Livro Manual De Argamassa E Revestimento Abcp

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Manual de Revestimentos de Argamassa

Manual de Revestimentos

1INT

Introdução

O Manual é uma das ferramentas do Projeto Revestimentos de Argamassa disponibilizadas para a Comunidade da Construção. Por ser instrumento de uma comunidade técnica ativa, é nosso objetivo que o Manual seja continuamente criticado, modificado e atualizado. Para facilitar tanto a expressão de idéias dos usuários do Manual quanto a obtenção de cópias atualizadas, foi criada uma seção específica dentro da área logada do site www.comunidadedaconstrucao.com.br Questões mais polêmicas que eventualmente surjam, serão tratadas em fóruns específicos dentro do site.

Créditos Concepção, gerenciamento e produção Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP) Textos Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP) Eng. Bruno Szlak Enga. Eliana Taniguti Enga. Elza Nakakura Enga. Érika Mota Enga. Mércia Bottura Eng. Valter Frigieri Contribuições técnicas Associação Brasileira de Argamassa Industrializada (ABAI) Eng. Adilson Schiavoni Ana Starka Eng. Arnaldo Battagin Enga. Giselle Martins Eng. Marcelo Coutinho Eng. Pedro Bastos Enga. Rubiane Antunes Ilustrações Malu Dias Marques – Drops Produções e Design Diagramação Maria Alice Gonzales - Drops Produções e Design Capa e Divisórias Azul Publicidade & Propaganda S/C Ltda. Fotos tema de capítulos Tico Utiyama

2INT

Manual de Revestimentos

Introdução A Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP), em um trabalho conjunto com diversas empresas, entidades e profissionais da cadeia produtiva, apresenta o Manual de Revestimentos de Argamassa. O Manual de Revestimentos, juntamente com uma série de outras ferramentas de capacitação, organização e implantação, faz parte do esforço da construção de uma comunidade de empresas profissionais que lutam para melhoria do desempenho dos sistemas construtivos à base de cimento.

Introdução

Objetivos do manual O Manual que você está recebendo apresenta diferenças em relação às publicações existentes no mercado. Em primeiro lugar o Manual está inserido em um Projeto, o que lhe garante uma "vida" que extrapola o meio físico. Essa vida permite tanto a atualização constante do conteúdo, quanto canais para solução de dúvidas e aprofundamento de certas questões. Em segundo lugar, é um Manual que procurou, já na sua primeira versão, reunir o conjunto de informações técnicas sobre revestimentos de argamassa, de maneira sistêmica. Em terceiro lugar, privilegiou as necessidades do tomador de decisão que atua em uma construtora e que enfrenta hoje, o desafio de melhorar os resultados operacionais de sua obra e empresa. Na prática estamos falando de: a) recuperar os conceitos físicos que são importantes para a execução da obra, para as especificações e para o diálogo com a indústria de materiais; b) organizar o conjunto de decisões que o profissional deve tomar em cada subsistema, de forma que elas estejam organizadas no tempo e coerentes com as soluções disponíveis no mercado; c) estabelecer as bases para geração do Projeto de Revestimentos, permitindo que se especifique os materiais mais adequados para cada situação e também as condições necessárias para otimizar a execução; d) discutir as práticas recomendadas de produção de maneira que se alcance a melhoria da qualidade e produtividade. Tudo isso, visando aumentar o desempenho dos revestimentos de argamassa.

Manual de Revestimentos

3INT

Dimensões do desempenho Custos

Introdução

Os revestimentos representam uma parcela significativa do custo de construção de edifícios. Segundo a Revista Construção Mercado (março 2003), tais custos representam cerca de 10 a 30% do total da construção, dependendo do tipo da edificação e do seu padrão. Os revestimentos de argamassa, muitas vezes, podem representar a maior fração dos custos citados. Produtividade Segundo o Instituto McKinsey a produtividade da mão-deobra na construção brasileira seria aproximadamente 1/3 da produtividade americana e ficaria em um patamar inferior a uma série de outros países. A justificativa de que esses países utilizam processos produtivos de natureza distinta do brasileiro não parece explicar corretamente a diferença. Se observarmos algumas pesquisas de produtividade realizadas em nosso país, observaremos um quadro semelhante ao apresentado abaixo.

Fonte: Relatórios MGI

4INT

Manual de Revestimentos

Introdução

Fonte: McKinsey, Global Institute

Fonte: Espinelli e Cocito, 1999 III SBTA

O gráfico explicitando diferenças diárias significativas de produtividade parece indicar que mesmo os processos tradicionais de produção são potencialmente capazes de atingirem resultados muito melhores. De certa forma, eles apontam na mesma direção do referido relatório da McKinsey que indicam que variáveis como subempreiteiros especializados, planejamento e projeto respondem pela maior parte da diferença de produtividade observada. O único paradoxo é entender porque, apesar do seu enorme potencial de resultados, a produtividade tem sido esquecida mesmo pelas construtoras que investem em modernização.

Manual de Revestimentos

5INT

Qualidade Uma medida primordial para se alcançar melhor qualidade do revestimento é a elaboração de um projeto específico, com os parâmetros necessários à adequada execução dos serviços.

Introdução

Fonte: Possibilidade de reduzir custos de falhas [Hammarlund; Josephson, 1992].

A maior parte das medidas de racionalização construtiva devem ser adotadas ainda na etapa de projeto, por permitirem a obtenção de resultados de maior amplitude e garantirem a fixação de conhecimentos tecnológicos dentro da prática construtiva da empresa.

6INT

Manual de Revestimentos

Estruturação do manual O Manual é organizado em 8 capítulos. O primeiro consiste nessa introdução. O capítulo 2 aborda os Conceitos, em que são apresentadas as definições do revestimento de argamassa, suas funções, características e propriedades, além dos materiais constituintes.

Introdução

No capítulo 3 são tratados os Sistemas de Produção. Caracteriza-se cada um dos sistemas disponíveis no mercado, argamassa preparada na obra, industrializada em sacos, preparada em central e industrializada em silos, oferecendo uma matriz de decisão baseada em determinantes como: estocagem, transporte, mão-de-obra, prazo, entre outros. O capítulo 4, Projeto, Planejamento e Logística, apresenta os parâmetros necessários para a definição da tecnologia a ser empregada, ou seja, da especificação dos materiais e técnicas a serem adotadas, de maneira que o revestimento cumpra com sua função, respeitando os prazos e custos. O capítulo 5 compreende a Execução de Revestimentos em Fachadas. O capítulo 6, Execução de Revestimentos Internos e o capítulo 7, Execução de Contrapisos. Esses capítulos abordam a sequência de atividades, detalhando cada uma das etapas de execução e apresentando dicas importantes para se alcançar o desempenho desejado. No capítulo 8, Controle para Revestimentos Internos e Externos, são definidos os itens de controle de forma precisa, para orientar as especificações do projeto de revestimento.

Manual de Revestimentos

7INT

Cada um desses capítulos é estruturado atendendo a cinco requisitos: 1. As decisões estão organizadas. Ou seja, o gestor terá modelado as variáveis que definem escolhas na obra. Riscos e ganhos são avaliados. 2. As principais variáveis estão mencionadas e, principalmente, relacionadas aos processos de execução de obra. 3. Os custos relativos estão considerados de forma que o gestor possa avaliar o impacto de suas decisões. 4. As principais tecnologias estão relacionadas. 5. Os processos principais de execução estão relacionados em boas práticas.

Manual de revestimentos: Ferramenta de um processo sistêmico A opção elaboração de um Manual para os tomadores de decisão foi escolhida a partir da percepção que é na gestão dos sistemas produtivos que se concentram os maiores ganhos e as maiores perdas das construtoras. É claro que o Manual é apenas parte do processo. Somam a ele os cursos de capacitação, as palestras, e tantas outras iniciativas que têm como objetivo gerar potencial para um salto de qualidade na cadeia produtiva ligada aos revestimentos de argamassa. Ao receber esse Manual sua empresa, de fato, ingressa em uma comunidade técnica cuja sede é o site www.comunidadedaconstrucao.com.br Através dessa sede virtual, sua empresa acessará as atualizações de conteúdo do Manual, colocará, dúvidas que serão respondidas e passará a compartilhar dados, como por exemplo, alguns índices de projeto e produtividade.

8INT

Manual de Revestimentos

Conceitos Revestimentos Definição Função

Argamassas para revestimento Chapisco Emboço Reboco

Materiais Constituintes Cimento Portland Cal Água Areia Aditivo

Características e Propriedades Capacidade de aderência Resistência mecânica Capacidade de absorver deformações Estanqueidade Propriedades da superfície Durabilidade

Revestimentos Argamassas para revestimento Materiais Constituintes Características e Propriedades

Manual de Revestimentos

1CON

2CON

Manual de Revestimentos

Conceitos Revestimentos

Revestimentos

O revestimento de argamassa pode ser entendido como a proteção de uma superfície porosa com uma ou mais camadas superpostas, com espessura normalmente uniforme, resultando em uma superfície apta a receber de maneira adequada uma decoração final. As principais funções de um revestimento de argamassa são: • proteger a base, usualmente de alvenaria e a estrutura da ação direta dos agentes agressivos contribuindo para o isolamento termoacústico e a estanqueidade à água e aos gases; • permitir que o acabamento final resulte numa base regular, adequada ao recebimento de outros revestimentos, de acordo com o projeto arquitetônico, por meio da regularização dos elementos de vedação.

Nota Muitas vezes, as funções do revestimento ficam comprometidas devido ao desaprumo decorrente da falta de cuidado, no momento da execução da estrutura e alvenaria, fazendo com que seja necessário “esconder na massa” as imperfeições.

Para se ter uma idéia numérica da importância do revestimento como elemento isolante, um revestimento de argamassa com espessura entre 30 a 40% da espessura da parede, pode ser responsável por 50% do isolamento acústico, 30% do isolamento térmico e constribui em 100% pela estanqueidade de uma vedação de alvenaria comum.

Manual de Revestimentos

3CON

Argamassas para revestimento

Argamassa para revestimento

A argamassa é um material de construção constituído por uma mistura homogênea de um ou mais aglomerantes (cimento ou cal), agregado miúdo (areia) e água. Podem ainda ser adicionados alguns produtos especiais (aditivos ou adições) com a finalidade de melhorar ou conferir determinadas propriedades ao conjunto. As argamassas utilizadas para revestimento são as argamassas à base de cal, à base de cimento e argamassas mistas de cal e cimento. Dependendo das proporções entre os constituintes da mistura e sua aplicação no revestimento, elas recebem diferentes nomes em seu emprego (conforme NBR 13529/1995): Chapisco Camada de preparo da base, constituída de mistura de cimento, areia e aditivos, aplicada de forma contínua ou descontínua, com a finalidade de uniformizar a superfície quanto à absorção e melhorar a aderência do revestimento. Emboço Camada de revestimento executada para cobrir e regularizar a superfície da base com ou sem chapisco, propiciando uma superfície que permita receber outra camada de reboco ou de revestimento decorativo, ou que se constitua no acabamento final. Reboco Camada de revestimento utilizada para o cobrimento do emboço, propiciando uma superfície que permita receber o revestimento decorativo ou que se constitua no acabamento final. Massa Única (emboço paulista) Revestimento executado numa camada única, cumprindo as funções do emboço e reboco.

4CON

Manual de Revestimentos

Camadas do revestimento em argamassa

Materiais constituintes da argamassa Cimento Portland O cimento Portland possui propriedade aglomerante desenvolvida pela reação de seus constituintes com a água, sendo assim denominado aglomerante hidráulico. A contribuição do cimento nas propriedades das argamassas está voltada sobretudo para a resistência mecânica. Além disso, o fato de ser composto por finas partículas contribui para a retenção da água de mistura e para a plasticidade. Se, por um lado, quanto maior a quantidade de cimento presente na mistura, maior é a retração, por outro, maior também será a aderência à base. De acordo com suas características, os cimento são classificados em diferentes tipos por normas específicas, relacionadas na tabela abaixo: Denominação

Sigla

Materiais constituintes

Norma

Portland comum

CP I

NBR - 5732

Portland composto com escória

CP II-E

NBR - 11578

Portland composto com pozolana

CP II-Z

NBR - 11578

Portland composto com filler

CP II-F

NBR - 11578

Portland de alto forno

CP III

NBR - 5735

Portland pozolânico

CP IV

NBR - 5736

Portland de alta resistência inicial

CP V-ARI

NBR - 5733

Cal Hidratada Numa argamassa onde há apenas a presença de cal, sua função principal é funcionar como aglomerante da mistura. Neste tipo de argamassa, destacam-se as propriedades de trabalhabilidade e a capacidade de absorver deformações. Entretanto, são reduzidas as suas propriedades de resistência mecânica e aderência. Em argamassas mistas, de cal e cimento, devido a finura da cal há retenção de água em volta de suas partículas e consequentemente maior retenção de água na argamassa. Assim, a cal pode contribuir para uma melhor hidratação do cimento, além de contribuir significativamente para a trabalhabilidade e capacidade de absorver deformações.

Manual de Revestimentos

5CON

Água

para a mesma trabalhabilidade.

A água confere continuidade à mistura, permitindo a ocorrência das reações entre os diversos componentes, sobretudo as do cimento. A água, embora seja o recurso diretamente utilizado pelo pedreiro para regular a consistência da mistura, fazendo a sua adição até a obtenção da trabalhabilidade desejada, deve ter o seu teor atendendo ao traço pré-estabelecido, seja para argamassa dosada em obra ou na indústria. Considera-se a água potável como a melhor para elaboração de produtos à base de cimento Portland. Não devem ser utilizada águas contaminadas ou com excesso de sais solúveis. Em geral, a água que serve para o amassamento da argamassa é a mesma utilizada para o concreto e deve seguir a NBR NM 137.

Aditivos incorporadores de ar

Areia

Materiais constituintes

Nota Aditivos retentores de água reduzem a quantidade de água

para uma mesma quantidade de água, melhoram a trabalhabilidade

As areias utilizadas na preparação de argamassas podem ser originárias de: • rios; • cava; • britagem (areia de brita, areia artificial). O agregado miúdo ou areia é um constituinte das argamassas de origem mineral, de forma particulada, com diâmetros entre 0,06 e 2,0 mm. A granulometria do agregado tem influência nas proporções de aglomerantes e água da mistura. Desta forma, quando há deficiências na curva granulométrica (isto é, a curva não é contínua) ou excesso e finos, ocorre maior consumo de água de amassamento, reduzindo a resistência mecânica e causando maior retração por secagem na argamassa. Quanto mais fino Propriedade

Quanto maior o teor

for a granulometria

de grãos angulosos

Pior

Trabalhabilidade

Melhor

Pior

Retenção de água

Melhor

-

Aumenta

Aumenta

-

Porosidade

-

Aumenta

-

Aderência

Pior

Pior

Melhor

-

Pior

-

Pior

Pior

-

Retração na secagem

Resistência mecânica Impermeabilidade

6CON

Quanto mais descontínua

Manual de Revestimentos

Melhor

Aditivos Os aditivos são compostos adicionados em pequena quantidade à mistura, com a finalidade de melhorar uma ou mais propriedades da argamassa no estado fresco e no estado endurecido e sua quantidade é expressa em porcentagem do aglomerante. Usualmente, através do uso de aditivos, procurase diminuir a retração na secagem (para diminuir fissuração), aumentar o tempo de pega e manter a plasticidade (para facilitar a trabalhabilidade), aumentar a retenção de água e por fim, aumentar a aderência da argamassa ao substrato.

Características e propriedades

Tipos de aditivos

Redutores de água (plastificante)

São utilizados para melhorar a trabalhabilidade da argamassa sem alterar a quantidade de água.

Retentores de água

Reduzem a evaporação e a exsudação de água da argamassa fresca e conferem capacidade de retenção de água frente à sucção por bases absorventes.

Incorporador de ar

Formam microbolhas de ar, estáveis, homogeneamente distribuídas na argamassa, aumentando a trabalhabilidade e atuando a favor da permeabilidade.

Retardadores de pega

Retardam a hidratação do cimento, proporcionando um tempo maior de utilização.

Aumentadores da aderência

Proporcionam a aderência química ao substrato.

Hidrofugantes

Reduzem a absorção de água da argamassa, mas não a tornam impermeável e permitem a passagem de vapor d’água.

Características e propriedades Os revestimentos de argamassa, para cumprir adequadamente as suas funções, devem possuir características e propriedades que sejam compatíveis com as condições a que estarão expostos, com as condições de execução, com a natureza da base, com as especificações de desempenho, e com o acabamento final previsto.

