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SERIES

Verticales

Manual de Servicio

96-0162

rev

K

ENERO 2005

HAAS AUTOMATION INC. 2800 STURGIS ROAD OXNARD, CA 93030 TEL. (888) 817-4227 FAX (805) 278-8561 www.HaasCNC.com

Tabla de Contenidos ABREVIACIONES COMUNMENTE USADAS EN MAQUINAS HAAS ...................................................................... 1 1. DETECCIÓN DE AVERÍAS .................................................................................................................................. 3 1.1 OPERACIÓN GENERAL DE LA MÁQUINA ................................................................................................. 4 LA MÁQUINA NO FUNCIONA .......................................................................................................................... 4 VIBRACIÓN ................................................................................................................................................. 5 PRECISIÓN ................................................................................................................................................. 6 FINAL ........................................................................................................................................................ 7 CRECIMIENTO TÉRMICO ................................................................................................................................ 7 1.2 HUSO .......................................................................................................................................................... 9 NO GIRA ................................................................................................................................................... 9 RUIDO ....................................................................................................................................................... 9 SOBRECALENTAMIENTO ................................................................................................................................ 10 PROGRAMA DE ACTIVACIÓN ALTERNATIVO .......................................................................................................... 11 ATASCAMIENTO / TORSIÓN BAJA .................................................................................................................... 12 CONDUCTOR DEL HUSO .............................................................................................................................. 12 VECTOR DE TRANSMISIÓN ........................................................................................................................... 12 ORIENTACIÓN ............................................................................................................................................ 14 PEGADO DE HERRAMIENTAS EN EL TAPAR ........................................................................................................ 14 VERIFICANDO EL FLUJO DE ACEITE EN EL HUSILLO ........................................................................................ 15 1.3 SERVO MOTORES / TORNILLOS ESFÉRICOS ....................................................................................... 16 NO FUNCIONA .......................................................................................................................................... 16 RUIDO ..................................................................................................................................................... 16 PRECISIÓN / HOLGURA ............................................................................................................................... 17 VIBRACIÓN ............................................................................................................................................... 21 SOBRECALENTAMIENTO ................................................................................................................................ 21 ERRORES DE SEGUIMIENTO ......................................................................................................................... 21 FALLO EN EL CONDUCTOR / SOBRECORRIENTE .............................................................................................. 21 TORNILLOS ESFÉRICOS - INSPECCIÓN VISUAL ................................................................................................ 22 LIMPIADO ................................................................................................................................................. 23 1.4 CAMBIADOR AUTOMÁTICO DE HERRAMIENTAS ................................................................................... 24 DEFLEXIÓN .............................................................................................................................................. 24 CHOQUE .................................................................................................................................................. 26 DIAGRAMA DE FLUJO PARA EL RECOBRO DEL CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS LATERAL ................................................ 27 ROTURA ................................................................................................................................................... 28 OPERACIÓN DE RUIDO ............................................................................................................................... 28 ORIENTACIÓN DEL HUSO ............................................................................................................................. 29 1.5 CAJA DE ENGRANAJES Y MOTOR DE HUSILLO31 RUIDO ..................................................................................................................................................... 31 LOS ENGRANAJES NO CAMBIAN .................................................................................................................... 31 ALARMA DE BAJA PRESIÓN .......................................................................................................................... 32 1.6 REFRIGERANTE A TRAVÉS DEL HUSILLO ............................................................................................. 32 DESBORDAMIENTO DEL REFRIGERANTE ........................................................................................................... 32 REFRIGERANTE BAJO .................................................................................................................................. 33 FALLO DE LA PRE-CARGA ............................................................................................................................ 33 1.7 TRANSPORTADOR DE VIRUTAS ............................................................................................................. 34 1.8 CONTRABALANZA HIDRÁULICA ............................................................................................................. 35 PRESIÓN AL TOPE DEL RECORRIDO .............................................................................................................. 35 DIAGNOSTICANDO ....................................................................................................................................... 36

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Tabla de Contenidos

I

FALLAS POR FUGAS .................................................................................................................................... DIAGNOSIS MECÁNICO ................................................................................................................................ 1.9 ESCALAS LINEALES ................................................................................................................................ 1.10 CAMBIADOR AUTOMÁTICO DE PALETAS ............................................................................................ ALARMAS DE CAMBIADOR DE PALETAS ............................................................................................................ CAMBIADOR DE PALETAS (MILL DILL CENTER - MDC) ..................................................................................... 1.11 RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS ELÉCTRICOS ...................................................................................... ALARMAS ELÉCTRICAS ................................................................................................................................ DIAGNOSTICO DEL TECLADO ........................................................................................................................ PATRÓN DE PRUEBAS DEL CRT ................................................................................................................... GUARDAR LA INFORMACIÓN DE LA MÁQUINA ....................................................................................................

38 38 39 39 43 44 48 48 50 51 51

2. ALARMAS ......................................................................................................................................................... 52 3. SERVICIO MECÁNICO ...................................................................................................................................... 81 3.1 RETIRADA/INSTALACIÓN DE LAS CUBIERTAS DEL CABEZAL ............................................................. 81 3.2 ENSAMBLAJE DEL PISTÓN DE LIBERACIÓN DE LA HERRAMIENTA (TRP) .......................................... 83 QUITADO DEL TRP EN HUSILLO 40 TAPER .................................................................................................... 83 INSTALACIÓN DEL TRP EN HUSILLO 40 TAPER ................................................................................................ 85 FIJANDO LA PRE-CARGA ............................................................................................................................. 86 AJUSTE DE INTERRUPTOR FIJACIÓN/LIBERACIÓN PREPARACIÓN INICIAL .................................................................. 87 FIJAR LA ALTURA DE LA BARRA DESLIZADORA ................................................................................................. 88 ARANDELAS ESPACIADORAS .......................................................................................................................... 88 AJUSTE DEL INTERRUPTOR TRP TAPER 40 ................................................................................................... 90 QUITADO DEL TRP EN HUSILLO 50 TAPER .................................................................................................... 92 DESARMADO DEL TRP ............................................................................................................................... 93 ENSAMBLADO DEL TRP .............................................................................................................................. 94 INSTALACIÓN DEL TRP EN HUSILLO 50 TAPER ................................................................................................ 95 AJUSTE DE SOBRESALIDA DE HERRAMIENTAS .................................................................................................. 97 50 AJUSTE EL INTERRUPTOR DE CONICIDAD .................................................................................................. 99 3.3 ENSAMBLAJE DE LA BANDA ................................................................................................................. 100 RETIRADA DE LA CORREA ........................................................................................................................... 100 INSTALACIÓN DE LA CORREA ....................................................................................................................... 101 AJUSTE DE LA TENSIÓN ............................................................................................................................. 101 3.4 ENSAMBLAJE DEL HUSILLO ................................................................................................................. 104 QUITADO DEL CARTUCHO DEL HUSILLO ........................................................................................................ 104 INSTALACIÓN DEL CARTUCHO DEL HUSILLO ................................................................................................... 105 QUITADO DE CARTUCHO HUSILLO 30K ......................................................................................................... 107 INSTALACIÓN DEL CARTUCHO DEL HUSILLO ................................................................................................... 108 REEMPLAZO DE LA BARRA -40 TAPER ........................................................................................................... 111 REEMPLAZO DE BARRA SISTEMA EN-LÍNEA - IN-LINE DRIVE ............................................................................. 112 REEMPLAZO DE LA BARRA -50 TAPER ........................................................................................................... 113 AJUSTE DE LA BARRIDA DEL HUSILLO .......................................................................................................... 113 3.5 ORIENTACIÓN DEL HUSILLO ................................................................................................................. 114 3.6 FIJANDO EL PARÁMETRO 64 DESPLAZAMIENTO DEL CAMBIO (TOOL CHANGE OFFSET) .............. 115 3.7 MOTOR DEL HUSILLO & TRANSMISIÓN ............................................................................................... 117 RETIRADA DEL MOTOR ............................................................................................................................... 117 INSTALACIÓN ( CONDUCCIÓN DIRECTA) .......................................................................................................... 118 INSTALACIÓN DE LA CONDUCCIÓN EN-LÍNEA .................................................................................................. 119 PRE-ENSAMBLADO DE GRÚA O MONTACARGAS ................................................................................................ 120 RETIRADA DE LA TRANSMISIÓN ..................................................................................................................... 122 INSTALACIÓN DE LA TRANSMISIÓN ................................................................................................................. 125 REEMPLAZO DEL MOTOR Y DE LA TRANSMISIÓN - 50 TAPER ............................................................................. 127

II

Tabla de Contenidos

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3.8 QUITADO/INSTALACIÓN MOTOR DEL EJE ............................................................................................ 129 QUITADO DEL MOTOR DEL EJE-X ................................................................................................................ 129 SUSTITUCIÓN DEL MOTOR DEL EJE X DE LA SERIE GR .................................................................................. 131 RETIRADA DEL MOTOR DEL EJE Y ............................................................................................................... 132 SUSTITUCIÓN DEL MOTOR DEL EJE Y DE LA SERIE GR .................................................................................. 134 RETIRADA DEL MOTOR DEL EJE Z ............................................................................................................... 135 SUSTITUCIÓN DEL MOTOR DEL EJE Z DE LA SERIE GR .................................................................................. 137 SUSTITUCIÓN DEL ACOPLADOR ................................................................................................................... 138 3.9 INSTALACIÓN Y QUITADO DEL TORNILLO GUÍA .................................................................................. 139 RETIRADA DEL TORNILLO ESFÉRICO DEL EJE X ............................................................................................. 139 QUITADO DEL TORNILLO ESFÉRICO DEL EJE-Y .............................................................................................. 144 QUITADO DEL TORNILLO DEL EJE-Z ............................................................................................................. 148 TORNILLOS ESFÉRICOS DE LA MINI FRESADORA ............................................................................................ 152 COMPENSACIÓN DEL TORNILLO DE AVANCE O TORNILLO GUÍA ......................................................................... 153 3.10 QUITADO E INSTALACIÓN DE LA MANGA DE LA ALMOHADILLA O BERARING SLEEVE ................ 154 QUITADO DE MANGA ALMOHADILLA DEL EJE-X ............................................................................................... 154 QUITADO DE MANGA ALMOHADILLA DEL EJE-Y ............................................................................................... 156 QUITADO DE MANGA ALMOHADILLA DEL EJE-Z ............................................................................................... 157 3.11 CAMBIADOR AUTOMÁTICO DE HERRAMIENTAS ................................................................................ 160 REEMPLAZO DE LA CARROZA O CARRIAGE ...................................................................................................... 161 REEMPLAZO DEL TORNILLO RODILLO ........................................................................................................... 161 ALINEAMIENTO DEL CAMBIADOR AUTOMÁTICO DE HERRAMIENTAS (ATC) .............................................................. 162 AJUSTE DE GIRO DEL TRANSBORDADOR ....................................................................................................... 163 REEMPLAZO DE HORQUILLA DE EXTRACCIÓN .................................................................................................. 164 REEMPLAZO DE LA CUBIERTA DESLIZABLE ..................................................................................................... 165 QUITADO DEL MOTOR TRANSBORDADOR ....................................................................................................... 165 INSTALACIÓN DEL MOTOR DEL TRANSBORDADOR ............................................................................................ 166 QUITADO DEL MOTOR DE LA TORRETA .......................................................................................................... 167 REEMPLAZO DE LA ESTRELLA GENEVA ........................................................................................................... 170 REEMPLAZO DE LA PUERTA-TRAMPA DEL ATC ................................................................................................ 170 3.12 CARRUSEL DEL CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS LATERAL 40 TAPER .......................................... 171 QUITADO/INSTALACIÓN DEL CARRUSEL 40 TAPER .......................................................................................... 172 QUITADO E INSTALACIÓN DEL CARRUSEL 50 TAPER ......................................................................................... 174 QUITADO/INSTALACIÓN DEL ENSAMBLAJE DEL ATC .......................................................................................... 174 ALINEAMIENTO DEL ATC 40 Y 50 TAPER ...................................................................................................... 175 AJUSTE DE LA ORIENTACIÓN DEL HUSO ........................................................................................................ 180 QUITADO/INSTALACIÓN DEL BRAZO DOBLE ..................................................................................................... 181 QUITADO/INSTALACIÓN CAVIDADES DEL SMTC 40 TAPER ................................................................................. 182 QUITADO/INSTALACIÓN CAVIDADES DEL SMTC 50 TAPER ................................................................................. 184 AJUSTE DE LA RESBALADERA DE LA CAVIDAD DE LA HERRAMIENTA ....................................................................... 185 QUITADO/INSTALACIÓN DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD ................................................................................ 186 FIJANDO EL PARÁMETRO 64 ....................................................................................................................... 188 DESPLAZAMIENTOS DEL CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS DEL SERVO .................................................................... 189 3.13 CÁLCULO DE LA COMPENSACIÓN DE REJILLA ................................................................................. 191 3.14 REEMPLAZO DE LA ENVOLTURA ......................................................................................................... 192 SUSTITUCIÓN DE LA PUERTA ....................................................................................................................... 192 SUSTITUCIÓN DE LA VENTANA .................................................................................................................... 195 AJUSTE DE LAS SOMBRILLAS “SHADES” ....................................................................................................... 196 3.15 RETIRADA Y REEMPLAZAMIENTO DE AUTO PUERTA ........................................................................ 197 SUSTITUCIÓN DEL MOTOR .......................................................................................................................... 197 SUSTITUCIÓN DEL AGARRADOR ................................................................................................................... 198 REEMPLAZAMIENTO Y AJUSTE DE LA CADENA .................................................................................................. 199 PARÁMETROS DE AJUSTE ........................................................................................................................... 200

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Tabla de Contenidos

III

3.16 CONTRABALANZA HIDRÁULICA .......................................................................................................... 201 REEMPLAZO DEL TANQUE HIDRÁULICO ......................................................................................................... 201 REEMPLAZO DEL CILINDRO HIDRÁULICO ....................................................................................................... 203 3.17 SISTEMA DE REFRIGERANTE A TRAVÉS DEL HUSILLO- AJUSTES .................................................. 208 AJUSTE DEL REGULADOR DE PRECARGA ....................................................................................................... 208 CEBANDO EL SISTEMA DEL TSC ................................................................................................................. 208 COMPROBANDO LA PRESIÓN DE LA BOMBA .................................................................................................... 209 PROBANDO EL DEL INTERRUPTOR DE PRESIÓN .............................................................................................. 209 3.18 DIAGRAMA DE LAS LÍNEAS DEL AIRE / ACEITE ................................................................................ 210 3.19 A TRAVÉS DEL DIAGRAMA DE FLUJO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN DEL HUSO .................. 211 3.20 CAMBIADOR AUTOMÁTICO DE PALETAS (APC) ................................................................................ 212 SUSTITUCIÓN DE LA PALETA ........................................................................................................................ 212 REEMPLAZO DEL RIEL DE FIJACIÓN DE LA PALETA ........................................................................................... 213 REEMPLAZO DEL PERNO DE ALINEAMIENTO ................................................................................................... 214 REEMPLAZO DEL PERNO DE CONDUCCIÓN .................................................................................................... 215 PALETAS DEL APC ................................................................................................................................... 217 CAMBIADOR DE PALETAS DE LA TALADRADORA FRESADORA ................................................................................ 217 3.21 SERVICIO REGULADOR DEL AIRE ....................................................................................................... 222 4. SERVICIO ELÉCTRICO .................................................................................................................................... 224 4.1 SOLENOIDES .......................................................................................................................................... 224 ENSAMBLAJE DEL SELENOIDE DEL AIRE ....................................................................................................... 224 SOLENOIDE DEL AIRE DEL ENSAMBLAJE DEL PISTÓN DE LIBERACIÓN DE HERRAMIENTAS ....................................... 225 SOLENOIDE DE AIRE PARA LUBRICACIÓN DEL HUSILLO ................................................................................... 227 4.2 AJUSTES DE TENSIÓN DE LA LÍNEA ..................................................................................................... 228 CONEXIONES ELÉCTRICAS .......................................................................................................................... 230 INSTALACIÓN DEL PROCEDIMIENTO PARA EL TRANSFORMADOR EXTERNO DE 480 V ................................................ 232 4.3 REEMPLAZO DEL FUSIBLE .................................................................................................................... 234 FUSIBLE DE SOBRETENSIÓN ....................................................................................................................... 234 FUSIBLES DEL CONDUCTOR DEL SERVO ....................................................................................................... 236 4.4 REEMPLAZAMIENTO DE LA PCB ........................................................................................................... 237 MICROPROCESADOR, MOCON (MOTIF) & VIDEO / KEYBOARD (VÍDEO / TECLADO) .......................................... 237 CONDUCTOR DEL SERVO ........................................................................................................................... 239 TARJETA I/O ............................................................................................................................................ 239 FUENTE DE PODER Y BAJO VOLTAJE ............................................................................................................ 240 TARJETA PCB DEL RS-232 PCB .............................................................................................................. 241 INTERCONEXIÓN RS-232 TIPO SERIE .......................................................................................................... 242 RUIDO EN LA LÍNEA DEL RS-232 ............................................................................................................... 242 4.5. PANEL FRONTAL ................................................................................................................................... 243 REEMPLAZAMIENTO DEL ENSAMBLAJE DEL CRT .............................................................................................. 243 REEMPLAZAMIENTO DEL ENSAMBLAJE DEL LCD .............................................................................................. 244 REEMPLAZO DE LA MANIJA DE DESPLAZAMIENTO ............................................................................................. 245 SUSTITUCIÓN DEL INTERRUPTOR ................................................................................................................. 246 REEMPLAZO DEL MEDIDOS DE CARGA DEL HUSILLO ........................................................................................ 247 SUSTITUCIÓN DEL TECLADO ....................................................................................................................... 247 TARJETA DE INTERCONEXIÓN DE TECLADO EN SERIE (KBIF) ............................................................................. 248 4.6 REMPLAZO DEL CODIFICADOR DE HUSILLO ....................................................................................... 249 5. REFERENCIA TÉCNICA ................................................................................................................................... 251 5.1 CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS .......................................................................................................... 251 LUBRICACIÓN DEL CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS ........................................................................................... 252 MOTOR ENTRADA/SALIDA DEL TRANSBORDADOR ............................................................................................. 252 MOTOR DE ROTACIÓN DE TORRETA .............................................................................................................. 253 CAMBIADORES DE HERRAMIENTAS LATERALES .................................................................................................. 253 ENVOLVENTES DE TRABAJO DEL CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS LATERAL ............................................................. 253

IV

Tabla de Contenidos

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5.2 FIJACIÓN / LIBERACIÓN DE HERRAMIENTA ......................................................................................... 254 SOLENOIDES DEL AIRE DE LA FIJACIÓN/LIBERACIÓN DE HERRAMIENTA ............................................................... 254 INTERRUPTORES SENSITIVOS PARA LA FIJACIÓN / LIBERACIÓN DE LA HERRAMIENTA ................................................ 254 INTERRUPTOR REMOTO PARA LIBERAR LA HERRAMIENTA .................................................................................... 254 5.3 OPERACIÓN DEL HUSILLO .................................................................................................................... 255 PROGRAMA DE CALENTAMIENTO DEL HUSILLOS ............................................................................................... 255 PROGRAMA DE ACTIVACIÓN DEL HUSILLO ...................................................................................................... 255 ORIENTACIÓN DEL HUSO ............................................................................................................................ 256 HUSILLO DE ALTA VELOCIDAD 15K ............................................................................................................. 256 REALINEAMIENTO DE LOS EJES A, B ............................................................................................................ 256 5.4 GABINETE DE CONTROL ........................................................................................................................ 257 5.5 SERVOS SIN ESCOBILLAS / CON ESCOBILLAS (BRUSH/BRUSHLESS) ............................................. 258 CODIFICADORES DEL SERVO ...................................................................................................................... 258 AMPLIFICADORES DEL SERVO ..................................................................................................................... 258 5.6 ENSAMBLAJE DE ENTRADA/SALIDA ..................................................................................................... 259 5.7 TRANSMISIÓN DE LOS ENGRANAJES DE DOS VELOCIDADES .......................................................... 260 LUBRICACIÓN DE LA CAJA DE ENGRANAJES .................................................................................................... 260 SOLENOIDES DEL AIRE DE LA CAJA DE ENGRANAJES ....................................................................................... 260 INTERRUPTORES SENSORES DE LA CAJA DE ENGRANAJES ................................................................................. 260 SECUENCIA DEL CAMBIO DE ENGRANAJES ..................................................................................................... 260 5.8 PANEL COLGANTE DE CONTROL .......................................................................................................... 261 MANIVELA DE DESPLAZAMIENTO ................................................................................................................... 261 INTERRUPTORES DE ENCENDIDO Y APAGADO .................................................................................................. 261 MEDIDOR DE LA CARGA DEL HUSO .............................................................................................................. 261 INTERRUPTOR DEL ALTO DE EMERGENCIA ...................................................................................................... 261 INDICADOR DEL TECLADO .......................................................................................................................... 262 5.9 ENSAMBLAJE DEL MICROPROCESADOR ............................................................................................. 262 PCB DEL MICROPROCESADOR (68ECO30) ................................................................................................. 262 BATERÍA DE RETENCIÓN DE LA MEMORIA ....................................................................................................... 263 TECLADO DEL VÍDEO CON DISQUETE ........................................................................................................... 263 PCB DEL INTERCONEXIÓN DEL MOTOR (MOTIF) OPCIONAL ........................................................................... 263 CONTROLADOR DEL MOTOR (MOCON) - SIN ESCOBILLAS ............................................................................. 263 5.10 ENSAMBLAJE DEL CONDUCTOR DE HUSILLO ................................................................................... 264 CONDUCTOR VECTORIAL HAAS .................................................................................................................... 264 5.11 ENSAMBLAJE DEL RESISTOR ............................................................................................................. 264 RESISTOR REGEN DE LA TRANSMISIÓN DEL HUSO ........................................................................................... 264 RESISTOR REGEN DEL CONDUCTOR DEL SERVO ............................................................................................ 264 INTERRUPTOR SENSOR DE SOBRECALENTAMIENTO ........................................................................................... 264 5.12 ENSAMBLAJE DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN ............................................................................. 265 INTERRUPTOR PRINCIPAL CB1 ................................................................................................................... 265 CONTACTO R PRINCIPAL K1 ....................................................................................................................... 265 FUENTE DE PODER Y BAJO VOLTAJE ............................................................................................................ 265 PCB DE ALIMENTACIÓN (PSUP) ................................................................................................................ 265 DISYUNTORES SECUNDARIOS ...................................................................................................................... 266 TRANSFORMADOR DE CONTROL DE ALIMENTACIÓN DE BAJA TENSIÓN (T5) .......................................................... 266 5.13 ENSAMBLAJE DEL TRANSFORMADOR DE POTENCIA (T1) ............................................................... 267 CONEXIÓN PRIMARIA A T1 .......................................................................................................................... 267 SELECCIÓN DE LOS TERMINALES DE TENSIÓN ............................................................................................... 267 CONEXIÓN SECUNDARIA A T1 ..................................................................................................................... 267 TRANSFORMADOR OPCIONAL DE 480V 60HZ ................................................................................................ 268 TRANSFORMADOR OPCIONAL DE 480V 50HZ ................................................................................................ 268 5.14 FUSIBLES .............................................................................................................................................. 268

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Tabla de Contenidos

V

5.15 INTERFAZ DE CÓDIGO M DE RESPUESTO PARA EL USUARIO ......................................................... 269 RELÉS DE LA FUNCIÓN M .......................................................................................................................... 269 ENTRADA DISCRETA M-FIN ........................................................................................................................ 269 ENCENDER Y APAGAR LAS FUNCIONES M DE GIRO ......................................................................................... 270 CABLEADO DE LOS RELÉS .......................................................................................................................... 270 5.16 SISTEMA DE LUBRICACIÓN ................................................................................................................. 270 INTERRUPTORES SENSORES DE PRESIÓN Y LUBRICACIÓN BAJA ......................................................................... 270 5.17 INTERRUPTORES .................................................................................................................................. 271 INTERRUPTOR DE ENCENDIDO/APAGADO DE LA LÁMPARA .................................................................................. 271 INTERRUPTOR DEL SENSOR DE LA PUERTA ABIERTA ........................................................................................ 271 INTERRUPTORES LIMITADORES ..................................................................................................................... 271 5.18 MOTOR DE FRENO DEL EJE Z .............................................................................................................. 273 5.19 CONTRABALANZA HIDRÁULICA .......................................................................................................... 273 5.20 DATOS DE DIAGNÓSTICO .................................................................................................................... 274 5.21 ENTRADAS / SALIDAS DISCRETAS ..................................................................................................... 275 ENTRADAS / SALIDAS DISCRETAS DE CINCO EJES ........................................................................................... 278 5.22 LAS ECUACIONES DE MOVIMIENTO ................................................................................................... 279 5.23 FÓRMULAS ........................................................................................................................................... 280 6. PARÁMETROS ................................................................................................................................................. 281 LISTA DE PARÁMETROS .............................................................................................................................. 281 COMPENSACIÓN DEL TORNILLO DE AVANCE O TORNILLO GUÍA ......................................................................... 312 COMPENSACIÓN TÉRMICA ELECTRÓNICA ........................................................................................................ 312 COMPENSACIÓN TÉRMICA DEL CABEZAL DEL HUSO ......................................................................................... 312 MANTENIMIENTO ................................................................................................................................................ 313 8. PCB’S, POSICIONES DE LOS CABLES Y DIAGRAMAS DE LAS TARJETAS ................................................ 323 9. LISTA DE CABLES ........................................................................................................................................... 341 DIAGRAMAS DEL CABLEADO ELÉCTRICO ....................................................................................................... 352 ESQUEMAS DEL ENSAMBLAJE ......................................................................................................................... 378

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VI

Tabla de Contenidos

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ABREVIACIONES COMUNMENTE USADAS EN MAQUINAS HAAS AC AMP APC APL ASCII ATC ATC FWD ATC REV AWG BHCS BT CAD CAM CAT-5 CB CC CCW CFM CNC CNCR SPINDLE CRC CRT CT CTS CW DB DC DGNOS DHCP DIR DNC DOS DTE ENA CNVR EOB EOF EPROM E-STOP FHCS FT FU FWD GA HHB HP HS ID IGBT IN IOPCB LAN LB LED LO CLNT LOW AIR PR

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Corriente Alterna Amperio Cambiador Automático de Paletas Cargador Automático de Partes Código Americano Estandard para Intercambio de Información Cambiador Automático de Herramientas Cambiador Automático de Herramientas hacia Adelante Cambiador Automático de Herramientas en Reversa Medidor Americano para Alambre Tornillo Capa Cabeza de Botón Herramentaje Britanico (Uso Común) Diseño Asistido por Computadora Manufactura Asistida por Computadora (Maquinado Asistido) Cable de Categoría 5 Interruptor de Circuito Centímetro Cúbico Dirección Contraria a las Manecillas de Reloj Pies Cúbicos por Minuto Control Numérico Computarizado Husillo Concurrente con Movimiento de Eje Redundancia Cíclica en Chequeo de Dígito Tubo de Rayos de Cátodo Herramentaje Caterpillar Listo a Enviar Dirección de Manecillas de Reloj Barra Deslizadora Corriente Directa Diagnostico Protocolo de Configuración Anfitrión Dinámico Directorio Control Numérico Directo Sistema de Operación de Discos Equipo de Terminal de Datos Transportador Activado Fin de Bloque Fin de Archivo Memoria Borrable Programable solo de Lectura Parada de Emergencia Tornillo Cabeza Plana Pie Fusible Hacia Delante Manómetro Tornillos Cabeza Hexagonal Caballos de Fuerza Centros de Maquinado serie Horizontal Diámetro Interior Transistor Bipolar Gate Insolado Pulgada Tarjeta de Circuitos Impresa de Entradas Salidas Red de Área Local Libra Diodo Emisor de Luz Refrigerante Bajo Presión del Aire Baja

Diagnosticando

1

LVPS MB MCD RLY BRD MDI MEM M-FIN MM MOCON MOTIF MSG MSHCP NC NC NO OD OPER P PARAM PCB PGM POR POSIT PROG PSI PST PWM RAM RET REV CNVR RJH RPDBDN RPDBUP RPM RTS RXD S SDIST SFM SHCS SIO SKBIF SMTC SP T TC TIR TNC TRP TS TSC TXD VDI VMC WAN

2

Fuente de Alimentación de Bajo Voltaje Megabyte (1 millón) Tarjeta de relés Código-M Anotador Manual de Datos Memoria Código-M Terminado Miliamperímetro Controlador de Motores Interconector de Motores Mensaje Tornillo Cabeza Tapa Enchufe Métrico Control Numérico Normalmente Cerrado Normalmente Abierto Diámetro de Fuera Operador Cavidad Parámetro Tarjeta de Circuitos Impresa Programa Re-Establecer al Encender Posiciones Programa Libras por Pulgada Cuadrada Lista de Programación de Paletas Modulación de Ancho de Pulso Memoria de Acceso al Azar Retorno Transportador Reverso Manija de Desplazamiento Remota Barra Deslizadora de la Paleta Rotatoria Abajo Barra Deslizadora de la Paleta Rotatoria Arriba Revoluciones por Minuto Petición de Enviar Recibir Datos Velocidad de Husillo PCB de Servo Distribución Superficie en Pies por Minuto Tornillo Cabeza Tapa Enchufe Entrada/Salida en Serie PCB del Teclado de Interconexión Serie Cambiador de Herramientas Lateral Husillo Numero de Herramienta Cambiador de Herramientas Deslice Indicado Total Compensación por Nariz de Herramienta Pistón Liberador de Herramienta Contrapunta Refrigerante a Través del Husillo Trasmitir Datos Verein Deutscher Ingenieure Centro de Maquinado Vertical Red de Área Ancha

Diagnosticando

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1. DIAGNOSTICANDO El intento de esta sección es el ayudar a determinar la solución de algún problema conocido. El intento de las soluciones aquí dadas es el dar al individio que le da servicio a su máquina CNC, un patrón a seguir para primero, determinar la fuente del problema, y segunda resolver el problema. l Los consejos para el diagnostico de esta sección se encuentran organizados de acuerdo al área de su CNC la cual podría estar dando signo de problemas. (Ej.: El problema de Círculos no redondos durante el taladrado se encontrara bajo el título de Operación General de la Máquina - Precisión). Si el problema que se esta experimentando no se puede encontrar bajo el título o encabezado que usted espera, por favor trate otros encabezados posibles. Si aun no encuentra el problema, contacte Haas Automation para mas detalles.

ANTES DE COMENZAR: UTILIZE EL SENTIDO COMUN Muchos problemas pueden solucionarse al evaluar correctamente la situación. Todas las operaciones de la máquina están compuestas por un programa, herramientas y herramentaje. Usted debe considerar los tres componentes antes de culpar a uno como el área de la falla. Si algún orificio barrenado tiembla o vibra debido a una barra barrenadora sobre extendida, no espere que la máquina corrija la falla. No sospeche una mala precisión de la máquina si su prensa dobla la parte. No clame un mal posicionamiento de orificio si primero no a centro-taladrado el orificio. PRIMERO ENCUENTRE EL PROBLEMA Muchos mecánicos comienzan a desarmar cosas antes de entender el problema, esperando que de pronto aparezca el problema durante el proceso de desarmado. Sabemos esto debido al hecho de que mas de la mitad de las partes regresadas bajo garantía se encuentran en buena condición de trabajo. Si el husillo no gira, recuerde que este se encuentra conectado a una caja de engranajes, la cual es manejada por un conductor de husillos, el cual se encuentra conectado a la tarjeta de entradas y salidas o I/O BOARD, la cual es conducida por el controlador de motores o MOCON, el cual es dirigido por el procesador. La moraleja es que no se debe reemplazar el conductor de husillos si se rompió una banda. Primero encuentre el problema, no reemplace la parte con mas fácil acceso. NO TRATE DE ARREGLAR SIN SABER O SIN PONER ATENCION Existen cientos de parámetros, cables, interruptores, etc., en esta máquina que usted puede cambiar. No comience a cambiar partes y parámetros al azar. Recuerde que hay muchas posibilidades de que si usted cambio algo, usted también instalara incorrectamente o romperá algo mas durante este proceso. Considere por un momento el cambiar la tarjeta procesador. Primero, se debe descargar y guardar los parámetros, se debe remover una docena de conectores, reemplazar la tarjeta, reconectar y cargar los parámetros, y si se cometió algún error, o si se doblo alguna patita o pin pequeño, la máquina NO TRABAJARA. Siempre se debe considerar el riesgo de dañar accidentalmente la máquina cualquier momento que se trabaje en ella. Es una aseguranza barata el doblemente comprobar alguna parte que se sospecha antes de que se cambia físicamente. Entre menos trabajo se le de a la máquina es mejor.

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1.1 O PERACION G ENERAL D E L A M ÁQUINA L A M ÁQUINA N O C ORRE

La máquina no puede encenderse.

• •

Verifique el voltaje de entrada a la máquina (vea “Servicio Eléctrico”).

• • • • • •

Chequee los fusibles de sobrevoltaje (vea “Servicio Eléctrico”).

Verifique y examine el interruptor principal en la parte superior derecha del gabinete eléctrico, el interruptor debe estar en la posición de encendido u ON Verifique el cableado al botón de apagado POWER OFF en el panel frontal. Chequee el cableado al relé de apagado AUTO OFF a la tarjeta IOPCB. Verifique la conexión entre el transformador de 24V y el contacto K1 Chequee la tarjeta IOPCB (vea “Servicio Eléctrico”). Chequee la tarjeta POWER PCB (vea “Servicio Eléctrico”).

La máquina se puede encender, pero se apaga por ella misma.

•

Verifique las definiciones o ajustes #1 y #2 del Cronómetro de Autoapagado “ Auto Off Timer” o Apagado Off en M30.

•

Examine el historial de Alarmas por alarmas de apagado por SOBREVOLTAJE o SOBRECALENTAMIENTO “OVERVOLTAGE o OVERHEAT shutdown”.

• • • • • •

Chequee las líneas de la fuente de poder AC y verifique que no haya intermitencias. Verifique el cableado al botón de apagado POWER OFF en el panel frontal. Verifique la conexión entre el transformador de 24V y el contacto K1 Chequee la tarjeta IOPCB (vea “Servicio Eléctrico”). Verifique los parámetros 57 de Apagado en E-STOP o “ Power Off at E-STOP”. Chequee las tarjetas MOTIF o MOCON PCB (vea “Servicio Eléctrico”).

La máquina se enciende, el teclado timbra, pero la pantalla o CRT no funciona.

•

Verifique las conexiones de poder al CRT desde la tarjeta IOPCB. Chequee el LED “POWER LED” en la parte frontal del CRT.

•

Cierre las puertas y corra un Zero Return o Retorno a Cero de su máquina (si lo puede correr bien, entonces puede haber un posible monitor defectuoso).

• •

Chequee el cable de Video (760) desde el VIDEO PCB hasta el CRT. Chequee las luces LED de su procesador..

La máquina se enciende, el CRT funciona, pero las teclas del teclado no funcionan.

• • •

Verifique el cable del teclado (700B) desde la tarjeta VIDEO hasta KBIF PCB. Verifique el teclado (vea “Servicio Eléctrico”). Examine la tarjeta KBIF PCB (vea “Servicio Eléctrico”)

Contante Condición de E-Stop (no se puede restablecer)

•

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Verifique la presión hidráulica de la contrabalanza, los interruptores de baja presión y el cableado.

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VIBRACION La vibración es una evaluación subjetiva la cual varia de individuo a individuo, por lo que hace muy difícil el determinar, en casos no muy severos, si es que existe en realidad un problema. Debido a que las máquinas VF-2 utilizan un cabezal de engranajes, estas máquinas son un poco mas ruidosas que los sistemas de conducción directa o sistemas con bandas. En los casos obvios, solo se trata de determinar la fuente de vibración- lo cual no es fácil, ya que todas las partes giran juntas y el ruido puede ser transmitido rápidamente de una a otra. Las vibraciones deben ser también diferenciadas o distinguidas de otros ruidos como los provenientes de baleros o almohadillas defectuosas. Asumiremos que las vibraciones se pueden sentir al tocar la cubierta del husillo con la mano. Un crudo método de medición seria el tomar un indicador en una base magnética extendida 10 pulgadas entre la mesa de trabajo y la cubierta del husillo y observar la lectura del indicador. Una indicación de vibración excesiva seria una lectura de mas de .001 en el indicador. Las dos fuentes mas comunes de ruido en la máquina son los conductores de husillo y los ejes. La mayoría de las quejas sobre vibración, precisión y terminado pueden atribuirse a practicas incorrectas de maquinado, tales como herramientas de poca calidad o dañadas, avances o velocidades incorrectas y monturas incorrectas. Antes de concluir que la máquina no esta funcionando de manera correcta, asegúrese que se están observando practicas de maquinado apropiadas. Estos síntomas podrían no ocurrir individualmente (Ej. Una máquina con holgura podría vibrar violentamente, llegando a un final fatal). Ponga todos los síntomas juntos y así llegará hasta una visión presisa del problema.

La máquina vibra al desplazar un eje con la perilla de desplazamiento.

•

El controlador HAAS utiliza curvas de aceleración con altas ganancias. La vibración se observa al desplazar el eje es simplemente los servo conductores que tratan rápidamente de seguir las divisiones de la perilla de desplazamiento. Si lo anterior constituye un problema, trate de utilizar una división mas pequeña en la perilla de desplazamiento. La vibración será mas notable al realizar pasos o clicks individuales que cuando se gira la perilla de una manera mas rápida. Lo anterior es normal.

La máquina vibra excesivamente durante un corte.

•

Este problema es un poco mas duro de determinar ya que se deben considerar las practicas de maquinado. Hablando generalmente, el elemento menos rígido en un corte es la herramienta, ya que es la parte mas pequeña. Cualquier cortador vibrará si se empuja mas haya de la fuerza tensil. Para poder eliminar la máquina como fuente del problema, usted debe comprobar el husillo y el juego como se describe en las siguientes secciones. Una vez que se hayan eliminado las practicas de maquinado como la fuente de la vibración, observe la máquina durante la operación y también durante un “corte en el aire”. Mueva los ejes (de manera individual) sin que el husillo se encuentre girando y luego gire el husillo sin

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mover los ejes. Trate de aislar el origen de la vibración tratando de determinar si la vibración viene de los ejes o el cabezal de husillo. Utilice las secciones de “Husillo”, “Servo-Motores/Tornillos Guia”, y “Caja de Engranajes y Motor de husillo” para tratar de aislar la fuente de vibración.

PRECISION Antes de quejarse de algún problema de precisión, asegúrese en seguir estas simples recomendaciones de lo que debe y no debe hacer:

•

Asegúrese que la máquina haya sido calentada lo suficientemente antes de realizar cortes de partes. Lo anterior eliminará errores de posicionamiento causados por el alargamiento por temperatura de los tornillos sin fin (vea la sección de “Alargamiento por Calentamiento”).

•

No utilice un indicador de pruebas wiggler para las dimensiones lineales. Este tipo de indicadores miden en arco y tienen errores seno/coseno sobre distancias mas grandes.

•

No utilice bases magnéticas como pruebas de alto preciso. Las altas aceleraciones/desaceleraciones de los ejes pueden causar que las bases se muevan.

• • • •

No pegue bases magnéticas en las coberturas metálicas del cabezal o en la mesa.

•

No mueva los ejes en rápido (Rapid) cuando trate de verificar la precisión. El indicador podría toparse con algo y dar una lectura imprecisa. Para mejores resultados, avance a la posición deseada en una velocidad de 5-10 pulgadas por minuto.

• •

Verifique cualquier sospecha de error con otro indicador u otro método de verificación.

• •

Si la precisión se encuentra en cuestión centro-taladre los orificios antes de utilizar brocas de mayor longitud.

No monte bases magnéticas en las guias del husillo. No verifique la precisión/repetibilidad usando un indicador con extensión larga. Asegúrese que los indicadores y los altos(stops) son absolutamente rígidos y que se encuentren montados en en superficies maquinadas de la máquina (ej. el casting del cabezal, nariz del husillo, o la mesa).

Asegúrese que el indicador se encuentra paralelo al eje que se trata de comprobar para así evitar errores tangenciales. Una vez que se hayan eliminado las practicas de maquinado como la fuente del problema, trate de determinar específicamente que es lo que la máquina esta haciendo mal.

La máquina no interpola un orificio redondo.

• •

Verifique que la máquina se encuentra nivelada (vea la sección de “Instalación”). Verifique el juego entre servos y tornillos (vea la sección de “Servo Motores/Tornillos sin Fin”).

Los orificios barrenados no salen derechos a través de la pieza de trabajo.

• •

Verifique que la máquina se encuentra nivelada (vea la sección de “Instalación”). Verifique la cuadratura del Eje-Z.

La máquina barrena orificios no redondos.

• •

Verifique que la máquina se encuentra nivelada ( vea la sección de “ Instalación”). Chequee la barrida de la máquina (vea la sección de “Ajustes de barrida del Husillo”)

Orificios barrenados son fuera de posición o no redondos.

• •

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Chequee el alargamiento por temperatura del tornillo sin fin (vea la sección de “Alargamiento por Temperatura”). El husillo no se encuentra paralelo al eje-Z. Verifique la barrida del husillo con la mesa y cuadratura del eje Z con un cilindro cuadrado. Si se encuentra disponible, utilice una barra maestra y mida el husillo con el eje Z.

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La máquina pisiciona los orificios equivocadamente,.

•

Chequee el alargamiento por temperatura del tornillo sin fin (vea la sección de “Alargamiento por Temperatura”).

• • •

Verifique que la máquina se encuentra nivelada (vea la sección de “Instalación”). Chequee el juego en servos y tornillos (vea la sección de servo “Motores/Tornillos sin Fin”). Verifique la cuadratura del eje x con el eje y.

La máquina deja pasos largos cuando se usa un fresador de concha.

• • •

Verifique que la máquina se encuentra nivelada (vea la sección de “Instalación”). Chequee la barrida de la máquina (vea la sección de “Ajuste de Barrida del Husillo”). El diámetro del cortador es muy grande para la profundidad de corte.

La profundidad del barrenado es imprecisa

•

Chequee el alargamiento por temperatura del tornillo sin fin (vea la sección de “Alargamiento por Temperatura”).

•

Chequee el sistema hidráulico del contrabalance. Chequee por: • ruidos anormales del sistema de contrabalance, • goteras de aceite ( especialmente en los acoples y el filtro en la parte superior del cilindro), • el cilindro.

TERMINADO

La máquina entrega un terminado pobre.

• • • • • •

Chequee por vibración en la caja de engranajes. Chequee el juego en servos y tornillos (vea la sección de “Servo Motores/Tornillos sin Fin”). Verifique la condición del herramentaje en el husillo. Inpeccione el husillo Chequee la condición de los servo motores. Verifique que la máquina se encuentra nivelada.

ALARGAMIENTO TERMAL Una posible causa de errores de precisión y posicionamiento es el alargamiento termal del tornillo sin fin. Así como la máquina se calienta, los tornillos sin fin se expanden en los tres ejes lineares, lo cual causa errores de precisión y posicionamiento o profundidades de barrenado incorrectas. Lo anterior es especialmente critico en trabajos que requieren extrema precisión, al maquinar partes múltiples en una sola montura o al maquinar una sola parte con múltiples monturas. NOTA:

En máquinas equipadas con escalas lineales, el alargamiento térmico no afectara el posicionamiento o la precisión de la máquina. Sin embargo, seguimos recomendando que la máquina se caliente un poco antes de comenzar a cortar partes.

NOTA:

El tornillo sin fin siempre se expandirá alejado del lugar donde se encuentra el motor.

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VERIFIQUE EL ENLARGAMIENTO TERMAL Existe un numero de maneras para verificar el problema. El procedimiento que se muestra a continuación verificara el alargamiento del tornillo sen el eje-X en una máquina que no se ha calentado: 1. Mande la máquina a la posición base o home. En la modalidad de MDI, presione POSIT y PAGE DOWN en la página de OPER. 2. Desplace el eje hasta una posición anotada como desplazamiento en la lista (de desplazamientos u offsets) (ejemplo: X-15.0" Y-8.0" ). Seleccione el eje X y presione la tecla ORIGIN para fijarlo en cero. Seleccione el eje Y para fijarlo en cero. 3. Presione la tecla OFSET, ahora mueva el cursor hasta G110 (o cualquier desplazamiento u offset no usado). Mueva el cursor a X y presione dos veces la tecla PART ZERO SET. Lo anterior fijara X0, Y0 en esta posición. 4. Anote el siguiente programa. Este programa comenzara en la nueva posición cero, hará un rápido de 10 pulgadas en la dirección X, avanzara hasta las ultimas .25 pulgadas en una velocidad de 10 pulgadas/minuto, y luego repetirá el movimiento X. G00 G90 G110 X0 Y0; X10.0; G01 X10.25 F10. ; M99; 5. Para poder fijar el indicador, corra el programa en la modalidad de SINGLE BLOCK, y deténgalo cuando X se encuentre en 10.25". Fije la base magnética en la mesa, con la punta tocando la envoltura del husillo en el eje X y fíjelo en cero. 6. Salga de la modalidad SINGLE BLOCK, y corra el programa por unos minutos. Una vez mas, entre a la modalidad de SINGLE BLOCK , detenga el programa cuando X se encuentre en 10.25", y tome una ultima lectura en el indicador. Si el problema es el alargamiento termal, en este momento el indicador mostrará una diferencia en la posición X. NOTA:

Asegúrese que la montura del indicador es correcta como se describe en la sección “Precisión”. Son muy comunes los errores en las monturas y muy a menudo aparecen como alargamiento termal.

7. Si fuese necesario, se puede escribir un programa similar para probar el alargamiento termal en los eje Y & Z. SOLUCIONES Ya que existen muchas variables que afectan el alargamiento termal, tales como la temperatura ambiente del taller y las velocidades de avance en su programa por lo tanto es muy difícil el dar una sola solución para todos los problemas. Los problemas de crecimiento térmico pueden ser limitados generalmente al ejecutar un programa de calentamiento de aproximadamente 20 minutos antes de mecanizar las piezas. El método mas efectivo de calentamiento es correr el programa vigente, con un desplazamiento en el eje Z y con el husillo “cortando aire”. Lo anterior permitirá que los tornillos se calienten a la temperatura correcta y que se estabilicen. Una vez que la máquina se caliente, los tornillos sin fin no se expandirá mas, a menos que se les permita el enfriarse. Se debe correr un programa de calentamiento cada vez que la máquina se haya dejado parada.

COMPENSACIÓN PARA EL CRECIMIENTO TÉRMICO Durante el funcionamiento normal, se podrían producir pequeñas imprecisiones en el trabajo de las piezas debido al crecimiento térmico de los tornillos esféricos. Los tornillos esféricos están fabricados de acero que se expanderá a la tasa de 11 millonésima parte de una pulgada por grado C. El Control de Haas contiene funciones instaladas para la corrección electrónica del crecimiento del tornillo esférico. Esta compensación térmica electrónica trabaja, estimando el calentamiento del tornillo basado en la cantidad de recorrido sobre la longitud del tornillo y será medido desde el motor.. En una fresadora, el motor del eje X estará a la izquierda, el motor del eje Y estará en la parte de atrás, y el motor del eje Z estará en la parte superior. Los ajustes se podrán hacer para los ajustes que se necesiten. El usuario podrá afinar esta compensación hasta más o menos el 30% con el uso de los ajustes 158, 159 y 160. Si el tamaño de la pieza fuera demasiado grande disminuya la cantidad de compensación del eje apropiado. Por ejemplo, aumentando el valor en el Ajuste 158 “X Screw Thermal Comp%” (Comp% Térmico del Tornillo X) podrá aumentar la cantidad de compensación térmica. 8

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1.2 H USILLO N O GIRA

El husillo no esta girando.

•

Si existiesen alarmas, consulte la sección de “Alarmas”.

•

Verifique que el husillo gira libremente cuando la máquina se encuentra apagada.

•

Si el motor gira pero el husillo no, vea las secciones de “Ensamblaje de Bandas” y “Motor de Husillo & Transmisión”.

•

Comande el husillo que corra 1800 RPM y verifique la pantalla del conductor de husillo. Si el display parpadea “bb”, compruebe el interruptor de orientación del huso (sección “Orientación del Huso”). Si el control del huso no ilumina el RUN LED (LED de ejecución), compruebe los comandos de adelante/detrás para el IOPCB (“Servicio Eléctrico”).

•

Verifique el cableado del comando análogo de velocidad proveniente de la tarjeta MOTIF PCB al conductor de husillo (cable 720).

•

Si el husillo aun no gira, reemplace la tarjeta MOCON PCB (“Servicio Eléctrico”).

•

Si el husillo aun no gira, reemplace el conductor de husillo o spindle drive (“Servicio Eléctrico”).

•

Verifique que haya rotación en la caja de engranajes (si fuese aplicable) o el motor. Si el motor o la caja de engranajes operan correctamente, chequee la banda del husillo (“Ensamblaje de las Bandas”)

•

Desconecte el la cinta de transmisión. Si el huso no volviera a girar, se reemplazará. NOTA:

Se debe determinar la causa de la falla previa, antes de usar el husillo de repuesto.

RUIDO La mayoría de los ruidos atribuidos al husillo en realidad se deben al motor/caja de engranajes o al conductor de bandas de la máquina. Trate de aislar las fuentes del ruido como se describe a continuación:

Ruido excesivo proveniente del área del cabezal de husillo. En los modelos VF-1 hasta 6, primero determine si el ruido está relacionado a las RPM del motor o las RPM del husillo. Por ejemplo: Si el ruido aparece en 2000 RPM con el engranaje alto, escuche la máquina cuando el motor corra a 500RPM con el engranaje bajo. Si el ruido es persistente, entonces el problema se encuentra en la caja de engranajes. Si el ruido desaparece, entonces el problema podría ser ya sea la caja de engranajes o el husillo lo cual requiere mas pruebas. NOTA:

•

La proporción de engranajes es 1:1.25 en engranaje alto, y 3.2:1 en engranaje bajo.

Remueva las cubiertas del cabezal y verifique la tensión del conductor de bandas (sección de “Ajustes de Tensión”). • Si persiste en ruido, voltee las bandas sobre las poleas. Si el ruido es significativamente diferente, entonces la banda es la causante del problema. Reemplace la banda (sección “Ensamblaje de bandas”) • Si el ruido no ha cambiado, remueva la banda y diríjase al siguiente paso.

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•

Chequee las poleas por resbalo excesivo (mas de 0.003" axial o radial).

•

Cora el motor o la caja de engranajes con las bandas desconectadas. Si persiste el ruido, entonces el problema es con la caja de engranajes/motor. Si desaparece, diríjase al siguiente paso.

•

verifique que existe la correcta lubricación en los baleros o almohadillas del husillo (0.5-1.0 cc cada dos horas) en un husillo lubricado. •Si el husillo no esta recibiendo la lubricación, corrija el problema basándose en el diagrama de aire/lubricación en la parte trasera de este manual y reemplace el husillo (sección de Ensamblaje del Husillo”). •Si el husillo si esta recibiendo lubricación, reemplace el husillo (sección de Ensamblaje del Husillo”). Nota:

Haas Automation no acepta peticiones de garantía para cajas de engranajes o husillos sin firmas de pruebas con analizadores de vibración.

SOBRECALENTAMIENTO Cuando se trate de investigar una queja de sobrecalentamiento, se debe utilizar una sonda de temperatura para medir la temperatura en la parte superior de la conosidad o taper del husillo. La lectura de temperatura mostrada en la página de diagnósticos es irrelevante. Una máquina que corra a continuamente velocidades mas altas tendrá un husillo mucho mas caliente que una máquina que corra a velocidades mas bajas. Husillos nuevos tienden a correr mucho mas calientes que husillos que ya han corrido por algún tiempo “RUN-IN”. Para poder realizar una prueba valida en un husillo nuevo, asegúrese que esta haya sido corrido (o asentado) apropiadamente. Para correr o asentar un husillo “run-in”, corra el siguiente programa (tomara 6 horas aproximadamente): N100 S300 M03 G04 P900. M05 G04 P900. N200 S1000 M03 G04 P900. M05 G04 P900. N300 S2000 M03 G04 P900. M05 G04 P900. G04 P900. N400 S3000 M03 NOTA:

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G04 P900. M05 G04 P900. G04 P900. N500 S4000 M03 G04 P900. M05 G04 P900. G04 P900. N600 S5000 M03 G04 P900. M05 G04 P900. G04 P900.

N700 S6000 M03 G04 P900. M05 G04 P900. G04 P900. N800 S7500 M03 G04 P900. M05 G04 P900. G04 P900. M99

Este programa aumentara la velocidad del husillo desde 300 RPM hasta 7500 RPM en intervalos de tiempo regulares, detendrá el husillo y le permitirá enfriarse a temperatura ambiente, para luego reiniciarlo y así moni torear la temperatura.

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P ROGRAMA D E “RUN-IN” A LTERNATIVO Cora el programa #O02021 con la presión de aire al husillo fijada en 30 psi. (para todos los husillos). El tiempo aproximado del programa es de 2 horas. Si es posible corra el programa de noche al cambiar M30 con M99 para que el programa se repita una y otra vez. Ajuste el override (sobrecontrol) de la velocidad del husillo dependiendo de la máxima velocidad de la máquina: fije el override en 50% para máquinas de 5,000 RPM; Fíjelo en 100% para máquinas de 7,500 y 10,000 RPM; Fíjelo en 150% para máquinas de 15,000 RPM. N100 S750M3 G04 P600.; S2500M3; G04 P600.; S5000M3; G04 P900.; N200 M97 P1000 L15 M97 P2000 L15 M30; N1000 S7500M3; G04 P30.; S500 M3; G04 P150.; M99; N2000 S10000M3; G04 P30.; S500M3; G04 P150.; M99; %

•

Si en cualquier momento durante este procedimiento, la temperatura del husillo sube por encima de 150 grados (120 grados en máquinas de 50 Taper), comience el procedimiento desde el principio y siga los pasos que se muestran a continuación. NOTA:

Una vez que haya completado el programa restablezca la presión de aire en 17psi. (20psi. para husos 15K o 25psi. para Mini-Fresadoras a pesar de la velocidad del huso) antes de comprobar la temperatura del huso.

Si por alguna razón el husillo falla esta prueba, verifique lo siguiente:

•

Verifique que existe la cantidad correcta de lubricación. NOTA:

La sobre-lubricación es una fuente común de sobrecalentamiento. Verifique cuidadosamente el flujo de aceite.

•

Chequee la tensión de la banda de conducción. Las bandas que se encuentren muy apretadas causarán un calentamiento en el balero o almohadilla superior de la envoltura del husillo.

•

Asegúrese que se esta usando el aceite correcto (consulte “Horario de mantenimiento”).

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ATORAMIENTO/BAJA TORCION Generalmente, las quejas de atoramiento o baja torsión están relacionadas con el herramentaje equivocado o practicas de maquinado incorrectas. Un husillo que esta a punto de estancarse entregara un terminado muy pobre y correrá muy caliente y muy ruidoso. Investigue problemas de maquinado antes de concluir que existe un problema con el husillo o el conductor del mismo.

C ONDUCTOR DEL HUSILLO Una línea de voltaje muy baja puede prevenir una aceleración correcta del husillo. Si el husillo se toma mucho tiempo en acelerar, baja la velocidad o se mantiene en una velocidad por debajo de lo que fue comandada con el medidor de carga o Load meter marcando carga completa, entonces el conductor de husillo se encuentra sobrecargado. Lo que puede causar este problema son una carga muy alta, un bajo voltaje o una aceleración/ desaceleración muy rápida. Si el husillo esta sujeto a una aceleración y desaceleración frecuente, la resistencia de carga regenerativa podría calentarse. Si la resistencia se calienta por encima de 1000C, un termostato generara un alarma de sobrecalentamiento u “overheat”. Si las resistencias de carga no están conectadas o están abiertas, entonces se podría generar una alarma de sobrevoltaje. El sobrevoltaje ocurre debido a que la energía re generativa que se absorbe del motor es convertida en voltaje por el conductor de husillo. Si este problema ocurre, las posibles maneras de arreglarlo son un índice de desaceleración mas bajo o reducir la frecuencia con la cual el husillo cambia de velocidades.

V ECTOR D RIVE Para poder diagnosticar correctamente el conductor vectorial o Vector Drive, utilice las siguientes preguntas como guia: • Qué alarmas se generan? • Cuándo se produce la alarma? • Se encuentra encendida la luz de falla del conductor de husillo? • Se encuentra encendida la luz de falla en alguno de los servo amplificadores? • La alarma restablece el sistema? • El motor del huso gira ? • El huso gira libremente de forma manual? • Se han verificado y confirmado los parámetros del Eje-C? • Cual es el voltaje de entrada en la unidad del conductor vectorial o Vector Drive? • Cual es la lectura del voltaje DC Bus o DC Bus voltage ? (320 VDC hasta 345 VDC) • El voltaje que se muestra en la pantalla de diagnósticos concuerda con el voltaje DC bus medido? Todas las preguntas anteriores deben contestarse. El nivel del DC Bus debe encontrarse entre 320 VDC hasta 345 VDC con la máquina encendida pero sin correr. Si el voltaje no se encuentra dentro de este nivel, ajuste las terminales de entrada del transformador principal hasta que se alcance el nivel antes mencionado. Existe la posibilidad de que el conductor o drive se encuentre mal, pero un DC Bus bajo también puede ser causado por una carga re generativa o REGEN load que se encuentre en corto o un servo amplificador también en corto.

Si el voltaje DC Bus se encuentra 50V por debajo y no aumenta, realice los pasos 1-6. 1. Con la máquina encendida, se encuentra la luz verde con rótulo “POWER-ON” L.E.D. del vector drive encendida? Si no lo es, reemplace la unidad Vector Drive.

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2. Apague la máquina. Desconecte las terminales de la carga re generativa o REGEN load (terminales 1 y 2 en la unidad Vector Drive) y mida la resistencia de cada uno de los cables con relación a chasis tierra ( debe medir abierto) y la resistencia entre los dos cables. La resistencia entre los dos cables debe ser 8.6 ohms en máquinas con Vector Drive 20/15 y fresadoras HT10K equipadas con conductor o drive de 40/30. Las cargas regenerativas o REGEN en todas la otras máquinas con conductores de 40/30 deben medir 6 ohms. Si no lo es así, reemplace la carga REGEN o el cableado a la misma. 3. Desconecte el cable 490 de las terminales 2 y 3 del conductor Vector Drive y de los servo amplificadores. Co un multímetro en la modalidad de chequeo de diodos, coloque el cable rojo del multímetro en la terminal +HV y el cable negro en la terminal -HV de cada uno de los amplificadores servo. El multímetro debe leer abierto. 4. Invierta los cables del multímetro: Coloque el cable rojo en la terminal -HV y el negro en la terminal +HV. En cada una de las lecturas, el multímetro debe medir .7 ohms. Si no lo es, reemplace el amplificador que falle a mostrar lo anterior. 5. Mida la resistencia entre las terminales 1 y 3 del conductor o Vector Drive. El multímetro debe leer un numero mayor que 100K ohms. Si no lo es, entonces el Vector Drive esta fallando 6. Si la luz verde “POWER-ON” L.E.D. estaba encendida (del paso 2), entonces deje los cables 490 (2 y 3) desconectados del conductor o drive y encienda la máquina. a. Comienza a aumentar el nivel de voltaje DC Bus? Si no lo es, entonces el Vector Drive esta fallando b. Mida el voltaje entre las terminales 1 y 3. La lectura entre estas dos terminales debe ser de 300VDC o mas. Si no lo es, entonces el Vector Drive esta fallando Si el resultado de ‘a’ y ‘b’ es correcto, entonces el problema es, ya sea los servo amplificadores o la carga re generativa REGEN.

Si la falla ocurre durante la aceleración -o- el husillo acelera muy despacio -o- si el husillo genera ruido, entonces haga lo siguiente: 7. Desconecte del vector drive, los cables de salida al motor de husillo. Encienda la máquina y presione . No comande ningún movimiento del husillo. Con el multímetro, mida el voltaje DC entre cada una de las terminales de salida (cada fase, terminales 9, 10, y 11) y la terminal de 320V RTN (terminal 3). El multímetro debe medir 165 VDC en cada caso, la fase que muestre otra lectura esta fallando. 8. Mida la resistencia entre los cables del motor, entre fase a fase y entre cada fase a chasis tierra. El multímetro debe medir .1 ohms entre fase y fase y debe medir abierto entre cada fase a chasis tierra.

Si la falla ocurre al desacelerar o al acelerar justo al alcanzar la velocidad comandada, o si ocurre una alarma de sobrevoltaje (119), haga lo siguiente: 9. Desconecte las terminales de la carga re generativa o REGEN load (terminales 1 y 2 en la unidad Vector Drive) y mida la resistencia de cada uno de los cables con relación a chasis tierra ( debe medir abierto) y la resistencia entre los dos cables. La resistencia entre los dos cables debe ser 8.6 ohms en máquinas con Vector Drive 20/15 y fresadoras HT10K equipadas con conductor o drive de 40/30. 10. Mida la resistencia entre las terminales 1 y 3 del conductor o Vector Drive. Si la resistencia es menor que 100K, entonces el conductor o Vector Drive esta fallando. 11. Con la carga REGEN desconectada, encienda la máquina y comande el husillo a una velocidad de 700 RPM (300 RPM en tornos en engranaje alto). Presione mientras monitorea el voltaje DC entre la terminal 1 y la terminal 3. El voltaje debe leer 330VDC para luego bajar momentáneamente a un nivel menor que 50V . Si no es así, entonces el conductor esta fallando. Se debe reemplazar la carga re generativa REGEN aunque la resistencia aparezca normal, si el voltaje al presionar RESET estaba bien y la falla fue restablecida (resettable).

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ORIENTACION

El husillo pierde la orientación correcta. Sin Conductor Vector Drive

•

Verifique que el anillo de orientación esta apretado. Asegúrese que el eje donde se monta el anillo se encuentra limpio y libre de grasa y aceite.

•

Verifique que el anillo no tiene cuarteaduras cerca de los orificios de tornillo o cerca de loa orificios de balance.

• •

Reemplace el anillo si existen cuarteaduras.

•

Examine el historial de alarmas. Busque alarmas con título Spindle Z Fault “Falla Z del Husillo”, o Spindle Reference Missing . Si existen las alarmas mencionadas, entonces podría haber un codificador defectuoso, o una conexión de tierra o blindaje rota.

• •

Verifique los parámetros.

Verifique que el perno de disparo de la caja de engranajes no este dañado, que no roza, y que opera correctamente. Reemplácelo si se encuentra dañado. Con Vector Drive

Inspeccione todos los puntos de contacto entre todos los componentes entre el husillo y el codificador y asegúrese que no haya ningún resbalo mecánico en los mismos.

H ERRAMIENTAS S E P EGAN E N EL T APER

El que las herramientas se pegan en el taper causa que el ATC se jale hacia arriba; acompañado por un ruido de golpe cuando el porta herramientas sale del taper o cono del husillo. NOTA: Este problema podría ocurrir después de haber cargado una herramienta fría dentro de un husillo caliente (un resultado de la expansión térmica del porta herramientas dentro del cono de husillo o taper). También podría ocurrir debido al fresado pesado, al fresado con herramientas grandes , o al realizar cortes con demasiada vibración. Esto también es el resultado de la expansión térmica. Si el problema solo ocurre durante las situaciones antes mencionadas, verifique su aplicación para asegurar que se están usando las técnicas correctas de maquinado; verifique las velocidades de avance y husillo para los materiales y herramientas que se están usando. Si una herramienta se jaló fuera de los extractores debido a que la herramienta se atoro dentro del cono, entonces el interruptor del liberador se encuentra mal ajustado o el interruptor podría estar fallando.

NOTA:

•

• •

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En un sistema que opera correctamente, el husillo saltará o subirá un poco durante el cambio de herramienta. Este movimiento no crea una flexión en el carrusel o la necesidad de de remover la herramienta con un pinzón.

Verifique la condición del herramentaje, asegúrese que la conocidad de la herramienta sea lijada y no rayada. Examine que no haya daño en la conocidad causado por virutas, o el mal manejo. Si se sospecha que la herramienta esta mala, trate de duplicar los síntomas con otra herramienta que se sabe esta en buenas condiciones. Examine la condición del cono del husillo. Observe que no haya daño causado por virutas o el herramentaje. También asegúrese que en el cono del husillo, no haya daño tal como abolladuras o rayones profundos causados por el estrellamiento de la herramienta. Duplique las condiciones de corte en las cuales ocurre la deflexión, pero no realice un cambio automático de herramienta. En vez del cambio automático, trate de soltar la herramienta mediante

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• • • • •

el uso del botón de soltado que se encuentra en la parte frontal del cabezal. Si se observa un atoramiento, entonces el problema no es causado por un mal ajuste del ATC, sino por algún problema en el cabezal de husillo de su máquina. Asegúrese que el husillo no este corriendo muy caliente (140° o más). Chequee la fuente de aire. La máxima baja de aire permitida durante de cambio de herramienta es 10psi. Verifique el ajuste de altura de la barra deslizadora (drawbar). Excede la altura de punta de herramienta hasta la la línea de medición del husillo 3.5”? Se están usando las barras de jale (pull studs) correctas?

Ondulado del Husillo / Porta Herramientas Existe ondulación en el Husillo o Porta Herramientas? El Ondulado o Fretting es el resultado de movimientos laterales del portaherramientas o el husillo. El ondulado puede dejar marcas de ola en las superficies y afectara el terminado con el portaherramientas o husillo. • •

Si solo existe un ondulado ligero, entonces verifique la aplicación para asegurarse que se están empleando las técnicas correctas de maquinado; chequee los avances y velocidades para las herramientas y el material que se esta usando. El ondulado ligero y la oxidación en el portaherramientas pueden limpiarse con una esponja de mano tipo scotchbrite y un solvente. Si se opto por usar la fibra scotchbrite, entonces limpie el portaherramientas y la conocidad del husillo completa,mente después de cada uso con una jerga y alcohol. Aplique una pequeña capa de aceite y en el portaherramientas. Engrase el perno de jale.

V ERIFICANDO E L F LUJO D E A CEITE A L H USILLO Desconecte la línea de aire/aceite al panel de aire-aceite en el husillo (en máquinas 30K 30 Taper y 15K GRSeries se desconecta en la válvula chequeo). Instale una pieza corta de manguera dentro de la terminal del regulador y coloque la otra punta dentro de un cilindro graduado. Regulador de presión del aire del huso menor a 0 psi. Programe un movimiento de eje repetitivo (NO CORRA el Husillo) y anote la cantidad de aceite recogido. Se debe permitir que el programa corra por dos horas. Asegúrese de restablecer el regulador de presión del aire del huso a la presión adecuada. Nota: Utilice un 5% o un 25% de rapidez para el movimiento del eje. Moviendo los ejes más rápido no cambiará los resultados. Lo siguiente le dará el índice para cada tipo de husillo: 40 Taper (7.5K y 10K) 1.5 a 2.5 cc cada 4 horas 15K 40 Taper 1.1 a 1.4 cc cada 4 horas* Para máquinas serie GR-Series vea las notas que mostradas abajo. 50 Taper 1.7 a 2.1 cc cada 4 horas 30K 30 Taper* *Bombas Airmatic “Airmatic Pumps” (Estas bombas se identifican por la adicion de un selenoide en la parte superior de la bomba) Máquinas 30 K 30 taper y las series GR 15K o de mas uso de husillo usan de este tipo de bomba.

30K 30 Taper Desconecte la línea de aire/aceite en la válvula de chequeo. Manualmente encienda el solenoide 30 veces deteniendo el botón por 2 segundos cada vez. Cada pulso de la válvula mandará .01cc; Después de 30 pulsos, debe haberse recogido .3cc por inyector, el modelo con husillo 30K tiene dos inyectores.

GR-Series 15K Desconecte la línea de aire/aceite en la válvula de chequeo. Manualmente encienda el solenoide 30 veces deteniendo el botón por 2 segundos cada vez. Cada pulso de la válvula mandará .2cc; Después de 30 pulsos, debe haberse recogido .6cc.

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1.3 S ERVO M OTORES / T ORNILLODS S IN F IN N O OPERAN Todos los problemas que son causados por fallas de los servo motores deben también registrar una alarma. Observe el historial de alarmas para determinar la causa del problema antes de tomar cualquier otra acción.

El servo motor no funciona.

• •

Chequee el cable de poder en el gabinete eléctrico trasero verifique que la conexión es apretada.

•

Circuito abierto en el motor (Alarmas 139-142, 153-156, 182-185). Reemplace el ensamblaje de motor (“Quitado/Instalación del Motor de Eje “).

•

El motor se sobrecalentó resultando en daño a los componentes internos (Alarmas 135-138, 176). Reemplace el ensamblaje de motor (“Quitado/Instalación del Motor de Eje “).

• •

El cableado esta roto, en corto, o no hay blindaje o shield (Alarmas 153-156, 175, 182-185).

•

El motor se sobrecalentó sin resultar en daño a los componentes internos. Se genero el alarma de sobrecalentamiento u OVERHEAT. Después de un completo examen al motor (SIN DESENSAMBLAR!) Tome los pasos necesarios para eliminar el problema y resumir la operación. Si el motor aun no opera, reemplace el ensamblaje de motor (“Quitado/Instalación del Motor de Eje “).

•

Verifique que no haya un acoplador flojo o suelto entre el servo motor y el tornillo sin fin. Reemplace o repare el acoplador (“Quitado/Instalación del Motor de Eje “).

•

Chequee el tornillo sin fin por daño, y reemplácelo si fuese necesario ( sección de “Instalación y Quitado de Tornillo Guia”)

El codificador falla o esta contaminado (Alarmas 139-142, 153-156, 165-168, 182-185). Reemplace el ensamblaje de motor en máquinas sin cepillos, reemplace en codificador en máquinas con cepillos.

El polvo proveniente de los cepillos a creado un corto en el motor (solamente VF-E) (Alarmas 153156, 175, 182-185). Reemplace el ensamblaje de motor (“Quitado/Instalación del Motor de Eje “).

NOTA:

Si falla el tornillo, en la mayoría de los casos la causa es la falla de la manga de balero o bearing sleeve. Cuando reemplace el tornillo en una máquina antigua, siempre reemplace la manga de balero con una de contacto angular mas actual (sección de “Instalación y Quitado de Manga de Balero”)

RUIDO El ruido del tornillo sin fin es usualmente causado por una falta de lubricación y es usualmente acompañado por calentamiento del mismo. Algunas otras causas son el mal alineamiento, daño a la manga de balero, o daño a la tuerca bola o ball nut. verifique el historial de alarmas de la máquina y busque alarmas de sobrecorriente de eje o axis overcurrent y fallas de seguimiento o folletín error. NOTA:

No reemplace los tornillos sin fin o las mangas de balero sin antes tomar en cuenta las siguientes consideraciones, estas partes son extremadamente durables y confiables. Verifique que la queja del cliente no se deben a problemas con las herramientas, al programado o problemas de montaje.

Ruido del servo motor.

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•

Desconecte el servo motor del tornillo y gírelo con la mano. Si persiste el el ruido, entonces reemplace el ensamblaje del motor (sección de “Instalación/Quitado del Motor de Eje”).

•

Ruido que es causado por los cepillos del motor (solo en máquinas VF-E). Quite e inspeccione los cepillos. Sople o cepille todo el polvo e inspeccione la armadura.

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Ruido proveniente del Tornillo sin Fin.

•

Asegúrese que el aceite esta llegando al tornillo a través del sistema de lubricación (vea los diagramas de Aire y Aceite). Asegúrese que no exista una válvula tapada.

•

Inspeccione y asegúrese que la manga de balero no este dañada. NOTA:

El diseño actual de la manga de balero con contacto angular tiene una precarga fija, la cual no puede ser ajustada.

•

Corra el eje hacia delante y hacia tras. Si la manga esta dañada, el motor se pondrá muy caliente.Si es así. Gire el eje con la mano, trate de sentir si el tornillo se siente aspero o duro de girar. Afloje las tuercas fijadoras que se encuentras an los dos lados del tornillo. Si desaparece el síntoma, reemplace la manga de balero. Asegúrese en verificar que no se daño el tornillo en al área donde se monta la manga. •Si persiste el ruido, entonces el tornillo esta dañado y debe reemplazarse. Cuando reemplace el tornillo en máquinas antiguas, siempre asegúrese en también cambiar la manga con una de diseño actual con contacto angular.

•

El mal alineamiento del tornillo en si, tiende a causar que el mismo tornillo se apriete y se genere un ruido excesivo en las dos orillas del recorrido. La tuerca bola o ball nut tambiem puede calentarse. El calentamiento de la tuerca bola en el tornillo sin fin es una indicación del mal alineamiento radial en el horquilla donde se monta la tuerca bola, a la vez que el ruido y el apretamiento al través del recorrido del tornillo sin fin. El ruido y aprietamiento en las dos orillas del recorrido del tornillo es una indicación del mal alineamiento del horquilla donde se monta la tuerca bola. La tuerca bola podría calentarse. NOTA:

Las quejas del cliente sobre ruido en el tornillo podría no necesariamente indicar un mal tornillo. Los tornillos de diferentes fabricantes producen deferentes niveles de ruido. Usualmente las máquinas están construidas con dos o mas diferentes marcas de tornillos en la misma máquina. Si las quejas son generadas sobre un solo eje comparándolo con otro, entonces es posible que simplemente los tornillos sean de diferentes fabricantes.

PRECISION/JUEGO (B ACKLASH) Las quejas sobre precisión están usualmente relacionadas con problemas de herramentaje, programa o con la montura. Elimine estos problemas antes de comenzar a trabajar en la máquina.

Mala precisión del posicionado de la mesa fresadora.

•

Chequee el juego en el tornillo como se describe a continuación;

•

Verifique los parámetros del eje en cuestión

•

Busque una conexión floja en el servo motor. También asegúrese que que la llave en el motor o tornillo se encuentra en su lugar y esta apretada (solo an máquinas con cepillos).

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PREPARACION INICIAL Encienda la VMC. Realice un ZERO RET y mueva la mesa aproximadamente en el centro del recorrido en las direcciones X e Y. Mueva el husillo al centro del recorrido del Eje-Z.

CHECANDO EL EJE-X: 1. Coloque una base y un indicador de aguja en la mesa de la fresadora como se muestra en la figura Fig.

Figura 1-1. Indicador en posición para comprobar el eje-X .

2. Fije el indicador y la pantalla de “Distance to go” en la modalidad de HANDLE JOG en cero como se indica: • Fije el indicador en cero. • En el panel de control, presione el botón de MDI. • En el panel de control, presione el botón de HANDLE JOG. Una vez hecho lo anterior, la pantalla de “Distance to go” de la parte inferior derecha de la pantalla debe leer: X=0 Y=0 Z=0 3. Fije el índice de avance en .001 y desplace la máquina .010 en la dirección positiva de (+) X . Desplace de regreso a cero (0) del la pantalla (es decir el punto cero que se mostro en el paso anterior). Una vez hecho, el indicador de aguja debe leer cero (0) ± .0001. 4. Repita el paso 3 en la dirección negativa (-). LA DESVIACION TOTAL ENTRE LA LECTURA DEL INDICADOR Y EL NUMERO QUE SE MUESTRA EN LA PANTALLA NO DEBE SER MAS DE .0002. Un método alternativo de verificación del juego entre ejes es el colocar el indicador como se muestra en la figura Fig. 1-1 y empujar manualmente la mesa en las dos direcciones. El indicador de aguja debe regresar a cero después de soltar la mesa. NOTA:

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Los servos deben estar encendidos para comprobar el juego con este método (el método manual).

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CHECANDO EL EJE-Y: 1. Coloque una base y un indicador de aguja en la mesa de la fresadora como se muestra en la figura Fig.

Figura 1-2. Indicador en posición para comprobar el eje-Y .

2. Fije el indicador y la pantalla de “Distance to go” en la modalidad de HANDLE JOG en cero como se indica: •Fije el indicador en cero. •En el panel de control, presione el botón de MDI. •En el panel de control, presione el botón de HANDLE JOG. Una vez hecho lo anterior, la pantalla de “Distance to go” de la parte inferior derecha de la pantalla debe leer: X=0 Y=0 Z=0 3. Fije el índice de avance en .001 y desplace la máquina .010 en la dirección positiva de (+) Y . Desplace de regreso a cero (0) del la pantalla (es decir el punto cero que se mostro en el paso anterior). Una vez hecho, el indicador de aguja debe leer cero (0) ± .0001. 4. Repita el paso 3 en la dirección negativa (-). LA DESVIACION TOTAL ENTRE LA LECTURA DEL INDICADOR Y EL NUMERO QUE SE MUESTRA EN LA PANTALLA NO DEBE SER MAS DE .0002. Un método alternativo de verificación del juego entre ejes es el colocar el indicador como se muestra en la figura Fig. 1-2 y empujar manualmente la mesa en las dos direcciones. El indicador de aguja debe regresar a cero después de soltar la mesa. NOTA:

Los servos deben estar encendidos para comprobar el juego con este método (el método manual).

CHECANDO EL EJE-Z: 1. Coloque una base y un indicador de aguja en la mesa de la fresadora como se muestra en la figura Fig. 2. Manualmente empuje el cabezal del husillo hacia arriba y hacia abajo mientras que escuche un sonido de golpe o ‘clunk’. También, este alerta de algún cambio rápido en el indicador. Cualquiera de los dos casos es indicación de posible juego. NOTA:

Los servos deben estar encendidos para poder comprobar el juego en el eje-Z.

NOTA:

No confunda la deflexión del sistema con el juego en el eje.

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Figura 1-3 Indicador en posición para comprobar el eje-Z.

Si se llego a encontrar juego en el sistema, chequee las posibles causas siguientes:

•

Los Tornillos SHCS que pegan la tuerca bola en el contenedor de la misma podrían esta flojos. Apriete los tornillos SHCS como se describió en el Servicio Mecánico.

•

Los tornillos SHCS que pegan (dependiendo del eje) el contenedor de tuerca a la mesa de la fresadora, al cabezal del husillo o a la montura podrían estar flojos. Apriete los tornillos SHCS como se describió en el Servicio Mecánico.

•

La tuerca de fijación en la manga de balero esta floja. Apriete los tornillos SHCS en la tuerca de fijación.

• •

El acoplador del motor esta flojo. Apriételo como se describió en el Servicio Mecánico. Los platos flexibles del acoplador de motor podrían estar flojos o rotos. NOTA:

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Si es que se encontró defectuoso, al acoplador no se le puede dar servicio en el campo y debe reemplazarse como unidad completa .

•

Los tornillos SHCS que pegan la manga de balero al la envoltura de motor están flojos . Apriete los tornillos como “Quitado e Instalación del Tornillo sin Fin”.

•

Las almohadillas de la manga balero están defectuosos. Reemplace la manga balero como se describió en “Quitado e Instalación de la Manga Balero”.

•

Los tornillos SHCS que pegan el motor de eje en su logar están flojos. Si encontró los tornillos flojos, inspeccione el motor por daño y si no hubo ningún daño, apriételos como se describió en “Quitado/Instalación del Motor de Eje”. Reemplace el motor si se que encontró daño al mismo.

•

El Numero de compensación por juego en la lista de parámetros podría ser el incorrecto. Verifique los parámetros 13, 27, y 41.

•

Tornillo sin fin muy gastado.

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FEDERACIÓN

Excesiva vibración del servo motor.

•

Cambie el motor sospechoso de causar la vibración con otro que se sabe funciona correctamente y verifique que no hay problema con el conductor. Si fuese necesario, reemplace la tarjeta DRIVER PCB (sección de “Servicio Eléctrico”).

•

Compare los parámetros del eje sospechoso de la falla con los parámetros que fueron enviados con su máquina. Si existen diferencias, corrija los errores y trate de determinar como es que esos parámetros fueron cambiados.

•

Un motor malo puede causar vibración si es que tiene un corto o esta abierto internamente. Usualmente, un corto en el motor genera alarmas de GROUND FAULT o OVERCURRENT; chequee el historial de ALARMAS. Un multímetro conectado entre las terminales del motor debe mostrar entre 1 y 3 ohms, y mas de 1 megohm entre las terminales y el chasis. Reemplace el motor si se encontró un corto o esta abierto.

SOBRECALENTAMIENTO

Sobrecalentamiento de servo motor.

•

Si ocurren alarmas de sobrecalentamiento de motor o OVERHEAT (ALARMAS 135-138), Verifique los parámetros por algún ajuste incorrecto. Las banderas o indicaciones de eje “Axis flags” en los Parámetros 1, 15, o 29 pueden cambiar el interruptor de sobrecalentamiento de normalmente cerrado a normalmente abierto (OVER TEMP NC).

•

Si el motor en realidad se esta sobrecalentando y esta muy caliente al tocarlo, entonces podría haber una carga excesiva en el mismo. Chequee la aplicación del usuario y busque cargas excesivas o ciclos de uso muy altos. Verifique que el tornillo sin fin no se pegue (sección de “Precisión/Juego”). Si el motor mismo se esta pegando, reemplácelo de acuerdo a “Quitado/Instalación del Motor de Eje”.

ERRORES D E SEGUIMIENTO

LAS ALARMAS DE FOLLOWING ERROR “ERROR DE SEGUIMIENTO” (solamente Máquinas con Cepillos) o SERVO ERROR TOO LARGE “Error del servo muy grande” 103-106, 187 ocurren en uno o mas ejes esporádicamente.

• Verifique el voltaje DC en la página de diagnósticos #2 (solo en máquinas en cepillos). Verifique este voltaje en las tarjetas conductoras. Si el voltaje esta por debajo de los voltajes recomendados, entonces cambie la conexión de su transformador al siguiente grupo de terminales mas bajo, como se explico en al Manual de Instalación.

• Cheque el cableado del motor por cortos. • Cheque la tarjeta conductora (“Servicio Eléctrico”). • Cheque el servo motor (“Quitado/Instalación del Motor de Eje”). • Cheque el codificador (máquinas con cepillos solamente) FALLA D E CONDUCTOR / S OBRECORRIENTE

Sobrecorriente de motor en eje-Z.

• • • • • •

No se pudo borrar la alarma. Baja presión en la contrabalanza Verifique los parámetros del eje Z Cheque que el tornillo guia no se peguen Cheque el motor y los cables por cortos Cheque el amplificador (la tarjeta conductora en las VF-E)

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VF-6 con freno en el eje Z solamente

• • • • •

El fusible del poder al freno se quemo El transformador del poder para el freno se quemo El rectificador de poder para el freno se quemo El cable se pincho El freno fallo

I NSPECCION VISUAL TORNILLO SIN FIN Las tres principales causas de falla en los tornillos sin fin son: Falta de lubricación Contaminación Que la máquina se estrelle Bajo condiciones normales de trabajo, el desgaste de las tuercas bola y las roscas del tornillo no es generalmente algo de que preocuparse . Cada causa que se sospeche causo el problema dejara una marca op sino en el tornillo mismo.

Falta de lubricación: El sistema de lubricación de la máquina provee una capa de aceite en la cual trabajan los componentes del tornillo guia y así eliminar el contacto metal-metal. Si llegase a ocurrir un problema con el sistema de lubricación, todos los problemas relacionados con el desgaste de los componentes se acelerarán. 1. Después de un rompimiento de la lubricación, el contacto seco metal-metal creara un calor intenso en los puntos de contacto. Las tuercas bola de soldaran con los canales tuerca debido al calor y la presión de la precarga. Si continua al movimiento del tornillo sin fin, los puntos soldados se romperán y despegaran partículas de las tueras y canales. Esta perdida de diámetro reducirá la precarga y a la vez reducirá la precisión de la máquina. Los tornillos sin fin con este tipo de desgaste, pero sin superficie de tornillo cuarteada puede ser reparada por el fabricante. 2. Una segunda causa el desgaste del Tornillo es la fatiga material. La fatiga material ocurre típicamente al final de la vida de servicio del tornillo. Los signos de la fatiga material incluyen una superficie negra, contaminada por refrigerante y picada, la perdida de precarga, y hojuelas de metal en el tornillo. Los tornillos que sufren de fatiga material no pueden ser reparador y se consideran chatarra.

Contaminación: La contaminación de los sistemas de lubricación y/o refrigerante producirán problemas con los tornillos sin fin. Inspeccione la condición del lubricante en las roscas del tornillo. 1. Si el lubricante esta mojado y limpio, es una indicación de un sistema de lubricación que funciona correctamente. 2. Si el lubricante esta espeso y obscuro, pero libre de virutas de metal, entonces el lubricante en si ya esta viejo y debe ser cambiado. El sistema completo debe ser cambiado de lubricante. 3. Si el lubricante esta mojado y negro, entonces el sistema de lubricación ha sido contaminado por partículas de metal. Inspeccione los tornillos por desgaste. La contaminación del sistema de lubricación y/o refrigerante puede ser causada por el desgaste del tornillo, o por virutas de metal las cuales entran a los sistemas a través de cubiertas abiertas o flojas. Inspeccione todas las cubiertas y sellos por espacios excesivamente abiertos.

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La máquina se estrello: Un fuerte choque de la máquina puede causar que el tornillo se atore. La sobrecarga estática creada durante el choque puede despedazar las tuercas esféricas cual puede romper los dientes de la rosca. Si esto ocurre , el girar el tornillo con la mano resultará en un sonido rechinador muy obvio. 1. Verifique la rectitud del tornillo. 2. Busque abolladuras en las orillas del tornillo. Estas abolladuras son un signo seguro de un choque fuerte. Debido al alto inadvertido, a inercia de la mesa se transfiere directamente a las bolas dentro de la tuerca lo cual deja marcas en la superficie del tornillo.

LIMPIADO En la mayoría de los casos, una limpieza completa de un tornillo resuelve problemas de “tornillos malos” , incluyendo las quejas de ruido. 1. Desplace manualmente la tuerca hasta una orilla del tornillo. 2. Inspeccione visualmente las roscas. Busque hojuelas de metal, lubricante negro y espeso o refrigerante contaminado: Vea la sección previa de Inspección Visual - Contaminación. 3. Use alcohol, u otros agentes de limpieza aprobados para limpiar el tornillo. PRECAUCION!

No utilice detergentes, desgrasantes o solventes para limpiar lis tornillos o sus componentes. Para prevenir la oxidación, no utilice limpiadores con base de agua.

4. Desplace la tuerca hasta la otra orilla del recorrido. Si en estos momentos aparecieron hojuelas de metal en las roscas del tornillo, entonces podría haber problemas de desgaste. 5. Re-lubrique las roscas antes de regresar la máquina a servicio.

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1.4 C AMBIADOR A UTOMATICO D E HERRAMIENTA DEFLEXION La deflexión es causada usualmente por el mal ajuste del ATC, y muchas veces también causada por la mala calidad del herramentaje, una conocidad de husillo dañada, una barra deslizadora dañada o al una fuente de aire pobre. Antes de comenzar cualquier diagnostico, observe la dirección de deflexión en el ATC.

El ATC parece ser empujado hacia bajo durante un cambio de herramienta.

•

Asegúrese que los pernos de jale (pull studs) del porta herramientas son los correctos y están apretados.

•

Cheque el ajuste del desplazamiento “Z” (“Fijando el Parámetro 64”) NOTA:

Puede ocurrir un choque si el desplazamiento es incorrecto y de ser así, sera necesario una inspección completa del ATC.

•

Cheque el ajuste del desplazamiento “Z”. Verifique y compare los parámetros 71, 72, y 143 con los valores que se encuentran en la documentación enviada con la máquina.

•

Asegúrese que los porta herramientas son detenidos firmemente en su lugar por los tenedores de extracción.

•

Cuando se presiona el botón de soltar herramienta o Tool Release, asegúrese que las bolas en la barra deslizadora se mueven libremente dentro de los orificios de la barra deslizadora. Si no se mueven libremente, entonces el ATC sera empujado 1/4” hacia bajo antes de que el porta herramienta se siente en el cono, lo cual resulta en daño a los tornillos rodillo en el transbordador del ATC. Reemplace la barra deslizadora.

• •

Cheque el ajuste de altura de la barra deslizadora o Drawbar. Si su máquina tiene TSC, cheque por desgaste excesivo de la punta del refrigerante.

El porta herramientas se pega en el husillo y causa que el ATC se jale hacia arriba cuando el cabezal viaja la distancia especificada el el parámetro 71; a la vez que se escucha un sonido de golpe cuando la herramienta sale de la conocidad del husillo. NOTA: Este problema podría ocurrir después de haber cargado una herramienta fría dentro de un husillo caliente (un resultado de la expansión térmica del porta herramientas dentro del cono de husillo o taper). También podría ocurrir debido al fresado pesado, al fresado con herramientas grandes , o al realizar cortes con demasiada vibración. Esto también es el resultado de la expansión térmica. Si el problema solo ocurre durante las situaciones antes mencionadas, verifique su aplicación para asegurar que se están usando las técnicas correctas de maquinado. Si una herramienta se jaló fuera de los extractores debido a que la herramienta se atoro dentro del cono, entonces el interruptor del liberador se encuentra mal ajustado o el interruptor podría estar fallando.

24

•

Verifique la condición del herramentaje, asegúrese que la conocidad de la herramienta sea lijada y no rayada. Examine que no haya daño en la conocidad causado por virutas, o el mal manejo. Si se sospecha que la herramienta esta mala, trate de duplicar los síntomas con otra herramienta.

•

Examine la condición del cono del husillo. Observe que no haya daño causado por virutas o el herramentaje. También asegúrese que en el cono del husillo, no haya daño tal como abolladuras o rayones profundos causados por el estrellamiento de la herramienta. Vea la sección de “Ensamblaje del Husillo” para instrucciones sobre el reemplazo del cartucho de husillo.

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•

Duplique las condiciones de corte en las cuales ocurre la deflexión, pero no realice un cambio automático de herramienta. En vez del cambio automático, trate de soltar la herramienta mediante el uso del botón de soltado que se encuentra en la parte frontal del cabezal. Si se observa un atoramiento, entonces el problema no es causado por un mal ajuste del ATC, sino por algún problema en el cabezal de husillo o el pistón de soltado. Vea la sección de “Ensamblaje del Husillo” para instrucciones sobre el reemplazo del cartucho de husillo.

•

Verifique que la presión de aire sea 85 psi (min). Una baja en la presión de no mas que 10 psi durante un cambio de herramienta es aceptable. Una baja mayor que 10psi es causada por una restricción en la línea de aire o una línea de aire mas pequeña de lo que debería ser. El uso de acoples de conexión rápida de (1/4") puede causar restricción. Puede ayudar el conectar la línea de aire directamente al conector.

Durante un cambio de herramienta, el ATC parece ser jalado hacia arriba; no hay ruidos de golpe.

•

Cheque el ajuste del desplazamiento “Z” (“Fijando el Parámetro 64”) NOTA: Puede ocurrir un choque si el desplazamiento es incorrecto y de ser así, sera necesario una inspección completa del ATC.

•

Asegúrese que los tornillos rodillo del transbordador del ATC se encuentran apretados contra las guias-V en el brazo sostenedor del ATC. Si el tornillo rodillo inferior derecho se encuentra flojo contra la guia-V, entonces el tornillo rodillo superior izquierdo podría estar doblado. Vea la siguiente sección (“Choque del ATC”), o “Reemplazo del Tornillo Rodillo o Roller Bolt”, para instrucciones sobre el reemplazo del Tornillo Rodillo. NOTA:

• •

Los Tornillos Rodillo que se encuentran doblados son un síntoma de algún otro problema con el ATC. Repare el tornillo doblado y luego aisle el problema del ATC.

Cheque y compare el parámetro 71 con los valores de la documentación que se envió con su máquina. Asegúrese que las bolas en la barra deslizadora se mueven libremente en los orificios de la barra cuando se presiona el botón de soltar herramienta. Si no se mueven libremente, entonces el ATC sera empujado 1/4” hacia bajo antes de que el porta herramienta se siente en el cono, lo cual resulta en daño a los tornillos rodillo en el transbordador del ATC. Reemplace la barra deslizadora.

Los porta herramientas se tuercen contra la horquilla extractora durante un cambio de herramientas.

•

Verifique el alineamiento del ATC en los ejes X e Y (Sección de “Alineamiento del Cambiador Automático de Herramientas”).

Los porta herramientas giran en todas las cavidades del ATC cuando el transbordador del ATC se retrae.

•

El ATC se encuentra desalineado en el eje “Y”. Vuelva a alinear el ATC (Sección de “Alineamiento del Cambiador Automático de Herramientas”). NOTA:

Observe la dirección en la cual gira el porta herramientas, ya que esta es la dirección en la cual necesita moverse el ATC en el eje ”Y”.

Los porta herramientas giran solo en ciertas cavidades del ATC cuando el transbordador del ATC se retrae.

•

Cheque todas las horquillas extractoras para asegurarse que se encuentran centradas en la cavidad del ATC. Vea también arriba. Si fuese necesario vea la sección de “Reemplazo de la Horquilla Extractora”. NOTA:

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Si el ATC muestra el problema aquí descrito, cada horquilla extractora debe ser comprobada y centrada para eliminar la posibilidad de que el ATC sea alineado con una horquilla incorrectamente centrada.

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CHOQUE Los choques mas comunes del ATC de delinean a continuación:

El transbordador se estrella contra el husillo cuando se comanda un cambio de herramienta (el porta herramienta se encuentra en la cavidad de cara al cabezal de husillo).

•

Gire el carrusel hasta una cavidad vacía. Consulte el manual de Programación y Operación para la operación correcta. NOTA:

Este tipo de choque es muy común y es el resultado de un error del operador. Si el ATC se detuvo en medio del ciclo de cambio de herramienta, el operador debe comandar el ATC a que se desplace hasta una cavidad vacía antes de que la máquina pueda operar correctamente. Choques repetitivos pueden dañar la tarjeta I/O board, el clutch de resbalo y el motor de transbordador del ATC.

Durante un cambio de herramienta, el husillo se estrella contra la parte superior del porta herramientas después de una rotación de la torreta. Durante un cambio de herramienta y cuando el cabezal del husillo se mueve hacia abajo sobre la parte superior del porta herramienta, el perno arrastrador o pull stud se pega dentro del orificio de la barra deslizadora del husillo, lo cual forza al ATC hacia abajo y rompe el carrusel. Cuando esto ocurre, también es posible doblar el tornillo rodillo superior del transbordador ATC o hasta romper el mismo El porta herramientas no esta detenido correctamente en la horquilla extractora, y posiblemente esta solamente detenido en un lado del extractor y sentado en un ángulo.

•

Cheque todas as horquillas extractoras del ATC.

Durante un cambio de herramienta, el husillo se estrella contra la parte superior del porta herramientas después de una rotación de la torreta. Las bolas de la barra deslizadora no se mueven libremente , lo cual causa que el ATC se forza hacia abajo lo suficiente para romper el carrusel. Cuando esto ocurre, también es posible doblar el tornillo rodillo superior del transbordador ATC o hasta romper el mismo

•

Cuando se presiona el botón de soltar herramienta o Tool Release, asegúrese que las bolas en la barra deslizadora se mueven libremente dentro de los orificios de la barra deslizadora. Si la falla mencionada ocurre, cheque todas las horquillas del ATC por daño a las mismas y repare la barra deslizadora del husillo.

•

Verifique la altura de la barra deslizadora o drawbar y si fuera necesario, fije la altrura de acuerdo a la sección apropiada.

El ATC deposita correctamente el porta herramientas en el husillo, pero las herramientas se caen en la mesa de la máquina cuando el transbordador se retrae.

•

Inspeccione las bolas y los resortes Belleville dentro de la barra deslizadora. Vea la sección apropiada y reemplace la barra deslizadora o drawbar.

Durante el maquinado, la parte o montura de la mesa se estrella contra el herramentaje grande o contra el ATC mismo.

•

Ya sea que reposicione las herramientas para quitar la interferencia, o programe el carrusel para que gire las herramientas grandes fuera del camino de la parte (USE ESTO COMO ULTIMO RECURSO). PRECAUCION! En caso de que tenga que programar el carrusel para que gire las herramientas mas grandes para evadir la parte, no olvide el que tiene que reprogramar la posición correcta para el carrusel antes de ejecutar un cambio de herramientas . NOTA:

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Se debe realizar una inspección exhaustiva de ATC si ocurren este tipo de choques. Ponga mucha atención a las horquillas de extracción, las cubiertas deslizantes del carrusel ATC, y los tornillos rodillo del transbordador . Vea la sección apropiada para instrucciones sobre el reemplazo de la horquilla extractora.

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D IAGRAMA DE FLUJO PARA EL RECOBRO DEL CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS LATERAL

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ROMPIMIENTO El rompimiento del ATC es causado ya sea por choques fuertes y repetitivos o por el desgaste excesivo de la punta del refrigerante en ATC.

El transbordador del ATC se rompió del plato sostenedor.

•

Inspeccione cuidadosamente las guias en el casting del transbordador ( donde se montan los tornillos de rodillo), verifique que no exista daño o cuarteaduras en las roscas. Reemplace el casting, si cualquiera de las guias se encuentra dañada. Re-alinee el cambiador de herramientas después de haber reparado la máquina.

Las horquillas extractoras del ATC se dañaron después del rompimiento.

•

Inspeccione la condición de los orificios de montura en el carrusel. Si las roscas se encuentran dañadas, entonces estas deben ser reparadas o el carrusel debe ser reemplazado. Vea la sección apropiada para instrucciones sobre el reemplazo de la horquilla extractora.

O PERACIÓN RUIDOSA Observe cuidadosamente la operación del ATC y busque lo siguiente para poder aislar el ruido(s) del ATC.

El ATC genera ruido cuando el transbordador se mueve.

28

•

Chequee el ajuste de los tornillos rodillo en el ATC (sección de “Reemplazo de los Tornillos de Rodillo”). Los tornillos rodillo flojos, pueden causar que el ATC genere un ruido de golpe cada vez que se comanda un movimiento del transbordador. Los tornillos rodillo muy apretados pueden causar que el motor del transbordador trabaje excesivamente, y posiblemente dañe el motor o la tarjeta I/O. En casos como este, el transbordador también podría moverse muy despacio.

•

Inspeccione la puerta de la cubierta del ATC y asegúrese que no se encuentra dañada. Vea la sección apropiada para instrucciones sobre el reemplazo de la puerta.

•

Asegúrese que las guias de plástico en la contraventana del ATC. Vea la sección de “Reemplazo de la Puerta Trampa del ATC” para el reemplazo de la contraventana o shutter.

•

Asegúrese que e; perno guia que se encuentra montado en el plato sostenedor no esta doblado y no raya la cubierta del ATC durante algún movimiento. Vea la sección de “Reemplazo de la Puerta Trampa del ATC” para el reemplazo del perno guia.

•

Escuche si se escucha algún daño en el tren de engranajes del motor transbordador. Si se encontró que el motor es la causa del ruido, entonces reemplaze el motor (sección de “Quitar el Motor Transbordador”). NO trate de reparar el motor o de tratar de aislar la fuente del ruido en el motor.

•

Asegúrese en verificar que el conductor Geneva en el motor de torreta se encuentra apretado y ajustado correctamente (vea la sección de “Quitar del motor Transbordador”). Si se encontró que el conductor Geneva estaba flojo, entonces asegúrese que la estrella Geneva no se daño. Cualquier abolladura o raspadura en las ranuras de la misma, causara que se reemplace (vea la sección de “Reemplazar la Estrella Geneva”)

•

Cheque el ajuste del conductor Geneva en relación con la estrella Geneva Sección de “Reemplazar la Estrella Geneva”). Si el ajuste se encuentra muy flojo, el carrusel vibrará mucho o generara un ruido de golpe durante la rotación del carrusel. Si el ajuste esta muy apretado, entonces el motor de torreta trabajara muy forzado y aparentara que el carrusel se mueve erráticamente.

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NOTA:

Si el ajuste en el motor de torreta estuvo apretado por periodos extendidos de tiempo, entonces, la estrella geneva, el motor de torreta, y la tarjeta I/O podrían haberse dañado. Si el ajuste de la estrella Geneva parece apretado en algunas cavidades y flojo en otras, entonces el problema esta en la estrella geneva. Verifique la centricidad de la estrella con relación a la envoltura del balero o bearing en el esamblaje del carrusel. Si se comprobó que la centricidad se encuentra dentro de las especificaciones, y aun persiste el problema, entonces la estrella Geneva debe ser reemplazada (sección de “Reemplazado de la Estrella GenevaI”).

•

Asegúrese que los tornillos que sostienen el motor de torreta en el plato montura se encuentran apretados (sección de “Quitado de Motor de Torreta”).

•

Asegúrese que los tornillos que pegan el la montura del motor en el casting del transbordador se encuentran apretados.

•

Cheque por ruido excesivo en el tren de engranajes del motor torreta . Vea la sección apropiada para instrucciones sobre el reemplazo del motor torreta. NOTA:

Si se descubrió que el motor es la fuente del ruido, entonces reemplace el ensamblaje del motor (motor, plato montura, y conductor Geneva). NO trate de reparar el motor o de aislar el problema dentro del motor.

O RIENTACIÓN DEL HUSILLO Al dirigir la orientación del huso, el huso girará a la posición determinada por el parámetro 257 (compensación de la orientación de huso).

ATC fuera de orientación con el husillo. La incorrecta orientación del husillo causa que el ATC se estrelle cuando el carrusel se mueve. Se genera la alarma 113.

•

Verifique la orientación del husillo

El ATC no corre.

•

En todos los casos en los cuales el ATC no corre, el sistema genera una alarma para indicar ya sea un problema de entrada/salida del transbordador o un problema de rotación en la torreta. Estas alarmas ocurrirán ya sea al intentar un cambio de herramientas (ATC FWD) o al realizar un ZERO RETURN mediante (AUTO ALL AXES). Use la alarma apropiada para seleccionar uno de los siguientes problemas:

El ATC no se mueve; el transbordador recibe poder (ordene un cambio de herramienta y así verificar que el motor del transbordador recibe poder.)

•

Desconecte el embrague de resbale del transbordador ATC y asegúrese que el transbordador se mueve libremente. Si no es así, entonces vea la sección apropiada para el ajuste del transbordador.

•

Comande un cambio de herramientas con el transbordador desconectado. • Si el transbordador cicla, entonces chequee el embrague de resbale en el ATC. Vea la sección de “Instalación del Transbordador” para instrucciones sobre como reemplazar el embrague. NOTA:

El embrague debe mover el transbordador con una cantidad de fuerza suficiente, pero no tanta fuerza que no se pueda hacer que el transbordador resbale cuando se detenga con la mano. Si el transbordador se encuentra atorado o congelado, entonces debe reemplazarlo. Este no puede reconstruirse en el campo.

• Si el transbordador del ATC no cicla, entonces el motor ha fallado y debe ser reemplazado. Gire el motor con la mano y trate de sentir la existencia de rozamiento en el tren de engranajes del motor.

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NOTA:

El motor utiliza una gran cantidad de reducción por engranajes y debe ser muy duro de mover con la mano.

El transbordador del ATC no se mueve; el transbordador no recibe poder.

•

Comande un cambio de herramientas para comprobar que se le este mandando poder al motor del transbordador.

•

Verifique que la luz LED de TC IN/TC OUT en la tarjeta I/O PCB se encuentra iluminada cuando se realiza el cambio de herramienta. • Si el LED se enciende, entonces chequee el fusible FU5 en la tarjeta POWER PCB o FU1 en la tarjeta I/O PCB. De otra manera, chequee la tarjeta I/O PCB (“Servicio Eléctrico”). • Si el LED no se enciende, entonces chequee los cables I/O-P65-510 & I/O-P64-520.

•

Cheque el relé del transbordador ATC.

La torreta del ATC no gira; El motor de la torreta esta recibiendo poder.

•

Comande un cambio de herramientas para comprobar que se le este mandando poder al motor del transbordador.

•

Si se le esta mandando poder, pero el eje del motor no gira, entonces cheque por rozamiento entre el ensamblaje del motor de torreta y la estrella Geneva (sección de “Cambiador Automático de Herramientas”). Cheque por daño a la estrella o el conductor Geneva. Cheque que el motor no este roto (sección de Quitado de Motor de Torreta”). NOTA:

No trate de reparar el motor o de aislar el problema dentro del motor.

El motor de la torreta ATC no gira; el motor de la torreta no recibe poder.

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•

Comande un cambio de herramientas para comprobar que se le este mandando poder al motor del transbordador.

•

Verifique que la luz LED de TC CW/ TC CCW LED en la I/O PCB e encuentra iluminada cuando se realiza el cambio de herramienta. • Si el LED se enciende, entonces chequee el fusible FU5 en la tarjeta POWER PCB o FU1 en la tarjeta I/O PCB. De otra manera, chequee la tarjeta I/O PCB (“Servicio Eléctrico”). • Si el LED no se enciende, entonces chequee los cables I/O-P65-510 & I/O-P64-520.

•

Cheque el relé del transbordador ATC.

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1.5 C AJA DE ENGRANAJES Y MOTOR DE HUSILLO La caja de engranajes debe reemplazarse como unidad completa ya que no se le puede dar servicio en el campo. NUNCA quite un motor de una máquina VF-series que tenga caja de engranajes, ya que al hacerlo se daña la caja de engranajes y anula la garantía.

RUIDO También consulte la sección de “Husillo”, cuando trate de investigar quejas sobre ruido en la caja de engranajes. Las cajas de engranajes pueden ser dañadas por cilindros de cambio o baleros, lo cual resulta en una operación ruidosa. Mientras que una vibración en la caja de engranajes puede causar un terminado pobre en su pieza de trabajo, una caja de engranajes ruidosa podría no causarlo.

Ruido excesivo o inusual proveniente de la caja de engranajes y/o el motor de husillo. Haga funcionar la máquina en las velocidades altas y bajas. Observe y escuche la caja de engranajes en las dos posiciones de engranaje y si el tono del ruido varia con la velocidad del motor.

•

Si el ruido ocurre en un engranaje a lo largo del rango de RPM de esa posición de engranaje, entonces el problema esta en la caja de engranajes y debe ser reemplazada (sección de “Motor de Husillo y Transmisión”).

•

Si el ruido ocurre en las dos posiciones de engranaje, entonces desconecte la banda de conducción o drive belt y repita el paso anterior. Si persiste el ruido, entonces la caja de engranajes se encuentra dañada y debe ser reemplazada (sección de “Motor de Husillo y Transmisión”).

•

Con la banda de conducción desconectada, corra la máquina a 1000 RPM con engranaje alto. Comande un cambio de dirección y trate de escuchar un ruido de golpe en la caja de engranajes cuando la máquina se detiene hasta cero RPM y luego aumenta de velocidad en reversa. Si ocurrió el ruido, entonces el motor ha fallado y la caja de engranajes debe ser reemplazada.

LOS ENGRANAJES NO CAMBIAN

La máquina no ejecuta un cambio de engranajes. NOTA:

El sistema generara una alarma cada que ocurre algún problema con la caja de engranajes. Consulte la sección de ALARMAS para diagnosticar el problema antes de comenzar a trabajar en la máquina.

Cuando un cambio de engranaje es ejecutado, la siguiente secuencia de eventos ocurre: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Si el husillo se encuentra girando, se le ordena a detenerse, Pausa hasta que el husillo es detenido, Cambio de Engranaje y se le comanda al husillo ir hacia adelante, Pausa hasta que el husillo alcanza la velocidad programada, Comando activo del solenoide para engranaje de alta o baja velocidad, Pausa hasta que esté en el nuevo engranaje o en cuenta regresiva, Alarma y alto si el lapso el tiempo máximo para cambio de engranajes, Si no está en un engranaje nuevo, invierte la dirección del husillo, Apagar los solenoides de engranaje alto o bajo.

• •

Verifique la presión del husillo. Los engranajes no cambiaran si la presión es muy baja.

•

Inspeccione el contactor CB4.

Cheque el ensamblaje del solenoide de aire en el soporte de solenoide (se encuentra en la parte trasera de la máquina). Si el solenoide opera correctamente y los interruptores de limite en la caja de engranajes operan correctamente, entonces el problema podría estar en el pistón de cambio de engranajes. Reemplace la caja de herramientas (sección de “Motor de Husillo y Transmisión” ).

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A LARMA DE BAJA PRESIÓN

Se genero la Alarma 179 (Baja Presión del Aceite de Transmisión).

• • • • • •

Cheque por una cantidad de aceite baja en el contenedor. Verifique que el motor de la bomba se encuentren corriendo. Cheque por una fuga de aire en el lado de succión de la bomba. Cheque por un sensor de presión defectuoso. Cheque por un cable roto o dañado. Cheque por un cabezal de bomba desgastado.

1.6 R EFRIGERANTE A TRAVÉS DEL HUSILLO DESBORDAMIENTO DEL REFRIGERANTE Compruebe el historial de la alarma para identificar la causa del problema antes de decidir ninguna acción.

El refrigerante chorrea fuera de las cubiertas del cabezal de husillo.

•

Verifique que las herramientas del cliente tengan orificios en perno, el portador y la herramienta misma.

•

Verifique que no exista el sobrecalentamiento del motor TSC. Si se encontrara un fallo, vuelva a colocar la unión del refrigerante.

•

Verifique que el drenaje del TSC y las líneas de purgado se encuentran intactas. Si fuese necesario, reemplácelos con un tubo de nylon 5/32" O.D.

• •

Busque puntos de goteo en conectores o válvulas de chequeo que estén fallando.

•

Verifique la presión de la bomba de refrigerante (debe ser 300 psi para sistemas de alta y 140 psi en sistemas mas viejos), con un porta-herramientas estándar (no TSC) en el husillo. La presión de la bomba está por encima de 310 psi. (por encima de 140 psi en sistemas antiguos), reestablesca la válvula de escape de la bomba de acuerdo como se explica en la sección “Fijando la Válvula de Escape en la Bomba TSC”.

Verifique la presión de pre-carga de acuerdo con la sección TSC de “Ajuste de Presión del Regulador” y reestablezcala si fuese necesario. Una baja presión de precarga puede causar que el refrigerante se descargue en el cabezal de husillo.

Flujo excesivo de refrigerante hacia fuera de la línea de drenaje. Flujo pulsante a través de la herramienta y línea de escape.

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•

Verifique la presión de a cuerdo con la sección TSC de “ Ajuste del Regulador de Presión”. Si fuese necesario, reestablezca la la presión de pre-carga. La baja presión de precarga causará un flujo pesado o pulsante en la línea de drenaje.

•

Asegúrese que la válvula de escape en la bomba no ha sido desarmada (fíjese que la banda de pintura amarilla se encuentren intacta). Verifique la presión de la bomba de refrigerante (debe ser 300 psi para sistemas de alta y 140 psi en sistemas mas viejos), con un porta-herramientas estándar (no TSC) en el husillo. Si la presión se encuentra por encima de 300 psi (por encima de 140 psi en sistemas viejos), reestablezca la válvula de escape de la bomba de acuerdo como se explica en la sección “Fijando la Válvula de Escape en la Bomba TSC”.

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REFRIGERANTE BAJO

Alarma 151, “ Refrigerante a Través del Husillo Bajo”, “Low Thru Spindle Coolant”

• • •

Chequee el nivel de refrigerante en el tanque.

•

Si la alarma se genero al encender la máquina, asegúrese que el interruptor no se abrió y que la bomba se encuentra girando. Verifique la continuidad eléctrica de los cables.

•

Verifique que no exista el sobrecalentamiento del motor TSC. Los motores trifásicos tienen un interruptor térmico el cual corta el poder eléctrico a la bobina del relé.

•

Para los sistemas TSC antiguos, si se reemplazo la barra deslizadora, verifique que el orificio a través de la barra es de diam 0.156 y no de 0.190 dia. Reemplácelo si es de 0.190.

•

Chequee por fallas en el interruptor de presión (consulte la sección de “Haciendo pruebas al Interruptor de Presión del Refrigerante”), y reemplácelo si fuese necesario. Cheque el bit de “LO CLNT” de la pantalla de diagnósticos (0 = presión encendida, 1= presión apagada). Los interruptores de presión que estén goteando podrían también dar alarmas intermitentes.

•

Cheque la presión de la bomba con el TSC corriendo y sin herramienta en el husillo. La presión normal debe ser de 75-95 PSI. Reemplace la bomba si la presión es de 60 psi o menor.

•

Cualquier otra alarma que se haya generado durante la operación del TSC también puede causar la alarma aquí mencionada.

Cheque por flujo despacio de refrigerante en el drenaje de la cubierta de la máquina. Observe los indicadores del filtro y chequee la coladera de entrada para esegurarse que no se estén tapando. Lea los medidores con el TSC corriendo sin la herramienta en el huso. Inspeccione las líneas de refrigerante y asegúrese que estén tapadas o dobladas. Límpielas o reemplácelas si fuese necesario.

F ALLA DE LA PRE - CARGA

Alarma 198, “Falla de Pre-Carga”, “Precharge Failure” NOTA: Esta alarma solo es aplicable en sistemas con TSC. Esta alarma no es aplicable en máquinas con husillo 50 Taper. Si esta alarma se presenta en una máquina 50Taper TSC, entonces verifique que el parámetro 235 se encuentra fijado en cero. Cualquier otro valor no cero, causara que el control actué como una máquina 40 taper TSC.

•

Cheque por alguna línea de aire para pre-carga que se encuentren rota o desconectada y reemplácela si fuera necesario.

•

Verifique que el interruptor limite de “Herramienta Sujetada” o “Tool Clamped” no se este pegando y reemplácelo si fuera necesario.

•

Cheque el ajuste del interruptor limite de “Herramienta Sujetada” o “Tool Clamped” (consulte la sección de “Ajuste del Interruptor de Sujeción/Soltado de Herramienta”)

• • •

Cheque por baja presión de pre-carga (consulte la sección de “Ajuste de regulador de Presión”.) Verifique que el solenoide de pre-carga opera correctamente. Esta alarma podría haberse generado si ocurrió algún otra alarma durante la operación del TSC.

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1.7 T RANSPORTADOR DE VIRUTAS

El transportador de virutas no gira

• •

Verifique que el bit interruptor ENA CNVR del parámetro 209 se encuentra activado.

• •

Verifique que la tapa se encuentra conectada a la serpentinas con un tornillo.

•

Cheque el fusible restablecedor térmico en el cuerpo del motor.

Verifique que la puerta frontal de la máquina se encuentra completamente cerrada y que el interruptor de la puerta funciona correctamente. Verifique que todos los fusibles del transportador se encuentran intactos. [Motores de una sola fase utilizan 2 fusibles (VF1/2; Motores trifásicos utilizan 3 fusibles (VF-3,4,6,8)]

NOTA:

Si tuvo que ajustar el botón restablecedor térmico, entonces esto significa que existen otros problemas: Asegúrese que el motor no se encuentra atorado, que todos los fusibles se encuentran intactos, también chequee el conector del motor y los relés del transportador en la tarjeta I/O.

El transportador de Virutas se mueve en la dirección equivocada.

•

Cambie el bit interruptor REV CNVR del parámetro 209 bit interruptor para revertir la dirección del transportador.

•

Inspeccione los relés de la tarjeta I/O. .

El transportador de Virutas se mueve en reversa y luego se apaga

• • •

verifique que el transportador se encuentra libre de obstrucciones. Verifique que los parámetros se encuentran en los ajustes de fabrica. Cheque si la entrada discreta de CNVYR (sobrecarga del transportador) cicla desde 0 - 1 o 1 - 0 (0 significa una condición de sobrecarga). NOTA:

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Si la entrada cicla, entonces chequee si el motor se quemo o se esta pegando. Si no cicla, entonces chequee la tarjeta I/O.

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1.8 CONTRABALANZA HIDRÁULICA

Ensamblaje del tanque hidráulico

P RESIÓN AL TOPE DEL RECORRIDO A continuación se muestra una lista indicando la presión al tope del recorrido y el ajuste del interruptor de presión para cada máquina. Máquina

Presión al tope del recorrido (PSI)

Ajuste del Interruptor de Presión (PSI)

VF-1,2 VF-3, 4 VF-5/40 VF-5/50 VF-6/40 – 11/40 VF-6/50, 7/50, 10/50 VF-8/50, 9/50, 11/50 VR-11 VB-1 HS-1, 15AXT, 1R, 1RP HS-3, 3R

750 1150 875 1100 750 1150 1550 1100 1550 600 1150

600 900 750 1000 600 900 1400 1000 1400 450 1000

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ATACANDO PROBLEMAS La siguiente lista muestra las condiciones observables de la máquina y las posibles causas. Busque la acción correctiva apropiada para corregir las fallas observadas.

