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Unità di Controllo C5G Plus Rel. 00 Versioni Europa, Nord America, Standard e Safe
Specifiche Tecniche, Trasporto e Installazione
Descrizione e caratteristiche generali Guida alla scelta del modello Descrizione sull'espandibilità verso i segnali I/O, le reti di comunicazione, le sicurezze Indicazione e procedure per l’installazione e la prima accensione
CR00758137-it_00/2018.04
Manuale di istruzioni
Le informazioni contenute in questo manuale sono di proprietà di COMAU S.p.A. E' vietata la riproduzione, anche parziale, senza preventiva autorizzazione scritta di COMAU S.p.A. COMAU si riserva il diritto di modificare, senza preavviso, le caratteristiche del prodotto presentato in questo manuale. Copyright © 2008-2018 by COMAU - Pubblicato in data 04/2018
Comau Robotics Product Instruction SOMMARIO
SOMMARIO PREFAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6 Documentazione di riferimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 Contenuto dei manuali dell’Unità di Controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 Conservazione della documentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 Limiti sui contenuti del manuale. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 Simbologia adottata nel manuale. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 Modification History . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.
PRESCRIZIONI DI SICUREZZA GENERALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...10 Responsabilità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Requisiti essenziali di sicurezza applicati e rispettati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Prescrizioni di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Scopo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Definizioni. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Applicabilità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Modalità operative . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.
11 11 11 12 13
SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...20 Introduzione all’Unità di Controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 Sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Conforme alla normativa vigente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22 Direttive e norme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23 Dichiarazione di incorporazione di quasi-macchine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25 Riferimenti del fabbricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25 Gestione delle sicurezze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 Soluzioni di sicurezza adottate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26 Modi di comando . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 Composizione del sistema robotico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 Modelli e caratteristiche tecniche dell’Unità di Controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 Modelli disponibili . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 Caratteristiche tecniche generali dell’Unità di Controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 Connessioni disponibili sull’Unità di Controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 Connettore X10/CIP (segnali Robot) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35 Connettore X60/CIP (potenza Robot). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37 Connettore X124 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38 Connettore passacavo X90 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .39 Connettore X30/CIP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40 Approfondimenti sui segnali dei circuiti di arresto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41 Connettore USB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43 Approfondimenti sui componenti dell’Unità di Controllo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 Gruppo distribuzione alimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
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Comau Robotics Product Instruction SOMMARIO
Sistema di gestione assi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 PC industriale AMS-APC910 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47 Modulo AMS-PPS8 / 16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48 Modulo AMS-ASM32 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49 Moduli AMS-IAM / AMS-IAMS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50 Dissipatore termico AMS-FMP12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53 Sistema di distribuzione alimentazione 24 Vdc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 Batterie di backup. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 Moduli X20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 Modulo Bus Coupler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .59 Moduli X20 I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .60 Modulo SLU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .61 Sistema di ventilazione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62 Moduli specifici per Unità di Controllo Safe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 Modulo interfaccia C5GP-PIS (CR17433480) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .64 Moduli I/O Safe C5GP-IOIS (CR17433482) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65 Rete Ethernet POWERLINK. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66 Indirizzi sulla rete Ethernet POWERLINK. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .67 Indirizzi sui moduli AMS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .68 Indirizzo su modulo Bus Coupler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .69 Indirizzo su modulo SLU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .69 Indirizzo su modulo BCM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70 Impostazione degli indirizzi POWERLINK su moduli interni all’Unità di Controllo validi per tutte le configurazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70 Impostazione degli indirizzi POWERLINK su Unità di Controllo in configurazione con un Robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .71 Impostazione degli indirizzi POWERLINK su Unità di Controllo per gestione secondo Robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .72 Impostazione degli indirizzi POWERLINK su Unità di Controllo per gestione Slitta . . . . .73 Impostazione degli indirizzi POWERLINK su Unità di Controllo per gestione moduli asse aggiuntivi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .74 Impostazione degli indirizzi POWERLINK su Unità di Controllo Size 1, 2, 3 per gestione Posizionatori PTDV / PTDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .74 Componenti aggiuntivi necessari al completamento della configurazione. . . . . . . . . . . . . . . . . 75 Terminale di Programmazione C5G-TP5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76 C5G-TP5: caratteristiche tecniche dei Terminali di Programmazione . . . . . . . . . . . . . . . . .77 Accessori e componenti aggiuntivi per Terminale di Programmazione C5G-TP5 . . . . . . . .78 Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Robot, Posizionatori, Tavole, Slitte . . . . . . . . . 79 Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Robot. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .80 Cavo segnali encoder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .82 Cavo motori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84 Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Posizionatori PTDV / PTDO . . . . . . . . . . . . .86 Cavo segnali encoder Posizionatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .87 Cavo motori Posizionatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .89 Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Tavole Rotanti / Moduli Posizionatori . . . . . .91 Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Slitte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .95 Richiusura segnali di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97 Opzioni e personalizzazioni utente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
3.
4
TRASPORTO E INSTALLAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..98
Comau Robotics Product Instruction SOMMARIO
Prescrizioni per l’installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98 Personale addetto all’installazione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98 Condizioni ambientali di immagazzinamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98 Requisiti dell’ambiente di installazione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99 Attrezzatura necessaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 Trasporto e movimentazione dell’Unità di Controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101 Dimensioni e pesi dell’Unità di Controllo (con imballo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102 Dimensioni e pesi dell’Unità di Controllo (priva di imballo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104 Metodologie di sollevamento e movimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106 Sollevamento Unità di Controllo con imballo in cassa chiusa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .107 Sollevamento Unità di Controllo senza imballo, su pallet. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .108 Sollevamento Unità di Controllo senza imballo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .109 Procedura per la rimozione della cassa, telo protettivo e pallet. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110 Installazione e connessione dell’Unità di Controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112 Posizionamento dell’Unità di Controllo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113 Alimentazione elettrica da rete: caratteristiche e collegamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114 Precauzioni prima di iniziare. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .114 Attrezzatura necessaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .114 Caratteristiche della fornitura elettrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .114 Caratteristiche tecniche impianto di rete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .115 Connessione al circuito equipotenziale di terra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .116 Installazione e connessione cavo di alimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .117 Selezione della tensione di alimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .120 Selezione della tensione di alimentazione su opzione condizionatore (CR17133684) .121 Selezione della tensione di alimentazione su opzione presa di servizio (CR17134482) . . .122 Connessione del Terminale di Programmazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123 Circuiti di sicurezza: principi minimi per l’integrazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125 Precauzioni prima di iniziare. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .125 Soluzioni disponibili per l’integrazione dei circuiti di sicurezza. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .126 Soluzione con connettore X30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .127 Cablaggio connettore X30, quando presente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .127 Segnali di sicurezza: schemi elettrici di principio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .129 Soluzione con Fieldbus Safe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .131 Connessione cavo Fieldbus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .131 Segnali di sicurezza: schemi elettrici di principio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .132 Ricerca guasti per i segnali di sicurezza provenienti da inadeguate installazioni meccaniche dei dispositivi di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .133 Timer del circuito di arresto di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134 Modifica del timer del circuito di arresto di sicurezza attraverso pagine web. . . . . . . . . . .134 Connessione del Personal Computer all’Unità di Controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .135 Accesso alle pagine Web dell’Unità di Controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .136 Modifica del timer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .137 Modifica del timer del circuito di arresto di sicurezza attraverso Terminale di Programmazione .141 Verifiche in seguito a integrazione dei circuiti di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142 Prima accensione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
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Comau Robotics Product Instruction PREFAZIONE
PREFAZIONE In questo capitolo sono riportati i seguenti argomenti: –
Documentazione di riferimento
–
Contenuto dei manuali dell’Unità di Controllo
–
Conservazione della documentazione
–
Limiti sui contenuti del manuale
–
Simbologia adottata nel manuale
–
Modification History.
Documentazione di riferimento Il presente documento si riferisce all’Unità di Controllo C5G Plus. Il set completo dei manuali del C5G Plus è composto da: Comau
Unità di Controllo C5G Plus
– –
Specifiche Tecniche, Trasporto e Installazione Uso dell’Unità di Controllo C5G Plus
Opzioni per Unità di Controllo C5G Plus
–
Unità di Controllo C5G Plus - Opzioni disponibili
Funzionalità AURA
–
Sensorized SKIN on AURA collaborative Robots
Schema elettrico
–
Schema elettrico C5G Plus
Questi manuali devono essere integrati con i seguenti documenti: Comau
Robot abbinato*¹
– – –
Specifiche Tecniche Trasporto e Installazione Manutenzione
Programmazione
– – –
PDL2 Programming Language Manual VP2 - Visual PDL2 Programmazione del movimento
Applicativi
–
Secondo il tipo di applicativo necessario.
*¹ In funzione del modello di Robot abbinato all’Unità di Controllo.
I manuali sopra citati devono essere mantenuti integri per tutto il tempo in cui il Sistema Robotico è installato e operativo e devono essere sempre a disposizione delle persone che operano sul Sistema Robotico.
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Comau Robotics Product Instruction PREFAZIONE
Contenuto dei manuali dell’Unità di Controllo Dispositivo Unità di Controllo C5G Plus
Manuale –
Specifiche Tecniche, Trasporto e Installazione
Contenuti – – – – – – – – –
–
Opzioni disponibili
Descrizione e caratteristiche generali dell'Unità di Controllo Guida alla scelta del modello dell'Unità di Controllo Descrizione generali sull'espandibilità verso i segnali I/O, le reti di comunicazione, le sicurezze Descrizione e codici di acquisto dell’Unità di Controllo e delle opzioni. Informazioni sui preparativi e predisposizioni necessarie all'installazione dell’Unità di Controllo Dimensioni e pesi, metodi di trasporto e sollevamento Procedure per l'adeguamento dei componenti interni e opzioni alla rete di alimentazione Procedura per la connessione e l'allacciamento all'energia elettrica Procedure preliminari per la messa in servizio dell'Unità di Controllo
– – –
Descrizione, caratteristiche e codici di acquisto delle opzioni Note per l’installazione e l’integrazione delle opzioni Manutenzione delle opzioni
–
Schema elettrico
Conservazione della documentazione Tutta la documentazione fornita deve essere riposta nelle immediate vicinanze del Sistema Robotico e mantenuto a disposizione di tutte le persone che vi operano e deve essere conservato integro per tutta la vita operativa del Sistema Robotico.
Limiti sui contenuti del manuale Le immagini inserite nel manuale di istruzioni hanno lo scopo di rappresentare il prodotto e possono differire da quanto realmente visibile sul Sistema Robotico.
7
Comau Robotics Product Instruction PREFAZIONE
Simbologia adottata nel manuale Di seguito vengono riportati i simboli che rappresentano: AVVERTENZE, ATTENZIONE e NOTE ed il loro significato Il simbolo indica procedure di funzionamento, informazioni tecniche e precauzioni che se non vengono rispettate e/o correttamente eseguite possono causare lesioni al personale.
Il simbolo indica procedure di funzionamento, informazioni tecniche e precauzioni che se non vengono rispettate e/o correttamente eseguite possono causare danni alle apparecchiature.
Il simbolo indica procedure di funzionamento, informazioni tecniche e precauzioni che è essenziale mettere in evidenza.
Il simbolo richiama l’attenzione allo smaltimento dei materiali a cui si applica la Direttiva RAEE.
Il simbolo richiama l’attenzione nell’evitare contaminazione ambientale e invita il corretto conferimento dei materiali negli appositi siti di raccolta.
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Comau Robotics Product Instruction MODIFICATION HISTORY
Modification History Nella seguente tabella è riportata la cronologia delle release del Manuale, con relative modifiche / miglioramenti effettuati. Data
Edizione del Manuale
Contenuti
2017-11
00/2017.11
Prima release del Manuale.
2018-04
00/2018.04
Revisione e miglioramento contenuti dei capitoli “Specifiche Tecniche” e “Trasporto e Installazione”.
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Comau Robotics Product Instruction PRESCRIZIONI DI SICUREZZA GENERALI
1.
PRESCRIZIONI DI SICUREZZA GENERALI Il presente capitolo ha carattere generale e si applica all’intero Sistema Robotico. Considerando la sua importanza, tale capitolo è richiamato incondizionatamente in ogni manuale di istruzioni del sistema. In questo capitolo sono riportati i seguenti argomenti: –
Responsabilità
–
Prescrizioni di sicurezza.
1.1 Responsabilità –
L'integratore dell'impianto deve eseguire l'installazione e la movimentazione del Sistema robotico (Robot e Unità di Controllo) in accordo alle Norme di Sicurezza vigenti nel paese dove viene realizzata l’installazione. L’applicazione e l’utilizzo dei necessari dispositivi di protezione e sicurezza, l'emissione della dichiarazione di conformità e l’eventuale marcatura CE dell'impianto, sono a carico dell'Integratore.
–
COMAU declina ogni responsabilità da incidenti causati dall'uso scorretto o improprio del Sistema robotico (Robot e Unità di Controllo), da manomissioni di circuiti, di componenti, del software e dall'utilizzo di ricambi non presenti nella lista ricambi.
–
La responsabilità dell’applicazione delle presenti Prescrizioni di Sicurezza è a carico dei preposti che dirigono / sovrintendono alle attività citate al paragrafo Applicabilità, i quali devono accertarsi che il Personale Autorizzato sia a conoscenza ed osservi scrupolosamente le prescrizioni contenute in questo documento oltre alle Norme di Sicurezza di carattere generale applicabili al Sistema robotico (Robot e Unità di Controllo) vigenti nel Paese dove viene realizzata l’installazione.
–
La mancata osservanza delle Norme di Sicurezza può causare lesioni permanenti o morte al personale e danneggiare il Sistema robotico (Robot e Unità di Controllo).
L’installazione deve essere eseguita da Personale qualificato all’installazione e deve essere conforme alle norme Nazionali e Locali
1.1.1
Requisiti essenziali di sicurezza applicati e rispettati Il sistema robotico composto da Unità di Controllo e Robot serie SMART5 considera applicati e rispettati i seguenti Requisiti Essenziali di Sicurezza, allegato I della Direttiva Macchine 2006/42/CE: 1.1.3 – 1.1.5 – 1.2.1 – 1.2.2 – 1.2.3 – 1.2.4.3 – 1.2.5 – 1.2.6 – 1.3.2 – 1.3.4 – 1.3.8.1 – 1.5.1 – 1.5.2 – 1.5.4 – 1.5.6 – 1.5.8 – 1.5.9 – 1.5.10 – 1.5.11 – 1.5.13 – 1.6.3 – 1.6.4 – 1.6.5 – 1.7.1 – 1.7.1.1 – 1.7.2 – 1.7.4.
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Comau Robotics Product Instruction PRESCRIZIONI DI SICUREZZA GENERALI
1.2 Prescrizioni di sicurezza 1.2.1
Scopo Le presenti prescrizioni di sicurezza hanno lo scopo di definire una serie di comportamenti ed obblighi ai quali attenersi nell’eseguire le attività elencate al paragrafo Applicabilità.
1.2.2
Definizioni Sistema robotico (Robot e Unità di Controllo) Si definisce Sistema robotico l’insieme funzionale costituito da: Robot, Unità di Controllo, Terminale di Programmazione ed eventuali opzioni.
Spazio Protetto Si definisce spazio protetto l’area delimitata dalle barriere di protezione e destinata all’installazione e al funzionamento del robot
Personale Autorizzato Si definisce personale autorizzato l’insieme delle persone opportunamente istruite e delegate ad eseguire le attività elencate al paragrafo Applicabilità.
Personale Preposto Si definisce preposto il personale che dirige o sovrintende alle attività alle quali siano addetti lavoratori subordinati definiti al punto precedente
Installazione e Messa in Servizio Si definisce installazione l'integrazione meccanica, elettrica, software del Sistema Robot e Controllo in un qualsiasi ambiente che richieda la movimentazione controllata degli assi Robot, in conformità con i requisiti di sicurezza previsti nella Nazione dove viene installato il Sistema.
Funzionamento in Programmazione Modo operativo sotto controllo dell’operatore, che esclude il funzionamento automatico e che permette le seguenti attività: movimentazione manuale degli assi robot e programmazione di cicli di lavoro a velocità ridotta, prova del ciclo programmato a velocità ridotta e, quando ammesso, a velocità di lavoro.
Funzionamento in Auto / Remote Modo operativo in cui il robot esegue autonomamente il ciclo programmato alla velocità di lavoro, con personale all’esterno dello spazio protetto, con barriere di protezione chiuse e inserite nel circuito di sicurezza, con avviamento/arresto locale (posto all’esterno dello spazio protetto) o remoto.
Manutenzione e Riparazione Si definisce intervento di manutenzione e riparazione l’attività di verifica periodica e/o di sostituzione di parti (meccaniche, elettriche, software) o componenti del Sistema Robot e Controllo e l’attività per identificare la causa di un guasto sopraggiunto, che si conclude con il ripristino del Sistema Robot e Controllo nelle condizioni funzionali di progetto.
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Comau Robotics Product Instruction PRESCRIZIONI DI SICUREZZA GENERALI
Messa Fuori Servizio e Smantellamento Si definisce messa fuori servizio l’attività di rimozione meccanica ed elettrica del Sistema Robot e Controllo da una realtà produttiva o ambiente di studio. Lo smantellamento consiste nell’attività di demolizione e smaltimento dei componenti che costituiscono il Sistema Robot e Controllo.
Integratore Si definisce Integratore la figura professionale responsabile dell’installazione e messa in servizio del Sistema Robot e Controllo.
Uso Scorretto Si definisce uso scorretto l’utilizzo del sistema al di fuori dei limiti specificati nella Documentazione Tecnica.
Campo d’Azione Per campo d'azione del Robot si intende il volume di inviluppo dell'area occupata dal Robot e dalle sue attrezzature durante il movimento nello spazio.
1.2.3
Applicabilità Le presenti Prescrizioni devono essere applicate nell’esecuzione delle seguenti attività:
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–
Installazione e Messa in Servizio
–
Funzionamento in Programmazione
–
Funzionamento in Auto / Remote
–
Sfrenatura degli assi robot (dove previsto)
–
Manutenzione e Riparazione
–
Messa Fuori Servizio e Smantellamento.
Comau Robotics Product Instruction PRESCRIZIONI DI SICUREZZA GENERALI
1.2.4
Modalità operative Installazione e Messa in Servizio –
La messa in servizio è permessa solo quando il Sistema Robot e Controllo è installato correttamente e in modo completo.
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L’installazione e messa in servizio del sistema è consentita unicamente al personale autorizzato.
–
L’installazione e la messa in servizio del sistema è ammessa esclusivamente all’interno di uno spazio protetto con dimensioni adeguate ad ospitare il robot e l’attrezzatura con la quale è allestito, senza fuori uscite dalle barriere. Occorre verificare inoltre che nelle condizioni di normale movimento del robot si eviti la collisione dello stesso con parti interne allo spazio protetto (es. colonne della struttura, linee di alimentazione, ecc.) o con le barriere. Se necessario limitare l’area di lavoro del robot per mezzo di tamponi meccanici di finecorsa (vedere gruppi opzionali).
–
Eventuali postazioni fisse di comando del robot devono essere posizionate fuori dallo spazio protetto e in un punto tale da consentire la più completa visione dei movimenti del robot.
–
Per quanto possibile, l’area di installazione del robot deve essere sgombra da materiali che possano impedire o limitare la visuale.
–
Durante le fasi di installazione, il robot e l’Unità di Controllo devono essere movimentati come indicato nella Documentazione Tecnica del prodotto; in caso di sollevamento, verificare il corretto fissaggio dei golfari ed utilizzare unicamente imbracature ed attrezzature adeguate.
–
Fissare il robot al supporto di sostegno, con tutti i bulloni e le spine previsti, serrati alle coppie di serraggio riportate sulla Documentazione Tecnica del prodotto.
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Se presenti, rimuovere le staffe di fissaggio degli assi e verificare il corretto fissaggio dell’attrezzatura con cui il robot è allestito.
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Verificare che i ripari del robot siano correttamente fissati e che non vi siano particolari mobili o allentati, controllare inoltre l’integrità dei componenti dell’Unità di Controllo.
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Installare l’Unità di Controllo all’esterno dello spazio protetto: l’Unità di Controllo non deve essere utilizzata come parte delle recinzioni.
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Verificare la coerenza tra la tensione predisposta nell’Unità di Controllo indicata sull’apposita targhetta ed il valore di tensione della rete di distribuzione energia.
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Prima di procedere all’allacciamento elettrico dell’Unità di Controllo, verificare che il disgiuntore sulla rete di distribuzione sia bloccato in posizione d’apertura.
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Il collegamento tra l’Unità di Controllo e la rete di alimentazione dello stabilimento, deve essere realizzato tramite un cavo di dimensioni adeguate alla potenza installata sull’Unità di Controllo (per i dettagli consultare il manuale di “Trasporto e Installazione” dell’Unità di Controllo).
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Collegare il conduttore di terra (PE) e di seguito collegare i conduttori di potenza all’interruttore generale.
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Collegare il cavo d’alimentazione, collegando per primo il conduttore di terra al disgiuntore sulla rete di distribuzione energia dopo avere verificato con apposito
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Comau Robotics Product Instruction PRESCRIZIONI DI SICUREZZA GENERALI
strumento che i morsetti del disgiuntore siano fuori tensione. Si raccomanda di connettere l’armatura del cavo alla terra. –
Collegare i cavi di segnali e potenza tra Unità di Controllo e robot.
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Collegare il robot a terra attraverso l’Unità di Controllo o morsetti specifici, secondo le predisposizioni presenti su Robot e/o Unità di Controllo.
–
Dove previsto, verificare che la/le porta/e dell’Unità di Controllo siano chiuse con l’apposita chiave.
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L’errato collegamento dei connettori può provocare danni permanenti ai componenti dell’Unità di Controllo.
–
L’Unità di Controllo gestisce al suo interno i principali interblocchi di sicurezza (cancelli, pulsante di abilitazione, ecc.). Collegare gli interblocchi di sicurezza dell’Unità di Controllo con i circuiti di sicurezza della linea avendo cura di realizzarli come richiesto dalle Norme di Sicurezza. La sicurezza dei segnali di interblocco provenienti da linea trasferta (arresto d’emergenza, sicurezza cancelli, ecc.), ossia la realizzazione di circuiti corretti e sicuri è a carico dell’integratore del Sistema Robot e Controllo.
Nel circuito di arresto di emergenza della cella/linea è necessario includere i contatti dei pulsanti di arresto di emergenza dell'unità di controllo, disponibili su X122. I pulsanti non sono interbloccati internamente al circuito di arresto d'emergenza dell'Unità di Controllo. –
Non si garantisce la sicurezza del sistema in caso di realizzazione errata, incompleta o mancante di tali interblocchi.
–
L’arresto del Robot in modalità AUTO/REMOTE è impostato in modo controllato (IEC 60204-1, arresto di categoria 1); è inoltre prevista la possibilità di impostare l’arresto in categoria 0 variando un apposito parametro di controllo della Safe Logic.
L’impostazione dell’arresto in categoria 0 può comportare danneggiamenti meccanici ai tool e perdita di carico se non sono correttamente progettati.
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Nella realizzazione delle barriere di protezione, specialmente per le barriere ottiche e le porte d’ingresso, tenere presente i tempi e gli spazi di arresto del robot in funzione della categoria di arresto (0 oppure 1) e della massa del robot.
Il timer del circuito di arresto è normalmente settato a 1,5 secondi. Tale parametro può essere variato qualora vengano abbinate al Robot attuazioni gravose (ad es. tavole rotanti, posizionatori, ecc...). L’impostazione del parametro può essere effettuata variando il contenuto del relativo parametro di controllo della Safe Logic
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–
Verificare che le condizioni ambientali e operative di lavoro non eccedano i limiti specificati nella Documentazione Tecnica del prodotto specifico.
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Le operazioni di calibrazione devono essere eseguite con la massima attenzione, come riportato nella Documentazione Tecnica del prodotto specifico, e si devono concludere con la verifica della corretta posizione della macchina.
Comau Robotics Product Instruction PRESCRIZIONI DI SICUREZZA GENERALI
–
Per le fasi di caricamento o aggiornamento del software di sistema (per esempio dopo la sostituzione di schede), utilizzare unicamente il software originale consegnato da COMAU. Attenersi scrupolosamente alla procedura di caricamento del software di sistema descritta nella Documentazione Tecnica fornita con il prodotto specifico. Dopo il caricamento eseguire sempre alcune prove di movimentazione del Robot, a velocità ridotta rimanendo al di fuori dello spazio protetto.