Solicitações a que o revestimento está sujeito

Manual de Revestimentos

7CON

As principais propriedades que o revestimento de argamassa deve apresentar, para que possa cumprir adequadamente as suas funções, estão descritas a seguir. Capacidade de Aderência

Características e propriedades

Conceitua-se aderência como a propriedade que possibilita à camada de revestimento resistir às tensões normais e tangenciais atuantes na interface com a base. O mecanismo de aderência se desenvolve principalmente: • pela ancoragem da pasta aglomerante nos poros da base, ou seja, parte da água de amassamento contendo os aglomerantes é succionada pelos poros da base onde ocorre o seu endurecimento • e por efeito de ancoragem mecânica da argamassa nas reentrâncias e saliências macroscópicas da superfície a ser revestida.

Adesão adequada entre o revestimento e o substrato

O fator mais importante para uma aderência adequada do revestimento à base é que a camada de argamassa tenha a maior extensão efetiva de contato possível com a base. A extensão da aderência depende dos seguintes fatores: Trabalhabilidade da argamassa e técnica de execução do revestimento Tendo trabalhabilidade adequada, a argamassa poderá apresentar contato mais extenso com a base através de um melhor espalhamento. A técnica executiva de aplicação, em função das operações de compactação e prensagem contra a base, tende a ampliar a extensão de contato.

8CON

Manual de Revestimentos

Natureza e características da base O diâmetro, a natureza e a distribuição dos tamanhos dos poros determinam a rugosidade superficial e a capacidade de absorção da base, podendo ampliar ou não a extensão de aderência e a ancoragem do revestimento;

Características e propriedades

Aderência inadequada entre o revestimento e o substrato devido a baixa porosidade do substrato

Aderência inadequada entre o revestimento e o substrato devido aos capilares sem força de sucção

Aderência inadequada entre o revestimento e o substrato devido à existência de macroporos no substrato

Aderência inadequada entre o revestimento e o substrato devido ao excesso de microporos no substrato

Condições de limpeza da superfície de aplicação: A extensão de aderência é comprometida pela existência de partículas soltas ou de grãos de areia, poeira, fungos, concentração de sais na superfície (eflorescências), camadas superficiais de desmoldante ou graxa, que representam barreiras para ancoragem do revestimento à base.

Adesão inadequada entre o revestimento e o substrato devido à falta de limpeza no substrato

Manual de Revestimentos

9CON

Resistência Mecânica A resistência mecânica é a capacidade dos revestimentos de suportar esforços das mais diversas naturezas, que resultam, em tensões internas de tração, compressão e cisalhamento.

Características e propriedades

Esforços de abrasão superficial, cargas de impacto e movimentos de contração e expansão dos revestimentos por efeitos de umidade, são exemplos destas solicitações. Um método usual de avaliação da resistência, embora ainda empírico para servir de base para especificações, é o tradicional risco com prego ou objeto pontiagudo similar, adotado em obra para qualificar a resistência superficial dos revestimentos. Os ensaios normalizados internacionais adotam esferas de impacto, escovas elétricas de desgaste superficial, ou preconizam o uso de fitas adesivas para determinação da massa de revestimento descolada. Para nenhum dos métodos são especificados valores de referência. Capacidade de absorver deformações É a propriedade que o revestimento possui de absorver deformações intrínsecas (do próprio revestimento) ou extrínsecas (da base) sem sofrer ruptura, sem apresentar fissuras prejudiciais e sem perder aderência. Esta capacidade de absorver deformações é governada pela resistência à tração e pelo módulo de deformação do revestimento. Um dos principais fenômenos que provocam deformações de retração ocorre tão logo a argamassa é aplicada, devido à perda de água por sucção da base e por evaporação para o ambiente. A retração gera tensões internas de tração. O revestimento pode ou não ter capacidade de resistir a essas tensões, o que regula o grau de fissuração nas primeiras idades. Uma boa técnica de aplicação permite que se trabalhe uma argamassa com menos água, o que certamente diminui a retração. O grau de fissuração é função dos seguintes parâmetros: Teor e natureza dos aglomerantes Os aglomerantes devem ser de baixa a média reatividade (normalmente conseguida com baixo teor de aglomerantes, principalmente o cimento) resultando em argamassa cuja resistência à tração não seja elevada e permitindo maior capacidade de deformação.

10CON

Manual de Revestimentos

Características e propriedades Argamassa com alto teor de cimento provocando fissuras na superfície por retração na secagem

Argamassa com baixo teor de cimento sem provocar fissuras na superfície mas com falhas na interface pasta/agregado

Teor e natureza dos agregados A granulometria deve ser contínua para reduzir o volume de vazios entre os agregados, diminuindo a quantidade de pasta necessária para o preenchimento e, portanto, minimizando o potencial de retração. Além disso, o teor de finos deve ser adequado, uma vez que o excesso destes irá aumentar o consumo de água de amassamento e com isto, levar a uma maior retração de secagem do revestimento.

Nota Para que ocorra a penetração da água da chuva em uma edificação são necessárias três

Capacidade de absorção de água da base, condições ambientais e capacidade de retenção de água

condições: água na superfície da parede, uma abertura através da qual a água possa passar

São fatores que podem regular a perda de água do revestimento durante seu endurecimento e o desenvolvimento inicial de resistência à tração. Quanto mais lentamente a argamassa perder água, tanto melhor será para a resistência mecânica do revestimento.

e uma força para mover a água através da abertura. Teoricamente, se qualquer uma destas condições é eliminada, a penetração de chuva será forçosamente reduzida.

Técnica de execução Estabelece o grau de compactação do revestimento e os momentos de sarrafeamento e desempeno. Estes parâmetros determinam o teor de umidade remanescente no revestimento, ou seja, executar o sarrafeamento e o desempeno em momento inadequado resulta em excesso de água que pode ser prejudicial ao revestimento compromentendo sua aderência à base.

Manual de Revestimentos

11CON

Características e propriedades

A fissuração dos revestimentos é uma situação que deve ser evitada, uma vez que, além do revestimento perder a sua capacidade de estanqueidade, a capacidade de aderência pode ficar comprometida no entorno da região fissurada. Tensões tangenciais surgem na interface base/ revestimento, na região próxima às fissuras, podendo ultrapassar o limite de resistência ao cisalhamento da interface, possibilitando o descolamento do revestimento. Além disso, as fissuras podem comprometer a durabilidade e o acabamento final previsto. Estanqueidade A estanqueidade é uma propriedade dos revestimentos relacionada com a absorção capilar de sua estrutura porosa e eventualmente fissurada da camada de argamassa endurecida. Sua importância está no nível de proteção que o revestimento oferece à base contra as intempéries. Diversos fatores influem na estanqueidade do revestimento, como as proporções e a natureza dos materiais constituintes da argamassa, a técnica de execução, a espessura da camada, a natureza da base e a quantidade e o tipo de fissuras existentes. Por outro lado, a permeabilidade ao vapor d’água é uma propriedade sempre recomendável nos revestimentos de argamassa, por favorecer a secagem de umidade acidental ou de infiltração. Evita também os riscos de umidade de condensação interna em regiões de clima mais frio. Propriedades da superfície A rugosidade e porosidade superficiais são importantes por estarem relacionadas com as funções estéticas e com a compatibilização do revestimento de argamassa com o sistema de pintura ou outro revestimento decorativo, além de influírem decisivamente na estanqueidade, na resistência mecânica e na durabilidade do revestimento. A rugosidade superficial pode variar de lisa a áspera sendo basicamente resultado do tipo de agregado, sua granulometria, do teor de agregado e da técnica de execução do revestimento. Deve também haver compatibilidade química entre o revestimento e o acabamento final previsto. No caso de tintas a óleo ou revestimentos em laminados melamínicos, por exemplo, sabe-se que não há compatibilidade com revestimentos à base de argamassa de cal.

12CON

Manual de Revestimentos

A obtenção da rugosidade superfícial dos revestimentos deve ser feita em função do acabamento final previsto. Devem também ser consideradas as condições de exposição a que estará submetido o revestimento. Para revestimentos externos deve-se dar preferência para texturas mais rugosas. Obtêmse assim, superfícies que dissimulam melhor os defeitos do próprio revestimento. Contudo, em regiões com maior índice de poluição atmosférica deve-se preferir revestimentos com acabamentos lisos. Estes, quando associados a uma superfície pouco porosa, dificultam a fixação de poeiras e microorganismos conservando, desta forma, mais eficientemente as características estéticas da fachada.

Características e propriedades

No caso de revestimento de múltiplas camadas, deve-se adotar para as camadas internas uma rugosidade áspera, possibilitando uma melhor ancoragem das camadas subsequentes. Outro aspecto importante da superfície é sua regularidade geométrica, principalmente como elemento intangível da percepção de qualidade da edificação como um todo. Durabilidade A durabilidade dos revestimentos de argamassa, ou seja, a capacidade de manter o desempenho de suas funções ao longo do tempo, é uma propriedade complexa e depende de procedimentos adequados desde o projeto até uso final. Na etapa de projeto devem ser, por exemplo, especificados os materiais de maneira a compatibilizar o revestimento com as condições a que estará exposto durante sua vida útil; na etapa de execução é fator determinante, além da obediência às técnicas recomendadas, a realização do controle de produção. Para a etapa de uso, deve ser objeto de especificações coerentes um programa de manutenção periódico. Os fatores que, com mais freqüência, comprometem a durabilidade dos revestimentos estão a seguir relacionados: Movimentações de origem térmica, higroscópica ou imposta por forças externas Podem causar fissuração, desagregação e descolamento dos revestimentos.

Manual de Revestimentos

13CON

Espessura dos revestimentos Sendo excessiva intensifica a movimentação higroscópica nas primeiras idades, podendo ocasionar fissuras de retração, que podem comprometer a capacidade de aderência e a impermeabilidade do revestimento. A técnica de execução pode, quando inadequada, provocar e ou agravar o aparecimento de tais fissuras. Cultura e proliferação de microrganismos Provocam manchas escuras que ocorrem geralmente em áreas permanentemente úmidas dos revestimentos. Os fungos e líquens que se proliferam na superfície do revestimento produzem ácidos orgânicos que reagem e destroem progressivamente os aglomerantes da argamassa endurecida.

14CON

Manual de Revestimentos

Sistemas de Produção

Argamassa preparada na obra Argamassa industrializada em sacos Argamassa preparada em central Argamassa industrializada em silos Parâmetros de decisão

Manual de Revestimentos

1SIS

2SIS

Manual de Revestimentos

Sistemas de Produção Parte importante do processo que leva à decisão de como se vai executar os revestimentos de argamassa é de como estas argamassas serão produzidas e transportadas no ambiente da obra.

Argamassa

Sistemas de produção encontrados: • Argamassa preparada na obra • Argamassa industrializada em sacos • Argamassa preparada em central • Argamassa industrializada em silos

Argamassa preparada na obra Este é o sistema tradicional. A fabricação de argamassas é empírica: definidos os constituintes a serem utilizados e a proporção relativa de cada constituinte (traço) na fase de projeto, a fabricação resume-se em misturar mecanicamente os constituintes em uma certa seqüência e por um dado tempo. É necessário o controle de uniformidade do produto, seja através do controle dos materiais constituintes, seja pelo contorole da própria argamassa. A armazenagem dos materiais deve ser feita de maneira adequada. Há a necessidade de se prever áreas de estocagem para as matérias-primas, tais como agregados, cimento e cal. O cimento e as cales devem ser sempre armazenados protegidos de intempéries e em local de fácil acesso. Os agregados devem ser estocados em baias cujos pisos devem se preferencialmente cimentados e separadas em função de cada tipo de material.

Fluxograma para argamassa produzida em obra

Manual de Revestimentos

3SIS

Argamassa industrializada em sacos Essas argamassas compõem-se de agregados com granulometria controlada, cimento Portland e aditivos especiais que otimizam as propriedades das mesmas, tanto no estado fresco quanto no endurecido.

Argamassa

As argamassas ensacadas são fabricadas em complexos industriais, onde os agregados miúdos, os aglomerantes e os aditivos em pó, são misturados a seco e ensacados. A embalagem pode ser plástica ou de papel kraft, semelhante aos sacos de cal e cimento. No momento da utilização, o preparo da argamassa é feito apenas pela mistura com adição de água.

Esquema de produção de argamassa industrializada

Por serem produzidas por processos industriais, mecanizados e com controles rígidos de produção, as argamassas ensacadas apresentam grande uniformidade de dosagem. Isto significa dizer que se pode conseguir a repetição de um traço com um grau de confiança satisfatório. Na obra, o preparo pode ser feito em uma única central para que se faça o transporte da argamassa pronta até o local de uso, ou de uma maneira mais racional, pode-se transportar os sacos e armazená-los nos andares, efetuando o preparo através de misturadores alocados no pavimento, no momento da aplicação.

4SIS

Manual de Revestimentos

Argamassa

Fluxograma para argamassa ensacada

Fluxograma para argamassa ensacada com transporte vertical

Argamassa preparada em central Estas argamassas são dosadas em centrais e fornecidas em caminhões-betoneira, prontas para a aplicação. Adotandose este tipo de argamassa elimina-se a necessidade de central de preparo e área de estocagem de materiais na obra. As argamassas cimentícias apresentam curtos períodos para aplicação, mesmo quando aditivadas. Por isso deve-se prever a quantidade adequada de argamassa a receber na obra durante a jornada de trabalho. No caso de argamassa apenas de cal, essa previsão não importa muito, pois elas permanecem em condições de aplicação por alguns dias. É um sistema que só se justifica quando da aplicação de grandes quantidades de argamassa em curto período de tempo. Um exemplo onde se aplica esta forma de produção são contrapisos em grandes extensões.

Manual de Revestimentos

5SIS

Argamassa industrializada em silos

Argamassa

As argamassas entregues em silos são produzidas em complexos industriais, onde os agregados, aglomerantes e aditivos são misturados a seco e armazenados em silos metálicos que são levados por caminhões até as obras. Na obra, os silos ficam estocados de forma a facilitar sua substituição e/ou abastecimento. No momento do preparo, o sistema dispõe de mecanismos para a adição de água e mistura, produzindo-se a argamassa.

Sistema de argamassas em silos

Dois são os sistemas disponíveis para a adição de água e transporte da argamassa até o local da aplicação. Via Seca No sistema chamado de via seca, o silo é pressurizado e, acoplado a ele, existe um compressor responsável por “soprar” a mistura seca até o ponto de preparo, onde se acrescenta água. Neste sistema, o bombeamento é feito a seco, ou seja, não há presença de água, e, portanto, ainda não existe a argamassa nos dutos. A água é acrescida à mistura, próxima ao ponto de aplicação, em um misturador especial. Existe, junto ao misturador, um outro reservatório para os materiais secos e o controle do fluxo dos materiais do silo até este reservatório é feito automaticamente.

6SIS

Manual de Revestimentos

No caso de esvaziamento do silo, não existe a necessidade de sua substituição, pois este sistema prevê seu abastecimento. Para tanto, a nova pré-mistura chega à obra em grandes caminhões graneleiros (tais caminhões por terem volume suficiente para abastecer mais de um silo são compartimentados para haver a possibilidade de fornecimento de misturas diferentemente dosadas) e é bombeada por meio de mangueira até o silo.

Argamassa

Em certos casos, quando as distâncias verticais ou horizontais forem muito grandes, pode-se optar pela utilização de dois compressores operando em conjunto.

Fluxograma para transporte seco de argamassa em silo

Via Úmida Outro sistema é aquele conhecido por via úmida, pois a mistura de água ocorre na boca do silo, produzindo a argamassa. Esta, então é transportada, pronta e, portanto, úmida, até o ponto de aplicação por meio de bombas de pistão. Note-se que, nesse sistema, o abastecimento de água e energia devem ficar concentrados perto do silo. O sistema de bombeamento não vem acoplado ao silo e é opcional. Os agregados, aglomerantes e a água são misturados na saída do silo. O sistema “via úmida” utiliza um conjunto gerador-bomba de pistão, não acoplado ao silo, para bombear a argamassa pronta até o local de aplicação.

