Ppt Molibdeno Ok

FLOTACIÓN DE MOLIBDENO

INTRODUCCION Tradicionalmente, Molibdenita y los minerales de sulfuro de cobre se recuperan en un circuito de flotación BULK y posteriormente separados entre sí en un circuito de flotación de molibdeno. Los Circuitos de flotación Bulk de cobre/molibdeno están diseñados para optimizar la recuperación y el grado de los sulfuros de cobre y molibdenita. Sin embargo, en la mayoría plantas de flotación de pórfidos el molibdeno exhibe menor recuperación, a pesar de la aparente hidrofobicidad natural de molibdenita. Mientras que la recuperación de cobre generalmente esta entre 80 y 90 por ciento, la recuperación de molibdeno puede variar significativamente de operación a operación y también dentro de diferentes cuerpos del tajo. Las recuperaciones de molibdenita oscilan entre 25% y el 85 por ciento. Cerro verde esta recuperando en un promedio de 70%.

RESERVAS La Molibdenita es un subproducto valioso en la flotación del cobre.. Impulsada por consideraciones económicas, la recuperación de molibdenita de pórfidos de cobre de baja ley es un tema de interés. Los pórfidos de cobre son la fuente más importante de molibdeno y renio, este último un elemento del grupo del platino asociado a la estructura cristalina de la molibdenita. Asimismo puede contener Bismutinita Bi2S3 (81.3%)

RESERVAS Estos depósitos contienen cientos de millones a billones de toneladas de mineral con leyes desde 0.01% a 0.25% Mo . Las reservas de Cerro Verde están en el orden de 3.4 mil millones de toneladas de mineral sulfuro con un contenido de molibdeno entre 0.035% de moliddeno promedio. Si tenemos la razón de concentración promedio para el molibdeno, podemos estimar entonces la producción de concentrado

ZONAS DE MINERALIZACIÓN

Las zonas definidas de mineralización en los tajos se observan en la figura 1 y quedan definidas como: Núcleo de baja ley: bajo contenido de calcopirita, pirita, molibdenita; magnetita en porción profunda. Zona de mena, formando un cilindro en la parte externa de la zona de alteración potásica e interna de la Zona de alteración sericítica: calcopirita (1-3%), pirita (1%), molibdenita (0,03%). Zona de Pirita, corresponde ~ zona fílica: pirita (10%), calcopirita (0.13%), trazas de molibdenita. Zona de baja pirita, ~ coincidente 2% pirita. Zona Periférica: calcopirita, galena, esfalerita, Au, Ag. Distribución de minerales de mena en un pórfido cuprífero típico. Py = pirita, Cpy = calcopirita, Mo = molibdenita, Mgt = magnetita

LEY DE CABEZA La ley de Molibdeno está en el orden de =0.035% a máximo de 0.07=% Mo

El Balance metalúrgico nos da una razón de producción Razón de concentración R = (49-0.011)/(0.035-0.011) = 1,960 toneladas, Es decir para obtener una tonelada de molibdeno hay que moler y pasar por el circuito de flotación 1,960 ton/h. La producción diaria será de 128.45 ton de concentrado de molibdenita con una ley entre 49 a 55% de Mo.

Calidades standards de Concentrados de molibdeno Los concentrados superfinos de MoS2, contienen 51%Mo y los concentrados de segundo grado contienen 45%Mo el rango de impurezas lo detallamos en el cuadro siguiente: Mo%

SiO2

As

Sn

P

Cu

PbO

CaO

51%

7.00

0.05

0.04

0.03

0.20

0.30

2.80

45%

12.00

0.25

0.15

0.15

1.50

1.50

2

Las tolerancias mayores se dan para el concentrado de segundo grado con un contenido de 1.50% el plomo como oxido (PbO).

CARACTERÍSTICAS MINERALÓGICA La molibdenita tiene una estructura unitaria hexagonal, la cual muestra la presencia de capas de coordinación triangular prismática poliedrica; cada átomo de molibdeno esta rodeado por un prisma triangular de 6 átomos de sulfuro en los vértices del prisma triangular. Dos tipos de enlaces químicos pueden ser establecidos entre átomos, un enlace covalente entre los átomos de S y Mo y enlaces Van der Waals entre capas de S-Mo-S. Por lo cual existen dos tipos de sitios superficiales, por un lado existen sitios creados por ruptura de los enlaces Van der Waals, llamados "caras" y por otra parte se encuentran los sitios por la ruptura de los enlaces S-Mo, denominados "bordes".

CARACTERÍSTICAS MINERALÓGICA La flotación de la molibdenita puede ser conducida solo con el uso de un espumante (por ejemplo, con el uso de aceite de pino). Sin embargo, ha sido demostrado que el uso de hidrocarburos, tales como el kerosene, aceite combustible (diesel oil), aceite de transformador, etc., mejoran considerablemente la selectividad de la flotación.

Flowsheet simplificado del proceso de Flotación Bulk Cu-Mo

Flowsheet de la Planta de Flotación Selectiva de Molibdeno

Proceso de concentración de la molibdenita La Molibdenita, MoS2, se produce en los depósitos tipo pórfido de cobre desde concentraciones que varían entre 0.020% - 0.035%. La tecnología incluye dos etapas: 1. una flotación bulk de sulfuros de Cu Mo; y 2. Una flotación selectiva de molibdenita. Es bien conocido que la molibdenita es un mineral de flotabilidad natural, y es recuperado con la tecnología convencional de flotación junto a los sulfuros de cobre. Luego se separa la molibdenita mediante una flotación selectiva del concentrado bulk Cu Mo mediante el uso de reactivos depresores para cobre y sulfuros de fierro. La molibdenita exhibe hidrofobicidad intrínseca debido a su estructura cristalina caracterizada por capas poliédricas de coordinación trigonal prismática, donde cada átomo de molibdeno está rodeado por un prisma trigonal de átomos de azufre

Proceso de concentración de la molibdenita Pueden establecerse dos tipos de enlaces químicos: un fuerte enlace covalente entre los átomos de molibdeno; y débiles interacciones de Van der Waals entre las capas S-Mo-S Esta característica estructural resulta en dos tipos de sitios superficiales: sitios creados por la ruptura de las interacciones de Van der Waals, denominado "caras"; y sitios crearon por la ruptura de lazos S-Mo, denominado "bordes". Las caras son no-polares y de baja energía superficial, mientras que los bordes son iónicos con una mayor energía superficial. Por lo tanto, las caras son sitios altamente hidrofóbicos, mientras que los bordes son menos hidrofóbicos.

Proceso de concentración de la molibdenita En consecuencia, hidrofobicidad y flotabilidad natural de una partícula de Molibdenita es dada por la relación de superficies de caras y bordes.  El tamaño de las partículas es también importante en la flotabilidad porque este disminuye con el tamaño de partícula. Así, las partículas gruesas son generalmente más hidrofóbicas que las partículas finas, porque la sobre molienda contribuye a crear bordes. Además, partículas finas de molibdenita (<10 micrones) muestra limitaciones cinéticas por una menor probabilidad de colisión de partículas/burbujas y adherencia.

Las etapas de beneficio de la molibdenita se realizan mediante las siguientes operaciones: - Molienda: el mineral es chancado y molido en molinos de rodillos y bolas hasta la obtención de finas partículas que tienen un tamaño bajo los 125 a 150 micrones. - Flotación: se realiza en celdas aireadas para separar minerales metálicos de la ganga (mineral sin valor) y – en el caso de minerales de cobre/molibdeno – para separar la molibdenita del sulfuro de cobre. El concentrado de molibdenita resultante contiene entre 85% y 92% de MoS2. Si se requiere, se puede utilizar la lixiviación ácida para disolver impurezas como cobre y plomo.

Flow sheet Principales procesos para la Molibdenita

LIBERACION DEL MOLIBDENO La molibdenita (MoS2) contiene 40%S y 60%Mo. A pesar de su flotabilidad natural, hay algunos aspectos relacionados a su tamaño y a su estructura cristalina, que afectan su recuperación en el proceso de flotación. Cerca del 40 a 50% de„ la molibdenita, se pierde en la flotación primaria de minerales de cobre tipo pórfidos. Por lo tanto, se tiene un gran reto en cómo mejorar la recuperación de molibdenita* que depende del grado de liberación del mineral, el contenido de óxido de molibdeno en su la superficie del mineral, la asociación del mineral con ganga silicosa, la distribución de tamaño del mineral que se produce en la molienda, la presencia de cal y de los otros reactivos de flotación que se emplean para flotar el cobre.

LIBERACION DEL MOLIBDENO En las plantas concentradoras, el nivel de molienda y esquema de flotación se establecen para la recuperación de cobre y no para el molibdeno; estas condiciones de molienda y flotación no son necesariamente las adecuadas para la óptima flotación de molibdenita. El grado de liberación depende del tamaño de las partículas en relación al tamaño de los granos.

Si la razón entre el tamaño de las partículas y el tamaño de los granos es alta, la liberación es pobre (demasiados granos por partículas.

Si esta razón es baja, es una indicación de una buena liberación (Pocos granos por partícula).

Análisis granulométrico La grafica muestra la distribución de tamaños que se tiene en el over flow de los ciclones de un circuito de molienda HPGR-Molinos de Bola. El P80% está en el orden de 125 a 150µm; el tamaño promedio es de 58µm.y es importante observar que se tiene 43.5% del mineral a un tamaño menor a 38µm.

