcurrieron normalmente. Todos los asistentes realizamos un trabajo ordenado y se siguieron paso a paso las indicaciones dadas por el instructor. Los equipos como el cilindro, la cámara de crecimiento y el horno funcionaron adecuadamente, lo cual facilitó aún más el trabajo realizado. Se tuvo bastante cuidado con el manejo del tiempo y la temperatura de horneo, variables fundamentales en la presentación final de los productos.  En una panadería se debe tener especial cuidado en el uso de los servicios públicos (especialmente, agua y energía), ya que son los recursos que más salida tienen en un proceso productivo. La iluminación y la ventilación juegan un papel fundamental en estos procesos productivos; un ambiente laboral idóneo genera una mayor concientización del cuidado de los recursos naturales.  Los lípidos son biomolécuals importantes en los organismos a nivel estructural , energético y térmico.  Dentro de los lípidos están los ácidos grasos esenciales los cuales el cuerpo no los puede sintetizar y se necesita incorporar en la dieta.

 La industria nos proporciona de aceites necesarios pero la elaboración y refinado no es la adecuada, degenerando los nutrimentos iniciales generándose las grasas trans.  El refinado del aceite está dentro de los parámetros de instituciones de control; pero lo que no se dice es que está al límite de lo dañino y en realidad en la mayoría de los casos no se cumple.  Del proceso, a partir de los 110 °C los ácidos grasos comienzan a alterarse químicamente y se vuelven mutagénicos, cancerígenos, aparecen las grasas trans y los radicales libres. En el proceso de refinado se alcanzan temperaturas de 270 °C sobrepasando lo que puede soportar un aceite sin que se vuelva nocivo.  Las grasas buenas son el omega 3 y el omega 6( ácido alfa-linolénico y ácido linoléico respectivamente) se encuentran en mayor proporción en la linaza y en el aceite de sacha inchi; productos de gran valor nutritivo .

BIBLIOGRAFIA

Módulo del Curso. Procesos de Cereales y Oleaginosas. Elizabeth Hernández Alarcón (Directora Nacional). Alba Doris Torres (Acreditadora). Sogamoso, Julio de 2013. Escuela de Ciencias Básicas, Tecnología e Ingeniería - UNAD.

Alarcón Hernández, Elizabeth Guía Componente Práctico. Procesos de cereales y oleaginosas. Unad. 2013.

Hart, F.L. and Fisher, H.J. 1991. Análisis Moderno de los Alimentos. Ed. Acribia. Zaragoza. España. Cap. 13. 343-367.

Belitz, H. D. y Grosch, W. “Química de los Alimentos” 2ª Edición. Ed. Acribia S. A. Zaragoza, España (1997)

Reglamento (CEE) nº 136/66, del Consejo, de 22 de septiembre de 1966, por el que se establece la organización común de mercados en el sector de las materias grasas.

CIBERGRAFIA

http://www.panaderiatarin.com/panaderia.htm http://www.almojabana.net/ http://definicion.de/torta/ http://minigreens.blogspot.com/2007/10/definicion-de-galletas.html http://www.slideshare.net/luzmarthacampos/equipos-de-panadera-y-pastelera

http://datateca.unad.edu.co/contenidos/211615/211615_Guia_practicas_2013_2.p df Tomado de para efectos pedagógicos: http://www.slideshare.net/fundaunipap/desgomado Tomado de para efectos pedagógicos:

http://www.authorstream.com/Presentation/marilusoto-1180961-control-de-calidadaceites-vegetales-por-q-f-maril-r-soto-v-squez/ Tomado de para efectos pedagógicos: http://es.vbook.pub.com/doc/59207564/indice-de-Yodo