Fluxograma para transporte úmido de argamassa em silo

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7SIS

Parâmetros de decisão – Matriz de decisão

Argamassa

Os principais aspectos a serem analisados na escolha do sistema de produção e transporte de argamassa são: redução das áreas de estocagem, redução de perdas na etapa de transporte e agilidade no preparo da argamassa, além da redução de custo para a atividade e atendimento dos prazos necessários. Entendese que custo total de uma atividade é uma soma de fatores, inclusive custos indiretos e custos “ocultos” (perdas, desperdícios, improdutividade, etc.) e não apenas os custos diretos associados à atividade propriamente dita. Custos também não são independentes da qualidade. Portanto, abaixo estão listados uma série de parâmetros associados à atividade de produção e transporte de argamassas e as ponderações para cada um dos sistemas disponíveis. Área para estocagem de materiais Produzida em canteiro

Há necessidade de grande área em baias especialmente montadas para esta finalidade, sendo necessário separar os diversos insumos.

Produzida em central

Nenhum estoque é necessário

Ensacada

Há necessidade de apenas uma área para armazenamento dos sacos, ou já diretamente nos pavimentos de utilização

Silos

A área necessária é apenas a da projeção do silo (aproximadamente 9m2). Com a utilização de diferentes traços de argamassa, são necessárias áreas para distintos silos Desperdício de materiais

Produzida em canteiro

Maior probabilidade de perdas diretas de material, seja na estocagem, no manuseio, no preparo ou no transporte

Produzida em central

Caso o planejamento e a utilização sejam corretos, ou seja, a quantidade pedida é efetivamente utilizada, o índice de perdas do material tende a ser baixo

Ensacada

Por não haver estoque de matérias-primas, a tendência é que haja pequena perda de materiais, até porque há eliminação de etapas de manuseio.

Silos

Pode-se avaliar que para os sistemas de silo com transporte em via seca, a perda praticamente inexiste, já que o material fica lacrado no silo e é misturado em seu local de aplicação. Já para a via úmida, pode haver maior perda no transporte. Gestão do estoque de insumos

Produzida em canteiro

Há necessidade de constante monitoramento dos estoques de maneira a não paralisar o fluxo de produção. Logística no recebimento de diferentes materiais

Produzida em central

Similar à administração de concretagem. As programações de entrega devem ser programadas, bem como as operações de descarga e aplicação

Ensacada

Por ser apenas um item a ser controlado, fica mais fácil de ser gerido do que os diversos itens que compõem a argamassa

Silos

8SIS

Manual de Revestimentos

Deve-se atentar para que não falte material nos silos, uma vez que a reposição não é imediata

Local de produção Produzida em canteiro

Tem que estar no contexto da logística do canteiro de obras como um todo. Por ser uma área grande e que abastece todos os locais da obra, deve ser escolhida com extremo cuidado. Provoca intenso tráfego de caminhões de abastecimento de insumos que devem ter acesso facilitado

Produzida em central

Não há produção na obra, mas é necessário prever local adequado para o abastecimento

Ensacada

A produção da argamassa quando se utiliza a argamassa ensacada pode ser em uma central e esta é transportada já pronta para os pontos

Argamassa

de aplicação. No entanto, o mais indicado é que a produção ocorra próxima aos locais de aplicação através da utilização de argamassadeiras mecânicas, pois isto facilita o transporte, exigindo menos mão de obra e propiciando menor perda Silos

Dependendo do sistema, a mistura final pode ocorrer na base do silo (via úmida), ou no local de aplicação (via seca). Na base do silo, há a vantagem de se ter apenas um ponto de abastecimento de água, mas o equipamento de elevação é mais pesado, gerando um consumo maior de energia para o transporte. Já para o sistema de via seca, há a necessidade de abastecer cada ponto de aplicação com água e energia, no entanto o consumo de energia é minimizado Perdas no transporte

Produzida em canteiro

Dado que existe um ponto central de produção e a argamassa é transportada pronta, com trajetos por vezes longos, existe um potencial grande de perdas nos carrinhos e nas jericas

Produzida em central

Depende do sistema de abastecimento da argamassa; se bombeado, ou se por carrinhos, as perdas são diferentes. No caso do uso de carrinhos, a perda é similar a da produzida na obra. No caso de bombeamento existe a perda na tubulação

Ensacada

Se a argamassa for produzida próxima ao local de aplicação, as perdas podem ocorrer por danos provocados nos sacos ao serem transportados, cuja probabilidade de ocorrência é baixa

Silos

Não há perdas no transporte, a não ser na via úmida, onde os resíduos que permanecem na tubulação representam valor a ser considerado e gerando a necessidade de lavagem da tubulação Mobilização dos meios de transporte

Produzida em canteiro

Por se utilizar dos meios convencionais de transporte (elevador, grua, etc.), a argamassa “compete” com outros elementos que devem ser transportados por estes meios na obra, gerando por vezes congestionamentos no sistema

Produzida em central

Se for bombeado, não há congestionamento. Se for por carrinho, pode ocorrer o mesmo congestionamento do caso anterior

Ensacada

Há apenas o transporte de sacos para os locais de aplicação, o que pode ser realizado fora dos horários de pico do sistema de transportes e portanto não gerar nenhum transtorno para a obra

Silos

Via seca - não utiliza o sistema convencional de transporte. Via úmida – pode haver transporte por meios convencionais da obra o que pode gerar eventuais congestionamentos no sistema

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9SIS

Instalações e consumo de água e energia Produzida em canteiro

Instalações centralizadas de água e energia elétrica

Produzida em central

Não há necessidade de instalações específicas. No entanto, na ocorrência de falta de energia pode haver perda do caminhão de argamassa (grande volume)

Ensacada

Considerando que a mistura ocorre próxima aos locais de aplicação, há

Argamassa

necessidade de instalações elétricas e hidráulicas nestes pontos Silos

Se for por via úmida, a instalação é centralizada, já que a mistura ocorre junto ao silo. No caso de via seca, ocorre o mesmo que para o sistema de sacos Limitação de peso e altura

Produzida em canteiro

Se houver estocagem de insumos sobre laje, deve-se atentar para os limites de carga admissíveis

Produzida em central

O caminhão betoneira não pode se posicionar sobre laje, a não ser que tenha sido feita previsão específica

Ensacada

Se houver estocagem de insumos sobre laje, deve-se atentar para os limites de carga admissíveis

Silos

Há possível limitação de altura por interferência com rede elétrica. Quanto ao peso, também há limitação do peso do silo apoiado sobre laje Manutenção de equipamentos

Produzida em canteiro

Os equipamentos usualmente utilizados são muito simples (betoneira, principalmente) e requerem manutenção, preferencialmente do fornecedor

Produzida em central

Não há custo de manutenção para a obra

Ensacada

As argamassadeiras requerem manutenção que deve ser dada pelo fabricante do equipamento no caso de locação do equipamento

Silos

A manutenção é dada pela própria empresa fornecedora do silo. As misturadoras, no caso de via seca, também requerem manutenção Disponibilidade de fornecedores

Produzida em canteiro

Há ampla disponibilidade de fornecedores de insumos, atentando-se para o fato que nem sempre é fácil se encontrar o fornecedor para a areia ideal

Produzida em central

Usualmente, os fornecedores de argamassa em caminhão são os mesmos fornecedores de concreto. Há, portanto, os mesmos tipos de problemas que podem ocorrer com entrega de concreto: atrasos, dificuldade de acesso de caminhões e equipamentos de elevação

Ensacada

As argamassas ensacadas podem ser adquiridas em muitos distribuidores. Mas, a especificação de argamassas diferentes daquelas padronizadas somente pode ser feita quando houver grande quantidade a ser utilizada

Silos

É o sistema que possui maior dependência em relação aos fornecedores. Uma vez escolhido o sistema, o fornecedor não pode ser mudado e fica-se sujeito a potenciais problemas de entrega. Também são poucos os fornecedores disponíveis no mercado

10SIS

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Ajuste de traço Produzida em canteiro

Há total possibilidade de ajuste de traço, mas o controle de uniformidade e manutenção da qualidade são mais difíceis, sobretudo em função da variação das características do agregado e da própria dosagem

Produzida em central

Para caminhões diferentes, há possibilidade de ajuste do traço. A uniformidade é mantida pelo processo de dosagem industrial

Ensacada

Os traços são padronizados e não necessitam de ajuste

Silos

Os traços são padronizados e não necessitam de ajuste

Argamassa

Responsabilidade na dosagem Produzida em canteiro

A responsabilidade da dosagem e sua uniformidade é totalmente da Construtora

Produzida em central

A responsabilidade da dosagem e sua uniformidade são da empresa fornecedora da argamassa a partir dos requisitos solicitados pela contratante

Ensacada

A responsabilidade da fórmula é da empresa fabricante da argamassa

Silos

A responsabilidade da fórmula é da empresa fabricante da argamassa Domínio da tecnologia e treinamento

Produzida em canteiro

Apesar de ser uma tecnologia extremamente difundida, para que a atividade de produção e transporte ocorra com a maior produtividade possível é necessário que se invista em treinamento. Usualmente não há domínio da tecnologia de dosagem, a qual na maioria das vezes é feita empiricamente em função da experiência de mestres e encarregados

Produzida em central

Uma vez que não há produção no canteiro, não há necessidade de domínio de tecnologia e treinamento

Ensacada

Deve existir treinamento para a correta utilização do produto e adição de água à mistura

Silos

Deve existir treinamento para a correta utilização do equipamento Mão-de-obra e Produtividade

Produzida em canteiro

Este é o tipo que mais necessita e utiliza mão-de-obra. No entanto, o sistema vai na contramão da tendência atual de se retirar do canteiro de obras atividades que não agregam valor diretamente ao produto final, como a fabricação da argamassa

Produzida em central

Não há mão-de-obra na fabricação, apenas no transporte. Dado que um grande volume de argamassa é aplicado em pouco tempo, há necessidade de mobilização de um grande contingente de operários, o que pode prejudicar outras atividades da obra, além de eventualmente obrigar o dimensionamento de mão-de- obra por estes picos de atividade.

Ensacada

A mão-de-obra na preparação é bem mais reduzida que no sistema convencional e não requer treinamento. Desta maneira, pode-se dizer que o sistema como um todo é mais produtivo que o convencional

Silos

No caso de via seca, há muita semelhança na utilização de mão de obra com sistema ensacado. Já na via úmida, pode-se considerar uma incidência menor de mão-de-obra, dado que a adição de água está concentrada em apenas um ponto

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11SIS

Planejamento Produzida em canteiro

Há necessidade de se pensar as atividades de aquisição, produção e aplicação na obra integradamente, já que as argamassas de cimento são “perecíveis”.

Produzida em central

Planejamento similar ao de concretagem. Para que não ocorram problemas no momento de aplicação, toda a infra-estrutra da obra deve estar pronta para receber um grande volume de material a ser aplicado rapidamente

Argamassa Ensacada

Como usualmente as centrais de mistura são móveis, acompanhando a execução, há a possibilidade de uma grande flexibilidade no planejamento. Esta flexibilidade permite que seja possível realocar recursos rapidamente, bem como potencializar o uso do equipamento de transporte

Silos

Vale o mesmo raciocínio utilizado para o sistema ensacado tanto para o sistema em via seca como para transporte úmido, apenas faz-se a mudança de tubulações que se faz necessária para cada caso Cronograma

Produzida em canteiro

Há pouca interferência do cronograma sobre o sistema e seus custos, a não ser no dimensionamento de estoques de insumos Apenas no caso de locação do equipamento de mistura, há consideração como variável importante

Produzida em central

Utilizada para obras rápidas e de grandes volumes

Ensacada

Há pouca interferência do cronograma sobre o sistema e seus custos. Apenas no caso de locação do equipamento de mistura, há consideração como variável importante

Silos

É uma variável importante na viabilização de custos. Se o prazo for fator preponderante nas opções de sistemas, este é um sistema que se viabiliza pela redução de mão de obra direta, redução dos custos de transporte, e por fim deve-se considerar a possível redução da mão-deobra indireta

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Projeto, planejamento e logística Projeto de revestimento Interface e informações de outros projetos

Planejamento Condicionantes para revestimentos internos Condicionantes para contrapisos Condicionantes para fachadas Prazos de carência Dimensionando recursos Produção de argamassa Transporte Aplicação

Logística O que é logística Central de produção Insumos e armazenagem Transporte Produção

Equipamentos Produção Aplicação

Mão-de-Obra Critérios de contratação e escolha Desenvolvimento e treinamento

Comprando e Recebendo Argamassa produzida na obra Argamassa industrializada

Projeto de revestimento Planejamento Logística Equipamentos Mão-de-Obra Comprando e Recebendo

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1PRO

2PRO

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Projeto, planejamento e logística Projeto de revestimento O projeto de revestimentos deve especificar os materiais e técnicas a serem adotados e conceber os detalhes construtivos capazes de conferir ao revestimento as características e propriedades necessárias ao bom desempenho na edificação. Os prazos e custos previstos no planejamento da obra, inclusive os custos de manutenção, para a execução do serviço e considerando a vida útil esperada devem ser objeto de atenção.

Projeto de revestimento

Para o desenvolvimento do projeto de revestimentos deve-se proceder ao levantamento e análise dos seguintes aspectos: a. Exigências e limitações dos projetos arquitetônico, estrutural, de instalações hidro-sanitárias, de instalações elétricas, impermeabilização e esquadrias. b. Condições ambientais determinantes de solicitações de conforto higrotérmico e acústico no interior das edificações. c. Acabamentos que serão aplicados sobre a camada de argamassa. d. Insumos disponíveis: materiais, equipamentos, componentes e qualidade da mão-de-obra. e. Planejamento global da obra: prazos e custos. f. Análise dos esforços solicitantes dos revestimentos Com base neste levantamento e analisadas as inter-relações entre os diversos aspectos, o projetista possuirá subsídios para a elaboração do projeto para produção que deverá conter basicamente: • especificação dos materiais e técnicas construtivas; • definição das camadas; • detalhes construtivos.

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3PRO

Interface e informações de outros projetos

Projeto de revestimento

Uma visão sistêmica do processo de desenvolvimento de projetos procura organizar as relações entre projeto e execução. Ou seja, o subsistema revestimento deve estar inserido no contexto amplo da edificação e principalmente estar relacionado aos outros subsistemas que o envolvem – estrutura, vedações, impermeabilizações, esquadrias e instalações. Deverão ser obtidas a partir do projeto arquitetônico informações referentes a: • dimensões das paredes (comprimentos e espessura das paredes acabadas) • dimensões internas dos compartimentos • localização e dimensões dos vãos de portas, janelas e instalações especiais • características dos revestimentos especificados (como espessura) • detalhes construtivos de fixação das esquadrias, peças suspensas, frisos, peitoris, pingadeiras, etc. Do projeto de vedação devem ser obtidas as seguintes informações: • tratamento de juntas nas interfaces dos vãos e paredes e também nas ligações das paredes com os componentes estruturais; • previsão de juntas de controle; • detalhes arquitetônicos que interfiram na execução da alvenaria, como sacadas, beirais, platibandas, peitoris, ressaltos e reentrâncias para proteção da fachada; • o componente de vedação especificado (absorção e rugosidade superficial) • existência de paredes sobre componente estrutural em balanço Do projeto estrutural devem ser obtidas as seguintes informações: • • • •

4PRO

dimensões dos elementos estruturais: vigas e pilares as características de deformabilidade da estrutura. existência de elementos em balanço características do concreto (fck, absorção e rugosidade)

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Dos projetos de instalações devem ser obtidas as seguintes informações: • disposição e localização dos ramais hidráulicos • tubulações que correm pelos pisos (esgoto, gás, etc.) e suas dimensões • instalação de peças sanitárias • passagem de tubulação elétrica • pontos de luz, tomadas e interruptores • disposição e localização de instalação de incêndio • disposição e localização de instalação de gás • disposição e localização de instalações telefônicas • disposição e localização de equipamentos especiais.

Projeto de revestimento

No projeto de impermeabilização devem ser observados os seguintes elementos: • áreas onde há previsão de impermeabilização • altura de rodapés • características do sistema utilizado, traduzidas pelo tipo de aderência com o substrato, espessura, compressibilidade da camada impermeável, espessura das camadas de regularização e proteção. • espessura total do sistema de impermeabilização adotado. No projeto de esquadrias devem ser observados os seguintes elementos: • especificação das esquadrias a serem utilizadas, com suas características dimensionais e de fixação.

Condições para início dos serviços de revestimento

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5PRO

Planejamento Todas as atividades inerentes ao processo de execução de uma edificação necessitam de um planejamento específico para o seu desenvolvimento. Cada atividade é apenas uma parte da obra e deve estar adequadamente vinculada ao todo.