Accion Correctiva Herramientas Requeridas Herramientas de mano. Kit o Juego de Carga/Descarga N/P 35-4050A Kit o Juego de Bomba Hidráulica manual N/P 93-0206 1. Verifique que existe suficiente aceite en el sistema: Bloquee el cabezal de husillo en el tope de recorrido. Coloque el juego o kit de carga/descarga en la válvula schrader. Lentamente, gire la manija-T a la derecha para comenzar a soltar la presión y así realizar una de las siguientes observaciones: a) Si inmediatamente se observo la presencia de aceite, entonces deje de descargar el sistema ya que lo anterior es un signo de que existe suficiente aceite en el sistema. Existen dos puntos de acción en este momento; agregar nitrógeno al sistema y así obtener la presión especificada al tope de recorrido. Este paso puede durar indefinidamente dependiendo de la severidad de la fuga, o la causa de la misma. La segunda ruta de acción es el proceder con la Acción Correctiva 2 si es que se observo que la fuga es muy aguda. b) Si inmediatamente se observo la presencia de nitrógeno, entonces deje de descargar el sistema y proceda con la Acción Correctiva 2. El sistema no tiene suficiente aceite. 2. Sostenga con un bloque el cabezal de husillo en la parte baja de recorrido (en el caso de que se tenga que reemplazar el cilindro, entonces sostenga el cabezal en la posición mas baja la cual le permita el acceso al soporte de varilla.) a) Cuidadosamente, drene el gas y aceite restante.

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b) Reemplace el/los componentes fallidos. (los acoples de anillo-o con resca recta SAE deben ser lubricados con una capa ligera de aceite hidráulico antes de ser instalados.) Note que las máquinas construidas después de Agosto de 1999 utilizan acoples de anillo-o con rosca recta, y conectores sellados en los cables del interruptor. En máquinas un poco mas antiguas, se utilizaron conectores tipo tubo roscado. El reemplazar componentes tipo antiguo con componentes nuevos requiere que todos los componentes del sistema de contrabalanza sean cambiados a la vez que el cable que regresa al controlador. c) Bombee aceite nuevo tipo Mobil DTE-25 (vea la lista para la cantidad del mismo) dentro del sistema utilizando el Kit de Bomba Hidráulica Manual. (vea “Instrucciones para la Bomba Hidráulica Manual” a continuación.) Máquina VF-1-11, VR-11, HS-1 VB-1, HS-3

Cuartos de Mobil DTE-25 2 por tanque 3 por tanque

# de bombeadas 93 0140

d) Genere presión en el sistema utilizando el kit de carga/descarga como se especifico en el tope de recorrido. 3. Agregue 50 psi de nitrógeno en el sistema en el tope de recorrido. Se pudo deshacer de la alarma? Si: Ahora verifique que el cabezal no se resbala mas de 1” una vez que se presiona el botón de Estop en la parte baja del recorrido. Si fue así (que se resbalo), entonces reemplace el interruptor como se describió en la acción correctiva 2. No: Agregue otros 50psi al sistema en el tope de recorrido. Si aun no se puede deshacer de la alarma, entonces reemplace el interruptor como se describió en la acción correctiva 2. Si la alarma pudo borrarse, entonces verifique que el cabezal no se resbala mas de 1” una vez que se presiona el botón de E-stop en la parte baja del recorrido. Si fue así (que se resbaló) , entonces reemplace el interruptor como se describió en la acción correctiva 2. 4. Sitúe un indicador de marcación el la parte superior de la columna y verifique que el movimiento del eje Z se desplaza desde lado a lado no excede de .015 pulgadas. Si el movimiento de lado a lado excediera .015 pulgadas, entonces ajuste la abrazadera del cilindro hasta que esté alineado y las medidas sean correctas. 5. Una vez el 4

Si la presión del sistema de contrabalanza se encuentra bien y existe una alarma de E-stop la cual no puede ser restablecida o borrada, entonces verifique que los contactos del cable no se encuentren succión y que generen un falso contacto. Se pueden verificar los cables rotos o conexiones flojas al desconectar el cable del interruptor y colocar un cable brincador o jumper entre las dos terminales del conector y así deshacerse de la alarma. Si la alarma todavía esta presente, entonces el cable es defectuoso. Repare o reemplace el cable si fuese necesario.

5. Chequee la tarjeta I/O y si fuese necesario reemplácela. 6. Inspeccione por algún corto en el cable. Reemplácelo si fuese necesario. 7. Se resbala o baja el cabezal de husillo desde la posición superior al presionar el botón de E-stop? Si: Reemplace el interruptor como se describió en la acción correctiva 2. No: Reemplace el manómetro de presión como se describió en la acción correctiva. 8. Voltee el tanque para soltar 50 psi de gas nitrógeno. Re-evalué la condición de la máquina.

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FALLAS POR FUGAS Las fugas pueden ocurrir en cualquier conexión de acoplo, en los sellos de la varilla del cilindro (donde la varilla entra al cilindro), en el sello del cilindro, o en mangueras defectuosas. Las inspecciones por fugas se hacen de una manera visual pero las fugas en los sellos de varilla podrían ser inconclusas debido a salpicaduras de las vías de aceite. Las fugas en sellos de cilindro, si se encuentran avanzadas, salen por encima de la orilla superior del cilindro y se puede ver aceite en el área de ventilación. Las fugas tempranas en el pistón se acumulan con el paso del tiempo en la parte superior del pistón alrededor de ¾” de alto antes de ser empujadas hacia fuera del cilindro en el tope del recorrido. Las fugas son normalmente muy lentas y las máquinas pueden operar hasta que el interruptor de presión mande una alarma de E-stop.

DIAGNOSIS MECÁNICA Importante! El aceite hidráulico de la contrabalanza contiene una tinta roja para una mejor distinción.

Ruido en el sistema

• • •

El quejido o rechinado leve es normal en los sellos de goma.

•

El brincoteo o ruido chirriante es una indicación de falla mecánica del cilindro. Reemplace el ensamblaje del cilindro.

•

Busque señales de rozamiento y desgaste en el eje de cilindro. Si existen, entonces reemplace el ensamblaje del cilindro.

El sonido de chiflado cuando el eje-Z se encuentra en movimiento se debe al flujo normal de fluido. Verifique que el cilindro se encuentra sentado correctamente en el contrabarreno. Si no es así, entonces acomode el cilindro.

El sistema no mantiene la presión y/o existe una alarma de E-STOP (Alarma 107) la cual no se puede borrar Asegúrese que la lectura de presión es correcta. Se debe comprobar los siguientes elementos en caso de que la lectura sea baja:

• •

Cheque por fugas en lo acoples del cilindro. Reemplace el ensamblaje si existe una fuga.

•

Remueva el acoplo de ventilación del cilindro. Si nota la presencia de aceite rojo en la cavidad de ventilación, entonces el ensamblaje del cilindro debe ser reemplazado.

•

Chequee por fugas en todos los acoples o fittings del tanque hidráulico. Si notó la presencia de fugas, entonces el ensamblaje de tanque debe se reemplazado.

Colapse la cubierta baja del eje-Z y busque la existencia de aceite rojo regado en la parte inferior de la base. Si noto la presencia de aceite, entonces los acoples o sellos podrían estar dañados. Reemplace el ensamblaje del cilindro.

Alarmas de Sobrecorriente

• • • • •

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La presión se encuentra fijada en un nivel alto. La presión se encuentra fijada en un nivel bajo. Se ha añadido demasiado aceite. (Volumen de gas insuficiente causará la subida de la presión) El cilindro hidráulico esta rozando o se encuentra desalineado. Reemplace el ensamblaje del cilindro. La longitud del cilindro de repuesto es incorrecta.

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1.9 E SCALAS LINEALES Comuniquese con el Departamento de Servicio Haas si se detecto cualquier falla con las escalas lineales (alarmas 279-290). La siguiente información es necesaria para poder diagnosticar correctamente la máquina: Lista de las fallas y fecha de las mismas. Cualquier información pertinente a las condiciones y circunstancias alrededor de la falla. Todos los parámetros de la máquina La versión de su Software Numero se serie de su Máquina.

No trate de ajustar o inspeccionar la escala sin notificar al departamento de servicio. 1.10 C AMBIADOR AUTOMÁTICO DE PALETAS (APC)

Verificando la repetibilidad de la paleta en el recibidor.

• •

La tolerancia máxima es +/-0005.

•

Si la paleta se encuentra fuera de tolerancia, chequee los pernos de alineamiento en la base del recibidor y las almohadillas en la parte inferior de los rieles de sujeción para asegurarse que no se encuentran dañados.

•

Chequee la altura de los pernos de alineamiento en la base del recibidor, la parte superior del perno debe estar .450 a.490 por encima de la base del recibidor.

•

Si los pernos se encuentran fuera del cuerpo de la base, entonces chequee la profundidad del orificio. La cavidad debe tener una profundidad de .510 a .550.

Las paletas no se consideran repetibles entre una y otra. Las paletas deben usar desplazamientos u offsets diferentes.

Paleta que se pega.

•

Verifique que no haya virutas alrededor de los pernos de alineamiento o las almohadillas de los rieles de sujecióp de paleta.

•

Chequee el torque en los tornillos que aprietan los rieles de sujecióp a la paleta. Si los tornillos se encuentran flojos, entonces realinee la paleta de acuerdo a las instrucciones en la sección de APC del Servicio Mecánico.

El cambiador o APC no responde a los comandos del controlador.

• •

Si el APC no corre pero la fresadora si, entonces chequee el cable de control del APC. Asegúrese que el cable brincador o Jumper del E-Stop ha sido quitado y que el cable de control del APC se encuentra enchufado y apretado en la terminal del 5to eje.

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Recobro de un E-Stop que se inicio durante un cambio de paleta.

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Figura 1 Lugares conocidos en la paleta. La paleta 1 se encuentra en el recibidor y esta enganchando el interruptor de Paleta Sujetada. La paleta 2 se encuentra en el APC esta enganchando el interruptor de Paleta en base bajo el panel de control.

Figura 2 Se debe verificar el alineamiento del Perno y del Cojinete. cuando sitúe manualmente una paleta en el recibidor.

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Figura 3 La paleta 2 fijada en el recibidor, la placa portatopes debe interconectar el interruptor como se muestra.

Figura 4 Presione y mantenga presionado los botones de activación del solenoide para mantener el flujo de presión del aire para liberar el recibidor y mantener la puerta abierta. Si se liberan los botones la puerta se cerrará y el recibidor se fijará.

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A LARMAS DE C AMBIADOR DE P ALETS Alarma 945 APC-LIFT FRAME DOWN TIMEOUT El cambiador de paletas se dirigió al menor pero el interruptor de posición baja no se contactó antes del periodo de temporización. Compruebe si hay objetos del exterior bajo el cuadro de elevación. Verifique que hay un suministro adecuado de presión y de volumen de aire. Verifique que el parámetro 320 es correcto (RP Barra Deslizadora hacia Abajo). Compruebe los solenoides del aire para evitar la adherencia y los puertos libres para evitar su obstrucción. Compruebe el interruptor de posición baja de la paleta y el cableado por si hubiera algún daño, conmute las conexiones para tener un contacto eléctrico positivo, y el mecanismo de elevación para un adecuado funcionamiento. Después de determinar la causa y corregir el problema, presione TOOL CHANGER RESTORE (Restaurar el Cambiador de Herramientas) para introducir el recuperador del cambiador de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operación. Alarma 946 APC-PALLET CLAMP TIMEOUT La paleta en la fresadora no se fijó en el tiempo permitido. Compruebe que no haya objetos extraños bajo la paleta y entre la paleta y la placa de fijación. Verifique que hay un suministro adecuado de presión y de volumen de aire. Compruebe los solenoides del aire para evitar la adherencia y los puertos libres para evitar su obstrucción. Compruebe el interruptor de posición de fijación de la paleta para el correcto funcionamiento, el interruptor y el cableado para evitar daño, y el alineamiento de la paleta. Compruebe el mecanismo de fijación de la paleta para un funcionamiento correcto. Después de determinar la causa y corregir el problema, presione TOOL CHANGER RESTORE (Restaurar el Cambiador de Herramientas) para introducir el recuperador del cambiador de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operación. El Parámetro 317 especifica el periodo de temporización de fijación de la paleta. Alarma 947 APC-PALLET UNCLAMP TIMEOUT La paleta en la fresadora no se liberó en el tiempo permitido. Compruebe que no haya objetos extraños entre la paleta y la placa de fijación. Verifique que hay un suministro adecuado de presión y de volumen de aire. Compruebe los solenoides del aire para evitar la adherencia y los puertos libres para evitar su obstrucción. Compruebe el interruptor de posición de fijación de la paleta para el correcto funcionamiento, el interruptor y el cableado para evitar daño, y el alineamiento de la paleta. Compruebe el la placa de fijación de la paleta para evitar daños. Después de determinar la causa y corregir el problema, presione TOOL CHANGER RESTORE (Restaurar el Cambiador de Herramientas) para introducir el recuperador del cambiador de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operación. El Parámetro 316 especifica el periodo de temporización de liberación de la paleta. Alarma 948 APC-SOFTWARE ERROR Fallo en el software del cambiador de paletas. Tome nota de las acciones que causó esta alarma. Registre también la siguiente información: En el panel de control, presione la tecla PARAM DGNOS (Diagnóstico Parámetros) para llegar a la pantalla DGNOS (Diagnóstico). Después presione PAGE UP (página hacia delante) hasta la página PC INPUTS (Entradas del PC). Registre los valores de PC STATE (Estado del PC), ALARM ST (St Alarma) y ALARM (Alarma). Si esta alarma se produjera recurrentemente llame a su concesionario. Alarma 949 APC-AXIS VISIBLE El eje del cambiador de paletas debe ser invisible al cambiador de paletas para funcionar. Ajuste el bit del parámetro INVIS AXIS a uno para el eje en el que se instaló el cambiador de paletas. Alarma 950 APC-ILLEGAL SWITCH CONDITION, LIFT FRAME Los interruptores del cuadro de elevación del cambiador de paletas indican que el cuadro elevador del cambiador de paletas está subiendo y bajando a la vez. Verifique que hay un suministro adecuado de presión y de volumen de aire. Compruebe el ajuste de los interruptores de la posición del cuadro de elevación para evitar desechos en los interruptores. Revise las conexiones eléctricas del interruptor y el cableado. Podría ser una alarma falsa si el cambiador de paletas estuviera fuera de la posición en 90 grados (+/- 20) cuando se produce un cambio de paleta. Después de corregir la causa, presione TOOL CHANGER RESTORE (Restaurar el Cambiador de Herramientas) para introducir el recuperador del cambiador de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operación. Alarma 951 APC-ILLEGAL SWITCH CONDITION, PALLET CLAMP Los interruptores del fijación del cambiador de paletas indican que el cambiador de paletas está fijado y libre al mismo tiempo. Compruebe el ajuste de los interruptores de fijación de la paleta para evitar desechos en los interruptores. Revise las conexiones eléctricas del interruptor y el cableado. Después de corregir la causa, presione TOOL CHANGER RESTORE (Restaurar el Cambiador de Herramientas) para introducir el recuperador del cambiador de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operación. Alarma 952 APC-MISLOCATED LIFT FRAME El cuadro elevador del cambiador de paletas no se encuentra en la posición esperada. El cuadro elevador estaba abajo cuando se esperaba que estuviera arriba, o arriba cuando se esperaba que estuviera abajo. Por ejemplo, el cuadro de elevación deberá estar arriba al girar, y abajo cuando el cambio de paleta comienza o antes de fijar la paleta. 96-0162 rev K Enero de 2005

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Si la paleta empezara a bajar durante el giro, compruebe el mecanismo de elevación para un adecuado funcionamiento. Si saltara la alarma al principio del cambio de la paleta o al fijar la paleta, compruebe que no hay objetos extraños o desalineamiento que evite que el cuadro baje hasta el final. Verifique que hay un suministro adecuado de presión y de volumen de aire. Después de corregir la causa, presione TOOL CHANGER RESTORE (Restaurar el Cambiador de Herramientas) para introducir el recuperador del cambiador de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operación. Alarma 953 APC-MISLOCATED PALLET CLAMP La placa de fijación del cambiador de paletas no se encuentra en la posición esperada. La paca de fijación deberá estar libre mientras que esté girando el cambiador de paletas o antes de que la paleta haya subido. Verifique que hay un suministro adecuado de presión y de volumen de aire. Compruebe el funcionamiento de los solenoides del aire del mecanismo de fijación. Compruebe el interruptor de posición de fijación de la paleta para el correcto funcionamiento, el interruptor y el cableado para evitar daño, y el alineamiento de la paleta. Compruebe el la placa de fijación de la paleta para evitar daños. Después de corregir la causa, presione TOOL CHANGER RESTORE (Restaurar el Cambiador de Herramientas) para introducir el recuperador del cambiador de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operación. Alarma 954 APC-INCOMPLETE PALLET CHANGE El último cambio de paleta no se completó adecuadamente o la fresadora se inició. Presione TOOL CHANGER RESTORE (Restaurar el Cambiador de Herramientas) para introducir el recuperador del cambiador de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operación. Alarma 955 APC-INVALID PALLET CHANGER TYPE Parámetro 605 (Tipo de Cambiador de Paletas) tiene un tipo de cambiador de paletas que no es válido. Alarma 956 APC-LIFT FRAME UP TIMEOUTEl cambiador de paletas se dirigió pata elevarse pero el interruptor de posición alta no se contactó antes del periodo de temporización. La primera causa de esta alarma es la presión o volumen de aire insuficiente. Verifique también que la paleta esté libre y que no hay objetos obstruyendo. Compruebe el interruptor de posición alta de la paleta y el cableado por si hubiera algún daño, conmute las conexiones para tener un contacto eléctrico positivo, y el mecanismo de elevación para un adecuado funcionamiento. Verifique que sea correcto el parámetro 321. Después de determinar y corregir el problema, presione TOOL CHANGER RESTORE (Restaurar el Cambiador de Herramientas) para introducir el recuperador del cambiador de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operación.

C AMBIADOR DE P ALETAS (M ILL D ILL C ENTER - MDC)

Introducción

Operacón Nota: La paleta se arrastrará hacia abajo por la placa de fijación. La tabla activará el interruptor de fijación, no la placa de fijación.

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1. La Tabla se indexará dentro de la posición basado en los parámetros de control del servo. •La placa de fijación estará en la posición de desbloqueo; se mantendrá allí por la compresión de la presión del aire del resorte. • El interruptor del estado de la fijación estará fuera del interruptor de proximidad de la Abertura Normal (NO). 2. Cuando la tabla esté en posición, la válvula del solenoide actuará para presurizar el lateral de la fijación del pistón. Para fijar la tabla se utiliza una combinación de presión de aire y de fuerza del resorte (aproximadamente 10,000 libras de fuerza de fijación dependiendo de la presión de aire). • La tabla bajará y contactará con el émbolo del interruptor de estado de fijación. El émbolo será pulsado hacia abajo y activará el interruptor de estado de abertura normal (NO) para cerrar los contactos. 3. Para liberar, el interruptor del solenoide transbordará hasta reducir el lateral de la fijación y presurizar el lateral de liberación del pistón. La presión de aire de liberación deberá comprimir los resortes e fijación para subir la placa de fijación. Para la primera porción del recorrido, los resortes entre la tabla y el cuadro H ayudará a subir la placa de fijación. • En la parte superior del recorrido del pistón émbolo del interruptor de estado de la fijación subirá (será presionado mediante un resorte) y vendrá limpio del interruptor de proximidad. El interruptor NO está abierto ahora y la tabla está preparada para indexar.

Estado de la Fijación de la Tabla Bajo Condiciones Diferentes

Fijación de la Tabla A. La condición se fijará cuando la máquina se apague normalmente o cuando se encienda primero o cuando se complete la indexación de la tabla.

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B. Condición cuando la máquina se libera. • Nota: Se aplicará alguna condición si la tabla se libera y la máquina se para por emergencia en la mitad de la indexación de la tabla. La tabla permanecerá libre.

C. Condición cuando la tabla se libera y se pierde la potencia. • Transbordadores de la válvula principal para fijar la tabla aunque la válvula de seguridad también pierda potencia y bloquee el puerto reducido en el lateral de la fijación del pistón. Esto previene la placa de fijación inmediatamente desde la fijación. La placa de fijación se moverá lentamente hasta su posición de fijación.

Diagnosticando 1. Fallo - Corte de los cables de interruptor de fijación Resultado El control detecta que el interruptor como abierto todo el tiempo. La tabla podrá indexarse dentro de la posición y fiarse.. El control no detectará el interruptor cerrado por lo que se asume que la paleta no está fijada; se generará una alarma. Comentario Esto es una condición de seguridad; no hay peligro de lesión o daño de la máquina. Sin embargo, la máquina no funcionará hasta que se vuelva a colocar el interruptor. 2. Fallo - La varilla del émbolo de estado de la fijación está atascado en la posición de fijación (la varilla rota, el interruptor roto, la varilla atascada). El mismo escenario si se mantuviera el interruptor de activación cerrado por una pieza de metal suelta. Resultado La placa de fijación libre, subiendo la paleta. La máquina está preparada para girar la paleta, pero el control no recibe una señal que la tabla ha subido. Sin la señal el control piensa que la paleta está fijada. Después de un periodo de tiempo se generará una alarma.

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Comentario Esta es una condición de seguridad; no hay peligro de lesión o daño de la máquina. Sin embargo, la máquina no funcionará hasta que se resuelva el problema con el émbolo. 3. Fallo La indexación de la tabla (cambio de paleta) comienza y será E-stopped en la mitad de la indexación. Resultado la placa de fijación permanece en la posición libre. Comentario Esta es una condición de seguridad. Para reactivar el maquinado, libere las alarmas y Vuelva a Cero (Zero Return) todos los ejes. La máquina iniciará automáticamente todos los ejes y la placa de fijación fijará la tabla. 4. Fallo - La indexación de la tabla (cambio de paleta) comienza y la máquina será E-stopped (E-detenida) y apagada. Resultado La placa de fijación permanecerá libre porque el puerto agotado en el lateral libre del pistón se bloqueará (cerrará). En otras palabras, la placa de fijación será presurizada para fijar, aunque como el puerto agotado está bloqueado, esto evitará que la paleta sea fijada. Comentario Esta es inicialmente una condición de seguridad, sin embargo, debido a la fuga en el lateral agotado del pistón, la placa de fijación se moverá eventualmente hasta su posición de fijación completa. No será seguro dejar la tabla parcialmente sobre los dientes del localizador de la tabla. It should be rotated fully off of the clamp plate. Esto se podrá hacer por el giro manual del cambiador de paletas. 5. El solenoide de la válvula de fijación pierde potencia o se quemó mientras que la máquina corría y la tabla está fijada. Resultado La tabla permanece fijada bajo el intento de liberación, la placa de fijación no subirá y el interruptor de estado de fijación mostrará la tabla como “clamped” (fijada). La máquina generará una alarma. Comentario Esta es una condición de seguridad. La tabla permanecerá fijada. La máquina no funcionará hasta que se sustituya el solenoide. 6. Fallo El solenoide en la válvula de seguridad se quemó o se perdió potencia cuando la tabla se fijó y la máquina funcionaba. Resultado La máquina continuará funcionando normalmente. Esto fijará y liberará sin incidentes. En el caso de que la máquina sea detenida (E-Stopped) en el medio del indexado de la tabla, la placa de fijación permanecerá libre. Si se perdiera potencia o se apagara la máquina durante la indexación de la tabla, la placa de fijación se fijará. Comentario No se detecta una válvula fallida del circuito de seguridad. Esta es una condición insegura ya que se encuentra solo cuando la máquina ya se ha avería. 7. Fallo Tabla fijada y la máquina pierde presión de aire Resultado La alarma de baja presión de aire llegará a su límite de tiempo y alarmará a la máquina. Si se perdiera aire si la máquina estuviera cortando, la tabla permanecerá fijada a través de los resortes de fijación. Comentario Los soportes de fijación son adecuados para prevenir que se mueva extremadamente fuera de las láminas de situación. 8. Fallo Tabla libre y la máquina pierde aire durante un cambio de paleta. Resultado La alarma de baja presión de aire no alarmará la máquina hasta que ésta haya llegado a su límite de tiempo. Al mismo tiempo que la pérdida de aire, la placa de fijación bajará a la posición fijada a través de los resortes de fijación. Comentario Ésta es una condición peligrosa. Si la tabla estuviera parcialmente dentro o fuera de la placa de fijación; se podría producir daño potencial en el indexador. Si la tabla estuviera encabezada hacia la placa de fijación y la placa de fijación bajara debido a la pérdida de aire, se producirá una avería.

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1.11 R ESOLVIENDO PROBLEMAS ELÉCTRICOS PRECAUCION!

Antes de comenzar a trabajar en cualquiera de los componentes eléctricos, apague el poder eléctrico y espere aproximadamente 10 minutos. Esto permitirá que el poder de alto voltaje de los amplificadores servo sin cepillos se descargue completamente.

ALARMAS E LÉCTRICAS

Alarma de Fallo en Conductor del Eje

•

Amplificador dañado- Indicado por una luz en la parte baja del amplificador cuando el poder esta encendido. Si lo anterior ocurre, reemplace el amplificador.

•

El Amplificador o la tarjeta MOCON son muy sensitivos al ruido. Si este es el caso, la alarma podrá ser borrada y el amplificador funcionará de una manera normal por un tiempo. Para comprobar un amplificador, cambie los cables de motor y los cables de control del amplificador en cuestión al amplificador junto al mismo. Si el problema ocurre en el otro eje, entonces el amplificador esta defectuoso y debe ser cambiado. Si el problema se quedo en el mismo eje, entonces el problema podría estar en la tarjeta MOCON o el cable de control. El problema también podría ser causado por el motor mismo, al tener una de las líneas en corto una con otra o en corto a tierra, lo cual es muy raro.

•

El amplificador falla por alguna razón valida, tal como una condición de sobretemperatura, sobrevoltaje, o un bajo voltaje en la línea de +/-12 volts. Lo anterior es usualmente el resultado de correr el el servo en un programa muy intenso o bajo una fuente de alimentación de 12V mal ajustada. Si lo anterior ocurre, reemplace el amplificador. El sobrevoltaje ocurre si la carga regenerativa no funciona, pero es muy raro que eso ocurra. El problema también podría ser causado por el motor mismo, al tener una de las líneas en corto una con otra o en corto a tierra, lo cual es muy raro.

Sobrecarga del eje.

•

Debido a un gran numero de aceleraciones/desaceleraciones, o al topar el eje en un alto solido, la función de fusible integrada en la tarjeta MOCON ha sido sobre cargada. Esta función de seguridad pro teje el amplificador y el motor, así que trate de encontrar la causa y corríjala. Si el programa vigente es el causante del problema, ajuste su programa o cámbielo. Si el eje ha pegado o topado algún alto o tope solido, problablemente los limites de recorrido podrían estar mal fijados.

Error de fase

•

La tarjeta mocon no recibió la información de faces correcta proveniente de los motores. NO RESTABLESCA o PRESIONE RESET cuando ocurra esta alarma. Apague la máquina y enciéndala de nuevo. Si persiste el problema, este podría ser causado por un cable roto o algún falso contacto en los conectores de la tarjeta MOCON. Este problema también podría ser relacionado a una fuente de alimentación fallida. Verifique que la fuente de alimentación o LVPS funciona correctamente.

Demasiado Error en el Servo

•

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Esta alarma ocurre cuando la diferencia entre la posición comandada y la posición actual es mas grande que el máximo que se fijo en el parámetro. Esta condición ocurre cuando uno de los amplificadores se quemo, cuando el amplificador no recibe las señales de comando, o cuando la fuente de alimentación de 320V esta muerta. Es probable que exista algún cable roto si la tarjeta MOCON no envía las señales de comando al amplificador, o si se genero una alarma de PHASING ERROR.

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Falla Z en el eje o se perdió el canal Z

•

Durante una auto-prueba, se encontró que el numero en el conteo de pasos es el incorrecto. Esto es normalmente causado por un ambiente muy ruidoso (ruido eléctrico), y no por un codificador defectuoso. Inspeccione todas las líneas de blindaje y cables a tierra en los cables del codificador y en los cables de motor que llegan a los amplificadores. Una alarma generada en uno de los ejes podría ser causada por una mala conexión a tierra en otro de los amplificadores.

Falla en el cable del Eje

•

Durante una auto-prueba, se encontró que las señales en el cable del codificador eran invalidas. Esta alarma es usualmente causada por un cable defectuoso, o una mala conexión en los conectores de codificador en el motor. Inspeccione el motor por alguna rompedura, y los conectores de codificador en la tarjeta controladora de motor o MOCON. El ruido eléctrico en la máquina también puede causar esta alarma, pero no tan comúnmente.

Alarma 101, “MOCON Comm. Failure” (fallo de comunicación MOCON)

•

Durante una auto-prueba del sistema de comunicaciones entre la tarjeta MOCON y el procesador principal, se encontró que el procesador no responde, y se sospecha que esta muerto. Al generarse esta alarma los servos se detuvieron. Inspeccione los cables tipo listón, y las conexiones a tierra. El ruido eléctrico en la máquina también puede causar esta alarma, pero no tan comúnmente.

Alarma 157, “Falla del Perro guardián del MOCON”

•

La auto prueba del MOCON ha fallado. Sustituya el MOCON.

Alarma 222, “Error de Fase C”

•

Si esta alarma ocurre en una máquina VB-I, es probable que haya sido causada por el parámetro 176 bit 3 (SP AXIS DISABLED) si esta fijado en 0. Debe fijarse en 1.

Alarma 261 Error CRC del Rotatorio

•

Esta alarma es normalmente el resultado de instalación de software incompleta. Para corregir este error, cambie el ajuste 30 a cualquier selección excepto OFF (note la selección original). Luego diríjase al parámetro 43 y cambie uno de los bits de 1 a 0 o viceversa y presione WRITE (el bit debe ser cambiado de su valor original a un valor alternativo). El simple hecho de cambiar el Ajuste y el bit de Parámetro de un valor a otro y luego cambiarlos de regreso corrige la alarma y se librara de cualquier ocurrencia de la alarma. Cambie el bit y el Ajuste 30 a sus valores originales. Presione la tecla RESET para borrar cualquier alarma o cicle el poder eléctrico a su máquina.

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D IAGNOSTICO DEL TECLADO NOTA:

Para un dibujo detallado de la tarjeta de teclado o Keyboard Interface PCB, consulte la sección de “Locaciones de Cables” de este manual.

NOTA:

Esta gráfica de teclado es para máquinas con teclado de intercomunicación solamente. Esta gráfica no es de máquinas con teclado de intercomunicación en serie.

En seguida se muestra un ejemplo de como diagnosticar el teclado: NOTA:

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Los diodos del teclado del 1-24 Corresponden a los números de gráfica 1-24.

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Ejemplo 1. El presionar la tecla RESET causa que los diodos 1 y 17 conduzcan.

• •

Con el poder apagado o POWER OFF tome una lectura en el diodo 1. Una lectura típica es entre .400-.700 ohms, anote su lectura.

2. Presione y mantenga presionada la tecla RESET. Si el diodo se encuentra conduciendo, la lectura debe bajar aproximadamente .03 ohms. • (Si su lectura fue de .486 y luego bajo a .460, para una diferencia de .026; entonces el diodo esta en buenas condiciones). • Lo mismo sera cierto para el diodo 17 en este ejemplo. Si la lectura se mantiene sin cambio, entonces el diodo no esta conduciendo. Jale el conector P2 y tome una lectura entre los pins 1 y 17. • Presione y mantenga presionada la tecla RESET. El medidor debe leer un corto (0 ohms) si no es así, entonces el teclado esta fallando.

P ATRON DE PRUEBAS DEL CRT Esta es una página en la pantalla de comandos vigentes la cual muestra una cuadrícula de 6 x 9 bloques la cual le permite a los técnicos el alinear la pantalla del CRT y asegurarse que la pantalla se encuentra centrada y bien cuadrada. Esta página tiene acceso al entrar en la modalidad de DEBUG desde la pantalla de alarmas, presione CURNT COMDS, y luego presione PAGE UP.

G UARDAR LA I NFORMACIÓN DE LA M ÁQUINA Para revisar los ajustes de la máquina guarde en un disquete los parámetros, ajustes, correcciones, variables y programas de código G e histórico de alarmas. Para hacer esto, inserte un disquete vacío, presione LISTPROG (lista de programas), POSIT, introduzca el número de serie de la máquina y presione F2. La extensión del nuevo archivo será “.HIS”.

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2. ALARMAS Siempre que se presenta una alarma, en la esquina inferior derecha de la pantalla centelleará “ALARM”. Oprima la tecla de la pantalla de Alarmas (ALARMS) para ver la alarma presente. Todas las alarmas son mostradas con un número de referencia y una descripción completa. Al oprimir la tecla RESET (restablecer), se eliminará una alarma de la lista de las alarmas presentes. Si hay más de 18 alarmas, sólo aparecerán las últimas 18 y debe usarse la tecla RESET (restablecer) para observar las alarmas restantes. La presencia de cualquier alarma alertará al operador al iniciar un programa. El DISPLAY O VISUALIZADOR DE ALARMAS se puede seleccionar en cualquier momento presionando el botón de ALARM MESGS (Mensajes de Alarma). Cuando no hay alarmas, la pantalla mostrará NO ALARM. Si existe cualquiera de las alarmas, estas serán listadas con la alarma más reciente en el fondo de la lista. Los botones o teclas del CURSOR y PAGE UP y PAGE DOWN pueden ser usadas para moverse a lo largo de una gran lista de alarmas. Las teclas del CURSOR derechas e izquierdas pueden ser usadas para apagar y encender la pantalla con la historia o descripción de las ALARMAS. Note que las alarmas del cambiador de herramientas pueden corregirse fácilmente al resolver, primero cualquier problema mecánico, después oprimir RESET (restablecer) hasta eliminar las Alarmas, seleccionar la modalidad ZERO RET y finalmente oprimir AUTO ALL AXES. Algunos mensajes aparecerán durante la edición para decirle al operario qué es lo que está mal, pero estos mensajes no son alarmas. Consulte los temas de edición para dichos errores. La siguiente lista de Alarmas muestra el número de alarma, el texto que aparece junto a la alarma y una descripción detallada de la alarma; la descripción incluye las causas posibles de las alarmas, las ocasiones cuando puede ocurrir y como corregir la alarma. 101 COMM. FAILURE WITH MOCON/MOCON MEMORY FAULT Durante una prueba de comunicaciones entre el MOCON y el procesador principal, este último no responde, lo que indica que uno de ellos está posiblemente defectuoso. Revise las conexiones de los cables y la tierra. Esta alarma podría también ser causada por un fallo de memoria que se detectó sobre el MOCON. 102 SERVOS OFF Indica que los motores servos están fuera de funcionamiento, el cambiador de herramientas está deshabilitado, la bomba de refrigeración está fuera de funcionamiento, y el huso del motor se ha parado. Causado por EMERGENCY STOP (Parada de Emergencia), fallo del motor, o fallo de potencia. 103 X SERVO ERROR TOO LARGE Demasiada carga o velocidad sobre el motor del eje X. La diferencia entre la posición del motor y la posición ordenada ha excedido el parámetro 9 X-axis Max Error. El motor puede haber sido parado, o desconectado, o haber fallado el controlador. Los servos se apagarán y debe oprimirse RESET restablecer) para rearrancar. Esta alarma puede originarse por problemas en la transmisión o el motor, o por haber chocado las guías de deslizamiento con los topes mecánicos de la máquina. 104 Y SERVO ERROR TOO LARGE Demasiada carga o velocidad sobre el motor del eje Y. La diferencia entre la posición del motor y la posición controlada ha excedido el Parámetro 23. El motor se podría haber parado, desconectado, o haber un fallo en el controlador. Los servos se apagarán y debe oprimirse RESET restablecer) para rearrancar. Esta alarma puede originarse por problemas en la transmisión o el motor, o por haber chocado las guías de deslizamiento con los topes mecánicos de la máquina. 105 Z SERVO ERROR TOO LARGE Demasiada carga o velocidad sobre el motor del eje Z. La diferencia entre la posición del motor y la posición controlada ha excedido el Parámetro 37. El motor se podría haber parado, desconectado, o haber un fallo en el controlador. Los servos se apagarán y debe oprimirse RESET restablecer) para rearrancar. Esta alarma puede originarse por problemas en la transmisión o el motor, o por haber chocado las guías de deslizamiento con los topes mecánicos de la máquina. 106 A SERVO ERROR TOO LARGE Demasiada carga o velocidad sobre el motor del eje A. La diferencia entre la posición del motor y la posición controlada ha excedido el Parámetro 51. El motor se podría haber parado, desconectado, o haber un fallo en el controlador. Los servos se apagarán y debe oprimirse RESET restablecer) para rearrancar. Esta alarma puede originarse por problemas en la transmisión o el motor, o por haber chocado las guías de deslizamiento con los topes mecánicos de la máquina. 107 EMERGENCY OFF EMERGENCY STOP el botón fue presionado. Los Servos están también apagados. Después de que se libere el E-STOP, el botón RESET (Restablecer) debe de presionarse por lo menos dos veces para corregir esto, borrar una vez la alarma E-STOP y borrar una vez la alarma Servo Off (Servo apagado). Esta alarma también será generada si hay una condición de baja presión en el sistema hidráulico de contrapeso. En este caso, la alarma no podrá ser borrada hasta que esta condición haya sido corregida. 52

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108 X SERVO OVERLOAD Demasiada carga sobre el motor del eje X . Esto puede ocurrir si la carga sobre el motor en un periodo de varios segundos o incluso minutos fuera demasiado grande para exceder los índices continuos del motor. Los servos se apagarán cuando esto ocurra. Esto puede ser causado por recorrer una corta distancia dentro de los topes mecánicos. Esta alarma podría también ser causada por algo que produzca una carga muy elevada en los motores. 109 Y SERVO OVERLOAD Demasiada carga sobre el motor del eje Y. Esto puede ocurrir si la carga sobre el motor en un periodo de varios segundos o incluso minutos fuera demasiado grande para exceder los índices continuos del motor. Los servos se apagarán cuando esto ocurra. Esto puede ser causado por recorrer una corta distancia dentro de los topes mecánicos. Esta alarma podría también ser causada por algo que produzca una carga muy elevada en los motores. 110 Z SERVO OVERLOAD Demasiada carga sobre el motor del eje Z. Esto puede ocurrir si la carga sobre el motor en un periodo de varios segundos o incluso minutos fuera demasiado grande para exceder los índices continuos del motor. Los servos se apagarán cuando esto ocurra. Esto puede ser causado por recorrer una corta distancia dentro de los topes mecánicos. Esta alarma podría también ser causada por algo que produzca una carga muy elevada en los motores. 111 A SERVO OVERLOAD Demasiada carga sobre el motor del eje A. Esto puede ocurrir si la carga sobre el motor en un periodo de varios segundos o incluso minutos fuera demasiado grande para exceder los índices continuos del motor. Los servos se apagarán cuando esto ocurra. Esto puede ser causado por recorrer una corta distancia dentro de los topes mecánicos. Esta alarma podría también ser causada por algo que produzca una carga muy elevada en los motores. 112 NO INTERRUPT Fallo Electrónico. Llame a su distribuidor. 113 SHUTTLE IN FAULT El cambiador de herramientas no está completamente a la derecha. Durante una operación de cambio de herramienta el transportador de herramientas hacia adentro/afuera fallo en ponerse en la posición correcta. Los Parámetros 62 y 63 pueden ajustar los tiempos de los intervalos. Esta alarma puede ser causada por cualquier cosa que trabe el movimiento de deslizamiento o por la presencia de una herramienta en la cavidad de frente al husillo. La pérdida de energía en el cambiador de herramientas también puede originar esta alarma. Revise los relés K9-K12 y el fusible F1 en la tarjeta de computadora de entrada y salida de señales (IOPCB). 114 SHUTTLE OUT FAULT El cambiador de herramientas no está completamente a la izquierda. Durante una operación de cambio de herramienta el transportador de herramientas hacia adentro/afuera fallo en ponerse en la posición correcta. Los Parámetros 62 y 63 pueden ajustar los tiempos de los intervalos. Esta alarma puede ser causada por cualquier cosa que trabe el movimiento de deslizamiento o por la presencia de una herramienta en la cavidad de frente al husillo. La pérdida de energía en el cambiador de herramientas también puede originar esta alarma. Revise los relés K9-K12 y el fusible F1 en la tarjeta de computadora de entrada y salida de señales (IOPCB). 115 TURRET ROTATE FAULT El motor del carrusel no está en posición. Durante una operación del cambiador de herramientas la torreta de herramientas falló al empezar a moverse o falló al pararse en la posición derecha. Los Parámetros 60 y 61 pueden ajustar los tiempos de los intervalos. Esta alarma puede originarse por alguna cosa que obstruya la rotación del carrusel. La pérdida de energía en el cambiador de herramientas también puede originar esta alarma. Revise los relés K9-K12 y el fusible F1 en la tarjeta de computadora de entrada y salida de señales (IOPCB). 116 SPINDLE ORIENTATION FAULT El Huso no se orientó correctamente. Durante una función de orientación, el huso rotó sin conseguir alcanzar la orientación adecuada. Esto puede ser debido a un fallo del codificador, los cables, correas, MOCON o el control de vector. 117 SPINDLE HIGH GEAR FAULT La caja de velocidades no cambió al estado superior. Durante un cambio al estado de velocidad superior, el huso es girado lentamente mientras que la presión de aire se usa para mover los engranajes, pero el sensor del estado de velocidad superior no se detectó a tiempo. Los parámetros 67, 70 y 75 pueden ajustar los intervalos de tiempos de espera. Compruebe la presión del aire, disyuntor CB4 para los solenoides, y el conductor del huso. 118 SPINDLE LOW GEAR FAULT La caja de velocidades no cambió a la etapa inferior de velocidad. Durante un cambio al estado de velocidad inferior, el huso es girado lentamente mientras que la presión de aire se usa para mover los engranajes, pero el sensor del estado de velocidad inferior no se detectó a tiempo. Los parámetros 67, 70 y 75 pueden ajustar los intervalos de tiempos de espera. Compruebe la presión del aire, disyuntor CB4 para los solenoides, y el conductor del huso. 119 OVERVOLTAGE La tensión de alimentación está por encima del máximo. Los servos se apagarán y el huso, el cambiador de herramientas, y la bomba de refrigerante pararán. Si persistiesen estas condiciones, se producirá un cierre automático después del intervalo especificado por el parámetro 296.

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120 LOW AIR PRESSURE La presión del aire bajó por debajo de 80 PSI por un periodo definido por el Parámetro 76. La alarma LOW AIR PR (Baja presión de aire) aparecerá en la pantalla tan pronto como la presión sea baja, y aparecerá después de que haya transcurrido algún tiempo. Revise que la presión de entrada del aire sea por lo menos 100 PSI y asegúrese de que el regulador está puesto en 85 PSI. 121 LOW LUBE OR LOW PRESSURE La vía de lubrificación está baja o vacía o no hay presión de lubrificación o hay una presión demasiado elevada. Revise el tanque en la parte trasera de la máquina, abajo del gabinete del control. También revise la conexión en el costado del gabinete del control. Revise que la tubería del lubricante no esté bloqueada. 122 REGEN OVERHEAT La temperatura de carga regenerativa está por encima del límite de seguridad. Esta alarma apagará los servos, el control del huso, la bomba de refrigeración y el cambiador de herramientas. Una causa común del sobrecalentamiento es cuando el voltaje de la línea de alimentación es demasiado alta. Si esta condición persiste después del intervalo especificado en el parámetro 297 , se iniciará el apagado automático. Este puede también ser causado por un ciclo de servicio pesado de encendido/apagado del husillo. 123 SPINDLE DRIVE FAULT Fallo del control del huso, del motor o de la carga regen. Esto puede estar provocado por un motor cortocircuitado, sobretensión, sobrecorriente, tensión baja, fallo del control o cortocircuito o carga regen abierta. Bajo Voltaje y Sobre voltaje de la línea o cable del bus DC se reportan también como alarmas 160 y 119, respectivamente. 124 LOW BATTERY Las baterías de la memoria necesitan reemplazarse en 30 días. Esta alarma sólo se origina durante el encendido e indica que la batería de litio de 3.3 voltios tiene menos de 2.5 voltios. Si esto no se corrige en el plazo de 30 días, podría perder sus programas guardados, parámetros, correcciones, y ajustes. 125 SHUTTLE FAULT El transportador de herramientas no se mueve al encender la máquina, CYCLE START o en un comando de movimiento del husillo. Esto significa que el transportador de herramientas no estaba completamente retractado hacia la posición de salida. 126 GEAR FAULT El engranaje móvil está fuera de posición cuando se utiliza un comando para iniciar un programa o girar el huso. Esto significa que la caja de dos velocidades no está ni en la velocidad alta ni en la baja ya que se encuentra en alguna posición intermedia. Compruebe la presión del aire, disyuntor CB4 para los solenoides, y el conductor del huso. Utilice el botón de POWER UP/RESTART (Encender/Reiniciar) para corregir el problema. 127 NO TURRET MARK El motor del carrusel no está en posición. El botón de AUTO ALL AXES corregirá esto pero asegúrese que la cavidad de frente al husillo más adelante no contenga una herramienta. 128 SUPER TRAVEL ENABLED ON MULTIPLE AXES Dos o más ejes están permitidos para el recorrido superior. Solo está permitido un eje para tener la capacidad de recorrido superior. El recorrido superior se permitió cuando el parámetro de compensación del cambio de herramientas es mayor o menor que los límites normales del recorrido. Compruebe el Recorrido Máximo y los valores del parámetro de Compensación del Cabio de Herramientas para los ejes X e Y. 129 M FIN FAULT El M-Fin estuvo activo en el encendido. Compruebe el cableado en sus interfaces de código M. Este prueba sólo se hace durante el encendido. 130 TOOL UNCLAMPED La herramienta parece estar suelta durante la orientación del husillo, un cambio de engranaje, un cambio de velocidad, o en el encendido del TSC. La alarma también será generada si el pistón para soltar la herramienta está alimentado durante el encendido de la máquina. Esto puede ser causado por una falla en los solenoides del aire, relés en el ensamblaje de Entrada/Salida (I/O assembly), el ensamblaje del tubo de accionamiento (drawbar), o en el alambrado. 131 TOOL NOT CLAMPED Cuando se está tratando de fijar una herramienta o encender la máquina, el Pistón para liberar la herramienta no está en su posición original. Hay un posible fallo solenoides de aire, relés en el Ensamblaje de entrada y salida, el ensamblaje de la barra de tracción, o en el cableado. 132 POWER DOWN FAILURE La máquina no se apagó cuando se ordenó una parada automática. Compruebe el cableado en la tarjeta Interfaz de la Alimentación (POWIF) sobre la estructura de suministro de potencia, montado sobre el ensamblaje de entrada/salida, y compruebe también el contactor principal K1. 133 SPINDLE INOPERATIVE El huso no responde cuando se ordena el movimiento del huso. Esto puede ser debido a un fallo del codificador, los cables, correas, MOCON o el control de vector. 134 TOOL CLAMP FAULT Cuando se está liberando (UNCLAMPING) la herramienta no fue liberada del husillo cuando se le ordenó. Revise la presión del aire y el interruptor de circuito CB4 para los solenoides. Este fallo también puede estar causado por un mal ajuste del ensamblaje de la barra de tracción (drawbar). 135 X-AXIS MOTOR OVERHEAT Servo motor sobrecalentado. El sensor de temperatura en el motor indica más de 150 ºF (65 ºC). Esta alarma puede ser provocada por una sobrecarga extendida del motor tal como dejar la corredera en los topes durante varios minutos.

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136 Y-AXIS MOTOR OVERHEAT Servo motor sobrecalentado. El sensor de temperatura en el motor indica más de 150 ºF (65 ºC). Esta alarma puede ser provocada por una sobrecarga extendida del motor tal como dejar la corredera en los topes durante varios minutos. 137 Z-AXIS MOTOR OVERHEAT Servo motor sobrecalentado. El sensor de temperatura en el motor indica más de 150 ºF (65 ºC). Esta alarma puede ser provocada por una sobrecarga extendida del motor tal como dejar la corredera en los topes durante varios minutos. 138 A-AXIS MOTOR OVERHEAT Servo motor sobrecalentado. El sensor de temperatura en el motor indica más de 150 ºF (65 ºC). Esta alarma puede ser provocada por una sobrecarga extendida del motor tal como dejar la corredera en los topes durante varios minutos. 139 X MOTOR Z FAULT Fallo en el contador de pulsos de señal del codificador. Esta alarma usualmente señala que el codificador se ha dañado y los datos de posición del codificador no son de confiar. Otra causa también puede ser una conexión floja en los conectores del codificador. 140 Y MOTOR Z FAULT Fallo en el contador de pulsos de señal del codificador. Esta alarma usualmente señala que el codificador se ha dañado y los datos de posición del codificador no son de confiar. Otra causa también puede ser una conexión floja en los conectores del codificador. 141 Z MOTOR Z FAULT Fallo en el contador de pulsos de señal del codificador. Esta alarma usualmente señala que el codificador se ha dañado y los datos de posición del codificador no son de confiar. Otra causa también puede ser una conexión floja en los conectores del codificador. 142 A MOTOR Z FAULT Fallo en el contador de pulsos de señal del codificador. Esta alarma usualmente señala que el codificador se ha dañado y los datos de posición del codificador no son de confiar. Otra causa también puede ser una conexión floja en los conectores del codificador. 143 SPINDLE ORIENTATION LOST La orientación del huso se perdió durante la operación de cambio de herramientas. Esto puede ser debido a un fallo del codificador, los cables, correas, MOCON o el control de vector. 144 TIMEOUT - CALL YOUR DEALER Tiempo asignado para su uso antes de que exceda el plazo de pago. Llame a su distribuidor. 145 X LIMIT SWITCH Interruptor limitador del eje dañado o interruptor desconectado. Normalmente ésto no es posible ya que los límites de recorrido almacenados detendrán el carro de deslizamiento antes de chocar en los interruptores de límite. Verifique el valor del parámetro 125 de Grid Offset (Compensación de Rejilla) y compruebe el cableado de los interruptores limitadores y el conector P5 en el lateral de la cabina principal. Otra causa también puede ser que el eje del codificador esté flojo en la parte trasera del motor o que el acoplamiento del motor al tornillo esté flojo. 146 Y LIMIT SWITCH Interruptor limitador del eje dañado o interruptor desconectado. Normalmente ésto no es posible ya que los límites de recorrido almacenados detendrán el carro de deslizamiento antes de chocar en los interruptores de límite. Verifique el valor del parámetro 126 de Grid Offset (Compensación de Rejilla) y compruebe el cableado de los interruptores limitadores y el conector P5 en el lateral de la cabina principal. Otra causa también puede ser que el eje del codificador esté flojo en la parte trasera del motor o que el acoplamiento del motor al tornillo esté flojo. 147 Z LIMIT SWITCH Interruptor limitador del eje dañado o interruptor desconectado. Normalmente ésto no es posible ya que los límites de recorrido almacenados detendrán el carro de deslizamiento antes de chocar en los interruptores de límite. Verifique el valor del parámetro 127 de Grid Offset (Compensación de Rejilla) y compruebe el cableado de los interruptores limitadores y el conector P5 en el lateral de la cabina principal. Otra causa también puede ser que el eje del codificador esté flojo en la parte trasera del motor o que el acoplamiento del motor al tornillo esté flojo. 148 A LIMIT SWITCH Desactivado normalmente por el eje de giro. 149 SPINDLE TRUNING Una señal del conductor del husillo, la cual indica si el husillo se ha detenido, no está presente mientras se esta ejecutando la operación de cambio de herramienta. 150 Z AND TOOL INTERLOCKED El cambiador de herramientas no está al inicio y el eje Z o A o B (o cualquier combinación) no está entrelazado a cero. Si RESET, E-STOP, o APAGADO ocurrieron durante un cambio de herramienta, cualquier movimiento del eje-Z y movimiento del cambiador de herramientas pueden no ser seguros. Revise la posición del cambiador de herramientas y remueva la herramienta si es posible. Re-inicie con el botón AUTO ALL AXES pero asegúrese de que la cavidad de frente al husillo más tarde no contenga una herramienta.

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151 LOW THRU SPINDLE COOLANT Solo para máquinas con Refrigerante a Través del Husillo. Esta alarma apagará la espita del refrigerante, el avance, y la bomba todo a la vez. Esto volverá a la purga, esperará la cantidad de tiempo especificada en el parámetro 237 para el refrigerante a purgar, y después cerrará la purga. Revise si esta bajo el nivel del refrigerante en el tanque, si está tapado cualquier filtro o la malla del retenedor de basura, o por cualquier línea de refrigerante doblada o tapada. Verifique también que la bomba y la máquina estén en su apropiada fase. Si no se encuentra ningún de estos problemas, y si ninguna línea está tapada, dañada o doblada, llame a su distribuidor. 152 SELF TEST FAIL El control ha detectado un fallo electrónico. Todos los motores y los solenoides se apagarán. La causa probablemente será un fallo del grupo de tarjetas del procesador. Llame a su distribuidor. 153 X AXIS Z CH MISSING La señal de referencia Z del codificador no se recibió cuando se esperaba. También puede ser causado por los conectores sueltos, por la contaminación de codificador, o por error en los parámetros. 154 Y AXIS Z CH MISSING La señal de referencia Z del codificador no se recibió cuando se esperaba. También puede ser causado por los conectores sueltos, por la contaminación de codificador, o por error en los parámetros. 155 Z AXIS Z CH MISSING La señal de referencia Z del codificador no se recibió cuando se esperaba. También puede ser causado por los conectores sueltos, por la contaminación de codificador, o por error en los parámetros. 156 A AXIS Z CH MISSING Z La señal de referencia del codificador no se recibió cuando se esperaba. También puede ser causado por los conectores sueltos, por la contaminación de codificador, o por error en los parámetros. 157 MOCON WATCHDOG FAULT La auto prueba del MOCON ha fallado. Llame a su distribuidor. 158 VIDEO/KEYBOARD PCB FAILURE Durante las pruebas de encendido, el control ha detectado un problema en el teclado o en la memoria de vídeo. Llame a su distribuidor. 159 KEYBOARD FAILURE Teclado cortocircuitado o botón presionado en encendido. El autoexamen durante el encendido encontró que hay una tecla en cortocircuito en la membrana del teclado. Otra causa también puede ser un cortocircuito en el cable del gabinete principal o por mantener oprimido un interruptor durante el encendido. 160 LOW VOLTAGE La tensión de línea de control es demasiado baja. Esta alarma se origina cuando el voltaje en la línea de alimentación baja mas de 10% por debajo del nivel nominal de voltaje. 161 X AXIS DRIVE FAULT La corriente en el servo motor X supera el límite. Causada posiblemente por un paro o por una sobrecarga del motor. Los servos se apagan. Esto puede ser causado por el funcionamiento del eje dentro de una parada mecánica. El corto en el motor o un corto de una cabeza de motor a tierra también puede causarlo. 162 Y AXIS DRIVE FAULT La corriente en el servo motor Y supera el límite. Causada posiblemente por un paro o por una sobrecarga del motor. Los servos se apagan. Esto puede ser causado por el funcionamiento del eje dentro de una parada mecánica. El corto en el motor o un corto de una cabeza de motor a tierra también puede causarlo. 163 Z AXIS DRIVE FAULT La corriente en el servo motor Z supera el límite. Causada posiblemente por un paro o por una sobrecarga del motor. Los servos se apagan. Esto puede ser causado por el funcionamiento del eje dentro de una parada mecánica. El corto en el motor o un corto de una cabeza de motor a tierra también puede causarlo. 164 A AXIS DRIVE FAULT La corriente en el servo motor A supera el límite. Causada posiblemente por un paro o por una sobrecarga del motor. Los servos se apagan. Esto puede ser causado por el funcionamiento del eje dentro de una parada mecánica. El corto en el motor o un corto de una cabeza de motor a tierra también puede causarlo. 165 X ZERO RET MARGIN TOO SMALL Esta alarma se produce si los interruptores de inicio/limitadores se mueven o están desajustados. Esta alarma indica que la posición de retorno a cero (ZERO RET) podría ser diferente entre un retorno a cero y el siguiente. La señal del canal Z codificador debe ocurrir entre 1/8 y 7/8 de revolución de donde el conmutador de inicio se dispara. Esta alarma no apagará los servos pero detendrá la operación de retorno a cero (ZERO RET). 166 Y ZERO RET MARGIN TOO SMALL Esta alarma se produce si los interruptores de inicio/limitadores se mueven o están desajustados. Esta alarma indica que la posición de retorno a cero (ZERO RET) podría ser diferente entre un retorno a cero y el siguiente. La señal del canal Z codificador debe ocurrir entre 1/8 y 7/8 de revolución de donde el conmutador de inicio se dispara. Esta alarma no apagará los servos pero detendrá la operación de retorno a cero (ZERO RET). 167 Z ZERO RET MARGIN TOO SMALL Esta alarma se produce si los interruptores de inicio/limitadores se mueven o están desajustados. Esta alarma indica que la posición de retorno a cero (ZERO RET) podría ser diferente entre un retorno a cero y el siguiente. La señal del canal Z codificador debe ocurrir entre 1/8 y 7/8 de revolución de donde el conmutador de inicio se dispara. Esta alarma no apagará los servos pero detendrá la operación de retorno a cero (ZERO RET).

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168 A ZERO RET MARGIN TOO SMALL Esta alarma se produce si los interruptores de inicio/limitadores se mueven o están desajustados. Esta alarma indica que la posición de retorno a cero (ZERO RET) podría ser diferente entre un retorno a cero y el siguiente. La señal del canal Z codificador debe ocurrir entre 1/8 y 7/8 de revolución de donde el conmutador de inicio se dispara. Esta alarma no apagará los servos pero detendrá la operación de retorno a cero (ZERO RET). 169 SPINDLE DIRECTION FAULT Problema con la estructura de la rosca rígida. El husillo comenzó a girar en la dirección equivocada. 171 APC-PALLET CLAMP TIMEOUT La paleta en la fresadora no se fijó en el tiempo permitido. Compruebe que no haya objetos extraños bajo la paleta y entre la paleta y la placa de fijación. Verifique que hay un suministro adecuado de presión y de volumen de aire. Compruebe los solenoides del aire para evitar la adherencia y los puertos libres para evitar su obstrucción. Compruebe el interruptor de posición de la paleta para el correcto funcionamiento, el interruptor y el cableado para evitar daño, y el alineamiento de la paleta. Compruebe el mecanismo de fijación de la paleta para un funcionamiento correcto. Después de determinar la causa y corregir el problema, ejecute M50 P1 en el MDI para recuperar el cambiador de paletas y después continúe con la operación. El Parámetro 320 especifica el periodo de temporización de fijación de la paleta.

172 APC-PALLET UNCLAMP TIMEOUT La paleta en la fresadora no se liberó en el tiempo permitido. Compruebe que no haya objetos extraños entre la paleta y la placa de fijación. Verifique que hay un suministro adecuado de presión y de volumen de aire. Compruebe los solenoides del aire para evitar la adherencia y los puertos libres para evitar su obstrucción. Compruebe el interruptor de posición de la paleta para el correcto funcionamiento, el interruptor y el cableado para evitar daño, y el alineamiento de la paleta. Compruebe el la placa de fijación de la paleta para evitar daños. Después de determinar la causa y corregir el problema, ejecute M50 P1 en el MDI para recuperar el cambiador de paletas y después continúe con la operación. El Parámetro 321 especifica el periodo de temporización de liberación de la paleta. 173 SPINDLE ENCODER Z CH MISSING No se encuentra el pulso del canal Z del codificador del huso para la sincronización de la tapa rígida. 174 TOOL LOAD EXCEEDED El límite de carga de herramientas está fijado y el límite de la herramienta excedió en un avance. 175 GROUND FAULT DETECTED Se detectó un fallo de tierra en una fuente de 115V AC. La causa puede ser un cortocircuito con tierra en alguno de los servomotores, en los motores del cambiador de herramientas, en los ventiladores o en la bomba del aceite. 176 OVERHEAT SHUTDOWN Se produce una situación de exceso de temperatura durante un tiempo mayor al intervalo especificado por el parámetro 297, lo que produce una parada automática. 177 OVERVOLTAGE SHUTDOWN Se produce una situación de sobretensión durante un tiempo mayor al intervalo especificado por el parámetro 296, lo que produce una parada automática. 178 DIVIDE BY ZERO! Hay algunos parámetros que se utilizan como divisor y por lo tanto nunca pueden dividirse por cero. Si este problema no puede corregirse por los parámetros, realice un ciclo de potencia en la máquina. Si vuelve a aparecer la alarma, llame a su distribuidor e informe sobre la secuencia de eventos que provocó la alarma. 179 LOW PRESSURE TRANS OIL El aceite de transmisión está bajo o se producen condiciones de presión baja en las líneas de aceite. 180 PALLET/FIXTURE NOT CLAMPED La entrada fijada Pallet/Fixture (Paleta/Instalación Fija) indica que que la paleta o Instalación Fija no está fijada y que no es seguro activar el huso, el avance progresivo de un eje, o iniciar un programa presionando CYCLE START (Inicio de Ciclo). Esto también podría indicar que se quedó incompleto un cambio de paleta previo y el cambiador de paletas necesitará recuperarse. 182 X CABLE FAULT El cable del codificador del eje X no tiene señales diferenciales válidas. 183 Y CABLE FAULT El cable del codificador del eje Y no tiene señales diferenciales válidas. 184 Z CABLE FAULT El cable del codificador del eje Z no tiene señales diferenciales válidas. 185 A CABLE FAULT El cable del codificador del eje A no tiene señales diferenciales válidas. 186 SPINDLE NOT TURNING El estado del control del huso indica que no se encuentra en la velocidad que se espera. 187 B SERVO ERROR TOO LARGE Demasiada carga o velocidad sobre el eje B del motor. La diferencia entre la posición del motor y la posición controlada ha excedido el Parámetro 159. El motor se podría haber parado, desconectado, o haber un fallo en el controlador. Los servos se apagarán y debe oprimirse RESET restablecer) para rearrancar. Esta alarma puede originarse por problemas en la transmisión o el motor, o por haber chocado las guías de deslizamiento con los topes mecánicos de la máquina. En las máquinas con servo basado en las cadenas del cambiador de herramientas, no se permitió mover la cadena. En las máquinas con servo basado en palancas del cambiador de herramientas, no se permitió la posibilidad de mover la palanca debido a una herramienta obstruida.

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188 B SERVO OVERLOAD Demasiada carga sobre el eje B del motor. Esto puede ocurrir si la carga sobre el motor en un periodo de varios segundos o incluso minutos fuera demasiado grande para exceder los índices continuos del motor. Los servos se apagarán cuando esto ocurra. Esto puede ser causado por recorrer una corta distancia dentro de los topes mecánicos. Esta alarma podría también ser causada por algo que produzca una carga muy elevada en los motores. 189 B-AXIS MOTOR OVERHEAT Servo motor sobrecalentado. El sensor de temperatura en el motor indica que está por encima de 150 ºF. Esta alarma puede ser provocada por una sobrecarga extendida del motor tal como dejar la corredera en las paradas durante varios minutos. 190 B MOTOR Z FAULT Fallo en el contador de pulsos de señal del codificador. Esta alarma usualmente señala que el codificador se ha dañado y los datos de posición del codificador no son de confiar. Otra causa también puede ser una conexión floja en los conectores del codificador. 191 B LIMIT SWITCH Desactivado normalmente por el eje de giro. 192 B AXIS Z CH MISSING La señal de referencia Z del codificador no se recibió cuando se esperaba. También puede ser causado por los conectores sueltos, por la contaminación de codificador, o por error en los parámetros. 193 B AXIS DRIVE FAULT La corriente en el servo motor B supera el límite. Causada posiblemente por un paro o por una sobrecarga del motor. Los servos se apagan. Esto puede ser causado por el funcionamiento del eje dentro de una parada mecánica. El corto en el motor o un corto de una cabeza de motor a tierra también puede causarlo. 194 B ZERO RET MARGIN TOO SMALL Esta alarma se produce si los interruptores de inicio/limitadores se mueven o están desajustados. Esta alarma indica que la posición de retorno a cero (ZERO RET) podría ser diferente entre un retorno a cero y el siguiente. La señal del canal Z codificador debe ocurrir entre 1/8 y 7/8 de revolución de donde el conmutador de inicio se dispara. Esta alarma no apagará los servos pero detendrá la operación de retorno a cero (ZERO RET). 195 B CABLE FAULT El cable del codificador del eje B no tiene señales diferenciales válidas. 196 COOLANT SPIGOT FAILUE La espita fallo para lograr la situación ordenada después de dos (2) intentos. 197 MISC. SOFTWARE ERROR Esta alarma indica un error en el software de control. Llame a su distribuidor. 198 PRECHARGE FAILURE Durante una operación del TSC, la precarga falló más allá de 0.1 segundos. Este apagará el avance, husillo y la bomba todo a la vez. Compruebe la líneas de aire y la presión de suministro de aire. Compruebe también la fase de la potencia trifásica. 199 NEGATIVE RPM Se detectó una Velocidad de Giro negativa en el Huso. 201 PARAMETER CRC ERROR Parámetros perdidos quizás por baja batería. Revise si la batería está baja y si hay una alarma de batería baja. 202 SETTING CRC ERROR Ajustes perdidos quizás por baja batería. Revise si la batería está baja y si hay una alarma de batería baja. 203 LEAD SCREW CRC ERROR Tablas de compensación del paso helicoidal perdidas quizás por baja batería. Revise si hay un Error CRC por batería baja y si hay una alarma de batería baja. 204 OFFSET CRC ERROR Correcciones perdidas quizás por baja batería. Revise si la batería está baja y si hay una alarma de batería baja. 205 PROGRAMS CRC ERROR Programa de usuarios perdido quizás por baja batería. Revise si la batería está baja y si hay una alarma de batería baja. 206 INTERNAL PROG ERROR Posible programa corrupto. Guarde todos los programas en el disco, bórrelos, y después vuélvalos a cargar. Revise si la batería está baja y si hay una alarma de batería baja. 207 QUEUE ADVANCE ERROR Potencia de ciclo sobre la máquina. Si vuelve a aparecer la alarma, llame a su distribuidor e informe sobre la secuencia de eventos que provocó la alarma. 208 QUEUE ALLOCATION ERROR Potencia de ciclo sobre la máquina. Si vuelve a aparecer la alarma, llame a su distribuidor e informe sobre la secuencia de eventos que provocó la alarma. 209 QUEUE CUTTER COMP ERROR Potencia de ciclo sobre la máquina. Si vuelve a aparecer la alarma, llame a su distribuidor e informe sobre la secuencia de eventos que provocó la alarma. 210 INSUFFICIENT MEMORY Memoria insuficiente para guardar programa de usuarios. Revise el espacio disponible bajo la modalidad LIST PROG y borre algunos programas si es necesario. 211 ODD PROG BLOCK Posible programa corrupto. Guarde todos los programas en el disco, bórrelos, y después vuélvalos a cargar.

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212 PROG INTEGRITY ERROR Posible programa corrupto. Guarde todos los programas en el disco, bórrelos, y después vuélvalos a cargar. Revise si la batería está baja y si hay una alarma de batería baja. 213 PROGRAM RAM CRC ERROR Fallo electrónico, posiblemente con el procesador principal. 214 NO. OF PROGRAMS CHANGED Indica que hay un número de programas disconformes con la variable interna que conserva la cuenta de los programas cargados. Posiblemente un problema con la tarjeta del procesador. 215 FREE MEMORY PTR CHANGED Indica que el total de memoria ocupada por los programas contados en las diferencias del sistema con la variable que indica la memoria libre. Posiblemente un problema con la tarjeta del procesador 216 EPROM SPEED FAILURE Posible problema en la tarjeta del procesador 217 X PHASING ERROR Error producido en el inicio de fase del motor sin escobillas. Las causas pueden ser un codificador dañado o un error en la conexión de los cables. 218 Y PHASING ERROR Error producido en el inicio de fase del motor sin escobillas. Las causas pueden ser un codificador dañado o un error en la conexión de los cables. 219 Z PHASING ERROR Error producido en el inicio de fase del motor sin escobillas. Las causas pueden ser un codificador dañado o un error en la conexión de los cables. 220 A PHASING ERROR Error producido en el inicio de fase del motor sin escobillas. Las causas pueden ser un codificador dañado o un error en la conexión de los cables. 221 B PHASING ERROR Error producido en el inicio de fase del motor sin escobillas. Las causas pueden ser un codificador dañado o un error en la conexión de los cables. 222 C PHASING ERROR Error producido en el inicio de fase del motor sin escobillas. Las causas pueden ser un codificador dañado o un error en la conexión de los cables. 223 DOOR LOCK FAILURE En las máquinas equipadas con un cierre de seguridad interno, esta alarma se activará cuando el control sienta que la puerta está abierta con el cierre de seguridad echado. Revise el circuito del candado de la puerta. 224 X TRANSITION FAULT Transición no permitida de los pulsos de recuento del codificador en el eje X. Esta alarma usualmente señala que el codificador se ha dañado y los datos de posición del codificador no son de confiar. También puede ser causado por los conectores sueltos en el MOCON o en la placa de circuito impreso del MOTIF. 225 Y TRANSITION FAULT Transición no permitida de los pulsos de recuento del codificador en el eje Y. Esta alarma usualmente señala que el codificador se ha dañado y los datos de posición del codificador no son de confiar. También puede ser causado por los conectores sueltos en el MOCON o en la placa de circuito impreso del MOTIF. 226 Z TRANSITION FAULT Transición no permitida de los pulsos de recuento del codificador en el eje Z. Esta alarma usualmente señala que el codificador se ha dañado y los datos de posición del codificador no son de confiar. También puede ser causado por los conectores sueltos en el MOCON o en la placa de circuito impreso del MOTIF. 227 A TRANSITION FAULT Transición no permitida de los pulsos de recuento del codificador en el eje A. Esta alarma usualmente señala que el codificador se ha dañado y los datos de posición del codificador no son de confiar. También puede ser causado por los conectores sueltos en el MOCON o en la placa de circuito impreso del MOTIF. 228 B TRANSITION FAULT Transición no permitida de los pulsos de recuento del codificador en el eje B. Esta alarma usualmente señala que el codificador se ha dañado y los datos de posición del codificador no son de confiar. También puede ser causado por los conectores sueltos en el MOCON o en la placa de circuito impreso del MOTIF. 229 C TRANSITION FAULT Transición no permitida de los pulsos de recuento del codificador en el eje C. Esta alarma usualmente señala que el codificador se ha dañado y los datos de posición del codificador no son de confiar. También puede ser causado por los conectores sueltos en el MOCON o en la placa de circuito impreso del MOTIF. 231 JOG HANDLE TRANSITION FAULT Transición no permitida de los pulsos de recuento del codificador de la manija de avance progresivo. Esta alarma usualmente señala que el codificador se ha dañado y los datos de posición del codificador no son de confiar. Falla de Transición en el Husillo 232 SPINDLE TRANSITION FAULT Transición no permitida de los pulsos de recuento del codificador del huso. Esta alarma usualmente señala que el codificador se ha dañado y los datos de posición del codificador no son de confiar. También puede ser causado por los conectores sueltos en el MOCON. 233 JOG HANDLE CABLE FAULT El cable de la manija de avance progresivo no tiene señales diferenciales válidas. 234 SPINDLE CABLE FAULT El cable del codificador del eje no tiene señales diferenciales válidas. 235 SPINDLE Z FAULT Fallo en el contador de pulsos de señal del codificador. Esta alarma usualmente señala que el codificador se ha dañado y los datos de posición del codificador no son de confiar. Otra causa también puede ser una conexión floja en los conectores del codificador.

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236 SPINDLE MOTOR OVERLOAD El motor del huso está sobrecargado. 237 SPINDLE FOLLOWING ERROR El error entre la velocidad del huso ordenada y la velocidad real y se ha excedido el máximo permitido (y fijado en el Parámetro 184). 238 AUTOMATIC DOOR FAULT Se ordenó que la puerta automática funcionara pero no se completó la operación. La puerta fue: 1) Ordenada para cerrarse pero fallo al contactar el interruptor cerrado en el tiempo permitido, 2) Ordenada para abrirse pero fallo al contactar el interruptor abierto (no todas las puertas tienen un interruptor abierto) en el tiempo permitido, o 4) Ordenada para abrirse pero no empezó a moverse en el tiempo permitido. Compruebe el interruptor de la puerta, la puerta para evitar rozaduras mecánicas, y que el motor de la puerta y el embrague funcionan correctamente. 239 UNKNOWN MOCON1 ALARM El Mocon ha informado de una alarma al software actual. La versión actual del software no estaba disponible para identificar la alarma. 240 EMPTY PROG OR NO EOB No se encontró el programa DNC, o no se ha encontrado un fin de programa. 241 INVALID CODE Carga RS-232 defectuosa. Los datos se almacenaron como comentarios. Revise el programa que está recibiendo. 242 NUMBER FORMAT ERROR-OR TOO LONG Compruebe el fichero de entrada para un número formateado incorrectamente. El número puede tener demasiados dígitos o múltiples puntos decimales. Los datos erróneos serán cambiados de lugar en la página MESSAGES (Mensajes) como comentario con una marca de pregunta etiquetada. 243 BAD NUMBER Los datos introducidos no se corresponden con un número. 244 MISSING (...) El comentario debe de terminar con un ‘)”. Esta alarma también se puede producir si un comentario fuera mayor de 80 caracteres. 245 UNKNOWN CODE Compruebe la línea de entrada de datos para el RS-232. Esta alarma se puede producir durante la edición de datos en un programa o durante la carga desde el RS-232. Mire la línea de entrada del MESSAGE PAGE (Página de Mensajes). 246 STRING TOO LONG Línea de entrada demasiado grande. La línea de entrada de datos debe de ser más corta. 247 CURSOR DATA BASE ERROR Potencia de ciclo sobre la máquina. Si vuelve a aparecer la alarma, llame a su distribuidor e informe sobre la secuencia de eventos que provocó la alarma. 248 NUMBER RANGE ERROR La entrada de números está fuera de rango. 249 PROG DATA BEGINS ODD Posible programa corrupto. Guarde todos los programas en el disco, bórrelos, y después vuélvalos a cargar. 250 PROG DATA ERROR Posible programa corrupto. Guarde todos los programas en el disco, bórrelos, y después vuélvalos a cargar. 251 PROG DATA STRUCT ERROR Posible programa corrupto. Guarde todos los programas en el disco, bórrelos, y después vuélvalos a cargar. 252 MEMORY OVERFLOW Posible programa corrupto. Guarde todos los programas en el disco, bórrelos, y después vuélvalos a cargar. 253 ELECTRONICS OVERHEAT La temperatura de la caja de control ha excedido de 135 ºF (60ºC). Esto puede ser causado por un problema electrónico, o por alta temperatura en el cuarto, o si el filtro de aire está atascado. 254 SPINDLE MOTOR OVERHEAT El huso del control del motor está demasiado caliente. El sensor de temperatura del husillo percibió una temperatura elevada por más de 1.5 segundos.. 255 NO TOOL IN SPINDLE Existe un numero que no es válido de herramienta en la entrada del huso para la tabla POCKET-TOOL (Bolsillos de Herramientas). El numero de entrada para el husillo no puede ser 0 y debe estar listado en la información de la gráfica de cavidades. Si no hay herramienta en el husillo, entre el numero de una cavidad vacía en el numero de entrada para el husillo. Asegúrese que el numero se encuentra en la gráfica y que la cavidad esta vacía. 256 CURRENT TOOL UNKNOWN Se ha perdido la información de la herramienta actual. Esto es lo más común debido a la reinicialización. Es común que el próximo cambio de herramienta ordenado resultará en una colisión entre el huso y una herramienta en un bolsillo. Para eliminar la posibilidad de avería, realice el Restablecimiento del Cambiador de Herramientas. No utilice Power Up/Restart (Encender/Reiniciar) ya que provocará en la máquina un intento de devolver una herramienta al carrusel. 257 PROG DATA ERROR Posible programa corrupto. Guarde todos los programas en el disco, bórrelos, y después vuélvalos a cargar.

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258 INVALID DPRNT FORMAT El establecimiento de la macro DPRNT no se ha estructurado adecuadamente. 259 LANGUAGE VERSION Problemas con los archivos de lenguaje. Por favor cargue los archivos de lenguajes extranjeros. 260 LANGUAGE CRC Indica que la memoria FLASH se ha corrompido o dañado. 261 ROTARY CRC ERROR Parámetros guardados de la tabla de giro (utilizada para los Ajustes 30, 78) tiene un error CRC (Control Cíclico Redundante). 262 PARAMETER CRC MISSING RS-232 o lectura de disco del parámetro no dispone de CRC (control cíclico redundante) durante la carga desde el disco o del RS-232. 263 LEAD SCREW CRC MISSING Las tablas de compensación del husillo madre no dispone de CRC (control cíclico redundante) durante la carga desde el disco o del RS-232. 264 ROTARY CRC MISSING Los parámetros de la tabla de giro no disponen de CRC (control cíclico redundante) durante la carga desde el disco o del RS-232. 265 MACRO VARIABLE FILE CRC ERROR El archivo variable macro tiene un error de CRC (control cíclico redundante). Archivo posiblemente corrupto. 266 TOOL CHANGER FAULT Ejecute la recuperación del Cambiador de Herramientas. 267 TOOL DOOR OUT OF POSITION Esta alarma se generará en una fresadora horizontal durante el cambio de una herramienta cuando el parámetro 278 TL DR SWITCH se ajuste a 1, y el interruptor de la puerta del aire del carrusel de herramientas indique que la puerta está abierta después de que se ordene su cierre, o se cierre después de que se ordene que se abra. Está alarma puede ser causada por una puerta trabada o un interruptor quebrado. 268 DOOR OPEN @ M95 START Generado siempre que un M95 (Modo Inactivo) es detectado y la puerta está abierta. La puerta se debe de cerrar para comenzar el modo inactivo. 269 TOOL ARM FAULT El brazo del cambiador de herramientas no está en posición. Ejecute la recuperación del cambiador de herramientas. 270 C SERVO ERROR TOO LARGE Demasiada carga o velocidad sobre el eje C del motor. La diferencia entre la posición del motor y la posición controlada ha excedido el Parámetro 506. El motor se podría haber parado, desconectado, o haber un fallo en el controlador. Los servos se apagarán y debe oprimirse RESET restablecer) para rearrancar. También puede ser causado por problemas con el controlador, o motor. 271 C SERVO OVERLOAD Demasiada carga sobre el eje C del motor. Esto puede ocurrir si la carga sobre el motor en un periodo de varios segundos o incluso minutos fuera demasiado grande para exceder los índices continuos del motor. Los servos se apagarán cuando esto ocurra. Esta alarma puede ser causada también por algo que produzca una carga muy elevada en los motores. 272 C-AXIS MOTOR OVERHEAT Servo motor sobrecalentado. El sensor de temperatura en el motor indica que está por encima de 150 ºF. Esta alarma puede ser provocada por una sobrecarga extendida del motor tal como dejar la corredera en las paradas durante varios minutos. 273 C MOTOR Z FAULT Fallo en el contador de pulsos de señal del codificador. Esta alarma usualmente señala que el codificador se ha dañado y los datos de posición del codificador no son de confiar. Otra causa también puede ser una conexión floja en los conectores del codificador. 274 C LIMIT SWITCH Interruptor limitador del eje dañado o interruptor desconectado. Normalmente ésto no es posible ya que los límites de recorrido almacenados detendrán el carro de deslizamiento antes de chocar en los interruptores de límite. Revise los cables de los interruptores de límites y la conexión P5 en el costado del gabinete principal. Otra causa también puede ser que el eje del codificador esté flojo en la parte trasera del motor o que el acoplamiento del motor al tornillo esté flojo. 275 C AXIS Z CH MISSING Z La señal de referencia del codificador no se recibió cuando se esperaba. También puede ser causado por los conectores sueltos, por la contaminación de codificador, o por error en los parámetros. 276 C AXIS DRIVE FAULT La corriente en el servo motor C supera el límite. Causada posiblemente por un paro o por una sobrecarga del motor. Los servos se apagan. También puede ser provocado por un cortocircuito en el motor o un cortocircuito a tierra de uno de los pasos helicoidales del motor. 277 C ZERO RET MARGIN TOO SMALL Esta alarma se produce si los interruptores de inicio/limitadores se mueven o están desajustados. Esta alarma indica que la posición de retorno a cero (ZERO RET) podría ser diferente entre un retorno a cero y el siguiente. La señal del canal Z codificador debe ocurrir entre 1/8 y 7/8 de revolución de donde el conmutador de inicio se dispara. Esta alarma no apagará los servos pero detendrá la operación de retorno a cero (ZERO RET). 278 C CABLE FAULT El cable del codificador del eje C no tiene señales diferenciales válidas.

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279 X AXIS LINEAR SCALE Z FAULT Fallo en el conteo de pulsos del marcador del Codificador. Esta alarma usualmente indica que el codificador ha sido dañado y los datos de posición de donde se encuentra el codificador no son confiables. Esto también puede ser causado por conectores sueltos de la escala. 280 Y AXIS LINEAR SCALE Z FAULT Fallo en el conteo de pulsos del marcador del Codificador. Esta alarma usualmente indica que el codificador ha sido dañado y los datos de posición de donde se encuentra el codificador no son confiables. Esto también puede ser causado por conectores sueltos de la escala. 281 Z AXIS LINEAR SCALE Z FAULT Fallo en el conteo de pulsos del marcador del Codificador. Esta alarma usualmente indica que el codificador ha sido dañado y los datos de posición de donde se encuentra el codificador no son confiables. Esto también puede ser causado por conectores sueltos de la escala. 282 A AXIS LINEAR SCALE Z FAULT Fallo en el conteo de pulsos del marcador del Codificador. Esta alarma usualmente indica que el codificador ha sido dañado y los datos de posición de donde se encuentra el codificador no son confiables. Otra causa también puede ser una conexión floja en los conectores del codificador. 283 X AXIS LINEAR SCALE Z CH MISSING Cables cortados o contaminación en el codificador. Todos los servos son apagados. Esto también puede ser causado por conectores sueltos en la escala. 284 Y AXIS LINEAR SCALE Z CH MISSING Cables cortados o contaminación en el codificador. Todos los servos son apagados. Esta Pérdida del canal Z también puede estar causada por conectores sueltos del codificador. 285 Z AXIS LINEAR SCALE Z CH MISSING Cables cortados o contaminación en el codificador. Todos los servos son apagados. Esta Pérdida del canal Z también puede estar causada por conectores sueltos del codificador. 286 A AXIS LINEAR SCALE Z CH MISSING Cables cortados o contaminación en el codificador. Todos los servos son apagados. Esta Pérdida del canal Z también puede estar causada por conectores sueltos del codificador. 287 X AXIS LINEAR SCALE CABLE FAULT El cable de la escala del eje X no tiene señales diferenciales válidas. 288 Y AXIS LINEAR SCALE CABLE FAULT El cable de la escala del eje Y no tiene señales diferenciales válidas. 289 Z AXIS LINEAR SCALE CABLE FAULT El cable de la escala del eje Z no tiene señales diferenciales válidas. 290 A AXIS LINEAR SCALE CABLE FAULT El cable de la escala del eje A no tiene señales diferenciales válidas. 291 LOW AIR VOLUME/PRESSURE DURING ATC Un Cambio de Herramienta Automático no se completó debido a un volumen o presión de aire comprimido insuficiente. Revise la línea del suministro del aire. 292 320V POWER SUPPLY FAULT La alimentación a los servos se interrumpirá cuando se produzca esta alarma. Tenga en cuenta que se podría producir el código de error 5 en el suministro de potencia mínima bajo esta condición. 293 INVALID CHAMFER OR CORNER ROUNDING DISTANCE IN G01 Compruebe su geometría. 294 NO END MOVE FOR G01 CHAMFER CORNER ROUNDING Se solicitó un movimiento de redondeado de esquinas por medio de G01 pero no se comando un movimiento final del mismo. 295 MOVE ANGLE TOO SMALL IN G01 CORNER ROUNDING La tangente del ángulo medio es cero. El movimiento de ángulo debe ser mayor que 1 grado. 296 INVALID PLANE SELECTION IN G01 CHAMFER OR CORNER ROUNDING Los movimientos de redondeado y chamfer y el movimiento final deben encontrarse en el mismo plano que el movimiento inicial. 297 ATC SHUTTLE OVERSHOOT El transbordador del ATC fallo al detenerse dentro de la posición de espera permitida durante un cambio de herramientas. Verifique que la banda no se encuentre floja, que el motor no este dañado o sobrecalentado, que el interruptor de posición de espera y el interruptor de marca de transbordador no estén pegados o rozando, o que los contactos de los relés en la tarjeta de control del motor de los engranajes estén quemados. Utilice la función de Recuperación del Cambiador de Herramientas para recuperar el ATC, y luego recupere la operación normal. 298 ATC DOUBLE ARM OUT OF POSITION El interruptor marcador del doble brazo ATC , el interruptor de posición a la derecha CW o el interruptor de posición a la izquierda CCW se encuentre en el estado incorrecto. Chequee los interruptores por daño, desalineamiento o pegamiento, por rozamiento del mecanismo, motor dañado, o amontonamiento de escombros. Utilice la función de Recuperación del Cambiador de Herramientas para recuperar el ATC, y luego recupere la operación normal. 299 ATC SHUTTLE OUT OF POSITION El interruptor marcador de posición del transbordador ATC se encuentra en el estado incorrecto. Chequee los interruptores por daño, desalineamiento o pegamiento, por rozamiento del mecanismo, motor dañado, o amontonamiento de escombros. Utilice la función de Recuperación del Cambiador de Herramientas para recuperar el ATC, y luego recupere la operación normal.

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302 INVALID R IN G02 OR G03 Compruebe su configuración. R debe ser mayor o igual a la mitad de la distancia desde el inicio hasta el final con una precisión de 0.0010 de pulgadas (0.010 mm). 303 INVALID X, Y OR Z IN G02 OR G03 Compruebe su configuración. 304 INVALID I, J OR K IN G02 OR G03 Compruebe su configuración. El radio en el inicio del arco debe ser igual al radio en el final del arco, con una precisión de 0.001 de pulgadas (0.01mm). 305 INVALID Q IN CANNED CYCLE Q en un ciclo cerrado debe de ser mayor que cero. 306 INVALID I, J, K, OR Q IN CANNED CYCL I, J, K, y Q en un ciclo cerrado deben de ser mayores que cero. 307 SUBROUTINE NESTING TOO DEEP El subprograma anidado está limitado a nueve niveles. Simplifique su programa. 309 EXCEEDED MAX FEEDRATE Utilice un índice de velocidad menor. 310 INVALID G CODE El código G no está definido ni es una llamada a una macro. 311 UNKNOWN CODE El programa intentó ejecutar una línea de código que no está reconocida. 312 PROGRAM END El final de la subrutina llegó antes del M99. Se necesita un M99 para regresar de la subrutina. 313 NO P CODE IN M98, M97, M96, G47 OR G65 En los M96, M97, M98 o G65 debe de instalar el número de subrutina en código P. G47 tiene que tener un P0 para engravado de texto o P1 para números de serie en secuencia. 314 SUBPROGRAM NOT IN MEMORY Compruebe que una subrutina está en memoria o que se ha definido una macro. 315 INVALID P CODE IN M97, M98, G47, M99 El código P debe ser el nombre de un programa almacenado en la memoria sin punto decimal para M98 y debe ser un número N válido para M99. Si ordena G47, entonces P debes ser un 0 para la grabación del texto, 1 para los números serie de la secuencia o valor ASCII entre 32 y 126. 316 X OVER TRAVEL RANGE El movimiento controlado del eje X podría exceder del rango permitido de la máquina. Las coordenadas de la máquina son en la dirección negativa. Esta condición indica un error en el programa del usuario o desplazamientos incorrectos. 317 Y OVER TRAVEL RANGE El movimiento controlado del eje Y podría exceder el rango permitido de la máquina. Las coordenadas de la máquina son en la dirección negativa. Esta condición indica un error en el programa del usuario o desplazamientos incorrectos. 318 Z OVER TRAVEL RANGE El movimiento controlado del eje Z podría exceder el rango permitido de la máquina. Las coordenadas de la máquina son en la dirección negativa. Esta condición indica un error en el programa del usuario o desplazamientos incorrectos. 319 A OVER TRAVEL RANGE El movimiento controlado del eje A podría exceder el rango permitido de la máquina. Las coordenadas de la máquina son en la dirección negativa. Esta condición indica un error en el programa del usuario o desplazamientos incorrectos. 320 NO FEED RATE Debe de disponer de un código F válido para funciones de interpolación. 321 AUTO OFF ALARM Se produce solamente en modo debug (depuración). 322 SUB PROG WITHOUT M99 Añada un código M99 al final del programa llamado como una subrutina. 324 DELAY TIME RANGE ERROR El código P en el G04 es mayor o igual a 1000 segundos (999999 milisegundos). También puede ser causado al introducir un formato de tiempo M95 no válido. 325 QUEUE FULL Potencia de ciclo sobre la máquina. Si vuelve a aparecer la alarma, llame a su distribuidor e informe sobre la secuencia de eventos que provocó la alarma. 326 G04 WITHOUT P CODE Ponga un Pn.n para segundos o un a Pn para milisegundos.. 327 NO LOOP FOR M CODE EXCEPT M97, 98 El código L no se usó aquí. Elimine el Código L. 328 INVALID TOOL NUMBER El número de herramientas debe de estar entre 1 y el valor del Parámetro 65. 329 UNDEFINED M CODE El código M no está definido y no es una llamada macro. 330 UNDEFINED MACRO CALL El nombre de la macro 090nn no está en la memoria. La definición de la llamada a macro-subrutina se encuentra en los Parámetros y un programa ha llamado a la macro-subrutina, pero la macrosubrutina no fue metida a la memoria. 331 RANGE ERROR Número demasiado largo.

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332 H AND T NOT MATCHED Esta alarma se origina si se activa el Ajuste 15 y un número de código H del programa en ejecución no hace juego con el número de la herramienta en el husillo. Corrija los códigos Hn, seleccione la herramienta correcta o desactive el Ajuste 15. 333 X AXIS DISABLED Un parámetro ha deshabilitado este eje. 334 Y AXIS DISABLED Un Parámetro ha deshabilitado este eje. 335 Z AXIS DISABLED Un parámetro ha deshabilitado este eje. 336 A AXIS DISABLED Se hizo un intento al programa del eje A mientras que ésta se deshabilitó (bit DESABILITADO en el Parámetro 43 ajustado a 1), o invisible (bit INVIS AXIS en el Parámetro 43 ajustado a 1), o a un programa ordenado en el eje A mientras que era la tabla de giro exterior (botón ROTARY INDEX (Index de Rotación) bit MAP 4TH AXIS en el Parámetro 315 ajustado a 1). 337 GOTO OR P LINE NOT FOUND El Subprograma no está en la memoria, o el código P es incorrecto. No se encontró P. 338 INVALID IJK AND XYZ IN G02 OR G03 Hay un problema en la definición del círculo, compruebe su geometría. 339 MULTIPLE CODES Solamente está permitido un M, X, Y, Z, A, Q etc. en cualquier bloque, solamente un código G en el mismo grupo. 340 CUTTER COMP BEGIN WITH G02 OR G03 Seleccione antes la compensación de la cortadora. La compensación de la cortadora debe de empezar en un movimiento linear. 341 CUTTER COMP END WITH G02 OR G03 Desactive la compensación de la cortadora. 342 CUTTER COMP PATH TOO SMALL La Geometría no es posible. Revise su geometría. 343 DISPLAY QUEUE RECORD FULL Potencia de ciclo sobre la máquina. Si vuelve a aparecer la alarma, llame a su distribuidor e informe sobre la secuencia de eventos que provocó la alarma. 344 CUTTER COMP WITH G18 & G19 Solamente se permitirá la compensación de la cortadora en el plano XY (G17). 346 M CODE DISABLED A Se había ordenado un M80 o un M81. No se permitirán estos comandos si el Ajuste 51 DOOR HOLD OVERRIDE (Mantenimiento de puerta anulado) esté en OFF (Apagado), o el SAFETY CIRCUIT ENABLED (Circuito de Seguridad Habilitado), o el Parámetro 251 esté a cero. Compruebe también el Ajuste 131 para AUTODOOR (Autopuerta) y el Parámetro 57 para DOOR STOP SP (Cierre de Puerta). Se había ordenado un M17 o M18 en el programa de reinicio Estos comandos no están permitidos en el programa de reinicio. 347 INVALID OR MISSING E CODE Todos los ciclos conservados de los 5 ejes requieren la profundidad para ser especificados utilizando un código E positivo. 348 MOTION NOT ALLOWED IN G93 MODE Esta alarma es generada si la fresadora está en la Modalidad de Avance en Tiempo Inverso, y un G12, G13, G70, G71, G72, G150, o cualquier comando de movimiento del Grupo 9 es emitido. 349 PROG STOP WITHOUT CANCELING CUTTER COMP Se requiere un movimiento X/Y de salida de la cortadora antes de la parada del programa. 350 CUTTER COMP LOOK AHEAD ERROR Hay demasiados bloques inmóviles entre movimientos cuando la compensación de la cortadora se está utilizando. Remueva algunos de estos bloques. 351 INVALID P CODE En un bloque con G103 (Límite Delantero del Bloque), se debe de utilizar para el código P un valor entre 0 y 15. 352 AUX AXIS POWER OFF Los ejes Auxiliares C, U, V, o W indican que el servo está apagado. Revise los ejes auxiliares. El reporte de estado del control indica “APAGADO” (OFF). 353 AUX AXIS NO HOME A ZERO RET No se ha hecho todavía sobre los ejes auxiliares. Revise los ejes auxiliares. 354 AUX AXIS DISCONNECTED Los ejes auxiliares no responden. Revise los ejes auxiliares y las conexiones del RS-232. 355 AUX AXIS POSITION MISMATCH Falta de coordinación entre la máquina y la posición de los ejes auxiliares. Compruebe los ejes auxiliares e interfaces. Asegúrese que no se han anotado manualmente instrucciones para los ejes auxiliares. 356 AUX AXIS TRAVEL LIMIT Los ejes manuales están intentando desplazarse por encima de sus límites. 357 AUX AXIS DISABLED Los ejes auxiliares están deshabilitados. 358 MULTIPLE AUX AXIS Solamente puede mover un eje auxiliar al mismo tiempo.

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359 INVALID I, J OR K IN G12 OR G13 Compruebe su configuración. 360 TOOL CHANGER DISABLED Compruebe el Parámetro 57. 361 GEAR CHANGER DISABLED Compruebe el Parámetro 57. 362 TOOL USAGE ALARM Se llegó al límite de vida de la herramienta. Para continuar, marque la cuenta de Uso en la pantalla Current Commands Tool Life y presione ORIGIN (Origen). Después presione RESET (Restablecer). 363 COOLANT LOCKED OFF Override (Invalidar) está apagado y el programa intentó activar el refrigerante. 364 NO CIRC INTERP AUX AXIS Solamente está permitido rapid o feed (velocidad) con los ejes auxiliares. 365 P DEFINITION ERROR Valor P no definido, o valor P fuera de rango. Un M59 o M69 debe de tener un valor P entre el rango de 1100 y 1155. Si utiliza el comando G154, entonces el valor P debe de estar entre 1 y 99. 366 MISSING I, K OR L IN G70, G71 OR G72 Compruebe los valores que no se encuentran. 367 CUTTER COMP INTERFERENCE G01 no puede ser realizado con el tamaño de herramienta. 368 GROOVE TOO SMALL La herramienta es demasiado grande para introducir el corte. 369 TOOL TOO BIG Utilice una herramienta menor para el corte. 370 POCKET DEFINITION ERROR Compruebe la configuración para el G150. 371 INVALID I, J, K OR Q Comprueba el G150. 372 TOOL CHANGE IN CANNED CYCLE No se permitió el cambio de la herramienta mientras el ciclo estaba activo. 373 INVALID CODE IN DNC Se encontró un código en el programa DNC que no se pudo interpretar por las restricciones del propio programa. 374 MISSING XYZA IN G31 OR G36 La función de salto G31 requiere un movimiento del X, Y, Z, o A. 375 MISSING Z OR H IN G37 La función de medida de longitud de herramientas automática G37 requiere el código H, el valor Z, y la compensación de herramientas habilitadas. Los valores en X, Y, y A no permitidos. 376 NO CUTTER COMP IN SKI Las funciones G31 y G37 de salto no se pueden utilizar con la compensación de la cortadora. 377 NO SKIP IN GRAPH/SIM El modo gráfico no puede simular una función de salto. 378 SKIP SIGNAL FOUND Se incluyó el código de prueba de la señal de salto pero el salto se encontró cuando no se esperaba. 379 SKIP SIGNAL NOT FOUND Se incluyó el código de prueba de la señal de salto pero el salto se encontró cuando no se esperaba. 380 X, Y, A OR G49 NOT ALLOWED IN G37 El código G37 solamente puede especificar el eje-Z y debe tener un desplazamiento definido. 381 G43,G44 NOT ALLOWED IN G36 OR G136 La prueba de corrección de auto trabajo se debe de realizar sin la corrección de la herramienta. 382 D CODE REQUIRED IN G35 Se requiere un código Dnn en G35 para almacenar el diámetro de herramienta medido. 383 INCH IS NOT SELECTED G20 se especificó pero los ajustes han seleccionado la entrada métrica. 384 METRIC IS NOT SELECTED G21 se especificó pero los ajustes han seleccionado pulgadas. 385 INVALID L, P, OR R CODE IN G10 G10 fue utilizado para las correcciones de cambios pero el código L, P, o R falta o no es válido. 386 INVALID ADDRESS FORMAT Una dirección alfabética A...Z se usó de manera inadecuada 387 CUTTER COMP NOT ALLOWED WITH G103 Si el separador de bloques ha sido limitado, entonces no puede usarse la compensación del Cortador. 388 CUTTER COMP NOT ALLOWED WITH G10 Coordenadas no se podrán alterar mientras que el Compensador de la Cortadora esté activa. Mueva el G10 fuera del habilitamiento de la Compensación de Cortadora. 389 G17, G18, G19 ILLEGAL IN G68 Los planos de rotación no pueden cambiarse cuando el funcionamiento de rotación se encuentra activo. 390 NO SPINDLE SPEED S el código no se ha encontrado. Añada un código S.

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391 FEATURE DISABLED Se hizo un intento para utilizar una función de control no permitida por un parámetro bit. Ajuste el parámetro bit a 1. 392 B AXIS DISABLED Se hizo un intento al programa del eje B mientras que ésta se deshabilitó (bit DESABILITADO en el Parámetro 151 ajustado a 1), o invisible (bit INVIS AXIS en el Parámetro 151 ajustado a 1), o a un programa ordenado en el eje B mientras que era la tabla de giro exterior (botón ROTARY INDEX (Index de Rotación) bit MAP 4TH AXIS en el Parámetro 315 ajustado a 1). 393 INVALID MOTION IN G74 OR G84 La Rosca Rígida puede estar únicamente en la dirección de G74 o G84 menos de Z. Asegúrese que la distancia desde la posición inicial hasta la profundidad Z indicada sea en la dirección negativa. 394 B OVER TRAVEL RANGE El eje B excederá los límites de recorrido almacenados. Este es un parámetro en la dirección negativa y es el cero de la máquina en la dirección positiva. Esto ocurrirá sólo durante la operación de un programa de usuario. 395 NO G107 ROTARY AXIS SPECIFIED Un eje rotatorio tiene que ser especificado para poder ejecutar un trazado cilíndrico. 396 INVALID G107 ROTARY AXIS SPECIFIED El eje rotatorio especificado no es un eje válido, o ha sido desactivado. 397 AUX AXIS IN G93 BLOCK Esta alarma es generada si un bloque de códigos-G especifica cualquier forma de movimiento interpolado que envuelve AMBOS uno o más de los ejes regulares (X, Y, Z, A, B, etc.) Y uno o más de los ejes auxiliares (C, U, V, W). 398 AUX AXIS SERVO OFF Se apagó el servo de algún eje auxiliar debido a un fallo. 400 SKIP SIGNAL DURING RESTART Se encontró un código de señal G (G31, G35, G36, G37, G136) durante el reinicio del programa. 401 INVALID TANGENT IN GROUP 1 CORNER ROUNDING Compruebe su configuración. 402 POSSIBLE CORRUPTED FILE Los parámetros cargados no concuerdan con el número esperado de parámetros. Esto puede ser debido a la carga de un archivo de parámetros más antiguo o más nuevo que el sistema binario, o a que el archivo está corrupto. 403 TOO MANY PROGS No puede tener más de 500 programas en memoria. 404 RS-232 NO PROG NAME Necesita el nombre en los programas cuando recibe ALL; de otra manera no tiene forma de almacenarlos. 405 RS-232 ILLEGAL PROG NAME Compruebe los archivos a cargar. El nombre del programa debe ser Onnnn y debe estar al comienzo de un bloque. 406 RS-232 MISSING CODE Recibidos datos defectuosos. Revise el programa. El programa se almacenará pero los datos alterados se convertirán en comentarios. 407 RS-232 INVALID CODE Compruebe su programa. El programa se almacenará pero los datos alterados se convertirán en comentarios. 408 RS-232 NUMBER RANGE ERROR Compruebe su programa. El programa se almacenará pero los datos alterados se convertirán en comentarios. 409 FILE INVALID N CODE Número de ajuste o parámetro erróneo. El número positivo debe existir después de caracter ‘N’, y no podrá ser mayor de 5 dígitos. 410 FILE INVALID V CODE Valor de ajuste o parámetro erróneo. El número positivo o negativo debe existir después de caracter ‘V’, y no podrá ser mayor de 10 dígitos. 411 RS-232 EMPTY PROG Compruebe su programa. No se encontró ningún programa entre % y %. 412 RS-232 UNEXPECTED END OF INPUT Compruebe Su programa. Se encontró un código ASCII EOF en la transferencia de datos antes de recibir el programa completo. Este código es 26 en el sistema decimal. 413 RS-232 LOAD INSUFFICIENT MEMORY El programa recibido no entra. Revise el espacio disponible bajo la modalidad LIST PROG y borre algunos programas si es necesario. 414 RS-232 BUFFER OVERFLOW Datos enviados demasiado rápido al CNC. El ordenador que envía los datos puede no responder a X-OFF. 415 RS-232 OVERRUN Datos enviados demasiado rápido al CNC. 416 RS-232 PARITY ERROR Los datos recibidos por el CNC tienen mal la paridad. Revise las definiciones de paridad, el número de bits de datos y la velocidad. Compruebe también sus cables.

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417 RS-232 FRAMING ERROR Los datos recibidos son confusos y los bits de trama adecuados no fueron encontrados. Se perderán uno o más caracteres de los datos. Revise las definiciones de paridad, el número de bits de datos y la velocidad. 418 RS-232 BREAK Interrupción durante la recepción. El dispositivo transmisor colocó la línea de comunicación en un estado de interrupción. Otra causa común es una simple ruptura en el cable de conexión. 419 INVALID FUNCTION FOR DNC No pudo interpretarse el código encontrado a la entrada de un programa DNC. 420 PROGRAM NUMBER MISMATCH El código O en el programa que se estaba cargando no encajaba con el código O introducido con el teclado. Esto es sólo una advertencia. 421 NO VALID POCKETS La Tabla de Bolsillos está llena de guiones. 422 POCKET TABLE ERROR Si la máquina está equipada con un husillo de conicidad 50 (50 Taper), tiene que haber 2 guiones entre las “L” (Herramientas Grandes). 423 X SCALE/SCREW MISMATCH La corrección inducida de la escala excede la revolución de un motor. 424 Y SCALE/SCREW MISMATCH La corrección inducida de la escala excede la revolución de un motor. 425 Y SCALE/SCREW MISMATCH La corrección inducida de la escala excede la revolución de un motor. 426 A SCALE/SCREW MISMATCH La corrección inducida de la escala excede la revolución de un motor. 427 INTERRUPT OVERRUN El control detectó un estado de desbordamiento por interrupción. Ocurrió una interrupción antes de completarse la interrupción anterior. Llame a su distribuidor. 429 DISK DIR INSUFFICIENT MEMORY La memoria CNC estaba casi llena cuando se intentó hacer una lectura del directorio disco. 430 FILE UNEXPECTED END OF INPUT Signo % de Terminación no encontrado. Revise el programa. Se encontró un código ASCII EOF en la transferencia de datos antes de recibir el programa completo. Este código es 26 en el sistema decimal. 431 FILE NO PROG NAME Necesita el nombre en los programas cuando recibe ALL; de otra manera no tiene forma de almacenarlos. 432 FILE ILLEGAL PROG NAME Compruebe los archivos a cargar. El programa debe ser Onnnn y debe estar al comienzo de un bloque. 433 DISK EMPTY PROG Compruebe su programa. No se encontró ningún programa entre % y %. 434 FILE LOAD INSUFFICIENT MEMORY El programa recibido no entra. Revise el espacio disponible bajo la modalidad LIST PROG y borre algunos programas si es necesario. 435 DISK ABORT No pudo leer el disco. Disco posiblemente corrupto o sin formatear. Inténtelo con un disco que sepa que está correcto. También producido por cabezas de conducción sucias. Utilice un equipo de limpieza apropiado. 436 DISK FILE NOT FOUND No pudo encontrar el archivo. Disco posiblemente corrupto o sin formatear. Inténtelo con un disco que sepa que está correcto. También producido por cabezas de conducción sucias. Utilice un equipo de limpieza apropiado. 471 OUT OF TOOLS La vida de todas las herramientas en el grupo de Gestión de Herramientas Avanzado ha expirado. 472 ATM FAULT Indica un error relacionado con la función de Gestión de Herramientas Avanzado. El software ATM encontró un grupo que no existe. Usualmente se podrá fijar añadiendo el grupo correspondiente. 501 TOO MANY ASSIGNMENTS IN ONE BLOCK Sólo se permite una asignación macro por bloque. Divida el bloque del error en bloques múltiples. 502 [ OR = NOT FIRST TERM IN EXPRESSN Se encontró un elemento de expresión sin que fuera precedido por [ o =, que inicia las expresiones. 503 ILLEGAL MACRO VARIABLE REFERENCE Se utilizó un número de variable macro que no es soportado por este control, utilice otra variable. 504 UNBALANCED BRACKETS IN EXPRESSION Se encontraron corchetes sin abrir o cerrar, [ o ], en una expresión. Agregue o borre el corchete o paréntesis necesario. 505 VALUE STACK ERROR El puntero de la lista de valores tiene un error. Vuelva a encender la máquina. Si vuelve a aparecer la alarma, llame a su distribuidor e informe sobre la secuencia de eventos que provocó la alarma.

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506 OPERAND STACK ERROR El puntero de la lista de operandos de expresión tiene un error. Vuelva a encender la máquina. Si vuelve a aparecer la alarma, llame a su distribuidor e informe sobre la secuencia de eventos que provocó la alarma. 507 TOO FEW OPERANDS ON STACK Un operando de expresión encontró demasiado pocos operandos en la lista de expresiones. Vuelva a encender la máquina. Si vuelve a aparecer la alarma, llame a su distribuidor e informe sobre la secuencia de eventos que provocó la alarma. 508 DIVISION BY ZERO Se intentó dividir por cero una división en una expresión macro. Vuelva a estructurar la expresión. 509 ILLEGAL MACRO VARIABLE USE Mire la sección MACROS para ver las variables válidas. 510 ILLEGAL OPERATOR OR FUNCTION USE Mire la sección MACROS para ver los operadores válidos. 511 UNBALANCED RIGHT BRACKETS El número de apertura de corchetes no es igual al número de cierre de corchetes. 512 ILLEGAL ASSIGNMENT USE Intentó escribir sobre una variable macro de sólo lectura. 513 VARIABLE REFERENCE NOT ALLOWED WITH N OR O Las direcciones alfabéticas N y O no pueden ser combinadas con variables macro. No declare N#1, etc. 514 ILLEGAL MACRO ADDRESS REFERENCE Las direcciones alfabéticas N y O no pueden ser combinadas con variables macro. No declare N#1, etc. 515 TOO MANY CONDITIONALS IN A BLOCK Sólo se permite una expresión condicional en cualquier bloque WHILE o IF-THEN. 516 ILLEGAL CONDITIONAL OR NO THEN Se encontró una expresión condicional fuera de un bloque IF-THEN, WHILE, o M99. 517 EXPRSN. NOT ALLOWED WITH N OR O Una expresión macro no puede ser utilizada con N y O. No declare O[#1], etc. 518 ILLEGAL MACRO EXPRSN REFERENCE Una expresión macro no puede ser utilizada con N y O. No declare O[#1], etc. 519 TERM EXPECTED No se encontró un operando esperado en la evaluación de una macro expresión. 520 OPERATOR EXPECTED No se encontró un operador esperado en la evaluación de una macro expresión. 521 ILLEGAL FUNCTIONAL PARAMETER Se pasó un valor ilegal a una función, como SQRT[ o ASIN[. 522 ILLEGAL ASSIGNMENT VAR OR VALUE Se referenció una variable para escritura. La variable referenciada es de sólo lectura. 523 CONDITIONAL REQUIRED PRIOR TO THEN UN THEN se encontró y una declaración condicional no fue procesada en el mismo bloque. 524 END FOUND WITH NO MATCHING DO Se encontró un END sin haberse encontrado un DO previo. Debe de concordar el número de DO-END. 525 VAR. REF. ILLEGAL DURING MOVEMENT No se pudo leer la variable durante el movimiento del eje. 526 COMMAND FOUND ON DO/END LINE Se encontró un comando G-code en un bloque macro WHILE-DO o END. Mueva el código G hacia un bloque separado. 527 = NOT EXPECTED OR THEN REQUIRED Solo se permite una Asignación por bloque, o falta una declaración THEN. 528 PARAMETER PRECEDES G65 En las líneas G65, todos los parámetros deben seguir al G65 G-code. Coloque los parámetros después de G65. 529 ILLEGAL G65 PARAMETER Las direcciones G, L, N, O, y P no pueden ser utilizadas para pasar parámetros. 530 TOO MANY I, J, or K’S IN G65 Solo se pueden producir 10 sucesos de I, J, or K en una llamada a la subrutina G65. Reduzca los argumentos I, J, o K. 531 MACRO NESTING TOO DEEP Solo se pueden producir cuatro niveles de anidado de macros. Reduzca el número de llamadas G65 anidadas. 532 UNKNOWN CODE IN POCKET PATTERN La sintaxis de la macro no está permitida en una subrutina modelo bolsillo.

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533 MACRO VARIABLE UNDEFINED Expresión condicional evaluada como valor UNDEFINED (indefinido), i.e. #0. Devolver Verdadero o Falso. 534 DO OR END ALREADY IN USE Múltiple utilización de un DO que no ha sido cerrado por un END en la misma subrutina. Use otro número para el “DO” siguiente. 535 ILLEGAL DPRNT STATEMENT A DPRNT la declaración ha sido formateada incorrectamente, o el bloque no comienza por DPRNT. 536 COMMAND FOUND ON DPRNT LINE Se ha incluido un G-code en un bloque DPRNT. Haga dos bloques separados. 537 RS-232 ABORT ON DPRNT Fallaron las comunicaciones RS-232 mientras se ejecutaba una sentencia DPRNT. 538 MATCHING END NOT FOUND La sentencia A WHILE -DO no contiene un END de coincidencia. Agregue la declaración “END” adecuada. 539 ILLEGAL GOTO Expresión después de GOTO no válida. 540 MACRO SYNTAX NOT ALLOWED Una sección de código fue interpretada por el control donde no se permite sintaxis de sentencias macro. 541 MACRO ALARM Esta alarma fue generada por un comando macro en un programa. 542 OPERATION NOT AVAILABLE Esta operación no es compatible con el modo FNC. 600 U OVER TRAVEL RANGE El movimiento del eje U ordenado sobrepasaría el rango permitido de la máquina. Las coordenadas de la máquina son en la dirección negativa. Esta condición indica un error en el programa del usuario o desplazamientos incorrectos. 601 V OVER TRAVEL RANGE El movimiento del eje V ordenado sobrepasaría el rango permitido de la máquina. Las coordenadas de la máquina son en la dirección negativa. Esta condición indica un error en el programa del usuario o desplazamientos incorrectos. 602 W OVER TRAVEL RANGE El movimiento del eje W ordenado sobrepasaría el rango permitido de la máquina. Las coordenadas de la máquina son en la dirección negativa. Esta condición indica un error en el programa del usuario o desplazamientos incorrectos. 603 U LIMIT SWITCH El eje golpeó el interruptor de límite o el interruptor está desconectado. Normalmente ésto no es posible ya que los límites de recorrido almacenados detendrán el carro de deslizamiento antes de chocar en los interruptores de límite. Verifique el valor del parámetro 373 de Grid Offset (Compensación de Rejilla) y compruebe el cableado de los interruptores limitadores y el conector P5 en el lateral de la cabina principal. Otra causa también puede ser que el eje del codificador esté flojo en la parte trasera del motor o que el acoplamiento del motor al tornillo esté flojo. 604 V LIMIT SWITCH El eje golpeó el interruptor de límite o el interruptor está desconectado. Normalmente ésto no es posible ya que los límites de recorrido almacenados detendrán el carro de deslizamiento antes de chocar en los interruptores de límite. Verifique el valor del parámetro 409 de Grid Offset (Compensación de Rejilla) y compruebe el cableado de los interruptores limitadores y el conector P5 en el lateral de la cabina principal. Otra causa también puede ser que el eje del codificador esté flojo en la parte trasera del motor o que el acoplamiento del motor al tornillo esté flojo. 605 W LIMIT SWITCH El eje golpeó el interruptor de límite o el interruptor está desconectado. Normalmente ésto no es posible ya que los límites de recorrido almacenados detendrán el carro de deslizamiento antes de chocar en los interruptores de límite. Verifique el valor del parámetro 445 de Grid Offset (Compensación de Rejilla) y compruebe el cableado de los interruptores limitadores y el conector P5 en el lateral de la cabina principal. Otra causa también puede ser que el eje del codificador esté flojo en la parte trasera del motor o que el acoplamiento del motor al tornillo esté flojo. 608 INVALID Q CODE Un código de dirección Q utilizó un valor numérico incorrecto en el contexto utilizado. En M96 Q puede referenciar solamente los bits del 0 al 63. Utilice un valor apropiado para Q. 609 U SERVO ERROR TOO LARGE Demasiada carga o velocidad sobre motor del eje U. La diferencia entre la posición del motor y la posición controlada ha excedido el Parámetro 362. El motor se podría haber parado, desconectado, o haber un fallo en el controlador. Los servos se apagarán y debe oprimirse RESET restablecer) para rearrancar. Esta alarma puede originarse por problemas en la transmisión o el motor, o por haber chocado las guías de deslizamiento con los topes mecánicos de la máquina.