Curva de distribución granulométrica

Análisis granulométrico El análisis granulométrico en línea es efectuado por el PSI300, el tamaño a controlar es el de 125um (malla 115) igual a 80%passing. También se puede controlar la molienda con la malla 200 (-75um), el % es 61.5%passing. Malla 20 30 40 50 70 100 140 200 270 400 -400

Distribución de Tamaños (Over Flow de batería de ciclones) micrones Ton/hr %retenido % Passing 850 100 600 0.51 0.03 99.97 425 5.44 0.32 99.65 300 39.27 2.31 97.34 212 120.36 7.08 90.26 150 218.11 12.83 77.43 106 175.44 10.32 67.11 75 181.56 10.68 56.43 53 134.47 7.91 48.52 38 84.66 4.98 43.54 740.18 43.54 0.00 1,700.00 100.00

Liberación del Molibdeno La liberación de los sulfuros de cobre y el de la molibdenita a un P80% de 125 a 150um asegura el 90% de recuperación de cobre y entre 68.6 hasta 72% de recuperación de molibdeno. Los grados de liberación de la molibdenita en la alimentación y la cola de la Flotación Rougher Scavengher se muestran en la figura siguiente.

En el siguiente cuadro se muestra la liberación de los sulfuros de cobre, molibdeno, la pirita y la galena.

Se observa que a un P80 próximo a los 125 micrones, La molibdenita presenta una fuerte asociación binaria con gangas (25%). Esta molibdenita asociada y encapsulada se pierde en los relaves y estas pérdidas representan el 38%.

La cabeza calculada en este análisis de Liberación es de 0.044% de Molibdeno, valor que está dentro de las leyes que hay en el Tajo. El contenido de molibdeno en el mineral de cabeza puede llegar hasta 0.07%. Alimentación de Molibdeno a Flotación Ro/Scav micrones

+75 -75/+38 -38

%Peso

38.52 15.06 46.03 100.00

ton

92,448 36,144 111,432 240,000

Ley %Mo

0.030 0.012 0.067 0.044

ton Mo

%Recuper ac 27.734 4.97

4.337 74.659 106.731

9.47 95.716

Alimentación de Molibdeno Alimentado a Flotación Rougher/Scavengher

Resumen de la Liberación de la molibdenita en las Mallas respectivas en la alimentación a celdas Rougher/Scavengher Evaluación de la malla +75µm del total 240,000t/día procesado, el 38.52% está sobre este tamaño en peso 92,448 ton con 0.030%Mo y un contenido fino de 27.734 ton de Mo, de estos valores de molibdeno solo se recupera el 4.97%, dado que la molibdenita se encuentra encapsulado mayormente asociado a la muscovita y cuarzo (gangas) Evaluación de la malla -75µm/+38µm del total 240,000t/día procesado, el 15.06% está sobre este tamaño en peso 36,144 ton con 0.012%Mo y un contenido fino de 4.337 ton de Mo, solo se recupera el 9.47% Evaluación de la malla -38µm del total 240,000t/día procesado, el 46.03% está sobre este tamaño en peso 111,432 ton con 0.067%Mo y un contenido fino de 74.659 ton de Mo, se recupera el 95.716%

Con el mismo criterio se ha muestreado los relaves de las celda rougher scavengher y se registra el porcentaje en peso, ley por cada malla y el contenido fino de Mo no recuperado.

Observamos en la malla +75µm que solo recuperamos 4.97%, De las 27.734 ton de Mo en la alimentación, se pierde el 95.03%. La ley en esta malla es de 0.028%Mo. En la malla +75/-38µm tiene una ley de 0.010% en el relave, De las 4.337 ton de Mo se pierde el 90%. Finalmente el contenido de molibdeno en la malla -38µm es de 0.003%Mo. Del contenido fino 74.659 ton se pierde 4.28% debido al efecto perjudicial tamaño de partículas finas.

Cuadro Contenido de molibdeno en el Concentrado Bulk

SE obtienen 6,000 ton de concentrado bulk con una ley de 1.22%Mo con un contenido fino de 73.251 ton. Este concentrado pasa al espesador bulk para continuar con el proceso de separación cobre molibdeno en la planta moly. Las 73.251 de Mo fino representan un tonelaje de concentrado como MoS2 de (72.251 x 160/96) = 122 ton

La pureza del MoS2 llega a 83% solamente dado que el porcentaje de cobre es alto 3%, fierro lleva 3.5% e insolubles 6.79%. La molibdenita pura contiene 60% de Mo, el concentrado obtenido debe llegar a 50% es decir contener 83 de Mo. Entonces el peso neto de MoS2 obtenida por día es de 147 ton. La recuperación para esta evaluación es de 68.63%

Distribución de Fino de Molibdeno en las fracciones de mallas (micrones) Vs el porcentaje de recuperación.

La separación del molibdeno es altamente dependiente de la distribución granulométrica del mineral proveniente de molienda-clasificación. El circuito HPGR- rodillos de alta presión entrega un producto P80% de 125µm passing y se recupera entre 68.6 hasta 72% del molibdeno, entre los concentrados Ro y Scavengher. Recordar que el concentrado Rougher contiene 16.20%de cobre y 0.528% de molibdeno. En el concentrado Scavengher contiene 2.79% de cobre con 0.208% de molibdeno. Ambos concentrados pasan a la remolienda

El pico máximo de recuperación de molibdeno 95.7%, está en los tamaños de partículas de -38um. La recuperación en los tamaños gruesos es minina porque la molibdenita esta encapsulada.

La figura muestra cómo se desarrolla el proceso de Flotación de los sulfuros de cobre (curva superior) versus la recuperación de Molibdeno (curva inferior) en las celdas rougher y scavengher y dentro del tiempo promedio de los 25 minuto

Etapas de Flotación Rougher Scavengher Cleaner (Concentrado Bulk)

FLOTACION DE LA MOLIBDENITA La flotabilidad de la molibdenita se analiza considerando las características anisotrópicas (el fenómeno de la anisotropía se debe a la ordenación de los átomos en la red cristalina.) de las superficies del mineral y el efecto que tiene el pH, el tamaño de partícula, los iones calcio provenientes de la cal que se emplea para ajustar el pH en flotación y los COLECTORES no polares en la flotabilidad de la molibdenita. Se enfatizan los mecanismos de adsorción de colectores sulfhídricos xantato y tionocarbamato para hidrofobizar la superficie de calcopirita, así como la influencia que tiene el pH, el oxígeno y el estado de la superficie de los minerales en este proceso de adsorción. También, se INDICA que la dextrina deprime la superficie de calcopirita y pirita. El uso de la dextrina tiene la ventaja de mejorar la recuperación de molibdeno en un 10%.

Según la teoría de flotación, el proceso se puede descomponer en tres subprocesos: 1. colisión de partículas - burbuja, 2. adhesión de la burbuja - partículas, 3. estabilidad de los agregados (colección) burbujapartículas

Comportamiento de las caras y bordes de la molibdenita en la FLOTACION Como ya se mencionó la molibdenita tiene una unidad estructural hexagonal, que muestra la presencia de capas poliédricas en coordinación con prismas trigonales, donde cada átomo de Mo está rodeado por un prisma trigonal de átomos de azufre. La estructura cristalina de MoS2, se presenta en la Figura 12. En esta estructura cristalina se tienen dos tipos de enlaces: l) Enlaces covalentes entre átomos de Mo-S y 2) Enlaces de van der Waals entre capas de S- Mo-S. Debido a esta característica estructural, las partículas de M0S2 presentan dos tipos distintos de superficie: A) una superficie que se crea por ruptura de enlaces de van der Waals, que se conoce como “cara” y B) una superficie que se genera por ruptura de enlaces Mo-S, que se conoce como “borde”

Estructura cristalina de molibdenita, donde se muestran las caras que son hidrofóbicas y los bordes que son hidrofílicos

La ruptura de cristales de molibdenita, a lo largo de las caras, crea superficies no polares de baja energía superficial, que tienen una mayor afinidad con líquidos de baja energía de superficie, como los hidrocarburos saturados, que con líquidos de alta energía superficial, como el agua. El espreado (máxima velocidad) de soluciones de metanol y syntex sobre la cara de cristales de molibdenita, se ha determinado que el ángulo de contacto de la cara es 80°, que equivale a una energía de adhesión de agua de 84 ergs/cm2, la cual es baja en relación a la energía de cohesión entre moléculas de agua que es de 146 ergs/cm2. Por tanto, la cara presenta características hidrofóbicas.

• Por otro lado, la ruptura de cristales de molibdenita por los bordes, crea superficies polares, que son químicamente activos con el agua, formando tiomolibdatos. • Estas especies HMoO4-y Mo042- determinan la carga eléctrica en los bordes, que tienen una alta afinidad con el agua. Por tanto, el borde presenta características hidrofílicas.

• 3.2 Angulo de contacto de caras y borde en función del pH • Este carácter hidrofóbico de la cara e hidrofílico del borde se ha corroborado con estudios de medición de ángulo de contacto de burbujas de aire sobre la cara y bordes de cristales de MoS2. Los resultados se presentan en la Figura 13, donde se puede observar que la cara es hidrofóbica en un amplio intervalo de pH, por su alto valor de ángulo de contacto; mientras que el borde es hidrofílico, dado que el valor del ángulo de contacto es cero.

