Mineras En Operacion

“Año de la Universalización de la Salud” UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

MINERAS EN OPERACIÓN EN EL PERU CÁTEDRA: METALURGIA EXTRACTIVA Y FISICA CATEDRÁTICO: ING. FELIX ALBERT VILLAVICENCIO RAMON ESTUDIANTES:   SEMESTRE:

CARDENAS ARZAPALO, Jesus Angel CASALLO ESPIRITU, Maria Isabel VIII – A 2020- HYO

RESUMEN En el siguiente informe tiene como finalidad informarnos sobre las mineras en operación en el Perú. Entre las principales Empresas Productoras de Cobre, Plata y Oro en el Perú en Operación tenemos Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A. (Arequipa), Minera las Bambas S.A. (Apurímac), Compañía Minera Antamina S.A. (Ancash), Southern Perú Copper Corporation (Moquegua y Tacna), Compañía Minera Chinalco S.A. (Junín), COMPAÑÍA MINERA RAURA S.A. En estas mineras en operación detallamos, el proceso por el cual pasa el mineral hasta obtener el producto final, es decir desde el momento de voladura en la mina hasta el proceso de flotación. También especificamos a ley de cada mineral en la que se enfocada cada mina. Así poder conocer más acerca de las plantas de tratamientos de minerales, y sus procesos. El sector minero en en el Perú es uno de los pilares de la economía del país y exportaciones. La minería aporta un 20% de los ingresos fiscales, contribuye alrededor del 15% Producto Bruto Interno PBI nacional y un 60% de las exportaciones.

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INDICE

RESUMEN .................................................................................................................... ii INDICE .........................................................................................................................iii MINERA CHINALCO PERÚ S.A. (PROYECTO TOROMOCHO) .................................. 5 UBICACION .............................................................................................................. 5 MINA ......................................................................................................................... 6 PROCESAMIENTO ................................................................................................... 6 DEPOSITO DE RELAVES ........................................................................................ 8 COMPAÑÍA MINERA RAURA S.A. ............................................................................... 9 Toneladas de Mineral y leyes .................................................................................... 9 PROCESO .............................................................................................................. 10 CHANCADO............................................................................................................ 10 MOLIENDA ............................................................................................................. 11 ESPESADORES ..................................................................................................... 11 SOUTHERN COPPER (MINA TOQUEPALA, CUAJONE, ILO) .................................. 12 TOQUEPALA .......................................................................................................... 15 UBICACIÓN......................................................................................................... 15 MINA ................................................................................................................... 16 CONCENTRADORA ............................................................................................ 16 RELAVE .............................................................................................................. 16 PLANTA ESDE .................................................................................................... 16 PRODUCCION .................................................................................................... 17 CUAJONE ............................................................................................................... 17 UBICACIÓN......................................................................................................... 17 CONCENTRADORA ............................................................................................ 17 RELAVE .............................................................................................................. 18 PRODUCCION .................................................................................................... 18 PLANTA DE PROCESAMIENTO – ILO................................................................... 18 UBICACION......................................................................................................... 18 FUNDICIÓN......................................................................................................... 18 REFINERÍA ......................................................................................................... 20 MINA ANTAMINA ....................................................................................................... 21 UBICACIÓN......................................................................................................... 21 PROCESO DE PRODUCCION............................................................................ 22 CONCENTRADORA ............................................................................................ 25 iii

FLOTACIÓN DE COBRE ..................................................................................... 25 FLOTACIÓN DE ZINC ......................................................................................... 29 SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE ....................................................................... 32 UBICACIÓN ............................................................................................................ 32 PROCESAMIENTO ................................................................................................. 32 CHANCADO ........................................................................................................ 33 LIXIVIACIÓN ....................................................................................................... 33 BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................... 35

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MINERA CHINALCO PERÚ S.A. (PROYECTO TOROMOCHO) El Proyecto Toromocho consiste en una mina de tajo abierto con reservas de cobre y molibdeno. El Proyecto está localizado en un área que cuenta con una larga historia de operaciones mineras y que ha sido activamente explorada desde los años 60 por Cerro de Pasco Corporation, luego por Centromin y recientemente por Minera Perú Copper S.A. (ahora Minera Chinalco Perú S.A.), quien recibe la concesión de Centromin (ahora Activos Mineros) mediante un contrato de transferencia el 5 de mayo de 2008. (Knight Piésold Consultores S.A., 2009) Figura 1: Mina Tooromocho

(Aluminum Corporation of China (CHINALCO), 2009)

UBICACION Ubicado en la parte central de los Andes del Perú en el distrito de Morococha, provincia de Yauli, en la región Junín. (Aluminum Corporation of China (CHINALCO), 2009) Figura 2:Mapa de ubicación de la mina

(Knight Piésold Consultores S.A., 2009)

MINA Mediante las exploraciones geológicas y el planeamiento de mina se determinó que el depósito Toromocho contiene una reserva de 1526 millones de toneladas de mineral con una:   

ley promedio de cobre de 0.48%, ley promedio de molibdeno de 0.019% ley promedio de plata de 6.88 gramos por tonelada,

La tasa de procesamiento de mineral es de 117,200 toneladas diarias de mineral y producirá, durante los 36 años de vida de la operación, un promedio de 1838 toneladas diarias de concentrado de cobre y 25.7 toneladas diarias de óxido de molibdeno. Durante los primeros 10 años de la operación, la producción media será de 2 335 t/d de concentrado de cobre. El concentrado de cobre será producido a partir del mineral mediante procesos de chancado, molienda, flotación y espesamiento, mientras que la producción de óxido de molibdeno involucrará un proceso de oxidación a presión. (Knight Piésold Consultores S.A., 2009)

PROCESAMIENTO Las instalaciones de procesamiento cumplen la función de separar mediante un proceso de flotación el concentrado no diferenciado “cobre-molibdeno” en concentrado de cobre (con valores de plata) y concentrado de molibdeno, siendo este último pasando por un proceso de valor agregado hidrometalúrgico. Estas instalaciones de procesamiento incluyen procesos de acondicionamiento, separación, espesado y filtrado, así como también el almacenamiento y transferencia del concentrado de cobre. (Knight Piésold Consultores S.A., 2009) La planta concentradora cuenta con los siguientes componentes: (Aluminum Corporation of China (CHINALCO), 2009)