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610 V SERVO ERROR TOO LARGE Demasiada carga o velocidad en el motor del eje V. La diferencia entre la posición del motor y la posición controlada ha excedido el Parámetro 398. El motor se podría haber parado, desconectado, o haber un fallo en el controlador. Los servos se apagarán y debe oprimirse RESET restablecer) para rearrancar. Esta alarma puede originarse por problemas en la transmisión o el motor, o por haber chocado las guías de deslizamiento con los topes mecánicos de la máquina. 611 W SERVO ERROR TOO LARGE Demasiada carga o velocidad en el motor del eje W. La diferencia entre la posición del motor y la posición controlada ha excedido el Parámetro 434. El motor se podría haber parado, desconectado, o haber un fallo en el controlador. Los servos se apagarán y debe oprimirse RESET restablecer) para rearrancar. Esta alarma puede originarse por problemas en la transmisión o el motor, o por haber chocado las guías de deslizamiento con los topes mecánicos de la máquina. 612 U SERVO OVERLOAD Demasiada carga en el motor del eje U. Esto puede ocurrir si la carga sobre el motor en un periodo de varios segundos o incluso minutos fuera demasiado grande para exceder los índices continuos del motor. Los servos se apagarán cuando esto ocurra. Esto puede ser causado por recorrer una corta distancia dentro de los topes mecánicos. Esta alarma podría también ser causada por algo que produzca una carga muy elevada en los motores. 613 COMMAND NOT ALLOWED IN CUTTER COMP Al menos un comando en el bloque resaltado no puede ser ejecutado mientras esté invocada la compensación de la cortadora. No se permitirán los caracteres de Borrado del Bloque (‘/’) y los códigos M como M06, M46, M50 y M96. Su programa deberá tener un G40 y una salida de la compensación de la cortadora se moverá antes de que se puedan ordenar. 614 V SERVO OVERLOAD Demasiada carga en el motor del eje V. Esto puede ocurrir si la carga sobre el motor en un periodo de varios segundos o incluso minutos fuera demasiado grande para exceder los índices continuos del motor. Los servos se apagarán cuando esto ocurra. Esto puede ser causado por recorrer una corta distancia dentro de los topes mecánicos. Esta alarma podría también ser causada por algo que produzca una carga muy elevada en los motores. 615 W SERVO OVERLOAD Demasiada carga en el motor del eje W. Esto puede ocurrir si la carga sobre el motor en un periodo de varios segundos o incluso minutos fuera demasiado grande para exceder los índices continuos del motor. Los servos se apagarán cuando esto ocurra. Esto puede ser causado por recorrer una corta distancia dentro de los topes mecánicos. Esta alarma podría también ser causada por algo que produzca una carga muy elevada en los motores. 616 U-AXIS MOTOR OVERHEAT Servo motor sobrecalentado. El sensor de temperatura en el motor indica más de 150 ºF (65 ºC). Esta alarma puede ser provocada por una sobrecarga extendida del motor tal como dejar la corredera en los topes durante varios minutos. 617 v-AXIS MOTOR OVERHEAT Servo motor sobrecalentado. El sensor de temperatura en el motor indica más de 150 ºF (65 ºC). Esta alarma puede ser provocada por una sobrecarga extendida del motor tal como dejar la corredera en los topes durante varios minutos. 618 W-AXIS MOTOR OVERHEAT Servo motor sobrecalentado. El sensor de temperatura en el motor indica más de 150 ºF (65 ºC). Esta alarma puede ser provocada por una sobrecarga extendida del motor tal como dejar la corredera en los topes durante varios minutos. 620 C AXIS DISABLED Los parámetros han deshabilitado este eje 621 C OVER TRAVEL RANGE El eje-C excederá los límites de recorrido almacenados. Este es un parámetro en la dirección negativa y es el cero de la máquina en la dirección positiva. Esto ocurrirá sólo durante la operación de un programa de usuario. 622 TOOL ARM FAULT Esta alarma es generada si el cambiador de herramientas si no está en la posición de Origen, o si el motor que mueve el brazo está ya funcionando cuando un cambio de herramienta es iniciado. 625 CAROUSEL POSITIONING ERROR Esta es generada por el cambiador de herramientas si las condiciones no son correctas cuando: • Él carrusel o brazo de la herramienta se estableció y las condiciones adecuadas no están presente, por ejemplo: El carrusel o motor del brazo ya funciona. El brazo no está en el Origen. El carrusel de herramientas no es una marca TC, el el bolsillo de la herramienta no está bloqueado. • El Carrusel de Herramientas estaba en movimiento y la marca de la herramienta uno se detecto pero la cavidad corriente que da cara al husillo no era la cavidad uno. O bolsillo actual está en el bolsillo uno pero la Marca de la Herramienta Uno no se detecta.

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626 TOOL POCKET SLIDE ERROR Esta alarma se generará por el cambiador de herramientas. Esta alarma es generada si el bolsillo de la herramienta no se movió a su posición ordenada (y ajustada) dentro del tiempo total permitido por los parámetros 306 y 62. 627 ATC ARM MOTION Esta alarma se generará por el cambiador de herramientas del tipo de disco de fijación lateral. Se generará si el brazo de la herramienta fallara al moverse dentro del tiempo espeficicado por el Parámetro 309 ARM START TIMEOUT o si el brazo de la herramienta fallara al moverse a la posición designada, como al origen, fijar o liberar dentro del tiempo especificado por el Parámetro 308 ARM ROTATE TIME, o si el bolsillo de la herramienta fallara al moverse arriba o abajo dentro del tiempo especificado por el Parámetro 306 POCKET UP/DN DELAY. 628 ATC ARM POSITIONING ERROR Esta alarma se generará por el cambiador de herramientas si: • El brazo estaba siendo movido desde la posición de origen (ORIGIN) a la posición de Fijación (CLAMP) y se deslizo pasando el punto para Parar el Motor (MOTOR STOP) o no pudo llegar al punto de Fijación (CLAMP point). • El brazo estaba siendo movido desde la posición de Fijación (CLAMP) a la posición de Liberación (UNCLAMP) y se deslizo pasando el punto para Parar el Motor (MOTOR STOP) o no pudo llegar al punto de Fijación (CLAMP point) (el mismo punto físicamente hablando que al de la Fijación (CLAMP)). • El brazo estaba siendo movido de regreso a la posición de Origen y se deslizó pasando el punto donde el Motor se Detiene (MOTOR STOP) o no pudo llegar al punto de Origen (ORIGIN). 629 APC-PIN CLEAR/HOME SWITCH FAULT Se contactó un interruptor cuando todas las paletas estuvieron en su posiciones iniciales. La causa más común es el escombro en un interruptor. Compruebe la acumulación de escombros en lo interruptores y en los interruptores de inicio de la paleta. Revise los interruptores y su cableado eléctrico para evitar daños. Después de haber corregido la condición ejecute un M50 (con código P para la paleta a ser cargada) para continuar el maquinado. 630 APC-DOOR SW FAULT-SWITCH NOT EQUAL TO SOLENOID El interruptor de la puerta de APC indica que la puerta esta abierta pero el selenoide muestra que se ha comandado que la puerta se cierre. Ya sea que la puerta fallo al cerrarse y esta atorada o el interruptor mismo roto o atorado. También, el cableado a la puerta podría haber fallado. Inspeccione el interruptor y luego el cable. Después de haber corregido la condición, corra un M50 para continuar con el maquinado. 631 PALLET NOT CLAMPED Fresadoras Verticales: Paleta del APC no fijada o en inicio. No intente mover los ejes X o Y de la fresadora hasta que el APC esté en una condición segura. Una paleta está en su lugar pero la otra paleta no esta ni sujetada ni en su lugar. Sitúe la paleta libre y vuelva al inicio si es posible. Si la manija conductora está enganchada o la paleta está fijada parcialmente, vaya al panel de lubricación/aire en la parte trasera de la fresadora y presione continuamente ambos botones blancos en el centro de las válvulas del aire de los solenoides mientras que el asistente arrastra la paleta fuera del recibidor. Después de haber corregido la condición, corra un M50 para continuar con el maquinado. Fresadoras Horizontales: La paleta RP no está fijada. El cambio de la paleta RP no se completó o la paleta no se fijó adecuadamente cuando se ordenó un comando del huso. Después de haber corregido la condición, corra un M50 para continuar con el maquinado. 632 APC-UNCLAMP ERROR La paleta no se soltó o liberó en la cantidad de tiempo permitido. Esto puede ser causado por un solenoide de aire malo, una línea de aire bloqueada o doblada, o un problema mecánico. Después de haber corregido la condición, corra un M50 para continuar con el maquinado. 633 APC-CLAMP ERROR La paleta no se fijó en el tiempo permitido por el parámetro 316. Esta alarma se provoca comúnmente por la tabla de la fresadora ya que no está en la posición correcta. Esto puede ser ajustado usando las variables de macro-instrucción para la posición en X (#500 y 504) como se describe en la “sección de instalación”. Si la paleta está en la posición correcta pero no fijada, presione la paleta contra el tope rígido y ejecute M18. Si la paleta es sujetada, pero no correctamente, corra un M17 para liberarla, manualmente, empuje la paleta a la posición correcta, y corra un M18 para sujetar la paleta. Las causas menos probables pueden ser que el embrague de deslizamiento esté resbalando, el motor esté fallando, o una línea de aire esté bloqueada o doblada. Después de haber corregido la condición, corra un M50 para continuar con el maquinado. 634 APC-MISLOCATED PALLET Una paleta no está en el lugar apropiado en el APC. La paleta tiene que ser empujada hacia el tope duro manualmente. Después de haber corregido la condición, corra un M50 para continuar con el maquinado. 635 APC-PAL NUM CONFLICT REC & CH El Número de Paleta es Incompatible con el Receptor y el Cambiador de Paletas: El número incorrecto de la paleta es anotado en la variable de Macro #510. Corra un M50 para restablecer esta variable.

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636 APC UNLOAD-SWITCH MISSED PAL 1 La paleta #1 no regreso desde el recibidor al APC dentro de la cantidad de tiempo permitida. Esto puede ser causado por el bloque de la cadena al no tocar el interruptor de limite, u por algún otro problema mecánico tal como un embrague que se este resbalando. Después de haber corregido la condición, corra un M50 para continuar con el maquinado. 637 APC UNLOAD-SWITCH MISSED PAL 2 La paleta #2 no regreso desde el recibidor al APC dentro de la cantidad de tiempo permitida. Esto puede ser causado por el bloque de la cadena al no tocar el interruptor de limite, u por algún otro problema mecánico tal como un embrague que se este resbalando. Después de haber corregido la condición, corra un M50 para continuar con el maquinado. 638 APC-DOOR NOT OPEN La puerta automática no se abrió (en el tiempo permitido), cuando era necesario para ejecutar una función del APC. Esto puede ser causado por un solenoide de aire malo, una línea de aire bloqueada o doblada, o un problema mecánico. Después de haber corregido la condición, corra un M50 para continuar con el maquinado. 639 APC-DOOR NOT CLOSED La puerta automática no se cerró (en el tiempo permitido), cuando era necesario para ejecutar una función del APC. Esto puede ser causado por un solenoide de aire malo, una línea de aire bloqueada o doblada, o un problema mecánico. Después de haber corregido la condición, corra un M50 para continuar con el maquinado. 640 APC-MISSING PALLET @ REC La secuencia del cambio de paletas fue detenida porque el interruptor del recibidor no fue activado. La paleta se encuentra suelta o fuera del recibidor. Asegúrese que la paleta se encuentra localizada correctamente en el recibidor (contra el tope) y luego corra un M18 para abrazar o sujetar la paleta. Después de haber corregido la condición, corra un M50 para continuar con el maquinado. 641 APC-UNKNOWN CHAIN LOCATION Ninguno de los interruptor o interruptores de la posición de la cadena es accionado, por consiguiente el control no puede localizar la posición de la cadena. Esto puede ocurrir si un cambio de paleta es interrumpido por cualquier razón, tal como una alama o un ALTO DE EMERGENCIA. Para corregir este problema, las paletas y la cadena deben ser regresadas a una posición reconocida por el control, tal como la posición original de las dos paletas o una paleta en el punto original y otra en el recibidor. La herramienta para ajustar la posición de la cadena tiene que ser usada para girar la cadena dentro de su posición. Las paletas tienen que ser empujadas dentro de su lugar manualmente. Después de haber corregido la condición, corra un M50 para continuar con el maquinado. 642 642 APC-PIN CLEAR SWITCH FAULT – Uno de los interruptores del cambiador de paletas se contactó inesperadamente. La causa más común es el escombro en un interruptor. Revise también los interruptores y su cableado eléctrico para evitar daños. Después de haber corregido la condición, corra un M50 para continuar con el maquinado. 643 RP-INDEX STATION UNLOCKED (VERIFY LEVER UP) OR FRONT DOORS OPEN La estación de indexado no se encuentra en la orientación correcta para un cambio de paletas o las puertas frontales se encuentran abiertas. Verifique que la manija se encuentra levantada completamente, cierre las puertas frontales, chequee el funcionamiento de los interruptores en las puertas frontales. Después de haber corregido esta condición, el M50 debe correrse una vez mas para poder continuar con el maquinado. 644 RP-PALLET CHANGER WILL NOT RAISE, VERIFY AIR SUPPLY TO THE LIFT CYLINDER La paleta no comenzó a levantarse dentro de un tiempo razonable después de haberse comandado, o no completo el levantamiento total dentro de un tiempo razonable. Verifique la fuente de aire al ensamblaje del cambiador, verifique el ajuste correcto en el regulador del cilindro de elevación (40psi), verifique el funcionamiento de la válvula de aire y el solenoide en el cilindro de elevación, verifique la operación de los interruptores sensores de posición en el cilindro de elevación. Después de haber corregido la condición, corra un M50 para continuar con el maquinado. 645 RP-PALLET JAMMED, CHECK FOR OBSTRUCTION El cambiador de paletas no ha girado al retirarse de su posición original (CW/CCW) dentro de un tiempo razonable, o no ha alcanzado su posición final (CW/CCW) dentro de un tiempo razonable, o no se ha permitido bajarse completamente hasta la posición baja. Después de haber corregido la condición, corra un M50 para continuar con el maquinado. 646 RP-CW/CCW SWITCH ILLEGAL CONDITION Los dos interruptores encargados de sondear la posición rotacional del cambiador de paletas están indicando la imposible condición en que la paleta se encuentra rotando hacia la derecha (CW) y hacia la izquierda (CCW) al mismo tiempo. Solamente unió de los interruptores debe estar activado a la vez. Chequee el funcionamiento de los interruptores del sondeo rotacional, los conectores y el cableado de los mismos. Después de haber corregido la condición, corra un M50 para continuar con el maquinado.

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647 RP-UP/DOWN SWITCH ILLEGAL CONDITION, LIFT CYLINDER Los interruptores que sondean la posición de ascenso y decenso de la paleta están indicando la imposible condición de que la paleta se encuentra levantada y en la posición baja al mismo tiempo. Verifique el funcionamiento de los interruptores sensores de ascenso y decenso, chequee el ajuste del interruptor superior, inspeccione las conexiones eléctricas del interruptor y el cableado del mismo. Después de haber corregido la condición, corra un M50 para continuar con el maquinado. 648 RP-MAIN DRAWBAR LOCKED IN PALLET CLAMPED POSITION El perno de fijación no ha activado el interruptor sensor de liberación dentro de un tiempo razonable. Verifique que el motor se encuentra enchufado en el conector del panel en la parte trasera de la máquina y en el motor a través del panel de acceso, verifique el funcionamiento del motor conductor del perno sujetador (gira o trata de girar); inspeccione la condición de la banda conductora, chequee la relés de potencia al motor, inspeccione la condición de las resistencias limitadoras de corriente. Después de haber corregido la condición, corra un M50 para continuar con el maquinado. 649 RP-MAIN DRAWBAR LOCKED IN PALLET UNCLAMPED POSITION El perno de fijación no ha activado el interruptor sensor de liberación dentro de un tiempo razonable. Verifique que el motor se encuentra enchufado en el conector del panel en la parte trasera de la máquina y en el motor a través del panel de acceso, verifique el funcionamiento del motor conductor del perno sujetador (gira o trata de girar); inspeccione la condición de la banda conductora, chequee la relés de potencia al motor, inspeccione la condición de las resistencias limitadoras de corriente. Después de haber corregido la condición, corra un M50 para continuar con el maquinado. 650 RP-PALLET NOT ENGAGING RP MAIN DRAWBAR Esta alarma ocurre cuando el perno de jale o pull stud no se encadena correctamente al collarín Bola de jale o Ball Pull Collet. Si esto ocurre, el collarín ha sido empujado hacia dentro de la envoltura del mismo y el enganchado no puede ser posible. Verifique el alineamiento del marco H con los Topes Rígidos ajustables. Inspeccione por daño u obstrucción en los pernos de jale o Pallet Pull Studs y la barra de collarín principal o RP-Main Drawbar Ball Collet. Quite cualquier escombro que pueda haber entrado en el collarín. Asegúrese que las seis bolas del collarín flotan libremente dentro de los orificios. No se garantiza la orientación de la paleta si se perdió la elevación del marco H después de una condición de atoramiento. Verifique la orientación de la paleta. El realizar un comando de Cero en el eje A no es muy seguro si se perdió la elevación del marco H. Podría ser necesario el remover la pieza de trabajo de la paleta. Después de haber corregido la condición, corra un M50 para continuar con el maquinado. 651 Z AXIS IS NOT ZEROED No se ha mandado el eje-Z al punto cero . Para poder continuar con el Recobro del Cambiador de Herramientas el eje Z deberá ponerse a cero. Una vez que se haya puesto el eje Z a cero, continúe con el Recobro del Cambiador de Herramientas. 652 U ZERO RET MARGIN TOO SMALL Esta alarma ocurrirá si los conmutadores de inicio/límite se mueven o están desajustados. Esta alarma indica que la posición de retorno a cero (ZERO RET) podría ser diferente entre un retorno a cero y el siguiente. La señal del canal Z codificador debe ocurrir entre 1/8 y 7/8 de revolución de donde el conmutador de inicio se dispara. Esta alarma no apagará los servos pero detendrá la operación de retorno a cero (ZERO RET). 653 V ZERO RET MARGIN TOO SMALL Esta alarma ocurrirá si los conmutadores de inicio/límite se mueven o están desajustados. Esta alarma indica que la posición de retorno a cero (ZERO RET) podría ser diferente entre un retorno a cero y el siguiente. La señal del canal Z codificador debe ocurrir entre 1/8 y 7/8 de revolución de donde el conmutador de inicio se dispara. Esta alarma no apagará los servos pero detendrá la operación de retorno a cero (ZERO RET). 654 W ZERO RET MARGIN TOO SMALL Esta alarma ocurrirá si los conmutadores de inicio/límite se mueven o están desajustados. Esta alarma indica que la posición de retorno a cero (ZERO RET) podría ser diferente entre un retorno a cero y el siguiente. La señal del canal Z codificador debe ocurrir entre 1/8 y 7/8 de revolución de donde el conmutador de inicio se dispara. Esta alarma no apagará los servos pero detendrá la operación de retorno a cero (ZERO RET). 655 U CABLE FAULT El cable del codificador del eje U no tiene señales diferenciales válidas. 656 V CABLE FAULT El cable del codificador del eje V no tiene señales diferenciales válidas. 657 W CABLE FAULT El cable del codificador del eje W no tiene señales diferenciales válidas. 658 U PHASING ERROR Error producido en el inicio de fase del motor sin escobillas. Las causas pueden ser un codificador dañado o un error en la conexión de los cables. 659 V PHASING ERROR Error producido en el inicio de fase del motor sin escobillas. Las causas pueden ser un codificador dañado o un error en la conexión de los cables.

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660 W PHASING ERROR Error producido en el inicio de fase del motor sin escobillas. Las causas pueden ser un codificador dañado o un error en la conexión de los cables. 661 U TRANSITION FAULT Transiciones no permitidas de los pulsos de recuento del codificador en el eje U. Esta alarma usualmente señala que el codificador se ha dañado y los datos de posición del codificador no son de confiar. También puede ser causado por los conectores sueltos en el MOCON o en la placa de circuito impreso del MOTIF. 662 V TRANSITION FAULT Transición no permitida de los pulsos de recuento del codificador en el eje V. Esta alarma usualmente señala que el codificador se ha dañado y los datos de posición del codificador no son de confiar. También puede ser causado por los conectores sueltos en el MOCON o en la placa de circuito impreso del MOTIF. 663 W TRANSITION FAULT Transición no permitida de los pulsos de recuento del codificador en el eje W. Esta alarma usualmente señala que el codificador se ha dañado y los datos de posición del codificador no son de confiar. También puede ser causado por los conectores sueltos en el MOCON o en la placa de circuito impreso del MOTIF. 664 U AXIS DISABLED El parámetro ha inutilizado el eje. 665 V AXIS DISABLED El parámetro ha inutilizado el eje. 666 W AXIS DISABLED El parámetro ha inutilizado el eje. 667 U AXIS LINEAR SCALE Z FAULT Fallo en el conteo de pulsos del marcador del Codificador. Esta alarma usualmente indica que el codificador ha sido dañado y los datos de posición de donde se encuentra el codificador no son confiables. Esto también puede ser causado por conectores sueltos de la escala. 668 V AXIS LINEAR SCALE Z FAULT Fallo en el conteo de pulsos del marcador del Codificador. Esta alarma usualmente indica que el codificador ha sido dañado y los datos de posición de donde se encuentra el codificador no son confiables. Esto también puede ser causado por conectores sueltos de la escala. 669 W AXIS LINEAR SCALE Z FAULT Fallo en el conteo de pulsos del marcador del Codificador. Esta alarma usualmente indica que el codificador ha sido dañado y los datos de posición de donde se encuentra el codificador no son confiables. Esto también puede ser causado por conectores sueltos de la escala. 670 TT or B OVER TRAVEL RANGE El movimiento controlado del eje X o TT podría exceder del rango permitido de la máquina. Las coordenadas de la máquina son en la dirección negativa. Esta condición indica un error en el programa del usuario o desplazamientos incorrectos. 671 TT or B LIMIT SWITCH Interruptor limitador del eje dañado o interruptor desconectado. Normalmente ésto no es posible ya que los límites de recorrido almacenados detendrán el carro de deslizamiento antes de chocar en los interruptores de límite. Verifique el valor del parámetro 481 de Grid Offset (Compensación de Rejilla) y compruebe el cableado de los interruptores limitadores y el conector P5 en el lateral de la cabina principal. Otra causa también puede ser que el eje del codificador esté flojo en la parte trasera del motor o que el acoplamiento del motor al tornillo esté flojo. 673 TT or B SERVO ERROR TOO LARGE Demasiada carga o velocidad sobre el eje B del motor. La diferencia entre la posición del motor y la posición controlada ha excedido el Parámetro 470. El motor se podría haber parado, desconectado, o haber un fallo en el controlador. Los servos se apagarán y debe oprimirse RESET restablecer) para rearrancar. Esta alarma puede originarse por problemas en la transmisión o el motor, o por haber chocado las guías de deslizamiento con los topes mecánicos de la máquina. 674 TT or B SERVO OVERLOAD Demasiada carga sobre el eje B del motor. Esto puede ocurrir si la carga sobre el motor en un periodo de varios segundos o incluso minutos fuera demasiado grande para exceder los índices continuos del motor. Los servos se apagarán cuando esto ocurra. Esto puede ser causado al funcionar dentro de los topes mecánicos o por una carga muy pesada en los motores. Si se produjera esta alarma en una máquina con un cambiador de herramientas tipo VF-SS, la causa más común será una herramienta sobre 3 libras no identificada como ‘pesada’ en la tabla de herramientas. 675 TT or B-AXIS MOTOR OVERHEAT Sobrecalentamiento del servo motor. El sensor de temperatura en el motor indica que está por encima de 150 ºF. Esta alarma puede ser provocada por una sobrecarga extendida del motor tal como dejar la corredera en las paradas durante varios minutos. 676 TT or B MOTOR Z FAULT Fallo en el contador de pulsos de señal del codificador. Esta alarma usualmente señala que el codificador se ha dañado y los datos de posición del codificador no son de confiar. Otra causa también puede ser una conexión floja en los conectores del codificador. 677 TT or B AXIS Z CH MISSING La señal de Referencia Z del codificador no se recibió cuando se esperaba. También puede ser causado por los conectores sueltos, por la contaminación de codificador, o por error en los parámetros.

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678 TT or B AXIS DRIVE FAULT La corriente en el servo motor B o TT supera el límite. Causada posiblemente por un paro o por una sobrecarga del motor. Los servos se apagan. Esto puede ser causado por el funcionamiento del eje dentro de una parada mecánica. El corto en el motor o un corto de una cabeza de motor a tierra también puede causarlo. 679 TT or B ZERO RET MARGIN TOO SMALL Esta alarma se produce si los interruptores de inicio/limitadores se mueven o están desajustados. Esta alarma indica que la posición de retorno a cero (ZERO RET) podría ser diferente entre un retorno a cero y el siguiente. La señal del canal Z codificador debe ocurrir entre 1/8 y 7/8 de revolución de donde el conmutador de inicio se dispara. Esta alarma no apagará los servos pero detendrá la operación de retorno a cero (ZERO RET). 680 TT or B CABLE FAULT El cable del codificador del eje B o TT no tiene señales diferenciales válidas. 681 TT or B PHASING ERROR Error producido en el inicio de fase del motor sin escobillas. Las causas pueden ser un codificador dañado o un error en la conexión de los cables. 682 TT or B TRANSITION FAULT Transición no permitida de los pulsos de recuento del codificador en el eje B. Esta alarma usualmente señala que el codificador se ha dañado y los datos de posición del codificador no son de confiar. Otras causas también pueden ser conexiones flojas en la tarjeta MOCON o MOTIF. 683 TT or B AXIS DISABLED El parámetro ha inutilizado el eje. 684 TT or B AXIS LINEAR SCALE Z FAULT Fallo en el conteo de pulsos del marcador del Codificador. Esta alarma usualmente indica que el codificador ha sido dañado y los datos de posición de donde se encuentra el codificador no son confiables. Esto también puede ser causado por conectores sueltos de la escala. 685 V MOTOR Z FAULT Fallo en el contador de pulsos de señal del codificador. Esta alarma usualmente señala que el codificador se ha dañado y los datos de posición del codificador no son de confiar. Otra causa también puede ser una conexión floja en los conectores del codificador. 686 W MOTOR Z FAULT Fallo en el contador de pulsos de señal del codificador. Esta alarma usualmente señala que el codificador se ha dañado y los datos de posición del codificador no son de confiar. Otra causa también puede ser una conexión floja en los conectores del codificador. 687 U MOTOR Z FAULT Fallo en el contador de pulsos de señal del codificador. Esta alarma usualmente señala que el codificador se ha dañado y los datos de posición del codificador no son de confiar. Otra causa también puede ser una conexión floja en los conectores del codificador. 688 U AXIS Z CH MISSING La señal de referencia Z del codificador no se recibió cuando se esperaba. También puede ser causado por los conectores sueltos, por la contaminación de codificador, o por error en los parámetros. 689 V AXIS Z CH MISSING Z La señal de referencia del codificador no se recibió cuando se esperaba. También puede ser causado por los conectores sueltos, por la contaminación de codificador, o por error en los parámetros. 690 W AXIS Z CH MISSING Z La señal de referencia del codificador no se recibió cuando se esperaba. También puede ser causado por los conectores sueltos, por la contaminación de codificador, o por error en los parámetros. 691 U AXIS DRIVE FAULT La corriente en el servo motor U supera el límite. Causada posiblemente por un paro o por una sobrecarga del motor. Los servos se apagan. Esto puede ser causado por el funcionamiento del eje dentro de una parada mecánica. El corto en el motor o un corto de una cabeza de motor a tierra también puede causarlo. 692 V AXIS DRIVE FAULT La corriente en el servo motor V supera el límite. Causada posiblemente por un paro o por una sobrecarga del motor. Los servos se apagan. Esto puede ser causado por el funcionamiento del eje dentro de una parada mecánica. El corto en el motor o un corto de una cabeza de motor a tierra también puede causarlo. 693 W AXIS DRIVE FAULT La corriente en el servo motor W supera el límite. Causada posiblemente por un paro o por una sobrecarga del motor. Los servos se apagan. Esto puede ser causado por el funcionamiento del eje dentro de una parada mecánica. El corto en el motor o un corto de una cabeza de motor a tierra también puede causarlo. 694 ATC SWITCH FAULT Se detecto estados conflictivos en el interruptor, tales como la indicación de que el transbordador se encuentra en el husillo y la cadena simultáneamente o el bolsillo de la herramienta subió y bajó simultáneamente.. Inspeccione por interruptores dañados o que se estén pegando, por cableado dañado, o la acumulación de escombros en los interruptores. Utilice la función de Recuperación del Cambiador de Herramientas para recuperar el ATC, y luego recupere la operación normal.

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695 ATC DOUBLE-ARM CYLINDER TIME OUT El brazo doble del ATC no completo la extensión retracción completa dentro del tiempo permitido por el parámetro 61. Verifique que la orientación del husillo sea correcta, que el alineamiento del brazo doble con la cadena o el husillo sea correcta, que la fuente de aire sea la adecuada, por rozamiento del mecanismo, fuga de aire, peso excesivo de las herramientas, acumulación de escombros, adecuada tensión en la cadena, que la guia de la cadena tenga el ajuste correcto, y la interferencia entre tornillo de ajuste del soporte de la herramienta y la cadena o el agarrador de la herramienta. Utilice la función de Recuperación del Cambiador de Herramientas para recuperar el ATC, y luego recupere la operación normal. 696 ATC MOTOR TIME OUT El motor transbordador del ATC ha fallado en completar el movimiento ordenado dentro de la cantidad de tiempo permitida por el parámetro 60. Haga una comprobación para evitar que el mecanismo no roce, el motor esté correcto y la operación del interruptor sea correcta y compruebe los relés de la tarjeta de control del motor del engranaje dañado, el cableado eléctrico dañado, o fusibles fundidos en la tarjeta de control del motor del engranaje. Utilice la función de Recuperación del Cambiador de Herramientas para recuperar el ATC, y luego recupere la operación normal. 697 ATC MOTOR FAULT El motor del transbordador ATC o el motor del brazo doble se encendió inesperadamente. Utilice la función de Recuperación del Cambiador de Herramientas para recuperar el ATC, y luego recupere la operación normal. 698 ATC PARAMETER ERROR No pudo determinarse el tipo de ATC. Verifique el parámetro 278, bit 10 HS3 HYD TC, o el parámetro 209 bit2, CHAIN TC, apropiadamente para el tipo de cambiador de herramientas instalado. Utilice la función de Recuperación del Cambiador de Herramientas para recuperar el ATC, y luego recupere la operación normal. 791 COMM. FAILURE WITH MOCON2 Durante una prueba de comunicaciones entre el MOCON2 y el procesador principal, este último no responde. Revise las conexiones de los cables y la tierra. Esta alarma podría también ser causada por un fallo de memoria que se detectó sobre el MOCON2. 792 MOCON2 WATCHDOG FAULT La auto prueba del MOCON2 ha fallado. Llame a su distribuidor. 799 UNKNOWN MOCON2 ERROR El Mocon2 ha informado de una alarma al software actual. La versión actual del software no estaba disponible para identificar la alarma. 900 A PARAMETER HAS BEEN CHANGED Cuando el operador altere el valor de un parámetro, se incluirá la alarma 900 en el historial de alarmas. Cuando el historial de alarmas sea mostrado, el operador podrá ver el número del parámetro y el valor viejo junto con la fecha y hora en la que el valor fue cambiado (asumiendo que el control tenga un reloj de hora real). Tenga en cuenta que esta alarma no es reiniciable; está concebida únicamente para informarle. 901 PARAMETERS HAVE BEEN LOADED BY DISK Cuando un archivo del parámetro haya sido cargado desde el disco, se incluirá la alarma 900 en el historial de alarmas junto con la fecha y hora. Tenga en cuenta que esta alarma no es reiniciable; está concebida únicamente para informarle. 902 PARAMETERS HAVE BEEN LOADED BY RS232 Cuando se ha cargado un archivo desde RS-232, se incluirá la alarma 902 en el historial de alarmas junto con la fecha y hora. Tenga en cuenta que esta alarma no es reiniciable; está concebida únicamente para informarle. 903 CNC MACHINE POWERED UP Cuando se arranque la máquina, se incluirá la alarma 903 en el historial de alarmas junto con la fecha y hora. Tenga en cuenta que esta alarma no es reiniciable; está concebida únicamente para informarle. 904 ATC AXIS VISIBLE El eje del cambiador de herramientas debe ser invisible para poder realizar operaciones del cambiador de herramientas con los cambiadores de herramientas HS. Fije el parámetro 462, bit 18 INVIS AXIS en 1. Lo anterior hará que el eje del cambiador de herramientas sea invisible y así poder permitir los cambios de herramienta. 905 NO P CODE IN M14, M15, M36 En M14, M15, M36 deberá poner el número de paleta en un código P. 906 INVALID P CODE IN M14, M15, M36 OR M50 El código P debe ser el numero de paleta de una paleta valida sin punto decimal, y debe ser un numero integro valido. 907 APC UNLOAD-SWITCH MISSED PAL 3 La paleta #3 no regreso desde el recibidor al APC dentro de la cantidad de tiempo permitida. Esto puede ser causado por el bloque de la cadena al no tocar el interruptor de limite, u por algún otro problema mecánico tal como un embrague que se este resbalando. 908 APC UNLOAD-SWITCH MISSED PAL 4 La paleta #4 no regreso desde el recibidor al APC dentro de la cantidad de tiempo permitida. Esto puede ser causado por el bloque de la cadena al no tocar el interruptor de limite, u por algún otro problema mecánico tal como un embrague que se este resbalando.

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909 APC-PROGRAM NOT LISTED No hay ningún nombre de programa en la Tabla de Planificación de Paletas para la paleta cargada. Para poder ejecutar un programa para la paleta cargada, introduzca el nombre del programa en la columna del Nombre del Programa de la Tabla de Planificación de Paletas para la paleta que quiere operar, o retirar el M48 desde el subprograma que quiere utilizar. Verifique que el programa y la paleta son compatibles. 910 APC-PROGRAM CONFLICT El programa que se trata de correr no se encuentra asignado a la paleta cargada. Otro programa se encuentra asignado a esta paleta en la lista de paletas programadas o Pallet Schedule Table. Ya sea que anote el nombre de programa que desea correr en la columna de Nombres de Programa de la lista de Estado de paleta o que quite el M48 del subprograma que se desea correr. Verifique que el subprograma y la paleta son compatibles. 911 APC-PAL LOAD/UNLOAD AT ZERO Una o mas de las paletas en el cargador Automático de Paletas o APC tiene una posición de carga o descarga fijada en la posición cero. Esto indica que el procedimiento de montura del APC no se completo. Establezca las posiciones correctas de carga y descargas para todas las paletas y anote las posiciones en las definiciones adecuadas para las mismas. Vea el manual del operador para el modelo APC y sus números de ajustes correctos. 912 APC-NO P CODE OR Q CODE FOR M46 El M46 debe tener un código P y un código Q. El código P debe ser un número de línea en el programa actual. El código Q es el numero de la paleta, si está cargada, que causará un salto al número de línea del programa. 913 APC-NO P CODE OR Q CODE FOR M49 El M49 debe tener un código Q. El código P es el número de paleta. El código Q es el estado que se le dará a la paleta. 914 APC-INVALID P CODE El código P debe ser el nombre del programa que se guardo en la memoria. El nombre de programa no debe contener punto decimal. Quite cualquier punto decimal que se encuentre en el nombre de programa. 915 APC-ILLEGAL NESTING G188 o M48 G188 será solo legal en el programa principal. M48 solo es legal en un programa listado en la lista de Paletas Programadas o Pallet Schedule Table o en un subprograma de primer nivel. 916 APC-NEGATIVE PAL PRIORITY INDEX Error de Software Error; llame a so distribuidor. 917 APC-NUMBER OF PALLETS IS ZERO Parámetro 606 debe tener un valor si el parámetro 605 no es cero. Fije el parámetro 606 en el numero de paletas que contiene su sistema FMS. 918 APC LOAD-SWITCH MISSED PAL 1 La paleta #1 no completó su movimiento desde el APC al recibidor en el tiempo permitido. La secuencia del cambio de paletas fue detenida porque el interruptor del recibidor no fue activado. La paleta se encuentra suelta o fuera del recibidor. Asegúrese que la paleta se encuentra localizada correctamente en el recibidor (contra el tope) y luego corra un M18 para abrazar o sujetar la paleta. Después de haber corregido la condición, corra un M50 para continuar con el maquinado. 919 APC LOAD-SWITCH MISSED PAL 2 La paleta #2 no completó su movimiento desde el APC al recibidor en el tiempo permitido. La secuencia del cambio de paletas fue detenida porque el interruptor del recibidor no fue activado. La paleta se encuentra suelta o fuera del recibidor. Asegúrese que la paleta se encuentra localizada correctamente en el recibidor (contra el tope) y luego corra un M18 para abrazar o sujetar la paleta. Después de haber corregido la condición, corra un M50 para continuar con el maquinado. 920 APC LOAD-SWITCH MISSED PAL 3 La paleta #3 no completó su movimiento desde el APC al recibidor en el tiempo permitido. La secuencia del cambio de paletas fue detenida porque el interruptor del recibidor no fue activado. La paleta se encuentra suelta o fuera del recibidor. Asegúrese que la paleta se encuentra localizada correctamente en el recibidor (contra el tope) y luego corra un M18 para abrazar o sujetar la paleta. Después de haber corregido la condición, corra un M50 para continuar con el maquinado. 921 APC LOAD-SWITCH MISSED PAL 4 La paleta #4 no completó su movimiento desde el APC al recibidor en el tiempo permitido. La secuencia del cambio de paletas fue detenida porque el interruptor del recibidor no fue activado. La paleta se encuentra suelta o fuera del recibidor. Asegúrese que la paleta se encuentra localizada correctamente en el recibidor (contra el tope) y luego corra un M18 para abrazar o sujetar la paleta. Después de haber corregido la condición, corra un M50 para continuar con el maquinado. 922 APC-TABLE NOT DECLARED El Software se encuentra llamando ciertas listas invalidas. Error de Software Error; llame a so distribuidor. 923 A INDEXER IS NOT AT THE PROPER INCREMENTAL POSITION El indexador se ha movido a una posición en la cual no puede ser sentado. 924 B INDEXER IS NOT AT THE PROPER INCREMENTAL POSITION El indexador se ha movido a una posición en la cual no puede ser sentado.

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925 A INDEXER IS NOT FULLY IN THE UP POSITION El indexador está todavía asentado. No esta completamente en la posición superior y no se puede rotar. Restablezca la máquina y colóquela en posición cero. 926 B INDEXER IS NOT FULLY IN THE UP POSITION El indexador está todavía asentado. No esta completamente en la posición superior y no se puede rotar. Restablezca la máquina y coloque en posición cero. 927 ILLEGAL G1 CODE FOR ROTARY INDEXER El indexador rotatorio solamente realiza un movimiento rápido de G0. El movimiento de avance G1 no es permitido. 937 INPUT LINE POWER FAULT Esta alarma funciona con el Módulo de Detección de Fallos de la Alimentación. Esta alarma se generará siempre que la potencia de entrada a la máquina caiga por debajo del valor de la tensión de referencia en el parámetro 730 y en la duración de tiempo en el parámetro 731. El ciclo de potencia para continuar. 938 LANGUAGES LOADED Se cargaron idiomas extranjeros en el control recientemente. 939 LANGUAGES FAILED TO LOAD No pudieron cargar los idiomas extranjeros en el control. Los idiomas excedieron la memoria flash total, o no hay suficiente memoria flash disponible. Intente borrar un idioma del disco. 940 SIDE MOUNT CAROUSEL ERROR Esta alarma se genera por el cambiador de herramientas si el motor del carrusel estuviera todavía corriendo cuando el bolsillo de la herramienta está desbloqueado y bajo antes anterior al cambio de una herramienta. Si el carrusel no comenzara a girar después del tiempo permitido especificado por el parámetro 60 TURRET START DELAY o no para de girar después del tiempo permitido especificado por el parámetro 61 TURRET STOP DELAY. 941 POCKET-TOOL TABLE ERROR Esta alarma se genera por el cambiador de herramientas si la herramienta especificada por el programa no se encontrara en la tabla POCKET-TOOL, o el bolsillo buscado estuviera fuera del rango. 942 CAROUSEL POSITION TIMEOUT Esta alarma es generada si el cambiador de herramientas si el carrusel no se ha movido o parado después del tiempo permitido por el parámetro 60 TURRET START DELAY y el parámetro 61 TURRET STOP DELAY, respectivamente. 943 UNPROCESSED QUEUE CELL IN TOOL CHANGE Hay un comando generado desconocido en el cambio de Herramientas. Por favor, guarde su programa actual en el disco y notifíquelo a su agente. 944 INDEXER OUT OF POSITION El indexador del eje A está fuera de posición. Avance progresivo el eje A en 1 grado de una posición de fijación antes de que ejecute un programa. 945 APC-LIFT FRAME DOWN TIMEOUT El cambiador de paletas se dirigió al menor pero el interruptor de posición baja no se contactó antes del periodo de temporización. Compruebe si hay objetos del exterior bajo el cuadro de elevación. Verifique que hay un suministro adecuado de presión y de volumen de aire. Verifique que sea correcto el parámetro 320. Compruebe los solenoides del aire para evitar la adherencia y los puertos libres para evitar su obstrucción. Compruebe el interruptor de posición baja de la paleta y el cableado por si hubiera algún daño, conmute las conexiones para tener un contacto eléctrico positivo, y el mecanismo de elevación para un adecuado funcionamiento. Después de determinar la causa y corregir el problema, presione TOOL CHANGER RESTORE (Restaurar el Cambiador de Herramientas) para introducir el recuperador del cambiador de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operación. 946 APC-PALLET CLAMP TIMEOUT La paleta en la fresadora no se fijó en el tiempo permitido. Compruebe que no haya objetos extraños bajo la paleta y entre la paleta y la placa de fijación. Verifique que hay un suministro adecuado de presión y de volumen de aire. Compruebe los solenoides del aire para evitar la adherencia y los puertos libres para evitar su obstrucción. Compruebe el interruptor de posición de fijación de la paleta para el correcto funcionamiento, el interruptor y el cableado para evitar daño, y el alineamiento de la paleta. Compruebe el mecanismo de fijación de la paleta para un funcionamiento correcto. Después de determinar la causa y corregir el problema, presione Tool Changer Restore (Restaurar el Cambiador de Herramientas) para introducir el recuperador del cambiador de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operación. El Parámetro 317 especifica el periodo de temporización de fijación de la paleta. 947 APC-PALLET UNCLAMP TIMEOUT La paleta en la fresadora no se liberó en el tiempo permitido. Compruebe que no haya objetos extraños entre la paleta y la placa de fijación. Verifique que hay un suministro adecuado de presión y de volumen de aire. Compruebe los solenoides del aire para evitar la adherencia y los puertos libres para evitar su obstrucción. Compruebe el interruptor de posición de fijación de la paleta para el correcto funcionamiento, el interruptor y el cableado para evitar daño, y el alineamiento de la paleta. Compruebe el la placa de fijación de la paleta para evitar daños. Después de determinar la causa y corregir el problema, presione Tool Changer Restore (Restaurar el Cambiador de Herramientas) para introducir el recuperador del cambiador de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operación. El Parámetro 316 especifica el periodo de temporización de liberación de la paleta.

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948 APC-SOFTWARE ERROR Fallo en el software del cambiador de paletas. Tome nota de las acciones que causó esta alarma. Registre también la siguiente información: En el panel de control, presione la tecla PARAM DGNOS (Diagnóstico Parámetros) para llegar a la pantalla DGNOS (Diagnóstico). Después presione PAGE UP (página hacia delante) hasta la página PC INPUTS (Entradas del PC). Registre los valores de PC STATE (Estado del PC), ALARM ST (St Alarma) y ALARM (Alarma). Si esta alarma se produjera recurrentemente llame a su concesionario. 949 APC-AXIS VISIBLE El eje del cambiador de paletas debe ser invisible al cambiador de paletas para funcionar. Ajuste el bit del parámetro INVIS AXIS a uno para el eje en el que se instaló el cambiador de paletas. 950 APC-ILLEGAL SWITCH CONDITION, LIFT FRAME Los interruptores del cuadro de elevación del cambiador de paletas indican que el cuadro elevador del cambiador de paletas está subiendo y bajando a la vez. Verifique que hay un suministro adecuado de presión y de volumen de aire. Compruebe el ajuste de los interruptores de la posición del cuadro de elevación para evitar desechos en los interruptores. Revise las conexiones eléctricas del interruptor y el cableado. Podría ser una alarma falsa si el cambiador de paletas estuviera fuera de la posición en 90 grados (+/20) cuando se produce un cambio de paleta. Después de corregir la causa, presione Tool Changer Restore (Restaurar el Cambiador de Herramientas) para introducir el recuperador del cambiador de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operación. 951 APC-ILLEGAL SWITCH CONDITION, PALLET CLAMP Los interruptores del fijación del cambiador de paletas indican que el cambiador de paletas está fijado y libre al mismo tiempo. Compruebe el ajuste de los interruptores de fijación de la paleta para evitar desechos en los interruptores. Revise las conexiones eléctricas del interruptor y el cableado. Después de corregir la causa, presione Tool Changer Restore (Restaurar el Cambiador de Herramientas) para introducir el recuperador del cambiador de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operación. 952 APC-MISLOCATED LIFT FRAME El cuadro elevador del cambiador de paletas no se encuentra en la posición esperada. El cuadro elevador estaba abajo cuando se esperaba que estuviera arriba, o arriba cuando se esperaba que estuviera abajo. Por ejemplo, el cuadro de elevación debe estar arriba durante el giro. El cuadro de elevación deberá de estar abajo cuando comienza el cambio de la paleta, antes de fijar la paleta, antes de que se pueda mover progresivamente el eje A o Z, o antes de iniciar un programa con CYCLE START (Comienzo de Ciclo). Si la paleta empezara a bajar durante el giro, compruebe el mecanismo de elevación para un adecuado funcionamiento. Si saltara la alarma al principio del cambio de la paleta o al fijar la paleta, compruebe que no hay objetos extraños o desalineamiento que evite que el cuadro baje hasta el final. Verifique que hay un suministro adecuado de presión y de volumen de aire. Después de corregir la causa, presione Tool Changer Restore (Restaurar el Cambiador de Herramientas) para introducir el recuperador del cambiador de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operación. 953 APC-MISLOCATED PALLET CLAMP La placa de fijación del cambiador de paletas no se encuentra en la posición esperada. La paca de fijación deberá estar libre mientras que esté girando el cambiador de paletas o antes de que la paleta haya subido. Verifique que hay un suministro adecuado de presión y de volumen de aire. Compruebe el funcionamiento de los solenoides del aire del mecanismo de fijación. Compruebe el interruptor de posición de fijación de la paleta para el correcto funcionamiento, el interruptor y el cableado para evitar daño, y el alineamiento de la paleta. Compruebe el la placa de fijación de la paleta para evitar daños. Después de corregir la causa, presione Tool Changer Restore (Restaurar el Cambiador de Herramientas) para introducir el recuperador del cambiador de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operación. 954 APC-INCOMPLETE PALLET CHANGE El último cambio de paleta no se completó adecuadamente o la fresadora se inició. Presione Tool Changer Restore (Restaurar el Cambiador de Herramientas) para introducir el recuperador del cambiador de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operación. 955 APC-INVALID PALLET CHANGER TYPE Parámetro 605 tiene un tipo de cambiador de paletas que no es válido. 956 APC-LIFT FRAME UP TIMEOUT El cambiador de paletas se dirigió pata elevarse pero el interruptor de posición alta no se contactó antes del periodo de temporización. La primera causa de esta alarma es la presión o volumen de aire insuficiente. Verifique también que la paleta esté libre y que no hay objetos obstruyendo. Compruebe el interruptor de posición alta de la paleta y el cableado por si hubiera algún daño, conmute las conexiones para tener un contacto eléctrico positivo, y el mecanismo de elevación para un adecuado funcionamiento. Verifique que sea correcto el parámetro 321. Después de determinar y corregir el problema, presione Tool Changer Restore (Restaurar el Cambiador de Herramientas) para introducir el recuperador del cambiador de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operación.

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957 APC-SWITCH FAULT Se ha detectado una condición del interruptor que no es válida. El interruptor del fijador de la paleta no funciona correctamente. Utilice los comandos M17 y M18 para verificar que el interruptor de entrada (relé de entrada 26) cambia el estado cuando las fijaciones y liberaciones de la paleta. Revise el ajuste del interruptor y compruebe el cableado para evitar daños o conectores desconectados. La polaridad el interruptor de fijación puede estar errónea. El parámetro 734 se utilizó para invertir la polaridad del interruptor de entrada. 958 TOOL OFS WEAR HAS BEEN CHANGED Cuando la compensación de la herramienta ha sido cambiada, la alarma 958 se sumará al histórico de alarmas además de la fecha y hora. Tenga en cuenta que esta alarma no es reiniciable; está concebida únicamente para informarle. 959 NON-INDEXER POSITION La posición ordenada para el indexador incremental del eje A es una posición de no indexación. Las posiciones del indexador son múltiples del parámetro 647. El Parámetro 647 está en milésimas de grado. Por ejemplo, un valor de 2500 representa 2.5 grados. 960 INDEXER SWITCH NOT FOUND IN TIME El interruptor bajo del indexador del eje A no se encontró dentro del tiempo permitido especificado por el parámetro 659. 961 FLOPPY OFFSET NOT FOUND Esta alarma se produce porque FNC ha perdido la marca de desplazamiento, necesita avanzar el programa correctamente. Intente volver a cargar el programa. 962 UNABLE TO RETRIEVE FILE INFORMATION Las funciones del Archivo están tardando demasiado en ser procesadas. Intente volver a cargar. 963 UNABLE TO FNC FROM THIS DEVICE Este dispositivo puede no funcionar desde el FNC. Por favor, cambie el tipo de conexión ajuste 134 a un dispositivo FNC adecuado, desde el manual de usuario. 968 DOOR HOLD OVERRIDE ENGAGED Cuando el ajuste 51 cambie a ON, la alarma 968 se añadirá al histórico de alarmas con la fecha y la hora en la que se hizo el cambio. Tenga en cuenta que esta alarma no es reiniciable; está concebida únicamente para informarle. Nota:

Alarmas 1000-1999 son definidas por el usuario mediante programas macro.

Las siguientes alarmas solo son aplicables a máquinas fresadoras Serie HS con un cambiador de paletas : 1001 Index St Unlocked El indicador de estación de la paleta no está en la orientación correcta para un cambio de paleta. 1002 Pallet Locked Down La paleta no se empezó a levantar dentro de los dos segundos de comando, o no terminó de levantarse dentro de los seis segundos de tiempo limite. 1003 Pallets Jammed El cilindro de elevación no se ha movido de la posición derecha dentro del limite de tres segundos, o no ha alcanzado la posición hacia la izquierda dentro del limite de doce segundos. 1004 CW/CCW Switch Illegal Condition Uno o ambos de los interruptores que indican la posición rotacional del cambiador de paletas ha fallado el autoexámen electrónico de la máquina. 1007 Up/Down Switch Illegal Condition Uno o ambos de los interruptores que indican la posición de subida/bajada del cambiador de paletas ha fallado el autoexámen electrónico de la máquina. 1008 Main Drawbar Locked In Up Position El Perno o Tornillo de Agarre no se desenrosca de la tuerca de la paleta. 1009 Main Drawbar Locked In Down Position La barra de tracción principal no se mueve hacia arriba hasta la tuerca de la paleta. 1010 Main Drawbar Switch Illegal Condition Uno o ambos de los interruptores que indican la posición hacia arriba/ abajo del tornillo principal ha fallado el autoexámen electrónico de la máquina. 1011 Main Drawbar Unclamp Timeout El tornillo principal se ha desenroscado de la tuerca de la paleta, pero no alcanzó al interruptor principal hacia abajo del Tornillo de sujeción. 1012 Main Drawbar Clamp Timeout El tornillo principal ha empezado a viajar hacia arriba, pero no alcanzó la posición final dentro de los 15 segundos del tiempo permitido.

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3. SERVICIO MECÁNICO

VALORES DE TORCION RECOMENDADOS PARA LOS TORNILLOS DE LA MAQUINA La siguiente lista debe usarse como una guia de referencia para la torsión de apretado de los tornillos de la máquina donde se especifique.

DIAMETRO

TORCION

8-32 30 in. lb. 1/4 - 20 15 ft. lb. 5/16 - 18 30 ft. lb. 3/8 - 16 50 ft. lb.* M10 - 100 50 ft. lb. M12 - 65 100 ft. lb. 1/2 - 13 80 ft. lb. 3/4 - 10 275 ft. lb. 1-8 450 ft. lb. * 3/8-16 SHCS Es usado en el pistón liberador de herramienta apretado a 35 ft. lb.

3.1 Q UITADO /I NSTALACION D E L AS C UBIERTAS D E C ABEZAL

Haga el favor de leer esta sección en su totalidad antes de tratar de quitar o reemplazar las cubiertas. QUITADO NOTA:

Este procedimiento es para el modelo VF-3/4. Sin embargo, para otros modelos, el procedimiento solo varia un poco.

50 Máquinas de conocidad: Antes de retirar la cubierta de cabecera, retire el ensamblaje del ventilador y desconecte soltar herramienta y los conectores eléctricos del ventilador.

Figura 3.1-1 Vista de las cubiertas en modelo VF-3/4.

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1. Realice un retorno a cero (ZERO RET) en todos los ejes, luego desplace mediante HANDLE JOG los ejes X e Y hacia el centro, debajo del husillo. Proteja la superficie de la mesa con un pedazo de cartón u otro material. 2. Quite las cubiertas superior y trasera. 3. Jale la cubierta frontal de la parte inferior hasta que se pueda desconectar el cable de liberación de herramienta o tool release cable (conectores de quitado rápido o quick disconnect), luego quite la cubierta. 4. Quite las cubiertas laterales. Desplace el eje Z como sea necesario para facilitar el quitado de tornillos.

INSTALACION 1. Proteja la superficie de la mesa con un pedazo de cartón o algún otro material. 2. Reemplace cada lado de la cubierta lateral desde la parte superior. Desplace el eje Z como sea necesario para facilitar el acceso a los tornillos. 3. Si estuviese equipado, vuelva a conectar el cable de liberación de herramienta o release cable, luego reemplace la cubierta frontal desde la parte inferior. 4. Reemplace la cubierta trasera y superior.

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3.2 E NSAMBLAJE D EL P ISTON L IBERADOR D E H ERRAMIENTA (TRP)

Haga favor de leer esta sección en su totalidad antes de tratar de quitar o reemplazar el pistón liberador de herramienta. Perspectiva General El Pistón Liberador de Herramienta se activa por medio de aire. El pistón forza el perno de herramienta o Tool Draw Bar hacia bajo contra el resorte, lo anterior suelta la herramienta y permite la inserción de la herramienta nueva. Normalmente, el pistón se encuentra en la posición superior, retractada. Durante un ciclo de cambio de herramientas, la presión de aire forza el pistón hacia bajo y empuja la barra deslizadora o draw bar hacia bajo hasta que el perno o pull stud encima de la herramienta es liberado. Así como el cilindro termina el empuje hacia abajo, un orificio en la parte lateral del eje liberador de herramienta o Tool Release Shaft se libera de la envoltura del cilindro y queda expuesto al aire comprimido dentro del cilindro. El aire fluye a través del eje o shaft hasta la tuerca liberadora de herramienta o Tool Release Nut y la parte baja del eje. La tuerca aplica presión en una de las orillas de la barra de liberación o Tool Draw Bar y el aire fluye a través de un orificio central taladrado a través de la tuerca y la barra o Tool Release Nut y Tool Drawbar para así soplar y limpiar las virutas fuera del área cónica del eje husillo. El resorte retenedor o Spring Retainer captura el resorte comprimido que regrasa el pistón de liberación y el eje a la posición normal cuando el aire es liberado del cilindro. Los interruptores de limite superior e inferior se activan con el resorte retenedor o Spring Retainer. La posición de estos interruptores es monitoreada por el sistema de control computarizado durante el ciclo de cambio. Existen diferentes pistones de liberación para husillos de conocidad 40 y 50. Además, los pistones de liberación tienen diferentes subensamblajes los cuales necesitan ser ajustados o podrían necesitar ser reemplazados. Las secciones siguientes a las instrucciones de instalación deben completarse de otra manera podría resultar en serio daño a la máquina.

Q UITADO DEL TRP EN HUSILLO 40 T APER NOTA:

Las máquinas de la serie GR deben tener un motor del huso retirado primero antes de retirar el ensamblaje del Pistón de Liberación de Herramientas. Consulte la sección de este manual “Retirada del Motor del Huso”.

Ensamblaje de Cabecera del Huso de la serie GR.

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1. Si la máquina se encuentra equipada con Refrigerante a Través del Husillo o Through the Spindle Coolant (TSC), coloque un porta herramientas en el husillo. 2. Quite los paneles de cubierta en el área del cabezal. 3. Quite los cuatro tornillos 3/8-16 x 1¾” SHCS que sostienen el pistón de liberación al cabezal. 4. Desconecte la línea de aire en el panel de Aire/Lubricación. 5. Desconecte los cables de abrazar/soltar (conectores tipo conexión rápida o quick disconnect) y el cableado en el ensamblaje del solenoide localizado en el soporte del solenoide. 6. Quite la manguera en la línea de aire y la manguera de precarga justo en el acople como se muestra en la Fig. 3.2-1. Si la máquina estuviera equipada con TSC, retire también la manguera del refrigerante. 7. Quite el ensamblaje completo del pistón de liberación. NOTE:

Los pasos 8 y 9 solo se aplican a máquinas con TSC.

8. Quite las líneas de drenaje y purga del la envoltura de sello. 9. Quite la envoltura del sello en el TRP.

Figura 3.2-1 Pistón Liberador de Herramienta con acople opcional para TSC fitting.

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Figure 3.3-2 Lugar de Montura para el ensamblaje del pistón liberador de herramienta

I NSTALACION DE TRP HUSILLO 40 T APER

Las siguientes secciones deben completarse en su totalidad después de la instalación:

•

Fije la Pre-Carga

•

Ajuste los interruptores de Fijación/Liberación

•

Fije la altura de la barra deslizadora o Drawbar 1. Asegúrese que la banda conductora haya sido reemplazada correctamente como se describió en la sección de “Ensamblaje de la Banda”. 2. Verifique el ajuste de la barrida del husillo sea el correcto (como se mostro en la sección de “Ensamblaje del husillo”) antes do proceder. Si es el correcto, entonces re ajuste como sea necesario. 3. Reinstale el ensamblaje del pistón de liberación. Si su máquina esta equipada con TSC no lo apriete, de otra manera, apriete los cuatro tornillos de una manera segura. 4. Vuelva a conectar las mangueras de aire en los acoples aplicables en el ensamblaje del pistón de liberación. 5. Vuelva a conectar los cables de fijación/liberación y el cable del solenoide en los lados del soporte de solenoide. 6. Conecte la línea de drenaje 5/32" y la línea de purga 5/32" a la envoltura de sello e instale la envoltura de sello en el TRP (use tornillos con fijador o Loctite). El conector de la línea de drenaje debe apuntar hacia la parte trasera de la máquina.

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NOTA:

La línea de drenaje debe correr de una manera directa a través de la guia en abrazadera de cable de la transmisión y no debe interferir con la polea o las bandas.

NOTA:

Los pasos 6, 7 y 8 son solo aplicables a máquinas equipadas con TSC.

7. Aplique presión de precarga varias veces para permitir que el sello se centre por si mismo en la barra deslizadora o drawbar. Apriete los tornillos mientras mantenga la presión de precarga. 8. Instale la manguera de refrigerante. Use una llave para apretar un poco. No apriete demasiado !! 9. Ajuste los interruptores de fijación/liberación de acuerdo con la sección apropiada.

F IJANDO LA P RE - CARGA

No realice este procedimiento en máquinas equipadas con Refrigerante a Través del Husillo (TSC). El hacerlo dañará la máquina. Consulte la sección de “Ajuste del Regulador de Pre-Carga” y realice los ajustes mencionados. NOTA: Ajuste el regulador de presión del aire a 30psi en la máquinas de Super Velocidad con un conductor en línea.

1. Coloque la presión de aire en cero (0). Debe jalarse la manija para liberar antes de ajustar. Maquinas de conductor en línea - Desconecte la manguera del aire desde el regulador precargado. Instale un manómetro de prueba entre el regulador y el solenoide. Comande la macro instrucción de precarga (Macro #1120-1), la presión de precarga debe ser 30 psi. NOTA:

Con la presión fijada en cero (0) en el regulador de precarga , la manija de ajuste estará hacia fuera todo lo que gire.

Figura 3.2-3.Manija de ajuste en el regulador de aire.

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2. Asegúrese que el Parámetro 149, Precharge DELAY, se encuentre fijado en 300. Si no es así, fíjelo en este momento. 3. Ejecute un cambio de herramienta. Se escuchara un ruido de golpe cuando el pistón liberador de herramienta contacte la barra deslizadora. 4. Gire el regulador de presión ½ giro hacia dentro. Ejecute un cambio de herramientas y escuche el ruido que se describió en el paso anterior. Si el ruido es audible, repita este paso hasta que no se escuche el ruido. No debe haber ruido con o sin herramienta en le husillo. PRECAUCION!

Solamente aumente la presión hasta el punto donde los cambios de herramienta sean notablemente callados. Cualquier aumento de presión extra sera no beneficioso. La presión excesiva en el sistema de precarga causara daño al cambiador de herramienta en la máquina.

5. Reemplace las cubiertas del cabezal.

A JUSTE DE INTERRUPTOR FIJACIÓN / LIBERACIÓN PREPARACIÓN INICIAL

Haga favor de leer esta sección en su totalidad antes de ajustar los interruptores de fijación/liberación o de fijar la altura de la barra deslizadora. HERAMIENTAS REQUERIDAS

•

Un bloque de aluminio maquinado (2" x 4" x 4")

•

Un regla flexible de 6" o una cuña de .020"

•

Un tubo de 1" diámetro (aprox. 1' de largo) 1. Quite los paneles cobertores, como se describió en “Quitado de las Cubiertas del Cabezal” 2. Coloque una hoja de papel bajo el husillo para protección de la mesa, luego coloque el bloque de aluminio maquinado (aproximadamente 2" x 4" x 4") encima del papel.

Figura 3.2-4 Colocación del bloque de aluminio bajo el husillo.

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3. Encienda la VMC. 4. Inserte un porta herramientas SIN NINGUN TIPO DE CORTADOR dentro de la conocidad del husillo. 5. Vaya al modo HANDLE JOG (Avance Progresivo por Manija) Elija el eje Z y ajuste los incrementos de avance progresivo a .01. Si la fresadora dispone de un huso en línea, conecte la circulación del aire del cono del husillo. 6. Desplace el eje Z en la dirección negativa (-) hasta que el porta herramientas se encuentre aproximadamente .03 del bloque de aluminio. 7. Desplace el eje-Z hacia bajo hasta que se encuentre alrededor de .030" por encima del bloque de aluminio.. Conmute los incrementos del avance progresivo a .001" y avance el eje Z hacia abajo un incremento a un tiempo hasta que el soporte de la herramienta justo presione el bloque firmemente contra la superficie de la tabla. Este será el punto cero. PRECAUCION!

No sobre desplace el eje en la dirección negativa (-) de otra manera causará una sobrecarga en el eje-Z.

F IJAR LA ALTURA DE LA BARRA DESLIZADORA 1. Presione MDI y gire la manija a cero (0). 2. Presione el botón de HANDLE JOG y fije los incrementos en .01. Desplace el eje-Z en la dirección positiva (+) 0.100". 3. Presione y mantenga presionado el botón de TOOL RELEASE, agarre el bloque y trate de moverlo. El bloque debe encontrarse apretado en .100 y suelto en .110. Si el bloque se mueve en .100, entonces desplace el ele-Z en la dirección negativa (-) un incremento a la vez. Presione le botón de TOOL RELEASE y chequee por movimiento entre los incrementos hasta que el bloque se encuentre apretado. NOTA:

Los incrementos de avance del eje Z en la dirección negativa (-) son la cantidad de rondanas espaciadoras que deben ser agregadas al tornillo del liberador de herramienta (o a la punta del refrigerante para TSC). Consulte la sección de “Rondanas Espaciadoras”.

4. Si el bloque se encuentra apretado en .110, entonces mueva el eje-Z en la dirección positiva (+) un incremento a la vez. Presione le botón de TOOL RELEASE y chequee por movimiento entre los incrementos hasta que el bloque se encuentre suelto. Los incrementos de avance del eje Z en la dirección positiva (+) son la cantidad de rondanas espaciadoras que deben ser restadas o quitadas (Consulte la sección de “Rondanas Espaciadoras”.) ARANDELAS ESPACIADORAS

1. Para agregar o restar las arandelas espaciadoras, quite el ensamblaje del pistón de liberación de herramientas (sección de “Pistón Liberador de Herramienta”), del cabezal. 2. Inspeccione la condición del tornillo de liberación y de la barra deslizadora. Repare o reemplace estos artículos antes de fijar la altura de la barra o drawbar. NOTA:

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Se podría necesitar agregar o quitar algunas arandelas cuando se reemplace la barra, el cartucho del husillo, o el ensamblaje del pistón. Si ninguno de los artículos mencionados fue reemplazado, entonces omita esta sección.

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Figura 3.2-5 Ensamblaje del Pistón Liberador de Herramienta (Mostrado con TSC).

3. Quite el tornillo de liberación. Note que el tornillo tiene una rosca de mano izquierda. Si la máquina se encuentra equipada con TSC, entonces afloje los tres tornillos fijadores y quite la punta del refrigerante TSC. 4. Agregue o quite arandelas espaciadoras (vea la sección anterior para la cantidad correcta a quitar o agregar.) 5. Antes de instalar el tornillo liberador de herramienta, agregue una gota de liquido fijador azul Loctite® en las roscas. Si se trata de reemplazar la punta refrigerante del TSC, agregue una gota de liquido Loctite® en las roscas de los tres tornillos fijadores antes de instalarlos. 6. Instale el ensamblaje del pistón de liberación de acuerdo como se describió en la sección de “Pistón Liberador de Herramienta -Instalación” y reinspeccione los ajustes. Si se encuentran dentro de las especificaciones, continue, de otra manera reajústelos.

Altura de la Barra deslizadora o Drawbar en Husillos de Conducción En-Línea La altura de la barra se fija de la misma manera que en las máquinas con husillo conducido por banda. Sin embargo, las arandelas espaciadoras se fijan de diferente manera (vea las siguientes figuras.) La barra deslizadora utiliza separadores o espaciadores de 1 pieza los cuales pueden ser removidos sin tener que quitar el ensamblaje del TRP. Una vez que los espaciadores o separadores hayan sido ajustados, el TRP es instalado y la torsión final de los tornillos debe ser de 35 ft-lb.

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A JUSTE DEL I NTERRUPTOR TPR DE C ONICIDAD 40

SWITCH INFERIOR (LIBERACION)1. La altura de la barra debe fijarse correctamente antes de ajustar los interruptores. Agregue o quite arandelas espaciadoras al pistón de liberación hasta que se alcance la altura correcta. Las máquinas del conductor en línea deben tener la presión de precarga verificada. Consulte la sección previa “Ajustar Precarga”. 2. Presione la tecla de PARAM/DGNOS dos veces para entrar a la modalidad de diagnósticos y confirme que DB OPN =0 y DB CLS =1. 3. Usando la misma montura para comprobar la altura de la barra, desplace el eje Z hasta 0.06" fuera de donde el porta herramientas se encontraba tocando el bloque de aluminio.

Figura 3.2-6a Ensamblaje del Pistón Liberador de Herramientaen Husillos

Figura 3.2-6b Ensamblaje del pistón liberador de Conducción directa o en-línea.

4. Cambie el Parámetro 76 “Low air Delay” a 45000 para eliminar una alarma de presión de aire baja. 5. Para limitar la deflexión del cabezal del huso durante esta próxima parte del procedimiento, la presión del aire necesitará reducirse al mínimo la fuerza de la salida de la TRP. Para la Mini Fresadora y la Fresadora del Habitáculo de Herramientas, baje la presión del aire a 75psi. (asegúrese de volver el regulador hacia atrás los 75psi y después vuelva a justar hasta 75psi) y proceda al siguiente paso. Para los otros 40 fresadoras de conicidad, cambie el parámetro 76 “Low air Delay” a 45,000 para eliminar una alarma de Aire Baja. Reduzca el regulador del aire hasta aproximadamente 60 psi. Sitúe un indicador de pruebas de 0.0005" entre la tabla y la cara frontal inferior del cabezal del huso para medir la deflexión axial cuado se alimente el pistón de liberación de herramientas. Presione y mantenga el botón de liberación de las herramientas y compruebe que el bloque está tirante y la deflexión del cabezal está entre 0.002 y 0.004". Si la deflexión del cabezal fuera demasiado alta, reduzca la presión del aire. Si la deflexión del cabezal fuera demasiado baja, incremente la presión del aire. Una vez que la deflexión del cabezal esté entre .002" y 0.004" proceda con el nuevo paso.

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6. Presione y mantenga presionado el botón de liberación de herramienta o tool release. Ajuste el interruptor hacia dentro o hacia fuera hasta que apenas se active (DB OPN =1). Cicle la liberación de la herramienta varias veces y confirme que el interruptor esté activado. 7. Verifique el ajuste. Avance progresivamente hacia abajo el eje Z hasta que la herramienta esté .050 por encima del bloque y confirme que DB OPN=0 cuando el botón de liberación de herramientas se presione. El interruptor debe activarse (DB OPN =1) en 0.06" por encima del bloque y que no se active (DB OPN =0) en 0.05" encima del bloque. 8. Re-ajuste y repita los pasos 1-6 si fuera necesario. 9. Fije la presión del regulador en 85PSI. 10. Vuelva a ajustar el parámetro bit a 76 al ajuste origen.

SWITCH SUPERIOR (SUJETACION) 1. Si la máquina se encuentra equipada con TSC, retire el habitáculo del sello antes de continuar. Este paso no se aplicará a los conductores en línea con el TSC. 2. Quite el portaherramientas del husillo. 3. Borre todo en la modalidad MDI y anote “#1120=1”. 4. Comience con el interruptor completamente hasta dentro. Coloque un separador o espaciador de 0.02” entre el tornillo de ajuste del pistón de liberación y la barra deslizadora. 5. Presione dos veces la tecla de PARAM/DGNOS para entrar a la modalidad de diagnósticos. 6. Presione CYCLE START. 7. Si se muestra DB CLS=0 (Liberación de Herramienta) entonces ya termino (No haga esta verificación con un separador o espaciador de 0.04” ). Si no se mostro lo anterior, entonces ajuste el interruptor hacia fuera hasta que el interruptor apenas se desactive (DB CLS=0).

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8. Presione la tecla RESET. Reemplace el separador de 0.02” con uno de 0.04”. Presione CYCLE START. Compruebe que DB CLS=1. Reajuste y repita los pasos 2-8 si fuese necesario. Este paso no es necesario en máquinas con conducción directa o en línea. El verificar con un separador de 0.04” asegura que el interruptor no se encuentra empujado mucho hacia tras. Si el interruptor se encuentra completamente hacia el frente, esta verificación no es necesaria.

Figura 3.2-7 Colocación del separador antes de comprobar el ajuste del interruptor.

Q UITADO DEL TRP EN HUSILLO 50 T APER 1. En máquinas equipadas con TSC, coloque un porta herramientas en el husillo. 2. Quite las cubiertas del panel de acuerdo como se describió en la sección de “Quitado e Instalación de las Cubiertas del Cabezal” 3. En máquinas equipadas con TSC, la unión de refrigerante y el tubo de extensión deben ser quitados antes de proceder. Los dos tienes roscas a mano derecha. PRECAUCION:

No quite los acoples de la unión del refrigerante!! El quitar cualquier conector o acople de la unión le anulara la garantía en la unión. Solamente use llaves en la conexión de manguera SAE y en la tuerca inferior de la Unión del Refrigerante. Vea las flechas que se muestran a continuación.

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a. Co una llave, afloje el conector de manguera SAE en el ensamblaje de la válvula de chequeo (la flecha en la derecha del diagrama). No use una llave en el conductor de tubería que se encuentra pegado a la unión del refrigerante. La unión podría dañarse y la garantía se anulará. b. Cuidadosamente corte la tubería de drenaje de plástico en el lado de la Unión de Refrigerante. Lo mas practico y seguro es usar unas tijeras o pinzas de corte. Corte el tubo lo mas cercano al conector ya que la misma manguera sera usada en la unión de repuesto. No corte la manguera de refrigerante Negra. (Nota: Si no esta reemplazando la unión, entonces deje la manguera de drenaje pegada a la unión.) c.Quite la unión de refrigerante del Tubo de Extensión (la flecha inferior en el diagrama) usando dos llaves ( 7/8 y 15/16). ESTAN TIENEN ROSCAS A MANO IZQUIERDA. d.Regrese la unión de Refrigerante con todos los acoples o conectores roscados y la manguera negra intactas a Haas Automation para garantía. El quitar cualquiera de los acoples o conectores de tubería de la unión cancelara cualquier reclamo de garantía. 4. Desconecte la línea de aire en el panel de aire/lubricación. 5. Desconecte los cables de fijación/liberación (tipo desconexión rápida) y el cableado del solenoide localizado en el soporte del solenoide. 6. Quite las tres mangueras de liberación de herramienta. 7. Quite los cuatro tornillos que detienen el el ensamblaje del pistón de liberación al cabezal. Asegúrese en guardar todos las arandelas y separadores o espaciadores. 8. Quite el ensamblaje del pistón liberador en su totalidad al desplazarlo hacia enfrente y luego hacia arriba. El ensamblaje es un poco pesado, por lo tanto tenga mucho cuidado al quitarlo.

DESARMADO DEL TRP 1. Afloje la abrazadera del eje y quítelo. Podría ser posible utilizar un punzón y un mazo para aflojar la abrazadera. 2. Quite el resorte de compresión y el activador del interruptor. 3. Quite el espaciador superior del 50T. 4. Empuje el eje del TRP hacia bajo. 5. Quite los 8 tornillos que mantienen el ensamblaje TRP pegado. 6. Separe y remueva la mitad superior de la envoltura.

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7. Quite el pistón superior del TRP. 8. Retire la mitad inferior de la envoltura TRP. 9. Retire el espaciador inferior del TRP. 10. Quite el pistón inferior TRP del TRP 50T. 11. Quite el sub plato TRP.

Quitado del Anillo O 1. Quite y reemplace los cuatro anillos O (57-0027) en el eje del TRP 50T 2. Quite y reemplace los dos anillos O (57-0092) en el pistón del, 1 anillo O por pistón. 3. Quite y reemplace los 3 anillos O (57-0095). 2 en el centro de la envoltura TRP 50T y 1 en el centro del sub plato TRP 50T.

E NSAMBLAJE DEL TRP 1. Coloque el sub plato TRP sobre el eje del TRP. 2. Coloque el pistón inferior TRP, con la ranura hacia arriba, sobre el eje o shaft del TRP. 3. Coloque el separador inferior del TRP en el eje o shaft del mismo. 4. Coloque la envoltura inferior del TRP sobre el eje o shaft del mismo. 5. Coloque el pistón superior del TRP, con la ranura hacia arriba, sobre el eje o shaft del TRP. 6. Coloque la envoltura superior del TRP sobre el eje o shaft del mismo. 7. Reemplace los 8 tornillos que sostienen el ensamblaje del TRP en su lugar. Apriételos en serie a una torsión de 50 ft. lbs. 8. Coloque el separador superior del TRP sobre el eje o shaft del mismo. 9. Usando el mango de un mazo, empuje el eje o shaft del TRP de arriba hacia abajo. El eje tocara el tope mostrando aproximadamente 1/4" del shaft o eje. 10. Coloque el interruptor de activación y el resorte de compresión sobre el eje o shaft del TRP. 11. Apriete la fijación del eje o shaft y luego apriete el tornillo de seguro o clamp locking bolt.

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I NSTALACIÓN DE TRP HUSILLO 50 T APER

Las siguientes secciones deben completarse en su totalidad después de la instalación:

• Ajuste del salida de la herramienta o Tool Push-Out Adjustment • Ajuste de los interruptores TRP • Instalación del tubo de extensión (si se encuentra equipada con TSC)

Figura 3-10. Diagrama de las localización de de separadores y espaciadores o Shim y spacer .

1. Coloque el TRP en la máquina. El TRP se sentara en la horquilla de elevación del husillo. Precaución!: Tenga cuidado en la horquilla de elevación del husillo. Coloque el ensamblaje hacia el frente de la máquina antes de bajarlo. El ensamblaje es un poco pesado así que tenga mucho cuidado al reemplazarlo. 2. Instale los cuatro tornillos, con el material espaciador y los separadores bajo el TRP. Num. de parte.

Descripción

30-0013A (NUEVO)

(45-0014)

0.010 Arandela espaciadora

1 c/u.

30-0013 (ESTILO ANTIGUO) Ninguno

(45-0015)

0.018 Arandela espaciadora

7 c/u.

5 c/u.

(45-0019)

0.093 Arandela espaciadora

1 c/u.

1 c/u.

Espaciadores: (45-0017)

0.010 Arandela espaciadora

2 c/u.

2 c/u.

Horquilla:

TRP

(45-0018) 0.015 Arandela espaciadora 3 c/u. 2 c/u. (NOTA: Espaciadores TRP: La arandela de nylon se coloca encima de los espaciadores o shims.) 3. Si la máquina se encuentra equipada con TSC, entonces reinstale el Tubo de extensión y la Unión rotatoria de la siguiente manera. Si su máquina no esta equipada con TSC, entonces omita este paso. NOTA:

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Si el husillo, la barra deslizadora o el tubo de extensión han sido reemplazados, entonces se debe ajustar la salida del tubo de extensión Extensión Tube Runout.

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a) Coloque un porta herramientas en el husillo. b) Inserte una llave Allen de 5/8 Allen dentro de la punta inferior en el eje del pistón. Afloje el tornillo 1/4-20 del collar de fijación que se encuentra en en la parte superior del eje del pistón. Inserte un desarmador plano lo suficientemente grande en la ranura del collar de eje y gire o tuerce el collar hacia fuera. c) Atornille el porta almohadilla (20-7655) en el eje del pistón, y apriételo usando una llave o pinzas lo suficientemente grandes. d) Limpie el orificio en la orilla de la barra deslizadora o Drawbar. e) Reemplace el Pistón Liberador de herramienta o Tool Release Pistón. f)

Aplique una ligera capa de grasa Molybdenum en la parte interior del porta almohadillas. Inserte el resorte ondulado (59-0176) dentro del porta almohadillas.

g) Engrase ligeramente el anillo-O en la orilla del ensamblaje de tubo de extensión (30-1242). Aplique liquido fijador azul Loctite en la rosca de la orilla. Inserte el tubo de extensión dentro de la barra deslizadora. Apriete con la mano lo mas que se pueda.(Tiene roscas de mano izquierda.) h) Con un tornillo, una barra o un toma metido en uno de los orificios de la polea, bloquee el husillo para que no gire. Este se detendrá contra la horquilla del TRP. i)

Apriete el tubo de extensión a 15-20 ft-lbs. Quite el tornillo o lo que se utilizo para bloquear el husillo.

j)

Instale la Unión Giratoria. Engrase ligeramente el anillo-O. NO ponga liquido fijador o Loctite en las roscas. i. Rosque la unión de refrigerante en la punta del Tubo de Extensión (tiene roscas de mano izquierda). NO UTILIZE LOCTITE. Apriete un poco las roscas mediante el uso de dos llaves.

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ii. Pegue la manguera transparente de drenaje en el conector lateral de la unión. Utilice una fijación para manguera si tiene una disponible. La manguera debe trasladarse hacia bajo (por debajo de la unión) para drenar el refrigerante recogido. La unión de dañara si el refrigerante se acumula dentro de la unión. iii. Enrosque la manguera negra de refrigerante dentro del conector que se encuentra en el ensamblaje de la válvula de chequeo o check valve. Apriete con una llave. No apriete demasiado! k) Mediante el uso de un indicador de aguja, mida la salida en la parte superior de la unión rotatoria. Anote la lectura en el Reporte de Servicio. l)

Chequee los interruptores de Fijación y Liberación. No deben haberse movido.

m) Curra una prueba en el sistema TSC para inspeccionar por fugas antes de instalar las cubiertas del cabezal. 4. Enchufe las tres mangueras de aire en el TRP. 5. Enchufe los interruptores de fijación y liberación. 6. Fije el regulador principal de aire en 85 psi. NOTA: El ajuste de sobresalida de herramienta o Tool Push Out Adjustment y el ajuste de los interruptores TRP debe completarse en su totalidad.

AJUSTE DE SOBRESALIDA DE HERRAMIENTA 1. Coloque un portaherramientas en el husillo. 2. Conecte el circulador del aire en el cono del huso. 3. Coloque un bloque de aluminio maquinado sobre la mesa de la máquina. Coloque una hoja de papel bajo el bloque para proteger la superficie de la mesa.

Figura 3.2-9 Ajuste de la sobresalida o Push Out

4. Desplace el eje-Z hacia bajo hasta que se encuentre alrededor de 0.03" por encima del bloque de aluminio. Conmute los incrementos del avance progresivo a .001" y avance progresivamente hacia abajo el eje Z un incremento a un tiempo hasta que el soporte de la herramienta hasta que justo presione el bloque firmemente contra la superficie de la tabla. Este será su punto cero.

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5. Conecte el circulador del aire en el cono del huso.

Figura 3.2-10 Lugar de espaciador de horquilla.

Figura 3.2-11 Localización de los espaciadores TRP.

6. El ajuste de sobresalida o Tool Push-out adjustment es 0.060 +/-0.010. Agregue o quite espaciadores de la horquilla de liberación para realizar los ajustes. Los espaciadores vienen en grosores de 0.010 y 0.018. Desplace el eje hacia arriba 0.060. Presione y mantenga presionado el botón de de liberación de herramienta o tool release, al hacer esto trate de palpar movimiento en el bloque de aluminio. - Si el bloque se siente apretado cuando se presiona el botón, entonces podría ser necesario agregar espaciadores en la horquilla de liberación. - Si el bloque se siente flojo cuando de presiona el botón, entonces podría ser necesario el quitar espaciadores de la horquilla de liberación de herramienta. (Esto es lo opuesto al ajuste del 40 taper.) - Si el bloque se encuentra apretado en 0.060, suelte el botón y desplace el eje Z hacia arriba 0.001 y una vez mas presione el botón de liberación de herramienta o tool release button. Palpe el movimiento del bloque de aluminio. Repita lo anterior hasta que se sienta movimiento en el bloque. Note la ultima posición donde el bloque se encontraba apretado. Si la posición es 0.070 o mas, entonces agregue espaciadores en la horquilla de liberación. - Si el bloque de aluminio se encuentra flojo en 0.060, entonces desplace el eje-Z hacia bajo 0.001 a la vez y chequee por movimiento en el bloque. Si la posición donde el bloque se aprieta es 0.050 o menos, entonces quite espaciadores de la horquilla de liberación de herramienta. 7. Si se tuvo que agregar espaciadores a la horquilla del TRP, entonces agregue la mitad de esa cantidad a los separadores TRP que sostienen el TRP. Lo anterior mantendrá los espacios libres entre el TRP y el husillo rotativo iguales (aproximadamente 0.095 en cada uno.) Si se tuvo que quitar espaciadores de la horquilla TRP, entonces quite la mitad de esa cantidad de espaciadores a los espaciadores del TRP. 8. Cuando se complete el ajuste de los espaciadores TRP, aplique un poco de grasa roja en los tornillos que se usaron para montar el TRP. Utilice liquido Loctite en las roscas de los mismos.

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50 A JUSTE EL I NTERRUPTOR DE C ONICIDAD

Figura 3.2-12 Interruptores de Fijación / Liberación de herramienta.

1. Fijando el interruptor superior (Herramienta Sujetada). Empuje un poco el interruptor hasta que se active, una vez activado, empújelo un poco mas. Apriete los tornillos. Doble-Verifique el interruptor al encender el TRP unas pocas veces. El bit indicador de la página de diagnósticos o Diagnostics Page debe siempre mostrar encendido (1) cuando el TRP se encuentre completamente retractado. 2. Fijando el interruptor inferior (Herramienta Liberada). Utilice el regulador de presión de aire que se encuentra en la parte trasera de la máquina, o un regulador extra colocado en línea. a) Desplace el eje-Z a una distancia de 0.030 encima del bloque de aluminio. b) Coloque un cable puente o jumper en las terminales del interruptor de aire y así prevenir que se genere una alarma por baja presión de aire. c) Disminuya la presión de aire hasta 65 psi (75 psi para TRP de estilo antiguo). d) Presione el botón de liberación de herramienta o Tool Release y verifique por movimiento en el bloque de aluminio. Ajuste la presión de aire hasta que el bloque se encuentre flojo en 0.030 +/0.005. e) Presione el interruptor hasta que se active (cuando se muestre un 1 en la página de diagnósticos o Diagnostics Page). Apriete los tornillos. Doble-Verifique el interruptor al encender el TRP un par de veces. f) Disminuya la presión de aire hasta que el bloque se encuentre flojo en 0.020 +/-0.005. Presione el botón de liberación de herramienta, El bit de herramienta liberada o Tool Unclamped bit en la página de diagnósticos debe mantenerse en “0”. Si no es así, entonces repita los pasos antes mencionados. 3. Reajuste la presión de aire a 85 psi y quite el cable puente o jumper.

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3.3 E NSAMBLAJE DE LA BANDA

Esta sección debe leerse en su totalidad antes de tratar de reemplazar la banda conductora. Q UITADO DE LA BANDA NOTA:

Para facilitar el quitado, coloque la transmisión en el engrane alto antes de comenzar.

1. Quite los paneles cobertores del área de cabezal de acuerdo a las instrucciones de la sección “Quitado e Instalación de las Cubiertas del Cabezal”.

Figura 3.3-1 Puntos de desconexión en el cabezal del husillo.

Figura 3.3-2 Área del cabezal mostrando la situación de la banda.

2. Quite el ensamblaje del pistón liberador de herramienta como se describió en la sección de “Quitado del Ensamblaje del pistón liberador de Herramienta”. 3. Quite los seis tornillos SHCS que sostienen la transmisión al cabezal y jale la transmisión hacia delante lo suficiente (½” a ¾” max.) para permitir que la banda pueda ser jalada hacia arriba por encima de la polea del husillo. Nota:

En máquinas de conducción directa, primero quite los cuatro tornillos SHCS que sostienen el plato del montaje en el cabezal del husillo. Deslice el ensamblaje hacia enfrente lo suficiente que permita el jalar la banda hacia arriba por encima de la polea del husillo.

4. Quite la cubierta de inspección que se encuentra en la parte baja del cabezal y deslice cuidadosamente la banda entre el tanque y red en el cabezal. 5. primero, jale la banda sobre la polea del husillo, luego empuje la otra punta hacia abajo para así librar el cambiador o shifter y jale la banda hacia fuera. NOTA:

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NO doble o tuerza la banda de ninguna manera ya que podría resultar en daño a las fibras y la banda fallara poco después de la instalación.

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I NSTALACIÓN DE LA BANDA 1. Deslice la banda de repuesto por debajo del tanque y en la polea. NOTA:

NO envuelva la banda sobre la polea. Las orillas de la polea pueden ser muy filosas y podrían cortar la banda. NO doble o tuerza la banda de ninguna manera ya que podría resultar en daño a las fibras y la banda fallara poco después de la instalación.

2. Una vez que se haya asegurado que la banda se encuentra sentada correctamente, jale la transmisión hacia tras lo cual apretara la banda. Jale la banda hacia el frente desde la parte trasera del cabezal. Jale la banda por encima de la polea del husillo. 3. Apriete la banda como se describe en la siguiente sección. 4. Fije la orientación del husillo como se describe en la sección apropiada. NOTA:

La siguiente sección es necesario solo si se cambio el husillo o la transmisión antes del cambio de banda.

5. Chequee doblemente la barrida del husillo para así asegurarse que nada se ha movido en los pasos anteriores. Si la barrida se encuentra dentro de la tolerancia, entonces continúe, si no se encuentra dentro de la tolerancia, entonces se debe ajustar la barrida del husillo NOTA:

La tensión de la banda de conducción debe ajustarse después de cada instalación.

AJUSTE DE LA TENSIÓN NOTA:

La tensión de la banda de conducción debe ajustarse después de cada servicio a la transmisión o al husillo de la máquina.

1. Encienda la máquina. Desplace el cabezal del husillo hacia bajo lo suficiente para que le permita el trabajar en la transmisión de una manera cómoda. 2. Quite las cubiertas del cabezal como se mostro en la sección de “Quitado de Cubiertas del Cabezal”. 3. Quite el ensamblaje del pistón liberador de herramienta como se describió en la sección apropiada.

PARA LOS MODELOS VF-1 HASTA 9 4. Afloje los seis tornillos SHCS que sostienen la transmisión en el cabezal. NOTA:

Asegúrese que la transmisión se suelte al moverla ligeramente con la mano.

5. Fije la herramienta de tensión en su lugar como se muestra en la Figura 3.3-3. Móntela en el cabezal al meter los dos tornillos SHCS en los dos orificios de montaje del TRP. Apriete un poco los tornillos SHCS con los dedos. 6. Gire la manija hasta que la herramienta se encuentre plana contra la superficie de la transmisión. NOTA:

Asegúrese que la transmisión se encuentra bien alineada antes de ajustar la tensión de la banda.

7. Gire la manija hasta que la orilla del émbolo de la herramienta y el tubo se encuentren derechos o planos. Esto fijara la tensión de la banda en la tensión apropiada. NOTA:

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Una banda que se encuentra bien tensionada chillará ligeramente y requerirá aproximadamente 12 horas de acomodamiento o acople.

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8. Observe si la banda se encuentra muy apretada o muy floja. Si se encuentra muy apretada, la banda chillara excesivamente cuando el ensamblaje se encuentre en velocidad; Si la banda se encuentra muy floja, esta vibrara durante las aceleraciones y des-aceleraciones. 9. Con la herramienta todavía en su lugar, apriete los seis tornillos SHCS que sostienen la transmisión en el cabezal. 10. Afloje los dos tornillos SHCS de la herramienta y quite la herramienta de tensión de banda.

Figura 3.3-3 Herramienta para Tensionar la banda

PARA MAQUINAS DE CONDUCCION DIRECTA: 1. Afloje los seis tornillos SHCS que sostienen la transmisión en el cabezal. NOTA: Asegúrese que la transmisión se suelte al moverla ligeramente con la mano.

2. Fije la herramienta de tensión en su lugar como se muestra en la Figura 3.3-3. Móntela en el cabezal al meter los dos tornillos SHCS en los dos orificios de montaje del TRP. Apriete un poco los tornillos SHCS con los dedos. 3. Gire la manija hasta que la herramienta se encuentre plana contra la superficie de la transmisión. NOTA:

Asegúrese que la transmisión se encuentra bien alineada antes de ajustar la tensión de la banda.

4. Gire la manija hasta que la orilla del émbolo de la herramienta y el tubo se encuentren derechos o planos y luego gire la manija 1/2 vuelta mas. Esto fijara la tensión de la banda en la tensión apropiada. NOTA: Una banda que se encuentra bien tensionada chillará ligeramente y requerirá aproximadamente 12 horas de acomodamiento o acople.

5. Observe si la banda se encuentra muy apretada o muy floja. Si se encuentra muy apretada, la banda chillara excesivamente cuando el ensamblaje se encuentre en velocidad; Si la banda se encuentra muy floja, esta vibrara durante las aceleraciones y des-aceleraciones.

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6. Con la herramienta todavía en su lugar, apriete los seis tornillos SHCS que sostienen la transmisión en el cabezal. 7. Afloje los dos tornillos SHCS de la herramienta y quite la herramienta de tensión de banda. HUSO 30K Hay dos tipos de correas (3 refuerzos y 4 refuerzos) utilizadas en el Conductor del Huso 30K. Para asegurar el máximo rendimiento, la correa del Conductor del Huso deberá ser comprobada para cada 1000 horas de funcionamiento o cada 6 meses para que tenga la tensión apropiada. La tensión se mide utilizando el Meter Tension Sonic Gates, modelo número 505C o 507C. La tabla de abajo muestra las lecturas de tensión en lbf./Hz. Correa Número de Refuerzos 3 Refuerzos

4 Refuerzos

Nueva Correa Mínimo Máximo 53.7 lbj 57.6 lbj

Correa Usada Mínimo Máximo 46.2 lbj 50.1 lbj

174Hz

180 Hz

161 Hz

167 Hz

60.8 lbj

64.8 lbj

52.0 lbj

56.4lbf

159Hz

165 Hz

148 Hz

154 Hz

Nota: Se deberán introducir los ajustes específicos en el medidor de tensión para obtener la lectura de tensión correcta que indican abajo. Este Medidor de Tensión Sonic Gate es capaz de retener de 10 a 20 combinaciones separadas de ajustes dependiendo del modelo. Asegúrese de que está en registrador de almacenamiento del conductor de la correa antes de tomar una lectura. Ajustar la correa de 3 refuerzos: Peso 13.1, Ancho 3, Desviación 225 Ajustar la correa de 4 refuerzos: Peso 13.1, Ancho 4, Desviación 225

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3.4 E NSAMBLAJE DEL HUSILLO

Esta sección debe leerse en su totalidad antes de tratar de reemplazar el husillo. ADVERTENCIA!

La polea del husillo original, se encuentra metida a presión en el husillo no es reemplazable en el campo. Esta polea es identificable por la cantidad de orificios en la parte superior del la misma. Cualquier intento de quitar la polea del husillo, dañara el husillo o los componentes del mismo a la vez que anulara la garantía.

NOTA:

Se debe ajustar la tensión del husillo cada vez que se le de servicio a la transmisión o al husillo.

Q UITADO DEL CARTUCHO DEL HUSILLO NOTA: En las VMCs equipadas con un husillo de 15K VMCs se debe quitar el husillo y la barra deslizadora o drawbar juntos como una unidad. No quite la barra o drawbar separadamente.

1. Asegúrese que la VMC se encuentra encendida u ON. Se necesitara elevar y bajar el cabezal para quitar el husillo. Coloque un trozo de cartón en la mesa de la fresadora para proteger la superficie de la misma. 2. Coloque una herramienta en el husillo. 3. Quite las cubiertas del cabezal como se describió en la sección de “Quitado de las Cubiertas del Cabezal”. 4. Quite el ensamblaje del pistón liberador de herramienta como se describió en la sección apropiada. 5. Quite la banda de conducción del husillo como se mostro en la sección previa. No es posible el quitar completamente la banda en este momento. 6. Las barras deslizadoras se encuentran sujetadas al eje o shaft por medio de anillos espirales (nunca por ensamblajes). Quite el anillo espiral con un desatornillador pequeño. Apalanque la punta del desarmador para poder quitar una de las puntas del anillo del contorno del eje. Fuerce el anillo para que se mantenga abierto y simultáneamente gire el desarmador alrededor para que así salga el anillo completamente hacia fuera del contorno. 7. Coloque el pistón de liberación y saque la herramienta. 8. Primero desconecte la línea de aceite del acople que se encuentra en la cubierta de inyección, luego quite el acople de latón. NOTA:

Al reemplazar el husillo de diseño nuevo en cualquier máquina fresadora vertical, es importante el notar que la cavidad que se encuentra entre el el cartucho del husillo y la envoltura se encontrara llena de aceite o grasa. Un husillo lleno de aceite se identifica por medio del orificio de llenado que se encuentra en la parte izquierda del husillo cerca de la cavidad cilindra visto desde la parte superior.

9. Asegúrese que el tapón de aceite se encuentra insertado en la terminal de inyección del husillo antes de quitar el husillo de otra manera el aceite podría tirarse en el cartucho del husillo. 10. Con una llave hex de 5/16", afloje aproximadamente dos vueltas los seis tornillos SHCS que sostienen el husillo en la parte inferior del cabezal.

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11. Coloque un bloque de madera en la mesa (de un grosor mínimo 6”) justo debajo del husillo.

Figura 3.4-1. Coloque un bloque de madera debajo del husillo.

12. En el panel de control, y en la modalidad de JOG, seleccione el eje-Z. Lentamente desplace el ejeZ en la dirección negativa (-) hasta que el husillo se siente en el bloque de madera, luego quite quite los tornillos que fueron aflojados previamente (en el paso 7). 13. Desplace el husillo en la dirección positiva (+) hasta que el husillo se encuentre casi afuera del cabezal. 14. Agarre el husillo con una mano y continúe desplazando el ejeZ en la dirección positiva (+) hasta que el mismo se encuentre completamente fuera del cabezal.

I NSTALACIÓN DEL CARTUCHO DE HUSILLO

Figura 3.4-2. Cartucho del husillo.

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1. Limpie completamente la superficie del cartucho y el cabezal, lijelas si fuera necesario para remover rasguños o abolladuras. 2. Coloque el husillo en un bloque de madera y asegúrese que las dos guias del husillo hagan contacto con el bloque. Alinee los dos orificio 10-32 que se localizan en el seguro del husillo de tal manera que se encuentren aproximadamente a 90 grados del frente del husillo en el lado derecho.

Figura 3.4-3 Vista inferior del cartucho del husillo.

3. Desplace lentamente el eje-Z en la dirección negativa (-) hasta que la parte superior del husillo se encuentre dentro del cabezal. En este punto, alinee el husillo con la cavidad del husillo o spindle bore. Mientras se realiza la operación antes mencionada, asegúrese que el cartucho del husillo se encuentra correctamente alineado con la cavidad del husillo. 4. Si el husillo se mueve hacia un lado, utilice un marro de goma y/o desplácelo en la dirección X o Y para enderezarlo. El husillo debe poderse ensamblar fácilmente. Si no lo es así, verifique el alineamiento. No trate de forzarlo! 5. Instale y apriete los seis tornillos SHCS. 6. Vuelva a conectar el acople de latón en en la cubierta del inyector y conecte la línea de aceite en el acople. PRECAUCION!

NOTA:

No apriete en exceso los acoples cuando reemplace la cubierta del inyector de aceite. El apretarlos demasiado resulta en daño al cartucho del husillo.

Si se reemplaza la tubería de cobre al husillo, asegúrese en limpiarla completamente con aire filtrado.

7. Llene la cavidad entre la envoltura y el cartucho del husillo con aceite Mobil Vactra 2 oil. El orificio de llenado se encuentra localizado en la parte izquierda del cabezal cerca del la cavidad del husillo, viéndolo desde arriba. ADVERTENCIA!

Nunca ponga aceite en la envoltura del husillo.

8. Reinstale la banda conductora y ajuste la tensión como se necesite. 9. Reinstale el ensamblaje del pistón liberador. 10. Quite el pistón liberador de herramienta. Instale cuidadosamente el anillo espiral en el eje o shaft del husillo. Desplace una punta del anillo espiral dentro de la ranura del eje. Gire el anillo hasta que se encuentra totalmente en la ranura del eje.

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11. Verifique la corrida del husillo, como se describe mas delante en esta sección. Verifique el ajuste del interruptor de fijación/liberación. 12 Verifique que existe suficiente lubricación en en las almohadillas del husillo (0.5-1.0 cc cada dos horas). •Si el husillo no esta recibiendo lubricación, corrija el problema de acuerdo al diagrama de lubricación que se encuentra en la parte trasera de este manual y reemplace el husillo (sección de “Ensamblaje del husillo”). •Si el husillo si esta recibiendo lubricación, complete el reemplazo del husillo (sección de “Ensamblaje del husillo”). NOTA:

Consulte la sección apropiada y verifique la orientación del husillo y el alineamiento del ATC.

Q UITADO DE CARTUCHO HUSILLO 30K 1. Asegúrese que la VMC se encuentra encendida u ON. Se necesitara elevar y bajar el cabezal para quitar el husillo. Coloque un trozo de cartón en la mesa de la fresadora para proteger la superficie de la misma. 2. Quite el ensamblaje del pistón liberador de herramienta como se describió en la sección apropiada. 3. Quite el ensamblaje del pistón liberador de herramienta como se describió en la sección apropiada. Nota: No se le puede dar servicio a la barra deslizadora. 4. Quite la banda de conducción de la polea del husillo. 5. Desconecte las líneas de aire en la cubierta del inyector, y luego los dos acoples de desconexión rápida. 6. Asegúrese que se coloquen tapones en los acoples de aceite antes de quitar el husillo y así evitar que se tire el aceite del husillo. 7. Con una llave hex de 5/16", afloje aproximadamente dos vueltas los seis tornillos SHCS que sostienen el husillo en la parte inferior del cabezal. 8. Coloque un bloque de madera en la mesa (de un grosor mínimo 6”) justo debajo del husillo.

Figura 3.4-1. Coloque un bloque de madera debajo del husillo.

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9. En el panel de control, y en la modalidad de JOG, seleccione el eje-Z. Lentamente desplace el ejeZ en la dirección negativa (-) hasta que el husillo se siente en el bloque de madera, luego quite quite los tornillos que fueron aflojados previamente (en el paso 10). Trate de proteger el husillo de contaminación de aceite. Si fuese necesario, utilice una franela de taller para envolver el husillo y así evitar que entre aceite dentro del husillo. 10. Desplace el husillo en la dirección positiva (+) hasta que el husillo se encuentre casi afuera del cabezal. 11. Agarre el husillo con una mano y continúe desplazando el ejeZ en la dirección positiva (+) hasta que el mismo se encuentre completamente fuera del cabezal.

I NSTALACIÓN DEL CARTUCHO DE HUSILLO

Figura 3.4-2. Cartucho del husillo.

1. Limpie completamente la superficie del cartucho y el cabezal, líjelas si fuera necesario para remover rasguños o abolladuras. 2. Coloque el husillo en un bloque de madera. 3. Desplace lentamente el eje-Z en la dirección negativa (-) hasta que la parte superior del husillo se encuentre dentro del cabezal. En este punto, alinee el husillo con la cavidad del husillo o spindle bore. Mientras se realiza la operación antes mencionada, asegúrese que el cartucho del husillo se encuentra correctamente alineado con la cavidad del husillo. 4. Si el husillo se mueve hacia un lado, utilice un marro de goma y/o desplácelo en la dirección X o Y para enderezarlo. El husillo debe poderse ensamblar fácilmente. Si no lo es así, verifique el alineamiento. No trate de forzarlo! Podría ocurrir daño a las almohadillas o baleros. 5. Instale y apriete los seis tornillos SHCS. 6. Vuelva a conectar los acoples de desconexión rápida en la cubierta del inyector de aceite y conecte las líneas de aire/aceite en los acoples.

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PRECAUCION! No apriete en exceso los acoples cuando reemplace la cubierta del inyector de aceite. El apretarlos demasiado resulta en daño al cartucho del husillo.

7. Llene la cavidad entre la envoltura y el cartucho del husillo con aceite Mobil Vactra 2 oil. El orificio de llenado se encuentra localizado en la parte izquierda del cabezal cerca del la cavidad del husillo, viéndolo desde arriba. ADVERTENCIA! Nunca ponga aceite en la envoltura del husillo.

8. Reinstale la banda conductora y use los tres ranuras de la polea del motor. Ajuste tensión tanto como sea necesario. Verifique la tensión al correr el husillo a través de todo el rango de RPM e inspeccione por vibración el la banda. Reajuste la tensión si la banda se jalonea cuando se encuentre a velocidad. 9. Reinstale el ensamblaje del pistón liberador. 10. Verifique la corrida del husillo, como se describe en el manual de servicio. Verifique el ajuste del interruptor de fijación/liberación. NOTA: Consulte la sección apropiada y verifique la orientación del husillo y el alineamiento del ATC.

Fijando la altura de la barra deslizadora o Draw Bar Encienda la fresadora Fije la presión de aire en el regulador del TRP en 40psi. Para la protección del husillo, Coloque una hoja de papel en la mesa de la fresadora, bajo el husillo y luego coloque un bloque de aluminio (aprox. 4”x4”x4”) encima del papel. Inserte un portaherramientas vacío en el husillo. Desplace el husillo hacia bajo de tal manera que que el portaherramientas se encuentre aproximadamente .03” encima del bloque.

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Fije el despeje o u holgura desde el bloque hasta el portaherramientas en cero. Haga esto al presionar “Tool Release” y desplazar el eje-Z hacia bajo con la velocidad de desplazamiento fijada en .001. Mueva el eje y luego presione “Tool Release” al mismo tiempo que trate de palpar el movimiento en el porta herramientas. Trate de palpar por movimiento entre el portaherramientas y el husillo. Repita este procedimiento hasta que no se sienta ningún movimiento. Cambie la velocidad de desplazamiento a .01 y desplace el eje-Z hasta .060 por encima del bloque. Presione y mantenga presionado el botón de “Tool Release” . Trate de mover el bloque. El bloque debe sentirse apretado en .050 y flojo en .060. Si el bloque se puede mover en .050, desplace el eje-Z hacia bajo un incremento a la vez hasta se encuentre apretado. Si el bloque se siente apretado en.060, desplace el eje-Z hacia arriba un incremento a la vez hasta que el bloque se sienta flojo. El numero de incrementos que se tuvo que desplazar hacia arriba o hacia bajo es el numero de arandelas espaciadoras que se tiene que agregar o quitar. Si el bloque se encontraba apretado en .060, entonces quite arandelas espaciadoras. Si el bloque se encontraba flojo en .050, entonces agregue arandelas espaciadoras.

Interrupción de Liberación de TRP Inferior Con un porta herramientas vacío en el husillo y con una velocidad de desplazamiento fijada en .001”, desplace el eje-Z hasta que el bloque de aluminio se encuentre pinchado contra la mesa. Luego desplace el eje-Z hacia arriba .030”. Los tornillos que sostienen el interruptor inferior debe encontrarse flojos de tal manera que el interruptor pueda deslizarse hacia dentro/fuera para el ajuste correcto. Diríjase hasta la página de entradas discretas o Discrete Inputs del controlador y busque el rotulo “Draw Bar Open”. Presione y mantenga presionado el botón de “Tool Release” . Deslice el interruptor hacia el pistón hasta que el interruptor se active, la manera de verificar que el interruptor se activo es al observar el rótulo de “Draw Bar Open” el cual debe mostrar “1”. Apriete los tornillos que aseguran el interruptor en su lugar. Suelte el botón de “Tool Release Button” y verifique que el interruptor se active (Draw Bar Open =1) en .030 por encima del bloque y que no se active (Draw Bar Open=0) en .020 por encima del bloque.

Interrupción de fijación Superior Empuje lentamente el interruptor hacia dentro hasta que se active (Draw Bar Closed=1). Apriete los tornillos para asegurar el interruptor.

Chequeos Finales Presión del Aire del TRP Fije el regulador de presión de aire en 50 psi. Ejecute el Programa de Ejecutor del Husillo Spindle Run-in Program Corra el programa O02023. Verifique que existe un flujo de aceite correcto cuando el husillo se encuentre corriendo. Verifique la temperatura del husillo periódicamente. Detenga el programa si el husillo comienza a sobrecalentarse. Precaucion:

Nunca corra el husillo sin portaherramientas en el mismo. El correr el husillo sin portaherramientas dañara el husillo.

Tension de la Banda La banda puede jalonearse durante la aceleración y des-aceleración, pero no debe jalonearse cuando se haya alcanzado una velocidad constante. Chequee el comportamiento de la banda en diferentes velocidades, dentro del rango de RPM. Si la banda se jalonea mientras corra a velocidad constante, ajuste la tensión.

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R EEMPLAZO DE LA BARRA -40 T APER

QUITADO NOTA:

En las VMCs equipadas con un husillo de 15K VMCs se debe quitar el husillo y la barra deslizadora o drawbar juntos como una unidad. No quite la barra o drawbar separadamente.

1. Coloque un portaherramientas din cortador en el husillo. 2. Quite las cubiertas como se describió en “Quitado de Cubiertas del Cabezal”. 3. Quite el pistón Liberador de Herramienta como se describió en la sección apropiada. 4. Quite el anillo sujetador de la parte superior del eje o shaft del husillo. 5. Reinstale el pistón liberador de herramienta. 6. Quite el portaherramientas del husillo. 7. Quite los tornillos de la transmisión y utilice bloques de madera de 2”x4”, colóquelos debajo de la parte frontal de la envoltura para evitar que se caiga hacia el frente. 8. Incline la transmisión hacia tras y quite la barra deslizadora del husillo. NOTA:

Las máquinas de conducción directa no requieren el movimiento del ensamblaje de conducción para poder tener acceso/quitar la barra deslizadora o drawbar.

INSTALACION 9. Cubra completamente con grasa la barra o drawbar de repuesto, incluyendo la orilla del eje o shaft donde se encuentran las cuatro bolas de sostenimiento. PRECAUCION!

El exceso de grasa podría causar que la barra se atore hidráulicamente, previniendo el recorrido completo de la barra.

10. Si la máquina se encuentra equipada con la opción de refrigerante a través del husillo, entonces engrase los anillos-O. 11. Inserte cuatro bolas nuevas en la barra de repuesto e insértelo en el eje o shaft del husillo. Asegúrese que las bolas no resbalen o caigan fuera de cavidad cuando se este instalando la barra. PRECAUCION!

NOTA:

Inserte la barra cuidadosamente de tal manera que no se dañen los anillos-O u O-rings. No utilice un martillo para forzarlos.

Inspeccione cuidadosamente el eje o shaft del husillo y asegúrese que no exista rayaduras o abollamientos en la parte interior del eje donde viaja la orilla de la barra. Si se encuentra dañado, entonces el husillo debe ser reemplazado.

12. En este momento se debe reinstalar el pistón liberador de herramienta. 13. Instale un porta herramienta sin cortador en la conocidad del husillo. 14. Quite el pistón liberador de herramienta.

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15. Instale el anillo espiral en el eje o shaft del husillo. 16. Reinstale el pistón liberador de herramienta. 17. Fije la altura de la barra, y los interruptores de liberación y fijación como se describe en la siguiente sección. 18. Reinstale las cubiertas del cabezal. 19. Curra la máquina y realice los ajustes necesarios al ATC como se describe n la sección de “Cambiador Automático de Herramientas”.

R EEMPLAZO DE BARRA SISTEMA EN - LÍNEA - I N -L INE D RIVE La barra deslizadora o drawbar solo es reemplazable en sistemas con husillo 8K. Los sistemas con husillo de 12K tienen una barra a la cual no se le puede dar servicio. Nota:

Si el husillo falla, entonces el husillo y la barra tienen que ser reemplazados como una sola unidad. Si la barra llega a fallar, entonces no es necesario reemplazar el husillo.

Quitado Remueva el motor. Desatornille el TRP y quite el ensamblaje. Quite las llaves de la barra, y quite la barra del husillo.

Instalación Limpie y engrase la guia de liberación y el eje o shaft. Instale la unidad. Instale las dos llaves, con el lado plano hacia arriba. Utilice una fijación “C” para presionar las dos llaves juntas y así sentarlas contra la barra. Apriete los tornillos retenedores de 5/16-18 a una torsión de 30 ft-lb.

Corra el husillo para verificar su operación. Si nota vibración excesiva, entonces afloje los tornillos del cartucho de husillo y el cabezal del husillo. Corra el husillo en 1000 rpm y apriete un poco los tornillos. Detenga el husillo y termine de apretar los tornillos.

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R EEMPLAZO DE LA BARRA -50 T APER 1. Quite las cubiertas del cabezal. Consulte la sección de “Quitado / Instalación de Cubiertas del Cabezal”. 2. Quite el pistón liberador de herramienta. Consulte la sección de “Quitado del TRP Husillo 50 Taper”. 3. Si la máquina se encuentra equipada con la opción de Refrigerante a través del husillo, entonces quite el tubo de extensión del TSC. Consulte la sección de TSC. 4. Quite los seis tornillos que sostienen la tapa del husillo a la máquina. 5. Quite la barra deslizadora o drawbar. 6. Aplique una capa de grasa en la barra de repuesto, incluyendo la orilla donde van colocadas las cuatro bolas de fijación. PRECAUCION!

El exceso de grasa podría causar que la barra se atore hidráulicamente, previniendo el recorrido completo de la barra.

7. Si la máquina se encuentra equipada con la opción de refrigerante a través del husillo, entonces engrase los anillos-O. 8. Coloque seis bolas nuevas en la barra de repuesto e insértela en el eje o shaft del husillo. Asegúrese que las bolas no resbalen o caigan fuera de cavidad cuando se este instalando la barra. PRECAUCION!

NOTA:

Inserte la barra cuidadosamente de tal manera que no se dañen los anillos-O u O-rings. No utilice un martillo para forzarlos.

Inspeccione cuidadosamente el eje o shaft del husillo y asegúrese que no exista rayaduras o abollamientos en la parte interior del eje donde viaja la orilla de la barra. Si se encuentra dañado, entonces el husillo debe ser reemplazado.

9. Instale la barra deslizadora o drawbar. 10. Reinstale el pistón liberador de herramienta.

AJUSTE DE LA BARRIDA DEL HUSILLO NOTA: La máquina debe estar correctamente nivelada para que el ajuste de barrida del husillo sea precisa.

1. Para comprobar la barrida, coloque un indicador de .0005 en un portador adecuado, colóquelo en la nariz del husillo y desplace el eje-Z en la dirección negativa (-) lo suficiente para que el operador pueda ajustas el indicador para que barra un radio de 5" desde el centro de los recorridos de los eje X e Y. Desplace lentamente el eje-Z en la dirección negativa para fijar el cero del indicador. 2. Establezca el cero de referencia en la parte trasera de la mesa. Barra los tres puntos restantes (Izquierda, frente, y derecha) y anote la lectura.

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Figura 3.4-4 Área de la barrida del husillo

3. En caso de que fuera necesario corregir la barrida del husillo con las especificaciones, coloque espaciadores en el husillo 4. Una vez mas verifique la barrida del husillo. Se debe encontrar dentro de .0005 en los planos X/Z e Y/Z , asa como se estableció en el reporte de inspección provisto con su VMC. 5. Reemplace el ensamblaje del Pistón Liberador de Herramienta tal como se describió en las secciones de “Instalación del Ensamblaje del Pistón Liberador de Herramientas y “Fijando la Precarga”.

3.5 O RIENTACIÓN DEL HUSILLO

Lea esta sección en su totalidad antes de intentar orientar el husillo. La orientación del husillo se realiza automáticamente para los cambios de herramienta y puede ser programada con un M19. 1. Coloque la máquina en el engranaje bajo o low gear. 2. Ajuste el parámetro 257, “SPINDL ORIENT OFSET”, hasta que las guias se encuentren paralelas al eje X. Asegúrese que las guias se encuentran dentro de 0.030" mediante el uso de un indicador Para fresadoras 50 taper con cambiador desplazado, Agregue 5 grados de desplazamiento (111pasos de codificador) al parámetro 257 y así igualar el desplazamiento u offset del brazo.

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3.6 FIJANDO EL PARÁMETRO 64 DESPLAZAMIENTO DEL CAMBIO (T OOL C HANGE O FFSET )

Lea esta sección en su totalidad antes de intentar fijar el parámetro 64. NOTA:

La definición o Setting 7 debe encontrarse en must be “unlocked” antes de fijar el parámetro 64.

1. SIN herramienta en la conocidad del husillo, inicie un cambio de herramientas y detenga el mismo al presionar el botón de EMERGENCY STOP (cuando el eje-Z se mueve por encima del carrusel, pero antes de que el carrusel gire). Coloque un portaherramientas en la cavidad frente al husillo. 2. Usando un indicador de .0005 y una base magnética adecuada para el mismo, fije el cero en la orilla inferior izquierda “A” del porta herramientas (viendo directamente a la cavidad). Mueva el indicador a la orilla inferior derecha “B” del portaherramientas. Cualquier diferencia entre estas dos orillas debe ser dividida igualmente. Por ejemplo: si existe una diferencia de .002 desde el lado izquierdo al derecho, entonces ajuste el indicador de tal manera que el indicador indique .001cuando se encuentre en cualquiera de los dos lados. Esto le dará la referencia del desplazamiento de herramienta o tool offset reference.

Figure 3.6-1 Comprobando la referencia del desplazamiento de herramienta o tool offset reference..

3. Cuidadosamente (para no arruinar la posición relativa) mueva el indicador a un lado. Quite la herramienta del cambiador y colóquela en el husillo. 4. Presione Z SIGL AXIS para colocar solamente el eje-Z en la posición cero. 5. Cuidadosamente (para no arruinar la posición relativa) coloque el indicador debajo del husillo e indique la orilla inferior izquierda del portaherramientas. Si el cabezal del husillo se encuentra muy alejado ya sea en la dirección Negativa (-) o Positiva (+), entonces diríjase a la modalidad de JOG y seleccione el eje-Z. Desplace el eje-Z en la dirección necesario hasta que marque cero (0). 6. Presione el botón de ayuda o help doblemente. El hacer esto lo mandara a la modalidad de Calculador.

