Laporan Kp - Hilmi Fauzi Pdf

  • Uploaded by: Hilmi Fauzi
  • 0
  • 0
  • 2 weeks ago
  • PDF

This document was uploaded by user and they confirmed that they have the permission to share it. If you are author or own the copyright of this book, please report to us by using this DMCA report form. Report DMCA


Overview

Download & View Laporan Kp - Hilmi Fauzi Pdf as PDF for free.

More details

  • Words: 12,353
  • Pages: 50
Loading documents preview...
LAPORAN KERJA PRAKTEK EVALUASI PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE PADA MESIN PRESS TIRE DENGAN METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) PT. ASTRA DAIHATSU MOTOR – ASSEMBLY PLANT

Oleh : Hilmi Fauzi 1201164272

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS REKAYASA INDUSTRI UNIVERSITAS TELKOM BANDUNG 2019

LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN KERJA PRAKTEK (EVALUASI PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE PADA MESIN PRESS TIRE DENGAN METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE)) PT ASTRA DAIHATSU MOTOR – ASSEMBLY PLANT

Oleh (Hilmi Fauzi) (1201164272)

Menyetujui

Pembimbing Lapangan

Pembimbing Akademik

(Budiyono)

(Rayinda Pramuditya Soesanto)

NPK.7165

NIP.17910083-3

ii

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan atas kehadiart Alla SWT, karena dengan rahmat dan karunia-Nya, penulis dapat menyelesaikan kegiatan kerja praktek serta dapat menyelesailan laporan kerja praktek studi kasus di PT Astra Daihatsu Motor. Shalawat dan salam semoga selalu tercurah limpah kepada baginda Nabi Muhammad SAW beserta keluarganya, para sahabatnya dan kita selaku ummatnya. Kerja praktek merupakan salah satu wadah bagi mahasiswa untuk memperoleh wawasan dan pengalaman lingkungan kerja, dimana dapat melatih dan mengenal ruang lingkup pekerjaan dalam dunia industri/perusahaan. Hal tersebut berguna untuk dapat beradaptasi dengan lingkungan dunia pekerjaan, mengenal situasi pekerjaan, serta untuk melengkapi proses belajar sebagai bentuk implementasi dari perkuliahan. Selain itu, dapat berguna untuk menambah relasi dengan perusahaan terkait yang nantinya dapat digunakan sebagai proses pencarian data keperluan tugas akhir serta referensi proses mencari pekerjaan. Dengan dilaksanakannya kerja praktek sehingga penulis dapat mengerti dan memahami masalah yang sebenarnya terjadi di lapangan yang dapat menambah wawasan dan pengetahuan penulis selain dari sesi perkuliahan aja namun juga di dunia pekerjaan. Hasil dari pelaksanaan kerja praktek ini berupa laporan yang disusun dan dibuat guna untuk mempresentasikan hasil dari kegiatan kerja praktek di PT. Astra Daihatsu Motor. Dalam penyusunan laporan kerja praktek ini, penulis mendapat bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak sehingga penulis mengucapkan terima kasih kepada : 1.

Allah SWT yang senantiasa memberikan rahmat dan karunia-Nya sehingga diberi kelancaran dan kemudahan dalam menyelesaikan laporan kerja praktek ini.

2.

Kedua orang tua, kakak dan adik tercinta serta keluarga besar yang selalu memberikan doa, semangat, motivasi dan dorongan sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan kerja praktek ini.

3.

Bapak Rayinda Pramuditya Soesanto S.T.,M.T. selaku dosen pembimbing dosen dalam penyusunan laporan kerja praktek yang memberikan arahan serta bimbingannya dalam membantu penulis untuk menyelesaikan laporan kerja praktek ini.

4.

Ibu Rizky Septiana A. Putri selaku staff HRD di PT Astra Daihatsu Motor yang telah memberikan kesempatan penulis dalam melaksanakan kegiatan Kerja praktek di departemen PT Astra Daihatsu Motor - Assembly Plant.

5.

Bapak Budiyono selaku pembimbing lapangan di PT Astra Daihatsu Motor – Assembly plant yang telah memberikan banyak pengetahuan, bimbingan serta arahannya selama pelaksanaan kerja praktek sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan kerja praktek ini dengan baik dan lancar.

iii

6.

Bapak fauzi, pak Bambang, pak Arif dan pak Khoirul Anwar selaku staff bagian safety dojo di departemen PT Astra Daihatsu Motor – Assembly Plant yang memberikan arahan, mendukung dan membantu selama pelaksanaan kerja praktek ini.

7.

Seluruh staff PT. Astra Daihatsu Motor yang telah mendukung dan membantu kelancaran kerja praktek di PT. Astra Daihatsu Motor.

8.

Teman-teman seperjuangan yang memberikan saran dan pengetahuan dalam penyusunan laporan kerja praktek ini.

Akhir kata, penulis menyadari banyaknya kekurangan dalam penyusunan laporan kerja praktek ini. Oleh karena itu, penulis dengan terbuka mengharapkan segala bentuk saran dan kritik agar laporan ini lebih baik lagi dan semoga laporan ini bermanfaat bagi semua pihak.

Jakarta, 23 Agustus 2019 Penulis

Hilmi Fauzi 1201164272

iv

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ............................................................................................................ iii DAFTAR ISI ............................................................................................................................ v DAFTAR TABEL.................................................................................................................. vii DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................ viii BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................................ 9 1.1

Latar Belakang Penugasan ....................................................................................... 9

1.2

Lingkup Penugasan .................................................................................................. 9

1.3

Target Pemecahan Masalah ................................................................................... 10

1.4

Metode Pemecahan Masalah .................................................................................. 10

1.5

Rencana dan Penjadwalan Kerja ............................................................................ 10

1.6

Ringkasan Sistematika Penulisan Laporan ............................................................ 11

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ..................................................................... 12 2.1

Sejarah Perusahaan ................................................................................................ 12

2.2

Fasilitas Perusahaan dan Lokasi Kerja praktek...................................................... 13

2.2.1

Fasilitas Perusahaan ........................................................................................... 13

2.1.1

Lokasi Pabrik dan Layout Pabrik Kerja Praktek ................................................ 15

2.2

Visi dan Misi Perusahaan....................................................................................... 16

2.3

Filosofi Perusahaan ................................................................................................ 16

2.4

Budaya Perusahaan ................................................................................................ 16

2.4.1

Catur Dharma Astra ........................................................................................... 16

2.4.2

ADM Core Values – I CARE ............................................................................ 17

2.5

Logo dan Slogan Daihatsu ..................................................................................... 17

2.6

Struktur Organisasi ................................................................................................ 18

2.6.1

Struktur Organisasi Direktorat Assembly Plant ................................................. 18

2.6.2

Struktur Organisasi dan Ketenagakerjaan Assembling Line 2 Department ....... 19

2.7

Proses Bisnis PT Astra Daihatsu Motor ................................................................. 21

2.8

Produk PT Astra Daihatsu Motor........................................................................... 22

2.9

Sarana dan Prasarana PT Astra Daihatsu Motor – Assembly Plant ....................... 22

BAB III TEORI DASAR ....................................................................................................... 23 3.1

Pengertian Perawatan (Maintenance) .................................................................... 23

3.2

Total Productive Maintenance (TPM) ................................................................... 24

3.3

Overall Equipment Effectiveness (OEE) ................................................................ 24

3.4

Six Big Losses ........................................................................................................ 25

3.5

Alat Pemecahan Masalah ....................................................................................... 27

BAB IV LAPORAN PELAKSANAAN KERJA .................................................................. 29 4.1

Kegiatan Kerja Praktek Minggu 1 ......................................................................... 29 v

4.2

Kegiatan Kerja Praktek Minggu 2 ......................................................................... 29

4.3

Kegiatan Kerja Praktek Minggu 3 ......................................................................... 30

4.4

Kegiatan Kerja Praktek Minggu 4 ......................................................................... 30

4.5

Kegiatan Kerja Praktek Minggu 5 ......................................................................... 31

4.6

Kegiatan Kerja Praktek Minggu 6 ......................................................................... 31

4.7

Kegiatan Kerja Praktek Minggu 7 ......................................................................... 31

4.8

Kegiatan Kerja Praktek Minggu 8 ......................................................................... 32

BAB V ANALISIS HASIL PELAKSANAAN KERJA ........................................................ 33 5.2

Proses Produksi Assembling Line 2....................................................................... 33

5.1

Objek Permasalahan............................................................................................... 34

5.2

Pengumpulan dan Pengolahan Data ....................................................................... 34

5.2.1

Data Running Time............................................................................................. 35

5.2.2

Data Downtime................................................................................................... 36

5.2.3

Data Planned Downtime .................................................................................... 36

5.2.4

Data Loading Time ............................................................................................. 36

5.2.5

Data Operation Time.......................................................................................... 37

5.3

Analisis Overall Equipment Effectiveness ............................................................. 37

5.3.1

Availability ......................................................................................................... 37

5.3.2

Performance Rate .............................................................................................. 38

5.3.3

Quality Rate ....................................................................................................... 38

5.4

Analisis Six Big Losses .......................................................................................... 39

5.4.1

Defect Losses ..................................................................................................... 39

5.4.2

Reduce Speed Losses.......................................................................................... 39

5.4.3

Idling and Minor Stoppage Losses..................................................................... 40

5.4.4

Equipment Failure Losses ................................................................................. 40

5.4.5

Set Up and Adjustment Losses ........................................................................... 40

5.5

Alat Pemecahan Masalah ....................................................................................... 41

5.5.1

Analisis Diagram Pareto .................................................................................... 41

5.5.2

Diagram Sebab Akibat ....................................................................................... 45

BAB VI SIMPULAN DAN SARAN..................................................................................... 47 6.1

Simpulan ................................................................................................................ 47

6.2

Saran ...................................................................................................................... 48

LAMPIRAN........................................................................................................................... 49

vi

DAFTAR TABEL Tabel 1. 1 Rencana dan Penjadawalan Kerja......................................................................... 10 Tabel 2. 1 Ketenagakerjaan Assembling Line 2 .................................................................... 20 Tabel 2. 2 Proses Bisnis PT Astra Daihatsu Motor ............................................................... 21 Tabel 3. 1 Nilai OEE Industri Standar Dunia ........................................................................ 24 Tabel 3. 2 Kategori Six Big Losses ........................................................................................ 26 Tabel 5. 1 Jam Kerja Perusahaan........................................................................................... 35 Tabel 5. 2 Perhitungan Data Running Time ........................................................................... 35 Tabel 5. 3 Data Overtime....................................................................................................... 35 Tabel 5. 4 Perhitungan Data Downtime ................................................................................. 36 Tabel 5. 5 Perhitungan Data Loading Time ........................................................................... 37 Tabel 5. 6 Perhitungan Data Operation Time ........................................................................ 37 Tabel 5. 7 Perhitungan Nilai Availability .............................................................................. 38 Tabel 5. 8 Perhitungan Nilai Performance Rate.................................................................... 38 Tabel 5. 9 Perhitungan Nilai Quality Rate ............................................................................ 38 Tabel 5. 10 Perhitungan Defect Losses.................................................................................. 39 Tabel 5. 11 Perhitungan Speed Losses................................................................................... 39 Tabel 5. 12 Perhitungan Idling and Minor Stoppage Losses ................................................. 40 Tabel 5. 13 Perhitungan Failure Losses ................................................................................ 40 Tabel 5. 14 Perhitungan Set Up and Adjustment Losses ....................................................... 41 Tabel 5. 15 Tabel Perhitungan OEE ...................................................................................... 43 Tabel 5. 16 Tabel Kumulatif Six Big Losses ......................................................................... 45

vii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Fasilitas Perusahaan .......................................................................................... 13 Gambar 2. 2 Lokasi Pabrik Kerja praktek ............................................................................. 15 Gambar 2. 3 Layout Pabrik Kerja praktek ............................................................................. 15 Gambar 2. 4 Logo Daihatsu................................................................................................... 17 Gambar 2. 5 Struktur Organisasi Global PT Astra Daihatsu Motor ...................................... 18 Gambar 2. 6 Struktur Organisasi Direktorat Assembly Plant................................................ 18 Gambar 2. 7 Struktur Organisasi Assembling Line 2 Department ........................................ 19 Gambar 3. 1 Bentuk Diagram Pareto..................................................................................... 28 Gambar 3. 2 Bentuk Fishbone Diagram ............................................................................... 28 Gambar 5. 1 Proses Produksi Assembling Line 2 ................................................................. 33 Gambar 5. 2 Layout Area Pemasangan Tire .......................................................................... 34 Gambar 5. 3 Diagram Pareto Availability ............................................................................. 41 Gambar 5. 4 Diagram Pareto Performance Rate ................................................................... 42 Gambar 5. 5 Diagram Pareto Quality Rate ............................................................................ 43 Gambar 5. 6 Diagram Pareto Overall Equipment Effectiveness ............................................ 44 Gambar 5. 7 Diagram Pareto Six Big Losses ......................................................................... 45 Gambar 5. 8 Diagram Sebab Akibat ...................................................................................... 46