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Verificare che le barriere dello spazio protetto siano correttamente posizionate.
Funzionamento in Programmazione –
La programmazione del robot è consentita unicamente al personale autorizzato.
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Prima di procedere alla programmazione, l’operatore deve controllare il Sistema robotico (Robot e Unità di Controllo) per assicurarsi che non sussistano condizioni anomale potenzialmente pericolose e che nello spazio protetto non siano presenti persone.
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Per quanto possibile la programmazione deve essere comandata restando all’esterno dello spazio protetto.
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Prima di operare all’interno dello Spazio Protetto, l’operatore deve accertarsi, rimanendo all’esterno dello spazio protetto, che tutte le necessarie protezioni e i dispositivi di sicurezza siano presenti e funzionanti e in particolare che il Terminale di Programmazione funzioni correttamente (velocità ridotta, enabling device, dispositivo di arresto d’emergenza, ecc.).
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Durante le fasi di programmazione, la presenza all’interno dello Spazio Protetto è consentita al solo operatore in possesso del Terminale di Programmazione.
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Se è indispensabile la presenza di un secondo operatore nell'area di lavoro durante la verifica del programma, questi dovrà disporre di un suo enabling device (dispositivo di abilitazione) interbloccato con i dispositivi di sicurezza.
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L’attivazione dei motori (DRIVE ON) deve essere comandata sempre da posizione esterna al campo d’azione del robot, dopo aver verificato che nell’area interessata non vi sia la presenza di persone. L’operazione di attivazione motori si considera conclusa alla comparsa della relativa indicazione di stato macchina.
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Durante la programmazione l’operatore deve mantenersi ad una distanza dal robot tale da permettergli di scansare eventuali movimenti anomali della macchina, e comunque in posizione tale da evitare possibili rischi di costrizione tra il robot e parti della struttura (colonne, barriera, ecc.), o tra parti mobili del robot stesso.
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Durante la programmazione l’operatore deve evitare di trovarsi in corrispondenza di parti del robot che possono, per effetto della gravità, compiere dei movimenti verso il basso oppure verso l’alto o lateralmente (nel caso di montaggio su piano inclinato).
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La prova del ciclo programmato alla velocità di lavoro, in alcune situazioni in cui si renda necessario un controllo visivo a breve distanza, con la presenza dell’operatore all’interno dello spazio protetto, deve essere attivato solo dopo aver effettuato un ciclo completo di prova a velocità ridotta. La prova deve essere comandata da una distanza di sicurezza.
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Occorre prestare particolare attenzione quando si programma mediante Terminale di Programmazione: in tal caso, benché tutti i dispositivi di sicurezza hardware e software siano in funzione, il movimento del robot dipende comunque dall’operatore.
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Comau Robotics Product Instruction PRESCRIZIONI DI SICUREZZA GENERALI
–
Durante l’esecuzione di un nuovo programma oppure di una sequanza variata di istruzioni, accertarsi che il movimento del robot avvenga lungo la traiettoria prevista.
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Eseguire la verifica mantenendosi al di fuori del campo d’azione del robot e provare il ciclo a velocità ridotta.
Funzionamento in Auto / Remote –
L’attivazione del funzionamento in automatico (stati AUTO e REMOTE) è consentita unicamente con il Sistema robotico (Robot e Unità di Controllo) integrato in un’area dotata di barriere di protezione correttamente interbloccate, come prescritto dalle Norme di Sicurezza vigenti nel Paese dove viene realizzata l’installazione.
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Prima di attivare il funzionamento in automatico l’operatore deve verificare il Sistema Robot e Controllo e lo spazio protetto per accertarsi che non sussistano condizioni anomale potenzialmente pericolose.
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L’operatore può attivare il funzionamento automatico solo dopo aver verificato: • che il Sistema Robot e Controllo non si trovi in stato di manutenzione o riparazione; • che le barriere di protezione siano correttamente collocate; • che non vi sia personale all’interno dello spazio protetto; • che le porte dell’Unità di Controllo siano chiuse con l’apposita chiave; • che i dispositivi di sicurezza (arresto d’emergenza, sicurezze delle barriere di protezione) siano funzionanti;
–
Particolare attenzione deve essere posta alla selezione dello stato remote, in cui il PLC della linea può compiere operazioni automatiche di accensione motori e avvio del programma.
Sfrenatura degli assi robot (dove previsto) –
In assenza della forza motrice, lo spostamento degli assi del robot è possibile per mezzo di dispositivi opzionali per sfrenatura e adeguati mezzi di sollevamento. Tali dispositivi permettono unicamente la disattivazione del freno di ciascun asse. In questo caso, tutte le sicurezze del sistema (compreso l’arresto d’emergenza e il pulsante di abilitazione) sono escluse inoltre gli assi robot possono muoversi verso l’alto oppure verso il basso a causa di forze generate dal sistema di bilanciamento oppure per gravità.
Prima di utilizzare i dispositivi per sfrenatura manuale si raccomanda l’imbragatura del robot oppure l’aggancio ad un carroponte. –
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L’impiego dello sfrenatore genera rischio di caduta assi soggetti a gravità e rischio di urto determinato da un ripristino non corretto a seguito dell’uso del modulo sfrenatore. La procedura per il corretto uso dello sfrenatore (sia lo sfrenatore integrato sia il modulo sfrenatore) è riportata nei manuali di manutenzione.
Comau Robotics Product Instruction PRESCRIZIONI DI SICUREZZA GENERALI
–
Alla successiva ripresa del movimento dopo una interruzione di una MOVE non completata, la funzione tipica del recupero di traiettoria può generare percorsi non prevedibili con conseguente rischio di urto. La stessa condizione è presente alla successiva ripresa del ciclo automatico. Evitare di spostare il Robot in posizioni distanti da quelle previste alla ripresa del movimento; in alternativa disattivare i programmi e/o le istruzioni di MOVE pendenti.
Manutenzione e Riparazione –
Al montaggio in COMAU, il robot viene rifornito con lubrificanti che non contengono sostanze pericolose per la salute tuttavia in alcuni casi, l’esposizione ripetuta e prolungata al prodotto può provocare manifestazioni cutanee irritative oppure, in caso di ingestione, malessere. Misure di Pronto Soccorso. In caso di contatto con gli occhi e con la pelle: lavare con abbondante acqua le zone contaminate; in caso persistessero fenomeni irritativi consultare un medico. In caso di ingestione non indurre il vomito o somministrare prodotti per via orale; consultare un medico al più presto.
–
Le operazioni di manutenzione, ricerca guasti e riparazione sono consentite unicamente al personale autorizzato.
–
L’attività di manutenzione e riparazione in corso deve essere segnalata con apposito cartello indicante lo stato di manutenzione, posto sul pannello comandi dell’Unità di Controllo, fino ad operazione ultimata anche se temporaneamente sospesa.
–
Le operazioni di manutenzione e sostituzione di componenti o dell’Unità di Controllo, devono essere eseguite con l’interruttore generale in posizione di aperto e bloccato per mezzo di un lucchetto di sicurezza.
–
Anche se l’Unità di Controllo non è alimentata (interruttore generale aperto), possono essere presenti tensioni interconnesse, provenienti dal collegamento con unità periferiche o con sorgenti di alimentazioni esterne (es. input/output a 24 Vcc). Disattivare le sorgenti esterne quando si opera sulle parti del sistema interessate.
–
La rimozione di pannelli, schermi protettivi, griglie ecc. è consentita solo con interruttore generale aperto e bloccato con lucchetto di sicurezza.
–
I componenti guasti devono essere sostituiti con altri dello stesso codice oppure equivalenti definiti dalla COMAU.
Dove previsto, i componenti di sicurezza sostituiti devono essere configurati con gli stessi parametri di quelli rimossi. –
Le attività di ricerca guasti e di manutenzione devono essere eseguite, per quanto possibile, all’esterno dello spazio protetto.
–
Le attività di ricerca guasti eseguite sul controllo devono, per quanto possibile, essere eseguite in assenza di alimentazione.
–
Qualora si renda necessario, nel corso dell’attività di ricerca guasti, eseguire interventi con l’Unità di Controllo alimentata, devono essere prese tutte le precauzioni richieste dalle Norme di Sicurezza quando si opera in presenza di tensioni pericolose.
–
L’attività di ricerca guasti sul robot deve essere eseguita con alimentazione di potenza disattivata (DRIVE OFF).
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Comau Robotics Product Instruction PRESCRIZIONI DI SICUREZZA GENERALI
–
Al termine dell’intervento di manutenzione e ricerca guasti, devono essere ripristinate le sicurezze disattivate (pannelli, schermi protettivi, interblocchi, ecc.).
–
L’intervento di manutenzione, riparazione e ricerca guasti deve essere concluso con la verifica del corretto funzionamento del Sistema robotico (Robot e Unità di Controllo) e di tutti i dispositivi di sicurezza, eseguita restando al di fuori dello spazio protetto.
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Durante le fasi di caricamento del software (per esempio dopo la sostituzione di schede elettroniche) è necessario utilizzare il software originale consegnato da COMAU. Attenersi scrupolosamente alla procedura di caricamento del software di sistema descritta nella Documentazione Tecnica del prodotto specifico; dopo il caricamento eseguire sempre un ciclo di prova per sicurezza, restando al di fuori dello spazio protetto.
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Lo smontaggio di componenti del robot (es. motori, cilindri per bilanciamento, ecc.) può provocare movimenti incontrollati degli assi in qualsiasi direzione: prima di iniziare una procedura di smontaggio è quindi necessario fare riferimento alle targhette di avvertenze applicate sul robot e alla Documentazione Tecnica fornita.
–
Dove previsto, ripristinare sempre carter di protezione ove precedentemente installati.
Messa Fuori Servizio e Smantellamento
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–
La messa fuori servizio e la rimozione del Sistema Robot e Controllo è consentita unicamente al Personale Autorizzato.
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Portare il robot in posizione di trasporto e montare le staffe di bloccaggio assi (quando previsto) facendo riferimento alla targhetta applicata sul Robot ed alla Documentazione Tecnica del robot stesso.
–
Prima di procedere alla messa fuori servizio è obbligatorio togliere la tensione di rete all’ingresso dell’Unità di Controllo (disinserire il disgiuntore sulla rete di distribuzione energia e bloccarlo in posizione aperta).
–
Dopo aver verificato con apposito strumento che i morsetti siano fuori tensione, scollegare il cavo di alimentazione dal disgiuntore sulla rete di distribuzione energia, staccando prima i conduttori di potenza e successivamente quello di terra. Scollegare il cavo di alimentazione dall’Unità di Controllo e rimuoverlo.
–
Scollegare prima i cavi di collegamento fra il Robot e l’Unità di Controllo e successivamente il conduttore di terra.
–
Se è presente, scollegare l’impianto pneumatico dalla rete di distribuzione dell’aria e scaricare l’aria residua.
–
Verificare che il Robot sia correttamente bilanciato e se necessario imbracarlo correttamente quindi smontare le viti di fissaggio del Robot al piano di appoggio.
–
Rimuovere il Robot e l’Unità di Controllo dall’area di lavoro, adottando tutte le prescrizioni indicate nella Documentazione Tecnica dei prodotti; se si rende necessario il sollevamento, verificare il corretto fissaggio dei golfari e utilizzare unicamente imbracature ed attrezzature adeguate.
–
Prima di effettuare operazioni di smantellamento (smontaggio, demolizione e smaltimento) dei componenti che costituiscono il Sistema Robot e Controllo, consultare la COMAU, o una delle sue filiali, che indicherà, in funzione del tipo di Robot e di Unità di Controllo, le modalità operative nel rispetto dei principi di sicurezza e di salvaguardia ambientale.
Comau Robotics Product Instruction PRESCRIZIONI DI SICUREZZA GENERALI
Le operazioni di smaltimento devono essere eseguite in accordo con la legislazione della nazione in cui è installato il Sistema Robotico; smaltire le batterie, olii e altri liquidi chimici nel rispetto dell’ambiente e in accordo alle disposizioni legislative, conferendole negli appositi centri di raccolta. –
Destinare il Robot e l’Unità di Controllo ad un centro preposto per lo smantellamento e smaltimento.
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Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
2.
SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO All’interno di questo capitolo sono contenuti i seguenti argomenti
20
–
Introduzione all’Unità di Controllo
–
Composizione del sistema robotico
–
Modelli e caratteristiche tecniche dell’Unità di Controllo
–
Approfondimenti sui componenti dell’Unità di Controllo
–
Componenti aggiuntivi necessari al completamento della configurazione
–
Opzioni e personalizzazioni utente
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
2.1 Introduzione all’Unità di Controllo L’Unità di Controllo C5G Plus è una apparecchiatura industriale creata per la gestione semplificata, efficiente e multifunzionale di Robot Comau famiglia SMART5.
L’Unità di Controllo C5G Plus: –
E’ alimentata direttamente dalla rete di stabilimento con tensioni da 400 Vac -10% a 480 Vac +10% senza necessità di trasformatore di adattamento.
–
Può gestire fino a 15 assi interpolati con una potenza totale massima di 16 kVA, equipaggiati con motori sincroni brushless e trasduttore di posizione di tipo Encoder ad alta risoluzione con interfaccia EnDat 2.2.
–
Può essere interfacciata mediante le più comuni interfacce di comunicazione (USB, Ethernet) e con i più comuni Bus di campo e protocolli di comunicazione (ProfiNet, DeviceNet, Profibus-DP, EtherNet/IP, ecc.). Può diventare un nodo di rete Ethernet sulla rete di stabilimento per facilitare aggiornamenti e diagnostica remoti.
–
E’ programmata mediante software in linguaggio PDL2 e controllata attraverso il relativo Terminale di Programmazione, a scelta tra i modelli disponibili.
–
E’ espandibile e personalizzabile con moduli opzionali per meglio adattarsi e facilitare le applicazioni utente (vedi par. 2.6 Opzioni e personalizzazioni utente a pag. 97)
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Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
2.1.1
2.1.1.1
Sicurezza –
Conforme alla normativa vigente
–
Direttive e norme
–
Dichiarazione di incorporazione di quasi-macchine
–
Riferimenti del fabbricante
–
Gestione delle sicurezze
–
Soluzioni di sicurezza adottate.
Conforme alla normativa vigente L’Unità di Controllo C5G Plus è costituita da un’area funzionale specificatamente realizzata per soddisfare i requisiti di sicurezza richiesti dalla normativa vigente:
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–
Conforme alla norma EN ISO 10218-1: per l’impiego con i Robot Comau l’Unità di Controllo è predisposta per adempiere alle richieste normative e facilitare l’integrazione del controllore
–
Circuiti di arresto sicuri: il comando di arresto di emergenza, disponibile anche come collegamento esterno all’Unità di Controllo, garantisce un arresto sicuro del Robot Comau ad essa abbinato.
–
Circuiti di comando del movimento sicuri: il movimento è impartito e controllato dall’Unità di Controllo che ne garantisce la corretta esecuzione e adempimento. Ogni traiettoria è controllata e monitorata costantemente e l’eventuale scostamento per cause esterne è prontamente identificato e corretto. Nel caso la traiettoria sia compromessa, interviene tempestivamente l’arresto immediato.
–
Categoria dei circuiti di sicurezza: tutti i circuiti di sicurezza interni all’Unità di Controllo sono conformi alla norma EN ISO 13849-1 (PL = d, DCawg = 95%, MTTFd > 100, CCF = 75), assimilabile alla categoria 3.
–
Conforme alle Direttive Europee: Direttiva Macchine, Direttiva Compatibilità Elettromagnetica (EMC), Direttiva Bassa Tensione e Direttive per il rispetto dell’ambiente. L’Unità di Controllo abbinata ad un Robot Comau è una “quasi-macchina” (come da definizione Direttiva Macchine 2006/42/CE, art. 2 comma g). Le conformità alle direttive sono dettagliate al par. 2.1.1.3 Dichiarazione di incorporazione di quasi-macchine a pag. 25.
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
2.1.1.2
Direttive e norme L’Unità di Controllo C5G Plus è stata progettata e realizzata in accordo con le direttive e le norme riportate nella Tab. 2.1.
Tab. 2.1 - Direttive e norme applicate Direttiva / Norma
Descrizione e applicazione
2006/42/CE
DIRETTIVA 2006/42/CE DEL PARLAMENTO EUROPEO E DEL CONSIGLIO del 17 maggio 2006 relativa alle macchine e che modifica la direttiva 95/16/CE (rifusione) (per brevità definita Direttiva macchine)
2014/35/UE
DIRETTIVA 2014/35/UE DEL PARLAMENTO EUROPEO E DEL CONSIGLIO del 26 febbraio 2014 concernente l’armonizzazione delle legislazioni degli Stati membri relative alla messa a disposizione sul mercato del al materiale elettrico destinato ad essere adoperato entro taluni limiti di tensione (per brevità definita Direttiva bassa tensione)
2014/30/UE
DIRETTIVA 2014/30/UE DEL PARLAMENTO EUROPEO E DEL CONSIGLIO del 26 febbraio 2014 concernente l’armonizzazione delle legislazioni degli Stati membri relative alla compatibilità elettromagnetica (per brevità definita Direttiva EMC)
2011/65/UE
DIRETTIVA 2002/95/CE DEL PARLAMENTO EUROPEO E DEL CONSIGLIO del 8 giugno 2011 sulla restrizione dell'uso di determinate sostanze pericolose nelle apparecchiature elettriche ed elettroniche (rifusione) (per brevità definita Direttiva RoHS)
EN ISO 13850
Safety of machinery - Emergency stop - Principles for design
EN ISO 13732-1
Ergonomics of the thermal environment - Methods for the assessment of human responses to contact with surfaces - Part 1: Hot surfaces
EN ISO 10218-1
Robots for industrial environments - Safety requirements - Part 1: Robot
EN ISO 13849-1
Safety of machinery - Safety related parts of control systems - General principles for design
EN 60068-2-6
Basic environmental testing procedures - part 2: Vibration (sinusoidal)
EN 60068-2-31
Basic environmental testing procedures - part 2: Drop and topple, primarily for equipment type specimens
EN 60068-2-64
Environmental testing - Test methods - Test FH: vibration, broad band random (Digital Control) and guidance
EN 60204-1
Safety of Machinery - Electrical equipment of machines - Part 1: General requirements
EN 60529
Degrees of protection provided by enclosures (IP code)
EN 61000-6-2
Electromagnetic Compatibility - Generic immunity standard - Part 6-2: Industrial environment
EN 61000-6-4
Electromagnetic Compatibility - Generic emission standard - Part 6-4: Industrial environment
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Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
Inoltre, le Unità di Controllo modello Nord America è stata progettata e realizzata in accordo con le norme sotto riportate:
Tab. 2.2 - North America Safety Standards Direttiva / Norma
Descrizione e applicazione
UL 1740: 09-1998
Standard for Safety for Robots and Robotic Equipment
ANSI/RIA R15.06-1999
Industrial Robots and Robot System - Safety requirements
NFPA 79: 2015
Electrical Standard for Industrial Machinery
CSA/CAN Z434-03
Industrial Robots and Robot Systems
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2.1.1.3
Dichiarazione di incorporazione di quasi-macchine L’insieme composto dall’Unità di Controllo C5G Plus e Robot Comau associato dispone di dichiarazione di incorporazione di quasi-macchine, come stabilito nell’Allegato II, punto 1, lettera b. della Direttiva 2006/42/CE. E’ vietata la messa in servizio dell’insieme composto da Unità di Controllo e Robot Comau associato prima che la macchina in cui sarà incorporata sia stata dichiarata conforme alle disposizioni della Direttiva 2006/42/CE. La Dichiarazione di incorporazione di quasi-macchine è fornita in originale con l’insieme composto da Unità di Controllo C5G Plus e Robot Comau associato. La targa di identificazione dell’Unità di Controllo è installata sul frontale dell’armadio elettrico.
Fig. 2.1
- Targa di identificazione dell’Unità di Controllo (fac-simile)
COMAU S.p.A. Via Rivalta 30 10095 Grugliasco (TO), Italy CONTROL UNIT UNITA' DI CONTROLLO
A C5GP-XXXXX REL. XX B CRXXXXXXXX
PART No. N° DI CODICE
C MM/AAAA-XXXX
DATE & SERIAL No DATA E N° DI SERIE
DEGREE OF PROTECTIOND NEMA GRADO DI PROTEZIONE
XX / IP XX
SHORT CIRCUIT CURRENT RATING MASSIMA CORRENTE DI CORTO CIRCUITO POWER SUPPLY ALIMENTAZIONE
– – – – – – –
2.1.1.4
E
XXX lb / XXX kg
F X kA / XXX V
G XXX V - XXX V X
WEIGHT PESO
XX/XX Hz
XX kVA max XX A max
A: Nome macchina e release B: Codice prodotto C: Data rilascio e numero di serie D: Grado di protezione E: Peso F: Massima corrente di cortocircuito G: Caratteristiche alimentazione elettrica
Riferimenti del fabbricante Il fabbricante, come da definizione nella Direttiva 2006/42/CE, è: COMAU S.p.A. Via Rivalta, 30 10095 Grugliasco (TO) - ITALY
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2.1.2
Gestione delle sicurezze L’Unità di Controllo C5G Plus integra i circuiti di gestione e gli interblocchi base necessari alla gestione di una cella. Tale soluzione rappresenta una semplificazione per l’integratore in quanto l’Unità di Controllo dispone di un connettore dedicato utilizzabile per il collegamento bidirezionale dei segnali di sicurezza da e verso la cella (E-stop, cancelli, ecc). L’arresto del Robot:
2.1.2.1
–
in modalità Programmazione (T1) avviene in categoria 0 (secondo norma EN 60204-1)
–
in modalità Automatico locale (AUTO) e Automatico remoto (REMOTE) è normalmente impostato l’arresto in categoria 1 (secondo norma EN 60204-1); è inoltre prevista la possibilità di impostare l’arresto in categoria 0 variando un apposito parametro di controllo della Safe Logic.
Soluzioni di sicurezza adottate Il circuito di sicurezza e le connessioni per i dispositivi consentono il rispetto della norma EN ISO 13849-1 (vedi par. 2.1.1.1). Di seguito sono illustrate le soluzioni adottate per garantire la sicurezza dell’operatore:
26
–
Pulsante di arresto di emergenza Sul terminale di programmazione è presente il pulsante a fungo rosso per l’arresto di emergenza. I contatti del pulsante, liberi da potenziale, sono disponibili sul connettore di interfaccia e non sono collegati al circuito di arresto di emergenza interno.
–
Gestione arresto di emergenza I contatti di emergenza (pulsanti a fungo) della cella possono essere collegati al circuito di sicurezza interno per generare l’arresto del robot.
–
Pulsante di Enabling Device Sul Terminale di Programmazione è presente il dispositivo di abilitazione (Enabling Device) a tre posizioni con controllo hardware. Con la pressione del dispositivo di abilitazione viene fornita potenza agli azionamenti e si autorizzano i movimenti del robot in modalità di funzionamento programmazione. Il dispositivo di abilitazione è attivo solo in modalità di funzionamento programmazione ed è disabilitato negli altri stati macchina.
–
Gestione dei cancelli di accesso alla cella I contatti dei finecorsa di sicurezza installati sui cancelli di accesso alla cella possono essere collegati al circuito di sicurezza allo scopo di gestire l’arresto del robot durante il modo di funzionamento automatico. Nel modo programmazione, questi contatti sono esclusi in modo da consentire la movimentazione del robot a cancelli aperti.
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2.1.3
Modi di comando L’insieme composto dall’Unità di Controllo C5G Plus e Robot Comau associato può prevedere 2 o 3 modalità di comando (in funzione del Terminale di Programmazione presente, dettagli al par. 2.5.1). I modi di comando sono selezionati con apposito selettore posto sul Terminale di programmazione. –
Programmazione (T1) Usato per la movimentazione a bassa velocità del Robot. E’ possibile la presenza dell’operatore all’interno della cella. I movimenti del robot avvengono a velocità ridotta, con una velocità massima di 250 mm/s a centro flangia. Il robot è sotto il diretto controllo dell’operatore. Sono permessi movimenti ed esecuzioni di programmi a velocità ridotta.
–
Automatico locale (AUTO) Usato per l’esecuzione dei programmi di lavoro in modo automatico a cancelli chiusi alla velocità impostata ed avviati dal terminale di programmazione.
