Laporan Praktik Industri Suaiiiii

LAPORAN PRAKTIK INDUSTRI PERBAIKAN HYDRAULIC POWER PACK MODEL RRCS–2B/15T PT. PERKEBUNAN NUSANTARA V UNIT PKS SEI. ROKAN-RIAU

Oleh: TOHIR MUHAJIR 1507037794

PROGRAM STUDI DIPLOMA III JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS RIAU 2017

PRAKATA

Syukur Alhamdullilah penulis ucapkan kepada Allah SWT yang telah memberikan anugerah, berkat, kekuatan, kesehatan serta ketekunan sehingga penulis dapat menyelesaikan kerja praktek dan Laporan Kerja Praktek di PTPN V unit PKS Sei. Rokan yang telah dilaksanakan selama 1 bulan mulai 24 July 2017 s/d 31 Agustus 2017. Laporan Kerja Praktek ini membahas secara ringkas mengenai proses pengolahan Tandan Buah Segar (TBS) kelapa sawit menjadi minyak kelapa sawit (crude palm oil) dan inti kelapa sawit (palm kernel). Laporan ini juga membahas secara khusus mengenai perawatan Hydraulic Power Pack di PKS Sei.Rokan. Laporan ini juga merupakan suatu hasil yang diperoleh setelah melewati berbagai proses dengan dukungan dari berbagai pihak secara langsung maupun tidak langsung. Dukungan dari berbagai pihak tersebut sangat berarti bagi penulis oleh karena itu penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang mendukung terbentuknya laporan ini, baik pihak PTPN V Sei. Rokan maupun dari semua aspek yang berada di Universitas Riau . Hasil yang diperoleh dari pelaksanaan Kerja Praktek ini tentunya masih terdapat kekurangan baik dari segi penulisan Laporan Kerja Praktek maupun pengalaman yang didapat. Penulis mengharapkan berbagai masukan untuk menambah kekurangan yang ada. Semoga Laporan Kerja Praktek ini dapat bermanfaat bagi semua pihak.

Pekanbaru, Oktober 2017

Penulis

i

DAFTAR ISI

PRAKATA ...................................................................................................... i DAFTAR ISI .................................................................................................. ii DAFTAR GAMBAR ..................................................................................... iii DAFTAR TABEL ......................................................................................... vi DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................. A-1 BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang................................................................................. 1 1.2 Tujuan .............................................................................................. 2 1.3 Manfaat ............................................................................................ 2 1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan ...................................................... 3 BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Hidrolik............................................................................................ 4 2.2 Pengertian Perawatan ...................................................................... 4 2.3 Kelapa Sawit (Elaeis Guinensis) ..................................................... 9 2.4 Proses Pengolahan Tandan Buah Segar (TBS) Kelapa sawit .......... 11 2.5 Sistem Utilitas Dan Pengolahan Limbah ......................................... 32 BAB III PELAKSANAAN PRAKTEK INDUSTRI 3.1 Studi Kasus ...................................................................................... 43 BAB IV TUGAS KHUSUS 4.1 Perbaikan Hydraulic power pack .................................................... 50 4.2 Prosedur Kerja ................................................................................. 52 BAB V PENUTUP 5.1 Kesimpulan ...................................................................................... 58 5.2 Saran ............................................................................................... 58 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

ii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Diagram Perawatan .................................................................... 5 Gambar 2.2 Buah Dura .................................................................................. 10 Gambar 2.3 Buah Pisifera.............................................................................. 11 Gambar 2.4 Buah Tenera ............................................................................... 11 Gambar 2.5 Jembatan Timbang ..................................................................... 13 Gambar 2.6 Loading Ramp............................................................................ 14 Gambar 2.7 Lori ............................................................................................ 16 Gambar 2.8 Sterilizer ..................................................................................... 17 Gambar 2.9 Thresher ..................................................................................... 19 Gambar 2.10 Incenerator .............................................................................

19

Gambar 2.11 Digester .................................................................................... 20 Gambar 2.12 Screw press ............................................................................... 21 Gambar 2.13 Sand Trap Tank ........................................................................ 22 Gambar 2.14 Vibro Double Deck ................................................................... 22 Gambar 2.15 Crude Oil Tank ......................................................................... 23 Gambar 2.16 Vertical Continous Settling Tank .............................................. 23 Gambar 2.17 Oil Tank .................................................................................... 24 Gambar 2.18 Oil Purifier ............................................................................... 24 Gambar 2.19 Float Tank ................................................................................. 25 Gambar 2.20 Vacuum Dryer ........................................................................... 26 Gambar 2.21 Storage Tank ............................................................................. 26 Gambar 2.22 Sludge Tank .............................................................................. 27 Gambar 2.23 Sludge Separator ...................................................................... 28 Gambar 2.24 Cake Breaker Conveyor ............................................................ 29 Gambar 2.25 Depericarper............................................................................. 29 Gambar 2.26 Polishing Drum......................................................................... 30 Gambar 2.27 Nut Silo ..................................................................................... 30 Gambar 2.28 Ripple Mill ................................................................................ 31 Gambar 2.29 LTDS I & LTDS II ................................................................... 31 Gambar 2.30 Kernel Silo ................................................................................ 32

iii

Gambar 2.31 Kernel Storage .......................................................................... 32 Gambar 2.32 Boiler ........................................................................................ 37 Gambar 2.33 Steam Turbine ........................................................................... 38 Gambar 2.34 Diesel Generator ...................................................................... 39 Gambar 3.1 Hydraulic Power Packtipe RRCS -2B/15T ................................. 43 Gambar 3.2 Electric Motor Hydraulic ........................................................... 44 Gambar 3.3 Radial Piston Pump .................................................................... 44 Gambar 3.4 Check Valve ................................................................................ 45 Gambar 3.5 Solenoid ..................................................................................... 45 Gambar 3.6 Pressure Gauage ........................................................................ 46 Gambar 3.7 Tangki recervoir ........................................................................ 46 Gambar 3.8 Hand Control Valve .................................................................... 47 Gambar 3.9 Selang Hidrolik ........................................................................... 47 Gambar 3.10 Integral Oil Cooler ................................................................... 48 Gambar 3.11 Timer ......................................................................................... 48 Gambar 3.12 Relay ......................................................................................... 49 Gambar 3.13 Piston Hidrolik .......................................................................... 49 Gambar 4.1 Radial Piston Pump Yang Rusak ............................................... 50 Gambar 4.2 Radial Piston Pump Yang Baru .................................................. 50 Gambar 4.3 Pipa Fluida Patah ........................................................................ 51 Gambar 4.4 Pipa Fluida yang Telah di Las .................................................... 51 Gambar 4.5 Solenoid yang Telah Rusak ........................................................ 52 Gambar 4.6 Solenoid Baru.............................................................................. 52 Gambar 4.7 Panel box Hydraulic power pack ............................................... 53 Gambar 4.8 Saluran Buah dari Digester ditutup ............................................ 53 Gambar 4.9 Selang Hidrolik di Lepas ............................................................ 53 Gambar 4.10 Pembukaan Motor Listrik ......................................................... 54 Gambar 4.11 Solenoid di Buka Dari Dudukannya ......................................... 54 Gambar 4.12 Peralatan Hydraulic power pack ............................................... 54 Gambar 4.13 Penutup Tangki Recervoir ........................................................ 55 Gambar 4.14 Radial Piston Pump .................................................................. 55 Gambar 4.15 Pemasangan Radial Piston Pump ............................................. 55

iv

Gambar 4.16 Pemasangan Pipa Fluida ........................................................... 56 Gambar 4.17 Pemasangan Solenoid Baru ...................................................... 56 Gambar 4.18 Pemasangan Integral Oil Cooler .............................................. 56 Gambar 4.19 Pemasangan Electric Motor ...................................................... 57 Gambar 4.20 Hydraulic power pack .............................................................. 57

v

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Spesifikasi Fraksi TBS PTPN V PKS Sei Rokan ........................... 14 Tabel 2.2 Kriteria Matang Panen Buah Kelapa Sawit PTPN V PKS Sei Rokan .............................................................................................. 15 Tabel 2.3 Komposisi Air Umpan Boiler.......................................................... 36 Tabel 2.4 Standar Parameter Limbah Cair yang Diizinkan............................. 40

vi

BAB I PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang Program Studi D3 Jurusan Teknik Mesin Universitas Riau merupakan salah

satu lembaga pendidikan yang bertugas untuk mengembangkan pendidikan di Indonesia khususnya di Provinsi Riau yang berbasis Ilmu Pengetahuan dan Teknologi (IPTEK), dan Program Studi D3 Jurusan Teknik Mesin Universitas Riau juga memiliki tujuan untuk menghasilkan lulusan yang handal di bidang Perawatan dan Produksi. Salah satu upaya untuk memahami tujuan di atas, dengan jalan menugaskan mahasiswa untuk melaksanakan Praktik Industri (PI) di perusahaan. Dalam hal ini Penulis sebagai mahasiswa Program Studi D3 Jurusan Teknik Mesin Universitas Riau berusaha untuk menerapkan dan mengembangkan ilmu yang didapatkan ke dunia industri. Penulis melakukan kerja praktek di PT. Perkebunan Nusantara V unit PKS Sei.Rokan, karena PT. Perkebunan Nusantara V unit PKS Sei.Rokan memliki beberapa peralatan yang mendukung proses pembelajaran di Jurusan Teknik Mesin Universitas Riau seperti Mesin Bubut, Mesin Sekrap, Mesin Bor, Gergaji Listrik, Gerinda, Las Listrik, Mesin Las Oxy-Acetylene dan beberapa mesin lainnya. PT. Perkebunan Nusantara V unit PKS Sei.Rokan merupakan perusahaan Nasional yang bergerak dibidang perkebunan kelapa sawit dan pengolahan Tandan Buah Segar (TBS) kelapa sawit menjadi minyak kelapa sawit mentah (crude palm oil) serta inti kelapa sawit (palm kernel), dan untuk pengolahan minyak kelapa sawit mentah dan inti kelapa sawit akan dilakukan pada pabrik penyulingan minyak kelapa sawit yang akan menghasilkan minyak goreng, sabun, bahan kimia, dsb. Agar produksi yang dilakukan berjalan dengan lancar tentunya tergantung pada kondisi mesin yang digunakan, mesin yang baik akan membuat proses produksi CPO dan palm kernel menjadi lancar, dan semua itu tergantung dari proses perawatan mesin-mesin yang terdapat pada pabrik kelapa sawit.