viii

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Penugasan Perawatan merupakan salah satu bagian dari proses bisnis perusahaan dalam memainkan peran penting keberhasilan suatu organisasi. Masalah perawatan mesin (maintenance) dapat menjadi salah satu faktorr penting yang perlu diperhatikan guna mempertahankan kualitas produk dan meningkatkan produktivitas. Sehingga, dalam permasalahan tersebut terdapat pihak yang dapat menangani serta menemukan metode perbaikan dan perawatan yang paling baik untuk keberlangsungan suatu perusahaan dalam memproduksi produk sehingga dapat mengurangi bahkan menghilangkan

breakdown

mesin dan biaya perawatan mesin yang dikeluarkan ketika terjadi breakdown. Maka, latar belakang penugasan dalam pelaksanaan kerja praktek ini, yaitu menganalisis mesin press tire pada bagian ban yang digunakan dalam proses perakitan mobil di bagian assembling line 2 melalui penerapan Total Produktive Maintenance (TPM) dengan menggunakan metode Overall Equipment Efectiveness (OEE) dan analisis six big losses. Hal ini bertujuan untuk mengidentifikasi kondisi mesin melalui data-data yang dibutuhkan berdasarkan nilai OEE, penggunaan mesin dan faktorr lainnya serta guna untuk menghindari kerugian yang dapat mengurangi tingkat efektifitas suatu mesin. Selain itu, dapat mendeteksi kejanggalankejanggalan yang mungkin terjadi pada periode selanjutnya sehingga bisa dilakukan perbaikan secepat mungkin untuk kedepannya dan dilakukan penjadwalan pemeliharan mesin untuk pencegahan breakdown. 1.2 Lingkup Penugasan Dalam pelaksanaan kerja praktek ini, penulis ditempatkan di Sunter Assembly Plant yang berlokasi di Sunter, Jakarta Utara. Kerja praktek ini dilakukan di PT Astra Daihatsu Motor dan ditempatkan di assembling line 2 department yang terdiri dari tiga area fokus permasalahan yaitu bagian 1 production 1, bagian 2 ada quality gate improvement, project, Total Productive Maintenance (TPM) dan Repair Mechanic (RM) dan bagian 3 ada ISO, safety, adminstration, cost control training , 4S dan I CARE.. Untuk lingkup penugasan penulis ditempatkan di bagian 2 mengenai quality dan maintenance dengan lingkup batasan jobdesk secara fokus mengenai Total Productive Maintenance (TPM). Total Productive Maintenance (TPM) mempunyai tanggung jawab dalam mengelola kinerja sistem untuk semua karyawan dalam bidang equipment (mesin, peralatan, dll). Project preparation and improvement mempunyai tanggung jawab mengenai junbiki system, master harigami, jundate system, dan PIS control. Lingkup penugasan dalam pelaksanaan kerja praktek ini yaitu menganalisis dan melakukan perhitungan melalui penerapan Total Produktive 9

Maintenance (TPM) dengan menggunakan metode Overall Equipment Efectiveness (OEE) dan analisis six big losses pada objek mesin press tire. 1.3 Target Pemecahan Masalah Dapat menganalisis dan melakukan perhitungan melalui penerapan Total Produktive Maintenance (TPM) dengan menggunakan metode Overall Equipment Efectiveness (OEE) dan six big losses pada mesin press tire yang terdapat di workstation assembling line 2 sehingga kinerja mesin dapat berjalan dengan optimal dan produktivitas meningkat serta tercapainya target perusahaan dengan kualitas yang bagus, produksi lancar dan waktu proses yang efisien melalui perawatan mesin yang berjalan baik. 1.4 Metode Pemecahan Masalah Tujuan dari pelaksanaan kerja praktek in adalah menganalisis evaluasi penerapan Total Produktive Maintenance (TPM) dengan menggunakan metode Overall Equipment Efectiveness (OEE) dan six big losses pada mesin yang terdapat di area assembling line 2 yang bertujuan untuk mengetahui apakah performance mesin tersebut masih ideal dan optimal ketika digunakan dalam kegiatan produksi di PT Astra Daihatsu Motor. Kegiatan ini dilakukan selama 8 minggu, mulai dari tanggal 1 Juli 2019 sampai 23 Agustus 2019. 1.5 Rencana dan Penjadwalan Kerja Berikut ini merupakan rencana dan penjadwalan kerja selama pelaksanaan kerja praktek di PT Astra Daihatsu Motor Tabel 1. 1 Rencana dan Penjadawalan Kerja Juli

No

Nama Kegiatan

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Perkenalan dan pelaksanaan training safety dojo PT Astra Daihatsu Motor Perkenalan dan pelaksanaan training dojo di Departemen Assembly Pengumpulan dan pengamatan mengenai Total Productive Maintenance Analisis TPM menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness Review hasil metode OEE Penyusunan laporan Final Revisi Presentasi kepada pembina lapangan Presentasi kepada dosen pembimbing

1

2

Agustus 3

4

1

2

3

4

Kerja praktek di PT. Astra Daihatsu Motor berlangsung dari tanggal 1 Juli sampai 23 Agustus 2019. Pada minggu pertama Bulan Juli beragenda training umum dojo perusahaan, perkenalan profil perusahaan, aturan-aturan, dll. Pada minggu kedua Bulan Juli beragenda training dojo di assembling line 2, perkenalan departemen assembling line 2, dan genba (keliling jalur produksi Plant Assembly). Selanjutnya, pada minggu ketiga Bulan Juni kegiatan kerja praktek mulai di tempatkan di bagian office departemen assembling line 2, perkenalan dengan pembimbing lapangan, diskusi mengenai rencana kegiatan kedepannya dan masalah yang akan dianalisis. Pada minggu keempat Bulan Juli mulai pengumpulan dan pengamatan mengenai Total Productive Maintenance (TPM). Pada minggu kesatu Bulan Agustus mulai dilakukan pengerjaan untuk menganalisis mesin melalui pendekatan TPM dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectivenes (OEE) disertai dengan memulai penyusuan laporan. Pada minggu ketiga Bulan Agustus review hasil analisis TPM 10

menggunakan metode OEE kepada pembimbing lapangan dan dilakukan presentasi dihapan supervisor agar informasi yang terdapat pada laporan sesuai dengan data real perusahaan. Pada minggu keempat Bulan Agustus diisi dengan persentasi kepada dosen pembimbing. 1.6 Ringkasan Sistematika Penulisan Laporan Penelitian ini diuraikan dengan sistematika penulisan laporan sebagai berikut. Bab I

Pendahuluan Pada bab ini berisi uraian mengenai latar belakang penugasan, lingkup penugasan, target pemecahan masalah, metode pemecahan masalah, rencana dan penjadwalan kerja, dan sistematika penulisan.

Bab II

Tinjauan Umum Perusahaan Pada bab ini berisi penjelasan mengenai profil dan sejarah singkat perusahaan, lokasi perusahaan, struktur organisasi, dan kepegawaian perusahaan.

Bab III

Teori Dasar Pada bab ini berisi penjelasan mengenai teori dasar di bidang keilmuan yang sesuai dengan masalah yang akan dipecahkan di dalam kerja praktek.

Bab IV

Laporan pelaksanaan kerja Pada bab ini berisi penjelasan yang diberikan/ditugaskan dari perusahaan.

Bab V

Analisis Hasil Pelaksanaan Kerja Pada bab ini berisi penjelasan mengenai pelaksanaan kerja/pemecahan masalah yang ada di perusahaan.

Bab VI

Simpulan dan Saran Pada bab ini berisi pernyataan singkat mengenai hasil penelitian dan analisis data yang relevan dengan tujuan. Saran memuat ulasan mengenai pendapat mahasiswa kerja praktek tentang kemungkinan pengembangan dan pemanfaatan hasil kerja praktek lebih lanjut.

11

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan PT Astra Daihatsu Motor merupakan perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur mobil. PT Astra Daihatsu Motor memulai sejarahnya pada tahun 1973, perusahaan asal jepang dengan nama perusahaan Daihatsu HILINE. Pada tahun 1973, Astra memperoleh hak untuk mengimpor kendaraan Daihatsu ke Indonesia. Pada tahun 1976, PT Astra International dipilih menjadi agen tunggal, importer dan distributor tunggal kendaraan Daihatsu di Indonesia. Pada tahun 1978, PT Astra International, Daihatsu Motor Co., Ltd dan Nichimen Corporation bergabung bersama-sama mendirikan pabrik pengepresan plat baja yaitu PT Daihastu Indonesian. Peran penting pembagian saham dalam berdirinya PT Astra Daihatsu Motor yaitu terdiri dari Daihastu Motor Co., Ltd, (61.7%), PT Astra International., Tbk. (31.9%) dan Toyota Tsusho Corp. (6.4%). Hingga saat ini, Daihtasu Motor Co., LTD masih menjadi pemegang saham terbesar serta menjadi induk perusahaan PT Astra Daihatsu Motor. Pada tahun 1983, didirikan pabrik mesin dengan nama perusahaan PT Daihatsu Engine Manufacturing Indonesia (DEMI). Sedangkan pada tahun 1987, PT Astra International digantikan oleh PT Nasional Astra Motor (NAM) sebagai agen tunggal, importer dan distributor kendaraan Daihatsu Indonesia. Sehingga, pada tahun 1992 didirikan PT Astra Daihatsu Motor (ADM) melalui penggabungan dari 3 perusahaan yaitu PT Daihatsu Indonesia, PT Daihastu Engine Manufacture Indonesia (DEMI) dan PT Natioanal Astra Motor (NAM). Pada tahun 1996, didirikan pabrik pengecoran aluminium ingot yang berlokasi di Karawang, Jawa Barat. KemuTdian pada tahun 1998, PT Astra Daihatsu Motor membeli pabrik perakitan dari PT Gaya Motor sehingga PT Astra Daihatsu Motor mempunyai 4 pabrik yang terdiri dari pabrik pengepresan, pabrik engine, pabrik pengecoran alumunium ingot dan pabrik perakitan. Pada tahun 2004, PT Astra Daihatsu Motor melakukan kolaborasi dengan Toyota untuk meluncurkan produknya yaitu Daihatsu Xenia dan Toyota Avanza. Kemudian, pada tahun 2005 Daihatsu memproduksi unit mobilnya sebanyak 1 juta kendaraan dan pada tahun 2006 terjadi kolaborasi antara Toyota dan Daihatsu untuk yang kedua kalinya melalui peluncuran produknya yaitu Daihatsu Terios dan Toyota Rush. Sehingga, pada tahun 2007 kapasitas produksi unitnya ditingkatkan lagi sebesar 211.000 unit /tahun. Lalu, pada tahun 2008 PT Astra Daihatsu Motor melakukan ekspor perdana unit Gran Max ke pasar Jepang dan pada tahun 2009, ADM mendapatkan peringkat “Good Performance” dalam ajang Indonesia Quality Award 2009 yang berbasis Malcolm Baldridge Criteria for 12

Performance Excellence. Hingga pada tahun 2010 produksi unit mobil Daihatsu mencapai 2 juta unit kendaraan. Pada tahun 2012, terjadi lagi kolaborasi daihatsu dengan toyota yang ketiga melalui pengenalan unit baru yaitu Daihatsu Ayla dan Toyota Agya. Kemudian, pada tahun 2013 didirikan dan diresmikan pabrik yang berlokasi di Karawang untuk perakitan unit mobil Toyota Agya dan Daihatsu Ayla dengan nama pabrik Karawang Assembly Plant. Pada saat yang bersamaan, PT Astra Daihatsu Motor mendirikan kantor Research and Development (R & D) untuk penelitian dalam meluncurkan unit mobil serta melakukan pengembangan ke produk jadi. Pada tahun 2013, pabrik Karawang Assembly Plant (KAP) melakukan produksi sebanyak 3 juta unit kendaraan dan pada tahun 2015 mengalami peningkatan mencapat 4 juta unit kendaraan. Lalu pada tahun 2016, peluncuran kendaraan MPV LCGC Daihatsu Sigra dan Toyota Calya melalui kolaborasi antara Daihatsu dan Totoya untuk yang keempat, serta peluncuran mobil pick up kecil yaitu Daihatsu Hi-Max. 2.2 Fasilitas Perusahaan dan Lokasi Kerja praktek 2.2.1 Fasilitas Perusahaan Berikut ini merupakan gambar fasilitas perusahaan area lokasi PT Astra Daihatsu Motor.