–
Automatico remoto (REMOTE) Usato per l’esecuzione dei programmi eseguiti in modo automatico a cancelli chiusi alla velocità impostata ed avviati da comandi esterni (PLC, altri).
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2.2 Composizione del sistema robotico Il sistema robotico è composto principalmente da: –
Unità di Controllo C5G Plus
–
Terminale di Programmazione TP5
–
Robot Comau serie SMART5
Al fine di garantire il corretto funzionamento del sistema robotico, sono necessarie almeno le connessioni di alimentazione elettrica all’Unità di Controllo, connessione cavi motore ed encoder tra Unità di Controllo e Robot, connessione del Terminale di Programmazione, connessione dei segnali di sicurezza da e verso la linea.
Fig. 2.2
- Connessioni principali del sistema robotico
400 ~ 480 Vac
A C B
Safety (to line)
Robot motor and encoder cable
Immagine rappresentativa raffigurante Robot tipico
Rif.
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Descrizione
A
Unità di Controllo C5G Plus
B
Terminale di Programmazione
C
Robot Comau abbinato
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2.3 Modelli e caratteristiche tecniche dell’Unità di Controllo Nei seguenti paragrafi è riportata una descrizione di:
2.3.1
–
Modelli disponibili
–
Caratteristiche tecniche generali dell’Unità di Controllo
–
Connessioni disponibili sull’Unità di Controllo
Modelli disponibili L’Unità di Controllo C5G Plus è disponibile in una serie di modelli standard, elencati nella seguente Tab. 2.3. I vari modelli standard differiscono tra di loro principalmente per –
Size (1, 2, 3, 5), che determina conseguentemente la taglia di Robot abbinabile
–
Predisposizione per prestazione RoboSafe, che garantisce un controllo delle prestazioni di movimento del Robot attraverso funzioni sicure (possibilità di due configurazioni, vedi par. 2.4.7 Moduli specifici per Unità di Controllo Safe a pag. 64).
Tab. 2.3 - Modelli di Unità di Controllo disponibili Potenza installata*¹ Unità di Controllo
Codice
Size Continuativa
Di picco < 2s
4 kVA
10 kVA
12 kVA*²
20 kVA
6 kVA
15 kVA
12 kVA*²
20 kVA
Robot abbinabili
Versioni Europa C5GP-REC1.0 Regular European Control 1.0
CR17932181
C5GP-REC2.0 Regular European Control 2.0
CR17932182
1
2
SMART5 Racer7 SiX NS Arc4 SMART5 NJ4 fino a 175 NJ 16-60
C5GP-REC3.0 Regular European Control 3.0
CR17932183
3
12 kVA
30 kVA
SMART5 NJ4 oltre 175 NJ 110 NJ 130 NJ 165 NJ 220 NJ 290 NJ 370 NJ 450
C5GP-REC3.P Regular European Control 3.P
CR17932186
3P
12 kVA
30 kVA
SMART5 PAL 180-260
30 kVA
SMART5 PAL 470 NJ 420 NJ 500 NJ 650
C5GP-REC5.0 Regular European Control 5.0
CR17932185
5
12 kVA
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Tab. 2.3 - Modelli di Unità di Controllo disponibili Potenza installata*¹ Unità di Controllo
Codice
Size Continuativa
Di picco < 2s
4 kVA
10 kVA
12 kVA*²
20 kVA
6 kVA
15 kVA
12 kVA*²
20 kVA
Robot abbinabili
Versioni Nord America C5GP-RAC1.0 Regular America Control 1.0
CR17933181
C5GP-RAC2.0 Regular America Control 2.0
CR17933182
1
2
SMART5 Racer7 SiX NS Arc4 SMART5 NJ4 fino a 175 NJ 16-60
C5GP-RAC3.0 Regular America Control 3.0
CR17933183
3
12 kVA
30 kVA
SMART5 NJ4 oltre 175 NJ 110 NJ 130 NJ 165 NJ 220 NJ 290 NJ 370 NJ 450
C5GP-RAC3.P Regular America Control 3.P
CR17933186
3P
12 kVA
30 kVA
SMART5 PAL 180-260
12 kVA
30 kVA
SMART5 PAL 470 NJ 420 NJ 500 NJ 650
4 kVA
10 kVA
12 kVA*²
20 kVA
6 kVA
15 kVA
12 kVA*²
20 kVA
C5GP-RAC5.0 Regular America Control 5.0
CR17933185
5
Versioni Europa Safe C5GP-SEC1.0 Safe European Control 1.0
CR17932281
C5GP-SEC2.0 Safe European Control 2.0
CR17932282
1
2
SMART5 Racer7 SiX NS Arc4 SMART5 NJ4 fino a 175 NJ 16-60
C5GP-SEC3.0 Safe European Control 3.0
CR17932283
3
12 kVA
30 kVA
SMART5 NJ4 oltre 175 NJ 110 NJ 130 NJ 165 NJ 220 NJ 290 NJ 370 NJ 450
C5GP-SEC3.P Safe European Control 3.P
CR17932286
3P
12 kVA
30 kVA
SMART5 PAL 180-260
30
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Tab. 2.3 - Modelli di Unità di Controllo disponibili Potenza installata*¹ Unità di Controllo
Codice
Size Continuativa
C5GP-SEC5.0 Safe European Control 5.0
CR17932285
5
Di picco < 2s
12 kVA
30 kVA
4 kVA
10 kVA
12 kVA*²
20 kVA
6 kVA
15 kVA
12 kVA*²
20 kVA
Robot abbinabili SMART5 PAL 470 NJ 420 NJ 500 NJ 650
Versioni Nord America Safe C5GP-SAC1.0 Safe America Control 1.0
CR17933281
C5GP-SAC2.0 Safe America Control 2.0
CR17933282
1
2
SMART5 Racer7 SiX NS Arc4 SMART5 NJ4 fino a 175 NJ 16-60
C5GP-SAC3.0 Safe America Control 3.0
CR17933283
3
12 kVA
30 kVA
SMART5 NJ4 oltre 175 NJ 110 NJ 130 NJ 165 NJ 220 NJ 290 NJ 370 NJ 450
C5GP-SAC3.P Safe America Control 3.P
CR17933286
3P
12 kVA
30 kVA
SMART5 PAL 180-260
30 kVA
SMART5 PAL 470 NJ 420 NJ 500 NJ 650
C5GP-SAC5.0 Safe America Control 5.0
CR17933285
5
12 kVA
*¹ il valore della potenza non varia al variare della tensione di alimentazione poichè il sistema funziona a potenza costante *² oltre gli 8 kVA installati è richiesta l’installazione di ventole aggiuntive opzionali. Consultare il relativo Manuale opzioni.
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2.3.2
Caratteristiche tecniche generali dell’Unità di Controllo Nella seguente tabella sono riportate le caratteristiche tecniche generali, valide per tutti i modelli di Unità di Controllo.
Tab. 2.4 - Caratteristiche tecniche generali Unità di Controllo C5G Plus Dimensioni Altezza x Larghezza x Profondità (versione base senza opzioni)
1110 x 800 x 510 mm 43.31x 31.50 x 20.08 in
Peso Unità di controllo (versione base) Il peso indicato può differire minimamente a seconda della configurazione. Consultare sempre la targa esposta sull’Unità di Controllo
125 kg / 275 lb senza imballo
Dati di alimentazione Tensione di alimentazione Frequenza Potere di interruzione interruttore generale Potenza installata Tensione dei circuiti ausiliari
Da 400 Vac a 480 Vac ± 10% *¹ 50 a 60 Hz (±2 Hz) 7.5 kA a 400 V da 4 kW a 12 kW (vedi Tab. 2.3) 24 Vdc
Condizioni ambientali Protezione armadio (escluso vano posteriore)
IP 54
Protezione vano posteriore
IP 2x
Temperatura ambiente senza sistemi di raffreddamento Temperatura ambiente con sistemi di raffreddamento Temperatura ambiente di magazzinaggio Massimo gradiente di temperatura Umidità relativa (secondo norma EN 60204-1 § 4.4.4, condizioni di prova HD 323.2.3. S2)
Altitudine del luogo di installazione (secondo norma EN 60204-1 § 4.4.5)
da +5 °C a +45 °C da +41 °F a 113 °F da +5 °C a +55 °C *² da +41 °F a 131 °F da -25 °C a +55 °C da -13 °F a 131 °F +70 °C / 158 °F per brevi periodi inferiori all’ora. 1,5 °C/minuto 2.7 °F/minuto da 5% a 95% senza condensa da 0 a 1.000 m / 0 to 3280 ft sopra il livello del mare
Assi controllabili Totali del sistema Con funzionalità Robosafe*²
fino a 15 assi fino a 7 assi (6 assi del Robot + 1 asse aggiuntivo)*³
Raffreddamento Cabina versione standard Cabina con opzioni raffreddamento
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Convenzione naturale Condizionatore
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Tab. 2.4 - Caratteristiche tecniche generali (Continua) Unità di Controllo C5G Plus Vibrazioni e urti durante il trasporto Vibrazioni sinusoidali (secondo norma EN 60068-2-64)
Frequenza 10 - 250 Hz accelerazione 0,6 g rms asse Z accelerazione 0,2 g rms assi X-Y
Colorazione Corpo armadio, parti verniciate
RAL 7024
*¹ con opzione autotrasformatore range da 480 a 500 *² disponibile solo su Unità di Controllo Safe C5GP-SECx.x e C5GP-SACx.x (vedi Tab. 2.3) *³ la funzionalità RoboSAFE può essere utilizzata su un asse aggiuntivo (oltre i 6 assi del Robot), purchè tale asse appartenga all’ARM 1
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2.3.3
Connessioni disponibili sull’Unità di Controllo L’Unità di Controllo è dotata di pannello connettori frontale, al fine di permettere una connessione facile ed agevole dei cavi. Nella seguenti Fig. 2.3 e Tab. 2.5 è rappresentato il pannello connettori dell’Unità di Controllo in versione base (senza opzioni), con breve descrizione della funzionalità dei connettori stessi.
Fig. 2.3
- Pannello connettori: vista generale
Q F P
B
D Tab. 2.5 Rif. Connettore Fig. 2.3
K J H
M
N
M
L
A G
C
E
- Descrizione connettori Descrizione
Per dettagli consultare
Pannello connettori di serie A
X10
Connettore multipolare per segnali di controllo di posizione del Robot
par. 2.3.3.1
B
X60
Connettore multipolare per segnali potenza assi Robot (motori)
par. 2.3.3.2
C
X124
Connettore multipolare dedicato alla connessione del Terminale di Programmazione
par. 2.3.3.3
D
PE
Vite per connessione a circuito equipotenziale di terra
E
X90
Connettore passacavo a disposizione utente
par. 2.3.3.4
F
USB
Connettore USB tipo A per connessione supporti USB
par. 2.3.3.6
Connettore multipolare di interfaccia dei segnali di sicurezza
par. 2.3.3.5
---
Connettori opzionali G
X30
Predisposizioni per ulteriori connettori opzionali*¹ H
---
Pretaglio per installazione connettore circolare M25
J
---
Pretaglio per installazione connettore circolare 17 pin
K
---
Pretaglio per installazione connettore circolare 17 pin
L
---
Pretaglio per installazione connettore modello HAN D 7 poli
M
---
Piastra per installazione connettori opzioni
N
---
Piastra per installazione connettori opzioni, dotata di 4 pretagli circolari per connettori M25
P
---
Pretaglio per installazione connettore Ethernet opzionale
Q
---
Pretaglio per installazione antenna opzione IoT Server
Manuali opzioni
*¹ per il dettaglio dei connettori installabili nei vari pretagli e predisposizioni, consultare i Manuali opzioni.
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2.3.3.1
Connettore X10/CIP (segnali Robot) Il connettore X10/CIP è un connettore multipolare femmina Harting Han DD a 72 pin che raccoglie: –
tutti i segnali di controllo di posizione del Robot;
–
alcuni segnali I/O utilizzabili dall’utente;
–
i segnali di High Speed Input (HSI).
Attraverso il cavo encoder, si collega al connettore X1 a base Robot.
Fig. 2.4
- Connettore X10/CIP: vista generale A: Connettore X10/CIP (Segnali Robot)
A
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Tab. 2.6 - Connettore X10/CIP: piedinatura Connettore
Piedinatura
61
1
72
12
Connettore X10/CIP: vista frontale
Asse 1 – PIN 1: Up – PIN 2: 0 V – PIN 3: CLK+ – PIN 4: CLK– PIN 5: Data+ – PIN 6: Data– PIN 7: GND (shield) Asse 2 – PIN 13: Up – PIN 14: 0 V – PIN 15: CLK+ – PIN 16: CLK– PIN 17: Data+ – PIN 18: Data– PIN 19: GND (shield) Asse 3 – PIN 25: Up – PIN 26: 0 V – PIN 27: CLK+ – PIN 28: CLK– PIN 29: Data+ – PIN 30: Data– PIN 31: GND (shield)
Asse 4 – PIN 37: Up – PIN 38: 0 V – PIN 39: CLK+ – PIN 40: CLK– PIN 41: Data+ – PIN 42: Data– PIN 43: GND (shield) Asse 5 – PIN 49: Up – PIN 50: 0 V – PIN 51: CLK+ – PIN 52: CLK– PIN 53: Data+ – PIN 54: Data– PIN 55: GND (shield) Asse 6 – PIN 61: Up – PIN 62: 0 V – PIN 63: CLK+ – PIN 64: CLK– PIN 65: Data+ – PIN 66: Data– PIN 67: GND (shield)
Segnali I/O*¹ – PIN 9: Robot alarm – PIN 12: 0V (24 Vdc) – PIN 21: Air input – PIN 36: +24V Robot – PIN 57: Input 1 – PIN 58: Input 2 – PIN 59: Input 3 – PIN 60: Input 4 – PIN 69: Output 4 – PIN 70: Output 3 – PIN 71: Output 2 – PIN 72: Output 1
High Speed Input*² – PIN 46: HSI+3 – PIN 47: HSI-3 Kit oltrecorsa assi*³ – PIN 10: FC-POS-OUT – PIN 11: FC-POS-IN – PIN 22: FC-NEG-OUT – PIN 23: FC-NEG-IN PIN non utilizzati – PIN 8 – PIN 20 – PIN 24 – PIN 32 – PIN 33 – PIN 34 – PIN 35 – PIN 44 – PIN 45 – PIN 48 – PIN 56 – PIN 68
*¹ Disponibili solo in seguito ad installazione opzione C5GP-SMK; consultare il Manuale opzioni per ulteriori dettagli *² Disponibili solo in seguito ad installazione opzione High Speed Input; consultare il Manuale opzioni per ulteriori dettagli *³ Disponibili solo in seguito ad installazione opzione Finecorsa Robot; consultare il Manuale opzioni per ulteriori dettagli
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2.3.3.2
Connettore X60/CIP (potenza Robot) Il connettore X60/CIP è un connettore multipolare femmina a 38 pin (3 sezioni HAN CD 3+4 poli e 1 sezione HAN DDD 17 poli) che raccoglie tutti i segnali di potenza degli assi del Robot (motori) e freni. Attraverso il cavo motore si collega al connettore X2 a base Robot.
Fig. 2.5
- Connettore X60/CIP: vista generale A: Connettore X60/CIP (Potenza Robot)
A
Tab. 2.7 - Connettore X60/CIP: piedinatura Connettore
Piedinatura
a b c d
Connettore X60/CIP: vista frontale (il numero dei PIN è stampigliato direttamente sul connettore)
Sezione a – PIN 1: M1 - U – PIN 2: M1 - V – PIN 3: M1 - W – PIN 11: M4 - U – PIN 12: M4 - V – PIN 13: M4 - W – PIN 14: GND Sezione b – PIN 1: M2 - U – PIN 2: M2 - V – PIN 3: M1 - W – PIN 11: M5 - U – PIN 12: M5 - V – PIN 13: M5 - W – PIN 14: GND Sezione c – PIN 1: M3 - U – PIN 2: M3 - V – PIN 3: M3 - W – PIN 11: M6 - U – PIN 12: M6 - V – PIN 13: M6 - W – PIN 14: Non utilizzato
Sezione d – PIN 1: M1 - Brake+ – PIN 2: M1 - Brake– PIN 3: M2 - Brake+ – PIN 4: M2 - Brake– PIN 5: M3 - Brake+ – PIN 6: M3 - Brake– PIN 7: Non utilizzato – PIN 8: Non utilizzato – PIN 9: Non utilizzato – PIN 10: 0 V (24 V Drive off) – PIN 11: +24 V Drive off – PIN 12: M4 - Brake+ – PIN 13: M4 - Brake– PIN 14: M5 - Brake+ – PIN 15: M5 - Brake– PIN 16: M6 - Brake+ – PIN 17: M6 - Brake-
37
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
2.3.3.3
Connettore X124 Il connettore X124 è un connettore multipolare femmina a 19 PIN utilizzato per la connessione del Terminale di Programmazione.
Fig. 2.6
- Connettore X124: vista generale A: Connettore X124
A
Tab. 2.8 - Connettore X124: piedinatura Connettore
Piedinatura – – – – – – – – – –
Connettore X124: vista frontale
38
PIN 1: PROG PIN 2: ES-PTU-1A PIN 3: ES-PTU-1B PIN 4: ES-PTU-2A PIN 5: ES-PTU-2B PIN 6: 24Vdc TP PIN 7: PULSE1 PIN 8: ENDV-CH1B PIN 9: PULSE2 PIN 10: ENDV-CH2B
– – – – – – – – –
PIN 11: PULSE1 PIN 12: MONITOR E-STOP PIN 13: RX+ PIN 14: RXPIN 15: TX+ PIN 16: TXPIN 17: AUTO REMONTE PIN 18: AUTO LOCAL PIN 19: 0V
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2.3.3.4
Connettore passacavo X90 Il connettore X90 è un passacavo a più vie utilizzabile per il passaggio dei cavi che si collegano direttamente ai connettori dei relativi moduli specifici, installati all’interno dell’Unità di Controllo (ad es. cavi rete Ethernet / seriale). Il connettore X90 è fornito di serie con Unità di Controllo. Per consentire il passaggio dei cavi mantenendo il grado di protezione IP 54 dell’Unità di Controllo è fornito il connettore volante con calotta e passacavi in gomma.
Fig. 2.7
- Connettore passacavo X90: vista generale A: Connettore X90
A
39
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2.3.3.5
Connettore X30/CIP Il connettore opzionale X30/CIP (in alternativa a opzioni analoghe su Bus di Campo Safe, vedi Manuale opzioni dedicato) è un connettore multipolare femmina Harting Han DD a 42 pin che raccoglie tutti i segnali di sicurezza da e per l’Unità di Controllo allo scopo di interfacciarsi con la linea. Sono inoltre disponibili gli ingressi per alimentazione 24 Vdc per configurazioni che richiedono la presenza di alimentazione 24 Vdc anche a Unità di Controllo spenta.
Fig. 2.8
- Connettore X30/CIP: vista generale A: Connettore X30/CIP Per la connessione è disponibile il connettore volante C5GP-PKX30 opzionale da cablare a cura Utilizzatore
A
Tab. 2.9 - Connettore X30/CIP: piedinatura Connettore
Piedinatura
36
1
42
7
Connettore X30/CIP: vista frontale La piedinatura del connettore X30 indicata nella presente tabella è relativa al connettore X30 su Unità di Controllo priva di opzioni. L’installazione di eventuali opzioni potrebbe modificare la piedinatura del connettore. Eventuali modifiche alla piedinatura del connettore, causa installazione di opzioni, sono riportate nel manuale dell’opzione stessa. Per i dettagli consultare il Manuale opzioni.
40
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
PIN 1: Non utilizzato PIN 2: 0V PIN 3: Non utilizzato PIN 4: PULSE 3 PIN 5: PULSE 4 PIN 6: ESTOP 1+ PIN 7: ESTOP 2+ PIN 8: Non utilizzato PIN 9: 0V PIN 10: Non utilizzato PIN 11: ESTOP 1A PIN 12: ESTOP 2A PIN 13: ESTOP 1B PIN 14: ESTOP 2B PIN 15: 24V EXT PIN 16: 0V PIN 17: Non utilizzato PIN 18: PULSE 3 PIN 19: PULSE 4 PIN 20: AUTO STOP 1+ PIN 21: AUTO STOP 2+
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
PIN 22: 24V EXT PIN 23: 0V PIN 24: PIN 25: PULSE 3 PIN 26: PULSE 4 PIN 27: GEN STOP 1+ PIN 28: GEN STOP 2+ PIN 29: 24V EXT FIELD PIN 30: 0V PIN 31: Non utilizzato PIN 32: Non utilizzato PIN 33: Non utilizzato PIN 34: Non utilizzato PIN 35: Non utilizzato PIN 36: Non utilizzato PIN 37: Non utilizzato PIN 38: Non utilizzato PIN 39: Non utilizzato PIN 40: Non utilizzato PIN 41: Non utilizzato PIN 42: Non utilizzato
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2.3.3.5.1
Approfondimenti sui segnali dei circuiti di arresto Nella seguente tabella è riportata una breve descrizione dei segnali di sicurezza disponibili sul Connettore X30/CIP.
Tab. 2.10 - Connettore X30: definizione dei segnali di sicurezza Segnale
Pin
Definizione e impiego
Diagnostica
Stato: è sempre attivo e genera un tipo di arresto (norma EN60204-1) a secondo del modo di funzionamento selezionato: • in categoria 1 in modo automatico in categoria 0 in modo programmazione • Segnale: ingresso utilizzato per la funzione di arresto di emergenza; collegare una coppia di contatti liberi da tensione di un dispositivo di sicurezza proveniente dalla linea. Ingresso E-Stop Linea
4, 6 26, 7
C5G Plus Pulse 3 Pulse 4
External E-Stop
X30 4 5 6 7
Caratteristiche elettriche: – tensione 24 Vdc Stato: è attivo solo nel modo di funzionamento automatico e genera un arresto in categoria 1 (norma EN60204-1). La selezione del modo Programmazione pone l’Unità di Controllo sotto il controllo dell’Enabling Device (sul terminale di programmazione) ed esclude l’ingresso Auto-Stop (fence). Segnale: ingresso utilizzato per la funzione di arresto di sicurezza; collegare una coppia di contatti liberi da tensione di un dispositivo di sicurezza proveniente dalla linea. Ingresso Auto-Stop (fence) Linea
18, 20 19, 21
C5G Plus
X30
Pulse 4
19
Pulse 3
Auto-Stop (Fence)
18 20 21
Caratteristiche elettriche: – tensione 24 Vdc
41
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
Tab. 2.10 - Connettore X30: definizione dei segnali di sicurezza Segnale
Pin
Definizione e impiego
Diagnostica
Stato: è sempre attivo e genera un tipo di arresto (norma EN 60204-1) a seconda del modo di funzionamento selezionato: • in categoria 1 in modo automatico • in categoria 0 in modo programmazione Segnale: ingresso utilizzato per la funzione di arresto di sicurezza; collegare una coppia di contatti liberi da tensione di un dispositivo di sicurezza proveniente dalla linea. Ingresso Gen-Stop Linea
C5G Plus
25, 27 26, 28
X30
Pulse 3
25
Pulse 4
26 28
Gen-Stop
27
Caratteristiche elettriche: – tensione 24 Vdc Stato: è sempre attivo. Segnale: uscita dei contatti (liberi da tensione) del pulsante di arresto di emergenza presente sul terminale di programmazione.
– –
Uscita E-Stop PB
5, 6 12, 13
Il pulsante di emergenza presente sul terminale di programmazione non è collegato direttamente al circuito di arresto di emergenza dell’Unità di Controllo. E’ compito dell’integratore: interbloccare correttamente i contatti del pulsante con il circuito di arresto di emergenza della macchina (cella / impianto) ricordarsi di inserire nelle procedure di verifica periodica dei dispositivi di emergenza della macchina anche il pulsante di E-Stop del terminale di programmazione.
C5G Plus TP5
Internal E-Stop
X30 13 14 12 11
Caratteristiche elettriche contatti interni: – corrente max 1 A – tensione tipica 24 Vdc, max 50 V Nota: installare fusibile 1 A rapido di protezione su ingresso alimentazione 24 Vdc (a cura integratore)
42
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
2.3.3.6
Connettore USB Il connettore USB tipo A, consente la connessione comoda di periferiche di memorizzazione compatibili come, ad esempio, chiavette USB. La porta USB disponibile sulla parte superiore della porta dell’Unità di Controllo è internamente connessa all’unità di calcolo principale (Personal Computer industriale) di gestione del sistema.
