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PLAN HACCP ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS

Copia N°……. Asignado a: ……………………………………. Aprobado por Gerencia General

PLAN HACCP

Fecha

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LISTA DE CONTROL DE LA DISTRIBUCIÓN

N° de Copia

Cargo

01 02 03 04 05

Gerente General Jefe de producción y Aseguramiento de la calidad Jefe de Planta Técnicos de Aseguramiento de Calidad Jefe de Comercialización y logística

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1 2 3 4 5 6 6.1 6.2 7 7.1 7.2 7.3

Lista de control de distribución Tabla de contenido INTRODUCCIÓN ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN DATOS GENERALES DE LA EMPRESA POLITICAS DE CALIDAD – MISION Y VISION ASPECTOS TEORICOS Definiciones Principios del Sistema HACCP EQUIPO HACCP Integrantes

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1. INTRODUCCIÓN La industria de los alimentos se ocupa de asegurar la inocuidad y el alto valor nutritivo de los productos que suministra al consumidor; así como de satisfacer plenamente sus expectativas. En el ambiente competitivo de hoy las empresas requieren resolver el problema de la inocuidad

y mejorar la calidad de sus productos y la eficiencia de sus procesos productivos. Con el fin de satisfacer esta necesidad empresarial, en los últimos años se han venido diseñando diversos tipos de sistemas, a los cuales es posible acogerse en forma voluntaria u obligada por ciertas condiciones legislativas o contractuales. En el sector de productos alimenticios, el método de garantía de calidad oye mayor desarrollo ha tenido en los últimos años, es el llamado Sistema de Análisis de Peligros y Control en Puntos Críticos, conocido en el! ámbito internacional como Sistema HACCP. La adopción y aplicación del Sistema HACCP, por muchos países esta orientada a satisfacer plenamente las exigencias sanitarias que impone el mercado y sobre todo que requiere el consumidor para una eficaz protección de la salud. La gerencia general de Industrias ARCERO S.A.C. ha asumido la responsabilidad en el manejo de la calidad de sus productos, iniciando la implantación del Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP) para las líneas de galletas Enriquecidas, Fortificadas, infantiles y comerciales, Sustituto Lácteo y Enriquecido lácteo, con el fin de garantizar la elaboración de un producto inocuo en total concordancia con la legislación vigente.

2. ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP El Sistema HACCP no es nuevo, fue desarrollado en los años 60 para la Administración Nacional Espacial y Aeronáutica (NASA) y los Laboratorios Natick en los Estados Unidos de Norte América; pero no fue aplicado en la industria alimentaria sino hasta 1971 cuando se le asignó a la compañía Pillsbury el diseño y la producción de alimentos para el programa espacial los cuales deberían ser 100% seguros. En el transcurso de estos años, el sistema ha mostrado su adaptabilidad a las más diversas condiciones socioeconómicas, de producción y a distintas mentalidades e ideologías. Ha sido usado, tanto por la industria más moderna para garantizar la calidad de sus productos, como por organismos corno la FAO, La Organización Mundial de la Salud (CMS) y las autoridades nacionales de salud de múltiples países, en los planes de mejoramiento sanitario de las ventas callejeras de aumentos y de la producción artesanal de alimentos en los países en vías de desarrollo. En 1995 con la ratificación de los tratados de la Organización Mundial de comercio, el sistema HACCP se vuelve la herramienta universal de control de inocuidad de productos alimenticios. En el Perú desde el año 1993 hasta 1995, por iniciativa de los propios empresarios del sector pesquero, se inició la implantación del Sistema HACCP, luego desde los meses de enero a marzo de 1996 la implantación se hace obligatoria con la intervención de Autoridad Sanitaria del Ministerio de Salud (DIGESA) para este sector.

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El 25 de setiembre de 1998 se publica en el diario El peruano El Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas, aprobado por Decreto Supremo N° 007-98-SA el cual constituye un dispositivo legal para la industria de alimentos, contándose desde este momento con una eficaz guía para alcanzar el objetivo de fabricar alimentos de la más alta calidad, observando las regías básicas de higiene.

3. OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN: 3.1

OBJETIVOS 

Definir un plan de desarrollo para la implantación del Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (Plan HACCP), en la producción de Galleta Enriquecida, Fortificada, Infantil, Sustituto lácteo, Enriquecido Lácteo y mezcla fortificada de cereales y leguminosas.  Establecer un sistema eficiente (Sistema HACCP) que garantice la inocuidad en la producción de galleta Enriquecida, Fortificada, Infantil, Sustituto lácteo Enriquecido Lácteo y mezcla fortificada de cereales y leguminosas, identificando en forma sistemática los peligros biológicos, químicos y físicos, estableciendo controles preventivos y criterios para garantizar el control, monitorear puntos críticos y registrar datos. 3.2

CAMPO DE APLICACIÓN

El presente plan HACCP se ha elaborado para la Empresa Industrias ARCERO S.A.C para los productos: Galleta Enriquecida, Fortificada, Infantil, Sustituto Lácteo y Enriquecido lácteo y mezcla fortificada de cereales y leguminosas; cubre los aspectos de inocuidad, calidad, salubridad e integridad económica; desde la recepción de insumes hasta el almacenamiento del producto final en planta. 4. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA Industrias ARCERO S.A.C. es una Empresa dedicada principalmente a la elaboración y comercialización de Alimentos Enriquecidos y de panadería (panes, pasteles, galletas y panetones). Los productos Enriquecidos (Sustituto lácteo, Enriquecido Lácteo y Galletas Enriquecidas, Fortificadas e Infantiles) están destinados al mercado institucional: Programa Social Descentralizado de Desayunos Escolares y programa social de! vaso de leche atendida por los municipios. -

Razón Social RUC Ubicación Administrativa Ubicación de la Planta

: INDUSTRIAS ARCERO S.A.C : 20527146993 : Av. Grau N°1061 : Av. Grau N° 1061

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5. POLÍTICA DE CALIDAD Las Políticas de calidad de la empresa son: Visión: “Industrias ARCERO líder en al mercado ofertando producios competitivos” Misión: “Transformar productos andinos en alimentos de excelente calidad y de gran valor nutricional para mejorar el nivel alimentario de la población en especial la infantil y generar oportunidades"

6. ASPECTOS TEORICOS

6.1 DEFINICIONES: ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL EN PUNTOS CRÍTICOS (HACCP) "Hazard Analysis Critical Control Points " Un sistema lógico y con base científica, que identifica peligros específicos y medidas preventivas para su control. El HACCP debe considerarse como una práctica razonada, organizada y sistemática, dirigida a proporcionar la confianza necesaria para que un producto alimentario satisfaga las exigencias de Seguridad. ANÁLISIS DE PELIGROS Proceso Sistemático, científico, mediante el cual se identifican los peligros potenciales (Físicos, Químicos, Biológicos o de Integridad Económica). CALIDAD SANITARIA Concepto de Calidad relacionado con la inocuidad de los productos alimenticios. Es la traducción más aceptada hoy para el termino Ingles: "Food Safety." CONTROL Estado en el cual se siguen los procedimientos y se cumplen los criterios. DESVIACIÓN Falla en la satisfacción de Limites Críticos en puntos Críticos de Control SEVERIDAD Magnitud del peligro o grado de las consecuencias que se pueden tener cuando existe dicho peligro. LIMITES CRÍTICOS (LC) Conjunto de variables y rangos de tolerancia que deben mantenerse, para asegurar que un punto crítico de control efectivamente controla un peligro. MEDIDA DE CONTROL Cualquier acción o actividad que puede ser usada para prevenir o eliminar un peligro o reducirlo a un nivel aceptable. MEDIDAS CORRECTIVAS Acciones contempladas en el plan HACCP para ser tomadas en forma inmediata, en los momentos en que el dispositivo de control detecte que el proceso se encuentra fuera de control en un punto crítico. MEDIDAS PREVENTIVAS Acciones que, en conjunto, constituyen el sistema de manejo del riesgo de un proceso.

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MONITORIZACION Secuencia planificada de observaciones, y mediciones de Limites Críticos diseñada para asegurar el control total del proceso PELIGRO Agente (Biológico, Químico o Físico) o condición capaz de alterar la calidad de un alimento y causar un efecto adverso a la salud. Los peligros pueden darse por contaminación, crecimiento o metabolismo (en caso de microorganismos), supervivencia a tratamientos descontaminantes o recontaminación. PUNTO DE CONTROL (PC) Cualquier paso en el proceso por lo que factores Biológicos, Químicos o Físicos pueden ser controlados. PUNTO CRITICO DE CONTROL (PCC) Una etapa (punto, procedimiento, operación o estado) dentro de la cadena productiva, incluyendo materia prima, en el cual se puede aplicar control y es esencial para prevenir o eliminar un peligro en cuanto a calidad sanitaria del alimento, o reducirlo a un nivel aceptable RIESGO Probabilidad de que ocurra un peligro (Alto, medio o bajo).

SEGURIDAD La propiedad de un producto alimenticio resultado de: - Su Inocuidad (ausencia de peligro para la salud) - Su Integridad (ausencia de defectos o alteraciones) - Su legalidad (ausencia de fraude o falsificación). VALIDACIÓN Obtener evidencia de que los elementos del Plan HACCP son efectivos. VERIFICACIÓN Aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, además del Monitoreo para determinar si el Sistema HACCP funciona dónde y cómo estaba planificado, es decir si está conforme con el Plan HACCP.

6.2

PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

El Sistema HACCP está basado en los siguientes siete principios básicos: PRINCIPIO 1 Conducir un Análisis de Peligros; identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en todas las fases. PRINCIPIO 2 Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC); determinar los puntos, procedimientos o fases de operación que pueden controlarse para eliminar los Peligros o reducir al mínimo la pasible ocurrencia de estos. PRINCIPIO 3 Establecer Límites Críticos (LC), para asegurar que el PCC se encuentra bajo control. PRINCIPIO 4 Establecer un Sistema de Monitoreo para asegurar el Control del PCC. PRINCIPIO 5 Establecer la medida Correctiva que deberá tomarse cuando la vigilancia indique que un determinado PCC no se encuentra bajo Control. Página: 8 de 68 Revisión: 00 Aprobado: GG Fecha :Enero del 2003

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PRINCIPIO 6 Establecer procedimientos para la verificación, para confirmar que el Sistema está funcionando eficazmente. PRINCIPIO 7 Establecer la documentación pertinente para todos los procedimientos, así como los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

7. EQUIPO HACCP 7.1

INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP -

7.2

Gerente General Jefe de Producción y Aseguramiento de Calidad. Jefe de Logística Jefes de Planta - Técnicos de aseguramiento de calidad Jefe de Mantenimiento Jefes de área.

ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP DE LA EMPRESA ARCERO S.A.C

GERENTE GENERAL

JEFE DE PRODUCCION

JEFE DE LOGISTICA

JEFE DE MANTENIMIENTO

JEFES DE PLANTA TÉCNICOS DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

JEFE DE AREA

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DESCRIPCIÓN DE RESPONSABILIDADES

Las responsabilidades del personal que forma parte del equipo HACCP son descritas a continuación: GERENTE GENERAL Ejerce la representación de Industrias ARCERO S.A.C. dirige y controla las actividades de la Empresa, aprueba proyectos de inversión, controla y evalúa el cumplimiento de la gestión de todas las áreas de la empresa. Aprueba y elabora el plan operativo anual. Como miembro del equipo HACCP: -

Aprueba la provisión de los recursos necesarios para la aplicación del Sistema. Asegura que el proyecto marche y mantenga su validez. Preside las reuniones periódicas del equipo HACCP para la revisión del plan y aprueba cualquier modificación sobre el original. Verifica el Sistema HACCP, mensualmente reportando al Directorio con copia a Gerencia de Aseguramiento de Calidad, sobre el grado de cumplimiento del Sistema.

JEFE DE PRODUCCIÓN Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Dirige, organiza, planifica, controla y revisa todos los procedimientos involucrados en la Producción y control de calidad del producto. Es responsable de la política de aseguramiento de calidad aplicada en el proceso de Producción. Supervisa a los Jefes de Planta y/o Técnicos de Aseguramiento de Calidad (TAC). Como miembro del equipo HACCP: - Centraliza ejecutivamente las actividades del equipo HACCP - Elabora y revisa el plan junto con el equipo HACCP - Verifica la implantación del Sistema e informa periódicamente al Gerente General Sobre su marcha - Coordina ¡as reuniones periódicas del equipo HACCP para la revisión de! plan. - Es responsable de mantener actualizado el Plan HACCP y llevar al día toda su Documentación. - Evalúa los certificados de calidad de los insumos adquiridos. - Es responsable por el cumplimiento de cualquier verificación de rutina.

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JEFE DE LOGÍSTICA Y COMERCIALIZACIÓN Es el responsable de la adquisición de materia prima, insumos, envases y embalajes, repuestos de maquinarias, así como de la distribución de los productos terminados. Como miembro del equipo HACCP - Participa en la elaboración y revisión periódica del Plan HACCP. - Supervisa periódicamente las condiciones higiénicas sanitarias de los almacenes de los proveedores de materias primas e insumos. - Organiza el Registro de proveedores. - Exige la Certificación de Calidad de materias primas e insumos adquiridos. - Organiza la captación y capacitación de los transportistas JEFES DE PLANTA - TÉCNICOS DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD. Son los responsables de organizar, planificar, dirigir y controlar las operaciones de producción en cada una de las áreas en coordinación con Gerencia de Producción y Aseguramiento de la Calidad; evalúa los requerimientos de materia prima e insumos, equipos y personal, así como control de existencia de los mismos. Como miembro del equipo HACCP: -

Participa en la elaboración y revisión periódica del Plan HACCP. Supervisa a los Técnicos de Aseguramiento de Calidad Coordina con Gerencia de Aseguramiento de Calidad las reuniones periódicas

-

del Equipo HACCP para la revisión del plan. Verifica los reportes de producción comprobando la calidad de los productos. Revisa diariamente los registros del pian tomando las acciones correctivas y Avala el monitoreo de los PCC. Se responsabiliza por demostrar en la práctica, la verificación del Sistema HACCP de manera rutinaria y contingente

JEFE DE MANTENIMIENTO Es el encargado de programar y ejecutar el mantenimiento preventivo y correctivo, periódico y anual de la maquinaria existente. Capacita a los responsables de máquinas en el uso correcto de las mismas. Como miembro del equipo HACCP. - Participa de las reuniones periódicas del equipo HACCP - Elabora cálculos y diseños en coordinación con Gerencia de Producción y Aseguramiento de calidad y Jefatura de Planta, para reparación y/o modificación de máquinas y equipos de proceso productivo. - Informa a la gerencia de producción, en los registros correspondientes a cada máquina, los resultados del mantenimiento, tomando las acciones correctivas.

