Objetivo General

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO UNIDAD II

OBJETIVO GENERAL: Dar a conocer la metodología del TPM y sus herramientas, aplicadas a la gestión de mantenimiento y del mejoramiento continuo de instalaciones, equipos, áreas de oficina y administrativas, con la involucración de todo el personal.

OBJETIVO ESPECIFICO: Definir TPM, su relación con la productividad y sus beneficios; investigar sobre la metodología de implantación; explicar modalidades del TPM; planificar la introducción del TPM en la organización; explicar los principios, estrategias y métodos del TPM para optimizar resultados de la gestión de mantenimiento en términos de calidad, costos y confiabilidad.

CONTENIDO PROGRAMATICO:  Introducción, origen, historia, definición, conceptos básicos.  Clases de mantenimiento, relación TPM/Productividad, necesidad del TPM.  Beneficios del TPM, grandes pérdidas en TPM, principios y pilares del TPM.  OEE (caso práctico), indicadores de gestión en TPM, efectividad de1

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO INTRODUCCIÓN AL TPM

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En el mundo competitivo de hoy, las empresas de Categoría Mundial (World Class) aplican la metodología del MPT (Mantenimiento Productivo Total) como parte nuclear de su ventaja competitiva. Esta metodología basada en trabajo en equipo involucra todo el personal generando una mejor calidad de vida en el trabajo, resultados positivos de productividad y un cambio de mentalidad. El MPT (o TPM por sus siglas en Ingles), se complementa con la Gerencia de la calidad Total (TQM), el Justo a Tiempo (JIT) y la Gerencia de Productividad, focalizando la involucración del personal en la eliminación de las Grandes Pérdidas, tales como fallas de equipos, defectos, reprocesos, ajustes, paradas menores, etc.

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Origen El TPM fue desarrollado en 1944, por General Electric en Norteamérica. Después de la

2 da. Guerra Mundial, las industrias japonesas, comenzaron

a incorporar técnicas de gestión y mantenimiento de los Estados Unidos, y también de Europa, entre ellas una de las primeras que copiaron fue el concepto de mantenimiento preventivo (MP) y posteriormente el concepto de prevención de mantenimiento (PM) ó ingeniería de confiabilidad. Los japoneses sin embrago, agregaron valor a lo que habían copiado, a través del TPM.

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Qué agrega Japón al TPM Este agregado de valor consistió en la involucración y participación de todos los empleados en la mejora de los equipos a través de la organización completa. De esta manera la innovación principal del TPM, consistió en que los operadores se hicieron cargo del mantenimiento básico tanto preventivo como reparativo de sus equipos, y comenzaron a mantener sus propias máquinas desarrollando la capacidad de detectar problemas potenciales antes de que ocurrieran las fallas.

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO HISTORIA DEL TPM • 1944: General concepto.

Electric

UNIDAD II crea

el

• 1951: Las empresas japonesas comienzan a utilizar el mantenimiento preventivo Tipo Occidental”. • 1954 Se inicia el Mantenimiento Productivo en Japón. • 1957: La mejora continua del mantenimiento empieza como parte de la Calidad Total. • 1960: Aparece Prevención del Productivo.

el

concepto de Mantenimiento

• 1969: Nippondenso del grupo Toyota se prepara para el premio de Mantenimiento Productivo.

• 1991: CEP inicia la difusión del TPM a través de centros de entrenamiento privados y del centro de productividad del Edo. Carabobo. • 1992: CEP difunde los simposios a nivel nacional organizados por la Fundación Educación-Industria, a las universidades y algunas empresas privadas. • 1993: CEP apoya la iniciación del TPM en empresas multinacionales en Venezuela. • 1994: CEP asesora industrias del área cauchera, cervecera, cementos y alimentos en TPM. • 1995: CEP inicia asesoría en Perú y Colombia.

• 1980: El TPM es conocido en USA. • 1988: Dan University dicta los primeros cursos de TPM en Venezuela y se inicia la implantación.