1

Oleh karena itu untuk mengaplikasikan teori yang didapat pada bangku perkuliahan, penulis membahas mengenai perawatan mesin Hydraulic Power Pack Model RRCS-2B/15T di Pabrik Kelapa Sawit (PKS), dimana mesin Hydraulic Power Pack Model RRCS-2B/15T ini digunakan untuk memberikan tekanan terhadap piston hidrolik pada mesin press..

1.2 Tujuan Adapun tujuan dilakukannya perbaikan mesin Hydraulic Power Pack Model RRCS-2B/15T adalah sebagai berikut: 1. Agar dapat mengetahui prinsip kerja mesin Hydraulic Power Pack Model RRCS-2B/15T. 2. Agar dapat mengetahui komponen utama pada mesin Hydraulic Power Pack Model RRCS-2B/15T. 3. Agar dapat mengetahui jenis-jenis kerusakan yang terjadi pada mesin Hydraulic Power Pack Model RRCS-2B/15T. 4. Agar dapat mengetahui penyebab kerusakan yang terjadi pada mesin Hydraulic Power Pack Model RRCS-2B/15T.

1.3 Manfaat Manfaat yang di dapat dari perawatan mesin Hydraulic Power PackModel RRCS-2B/15T adalah sebagai berikut: 1. Mahasiswa dapat mengetahui prinsip kerja mesin Hydraulic Power Pack Model RRCS-2B/15T. 2. Mahasiswa dapat mengetahui komponen utama pada mesin Hydraulic Power Pack Model RRCS-2B/15T. 3. Mahasiswa dapat mengetahui jenis-jenis kerusakan yang terjadi pada mesin Hydraulic Power Pack Model RRCS-2B/15T. 4. Mahasiswa dapat mengetahui jenis perawatan yang dilakukan pada mesin Hydraulic Power Pack Model RRCS-2B/15T. 5. Mahasiswa dapat melakukan proses perawatan mesin Hydraulic Power Pack Model RRCS-2B/15T.

2

1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek 1.4.1 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek Waktu pelaksanaan kerja praktek terhitung dari tanggal 24 juli 2017 sampai dengan 31 agustus 2017. 1.4.2 Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek Kerja praktek di laksanakan Di PT. Perkebunan Nusantara V unit PKS Sei.Rokan.

3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Hidrolik Sistem hidrolik adalah sistem yang akhir-akhir ini telah berkembang di sektor industri, dari industri ringan sampai industri berat permobilan dan pertambangan sebagai sarana penggerak pada mesin pres, mesin potong, mesin lipat, alat angkat yang berkapasitas ratusan ton dan lain-lain. Keuntungan lainya ialah bahwa sistem pemindahan energinya menggunakan fluida (oli) sehingga lebih flexibel dipandang dari segi apapun. Hidrolik dapat bergerak dengan cepat pada satu bagian panjangnya dan dengan lambat pada bagian yang lainnnya. Sedangkan medium tenaga yang dapat mengalirkan fluida ke hidrolik secara cepat, yang mampu untuk memindah tenaga maksimum dalam bagian besar ke bagian minimum, Ini terbukti karena alat yang ringan tetapi mampu memberi tenaga yang cukup besar. Power pack sebagai unit pembangkit daya dari sistem hidrolik terdiri dari komponen-komponen penting diantaranya: Reservoir atau tangki, Penggerak utama, motor listrik, Pompa hidrolik, Pengatur tekanan (relief value), Filter oil, Manometer atau alat ukur, Kopling, Pasak dan Katup searah.

2.2 Pengertian Perawatan (Maintenance) Perawatan (Maintenance) yaitu suatu aktifitas yang dilakukan pada suatu fasilitas yang bertujuan agar fasilitas tersebut terhindar dari kerusakan, apabila terjadi kerusakan pada fasilitas tersebut maka operasional pada suatu fasilitas akan terganggu sehingga akan berimbas ke pendapatan perusahaan tersebut. Dalam istilah perawatan tercakup dua pekerjaan yaitu: a. Perawatan Yaitu aktifitas yang dilakukan untuk mencegah terjadinya kerusakan. b. Perbaikan Yaitu suatu tindakan untuk memperbaiki kerusakan.

4

Secara umum apabila ditinjau dari saat pelaksanaan perkerjaan perawatan dibagi menjadi 2 yaitu: a. Perawatan yang direncanakan (Planned Maintenance). b. Perawatan yang tidak direncanakan (Unplanned Maintenance). Perawatan

Perawatan Tak Direncanakan

Perawatan Yang Direncanakan

Perawatan Korektif

Perawatan Preventif

Cleaning

Shut-down

Emergency Mainteneance

Breakdown

Minor Overhaul

Inspeksi

Mayor Overhaul

Running Mainteneance

Gambar 2.1 Diagram Perawatan (Modul Perawatan page: 2)

Adapun bentuk-bentuk dari perawatan adalah sebagai berikut: 1. Perawatan Preventif (Preventive Maintenance) Adalah jenis perawatan yang dilakukan berdasarkan pada anjuran suatu pabrikan mesin, contohnya suatu generator diharuskan untuk melakukan penggantian pelumas mesin setelah melewati 1000 jam kerja. 2. Perawatan Korektif (Corrective Maintenance) Adalah jenis perawatan yang dilakukan dengan menggunakan peralatan khusus yang dianjurkan oleh pabrikan suatu mesin seperti menggunakan peralatan servis spesial (special service tool) atau peralatan khusus lainnya. 3. Perawatan Berjalan (Running Maintenance) Adalah jenis perawatan yang dilakukan saat suatu mesin berada dalam kondisi beroperasi. 4. Perawatan Setelah Terjadi Kerusakan (Breakdown Maintenance) 5

Adalah jenis perawatan yang dilakukan saat suatu mesin dalam kondisi setelah terjadi kerusakan. 5. Perawatan Darurat (Emergency Maintenance) Adalah jenis perawatan yang dilakukan pada saat yang tidak direncanakan dalam daftar perawatan.

Dalam melakukan perawatan terdapat beberapa strategi yang harus dilakukan agar proses perawatan tersebut dapat berjalan dengan lancar atau dapat menurunkan biaya perawatan, umumya kesulitan yang dihadapi seperti kurangnya tenaga yang terampil, kurang berpengalaman, kurangnya instrumentasi serta sulit menjalin kerja sama yang baik diantara bagian perawatan. Dan juga terdapat berbagai faktor yang mempengaruhi pengambilan strategi perawatan yaitu umur peralatan/ mesin produksi, tingkat kapasitas pemakaian mesin, kesiapan suku cadang, kemampuan bagian perawatan untuk bekerja cepat serta kesiapan dana untuk melakukan proses perawatan. Perawatan yang dilakukan semestinya adalah perawatan yang direncanakan (planned maintenance) dan dijadwalkan sebaik mungkin agar tidak mengganggu proses pabrik, waktu perawatan tersebut ditentukan oleh kondisi kapan aktifitas produksi dihentikan karena adanya perawatan dan kapan pabrik tidak beroperasi karena sudah dijadwalkan pabrik tersebut berhenti dan pada saat itulah perawatan dilakukan. Adapun urutan perencanaan fungsi perawatan meliputi: a. Bentuk perawatan yang akan ditentukan. Bentuk perawatan yang akan ditentukan tergantung dari jadwal perawatan yang telah dibuat atau tergantung dari kondisi fasilitas yang akan dirawat, contohnya penggantian fluida atau mesin tersebut diperlukan penyetelan komponen lainnya. b. Pengorganisasian pekerjaan perawatan yang akan dilaksanakan dengan pertimbangan ke masa depan. Pengorganisasian pekerjaan perawatan yang dilakukan dengan pertimbangan ke masa depan , contohnya perawatan suatu mesin yang dilakukan hanya dengan penggantian oli hanya akan menambah umur

6

mesin 1000 jam, dan apabila dilakukan perawatan lainnya seperti penyetelan komponen lainnya akan menambah umur mesin menjadi 1500 jam. c. Pengontrolan dan pencatatan. Segala jenis perawatan yang dilakukan pada suatu fasilitas perlu didokumentasi agar riwayat perawatan mesin tersebut dapat dilihat kembali, pengontrolan dilakukan agar sasaran pemilihan jenis perawatan tepat. d. Pengumpulan semua masalah perawatan yang dapat diselesaikan dengan suatu bentuk perawatan. Data-data perawatan pada suatu fasilitas yang telah didokumentasi dikumpulkan dan dicari jalan keluar agar perawatan berikutnya lebih efisien dan efektif. e. Penerapan bentuk perawatan yang dipilih. Bentuk perawatan yang dipilih tergantung dari jenis kerusakan yang ditimbulkan dari suatu fasilitas agar tujuan perawatan dapat tercapai semaksimal mungkin. Perawatan yang dilakukan harus memiliki sasaran seperti: a. Bagian khusus dari pabrik dan fasilitas yang akan dirawat, yaitu perawatan tersebut harus memiliki sasaran yang akan dirawat contohnya mesin pembangkit yang akan dilakukan perawatan 500 jam. b. Bentuk, metode dan bagaimana tiap bagian itu dirawat, yaitu pemilihan kebutuhan jenis perawatan pada suatu fasilitas serta prosedur perawatan yang dilakukan. c. Alat perkakas dan cara penggantian suku cadang, pemilihan jenis peralatan pada proses perawatan suatu fasilitas yang sesuai dengan peruntukannya. d. Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan perawatan, semakin banyak waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses perawatan maka akan menaikkan ongkos perawatan serta operasional suatu fasilitas akan terganggu.

7

e. Frekuensi perawatan yang perlu dilakukan, perlu diperhatikan jarak pelaksanaan perawatan yang dilakukan contohnya suatu mesin dilakukan penggantian pelumas pada jarak waktu 1000 jam. f. Sistem pengelolaan pekerjaan, prosedur perawatan yang dipilih harus tepat dengan jenis perawatan yang dilakukan contohnya penggantian pelumas roda gigi tidak memerlukan peralatan yang terlalu canggih seperti pneumatic impact untuk mengendurkan drain plug. g. Metode untuk menganalisis pekerjaan, seperti pengumpulan data-data yang didapat selama proses perawatan berlangsung dan dianalisa kembali agar proses perawatan yang dilakukan lebih maksimal.