Gambar 2. 1 Fasilitas Perusahaan Terdapat beberapa area lokasi perusahaan PT Astra Daihatsu Motor yaitu sebagai berikut. 1. Plant 1 (Stamping Plant) Plant 1 merupakan pabrik dimana plat-plat baja ditempa menjadi bentuk panel mobil yang telah ditentukan dengan menggunakan mesin press (DIES). Panel mobil yang diproses dalam pembuatan unit mobil meliputi panel doors, panel hood dan panel frame. Plant 1 didirikan pada tahun 1978 dengan luas area yaitu 49.088 m^2. Lokasi pabrik Plant 1 berada di Jl. Gaya Motor III No.2, Sunter II, Jakarta Utara 13

2. Plant 2 (Engine Plant) Engine Plant merupakan pabrik proses lanjutan dari Casting Plant, dimana blog mesin mobil yang sudah dibentuk kemudian dirakit dengan menggunakan kabel-kabel dan mesin yang dihubungkan antara satu sama lain sehingga menjadi blog mesin mobil yang utuh. Plant 2 didirikan pada tahun 1983 dengan luas area yaitu 123.500 m^2. Lokasi pabrik Plant 2 berada di Jl. KIIC, Lot A-6, Karawang, Jawa Barat. 3. Plant 3 (Casting Plant) Plant 3 merupakan pabrik pembuatan blog mesin mobil sebagai otak dari inti mobil untuk dijalankan. Bahan yang digunakan untuk pembuatan blog mesin mobil ini menggunakan bahan alumunium ingot yang dibentuk menjadi blog mesin mobil. Plant 3 didirikan pada tahun 1997 dengan luas area yaitu 53.658 m^2. Lokasi pabrik Plant 3 berada di Jl. KIIC, Lot A-5, Karawang, Jawa Barat. 4. Plant 4 (Sunter Assembly Plant) Plant

4

merupakan

pabrik perakitan

dan

penggabungan

semua

komponen/part mobil menjadi finished good (produk akhir) sebuah unit mobil. Terdapat sebanyak 1500 – 3000 part yang dipasang dalam proses assembly ini baik dari part internal (dibuat sendiri) maupun eksternal (vendor). Plant 4 (Sunter Assembly Plant) digunakan untuk memproduksi mobil seperti Terios-Rush, Xenio-Avanza, Gran Max, Hi Max, dan Luxio. Plant 4 didirikan pada tahun 1998 dengan luas area yaitu 127.304 m^2. Lokasi pabrik Plant 4 berada di Jl. Gaya Motor Barat No.1, Sunter II, Jakarta Utara. 5. Plant 5 (Karawang Assembly Plant) Plant 5 Karawang Assembly Plant digunakan untuk memproduksi mobil seperti Agya-Ayla dan Calya-Sigra. Plant 5 didirikan pada tahun 2013 dengan luas area yaitu 940.012 m^2. Lokasi pabrik Plant 5 berada di Karawang. 6. Parts Center Parts Center merupakan area pabrik yang digunakan sebagai tempat penyimpana sekaligus pengelolaan dari sparepart kendaraan Daihatsu. Parts Center didirikan pada tahun 2007 dengan luas area yaitu 40.000 m^2. Lokasi pabrik Plant 4 berada di Jalan Selayar Blok A-6 Kawasan Industri MM2100, Cibitung, Bekasi. 7. Pre Delivery Center dan Learning Center Pre Delivery Center dan Learning Center didirikan pada tahun 2006 yang digunakan sebagai tempat pendistribusian mobil baik domestik maupun ekspor. Pada area ini juga terdapat gedung Learning Center sebagai tempat pelatihan bagi para karyawan yang baru diterima.

14

8. Head Office Head Office didirikan pada tahun 1991 dengan luas area yaitu 19.560 m^2. Lokasi Head Office berada di Jl. Gaya Motor III No.5, Sunter II, Jakarta Utara 2.1.1 Lokasi Pabrik dan Layout Pabrik Kerja praktek Lokasi pabrik yang digunakan dalam pelaksanaan kerja praktek di PT Astra Daihatsu Motor adalah sebagai berikut. 1. Nama Plant : PT Astra Daihatsu Motor – Assembly Plant 2. Alamat

: Jl Gaya Motor Barat No.3, RT.6/RW.4, Sungai Bambu, Tj.Priok,

Kota Jakarta Utara, Daerah Khusus Ibukota Jakarta 14330. Telp (021) 65310202. Berikut merupakan denah lokasi kerja praktek untuk lebih jelasnya tertera pada gambar dibawah ini.

Gambar 2. 2 Lokasi Pabrik Kerja praktek Berikut merupakan layout area kerja praktek untuk lebih jelasnya tertera pada gambar dibawah ini.

Gambar 2. 3 Layout Pabrik Kerja praktek

15

2.2 Visi dan Misi Perusahaan a. Visi Perusahaan global terbaik yang membuat hidup orang lebih baik melalui mobilitas dan konektivitas. b. Misi 1) Mengutamakan kebahagian, keselamatan dan kualitas melalui budaya perusahaan yang kuat 2) Menginspirasi orang untuk meningkatkan kehidupan dan melampaui kehidupannya 2.3 Filosofi Perusahaan Berikut ini merupakan filosofi dari PT Astra Daihatsu Motor adalah sebagai berikut. 1. Orientasi pelanggan Kepuasan pelanggan diseluruh dunia adalah penghargaan bagi kami. 2. Menghargai individu, kerjasama, dan kejujuran Saling menghargai dan memiliki rasa kejujuran adalah pemesartu kami. 3. Tanggung jawab sosial perusahaan Hidup berdampingan secara harmonis dengan lingkungan dan masyarakat adalah tanggung jawab kami. 4. Pembaharuan perusahaan secara menyeluruh Kecepatan, terobosan dan kepimimpinan adalah kepedulian utama kami. 5. Penguasaan teknologi dan kemampuan proses Membuat mobil kompal terbaik di dunia adalah tantangan kami. 2.4 Budaya Perusahaan “Sistem nilai-nilai yang diyakini semua anggota organisasi dan yang dipelajari, diterapkan serta dikembangkan secara berkesinambungan, berfungsi sebagai sistem perekat, dan dapat dijadikan acuan berprilaku dalam organisasi untuk mencapai tujuan perusahaan yang telah ditetapkan (Moeljono, Djokosusantoe, 2011). Budaya perusahaan menjadi acuan berprilaku oleh seluruh karyawan ADM untuk mencapai tujuan perusahaan yang telah ditetapkan. 2.4.1 Catur Dharma Astra Berikut ini merupakan karakteristik dari Catu Dharma Astra. 1. Menjadi milik yang bermanfaat bagi bangsa dan negara 2. Memberikan pelayanan yang terbaik kepada pelanggan 3. Menghargai individu dan membina kerjasama 4. Senantiasa berusaha mencapai yang terbaik

16

2.4.2 ADM Core Values – I CARE Berikut ini merupakan 5 nilai penting yang diterapkan oleh PT Astra Daihatsu Motor. 1. Integrity Senantiasa menjungjung tinggi kejujuran, kebenaran, martabat dan amanah. 2. Commitment Senantiasa menepati janji/kesepakatan, mematuhi kebijakan perusahaan dan peraturan yang berlaku secara konsisten dan bertanggungjawab. 3. Accountability Melakukan pekerjaan dengan sepenuh kemampuan, sesuai wewenang berdasarkan kebijakan dan aturan, selaras dengan etika dan kaidah tata kelola perusahaan yang baik (Good Corporate Governance) serta dapat dipertanggungjawabkan. 4. Rescpect Saling menghargai, menghormati perbedaan dan membina kerjasama. 5. Excellent Innovation Terus menerus meningkatkan kualitas insani, proses, sistem dan produk (barang dan jasa) yang selaras dengan kepentingan stakeholders. 2.5 Logo dan Slogan Daihatsu Berikut ini merupakan gambar logo dari PT Astra Daihatsu Motor.

Gambar 2. 4 Logo Daihatsu Daihatsu adalah pabrik pertama yang ada di Jepang yang memproduksi otomatif. Arti dari nama Daihatsu adalah yang pertama. Jadi, arti dari logo daihatsu merupakan pabrik pertama dan tertua di Jepang dalam pembuatan manufaktur mobil. Kemudian, slogan dari Daihatsu sendiri yaitu “Daihatsu Sahabatku”. Arti dari slogan ini maksudnya salah satu slogan pelayanan, mobil daihatsu bisa dijadikan sahabat terbaik untuk setiap perjalanan konsumen kemana aja, sehingga akan selalu memberikan pelayanan eksklusif bagi setiap konsumen karena menganggap konsumen sebagai sahabat. Terdapat beberapa slogan untuk mobil daihatsu sendiri dimana ada sahabat petualang (Terios), sahabat keluarga (Xenia), sahabat bisnis (Gran max), sahabat muda (Sirion), sahabat usaha (Hi-Max), sahabat impian keluarga (Sigra) dan lain-lain.

17

2.6 Struktur Organisasi Secara umum, struktur organisasi dari PT Astra Daihatsu Motor yaitu perusahaan yang dipimpin oleh seorang presiden serta dibantu langsung oleh wakil presiden dan beberapa direktur utama. Setiap direktur di masing-masing area lokasi pabrik menaungi beberapa divisi yang dipimpin oleh divison head. Divison head membawahi beberapa departemen yang dipimpin oleh department head, masing-masing departemen membawahi beberapa section head, dan setiap section head masing-masing departemen menaungi foreman, team leader hingga team member. Secara umum hirarki struktur organisasi PT Astra Daihatsu Motor dapat dilihat pada gambar dibawah ini.

Gambar 2. 5 Struktur Organisasi Global PT Astra Daihatsu Motor PT Astra Daihatsu Motor mempunyai struktur organisasi berbentuk matriks berkerucut keatas sesuai dengan level karyawan yang mengkombinasikan antara divisi fungsional (Head Office) dengan divisi lini produk yang ada di setiap plant. 2.6.1 Struktur Organisasi Direktorat Assembly Plant Sunter Assembly Plant PT Astra Daihatsu Motor terdiri dari tiga buat divisi yaitu body walding division, painting division, dan assembling division. Plant Asssembly dipimpin oleh seorang direktur, dimana setiap masing-masing divisi mempunyai struktur organisasi tersendiri. Berikut merupakan bagan struktur organisasi dari direktorat Assembly Plant dapat dilihat pada gambar dibawah ini.

Gambar 2. 6 Struktur Organisasi Direktorat Assembly Plant

18

2.6.2 Struktur Organisasi dan Ketenagakerjaan Assembling Line 2 Department Berikut merupakan bagan struktur organisasi dari assembling line 2 department dapat dilihat pada gambar dibawah ini.

Gambar 2. 7 Struktur Organisasi Assembling Line 2 Department

19

Departemen perakitan di divisi perakitan mempunyai 2 area jalur produksi yaitu assembling line 1 dan assembling line 2. Kepala departemen perakitan jalur 2 menaungi tiga supervisor (section head), yaitu supervisor 1 bagian production 1, supervisor 2 bagian quality control, quality improve, project total product maintenance dan repair mechanic, dan supervisor 3 bagian ISO, administration, cost control, training (Dojo), 4S (seiri, seiton, seiketsu dan shitsuke) dan I CARE. Masing-masing supervisior mempunyai team leader dan setiap team leader membawahi team member sebagai pekerja lapangan di jalur produksinya. Berdasarkan data yang diperoleh dari bagian administrasi di assembling line 2 department pada bulan agustus tahun 2019, jumlah tenaga kerja yang ada di assembling line 2 secara keseluruhan mencapai 1169 karyawan. Secara detail,

jumlah tenaga kerja

berdasarkan golongan, status pekerjaan, dan jenis kelamin dapat dilihat pada tabel dibawah ini. Tabel 2. 1 Ketenagakerjaan Assembling Line 2 Department No

Golongan

Status

Jenis

Status

Jumlah

Laki-laki

Permanen

2

Department Head Laki-Laki

Permanen

1

Kelamin 1

Golongan VI

Diviison Head

2

Golongan V

3

Golongan IV

Supervisor

Laki-Laki

Permanen

4

4

Golongan III

Foreman

Laki-Laki

Permanen

31

5

Golongan II D - F

Team Leader

Laki-laki Permanen & Kontrak

78

6 Golongan II A - C

Team Member

Laki-laki Permanen & Kontrak

1053

20

2.7 Proses Bisnis PT Astra Daihatsu Motor Berikut merupakan gambaran mengenai proses bisnis PT Astra Daihatsu Motor yang dapat dilihat pada gambar dibawah ini. Tabel 2. 2 Proses Bisnis PT Astra Daihatsu Motor