Planejamento

Deve ser avaliado em que etapa da obra podem ser inseridas as atividades de execução dos revestimentos, sendo distintos os momentos em que se realizam os revestimentos de paredes e forros internos, fachadas e contrapisos, tomando-se como referência o planejamento previsto para a edificação como um todo. Condicionantes para revestimentos internos Para iniciar os serviços de revestimento de argamassa interno devem estar concluídos: • A alvenaria de vedação de metade menos um do número total de pavimentos; • A fixação da alvenaria (“encunhamento”) de vedação em pelo menos três dos pavimentos imediatamente acima; • A colocação dos contramarcos (ou dos marcos, se for o caso) das esquadrias de fachada; • O embutimento e fixação de todas as instalações na alvenaria, todas devidamente testadas e liberadas. Os condicionantes para o contrapiso

Nota Recomenda-se que o contrapiso

Para se programar a execução dos contrapisos, os seguintes serviços devem estar concluídos:

seja executado antes de fixar a alvenaria afim de “carregar” a estrutura.

6PRO

• A alvenaria de vedação de metade menos um do número total de pavimentos; • A fixação da alvenaria (“encunhamento”) de vedação em pelo menos três dos pavimentos imediatamente acima; • Dutos embutidos nos pisos.

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Condicionantes para a fachada Para a execução dos serviços de revestimento externo em um dado pavimento deverão estar completados pelo menos os seguintes serviços: • Estrutura total do edifício se o mesmo tiver menos de nove pavimentos e empregar estrutura reticulada de concreto armado, ou qualquer altura se empregar estrutura em alvenaria; • Metade mais um dos pavimentos da estrutura reticulada do edifício se o mesmo tiver nove ou mais pavimentos; • A alvenaria de vedação de metade menos um do número total de pavimentos; • A fixação da alvenaria (“encunhamento”) de vedação em pelo menos três dos pavimentos imediatamente acima daquele em que o revestimento tiver início; • A colocação dos contramarcos (ou dos marcos, se for o caso) das esquadrias de fachada; • O enclausuramento de todas as instalações em “shafts” de fachada ou o embutimento de todas as instalações na alvenaria; • A impermeabilização das sacadas e varandas, já testadas e com a proteção mecânica executada.

Planejamento

É desejável que estejam também completados os seguintes serviços: • Contrapiso dos pavimentos com alvenaria executada e • Os revestimentos de argamassa internos dos pavimentos com a fixação executada Prazos de carência Na programação dos serviços deverão ser obedecidos os seguintes prazos de carência: 120 dias

execução da estrutura de concreto armado, exceção feita aos três últimos pavimentos (60 dias)

30 dias

execução da alvenaria de vedação

15 dias

fixação da alvenaria de vedação com encunhamento (cunhas e argamassa expansiva) fixação da alvenaria de vedação do pavimento superior

7 dias

fixação da alvenaria de vedação sem encunhamento (só com argamassa de preenchimento)

72 horas da execução do chapisco

execução de emboço

7 dias da execução do emboço

execução do reboco

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7PRO

A pintura e revestimento texturado só deverão ser aplicados após os seguintes prazos de cura dos revestimentos de argamassa:

Planejamento

Pintura com tintas minerais à base de cimento

15 dias

Pintura com tintas minerais à base de cal

7 dias

Pintura com tintas à base de resinas PVA e acrílicas primer selador primer tipo “liquibase” tintas Revestimento texturado

Dimensionando recursos Muitos são os fatores que interferem no dimensionamento dos recursos necessários à execução dos revestimentos de argamassa. O importante é se adotar um sistema de execução coerente com as demais atividades da obra. Há uma clara distinção entre as etapas de produção e transporte das argamassas e a sua aplicação. A decisão sobre o sistema de produção e transporte de argamassa é de fundamental importância para o dimensionamento de recursos necessários. Como já abordado, as opções envolvem a produção de argamassa na obra, através de central de produção ou a aquisição de mistura industrializada, seja em caminhões betoneira, sacos ou silos. A quantificação dos trabalhos, bem como os índices de produtividade das equipes de produção são também fundamentais para o dimensionamento. Quanto mais se consegue definir com clareza as necessidades de mão-deobra nas atividades específicas e se consegue manter a sequência do trabalho, o efeito aprendizado propicia ganhos de produtividade. Produção de argamassa No caso das argamassas ensacadas e em silos, a produção na obra é simplificada, sendo necessários somente os equipamentos para mistura. Nesta situação, os problemas de movimentação interna no canteiro ficam minimizados, requerendo menos recursos humanos para o transporte. Quando a argamassa é produzida na obra, os equipamentos deverão atender ao ritmo de produção definido pelo cronograma de execução.

8PRO

Manual de Revestimentos

15 dias 30 dias 30 dias 30 dias

Nas centrais de obra normalmente os materiais são dosados em volume, e para esta dosagem devem ser utilizados recipientes especialmente preparados, com volumes constantes que não se modifiquem ao longo do seu uso, seja por deterioração do material de que são constituídos, seja por perda de partes, etc.

Planejamento

Transporte Há que se planejar os meios de transporte da argamassa até o local de utilização. Para isso são necessários recipientes e equipamentos adequados para movimentação vertical e horizontal. O porte e a quantidade dos equipamentos necessários serão em função das distâncias entre os locais de produção e os de utilização. A diversidade de equipamentos para estas atividades é grande, estando limitada algumas vezes pela gerência da obra e pelas características dos materiais a serem transportados, bem como pelas particularidades de seu fornecimento, além dos próprios custos. No entanto, devese ressaltar que quanto maior a capacidade, mais eficiente será o sistema. Aplicação A aplicação dos revestimentos é uma atividade que independe do sistema de produção e transporte, admitindo-se que estas atividades já foram completadas. Portanto, os recursos necessários variam em função da finalidade da aplicação: paredes internas, forros, fachadas e contrapisos. O ferramental e os equipamentos, assim como as expectativas de produtividade da mão-de-obra são desta maneira vinculados à finalidade da aplicação.

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9PRO

Podemos assim montar uma matriz onde se relacionam as atividades necessárias à execução dos revestimentos e os tipos de recursos necessários: Produção Fachada

Logística

Transporte

Mão-de-obra Equipamentos Materiais

Paredes internas e forros

Mão-de-obra Equipamentos Materiais

Contrapiso

Mão-de-obra Equipamentos Materiais

Estes recursos são utilizados ao longo do tempo e permitem a visualização de como as equipes se movimentam pela obra.

Logística O que é logística? O termo tem origem militar e trata do “alojamento, equipamento, e transporte de tropas, produção, distribuição, manutenção e transporte de material e de outras atividades não combatentes relacionadas”. (Michaelis) No contexto da obra, é usual tratar a logística como tudo o que envolve o arranjo físico do canteiro de obra e a movimentação de pessoas, materiais e equipamentos, e as atividades que dão suporte à produção propriamente dita. Desta maneira, a logística do canteiro está intimamente relacionada aos sistemas de produção adotados e ao planejamento da obra. Relativamente à questão dos revestimentos de argamassa, os principais aspectos a serem buscados são: redução das áreas de estocagem, redução das perdas nas etapas de transporte, redução das perdas no preparo dos materiais constituintes, otimização das operações de transporte evitando tempos de espera e desabastecimento das frentes de trabalho além de buscar agilidade no preparo da argamassa (se for o caso de preparo no canteiro). A escolha das argamassas em sacos ou em silos contribui positivamente para a racionalização do canteiro como um todo, pois diminuem em muito as áreas de estocagem e as atividades de manuseio dos materiais, além da necessidade excessiva de mão-de-obra.

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Aplicação

Ao se analisar todo o ciclo de utilização das argamassas pode-se identificar etapas importantes ligadas ao desperdício de materiais, como a estocagem, o transporte e a aplicação. Numa obra que produz suas próprias argamassas é constante a preocupação com as grandes áreas de estocagem e recebimento de matérias-primas. Montes de areia, pilhas de sacos de cimento e cal demandam grandes áreas de estocagem e constante monitoração do estoque para que o processo de produção não sofra descontinuidade. Para o abastecimento da produção nas frentes de trabalho, correse o risco de congestionamento do sistema de transporte e interferências com muitas outras atividades.

Logística

A opção pela utilização dos silos, por exemplo, minimiza o espaço de armazenamento de matérias-primas uma vez que a área de estocagem limita-se à área de projeção de um silo, aproximadamente 9 m2. A etapa de transporte da argamassa pronta também pode ser otimizada através de sistema de bombeamento. É comum observar a opção pela contratação de vários silos por obra, cada um contendo uma argamassa diferente, dosada conforme características previamente definidas para cada uso. Esta opção irá demandar maior área. Na opção pelas argamassas ensacadas, os estoques de areia, cimento e cal são eliminados ou reduzidos criando espaço para um estoque de argamassa ensacada. As perdas nas atividades de descarregamento e transporte também são reduzidas uma vez que não há mais a manipulação de materiais a granel. Aqui também se destaca a possibilidade da utilização de ”pallets”, o que facilita a movimentação no canteiro.

Silos para argamassa

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11PRO

Logística

Quando se opta pela utilização de centrais móveis, temse a possibilidade de ganhos em vários pontos: rapidez no preparo; rapidez no transporte de argamassa (pela proximidade do ponto de aplicação); redução do estoque de argamassa para aplicação (pela rapidez no preparo e proximidade do ponto de aplicação). Também se pode destacar a redução da probabilidade de perdas na etapa de transporte uma vez que há a redução do estoque de argamassa pronta e a produção e o abastecimento das frentes de trabalho são tarefas executadas de forma ágil. Outro item que merece destaque é a possibilidade do uso de equipamentos de transporte em horários alternativos, evitando-se aqueles de maior demanda. Central de produção Caso se opte por produzir as argamassas no canteiro de obras em uma central de produção, o arranjo do canteiro deve ser estudado para otimizar esta produção. Isto demandará uma área significativa.

Produção de argamassa em obra

Insumos e armazenagem Deverá ser previsto estoque para as matérias-primas da argamassa no caso de produção no canteiro. A natureza das matérias-primas é função da composição da argamassa. A partir desta composição é possível se conhecer os materiais a serem estocados (normalmente 2 a 4 diferentes tipos). O volume dos estoques desses materiais depende da produtividade prevista. Deve-se observar que em função do porte da obra e da maneira com que se realiza o fornecimento dos materiais, deverá ser previsto o estoque para um período de tempo que não comprometa o andamento da obra devido a alguma eventualidade (chuvas, atraso no fornecimento, etc.). Deve-se respeitar os limites de tempo de estocagem dos materiais (cimento, por exemplo), bem como, os limites da áreas de estocagem.

12PRO

Manual de Revestimentos

No caso dos aglomerantes, o local de estocagem deve estar necessariamente protegido das intempéries. O empilhamento do material ensacado deve ser inferior a 10 unidades, atendendo o limite de sobrecarga da laje. O acesso ao material deve ser feito de maneira a se utilizar sempre o primeiro que entrou no depósito. O cimento, quando recebido à granel, deve ser estocado em silos apropriados.

Logística

Para os agregados, é recomendado que os locais de estocagem fiquem protegidos das intempéries, pois dessa forma conseguese maior controle da umidade. Caso isso não seja possível e os agregados fiquem expostos ao tempo, poderá ser necessário a realização do controle de umidade para as areias e saibros através de ensaios específicos, quando a variação de umidade na argamassa implicar em alterações significativas na sua dosagem volumétrica. O armazenamento dos materiais a granel deve ser realizado tomando-se os devidos cuidados para que não ocorra mistura entre eles, recomendando-se a utilização de baias com dimensões compatíveis com o estoque necessário. Deve-se atentar ao dimensionamento das baias, considerando as perdas dos materiais em função do preparo. Transporte As atividades de transporte são acessórias, mas absolutamente necessárias para a execução dos revestimentos. São atividades que possuem um grande potencial de racionalização e redução de seus custos. Definir os equipamentos de transporte envolve estabelecer: os meios de transporte externo de materiais até o canteiro e os meios de transporte internos no canteiro de matériasprimas e da argamassa, sejam eles horizontais ou verticais. Internamente, no caso da argamassa tradicional, as matérias-primas e as argamassas produzidas podem ser transportadas por carrinhos de mão, jericas, caçambas, utilizando-se gruas, elevadores, entre outros. O planejamento das atividades de transporte deve levar em conta as distâncias a serem percorridas, a capacidade de transporte dos equipamentos utilizados e as quantidades de materiais necessários para a execução do serviço durante um determinado período. Em geral as atividades de transporte da argamassa consomem uma razoável quantidade de mão-de-obra nos canteiros, além de utilizarem intensamente os equipamentos de transporte.

Manual de Revestimentos

13PRO

Produção da argamassa em obra

Logística

Esta atividade consiste na mistura dos materiais constituintes da argamassa. O modo de preparo das argamassas deve ser definido levando-se em conta os requisitos de desempenho do revestimento, os custos, as características físicas da obra e do canteiro e os materiais disponíveis no mercado. A definição do modo de preparo das argamassas também é função da sua composição, sejam argamassas mistas de cal, com aditivos ou adições de materiais especiais. Algumas recomendações para a produção de argamassa preparada na obra são: 1. As caixas de dosagem (padiolas) devem ser: • preferencialmente metálicas para aumentar a durabilidade • identificadas para sua finalidade através de pintura em cores diferentes • com uma lateral inclinada para facilitar carga e descarga • passíveis de serem transportadas sobre rodas (podem ser fixadas em carrinhos de mão). 2. No carregamento da betoneira, a ordem de colocação de materiais deve ser a seguinte: • Para argamassa intermediária -metade das caixas de areia -cal -restante da areia • Para argamassa final -1/3 do volume da argamassa intermediária -cimento -o restante da areia ou da argamassa intermediária 3. A água é quantificada em dosador específico e adicionada na cuba da betoneira 4. A descarga da argamassa deve se dar com a cuba da betoneira em movimento 5. Tempo da mistura: é o tempo necessário para homogeneizar a mistura, da ordem de 3 a 5 minutos, quando todos os materiais estiverem na betoneira Quanto as argamassas industrializadas, deve-se seguir as recomendações do fabricante. Seja o tipo de argamassadeira, o tempo de mistura e a quantidade de água a ser adicionada na mistura.

14PRO

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Padiola para abastecimento de betoneira

Equipamentos Os equipamentos e ferramentas a serem utilizados na produção e aplicação de argamassas variam em função do sistema adotado para a mistura e transporte da argamassa. Produção

Equipamentos

Padiola

Descrição: recipiente de madeira ou plástico ou metal, com dimensões definidas e perfeito estado para não permitir a perda de material. Pode estar acoplada a uma estrutura metálica com rodas ou ter alças. Finalidade: medir a quantidade de agregado definida e transporta-la para o local da mistura. Cuidados: Evitar impactos fortes na colocação do agregado (pode provocar a alteração do produto final); armazenar em local coberto Aplicação: mistura manual; mistura mecânica Betoneira

Descrição: misturador mecânico composto por recipiente metálico giratório. Apresenta diferentes capacidades e tipos (eixo horizontal, vertical e inclinado). Pode ter pá carregadora como acessório para a colocação de materiais no seu interior Finalidade: mistura mecânica da argamassa Cuidados: lavar o recipiente metálico para não deixar resíduo de argamassa incrustado; manutenção periódica; guardar em local coberto; lavar antes do início da produção Aplicação: mistura mecânica Argamassadeira

Descrição: misturador mecânico dos materiais constituintes da argamassa. Apresenta eixo horizontal ou vertical, misturando os materiais de maneira mais eficiente. É leve e possui rodas, podendo ser transportado facilmente. Possui grelha serrilhada para a abertura de sacos e carregamento de argamassa em seu interior

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Equipamentos

Finalidade: Mistura de argamassa ensacada e silo em via seca. Cuidados: Lavar o recipiente metálico para não deixar resíduos de argamassa inscrustrados; efetuar manutenção periódica; guardar em local coberto; lavar antes do início da produção Aplicação: Argamassa industrializada em sacos e silo em via seca

Argamassadeira de eixo horizontal

Argamassadeira contínua

Aplicação Ferramentas e equipamentos para controle geométrico • • • • •

trena metálica; prumo de face; prumo de centro; nível de mangueira; conjunto de arames de fachada (arame galvanizado nº 18) e dispositivos de fixação; • taliscas (preferencialmente placas cerâmicas). Ferramentas e equipamentos para o preparo da base • • • • • • • • •

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escova de aço; ponteira; marreta; espátula; vassoura; pincel; colher de pedreiro para aplicação do chapisco convencional; rolo para textura para aplicação do chapisco rolado; desempenadeira dentada de 6 x 6 mm para aplicação do chapisco desempenado na estrutura.