Dasar-dasar pokok yang menunjang dalam pembentukan sistem perawatan seperti jadwal kegiatan perawatan untuk semua fasilitas pabrik, jadwal kegiatan perawatan lengkap untuk masing-masing tugas yang harus dilakukan pada tiap bagian, program yang menunjukkan kapan tiap tugas harus dilakukan, metode yang menjamin program perawatan dapat berhasil dan metode pencatatan hasil dan penilaian keberhasilan program perawatan.

Terdapat beberapa faktor yang diperhatikan dalam perencanaan pekerjaan perawatan yaitu: a. Ruang lingkup pekerjaan. b. Lokasi pekerjaan. c. Prioritas pekerjaan. d. Metode yang digunakan. e. Kebutuhan material. f. Kebutuhan alat perkakas. g. Kebutuhan keahlian. h. Kebutuhan tenaga kerja.

Perencanaan ditangani oleh staf perawatan, bagian perencana bertanggung jawab terhadap perencanaan seperti: a. Sistem order pekerjaan.

8

b. Perencanaan estimasi. c. Penjadwalan. d. Kontrol jaminan order. e. Laporan hasil kerja.

Adapun berbagai keuntungan dari perawatan yang direncanakan yaitu: a. Kesiapan fasilitas industri lebih besar. b. Pelayanan yang sederhana dan teratur, lebih cepat dan murah daripada memperbaiki kerusakan yang terjadi secara tiba-tiba. c. Pengelolaan pelayanan perawatan yang terencana dapat menjaga kesinambungan hasil industri dengan kualitas dan efisiensi yang tinggi. d. Pemanfaatan tenaga kerja lebih besar dan efektif. e. Adanya perhatian yang penuh untuk mengelola seluruh sarana dalam melayani program perawatan.

2.3 Kelapa Sawit (Elaeis Guinensis) Kelapa sawit adalah salah satu dari beberapa golongan palm yang menghasilkan minyak nabati. Kelapa sawit ini adalah tanaman berkeping satu yang termasuk dalam family palmae. Nama genus Elaeis berasal dari bahasa Yunani Elaion atau minyak, sedangkan nama spesies Guinensis berasal dari kata Guinea, yaitu tempat seorang ahli bernama Jacquin menemukan tanaman kelapa sawit pertama kali di pantai Guinea. Sawit dapat tumbuh dengan baik pada daerah beriklim tropis dengan curah hujan 2000 mm/tahun dan kisaran temperatur lingkungan 22 s/d 32˚C. Tanaman kelapa sawit masuk ke Indonesia melalui Kebun Raya Bogor pada tahun 1948 yang berasal dari Mollytius. Daerah penanaman sawit di Indonesia adalah daerah Jawa Barat, Lampung, Riau, Sumatera Barat, Sumatera Utara dan Aceh. Negara penghasil kelapa sawit selain Indonesia adalah Malaysia, Amerika Tengah dan Nigeria. Tanaman sawit ini dapat tumbuh hingga mencapai ketinggian 24 meter, bunga dan buahnya berupa tandan. Buahnya kecil dan apabila masak akan berwarna merah kehitaman dan daging buahnya padat. Daging dan kulit buahnya mengandung minyak. Minyaknya digunakan sebagai bahan baku minyak goreng,

9

sabun, dan lain-lain. Ampasnya dimanfaatkan untuk makanan ternak, sedangkan tempurungnya digunakan sebagai bahan bakar dan arang. Sawit akan mulai berbuah pada umur 3-4 tahun dan buahnya akan matang 5-6 bulan setelah penyerbukan. Matangnya buah kelapa sawit dapat dilihat dari perubahan warna kulit buahnya, dari warna hijau menjadi merah jingga. Pada saat buah berwarna merah jingga inilah buah tersebut telah matang dan kandungan minyaknya telah maksimal. Jika buah terlalu matang maka buah akan terlepas dari tandannya dan hal ini dikenal dengan istilah membrondol. Secara anatomi, bagian-bagian buah kelapa sawit dari luar ke dalam adalah sebagai berikut: 1. Perikarpium, terdiri dari: a. Epikarpium, yaitu kulit buah yang keras dan licin. b. Mesokarpium, yaitu daging buah yang berserabut dan mengandung minyak dengan rendemen paling tinggi. 2. Biji, terdiri dari: a. Endokarpium (kulit biji/cangkang), berwarna hitam dan keras. b. Endosperma (kernel/daging biji), berwarna putih dan dari bagian ini akan dihasilkan minyak inti sawit setelah melalui ekstraksi. Buah sawit dapat diklasifikasikan atas beberapa jenis varietas antara lain: 1. Dura Tempurung cukup tebal antara 2-8 mm dan tidak terdapat lingkaran serabut pada luar tempurung. Cangkangnya tebal, daging buah tipis, intinya besar dan hasil ekstraksi minyaknya rendah, yaitu berkisar 17 s/d 18 %.

Gambar 2.2 Buah Dura

10

2. Pisifera Tempurung sangat tipis bahkan tidak ada tapi daging buahnya tebal. Tidak mempunyai cangkang, serat tebal mengelilingi inti yang kecil. Jenis ini tidak dikembangkan untuk tujuan komersil.

Gambar 2.3 Buah Pisifera

3. Tenera Suatu hibrida yang berasal dari penyilangan Dura dan Pisifera. Varietas ini mempunyai sifat-sifat yang berasal dari induknya. Cangkangnya tipis, mempunyai cincin dikelilingi biji dan hasil ekstraksi minyaknya tinggi, yaitu berkisar 23 s/d 26 %.

Gambar 2.4 Buah Tenera

2.4 Proses Pengolahan Tandan Buah Segar (TBS) Kelapa sawit Tanaman sawit dapat berproduksi sekitar 30 bulan setelah ditanam dilapangan. Buah yang dihasilkan disebut tandan buah segar (TBS) atau fresh fruit bunch (FFB). Produktivitas tanaman kelapa sawit meningkat mulai umur 3 s/d 14 tahun dan akan menurun kembali setelah umur 15 s/d 25 tahun. Setiap pohon sawit dapat menghasilkan 10 s/d 15 TBS per tahun dengan berat 3 s/d 40 kg per

11

tandan, tergantung umur tanaman. Dalam satu tandan terdapat 1000 s/d 3000 buah brondolan dengan berat berkisar 10 s/d 20 gram. TBS diolah di Pabrik Kelapa Sawit (PKS) untuk diambil minyak dan inti. Minyak dan inti yang dihasilkan dari PKS merupakan produk setengah jadi. Minyak mentah atau Crude Palm Oil (CPO) dan inti (kernel) harus diolah lebih lanjut untuk menjadi produk lainnya. Kualitas minyak sawit ditentukan oleh kadar asam lemak, kadar kotoran, kadar logam dan kadar air yang terkandung pada minyak tersebut. Oleh sebab itu kandungan unsur-unsur tersebut diusahakan serendah mungkin, sehingga minyak sawit yang dihasilkan mempunyai kualitas yang baik. Untuk mendapatkan tingkat produksi dan kualitas produk yang tinggi, maka didalam penanganan dan pengolahan sawit diperlukan cara-cara pengolahan yang cermat dan teliti sehingga produknya dapat memenuhi keinginan konsumen. Proses pengolahan kelapa sawit menjadi crude palm oil dan kernel pada PT. Perkebunan Nusantara V PKS Sei.Rokan mempunyai kapasitas olah awal sekitar 60 Ton/jam tandan buah segar namun sekarang hanya mampu mencapai kapasitas olah 40 Ton/jam. Buah kelapa sawit yang diolah didatangkan dari perkebunan inti yang merupakan milik PT. Perkebunan Nusantara V unit PKS Sei.Rokan dan perkebunan plasma yang merupakan milik penduduk transmigrasi yang ada disekitar pabrik PT. Perkebunan Nusantara V PKS Sei.Rokan. Penggunaan teknologi pada pengolahan buah sawit menjadi minyak sawit mentah (CPO), merupakan teknologi yang sederhana antara lain meliputi proses pemurnian dengan melakukan penguapan kadar air dengan menggunakan mesin bertekanan tinggi. Tahapan proses pada PKS Sei.Rokan dapat dilihat pada Lampiran A. Untuk menghasilkan minyak dan inti kelapa sawit, proses berlangsung meliputi beberapa stasiun, yaitu: 1. Stasiun Penerimaan Buah (Fruit Reception Station). 2. Stasiun Perebusan (Sterilizer Station). 3. Stasiun Penebahan/ Pemipilan (Threshing Station). 4. Stasiun Pengempaan (Pressing Station). 5. Stasiun Pemurnian (Clarification Station). 6. Stasiun Pengolahan Inti (Kernel Station).

12

2.4.1 Stasiun Penerimaan Buah (Fruit Reception Station) Tandan buah segar (TBS) yang berasal dari kebun sebelum diolah akan diterima terlebih dahulu di stasiun penerimaan buah untuk ditimbang di jembatan timbang (weight bridge). Timbangan tersebut menggunakan sistem komputerisasi yang dioperasikan oleh seorang operator. Timbangan memiliki kapasitas ukur maksimal 50 ton. Setelah ditimbang seluruh buah sawit ditampung sementara dipenampungan buah (loading ramp). Untuk memindahkan buah ke stasiun berikutnya digunakan lori. Adapun bagian dari stasiun penerimaan buah adalah sebagai berikut:

a. Jembatan Timbang (Weight Bridge) Penimbangan dilakukan dua kali untuk setiap angkutan TBS yang masuk ke pabrik, yaitu pada saat masuk (berat truk dan TBS) serta pada saat keluar (berat truk). Dari selisih timbangan saat truk masuk dan keluar, diperoleh berat bersih TBS yang masuk ke pabrik. Jembatan timbang juga digunakan untuk menimbang produk yang dijual. PKS Sei.Rokan memiliki dua jembatan timbang, satu digunakan untuk menimbang TBS, dan yang lain digunakan untuk menimbang produk berupa CPO dan Kernel.

Gambar 2.5 Jembatan Timbang

b. Loading Ramp Loading ramp merupakan suatu konstruksi dengan lantai berupa kisikisi pelat baja yang berjarak sekitar 10 mm dengan kemiringan 45˚. Kisikisi tersebut berfungsi untuk memisahkan kotoran yang berupa pasir, batu kerikil dan sampah yang terbawa dalam TBS.