Gambaran umum mengenai proses bisnis PT Astra Daihatsu Motor bisa diliat untuk alurnya. Dimulai dengan pembuatan unit mobil diperoleh sebagian dari vendor untuk part kecil dan yang tidak diproduksi di Daihatsu sendiri seperti mur, baut, ban, aluminium ingot dll. Kemudian part-part dari vendor akan masuk ke proses selanjutnya sesuai kebutuhannya dimulai dari proses casting untuk pembuatan blog mesin mobil, proses engine untuk pemasangan kabel blog mesin, proses press untuk pembuatan lempengan baja menjadi panel mobil seperti mobil dan terakhir proses assembly untuk perakitan dari panel-panel yang sudah jadi serta yang sudah tersedia dari vendor dirakit menjadi unit mobil yang seutuhnya. Selanjutnya unit mobil tersebut dikirimkan baik ke domestik maupun di eksport ke luar negeri seperti malaysia dan jepang. 21

2.8 Produk PT Astra Daihatsu Motor PT Astra Daihastu Motor memproduksi unit yaitu 9 Mobil, diantaranya sebagai berikut.

2.9

1. Terios

5. Luxio

2. Xenia

6. Hi-Max

3. Sigra

7. Gran Max PU

4. Ayla

8. Gran Max MB

Sarana dan Prasarana PT Astra Daihatsu Motor – Assembly Plant Sarana dan prasarana PT Astra Daihatsu Motor – Assembly Plant yang dapat

menunjang kegiatan produksi dan memberi kemudahan bagi para karyawan, diantaranya sebagai berikut. 1. Training Dojo – Assembly Plant PT Astra Daihatsu Motor – Assembly Plant memberikan program pendidikan dan pelatihan khusus menggunakan metode dari Jepang. Program ini dilakukan sesuai dengan identifikasi kebutuhan pelatihan oleh EHS departemen mulai dari team member hingga division head. Contoh pelatihan yang diberikan adalah simulasi kebakaran, alat pelindung diri (APD), kiken yoochi training (KYT) dan lain-lain. 2. Koperasi PT Astra Daihatsu Motor – Assembly Plant memberikan 2 koperasi untuk menunjung kebutuhan karyawan, terdiri dari koperasi besar yang menyediakan kebutuhan pokok, perlengkapan motor dan lainlain. Sedangkan untuk koperasi kecil menyediakan kebutuhan pangan seperti makanan dan minumam. 3. Kantin PT Astra Daihatsu Motor – Assembly Plant juga menyediakan kantin untuk kebutuhan pangan para karyawan yang dapat menampung semua karyawan. Dimana terdapat 3 kantin di area assembling, painting, welding. Sedangkan untuk supervisor dan manager, disedikan kantin tersendiri. 4. Sarana Peribadatan PT Astra Daihatsu Motor – Assembly Plant menyediakan sarana peribadatan untuk para karyawannya teruta yang mayoritas muslim. Disana terdapat tempat peribadatan sesuai area lokasi kerja yang ada di Assembly Plant dan terdapat 1 masjid besar yang bisa digunakan untuk shalat jumat 5. Rekreasi PT Astra Daihatsu Motor – Assembly Plant memiliki program liburan setiap 2 tahun sekali secara bergantian antara lain event family day dan event employee day. Program ini dibuat untuk mempererat persaduaran antar setiap karyawan serta untuk kesejahteraan semuanya.

22

BAB III TEORI DASAR

3.1 Pengertian Perawatan (Maintenance) Perawatan (Maintenance) merupakan suatu kegiatan penting dalam proses pemeliharaan fasilitas untuk menghasilkan produk yang baik melalui perbaikan dan pemeliaharaan fungsi dari fasilitas agar dapat berfungsi dengan baik dalam kondisi siap untuk digunakan. Sehingga, dapat didefinisikan sebagai sebuah aktivitas yang menjaga dan memelihara fasilitas dalam keadaan baik melalui perawatan secara berkala. Menurut Corder (1996), menyebutkan mengenai tujuan utama dari kegiatan perawatan (maintenance) ini yang akan dipaparkan dalam uraian sebagai berikut. 1. Memperpanjang kegunaan aset, yaitu setiap bagian dari suatu tempat kerja, bangunan dan isinya. 2. Menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi atau jasa untuk mendapatkan laba investasi semaksimal mungkin. 3. Menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu. 4. Menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut. Jenis-jenis dari perawatan (mainenance) antara lain sebagai berikut. (Daulay, et al.) 1. Perawatan korektif (corrective Maintenance) Corrective maintenance merupakan suatu kegiatan perbaikan yang dilakukan setelah terjadi kerusakan pada mesin yang tidak dapat berfungsi dengan baik. Kegiatan ini dilakukan ketika mesin mengalami kerusakan dengan sebab karena tidak dilakukan tindakan preventive maintenance secara berkala (continue) atau meskipun sudah dilakukan tindakan preventive maintenance namun masih mengalami kerusakan baik karena lingkungan maupun faktorr umur yang sudah tidak ekonomis lagi. 2. Perawatan pencegahan (Preventive Maintenance) Preventuve maintenance merupakan suatu kegiatan perbaikan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya mesin mengalami kerusakan baik yang sudah mempunyai tanda-tanda kerusakan maupun yang tidak terduga pada saat digunakan dalam proses produksi. Keuntungan yang diperoleh ketika melakukan perbaikan pencegahan dapat menjamin kinerja sistem, keselamatan pekerja, meminimalisir waktu yang terbuang karena mesin breakdown, dan umur pakai mesin menjadi lebih lama. Sedangkan, kerugian yang ditimbulkan dapat terjadinya human error dan waktu operasi terbuang karena persiapan set-up mesin dan sebagainya. Kegiatan perawatan ini merupakan kegiatan pemeliharan yang sudah ditetapkan perusahaan dan sudah dijadwalkan secara berkala dan rutin dilakukan untuk menjaga performansi dari kinerja mesin tersebut. Melalui kegiatan ini, dapat melihat kapan tanda-tanda kerusakan mesin tersebut terjadi sehingga kita dapat mempersiapkan sparepart yang dibutuhkan untuk melakukan perbaikan selanjutnya. 23

3. Perawatan braekdown Perawatan breakdown merupakan suatu kegiatan perbaikan yang dilakukan ketika mesin mengalami kerusakan akibat dioperasikan terlalu lama dan bisa diganti baru. Kegiatan perbaikan ini hanya berlaku untuk mesin-mesin standar dan harga yang murah.

3.2 Total Productive Maintenance (TPM) Total productive maintenance merupakan suatu pendekatan yang digunakan bertujuan untuk memaksimalkan efektivitas pada suatu fasilitas perusahaan yang digunakan dalam proses produksi. Dalam hal ini, model TPM mencakup semua aspek yang mendukung kegiatan operasi dari fasilitas perusahaan dan dapat memotivasi karyawan dalam perusahaan. TPM adalah suatu pendekatan inovatif terhadap mantenance yang dilakukan oleh seorang operator untuk mengoptimalkan kinerja mesin, meminimalisir kejadian breakdown dan pemelirahaan mandiri yang bertujuan untuk meningkatkan produksi serta meningkatkan moral tenaga kerja dan kepuasan kerjanya (Nakajima, 1998). Tujuan utama dari TPM adalah zero breakdown dan zero defect. Pendekatan TPM ini dapat menguntungkan untuk proses produksi pada perusahaan, karena pada dasarnya kerusakan yang terjadi pada mesin dapat di minimalisir bahkan dihilangkan melalui pemeliharaan secara rutin setiap jadwal yang sudah ditentukan perusahaan sehingga dapat menghemat biaya yang cukup besar melalui peningkatan kinerja dari mesin tersebut. Ketika satu mesin pada lantai produksi mengalami breakdown, maka dapat memberhentikan lini produksi secara keseluruhan sehingga mengakibatkan kerugian yang sangat besar bagi perusahaan. Maka dari itu, TPM ini merupakan salah satu tujuan menghilangkan breakdown mesin.

3.3 Overall Equipment Effectiveness (OEE) Overall equipment effectivenes (OEE) merupakan suatu metode dalam pendekatan TPM yang digunakan untuk menganalisa suatu mesin melalui perhitungan berdasarkan data-data yang dibutuhkan yang disajikan dalam bentuk rasio antara output actual dibagi dengan output maksumum dari fasiltas tersebut yang digunakan dalam kondisi kinerja terbaik. Dalam melakukan perhitungan OEE, terdapat 3 variabel penting yang dapat mempengaruhi nilai keefektivifan dari suatu mesin yaitu waktu ketersediaan mesin (availibility), kinerja mesin (performance rate), dan kualitas produk yang dihasilkan dari mesin tersebut (quality rate). Menurut Vorne Industri Inc (2016), mengatakan standar dunia mengenai nilai yang dikatakan bagus dari masing-masing variabel dapat dilihat pada tabel dibawah ini Tabel 3. 1 Nilai OEE Industri Standar Dunia

Variabel OEE Availability Performance Quality 24

Industry World Class 85% 90% 95% 85%

Hubungan dari ketiga variabel diatas dapat dilihat pada rumus berikut ini (Nakajima, 1998). OEE = Availability % x Performance Rate % x Quality Rate % Untuk memperoleh nilai OEE, maka perlu dicari nilai dari masing-masing variabel tersebut. 1. Availability Availability merupakan rasio perbandiangan antara operation time dengan loading time yang menunjukan waktu yang tersedia untuk mengoperasikan mesin. Operation time (lama waktu proses produksi dalam menghasilkan output) diperoleh dari loading time (waktu yang tersedia mesin berproduksi) dikurang dengan downtime. Loading time sendiri diperoleh dari perhitungan antara running time (jumlah jam kerja) dikurangi dengan planned downtime (waktu istirahat, set up, dsb). Berikut ini merupakan rumus perhitungan availability. Availability = operation time / loading time Dimana : Operation time = loading time – downtime Loading time = running time – planned downtime 2. Performance Rate Performance rate merupakan rasio perbandingan antara jumlah produksi dikali waktu siklus kemudian dibagi dengan waktu operasi. Performance rate mempertimbangkan faktorr yang menyebabkan proses produksi tidak sesuai dengan semestinya karena kecepatan mesin dalam melakukan operasi lambat. Salah satu contohnya karena operator yang tidak ahli dalam menggunakan mesin tersebut sehingga tidak efisien. Berikut ini merupakan rumus perhitungan performance rate. Performance rate = (jumlah produksi x waktu siklus )/waktu operasi 3. Quality Rate Quality rate merupakan rasio perbandingan antara jumlah produksi dikurang dengan produk defect kemudian dibagi jumlah produksi. Berikut ini merupakan rumus perhitungan performance rate. Quality rate = (jumlah produksi – product defect )/jumlah produksi

3.4 Six Big Losses Six big loss merupakan kerugian-kerugian dalam proses manufakatur yang dapat mempengaruhi keefektifan dari mesin yang digunakan. Salah satu tujuan utama dari pendekatan TPM dengan metode OEE yaitu untuk mereduksi kerugian-kerugian yang terjadi pada proses produksi dalam manufaktur. Dalam setiap variabel terdapat 6 kerugian yang mempengaruhi optimalnya mesin. Berikut ini merupakan kelompok kerugian berdasaran variabel yang mempengarui nilai OEE.