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Ferramentas e equipamentos para aplicação da argamassa • • • •

régua de alumínio para o sarrafeamento; desempenadeiras de aço e madeira para o desempeno; espuma para o camurçamento; cantoneira de alumínio para argamassa de acabamento de cantos vivos; • réguas de canto e grampos e/ou sargentos para sua fixação; • broxa para o umedecimento da superfície.

Equipamentos

Ferramentas e equipamentos para execução de juntas • frisador de juntas; • desempenadeira de pingadeira; • régua gabarito de junta. Ferramentas específicas para contrapiso • soquete com base de 30 x 30 cm e aproximadamente 7 kg de peso, fixada a uma das extremidades de um pontalete de 1,50 m de altura.

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Mão-de-Obra Um dos mais importantes elementos para a adequada execução do revestimento é a mão-de-obra qualificada. Para que isto ocorra é preciso que ela seja bem escolhida e capacitada.

Mão-de-obra

Há qualificações diferentes para serviços diferentes. Não são as mesmas equipes que realizam os trabalhos em fachada e aquelas que realizam os revestimentos internos. Mesmo para os contrapisos, é usual a utilização de equipes específicas. Critérios de contratação e escolha É necessário que se estabeleçam critérios objetivos que auxiliem no aumento de produtividade, aumento da qualidade final do produto e na conseqüente redução de custos. O corpo técnico da empresa deve estabelecer o perfil do profissional a ser contratado para cada atividade específica. Para os revestimentos os profissionais indicados são pedreiros e auxiliares de pedreiro. No caso de contratação de subempreiteiras deve-se também estabelecer critérios objetivos para que se possa fazer uma escolha adequada, não levando apenas em conta o preço direto proposto. Deve-se analisar o trabalho do subempreiteiro através de obras que este tenha realizado. O subempreiteiro deve estar regularizado com relação a legislação trabalhista. Os passos gerais para o processo de seleção de um subempreiteiro são: Comprovação dos dados fornecidos Verificar se as informações prestadas são verdadeiras; Negociação Estipular pontos de controle, especificações de projeto, propostas de melhorias, definição das formas de controle da qualidade, condições de pagamento, recomendações de mudanças, critérios de medição dos serviços; Definição dos itens de seleção: Definir quais são os critérios de atendimento às exigências e à estratégia empresarial; Análise final: Seleção do subempreiteiro.

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Desenvolvimento e treinamento O treinamento é considerado um dos principais fatores de desenvolvimento do indivíduo para a realização de seu trabalho, e se esquecido, pode acarretar baixa produtividade, qualidade e conseqüentemente retrabalho e aumento de custo. São aspectos importantes no universo da construção civil tanto o treinamento específico para a função a ser desempenhada como aquele voltado à educação (alfabetização, cidadania, saúde, etc.)

Mão-de-obra

O treinamento deve obedecer as seguintes fases: • • • • • •

Levantamento de necessidades Planejamento Programação Execução Avaliação Reciclagem periódica

Algumas técnicas podem ser utilizadas e devem ser definidas na fase de planejamento. Pode-se aprender fazendo, pela teoria, através de simulações da realidade ou por vivências comportamentais. Estas técnicas e métodos podem ser combinados para um melhor rendimento no treinamento. A participação de agentes externos é sempre motivadora É importante lembrar que: A empresa deve manter cadastros dos funcionários treinados. O treinamento, para ter maior eficiência, deve ser pensado e enriquecido com exemplos da própria empresa. O encarregado do serviço é um dos elos fundamentais no processo de treinamento e deve receber por si treinamento em nível comportamental de maneira a facilitar suas relações humanas, comunicação, formas de conseguir motivação, ou seja, liderar sua equipe como um formador de profissionais eficientes e comprometidos com o resultado final do trabalho.

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19PRO

Comprando e Recebendo Comprar e receber corretamente os componentes para a produção de argamassas envolve uma série de procedimentos para que se garanta a quantidade dos componentes especificados.

Comprando e recebendo

O primeiro passo é a da especificação correta. Para tanto, os seguintes dados devem constar de um pedido ou ordem de compra: • Marca comercial do produto e o fornecedor • Características conforme norma de especificação do produto • Normas de especificação do produto: Cimento Portland Comum (CPI, CPI-S)

NBR 5732

Cimento Portland Composto (CPII-E, CPII-Z, CPII-F)

NBR 11578

Cimento Portland de Alto Forno (CPIII)

NBR 5735

Cimento Portland Pozolânico (CPIV)

NBR 5736

Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (CPV-ARI)

NBR 5733

Cal Hidratada (CHI, CHII, CHIII)

NBR 7175

Agregado para concreto

NBR 7211

Argamassa para assentamento e revestimento

NBR 13281

Cimento Cal Areia (na falta de uma especificação para agregado para argamassa) Argamassa Um passo paralelo a esta especificação de compra, é a seleção do fornecedor dos produtos, seja cimento, cal, areia ou argamassa. Os itens a seguir fazem parte de um procedimento de escolha do fornecedor: 1. O fornecedor deve apresentar periodicamente certificado de conformidade do produto, onde conste a avaliação frente as exigências das normas de especificação. 2. A comparação de preços entre fornecedores distintos deve ter a mesma base, ou seja, caso as quantidades entre sacos sejam diferentes.

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3. A análise qualitativa deve ser feita levando-se em consideração o desempenho técnico de cada produto. Estas variáveis interferem diretamente no desempenho das argamassas e o seu conhecimento permite escolher a argamassa que melhor se adapta a uma determinada finalidade. Os principais procedimentos para o recebimento e aceitação de materiais em obra são:

Comprando e recebendo

Materiais: cimento, cal e argamassa (ensacados e a granel) Em primeiro lugar define-se o tamanho da amostra por lote como uma entrega (caminhão) com menos de 30 ton., o tamanho da amostra é de 10 sacos. Verificação da massa: Os sacos da amostra devem ser pesados e ter seus valores anotados. No caso de argamassa a granel, pode-se pesar o caminhão antes e depois da descarga. Quantidade: Contar o número de sacos Inspeção visual: Através da inspeção visual, os seguintes itens devem ser conferidos: • Vencimento do prazo de valide; • A existência de sacos rasgados, furados, molhados, manchas de produtos estranhos; • Certificar-se de que o produto não está empedrado. No caso de argamassa a granel, pode-se verificar o produto pela escotilha do caminhão ou do silo. E quais são os critérios de aceitação dos lotes recebidos? 1. Com relação à massa não se deve aceitar diferença superior a 2% em cada saco da amostra. Caso a massa fique abaixo ou acima destes limites, o saco deve ser classificado como defeituoso. O critério de aceitação é que não deve haver mais de 3 sacos fora dos limites dos 10 sacos da amostragem. Caso o critério de aceitação seja superado, o lote todo deve ser devolvido ou aceito negociando as condições com o fornecedor. 2. Se houver diferença de quantidade entre o lote recebido e a discriminação da Nota Fiscal, esta deve ser informada ao comprador e negociada com o fornecedor.

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3. Na inspeção visual, os sacos considerados defeituosos (sacos rasgados, molhados ou manchados, empedrados ou com prazo de validade vencidos) devem ser devolvidos e sua reposição negociada com o fornecedor.

Comprando e recebendo

Material: areia Tamanho do lote para verificação: 1 entrega Tamanho da amostra: cerca de 1 kg Inspeção visual: aspecto geral e granulometria Aceitação: verificar visualmente a granulometria, cor, cheiro, existência de matéria orgânica, torrões de argila ou qualquer outra contaminação, rejeitando-se o lote conforme os critérios das normas e especificações técnicas. Alguns ensaios estão disponíveis caso necessário (NBR 7211), lembrando ainda a importância da uniformidade da granulometria para a manutenção da homogeneidade do produto argamassa. Para o correto armazenamento proceder da seguinte maneira: Materiais ensacados: cimento, cal e argamassas • Local fechado, apropriado para evitar ação da umidade, extravio ou roubo e com piso revestido com estrado de madeira (pontaletes e tábuas ou chapas de compensado); • Garantir que os sacos mais velhos sejam utilizados antes dos sacos recém entregues, atentando para que nunca seja ultrapassada a data de validade do produto; • As pilhas de cal devem ser de no máximo 20 sacos, respeitando-se o limite de sobrecarga das lajes; • O prazo de estocagem da cal não deve superar seis meses contados de sua data de fabricação; • As pilhas de cimento e argamassa devem ser de no máximo 10 sacos, por não mais que 90 dias contados de sua data de fabricação, respeitando-se o limite de sobrecarga das lajes; • As pilhas devem ficar pelo menos 20 cm afastadas das paredes do depósito; • Armazenar o mais próximo possível do local de uso per mitindo fácil acesso e identificação;

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• A cobertura da área de estoque deve ser reforçada para minimizar os riscos de perda por goteiras ou vazamentos despercebidos; • Em regiões litorâneas, prever proteção contra umidade, cobrindo-se o lote com lona plástica (não hermeticamente); • Em todos os casos, deve-se evitar estoques excessivos.

Comprando e recebendo

Materiais a granel: cimento e argamassa O produto deve ser estocado em silos de aço que protejam o produto da ação de chuvas e umidade. Para cada tipo de produto deve haver um silo. Materiais a granel: agregado • O material é usualmente depositado diretamente no terreno em local pré-estabelecido no arranjo do canteiro, o mais próximo possível da produção ou aplicação da argamassa. Deve-se garantir que não haja contaminação pelo solo, devendo-se para tanto, fazer um lastro de concreto “magro” como proteção do piso; • Baias cercadas em três laterais, em dimensões compatíveis com o canteiro e com o volume a ser estocado, evitando-se assim o espalhamento e desperdício do material. Em épocas de chuvas torrenciais é recomendada a cobertura do material com lonas plásticas, a fim de impedir o seu carreamento. Areias com granulometrias diferentes deverão ser estocadas em baias separadas. Quanto ao manuseio: • Evitar que os sacos sejam molhados, que fiquem expostos à umidade ou ainda sejam rasgados; • Seguir as recomendações do fabricante, principalmente no caso da argamassa, quanto à quantidade de água a ser adicionada, tempo e equipamento de mistura; e tempo de utilização após a mistura. É sempre recomendável que seja consultada a ficha técnica do produto.

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Execução de revestimentos em fachadas Verificação das condições iniciais Montagem de balancins Preparo da base Remoção de sujidades Remoção de irregularidades Preenchimento de furos Chapiscamento Tradicional Industrializado Rolado

Locação de descidas de arames Mapeamento Reprojeto Taliscamento Aplicação da argamassa Execução do acabamento Sarrafeamento Desempenamento Desempeno grosso Desempeno fino Desempeno camurçado

Detalhes constutivos Reforço do emboço Quinas e cantos Juntas de trabalho

Verificação das condições iniciais Montagem de balancins Preparo da base Remoção de sujidades Remoção de irregularidades Preenchimento de furos Chapiscamento Locação de descidas de arames Mapeamento Reprojeto Taliscamento Aplicação da argamassa Execução do acabamento Sarrafeamento Desempenamento Detalhes constutivos

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Execução de revestimentos em fachadas

Condições iniciais

Introdução A execução do revestimento de argamassa em fachadas de edifícios segue uma sequência de atividades. São elas: • • • • • • • • • •

Verificação das condições para início dos serviços Montagem de balancins Preparo da base Locação e descida dos prumos Mapeamento Reprojeto Taliscamento Aplicação de argamassa Execução do acabamento Detalhes construtivos

Verificação das condições iniciais As condições prévias que devem ser atendidas para que se possa dar início à seqüência de execução são: • Todas as alvenarias devem estar concluídas há pelo menos 30 dias e fixadas internamente há pelo menos 15 dias; • A estrutura deve estar concluída há pelo menos 120 dias, à exceção dos 3 últimos pavimentos onde se admite 60 dias; • Contramarcos e batentes (se for o caso) devem estar chumbados ou os referenciais de vão devem estar definidos; • Quaisquer dutos que passem pelas alvenarias de fachada devem estar fixados; • É recomendável que contrapisos e revestimentos verticais internos também estejam concluídos. Além disso, é necessário que procedimentos ligados ao planejamento, gestão da qualidade e atendimento às normas de segurança sejam contemplados, destacando-se: • A fachada deve estar protegida por tela plástica; • Todos os equipamentos individuais e coletivos de proteção devem estar instalados e disponíveis; • O projeto de produção deve estar disponível;

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Montagem de balancins

• A estrutura, alvenaria e esquadrias devem estar formalmente liberadas por parte do controle de produção; • A argamassa a ser utilizada deve estar definida e a central de produção de argamassa deve estar implantada, se for o caso. Neste caso, deve haver contratos de fornecimento de insumos e a areia, o cimento e a cal precisam estar escolhidas; • No caso de aquisição de argamassas industrializadas devem estar estabelecidas todas as condições contratuais para o bom atendimento da obra. Montagem de balancins O fornecedor do balancim deve, em conjunto com a construtora e com o empreiteiro de mão-de-obra, elaborar um projeto para a montagem do balancim. Sua disposição pode interferir diretamente na produtividade. Assim, o posicionamento das vigas metálicas de sustentação e sua fixação devem estar definidas e marcadas em projeto.

Planta de balancim

As vigas metálicas devem ser fixadas em ganchos previamente chumbados à estrutura. Os cabos de aço das catracas são fixados às vigas e descem até a bandeja de proteção da obra onde os balancins e as catracas serão montados.

4EXE RF

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Há uma variedade de balancins disponíveis no mercado, inclusive alguns que já vêm inteiramente montados em plataformas metálicas leves e que são fixados diretamente aos cabos, já que possuem catracas acopladas a eles. Estes balancins leves são proibidos pela NR18 para utilização em revestimentos de fachada e efetivamente não se prestam a este serviço, pois não dão estabilidade para o operário conprimir a argamassa contra a parede. Uma alternativa é a utilização de balancins com sistema de cremalheira.

Preparo do box

No caso de serem catracas independentes, o assoalho deve ser montado com tábuas de madeira apoiadas sobre estrutura metálica. O balancim não pode ter menos que 1,5 m de largura e nem mais que 8m de comprimento. Em toda a sua borda deve existir proteção através de parapeito composto por sarrafos 1”x4” dispostos horizontalmente em duas alturas (0,75 m e 1,20 m), além de rodapé de 20 cm de altura. As laterais devem estar enteladas.

Balancim e esquemas de fixação

O balancim deve contar com cordas de bombeiro independentes onde o funcionário pode fixar o trava-quedas e a ele o seu cinto de segurança tipo para-quedas. Preparo da base O preparo da base envolve 4 atividades distintas: • • • •

Remoção de sujidades; Remoção de irregularidades; Preenchimento de furos; Chapiscamento.

Remoção de sujidades A limpeza tem como objetivo eliminar os elementos que venham a prejudicar a aderência da argamassa à base, tais como: pó, fuligem, graxas, óleos, desmoldantes, fungos, musgos e eflorescências.

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Remoção de irregularidades

As técnicas recomendadas variam de acordo com a extensão das sujidades. Podem ser adotadas, em seqüência, pelo grau de complexidade e custo, os seguintes procedimentos: escovação com vassoura de piaçava; escovação com escova de fios de aço; escovação seguida de lavagem com mangueira; lavagem com mangueira pressurizada (com ou sem o acréscimo de detergentes ou desengordurantes) e por fim jateamento de areia. Remoção de irregularidades Devem ser removidas todas as irregularidades localizadas que sobressaiam mais de 10 mm (aproximadamente), tais como rebarbas de concretagem e excesso de argamassa nas juntas de assentamento da alvenaria. As incrustações não aderentes devem ser eliminadas. Irregularidades superficiais de grande extensão, decorrentes de concretagens deficientes devem ser corrigidas. Estas irregularidades devem ser removidas com talhadeiras, ponteiros ou outras ferramentas manuais ou mecânicas (lixadeiras, por exemplo) de maneira que não danifiquem a integridade estrutural da base. Apesar de fazer parte de um trabalho de preparação da superfície para o recebimento do revestimento, a determinação da extensão e profundidade destas irregularidades superficiais é determinada na fase de mapeamento da fachada. As irregularidades metálicas (pregos, fios e barras de tirantes de fôrma) devem ser removidas. Não sendo possível sua remoção, deve-se cortar rente à superfície e pintar com tinta anticorrosiva para evitar manchas no revestimento e outras patologias. Preenchimento de furos Todos os furos provenientes de rasgos, depressões localizadas, quebra parcial para acerto da estrutura e falhas de concretagem (“bicheiras”, que não comprometam a função estrutural) devem ser preenchidos com argamassa (dependendo da extensão e quantidade de “bicheiras” pode ser necessário haver uma recuperação estrutural). Falhas nos elementos de vedação com profundidade superior a 5 cm devem ser encasquilhadas. Os rasgos de tubulação que porventura aflorem na fachada (o que deve ser evitado)devem ser tratados com tela de aço galvanizada. Também nesta fase está o preenchimento da fixação da alvenaria à estrutura pelo lado externo.