Chancadora primaria El mineral extraído de mina es descargado por camiones mineros de 345 toneladas en el dump Hopper (tolva de descarga). Figura 3:dump Hopper

(Aluminum Corporation of China (CHINALCO), 2009)

La chancadora primaria es de tipo giratorio de 60” x 113”, reduce partículas desde un tamaño máximo 1200mm hasta un P80 de180mm. Figura 4: Chancadora primaria tipo giratoria

(Aluminum Corporation of China (CHINALCO), 2009) El mineral reducido se dirige hacia la faja transportadora donde descarga en el stock pile (reservas) que alimentara la etapa de molienda . Figura 5: Faja transportadora overland

(Aluminum Corporation of China (CHINALCO), 2009) Área de molinos: Molinos SAG y de bolas. Una vez reducido el mineral fluye hacia las celdas de flotación: Figura 6: molino sag

(Aluminum Corporation of China (CHINALCO), 2009) Área de flotación: Celdas rougher y de limpieza.

IMAGEN 1: celdas de flotación y limpieza Figura 7:Celdas de flotación y limpieza

(Aluminum Corporation of China (CHINALCO), 2009) El concentrado de cobre será transportado vía ferrocarril al puerto de Callao para su exportación. En el caso del óxido de molibdeno, el producto obtenido como parte del proceso de recuperación hidrometalúrgico se empacará en bolsas a granel para su transporte y su posterior comercialización. Para ambos procesos el suministro de agua será a partir del agua tratada en la Planta de Tratamiento de Aguas del Túnel Kingsmill.

DEPOSITO DE RELAVES Los relaves producidos por la planta concentradora son a razón de 115 676 tpd y serán espesados a 69% de sólidos y dispuestos en el depósito de relaves diseñado para tal fin que se encontrará ubicado en la cuenca de la quebrada Tunshuruco. Se estima que, al término de las operaciones de mina, el depósito de relaves ocupe la mayor parte de la quebrada Tunshuruco. El depósito de relaves está diseñado para contener 950 millones de toneladas de relaves espesados y cubrirá un área aproximada de 790 ha (incluyendo la presa). La infraestructura asociada para esta instalación incluye un dique principal y en última instancia dos diques de apoyo; el sistema de disposición de relaves, recuperación del agua de la presa y la recuperación de filtraciones de la presa. (Knight Piésold Consultores S.A., 2009)

COMPAÑÍA MINERA RAURA S.A. Asentado en el distrito de san miguel de cauri, provincia de Lauricocha región Huánuco, la compañía minera raura es una empresa peruana de mediana minería. Dedicada a la extracción y procesamiento de concentrado de minerales como el cobre, plomo, zinc y plata. (S.A., Raura, Planta Concentradora, 2019) La planta actualmente tiene una capacidad de tratamiento de 2800TM diarias. Figura 8: MINERA RAURA

(S.A., Raura, Planta Concentradora, 2019)

Toneladas de Mineral y leyes Tabla 1: Toneladas de mineral y leyes

(S.A., BOLSA DE VALORES DE LIMA, 2016)

PROCESO El proceso inicia con la alimentación de mineral, en volquetes con capacidad de 20 a 25 toneladas, estas descargan en las tolvas de gruesa con capacidad de 100 T y a partir de ese punto inicia la etapa de chancado. Figura 9: Llegada de mineral a la planta

(S.A., Raura, Planta Concentradora, 2019)

CHANCADO 

Chancado primario de quijada Figura 10: Chancadora de quijada

(S.A., Raura, Planta Concentradora, 2019) 

Chancado secundario y dos chancadoras terciarias Figura 11: Chancadora symon 5 1/2

(S.A., Raura, Planta Concentradora, 2019) El producto final del chancado es almacenado en dos tolvas de capacidad de 1000T y otra de 1500T, las cuales darán inicio al proceso de molienda

Figura 12: Producto final del chancado

(S.A., Raura, Planta Concentradora, 2019) Figura 13:Tolva

(S.A., Raura, Planta Concentradora, 2019)

MOLIENDA en este proceso, ingresa el producto de chancado, se encarga de reducir el tamaño del mineral, el producto se lleva al proceso de flotación donde se obtienen tres productos. (S.A., Raura, Planta Concentradora, 2019) Figura 14:Molino de bolas

(S.A., Raura, Planta Concentradora, 2019)

ESPESADORES Los productos obtenidos son:   

Cobre donde la planta cuenta con 1 espesador Zinc la planta cuenta con tres espesadores Plomo dos espesadores (S.A., Raura, Planta Concentradora, 2019)

Figura 15: Espesadores

(S.A., Raura, Planta Concentradora, 2019)

El producto aglomerado es bombeado a filtros tipo tambor, donde se almacena el producto final. Figura 16:Filtro tipo tambor

(S.A., Raura, Planta Concentradora, 2019)

SOUTHERN COPPER (MINA TOQUEPALA, CUAJONE, ILO) PROCESOS DE EXTRACCIÓN, FUNDICIÓN Y REFINACIÓN Las operaciones incluyen minado a tajo abierto y subterráneo, concentrado, fundición de cobre, refinación de cobre, producción de alambrón de cobre, extracción por solventes y electrodeposición (“ESDE”), refinación de zinc, producción de ácido sulfúrico, producción de concentrados de molibdeno, y refinación de plata y oro. A continuación, resumimos el proceso de extracción y producción. (SOUTHERN COPPER, 2018) EXTRACCIÓN A TAJO ABIERTO En una mina a tajo abierto, el proceso de producción comienza en el tajo de la mina, donde el desmonte, el mineral lixiviable y el mineral de cobre es extraído mediante perforación y voladura, y luego es cargado en volquetes diesel-eléctricos por medio de palas eléctricas. El desmonte se lleva a los botaderos y el mineral lixiviable se lleva a las canchas de lixiviación. El mineral que va a ser molido se transporta a las trituradoras primarias. (SOUTHERN COPPER, 2018)