• 3 Potencial eléctrico • El potencial eléctrico en la interface borde/solución no se ha determinado para partículas de molibdenita; pero, si el potencial electrocinético. Este potencial electrocinético se ha utilizado para evaluar la interacción de partículas de MoS2 con otras partículas minerales, gotas de aceites, burbujas de aire y la adsorción de especies químicas sobre la superficie de MoS2. • En las evaluaciones, se ha considerado que el borde de la partícula de MoS2 es el principal contribuyente para la generación de cargas eléctricas en la superficie del mineral y se ha asumido que la cara no tiene carga eléctrica

• El potencial electrocinético, conocido también como potencial zeta, depende de la relación cara/borde de las partículas de MoS2. A mayor relación cara/borde, el potencial zeta es más negativo, tal como se presenta en la Figura 15, donde se muestra el potencial zeta que varios investigadores han reportado para MoS2. Las distintas curvas de potencial zeta indican, que se emplearon partículas con diferentes relaciones cara/borde. Se ha propuesto que la carga negativa en el borde, se debe a las especies HMoO4- y MoO4• • En las plantas moly donde el sulfuro de sodio o hidrosulfuro de sodio se emplea como único antidepresivo, medidas de Eh en los relaves rougher son alrededor de -350 mV

• a -800 mV utilizando electrodos de Pt o Au (vs. electrodos de referencia de calomelanos o Ag/AgCI). En el caso de Anamol-D es alrededor -450 mV, pero con el potencial de LR-744 es significativamente menos negativo o menor reducción:-100mV. Este hecho se explica por el bajo contenido de iones Sulfhidrato presentes en este reactivo. Todas estas medidas potenciales redox se realizan en las colas del circuito rougher • Con el incremento del potencial zeta, la repulsión eléctrica entre la partícula de MoS2 y la burbuja de aire aumenta, dando como resultado una disminución de la probabilidad de adherencia entre partícula y burbuja. Esta probabilidad de adherencia disminuye cuanto menor es el tamaño de la partícula, dado que la relación cara/borde decrece.

• 3.4Potenciometros con electrodos de chalcopirita • Numerosos estudios han demostrado que existe una “ventana” de Eh-pH característico para cada mineral, en esta “ventana” la flotación ocurrirá de manera eficiente. Si el potencial se vuelve demasiado positivo o negativo entonces la flotación se verá afectada negativamente, impactando en la recuperación o en la selectividad, o en ambas. Para controlar el potencial dentro la “ventana” de interés, los métodos más usados son a través de la composición del gas de flotación (Aire, N2) y/o mediante la adición de reactivos. Los reactivos más usados son: • Reactivos Oxidantes: Oxígeno, • Reactivos Reductores: Sulfuro de sodio, Sulfhidrato de sodio, Dióxido de azufre. El uso de uno u otro tipo de reactivo dependerá del tipo de mineral o minerales que se está flotando, factores económicos y/o medio ambientales.

• Sistema Experto Outotec para el control de Plantas de Flotación. • Tal como se mencionó anteriormente, la función del potenciómetro es controlar los parámetros electroquímicos de los procesos de flotación. Su propósito mediante las lecturas de potencial de sus electrodos es ajustar el potencial al valor requerido por el proceso, esto se consigue regulando la dosificación de reactivos. En la práctica significa que la dosificación de reactivos, potencial, pH será puntualmente controlado mediante los setpoint determinados los cuales pueden ser controlados a través de un sistema experto. La planta cuenta con un sistema experto, el cual a través de las mediciones de parámetros electroquímicos como Eh y pH, características de las espumas de flotación (FrothMaster®), análisis de leyes (PSI) puede establecer una estrategia de control para una planta concentradora. •

• 3.5Efecto de los iones Calcio provenientes de la Cal • En circuitos de flotación de cobre donde se recupera MoS2, generalmente se adiciona cal, para ajustar el pH a altos valores con el fin de deprimir pirita (FeS2). Con esta adición de cal, se tiene la presencia de especies de calcio Ca2+, CaOH+, Ca(OH)2(ac) y Ca(OH)2(s) en la pulpa de flotación, cuya distribución con respecto al pH se presenta en la Figura 18.

• Los iones calcio presentan una baja afinidad por las caras de MoS2 y disminuyen levemente el ángulo de contacto, tal como se muestra en la Figura 17. Estos iones en la forma de CaOH+, tienen una alta afinidad por los bordes de MoS2, adsorbiéndose específicamente con los sitios aniónicos de molibdato, que se demuestra con los resultados de potencial zeta de la Figura 18. En esta figura, se nota que la presencia de iones calcio hace menos negativo el potencial zeta de MoS2 y su máximo efecto en este potencial zeta se tiene en el intervalo de pH donde la concentración de CaOH- es máxima (Figura 18).

• Como resultado de la adsorción de especies de calcio, los bordes de MoS2 seguramente aumentan su capa de hidratación, con la cual se afecta el tiempo de inducción en la interacción MoS2-burbuja de aire; por tanto, disminuye la probabilidad de adherencia y la flotabilidad de MoS2. El efecto de depresión de iones calcio en la flotabilidad de MoS2 se presenta en la Figura 20

• 3.6Espumantes utilizados en la flotación del Molibdeno • • Se ha demostrado que los espumantes mejoran la cinética de flotación de partículas finas debido a que promueven la formación de burbujas de tamaño fino (ver Figura 20).

• Las partículas finas menores a 10um con una dosificación de espumante MIBC de 12g/t solo se recuperan el 75% de Mo y mejora este mismo tamaño si elevamos la dosificación de MIBC a 144 g/t. Se continua recuperando el molibdeno hasta los 20 micrones, donde se observa que cae bruscamente la recuperación para tamaños entre 30 y 40 micrones. • • 3.7Colectores para Flotar la molibdenita • Se emplean aceites no polares y tensioactivos para modificar las características interfaciales del aceite; así, promover su interacción con la partícula de MoS2 y mejorar la flotabilidad de partículas de molibdenita. En la figura 22, se presenta el efecto de un aceite polar, en la flotabilidad de MoS2 a distintos valores de pH.

• 3.8DEFINICION DE MOLYFLO (Chevron Phillips Chemical Mining) • El MOLYFLO es un aceite de flotación altamente eficaz como colector primario de la molibdenita, Es estable en un amplio rango de pH. Se ha demostrado que el molyflo mejora la recuperación de molibdenita cuando se agrega en la molienda primaria y en la etapa de limpieza. Tiene una viscosidad media que se demuestra en la máxima recuperación de molibdeno minimizando la flotación de la indeseable pirita. • Este colector optimiza la recuperación cuando se añade directamente al molino de bolas y es compatible con depresores de cobre (calcopirita), hierro (pirita) y plomo (Galena). Ha demostrado elevadas recuperaciones a dosis más bajas, minimiza la contaminación de hidrocarburos en el concentrado de molibdeno. Es totalmente compatible con la adición de colectores tales como xantatos, para optimizar las recuperaciones. • .

Ya mencionamos que la flotación de molibdenita se ve favorecida con el uso de un tensioactivo mezclado con el Molyflow. El cuadro siguiente muestra las recuperaciones con y sin tensioactivos

recuperación de molibdeno. Un emulsionante tales como el aceite de coco sulfatado (Artic Sintex L) con la siguiente fórmula: H - C - O- C - C11H23 Se ha utilizado ampliamente en un número de plantas de

.

operación Moly

• 3.9Presencia de Finos de Molibdeno en la Ganga silicosa • La heterocoagulación entre partículas de molibdenita con pirita y ganga silicosa, es un fenómeno que está presente en los circuitos de flotación primaria de cobre de minerales tipo pórfido donde el valor de pH es tan alto como 11. Este fenómeno es promovido por los iones calcio de la cal que se emplea para ajusta el pH. Estos iones se adsorben tanto en las partículas de molibdenita como en las de silicatos y disminuyen la carga eléctrica interfacial de las partículas promoviendo la adherencia entre ellas. La Figura 23 muestra microfotografías de partículas finas de molibdenita sobre la superficie de partículas gruesas de silicatos de biotita en las colas del circuito primario de flotación.

• Dentro de los factores que contribuyen a las pérdidas de molibdenita en el proceso de flotación, se encuentra la formación de partículas ultrafinas (bajo 10 um), producidas ya sea por la presencia desde minerales de la mina con elevados niveles de materiales finos y sobre todo ultrafinos, además del excesivo incremento de las partículas ultrafinas producto de las etapas de remolienda previa a los circuitos de limpieza. En el caso específico de la baja flotabilidad de la molibdenita se le atribuye a las partículas finas, a efectos estructurales, debido a un rompimiento preferencial del cristal, a través de los enlaces Mo-S en vez de enlaces tipo van der Waals más débiles. Este efecto cambiaria las condiciones termodinámicas superficiales de la MoS2 e influirá directamente sobre la adhesión partícula-burbuja.

• • Los ultrafinos de calcopirita son capaces de recubrir las partículas de molibdenita deteriorando su flotación. El silicato de sodio, es usado por ser totalmente alcalino y soluble, además de no presentar niveles importantes de toxicidad, fácil manejo y muy bajo costo en comparación a otro reactivos dispersantes.

• A continuación se muestran los resultados de las caracterizaciones granulométricas realizadas a las etapas criticas del proceso productivo de la planta de molibdeno (etapa rougher convencional y segunda limpieza columnar), que muestran que el problema de bajas recuperaciones se encuentra principalmente en los rangos ultrafinos para la etapa rougher y en todo rango de tamaño para la segunda limpieza en columnas. La primera de ellas considerada es la etapa de flotación rougher o “circuito A”, por considerarse esta como el corazón de la planta (65-75 % de las pérdidas se presentan en esta etapa), ya que las pérdidas de molibdeno que aquí se producen van directamente a los relaves, por lo que un buen conocimiento y buen control de esta, tendera a minimizar las perdidas en las colas.

• En la tabla siguiente se presentan los resultados de recuperación de Cobre, Molibdeno y la razón de enriquecimiento de Molibdeno por malla para la etapa rougher, y que pone de manifiesto de inmediato que el problema de baja recuperación se encuentra en la fracción ultrafina (bajo 8 um) con solo un 50,95 %.

• Por otra parte, se aprecia que la razón de enriquecimiento, es buena para los rangos de tamaño entre 106 um hasta los 45 um, con razones que van entre 8 y 13 aproximadamente, pero, para los rangos de tamaño de partículas inferiores, o sea, desde 32 um hacia abajo, la razón de enriquecimiento de Molibdeno experimenta un notable descenso, con valores del orden de un 2 %.