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JEFES DE AREA Son encargados de: Apoyar ampliamente en sus labores a los Jefes de Planta, hacer cumplir los procedimientos del programa de higiene y saneamiento, tomando las acciones correctivas. En ausencia de los jefes de planta, asume la responsabilidad de la producción. Como miembro del equipo HACCP: - Asiste a las reuniones de elaboración y revisión del plan HACCP. - Monitorea los Puntos de Control

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GALLETA ENDURECIDA, FORTIFICADA, INFANTIL.

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8.1 DESCRIPCION DEL PRODUCTO: GALLETA NOMBRE

GALLETAS FORTIFICADAS Y/O ENRIQUECIDAS

DESCRIPCION FISICA

Es un producto solido de consistencia crocante, elaborado en base a mezcla de harinas de cereales leguminosas , edulcorado con azúcar granulada, enriquecida con minerales, sometido a un tratamiento térmico para lograr una cocción uniforme y presentado en los sabores , natural, naranja, paneton, vainilla, chocolate, coco y piña.

INGREDIENTE S PRINCIPALES

Harinas de trigo, soya desgrasada, arroz, cebada, habas, azúcar, grasa vegetal, agua, minerales, leudantes, emulsificantes. Esencias y colorantes permitidos.

CARACTERISTI CAS FISICOQUIMIC AS

Humedad grasa Proteína

≤ 5.0% 6.3-8.8 no ¿ de 8%

Indice de Paroxido ( miliequiv / Kg.de grasa extraida) Acidez titulable (g/100g de muestra original) (Exp. En H2SO4) Fibra

¿ 2.0

Ceniza

¿ 2,5

Carbohidrato 73.1 – 70.0 Contenido de energía (kcal/rac) de 90g Min 380

≤ 0.4

¿

5

% kcal prov. De proteína Min 8% % kcal prov. De grasa Min 20% % kcal prov. De carbohidratos La diferencia Análisis de aflatoxinas No detectable en 5ppb Hierro (mg x 90g de muestra original) Min 4

CARACTERISTI CAS MICROBIOLOG ICAS

n 1. Aeróbicos mesofilos (UFC/g)

105

VIDA UTIL ESPERADA INSTRUCCION ES Y ROTULO EN EL ENVASE Y EMPAQUE CONTROLES ESPECIALES DURANTE DISTRIBUCION Y COMERCIALIZ ACION

o

104

5

5

3.N hongos (mohos y levaduras)(UFC/g)

104

M

1

2.N coliformes totales (NMP/g)

FORMA DE CONSUMO Y CONSUMIDOR ES POTENCIALES EMPAQUE Y PRESENTACIO N

M

102

10 5

1

102

1

Hongos=Mohos y Levaduras Consumo en forma directa. Consumidores potenciales; niños de cuatro a trece años de edad, población rural de extrema pobreza (Programas sociales de alimentación escolar). Además pede ser consumido por la población en general. Envase de Polipropileno de alta densidad (laminas BOPP). Espesor mínimo de 30 micras de espesor, conteniendo 06 unidades con un peso de 90g por paquete. Empaque externo: cajas de cartón corrugado nº 50,1 LANGTON, conteniendo 100 PAQUETES DE 90g. 90 días a temperatura ambiente a partir de la fecha de producción. Se indica: fecha de producción, fecha de vencimiento, número de lote, sabor, almacenar en un lugar fresco, limpio y seco, nombre y dirección del producto, número de registro sanitario, ingredientes e información nutricional. Los productos deben ser almacenados sobre parihuelas en ambientes ventilados y limpios, sin exposición al sol.

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8.2 DESCRIPCION DEL PRODUCTO: GALLETA INFANTIL

NOMBRE Descripción física

INGREDIENTES PRINCIPALES CARACTERISTICAS FISICOQUIMICAS NUTRICIONALES

Y

GALLETA INFANTIL Es un producto solido de consistencia crocante, de forma cuadrada o circular, elaborado sobre la base de harina de cereales y leguminosas endulzando con azúcar granulada, sometido a un tratamiento térmico para lograr una cocción uniforme y presentado en los siguientes sabores: coco, vainilla y naranja. Harina d soya, arroz, trigo, azúcar, leche en polvo, huevos, manteca vegetal, leudantes, esencias, colorantes permitidos. Peso de la ración 50 gr.(cuatro unidades de galleta) Humedad (max.) 5% Acidez (max.) 0.15 expresado en ácido láctico Cenizas (max.) 3% Indice de Paroxido (max.) Energía total (min.) Proteína (min.) Grasa Carbohidratos Proteína animal (min.)

CARACTERISTICAS MICROBIOLOGICAS

10 meq

O2 / Kg. De grasa

210 kcal 9% de la energía total 20 – 35% de la energía total La diferencia 10% de la proteína total n

M

1. Aeróbicos mesofilos (UFC/g)

5−¿ 10¿

INSTRUCCIONES ROTULO EN ETIQUETA

Y LA

CONTROLES ESPECIALES DURANTE DISTRIBUCION Y

4−¿ 10 ¿

5

5

3.N hongos (mohos y levaduras)(UFC/g)

VIDA UTIL ESPERADA

o

1

2.N coliformes totales (NMP/g)

104

M

2

10

10 5

1 2

10

1

N: número de unidades de muestra para examinar C: número máximo permitido de unidades de muestra defectuosa m: limite mínimo aceptable M: límite máximo permisible 90 días como mínimo a temperatura ambiente a partir de la fecha de producción. Se indica: fecha de producción, fecha de vencimiento, lote de producción, sabor, almacenar en un lugar fresco, limpio y seco, nombre y dirección del producto , número de registro sanitario, ingredientes e información nutricional. Valor nutricional por ración de 50 g. El producto debe ser transportado como material frágil y almacenado sobre parihuelas en ambientes ventilados y limpios, y sin exposición al sol.

COMERCIALIZACION

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9.1 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESAMIENTO DE GALLETAS FORTIFICADAS, ENRIQUECIDAS H.HABA

Recepci ón

H.MAIZ

Recepci ón

H.ARRO Z

Recepci ón

H.CEBAD A

AZUCAR GRASA VEGETAL

Recepción Recepción

Recepción

Molienda Fina

Micronutrien tes Soya

Mezclado

Cremado a

Recepción

PCC1

Moldeado

PCC 2

Enfriado

Harina De Trigo

Recepción

PCC PCC

PCC1

Horneado

Selección

Envasad o ALMACEN Empacad o

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RECEPCIÓN DE INSUMOS

Los insumos que se utilizan en la producción de galletas, fortificadas, enriquecidas e infantiles, son básicamente: harina de cereales y leguminosas tales como; harina de trigo, cebada, habas, arroz, harina integral de soya, leche entera en polvo, huevos, manteca vegetal, azúcar, micro nutrientes, cocoa y esencias los mismos que son recepcionados en la planta previa verificación de la condiciones en que estos llegan y colocados sobre parihuelas en los respectivos almacenes. 1

Almacenamiento de insumos

Las harinas recepcionadas son almacenadas en el ambiente destinado a mezclado de crudos y almacén de materias primas, apiladas adecuadamente sobre parihuelas en rumas separadas por producto, los insumos como manteca vegetal y azúcar son almacenados en otro ambiente destinado para este fin y los insumos menores o químicos son almacenados en la sala de dosimetría. 2

Pesado y Mezclado de Harinas

En esta etapa se realiza el pesado de las harinas y cereales y leguminosas que intervienen en el proceso, en una balanza de plataforma de acuerdo a la formulación. Una vez realizado el pesado, las harinas son mezcladas utilizando una mezcladora vertical, por un tiempo de 20 – 30 min. Obteniéndose una mezcla homogénea la cual es recepcionada en sacos de uso exclusivo que son almacenadas para el respectivo procesamiento. 3

Dosificado de insumos

Los insumos tales como: Azúcar y Manteca, son pesados en el almacén de los mismos; los leudantes, colorantes y minerales, son pesados, según la formulación, en el área de dosimetría para luego ser trasladado al área de cremado y amasado para el respectivo procesamiento. 4

Cremado – Amasado

En esta etapa se obtiene la masa para la elaboración de galletas, consiste en obtener una crema a partir de los insumos; los cuales son adicionados siguiendo un determinado orden, en la maquina amasadora. En primer lugar se adiciona la manteca

y algunos micro nutrientes, caramelina y saborizantes, luego se adiciona las harinas y finalmente una solución de azúcar, colorantes y leudantes. Esta operación toma un tiempo aproximado de ocho (08) minutos. La masa se vierte en tinas para luego pasar a la siguiente etapa de procesamiento.

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Moldeado

Esta etapa consiste en obtener las galletas formadas o troqueladas. La masa obtenida en la etapa anterior es vertida en la tolva de alimentación de la maquina moldeadora de galletas, pasando por los rodillos y el molde estampador para luego salir las unidades de galletas a través de la faja transportadora y ser recepcionadas en bandejas. Las galletas que no se han formado adecuadamente son eliminadas. En esta etapa se realiza un control de peso al azar. Una vez recepcionadas en las bandejas, son colocadas en los carros, para pasar a la siguiente etapa de procesamiento. 6

Horneado

Esta etapa consiste en someter el producto a un tratamiento térmico, lográndose una cocción homogénea. Los carros porta galletas son colocados en el interior de los hornos (dos unidades) y sometidos a una temperatura de 160 – 175°C por un tiempo de 20 a 23 minutos y 220 – 255°C por un tiempo de 16 – 17 min. Transcurrido el tiempo los carros son retirados del horno y trasladados a la zona de enfriamiento. 7

Enfriado

Esta etapa consiste en lograr que las galletas pierdan calor. Para lo cual son enfriadas en un ambiente ventilado y limpio, contado con ventiladores (aire forzado) por un espacio de 15 minutos aproximadamente. Al finalizar esta etapa las bandejas conteniendo las galletas frías son retiradas de los carros para ser trasladadas a la zona de selección. 8

Selección y acomodado

Esta etapa consiste en retirar las galletas defectuosas, (quemadas, crudas, rotas, deformes), se realiza manualmente sobre mesas de acero inoxidable, los productos conformes son colocados en bandejas ordenadamente, para pasar a la siguiente etapa. 9

Envasado

Esta etapa consiste en lograr un envasado adecuado y hermético, para lo cual las galletas introducidas en la cacerina de la maquina empacadora y transportadas para el

sellado automático (horizontal y vertical) al final de esta etapa se obtienen paquetes de 4 o 6 unidades, dependiendo del destino del producto. El material utilizado para el empaque son láminas de polipropileno bioorientado. Durante esta etapa se realiza un control de peso al azar: 90gr.

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Empacado

En esta etapa las unidades de producto son colocadas en cajas de cartón corrugado y selladas con cinta adhesiva. Cada caja contiene 100 o 40 unidades, de acuerdo al destino de las galletas. Cada caja es codificada con fecha de producción, fecha de vencimiento número de lote y sabor del producto. 11

Almacenamiento del producto final

En esta etapa las cajas son almacenadas sobre parihuelas, apiladas hasta una altura máxima de 11 cajas, y ordenadas adecuadamente en un ambiente limpio y ventilado, destinado para tal fin, por un periodo máximo de dos semanas para luego ser distribuidas. 12

Distribución

La distribución de los productos almacenados se realiza de acuerdo al plan de liberación de productos y su conformidad por la empresa certificada acreditado por INDECOPI. Para la liberación de los productos conformes se verifica los medios de transporte y los almacenes a donde va a ser destinadas. 10

ANALISIS DE PELIGROS

En este capítulo se han evaluado los peligros asociados a las materias primas e insumos y los peligros asociados a cada una de las etapas del flujo de procesamiento de galletas enriquecidas, fortificadas, infantiles, considerando para cada una de ellas medidas preventivas.

Se consideraron tres categorías de peligros: biológicos, químicos y físico, los cuales involucran lo siguiente:



Peligros biológicos: presencia de insectos, roedores y plagas, crecimiento de microorganismos patógenos (bacterias, virus, mohos, levaduras y toxinas).



Peligros químicos: productos de limpieza, pesticidas, metales tóxicos, aditivos químicos



Peligros físicos: piedras, pitas, vidrios, trozos de metal, pelos, madera, papel.



Peligros de calidad: involucra fallas en la calidad sensorial del producto final y falta de cumplimiento de sus especificaciones.

Además para cada uno de los peligros analizados se consideró un abarque, el cual puede ser de inocuidad, de salubridad o de integridad económica. El riesgo o probabilidad que el peligro se presente en tres niveles: alto, medio y bajo. Los peligros evaluados en cada una de las etapas de flujo de procesamiento de galletas enriquecida, infantiles, comerciales se muestran en el cuadro 01: Análisis de Peligros en la línea de producción.