CONCENTRADO El mineral de cobre con una ley mayor a 0.4% proveniente de la trituradora primaria, o el mineral de cobre, zinc y plomo proveniente de las minas subterráneas, se transporta a una planta concentradora donde las trituradoras giratorias trituran el mineral a un tamaño no mayor que tres cuartos de pulgada. Luego se envía el mineral a una sección de molienda donde se muele hasta que tenga la consistencia de polvo fino. El mineral finamente molido se mezcla con agua y reactivos químicos y se bombea como pulpa hacia el separador de flotación donde se mezcla con ciertos reactivos. En el separador por flotación, los reactivos en solución y el aire que se bombea a las celdas de flotación hacen que los minerales se separen de la roca estéril y formen burbujas que suben a la superficie, de donde son recolectados y secados. Si la pulpa de concentrado en bruto de cobre contiene molibdeno, es procesada primero en una planta de molibdeno. (SOUTHERN COPPER, 2018)

FUNDICIÓN DE COBRE Los concentrados de cobre se transportan a una fundición, donde se mezclan usando un horno, un convertidor y horno de ánodos para producir, cobre ampolloso (que tiene la forma de barras con ampollas de aire) o ánodos de cobre (que no tienen ampollas de aire). En la fundición, los concentrados se mezclan con flux (una sustancia química que se agrega intencionalmente para el procesamiento a altas temperaturas) y luego se envía a los hornos reverberos que producen mata y escoria de cobre (una mezcla de hierro y otras impurezas). La mata de cobre contiene aproximadamente 65% de cobre. Luego la mata de cobre se envía a los convertidores, donde el material se oxida en dos pasos: (i) los sulfuros de hierro contenidos en la mata se oxidan con sílice, produciendo escoria que se envía nuevamente a los hornos reverberos; y (ii) el cobre contenido en los sulfuros de la mata se oxida luego para producir cobre que, después del moldeo, se denomina cobre ampolloso, el cual contiene de 98% a 99% de cobre, o ánodos, que contienen 99.7% de cobre aproximadamente. La mayor parte de la producción de cobre ampolloso y de ánodos de cobre se envía a la refinería y el resto es vendido a nuestros clientes. (SOUTHERN COPPER, 2018) REFINACIÓN DEL COBRE Los ánodos son suspendidos en tanques que contienen una solución acuosa de ácido sulfúrico y sulfato de cobre. Se pasa una débil corriente eléctrica a través de los ánodos y la solución química y el cobre disuelto se deposita en placas de arranque muy delgadas para producir cátodos de cobre que contienen aproximadamente 99.99% de cobre. Durante este proceso, la plata, el oro y otros metales (por ejemplo, paladio, platino y selenio) junto con otras impurezas, se asientan en el fondo del tanque (lodos anódicos). Este lodo anódico se procesa en una planta de metales preciosos donde se recupera selenio, plata y oro. (SOUTHERN COPPER, 2018) PLANTA DE ALAMBRÓN

Para producir alambrón de cobre, primero se funden los cátodos de cobre en un horno y luego se dosifican en una moldeadora. Luego el cobre dosificado es extruido y pasa por un sistema de enfriamiento que inicia la solidificación del cobre en forma de barras de 60x50 milímetros. Estas barras de cobre se estiran gradualmente en una laminadora hasta lograr el diámetro deseado. Luego la barra laminada se enfría y se le rocía cera como agente conservador y se recoge en una bobina de alambrón que es compactada y enviada al mercado. (SOUTHERN COPPER, 2018) EXTRACCIÓN POR SOLVENTES Y ELECTRODEPOSICIÓN (“ESDE”) Un método complementario de procesamiento es el proceso de lixiviación y ESDE. Durante el proceso ESDE, el mineral de sulfuros y los óxidos de cobre, ambos de baja ley, son lixiviados con ácido sulfúrico para permitir la recuperación del contenido de cobre. Luego, la solución de ácido y cobre es agitada con un solvente que contiene aditivos químicos que atraen iones de cobre. Como el solvente es más ligero que el agua, flota hacia la superficie llevando consigo el contenido de cobre. Luego el solvente se separa usando una solución ácida, liberando el cobre. La solución ácida que contiene el cobre se lleva luego a los tanques de extracción electrolítica para producir cátodos de cobre. (SOUTHERN COPPER, 2018) PRODUCCIÓN DE MOLIBDENO El molibdeno se recupera de los concentrados de cobre-molibdeno producidos en la concentradora. Primero el concentrado de cobremolibdeno se trata con un espesador hasta que se convierte en lechada con 60% de sólidos. Luego la lechada es agitada en un reactivo en solución acuosa y es bombeada hacia un separador por flotación. El separador crea una espuma que lleva el molibdeno hacia la superficie, pero no el mineral de cobre (el cual es filtrado posteriormente para producir concentrados de cobre con aproximadamente 27% de cobre). La espuma de molibdeno es retirada de la superficie, filtrada, y secada para producir concentrados de molibdeno de aproximadamente 58% de contenido de molibdeno. (SOUTHERN COPPER, 2018) Tabla 2: Cobre producido en 2019

(Southern Copper, 2018)

Tabla 3: Datos clave de capacidad productiva

(SOUTHERN COPPER, 2018)

TOQUEPALA Las operaciones en Toquepala consisten de una mina de cobre a tajo abierto y dos concentradoras. También refinan cobre en la planta ESDE mediante un proceso de lixiviación La concentradora tiene una capacidad de molienda de 60,000 toneladas por día y utiliza un sistema de monitoreo computarizado con el fin de coordinar los flujos de entrada y optimizar las operaciones. La planta de ESDE tiene una capacidad de producción anual de 56,000 toneladas de cátodos de cobre LME grado A. (Digiscend, 2016) La planta ESDE y los equipos cuentan con un plan de mantenimiento y un sistema de control de calidad que aseguran su buena condición física y su alta disponibilidad. El sistema de gestión de calidad de la planta ESDE (que incluye las operaciones de lixiviación) es auditado periódicamente por una compañía auditora externa desde 2002. UBICACIÓN Minera Toquepala se encuentra ubicado en el sur de Perú, a 30 kilómetros de Cuajone y 870 kilómetros de Lima, a una altitud de 3,220 metros sobre el nivel del mar.