• La depresión de Cobre en la etapa rougher, se ve afectada negativamente a medida que el tamaño de partícula disminuye, bajo la malla 45 um, la depresión de Cobre comienza a ser inferior a 80 %, siendo solo de un 40,29 % para la fracción ultrafina (bajo 8 um), probando que existen problemas en la depresión de Cobre para las partículas finas y ultrafinas. •

• El análisis de la caracterización granulométrica a la etapa segunda limpieza en celdas columnas Tabla siguiente, indica una mala recuperación de Mo en todo rango de tamaño, tanto grueso como finos y ultrafinos, siendo la recuperación en los rangos de 11µm hacia abajo (fracción ultrafina), inferiores al 28 %. • Además, se aprecia que la razón de enriquecimiento, es deficiente para todos los rangos de tamaños, con razones de enriquecimiento que no superan el valor 2,5 siendo bajo 2 para las partículas sobre 45 um. • La depresión de cobre resulta ser inversamente proporcional al tamaño de partícula, presentando valores de depresión sobre el 80 % para los rangos finos ultrafinos •

• La recuperación de molibdeno en la etapa rougher es de solo un 50 % para la fracción ultrafina (bajo los 10 micrones), la razón de enriquecimiento de molibdeno cae de 8-10 a solo 2 bajo los 45 um y la depresión de cobre disminuye a medida que el tamaño de partículas es menor. En la segunda limpieza en columnas: la recuperación de molibdeno es baja en todo rango de tamaño de partículas, la razón de enriquecimiento de molibdeno varía desde 1,5 a 2,5 bajo los 45 um y la depresión de cobre aumenta a medida que disminuye el tamaño de partículas. •

• Las pruebas de laboratorio, indican que el silicato de sodio, mejora e incrementa la recuperación de molibdeno, con +7%. Estos resultados indican que es posible aumentar la recuperación de molibdeno, mediante la adición de dispersantes químicos. • El pH en la mayoría de plantas está por encima de 10 y más a menudo más de 11. El pH relativamente alto utilizado en plantas operativas no está diseñado para deprimir la pirita sino más bien como un modificador del espumante. En realidad, el pH más alto produce una espuma estable con mejor poder de transporte que en un pH más bajo. •

• FLOTACION SELECTIVA DE LA MOLIBDENITA • El propósito de este proceso es obtener la mayor depresión de cobre simultáneamente con la más alta recuperación de molibdenita. • Esto es técnicamente posible debido a la hidrofobicidad intrínseca de molibdenita. Como resultado de la acción de los reactivos depresores, esta propiedad superficial permanece en las partículas de molibdenita incluso después de la destrucción o remoción del colector de la capa. En estas condiciones, sulfuros de cobre son deprimidos mientras la molibdenita flota con dosis bajas de un colector FUEL OIL (querosene, diésel oíl) y algún tipo de espumante de alcohol alkilico.

• Los principales problemas en la recuperación de Mo en la planta moly generalmente están relacionados con: • a).-partículas finas de Molibdenita con tasa muy baja de flotación. • b).-partículas de molibdenita parcialmente deprimidas por el exceso de cal. • c).-uso inadecuado y control de reactivos depresores cobre. • d).-exceso de espuma por los reactivos residuales de flotación. • e).-exceso de carga circulante de molibdenita en alguno de los circuitos.

• Varios reactivos depresores son utilizados en las plantas. En la mayoría de ellas, sulfuro de sodio o NaHS, son preferibles, a excepción de las plantas de molibdenita, que utilizan Anamol-D (Na2SAs2O3); y en el Teniente, que utiliza LR-744 o reactivo de Nokes (P2S5-NaOH). Todos estos depresores de reducción, que se explica con la presencia de iones Sulfhidrato (HS-). Por lo tanto, las mediciones del potencial redox de la pulpa (Eh) es la forma más común para controlar el proceso.

• depresor de cobre para ser utilizado en una planta de molibdeno no es una simple decisión. Depende de varios factores, tales como: la especie de sulfuro de cobre a estar deprimido, el tipo de colectores empleados durante la etapa de flotación bulk (planta de cobre), etc. • • El Sulfuro de sodio e hidrosulfuro de sodio NaHS se consideran depresores universales, es decir, puede usarse con diferentes sulfuros de cobre, incluyendo: Calcosita, Covellita, Calcopirita, Bornita; así como con un número de diferentes grupos tiol. Sin embargo, en algunos casos y en la práctica de la planta, los mejores resultados metalúrgicos se logra en presencia de algunos depresores secundarios, tales como: iones thiophosphate o thioarsenite

• . Esto explica el uso de Anamol-D y LR-744 en algunas plantas. Los iones Thioarsenite refuerzan la acción depresora de iones Sulfhidrato sobre la calcocita y Covellita mientras que los iones thiophosphate refuerzan la depresión de Calcopirita y Bornita. En general, estos tipos de reactivos depresores requieren dosis altas para llevar a cabo su rol depresor, aproximadamente 4-5 Kg/tonelada métrica de concentrado bulk. • • Un problema con depresores es su alta capacidad a ser oxidado (descompuesto) por el oxígeno disuelto en las pulpas aireadas de los minerales. El mecanismo implicado es catalítico y los productos oxidados son inactivos como depresores. En consecuencia, se han dedicado esfuerzos para evitar esta reacción perjudicial. Dos tecnologías han sido implementadas para disminuir el consumo de depresores.

• el uso de nitrógeno (gas inerte) como fase gaseosa de flotación. • • b) el uso de máquinas de flotación hermético, que producen y operar con poco recirculación de aire bajooxigeno. • • El primer método es preferido para las plantas moly instaladas cerca de fundiciones de cobre, donde el nitrógeno es producido por plantas de oxígeno como un subproducto barato. El segundo método funciones razonablemente bien pero es difíciles mantener las celdas herméticas durante un gran periodo de tiempo.

• SELECCIÓN DEL DEPRESOR DE COBRE EN LA FLOTACION SELECTIVA DE LA MOLIBDENITA • • 5.1Sodium hydrosulfide NaSH y Sulfuro de sodio Na2S. • Como el sulfuro de sodio es una sal formada por una base fuerte y un ácido débil, sufre hidrólisis en medio acuoso dando soluciones alcalinas. Tres especies están en equilibrio: H2S (g) acuosa y iones HS· y S2-, cuya fracción molar dependen solamente de pH. Por lo tanto, independientemente si un sólido Na2Sx9H20 o NaHS en soluciones concentradas, se utilizan como depresores, en circuitos de flotación alcalino (pH 10-11.5), la especie predominante en ambos casos el ión Sulfhidrato (HS·). Por lo tanto, se puede considerar como el ion depresor activo

• Es conveniente tener en cuenta este punto cuando diferentes depresores del sulfuro son evaluados experimentalmente porque las dosis se expresan en Kg/ton métrico de concentrado bulk. Se debe comparar su capacidad de generar iones Sulfhidrato. Los mecanismos de depresión implican desorción de los iones del coleccionista por iones Sulfhidrato mediante una reacción química reemplazo con formación de CuS en la superficie mineral. Debe señalarse que este es un fenómeno reversible, es decir, los iones de colector desorbidos en el primer paso pueden ser re adsorbidos en un segundo paso, dependiendo de la concentración residual de iones Sulfhidrato. •

• Esta concentración disminuye con el tiempo de flotación, a medida que avanza a lo largo del circuito de flotación. Por esta razón, el potencial redox Eh se mide en el sistema (relaves) para evitar la reactivación o restauración de flotabilidad de cobre y sulfuros de hierro en los últimos bancos del circuito. Este tipo de control se logra generalmente mediante medidas potenciométricas con electrodos de Pt o de Au. • • 5.2LR-744 o Reactivo Nokes. • Se prepara por reacción entre el fósforo pentasulfide e hidróxido de sodio en una relación estequiométrica de 1: 1.3. Esta es una reacción exotérmica y el exceso de hidróxido de sodio evitar emisiones de gases tóxicos de sulfuro de hidrógeno (H2S

• Análisis químico de los productos de reacción indica la presencia de iones Sulfhidrato hidrosulfuro y thiophosphate. El mecanismo de reacción no es totalmente dilucidado, según la literatura las siguientes reacciones son los más propensos a ocurrir: • Colorometric análisis de iones Sulfhidrato hidrosulfuros do como resultado un 27% de (HS-). Esto es un contenido bajo en comparación con los otros antidepresivos y muestra una gran diferencia entre LR744 y Anamol-D y otros reactivos basados totalmente en sulfuros solubles

• Análisis químico de los productos de reacción indica la presencia de iones Sulfhidrato hidrosulfuro y thiophosphate. El mecanismo de reacción no es totalmente dilucidado, según la literatura las siguientes reacciones son los más propensos a ocurrir: • Colorometric análisis de iones Sulfhidrato hidrosulfuros do como resultado un 27% de (HS-). Esto es un contenido bajo en comparación con los otros antidepresivos y muestra una gran diferencia entre LR744 y Anamol-D y otros reactivos basados totalmente en sulfuros solubles

• Es preparado por reacción química entre el trióxido de arsénico y sulfuro de sodio en una relación de 20% - 80% w/w. Las reacciones más probables involucrados son: • • • Tenga en cuenta que los iones de thioarsenite o thioarseniate, después de una eventual oxidación por el oxígeno disuelto, esta reacción produce un exceso de iones Sulfhidrato (hidrosulfuro). El ratio de flotación de las partículas de molibdenita en presencia de Anamol-D es más rápido a medida que se aumenta el potencial redox negativamente. Estos resultados son válidos para el rango potencial de 0 mV a - 500mV (vs. electrodo de referencia de Ag/AgCI). Esto es un fenómeno interesante que gobierna la flotación de molibdenita.