13

Gambar 2.6 Loading Ramp

TBS akan disortasi terlebih dahulu sebelum dimasukkan ke dalam loading ramp. Sortasi merupakan kegiatan penyeleksian mutu dari buah yang akan diolah sehingga menghasilkan CPO yang optimal dan berkualitas tinggi. Penyortiran berdasarkan fraksi-fraksi berikut sesuai dengan (SPED) No. 02/SPED/05.02/IV/2009 tanggal 01 april 2009 dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1 Spesifikasi Fraksi TBS PTPN V PKS Sei.Rokan Fraksi

Buah Luar Membrondol (%)

Keterangan

00

0

Sangat Mentah

0

1-12,5

Mentah

1

12-25

Kurang Matang

2

25-50

Matang I

3

50-75

Matang II

4

75-100

Terlalu Matang

5

Buah lapisan dalam membrondol

Tangkai tandan layu

6

Semua lapisan dalam membrondol

Tangkai tandan busuk

Source: Pengolahan PTPN V PKS Sei. Rokan

Buah yang memiliki mutu yang baik adalah buah yang terletak di antara fraksi 1, 2 dan 3, dikarenakan buah sudah matang dan membrondol. Sedangkan untuk

14

criteria matang buah kelapa sawit didasarkan pada Surat Pedoman (SPED) No.06/05.D2/VII/2002 dapat dilihat pada Tabel 2.2

Tabel 2.2 Kriteria Matang Panen Buah Kelapa Sawit PTPN V PKS Sei.Rokan. No

Kriteria

Persentase

1

Buah Mentah

0

2

Buah Matang

100

3

Buah Busuk/ Tankos

0

Source: Pengolahan PTPN V PKS Sei. Rokan

Buah mentah adalah: 1. Tandan buah segar (TBS) yang belum membrondol sama sekali. 2. TBS yang belum membrondol namun karena sengaja diperam akhirnya membrondol, buah ini menjadi tidak normal dan berwarna hitam. 3. Fraksi 00 sesuai (SPED) No. 02/SPED/05.02/IV/2-009 tanggal 01 april 2009 Buah Matang adalah: 1. TBS yang telah membrondol secara alami sebelum dipanen. 2. TBS berwarna merah jingga hingga berwarna merah hati. 3. Fraksi 1 sampai fraksi 5 sesuai (SPED) No. 02/SPED/05.02/IV/2-009 tanggal 01 april 2009 Buah Busuk/ Tankos adalah 1. Tandan yang baru dipanen namun tangkai tandan membusuk dan buah lapisan dalam dominan telah membrondol. 2. TBS yang sisa dilapangan dan akhirnya tangkai tandan membusuk. 3. Fraksi 6 sesuai (SPED) No. 02/SPED/05.02/IV/2-009 tanggal 01 april 2009.

c. Lori Lori digunakan untuk memindahkan TBS dari loading ramp menuju stasiun perebusan. Kapasitas lori yang digunakan pada PTPN V unit PKS Sei.Rokan adalah 2,5 ton TBS, lori juga berfungsi sebagai tempat buah yang 15

akan direbus. Lori berbentuk tabung horizontal dengan bagian atas terbuka dan terdapat lubang-lubang kecil dengan diameter 1,25 centimeter pada bagian dinding lori yang berfungsi untuk mempertinggi penetrasi uap pada buah dan penetesan air kondensat yang terdapat diantara buah.

Gambar 2.7 Lori

2.4.2 Stasiun Perebusan (Sterilizer Station) Lori-lori yang telah berisikan TBS akan dikirim ke stasiun perebusan dengan cara ditarik menggunakan capstand hingga memasuki sterilizer. Sterilizer yang digunakan berupa bejana tekan horizontal yang dapat menampung 22,5 s/d 24 ton TBS/ unit. Di PKS Sei.Rokan terdapat empat unit sterilizer. Pada saat proses perebusan, TBS dipanaskan dengan menggunakan steam pada temperatur 280˚C pada tekanan 2,3 s/d 3,0 kg/cm2 selama 90 s/d 100 menit. Proses perebusan dilakukan secara bertahap dalam tiga puncak tekanan agar diperoleh hasil yang optimal. Puncak pertama dicapai dengan membuka pipa uap masuk selama 7 menit dengan tekanan 1,5 kg/cm2 kemudian pipa tersebut ditutup dan pipa kondensat dibuka setelah 7 menit hingga tekanannya turun hingga 0 kg/cm2 (± 3-5 menit) dan kemudian pipa kondensat ditutup. Pada puncak kedua steam dialirkan menuju sterilizer hingga mencapai tekanan 2-2,5 kg/cm2 kemudian pipa uap masuk ditutup dan pipa kondensat dan pipa buang dibuka hingga tekanan turun sampai 0 kg/cm2 (± 3 menit). Pada puncak ketiga steam dialirkan menuju sterilizer hingga tekanannya mencapai 2,5-3 kg/cm2 selama 40-50 menit, kemudian pipa uap masuk ditutup dan air dibuang melalui pipa kondensat (± 4 menit) dan pipa buang (± 3-7 menit).

16

Gambar 2.8 Sterilizer Proses perebusan TBS sangat menentukan kualitas dari hasil pengolahan PKS, adapun tujuan dari perebusan TBS yaitu: a. Menghentikan perkembangan Asam Lemak Bebas (ALB) Perkembangan asam lemak bebas terjadi akibat kegiatan enzim yang menghidrolisis minyak. Enzim pada umumnya tidak aktif lagi pada 50˚C. Namun apabila ditinjau dari proses pengolahan selanjutnya, perebusan harus dilakukan dengan temperatur yang lebih tinggi. b. Memudahkan proses pemipilan Untuk melepaskan brondolan diperlukan uap jenuh bertekanan agar diperoleh temperatur yang semestinya terdapat didalam tandan buah. c. Menurunkan kadar air Penurunan kandungan air buah menyebabkan penyusutan buah sehingga terbentuk rongga-rongga pada perikarp yang mempermudah proses pengempaan. d. Memudahkan melepaskan serat dan biji Penetrasi uap yang cukup baik akan membantu proses pemisahan serat perikarp dan biji. e. Membantu proses pelepasan inti dari cangkang Perebusan yang sempurna akan menurunkan kadar biji hingga 15%, kadar air biji yang turun hingga 15% akan menyebabkan inti susut sedangkan tempurung biji tetap, maka inti akan terlepas dari cangkang. f. Memudahkan pelumatan

17

Pelumatan dalam digester akan lebih mudah sehingga proses pengempaan lebih sempurna dan menurunkan minyak dalam ampas pres.

Umumnya untuk berat tandan 20 kg membutuhkan waktu 90 menit dalam proses perebusan, oleh karena itu perebusan memiliki hubungan dengan efisiensi ekstraksi minyak yang secara rinci dapat dijelaskan sebagai berikut: a. Semakin lama perebusan maka jumlah buah yang terpipil akan semakin banyak, dengan kata lain jumlah buah yang tidak terpipil pada tandan akan semakin sedikit. b. Semakin lama perebusan akan membuat biji buah mudah lepas dan pecah. c. Semakin lama perebusan maka losses minyak dalam air kondensat akan semakin tinggi. d. Semakin lama perebusan maka kandungan minyak didalam tandan kosong akan semakin tinggi karena terjadi penyerapan minyak oleh tandan kosong.

2.4.3 Stasiun Penebahan/ Pemipilan (Threshing Station) TBS berikut Iori yang telah direbus dikirim ke bagian pemipilan dan dituangkan ke alat pemipil (thresher) dengan bantuan hoisting crane yang berfungsi sebagai alat pengangkut TBS yang telah direbus menuju ke thresher, dengan waktu angkut 3-5 menit dan kapasitas hoisting crane maksirnal mengangkut beban hingga 7,5 ton. Proses pernipilan terjadi akibat tromol berputar pada sumbu mendatar yang membawa TBS ikut berputar sehingga TBS terhempas yang menyebabkan brondolan lepas dari tandannya pada putaran 27 rpm. Pada bagian dalam dari pemipil, dipasang batang-batang besi perantara sehingga membentuk kisi-kisi yang memungkinkan brondolan keluar dari pemipil. Brondolan keluar dari bagian bawah pemipil dan ditampung oleh sebuah under conveyor thresher dan dibawa oleh fruit elevator menuju fruitdistributing conveyor untuk dikirirn ke bagian digesting dan pressing. Sementara, tandan kosong yang keluar dari bagian belakang pemipil ditampung oleh elevator.

18

Kemudian, hasil tersebut dikirirn ke incenerator melalui empty bunchelevator untuk dijadikan pupuk abu janjang.

Gambar 2.9 Thresher

Kerugian yang terjadi pada proses pemipilan ada dua macam, yaitu kerugian minyak yang terserap oleh tandan kosong dan kerugian minyak dalam buah yang masih tertinggal di tandan (tidak membrondol). Tingkat kematangan buah dan metoda perebusan buah sangat menentukan dalam keberhasilan proses pengolahan buah kelapa sawit. Semakin tinggi tingkat kematangan dan semakin lama waktu perebusan, semakin besar pula kemungkinan bahwa minyak akan meleleh ke luar dari daging buah selama perebusan karena daging buah menjadi sangat lunak. Berikut adalah gambar dari incerenator .

Gambar 2.10 Incenerator

Untuk mengurangi kehilangan minyak selama pemipilan, dapat dilakukan dengan cara melakukan pengisian buah ke pemipil secara teratur dengan kondisi

19

tidak berlebihan (overload) agar benturan antara tandan dengan brondolan semakin cepat. Pemuatan alat pemipil yang berlebihan akan mengakibatkan pemipilan kurang sempurna dan mengakibatkan banyak brondolan yang tidak terlepas dari tandannya, bahkan dapat mengakibatkan mesin thresher memiliki umur yang pendek.

2.4.4 Stasiun Pengempaan (Pressing Station) Brondolan yang terpisah dari tandan selanjutnya akan diproses pada stasiun pengempaan (pressing station). Tujuan utama proses pengempaan adalah untuk mengeluarkan minyak dari buah. Alat utama yang digunakan pada stasiun ini meliputi:

a. Digester Digester merupakan alat berbentuk bejana vertikal yang dilengkapi dengan pisau-pisau pengaduk yang berputar untuk mencacah buah sehingga terpisah dari biji. Di dalam digester buah akan dirajang dan diaduk sehingga lumat, yang bertujuan untuk mempersiapkan daging buah untuk pengempaan (pressing) sehingga minyak dengan mudah dapat dipisahkan dari daging buah dengan kerugian yang sekecil-kecilnya. Temperatur kerja digester berkisar 90 s/d 95°C dengan menggunakan steam untuk mempermudah pelumatan.