MINA En 2019 creció la extracción de cobre (2.1%) y molibdeno (19.1%) ante el aporte de la nueva concentradora en la mina Toquepala de Southern Perú Copper Corporation, por la expansión de la planta que inició operaciones en el cuarto trimestre de 2018, (Rumbo Minero, 2020) dicha expansión de la planta se trabajó con TECSUP que participó en este gran proyecto realizando el “Manual de Operaciones” para las nuevas áreas, como:        

Chancado Secundario. Chancado Terciario. Molienda. Flotación Colectiva. Flotación Selectiva. Espesamiento. Filtrado. Relaves. (TECSUP, s.f.)

CONCENTRADORA Las operaciones de nuestra concentradora de Toquepala usan sistemas computarizados de monitoreo de última generación con el fin de coordinar el flujo de insumos y optimizar las operaciones. El material con una ley de cobre de más de 0.40% se carga en los vagones y se envía al circuito de molienda, donde trituradoras rotatorias reducen el tamaño de las rocas en aproximadamente 85%, a menos de media pulgada. Luego el mineral es enviado a los molinos de bolas y barras, los cuales lo trituran en una mezcla de agua hasta que adquiere la consistencia de un polvo fino. Luego el polvo fino mezclado con agua se transporta a las celdas de flotación. Se bombea aire a las celdas para producir espuma, la cual lleva el mineral de cobre hacia la superficie, pero no el material residual o relave. El concentrado en bruto con contenido suficiente de molibdeno es procesado para recuperar molibdeno mediante flotación inversa. Este concentrado final de cobre con un contenido aproximado de 26.5% de cobre, es filtrado con el fin de reducir su humedad a 8.5% o menos. Luego, los concentrados son enviados por ferrocarril a la fundición de Ilo. (SOUTHERN COPPER, 2018) RELAVE Los relaves son enviados a los espesadores, donde se recupera el agua. Los relaves restantes se envían a la represa Quebrada Honda, estructura principal de almacenamiento de relaves. (SOUTHERN COPPER, 2018) PLANTA ESDE La planta ESDE de Toquepala produce cátodos de cobre por electrodeposición Grado A LME con 99.999% de pureza, a partir de soluciones obtenidas mediante la lixiviación de mineral de baja ley almacenado en las minas de Toquepala y Cuajone. La planta de lixiviación fue diseñada con una capacidad de 35,629 toneladas de cátodos de cobre al año. En 1999, se amplió su capacidad a 56,000 toneladas por año. Son lixiviados los óxidos de cobre provenientes de Cuajone que tengan una ley de cobre mayor que 0.275%, un índice de solubilidad en ácido mayor que 48%, y un índice de solubilidad en cianuro mayor que 24%. (SOUTHERN COPPER, 2018)

En Toquepala, la ley de corte de los sulfuros de cobre es 0.041% y por tanto el material con una ley total de cobre entre 0.041% y 0.223% es lixiviado. El cobre en solución que se produce en Cuajone se envía a Toquepala a través de un mineroducto de ocho pulgadas tendido a lo largo de la vía férrea Cuajone-Toquepala. (SOUTHERN COPPER, 2018) PRODUCCION El cobre se produce generalmente mediante un proceso de varias etapas, comenzando con el minado y concentrado de minerales de baja ley que contienen sulfuros de cobre, seguido por un proceso de fundición y refinación electrolítica para producir cátodos de cobre puro. (Southern Copper, 2018) Tabla 4: Información sobre la producción de operaciones en Toquepala en 2018, 2017 y 2016

(SOUTHERN COPPER, 2018)

CUAJONE Las operaciones en Cuajone consisten de una mina de cobre a tajo abierto y una concentradora. La concentradora tiene una capacidad de molienda de 90,000 toneladas por día. Utilizan un método convencional de minado a tajo abierto para extraer el mineral de cobre para su posterior procesamiento en la concentradora. (SOUTHERN COPPER, 2018) UBICACIÓN Ubicada en el sur del Perú, a 30 kilómetros de la ciudad de Moquegua y 840 kilómetros de Lima, a una altitud de 3,430 metros sobre el nivel del mar. CONCENTRADORA Utilizan sistemas computarizados de control de última generación en la concentradora, en la planta de trituración y en el circuito de flotación, con el objeto de coordinar el flujo de insumos y optimizar las operaciones. El material con una ley de cobre de más de 0.35% es cargado a una faja transportadora elevada y enviado al circuito de molienda, en donde trituradoras rotatorios gigantes reducen el tamaño de las rocas a aproximadamente media pulgada. El mineral es luego

enviado a los molinos de bolas, los cuales trituran la roca hasta que adquiere la consistencia de un polvo fino. El polvo finamente molido es agitado en una solución acuosa de reactivos y luego es transportado a las celdas de flotación. Se bombea aire hacia las celdas para producir espuma y así hacer flotar los minerales de cobre y molibdeno, pero separando el material residual, llamado relave. Luego, este concentrado en bruto de cobre y molibdeno es tratado mediante flotación inversa, que hace que el molibdeno flote y que el cobre se hunda. El concentrado de cobre es enviado por ferrocarril a la fundición de Ilo y el concentrado de molibdeno es empacado para ser enviado a nuestros clientes. Los sulfuros que tienen un contenido de cobre menor que 0.35% se consideran desmonte. (SOUTHERN COPPER, 2018) RELAVE Los relaves son enviados a los espesadores, donde se recupera el agua. Los relaves restantes se envían a la represa Quebrada Honda, estructura principal de almacenamiento de relaves. (SOUTHERN COPPER, 2018) PRODUCCION Tabla 5: Información de la producción de operaciones en Cuajone en 2018, 2017 y 2016

(SOUTHERN COPPER, 2018)

PLANTA DE PROCESAMIENTO – ILO UBICACION El complejo de fundición y refinería de Ilo se encuentra en la zona sur del Perú, a 17 kilómetros al norte de la ciudad de Ilo, a 121 kilómetros de Toquepala, a 147 kilómetros de Cuajone, y a 1,240 kilómetros de la ciudad de Lima. (SOUTHERN COPPER, 2018) FUNDICIÓN La fundición de Ilo produce ánodos de cobre para la refinería que operamos como parte del mismo complejo. Cuando el cobre producido por la fundición excede la capacidad de la refinería, el exceso es vendido a refinerías de otras partes del mundo.