Fig. 2.9
- Connettore USB: vista generale A: Connettore USB
A
Tab. 2.11 - Connettore USB: caratteristiche tecniche Caratteristica
Descrizione
Caratteristiche elettriche
– –
Porta USB tipo A Grado di protezione IP65
Limiti d’impiego
–
Non è consentita la connessione di Hub USB
43
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2.4 Approfondimenti sui componenti dell’Unità di Controllo Nei seguenti paragrafi è riportata una descrizione dei componenti e moduli presenti di serie all’interno dell’Unità di Controllo: –
Gruppo distribuzione alimentazione
–
Sistema di gestione assi
–
Sistema di distribuzione alimentazione 24 Vdc
–
Moduli X20
–
Sistema di ventilazione
–
Moduli specifici per Unità di Controllo Safe
E’ inoltre riportata una breve descrizione della Rete Ethernet POWERLINK interna all’Unità di Controllo, utilizzata per la comunicazione tra i vari moduli.
44
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
2.4.1
Gruppo distribuzione alimentazione Scopo Il gruppo distribuzione alimentazione gestisce la distribuzione dell’energia elettrica all’interno dell’Unità di Controllo, attenuando eventuali disturbi elettrici con filtro di rete.
Caratteristiche tecniche Il gruppo distribuzione alimentazione comprende l’interruttore generale, la relativa maniglia e il filtro EMI di linea.
Fig. 2.10 - Gruppo distribuzione alimentazione: vista generale A: Interruttore generale e relativa maniglia B: Filtro EMI di linea
A
B
45
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2.4.2
Sistema di gestione assi Scopo PC industriale, alimentatori e moduli di potenza gestiscono l’intero sistema robotico.
Caratteristiche tecniche e composizione La potenza del Robot controllato dall’Unità di Controllo influenza il numero di moduli assi installati. Ogni modulo assi può occupare da 1 a 2 slot; la dimensione di ogni slot è pari a 53.5 mm (21.00 in). Il numero di slot liberi (e la conseguente possibilità di installazione di moduli assi aggiuntivi) in funzione del Size dell’Unità di Controllo è indicato nella Tab. 2.13 - Disponibilità per installazione moduli assi aggiuntivi a pag. 53. Ad eccezione del modulo AMS-ASM32, i restanti moduli scambiano informazioni tra di loro attraverso la Rete Ethernet POWERLINK. Ogni modulo dispone di un indirizzo IP univoco.
Moduli presenti Il sistema di gestione assi presente di serie sull’Unità di Controllo è composto dai moduli indicati nella seguente figura.
Fig. 2.11 - Sistema: vista generale
A
A: PC industriale AMS-APC910 (installato sulla porta dell’Unità di Controllo) B: alimentatore bus DC Modulo AMS-PPS8 / 16 (Passive Power Supply) C: alimentatore 24 Vdc Modulo AMS-ASM32 (Ausiliary Supply Module) D: moduli di potenza e controllo degli assi Moduli AMS-IAM / AMS-IAMS (Inverter Axis Module) E: Dissipatore termico AMS-FMP12
B
46
C D
D
D
E
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2.4.2.1
PC industriale AMS-APC910 Il modulo AMS-APC910 (Acopos PC serie 910) è l’unità di calcolo che gestisce il generatore di traiettoria, l’interfaccia HMI, l’I/O di sistema e di applicazione. E’ master nel protocollo real-time Ethernet POWERLINK (EPL). Il modulo è un Personal Computer (PC) industriale single core. E’ installato all’interno della porta dell’Unità di Controllo.
Fig. 2.12 - AMS-APC910: vista generale A: connettore Power 24 Vdc, per alimentazione modulo B: Slot IF Option 2, connettore ethernet C: connettore Monitor panel, DVI per connessione monitor D: connettore Display port, HDMI per connessione monitor E: connettore COM1, DSUB 9 pin per connessione seriale RS232 F: connettore ETH1, Ethernet RJ45
B
G: connettore ETH2, Ethernet RJ45
A
S P Q
M N
C D E F G J H
H: connettore USB1, USB tipo A J: connettore USB2, USB tipo A K: connettore USB3, USB tipo A
R
L: connettore USB4, USB tipo A M: pulsante riservato ai tecnici Comau
L K
N: pulsante riservato ai tecnici Comau
Top side
P: connettore USB5, USB tipo A Q: Slot CFast, per inserimento CFast
Rear side
R: Slot Battery, per inserimento batteria a tampone S: LEDs di segnalazione (per il significato dei LEDs consultare il par. 4.2.2)
Eventuali limitazioni sull’utilizzo dei connettori del modulo APC910 (ad es. connettori dedicati ad opzioni specifiche), sono riportate nella descrizione dell’opzione stessa; consultare il Manuale opzioni dedicato, in funzione delle necessità.
47
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
2.4.2.2
Modulo AMS-PPS8 / 16 Il modulo AMS-PPS8 (Passive Power Supply 8 kW) o AMS-PPS16 (Passive Power Supply 16 kW) è un alimentatore / convertitore per generare il bus DC dell’azionamento. In funzione della quantità di potenza richiesta dai moduli di azionamento, possono essere installati moduli AMS-PPS8 da 8kW (per Unità di Controllo Size 0, 1, 2 e 3) oppure AMS-PPS16 da 16 kW (per Unità di Controllo Size 5).
Fig. 2.13 - AMS-PPS8 / 16: vista generale A: connettore X1, segnale Bus DC pronto (destinato al Modulo AMS-ASM32) B: connettore X3A, porta Ethernet POWERLINK per la comunicazione tra moduli (proveniente da PC industriale AMS-APC910) C: connettore X3B, porta Ethernet POWERLINK per la comunicazione tra moduli (destinato al primo dei Moduli AMS-IAM / AMS-IAMS) D: connettore X5A, ingresso alimentazione da rete trifase
F G
E: connettore X5B, collegamento Resistenza di recupero F: LEDs di segnalazione (per il significato dei LEDs consultare il par. 4.2.2)
D
G: selettori rotativi T1 e T2 per impostazione indirizzo su rete Ethernet POWERLINK (per i dettagli consultare il par. 2.4.8.1.1 Indirizzi sui moduli AMS a pag. 68)
E A B C
Front side
48
Top side
Bottom side
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2.4.2.3
Modulo AMS-ASM32 Il modulo AMS-ASM32 (Auxiliary Supply Module 32A) è un alimentatore / convertitore per generare il 24 Vdc utilizzato per alimentare i circuiti ausiliari.
Fig. 2.14 - AMS-ASM32: vista generale A: connettore X2, ingresso per disattivazione alimentazione 24 Vdc su connettore X3 durante la procedura di shutdown, proveniente da Sistema di distribuzione alimentazione 24 Vdc B: connettore X1, segnale Bus DC pronto (proveniente da Modulo AMS-PPS8 / 16) C: connettore X3, uscita alimentazione 24 Vdc per Sistema di distribuzione alimentazione 24 Vdc D: LEDs di segnalazione (per il significato dei LEDs consultare il par. 4.2.2)
D
A
B C
Front side
Top side
49
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2.4.2.4
Moduli AMS-IAM / AMS-IAMS I moduli AMS-IAM (Inverter Axis Module) o AMS-IAMS (Inverter Axis Module Safe) sono schede di controllo assi dedicate alla gestione degli assi. Sono disponibili moduli configurati per gestire 1 asse o 2 assi; secondo la taglia di potenza, i moduli occupano da 1 a 2 slots (vedi Tab. 2.12). I moduli AMS-IAMS sono installati esclusivamente su Unità di Controllo Safe C5GP-SECx.x e C5GP-SACx.x. I moduli AMS-IAM e AMS-IAMS hanno funzionalità diverse e non sono intercambiabili.
Fig. 2.15 - AMS-IAM / AMS-IAMS (singolo slot): vista generale
Single axis Two axes
L
A
A
B
B
C D
C D
E
E
K
A: connettore X2, utilizzato solo in seguito ad installazioni opzioni. B: connettore X1*, segnale di abilitazione assi proveniente da moduli X20 Safe Output C: connettore X3B, porta Ethernet POWERLINK per la comunicazione tra moduli (destinato al successivo Moduli AMS-IAM / AMS-IAMS, oppure, in caso di ultimo modulo, destinato a Sistema di distribuzione alimentazione 24 Vdc)
Top side
F
F
H
G
G
J
D: connettore X3A, porta Ethernet POWERLINK per la comunicazione tra moduli (proveniente, in caso di primo modulo AMS-IAM, da Modulo AMS-PPS8 / 16, oppure proveniente da modulo AMS-IAM precedente) E: connettore X11, connettore encoder (q.tà 1 in caso di modulo singolo asse, q.tà 2 in caso di modulo 2 assi) F: connettore X5A, alimentazione motore asse (primo asse) G: connettore X4A, comando freni motore asse (primo asse)
Front side
Bottom side
H: connettore X5B, alimentazione motore asse (secondo asse), presente solo su modulo 2 assi J: connettore X4B, comando freni motore asse (secondo asse), presente solo su modulo 2 assi K: LEDs di segnalazione (per il significato dei LEDs consultare il par. 4.2.2) L: selettori rotativi T1 e T2 per impostazione indirizzo su rete Ethernet POWERLINK (per i dettagli consultare il par. 2.4.8.1.1 Indirizzi sui moduli AMS a pag. 68)
* Non presente su moduli AMS-IAMS Safe. Il segnale di abilitazione è fornito via software.
50
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Fig. 2.16 - AMS-IAM / AMS-IAMS (doppio slot): vista generale
Single axis Two axes
L
A
A
B
B
C D
C D
E
E
B: connettore X1*, segnale di abilitazione assi proveniente da moduli X20 Safe Output C: connettore X3B, porta Ethernet POWERLINK per la comunicazione tra moduli (destinato al successivo Moduli AMS-IAM / AMS-IAMS, oppure, in caso di ultimo modulo, destinato a Sistema di distribuzione alimentazione 24 Vdc)
K Top side
F
F
G
G
A: connettore X2, utilizzato solo in seguito ad installazioni opzioni.
H J
D: connettore X3A, porta Ethernet POWERLINK per la comunicazione tra moduli (proveniente, in caso di primo modulo AMS-IAM, da Modulo AMS-PPS8 / 16, oppure proveniente da modulo AMS-IAM precedente) E: connettore X11, connettore encoder (q.tà 1 in caso di modulo singolo asse, q.tà 2 in caso di modulo 2 assi) F: connettore X5A, alimentazione motore asse (primo asse) G: connettore X4A, comando freni motore asse (primo asse)
Front side
Bottom side
H: connettore X5B, alimentazione motore asse (secondo asse), presente solo su modulo 2 assi J: connettore X4B, comando freni motore asse (secondo asse), presente solo su modulo 2 assi K: LEDs di segnalazione (per il significato dei LEDs consultare il par. 4.2.2) L: selettori rotativi T1 e T2 per impostazione indirizzo su rete Ethernet POWERLINK (per i dettagli consultare il par. 2.4.8.1.1 Indirizzi sui moduli AMS a pag. 68)
* Non presente su moduli AMS-IAMS Safe. Il segnale di abilitazione è fornito via software.
Eventuali limitazioni o specificità sull’utilizzo dei connettori del modulo (ad es. connettori dedicati ad opzioni specifiche), sono riportate nella descrizione dell’opzione stessa; consultare il Manuale opzioni dedicato, in funzione delle necessità.
51
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Tab. 2.12 - Occupazione in slot dei moduli AMS-IAM / AMS-IAMS Modulo
Numero di slot occupati
Codice Comau
AMS-IAM 2,8+2,8 Inverter Axis Module
1
CR10141183
AMS-IAM 5,5+5,5 Inverter Axis Module
1
CR10141283
AMS-IAM 11 Inverter Axis Module
1
CR10140983
AMS-IAM 11+11 Inverter Axis Module
2
CR10141483
AMS-IAM 22+22 Inverter Axis Module
2
CR10141583
AMS-IAM 44 Inverter Axis Module
2
CR10142683
AMS-IAMS 2,8+2,8 Inverter Axis Module Safe
1
CR10141184
AMS-IAMS 5,5+5,5 Inverter Axis Module Safe
1
CR10141284
AMS-IAMS 11 Inverter Axis Module Safe
1
CR10140984
AMS-IAMS 11+11 Inverter Axis Module Safe
2
CR10141484
AMS-IAMS 22+22 Inverter Axis Module Safe
2
CR10141584
AMS-IAMS 44 Inverter Axis Module Safe
2
CR10142684
Moduli AMS-IAM (Non safe)
Moduli AMS-IAMS (Safe)
52
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2.4.2.5
Dissipatore termico AMS-FMP12 Il dissipatore termico AMS-FMP12 (Feed-through Mounting Plate 12) è una piastra in alluminio utilizzata anche come supporto, alla quale si fissano tutti i moduli dell’azionamento. La dissipazione termina di potenza dei moduli avviene su questa piastra, raffreddata posteriormente da ventole. Il dissipatore può ospitare fino a un massimo di 12 slot. La dimensione di ogni slot è pari a 53,5 mm (21.00 in). In funzione del Size dell’Unità di Controllo sono disponibili slot liberi, per l’installazione di Moduli AMS-IAM / AMS-IAMS aggiuntivi secondo quanto indicato nella seguente Tab. 2.13.
Fig. 2.17 - AMS-FMP12: vista generale A: dissipatore termico AMS-FMP12
A
Tab. 2.13 - Disponibilità per installazione moduli assi aggiuntivi Unità di Controllo
N° slot disponibili
Unità di Controllo Size 1 o Size 3P
5
Unità di Controllo Size 2
4
Unità di Controllo Size 3
3
Unità di Controllo Size 5
1
Nota: il numero di moduli assi aggiuntivi e, conseguentemente il numero di assi aggiuntivi controllabili, è determinato dalla potenza totale dell’Unità di Controllo e dalle dimensioni (1 slot o 2 slot) dei singoli moduli assi (vedi Tab. 2.12).
53
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
2.4.3
Sistema di distribuzione alimentazione 24 Vdc Scopo Il sistema di distribuzione dell’alimentazione 24 Vdc (modulo BCM e modulo Limiter) è appositamente progettato e realizzato per gestire la distribuzione dell’alimentazione 24 Vdc all’interno dell’Unità di Controllo e per applicazioni. Viene gestito il taglio dell’alimentazione 24 Vdc in Drive Off. Inoltre, attraverso il modulo BCM, viene gestita la ricarica delle Batterie di backup. Il modulo BCM comunica con il resto del sistema attraverso la rete Ethernet POWERLINK; l’indirizzo di rete è fisso.
Caratteristiche tecniche e composizione Il modulo BCM è una scheda elettronica stampata sulla quale sono integrati tutti i dispositivi e connettori utili al funzionamento. Sopra la scheda elettronica principale è installata una seconda scheda, sulla quale sono presenti i connettori RJ45 per il collegamento sulla rete Ethernet. L’intera scheda è protetta da una copertura in lexan trasparente. Il modulo Limiter è una scheda elettronica dotata di guide posteriori per fissaggio su guida omega.
54
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
Fig. 2.18 - Modulo BCM: vista generale A: connettore X101, uscita alimentazione 24 Vdc BKP (alimentazione APC) e uscita alimentazione 24 Vdc da Modulo AMS-ASM32. B: connettore X100, ingresso 24 Vdc per alimentazione Sistema di distribuzione alimentazione 24 Vdc C: connettore X102, connessione verso Batterie di backup D: connettore X110, uscita alimentazione 24 Vdc per Terminale di Programmazione
D E F G
A B
H
C
J
E: connettore X103A, uscita alimentazione 24 Vdc per Modulo SLU F: connettore X103B, uscita alimentazione 24 Vdc, non utilizzato G: connettore X103C, uscita alimentazione 24 Vdc, non utilizzato H: connettore X3, porta Ethernet POWERLINK per la comunicazione tra moduli (proveniente dall’ultimo dei Moduli AMS-IAM / AMS-IAMS) J: connettore X4, porta Ethernet POWERLINK per la comunicazione tra moduli (destinato a Modulo SLU)
K L M
N
P
Q R
K: connettore X106C, uscita comune 0V (24 Vdc L: connettore X106B, uscita alimentazione 24 Vdc DRIVE ON M: connettore X106A, uscita alimentazione 24 Vdc I/O N: connettore X119, uscita alimentazione 24 Vdc DRIVE OFF e 24 Vdc ROBOT, verso Robot e uscita alimentazione per ventole del Sistema di ventilazione P: connettore X130, ingresso CMD proveniente da Safe Output e uscita DIAG diretta a Safe Input Q: connettore X310, uscita disabilitazione 24 Vdc del Modulo AMS-ASM32 R: connettore X311, riservato LEDs di segnalazione: per il significato dei LEDs consultare il par. 4.2.2
55
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
Fig. 2.19 - Modulo Limiter: vista generale A: connettore X1/LIM, ingresso alimentazione 24 Vdc B: connettore X2/LIM, uscita alimentazione 24 Vdc C: connettore X3/LIM, uscita di stato, indica il valore dell’alimentazione 24 Vdc verso Modulo AMS-ASM32 LEDs di segnalazione: per il significato del LEDs consultare il par. 4.2.2
B C
56
A
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2.4.4
Batterie di backup Scopo Le batterie di backup sono utilizzate al fine di garantire la necessaria autonomia durante le procedure di spegnimento del sistema in assenza di energia elettrica.
Caratteristiche tecniche e composizione Sono presenti 2 batterie da 12 V, 2,3 Ah collegate in serie, al fine di ottenere una tensione di 24 Vdc.
Fig. 2.20 - Batterie di backup: vista generale A: Batterie di backup
A
+
-
-
+
57
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2.4.5
Moduli X20 Scopo I moduli su interfaccia X20 presenti di serie all’interno dell’Unità di Controllo sono utilizzati per la gestione dei segnali di sicurezza e dei segnali I/O.
Caratteristiche tecniche e composizione Il set completo dei moduli su interfaccia X20 presenti di serie all’interno dell’Unità di Controllo è composto dai seguenti moduli:
58
–
Modulo Bus Coupler
–
Moduli X20 I/O
–
Modulo SLU
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2.4.5.1
Modulo Bus Coupler Scopo Il modulo Bus Coupler consente l’interconnessione tra la rete Ethernet POWERLINK interna all’Unità di Controllo e i Moduli X20 I/O.
Caratteristiche tecniche e composizione Il modulo Bus Coupler è composto da: –
una base per fissaggio a guida omega, con 2 slot liberi per installazione di moduli bus di campo opzionali (consultare il Manuale opzioni dedicato)
–
un modulo Bus Controller (X20BC1083), con funzione di interfaccia per collegamento con la rete Ethernet POWERLINK
–
un modulo alimentatore (X20PS9400), per alimentazione del modulo Bus Coupler e bus interno X2X
L’indirizzo di rete (univoco) è impostato attraverso due selettori rotativi presenti sul modulo stesso (dettagli al par. 2.4.8.1.2 Indirizzo su modulo Bus Coupler a pag. 69).
Fig. 2.21 - Modulo Bus Coupler: vista generale A: base per fissaggio su guida omega B: modulo Bus Controller (X20BC1083) C: modulo alimentatore (X20PS9400) D: connettore X3A, porta Ethernet POWERLINK per la comunicazione tra moduli (proveniente da Modulo SLU) E: connettore X3B, porta Ethernet POWERLINK per la comunicazione F: selettori rotativi X1 e X16 per impostazione indirizzo su rete Ethernet POWERLINK (per i dettagli consultare il par. 2.4.8.1.2 Indirizzo su modulo Bus Coupler a pag. 69)
F
A
B
Per il significato dei LEDs presenti sui vari moduli consultare il par. 4.2.2.
C
D
E
59
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2.4.5.2
Moduli X20 I/O Scopo I moduli digitali di I/O sono utilizzati per la gestione dei segnali di sicurezza da e verso l’Unità di Controllo e per la gestione dei segnali di I/O delle opzioni che ne necessitano. I moduli sono dedicati all’impiego per applicativi Comau e non sono pertanto disponibili all’Utente.
Caratteristiche tecniche e composizione All’interno dell’Unità di Controllo sono presenti, di serie, i seguenti moduli I/O: –
modulo 20 Input digitali Safe (X20SI9100)
–
modulo 4 Output digitali Safe (X20SO4110)
–
modulo 12 Input digitali standard (X20DI9371)
–
modulo 8 Output digitali standard (X20DO8332)
Fig. 2.22 - Moduli X20 I/O: vista generale A: modulo 20 ingressi Safe (X20SI9100) B: modulo 4 uscite Safe (X20SO4110) C: modulo 12 input digitali standard (X20DI9371) D: modulo 8 output digitali standard (X20DO8332)
A
60
B
C D
Per il significato dei LEDs presenti sui vari moduli consultare il par. 4.2.2.
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2.4.5.3
Modulo SLU Scopo Il modulo SLU (Safe Logic Unit) è il modulo dedicato a: –
gestione dei segnali di sicurezza, su tutti i modelli di Unità di Controllo (standard e Safe)
–
gestione della funzionalità RoboSafe (solo su Unità di Controllo Safe).
E’ abbinato ad una Safe Key, sulla quale sono memorizzati tutti i parametri di sistema.
Caratteristiche tecniche e composizione Il modulo SLU è composto dai seguenti blocchi principali: –
base per fissaggio a guida omega, con 1 slot libero per installazione di modulo Profinet Safe (presente solo su Unità di Controllo Safe)
–
Safety processor
–
interfaccia POWERLINK grazie alla quale comunica con il resto del sistema attraverso connessione Ethernet POWERLINK
–
alimentatore 24 Vdc integrato; l’alimentazione è prelevata da Sistema di distribuzione alimentazione 24 Vdc.
L’indirizzo di rete (univoco) è impostato attraverso due selettori rotativi presenti sul modulo stesso (dettagli al par. 2.4.8.1.3 Indirizzo su modulo SLU a pag. 69.).
Fig. 2.23 - Modulo SLU: vista generale A: base per fissaggio su guida omega B: Safety processor C: interfaccia POWERLINK D: modulo alimentatore
A K
B
C
D
E: slot per inserimento Safe Key F: connettore X3A, porta Ethernet POWERLINK per la comunicazione tra moduli (proveniente da Sistema di distribuzione alimentazione 24 Vdc) G: connettore X3B, porta Ethernet POWERLINK per la comunicazione tra moduli (diretto a Modulo Bus Coupler)
J
H: selettori rotativi X1 e X16 per impostazione indirizzo su rete Ethernet POWERLINK (per i dettagli consultare il par. 2.4.8.1.3 Indirizzo su modulo SLU a pag. 69)
H
J: LEDs di segnalazione (per il significato dei LEDs consultare il par. 4.2.2.) K: slot libero per installazione Modulo interfaccia C5GP-PIS (CR17433480), quando previsto.
E
F
G 61
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2.4.6
Sistema di ventilazione Scopo Il sistema di ventilazione interno / posteriore garantisce il raffreddamento dell’Unità di Controllo quando l’ambiente di installazione ha una temperatura non superiore a 40 °C, con punte fino a 45 °C. In caso di ambiente di installazione con temperatura fino a 55 °C o un caso di applicazioni particolari (ad es. Interpresse), è necessario installare l’opzione condizionatore. Per ulteriori dettagli consultare il Manuale opzioni dedicato.
Caratteristiche tecniche La velocità di rotazione delle ventole posteriori è controllata dal sistema attraverso modulo BCM, in funzione della potenza erogata.
Composizione Il sistema di raffreddamento è costituito da 1 ventola interna per ricircolo aria e da 1 o più ventole (massimo 3) installate posteriormente per garantire lo scambio aria forzato sul Dissipatore termico AMS-FMP12.
Fig. 2.24 - Sistema di ventilazione: vista generale A: ventola interna ricircolo aria (E110)
A
B
Immagine rappresentativa; il numero di ventole installate dipende dalla potenza dell’Unità di Controllo.