• Descripción del Proceso SIMPLIFICADO • El circuito de molibdeno, o la planta de Molibdeno (Planta de Moly), se usa para extraer el molibdeno del concentrado cobre-molibdeno producido por el circuito de flotación de cobre. El molibdeno se presenta en la forma de molibdenita de mineral sulfurado (MoS2). Esta área se divide en las siguientes secciones: • Espesamiento y Acondicionamiento de Cu-Mo. • Flotación Rougher Mo. • Flotación Rougher Scavenger Mo. • Flotación 1ra Limpieza Mo. • Flotación Scavenger Cleaner Mo. • Espesamiento del concentrado de 1ra Limpieza Mo. • Flotación de Mo en Celdas Columna - 2da hasta 6ta Celdas Columna Cleaner. • Filtración del concentrado final. • Secado y empaque del concentrado final. • Sistemas de Muestreo y Análisis. • Equipos utilitarios. •

• • La separación del cobre del molibdeno se logra usando varias etapas de flotación. Una sustancia química (hidrosulfuro de sodio, NaSH) es agregada la cual deprime la flotación del mineral de cobre sulfurado pero no afecta a la flotación del molibdeno. A pesar de que la molibdenita (MoS2) es por naturaleza flotable, su cinética es relativamente lenta. La cinética de la flotación del cobre es mucho más rápida. La cola de cada etapa es retornada a un punto anterior dentro del circuito permitiendo oportunidades adicionales para la recuperación del molibdeno, y la depresión del cobre y de los insolubles permitiendo que las cargas circulantes de moly se acumulen en el circuito.

• . Estas cargas circulantes altas de moly son decisivas para el éxito del proceso de separación cobre-moly porque estas permiten que el moly “desplace” la flotación de los minerales de cobre e insolubles y obliga a que estos minerales de cobre e insolubles se dirijan hacia la corriente de colas. • El espesador de Cu-Mo es alimentado con el concentrado producido en la planta de flotación de Cu así como las colas del circuito de flotación 1er cleaner de Mo y el concentrado producido por el circuito de flotación rougher scavenger de Mo. La pulpa espesada es muestreada y analizada, antes de fluir hacia el tanque de acondicionamiento por agitación donde el depresor del cobre es agregado (NaHS).

• El tanque acondicionador alimenta al circuito de flotación rougher. La flotación rougher produce un concentrado de baja ley de molibdeno pero con moderada recuperación. El cobre no se deprime fácilmente por lo tanto varias etapas de flotación son necesarias para alcanzar una alta ley de molibdeno y la recuperación diseñada. • Para mejorar la cinética de flotación de la molibdenita en la flotación Rougher se regula el pH de la pulpa (mínimo 10), en la alimentación al banco, para esto se utiliza gas CO2 (dióxido de carbono). También se inyecta gas de nitrógeno (N2) en las celdas mecánicas para evitar la degradación del NaSH por efecto del oxígeno presente en el aire.

• En los circuitos rougher se emplean celdas de flotación: auto- aireada y de aire forzado. Máquinas auto-aireadas son principalmente celdas herméticas, es decir, las máquinas cerradas que generan y utilizan aire con bajo-oxígeno en la flotación, para reducir el consumo de depresor. • • El concentrado rougher es muestreado y analizado antes de ser alimentado al tanque acondicionador del 1er cleaner. El circuito de 1er cleaner es usado para un mejoramiento posterior de la ley. La corriente de colas de las celdas rougher alimentan al circuito rougher scavenger. El concentrado producido por el circuito rougher scavenger es bombeado nuevamente al espesador Cu-Mo para su recirculación en el circuito rougher. Similarmente, las colas del circuito 1er cleaner son bombeadas al espesador y recirculadas para un mejoramiento en la recuperación. La corriente de colas que se descarga del circuito rougher scavenger es el relave final del circuito de molibdeno, es decir el concentrado final de Cu después de la extracción de molibdeno.

• El tanque acondicionador del 1er cleaner también colecta la corriente de colas desde el circuito cleaner scavenger aguas abajo. Además, colector moly opcionalmente es agregado a este tanque de agitación para incrementar la eficiencia de la flotación. El concentrado producido por el circuito del 1er cleaner es espesado junto con el concentrado scavenger del cleaner para mejorar las condiciones de flotación en las etapas de limpieza en las celdas columna aguas abajo. Los flujos de concentrado y cola del primer cleaner (primera limpieza) son muestreadas y analizadas en línea para conocer sus leyes

• La pulpa espesada es procesada a través de cuatro etapas de flotación cleaner en celdas columna para producir el concentrado final de molibdeno, opcionalmente se opera una quinta limpieza para maximizar la ley del concentrado. El concentrado de cada etapa de celda columna es bombeado a la alimentación de la siguiente etapa, mientras que las colas se unen a la alimentación de la etapa anterior. Las colas del 2do cleaner (la celda columna más grande) son bombeadas al circuito de flotación cleaner-scavenger para mejorar la recuperación total. En esta etapa de limpieza se adiciona silicato de sodio para dispersar insolubles y también hidrosulfuro de sodio (NaSH) para deprimir los sulfuros de cobre, con la finalidad de mejorar la ley de concentrado final.

• El concentrado cleaner-scavenger es bombeado nuevamente al espesador que alimenta a la celda columna del 2do cleaner. Las colas de las celdas cleaner-scavenger se bombean nuevamente al circuito 1er cleaner. Deben presentarse altas cargas circulantes en cada etapa del circuito moly, para mejorar la ley del molibdeno en cada etapa y para incrementar la separación del molibdeno del cobre e insolubles. • • La pulpa de concentrado final de molibdeno producida por el 5to cleaner (opcionalmente 6to cleaner) es bombea hacia un filtro a presión para el filtrado. El concentrado filtrado de es alimentado al secador de concentrado para una posterior reducción de la humedad. El contenido final de humedad es de aproximadamente entre 7 a 10%. El concentrado seco es descargado en una tolva de almacenamiento. La tolva de almacenamiento alimenta al sistema de empaque donde el concentrado de molibdeno secado es empacado en bolsas grandes para su embarque.

• PLANTA MOLIBDENO • • La alimentación de la planta de molibdeno es el concentrado Bulkl de Cu-Mo descargado desde el espesador de concentrado. Aquí se eliminan parte de los reactivos residuales de flotación la descarga debe estar en el rango de 45% - 60% de sólidos, y posteriormente el porcentaje de solidos es ajustado para la flotación rougher con adición de agua fresca. Esta operación es muy importante para evitar el exceso de espuma durante la flotación selectiva y para obtener la mayor depresión de cobre y una buena recuperación y ley del concentrado de molibdeno. El uso de carbón activado en esta etapa tiene el mismo propósito, disminuir la concentración residual de espumantes y colectores que fueron utilizados en la planta de cobre. Las adiciones de queroseno también se utilizan para regular el exceso de espuma en la planta de molibdeno.

• La pulpa ingresa por el alimentador del espesador ubicado en el centro, fluye hacia abajo y radialmente hacia afuera. A medida que fluye hacia fuera la velocidad decrece y los sólidos suspendidos se depositan por gravedad en el fondo del espesador. Los sólidos sedimentados son rastrillados hacia el cono de descarga central para ser extraídos. Este underflow con mayor porcentaje de sólidos (aproximadamente entre 35 a 40%) es bombeado al tanque acondicionador de Mo (Tanke-602). La alta densidad reduce el volumen requerido del tanque acondicionador y celdas de flotación, haciendo más eficiente el acondicionamiento y flotación. El agua clarificada sobrenadante rebosa a una canaleta ubicada alrededor del perímetro del espesador y fluye a un tanque (Tanke005) para ser enviados luego a un clarificador. Los rastrillos son elevados o bajados por la acción del mecanismo del espesador, en respuesta al torque alto o bajo de la carga de sólidos.

• El tanque de acondicionamiento previo a la flotación Rougher opera a un óptima porcentaje de sólidos y con el propósito de estabilizar esta variable se requiere un gran tanque agitador instalado entre el espesador y el circuito rougher Esto puede tener tres objetivos importantes: para ajustar los correcto porcentaje de sólidos; para controlar el ratio del flujo al circuito rougher; y añadir ácido sulfúrico para reactivar la molibdenita parcialmente deprimida por la cal. Por lo tanto, como el sulfato de calcio se precipita la flotación de Molibdenita es mejorada. Luego, se realiza un tiempo corto acondicionado con aceite de petróleo o diesel y posterior incorporación del cobre depresivo reactivo. Generalmente, la adición de antidepresivos es controlada automáticamente por medidas de Eh en los relaves

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2Flotación Rougher y Scavenger de Rougher del Mo. Este circuito es el más importante. El porcentaje de Sólidos es una variable relevante sobre el consumo de depresor y la recuperación de molibdenita. Esta variable generalmente oscila entre 35 y 45% de sólidos. Teóricamente la acción depresora de la mayoría de los reactivos empleados en las plantas moly es favorecida por el porcentaje de los sólidos, porque es más fácil remover el colector cuando se eleva la concentración residual Sulfhidrato. Sin embargo, la recuperación de molibdenita también es afectada por el tipo de flujo de aire y tipo de celda de flotación. Por lo tanto, resultados en la práctica de la planta son polémicos, mientras que en algunas plantas es conveniente aumentar más sólidos por ciento sobre el 40%; en otras plantas se recomienda disminuir alrededor de 35% de sólidos. Parece que las celdas de flotación de aire forzado aceptan un mayor % de sólidos. Sin embargo, celdas herméticas semi aireadas se recomiendan con bajo-oxigeno.

• • La corriente de underflow del espesador es bombeada (Pump055/056) al muestreador de alimentación rougher de Mo (Sample601). El muestreador tiene varias etapas en serie, cada etapa toma un corte de la muestra de la etapa anterior, hasta obtener la muestra final con un volumen adecuado para alimentar al analizador, esta muestra representa a toda la corriente. El análisis elemental de la alimentación rougher proporciona leyes para los elementos de interés, es decir, cobre, molibdeno, arsénico y hierro. La información en línea proporcionada por el analizador sirve como una entrada de datos para el DCS. El analizador en línea, rougher de Mo (AZ-601) atiende a cinco diferentes corrientes secuencialmente y se le conoce generalmente como un MSA, o analizador para multiflujos. La pulpa rechazada en cada etapa de muestreo se combina en la región inferior del muestreador y fluye por gravedad hacia el tanque acondicionador de Mo (TK-601).