La capacidad nominal instalada de la fundición es de 1,200,000 toneladas de concentrados de cobre al año. Los concentrados de cobre de Toquepala y Cuajone son transportados por ferrocarril a la fundición, en donde son fundidos usando un horno ISASMELT, convertidores y hornos de ánodos para producir ánodos de cobre con 99.7% de cobre. En la fundición, los concentrados se mezclan con flux y otros materiales y se envían al horno ISASMELT, produciendo una mezcla de mata y escoria de cobre, la cual es vertida a través de un orificio de drenaje hacia uno de los dos hornos giratorios de retención, en donde estas fases fundidas serán separadas. La mata de cobre contiene aproximadamente 63% de cobre. La mata de cobre es luego enviada a los cuatro convertidores Pierce Smith, en donde el material es oxidado en dos pasos: (1) Los sulfuros de hierro que hay en la mata se oxidan con aire rico en oxígeno y se le añade sílice, produciendo escoria que es enviada a los hornos de limpieza de escorias. (2) Luego el cobre contenido en los sulfuros de la mata es oxidado para producir cobre ampolloso, el cual contiene aproximadamente 99.3% de cobre. El cobre ampolloso es refinado mediante oxidación en dos hornos anódicos para eliminar el azufre, usando aire comprimido inyectado al baño. Finalmente, se ajusta el contenido de oxígeno del cobre fundido por reducción, inyectando gas licuado de petróleo con vapor al baño. Los ánodos, que contienen aproximadamente 99.7% de cobre, se moldean en dos ruedas de moldeo. La fundición también puede producir barras de cobre ampolloso, especialmente cuando un horno de ánodos se encuentra en reparación general. Los gases emitidos por la fundición son tratados para recuperar más del 92% del azufre proveniente de los concentrados, produciendo ácido sulfúrico al 98.5%. La corriente de gases proveniente de la fundición con 11.34% de SO2 se divide hacia dos plantas: La planta de ácido No. 1 (absorción simple / contacto simple) y la planta No. 2 (doble absorción / doble contacto). Aproximadamente el 16% del ácido producido se usa en las plantas y el resto se vende a terceros. Se prevé que el consumo interno será de más del 80% cuando el proyecto Tía María comience a operar. La fundición también tiene dos plantas de oxígeno. La Planta No. 1, con una capacidad de producción de 272 toneladas por día, y la Planta No. 2, con una capacidad de 1,045 toneladas por día. En 2010, el terminal marítimo de la fundición de Ilo comenzó a operar. Esta instalación permite colocar la carga de ácido sulfúrico producido directamente a los barcos mar adentro, evitando transportar la carga a través de la ciudad de Ilo. El terminal marítimo de 500 metros de largo es la última parte del proyecto de modernización de la fundición de Ilo. Actualmente, todos los embarques de ácido sulfúrico al exterior se hacen utilizando el terminal marítimo. (SOUTHERN COPPER, 2018)

Tabla 6:información de producción y ventas correspondiente a la fundición de Ilo en 2018, 2017y 2016

(SOUTHERN COPPER, 2018) REFINERÍA La refinería de Ilo consiste en una planta electrolítica, una planta de metales preciosos y varias instalaciones auxiliares. La refinería produce cátodos de cobre de Grado A con una pureza de 99.998%. Su capacidad nominal es de 280,000 toneladas por año. Se recupera lodos anódicos del proceso de refinación y luego estos son enviados a la planta de metales preciosos para producir plata refinada, oro refinado y selenio de grado comercial. Los ánodos son suspendidos en tanques que contienen una solución de ácido sulfúrico y sulfato de cobre. Se pasa una corriente eléctrica de bajo voltaje y alto amperaje a través de los ánodos, la solución química y los cátodos con el fin de disolver el cobre, el cual se deposita en láminas de arranque que, al principio, son muy delgadas y cuyo grosor va aumentando hasta producir cátodos de cobre de alta pureza. Durante este proceso, la plata, el oro y otros metales como el paladio, el platino y el selenio, junto con otras impurezas, se sedimentan sobre el fondo del tanque en forma de lodo anódico. Este lodo anódico es procesado en una planta de metales preciosos donde se recupera plata, oro y selenio. Además de las plantas de procesamiento, la refinería tiene una sección de control de producción, un laboratorio que realiza análisis de muestras en toda la Compañía, un departamento de mantenimiento, una planta de desalinización, y otras instalaciones auxiliares. Otras instalaciones en Ilo son: una planta de coquina con una capacidad de producción de 200,000 toneladas de conchuela por año, y una planta de cal con una capacidad de 80,000 toneladas por año. También opera un ferrocarril industrial que transporta la producción y los insumos entre Toquepala, Cuajone e Ilo. Las locomotoras de diferentes tipos y el material rodante con vagones de diferentes tipos y capacidades son los equipos principales del ferrocarril industrial. La vía férrea se extiende en una sola línea de trocha estándar de 214 kilómetros y soporta una carga de 30 toneladas por eje. La longitud total del sistema de rieles es de unos 257 kilómetros, incluyendo los patios principales y desvíos. La infraestructura incluye 27 kilómetros de rieles bajo túneles, y un puente de concreto. El ferrocarril industrial tiene un taller de reparación de vagones que está a cargo del mantenimiento y reparación de la flota de

vagones. El tonelaje que se transporta anualmente es de aproximadamente 4.7 millones de toneladas. (SOUTHERN COPPER, 2018) Tabla 7: Información de producción y ventas de la refinería y de la planta de metales preciosos de Ilo

(SOUTHERN COPPER, 2018)

MINA ANTAMINA Antamina es un complejo polimetálico y es una de las 10 minas más grandes del mundo en capacidad de producción, han implementado 8 pasos dentro del proceso productivo que realizan para la obtención de cobre, zinc, plata, plomo y molibdeno. Figura 17: Tipos de minerales

(ANTAMINA, 2020) Cada uno de estos están garantizados con los estándares más altos en salud, seguridad y medio ambiente, ya que, Antamina se preocupa por realizar una minería responsable y segura, siempre trabajando comprometidos con la gente. UBICACIÓN Está ubicada en el distrito de San Marcos, provincia de Huari en la Región Ancash, a 200 km. De la ciudad de Huaraz y a una altitud promedio de 4,300 msnm.