6EXE RF

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Chapiscamento O chapisco pode ser realizado de diversas maneiras: Convencional

Chapisco tradicional

Consiste no lançamento vigoroso de uma argamassa fluida sobre a base, utilizandose uma colher de pedreiro. A textura final deve ser a de uma película rugosa, aderente e resistente. Esta argamassa fluida é produzida com cimento e areia grossa em proporcões que variam de 1:3 a 1:5 (em volume) em função das características do agregado utilizado e da superfície a ser chapiscada.

Chapiscamento

Notas O substrato de forma geral, estrutura ou alvenaria, deve ser completamente coberto pelo chapisco, proporcionando uma superfície contínua e homogênea para o recebimento da argamassa de revestimento.

Quando da definição da argamassa

Desempenado

a ser utilizada para o revestimento, o substrato deverá ser preparado

Usualmente aplicado sobre a estrutura de concreto, esse tipo de chapisco é feito com uma argamassa industrializada para esse fim, sendo necessário acrescer somente água. É aplicado com desempenadeira denteada.

com o chapisco a ser empregado, pois desta maneira será possível avaliar a compatibilidade da argamassa, chapisco e substrato.

A técnica de aplicação do chapisco rolado deve ser cuidadosamente controlada, pois deve resultar em uma superfície rugas e nunca em

Rolado Chapisco desempenado

Chapisco rolado

uma película que poderá diminuir o potencial de aderência da argamassa

Feito com uma argamassa fluida obtida através da mistura de cimento e areia, com adição de água e polímero, usualmente de base PVAC. Pode ser aplicada tanto na estrutura como na alvenaria, usandose rolo para textura acrílica. A parte liquida deve ser misturada aos sólidos até obter consistência de “sopa”. Deve-se atentar para a homogeinização constante e durante a aplicação.

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de revestimento ao substrato.

7EXE RF

Locação e descida dos arames

Locação e descida dos arames

Locação e descida de arames em fachada

Os eixos principais, definidos no projeto estrutural, devem ser transferidos para a cobertura e platibandas do edifício. Os arames de fachada devem estar a uma distância máxima de 10 cm da platibanda, perfeitamente alinhados e dispostos a uma distância de 1,5 m a 1,8 m entre eles, sendo posicionados da seguinte maneira: • De cada lado das janelas; • Nas quinas externas e cantos internos, deslocados de 10 a 15 cm do eixo, um em cada face do diedro; • Nos eixos das juntas estruturais ou de outros detalhes alinhados.

Pontos para mapeamento de fachada

8EXE RF

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Mapeamento e posição do arame ao longo da fachada

Mapeamento Essa atividade envolve a medição das distâncias entre cada arame e a superfície da fachada em pontos específicos: • Vigas; • Alvenaria, na meia distância do pé direito do andar; • Pilares, na meia distância do pé direito do andar.

Mapeamento

A medida da distância entre o arame e a fachada, nos pontos pré determinados, deve ser anotada em uma planilha específica, que permita realizar a análise da espessura real do revestimento. A partir dos resultados, identificam-se os pontos mais salientes da fachada, que são aqueles que apresentam menor distância em relação ao arame. Para determinar o plano das taliscas, deve-se analisar o mapa, considerando o edifício como um todo, adotando a espessura mínima de 25 mm e utilizando os critérios mínimos da tabela para pontos localizados. Tipo de Base

Espessura Mínima do Revestimento

Estrutura de concreto em pontos localizados

10 mm

Vigas e pilares em regiões extensas

15 mm

Alvenaria em regiões externas (uma parede, por exemplo)

20 mm

Alvenaria em pontos localizados

15 mm

Notas Caso as espessuras forem maiores ou menores que as especificadas podem

ser

adotadas

as

se-guintes soluções: • Executar o revestimento em uma ou mais demãos; • Usar telas metálicas nas regiões de espessuras

Reprojeto

elevadas;

Observado o ponto de menor espessura, deve ser feito o reprojeto do revestimento que deverá conter as novas espessuras de revestimento e consequentemente os novos volumes de argamassa de projeto e eventual reprogramação de execução.

• Fazer o revestimento, em áreas isoladas, com espessuras diferentes; • Adotar, criteriosamente, espessuras de revestimento menores que as especi-

Para cada ponto crítico detectado, deve-se analisar criteriosamente as possíveis soluções, de modo que não prejudiquem o desempenho do revestimento. Após a análise dos pontos críticos e tomadas as decisões, definir o plano do revestimento.

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ficadas no projeto; • Remover a parte saliente da fachada, descascando a estrutura, por exemplo.

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Taliscamento

Aplicação da argamassa

O taliscamento é feito usualmente com cacos cerâmicos ou de azulejos, fixando-os com a mesma argamassa que será utilizada no revestimento. As taliscas devem ser espaçadas de 1,5 m a 1,8 m em ambas as direções, considerando o comprimento da régua de alumínio e da altura do trecho sobre o balancim. Ao longo das quinas e vãos devem ser posicionadas taliscas distanciadas de 10 a 15 cm dos eixos dos diedros e dos vãos. As taliscas devem ser fixadas em toda a fachada, para apoiarem e servirem de referência para a execução das mestras. Os arames devem ser então retirados e substituídos pelos arames nos diedros paralelamente ao eixos das quinas, ao alinhamento das janelas ou outros detalhes construtivos, afastados de 5cm da platibanda. Este procedimento visa manter a fachada livre para o trabalho de aplicação da argamassa e ao mesmo tempo preservar os pontos onde há necessidade de se manter referências de prumo.

Aplicação da argamassa Colocação dos arames nos diedros

Os balancins devem ser abastecidos de maneira que o tempo útil de utilização da argamassa não ultrapasse 3 horas (em determindas condições de aplicação com muito sol e vento, este tempo pode ser até menor. É recomendável consultar o fabricante). O início do trabalho ocorre com a execução de mestras entre as taliscas, com faixas de argamassa de aproximadamente 15 cm de largura. A aplicação da argamassa sobre a superfície deve ser feita por projeção enérgica do material sobre a base, manual ou mecânica, não excedendo 3 cm de espessura. Depois de aplicada a argamassa, nos trechos delimitados pelas mestras, deve ser feita uma compressão com a colher de pedreiro, eliminando-se os espaços vazios e alisando a superfície.

10EXE RF

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No caso de espessuras superiores a 3 cm, o revestimento deve ser executado em etapas. Para espessuras entre 3 cm e 5 cm, a argamassa deve ser aplicada em duas camadas; para espessuras entre 5 cm e 8 cm, a argamassa deve ser aplicada em três camadas, encasquilhando-se as duas primeiras. Neste caso, deve-se prever ainda, o uso de tela metálica para estruturar o revestimento. Deve-se aguardar um intervalo de pelo menos 16 horas entre as camadas (ou conforme especificação do fabricante, no caso de argamassa industrializada), executando-se a mestra imediatamente antes da última cheia.

Execução de acabamento

Execução do acabamento Os acabamentos da argamassa de revestimento podem ser: sarrafeados, desempenados, camurçados ou alisada. Sarrafeamento Trata-se da atividade que irá definir o plano de revestimento, a partir das taliscas e mestras previamente executadas. Consiste assim, no aplainamento revestimento, utilizando-se uma régua de alumínio apoiada em referenciais de espessura, descrevendo um movimento de vaivém de baixo para cima.

Ponto adequado para sarrafeamento da argamassa

Esse procedimento deve ser realizado quando a argamassa apresenta uma consistência mais firme, pois, quando o sarrafeamento é realizado muito precocemente, pode haver o descolamento da argamassa em regiões já revestidas, em função do processo de aderência e de endurecimento ainda não estarem suficientemente desenvolvidos. Na prática, tal ponto é verificado pressionando-se a argamassa com os dedos. O ponto ideal é quando os dedos não penetram na camada, permanecendo praticamente limpos, porém deformando levemente a superfície.

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Nota Quando o tempo de espera ultrapassar

o

ponto

de

sarrafeamento, o pedreiro tende a aplicar mais água, o que vai enfraquecendo a aderência superficial

11EXE RF

Desempenamento

Desempenamento

Acabamento obtido através da movimentação circular de uma ferramenta de madeira, denominada desempenadeira, sobre a superfície do revestimento, imprimindo-se uma certa pressão. Essa operação pode exigir uma aspersão de água sobre a superfície. É a atividade seguinte ao sarrafeamento, mas não deve ocorrer imediatamente após a sua conclusão, pois pode haver o aparecimento de fissuras de retração no revestimento, em função da argamassa ainda se encontrar muito úmida. Pode-se ter três tipos de acabamento desempenado: desempenado grosso,desempenado fino e desempenado camurçado. Desempeno grosso • É utilizado quando a camada de revestimento de argamassa irá receber um revestimento decorativo com espessura maior que 5 mm, como cerâmica; • A superfície de acabamento é regular e compacta sem ser muito lisa; • Pequenas imperfeições e fissuras de retração são aceitas; • O desempeno é efetuado apenas com a desempenadeira de madeira; Desempeno fino • É acabamento base para revestimentos texturados e pintura acrílica em duas ou mais demãos; • A textura final é homogênea, lisa e sem imperfeições visíveis; • O desempeno é efetuado com desempenadeira de madeira. Entretanto, o número de movimentos circulares é maior de maneira a trazer os finos da argamassa para a superfície e utiliza-se uma broxa para aspergir água sobre a superfície durante os movimentos. Desempeno camurçado • Acabamento final base para pintura com tintas minerais, látex PVA ou acrílico, sobre massa corrida ou textura acrílica em uma única demão; • A textura final é homogênea, lisa e compacta; • Não são admitidas fissuras; • Acabamento obtido através da fricção da superfície do revestimento com um pedaço de esponja ou desempenadeira com espuma, através de movimentos circulares, de modo a retirar o excesso de pasta surgido na operação de desempeno e a deslocar os grãos do agregado.

12EXE RF

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Detalhes construtivos É no desenvolvimento do projeto de revestimento que os detalhes construtivos são analisados e estabelecidos, constituindo-se em peça fundamental do processo executivo. Reforço do emboço Na interface estrutura-alvenaria do primeiro pavimento sobre pilotis e dos dois ou três últimos pavimentos é usual o reforço do emboço para evitar eventuais fissuras. Esse reforço pode ser realizado de duas maneiras: argamassa armada ou ponte de transmissão e deve ser definido em projeto.

Detalhes construtivos

• Argamassa armada

Reforço do emboço com tela metálica

Este tipo de reforço necessita de espessura mínima do emboço de 3 cm, com tela centralizada em relação à espessura. Executar uma camada com cerca de 1,5 cm de espessura ou metade da espessura total,comprimindo e alisando a camada de argamassa. Depois, colocar a tela de aço galvanizado e comprimi-la fortemente contra a argamassa. Executar o restante da camada de argamassa (aproximadamente 1,5 cm) e prosseguir o acabamento. • Ponte de transmissão Este reforço requer espessura mínima do emboço de 20 mm. Para sua execução, fixar uma fita de polietileno sobre a interface concreto/alvenaria.

Reforço de emboço através de ponte de transmissão

Depois, fixar a tela de aço galvanizado na superfície de concreto/alvenaria. A tela deve ser fixada pelas bordas, por meio de fixadores como grampos, chumbadores ou pinos. Aplicar argamassa sobre o conjunto fazendo com que a tela fique imersa no revestimento. Na região da lâmina plástica, a argamassa não deve entrar em contato com a base.

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13EXE RF

Quinas e cantos

Detalhes construtivos

Para a execução das quinas e dos cantos, deve-se utilizar desempenadeira com lâmina dobrada em 90 o , ou desempenadeira com ângulo equivalente ao ângulo entre as fachadas. Também podem ser executadas as quinas com réguas presas com grampos.

Desempenadeira para formação de quinas e cantos

É fundamental que os dois lados dos diedros sejam executados seqüencialmente, devendo-se observar o alinhamento da aresta. No caso das quinas, em uma das faces da fachada, o revestimento deve ser deixado inacabado cerca de 50 mm até a aresta. Posteriormente, antes da execução do revestimento da outra face da fachada, essa faixa não revestida é complementada e, em seguida, é revestida a outra face. O acabamento superficial do revestimento é realizado simultaneamente nos dois lados da quina.

14EXE RF

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Juntas de trabalho As juntas de trabalho, quando previstas em projeto, devem ser executadas a cada pavimento logo após o desempeno. A profundidade das juntas deve ser igual à metade da espessura do revestimento e com largura de 1,5 a 2 cm. No fundo da junta a espessura deve ser de, no mínimo, 1 cm.

Detalhes construtivos

O nivelamento da junta horizontal é feito através de marcação com a mangueira de nível e fazendo-se uso da régua de alumínio como guia para utilização do frisador, que tem o perfil da junta. No caso de haverem juntas de movimentação na estrutura, o revestimento deve acompanhar estas juntas, garantindose a vedação através do uso de mastiques apropriados junto à superfície acabada da fachada.

Profundidade da junta

Desempenadeira com friso

Execução de friso de junta com desempenadeira

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Execução de revestimentos internos Verificação das condições iniciais Preparo da base Remoção de sujidades Remoção de irregularidades Preenchimento de furos Chapiscamento Tradicional Industrializado RoladoTaliscamento

Execução de mestras Aplicação da argamassa Execução do acabamento Sarrafeamento Desempenamento Desempeno grosso Desempeno fino Desempeno camurçado

Detalhes constutivos Quinas e cantos Requadramentos horizontais e verticais

Verificação das condições iniciais Preparo da base Remoção de sujidades Remoção de irregularidades Preenchimento de furos Chapiscamento Execução de mestras Aplicação da argamassa Execução do acabamento Sarrafeamento Desempenamento Detalhes constutivos

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Execução de revestimentos internos As etapas para execução dos revestimentos internos são:

Condições iniciais

Verificação das condições iniciais As condições prévias que devem ser atendidas para que se possa dar início à seqüência de execução são: • Todas as alvenarias devem estar concluídas há pelo menos 30 dias e fixadas internamente há pelo menos 15 dias; • A estrutura deve estar concluída há pelo menos 120 dias, à exceção dos 3 últimos pavimentos onde se admite 60 dias; • Contramarcos e batentes (se for o caso) devem estar chumbados ou os referenciais de vão devem estar definidos; • Quaisquer dutos que passem pelas alvenarias devem estar concluídos, fixados e testados. Além disso, é necessário que procedimentos ligados ao planejamento, gestão da qualidade e atendimento às normas de segurança sejam contemplados, destacando-se: • Todos os equipamentos individuais e coletivos de proteção devem estar instalados e disponíveis; • O projeto de produção deve estar disponível; • A estrutura, alvenaria e esquadrias devem estar formalmente liberadas por parte do controle de produção; • A argamassa a ser utilizada deve estar definida e a central de produção de argamassa deve estar implantada, se for o caso. Desta maneira devem haver contratos de fornecimento de insumos e a areia, o cimento e a cal precisam estar escolhidos; • No caso de aquisição de argamassa industrializada devem estar estabelecidas todas as condições contratuais para o bom atendimento da obra. Preparo da base O preparo da base envolve 4 atividades distintas: • • • •

Remoção de sujidades; Remoção de irregularidades; Preenchimento de furos; Chapiscamento.

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Remoção de sujidades A limpeza tem como objetivo eliminar os elementos que venham a prejudicar a aderência da argamassa à base, tais como: pó, fuligem, graxas, óleos, desmoldantes, fungos, musgos e eflorescências.