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO DEFINICIÓN DEL TPM

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TPM es el mantenimiento productivo que involucra la participación total y debe ser implementado y aplicado en todo lo amplio de la empresa. Su objetivo es : • Crear una misión corporativa que maximice la efectividad productiva total. • Utilizar un enfoque centrado en el área productiva: crear una organización que prevenga todo tipo de pérdidas y asegure cero accidentes, cero defectos y cero fallas, durante la vida útil de los sistemas productivos. • Involucrar todos los departamentos en la implantación del TPM, incluyendo desarrollo, ventas y administración. • Involucrar a todos – desde los más altos gerentes hasta cada trabajador del área operativa. • Realizar actividades para llegar a cero pérdidas con proyectos de grupos autónomos. 6

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CONCEPTOS BÁSICOS DEL TPM

• MEJORA DE LOS TRABAJADORES ES= 

Cambiando la actitud de todo el personal hacia la gerencia de

mantenimiento de la planta. Aprendiendo ingeniería de mantenimiento y habilidades. • MEJORA DE LOS EQUIPOS=  Mejorando la efectividad de los equipos. • MEJORA CORPORATIVA=  Mejora los resultados. Creación de un ambiente de trabajo placentero. TPM involucra a todo el personal desde el gerente de planta, hasta el diseñador de la máquina, hasta el operario de máquina El TPM está involucrado en todo el ciclo de vida de la máquina desde su necesidad, concepto, diseño, construcción, producción, mantenimiento, reconstrucción y/o modificación o desecho. 7

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CLASES DE MANTENIMIENTO

El TPM es fundamental, es una estrategia de 5 componentes o 5 tipos de mantenimiento. El diseño libre de mantenimiento que es el máximo objetivo a lograr; el mantenimiento preventivo, el cual es el núcleo central apoyado con el predictivo; el mantenimiento correctivo, que elimina todas la causas y por último, el mantenimiento reparativo o curativo, que comienza por restaurar las máquinas con la participación total, hasta generar grupos pequeños de mantenimiento autónomo. PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO Diseñar o seleccionar equipos que funcionen con ninguno o muy poco mantenimiento y son fáciles de reparar cuando sea necesario. Diseñar instalaciones y máquinas robustas que no requieren mantenimiento. 8

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CLASES DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO PREDICTIVO Determinar la expectativa de vida de los componentes, para reemplazarlos en tiempo óptimo. Obtener data precisa y a tiempo para predecir la vida útil, obtener repuestos a tiempo, minimizar costos. MANTENIMIENTO CORRECTIVO Mejorar el rendimiento de las máquinas existentes y adaptar las nuevas al ambiente de manufactura. Entrenar a todo el personal para el diagnóstico exacto de causas de falla y corregirla totalmente.

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CLASES DE MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO PREVENTIVO Utilizar el mantenimiento planificado periódicamente y programar para asegurar

la

operación

continua

del

equipo.

Definir

claramente

los

procedimientos y cumplirlos al pie de la letra. MANTENIMIENTO AUTONOMO Involucrar a todos los trabajadores en el proceso de mantenimiento de máquinas y equipos, detectar deterioro y aprender a eliminarlos. Su finalidad es generar un grupo núcleo autónomo que con ayuda de un grupo de apoyo, logre las condiciones básicas (seguridad, restauración, limpieza, lubricación y torques), y después se adiestre para lograr la condiciones óptimas.

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La definición más común es:

RELACIÓN TPM /PRODUCTIVIDAD

Productividad = Cantidad de Productos / Cantidad Recursos Utilizados El modelo estático es: Pr/Pt= Pe/Pt X Pr/Pe Pr= Productividad Real Pt= Productividad Teórica Pe= Productividad Pe/Pt= Muestra el grado de racionalización tecno-organizativa, para lograr la Productividad Teórica Diseñada. Pr/Pe= Es la eficiencia del cumplimiento del estándar. 11

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO UNIDAD II Optimizar la productividad exige: •

RELACIÓN TPM /PRODUCTIVIDAD

Qué la cantidad de recursos utilizados sea menor que la cantidad

producida. • Organizar la eficiencia tecnológica (Pe/Pt) con el uso y mejoramiento de equipos e instalaciones. • Optimizar la eficiencia de la producción. Desde el punto de vista de la productividad, el TPM busca:  Maximizar la efectividad del equipo.  Minimizar los costos de mantenimiento y conservación durante toda la vida útil de los equipos (Mínimo Costo del Ciclo de Vida). Para lograr estos objetivos se requiere comprender como afectan los equipos la productividad. A continuación se muestra un cuadro donde indican las entradas y salidas relacionadas con el concepto productividad: 12