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HELP (JOG)

O0001 N00000

CALCULATOR

(NO SOLUTION YET)

0.0000 LOAD + - * /

(MACHINE) X 0.0000 in Y 0.0000 in Z 0.0000 in C 0.000 deg U 0.000 deg

ANGLE 3 ANGLE 1

*.***

ANGLE 2 ANGLE 3

*.*** *.***

SIDE 1 SIDE 2 SIDE 3

*.*** *.*** *.***

SIDE 2

SIDE 1 ANGLE 2

ANGLE 1 SIDE 3

F3 COPIES CALCULATOR VALUE TO HIGHLIGHTED ENTRY IN OTHER DISPLAYS F3 COPIES CALCULATOR VALUE TO DATA ENTRY LINE F4 COPIES OR OPERATES HIGHLIGHTED DATA TO CALCULATOR WRITE ENTERS DATA TO HIGHLIGHTED DISPLAY

JOGGING Z AXIS HANDLE .01

Figura 3.6-2 Pantalla que muestra el calculador.

7. Tome el numero que se muestra en Z-axis machine display (centro izquierdo de la pantalla) y multipliquelo por el valor del parámetro 33, el cual es Z RATIO (STEPS/UNIT). Si se muestra un numero negativo en Z-axis work display (-), entonces sume ese numero al valor que se ha calculado para el parámetro 64. Si el numero es positivo (+) entonces réstelo del valor que se calculado para el parámetro 64. 8. Para insertar el nuevo valor calculado, coloque el cursor en el Parámetro 64, anote el numero y presione la tecla WRITE. El realizar ZERO RET Z-axis iniciara el nuevo Parámetro 64. 9. Una vez mas chequee el desplazamiento con el indicador (pasos 1-5). 10. Coloque una portaherramientas en la conocidad del husillo e inicie un cambio de herramientas.

Cuando se haya cambiado el valor del parámetro 64, los valores de los desplazamientos de herramienta o tool offsets deben restablecerse (reset).

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3.7 M OTOR D EL H USILLO & T RANSMISION

Lea esta sección en su totalidad antes de tratar de reemplazar o remover la transmisión. NOTA:

La tensión de la banda debe ser ajustada después de cada servicio a la transmisión o al husillo.

Q UITADO DEL MOTOR 1. Asegúrese que la VMC se encuentra encendida u ON. Se necesitara el levantar o bajar el cabezal para poder quitar la transmisión. En este momento levante el eje-Z hasta la máxima posición superior. 2. Quite las cubiertas del cabezal ( sección de “Quitado de las Cubiertas del Cabezal” ) 3. Quite el ensamblaje del pistón liberador de herramienta (sección de Ensamblaje del Pistón Liberador de Herramienta”). 4. Presione el botón de POWER OFF y gire la manija del interruptor principal de la máquina. Si existe una caja de interrupción externa, apáguela y asegúrela. 5. Desconecte la línea principal de aire en la parte trasera de la máquina. 6. Desconecte todas las líneas eléctricas y neumáticas del panel de solenoide que se encuentra en la parte superior del motor. Marque e identifique todas las conexiones que no han sido marcadas previamente. 7. Quite los dos tornillos SHCS que sostienen el porta cable en el soporte y posiciónelo de tal manera que no interfiera al quitar el motor. Podría ser necesario el amarrar el porta cables al motor del eje-Z para mantenerlo alejado y que no estorbe. 8. Si la máquina se encuentra equipada con la opción de refrigerante a través del husillo o Through the Spindle Coolant, quite el regulador de presión y el soporte de la transmisión a quitar e instálelos en la transmisión de repuesto.

Figura 3.7-1 Conducción directa con puntos de levantado.

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9. Quite los cuatro tornillos SHCS y cuidadosamente levante el ensamblaje de motor del cabezal. Tenga cuidado en no dañar la polea de conducción durante el quitado. NOTA:

Se recomienda el uso del montacargas de transmisión HAASpara la operación de levantado (Para mas información sobre el montaje y ensamblaje,consulte la sección de “Pre ensamblado del Montacargas”).

I NSTALACION ( CONDUCCIÓN DIRECTA) N 1. Baje cuidadosamente el ensamblaje del motor justo encima del cabezal de husillo. Tenga mucho cuidado de no dañar la polea o de pinchar la banda. 2. Coloque la banda de conducción en la polea del motor y baje el motor dentro del cabezal. 3. Inserte y apriete los cuatro tornillos SHCS que pegan el motor al cabezal. Antes de apretar completamente los tornillos, ajuste la banda de conducción como se describió en la sección apropiada. 4. Refiérase a la sección apropiada y fije la orientación del husillo. 5. Chequee la correcta orientación de la máquina y manténgase alerta de cualquier ruido inusual o vibración que pueda ocurrir debido a la incorrecta tensión de la banda. 6. Vuelva a conectar todos los elementos al soporte de solenoide también todas las líneas de fluidos. Si fuera necesario, reemplace cualquier línea que presente una fuga. NOTA:

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Asegúrese que el anillo de orientación tiene una capa adecuada de grasa alrededor de la circunferencia antes de iniciar la operación.

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I NSTALACION DE LA CONDUCCIÓN EN- LÍNEA 1. Barra el husillo antes de iniciar la instalación del motor. 2. Inspeccione la condición de la tapa acople que se encuentra en la parte superior del husillo. Mediante el uso de un montacarga o grúa, levante el motor y posiciónelo justo encima del TRP. Inspeccione la condición de la tapa acople en el motor, y alinéela con el acople del husillo. Inspeccione el tubo de transferencia por algún daño y los anillos-O por deterioro. Reemplácelos si fuera necesario. Nota:

Asegúrese que le tubo de transferencia haya sido instalado antes de la instalación del motor.

3. Baje el motor hacia el TRP. Los acoplos deben engancharse con muy poca interferencia. Podría ser necesario el mover el husillo hacia delante y hacia tras un poco para poder alinear las tapas o también el mover el motor un poco para poder cuadrar los ensamblajes. Haga lo anterior usando su mano en las guias del husillo, en la nariz del husillo. 4. Una vez que los acoplos se hayan juntado, coloque los tornillos que sostienen el motor en los bloques espaciadores, déjelos sueltos. Junte todos los cables del motor con el broche de cables de la máquina. Comande el husillo a una velocidad de 1000 rpm, los tornillos que montan el motor se dejan sueltos. Deje que el husillo corra por 5 minutos, esto le permitirá al ensamblaje del husillo que se siente y acople a la vez que le ayudara durante el alineamiento final. Apriete un poco los tornillos cuando el tornillo se encuentre corriendo, luego detenga el husillo y termine de apretar los tornillos. 5. Instale el soporte de aire (purga) y el soporte del solenoide en la parte superior del motor. Asegúrese que el cilindro se encuentra centrado sobre el eje del motor, ajústelo si fuera necesario. Conecte la línea de aire el solenoide.

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P RE-ENSAMBLADO DE GRÚA O MONTACARGAS 1. Pegue el mástil a la base de soporte, usando los cuatro 3/8-16 x 1¼” SHCS, cuatro 3/8" arandelas planas, cuatro arandelas de seguro o split, y cuatro tuercas 3/8-16. Asegúrese que los tornillos se encuentren seguramente apretados. 2. Pegue los platos de modificación al mástil usando los tres tornillos ½-13 x 4½” HHB, tres arandelas o split washers de ½” , tres tuercas de ½-13 hex, y tres espaciadores.

Figura 3.7-2 Ensamblaje de base de soporte / mástil de soporte.

Figura 3.7-3 Vista expandida de los componentes del plato de modificación.

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3. Ensamble el brazo como se describe a continuación: A. Lubrique los componentes del ensamblaje: 1) Usando una brocha de grasa, aplique grasa en el orificio y en la superficie de la polea. 2) Aplique una capa delgada de aceite en todo el cable. 3) Lugar los pernos con una capa de aceite delgada. 4) Lugar con aceite todas las almohadillas o baleros de la visagra y aplique grasa en los dientes del engranaje. B. Coloque la polea dentro de la guia del cable y coloque este sub-ensamblaje en la orilla del brazo. Asegúrese que el orificio para el perno se encuentra hacia la parte superior del brazo y que la parte redondeada de la guia de cable se encuentra hacia fuera. Deslice el perno a través del orificio y apriételo con el pin de 1/8" x 1" cotter pin. C. Pegue la base del elevador en el brazo o boom con dos tornillos 3/8-16x1" SHCS, dos arandelas de seguro o lock washers de 3/8" y dos tuercas de 3/8". Vea el manual para instrucciones sobre el montado de la misma para la operación de mano izquierda o derecha. D. Inserte la puntalibre del cable(sin gancho) entre la polea y la guia del cable y a través de la parte interior del brazo o boom.

Figura 3.7-4 Montando la guia de cable y la polea al brazo.

E. Pegue el cable al elevador como se describe a continuación: 1) PARA LA OPERACION DE MANO IZQUIERDAPase el cable por debajo del tambor de elevador y a través del orificio en la pestaña o flange del tambor. Forme un ojo o loop de cable y ánclelo de una manera segura en su lugar usando una abrazadera de amarre, un tornillo y una tuerca. El cable debe estar bajoenrollado en el tambor del elevador. 2) PARA LA OPERACION DE MANO DERECHAPase el cable entre la varilla del bastidor y el contra-eje del elevador, sobre el tambor y a través del orificio en la pestaña del tambor. Forme un ojo o loop de cable y ánclelo de una manera segura en su lugar usando una abrazadera de amarre, un tornillo y una tuerca. El cable debe estar sobre-enrollado en el tambor del elevador. F. Asegúrese que todas las tuercas y tuercas tapa se encuentran seguramente apretadas y todos los pernos doblados correctamente para segurarlos en su lugar. Asegúrese que todos los pivotes y los puntos de rotación se encuentran bien lubricados y consulte el manual del elevador para mas detalles sobre la lubricación. 4. Coloque el montaje de levantado para la transmisión encima de la misma, con la varilla en cada orilla de los ganchos de levantado laterales en la transmisión. Apriete el montaje en la transmisión al girar la manija que se encuentra al final. No sobre-apriete o apriete demasiado.

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Figura 3.7-5 Vista de la montura de levantado para la transmisión.

Q UITADO DE LA TRANSMISIÓN NOTA:

Este procedimiento no es aplicable en máquinas de conducción directa.

1. Asegúrese que la VMC se encuentra encendida u ON. Se necesitara el levantar o bajar el cabezal para poder quitar la transmisión. En este momento levante el eje-Z hasta la máxima posición superior. 2. Quite las cubiertas del cabezal ( sección de “Quitado de las Cubiertas del Cabezal” ) 3. Si la máquina se encuentra equipada con la opción de refrigerante a través del husillo o Through the Spindle Coolant, quite el regulador de presión y el soporte de la transmisión a quitar e instálelos en la transmisión de repuesto. 4. Quite el ensamblaje del pistón liberador de herramienta (sección de “Ensamblaje del Pistón Liberador de Herramienta”). 5. Afloje los seis tornillos SHCS que sostienen la transmisión en el cabezal. Deslice la transmisión hacia delante lo suficiente para que se suelte la banda de conducción de la transmisión y la polea del husillo. 6. Presione el botón de POWER OFF y gire la manija del interruptor principal de la máquina. Si existe una caja de interrupción externa, apáguela y asegúrela. 7. Desconecte todas las líneas eléctricas y neumáticas del panel de solenoide. Desconecte las líneas de aceite y eléctricas de la bomba de aceite. Conecte las líneas de aceite para prevenir contaminación. La mayor parte de la líneas deberán ser marcadas e identificadas. Si no se marcan, hágalo cuando se retiren.

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Figura 3.7-6 soporte del Solenoide con todas las líneas conectadas.

8. Quite los dos tornillos SHCS que sostienen el porta cable en el soporte y posiciónelo de tal manera que no interfiera al quitar el motor. Podría ser necesario el amarrar el porta cables al motor del eje-Z para mantenerlo alejado y que no estorbe. 9. Quite el cartón de protección de la mesa e instale el ensamblaje de soporte de base usando los cuatro tornillos SHCS, Cuatro arandelas planas de ½”, y las cuatro tuercas-T. PRECAUCION! Asegúrese que los cuatro protectores de goma de la parte inferior de la base montura se encuentran en su lugar y en buena condición, de otra manera ocurrirá daño a la fresadora.

Figura 3.7-7 Situación del base soporte/mástil de soporte.

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10. Con el plato de modificación en su lugar, inserte el mástil dentro del soporte para el mismo. Pegue el brazo o boom al mástil usando los dos pernos o clevis pins.

Figura 3.7-8 Montando el ensamblaje del brazo al mástil.

11. Coloque el montacargas o hoist directamente encima de la transmisión y pegue el gancho en el tornillo ojo de la cuna.

Figura 3.7-9 Montacargas completamente ensamblado en posición.

12. Quite los seis tornillos SHCS que sostienen la transmisión al cabezal. Eleve la transmisión asegurándose que el montacargas se esta levantando en la posición segura y que se mantiene fuera de las cubiertas. Mueva el brazo hacia el frente de la máquina y bájelo a los bloques de madera.

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Figura 3.7-10 Posición de levantado para las VF-1 hasta 4.

13. Para las VF-1-4: Coloque el gancho del montacargas en el gancho de levantado de la barra y coloque los dos ganchos en las orillas de la barra y dentro de los orificios de levantado en la bastidor del motor. Levante un poco solamente para asegurarse que los ganchos se encuentran seguramente sentados, una vez verificado lo anterior, levante cuidadosamente el motor y ensamblaje de transmisión lo suficientemente elevado para que libre la VMC. Mueva el brazo hacia el frente de la máquina y bájelo en los bloques de madera.

I NSTALACIÓN DE LA TRANSMISIÓN 1. Si la máquina se encuentra equipada con la opción de refrigerante a través del husillo o Through the Spindle Coolant, reinstale el regulador de presión, el ensamblaje de la válvula o check valve y el soporte o bracket. Instale dos abrazaderas de cable en la transmisión de como se describe a continuación: • Coloque una abrazadera alrededor del cable del interruptor de limite. • Coloque una segunda abrazadera a través de la primera, formando un ojal o loop. • Apriete la primer abrazadera. NOTA: El ojal de la segunda abrazadera debe permitir la entrada de la línea de drenaje a través del ojal.. 2. Coloque la cuna bajo la transmisión de repuesto y levántela lo suficiente para que se aplique tensión en los cables. 3. Asegúrese que la transmisión de encuentra sentada de una manera segura y levántela. Solamente levántela lo suficiente para que libre la bastidor y que se pueda desplazar a su lugar. 4. Desplace lentamente el brazo hasta centrar la cuna y la transmisión sobre el cabezal del husillo. NOTA:

Inspeccione los aisladores isolators para asegurarse que el espaciador se encuentra a ras con el acople en la parte inferior de la bastidor.

5. Baje la transmisión cuidadosamente hasta justo encima del cabezal. Coloque la banda de conducción en la polea de la transmisión. 6. Baje la transmisión dentro del cabezal teniendo cuidado de no doblar o dañar la banda al bajar la transmisión.

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7. Inserte y apriete los seis tornillos SHCS que sostienen la transmisión en el cabezal. Si esos tornillos incluyen aisladores o isolator, entonces asegúrese que la arandela de 3/8" NO toque la bastidor de la transmisión.

Figura 3.7-11 Aisladores de transmisión o Gearbox Isolators.

8. Ajuste la tensión de la banda como se describió en “Ensamblaje de la Transmisión” antes de apretar los tornillos completamente. 9. Vuelva a conectar el porta cables o cable carrier en el plato soporte de solenoide y reconecte las líneas eléctricas y de fluidos. Si fuera necesario, reemplace las líneas que tengan fuga. 10. Llene la transmisión.

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NOTA:

El montacargas debe desarmarse antes de quitarlo de la mesa. Desarme el montacargas al quitar el ensamblaje del brazo, luego el mástil. No es necesario el desarmar completamente el montacargas después de haberlo ensamblado la primera vez.

NOTA:

Asegúrese que el anillo de posicionamiento tiene una capa de grasa adecuada alrededor de la circunferencia antes de iniciar la operación.

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REEMPLAZO DEL MOTOR Y TRANSMISIÓN

- 50 T APER

Quitado 1. Baje el eje Z a la máxima posición de valor negativo (completamente baja). Coloque la mesa de la fresadora de tal manera que se encuentre centrada en el eje-X y lo mas cercano posible hacia la puerta. Esto le permitirá la mejor superficie de trabajo. 2. Limpie la mesa de cualquier grasa, virutas o refrigerante. El técnico de servicio estará parado en la mesa y se requiere una pisada firme. 3. Apague la máquina “Power OFF”. Desconecte el servicio eléctrico y de aire a la máquina. 4. Quite las cubiertas del cabezal. Consulte la sección de “Quitado / Instalación de Cubiertas del Cabezal”. 5. Quite el ensamblaje del TRP. Consulte la sección de “Quitado del TRP Husillo 50 Taper”. PRECAUCION!

NOTA:

El ensamblaje del TRP es muy pesado. Al moverlo, asegúrese que tiene un lugar para ponerlo cuando lo quite.

Asegúrese en recoger todas las arandelas y espaciadores que se encuentran debajo el TRP. Manténgalos en grupos separados.

6. Si la máquina se encuentra equipada con la opción de Refrigerante a Través del Husillo o Through the Spindle Coolant, entonces quite el tubo de extensión del TSC. Consulte la sección de “Sistema de Refrigerante a través del Husillo”. NOTA:

La unión del TSC y el eje o shaft de extensión tienen roscas reversas.

7. Si su máquina se encuentra equipada con TSC, entonces quite el tornillo de 3/16” SHCS que sostiene la válvula del TSC a la parte derecha del cabezal. Deje el soporte de la válvula del TSC colgando del lateral derecho del cabezal del huso, asegurándose que la mangueras no se retuercen. 8. Quite los tornillos SHCS que sostienen el ensamblaje del solenoide TRP a la parte superior del plato de levantado del motor. Con una abrazadera para cable, pegue el ensamblaje a la lamina trasera o a la columna para así prevenir daño cuando se quite la ensamblaje de transmisión/motor. 9. Retire el panel de desconexiones rápidas eléctricas en la parte trasera del motor. Este se acoplará mediante cuatro 3/16” SHCS. Empuje cuidadosamente el panel de conectores hacia tras del motor y amárrelo con abrazaderas de cable en la lamina trasera o a la columna. 10. Quite el conector para el solenoide de cambio de engranajes. 11. Quite la banda del codificador al eje de transmisión. La manera mas fácil de hacer lo anterior es al quitar los cuatro tornillos SHCS que sostienen el soporte de codificador al cabezal del husillo (localizado dentro de la cavidad del cabezal entre las bandas de conducción). Use una llave de giro universal y un enchufe de cabeza hex para estos tornillos SHCS. 12. Afloje los cuatro tornillos grandes SHCS que sostienen el plato de montaje al cabezal de husillo. Quite los SHCS y póngalos al lado. Jale un poco el ensamblaje de motor/transmisión hacia el frente de la máquina. El hacer esto quitara la tensión en las bandas de conducción. 13. Quite las bandas del codificador y de conducción. PRECAUCION!

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Mida la distancia entre la parte baja del motor del eje-Z y el ancla de montaje del tornillo sin fin. Corte un bloque de madera de la longitud correcta (misma distancia que se midió) y coloque lo en su lugar. Lo anterior es necesario para contractuar el mecanismo de la contrabalanza hidráulica cuando se levante el ensamblaje de motor/ transmisión.

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14. Marque/identifique los cables de poder del motor. 15. Amarre una cadena lo suficientemente fuerte en los ojales de levantado en la parte superior del motor usando ganchos o seguros-C clasificados para el peso apropiado (aproximadamente 250 libras.) PRECAUCION!

Antes de proceder, asegúrese que se tiene el equipo de levantado adecuado para levantar hasta 250 libras de una manera segura, que se tiene espacio para maniobrar este peso mencionado, y un lugar estable para colocar el ensamblaje de motor/transmisión una vez que sea removido.

16. Levante el ensamblaje de Motor/Transmisión.

Instalacion PRECAUCION!

Antes de proceder, asegúrese que se tiene el equipo de levantado adecuado para levantar hasta 250 libras de una manera segura y que se tiene espacio para maniobrar este peso mencionado.

1. Levante el ensamblaje de Motor/Transmisión y coloque lo en su lugar. Los siguientes cinco pasos (2-6) pueden realizarse con el ensamblaje de la transmisión/motor un poco volteado para así facilitar la instalación de las partes accesorio. 2. Conecte las líneas de poder. 3. Coloque el panel de conexiones eléctricas en la parte trasera del motor. Vuelva a conectar cualquier enchufe o conector Molex que haya sido desconectado en el procedimiento anterior. 4. Deslice las bandas de conducción. 5. Coloque y asegure el ensamblaje del solenoide TRP en la parte superior del motor usando los tornillos SHCS que se quito previamente. 6. Coloque y asegure el soporte de la válvula TSC (si se encuentra equipada) en la parte derecha del plato de levantado en el motor usando los tornillos SHCS que se quito previamente. 7. Si fuese necesario, oriente correctamente el ensamblaje del Motor/Transmisión. Inserte los cuatro tornillos SHCS que sostienen el plato de montaje de su transmisión al cabezal del husillo. 8. Use la herramienta de tensión para apretar las bandas de conducción. No sobreapriete la banda! 9. Deslice la banda del codificador. Coloque el soporte del codificador. 10. Reemplace el ensamblaje del TRP. Vea la sección de “Instalación del TRP Husillos 50 Taper”. 11. Reemplace la unión TSC y el eje o shaft de extensión. Consulte la sección de “Sistema de Refrigerante a través del Husillo”. NOTA:

La unión del TSC y el eje o shaft de extensión tienen roscas reversas.

12. Lubrique toda parte nueva o que haya quitado si fuera necesario. Quite el espaciador de madera (si se uso uno). Asegúrese que todas las conexiones se encuentran seguras. 13. Vuelva a conectar los servicios de poder y aire. Si se encuentra equipada con TSC, chequee la barra deslizadora por sobre-escape o runout. Vea la sección de “Ajuste del Sobre-Escape del Tubo de Extensión”. 14. Reemplace las cubiertas de lamina. 15. Fije la orientación del husillo. Consulte la sección de “Orientación del Husillo”. 16. CVerifique la función del Cambiador de herramientas.

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3.8 QUITADO / INSTALACIÓN MOTOR DE EJE

Lea esta sección en su totalidad antes de tratar de remover o reemplazar los motores. Herramienta requerida

•

Eje Z: Tope para eje de cilindro o Cylinder shaft stop (P/N 99-7562 - VF-1 hasta 4, P/N 93-9962 VF-6 hasta 11)

Q UITADO DEL MOTOR EJE-X 1. Encienda la VMC. Corra un retorno a cero de todos los ejes o ZERO RETURN all axes y coloque la máquina en la modalidad de HANDLE JOG.

Figura 3.8-1 Motor del eje-X y sus componentes.

2. Mueva la mesa hasta la posición izquierda extrema. Afloje los tornillos y quite la cubierta de camino o way cover izquierda. 3. Mueva la mesa a la posición de extrema derecha. Afloje los tornillos y quite la cubierta de camino o way cover derecha. 4. Remueva los paneles de cubierta laterales. 5. En el bastidor del motor, quite los cuatro tornillos BHCS y quite el plato cobertor. 6. Afloje los tornillos SHCS en el acople del motor en el tornillos in fin o ball screw. 7. Apague la máquina. 8. En el bastidor del motor, afloje los cuatro tornillos SHCS y quite el motor del bastidor o housing. 9. Desconecte todo el cableado del motor.

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INSTALACION 1. Deslice el motor dentro del bastidor, insertando la punta del tornillo sin fin dentro del acople.

Figura 3.8-2 Componentes en el acople del motor.

2. Reinstale y apriete los cuatro tornillos SHCS que sostienen el motor en el bastidor. 3. Vuelva a conectar el cableado del motor. 4. Inspeccione visualmente los platos flexibles del acople y asegúrese que se encuentran paralelos a las mitades del acople. NOTA:

La ranura o slot en el collar de seguro debe estar posicionada a 45 grados entre el patrón de orificios del acople. Si se encuentra alineada incorrectamente, el acople no tendrá suficiente fuerza de sujetación en el tornillo sin fin o en el eje del motor.

Apriete los tornillos SHCS en el acople del motor del tornillo sin fin. (Coloque una gota de liquido fijador azul Loctite® en el tornillo antes de insertarlo.) 5. Reemplace el plato cubierta y apriételo con los cuatro tornillos BHCS. 6. Mueva la mesa a la posición de extrema derecha. Instale las cubiertas de camino o way covers izquierdas con los tornillos SHCS. 7. Mueva la mesa a la posición de extrema izquierda. Instale las cubiertas de camino o way covers derechas con los tornillos SHCS. 8. Reinstale las cubiertas laterales. 9. Chequee la holgura en el tornillo sin fin del eje-X (Sección de diagnostico) u operación ruidosa. 10. Corra un retorno a cero en el eje-X y fije el desplazamiento del emparrillado o grid offset.

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S USTITUCIÓN DEL M OTOR DEL E JE X DE LA S ERIE GR

Quitado Nota:

El trabajo se hará desde la fresadora.

1. Apague la máquina. 2. Desconecte ambos cables del motor. 3. Retire los cuatro SHCS que aseguran el motor al soporte de la montura.

4. Afloje el tornillo de ajuste en la parte superior de la placa de ajuste del motor. La placa de ajustes no está sujeta al motor o al soporte, por lo que deberá caer fuera de los tornillos de tope una vez se haya retirado el motor. 5. Desconecte la correa desde la polea.

Instalación 1. Sitúe el motor en el soporte de la montura del motor, e instale los pernos aflojándolos. 2. Acople la correa. Primero encamine al correa sobre la polea del motor y después sobre la polea del huso esférico. 3. Vuelva a instalar la placa de ajuste del motor. 3. Ciña los pernos del montaje del motor. Apriete el tornillo de ajuste en la placa de ajuste del motor para establecer la tensión apropiada de la correa. La tensión de la correa deberá estar entre 15 y 20 lbs con 1/4” de deflexión 4. Apriete los pernos del motor (30 ft. lb.). 5. Vuelva a comprobar la tensión de la correa. 6. Instale los dos cables del motor. 7. Vuelva a Cero el eje X y ajuste la compensación de la rejilla como se describió en la sección de este manual “Cálculo de la Compensación de la Rejilla”.

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R ETIRADA DEL M OTOR DEL E JE Y 1. Encienda la VMC. Corra un retorno a cero de todos los ejes o ZERO RETURN all axes y coloque la máquina en la modalidad de HANDLE JOG. 2. Mueva la mesa hasta la máxima posición frontal. Quite los tornillos SNCS de la cubierta de camino o way covers en la parte trasera de la mesa usando una llave hex de 5/32". 3. Deslice la cubierta hasta la parte trasera de la máquina. Quite los dos soportes rodillo de la base. Jale la cubierta hacia el frente y hacia fuera de la máquina. 4. Si se planea dar servicio a las almohadillas o baleros, entonces mueva la mesa hacia la parte trasera del recorrido y quite los tornillos SHCS que sostienen la cubierta o way cover frontal a la mesa. Deslice la cubierta a la posición frontal.

Figure 3.8-3 Motor del eje-Y y sus componentes.

QUITADO DEL PANEL DE AIRE /ACEITE O 5. Apague la máquina y desconecte todas las líneas del panel. 6. Desconecte la línea de aire/aceite del husillo. 7. Desconecte la línea de aceite que conecta la base al panel de sistema de lubricación. realice lo anterior mediante el uso de una llave punta abierta de 3/8". 8. Desconecte las dos líneas de aire en el panel con la mano (tienen acoples de conexión rapada). 9. Desconecte las tres conexiones con rótulo ‘limit switches’ y quite los cables del panel. 10. Desconecte la conexión del interruptor limitado en la conexión del eje Y en el lateral del panel de control. 11. Mientras se sostiene el panel de aceite/aire en la parte baja del mismo, afloje los tornillos SHCS y quite el ensamblaje del panel.

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PRECAUCION!

En máquinas que contienen solo dos tornillos SHCS, remueva un tornillo a la vez. Reemplace el tornillo para mantener el gabinete en su lugar antes de quitar el otro tornillo. El no seguir el procedimiento anterior resultara en daño al gabinete.

12. En el bastidor del motor, quite los cuatro tornillos BHCS y quite el plato de cubierta. 13. Afloje los tornillos SHCS del acople de motor en el tornillo sin fin o ball screw. 14. En el bastidor o housing del motor, afloje los cuatro tornillos SHCS, quite todo el cableado del motor y quite el bastidor o housing.

Figura 3.8-4 Panel de aire/aceite o Lube/Air Panel.

INSTALACION 1. Deslice el motor dentro del bastidor o housing del mismo, insertando la punta del tornillo sin fin en el acople del motor. 2. Reinstale y apriete los cuatro tornillos SHCS que sostienen el motor en el bastidor y reconecte el cableado del motor. 3. Inspeccione visualmente los platos flexibles del acople y asegúrese que se encuentran paralelos a las mitades del acople. NOTA:

La ranura o slot en el collar de seguro debe estar posicionada a 45 grados entre el patrón de orificios del acople. Si se encuentra alineada incorrectamente, el acople no tendrá suficiente fuerza de sujetación en el tornillo sin fin o en el eje del motor.

Apriete los tornillos SHCS en el acople del motor del tornillo sin fin. (Coloque una gota de liquido fijador azul Loctite® en el tornillo antes de insertarlo.) 4. Reemplace el plato cubierta y apriételo con los cuatro tornillos BHCS. 5. Reemplace el panel del sistema de lubricación con los dos tornillos SHCS que lo sostienen.

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6. Enchufe el conector del interruptor de limite y la conexión del eje-Y en la parte lateral del panel de control. 7. Vuelva a conectar las tres conexiones con rótulo “limit switches” en el panel. 8. Vuelva a conectar las dos líneas de aire al panel, y el solenoide en el frente del panel. 9. Vuelva a conectar la línea de aceite que conecta el panel del sistema de lubricación a la base. 10. Si se quito la cubierta de camino o way cover frontal, entonces deslícela a su posición, y reemplace los tornillos SHCS que la sostienen a la mesa. 11. Mueva la mesa hasta la posición frontal extrema. Reemplace la cubierta de camino o way cover trasera. 12. Reemplace los dos soportes rodillo en la base. 13. Deslice la cubierta de camino de vuelta en su lugar, y péguela a la mesa con los tornillos SHCS. 14. Chequee la holgura en el tornillo sin fin del eje-Y (sección de diagnostico) o por operación ruidosa en el mismo. 15. Coloque el eje en cero al correr un Zero Return y fije el desplazamiento de emparrillado o grid offset de acuerdo a la sección apropiada.

S USTITUCIÓN DEL M OTOR DEL E JE Y DE LA S ERIE GR

Quitado 1. Apague la máquina. 2. Retire al cubierta del motor, y deslice el cubreguía hacia el centro de la máquina.

3. Retire la cubierta del montaje del motor, y afloje el perno simple en el lateral del motor del acople. 4. Retire los dos cables del motor. 5. Retire los 4 pernos que aseguran el motor al soporte de la montura, y retire el motor.

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Instalación 1. Instale el motor en el acople. Tenga cuidado en hacerlo ya que si fuerza el motor en el acople podría dañar el acople. 2. Instale los cuatro pernos del montaje del moto y las arandelas de bloqueo y haga torsión (30 ft. lb.). 3. Apriete los pernos del acople. 4. Instale ambos cables del motor. 5. Instale la cubierta de fijación del motor 6. Reinstale las cubreguías y la cubierta del motor. 7. Vuelva a Cero el eje Y y ajuste la compensación de la rejilla como se describió en la sección de este manual “Cálculo de la Compensación de la Rejilla”.

Q UITADO DEL MOTOR EN EJE -Z Actualmente las máquinas se encuentran equipadas ya sea con una contrabalanza hidráulica o con un motor de freno eléctrico. Cualquiera que sea el caso, se debe tener mucho cuidado al trabajar en los mismos para evitar daño a la máquina o a usted. Haga caso de todas las advertencias y precauciones y lea todos los pasos del procedimiento antes de comenzar a desarmar el sistema. ADVERTENCIA! MAQUINAS SIN LA CONTRABALANZA

El cabezal del husillo se desplomara si se encuentra en debug y se desactiva el eje-Z. Lo anterior es extremadamente peligroso y debe evitarse a toda costa.

PRECAUCION!

Antes de dar servicio a los componentes del eje-Z, asegúrese en bloquear el cilindro hidráulico con un bloque tope de eje.

1. Encienda la VMC. Corra un retorno a cero de todos los ejes o ZERO RETURN all axes y coloque la máquina en la modalidad de HANDLE JOG. 2. Afloje los seis tornillos SHCS que sostienen la cubierta trasera del cabezal a las cubiertas laterales y quítela completamente. NOTA:

Si la máquina se encuentra equipada con una contrabalanza hidráulica, entonces quite toda la cubierta del cabezal en máquinas VF-1/2, o la cubierta lateral derecha en máquinas VF-3/4.

3. Quite los tornillos SHCS que sostienes la cubierta de camino o way cover del eje-Z el cabezal de husillo y deslize la cubierta a la posición baja. En máquinas VF1-4 quite la cubierta trasera del cabezal. 4. Baje el cabezal hasta la posición mas baja. 5. a. Si la máquina se encuentra equipada con contrabalanza hidráulica, instale el tope de eje del cilindro o cylinder shaft stop (Vea la figura Fig. Desplace el eje mediante HANDLE JOG Z-axis hasta que el tope detenga o bloquee el eje. b. Máquinas con motores con freno: Coloque la mesa justo debajo del cabezal de husillo y baje el cabezal encima de la mesa e inserte un bloque de madera de 4” x 4” x 14” bajo el husillo y bájelo encima de la madera. Coloque la máquina en alto de emergencia o Emergency stop. 6. En el bastidor del motor, afloje los cuatro tornillos BHCS y quite el plato de cubierta.

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7. Inspeccione visualmente el acople del motor. Alinee el acople de tal manera que se le pueda tener fácil acceso al tornillo SHCS del tornillo sin fin. Lo anterior puede realizarse al girar el tornillo sin fin manualmente.

Figura 3.8-5 Motor del eje-Z y sus componentes.

Figura 3.8-6 Motor del eje-Z y sus componentes para máquinas equipadas con contrabalaza hidráulica.

8. Desconecte el poder eléctrico. Precaución!: Si la máquina se encuentra equipada con motor de freno eléctrico, el cabezal puede caer un poco. 9. En el bastidor del motor, afloje los cuatro tornillos SHCS y quite el motor del bastidor o housing. 10. Desconecte la conexión del eje-Z del panel de control. 11. Quite el cableado del motor.

INSTALACION 1. Deslice el motor dentro del bastidor, insertando la punta del tornillo sin fin dentro del acople. 2. Reemplace y apriete los cuatro tornillos 5/16-18 x 1¼” SHCS que sostienen el motor en el bastidor y conecte los cables del motor. 3. Inspeccione visualmente los platos flexibles del acople y asegúrese que se encuentran paralelos a las mitades del acople. NOTA:

La ranura o slot en el collar de seguro debe estar posicionada a 45 grados entre el patrón de orificios del acople. Si se encuentra alineada incorrectamente, el acople no tendrá suficiente fuerza de sujetación en el tornillo sin fin o en el eje del motor.

Apriete los tornillos SHCS en el acople del motor del tornillo sin fin. (Coloque una gota de liquido fijador azul Loctite® en el tornillo antes de insertarlo.)

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4. Reemplace el plato cubierta y apriételo con los cuatro tornillos BHCS. 5. Vuelva a conectar el poder eléctrico. 6. Quite el tope del eje, si fuese necesario. 7. Si se quito la cubierta de camino o way cover frontal, entonces deslícela a su posición, y reemplace los tornillos 10-32x3/8" SHCS que la sostienen a la mesa. 8. Mueva la mesa hasta la posición frontal extrema. Reemplace la cubierta de camino o way cover trasera. 9. Reemplace los dos soportes rodillo en la base. 10. Deslice la cubierta de camino de vuelta en su lugar, y péguela a la mesa con los tornillos 10-32x3/ 8"SHCS. 11. Cheque la holgura en el tornillo sin fin del eje-Z (sección de diagnostico) o por operación ruidosa. 12. Corra un retorno a cero o Zero Return y fije el desplazamiento del emparrillado o grid offset parámetro 64 (sección 3.6)

S USTITUCIÓN DEL M OTOR DEL E JE Z DE LA S ERIE GR

Quitado 1. Bloque el cabezal superior y apague la máquina. 2. Quite la cubierta del cabezal del huso. Consulte la sección sobre la retirada de la cubierta del cabezal del huso. 3. Retire la cubierta del habitáculo del motor.

4. Retire la cubierta del montaje del motor, y afloje el perno simple en el lateral del motor del acople. 5. Retire los dos cables del motor. 6. Retire los 4 pernos que aseguran el motor al soporte de la montura, y retire el motor.

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Instalación 1. Instale el motor en el acople. Tenga cuidado en hacerlo ya que si fuerza el motor en el acople podría dañar el acople. 2. Instale los cuatro pernos del montaje del moto y las arandelas de bloqueo y haga torsión (30 ft. lb.). 3. Apriete los pernos del acople. 4. Instale ambos cables del motor. 5. Instale la cubierta de la montura del motor y la cubierta del cabezal del huso. 6. Vuelva a Cero el eje Z y ajuste la compensación de la rejilla como se describió en la sección “Cálculo de la Compensación de la Rejilla”. Reinicie también el valor del parámetro 64 descrito en este manual. REEMPLAZO DEL ACOPLE

ADVERTENCIA!

Máquinas sin una contrabalanza: El cabezal del husillo se desplomara si se encuentra en debug y se desactiva el eje-Z. Lo anterior es extremadamente peligroso y debe evitarse a toda costa.

1. Quite el motor como se describió en la sección de “Quitado/Instalación de motor del Eje”. 2. Afloje los tornillos 10-32 x ½” SHCS en los anillos del acople y quite el acople. 3. Para la instalación: Inspeccione visualmente los platos flexibles del acople y asegúrese que se encuentran paralelos a las mitades del acople. Deslice el acople nuevo en el eje shaft del motor hasta que la mitad se encuentre a ras con la punta del eje. NOTA:

La ranura o slot en el collar de seguro debe estar posicionada a 45 grados entre el patrón de orificios del acople. Si se encuentra alineada incorrectamente, el acople no tendrá suficiente fuerza de sujetación en el tornillo sin fin o en el eje del motor.

Apriete los tornillos SHCS en el acople del motor del tornillo sin fin. (Coloque una gota de liquido fijador azul Loctite® en el tornillo antes de insertarlo.) 4. Reinstale el motor de eje.

Figura 3.8-7 Acople del Motor

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3.9 R ETIRADA E I NSTALACIÓN DEL T ORNILLO E SFÉRICO Debe leer esta sección en su totalidad antes de tratar de quitar o reemplazar los tornillos sin fin.

HERAMIENTAS REQUERIDAS

• • •

Llave Spanner wrench (32 mm o 40/50 mm) Candado de eje Shaft lock (32 mm o 40/50 mm)

• •

2" x 4" bloque de madera (21"-231/2" ) Probador de Torsión

Eje Z: Tope de Eje de cilindro o Cylinder shaft stop (P/N 99-7562 - VF-1 hasta 4, P/N 93-9962 - VF-6 hasta 10) NOTA:

Ciertos pasos en el procedimiento siguiente solo son aplicables a tornillos de 40 y 50 mm.

Q UITADO DEL TORNILLO EN EL EJE - X 1. Encienda la máquina. Corra un retorno a cero de todos los ejes o ZERO RETURN all axes y coloque la máquina en la modalidad de HANDLE JOG. 2. Quite las cubiertas laterales. 3. Afloje los tornillos SHCS y quite la charola de virutas de la mesa. 4. Desplace la mesa hasta la posición extrema derecha. Afloje los tornillos y quite la cubierta de camino o way cover izquierda. 5. JDesplaze la mesa hasta la posición extrema izquierda. Afloje los tornillos y quite la cubierta de camino o way cover derecha. 6. Si fuese aplicable, quite el tope duro del bastidor de almohadilla en el tornillo.

Figura 39-1. Tornillo sin fin del eje-X y sus componentes.

7. Desconecte la línea de aceite de la tuerca bola o ball nut. 8. Afloje los tornillos 10-32 x ½” SHCS y quite la tuerca de fijación en la punta del tornillo donde se encuentra el soporte de almohadilla.

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Figure 3.9-2 Ensamblaje del tornillo esférico.

9. Quite el motor del eje como se describió en “Quitado del Motor de Eje”. NOTA:

Para esta operación, no es necesario quitar las conexiones eléctricas del motor. Después de haber quitado el motor del bastidor o housing, siéntelo a un lado donde no estorbe.

10. Afloje los tornillos 10-32 x ½” SHCS y quite la tuerca soporte del tornillo en el bastidor del motor. 11. Para tornillos esféricos de 32 mm: • Afloje los seis tornillos ¼-20 x 1" SHCS y quite la manga de la almohadilla en el bastidor de motor. Empuje la mesa de la fresadora o el lado opuesto del tornillo para así aflojarlo. •Empuje la mesa hacia el motor hasta que el tornillo libre el soporte de la almohadilla o balero. Quite los tornillos SHCS de la tuerca bola y quite el tornillo al arrastrarlo por la punta de la almohadilla. PRECAUCION!

No trate de sacar la manga hacia fuera del bastidor usando una palanca. El hacerlo resultara en daño a la manga, la almohadilla o al tornillo sin fin.

Para tornillos de 40 y 50 mm: •Afloje los tornillos SHCS que sostienen el soporte de la almohadilla a la base o saddle y quítela. Quite los pernos del soporte de almohadilla. •Afloje los cinco tornillos SHCS en la tuerca bola y quite el tornillo sin fin al arrastrarlo por la punta del soporte de la almohadilla.

Este procedimiento asume que la tuerca y el bastidor del motor no se retirarán. INSTALACION 1. Centre la mesa en la base. 2. Asegúrese que todas las superficies que harán contacto en la manga de la almohadilla, el bastidor del motor, el bastidor de la tuerca y la tuerca bola se encuentren libres de polvo, raspaduras, grasa o cualquier otro contaminante.

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PRECAUCION!

Las superficies que harán contacto deben estar completamente limpias, de otra manera ocurrirá el desalineamiento, lo cual afectara seriamente la correcta operación de la máquina.

3. Inserte el tornillo sin fin en el bastidor de la tuerca (nut housing) y del motor o motor housing (vea la figura Fig. 3.9-3), tenga mucho cuidado de no hacer contacto con las roscas del tornillo, ya que al hacerlo podría ocurrir daño.

Figura 3.9-3 Instale el tornillo por la parte derecha.

Tornillo esf’erico del eje X de la Serie GR

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4. Si se tiene un tornillo de 40 o 50 mm: •Monte el soporte de la almohadilla en la base o saddle con los seis tornillos SHCS, pero no los apriete completamente. Reemplace los pernos en el soporte de la almohadilla. •Instale el anillo espaciador en el tornillo sin fin (en el mismo lado del motor) •Inserte los tornillos 5/16-18 x 3/4" (o M10 x 25 mm) SHCS, que sostienen la tuerca bola o ball nut al bastidor de la tuerca o nut housing, pero no los apriete completamente. (Coloque una gota de liquido fijador azul Loctite® en cada uno de los tornillos SHCS antes de insertarlos.) 5. Coloque la manga de la almohadilla o bearing sleeve en el bastidor del motor o motor housing como se muestra. (Podría ser necesario el alinear las almohadillas o baleros en la manga para facilitar el montado del tornillo sin fin.)

Figura 3.9-4 Lugar de montado de la manga de almohadilla o bearing sleeve.

6. Inserte los seis tornillos ¼-20 x 1" SHCS que sostienen la manga de almohadilla al bastidor del motor. (Coloque una gota de liquido fijador azul Loctite® en cada uno de los tornillos SHCS antes de insertarlos.) Apriételos a las torsiones especificadas. PRECAUCION!

No utilice mas de una gota de liquido fijador Loctite®. Una cantidad excesiva del mismo causara la creación de una capa entre la manga y el bastidor, lo cual provocará holgura entre las partes.

7. Mueva la mesa hacia la derecha lo mas que se pueda. Inserte, pero NO APRIETElos cinco tornillos ¼-20 x 1" (o ¼-20 x ¾”) SHCS, que sostienen la tuerca al bastidor de la misma. (Coloque una gota de liquido fijador azul Loctite® en cada uno de los tornillos SHCS antes de insertarlos.) PRECAUCION !

No corra los cojinetes o pads mas lejos que la orilla de las guias lineales! Si esto ocurre, detenga toda operación y comuníquese con el fabricante lo mas pronto posible.

8. La siguiente secuencia es muy importante para asegurar la correcta instalación del tornillo sin fin o ball screw: •Apriete la tuerca de sujetación, solo con la mano, en la orilla del motor. •Instale y apriete la tuerca de sujetación en el soporte de la almohadilla. Asegúrese que la tuerca no tenga contacto con la almohadilla o bearing. •Instale el candado del eje en el soporte de la almohadilla o bearing en la otilla del tornollo sin fin. Lo anterior mantendrá el tornillo en su lugar y evitara que este gire al apretar la tuerca de sujetación. •Coloque una llave en la tuerca de sujetación en el mismo lado del motor de su ensamblaje. •Apriete la tuerca de sujetación a una torsión de 15 FT-LBS.

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NOTA:

Las tuercas de sujetación en tornillos de 40/50 mm deben apretarse a una torsión de 50 FT-LBS.

•Apriete el tornillo de la tuerca de sujetación y márquelo con pintura amarilla en la orilla del soporte del motor. •Quite el candado del eje o shaft. •Apriete los tornillos de montura a las torsiones especificadas. •Afloje el tornillo en la tuerca de sujetación y la tuerca del mismo en el soporte de la almohadilla y apriételos a una torsión de 4 IN-LBS contra la almohadilla. Re-apriete el tornillo de sujetación. 9. Para tornillos de 40 y 50 mm solamente: •Mueva la mesa completamente hacia la derecha. Apriete los tornillos SHCS que sostienen el soporte de la almohadilla a la base o saddle. •Afloje la tuerca de sujetación en la orilla del soporte de la almohadilla. Ajuste la tuerca hasta que se acomode en la almohadilla o bearing. Apriete la tuerca de sujetación con la mano, y luego 1/8 de vuelta mas (si se tiene un desatornillador de torsión ajustable, entonces apriete la tuerca de sujetación en 4 in-lbs). 10. Reinstale el motor como se describió en “Instalación y Quitado de Motor de Eje”. 11. Apriete los tornillos SHCS que sostiene la tuerca bola al bastidor de la misma. 12. Vuelva a conectar la línea de aceite a la tuerca bola. 13. Verifique la torsión del tornillo sin fin en la orilla del soporte de la almohadilla con un probador de torsión. Avance progresivo de la tabla todo el trayecto a la derecha. Una vez mas chequee la torsión del tornillo. Debe ser la misma que la lectura previa. 14. Reinstale las cubiertas y la charola de virutas. Si fuese aplicable, reemplace el tope duro. 15. Chequee la holgura en el tornillo sin fin (sección de “Precisión/Juego”) o por operación ruidosa. 16. Retorno a cero del eje X y ajuste de la compensación de la rejilla.

Alineamiento del Eje X de la Serie GR Asegúrese que la máquina esté nivelada antes de iniciar este procedimiento. 1. Verifique el nivel de la máquina y retire la cubierta de metal de la hoja trasera desde la parte superior de la base. 2. Mueva todos los ejes a sus posicione de cero de la máquina. 3. Retire cualquier rozadura en la tuerca aflojando ligeramente la tuerca esférica y el habitáculo de la misma y volviéndolas a apretar.

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4. Mueva progresivamente el sillín (eje X) por todo el recorrido hasta el otro extremo (máx. trayectoria). Retire los seis (6) SHCS desde el bloque de soporte del cojinete. 5. Quite los tornillos de tope desde el bloque de soporte del cojinete o almohadilla. 6. Si el bloque de soporte del cojinete estuviera suelto en este estado, espacie el bloque de soporte (en ambos laterales a partes iguales) y vuelva a tensar los seis (6) SHCS. No vuelva a situar los tornillos de tope.

7. Si el bloque de soporte del cojinete no estuviera suelto en este estado: • Sustituya los seis (6) SHCS (no sustituya los tornillos de tope). • Desplace progresivamente el eje X al cero de la máquina. • Afloje los seis (6) SHCS sobre la fijación del motor pero no retire los tornillos de tope. • Espacie la fijación del motor .005 y vuelva a tensar los tornillos. Asegúrese que ambos lados están espaciados lo mismo. 8. Repita los pasos 3, 4 y 7 hasta que el bloque de soporte del cojinete se afloje. • Una vez que esté suelto el bloque de soporte del cojinete, apriete los seis (6) SHCS y desplace progresivamente el eje X al cero de la máquina. • Retire el último ajuste de las cuñas que se añadieron y apriete la fijación del motor. • Con el eje X en el cero de la máquina, afloje y vuelva a apretar los tornillos en la tuerca esférica y en el habitáculo de la misma. 9. Compruebe las cargas del servo motor: • Desplace progresivamente el eje X desde el cero de la máquina al recorrido máximo. • Compruebe la cargas del servo motor en el motor del servo del eje X. Vea la página de comandos actual. La carga no se debe desviar del 5%. Si fuera necesario, repita este proceso.

Q UITADO DEL TORNILLO EN EL EJE -Y 1. Encienda la máquina. Corra un retorno a cero de todos los ejes o ZERO RETURN all axes y coloque la máquina en la modalidad de HANDLE JOG. 2. Si fuese aplicable, quite el tope duro del tornillo sin fin que se encuentra en la orilla del soporte de almohadilla. 3. Desconecte la línea de aceite en la tuerca bola. 4. Afloje los cuatro tornillos 10-32 x ½” SHCS y quite la tuerca de sujetación del tornillo que se encuentra en la orilla del soporte de almohadilla.

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Figura 3.9-5 Tornillo sin fin del eje-Y y sus componentes.

5. Quite el motor del eje como se describió en “Quitado del Motor de Eje”. NOTA:

Para esta operación, no es necesario quitar las conexiones eléctricas del motor. Después de haber quitado el motor del bastidor o housing, siéntelo a un lado donde no estorbe.

6. Afloje los tornillos 10-32 x ½” SHCS y quite la tuerca soporte del tornillo en el bastidor del motor. 7. Para tornillos de 32 mm: •Afloje los seis tornillos ¼-20 x 1" SHCS y quite la manga de la almohadilla en el bastidor de motor. Empuje la mesa de la fresadora o el lado opuesto del tornillo para así aflojarlo. PRECAUCION!

No trate de sacar la manga hacia fuera del bastidor usando una palanca. El hacerlo resultara en daño a la manga, la almohadilla o al tornillo sin fin.

•Quite los seis tornillos SHCS que sostienen la tuerca bola al bastidor de la misma. •Gire el tornillo con la mano hacia la parte trasera de la máquina hasta que la parte frontal del tornillo libre la almohadilla por una distancia aproximada de seis pulgadas( 6”). •Cuidadosamente jale el tornillo hacia el frente, a la derecha del soporte de la almohadilla, por debajo de la cubierta de camino o way cover frontal hasta que la parte trasera del tornillo libre el bastidor o housing de la tuerca. Cambie la parte trasera del tornillo a la parte derecha del bastidor de la tuerca y mueva el tornillo a la parte trasera de la máquina hasta que libre la cubierta de camino o way cover. Quite el tornillo de la máquina. Para tornillos de 40 y 50 mm: •Afloje los tornillos SHCS que sostienen el soporte de almohadilla a la base o saddle y quítela. Quite los pernos del soporte de almohadilla. •Afloje los cinco tornillos SHCS en la tuerca bola y quite el tornillo sin fin al arrastrarlo por la punta del soporte de la almohadilla.

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Figura 3.9-6 Jale el tornillo sin fin alrededor del soporte de almohadilla...

...empújelo hacia dentro de la máquina, luego arrástrelo hacia fuera.

ESTE PROCEDIMIENTO ASUME QUE LA TUERCA Y EL BASTIDOR DEL MOTOR NO SERAN REMOVIDOS.

INSTALACION 1. Asegúrese que todas las superficies que harán contacto en la manga de la almohadilla, el bastidor del motor, el bastidor de la tuerca y la tuerca bola se encuentren libres de polvo, raspaduras, grasa o cualquier otro contaminante.

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PRECAUCION!

Las superficies que harán contacto deben estar completamente limpias, de otra manera ocurrirá el desalineamiento, lo cual afectara seriamente la correcta operación de la máquina.

2. Deslice la punta del tornillo (donde ira el motor) por debajo de la base o saddle, tenga cuidado de no hacer contacto con las roscas del tornillo, de otra manera ocurrirá daño al mismo. Posicione el tornillo en el lado derecho del bastidor de la tuerca y deslícelo hacia la parte trasera de la máquina lo mas que se pueda. 3. Jale el tornillo hacia el frente hasta que se encuentre contra las cubiertas de camino frontales. Coloque la punta del tornillo que ira con el motor, a través del bastidor de la tuerca y empuje el tornillo hacia la parte trasera de la máquina hasta que la tuerca se siente en el bastidor de la misma. 4. Si se tiene un tornillo de 40 o 50 mm: •Monte el soporte de la almohadilla en la base o saddle con los seis tornillos SHCS, pero no los apriete completamente. Reemplace los pernos en el soporte de la almohadilla. •Instale el anillo espaciador en el tornillo sin fin (en el mismo lado del motor) •Inserte los tornillos 5/16-18 x 3/4" (o M10 x 25 mm) SHCS, que sostienen la tuerca bola o ball nut al bastidor de la tuerca o nut housing, pero no los apriete completamente. (Coloque una gota de liquido fijador azul Loctite® en cada uno de los tornillos SHCS antes de insertarlos. •Salte hasta el paso 8. 5. Coloque la manga de la almohadilla o bearing sleeve en el bastidor del motor o motor housing como se muestra. (Podría ser necesario el alinear las almohadillas o baleros en la manga para facilitar el montado del tornillo sin fin.) 6. Inserte los seis tornillos ¼-20 x 1" SHCS que sostienen la manga de almohadilla al bastidor del motor. (Coloque una gota de liquido fijador azul Loctite® en cada uno de los tornillos SHCS antes de insertarlos.) Apriételos a las torsiones especificadas. PRECAUCION!

No utilice mas de una gota de liquido fijador Loctite®. Una cantidad excesiva del mismo causara la creación de una capa entre la manga y el bastidor, lo cual provocará holgura entre las partes.

7. Mueva la mesa hacia la derecha lo mas que se pueda. Inserte, PERO NO APRIETE, los cinco tornillos ¼-20 x 1" (o ¼-20 x ¾”) SHCS que sostienen la tuerca bola al bastidor de la misma. (Coloque una gota de liquido fijador azul Loctite® en cada uno de los tornillos SHCS antes de insertarlos.) PRECAUCION !

No corra los cojinetes o pads mas lejos que la orilla de las guias lineales! Si esto ocurre, detenga toda operación y comuníquese con el fabricante lo mas pronto posible.

8. La siguiente secuencia es muy importante para asegurar la correcta instalación del tornillo sin fin o ball screw: •Apriete la tuerca de sujetación, solo con la mano, en la orilla del motor. •Instale y apriete la tuerca de fijación en el soporte de la almohadilla. Asegúrese que la tuerca no tenga contacto con la almohadilla o bearing. • Instale el candado del eje en el soporte de la almohadilla o bearing en la otilla del tornillo sin fin. Lo anterior mantendrá el tornillo en su lugar y evitara que este gire al apretar la tuerca de fijación. • Coloque una llave en la tuerca de fijación en el mismo lado del motor de su ensamblaje. • Apriete la tuerca de fijación a una torsión de 15 FT-LBS. NOTA:

Las tuercas de fijación en tornillos de 40/50 mm deben apretarse a una torsión de 50 FT-LBS.

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•Apriete el tornillo de la tuerca de sujetación y márquelo con pintura amarilla en la orilla del soporte del motor. • Quite el candado del eje o shaft. • Apriete los tornillos de montura a las torsiones especificadas. • Afloje el tornillo en la tuerca de sujetación y la tuerca del mismo en el soporte de la almohadilla y apriételos a una torsión de 4 IN-LBS contra la almohadilla. Re-apriete el tornillo de sujetación. 9. Mueva la mesa de la fresadora hasta la posición máxima trasera (hacia la punta donde va el motor). Apriete completamente los cinco tornillos SHCS que sostienen la tuerca bola al bastidor de la misma. 10. Para tornillos de 40 y 50 mm solamente: • Mueva la mesa completamente hacia el frente. Apriete los tornillos SHCS que sostienen el soporte de la almohadilla a la base o saddle. •Afloje la tuerca de fijación en la orilla del soporte de la almohadilla. Ajuste la tuerca hasta que se acomode en la almohadilla o bearing. Apriete la tuerca de fijación con la mano, y luego 1/8 de vuelta mas (si se tiene un desatornillador de torsión ajustable, entonces apriete la tuerca de fijación en 4 in-lbs). 11. Reinstale el motor como se describió en “Instalación y Quitado de Motor de Eje”. Si fuese aplicable, reemplace el tope duro que se encuentra en la punta del tornillo del soporte de almohadilla. 12. Vuelva a conectar la línea de aceite a la tuerca bola. 13. Verifique la torsión del tornillo sin fin en la orilla del soporte de la almohadilla con un probador de torsión. Debe ser la misma que la lectura previa. Una vez mas chequee la torsión del tornillo. Debe ser la misma que la lectura previa. 14. Chequee la holgura en el tornillo sin fin (sección de “Precisión/Juego”) o por operación ruidosa. 15. Corra un retorno a cero o Zero Return y fije el desplazamiento del emparrillado o grid offset.

Q UITADO DEL TORNILLO EN EJE - Z Actualmente las máquinas se encuentran equipadas ya sea con una contrabalanza hidráulica o con un motor de freno eléctrico. Cualquiera que sea el caso, se debe tener mucho cuidado al trabajar en los mismos para evitar daño a la máquina o a usted. Haga caso de todas las advertencias y precauciones y lea todos los pasos del procedimiento antes de comenzar a desarmar el sistema. ADVERTENCIA!

SI LA MAQUINA SE ENCUENTRA EQUIPADA CON UN CILINDRO HIDRAULICO, ASEGURESE EN UTILIZAR UN TOPE DE EJE O SHAFT PARA BLOQUEAR Y ASI ASEGURAR EL CABEZAL DEL HUSILLO. NO MUEVA EL HUSILLO DURANTE EL SERVICIO AL TORNILLO SIN FIN.

ADVERTENCIA! MAQUINAS SIN LA CONTRABALANZA

El cabezal del husillo se desplomara si se encuentra en debug y se desactiva el eje-Z. Lo anterior es extremadamente peligroso y debe evitarse a toda costa.

1. Encienda la máquina. Corra un retorno a cero de todos los ejes o ZERO RETURN all axes y coloque la máquina en la modalidad de HANDLE JOG. 2. Afloje los seis tornillos SHCS que sostienen la cubierta de camino trasera a las cubiertas laterales y remuévala del cabezal de husillo. Quite los tres tornillos SHCS que sostienen la cubierta o way cover del eje-Z y deslícela hasta la posición mas baja.

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3. a. Máquinas con cilindro de contrabalanza hidráulica: Baje el cabezal hasta la posición mas baja. Instale el tope de eje del cilindro. Desplace con handle jog el eje-Z hasta que el tope bloquee el eje. b. Máquinas con motores con freno: Quite la cubierta o way cover trasera del eje-Y sostenga el cabezal del husillo con un bloque de madera de 4” x 4” x 14”. 4. Desconecte el poder eléctrico. 5. Si fuese aplicable, quite el tope duro del bastidor de almohadilla en el tornillo. 6. Desconecte la línea de aceite en la tuerca bola. 7. Afloje los tornillos 10-32 x ½” SHCS y quite la tuerca de fijación en la punta del tornillo donde se encuentra el soporte de almohadilla. 8. Remueva el motor del eje como se describió en la sección de “Quitado del Motor en Eje-Z”. NOTA:

Para esta operación, no es necesario quitar las conexiones eléctricas del motor. Después de haber quitado el motor del bastidor o housing, siéntelo a un lado donde no estorbe.

9. Afloje los tornillos 10-32 x ½” SHCS y remueva la tuerca de sujetación del tornillo en el bastidor del motor. 10. Para tornillos de 32mm: • Afloje los seis tornillos ¼-20 x 1" SHCS y quite la manga de la almohadilla del bastidor de motor. Empuje el lado opuesto del tornillo para aflojarlo. PRECAUCION!

No trate de sacar la manga hacia fuera del bastidor usando una palanca. El hacerlo resultara en daño a la manga, la almohadilla o al tornillo sin fin.

•Gire el tornillo con la mano para así mover el mismo hasta que la parte baja libre el soporte de almohadilla por una distancia aproximada de seis pulgadas (6”). •Remueva los tornillos SHCS de la tuerca bola y baje el tornillo a la derecha del soporte de almohadilla, y pasando la cubierta de camino o way cover del eje-Z. En máquina VF-6, quite el tornillo sin fin por la parte superior de la columna. PRECAUCION!

Trate de no causar daño a las roscas del tornillo sin fin.

Para tornillos de 40 y 50 mm: •Afloje los tornillos SHCS que sostienen el soporte de la almohadilla a la columna y quítela. Quite los pernos del soporte de almohadilla. •Afloje los cinco tornillos SHCS en la tuerca bola y quite el tornillo sin fin al arrastrarlo por la punta del soporte de la almohadilla.

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Figura 3.9-7 Tornillo esférico eje-Z y sus componentes.

INSTALACION 1. Asegúrese que todas las superficies que harán contacto en la manga “bearing sleeve”, el bastidor del motor “motor housing”, el bastidor de la tuerca “nut housing”, y la tuerca bola “ball nut” se encuentran libres de tierra, raspaduras, abolladuras, grasa o cualquier otro contaminante. PRECAUCION!

Las superficies que harán contacto deben estar completamente limpias, de otra manera ocurrirá el desalineamiento, lo cual afectara seriamente la correcta operación de la máquina.

2. Si se tiene un tornillo de 40 o 50 mm: • Inserte el tornillo dentro del soporte almohadilla. Atornille la tuerca de sujetación un par de vueltas. • Inserte el tornillo, con el soporte de almohadilla pegado al mismo, en su lugar de la columna. Asegúrese que el tornillo entre a través del bastidor de la tuerca bola o ball nut y en la manga de la almohadilla o bearing sleeve. • Monte el soporte de la almohadilla en la columna usando los tornillos SHCS, pero no los apriete completamente. Reemplace los pernos en el soporte de la almohadilla. • Instale el anillo espaciador en la orilla del tornillo del mismo lado del motor. • Gire la tuerca bola o ball nut con la mano hasta que tenga contacto con la superficie de montado del bastidor de la tuerca. Si fuese necesario, gire el tornillo sin fin para posicionar correctamente el acople de lubricación de la tuerca bola o ball nut. Inserte, pero NO APRIETE, los tornillos 5/1618 x 3/4" (o M10 x 25 mm) SHCS, que sostienen la tuerca al bastidor de la misma. (Coloque una gota de liquido fijador azul Loctite® en cada uno de los tornillos SHCS antes de insertarlos.) • Salte al paso 7.

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3. Deslice el tornillo sin fin hacia arriba dentro del bastidor de la tuerca y bájelo cuidadosamente hasta que se encuentre sentado en el soporte de almohadilla o support bearing.

Figura 3.9-8 Reinstalación del tornillo sin fin.

4. Coloque la manga en el bastidor del motor como se muestra. (Podría ser necesario el alinear las almohadillas o baleros en la manga para facilitar el montado del tornillo sin fin.) 5. Inserte los seis tornillos ¼-20 x 1" SHCS que sostienen la manga de almohadilla al bastidor del motor. (Coloque una gota de liquido fijador azul Loctite® en cada uno de los tornillos SHCS antes de insertarlos.) Coloque el tornillo y el separador sin apretarlos, y apriételos completamente una vez que todos los tornillos y los separadores hayan sido colocados. PRECAUCION!

No utilice mas de una gota de liquido fijador Loctite®. Una cantidad excesiva del mismo causara la creación de una capa entre la manga y el bastidor, lo cual provocará holgura entre las partes.

6. Gire la tuerca bola o ball nut con la mano hasta que tenga contacto con la superficie de montado del bastidor de la tuerca. Si fuese necesario, gire el tornillo sin fin para posicionar correctamente el acople de lubricación de la tuerca bola o ball nut. Inserte, pero NO APRIETElos cinco tornillos ¼-20 x 1" (o ¼-20 x ¾”) SHCS, que sostienen la tuerca al bastidor de la misma. (Coloque una gota de liquido fijador azul Loctite® en cada uno de los tornillos SHCS antes de insertarlos.) 7. La siguiente secuencia es muy importante para asegurar la correcta instalación del tornillo sin fin o ball screw: • Apriete la tuerca de fijación, solo con la mano, en la orilla del motor. • Instale y apriete la tuerca de fijación en el soporte de la almohadilla. Asegúrese que la tuerca no tenga contacto con la almohadilla o bearing. Esto se usará para mantener el tornillo esférico cuando el otro extremo esté tensado. •Instale el candado del eje en el soporte de la almohadilla o bearing en la otilla del tornillo sin fin. Lo anterior mantendrá el tornillo en su lugar y evitara que este gire al apretar la tuerca de fijación. •Coloque una llave en la tuerca de sujetación en el mismo lado del motor de su ensamblaje. •Apriete la tuerca de sujetación a una torsión de 15 FT-LBS.

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NOTA:

Las tuercas de fijación en tornillos de 40/50 mm deben apretarse a una torsión de 50 FT-LBS.

•Apriete el tornillo de la tuerca de sujetación y márquelo con pintura amarilla en la orilla del soporte del motor. •Quite el candado del eje o shaft. •Apriete los tornillos de montura a las torsiones especificadas. •Afloje el tornillo de la tuerca de fijación y la tuerca del mismo en el extremo del soporte del cojinete y apriételos a una torsión de 4 IN-LBS. (tornillos esféricos de 32 mm) contra el cojinete. Re-apriete el tornillo de fijación. 8. Apriete completamente los cinco tornillos SHCS que sostienen la tuerca bola al bastidor de la misma. 9. Reinstale el motor como se describió en “Instalación y Quitado de Motor de Eje-Z”. Reemplace el tope duro que se encuentra en la punta del tornillo del soporte de almohadilla. 10. Vuelva a conectar la línea de aceite a la tuerca bola. 11. Vuelva a conectar el poder eléctrico. 12. a. En máquinas con contrabalanza: Desplace el cabezal del husillo hacia bajo y quite el tope del eje o shaft del cilindro. b. En máquinas con motores equipados con freno: Desplace el huso un poco hacia arriba, justo encima del bloque de madera y presione el motor de Emergency stop. Observe si el cabezal se desploma. Si lo hace, entonces verifique la instalación del motor y las conexiones eléctricas, y realice las reparaciones adecuadas. 13. Para tornillos de 40 y 50 mm solamente: •Desplace el cabezal del husillo hacia la orilla donde se encuentra el soporte de almohadilla. •Apriete completamente los tornillos SHCS que sostienen el soporte de almohadilla a la columna. •Afloje la tuerca de sujetación o clamp nut en la orilla donde se encuentra e; soporte de la almohadilla. Ajuste la tuerca hasta que se acomode en la almohadilla o bearing. Apriete la tuerca de sujetación con la mano, luego apriete a una torsión de 10 ft-lbs. 14. Verifique la torsión del tornillo sin fin en la orilla del soporte de la almohadilla con un probador de torsión. Desplace el cabezal hasta su máxima posición superior. Una vez mas chequee la torsión del tornillo. Debe ser la misma que la lectura previa. 15. Chequee la holgura en el tornillo sin fin (sección de “Precisión/Juego”) o por operación ruidosa. 16. Corra un retorno a cero o Zero Return y fije el desplazamiento del emparrillado o grid offset parámetro 64 (sección 3.6)

T ORNILLO SIN FIN MÁQUINA M INI M ILL El Reemplazo de los tornillos sin fin en las máquinas MiniMill sigue el mismo procedimiento que los otros modelos de fresadoras. Los tornillos solo se encuentran sostenidos en la orilla donde se encuentra el motor lo cual facilita el proceso de alineamiento. 1. Utilice un ensamblaje de soporte de almohadilla estándar para prevenir el aflojamiento y permitir el uso del candado de eje o shaft lock durante el apretado de la terca de sujetación en la orilla del motor. Utilice solamente un tornillo para sostener el ensamblaje del soporte de almohadilla ( no es necesario el uso de pernos) y así prevenir que gire mientras el candado de eje o shaft lock se encuentra en su lugar y se aprieta la tuerca de sujetación junto al motor.

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2. Quite el sostenedor del ensamblaje del soporte de almohadilla para que pueda flotar en la superficie del soporte. Coloque la tuerca del tornillo sin fin hacia la orilla donde se encuentra motor para permitir que se auto-acomode en el ensamblaje del bastidor de motor o motor housing bearing assembly. 3. Apriete los cinco tornillos al bastidor de la tuerca o nut housing. 4. Instale las bollas o bumpers del tornillo sin fin. 5. Instale el candado de eje o shaft lock en la tuerca de sujetación del motor para así permitirle que se acomode en la cavidad del acople. Apriete la tuerca de fijación o clamp nut a una torsión de 15 ft-lbs.

C OMPENSACIÓN DEL T ORNILLO DE A VANCE O T ORNILLO G UÍA 1. Desbloquee los parámetros de la máquina (Ajuste 7). 2. Inicie a cero, mueva la máquina a lo largo de toda su trayectoria. 3. Mida el error registrado en el dispositivo de calibración. Será necesario un láser, un medidor de pasos, o una herramienta similar para completar esta tarea 4. Divida el error por el recorrido de la máquina. Por ejemplo, una máquina tiene 30 pulgadas que recorrido y tiene un error de +0.003 en todo el recorrido. La máquina tiene un error de (0.003/30) o 0.0001 pulgadas por pulgada. 5. Multiplique el error por pulgada calculada en el paso de arriba por 1,000,000,000. En este caso de arriba, el valor calculado sería 100,000. 6. Vaya al parámetro 229, 230 o 231 (dependiendo del eje a ser compensado) y el tipo de valor calculado desde el paso de arriba en el display y presione “Enter”. Esto compensará por cualquier error de escala en la máquina. Tenga en cuenta que no aparecerá ningún valor en las tablas de compensación del tornillo guía.

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3.10 Q UITADO E I NSTALACIÓN D E L A M ANGA D E A LMOHADILLA O B EARING E LEEVE Debe leer esta sección en su totalidad antes de tratar de quitar o reemplazar la manga de almohadilla o bearing sleeve. HERAMIENTAS REQUERIDAS • llave para tuercas • Brida de pre-carga • Bloque de madera (16" de longitud) • Para eje-Z: Tope para eje de cilindro o Cylinder shaft stop (P/N 99-7562 - VF-1 hasta 4, P/N 93-9962 - VF-6 hasta 10) NOTA:

En máquinas equipadas con tornillos de 40 o 50 mm, se debe quitar el tornillo sin fin para poder remover la manga de almohadilla. Consulte la sección de “Quitado/Instalación de Tornillo sin Fin”.

QUITADO DE MANGA ALMOHADILLA

E JE -X

1. Encienda la VMC. Corra un retorno a cero de todos los ejes o ZERO RETURN all axes y coloque la máquina en la modalidad de HANDLE JOG.

Figura 3.10-1Tornillo sin fin del eje-X y sus componentes.

2. Afloje los tornillos SHCS y quite la charola de virutas de la mesa. 3. Desplace la mesa hacia la izquierda y quite la cubierta de camino o way cover derecha. 4. Quite el motor como se describe en la sección de “Quitado del Motor Eje-X”. NOTA:

Para esta operación, no es necesario quitar las conexiones eléctricas del motor. Después de haber quitado el motor del bastidor, colóquelo en el lado donde no estorbe.

5. Afloje los tornillos 10-32 x ½” SHCS y remueva la tuerca de fijación del tornillo en el bastidor del motor.

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6. Afloje los seis tornillos ¼-20 x 1" SHCS y remueva la manga del bastidor del motor. Empuje la mesa de la fresadora o el lado opuesto del tornillo para así aflojarlo. PRECAUCION!

No trate de sacar la manga hacia fuera del bastidor usando una palanca. El hacerlo resultara en daño a la manga, la almohadilla o al tornillo sin fin.

INSTALACION 1. Asegúrese que todas las superficies que harán contacto en la manga “bearing sleeve”, el bastidor del motor “motor housing”, el bastidor de la tuerca “nut housing”, y la tuerca bola “ball nut” se encuentran libres de tierra, raspaduras, abolladuras, grasa o cualquier otro contaminante. PRECAUCION!

Las superficies que harán contacto deben estar completamente limpias, de otra manera ocurrirá el desalineamiento, lo cual afectara seriamente la correcta operación de la máquina.

2. Mueva la mesa de la mesa hacia la parte extrema derecha. 3. Coloque la manga en el bastidor del motor como se muestra. (Podrá ser necesario el alinear los baleros o almohadillas en la manga para facilitar el montado.)

Figure 3,101-2 Ensamblaje del tornillo esférico.

4. Inserte los seis tornillos ¼-20 x 1" SHCS,que sostienen la manga o bearing sleeve al motor del bastidor. (Coloque una gota de liquido fijador azul Loctite® en cada uno de los tornillos SHCS antes de insertarlos.) Una vez que todos hayan sido colocados, apriételos completamente. PRECAUCION!

No utilice mas de una gota de liquido fijador Loctite®. Una cantidad excesiva del mismo causara la creación de una capa entre la manga y el bastidor, lo cual resultara en la holgura entre las partes.

5. Comience a roscar las tuercas de fijación en las dos orillas del tornillo. No las apriete. 6. Empuje, con la mano, la mesa hasta la posición extrema izquierda.

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7. Afloje los seis tornillos ¼-20 x 1" SHCS que sostienen la manga al bastidor del motor y apriételos completamente. NO OMITA ESTE PASO. Lo anterior asegura que el tornillo sin fin se instala y corre paralelo y plano a las guias lineales de la base. NOTA: Para los baleros o almohadillas con diseño de contacto angular no es necesaria la pre-carga. Haga lo siguiente:

• Apriete la tuerca de fijación o clamp nut en el bastidor del motor a una torsión de 15 foot-pounds o pies-libras. • Apriete los tornillos SHCS en la tuerca de fijación o clamp nut. • Apriete la tuerca de fijación en la orilla del tornillo sin fin donde se encuentra el soporte de almohadilla o support bearing hasta que haga contacto con la almohadilla y luego apriete aproximadamente 1/8 de vuelta más. • Apriete los tornillos SHCS en la tuerca de fijación. 8. Reinstale el motor de eje como se describió en la sección “Retirada del Motor del Eje-X”. 9. Reinstale las cubiertas y la charola de virutas. 10. Chequee la holgura en el tornillo sin fin del eje-X (sección de diagnostico) o por operación ruidosa en el mismo. 11. Corra un retorno a cero en el eje-X y fije el desplazamiento del emparrillado o grid offset.

Q UITADO DE MANGA ALMOHADILLA EJE - Y 1. Encienda la VMC. Corra un retorno a cero de todos los ejes o ZERO RETURN all axes y coloque la máquina en la modalidad de HANDLE JOG. 2. Quite el motor como se describe en la sección de “Quitado del Motor Eje-X”. 3. Remueva el tope del bastidor de almohadilla en el tornillo sin fin. 4. Afloje los tornillos 10-32 x ½” SHCS y remueva la tuerca de fijación del soporte de almohadilla en el tornillo. 5. Afloje los seis tornillos ¼-20 x 1" SHCS y remueva la manga del bastidor del motor. Empuje la mesa de la fresadora o el lado opuesto del tornillo para así aflojarlo. PRECAUCION!

No trate de sacar la manga hacia fuera del bastidor usando una palanca. El hacerlo resultara en daño a la manga, la almohadilla o al tornillo sin fin.

INSTALACION 1. Asegúrese que todas las superficies que harán contacto en la manga “bearing sleeve”, el bastidor del motor “motor housing”, el bastidor de la tuerca “nut housing”, y la tuerca bola “ball nut” se encuentran libres de tierra, raspaduras, abolladuras, grasa o cualquier otro contaminante. PRECAUCION!

Las superficies que harán contacto deben estar completamente limpias, de otra manera ocurrirá el desalineamiento, lo cual afectara seriamente la correcta operación de la máquina.

2. Deslice la manga dentro del bastidor del motor y comience al roscar los seis tornillos ¼-20 x 1" SHCS en el bastidor del motor. (Coloque una gota de liquido fijador azul Loctite® en cada uno de los tornillos SHCS antes de insertarlos.)

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PRECAUCION!

No utilice mas de una gota de liquido fijador Loctite®. Una cantidad excesiva del mismo causara la creación de una capa entre la manga y el bastidor, lo cual resultara en holgura entre las partes.

3. Mueva la mesa hasta la parte trasera del recorrido. 4. Apriete los seis tornillos ¼-20 x 1" SHCS que sostienen la manga en el bastidor del motor. 5. Instale la tuerca de fijación en el tornillo a la orilla donde se encuentra el motor. NOTA:

Para los baleros o almohadillas con diseño de contacto angular no es necesaria la pre-carga (siga el procedimiento en la sección de “Manga de almohadilla en eje-X”.

6. Reinstale el motor de eje. 7. Chequee la holgura en el tornillo sin fin del eje-Y (sección de diagnostico) o por operación ruidosa en el mismo. 8. Corra un retorno a cero en el eje-Y y fije el desplazamiento del emparrillado o grid offset.

Q UITADO DE MANGA ALMOHADILLA EJE -Z ADVERTENCIA!

SIEMPRE BLOQUEE EL EJE DEL CILINDRO HIDRAULICO CON UN TOPE BLOQUEADOR DE EJE ANTES DE DAR SERVICIO A CUALQUIERA DE LOS COMPONENTES DEL EJE-Z.

1. Encienda la VMC. Corra un retorno a cero de todos los ejes o ZERO RETURN all axes y coloque la máquina en la modalidad de HANDLE JOG. 2. Afloje los seis tornillos SHCS que sostienen la cubierta de camino trasera a las cubiertas laterales y remuévala del cabezal de husillo. NOTA:

Si la máquina se encuentra equipada con una contrabalanza hidráulica, entonces quite toda la cubierta del cabezal en máquinas VF-1/2, o la cubierta lateral derecha en máquinas VF-3/4.

3. Si se planea dar servicio a los baleros o almohadillas, entonces remueva los tres tornillos SHCS que sostienen la cubierta de camino al cabezal y deslice la cubierta hasta la posición baja. 4. Remueva el tope del bastidor de almohadilla en el tornillo sin fin. 5. Afloje los tornillos 10-32 x ½” SHCS y remueva la tuerca de fijación del soporte de almohadilla en el tornillo. 6. Eleve el cabezal de husillo hasta que la parte baja del mismo se encuentre aproximadamente 16 pulgadas por encima de la mesa. 7. Instale el tope de eje del cilindro. Desplace el eje-Z mediante HANDLE JOG hasta que el tope del eje bloquee el eje-Z. 8. Coloque un bloque de madera bajo el cabezal del husillo y baje el cabezal hasta que se encuentre sentado en el bloque.

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Figura 3.10-3 Manga de Almohadilla en el eje-Z

9. Ejecute los pasos 6-10 de “Quitado del Motor de Eje-Z”. NOTA:

Para esta operación, no es necesario quitar las conexiones eléctricas del motor. Después de haber quitado el motor del bastidor, colóquelo al lado donde no estorbe.

10. Afloje los tornillos 10-32 x ½” SHCS y remueva la tuerca de fijación del tornillo en el bastidor del motor. 11. Afloje los seis tornillos ¼-20 x 1" SHCS y remueva la manga del bastidor del motor. Gire el tornillo sin fin con la mano hacia la dirección superior para así empujar la manga de almohadilla hacia fuera del bastidor de motor. PRECAUCION!

No trate de sacar la manga hacia fuera del bastidor usando una palanca. El hacerlo resultara en daño a la manga, la almohadilla o al tornillo sin fin.

INSTALACION 1. Asegúrese que todas las superficies que harán contacto en la manga “bearing sleeve”, el bastidor del motor “motor housing”, el bastidor de la tuerca “nut housing”, y la tuerca bola “ball nut” se encuentran libres de tierra, raspaduras, abolladuras, grasa o cualquier otro contaminante. PRECAUCION!

Las superficies que harán contacto deben estar completamente limpias, de otra manera ocurrirá el desalineamiento, lo cual afectara seriamente la correcta operación de la máquina.

2. Deslice la manga dentro del bastidor del motor y comience al roscar los seis tornillos ¼-20 x 1" SHCS en el bastidor del motor. (Coloque una gota de liquido fijador azul Loctite® en cada uno de los tornillos SHCS antes de insertarlos.)

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PRECAUCION!

No utilice mas de una gota de liquido fijador Loctite®. Una cantidad excesiva del mismo causara la creación de una capa entre la manga y el bastidor, lo cual resultara la holgura entre las partes.

3. Apriete los seis tornillos ¼-20 x 1" SHCS que sostienen la manga en el bastidor del motor. 4. Instale la tuerca de fijación en el tornillo a la orilla donde se encuentra el motor. 5. Reinstale el tope duro en la orilla del tornillo donde se encuentra el bastidor del motor. NOTA: Para los baleros o almohadillas con diseño de contacto angular no es necesaria la pre-carga. Siga el procedimiento en la sección de “Manga de almohadilla en eje-X”.

6. Reinstale el motor de eje como se describió en en la sección “Instalación del Motor de Eje-Z”. 7. Quite el tope bloqueador de eje o shaft. 8. Compruebe la holgura en el tornillo esférico del eje Z (Sección de Diagnóstico ) u operación ruidosa del mismo. 9. Corra un retorno a cero en el eje-Y, fije el desplazamiento del emparrillado o grid offset y el parámetro 64 de acuerdo a la sección 3.6.

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3.11 C AMBIADOR AUTOMÁTICO DE HERRAMIENTAS

1. Trampilla del Cambiador de Herramientas 2. Tuerca de Retención Elástica 3. Arandela 4. Arandela de Nylon 5. Eje Vertical 6. 2 Pin Geneva Star 7. Bastidor del Cojinete 8. Llave Extractora 9. Resorte Extractor 10. Dedo Extractor 11. 20 Carrusel de Bolsillos 12. Resorte de la Puerta del Cambiador de Herramientas 13. Panel Deslizante 14. Cubierta del Panel Deslizante 15. Número de Anilla 16. Tapa, Cambiador de Herramientas

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R EEMPLAZO DE LA P IEZA DEL C ARRO HERAMIENTAS REQUERIDAS • Arrastrador de dos quijadas o Two-jaw puller • Bloque 1-2-3 NOTA:

• Gato hidráulico o Hydraulic jack • Pieza de cartón o Cardboard

La carroza o carriage casting debe reemplazarse si es que fue dañada durante un choque. Al inspeccionarla busque específicamente por pernos guia o bosses rotos en los lugares donde los tornillos del rodillo se montan en la base o casting. Solamente los tornillos de los rodillos deben reemplazarse en los casos donde la base de la carroza se rompió o despego del plato sostenedor pero no se daño.

1. Apague la máquina. 2. Remueva el panel lateral izquierdo de la envoltura de la máquina. 3. Desconecte todos los cables de la carroza y quite cualquier tornillo que sostenga el ATC al plato sostenedor. NOTA:

Es necesario reemplazar la carroza si esta fue dañada. Coloque el ATC en un banco y remueva todos los componentes de la carroza dañada e instálelos en la carroza de repuesto. Omita el resto de los pasos hasta el paso 6 para el reemplazo.

4. Coloque una pieza de cartón sobre la mesa de la máquina, y cuidadosamente baje la base o casting de la carroza (con el carrusel) en la mesa de la máquina. 5. Si la base o casting de la carroza se estrello y/o se rompió despego del plato sostenedor, entonces debe inspeccionarse completamente antes de continuar. 6. Remueva cualquier tornillo de rodillo que haya sido dañado. Reemplácelos con tornillos de repuesto nuevos. 7. Con algún aparato de elevación o montacargas, levante cuidadosamente el ensamblaje del ATC y en el plato sostenedor. NOTA:

Asegúrese que la cámara de seguimiento en el embrague se encadena en base de la carroza.

8. Con el ensamblaje sostenido de una manera segura, instale los tornillos de rodillo y ajústelos como se describió en la sección de “Reemplazo de Tornillo Rodillo”. 9. Repare o reemplace cualquier cable que haya sido dañado y ajuste el cambiador o ATC. Alinee el ensamblaje del ATC como se describe en las siguientes secciones y fije el parámetro 64 como se describe en la sección de “Motor de Husillo y Transmisión”. REEMPLAZO DEL TORNILLO RODILLO

1. Remueva la cubierta del motor transbordador de la parte trasera de la máquina (VF-1, VF-2). 2. Coloque un soporte bajo el centro del carrusel. 3. Afloje los seguros excénctricos de la parte inferior de los tornillos rodillo. PRECAUCION!

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Asegúrese que el ATC se encuentra sostenido de una manera segura, de otra manera se desplomara cuando el tornillo superior sea removido.

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4. Remueva cuidadosamente el tornillo rodillo dañado del ATC y reemplácelo con un tornillo nuevo. NOTA:

REEMPLAZE SOLAMENTE UN TORNILLO A LA VEZ. Inspeccione cuidadosamente las ranuras-V de los rodillos y asegúrese que no se encuentren asperas o que estén dañadas. Reemplácelos si fuese necesario.

5. Apriete los seguros excénctricos en la parte inferior de los rodillos hasta que no exista juego entre los rodillos y la guia-V en el plato sostenedor del ATC. 6. Fije el desplazamiento en el cambiador de herramientas (Parámetro 64) de acuerdo a la sección “Fijando el Parámetro 64”. 7. Verifique el alineamiento del ATC como se describe en la siguiente sección. 8. Reinstale la cubierta del motor transbordador (VF-1, VF-2). ALINEAMIENTO DEL CAMBIADOR (ATC)

1. Verifique que la orientación del husillo es la correcta (Consulte la sección apropiada). 2. Comande una a cambio automático de herramientas, y presione EMERGENCY STOP cuando el transbordador se encuentre en posición. 3. Verifique que las guias del husillo “Spindle Dogs” concuerdan con la llave de alineación en el ATC, en el plano Y. NOTA:

Si las guias del husillo y la llave de alineación no concuerdan, entonces afloje los cuatro tornillos HHB que sostienen el brazo sostenedor del ATC a la columna.

Figura 3.11-1. Vista inferior mostrando las medidas concéntricas.

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4. Mueva todo el cambiador de herramientas hasta que la llave de alineamiento de herramienta se encuentre alineada con la guia del husillo. Una vez hecho lo anterior, apriete los cuatro tornillos HHB. NOTA:

El parámetro 64 debe ser comprobado y ajustado si fuese necesario, cuando se alinee el ATC.

5. Realice por lo menos 50 cambios de herramienta después de que se haya completado el alineamiento. Verifique que las herramientas se levantan cuadradamente. AJUSTE DE GIRO DEL TRANSBORDADOR

6. Mueva el ATC alejándolo del husillo y afloje los cuatro tornillos HHB del brazo sostenedor del ATC en el plano X. 7. Empuje el seguidor de cámara o cam follower hasta la posición de giro superior completo, luego empuje el ensamblaje completo de ATC hacia dentro al empujar el cambiador y sosteniendo el plato hasta que el ATC se encuentre completamente enganchado en el porta herramientas. 8. Asegúrese que el extractor se encuentra haciendo contacto completo con la pestaña de la herramienta.

Figura 3.11-2 Cambiador Automático de Herramientas ATC - Ensamblaje Mecánico (Vista Lateral)

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R EEMPLAZO DE HORQUILLA DE EXTRACCIÓN NOTA:

Las horquillas de extracción que no sostienen los portaherramientas firmemente, o las horquillas que se encuentran dobladas deben ser reemplazadas. El no reemplazarlas resultara en daño al ATC.

1. Sin ninguna herramienta en el husillo o ATC, comande un “ATC FWD” hasta que la horquilla de extracción que necesita reemplazarse se encuentre de cara al husillo. 2. Comande un “ATC FWD” mas, pero esta vez presione EMERGENCY STOP después de que el cabezal de husillo se haya levantado y separado del carrusel. NOTA:

En este momento, el transbordador se debe encontrar adentro y el husillo debe estar alrededor de 4½” por encima del carrusel.

3. Afloje los tornillos SHCS que sostienen la horquilla dañada al carrusel del ATC.

Figura 3.11-3 Cambiador automático de Herramientas ATC - Ensamblaje Mecánico (Vista Superior).

4. Con la horquilla de extracción removida, inspeccione la llave de alineación montada bajo el extractor. Si debido a la incorrecta orientación se encuentra dañada, entonces reemplácela y corrija la orientación después de que la horquilla haya sido reemplazada (consulte la sección apropiada). 5. Coloque una gota de liquido azul Loctite en cada uno de los tornillos SHCS e instale una nueva horquilla de extracción al ATC con los tornillos SHCS. NO LOS APRIETE EN EXCESO! Asegúrese que la distancia desde la orilla de la horquilla de extracción hasta la orilla de la cavidad en el carrusel es la misma en los dos lados así como se describe en la siguiente sección. 6. Corra un prueba en el ATC para asegurar la correcta operación del mismo.

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R EEMPLAZO DE LA CUBIERTA DESLIZABLE NOTA:

Si alguna de las cubiertas deslizables en el ATC no se desliza libremente o si se doblo durante un choque, entonces debe reemplazarse.

1. Afloje los cuatro tornillo que sostienen la cubierta del panel deslizable al carrusel. Asegúrese en no perder el resorte que mantiene la cubierta deslizable cerrada o el plato numerado en el carrusel del ATC. 2. Inspeccione la cubierta por abolladuras o daño. Inspeccione el resorte por daño. 3. Instale, sin apretar, los dos tornillos (los de adentro) que sostienen el plato numerado y la cubierta al carrusel, y deslice el resorte en posición en la ranura del carrusel ATC. 4. Coloque el panel deslizable de repuesto en su lugar, asegurándose que la lengua del panel enpuja la punta del resorte. 5. Apriete completamente los dos tornillos traseros e instale los dos tornillos frontales. 6. Asegúrese que el panel deslizable se mueve libremente. NOTA:

Si la puerta deslizable se encuentra doblada, determine la causa antes de resumir la operación normal.

QUITADO DEL MOTOR TRANSBORDADOR

1. Apague la VMC. 2. Quite la cubierta de la base de la carroza de herramientas “tool carriage casting”. 3. Quite el tornillo cabeza hex que sostiene la cámara de seguimiento “cam follower” al embrague de resbalo (vea la Fig. 4. Empuje el cambiador de herramientas hacia dentro lo mas que se pueda. 5. Afloje el tornillo fijador que asegura el ensamblaje del embrague al motor transbordador (vea la Fig. 3.11-3). 6. Usando un arrastrador de dos quijadas, jale el ensamblaje del embrague deslizador hacia fuera del eje del motor (vea la Fig. 3.11-3). 7. Remueva los tornillos SHCS que sostienen la cubierta a la base del brazo sostenedor en el cambiador de herramientas. 8. Quite la cubierta del canal de cables dentro del brazo sostenedor y desconecte el motor transbordador del cableado.

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Figure 3.11-4 Cableado para el motor transbordador.

9. Remueva los cuatro tornillos FHCS que sostienen el motor transbordador al plato sostenedor en el cambiador de herramientas. Los tornillos FHCS son visibles desde el frente de la VMC. No quite los tornillos HHB que mantienen armada la caja de engranajes del motor. INSTALACIÓN DEL MOTOR TRANSBORDADOR

1. Instale el motor nuevo al plato sostenedor en el cambiador de herramientas usando los cuatro tornillos 10-32 x ¾” FHCS. Antes de insertar los tornillos, asegúrese en colocar una gota de liquido fijador Loctite® en cada uno de los tornillos. 2. Vuelva a conectar el cableado del motor a los cables del harness en el brazo sostenedor del cambiador. 3. Instale la cubierta en el brazo sostenedor de la base.

Figura 3.11-5 Vista frontal del plato sostenedor mostrando la situación de los tornillos FHCS.

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4. Vuelva a conectar el ensamblaje del embrague al eje del motor. Antes de colocarlo en el eje, coloque dos o tres gotas de liquido fijador rojo Loctite® en el centro del embrague. 5. Inserte y apriete el tornillo fijador o set screw que sostiene el embrague al eje del motor. Antes de insertar el tornillo, asegúrese en colocar una gota de liquido fijador azul Loctite® en el tornillo. 6. Asegúrese que el brazo de activación el el ensamblaje del hace contacto con los interruptores de limite de dentro y fuera “IN y OUT limit interruptores”, en el transbordador. 7. Asegúrese que la parte central del ensamblaje del embrague no interfiere con el plato de la cara en el motor transbordador. 8. Encienda la VMC e inicie una prueba de funcionamiento que consista de por lo menos 30 cambios de herramienta, asegurándose que existe una operación correcta. QUITADO DEL MOTOR DE LA TORRETA

1. Encienda la VMC y colóquela en la modalidad de MDI. 2. Corra un retorno a cero en todos los ejes (ZERO RET - AUTO ALL AXES). 3. Presione ATC FWD seguido por EMERGENCY STOP después de que el cabezal del husillo se haya movido después del ciclo de cambio de herramienta. En este momento el cambiador se debe encontrar en la posición interna y el cabezal del husillo debe estar encima del cambiador de herramientas. 4. Apague la máquina VMC. 5. Quite los tornillos 10-32 SHCS de la cubierta de la carroza y remueva la carroza. 6. Marque los dos conectores de los interruptores de limite para facilitar la reconexión, luego desconecte los interruptores de limite y las conexiones eléctricas de la carroza. 7. Quite los cuatro tornillos SHCS que sostienen el motor de la torreta y el plato sostenedor a la base del cambiador de herramientas.

Figura 3.11-6 Base o casting de la carroza con la cubierta removida.

8. Levante cuidadosamente el ensamblaje del motor de torreta y quítelo de la carroza. 96-0162 rev K Enero de 2005

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NOTA:

El motor de engranaje nunca debe desarmarse y no se le puede dar servicio en el taller. Todos los motores de engranaje deben ser retornados a la fabrica HAAS para su evaluación y reconstrucción.

INSTALACION -

1. Engrase el elemento de seguro y el perno en el conductor Geneva. También engrase los dientes de la estrella geneva. 2. Gire el conductor geneva hasta que la cámara suelte el interruptor de limite en el ensamblaje del motor de torreta. 3. Coloque una tira de papel delgada alrededor del elemento de seguro en el conductor Geneva e instale el ensamblaje del motor en la base o casting. Asegúrese que el conductor Geneva se encuentra sentado contra la estrella con el papel sirviendo como espaciador.

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Figura 3.11-7 Espacio libre requerido para el conductor Geneva.

4. Sujete el motor de torreta en la base de la carroza con los cuatro tornillos SHCS. 5. Vuelva a conectar las línea de poder y los interruptores de limite al motor de torreta. 6. Encienda la VMC y corra un retorno a cero en todos los ejes “ZERO RETURN” (ZERO RET AUTO ALL AXES). 7. Entre a la modalidad de MDI y presione “T - 1 - ATC FWD”. NOTA:

La máquina podrá crear una alarma en este momento (Alarma 115 o 127). Si esto ocurriera, corra un retorno a cero en el eje Z, (ZERO RET - SINGL AXIS) y repita el paso 8. Podrá ser necesario repetir este paso un par de veces para poder borrar todas las alarmas posibles.

8. Presione “T - 9 - ATC FWD”. El cambiador de herramientas debe dirigirse a la herramienta nueva (9). Si el motor se dirige a la herramienta siete (7), entonces el motor se encuentra conectado al revés. Cambie los cables del motor y repita los pasos 7-10. Además, la la torreta debe correr de una manera silenciosa sin forzar el motor, sin jaloneo o vibración. 9. Reinstale la cubierta en la base de la carroza. 10. Corra una serie de pruebas al cambiador de herramientas para verificar la correcta operación del mismo.

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R EEMPLAZO DE LA ESTRELLA GENEVA NOTA:

La estrella geneva del ATC debe ser reemplazada si se encuentra dañada o desgastada en las ranuras de conducción.

1. Apague la máquina. 2. Remueva la cubierta de la parte frontal del transbordador ATC. 3. Remueva el ensamblaje del motor de torreta (Consulte la sección anterior) 4. Coloque algún soporte para el ATC debajo de la parte central del carrusel. 5. Afloje la tuerca que sostiene el carrusel del ATC a la base o casting (la tuerca se encuentra dentro de la base o casting de la carroza). El cabezal de hueco hexagonal se encuentra en la parte superior del eje para sostenerlo estacionario mientras se afloja la tuerca. 6. Coloque una pieza de cartón en la mesa de la fresadora y baje cuidadosamente el carrusel hasta que se siente en la mesa. 7. Remueva los seis tornillos SHCS que sostienen la estrella Geneva al bastidor de la almohadilla en el carrusel del ATC. 8. Instale el separador o standoff de la herramienta #1 (Tool #1 standoff) en la estrella Geneva de repuesto. 9. Instale le estrella Geneva. Verifique la concentricidad de la estrella con el eje en el ensamblaje del carrusel, la cual debe encontrarse dentro de 0.005". Si la estrella no se encuentra dentro de la tolerancia especificada, entonces afloje los tornillos SHCS y ajuste el alineamiento hasta que la tolerancia sea aceptable. 10. La instalación se hace de la manera contraria que el quitado. Asegúrese en engrasar el perímetro de la estrella antes de la instalación y si fuese necesario, re-ajuste el ATC de acuerdo a las secciones de “Preparación de Alineación” y “Ajuste del Giro del Transbordador”.

R EEMPLAZO DE LA PUERTA - TRAMPA DE ATC T RAP D OOR R EPLACEMENT NOTA:

Si la puerta-trampa del ATC fue dañada durante un choque, entonces debe ser reemplazada.

1. Apague la máquina. 2. Remueva el ensamblaje del motor de torreta como se describió en la sección anterior. 3. Coloque algún soporte para el ATC debajo de la parte central del carrusel. 4. Afloje la tuerca que sostiene el carrusel del ATC a la base o casting (la tuerca se encuentra dentro de la base o casting de la carroza). El cabezal de hueco hexagonal se encuentra en la parte superior del eje para sostenerlo estacionario mientras se afloja la tuerca. 5. Coloque una pieza de cartón en la mesa de la fresadora y baje cuidadosamente el carrusel hasta que se siente en la mesa. 6. Remueva los dos tornillos SHCS que sostienen el perno guia para la puerta-trampa al plato sostenedor y remueva el perno. 7. Deslice la puerta-trampa de entre la cubierta del carrusel y la base del transbordador. Asegúrese en no perder las dos arandelas de nylon que se encuentran emparedando la puerta-trampa entre la cubierta del carrusel y la base del transbordador. 8. La instalación es lo reverso al quitado. Al instalar el perno guia, asegúrese que la ranura de montado se encuentra aproximadamente céntrica a los tornillos de montaje y asegúrese que los pernos no interfieran con la parte superior de la cubierta del carrusel. Engrase la cubierta del carrusel donde montarán los separadores o standoffs de plástico, la ranura de la contraventana o shutter, el perno guia, y la arandela de nylon donde recarga la contraventana. Podría ser necesario el reajustar la posición del ATC después de la instalación.

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3.12 C ARRUSEL DEL CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS LATERAL 40 T APER

Herramientas Especiales Requeridas:

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• Aparato de elevación (con una capacidad de 1000lb para el quitado del ATC) • Llave Spanner • Herramientas Split

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QUITADO / INSTALACIÓN CARRUSEL

40 T APER

Quitado:

Figura 3.12-1 Ensamblaje del ATC, Quitado del carrusel

1. Apague la máquina. 2. Desatornille los tornillos BHCS del disco numerado del carrusel y remuévalo. Refiérase a la Figura 3.12-1. 3. Usando una llave spanner, remueva la tuerca en el centro del eje del carrusel. 4. Jale cuidadosamente el ensamblaje del carrusel del eje central del ATC. Levante el carrusel alejándolo de la máquina y evite cuidadosamente el pegarle a las cubiertas de metal de la máquina. Coloque el ensamblaje en el área de servicio. PRECAUCION!

Tenga cuidado de no doblar las orejas de orientación en las cavidades de herramienta cuando se guarde el ensamblaje del carrusel.

5. Desatornille los tornillos FHCS de cada cavidad de herramienta. Retire del carrusel, los portadores de cavidad de herramienta. Refiérase a la Figura 3.12-3.

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Instalación: 1. Cuidadosamente levante y coloque el carrusel en el eje central. 2. Instale la tuerca de retención nueva en el eje central del ATC y apriétela a una torsión de 85 ft-lbs (coloque la porción de seguro de la tuerca hacia la orilla del eje). Remueva el tope de cavidad y el deslizador.

Figura 3.12-2 Ensamblaje del carrusel

Figura 3.12-3 Instalación del carrusel y la cavidad de herramienta

3. Instale cada uno de los porta herramientas a través del husillo. Coloque la cavidad de herramienta o “tool pocket” al carrusel. Aplique un poco de liquido fijador azul loctite y apriete a una torsión de 15 ft-lbs (1/4-20) / 23 ft-lbs (5/16-18). Gire el carrusel manualmente para instalar cada una de las cavidades. Re instale el tope de la cavidad y el deslizador. Refiérase a la Figura 3.12-3. El carrusel puede ser girado manualmente al rotar la polea del mismo con la mano. Vea la Figura 3.12-4

Figura 3.12-4 Locaciones de las poleas y el movimiento del ATC

4. Re-instale el disco numérico del carrusel usando los tornillos BHCS. Aplique un poco de liquido fijador loctite a los tornillos BHCS y apriételos. 5. Re-verifique el ajuste de deslizador. Consulte la sección relacionada al ajuste del deslizador en la cavidad de herramienta.

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Q UITADO/ INSTALACIÓN CARRUSEL 50 TAPER

Quitado PRECAUCION!

No trate de remover el carrusel con las cavidades instaladas.

1. Quite el disco de lamina que cubre el carrusel. Presione . Presione tres veces para ingresar a la modalidad de Recobro del Cambiador de Herramientas “Tool Changer Recover”. 2. Quite las cavidades del cambiador de herramientas. Vea la sección de Quitado e Instalación de cavidades en SMT de 50 Taper en esta misma sección. NOTA:

El carrusel puede ser rotado manualmente al girar el motor de conducción del carrusel con la mano, mientras se encuentre en <E-STOP>.

3. Quite la tuerca central de almohadilla usando la herramienta Haas P/N 1357. 4. Remueva el carrusel usando un equipo de levantado o montacargas adecuado. PRECAUCION!

El carrusel es extremadamente pesado. Asegúrese en tener el equipo de levantado o montacargas adecuado y unas cuerdas o correas capaces de levantar el peso del carrusel.

Instalación 1. Mediante el uso de un aparato de levantado o montacargas, coloque el carrusel en el cuerpo del cambiador de herramientas. 2. Utilice una tuerca de almohadilla nueva y rósquela en el eje del carrusel. Apriete a una torsión de 2.438,40 cm./lbs. 3. Instale las cavidades de herramienta en el carrusel al seguir las instrucciones en la sección Quitado e Instalación de cavidades en SMT de 50 Taper. 4. Gire el carrusel con la mano, hacia la cavidad siguiente. Alinee el dedo de montaje de con el eje de activación (o el micro interruptor) en la parte plana de la cámara del carrusel.

Q UITADO/ INSTALACIÓN ENSAMBLAJE ATC

Quitado: 1. Apague la máquina. 2. Remueva las cubiertas de lamina del ensamblaje ATC. 3. Remueva el conector tipo amphenol del cambiador de herramientas que se encuentra en la caja del control y la línea de aire que se encuentra en la parte superior del carrusel. Envuelva y amarre el conector tipo amphenol en la parte superior de la cámara del carrusel. 4. Inserte un gancho tipo ojal en el orificio roscado de 1/2-13 en la parte superior del bastidor del carrusel. Amarre el aparato de levantado o montacargas al gancho tipo ojal y soporte el ensamblaje del ATC (Refiérase a la Figura 3.12-5). Remueva los cinco tornillos SHCS que montan el carrusel al soporte de montaje del ATC y mueva el ensamblaje del ATC alejándolo de la columna (Refiérase a la Figura 3.12-6).

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5. Eleve cuidadosamente el ensamblaje del ATC hasta que se encuentre fuera de la máquina. Evite que el brazo doble haga contacto o se atore con otras partes de la máquina. 6. Baje el ensamblaje del ATC con la parte trasera de la cámara hacia el piso. Vea la Figura 3.12-5.

Figura 3.12-5 Posición de Levantado del Ensamblaje ATC

Figura 3.12-6 Soporte de Montaje del ATC

Instalación: 1. Apague la máquina. 2. Limpie todas las superficies de montado en el soporte del ATC y el ATC mismo. 3. Alinee el ATC con el soporte de montaje y amárrelo con los tornillos SHCS. No los apriete completamente. 4. Vuelva a conectar el conector tipo amphenol del cambiador de herramientas al controlador y vuelva a conectar la línea de aire al ensamblaje del carrusel. 5. Alinee el ensamblaje del ATC de acuerdo a la sección de Alineamiento del ATC. 6. Apriete los tornillos SHCS a una torsión de 100 ft-lbs. 7. Reemplace las cubiertas de lamina del carrusel. Aplique un poco de liquido fijador Loctite a los tornillos y apriételos.

A LINEAMIENTO DEL ATC 40 Y 50 T APER El cambiador de herramientas del servo, como otros utilizados en las máquinas Super Speed, deben tener ajustado la compensación de la rejilla y cambio de herramientas antes de comenzar con el procedimiento del alineamiento. Consulte la siguiente sección, “Compensación del Cambiador de Herramientas del Servo” para llevar los pasos necesarios. Utilice la Herramienta de Split P/N

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T-2086 para 40 taper, tipo CT T-2087 para 40 taper, tipo BT T-2089 para 50 taper, tipo CT T-2088 para 50 taper, tipo BT

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Alineamiento de la Cavidad de Herramienta “Tool Pocket” a la Caja Cámara “Cam Box”: 1. Remueva todas las cubiertas y tornillos de la caja cámara. Coloque una cubierta protectora en la mesa de la máquina. 2. Encienda la máquina. Eleve el eje Z hasta el máximo recorrido. Coloque la máquina en la modalidad de Recobro del Cambiador de Herramientas “Tool Change Recovery Mode (TCR)” . 3. Presione el botón de flecha hacia bajo, para así activar la cavidad de herramienta hacia bajo (y asegurar la correcta operación de la cavidad para herramienta). Refiérase a la figura 3.12-7.

Figura 3.12-7 Alineamiento del Brazo Doble.

4. APAGUE la máquina. Desconecte la línea de aire en la parte trasera de la máquina. La cavidad de la herramienta se levantara una vez que se desconecte el aire. 5. En la parte superior de ensamblaje ATC, invierta las dos líneas de aire que van desde la válvula de solenoide al cilindro de aire. Vea la Figura 3.12.8. Vuelva a conectar la línea de aire en la parte trasera de la máquina. (Al volver a conectar el aire, la cavidad que se encuentra en la posición de cambio debe moverse hacia bajo.)

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Figure 3.12-8 Situación de las conexiones de aire.

6. En la parte superior del ATC, gire manualmente la polea de la cámara caja en la dirección de las manecillas de reloj hasta que el eje de salida se baje y justo antes de que comience a girar a 180º. 7. Alinee el brazo doble por debajo de la cavidad de herramienta y el husillo, haga esto con los botones de los dedos de liberación apuntando hacia arriba. Coloque el brazo doble en el eje y apriete un poco el anillo de seguro en la parte inferior del brazo doble con los tornillos SHCS. 8. Coloque la herramienta split dentro del extremo del brazo doble en la cavidad de la herramienta. Las herramientas split P/Ns para 40T son las T-2084 para el tipo CT y T-2087 para el tipo BT; P/Ns para 50T son T-2089 para el tipo CT o T-2088 para el tipo BT. Suelte el botón de liberación que se encuentra en la parte superior del brazo doble e inserte la herramienta split. Empuje un poco el brazo doble en la dirección de las manecillas de reloj para así remover la holgura en el ensamblaje de conducción. Refiérase a la Figura 3.12-9.

Alineamiento radial del brazo doble al carrusel: 9. Gire la polea de la caja cámara o cam box en la dirección contraria a las manecillas de reloj para levantar el brazo doble dentro de la herramienta doble o split tool. Inspeccione visualmente la alineación de la línea central de la herramienta split con la línea central de la cavidad de herramienta. 10. Para poder ajustar el alineamiento radial de la herramienta doble o split tool al brazo doble, primero afloje los tornillos SHCS del anillo y ajuste el brazo doble. Refiérase a la Figura 3.12-9. 11. Si el brazo doble no se encuentra alineado, en el eje-Y, con la línea central de la herramienta split, entonces afloje los tornillos SHCS de la caja cámara e inserte una palanca entre las ranuras. Ajuste la caja cámara o cam box hasta que la línea central de la herramienta split de encuentra alineada con la línea central de la cavidad de herramienta. 12. Apriete los tornillos de la caja cámara o cam bos a una torsión de 100 ft-lbs.

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Figura 3.12-9 Vista superior de alineamiento entre la Caja cámara “Cam Box” / Brazo doble “Double Arm”.

Comprobando el paralelismo del brazo doble a la mesa: 13. Gire la polea de la caja cámara “cam box” hacia la derecha para bajar el brazo doble. Remueva la herramienta doble “split tool” del brazo doble. 14. Gire la caja cámara “cam box” hacia la izquierda para levantar el brazo doble hasta su posición original. 15. Remueva la línea fuente de aire en la parte trasera de la máquina. Intercambie las líneas de aire de entrada y salida a las posiciones originales en la parte superior del ensamblaje del ATC. Vuelva a conectar la línea fuente de aire (al hacer esto, la cavidad debe retractarse a su posición base.) 16. Encienda la máquina e ingrese a la modalidad de TCR. Para mayor información concerniente a la modalidad de TCR, consulte la tabla de flujo o flow chart localizada en la sección de Referencia Técnica. 17. Presione el botón de ATC FORWARD hasta que el brazo se baje y se encuentre paralelo al eje-X. Inserte una herramienta split en el brazo doble al presionar el botón de liberación de herramienta localizado cerca del eje o shaft. Refiérase a la Figura 3.12-9 Coloque una base magnética y un indicador en la mesa de la máquina. Mida la parte inferior de la herramienta split lo mas cercano a .001.” 18. Mueva la herramienta split y el montaje del indicador a la otra orilla del brazo doble. Mida la parte inferior de la herramienta split lo mas cercano a .001.” La tolerancia de altura máxima permitida entre las dos orillas del brazo doble es .030.” Ajuste el alineamiento como sea necesario. Repita esta prueba con el brazo girado a 180º. 19. Remueva la herramienta split del brazo. Retorne el brazo a su posición base o home.

Fijando la Altura del Brazo-Doble: 20. Presione la tecla de flecha hacia bajo o “DOWN ARROW” para comandar la cavidad de herramienta hacia bajo. Coloque la herramienta split con el perno de sujeción dentro de la cavidad. En la cavidad de TCR, gire el brazo doble cerca de la cavidad de herramienta. 21. Chequee visualmente el alineamiento de la altura del brazo doble con la ranura-V de la herramienta split. Si fuese necesario, afloje los tornillos SHCS del anillo candado en el brazo. Apriete los tornillos SHCS del anillo a una torsión de 15-17 ft-lbs. 22. Repita los pasos 9 & 10 para re-comprobar el alineamiento radial. 23. Retorne el brazo a su posición base o home.

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Alineamiento del Brazo Doble con el Husillo. 1. Corra un retorno a cero o “ZERO RETURN” en el eje-Z. 2. En la modalidad de TCR, baje el brazo doble y re-inserte la herramienta split en el brazo. Oriente las guias del husillo para un cambio de herramientas. (Si la orientación ha cambiado, entonces restablezca el Parámetro 257. Consulte la sección relacionada con la fijación de la orientación del husillo.) Si las guias del husillo no se encuentran alineadas con con las ranuras del portaherramientas, entonces gire las guias del husillo manualmente. 3. Levante y baje el brazo doble para así mover la herramienta en el husillo hacia dentro y hacia fuera. Chequee el alineamiento: Refiérase a la Figura 3.12-10. 4. Verifique el alineamiento en el eje-X de la herramienta split con el centro del husillo. Refiérase a la Figura 3.12-10.

Figura 3.12-10 Alineamiento del brazo doble con el centro del husillo, en el eje Y.

5. Si fuese necesario, afloje los cinco tornillos de montaje del ATC. Refiérase a la Figura 3.12-11.

Figura 3.12-11 Alineamiento en eje-X del ensamblaje ATC

Figura 3.12-12Alineamiento en eje-Y del ensamblaje ATC

6. Inserte una palanca entre los pernos de localización y el soporte de montaje del ATC. Ajuste el soporte para alinear la herramienta split en el brazo al centro del husillo en el eje-X. Consulte la Figura 3.12-11.

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7. Apriete a una torsión de 2.438,40 cm-lbs. 8. Chequee el alineamiento en el eje-Y de la herramienta split con el centro del husillo. 9. Si fuese necesario, afloje los cinco tornillos SHCS del ATC (Refiérase a la Figura 3.12-12). Inserte una palanca pequeña entre los pernos de localización y el soporte de montaje. Ajuste el ATC a través de las ranuras de montaje y trate de alinear la herramienta y el centro del husillo. 10. Chequee la altura de cambio de herramienta del husillo. Si la altura ha cambiado, entonces restablezca el Parámetro 64 (sección 3.6). 11. Retorne a la operación normal. Inserte varios portaherramientas a través del husillo y realice varios cambios de herramienta. Observe el cambiador de herramientas durante la operación y haga ajustes como sea necesario. 12. Apriete los tornillos de montaje del ATC a una torsión de 100 ft-lbs. Reemplace las coberturas metálicas y los tornillos de la cámara o “cam box”. Aplique un poco de liquido fijador azul loctite a los tornillos y apriételos.

F IJANDO LA ORIENTACIÓN DEL HUSILLO 1. Encienda la máquina. Dirijase a PARAMETERS. Libere o “Unlock” PARAMETERS y cambie el valor bajo el PARAMETER 257 a “0.” 2. Coloque una herramienta en el husillo. Ingrese a la modalidad de Recobro o TCR. Alinee las guias del husillo a la llave del brazo doble (refiérase a la Figura 3.12-13). Presione la tecla ATC FORWARD hasta que el brazo doble agarre la herramienta (si fuera necesario, gire las guias del husillo con la mano.) 3. Ingrese a la modalidad de DEBUG. Anote en su libreta, el valor del codificador que se muestra bajo la posición de orientación del husillo o “spindle orientation position”. Refiérase a la Figura 3.12-13. 4. Regrese al Parámetro 257. Anote el valor de orientación del husillo que se obtuvo mientras se encontró en DEBUG y asegure los Para metros. 5. En la modalidad de TCR, presione el botón de ATC REVERSE hasta que el brazo doble se encuentre en la posición base o home. Regrese a la modalidad de operación normal. 6. Inserte manualmente las herramientas en el husillo y realice varios cambios de herramientas. Observe por cualquier des-alineamiento. 7. Ajuste el valor de ajuste en PARAMETRO 257 si fuese necesario.

Figura 3.12-13 Ajuste de la Orientación del Husillo

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Q UITADO / INSTALACIÓN DEL BRAZO DOBLE

Retirada 1. En la modalidad de TCR, baje el brazo doble. Apague la máquina. 2. Por debajo del brazo doble, afloje los seis tornillos SHCS del anillo candado. Inserte cuatro nuevos tornillos dentro del anillo candado (Cubra las roscas de los tornillos y las puntas de los mismos con grasa moly.) 3. Apriete lentamente los tornillos para así poder empujar el brazo doble hacia fuera del anillo candado. Si fuera necesario, golpee suavemente con un mazo de goma, el centro del brazo doble por la parte inferior hasta que el brazo se libere. 4. Una vez que el brazo doble se encuentre libre, jale el brazo doble hacia fuera del eje o shaft.