• El tanque acondicionador tiene una capacidad de 56.5 m3 y está equipado con un agitador. Este tanque proporciona un tiempo de acondicionamiento de aproximadamente 15 minutos. El NaHS se agregado al tanque acondicionador como un depresor del cobre. El NaHS reacciona con la superficie de las partículas del mineral de cobre para inhibir la adherencia del colector asociado a estas partículas y así impedir o evitar su flotación con las partículas de molibdeno, las cuales no se ven afectadas por el NaHS. El acondicionador rebosa hacia las celdas de flotación rougher de molibdeno.

• El pH de la pulpa es regulado en esta zona, mínimo 10, para mejorar la cinética de flotación de molibdeno. Para esto se utiliza gas de dióxido de carbono (CO2). Adicionalmente existen interlocks de seguridad que cortan el suministro de CO2 y NaSH ante eventos de pH menores, con la finalidad de evitar la formación del gas H2S y en casos extremos si se genera H2S, sensores de este gas ubicados en la planta activan una alarma para evacuar la planta. • • La flotación del mineral por espumas es un proceso selectivo para separar los minerales valiosos de la ganga. En flotación, las burbujas de aire atrapadas producidas por la agitación mecánica de la pulpa son usadas para flotar las partículas de mineral, a través de la adherencia, en la superficie de las celdas para su recuperación.

• Básicamente, la adherencia de las partículas pequeñas a las burbujas de aire reduce la gravedad específica de las partículas combinadas de mineral-aire de manera que su gravedad específica combinada es menor que la gravedad especifica de la pulpa, permitiendo que estas asciendan en la pulpa. • Para el circuito rougher y scavenger/rougher de Mo, un total de seis celdas mecánicas de 30m3 son instaladas en una sola fila. En las celdas mecánicas se inyecta gas de nitrógeno, con la finalidad de no degradar el NaSH. Las celdas mecánicas son tanques regulares equipados con un montaje de accionamiento y un rotor-dispersador que suministra el mezclado y aireación. Las celdas y otros componentes del circuito de flotación están cubiertas para capturar y reciclar el nitrógeno.

• . Este nitrógeno reciclado es conducido dentro del mecanismo y distribuido a través de la pulpa en forma de burbujas que se adhieren por sí mismas a las partículas para la flotación. El flujo de gas inducido proporciona una aireación eficiente con un mecanismo simple. Un tubo cilíndrico de aspiración y el fondo falso de la celda promueven la circulación y suspensión de los sólidos. Las etapas de flotación rougher-scavenger y de primera limpieza están equipadas con celdas mecánicas de flotación cubiertas para minimizar el contacto con el aire, reduciendo así el consumo de NaHS.

• . El NaHS se consume parcialmente por una reacción con el oxígeno del aire. Reciclando el nitrógeno de flotación y limitando la entrada de aire fresco al sistema se reduce significativamente la perdida de NaHS por oxidación. • Las primeras cuatro celdas (C-3520-CF-601 a 604) se usan como celdas de flotación rougher y las dos restantes (C3520-CF-605/606) como rougher scavenger. La flotación rougher produce un medio para una buena ley de concentrado pero con baja recuperación, las celdas rougher scavenger se usan para maximizar la recuperación. Las celdas de flotación se instalan en pares, cada par con un cajón de alimentación, dos compartimientos de flotación, y un cajón de descarga.

• Un juego de válvulas dardo en el cajón de descarga controla el nivel en los compartimientos de flotación a través de una salida controlada al siguiente par de flotación o cola final. Las celdas están equipadas con paletas que ayudan a transportar las espumas a un par de canaletas usadas para la colección del concentrado y descargarlo en los cajones de bombas. Las canaletas y los cajones de bombas están también cubiertos, para limitar la perdida de aire con oxígeno agotado.

• La pulpa rechazada en el muestreador fluye por gravedad al tanque acondicionador 1er cleaner de Mo (C-3520-TK603). La muestra fluye por gravedad al analizador en corriente del rougher de Mo (C-3520-AZ-601). • El par de canaletas colectan el concentrado scavenger y lo descargan en el cajón de bombas de concentrado scavenger (3520-BX-603) para bombearlo (C-3520-PP605/606) al espesador de concentrado bulk Cu-Mo para su recirculación en el circuito de flotación rougher. Las colas de la flotación scavenger fluyen por gravedad al cajón de bombas de colas rougher de Mo (C-3520-BX-602) y son transferidas por una de las dos bombas de velocidad variable para colas rougher (C-3520-PP-603/604) al muestreador de colas rougher de Mo (C-3520-SA-603).

• La muestra fluye por gravedad al analizador en corriente del rougher de Mo (C-3520-AZ-601). La pulpa rechazada en el muestreador es el relave final de la planta moly (el cual es el concentrado final de cobre) y fluye por gravedad al cajón de alimentación del espesador de concentrado de Cu (C-3610-BX-001). • • 7.3Flotación del Primer Cleaner • Las celdas cleaner se usan para incrementar la ley del concentrado final rechazando más y más las partículas sin molibdeno (principalmente mineral de cobre) en cada etapa. El tiempo de retención típico total es mayor que aquel que corresponde para la flotación rougher. La flotación cleaner se lleva a cabo con un porcentaje de sólidos menor que los rougher, en parte por una separación mejorada y en parte a causa de la dilución durante las etapas anteriores.

• El tanque acondicionador del 1er cleaner de Mo (C3520-TK-603) tiene una capacidad de 56.5 m3 el cual proporciona un tiempo de acondicionamiento de aproximadamente 21 minutos. El NaHS y el colector de Moly (opcionalmente) se agregan al tanque. El NaHS reacciona con las partículas del mineral de cobre para suprimir su flotación en las siguientes etapas. El colector de moly utilizado se adhiere a las partículas de moly que puedan haber perdido algo de su recubrimiento de colector o a superficies recientemente formadas resultantes de la abrasión entre partículas.

• El pH de la pulpa es regulado en esta zona, mínimo 10, para mejorar la cinética de flotación de molibdeno. Para esto se utiliza gas de dióxido de carbono (CO2). Adicionalmente existen interlocks de seguridad que cortan el suministro de CO2 y NaSH ante eventos de pH menores, con la finalidad de evitar la formación del gas H2S y en casos extremos si se genera H2S, sensores de este gas ubicados en la planta activan una alarma para evacuar la planta. • Los relaves del scavenger de cleaner son también bombeados al tanque acondicionador del 1er cleaner de molibdeno. La pulpa de overflow del acondicionador se alimenta al circuito de flotación de primera limpieza.

• Para el circuito del 1er cleaner de Mo, un total de siete celdas cleaner de 8.5 m3 (C-3520-CF-607/8, 609/10, y 611/12/19) son instaladas en una sola fila con celdas instaladas en un arreglo de bancos 2+2+3. Similarmente a las celdas rougher, estas celdas mecánicas son tanques rectangulares equipados con un mecanismo de accionamiento y rotor dispersor que suministra mezclado y aireación. Las celdas de primera limpieza también utilizan suministro de gas nitrógeno y están cubiertas para minimizar el contacto con el aire del ambiente, reduciendo así el consumo de NaHS. Un tubo de aspiración cilíndrico y el fondo falso de la celda promueven la circulación y la suspensión de sólidos.

• Cada banco de celdas tiene un cajón de alimentación y un cajón de descarga. Una válvula dardo en el cajón de descarga controla el nivel en los compartimientos de flotación a través de una salida controlada para el siguiente banco de flotación o relave. Las celdas están equipadas con paletas para ayudar a transportar las espumas hacia la canaleta de colección de concentrados que descarga en el cajón de bombas. • El concentrado de la primera limpieza se conduce hacia el cajón de bombas del concentrado scavenger del cleaner de Mo (Box-606), junto con el concentrado del circuito scavenger de limpieza. El relave de flotación del primer cleaner fluye por gravedad hacia el cajón de bombas de relaves del 1er cleaner (Box-604), el cual también recibe el agua del overflow del espesador de primera limpieza. Una de las dos bombas de velocidad variable para relaves de la primera limpieza de Mo (Bombas-609/610) transfiere nuevamente la pulpa diluida de relaves hacia el espesador de concentrado bulk Cu-Mo.

• Los flujos de concentrado y cola primer cleaner son muestreadas y analizadas en línea para conocer sus ensayes y controlar la operación. • • 7.4Espesamiento de concentrado 1er Cleaner de Mo. • Una de las dos bombas de velocidad variable para el concentrado Scavenger de limpieza de Mo (Bombas-617/618) transfiere el concentrado combinado del primer cleaner y scavenger de limpieza colectados en el cajón de bombas del concentrado scavenger de la primera limpieza de Mo (Box606) hacia el cajón de alimentación del espesador del primer cleaner de Mo (BOX-616). Este cajón de alimentación también recibe toda descarga proveniente de la bomba sumidero de la celda columna de flotación de Mo (Bombas-621) y el flujo de la bomba para agua de retorno del distribuidor de filtración (Bombas-661). Además, se dispone del agua de proceso para la dilución.

• El espesador del concentrado del 1er cleaner de Mo (15 m de diámetro) es un espesador convencional y se usa para incrementar la densidad de la pulpa de concentrados combinados y por lo tanto para preparar la alimentación para la celda columna de flotación del 2da cleaner de Mo (Columna CM-601). Este opera con los mismos principios que se describieron anteriormente para el espesador CuMo. Esto se logra alimentando a través del ducto de alimentación del espesador ubicado en el centro del tanque de acero elevado (TK-602) y permitiendo la sedimentación de los sólidos. Los sólidos sedimentan por gravedad y son rastrillados hacia el cono de descarga central para su extracción.