62
B: ventole posteriori per aria forzata su Dissipatore termico AMS-FMP12
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
Tab. 2.14 - Quantità ventole installate Size Unità di Controllo
Ventola interna Q.tà installata
Ventola posteriore Q.tà installata
Ventole posteriori aggiuntive installabili
Size 1
1
1
da 1 a 2, secondo quantità di moduli assi aggiuntivi installati
Size 2
1
2
1
Size 3 / Size 3P
1
2
1
Size 5
1
3
0
63
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
2.4.7
Moduli specifici per Unità di Controllo Safe La configurazione delle Unità di Controllo Safe (modelli C5GP-SECx.x e C5GP-SACx.x) deve essere completata con l’aggiunta di appositi moduli dedicati, a scelta tra i seguenti:
2.4.7.1
–
Modulo interfaccia C5GP-PIS (CR17433480), per soluzione su Bus di Campo Profinet Safe
–
Moduli I/O Safe C5GP-IOIS (CR17433482), per soluzione con I/O cablati
Modulo interfaccia C5GP-PIS (CR17433480) Scopo Il modulo di interfaccia C5GP-PIS (Profinet Interface Safe) è un modulo di interfaccia Profinet RT Slave attraverso il quale è possibile veicolare i segnali di I/O necessari al funzionamento della prestazione RoboSAFE attraverso Bus di Campo Profinet Safe.
Caratteristiche tecniche e composizione Il modulo Profinet Slave facente parte del C5GP-PIS deve essere installato nello slot disponibile alla sinistra del Modulo SLU. E’ dotato di apposita chiavetta Safe Key contenente licenza dedicata, da installare sul modulo SLU in sostituzione della Safe Key standard presente di serie sul sistema.
Fig. 2.25 - C5GP-PIS: vista generale A: Modulo interfaccia Profinet RT Slave B: Safe Key per modulo interfaccia Profinet RT Slave C: Modulo SLU, già presente di serie su Unità di Controllo Per il significato dei LEDs presenti sui vari moduli consultare il par. 4.2.2.
C A
64
B
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2.4.7.2
Moduli I/O Safe C5GP-IOIS (CR17433482) Scopo I moduli I/O Safe C5GP-IOIS (Input Output Interface Safe) sono moduli I/O digitali su interfaccia X20 attraverso i quali è possibile veicolare i segnali di I/O necessari al funzionamento della prestazione RoboSAFE attraverso connessione cablata.
Caratteristiche tecniche e composizione Sono presenti: –
1 modulo 20 Input digitali Safe (X20SI9100)
–
3 moduli 6 Output digitali Safe (X20SO6300)
Il modulo Input Safe (X20SI9100) è dotato di selettori rotativi per impostazione indirizzo di rete. L’indirizzo deve essere settato al valore 30 decimale (X1=E, X16=1).
I moduli C5GP-IOIS devono essere installati sul Modulo Bus Coupler già presente di serie sull’Unità di Controllo come indicato nella seguente figura.
Fig. 2.26 - C5GP-IOIS: vista generale A: Modulo Modulo Bus Coupler, già presente di serie su Unità di Controllo
A
B
C
D
B: Moduli X20 I/O Safe, già presenti di serie su Unità di Controllo C: Moduli X20 I/O Standard, già presenti di serie su Unità di Controllo D: Moduli I/O Safe C5GP-IOIS (CR17433482) D1: Moduli I/O Safe C5GP-IOIS (CR17433482) (modulo X20SI9100) D2: Moduli I/O Safe C5GP-IOIS (CR17433482) (modulo X20SO6300)
D1
D2
D2
D2
Per il significato dei LEDs presenti sui vari moduli consultare il par. 4.2.2.
65
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
2.4.8
Rete Ethernet POWERLINK I moduli presenti all’interno dell’Unità di Controllo comunicano tra loro attraverso la Rete Ethernet POWERLINK. La rete Ethernet POWERLINK si basa su protocollo proprietario, connesso mediante il layer fisico di una rete Ethernet. Ogni modulo connesso sulla rete Ethernet POWERLINK deve essere dotato di indirizzo univoco.
Fig. 2.27 - Schema di principio delle reti Ethernet POWERLINK
BCM
APC910
PPSx
ASM32
IAM1
IAM2
IAMx Bus Coupler
66
SLU
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2.4.8.1
Indirizzi sulla rete Ethernet POWERLINK Tutti i moduli connessi sulla rete Ethernet POWERLINK sono identificati da un indirizzo univoco: –
Indirizzi sui moduli AMS
–
Indirizzo su modulo Bus Coupler
–
Indirizzo su modulo SLU
–
Indirizzo su modulo BCM
67
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2.4.8.1.1
Indirizzi sui moduli AMS L’indirizzo dei moduli AMS sulla rete Ethernet POWERLINK è configurato mediante i 2 selettori rotativi T1 e T2 (Fig. 2.28), nel rispetto di quanto indicato in Tab. 2.15. All’interno della stessa Unità di Controllo, l’indirizzo di un modulo sulla rete Ethernet POWERLINK deve essere univoco. Il selettore rotativo T2 rappresenta un raggruppamento omogeneo di più moduli e il selettore rotativo T1 il numero progressivo all’interno del raggruppamento. Per identificare gli indirizzi assegnati ad alcune configurazioni possibili, riferirsi ai seguenti par. 2.4.8.1.6, par. 2.4.8.1.7, par. 2.4.8.1.8, par. 2.4.8.1.9, par. 2.4.8.1.10. par. 2.4.8.1 Indirizzi sulla rete Ethernet POWERLINK a pag. 67.
Fig. 2.28 - Selettori rotativi T1 e T2 su moduli AMS per indirizzo Ethernet POWERLINK
T2 T1
Immagine rappresentativa raffigurante modulo AMS-IAM a 2 slot.
Tab. 2.15 - Regole per l’assegnazione degli indirizzi di rete Ethernet POWERLINK sui moduli AMS
Modulo
68
Impostazione selettori rotativi (Indirizzo)
Note sulla configurazione degli indirizzi
T1
T2
PC industriale AMS-APC910
-
-
Modulo connesso alla rete Ethernet POWERLINK senza esigenza di personalizzazione di indirizzo da parte dell’utente
Modulo AMS-PPS8 / 16
0
1
L’indirizzo è predefinito e non deve essere modificato
Modulo AMS-ASM32
-
-
Modulo non connesso alla rete Ethernet POWERLINK.
Moduli AMS-IAM / AMS-IAMS
>= 1
>= 1
Vedi esempi al par. 2.4.8.1 Indirizzi sulla rete Ethernet POWERLINK a pag. 67.
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2.4.8.1.2
Indirizzo su modulo Bus Coupler L’indirizzo sul modulo Bus Coupler è configurato mediante i 2 selettori rotativi presenti sulla parte frontale del modulo stesso. L’indirizzo è fisso e deve essere settato al valore esadecimale 0x81 (129 decimale) ruotando il selettore X16 sulla posizione 8 e il selettore X1 sulla posizione 1.
Fig. 2.29 - Selettori rotativi X1 e X16 su modulo Bus Coupler per indirizzo Ethernet POWERLINK
X16
X1
2.4.8.1.3
Indirizzo su modulo SLU L’indirizzo sul modulo SLU è configurato mediante i 2 selettori rotativi presenti sulla parte frontale del modulo stesso. L’indirizzo è fisso e deve essere settato al valore esadecimale 0x90 (144 decimale) ruotando il selettore X16 sulla posizione 9 e il selettore X1 sulla posizione 0.
Fig. 2.30 - Selettori rotativi X1 e X16 su modulo SLU per indirizzo Ethernet POWERLINK
X16
X1
69
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2.4.8.1.4
Indirizzo su modulo BCM L’indirizzo su modulo BCM è impostato a livello software al valore fisso esadecimale 0xA0 (160 decimale).
2.4.8.1.5
Impostazione degli indirizzi POWERLINK su moduli interni all’Unità di Controllo validi per tutte le configurazioni Nelle seguenti tabelle sono riportati gli indirizzi Ethernet POWERLINK da impostare sui moduli: –
AMS-APC
–
AMS-PPS
–
AMS-ASM
–
SLU
–
Bus Coupler
– BCM comuni e validi per qualsiasi configurazione di Unità di Controllo.
Tab. 2.16 - Indirizzi POWERLINK comuni e validi per tutte le configurazioni di Unità di Controllo Impostazione selettori rotativi (Indirizzo) Modulo
ARM T1
70
X1
X16
Non necessario
Modulo AMS-APC 910 Modulo AMS-PPS
T2
0
1
N/A
N/A
-
Modulo AMS-ASM32
Non necessario
-
Modulo BCM
Impostato fisso a valore 0xA0 (via Software)
-
Modulo SLU
N/A
N/A
0
9
-
Modulo Bus Coupler
N/A
N/A
1
8
-
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2.4.8.1.6
Impostazione degli indirizzi POWERLINK su Unità di Controllo in configurazione con un Robot Nelle seguenti tabelle sono riportati gli indirizzi Ethernet POWERLINK da impostare sui vari moduli, in funzione del tipo dell’Unità di Controllo. In caso di Unità di Controllo Safe, i moduli AMS-IAM sono sostituiti da moduli AMS-IAMS. Per tali moduli, è necessario impostare il selettore rotativo T2 al valore 5. L’impostazione sul selettore T1 rimane invariata.
Tab. 2.17 - Indirizzi POWERLINK su Unità di Controllo Size 1, 2, 3 con un Robot Impostazione selettori rotativi (Indirizzo) Modulo
ARM T1
T2
X1
X16
Primo modulo AMS-IAM
1
1
N/A
N/A
1
Secondo modulo AMS-IAM
2
1
N/A
N/A
1
Terzo modulo AMS-IAM
3
1
N/A
N/A
1
Tab. 2.18 - Indirizzi POWERLINK su Unità di Controllo Size 3 PAL con un Robot Impostazione selettori rotativi (Indirizzo) Modulo
ARM T1
T2
X1
X16
Primo modulo AMS-IAM
1
1
N/A
N/A
1
Secondo modulo AMS-IAM
2
1
N/A
N/A
1
Tab. 2.19 - Indirizzi POWERLINK su Unità di Controllo Size 5 con un Robot Impostazione selettori rotativi (Indirizzo) Modulo
ARM T1
T2
X1
X16
Primo modulo AMS-IAM
1
1
N/A
N/A
1
Secondo modulo AMS-IAM
2
1
N/A
N/A
1
Terzo modulo AMS-IAM
3
1
N/A
N/A
1
Quarto modulo AMS-IAM
4
1
N/A
N/A
1
71
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
2.4.8.1.7
Impostazione degli indirizzi POWERLINK su Unità di Controllo per gestione secondo Robot Su Unità di Controllo Size 1, 2 e 3 è possibile installare moduli AMS-IAM aggiuntivi al fine di controllare un secondo Robot. Gli indirizzi POWERLINK di tali moduli sono riepilogati nella seguente Tab. 2.20. La gestione del secondo Robot (ARM 2) può essere realizzata esclusivamente con l’utilizzo di moduli AMS-IAM. Non è possibile utilizzare moduli AMS-IAMS (SAFE).
Tab. 2.20 - Indirizzi POWERLINK su Unità di Controllo Size 1, 2, 3 per secondo Robot Impostazione selettori rotativi (Indirizzo) Modulo
ARM T1
T2
X1
X16
Primo modulo AMS-IAM aggiuntivo
1
2
N/A
N/A
2
Secondo modulo AMS-IAM aggiuntivo
2
2
N/A
N/A
2
Terzo modulo AMS-IAM aggiuntivo
3
2
N/A
N/A
2
72
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
2.4.8.1.8
Impostazione degli indirizzi POWERLINK su Unità di Controllo per gestione Slitta Su Unità di Controllo è possibile installare moduli AMS-IAM o AMS-IAMS aggiuntivi al fine di controllare una Slitta (asse 7). Gli indirizzi POWERLINK di tali moduli differiscono in funzione del Size dell’Unità di Controllo (1, 2, 3 o 5) e sono riepilogati nella seguente Tab. 2.20. La gestione della Slitta può essere realizzata sia con moduli AMS-IAM (non SAFE) che con moduli AMS-IAMS (SAFE).
Tab. 2.21 - Indirizzi POWERLINK su Unità di Controllo Size 1, 2, 3 per Slitta Impostazione selettori rotativi (Indirizzo) Modulo
ARM T1
T2
X1
X16
Modulo AMS-IAM aggiuntivo per Slitta
4
1
N/A
N/A
1
Modulo AMS-IAMS aggiuntivo per Slitta
4
5
N/A
N/A
1
Tab. 2.22 - Indirizzi POWERLINK su Unità di Controllo Size 5 per Slitta Impostazione selettori rotativi (Indirizzo) Modulo
ARM T1
T2
X1
X16
Modulo AMS-IAM aggiuntivo per Slitta
5
1
N/A
N/A
1
Modulo AMS-IAMS aggiuntivo per Slitta
5
5
N/A
N/A
1
73
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
2.4.8.1.9
Impostazione degli indirizzi POWERLINK su Unità di Controllo per gestione moduli asse aggiuntivi Sui vari Size di Unità di Controllo è possibile installare moduli AMS-IAM aggiuntivi al fine di controllare ulteriori assi. Il numero massimo di moduli assi aggiuntivi, è determinato da: –
numero massimo di nodi supportati sulla rete Ethernet POWERLINK;
–
massima potenza supportata dall’Unità di Controllo (in funzione del Size);
–
numero di Slot liberi su Dissipatore termico AMS-FMP12 (consultare la Tab. 2.13 - Disponibilità per installazione moduli assi aggiuntivi a pag. 53);
In caso di modulo asse aggiuntivo AMS-IAMS è possibile installare al massimo un singolo modulo.
L’impostazione dell’indirizzo POWERLINK sui moduli assi aggiuntivi è:
2.4.8.1.10
–
per modulo AMS-IAMS (SAFE), vincolata ai valori T1 = 4 e T2 = 5;
–
per moduli AMS-IAM (non SAFE), libera compatibilmente con il numero di moduli già presenti (non è possibile impostare un indirizzo di rete utilizzato da un altro moduli AMS-IAM o AMS-IAMS già installato nell’Unità di Controllo).
Impostazione degli indirizzi POWERLINK su Unità di Controllo Size 1, 2, 3 per gestione Posizionatori PTDV / PTDO Su Unità di Controllo Size 1, 2, 3 è possibile installare moduli AMS-IAM aggiuntivi al fine di controllare un Posizionatore PTDV / PTDO (assi 7, 8, 9). Gli indirizzi POWERLINK di tali moduli sono riepilogati nella seguente Tab. 2.23. La gestione del Posizionatore PTDV / PTDO può essere realizzata esclusivamente con l’utilizzo di moduli AMS-IAM. Non è possibile utilizzare moduli AMS-IAMS (SAFE).
Tab. 2.23 - Indirizzi POWERLINK su Unità di Controllo Size 1, 2, 3 per Posizionatore PTDV / PTDO Impostazione selettori rotativi (Indirizzo) Modulo
ARM T1
T2
X1
X16
Modulo AMS-IAM aggiuntivo per assi 7-8
4
2
N/A
N/A
2 (Ax 7) 3 (Ax 8)
Modulo AMS-IAM aggiuntivo per asse 9
5
3
N/A
N/A
4
74
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2.5 Componenti aggiuntivi necessari al completamento della configurazione Al fine di completare la configurazione del sistema, i modelli standard di Unità di Controllo devono essere dotati di: –
Terminale di Programmazione C5G-TP5
–
Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Robot, Posizionatori, Tavole, Slitte
–
Richiusura segnali di sicurezza
75
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
2.5.1
Terminale di Programmazione C5G-TP5 I Terminali di Programmazione dialogano con l’Unità di Controllo attraverso il protocollo TCP/IP su rete Ethernet (connessione su porta ETH1 del modulo APC910). Il collegamento con l’Unità di Controllo è previsto attraverso connessione diretta su Connettore X124 a 19 pin a base armadio. Sul connettore transitano i segnali di rete, alimentazione, selezione modale e segnali di abilitazione movimento. La selezione del modo di comando deve essere eseguita attraverso apposito selettore installato sul Terminale di Programmazione. Sono disponibili due tipologie di Terminale di Programmazione (vedi Tab. 2.24): –
con selettore a chiave estraibile a 3 posizioni (programmazione T1, Automatico Locale, Automatico Remoto)
–
con selettore a leva a 2 posizioni (programmazione T1, Automatico Remoto)
L’arresto dei movimenti (in tutte le modalità di funzionamento) può essere effettuato premendo il pulsante di arresto di emergenza sul Terminale. L’abilitazione dei movimenti (nella sola modalità programmazione T1) è gestita attraverso gli appositi dispositivi di Enabling Device presenti sul Terminale di Programmazione. L’interfaccia utente è a colori e consente di accedere in modo semplice e chiaro a tutti i parametri, di eseguire la movimentazione del Robot e realizzare i programmi di lavoro. Con opportuni software applicativi l’interfaccia può essere personalizzata per ambienti e processi specifici. Le funzioni del Terminale di Programmazione sono ampie e la trattazione completa è riportata nel manuale di uso.
Fig. 2.31 - Terminale di programmazione C5G-TP5: vista generale
C5G-TP5 3 key positions
76
C5G-TP5 2 positions
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2.5.1.1
C5G-TP5: caratteristiche tecniche dei Terminali di Programmazione Tab. 2.24 - Terminali di programmazione: modelli disponibili e codici di ordinazione
Caratteristica Codice di ordinazione*¹ Selettore modale (Modalità T1, AUTO, REMOTE)
Terminale C5G-TP5 3 posizioni
Terminale C5G-TP5 2 posizioni
CR17910185
CR17910186
A chiave, a 3 posizioni
A leva, a 2 posizioni
a cristalli liquidi retro illuminato a led TFT 7” WVGA, a 4096 colori touch, risoluzione 800 x 480
Display Dimensioni
350 x 225 x 70 mm
Peso (senza cavo)
1200 g
Porta USB 2.0 presente sul Terminale Metodo di connessione
1 corrente max 500 mA Cavo
Connettore
X124, 19 pin
Lunghezza massima cavo di connessione tra Unità di Controllo e Terminale di Programmazione*²
50 m
Necessità di mantenere il Terminale abbinato ad una sola Unità di Controllo
Si
Colorazione
Grigio RAL 7016
Processore
Freescale® i.MX6
Sistema operativo
Linux
Memoria interna
512 Mbyte
Protocollo / metodo di comunicazione
TCP-IP
Sicurezza di connessione
cablata
Sicurezza secondo norma EN ISO 13849-1
PL = d
Autonomia impiego
illimitata
Compatibilità con software di sistema dell’Unità di Controllo
uguale o superiore alla versione 3.xx
*¹ Comprende Terminale di Programmazione con cavo lunghezza 10 m (33 ft) *² In caso di necessità possibile installare una prolunga aggiuntiva opzionale, a scelta tra modelli di varie lunghezze (fino ad una lunghezza totale massima di 50 m). Per i dettagli consultare il Manuale opzioni dedicato.
77
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2.5.1.2
Accessori e componenti aggiuntivi per Terminale di Programmazione C5G-TP5 Il Terminale di Programmazione TP5 può essere dotato di una serie di accessori opzionali, al fine di personalizzarne l’installazione e l’utilizzo: –
supporto remotato da installare a cura Utilizzatore, in posizione personalizzata
–
tasca porta cavi da installare sulla porta dell’Unità di Controllo
–
cavi di prolunga tra Unità di Controllo e Terminale di Programmazione
Per i dettagli e i codici di ordinazione delle opzioni per Terminale di Programmazione consultare il relativo Manuale opzioni.
78
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
2.5.2
Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Robot, Posizionatori, Tavole, Slitte I cavi di collegamento sono connessi da una estremità alla base dell’armadio e dall’altra estremità alla macchina (Robot, Posizionatore, Tavola, Slitta), sui rispettivi pannelli connettori. Sono disponibili le seguenti soluzioni: –
Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Robot, secondo Size dell’Unità di Controllo e modello di Robot
–
Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Posizionatori PTDV / PTDO
–
Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Tavole Rotanti / Moduli Posizionatori
–
Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Slitte
Se non diversamente specificato, i cavi e i connettori sono assemblati per ottenere il gradi di protezione IP65 (secondo norma EN 60529). I kit cavi sono da considerarsi come ricambio.