PLAN HACCP INDUSTRIAS ARCERO SAC CUADRO 01: ANALISIS DE PRODUCCION DE GALLETAS

ETAPA

PELIGRO

PELIGRO

CAUSA

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EN

LA

ABARQUE

LINEA

RIESGO

(recepción de insumos) HARINAS

DE

MED

PREVE

BIOLOGICO: 



Presencia de micotoxina s (aflatoxinas ). Presencia de bacillus cereus y otras





Productos con porcentajes de humedad elevados. Mal estado de los envases o sacos de las harinas.

INOCUIDAD

MEDIO



Sele eval prov



Con hum

Eva sens

bacterias patógenas.

AZUCAR



BIOLOGICO: 

Presencia de mohos y levaduras. 

Rotura de sacos durante la recepción.



Rotura de envases.



Fecha de expiración vencida.

FISICO: 

MANTECA

Apelzamier nto y presencia de impurezas.

BIOLOGICO: 

Contamina ción con microorgani smos.

Elevada humedad en zona de almacenami ento y transporte.

INOCUIDAD

INOCUIDAD

MEDIO

MEDIO



Sele eval prov



Con hum eval sens



Sele eval prov



Con fech expi



Cap al pe BPM

QUIMICO: 

rancidez

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LECHE ENTERA EN POLVO

INSUMOS QUIMICOS

ALMACENAMI ENTO DE INSUMOS

BIOLOGICO : - Contamina ción con microorgani smo patógenos - Índice de acidez elevada

-inocuidad

Ningun peligro --------------------

-Medio

- Selección y evaluación de proveedores. - Control de fechas de expiración -Capacitacion al personal en BPM(PEPS)

----------------

BIOLOGICO : - Contamina cion con microorgani smo patógenos - Proliferecio n de mohos y levaduras - Ataque por roedores - Inadecuada limpieza y rotación de stoks

----------------------------

-

Inocuida d

-

Medi o

-

Inocuida d

-

Bajo

-

-

INDUSTRIAS ARCERO SAC -

Salubridad

-

Capacitac ion al persona en BPM

-

Aplicación eficaz del PHS,contr ol de plagas.

-

Cerrar vías de acceso

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PLAN HACCP

QUIMICO: - Dosificación incorrecta de aditivos químicos

Aplicación eficaz del PHS ,control de roedores

Bajo

Salubrid ad

FISICO: - Presencia de insectos - Inadecuada limíeza y fumigación

PESADO Y DOSIFICACI ON DE INSUMOS

-

-

Bajo

-

Capacitacion al personal Calibración anual de

MEZCLA DE HARINAS CRUDAS Y ENSACADO DE BASE PARA EL AMASADO AMASADO

- Descuido del personal - Balanza descalibrada FISICO: - Presencia de objetos extraños y granos de cereales y/o leguminosas - Las harinas llegan ya contaminadas - Inadecuada limpieza del area BIOLOGICO : - Contaminación con microorganismo patógenos FISICO: - Presencia de objetos extraños(pelos.plastic os,etc)

TROQUELA DO

equipo -

-

Salubridad

Medio

-

-

-

Inocuidad

Medio -

-

-

Salubridad

Medio

-

BIOLOGICO: - Contaminacion con microorganismo patógenos FISICO: - Contaminacion con objetos extraños,pilas - Deficiente limpieza de equipos e higiene de personal - Descuido del personal , falta de higiene cabello ,etc.

-

-

Inocuidad

Salubridad

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OTROS : - Galletas con peso incorrecto - Galletas deformadas o

-

Bajo

-

Bajo

-

Aplicar correctament e el PHS Capacitación al personal en BPM Aplicar correctament e el PHS CAPACITACI ON AL PERSONAL EN BPM Cumplimient o del PHS Aplicación correcta del PHS

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Económic o

Evaluación y selección de proveedores Instalar un dispositivos magnético en la mezcladora

Bajo

-

Mantenimiento preventivo de troqueladora Control de peso al azar

partidas Cuchilla de troqueladora descalibrada exceso de humedad de la masa Faja mal ajustada BIOLOGICO : - Supervivencia de microorganismos patógenos QUIIMICO: - Galletas con olor a petróleo - Cocinado no parejo,galletas crudas quemadas - Mal funcionamiento del quemador BIOLOGICO : - Recontaminacion con microorganismo patógenos - Inadecuada ventilacion BIOLOGICO: - Recontaminacion con microorganismo patógenos - Inadecuado ,manipuleo incumplimiento de las BPM

Bajo

-

Mantenimiento preventivo de la troqueladora

Medi o

-

Mantenimiento de los homos Aplicación correcta de las BPM Mantenimiento de quipos(quemado r) Mantenimiento de los hornos

-

HORNEAD O

ENFRIADO

SELECCIO N

Calidad

Inocuidad

-

Salubridad Bajo Calidad Bajo

-

Inocuidad

Medi o

-

Contar con un equipo de ventilación mas eficiente

Inocuidad

Medi o

-

Aplicación correcta de las BPM cumplimiento del PHS

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ENVASADO

BIOLOGICO: - Recontaminacion con microorganismos patógenos - Descuido del personal,deficiente higiene del personall FISICO : - Presencia de partículas extrañas(pelos,pedazos de empaque,etc)

EMPACADO ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO FINAL

-

Numero incorrecto de paquetes por caja - Descuido del personal FISICO : - Rotura de cajas - Descuido del personal

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Medio Inocuidad

Salubridad

Bajo

Económico

Bajo

Conómico

Bajo

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11. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PPC) En este capítulo se indican las etapas consideradas puntos críticos de control (PPC) dentro del flujo de procesamiento de galletas enriquecidas, fortificadas e infantiles, indicándose para cada PPC los peligros relacionados, las medidas preventivas, limites críticos, procedimientos de monitoreo, acciones correctivas y los registros que deberán

llevarse para documentar el control de estos puntos. Como resultado del análisis (árbol de decisiones – anexo 01), se determinaron cuatro (04) etapas dentro del flujo de procesamiento considerandos puntos críticos de control (PPC), estos se muestran en el cuadro 02ª: determinación de puntos críticos de control. Los puntos críticos de control para la línea de producción de galletas son los siguientes. - PCC1 Recepción de insumos - PCC2 Horneado - PCC3 Seleccionado y Acomodado - PCC4 Envasado

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CUADRO 02: DETERMINACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL Basándose en las preguntas del árbol de decisiones sobre PPC, simplificado por Tompkin (1994), se determinó los siguientes puntos críticos de control. ETAPA PELIGRO P1 P2 P3 ¿ES PCC? Recepción Presencia de mico Si Si Si Si de insumos toxinas(aflatoxinas)

Horneado

selección

envasado

Presencia de bacillos Céreus y bacterias patógenas Supervivencia de microorganismos patógenos Galletas con olor a combustible Cocinado no parejo de las galletas(inadecuada transferencia de calor) Re contaminación con microorganismos patógenos. Presencia de partículas extrañas Re contaminación con microorganismos patógenos Mal sellado Presencia de partículas extrañas

Si

Si

No

No

Si

Si

No

No

Si

Si

No

No

Si

Si

Si

Si

Si

Si

Si

Si

Si

Si

No

No

Si

Si

No

No

Si Si

Si Si

Si No

Si No

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11.1 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 1 (PCC 1) RECEPCION DE INSUMOS RESPONSABLES: Jefe de planta (supervisa) Técnico de aseguramiento de la calidad (ejecuta) 11.1.1 Peligros a controlar: - Humedad - Presencia de mico toxinas en harinas: trigo, maíz, habas, arroz, cebada y soya. 11.1.2 Medidas preventivas:

-

Determinación de humedad Determinación de la evaluación sensorial

11.1.3 Limites críticos: Determinación de Humedad Insumos locales Harina de Arroz Harina de Cebada Harina de Haba Harina de Maíz Harina de Soya Harina de Trigo Harina de Quinua

LC % Humedad Max. 13.0

Insumos Nacionales Azúcar

LC % Humedad Max. 6.0

Max 12.0

Manteca

Max. ----

Max 11.0

Sal

Max. 2.0

Insumos Químicos Bicarbonato de amonio Bicarbonato de sodio

LC % Humedad Max 1.00 Max 1.00

Max 14.0 Max 12.0 Max 12.5 Max 6.0

Fuente: fichas técnica y análisis de materias primas (laboratorio de la UNSAAC)

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Determinación de la Evaluación Sensorial Insumo Característica Materia Aspecto Olor sabor

color

H. Arroz

Polvo fino

Característico

Característico

Blanco

H. Cebada

Polvo fino

Característico

Característico

Blanco Cremoso

H. Haba H. Maíz

Polvo fino Polvo fino

Característico Característico

Característico Característico

H. Soya H. Trigo

Polvo fino Polvo fino

Característico Característico

Característico Característico

Cremoso Cremoso/ amarillo Crema oscuro Blanco

H. Quinua

Polvo fino

Característico

Característico

Blanco oscuro

Azúcar

Granulado 0.5- 1 mm

Característico

Dulce

Blanco

Manteca

Viscoso

Característico

Característico

Sal de cocina

Granulado 0.5- 1 mm Polvo fino

Característico

Salado

Blanco /Cremoso Blanco humo

Característico

Característico

Blanco Cremoso

Leche polvo B. Amonio B. Sodio E. Coco

Polvo fino Característico Característico Blanco Polvo fino Característico Característico Blanco Solución Característico Característico Incolora/ oscuro incolora E. vainilla Solución Característico Característico Incolora/ oscuro incolora E. Paneton Solución Característico Característico Incolora/ oscuro incolora E. Natural Solución Característico Característico Incolora/ oscuro incolora ASPECTOS GENERALES - Libres de toda sustancia o cuerpo extraño a su naturaleza. - Consistencia de polvo fluido en toda su masa - Ausencia de grumos. - Ausencia de olor a rancio o en general olor diferente al característico Fuente: fichas técnicas, certificados de calidad

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11.1.4 Procedimientos de monitoreo 1. Cada vez que se recepcione las Harinas (trigo, maíz, cebada, arroz, habas, soya, quinua, etc.), insumos (azúcar, manteca), el TAC tomara una muestra representativa del lote (según tabla de muestreo- anexo 02) y realizara una evaluación sensorial y se determinara el porcentaje de humedad en el laboratorio de control de calidad. El resultado de las evaluaciones se registran en el formato HA-GA-A-PCC1 EVALUACION SENSORIAL Y PORCENTAJE DE HUMEDAD. 11.1.5 Acciones correctivas 1. Si el TAC comprueba que los resultados de la evaluación sensorial y porcentajes de humedad de las harinas e insumos no son satisfactorias inmediatamente procede a un segundo muestreo riguroso, a pesar del muestreo riguroso se detecta insatisfacción se procede a poner en cuarentena y se comunica este hecho al jefe de planta, quien ordena la retención del lote, para su posterior devolución. En caso de que este hecho se repita en un lote siguiente, se comunicara esto al asistente de logística para cambiar de proveedor. La acción correctiva se registra en el formato HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS 11.1.6 Registros:

-

Formato HA-GA-A-PCC1 EVALUACION SENSORIAL Y PORCENTAJE DE HUMEDAD. Formato HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS

11.2 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 2 (PCC2) HORNEADO RESPONSABLES:

Jefe de planta (supervisa) Técnico de Aseguramiento de la Calidad (ejecuta)

11.2.1 Peligros a controlar: - Inadecuada Transferencia de calor (cocinado no parejo: galletas crudas o quemadas) 11.2.2 Medidas preventivas: - Control de parámetros de proceso: Temperatura, Tiempo. - Evaluación sensorial

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11.2.3 Limites críticos: Horno Anlin 001. Galletas sabor: coco, natural, vainilla, etc.

T° de Entrada

160170

T° de Proceso

( )° Tiempo de proceso

Sabor

Color

Olor

S

S

S

173-175

20-23 min

X

X

X

X

T° de Proceso

( )° Tiempo de proceso

Sabor

Color

Olor

Apariencia

S

S

S

15-17 min

X

NS

NS

Apariencia NS

S

NS

Horno Anlin 002. Galletas sabor: coco, natural, vainilla, etc.

T° de Entrada

220228

245-255

NS

X

NS

X

NS

S X

NS

Dónde :S: satisfacción, NS: no satisfactorio 11.2.4. Procedimiento del monitoreo Cada media hora el TAC monitorizara y controlara la temperatura de ingreso y de proceso de las galletas, y realizara una evaluación sensorial. El cual se registrara estos parámetros y dicha evaluación sensorial en el formato HA-GA-A-PCC2. CONTROL DE HORNEADO.