25

Tabel 3. 2 Kategori Six Big Losses OEE

No

Variabel

1

Availability

2

Performance Rate

3

Quality Rate

Kategori Kerugian

Six Big Losses

Breakdown Setup & Adjustment Reduce Speed Kerugian kinerja mesin Idling & Minor Stoppage Yield/Scrap Kerugian kualitas Quality Defect & Rework Kerugian downtime

Dalam perhitungannya, setelah kita memperoleh hasil nilai OEE yang menunjukan apakah standar mesin masih baik digunakan dalam kegiatan produksi dan terdapat tandatanda mengalami kerusakan/tidak, langkah selanjutnya yaitu menganalisis faktorr-faktorr yang menyebabkan kerusakan terhadap mesin tersebut dengan analisis six big losses. Berikut merupakan uraian penjelasan mengenai six big losess. 1. Breakdown Losss Breakdown losses merupakan kerugian yang disebabkan karena kerusakan mesin dan memerlukan perbaikan. Rumus yang digunakan untuk mengetahui nilai breakdown losse adalah sebagai berikut. Equipmen failure losses = (downtime / loading time) x 100%

2. Set Up and Adjustment Losses Set up and adjustment losses merupakan kerugian waktu yang disebabkan karena persiapan set up mesin sebelum waktu proses produksi dimulai. Rumus yang digunakan adalah sebagai berikut. Set up and adjustment losses = (set up time / loading time) x 100% 3. Reduced Speed Losses Reduce speed losses merupakan kerugian yang disebabkan karena kinerja mesin sudah menurun sehingga kecepatan mesin untuk melakukan proses produksi tidak sesuai dengan standar yang ada. Rumus yang digunakan adalah sebagai berikut. Reduced speed losses = (operation time–(ideal cycle time x total produksi)/loading time) x 100%

4. Idling and Minor Stoppage Losses Idling and minor stoppage losses merupakan kerugian yang disebabkan karena mesin yang berhenti secara mendadak dan tidak memerlukan perbaikan. Rumus yang digunakan adalah sebagai berikut. Idling and minor stoppage losses= (non productive time/loading time) x 100%

26

5. Yield/Scrap Losses Yield/scrap losses merupakan kerugian pada awal produksi yang disebabkan karena beberapa faktorr seperti tidak tepatnya penanganan dan pemasangan peralatan mesin, kondisi operasi tidak stabil dan lain-lain. Rumus yang digunakan adalah sebagai berikut. Scraplosses = ((ideal cycle time x scrap) /loading time) x 100% 6. Quality Defect and Rework Quality defect and rework merupakan kerugian yang disebabkan karena terjadi kecacacatan pada produk yang dihasilkan dalam proses produksi. Rumus yang digunakan adalah sebagai berikut. Defect losses = (ideal cycle time x total produk defect) / loading time) x 100%

3.5 Alat Pemecahan Masalah Dalam pelaksanaan penelitian ini, penulis menggunakan alat pemecahan masalah mengenai kerusakan equipment baik berupa mesin, peralatan dan fasilitas dengan menggunakan diagram pareto dan diagram tulang ikan (fishbone diagram). Berikut merupakan uraian penjelasan mengenai pemecahan masalah dalam penelitian ini. (Pyzdek, 2002). 1. Diagram Pareto Diagram pareto merupakan suatu alat yang digunakan untuk mengetahui urutan kepentingan sesuai dengan urutan banyaknya data yang dapat menunjukan beberapa item pada item yang mempunyai pengaruh maksimal. Output dari diagram pareto ditunjukan dalam bentuk batang yang tingginya menggambarkan frekuensi. Berikut ini merupakan penerapan dalam penggunaan pareto pada beberapa kondisi. 1) Menganalisis data frekuensi permasalahan atau penyebab masalah dalam suatu proses 2) Menganalisis untuk memfokuskan masalah kedalam yang lebih signifikan 3) Menghubungkan permasalahan dengan data yang ada Analisis penggunaan diagram pareto menggunakan prinsip 80 % masalah berasal dari 20% penyebab. Salah satu contohnya adalah 80% kegagalan produksi yang disebabkan karena 20% terjadi kerusakan pada mesin produksi. Berikut ini merupakan langkahlangkah dalam pembuatan diagram pareto. a. Melakukan identifikasi terhadap penyebab masalah yang terjadi peengumpulan data b. Membuat daftar yang memuat frekuensi masalah yang sedang ditelit c. Mengurutkan data frekuensi dari yang terbesar hingga terkecil serta menghitung frekuensi kumulatifnya. d. Membuat histogram berdasarkan data frekuensi yang sudah diurutkan e. Menggambar kurva kumulatif

27

Berikut ini merupakan gambar mengenai contoh bentuk diagram pareto.

Gambar 3. 1 Bentuk Diagram Pareto 2. Diagram Sebab Akibat Diagram sebab akibat adalah diagram yang digunakan untuk mengidentfikasi berbagai kemungkin faktorr-faktor yang dapat menyebabkan pokok permasalahan. Diagram ini berbentuk tulang ikan dapat digunakan dalam mendesain permasalahan proses produksi yang bertujuan untuk mengidenitifikasi dan menganalisis akar penyebab permasalahan bisa terjadi. Dalam membuat fishbone diagram, langkah awal yang harus dilakukan yaitu menentukan effect / akar permasalahan yang akan dianalisis dan mengumpulkan data yang dapat menjadi faktorr-faktorr penyebab dari akar permasalahan tersebut. Langkah selanjutnya yaitu dengan cara mengelompokan data yang diperoleh kedalam kategori tersebut diantara sebagainya berikut. a. Man

d. Material

b. Machine

e. Environment

c. Method

f. Measuremant

Berikut merupakan gambar mengenai contoh dari bentuk diagram tulang ikan (fishbone diagram).

Gambar 3. 2 Bentuk Fishbone Diagram

28

BAB IV LAPORAN PELAKSANAAN KERJA

4.1 Kegiatan Kerja Praktek Minggu 1 Pada minggu pertama kerja praktek yang dimulai pada hari Senin, 1 Juli 2019 merupakan hari pertama masuk kerja praktek di PT Astra Daihatsu Motor. Pada hari senin, dilakukan proses pelatihan bagi karyawan baru dengan nama program pelatihan “Training Dojo” mengenai pengenalan dan pencegahan segala bentuk macam bahaya yang dapat terjadi di perusahaan. Peserta yang melakukan “Training Dojo” tidak hanya anak magang melainkan digabungkan dengan karyawan baru karena program magang di PT Astra Daihatsu Motor masuk kedalam program Internship. Pelaksanaan pelatihan ”Training Dojo” ini dilakukan selama 1 minggu, dimana dua hari pertama dilaksanakan di Pabrik Production Training Center dan tiga hari selanjutnya dilaksanakan di Kantor Daihatsu Logistic Center. Pada dua hari pertama yaitu senin dan selasa, peserta “Training Dojo” melakukan training didalam ruangan indoor dengan aktivitas mengenai pengenalan dan pencegahan segala bentuk macam bahaya / K3 (kesehatan keselamatan kerja) di Pabrik. Dengan trainer pak Agung Susilo sebagai staff di Departemen Safety & Health, kegiatan ini dilaksanakan dimulai dari jam 7 pagi hingga jam 4 sore. Beliau memberikan pengajaran materi tentang training safety dojo PT ADM, accident & incident di dalam pekerjaan, hazard teory, STOP 6, bahab berbahaya dan beracun (B3), fire fighting, kiken yochi meeting (KYT), alat pelindung diri (APD) PT ADM dan materi kesehatan. Selain kegiatan pelatihan, di setiap pabrik ADM selalu dilaksanakana kegiatan mars ADM dan senam pagi yang merupakan aktivitas rutin setiap pagi sebelum pekerjaan dimulai. Kemudian, pada tiga hari selanjutnya yaitu rabu, kamis dan jumat, kegiatan pelatihan dipindahkan ke kantor Daihatsu Logistic Center. Terdapat dua program kegiatan selama di kantor Daihatsu Logistic Center, yaitu kegiatan outdoor pasukan baris berbaris (PBB) yang dilaksanakan pada pagi hari dimulai dari jam 7 sampai 9 pagi dan kegiatan indoor dilaksanakan setelah kegiatan pbb dimulai pada jam 9 pagi hingga jam 4 sore penjelasan mengenai profil company PT ADM, product knowledge, human resource PT ADM, toyota quality assurance, management, confidentiality company, dan security awareness.

4.2 Kegiatan Kerja Praktek Minggu 2 Pada minggu kedua kerja praktek, pihak HRD menyerahkan semua peserta magang ke bagiannya masing-masing. Dimana, saya Hilmi Fauzi dari Universitas Telkom dan teman saya Kevin Suhendra dari Universitas Tarumanegara ditempatkan dalam satu departemen yang sama yaitu Departemen Assembling di Plant Assembly. Pada hari pertama di minggu kedua, kami berdua melakukan pelaksanaan training lebih lanjut untuk keperluan keselamatan karena bagian kami langsung berada di jalur produksi perakitan mobil. Pelaksanaan training untuk Plant Assembly ini berlangsung selama 5 hari. Pada hari pertama 29

dilakukan perkenalan dengan sebagian yang ada di office Departemen Assembling. Kemudian pada hari kedua, aktivitas yang dilaksanakan yaitu genba, berkeliling seluruh jalur produksi yang ditemani oleh Pak Khoirul Anwar dengan tujuan untuk mengetahui aktivitas produksi yang ada di Plant Assembly dimulai dari area welding, painting, paint buffer stock (PBS), dan area assembling. Lalu pada hari ketiga, kami diajak berkeliling lagi seluruh jalur produksi bagian equipment yang ditemani oleh Pak Budiyono dengan tujuan untuk mengetahui equipment apa saja yang digunakan dalam kegiatan produksi di Plant Assembly. Dan pada hari keempat hingga kelima, aktivitas yang dilaksanakan yaitu penjelasan materi mengenai kesehatan dan keselamatan kerja yang ada di Plant Assembly yang disampaikan oleh Pak Fauzi.

4.3 Kegiatan Kerja Praktek Minggu 3 Pada minggu ketiga, kami berdua mulai ditempatkan di office Departemen Perakitan. Dimana, saya sendiri dibawah bimbingan pak Budiyono sebagai foreman yang dinaungi Pak Dian Kurniawan sebagai supervisor. Dalam periode minggu ketiga kerja praktek ini, aktivitas yang dilakukan yaitu perkenalan ke semua karyawan di Departemen Assembling dan memulai diskusi pembahasan mengenai masalah yang akan di analisis dengan mentor lapangan Pak Budiyono dan Pak Ketut sebagai. Dalam pelaksanaan kerja praktek ini saya diberi tugas untuk menganalisi bagian maintenance terutama pada mesin press tire di jalur produksi. Selain itu, aktivitas pada minggu ketiga yaitu genba, saya diajak ke jalur oleh Pak Ketut untuk mengsurvei langsung proses dari kerja mesin press tire. Disamping itu saya mulai menyicil laporan untuk bab 2 mengenai tinjauan perusahaan dengan mengumpulkan data-data perusahaan baik dengan studi literatur maupun studi lapangan berupa wawancara ke pak entis bagian administrasi di departemen assembling line 2. Beliau merangkul wewenang dan tanggung jawab seperti presensi karyawan, rekapan data karyawan, struktur organisasi, dan lain-lain. Data-data perusahaan yang digunakan terkait tinjauan perusahaan seperti latar belakang perusahaan, profil company, struktur organisasi perusahaan, lokasi kerja, proses bisnis perusahaan dan lain-lain.

4.4 Kegiatan Kerja Praktek Minggu 4 Pada minggu keempat, dimulainya untuk pengerjaan bab 3 mengenai teori dasar dari masalah penelitian yaitu maintenance, Overall Equipment Effectiveness, analisis six big losses, diagram pareto dan diagram sebab akibat mengenai masalah yang akan di analisis. Disamping itu juga diselingi pengumpulan data objek permasalahan melalui kegiatan genba bersama pak dwi ke bagian maintenance untuk mengetahui area maintenance beserta project-project yang sedang dikerjakan mulai mencari data mengenai topik permasalahan yang akan dianalisis dimulai dari survei ke lapangan dan pencarian data mengenai masalah yang terjadi pada bulan sebelumnya. Selain itu juga, pada minggu keempat ini diselingi dengan pengerjaan bab 1 untuk latar belakang penugasan, lingkup penugasan, target 30

pemecahan masalah, metode pemecahan masalah, rencana dan penjadwalan kerja, dan ringkasan sistematika penulisan laporan.

4.5 Kegiatan Kerja Praktek Minggu 5 Pada minggu kelima, pengerjaan laporan bab 4 mengenai laporan pelaksanaan kerja. Karena pada periode minggu kelima ini, posisi saya sudah melewati 4 minggu pertama sehingga menyicil laporan pelaksanaan kerja dari minggu pertama hingga minggu keempat. Selain itu, kegiatan pada minggu kelima yaitu pengumpulan dan pengolahan data bab 5 mengenai analisis hasil pelaksanaan kerja. Data-data yang dikumpulkan terkait objek permasalahan, proses dan hasil produksi di departemen assembling line 2, data produksi dan data jam kerja perusahaan. Kegiatan pengumpulan data untuk pengerjan bab 5 dilakukan melalui studi literatur berdasarkan data sebelumnya dan studi lapangan dengan melihat kondisi langsung di jalur produksi.

4.6 Kegiatan Kerja Praktek Minggu 6 Pada minggu keenam, masih melakukan kegiatan pengumpulan dan pengolahan data pada bab 5 mengenai analisis hasil pelaksanaan kerja seperti data kapasitas produk, produk defect, produk straight pass, data linestop yang terjadi selama periode januari hingga juni 2019 di departemen assembling line 2, dan data planned downtime. Kegiatan pengumpulan data ini dilakukan dengan cara berdiskusi dan bertanya langsung kepada pak ketut terkait data linestop, bertanya kepada pak budiyono terkait data jam produksi, dan bertanya kepada pak asep terkait data daily production planning line 2. Selain berdiskusi dan bertanya, dilakukan survei ke bagian maintenance untuk mengumpulkan data planned downtime terkait project-project yang sudah dijalankan oleh maintenance. Disamping itu, sudah memulai kegiatan pengolahan data untuk proses perhitungan menggunakan microsoft excel untuk menganalisis nilai OEE yang didapat dibagian departemen assembling line 2 dan menghitung data-data yang diperlukan untuk analisis six big losses yang merupakan kerugian-kerugian yang menyebabkan rendahnya nilai OEE.