Gambar 2.11 Digester

b. Screw press Screw press berfungsi untuk memisahkan minyak kasar (crude oil) dari fibre dan nut (biji). Screw press terdiri dari silinder yang berlubang-lubang

20

(press cage) dan didalamnya terdapat dua buah ulir (screw) yang bergerak berlawanan arah. Tekanan pengempaan diatur oleh dua buah cone yang berada di ujung pengempa yang dapat digerakkan maju mundur.

Gambar 2.12 Screw press

Minyak yang keluar dari screw press akan ditampung di oil gutter dan akan dialirkan ke stasiun klarifikasi sedangkan ampas press akan dikirim ke stasiun pengolahan biji melalui cake breaker conveyor. 2.4.5 Stasiun Pemurnian (Clarification Station) Stasiun pemurnian bertujuan untuk melakukan pemurnian minyak sawit dari kotoran-kotoran seperti padatan, lumpur dan air. Minyak kasar yang diperoleh dari hasil pengempaan perlu dibersihkan dari kotoran, baik yang berupa padatan (solid), lumpur (sludge), maupun air. Tujuan dari pemurnian minyak kasar yaitu agar diperoleh minyak dengan kualitas baik sehingga dapat dipasarkan dengan harga yang tinggi.

a. Sand Trap Tank Minyak kasar yang diperoleh dari hasil pengempaan ditampung dalam oilgutter dan dialirkan ke sand trap tank. Alat ini berfungsi untuk mengurangi jumlah pasir dalam minyak yang akan dialirkan ke saringan getar (vibratingscreen) dengan maksud agar ayakan terhindar dari gesekan pasir kasar yang dapat menyebabkan keausan ayakan. Alat ini bekerja berdasarkan gravitasi yaitu mengendapkan padatan.

21

Gambar 2.13 Sand Trap Tank

b. Vibro Double Deck Vibro double deck merupakan alat yang berfungsi untuk memisahkan kotoran yang tidak mengendap di sand trap tank. Pernisahan terjadi karena adanya getaran yang terdiri dari ayakan dua tingkat (double deck). Pada vibro double deck yang dilapisi dengan ayakan 40/10 mesh, rninyak yang akan disaring disemprotkan air panas yang bertujuan untuk memudahkan penyaringan.

Gambar 2.14 Vibro Double Deck

c. Crude Oil Tank (COT) Crude oil tank digunakan sebagai tempat penampungan minyak sebelum dipompakan ke VCST. Tangki ini memiliki kapasitas 10 m3 dan untuk mempertahankan suhu tangki (90 s/d 95°C) diberikan penambahan steam. Penaikan temperatur ini berfungsi untuk memperbesar perbedaan berat jenis (BJ) antara minyak, air dan sludge sehingga sangat membantu dalam

22

proses pengendapan. Selanjutnya, minyak dari COT dikirim ke tangki pengendap (Vertical Continous SettlingTank).

Gambar 2.15 Crude Oil Tank

d. Vertical Continous Settling Tank (VCST) VCST merupakan tempat pemisahan rninyak dan kotoran dengan cara pengendapan yang berlangsung secara gravitasi dan tempat pengutipan minyak melalui alat pengutip (oil skimmer). Pengendapan berlangsung pada suhu yang dipertahankan 90 s/d 95°C dengan kapasitas 90 ton. Pada VCST terbetuk tiga lapisan, yang pertama lapisan yaitu lapisan minyak. Lapisan kedua terdiri dari air dan sludge, serta lapisan ketiga berisi NOS (Non Oily Solid). Minyak yang over flow melalui skimmer dialirkan ke oil tank dan kotoran yang mengendap dialirkan menuju sludge tank. Alat ini dilengkapi dengan alat pengaduk (agitator) dengan putaran 6-7 rpm agar proses pemisahan minyak lebih sempurna.

Gambar 2.16 Vertical Continous Settling Tank

e. Oil Tank

23

Minyak hasil pernisahan pada VCST akan ditampung pada oil tank, sehingga alat ini berfungsi untuk penampungan minyak yang berasal dari VCST dan untuk mengendapkan kotoran halus. Suhu pada oil tank dipertahankan pada 85 s/d 90°C menggunakan steam coil.

Gambar 2.17 Oil Tank

f. Oil Purifier Alat ini berfungsi untuk memisahkan rninyak dari lumpur halus dan air secara sentrifugal. Dengan adanya perbedaan berat jenis, maka rninyak yang berat jenisnya lebih kecil dari lumpur dan air akan bergerak ke arah poros dan terdorong keluar dan selanjutnya dialirkan ke float tank. Sedangkan lumpur dan kotoran akan terdorong ke arah dinding. Suhu dipertahankan pada 90-95˚C dengan kapasitas 5-6 ton/jam per unit. Minyak yang keluar dari oil purifier masih belum layak untuk dipasarkan, karena rnasih mengandung kadar air yang cukup tinggi. Untuk mengurangi kadar air ini rnaka minyak diproses kembali di vacuum dryer.

Gambar 2.18 Oil Purifier Float Tank

24

Minyak yang dihasilkan dari oil purifier akan masuk ke float tank secara kontinu. Fungsi tangki ini adalah mengatur jumlah minyak yang dialirkan ke tahap proses berikutnya yaitu pada vacuum dryer agar rnerata dan konstan.

Gambar 2.19 Float Tank

g. Vacuum Dryer Minyak dari float tank yang masuk ke vacuum dryer rnasih rnengandung kadar air lebih besar dari ketentuan sehingga perlu dikeringkan. Mutu produksi yang diinginkan dalam vacuum dryer adalah 0,15 %. Peralatan yang digunakan berupa tabung berbentuk silinder bulat panjang dengan kapasitas 10 m3/jam. Alat ini dihubungkan dengan steam injeksi atau vacuum pump untuk menurunkan tekanan rnenjadi 700 s/d 760 mmHg. Vacuum dryer juga memiliki tabung pen gering yang dilengkapi spray, noozle, dan gelas penduga untuk mengendalikan tinggi permukaan minyak. Minyak yang masih mengandung air diumpankan melalui nozzle dengan tujuan pemisahan minyak dengan air lebih sempurna. Uap air dihisap oleh pompa vacuum kemudian dialirkan ke hot well tank. Sedangkan minyak akan jatuh ke bagian bawah vacuum dryer dan keluar melalui float valve,kemudian dipompakan ke storage tank.

25

Gambar 2.20 Vacuum Dryer

h. Storage Tank Storage tank merupakan tempat penyimpanan sementara CPO sebelum dikirim. Suhu pada storage tank dipertahankan sekitar 45 s/d 50°C dengan menggunakan steam. Hal ini dilakukan agar minyak tidak mudah membeku. Selama penyimpanan terjadi peningkatan kadar asam lemak bebas (ALB) yang disebabkan oleh proses autokatalitik yang dipercepat oleh panas. Untuk mempertahankan kualitasnya maka dihindari penggunaan panas yang berlebihan. Kapasitas dari storage tank adalah 2000 ton dengan jumlah storage tank sebanyaktiga buah.

Gambar 2.21 Storage Tank Lapisan selain minyak pada VCST akan melalui proses sebagai berikut: a. Sludge Tank Sludge tank merupakan tangki yang digunakan untuk menampung CST dengankandungan

minyak

7

s/d

14%.

Proses

pemisahannya

menggunakan gaya gravitasi.Untuk memperoleh hasil yang maksimal temperature cairan dalam tangki dijaga tetap 90 s/d 95°C. Dalam sludge

26

tank pemanasan dilakukan dengan menginjeksikan steam. Pengisian tangki dikontrol minimal 2/3 dari tangki keseluruhan. Alat ini berbentuk silinder dengan bagian bawah berupa kerucut,yang berguna untuk menampung pasir. Kotoran yang dikeluarkan melalui kerucut bagian bawah dialirkan ke sludge drain tank. Sludge yang masih mengandung minyak disaring di vibro single deck.

Gambar 2.22 Sludge Tank

b. Sand Cyclone Sand cyclone merupakan suatu alat yang digunakan untuk mengurangi jumlah pasir dan padatan yang berasal dari sludge tank. c. Vibro Single Deck Minyak yang masih mengandung air dan kotoran lainnya dialirkan ke vibrosingle deck, dengan saringan 40 mesh alat ini memisahkan minyak dan kotoran yang masih terbawa. d. Buffer Tank Sludge yang masih terbawa dalam minyak akan mengendap pada bagian bawah tangki dan dikeluarkan melalui kran-kran outlet untuk dialirkan ke sludge separator. e. Sludge Separator Alat ini befungsi untuk memisahkan minyak dari sludge, kotoran dan air dengan gaya sentrifugal. Kedalam bowl dimasukkan sludge secara kontinu yang menerima gaya sentrifugal yang ditimbulkan putaran bowl tersebut yang menyebabkan ketiga fraksi terpisah.

27

Fraksi padat dan cair denga berat jenis yang lebih berat akan terlempar kearah dinding bowl dikeluarkan melalui nozzle untuk dialirkan ke fat fit, sedang minyak akan keluar melalui saluran yang berbeda kaan dialirkan ke oil tank. Pencucian alat dilakukan setiap 2 kali dalam 24 jam dengan menggunakan air panas dari hot water tank.

Gambar 2.23 Sludge Separator

f. Fat fit Fat fit berfungsi sebagai tempat pengutipan akhir minyak yang terbuang dari stasiun klarifikasi dan air kondensat. Alat ini berbentuk tangki bersekat yang selanjutnya limbah tersebut akan dialirkan menuju effluent treatment.

2.4.6 Stasiun Pengolahan Inti (Kernel Station) Unit pengolahan kernel berfungsi untuk memisahkan campuran antara cangkang (shell), fiber, dan inti sawit (kernel) yang keluar dari screw press. Cangkang dan fiber pada tahap berikutnya digunakan sebagai bahan bakar boiler sedangkan kernel sebagai hasil produksi yang siap dipasarkan. a. Cake Breaker Conveyor Alat yang digunakan untuk menghantarkan ampas dan biji dari screw press ke depericarper adalah cake breaker conveyor. Selain itu, bagian ini juga berfungsi mengurangi kadar air fiber sehingga memudahkan kerja blower pada depericarper dan mempermudah pemecahan gumpalan agar sesuai dengan persyaratan bahan bakar. Pemanasan dilakukan dengan sistem jaket

28

conveyor. Cake breaker conveyor merupakan screw conveyor berbentuk blade.