Figura 18: Ubicación de altura

(ANTAMINA, 2020) Tabla 8: ley de mineral ANTAMINA

(Salas, 2018) PROCESO DE PRODUCCION El proceso de producción inicia en la extracción del mineral, y acaba en el traslado del mineral desde los Andes hasta el Puerto Punta Lobitos, para su embarque en Huarmey, a través del mineroducto que recorre 304 km llevando el concentrado del mineral en forma de “pulpa”, donde el 40% es agua que se reutiliza. (ANTAMINA, 2020) a) Exploración y perforación: A través de perforadoras de alta tecnología se obtienen muestras de roca que son analizadas en el laboratorio.

b) Minado: Al ubicarse la presencia de minerales, se realiza el minado y voladura que permite fragmentar el terreno para que se pueda trabajar con mayor facilidad. Figura 19:Carguío y acarreo del mineral

c) Carguío y acarreo: Las rocas fragmentadas son trasladadas hacia la chancadora primaria, reduce los grandes bloques de mineral y quedan listos para ser enviados a la planta concentradora por la faja transportadoras que une las quebradas Antamina y Yanacancha (túnel de 3.2km). (ANTAMINA, 2020)

Figura 20: Faja transportadora

Figura 21: Reserva

d) Chancadora primaria: En este proceso se reduce el tamaño de los grandes bloques a uno no mayor que el de un casco. e) Concentradora: Aquí se obtiene los concentrados de minerales a través de tres pasos (Apilamiento, molienda y flotación).  Molienda En la planta concentradora se recibe el mineral ingresa a los molinos mezclado con agua para generar una pulpa. Se reduce así el tamaño del mineral.  Flotación

Se traspasa la pulpa a las celdas de flotación donde se recupera el cobre, el zinc, la plata. el plomo y el molibdeno. (ANTAMINA, 2020) Figura 22: Molino de bolas

Figura 23: Columnas Espesadoras

f) Transporte al Mineroducto: Obra de alta tecnología y un sistema de monitoreo automático por (ANTAMINA, 2020)fibra óptica que sirve para el traslado de los concentrados de cobre y zinc. g) Filtrado: El producto viene con 65% de sólido a través del mineroducto. Luego del filtrado, éste queda con 9.5% de humedad. Lo cual garantiza a un proceso de alta calidad. h) Embarque: Los concentrados son depositados en las bodegas de grandes barcos a través de un moderno sistema de carga que garantiza la seguridad del proceso. Nuestros minerales son comercializados a todo el mundo. (ANTAMINA, 2020)

Figura 24: infografía sobre el proceso productivo que incluye 8 pasos

(ANTAMINA, 2020) CONCENTRADORA Desde inicio de las operaciones de la planta concentradora de la COMPAÑÍA MINERA ANTAMINA se utilizando como colector en el circuito de flotación Zinc al SIPX en 100%. El mineral procesado actualmente en la planta concentradora. Son de 6 tipos de campañas que a continuación se muestra: • • • • •

M1: Mineral de cobre (Cpy), bajo bismuto. M2A: Mineral de cobre (Cpy), muy alto bismuto, se presenta como mineral oxidado. M4B: Mineral de cobre (Calcopirita) y zinc. M5: Mineral de cobre (Bn). • M6: Mineral de cobre (Bn) y Zinc. MP: Mineral de Pico, predomina el plomo y zinc, bajo cobre. (Román Meza, 2018)

FLOTACIÓN DE COBRE Para iniciar el contenido de este tema es importante conocer que la Compañía Minera Antamina es un yacimiento Polimetálico, las condiciones de flotación de cobre son distintas para cada tipo de mineral definido por la empresa. Los principales minerales de sulfuro de cobre son calcopirita (CuFeS2), calcocita (Cu2S), covelita (CuS), bornita (Cu5FeS4). Cuando son liberados, los minerales de sulfuro de cobre típicos son relativamente fáciles de flotar. Se tiene un control del tamaño de partícula, esta es monitoreada por los PSI que son analizadores de tamaño partícula, tamaño de partícula en planta oscila entre 180 a 240 micras. El instrumento PSI mide un gran número partículas directamente a partir de una muestra representativa. La medición utiliza un sensor de alta precisión que mide el tamaño de partícula seleccionadas en forma aleatoria. El analizador se basa en el principio de calibración autónica directa para efectuar la medición de granularidad,

introduciendo la tecnología informática y la teoría estadística matemática para lograr la medición de la granularidad. En el laboratorio metalúrgico se realizan pruebas de flotación de polígonos (MT´s) y calicatas, pruebas de separación cobre/moly, cobre/plomo, etc. La superintendencia de Metalurgia recomienda los parámetros de operación en planta de dicho material en prueba, si el material no tiene las condiciones para su procesamiento no ingresa a planta. (Román Meza, 2018) Los reactivos utilizados en esta etapa son: • • • • • •

El Cianuro de sodio (CNNa), es agregado en la etapa de molienda. El sulfato de Zinc (ZnSO4), es agregado también en la etapa de molienda. El Xantato Isopropilico De Sodio (Z-11 o PAX), es adicionado en la tina del Under Flow del nido de ciclones. Los promotores (MCC-25), son agregados en el SUL 13 – 14. La cal es adicionada en la etapa de molienda. El espumante es adicionado en la etapa de molienda