4.7 Kegiatan Kerja Praktek Minggu 7 Pada minggu ketujuh, sudah mulai melakukan pengolahan data untuk alat pemecah masalah menggunakan diagram pareto dan diagram sebab akibat. Kagiatan pengolan data juga dilakukan berdiskusi bersama pak budiyono sekalian menyampaikan progress laporan dan perhitungan data untuk mengecek kevalidan kebenaran data serta perhitungannya. Kemudian, setelah melakukan pengolahan data selanjutnya dituangkan untuk pengerjaan laporan bab 5 terkait analisis perhitungan mengenai Overall Equipment Effectiveness, six big losses, diagram pareto dan diagram sebab akibat. Untuk membuat analisis diagram sebab akibat setelah diketahui terkait kerugian yang paling dominan dari hasil analisis six big losses, dilakukan survei ke bagian mesin press tire untuk merinci sebab akibat dengan 31

komponen faktor yang terdiri dari man, machine, method, material dan environment. Karena dalam pembuatan analisis diagram sebab akibat menggunakan fishbon diagram harus mengetahui kejadian aktual pada mesin tersebut dan faktorr apa saja yang berhubungan untuk menentukan sebab akibatnya.

4.8 Kegiatan Kerja Praktek Minggu 8 Pada minggu kedelapan, setelah diperoleh data-data pendukung dari hasil survei langsung ke jalur untuk mengerjakan diagram sebab akibat selanjutnya pengerjaan diagram sebab akibat. Disamping itu juga, mengerjakan bagian kesimpulan dan saran serta melengkapi laporan pelaksaan kerja prakter dari minggu kelima hingga minggu kedelapan. Pada hari ketiga minggu kedelapan, dilakukan penyetoran laporan hasil penelitian ke pak budiyono selaku mentor lapangan. Dan pada dua hari terakhir sebelum selesai masa kerja praktek, dilakukan presentasi laporan ke kepala departemen assembling line 2 untuk melaporkan hasil dari analisis penelitian serta feedback untuk perusahaan melalui penelitian pada kerja praktek ini. Hari terakhir kerja praktek diisi dengan kegiatan untuk dokumentasi dengan berbagai pihak yang terakit membantu lancarnya pelaksanaan kerja praktek ini yaitu pak budiyono selaku mentor lapangan dan kawan-kawan, pak bobby dan kawan-kawan selaku staff bagian safety dojo assembling, bu kiki selaku staff hrd di office human reasource.

32

BAB V ANALISIS HASIL PELAKSANAAN KERJA

5.2 Proses Produksi Departemen Assembling Line 2 Pada proses produksi Plant 4 PT Astra Daihatsu Motor terbagi menjadi 3 area aktivitas produksi, diantaranya area welding, painting, dan assembling. Jalur perakitan di Plant Assembly terbagi lagi menjadi 2, yaitu assembling line 1 untuk produksi mobil terios dan rush, dan assembling line 2 untuk produksi mobil xenia, avanza, grand max dan luxio. Aktivitas produksi pada assembling line 2 merupakan proses lanjutan dari welding menuju painting hingga final. Dalam proses produksinya, semua mobil dirakit pada 1 jalur yang sama dengan menggunakan sistem PBS (Paint Buffer System). Setiap jalur produksi dilengkapi dengan berbagai equipment yang digunakan sesuai area kegiatan produksinya seperti mesin press tire, conveyor, hanger, sealer glass dan lain-lain. Proses produksi di assembling line 2 dimulai dari workstation pree trimming, door line (pemisahan pintu), trimming 0 (pemasangan pedal gas, dashboard dsb), trimming 1 (condensor dsb), trimming 2 (pemasangan safety bel, kaca dsb), chassis 1 (pemasangan under body termasuk engine mobil), chassis 2 (untuk pemasangan ban, rem dsb) dan berakhir di workstation final (pemsasangan bumfer, pintu dsb). Berikut merupakan alur kegiatan produksi di area assembling line 2.

Gambar 5. 1 Proses Produksi Dept Assembling Line 2

33

5.1 Objek Permasalahan Objek permasalahan yang diambil dalam penelitian ini yaitu mesin press tire, merupakan mesin yang digunakan proses pemasangan karet ban dengan velg yang kemudian ban mobil tersebut digunakan untuk roda jalannya pada mobil dalam proses perakitan selanjutnya. Berikut merupakan layout workstation tire yang dijadikan fokus penelitian pada pelaksanaan kerja praktek di PT Astra Daihatsu Motor.

Gambar 5. 2 Layout Area Pemasangan Tire

5.2 Pengumpulan dan Pengolahan Data Pengumpulan data dilakukan dengan cara studi lapangan, studi literatur dan wawancara langsung kepada pihak narasumber yang ada di lapangan dan kepada mentor pembimbing. Data-data yang dibutuhkan untuh proses perhitungan metode OEE yaitu data running time, downtime, planned downtime, loading time, operation time dan data produksi perusahaan. Penelitian ini dilakukan dengan mengambil data-data bulan sebelumnya, dari bulan Januari hingga Juni tahun 2019.

34

5.2.1 Data Running Time Data running time adalah total waktu jumlah jam kerja yang digunakan untuk melakukan proses produksi. PT Astra Daihatsu Motor mempunyai jam kerja untuk melakukan produksinya dalam 1 hari selama 18 jam yang dibagi menjadi 2 shift kerja yaitu shift A dari pukul 07.15 – 16.00 sebanyak 455 menit dan shift B dari pukul 21.00 – 04.30 sebanyak 395 menit selama 5 hari kerja (Senin – Jumat). Kemudian, untuk jam istirahat dalam 1 hari kerja dibagi sesuai shiftnya kurang lebih sekitar 1 jam. Berikut merupakan data waktu produksi di PT Astra Daihatsu Motor. Tabel 5. 1 Jam Kerja Perusahaan Jumlah Jam Kerja

Waktu produksi bersih

Total waktu istirahat

Total waktu kerja/hari

Shift A (07.15-16.00) Shift B (21.00-04.30) Total

455 395 850

70 55 125

525 450 975

Untuk waktu istirahat shift A selama 70 menit dengan waktu break pagi selama 5 menit dari pukul 10.00-10.05, siang selama 45 menit dari pukul 11.50 – 12.35, dan sore selama 10 menit dari pukul 14.05 – 14.15. Sedangkan untuk shift B selama 55 menit dengan waktu break malam selama 5 menit dari pukul 22.00-22.05, tengah malam selama 45 menit dari pukul 00.00 – 00.30 (jam istirahat, shalat dan makan), dan dini hari selama 10 menit dari pukul 02.30 – 02.40. Berikut merupakan tabel perhitungan data running time selama periode Januari hingga Juni 2019 di PT Astra Daihatsu Motor. Tabel 5. 2 Perhitungan Data Running Time No

Bulan

1 2 3 4 5 6

Januari Februari Maret April Mei Juni

Jumlah Hari Shift A (Day) 26 21 23 25 21 16

Shift B (Night) 24 23 23 25 22 13

Jam Kerja /hari (Menit)

Running Time (Menit)

31965 27105 27745 29210 23310 17035

31965 27105 27745 29210 23310 17035

Data pada running time diperoleh melalui proses perkalian antara jam kerja dengan shift pada hari tersebut. Kemudian dijumlahkan dengan total waktu lembur perbulan. Berikut merupakan tabel data overtime yang digunakan unutk menghitung running time. Tabel 5. 3 Data Overtime Bulan

Overtime (Menit)

Januari Februari Maret April Mei Juni

7515 5730 5320 4835 2385 2785

35

5.2.2 Data Downtime Data downtime adalah waktu mesin berhenti melakukan kegiatan produksi yang disebabkan karena keadaan tidak tertuga, baik faktorr manusia maupun faktorr alam. Downtime ini dapat menimbulkan kerugian yang sangat besar bagi perusahaan karena jika 1 mesin mengalami masalah maka menyebabkan line stop yang tidak dapat berproduksi selama kejadian tersebut. Persentase pada downtime dapat menjadi acuan proporsi mesin mengalami masalah dalam setiap 1 bulan. Persentase pada downtime sendiri diperoleh dengan cara melakukan perbandingan antara total waktu produksi (running time) dengan total waktu downtime pada mesin tersebut selama 1 bulan. Berikut merupakan tabel perhitungan data downtime selama periode Januari hingga Juni 2019 pada mesin press tire di area assembling line 2. Tabel 5. 4 Perhitungan Data Downtime

No 1 2 3 4 5 6

Running Time (Menit) Januari 31965 Februari 27105 Maret 27745 April 29210 Mei 23310 Juni 17035 Bulan

Downtime (Menit) 15 5 49 69 4 18

Persentase Downtime 0.05% 0.02% 0.18% 0.24% 0.02% 0.11%

5.2.3 Data Planned Downtime Data planned downtime adalah waktu pemeliharaan yang dijadwalkan selama proses produksi tanpa mengganggu kegiatan produksi. Jenis pemeliharaan mesin yang digunakan termasuk kedalam preventive maintenance. Kegiatan pemeliharaan yang dilakukan pada mesin press tire diantaranya, cleaning, monitoring dan lain-lain. Jadwal pemeliharaan ini berlangsung setiap bulan bisa 1 hingga 2 kali pemeliharaan dengan standar waktu yang diberikan dari maintemance untuk aktivitas ini idealnya selama 29 menit. Akan tetapi aktual untuk penerapan langsung di lapangan, kegiatan pemeliharaan ini berlangsung selama 20 menit dan dilakukan dalam keadaan produksi tanpa mengganggu kegiatan produksi. Planned downtime ini diperoleh dari rekapan data harian bagian maintenance.

5.2.4 Data Loading Time Data loading time adalah waktu bersih dalam melakukan kegiatan produksi. Data loading time diperoleh dari perhitungan antara total waktu produksi (running time) dikurangi dengan total waktu planned downtime dalam waktu 1 bulan. Total waktu planned downtime sendiri bisa berupa waktu istirahat, waktu brieffing, waktu evaluasi dan waktu pemeliharaan (preventive maintenance).

36

Berikut merupakan tabel perhitungan data loading time selama periode Januari hingga Juni 2019 pada mesin press tire di area assembling line 2. Tabel 5. 5 Perhitungan Data Loading Time No

Bulan

1 2 3 4 5 6

Januari Februari Maret April Mei Juni

Jumlah Hari Shift A (Day) 26 21 23 25 21 16

Shift B (Night) 24 23 23 25 22 13

Running Time (Menit) 31965 27105 27745 29210 23310 17035

Planned Downtime (Menit) 20 20 20 20 20 38

Loading Time (Menit) 31945 27085 27725 29190 23290 16997

5.2.5 Data Operation Time Data operation time adalah waktu yang tersedia dalam melakukan kegiatan produksi tanpa memperhitungkan downtime. Data loading time diperoleh dari proses pengurangan antara loading time dengan downtime pada bulan tersebut. Berikut merupakan tabel perhitungan data operation time selama periode Januari hingga Juni 2019 untuk mesin press tire di area assembling line 2. Tabel 5. 6 Perhitungan Data Operation Time No 1 2 3 4 5 6

5.3

Loading Time (Menit) Januari 31945 Februari 27085 Maret 27725 April 29190 Mei 23290 Juni 16997 Bulan

Downtime (Menit) 15 5 49 69 4 18

Operation Time (Menit) 31930 27080 27676 29121 23286 16979

Analisis Overall Equipment Effectiveness

5.3.1 Availability Availability adalah rasio perbandiangan antara operation time dengan loading time yang menunjukan waktu yang tersedia untuk mengoperasikan mesin. Data yang dibutuhkan untuk menghitung nilai availability melalui data operatiom time dan loading time yang sudah didapat pada perhitungan sebelumnya. Proses perhitungan ini dilakukan dengan cara melakukan pembagian antara data loading time dengan data operation time untuk setiap periode bulannya. Berikut merupakan tabel perhitungan data availability selama periode Januari hingga Juni 2019 untuk mesin mesin press tire di area assembling line 2.