Gambar 2.24 Cake Breaker Conveyor

b. Depericarper Depericarper merupakan alat pemisahan campuran fiber dengan nut dengan menggunakan blower. Pemisahan terjadi berdasarkan gaya gravitasi karena berat jenis ampas lebih ringan dari biji maka ampas akan terhisap ke atas dan masuk ke fiber cyclone. Kemudian fiber yang terhisap dibawa oleh fiber shell conveyor sebagai bahan bakar dan biji yang lebih berat akan jatuh melalui kisi-kisi ke polishing drum.

Gambar 2.25 Depericarper

c. Polishing Drum Alat ini berfungsi untuk memisahkan nut dari fiber yang masih melekat pada nut. Tujuan pemisahan serat pada biji adalah untuk mempermudah proses pemisahan biji pada ripple mill. Polishing drum berputar dengan

29

kecepatan 23 rpm, memyebabkan nut bergesek dengan dinding drum yang terbuat dari pelat sehingga fiber yang terlepas dari nut dan dihisap depericarper. Nut yang sudah terpisah jatuh pada ujung drum jatuh ke nut conveyor untuk dinaikkan ke nuthopper dengan bantuan nut transport fan.

Gambar 2.26 Polishing Drum

d. Nut Silo Nut silo digunakan sebagai tempat penimbunan nut sebelum diumpankan ke ripple mill untuk dipecah.

Gambar 2.27 Nut Silo

e. Ripple Mill Nut yang berasal dari nut silo dipecah menjadi cangkang (shell) dan inti (kernel). Proses ini dilakukan dalam ripple mill, alat ini terdiri dari 2 bagian yaitu rotating rotor dan stationary plate (ripple plate). Cara kerjanya yaitu berdasarkan putaran ripple mill yang menimbulkan gaya sentrifugal sehingga biji terlempar ke dinding ripple mill dan pecah. Carnpuran cangkang dan kernel keluar menuju cracked mixture conveyor kemudian dibawa oleh cracked mixture elevator menuju LTDS I.

30

Gambar 2.28 Ripple Mill

f. LTDS (Light Tenera Dust Separator) I LTDS I merupakan kolom untuk memisahkan inti dari cangkang berdasarkan gaya gravitasi dengan bantuan blower. Cangkang yang ringan mudah terangkat ke atas untuk dikirim ke shell cyclone sebagai urnpan bahan bakar boiler, sedangkan cangkang yang lebih berat dan inti jatuh ke bagian bawah kolom dan jatuh ke LTDS II. g. LTDS (Light Tenera Dust Separator) II Untuk pemisahan cangkang yang masih terbawa bersama inti dari LTDS I digunakan LTDS II. Prinsip kerja yang digunakan pada alat ini sarna dengan LTDS I tapi hisapan blowernya lebih kuat. Cangkang dan inti pecah yang tidak terpisah pada LTDS II diumpankan ke hydro cyclone. Kernel utuh yang lebih berat jatuh ke kernel transportan, selanjutnya dikirim ke kernel silo.

Gambar 2.29 LTDS I & LTDS II

31

h. Kernel Silo Kernel silo berfungsi sebagai alat penurun kadar air sebelum disimpan ke kernel storage. Dalam alat ini inti diberi steam agar kadar air inti berkurang. Proses pemasakan dilakukan pada 3 tahap, tahap pertama paling atas dengan suhu80°C, tahap kedua 70°C dan tahap ketiga 60°C. Proses pemanasan dilakukan dengan tujuan agar kernel tidak mudah rusak dan tahan lebih lama serta mencegah naiknya ALB.

Gambar 2.30 Kernel Silo

i. Kernel Storage Kernel Storage berfungsi sebagai tempat penampungan kernel sebelum dikirim.

Gambar 2.31 Kernel Storage

2.5

Sistem Utilitas dan Pengolahan Limbah Pengoperasian suatu pabrik selalu membutuhkan sistem utilitas (penunjang)

seperti kebutuhan akan energi (listrik), air, steam dan sebagainya. Utilitas dapat diartikan sebagai seluruh bahan, media ataupun sarana yang dibutuhkan untuk

32

menunjang operasi pabrik seperti listrik, steam, air, bahan bakar dan unit pengolahan limbah. Utilitas di Pabrik Kelapa Sawit Tandun meliputi: 1. Unit Pengolahan Air 2. Unit Penghasil Steam dan Tenaga Listrik 3. Unit Pengolahan Limbah

2.5.1 Unit Pengolahan Air Air merupakan kebutuhan vital bagi PKS karena sebagian besar proses pengolahan memerlukan air. Air yang digunakan harus memenuhi syarat-syarat tertentu, seperti kesadahan dan kadar silika. Jika kurang memenuhi syarat, air harus diolah sebelum digunakan. Sumber air PKS Sei.Rokan adalah waduk yang terdapat di lingkungan pabrik. Water Treatment Unit meliputi: a. Bak Penampungan (Bak 1000 m3) Air yang berasal dari waduk dipompakan ke bak penampungan untuk pengendapan awal padatan terlarut yang terdapat pada air waduk sebelum dialirkan ke clarifier tank. b. Clarifier Tank Clarifier tank berfungsi sebagai alat penjernihan air. Air yang berasal dari bak penampungan sebelum masuk ke dalam clarifier,air terlebih dahulu diinjeksikan dengan bahan kirnia. Bahan kimia yang digunakan yaitu tawas (Al2(S04)318H2O) dan soda ash (Na2CO3). Penambahan tawas (Al2(S04)318H2O) bertujuan untuk mengikat padatan terlarut dan membentuk flok-flok (gumpalan), sehingga kotoran mudah mengendap dan proses penjernihan selanjutnya lebih mudah. Sedangkan pemberian soda ash (Na2CO3) untuk menaikkan pH. Pada clarifier tank penjernihan air terjadi dengan cara pengendapan kotoran-kotoran yang telah terflokulasi akibat penambahan bahan kimia. Endapan yang terbentuk di dasar clarifier tank dikeluarkan dengan cara blow down secara periodik. Alat ini berbentuk kerucut yang berguna agar air berputar dan membentuk gaya sentrifugal sehingga pencampuran bahan kimia lebih sempurna yang mempercepat terjadinya penggumpalan. c. Bak Sediment (Bak 300 m3)

33

Air yang berasal dari clarifier tank dialirkan ke bak sediment. Bak ini merupakan tempat yang digunakan untuk penampungan dan pengendapan kotoran yang masih terbawa dari clarifier tank. Pada tangki ini tidak terjadi perubahan, berhubung hanya bersifat sebagai tempat penampungan air saja tanpa adanya penambahan kimia. d. Sand Filter Sand filter berfungsi untuk mengurangi lumpur yang terikut dalam air proses. Untuk menyaring air digunakan media yang terbuat dari pasir kuarsa dengan ukuran yang berbeda. Air yang masuk dialirkan melalui inlet pada bagian atas dan distribusikan di semua permukaan filter. Ketika melewati media filter, endapan akan terperangkap. Untuk mengembalikan fungsi filter,pembersihan dilakukan dengan cara back wash. Pembersihan dilakukan jika perbedaan tekanan inlet dengan outlet.

e. Menara air (Water Tower Tank) Water tower tank adalah tempat penampungan air setelah melalui proses penjemihan. Air yang dihasilkan digunakan untuk kebutuhan pabrik, domestik, cleaning dan pencucian lainnya. Air yang berasal dari unit pengolahan air tidak dapat digunakan secara langsung sebagai air umpan boiler. Hal ini disebabkan air tersebut masih mengandung zat-zat terlarut (dissolved solid) yang dapat menyebabkan kerusakan pada pipa boiler. Oleh karena itu perlu dilakukan pengolahan air untuk umpan boiler. a. Tabung Karbon Aktif Air dari water tower tank terlebih dahulu melewari tabung karbon aktif sebelum masuk ke demint plant. Hal ini dilakukan unruk mengurangi kandungan hardness dan bau pada air. b. Demint Plant (Demineralisation) Mineral-mineral yang terlarut dalam air berwujud ion atau partikel bermuatan. Untuk menghilangkan zat tersebut digunakan demint plant.

34

Demint plant merupakan pertukaran kation dan anion yang banyak digunakan pada sumber air yang tidak memenuhi baku mutu air industri. Proses demineralisasi terdiri dari 3 tahap yaitu: 1. Kation Exchanger Kation berfungsi menukar ion-ion bermuatan positif antara lain: kalsium, magnesium, dan tembaga. Alat penukar kation terdiri dari asam kuat dan basa lemah. Basa lemah yang terikat dengan resin sebagai bahan dasar seperti R-SO3-, R-PO3-, dan R-C6H5O-. Jika kapasitas total tercapai, resin tidak mampu melakukan pertukaran ion lagi. Maka resin harus diregenerasi yakni dengan mengalirkan larutan yang mengandung H2SO4. Pertukaran kation menggunakan ion hidrogen atau sodium (softener) untuk pertukaran ion positif Ca dan Mg, dimana hidrogen disubstitusikan pada semua kation. Reaksi yang terjadi pada penukaran ion: Ca(HCO3) + H2R

CaR2 +H2C03

MgCh + H2R

MgR2 +2HCI

Na2S03 + H2R

NaR2 +H2SO4

2. Degasifier Degasifier berisikan membran plastik untuk memperlambat laju alir air dandigunakan exhaust fan untuk menghilangkan gas CO2 yang terkandung dalam air.Sehingga kandungan ion negatif dapat berkurang sebelum masuk ke prosesselanjutnya. 3. Anion Exchanger Anion berfungsi menghilangkan mineral bermuatan negarif (-) yang terdapat dalam air seperti silica, phosphate dan chloride. Bahan dasar yang digunakan adalah resin sebagai tempat penukar ion seperti R-NH3+, R-NH2R+, dan R-H+. Reaksi yang terjadi sebagai berikut: R-H+ + Cl-

R-Cl + H+

Jika resin telah jenuh maka dilakukan regenerasi dengan penambahan NaOH sehingga resin aktifkembali sebagai penukar ion. Penukaran anion menggunakan ion hidroksida (OH). Reaksi yang terjadi di penukar anion adalah : H2SO4

+

R(OH)2

R(S04)

+ 2H2O

H2Si03

+

R(OH)2

R(HsiO3)2

+ 2H2O

35

H2C03

+

R(OH)2

R(HCO3)

+ 2H2O

HCl

+

R(OH)2

R(Cl)

+ H2O

4. Feed Tank Tangki ini berfungsi menampung air sebelum digunakan dalam boiler. Temperatur air dijaga 60 s/d 80°C sebagai pemanasan awal yang bertujuan untuk mengurangi beban pemanasan pada deaerator. Apabila subu tidak mencapai 60°C maka mengakibatkan pemborosan dalam pemakaian bahan kimia.