Remoção de sujidades

As técnicas recomendadas variam de acordo com a extensão das sujidades. Podem ser adotadas, em seqüência, pelo grau de complexidade e custo, os seguintes procedimentos: escovação com vassoura de piaçava; escovação com escova de fios de aço; escovação seguida de lavagem com mangueira; lavagem com mangueira pressurizada (com ou sem o acréscimo de detergentes ou desengordurantes) e, por fim, jateamento de areia. Remoção de irregularidades Devem ser removidas todas as irregularidades localizadas que sobressaiam mais de 10 mm (aproximadamente), tais como rebarbas de concretagem e excesso de argamassa nas juntas de assentamento e todas as incrustações não aderentes. Irregularidades superficiais de grande extensão, decorrentes de concretagens deficientes devem ser corrigidas. Estas irregularidades devem ser removidas com talhadeiras, ponteiros ou outras ferramentas manuais ou mecânicas (lixadeiras, por exemplo) de maneira que não danifiquem a integridade estrutural da base. Todas as irregularidades metálicas (pregos, fios e barras de tirantes de fôrma) devem ser removidas. Não sendo possível sua remoção, cortar rente à superfície e pintar com tinta anticorrosiva para evitar manchas no revestimento. Preenchimento de furos Todos os furos provenientes de rasgos, depressões localizadas, quebra parcial para acerto da estrutura e falhas de concretagem (“bicheiras” que não comprometam a função estrutural) devem ser preenchidos com argamassa. Falhas nos elementos de vedação com profundidade superior a 5 cm devem ser encasquilhadas. Os rasgos de tubulação podem ser tratados com tela de aço ou preenchidos com a própria argamassa do revestimento pelo menos 2 dias antes da execução do mesmo.

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Chapiscamento Convencional

Chapisco tradicional

Consiste no lançamento vigoroso de uma argamassa fluida sobre a base, utilizando-se uma colher de pedreiro. A textura final deve ser a de uma película rugosa, aderente e resistente. Esta argamassa fluida é produzida com cimento e areia grossa em proporcões que variam de 1:3 a 1:5 (em volume) em função das características do agregado utilizado e da superfície a ser chapiscada. Desempenado

Chapiscamento

Notas O substrato de forma geral, estrutura ou alvenaria, deve ser completamente coberto pelo chapisco, proporcionando uma superfície contínua e homogênea para o recebimento da argamassa de revestimento. Quando da definição da argamassa a ser utilizada para o

Usualmente aplicado sobre a estrutura de concreto, esse tipo de chapisco é feito com uma argamassa industrializada para esse fim, sendo necessário acrescer somente água. É aplicado com desempenadeira denteada Chapisco desempenado

Chapisco rolado

revestimento, o substrato deverá ser preparado com o chapisco a ser empregado, pois desta maneira será possível avaliar a compatibilidade da argamassa, chapisco e substrato.

Rolado Feito com uma argamassa fluida obtida através da mistura de cimento e areia, com adição de água e polímero, usualmente de base PVAC. Pode ser aplicada tanto na estrutura como na alvenaria, usando-se rolo para textura acrílica. A parte liquida deve ser misturada aos sólidos até obter consistência de “sopa”. Deve-se atentar para a homogenização constante durante a aplicação.

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A técnica de aplicação do chapisco rolado deve ser cuidadosamente controlada, pois deve resultar em uma superfície rugosa e nunca em uma película que poderá diminuir o potencial de aderência da argamassa de revestimento ao substrato.

Taliscamento

Taliscamento

Utilização de réguas para definição do esquadro no revestimento

Taliscamento de paredes e forros

Para execução das taliscas sobre a base é necessário identificar os pontos críticos do ambiente (saliências, curvaturas, reêntrancias, etc. que resultarão em maior ou menor espessura do revestimento). Para tanto, utilizamse esquadro, régua de alumínio com nível de bolha acoplado e prumo. Identificados estes pontos, deve-se assentar as taliscas, primeiramente nos pontos de menor espessura (com mínimo de 5 mm).

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Execução de talisca

O plano definido por estas taliscas deve ser transferido para todo o ambiente, iniciando-se pelas taliscas mais próximas ao teto, com posterior transferência de espessura para junto do piso através de um fio de prumo. O taliscamento do teto deve ser feito com auxílio de mangueira de nível e linhas de nylon ou nível a laser, considerando uma espessura mínima de 5 mm no ponto crítico da laje.

Execução das mestras

O taliscamento é feito com cacos cerâmicos ou de azulejos, fixados com a mesma argamassa que será utilizada no revestimento. As taliscas devem ser espaçadas de 1,5 m a 1,8 m, considerando o comprimento da régua de alumínio. Ao longo das quinas e vãos devem ser posicionadas taliscas distanciadas de 10 a 15 cm dos eixos. Execução das mestras

Execução de mestras

As mestras são executadas unindo-se as taliscas na direção vertical com aproximadamente 5 cm de largura, utilizandose a mesma argamassa do revestimento. Deve-se aguardar 2 dias entre a fixação das taliscas e a execução das mestras. Para os tetos, não é necessária a execução prévia de mestras. Aplicação da argamassa A aplicação da argamassa sobre a superfície deve ser feita por projeção enérgica do material sobre a base, manual ou mecânica, não excedendo 3 cm de espessura. No caso do emprego de camada única, a aplicação da argamassa deve ocorrer logo após a execução das mestras; já no emprego de revestimentos do tipo emboço e reboco, essa situação não é imprescindível.

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Depois de aplicada a argamassa nos trechos delimitados pelas mestras, deve ser feita uma compressão com a colher de pedreiro, eliminando-se os espaços vazios e alisando a superfície.

Sarrafeamento

No caso de espessuras superiores a 3 cm, o revestimento deve ser executado em etapas. Para espessuras entre 3 cm e 5 cm, a argamassa deve ser aplicada em duas camadas; para espessuras entre 5 cm e 8 cm, a argamassa deve ser aplicada em três camadas, encasquinhando-se (colocação de cacos entre a argamassa, normalmente pedaços de tijolos) as duas primeiras. Neste caso, deve-se prever ainda, o uso de tela metálica para estruturar o revestimento. Deve-se aguardar um intervalo de pelo menos 16 horas entre as camadas, executando-se a mestra imediatamente antes da última cheia. Execução do acabamento O acabamento da argamassa de revestimento pode ser: sarrafeado, desempenado, camurçado ou ainda receber nova camada de revestimento (reboco). Sarrafeamento Trata-se da atividade que irá definir o plano de revestimento, a partir das taliscas e mestras previamente executadas. Consiste assim, no aplainamento do revestimento, utilizando-se uma régua de alumínio apoiada em referenciais de espessura, descrevendo um movimento de vaivém de baixo para cima.

Ponto adequado para sarrafeamento da argamassa

Nota Quando o tempo de espera ultrapassa o ponto de sarrafeamento, o pedreiro tende a aplicar mais água, o que vai enfraquecer a aderência superficial

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Esse procedimento deve ser realizado quando a argamassa apresenta uma consistência mais firme, pois, quando o sarrafeamento é realizado muito precocemente, pode haver o descolamento da argamassa em regiões já revestidas, em função do processo de aderência e de endurecimento ainda não estarem suficientemente desenvolvidos. Na prática, tal ponto é verificado pressionando-se a argamassa com os dedos. O ponto ideal é quando os dedos não penetram na camada, permanecendo praticamente limpos, porém deformando levemente a superfície.

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Desempenamento Acabamento obtido através da movimentação circular de uma ferramenta de madeira, denominada desempenadeira, sobre a superfície do revestimento, imprimindo-se uma certa pressão. Essa operação pode exigir uma aspersão de água sobre a superfície.

Desempenamento

É a atividade seguinte ao sarrafeamento, mas não deve ocorrer imediatamente após a sua conclusão, pois pode haver o aparecimento de fissuras de retração no revestimento, em função da argamassa ainda se encontrar muito úmida. Pode-se ter três tipos de acabamento desempenado: desempenado grosso, desempenado fino e desempenado camurçado. Desempenado grosso • É utilizado quando a camada de revestimento de argamassa irá receber um revestimento decorativo com espessura maior que 5 mm, como cerâmica; • A superfície de acabamento é regular e compacta sem ser muito lisa; • Pequenas imperfeições e fissuras de retração são aceitas; • O desempeno é efetuado apenas com a desempenadeira de madeira. Desempenado fino • É acabamento base para revestimentos texturados e pintura acrílica em duas ou mais demãos; • A textura final é homogênea, lisa e sem imperfeições visíveis; • O desempeno é efetuado com desempenadeira de madeira. Entretanto, o número de movimentos circulares é maior de maneira a trazer os finos da argamassa para a superfície e utiliza-se uma broxa para aspergir água sobre a superfície durante os movimentos. Desempenado camurçado • Acabamento final base para pintura com tintas minerais, látex PVA ou acrílico, sobre massa corrida ou textura acrílica em uma única demão; • A textura final é homogênea, lisa e compacta; • Não são admitidas fissuras; • Acabamento obtido através da fricção da superfície do revestimento, com um pedaço de esponja ou desempenadeira com espuma, através de movimentos circulares, de modo a retirar o excesso de pasta surgido na operação de desempeno.

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Detalhes construtivos Quinas e cantos

Detalhes construtivos

Desempenadeira para formação de quinas e cantos

Para a execução das quinas e dos cantos, deve-se utilizar desempenadeira com lâmina dobrada em 90 o , ou desempenadeira com ângulo equivalente ao ângulo entre as paredes. É fundamental que os dois lados dos diedros sejam executados seqüencialmente, devendo-se observar o alinhamento da aresta. No caso das quinas, em uma das faces da parede, o revestimento deve ser deixado inacabado cerca de 50 mm até a aresta. Posteriormente, antes da execução do revestimento da outra face da parede, essa faixa não revestida é complementada e, em seguida, é revestida a outra face. O acabamento superficial do revestimento é realizado simultaneamente nos dois lados da quina. Requadramentos horizontais e verticais Para a execução dos requadramentos, deve-se utilizar: • esquadro; • régua metálica; • sargentos.

Exemplo de grampos utilizados para prender réguas de requadro

Os requadros devem ser executados juntamente com o revestimento, observando-se o nível, o esquadro e o caimento necessário.

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Execução de Contrapisos Condições para início do contrapiso Preparo da base Definição de níveis Assentamento dos taliscos Preparo da camada de aderência Execução de mestras Aplicação de argamassa Acabamento superficial Acabamento desempenado Acabamento alisado

Após a execução

Condições para início do contrapiso Preparo da base Definição de níveis Assentamento dos taliscos Preparo da camada de aderência Execução de mestras Aplicação de argamassa Acabamento superficial Acabamento desempenado Acabamento alisado Após a execução

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Execução de Contrapisos Os procedimentos abordados a seguir têm como objetivo a execução de contrapisos de pequena espessura, fundamentados em uma dosagem racional de argamassa, através da utilização de argamassa de consistência seca.

Preparo da base

A execução do contrapiso exige que seja do tipo aderido, pois desta forma trabalha em conjunto com a laje, sendo capaz de suportar solicitações de maior intensidade. Condições para o início do contrapiso Para o início da execução dos serviços de contrapiso em um dado pavimento deverão ser atendidas as seguintes condições: • Conclusão da impermeabilização de áreas molháveis, quando existir; • É desejável que as alvenarias do pavimento estejam executadas; • É também desejável que as instalações elétricas e hidrosanitárias estejam concluídas; • Que haja carência de 60 dias após a desforma definitiva da laje do pavimento sobre o qual será executado o contrapiso; • Existir o projeto de contrapiso; • Ter sido redefinido o projeto de contrapiso (reprojeto) considerando as reais condições de execução da base; • Estar contratada a aquisição de argamassa industrializada ou implantada a central de produção de argamassa no canteiro, com previsão de aquisição dos materiais para a sua produção. Preparo da base Antes da demarcação dos níveis do contrapiso acabado, prédefinidos no projeto (etapa de reprojeto), deverão ser observadas as seguintes condições: • O ambiente deverá estar completamente limpo, sem a presença de entulho, restos de argamassa ou outros materiais aderidos à base. Caso o ambiente não esteja em conformidade para o início do serviço, pode-se utilizar o picão, a vanga ou ponteira e a marreta para a remoção; • a base deverá estar isenta de pó e de outras partículas soltas, que podem ser eliminadas utilizando-se vassoura dura; • A superfície da base deverá estar isenta de óleo, graxa, cola, tinta ou produtos químicos.

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Definição de níveis

Definição de níveis

Após a completa limpeza do local, deverão ser definidos os níveis do contrapiso, a partir do ponto-origem (que constitui o nível de referência), utilizando-se o aparelho de nível ou o nível de mangueira, observando-se os seguintes procedimentos: 1. Para o assentamento das taliscas com o aparelho de nível, zerar o aparelho no nível de referência e, com o auxílio da escala móvel, a talisca pode ser assentada com a espessura definida no projeto. A utilização desse equipamento permite precisão milimétrica na definição da espessura do contrapiso, além de necessitar de um único operário para a realização dessa atividade. Em áreas molhadas com previsão de ralo para escoamento de água, prever caimento mínimo de 1%. 2. Quando não se dispuser desse aparelho, a talisca deverá ser assentada da maneira tradicional, empregando-se os seguintes procedimentos: • Inicialmente deve-se tomar o nível de referência da laje no ponto origem, transferindo-o para a parede do cômodo onde serão assentadas as taliscas, utilizando-se para isto o nível de mangueira, observando-se que para o desenvolvimento dessa atividade são necessários dois operários; • A partir da referência da parede, define-se o nível das taliscas através da utilização de um metro articulado e linha de nylon. No projeto de contrapiso deve ser definida, além da espessura, a cota do contrapiso acabado em função da referência adotada.

Transferência de nível para parede com “nível alemão”

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Assentamento das taliscas Para o assentamento das taliscas deverão ser observados os seguintes procedimentos: • Limpeza dos pontos onde serão assentadas as taliscas, sendo previamente umidecidos. A limpeza poderá ser feita com o auxílio de uma broxa;

Transferência de nível para parede com mangueira de nível

Estabelecimento de nível de talisca utilizando a referência de nível previamente marcada na parede

Assentamento das taliscas

• Polvilhamento de cimento para que se forme uma nata, a fim de garantir a aderência da argamassa de assentamento das taliscas à base, pois essa argamassa ficará incorporada ao contrapiso quando da sua execução; • Assentamento das taliscas nas posições previamente definidas pelo projeto, sendo que as mesmas devem ser constituídas por material de pequena espessura, como por exemplo, cacos de ladrilho cerâmico ou de azulejo.

Para o posicionamento das taliscas ao longo do perímetro do ambiente em que será executado o contrapiso, deve-se obedecer a disposição de projeto, que deverá levar em conta a distância máxima de 3,0 m entre as mesmas, considerando-se que a régua disponível para o sarrafeamento tenha comprimento suficiente para alcançar as duas taliscas; caso contrário, o espaçamento entre as taliscas deverá ser limitado pelo comprimento da régua disponível. Se as dimensões do ambiente forem superiores aos limites anteriores, deve-se assentar taliscas ao longo da linha média do comprimento ou largura do mesmo. A argamassa para o assentamento das taliscas deverá ter características idênticas à que será empregada no contrapiso, ou seja, a mesma composição, dosagem e umidade.

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O assentamento das taliscas deverá ser feito, de preferência, com antecedência mínima de dois dias à execução do contrapiso.

Preparo da camada de aderência

Para o assentamento das taliscas utilizando o aparelho de nível, basta que se tome a espessura do contrapiso previamente definida, executando-a sobre a laje, com o auxílio da escala móvel. O assentamento auxiliado por esse aparelho permite precisão milimétrica na espessura do contrapiso. Preparo da camada de aderência

Polvilhamento de cimento para formação de ponte de aderência

Espalhamento do cimento para formação da nata na ponte de aderência

O preparo da camada de aderência deverá seguir os seguintes procedimentos prá-definidos:

Nota Em função das dimensões usuais dos ambientes, o preparo da ponte de ligação deverá ser realizado por partes, para que a nata de cimento não endureça antes

do

argamassa

lançamento de

da

contrapiso.

Assim, esse procedimento deve ter início nos locais de execução das mestras, tendo continuidade após estarem prontas.

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• Após a execução das taliscas e com a superfície completamente limpa, a base deve ser molhada (lavada) com água em abundância, preferencialmente no dia anterior à aplicação da argamassa, removendo-se o excesso de água imediatamente após a lavagem que poderá ocorrer com até 1 dia de antecedência; • Removida a água em excesso, inicia-se o preparo da ponte de aderência entre o contrapiso e a base. A execução dessa camada consiste no polvilhamento de cimento com o auxílio de uma peneira, sendo imediatamente espalhado com vassoura, criando uma fina película que permitirá a ligação entre a base e a argamassa semi-seca que será aplicada.