79
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
2.5.2.1
Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Robot Il kit di fornitura cavi, raffigurato nella seguente Fig. 2.32, comprende: –
Cavo segnali encoder, connettore X10/CAB su Unità di Controllo, X1/DS a base Robot (collegati tra loro pin-to-pin)
–
Cavo motori, connettore X60/CAB su Unità di Controllo, X2/DS a base Robot (collegati tra loro pin-to-pin)
–
cavo di terra, completo di capocorda a occhiello alle estremità
Fig. 2.32 - Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Robot: vista generale
Motor cable
Encoder cable
Ground cable
Tab. 2.25 - Kit di cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Robot: modelli disponibili Codice Comau
Descrizione
Per Robot famiglia Racer 7 - Racer 999 (IP65), solo per Unità di Controllo Size 1
80
CR18946680
Kit costituito dal cavo segnali encoder, cavo motori e cavo di terra. Lunghezza cavi 5 m (16 ft)
CR18946681
Kit costituito dal cavo segnali encoder, cavo motori e cavo di terra. Lunghezza cavi 10 m (33 ft)
CR18946682
Kit costituito dal cavo segnali encoder, cavo motori e cavo di terra. Lunghezza cavi 15 m (49 ft)
CR18946683
Kit costituito dal cavo segnali encoder, cavo motori e cavo di terra. Lunghezza cavi 20 m (66 ft)
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Tab. 2.25 - Kit di cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Robot: modelli disponibili (Continua) Codice Comau
Descrizione
Per Robot famiglia SiX, NS, ARC4 (IP65) CR18946080
Kit costituito dal cavo segnali encoder, cavo motori e cavo di terra. Lunghezza cavi 5 m (16 ft)
CR18946081
Kit costituito dal cavo segnali encoder, cavo motori e cavo di terra. Lunghezza cavi 10 m (33 ft)
CR18946082
Kit costituito dal cavo segnali encoder, cavo motori e cavo di terra. Lunghezza cavi 15 m (49 ft)
CR18946083
Kit costituito dal cavo segnali encoder, cavo motori e cavo di terra. Lunghezza cavi 20 m (66 ft)
CR18946084
Kit costituito dal cavo segnali encoder, cavo motori e cavo di terra. Lunghezza cavi 30 m (98 ft)
CR18946085
Kit costituito dal cavo segnali encoder, cavo motori e cavo di terra. Lunghezza cavi 40 m (131 ft)
Per Robot famiglia NJ4, PAL e NJ fino a 500 (IP65) CR18945880
Kit costituito dal cavo segnali encoder, cavo motori e cavo di terra. Lunghezza cavi 5 m (16 ft)
CR18945881
Kit costituito dal cavo segnali encoder, cavo motori e cavo di terra. Lunghezza cavi 10 m (33 ft)
CR18945882
Kit costituito dal cavo segnali encoder, cavo motori e cavo di terra. Lunghezza cavi 15 m (49 ft)
CR18945883
Kit costituito dal cavo segnali encoder, cavo motori e cavo di terra. Lunghezza cavi 20 m (66 ft)
CR18945884
Kit costituito dal cavo segnali encoder, cavo motori e cavo di terra. Lunghezza cavi 30 m (98 ft)
CR18945885
Kit costituito dal cavo segnali encoder, cavo motori e cavo di terra. Lunghezza cavi 40 m (131 ft)
Per Robot NJ 650 (IP65) CR18946980
Kit costituito dal cavo segnali encoder, cavo motori e cavo di terra. Lunghezza cavi 5 m (16 ft)
CR18946981
Kit costituito dal cavo segnali encoder, cavo motori e cavo di terra. Lunghezza cavi 10 m (33 ft)
CR18946982
Kit costituito dal cavo segnali encoder, cavo motori e cavo di terra. Lunghezza cavi 15 m (49 ft)
CR18946983
Kit costituito dal cavo segnali encoder, cavo motori e cavo di terra. Lunghezza cavi 20 m (66 ft)
CR18946984
Kit costituito dal cavo segnali encoder, cavo motori e cavo di terra. Lunghezza cavi 30 m (98 ft)
CR18946985
Kit costituito dal cavo segnali encoder, cavo motori e cavo di terra. Lunghezza cavi 40 m (131 ft)
81
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
2.5.2.1.1
Cavo segnali encoder Tab. 2.26 - Connettore volante X10/CAB: piedinatura
Connettore
Piedinatura
1
61
12
72
Connettore volante X10/CAB: vista frontale
Asse 1 – PIN 1: Up – PIN 2: 0 V – PIN 3: CLK+ – PIN 4: CLK– PIN 5: Data+ – PIN 6: Data– PIN 7: GND (shield) Asse 2 – PIN 13: Up – PIN 14: 0 V – PIN 15: CLK+ – PIN 16: CLK– PIN 17: Data+ – PIN 18: Data– PIN 19: GND (shield) Asse 3 – PIN 25: Up – PIN 26: 0 V – PIN 27: CLK+ – PIN 28: CLK– PIN 29: Data+ – PIN 30: Data– PIN 31: GND (shield)
Asse 4 – PIN 37: Up – PIN 38: 0 V – PIN 39: CLK+ – PIN 40: CLK– PIN 41: Data+ – PIN 42: Data– PIN 43: GND (shield) Asse 5 – PIN 49: Up – PIN 50: 0 V – PIN 51: CLK+ – PIN 52: CLK– PIN 53: Data+ – PIN 54: Data– PIN 55: GND (shield) Asse 6 – PIN 61: Up – PIN 62: 0 V – PIN 63: CLK+ – PIN 64: CLK– PIN 65: Data+ – PIN 66: Data– PIN 67: GND (shield)
Segnali I/O*¹ – PIN 9: Robot alarm – PIN 12: 0V (24 Vdc) – PIN 21: Air input – PIN 36: +24 Vdc – PIN 57: Input 1 – PIN 58: Input 2 – PIN 59: Input 3 – PIN 60: Input 4 – PIN 69: Output 4 – PIN 70: Output 3 – PIN 71: Output 2 – PIN 72: Output 1
High Speed Input*² – PIN 46: HSI+3 – PIN 47: HSI-3 Kit oltrecorsa assi*³ – PIN 10: FC-POS-OUT – PIN 11: FC-POS-IN – PIN 22: FC-NEG-OUT – PIN 23: FC-NEG-IN PIN non utilizzati – PIN 8 – PIN 20 – PIN 24 – PIN 32 – PIN 33 – PIN 34 – PIN 35 – PIN 44 – PIN 45 – PIN 48 – PIN 56 – PIN 68
*¹ Disponibili solo in seguito ad installazione opzione C5GP-SMK; consultare il Manuale opzioni per ulteriori dettagli *² Disponibili solo in seguito ad installazione opzione High Speed Input; consultare il Manuale opzioni per ulteriori dettagli *³ Disponibili solo in seguito ad installazione opzione Finecorsa Robot; consultare il Manuale opzioni per ulteriori dettagli
82
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
Tab. 2.27 - Connettore volante X1/DS: piedinatura Connettore
Piedinatura
61
1
72
12
Connettore volante X1/DS: vista frontale
Asse 1 – PIN 1: Up – PIN 2: 0 V – PIN 3: CLK+ – PIN 4: CLK– PIN 5: Data+ – PIN 6: Data– PIN 7: GND (shield) Asse 2 – PIN 13: Up – PIN 14: 0 V – PIN 15: CLK+ – PIN 16: CLK– PIN 17: Data+ – PIN 18: Data– PIN 19: GND (shield) Asse 3 – PIN 25: Up – PIN 26: 0 V – PIN 27: CLK+ – PIN 28: CLK– PIN 29: Data+ – PIN 30: Data– PIN 31: GND (shield)
Asse 4 – PIN 37: Up – PIN 38: 0 V – PIN 39: CLK+ – PIN 40: CLK– PIN 41: Data+ – PIN 42: Data– PIN 43: GND (shield) Asse 5 – PIN 49: Up – PIN 50: 0 V – PIN 51: CLK+ – PIN 52: CLK– PIN 53: Data+ – PIN 54: Data– PIN 55: GND (shield) Asse 6 – PIN 61: Up – PIN 62: 0 V – PIN 63: CLK+ – PIN 64: CLK– PIN 65: Data+ – PIN 66: Data– PIN 67: GND (shield)
Segnali I/O*¹ – PIN 9: Robot alarm – PIN 21: Air input – PIN 57: Input 1 – PIN 58: Input 2 – PIN 59: Input 3 – PIN 60: Input 4 – PIN 69: Output 4 – PIN 70: Output 3 – PIN 71: Output 2 – PIN 72: Output 1
High Speed Input*² – PIN 46: HSI+3 – PIN 47: HSI-3 Kit oltrecorsa assi*³ – PIN 10: FC-POS-OUT – PIN 11: FC-POS-IN – PIN 22: FC-NEG-OUT – PIN 23: FC-NEG-IN PIN non utilizzati – PIN 8 – PIN 20 – PIN 24 – PIN 32 – PIN 33 – PIN 34 – PIN 35 – PIN 44 – PIN 45 – PIN 48 – PIN 56 – PIN 68
*¹ Disponibili solo in seguito ad installazione opzione C5GP-SMK; consultare il Manuale opzioni per ulteriori dettagli *² Disponibili solo in seguito ad installazione opzione High Speed Input; consultare il Manuale opzioni per ulteriori dettagli *³ Disponibili solo in seguito ad installazione opzione Finecorsa Robot; consultare il Manuale opzioni per ulteriori dettagli
83
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
2.5.2.1.2
Cavo motori Tab. 2.28 - Connettore volante X60/CAB: piedinatura
Connettore
Connettore volante X60/CAB: vista frontale (il numero dei PIN è stampigliato direttamente sul connettore)
84
Piedinatura Sezione a – PIN 1: M1 - U – PIN 2: M1 - V – PIN 3: M1 - W – PIN 11: M4 - U – PIN 12: M4 - V – PIN 13: M4 - W – PIN 14: GND Sezione b – PIN 1: M2 - U – PIN 2: M2 - V – PIN 3: M1 - W – PIN 11: M5 - U – PIN 12: M5 - V – PIN 13: M5 - W – PIN 14: GND Sezione c – PIN 1: M3 - U – PIN 2: M3 - V – PIN 3: M3 - W – PIN 11: M6 - U – PIN 12: M6 - V – PIN 13: M6 - W – PIN 14: Non utilizzato
Sezione d – PIN 1: M1 - Brake+ – PIN 2: M1 - Brake– PIN 3: M2 - Brake+ – PIN 4: M2 - Brake– PIN 5: M3 - Brake+ – PIN 6: M3 - Brake– PIN 7: Non utilizzato – PIN 8: Non utilizzato – PIN 9: Non utilizzato – PIN 10: 0 V (24 V Drive off) – PIN 11: +24 V Drive off – PIN 12: M4 - Brake+ – PIN 13: M4 - Brake– PIN 14: M5 - Brake+ – PIN 15: M5 - Brake– PIN 16: M6 - Brake+ – PIN 17: M6 - Brake-
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
Tab. 2.29 - Connettore volante X2/DS: piedinatura Connettore
Connettore volante X2/DS: vista frontale (il numero dei PIN è stampigliato direttamente sul connettore)
Piedinatura Sezione a – PIN 1: M1 - U – PIN 2: M1 - V – PIN 3: M1 - W – PIN 11: M4 - U – PIN 12: M4 - V – PIN 13: M4 - W – PIN 14: GND Sezione b – PIN 1: M2 - U – PIN 2: M2 - V – PIN 3: M1 - W – PIN 11: M5 - U – PIN 12: M5 - V – PIN 13: M5 - W – PIN 14: GND Sezione c – PIN 1: M3 - U – PIN 2: M3 - V – PIN 3: M3 - W – PIN 11: M6 - U – PIN 12: M6 - V – PIN 13: M6 - W – PIN 14: Non utilizzato
Sezione d – PIN 1: M1 - Brake+ – PIN 2: M1 - Brake– PIN 3: M2 - Brake+ – PIN 4: M2 - Brake– PIN 5: M3 - Brake+ – PIN 6: M3 - Brake– PIN 7: Non utilizzato – PIN 8: Non utilizzato – PIN 9: Non utilizzato – PIN 10: 0 V (24 V Drive off) – PIN 11: +24 V Drive off – PIN 12: M4 - Brake+ – PIN 13: M4 - Brake– PIN 14: M5 - Brake+ – PIN 15: M5 - Brake– PIN 16: M6 - Brake+ – PIN 17: M6 - Brake-
85
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
2.5.2.2
Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Posizionatori PTDV / PTDO Il kit di fornitura cavi, raffigurato nella seguente Fig. 2.33, comprende: –
Cavo segnali encoder Posizionatore, connettore X10E su Unità di Controllo, X1 a base Posizionatore (collegati tra loro pin-to-pin)
–
Cavo motori Posizionatore, connettore X60E su Unità di Controllo, X2 a base Robot (collegati tra loro pin-to-pin)
–
cavo di terra, completo di capocorda a occhiello alle estremità
Fig. 2.33 - Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Posizionatori PTDV / PTDO: vista generale
Motor cable X60E
Encoder cable X10E
Ground cable
Tab. 2.30 - Kit di cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Posizionatori PTDV / PTDO: modelli disponibili Codice Comau
Descrizione
Per Posizionatori PTDV / PTDO (IP65)
86
CR18945880
Kit costituito dal cavo segnali encoder, cavo motori e cavo di terra. Lunghezza cavi 5 m (16 ft)
CR18945881
Kit costituito dal cavo segnali encoder, cavo motori e cavo di terra. Lunghezza cavi 10 m (33 ft)
CR18945882
Kit costituito dal cavo segnali encoder, cavo motori e cavo di terra. Lunghezza cavi 15 m (49 ft)
CR18945883
Kit costituito dal cavo segnali encoder, cavo motori e cavo di terra. Lunghezza cavi 20 m (66 ft)
CR18945884
Kit costituito dal cavo segnali encoder, cavo motori e cavo di terra. Lunghezza cavi 30 m (98 ft)
CR18945885
Kit costituito dal cavo segnali encoder, cavo motori e cavo di terra. Lunghezza cavi 40 m (131 ft)
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
2.5.2.2.1
Cavo segnali encoder Posizionatore Tab. 2.31 - Connettore X10E: piedinatura
Connettore
Piedinatura
1
61
12
72
Connettore X10E: vista frontale
Asse 10 (rotazione principale Posizionatore) – PIN 1: Up – PIN 2: 0 V – PIN 3: CLK+ – PIN 4: CLK– PIN 5: Data+ – PIN 6: Data– PIN 7: GND (shield) Asse 9 (Rotazione satellite 1) – PIN 13: Up – PIN 14: 0 V – PIN 15: CLK+ – PIN 16: CLK– PIN 17: Data+ – PIN 18: Data– PIN 19: GND (shield) Asse 8 (Rotazione satellite 2) – PIN 25: Up – PIN 26: 0 V – PIN 27: CLK+ – PIN 28: CLK– PIN 29: Data+ – PIN 30: Data– PIN 31: GND (shield) Segnali I/O*¹ – PIN 9: Non utilizzato – PIN 12: 0V (24 Vdc) – PIN 21: Non utilizzato – PIN 36: 24 Vdc Robot – PIN 57: Input 1*² – PIN 58: Input 2*² – PIN 59: Input 3*² – PIN 60: Input 4*² – PIN 69: Output 4*² – PIN 70: Output 3*² – PIN 71: Output 2*² – PIN 72: Output 1*²
PIN non utilizzati – PIN 8 – PIN 10 – PIN 11 – PIN 20 – PIN 22 – PIN 23 – PIN 24 – PIN 32 – PIN 33 – PIN 34 – PIN 35 – PIN 37 – PIN 38 – PIN 39 – PIN 40 – PIN 41 – PIN 42 – PIN 43 – PIN 44 – PIN 45 – PIN 46 – PIN 47 – PIN 48 – PIN 49 – PIN 50 – PIN 51 – PIN 52 – PIN 53 – PIN 54 – PIN 55 – PIN 56 – PIN 61 – PIN 62 – PIN 63 – PIN 64 – PIN 65 – PIN 66 – PIN 67 – PIN 68
*¹ Disponibili solo in seguito ad installazione opzione C5GP-SMK; consultare il Manuale opzioni per ulteriori dettagli *² Utilizzati per finecorsa magnetico su Posizionatore (opzionale)
87
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
Tab. 2.32 - Connettore X1/DS: piedinatura Connettore
Piedinatura
61
1
72
12
Connettore X1/DS: vista frontale
Asse 10 (rotazione principale Posizionatore) – PIN 1: Up – PIN 2: 0 V – PIN 3: CLK+ – PIN 4: CLK– PIN 5: Data+ – PIN 6: Data– PIN 7: GND (shield) Asse 9 (Rotazione satellite 1) – PIN 13: Up – PIN 14: 0 V – PIN 15: CLK+ – PIN 16: CLK– PIN 17: Data+ – PIN 18: Data– PIN 19: GND (shield) Asse 8 (Rotazione satellite 2) – PIN 25: Up – PIN 26: 0 V – PIN 27: CLK+ – PIN 28: CLK– PIN 29: Data+ – PIN 30: Data– PIN 31: GND (shield) Segnali I/O*¹ – PIN 9: Non utilizzato – PIN 12: 0V (24 Vdc) – PIN 21: Non utilizzato – PIN 36: 24 Vdc Robot – PIN 57: Input 1*² – PIN 58: Input 2*² – PIN 59: Input 3*² – PIN 60: Input 4*² – PIN 69: Output 4*² – PIN 70: Output 3*² – PIN 71: Output 2*² – PIN 72: Output 1*²
PIN non utilizzati – PIN 8 – PIN 10 – PIN 11 – PIN 20 – PIN 22 – PIN 23 – PIN 24 – PIN 32 – PIN 33 – PIN 34 – PIN 35 – PIN 37 – PIN 38 – PIN 39 – PIN 40 – PIN 41 – PIN 42 – PIN 43 – PIN 44 – PIN 45 – PIN 46 – PIN 47 – PIN 48 – PIN 49 – PIN 50 – PIN 51 – PIN 52 – PIN 53 – PIN 54 – PIN 55 – PIN 56 – PIN 61 – PIN 62 – PIN 63 – PIN 64 – PIN 65 – PIN 66 – PIN 67 – PIN 68
*¹ Disponibili solo in seguito ad installazione opzione C5GP-SMK; consultare il Manuale opzioni per ulteriori dettagli *² Utilizzati per finecorsa magnetico su Posizionatore (opzionale)
88
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
2.5.2.2.2
Cavo motori Posizionatore Tab. 2.33 - Connettore X60E: piedinatura
Connettore
Connettore X60E: vista frontale (il numero dei PIN è stampigliato direttamente sul connettore)
Piedinatura Sezione a – PIN 1: M10 - U – PIN 2: M10 - V – PIN 3: M10 - W – PIN 11: Non utilizzato – PIN 12: Non utilizzato – PIN 13: Non utilizzato – PIN 14: GND Sezione b – PIN 1: M9 - U – PIN 2: M9 - V – PIN 3: M9 - W – PIN 11: Non utilizzato – PIN 12: Non utilizzato – PIN 13: Non utilizzato – PIN 14: GND Sezione c – PIN 1: M8 - U – PIN 2: M8 - V – PIN 3: M8 - W – PIN 11: Non utilizzato – PIN 12: Non utilizzato – PIN 13: Non utilizzato – PIN 14: Non utilizzato
Sezione d – PIN 1: M10 - Brake+ – PIN 2: M10 - Brake– PIN 3: M9 - Brake+ – PIN 4: M9 - Brake– PIN 5: M8 - Brake+ – PIN 6: M8 - Brake– PIN 7: Non utilizzato – PIN 8: Non utilizzato – PIN 9: Non utilizzato – PIN 10: 0 V (24 V Drive off) – PIN 11: +24 V Drive off – PIN 12: Non utilizzato – PIN 13: +10-30 Vdc*¹ – PIN 14: 0V (10-30 Vdc)*¹ – PIN 15: Feedback*¹ – PIN 16: Brake+*¹ – PIN 17: Brake-*¹
*¹ Utilizzati per comando freno aggiuntivo asse 10, presente solo su Posizionatori PTDO
89
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
Tab. 2.34 - Connettore X2/DS: piedinatura Connettore
Connettore X2/DS: vista frontale (il numero dei PIN è stampigliato direttamente sul connettore)
Piedinatura Sezione a – PIN 1: M10 - U – PIN 2: M10 - V – PIN 3: M10 - W – PIN 11: Non utilizzato – PIN 12: Non utilizzato – PIN 13: Non utilizzato – PIN 14: GND Sezione b – PIN 1: M9 - U – PIN 2: M9 - V – PIN 3: M9 - W – PIN 11: Non utilizzato – PIN 12: Non utilizzato – PIN 13: Non utilizzato – PIN 14: GND Sezione c – PIN 1: M8 - U – PIN 2: M8 - V – PIN 3: M8 - W – PIN 11: Non utilizzato – PIN 12: Non utilizzato – PIN 13: Non utilizzato – PIN 14: Non utilizzato
*¹ Utilizzati per comando freno aggiuntivo asse 10, presente solo su Posizionatori PTDO
90
Sezione d – PIN 1: M10 - Brake+ – PIN 2: M10 - Brake– PIN 3: M9 - Brake+ – PIN 4: M9 - Brake– PIN 5: M8 - Brake+ – PIN 6: M8 - Brake– PIN 7: Non utilizzato – PIN 8: Non utilizzato – PIN 9: Non utilizzato – PIN 10: 0 V (24 V Drive off) – PIN 11: +24 V Drive off – PIN 12: Non utilizzato – PIN 13: +10-30 Vdc*¹ – PIN 14: 0V (10-30 Vdc)*¹ – PIN 15: Feedback*¹ – PIN 16: Brake+*¹ – PIN 17: Brake-*¹
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
2.5.2.3
Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Tavole Rotanti / Moduli Posizionatori Il kit di fornitura cavi, raffigurato nella seguente Fig. 2.34, comprende un unico cavo per segnali e motori, connettore X6x/CAB su Unità di Controllo, connettori XMTRx e XSYNx su Tavola / Posizionatore. Il nome del connettore lato cabina varia in funzione della quantità di assi aggiuntivi presenti (X61/CAB per il primo asse, X62/CAB per il secondo, ecc...). Il nome dei connettori lato Tavola Rotante / Modulo Posizionatore varia in funzione della quantità di assi aggiuntivi presenti (tipicamente XMTR7 / XSYN7 per il primo asse, XMTR8 / XSYN8 per il secondo asse, ecc...). Il cavo di terra non è previsto e deve essere installato a cura integratore.
Fig. 2.34 - Cavo di collegamento tra Unità di Controllo e Tavole Rotanti / Moduli Posizionatori: vista generale
X6x/CAB
XMTRx
XSYN
x
Tab. 2.35 - Kit di cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Tavole Rotanti / Moduli Posizionatori: modelli disponibili Codice Comau
Descrizione
Per Tavole e moduli posizionatori MP (IP65) CR18386360
Kit costituito dal cavo unico per segnali e motori. Lunghezza cavi 5 m (16 ft)
CR18386361
Kit costituito dal cavo unico per segnali e motori. Lunghezza cavi 10 m (33 ft)
CR18386362
Kit costituito dal cavo unico per segnali e motori. Lunghezza cavi 15 m (49 ft)
CR18386363
Kit costituito dal cavo unico per segnali e motori. Lunghezza cavi 20 m (66 ft)
CR18386364
Kit costituito dal cavo unico per segnali e motori. Lunghezza cavi 25 m (82 ft)
CR18386365
Kit costituito dal cavo unico per segnali e motori. Lunghezza cavi 30 m (98 ft)
91
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
Fig. 2.35 - Schema di principio del cavo CABLE DIAGRAM
92
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
Tab. 2.36 - Connettore X6x/CAB: piedinatura Connettore
Piedinatura Sezione a – PIN 1: MTR - U – PIN 2: MTR - V – PIN 3: MTR - W Sezione b – PIN 1: BRAKE+ – PIN 2: BRAKE– PIN 3: Non utilizzato – PIN 4: Non utilizzato – PIN 5: Non utilizzato – PIN 6: M5 - W – PIN 7: GND – PIN 8: GND – PIN 9: GND – PIN 10: Non utilizzato – PIN 11: Non utilizzato – PIN 12: Non utilizzato
1 1 1
Connettore X6x/CAB: vista frontale
Sezione c – PIN 1: UP – PIN 2: 0V (UP) – PIN 3: DATA+ – PIN 4: DATA– PIN 5: Non utilizzato – PIN 6: Non utilizzato – PIN 7: CLK+ – PIN 8: CLK– PIN 9: Non utilizzato – PIN 10: Non utilizzato – PIN 11: GND (Shield) – PIN 12: Non utilizzato
Tab. 2.37 - Connettore XMTRx: piedinatura Connettore
1
Piedinatura
3
A
PIN 1: MTR - U PIN 2: GND PIN 3: MTR - W PIN 4: MTR - V PIN A: Non utilizzato PIN B: Non utilizzato PIN C: BRAKE+ PIN D: BRAKE-
D
4 B
– – – – – – – –
C
Connettore XMTRx: vista frontale
93
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
Tab. 2.38 - Connettore XSYNx: piedinatura Connettore
Piedinatura – – – – – – – – – – – –
Connettore XSYNx: vista frontale
94
PIN 1: Non utilizzato PIN 2: Non utilizzato PIN 3: DATA+ PIN 4: CLKPIN 5: Non utilizzato PIN 6: UP PIN 7: DATAPIN 8: CLK+ PIN 9: 0V (UP) PIN 10: Non utilizzato PIN 11: Non utilizzato PIN 12: Non utilizzato
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
2.5.2.4
Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Slitte Il kit di fornitura cavi, raffigurato nella seguente Fig. 2.34, comprende un unico cavo per segnali e motori, connettore X61/CAB su Unità di Controllo, connettore X27/SL su Slitta (collegati tra di loro pin-to-pin). Il cavo di terra non è previsto e deve essere installato a cura integratore.
Fig. 2.36 - Cavo di collegamento tra Unità di Controllo e Slitta: vista generale
X61/CAB
X27/DS
Tab. 2.39 - Kit di cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Tavole Rotanti / Moduli Posizionatori: modelli disponibili Codice Comau
Descrizione
Per slitte (IP65) CR18564560
Kit costituito dal cavo unico per segnali e motori. Lunghezza cavi 5 m (16 ft)
CR18564561
Kit costituito dal cavo unico per segnali e motori. Lunghezza cavi 10 m (33 ft)
CR18564562
Kit costituito dal cavo unico per segnali e motori. Lunghezza cavi 15 m (49 ft)
CR18564563
Kit costituito dal cavo unico per segnali e motori. Lunghezza cavi 20 m (66 ft)
CR18564564
Kit costituito dal cavo unico per segnali e motori. Lunghezza cavi 25 m (82 ft)
CR18564565
Kit costituito dal cavo unico per segnali e motori. Lunghezza cavi 30 m (98 ft)
95
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
Tab. 2.40 - Connettore X61/CAB: piedinatura Connettore
1
Piedinatura
3
A 1
B 12 1
C 12
Connettore X61/CAB: vista frontale
Sezione a – PIN 1: MTR - U – PIN 2: MTR - V – PIN 3: MTR - W Sezione b – PIN 1: BRAKE+ – PIN 2: BRAKE– PIN 3: 24 Vdc (POS+)*¹ – PIN 4: OVT NEG+*¹ – PIN 5: 24 Vdc (POS-)*¹ – PIN 6: OVT POS+*¹ – PIN 7: GND – PIN 8: GND – PIN 9: GND – PIN 10: Non utilizzato – PIN 11: Non utilizzato – PIN 12: Non utilizzato
Sezione c – PIN 1: UP – PIN 2: 0V (UP) – PIN 3: DATA+ – PIN 4: DATA– PIN 5: Non utilizzato – PIN 6: Non utilizzato – PIN 7: CLK+ – PIN 8: CLK– PIN 9: Non utilizzato – PIN 10: Non utilizzato – PIN 11: GND (Shield) – PIN 12: Non utilizzato
*¹ Utilizzato per controllo lubrificatore a cavo su Slitta
Tab. 2.41 - Connettore X27/SL: piedinatura Connettore
1
Piedinatura
3
A 12
B 1 12
C 1
Connettore X27/SL: vista frontale
Sezione a – PIN 1: MTR - U – PIN 2: MTR - V – PIN 3: MTR - W Sezione b – PIN 1: BRAKE+ – PIN 2: BRAKE– PIN 3: 24 Vdc (POS+)*¹ – PIN 4: OVT NEG+*¹ – PIN 5: 24 Vdc (POS-)*¹ – PIN 6: OVT POS+*¹ – PIN 7: GND – PIN 8: GND – PIN 9: GND – PIN 10: Non utilizzato – PIN 11: Non utilizzato – PIN 12: Non utilizzato
*¹ Utilizzato per controllo lubrificatore a cavo su Slitta
96
Sezione c – PIN 1: UP – PIN 2: 0V (UP) – PIN 3: DATA+ – PIN 4: DATA– PIN 5: Non utilizzato – PIN 6: Non utilizzato – PIN 7: CLK+ – PIN 8: CLK– PIN 9: Non utilizzato – PIN 10: Non utilizzato – PIN 11: GND (Shield) – PIN 12: Non utilizzato
Comau Robotics Product Instruction SPECIFICHE TECNICHE DELL’UNITÀ DI CONTROLLO
2.5.3
Richiusura segnali di sicurezza Al fine di rendere possibile l’avvio del Robot, è necessario effettuare la richiusura dei circuiti dei segnali di sicurezza (E-Stop, Auto-stop (fence), Gen-stop, E-Stop PB). La richiusura di tali segnali può essere effettuata attraverso: –
Soluzione cablata, con connessione su Connettore X30/CIP opzionale
–
Soluzione via Bus di Campo, con opzioni specifiche.