5. Deaerator Deaerator adalah tempat penampungan air dari feed tank sebelum dipompakan ke boiler. Fungsi deaerator adalah untuk menghilangkan oksigen dan karbondioksida yang terlarut dalam air umpan boiler yang dapat mengakibatkan terjadinya korosi pada boiler dengan temperatur 90-95˚C. Dengan demikian sebelum air tersebut dimasukkan ke dalam boiler, oksigen terlarut tersebut harus dihilangkan terlebih dahulu atau minimal dikurangi. Komposisi air umpan boiler dapat dilihat pada Tabel 2.3 berikut.

Tabel 2.3 Komposisi Air Umpan Boiler No.

Parameter

Nilai

1

Ph

10-11,5

2

TDS (Total Disolved Solid)

1500-2500 ppm

3

Sulphite

30-80 ppm

4

Caustic Alkalinity

200-500 ppm

5

Phenolphtalein Alkalinity

200-800 ppm

6

Total Hardness

< 5 ppm

7

Phosphate

20-60 ppm

36

8

Cloride

< 500 ppm

9

Silica

< 150 ppm

10

Iron

< 5 ppm

Source: Laboratorium PTPN V PKS Sei. Rokan

2.5.2 Unit Penghasil Steam dan Tenaga Listrik Sebagai sebuah unit produksi, PKS memerlukan sumber energi untuk menggerakkan mesin-mesin dan peralatan lain yang memerlukan tenaga dalam jumlah besar. Sumber energi ini menghasilkan steam untuk membangkitkan panas dan tenaga listrik. Tenaga listrik yang dihasilkan digunakan untuk proses utilitas, penerangan dan penggerak beberapa alat instrumentasi.

a. Boiler Boiler merupakan suatu alat yang digunakan sebagai tempat untuk memproduksi uap (steam) sebagai hasil pemanasan air pada temperatur tertentu. Steam yang dihasilkan digunakan untuk menggerakkan turbin uap sebagai pembangkit tenaga Iistrik di pabrik. Tekanan yang dihasilkan 19 s/d 20 kg/cm2. Boiler yang digunakan adalah jenis pipa air dengan bahan bakar boiler yang terdiri dari cangkang (25%) dan fiber (75%) berasal dari shell cyclone dan fiber cyclone.

Gambar 2.32 Boiler

37

b. Steam Turbine Steam turbin adalah suatu alat yang berfungsi merubah energi potensial menjadi energi kinetik dan kemudian menjadi energi mekanik. Dimana turbin uap ini memanfaatkan uap sebagai fluida kerja yang akan mendorong blade yang terdapat pada bagian rotor turbin yang menghasilkan putaran 5000 rpm, kemudian energy tersebut akan diteruskan ke poros penggerak yang akan memutar gearbox yang akan direduksi

menjadi

1500

rpm.

Energi

mekanik

yang digunakan

menggunakan generator sehingga menghasilkan energi listrik dengan putaran 1500 rpm sehingga menghasilkan daya sebesar 800 kW dengan tegangan 380 V dengan frekwensi 50 Hz. Tipe turbin uap yang digunakan pada PTPN V PKS Sei. Rokan adalah Turbodyne dengan daya output sebesar 1152 HP.

Gambar 2.33 Steam Turbine

c. Diesel Generator Diesel generator adalah salah satu alat yang digunakan untuk menghasilkan daya untuk memutar generator yang akan menghasilkan daya listrik yang digunakan utuk start awal pabrik sebelum turbin dioperasikan, diesel generator yang digunakan pada PTPN V unit PKS Sei. Rokan ini bermerk Cummins dengan jumlah silinder sebanyak 2 buah dengan bahan bakar solar. Selain berfungsi untuk start awal pabrik diesel generator ini juga berfungsi untuk membantu turbin uap apabila daya yang dihasilkan turbin uap tidak sanggup untuk kebutuhan pabrik.

38

Gambar 2.34 Diesel Generator

d. BPV (Back Pressure Vessel) BPV merupakan suatu alat yang digunakan untuk mengumpulkan uap, menaikkan dan menurunkan temperatur. Uap yang dikumpulkan berasal dari turbin uap dan kemudian didistribusikan ke bagian pengolahan, khususnya pada sterilizer. Alat ini dilengkapi dengan katup pengaman (safety valve) dan katup pembagi steam. Tekanan di BPV dijaga 2,8 s/d 3 kg/cm2 dan temperatur 150°C.

2.5.3 Unit Pengolahan Limbah Kegiatan produksi, selain menghasilkan produk yang dapat digunakan oleh manusia juga menghasilkan produk lain yang belum begitu banyak dimanfaatkan yaitu limbah. Limbah yang dihasilkan dapat memberikan dampak negatif dan positif terhadap sumber daya alam dan lingkungan, yang nantinya dapat menurunkan kualitas lingkungan antara lain pencemaran tanah, air, dan udara jika limbah tersebut tidak diolah terlebih dahulu. Pengendalian limbah dapat dilakukan dengan cara pemanfaatan, pengurangan volume dan pengolahan. a. Pengolahan Limbah Cair Limbah cair yang dihasilkan pabrik berasal dari kondensat pada sterilizer, unit klarifikasi. Air kondensat pada sterilizer dan unit klarifikasi mengandung minyak, lemak dan non oil solid. PTPN V unit PKS Sei. Rokan menggunakan sistem Land Aplication untuk memanfaatkan limbah cair yang dihasilkan sesuai dengan Keputusan Menteri Lingkungan Hidup No. 28 Tahun 2003 dengan parameter pH: 6-9, BOD: 3000-5000 ppm. Parameter yang dijadikan indikator dalam

39

penilaian mutu limbah cairadalah BOD, COD, TSS, rninyak dan lemak serta pH. Nilai parameter tersebutdapat dilihat pada Tabel 2.4 berikut:

Tabel 2.4 Standar Parameter Limbah Cair yang Diizinkan Beban pencemaran

Parameter

Kadar Maksimum (mg/L)

BOD

100

1,5

COD

250

3,0

TSS

250

1,8

Minyak dan Lemak

25

0,18

Keasaman pH

6-9

6-9

maksimum (mg/L)

Source: Laboratorium PTPN V PKS Sei. Rokan.

Tabel di atas adalah standar parameter limbah cair yang di izinkan untuk dibuang ke badan sungai, sesuai dengan Keputusan Mentri Lingkungan Hidup No.10 Tahun 1995. Pengolahan limbah cair di PKS Sei. Rokan yang digunakan terdiri dari: 1. Cooling Pond Air lirnbah yang keluar dari pabrik umumnya masih panas dengan temperatur 50 s/d 70˚C. Diperlukan tangga pendingin yang berfungsi untuk menurunkan temperatur hingga 40˚C. Hal ini diperlukan untuk menyesuaikan

dengan

kondisi

yang

memungkinkan

hidup

dan

berkembangnya bakteri sehingga dapat menguraikan zat organik. 2. Anaerobik Pond Pada kolam ini terjadi reaksi mikrobiologis yang bertujuan untuk merombak senyawa bahan organik yang komplek menjadi senyawa asam organik yang lebih sederhana yang mudah menguap. Bakteri baktogen yang merupakan bakteri penghasil asam yang berperan pada proses ini. Reaksi berjalan optimum apabila terjadinya penurunan BOD dan COD dalam suasana netral. Anaerobicpond terdiri dari dua kolam. Limbah pada secondary anaerobic pond dipompakan kembali ke cooling pond dan primary anaerobic pond dengan tujuan sirkulasi. Pemanfaatan limbah calf

40

berupa Land Application (LA) bertujuan mengurangi beban pencemaran limbah ke sungai serta mempergunakan limbah cair pabrik kelapa sawit yang kaya akan unsur hara yang dibutuhkan tanaman sawit dan memperbaiki unsur tanah. Sistem LA pada PTPN V unit PKS Sei. Rokan mempunyai standar BOD 3000 s/d 5000 ppm. Limbah cair dipompakan dari kolam empat. 3. Pengolahan Limbah Padat Limbah padat hasil dari pengolahan ini dapat diolah lagi sehingga menghasilkan produk yang memiliki nilai jual. Adapun proses pengolahan limbah padat: 1. Abu yang berasal dari pembakaran tandan kosong yang dibakar di incenerator dapat digunakan sabagai pupuk kelapa sawit. Hal ini karena abu tersebut mengandung senyawa P2O5, K2O, H2O, MgO, CaO, dan Cl. 2. Cangkang dan serabut dapat digunakan sebagai bahan bakar boiler. 3. Padatan yang merupakan lirnbah padat dari produksi CPO dapat digunakan untuk pupuk dan makanan ternak. 4. Abu dari ruang bakar boiler dirnanfaatkan sebagai pengeras jalan. 5. Abu dari dust collector digunakan untuk pupuk dan dapat diolah lebih lanjut sebagai carbon aktif.

b. Penanganan Limbah Gas Limbah gas berupa asap berasal dari pembakaran janjangan kosong di incenerator dan pembakaran bahan bakar boiler. Limbah gas ini masih tidak terlalu membahayakan sehingga langsung dibuang ke udara tanpa diproses terlebih dahulu.

41

42

BAB III PELAKSANAAN PRAKTEK INDUSTRI

3.1

Studi Kasus 3.1.1 Hydraulic Power Pack RRCS-2B/15T Hydraulic power Pack RRCS-2B/15T adalah serangkaian alat yang di gunakan untuk mengalirkan fluida bertekanan tinggi ke piston hidrolik yang berada pada mesin screw press dan untuk membuka pintu loading ramp di PT.PN V Unit PKS Sei Rokan.

3.1.2 Spesifikasi Hydraulic Power Pack RRCS-2B/15T

Gambar 3.1 Hidraulic Power Pack Model RRCS -2B/15T.