Figura 3-12-14 Quitado del brazo doble.

Instalación 1. Coloque el brazo doble dentro del eje o shaft. Alinee el brazo doble a la posición base o home y luego deslice el anillo candado en el eje. 2. Vuelva a conectar el anillo candado al brazo doble con los ocho (8) tornillos SHCS. Apriételo en un patrón de estrella a 15 ft-lbs, repita esta secuencia 3 veces para asentar el cojinete cilíndrico de bloqueo del brazo. Verifique que las resbaladeras se encuentran correctamente ajustadas en el brazo doble con el siguiente procedimiento: Con el brazo doble en la posición baja y la herramienta split o “split tool” insertada en el brazo doble, un manómetro palpador de 0.020 debe caber entre la resbaladera y el diámetro exterior en la pestaña de la herramienta. El arrastrador o plunger debe poder elevarse completamente hasta su posición superior con el manómetro entre la herramienta split y el arrastrador o plunger.

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El arrastrador o plunger no retornara seguramente hasta su posición superior completa si es que no existe suficiente espacio libre. La herramienta split se notara exageradamente floja en el brazo si es que existe demasiado espacio libre. Para ajustar el espacio libre o “clearance”, remueva la resbaladera o “slide” y la cubierta. Haga esto al quitar el plato cobertor y deslizarlo hacia fuera en ángulo. Tenga cuidado de no aflojar el resorte. Afloje el ajustador y corrija el espacio libre añadiendo o retirando las arandelas shim. Aplique un poco de liquido fijador azul Loctite y re-apriete. Engrase el resorte y el ensamblaje del arrastrador y re-instálelos. Instale el plato cobertor y vuelva a comprobar el espacio libre. Los dos lados del brazo doble se ajustan separadamente. 3. Una vez mas alinee el brazo doble con el husillo y la cavidad de herramienta. Refiérase a las instrucciones previas en la sección de “Alineamiento del ATC”.

Q UITADO/I NSTALACIÓN CAVIDADES SMTC 40 TAPER

Quitado 1. Encienda la máquina y gire el carrusel hasta la cavidad que se desea cambiar. Quite las coberturas de lamina para poder tener acceso a los interruptores de limite de las cavidades. Remueva la cobertura de lamina que cubre el carrusel. 2. Presione . Presione tres veces. 3. Quite los cuatro tornillos SHCS que sostienen el tope de la cavidad. Vea la siguiente figura:

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4. Remueva el tornillo hombrera que se encuentra en la parte trasera de la deslizadora de la cavidad. NOTA:

Para poder realizar el siguiente paso, la máquina debe encontrarse en la modalidad de recobro del Cambiador de herramientas o “Tool Changer Recovery”.

5. Presione para retractar el eje del cilindro de aire. Baje la cavidad manualmente y remueva el tornillo retenedor de cavidad o “ Pocket retainer escrew”. Vea la siguiente figura:

6. Remueva la cavidad del cambiador. haga esto al cuidadosamente maniobrar la cavidad hacia fuera del carrusel, teniendo cuidado de no dejar caer la resbaladera de la cavidad o “pocket slide”. NOTA:

En el caso de que se necesite cambiar el carrusel, entonces omita estos pasos y diríjase hasta la sección de “Quitado e Instalación del Carrusel”.

Instalación 7. Reemplace la cavidad dañada con una de repuesto. Aplique grasa en el eje. Instale la cavidad y la resbaladera de la misma en el carrusel. Aplique una gota de liquido fijador rojo Loctite en el tornillo retenedor e instálelo. Apriete a una torsión de 14 ft./lbs. 8. Quite todas las alarmas. Retorne a la modalidad de recobro del cambiador de herramientas o “Tool Changer Recovery Mode” y presione <^>. Esto extenderá el eje en el cilindro de aire. Instale el tornillo hombrera de la cavidad y tenga cuidado de no pinchar el rodillo del incro interruptor. Asegúrese que el rodillo del incro interruptor se sienta en la cabeza del tornillo hombrera. 96-0162 rev K Enero de 2005

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9. Instale el tope de la cavidad, aplique liquido fijador azul Loctite en los cuatro tornillos SHCS y apriételos a una torsión de 40 ft./lbs. Active la cavidad hacia arriba/abajo varias veces. Restablezca la modalidad automática de la máquina y realice un cambio de herramientas al presionar <MDI> seguido por . Inspeccione por rozamiento o interferencia en las partes instaladas.

Q UITADO/I NSTALACIÓN CAVIDADES SMTC 50T APER

Quitado 1. Encienda la máquina y gire el carrusel hasta la cavidad que se desea cambiar. Remueva la cobertura de lamina que cubre el carrusel. 2. Presione . Presione tres veces. 3. Quite los cuatro tornillos SHCS que sostienen el tope de la cavidad. Vea la figura siguiente:

NOTA:

No remueva los tornillos fijadores o “set screws”. El hacerlo cambiara el alineamiento de la resbaladera de la cavidad y el contorno de la cámara.

4. Gire manualmente el carrusel hasta la cavidad afectada. Haga esto al girar manualmente el motor del carrusel y desconectar el aire a la máquina. Remueva el tornillo retenedor de la cavidad o “pocket retaining screw”. Vea la figura siguiente: 5. Remueva la cavidad del cambiador al maniobrar cuidadosamente la cavidad hacia fuera de los dedos de la resbaladera.Tenga cuidado de no dejar caer la cavidad. NOTA:

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En el caso de que se necesite cambiar el carrusel, entonces omita estos pasos y diríjase hasta la sección de “Quitado e Instalación del Carrusel”.

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Instalación 1. Reemplace la cavidad dañada con una de repuesto. Aplique grasa en el eje. Instale la cavidad y la resbaladera de la misma en el carrusel. Aplique una gota de liquido fijador rojo Loctite en el tornillo retenedor e instálelo. Apriete a una torsión de 23 ft./lbs. Vuelva a conectar la línea de aire a la máquina. 2. Presione <^>. Esto extenderá el eje en el cilindro de aire y elevara la cavidad. 3. Instale el tope de la cavidad, aplique liquido fijador azul Loctite en los cuatro tornillos SHCS y apriételos a una torsión de 45 ft./lbs. Active la cavidad hacia arriba/abajo varias veces. Restablezca la máquina al modo automático para realizar un cambio de herramientas. Inspeccione por rozamiento o interferencia en las partes instaladas. 4. Eleve la cavidad y verifique que el contorno en la resbaladera de la cavidad concuerda con el contorno de la base o “casting”. Vea la siguiente figura.

A JUSTE DE LA RESBALADERA DE CAVIDAD El tornillo fijador de la resbaladera se usa para ajustar el fin de giro de la cavidad con la trayectoria circular en el bastidor del carrusel. 1. Gire el carrusel al al rotar la polea de la cámara con la mano. Refiérase a la Figura 3.12-4. 2. Inspeccione visualmente por mal alineamiento (las cavidades de herramienta deben moverse libremente). Refiérase al a Figura 3.12-15 3. Si fuese necesario, afloje la tuerca del tornillo fijador o “set-screw”. Ajuste el tornillo fijador hacia dentro o hacia fuera hasta que la cavidad se encuentre alineada con la trayectoria circular del bastidor del carrusel. Avance la cavidad de herramienta y verifique el alineamiento correcto. 4. Apriete la tuerca del tornillo fijador o “set-screw”.

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Figura 3.12-15 Orientación de la Cavidad / Ajuste del tornillo fijador o “Set-Screw”

QUITADO / INSTALACIÓN DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD

Retirada 1. Apague la máquina. Remueva el disco numérico del carrusel y el plato de cubierta superior. 2. Remueva el tapón 1/4”NPT que se encuentra cerca del eje de salida en la cámara y drene el aceite de la cámara. 3. Desconecte el conector del del interruptor de proximidad del soporte que se encuentra en la parte superior del ensamblaje. 4. Afloje las tuercas dobles que retienen el del interruptor de proximidad. Remueva cuidadosamente el interruptor de la cámara. Refiérase a la Figura 3.12-16.

Figura 3.12-16 Situación del del interruptor sensor de proximidad.

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Instalación El disco activador de proximidad dentro de la cámara determina la operación del sensor. Para poder funcionar correctamente, el sensor debe encontrarse a una distancia aproximada de .030” alejado de una superficie plana en el disco. Una luz proveniente de un LED que se encuentra en la parte trasera del sensor se encenderá en el momento que el sensor sea activado. 1. Vea a través del sensor y gire la polea de la cámara con la mano hasta que la ranura o “groove” no sea visible. 2. Enrosque las dos tuercas en la sección roscada del sensor de proximidad. Apriete un poco las dos tuercas y aplique sellador de roscas. Atornille cuidadosamente el sensor en la cámara. Conecte el conector del del interruptor en el soporte de conectores. Refiérase a la Figura 3.12-17.

Figure 3.12-17 Soporte se Conexiones de Interruptor de Proximidad.

3. Encienda la máquina. Presione E-Stop. 4. Atornille el sensor de proximidad en la cámara y gire 1/8 de vuelta después de que la luz LED se haya encendido. Afloje las dos tuercas y re-apriete la tuerca interior contra el bastidor de la cámara. Apriete la segunda tuerca contra la tuerca interior. 5. Repita este procedimiento para cada sensor de proximidad. 6. Rellene la cámara con aceite (Penzgear 320) hasta la línea de nivel de llenado. Vea la Figura 3.12-16. 7. Chequee la correcta operación del cambiador de herramientas y el alineamiento. Ajuste si fuese necesario. 8. Reemplace el disco del carrusel y el plato cobertor superior. Aplique liquido fijador azul Loctite a los tornillos y apriételos.

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FIJANDO EL PARÁMETRO

64

En máquinas equipadas con cambiador de herramientas laterales de 40 taper o 50 taper esta distancia es: (Distancia desde el punto base o home en pulgadas) X (Constante de líneas de codificador) = Ajuste de posición para cambio de herramienta en eje-Z Ejemplo: .625 x 138718 = 861699 Para restablecer el Parámetro 64 (posición de cambio de herramienta en eje-Z) Si el ATC ha sido instalado o reemplazado. 1. Ingrese a la página de PARAMETERS y anote en su libreta el valor de ajuste original en el Parámetro 64. 2. (Asegúrese que no se encuentren herramientas en el cabezal de husillo o en las cavidades.) Comande al cabezal a que se mueva a la posición de cambio de herramienta. Ingrese a la modalidad de DEBUG y anote en su libreta el valor de la altura del eje-Z. 3. Ingrese a la modalidad de Recobro o TCR. Presione la tecla de flecha hacia abajo, Comande una cavidad a que se mueva hacia bajo. Inserte manualmente una herramienta dentro de la cavidad.

Figura 3.12-18 Fijando el Parámetro 64, indicador con medida de referencia.

4. Coloque un indicador de 0.0005”, con una base de brazo extendido, en la mesa de la máquina. Indique la parte baja de la herramienta lo mas cercano a 0.001.” Anote esta medida en su libreta. 5. Remueva el indicador de la mesa y el porta harramientas de la cavidad de herramientas. Inserte una herramienta en el cabezal del husillo. Coloque el indicador de medidas bajo el cabezal del husillo. 6. Ingrese a la modalidad de DEBUG. Desplace el eje-Z hacia arriba o abajo hasta que la orilla de la herramienta se encuentre a la misma altura que el valor anotado cuando la herramienta fue colocada en la cavidad de herramienta. Anote el valor de la altura del eje-Z. Refiérase a la Figura 3.12-18. 7. Tome la diferencia entre los valores de altura que se anotaron mientras en la modalidad de DEBUG y sume el valor del conteo del codificador al valor original que se anoto en el Parámetro 64.

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Ejemplo: 40 Taper SMTC (Diferencia entre los valores de conteo del codificador) + (Valor original del ajuste de cambio de Herramienta en el eje-Z ) = Valor nuevo de ajuste de herramienta en eje-Z. 20681 + 861699 = 882380 8. Ingrese a la página de PARAMETERS. Active o “UNLOCK” los ajustes de parámetros y anote este nuevo valor en el parámetro 64. Asegure o “LOCK” los ajustes de parámetros. 9. Realice un cambio de herramienta y observe por desalineamiento. Re-ajuste el parámetro 64 si fuese necesario. DESPLAZAMIENTOS DEL SERVO CAMBIADOR

Explicacion del eje invisible El SMTC utiliza un eje invisible para controlar el brazo doble. Si el eje se hace visible para darle servicio o ajustarlo, entonces los seguros de seguridad se desactivan, y la operación automática del cambiador de herramientas se vuelve prohibida. Asegúrese que el cabezal de husillo se encuentra fuera del camino antes de girar el brazo doble.

Desplazamientos “Offsets” Los desplazamientos del cambiador de herramienta y del emparrillado “Tool Change Offset & Grid Offset” deben ser fijados antes de utilizar el cambiador de herramientas. El desplazamiento del emparillado o “Grid Offset” debe fijarse primero.

Fijando el Desplazamiento del Emparrillado “Grid Offset” El control puede calcular los parámetros del desplazamiento del emparrillado con el comando ‘GRID’. El desplazamiento del emparrillado es un desplazamiento que es aplicado a la posición base o home de un eje, de tal manera que la posición cero de ese eje se re-define a ser la mitad de una revolución de codificador, alejándose del del interruptor de punto base o home. Se recomienda que el comando de GRID sea usado en cada uno de los ejes por separado. 1. Corra un retorno a cero en todos los ejes. 2. Apague y encienda la máquina. Al hacer esto, los ejes olvidaran el retorno a cero previo. 3. Seleccione la pantalla ALARMS e ingrese a la modalidad de DEBUG. 4. Realice un Retorno a cero de eje único o “ZERO SINGLE AXIS” en el eje Tt. Ignore el alarma de ZERO RET MARGIN TOO SMALL si ésta se produjera. El brazo de la herramienta está fuera de posición y debe reposicionarse utilizando la recuperación del cambio de herramientas, si se generara un fallo en el brazo de la herramienta. 5. Seleccione la pantalla de Posiciones, anote “GRID TT” y presione ENTER. Debe aparecer el mensaje de GRID OFSET DONE y los parámetros de GRID OFFSET para el eje que se retorno a cero serán actualizados. Si aparece el mensaje de “NO ZERO”, entonces es una indicación de que ninguno de los eje han sido retornados a cero.

Fijando el desplazamiento del cambiador de herramientas “Tool Change Offset” 1. Coloque el eje del cambiador en la modalidad de “Visible”. Esto se realiza al fijar el bit 18 del parámetro 462 en cero. 2. Asegúrese que el cabezal del husillo se encuentra en la parte superior y fuera del camino. 3. Dirijase a la página de las entradas discretas o “Discrete Inputs” y observe la lectura del origen de la cámara. 4. Desplace con la manija (a una velocidad de .01) el eje TT (B) hasta que el “Origen” y el Motor en alto o “Motor Stop” sean “1”. 5. Desplace el eje en la dirección positiva hasta que el motor en alto o “Motor Stop” y “Origin” sean “0”. Cambie de pantallas a la página de Posición o “Position” y continue desplazando el eje de 3-5 grados, en la misma dirección, hasta pasar esta posición mencionada.

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6. Desplace el eje en la dirección negativa (.01 grados por pulso) hasta que “Motor Stop” y “Origin” sean ”1”. Note que si perdió la marca, no se puede regresar. Si la marca se perdió, regrese hasta el paso 5. 7. Diríjase hasta la página de Pos Raw Data. Bajo el título de “Command” (Comando) la pantalla muestra el conteo de codificador del eje-B. Anote en su libreta esta lectura actual. 8. Regrese a la página de entradas discretas o “Discrete Inputs. Observe “Motor Stop” y “Origin”. Desplace el eje en la dirección negativa hasta que uno de los dos cambie a “0” (el primero que cambie). 9. Regrese a la página de posiciones o “Position” y anote en su libreta el numero de la misma columna que se observo en el paso 7. Sume los dos números y divídalos por 2, el resultado es el valor del desplazamiento del cambiador de herramientas o “tool change offset”, pero con el signo equivocado. 10. Regrese a la página de entradas discretas o “Discrete Inputs” y desplace el eje hasta que “Motor Stop” y “Origin” sean “1”. 11. Anote el numero calculado, como un numero negativo, en el eje Tt, bajo el parámetro 487 (no en el eje-B). 12. Rotorne el eje a su modalidad de “Invisible”, fije el parámetro 462 en 1 y cicle el poder eléctrico. 13. Corra un retorno a cero en su el eje Tt. El brazo doble debe encontrarse a medio camino de la posición base o home.

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3.13 C ÁLCULO DE LA C OMPENSACIÓN DE R EJILLA

Esta sección debe leerse en su totalidad antes de tratar de fijar el desplazamiento del emparrillado o grid offset. DIRECTRICES La señal del cana Z del codificador debe ocurrir entre 1/8 y 7/8 de revolución desde el punto donde se libero el interruptor del punto base o home. Si la distancia a recorrer “DISTANCE TO GO” es menor que 1/8 (.0295) o mayor que 7/8 (.2065) de una revolución, entonces el controlador generará el alarma “Zero Return Margin Too Small”. En modo ZERO RETURN (Retorno a cero), la DISTANCE TO GO (Distancia a recorrer) es la cantidad que giró el codificador desde donde se liberó el interruptor hasta que encontró la señal del canal Z. La cantidad ideal de la distancia DISTANCE TO GO es .118 (lo que equivale a ½ revolución del codificador.)

FIJANDO EL DESPLAZAMIENTO U OFFSET 1. Fije el valor del desplazamiento -grid offset- en cero. (Parámetro 125,126, 127, 128, o 170, dependiendo del eje que se trata de ajustar.) La definición o Setting #7 (PARAMETER LOCK) deben encontrarse en OFF para poder restablecer el desplazamiento del emparrillado. 2. Presione ZERO RET y ZERO SINGL AXIS para el eje que se trata de fijar (X, Y, Z, A, o B). 3. Calcule el desplazamiento usando la siguiente formula, y anote el resultado en el parámetro 125,126, 127, 128, o 170 (dependiendo del eje que se trata de ajustar.) (DISTANCIA A RECORRER - .118) x Radio = Desplazamiento del Emparrillado El índice (pasos /unidad) para los ejes X, Y, Z, A, y B son los valores en los parámetros 5, 19, 33, 47, y 155, respectivamente. 4. Una vez mas, corra un retorno a cero -ZERO RET- en el eje para poder usar este desplazamiento. NOTA:

Si el desplazamiento del emparrillado fue fijado en el eje-Z , entonces el parámetro 64 debe ser comprobado y ajustado como corresponda.

Fijando el desplazamiento usando la característica de Grid. El control calculara los parámetros del desplazamiento de emparrillado (125, 126, 127, y mas) mediante el uso del comando de ‘GRID’. Es recomendable que el comando de GRID sea usado en cada uno de los ejes por separado como se describe a continuación: 1) Apague y encienda la máquina. Al hacer esto, los ejes olvidaran el retorno a cero previo. 2) Seleccione la pantalla ALARMS e ingrese a la modalidad de DEBUG. 3) Realice un retorno a cero de eje único -ZERO SINGLE AXIS- en cada uno de los ejes. Ignore cualquier alarma de ZERO RET MARGIN TOO SMALL. Nota: La generación del alarma SERVO ERROR TOO LARGE es una indicación de que algún parámetro de GRID OFFSET se encuentra fuera de rango (asegúrese que se encuentra dentro de -138718 a +138718.) 4) Seleccione la pantalla de Positions, ingrese a GRID y presione ENTER. Debe aparecer el mensaje de GRID OFSET DONE y los parámetros de GRID OFFSET para el eje que se retorno a cero serán actualizados. Si aparece el mensaje de “NO ZERO”, entonces es una indicación de que ninguno de los eje han sido retornados a cero. 5) Realice un AUTO ALL AXIS y verifique que el valor de la distancia a recorrer -DIST TO GO- para cada uno de los ejes seleccionados sea mas cercano a 0.118".

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3.14 REEMPLAZO DE LA ENVOLTURA

Esta sección debe leerse en su totalidad antes de tratar de reemplazar las puertas o ventanas. HERAMIENTAS REQUERIDAS • Herramienta de instalación de ribete (cuchillo sin filo, o una espátula) REEMPLAZO DE LA PUERTA

PRECAUCION!

Si fuese posible, tenga dos personas para realizar esta operación, ya que el peso de las puertas puede ser un factor durante el quitado de las mismas.

QUITADO 1. Apague la máquina. 2. Deslice las puertas hasta la posición completamente abierta. 3. Quite los resortes de tensión(2) que conectan los dos soportes de rodillo en la parte superior de la puerta. 4. Deslice la puerta hasta la posición cerrada completamente. Afloje las dos tuercas hex de los rodillos superiores y suelte los soportes de rodillo superiores de las guias de rodillo también superiores. 5. Levante la puerta de la guia de rodillo inferior y remuévala.

INSTALACION 6. Asegúrese que los tornillos hex de los rodillos inferiores se encuentran apretados completamente y que los tornillos de los rodillos superiores se encuentran apretados con los dedos solamente y a medio camino de las ranuras de ajuste. Coloque la puerta en su lugar posicionándola con los rodillos inferiores sentados en las guias inferiores para los mismos. 7. Gire la puerta hasta la posición vertical, y enganche los rodillos superiores en las guias para los mismos. 8. Reemplace los resortes tensores en los soportes superiores e inferiores de los rodillos. Apriete los tornillo de los rodillos superiores. 9. Verifique que la puerta se recorre suavemente. Si no lo hace: • Verifique que los rodillos se encuentran sentados y que giran en las guias o rieles. • Si todas las llantas de los rodillos se encuentran bien sentadas, entonces podría ser necesario el ajustar el recorrido de la puerta al aflojar los tornillos superiores e inferiores.

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Figura 3.13-1 Ensamblaje del rodillo /guia del rodillo.

AJUSTES DE LA PUERTA 10. Cierre las dos puertas y verifique que el espacio entre las dos es uniforme. Si no lo es: • Determine cual es la puerta que necesita ajuste. • Afloje el soporte de rodillo posterior de la puerta y el pivote de la misma en la llanta inferior de la parte interior. • Cuando la puerta se encuentre en la posición deseada (cuando el espacio entre las dos puertas cerradas sea uniforme), apriete el tornillo de la llanta inferior de la parte posterior.

Figura 3.13-2 Vista de el espacio libre vertical entre las puertas frontales.

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11. Cheque el espacio libre entre la puerta y la pestaña del panel frontal, y verifique que este espacio es 5/8" a través del recorrido de la puerta. Si no lo es: • Afloje los rodillos tornillos de los rodillos superiores e incline la puerta hacia el frente o hacia tras como sea necesario para ajustar la posición de la puerta.

Figura 3.13-3 Vista del espacio entre la puerta y la pestaña del panel frontal.

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AJUSTE DEL SWITCH 12. Mueva la puerta hasta la posición completamente cerrada. Ingrese a la página de diagnósticos “Diagnostics” de su panel de control y asegúrese que el rótulo “DOOR S” muestra “0”. Mueva la puerta a la posición abierta y asegúrese que el rótulo “DOOR S” muestra “1”. Si cualquiera de las dos lecturas es incorrecta, entonces: • Afloje los dos tornillos SHCS que sostienen el soporte del del interruptor activador en la parte superior de la puerta. (NOTE: Es posible el acceso a este soporte desde la ventana lateral.) • Mueva el soporte en su ranura hasta la posición correcta y apriete los tornillos SHCS.

REEMPLAZO DE LA VENTANA

QUITADO 1. Apague la máquina. 2. Mueva la puerta a la posición completamente cerrada para así tener acceso a la ventana. Utilice una herramienta de instalación de rivete o un cuchillo sin filo para jalar la saliente de seguro en la parte interior del sello de la puerta (la saliente o tab es parte del sello.) 3. Quite el panel de ventana del sello. La herramienta o el cuchillo sin filo puede ser colocado entre el panel y el sello para ayudar en el quitado del panel. 4. Quite el sello del bastidor.

Figura 3.13-4 Vista cro-seccional del sello de la puerta.

INSTALACION 1. Reemplace el sello en el perímetro del bastidor, con la saliente de seguro o “locking tab” hacia la parte interior de la máquina. 2. Reemplace el panel de ventana en el sello. La herramienta de rivete o el cuchillo sin filo puede ser colocada entre el panel y el sello para ayudar en la instalación del panel dentro del sello.

A JUSTE DE LAS SOMBRILLAS “ SHADES ”

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Este procedimiento es aplicable a la Taladradora Fresadora. El frente de la columna en cada lado del husillo se encuentra cubierto con una sombrilla de uso pesado la cual se mantiene tensa mediante una lata manejada con un resorte. Si por alguna razón las sombrillas necesitan ajustarse, realice el siguiente procedimiento.

1

Fije el eje en la parte plana con unas pinzas de presión o cualquier otro aparato que sostenga el eje mientras se ajuste la tensión del resorte.

2. Afloje el tornillo fijador o “set screw” para que la tensión del resorte pueda ser ajustada. 3. Gire el eje una completa revolución contra la fuerza del resorte (hacia la derecha en la lata izquierda y hacia la izquierda en la lata derecha.) Re-apriete el tornillo fijador. 4. Chequee la tensión de la sombrilla. Repita este procedimiento como sea necesario para la tensión correcta ajustando una revolución a la vez. No sobre apriete el resorte.

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3.15 R ETIRADA Y R EEMPLAZAMIENTO DE AUTO P UERTA La siguiente sección describe la retirada y reemplazamiento del motor de la Auto Puerta, embrague, y cadena, y cómo ajustar la acción de la puerta.

REEMPLAZAMIENTO DEL MOTOR

Retirada del motor 1. Corte la alimentación del motor. 2. Separe el cable del motor del cable de extensión 33-1320. 3. Gire el tensor para aflojar la tensión en la cadena y retirar la cadena desde la rueda dentada del embrague. 4. Separe el embrague y el adaptador del eje del motor aflojando los dos (2) SSS en el adaptador del eje. 5. Retire los cuatro (4) SHCS y las arandelas de bloqueo que fijan el motor al montaje del motor del control de la puerta y retire el motor.

Sustitución del Motor 6. Vuelva a fijar el motor en su montaje por el mismo proceso en que fue retirado. 7. Vuelva a reensamblar el embrague al nuevo motor con los adaptadores del eje. 8. Vuelva a ensamblar la cadena al ensamblaje del motor. Vea la sección Sustitución y Ajuste de la Cadena para tener instrucciones. 9. Vuelva a conectar el cable del motor al cable de extensión 33-1320.

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REEMPLAZAMIENTO DEL EMBRAGUE

Retirada del Embrague 1. Corte la alimentación del motor. 2. Desenchufe los cables del embrague del rectificador puente en el montaje del motor. 3. Gire el tensor para aflojar la tensión en la cadena y retirar la cadena desde la rueda dentada del embrague. 4. Corte las uniones de los cables que ajustan el cable del embrague al montaje del motor. Afloje los dos (2) tornillos de presión en el adaptador del eje y retire el ensamblaje del embrague. 5. Afloje el tornillo de presión en el extremo frontal del ensamblaje del embrague y desmantele el embrague con la rueda motriz del adaptador del eje. Tenga cuidado de no perder la chaveta semicircular del eje. 6. Retire los tres (3) SHCS que ajustan la rueda motriz y el cubo de dientes del embrague (el embrague tiene dos piezas).

Sustitución del Embrague 7. Reemplace el embrague tal y como fue retirado. Cuando apriete los tornillos de presión en el embrague, asegúrese de que la rueda motriz gire libremente.

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8. Enganche el brazo de estabilización del embrague a la brida del lateral derecho de la fijación del conductor de la puerta. Apriete la cable del embrague con lazos. Consulte la figura previa. 9. Vea la sección Reemplazamiento y Ajuste de la Cadena para volver a incluir la cadena. 10. Después de instalar el embrague y de que se haya ajustado la cadena adecuadamente de forma manual, abra la puerta(s). Al mantener la puerta abierta, haga que se cierre la puerta. Esto se podrá hacer apretando el botón en el lateral del colgante o ejecutando un programa. Mantenga abierta la puerta hasta que las alarmas de la máquina se apaguen. Presione esto tres veces.

REEMPLAZAMIENTO Y A JUSTE DE LA CADENA

Retirada de la Cadena 1. Corte la alimentación del motor. 2. Retire los dos (2) FBHCS que aprietan el retenedor de la cadena hasta el conector de la puerta derecha. 3. Separe el eslabón de la cadena máster desde el conector de la puerta izquierda y desde el tensor, y retire la cadena.

Sustitución de la Cadena 4. Vuelva a acoplar la cadena al conector de la puerta izquierda y hasta el tensor. Asegúrese que la cadena se sitúa sobre el dentado en el extremo izquierdo del rail y sobre el dentado en el ensamblaje del motor. 5. Sustituya el retenedor de la cadena. 6. Ajuste tensión con el tensor. 7. Si se puede escuchar un desbastado en las ruedas motrices, es que está muy tirante. Ajuste tanto como sea necesario.

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PARÁMETROS DE AJUSTE El movimiento de la Auto Puerta es controlado por los parámetros 292, 293, y 251. Vea el capítulo de parámetros en este manual para ver su descripción. Ajuste los parámetros para asegurar que la puerta abre y cierra adecuadamente: 1. Asegúrese que el ajuste 131 esté a ON. 2. Ajuste los parámetros 292 y 293 a un valor de 3 (50º de segundo). 3. Ponga el parámetro 251 a un valor de 3000. Este número significa que el tiempo de trayecto de la puerta será 3 segundos. El tiempo necesario para abrir o cerrar completamente la puerta depende del tamaño de la máquina. 4. Pruebe la puerta ejecutando un programa corto: G04 P3.; M30; 5. Cuando cierre, la puerta debería detenerse aproximadamente a una pulgada [2.54cm] antes de alcanzar el final. Ajuste el parámetro 251 como sea necesario. 6. Ajuste los parámetros 292 y 293 como sea necesario para su cierre apropiado.

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3.16 C ONTRABALANZA HIDRÁULICA

HERAMIENTAS REQUERIDAS •Un (1) Bloque para soporte del cabezal de 4 x 4 x 14" •Kit de servicio para la contrabalanza hidráulica que contiene: •Tanque de presión con ensamblaje de escape o manifold, rellenado con dos (2) cuartos de aceite hidráulico DTE-25 •Cilindro hidráulico con manguera (si fuese necesario)

REEMPLAZO DEL TANQUE HIDRÁULICO

QUITADO PRECAUCION!

Al realizar este procedimiento, el cabezal del husillo podría desplomarse en caso de que el controlador pierda el poder eléctrico o se generen alarmas.

1. Eleve el cabezal del husillo mediante HANDLE JOG hasta 14.5" por encima de la mesa. Coloque un bloque de madera y baje el marco o casting del cabezal hasta que se siente en el bloque. Coloque la máquina en EMERGENCY STOP. El cabezal debe sentarse en el bloque de madera de una manera segura. Apague la máquina. NOTA:

No baje el husillo en el bloque.

2. Si el tanque se encuentra equipado con sensores de presión, desconecte la punta del cable sensor con dos pernos o pins que conecta a los sensores de presión.

Kit de carga/descarga de la contrabalanza hidráulica (mostrado en posición de descarga del sistema.)

3. Quite la tapa de la válvula de llenado Schrader. 4. Asegúrese que la manija-T del embrague de gas se encuentra girada completamente hacia la izquierda. Conecte el kit de carga/descarga al apretar el embrague de gas e la válvula de llenado Schrader solo con los dedos, luego apriete ligeramente con una llave hasta que se encuentre apretado (vea la figura previa).

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5. Coloque la punta CGA 580 del kit de carga/descarga en una cubeta para así contener el aceite hidráulico mientras se descarga el sistema. 6. Gire lentamente la manija-T hacia la derecha hasta que el sistema comience a descargar. Podría tomarse hasta 10 minutos el descargar completamente el sistema. Verifique que el manómetro del tanque muestre 0 psi. 7. Gire la manija-T completamente hacia la izquierda y quite el kit de carga/descarga de la válvula Schrader. 8. Desconecte la manguera hidráulica del ensamblaje de tanque. 9. Remueva el ensamblaje del tanque de la columna al quitar los cuatro tornillos SHCS de la montura del tanque.

INSTALACION 1. Conéctela manguera en el tanque antes de montar el tanque en la posición invertida. Esto previene que se tire el aceite hidráulico. NOTA:

Para un sello positivo, asegúrese que la conexión tanque-manguera se encuentra derecha y bien alineada.

2. Monte el ensamblaje del tanque a la columna con la montura del tanque y los cuatro tornillos SHCS. Asegúrese que la manguera hidráulica no se encuentra torcida. 3. Conecte la punta con dos pins del cable(s) sensor al sensor(es) de presión. 4. Use amarraderas de cable para asegurar el cable a la manguera de presión. NOTA:

Para este paso, utilice gas nitrógeno seco regulado (grado de soldadura aceptable) que acepte un acople de rosca a mano derecha tipo CGA 580.

5. Enganche el acople CGA 580 del kit de carga/descarga a la fuente de presión. Asegúrese que la manija-T del embrague de gas se encuentra girada completamente hacia la izquierda. Enganche el kit de carga/descarga al apretar el embrague de gas a la válvula Schrader primero con los dedos y luego ligeramente con una llave. Aplique presión al sistema hasta obtener la presión requerida listada en el siguiente cuadro de requisitos de presión del tanque. NOTA:

Para las máquinas VF-6/8 siga el procedimiento de instalación en cada uno de los tanques hidráulicos.

NOTA:

•No utilice aire comprimido, oxígeno o gas inflamable. •Refiérase a la lista que se muestra a continuación y verifique la presión de acuerdo a la máquina y posición del cabezal. •Verifique que el cilindro se encuentra sentado en la contracavidad.

Requisitos de la presión del tanque.

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6. Encienda la máquina y corra un retorno a cero (ZERO RET) solamente en el eje- Z. Inspeccione por fugas o ruidos anormales. Verifique la presión en la parte superior del recorrido. Remueva el sistema de carga y reemplace la tapa de la válvula. NOTA:

Si existe una alarma de E-stop la cual no se puede borrar, entonces verifique que existe la presión correcta del sistema y el ensamblaje del tanque correcto.

R EEMPLAZO DEL CILINDRO HIDRÁULICO

QUITADO 1. Remueva el tanque hidráulico como se describió en la sección previa. 2. Para poder tener acceso a la varilla del cilindro, primero remueva los tres tornillos SHCS que sostienen la cubierta del eje-Z al cabezal del husillo. 3. Remueva el perno “Safety cotter pin” y las tuercas de seguro que se encuentran en la parte roscada de la varilla.

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Instalación de la varilla del Cilindro Hidráulico en máquinas VF-1 hasta 4 y (VF-6/8).

NOTA:

Para máquinas VF-6/8 afloje la tuerca tope o Jam Nut del soporte y luego remueva el perno o cotter pin, el perno del soporte, el soporte y la tuerca tope.

4. Remueva la fijación que sostiene el cilindro al soporte estabilizador. Afloje los dos tornillos SHCS que sostienen el soporte a la columna. 5. Remueva el cilindro hidráulico de la parte superior de la columna.

Contrabalanza hidráulica de las Series-VF, vista lateral derecha.

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Ver Contrabalanza hidráulica de las Series-VF - vista lateral izquierda. NOTA:

No desarme la unidad. Mantenga la manguera conectada al cilindro.

6. Regrese el ensamblaje completo a HAAS Automation.

INSTALACIÓN1. Instale el cilindro con la varilla del mismo extendida desde la parte superior de la columna. NOTA:

La varilla del cilindro debe pasar a través del soporte de la columna y el soporte del cabezal de husillo. El cuerpo del cilindro debe descansar en el contrabareno del soporte de la columna.

2. Oriente el cuerpo del cilindro con la manguera hidráulica apuntando en la dirección contraria del tornillo sin fin. NOTA:

En máquinas VF-6/8 oriente el cuerpo del cilindro con la manguera hidráulica apuntando hacia el tornillo sin fin.

3. Instale las tuercas en la punta roscada de la varilla del cilindro, apriételas fuertemente. Instale el perno del seguro o cotter safety pin. NOTA:

En máquinas VF-6/8 instale la tuerca tope y el clevis a la orilla de la varilla y luego colóquela al soporte del cabezal de husillo con el perno del clevis. Instale el perno seguro y asegure el clevis al apretar la tuerca tope.

4. Instale el tanque hidráulico como se describió en la sección previa, pero NO encienda la máquina. 5. Encienda la máquina y corra un retorno a cero (ZERO RET) solo del eje Z. (ZERO RET) solo en el eje-Z. Observe el cuerpo del cilindro por movimiento o ruidos anormales. Inspeccione por fluido en el colector, la conexión de la manguera y la varilla del cilindro. Verifique la presión del tanque en la parte superior del recorrido. Remueva el sistema de cargado y reemplace la tapa de la válvula.

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6. Instale sin apretar la fijación de la banda y apriete los dos SHCS que acoplan el soporte estabilizador a la columna. 7. Sitúe una base mag con un indicador de marcación en la parte superior de la columna (no el cabezal del huso). Sitúe la punta del indicador en el frontal del cilindro y desplace hacia arriba y abajo progresivamente el eje Z para verificar el alineamiento. Tenga en cuenta que cuando desplace progresivamente el eje Z el contra balance cambiará levemente en el soporte. El cambio del cilindro no deberá exceder .015in.

8. Si los soportes del cabezal de huso se han movido de su posición original, será necesario comprobar de lado a lado el alineamiento. Sitúe el mismo indicador de marcación que en el paso 7 y sitúe la punta del indicador en el lateral del cilindro. Desplace gradualmente el eje Z hacia arriba y abajo para verificar el alineamiento. El cambio del cilindro no deberá exceder .015in. 9. Cuando sea correcto el alineamiento de lado a lado del cilindro, apriete los soportes del cabezal del huso. Tenga cuidado de no mover fuera el cilindro del alineamiento cuando apriete los soportes del cabezal del huso.

10. Cuando se haya alineado el cilindro correctamente, termine de apretar la fijación de la banda. Tenga cuidado de no mover fuera el cilindro fuera del alineamiento cuando apriete los soportes del cabezal del huso.

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11. Retorno a Cero (ZERO RET) de la máquina. Mueva mediante HANDLE JOG el eje-Z en incrementos de 0.1. Verifique el recorrido completo de Z. 12. Cicle el eje Z, mediante el siguiente programa. Corra este programa por cinco minutos y verifique que no existe fugas de aceite en la parte superior del cilindro y en la varilla. G28, G54, Z-14. M99 50% Rápido 13. Si ocurriesen alarmas de sobrecorriente u overcurrent durante el recorrido del eje-Z, entonces verifique la que existe la correcta presión en el sistema. NOTA: •Si ocurre una alarma de sobrecorriente en el eje-Z cuando se encuentre en la parte superior del recorrido, entonces comuníquese inmediatamente con el departamento de servicio de l HAAS Automation para mas asistencia. •Si existe fuga de fluido en los acoples hidráulicos entonces verifique que todos los acoples se encuentran bien apretados. •Si la fuga continua, entonces comuníquese inmediatamente con el departamento de servicio de HAAS Automation para mas asistencia.

14. Reinstale las cubiertas del eje-Z con los tres tornillos SHCS que las sostienen al cabezal del husillo.

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3.17 S ISTEMA DE REFRIGERANTE A TRAVÉS DEL HUSILLO (TSC)- A JUSTES HERAMIENTAS REQUERIDAS •Portaherramientas con un restrictor (con orificio pequeño #T-1461) o broca TSC pequeña. •Juego de manómetro TSC Kit (P/N 93-9011), incluye: Manometro de Presión de Precarga de 0-15 PSI Manometro de Presión de Purga (No se usa en máquinas recientes con TSC) de 0-160 PSI Manometro de presión de Refrigerante de 0-600 Llave o Válvula de bola

A JUSTE DEL REGULADOR DE PRECARGA 1. PRECAUCION! Se debe tener extremo cuidado al realizar este ajuste delicado. Inserte un trozo pequeño de tubo plástico de 1/4” de diámetro dentro del manómetro de presión de 0-15psi. Inserte el tubo pequeño dentro del regulador de presión de precarga (localizado en la parte superior de la transmisión) y conecte el tubo plástico de la precarga (que se dirige al TRP) al manómetro de presión. 2. Encienda manualmente el aire de precarga al empujar el émbolo en la válvula solenoide de precarga. 3. Mantenga presionada la válvula solenoide de precarga por lo menos 20 segundos para así permitir que la lectura de presión se estabilice, luego fije la presión de precarga en 4.0 psi (±0.4 psi). Suelte el solenoide y presiónelo una vez mas por 20 segundos y vuelva a comprobar el manómetro de presión. Repita lo anterior varias veces para asegurar que el ajuste de presión se mantiene estable. Asegúrese que la manija de ajuste del regulador se encuentra seguramente trancada en su lugar. 4. Quite el manómetro de presión y la manguera corta de 1/4" hose. Vuelva a conectar el tubo de precarga al regulador.

C EBANDO EL SISTEMA DE TSC NOTA:

Cuando la máquina se encuentra lista para operar y con refrigerante en el tanque, asegúrese en cebar el sistema de Refrigerante a Través del Husillo o Through the Spindle Coolant (TSC) de acuerdo como se describe en el siguiente procedimiento. Este procedimiento debe realizarse cada vez que la bomba haya aspirado aire (por ejemplo cuando haya existido un bajo nivel de refrigerante.

50 Taper TSC (sistema antiguo) 1. Sin herramienta en el husillo, ingrese a la modalidad de MDI. 2. Cierre el refrigerante programable (P-Cool) y las válvulas de las líneas. 3. Presione la tecla de COOLNT para encender la bomba de refrigerante principal; el hacer esto cebara la bomba de TSC. 4. Espere de 20-30 segundos para que la bomba de TSC se llene. 5. Presiónela tecla de AUX CLNT para encender el TSC. Espere a que el refrigerante comience a fluir del husillo con suficiente fuerza. 6. Presione la tecla de Reset para apagar el sistema. En este momento, el sistema TSC mantendrá el cebado. TSC 40 y 50 Taper de Alta presión. 1. Sin herramienta en el husillo, ingrese a la modalidad de MDI. 2. Presione la tecla de AUX CLNT para encender el TSC. Espere a que el refrigerante comience a fluir del husillo. 3. Permita que el refrigerante fluya por lo menos un minuto. 4. Presione la tecla de AUX CLNT una vez mas para apagar el TSC.

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C OMPROBANDO LA PRESIÓN DE LA BOMBA NOTA:

Si la presión del refrigerante sin herramienta es de 60psi o menos, entonces reemplace el ensamblaje de la bomba (30-3281A). Sistemas antiguos usan el cabezal de bomba (93-3280B).

1. Inserte el manómetro de presión de 0-600 psi en la línea de refrigerante entre los filtros de refrigerante y la manguera de la bomba TSC. Utilice llaves para apretar los acoples un poco. NO LOS SOBRE APRIETE!!! 2. Sin herramienta en el husillo, cebe el sistema como se describió anteriormente. 3. Inserte un porta herramientas estándar (sin orificio en el perno) dentro del husillo. 4. Encienda el TSC. 5. Inspeccione por fugas mientras el TSC se encuentre corriendo. Apague el TSC. 6. Remueva el manómetro de presión y vuelva a conectar la bomba a la máquina.

Si la válvula de escape (relief valve) ha sido cambiada, ajústela de la siguiente manera: 1. Remueva la tapa selladora de la válvula de escape. Afloje la tuerca seguro. 2. Comience con una presión por debajo de 300 psi. Ajuste la válvula de escape de presión hasta que la presión en el manómetro alcance 300psi. Apriete la tuerca seguro, y reemplace la capa selladora. El rango de ajuste es de 280-300psi. 3. marque una cruz en la capa selladora con un marcador de pintura. Esto indicara cualquier cambio futuro.

P ROBANDO EL DEL INTERRUPTOR DE PRESIÓN 1. Inserte la válvula bola y el manómetro de presión en la línea de salida de la bomba TSC. La válvula bola debe encontrarse entre la bomba y el manómetro de presión. Conecte la otra punta en la máquina. Para sistemas TSC de alta presión, las conexiones deben apretarse un poco con llaves adecuadas. NO LAS SOBREAPRIETE. 2. Corra el sistema TSC por un minuto para así purgar el aire. 3. Inserte un portaherramientas tipo TSC (con una broca TSC pequeña o restrictor) en el husillo. PRECAUCIÓN! El cambiar herramientas después de haber corrido el TSC puede causar que salpique refrigerante. Asegúrese en utilizar anteojos protectores. ADVERTENCIA!

No ponga las manos bajo el flujo de alta presión del refrigerante ya que el mismo refrigerante o partículas pueden causar daño a su piel.

4. Fije el Parámetro 236 en 100. 5. Encienda el TSC. Pruebe el del interruptor de baja presión al lentamente cerrar la válvula bola que se conecto en la línea de refrigerante (la bomba debe apagarse alrededor de 40 psi +/- 5 psi). Si el del interruptor se encuentra fuera del rango, entonces reemplace el del interruptor. NOTA:

Pruebe la continuidad eléctrica en el cable del del interruptor de presión y la función de control al colocar los dos líneas provenientes del cable. El bit indicador que se muestra en la página de diagnósticos con el rótulo de “LO CLNT” debe cambiar de “1”a “0”. Verifique lo anterior antes de cambiar el del interruptor de presión.

6. Re-establesca el Parámetro 236 a 1000.

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3.18 D IAGRAMA DE LAS LÍNEAS DE AIRE / ACEITE

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3.19 A T RAVÉS DEL D IAGRAMA DE F LUJO DEL S ISTEMA DE R EFRIGERACIÓN DEL H USO

Conducción en Línea

40 Taper

50 Taper

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3.20 C AMBIADOR A UTOMÁTICO DE P ALETAS (APC) Desconecte el cable del motor del APC en el lado izquierdo del las fresadoras APC Quad. Será difícil mover manualmente las paletas si esto no se hace. El cable del motor está situado bajo la base del APC. REEMPLAZO DE PALETAS

HERRAMIENTAS REQUERIDAS: • Grúa o montacargas • Correas o Cadenas • Ganchos Tornillo o Eyebolts (2) PRECAUCION!

NOTA:

tenga mucho cuidado al cambiar las plataformas o paletas, Cada una de las plataformas pesa aproximadamente 300lbs.

Las paletas que hayan sido reemplazadas deben ser re-alineadas al recibidor de las mismas. Las paletas que han sido enviadas con su máquina VMC de fabrica han sido maquinadas de una manera perpendicular al husillo. Es recomendable que las paletas de repuesto sean maquinadas después de haberlas alineado en el recibidor.

1. Remueva la paleta a reemplazar del APC utilizando los ganchos tornillo y el montacargas provisto. 2. Fije la paleta nueva en el APC, alineando las ranuras de los rodillos que se encuentran en la parte inferior de la paleta con los rodillos del APC. 3. Afloje los tornillos del riel de fijado en la paleta de repuesto (los tornillos deben apretarse un poco pero sin sobreapretarlos.) 4. Corra la paleta de repuesto en el recibidor. Sujete y libere (Clamp & Unclamp) la paleta un numero de veces (esto permitirá que la paleta se centre en los pernos guias.) Apriete los tornillos rieles (rail bolts) a una torsión de 50 FT-LB mientras la paleta se encuentre sujetada en el recibidor.

Reemplazo de Paletas IMPORTANTE!

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Todas las paletas nuevas deben maquinarse en la VMC para que sean perpendiculares al husillo.

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REEMPLAZO DEL RIEL DE FIJACIÓN

HERRAMIENTAS REQUERIDAS: • Grúa o montacargas • Ganchos Tornillo o Eyebolts (2) NOTA:

• Correas o Cadenas

Este procedimiento debe realizarse con las paletas en el APC.

1. Afloje los tornillos rieles de fijación. 2. Atornille los ganchos o eyebolts en su lugar y levante cuidadosamente la paleta cuidadosamente. 3. Remueva los rieles de fijación de las paletas.

4. Verifique la condición de los limpiadores y determine si necesitan ser reemplazados. 5. Re-instale los nuevos rieles dejando los tornillos sueltos. 6. Coloque cuidadosamente la paleta de vuelta en el APC mediante el uso del montacarga. 7. Posicione la paleta dentro del recibidor y libere/sujete (clamp/unclamp) algunas veces para permitir que los rieles se centren por ellos mismos en los pernos guias. 8. Termine de apretar los tornillos del riel de fijación.

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REEMPLAZO DEL PERNO DE ALINEAMIENTO

HERRAMIENTAS REQUERIDAS: • Grúa o montacargas • Ganchos Tornillo o Eyebolts (2) PRECAUCION!

NOTA:

• Correas o Cadenas

Tenga mucho cuidado al cambiar las plataformas o paletas, Cada una de las plataformas pesa aproximadamente 300lbs.

El recibidor debe ser removido para poder tener acceso a los pernos de alineamiento.

1. Las dos paletas deben encontrarse en el APC para así poder tener acceso al recibidor. 2. Posicione el recibidor en frente de la máquina. 3. DEsconecte el aire de la máquina.

Retirada del Perno de Alineamiento

4. Quite los seis(6) tornillos de montaje del recibidor. 5. Utilice el montacargas y los dos tornillos gancho que le fueron provistos con el APC para levantar el recibidor de la mesa. 6. Utilice un punzón o ponchador para remover los pernos de alineación. 7. Instale los pernos nuevos usando un martillo de latón. Los pernos deben entrar completamente en los orificios. La altura del perno desde la base del recibidor a la parte superior del perno debe encontrarse dentro de .450 a .490. 8. Coloque el recibidor en la mesa. 9. Instale los seis tornillos de montaje.

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10. Vuelva a conectar el aire a la máquina. 11. Sitúe una paleta en el recibidor y corra varias Liberaciones/fijaciones (clamp/unclamp). Verifique que las paletas no se atoren durante este proceso. Si las paletas se atoran, entonces afloje los tornillos del riel de fijación y una vez mas realice varias fijaciones /liberaciones de paleta para que se centren los pernos de alineación a los rieles. NOTA:

Como el recibidor ha sido removido del VMC, cualquier herramentaje en la paleta debe ser re-alineado.

REEMPLAZO DEL PERNO DE CONDUCCIÓN NOTA:

Si el ensamblaje del perno de conducción o Drive Pin ha sido dañado debido a un choque o por el desgaste excesivo, entonces todos los componentes deben ser inspeccionados por daño y reemplazados si fuese necesario.

NOTA:

La cadena debe ser aflojada para así poder remover el perno de conducción completo.

1. Apague la máquina. 2. Remueva el clip retenedor (retaining clip) del perno conductor.

Ensamblaje del Perno de Conducción

3. Remueva la arandela de 5/16". 4. El seguidor de cámara o cam follower se encuentra ligeramente presionado dentro del perno. El espaciador debe deslizarse fácilmente.

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AFLOJANDO LA CADENA 5. Renueva los dos tornillos que sujetan el plato covertor sobre la corona que se localiza en la orilla del APC como se muestra en la figura.

Aflojando el Dentado de la Cadena

6. Afloje los cuatro tornillos que montan el soporte de la cadena a la base. 7. Afloje un poco el tornillo tensor de la corona. 8. En este momento debe existir un poco de juego en la cadena para poder deslizar el perno hacia fuera. 9. Re-ensamble el ensamblaje del perno de acuerdo al dibujo de ensamblaje. a 10. Re-tensione la cadena en el orden reversivo.

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PALETAS APC Existen dos diferentes diseños de paletas para el uso en APC. La diferencia en el diseño es la manera en que la paleta se posiciona en el recibidor. El método antiguo utiliza dos bloques de fricción para detener la paleta y colocarla correctamente al entrar en la máquina (Números de parte 20-0053, o 20-0579 para una paleta métrica). El diseño actual utiliza un perno y un seguro para localizar la paleta (numero de parte 20-0053A, o métrico 20-0579A). Las paletas de método actual pueden usarse en máquinas antiguas al reemplazar el perno de localización (numero de parte 20-1082), con un bloque de fricción (numero de parte 20-1081). Vea las siguientes figuras.

Paleta con Numero de parte 20-0053 (métrico 20-0579)

Paleta con Numero de parte 20-0053a (métrico 20-0579a)

La paleta de repuesto, P/N – PAL40, vendrá con dos bloques de relleno (20-1081) y un perno de localización de APC “Location Stub” (20-1082). Si la máquina tiene una paleta existente con numero de parte 20-0053 (Métrica 20-0579), Entonces los dos bloques de relleno(20-1081) serán utilizados y el perno de localización o “Location Stub” (20-1082) no sera utilizado. Vea las figuras. Si la máquina tiene una paleta existente con numero de parte 20-0053A (Métrica 20-0579A), entonces uno de los bloques de relleno sera utilizado (20-1081), uno de los pernos de localización o “Location Stub” (201082) sera utilizado, y uno de los bloques de relleno (20-1081) no sera utilizado. Vea las siguientes figuras NOTA:

Los tornillos que se utilizan para el bloque de relleno son – 40-1712 SHCS 5/16-18 X ½ (Cantidad: 4). Apriételos a una torsión de 35 ft-lb. Los tornillos para el perno de Situación son – 40-16385 SHCS 5/16-18 X ¾ (Cantidad: Apriételos a una torsión de 35 ft-lb.

C AMBIADOR DE P ALETAS DE LA T ALADRADORA F RESADORA El Desensamblado del Cambiador de Paletas se podrá hacer desde la “Load Station” (Estación de Carga) del MDC sin retirar ninguna de las piezas de la protección 1. Introduzca “M-17” en el modo MDI y presione “Cycle Start” (Comienzo de Ciclo) para liberar la paleta (recomendado el 25% de rapidez). Espere hasta que el ensamblaje esté totalmente alzado hasta su punto más alto y empiece a girar y presione “Emergency Stop” (Parada de Emergencia). Gire la paleta cuando se requiera para retirar los componentes. 2. Retire las placas metálicas de la hoja en la parte superior de la cubierta “clam shell” (cuchara de garfios). 3. Retire la cuchara de garfios aflojando los veinte (20) tornillos en la puerta giratoria y a lo largo de la parte inferior de la cuchara de garfios.

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4. Retire las dos tapas de la puerta en al parte superior del panel de la puerta (gire la puerta 90º).

5. Retire las puertas giratorias y la guía del cable de plástico blanco. (Las puertas se abrirán en 2 mitades) Mantenga los cables fuera del lugar. El Ensamblaje del Conductor Armónico podrá retirarse en este punto retirando los seis (6) tornillos de hueco hexagonal de 3/8-24 manteniendo la Placa de Pestaña hasta el soporte del bastidor y subiendo todo el ensamblaje hacia fuera. Primero marque la orientación de la primera placa ya que se deberá reensamblar exactamente como estaba. NOTA:

Apague antes de desconectar algo.

NOTA:

Si se ha retirado el Servo Motor, el “Grid Offset” (Centrado de la Rejilla) tiene que ser recalculado para asegurar que no hay desalineamiento después de volver a ensamblar el motor. Consulte la sección de este manual “Centrado de la Rejilla del Cambiador de Paletas”.

6. El ensamblaje de la Tabla de las Paletas debe rotar aproximadamente 30º fuera de la posición de inicio para acceder a los pernos de hombrera de 5/8" por debajo.

7. Retire las tablas del cambiador de paletas soltando los (4) pernos de hombrera de 5/8" entre el cambiador de paletas y el soporte del bastidor. Después de retirar los pernos de hombrera, la paleta estará suelta sobre los resortes de soporte de la paleta y podrán subirse fuera utilizando 2 pernos “eye” (argolla). (Cada tabla pesará aproximadamente 160 lbs.).

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8. Retire las 2 protecciones de Metal de la Hoja debajo y alrededor del área de la tabla. NOTA:

La presión del aire deberá conectarse mediante este proceso. No comience con el cambio de paleta bajo ninguna circunstancia y gire solo el ensamblaje con la mano.

Retirada del Soporte del Bastidor: Desconecte el Interruptor de Inicio. Se podrá retirar el soporte del bastidor con el “Sevo Motor” y la “Flange Plate” (Placa de Pestaña) todavía conectadas. El bastidor soporta aproximadamente un peso de 195 lbs. y debería elevarse con cuidado.

Para servir al ensamblaje del Pistón de Fijación de la Paleta todo el ensamblaje del cambiador de paletas debería retirarse. NOTA:

Si hay disponible suficiente capacidad de elevación- 2,000 lbs. en un brazo extendido- las paletas y el soporte del bastidor podrán estar en su lugar, de otra forma deberán ser retiradas (descrito en los pasos 6-8).

1. Retire las líneas del aire situadas en la parte inferior izquierda de la base del Cambiador de Paletas y retire los 7 pernos que acoplan el pistón en el eje. NOTA:

Marque las líneas del aire par un reensamblado adecuado.

2. Desconecte el interruptor de la fijación de la paleta y retire lo penos de cabeza de hueco hexagonal manteniendo la base del Cambiador de Paletas en el molde de la base principal. 3. Atornille las herramientas de subida y súbalas fuera. Desconecte el ajuste del aire “libre” sobre el lado inferior de la Placa de la Cubierta del Pistón. Retire la Cubierta del Pistón, el Pistón de Fijación de la Paleta y el Eje de Fijación de la Paleta para el servicio del ensamblaje.

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Para dar servicio al ensamblaje del “Thrust Bearing” (Cojinete de Empuje), consulte “Retirada del Soporte del Bastidor” y los pasos 1-8 en la sección Desensamblado del Cargador de Paletas para retirar el cuadro del soporte que expondrá los cojinetes y las arandelas de empuje. Nota:

El peso de la tabla descansa en los cojinetes de empuje.

Si el cojinete y las arandelas de empuje tuvieran que ser retiradas, retire la unidad como un todo para que no se aflojen los cojinetes. Inevitablemente, algunos cojinetes caerán fuera por lo que sería aconsejable disponer de cojinetes de repuesto para la sustitución. Para dar servicio al ensamblaje del “Air Blast” (Circulador del Aire), las paletas deberán girarse en perpendicular a la posición y deberá retirarse al menos 1 tabla de la Paleta. Después de retirar la paleta gire el ensamblaje del bastidor con el espacio de la paleta vacía sobre la placa de fijación y retire la placa de fijación seguida por la anilla del circulador de aire. Para dar servicio al Interruptor de Fijación de la Paleta, siga los pasos de arriba para dar servicio al “Air Blast” (Circulador del Aire) y depués afloje los cuatro tornillos de hueco hexagonal y arrastre hacia fuera el esamblaje. Para dar servicio al entubado del aire, retire el motor, la placa de pestaña del motor y el ensamblaje de conducción armónica.

Reensamblado Procedimiento de Acoplo de Resorte del APC (Paleta 1) 1. En modo MDI escriba un programa simple (M17; M18;M99) para fijar y liberar la paleta. 2. Mientras se fija P1, afloje pero no retire los pernos de hombrera reteniendo los resortes. 3. En modo de bloque simple, cicle el programa para observar la dirección del movimiento de la tabla. 4. Ajuste la localicación del resorte tapando con cuidado los resortes en la dirección opuesta del movimiento de la tabla. Ejecute el programa para verificar el ajuste. 5. Repita el paso previo hasta que haya desaparecido el movimiento de la paleta, y después haga torsión en los pernos de hombrera hasta 75 ft/lbs. Ejecute el programa nuevamente para verificar que el ajuste no se vió afectado. 6. Repita este procedimiento para las otras paletas. NOTA:

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Para disponer de más información sobre el indexador consulte el capítulo de este manual “Diagnóstico”.

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Cuadrar La Paleta

1. Afloje todos los pernos desde el Cambiador de Paletas hasta la base y alinee la superficie de maquinado frontal de la paleta paralelo al eje X (NTE 0.002" total). Realice un cambio de paleta y verifique el otro lado. 2. Nivele la paleta a lo largo del eje X indicando a través de la paleta en la dirección del eje X. Ambas paletas deberían estar en paralelo dentro de 0,002"/10 de la otra. 3. Si las paletas no estuvieran niveladas, espacie entre el cambiador de paletas y la base como se requiere y apriete los pernos de la base del cambiador de paletas. 4. Gire el Cambiador de Paletas y verifique la otra paleta. 5. Nivele la paleta a lo largo del eje Y indicando a través de la paleta en la dirección del eje Y. 6. Si fuera necesario, ajuste los espacios entre el cambiador de paletas y la base tanto como se requiera para asegurar que todos los pernos estén apretados antes de continuar. 7. Gire el Cambiador de Paletas y verifique la otra paleta.

Centrado de la Rejilla del Cambiador de Paletas 1. Asegúrese de que el Bit #28 en el Parámetro 209 tiene el valor de 1. La paleta estará en alto. 2. Verifique que el Tipo de Cambiador de Paletas en el Parámetro 605 es 3. NOTA:

El APC está en el eje B en las máquinas con una única tarjeta de PC del Mocon o el eje W en las máquinas con dos tarjetas de PC del Mocon.

3. Las compensaciones de la Rejilla en el parámetro 445 deberán de estar en el eje W, y las compensaciones en el parámetro 170 deberán estar en el eje B. Respectivamente, las compensaciones del Cambiador de herramientas en el parámetro 451 deberán de estar en el eje W, y las compensaciones en el parámetro 213 deberán estar en el eje B. 4. “Zero return” (Retorne a Cero) el eje apropiado, y ajuste el “Grid Offset” (Compensación de la Rejilla) (solo el eje individual) en el “Zero return” (Retorno a Cero) nuevamente. 5. Presione el “E-stop” (parada) y gire manualmente el APC para que los localizadores en la “Paleta 1” estén alineados con los localizadores en el APC. 6. Baje la paleta sobre los localizadores bajando la presión del aire en el regulador principal. Tenga cuidado de no dañar los localizadores o la paleta. 7. Introduzca el “Debug Mode” (Modo Debug), vaya a la página “POS RAW DATA” y tome el valor actual desde el eje apropiado. Introduzca este valor en el parámetro de compensación del “Tool Change” (Cambio de Herramienta). 8. Restablezca la presión del aire y “retorne a cero” el eje.

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9. Verifique que la paleta está alineada sobre los localizadores. 10. Cambie el Parámetro 209 a 0.

3.21 S ERVICIO R EGULADOR DE A IRE PRECAUCION: Desconecte o apague la fuente de aire y suelte la presión de la línea primaria y secundaria antes de intentar dar servicio a la unidad. El girar la manija hacia la izquierda No suelta la presión de bajada. Se debe soltar la presión antes de dar servicio al regulador.

NOTA: SOLAMENTE utilice grasa o aceite con base mineral. No utilice sintéticos o siliconas.

NOTA: Después de haber dado servicio a la unidad, encienda el la fuente de aire y ajuste el regulador de presión a la presión deseada. Inspeccione por fugas. Si existen fugas, no opere la máquina - realice las reparaciones necesarias.

SERVICIO AL ELEMENTO DEL FILTRO & LIMPIANDO EL ENSAMBLAJE DEL RECINTO: Use los diagramas de la página siguiente para ayudarse en los siguientes pasos. 1. Desatornille el collar roscado de la parte inferior y remueva el ensamblaje del recinto o ”Bowl Assembly”. Tenga cuidado en no perder el anillo-O “O-ring” (a). 2. Desatornille la traba “Baffle” y remueva el Elemento. 3. Limpie las partes internas del ensamblaje del Recinto antes de re-armarlo. Para limpiar el ensamblaje del recinto, utilice jabón y agua SOLAMENTE! No sople aire comprimido ya que podría dañar los anillos-O. a. Remueva la turca de drenaje de la válvula de tirado “Dump Valve” y quítela del ensamblaje del recinto. Tenga cuidado en no perder el anillo-O u “O-ring” (b). b. Remoje la válvula de tirado o “Dump Valve” en una mezcla de agua y jabón para así limpiarla. Enjuáguela con agua y déjela secar al aire libre. c. Después de haber limpiado el ensamblaje del Recinto, ensamble la válvula de tirado y el ensamblaje del recinto. Tenga cuidado de no pinchar el anillo-O (b). No sobreapriete la tuerca de drenaje plástico. 4. Instale el Elemento nuevo. 5. Instale la traba o “Baffle” y apriétela firmemente con los dedos. 6. Inspeccione/Reemplace el anillo-O u “O-ring” (a). Lubrique ligeramente el anillo (a) para así ayudar a que se mantenga en posición. 7. Instale el ensamblaje del recinto en la unidad y apriete el collar, solo con la mano, mas ¼ mas de vuelta.

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4. SERVICIO ELÉCTRICO

Asegúrese que el interruptor se encuentra asegurado en la posición de apagado u “OFF” antes de intentar realizar cualquier trabajo al sistema eléctrico para así evitar ser electrocutado.

4.1 SELENOIDES

Esta sección debe leerse en su totalidad antes de tratar de reemplazar cualquier ensamblaje de solenoide. E NSAMBLAJE DEL S ELENOIDE DE A IRE

QUITADO 1. Encienda la máquina y eleve el cabezal hasta la posición superior extrema. Apague la máquina. 2. Remueva las cubiertas del cabezal. 3. Remueva la fuente de aire de la máquina. 4. Desconecte todas las líneas de aire que van de y desde el ensamblaje de solenoide en la parte trasera del soporte de solenoide. No quite los acoples — --- remueva las líneas de los acoples. 5. Desconecte los dos cables del sensor de presión del aire. 6. Desconecte el cableado que se encuentra en el enchufe que se encuentra marcado con “880 FROM I/O PCB TO SOLENOID VALVES” en el soporte del solenoide y también desconecte el enchufe con rótulo “SPARE”.

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Figura 4.1-1 Ensamblaje del Solenoide de Aire.

7. Remueva los tornillos SHCS que sostienen el ensamblaje al soporte y remueva el ensamblaje.

INSTALACION: 1. Reemplace el ensamblaje del solenoide de aire y colóquelo en el soporte con los tornillos SHCS que se quitaron previamente. Apriételos de una manera segura. 2. En este momento reconecte todas las líneas de aire, asegurándose que todas las conexiones se encuentran apretadas y que no existen fugas. 3. Reconecte los dos cables al sensor de presión. 4. Reconecte el cableado a los enchufes en el soporte del solenoide (vea el paso 6). 5. Reconecte la fuente de aire a la máquina.

E NSAMBLAJE DEL S OLENOIDE DE AIRE EN EL TRP 1. Encienda la máquina y eleve el cabezal hasta la posición superior extrema. Apague la máquina. 2. Remueva las cubiertas del cabezal (Vea el procedimiento en la sección de Servicio Mecánico.) 3. Remueva la fuente de aire de la máquina. 4. Remueva el ensamblaje del Pistón Liberador de herramienta “TRP” (Vea el procedimiento en la sección de Servicio Mecánico.) 5. Desatornille el ensamblaje del solenoide de aire y quítelo del ensamblaje del pistón de liberación, tenga cuidado de no alterar la posición de los interruptores de fijación/liberación. 6. Desatornille el solenoide de aire del ensamblaje del mismo.

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Figura 4.2-2 Ensamblaje del Pistón Liberador de Herramienta con el ensamblaje del solenoide.

7. Instale el solenoide nuevo en el ensamblaje. Reinstale el ensamblaje del solenoide en el ensamblaje del pistón de liberación. Tenga cuidado de no alterar la posición de los interruptores de liberación/fijación. 8. Reinstale el ensamblaje del pistón de liberación (Servicio Mecánico). 9. Asegúrese que todas las líneas de aire se encuentran conectadas a los acoples correspondientes.

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S OLENOIDE DE A IRE PARA L UBRICACIÓN DEL H USILLO 1. Apague la máquina y remueva la fuente de aire de la máquina.

Figura 4.1-3 Vista frontal del panel de Aire/Lubricación.

2. Desconecte las líneas de aire del ensamblaje del solenoide de aire/lubricación. 3. Desconecte las líneas eléctricas en los conectores de desconexión rápida o “quick-disconnect”. Se tendrá que deslizar la cubierta del canal de cables hacia tras para poder desconectar los cables. 4. Desatornille el ensamblaje del acople-T.

Figura 4.1-4. Vista superior del ensamblaje del solenoide de lubricación/aire del huso.

Figure 4.1-5 Vista superior del ensamblaje del solenoide de aire/lubricación.

5. Reemplace el ensamblaje, asegurándose que se encuentre aproximadamente paralelo al piso, y apriete los acoples de una manera segura. 6. Reconecte todas las líneas de aire. 7. Reconecte las líneas del cableado en los conectores de desconexión rápida dentro del canal de cables. Deslice la cubierta de vuelta en su lugar. 8. Restablezca la fuente de aire a su máquina.

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4.2 A JUSTES EN LAS L ÍNEAS DE V OLTAJE

Esta sección debe leerse en su totalidad antes de tratar de ajustar las líneas de voltaje. HERAMIENTAS REQUERIDAS •Desatornillador de punta plana grande

•Voltímetro digital

AJUSTANDO EL VOLTAJE NOTA: La máquina debe tener presión de aire la cual debe ser indicada en el manómetro de presión, de otra manera la máquina creara la alarma de baja presión de aire o “Low Air Pressure” al momento de ser encendida. PRECAUCION!

El trabajar con los altos voltajes requeridos por la VMC puede ser extremadamente peligroso. El poder eléctrico debe estar apagado y se deben seguir ciertos pasos para asegurarse que el poder no sea encendido mientras se trabaja en la máquina. En la mayoría de los casos esto significa que se debe apagar el interruptor principal del panel y luego asegurar la puerta. Sin embargo, si su conexión es diferente o si no esta seguro de como hacer lo anterior, entonces verifique con el personal apropiado de su organización o de otra manera asegúrese en obtener la ayuda apropiada ANTES de continuar.

ADVERTENCIA!

El panel eléctrico debe estar cerrado y los tres tornillos de la puerta deben estar asegurados en todo momento excepto durante la instalación y el servicio. En esos casos, solamente personal electricista calificado debe tener acceso al panel. Mantenga en mente que cuando el interruptor principal se encuentra encendido, existen altos voltajes alrededor del panel eléctrico (incluyendo las tarjetas de circuitos y los circuitos lógicos) y algunos componentes operan a altas temperaturas. Por lo tanto se requiere extrema precaución.

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Figura 4.2-1 Perspectiva General del Gabinete de Control.

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CONEXIONESELÉCTRICAS NOTA:

La máquina debe tener presión de aire la cual debe ser indicada en el manómetro de presión, de otra manera la máquina creara la alarma de baja presión de aire o “Low Air Pressure” al momento de ser encendida.

PRECAUCION!

El trabajar con los altos voltajes requeridos por la VMC puede ser extremadamente peligroso. El poder eléctrico debe estar apagado y se deben seguir ciertos pasos para asegurarse que el poder no sea encendido mientras se trabaja en la máquina. En la mayoría de los casos esto significa que se debe apagar el interruptor principal del panel y luego asegurar la puerta. Sin embargo, si su conexión es diferente o si no esta seguro de como hacer lo anterior, entonces verifique con el personal apropiado de su organización o de otra manera asegúrese en obtener la ayuda apropiada ANTES de continuar.

ADVERTENCIA! El panel eléctrico debe estar cerrado y los tres tornillos de la puerta deben estar asegurados en todo momento excepto durante la instalación y el servicio. En esos casos, solamente personal electricista calificado debe tener acceso al panel. Mantenga en mente que cuando el interruptor principal se encuentra encendido, existen altos voltajes alrededor del panel eléctrico (incluyendo las tarjetas de circuitos y los circuitos lógicos) y algunos componentes operan a altas temperaturas. Por lo tanto se requiere extrema precaución.

1. Conecte los tres cables de la energía en las terminales de la parte superior del interruptor principal que se encuentren la parte superior derecha del tablero eléctrico, además conecte el cable separado para la tierra en la terminal de tierra común que está a la izquierda de las terminales. NOTA:

Asegúrese que los cables de servicio en realidad entraron en las abrazaderas de los bloques de las terminales. (Es muy fácil apretar el tornillo sin que el cable esté colocado correctamente. La conexión parecerá ser adecuada, pero la máquina fallará intermitentemente o mostrará otros problemas, como sobrecargas en los servos). Para revisar la conexión, simplemente jale de los cables después de apretar los tornillos.

2. Después de conectar los cables del voltaje en la máquina, asegúrese que el interruptor del circuito principal (hacia la parte superior derecha en el gabinete trasero) está en la posición de APAGADO (OFF) (gire el eje que conecta al interruptor hacia el sentido contrario al movimiento de las manecillas del reloj, o sea, hacia la izquierda, hasta que el interruptor quede abierto, o sea, en la posición OFF). ENCIENDA el suministro de energía desde la fuente principal. Tome las medidas de seguridad apropiadas y use un voltímetro digital para medir el voltaje entre los tres pares de fases en el interruptor del circuito principal y anote las lecturas. El voltaje debe estar entre 195 y 260 voltios (354 y 488 voltios para la opción de alto voltaje). 230

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NOTA:

En muchas áreas industriales son comunes las amplias fluctuaciones de voltaje. Usted debe saber cual será el voltaje mínimo y el voltaje máximo que la máquina recibirá durante el funcionamiento. Las Normas Eléctricas Nacionales de los EE.UU. (U.S. National Electrical Code) especifican que las máquinas deben funcionar con una variación del +5% al -5% con una fuente de voltaje promedio. Si hay problemas en el voltaje de línea o usted sospecha que hay voltaje bajo en la línea, entonces se necesitaría un transformador externo. Si usted sospecha que hay problemas en el voltaje, entonces debe revisar el voltaje cada una hora o dos horas, durante el transcurso de un día normal, para asegurarse que el voltaje no fluctúa más del +5% o -5% del voltaje promedio.

PRECAUCIÓN!

Asegúrese que el interruptor principal de la máquina está abierto o APAGADO (OFF) y que la energía está APAGADA en su tablero principal de distribución, ANTES de cambiar las conexiones del transformador. Asegúrese que los tres cables negros se cambiaron a la terminal correcta y que tienen una buena conexión.

3. Revise las conexiones en el transformador que está en la esquina inferior derecha en el gabinete trasero. Los tres cables negros marcados 74, 75 y 76, deben cambiarse hacia el bloque de terminales correspondientes al voltaje promedio que se midió en el paso número 2. Hay cuatro posiciones para la energía de alimentación en el transformador de 260 voltios y cinco posiciones en el transformador de 480 voltios. Los rótulos en el transformador muestran los rangos de voltajes de alimentación para cada bloque de terminales y se muestran en las siguientes ilustraciones:

4. El Transformador T5 suministra 24 VAC que se utilizan para alimentar la bobina del contactor principal K1. Existen dos versiones de este transformador para uso en las máquinas de 240 y 480V(32-0964B y 32-0965B, respectivamente). El transformador de 240V tiene dos conectores de entrada localizados aproximadamente dos pulgadas del transformador, el cuál permite conexiones ya sea a 240 o 200V. Usuarios con suministro eléctrico de 220V-240V RMS deben usar el conector marcado como 200V. Usuarios con la Opción de Alto Voltaje Externo deben usar el conector 240V si tienen alimentación eléctrica de 420V-510V 60Hz o el conector de 200V si se tiene energía a 50Hz. Falla en el uso de conector correcto de energía resultará ya sea en sobrecalentamiento del contactor principal o falla para activar correctamente el contactor principal. 5. Coloque el interruptor principal en la posición de ENCENDIDO (ON) (gire la varilla unida al interruptor hacia el sentido del movimiento de las manecillas del reloj, o sea, hacia la derecha, hasta que el interruptor quede cerrado, o sea, en la posición ON). Busque señales de problemas, como el olor de componentes sobrecalentándose o humo. Si encuentra algún problema como éstos, cambie inmediatamente el interruptor principal hacia apagado (OFF) y llame a la fábrica antes de continuar.

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ADVERTENCIA! La bomba del Refrigerante a Través del Husillo (siglas en inglés=TSC) es una bomba trifásica y debe de ponerse en su fase correctamente! Un desfasado inapropiado daño a la bomba del TSC y anulará la garantía de la máquina. Vea la sección del TSC SI SU MAQUINA ESTÁ EQUIPADA CON EL SISTEMA TSC.

6. Después de encender la energía, mida el voltaje en las terminales superiores del contactor K1 (está hacia abajo del interruptor principal). El voltaje debe ser el mismo que las medidas donde la energía de alimentación se conecta con el interruptor principal. Si encuentra algún problema revise las conexiones eléctricas. 7. Aplique energía al control presionando el interruptor o botón en el tablero frontal. Revise la línea o barra de alto voltaje en el Conductor Vectorial (Vector Drive) (pin 2 con respecto al pin 3 en la barra de terminales localizada en la parte baja del conductor vectorial). Estos niveles de energía deben de encontrarse entre 310 y 360 voltios. Si el voltaje esta afuera de estos límites, apague la energía y revise los pasos 2 y 3. Si el voltaje está aún afuera de estos límites, llame a la fábrica o su distribuidor más cercano. Después revise el voltaje DC mostrado en la segunda página de los Datos de Diagnósticos en la Pantalla (CRT). Se encuentra listada como DC BUS. Verifique que el voltaje mostrado en la pantalla sea igual al medido en los pins 2 y 3 del Vector Drive +/- 7 VDC. 8. Energía eléctrica tiene que ponerse en su fase apropiada para evitar daño a su equipo. El ensamblado de la Fuente de Energía del tablero PC incorpora un circuito de “Detección de Fase” con indicadores neón, mostrados abajo. Cuando la luz neón naranja es encendida (NE5), La puesta a fase o enfasaje está incorrecta. Si la luz neón verde se enciende (NE6), la fase o enfasaje está correcta. Si ambos indicadores de luz neón se encienden, entonces existe un alambre suelto. Ajuste las fases intercambiando L1 y L2 de las líneas de energía de entrada en el interruptor principal de circuito.

ADVERTENCIA! TODO SUMUNISTRO ELECTRICO TIENE QUE SER APAGADO EN LA FUENTE PRINCIPAL DE CORRIENTE ANTES DE AJUSTAR LAS FASES.

9. Apague la energía (gire el eje o barra que engrana la palanca en la puerta del tablero a mano izquierda (counterclockwise) hasta que se desconecte a la posición de apagado (OFF)). También, ponga la palanca de la puerta del tablero principal en apagado (OFF). (Ambas palancas la del interruptor y la del tablero tienen que estar fijadas en OFF antes de que la puerta pueda ser cerrada). Cierre la puerta, ponga llave a los cerrojos, y encienda la energía de nuevo. 10. Quite la llave de la caja del control y entréguela al jefe o dueño del taller para que la guarde.

P ROCEDIMIENTO DE I NSTALACIÓN PARA EL T RANSFORMADOR E XTERNO DE 480V

Introducción El transformador externo agrega fiabilidad y ejecución a toda la máquina, sin embargo requiere alambrado extra y un lugar para colocarlo. El transformador externo provee protección de una manera electrostáticamente aislada. Este tipo de transformador actúa como aislador contra todas las líneas trancientes de modo común y mejora las emisiones de conducción EMI. El transformador externo tienen una clasificación de 45 KVA .

Instalación El transformador debe de ser colocado tan cerca como sea posible a la máquina. El alambrado de entrada y salida del transformador debe de cumplir con todas las reglas de los códigos locales eléctricos y deben de ser hechos por un electricista con licencia. La siguiente información es solo una guía, y no debe de ser construido para alterar los requisitos de las regulaciones de los códigos de electricidad locales.

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El alambre de entrada no debe de ser menor a 6AWG (calibre 6) para el transformador de 45KVA. Un cable que se extienda a más de 100 pies requerirá por lo menos un tamaño más grande de alambre. El alambre de salida debe de ser de por lo menos 4AWG (calibre 4). El transformador es de 480 a 240V de aislamiento, con el embocinado primario y secundario en configuración delta. El embocinado primario ofrece 7 posiciones para los diferentes rangos de voltaje, 2 arriba y 4 debajo del voltaje nominal de entrada de 480V. Para las instalaciones domésticas y cualquier otra que utilicen 60Hz, el lado primario del transformador debe estar cableado de la siguiente, manera:

Rango de Tensión de Entrada 493-510 481-492 469-480 457-468 445-456 433-444 420-432

Derivación 1 (504) 2 (492) 3 (480) 4 (468) 5 (456) 6 (444) 7 (432)

Esto debe producir un voltaje en el lado secundario de 234-243V RMS L-L. Verifique esto y reajuste las derivaciones a como se requieran. En la máquina, conecte los cables en la entrada del transformador interno de 230V a las derivaciones de 227-243V. Aplique energía a la máquina y verifique que el voltaje DC entre los pins 2 y 3 del Conductor Vectorial (Vector Drive) (pins 2ndo y 3ro de izquierda a derecha) sea de 329-345VDC. Si no lo es, regrese al transformador aislador de 480V y reajuste las derivaciones como se requieran para obtener el resultado deseado. No use las derivaciones del transformador interno de 230V para ajustar el voltaje.

Instalaciones para 50 Hz Los transformadores externos son generalmente clasificados a 60 Hz, y no pueden ser usados a 50 Hz sin cambiar el voltaje de entrada. Para estas aplicaciones, el transformador interno de 230V debe de ser derivado en el ajuste más bajo (195-210V RMS). El transformador externo debe de ser derivado de acuerdo a la tabla mostrada abajo. Si estos ajustes de las derivaciones no produce un voltaje en la bus del voltaje DC entre los pins 2 y 3 en el Conductor Vectorial (Vector Drive) de entre 320 y 345VDC, reajuste las derivaciones como se requieran para obtener el resultado deseado. NO MUEVA las derivaciones del transformador interno de la posición más baja para obtener el resultado deseado.

Rango de la Tensión de Entrada 423-440 412-422 401-411 391-400 381-390 371-380 355-370

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Derivación 1 (504) 2 (492) 3 (480) 4 (468) 5 (456) 6 (444) 7 (432)

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4.3 R EEMPLAZO DEL F USIBLE

Esta sección debe leerse en su totalidad antes de tratar de reemplazar cualquiera de los fusibles. FUSIBLE DE SOBREVOLTAJE ADVERTENCIA!

Aunque el poder eléctrico haya sido apagado o desconectado, el panel eléctrico tendrá voltaje residual. Nunca trabaje dentro del gabinete hasta que la luz indicadora de CARGA LED en el conductor vectorial o la tarjeta de servo conducción se haya apagado completamente. El conductor vectorial se encuentra en la parte derecha del gabinete. La luz indicadora de CARGA se encuentra en la tarjeta del conductor. Existirán voltajes letales en el ensamblaje mientras esta luz indicadora se encuentre encendida AUNQUE EL PODER ELECTRICO HAYA SIDO APAGADO.

1. Apague la máquina. 2. Gire la manija del interruptor principal (parte superior derecha del gabinete eléctrico), a la posición de apagado u OFF.

Figura 4.3-1. Desatornille los tres seguros para abrir el gabinete de control. (Los gabinetes podrían requerir una llave)

3. Mediante el uso de un desatornillador plano lo suficientemente grande, afloje los tres seguros en la puerta del gabinete para así abrirla lo suficiente para trabajar de una manera segura en el panel eléctrico. Espere hasta que la luz indicadora de Alto Voltaje o Carga se haya apagado antes de comenzar a trabajar en el gabinete eléctrico. 4. Existen tres fusibles en la tarjeta fuente de alimentación o POWER SUPPLY, los cuales se encuentran localizados en la parte superior derecha de la tarjeta, estos fusibles son para proteger contra un sobre voltaje. La manera de indicar que estos fusibles se han quemado es mediante una luz naranja que se encenderá cuando esto ocurra.

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Figura 4.3-2 Locaciones de los fusibles en la tarjeta Fuente de Alimentación.

5. Usando un destornillador plano, gire la tapa de los fusibles hacia la izquierda para así removerlo(s) y reemplazarlo(s) con fusible(s) de repuesto del mismo tipo y capacidad (½ amp, tipo AGC, 250V). PRECAUCIÓN!

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Cuando el fusible de la izquierda se ha quemado, es posible el operar la máquina, lo que podría hacer posible una situación de sobre voltaje. VERIFIQUE que la tensión absoluta de la máquina no supere los 200 voltios (Máximo de 260 de pata a pata o de pata a tierra, o 400 voltios sobre las máquinas de alta tensión-máxima de 520 voltios de pata a pata o de pata a tierra).

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FUSIBLES DEL C ONDUCTOR SERVO 1. Gire el interruptor principal (en la parte superior derecha del gabinete) a la posición de apagado “OFF”. 2. Mediante el uso de un desatornillador plano lo suficientemente grande, afloje los tres seguros en la puerta del gabinete para así abrirla lo suficiente para trabajar de una manera segura en el panel eléctrico. Espere hasta que la luz indicadora de Alto Voltaje o Carga se haya apagado antes de comenzar a trabajar en el gabinete eléctrico. 3. En el Ensamblaje del Conductor de Servos o SERVO DRIVE ASSEMBLY, existen tres fusibles individuales en cada una de las tarjetas de Servo Conducción o SERVO DRIVE (Vea la Figura. 4.3-3; los fusibles marcados con F3 no se muestran.). 4. En cada una de las tarjetas de Servo conducción o SERVO DRIVER, los fusibles (F1, F2, F3) pueden ser reemplazados al simplemente arrastrarlos con la mano hacia fuera y reemplazarlos con fusibles del mismo tipo y capacidad (F1, F2: 20 amp, tipo ABC, 250V; F3: 10 amp, tipo ABC, 250V).

Figura 4.3-3 Locaciones de los Fusibles en el Ensamblaje de Servo Conducción.

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4.4 R EEMPLAZO DE LAS T ARJETAS DE C IRCUITOS O PCB

Esta sección debe leerse en su totalidad antes de tratar de reemplazar cualquiera de las tarjetas o PCBs. M ICROPROCESADOR, MOCON (MOTIF) & V IDEO /T ECLADO O K EYBOARD NOTA:

La manera como estas tarjetas están acomodadas puede ser diferente del orden de reemplazo que se describe a continuación. Los pasos para la sustitución solamente diferirán en la tarjeta que se necesitará retirar antes de llegar a la tarjeta necesaria.

ADVERTENCIA!

Aunque el poder eléctrico haya sido apagado o desconectado, el panel eléctrico tendrá voltaje residual. Nunca trabaje dentro del gabinete hasta que la luz indicadora de CARGA LED en el conductor vectorial o la tarjeta de servo conducción se haya apagado completamente. El conductor vectorial se encuentra en la parte derecha del gabinete. La luz indicadora de CARGA se encuentra en la tarjeta del conductor. Existirán voltajes letales en el ensamblaje mientras esta luz indicadora se encuentre encendida AUNQUE EL PODER ELECTRICO HAYA SIDO APAGADO.

Tarjeta Controladora MOCON (o MOTIF) NOTA:

Refiérase a la sección de “Locaciones de los Cables” o “Cable Locations” para el diagrama de esta tarjeta.

1. Apague la máquina. 2. Gire la manija del interruptor principal (parte superior derecha del gabinete eléctrico), a la posición de apagado u OFF. 3. Mediante el uso de un desatornillador plano lo suficientemente grande, afloje los tres seguros en la puerta del gabinete para así abrirla lo suficiente para trabajar de una manera segura en el panel eléctrico. Espere hasta que la luz indicadora de Alto Voltaje o Carga en el conductor vectorial (o en la tarjeta se servo distribución en máquinas con sistemas de cepillos) se haya apagado antes de comenzar a trabajar en el gabinete eléctrico. 4. Desconecte todos los cables que conecta ala tarjeta Controladora de Motores o (MOCON), o la tarjeta Motor Interface (MOTIF) (en sistemas con cepillos.) Asegúrese que los dos cables se encuentran correctamente marcados para facilitar la reconexión de los mismos. 5. Después de que todos los cables hayan sido des conectados, desatornille los separadores, asegurándose que la tarjeta se mantiene en su lugar hasta que todos los separadores hayan sido removidos. NOTA:

Si la(s) tarjeta(s) de VIDEO / TECLADO O PROCESADOR necesitan ser reemplazadas entonces omita el siguiente paso.

6. Reemplaze la tarjeta MOCON (o MOTIF), colocándola encima de la tarjeta de VIDEO / TECLADO con los separadores o standoffs. 7. Reconecte todos los cables (que se removieron previamente) a sos conectores correspondientes.

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VIDEO / TECLADO (KEYBOARD) NOTA:

Refiérase a la sección de “Locaciones de los Cables” o “Cable Locations” para el diagrama de esta tarjeta.

8. Remueva la tarjeta MOCON (o MOTIF) como se describió en los pasos 1-5. 9. Desconecte todos los cables a la tarjeta de Video / Teclado. Asegúrese que los dos cables se encuentran correctamente marcados para facilitar la reconexión de los mismos. La siguiente ilustración muestra todos los números de cable y las locaciones de los mismos en la tarjeta de Video/Teclado. 10. Después de que todos los cables hayan sido desconectados, desatornille los separadores, asegurándose que la tarjeta se mantiene en su lugar hasta que todos los separadores hayan sido removidos. NOTA:

Si la tarjeta PROCESSOR necesita ser reemplazada, por favor salte el siguiente paso.

11. Reemplace la tarjeta de Video/ Teclado, colocándolo en la tarjeta del PROCESADOR (bajo el Vídeo/Teclado) con los separadores. 12. Reconecte todos los cables (que se quitaron previamente) a los lugares apropiados.

TARJETA DEL PROCESADOR NOTA:

Refiérase a la sección de “Locaciones de los Cables” o “Cable Locations” para el diagrama de esta tarjeta.

13. Remueva la tarjeta MOCON (o MOTIF) como se describió en los pasos 1-5, y la tarjeta de Video/ Teclado como se describió en los pasos 8-9. 14. Desconecte todos los cables a la tarjeta de Procesador (68020). Asegúrese que los dos cables se encuentran correctamente marcados para facilitar la reconexión de los mismos. La siguiente ilustración muestra todos los números de cable y las locaciones de los mismos en la tarjeta 68030. 15. Después de que todos los cables hayan sido des conectados, desatornille los separadores, asegurándose que la tarjeta se mantiene en su lugar hasta que todos los separadores hayan sido removidos. 16. Reemplace la tarjeta del procesador “Processor (68030)”, colocándola encima de los separadores en el gabinete de control. 17. Vuelva a conectar todos los cables (que se quitaron previamente) a los lugares apropiados.

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SERVO CONDUCTOR ADVERTENCIA!

Aunque el poder eléctrico haya sido apagado o desconectado, el panel eléctrico tendrá voltaje residual. Nunca trabaje dentro del gabinete hasta que la luz indicadora de CARGA LED en el conductor vectorial o la tarjeta de servo conducción se haya apagado completamente. El conductor vectorial se encuentra en la parte derecha del gabinete. La luz indicadora de CARGA se encuentra en la tarjeta del conductor. Existirán voltajes letales en el ensamblaje mientras esta luz indicadora se encuentre encendida AUNQUE EL PODER ELECTRICO HAYA SIDO APAGADO.

1. Apague la máquina. 2. Gire la manija del interruptor principal (parte superior derecha del gabinete eléctrico), a la posición de apagado u OFF. 3. Mediante el uso de un desatornillador plano lo suficientemente grande, afloje los tres seguros en la puerta del gabinete para así abrirla lo suficiente para trabajar de una manera segura en el panel eléctrico. Espera hasta que la CARGA roja luzca en el servo. El ensamblaje del conductor irá fuera antes de empezar cualquier trabajo dentro de la cabina eléctrica.

TARJETAS DEL CONDUCTOR DEL SERVO NOTA:

Refiérase a la sección de “Locaciones de los Cables” o “Cable Locations” para el diagrama de esta tarjeta.

1. Siga todas las precauciones previamente notadas antes de trabajar en el gabinete de control. 2. Gire la manija del interruptor principal (parte superior derecha del gabinete eléctrico), a la posición de apagado u OFF. 3. Mediante el uso de un desatornillador plano lo suficientemente grande, afloje los tres seguros en la puerta del gabinete para así abrirla lo suficiente para trabajar de una manera segura en el panel eléctrico. 4. Desconecte todos los cable de la tarjeta de Servo Conducción o “Servo Driver (DRIVER)que se desea reemplazar. Asegúrese que los dos cables se encuentran correctamente marcados para facilitar la reconexión de los mismos. NOTA:

Sera necesario el desconectar los cables en todas las tarjetas de conducción para poder remover o reemplazar cualquiera de las tarjetas mencionadas.

5. Para remover la tarjeta, primero remueva los dos tornillos que sostienen la tarjeta al gabinete. Asegúrese en sostener con cuidado la tarjeta hasta que los tornillos hayan sido removidos. 6. Reemplace la tarjeta de conducción o “DRIVER”, colocándola al gabinete con los dos tornillos que fueron previamente removido. 7. En este momento, reconecte todos los cables a las tarjetas. Asegúrese que los cables Rojos Y Negros se encuentran conectados en los lugares apropiados.

T ARJETA DE ENTRADAS Y S ALIDAS O I/O B OARD NOTA:

Refiérase a la sección de “Locaciones del cableado” para el diagrama de esta tarjeta.

1. Siga todas las precauciones previamente notadas antes de trabajar en el gabinete de control. 2. Gire la manija del interruptor principal (parte superior derecha del gabinete eléctrico), a la posición de apagado u OFF. 3. Mediante el uso de un desatornillador plano lo suficientemente grande, afloje los tres seguros en la puerta del gabinete para así abrirla lo suficiente para trabajar de una manera segura en el panel eléctrico.

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4. Desconecte todos los cables de la tarjeta I/O y colóquelos a un lado para facilitar el quitado de la tarjeta. Asegúrese que los dos cables se encuentran correctamente marcados para facilitar la reconexión de los mismos. La ilustración en la sección de Locaciones de los Cables muestra todos los números de cables y sus locaciones en la tarjeta. 5. Para remover la tarjeta, primero remueva los doce tornillos que la sostienen al gabinete. Asegúrese en sostener la tarjeta con cuidado hasta que todos los tornillos hayan sido quitados. 6. Reemplace la tarjeta I/O, colocándola al gabinete con los doce tornillos que fueron previamente removidos. 7. En este momento, reconecte todos los cables a la tarjeta.

F UENTE DE P ODER Y B AJO V OLTAJE

TARJETA DE POTENCIA NOTA:

Refiérase a la sección de “Locaciones de los Cables” o “Cable Locations” para el diagrama de esta tarjeta.

1. Siga todas las precauciones previamente notadas antes de trabajar en el gabinete de control. 2. Gire la manija del interruptor principal (parte superior derecha del gabinete eléctrico), a la posición de apagado u OFF. 3. Mediante el uso de un desatornillador plano lo suficientemente grande, afloje los tres seguros en la puerta del gabinete para así abrirla lo suficiente para trabajar de una manera segura en el panel eléctrico. 4. Desconecte todas los cables a la tarjeta de Distribución de Poder o “Power Distribution (POWER)” y colóquelos a un lado para facilitar el quitado de la tarjeta. Asegúrese que los dos cables se encuentran correctamente marcados para facilitar la reconexión de los mismos. La ilustración en la sección de Locaciones de los Cables muestra todos los números de cables y sus locaciones en la tarjeta. 5. Después de que todos los cables hayan sido desconectados, remueva los siete tornillos que sostienen la tarjeta de Distribución de Poder al gabinete y remueva la tarjeta. Asegúrese en sostener con cuidado la tarjeta hasta que los tornillos hayan sido removidos. NOTA:

Si necesita reemplazar la tarjeta Fuente de Bajo Voltaje o “LOW VOLTAGE POWER SUPPLY”, entonces omita el siguiente paso.

6. Reemplace la tarjeta, colocándola con los siete tornillos que fueron previamente removidos. No olvide utilizar el tornillo en la parte inferior izquierda de la tarjeta para la conexión a tierra. 7. Vuelva a conectar todos los cables a la tarjeta en los lugares correctos.

FUENTE DE ALIMENTACION DE BAJO VOLTAJE 8. Remueva la tarjeta de Distribución de poder o “Power Distribution (POWER)” como se describió en los pasos 1-5. 9. Desconecte todos los cables de la tarjeta Fuente de Alimentación de Bajo Voltaje o “Low Voltage Power Supply (LVPS)”. Asegúrese que los dos cables se encuentran correctamente marcados para facilitar la reconexión de los mismos. A ilustración en la sección de Locaciones de los Cables muestra todos los números de cables y sus locaciones en la tarjeta. 10. Después de que todos los cables hayan sido des conectados, desatornille los dos separadores de la parte inferior de la tarjeta. Desatornille los dos tornillos restantes de la parte superior de la tarjeta y asegúrese en sujetar la tarjeta con cuidado hasta que todos los tornillos hayan sido removidos. 11. Reemplace la tarjeta Fuente de alimentación, colocándola en el gabinete con los dos tornillos y los dos separadores que fueron previamente removidos. 12. Reemplace la tarjeta de distribución de poder como se describió en los pasos 6-7.

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T ARJETA DEL RS-232 PCB NOTA:

Consulte “Posición de los Cables” para tener un diagrama de esta tarjeta.

1. Siga todas las precauciones previamente notadas antes de trabajar en el gabinete de control (vea la nota de Advertencia que se muestra al inicio de la sección de “Servo conductores). 2. Gire la manija del interruptor principal (parte superior derecha del gabinete eléctrico), a la posición de apagado u OFF. 3. Mediante el uso de un desatornillador plano lo suficientemente grande, afloje los tres seguros en la puerta del gabinete para así abrirla lo suficiente para trabajar de una manera segura en el panel eléctrico. NOTA:

Se recomienda el uso de una escalera pequeña los suficientemente alta para que le permita trabajar desde la parte superior del gabinete. Cuando se trata de reemplazar la tarjeta del RS-232, es necesario el trabajar en la parte interior y exterior del gabinete al mismo tiempo.

4. En la parte superior izquierda del gabinete, se encuentran dos terminales tipo series con rótulo de “SERIAL PORT #1” y “SERIAL PORT #2”, SERIAL PORT #1 siendo la terminal superior.

Figura 4.4-1 RS-232 diagrama de cableado (con teclado en serie).

5. Para remover la tarjeta RS-232, desatornille los dos tornillos hex (en la parte exterior del gabinete) que sostienen el conector al gabinete. Desde la parte interna del gabinete, jale el conector hacia dentro del gabinete y desconecte el cable. 6. Reemplace la tarjeta RS-232 al conectar el cable apropiado a la tarjeta (850 a la tarjeta de SERIAL PORT #1, 850A para la tarjeta de SERIAL PORT #2), luego inserte la tarjeta (con el cable hacia arriba) a través del panel izquierdo. Asegure la tarjeta con los dos tornillos hex que se quitaron previamente. Asegúrese que la tarjeta que corresponde a la terminal Serial Port #1 es colocada en la posición superior y la tarjeta de la terminal Serial Port #2 es colocada en la posición inferior. 7. Reemplace la tarjeta de Teclado en serie o “Serial Keyboard Interface” (KBIF), usando los cuatro tornillos que se quitaron previamente comenzando en la parte superior derecha. Colóquela en su lugar con los cuatro tornillos que fueron previamente quitados comenzando con los dos tornillos de la parte superior de la tarjeta. Una vez que todos hayan sido colocados, apriételos completamente. 8. Reconecte todos los cables a la tarjeta Serial KBIF en sus lugares apropiados.

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I NTERCONEXION RS-232 T IPO S ERIE Hay dos conectores usados para el intercomunicador RS-232. El conector RS-232 que encuentra en la mayoría de las PC es del tipo macho DB-25, así que solo es necesario un solo cable para la conexión al controlador, o entre controladores. Este cable mencionado debe ser del tipo DB-25 macho en una punta y DB25 hembra en la otra. Las terminales o pernos (pins) 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, y 20 deben estar conectadas uno-auno. Este cable no puede ser del tipo Null Modem cable, el cual invierte las terminales 2 y 3. Para comprobar el tipo de cable, utilice un probador de cables para así asegurarse que las líneas de comunicación son las correctas. El controlador es del tipo DCE (Data Communication Equipment). Lo cual significa que transmite en la línea RXD (terminal 3) y recibe en la línea RXD (terminal 2). El conector RS-232 en la mayoría de las computadoras PC se encuentra conectado para DTE (Data Terminal Equipment), así que no es necesario ningún tipo de adaptador. El conector de línea baja DB-25 solo es usado cuando se utiliza mas de un controlador. El conector de línea baja del primer controlador se conecta al conector de línea superior del segundo, etc. El interconector RS-232 envía y recibe siete bits de data, paridad en par, y dos bit de detención o alto. El interfaz debe de ajustarse correctamente. La velocidad de transmisión puede ser de entre 110 y 19200 bits por segundo. Cuando se trata de utilizar el sistema RS-232, es importante que los Parámetros (RS-232 Speed) y 33 (X-on/X-off Enable) se encuentren fijados al mismo valor en el controlador y su PC. Si el parámetro 33 se encuentra encendido a on, entonces el controlador utiliza los códigos de X-on y X-off para controlar la recepción, asegúrese que su computadora es capaz de procesar estos códigos. El controlador también tira el CTS (pin 5) al mismo tiempo que manda el X-off y restaura el CTS cuando se manda el X-on. La línea del RTS (pin 4) puede ser usado por el controlador para iniciar/detener la transmisión o como se menciono, también por los códigos X-on/X-off. La línea de DSR (pin 6) se activa al encender el controlador y la línea DTR (pin 20 de la PC) no es usado. Si el parámetro 33 es 0, entonces la línea CTS puede todavía ser usada para la sincronización de la salida. Cuando mas de un controlador HAAS se encuentra conectado en cadena, la información enviada por la PC es recibida por todos los controladores a la vez. Es por esta razón que se requiere el código de selección de eje (Parámetro 21). La data enviada de vuelta a la PC desde el controlador es OReada (termino digital de tal manera que si mas de un controlador se encuentra transmitiendo, la información será incomprensible. Debido a lo anterior, el código se selección de eje para cada controlador debe ser único.

Modalidad de Comando Remoto vía RS-232 El valor del parámetro 21no debe ser cero para que el controlador pueda operar en la modalidad de control remoto ya que el controlador busca por un código de selección de eje definido por este parámetro. Además, el controlador debe encontrarse en la modalidad de RUN para que pueda responder al interconector. La operación remota sin atención es posible ya que modalidad de RUN se activa una vez que se encienda el controlador.

R UIDO EN LA L ÍNEA DE RS-232 Para minimizar el ruido de la línea en el puerto serie, vuelva a encaminar los cables, encamínelos hacia delante del lado a mano izquierda del control del la pila del procesador. No los corra por encima de la tarjeta I/ O o en el canal de cable del centro del gabinete hasta el procesador. La mejor forma para minimizar los errores de transmisión es tener una tierra común entre el PC y el control CNC.

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4.5. P ANEL F RONTAL

Por favor, lea esta sección en su totalidad antes de tratar de reemplazar cualquiera de los componentes del panel frontal. REEMPLAZO DEL ENSAMBLAJE DEL CRT 1. Apague la máquina y desconecte el poder eléctrico a la misma. 2. Remueva los cuatro tornillos que sostienen la cubierta del panel en la parte trasera del panel de control. Tenga cuidado y sostenga la cubierta del panel hasta que todos los tornillos hayan sido removidos. 3. En este momento, remueva la tapa del brazo soporte y desconecte el cable de color blanco en la conexión interna, luego desconecte el cable de color negro en la conexión dentro del panel. Podría ser necesario el cortar las correas para poder desconectar los dos conectores. 4. Desatornille las seis tuercas en la parte baja del soporte del CRT. Remueva las tuercas y las arandelas de las mismas. Colóquelas al lado en un lugar seguro. 5. Mientras sostiene el ensamblaje del CRT, remueva las seis tuercas hex de la parte superior del soporte. Remueva las tuercas y las arandelas de las mismas. PRECAUCIÓN!

Tenga mucho cuidado de no dejar caer o dañar el ensamblaje del CRT al removerlo del panel frontal.

6. Jale CUIDADOSAMENTE, el ensamblaje del CRT hacia la parte trasera del panel hasta que libre el panel y todo el cableado. Coloque el ensamblaje a un lado donde no se dañe. 7. Utilice los guantes para evitar cogerse los dedos en el nuevo LCD. Reemplace el ensamblaje al deslizar un ensamblaje de repuesto y colóquelo en los ocho tornillos (cuatro en la parte superior y cuatro en la parte inferior. Comenzando con el tornillo inferior derecho, coloque la arandela y tuerca hex en el tornillo para sostenerlo en su lugar. Refiérase a la Figura 4.5-1. Una vez que todas las tuercas y arandelas hayan sido colocadas, estas deben apretarse con la mano y luego apriételas con una llave adecuada.

Figura 4.5-1 Vista interior del panel frontal (trasera).

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8. Enchufe los cables negro y blanco con sus cables correspondientes. Inserte los cables en el orificio en la parte superior del panel de control. 9. Reemplace la cubierta trasera del panel y apriétela con los cuatro tornillos que fueron removidos previamente.

R EEMPLAZAMIENTO DEL ENSAMBLAJE DEL LCD PRECAUCION!

Utilice la correa de descarga electrostática (ESD) sobre la muñeca cuando trabaje dentro del colgante.

1. Apague la máquina y desconecte el poder eléctrico a la misma. 2. Remueva los cuatro tornillos que sostienen la cubierta del panel en la parte trasera del panel de control. Tenga cuidado y sostenga la cubierta del panel hasta que todos los tornillos hayan sido removidos. 3. Desconecte el cable de los datos de la tarjeta receptora sobre el ensamblaje LCD (J3). 4. Desconecte el cable de potencia y el cable de tierra desde la tarjeta de suministro de potencia sobre el ensamblaje del LCD (TB1). 5. Desconecte los cables del teclado desde en ensamblaje del receptor (P1) y suministre potencia (TB2) sobre el ensamblaje del LCD. 6. Retire las cuatro (4) tuercas hexagonales y las arandelas empezando por la parte inferior, después retire el ensamblaje del LCD y ajústela a un lado en un lugar seguro. PRECAUCIÓN!

Tenga cuidado extremo de no soltar o dañar el ensamblaje del LCD cuando se retire del panel de control.

7. Reemplace deslizando el nuevo ensamblaje sobre los cuatro pernos (cada dos en la parte superior y en la parte inferior). Sitúe las arandelas y las tuercas hexagonales sobre los pernos y manténgalos en su lugar. Consulte la Fig. 4.5-1. Una vez que las arandelas hayan sido acopladas y las tuercas hayan sido apretadas con la mano, apriételos hacia abajo completamente.

Figura 4.5-1 Vista interior del panel frontal (trasera).

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8. Conecte los cables del teclado dentro de la tarjeta nueva receptora (P1) y el suministro de potencia (TB2). 9. Conecte el cable de potencia dentro de la tarjeta de suministro de potencia (TB1) y acople el cable verde a tierra. 10. Conecte el cable de datos dentro de la tarjeta receptora (J3). 11. Reemplace la cubierta trasera del panel y apriétela con los cuatro tornillos que fueron removidos previamente.

REEMPLAZO DE LA MANIJA DE D ESPLAZAMIENTO La manija de desplazamiento o Jog handlees en realidad un codificador 100 líneas por revolución. Se utilizan 100 líneas por revolución para mover cada uno de los ejes servo. Sin seleccionar primero un eje para el desplazamiento manual, girar la perilla HANDLE no produce ningún efecto. Si el eje en movimiento llega a los límites de recorrido, entonces se ignorarán las señales de la perilla para la dirección que rebase los límites de recorrido. El Parámetro 57 puede usarse para invertir la dirección del funcionamiento de la perilla. 1. Apague la máquina. 2. Remueva los cuatro tornillos que sostienen la cubierta del panel en la parte trasera del panel de control. Tenga cuidado y sostenga la cubierta del panel hasta que todos los tornillos hayan sido removidos. 3. Desconecte el cable que conecta al codificador de la manija. IMPORTANTE! Al reconectar la manija, asegúrese que el lado del conector que tiene el perno vacío apunta hacia el lado que se muestra como en la figura 4.5-2 ; de otra manera ocurrirá daño a su máquina.

Figura 4.5-2 Codificador de la manija de desplazamiento.

4. Mediante el uso de una llave allen de 5/64", afloje los dos tornillos que sostienen el tirador hasta el panel de control y retírelo.

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Figura 4.5-3Quitado de la manija de desplazamiento

Figura 4.5-4.Diagrama de cableado de la manija

5. Quite los tres tornillos que sostienen el codificador de la manija al panel y remuévala. 6. La instalación de la unidad de repuesto es lo reverso al quitado. Mantenga en mente la noticia importante en el paso 3.

REEMPLAZO DEL INTERRUPTOR NOTA:

Esta sección es aplicable al quitado de los interruptores de POWER ON, POWER OFF, EMERGENCY STOP, CYCLE START, y FEED HOLD.

1. Apague la máquina. 2. Remueva los cuatro tornillos que sostienen la cubierta del panel en la parte trasera del panel de control. Tenga cuidado y sostenga la cubierta del panel hasta que todos los tornillos hayan sido removidos. 3. Desconecte todos los cables de los conectores en los interruptores. Asegúrese que todos los cables se encuentran marcados apropiadamente para facilitar la reconexión de los mismos. Refiérase a la Figura 4.5-1 para las locaciones apropiadas. 4. Desatornille los los tornillos fijadores pequeños, uno en la parte inferior, uno en la parte superior y gire el interruptor hacia la izquierda para aflojarlo. Sepárelo de la parte frontal y arrástrelo. 5. Para el reemplazo, atornille las porciones frontal y trasera del mismo (lo contrario del quitado) y cuando el interruptor se encuentre posicionado correctamente, apriete los dos tornillos fijadores . NOTA:

Los interruptores de POWER ON, POWER OFF, y EMERGENCY STOP deben tener conectores en la parte inferior del interruptor.

6. Vuelva a conectar todos los cables al interruptor. 7. Reemplace la cubierta trasera del panel.

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R EEMPLAZO DEL M EDIDOS DE C ARGA DEL H USILLO 1. Apague la máquina y desconecte el poder eléctrico a la misma. 2. Remueva los cuatro tornillos que sostienen la cubierta del panel en la parte trasera del panel de control. Tenga cuidado y sostenga la cubierta del panel hasta que todos los tornillos hayan sido removidos. 3. Desconecte los dos cables en la parte trasera del ensamblaje medidor de carga del husillo o spindle load meter. Asegúrese que los dos cables se encuentran correctamente marcados para facilitar la reconexión de los mismos. 4. Desatornille los dos tornillos que sostienen el medidor al panel de control. Tenga cuidado y sostenga el ensamblaje hasta que los dos tornillos hayan sido quitados. Remueva el ensamblaje. 5. La instalación se hace de la manera contraria que el quitado. Asegúrese en conectar los cables en los lugares correspondientes.

R EEMPLAZO DEL T ECLADO O KEYPAD 1. Apague la máquina y desconecte el poder eléctrico a la misma. 2. Remueva los cuatro tornillos que sostienen la cubierta del panel en la parte trasera del panel de control. Tenga cuidado y sostenga la cubierta del panel hasta que todos los tornillos hayan sido removidos. 3. Desconecte el cable tipo listón de 24 pins de la tarjeta de interconexión de Teclado o Keyboard Interface. 4. Remueva los tornillos frontales del panel. Tenga cuidado y sostenga la cubierta frontal del panel hasta que todos los tornillos hayan sido removidos. Remueva las piezas y colóquelas al lado donde no se dañen. 5. Mediante el uso de una herramienta plana y fuerte, tal como una espátula, despegue el teclado del panel de control. Jale el cable tipo listón a través de la aventura del panel y remuévala. 6. Para instalar el teclado de repuesto, primero coloque el espaciador o bezel en su lugar y temporalmente apriete los tornillos en las esquinas superiores.

Figura 4.5-5. Instalación del Teclado o Keypad.

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7. Inserte el cable tipo listón a través de la aventura del panel. Exponga la tira adhesiva de la parte trasera del teclado y presiónelo en su lugar. Teniendo cuidado de no doblar ninguno de los pins en la tarjeta. Conecte el cable en la tarjeta de interconexión o Keyboard Interface board. 8. Reemplace los paneles frontales y traseros y apriételos con los tornillos que fueron previamente removidos.

T ARJETA DE INTERCONEXIÓN DE TECLADO EN S ERIE NOTA:

Refiérase a la sección de “Locaciones del cableado” para el diagrama de esta tarjeta.

1. Siga todas las precauciones notadas previamente antes de trabajar en el gabinete de control (vea la advertencia al principio de la sección 5). 2. Gire la manija del interruptor principal (parte superior derecha del gabinete eléctrico), a la posición de apagado u OFF. 3. Remueva los tornillos de la parte trasera del panel de control y luego remueva la cubierta del panel. Tenga cuidado y sostenga la cubierta hasta que todos los tornillos hayan sido quitados. 4. Desconecte los dos cables de la tarjeta del teclado en serie o Serial Keyboard Interface (KBIF). Asegúrese que los dos cables se encuentran correctamente marcados para facilitar la reconexión de los mismos. 5. Después de que todos los cables hayan sido des conectados, desatornille los cuatro tornillos que sostienen la tarjeta del teclado en serie al panel frontal. Asegúrese en sostener la tarjeta con cuidado hasta que todos los tornillos hayan sido quitados. Coloque los tornillos y los separadores en un lugar seguro. 6. Reemplace la tarjeta del teclado en serie o Serial KBIF con una de repuesto. Colóquela en su lugar con los cuatro tornillos que fueron previamente quitados comenzando con los dos tornillos de la parte superior de la tarjeta. Coloque el tornillo y el separador sin apretarlos, y apriételos completamente una vez que todos los tornillos y los separadores hayan sido colocados. 7. Reconecte todos los cables a la tarjeta de teclado en sus lugares corespondientes.

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4.6 R EMPLAZO DEL C ODIFICADOR DE H USILLO

Esta sección debe leerse en su totalidad antes de tratar de reemplazar o remover el codificador. Quitado 1. Encienda la máquina. Baje o eleve el cabezal del husillo a una posición que le permita fácilmente trabajar en el codificador del husillo (esta posición debe estar por encima de las cubiertas de la máquina). Apague la máquina. 2. Remueva las cubiertas del cabezal (Vea el procedimiento en la sección de Servicio Mecánico). 3. Desconecte el cable del codificador en la parte superior del mismo. 4. Desatornille y remueva los cuatro tornillos 10-32 que sostienen el codificador a los cuatro separadores (VF-1, VF-2, VF-3,VF-4) o al soporte de montaje (en máquinas de conducción directa). Remueva el codificador, y deje la banda en la polea en el anillo de orientación.

Instalación Si se desea instalar un codificador en una máquina, comience en el paso 1; si lo que se desea hacer es solo un reemplazo, entonces omita los pasos hasta el paso 13. Note las diferencias en la instalación entre máquinas VF-1, VF-2, y las VF-3,VF-4. 1. Para las VF-1, VF-2, y VF-3, VF-4, ponga Liquido fijador azul Loctite en las roscas de los cuatro tornillos y atorníllelos hasta aproximadamente la mitad de los mismos dentro de los separadores o standoffs. Atornille la parte hexagonal de los tornillos fijadores en los separadores o standoffs. 2. Atornille los separadores en los cuatro orificios localizados en la parte trasera del plato superior de la transmisión. 3. En máquinas de conducción directa, coloque el soporte de montaje en su lugar. Apriete el plato superior con los cuatro tornillos y las cuatro arandelas de candado. 4. Coloque la polea de 18 dientes en el acople de polea y apriétela. Coloque los tornillos SHCS a través del eje central de la polea. 5. Atornille este ensamblaje en el anillo de orientación del husillo.

Figura 4.6-1 Instalación del codificador del Husillo (VF-1/VF-2).

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6. Coloque la polea de 36 dientes en el codificador asegurándose que la parte superior de la polea se encuentre al ras con la orilla del eje o shaft del codificador. Apriétela con una llave hex de 5/64". 7. Desatornille los cuatro tornillos y remueva la cubierta de la caja en la base del tubo flexible. 8. Empuje el cable del codificador a través del tubo flexible y conéctelo en la caja de la parte superior del gabinete eléctrico.

Figura 4.6-2 Instalación del codificador para máquinas de conducción directa.