37

Tabel 5. 7 Perhitungan Nilai Availability No

Bulan

1 2 3 4 5 6

Januari Februari Maret April Mei Juni

Loading Time (Menit) 31945 27085 27725 29190 23290 16997 Average

Downtime (Menit)

Operation Time (Menit)

15 5 49 69 4 18

31930 27080 27676 29121 23286 16979

Availability 99.95% 99.98% 99.82% 99.76% 99.98% 99.89% 99.90%

Standard Bencmark World Class 90.00% 90.00% 90.00% 90.00% 90.00% 90.00%

5.3.2 Performance Rate Performance rate adalah rasio perbandingan antara jumlah produksi dikali waktu siklus kemudian dibagi dengan waktu operasi. Data yang dibutuhkan untuk menghitung nilai performance rate melalui data operation time, tact time dan jumlah produksi. Proses perhitungan ini dilakukan dengan cara mengalikan data operation time dengan tact time, kemudian dibagi dengan data operation time untuk setiap periode bulannya. Tact time yang digunakan di assembling line 2 yaitu selama 1.1 menit atau selama 66 detik untuk setiap kegiatan proses produksi. Berikut merupakan tabel perhitungan data performance rate selama periode Januari hingga Juni 2019 untuk mesin press tire di area assembling line 2. Tabel 5. 8 Perhitungan Nilai Performance Rate No

Bulan

1 2 3 4 5 6

Januari Februari Maret April Mei Juni

Jumlah Produksi / Hari 22449 19006 19573 18865 16743 12113 Average

Takt Time (Menit)

Operation Time Performance (Menit) Rate

1.1 1.1 1.1 1.1 1.1 1.1

31930 27080 27676 29121 23286 16979

77.34% 77.20% 77.79% 71.26% 79.09% 78.48% 76.86%

Standard Bencmark World Class 95.00% 95.00% 95.00% 95.00% 95.00% 95.00%

5.3.3 Quality Rate Quality rate adalah rasio perbandingan antara jumlah produksi dikurang dengan produk defect kemudian dibagi jumlah produksi. Data yang dibutuhkan untuk mencari nilai quality rate melalui data jumlah produksi, produk lolos dan produk cacat. Berikut merupakan tabel perhitungan data quality rate selama periode Januari hingga Juni 2019 untuk mesin press tire di area assembling line 2. Tabel 5. 9 Perhitungan Nilai Quality Rate No 1 2 3 4 5 6

Jumlah Produksi Straight Pass /hari (Unit) Januari 22449 14491 Februari 19006 10593 Maret 19573 12654 April 18865 11892 Mei 16743 10030 Juni 12113 7432 Average Bulan

38

Repair Unit (Unit) 7958 8413 6919 6973 6713 4681

Quality Rate 65% 56% 65% 63% 60% 61% 62%

Standard Bencmark 99% 99% 99% 99% 99% 99%

5.4

Analisis Six Big Losses

5.4.1 Defect Losses Defect losses adalah bentuk kerugian yang disebabkan karena terjadi kecacacatan pada produk yang dihasilkan dalam kegiatan produksi. Data yang dibutuhkan untuk melakukan proses perhitungan defect losses yaitu jumlah produk defect setiap bulan, tact time, dan loading time. Perhitungan ini dilakukan melalui proses perkalian antara total produk defect dengan tact time, kemudian dibagi dengan nilai loading time untuk setiap periode bulannya. Berikut merupakan tabel perhitungan defect losses selama periode Januari hingga Juni 2019. Tabel 5. 10 Perhitungan Defect Losses No

Bulan

1 2 3 4 5 6

Januari Februari Maret April Mei Juni

Loading Time (Menit)

Take Time (Menit)

31945 27085 27725 29190 23290 16997 Total waktu losses

1.1 1.1 1.1 1.1 1.1 1.1

Product Deffect (Unit) 7958 8413 6919 6973 6713 4681

Losses (Persentase)

Losses (Menit)

27.40% 34.17% 27.45% 26.28% 31.71% 30.29% 29.55%

8754 9254 7611 7670 7384 5149 45823

5.4.2 Reduce Speed Losses Reduce speed losses adalah bentuk kerugian yang disebabkan karena kinerja mesin sudah menurun sehingga kecepatan mesin untuk melakukan proses produksi tidak sesuai dengan standar yang ada. Data yang dibutuhkan untuk melakukan proses perhitungan reduce speed losses yaitu data jumlah produksi dalam satu bulan, tact time, loading time dan operation time yang sudah dicari pada perhitungan sebelumnya. Perhitungan ini dilakukan melalui proses pengurangan antara operation time dengan tact time yang sudak dikali sebelumnya dengan jumlah produksi, kemudia dibagi dengan loading time untuk setiap periode bulannya. Berikut merupakan tabel perhitungan reduce speed losses selama periode Januari hingga Juni 2019. Tabel 5. 11 Perhitungan Speed Losses No

Bulan

1 2 3 4 5 6

Januari Februari Maret April Mei Juni

Loading Time Takt Time (Menit) (Menit) 31945 1.1 27085 1.1 27725 1.1 29190 1.1 23290 1.1 16997 1.1 Total waktu losses

39

Operation Jumlah Losses Time (Menit) Produksi / (Persentase) 31930 22449 22.65% 27080 19006 22.79% 27676 19573 22.17% 29121 18865 28.67% 23286 16743 20.90% 16979 12113 21.50% 23.12%

Losses (Menit) 7236 6173 6146 8370 4869 3655 36448

5.4.3 Idling and Minor Stoppage Losses Idling and minor stoppage losses adalah bentuk kerugian yang disebabkan karena mesin yang berhenti secara mendadak, idle time dan lain-lain. Data yang dibutuhkan untuk melakukan proses perhitunga idling and minor stoppage losses yaitu data waktu mesin tidak produktif (non productive timeI) dan loading time. Perhitungan ini dilakukan dengan cara melakukan proses pembagian antara non productive time dengan loading time untuk setiap periode bulannya. Berikut merupakan tabel perhitungan idling and minor stoppage losses selama periode Januari hingga Juni 2019 untuk mesin press tire di area assembling line 2. Tabel 5. 12 Perhitungan Idling and Minor Stoppage Losses No 1 2 3 4 5 6

Loading Time (Menit) Januari 31945 Februari 27085 Maret 27725 April 29190 Mei 23290 Juni 16997 Total waktu losses Bulan

Non Productive 3155 2740 2924 3194 2684 1853 16550

Losses (Persentase) 9.88% 10.12% 10.55% 10.94% 11.52% 10.90% 10.65%

5.4.4 Equipment Failure Losses Equipment failure losses adalah bentuk kerugian yang disebabkan mesin mengalami kerusakan dalam pemakaian kegiatan produksi. Data yang dibutuhkan untuk melakukan proses perhitungan equipment failure losses yaitu waktu downtime mesin dan loading time. Perhitungan ini dilakukan melalui proses pembagian antara downtime dengan loading time untuk setiap periode bulannya. Berikut merupakan tabel perhitungan equpment failure losses selama periode Januari hingga Juni 2019 di area assembling line 2. Tabel 5. 13 Perhitungan Failure Losses No 1 2 3 4 5 6

Bulan

Loading Time (Menit)

Januari 31945 Februari 27085 Maret 27725 April 29190 Mei 23290 Juni 16997 Total waktu losses

Downtime (Menit)

Losses (Persentease)

15 5 49 69 4 18 160

0.047% 0.018% 0.177% 0.236% 0.017% 0.106% 0.100%

5.4.5 Set Up and Adjustment Losses Set up and adjustment losses bentuk kerugian yang disebabkan karena lamanya waktu set up yang tidak efisien. Data yang dibutuhkan untuk melakukan proses perhitungan ini yaitu menggunakan waktu pengaturan mesin (set up time) dan loading time. Perhitungan ini dilakukan dengan cara melakukan pembagian antara set up time dengan loading time sesuai 40

dengan periode bulannya. Berikut merupakan tabel perhitungan set up and adjustment losses selama periode Januari hingga Juni 2019 untuk mesin press tire di area assembling line 2.

No 1 2 3 4 5 6

5.5

Tabel 5. 14 Perhitungan Set Up and Adjustment Losses Loading Time Set Up Time Losses Bulan (Menit) (Menit) (Persentase) Januari 31945 0 0 Februari 27085 0 0 Maret 27725 0 0 April 29190 0 0 Mei 23290 0 0 Juni 16997 0 0 Total waktu losses 0 0

Alat Pemecahan Masalah

5.5.1 Analisis Diagram Pareto 1. Diagram Pareto Availability Berdasarkan hasil perhitungan yang sudah diolah dengan menggunakan microsoft excel untuk variabel availability, dapat dilihat gambar dibawah ini yang menunjukan hasil analisis diagram pareto selama periode Januari hingga Juni 2019.

Gambar 5. 3 Diagram Pareto Availability Dari grafik pada gambar diagram pereto diatas, menunjukan bahwa nilai availability untuk mesin press tire berada diatas standar perusahaan dunia. Standar dunia untuk nilai availability adalah sebesar 90%. Untuk nilai tertinggi

dari

availability yaitu berada pada bulan Februari sebesar 99.98% dan nilai terendah berada pada bulan April sebesar 99.76%. Hal ini menunjukan semakin tinggi nilai availability semakin baik dan semakin sedikit downtime yang terjadi pada bulan tersebut serta menunjukan perbandingan antara waktu operasi mesin aktual dengan waktu operasi mesin yang sudah direncanakan. Kemudian, semakin rendah nilai availability ( x < 90%) semakin tidak efisien karena produksi tidak berjalan dengan normal yang disebabkan downtime.

41

2.

Diagram Pareto Performance Rate Berdasarkan hasil perhitungan yang sudah diolah dengan menggunakan

microsoft excel untuk variabel performance rate, dapat dilihat gambar dibawah ini yang menunjukan hasil analisis diagram pareto selama periode Januari hingga Juni 2019.

Gambar 5. 4 Diagram Pareto Performance Rate Dari grafik pada gambar diagram pareto diatas, menunjukan bahwa garis nilai performance rate untuk mesin press tire berada dibawah standar perusahaan dunia. Standar dunia untuk nilai performance rate adalah sebesar 95%. Untuk nilai tertinggi dari performance rate berada pada bulan Mei sebesar 79.09% dan nilai terendah berada pada bulan April sebesar 71.26%. Hal ini menunjukan semakin tinggi nilai performance rate semakin baik sehingga jumlah produksi pada bulan tersebut meningkat dan semakin rendah nilai performance rate maka jumlah produksi menunjukan penurunan. Meskipun untuk periode Januari hingga Juni 2019 dengan waktu yang tersedia bisa lebih banyak memproduksi unit mobil dari yang ditargetkan, akan tetapi aktualnya selama periode tersebut jumlah produksi berada dibawah standar dunia (x < 95%), hal ini bisa diakibatkan karena faktorr alam (lingkungan, mati lampu dll), faktorr manusia (human error) maupun dari segi perawatan untuk mesin tersebut. 3.

Diagram Pareto Quality Rate Berdasarkan hasil perhitungan yang sudah diolah dengan menggunakan microsoft

excel untuk variabel quality rate, dapat dilihat gambar dibawah ini yang menunjukan hasil analisis diagram pareto selama periode Januari hingga Juni 2019.

42

Gambar 5. 5 Diagram Pareto Quality Rate Dari grafik pada gambar diagram pareto diatas, menunjukan bahwa garis nilai quality rate untuk mesin press tire berada dibawah standar perusahaan dunia. Standar dunia untuk nilai quality rate adalah sebesar 99.9%. Untuk nilai tertinggi dari quality rate berada pada bulan Januari dan Maret dengan nilai performance rate sebesar 65%, dan nilai terendah berada pada bulan Februari dengan nilai performance rate sebesar 56%. Hal ini menunjukan semakin tinggi nilai performance rate semakin bagus karena produk tersebut lolos defect dari quality inspection dan semakin rendah nilai quality rate menunjukan kualitas produk yang lolos defect dari quality inspection sedikit. Meskipun untuk periode Januari hingga Juni 2019 dengan waktu yang tersedia bisa lebih banyak unit mobil dari yang ditargetkan, tetapi aktualnya selama periode tersebut jumlah produksi dengan kualitas lolos dari defect berada dibawah standar industri dunia (x < 99.9%), hal ini bisa diakibatkan karena faktorr alam, lingkungan, manusia (human error) maupun dari segi perawatan untuk mesin tersebut. 4.

Diagram Pareto Overall Effectiveness Equipment (OEE) Analisis perhitungan Overall effectiveness equipment merupakan alat ukur dari

penerapan TPM yang digunakan bertujuan untuk melihat nilai keeefektif dari mesin yang sedang diteliti. Tujuan dari penerapan metode ini untuk meminimalisir dan meredukasi kerugian-kerugian yang ada pada six big losses. Pada perhitungannya, untuk mencari nilai OEE memmbutuhkan tiga komponen yang terdiri dari availability, performance rate dan quality rate. Tiga komponen tersebut didasari dengan data-data produksi baik yang straigh pass maupun defect, data ketersediaan waktu produksi atau jam kerja dan kapasitas produksi untuk melihat efisiensi dari produk yang dihasilkan. Perhiungan nilai OEE dilakukan dengan melakukan proses perkalian untuk ketiga komponen tersebut. Berdasarkan pengolahan data dan perhitungan menggunakan microsoft excel, dapat dilihat pada gambar dibawah ini. Tabel 5. 15 Tabel Perhitungan OEE No 1 2 3 4 5 6

Bulan

Januari Februari Maret April Mei Juni Average

Availability

Performanc e Rate

Persentase Quality Rate

OEE

99.95% 99.98% 99.82% 99.76% 99.98% 99.89% 99.90%

77.34% 77.20% 77.79% 71.26% 79.09% 78.48% 76.86%

65% 56% 65% 63% 60% 61% 61.54%

49.90% 43.02% 50.21% 44.81% 47.37% 48.10% 47.23%

43

Standard Bencmark World Class 85.00% 85.00% 85.00% 85.00% 85.00% 85.00%

Berikut merupakan gambar diagram pareto perhitungan OEE selama periode Januri hingga Juni 2019.