Spesifikasi: Merk

: Rexroth Bosch Group

Model

: RRCS-2B/15T

Tanggal Manufaktur

: 07/2011

Kapasitas

: 15-18 ton/jam (pada mesin press)

Kecepatan Putaran Motor

: 1500 rpm

Daya Motor

: 2 HP

3.1.3 Bagian bagian utama dari mesin Hydraulic Power Pack Model RRCS-2B/15T adalah sebagai berikut:

43

a. Electric Motor Electric Motor di gunakan sebagai penggerak dari radial piston pump. Electric Motor yang di gunakan adalah Electric Motor 2 HP.

Gambar 3.2 Electric Motor.

b. Radial Piston Pump Radial Piston Pump berfungsi untuk memompakan fluida pada sistem hydraulic.

Gambar 3.3 Radial Piston Pump.

c. Check Valve Fungsi dari Check Valve adalah agar fluida tidak kembali ke radial piston pump.

44

Gambar 3.4 Check Valve

d. Solenoid Solenoid adalah rangkaian alat yang merupakan katup dari Hydraulic Power Pack. Katup pada solenoid ada 2 buah katup yang berfungsi untuk mengatur aliran fluida yang menuju piston hidrolik.

Gambar 3.5 Solenoid.

e. Pressure gauge Pressure gauge di gunakan untuk mengukur tekanan yang di hasilkan oleh sistem hidrolik.

45

Gambar 3.6 Pressure Gauage

f. Tangki Recervoir . Tangki recervoir di gunakan untuk menampung fluida dan sebagai dudukan dari Hydraulic Power Pack .

Gambar 3.7 Tangki Recervoir

g. Hand Control Valve Hand Control Valve digunakan untuk mengatur secara manual menggunakan tangan terhadap posisi hydraulic silinder maju dan mundur apabila sistem otomatisnya rusak .

46

Gambar 3.8 Hand Control Valve

h. Selang Hidrolik Selang hidrolik digunakan untuk menghubungkan hydaurlic power pack pada piston hidrolik yang ada pada mesin press. Selang yang di gunakan berjumlah 2 buah selang. Selang pertama berfungsi sebagai selang yang memberikan tekanan, sedangkan selang kedua berfungsi untuk mengurangi tekanan pada piston hidrolik.

Gambar 3.9 Selang Hidrolik i. Integral Oil Cooler Integral oil cooler berfungsi sebagai pendingin fluida dan sekaligus sebagai dudukan bagi electric motor.

47

Gambar 3.10 Integral Oil Cooler.

j. Timer Timer di gunakan untuk mengukur waktu tekanan hidrolik, piston hidrolik menekan mesin press selama 5 detik. Timer bisa d pasang apabila relay juga di pasang pada panel box.

Gambar 3.11 Timer.

k. Relay Relay di gunakan sebagai pemutus dan penyambung arus yang menuju ke katup-katup di solenoid secara bergantian. Relay bisa di gunakan apabila timer juga dipasang pada panel box.

48

Gambar 3.12 Relay

l. Piston Hidrolik Piston hidrolik berada pada mesin press yang berfungsi sebagai alat yang menekan cone pada mesin press. Piston hidrolik mendapat tekanana dari fluida yang di pompakan oleh Hydraulic power pack.

Gambar 3.13 Piston Hidrolik

49

BAB IV TUGAS KHUSUS

4.1 Perbaikan Hydraulic Power Pack Adapun perbaikan yang akan pada mesin Hydraulic power pack adalah sebagai berikut: 1. Perbaikan pada Radial Piston Pump Radial Piston Pump alat yang di gunakan untuk memompakan fluida menuju check valve.

Gambar 4.1 Radial Piston Pump Yang Rusak.

Adapun perbaikan radial piston pump dapat di lakukan dengan cara sebagai berikut: a.

Mengganti Radial Piston Pump. Perbaikan radial piston pump dilakukan dengan cara di ganti dengan radial piston pump yang baru karena kipas pada radial piston pump hancur dan tidak dapat di perbaiki.

.

Gambar 4.2 Radial Piston Pump Yang Baru.

50

2. Pipa Fluida Patah Pipa yang mengalirkan fluida dari radial piston pump menuju check valve dapat pecah atau patah apabila tekanan pada pipa terlalu tinggi karena check valve tidak menahan fluida (rusak) sehingga tekanan pada pipa fluida sangat tinggi.

Gambar 4.3 Pipa Fluida Patah

Adapun langkah perbaikan yang dapat dilakukan pada perbaikan pipa fluida yang telah patah ini adalah sebagai berikut: a. Pengelasan pipa fluida. Pengelasan pippa fluida dapat dilakukan dengan menggunakan las listrik.

Gambar 4.4 Pipa Fluida yang Telah di Las

3. Solenoid Rusak. Solenoid yang rusak dapat mengakibatkan tekanan yang tidak maksimal pada piston hidrolik dan proses kerja yang kurang sempurna.

51

Gambar 4.5 Solenoid yang Telah Rusak.

Adapun langkah perbaikan solenoid yang rusak dapat di lakukan dengan cara sebagai berikut: a.

Mengganti Solenoid. Penggantian solenoid dapat dilakukan jika solenoid sudah tidak dapat di gunakan kembali. Kerusakan yang biasa terjadi adalah kebocoran pada valve di dalam solenoid.

Gambar 4.6 solenoid Baru

4.2 Prosedur Kerja 4.2.1 Langkah Kerja Perbaikan Radial Piston Pump, Pipa Hidrolik Dan Solenoid Adapun prosedur perbaikan yang dilakukan pada mesin Hydraulic power pack Model RRCS 12B/15T adalah: 1. Mesin hydraulic power pack di non aktifkan dengan cara menekan tombol berwarna merah pada panel box Hydraulic power pack .

52

Gambar 4.7 Panel Box Hydraulic power pack

2. Mesin screw press di nonaktifkan dengan cara menekan tombol merah screw press pada panel box. 3. Digester di nonaktifkan dengan cara menekan tombol merah digester pada panel box. 4. Saluran buah segar dari digester conveyor di tutup. 5. Saluran dari digester ke screw press di tutup.

Gambar 4.8 Saluran Buah dari digester ditutup

6. Dua buah selang hidrolik dilepaskan dari piston menggunakan kunci inggris .

Gambar 4.9 Selang Hidrolik di Lepas. 53

7. Motor listrik di buka dari dudukannya menggunakan kunci ring 12 mm.

Gambar 4.10 Pembukaan Motor Listrik.

8. Solenoid di buka dari kedudukannya menggunakan kunci L 5.

Gambar 4.11 Solenoid di Buka Dari Dudukannya.

9. Semua peralatan yang berada di atas penutup tangki recervoir di buka dari dudukannnya dan di bersihkan menggunakan solar .

Gambar 4.12 Peralatan Hydraulic power pack.

54

10. Penutup tangki recervoir di buka dari dudukannya menggunakan kunci ring 12 mm.

Gambar 4.13 Penutup Tangki Recervoir.

11. Radial piston pump di buka dari dudukannya .

Gambar 4.14 Radial piston pump

12. Radial piston pump di ganti dengan yang baru kemudian di pasang pada dudukannya.

Gambar 4.15 Pemasangan Radial Piston Pump

55

13. Pipa fluida di pasang pada dudukannya, pipa fluida ini mengalirkan fluida dari radial piston pump menuju check valve.

Gambar 4.16 Pemasangan Pipa Fluida

14. Solenoid yang baru di pasang pada dudukannya.

Gambar 4.17 Pemasangan Solenoid Baru

15. Integral oil cooler di pasang pada dudukannya.

Gambar 4.18 Pemasangan Integral Oil Cooler

16. Electric motor di pasang pada integral oil cooler dan di baut menggunakan kunci ring 12 mm.

56

Gambar 4.19 Pemasangan Electric Motor

17. Berikut ini adalah Hydraulic power pack yang telah di rangkai

Gambar 4.20 Hydraulic power pack.

18. Selang hydraulic di pasang pada piston hidrolik di mesin pres. 19. Hydraulic Power Pack di aktifkan dengan cara menekan tombol hijau pada panel box. 20. Screw press di aktifkan dengan cara menekan tombol hijau pada panel box. 21. Saluran buah dari digester menuju screw pres dibuka. 22. Digester di aktifkan dengan cara menekan tombol hijau pada panel box. 23. Saluran buah segar dari digester conveyor di buka.

57

PENUTUP

5.1

Kesimpulan Terdapat beberapa kesimpulan yang dapat diambil dari perawatan dan

perbaikan hydraulic power pack, adapun kesimpulan tersebut adalah sebagai berikut: 1. Hydraulic Power Pack adalah alat yang di pakai untuk memeberikan beban berupa beban tekanan pada mesin press. 2. Penyebab terjadinya kerusakan pada Hydraulic Power Pack adalah rusaknya valve yang berada di dalam solenoid. 3. Apabila dalam pemakain terjadi kerusakan maka segera lakukan perawatan yang tidak terencana, agar tidak terjadi kerusakan yang lebih parah lagi. 4. Dalam hal perawatan preventive ( pencegahan ) hydraulic power pack , apabila dilakukan dengan tepat dan benar, maka akan dapat memperpanjang usia pakai dari Hydraulic Power Pack tersebut.

5.2

Saran Adapun saran yang dapat diberikan dalam perawatan mesin Hydraulic

Power Packn adalah sebagai berikut: 1. Lakukan perawatan berkala untuk memperpanjang umur mesin screw press saat beroperasi. 2. Pada setiap pengoperasian Hydraulic Power Pack harus mengikuti prosedur yang ada agar umur dari Hydraulic Power Pack lebih panjang. 3. Pengaturan tekanan harus sesuai yaitu 60 Bar agar perolehan minyak dan kernel maksimal. 4. Lakukan perawatan preventive maintananace dengan tepat dan benar.

58

DAFTAR PUSTAKA

Laval, Alva. Instruction Book. Sweden: Alva Laval. PTPN V. 1990.Instruksi Kerja Manual.PKS Sei.Rokan. Wikipedia. 2011. Speed of Rotation. http://en.wikipedia.org/wiki/speedofrotation. (Diakses Pada September 2017). Hartono, Sugi.1998. Sistem Control dan Pesawat Tenaga Hidrolik. Bandung : Tarsito

Sisjono.

2005. Dasar-Dasar

Sistem

Tenaga

Fluida,

Pengembangan dan Penataan Guru Teknologi (P3GT)

Bandung :

Pusat

LAMPIRAN

A-1

LAMPIRAN A

A-1

LAMPIRAN

1