FLOTACIÓN ROUGHER COBRE Una vez obtenida la pulpa con las condiciones de flotación, esta ingresa a las celdas de flotación de Rougher que está conformada por 4 filas de 8 celdas Outokumpu de 130 m3 (OK-130), organizadas en 5 bancos en una configuración de 1-2-2-2-1, el primer y el último banco son de una celda, mientras los 3 bancos centrales son de dos celdas. Previamente al ingreso se tiene un cortador que envía muestra al Courier de cobre, de las cuatro líneas de manera independiente. Al ingresar la pulpa a la primera celda, el concentrado producido es más rico en cobre y más selectivo, en la primera celda se recupera mayor cantidad de contenido metálico valioso, es aquí donde se tiene un menor nivel de espumas y mayor ingreso de aire para evacuar más cantidad de cobre. A menudo que la pulpa va ingresando a las celdas continuas esta tendencia baja en grado y en selectividad. El concentrado producido en cada una de las celdas de cada etapa es recolectado en una canaleta, tomando el nombre concentrado rougher. El relave de la celda inicial es la alimentación de la celda continua, hasta llegar la última celda de la fila, tomando el nombre de relave rougher. En la canaleta del concentrado Rougher existe un cortador que envía muestra al Courier de cobre. El concentrado rougher es enviado al cajón STP005 aquí termina el ciclo de flotación Rougher. (Román Meza, 2018) Flujos que ingresan al Courier 6iSL de cobre: • • • • • •

Feed Rougher A-B-C-D. Concentrado Rougher A-B-C-D. Relave Rougher A-B-C-D. Concentrado bulk (Cu-Mo, Cu-Pb). Concentrado primera limpieza. Concentrado segunda limpieza.

• • •

Concentrado Scavenger. Relave Scavenger. Relave primera limpieza (Román Meza, 2018) Figura 25: Flow Sheet – Área de Flotación Rougher de cobre

(Román Meza, 2018) FLOTACIÓN CLEANER El circuito de Flotación cleaner de cobre recibe la pulpa proveniente del over flow del nido de ciclones de remolienda de cobre, del cual se toma una muestra para que se realice el monitoreo del tamaño de partículas y es enviada al cajón de bombas de alimentación a las celdas columna del primer cleaner (STP-626). El cajón de bombas de alimentación a las celdas columna del primer cleaner cuenta con tres bombas centrífugas horizontales (PPS 007-008-626). Cada bomba tiene un motor de velocidad variable. Las bombas descargan en el distribuidor de alimentación a las celdas columna del primer cleaner de cobre (STP-706). Desde el STP 706 el flujo cae por gravedad hacia las celdas de la primera limpieza (6 celdas columna), el número de celdas columna en funcionamiento depende de la necesidad de la operación. En la celda columna, la pulpa se encuentra con un flujo ascendente de burbujas de aire y un flujo descendente de agua. Los minerales de cobre se adhieren a las burbujas y se

elevan a la superficie de la celda columna donde éstas son colectadas en un colchón de espumas. La espuma del concentrado se acumula en la superficie de la celda y es lavada continuamente con agua que gotea de un depósito de agua colocado sobre la celda. El agua de lavado sirve para limpiar la espuma de la ganga atrapada. El concentrado rebalsa de la celda columnar y fluye por gravedad al cajón de recolección de concentrados de las celdas columna del primer cleaner de zinc (STP-121). El relave sale por la parte inferior dela celda e ingresa al cajón de recolección de colas del primer cleaner (STP-122). El relave del primer cleaner de cobre es recolectado desde el STP-122 e ingresa al cajón de bombas de alimentación al circuito de flotación scavenger-cleaner de cobre (STP009), el cual es el modo normal de operación. Alternativamente, si las colas de las celdas columnares del primer cleaner son de ley de cobre suficientemente alta, esta pulpa puede ser suministrada al cajón de bombas. (Román Meza, 2018) Figura 26: Flow sheet flotación cleaner de cobre

(Román Meza, 2018) La unión de los concentrados de la primera (STP 121 y 726) y la segunda limpieza (STP 122), es el concentrado final o bulk, dependiendo del mineral que se trata puede ser un bulk de Cu/Pb o Cu/Mo. El concentrado bulk en enviado hacia el espesador bulk, el objetivo del espesador es obtener una pulpa de alto contenido de solidos (70 a 80%). Dependiendo de los contenidos de Molibdenita y Plomo, es en este lugar donde se toma la decisión de:  

Si tiene altos contenidos de flotables Mo y Pb, este es enviado a los tanques de almacenamiento 63 y 65. Si tiene bajos contenidos de Mo y Pb, este concentrado será enviados a los tanques de almacenamiento de Mineroducto (Román Meza, 2018)

FLOTACIÓN DE ZINC El circuito de flotación de zinc solo funciona en el caso de trabajar con campañas de M4B, M6 y MP. Estos minerales contienen altos contenidos de zinc. La esfalerita es un mineral compuesto por sulfuro de zinc (ZnS) o conocido como blenda acaramelada, tiene bajo contenido de hierro, el concentrado final de este mineral posee una alta calidad de zinc. La marmatita ((Zn, Fe) S) es una esfalerita rica en hierro, en consecuencia, los resultados son grados de bajo contenido de zinc, debido a la dilución zinc en minerales de hierro. (Román Meza, 2018) FLOTACIÓN ROUGHER DE ZINC La alimentación rougher de zinc, proviene directamente desde el relave rougher de cobre. Antes del ingreso del flujo, la pulpa es acondicionada con las dosis de reactivos necesarios para una óptima flotación rougher de zinc (dependiendo de la operación es posible que el relave scavenger de cobre sea parte de la alimentación rougher de zinc). Los reactivos utilizados en esta etapa son: El sulfato de cobre pentahidratado (CuSO4.5H2O), el sulfato de cobre es un activador de zinc es necesario para poder activar el zinc deprimido en la etapa anterior. Los iones de cobre remplazan a los átomos de zinc en la superficie de la esfalerita creando una cubierta superficial de mineral de cobre falso el cual entonces se recoge usando colectores. En la flotación de zinc es necesario trabajar con un pH de 11 a 11.2, esto con el objetivo de deprimir la Fe. El flujo proveniente de la flotación de cobre tiene un pH bajo, la pulpa es acondicionada con lechada de cal para llegar al valor óptimo de pH. Colector Z-11, la principal característica de este colector es su selectividad. Apropiado para que la relación zinc/hierro sea mayor. Espumante F582 y M144, se agrega el espumante para obtener mayor estabilidad de la burbuja. Una vez obtenida la pulpa con las condiciones de flotación, esta ingresa a las celdas de flotación de Rougher que está conformada por 4 filas de 8 celdas convencional Outokumpu de 130 m3 (OK-130), organizadas en 5 bancos en una configuración de 11-2-2-2, los dos primeros bancos son de una celda, mientras los 3 últimos bancos centrales son de dos celdas. Previamente al ingreso se tiene un cortador que envía muestra al Courier de cobre, de las cuatro líneas de manera independiente. El circuito de flotación de Zn tiene en cada celda sensores en línea de:     

Celdas OK, 130 m3. Sensor de pulpa, m3/h. % Solidos. Sensor de Espuma. Sensor de nivel.