• . Este underflow con un alto porcentaje de sólidos (35%) es bombeado hacia el cajón de bombas de alimentación del 2da cleaner de Mo (BX-608). El agua clarificada y/o partículas sobrenadantes rebosan hacia el cajón de relaves del 1er cleaner de Mo (BX-604) y desde allí son bombeadas hacia el espesador Cu-Mo. Los rastrillos se levantan o bajan por acción del mecanismo del espesador (TM-602) en respuesta al bajo o alto torque de la carga de sólidos.

• 7.5Flotación de Mo en Celdas Columna – Celdas Columna Cleaner 2da a 6ta. • La flotación en celda columna se basa en el mismo principio de operación que las celdas mecánicas de flotación (convencionales). Este es un proceso selectivo para separar los minerales valiosos de la ganga, en el cual las partículas de minerales de interés se adhieren a las burbujas de aire y son transportadas por la espuma fuera de las celdas. La principal diferencia de la flotación convencional es que en la flotación convencional las burbujas no son generadas por la agitación mecánica.

• Las celdas columna de flotación utilizan aire comprimido (gas) el cual se introduce en la pulpa mediante unos inyectores. Estos generalmente producen burbujas mucho más finas que en las celdas mecánicas, lo cual es beneficioso para recuperar partículas finas. Además, los tanques (celdas columna) son mucho más altos que los tanques convencionales; las celdas columna también utilizan un ratio más pequeño área de superficie - volumen el cual promueve la estabilidad de la espuma y la altura de la espuma. Otra característica importante de las celdas columna es el uso del agua de lavado para eliminar las impurezas que atrapadas en la espuma. • La ausencia de una agitación intensa en la pulpa facilita la selectividad y permite la recuperación de partículas finas. El sistema de inyección de aire permite un control adecuado y la generación de burbujas más pequeñas y uniformes que en la flotación convencional. El agua de lavado agregada a la parte superior de la espuma genera una acción de lavado en contra corriente que tiende a obligar a las partículas no flotantes físicamente atrapadas a descender hacia la corriente de colas de la celda columna.

•

Por las razones dadas anteriormente la flotación en celdas columna es generalmente usada en etapas de limpieza para mejorar la ley y recuperación del concentrado final. Los componentes principales de una celda columna son el recipiente, o columna, los inyectores de aire, la(s) canaleta(s) para concentrados y los rociadores de agua. • La pulpa del underflow del espesador de Mo se procesa a través de cuatro etapas (opcionalmente cinco etapas) de flotación de limpieza en celdas columna en serie para producir un concentrado final de molibdeno. Una válvula de control automático de colas en cada celda columna controla el nivel en la celda columna. El concentrado de cada etapa de celda columna es bombeado a la alimentación de la siguiente etapa, mientras que las colas se juntan con la alimentación de la etapa anterior.

• La pulpa del underflow del espesador de Mo y las colas de la celda columna del 3er cleaner se combinan en el cajón de bombas de alimentación del 2do cleaner (BX-608) donde también se agrega el NaHS. Una de las dos bombas de alimentación del segundo cleaner (Bombas 622/623) transfiere esta pulpa hacia una celda columna alta de flotación del segundo cleaner de 2.6 m de diámetro x 10 m de altura (COLUMNA CM-601). El flujo subsiguiente es como sigue:

• Una de las dos bombas de relaves del segundo cleaner (PUMP-624/625) transfiere el relave de la celda columna de flotación del segundo cleaner desde su cajón de bombas (BOX-609) hacia el circuito de flotación cleaner-scavenger. • Una de las dos bombas de alimentación del tercer cleaner (PUMP-626/627) transfiere el concentrado de la celda columna de flotación en columna del segundo cleaner y el relave desde la etapa del cuarto cleaner, colectados en el cajón de bombas de alimentación del 3er cleaner (BOX-610), hacia la celda columna de flotación de 2 m de diámetro x 10 m de altura de la cuarta etapa (Columna CM-602).

• Una de las dos bombas de alimentación del cuarto cleaner (PUMP628/629) transfiere el concentrado de la celda columna de flotación del tercer cleaner y el relave desde la etapa de flotación del quinto cleaner, colectados en el cajón de bombas de alimentación del 4to cleaner (BOX-611), hacia la celda columna de flotación de 1.6 m de diámetro x 10 m de altura de la cuarta etapa (Columna CM-603). • Una de las dos bombas de alimentación del quinto cleaner (PUMP630/631) transfiere el concentrado de la celda columna de flotación del cuarto cleaner y el relave desde la etapa de flotación del sexto cleaner, colectados en el cajón de bombas de alimentación del 5to cleaner (BOX-612), hacia la celda columna de flotación de 1.6 m de diámetro x 10 m de altura de la quinta etapa (Columna-CM-604).

• El concentrado de la celda columna de flotación del quinto cleaner (nominal 2.3 t/h secas) se descarga opcionalmente en el cajón de bombas de alimentación del 6to cleaner para ser transferido mediante una de las dos bombas de alimentación del sexto cleaner (PUMP-622/623) hacia la celda columna de flotación de 1 m diámetro x 10 m altura de la sexta etapa (Columna-CM-605). • El concentrado de la celda columna de flotación del quinto cleaner (opcionalmente sexto cleaner) fluye por gravedad a través de su sistema dedicado al muestreo y análisis (Muestreador-SA-604 & Analizador-AZ-602) hacia el tanque agitado de almacenamiento del concentrado de Mo con una capacidad de 25 m3 (TANK-604). El concentrado es bombeado por una de las dos bombas de velocidad variable (PUMP-634/635) hacia el filtro de desecación del concentrado de Mo (Filtro-FL-601).

• 7.6Flotación Cleaner-Scavenger. • El circuito de flotación cleaner-scavenger se usa para mejorar aún más la recuperación. Similar al circuito de 1er cleaner del Mo pero con la salvedad de que consta de celdas mecánicas más pequeñas, un total de siete celdas de 4.25 m3 (C-3520-CF-613/614, 615/616, y 617/618/620) son dispuestas en una sola fila con celdas instaladas con un arreglo de bancos de 2+2+3. Estas celdas mecánicas son también tanques rectangulares equipados con un montaje de accionamiento y un rotor dispersor que suministra el mezclado y la aireación. Nitrógeno es también usado en estas celdas para la generación de las burbujas. Un tubo de aspiración cilíndrico y el fondo falso de la celda promueven la circulación y suspensión de sólidos. La etapa de flotación cleaner-scavenger está también equipada con celdas mecánicas de flotación cubiertas para minimizar el contacto con el aire del ambiente, reduciendo así el consumo del NaHS.

• Cada banco de celdas tiene un cajón de alimentación y un cajón de descarga. Una válvula dardo ubicada en el cajón de descarga controla el nivel en los compartimientos de flotación están equipadas con ensambles de espumantes de paletas para ayudar a transportar las espumas hacia una canaleta usada para la colección de concentrados, las cuales descarga en un cajón de bombas.

• El concentrado de las celdas cleaner-scavenger fluye por gravedad hacia el cajón de bombas del concentrado cleaner scavenger de Mo (BOX-606), junto con el concentrado del circuito del 1st cleaner. Una de las dos bombas de velocidad variable del concentrado cleaner-scavenger de Mo (PUMP-617/618) transfiere nuevamente la pulpa combinada de concentrados hacia el cajón de alimentación del espesador del 1er cleaner de Mo. El relave de la flotación cleaner-scavenger fluye por gravedad al cajón de bombas de relaves cleaner-scavenger de Mo (BOX-605). Una de las dos bombas de velocidad variable de relaves cleaner-scavenger de Mo (PUMP-615/616) transfiere la pulpa de relaves nuevamente hacia el tanque acondicionador del 1er cleaner de Mo (C-3520-TK-603).

• 7.7Filtración del Concentrado Final. • El concentrado final de molibdeno de la celda columna de flotación del quinto cleaner (opcionalmente quinto cleaner) fluye por gravedad a través de su sistema destinado al muestreo y análisis (C3520-SA-604 & C-3520-AZ-602) hacia el tanque agitado de almacenamiento del concentrado de Mo con una capacidad de 25 m3 (C-3520-TK-604). • El tanque de almacenamiento está equipado con un mezclador para evitar la sedimentación de los sólidos. Este tanque se usa como un tanque de compensación ya que el filtro aguas abajo opera en ciclos por lotes. Cuando se colecta suficiente material en el tanque, este concentrado es bombeado por una de las dos bombas de velocidad variable (C-3520-PP-634/635) hacia el filtro de secado para concentrado de Mo (C-3530-FL-601).

• El filtro a presión automática es un filtro de membranas con placas empotradas en el cual los compartimientos estos dispuestos horizontalmente. El filtro está equipado con ocho placas de filtro individuales, cada una con un área filtración de 1.6 m2 por un solo lado. Las placas horizontales están apiladas sobre la parte superior de otra para proporcionar un área total de filtración de 12.6 m2. El único paño del filtro se desplaza en zig zag entre las placas del filtro. El paquete de placas se abre y cierra por medio de cilindros hidráulicos.

• En la posición cerrada las placas forman compartimientos sellados quedando en el medio el paño del filtro. La pulpa de concentrado se bombea simultáneamente a todos los compartimientos a través de la distribución múltiple y tuberías. Después de formarse un queque, este es compactado por un ciclo de prensado por diafragma, y posteriormente se sopla aire a través del queque para reducir más aún el contenido de humedad del queque de sólidos. Después del ciclo de secado, el paquete de placas es empujado hacia a fuera, descargando completamente los queques dentro de la tolva para concentrados filtrados de Mo (C-3530-ST-601).