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11.2.5. Acciones correctivas Temperatura de entrada: Si el TAC comprueba que la temperatura de entrada de las galletas al horno está por debajo del rango establecido, detiene el ingreso de las galletas hasta alcanzar la temperatura adecuada. Si el TAC comprueba si la temperatura de entrada de las galletas al horno esta por encima del rango establecido, detiene el ingreso de las galletas abre la puerta del horno y/o apaga el quemador hasta llegar a la temperatura adecuada. Temperatura de proceso: si el TAC comprueba que las galletas han sido procesadas a temperatura inferior a los límites críticos de control. Inmediatamente las galletas pasan a otro uso y son evacuados a la planta Si el TAC comprueba que la temperatura está por encima del rango establecido, inmediatamente abre la puerta dl horno, separa las galletas y apaga el quemador hasta alcanzar la temperatura deseada. Las galletas quemadas son destinadas a otro uso. Tiempo de cocción: si el TAC comprueba que el temporizador no fue activada, es decir si la alarma no se activa en el tiempo establecido, abre el horno y retira las galletas las quemadas a otro uso. Las acciones correctivas se registran en el formato de HA-GAA-AC ACCIONES CORRECTIVAS. 11.2.6 Registros -

Formato HA-GA-A-PCC2 CONTROL DE HORNEADO Formato HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS

PUNTO CRITICO DE CONTROL 3 (PCC3) SELECCIONADAO Y ACOTADO RESPONSABLES: jefe de planta (supervisa) Técnico de aseguramiento de calidad (ejecuta) 11.3.1. Peligros a controlar Re contaminación con microorganismos patógenos 11.3.2. Medidas preventivas Controles de higiene del personal 11.3.3. Limite crítico Adecuada higiene del personal 11.3.4. Procedimientos de monitoreo Diariamente al inicio del turno, el TAC comprueba que todos los operarios vistan el uniforme completo y en condiciones higiénicas optimas Cada media hora durante el turno de trabajo, el TAC verificara que los operarios permanezcan completamente uniformados y mantengan las manos limpias. El resultado de su verificación es registrado en el formato HA –GA-A – PCC3 CONTROL DE HIGENE EN SELECCIONADO Y ACOMODADO 11.3.5. Acciones correctivas Si al inicio el TAC estar Comprueba que algún o varios operarios no visten uniforme limpio o completo yo que no presentan la higiene adecuada ordena inmediatamente que éste se cambie o complete su uniforme y/o cumpla con la higiene personal adecuadLa primera vez que es que se detecte estás irregularidades cometidas por parte del operario se deberá Hacer una llamada de atención por escrito , la segunda vez se le hará una llamada de atención por escrito más una amonestación económica si el operario persiste esta irregularidad se le deberá separar de la empresa. Si durante el turno de trabajo el TAC detecta que el operario no mantiene el uniforme

completo y/o las manos limpias este deberá ser sancionado económicamente s la fala persiste por tres veces consecutiva deberá ser separado de la empresa definitivamente Las acciones correctivas se registran en formato HA-GA-A –AC ACCIONES CORRECTIVAS 11.3.6. Registros  

Formato HA-GA –A –PCC3 CONTROL DE HIGENE EN SELECCIÓN Y ACOMODADO Formato HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS

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PUNTO CRITICO DE CONTROL 4(PCCA) ENVASADO RESPONSABLES: Jefe de planta (supervisa) Técnico de aseguramiento de la calidad (ejecuta) 11.4.1. Peligros a controlar: Mal sellado 11.4.2. Medidas preventivas Control de sellado 11.4.3. Limite Crítico: Sellado hermético satisfactorio (s) Parámetro de proceso Temperatura horizontal (thº) Temperatura vertical (tvº)

LC 130-150 140-180

11.4.4. Procedimientos de monitoreo Diariamente y cada media hora durante el turno de trabajo, el TAC verificara los parámetros de proceso de la maquinaria envasado con que el operario está trabajando Para el control de sellado el TAC tomara una muestra al azar (10 paquetes aproximadamente) para verificar el sellado hermético inmediatamente verificara los parámetros de proceso resultados de su verificación el registrado en el formato HAGA-A-PCC4 CONTROL DE SELLADO 11.4.5. Acciones correctivas

Si el TAC detecta un paquete mal sellado, detiene la producción y verifica si el detecto se originó por falla de la máquina, esta se revisa inmediatamente y se ajustan os parámetros Si

la Thº y Tvº está por debajo de los parámetros establecidos el TAC inmediatamente verificara la cantidad de cajas envasadas e inmediatamente procederá a seleccionar las galletas envasadas al selladas para su recuperación .Si la falla se originó por descuido del personal, este es amonestado .Todo producto que paso por el sellado desde el ultimo control será separado para verificar si es conforme y los productos no conformes serán reprocesados. Las acciones correctivas se registran en el formato HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS

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11.4.6. Registros  

HA-GA-A-PCC4 CONTROL DE SELLADO Y PESO HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS

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CUADRO 03: TABLAS DE CONTROL DEL HACCP CUADRO 3.1 PUNTO CRITICO DE CONTROL 1

PUNTO CRITICO DE CONTROL 1-PCC1 RECEPCIÓN DE INSUMOS PELIGROS A CONTROLAR: -Humedad. -Presencia de mico toxinas en harina: trigo, maíz, habas, arroz, cebada, soya y quinua. Medidas Preventivas Determinación Humedad

Límite Crítico de

Monitoreo

% de humedad de Cada vez que se harinas, azúcar, recepciones un lote de manteca e insumos harinas, insumos, el TAC

Acciones Correctivas El Jefe de Planta pone el lote recibido en observación hasta

químicos.

Determinación de la Evaluación Sensorial.

inmediatamente toma una muestra de acuerdo a la tabla del anexo 02 e inmediatamente lleva al laboratorio para su análisis. Aspecto, olor, sabor, El Técnico de color. Aseguramiento de Calidad, cada vez que recepcione un lote de harinas o insumo toma una muestra de muestreo y evalúa sensorialmente.

asegurar que este sea apto para su uso y posibilidad de incluir al proveedor.

El Jefe de Planta ordena la retención del lote, para su posterior devolución.

Responsables: Jefe de Planta ( Supervisa) Técnico de aseguramiento de la calidad ( Ejecuta) Registros asociados: - Formato HA-GA-A-PCC1 EVALUACION SENSORIAL Y PORCENTAJE DE HUMEDAD - Formato HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS

CUADRO 3.2 PUNTO CRITICO DE CONTROL 2 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL-PCC2 HORNEADO PELIGO A CONTROLAR: - Inadecuada Transferencia de calor (cocinado no parejo: galletas crudas o quemadas). Medidas Preventivas Control de parámetros de proceso: Temperatura. Tiempo. Evaluación Sensorial.

Límite Crítico Temperatura de entrada, temperatura de proceso, tiempo de proceso, evaluación sensorial.

Responsables: Jefe de Planta ( Supervisa)

Monitoreo

Acciones Correctivas Cada media hora el Si el TAC TAC monitorizada y comprueba que los controlará la parámetros de temperatura de temperatura de ingreso y de entrada, proceso y proceso de las el tiempo de cocción galletas, y realizara están fuera de los una evaluación limites críticos; sensorial. ordena su corrección, regula los paneles de transferencia de calor del sistema y regula el temporizador.

Técnico de aseguramiento de la calidad ( Ejecuta) Registros asociados: - Formato HA-GA-A-PCC2 CONTROL DE HORNEADO - Formato HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS

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CUADRO 3.3 PUNTO CRITICO DE CONTROL 3 PUNTO CRITICO DE CONTROL- PCC3 CONTROL DE HIGIENE EN SELECCIÓN Y ACOMODADO PELIGRO A CONTROLAR: -Recontaminacion con microorganismos patógenos. Medidas Preventivas Limite Critico Control de higiene Adecuada higiene del personal del personal y uniforme completo.

Monitoreo Al inicio del turno y cada media hora el TAC verifica que el operario vista con el uniforme completo y limpio y supervisa la limpieza de las manos.

Acciones Correctivas El TAC, ordena el cambio o completar el uniforme, lavado y desinfección de manos. Amonesta al operario por cada falta y/o separa al mismo si la falta ocurre tres veces consecutivas.

Responsables: -Jefe de Planta (Supervisa). -Técnico de Aseguramiento de calidad(ejecuta)

Registros asociados: Formato HA-GA-A-PCC3 CONTROL DE HIGIENE EN SELECCIÓN Y ACOMODADO. Formato HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS

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CUADRO 3.4 PUNTO CRITICO DE CONTROL 4 PUNTO CRITICO DE CONTROL- PCC4 ENVASADO PELIGRO A CONTROLAR: -Mal sellado Medidas Preventivas Control de sellado

Limite Critico -Sellado hermético. Temperatura vertical temperatura horizontal sellado

Monitoreo El Técnico de aseguramiento de Calidad, cada y media hora controla los de parámetros de sellado y toma al azar una muestra y verifica el sellado hermético.

Responsables: -Jefe de Planta (Supervisa). -Técnico de Aseguramiento de calidad(ejecuta)

Acciones Correctivas El Técnico de Aseguramiento de Calidad, detiene producción, verifica: falla de maquina o descuido del personal, amonesta al personal y/o revisa máquina, los paquetes defectuosos son reprocesados.

Registros asociados: Formato HA-GA-A-PCC4 CONTROL DE SELLADO Y PESO. Formato HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS

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SUSTITUTO LÁCTEO ENRIQUECIDO LÁCTEO MEZCLA FORTIFICADA DE CEREALES Y LEGUMINOSAS 12 descripciones del producto 12.1 sustituto lácteo y/o enriquecido lácteo NOMBRE Descripción física

Ingredientes principales

Características fisicoquímicas y nutricionales

SUSTITUTO LÁCTEO/ENRIQUECIDO LÁCTEO Producto de instalación instantánea y homogénea elaborado en base a una mezcla de harina de cereales, semillas de oleaginosas y leguminosas pre cocidas, bajo el sistema de extrusión con la adición de otros componentes como: grasa vegetal, azúcar, saborizantes, estabilizadores preservantes vitaminas , no requiere cocción posterior para evitar pérdidas de nutrientes, ni la adicción de otros ingredientes una vez preparado debe tomar grumos ni sufrir cambios físicos(sedimentación) ni organolépticos(olor ,sabor)debe tener sabor y aromas definidos. Todos los aditivos usados son de grado alimenticio y reconocidos por el Codex alimentarios Harina de cereales y leguminosas(maíz soya, arroz, trigo, habas, cebada) azúcar grasa vegetal proteína de origen animal(leche entera en polvo) micro nutrientes (vitaminas y minerales)saborizantes antioxidantes(alpha locolecos) Humedad <5% energía proveniente de grasa 25 a 30% de energía Total Proteína 12.7% energía proveniente de proteína 12 a 15% de energía Total Grasa 13.0% índice de peróxido < a 10 meg/kg de grasa Fibra <2.0% acidez < a 20 meg de ácido sulfúrico

Características microbiológicas

Forma de consumo y consumidores potenciales

Empaque o envase del producto y presentación

Vida útil esperada Instrucciones y rotulo en la etiqueta

Controles especiales Durante distribución y comercialización

Peso por ración 55g gelatinización >94% Ceniza 2.5% ceniza <25% Carbohidratos 63-55% análisis de anatoxinas 5pph Energía por ración 200-230Kcal N 1. N aerobios UPC/g 5 2. N conformes totales NMP/P 5 3. N si aeureus sps/g 5 4. N bacilius cerius UFC/g 5 5. N salmonelia SP/25g 20 6. N de hongos 5

no detectable en M 10 10 10 10 0 10

M 10 10 10 10 0 10

M 1 1 1 1 0 1

Preparación en forma instantánea, el producto deberá diluirse en agua hervida caliente (76-80 C)en una proporción de una parte de producto por cuatro partes de agua no necesita ser sometido a cocción para su consumo El contenido del envase es de 10kg equivalente a 20 raciones Consumidores potenciales niños en edad pre escolar y escolar de cuatro a trece años de edad de extrema pobreza Empaque externo de polietileno de baja densidad de color blanco lechoso de espesor mínimo de4.0 ml de pulgada con capacidad de 25 bolsas de1.0kg cada uno indica la fecha de producción de vencimiento numero e lote y sabor Envase: bolsa d polietileno de baja densidad peso de color blanco lechoso opaco con espesor mínimo de 2.5 milésimas de pulgada soleado hermético al calor el envase no debe permitir la visualización del producto El producto se presenta en los sabores chocolate, clavo canela, durazno plátano anís y otros De 3 meses a temperatura ambiente a partir de la fecha de fabricación Se indica fecha de producción, fecha de vencimiento ,número de lote, forma de conservación, forma de preparación recomendaciones no hervir el producto liquido dirección de la empresa productora y envasadora número de registro sanitario ingredientes o información nutricional prohibido su venta distribuidora gratuita ,contenido neto marcos del producto El producto debe ser distribuido en forma rápido en medios de trasporte adecuados lavados desinfectados y cubiertos debe ser almacenado sr pañuelos en buen estado Conservación en ambientes adecuados adecuada infraestructura ambiente seco fresco ventilado y limpio, sin exposición al sol

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12.2 mezcla fortificada de cereales y leguminosas nombre Descripción física

Ingredientes principales

Características físico químicas y nutricionales

Características microbiológicas Forma consumo y consumidores potenciales

Empaque y presentación

Mezcla fortificada de cereales y leguminosas Producto de harinas extruidas de reconstitución instantánea y homogenización la adicción de agua hervida. No requiere preparación posterior ni adición de otros ingredientes para su consumo, una vez preparado no formara grumos tendrá sabor y aroma definido no sedimenta ni cambia de color o sabor. Harinas de cereales y leguminosas extruidas(maíz, soya ,arroz trigo habas cebada) azúcar proteínas de origen animal(leche entera en polvo) grasa vegetal, micronutrientes(vitaminas y minerales),saborizante emulsificantes, antioxidantes (alpha tecoferol)  Humedad <5% - índice de peróxido < a 10 meg/kg de grasa  Proteína animal 20% de la proteína total - índice de gelatinización >92%  Peso por ración 50g en 200ml de agua -acidez <0.4% maq de ácido sulfúrico  Energía total 200-230 kcal  Energía proveniente de grasa 20 a 35% de energía total  Energía proveniente de proteína 10 a 12% de energía total  Energía proveniente de carbohidratos 53 a 70% de energía total  Computo químico 85%min

Aerobios 10ufc/g -salmonela(ufc/g) Coliformes totales menos del 10mmp/g bacilius cereus Stophylococcus áureos menor del 10ufc/g mohos y levaduras Preparación de forma instantánea el producto deberá diluirse en agua hervida(75 a 85 °C En una porción de una parte de producto por cuatro partes de agua no necesita ser sometido a cocción para su consumo El contenido del envase es de 1.0kg equivalente a 20 raciones Consumidores potenciales: niños de edad preescolar y escolar de cuatro a trece años de edad de extrema pobreza Empaque externo bolsa de polietileno de alta densidad PPAO transparente de espesor mínimo de4.0 ml de pulgada (con antidesazante y fuerte en la base)con capacidad de 25 bolsas de1.0kg cada una