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Execução das mestras A produção das mestras deve ocorrer imediatamente antes do lançamento da argamassa para a execução do contrapiso, não sendo necessário e nem mesmo recomendado a sua prévia execução. Os seguintes procedimentos devem ser realizados para a sua execução:

Espalhamento de argamassa para execução da mestra de piso

Execução das mestras

• Após o preparo da camada de ligação, deve-se preencher uma faixa no alinhamento das taliscas com a argamassa de contrapiso, de maneira a sobrepor o nível das mesmas, utilizando-se a enxada para o seu espalhamento; • Utilizando-se o soquete, deve-se compactar, com energia, a camada de argamassa contra a base;

Compactação da argamassa para formação da mestra de piso

• Apoiando a régua de alumínio sobre as taliscas, deve-se “cortar” a argamassa excedente de modo a obter toda a faixa (mestra) de argamassa no mesmo nível das taliscas; • Com as mestras executadas, as taliscas devem ser retiradas, preenchendo-se com argamassa o espaço deixado e nivelando-o com a régua metálica.

Sarrafeamento da argamassa para formação da mestra de piso

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Aplicação da argamassa

Aplicação da argamassa

Com as mestras e a camada de aderência executadas aplicar a argamassa de contrapiso na superfície restante, observando-se os seguintes procedimentos: • Lançar a argamassa sobre a base de modo que, ao ser espalhada, sobreponha o nível das mestras, quando a espessura total do contrapiso não ultrapassar 30 mm. No caso de espessuras superiores, o espalhamento da argamassa deverá ser feito em duas ou mais operações consecutivas, intercaladas pela compactação das camadas; • Espalhada a argamassa, a camada deve ser compactada com energia, empregando-se o soquete. Se após a compactação, a camada ficar abaixo do nível das mestras, acrescentar imediatamente mais argamassa, compactando novamente. • Na seqüência, inicia-se o sarrafeamento de toda a superfície, empregando-se para isso a régua metálica, que deve estar apoiada sobre as mestras em movimentos de vaivém, “cortando” a superfície da argamassa até que seja atingido o nível das mestras, em toda a extensão do cômodo.

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Lançamento de argamassa para execução do contrapiso

Compactação da argamassa para execução de contrapiso

Sarrafeamento do contrapiso entre as mestras

Acabamento superficial A superfície do contrapiso pode receber diferentes acabamentos, em função das características dos revestimentos a serem empregados e do trânsito a que ficarão submetidos antes da aplicação destes. Os procedimentos para a execução dos acabamentos comumente utilizados são:

Desempenamento fino do contrapiso

Desempenamento grosso do contrapiso

Acabamento superficial

1. Acabamento desempenado: em função da umidade de aplicação da argamassa e do tempo decorrido entre a sua aplicação e o desempeno, pode ser necessário borrifar água sobre a superfície do contrapiso para facilitar a operação de desempeno. Esse acabamento é indicado nos casos em que serão utilizados revestimentos fixados com dispositivos (tipo parafusos ou cavilhas) ou com argamassas colante. Este acabamento é obtido com a utilização de desempenadeira de madeira. 2. Acabamento alisado, comumente empregado quando os revestimentos são fixados com adesivos à base de resinas (colas de um modo geral), com espessura de aplicação reduzida, pois proporciona superfície pouco áspera. Também nesse caso é usual borrifar água sobre a superfície do contrapiso para facilitar a operação de alisamento. Este acabamento é obtido com a utilização de desempenadeira metálica. Independente do acabamento ser desempenado ou alisado, podese ter a necessidade de execução do acabamento reforçado, o qual deve ser utilizado quando o contrapiso ficará exposto por longo período ou mesmo quando for executado antes das instalações ou dos revestimentos de parede. Esse acabamento pode ser obtido em conjunto com o acabamento desempenado ou com o alisado, a partir dos seguintes procedimentos:

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• Imediatamente após o sarrafeamento da superfície com régua metálica, deve-se polvilhar cimento em quantida de aproximada de 0,5 Kg/m2, empregando-se a peneira;

Após a execução

• Feito o polvilhamento, deve-se iniciar o desempeno utilizando a desempenadeira de madeira. Nos casos em que a superfície do contrapiso apresentar-se muito seca deve-se borrifar água para facilitar o desempeno. Utilizando-se a desempenadeira em movimentos circulares, o cimento polvilhado vai se misturando à superfície da argamassa, constituindo uma fina camada (2 a 3 mm) com elevada resistência mecânica. Este acabamento é denominado desempenado reforçado; • Nos casos em que se necessitar uma superfície mais lisa pode-se fazer o alisado reforçado, obtido pela passagem da desempenadeira de aço após o desempeno com madeira, como no alisado comum. Não é necessário e nem é adequado polvilhar mais cimento para efetivar esta operação. Após a execução

Nota Ao se realizar o acabamento superficial do contrapiso, independente do seu tipo, deve-

Após o acabamento superficial, recomendam-se ainda, alguns cuidados:

se ter o cuidado de iniciá-lo pelo lado oposto à parede que contém a porta e planejar a execução de modo a terminá-

• A cura deverá ser feita em condições ambientes, já que são contrapisos internos, estando portanto, protegidos de ações agressivas do meio ambiente;

la na porta, evitando assim caminhar sobre a argamassa fresca,

sendo

que

este

deslocamento, quando necessário, deve ser feito sobre

• O contrapiso deverá ser isolado do trânsito de pessoas e equipamentos por pelo menos dois dias. Após este período, o trânsito de pessoas é permitido sobre tábuas de madeira, mas, não recomendado;

pranchas.

• O trânsito de equipamentos não é recomendável até 28 dias após a execução; • O prazo mínimo para a secagem do contrapiso é de 28 dias e deve ser respeitado, evitando-se a colocação de revestimentos, principalmente se forem suscetíveis à umidade.

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Controle para revestimentos internos e externos

Preparo da base Definição do plano de revestimento Taliscamento Locação de arames do diedro Produção de argamassa de revestimento Aplicação e sarrafeamento da argamassa Execução do reforço do revestimento Acabamento da massa única Acabamento do emboço Execução de juntas de trabalho Execução das quinas e cantos Execução dos requadros Execução do reboco

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1CONT

2CONT

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Controle para revestimentos internos e externos

Revestimentos internos e externos

Controle de produção e recebimento de revestimento em paredes Durante a execução, os seguintes itens devem ser verificados: Preparação da base • Assegurar a remoção das sujeiras, irregularidade e incrustações metálicas da base, além do preenchimento de furos e depressões; • Verificar a fixação da alvenaria; • Verificar a execução correta do chapisco onde previsto no projeto. Definição do plano do revestimento (para revestimentos externos) • Verificar se a transferência dos eixos da estrutura para a laje de cobertura ao nível das platibandas está com tolerância máxima de 2 mm; • Verificar o afastamento inicial dos arames em relação à platibanda definido no projeto com tolerância de 2 mm; • Averiguar o alinhamento dos arames em relação aos eixos com tolerância de 2 mm; • Verificar o esquadro entre os planos definidos pelos arames; • Verificar a locação dos arames junto a quinas e janelas (10 a 15 cm dos seus eixos); • Verificar o afastamento entre os arames de acordo com o tamanho das réguas a serem utilizadas no sarrafeamento. Taliscamento • Verificar a distribuição das taliscas de forma que fiquem espaçadas entre si a uma distância equivalente ao comprimento das réguas a serem utilizadas no sarrafeamento com tolerância de 50 mm; • Verificar a distância das taliscas em relação aos arames de fachada de acordo com o definido após a análise do mapeamento, com tolerância de 1 mm (revestimento externo);

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3CONT

Locação dos arames de diedro (para revestimentos externos) • Verificar o posicionamento dos arames junto ao eixo das quinas e cantos e alinhamento das janelas. Produção de argamassa de revestimento

Revestimentos internos e externos

• Verificar a qualidade dos materiais constituintes da argamassa preparada no canteiro conforme já abordado no capítulo de recebimento de materiais; • Verificar a qualidade da argamassa industrializada de acordo com as especificações do projeto conforme já abordado no capítulo de recebimento de materiais • Para as argamassa produzidas em canteiro, verificar se os procedimentos de produção estão sendo seguidos; para as argamassas ensacadas, verificar se o procedimento especificado pelo fabricante para a mistura está sendo cumprido; para as argamassas de silo, verificar se os equipamentos estão funcionando corretamente. Aplicação e sarrafeamento da argamassa • Verificar o abastecimento de argamassa nas frentes de trabalho, de forma que não haja falta nem excesso de argamassa, neste caso podendo ocorrer perda de trabalhabilidade do material antes da aplicação; • Verificar a espessura da camada em relação à marcação das taliscas, admitindo-se tolerância de ±1 mm; • Verificar se as demãos tem espessura inferior a 30 mm observando o seu intervalo de aplicação; • Verificar se o intervalo adequado para o sarrafeamento está sendo seguido. Execução do reforço do revestimento • Verificar a colocação e fixação de telas metálicas nos locais previstos no projeto. Acabamento da massa única • Verificar se o intervalo adequado para o desempeno está sendo respeitado; • Verificar a realização do camurçamento, caso seja especificado; • Verificar se a rugosidade da superfície é compatível com a camada de acabamento do revestimento; • Verificar a planicidade da superfície com régua de alumínio e nível de bolha admitindo-se ondulações até 3 mm; • Verificar se o grau de fissuração está dentro da tolerância admitida.

4CONT

Manual de Revestimentos

Acabamento do emboço • Verificar se o intervalo adequado para o desempeno está sendo respeitado; • Verificar se o acabamento final da camada é compatível com a camada seguinte de revestimento; • Verificar a planicidade da superfície com régua de alumínio e nível de bolha admitindo-se ondulações até 3 mm; • Verificar se o grau de fissuração está dentro das tolerâncias admitidas.

Revestimentos internos e externos

Execução das juntas de trabalho • Verificar o posicionamento correto das juntas, admitindo-se tolerância de ±1 mm; • Conferir o alinhamento vertical e horizontal por intermédio de régua de alumínio com nível de bolha acoplado; • Verificar a adequada execução sobre juntas estruturais. Execução das quinas e cantos • Verificar se a execução se dá de maneira seqüencial; • Conferir alinhamento e regularidade dos cantos com auxílio de régua de alumínio com nível de bolha acoplado, não devendo surgir irregularidades ou ondulações superiores a 3 mm. Execução dos requadros • Verificar posicionamento dos peitoris pré-moldados, caso estejam especificados no projeto; • Verificar se a execução dos requadros está sendo feita conjuntamente com o revestimento; • Observar nivelamento e caimento adequados. Execução do reboco • Verificar se o reboco está sendo executado com prazos compatíveis aos da execução do emboço conforme estabelecido no capítulo de planejamento; • Verificar a planicidade da superfície com régua de alumínio e nível de bolha admitindo-se ondulações até 3 mm; • Verificar a integridade superficial do reboco, sem emendas ou correções, exigidas para a aplicação da pintura.

Manual de Revestimentos

5CONT

Controle pós-execução Após terminados os serviços de revestimento, os seguintes itens devem ser verificados:

Revestimentos internos e externos

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• Completa finalização dos serviços; • Limpeza da superfície do revestimento; • Planeza, prumo e nivelamento das superfícies do revestimento; • Esquadro e alinhamento do eixo das quinas e cantos; • Esquadro e caimentos das requadrações dos vãos; • Posicionamento dos peitoris pré-moldados; • Posicionamento e nivelamento das juntas de trabalho; • Textura final das superfícies; • Aparecimento de fissuras no revestimento; • Resistência de aderência do revestimento à base.

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Controle de produção e recebimento de contrapisos Para controle de produção e recebimento do contrapiso temos as seguintes atividades: Término das atividades anteriores Deve-se verificar aqui se as atividades contempladas no planejamento que antecedem a execução do contrapiso, como a retirada do escoramento, execução de alvenarias e revestimentos internos, colocação de esquadrias e instalações foram concluídas dentro dos padrões especificados.

Contrapisos

Níveis da laje acabada É indispensável a verificação dos níveis da laje para redefinição do projeto. Pode ter ocorrido deformação excessiva, variação com relação ao projeto, depressões ou mesmo abaulamentos. Todas as lajes devem ter seus níveis mapeados no projeto de contrapisos. Os resultados obtidos devem ser comparados com o projeto observando-se as tolerâncias admitidas: • tolerância individual – é a diferença entre o nível real em cada ponto e o nível projetado, admitindo-se variação de ±10 mm; • tolerância média do ambiente – é a diferença entre a média dos níveis executados e o nível de projeto, admitindo-se variação de ±5 mm. Caso não haja problemas, a área está liberada para a execução do contrapiso. Se forem detectados problemas, devem ser adotados procedimentos para corrigi-los, como: apicoamento de locais abaulados, modificação do projeto de contrapiso em um cômodo entre outros. Níveis das taliscas Verificar o nível de todas as taliscas e compará-los com o projetado. Admitem-se tolerâncias individuais entre o nível real e o projetado da ordem de ±3 mm. Se não houver problemas, a área estará liberada. Caso contrário, a talisca que apresentou discrepância deve ser refeita.

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Acompanhamento da execução Esta etapa verifica a execução das atividades de preparo da base, lançamento e compactação da argamassa e acabamento final. Aceitação dos serviços

Contrapisos

Para aceitação dos serviços, o controle de aceitação normal é basicamente visual e compreende: • A adequabilidade do contrapiso pronto: - Declividade em áreas molháveis através do lançamento de água em abundância na área considerada, devendo a água escorrer para o ralo sem pontos de empoçamento. - Acabamentos sanitários onde há o encontro entre o contrapiso e os ralos, saídas de tubulação e vasos sanitários. - Planicidade de áreas secas através da medição com régua de alumínio admitindo-se tolerância máxima de ±5mm na maior inflexão. Esta tolerância pode variar em função do tipo de revestimento final a ser aplicado no piso. Se for um revestimento fino, a tolerância deverá ser menor; caso contrário, para um revestimento espesso, a tolerância poderá ser maior. - Verificação de desníveis entre ambientes contíguos comparando-os com o projetado. • Acabamento superficial de acordo ao projetado; • Se foram deixados espaços para as soleiras projetadas; • A aderência do contrapiso à base deve ser verificada pelo método de percussão com o uso de martelo ou barra de aço, identificando-se ou não regiões onde o som é cavo, o que indica não aderência à base.

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Limpeza e entrega Esta etapa do controle tem por objetivo “entregar” o produto contrapiso para a etapa seguinte da obra. Quando o ambiente estiver pronto para receber o revestimento definitivo, deve-se verificar o correto acabamento entre o contrapiso e as paredes, bem como se todos os contrapisos programados foram executados.

Contrapisos

As áreas devem estar limpas de restos de argamassa, sujeiras ou outros objetos que atrapalhem os serviços da próxima etapa de trabalhos no ambiente.

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Bibliografia Consultada ABNT – Execução de revestimentos de paredes e tetos de argamassas inorgânicas – Procedimento – NBR 7200 – Rio de Janeiro – 1998 - Revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas – Especificação – NBR 13749 – Rio de Janeiro - 1996

Bibliografia

- Revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas – Terminologia – NBR 13529 – Rio de Janeiro - 1995 BARROS, M.M.S.B – Tecnologia de produção de contrapisos para edifícios habitacionais e comerciais – EPUSP – SP – 1991 CINCOTTO, M.A., coord.; SILVA, M.A.C.; CASCUDO, H.C. – Argamassas de revestimento: características, propriedades e métodos de ensaio – Publicação IPT 2378 – SP – 1995 FRIGIERI,V.; SZLAK,B. – Empacotando Revestimentos – cdrom – SP – 1999 FRIGIERI,V.; SZLAK,B. – Empacotando Paredes – cd-rom – SP – 1998 MACIEL, L.L. – O projeto e a tecnologia construtiva na produção dos revestimentos de argamassa de fachada – EPUSP – SP – 1997 SELMO, S.M.S.; HELENE, P.R.L. – dosagem de argamassas de cimento Portland e cal para revestimento externo de fachada dos edifícios – EPUSP – SP – 1991 SOUZA, R.; TAMAKI, M.R. – Especificação e Recebimento de Materiais de Construção – CTE – SP – 2001

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