Gambar 5. 6 Diagram Pareto Overall Equipment Effectiveness Dari grafik pada gambar diagram pareto diatas, berdasarkan standar wold class menurut Nakajima (1989) menyebutkan nilai OEE yang ideal adalah lebih dari 85%. Akan tetapi, selama periode penelitian nilai keefektifan untuk mesin press tire dibawah standar nilai industri dunia (<85%) dengan rincian detail persentase tiap periode bulannya yang diurutkan dari nilai OEE tertitingi hingga terendah dimulai dari bulan Maret sebesar 50.21%, Januari 49.9%, Juni sebesar 48.1%, Mei sebesar 47.37%, April sebesae 44.81% dan yang terakhir dengan nilai OEE terendah sebesar 43.02 yaitu bulan Februari. Dari hasil pengolahan data disimpulkan dengan rata-rata nilai OEE yang didapat melalui perhitungan sebesar 47.23%, skor tersebut menunjukan nilai yang rendah sehingga perlu dilakukan pengukuran langsung dengan mengidentifikasi dan menelusuri faktorr-faktorr paling doniman (alasan penyebab terjadinya kerugian) dan menangani akar permasalahan dari penyebab nilai OEE rendah melalui analisis Six Big Losses. 5.

Diagram Pareto Six Big Losses Untuk mengetahui jenis kerugian yang paling dominan maka dilakuka pembuatan

diagram pareto dapat dilihat pada gambar diagram pareto dibawah. Sebelumnya untuk menentukan variabel-variabel yang akan diinputkan pada diagram pareto melalui total waktu losses dari 6 jenis kerugian dengan satuan dalam bentuk menit. Namun pada peneltian ini hanya terdapat 5 jenis kerugian yang dianalisi untuk mesin press tire di area assembling line 2, karena unit yang diproduksi setelah final ketika tidak lolos defect pada quality inspection langsung dilakukan perbaikan di area kerja repair mechanic sehingga unit tersebut masuk kedalam kategori unit repair. Berikut merupakan tabel perhitungan 5 jenis losses yang akan digunakan pada penentuan diagram pareto.

44

Tabel 5. 16 Tabel Kumulatif Six Big Losses Jenis Losses

Waktu Losses (Persentase)

Persentase

Kumulatif

Deffect Losses Reduce Speed Losses Idling & Minor Stoppage Losses Equipment Failure Losses Set Up & Ajustment Losses Total

45823 36448 16550 160 0 98981

46.29% 36.82% 16.72% 0.16% 0.00% 100%

46.29% 83.12% 99.84% 100.00% 100.00%

Melalui perhitungan kumulatif dari nilai masing-masing jenis losses yang diurutkan berdasarkan total lamanya waktu breakdown dari yang tertinggi, berikut merupakan hasil pengolahan data melalui tools diagram pareto selama periode Januari hingga Juni 2019

Gambar 5. 7 Diagram Pareto Six Big Losses Dari grafik pada gambar diagram pareto diatas, dapat dilihat bahwa jenis kerugian dengan kontribusi paling besar adalah defect losses dengan waktu 45823 menit (46.29%).

5.5.2 Diagram Sebab Akibat Diagram sebab akibat merupakan sebuah alat pemecah masalah untuk mengetahui dan mengidentifikasi faktorr penyebab dari sumber masalah yang terjadi sehingga mengakibatkan effect. Dalam membuat diagram sebab akibat, terdapat 2 aspek yang harus dipahami melalui penerapan diagram tulang ikang yaitu terdapat kepala ikan sebagai effect (masalah yang dianalisis) dan tulang-tulang ikan sebagai cause (penyebab dari sumber masalah). Analisis sebab akibat ini menggunakan 4M + 1E yang terdiri dari man, machine, method, material dan environment. Sumber masalah yang akan dianalisis dengan kerugian kontribusi dominan di area assembling line 2 pada area press tire yaitu defect losses. Defect losses yang terjadi pada mesin infaltor lebih detailnya yang dilakukan analisis sebab akibat. Berikut merupakan gambar diagram sebab akibat untuk menganalisis sampai ke akar permasalahan masing-masing causes dari effect yang terjadi pada defect losses.

45

Environment

Man

Lolosnya pemeriksaan velg dari vendor oleh MP salah tekan suffix pada panel monitor

Tingkat konsentrasi MP

Minimnya penerangan di area pemasangan valve pada velg

Pemanfaatan waktu istirahat MP tidak optimal

Permukaan velg tidak merata (Defect)

Skill MP < 75% Belum memamahami sop pekerjaannya

MP Lupa tidak memasang valve pada valk

Problem Tire Inflator

Terdapat uap air pada pompa tekanan angin

Seal pada mesin tire inflator aus

Proses pengolesan busa sabun pada ban tidak ergonomi

Uap air didalam pompa tidak tertampung pada filter

Pompa tekanan angin macet Minimnya pengecekan dan pembersihan seal mesin inflator

Pemasangan ban dan velg oleh mesin mounter tersendat

Cipratan busa dari proses mounting paste ke sensor mesin tire inflator

Gesekan seal mesin inflator dengan ban mobil

Standar tumpukan ban mobil terlalu rendah

Tidak terdapat sekat untuk menyaring

Rendahnya tumpukan ban tidak sesuai dengan tinggi MP

cipratan busa

Tidak ada pemeriksaan ban oleh MP sebelum dipasang

Permukaan ban tidak merata

Sensor mesin tire inflator error

Machine

Material

Method

Gambar 5. 8 Diagram Sebab Akibat Dari gambar pada diagram pareto diatas, melalui effect yang sudah ditentukan pada analisis big six losses menggunakan metode 4M+1E, berikut merupakan uraian penjelasan dari diagram sebab akibat. a. Man 1. Salah tekan suffix pada panel monitor yang disebabkan man power belum memahami sop pekerjaanya dikarenakan skill man power < 75% 2. Man power tidak memasang valve pada velg yang disebabkan tingkat konsentrasi rendah karena pemanfaat waktu istirahat tidak optimal b. Machine 1. Seal pada mesin inflator sudah aus yang disebabkan terjadi gesekan dengan ban mobil karena minimnya pengecekan dan pembersihan seal mesin inflator 2. Sensor mesin pada area inflator macet disebabkan karena cipratan busa dari proses mounting paste dikarenakan tidak terdapat sekat untuk menyaring cipratan busa tersebut 3. Pompa tekanan angin macet yang disebabkan terdapat uap air pada pompa tekanan angin karena filter penampung uap air sudah tidak dapat menampung air. c. Material 1. Permukaan ban yang tidak merata disebabkan karena tidak adanya pemeriksaan ban oleh man power sebelum dipasang sehingga dapat mengakibatkan prses pemasangan ban dengan velg pada mesin mounter mengalami hambatan karena tersendat d. Method 1. Ketidaksesuain tumpukan ban dengan tinggi man power menyebabkan proses mounting paste tidak ergonomi karena standar tumpukan ban terlalu rendah e. Environment Permukaan velg tidak merata (defect) yang disebabkan lolosnya pemeriksaan velg dari vendor oleh man power karena minimnya penerangan di area pemasangan valve pada velg. 46

BAB VI SIMPULAN DAN SARAN

6.1 Simpulan Berdasarkan hasil analisis pelaksanaan kerja yang dilakukan selama kerja praktek di PT Astra Daihatasu Motor Sunter Assembly Plant, dapat diperoleh kesimpulan sebagai berikut. 1. Dari hasil perhitungan terhadap variabel yang mempengaruhi dalam menentukan nilai Overall Effectiveness Equipment, diperoleh nilai dari nilai rata-rata yang diambil dari availability sebesar 99.9%, performance rate sebesar 76,86%, dan quality rate sebesar 62%. Sehingga, melalui perhitungan OEE diperoleh hasil bahwa nilai availability melalui perbandingan nilai industri standar dunia disimpukan sudah baik karena dengan waktu produksi yang tersedia, breakdown yang dialami mesin inflator selama bulan Januari hingga Juni tahun 2019 sangat sedikit dengan melihat nilai availability > 90%. Meskipun breakdown yang dialami sangat sedikit, tetapi hasil perhitungan nilai rata-rata pada variabel performance rate dan quality rate kurang dibawah standar dikarenakan efisiensi dari kinerja mesin untuk produksi per hari rata-rata tidak tercapai dan kualitas produk yang dihasilkan melalui pengecekan quality inspection banyak repair unit. 2. Untuk mengetahui tingkat keefektifan sebuah mesin/fasilitas dilihat dari hasil perhitungan OEE sehingga dari perhitungan diatas, nilai rata-rata OEE yang didapat sebesar 47.23%, yang menunjukan nilai OEE rendah dibawah nilai standar industri kelas dunia (OEE < 85%). Meskipun dari variabel availability memiliki rata-rata nilai cukup bagus, namun faktorr penyebab dari rendahnya nilai OEE terdapat pada variabel performance rate dan quality rate 3. Melalui perhitungan analisis six big losses untuk mengetahui kerugian-kerugian yang paling dominan dari enam kerugian dari hasil diagram pareto, dapat diambil kesimpulan bahwa losses yang paling dominan adalah defect losses dengan waktu kerugian meyumbang selama 45823 menit mengalami breakdown. 4. Penentuan kerusakan mesin pada kerugian defect losses dilihat dari data perusahaan selama periode Januari hingga Juni 2019 melalui diagram pareto berdasarkan tingkat frekuensi area mesin press tire yang mengalam defect losses adalah mesin inflator.

47

6.2 Saran Berdasarkan hasil kerja praktek yang dilakuan oleh penulis di PT Astra Daihatsu Motor, maka rekomendasi yang diberikan adalah sebagai berikut. 1. Perusahaan memberikan pelatihan kepada semua operator untuk meningkatkan skill dalam melaksanakan tugasnya serta menanamkan kesadaran dan kepedulian kepada semua operator untuk berperan aktif dalam peningkatan produtivitas dan efisiensi perusahaan salah satunya melalui kegiatan pembersihan dalam merawat mesin yang digunakan sehari-hari. 2. Perusahaan lebih peka untuk memperhatikan kondisi mesin produksi melalui perkiraan umur ekonomis dan kapan mesin tersebut mengalami tanda-tanda kerusakan sehingga dapat mengganti komponen mesin dan alat yang sudah tidak optimal baik karena umur mesin tersebut maupun karena kerusakan aus dan sebagainya 3. Peningkatan jadwal preventive maintenance untuk menghindari kerusakan sehingga waktu breakdown mesin dapat diminimalisir, dari yang sebelumnya 1 kali dalam 1 bulan bisa lebih ditingkatkan menjadi 2 - 4 kali untuk setiap bulannya. 4. Penerapan untuk kegiatan breifing dan evaluasi dari mulai sebelum beroperasi hingga selesai beroperasi, melalui berkas berita kegiatan produksi yang dapat diisi untuk semua kegiatan yang terjadi pada shift sebelumnya sehingga meminimalisir kesalahan untuk shift selanjutnya secara continue kedepannya. 5. Pemberian sanksi yang lebih tegas sesuai dengan tingkat kesalahannya untuk operator yang tidak disiplin dan tidak bisa menjalankan pekerjaannya dengan baik, baik melalui peneguran dll, serta melakukan evaluasi terhadap penerapan dari studi penelitian yang sudah dibuat dan ditetapkan oleh perusahaan. 6. Pengelompokan penanganan kerusakan mesin yang dapat dilakukan baik secara langsung oleh bagian maintenace maupun perbaikan oleh man power berdasarkan tingkat kerusakan mesin dan waktu lamanya kerusakana mesin. 7. Penambahan penerangan pada area kerja yang minimnya pencahayaan sehingga dapat mengurangi produktivitas pekerjaan di area tersebut. 8. Penambahan personil maintenance untuk menangani terkait masalah kerusakan mesin/fasilitas, baik dari karyawan persediaan equipment maupun sparepart sehingga bisa mengatisipasi kerusakan dapat ditanggulangi secepat mungkin dan tidak menunggu lama untuk proses perbaikannya 9. Menerapkan 5S (seiri, seiton, seiso, seiketsu dan shitsuke) pada semua workstation

48

LAMPIRAN

49

50

Related Documents


More Documents from "Imam Ridwan"