Per ulteriori informazioni relative alle opzioni per gestione segnali di sicurezza via Bus di Campo, consultare il Manuale Opzioni.
2.6 Opzioni e personalizzazioni utente I modelli standard di Unità di Controllo possono inoltre esser dotati di opzioni specifiche al fine di consentire la personalizzazione utente. Le opzioni disponibili sono suddivise per ambito di impiego e sono riepilogate nella seguente Tab. 2.42.
Tab. 2.42 - Opzioni disponibili per Unità di Controllo Ambito di impiego Sicurezza, connettore X30 C5GP-PKX30 Plug Kit X30 Sicurezza, Bus di campo Safe
Funzione Modalità di interfacciamento tra Unità di Controllo e cella/linea; interscambio di segnali di sicurezza
Ingressi / Uscite, Bus di campo
Modalità di interfacciamento tra Unità di Controllo e cella/linea;
Terminale di Programmazione e cavi di collegamento
Personalizzazione dell’installazione del Terminale di Programmazione
Carpenteria
Personalizzazione dell’installazione dell’Unità di Controllo
Alimentazione
Personalizzazione alimentazione Unità di Controllo
Assi ausiliari
Dettagli
Consultare il Manuale opzioni dedicato
Espansione numero assi gestiti dall’Unità di Controllo
97
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
3.
TRASPORTO E INSTALLAZIONE –
Prescrizioni per l’installazione
–
Trasporto e movimentazione dell’Unità di Controllo
–
Installazione e connessione dell’Unità di Controllo
–
Prima accensione
3.1 Prescrizioni per l’installazione In questo paragrafo sono riportati i seguenti argomenti:
3.1.1
–
Personale addetto all’installazione
–
Condizioni ambientali di immagazzinamento
–
Requisiti dell’ambiente di installazione
–
Attrezzatura necessaria.
Personale addetto all’installazione Il personale addetto all’installazione deve essere istruito per poter operare correttamente con i mezzi di sollevamento. Inoltre il personale deve essere persona avvertita o istruita (in ambito elettrico) e quindi a conoscenza dei pericoli derivati dall’energia elettrica e delle precauzioni per eseguire i collegamenti elettrici sull’alimentazione e segnali di interconnessione (segnali di sicurezza e segnali di controllo).
3.1.2
Condizioni ambientali di immagazzinamento L’immagazzinamento dell’Unità di Controllo deve ottemperare le seguenti condizioni:
98
–
le Unità di Controllo imballate non devono essere sovrapposte
–
immagazzinare solo in luoghi chiusi, asciutti e protetti dalle intemperie
–
la temperatura ambiente di immagazzinamento tollerata è compresa tra -25 °C e +55 °C (-13 to 131 °F). Per brevi periodi (inferiori all’ora) sono tollerate temperature fino a 70° C (158 °F).
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3.1.3
Requisiti dell’ambiente di installazione L’ambiente di lavoro in cui sarà installata l’Unità di Controllo deve essere conforme ai seguenti punti: –
Le condizioni ambientali (clima, ecc.) devono essere conformi come da indicazione nel capitolo Specifiche tecniche. Inoltre è vietato installare l’Unità di Controllo e il Robot in ambienti: • con rischio di deflagrazione • ambienti soggetti a radiazioni nucleari.
–
Lo spazio intorno all’armadio deve essere sufficiente per consentire la corretta aerazione e garantire un agevole intervento di manutenzione (vedi par. 3.2.2 Dimensioni e pesi dell’Unità di Controllo (priva di imballo) a pag. 104).
–
Accertarsi che il luogo di installazione non interferisca con l’accessibilità dei dispositivi di comando presenti sull’armadio e sul Terminale di Programmazione.
–
Predisporre le canaline per il passaggio dei cavi.
–
Nel caso di posizionamento di più Unità di Controllo vicine non sono necessarie precauzioni particolari di installazione, salvo il rispetto dello spazio libero richiesto attorno all’Unità di Controllo.
–
Le Unità di Controllo non sono sovrapponibili. Eventuale installazione di elementi sopra all’Unità di Controllo deve essere limitata alle opzioni previste.
–
Il piano di appoggio sul quale sarà installato l’armadio deve sopportarne il peso, garantirne l’appoggio stabile dei 4 piedi e non deve essere in pendenza.
– L’armadio non deve essere vincolato ad alcuna struttura o macchina. L’Unità di Controllo è abbinata al Robot; evitare di cambiare gli abbinamenti per mantenere una corretta calibrazione della meccanica.
99
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3.1.4
Attrezzatura necessaria L’installazione dell’Unità di Controllo richiede la seguente attrezzatura:
100
–
Mezzo di sollevamento adeguato al luogo di installazione
–
Normale attrezzatura quali cacciaviti, chiavi, altre
–
Nel caso di rimozione della cassa: • Leva di ferro (piede di porco)
–
Guanti
–
Pinza per capocorda
–
Capocorda ad occhiello
–
Forbici
–
Pinza spellafili
–
Per connettore X30: • Pinza per contatti Harting codice 09 99 000 0175 • Estrattore per contatti Harting codice 09 99 000 0171
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3.2 Trasporto e movimentazione dell’Unità di Controllo Questo paragrafo contiene: –
Dimensioni e pesi dell’Unità di Controllo (con imballo)
–
Dimensioni e pesi dell’Unità di Controllo (priva di imballo)
–
Metodologie di sollevamento e movimentazione
–
Procedura per la rimozione della cassa, telo protettivo e pallet
101
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
3.2.1
Dimensioni e pesi dell’Unità di Controllo (con imballo) L’Unità di Controllo può essere imballata su pedana oppure all’interno di cassa chiusa, come raffigurato nella seguente Fig. 3.1. Le dimensioni e il peso dell’Unità di Controllo con imballo possono variare in seguito all’installazione di talune opzioni (ad es. condizionatore) o parti macchina aggiuntive (ad es. Welding Box, Media Panel). Le dimensioni e pesi tipici delle varie configurazioni sono riportate sinteticamente nella seguente par. 3.1 Per i dettagli su dimensioni e peso consultare il manuale dedicato dell’opzione e/o della parte macchina aggiuntiva.
Fig. 3.1
- Dimensioni dell’Unità di Controllo con imballo
A
B
h
h
d
w
d
Tab. 3.1 - Dimensioni e pesi dell’Unità di Controllo con imballo (configurazioni tipiche) Quota / caratteristica
Su pedana (A)
In cassa chiusa (B)
Dati standard per Unità di Controllo, priva di opzioni o parti macchina aggiuntive w
1200 mm (47.2 in)
1000 mm (39.4 in)
d
800 mm (31.5 in)
800 mm (31.5 in)
h
1330 mm (52.4 in)
1400 mm (63 in)
Peso*¹
145 kg (320 lb)
190 kg (419 lb)
Quote caratteristiche con zoccolo alzatore
102
w
Invariata
Invariata
d
Invariata
Invariata
h
+100 mm (3.94 in)
+100 mm (3.94 in)
Peso
Invariato
Invariato
w
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
Quota / caratteristica
Su pedana (A)
In cassa chiusa (B)
Quote caratteristiche con condizionatore w
Invariata
Invariata
d
Invariata
Invariata
h
+340 mm (13.39 in)
+340 mm (13.39 in)
Peso
+35 kg (77 lb)
+35 kg (77 lb)
Quote caratteristiche con Application Box (vuoto) w
Invariata
Invariata
d
Invariata
Invariata
h
+540 mm (21.26 in)
+540 mm (21.26 in)
Peso
+32 kg (70.5 lb)
+32 kg (70.5 lb)
Quote caratteristiche con Welding Box w
Invariata
Invariata
d
Invariata
Invariata
h*²
da +560 a +660 mm (da +22.05 a +25.98 in)
da +560 a +660 mm (da +22.05 a +25.98 in)
Peso*²
da +60 a +80 kg (da +132.28 a +176.37 lb)
da +60 a +80 kg (da +132.28 a +176.37 lb)
Quote caratteristiche con Media Panel w
Invariata
Invariata
d
Invariata
Invariata
h*³
Invariata
Invariata
Peso*³
da +11 a +14 kg (da +24.25 a +30.86 lb)
da +11 a +14 kg (da +24.25 a +30.86 lb)
*¹ In caso di presenza di opzione autotrasformatore, il peso aumenta di xx kg (xx lb) *² Dati variabili in funzione del modello di Welding Box installato *³ Dati variabili in funzione del modello di Media Panel installato
103
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
3.2.2
Dimensioni e pesi dell’Unità di Controllo (priva di imballo) Nella seguente Tab. 3.2 sono riportate le dimensioni ed il peso dell’Unità di Controllo priva di imballo. Le dimensioni e il peso dell’Unità di Controllo priva di imballo possono variare in seguito all’installazione di talune opzioni (ad es. supporto per TP5, condizionatore) o parti macchina aggiuntive (ad es. Welding Box, Media Panel). Le dimensioni e pesi tipici delle varie configurazioni sono riportate sinteticamente nella seguente Tab. 3.2 Per i dettagli su dimensioni e peso consultare il manuale dedicato dell’opzione e/o della parte macchina aggiuntiva.
Fig. 3.2
- Dimensioni e spazi di installazione dell’Unità di Controllo
G
F
A
D B
E
J
H
104
H
K
C
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
Tab. 3.2 - Dimensioni e spazi di installazione dell’Unità di Controllo Quota
Descrizione
Valore
Quote standard dell’Unità di Controllo, priva di opzioni o parti macchina aggiuntive A
Altezza Unità di Controllo
1110 mm (43.70 in)
B
Larghezza Unità di Controllo
800 mm (31.49 in)
C
Profondità Unità di Controllo
590 mm (23.23 in)
Quote caratteristiche, variabili in seguito ad installazione opzioni o parti macchina aggiuntive D
Altezza zoccolo alzatore
100 mm (3.94 in)
E
Larghezza Media Panel
da 160 a 240 mm (da 6.30 a 9.45 in)*¹
F
Altezza Application Box / Welding Box
da 540 a 660 mm (da 21.26 a 25.98 in)*²
G
Altezza condizionatore
340 mm (13.39 in)
Spazi minimi necessari attorno all’Unità di Controllo*³ H
Spazio minimo laterale
200 mm (7.87 in)
J
Spazio minimo posteriore
200 mm (7.87 in)
K
Spazio minimo superiore
200 mm (7.87 in)
---
Peso Unità di Controllo
125 kg (275 lb)
---
Peso Unità di Controllo con opzione autotrasformatore
175 kg (385.80 lb)
---
Peso zoccolo alzatore
12 kg (26.45 lb)
---
Peso Application Box (vuoto)
+32 kg (70.5 lb)
---
Peso Welding Box
da +60 a +80 kg (da +132.28 a +176.37 lb)
---
Peso Media Panel
da +11 a +14 kg (da +24.25 a +30.86 lb)
Pesi
*¹ Dimensioni variabili in funzione del modello di Media Panel installato *² Dimensioni variabili in funzione del modello di Application Box o Welding Box installato *³ Gli spazi minimi necessari attorno all’Unità di Controllo devono essere rispettati anche in seguito ad installazione di opzioni / parti macchina aggiuntive (ad es. Welding Box e/o Media Panel).
105
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
3.2.3
Metodologie di sollevamento e movimentazione La movimentazione dell’Unità di Controllo deve essere effettuata secondo una delle seguenti procedure, in funzione della modalità di fornitura prevista:
106
–
Sollevamento Unità di Controllo con imballo in cassa chiusa
–
Sollevamento Unità di Controllo senza imballo, su pallet
–
Sollevamento Unità di Controllo senza imballo
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
3.2.3.1
Sollevamento Unità di Controllo con imballo in cassa chiusa Dati per il sollevamento Peso da sollevare
A
60°
Il peso può differire secondo la configurazione e/o la presenza di parti macchina aggiuntive. Consultare la precedente Tab. 3.1 Modalità di sollevamento Con gru o carroponte (A) Quantità funi:
2
Lunghezza funi (circa):
6000 mm*¹
Con carrello elevatore (B) Lunghezza forcole:
>1000 mm
Interasse forcole:
530 mm
B *¹ Adeguare in caso di presenza di Welding Box, Application Box o condizionatore, mantenendo l’angolo di inclinazione a 60° come indicato in figura
Procedura operativa con gru o carroponte (A) a.
Inserire le 2 funi sotto la cassa come indicato nel disegno.
b.
Unire le estremità al gancio di sollevamento.
c.
Sollevare e movimentare vicino alla posizione di installazione.
d.
Raggiunta la posizione di installazione, rimuovere le funi.
e.
Continuare la procedura al par. 3.2.4 Procedura per la rimozione della cassa, telo protettivo e pallet a pag. 110.
Procedura operativa con carrello elevatore (B) a.
Predisporre l’interasse delle forcole come richiesto.
b.
Assicurarsi che le estremità delle forcole fuoriescano dalla parte opposta della cassa.
c.
Sollevare e movimentare vicino alla posizione di installazione.
d.
Continuare la procedura al par. 3.2.4 Procedura per la rimozione della cassa, telo protettivo e pallet a pag. 110.
107
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
3.2.3.2
Sollevamento Unità di Controllo senza imballo, su pallet Dati per il sollevamento
A
A
>=60°
Peso da sollevare Il peso può differire secondo la configurazione e/o la presenza di parti macchina aggiuntive. Consultare la precedente Tab. 3.1 Modalità di sollevamento Con gru o carroponte (A) Quantità funi:
4
Lunghezza funi (circa):
1000 mm
Con carrello elevatore (B)
B
Lunghezza forcole:
>1000 mm
Interasse forcole:
530 mm
Golfari Su Unità di Controllo
4 x M12 femmina
Procedura operativa con gru o carroponte (A) a.
Controllare il serraggio dei 4 golfari, già installati sulla parte superiore dell’armadio.
b.
Fissare ganci e funi ai golfari presenti sull’armadio, come indicato nel disegno (anche in presenza del condizionatore).
c.
Sollevare verificando l’equilibrio e movimentare vicino alla posizione di installazione.
d.
Raggiunta la posizione di installazione, non è necessario rimuovere le funi e i ganci. Continuare la procedura al par. 3.2.4 Procedura per la rimozione della cassa, telo protettivo e pallet a pag. 110.
Procedura operativa con carrello elevatore (B)
108
a.
Predisporre l’interasse delle forcole come richiesto.
b.
Assicurarsi che le estremità delle forcole fuoriescano dalla parte opposta.
c.
Sollevare verificando l’equilibrio e movimentare vicino alla posizione di installazione.
d.
Continuare la procedura al par. 3.2.4 Procedura per la rimozione della cassa, telo protettivo e pallet a pag. 110.
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
3.2.3.3
Sollevamento Unità di Controllo senza imballo Dati per il sollevamento Peso da sollevare
A
60°
Il peso può differire secondo la configurazione e/o la presenza di parti macchina aggiuntive. Consultare la precedente Tab. 3.1 Modalità di sollevamento Con gru o carroponte (A) Quantità funi:
4
Lunghezza funi (circa):
1000 mm
Con carrello elevatore (B)
B
Lunghezza forcole:
>900 mm
Interasse forcole:
620 mm
Predisposizione ingresso forcole
175 mm
Non utilizzare il transpallet perchè genera rischio di ribaltamento e danneggia l’armadio. Golfari Su Unità di Controllo
4 x M12 femmina
Procedura operativa con gru o carroponte (A) a.
Controllare il serraggio dei 4 golfari, già installati sulla parte superiore dell’armadio.
b.
Fissare ganci e funi ai 4 golfari presenti sull’armadio come indicato nel disegno.
c.
Sollevare verificando l’equilibrio e movimentare vicino alla posizione di installazione.
Procedura operativa con carrello elevatore (B) a.
Predisporre l’interasse delle forcole come richiesto.
b.
Assicurarsi che le estremità delle forcole fuoriescano dalla parte opposta.
c.
Sollevare verificando l’equilibrio e mantenere parallelo al pavimento. Quindi movimentare vicino alla posizione di installazione. Durante gli spostamenti: •Non sollevare oltre i 50 cm. •Mantenere in piano e non inclinare ne ribaltare l’Unità di Controllo.
109
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
3.2.4
Procedura per la rimozione della cassa, telo protettivo e pallet Stato:
–
Non applicabile
Materiale:
–
Non necessario
Attrezzatura:
–
Nel caso di rimozione della cassa: • Leva di ferro (piede di porco) Guanti Chiave a bussola 13 mm
– –
Procedura operativa rimozione della cassa a.
Fare leva con il piede di porco sui fianchi delle pareti della cassa e rimuovere le pareti. Proteggersi le mani con i guanti perchè la presenza di chiodi e schegge di legno possono causare lacerazioni.
b.
Continuare con la procedura Procedura operativa rimozione del telo protettivo riportata qui sotto.
Procedura operativa rimozione del telo protettivo
110
a.
Rimuovere il nastro adesivo e l’imballo protettivo.
b.
Continuare con la procedura Procedura operativa rimozione del pallet riportata qui sotto.
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
Procedura operativa rimozione del pallet a.
Svitare le 4 viti con la chiave a bussola da 13 mm.
b.
Rimuovere le travi in legno che attraversano lo zoccolo o i pezzi di legno che bloccano le ruote (quando presenti).
c.
Sollevare il l’Unità di Controllo dal pallet con l’uso di una gru / carroponte o carrello elevatore come indicato al par. 3.2.3.3 Sollevamento Unità di Controllo senza imballo a pag. 109 e movimentare vicino alla posizione di installazione.
60°
Raccogliere le parti in legno, il telo di protezione e viti e smaltirli nel rispetto dell’ambiente.
111
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
3.3 Installazione e connessione dell’Unità di Controllo Questo paragrafo contiene:
112
–
Posizionamento dell’Unità di Controllo
–
Alimentazione elettrica da rete: caratteristiche e collegamento
–
Connessione del Terminale di Programmazione
–
Circuiti di sicurezza: principi minimi per l’integrazione
–
Timer del circuito di arresto di sicurezza
–
Verifiche in seguito a integrazione dei circuiti di sicurezza
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
3.3.1
Posizionamento dell’Unità di Controllo a.
Appoggiare l’armadio a pavimento
b.
Se l’armadio non è dotato di ruote passare al passo d.
c.
Se l’armadio è dotato di ruote (opzionali):
c.1 portare in posizione spingendolo con cautela. La movimentazione dell’armadio mediante ruote, eseguita per tragitti lunghi, deve essere fatta con la massima attenzione in quanto piccoli ostacoli possono causarne il ribaltamento. c.2 bloccare le ruote mediante l’apposita leva presente sulle ruote stesse. d.
Verificare che gli spazi minimi necessari attorno all’Unità di Controllo siano conformi a quanto indicato al par. 3.2.2 Dimensioni e pesi dell’Unità di Controllo (priva di imballo) a pag. 104.
e.
Non ostacolare il ricircolo dell’aria calda espulsa e lasciare libero lo spazio sopra all’Unità di Controllo
f.
Si sconsiglia di rimuovere i golfari. Se è necessario rimuoverli: – conservare i golfari all’interno dell’armadio. In caso di nuovo sollevamento, usare solo i golfari forniti in dotazione e comunque dotati di marcatura CE. – Non rimuovere la rondella in plastica. – In sostituzione dei golfari, utilizzare 4 dadi da M12 (non forniti in dotazione) per bloccare il coperchio dell’Unità di Controllo. Serrare i dadi senza forzare. La corretta installazione dei dadi consente di mantenere inalterato il grado di protezione IP54.
g.
Non sovrapporre nulla sull’Unità di Controllo.
113
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
3.3.2
Alimentazione elettrica da rete: caratteristiche e collegamento Per effettuare il collegamento dell’Unità di Controllo all’alimentazione elettrica, effettuare nell’ordine le operazioni di seguito descritte:
3.3.2.1
–
Precauzioni prima di iniziare
–
Attrezzatura necessaria
–
Caratteristiche della fornitura elettrica
–
Caratteristiche tecniche impianto di rete
–
Connessione al circuito equipotenziale di terra
–
Installazione e connessione cavo di alimentazione
–
Selezione della tensione di alimentazione
Precauzioni prima di iniziare Prima di eseguire l’allacciamento dell’alimentazione elettrica, leggere attentamente le note riportate al par. 3.1 Prescrizioni per l’installazione a pag. 98. Eseguire tutte le operazioni di allacciamento riportate nei seguenti paragrafi con interruttore generale in posizione di 0 (OFF) ed energia elettrica disinserita direttamente dalla fornitura.
3.3.2.2
3.3.2.3
114
Attrezzatura necessaria –
Set di cacciaviti
–
Forbici
–
Pinza spellafili
–
Capocorda ad occhiello Mxx
–
Pinza per capocorda
–
Puntalini per conduttori (per la sezione dei conduttori consultare la seguente Tab. 3.3)
Caratteristiche della fornitura elettrica –
Tensione di alimentazione: da 400 Vac a 480 Vac (±10%)
–
Frequenza di alimentazione: da 50 a 60 Hz (±2 Hz)
–
Impedenza del sistema, al punto di connessione dell’Unità di Controllo: <= 300 mΩ
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
3.3.2.4
Caratteristiche tecniche impianto di rete Tab. 3.3 - Caratteristiche tecniche impianto di rete
Componente / funzione
Descrizione
Sistema di distribuzione
L’Unità di Controllo può essere collegata direttamente a sistemi di distribuzione TT o TN, con neutro connesso a terra.
Fusibile a monte dell’Unità di Controllo
Per Unità di Controllo modelli Standard (C5GP-RECx.x e C5GP-SECx.x) il fusibile deve esse del tipo gG, con caratteristiche analoghe a quelle della serie Siemens 3NAx-xxx Per Unità di Controllo modelli Nord America (C5GP-RACx.x e C5GP-SACx.x) il fusibile deve essere del tipo classe J o classe CC. La taglia del fusibile differisce in funzione del modello e del Size dell’Unità di Controllo, secondo quanto di seguito indicato: – Size 1 (tutti i modelli) • Fusibile da 10 A*¹ – Size 2, 3, 5 (tutti i modelli) • Fusibile da 25 A
Caratteristiche nominali di cortocircuito dell’Unità di Controllo
6 kA @ 480 V.
Quando è necessario un interruttore differenziale tipo B (sensibile AC/DC in accordo alla norma IEC 60755), impiegare modello con valore di corrente di guasto Interruttore differenziale a >= 300 mA e tempo di intervento regolabile >= 100 ms. monte dell’Unità di Non può essere installato un interruttore magnetotermico salvavita Controllo (corrente di guasto = 30 mA). Pressacavo
Il pressacavo tipo M25 in dotazione consente l’impiego del cavo con diametro esterno da 13 a 18 mm (da 0.5 a 0.71 in)
Cavo di alimentazione per Unità di Controllo
Il collegamento alla rete di alimentazione richiede un cavo a norme IEC 60332-1, oppure CEI 20/35 in funzione del capitolato di fornitura del Cliente, del tipo quadripolare armato (tre fasi più terra). Sezione min: 6 mm² / 10 AWG Sezione max: 16 mm² / 6 AWG
Ulteriori suggerimenti
Proteggere il cavo con involucri idonei (norma IEC 60204-1). *¹ E’ necessario un fusibile da 25 A in caso di potenza installata superiore a 4 kVA.