9. Instale cuidadosamente la polea sobre el codificador nuevo alineando el hueco del tornillo de ajuste con el plano sobre el contacto del codificador. Utilice solamente un tornillo de ajuste para mantener la polea sobre el contacto. Retire el tornillos de ajuste y aplique una pequeña gota de Loctite de graduación removible en el roscado de los tornillos de ajuste. Algunas poleas pueden tener dos orificios para tornillos de ajuste y tornillos, por lo que retire el tornillo de ajuste que no se utiliza. 10. Coloque la banda en la polea de 36 dientes, luego sobre la polea de 18 dientes. Coloque el ensamblaje encima de los cuatro separadores (o el soporte de montaje en máquinas de conducción directa) y apriételo con los cuatro tornillos de 0 10-32 SHCS, colocando la arandela seguro #10 entre la cabeza del tornillo y la base del codificador. La tensión será muy crítica para el adecuado funcionamiento del codificador. No de lugar una fijación excesiva de tensión sobre la correa. La carga radial máxima (carga de lado) para el contacto del codificador es de 13-1/2 lbs (60 N). Si excede la carga radial máxima podría dañar el codificador. 11. Conecte el cable al ensamblaje del codificador.

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5. REFERENCIA TECNICA

5.1 C AMBIADOR D E H ERAMIENTAS Las herramientas deben siempre ser cargadas mediante el husillo y nunca deben instalarse directamente en el carrusel y así evitar choques. La cavidad o pocket abierta hacia el husillo debe siempre estar vacía y en la posición retractada. La baja presión de aire o volumen insuficiente reducirá la presión aplicada al pistón de liberación de la herramienta y reducirá el tiempo de cambio de herramienta o no liberará la herramienta. Ahora, la presión de aire es revisada antes de mover el carrusel en una fresadora con un cambiador de herramientas lateral y se genera la alarma 120 LOW AIR PRESSURE si existe tal problema.

Si el transportador (shuttle) llegara ha bloquearse, el control entrará automáticamente en un estado de alarma. Para rectificar esto, oprima el botón EMERGENCY STOP (alto de emergencia) y quite la causa del atoramiento. Oprima la tecla RESET (restablecer) para cancelar cualquier alarma. Presione el botón de “Tool Changer Restore”, para restablecer automáticamente al cambiador de herramientas después de un choque. Nunca ponga las manos cerca del cambiador de herramientas cuando esté encendido a menos que se haya oprimido primero el botón del ALTO DE EMERGENCIA (EMERGENCY STOP). Existe un fusible para los motores del cambiador de herramientas. Este puede estar quemando por una sobrecarga o atoramiento del cambiador de herramientas. La operación del cambiador de herramientas puede también ser interrumpida por problemas con el fijación/liberación de las herramientas y el mecanismo de orientación del husillo. Problemas con ellos pueden ser causados por presión baja de aire o un solenoide interruptor de circuito quemado. PRECAUCION!

Nunca ponga sus manos cerca del cambiador de herramientas cuando esté encendida la máquina a menos que el botón del ALTO DE EMERGENCIA sea presionado.

PRECAUCION!

No exceda las especificaciones que se dan a continuación!

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Referencia Técnica

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ESPECIFICACIONES DEL CAMBIADOR DE HERAMIENTAS LATERAL Diametro de herramienta máximo con las cavidades llenas Diámetro de herramienta máximo si la herramienta se declaro sobre Longitud máxima de herramienta desde la línea de medición Peso Máximo de Herramienta Capacidad de herramienta Numero de cavidades de herr.

40-Taper VF 0-4 3" 5" medida 13" 12 lb 25 (41 opt VF 3/4) 24 (40 opt VF 3/4)

40-Taper VF 5-11 3"

50-Taper VF 5 4"

50-Taper VF 6-11,VS-3 4"

6"

7"

10"

16"

16"

16"

12 lb 25 (41 opcional) 24 (40 opcional)

30 lb 31 tools 30

30 lb 31 herramientas 30

ESPECIFICACIONES DEL TRANSBORDADOR 20-cavidades Peso Máximo de herramienta 5,44 kg Peso máximo Total de herramientas 54,43 kg

PRECAUCION!

32-cavidades (16 cavidades) 12 lb 90,72 kg

•Herramientas extremadamente pesadas deben ser espaciadamente colocadas. • Asegúrese de que haya suficiente espacio entre las herramientas en el cambiador de herramientas antes de correr una operación automática. Esta distancia es de 3.6" para el de 20 cavidades, 3.4" para el de 32 cavidades y 6” para el de 16 cavidades.

Cuando una operación de cambio de herramienta es ejecutada, la siguiente secuencia de eventos ocurre: 1) Eje Z se mueve hacia arriba al cero de la máquina, 2) Si el husillo está girando, a este se le comando parar; refrigerante parado, 3) Husillo orientado al Cambiador de Herramientas, 4) Apaga la bomba del TSC, (opcional) 5) Enciende y apaga la purga (opcional) 6) La Pre-carga está encendida (solo para husillo de conicidad 40 (40 taper)), 7) La Herramienta es liberada, 8) El eje Z se mueve hacia arriba, 9) El Cambiador de Herramientas gira, 10) El eje Z se mueve hacia bajo, 11) La Herramienta es sujetada, 12) La Pre-carga es apagada (solo para los husillos de conicidad 40 (40 taper)),

L UBRICACION DEL CAMBIADOR DE HERR Coloque grasa de lubricación en la orilla exterior de los rieles guia del cambiador y ejecute todas las herramientas.

MOTOR DE TRANSBORDADOR Un motor DC es usado para mover el ensamblaje del cambiador de herramientas hacia el husillo y también para alejarlo del mismo. Esto es llamado el transportador (shuttle). El motor es cambiado a engranaje de bajas RPM y luego conectado a un brazo que gira a través de 180o y que empuja el transportador hacia adentro y hacia afuera. Nota:

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Este motor nunca debe ser desarmado.

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M OTOR DE ROTACIÓN DE TORRETA Un motor de carbones o escobillas (brush motor) DC es usado para girar la torreta de herramientas entre los cambios de herramienta. Este motor es cambiado al engranaje de bajas RPM y conectado a un mecanismo Geneva. Cada 1/2 revolución del mecanismo Geneva mueve la torreta de herramientas una posición ya sea hacia adelante o hacia atrás. Nota:

Este motor nunca debe de ser desarmado.

CAMBIADOR DE HERAMIENTAS L ATERALES Este cambiador de herramientas es controlado mediante un controlado de eje único dentro del gabinete de control.

Motor de Rotación del carrusel Un motor DC es utilizado para rotar el carrusel entre cambios de herramientas. Este motor tiene un codificador y es conducido por un controlador de un solo aje dentro del gabinete de control. Nota:

Este motor nunca debe de ser desarmado.

Interruptores Posicionadores del Cambiador de Herramientas Se utilizan dos interruptores para palpar la posición del carrusel. Un interruptor es activado cuando el carrusel es movido a un recorrido completo hacia dentro y otro interruptor es activado cuando se completa el recorrido hacia fuera. Estos interruptores o interruptores están normalmente cerrados de manera que ambos estarán cerrados entre los movimientos hacia adentro y hacia afuera. La página de diagnósticos mostrara el estado de los interruptores. Un “1” indica que el interruptor asociado está activado o abierto.

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5.2 S UJETACION / L IBERACION D E H ERAMIENTA El tubo de accionamiento (drawbar) sujetador de la herramienta es sujetado por medio de la presión de un resorte. La presión de aire es usada para liberar al sujetador de la herramienta. Cuando la herramienta es liberada, el aire es dirigido hacia abajo al centro del husillo para limpiar la conicidad de agua, aceite, o virutas. La liberación de herramienta puede ser comandada desde un programa (pero esto es peligroso), desde el teclado, y desde el botón en el frente del cabezal del husillo. Los dos botones manuales solo operan en las modalidades de MDI o JOG(DESPLAZAMIENTO).

F IJACIÓN /L IBERACIÓN DE H ERRAMIENTAS S OLENOIDES DEL A IRE Un solo solenoide controla la presión de aire para soltar al sujetador de la herramienta. Cuando el relé está activado, 115V AC son aplicados al solenoide. Este aplica presión de aire para liberar la herramienta. El Relé K15 se encuentra localizado en la tarjeta de señales de ENTRADA/SALIDA ( I/O PCB). El Interruptor de Circuito 4 (CB4) interrumpirá la energía a este solenoide

SWITCHES S ENSITIVOS PARA LA F IJACIÓN / L IBERACIÓN DE H ERR . Existen dos interruptores o interruptores usados para percibir la posición del mecanismo de fijación de la herramienta. Ellos están normalmente cerrados y uno activará al final del recorrido durante liberación (unclamping) y el otro durante fijación (clamping). Cuando ambos interruptores están cerrados, esto indica que el tubo de accionamiento (draw bar) está entre las dos posiciones (en medio o sea ni abierto ni cerrado). Una operación de cambio de herramienta esperará hasta que el interruptor de liberación sea detectado antes de que el eje-Z sea alejado de la herramienta. Esto previene cualquier posibilidad de quebrar el cambiador de herramientas o sus soportes de montaje. La pantalla de diagnóstico puede ser usada para mostrar el estado de los relés de las señales de salida y el interruptor o interruptor de las señales de entrada. La Precarga y el sistema de Refrigerante a Través del Husillo (TSC) aplica baja presión de aire y liberará el interruptor o interruptor cerrado o fijado a un nivel(solo con el husillo de conicidad 40) (with 40 taper spindle only).

I NTERRUPTOR R EMOTO PARA L IBERAR LA HERRAMIENTA El interruptor remoto para liberar la herramienta está montado en el lado del la cubierta del cabezal del husillo. Este opera igual que el botón en el teclado. Este tiene que ser apretado por ½ segundo antes de que la herramienta sea liberada y la herramienta permanecerá liberada por ½ segundo después de que el botón es liberado. Mientras la herramienta es liberada, aire es forzado hacia abajo del husillo para limpiar de virutas, aceite, o refrigerante lejos del sujetador de herramienta.

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5.3 O PERACION D EL H USILO Las funciones de velocidad del Husillo (Spindle) son controladas primeramente por el código de dirección S. La dirección S especifica las RPM en valores enteros del 1 al máximo de la velocidad del husillo (Parámetro 131). EL USUARIO NO DEBE CAMBIAR ESTO! Cuando está usando la opción de Refrigerante a Través del Husillo, la velocidad máxima del husillo es de 7500 RPM (5000 RPM para husillos de conicidad 50 (50 taper)). Velocidades desde S1 al valor del Parámetro 142 (usualmente 1200) automáticamente seleccionarán engranaje de baja velocidad y las velocidades arriba del Parámetro 142 seleccionarán engranaje de alta velocidad. Los dos códigos M, M41 y M42 pueden ser usado para anular o sobrecontrolar la selección de engranajes. M41 para el engranaje de baja velocidad y M42 para el engranaje de alta velocidad. La operación en un engranaje de baja velocidad por encima de S1250 no se recomienda. Operación en engranaje de alta velocidad abajo de S100 le puede faltar torsión(torque) o precisión en la velocidad. Precisión en la velocidad del husillo es mejor en las velocidades altas y en engranaje de baja velocidad. Si no hay caja de engranajes en su máquina, la caja de engranajes es desactivada por los parámetros, estará siempre en engranaje de alta velocidad, y los comandos M41 y M42 son ignorados. El husillo está endurecido y rebajado a las dimensiones precisas del sujetador de herramientas para así proveer un excelente ajuste al sujetador.

PROGRAMA DE CALENTAMIENTO D E HUSILLO Todos los Husillos, que no han sido corridos por mas de cuatro días, deben de ser precalentados antes de ejecutarlos a velocidades superiores a 6,000RPM. Esto previene un posible sobrecalentamiento del husillo debido a el asentamiento del lubricante. Un programa de calentamiento de 20 minutos va incluido en la máquina, el cuál hará que poco a poco el husillo llegue a estar a la velocidad deseada y le permita estabilizarse térmicamente. Este programa también puede usarse como una forma de calentamiento diario antes del uso a altas velocidades. El número del programa es O02020 (Spindle Warm-Up). O02020 (Calentamiento del husillo) S500M3; G04 P200.; S1000M3; G04 P200.; S2500M3; G04 P200.; S5000M3; G04 P200.; S7500M3; G04 P200.; S10000M3; G04 P200.; M30;

P ROGRAMA DE ESTRENO DEL H USILLO Todos los husillos deben pasar por un ciclo de “estreno” en el momento en que la máquina haya sido instalada y antes de correr el husillo a velocidades superiores a 1000 RPM. Un programa va incluido en la máquina para un asentamiento o uso inicial del husillo cuando la máquina es instalada por primera vez y para largos períodos de inactividad de la máquina (dos semanas o mas). El número del programa es O02021 (Spindle Runin Program). Tiempo del Ciclo es de: 2 horas. Vea la sección de Instalación para una copia del programa. Estos programas pueden ser usados para todos los tipos de husillo o ejes rotatorio. Ajuste el override (sobrecontrol) de la velocidad del husillo dependiendo de la máxima velocidad de la máquina: Fije el override en 50% para máquinas que corran a 5,000 RPM; Fije el override en el 100% para máquinas que corran a7,500 RPM y 10,000 RPM. Para máquinas equipadas con husillos de 15,000 RPM , la marcha del sobrecontrol de velocidad del husillo es de 150%.

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O RIENTACIÓN DEL H USILLO La orientación se llevará acabo eléctricamente y no se requerirá ningún pestillo de resorte o solenoide para bloquear el motor en su lugar. La orientación del huso se realiza automáticamente para los cambios de herramienta y puede ser programado con los comandos M19. La Orientación es ejecutada girando el husillo lentamente hasta que se ha alcanzado el punto de referencia del codificador (encoder), el motor del husillo mantendrá al husillo asegurado en posición. Si el husillo es orientado y asegurado, ordenarle al husillo ir hacia adelante o atrás liberará el seguro o candado.

H USILLO DE ALTA VELOCIDAD 15K

No-Mantenimiento, Tubo de Accionamiento Anti-Rotativo En husillos 15K, el tubo de accionamiento (drawbar) y el husillo no se les da servicio como dos elementos separados. El husillo 15K viene con TSC y un tubo de accionamiento de alto agarre y puede ser utilizado en aplicaciones con y sin TSC. Si existiese la necesidad de remplazar el husillo o el tubo de accionamiento, el ensamblaje completo del husillo tendría que ser remplazado. NOTA:

El husillo y el tubo de accionamiento (drawbar), son balanceados de fabrica como un conjunto.

El tubo de accionamiento anti-rotativo no permite que el tubo de accionamiento gire el eje del husillo. Al no cambiar la posición del tubo de accionamiento, los cambios debidos a la vibración del husillo son mínimos. El balance también es mantenido cuando el tubo de accionamiento no gira.

Flujo de Aceite La especificación para el flujo de aceite es 0.15 - 0.18 cc por 0.5 hora cuando este se mide desde el restrictor del husillo sin flujo de aire. El flujo de aceite es medido en cada máquina. El índice de flujo es ajustado al cambiar el restrictor utilizado y al cambiar la salida total de la bomba. El empuje nominal de la bomba es de 3cc por 0.5 de hora. La bomba tiene un tiempo de ciclo de 0.5 de hora. La bomba corre solamente cuando el husillo esta girando o cuando alguno de los ejes este en movimiento. Diferentes medidas de restrictores son utilizadas para controlar el flujo. Un restrictor 3/0 tiene el doble de flujo que un 4/0, el cual tiene el doble de flujo que un restrictor 5/0.

R EALINEAMIENTO DE EJES A,B Cabezales de fresadoras Gimbaled solamente

Si fuese necesario el tener que cortar o rebajar los ejes A/B, entonces haga una corrida en circulo de 10” de diámetro en su mesa con un indicador montado en el husillo. Para seleccionar el eje A o B, utilice la tecla Shift en el teclado luego seleccione el aje A o B. La pantalla indicara el eje que se encuentra activado. Se recomienda que al desplazar los ejes A o B, el operador utilice solamente los incrementos de .0001, .0010, o .0100. La regla común es que por cada .001” de posición, usted agregue o reste 100 del parámetro apropiado. Esto re-calibrara la distancia desde los interruptores de punto base de A/B. Los Parámetros 212 y 213 son los parámetros del desplazamiento por cambio de herramienta para los ejes A y B. Estos parámetros también controlan el tranvía de los ejes A y B. Se aconseja que usted anote los valores de fabrica antes de cambiarlos a los nuevos valores en caso de que se anoten valores no válidos para estos parámetros y se tenga que comenzar de nuevo. Al ajustar el tram, es recomendable que se utilice la mima velocidad de avance para mandar los ajes A/B al punto base entre los chequeos de la barrida. Lo anterior le permitirá a la máquina tener una repetibilidad mas precisa. El eje A y B deben ser recortados individualmente para reducir la posibilidad de error.

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5.4 GABINETE D E C ONTROL

Introducción general al gabinete de control.

Conectores en el lado del gabinete

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5.5 S ERVOS SIN ESCOBILLAS / CON ESCOBILLAS ( BRUSH / BRUSHLESS ) S ERVO CODIFICADORES Las máquinas Haas están equipadas con motores sin carbones o escobillas, los cuales proveen un mejor funcionamiento sin mantenimiento. Además de las diferencias de funcionamiento, estás máquinas difieren de las máquinas con el tipo de escobillas o carboncillos, las cuáles han sido ya discutidas, en las áreas siguientes: Los motores sin escobillas tienen codificadores integrales de 8192 líneas, lo cual resulta en diferencias de una resolución de 32768 partes por revolución. La tarjeta de control para motores sin escobillas (MOCON) tiene un procesador exclusivo que efectúa todos los algoritmos de control del servo. Ya no hay ninguna tarjeta de distribución del servo, por lo tanto no hay ninguna luz indicadora de CARGA (CHARGE light) presente. Sin embargo aún se deben tomar todas las precauciones, ya que hay altos voltajes presentes en los amplificadores, aún cuando la energía es apagada. El alto voltaje viene del conductor del husillo, el cuál tiene una luz indicadora de CARGA (CHARGE light). Las tarjetas del conductor del servo son reemplazadas por Amplificadores del Servo sin escobillas o carboncillos (Brushless Servo Amplifiers), y son controladas diferentemente. Una tarjeta de suministro de energía de bajo voltaje es agregada al ensamblaje del conductor del servo para suministrar los requerimientos de bajo voltaje a los amplificadores. La interconexión del usuario y la configuración del movimiento sin embargo no han cambiado,y el usuario no debe ver ninguna diferencia funcional entre una máquina con escobillas y una máquina sin ellos.

S ERVO AMPLIFICADORES El amplificador del servo sin escobillas es una Modulación de Ancho de Pulso (PWM) basado en al fuente de corriente. Las salidas del PWM controlan la corriente a un motor sin escobillas trifásico. La frecuencia PWM es ya sea de 12.5 o 16 KHz. Los amplificadores son de una corriente limitada a un máx. de 30 amperios (45 amperios para los amplificadores medianos). Sin embargo, hay fusibles limitadores para las partes (hardware) y el programa (software) para proteger los motores y amplificadores de cualquier sobre corriente o sobrecarga. El voltaje nominal para estos amplificadores es de 320 voltios. Por lo tanto el máximo de poder o energía es alrededor de 9600 watts (vatios) o 13 H.P. Los amplificadores tienen también protección contra cualquier corto circuito, sobrecalentamiento y sobrevoltaje. Hay un fusible para el suministro de 15 amperios (20 Amps. para el amplificador mediano) para protección contra las fallas. Este fusible es relativamente despacio, por lo tanto este puede manejar el pico o máximo de 30 amps. Límite real de corriente continua al motor es controlada por el programa (software). El usuario nunca debe tratar de cambiar los fusibles. Comandos al amplificador son de +/-5 voltios y corriente en las dos puntas del motor y una señal digital para activarlo. Una señal desde el amplificador indica falla del conductor o corriente alta sostenida en un motor con fallas o perdiendo velocidad. Los conectores o terminales en los amplificadores son: +H.V. +320 voltios DC -H.V. Retorno de 320 voltios A Cable o línea del motor de la fase A B Cable o línea del motor de la fase B C Cable o línea del motor de la fase C J1 Conector Molex de 3 contactos (pins) usados para +/-12 y Tierra (GND). J2 Conector Molex de 8 contactos (pins) usados para las señales de entrada.

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5.6 E NSAMBLAJE DE SEÑALES DE ENTRADA / SALIDA La tarjeta de señales de Entradas y Salidas (I/O PCB) contiene un circuito para electrónicamente encender y apagar el cambiador de herramientas. Esto previene arcos o producción de chispas en los relés del cambiador de herramientas y aumenta la vida de estos tremendamente. Esto incluye un limite de corriente ajustable al cambiador de herramientas. El Potenciómetro R45 ajusta el límite de corriente a los motores del cambiador de herramientas. El R45 debe ser fijado a limitar la corriente a entre cuatro y seis amperios. La tarjeta de señales de Entradas y Salidas (I/O PCB) también contiene un circuito para percibir una condición de falla a tierra del suministro de energía al servo. Si más de 0.5 amps se detectan fluyendo a través de la conexión a tierra de la barra distribuidora (Conector grues)de 160Voltios DC, una alarma de falla a tierra es generada y el control apagará los servos y detendrá los servo motores. El relé K6 es para la bomba de refrigerante de 230V AC. Es de tipo conexión y de doble polo. Los Relés del K9 al K12 son también de tipo conexión para controlar el cambiador de herramientas. El Ensamblaje de Entradas/Salidas consiste de una tarjeta de circuitos impresos llamada La tarjeta de señales de Entradas y Salidas (I/O PCB).

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5.7 T RANSMISIÓN DE ENGRANAJES DE DOS VELOCIDADES El cabezal del husillo contiene una transmisión de dos-engranajes de velocidad. El motor del husillo está directamente acoplado a la transmisión y la transmisión está acoplada con una correa dentada a la polea del husillo. LUBRICACIÓN DE LA CAJA DE ENGRANAJES

Caja de Engranajes: Aceite Mobil DTE 25. La caja de engranajes usa un vaso colector de aceite y es enfriada por aceite de engranajes.

A IRE DE LA C AJA DE E NGRANAJES S OLENOIDES Existe una válvula de solenoide doble controlando el aire al cambiador(mecanismos de cambios) de la caja de engranajes. Este solenoide envía aire para seleccionar ya sea el engranaje de alta o el engranaje de baja velocidad. Cuando se apagan los solenoides, la válvula permanece en el último estado antes del apagado. Se requiere siempre Aire para asegurar de que los engranajes se mantengan ya sea en engranaje de alta o baja velocidad. El Interruptor de Circuito CB4 interrumpirá la energía a estos solenoides. La Energía es dejada en el solenoide al cuál se le comando por último. En máquinas equipadas con un husillo en disminución o cónico 50 (50 taper spindle), un motor eléctrico conduce al mecanismo de cambios de la caja de engranajes a engranaje de alta o baja velocidad.

I NTERRUPTORES S ENSORES DE LA CAJA DE ENGRANAJES Hay dos interruptores en la caja de engranajes usados para detectar la posición de los engranajes. Un interruptor indica ALTA (HIGH) cuando este se abre y el otro indica BAJA (LOW) cuando se abre (50 Taper machinesindica engranaje alto o bajo cuando se abre). Entre engranajes, ambos interruptores están cerrados indicando una condición de entre-engranajes. La pantalla de diagnósticos muestra el estado de estos interruptores y la pantalla de CURNT COMDS (COMANDOS VIGENTES)muestra que engranaje está seleccionado. Si los interruptores indican que la caja de engranajes está entre engranajes, la pantalla indicará “No Gear” (“No Engranaje”).

S ECUENCIA DEL CAMBIO DE ENGRANAJES Cuando un cambio de engranaje es ejecutado, la siguiente secuencia de eventos ocurre: 1) Si el husillo está girando, se le comando detenerse, 2) Pausa hasta que el husillo es detenido, 3) Cambio de Engranaje y se le comanda al husillo ir hacia adelante, 4) Pausa hasta que el husillo alcanza la velocidad programada, 5) Comando activo del solenoide para engranaje de alta o baja velocidad, 6) Pausa hasta que esté en el nuevo engranaje o en cuenta regresiva, 7) Alarma y se detiene si el tiempo para el cambio de engranaje ha transcurrido 8) Si no está en un engranaje nuevo, invierte la dirección del husillo, 9) Apaga los solenoides de los engranajes de alta y baja velocidad.

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5.8 P ANEL COLGANTE DE CONTROL (CONTROL PENDANT) P ERILLA D E D ESPLAZAMIENTO M ANUAL (J OG HANDLE ) La perilla de desplazamiento manual (JOG Handle) en realidad es un codificador de 100 líneas por revolución. Usamos 100 incrementos por revolución para mover uno de los servo ejes. Sin seleccionar primero un eje para el desplazamiento manual, girar la perilla HANDLE no produce ningún efecto. Si el eje en movimiento llega a los límites de recorrido, entonces se ignorarán las señales de la perilla para la dirección que rebase los límites de recorrido. El Parámetro 57 puede usarse para invertir la dirección del funcionamiento de la perilla.

I NTERRUPTORES DE ENCENDIDO Y A PAGADO (POWER O N/O FF I NTERRUPTORES ) El interruptor de encendido de la energía (POWER ON) acciona el contactor o interruptor automático principal. El interruptor de encendido (POWER ON) aplica energía a la bobina del contactor y desde ese momento el contactor mantendrá la energía en la bobina. El interruptor de apagado de la energía (POWER OFF) suspende la energía a la bobina del contactor y siempre apagará la energía. El interruptor de encendido (POWER ON) es un interruptor normalmente abierto y el interruptor de apagado (POWER OFF) es un interruptor normalmente cerrado. El voltaje máximo en los interruptores de encendido y apagado (POWER ON y POWER OFF) es 24V AC y este voltaje estará presente siempre que el interruptor principal de circuito esté encendido (main circuit breaker).

M EDIDOR DE C ARGA DEL H USILLO (S PINDLE L OAD M ETER ) El medidor de carga del husillo mide la carga en el motor del husillo como un porcentaje de la potencia continua del motor. Hay un retraso ligero entre una carga y la lectura real en el medidor. La octava entrada de A-a-D también proporciona una medida de la carga del husillo para la detección del desgaste del cortador. La segunda página del diagnóstico de datos mostrará el porcentaje (%) de la carga del husillo. El medidor de carga del husillo debe estar de acuerdo con el dato mostrado en la pantalla dentro de un 5%. La pantalla del accionador del husillo #7 también debe de estar de acuerdo con el medidor de carga dentro de un 5%. En el control se han usado diferentes tipos de accionadores del husillo. Todos son equivalentes en su rendimiento pero se ajustan de manera diferente.

I NTERRUPTOR DE ALTO DE EMERGENCIA (EMERGENCY STOP ) El INTERRUPTOR DEL ALTO DE EMERGENCIA está normalmente cerrado. Si el interruptor se abre o se descompone, la energía a los servos se suspenderá inmediatamente. Esto también apagará el cambiador de herramientas, el husillo y la bomba del líquido refrigerante. El interruptor del alto de emergencia suspenderá el movimiento si el interruptor llega a abrirse hasta por sólo 0.005 segundos. Tenga cuidado con el hecho de que el Parámetro 57 contiene un interruptor de estado que, si se establece, ocasionará que el control se apague al oprimir el botón de alto de emergencia (EMERGENCY STOP). Un cambio de herramienta generalmente no debe detenerse mediante EMERGENCY STOP, porque ésto dejará al cambiador de herramientas en una posición anormal que necesita un proceso especial para corregirse. Tenga en cuenta que las alarmas del cambiador de herramientas pueden corregirse fácilmente; corrigiendo primero cualquier problema mecánico, luego oprime RESET hasta eliminar todas las alarmas, seleccionando la modalidad ZERO RET (retorno a cero) y finalmente se oprime AUTO ALL AXES (automático en todos los ejes). Si el transportador (shuttle) llegara ha bloquearse, el control entrará automáticamente en un estado de alarma. Para rectificar esto, oprima el botón EMERGENCY STOP (alto de emergencia) y quite la causa del atoramiento. Oprima la tecla RESET (restablecer) para cancelar cualquier alarma. Oprima las teclas ZERO RET y AUTO ALL AXES (automático en todos los ejes) para restablecer (reset) el eje-Z y al cambiador de herramientas. Nunca ponga las manos cerca del cambiador de herramientas cuando esté encendido a menos que se haya oprimido primero el botón del ALTO DE EMERGENCIA (EMERGENCY STOP). 96-0162 rev K Enero de 2005

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T IMBRE DEL T ECLADO (K EYBOARD B EEPER ) Dentro del tablero de controles, hay una bocina que se usa para proporcionar una respuesta audible al oprimir las teclas del teclado y también como un timbre de advertencia. El timbre es una señal de 1 Khz que suena alrededor de 0.1 segundos al oprimir una tecla del teclado o los botones CYCLE START (Iniciar Ciclo) o FEED HOLD (Alto al Avance). También suena durante periodos más largos cuando esté a punto de ocurrir un autoapagado y cuando se selecciona el ajuste “BEEP AT M30” (Tono de aviso en M30). Si el timbre no suena al oprimir las teclas, entonces el problema podría estar en el teclado, en el adaptador del tablero del teclado (PCB) o en la bocina. Revise que el problema ocurra con más de una tecla y también que el volumen de la bocina no esté bajo.

5.9 E NSAMBLAJE DEL MICROPROCESADOR (MICROPROCESSOR ASSEMBLY) El microprocesador de la tarjeta MOCON está en el gabinete trasero en la parte superior izquierda. Este tiene tres tableros o tarjetas grandes. Ellos son: el tablero del microprocesador, el tablero del teclado y el tablero de control para motores sin escobillas (MOCON). Las tres placas del ensamblaje del procesador reciben alimentación de la fuente de alimentación de baja tensión. Las tres PCBs se interconectan por un bus local con conectores duales de 50-pin. Durante el encendido del control se efectúan pruebas de diagnóstico en el ensamblaje del microprocesador; cualquier problema originará una alarma 157 o 158. Además, durante el funcionamiento del control, se efectúan autopruebas y una falla en el autoprueba originará una alarma 152.

T ARJETA DE CIRCUITOS I MPRESOS (PCB) DEL M ICROPROCESADOR (68ECO30) La tarjeta del microprocesador tiene un procesador 68ECO30 que corre o procesa a una velocidad de 40 Mhz, un EPROM de 128K, entre 256K y 8MB de CMOS RAM, y entre 512K y 1MB de FAST STATIC RAM (Memoria de Acceso Arbitrario de Estática Rápida). Este también tiene una terminal en serie doble, una batería con duración de cinco años para respaldo del RAM (Memoria de Acceso Arbitrario), memoria intermedia para las líneas colectivas del sistema y ocho LED’s de estado del sistema. Dos terminales en esta tarjeta son usados para fijar el punto en el que se genera un NMI (Non Maskable Interrupt= No interrupción por el Filtro o máscara) durante el apagado y el punto en el que se genera un RESET (Restablecer) durante el apagado. Los ocho LED’s se usan para diagnosticar problemas internos del procesador. Conforme el sistema avanza con los exámenes durante el encendido, las luces se van encendiendo secuencialmente para indicar el término de un paso o examen. Las luces y sus significados son:

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RUN

Programa Ejecutando Sin Excepción por Fallo. (Normalmente Encendida) Si esta luz no se enciende o se apaga después de haberse encendido, entonces hay un problema en el microprocesador o en el software en ejecución. Revise todos los conductores colectivos hacia los otros dos tableros de circuitos impresos y asegúrese que los tres tableros estén recibiendo energía.

PGM

Firma del programa encontrada en memoria. (Normalmente encendido) Si esta luz no se enciende, entonces significa que el programa principal del paquete CNC no está en la memoria o que el interruptor de auto-inicio no está encendido. Revise que el interruptor S1-1 está encendido y que el EPROM está bien conectado.

CRT

Terminó la configuración del CRT/VIDEO. (Normalmente Encendido) Si esta luz no se enciende, entonces hay un problema en la comunicación con el Tablero de Circuitos Impresos (PCB) de Vídeo. Revise los conductores colectivos y asegúrese que el tablero esté recibiendo energía.

MSG

Terminó el envío del mensaje del I/O en serie en el encendido. (Normalmente Encendido) Si esta luz no se enciende, entonces hay un problema con las entradas y salidas en serie (Serial I/O) o sus interruptores. Desconecte todos los dispositivos en la terminal RS-232 externos y examínelo otra vez.

SIO

Terminó la configuración de las entradas y salidas en serie (Serial I/O). (Normalmente Encendido) Si esta luz no se enciende, entonces hay un problema con las terminales en serie. Desconecte todos los dispositivos en la terminal RS-232 externos y examínelo otra vez.

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POR

Completado el restablecimiento del encendido. (Normalmente Encendido) Si esta luz no se enciende, entonces hay un serio problema con el procesador PCB. Revise que el EPROM esté bien conectado. Pruebe la tarjeta con los conductores colectivos desconectados.

HALT

El procesador se detuvo(halt) por una falla catastrófica. (Normalmente Apagada) Si esta luz se enciende, entonces hay un serio problema con el procesador PCB. Revise que el EPROM esté bien conectado. Pruebe la tarjeta con los conductores colectivos desconectados.

+5V

La fuente de energía de +5V lógicos está presente. (Normalmente Encendido) Si esta luz no se enciende, entonces revise la fuente de energía de bajo voltaje y revise que las tres fases del suministro de energía de 230V estén presentes.

Existe un interruptor (DIP interruptor) de dos posiciones en el procesador PCB rotulado S1. El interruptor S1-1 debe estar encendido (ON) para auto-iniciar el programa de funcionamiento del CNC. Si el interruptor S1-1 está apagado (OFF), entonces la luz del PGM permanecerá apagada. El interruptor S2-1 se usa para validar FLASH. Si éste está apagado (OFF), no será posible anotar al FLASH. Los conectores del procesador son: J1 J2 J4 J5 J3 J6

Conductor colectivo de direcciones Conductor colectivo de datos Terminal en serie #1 (para transmisión / recepción / DNC) (850) Terminal en serie #2 (para el 5to eje auxiliar) (850A) Conector de la energía Batería

B ATERÍA DE R ETENCIÓN DE LA M EMORIA La batería de retención de la memoria es colocada dentro del receptor de batería soldado dentro de la tarjeta del procesador. Esta batería es una batería de Litio de 3.3V que mantiene el contenido del RAM CMOS(MEMORIA) durante el tiempo que la máquina está apagada. Antes de que esta batería no sea más útil, se originará una alarma indicando la batería baja. Si la batería se cambia dentro de 30 días, entonces los datos no se perderán. La batería no se necesita cuando la máquina está encendida. El conector J6 en el tablero de circuito impresos (PCB) del procesador puede usarse para conectar una batería externa.

T ECLADO DEL V ÍDEO CON F LOPPY (FLOPPY = D ISCO F LEXIBLE P EQUEÑO DE C OMPUTADORA ) El Tablero o Tarjeta de Circuitos Impresos (PCB) del VIDEO genera las señales de datos de vídeo para el monitor y genera las señales de detección para el teclado. Además, el timbre del teclado también se genera en este tablero. Hay un solo puente conector en este tablero usado para seleccionar el vídeo inverso.

T ARJETA D E I NTERCONEXIÓN D EL M OTOR (MOTIF ) OPCIONAL La Tarjeta de Interconexión del Motor es usada para interactuar con los codificadores de escalas lineales.

M OTOR C ONTROLADOR (MOCON) - S IN ESCOBILLAS Los centros de maquinado con motores sin escobillas (brush less) están equipados con una tarjeta de control con microprocesadores (MOCON=Motor Controller) para motores sin escobillas; este tablero reemplaza al tablero de interconexión del motor de los controles para motores con escobillas. Funciona de manera paralela con el procesador principal, recibiendo los comandos de los servos y cerrando el circuito del servo con los servomotores. Además de controlar los servos y detectar las fallas en los servos, la tarjeta de control para motores, (MOCON), también se encarga de procesar las entradas bien definidas (discrete inputs), accionar los relés (relays) de la tarjeta de entrada y salida (I/O PCB), dirigir el husillo y procesar las entradas de la perilla de desplazamiento. Otra característica importante es que controla 6 ejes, así que no se necesita una tarjeta adicional para una máquina de 5 ejes.

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5.10 E NSAMBLAJE DEL CONDUCTOR DE HUSILLO El accionador del husillo está hacia la parte media del lado derecho en la caja principal del control. Funciona desde 200 a 240V AC trifásico. Tiene una potencia de trabajo continuo de 10 H.P. (o 20 H.P.) y una potencia de 15 H.P. (o 30 H.P.) por minuto. El accionador del husillo está protegido por el fusible CB1 de 40 amps. Nunca trabaje en el conductor del husillo si la pequeña luz roja rotulada CHARGE (CARGA) está encendida. Mientras esta luz esté encendida, en el accionador hay VOLTAJES PELIGROSOS AUNQUE LA ENERGIA ESTE APAGADA. Para otros datos del accionador o conductor del husillo, vea la documentación proporcionada para su accionador o conductor (drive).

H AAS CONDUCTOR VECTORIAL El conductor vectorial Haas es un amplificador de corriente controlado por el software del controlador de motores MOCON, mediante la señal de salida del eje C. Los parámetros del accionador vectorial son parte de los parámetros de la máquina y son accesibles a través del panel frontal Haas. El codificador del husillo es usado para el control de ciclo cerrado (closed loop) y orientación del husillo, así como también para el roscado rígido si la opción está disponible. La velocidad del husillo es muy precisa ya que el control de ciclo cerrado, y la salida de torsión a velocidades bajas es superior a los accionadores de husillo no vectoriales.

5.11 E NSAMBLAJE DEL RESISTOR REGENERATIVO El ensamblaje de resistores regenerativos se encuentra localizado en la parte superior de gabinete de control. Este ensamblaje contiene los resistores regenerativos de los servo amplificadores y el conductor de husillo.

R ESISTOR REGENERATIVO DEL CONDUCTOR DE HUSILLO El conductor del husillo utiliza un banco de resistencias para disipar el exceso de poder causado por los efectos regenerativos de la desaceleración del motor. Si el motor es acelerado y detenido de una manera repetitiva y continua, entonces este banco de resistencia se calentara. Además, si el voltaje de línea hacia el control es mayor que 255V, entonces el resistor empezará a calentarse. Si los resistores se remueven del circuito, entonces el sistema generara una alarma de sobrevoltaje debido a la condición de sobrevoltaje interna del conductor.

RESISTOR REGENERATIVO DE LOS SERVO CONDUCTORES Los servo conductores usan un resistor de 25 ohms y 300 watts, para disipar el exceso de potencia resultante por los efectos regenerativos de la desaceleración de los servomotores. Si los servomotores se aceleran y desaceleran de manera rápida y continua, entonces el resistor regenerativo se calentará. Además, si el voltaje de línea hacia el control es mayor que 255V, entonces el resistor empezará a calentarse. El resistor está protegido contra la temperatura mayor a 100 grados C; a esa temperatura, se iniciará el apagado automático del control. Si el resistor se elimina del circuito, entonces se originará una alarma debido a un estado de sobrevoltaje en el conductor colectivo del servo.

INTERRUPTOR SENSOR DE SOBRECALENTAMIENTO Cerca de los resistores regenerativos mencionados anteriormente, hay un interruptor sensor de sobrecalentamiento. Este sensor es un interruptor normalmente cerrado que se abre a alrededor de 100 0 grados C, entonces se originará una alarma y todos los movimientos se detendrán. Después de un periodo de tiempo de condición de sobrecalentamiento, especificado por el parámetro 297, ocurrirá un apagado automático del controlador.

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5.12 E NSAMBLAJE DE LA FUENTE DE PODER Toda la energía para el control pasa a través del ensamblaje de la fuente de poder. Este ensamblaje se encuentra en la esquina superior derecha de la caja o gabinete del control.

I NTERRUPTOR P RINCIPAL CB1 El interruptor del circuito CB1(vea la gráfica para las clasificaciones) se usa para proteger el conductor del husillo y para suspender toda la energía al control. La palanca de mando o manivela de encendido y apagado (ON/OFF) en la puerta de la caja del control apagará a este interruptor. Si el interruptor de circuito(circuit breaker) se dispara automáticamente, entonces ésto indica un problema SERIO de sobrecarga y el interruptor no debe restablecerse sin investigar primero la causa por la cuál se disparo automáticamente. Las especificaciones completas del interruptor de circuito están listadas en la siguiente gráfica.

C ONTACTOR O R ELVADOR P RINCIPAL K1 El contactor principal K1 se usa para encender y apagar el control. El interruptor de encendido (POWER ON) aplica energía a la bobina de K1 y después de recibir la energía, un interruptor auxiliar en K1 continúa suministrando energía para la bobina. El interruptor de apagado (POWER OFF) en el frente del tablero de controles suspenderá la energía para este contactor. Si el contactor principal está apagado, entonces la única energía para uso del control se suministra mediante dos fusibles de 1/2 amp. hacia el circuito que activa el contactor. El sobrevoltaje o un rayo de electricidad fundirá o quemara éstos fusibles y el contactor principal se apagará. La alimentación para operar el contactor principal es proporcionada por un transformador de control de 24V AC que lleva un fusible de 1/2 amp. Esto asegura que el único circuito alimentado al apagarse la máquina sea el transformador y que sólo esté presente baja tensión en los interruptores de encendido/apagado del panel frontal.

FUENTE DE ALIMENTACIÓN DE BAJO VOLTAJE La fuente de energía de bajo voltaje suministra +5V DC, +12V DC, y -12V DC (Corriente Directa) a todas las secciones lógicas del control. Esta fuente opera desde una energía de entrada de 115V AC nominal. La fuente de alimentación trabaja dentro de un margen desde los 90V AC hasta133V AC(Corriente Alterna).

FUENTE DE PODER (PSUP) Los interruptores de circuito, los fusibles de alto voltaje y de distribución de energía de bajo voltaje están instalados en una tarjeta de circuitos impresos llamada tarjeta de circuitos impresos de energía (POWER PCB).

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I NTERRUPTORES DE CIRCUITO SECUNDARIOS Los siguientes interruptores de circuito se encuentran instalados en el ensamblaje de Fuente de Alimentación: CB2 controla la distribución de 115 voltios de 3-fases. Este puede ser disparado solo si hay un corto circuito en los cables del control o en la tarjeta de Entradas/Salidas I/O PCB. CB3 Solamente controla la energía para la bomba del refrigerante. El interruptor CB3 puede fundirse por una sobrecarga en el motor de la bomba del refrigerante o un cortocircuito en los cables al motor. CB5 Controla la energía a la bomba del refrigerante del TSC solamente. Este puede ser disparado por una sobrecarga del motor de la bomba del refrigerante del TSC o un corto en el alambrado al motor. CB6 Es un interruptor de fase sencilla 115V de protección de salida para el usuario. Puede ser utilizado en Fresadoras Horizontales y Tornos con un alimentador de barras (barfeeder).

T RANSFORMADOR DE BAJO VOLTAJE PARA EL ENCENDIDO DEL CONTROL (T5) El transformador de control de bajo voltaje, T5, suministra energía a la bobina del contactor o relé principal K1. Este garantiza que el voltaje máximo saliendo del ensamblaje de la fuente de energía cuando la energía es apagada esté en 12V AC a tierra. Este está conectado vía P5 a la TARJETA DE ENERGÍA (POWER PCB).

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5.13 E NSAMBLAJE DEL TRANSFORMADOR DE PODER (T1) El ensamblaje del transformador de energía (T1) se usa para convertir el poder de energía trifásica (50/60Hz) a 230V y 115V trifásicos de energía. Dos transformadores diferentes son usados dependiendo en la escala o amplitud del voltaje de entrada. El transformador de bajo voltaje tiene cuatro diferentes conexiones de entrada para permitir una variedad o amplitud de voltajes empezando desde los 195 V RMS a 260 V RMS. El transformador de alto voltaje tiene cinco diferentes conexiones de entrada y aceptará una amplitud de voltajes desde 354 V RMS a 488 V RMS. El voltaje de 230V es usado para proveer energía al conductor del husillo, el cuál también desarrolla la energía de 325V DC para los amplificadores de los servos del eje. Los 115V son usados por el monitor de vídeo, solenoides, ventiladores y bombas, además de suministrar energía al suministro de energía principal de bajo voltaje (LVPS) usado por los electrónicos del control. El ensamblaje del transformador está localizado en la esquina inferior derecha del gabinete principal. Además de las variaciones de alto/bajo voltaje, dos niveles de energía diferentes están disponibles dependiendo del motor del husillo usado. Los transformadores pequeños y grandes tienen valores de energía de 14 KVA y 28 KVA, respectivamente. Estos están protegidos por el interruptor del circuito principal a los niveles presentados en la tabla anterior.

Transformador con rango de 354-488V

Transformador con rango de 195-260V

C ONEXIÓN PRIMARIA A T 1 La conexión de entrada a T1 es suministrada a través de CB1, el cual es el interruptor principal trifásico de 40 amperios. El voltaje trifásico de 230V a T1 se conecta a las tres primeras conexiones de TB10.

S ELECCIÓN DE LAS TERMINALES DE VOLTAJE Existen cuatro bloques de terminales plásticas rotuladas. Cada bloque tiene tres conexiones para cable marcadas con 74, 75, y 76. Siga las instrucciones impresas en el transformador.

C ONEXIÓN SECUNDARIA A T 1 La salida secundaria desde T1 es 115V AC trifásicos. CB2 protege el secundario del transformador T1 y admite nominalmente 25 amps.

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T RANSFORMADOR O PCIONAL DE 480V 60H Z Todas las máquinas obtendrán el transformador de 45KVA . Para las instalaciones domésticas y cualquier otra que utilicen 60Hz, el lado primario del transformador debe estar cableado de la siguiente, manera:

Rango de Tensión de Entrada 493-510 481-492 469-480 457-468 445-456 433-444 420-432

Derivación 1 (504) 2 (492) 3 (480) 4 (468) 5 (456) 6 (444) 7 (432)

T RANSFORMADOR O PCIONAL DE 480V 50H Z

Escala o Amplitud del Voltaje de Entrada

Derivación

423-440 412-422 401-411 391-400 381-390 371-380 355-370

1 (504) 2 (492) 3 (480) 4 (468) 5 (456) 6 (444) 7 (432)

5.14 F USIBLES El amplificador sin escobillas (brushless amplifier) tiene un fusible, F1 de 15 amps. Este fusible protege al amplificador mismo de daños drásticos. Si este fusible llega a fundirse, el motor asociado al fusible se detendrá. Una luz en el amplificador le indicará que un fusible se ha fundido. Si fuese necesario, reemplace el fusible (Haas p/n 93-1089). Si el fusible se fundiera nuevamente, el amplificador podría dañarse en cuyo caso se necesitará reemplazarlo. La tarjeta de energía (POWER PCB) tiene tres fusibles (FU1, FU2, FU3) de 1/2 amp., éstos están hacia la parte superior derecha. Si la máquina se expone a un sobrevoltaje extremado o un rayo eléctrico (medio ambiente), entonces éstos fusibles se fundirán y toda la energía se apagará. Estos fusibles solamente deben reemplazarse por otros del mismo tipo y capacidad. FU 4, 5, y 5A protegen al transportador de virutas (FU6 es solo usado con motores de 3 fases).

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Tamaño

Nombre del Fusible Tipo

Capacidad (amps)

Tensión

Posición

5mm

FU1-FU3

Slo-Blo

½

250V

1/4 5mm

F1 FU4,5

Ultra Rápido 15 Fundido Rápido 5A

Tarjeta de energía (POWER PCB), arriba a la derecha Amplificador (X, Y, Z, A, B) Tarjeta de energía (POWER PCB)esquina inferior derecha

250V 250V

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5.15 I NTERCONEXIÓN DE LAS SALIDAS CÓDIGO M DE RESPUESTO PARA EL USUARIO La interconexión de códigos M usa las salidas M21 a M25. Los códigos M del M21 al M25 activarán los relés (relays) marcados M21-25. Estos contactos de los relés están aislados de todos los otros circuitos y pueden cambiarse hacia 120V AC por un amperio. Los relés son SPDT. ¡ADVERTENCIA! Los circuitos de alimentación y las cargas inductivas deben tener protección de amortiguación. El circuito M-FIN es un circuito normalmente abierto que se activa al conectarlo a tierra. Un M-FIN se aplica a todos los códigos M del usuario. La sincronización de una función M del usuario debe iniciar con todos los circuitos en estado inactivo, es decir, con todos los circuitos abiertos. La sincronización es la siguiente:

La pantalla de Datos de Diagnóstico puede usarse para observar el estado de éstas señales. NOTA:

Vea la opción 8M para más detalles.

R ELÉS PARA F UNCIONES M La tarjeta de relés de los códigos M tiene cinco relés (M21-M25) cualquiera de estos grupos de relés pueden estar disponibles para el usuario/operario. M21 ya está conectado a P12 en la parte lateral del gabinete de control. Este es un conector de cuatro-pins tipo DIN e incluye la señal M-FIN (FINAL DE CÓDIGOS M). Nota:

Ver la sección de Diagnósticos en el manual para las entradas y salidas especificas de la máquina.

Nota:

Algunos o todos los códigos M21-25 en la tarjeta de entradas/salidas puede ser usada por las opciones instaladas de fábrica. Inspeccione los relés por alambrado existente para determinar cuáles conexiones han sido ya usadas. Contacte a la fábrica Haas para más detalles.

E NTRADA B IEN D EFINIDA O D ISCRETA M-FIN La entrada discreta M-F-in es un circuito de bajo voltaje. Si el circuito está abierto, entonces habrá +12V de CD en ésta señal. Si el circuito se cierra conectándolo a tierra, entonces habrá alrededor de 10 miliamps. de corriente. M-FIN es la entrada discreta # 1009 y se conecta en la entrada #1009 en la tableta de entrada y salida (I/O PCB). La línea de retorno para conectar el circuito a tierra también debe tomarse de ésta tableta. Por seguridad, éstos dos cables deben mandarse por un cable blindado cuyo blindaje debe conectarse a tierra solamente por un extremo. La pantalla de Diagnósticos mostrará ésta señal como un “1” si el circuito está abierto y como un “0” si el circuito está conectado a tierra.

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E NCENDIENDO Y APAGANDO LAS FUNCIONES M Los ocho relés para códigos M opcionales también pueden encenderse y apagarse por separado usando los códigos M del M51 al M55 y M61 al M65. M51 a M55 encenderán uno de los ocho relés y M61 a M65 apagarán éstos relés. M51 y M61 corresponden a M21, etc. Nota:

Ver la sección de Diagnósticos en el manual para las entradas y salidas especificas de la máquina.

C ABLEADO DE LOS RELÉS Los relés están marcados en la tarjeta de entradas/salidas (I/O PCB), con sus respectivas terminales enfrente de ellos. Si la tarjeta de relés opcional 8M es instalada, entonces las conexiones en el I/O PCB van a ser dejadas sin uso en cuanto sean reemplazadas por los relés en la tarjeta opcional. Refiérase a las figuras abajo, y la figura del Sensor Opcional en la sección de Diagramas Eléctricos para el marcado de la terminal. ADVERTENCIA!

Los circuitos de energía y las cargas inductivas deben protegerse mediante un atenuador.

Relés del I/O PCB

PRECAUCIÓN!

Si un tornillo de una terminal está ya en uso NO haga ninguna conexión adicional. LLame a su distribuidor.

5.16 S ISTEMA DE L UBRICACIÓN El sistema de lubricación es un sistema tipo resistencia el cuál obliga al aceite a ir a través de unidades medidoras en cada uno de los 16 puntos lubricadores dentro de la máquina. El sistema usa una unidad medidora en cada uno de los puntos de lubricación: una para cada almohadilla de las guías lineales, une para cada tornillo sin fin o tornillo guía y una para la lubricación del husillo. Una sola bomba de aceite es usada para lubricar el sistema. La bomba es encendida solo cuando el husillo y/o un eje se mueve. Una vez encendida los ciclos de la bomba son de aproximadamente 3.0 cc(centímetros cúbicos)de aceite cada 30 minutos a lo largo de las líneas de aceite a los puntos de lubricación. Cada punto de lubricación recibe aproximadamente 1/16 de aceite. El control monitorea este sistema a lo largo de un interruptor de nivel interno en el tanque de reserva y un interruptor o interruptor de presión externo en el panel de lubricación.

I NTERRUPTORES S ENSORES DE P RESIÓN Y L UBRICACIÓN BAJA Existe un interruptor sensor de lubricante bajo en el tanque del aceite. Si el aceite está bajo, entonces se originará una alarma. Esta alarma no ocurrirá sino hasta llegar al final del programa. Hay también unauinterruptor que detecta la presión del lubricante. El Parámetro 117 controla la revisión de la presión del lubricante. Si el Parámetro 117 es diferente a cero, entonces durante ese periodo se revisará que la presión del lubricante sea alta. El Parámetro 117 tiene unidades en 1/50 de segundo, así que 30 minutos resultan en un valor de 90000. El bit “Encendido/Apagado del Lubricante” del Parámetro 57 indica que la energía se aplicará a la bomba del lubricante solamente si está aplicando energía al ventilador del husillo. La presión del lubricante solamente se revisa si la bomba está encendida. 270

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5.17 INTERRUPTORES I NTERRUPTOR DE ENCENDIDO /APAGADO DE LA L ÁMPARA Un interruptor de encendido/apagado fue provisto para la lampara del operador. Este interruptor se encuentra localizado en el panel colgante del operador.

I NTERRUPTOR DEL SENSOR DE LA P UERTA A BIERTA El interruptor sensor de la puerta abierta (DOOR OPEN) es un interruptor del tipo con laminilla magnética y consiste de dos interruptores o interruptores; uno en cada mitad de la envoltura de las puertas frontales. Estos interruptores están normalmente cerrados y alambrados en series. Cuando las puertas se abren, uno o ambos de estos interruptores se abrirán y la máquina se detendrá con una función “Door Hold” (Alto por la Puerta). Cuando la puerta es cerrada otra vez, la operación continuará normalmente. El alambrado para los interruptores de la puerta es instalado a lo largo del brazo de soporte del panel frontal y luego hacia abajo a través de la parte superior de la envoltura. Si las puertas están abiertas, entonces un programa no podrá comenzar. El “Alto por la Puerta” no detendrá una operación de cambio de herramienta o una operación de roscado y tampoco apagará la bomba del refrigerante. Además, si las puertas están abiertas, entonces la velocidad del husillo se limitará a 750 RPM. La función de “Alto por la Puerta” (“Door Hold”) puede anularse temporalmente al encender la Definición 51, si los bits “DOOR STOP SP” (Alto al Husillo por la Puerta) y “SAFETY CIRC” (Circuito de Seguridad) del Parámetro 57 se fijan en cero, pero ésta Definición volverá ha APAGADO (OFF) al apagar el control.

I NTERRUPTORES O INTERRUPTORES DE LIMITE Existe un número de interruptores o interruptores de límites localizados en el VMC, y algunos son difíciles de alcanzar. Asegúrese de que el problema sea el interruptor antes de empezar los procedimientos de desarmado. Lo siguiente es una lista de todos los interruptores, su posición general, y una descripción funcional:

INTERRUPTORES DE FIJACIÓN Y LIBERACIÓN [Ensamblaje del Pistón de Liberación de la Herramienta (2)] Hay dos interruptores usados para detectar la posición del mecanismo de fijación de la herramienta. Ellos están normalmente cerrados y uno activará al final del recorrido durante liberación (unclamping) y el otro durante fijación (clamping). Cuando ambos interruptores están cerrados, esto indica que el tubo de accionamiento (draw bar) está entre las dos posiciones (en medio o sea ni abierto ni cerrado). Una operación de cambio de herramienta esperará hasta que el interruptor de liberación sea detectado antes de que el eje-Z sea alejado de la herramienta. Esto previene cualquier posibilidad de quebrar el cambiador de herramientas o sus soportes de montaje. La pantalla de diagnósticos puede ser usada para mostrar el estado de los relés de salidas y el interruptor de entradas.

INTERRUPTOR DE LA ORIENTACIÓN DEL HUSILLO [Parte superior trasera de la transmisión] Nota: Este interruptor no existe en las máquinas que tienen un Conductor Vectorial.

Un interruptor normalmente-abierto que es mantenido-cerrado es usado para detectar cuando el pin o pasador cae en el cerrojo para asegurar o fijar al husillo. Cuando el pin cae el interruptor se abre, indicando que la orientación está completa. El lado normalmente-cerrado del mismo interruptor que es mantenido abierto, es alambrado al conductor vectorial y lo comanda u ordena a una condición de “Alto al Avance”. Esto es hecho para asegurar de que el motor del husillo no sea encendido cuando el pasador o pin esté fijando o echándole cerrojo al husillo.

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INTERRUPTORES DE LOS LIMITES DE X, Y, y Z Antes de efectuar una operación de AUTO ALL AXES (Automático en Todos los Ejes) o un POWER UP/ RESTART (Encendido/Reinicio), no hay límites de recorrido. Por lo tanto Es posible desplazar manualmente la máquina hasta los topes en cualquiera de las direcciones X, Y e Z. Después de efectuar el retorno a cero (ZERO RET), los límites de recorrido estarán funcionando excepto si un eje toca el interruptor limitador. Al tocar el interruptor limitador, se restablecerá el estado de retorno a cero y entonces deberá efectuarse nuevamente un AUTO ALL AXES (Automático en Todos los Ejes). Esto es para asegurar que aunque se toque el interruptor limitador, todavía podrá moverse el servo para alejarlo del interruptor limitador. Los interruptores limitadores están normalmente cerrados. Durante la búsqueda del punto base o cero de la máquina, los ejes X, Y e Z se moverán hacia los interruptores limitadores a menos que éstos estén ya activos (abiertos); si éste es el caso, entonces los ejes se alejarán del interruptor hasta que éste se cierre nuevamente y después continuarán moviéndose hasta encontrar el codificador del canal Z. Esta posición es el cero de la máquina. La búsqueda Automática para el cero en el eje-Z es seguido por un movimiento rápido desde la posición del interruptor de límite hacia abajo a la posición de cambio de herramienta. Esto hace al eje Z un poco diferente a los otros ejes. La posición encontrada con el interruptor de límite no es el cero de la máquina pero es la posición usada para jalar a las herramientas fuera del husillo. El cero de la máquina para el eje Z está por debajo de este por medio del parámetro 64. Tenga cuidado durante la búsqueda del cero en el eje Z y manténgase alejado de ese movimiento rápido.

¿Qué Posibles Problemas pueden Ocurrir en los Interruptores de Limite ? Si la máquina es operada sin el conector P5, entonces se originarán las alarmas “LOW LUBE” (Lubricante Bajo) y “DOOR OPEN” (Puerta Abierta). Además, la búsqueda del punto base no se detendrá en el interruptor limitador sino que chocará con los topes físicos de cada eje. Si un interruptor está dañado y queda abierto permanentemente, entonces la búsqueda del cero para ese eje se moverá en la dirección negativa, a alrededor de 0.5 pulg/min, hasta llegar a los topes físicos en el extremo opuesto del recorrido. Si un interruptor está dañado y queda cerrado permanentemente, entonces la búsqueda del cero para ese eje se moverá en la dirección positiva, a alrededor de 10 pulg/min, hasta llegar a los topes físicos. Si un interruptor se abre o si un cable se rompe después de terminar la búsqueda del cero, entonces se originará una alarma, se apagarán los servos y todos los movimientos se detendrán. El control funcionará como si la búsqueda del cero nunca se hubiese efectuado. La tecla RESET (Restablecer) puede usarse para encender los servos, pero el eje afectado solamente podrá desplazarse lentamente.

INTERRUPTORES DE POSICIÓN DEL CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS [Interior del Carro Corredizo (Mecanismo de control) de la Herramienta (2)]

MARCA DE LA POSICIÓN DE LA RUEDA EN CRUZ (GENEVA WHEEL POSITION MARK) El mecanismo de rotación del cambiador de herramientas o torreta tiene un interruptor montado de manera que este sea activado por alrededor de los 30o de recorrido del mecanismo Geneva. Cuando es activado, este interruptor indica que la torreta está centrada en una posición de herramienta. Este interruptor está normalmente cerrado. La pantalla de diagnósticos mostrará el estado de este interruptor de entrada como “TC MRK”(“Marca del CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS”). Un “1” indica que la rueda Geneva (en cruz) está en posición.

INTERRUPTOR DETECTOR DE LA HERRAMIENTA #1 La torreta de rotación de la herramienta tiene un interruptor que es activado cuando la herramienta uno está en posición o encarada hacia el husillo. En el ENCENDIDO (POWER ON)este interruptor puede indicar que la herramienta #1 está en el husillo. Si este Interruptor no está activo en el encendido, el primer cambio de herramienta girará la torreta hasta que el Interruptor haga contacto y luego se mueva a la herramienta seleccionada. La pantalla de diagnóstico mostrará este estado de este interruptor de entrada como “TOOL #1” (HERRAMIENTA #1). Un “1” indica que la herramienta #1 está en posición.

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INTERRUPTORES DEL TRANSBORTADOR DE ENTRADA/SALIDA [Plato Sujetador del Cambiador de Herramientas (2)] Dos interruptores son usados para detectar la posición del transportador del cambiador de herramientas y el brazo que lo mueve. Un interruptor es activado cuando el transportador es movido completamente en su recorrido hacia adentro y uno es activado cuando este hace su recorrido completo hacia afuera. Estos interruptores o interruptores están normalmente cerrados de manera que ambos estarán cerrados entre los movimientos hacia adentro y hacia afuera. La pantalla de diagnósticos mostrará este estado o estado de este interruptor de entrada. Un “1” indica que el interruptor asociado está activado o abierto.

INTERRUPTORES DE POSICIÓN DE LOS ENGRANAJES ALTO/BAJO DE TRANSMISIÓN [Fondo del Ensamblaje de la Caja de Engranajes (2)] En máquinas con una transmisión de dos-velocidades, hay dos interruptores en la caja de engranajes para detectar la posición de los engranajes. Un interruptor indica ALTA cuando se abre y el otro indica BAJA cuando se abre. Entre engranajes, ambos interruptores están cerrados indicando una condición de entre-engranajes. La pantalla de diagnósticos muestra el estado de estos interruptores y la pantalla de CURNT COMDS (COMANDOS VIGENTES)muestra que engranaje está seleccionado. Si los interruptores indican que la caja de engranajes está entre engranajes, la pantalla indicará “No Gear” (“No Engranaje”). Nota:

Los Interruptores de las Posiciones de los engranajes de Alta/Baja están localizados en el fondo del ensamblaje de la transmisión (caja de engranajes) y son extremadamente difíciles de alcanzar. El desarmado de este ensamblaje es necesario para reemplazar estos interruptores. Vea el Servicio Mecánico, para remover al motor del husillo y la transmisión.

5.18 F RENO DE MOTOR EN EL EJE -Z El freno del servo motor compensa por el peso del cabezal de husillo en máquinas sin contrabalanza hidráulica. El freno es liberado cuando los servo motores son activados, sin embargo, la activación del freno de disco podría causar un ruido pequeño cuando el cabezal se encuentre en movimiento, lo anterior es normal. Un parámetro gobierna la habilidad de frenado del motor, por lo tanto, fresadoras sin contrabalanza deben tener el parámetro 39 de Z-Axis Torque Preload, fijado correctamente. Chequee la sección de Parámetros para ver el valor correcto.

5.19 C ONTRABALANZA HIDRÁULICA El peso del cabezal o cabeza del husillo es balanceado por la fuerza hacia arriba de un cilindro hidráulico. El aceite hidráulico fuerza al pisto a que se retracte dentro del cuerpo del cilindro. El aceite es luego presurizado por un tanque de reserva de nitrógeno. El sistema se contiene así mismo y es pasivo(no se requiere ningún bombeo para mantener el levantamiento). El eje Z normal del contrapeso del gas/aceite tiene la presión inicial para balancear el peso en el volumen del sistema lleno, más una sobrecarga adicional de 50-75 psi (libras por pulgada cuadrada) para la longevidad.

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5.20 D ATOS DE DIAGNÓSTICO La pantalla de ALARM MSGS (Alarmas / Mensajes) es la fuente más importante de datos de diagnóstico. En cualquier momento después de que la máquina termina la secuencia de encendido, la máquina efectuará la función solicitada o se detendrá con una alarma. Ver la Sección de “Alarmas” para una lista detallada de las alarmas, sus causas posibles y algunas medidas correctivas. Si hay algún problema electrónico, entonces el control podría no terminar la secuencia de encendido y el CRT (PANTALLA) continuará sin ninguna imagen. En este caso, hay dos fuentes de datos de diagnóstico; éstas son el timbre audible y los LEDs en la tarjeta del procesador . Si el timbre audible está a cada 1/2 segundo alternando dando un sonido beep entonces hay un problema en el programa principal de control, el cual está almacenado en el EPROM (ERASEBLE & PROGRAMABLE READ ONLY MEMORY) de la tarjeta de circuitos impresos del procesador. Si ha alguno de los componentes electrónicos del procesador no se les puede tener acceso correctamente, entonces los LED’s en la tarjeta del procesador se encenderán o no se encenderán, según la falla. Si la máquina se enciende pero tiene una falla en una de las fuentes de energía, entonces podría ser posible no señalar una condición de alarma. Si ésto sucede, todos los motores se mantendrán apagados y la esquina superior izquierda del CRT (PANTALLA) tendrá el mensaje:

POWER FAILURE ALARM y se bloquearán todas las otras funciones del control. Cuando la máquina está operando normalmente, oprimiendo la tecla PARAM/DGNOS por segunda vez seleccionará la pantalla de la página de Diagnósticos. Las teclas PAGE UP y PAGE DOWN son entonces usadas para seleccionar una de las dos diferentes pantallas. Estas pantallas son para los propósitos de ver los diagnósticos solamente y el usuario normalmente no las necesitará ver. Los datos de diagnósticos consisten señales de entrada discretas (bien definidas), relés de salida discretos y varias señales de control interno de la máquina. Cada uno de estas señales puede tener el valor de 0 o 1. Además, hay tres mostradores de datos análogos y un mostrador ó pantalla adicional de las RPM del husillo. Sus números y funciones son descritos en la sección siguiente.

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5.21 E NTRADAS / S ALIDAS D ISCRETAS

Las entradas/salidas que son seguidas por un asterisco (*) son activas cuando son iguales a cero (0). ENTRADA DISCRETA # Nombre # Nombre 1000 TC Changer In (Entrada en el Cambiador del TC) SMTC Pocket Down (Cavidad Baja del SMTC) 1001 TC Changer Out (Salida del Cambiador del TC) SMTC Pocket Up (Cavidad Alta del SMTC) 1002 Tool One In Pos (Posición de Entrada de la Herramienta) 1003 Low TSC Pressure (Presión del TSC Baja) 1004 Tool In Position (Posición de Entrada de la Herramienta) 1005 Spindle High Gear (Engranaje Alto del Huso) 1006 Spindle Low Gear (Engranaje Bajo del Huso) 1007 Emergency Stop (Parada de Emergencia) 1008 Door Safety Switch (Interruptor de Seguridad de la Puerta) 1009 M Code Finish* (Final del Código M) APC: APC Pal Clamp (Fijación Pal del APC) 1010 Over Voltage (Mini-Mill - P.S. Fault) (SobreTensión (Mini-Fresadora - P.S. Fallo)) 1011 Low Air Pressure (Presión de Aire Baja) 1012 Low Lube Press. (Presión de Lubricante Bajo) 1013 Regen Over Heat (Sobrecalentamiento Regen) 1014 Draw Bar Open (Barra de Deslizamiento Abierta) 1015 Draw Bar Closed (Barra de Deslizamiento Cerrada) 1016 Spare (Repuesto) 1017 Spare (Repuesto) 1018 Spare (Repuesto) 1019 Spare (Repuesto) 1020 Low Trans Oil Prs (Presión Baja del Aceite de Transmisión) 1021 Spare 1 (Repuesto 1) APC Door (Puerta del APC) 1022 Spare 2 (Repuesto 2) APC Pin Clr #1

1023 Spare 3 (Repuesto 3) APC Pin Clr #2 1024 Tool Unclmp Rmt* (Liberar Herramienta Rmt*) 1025 Spare (Repuesto) 1026 Spare 3A (Repuesto 3A) APC Pal #2 Home 1027 Spare 3B (Repuesto 3B) APC Pal #1 Home 1028 Ground Fault (Fallo de Tierra) 1029 G31 Block Skip (G31 Salto de Bloque) 1030 Spigot Position (Posición de la Guía) 1031 Converyr Overcrnt (Sobrecorriente del Transportador) 1032 Spare 4A (Repuesto 4A) 1033 Spare 4B (Repuesto 4B) 1034 Spare 5A (Repuesto 5A) 1035 1036 1037 1038 1039 1040 1041 1042

Spare 5B (Repuesto 5B) Spare 6A (Repuesto 6A) Spare 6B (Repuesto 6B) Spare 7A (Repuesto 7A) Spare 7B (Repuesto 7B) Spare 8A (Repuesto 8A) Spare 8B (Repuesto 8B) Spare 9A (Repuesto 9A) (SMTC: Parada del Motor (Parada del Motor)) 1043 Spare 9B (Repuesto 9B) (SMTC: Origin (Origen)) 1044 Spare 10Z (Repuesto 10A) (SMTC: Clamp / Unclamp (Fijar / Liberar)) 1045 Spare 10B (Repuesto 10B)

Las entradas se encuentran numeradas de la misma manera que las conexiones de entrada en la tarjeta de circuitos impresa.

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SALIDAS DISCRETAS # Nombre

#

1100 Powered Servos (Servos Alimentados) 1101 Spare (Repuesto) 1102 Spare (Repuesto)

1119 TSC Purge (Purga del TSC) 1120 Unclamp Pre-Chrg (Liberar Pre-Carga) 1121 HTC Shuttle Out (Salida del Transbordador HTC)

1103 1104 1105 1106 1107 1108

1109 1110 1111 1112 1113 1114 1115 1116 1117 1118

Spare (Repuesto) Brake 4th Axis (Freno del 4º Eje) Coolant Pump On (Bombear Refrigerante) Auto Power Off (Apagado Automático) Spind. (Huso) Motor Fan (Ventilador del Motor) Move T.C. In (Mover T.C. Dentro)

Nombre

#

1023 APC Pin CLR #2

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1122 1123 1124 1125 1126

Si la máquina se encuentra equipada con sistema APC, entonces las siguientes entradas cambiaran:

1021 APC CE Door (Puerta CE del APC CE) 1022 APC Pin CLR #1

1026 1027 1046 1047 1048

(Air Drive Shuttle (Transbordador de Conductor del Aire): Move shuttle in (Mover el transbordador dentro)) APC: APC Door (Puerta del APC)

Brake 5TH Axis (Freno del 5º Eje) CE Door Lock (Bloqueo de la Puerta del CE) M21 M22 M23 (Air Drive Shuttle (Transbordador del Conductor del Aire): Move Shuttle Out (Mover Transbordador Fuera)) APC Chain Dr Fwd 1127 TSC Coolant (Refrigerante del TSC) (Hacia delante el Conductor de la Cadena del APC) Move T.C. Out (Mover el T.C. Fuera) 1128 Green Beacon On (Baliza Verde Activa) APC Chain Dr Rev 1129 Red Beacon On (Baliza Roja Activa) (Revertir el Conductor de la Cadena del APC) Rotate T.C CW 1130 Enable Conveyor (Transportador Habilitado) (Girar el T.C. en sentido de las agujas del reloj) Rotate T.C. CCW 1131 Reverse Converyor (Revertir el Transportador) (Girar el T.C. en Sentido Contrario a las Agujas del Reloj) Spindle Hi Gear (Engranaje Alto del Huso) 1132 M-fin Spindle Low Gear (Engranaje Bajo del Huso) 1133 Probe (Sonda) Unclamp Tool (Liberar Herramienta) 1134 spare (repuesto) Spare (Repuesto) 1135 spare (repuesto) Move Spigot CW 1136 spare (repuesto) (Mover la Guía en el sentido de las agujas del reloj) Move Spigot CCW 1137 spare (repuesto) (Mover la Guía en el sentido contrario a las agujas del reloj) Pal Ready Light 1138 spare (repuesto) 1139 spare (repuesto) Nota:

#

Nombre

APC PAL #2 Home APC PAL #1 Home APC Door Closed (Puerta del APC Cerrada) Door Open (Abrir Puerta) APC Pallet Clamped (Paleta del APC Fijada)

Nombre

1101 Pallet Clamped (Paleta Fijada) 1108 APC Chain Drive Forward (Hacia Delante el Conductor de la Cadena del APC) 1109 APC Chain Drive Reverse (Sentido Inverso del Conductor de la Cadena del APC) 1121 PAL Clamp (Pal Liberar) 1122 Door (Puerta) 1125 APC Motor (Motor del APC) 1126 Beeper (Señalizador) 1137 APC Chain Drive Power Enable (Habilitar la Alimentación del Conductor del la Cadena del APC) 1138 Air Blast (Circulador del Aire) 1139 APC Beeper (Señalizador del APC)

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La segunda página de diagnósticos es mostrada al usar las teclas de PAGE UP y PAGE DOWN. Esta página contiene:

ENTRADAS 2 Nombre X Axis Z Channel (Canal Z del Eje X) Y Axis Z Channel (Canal Z del Eje Y) Z Axis Z Channel (Canal Z del Eje Z) A Axis Z Channel (Canal Z del Eje A) B Axis Z Channel (Canal Z del Eje B) X Home Interruptor (Interruptor de Inicio X) Y Home Interruptor (Interruptor de Inicio Y) Z Home Interruptor (Interruptor de Inicio Z) A Home Interruptor (Interruptor de Inicio A) B Home Interruptor (Interruptor de Inicio B)

Nombre X Overheat (Sobrecalentamiento del eje X) Y Overheat (Sobrecalentamiento del eje Y) Z Overheat (Sobrecalentamiento Z) A Overheat (Sobrecalentamiento del eje A) B Overheat (Sobrecalentamiento del eje B) X Drive Fault (Fallo en el Conductor X) Y Drive Fault (Fallo en el Conductor Y) Z Drive Fault (Fallo en el Conductor Z) A Drive Fault (Fallo en el Conductor A) B Drive Fault (Fallo en el Conductor B)

Nombre X Cable Input (Entrada del Cable X) Y Cable Input (Entrada del Cable Y) Z Cable Input (Entrada del Cable Z) A Cable Input (Entrada del Cable A) B Cable Input (Entrada del Cable B) Spindle Z Channel (Canal Z del Huso)

Las siguientes entradas o salidas están relacionadas con el Control del Vector Haas. Si no se encuentra activado, entonces estas mostraran el valor *. De otra manera se mostrara ya sea 1 o 0. Spindle Forward (Huso hacia delante) Spindle Reverse (Sentido inverso del Huso) Spindle Lock (Bloqueo del Huso) Spindle at Speed* (Huso en Velocidad)* Spindle Stopped (Huso Parado) Spindle Fault (Fallo en el Huso) Spindle Locked (Huso Bloqueado) Spindle Cable Fault (Fallo en el Cable del Huso) Spindle Over Heat (Sobrecalentamiento del Huso) Las siguientes Entradas/Salidas Discretas 2 están disponibles cuando el parámetro 278 SMNT BIT 1,2 o 3 (Cambiador de Herramientas Montado Lateralmente =Side Mount Tool Cambiador) es fijado y el parámetro 209 MCD RLY BRN (tarjeta del relé del Código-M) está ENCENDIDO

DISCRETAS ENTRADAS 2 Nombre Spare Input 4A (Entrada de repuesto 4A) Spare Input 4B (Entrada de repuesto 4B) Spare Input 5A (Entrada de repuesto 4B) Spare Input 5B (Entrada de repuesto 4B) Spare Input 6A (Entrada de repuesto 4B) Spare Input 6B (Entrada de repuesto 6B) Spare Input 7A (Entrada de repuesto 7A) Spare Input 7B (Entrada de repuesto 7B)

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Nombre Spare Input 8A (Entrada de repuesto 8A) Serp. Shot Pin* (Pestillo de Resorte) Motor Stop (Parada del Motor) Origin (Origen) Clamp / Unclamp (Fijar / Liberar) Serp. Cam Count Spare Input 11A (Entrada de repuesto 11A) Spare Input 11 B (Entrada de repuesto 11B)

Referencia Técnica

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SALIDAS DISCRETAS 2 Nombre

Nombre

Spare Output 32 (Salida de repuesto 32) Spare Output 33 (Salida de repuesto 33) Spare Output 34 (Salida de repuesto 34) Spare Output 35 (Salida de repuesto 35) Spare Output 36 (Salida de repuesto 36)

Spare Output 44 (Salida de repuesto 44) Spare Output 45 (Salida de repuesto 45) Spare Output 46 (Salida de repuesto 46) Spare Output 47 (Salida de repuesto 47) Spare Output 48 (Salida de Repuesto 48) (SMTC: Serp. ATC Enable) Spare Output 49 (Salida de Repuesto 49) (SMTC: Serp. ATC Rev.) Spare Output 50 (Salida de Repuesto 50) (SMTC: Serp. Carsl CW) Spare Output 51 (Salida de Repuesto 51) (SMTC: Serp. Carsl CCW) Spare Output 52 (Salida de Repuesto 52) (SMTC: Serp. Carsl Ena.) Spare Output 53 (Salida de repuesto 53) Spare Output 54 (Salida de repuesto 54) Spare Output 55 (Salida de repuesto 55)

TC MTR SW Spare Output 38 (Salida de repuesto 38) Spare Output 39 (Salida de repuesto 39) Spare Output 40 (Salida de repuesto 40) Spare Output 41 (Salida de repuesto 41) Spare Output 42 (Salida de repuesto 42) Spare Output 43 (Salida de repuesto 43)

DATOS ANALÓGICOS Name DC BUSS uP TEMP SP LOAD SP SPEED RUN TIME TOOL CHANGES VER X.XXX MOCON YY/MM/DD MDL HS__

Descripción Voltaje en el conductor Vectorial Haas (si se encuentra equipado) Temperatura en la envoltura del microprocesador (mostrada solamente si el parámetro 278 bit “uP ENCL TEMP” se encuentra en 1) Carga del husillo en % RPM del Husillo CW o CCW (a izquierda o derecha) Tiempo total corrido de la máquina Numero de Cambios de Herramienta Número de versión del software Versión de software del MOCON Fecha de hoy (año/mes/día) Modelo de la máquina

C INCO E JES E NTRADAS / S ALIDAS D ISCRETAS Datos de diagnostico,incluyendo las salidas y entradas discretas pueden ser vistas al presionar la tecla de PARAM/DGNOS dos veces. Descripciones de las entradas/salidas se encuentran en la sección de “Referencia Técnica” del Manual del Operador. Dos salidas discretas, “4TH BK” y “5TH BK”, controlan los frenos de los ejes 5to y 4to. Cuando se comanda un movimiento, ya sea en el eje C o B, el freno para ese eje debe primero ser liberado. Un relé es activado cuando el freno es liberado. Estas dos entradas representan la activación de estos dos relés para freno. Estas salidas mostraran normalmente cero (0), pero si el freno del eje C o B se encuentra liberado, la pantalla mostrara “1”. Existen dos salidas especificas al modelo VB-1 y al control del transbordador del cambiador de herramientas conducido por aire. Cuando el parámetro 278 bit AIR DRV SHTL se encuentra fijado en 1, las salidas discretas 21 y 26 aparecerán como “SH IN” y “SH OUT”, respectivamente. Cuando “SH IN” se encuentra en 1, el cambiador de herramientas se encuentra en la posición interna o “in”, o en la posición correcta para realizar el cambio de herramienta. Cuando “SH OUT” se encuentra fijado en 1, el cambiador de herramientas se encuentra en la posición exterior o fuera de posición para realizar el cambio de herramienta.

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5.22 L AS ECUACIONES DE MOVIMIENTO Un análisis de la física de movimiento de una máquina de herramienta pueden dar algunos secretos importantes dentro del famoso tema “bloques por segundo”. Las siguientes ecuaciones matemáticas calculan los bloques por segundo requeridos para poder lograr el peor caso cordal de error de desviación mientras se está moviendo alrededor de una curva hecha de una serie de puntos: Si dejamos que: a = aceleración v = velocidad (o velocidad de avance) r = radio de la curvatura e = error de la deviación cordal (o desviación de la cuerda) l = longitud del bloque (o longitud de viaje desde un punto a otro punto) b = bloques por segundo La siguiente información se conoce: Para un movimiento circular: a = v*v/r (1) y en movimiento v=b*l (2) lo cuál resulta en: b = v/l (3) y e = r-raíz cuadrada de (r*r-l*l/4) (4) lo cuál resulta en: r*r-2*r*e+e*e=r*r - l*l/4 (5) y: l = raíz cuadrada de (8*r*e-4*e*e) (6) Ya que r>>e, e*e es pequeña comparada a r*e y nosotros podemos asumir: l = raíz cuadrada de (8*r*e) (7) Y combinándola obtenemos: b = raíz cuad. de (a*r)/raíz cuad. (8*r*e) (8) O b = raíz cuadrada de (a/8*e) (9) Por consiguiente, los bloques por segundo depende solo de la aceleración en la máquina y el error máximo cordal permitido. Para una Haas VF-1, la aceleración es de aproximadamente 60 pulgadas por segundo por segundo. Esto significa que si el máximo error es de 0.00005 (una mitad de una diez milésima), el bloque por segundo requerido es de 380 bloques por segundo. Para una VF-9, una aceleración de 30 pulgadas/segundo/ segundo, sería de 269 bloques por segundo. Note también que una ecuación importante (7) arriba es la relación entre el radio de curvatura (r) y el error cordal (e) y la longitud del bloque (l). Si usted tiene un radio o curvatura cercana a 1/4 de pulgada y su máximo error cordal es de 0.00005 de pulgada, la longitud recomendada del bloque es de 0.01 pulgada. Esto muestra que no es siempre requerido usar bloques demasiado cortos.

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5.23 F ORMULAS

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6. PARÁMETROS Los Parámetros son valores que alteran el funcionamiento de la máquina y raramente se cambian. Los Parámetros incluyen los tipos de servomotores, las relaciones de engranajes, las velocidades, los límites de recorrido almacenados, las compensaciones del tornillo guía, los retrasos de control del motor y las selecciones de las llamadas a macro-instrucciones. El usuario raramente cambia los Parámetros y éstos están protegidos contra los cambios mediante la Definición de Seguro de los Parámetros. Si es necesario cambiar los Parámetros, comuníquese con HAAS o con su distribuidor. Los Parámetros están protegidos contra los cambios mediante la Definición 7. Las páginas de Definiciones contiene algunos parámetros o ajustes que el usuario podría necesitar cambiar durante la operación normal de la máquina y a estos ajustes se les llama simplemente “Definiciones”. Bajo condiciones normales, las pantallas de Parámetros no deben modificarse. Una lista completa de los parámetros se provee aquí. Las teclas del cursor para arriba y abajo, de PAGE UP, PAGE DOWN y la perilla de desplazamiento pueden ser usadas para ver a través de las diferentes pantallas de los parámetros en el control. Las teclas del cursor hacia la izquierda y derecha son usadas para pasar o ver a través de los bits en un parámetro sencillo.

LISTA DE P ARÁMETROS 1 X SWITCHES El parámetro 1 es una colección de señalizadores de un sólo bit usados para encender y apagar funciones relacionadas con el servo. Las flechas del cursor (centellador)de izquierda y derecha son usadas para seleccionar la función siendo cambiada. Todos los valores son solamente 0 o 1. Los nombres de las funciones son: 0 REV ENCODER Se usa para invertir la dirección de los datos del codificador. 1 REV POWER Se usa para invertir la dirección de la energía al motor. 2 REV PHASING Se usa para invertir la fase del motor. 3 DISABLED Se usa para poner fuera de servicio cualquier eje. 4 Z CH ONLY Con A; indica que no hay interruptor de Punto Base u Origen. 5 AIR BRAKE Con A; indica el uso del freno de aire. 6 DISABLE Z T Pone fuera de servicio la prueba en Z del codificador (solo para las pruebas). 7 SERVO HIST Una gráfica de errores del servo (solamente para diagnósticos). 8 INV HOME SW Invertir el interruptor de inicio (Interruptor N.C.). 9 INV Z CH Invertir el canal Z(Normalmente Alto). 10 CIRC. WRAP. Con A; los ángulos de 360 se reducen a 0. 11 NO I IN BRAK Con A; elimina la retro-alimentación I si se activa el freno. 12 LOW PASS +1X Agrega 1 término al filtro paso bajo. 13 LOW PASS +2X Agrega dos términos al filtro paso bajo. 14 OVER TEMP NC Selecciona el detector de exceso de temperatura del motor normalmente cerrado. 15 CABLE TEST Permite la prueba de las señales del codificador y el cableado. 16 Z TEST HIST Una gráfica historial de los datos de las pruebas del Canal Z. 17 SCALE FACT/X Si puesta a 1, la proporción de la escala se interpreta dividiéndola entre X; donde X depende en los bits SCALE/X LO y SCALE/X HI (ESCALA/X BAJA) y (ESCALA/X ALTA). 18 INVIS AXIS Se usa para crear un eje invisible. 19 ALM ON LM SW Alarmas Rotatorias en el Interruptor de límite. 20 CK TRAVL LIM A Límites del recorrido rotatorio son usados. En las fresadoras con el Huso Gimbaled (utilizado en fresadoras de la serie VR), los ejes A y B CK TRAVL LIM deben ajustarse a 1. 21 ROT TRVL LIM A Límites del recorrido rotatorio son usados. 22 D FILTER X8 Este es usado para activar el filtro FIR tap 8. Este es usado para eliminar vibraciones de alta frecuencia, dependiendo en el eje del motor.

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23 D FILTER X4 Este es usado para activar el filtro FIR tap 4. Este es usado para eliminar vibraciones de alta frecuencia, dependiendo en el eje del motor. 24 TORQUE ONLY Para el diagnostico Haas solamente 25 3 EREV/MREV Los bits del 2 EREV/MREV y 3 EREV/MREV tiene dos definiciones dependiendo en que se encuentre uno o dos codificadores presentes. Para sistemas de codificador único, estos bits se utilizan para definir la proporción entre la rotación eléctrica del motor de husillo y la rotación mecánica del mismo. En sistemas de dos codificadores, la definición es la rotación eléctrica del motora la rotación mecánica del codificador del husillo, la cual incluye cualquier proporción entre el motor y el codificador del mismo 26 2 EREV/MREV Los bits del 2 EREV/MREV y 3 EREV/MREV tiene dos definiciones dependiendo en que se encuentre uno o dos codificadores presentes. Para sistemas de codificador único, estos bits se utilizan para definir la proporción entre la rotación eléctrica del motor de husillo y la rotación mecánica del mismo. En sistemas de dos codificadores, la definición es la rotación eléctrica del motora la rotación mecánica del codificador del husillo, la cual incluye cualquier proporción entre el motor y el codificador del mismo 27 NON MUX PHAS Para el diagnóstico Haas solamente 28 BRUSH MOTOR Activa la opción del motor sin escobillas. 29 LINEAR DISPL Este bit cambia la pantalla de grados a pulgadas (o milímetros) en los ejes A y B. 30 SCALE/X LO Junto con el bit SCALE/X HI, determina el factor de escala que se usará en el bit SCALE FACT/X. 31 SCALE/X HI Junto con el bit SCALE/X LO, determina el factor de escala que se usará en el bit SCALE FACT/X. Mire debajo: HI LO 0 0 1 1

0 1 0 1

3 5 7 9

2 X P GAIN El aumento proporcional en la repetición del servo. 3 X D GAIN Ganancia derivativa en el bucle del servo. 4 X I GAIN Ganancia integral en el bucle del servo. 5 X RATIO (STEPS/UNIT) El número de pasos del codificador por unidad de recorrido. Los incrementos del codificador proporcionan el cuádruple (4) de la cantidad del contador de líneas por revolución. Entonces, un codificador de 8192 líneas y un tornillo de 6mm de paso resulta en: 8192 x 4 x 25.4 / 6 = 138718 (5 pasos por unidad de cociente de inch/mm) 6 X MAX TRAVEL (PASOS) El máximo recorrido hacia la dirección negativa desde la posición cero de la máquina, en incrementos del codificador. Esto no se aplica al eje A. Entonces, un recorrido de 20 pulgadas con un codificador de 8192 líneas y un tornillo de 6mm de paso resulta en: 20.0 x 138718 = 2774360 7 X ACCELERATION La aceleración máxima para un eje, en incrementos por segundo por segundo. 8 X MAX SPEED La velocidad máxima para un eje, en incrementos por segundo. 9 X MAX ERROR El máximo error permisible en la repetición del servo antes de generar una alarma. Las unidades son en incrementos del codificador. Este es el máximo error permitido en Hz entre la velocidad ordenada y la velocidad real. El propósito de este parámetro es el de prevenir el “motor runaway” (descontrol del motor) en caso de inversión de fase, o por parámetros erróneos. Si este parámetro es fijado a 0, éste pondrá por defecto a 1/4 el parámetro 183 de Frecuencia Máxima. 10 X FUSE LEVEL Usado para limitar la potencia media al motor. Si no se fija correctamente, este parámetro puede causar una alarma de “sobrecarga en el motor” (“overload”).

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11 X TORQUE PRELOAD PRELOAD TORQUE es un numero asignado que debe ser fijado en un valor desde 0 a 4095 donde 4095 es la máxima torsión del motor. Es aplicable en todo momento al servo en la misma dirección. Este es usado para compensar, en la dirección vertical, por la gravedad en una máquina con un freno de eje an vez de una contrabalanza. Normalmente, el freno se libera cuando se activan los servo motores. Sin embargo, cuando se ha deshabilitado un eje con el freno, este último no deberá liberarse del todo. Esta característica se encarga de esta situación. Normalmente el valor de esta parámetro es de cero en todos los ejes. Las excepciones son: Mini-fresadoras con el eje con freno en vez de la contrabalanza, el parámetro 39 Z axis TORQUE PRELOAD debe ser 300. El parámetro de TORQUE PRELOAD para los ejes restantes debe ser cero (0). Fresadoras verticales con el eje con freno en vez de la contrabalanza, el parámetro 39 Z axis TORQUE PRELOAD debe ser 600. El parámetro de TORQUE PRELOAD para los ejes restantes debe ser cero (0). Fresadoras horizontales con el eje con freno en vez de la contrabalanza, el parámetro 25 Y axis TORQUE PRELOAD debe ser 500. El parámetro de TORQUE PRELOAD para los ejes restantes debe ser cero (0). 12 X STEPS/REVOLUTION Incrementos del codificador por revolución del motor. Entonces, un codificador de 8192 líneas resulta en: 8192 x 4 = 32768 13 X BACKLASH La corrección del movimiento de retroceso en un par de engranajes al cesar el esfuerzo se hace por medio de incrementos del codificador. 14 X DEAD ZONE La corrección de la zona muerta en los componentes electrónicos de la transmisión. Las unidades se dan en 0.0000001 segundos. 15 Y SWITCHES Ver la descripción del Parámetro 1. 16 Y P GAINVer la descripción del Parámetro 2. 17 Y D GAINVer la descripción del Parámetro 3. 18 Y I GAINVer la descripción del Parámetro 4. 19 Y RATIO (STEPS/UNIT) Ver la descripción del Parámetro 5. 20 Y MAX TRAVEL (STEPS) Ver la descripción del Parámetro 6. 21 Y ACCELERATIOVer la descripción del Parámetro 7. 22 Y MAX SPEEDVer la descripción del Parámetro 8. 23 Y MAX ERRORVer la descripción del Parámetro 9. 24 Y FUSE LEVEL Ver la descripción del Parámetro 10. 25 Y TORQUE PRELOADVer la descripción del Parámetro 11. 26 Y STEPS/REVOLUTIONVer la descripción del Parámetro 12. 27 Y BACKLASHVer la descripción del Parámetro 13. 28 Y DEAD ZONEVer la descripción del Parámetro 14. 29 Z SWITCHES Ver la descripción del Parámetro 1. 30 Z P GAINVer la descripción del Parámetro 2. 31 Z D GAINVer la descripción del Parámetro 3. 32 Z I GAINVer la descripción del Parámetro 4. 33 Z RATIO (STEPS/UNIT) Ver la descripción del Parámetro 5. 34 Z MAX TRAVEL (STEPS) Ver la descripción del Parámetro 6. 35 Z ACCELERATIONVer la descripción del Parámetro 7. 36 Z MAX SPEEDVer la descripción del Parámetro 8. 37 Z MAX ERRORVer la descripción del Parámetro 9.

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38 Z FUSE LEVEL Ver la descripción del Parámetro 10. 39 Z TORQUE PRELOADVer la descripción del Parámetro 11. 40 Z STEPS/REVOLUTIONVer la descripción del Parámetro 12. 41 Z BACKLASHVer la descripción del Parámetro 13. 42 Z DEAD ZONEVer la descripción del Parámetro 14. 43 A SWITCHES Ver la descripción del parámetro 1 y asegúrese de que este parámetro esté fijado a enable (activado)el cuarto eje antes de que intente activar el cuarto eje desde las definiciones. 44 A P GAIN Ver la descripción del Parámetro 2. 45 A D GAIN Ver la descripción del Parámetro 3. 46 A I GAINVer la descripción del Parámetro 4. 47 A RATIO (STEPS/UNIT) Este parámetro define el número de incrementos en el codificador requeridos para completar una vuelta completa del disco o plato. Por ejemplo un HRT 210 con una relación de engranajes de 90:1, una relación final de conducción de 2:1, y un conteo final del codificador de 2000 líneas sería entonces: 2000 x 4 x (90 x 2) / 360 = 4000 pasos o incrementos para una máquina sin escobillas HRT 210 con una relación de engranajes de 90:1, una relación final de conducción de 2:1, y un conteo final del codificador de 8192 líneas sería entonces: 8192 x 4 x (90 x 2) / 360 = 16384 pasos o incrementos Si por ejemplo 16384 terminarían siendo 13107.2 (no entero) el usuario u operario tiene que asegurarse que los bits sencillos SCALE FACT/X y COMBINATION OF SCALE/X LO y SCALE/X HI estén encendidos en el parámetro 43. Cuando el bit de scale factor/x es 1 la proporción de la escala es interpretada como dividiendo por X: donde X depende de scale/ x lo y scale/ x hi (vea el parámetro 1 para los valores de scale/ x lo y scale x hi). Por ejemplo: 8192 x 4 x (72 x 2) / 360 = 13107.2 Entonces usted encendería el bit scale fact/x y el bit scale/ x lo el cuál daría un factor de 5 entonces: 13107.2 x 5 = 65536 pasos o incrementos del codificador 48 A MAX TRAVEL (STEPS) Ver la descripción del Parámetro 6. Normalmente este parámetro no se aplicaría al eje A, sin embargo este parámetro es usado en las fresadoras con un husillo con dos ejes de rotación (VR-Series). El las fresadoras de la serie VR, este parámetro es utilizado para limitar la cantidad de movimiento angular del husillo (los ejes A y B). Los ejes A y B están limitados a movimiento a la distancia entre el Máximo Viaje (Max Travel) negativo y un desplazamiento positivo en el cambio de herramienta (Tool change Offset). En fresadoras de 5-ejes, la definición ROT TRVL LIM (limite de viaje rotativo), debe ser definida o puesta en 1, el viaje máximo “MAX TRAVEL” y el el desplazamiento de cambio de herramienta “TOOL CHANGE OFFSET”, deben ser calibrados y definidos correctamente. 49 A ACCELERATIONVer la descripción del Parámetro 7. 50 A MAX SPEEDVer la descripción del Parámetro 8. 51 A MAX ERRORVer la descripción del Parámetro 9. 52 A FUSE LEVEL Ver la descripción del Parámetro 10. 53 A BACK EMFVer la descripción del Parámetro 11. 54 A STEPS/REVOLUTIONVer la descripción del Parámetro 12. 55 A BACKLASHVer la descripción del Parámetro 13. 56 A DEAD ZONEVer la descripción del Parámetro 14. 57 COMMON SWITCH 1 El Parámetro 57 es una colección de marcas de 1 bit de propósito general utilizados para encender o apagar algunas funciones. Las flechas del cursor (centellador)de izquierda y derecha son usadas para seleccionar la función siendo cambiada. Todos los valores son solamente 0 o 1. Los nombres de las funciones son:

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0 REV CRANK Invierte la dirección de la perilla de desplazamiento. 1 DISABLE T.C. Pone fuera de servicio el funcionamiento del cambiador de herramientas. 2 DISABLE G.B. Pone fuera de servicio el funcionamiento de la caja de velocidades. 3 POF AT E-STP Detiene el huso y después apaga la potencia en EMERGENCY STOP (parada de emergencia). 4 RIGID TAP Señala la opción del dispositivo para roscado rígido. 5 REV SPIN ENC Invierte la dirección del codificador del husillo. 6 NETWORK/ZIP Se utiliza para activar la tarjeta interna Zip/Enet PC104 al tiempo de encender la máquina. Cuando se haya fijado a 0, la máquina CNC no tendrá acceso a la tarjeta. Cuando se haya fijado a 1, la CNC tendrá acceso a la tarjeta al momento de encender la máquina y se mostrará el mensaje “LOADING” en la página de definiciones para Zip/Enet justo debajo de la definición 139. Después de un poco de tiempo (máximo 2 minutos) el mensaje cambiara a “DISK DONE” lo cual indica que se a establecido comunicación con la tarjeta interna OPC104 y el operador puede ahora usar el control. 7 EX ST MD CHG Selecciona el alto exacto en los movimientos cuando la modalidad cambia. 8 SAFETY CIRC. Activa el dispositivo de seguridad, si la máquina se encuentra equipada. 9 SP DR LIN AC Selecciona la deceleración lineal para el roscado rígido. 0 (cero)es cuadrático. 10 PH LOSS DET Si está activado, entonces detectará la pérdida de fase. 11 COOLANT SPGT Activa el control y la pantalla del chorro del refrigerante. 12 OVER T IS NC Selecciona el detector de exceso de temperatura en la resistencias de Regeneración como N.C. (Normally Closed= Normalmente Cerrado) 13 SKIP OVERSHT Provoca el Salto (G31) para actuar como Fanuc y como un punto de detección de sobre exceso. 14 NONINV SP ST Estado del husillo detenido sin invertir. 15 SP LOAD MONI Valida la opción del monitor de carga del husillo. 16 SP TEMP MONI Válida la opción del monitor de carga del husillo. 17 ENA ROT & SC Activa la rotación y escala. 18 ENABLE DNC Valida la selección de DNC desde MDI. 19 ENABLE BGEDT Valida la modalidad de Edición de Fondo. 20 ENA GRND FLT Valida el detector de fallas en la tierra. 21 M19 SPND ORT Este bit hace que los códigos P y R un dispositivo de protección los cuáles solo pueden ser activados con un código de desactivación. El código de desactivación será mostrado en la lista de parámetros. Si este bit es fijado a 0, un código M19 orientará el husillo a 0 grados sin importar el valor de cualquiera de los códigos P o R en el mismo bloque programado. Si este bit es fijado a 1, un código P en el bloque hará que el husillo sea orientado al ángulo especificado tal como P180 (180 grados). Alternativamente, un código decimal R puede ser usado, tal como R180.53. Note que los códigos P y R solo trabajan en una máquina con un conductor vectorial (vector drive). 22 ENABLE MACRO Valida las funciones de las macro-instrucciones. 23 INVERT SKIP Invertir detección del salto a activo bajo=cerrado. 24 HANDLE CURSR Permite usar la perilla de desplazamiento para mover el cursor. 25 NEG WORK OFS Permite usar los desplazamientos del trabajo en la dirección negativa. 26 TRANS OIL Permite la detección de la presión de aceite baja de transmisión. 27 ENA QUIKCODE Activa la programación conversativa.

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28 OILER ON/OFF Enciende el lubricante si el husillo o los servos están en movimiento. 29 NC OVER VOLT Invierte el sentido de la señal de exceso de voltaje. 30 SP MOTOR ENC Este bit del parámetro habilita un segundo codificador que se instala en el motor del huso y se cablea en la entrada del eje “C” del Mocon. Éste se requiere para controlar el algoritmo del vector en una máquina con correa cuando las correas se deslizan en la carga mayor. Cuando los dos codificadores están presentes, el primero se monta en el huso o en la salida de la transmisión, y se cablea a la entrada del “huso” en el MOCON. La mayor parte de las fresadoras utilizan un codificador simple que se monta en el huso(salida de la transmisión) o en el motor del huso, pero siempre conectado a la entrada del huso en el Mocon. 31 DOOR STOP SP Permite las funciones para detener las operaciones manuales y el husillo mediante el interruptor de la puerta. 58 LEAD COMPENS SHIFT Factor de cambio al aplicar la compensación del tornillo guía. La compensación del tornillo guía se basa en una tabla de 256 desplazamientos; cada uno de +/- 127 incrementos del codificador. Una anotación individual en la tabla se aplica sobre una distancia igual a dos (2) elevado a la potencia del valor de incrementos del codificador en este Parámetro. 59 MAXIMUM FEED La máxima Velocidad de Avance en pulgadas por minuto. 60 TURRET START DELAY Máximo retraso permitido en el inicio del carrusel de herramientas. Las unidades son milésimas de segundo. Después de este período, se generará una alarma. En frasadoras horizontales con cambiador de herramientas lateral, este parámetro se utiliza para especificar el tiempo (en milésimas de segundo) permitido para los movimientos del transbordador y el brazo. Si el movimiento no se ha completado dentro de esta ventana de tiempo permitida por el parámetro, el controlador generara el alarma 696 ATC MOTOR TIME OUT. Este parámetro debe ser fijado a 2000 (cero). 61 TURRET STOP DELAY Máximo retraso permitido en la parada del carrusel de herramientas. Las unidades son milésimas de segundo. Después de este período, se generará una alarma. En fresadoras horizontales con cambiador de herramientas lateral, este parámetro se utiliza para especificar el tiempo (en milésimas de segundo) permitido para el movimiento hacia dentro/fuera del brazo neumático. Si el movimiento no se completo dentro de la ventana de tiempo permitida por este parámetro, entonces el controlador generara el alarma 695 ATC AIR CYLINDER TIME OUT. Este parámetro debe ser fijado a 10000 (cero). 62 SHUTTLE START DELAY Este parámetro se utiliza para especificar el tiempo (en milisegundos) necesario para permitir asentar al bolsillo de herramientas (parar el rebote) después de bajarse para preparar un cambio de herramienta. 63 SHUTTLE STOP DELAY Este parámetro es también usado por las fresadoras Verticales con un Cambiador de Herramientas Lateral (Side-Mount Tool Changer). Este es usado para especificar el tiempo (en milisegundos)permitido para que el motor del brazo de herramientas se detenga. Si el brazo no se ha detenido en el tiempo permitido por este parámetro la alarma 627 ATC ARM POSITION TIMEOUT (Pausa en la Posición del Brazo del Cambiador de Herramientas) es generada. 64 Z TOOL CHANGE OFFSET En las Fresadoras Verticales: Para el eje-Z; desplazamiento desde el interruptor del punto de origen a la posición de cambio de herramienta y cero de la máquina. Alrededor de 4.6 pulgadas, de manera que para un codificador de 8192 líneas esto da: 4.6 x 138718 = 638103 Alternar el uso de las máquinas con un cambiador de paletas del eje del servo de tipo 4. Este parámetro sitúa la paleta para un cambio de paleta. Por ejemplo, el recorrido del eje Z en el EC400 se hace moviendo la paleta, no la columna, y por lo tanto no afectará a un cambio de herramienta. También, el parámetro 64 se utiliza generalmente durante el retorno a cero, y ese uso será consistente con el EC400. 65 NUMBER OF TOOLS El número de posiciones para las herramientas en el carrusel. Este número debe estar fijado a la configuración de la máquina. El máximo número de posiciones de herramientas será 32, excepto en las fresadoras Horizontales con un cambiador de herramientas lateral. Este parámetro debe ser 60 para el HS 60 SMTC y 120 para el HS 120 SMTC. 66 SPINDLE ORI DELAY El máximo retraso permisible durante la orientación del husillo. Las unidades son milésimas de segundo. Después de este período, se generará una alarma. 67 GEAR CHANGE DELAY El máximo retardo permisible durante el cambio de engranajes. Las unidades son milésimas de segundo. Después de este período, se generará una alarma.

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68 DRAW BAR MAX DELAY El máximo retraso permisible durante el montaje y desmontaje de una herramienta. Las unidades son milésimas de segundo. Después de este período, se generará una alarma. 69 A AIR BRAKE DELAY El retraso proporcionado para liberar el aire del freno del Eje A antes de un movimiento. Las unidades son milésimas de segundo. 70 MIN SPIN DELAY TIME Tiempo mínimo de retraso en el programa después de ordenar una nueva velocidad al husillo y antes de proceder a realizarse. Las unidades son milésimas de segundo. 71 DRAW BAR OFFSET En fresadoras verticales, durante el desmontaje de una herramienta, el desplazamiento proporcionado con un movimiento del Eje Z para permitir la expulsión de la herramienta en el husillo. Las unidades son en incrementos del codificador. 72 DRAW BAR Z VEL UNCL Velocidad de movimiento del eje Z para acomodar la desplazamiento hacia fuera del huso durante la liberación de la herramienta. Las unidades son en incrementos del codificador por segundo. 73 SP HIGH G/MIN SPEED La velocidad del comando para girar el motor del husillo durante la orientación del husillo en engranaje de alta. Las unidades son las RPM máximas del husillo divididas por 4096 Este parámetro no es usado en máquinas equipadas con un conductor vectorial Haas. 74 SP LOW G/MIN SPEED La velocidad del comando para girar el motor del husillo durante la orientación del husillo en engranaje de baja. Las unidades son las RPM máximas del husillo divididas por 4096 Este parámetro no es usado en máquinas equipadas con un conductor vectorial Haas. 75 GEAR CHANGE SPEED La velocidad del comando para girar el motor del husillo durante el cambio de engranajes. Las unidades son las RPM máximas del husillo divididas por 4096. 76 LOW AIR DELAYEl retraso permisible después de detectar la presión baja del aire y antes de generar una alarma. La alarma se cancelará si la presión se restablece antes de transcurrir el retraso. Las unidades son en 1/50 de segundo. 77 SP LOCK SETTLE TIME El tiempo necesario para que el seguro del husillo trabaje y permanezca estable antes de considerar completa la orientación del husillo. 78 GEAR CH REV TIME El tiempo en milisegundos antes de invertir la dirección del motor durante un cambio de velocidades. 79 SPINDLE STEPS/REV Fija el número de incrementos del codificador del huso por cada revolución del husillo. Este número tiene en cuenta el ratio de la polea entre la transmisión y el huso, más la transmisión y el codificador. 80 MAX SPIN DELAY TIME El tiempo máximo de retraso durante el cual el control esperará a que el husillo llegue a la velocidad ordenada o que llegue a la velocidad cero. Las unidades son milésimas de segundo. 81 M MACRO CALL O9000 M código que llamará al 09000. Este parámetro puede contener un valor de 1 hasta 98, inclusive un cero no originará la llamada. Sin embargo, es mejor utilizar un valor que no este siendo usado (véase la lista corriente de códigos-M). Al utilizar M37, el valor 37 sera entrado en el parámetro 81 (por ejemplo). Un programa seria escrito para incluir M37 de la siguiente manera: G X0... M37 . . M30 El control correa el programa hasta que llegue a M37, entonces llamara el programa O9000, lo correa y regresara al punto donde salió para continuar el programa principal. Dese cuenta que, si el programa O9000 contiene otro M37, este se llamará a el mismo y continuara llamándose hasta que llene el el grupo (9 veces) y entonces dará una alarma 307 SUBROUTINE NESTING TOO DEEP (Inclusión excesiva de subrutinas). Note que si M33 (por ejemplo) es usado, este anulara la función normal M33 Alto al transportador de virutas “Conveyor Stop”. 82 M MACRO CALL O9001 Consulte el parámetro 81 para obtener su descripción. 83 M MACRO CALL O9002 Consulte el parámetro 81 para obtener su descripción. 84 M MACRO CALL O9003 Consulte el parámetro 81 para obtener su descripción. 85 M MACRO CALL O9004 Consulte el parámetro 81 para obtener su descripción. 86 M MACRO CALL O9005 Consulte el parámetro 81 para obtener su descripción.

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87 M MACRO CALL O9006 Consulte el parámetro 81 para obtener su descripción. 88 M MACRO CALL O9007 Consulte el parámetro 81 para obtener su descripción. 89 M MACRO CALL O9008 Consulte el parámetro 81 para obtener su descripción. 90 M MACRO CALL O9009 Consulte el parámetro 81 para obtener su descripción. 91 G MACRO CALL O9010 G código que llamará al 09010 Este parámetro puede contener un valor de 1 hasta 98, inclusive un cero no originará la llamada. Sin embargo, es mejor utilizar un valor que no este siendo usado (véase la lista corriente de códigos-G). Al utilizar G45, el valor 45 sera entrado en el parámetro 91 (por ejemplo). Un programa seria escrito para incluir M37 de la siguiente manera: G X0... G45 . . M30 El control correa el programa hasta que llegue a G45, entonces llamara el programa O9010, lo correa y regresara al punto donde partió para continuar el programa principal. Dese cuenta que, si el programa O9010 contiene otro G45, este se llamará a el mismo y continuara llamándose hasta que llene el el grupo (4 veces) y entonces dará una alarma 531 MACRO NESTING TOO DEEP (Inclusión demasiado profunda de la repetición de Macro). Note que si G84 (por ejemplo) es usado, este anulara la función normal G84 Roscando ciclos pre programados “ Tapping Canned Cycles”. 92 G MACRO CALL O9011 Consulte el parámetro 91 para obtener su descripción. 93 G MACRO CALL O9012 Consulte el parámetro 91 para obtener su descripción. 94 G MACRO CALL O9013 Consulte el parámetro 91 para obtener su descripción. 95 G MACRO CALL O9014 Consulte el parámetro 91 para obtener su descripción. 96 G MACRO CALL O9015 Consulte el parámetro 91 para obtener su descripción. 97 G MACRO CALL O9016 Consulte el parámetro 91 para obtener su descripción. 98 G MACRO CALL O9017 Consulte el parámetro 91 para obtener su descripción. 99 G MACRO CALL O9018 Consulte el parámetro 91 para obtener su descripción. 100 G MACRO CALL O9019 Consulte el parámetro 91 para obtener su descripción. 101 X AXIS IN POSITION LIMIT Fuera de la modalidad de Alto Total (G09 o G61), define la proximidad del motor con el último punto de un movimiento, antes de que éste se considere completo. Las unidades son en incrementos del codificador. Como en la versión 9.06 de la fresadora, este parámetro no se aplica a las velocidades. Este parámetro debe ser equivalente a .050 pulgadas. 102 Y AXIS IN POSITION LIMIT Ver la descripción del Parámetro 101. 103 Z AXIS IN POSITION LIMIT Ver la descripción del Parámetro 101. 104 A AXIS IN POSITION LIMITVer la descripción del Parámetro 101. 105 X AXIS MAX CURRENT El nivel de fusible, como porcentaje (%) de la máxima potencia aplicable al motor. Válido solamente cuando el motor está detenido. 106 Y AXIS MAZ CURRENT Ver la descripción del Parámetro 105. 107 Z AXIS MAZ CURRENT Ver la descripción del Parámetro 105. 108 A AXIS MAZ CURRENT Ver la descripción del Parámetro 105. 109 D*D GAIN FOR X Ganancia de derivación secundaria en el bucle del servo. 110 D*D GAIN FOR Y Ganancia de derivación secundaria en el bucle del servo. 111 D*D GAIN FOR Z Ganancia de derivación secundaria en el bucle del servo.

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112 D*D GAIN FOR A Ganancia de derivación secundaria en el bucle del servo. 113 X ACC/DEC T CONST Tiempo constante de aceleración. Las unidades son en 1/10000 de segundo. Este Parámetro proporciona una proporción constante entre el retraso de perfilamiento y la velocidad del servo al final de un movimiento rápido. 114 Y ACC/DEC T CONST Ver la descripción del Parámetro 113. 115 Z ACC/DEC T CONST Ver la descripción del Parámetro 113. 116 A ACC/DEC T CONST Ver la descripción del Parámetro 113. 117 LUB CYCLE TIME Si este Parámetro se fija en un valor diferente a cero, el valor será el tiempo del ciclo de la bomba del lubricante; durante este tiempo se revisará la opción del interruptor de presión del lubricante. Las unidades son 1/50 de segundo. 118 SPINDLE REV TIME El tiempo en milisegundos para invertir el giro del motor del husillo. 119 SPINDLE DECEL DELAY El tiempo en milisegundos para decelerar el giro del motor del husillo. 120 SPINDLE ACC/DECEL La constante de tiempo de aceleración/desaceleración en incrementos/ms/ms para el motor del husillo. 121 X PHASE OFFSET El desplazamiento de fase en el motor X. Las unidades son arbitrarias. 122 Y PHASE OFFSER Ver la descripción del Parámetro 121. 123 Z PHASE OFFSET Ver la descripción del Parámetro 121. 124 A PHASE OFFSET Ver la descripción del Parámetro 121. 125 X GRID OFFSET Este Parámetro corre o mueve la posición real del pulso del codificador Z. Este puede corregir un error de colocación del motor o del interruptor del punto base u origen de la máquina. 126 Y GRID OFFSET Ver la descripción del Parámetro 125. 127 Z GRID OFFSET Ver la descripción del Parámetro 125. 128 A GRID OFFSET Ver la descripción del Parámetro 125. 129 GEAR CH SETTLE TIME Tiempo de establecimiento del cambio de engranajes. El tiempo necesario para que los engranajes de cambio de velocidades trabajen y permanezcan estables antes de considerar completo el cambio de velocidades. Las unidades son milisegundos. 130 GEAR STROKE DELAY Este parámetro controla el tiempo de retardo para los solenoides del cambio de velocidad al realizar un cambio de velocidad. 131 MAX SPINDLE RPM Este es el límite máximo de RPM para el husillo. Al programar esta velocidad, la salida D-aA será +10V y la conducción del husillo deberá estar calibrada para proporcionar esta velocidad. 132 Y SCREW COMP. COEF. Este es el coeficiente de calentamiento del tornillo de avance y es usado para disminuir o acortar la longitud del tornillo. 133 Z SCREW COMP. COEF. Este es el coeficiente de calentamiento del tornillo de avance y es usado para disminuir o acortar la longitud del tornillo. 134 X EXACT STOP DIST. 135 Y EXACT STOP DIST. 136 Z EXACT STOP DIST. 137 A EXACT STOP DIST. Estos parámetros controlan cuanto de cerca debe de estar cada eje a su punto extremo cuando se programe la parada exacta. Se aplican solo en el G09 y G64. Las unidades son en incrementos del codificador. Un valor de 34 resultará en 34/138718=0.00025 pulgadas.

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Nota:

Para cambiar los valores de los parámetros 134-137 permanentemente, la máquina tiene que ser apagada y encendida de nuevo.