Vida útil esperada Instrucciones y rotulo en la etiqueta

Controles especiales Durante distribución y comercialización

Empaque interior bolsa d polietileno de baja densidad PEBD de color blanco lechoso opaco con espesor mínimo de 2.5 milésimas de pulgada soleado hermético al calor por ambos extremos y transversal el empaque no deberá permitir la visualización del producto El producto se presenta en los sabores chocolate clavo canela vainilla De 6 meses como mínimo a partir de la fecha de fabricación Ubicado en el envase exterior, logotipo de PRONAA distribución gratuita, nombre del producto, prohibido su venta, fecha de producción, fecha de vencimiento nombre y dirección del proveedor ingredientes por orden decreciente de proporciones presentes en la ración diaria y aditivos alimentarios, peso neto, valor nutricional pro ración de 50g indicaciones de preparación y grafico de secuencia de la forma de preparación así como su almacenamiento y conservación código de identificación de lote La tinta deberá ser no toxica mantenerse legible, no borrarse, ni manchas los empaques El producto debe ser distribuido en forma rápido en medios de trasporte adecuados lavados desinfectados y cubiertos debe ser almacenado sr parihuelas en buen estado Conservación en ambientes adecuados adecuada infraestructura ambiente seco fresco ventilado y limpio, sin exposición al sol

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13. DIAGRAMA DE FLUJO DE PRODUCTOS

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13.1. DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PRODUCCIÓN DE SUSTITUTO LÁCTEO ENRIQUECIDO LÁCTEO

Harina de haba

Harina de maiz

Harina de cebada

Harina de trigo

Mantecas

azucar

Molienda

Recepción

PCC1 levadura

Harina de soya Locro nutriciona les

Harina de arroz

MEZCLA DO

MEZCLAD EXTRUIDO

PC

ENFRIADO MOLIEND

PCC3

ESTABILIZA DO ENVASAD O

PCC4

ALMACENAD O DISTRIBUCIO N

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13.2. DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PRODUCCIÓN DE MEZCLA FORTIFICADA DE CEREALES Y LEGUMINOSAS.

13.3 DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DE PRODUCCIÓN DE SUSTITUTO LÁCTEO, ENRIQUECIDO LÁCTEO Y/O MEZCLA FORTIFICADA DE CEREALES Y LEGUMINOSAS. 13.3.1 Recepción de insumos Los insumos que se utilizan en la producción de sustituto lácteo, enriquecido lácteo y/o mezclar fortificada cereales y leguminosas son básicamente: harina de trigo, arroz, cebada, habas, soya, maíz, y quinua estas llegan a la planta y son recepcionadas previo control. Así mismo, los insumos como manteca vegetal, azúcar, micronutrientes, cocoa, y saborizantes son recepcionados en la planta previa verificación de las condiciones en que estos llegan. Los estibadores colocan los productos sobre parihuelas en los respectivos almacenes.

13.3.1.1 Almacenamiento de materia prima e insumos Las harinas recepcionadas son almacenadas en ambientes continuos al inicio del proceso de fabricación, apiladas adecuadamente sobre parihuelas. Los insumos como manteca vegetal, azúcar, cocoa, saborizantes y otros insumos son almacenados independientemente, ya que estos son agregados en el proceso de mezclado de producto acabado.

13.3.2. Pesado de harina Las harinas de cereales y leguminosas que intervienen en la formulación de producto son pesadas de acuerdo a su porcentaje de participación.

13.3.3 Mezclado de harinas Las harinas son alimentadas manualmente en la mezcladora horizontal de 300kg de capacidad, a un ritmo de 20 min. Por batch hasta su descarga. Esta etapa se realiza con la finalidad de mezclar las harinas de tal modo que se pueda lograr una mezcla homogenia.

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13.3.3.1 Ensacado de la base para extrusión Las harinas se descargan en bolsas de polietileno de 50kg. Aproximadamente, estas son almacenadas sobre parihuelas y apiladas cercas de la tolva de alimentación de la extrusora.

13.3.4 Extrusión La mezcla de harinas es alimentada manualmente a la extrusora; con un flujo de alimentación de 80 a 100 kg/h, dependiendo de la materia prima utilizada. La operación consiste en someter la mezcla a alta presión y temperatura moderada, pudiendo esta última fluctuar desde 95 a 150 °C durante un corto periodo de tiempo (aproximadamente 30 segundos), periodo en la cual es necesaria la adición de agua con un flujo de alimentación que puede variar de 2 a 4 GPH. Durante este paso el producto sufre cizallamiento y calentamiento, a medida que el producto sale, se va evaporando hasta convertirse en un expandido d estructura porosa.

13.3.5. Enfriado o secado El producto extruido es trasladado a un tambor rotatorio a través de un medio de transporte cerrado, impulsado por aire mediante un motor; en el tambor rotatorio, el producto es secado y posteriormente se va vaciando directamente en la tolva del pulverizador.

13.3.6 Mollenda / pulverizado El producto es alimentado directamente desde el enfriador a un molino de martillos. En esta etapa se realiza la reducción del tamaño de partícula hasta 0.5 mm de diámetro, la cual se realiza a través de una criba con orificios del mismo diámetro. Luego el producto es transferido a la siguiente etapa a través de un extractor.

Embolsado / pesado de base extruida El producto es recpcionado en bolsas de polietileno de primer uso y luego de ser, pesadas (30kg) estas son trasferidas al área de mezclado final donde permanecen cerradas y sobre parihuelas hasta lograr un enfriado completo para ser utilizado en lo siguiente etapa de procesamiento.

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Pesado de insumos Los insumos como el azúcar, vitaminas, saborizante, etc. Son pesados de acuerdo a la formulación sobre la base de 300 kg. Luego son llevadas al área de mezclado final.

Pesado y fusión de la manteca En esta etapa se calienta la manteca vegetal hasta llegar a la fusión de esta, utilizando un equipo dosificador de grasa de acero inoxidable (marmita) cuya fusión se realiza a 60°C por 10 minutos aproximadamente, luego es bombeada con una bomba de desplazamiento positivo de material inox. A la mezcladora a través de una ducto de acero inoxidable previa adición de antioxidante.

13.3.7. Mezclado final El producto se mezcla sobre una base de 300 kg. Todos los ingredientes se van incorporando en forma gradual, cuya alimentación

es a través de una tolva y

trasportado por un tornillo sin fin hasta el mezclador, donde se combinan en forma homogénea, la manteca se incorpora a la mezcla a través de un ducto casi al finalizar la

etapa,

esta

operación

tiene

una

duración

de

15

minutos

por

bacht

aproximadamente.

13.3.8. Envasado Operación manual que consiste en envasar

el producto en bolsas de polietileno

utilizando cucharones y bateas, llenadas las bolsas son colocadas en una faja trasportadora para luego ser pesadas utilizando balanza electrónicas. El peso aproximado por bolsa es de 10 kg. +- 0.01 para llegar a este peso se agrega o quita productos manualmente por medio de cucharones. Esta etapa finaliza con el sellado utilizando selladoras eléctricas manuales.

13.3.9 Empacado Las unidades envasadas, luego de haberse controlado el peso, rotulado y sellado hermético; son empacadas en bolsas de polietileno gruesas y cosidas con pabilo de algodón estas son pesadas para comprobar que el número de unidades (25 o 30) en cada bolsa este completo.

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13.3.10 Almacenaje del producto final El producto final, apilado sobre parihuelas, es almacenado en un ambiente fresco, seco y limpio (almacén de productos terminados) hasta ser distribuido.

13.3.11. Distribución y trasporte Para la distribución de los productos procesados se efectuara de acuerdo a la verificación, análisis de los certificados de calidad de conformidad otorgada por empresa certificadora acreditadas por INDECOPI y previa autorización de DIGESA, y la evaluación del medio de trasporte se realiza con anterioridad previo informe de los documentos de apoyo.

14. ANÁLISIS DE PELIGROS En este capítulo se han evaluado los peligros asociados a los insumos y los peligros asociados a cada una de las etapas del flujo del procesamiento del producto, considerando para cada una de ellas medidas preventivas. Se consideraron tres categorías de peligros: Biológicos, químicos y físicos; las cuales involucran lo siguiente: -

Peligros Biológicos: Presencia de insectos, roedores y plagas. Crecimiento de microorganismos (Bacterias, virus, mohos y levaduras) patógenos y sus toxinas, etc. Peligros Químicos: Productos de limpieza, pesticidas, metales tóxicos, aditivos químicos, etc. Peligros Físicos: Piedras, pitas, vidrios, trozos de metal, pelos, madera, etc. Peligros de Calidad: Involucra fallas en la calidad sensorial del producto final y falta de cumplimiento de las especificaciones.

Además para cada uno de los peligros analizados se consideró un Abarque; el cual puede ser de inocuidad, de salubridad o de integridad económica. El Riesgo o probabilidad de que el peligro ocurra se presenta en tres niveles: alto medio y bajo. Los peligros evaluados en cada una de las etapas del flujo de procesamiento de Sustituto Lácteo y Enriquecido Lácteo se muestran en el Cuadro 3: Análisis de Peligros en la línea de producción.

PLAN HACCP INDUSTRIAS ARCERO SAC Recepción de Insumos Harinas de: trigo, maíz, arroz, habas, cebada y soya.

Azúcar

Manteca

Leche entera en polvo

Biológico: -Presencia de micotoxina. -Presencia de bacillus cereus y otras bacterias patógenas

-Productos con elevada humedad. -Rotura de sacos durante la recepción.

Biológico: -Presencia de mohos y levaduras. Físico: -Apelmazamiento y presencia de pitas, piedras, etc. Biológico: -Contaminación con microorganismos patógenos. -Rancidez.

-Elevada humedad en zona de almacenamiento y transporte. -Rotura de sacos durante la recepción.

Biológico: - Contaminación con

-Rotura de envases.

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Inocuidad

Inocuidad

Medio

Medio

-Rotura de envases. Inocuidad

Medio

Inocuidad

Medio

-Fecha de expiración vencida.

-Evaluación y Selección de Proveedores. -Control de humedad y evaluación sensorial

-Evaluación y Selección de Proveedores. -Control de humedad y evaluación sensorial -Evaluación y Selección de Proveedores. -Control de fechas de expiración y control de condiciones de almacén. -Capacitación al personal en BPM. -Evaluación y Selección de Proveedores.

microorganismos patógenos. -índice de acidez elevada.

-Fecha de expiración vencida.

-Control de fechas de expiración y control de condiciones de almacén. -Capacitación al personal en BPM.

CUADRO 3 ANÁLISIS DE PELIGRO EN LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE ENRIQUECIDOS LÁCTEOS

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Biológico:  Contaminación con microorganismos Ensecado patógenos de base para extruida Físico:  Presencia de pitas o pabilo Extrusión

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Inadecuado manipuleo, sacos en deficientes condiciones de higiene

Inocuidad

No tienen cuidado al amarrar los sacos

Salubrida d

Biológico:  No alcanza la  Supervivencia de temperatura microorganismos adecuada de proceso patógeno y/o esporas  Exceso de alimentación de agua  Mal funcionamiento del equipo

Inocuidad

 Buenas prácti manufactura /programa de Bajo saneamiento  Revisión y uso sacos en bue condiciones  Buenas prácti manufactura Bajo  Capacitación personal Medio  Calibración an termómetros  Control de pa de extrusión  Mantenimient preventivo de

Calidad:  Base extruida quemada  Elevado contenido de humedad de la base extruida

PLAN HACCP INDUSTRIAS ARCERO SAC Envasado

Biológico: - Re contaminació n con organismos patógenos

-

Calidad: - Fecha de

-

Deficient Inocuidad e limpieza de equipos, inadecua do manipule o. Mal sellado por recalenta miento de la maquina selladora o descuido del personal Descuido Integridad económic del

 Calibración de  Control y segu de parámetro extrusión  Mantenimient preventivo de Medio  Control del do de agua  Sistema de ex del aire en el  Calibración de  Control de hu la base extrui

Calidad

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Alta

-

-

Baja

Buenas prácticas de manufact ura/progr ama de higiene y saneamie nto. Capacitac ión al personal en BPM. Control de sellado. Mantenim iento de equipos.

Capacitación al personal en BPM.

-

Empacado

expiración errónea. Peso incorrecto

-

Biológico: - Re contaminación con organismos patógenos -

Almacenaj Bilógico: e del - Desarrollo de producto microorganis final mos patógenos

personal. No se realiza calibración de balanzas, ni afericion Personal agujera las bolsas para que estas no revienten (mal sellado) Malas condiciones de almacenami ento

-

a

Programa de calibración de equipos. Control de pesado.

I -

Inocuidad

-

Capacitación al personal en BPM y en manejo

-

Buenas condiciones de almacenamiento (ventilación, espacio, temperatura). Rotación de adecuada del producto (PEPS) Capacitación al personal en BPM. Contar con vehículos que garanticen la protección del producto (techo, toldo)

Medi o

Bajo Inocuidad

Distribució Biológico: ny - Re transporte contaminación y/o deterioro del - producto

mal estibado. Rotura de envases. No hay protección en el vehículo (tolva)

Inocuidad

PLAN HACCP INDUSTRIAS ARCERO SAC Molienda/ pulverizado

Biológico: - Re contaminación con organismos patógenos

Físico: - Pedazos de limadura de cristal.