  

Sensor de aire. RPM, Amperaje, Voltaje, etc. Sensor de Dardo. (Román Meza, 2018) Figura 27: Flow sheet de flotación rougher de zinc

(Román Meza, 2018) FLOTACIÓN CLEANER DE ZINC El circuito de Flotación cleaner de zinc recibe la pulpa proveniente del over flow del nido de ciclones de remolienda de zinc, del cual se toma una muestra para que se realice el monitoreo del tamaño de partículas y es enviada al cajón de bombas de alimentación a las celdas columna del primer cleaner (STP-627). El cajón de bombas de alimentación a las celdas columna del primer cleaner cuenta con dos bombas centrífugas horizontales (PPS 622 y 623). Cada bomba tiene un motor de velocidad variable. Las bombas descargan en el distribuidor de alimentación a las celdas columna del primer cleaner de zinc (STP-708). Desde el STP 708 el flujo cae por gravedad hacia las celdas de la primera limpieza (6 celdas columna), el número de celdas columna en funcionamiento depende de la necesidad de la operación.

Dentro de la celda columna, la pulpa se encuentra con un flujo ascendente de burbujas de aire y un flujo descendente de agua. Los minerales de cobre se adhieren a las burbujas y se elevan a la superficie de la celda columna donde éstas son colectadas en un colchón de espumas. La espuma del concentrado se acumula en la superficie de la celda y es lavada continuamente con agua que gotea de un depósito de agua colocado sobre la celda. El agua de lavado sirve para limpiar la espuma de la ganga atrapada. El concentrado rebalsa de la celda columnar y fluye por gravedad al cajón de recolección de concentrados de las celdas columna del primer cleaner de zinc (STP-125). El relave sale por la parte inferior de la celda e ingresa al cajón de recolección de colas del primer cleaner (STP-126). El relave del primer cleaner de cobre es recolectado e ingresa al cajón de bombas de alimentación al circuito de flotación scavenger-cleaner de cobre (STP-051), el cual es el modo normal de operación. Alternativamente, si las colas de las celdas columnares del primer cleaner son de alta ley de zinc, esta pulpa puede ser suministrada al cajón de bombas de alimentación a las celdas columna del segundo cleaner de cobre (STP-053), siendo el modo cruzado. La unión de los concentrados de la primera (STP 125) y la segunda limpieza (STP 118), es el concentrado final de zinc. El concentrado final de zinc es enviado hacia el espesador de zinc, el flujo del under flow del espesador es bombeado hacia los tanques de almacenamiento del área de mineroducto. (Román Meza, 2018) Figura 28: Flow sheet flotación cleaner de cobre.

(Román Meza, 2018)

SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE UBICACIÓN Complejo minero ubicado en el distrito de Uchumayo, en la provincia de Arequipa, en el Perú, aproximadamente a 20 millas de la ciudad de Arequipa y a una altitud promedio de 2.600 metros sobre el nivel del mar. (Cerro Verde, 2017) Figura 29: CERRO VERDE

(Cerro Verde, 2017) Uno de los productores de cobre más importantes del Perú; produce el 21 % del cobre del país, produce el 44 % de molibdeno del país y tiene un impacto del 31 % en el PBI de Arequipa El mineral contiene principalmente sulfuros primarios de cobre y molibdeno, entre ellos la calcopirita (CuFeS2) y la molibdenita (MoS2), los cuales provienen de los tajos Cerro Verde (Cerro Verde, 2017)

PROCESAMIENTO El proceso se inicia con la perforación primaria de roca, a través de un proceso de voladura el material rocoso es fragmentado y luego es cargado y acarreado. Figura 30:Carguío y acarreo

(Cerro Verde, 2017) Como resultado de la voladura se obtiene tres materiales 1) Alto contenido de cobre que es transportado a una chancadora primaria

2) Con menor contenido de cobre que es llevado a las canchas de lixiviación 3) Por último, estéril que es transportado hacia los botaderos CHANCADO El mineral extraído de mina pasa por un proceso de trituración con el fin de reducir el tamaño de roca hasta 3/8”, esta área tiene las siguientes etapas: Primario, Secundario, Terciario, Aglomeración (Cerro Verde, 2017) Figura 31:Chancadora primaria giratoria

(Cerro Verde, 2017) LIXIVIACIÓN Es un Proceso Hidrometalúrgico de recuperación de Cobre. El mineral es colocado en el Pad 4 mediante un sistema de apilamiento y luego es regado con Soluciones de Ácido Sulfúrico Diluido utilizando un sistema de riego por goteo. La duración del ciclo de lixiviación es aproximadamente de 235 días, con un tiempo de irrigación directa de 226 días y un flujo de riego de 0.13 lt/min/m2. (Cerro Verde, 2017) Figura 32: PAD de lixiviacion

(Cerro Verde, 2017)

Electrodeposición Planta de Celdas Comerciales: con 208 celdas en total y distribuidas en 2 bloques de energía eléctrica Los cátodos iniciales fabricados en el circuito de láminas cada 24 horas, que son puestos en el circuito comercial por un período de 7 días de deposición, son planchados

a las 36 horas de deposición en una máquina automática para disminuir los cortocircuitos; son cosechados como cátodos con un peso aproximado de 130 Kg. (Cerro Verde, 2017) Figura 33: Cátodos de cobre

(Cerro Verde, 2017)

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