138 X FRICTION COMPENSATION 139 Y FRICTION COMPENSATION 140 Z FRICTION COMPENSATION 141 A FRICTION COMPENSATION Estos Parámetros son para compensar la fricción en cada uno de los cuatro ejes. Las unidades son en 0.004V. 142 HIGH/LOW GEAR CHANG Este parámetro fija la velocidad del husillo en la cuál un cambio automático de engranajes es ejecutado. Abajo de este parámetro, el engranaje de baja es el predefinido de fábrica; arriba de este parámetro, el engranaje de alta es el predefinido de fábrica. 143 DRAW BAR Z VEL CLMP Este parámetro fija la velocidad de movimiento del eje-Z que compensa por el movimiento de la herramienta durante el sujetamiento o montaje de la herramienta. Las unidades están en incrementos del codificador por segundo (encoder steps per second). 144 RIG TAP FINISH DIST Este Parámetro fija la tolerancia de acabado para determinar el último punto de una operación de roscado rígido o duro. Unidades son incrementos del codificador. 145 X ACCEL FEED FORWARD 146 Y ACCEL FEED FORWARD 147 Z ACCEL FEED FORWARD 148 A ACCEL FEED FORWARD Estos Parámetros fijan el incremento del avance hacia adelante para el servo del Eje. No tiene unidades. 149 PRECHARGE DELAY Este Parámetro fija el tiempo de retraso desde la pre-carga hasta el desmontaje de la herramienta. Las unidades son milésimas de segundo. 150 MAX SP RPM LOW GEAR Limite máximo de RPM del husillo con engranaje de baja velocidad. 151 B SWITCHES Ver la descripción del Parámetro 1. 152 B P GAIN Ver la descripción del Parámetro 2. 153 B D GAIN Ver la descripción del Parámetro 3. 154 B I GAIN Ver la descripción del Parámetro 4. 155 B RATIO (STEPS/UNIT) Ver la descripción del Parámetro 47. 156 B MAX TRAVEL (STEPS) Ver la descripción del Parámetro 6. Normalmente este parámetro so se aplica en el eje-A, sin embargo este parámetro es utilizado en fresadoras con diferente husillo (gimbaled spindle), estas son fresadoras de 5 ejes. El las fresadoras de la serie VR, este parámetro es utilizado para limitar la cantidad de movimiento angular del husillo (los ejes A y B). Los ejes A y B están limitados a movimiento a la distancia entre el Máximo Viaje (Max Travel) negativo y un desplazamiento positivo en el cambio de herramienta (Tool change Offset). En fresadoras de 5-ejes, la definición ROT TRVL LIM (limite de viaje rotativo), debe ser definida o puesta en 1, el viaje máximo “MAX TRAVEL” y el el desplazamiento de cambio de herramienta “TOOL CHANGE OFFSET”, deben ser calibrados y definidos correctamente. 157 B ACCELERATION Ver la descripción del Parámetro 7. 158 A MAX SPEED Ver la descripción del Parámetro 8. 159 B MAX ERROR Ver la descripción del Parámetro 9. 160 B FUSE LEVEL Ver la descripción del Parámetro 10. 161 B BACK EMF Ver la descripción del Parámetro 11.

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162 B STEPS/REVOLUTION Ver la descripción del Parámetro 12. 163 B BACKLASH Ver la descripción del Parámetro 13. 164 B DEAD ZONE Ver la descripción del Parámetro 14. 165 B AXIS IN POSITION LIMIT Ver la descripción del Parámetro 101. 166 B AXIS MAX CURRENT Ver la descripción del Parámetro 105. 167 D*D GAIN FOR B Ganancia de derivación secundaria en el bucle del servo. 168 B ACC/DEC T CONST Ver la descripción del Parámetro 113. 169 B PHASE OFFSET Ver la descripción del Parámetro 121. 170 B GRID OFFSET Ver la descripción del Parámetro 125. 171 B EXACT STOP DIST. Ver la descripción del Parámetro 134. 172 B FRICTION COMPENSATION Ver la descripción del Parámetro 138. 173 B ACCEL FEED FORWARD La misma descripción que la del Parámetro 145. 174 B SCREW COMP. COEF. Este es el coeficiente de calentamiento del tornillo de avance y es usado para disminuir o acortar la longitud del tornillo. 175 B AIR BRAKE DELAY El retraso proporcionado para liberar el aire del freno del Eje B antes de un movimiento. Las unidades son milésimas de segundo. Nota:

Los parámetros del eje-C (176-200) son usados para controlar el conductor Vectorial Haas. El Parámetro 278 bit HAAS VECT DR tiene que ser puesto a 1 para que estos parámetros estén disponibles.

176 C SWITCHES Ver la descripción del Parámetro 1. 177 C P GAIN Ver la descripción del Parámetro 2. 178 C D GAIN Ver la descripción del Parámetro 3. 179 C I GAIN Ver la descripción del Parámetro 4. 180 C SLIP GAIN El calculo del índice de deslizamiento depende de otras dos variables: Velocidad y corriente Velocidad de deslizamiento (slip rate) = ganancia de deslizamiento x (vel./máx. vel.) x (corriente/máxima corriente) El valor de la ganancia de deslizamiento es el valor que la velocidad de deslizamiento asumiría a velocidad máxima, y corriente máxima de (16.384=1 Hz). 181 C MIN SLIP El valor mínimo permitido del índice de deslizamiento. De la ecuación Velocidad de deslizamiento (slip rate) = ganancia de deslizamiento x (vel./máx. vel.) x (corriente/máxima corriente) Puede ser visto que a la velocidad cero, la velocidad de deslizamiento se convertiría en cero. Por consiguiente un valor mínimo para la velocidad de deslizamiento es requerido (16.384 = 1Hz). 182 C ACCELERATION Máxima aceleración del eje. El valor es en unidades de pasos del codificador/segundos/ segundos en el motor. 183 C MAX FREQ Es la frecuencia en la cuál el motor será corrido cuando se le ordene máximas Revoluciones Por Minuto al husillo. Las Unidades son: 0.01 Hz (dos unidades después del punto decimal). 184 C MAX ERROR Este es el máximo error permitido en Hz entre la velocidad ordenada y la velocidad real. Si este parámetro es fijado a 0, este se predefine a 1/4 del parámetro 183 “ Frecuencia Máxima en C”. 185 C FUSE LEVEL Ver la descripción del Parámetro 10.

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186 C ACCELERATION La deceleración máxima para un eje, en incrementos del codificador por segundo. 187 C HIGH GEAR STEPS/REV Este nombre es utilizado cuando se ha instalado un Conductor Vectorial. Esta función toma dos definiciones dependiendo del numero de codificadores del huso que se usan en la máquina Si solamente se encuentra un codificador, entonces este es el numero de pasos o incrementos de codificador por revolución mecánica del motor de husillo cuando la transmisión se encuentra en engranaje alto. (En máquinas de conducción directa, el codificador se encuentra montado en el motor, mientras que en otros modelos se encuentra en el husillo o la salida de la transmisión.) N = (Pasos de codificador/rev de codificador)/(proporción de la polea del Enc X Proporción del Engranaje Alto) Para máquinas con codificador en el husillo y en el motor del husillo, es el número de pasos o incrementos del motor de husillo por revolución mecánica del codificador. Su propósito es especificar la resolución del codificador del motor del huso. Este parámetro se utiliza en conjunción con el parámetro 176 bits 25 y 26, el cual controla la proporción entre la revolución eléctrica del motor y la revolución mecánica del codificador. Si no está instalado el control del vector, este parámetro se llama: STEPS/REVOLUTION y no se utiliza. 188 C ORIENT GAIN La ganancia proporcional usada en la lupa o repetición de la posición del control cuando se está ejecutando una orientación del husillo. 189 C BASE FREQ Esta es la frecuencia nominal del motor. 190 C HI SP CURR LIM En velocidades mayores que la frecuencia base, la corriente máxima que es aplicada al motor tiene que ser reducida. Esto se hace linealmente desde la base de la frecuencia a la frecuencia máxima. Este valor es la corriente máxima a la frecuencia máxima. 191 C MAX CURRENT Ajusta la corriente máxima permitida desde el vector conductor hasta el motor del huso: 4095 = max. 192 C MAG CURRENT Este el el componente de magnetización de la corriente en el motor, es también llamado corriente de campo o flux. 193 C SPIN ORIENT MARGIN Cuando se realiza una orientación del husillo, si la verdadera posición del husillo se encuentra dentro de este valor (más o menos), el husillo estará considerado enganchado. De otra manera, el husillo NO estará enganchado o en la posición correcta. 194 SPINDLE STOP FREQ El husillo o eje rotador es considerado estar detenido (señal bien definida (discrete input) SP ST*= 0) cuando la velocidad llega a estar abajo de este valor. Las unidades son milésimas de segundo. 195 C START/STOP DELAY Este retraso es usado en el inicio de movimiento para magnetizar el rotor antes de que empiece la aceleración. También cuando el motor hace un alto, este permanece magnetizado por esta cantidad de tiempo. Las unidades son en milisegundos. 196 C ACCEL LIMIT LOAD Este parámetro es utilizado cuando se ha instalado un Conductor Vectorial. Este es el % del límite de la carga durante la aceleración. Si la carga alcanza este límite durante la aceleración, el control disminuirá la velocidad con la que se está acelerando. Si no está instalado un Conductor Vectorial, este parámetro se llama C axis EXACT STOP DIST, y no se utiliza. 197 SWITCH FREQUENCY (Unidad: Hz.) Esta es la frecuencia en la cuál el bobinado o alambrado del motor del husillo son interruptores. Note que hay una franja o banda de histéresis alrededor de este punto, definido por el parámetro 198. 198 SWITCH HYSTERESIS (UNIDAD:Hz) Éste define la + banda de histéresis de parámetro 197. Por ejemplo si el parámetro 197 es 85 Hz, y el par. 198 es 5 Hz, el intercambio tomará lugar a 90 Hz cuando el Husillo esté acelerando, y a 80 Hz cuando el Husillo esté desacelerando. 199 PRE-SWITCH DELAY (UNIDAD: ms) Esta es la cantidad de tiempo permitida para que la corriente en el motor caiga antes que los contactos de cambio del bobinado sean cambiados. 200 POST-SWITCH DELAY (UNIDAD: ms) Esta es la cantidad de tiempo permitida para que los contactos se estabilicen después de que se haya ordenado un cambio, antes de que la corriente sea aplicada al motor. 201 X SCREW COMP. COEF. Este es el coeficiente de calentamiento del tornillo de avance y es usado para disminuir o acortar la longitud del tornillo. 205 A SCREW COMP. COEF. Este parámetro debe ser fijado a 0 (cero). 206 SPIGOT POSITION Fresadoras Verticales solamente. El número máximo de posiciones de la espiga. 207 SPIGOT TIMEOUT (MS) Fresadoras Verticales solamente. Máximo tiempo de espera al final del intervalo para que la espiga se mueva a una posición.

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208 SPIN. FAN OFF DELAY Retraso o tiempo de espera para apagar el ventilador del husillo después de haber apagado el husillo. 209 COMMON SWITCH 2 El Parámetro 209 es una colección de marcas de 1 bit de propósito general utilizados para encender o apagar algunas funciones. Las flechas del cursor (centellador)de izquierda y derecha son usadas para seleccionar la función siendo cambiada. Todos los valores son solamente 0 o 1. Los nombres de las funciones son: 0 HS SERIES Ajuste a uno para la fresadoras de la serie HS; ajuste a cero todas las otras fresadoras. 1 RST STOPS T.C. El botón RESET (reinicio) puede detener al cambiador de herramientas. 2 CHAIN TC En todas las fresadoras HS con el cambiador de herramientas tipo cadena de 60 o 120 cavidades Este bit debe fijarse a 1. En todas otras debe fijarse en cero. 3 ENA CONVEYOR Pone en servicio el transportador de virutas, si la máquina cuenta con éste. 4 50% RPD KBD Cuando (1) el control permite el 50% de la llave de avance rápido. Para los controles sin la tecla de 50%, fije este bit en cero (0). 5 FRONT DOOR Al validar este parámetro, el control buscará otro interruptor de la puerta y generará un mensaje para el operario. 6 TC Z NO HOME Solo en las fresadoras Horizontales. Este bit previene cualquier movimiento del ejeZ al cero de la máquina antes de un cambio de herramienta. 7 M36 AUTO MOT Solo en las fresadoras Horizontales. Cuando se fija a (1), un M36 gira el eje-A después de que el botón PART READY (PIEZA LISTA) es presionado. 8 AUX AXIS TC Solo en las fresadoras Horizontales. Cuando está activado, significa que el carrusel del cambiador de herramientas es conducido por un eje auxiliar. 9 SPIGOT KEY INV Este bit controla la dirección en que la espiga se mueve cuando los botones o teclas de Refrigerante hacia Arriba (Coolant Up)y hacia Abajo(Coolant Down) son presionadas. Al cambiar este bit, se invierte la dirección en que la espiga se va a mover cuando estas teclas sean presionadas. Este parámetro no causa ningún efecto en la dirección en que la espiga se mueve cuando sea ordenada por los códigos M34 y M35. 12 REV CONVEYOR Invierte la dirección del transportador de virutas. 13 M27-M28 CONVYR Generalmente, el motor del transportador de virutas y los relés de dirección están enlazados a los relés del usuario, M21 y M22. Si este bit se valida, entonces el control esperará que el transportador esté enlazado a M27 y M28. 15 GREEN BEACON Si este bit se fija en uno (1), entonces el relé M25 del usuario se usará para que el faro centellee. Si el control está en un estado de restablecimiento, el faro estará apagado. Si el control está funcionando normalmente, el faro se mantendrá encendido continuamente. Si el control está en un M00, M01, M02, M30, Alto al Avance o estado de Bloque Único, entonces el faro centelleará. 16 RED BEACON Si este bit se fija en uno (1), entonces el relé M26 del usuario se usará para que el faro centellee. El faro centelleará si el control encuentra una alarma o un estado de Alto de Emergencia. 17 CONVY DR OVRD Si este bit se fija en uno (1), entonces el transportador continuará funcionando aunque la puerta esté abierta. Si este bit se fija en cero (0), entonces el transportador se detendrá al abrir la puerta pero continuará funcionando al cerrarla. Por seguridad, se recomienda fijar este bit en cero (0). 18 DSBL CLNT IN Si está en 1, la entrada de bajo refrigerante no será usada. 19 UNUSED 20 RMT TOOLS RLS Si fijado a 1, permite el uso del botón para soltar herramientas situado en el control remoto en la cabeza del husillo. 21 DISK ENABL Si fijado a 1, activa el conductor de discos de computadora(floppy drive) opcional. 22 TCR KEYPAD Si fijado en 1, activa el botón de restauración del cambiador de herramientas en el teclado. 23 MCD RLY BRD Si se ajusta a 1, permitirá la dirección del código M. Esto añadirá la disponibilidad de las salidas adicionales.

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24 TSC ENABLE Cuando está fijado a 1, “DSBL CLNT IN” bit es ignorado, M24, M54 y M64 son desactivados, y TSC operará. Cuando fijado a cero, el control funciona normalmente. 25 AUX JOG NACC Este bit no permite la acumulación en el desplazamiento del eje auxiliar. 26 ALISM PRGRST Alias o Nombres simbólicos de códigos M durante el reinicio de un programa. 27 DSBL JOG TST Desactiva la prueba al codificador para la perilla de desplazamiento. 28 NO ZERO CLMP Durante el retorno a cero del cambiador de paletas, la secuencia general será 1) subir, 2) inicio, 3) bajar. Cuando este bit es fijado a 1, solo se ejecutará los dos primeros pasos. La paleta permanecerá en la posición libre. Este bit se añadió para prevenir daños en el cambiador de paletas antes de ajustar el Centrado de la Parrilla y el Centrado del Cambiador de Herramientas (retorno a cero para el eje del cambiador de paletas). 29 PAL RDY BTN Este parámetro acomoda el APC en la fresadora vertical y el Cambiador de Paletas Giratorio en la fresadora Horizontal. Éste debería ajustarse a 1 en el APC de 2 paletas para designar un configuración del botón de la paleta. Cuatro paletas del APC tienen un botón de paletas de 2 programas y deberán tener este bit a cero. Tenga en cuenta que este bit deberá estar a cero en las Fresadoras Horizontales ya que se prevee que haya un software futuro del cambiador de paletas que sustituya el programa macro. 31 SPNDL NOWAIT Si este bit se fija en uno (1), la máquina no esperará a que el husillo llegue a la velocidad necesaria inmediatamente después de un comando M03 o M04. En vez de ésto, revisará o esperará a que el husillo llegue a la velocidad necesaria inmediatamente antes de iniciar el siguiente movimiento interpolado. Este bit no afecta al roscado rígido o la opción de TSC. 210 X AXIS TOOL CHANGE OFFSET Utilizado en Fresadoras Horizontales HS-2RP para el eje-X; desplazamiento desde la posición base a la posición de cambio de herramienta. Si este parámetro contiene un valor incorrecto, la fresadora horizontal se estrellará cuando haga un cambio de herramienta. 211 Y AXIS TOOL CHANGE OFFSET Utilizado en Fresadoras Horizontales HS-2RP para el eje-Y; desplazamiento desde la posición base a la posición de cambio de herramienta. Si este parámetro contiene un valor incorrecto, la fresadora horizontal se estrellará cuando haga un cambio de herramienta. 212 A TOOL CHANGE OFFSET Este parámetro fija la distancia entre el desplazamiento en las coordenadas del eje-A (Parámetro 128) y la posición base del husillo. El eje-A sera limitado en movimiento a el área entre el valor positivo de este parámetro y el valor negativo del Recorrido Máximo (MAX TRAVEL). 213 B TOOL CHANGE OFFSET Este parámetro fija la distancia entre el desplazamiento en las coordenadas del eje-B (Parámetro 170) y la posición base del husillo. El eje-B sera limitado en movimiento a el área entre el valor positivo de este parámetro y el valor negativo del Recorrido Máximo (MAX TRAVEL). Este parámetro debe usarse en todas las fresadoras con el cambiador de herramientas tipo cadena de 60 o 120 cavidades, opuesto al parámetro 215, CAROUSEL OFFSET, que se utiliza en otros cambiadores de herramientas de la fijación lateral. Tenga en cuenta que en una máquina con una simple tarjeta del mocon, los parámetros del eje Tt serán copiadas automáticamente en los parámetros del eje B y solamente los parámetros del eje Tt se podrán alterar. 214 D:Y CURRENT RATIO% (UNIDAD: %) Esta define el radio o proporción entre las dos configuraciones de bobinado. Este bobinado predefinido es Y, y los parámetros están fijados para el bobinado en Y. Este número es usado para ajustar los parámetros para el bobinado Delta cuando los bobinados son cambiados. 215 CAROUSEL OFFSET Usado en fresadoras horizontales solamente. Este Parámetro se usa para alinear con exactitud la herramienta número 1 en el carrusel del cambiador de herramientas. Las unidades son en incrementos del codificador. 216 CNVYR RELAY DELAY El tiempo de retraso necesario para los relés del transportador antes de ordenar otra operación. Las unidades son en 1/50 de segundo. El valor predefinido es 50. 217 CNVYR IGNORE OC TIM La suma de tiempo en 1/50 segundos antes de que se compruebe la sobrecorriente después de que el motor del transportador se haya encendido. El valor predefinido es 50. 218 CONVYR RETRY REV TIM La cantidad de tiempo que el transportador se invierte en 1/50 segundos después de que se haya detectado la sobrecorriente. El valor predefinido es 2000. 219 CONVYR RETRY LIMIT El número de veces que el transportador repetirá el ciclo de avance y reversa al detectar la sobrecorriente y antes de que el transportador se apague. La condición de sobrecorriente o sobrecarga se origina cuando las virutas obstruyen al transportador. Si la dirección del transportador se cambia a reversa y después hacia adelante, la obstrucción de las virutas podría eliminarse. El valor predefinido es 5.

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220 CONVYR RETRY TIMEOUT La cantidad de tiempo en 1/50 de segundo entre condiciones de sobrecorriente consecutivas y en la cuál las sobrecorrientes se considerarán como otro intento de eliminar las obstrucciones. Si este tiempo pasa entre las sobrecorrientes, entonces el contador de repeticiones se fijará a cero (0). El valor predefinido es 1500, o sea, 30 segundos. 221 MAX TIME NO DISPLAY El tiempo máximo, en 1/50 de segundo, entre cada actualización de la pantalla. 222 ROTARY AXIS INCRMNT Solo para fresadoras Horizontales. Este parámetro fija los grados de rotación del eje-A en un M36 o Rotación de la Paleta. 223 AIR TC DOOR DELAY Solo para fresadoras Horizontales. Este parámetro fija el retraso para abrir la puerta del cambiador de herramientas (en milisegundos). Si el cambiador de herramientas no tiene una puerta neumática, este parámetro es fijado a cero. 224 ROT AXIS ZERO OFSET Este parámetro cambia el punto cero de A por un montaje de rueda o tombstone. 225 MAX ROT AXIS ALLOW Solo para las Fresadoras Horizontales con un montaje de rueda. Este parámetro fija la máxima rotación (en grados) permitidos antes de detenerse en la puerta de enfrente. 226 EDITOR CLIPBOARD Este parámetro asigna un número de programa (nnnnn) a los contenidos de la tablilla (para el editor de avance). 227 DISK DIR NAME Cuando el FLOPPY se encuentra activado y un directorio es leído, el listado del directorio es puesto en el programa como comentarios. Entonces este programa se convierte en el programa corriente para que el usuario pueda leer los contenidos del floppy. Este parámetro designa la el lugar donde se escribirá el listado del directorio. El programa 08999 es al valor predesignado. 228 QUICKCODE FILE Este Parámetro fija los números de los programas que se almacenarán en la definición del Código Rápido. Usualmente , este es 9999. 229 X LEAD COMP 10E9 Este Parámetro fija la compensación del tornillo guía del Eje X, en partes por billón. 230 Y LEAD COMP 10E9 Este Parámetro fija la compensación del tornillo guía del Eje Y, en partes por billón. 231 Z LEAD COMP 10E9 Este Parámetro fija la compensación del tornillo guía del Eje Z, en partes por billón. 232 A LEAD COMP 10E9 Este Parámetro fija la compensación del tornillo guía del Eje A, en partes por billón. 233 B LEAD COMP 10E9 Este Parámetro fija la compensación del tornillo guía del Eje B, en partes por billón. 235 TSC PISTON SEAT Con la opción 50 TSC , la cantidad de tiempo dada para que el pistón asiente durante el encendido del sistema. Lo predefinido de fábrica son 500 milisegundos. Si la máquina tiene un husillo de forma cónica o en disminución de 50 (50 Taper spindle) y la opción TSC , este parámetro tiene que ser fijado o puesto a 0. 236 TSC LOW PR FLT Después de que el sistema TSC se haya estabilizado después del encendido, la Alarma 151 es generada si la presión del refrigerante cae por debajo de las 40 psi(libras por pulgada cuadrada) por la cantidad de tiempo fijada en este parámetro. Lo predefinido de fábrica son 1000 milisegundos. 237 TSC CLNT LINE PURGE La cantidad de tiempo dada para purgar el refrigerante cuando el sistema TSC está apagado. Este parámetro puede ser incrementado por el usuario por medio del uso de un valor más alto para ayudar a purgar o depurar el refrigerante del pequeño orificio del herramental. El valor mínimo (ya predefinido) es de 2500 milisegundos. 238 MAX TSC SPINDLE RPM Cuando TSC es activado y en uso, este parámetro limita la velocidad máxima del husillo. El valor predefinido es de 10000 RPM. En máquinas con disminución o forma cónica 50 (50 taper), TSC puede ser corrido a la velocidad máxima de 5000 RPM. 239 SPNDL ENC STEPS/REV Este Parámetro fija el número de incrementos del codificador por revolución del codificador del husillo. 240 1ST AUX MAX TRAVEL Este Parámetro fija el recorrido máximo del Eje Auxiliar-C en la dirección positiva. 241 2ND AUX MAX TRAVEL Este Parámetro fija el recorrido máximo del segundo eje auxiliar (U) en la dirección positiva. 242 3RD AUX MAX TRAVEL Este Parámetro fija el recorrido máximo del tercer eje auxiliar (V) en la dirección positiva. 243 4TH AUX MAX TRAVEL Este Parámetro fija el recorrido máximo del cuarto eje auxiliar (W) en la dirección positiva.

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244 1ST AUX MIN TRAVEL Este Parámetro fija el recorrido máximo del primer eje auxiliar (C) en la dirección positiva. 245 2ND AUX MIN TRAVEL Este Parámetro fija el recorrido máximo del segundo eje auxiliar (U) en la dirección positiva. 246 3RD AUX MIN TRAVEL Este Parámetro fija el recorrido máximo del tercer eje auxiliar (V) en la dirección positiva. 247 4TH AUX MIN TRAVEL Este Parámetro fija el recorrido máximo del cuarto eje auxiliar (W) en la dirección positiva. 248 SMTC RLY ON /OFF DLY Solo para las Fresadoras Verticales con un cambiador de herramientas lateral (SMTC). Especifica la cantidad de tiempo necesaria (en milisegundos) entre el momento en el que se apaga un relé y el momento en el que se enciende el otro, esto cuando el carrusel se encuentra en reversa. 249 TOOL CLAMP DELAY Este parámetro provee un retraso después de que la herramienta ha sido sujetada y antes de la retracción del carrusel de herramientas al final de un cambio de herramienta. Para la mayoría de las fresadoras, este parámetro debe ser fijado a cero. Las unidades son milésimas de segundo. 250 TOOL UNCLAMP DELAY Este parámetro provee un retraso después de que la herramienta ha sido liberada y antes de que el husillo sea despejado hacia atrás al principio de un cambio de herramienta. Para la mayoría de las fresadoras, este parámetro debe ser fijado a cero. Las unidades son en milisegundos. 251 A DOOR OPEN ERRTIME Este parámetro apoya la característica de la puerta automática. Este parámetro se utiliza para diferentes cosas: 1) Especifica el numero de ciecuentavos de segundo (1/50) que correrá el motor para abrir la puerta. 2) El valor de este parámetro, mas un segundo, especifica el numero de cincuentavos de segundo (1/50) que el motor correrá para cerrar la puerta. 3) Si al final del tiempo de corrida especificado, la puerta no ha alcanzado todavía el interruptor, entonces el controlador generara el alarma 238 DOOR FAULT o falla de puerta. Si fue instalada una puerta automática en esta máquina, entonces este parámetro debe fijarse en un valor nominal de 5500 (5,5 segundos), de otra manera fíjelo en cero. 252 GEAR MOTOR TIMEOUT Este parámetro apoya la característica de la puerta automática. Este parámetro especifica la cantidad de tiempo (en milésimas de segundo) el tiempo permitido para que la puerta comience a cerrarse. Si la puerta ano se mueve o aleja del interruptor de puerta cerrada dentro de este tiempo permitido, entonces el controlador generara el alarma 238 DOOR FAULT. Este parámetro debe fijarse en un valor nominal de 1000 (1,0 segundos). 253 SPIGOT FWD POS DLY Este parámetro se usa para especificar la cantidad de tiempo de espera (en milésimas de segundo) cuando se mueve la guía hacia delante). Este parámetro debe fijarse en cero en todas las máquinas. 254 TC AIR DOOR CLEARANCE Este parámetro incorpora el despeje de la puerta del eje X para el Mini-horizontal. La fresadora utiliza la posición durante el cambio de herramientas para evitar golpear la puerta del cambiador de herramientas, cuando parte de la puerta del cambiador de herramientas introduce el área de maquinado durante el cambio de herramienta. Este es un parámetro nuevo para apoyar la puerta de aire en el carrusel de herramientas en la máquina VB-1 Bridge Mill. La puerta de aire es una puerta en forma de concha la cual de una manera neumática, levanta uno de sus lados para permitir el acceso del husillo a la herramientas. Para que la puerta pueda abrir y cerrar, debe existir suficiente espacio entre esta y el husillo. Este parámetro debe ser puesto en el valor correcto ( en unidades de codificador), el parámetro 223 AIR TC DOOR DELAY (Retraso o tiempo de espera en la puerta del cambiador de herramientas) debe ser puesto en un valor que no sea cero, el parámetro 267 ZERO AXIS TC debe ser puesto en 1 y el parámetro 278 TC DR SWITCH debe ser fijado en 1. Cuando un cambio de herramienta es comandado, los siguientes pasos son ejecutados: El eje-Y se mueve hacia la posición especificada por el parámetro 254. La puerta neumática recibe un comando para abrirse. Existe un tiempo de espera especificado por el parámetro 223 para permitir que la puerta se abra completamente. El eje-Y se mueve hacia el punto base o cero y el cambio de herramienta es ejecutado. El eje-Y se mueve hacia la posición especificada por el parámetro 254. La puerta neumática recibe un comando para que se cierre. Habrá un tiempo de espera especificado por el parámetro 223 para permitir que la puerta cierre completamente. 255 CONVEYOR TIMEOUT El tiempo, en minutos, que el transportador operará sin ningún movimiento de la máquina o acción en el teclado. Después del tiempo definido, el transportador se apagará automáticamente. Note que el valor de este parámetro causara que el transportador se apague aunque la característica de intermitencia este funcionando. Note también que si este parámetro se fija en cero, al transportador de virutas se apagará inmediatamente, por ejemplo al presionar las teclas CHIP FWD o CHP REV no harán que este se encienda. 256 PALLET LOCK INPUTEl juste para el EC300 debe ser 26, el EC400 debe ser 32, y el MDC1 debe ser 27 o saltará la alarma 180 cuando se active el huso.

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257 SPINDL ORIENT OFSET Si la máquina está equipada con un husillo conducido vectorialmente (vector drive) (como está fijado en el bit 7 del Parámetro 278), este bit fija el desplazamiento de la orientación del husillo. El desplazamiento es el número de incrementos del codificador entre el pulso Z y la posición correcta de la orientación del husillo. Se utiliza para orientar el huso adecuadamente en cualquier momento en que requiera ser bloqueado, como antes de un cambio de herramienta, o el comando de orientación del huso. 258 COLD SPINDLE TEMP La primera vez que se presione la tecla Cycle Start (Comienzo del ciclo), y después de que la máquina halla sido apagada, el control comparará la temperatura del microprocesador (en grados Fahrenheit) contra el valor de este parámetro. Si el microprocesador se encuentra frió, en control asumirá que el husillo también esta frío o lubricado de una manera inadecuada para que corra a una velocidad alta de una manera segura y se mostrara el siguiente mensaje: !!!ADVERTENCIA! SUMAQUINAESTAFRIACORRAUNPROGRAMADECALENTAMIENTOANTES DECORRERELHUSILLOENUNAVELOCIDADALTAORESULTARAENDAÑ0. PRESIONE“CANCEL”PARACONTINUAR El usuario debe presionar CANCEL antes de continuar. Se recomienda correr un programa de calentamiento inmediatamente. Este mensaje aparecerá solamente una vez después de que la máquina haya sido encendida. El valor inicial de este parámetro es 70 (grados F). Para desactivar o anular esta característica, cambie el valor a cero. 259 COLD SPINDLE DAYS La primera vez que se presione Cycle Start después deque la máquina haya sido encendida, el control comparará el numero de días que hayan pasado desde que la máquina fue apagada contra el valor de este parámetro. Si la máquina ha estado apagada por mas tiempo que el valor del parámetro, el control asumirá que el husillo se encuentra frió o lubricado inadecuadamente para ser corrido de una manera segura a velocidades altas y se mostrara el siguiente mensaje: !!!ADVERTENCIA!!! SU MAQUINA ESTA FRIA CORRA UN PROGRAMA DE CALENTAMIENTO ANTES DE CORRER EL HUSILLO EN UNA VELOCIDAD ALTA O RESULTARA EN DAÑ0. PRESIONE “CANCEL” PARA CONTINUAR

El usuario debe presionar CANCEL antes de continuar. Se recomienda correr un programa de calentamiento inmediatamente. Este mensaje aparecerá solamente una vez después de que la máquina haya sido encendida. El valor inicial de este parámetro es 3 (días). Para desactivar o anular esta característica, cambie este valor a 999999. 266 X SWITCHES El parámetro 266 es una colección de señalizadores de un sólo bit usados para encender y apagar funciones relacionadas con el servo. Las flechas del cursor (centellador)de izquierda y derecha son usadas para seleccionar la función siendo cambiada. Todos los valores son solamente 0 o 1. Los nombres de las funciones son: 0 X LIN SCALE EN Usada para activar las escalas lineales para el eje X. 1 X INVRT LN SCL Usada para invertir la escala linear del eje X. 2 DSBL SCALE Z Usada para desactivar la escala linear de test en Z. 3 X ZERO AXIS TC Utilizada para girar el eje a la posición especificada por el parámetro TOOL CHANGE OFFSET antes para un cambio de herramienta. En las fresadoras con un huso gimbaled, este bit debe ajustarse a 1 en los ejes A y B (parámetro 269 y 270) y a 0 en todos los demás ejes. 4 X 2ND HOME BTN Utilizado para mover el eje para coordinar la Compensación de Trabajo especificada en G129 5 X NEG COMP DIR Utilizado para negar la dirección de la compensación térmica. 6 X DELAY AXIS 0 Usada con un APL (Metedor o Cargador Automático de Piezas) para asegurarse de que el eje X está en cero antes de un eje A del APL. 7 X MAX TRAVEL INP Este bit está fijado a 1 en las máquinas con cinco ejes. Este bit indica que hay un switch(interruptor) (Visible a través del MOCON) que detecta si el eje ha sido girado todo alrededor. Este bit es usado para decirle al control que se salte el primer interruptor de cero cuando se está poniendo a cero la máquina de manera que pueda desenredar los cables. 9 X TEMP SENSOR Este bit ejecuta una Compensación Térmica del Tornillo Guía mediante un sensor de Temperatura pegado a la tuerca de bola. Cuando este bit es fijado a 1, el dispositivo es activado para ese eje. Note que este dispositivo puede solo ser usado cuando los sensores de temperatura están instalados. Los siguientes parámetros deben ser fijados apropiadamente: 201, 132, 133 XYZ SCREW COMP. COEF. =-8000000 272, 273, 274 XYZ SCREW COMP. T. CONST. =-28000 351 TEMP PROBE OFFSET =450000 16 SCALE Z HIST Para diagnostico HAAS solamente.

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267 Y SWITCHES El Parámetro 267 es una colección de señalizadores de un sólo bit usados para encender y apagar funciones relacionadas con el servo. Las flechas del cursor (centellador)de izquierda y derecha son usadas para seleccionar la función siendo cambiada. Todos los valores son solamente 0 o 1. Los nombres de las funciones son: 0 Y LIN SCALE EN Usada para activar las escalas lineales para el eje Y. 1 Y INVRT LN SCL Usada para invertir la escala linear del eje Y. 2 DSBL SCALE Z Usada para desactivar la escala linear de test en Z. 3 Y ZERO AXIS TC Utilizada para girar el eje a la posición especificada por el parámetro TOOL CHANGER OFFSET antes para un cambio de herramienta. En las fresadoras con un huso gimbaled, este bit debe ajustarse a 1 en los ejes A y B (parámetro 269 y 270) y a 0 en todos los demás ejes. 4 Y 2ND HOME BTN Utilizado para mover el eje para coordinar la Compensación de Trabajo especificada en G129 5 Y NEG COMP DIR Utilizado para negar la dirección de la compensación térmica. 6 Y DELAY AXIS 0 Usada con un APL (Metedor o Cargador Automático de Piezas) para asegurarse de que el eje Y está en cero antes de un eje A del APL. 7 Y MAX TRAVEL INP Este bit está fijado a 1 en las máquinas con cinco ejes. Este bit indica que hay un interruptor(interruptor) (Visible a través del MOCON) que detecta si el eje ha sido girado todo alrededor. Este bit es usado para decirle al control que se salte el primer interruptor de cero cuando se está poniendo a cero la máquina de manera que pueda desenredar los cables. 9 Y TEMP SENSOR Este bit ejecuta una Compensación Térmica del Tornillo Guía mediante un sensor de Temperatura pegado a la tuerca de bola. Cuando este bit es fijado a 1, el dispositivo es activado para ese eje. Note que este dispositivo puede solo ser usado cuando los sensores de temperatura están instalados. Los siguientes parámetros deben ser fijados apropiadamente: 201, 132, 133 XYZ SCREW COMP. COEF. =-8000000 272, 273, 274 XYZ SCREW COMP. T. CONST. =-28000 351 TEMP PROBE OFFSET =450000 16 SCALE Z HIST Para diagnostico HAAS solamente. 268 Z SWITCHES El Parámetro 268 es una colección de señalizadores de un sólo bit usados para encender y apagar funciones relacionadas con el servo. Las flechas del cursor (centellador)de izquierda y derecha son usadas para seleccionar la función siendo cambiada. Todos los valores son solamente 0 o 1. Los nombres de las funciones son: 0 Z LIN SCALE EN Usada para activar las escalas lineales para el eje Z. 1 Z INVRT LN SCL Usada para invertir la escala linear del eje Z. 2 DSBL SCALE Z Usada para desactivar la escala linear de test en Z. 3 Z ZERO AXIS TC Utilizada para girar el eje a la posición especificada por el parámetro TOOL CHANGER OFFSET antes para un cambio de herramienta. En las fresadoras con un huso gimbaled, este bit debe ajustarse a 1 en los ejes A y B (parámetro 269 y 270) y a 0 en todos los demás ejes. 4 Z 2ND HOME BTN Utilizado para mover el eje para coordinar la Compensación de Trabajo especificada en G129 5 Z NEG COMP DIR Utilizado para negar la dirección de la compensación térmica. 6 Z DELAY AXIS 0 Usada con un APL (Metedor o Cargador Automático de Piezas) para asegurarse de que el eje Z está en cero antes de un eje A del APL. 7 Z MAX TRAVEL INP Este bit está fijado a 1 en las máquinas con cinco ejes. Este bit indica que hay un interruptor(interruptor) (Visible a través del MOCON) que detecta si el eje ha sido girado todo alrededor. Este bit es usado para decirle al control que se salte el primer interruptor de cero cuando se está poniendo a cero la máquina de manera que pueda desenredar los cables. 9 Z TEMP SENSOR Este bit ejecuta una Compensación Térmica del Tornillo Guía mediante un sensor de Temperatura pegado a la tuerca de bola. Cuando este bit es fijado a 1, el dispositivo es activado para ese eje. Note que este dispositivo puede solo ser usado cuando los sensores de temperatura están instalados. Los siguientes parámetros deben ser fijados apropiadamente: 201, 132, 133 XYZ SCREW COMP. COEF. =-8000000 272, 273, 274 XYZ SCREW COMP. T. CONST. =-28000 351 TEMP PROBE OFFSET =450000 16 SCALE Z HIST Para diagnostico HAAS solamente.

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269 A SWITCHES El Parámetro 269 es una colección de señalizadores de un sólo bit usados para encender y apagar funciones relacionadas con el servo. Las flechas del cursor (centellador)de izquierda y derecha son usadas para seleccionar la función siendo cambiada. Todos los valores son solamente 0 o 1. Los nombres de las funciones son: 0 A LIN SCALE EN Usada para activar las escalas lineales para el eje A . 1 A INVRT LN SCL Usada para invertir la escala linear del eje A. 2 DSBL SCALE Z Usada para desactivar la escala linear de test en Z. 3 A ZERO AXIS TC Utilizada para girar el eje a la posición especificada por el parámetro TOOL CHANGER OFFSET antes para un cambio de herramienta. En las fresadoras con un huso gimbaled, este bit debe ajustarse a 1 en los ejes A y B (parámetro 269 y 270) y a 0 en todos los demás ejes. 4 A 2ND HOME BTN Utilizado para mover el eje para coordinar la Compensación de Trabajo especificada en G129 5 A NEG COMP DIR Utilizado para negar la dirección de la compensación térmica. 6 A DELAY AXIS 0 Usada con un APL (Metedor o Cargador Automático de Piezas) para asegurarse de que el eje A está en cero antes de un eje B del APL. 7 A MAX TRAVEL INP Este bit está fijado a 1 en las máquinas con cinco ejes. Este bit indica que hay un interruptor(interruptor) (Visible a través del MOCON) que detecta si el eje ha sido girado todo alrededor. Este bit es usado para decirle al control que se salte el primer interruptor de cero cuando se está poniendo a cero la máquina de manera que pueda desenredar los cables. 9 A TEMP SENSOR Este bit ejecuta una Compensación Térmica del Tornillo Guía mediante un sensor de Temperatura pegado a la tuerca de bola. Cuando este bit es fijado a 1, el dispositivo es activado para ese eje. Note que este dispositivo puede solo ser usado cuando los sensores de temperatura están instalados. Los siguientes parámetros deben ser fijados apropiadamente: 201, 132, 133 XYZ SCREW COMP. COEF. =-8000000 272, 273, 274 XYZ SCREW COMP. T. CONST. =-28000 351 TEMP PROBE OFFSET =450000 16 SCALE Z HIST Para diagnostico HAAS solamente. 270 B SWITCHES El parámetro 270 es una colección de señalizadores de un sólo bit usados para encender y apagar funciones relacionadas con el servo. Las flechas del cursor (centellador)de izquierda y derecha son usadas para seleccionar la función siendo cambiada. Todos los valores son solamente 0 o 1. Los nombres de las funciones son: 0 B LIN SCALE EN Usada para activar las escalas lineales para el eje B. 1 B INVRT LN SCL Usada para invertir la escala linear del eje B. 2 DSBL SCALE Z Usada para desactivar la escala linear de test en Z. 3 B ZERO AXIS TC Utilizada para girar el eje a la posición especificada por el parámetro TOOL CHANGER OFFSET antes para un cambio de herramienta. En las fresadoras con un huso gimbaled, este bit debe ajustarse a 1 en los ejes A y B (parámetro 269 y 270) y a 0 en todos los demás ejes. En todas las fresadoras con un cambiador de herramientas de tipo cadena de 60 o 120 cavidades,este bit debe ajustarse a 1. Esto provocará que el parámetro de compensación del cambiador de herramientas se utilice para los cambios de herramienta. 4 B 2ND HOME BTN Utilizado para mover el eje para coordinar la Compensación de Trabajo especificada en G129. 5 B NEG COMP DIR Utilizado para negar la dirección de la compensación térmica. 6 B DELAY AXIS 0 Usada con un APL (Metedor o Cargador Automático de Piezas) para asegurarse de que el eje B está en cero antes de un eje A del APL. 7 B MAX TRAVEL INP Este bit está fijado a 1 en las máquinas con cinco ejes. Este bit indica que hay un interruptor(interruptor) (Visible a través del MOCON) que detecta si el eje ha sido girado todo alrededor. Este bit es usado para decirle al control que se salte el primer interruptor de cero cuando se está poniendo a cero la máquina de manera que pueda desenredar los cables. 9 B TEMP SENSOR Este bit ejecuta una Compensación Térmica del Tornillo Guía mediante un sensor de Temperatura pegado a la tuerca de bola. Cuando este bit es fijado a 1, el dispositivo es activado para ese eje. Note que este dispositivo puede solo ser usado cuando los sensores de temperatura están instalados. Los siguientes parámetros deben ser fijados apropiadamente:

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201, 132, 133 XYZ SCREW COMP. COEF. =-8000000 272, 273, 274 XYZ SCREW COMP. T. CONST. =-28000 351 TEMP PROBE OFFSET =450000 16 SCALE Z HIST Para diagnostico HAAS solamente. 271 C SWITCHES El parámetro 271 es una colección de señalizadores de un sólo bit usados para encender y apagar funciones relacionadas con el servo. Este parámetro no se utiliza cuando la máquina está equipada con un vector de conducción Haas. Las flechas del cursor (centellador)de izquierda y derecha son usadas para seleccionar la función siendo cambiada. Todos los valores son solamente 0 o 1. Los nombres de las funciones son: 0 C LIN SCALE EN Usada para activar las escalas lineales para el eje C. 1 C INVRT LN SCL Usada para invertir la escala linear del eje C. 2 DSBL SCALE Z Usada para desactivar la escala linear de test en Z. 3 C ZERO AXIS TC Utilizada para girar el eje a la posición especificada por el parámetro TOOL CHANGER OFFSET antes para un cambio de herramienta. En las fresadoras con un huso gimbaled, este bit debe ajustarse a 1 en los ejes A y B (parámetro 269 y 270) y a 0 en todos los demás ejes. 4 C 2ND HOME BTN Utilizado para mover el eje para coordinar la Compensación de Trabajo especificada en G129 5 C NEG COMP DIR Utilizado para negar la dirección de la compensación térmica. 6 C DELAY AXIS 0 Usada con un APL (Metedor o Cargador Automático de Piezas) para asegurarse de que el eje C está en cero antes de un eje A del APL. 16 SCALE Z HIST Para diagnostico HAAS solamente. 272 X SCREW COMP T. CONST. Este parámetro es la constante de tiempo de la compensación térmica, y es la constante de tiempo gobernando la velocidad de enfriamiento del tornillo. 273 Y SCREW COMP T. CONST. Este parámetro es la constante de tiempo de la compensación térmica, y es la constante de tiempo gobernando la velocidad de enfriamiento del tornillo. 274 Z SCREW COMP T. CONST. Este parámetro es la constante de tiempo de la compensación térmica, y es la constante de tiempo gobernando la velocidad de enfriamiento del tornillo. 275 A SCREW COMP T. CONST. Este parámetro debe ser fijado a 0 (cero). 276 B SCREW COMP T. CONST. Este parámetro debe ser fijado a 0 (cero). 278 COMMON SWITCH 3 El Parámetro 278 es una colección de marcas de 1 bit de propósito general utilizados para encender o apagar algunas funciones. Este bit hará que la máquina use señales de salidas discretas (bien definidas) 21 y 26 para comandar al transportador de herramientas a moverse hacia adentro y hacia afuera. En fresadoras con el Transportador conducido por Aire este tiene que ser fijado a 1. En todas las otras fresadoras este bit tiene que ser fijado a cero (0). Las teclas del CURSOR con las flechas hacia la izquierda y hacia la derecha se usan para seleccionar la función que se cambiará. Todos los valores son solamente 0 o 1. Los nombres de las funciones son: 0 INVERT G.B. Permite la configuración de una caja de engranajes alternativa. Invierte el sentido de las entradas de la caja de engranajes. Utilizado para la opción 50 taper. 1 DPR SERIAL Origina el que las principales salidas/entradas seriales pasen por la tarjeta de vídeo del floppy. 2 CHECK PALLET IN Si CK PALLET IN se ajusta a 1, la entrada discreta especificada por el parámetro 256 PALLET LOCK INPUT se comprobará antes de ejecutar un comando del huso. Si la entrada fuera alta (ej. un circuito abierto), se generaría la alarma 180. También se comprobará la entrada mientras que el huso esté girando y se generará la misma alarma si fuera alto. Por lo tanto, la entrada no se podrá utilizar para detener un programa después de que se ordenara al huso girar (tal como un interruptor de presión desde la fijación del usuario o montaje). 3 CHECK HIDN VAR Este bit solo es usado en las fresadoras horizontales . 4 DISPLAY ACTUAL Cuando se fija en 1, muestra la velocidad actual del husillo en la pantalla de la página de Comandos Vigentes. 5 TSC PRG ENBL Activa la señal de salida para la purga o depuración en la opción de TSC (Refrigerante a Través del Husillo). 6 SNGL SW CLMP Este parámetro hace que el control dependa de solo un interruptor o interruptor para detectar la posición del sujetador del brazo del Cambiador de Herramientas Lateral. Cuando este bit es fijado a cero, ambos interruptores superior e inferior son usados para detectar la posición del brazo. Cuando este está fijado en uno, solo el interruptor inferior será usado. Esto significa que el control no esperará hasta que se dispare el interruptor superior para concluir de que la herramienta está sujetada, de manera que las operaciones subsiguientes puedan empezar inmediatamente. Esto aumenta la velocidad del cambio de herramienta.

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7 SPND DRV LCK Este bit tiene que ser fijado a 1 si la máquina está equipada con un conductor mecanismo impulsor Vectorial que No sea Haas. Este bit tendrá que fijarse a 1 si la máquina tiene un husillo cónico 50 (50 taper)o un mecanismo impulsor vectorial que no sea Haas. 9 CNCR SPINDLE (Husillo Concurrente) Cuando se fija a 1, se le ordenará al husillo comenzar simultáneamente con otros comandos en el mismo bloque. En el siguiente ejemplo, con este bit fijado a 1, el husillo comenzará a girar al mismo tiempo que el avance: G0 X-1. S7500 M3; 10 HS3 HYD TC Este parámetro bit es usado en el cambiador de herramientas SMTC de 38 herramientas en la máquina HS-3. Cuando este se encuentra fijado a cero, la fresadora se comportará de una manera normal. Cuando este en 1, el control reconocerá que el cambiador de herramientas es un 38-Tool SMTC. 11 HAAS VECT DR (Haas Vector Drive) Este bit tiene que ser puesto a 1 si la máquina está equipada con un mecanismo conductor vectorial HAAS. Cuando esta fijado a 1, el voltaje en el mecanismo conductor vectorial HAAS es mostrado en la pantalla de diagnósticos como DC Buss. 12 UP ENCL TEMP (Microprocessor Enclosure Temperature) Cuando se encuentra fijado en 1, la temperatura dentro de la envoltura o caja será mostrada en la pantalla INPUTS2 de la pantalla de diagnósticos. 13 HAAS RJH (Haas Remote Jog Handle) Este bit debe ser fijado a 1 si la máquina está equipada con una perilla de desplazamiento a control remoto para 5 ejes Haas. 14 SP MOT OT NC (Spindle Temperature Sensor Normally Closed) Este bit especifica el tipo de sensor (normalmente abierto o cerrado) para la temperatura del husillo. Este bit debe ser fijado a 1. 15 AIR DRV SHTL Este bit hará que la máquina use señales de salidas discretas (bien definidas) 21 y 26 para comandar al transportador de herramientas a moverse hacia adentro y hacia afuera. En fresadoras con el Transportador Conducido por Aire este bit tiene que ser fijado a 1. En todas las otras fresadoras este bit tiene que ser fijado a 0 (cero). 16 GIMBAL SPNDL Utilizado en fresadoras de 5-ejes. Este bit causará que la máquina verifique que los ejes Z, A y B se encuentren en cero antes de que inicie un cambio de herramientas. Si uno de los ejes no se encuentra en cero, se generará el alarma 150. En fresadoras con este tipo de husillo (llamado en inglés Gimbaled Spindle) este bit tiene que ser fijado a 1. En todos las otras fresadoras este bit tiene que ser fijado a 0 (cero). 17 NO MFIN CKPU Cuando este bit se encuentre fijado, prevendrá el chequeo de MFIN en el encendido. Este bit debe ser fijado a 1 para todas las máquinas que tengan agregado el Cambiador de Paletas Automático Haas, y 0 para todas las otras máquinas. 18 D:Y SW ENABLE (Delta Wye interruptor enabled). Este bit se utiliza para el Conductor Vectorial. Este bit activa el intercambio de los bobinados del motor del husillo, siempre y cuando el hardware o partes estén instalados, y estén fijados los parámetros apropiados. Si el interruptor o interruptor esta fijado, pero no lo está el bit 19, entonces el intercambio de bobinado solo será hecho cuando el husillo esté parado, dependiendo en la velocidad del husillo a la que se quiera llegar. 19 D:Y SW ON FLY Este bit activa el intercambio en al vuelo o durante un proceso, comforme el motor del husillo está acelerando o desacelerando a través del punto del interruptor. Si el bit 18 no está fijado, este interruptor será ignorado. 20 5 AX TOFS -X Este bit es usado con el código G143 (la compensación por la longitud de la herramienta en 5 ejes de modalidad)en máquinas con un husillo con dos ejes de rotación que se cortan perpendicularmente y este husillo puede inclinarse en cualquier dirección (Gimbal Spindle). Si este bit es fijado en 1, esto significa que cuando los correspondiente eje rotatorio sea movido, el signo de la Posición en X tiene que ser invertido. Normalmente, este bit debe ser fijado a 0(cero). 21 5 AX TOFS -Y Este bit es usado con el código G143 (la compensación por la longitud de la herramienta en 5 ejes de modalidad)en máquinas con un husillo con dos ejes de rotación que se cortan perpendicularmente y este husillo puede inclinarse en cualquier dirección (Gimbal Spindle). Si este bit es fijado en 1, esto significa que cuando los correspondiente eje rotatorio sea movido, el signo de la Posición en Y tiene que ser invertido. Normalmente, este bit debe ser fijado a 0(cero). 22 B+C 5 AXES Este bit es usado con el código G142 (la compensación por la longitud de la herramienta en 5 ejes de modalidad)en máquinas con un husillo con dos ejes de rotación que se cortan perpendicularmente y este husillo puede inclinarse en cualquier dirección (Gimbal Spindle). El eje B normalmente mueve al eje A, pero si esto no es verdad, este bit puede ser fijado para cambiar cual es el eje interior. Normalmente, este bit debe ser fijado a 0(cero).

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23 TC DR SWITCH Configuración de la puerta del carrusel de herramientas horizontal. Este bit especifica la configuración de la puerta del carrusel de herramientas. Si este si fija a 0(cero), esto indica la configuración antigua donde la puerta es abierta por una operación cronometrada. Si este bit está en 1, esto indica que la nueva configuración donde la puerta se cierra por un resorte y se moverá a la posición de abierto por una operación cronometrada en contra del interruptor de abierto de la puerta. En la posición de abierto, la señal del interruptor de la puerta será 0 (bajo). El estado del interruptor se comprobará antes y después de ordenar a la puerta abrirse para estar seguro de que no haya fallos. Para todas las fresadoras horizontales que tienen el interruptor instalado, este bit debe ser fijado en 1. En todas otras fresadoras este bit debe fijarse en 0. 26 S MNT BIT 1 Los bits 26, 27, y 28 trabajan juntos para especificar el tipo de cambiador de herramientas montado al lado de la máquina o fresadora vertical. La siguiente tabla muestra las combinaciones de bit que tienen que ser usados: Bit 26 27 28 0 1 0 1 0 1 0 1

0 0 Ningún cambiador de herr. lateral instalado 0 0 Serpentina 1 1 0 Serpentina 2 1 0 Serpentina 3 0 1 Disco 1 0 1 Disco 2 1 1 Disco 3 1 1 Disco 4

27 S MNT BIT 2 Los bits 26, 27, y 28 trabajan juntos para especificar el tipo de cambiador de herramientas montado al lado de la máquina o fresadora vertical. 28 S MNT BIT 3 Los bits 26, 27, y 28 trabajan juntos para especificar el tipo de cambiador de herramientas montado al lado de la máquina o fresadora vertical. 29 SAFETY INVERT Este bit apoya el seguro de la puerta CE que cierra o encadena cuando la energía es apagada. Para máquinas que tienen el seguro regular de la puerta que cierran cuando la energía es aplicada, este bit tiene que ser fijado a 0. Para máquinas que tienen el cerrojo o seguro invertido, este bit tiene que ser fijado a 1. 30 SWAP A & C Este parámetro hace que los ejes A y C sean intercambiados internamente. Este parámetro tiene que ser fijado a 1 para la fresadora VB-1. Todas las otras fresadoras el bit se fija en 0. 31 INV SPD DCEL Desaceleración inversa de la velocidad del husillo. Cuando este parámetro es fijado a 1, el husillo desacelera más rápido en bajas velocidades, resultando esto en un tiempo más corto de desaceleración. 279 X SCALE GAIN MULT Este parámetro es usado en máquinas con escalas lineales. Las escalas lineales son usadas para continuamente corregir cualquier error en la posición del codificador. El parámetro determina el aumento en el factor de corrección, eso significa, que tán rápido se corrige. Este parámetro debe ser fijado a 40 (cero). 280 Y SCALE GAIN MULT Ver la descripción del Parámetro 279. 281 Z SCALE GAIN MULT Ver la descripción del Parámetro 279. 282 A SCALE GAIN MULT Ver la descripción del Parámetro 279. 283 B SCALE GAIN MULT Ver la descripción del Parámetro 279. 284 RESERVADO 285 X LINEAR SCREW OFFS Este parámetro es usado en máquinas con escalas lineales. Este parámetro toma en cuenta la parte no usa del tornillo guía o sin fin entre el cero y el motor real. Este parámetro se debe encontrar en un valor positivo (400000) a menos que el bit NEG COMP DIR para el eje este fijado, en este caso este parámetro debe ser fijado en un valor negativo (-400000.) 286 Y LINEAR SCREW OFFS Ver la descripción del Parámetro 285. 287 Z LINEAR SCREW OFFS Ver la descripción del Parámetro 285. 288 A LINEAR SCREW OFFS Ver la descripción del Parámetro 285. 289 B LINEAR SCREW OFFS Ver la descripción del Parámetro 285.

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292 AUTO DOOR PAUSE Este parámetro apoya la característica de la puerta automática. Este parámetro especifica el tiempo de pausa (en ciencuentavos de segundo 1/50) que ocurre durante la secuencia de cerrado de la puerta. Al cerrar la puerta y activar el interruptor, el motor se apaga durante esta cantidad de tiempo y la puerta se desliza. Lo anterior permite que la puerta se cierre suavemente. Este parámetro debe fijarse en un valor nominal de 1 (0,02 segundos). Este parámetro trabaja en conjunción con el parámetro 293. 293 AUTO DOOR BUMP Este parámetro apoya la característica de la Puerta Automática. Este parámetro especifica el tiempo(en ciencuentavos de segundo 1/50) en el que el motor debe ser reactivado después de la pausa especificada en el parámetro 292. Esto causa que el motor cierre la puerta completamente y suavemente. Este parámetro debe fijarse en un valor nominal de 2 (0,04 segundos). 294 MIN BUSS VOLTAGE Este parámetro especifica el voltaje mínimo en la barra de distribución para el mecanismo impulsor o conductor vectorial Haas. Este valor debe ser fijado a 200 (las unidades para este son Volts). Se generará el Alarma 160 si el voltaje cae por debajo de este valor. 295 SHTL SETTLE TIME Este es para el transportador impulsado por aire (usado en las fresadoras series VR). Este parámetro permite el tiempo para que se estabilice el transportador después de que este se haya movido hacia el husillo y antes de que un cambio de herramienta sea ejecutado. Este debe ser fijado aproximadamente a medio segundo (500) en las fresadoras con el transportador impulsado por presión de aire. Esto puede variar. Todas las otras fresadoras pueden ser fijadas a 0 porque estas no se ven afectadas por esto. 296 MAX OVER VOLT TIME Especifica la cantidad de tiempo (en 50ths de un segundo) en la que una condición de sobrevoltaje (alarma 119 OVER VOLTAJE) será tolerada antes de que se inicie el proceso de apagado automático. 297 MAX OVERHEAT TIME Especifica la cantidad de tiempo (en 50ths de un segundo) en la que una condición de sobrecalentamiento (Alarma 122 REGEN OVERHEAT) será tolerada antes de que se inicie el proceso de apagado automático. 298 MAX FEED (DEG/MIN) Utilizado en fresadoras de 5-ejes. Este parámetro especifica la velocidad máxima de rotación en grados por minuto. Cualquier intento para cortar más rápido que esto resultará en “LIM”(LÍMITE) que se mostrara junto al mensaje de FEED(AVANCE)en la pantalla de chequeo o revisión de comandos del programa. En las fresadoras con el Husillo con los dos ejes rotatorios perpendiculares (Gimbaled Spindle), este parámetro tiene que ser fijado a 300. Para todas las otras fresadoras, este bit debe ser fijado a 99999. 299 AUTOFEED-STEP-UP Este parámetro trabaja con el dispositivo de AUTOFEED (Avance Automático). Este especifica el porcentaje de aumento en la velocidad de avance por segundo y debe estar inicialmente fijada en 10. 300 AUTOFEED STEP-DOWN Este parámetro trabaja con el dispositivo de AUTOFEED (Avance Automático). Este especifica el porcentaje de aumento en la velocidad de avance por segundo y debe estar inicialmente fijada en 20. 301 AUTOFEED-MIN-LIMIT Este parámetro trabaja con el dispositivo de AUTOFEED (Avance Automático). Este especifica el porcentaje de aumento en la velocidad de avance por segundo y debe estar inicialmente fijado en 1. Para mayor información vea AUTOFEED bajo la sección de nuevos dispositivos. 302 FEED ACCELERATION Este parámetro apoya el dispositivo de control de movimiento. Esta es la aceleración que implica la velocidad de movimiento en pasos del codificador por segundo al cuadrado. Para fresadoras verticales, 1/ 2 del valor del parámetro 7 estará en un buen punto de inicio. Para fresadoras horizontales, 1000000 es un buen valor para empezar. Este parámetro podrá ser actualizado si fuera necesario. 303 FEED TIME CONSTANT Este parámetro apoya el dispositivo de control de movimiento. Es la base con exponente 2 de la contante de tiempo al avance en milésimas de segundo. Este parámetro debe fijarse en 3. 304 SPIGOT REV POS DLY Este parámetro se usa para especificar la cantidad de tiempo de espera (en milésimas de segundo) cuando se mueve la guía hacia delante. Este parámetro debe fijarse en cero en todas las máquinas. 305 SERVO PO BRK DLY La SRV PO (Servo Power On (Encendido del Servo) ) es una salida discreta o bien definida y es usada para activar o desactivar el freno de un eje. Este parámetro es usado para especificar el tiempo en milésimas de segundo durante el cual el control debe esperar después de activar la señal del SRV PO y apagar la energía a los servomotores vía el MOCON. Este parámetro también especifica el tiempo a esperar después de desactivar la señal de salida del SRV PO y reactivar los servomotores vía el MOCON. 306 POCKET UP / DN DELAY Este parámetro apoya los cambiadores de herramientas laterales. Este especifica el tiempo permitido (en milisegundos) para que la cavidad de la herramienta sea subida o bajada. Si la cavidad no se mueve a la posición ordenada dentro del tiempo permitido por este parámetro y por el parámetro 62, el Alarma 626 TOOL POCKET SLIDE ERROR es generada. Para las fresadoras sin un cambiador de herramientas lateral, este parámetro debe ser fijado a 0.

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307 POCKET UN / LOCK DELAY Este parámetro apoya los cambiadores de herramientas laterales. Este parámetro especifica el tiempo permitido (en milisegundos)para cerrar o soltar la cavidad de una herramienta. Para las fresadoras sin un cambiador de herramientas lateral, este parámetro debe ser fijado a 0. 308 ARM ROTATE TIME Este parámetro apoya los cambiadores de herramientas laterales. Este parámetro especifica el tiempo permitido (en milisegundos) para que el brazo gire hacia la próxima posición. Las posiciones son Clamp (Sujetar), Unclamp (Soltar), y Origin (Origen). Si el brazo no se mueve a la posición ordenada dentro del tiempo permitido, el alarma 622 TOOL ARM FAULT (Falla en el Brazo de Herr.) es generada. Para las fresadoras sin un cambiador de herramientas lateral, este parámetro debe ser fijado a 0. 309 MOTOR COAST TIME Este parámetro apoya los cambiadores de herramientas laterales. Este parámetro especifica el tiempo permitido (en milisegundos) para encender el brazo de las herramientas solamente. Si el brazo no se ha movido después del tiempo permitido, el Alarma 627 ATC ARM POSITION TIMEOUT (Pausa de la Posición del Brazo del cambiador de Herramientas)es generada. Las unidades son milésimas de segundo. 310 CAM LOCK LOCK DELAY Este parámetro apoya los cambiadores de herramientas laterales. Este parámetro especifica el tiempo permitido (en milisegundos) para fijar la leva mediante el empuje del pin hidráulico hacia dentro, o para soltar la leva jalando el pin hidráulico hacia afuera. Si el pin hidráulico no se ha movido a la posición ordenada dentro del tiempo permitido, el alarma 625 INVALID TC START CONDITION (Condición Invalida de Inicio del Cambiador de Herramientas) es generada. 311 ARM BUMP TIME/DEG Este parámetro apoya los cambiadores de herramientas laterales. Durante la recuperación del cambio de herramienta, el brazo puede ser movido una pequeña distancia al presionar la tecla ATC FWD o ATC REV. Cada vez que se presione una de estas teclas hará que los motores que mueven el brazo corran por el tiempo especificado (en milisegundos) especificado por este parámetro. Para las fresadoras sin un cambiador de herramientas lateral, este parámetro debe ser fijado a 0. Para el cambiador de herramientas de alta velocidad, este parámetro especifica el numero en milésimas de grado para mover el brazo (ejemplo, 1000 = 1 grado). En fresadoras horizontales con un cambiador de herramientas lateral, el brazo puede girarse una pequeña distancia al presionar las teclas de END o PAGE DOWN. El transbordador puede moverse al presionar las teclas de flecha de izquierda y derecha. Cada vez que se presione la tecla los motores se desplazaran la cantidad de tiempo (en milésimas de segundo) establecida por este parámetro. Este parámetro es comúnmente fijado a 30. 312 CAROUSE BUMP TIME Este parámetro apoya los cambiadores de herramientas laterales. Durante la recuperación del cambio de herramienta, el carrusel puede ser movido una pequeña distancia al presionar las teclas de Left Arrow o Right Arrow (Flecha hacia la Izquierda o Derecha). Cada vez que presione las teclas hará que los motores que mueven el carrusel corran por la cantidad de tiempo (en milisegundos) especificado en este parámetro. Para las fresadoras sin un cambiador de herramientas lateral, este parámetro debe ser fijado a 0. 313 POCKET INCREMENT Este es un parámetro para la fresadora de puente. Bajo circunstancias normales este parámetro debe ser fijado a 1. Si por ejemplo, este es fijado a 2, el control solo reconocerá cada otra cavidad (en pocas palabras se saltará un número). Esto significa lo siguiente: Herramienta 1 está en la cavidad 1 Herramienta 2 está en la cavidad 3 Herramienta 3 está en la cavidad 5 Herramienta 4 está en la cavidad 7 etc... Si el parámetro está fijado a 3 el control solo reconocerá cada tercera cavidad o posición y así sucesivamente. Es la responsabilidad del operador asegurarse que el número total de cavidades en el cambiador de herramientas sea parejamente divisible por el valor de este parámetro. Si no, el control escogerá la cavidad equivocada después de que el carrusel haya excedido una vuelta completa. 314 FEED DELTA V Este parámetro apoya el dispositivo de control de movimiento. Este es el cambio máximo en velocidad en los pasos o incrementos del codificador por milisegundo. 315 COMMON SWITCH 4 0 ALIS M GRPHC Cuando este bit es fijado a 0, todos los código M definidos por el usuario (tales como M50 normalmente usados para hacer un cambio de paleta en las fresadoras horizontales) serán ignorados cuando un programa sea corrido en la modalidad de gráficos. Si es necesario que los códigos M sean reconocidos en la modalidad de gráficos, este bit debe ser fijado a 1. 1 GANTRY

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2 NO X MV NXTL Este parámetro solo afecta las fresadoras horizontales, y es solo para el modelo HS3. Si este bit es fijado en cero, no tendrá ningún efecto, el eje-X no se moverá después de que usted apriete el botón NEXT TOOL. La razón de esto es porque en los modelos HS-1 y HS-2, el husillo, el cuál está montado en el eje-X, es movido hacia el operador de manera que la próxima herramienta pueda manualmente ser instalada. En el modelo HS-3, el eje-X está en la mesa de manera que no hay ninguna ventaja en mover el eje. Poniendo este bit a uno le ahorrará tiempo. 3 XL TOOLS Este parámetro habilita al usuario para que pueda especificar que las herramientas grandes están consideradas como extra grandes, y permiten que la tabla con los valores de las cavidades de herramienta se ponga como se muestra abajo. Este bit del parámetro debe de fijarse a 1en todas las fresadoras con el Cambiador de Herramientas Lateral de conicidad 50 (50 taper Side mount Tool Changer). Esto permitirá al control reconocer las herramientas que ocupan las tres cavidades. Ejemplo de una lista de cavidades para herramienta hecha para herramientas extra grandes: 1– 2L 3– 4– 5L 6– Note que cuando el bit de este parámetro se encuentra fijado en 1, la siguiente configuración de cavidades no es permitida (vea la alarma 422). – L – L – 4 HIGH SPEED Este bit permite o activa la característica de Maquinado a Alta Velocidad. Este parámetro requiere un código para abrir, para de esta manera poder fijarlo en 1. Esta opción requiere el Coprocesador de Punto Flotante (Floating Point Co-Processor) y el software de Punto Flotante (Floating Point Software). Si esta opción se encuentra encendida cuando el software no ha sido instalado, la opción de Alta Velocidad no tendrá efecto. 5 FAEMAT SPIN Este bit controla la secuencia de abrazado y liberación para diferentes husillos. Este bit debe ser fijado en 1 cuando la fresadora tenga instalado un husillo Faemat. De otra manera, este bit debe ser fijado en 0. El intento de esta mejora es primariamente para la máquina fresadora de puente VB-1 Bridge Mill. 6 MANUAL TC Este parámetro deberá ajustarse a 1 cuando un TM-1 no dispone de un cambiador de herramientas y cero cuando dispone de un cambiador de herramientas. Cuando se ajusta a 1, un M05 detendrá el programa y visualizará un mensaje que pedirá al operador que cambie las herramientas manualmente. 7 RST STOP PAL Este parámetro activa la tecla RESET para que detenga un cambio de paletas. El intento de ese parámetro es para el uso futuro en programas macro de cambiadores de paletas. Este parámetro debe colocarse en cero. 8 MINI MILL Cuando el bit 8 del parámetro parámetro 315 MINIMILL es fijado en 1, la entrada discreta de Over Voltage o Sobre Voltaje se mostrará como P.S. Fault. Cuando se ha fijado en 1: (a) El Voltaje de DC BUSS que es normalmente mostrado en la página de diagnósticos en máquinas con Conductor Vectorial o Vector Drive no sera mostrado. (b) Las condiciones que normalmente generarían el alarma 119 OVER VOLTAGE y 160 LOW VOLTAGE generaran en su lugar el alarma 292 320V POWER SUPPLY FAULT y esta alarma sera agregada al historial de alarmas solamente después de 1 segundo para así prevenir que se agregen falsas alarmas de 292 al momento de apagar el poder eléctrico de la máquina. Este bit del parámetro debe estar a 1 en todos las Mini Fresadoras.

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9 DOOR OPEN SW Este bit le permite al software el operar con el interruptor opcional de puerta abierta. Este bit debe fijarse en 1 en todas las máquinas equipadas con un segundo interruptor de la puerta. Si el bit se fija en 1, el controlador buscara por un segundo interruptor cuando la puerta se abra automáticamente hasta la posición completamente abierta. Si no se encontró el interruptor, el controlador generara el alarma 238 DOOR FAULT. Si este bit se fija en 0, el controlador se comportara como antes. 10 PAL HARDCODE Este bit apoya la función de código-duro o hardcode para la paleta. Este bit debe fijarse en 1 cuando la paleta se encuentra presente la cual esta conectada a dos interruptores de puerta del APC. En todas otras máquinas, debe fijarse en 0. 11 M50 CLOSE DR La puerta automática del cambiador de paletas MDC-1 se cierra antes de una rotación de paleta M50 y se abre una vez completada la rotación, siempre y cuando este bit se haya fijado en 1. Si este bit se fija en 0, entonces aparecerá un mensaje centellante en la pantalla alertando al operador a cerrar la puerta del cambiador de paletas (ya sea manualmente o al presionar el botón de PART READY ) y el cambio de paletas no ocurrirá hasta que la puerta haya sido cerrada. Note que la puerta no se cerrara automáticamente si la lista de paletas programadas se usa para programar la paleta. 12 MANUAL JOG Este bit del parámetro activa la característica de desplazamiento manual para las manivelas del modelo Tool Room Mill. 13 SAFTY SWITCH Cuando se haya fijado en cero (0), el controlador se comportara de una manera normal. Cuando se fija en 1, el interruptor de seguridad de la máquina Tool Room Mill tendrá que ser presionado por el operador para que el movimiento controlado comience o continúe. 14 FOURTH AXIS Este bit del parámetro previene el uso no autorizado del cuarto 4to eje (eje A). Solo puede fijarse en 1 con el código mágico. Cuando se fija a cero, el controlador previene que el operador altere la definición o setting 30 a la vez que previene que el operador coloque en cero el parámetro 43 DISABLED. Cuando este bit es cambiado a cero, la definición 30 sera apagada o colocada en OFF y el parámetro 43 DISABLED sera fijado en 1. 15 FIFTH AXIS Este bit del parámetro previene el uso no autorizado del quinto 5to eje (eje B). Solo puede fijarse en 1 con el código mágico. Cuando se fija a cero, el controlador previene que el operador altere la definición o setting 78 a la vez que previene que el operador coloque en cero el parámetro 151 DISABLED. Cuando este bit es cambiado a cero, la definición 78 sera apagada o colocada en OFF y el parámetro 151 DISABLED sera fijado en 1. Note que cuando el parámetro 209 HORIZONTAL es fijado a 1, la definición 78 no se hace disponible y no se muestra ya que el eje-B se usa para el cambiador de herramientas. 16 TOOL CAGE DR Permite las máquinas ajustadas con la puerta de la caja del cambiador de herramientas montada en el lateral. Este parámetro debe fijarse en 1 cuando una máquina está equipada con puerta de jaula. En cualquier otra máquina este parámetro debe fijarse en cero. 17 VIBRN SENSOR Este parámetro activa el sensor de vibración. Cuando se fija en 1, la salida del sensor sera convertida en Gs y se mostrara en la pantalla de comandos vigentes de carga de herramienta. Cuando este parámetro se fija en 0, el mensaje que se mostrara sera NO SENSOR. 18 HIGH Z TC Este parámetro es para trabajar en conjunción con la máquina fresadora Gantry Mill. Debe fijarse en 1 en máquinas GR510 y en cero (0) en todas otras fresadoras. En Fresadoras Gantry, el husillo (eje-Z) se encuentra montado en el gantry o puente (eje-Y) por llamarle así, y puede ser posicionado ya sea en posición positiva o negativa de Z. Cuando ocurre un cambio de herramientas, los ejes Y y Z se mueven hacia el punto cero para así alcanzar el carrusel. Típicamente, la herramienta se encontrara en la mesa cuando se comande un cambio de herramientas, así que el eje Z se tendrá que mover hacia arriba al punto cero (para librar la mesa), y luego el eje-Y también se moverá hacia el punto cero y así pueda ocurrir el cambio de herramientas. Al usar una herramienta larga, sin embargo, será posible para el huso (eje Z) para ser positiva cuando se ordena un cambio de herramienta. Si este parámetro se encuentra en cero, los ejes Z se moverán en un movimiento rápido de una manera usual, pero como se tendrá que mover hacia abajo para alcanzar el punto cero, la herramienta podrá estrellarse contra la parte en la mesa. Si este bit se fija en 1 , el eje Z se mantendrá alto (positivo) hasta que el eje Y haya alcanzado el punto cero y así evitar el choque. Note que G28 y el botón de HOME G28 ha sido también modificado para que se comporte de la misma manera. El botón de POWER UP-RESTART también se comportara de la misma manera (una vez que la máquina haya sido colocada en el punto cero). 19 PAL AUTDOOR Este bit le comunica al controlador que existe una puerta automática en el cambiador de paletas en lugar del la característica de puerta automática del operador. Lo anterior para que el modelo MDC pueda tener ya sea una Puerta Automática o una puerta automática en el cambiador de paletas. 20 MAP 4TH AXIS Este bit permitirá en el botón Rotary Index (Indexación de Rotación) en la estación de carga y prevendrá que el movimiento de rotación esté fuera del área de trabajo (ej. rotación en la posición exterior de la paleta).

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21 INV PC DR SW Bit del parámetro deberá ajustarse a 1 en el MDC1 y a cero en todas las demás máquinas. Este bit indica la polaridad del interruptor cerrado de la puerta del cambiador de paletas. 22 PAL RECVR SW Este parámetro soporta el interruptor de posición del recibidor de paletas del APC. Cuando esté presente el interruptor, el bit deberá ajustarse a 1, de otra forma, deberá ser ajustado a cero. 23 RAPID->FEED Este bit permitirá movimientos rápidos en línea recta. Normalmente, durante un movimiento rápido de dos o más ejes, el eje con la distancia más corta terminará primero. Cuando se ajusta este parámetro a 1, el control hará movimientos rápidos cuando vaya a velocidad alta, esto es, todos los ejes completarán su movimiento a la vez. 25 PWR DIS RLY Cuando está a cero, la máquina se comportará como anteriormente. Cuando este parámetro está a 1, y el parámetro 57 SAFETY CIRC está puesto a 1, y la puerta está abierta, se borrará l GAIN en todos los ejes. Cuando se cierra la puerta y se recupera la alimentación en los servos, los valores de I GAIN se restaurarán Esto está pensado para ser utilizado en conjunto con el hardware especial por del cliente que requiera que esté cortada la alimentación del servo al estar abierta la puerta. 26 STATUS RELYS Este bit de parámetro soporta el aumento de la Recogida de Datos de la Máquina. El valor predefinido para todas las máquinas será cero. 28 TOOL MGMT Esta función permite al usuario especificar los grupos de herramientas. Cuando la vida de una herramienta (basado en el tiempo de alimentación, tiempo total, uso, número de huecos, carga de herramientas, o vibración) haya expirado, el control utilizará automáticamente otra herramienta del mismo grupo. Cuando todas las herramientas de un grupo se hayan utilizado, el control disparará una alarma. 31 INT PROG SYS Si se fija a 1, se activará el Sistema de Programación Intuitiva. 316 APC PAL. CLAMP TIME Este es el tiempo requerido para fijar o sujetar la paleta del APC en el recibidor. Éste debería estar ajustado a 4000 en todas las máquinas del cambiador de paletas excepto el EC-300 y el MDC, que deberá ajustarse a 1000. Las unidades son milisegundos. 317 APC UNCLAMP TIME Este es el tiempo requerido para liberar la paleta del APC en el recibidor. Éste debería estar ajustado a 4000 en todas las máquinas del cambiador de paletas excepto el EC-300 y el MDC, que deberá ajustarse a 1000. Las unidades son milisegundos. 318 APC PAL. CHAIN TIME Este es el tiempo requerido para ciclar la cadena. Debe fijarse en 8000. Las unidades son milésimas de segundo. 319 APC DOOR CLOSE TIME Este es el tiempo requerido para cerrar la puerta. Debe fijarse en 6000. Las unidades son milésimas de segundo. 320 RP DRAWBAR DOWN Este es el tiempo requerido para mover el tubo deslizador hacia abajo. Las unidades son milésimas de segundo. 321 RP DRAWBAR UP TIME Este es el tiempo requerido para mover el tubo deslizador hacia arriba. Las unidades son milésimas de segundo. 327 X SCALES PER INCH Este parámetro es usado en máquinas equipadas con escalas lineales. Este parámetro debe ser fijado a 25.400 en fresadoras equipadas con escalas lineales. En todas otras máquinas, este debe fijarse a cero. 328 Y SCALES PER INCH Este parámetro es usado en máquinas equipadas con escalas lineales. Este parámetro debe ser fijado a 25.400 en fresadoras equipadas con escalas lineales. En todas otras máquinas, este debe fijarse a cero. 329 Z SCALES PER INCH Este parámetro es usado en máquinas equipadas con escalas lineales. Este parámetro debe ser fijado a 25,400 en fresadoras equipadas con escalas lineales. En todas otras máquinas, este debe fijarse a cero. 330 A SCALES PER INCH Este parámetro es usado en máquinas equipadas con escalas lineales. Este parámetro debe ser fijado a 0(cero) en las fresadoras con o sin escalas lineales. 331 B SCALES PER INCH Este parámetro es usado en máquinas equipadas con escalas lineales. Este parámetro debe ser fijado a 0(cero) en las fresadoras con o sin escalas lineales. 333 X SCALES PER REV Este parámetro es usado en máquinas equipadas con escalas lineales. Este parámetro debe ser fijado a 50,000 en fresadoras equipadas con escalas lineales. En todas otras máquinas, este debe fijarse a cero. 334 Y SCALES PER REV Este parámetro es usado en máquinas equipadas con escalas lineales. Este parámetro debe ser fijado a 50,000 en fresadoras equipadas con escalas lineales. En todas otras máquinas, este debe fijarse a cero. 335 Z SCALES PER REV Este parámetro es usado en máquinas equipadas con escalas lineales. Este parámetro debe ser fijado a 50,000 en fresadoras equipadas con escalas lineales. En todas otras máquinas, este debe fijarse a cero.

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336 A SCALES PER REV Este parámetro es usado en máquinas equipadas con escalas lineales. Este parámetro debe ser fijado a 0(cero) en las fresadoras con o sin escalas lineales. 337 B SCALES PER REV Este parámetro es usado en máquinas equipadas con escalas lineales. Este parámetro debe ser fijado a 0(cero) en las fresadoras con o sin escalas lineales. 339 X SPINDLE THERM COEF. Este parámetro apoya al dispositivo de Compensación Térmica del Cabezal del Husillo, y debe de fijarse a 0 (cero). 340 Y SPINDLE THERM COEF. Vea el parámetro 339 para la descripción. 341 Z SPINDLE THERM COEF. Vea el parámetro 339 para la descripción. 342 A SPINDLE THERM COEF. Vea el parámetro 339 para la descripción. 343 B SPINDLE THERM COEF. Vea el parámetro 339 para la descripción. 345 X SPINDLE THERM TIME.CONST. Este parámetro apoya al dispositivo de Compensación Térmica del Cabezal del Husillo, y debe de fijarse a 0 (cero). 346 Y SPINDLE THERM TIME.CONST. Vea el parámetro 345 para la descripción. 347 Z SPINDLE THERM TIME.CONST. Vea el parámetro 345 para la descripción. 348 A SPINDLE THERM TIME.CONST. Vea el parámetro 345 para la descripción. 349 B SPINDLE THERM TIME.CONST. Vea el parámetro 345 para la descripción. 351 THRML SENSRO OFFSET Este es un parámetro nuevo usado para la Compensación Térmica del Tornillo Guía mediante un sensor de Temperatura pegado a la tuerca de bola en el tornillo. 352 RELAY BANK SELECT Este parámetro le permite al usuario cambiar a cualquier banco de relés a ser usado. (Parámetro 209 Bit 23 MCD RLY BRD asume que el banco de relés uno es el que sera utilizado). Este puede ser fijado a un número de 0 a 3 (inclusivo). Los códigos M del M21 al M28 serán cambiados al banco seleccionado. Este parámetro requiere una revisión “S” I/O board . Si una tarjeta o tablero I/O de revisión previa está instalada (sin los bancos adicionales de relés), este parámetro debe de ser fijado a cero.

Bank # 0 1

Situación del Relé I/O PCB I/O PCB

Descripción Funciones internas de la máquina Salidas de relé del usuario (algunas podrían ser usadas para funciones internas ) 2 1ra M-code PCB Opción 8M . 8 salidas adicionales del usuario. 3 2da M-code PCB Usada típicamente para para opciones ya fabricadas tales como cambiador de herramientas lateral, cambiador PCB del segundo código M, etc. 430 W RATIO (STEPS/UNIT) Para el EC300 y el MDC1, este parámetro se ajustará a 57344. Este parámetro controla el giro de la paleta. Cuando se realiza un cambio de paleta, la paleta girará 180 grados. Será esencial que este parámetro sea comprobado después de una actualización de software. 588 X ENC. SCALE FACTOR Este parámetro del eje funciona en lugar de los parámetros del eje denominado SCALE/ X LO y SCALE/X HI. Si SCALE FACT/X se encuentra fijado en 1, la proporción escalar se encuentra determinada por SCALE/X LO y SCALE/X HI como se muestra a continuación: 0 0 1 1

HI LO 0 3 1 5 0 7 1 9

Si, sin embargo, SCALE FACT/X se fija en cero, el valor de ENC. SCALE FACTOR sera usado por la proporción escalar en su lugar. Note que cualquier valor fuera del rango de 1 a 100 sera ignorado y la proporción escalar no sera afectada. Note también que actualmente, estos parámetros fueron hechos para ser usados solamente en ejes rotativos (A y B). 589 Y ENC. SCALE FACTOR Vea el Parámetro 588 para su descripción. 590 Z ENC. SCALE FACTOR Ver la descripción del Parámetro 588. 591 A ENC. SCALE FACTOR Ver la descripción del Parámetro 588. 592 B ENC. SCALE FACTOR Ver la descripción del Parámetro 588.

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593 Sp ENC. SCALE FACTOR Ver la descripción del Parámetro 588. 594 U ENC. SCALE FACTOR Ver la descripción del Parámetro 588. 595 V ENC. SCALE FACTOR Ver la descripción del Parámetro 588. 596 W ENC. SCALE FACTOR Ver la descripción del Parámetro 588. 600 PEAK SPIN. PWR (KW) Este parámetro permite la visualización de la carga del huso en kilovatios (Kw) la cual aparece en la página de comandos actuales, junto al porcentaje de carga del huso. Este parámetro debe fijarse en la salida pico de poder del motor de husillo en kilovatios (KW). 601 TOOL CHANGE DELAY En una fresadora donde el operador necesita ser prevenido de que un programa en ejecución hará un cambio de herramienta y anunciará un retardo para la duración especificada por el parámetro 601. Si el parámetro 601 se ajusta a cero, no habrá un aviso o retardo. Si el operador cambiara las herramientas, presionando los botones en cualquier tipo de cambiador de herramienta no habrá aviso o retraso. Si la máquina tuviera un cambiador de herramientas manual y se ordenara un M06 desde un programa en ejecución, no habrá aviso o retardo porque el control no parará y le solicitará al operador la inserción manual de la herramienta. 605 Pallet Changer Type Este parámetro define el tipo de cambiador de paletas en la máquina. Vea el Parámetro 606. 606 Number of Pallets Este parámetro especifica el número de paletas presente en el cambiador de paletas instalado. Vea también el Parámetro 605. Cambiador de Paletas Parámetro 605 Parámetro 606 APC (Botón de Paleta Preparada) 0 2 APC (Botones de Planificación de Paletas) 2 2 Cambiador de Paletas Giratorio (HS 1/2) 1 2 Quad APC 2 4 MDC-1 / EC300 3 2 EC400 4 2 2 Pallet APC 2 2 612 Spigot Type Este parámetro trabaja en conjunción con el guía de refrigerante programable. El tipo 0 utiliza los picos del ventilador de guía para el posicionamiento. El tipo 1 utiliza los picos del valles de guía para el posicionamiento. Cualquier otro valor es tratado de la misma manera que 0. Note que si el parámetro 253 SPIGOT FWD POS DLY y el parámetro 304 SPIGOT REV POS DLY tienen un valor que no sea cero, entonces el tipo 1 utilizara esos valores. De otra manera, el procesado del tipo 1 calcula el valor de retraso para el posicionamiento de los parámetros 613 y 614. 613 Spigot FWD MTR DLY Este parámetro trabaja en conjunción con el guía de refrigerante programable. Este parámetro especifica el tiempo de espera o retraso en milésimas de segundo, desde el momento que el motor de guía fue apagado hasta el momento en que el guía es detenido en la dirección hacia delante.I 614 Spigot REV MTR DLY Este parámetro trabaja en conjunción con el guía de refrigerante programable. Este parámetro especifica el tiempo de espera o retraso en milésimas de segundo, desde el momento que el motor de guía fue apagado hasta el momento en que el guía es detenido en la dirección reversa. 619 Pre Gear Change Dly Este parámetro especifica el retraso o tiempo de espera (en milésimas de segundo) después de que el husillo ha sido comandado a detenerse y antes de que el solenoide para el cambio de engranajes haya sido comandado a activarse. Debe fijarse en 100 en todas las máquinas. 620 X-Axis Plus Travel Limit Note que solamente los parámetros 623 y 624 para los ejes A y B serán usados, y solamente en las máquinas fresadoras Trunnion Mills (VF5TR y VF6TR) donde es necesario el colocar el interruptor de punto base a medio camino del rango de recorrido (para así mantener la mesa plana cuando se encuentre en la posición base o home y limitar el movimiento a +/-120 grados. El parámetro de PLUS TRAVEL LIMIT se usa para guardar el numero de pasos de codificador que la unidad rotativa puede tomar en la dirección positiva desde la posición base o home vigente. El controlador toma en consideración estos limites de recorrido actualizados para las condiciones de desplazamiento y avance. Por ejemplo si los avances o pasos por unidad en el eje-A son 4000 y el valor del parámetro PLUS TRAVEL LIMIT es fijado en 20000, entonces el controlador permitirá el eje rotativo- A que se mueva +5 antes de detenerse. (Esto asume que el factor escalar de codificador se ha fijado en cero.) El mismo principio se aplica al eje-B. Esta característica permitirá que el interruptor de punto base o home se mueva a cualquier situación deseada de tal manera que la unidad rotativa pueda realizar la orientación apropiada durante el retorno a cero. Note que el parámetro 591 y 592 AB ENC.SCALE FACTOR serán aplicables al determinar los limites. Así que si el parámetro es fijado en 3, entonces en el ejemplo anterior la unidad rotativa se podrá mover hasta +15 grados debido al escalado de codificador. Resultados similares podrán ser alcanzados cuando el bit SCALE FACT/X es fijado en 1 (basado en SCALE/X LO y SCALE/X HI bits =0). Para desactivar esta característica en cualquier eje, el parámetro PLUS TRAVEL LIMIT debe fijarse en cero. 621 Y-Axis Plus Travel Limit Vea el Parámetro 620

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622 Z-Axis Plus Travel Limit Vea el Parámetro 620 623 A-Axis Plus Travel Limit Vea el Parámetro 620 624 B-Axis Plus Travel Limit Vea el Parámetro 620 629 Sp-Axis Plus Travel Limit Vea el Parámetro 620 626 U-Axis Plus Travel Limit Vea el Parámetro 620 627 V-Axis Plus Travel Limit Vea el Parámetro 620 628 W-Axis Plus Travel Limit Vea el Parámetro 620 630 Tt-Axis Plus Travel Limit Vea el Parámetro 620 644 X-Axis Indexer Increment Note que solamente los parámetros 647 y 648 para los ajes A y B serán usados, y solamente en fresadoras horizontales con Indexador Rotativo. El Indexador Rotativo es un aparato que sostiene la parte a ser maquinada y la gira en incrementos de un grado a la vez. Puede girar en un movimiento rápido (G00), no puede girar en un movimiento de avance (G01). Puede ser desplazado al presionar el botón de desplazamiento o jog o mediante la manija de desplazamiento. Antes de que pueda ser girado, se le aplica aire para levantar el indexador de su posición de fijado o sujetación. Al hacer esto, la pantalla mostrara el mensaje de A UNCLMP (por ejemplo) en la parte inferior de la pantalla y permanecerá mostrado hasta que el indexador se encuentre en la posición superior. Una vez que se haya alcanzado la posición comandada, el indexador se moverá automáticamente hacia delante o hacia atrás hasta el ángulo mas cercano apropiado para asegurarlo y luego sentarse en la posición de sujetación. El ángulo de seguro o locking angle es computado del parámetro INDEXER INCREMENT el cual es en unidades de milésimas de grado . Por ejemplo, si el parámetro INDEXER INCREMENT del eje-A es fijado en 1000 (1.0 grados) y el eje -A es desplazado a 25.5 grados, cuando el operador abandone la modalidad de desplazamiento o jog, el indexador automáticamente se posicionara o sentara en 26.0 grados. Si el parámetro contiene un 1 (una milésima de grado) o menos, entonces la característica de indexación rotativa se apaga y se asume la plataforma de rotación normal. 645 Y Axis Indexer Increment Vea el Parámetro 644 646 Z Axis Indexer Increment Vea el Parámetro 644 647 A Axis Indexer Increment Vea el Parámetro 644 648 B Axis Indexer Increment Vea el Parámetro 644 650 U Axis Indexer Increment Vea el Parámetro 644 651 V Axis Indexer Increment Vea el Parámetro 644 652 W Axis Indexer Increment Vea el Parámetro 644 653 Sp Axis Indexer Increment Vea el Parámetro 644 654 Tt Axis Indexer Increment Vea el Parámetro 644 659 Indexer Down Timeout Permite la tabla giratoria del indexador. Este parámetro especifica la cantidad de tiempo (en ms) permitida para la búsqueda del interruptor hacia abajo del indexador. Si el interruptor no se detectara dentro del tiempo permitido, se generará la alarma 960 INDEXER SWITCH NOT FOUND IN TIME. Cuando este parámetro se ajusta a cero, se evitará la función. Tenga en cuenta que el parámetro 69 AIR BRAKE DELAY se utiliza como el tiempo permitido para buscar el interruptor hacia arriba. Si el interruptor no se detectara dentro del tiempo permitido, se generará la alarma 925 A INDEXER IS NOT FULLY IN THE UP POSITION. 680 - 689 LEAD COMPENS SHIFT Estos parámetros especifican la cantidad de cambios necesarios para la indexación apropiada dentro de la tabla de Compensación del Tornillo Guía. Tenga en cuenta que estos parámetros son muy similares al Parámetro 58. La diferencia está en que estos parámetros mantienen en valor de no-cero, ellos tienen prioridad sobre el parámetro general 58. Por ejemplo: Parámetro 58 [LEAD COMPENS SHIFT] = 14 (Parámetro General) Parámetro 683 [A LEAD COMPENS SHIFT] = 12 (Parámetro A del eje) Parámetro 684 [B LEAD COMPENS SHIFT] = 0 (Parámetro B del eje) En el ejemplo de arriba, el eje A tomará su valor de cambio del tornillo guía del Parámetro 683 si no fuera un valor de cero, pero el eje B obtendrá su valor de cambio del Parámetro 58 (No del Parámetro 684). Determinación del valor adecuado para la compensación del tornillo guía: Ejemplo: Asuma que los Pasos Por Unidad en A es 2800 (Parámetro 47) a) Toma los pasos por unidad y multiplique por 360 (sin escala). 2800 x 360 = 1008000 b) Aplique Enc. factor de escala (si está presente). Para un ejemplo con un factor de escala ajustado a 3, tenemos: (1008000/3) = 336000

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c) Determine el número ‘n’ más pequeño que podrá mantener la desigualdad: 336000/(2^n) < 256 => 336000/(2^11) < 256 ; por lo que n = 11 d) Por lo tanto, ajuste el Par. 683 a 11 671 Indexer Down Settle Permite la tabla giratoria del indexador. Este parámetro especifica la cantidad de tiempo (en ms) de la máquina que se permite ajustar después de detectar el Interruptor hacia abajo del indexador. Si el parámetro fuera cero, la función será compatible con el retroceso. 704 SMTC2 UNCLAMP POS Este parámetro apoya el cambiador de herramientas de alta velocidad. Este parámetro especifica la posición absoluta en grados *1000 en la cual el ejeTT para así poder liberar la herramienta. 705 SMTC2 CLAMP POS Este parámetro apoya el cambiador de herramientas de alta velocidad. Este parámetro especifica la posición absoluta en grados *1000 en la cual el ejeTT para así poder sujetar la herramienta. 708 Pallet Changer Axis Este parámetro especifica el canal del mocon del MDC-1 y del cambiador de paletas EC-300. Permitirá tanto al cambiador de paletas del eje del servo como al cambiador de herramientas del Super SMTC funcionar en la misma máquina. En un MDC-1 con una tarjeta simple mocon, este parámetro se deberá ajustar a 4. En un MDC-1 o EC-300 con dos tarjetas mocon, este parámetro deberá ajustarse a 8. En todas las demás máquinas, este parámetro deberá ajustarse a 0. Tenga en cuenta también que cuando este parámetro se ajusta a 4, los parámetros del eje B se utilizarán para controlar el cambiador de paletas y el mensaje “USE Tt PARAMS” no se visualizará. Cuando este parámetro se ajusta a 8, los parámetros del eje W se utilizarán para controlar el cambiador de paletas. 709 SMTC DR Output Rely Especifica el relé de salida que deberá activarse para la puerta del cambiador de herramientas. Ajuste a 39 para el EC300. Ajuste a 1 para el EC400. Ajuste a 26 para las fresadoras de la serie HS. Ajuste a cero para todas la demás fresadoras sin una puerta del cambiador de herramientas. 710 Tool Changer Type Este parámetro especifica qué tipo de cambiador de herramientas se instaló en la máquina. Tenga en cuenta que si este parámetro se ajustara a cero, el control lo reiniciará automáticamente basado en los parámetros que especificaron anteriormente el tipo de cambiador de herramientas. Las siguientes tipos son reconocidos: 1 Geneva Genérica o tipo de paraguas - Este será por defecto. 2 Tipo Horizontal utilizando el eje W 3 Tipo Horizontal utilizando el eje B 4 Tipo Horizontal utilizando el eje TT 5 Generic Vertical Side Mount Tool Changer (VSMTC) (Cambiador de Herramientas de Montura Lateral Vertical Genérica) 6 Super2 VSMTC, utilizando el eje TT 7 Tipo de Cadena 8 Changer Tool Mount Side Mori (Cambiador de Herramientas de Montura Lateral Mori) 9 Cambiador de Herramientas Manual 711 Pocket Up Settle Este parámetro apoya los cambiadores de herramientas de montura lateral. Especifica la cantidad de tiempo, en 1/50 de segundo, que el carrusel esperará después de que antes se permita un cambio de herramientas para moverse. Debe fijarse en 20 en todas las fresadoras. 715 Color Message Utilizado para cambiar el color de monitor LCD. Puede utilizarse cualquier valor desde 0 Negro: 0 Rojo: 5, 6, 13, 143 Amarillo: 30, 31, 39, 55, 63 Púrpura: 67, 75, 77, 83, 140, 141, 198, 215 Verde: 24, 40, 56, 104, 120

los mensajes de texto mostrados en la parte inferior de un a 255. Las siguientes son algunas sugerencias: Marrón: 3, 4, 11, 12, 19, 20 Naranja: 7, 15, 23 Rosa: 95, 103, 111, 119, 159, 167, 175, 183 Azul: 64, 88, 210, 248

716 Color CMD Position Utilizado para cambiar el color del texto de posiciones mostrado en la página de Comandos Actuales en un monitor LCD. Vea los valores de color listados para el parámetro 715. 717 Color CMD G-Code Utilizado para cambiar el color del texto de código activo G y M mostrado en la página de Comandos Actuales en un monitor LCD. Vea los valores de color listados para el parámetro 715. 718 Color CMD Axes Load Utilizado para cambiar el color del texto de carga del eje mostrado en la página de Comandos Actuales en un monitor LCD. Vea los valores de color listados para el parámetro 715. 719 Color CMD Bold Text Utilizado para cambiar el color del texto de del avance grande y velocidad mostrado en la página de Comandos Actuales en un monitor LCD. Vea los valores de color listados para el parámetro 715.

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720 Coor Override Utilizado para cambiar el color del texto de selección del huso y el eje mostrado en la página de Comandos Actuales en un monitor LCD. Vea los valores de color listados para el parámetro 715. 721 ‘RUNNING’ RELAY Permite la función de Recogida de Datos de la Máquina que especifica y relé de salida que será activado cuando la máquina esté en modo RUNNING (Ejecución). Tenga en cuenta que solo funcionará cuando se ajuste a 32 o un número mayor y especifique un relé actual, y cuando el parámetro 365 bit 26 STATUS RELYS se ajuste a cero. Tenga en cuenta también que si SINGLE BLOCK se activó mientras que la máquina está funcionando, el relé podría no apagarse en el extremo del bloque actual. 727 APC CHAIN MIN TIME Define el tiempo a esperar BEFORE algunas pruebas de fallo del interruptor se hicieron para empezar. Debe fijarse en 3000 en todas la fresadoras del APC y cero en todos los demás. Las unidades estarán milisegundos. 730 PWR FAULT THRESHOLD 731 PWR FAULT MAX TIME El parámetro 730 y 731 permite el Módulo de Detección de Fallos de Potencia. Las unidades del parámetro 730 PWR FAULT THRESHOLD son un valor analógico o digital. Las unidades del parámetro 731 PWR FAULT MAX TIME son milisegundos/20. Si el Módulo de Detección de Fallos de Potencia no estuviera instalado, los parámetro 730 y 731 deberán ajustarse a cero. 733 APC AIR BLAST RELAY Define el relé de salida que activa el circulador del aire en el EC-300 y MDC-500. Ajustar el 39 para el Centro de la Taladradora Fresadora y el EC-300, o cero para el resto de las fresadoras.

C OMPENSACIÓN DEL T ORNILLO DE A VANCE O T ORNILLO G UÍA En está máquina, la compensación del tornillo guía se proporciona por separado para cada uno del los ejes X, Y y Z. Los valores de compensación que el operario anota corresponden a intervalos de 0.5 pulgadas en el sistema de coordenadas de la máquina. Los valores de compensación se anotan en pulgadas, con una exactitud de 0.0001 pulgadas. Los valores anotados por el operario se usan para la interpolación en una tabla de 256 anotaciones. La distancia o espacio entre dos anotaciones de esta tabla se define mediante el Parámetro 58. Los valores anotados se limitan a +/- 127 incrementos del codificador, así que el límite en pulgadas depende de los Parámetros 5, 19 y 33. Note que la primera anotación corresponde a la posición cero de la máquina; las anotaciones siguientes son para posiciones negativas incrementales en el sistema de coordenadas de la máquina. El usuario nunca deberá ajustar las tablas de compensación del tornillo guía.

COMPENSACIÓN T ÉRMICA E LECTRÓNICA Cuando gira el Tornillo sin fin (Tornillo de avance o Tornillo de bolas) estos generan calor. El calor o temperatura alta causa que los tornillos sin fin (ballscrews)se expandan. En ciclos de constante servicio como en la fabricación de moldes, el crecimiento en el tornillo puede conducir a errores a la hora de cortar piezas a la mañana siguiente cuando encienda la máquina. El nuevo algoritmo del Haas ETC (Electronic Thermal Compensation= Compensación Térmica Electrónica) puede modelar con precisión este calentamiento y efecto de enfriamiento, así, electrónicamente expandir o encoger el tornillo para dar casi la precisión y consistencia de una escala o regla de vidrio. Esta compensación está basada en un modelo del tornillo sin fin el cual calcula el calentamiento basado en la distancia recorrida y el haga torsión o torsión aplicada al motor. Esta compensación no corrige el crecimiento térmico debido a cambios en la temperatura del medio ambiente o debido a la expansión de la pieza. La compensación térmica electrónica trabaja, estimando el calentamiento del tornillo basado en la cantidad total de recorrido sobre su longitud e incluyendo la cantidad de torsión aplicada al tornillo. Este calor es entonces convertido en un coeficiente térmico de expansión y la posición del eje es multiplicado por el coeficiente para obtener una cantidad de corrección. Si la máquina está apagada cuando hay alguna compensación aplicada (debido al movimiento y calentamiento del tornillo),cuando la máquina es encendida de nuevo, la compensación será ajustada por el tiempo transcurrido indicado en el reloj.

C OMPENSACIÓN T ÉRMICA DEL C ABEZAL DEL H USILLO Este dispositivo integra la velocidad del husillo sobre el tiempo y construye un modelo de crecimiento térmico. Como muestra el modelo el calentamiento del cabezal del husillo, el control ajusta los ejes Z para compensar cualquier crecimiento a causa de la temperatura (crecimiento térmico= thermal growth).

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Parámetros

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MANTENIMIENTO

REQUERIMIENTOS GENERALES Rango de Temperatura para la Operación: 5 a 40°C (41°F to 104°F) Rango de Temperatura de Almacenaje: -20 a 70°C (-4°F to 158°F) Humedad Ambiental: Del 20%- 90% de la humedad relativa, no condensante Altitud: 0-7000 ft.

REQUERIMIENTOS ELÉCTRICOS

Todas las máquinas requieren: Energía Delta o Wye (Y)Trifásica de 47a 67 Hz, excepto que la fuente de energía debe tener conexión a tierra (en otras palabras la línea o línea central para Delta, neutral para Wye (Y)). Línea de voltaje que no tenga una fluctuación de más de +5% o -5%. Los límites del rango de Frecuencia son de 47-66 Hz (Hertz). Distorsión Harmónica no debe de exceder el 10% del total del voltaje RMS Sistema 20-15 HP

(Estándar VF y 10K, EC300, EC400) 195-260V Requerimientos de Voltaje 50 AMP Fuente de Energía1 Interruptor de Circuito Haas 40 AMPERES Si el servicio de corriente que corre desde el panel eléctrico: es menor que 100' utiliza: Alambre de Calibre 10 mm2 (8 GA.) Si el servicio de corriente que corre desde el panel eléctrico: Es mayor que 100 pies use: Alambre de Calibre 16 mm2 (6 GA.)

354-488V Requisitos del Alto Voltaje 25 AMPERES 20 AMPERES Alambre de Calibre 4 mm2 (12 GA.) Alambre de Calibre 6 mm2 (10 GA.)

Sistema HP 40-30 (50 Taper, 40 Taper HT 10K, VF Super Speed, EC-300, EC-400 12K) 195-260V Requerimientos de Voltaje 354-488V Requisitos del Alto Voltaje2 1 Fuente de Energía 100 AMP 50 AMPERES Interruptor de Circuito Haas 80 AMPERES 40 AMPERES Si el servicio se ejecuta desde el panel eléctrico es menor que 100' utiliza: Alambre de Calibre 25 mm2 (4 GA.) Alambre de Calibre 10 mm2 (8 GA.) Si el servicio de corriente que corre desde el panel eléctrico: Es mayor que 100 pies use: Alambre de Calibre 35 mm2 (2 GA.) Alambre de Calibre 16 mm2 (6 GA.) 40-30 HP System (VS 1/3, HS 3-7 incl R modelos) 195-260V Requerimientos de Voltaje Fuente de Energía 125 AMPERES Interruptor de Circuito Haas 100 AMPERES Si el servicio se ejecuta desde el panel eléctrico es menor que 100' utiliza: Alambre de Calibre 35 mm2 (2 GA.) Si el servicio se ejecuta desde el panel eléctrico Es mayor que 100 pies use: Alambre de Calibre 70 mm2 (0 GA.)

ADVERTENCIA! Se requiere que un alambre separado de tierra del mismo tamaño del conductor de entrada de energía se encuentre conectado al chasis de la máquina. Este alambre de tierra es requerido para la seguridad del operador y para la operación correcta de la máquina. Este alambre de tierra tiene que ser suministrado desde la tierra principal de la planta en la entrada de servicio, y debe ser conducido en el mismo tubo(conduit) donde va el cable de la energía de entrada a la máquina. Una tubería local de agua fría, o varilla de tierra adyacente a la máquina no puede ser usada para este propósito. La entrada de energía a la máquina tiene que estar a tierra. Para la energía tipo Y, el neutral tiene que estar a tierra. Para la energía delta, una línea central a tierra o una línea a tierra debe ser usada. La máquina no funcionará apropiadamente en energía sin tierra. (Esto no es un factor con la opción de voltaje externo de 480V).

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Mantenimiento

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La cantidad de potencia en la cual fue clasificada su máquina podría no ser alcanzada si existiese un des balance por encima de los limites aceptables an las líneas de fuente de energía para su máquina. La máquina podría funcionar correctamente pero aun así, no podría entregar la cantidad de poder adecuado. Lo anterior es mucho mas notable cuando se utilizan convertidores de fase. Solo se debe utilizar un convertidor de fase cuando todos los otros métodos de alimentación no puedan ser usados. El máximo voltaje entre línea-línea, o línea- tierra no debe exceder los 260 voltios, o 504 voltios en máquinas de alto-voltaje con la opción de Alto Voltaje Interno o Internal High Voltage. Los requerimientos de corriente mostrados en la lista reflejan la medida del interruptor interno de la máquina. Este interruptor tiene un tiempo de interrupción (trip time) que es extremadamente despacio. Podría ser necesario el aumentar la medida del interruptor externo del servicio eléctrico de 20-25%, para que funcione de una manera correcta, como se indica en la línea de “Fuente de Energía.” 1

Los requerimientos de alta tensión mostrados reflejan la configuración de 400V interna que es estándar a las máquinas Europeas. Domésticamente y todos los otros usuarios tienen que usar la opción externa de 480V. 2

R EQUERIMIENTOS DEL AIRE La fresadora necesita un mínimo de 100 psi en la entrada del regulador de presión que está en la parte trasera de la máquina. También será necesario un volumen de 4 scfm (9scfm para las fresadoras HS y EC). Esta presión la debe proporcionar un compresor de por lo menos dos caballos de fuerza, con un tanque de 20 galones (U.S.), como mínimo; el compresor también debe encenderse automáticamente si la presión baja a menos de 100 PSI. Nota:

Tipo de Máquina

Agregue una cantidad de 2 csfm más a la cantidad mínima de requerimiento de aire si el operador planea utilizar la pistola de aire durante las operaciones neumáticas.

Regulador Principal de Aire

EC-300 EC-400 EC-1600 HS 3/4/6/7 modelos R incluidos VF-1 - VF-11 (40Taper) VF-5 - VF-11 (50 Taper) VR Series VS 1/3

85 psi 85psi 85psi 85psi 85psi 85psi 85psi 85psi

Tamaño de la Manguera de Entrada de La línea del Aire 1/2” I.D. 1/2” I.D. 1/2” I.D. 1/2” I.D. 3/8” I.D. 1/2” I.D. 1/2” I.D. 1/2” I.D.

El método recomendado para instalar la manguera de aire al tubo de unión en la parte trasera de la máquina es mediante un sujetador de manguera. Si un acoplador rápido es deseado, use un acoplador de 1/2" NOTA:

El exceso de aceite y agua en el suministro de aire causará que la máquina no funcione correctamente. El filtro y regulador de aire tiene un recipiente de drenaje automático que debe vaciarse antes de arrancar la máquina. El funcionamiento adecuado de este dispositivo debe revisarse mensualmente. Además, el exceso de suciedad en la tubería del aire puede tapar la válvula de drenaje y causar que el aceite o agua pasen hacia la máquina.

NOTA:

Las conexiones de aire auxiliares deben hacerse por el lado desregulado del filtro/regulador de aire.

ADVERTENCIA!

Si la máquina está trabajando y la presión en el manómetro de la presión del aire (en el regulador de aire de la máquina) baja más de 10 psi durante los cambios de herramienta o cambios de paletas, entonces el suministro de aire a la máquina no es suficiente.

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Mantenimiento

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PLAN DE M ANTENIMIENTO A continuación está una lista del mantenimiento regular necesario para el centro del maquinado. En el listado está la frecuencia del servicio, las cantidades y tipos de fluidos necesarios. Estas especificaciones indicadas deben cumplirse para así mantener la máquina en buenas condiciones y proteger su garantía.

Intervalo

Mantenimiento Realizado

Diario

• Revisar el nivel del líquido refrigerante cada 8 horas.(especialmente durante el uso pesado del (TSC) Refrigerante a través del Husillo). • Revisar el nivel del tanque del lubricante de las vías. • Limpiar las virutas en las cubiertas de las vías y en el recipiente inferior. • Limpiar las virutas en el cambiador de herramientas • Limpiar la cavidad del husillo con un trapo limpio y aplicar aceite ligeramente. • Revisar los filtros del Refrigerante por el Husillo (TSC). Si es necesario, limpie o cambie el elemento. • Revisar el funcionamiento adecuado de la trampa de agua del tubo para escape automático del aire. • En las máquinas con la opción de Refrigerante por el Husillo (TSC), limpie la cesta para virutas en el tanque del refrigerante. Quite la cubierta del tanque y quite el sedimento dentro del tanque. Apague la bomba del refrigerante desde la cabina y apague la máquina antes de trabajar en el tanque del refrigerante. Haga esto MENSUALMENTE en las máquinas sin la opción de Refrigerante por el Husillo (TSC). • Revisar el manómetro o regulador del aire a 85 psi. Compruebe el regulador de presión del aire del huso para 17 psi. Para máquinas con Husillo 15K, verifique que la presión del aire en el regulador se encuentre en 20 psi. • En las máquinas con la opción de Refrigerante por el Husillo (TSC), ponga una ligera capa de grasa en el reborde en V de las herramientas. Haga esto MENSUALMENTE en las máquinas sin la opción de Refrigerante por el Husillo (TSC). • Limpiar las superficies exteriores con un producto limpiador moderado. NO USAR solventes. • Revisar la presión hidráulica del contrapeso de acuerdo a las especificaciones de la máquina. • Revisar el nivel de aceite en la caja de engranajes. Para Husillos de Afilamiento # 40: Quite la tapa de inspección debajo de la cabeza del husillo. Agregue el aceite lentamente por la parte de arriba hasta que el aceite empiece a gotear por el tubo de rebosamiento en el fondo del tanque colector. Para Husillos de Afilamiento #50: Revisar el nivel de aceite por la ventanita de vidrio. Agregarle aceite por el lado de la caja de engranajes si es necesario. • Revisar el funcionamiento adecuado de las cubiertas de las vías y lubricarlas con un aceite ligero, si es necesario. • Poner una ligera capa de grasa en el borde exterior de los rieles de la guía del cambiador de herramientas; después ejecute un ensayo cambiando todas las herramientas. • EC-400 Limpie las almohadillas de situación en el eje A y en la estación de carga. Esto requiere retirar la paleta • Cambiar el líquido refrigerante y limpiar completamente el tanque del refrigerante. • Revisar que no haya grietas en todas las mangueras y en la tubería de lubricación. • Compruebe el giro del eje A. Añada aceite (Mobil SHC-630) si fuera necesario. El nivel correcto de aceite está a la mitad de la ventanita de vidrio. • Reemplace el aceite de la caja de engranajes. Vaciar el aceite por la parte inferior de la caja de engranajes. Quitar la cubierta de inspección debajo del cabezal del husillo. Agregue el aceite lentamente por la parte de arriba hasta que el aceite empiece a gotear por el tubo de rebosamiento en el fondo del tanque colector. Para Husillos taper 50, agregarle aceite por la caja de engranajes si es necesario. • Revisar el filtro del aceite y limpiar los residuos en el fondo del filtro. • Verifique el nivel de aceite del SMTC o Cambiador de herramientas lateral mediante la ventana de observación, (vea Nivel de Aceite del cambiador de Herramientas Lateral en esta sección) • Reemplazar el filtro de aire en la caja de control cada dos 2 años. • EC-400 Reemplace el aceite del eje A de Rotación

Semanal:

Mensualmente

Cada seis meses

Anualmente

Cada 2 años

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Mantenimiento

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MANTENIMIENTO PERIÓDICO Se encontrará una página de mantenimiento periódico en las pantallas de Comandos Actuales titulada “Scheduled Maintenace” (Mantenimiento Planificado) y al que se accede presionando Page Up (Página Siguiente) y Page Down (Página Atrás) para activar y desactivar una serie de pruebas. Algún articulo en la lista puede ser seleccionado al presionar las teclas con la flecha hacia arriba o abajo. Una vez seleccionado, el articulo puede ser activado o desactivado al presionar la tecla Origin (Origen). Si el articulo se encuentra activo, las horas restantes se mostrarán, y un elemento desactivado mostrará “—” en su lugar. Se puede ajustar el tiempo de un elemento de mantenimiento utilizando la flecha derecha e izquierda. Se puede reinstalar el tiempo fijado de fabrica al presionar la tecla ORIGIN. Los artículos son rastreados ya sea por medio del tiempo acumulado cuando la máquina se encuentra encendida (ON-TIME) o por el tiempo transcurrido en Inicio de Ciclo (CS-TIME). Cuando el tiempo llega a cero se mostrará el mensaje “Maintenance Due” (Espera de Mantenimiento) en la parte inferior de la pantalla (un número negativo de horas indicará la espera anterior en horas) El mensaje mencionado anteriormente no es una alarma y no interfiere de ninguna manera con la operación de la máquina. Una vez que se halla ejecutado el mantenimiento necesario, el operador podrá seleccionar ese elemento en la pantalla “Scheduled Maintenance” (Mantenimiento Planificado), presione la tecla Origin para desactivarlo y entonces presione una vez mas la tecla Origin para activarlo con el número por defecto de horas que permanece.

V ENTANAS / G UARDIA las ventanas de policarbonato y los guardias se debilitan cuando se encuentran expuestos a líquidos para cortar y químicos que contengan aminos. Es posible el perder hasta el 10% de la fortaleza de la ventana anualmente. Se debe reemplazar la ventana en un intervalo de no mas de 6 años si se sospecha que existe degradación.

Las ventanas y los guardias deben reemplazarse si se encuentran severamente dañadas o rasguñadas- Reemplace las ventanas dañadas inmediatamente. L UZ DE T RABAJO Hay tres tipos de luces de trabajos para las fresadoras Haas. Apague apague la alimentación de la máquina en el interruptor principal antes de hacer cualquier trabajo en la fresadora.

D ESPLAZADOR DE V IRUTAS Durante el uso normal, la mayoría de las virutas se desechan de la máquina mediante el tubo de descargo. Sin embargo, algunas de las virutas mas pequeñas moverán por el drenaje y acumularán en la coladera del tanque de refrigerante. Para prevenir que el tanque se bloquee, limpie este colador regularmente. Si el drenaje llega a bloquearse y crea que el refrigerante se acumule en el contenedor, primero apague la máquina, mueva las virutas que se acumularon en la coladera del drenaje y permita que el refrigerante se salga. Limpie la coladera del tanque para poder continuar operando la máquina.

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Mantenimiento

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P RESION DE A IRE DEL H USILLO Verifique la presión de aire mediante el manómetro que se encuentra localizado detrás del panel del Regulador de Aire. Las fresadoras VF, VR y VS deberán ajustarse a 17 psi. Las Series EC y HS deberán ajustarse a 25psi. Ajústelo si es necesario.