Bajo -

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-

Inadecuad Inocuidad Medio o manipulac ión - Deficiente limpieza del personal, equipos y utensilios - Desgaste del salubridad Baja martillo (cribas)

-

-

-

Programa s de higiene y saneamie nto. Capacitaci ón al personal en BPM.

Programa preventivo de mantenimiento de máquinas y equipos.

Embolsado/ Biológico: pesado de - Re contaminación base con extruida microorganismos patógenos y contaminación cruzada

Inadecuado manipuleo. Deficiente limpieza del personal. Uso de sacos sucios.

Inocuidad

Medio

-

Mezclado final

Bilógico: - Re contaminación con microorganismos patógenos -

Inadecuado manipuleo. Inadecuada limpieza del personal y equipo. Insumos contaminante s (azúcar)

Inocuidad

Medio

-

Físico: - Presencia de impurezas: piedras, pedazos de pita, paja, pedazos de metal.

Insumos (azúcar) llegan con impurezas

Salubridad

PLAN HACCP INDUSTRIAS ARCERO SAC 15.

Alta -

Buenas prácticas de manufactura/ programas de higiene y saneamiento. Capacitación al personal en BPM. Marcarlos los sacos para diferenciarlos del resto. Buenas prácticas de manufactura/ programas de higiene y saneamiento Capacitación al personal en BPM. Selección de proveedores. Aplicar paño con solución desinfectante a los sacos. Tamizar antes de realizar en mezclado. Colocar una barra imantada ……………..

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PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)

En este capítulo se indican las etapas consideradas Puntos Críticos de Control (PCC) dentro del flujo de procesamiento de Sustituto Lácteo, Enriquecido Lácteo y/o mezcla de cereales y leguminosas, indicándose para cada PCC los peligros relacionados, las medidas preventivas, limites críticos, procedimientos de monitoreo, acciones correctivas y los registros que deberán llevarse pstrs documentar el control de estos puntos. ••,"■-■ Como resultado del análisis (árbol de decisiones - anexo 01) se determinaron cuatro (04) etapas dentro de! flujo de' procesamiento consideradas puntos críticos de control (PCC), éstas se muestran en el Cuadro 04: Determinación de puntos críticos ds control.

Los Puntos Críticos de Control para Lo línea de producción de Sustituto lácteo, Enriquecido Lácteo y/o mezcla fortificada de cereales y leguminosas son ¡os siguientes: PCC Recepción de insumos PCC2 Extrusión PCC3 mezclado final PCC4 Envasado.

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CUADRO 4: DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL Basándose en las preguntas del árbol de decisiones sobre PCC, simplificado por Tempxir. (1994), Se determinó los siguientes puntos críticos de control. ETAPA PELIGRO P1 RECEPCION Presencia de mico toxinas (aflatoxinas) SI DE Presencia de bacillos Cereus y bacterias patógenas SI INSUMOS Supervivencia de microorganismos patógenos y/o SI EXTRUSIO esporas Base extruida quemada SI N Elevado contenido de humedad de la base extruida SI MEZCLADO Recontaminacion con microorganismos patógenos NO

P2 SI

P3 SI

¿ES PCC? SI

SI

NO

NO

SI

SI

SI

SI SI SI

NO NO NO

NO NO NO

FINAL

Presencia de partículas extrañas Recontaminacion con microorganismos patógenos ENVASADO Mal sellado Presencia de partículas extrañas

SI SI SI SI

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SI SI SI SI

SI SI SI NO

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15. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC) En este capítulo se indican las etapas consideradas puntos críticos de control(PCC), dentro del flujo de procesamiento de Sustituto Lacteo, Enriquecido Lacteo y/o mezcla de cereales y leguminosas, indicándose para cada PCC los peligros relacionados, las medidas preventivas, limites críticos, procedimientos de monitoreo, acciones correctivas y los registros que deberán llevarse para documentar el control de estos puntos. Como resultado del análisis (árbol de decisiones – anexo 01), se determinaron cuatro (04) etapas dentro del flujo de procesamiento consideradas puntos críticos de control (PCC), estas se muestran en el Cuadro 04: Determinación de puntos críticos de control. Los puntos críticos de control para la línea de producción de Sustituto Lacteo, Enriquecido Lácteo y/o mezcla fortificada de cereales y leguminosas son los siguientes:    

PCC1 Recepción de insumos PCC2 extrusión PCC3 Mezclado final PCC4 Envasado.

SI SI SI NO

15.1 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 1 (PCC 1) RECEPCION DE INSUMOS RESPONSABLE:

Jefe de planta (supervisa) Técnico de Aseguramiento de la Calidad (junta)

15.1.1 Peligros a controlar a. Presencia de mico toxinas en harinas trigo, maíz, habas, cebada, arroz, soya y quinua b. Presencia de mohos y levaduras en azúcar 15.1.2 Medidas preventivas 1. Selección de proveedores 2. Evaluación de porcentaje de humedad 3. Evaluación sensorial 4. Control de fichas técnicas

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15.1.3. LIMITES CRITICOS 1. evaluación porcentaje de humedad. Materias primas

10% humedad Harina de arroz Max. 13.0 Harina de cebada Max. 12.0 Harina de haba Max. 11.0 Harina de maíz Max. 14.0 Harina de soya Max. 12.0 Harina de trigo Harina de quinua

Max. 12.5 Max. 5.0

insumos Azúcar manteca

10 % humedad Max. 6.0 Max. ---

Insumos químicos

10 % humedad Max. 0.2 Max. 0.5 ma Max. 1 protilac Max. 6.0 Leche entera en Max.6 polvo saborizante Max. 3.5

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2. Evaluación sensorial satisfactoria: Olor, sabor, textura, color característico del producto Determinación de la elevación sensorial -harina de arroz cebada, haba , maíz, soya , trigo, quinua -azucar, mateca leche en polvo. -concentrado de vitaminas, fosfato tricalcico ,maltodextrina ,protilac ,leche entera en polvo, saborizantes

Característica  ASPECTO APARIENCIA , OLOR , SABOR, COLOR Materias primas , insumos e insumos químicos Materia Aspecto Olor Sabor H. Arroz Polvo Fijo característic característic o o H. Cebada Polvo Fijo característic característic o o H. haba Polvo Fijo característic característic o o H. Maiz Polvo Fijo característic característic o o H. Soya Polvo Fijo característic característic o o H. Trigo Polvo Fijo característic característic o o

Color blanco Blanco cremoso cremoso Cremoso amarillo Crema osuro blanco

/

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15.2 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 2 (PCC 2) Extrusión Responsable: jefe de planta (supervisa) Técnico de aseguramiento de la calidad (ejecuta) 15.2.1. Peligros a controlar 1.

bolsa extruida cruda o quemada

15.2.2. Medida preventiva 1.

control de parámetros de extrusión temperatura, flujo de alimentación de agua y flujo de alimentación de harinas

2.

calibración anual del termómetro y flujo metro

15.2.3. Limites críticos Funciones

temperatura

Formulación 1 (maíz, arroz y soya) 90 – 130 °c Formulación 2 (maíz, trigo, arroz, 90 – 145°c cebada, soya y habas) Formulación 3 (soya y maíz ) 100 – 140 °c

Flujo agua 1.7 – 2.5 GPH 1.7 – 2.5 GPH 2.0 – 3.5 GPH

2. cumplimiento del periodo de calibración establecido

Flujo alimentación harina 300 kg/h (60 HZ) 180 - 260 kg/h (40 - 50 HZ) 260 kg/h (60 HZ)

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15.2.4. Procedimiento de monitoreo 1.

diariamente cada hora el TAC observa el controlador de temperatura, el medidor del flujo de alimentación de agua y el medidor de flujo de alimentación de harinas, y registra los datos en el formato HA- L-A-PCC2. CONTROL DE EXTRUSION.

2.

cada seis meses el jefe de aseguramiento de la calidad revisa el formato de calibración de equipos para asegurar que la calibración del termómetro se realice en la fecha programada. El resultado de cada calibración sse anota en el formato C- E- 01 PROGRAMA DE CALIBRACION DE EQUIPOS Y MEDIOS DE MEDICION

15.2.5. Acciones correctivas 1. si el TAC observa que los parámetros de extrusión están fuera de los límites establecidos, avisa de inmediato al jefe de planta; este podrá tomar, dependiendo si la temperatura está por debajo o por encima del límite, en las siguientes medidas:   

Inmediatamente aumentar o disminuir (según sea el caso) el flujo de alimentación del agua Aumentar o disminuir el flujo de alimentación de agua y detener o aumentar la alimentación de harina Si la base extruida resulta quemada, para el flujo de alimentación de harina, para luego dejar operar el extrusor por lo menos cinco minutos

2. Todo producto que paso por la extrusora desde el último control será separado e identificado- el jefe de aseguramiento de la calidad decidirá que hacer con el producto no conforme. Las acciones correctivas se registran en el formato HA-L-A-AC acciones correctivas 3. si el jefede aseguramiento de la calidad encuentra que la calibración del termómetro no se ha llevado a cabo en la fecha establecida en coordinación con el gerente general, determina de inmediato la calibración respectiva, las acciones correctivas se registran en el formato HA-L-A-AC acciones correctivas 15.2.6 Registro Formato HA-L-A- PCC2 control de extrusión Formato HA-L-A-AC acciones correctivas Formato C-E-01 programa de calibración de equipos y medios de medición

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15.3 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL3 (PCC 3) Mezclado final Responsabilidad: jefe de planta (supervisa) Técnico de aseguramiento de calidad (ejecutado) 15.3.1 peligros a controlar 1. presentación de impurezas 15.3.2 medidas preventivas Colocar una malla en la entrada de alimentos de insumos para la mezcla 15.3.3 limites críticos Eficiencia de la malla 15.3.4 procedimientos de monitoreo 1. diariamente, al inicio del turno al TAC comprueba la eficiencia de la malla, además cada hora verifica la presencia de impurezas atrapadas en la palla, de existir alguna lo retira. El resultado de las verificaciones se registran en el formato HA – L – A- PCC3 control de mezclado 15.3.5 acciones correctivas

1. Si el TAC detecta que la malla no esta operativa, ordenada de inmediato el cambio antes de iniciar el siguiente bacht. Las acciones correctivas se registran en el formato HA-L-A-AC acciones correctivas 15.3.6 registro Formato HA-L-A- PCC3 CONTROL DE MEZCLADO Formato HA-L-L-AC ACCIONES CORRECTIVAS

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15.4 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC4) ENVASADO RESPONSABLES: jefe de planta (supervisa) Técnico de aseguramiento de la calidad (ejecuta) 15.4.1 peligros a controlar 1. Recontaminacion con microorganismos patógenos 2. Peso incorrecto 15.4.2 medidas preventivas 1. Programa de higiene y saneamiento 2. a) calibración anual de balanza b) control de peso 3. control de sellado 15.4.3 limites críticos 1. cumplimiento del programa de higiene y saneamiento 2. a) cumplimiento del programa de la frecuencia de calibración b) control de peso: 1008 + 5g 3. sellado hermético

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15.4.4. Procedimiento de monitoreo 1. diariamente, al inicio de cada turno de envasado el TAC verifica la limpieza y desinfección de los equipos y utensilios así como uniforme limpio y correcto; cada 2 horas verifica que las operarias permanezcan correctamente uniformadas, además supervisa asegurándose que el personal realice sus labores correctamente y que la manipulación del producto sea la adecuada .los resultados de la verificación se registran en el formato HA-L-A-PCC4-A CONTROL DE HIGIENE EN ENVASADO. 2. Cada seis meses el jefe de aseguramiento de la calidad revisa el formato de calibración de equipos para asegurar que la calibración de las balanzas se realice en la fecha programada .el resultado de cada calibración se anota en el formato C-E-01 PROGRAMA ANUAL DE CALIBRACION Y MEDIOS DE MEDICION .(programas de apoyo) 3. Diariamente y cada media hora durante el turno de trabajo, el TAC toma al azar una bolsa de producto recién pesado, lo pesa y registra el resultado en el formato HA-L-A-PCC4-B CONTROL DE PESADO Y SELLADO. 4. Diariamente y cada media hora durante el turno de trabajo, el TAC toma al azar una bolsa de producto para verificar el sellado hermético ,el resultado de sus verificación es registrado en el formato HA-L-PCC4-B CONTROL DE PESADO Y SELLADO.

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15.4.5 Acciones correctivas 1. Si el TAC comprueba que la limpieza y desinfección de utensilios no es la adecuada (residuos de producto ,etc.) y/o que alguna operaria del envasado no vistiera el uniforme completo o comprueba que estas no realizan su labor correctamente ,comunica este hecho al jefe de planta quien ordena no iniciar la operación hasta cumplirse con la limpieza y desinfección de los equipos y utensilios ,amonesta al personal y se le ordena el uniforme inmediatamente ,dependiendo de la frecuencia de este hecho ,el operario podrá ser suspendido .las acciones correctivas se registran en el formato HA-L-A-AC ACCIONES correctivas 2. Si el jefe de aseguramiento de la calidad detecta que alguna balanza no ha sido calibrada en la fecha programada .ordena el retiro y reemplazo de esta ; y en coordinación con la gerencia general se programa una inmediata calibración .las acciones correctivas se registran en el formato C-E-01 PROGRAMA ANUAL DE CALIBRACION DE EQUIPOS Y MEDIOS DE MEDICION. 3. Si el TAC detecta una muestra cuyo peso esta fuera del límite, detiene la producción y utilizando una pesa cuyo patrón de 100 g comprueba la exactitud de la balanza ,de ser este problema cambia la balanza de lo contrario amonesta al operario indicándole cumplir adecuadamente su labor. Todo producto que paso por el envasado desde el último control será separado e identificado y en coordinación con el jefe de aseguramiento de la calidad se decidirá qué acción tomar (reproceso,etc). Las acciones correctivas se registran en el formato HA-LA-AC ACCIONES CORRECTIVAS. 4. Si el TAC detecta una bolsa con fallas en el sellado, detiene la producción y verifica el buen funcionamiento de la selladora, si esta está fallando es cambiada inmediatamente, si este no fuera en caso se amonesta al personal indicándole cumplir adecuadamente su labor. Todo producto que paso por el sellado desde el último control será separado e identificado y en coordinación con el gerente de aseguramiento de la calidad se decidirá qué acción tomar ( reproceso ,etc ) . Las

acciones correctivas se registran en el formato HA-L-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS

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CUADRO 3.1 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 1

PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 1- PCC1 RECEPCIÓN DE INSUMOS

PELIGROS A CONTROLAR: - Presencia de micotoxinas en harinas trigo, maíz, cebada, habas arroz y soya. - Presencia de mohos v levaduras en azúcar.