115
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
3.3.2.5
Connessione al circuito equipotenziale di terra Il piano di connessione prevede essenzialmente: –
un conduttore proveniente dalla fornitura alimentazione elettrica, collegato su morsettiera ingresso;
–
un conduttore di terra diretto al Robot, connesso a base armadio su vite dedicata; il conduttore è compreso nel kit cavi di connessione.
Qualora il conduttore di terra non sia compreso nel kit cavi di connessione (ad esempio in caso di Cavi di collegamento tra Unità di Controllo e Tavole Rotanti / Moduli Posizionatori), deve essere installato a cura integratore. Le connessioni di ulteriori conduttori di terra a cura integratore devono essere preferibilmente predisposte con morsetti o bandella da installarsi a base armadio.
Fig. 3.3
A
- Schema di principio connessione dei conduttori di terra
C
D
E
A - Conduttore di terra proveniente dalla fornitura di alimentazione elettrica B - Conduttore di terra fornito con il kit cavi di connessione Robot
B Immagine rappresentativa raffigurante Unità di Controllo e Robot tipici.
C - Conduttore di terra fornito con il kit cavi di connessione dell’eventuale secondo Robot D - Vite per connessione conduttore di terra su Unità di Controllo E - Vite per connessione conduttore di terra su Robot
116
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
3.3.2.6
Installazione e connessione cavo di alimentazione Stato:
–
Energia elettrica disinserita direttamente dalla fornitura
Materiale:
– –
Cavo di alimentazione (non fornito) Piastra con passacavo M25 (fornito)
Attrezzatura:
– – –
Cacciavite taglio a lama 5.5 x 1 Chiave a bussola 8 mm Pinza per puntalini e puntalini
Procedure preliminari / note Prima di eseguire l’allacciamento accertarsi dell’assenza di energia elettrica sulla linea di alimentazione. Se è necessario un diverso punto di ingresso del cavo consultare la prescrizione nel riquadro Procedura conseguente al fondo di questa procedura. – – –
–
– –
Aprire la porta dell’armadio per accedere alla morsettiera di connessione posta in alto, nella sezione frontale fissa. Il cavo di alimentazione può essere fatto passare dentro apposita canalina all’interno dell’armadio, senza richiedere rimozioni di pareti o coperchi. Nel caso sia necessario serrare la ghiera del passacavo al fine di migliorare la tenuta sulla piastra, applicare la corretta forza in modo da non danneggiare il filetto (in particolar modo se il passacavo è del tipo plastico). Sezione max cavo: il pressacavo tipo M25 la piastra per passaggio cavo in dotazione consente l’impiego di cavo con diametro esterno da 13 a 18 mm (da 0.5 a 0.71 in) Si consiglia di intestare i conduttori delle tre fasi di alimentazione con puntalini; sul conduttore di terra installare un capocorda ad occhiello M5. La sezione dei conduttori è indicata al par. 3.3.2.4.
117
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
Procedura operativa a.
Inserire l’estremità del cavo proveniente dalla sorgente di alimentazione nella piastra passaggio cavo (A) predisposta alla base dell’Unità di Controllo, sul lato sinistro.
A
118
b.
Spingere il cavo nell’intercapedine e fino alla fuoriuscita dal foro superiore.
c.
Collegare il conduttore di terra sul prigioniero GND (B) presente sulla parete interna sinistra dell’Unità di Controllo.
d.
Serrare il dado M5 con una adeguata coppia di serraggio.
B
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
Procedura operativa (Continua) e.
Svitare la vite di fissaggio (C) quindi, facendo leva con un cacciavite all’interno dell’apposito slot, rimuovere la calotta (D) di protezione dei morsetti superiori dall’interruttore generale.
f.
Collegare le fasi R-S-T rispettivamente sui morsetti R, S e T di ingresso dell’interruttore generale (E).
g.
Serrare le viti dei morsetti.
h.
Riposizionare la calotta (D) fissandola con la relativa vite (C).
D
C
E
Procedura conseguente Non chiudere l’interruttore generale allo scopo di alimentare l’Unità di Controllo fino a quando la procedura di installazione non è terminata. Se è necessario un diverso punto di ingresso del cavo, non lasciare aperto il foro di ingresso. Allo scopo, installare in ogni caso la piastra. Inoltre, installare un tappo di dimensioni idonee (non fornito in dotazione) nel foro della piastra.
119
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
3.3.2.7
Selezione della tensione di alimentazione L’Unità di Controllo non necessita di selezione della tensione di alimentazione. Verificare che la tensione di linea sia coerente con la tensione di alimentazione indicata nel capitolo Specifiche tecniche dell’Unità di Controllo. La selezione della tensione di alimentazione è invece necessaria in caso sia presente una delle seguenti opzioni:
120
–
Selezione della (CR17133684)
tensione
di
alimentazione
su
opzione
condizionatore
–
Selezione della tensione di alimentazione su opzione presa di servizio (CR17134482)
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
3.3.2.7.1
Selezione della tensione di alimentazione su opzione condizionatore (CR17133684) La tensione di alimentazione del condizionatore è impostata di default al valore di 400 Vac.
Stato:
–
Energia elettrica disinserita
Materiale:
–
Non necessario
Attrezzatura:
–
Cacciavite taglio a lama
Procedura operativa a.
Eseguire la selezione della tensione agendo direttamente sulla morsettiera X13 (A) installata all’interno dell’armadio.
b.
Se necessario, spostare il conduttore connesso al morsetto 400 sul morsetto 460 o 500, secondo il valore della tensione di alimentazione. Considerare che ogni valore indicato sul morsetto (400 / 460 / 500) consente una tolleranza di +/- 10%.
c.
Serrare le viti con una coppia di serraggio da 2 a 4 Nm (18 a 44 lb-in).
A
121
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
3.3.2.7.2
Selezione della tensione di alimentazione su opzione presa di servizio (CR17134482) La tensione di alimentazione della presa di servizio è impostata di default al valore di 380 Vac.
Stato:
–
Energia elettrica disinserita
Materiale:
–
Non necessario
Attrezzatura:
–
Cacciavite taglio a lama
Procedura operativa
122
a.
Eseguire la selezione della tensione agendo direttamente sulla morsettiera (A) installata a lato dell’interruttore Q120.
b.
Se necessario, spostare il conduttore 511 connesso al morsetto 380 sul morsetto 440 o 500, secondo il valore della tensione di alimentazione. Considerare che ogni valore indicato sul morsetto (380 / 440 / 500) consente una tolleranza di +/- 10%.
c.
Serrare le viti con una coppia di serraggio da 2 a 4 Nm (18 a 44 lb-in).
A
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
3.3.3
Connessione del Terminale di Programmazione Stato:
–
Energia elettrica disinserita
Materiale:
–
Terminale di Programmazione C5G-TP5
Attrezzatura:
–
Non necessaria
Procedure preliminari / note Eseguire le seguenti operazioni con interruttore generale dell’Unità di Controllo in posizione 0 - OFF.
Procedura operativa a.
La connessione del connettore X124 del Terminale di Programmazione è da eseguirsi sul pannello inferiore dell’Unità di Controllo, lato desto.
b.
Se è presente la tasca portacavi, inserire il cavo del Terminale all’interno del foro (A) predisposto sul lato inferiore della tasca stessa.
A
123
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Procedura operativa (Continua) c.
Inserire il connettore volante (B) del Terminale di Programmazione ed avvitare a fondo la ghiera.
B d.
e.
Appoggiare il Terminale sul supporto (C) presente sulla porta. Arrotolare in modo ordinato il cavo sull’apposito sostegno o, se presente, all’interno della tasca portacavi (D).
Procedura conseguente –
124
Non richiesta.
C
D
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
3.3.4
Circuiti di sicurezza: principi minimi per l’integrazione Nei seguenti paragrafi sono riportate le indicazioni utili al fine di integrare correttamente i segnali di sicurezza dell’Unità di Controllo con il resto della macchina all’interno della quale il sistema robotico è installato:
3.3.4.1
–
Precauzioni prima di iniziare
–
Soluzioni disponibili per l’integrazione dei circuiti di sicurezza
–
Soluzione con connettore X30
–
Soluzione con Fieldbus Safe
–
Ricerca guasti per i segnali di sicurezza provenienti da inadeguate installazioni meccaniche dei dispositivi di sicurezza
–
Timer del circuito di arresto di sicurezza
Precauzioni prima di iniziare Il sistema robotico (composto da Robot e Unità di Controllo) deve essere utilizzato in una realtà industriale da parte di persona istruita che conosca i principi di integrazione di un Robot in una macchina completa, nel rispetto dei requisiti essenziali di sicurezza riportati nella Direttiva Macchine. La persona istruita preposta alla realizzazione di quanto qui indicato è definita per comodità “integratore”. Questo capitolo illustra le attività minime che l’integratore deve realizzare per la corretta integrazione dei dispositivi di comando e circuiti di arresto di emergenza dell’Unità di Controllo all’interno della cella. L’integratore è responsabile della adeguata integrazione dei circuiti di sicurezza del sistema robotico al fine di rispettare i requisiti normativi.
125
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
3.3.4.2
Soluzioni disponibili per l’integrazione dei circuiti di sicurezza I segnali di sicurezza da e verso l’Unità di Controllo sono resi disponibili solo in seguito ad installazione obbligatoria di specifiche opzioni, a scelta tra le soluzioni disponibili (consultare il Manuale opzioni dedicato). I segnali di sicurezza possono essere resi disponibili su una delle seguenti soluzioni:
126
–
Soluzione con connettore X30, con segnali cablati
–
Soluzione con Fieldbus Safe, con segnali di sicurezza veicolati su Bus di Campo Safe (a scelta tra le opzioni disponibili) con connessione a PLC di cella
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
3.3.4.3
3.3.4.3.1
Soluzione con connettore X30 –
Cablaggio connettore X30, quando presente
–
Segnali di sicurezza: schemi elettrici di principio
Cablaggio connettore X30, quando presente Stato:
–
Materiale:
–
Attrezzatura:
– – –
Alimentazione elettrica disinserita direttamente dalla fornitura
Connettore volante opzionale C5GP-PKX30 (cod. CR17130083). Oppure, in alternativa – Connettore rettangolare maschio 42 poli (Harting 09 16 042 3001) – Contatti maschi a crimpare 0.5 mm² (Harting 09 15 000 6103) q.tà 20 – Contatti maschi a crimpare 1 mm² (Harting 09 15 000 6102) q.tà 8 – Pin di polarizzazione maschio (Harting 09 33 000 9908) – Pin di polarizzazione femmina (Harting 09 33 000 9909) – Calotta (Harting 19 30 010 1520) – Pressacavo M20 (Harting 19 00 000 5184) Set di cacciaviti Cacciavite dinamometrico con inserti Pinza per contatti Harting codice 09 99 000 0110
Procedure preliminari / note –
I segnali di I/O per i circuiti di arresto sono disponibili sul connettore X30/CIP opzionale, da installare sul pannello connettori dell’Unità di Controllo. Il pulsante di arresto di emergenza presente sul Terminale di Programmazione non è gestito dal circuito di arresto interno dell’Unità di Controllo. L’integratore è responsabile della connessione dei suddetti contatti al circuito di arresto di emergenza della macchina completa, attraverso la connessione disponibile sul connettore X30. Se questa connessione non è eseguita, si genera un elevato rischio per la persona addetta alla programmazione e per la persona addetta alla conduzione della macchina.
127
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
Procedura operativa a.
Secondo le modalità di intervento e le esigenze della macchina, identificare i tipi di ingresso da collegare (consultare anche il par. 2.3.3.5.1 Approfondimenti sui segnali dei circuiti di arresto a pag. 41 e Tab. 2.9 - Connettore X30/CIP: piedinatura).
b.
Collegare i segnali come riportato al par. 3.3.4.3.2 Segnali di sicurezza: schemi elettrici di principio a pag. 129.
c.
In caso sia necessaria una analisi dei segnali, verificarne lo stato attraverso le variabili di sistema riportate nel par. 2.3.3.5.1 Approfondimenti sui segnali dei circuiti di arresto a pag. 41 e nel par. 3.3.4.5 Ricerca guasti per i segnali di sicurezza provenienti da inadeguate installazioni meccaniche dei dispositivi di sicurezza a pag. 133.
d.
Crimpare i contatti maschio sui conduttori ed assemblare connettore e calotta.
e.
Inserire il connettore e bloccarlo con le apposite viti di fissaggio. Tirare leggermente i cavi al fine di verificare la corretta connessione.
Procedure conseguenti –
128
Non necessarie
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
3.3.4.3.2
Segnali di sicurezza: schemi elettrici di principio .
Il pulsante a fungo presente nell’Unità di Controllo deve essere incluso nel circuito di arresto di emergenza. Gli schemi elettrici sotto riportati sono da impiegarsi al solo fine di comprendere le connessioni. L’integratore dovrà analizzare le esigenze di sicurezza della cella/linea e realizzare le connessioni secondo quanto necessario.
Fig. 3.4
- Schema di principio gestione Stand-alone
Stand Alone Operations X30 C5G Plus series Pulse4 Pulse3
TP Internal E-Stop
5 4
11 12
13 14
Emg. Stop 6
External E-Stop
7
SI9 SI10
Pulse4 Pulse3
19 18
Safety Gate 20
Auto-Stop (fence)
21
SI11 SI12
Pulse4 Pulse3
26 25
27
General-Stop
28
SI13 SI14
TP = Teach Pendant E-Stop
129
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
Fig. 3.5
- Schema di principio gestione centralizzata
Line Operations X30 C5G Plus series TP Internal E-Stop
Pulse3
Emg. Stop
11
T0
12
T1
13
I2
14
I1
5
Safe Outputs
E-Stop line contacts
7
SI9 SI10
Pulse4 Pulse3
19 18
20
Safety Gates line contacts
21
SI11 SI12
Pulse4 Pulse3
26 25
27
General-Stop
Safety Gate
4
6
Auto-Stop (fence)
Safety Restore
Safe Inputs
Pulse4
External E-Stop
Safe Logic
Safeguards line contacts
28
SI13 SI14
TP = Teach Pendant E-Stop
Le caratteristiche elettriche dei segnali sono riportate in Approfondimenti sui segnali dei circuiti di arresto.
130
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
3.3.4.4
3.3.4.4.1
Soluzione con Fieldbus Safe –
Connessione cavo Fieldbus
–
Segnali di sicurezza: schemi elettrici di principio
Connessione cavo Fieldbus Stato:
–
Alimentazione elettrica disinserita direttamente dalla fornitura
Materiale:
–
Non necessario
Attrezzatura:
–
Normale attrezzatura manutentiva elettrica
Procedura operativa a.
Inserire il cavo del Fieldbus proveniente da PLC di cella all’interno dell’Unità di Controllo, attraverso passacavo X90.
b.
Effettuare il collegamento del cavo direttamente ai moduli dell’opzione Fieldbus Safe installata; per maggiori dettagli consultare il Manuale opzioni dedicato.
A
131
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
3.3.4.4.2
Segnali di sicurezza: schemi elettrici di principio Fig. 3.6
- Schema di principio
Line Operations Safe Logic
C5G Plus series TP Internal E-Stop
Safety Restore
Emg. Stop
Fieldbus cable
Safe Inputs Safety Gate
Pulse4
Safe Outputs
Pulse3 E-Stop line contacts
External E-Stop
SI9 SI10
Pulse4 Pulse3 Safety Gates line contacts
Auto-Stop (Safety Gates)
SI11 SI12
Pulse4 Pulse3
General-Stop
Safeguards line contacts
SI13 SI14
TP = Teach Pendant E-Stop
Considerata la varietà di opzioni disponibili per la connessione dei segnali di sicurezza via Fieldbus Safe, gli schemi elettrici dettagliati sono riportati nel Manuale opzioni dedicato.
132
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
3.3.4.5
Ricerca guasti per i segnali di sicurezza provenienti da inadeguate installazioni meccaniche dei dispositivi di sicurezza In rari casi dove i dispositivi di sicurezza (es. finecorsa di sicurezza) sono abbinati a porte di struttura importante o precaria, è possibile che alla chiusura si generino dei rimbalzi anomali sui contatti che si riflettono sul segnale elettrico. Tali disturbi sui segnali possono indurre i moduli I/O ad una errata valutazione e all’attivazione del blocco del sistema. Gli ingressi interessati sono E-Stop, Auto-Stop (fence) (su Auto-Stop (fence) è collegato tipicamente il finecorsa di sicurezza delle porte di accesso cella / linea). La diagnosi è possibile controllando le variabili (bit) sotto riportate. Variabile $SLI[9] Emergency stop external
Funzione Stato E-Stop. Valori: 1 ingressi chiusi, 0 almeno un ingresso aperto
$SLI[12] Stato Auto-Stop (fence) (ignorato in modalità Programmazione) Auto stop (fence) Valori: 1 ingressi chiusi, 0 almeno un ingresso aperto Il ripristino del blocco di sistema è possibile con la riapertura di entrambi i contatti del segnale corrispondente o con lo spegnimento dell’Unità di Controllo e la successiva riaccensione.
133
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
3.3.5
Timer del circuito di arresto di sicurezza Il timer del circuito di arresto di sicurezza è impostato di default al valore di 1,5 secondi, al fine di garantire l’arresto in condizioni ottimali per tutti i Robot. In caso di abbinamento a Robot Smart5 NJ 650, considerata la massa del Robot stesso, il timer deve essere impostato di default al valore di 2 secondi.
E’ possibile effettuare la modifica del timer del circuito di arresto di sicurezza eseguendo una delle seguenti procedure:
3.3.5.1
–
Modifica del timer del circuito di arresto di sicurezza attraverso pagine web
–
Modifica del timer del circuito di arresto di sicurezza attraverso Terminale di Programmazione
Modifica del timer del circuito di arresto di sicurezza attraverso pagine web L’incremento del timer del circuito di arresto deve essere valutato a cura Integratore, nel caso in cui l’applicazione preveda la gestione di attuazioni gravose (ad es. Tavole Rotanti, Slitte, Posizionatori). Il tempo selezionato sul timer del circuito di arresto deve essere coerente sia alla famiglia del Robot sia al file di caratterizzazione caricato sull’Unità di Controllo. Eventuale disuguaglianza impedisce l’avvio del Robot. Valutare attentamente i tempi di arresto impostati e adeguare conseguentemente l’installazione delle protezioni fisse e mobili della macchina. La procedura di modifica del timer di arresto del circuito di sicurezza è composta dai seguenti passi principali:
134
–
Connessione del Personal Computer all’Unità di Controllo
–
Accesso alle pagine Web dell’Unità di Controllo
–
Modifica del timer
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
3.3.5.1.1
Connessione del Personal Computer all’Unità di Controllo Individuazione dell’indirizzo IP dell’Unità di Controllo L’indirizzo IP dell’Unità di Controllo è visualizzato nella pagina principale del Terminale di Programmazione (vedi Fig. 3.7).
Fig. 3.7
- Pagina principale del Terminale di programmazione (esempio)
192.168.29.2
Collegare il Personal Computer all’Unità di Controllo mediante rete Ethernet E’ necessario collegare la porta Ethernet del Personal Computer (PC) con la porta Ethernet del PC industriale AMS-APC910, impiegando ad esempio un cavo di connessione Ethernet categoria 5e o superiore. Nel caso di connessione punto a punto si consiglia l’impiego di cavo incrociato e si segnala che l’Unità di Controllo non dispone di server DHCP; sul PC è quindi necessario impostare un indirizzo IP (e parametri correlati) compatibile con la sottorete dell’Unità di Controllo.
135
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
3.3.5.1.2
Accesso alle pagine Web dell’Unità di Controllo Nel browser web, inserire l’URL composto dall’indirizzo IP dell’Unità di controllo, nel seguente formato: http://192.168.29.2 L’esempio riporta l’indirizzo come visibile in Fig. 3.7 (indirizzo di default impostato da Comau su tutte le Unità di Controllo), da adeguare secondo quanto identificato sul proprio Terminale di Programmazione. E’ utilizzata la porta 80: http://192.168.29.2:80 iIn alternativa è possibile accedere con la porta 8080: http://192.168.29.2:8080 Nel browser compare la pagina principale che visualizza l’Unità di Controllo e i suoi principali dati identificativi (vedi Fig. 3.8)
Fig. 3.8
136
- Pagina principale (esempio)
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3.3.5.1.3
Modifica del timer Accedere alla pagina “SAFE” premendo la relativa icona (A).
A
137
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Premere “CONFIGURATION” (B) per accedere alle pagine di configurazione. Nel browser compare la finestra di autenticazione (C). L’accesso alle pagine di configurazione è protetto da password con conseguente necessità di eseguire l’autenticazione con i seguenti parametri: User: safe Password: comau
C B
I parametri di login sopra indicati sono quelli di default. E’ caldamente consigliata la modifica della password per limitare le modifiche dei parametri (che sono aspetti di soluzioni di sicurezza) al solo personale autorizzato e istruito.
138
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
Ad accesso confermato compare la pagina principale di configurazione delle funzioni SAFE. Selezionare le voce “SYSTEM” (D).
D
139
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
Nel campo “BRAKING TIME [s]” (E), selezionare dal menu a tendina il tempo di arresto desiderato (in secondi). Premere il tasto “BACK” (F) per tornare alla pagina “CONFIGURATION”.
F E
Selezionare la voce “SAVE” (G) per salvare la configurazione. Attendere il riavvio della Safe Logic. I parametri impostati risulteranno effettivi solo a riavvio completato.
G
140
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3.3.5.2
Modifica del timer del circuito di arresto di sicurezza attraverso Terminale di Programmazione Sul Terminale di Programmazione, premere il tasto “MENU”, per accedere alla pagina principale “DESKTOP”.
Dalla pagina principale “DESKTOP” del Terminale di Programmazione selezionare, nell’ordine, le voci “SETUP”, “SYSTEM”, “SAFE”.
System
Safe
141
Comau Robotics Product Instruction TRASPORTO E INSTALLAZIONE
Viene visualizzata la pagina “CONFIGURATION” sul Terminale di Programmazione. Selezionare le voce “SYSTEM”. Nel campo “BRAKING TIME [s]”, selezionare dal menu a tendina il tempo di arresto desiderato (in secondi). Premere il tasto “Back” per tornare alla pagina “CONFIGURATION”. Selezionare la voce “SAVE” (G) per salvare la configurazione. Attendere il riavvio della Safe Logic. I parametri impostati risulteranno effettivi solo a riavvio completato.
3.3.6
Verifiche in seguito a integrazione dei circuiti di sicurezza In seguito ad integrazione dei circuiti di sicurezza dell’Unità di Controllo è necessario eseguire le seguenti verifiche:
142
–
Verificare la congruenza del timer del circuito di arresto; se necessario (ad es. in caso di attuazioni gravose quali Tavole Rotanti, Slitte o Posizionatori) adeguarne il valore come descritto nella procedura di Modifica del timer del circuito di arresto di sicurezza attraverso pagine web
–
Verificare la funzionalità dei circuiti di arresto della cella completa (ingressi Ext. E-stop, Auto Stop (fence) e General Stop) azionando i relativi attuatori quali ad es. pulsanti di emergenza, finecorsa su porte di accesso
–
Verificare la funzionalità e la corretta integrazione del pulsante a fungo del Terminale di Programmazione all’interno dei circuiti di sicurezza della cella completa.
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3.4 Prima accensione –
Per accendere l’Unità di Controllo, chiudere l’interruttore generale (posizione “I”).
–
Nei primi secondi dopo l’accensione, il sistema esegue i necessari autotest per verificare la funzionalità dei moduli presenti. Questa attività è segnalata dalle accensioni dei led presenti sui moduli.
–
Al termine dei test e del successivo caricamento del sistema, il Terminale di Programmazione sarà l’interfaccia per qualunque tipo di attività necessaria sul sistema robotico (movimentazione, programmazione, diagnostica, ...).
La batteria presente all’interno dell’Unità di Controllo si deve caricare prima di garantire gli spegnimenti controllati. La prima carica completa si ottiene in circa 3 ore. Durante tale periodo, l’Unità di Controllo potrebbe non garantire spegnimenti controllati in assenza di alimentazione elettrica.
La vastità di argomenti correlati all’accensione dell’Unità di Controllo, alla movimentazione e programmazione e quanto altro necessario, richiede la consultazione di ulteriori manuali. Secondo necessità, si consigliano i seguenti documenti: – per accensione, uso del sistema robotico: Uso dell’Unità di Controllo – per specifiche applicazioni: vari manuali degli applicativi
143
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Istruzioni originali
Made in Comau