Husillo 15K La presión de aire en husillos 15K debe ser 20 psi. El Husillo 15K requiere un poco mas de presión para reducir un poco la cantidad de aceite y aumentar la velocidad de entrega de aceite a los baleros o almohadillas.

M ANTENIMIENTO DEL TSC (REFRIGERANTE A TRAVÉS DEL HUSILLO) La bomba TSC es una bomba de engranajes de precisión y se desgastará más rápido y perderá presión si partículas abrasivas (material que se usa para esmerilar o lijar) están presentes en el refrigerante. • Revise el indicador de suciedad en un filtro de 100 micras con el sistema TSC corriendo y sin ninguna herramienta en el husillo. Cambie el elemento cuando el indicador alcance la zona roja del indicador. • Limpie la entrada del filtro de la bomba cuando el indicador esté en la zona roja. Restablezca el indicador a su lugar apretando el botón. Todos los filtros de entrada pueden ser limpiados con un cepillo de alambre. • Después de cambiar o limpiar los filtros, corra el sistema TSC sin ninguna herramienta en el husillo por lo menos un minuto para lubricar el sistema. • El refrigerante se utilizará más rápidamente cuando el sistema TSC esté en uso. Asegúrese de mantener alto el nivel de refrigerante y comprobar el nivel con más frecuencia (compruébelo cada turno de ocho horas). El desgaste prematuro de la bomba puede dar lugar a un funcionamiento con un bajo nivel de refrigerante en el tanque.

Ensamblaje de la Bomba del Refrigerante del TSC .

Limpiando el Filtro de Entrada.

Filtro del Aceite

Advertencias El uso de Refrigerantes con lubricidad extremadamente baja puede dañar la punta del Refrigerante del TSC y la bomba misma. En ambientes abrasivos es normal y de esperarse una vida acortada de la bomba, reducción de presión y aumento en el mantenimiento y no son cubiertos bajo la garantía de la máquina Se deberá utilizar un filtro especial además del filtro estándar, contacte con Haas para disponer de recomendaciones. Maquinado de cerámicas y cosas parecidas anula todos los reclamos de garantía por desgaste y se debe hacer bajo la absoluta responsabilidad y riesgo del cliente. Es absolutamente requerido que la cantidad de los horarios de mantenimiento aumente cuando se trabaja con virutas metálicas abrasivas. El refrigerante tiene que ser cambiado más a menudo, y el tanque completamente limpiado de todo sedimento en el fondo del mismo. Se recomienda un filtro de refrigeración auxiliar. Cuando esté maquinado piezas fundidas o coladas, arena del proceso de fundición y las propiedades abrasivas del aluminio fundido e hierro fundido acortarán la vida de la bomba a menos que se use un filtro especial además del filtro de succión de 100 tejidos (mesh). Contacte Haas para más recomendaciones.

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Mantenimiento

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C UADRO DE L UBRICACIÓN Sistema

Lubricante

Cantidad

Fresadoras verticales Vía de Lubricación y neumáticas Transmisión

Mobile Vactra #2 Mobil DTE 25

Ejes A y B (Serie-VR)

Mobile SHC 630

2-2.5 qts 40Taper 34 oz 50 Taper 51oz Eje A 5qts Eje B 4qts

Series EC Vía de Lubricación y neumáticas Transmisión Mesas Rotatoria

Mobile Vactra #2 Mobil DTE 25 Mobil SHC-630

2-2.5 qts 34oz Indicador óptico de la cubierta

HS 3/4/6/7 incl R Vía de Lubricación y neumáticas Transmisión Mesas Rotatoria

Mobile Vactra #2 Mobil DTE 25 Mobil SHC-630

2-2.5 qts 34oz Indicador óptico de la cubierta

R EFRIGERANTE Y EL T ANQUE DEL R EFRIGERANTE El refrigerante de la máquina debe ser agua soluble, con base en aceite sintético o refrigerante/lubricante con base sintética. Los aceites de corte mineral dañarán los componentes de goma en toda la máquina. No utilice agua pura como refrigerante; los componentes de la máquina se oxidarán. No utilice líquidos inflamables como refrigerante. Si la fresadora estuviera equipada con un Refrigerante a Través del Husillo (TSC) no utilice refrigerantes que tengan lubricidad extremadamente baja; estos tipos de refrigerantes podrán dañar la boquilla y la bomba del Refrigerante del TSC. El tanque del refrigerante deberá limpiarse de forma cuidadosa y periódicamente, especialmente para fresadoras equipadas con el TSC.

Refrigerante Cuando funciona la máquina, el agua se evaporará por lo que cambiará la concentración del refrigerante. El refrigerante también se transporta con las piezas. Una mezcla de refrigerante adecuada serán entre el 6% y el 7%. Para rellenar el refrigerante solo se podrá utilizar más refrigerante o agua desionizada. Asegúrese que la concentración está dentro del rango. Se podrá utilizar un refractómetro para comprobar la concentración. El refrigerante se podrá reemplazar a intervalos regulares. Se podrá establecer una planificación y mantenerla. Esto evitará una acumulación del aceite de la máquina. También asegurará que se establecerá el refrigerante con la con la adecuada concentración y lubricidad.

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Mantenimiento

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S ISTEMA DE L UBRICACIÓN Toda la lubricación de la máquina es suministrada por el sistema de lubricación externa. El nivel vigente de lubricante será visible en el tanque; Añada tanto aceite como sea necesario para mantener el nivel de aceite apropiado. Advertencia! No añada aceite por encima de la línea marcada como “high” en el tanque. No permita que el nivel baje de la línea marcada como “low” en el tanque ya que se podría dañar la máquina.

Sistema de Lubricación Externa

Filtro del Aceite de Lubricación El elemento del filtro del aceite de la guía de lubricación es un filtro de metal poroso de 25 micas (94-3059). Se recomienda que el filtro debe ser sustituido anualmente o cada 2000 horas de funcionamiento de la máquina. El elemento del filtro se situará en el cuerpo del filtro, que está situado en el tanque de la bomba del aceite (filtros internos). Para cambiar el elemento del filtro siga los siguientes pasos: 1. Retire los tornillos que mantienen el tanque de aceite al cuerpo de la bomba, baje cuidadosamente el tanque y póngalo aparte. 2. Use una llave de abrazadera, una llave de tubo o unas tenazas ajustables para desatornillar la capa final (vea la figura). Precaución!: Utilice un destonillador o una herramienta similar para detener el filtro del giro mientras que se retira la capa. 3. Retire el elemento del filtro del aceite desde el cuerpo del filtro una vez se haya retirado la capa final. 4. Limpie el interior del habitáculo del filtro y la capa final del filtro como se requiere. 5. Instale el nuevo elemento del filtro del aceite (p/n 94-3059), un anillo y la capa final. Utilice las mismas herramientas que se utilizaron para retirar la capa final del filtro, para tensarlo - No SobreTensione. 6. Sustituya el tanque del aceite; asegúrese de que la junta se acomoda adecuadamente entre el tanque y el manguito superior.

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Mantenimiento

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A CEITE DE LA C AJA DE E NGRANAJES DEL C AMBIADOR DE H ERRAMIENTAS L ATERAL Comprobar el nivel de aceite

Fresadoras verticales

Fresadoras Serie EC

Fresadoras verticales: Vea la ventanilla de cristal del nivel de Aceite en el lugar mostrado. El nivel correcto está a la mitad de la ventanita de vidrio. Si se necesitara más aceite, rellene la caja de engranajes hasta el nivel apropiado en el tubo de ventilación/relleno de aceite donde se muestra. EC-Series: Retire el tapón y compruebe el aceite con su dedo. Si no siente el aceite, añádalo hasta que el aceite empiece a salir fuera. Vuelva a poner el tapón.

Tipos de Aceites del SMTC Mobilgear 632 o equivalente, para cambiadores estándar. Mobil SHC 630 o equivalente, para cambiadores de herramientas de alta velocidad.

TRANSMISIÓN

Sustitución del Aceite de la Transmisión de la Fresadora Horizontal 40Taper No existe ningún indicador visible para ver el nivel del aceite de la Transmisión en los modelos VF-1-6/40T. Para agregar el aceite de transmisión, quite el panel o tablero de acceso localizado directamente detrás del cabezal del husillo. Esto descubrirá la tubería de rebalse del Aceite de Transmisión. Coloque una bandeja o balde en la mesa, debajo de esta salida o escape de aceite. Manualmente mueva el eje-Z a lo último de su recorrido. Apague la máquina. Localice la taza de llenado para el aceite de Transmisión, a la que se accede desde la parte superior del bastidor del motor. Hay una abertura en la cubierta de metal del motor la cuál se provee para el llenado de aceite. Lentamente agregue aceite marca Mobile DTE 35 hasta que el aceite empiece a salir por la tubería de rebalse; este desbordamiento indicará que el tanque está lleno. Cierre la copa de relleno del aceite de la transmisión, limpie el aceite que se resbaló y coloque de nuevo la cubierta de acceso. Guarde el aceite que le sobre en un lugar adecuado para usarlo nuevamente cuando se necesite.

VF 1-6 40 Taper

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VF 6 a través del 11 50T

Mantenimiento

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Compruebe el Nivel del Aceite de la Fresadora Vertical 50 Taper Las máquinas VF 6-11/50T tienen el diseño para revisar el nivel del aceite de la transmisión. La ventanita de cristal del nivel de aceite de la transmisión está localizada detrás de un panel de acceso asegurado en la parte lateral derecha de la cubierta del husillo (cuando se ve la máquina por en frente, vea la Figura de abajo). Para revisar visualmente el nivel del aceite, quite los 6 tornillos BHCS que sujetan el panel de acceso a la cubierta metálica del husillo. Quite el panel o tablero de acceso. La ventanita de cristal del nivel de aceite de la transmisión será visible. El nivel del aceite debe de alcanzar la mitad de la ventanita de vidrio. Si es necesario agregar aceite adicional, quite el tapón de llenado localizado justo a la izquierda de la ventanita de cristal. Agregue aceite marca Mobile DTE 25 hasta que el nivel apropiado sea alcanzado. Ponga el tapón de nuevo en su lugar y apriételo. Ponga de nuevo el panel de acceso apretándolo apropiadamente.

Cambio de Aceite 1. Quite la hoja de metal del cabezal del huso. 2. Quite el codificador y la placa de montaje del mismo. 3. Retire el tapón de drenaje del aceite. Cuando drene el aceite, compruebe el magneto para las partículas de metal. 4. Sustituya el tapón del drenaje del aceite y rellene la caja de engranajes con 1¼ de litro de aceite de engranajes Mobil DTE 25 en la copa de relleno en la parte superior. 5. Sustituya el tapón de desbordamiento del aceite, ponga una pequeña cantidad de sellador en los roscado. (No utilice loctite9 instale el codificador y asegúrese que la orientación de huso es correcta. 6. Instale la hoja de metal y realice una prueba con el huso y compruebe las fugas.

VR-SERIES Se deberán realizar las siguientes acciones además de aquellas relacionadas con el mantenimiento regular.

Intervalo

Mantenimiento Realizado

Mensual

• Engrase todos los puntos pivotantes en el ensamblaje del cambiador de herramientas. • Inspeccione el aceite en las tres (3) áreas del cabezal. La cubierta del eje Z necesita retirarse para acceder a la copa de relleno y en la ventanita de cristal. El relleno del eje B no está dentro de la carcasa. Añada Mobil SHC-630 para el puerto de relleno en la parte superior de la carcasa. • Sustituya el aceite en las tres (3) zonas del cabezal: Para las áreas en el lateral del cabezal de huso (eje A), retire el tapón de drenaje (4 BHCS) y drene el aceite. Nota: Retire el tapón más cercano al frontal en el lateral izquierdo del cabezal, y el tapón hacia la parte trasera del lateral derecho del cabezal. Llene las dos áreas con Mobil SHC-630 como se describió el la sección “Mensual” de arriba. Eje B Para el área de la parte trasera del cabezal del huso, retire el tapón de tubo 1/4" NPT con una llave allen y drene el aceite. Nota: El tapón estará cerca del centro de este área trasera. Llene con Mobil SHC-630 como se describió el la sección “Mensual” de arriba.

Anualmente

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Mantenimiento

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F ILTRO DEL A IRE VR-S ERIES Las fresadoras VR están equipadas con un filtro de aire (P/N 59-9088) para el bastidor del motor. El intervalo de sustitución recomendado será mensual, o anterior dependiendo del entorno de su máquina. El filtro del aire se situará en la parte trasera de la cubierta del cabezal. Para retirar el filtro del aire, simplemente arrastre hacia arriba sobre el filtro; el filtro se deslizará hacia arriba fuera de su soporte. Para sustituir el filtro, deslícelo en el nuevo filtro del aire, adecuadamente orientado hacia el aire del filtro dentro del bastidor del motor. La dirección del flujo del aire del filtro se determinará mediante una etiqueta adhesiva en el filtro substituto.

Localización Filtro del Aire VR-11

S USTITUCION DEL C ONTRABALANCE DE R ESORTE DEL A IRE VR-S ERIES Los extremos de la barra y el resorte del aire del contrabalance deberán sustituirse cada dos (2) años. 1. Verifique el el Eje está a 0 grados antes de empezar. Presione E-Stop antes de realizar en desensamblado. 2. Retire la cubierta de metal de la hoja y afloje los dos 3/8-16 SHCS (1). 3. Vuelva hacia atrás los 1/4SHCS (2), y apriete los dos 3/8-16 SHCS (1) que mantendrán la leva de precarga segura mientras que se termine el siguiente paso. 4. Retire el 3/8-16 SHCS que fijan los Extremos de la Barra (3) y el Resorte del Aire. 5. Apriete los extremos de la barra sobre el Resorte del Aire y asegure el Resorte del Aire utilizando los dos 3/ 8-16 SHCS retirados en el paso 4.

6. Afloje levemente los 3/8-16 SHCS (1). Atornille en el 1/4-20 SHCS para forzar la leva de precarga del contrabalance hacia abajo (Esto empujará el resorte del aire hacia dentro). Apriete este perno de ajuste hasta que las ranuras en la leva haya contactado con los topes de los pernos de fijación. Apretar los dos 3/8-16 SHCS (1), estos mantendrán la leva de precarca en su lugar. 7. Sustituya la hoja de metal, reinicie el E-stop y reinicie las alarmas.

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Mantenimiento

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8. PCB’S, LOCACIONES DE CABLES Y DIAGRAMAS DE TARJETAS A continuación se muestran tres tipos de conectores para cables comúnmente usados. Estos conectores se muestran como se ven al conectarlos en las tarjetas. Estos diagramas fueron hechos para ayudar en la localización de los pins para el diagnostico.

Nota:La secuencia de numeración es la misma independientemente del número de pins.

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Situación de los Cables

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PCB DEL MICROPROCESADOR

PROC. PLUG #

324

CABLE #

NOMBRE DE LA SEÑAL

J1 DIRECCIÓN J2 DATOS J3 860

BUS DE DIRECCIONES BUS DE DATOS BAJA TENSIÓN

J4 PUERTO 1 J5 PUERTO 2

PUERTO SERIE #1 SERIAL PORT #2 AUX PORT

850 850A

ÖAÖ

Situación de los Cables

POSICIÓN

ENCHUFE #

VIDEO-MOCON-MOTIF VIDEO-MOCON-MOTIF ALIMENTACIÓN SUMINISTRO PCB INT. DE TECLADO PUERTO DEL EJE AUXILIAR

____ ____ ____ ____ ____

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AMPLIFICADOR DEL SERVO SIN ESCOBILLAS

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Situación de los Cables

325

AMPLIFICADOR DEL SERVO SIN ESCOBILLAS CONEXIONES DE LOS CABLES CONECTOR # DEL MOCON AMP DEL EJE X P TB A, B, C P TB -HV +HV AMP EJE Y P TB A, B, C P TB -HV +HV AMP DEL EJE Z P TB A, B, C P TB -HV +HV AMP DEL EJE A P TB A, B, C P TB -HV +HV

326

CABLE #

NOMBRE DE LA SEÑAL

570

BAJA TENSIÓN

——610 ——-

CONTROL DEL MOTOR SEÑAL DE CONTROL X 335VDC

580

BAJA TENSIÓN

——620 ——-

CONTROL DEL MOTOR SEÑAL DE CONTROL Y 335VDC

590

BAJA TENSIÓN

——630 ——-

CONTROL DEL MOTOR SEÑAL DE CONTROL Z 335VDC

600

BAJA TENSIÓN

——640 ——-

CONTROL DEL MOTOR SEÑAL DE CONTROL A 335VDC

ÖAÖ

Situación de los Cables

POSICIÓN

ENCHUFE #

SUMINISTRO DE ALIMENTACIÓN DE BAJA TENSIÓN SERVO MOTOR X MOCON PCB CONTROL DEL HUSO

————P2 ——-

SUMINISTRO DE ALIMENTACIÓN DE BAJA TENSIÓN SERVO MOTOR Y MOCON PCB CONTROL DEL HUSO

————P3 ——-

SUMINISTRO DE ALIMENTACIÓN DE BAJA TENSIÓN MOTOR Z MOCON PCB CONTROL DEL HUSO

————P4 ——-

SUMINISTRO DE ALIMENTACIÓN DE BAJA TENSIÓN SERVO MOTOR A MOCON PCB CONTROL DEL HUSO

————P5 ——-

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PCB ALIMENTACIÓN

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Situación de los Cables

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PCB ALIMENTACIÓN CONEXIONES DE LOS CABLES PLUG # CABLE #

NOMBRE DE SEÑAL

P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12 P13 P14 P15 P16 P17 P18 P19 P20 P21 P23 P22 P24 P25 P26 P27 P28 P29 P30 P31 P32 P33 P34 P35 TB1 TB2 TB3

+12VDC 115VAC 115VAC 115VAC 115VAC 115VAC 115VAC +12/-12/+5 VDC In +12/-12/+5 VDC In 115VAC 115VAC 115VAC 115VAC 115VAC 115VAC 115VAC 115VAC 115VAC 3PH 115VAC 230V REFRIG/TSC Transp. de Virutas 230V 3PH Auto Apagado/Contactor Encendido/Apagado Prim/Sec Protección de Sobretensión +12VDC +12/+5 VDC +12/+5 VDC +12/+5 VDC +12/-12/+5 VDC +12/+5 VDC +12/-12/+5 VDC +12/-12/+5 VDC +12 VDC +12 VDC 115VAC 115 VAC Salida 3PH 230V In

328

90B 90B 90B 90B 90B 90B 860 860 90B 90B 90C 90C 90C 90C 90C 90C 90C 90 930 160 170 740 71, 72, 73 860 860 860 860 860 860 860 860 860 860 94, 95, 96 90A 77, 78, 79

ÖAÖ

POSICIÓN

ENCHUFE#

Ventilador de la Unidad CNC Fuente de Alimentación de Bajo Voltaje Sonda PS Luz de Trabajo Ventilador del Interruptor de la Puerta Ventilador del Servo Triángulo Desde Suministro de Alimentación de Baja Tensión Desde Suministro de Alimentación de Baja Tensión Ventilador de la Puerta Monitor Ventilador del Regenerador SMTC PCB spare (repuesto) spare (repuesto) spare (repuesto) Trans PCB spare (repuesto) IO PCB IO PCB IO PCB Contactor K1/IO PCB Panel Frontal To T5 Desde el Contactor K1 SKBIF IO PCB Motif PCB PCB Procesador spare (repuesto) Vídeo PCB Mocon 1 PCB Mocon 2 PCB SMTC PCB MCD Relé PCB Desde el Transformador Alimentador de Barras / T/C PCBA Desde el Transformador

Situación de los Cables

P4

P2 P56 P44 P39 P42

P60 P15 J3 P1 P15 P15 P2 P2 P8

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CONEXIONES DE LOS CABLES DE LA I/O PCB CONECTOR I/0 #

CABLE #

P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12 P13 P14 P15 P16

140B 820B 820 900 770 770A 770B 1050 1050A 100 970 950 960 830 890 780

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ÖAÖ

POSICIÓN Transportador de Virutas VB1/Pasarela TC in/SMTC Pkt down TC out/SMTC pkt up/Tool #1/TC mark Presión del TSC Baja Panel Frontal E-Stop Interruptor E-Stop B Interruptor C E-Stop Puerta Abierta A Puerta Abierta B M-Fin Sobretensión VD Presión del refrigeración baja del VB/Aceite Bajo/Aire Bajo Lubricante Bajo Sobrecalentamiento del Regenerador SPDB Abierto/Cerrado 2º VD OV/contactor On/contrabalanza

Situación de los Cables

CONECTOR #

VD J1

329

CONEXIONES DE LOS CABLES DE LA I/O PCB CONECTOR I/0 #

CABLE #

P17 P18 P19 P20 P21 P22 P23 P24 P25 P26 P27 P28 P29 P30 P31 P32 P33 P34 P35 P36 P37 P38 P39 P40 P41 P42 P43 P44 P45 P46 P47 P48 P49 P50 P51 P52 P53 P54 P55 P56 P57 P58 P59

410 790 190 190A 240 1070 420 440 450 460 470 480 1040A 1040 230 250 270 260 200 280 140A 140 160 300 300A 170 940 930 940A 390 350 120 350A 130 430 710 880C 880B 880A 90

P60 P61 P62 P63 P64 P65 P66 P67 P68 P69

860A 540 540A 550 520 510 M27 M28 310 220

P70 TB1 TB2

530 M21-24 M25

330

810A 810

Ö A Ö POSICIÓN

CONECTOR #

Apertura de la Puerta del APC , Puerta en forma de concha VB Liberar el Pin del APC - puerta abierta/cerrada Interruptor de Liberación Remoto / Fase baja No Utilizado Inicio de la Paleta del APC de Repuesto / Fallo de Tierra/ paleta superior, inferior Salto M22 Borrar pin #2 del APC / pal inicio Abrir Puerta Automática / Repuesto Puerta abierta #2 del APC Puerta cerrada #2 del APC Parada del motor del SMTC / origen del SMTC / fijar/liberar el smtc Puerta cerrada del APC de repuesto/Abrir / pal fijada del APC Bloqueo de la puerta del CE Bloqueo de la Puerta del CE Freno del 5º Eje Puerta abierta del APC, Encendido del VR Purga del TSC Lt Preparado de la Pal del APC Guía CW/CCW (En el sentido de las agujas del reloj/En contra de las agujas del reloj) Baliza Transp. de Virutas Habilitado Transp. de Virutas Inverso Entrada de la Alimentación del Transportador de Virutas PSUP P21 Lubricador/Bomba de Aceite 250V Bomba de Aceite/Ventilador del Huso Auto Apagado PSUP P23 Salida del Refrigerador Alimentación de Entrada del Refrigerante/TSC 250V PSUP P20 Refrigerante del TSC Refrigerante del TSC Salida. Freno del 4º Eje Freno del Eje Trans P6 Sobretemperatura del Refrigerante Hyd En Trans P4 Sobretemperatura del TSC Paleta del APC Fijada APC #1 pal ready #1,2 Interruptor en Triángulo Alto/Bajo Engranaje Precarga de liberación de la herramienta Alimentación de Entrada (AC) de la IOPCB 115V PSUP P19 Jumper del TC o Resistor del SMTC T.C. in/smtc ATC fwd / APC chn drv en/rev T.C. CW (Sentido de las agujas del reloj)/ SMTC CRSL CW (Sentido de las agujas del reloj) +12V/12V Alimentación Lógica (IOPCB) PSUP P27 Salidas de Cable 24-55 MOCON P14 Salidas de Cables para el Relé MCD MCD Relé P1 Entradas de Cables MOCON P10 Salidas de Cable 8-15 MOCON P12 Salidas de Cable 0-7 MOCON P11 Circulador del Aire Señalizador del APC Abrir Puerta Automática Cavidad Superior/Inferior, Transbordador hacia Fuera del VR, Puerta en forma de concha del VB Salidas de Cable 16-23 MOCON P13 Sonda, M-Fin, Repuesto de Usuario Repuesto de Usuario

Situación de los Cables

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PCB INTERFAZ SERIE DE TECLADO CON MANIJA DE DESPLAZAMIENTO

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Situación de los Cables

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PCB INTERFAZ SERIE DE TECLADO CON MANIJA DE DESPLAZAMIENTO DE LAS CONEXIONES DE CABLES PLUG # CABLE # P1 700B P2 ——P3 700A P4 P5 P6 J1 J2 J3 J5 J7 J12

730 ————————-

750 ————-

860C

Ö AÖ

POSICIÓN PROCESADOR TECLADO COMENZAR CICLO/ INTERRUPTORES DE ESPERA SP MEDIDOR DE CARGA PANEL AUXILIAR

ENCHUFE # 850 ——————————-

——-

MANIJA DE DESPLAZAMIENTO REMOTO MOCON (SOLAMENTE MIKRON) TECLADO EXTERNO VENTILADOR DEL PANEL FRONTAL

——-

P18 ——————-

* Vea la sección “Diagnóstico por Teclado” de este manual para información sobre localización de averías.

332

Situación de los Cables

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PCB DEL VÍDEO & TECLADO CON LA DISQUETERA

TOMA DEL VÍDEO # CABLE # NOMBRE DE SEÑAL ÖA Ö UBICACIÓN ENCHUFE # P1 860 BAJA TENSIÓN PCB DE SUMINISTRO DE BAJA TENSIÓN —— J2 ____ SEÑAL DE VÍDEO LCD ____ J4 ____ BUS DE DIRECCIONES PCB DEL MICROPROCESADOR ____ J5 ____ BUS DE DATOS MOTIF PCB ____ J10 ____ ALIMENTACIÓN DE DISQUETERA DISQUETERA ____ J11 ____ REPUESTO N/A N/A J12 ____ SEÑAL DE DISQUETERA DISQUETERA ____ J13 850 DATOS SERIE N/A J1 * No utilizado con el Interfaz de Teclado Serie

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Situación de los Cables

333

MOCON PCB

334

Situación de los Cables

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MOCON PCB CONEXIONES DE LOS CABLES CONECTOR # CABLE # DEL MOCON

NOMBRE DE SEÑALb

ÖAÖ

P1

——-

BUS DE DATOS

P2 P3 P4 P5 P32 P6 P7 P8 P9 P30 P10

610 620 630 640 640B 660 670 680 690 690B 550

P11 P12 P13 P14 P15

510 520 530 540 860

SEÑAL DE CONTROL X SEÑAL DE CONTROL Y SEÑAL DE CONTROL Z SEÑAL DE CONTROL A SEÑAL DE CONTROL B ENTRADA DE CODIFICADOR X ENTRADA DE CODIFICADOR Y ENTRADA DE CODIFICADOR Z ENTRADA DE CODIFICADOR A ENTRADA DE CODIFICADOR B MOTIF ENTRADAS/ SALIDAS I/O I/O RELÉS 1-8 I/O I/O RELÉS 9-16 I/O RELÉS 17-24 I/O RELÉS 25-32 BAJA TENSIÓN

P16 P17 P18

720 980 750

P19 P20 P21 P22 P24 P26 P27 P31 P33

1000 730B 990 690C 640C

96-0162 rev K Enero de 2005

SP. MEDIDOR DE CARGA MONITOR DE TENSIÓN ENTRADA DEL CODIFICADR DE AVANCE PROGRESIVO BUS DE DIRECCIONES SP. ENTRADA DE CODIFICADOR SENSOR DE TEMPERATURA DEL EJE X SP. CARGA DE CONTROL SENSORES DE INICIO SENSOR DE TEMPERATURA DEL EJE X SENSOR DE TEMPERATURA DEL EJE Z ENTRADA DEL CODIFICADOR DEL EJE C VCTR CONT. ACT.. CMD.

UBICACIÓN VíDEO PCB MICRO PROC. PCB AMP. SERVO CONTROL X AMP. SERVO CONTROL Y AMP. SERVO CONTROL Z AMP. SERVO CONTROL A AMP. SERVO CONTROL A CODIFICADOR X CODIFICADOR Y CODIFICADOR Z CODIFICADORA CODIFICADOR B

CONECTOR # ————P P P P P ——————————-

I/O PCB I/O PCB I/O PCB I/O PCB I/O PCB PCB DE SUMINISTRO DE BAJA TENSIÓN MEDIDOR DE CARGA N/A

————N/A

DESPLAZAMIENTO POR MANIJA VíDEO PCB MICROPROC.PCB CODIFICADOR DEL HUSO

————————-

CONTROL DEL HUSO LÍMITE X, Y, y Z

————-

MOTOR DEL HUSO (torno) VECTOR DE TRANSMISIÓN

Situación de los Cables

P63 P65 P64 P70 P61

J3

335

PCB DEL PUERTO #1 DEL RS-232 CONEXIONES DE LOS CABLES CONECTOR # P1 INTERNO EXTERNO

336

CABLE # 850

ÖAÖ

POSICIÓN VÍDEO & TECLADO

Situación de los Cables

ENCHUFE # J13

96-0162 rev K Enero de 2005

TRANSMISIÓN P.S. 50T / HIDRÁULICA C.B. PCB CONEXIONES DE LOS CABLES PLUG # P1 P2 P3 P4 TB2 TB3

CABLE # 880B 90 410 350 340 70

96-0162 rev K Enero de 2005

ÖAÖ

POSICIÓN IO PCB PCB ALIMENTACIÓN CAJA DE VELOCIDADES IO PCB MED. HIDRÁULICO TRANSFORMADOR PRINCIPAL (UNIDAD CONDUCTOR VECTORIAL)

Situación de los Cables

ENCHUFE # P12 P8 P4 P54

337

TARJETA DEL RELÉ DE CÓDIGO CONEXIONES DE LOS CABLES PLUG # P1 P2 P3 P4 P5 P6

338

CABLE # 540 860A 540A M21 M22 M24 M25 M26 M27 540B

NOMBRE DE SEÑAL Ö A Ö ENTRADA DEL MOCON 12VD AL PCBA CÓDIGO M SALIDA IOPCB FUNCIÓN M OPCIÓN DE LA SONDA spare (repuesto) spare (repuesto) spare (repuesto) spare (repuesto) SALIDA CÓDIGO M

POSICIÓN IO PCB‘ PSUP

2º MCD

Situación de los Cables

ENCHUFE # P62 P31

P1

96-0162 rev K Enero de 2005

ENSAMBLAJE INTERRUPTOR Y-DELTA P/N 32-5851B (40T 10HP) P/N 32-5864A (SUPER SPEED AND 50T)

96-0162 rev K Enero de 2005

Situación de los Cables

339

DIAGRAMA DE INTERCONEXIÓN DE LOS CABLES

340

Situación de los Cables

96-0162 rev K Enero de 2005

9. LISTA DE CABLES

CABLE/ TERMINAL NÚMERO

NOMBRE DE LA FUNCIÓN:

POTENCIA DE ENTRADA 195-260 VAC (353-488 VAC OPCIONAL) L1 L2 L3

ENTRANTE 195-260VAC, FASE 1, AL CB1-1 ENTRANTE 195-260VAC, FASE 2, AL CB1-2 ENTRANTE 195-260VAC, FASE 3, AL CB1-3

71 72 73

PROTEGIDO 195-260 VAC FROM MAIN CB1-4 TO K1-1 PROTEGIDO 195-260 VAC FROM MAIN CB1-5 TO K1-2 PROTEGIDO 195-260 VAC DESDE EL PRINCIPAL CB1-6 TO K1-3

74 75 76

195-260 VAC DESDE K1-4 TO XFORMER T1 195-260 VAC DESDE K1-5 TO XFORMER T1 195-260 VAC DESDE K1-6 TO XFORMER T1

77 78 79

230VAC FASE 1, DESDE XFORMER T1 AL CONDUCTOR VECTORIAL/TRANSP. DE VIRUTAS 230VAC FASE 2, DESDE XFORMER T1 AL CONDUCTOR VECTORIAL/TRANSP. DE VIRUTAS 230VAC FASE 3, DESDE XFORMER T1 AL CONDUCTOR VECTORIAL/TRANSP. DE VIRUTAS

90 91 92 93 94

115 VAC DESDE TB2 (SALIDA CB2) A LA IOPCB P33 MEDIDA 115 VAC (DESDE XFORMER T1) #18 MEDIDA 115 VAC (DESDE XFORMER T1) #18 MEDIDA 115 VAC (DESDE XFORMER T1) #18 TOMA DE TIERRA

—94 95 96

115 VAC DESDE XFORMER T1 Al TB1 MEDIDA 115 VAC (DESDE XFORMER T1) MEDIDA 115 VAC (DESDE XFORMER T1) MEDIDA 115 VAC (DESDE XFORMER T1)

90A 91A 92A 93A

115 VAC A CRT TERMINAL 1 #16 TERMINAL 2 #16 TOMA DE TIERRA

90B 91B 92B 93B

115 VAC AL INTERCAMBIADOR DE CALOR TERMINAL 1 #16 TERMINAL 2 #16 TOMA DE TIERRA

96-0162 rev K Enero de 2005

Lista de Cables

341

342

90C 91C 92C 93C

115 VAC AL CB4 TERMINAL 1 #16 TERMINAL 2 #16 TOMA DE TIERRA

100 101 102 101 102 103

M-FIN SEÑAL #20 COMÚN #20 SEÑAL #20 COMÚN #20 TOMA DE TIERRA

120 121 122 123

SENSOR DE SOBRETEMPERATURA DEL TSC SEÑAL DEL SENSOR TÉRMICO RETORNO DEL SENSOR TÉRMICO ESCUDO

140 141 142 143 144 145 146

230VAC 3PH ALIMENTACIÓN AL MOTOR DEL TRANSPORTADOR DE VIRUTAS FASE A 230VAC FASE B 230VAC FASE C 230VAC INICIO DEL BOBINADO 230VAC INICIO DEL BOBINADO 230VAC TOMA DE TIERRA

160 161 162 163 164

3PH 230VAC AL CONTROLADOR DEL TRANSPORTADOR DE VIRUTAS FASE A 230VAC FASE B 230VAC FASE C 230VAC TOMA DE TIERRA

170 171 172 173

FUNCIÓN DA APAGADO AUTOMÁTICO SIN CONMUTACIÓN LEG 1 #20 CONMUTACIÓN LEG 2 #20 TOMA DE TIERRA

180 181 182 183

INTERRUPTOR DEL FRENO MECÁNICO DE LA GUÍA DEL REFRIGERANTE SEÑAL COMÚN TOMA DE TIERRA

190 191 192

LIBERAR DESDE EL CABEZAL DEL HUSO HASTA EL IOASM ENTRADA 25 RETORNO DIGITAL

200 201 202

MOTOR DE LA ESPIGA DEL REFRIGERANTE (12VDC) MOTOR + MOTOR -

210

CABLE DE DATOS A LA DISQUETERA DE 3"

Lista de Cables

96-0162 rev K Enero de 2005

220 221 222 223

FRENO DEL SERVO 115VAC COMÚN 115VAC 115VAC CONMUTADO TOMA DE TIERRA

230

FRENO DEL 5º EJE

240

(OPCIÓN) APC PAL 2 INICIO/MD PAL SUPERIOR - APC PAL 1 INICIO/MD PAL INFERIOR

250

(OPCIÓN) VR CERRAR / PUERTA ABIERTA DEL APC/ MD NIAGRA REFRIGERANTE ON

260

K210 CABLEADO PARA EC

270

K111 CABLEADO PARA EC

280 281 282 283 284

CABLEADO DE LA LUZ DE ESTADO ROJO/VERDE LÁMPARA ROJA 115VAC LÁMPARA VERDE 115VAC COMÚN 115VAC TOMA DE TIERRA

300 301 302 303

115VAC AL VENTILADOR DEL MOTOR DEL HUSO/BOMBA DEL ACEITE/ACEITADOR TERMINAL 1 115VAC PROTEGIDO #18 TERMINAL 2 115VAC PROTEGIDO #18 TOMA DE TIERRA

310

APC #2 ABRIR PUERTA

350 351 352 353

LIBERAR FRENO DEL SERVO 115VAC TERMINAL 1 COMÚN TERMINAL 2 CONMUTADO TOMA DE TIERRA

360-389

RESERVED

390 391 392 393

115VAC AL INTERRUPTOR DEL EJE 4º (PUERTA DE LA PARTE DEL TORNO) TERMINAL 1 COMÚN TERMINAL 2 CONMUTADO TOMA DE TIERRA

410

PUERTA EN FORMA DE CONCHA DEL VB / ABRIR PUERTA CE DEL APC

420 430 440 450 460 470 480-483

APC #2 PIN CLR #1 / APC #2 PIN CLR #2 / APC #2 PAL #2 HOME / APC #2 PAL #1 HOME PALETA SUPERIOR DEL MD LIBERAR PALETA DEL APC ABRIR PUERTA AUTOMÁTICA ABRIR PUERTA CE APC #2 APC #2 CERRAR PUERTA-APC #2 ABRIR PUERTA PARADA DEL MOTOR DEL SMTC RESERVED

96-0162 rev K Enero de 2005

Lista de Cables

343

490

344

491 492 493 494

TODOS LOS CABLES DE ALIMENTACIÓN DE LA TRANSMISIÓN DEL SERVO MOTOR DE LOS EJES DE LA MÁQUINA SIN ESCOBILLAS FASE A FASE B FASE C TIERRA

490A 490B 490X 490Y 490Z

ALIMENTACIÓN DEL MOTOR DEL EJE A ALIMENTACIÓN DEL MOTOR DEL EJE B ALIMENTACIÓN DEL MOTOR DEL EJE X ALIMENTACIÓN DEL MOTOR DEL EJE Y ALIMENTACIÓN DEL MOTOR DEL EJE Z

500 501 502 503

SENSOR DE SOBRETEMPERATURA DESDE EL MOTOR DEL HUSO CABLE DE SOBRETEMPERATURA 1 #20 CABLE DE SOBRETEMPERATURA 2 #20 TOMA DE TIERRA

510

CABLE DE TRANSMISIÓN 1 DE LA TARJETA DEL RELÉ - CINTA DEL CABLE 16 #24

520

CABLE DE TRANSMISIÓN 2 DE LA TARJETA DEL RELÉ - CINTA DEL CABLE 16 #24

530

CABLE DE TRANSMISIÓN 3 DE LA TARJETA DEL RELÉ - CINTA DEL CABLE 16 #24

540

CABLE DE TRANSMISIÓN 4 DE LA TARJETA DEL RELÉ - CINTA DEL CABLE 16 #24

550

CABLE DE LA TARJETA DE ENTRADAS 34 CINTA DEL CABLE #24

610

CABLE DEL AMPLIFICADOR HAAS DEL EJE X A LA TARJETA DEL CONTROLADOR DEL MOTOR

610-1 610-2 610-3 610-4 610-5 610-6 610-7 610-8 610-9 610-10

CANAL +A TIERRA ANALÓGICA CANAL +B TIERRA ANALÓGICA PERMITIDO TIERRA LÓGICA FALLO TIERRA LÓGICA NO UTILIZADO TOMA/TIERRA ANALÓGICA

620

CABLE DEL AMPLIFICADOR HAAS DEL EJE Y A LA TARJETA DEL CONTROLADOR DEL MOTOR (EL MISMO QUE EL 610-1 AL 610-10)

630

CABLE DEL AMPLIFICADOR HAAS DEL EJE Z A LA TARJETA DEL CONTROLADOR DEL MOTOR (EL MISMO QUE EL 610-1 AL 610-10)

640A

CABLE DEL AMPLIFICADOR HAAS DEL EJE A LA TARJETA DEL CONTROLADOR DEL MOTOR (EL MISMO QUE EL 610-1 AL 610-10) Lista de Cables

96-0162 rev K Enero de 2005

640B

CABLE DEL AMPLIFICADOR HAAS DEL EJE B A LA TARJETA DEL CONTROLADOR DEL MOTOR (EL MISMO QUE EL 610-1 AL 610-10)

640C

CABLE DE COMANDO ACTUAL DEL VECTOR HAAS DEL EJE C A LA TARJETA DEL CONTROLADOR DEL MOTOR. (EL MISMO QUE EL 610-1 AL 610-10)

650 651 652 653 654

ALIMENTACIÓN TRIFÁSICA AL MOTOR DEL HUSO TERMINAL 1 DE 230VAC TERMINAL 2 TERMINAL 3 TOMA DE TIERRA

650A 651A 652A 653A 654A

ALIMENTACIÓN TRIFÁSICA AL MOTOR DEL HUSO TERMINAL 1 DE 230VAC TERMINAL 2 TERMINAL 3 TOMA DE TIERRA

650B 651B 652B 653B 654B

ALIMENTACIÓN TRIFÁSICA AL MOTOR DEL HUSO TERMINAL 1 DE 230VAC TERMINAL 2 TERMINAL 3 TOMA DE TIERRA

660 660-1 660-2 660-3 660-4 660-5 660-6 660-7 660-8 660-9 660-10 660-11 660-12 660-13 660-14 660-15 660-16

CABLE DEL CODIFICADOR X RETORNO LÓGICO (TIERRA D) CODIFICADOR CANAL A CODIFICADOR CANAL B +5 VDC CODIFICADOR CANAL Z (ó C) INTERRUPTOR LIMITADOR/INICIO INTERRUPTOR DE SOBRETEMPERATURA CODIFICADOR A* CODIFICADOR B* CODIFICADOR Z* (ó C*) X HALL A(NO UTILIZADO) X HALL B(NO UTILIZADO) X HALL C(NO UTILIZADO) X HALL D(NO UTILIZADO) TOMA DE TIERRA (NO UTILIZADO)

670

CABLE DEL CODIFICADOR DEL EJE Y (EL MISMO QUE EL 660-1 AL 660-16)

680

CABLE DEL CODIFICADOR DEL EJE Z (EL MISMO QUE EL 660-1 AL 660-16)

690

CABLE DEL CODIFICADOR DEL EJE A (EL MISMO QUE EL 660-1 AL 660-16)

96-0162 rev K Enero de 2005

Lista de Cables

345

690B

CABLE DEL CODIFICADOR DEL EJE B (EL MISMO QUE EL 660-1 AL 660-16)

690C

CABLE DEL CODIFICADOR DEL EJE C (EL MISMO QUE EL 660-1 AL 660-16)

700

CABLE DEL TECLADO - CINTA DEL CABLE 34 CON IDC (DESDE EL VIDEO P4 HASTA EL KBIF P1)

710 711 712 713 714 715

APC #1 PALLET READY 1/APC #1 PALLET READY 2 COMANDO DE AVANCE COMANDO DE MOVIMIENTO INVERTIDO COMANDO DE REINICIO COMÚN TOMA DE TIERRA

720

COMANDO DE VELOCIDAD ANALÓGICA HASTA EL HUSO (SISTEMAS DE ESCOBILLAS) COMANDO DE VELOCIDAD DE 0 A +10 VOLTIOS (CONDUCOR DEL HUSO CN1-1) #24 REFERENCIA DEL COMANDO DE VELOCIDAD (UNA TIERRA) (CN1-17) #24 TOMA DE TIERRA

721 722 723 730 731 732 723 730A 733 734 734 730B

346

MEDIDOR DE POTENCIA DESDE EL CABEZAL DEL HUSO HASTA EL KBIF (SISTEMAS DE ESCOBILLAS) MEDIDOR + #24 MEDIDOR - #24 TOMA DE TIERRA MEDIDOR DE POTENCIA DESDE EL KBIF HASTA EL MEDIDOR (SISTEMAS DE ESCOBILLAS) MEDIDOR + SIGUIENTE TRIM POT #24 MEDIDOR - SIGUIENTE TRIM POT #24 MEDIDOR - SIGUIENTE TRIM POT #24

731 732

SEÑAL ANALÓGICA DESDE EL MONITOR DE CARGA DE LA CONDUCCIÓN DEL HUSO (SISTEMAS DE ESCOBILLAS) SEÑAL 0.5V TIERRA

740 741 742 743 744 745

CABLE DE ENCENDIDO/APAGADO AL PANEL FRONTAL INTERRUPTOR DE ENCENDIDO LEG 1 (24 VAC) #24 INTERRUPTOR DE ENCENDIDO TERMINAL 2 (24 VAC) #24 N.O. INTERRUPTOR DE APAGADO TERMINAL 1 (24 VAC) #24 INTERRUPTOR DE APAGADO TERMINAL 2 #24 N.C. TOMA DE TIERRA

750

CABLE DE DATOS DE LA MANIVELA DE DESPLAZAMIENTO (CONEXIÓN LATERAL DE DESPLAZAMIENTO REM)(TODOS #28)

Lista de Cables

96-0162 rev K Enero de 2005

750-1 750-2 750-3 750-4 750-5 750-6 750-7 750-8 750-9 750-10 750-11 750-12 750-13 750-14 750-15 750-16

RETORNO LÓGICO (TIERRA D) 0VDC CODIFICADOR CANAL A CODIFICADOR CANAL B +5 VDC N/C EJE X EJE Y N/C N/C N/C EJE Z EJE A X10 X1 TOMA DE TIERRA N/C

750-2 750-4 750-6

INICIO DE CICLO D TIERRA ALTO AVANCE

760

CABLE DE DATOS DE VÍDEO DEL MONITOR

770 771 772 772

CABLE DE ENTRADA DE PARADA DE EMERGENCIA SEÑAL (ENTRADA 8) #20 RETORNO (TIERRA D) (65) #20 RETORNO (TIERRA D) (65) #20

770A

ENTRADA DEL SEGUNDO E-STOP PARA HORIZONTAL

770B

ENTRADA DEL TERCER E-STOP PARA EL APC (PANEL DE CONTROL REMOTO)

780 781 782 783 784 785

CABLE DE ESTADO DESDE EL CONDUCTOR DEL HUSO (SISTEMAS DE ESCOBILLAS) +12 VDC (CONDUCTOR DEL HUSO CN1-25) #24 FALLO (ENTRDA 18 AL CN1-24) #24 EN VELOCIDAD (ENTRADA 20 AL CN1-23) #24 PARADO (ENTRADA 19 AL CN1-22) #24 TOMA DE TIERRA

790 791 792 793

APC PIN CLR #1 / MD OP PUERTA ABIERTA - APC PIN CLR #2 / MD OP PUERTA CERRADA REPUESTO 1 REPUESTO 2 COMÚN

96-0162 rev K Enero de 2005

Lista de Cables

347

348

810 811 812 812

MOTORES DEL CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS #20 MOTOR DE LA TORRETA + (IO P30-2 TO P6-J) #14 MOTOR DE LA TORRETA + (IO P30-1 TO P6-J) #14 TOMA DE TIERRA

810A 813 814 812

MOTORES DEL CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS #20 MOTOR DEL TRANSBORDADOR #14 MOTOR DEL TRANSBORDADOR #14 TOMA DE TIERRA

820 821 822 823 824 825 826 827

ESTADO DEL CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS RETORNO LÓGICO #24 MARCA GENEVA (ENTRADA 5 AL P6-G) #24 (PUERTA DE LA PARTE DEL TORNO) HERRAMIENTA #1 (ENTRADA 3 AL P6-E) #24 TRANSBORADOR DENTRO (ENTRADA 1 AL P6-C) #24 (TORRETA DEL TORNO FIJADA) TRANSBORDADOR FUERA (ENTRADA 2 AL P6-D) #24 (TORRETA DEL TORNO FIJADA) TRANSBORADOR DENTRO (ENTRADA 1 AL P6-C) #24 (TORRETA DEL TORNO FIJADA) TOMA DE TIERRA

830 831 832 833

TERMOSTATO DE SOBRECALENTAMIENTO SEÑAL DE SOBRECALENTAMIENTO (ENTRADA 14) #20 RETORNO DE SOBRECALENTAMIENTO (TIERRA D) (65) #20 TOMA DE TIERRA

840 841 842 843

DISYUNTOR DEL CIRCUITO PARA 160 VDC TERMINAL 1 (AL 81) #14 TERMINAL 2 #14 TOMA DE TIERRA

850

PUERTO SERIE #1 AL CABLE DE LA INTERFAZ DEL TECLADO SERIE

850A

CABLE DE INTERFAZ PUERTO SERIE #2 - PUERTO AUXILIAR PARA EL CONTROLADOR DE GIRO

860

+12V/+5V/Gnd CABLES DE POTENCIA - 6 CABLE (todos #18)

861 862 863 864 865 866

+12 VOLTIOS -12 VOLTIOS DESDE LA FUENTE V BAJA HASTA LA 68020 PCB +5 VOLTIOS -5 VOLTIOS RETORNO DE ALIMENTACIÓN LÓGICO (TIERRA D) SEÑAL DE BUENA POTENCIA DESDE LA FUENTE

860A 861 862

ALIMENTACIÓN DE 12 VOLTIOS A LA IOPCB - TOMA +2 +12 VOLTIOS RETORNO DE ALIMENTACIÓN LÓGICO (TIERRA D)

860B

ALIMENTACIÓN +5 A LA DISQUETERA 3"

860C

ALIMENTACIÓN +5,+12,-12 AL 68030

Lista de Cables

96-0162 rev K Enero de 2005

870 871 872 873

115VAC AL ENGRASADOR - (TOMA +2) 115VAC TERMINAL 1 #18 115VAC TERMINAL 2 #18 TOMA DE TIERRA

880A 881 882 883 884 885 886 887

ALIMENTACIÓN DEL SOLENOIDE DE BLOQUEO/DESBLOQUEO DEL ENGRANAJE MAYOR/ MENOR - TOMA +6 115 VAC COMÚN DEL SOLENOIDE (IO P12-5) #18 SOLENOIDE DEL ENGRANAJE MAYOR (IO P12-4) #18 SOLENOIDE DEL ENGRANAJE MENOR (IO P12-3) #18 SOLENOIDE DE LIBERACIÓN DE LA HERRAMIENTA (IO P12-2) #18 SOLENOIDE DE BLOQUEO DEL HUSO (IO P12-1) #18 SOLENOIDE DE PRECARGA #18 (IO P12-7) TOMA DE TIERRA

880B 881 882 883 884

SOLENOIDES DEL ENGRANAJE MAYOR/MENOR DE LA TRANSMISIÓN PARA EL TORNO 115 VAC COMÚN DEL SOLENOIDE (IO P12-5) #18 SOLENOIDE DEL ENGRANAJE MAYOR (IO P12-4) #18 SOLENOIDE DEL ENGRANAJE MENOR (IO P12-3) #18 TOMA DE TIERRA

890 891 892 893 894 895 896 897

INTERRUPTORES DE ESTADO DEL HUSO RETORNO DE LA SEÑAL (TIERRA D) #24 ENGRANAJE MAYOR #24 ENGRANAJE MENOR #24 HERRAMIENTA LIBERADA #24 HERRAMIENTA LIBERADA #24 HUSILLO BLOQUEADO #24 TOMA DE TIERRA

900 901 902 903

ESTADO DEL REFRIGERANTE BAJO SEÑAL DEL REFRIGERANTE BAJO #20 RETORNO DEL REFRIGERANTE BAJO (TIERRA D) #20 TOMA DE TIERRA

910 911 912 913

115 VAC INTERRUPTOR DEL CIRCUITO HASTA LOS SOLENOIDES TERMINAL 1 #18 TERMINAL 2 #18 TOMA DE TIERRA

910A 910B 910C 910D

115VAC DESDE EL CB4 EN LA DIST. DE ALIMENTACIÓN PRINCIPAL 115VAC AL VENTILADOR DEL SERVO 115VAC A LA ESPIRAL DE ESTRELLA 115VAC A LA LUZ DE TRABAJO

920 921 922 923

RESISTOR DE CARGA REGENERATIVO PARA EL SERVO TERMINAL 1 #18 TERMINAL 2 #18 TOMA DE TIERRA

96-0162 rev K Enero de 2005

Lista de Cables

349

350

930 931 932 933

CON FUSIBLE 230 VAC PARA LA BOMBA DEL REFRIGERANTE TERMINAL 1 #14 TERMINAL 2 #14 TOMA DE TIERRA

940 941 942 943

230 VAC A LA BOMBA DEL REFRIGERANTE TERMINAL 1 (P7-A) #14 TERMINAL 2 (P7-F) #14 TOMA DE TIERRA

950 951 952 953 954

SENSOR DE PRESIÓN DE AIRE BAJA SEÑAL AIRE BAJO (ENTRADA 12) #20 RETORNO DE ACEITE/AIRE BAJO (TIERRA D) (65) #20 INTERRUPTOR DE PRESIÓN DE ACEITE BAJO PARA LA TRANSMISIÓN VERTICAL #20 TOMA DE TIERRA

950A 952 953 954

INTERRUPTOR DE PRESIÓN HIDRÁULICO BAJO PARA EL TORNO RETORNO HIDRÁULICO BAJO (TIERRA D) #20 INTERRUPTOR DE PRESIÓN HIDRÁULICO BAJO PARA LA TRANSMISIÓN VERTICAL #20 TOMA DE TIERRA

960 961 962 963 964 965

SENSORES PUERTA ABIERTA/LUBRICANTE BAJO SEÑAL DE LUB BAJO #24 RETORNO DE LUB BAJO (TIERRA D) (65) #24 SEÑAL DE PUERTA ABIERTA (ENTRADA 9) #24 (OPCIÓN OBSOLETA) RETORNO DE PUERTA ABIERTA (D TIERRRA) (65) #24 (OPCIÓN OBSOLETA) TOMA DE TIERRA

970 971 972 973

SENSOR DE BAJA TENSIÓN SEÑAL DE BAJA TENSIÓN #24 RETORNO DE TENSIÓN BAJO (TIERRA D) #24 TOMA DE TIERRA

980 981 982 983

MONITOR DE TENSIÓN MONITOR DE TENSIÓN 0 AL #24 RETORNO DEL MONITOR DE TENSIÓN #24 RETORNO DEL MONITOR DE TENSIÓN #24

990 991 992 993 994 995

SENSORES DE INICIO X INTERRUPTOR DE INICIO #24 INTERRUPTOR DE INICIO Y #24 (CONTRAPUNTA DEL TORNO) INTERRUPTOR DE INICIO Z #24 RETORNO DEL INTERRUPTOR DE INICIO #24 TOMA DE TIERRA

Lista de Cables

96-0162 rev K Enero de 2005

1000 1001 1002 1003 1004 1005 1006

CABLE DEL CODIFICADOR DEL HUSO (CONTRAPUNTA DEL TORNO) (SISTEMAS CON ESCOBILLAS) RETORNO LÓGICO (TIERRA D) #24 CANAL A DEL CODIFICADOR #24 CANAL B DEL CODIFICADOR #24 +5 VDC #24 CANAL Z DEL CODIFICADOR #24 TOMA DE TIERRA

1020 1021 1022 1023 1024

CABLE DEL SENSOR DE TEMPERATURA DEL HUSO SEÑAL RETORNO ANALÓGICO +5 VOLTIOS AL SENSOR TOMA DE TIERRA

1030 1031 1032 1033

RESISTENCIA DE CARGA DEL HUSO RESISTENCIA DE CARGA REGEN PARA LA TRANSMISIÓN DEL HUSO (B1) #18 RESISTENCIA DE CARGA REGEN PARA LA TRANSMISIÓN DEL HUSO (B2) #18 TOMA DE TIERRA

1040 TAL)

Y160 (BLOQUEO DE LA PUERTA MIKRON O LÁMPARA DISPONIBLE DE LA PIEZA HORIZON-

1041 1042

CONTACTO DEL RELÉ CONMUTADO CONTACTO DEL RELÉ CONMUTADO

1050

BRAZO DE SOPORTE A TRAVÉS DEL CABLEADO DEL INTERRUPTOR DE LA PUERTA

1051 1052 1053

SEÑAL DE PUERTA ABIERTA (ENTRADA 9) #24 RETORNO DE LA PUERTA ABIERTA (TIERRA D) (65) #24 TOMA DE TIERRA

1060 1061 1062

ENTRADA DE SEÑAL DE DETECCIÓN DE FALLO DE TIERRA + ENTRADA DESDE LA RESISTENCIA DE DETECCIÓN - ENTRADA DESDE LA RESISTENCIA DE DETECCIÓN

1070 1071 1072 1073

ENTRADA DE SALTO DESDE EL SENSOR COMÚN LÓGICA SEÑAL DE SALTO TOMA DE TIERRA

96-0162 rev K Enero de 2005

Lista de Cables

351

Eléctrico Diagramas del Cableado Eléctrico

352

Diagramas Eléctricos

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Diagramas Eléctricos

353

354

Diagramas Eléctricos

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Diagramas Eléctricos

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Diagramas Eléctricos

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Diagramas Eléctricos

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Diagramas Eléctricos

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Diagramas Eléctricos

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Diagramas Eléctricos

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Diagramas Eléctricos

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Diagramas Eléctricos

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Diagramas Eléctricos

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Diagramas Eléctricos

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Diagramas Eléctricos

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Diagramas Eléctricos

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Diagramas Eléctricos

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Diagramas Eléctricos

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Diagramas Eléctricos

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370

Diagramas Eléctricos

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Diagramas Eléctricos

371

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Diagramas Eléctricos

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Diagramas Eléctricos

373

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Diagramas Eléctricos

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Diagramas Eléctricos

375

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Diagramas Eléctricos

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Diagramas Eléctricos

377

ESQUEMAS DEL ENSAMBLAJE

378

Esquemas del Ensamblaje

96-0162 rev K Enero de 2005

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.

20-3005C 20-3000 50-0011 30-1752 62-0014 32-2131 50-3007 20-7008F 24-3006 20-3018

Base Molde Bloqueo del canal del eje Y Ensamblaje de la línea de lubricación Motor del eje Y Interruptor limitador Guía Lineal Habitáculo de tuerca Tornillo Esférico Tope del eje Y

Mini-Fresadora 96-0162 rev K Enero de 2005

Esquemas del Ensamblaje

379

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.

20-3001 30-3048 62-0009 30-3049 32-2130 50-0010 20-7008F 20-3019 25-7273 50-3007

Molde de la columna Ensamblaje de la Línea de Aceite Motor del eje Z Ensamblaje de la Línea de Aceite Interruptor Limitador Bloque del canal Habitáculo de tuerca Tope del eje Z Ensamblaje del Tornillo Esférico Guía lineal

Columna de la Mini-Fresadora 380

Esquemas del Ensamblaje

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1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17.

50-3007 30-1220 50-0010 20-0505 30-1751 25-0659 24-3006A 20-7008F 20-3017 30-1750 30-0154 62-0014A 32-2131 50-0011 30-1752 20-7008F 32-2130

Guía lineal Ensamblaje de Acople Bloque del canal Tope de Flotación Ensamblaje de la Línea de Lubricación Bandeja transportadora Tornillo Esférico Habitáculo de la Tuerca Tope del eje X Ensamblaje de la Línea de Lubricación Ensamblaje del Cojinete del Motor Motor del eje X Interruptor limitador Bloque del canal Ensamblaje de la Línea de Lubricación Habitáculo de tuerca Interruptor limitador

Sillin de la Mini-Fresadora 96-0162 rev K Enero de 2005

Esquemas del Ensamblaje

381

1. 50-3300 2. 30-0171 3. 32-2030 4. 62-0014

Guía lineal Ensamblaje de la Línea de Aceite Ensamblaje del Interruptor Motor (excepto XRT)

VF-1 Base

382

Esquemas del Ensamblaje

96-0162 rev K Enero de 2005

1. 2. 3. 4.

30-0170 62-0009 32-2040 50-3300

Ensamblaje de la Línea de Aceite Motor (excepto XRT) Ensamblaje del Interruptor Guía lineal

VF-1 Columna 96-0162 rev K Enero de 2005

Esquemas del Ensamblaje

383

1. 2. 3. 4.

30-0173 32-2050 50-3300 62-0014

Ensamblaje de la Línea de Aceite Interruptor Guía lineal Motor (excepto XRT)

VF-1 Sillín 384

Esquemas del Ensamblaje

96-0162 rev K Enero de 2005

1. 2. 3. 4.

30-0221 32-2031 50-9011 62-0014

Ensamblaje de la Línea de Aceite Ensamblaje del Interruptor Guía lineal Ensamblaje del Motor (excepto XRT)

VF-3 Base 96-0162 rev K Enero de 2005

Esquemas del Ensamblaje

385

1. 2. 3. 4.

30-0687 32-2041 50-9011 62-0014

Ensamblaje de la Línea de Aceite Ensamblaje del Interruptor Guía lineal Motor (excepto XRT)

VF-3 Columna 386

Esquemas del Ensamblaje

96-0162 rev K Enero de 2005

1. 2. 3. 4.

30-0223 32-2050 50-9010 62-0014

Ensamblaje de la Línea de Aceite Ensamblaje del Interruptor Guía lineal Motor (excepto XRT)

VF-3 Sillín 96-0162 rev K Enero de 2005

Esquemas del Ensamblaje

387

1. 32-5056 Ensamblaje del Interruptor limitador 2. 30-0221 Ensamblaje de la Línea de Aceite 3. 50-9010 Guía lineal 4. 62-0014 Motor (excepto XRT)

VF-6 Base

388

Esquemas del Ensamblaje

96-0162 rev K Enero de 2005

1. 32-2050 Ensamblaje del Interruptor limitador 2. 62-0014 Motor (excepto XRT) 3. 30-0464 Ensamblaje de la Línea de Aceite 4. 50-9010 Guía lineal

VF-6 Columna 96-0162 rev K Enero de 2005

Esquemas del Ensamblaje

389

1. 62-0014 Motor (excepto XRT) 2. 50-9806 Guía lineal 3. 30-0463 Ensamblaje de la Línea de Aceite 4. 32-2051 Ensamblaje del Interruptor limitador

VF-6 Sillín 390

Esquemas del Ensamblaje

96-0162 rev K Enero de 2005

1. 62-0014 Motor (excepto XRT) 2. 50-9010 Guía lineal 3. 30-0461 Ensamblaje de la Línea de Aceite 4. 32-5056 Ensamblaje del Interruptor limitador

VF-8 Base

96-0162 rev K Enero de 2005

Esquemas del Ensamblaje

391

1. 32-2050 Ensamblaje del Interruptor limitador 2. 62-0014 Motor (excepto XRT) 3. 30-0464 Ensamblaje de la Línea de Aceite 4. 50-9010 Guía lineal

VF-8 Columna 392

Esquemas del Ensamblaje

96-0162 rev K Enero de 2005

1. 62-0014 Motor (excepto XRT) 2. 50-9806 Guía lineal 3. 30-0463 Ensamblaje de la Línea de Aceite 4. 32-2051 Ensamblaje del Interruptor limitador

VF-8 Sillín 96-0162 rev K Enero de 2005

Esquemas del Ensamblaje

393

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14.

59-6655 Carril de la guía del tapón de goma 22-7458 Guía Lineal de la leva 20-9218 Tope del eje y, extremo del motor 20-0150 Carcasa de Tuerca 58-3031 Codo Banjo 5/16 hembra x M6 macho 58-1560 Adaptador 1/8m (Guías lineales NSK y THK) 59-0001 (Guías lineales en estrella) 30-0461 Ensamblaje de la Línea de Aceite 20-0156 Tope para tornillos esféricos de 40 y 50 mm solamente: 32-5056 Ensamblaje del Interruptor limitador 25-7268 Soporte del Eje Y 50-9010 Guía lineal 24-9960 Tornillo esférico de 40mm (excepto XRT) 25-9203 Soporte del motor de la placa de la cubierta 62-0014 servo motor (40 taper) 62-0016 servo motor (50 taper)*

*Excepto XRT

VF-10 Base 394

Esquemas del Ensamblaje

96-0162 rev K Enero de 2005

1. 2. 3. 4. 5. 6.

25-7267 25-9929 32-2050 59-4002 50-9010 22-9826A

7. 20-9217 8. 9. 10. 11. 12.

48-0045 25-9813 40-2021 25-7560B 30-1420

13. 58-3031

Soporte del Eje Y Cil. hid. del soporte estabilizador Interruptor limitador del eje Z Abrazadera de manguera 13/16 x 1 3/4 Guía lineal Soporte del cabezal del contrapeso Tope del eje Z, extremo del soporte Tornillo de Tope 3/8 x1 1/2 pull Cubreguía del eje Z FHCS 1/4-20 x 3 Cubierta del tanque (40 taper) 30-1421 (50 taper) Ensamblaje del tanque de la contrabalanza Codo Banjo 5/16 Fx M6 M

14. 30-0464 15. 58-1560

Ensamblaje de la Línea de Aceite Adaptador de la guía lineal 1/8m (NSK y THK) 59-0001 (Estrella) 16. 48-1699 Tornillos de Tope 5/8 x 2 1/4 17. 20-9216 Tope del eje Z, extremo del motor 18. 48-10045 Tornillos de Tope 3/8 x 1 1/2 19. 59-6655 Tapón de goma 20. 22-7458 Leva 21. 25-9929 Soporte del estabilizador 22. 20-0365 Contrabalanza de la horquilla 23. 48-0017 Eje con cabeza 3/8 dia. x1 1/4 y 49-0009 Pasador 1/8 x1 1/4 24. 20-0150 Carcasa de Tuerca 25. 22-9927 Contrafuerte del cilindro 26. 24-9960 Tornillo esférico de 40mm (excepto XRT) 27. 62-0014 Motor (excepto XRT)

VF-10 Columna

96-0162 rev K Enero de 2005

Esquemas del Ensamblaje

395

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 27.

20-0152 20-0156 59-6655 22-7458 30-0534 58-1560 58-3031 20-0156 62-0016 48-0045 32-2055 25-9219 20-0150 24-0002C 50-0001 25-7459 25-9220

Tornillo esférico de 40mm y 50mm del bastidor del cojinete Tope tapón de goma Guía Lineal de la leva Ensamblaje de la línea de aceite Adaptador de la guía lineal 1/8m (NSK y THK) 59-0001 (En estrella) Codo Banjo 5/16 Fx M6 M Tope para tornillos esféricos de 40 y 50mm: Motor (excepto XRT) Tornillo de Tope 3/8 x1 1/2 pull Interruptor Limitador del eje X Soporte del interruptor limitador Carcasa de Tuerca Tornillo esférico de 50mm (excepto XRT) Guía lineal Soporte de la placa portatopes Soporte de la placa portatopes del Eje X

VF-10 Sillín 396

Esquemas del Ensamblaje

96-0162 rev K Enero de 2005

10 Cambiador de Herramientas de Cavidades 1 2 3 4 5 6

32-1875 22-7263 32-2010 32-2000 25-4146 20-0682

Ensamblaje del Motor Montaje del Interruptor de Bloqueo Interruptor de Límite Interruptor de Límite Interruptor de la Cubierta del T/C Placa de Sujeción de la Herramienta 3 7 22-7034 Seguidor de la Leva del 7 Espaciador 8 54-0010 Seguidor de la Leva del T/C 9 30-7.200A Brazo de Actuación 10 54-0030 Rueda de Guía 11 25-0466 Soporte del Abridor de la Puerta 12 22-2065 Clavija de Posicionamiento 13 54-0020 Volante de Guía del Cojinete 14 25-7162 Soporte del Conector 15 20-1.354A Chasis del T/C 16 54-0040 Volante de Guía del Cojinete Estándar 17 30-1679 Ensamblaje del Motor de la Torreta 18 20-0680A Motor de la Placa Mtg 10 pkt 19 25-0634 Cubierta del T/C 20 32-1999 Interruptor de Límite 21 22-7163 Puerta de la Trampilla de la Guía 22 25-0633 Bastidor del T/C 23 25-0636A Puerta de la Trampilla 24 20-0681 Eje Vertical 25 22-7.255A Anclaje de la Herramienta #1 26 20-0678 Geneva Star 27 20-0079 Enlace del T/C 28 51-2022 Cojinete Radial 29 51-2041 Tuerca del Bloqueo del Cojinete BH-05 30 A 22-9574A Extractor del CT B 22-7067F Llave Extractora C 22-9256 Cojinete del Extractor D 24-9257 Resorte Extractor 31 20-0670 Carrusel 32 25-0638 Número de Anilla 33 25-0635 Cubierta del Cojinete 34 20-1.118A (TRM) 35 20-1263 (MM) 36 25-4030 (TRM) 37 25-9912 (MM)

1 2 4

5 6

9 8

11

10

12

26

14

13

15 21

18

17

16

19 20

22

23

24

25 26 27 28

30A

29

30 30B

30C 30D

31

34

36

35

10

9

8

7

6 32

37 33

96-0162 rev K Enero de 2005

Esquemas del Ensamblaje

397

20 Cambiador de Herramientas de Cavidades 398

Esquemas del Ensamblaje

96-0162 rev K Enero de 2005

20 Cambiador de Herramientas de Cavidades 1. 20-7029B Brazo de retención 2. 57-7379 Junta del brazo de retención de la Herramienta 3. 79-1000 Canal del cable 1 in. x 2in. 4. 79-1001 Canal del cable de la Cobertura 1" 5. 54-0030 Rueda Guía 6. 22-7263 Soporte del interruptor de bloqueo 7. 54-0020 Volante del Guía del Cojinete 8. 48-0019 Tornillo de Tope 1/4 x 5/8 9. 24-9257 Resorte, extractor 10. 22-7067F Resorte del extractor de la llave 11. 48-0002 Pasador elástico 7/32 x 7/8 12. 22-9574A Caga del resorte del extractor del CT 22-7166A Extractor BT 13. 22-9256 Extractor de Tornillo Cilíndrico 14. 20-7476 Acople de deslizamiento del concentrador 15. 48-0005 Tornillo de Tope 3/16 x 3/8 16. 22-7034 Espaciador, seguidor de la leva 17. 20-7475 Acoplamiento de deslizamiento del brazo 18. 54-0040 Volante de dirección del cojinete estándar 19. 22-9256 Extractor de Tornillo Cilíndrico 20. 45-2020 Arandela 1 1/4 de nylon 21. 51-6000 Tuerca de bloqueo NT-05 del cojinete 22. 55-0010 Arandela resorte B2500-080 23. 22-2065 Clavija de posicionamiento 24. 25-7168 Soporte, abridora de la puerta 25. 70-0050 Bridas PLT4S-M 26. 25-9253 Placa del Montaje de Derivación 27. 32-1800 Ensamblaje del motor del transbordador 28. 51-0010 Seguidor de leva T/C 29. 20-7030E Carro de herramientas 30. 32-1900A Ensamblaje del motor de la torreta 31. 32-7011A Ensamblaje del cable del T/C moldeado (VF 0-5) 32-7012B Ensamblaje del cable del T/C moldeado (VF 6-11) 32. 75-15721 MLX 2 pin M 7.11 LSW/Earmolex 33. 25-7162 Soporte del conector 34. 46-1705 Tuerca 3/4-10 bloqueo de nylon 35. 32-2010 Entrada/Salida del transbordador del interruptor limitador 24" 36. 63-1031 Fijador del cable 1/4 37. 48-1750 Tornillos de Tope 1/2 x 1 1/2 38. 22-7106 Pista V 39. 20-7033F Placa de soporte 40. 51-0010 Ranura profunda del cojinete

96-0162 rev K Enero de 2005

41. 42. 43. 44.

22-7163 20-9336 48-0020 25-7238C

45. 46. 47. 48. 49. 50. 51.

25-7249 25-7250B 24-2010A 22-7255A 20-7038A 20-7035G 54-0040

52. 25-7036 53. 51-0012 54. 26-7239 55. 32-2000

Puerta de la trampilla de la guía Estrella geneva de 20 cavidades Tornillo de Tope 1/4 x 1 Puerta de la trampilla de las herramientas Panel deslizante Cubierta del panel deslizante Resorte de compresión Anclaje #1 de la herramienta bastidor del cojinete Perno vertical Volante de dirección del cojinete estándar Tapa, cambiador de herramientas Tuerca de bloqueo del cojinete BH-06 Anilla del separador 4 cable 12" del interruptor limitador Número de la anilla

56. 25-7570 57. N/A 58. 20-7352B Carrusel de 20 herramientas 20-1524 BT Carrusel de 20 herramientas 59. 51-0001 Seguidor de la leva del Cojinete del 3/4 60. 20-9332 Geneva 2 pin del conductor 61. N/A 62. 25-7237C Cubierta del T/C de 20 cavidades 63. 20-7236A Placa de fijación del motor 64. 32-7618 Cable del Chasis 40T (VF 6-11) del TL 65. 57-7378 Junta del carro de herramientas (VF6-10) 66. 78-1996 Tubo flexible doble de 1/2 I.D.

Esquemas del Ensamblaje

399

Ensamblaje del Cambiador de Herramientas Lateral 400

Esquemas del Ensamblaje

96-0162 rev K Enero de 2005

Ensamblaje del Cambiador de Herramientas Lateral * Lateral Trasero ** Manguito, en Aplicaciones Horizontales 1. Motor de la Caja de Levas 2. Llave 3. Fijación del Motor de la Caja de Levas 4. Polea de la Caja de Levas 5. Correa de Transmisión 6. Llave 7. Polea 8. Motor de la Caja de Levas (Alta Velocidad) 9. Ventilación/Relleno de Aceite 10. Ensamblaje de la Caja de Levas 11. Envolvente del ATC 12. Ensamblaje del Brazo Doble 13. Fijación del ATC 14. Perno con Resalto 15. Tuerca Hexagonal 16. Arandela de bloqueo 17. Cilindro del Aire 18. Rodillo deslizante 19. Deslizadera de la cavidad de la herramienta 20. Parada de la Cavidad 21. Interruptor de Proximidad (cavidad Superior)* 22. Interruptor de Proximidad (Cavidad Inferior)* 23. Bastidor del Carrusel 24. Interruptor de Proximidad (Herramienta Uno) 25. Tornillo Retenedor de la Cavidad 26. Eje de la Cavidad de Herramientas 27. Interruptor de Proximidad (Marca de la Herramienta) 28. Bastidor del Carrusel 29. Cojinete 30. Carrusel 31. Tuerca del Cojinete 32. Cavidades de Herramientas 33. Número de Disco del Carrusel 34. Soporte de la Leva Inferior 35. Leva del Carrusel 36. Soporte de la Leva Superior 37. Llave 38. Polea 39. Correa de Sincronización 40. Polea 41. Placa del Montaje del Motor 42. Llave 43. Bloque de la Fijación del Motor 44. Motor del Carrusel

96-0162 rev K Enero de 2005

Esquemas del Ensamblaje

401

Ensamblaje del Cambiador de Herramientas Lateral 50 Taper

402

Esquemas del Ensamblaje

96-0162 rev K Enero de 2005

Ensamblaje del Cambiador de Herramientas Lateral 50 Taper 1. 25-0284A Cubierta del Carrusel 2. 20-0490B Cavidad de la Herramienta 50T 3. 51-2043 Tuerca de bloqueo del Cojinete Cilíndrico 4. 51-0020 Cojinete 5. 20-0438 Carrusel 50T 6. 46-1663 Contratuerca 7. 45-0068 Arandela Plana 8. 20-1239A Cojinete Cónico 9. 45-0070 Arandela 10. 51-0045 Seguidor de leva 11. 20-0385 Eje del Rodillo de la Cavidad 12. 56-0020 Pinza de Retención 13. 40-1715 SHCS 14. 45-1739 Arandela 15. 40-1919 Tornillo 16. 20-0384 Llave del Brazo 17. 29-0382 Émbolo de la Cavidad 18. 59-0114 Resorte 19. 20-0383 Rodillos de la Cavidad de Herramientas 20. 20-0386 Eje de la Cavidad de Herramientas 21. 51-0051 Seguidor de la Leva 22. 46-1810 Tuerca 23. 20-0392 Arandela de Ajuste de la Presión 24. 20-0621A Bastidor del ATC 25. 32-0039 Ensamblaje del Solenoide 26. 32-2295 Interruptor de Proximidad 27. 32-2253 Interruptor de Proximidad 28. 20-0390 Deslizadera de la Cavidad 29. 20-0393 Parada de la Cavidad 30. Contratuerca ¾ 16 31. 59-0116 Cilindro del Aire 32. 32-2252 Interruptor de Proximidad 33. 32-2251 Interruptor de Proximidad 34. 20-0387A Eje del T/C 35. 25-0286B Bastidor 36. 25-0291B Bastidor de la Esquina 37. 20-0456A Cubierta de la Caja de Levas 38. 58-3069 Silenciador 39. 20-0455B Carcasa de la Caja de Levas 40. 30-1150 Ensamblaje de la Caja de Levas 41. 25-0288A Cubierta del Motor 42. 25-0287A Placa Superior 43. 25-0290A Cubierta Frontal 44. 25-0289A Cubierta Derecha 45. 25-0292A Cubierta Inferior 46. 20-0388A Ensamblaje del Brazo Doble

96-0162 rev K Enero de 2005

47. 20-0240 48. 40-1610 49. 51-2012

Concentrador del Brazo (8X) SHCS ¼-20-1" Tuerca de bloqueo del Cojinete Cilíndrico 50. 20-0268 Soporte Inferior de la Leva del Carrusel 51. 51-2025 Cojinete 52. 51-2041 Tuerca de bloqueo del Cojinete Cilíndrico 53. 20-0439 Leva del Carrusel 54. 20-0231 Eje del Carrusel 55. 22-2629 Adaptador de la Llave 56. 20-0268 20-7239 Soporte de la Leva 57. 54-0039 Cojinete 58. 54-0044 Polea 59. 54-0045 Correa 60. 54-0043 Polea 61. 54-0017 Cojinete 62. 20-0272A Placa de Fijación del Motor 63. 32-1875 Ensamblaje del Motor 64. 20-0273 Bloque de Fijación del Motor 65. 54-0043 Polea 66. 32-1880B Ensamblaje del Motor 67. 20-0772 Base de la Fijación del Motor 68. 54-0037 Polea 69. 54-0036 Correa

Esquemas del Ensamblaje

403

VF 1-11 Ensamblaje del a Caja de Engranajes 15 HP 404

Esquemas del Ensamblaje

96-0162 rev K Enero de 2005

VF 1-11 Ensamblaje del a Caja de Engranajes 15 HP 1. 25-0108

Bastidor del motor del soporte del ventilador Ensamblaje del ventilador del huso Banda protectora 30" interruptor limitador 24" interruptor limitador Soporte de fijación del interruptor Rótulo de precaución de la carcasa Tapón de acabado de Nylon, 13/16 4 Bastidor del motor Polea del codificador del adaptador Motor del huso, 10HP Carcasa del revestimiento insonorizante RT/LT

2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12.

36-3035 59-7130 32-2011 32-2010 25-7264 29-0022 59-1482 25-0107 20-0064 62-3010 59-0046

13. 14. 15. 16.

N/A N/A 25-7433 Soporte del colector 22-7445A colector de secado del tubo de drenaje 22-7446 Colector de secado del tubo de recogida 58-2745 Tapón magnético del aceite 57-0001 Sellado del aceite 58-3657 Adaptador 1/4 hembra 1/8 macho 54-2125 Correa de transmisión HTD 300-3M09 54-1013 Rueda Dentada de Conducción .250 RTAP 59-2040 Fijador del cable 7/16 58-2001 Manguera de poliuretano 12OD x 3/ 8ID 32-1455D Cable del codificador del RTAP 60-1810 Línea 2000 del codificador del eje 54-7127 Rueda Dentada de Conducción .375 RTAP 22-7260 Anclaje del codificador 57-0002 Sellado del aceite 25-7434 Tanque del colector 63-1031 Fijador del cable 1/4 59-4006 Manguera, 35/64 59-2040 Fijador del cable, 7/16 58-3616 3/8 90 grados codo 1/4 NPT N/A 58-7377 Tubo del solenoide/Regulador del Aire 76-2420 Boca para tapón rosca, 12-10 pasador 10 77-8011 Tuerca de alambre, ideal #30-076 30-3270A Ensamblaje del regulador de precarga

17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31. 32. 33. 34. 35. 36. 37. 38. 39.

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40. N/A 41. 59-0027

Fijación de la manguera 1/2 manguera 42. 58-2020 Entubado natural 3/8OD 43. 22-7487 Capa de llenado de aceite modificado 44. 58-2065 Acople, 1/4NPT 45. 58-2070 1/4NPT macho hasta 3/8 comp 46. 58-9114B Tubo de llenado de trans 47. 25-7336 Soporte de fijación del solenoide 48. 33-3200 Ensamblaje del cable del soporte del solenoide 49. 33-5088 Bastidor del motor del huso abrazadera de fijación de Tierra 50. 30-3146 Mac TP ensamblaje del solenoide del Aire 51. N/A 52. 58-2100 Ensamblaje de la manga del lubricante 53. 58-2110 Ensamblaje de las tuercas de la manga de lubricación 54. 22-7520A Trans del aislador 55. 22-7521A Trans del espaciador 56. N/A 57. 58-7636 Tubo del engranaje alto VF-3 58. 58-7635 Tubo del engranaje bajo VF-3 59. 63-0001 Fijador del cable de nylon 1/2

Esquemas del Ensamblaje

405

VF 1-11 Ensamblaje del a Caja de Engranajes HT10K 406

Esquemas del Ensamblaje

96-0162 rev K Enero de 2005

VF 1-11 Ensamblaje del a Caja de Engranajes HT10K 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31. 32. 33. 34. 35. 36. 37. 38. 39. 40. 41. 42. 43. 44. 45. 46. 47. 48.

25-0108 36-3035 32-2011 32-2010 25-7264 59-1482 29-0022 55-0035 56-2087 29-7399 58-2745 22-7446 22-7445A 25-7433 22-7376 20-7374 20-0125 57-7573A 36-3078 59-0046 25-0107 54-2125 58-3657 55-0036 56-0070 58-7357 57-0001 25-7434 57-0002 58-7358A 22-7260 54-7127 60-1810 32-1455D 58-2001 59-2040 59-0027 57-0049 46-1625 45-1800 30-3260B 30-3270A 77-8011 76-2420 58-7377 58-3616 59-4006 63-1031

Bastidor del motor del soporte del ventilador Ensamblaje del ventilador del huso Ensamblaje del interruptor (30" longitud del cable) 24" interruptor limitador Soporte de fijación del interruptor Tapón de acabado de Nylon, 13/16 Rótulo de precaución de la carcasa Arandela resorte BS-204 Anillo elástico, N5000-206 Etiqueta del motor de transmisión Tapón magnético del aceite Colector de secado del tubo de recogida Colector de secado del tubo de drenaje Soporte del colector Pestaña de la rueda dentada Rueda Dentada 1 1/8 Codificador de la rueda dentada del conductor Junta del motor de trans Kit del motor 10K 10HP Bastidor del revestimiento insonorizante RT/LT Bastidor del motor Correa de transmisión HTD 300-3M-09 Adaptador 1/4 hembra 1/8 macho Arandela resorte, BS-205 Anilla elástica, N5000-187 Tubo A de la placa superior Sellado del aceite Tanque del colector Sellado del aceite Tubo B de la placa superior Anclaje del codificador Rueda Dentada de Conducción 0,375 RTAP Línea 2000 del codificador del eje Cable del codificador del RTAP Manguera de poliuretano 12OD x 3/8ID Fijador del cable, 7/16 Fijación de la manguera 1/2 manguera Tope del perno de goma Tuerca hex blk ox 1/4-20 Arandela Espaciadora de Bloqueo 1/4 med Ensamblaje de la bomba de engranaje del aceite Ensamblaje del regulador de precarga Tuerca de alambre, ideal #30-076 Boca para tapón rosca, 12-10 pasador 10 Tubo del solenoide/Regulador del Aire 3/8 90 grados codo 1/4 NPT Manguera, 35/64 Fijador del cable 1/4

96-0162 rev K Enero de 2005

Esquemas del Ensamblaje

407

VF 1-11 Ensamblaje del a Caja de Engranajes HT10K TSC 408

Esquemas del Ensamblaje

96-0162 rev K Enero de 2005

VF 1-11 Ensamblaje del a Caja de Engranajes HT10K TSC 1. 25-0108 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

36-3035 59-7130 32-2011 32-2010 25-7264 59-1482 29-0022

9. 10. 11. 12. 13. 14.

57-0006 29-7399 29-9128 48-0020 58-2745 22-7446

15. 22-7445A 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24.

25-7433 22-7376 20-7374 N/A N/A N/A N/A 20-7435 20-0064

25. 57-7573A 26. 36-3078 27. 59-0046 28. 25-0107 29. 54-1013 30. 54-2125 31. 32. 33. 34. 35. 36. 37. 38. 39.

58-3657 55-0036 56-0070 58-7357 57-0001 25-7434 57-0002 N/A 22-7260

Bastidor del motor del soporte del ventilador Ensamblaje del ventilador del huso Banda protectora Interruptor (30" longitud del cable) 24" interruptor limitador Soporte de fijación del interruptor Tapón de acabado de Nylon 13/16 Rótulo de precaución de la carcasa Junta Tórica 2-328 buna Etiqueta del motor de transmisión Etiqueta, transmisión Tornillo de tope 1/4 x 1 Tapón magnético del aceite Colector de secado del tubo de recogida Colector de secado del tubo de drenaje Soporte del colector Pestaña de la rueda dentada Rueda Dentada 1 1/8

Placa del aceite Polea del codificador del adaptador Junta del motor de trans Kit del motor 10K 10HP Carcasa del revestimiento insonorizante RT/LT Bastidor del motor Rueda Dentada de Conducción .250 RTAP Correa de transmisión HTD 3003M-09 Adaptador 1/4 hembra 1/8 macho Arandela resorte, BS-205 Anilla elástica N5000-187 Tubo A de la placa superior Sellado del aceite Tanque del colector Sellado del aceite Anclaje del codificador

96-0162 rev K Enero de 2005

40. 54-7127 41. 60-1810 42. 32-1455D 43. 58-2001 44. 59-2040 45. 59-0027 46. 30-3260B 47. 30-3270A 48. 30-3276 49. 77-8001 50. 76-2420 51. 52. 53. 54. 55. 56. 57. 58. 59. 60. 61. 62. 63.

58-7377 N/A 58-3616 59-4006 59-2040 63-1031 63-0001 58-7635 N/A 58-7636 22-7521A 22-7520A 58-2110

64. 58-2100 65. 30-3146 66. 33-5008 67. 33-3200 68. 69. 70. 71. 72. 73.

25-7336 58-9114B 58-2070 58-2065 22-7487 58-2020

Esquemas del Ensamblaje

Rueda Dentada de Conducción 0,375 RTAP Línea 2000 del codificador del eje Cable del codificador del RTAP Manguera de poliuretano 12OD x 3/ 8ID Fijador del cable 7/16 Fijación de la manguera 1/2 manguera Ensamblaje de la bomba de engranaje del aceite Ensamblaje del regulador de precarga Ensamblaje de la válvula del solenoide de purga Tuerca de alambre, ideal #30-076 Boca para tapón rosca, 12-10 pasador 10 Tubo del solenoide reg del Aire 3/8 90 grados codo 1/4 NPT Manguera, 35/64 Fijador del cable 7/16 Fijador del cable 1/4 Fijador del cable de nylon 1/2 Tubo del engranaje bajo VF-3 Tubo del engranaje alto vf-3 Trans del espaciador Trans del aislador Ensamblaje de las tuercas de la manga de lubricación Ensamblaje de la manga del lubricante Mac TP ensamblaje del solenoide del Aire Bastidor del motor del huso abrazadera de fijación de Tierra Ensamblaje del cable del soporte del solenoide Soporte de fijación del solenoide Tubo de llenado de trans 1/4NPT macho hasta 3/8 comp Acople, 1/4NPT Capa de llenado de aceite modificado Entubado natural 3/8OD

409

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13.

25-4420 20-1452 25-4419 22-7487 30-3275 58-0609 20-1440 51-0089 20-1459 35-0017 20-2965 20-1454 25-6298

14. 25-6299 15. 20-2964 16. 17. 18. 19. 20. 21.

20-1455 51-0088 51-0087 20-2393 20-1458 62-4010

Soporte de la Bomba de Aceite Placa de transmisión Soporte del Solenoide Capa de Llenado de Aceite Válvula de Prueba del TSC Tubo de Recogida de Aceite Engranaje de Salida Tuerca de Bloqueo del Cojinete Cubeta del Aceite Eje de Salida Anclaje del codificador Polea del codificador Fijación del Resorte del Codificador Placa del Resorte del Codificador Placa de la Fijación del Resorte del Codificador Polea Cojinete de ranura profunda Cojinete Anilla del Cojinete Colector del Aceite Motor del Huso

22. 30-3644 23. 30-3260 24. 20-1448 25. 20-1782 26. 32-1457 27. 28. 20-1396 29. 30. 20-1526 31. 30-3275 32. 30-3642 33. 25-4421 34. 20-1147

Válvula de Cambio Ensamblaje de la Bomba de Aceite Cambiador del Cilindro Placa de la Cubierta del Bastidor Codificador Rtap Varilla del nivel de aceite Tapón Espaciador de Transmisión Indicador Óptico del Nivel de Aceite Caja de Herramientas del Bastidor Ensamblaje de la Válvula de Prueba Ensamblaje del Solenoide TRP TSC Soporte del Conector del Huso Tope del Soporte del Eje X

Ensamblaje de la Caja de Herramientas Taper 50 410

Esquemas del Ensamblaje

96-0162 rev K Enero de 2005

HUSILLOS 30-0319A 7.5 Ensamblaje del Huso 30-2132 10K Ensamblaje del Huso 30-1360 15K Ensamblaje del Huso 30-1468 15K ensamblaje del huso VF5-11 30-0449 Ensamblaje del Huso 50 Taper BARRA DE DESLIZAMIENTO 30-3410E 7.5k huso con o sin TSC 30-0067 50 Taper

Ensamblajes del Huso 96-0162 rev K Enero de 2005

Esquemas del Ensamblaje

411

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

58-3613 58-3050 58-3670 58-3727A 59-2832B 58-2165 32-5620

8. 9. 10. 11. 12. 13.

58-2265 58-3685 N/A 22-4045 N/A 32-2010

14. 15. 16. 17. 18.

25-4050C 59-2760 57-0040 56-0040 57-0018

1/4 Codo acoplador macho-hembra 1/4 Entubado de nylon del codo 1/4NPT M 1/8F reductor 1/4NPT x 4 conector de latón Escape rápido 1/4 Conector de cierre de ajuste 1/4 Ensamblaje de la válvula del solenoide del TRP Silenciador de Aire 3/8 plano 1/4NPT M 3/8 codo del pivote del tubo Resorte de retención TRP 30 grados Transbordador de entrada/salida 24" del interruptor limitador Soporte de fijación del interruptor Comp resorte/cable largo Junta Tórica 2-111 Buna Anilla de retención N5100-62 Junta Tórica 2-446 buna

Sin Ensamblaje Completo del 40 Taper -TSC 30-3201A Ensamblaje TRP de la Mini Fresadora 30/ 1668 TRP base XHC 30-3207 TRP base 30-3205

Ensamblaje del Pistón Liberador de Herramientas 412

Esquemas del Ensamblaje

96-0162 rev K Enero de 2005

1. 32-2201 2. 20-1692A 3. 20-1691 4. 20-1696A 5. 25-4648A 6. 20-1693A 7. 20-1690C

Interruptor de Proximidad TRP Pistón, En-línea Eje del TRP Resorte Retención, En línea del TRP Fijación del Interruptor del Soporte Cilindro En línea del TRP Placa del Percutor

Pistón Liberador de Herramientas del Huso En Línea 96-0162 rev K Enero de 2005

Esquemas del Ensamblaje

413

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

59-0049 52-0003 58-3050 58-3631 20-0016B 20-0021 32-2013

Resorte de compresión Fijación del eje Entubado de nylon del codo 1/4 Reductor del cojinete 1/2M-1.8F Placa del interruptor Espaciador superior TRP 50T Ensamblaje del transbordador del Interruptor limitador 8. 20-0019A Pistón TRP 50T 9. 57-0092 Junta Tórica 2-448 Viton 10. 57-0027 Junta Tórica 2-121 Buna 11. 57-0095 Junta Tórica 2-327 Viton 12. 58-1695 Codo, 1/4NPT 13. 58-1627 Tapón de tubo 1/8-27 14. 20-0013 Huso del distanciador de horquilla 15. 20-0015 Huso del elevador de horquilla 16. 20-0018A Eje TRP 50T

17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25.

N/A 22-0014 48-1662 20-0017A 59-0016 49-0003 20-0020A 20-0022A 25-0009

Spaciador .62ID x 1.25OD.857 Tornillo de Tope 1/2 x 1 Sub placa TRP 50T Resorte de compresión Perno con resalto 5/8 x 3 1/2 Espaciador inferior TRP 50T Cilindro del aire del bastidor Soporte de fijación del interruptor

Ensamblaje completo del 50 Taper 30-3202A

Pistón Liberador de Herramienta Taper 50 414

Esquemas del Ensamblaje

96-0162 rev K Enero de 2005

93-30-3206

Ensamblaje completo

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

58-3618 58-3727A 58-3050 58-3670 59-2760 58-2165 32-5620

8. 9. 10. 11. 12.

58-2265 58-3685 22-7045A 20-7626A 58-3614

1/4 Codo acoplador 90 grados 1/4NPT x 4 conector de latón Entubado de nylon del codo 1/4 1/4NPT M 1/8F reductor Resorte e Compresión/cable largo Conector de cierre de ajuste 1/4 Ensamblaje de la válvula del solenoide del TRP Silenciador de Aire 3/8 plano 1/4NPT M 3/8 codo del pivote del tubo Resorte de retención TRP 30 grados Eje TRP hex 1/4F 1/8M codo acoplador

13. 58-0028 14. 32-2010 15. 25-7050C 16. 58-2046 17. 58-0032 18. 20-7640 19. 20. 21. 22. 23.

30-3298 56-0040 20-7630A 57-2156 20-7007A

Tubo de unión 3/8 PL-1/4 MP Entrada/salida del transbordador del interruptor limitador 24" Liberación de herramientas de la fijación del interruptor Manguera 3/8ID bloqueo de empuje 300psi. Tubo de unión 3/8 PL 3/8 SAE F Perno de Liberación de Herramientas, 3/8-LH Ensamblaje del Bastidor del Sello Anilla de retención N5100-62 Rectángulo TRP TSC Junta Tórica -Q4-440 buna Bastidor del cilindro

Ensamblaje del Pistón Liberador de Herramientas TSCHP 96-0162 rev K Enero de 2005

Esquemas del Ensamblaje

415

Base Sillín Columna

Mini-Fresadora 24-3006 24-3006 24-3006

VF 0-1 30-0157 30-0157 30-0157

VF 2 30-0157 30-0194 30-0157

Base Sillín Columna

VF-6/8 30-0474 30-0470 30-0474

VF-7/9 30-0474 30-0473 30-0474

VF-10/11 30-0474 30-0516 30-0474

VF5 30-0202 30-0198 30-0202

VF-5XT 30-0202 30-2152 30-0202

VF-6/8 30-0895 30-0896 30-0895

VF 3 30-0196 30-0195 30-0196

VF 4-5 30-0196 30-0197 30-0196

VF-7/9 30-0895 30-0897 30-0895

VF-10/11 30-0895 30-0516 30-0895

VF-5XT 30-0196 30-2152 30-0196

50 Taper Base Sillín Columna

*Excepto XRT

Ensamblaje del Tornillo Esférico 416

Esquemas del Ensamblaje

96-0162 rev K Enero de 2005

Base Sillín Columna

VF 0-5 & Mini-Fresadora 30-0211 (30-1.220A) 30-0211 (30-1.220A) 30-0211 (30-1.220A)

VF-5XT 30-1215

VF6/8 30-1219

VF7/9 30-1219

30-1219

30-1.225A 30-0516

30-1219

30-1219

30-1219

VF5 30-1215 30-1215 30-1215

VF-5XT 30-1215 30-1215 30-1215

VF-6/8 30-1215 30-1215 30-1215

VF-7/9 30-1215 30-1.225A 30-1215

VF10/11 30-1219

50 Taper Base Sillín Columna

VF-10/11 30-1215 30-1225D 30-1215

Ensamblaje de Acoplo 96-0162 rev K Enero de 2005

Esquemas del Ensamblaje

417

Ensamblaje del Panel Colgante 418

Esquemas del Ensamblaje

96-0162 rev K Enero de 2005

Ensamblaje del Cabezal de la Fresadora

96-0162 rev K Enero de 2005

Esquemas del Ensamblaje

419

Ensamblaje del Cabezal de la Serie VR

420

Esquemas del Ensamblaje

96-0162 rev K Enero de 2005

Ensamblaje del Cabezal de la Serie VR ITEM CANTIDAD 1 1 2 1 3 1 4 1 5 1 6 1 7 1 8 1 9 1 10 2 11 1 12 2 13 2 14 1 15 2 16 1 17 1 18 1 19 1 20 1 21 12 22 8 23 8 24 4 25 12 26 4 27 4 28 4 29 22 30 4 31 4 32 12 33 4 34 2 35 85 36 1 37 1 38 2 39 1 40 1 41 1 42 2 43 1 44 1 45 2 46 1 47 3 48 1 49 1 50 1 51 2 52 10 53 2 54 20

DWG# 20-4360 20-4361 20-4367 20-4381 20-4382 20-4388 22-4040 25-4363 25-4366 25-4371 25-4372 25-4373 25-4375 25-4377 25-4380 25-4386 28-4278 30-1070 30-1071 30-1072 40-164391 40-16575 40-1661 40-16626 40-16643 40-1669 40-1830 40-1976 40-1980 45-1740 45-1850 45-2011 46-1625 48-1757 49-1750 57-0093 57-2250 57-2252 57-2831 57-4120 57-4133 57-4223 57-4261 57-4279 57-4384 57-4385 58-1627 58-3105 25-4362 25-4364 25-4383 40-1975 20-4230 40-1630

96-0162 rev K Enero de 2005

DESCRIPCIÓN CABEZA DEL HUSO DE 5 EJES (MAQUINADO) HORQUILLA DE 5 EJES (MAQUINADO) SEPARADOR DE LA CABEZA DE 5 EJES (MAQUINADO) TAPÓN DEL INDICADOR ÓPTICO CUBIERTA DEL TORNILLO SIN FIN, 5 EJES TAPÓN DEL TORNILLO SIN FIN 310, LADO DE LA POLEA MICRO INTERRUPTOR, TAPÓN CUBIERTA DE LA CABEZA, 5 EJES CIERRE DEL MOTOR 450 CIERRE DEL MOTOR 310/5 EJES PLACA DE BLOQUE APAGADO 310/5 EJES CUBIERTA SUPERIOR 310/5 EJES CUBIERTA DE CIERRE 310/5 EJES CUBIERTA LATERAL 450/5 EJES PROTECCIÓN DE VIRUTA DEL PUERTO 5 EJES CUBIERTA DE CIERRE 450/5 EJES INDICADOR ÓPTICO, MEDIDOR DE PRESIÓN HRT450 MONTAJE CON/5EJES MODS HRT310 MONTAJE DE TRANSMISIÓN 5EJES HRT310 MONTAJE 5EJES CONDUCIDO SHCS, 3/8-16 X 5 1/4 SHCS, 1/2-13 X 1 1/4 SHCS, 1/2-13X2 SHCS, 1/2-13 X 3 1/4. SHCS, 5/8-11 X 2 1/4 BHCS, 8-32 X 3/8 HHB, 1/2-13 X 1 3/4 BHCS, 1/4-20 X 3/4 BHCS, 1/4-20 X 1/2 ARANDELA, NEGRA DURA 1/2 ARANDELA, FENDER 1/4 IDX1 OD ARANDELA DURA 5/8 TUERCA HEX NEG OX 1/4-20 TORNILLO TOPE 3/4 X 1 1/2. BHCS, 10-32 X 3/8 JUNTA TÓRICA 2-385 BUNA JUNTA TÓRICA, 2-156 VITON JUNTA TÓRICA, 2-381 VITON JUNTA TÓRICA, 2-130 BUVA JUNTA TÓRICA, 2-226 VITON JUNTA CAJA-J JUNTA DEL CIERRE DEL MOTOR JUNTA DE LA CUBIERTA DEL CIERRE 450 JUNTA DEL INDICADOR ÓPTICO HRT310 SELLO DE TEFLON HRT450 SELLO DE TEFLON 1/8-27 TAPÓN DEL TUBO TAPÓN DE TUBERÍA 1/4 NPT 5EJES CUBIERTA DEL CABEZAL, PLACA TRASERA ÁNGULO DE MONTAJE DE LA CUBIERTA DEL CABEZAL ABRAZADERA DE LA CUBIERTA DEL CABEZAL, 5 EJES BHCS 1/4-20 X 5/19 LLAVE, CUERPO SHCS 1/4-20 X 5/16

Esquemas del Ensamblaje

421

Ensamblaje del APC 422

Esquemas del Ensamblaje

96-0162 rev K Enero de 2005

ITEM 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31. 32. 33. 34. 35. 36. 37. 38. 39. 40. 41. 42. 43. 44. 45. 46. 47. 48. 49. 50. 51. 52.

QTY. 3 1 2 2 1 2 1 2 4 1 1 2 2

Nº DE PIEZA 14-7068 20-0046 20-0048 20-0049 20-0050 20-0051 20-0052 20-0053 20-0054 20-0057 20-0060 20-0065 20-0066

1 1 3 2 1 4 2 4 1 1 2 1 1 1 8 8 1 2 4 13 4 124 8 8 2 32 4 3 3 12 1 20 32 4 2 20 1 2

20-0193 25-0066 25-0072 25-0077 25-0082 26-8964 25-0095 25-0100 25-0101 25-0102 25-0105 30-0054 30-0055 32-1800 40-0017 40-16081 40-1614 40-1617 40-1636 40-1654 40-1667 40-1703 40-1850 40-1920 40-1950 40-1961 40-1970 40-1981 44-1700 45-1666 46-1625 48-0012 49-16201 51-0030 51-2836 51-4000 56-0085 59-1057

96-0162 rev K Enero de 2005

Ensamblaje del APC

TÍTULO RELLENO A NIVEL DE MOLDE SOPORTE, RUEDA DENTADA TERMINAL DEL CONDUCTOR, APC FRENO MECÁNICO, APC SOPORTE, MOTOR, APC GUÍA, CADENA, APC BLOQUE TENSOR PALETA RAIL DE FIJACIÓN RUEDA DENTADA COJINETE, RUEDA DENTADA BLOQUE DE FRICCIÓN PARADA DE LA PALETA, APC N/A BASE, MECANIZADA ESCUDO, SALPICADURA, PERFIL BAJO TERMINAL, APC PALETA, BASE DE BLINDAJE, TRASERO SOPORTE DEL INTERRUPTOR, CADENA, BAJO ESCOBILLA APC CUBETA DE GOTEO DE LA PALETA SOPORTE, ESCOBILLA BRAZO DE SOPORTE DEL INTERRUPTOR #2 SOPORTE DEL INTERRUPTOR, CADENA, ALTO BASE DE BLINDAJE DE LA PALETA, FRONTAL ENSAMBLAJE DE LA CADENA, APC ENSAMBLAJE DEL EMBRAGUE MOTOR DEL TRANSBORDADOR, 507-01-110AH FHCS, 5/16-18 X 3/4” BHCS, 6-32 X 5/16” SHCS, 1/4-20 X 1 1/4 FHCS, 1/4-20 X 1” SHCS, 3/8-16 X 1 1/4 SHCS, 1/2-13 X 1” SHCS, 5/16-18 X 1 1/4 FHCS, 10-32 X 1/2 SHCS, 10-32 X 3/8” FHCS, 1/4-20 X 5/8 SHCS, 10-32 X 3/4 SHCS, 3/8-16 X 2” FHCS, 1/4-28 X 1” FBHCS, 1/4-20 X 1/2 SSS, CUP PT. 3/4-10 X 4:” ARANDELA, PLANA 1/2 I.D. TUERCA,HEX, BLACK OX, 1/4-20 TORNILLO DE TOPE, 12mm X 30 mm LG. BHCS, 10-32 X .38 COJINETE, TALADRO .6260 I.D. COJINETE, RADIAL #60052RS COJINETE, RADIAL 12 X 32 X 10MM ARANDELA DE RETENCIÓN 5100-100 TOPE, PALETA

Esquemas del Ensamblaje

423

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20.

Canalón del eje Y Cubreguía del Eje Y Carriles de la Guía del Eje Y Soporte del Cubreguía Cubierta del Sillín Canalón del eje X Canalón del eje X Cubierta del Sillín Cubreguía del Eje X Carriles de la Guía del Eje X Carriles de la Guía del Eje X Soporte del Cubreguía Escobilla del Eje Y Cubreguía Trasera del Eje Y Soporte del Cubreguía del Eje Z Protección de Virutas el eje Z Cubreguía del Eje Z Cubreguía del Eje X Canalón de la Tabla Cubierta de la Tabla

Piezas Reemplazables del Interior del VF 424

Esquemas del Ensamblaje

96-0162 rev K Enero de 2005

Hoja de Metal Exterior del VF 96-0162 rev K Enero de 2005

Esquemas del Ensamblaje

425

Hoja de Metal Exterior del VF 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29.

426

Placa, Superior Izquierda Espaciador del Panel Trasero Panel Superior Izquierdo Refuerzo de la Puerta Superior Placa, Superior Derecha Panel Derecho Posterior Cubierta de la Cabeza del Huso Cubierta del Cabezal del Huso, Inferior Panel de Inspección de la Cubierta del Cabezal Inferior Ensamblaje de la Puerta Izquierda Ensamblaje de la Puerta Derecha Panel, Lado Derecho Panel, Derecho Frontal Extensión del Guardapiés, Derecho Panel Frontal de la Mitad Guardapiés, Derecha e Izquierda Panel de Acceso Cubeta, Envoltura de las Virutas Panel Izquierdo Frontal Conducto de las Virutas Extensión del Guardapiés, Izquierda Panel Lateral, Izquierda Posterior, Panel Izquierdo Ventana Lateral (manija sin incluir) Conducto de Subida Lateral Derecho Conducto de Subida Frontal Conducto de Subida Lateral Izquierdo Conducto de Subida Posterior Izquierdo Conducto de Subida Posterior Derecho

Esquemas del Ensamblaje

96-0162 rev K Enero de 2005

Hoja de Metal Exterior del VF 96-0162 rev K Enero de 2005

Esquemas del Ensamblaje

427

Hoja de Metal Exterior del VF 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20.

428

Panel Izquierdo Frontal Panel Derecho Frontal Cubeta Izquierda del Suelo Cubeta Derecha del Suelo Cubeta Derecha, Puntal Soporte de la Cubeta Soporte de la Cubeta Cubeta Izquierda, Puntal Extensión del Panel Derecho Posterior Panel Posterior Interior Derecha Panel Posterior Interior Izquierdo Extensión del Panel Posterior Izquierdo Extensión del Guardapiés Derecho Extensión del Guardapiés Izquierdo Haz de Soporte Haz de Soporte Soporte del Cambiador de Herramientas Cubierta del Cambiador de Herramientas Cubeta del Cambiador de Herramientas Panel Posterior Izquierdo

Esquemas del Ensamblaje

96-0162 rev K Enero de 2005

1. 25-7198 2. 59-0385 3. 32-0043 4. 25-4.044A 5. 6. 7. 8. 9. 10.

59-0144 25-0389 25-4003C 25-4008 25-1097 14-1962 25-5394

Caja de Conexiones Ensamblado el Entubado Corrugado Cubierta Regen Soporte de Montaje Superior de la Caja de Control Protección del Ventilador Soporte del Ventilador Superior Cubierta de la Cabeza del Huso Escudo de Seguridad Panel Colgante Tapa Terminal (2) Pinza de la Fijación de la Tapa Terminal

11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22.

25-0563 25-6596 25-0440A 25-4006 25-6656 20-1.117A 20-1.116A 25-4007 25-6597 25-4.000A 25-4010 25-1091

23. 25-0025

Caja de Almacenamiento Cubeta de Virutas Derecha Bandeja de Herramientas Cubeta del Lado Derecho Hasta Terminal Frontal Terminal Posterior Cubeta del Lado Izquierdo Cubeta de Virutas Izquierda Cubierta del Motor de la Tabla Cubreguía del Huso Fijación Inferior de la Caja de Control (2) Caja de Control

Hoja de Metal Exterior de la Fresadora Toolroom 96-0162 rev K Enero de 2005

Esquemas del Ensamblaje

429

Piezas del Interior de la Fresadora Toolroom 430

Esquemas del Ensamblaje

96-0162 rev K Enero de 2005

Lista de Piezas del Interior de la Fresadora Toolroom 1. 2. 3. 4.

62-0024 30-1.220A 32-5060 25-4024

5. 20-7008F 6. 30-2.465A 7. 30-1674 8. 25-6578 9. 10. 11. 12.

30-1.668A 20-7373 20-7442 20-1330

13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20.

30-1337 20-3.003A 62-0014 25-4.001A 20-1.302A 25-4.002A 20-1256 25-4014

21. 32-2133 22. 20-1093 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29.

20-1147 30-2780 51-2025 51-2012 50-0012A 30-2767 25-4013

30. 20-1.304B 31. 25-5191 32. 33. 34. 35. 36. 37. 38. 39.

20-7416 51-1011U 20-7418 20-1146 30-1220 24-0019 30-2780 51-2025

Motor Ensamblaje de Acoplo Interruptor Limitador del Eje Z Soporte de Fijación del Interruptor Limitador del Eje Z Bastidor de la Tuerca del Tornillo Esférico del Eje Z Ensamblaje del Selenoide de Aire Motor Lineal 5HP Soporte del Activador del Interruptor Limitador del Eje Z Ensamblaje del TRP Polea 1_7_8 Cubierta de la Inyección del Aceite Maquinado del Bastidor del Cabezal del Huso Ensamblaje del Huso CT30 Placa del Montaje del Huso Motor Cubiertas del Lado de la Tabla (2) Tabla Cubierta del Extremo de la Tabla Volante de Maniobra (2) Soporte del Interruptor de Proximidad del Eje X Interruptor de Proximidad del Eje X Habitáculo de la Tuerca del Tornillo Esférico del Eje X e Y. Tope del Soporte del Eje X Ensamblaje de Bastidor del Cojinete Cojinete Esférico Tuerca de Bloqueo del Cojinete (6) Guías (2) Lineales del Eje X Ensamblaje de la Línea de Aceite del Eje-X Soporte de Activación del Interruptor de Proximidad del Eje X Sillín Soporte de Activación del Interruptor de Proximidad del Eje Y Habitáculo del Cartucho del Cojinete (3) Cojinete Esférico (3) Bloqueo del Cartucho del Cojinete (3) Tope (Lateral del Motor) Ensamblaje de Acople (2) Tornillo Esférico del Eje X Ensamblaje de Bastidor del Cojinete Cojinete Esférico

96-0162 rev K Enero de 2005

40. 20-1158 41. 59-0264

Tope del Soporte del Eje Y Cubierta del Tornillo Esférico (2) 42. 20-1113 Retén de la Cubierta del Tornillo Esférico (2) 43. 20-1114 Espaciador del Tornillo Esférico 44. 24-0020 Tornillo Esférico del Eje Y 45. 20-1148 Tope del Motor del Eje Y Interruptor de Proximidad del 46. 32-2133 Eje Y 47. 25-4012 Soporte del Interruptor Limitador del Eje Y 48. 50-0013A Guías (2) Lineales del Eje Y 49. 30-2794 Ensamblaje de la Línea de Aceite del Eje-Y 50. 20-3017 Tope 51. 30-2042 Ensamblaje de la Línea de Aceite del Eje-Z 52. 50-0014A Guías (2) Lineales del Eje Z 53. 24-0021 Tornillo Esférico del Eje Z 54. 20-1.303A Base Mecanizada

Esquemas del Ensamblaje

431

1. 25-0754 2. 25-0386 28-0011 3. 20-0712 4. 25-0753 5. 25-0958 6. 25-7050C 7. 25-0757 8. 22-7616 9. 25-7195K 10. 25-0754 11. 25-0025D 12. 25-7198B 13. 25-0461 25-0462

Lateral de la Envolvente Ensamblaje de la Puerta Ventana Bloque de Guía Panel Frontal de la Envolvente Soporte de la LLave Soporte de Fijación del Interruptor Armazón de la Puerta Carril de la Puerta Inferior Fijación del Panel de Lubricación Espejo Lateral de la Envolvente Caja de Control Eléctrico Principal Caja de Conexiones Cubierta de la Regen (Frontal) Cubierta de la Regen (Trasera)

14 15 16 17

20-3009 25-0384A 25-0385A 14-1962 25-5394 20-3008 25-6661 44-0018 25-6660 20-7109A

Barra de la Caja Panel Posterior Izquierdo Panel Posterior Derecho Tapa Final Pinza de la Fijación de la Tapa Final 18 Brazo del Panel Colgante 19 Nudillo del Brazo el Panel Colgante 20 SHCS de Nivelación 21 Cubierta del Nudillo 22 Fijación del Brazo del Panel Colgante 23 20-7110A Fijación del Panel Colgante 24 55-0020 Arandela Donde 25 25-6659 Placa del Pivote del Nudillo

Hoja de Metal Exterior de la Mini Fresadora Toolroom 432

Esquemas del Ensamblaje

96-0162 rev K Enero de 2005

1. 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

59-0144 25-0389 25-0382A 25-0388 25-0381 25-0380 25-0373 25-0377 25-0375 25-0378 25-0374 25-0372 25-0376 25-0379 25-0633 25-0636A 25-0634

Protección del ventilador Soporte superior del ventilador Cubierta del Cabezal Cubierta del Cabezal Trasero Cubierta inferior Z Cubierta superior Z Cubreguía posterior del eje Y Cubierta del Soporte Cubierta del Sillín (2) Cubierta lateral de la trampilla (2) Cubierta del motor del motor del eje Y Cubreguía del eje Y, Frontal Cubierta del Motor, eje X Cubierta Final de la Tabla (2) Bastidor del Cambiador de Herramientas Puerta de la Trampilla Cubierta del Cambiador de Herramientas

Hoja de Metal Interior de la Mini Fresadora 96-0162 rev K Enero de 2005

Esquemas del Ensamblaje

433

Ensamblaje de la Hoja de Metal VS-3

434

Esquemas del Ensamblaje

96-0162 rev K Enero de 2005

Lista de Piezas del Ensamblado de la Hoja de MetalEnsamblaje de la Hoja de Metal VS-3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Protección del ventilador Cubierta del cabezal, placa superior Cubierta del cabezal, cubierta posterior izquierda Cubierta del cabezal, cubierta frontal izquierda Cubierta del cabezal, cubierta posterior derecha Cubierta del cabezal, cubierta frontal derecha Cubierta del cabezal, posterior inferior Placa de acceso del cabezal inferior Cubierta del cabezal, cubierta frontal inferior Cubierta del cabezal, frontal Bastidor del Cambiador de Herramientas Bastidor del Cargador de Herramientas Placa de acceso de la cubierta del cabezal Panel de la Envolvente Posterior Izquierdo Panel de la Envolvente Posterior Panel de la hoja de metal inferior del centro. Panel de la Envolvente Posterior Derecho Caja de conductos Envolvente de los conductos Placa de acceso del conducto Soporte “L” Hoja de metal frontal derecha Hoja de metal delantera derecha Hoja de metal delantera izquierda Hoja de metal frontal izquierdo Base del Soporte Esquina izquierda, ensamblaje de la puerta Puerta izquierda Puerta derecha Esquina derecha, ensamblaje de la puerta

96-0162 rev K Enero de 2005

31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57

Centro, puerta izquierda Centro, puerta derecha Bandeja de salpicaduras derecha Izquierda, bandeja de salpicaduras Protección de salpicaduras de la tabla Carcasa del brazo del panel colgante Brazo del panel colgante Eje Z, bandeja del transportador de virutas derecho Eje Z, bandeja del transportador de virutas izquierdo Apuntalado Eje Z, junta del transportador de virutas Protección de salpicaduras del eje X Conducto del transportador de virutas Bandeja del transportador de virutas izquierdo del Eje X Junta de la bandeja del transportador de virutas del Eje X Bandeja del transportador de virutas medio del Eje X Bandeja del transportador de virutas derecho del Eje X Placa final del cubreguía del eje X Cubre guías del eje X Escobilla del Eje X Cubierta de la escobilla del cubreguía del eje Z Escobilla del cubre guía del eje Z Cubre guías del Eje Z Placa final del cubre guía del eje Z Soporte final del cubre guía del eje Z Extensión del Eje X Cubierta de acceso de extensión del eje X

Esquemas del Ensamblaje

435