Medidas Preventivas Selección de proveedores

Evaluación sensorial.

Evaluación de humedad

Límite Crítico Cumplir con los requisitos del procedimiento “Evaluación y Selección de Proveedores” - Evaluación sensorial satisfactoria: olor, sabor, textura, color característico - % de humedad de materias primas e insumos

Monitoreo Cada vez que llegue materia prima e fosamos de nuevo proveedor, el TAC verifica que cumpla con los requisitos del procedimiento 001 - A TAC en cada lote toma una muestra, evalúa sensorialmente El TAC tomará muestras del lote de acuerdo a la tabla de muestreo e inmediatamente llevará al laboratorio para su análisis.

Responsables: Jefe de Planta (supervisa) Técnico de Aseguramiento de la calidad (Ejecuta) Registros asociados: Formato HA-L-A-PCC1. EVALUACIÓN SENSORIAL Y HUMEDAD Formato HA-L-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS Formato PRO- E-1: FICHA DEL PROVEEDOR

Acciones Correctivas El TAC pone e! lote recibido en observación hasta asegurar que éste sea apto para su uso JAC ordena la retención del lote, para su posterior devolución. Si se detecta que el insumo está por encima de los LC. Inmediatamente se separara el lote para su devolución.

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CUADRO 3.2 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 2

PUNTO CRITICO DE CONTROL 2- PCC2 EXTRUSIÓN PELIGRO A CONTROLAR: - Base extruida cruda o quemada - Elevado contenido de humedad en la base extruida. Medidas Límite Crítico Monitoreo Acciones Preventivas Correctivas Control de Ver tabla 11.2.3 TAC cada hora Ver punto 11.2.5. parámetros de verifica los extrusión parámetros Temperatura, flujo de agua, flujo de masa. Calibración anual de Cumplimiento del GAO, cada seis GAC y GG Instrumentos de periodo de meses revisa el determinan la medición calibración formato de calibración establecido calibración de respectiva equipos para asegurar que las calibraciones se realicen en la fecha programada Responsables: Jefe de Planta (Supervisa) Técnico de Aseguramiento de la Calidad (ejecuta) Registros asociados: -Formato HA-L-A-PCC2 CONTROL DE EXTRUSIÓN -Formato HA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS -Formato C-E-01 PROGRAMA DE CALIBRACIÓN DE EQUIPOS Y MEDIOS DE MEDICIÓN.

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CUADRO 3.3 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 3

PUNTO CRITICO DE CONTROL 3- PCC3 CONTROL DE MEZCLADO PELIGRO A CONTROLAR: - Presencia de impurezas. Medidas Límite Crítico Monitoreo Preventivas Colocar malla en la Eficacia de la malla El TAC al inicio del tolva de turno comprueba la alimentación de eficacia de la malla y insumos. verifica cada hora la presencia de impurezas. Responsables: Jefe de Planta (Supervisa) Técnico de Aseguramiento de la Calidad (ejecuta) Registros asociados: -Formato HA-L-A-PCC3 CONTROL DE MEZCLADO -Formato HA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS

Acciones Correctivas De detectarse alguna anomalía, el TAC ordena de inmediato el cambio de la malla antes de iniciar el siguiente bacht.

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CUADRO 3.4 PUNTO CRITICO DE CONTROL 4

PUNTO CRITICO DE CONTROL - PCC4 ENVASADO PELIGRO A CONTROLAR: Re contaminación con microorganismos patógenos Control de peso y sellado. Medidas Límite Crítico Monitoreo Acciones Preventivas Correctivas Programa de Cumplimiento del TAC al inicio del turno El TAC comunica a JP y higiene y programa de verifica higiene de éste ordena no iniciar la Saneamiento higiene y equipos, utensilios y operación hasta saneamiento uniforme Cada dos cumplirse los requisitos horas verifica uniforme de higiene y amonesta completo de operarios al personal. Posible y supervisa labores y suspensión del personal manipulación correctas. Control de Sellado hermético TAC cada media hora TAC detiene la sellado toma al azar una operación, verifica el muestra y verifica el buen funcionamiento de sellado hermético la selladora, (cambio inmediato y/o amonestación del operario) TAC separa e identifica producto y con GAC se decide acción a tomar. Calibración de Cumplimiento de GAO cada seis meses GAO y GG determinan equipos la frecuencia de revisa formato de la calibración respectiva calibración calibración verificando su cumplimiento Control de 1 108 + - 5 g TAC cada media hora -TAC detiene la peso toma al azar una operación, comprueba muestra y verifica el exactitud de la balanza peso con pesa patrón (cambio de balanza y/o amonestación operario) TAC separa e identifica producto y con GAC se decide acción a tomar. Responsables: Gerente de aseguramiento de la Calidad (Supervisa) Jefe de Planta (Supervisa) Técnico de Aseguramiento de la Calidad (ejecuta)

PLAN HACCP INDUSTRIAS ARCERO SAC

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Registros asociados: Formato HA-L-PCC3-A CONTROL DE HIGIENE EN ENVASADO Formato HA-L-PCC3-B CONTROL. DE PESADO Y SELLADO Formato HA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS Formato C-E-01 PROGRAMA ANUAL DE CALIBRACIÓN DE EQUIPOS Y MEDIOS DE MEDICIÓN 16. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP 16.1    16.2

Objetivo Comprobar el cumplimiento del plan HACCP y la efectividad del Sistema HACCP. Determinar si lo que ocurre realmente cumple con lo establecido documentalmente. Conocer si mediante los procedimientos establecidos se alcanzan los objetivos deseados. Alcance

Plan HACCP y Sistema HACCP en las líneas de producción de Galletas Enriquecidas, Fortificadas, Infantil, Sustituto Lácteo, Enriquecido Lácteo y/o mezcla fortificada de cereales y leguminosas. 16.3

Documentos de referencia

Plan HACCP Registros del Plan HACCP Programa de Higiene y Saneamiento (registros) Registros de selección y evaluación de proveedores (programas de apoyo) Registros de calibración de equipos (programas de apoyo) 16.4

Responsables

La Gerencia general y el Jefe de Aseguramiento de la Calidad (JAC) son los responsables de planificar la verificación y determinar a las personas que se harán cargo de esta (auditores externos), Si se trata de una verificación interna, ésta puede realizarse por personal de la empresa. 16.5        

Aspectos a verificar Adherencia al plan HACCP Procedimientos en Puntos Críticos de Control Manejo de desviaciones de los limites críticos Manejo de registros relacionados con el plan HACCP Calidad de la materia prima y producto terminado (torna de muestra y análisis de laboratorio) Programa da Higiene y Saneamiento Buenas Prácticas de Manufactura (toma de muestra y análisis de laboratorio) Capacitación, motivación y estado de salud del personal

PLAN HACCP INDUSTRIAS ARCERO SAC 16.6

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Procedimiento

a) De acuerdo al cronograma de verificación (ver anexo 03) el equipo de auditores se reúne con el Gerente General y los miembros del equipo HACCP, en esta reunión:  Se discute sobre los propósitos do la verificación  Se coordina los días y las horas exactas de las verificaciones  Se revisan los reportes do verificaciones anteriores y los Informes del seguimiento de sus recomendaciones  Se revisan las actas de reunión del equipo HACCP b) Se realza la revisión de los documentos del sistema HACCP: Programa de Higiene y Saneamiento, plan HACCP (cumplimiento do los principios, revisión de los formatos) y se llena el formato HAA-VE1 REVISIÓN DEL PLAN HACCP y el formato H3L-17 y HSG-17 AUTO INSPECCIÓN DI PLANTA c) Se lleva a cabo la inspección in situ para verificar si lo que esta escrito se palica en la realidad:  Estado de las instalaciones, equipos y utenslios  Procedimientos de limpieza, registros del programa de higiene y saneamiento  Revisión del diagrama de flujo del procesamiento  Revisión de Puntos Críticos de Control, peligros Identificados, sistema de monitorio, acciones correctivas y registros del plan HACCP  Entrevistas al personal sobre el modo de ejecución del monitoreo de los PCC.  Toma de muestra y análisis de laboratorio Se llena el formato HA-A-VE2 VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP d) Terminada la verificación, el equipo de auditores, el gerente general y los demás miembros del equipo HACCP se reúnen para discutir sobre las observaciones encontradas y las recomendaciones pertinentes. Las no conformidades se resumen formado HA-A-VF3 RESUMEN DE NO CONFORMIDADES, Por último se determina la fecha para el seguimiento de las acciones correctivas a tomar y se llena el formato HA-A-VE4 SOLICITUD DE ACCION CORRECTIVA 16.7

Registros

Formato: HA-A-VE1 REVISIÓN DEL PLANHACCP Formato: HSL-17 AUTOINSPECCIÓN DE PLANTA Formato: HA-A-VE2 VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP Formato: HA-A-VE3 RESUMEN DE NO CONFORMIDADES Formato: HA-A-VE4 SOLICITUD DE ACCIÓN CORRECTIVA

Página: 67 de 68 Revisión: 00 Aprobado: GG INDUSTRIAS Fecha: Enero del ARCERO SAC 2003 17. PROCEDIMIENTO DE PRESERVACION DE REGISTROS DEL PLAN HACCP

PLAN HACCP

17.1 Objetivos - Establecer un procedimiento único para la preservación de todos los registros del Plan HACCP y del Programa de Higiene y Saneamiento. - Comprometer a los representantes de la empresa a mantener y administrar la seguridad y confiabilidad de la información y conservar los registros durante el periodo requerido por los Organismos Reguladores. 17.2 Alcance Aplicable a los registros del Plan HACCP, Programa de Higiene y Saneamiento y programas de apoyo. 17.3 Documentos de referencia Plan HACCP Programa de Higiene y Saneamiento Programas de apoyo 17.4 Definiciones Archivo muerto Lugar adecuado o depósito de documentos, registros, certificados, etc., pertenecientes al proceso productivo, al plan HACCP y al Programa de Higiene y Saneamiento, mantenidos secuencialmente y ordenadamente por fechas, años, en archivadores adecuados y por tiempo indefinido.

PLAN HACCP INDUSTRIAS

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ARCERO SAC

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17.5 Procedimiento

a. Los registros de los Puntos Críticos de Control (PCC) se llevaran en los formatos con código HA-L-A-PCC, HA-GA-A- PCC y los del Programa de Higiene y Saneamiento se llevaran en los formatos con código HSL y HSG descritos anteriormente. b. Al término de la jornada, todos los registros del Plan HACCP y del Programa de Higiene y Saneamiento serán reunidos y revisados por el responsable de Aseguramiento de la Calidad. c. Estos registros deberán archivarse en orden cronológica de acuerdo al tipo de formato. d. Estos registros se mantendrán en el área correspondiente por un periodo de un (01) año y estarán accesibles a los miembros del equipo HACCP, miembros del Comité de Saneamiento, personal de producción, Aseguramiento de Calidad y Gerencia General. e. El Jefe de Aseguramiento de la Calidad deberá presentaron resumen mensual de cada registro con las observaciones pertinentes, el cual hará llegar al Gerente General. f.

Finalizado el año deberán conservarse en archivo muerto por un lapso no menor a tres años.

g. Los registros deberán estar disponibles y accesibles a los representantes oficiales de los organismos reguladores y/o auditores externos, así como disponibles y accesibles para incidentes, como enfermedades y/o litigios derivados del procesamiento.

ANEXOS

ARBOL DE DECISIONES SOBRE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL simplificado por Tompkin (Tompkin, 1994) ¿Esta etapa involucra un peligro de consideración suficiente para requerir que se garantice su control?

NO: No es PPC: PARE

SI

Modificar la etapa o rediseñar el proceso o el producto

¿Existen medidas preventivas para los peligros identificados en esta etapa? NO

SI SI

¿Es necesario ejercer control en esta etapa para eliminar un peligro o para reducir un nivel aceptable? NO: No es PCC: PARE FORMATO HA-GA-APCC2

Se requiere ejercer control en esta etapa para garantizar la calidad del producto

SI

La etapa es un punto crítico de control

CONTROL DE HORNEADO FECHA: ………………………… ……… SABOR: ………………………… ………

TURNO: DIA ( ) NOCHE ( ) Responsable del Monitoreo: …………………..

Horno Anlin 001 N° bacht.

T° Entra T° da Proceso

T°: Temperatura °C s: satisfaccion

Tiempo de proceso

Horno Anlin 002 Tiem T° T° po de Entra Proce proce da so so

N° bacht.

Evaluacion Sensorial Sa Aspe Olo bo Col cto r r or n n n n s s s s ss ss

ns: no satisfaccion …………………… ……… Jefe de Planta

………………… ……… Gerente General

FORMATO HA- GA-A- PCC3 CONTROL DE HIGIENE EN SELECCIÓN Y ACOMODADO FECHA……………………….. Responsable del monitoreo…………………………………………….

Hora

UNIFORME COMPLETO

MANOS LIMPIAS

S

S

NS

NS

Observacione s

S: satisfactorio NS: no satisfactorio JEFE DE PLANTA

GERENTE GENERAL

FORMATO HA- GA-A- PCC4 CONTROL DK HIGIENE EN SELECCIÓN Y ACOMODADO FECHA……………………….. Responsable del monitoreo…………………………………………….

Hora

TEMPERATURA DE SELLADO Tº H Tº V

SELLADO HERMETICO S NS

Peso de galletas cocidas (g) 1 2 3

8.00 8.30 9.30 10.00 11.00 11.30 12.00 12.30 13.00 13.30 14.00 14.30 15.00 15.30 16.00 16.30 17.00 17.30 18.00 18.30 19.00 19.30 20.00 TºH: Temperatura Horizontal

S: satisfactorio

TºV: Temperatura Vertical

NS: no satisfactorio

JEFE DE PLANTA

Observacione s

GERENTE GENERAL

FORMATO HA- GA-A- PCC4 CONTROL DK HIGIENE EN SELECCIÓN Y ACOMODADO FECHA……………………….. Responsable del monitoreo…………………………………………….

Hora

TEMPERATURA DE SELLADO Tº H Tº V

SELLADO HERMETICO S NS

Peso de galletas cocidas (g) 1 2 3

20.00 20.30 21.00 21.30 22.00 22.30 23.00 23.30 24.00 24.30 1.00 1.30 2.00 2.30 3.00 3.30 4.00 4.30 5.00 5.30 6.00 6.30 7.00 7.30 8.00 TºH: Temperatura Horizontal

S: satisfactorio

TºV: Temperatura Vertical

NS: no satisfactorio

JEFE DE PLANTA

Observacione s

GERENTE GENERAL

FORMATO HA – CA - A – AC ACCIONES CORRECTIVAS EN PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

Fecha

Hora

Jefe de Planta

Punto critico

Problema identificado

Gerente General

Acción correctiva

Responsable

VºSº

FORMATO HA-L-A-PCCI EVALUACIÓN SENSORIAL Y PORCENTAJE DE HUMEDAD

Fech a

Hor a

Proveedo res

Tipo de materi a prima y/o insum o

Tama ño de lote (kg)

Tamañ o de muest ra

Evaluación sensorial Aspect o s

sn

Olor

s

sn

Sabor

Color

s

s

sn

sn

% de Humed ad

Observaci ones

Responsa bles

S: satisfactorio

ns: no satisfactorio

………………………………………….. -------------------------------------Jefe de Planta Gerente General

FORMATO HA-L-A-PCC2 CONTROL DE EXTRUSIÓN Turno: Fecha: Fecha

Día (

)

Noche ( )

Hora

Responsable del monitoreo: ………………………………………………………………………….

Formulación 1

2

T° : Temperatura de proceso °C, HZ: Hertz f(alimentación )

Extrusora EV-30 3

T° °C

GPH

Observaciones HZ

GPH: Galones por hora de alimentación de agua

………………………………………….. --------------------------------------

V°B°

Jefe de Planta Gerente General

FORMATO HA-L-AA-PCC3 MEZCLADO FINAL Fecha: ……………………………. Turno: día ( ) noche ( ) Responsable del monitoreo: …………………………………………………………………………… EFICACIA DE LA MALLA PRESENCIA DE Hora IMPUREZAS S SN SI NO

S: satisfactorio

ns: no satisfactorio

………………………………………….. --------------------------------------

Observaciones

Jefe de Planta Gerente General

FORMATO HA-L-A-PCC4-A CONTROL DE HIGIENE EN ENVASADO Fecha: ……………………………. Turno: día ( ) noche ( ) Responsable del monitoreo: …………………………………………………………………………… Fecha

Hora

Uniforme s

ns

Equipos y utensilios s Ns

Limpieza de manos s

ns

Observaciones

S: satisfactorio

ns: no satisfactorio

………………………………………….. -------------------------------------Jefe de Planta Gerente General

FORMATO HA-L-AA-PCC4-B CONTROL DE SELLADO Fecha: ……………………………. Turno: día ( ) noche ( ) Responsable del monitoreo: …………………………………………………………………………… Hora

Sellado Hermético S ns

S: satisfactorio

Observaciones

ns: no satisfactorio

………………………………………………… ………………………………………………….. Jefe de Planta

Gerente General

FORMATO HA-L-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS EN PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL Fecha

Hora

Punto Crítico

Problema Identificado

………………………………………….. -------------------------------------Jefe de Planta Gerente General

Acción Correctiva

Responsable

V°B°

FORMATO HA-A-VE1 ACERO S.A.C. LÍNEA DE PRODUCCIÓN: …………………………………………………………………………………………………………… ………………

FORMATO DE REVISIÓN DEL PLAN HACCP ASPECTO ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO El plan contiene producto.

una

definición

clara

del

Descripción física, química y sensorial completa, cobijando todos los aspectos claves de la inocuidad. Descripción del tipo de consumidor y de la forma de consumo. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Diagrama de flujo coherente con la naturaleza del producto. Descripción completa de las condiciones del proceso que tiene efectos sobre la inocuidad del producto. REPORTE DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS Identificación completa y sistemática de todos los peligros biológicos, físicos y químicos potencialmente capaces de afectar la inocuidad del producto. Identificación clara y precisa de las medidas preventivas requeridas para controlar los peligros identificados. Consistencia entre los peligros, los factores de riesgo y las medidas preventivas identificadas. Conexión clara del Plan HACCP con los programas de limpieza y desinfección, mantenimiento y calibración y control de aguas y materias primas. IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS Puntos críticos de control establecidos sobre bases científicas. Todos los peligros para la inocuidad del producto se controlan en puntos críticos (La identificación de PCC es consistente con el análisis de peligros). IDENTIFICACIÓN DE LIMITES CRÍTICOS Los límites críticos establecidos garantizan el control de los peligros de inocuidad. Los límites críticos establecidos no contradicen ninguna descripción local. PLAN DE MONITOREO Instrumentos de medición adecuados. Técnicas, frecuencias y responsabilidades de

C

NC

NA

COMENTARIOS

monitoreo claramente establecidos y/o referenciados en el plan. Responsables del progreso debidamente capacitados en

Sistemas HACCP y en las funciones de control de la inocuidad. Formatos de registros de control en puntos críticos completos, claros, con las firmas necesarias y y suficientes y bien identificados. Protocolos de muestreo y análisis de laboratorios bien referenciados y claros. MEDIDAS CORRECTIVAS Las medidas correctivas tomadas efectivamente controlan los peligros derivados de la ocurrencia de las desviaciones respectivas. Se han previsto acciones correctivas para todas las posibles desviaciones de límites críticos. Claramente establecidos en el plan en términos de criterios, acciones, responsabilidades, identificación, manejo y destino de los productos desviados. CONTROL DE REGISTROS Se han diseñado formatos para el control de todos los límites críticos en la totalidad de puntos críticos de control. Se han diseñado formatos para el control de desviaciones, quejas, y reclamos asociados con riesgos en puntos críticos de control. Se ha diseñado un sistema completo de identificación, clasificación, archivo, protección y control de documentos relacionados con el control de puntos críticos de control y el manejo de desviaciones. PLAN DE VALIDACIÓN Y SEGUIMIENTO Se han establecido procedimientos, variables, rangos, técnicas, instrumentos, frecuencias y responsabilidades de validación y verificación del plan HACCP. Se han diseñado todos los formatos necesarios para hacer validación y verificación del Plan HACCP. El plan de validación y verificación está diseñado en forma tal que permite mantener la confianza en la validez y el funcionamiento del plan. CONSISTENCIA DEL PLAN El plan es consistente con el análisis de peligros, medidas preventivas, identificación de puntos críticos y sistemas de monitoreo. AUDITOR HACCP

C: Conforme

NC: No conforme

RESPONSABLE DEL ESTABLECIMIENTO

NA: No aplicable

FORMATO HA-A-VE2 ACERO S.A.C.

N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 C:

LÍNEA DE PRODUCCIÓN: ………………………………………………………………………………………………………………… ………… Aspecto C M m

Las características del producto, la etiqueta, el empaque y el embalaje no corresponde a lo enunciado en el Plan HACCP. El diagrama de flujo del proceso no corresponde a lo observado en el terreno. Los peligros y los factores de riesgo propios de la planta no han sido bien reportados o identificados en el análisis de peligros del plan. No se aplican los prerrequisitos del HACCP. Los puntos críticos de control observados en planta no corresponde con los identificados en el Plan HACCP. Se han modificado los límites críticos sin la debida autorización de los responsables del proceso. No se han definido, o se incumplen las frecuencias de monitoreo. No existen o no se encuentran al día los registros de control de uno o más puntos críticos. Los muestreos realizados a productos arrojan resultados no conformes con las especificaciones. El personal a cargo de las operaciones no tiene capacidad técnica o administrativa para decidir si el proceso se encuentra bajo control o no. Las medidas correctivas no se aplican o registran de acuerdo con el Plan. Los productos no conformes no son fácilmente identificables y rastreables. No se toman medidas efectivas para evitar la ocurrencia reiterada de desviaciones de los límites críticos. No se desarrollan las acciones de validación y verificación contenidas en el Plan HACCP. Los registros de control en puntos críticos no están debidamente identificados, firmados con el personal responsable, archivados y al día. No se encuentran registros de las actividades de validación y verificación del Plan. El personal responsable del Sistema HACCP no comprende suficientemente los principios técnicos ni las consecuencias de fallas en el funcionamuenti del Sistema. No existe evidencia de la capacitación y el trabajo continuado del Equipo HACCP. CRÍTICO M: MAYOR m: MENOR VERIFICADOR HACCP GERENCIA GENERAL

FORMATO HA-A-VE3 ACERO S.A.C. RESUMEN DE NO CONFORMIDADES Plan HACCP de: Auditores:

N°

Descripción de la no-conformidad

Fecha:

Calificación

Solicitud de AC

Comentarios Adicionales:

Firma de auditores : auditados:

Con copia a:

Firma de

FORMATO HA-A-VE4 ACERO S.A.C.

SOLICITUD DE ACCIÓN CORRECTIVA Localización: Plan HACCP de: No conformidad:

Fecha:

Fecha para la cual debe de estar hecha la corrección: Firma de los Auditores: aceptación de los auditados:

Firma de

Seguimiento de la corrección:

Firma responsable corrección:

Fecha de corrección:

Verificación de la corrección:

Firma responsable verificación: verificación:

FORMATO HA-A-AR

Fecha de

ACERO S.A.C.

ACTA DE REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP

INDUSTRIAS ACEROS S.A.C. Asistentes: PROGRAMA DE APOYO 01

EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE PROVEEDORES Fecha: Hora: Lugar:

Temas

Tareas

Responsables

Acuerdos

Fecha

Seguimiento

FORMATO E. PRO-01: FICHA DEL PROVEEDOR I.

IDENTIFICACIÓN DEL PROVEEDOR

NOMBRE DE LA PERSONA NATURAL O JURÍDICA:

DOMICILIO LEGAL: DEPARTAMENTO: PROVINCIA:

DISTRITO:

CALLE, PSJE, JR, AV: N°: TELÉFONO/TELEFAX: N° de RUC:

N° de Licencia Municipal:

N° de Insp. Sanitaria o Habilitación de planta:

II.

IDENTIFICACIÓN DEL REPRESENTANTE LEGAL: Nombres y Apellidos: Ocupación: Doc. Identidad:

III.

EL PROVEEDOR HIZO ENTREGA DE CARTA DE REPRESENTACIÓN

SI IV.

NO ENTREGO ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PROTOCOLO DE ANÁLISIS Y MUESTRA DEL PRODUCTO

SI

NO

INDUSTRIAS ACEROS S.A.C. PROGRAMA DE APOYO 01 V.

N° RUC

EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE PROVEEDORES

EVALUACIÓN

CRITERIOS Calidad del producto (3)  Sensorial: color, olor, forma  Sin olores extraños (pesticidas)  Impurezas menor 2%

PUNTAJE

OBSERVACIONES

Inspección al almacén del proveedor (1) Se cumple con la entrega oportuna de las fichas Técnicas/Protocolos de análisis. (2) Servicio Post venta y condiciones de transporte. (3) Resultados de análisis dentro de los rangos establecidos en las especificaciones técnicas. (2)

Puntaje:

VI.

Muy bueno Bueno Regular Malo

9 - 10 6–8 4–5 0-3

MODALIDAD DE OPERACIÓN

COMERCIAL TIPO DE EMPRESA MAYORISTA

INDUSTRIAL

NACIONAL

MICRO MINORISTA

EXTRANJERO

PEQUEÑA IMPORTADOR MEDIANA/GRANDE EXPORTADOR VII.

CAPACIDAD DE PROVEER LOS BIENES OFERTADOS DESCRIPCIÓN DEL BIEN OFERTADO FRECUENCIA

…………………………………………………….. ……………………………………….. …………………………........ …………………………………………………….. ………………………………………… …………………………………. ……………………………………………………… ………………………………………… …………………………………

CANTIDAD

INDUSTRIAS ACEROS S.A.C. EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE PROVEEDORES PROGRAMA DE APOYO 01 FORMATO E. PRO-02: RELACIÓN DE PROVEEDORES VALIDADOS

FECHA: …………………………………………………………………. MATERIA PRIMA O INSUMO SUMINISTRADO: .. ……………………………………………………………….. MATERIAL DEL EMPAQUE DEL SUMINISTRO: …………………………………………………………………. SERVICIO: …………………………………………………………………. N°

NOMBRE Y/O RAZÓN SOCIAL

RUC

DIRECCIÓN

FECHA DE ACEPTACI ÓN

CANTIDAD DE PRODUCTO O SERVICIOS/M ES

……………………………………….. ………………………………………… JPAC G.G.