• ). El agua del filtrado se descarga dentro del tanque para agua de lavado retornada del distribuidor del filtrado de Mo (C-3530-TK612); esta agua es bombeada por la bomba de agua de lavado retornada del distribuidor del filtrado de Mo (C-3530-PP-661) hacia el cajón de alimentación del espesador del 1er cleaner de Mo (C-3530-BX-616).

• 7.8Secado y Empaque del Concentrado Final • El concentrado secado con aproximadamente 7 a 10% de humedad es alimentado al secador de concentrado de Mo (C-3530-DR-601) por medio del alimentador de tornillo del secador para concentrados de Mo (C-3530CV-601). El secador de tornillo de calor indirecto de 19 m2 seca el concentrado de molibdeno hasta su contenido final de humedad de aproximadamente 3 a 7%. El aceite caliente es distribuido a través de los tornillos del secador y de la capa externa, el cual proporciona un calentamiento controlado para secar el concentrado a medida que los tornillos lo conducen a través del secador.

• El concentrado secado es descargado a 80ºC dentro de la tolva de 15 m3 para almacenar concentrados secados de Mo (Tolva-BN601). Este secador está equipado con un lavador por vía húmeda para tratar los gases de salida del secador. • • El sistema de empaquetamiento del concentrado Moly (-ZM-607) es usado para cargar el concentrado final de Mo procedente de la tolva de almacenamiento para concentrado secado de Mo (BN601), y para empacar el concentrado en contenedores independientes. El sistema consiste de un armazón, brazos sujetadores regulables para tamaños variables de bolsas, base para bolsas con horquillas para su fácil movilidad, un llenador, un puerto de muestreo, una base accesible para el elevador con paletas, un sistema integrado de pesaje de piso, y una válvula de salida deslizable de compuerta tipo cuchilla.

• El contenedor grande se coloca en el sistema de empaquetamiento para llenarse hasta un peso especificado. Además, se tiene el sistema del alimentador rotatorio que incluye la válvula rotatoria para el concentrado de Mo (Alimentador-FE-601) usada para facilitar la descarga del concentrado de Mo desde la tolva de almacenamiento. El sistema también puede llenar tambores si es necesario

• Arranque de la Planta Moly (Descripción global) • Básicamente hay dos escenarios de arranque para el circuito de flotación Mo que tienen diferentes procedimientos de arranque, estos son: • 8.1El arranque de la planta completa con el equipo vacío o mayormente vacío (celdas de flotación, columnas).

El primer paso es asegurarse que todo el equipo a ser usado esté listo para operar y esté energizado según es indicado por las luces de estado en las pantallas del DCS. Esto incluye el filtro y secador de concentrado Mo el cual recibe los productos del circuito de flotación Mo. Inspeccione físicamente el equipo para asegurarse que esté en condición operativa, todas las guardas estén en su lugar, el personal esté alejado del equipo, y que todas las válvulas requeridas de aislamiento del suministro de agua y aire estén abiertas. Inicie pequeños flujos de agua a las canaletas de las celdas rougher-scavenger y scavenger de limpieza/1ra limpieza y un flujo lento de goteo al pozo de estabilización del sensor de nivel en cada celda o banco de celdas. En general, las bombas de transferencia de pulpa localizadas en el área de columnas cleaner y remolienda serán arrancadas con agua, con control de densidad (si fuera aplicable) en manual. El control de nivel mantendrá el flujo de agua lo suficientemente alto para soportar la operación de la bomba en el extremo inferior de su rango de velocidad, hasta que los productos de pulpa empiecen a fluir en el sistema.

El flujo de agua automáticamente será reducido hasta que el sistema se pueda operar con control de densidad.

Llene las celdas columna cleaner agregando agua de reposición a los cajones de bombas de alimentación columnas con control automático para asegurarse que el agua adecuada alimente las bombas.

Al subir el nivel de cada cajón de bomba y lograr suficiente altura, arranque la correspondiente bomba de transferencia.

Realice esta tarea siguiendo la secuencia inversa de columnas. Las columnas tardarán algún tiempo en llenar.

Ahora usted puede dar la aprobación para arrancar la alimentación a la planta Mo y redirigir el flujo de underflow espesador concentrado Cu-Mo al tanque de acondicionamiento Mo.

La razón de adición de reactivo será controlada por el DCS y el sistema experto.

Una vez que el espesador concentrado Mo de 1ra limpieza comienza a recibir concentrado re direccione el flujo de underflow del espesador al circuito de flotación 2da limpieza.

Si el agitador aún no está en marcha, asegúrese que la suficiente agua o pulpa esté cubriendo las paletas y arranque el mezclador. Arranque cada rotor de celda de flotación en secuencia cuando el nivel de la pulpa en la celda alcance aproximadamente de un tercio a la mitad llena. Con la celda en control automático de nivel, las válvulas

La razón de adición de reactivo será controlada por el DCS y el sistema experto. Una vez que el espesador concentrado Mo de 1ra limpieza comienza a recibir concentrado re direccione el flujo de underflow del espesador al circuito de flotación 2da limpieza.

En cuanto se comience a producir concentrado por las celdas de flotación, éste se entrega a los correspondientes cajones de bomba. Una vez que se logra el nivel apropiado en estos cajones de bomba con el flujo de pulpa, se debe reducir automáticamente la adición de agua a ellos para que la bomba mantenga un nivel sobre el mínimo. Verifique que éste sea el caso.

Con el concentrado circulando al cajón bomba de alimentación 2da limpieza inicie la adición de agua a la bandeja de goteo de columna. Una vez que el nivel en la columna alcance un buen nivel sobre los spargers, o aproximadamente de tres cuartos lleno, inicie el suministro de aire a la columna. Asegúrese que el nivel de agua en el tanque de la estación de presión de agua filtro Mo y el tanque de agua de lavado Mo esté dentro de los límites. Asegúrese que la tela del filtro esté en buena condición.

Una vez que el nivel en el tanque de almacenamiento concentrado Mo suba, arranque el proceso de filtrado abriendo las válvulas y arrancando la bomba de carga.

Arranque el secador de concentrado Mo y el alimentador de tornillo.

Al empezar la planta completa con las celdas ya llenas, arranque el circuito de nuevo desde atrás, arrancando primero las bombas, seguido por las columnas, celdas scavenger de limpieza y celdas rougher scavenger. Abra el flujo de agua a las canaletas de celdas y a los pozos de •2El arranque de la planta completa con las celdas llenas amortiguación como para un arranque en vacío. Arranque primero la última celda en la fila y opere hacia la cabeza de la fila, dejando por lo menos 15 segundos entre cada arranque de celda para aplanar los picos de potencia. Operando desde atrás hacia delante se asegura que las celdas aguas abajo puedan manejar cualquier sobre-flujo que podría ser el resultado de arrancar las celdas aguas arriba. Una vez que todas las celdas estén operando, dé la aprobación para empezar la alimentación a la planta Mo y re direccione el flujo underflow del espesador concentrado Cu-Mo al tanque de acondicionamiento Mo, como para un arranque en vacío. Arranque el mezclador y la adición de reactivo. Cuando la planta esté operando normalmente, verifique para asegurarse que las adiciones de agua para el arranque sean detenidas, aparte del agua

• Operaciones Normales de la Planta Moly • El circuito de molibdeno procesa una capacidad de tratamiento nominal de 2,172 t/d de concentrado colectivo cobre-molibdeno (Cu Mo), con contenidos de Cu y Mo de 29.09% y 0.677%, respectivamente. El concentrado colectivo se trata primero en un circuito mecánico de flotación Rougher/Scavenger Mo después de una etapa de espesado. El relave Rougher/Scavenger es el concentrado final de cobre y es dirigido al circuito de deshidratación de Cu. El hidrosulfato de sodio (NaHS) se usa como un depresor de cobre.

• El concentrado Rougher primero se bombea en el circuito mecánico de flotación Cleaner. El concentrado de primera limpieza se espesa y se le dirige al circuito de flotación columnas Cleaner. Las colas de primera limpieza se bombean hacia atrás al espesador Cu-Mo. Las etapas de flotación Rougher-Scavenger y de primera limpieza están provistas con celdas de flotación mecánicas cubiertas para minimizar el contacto con el aire del ambiente, reduciendo así el consumo de NaHS.

• El circuito de flotación de columnas incluye cinco etapas de limpieza adicionales. El concentrado de cada etapa se bombea a la siguiente etapa y las colas retornan a la etapa anterior. Las colas de segunda limpieza (colas de la primera columna) se dirigen a un circuito Cleaner/Scavenger, desde el cual el concentrado es bombeado al espesador de concentrado de primera limpieza. Las colas Scavenger de limpieza se bombean a la flotación de primera limpieza. La etapa de flotación Scavenger de limpieza también está provista con celdas de flotación mecánicas cubiertas.

• 1Flotación Rougher-Scavenger • El concentrado colectivo Cu-Mo a una razón nominal de 97 t/h con 31.6% de sólidos y 0.677% de Mo se bombea por una de las dos bombas de transferencia de velocidad variable al espesador de concentrado Cu-Mo (30 m diámetro) y es espesado a 40% de sólidos antes de transferirlo al tanque de acondicionamiento Mo. • El agua Overflow del espesador Cu-Mo circula por gravedad al tanque de Overflow espesador concentrado Cu. • Una de las dos bombas de velocidad variable transfiere el concentrado colectivo Cu-Mo espesado (129 t/h seco nominales a 0.773% de Mo) a un tanque acondicionador agitado de 56.5 m3 que proporciona un tiempo de acondicionado de aproximadamente 15 minutos.

• El NaHS se agrega al tanque acondicionador como un depresor de cobre. La pulpa Overflow del acondicionador alimenta las celdas de flotación Rougher molibdeno. • Un total de seis celdas Rougher Scavenger de 30 m3 están instaladas en una sola fila. Las primeras cuatro celdas se usan como celdas de flotación Rougher y las restantes dos como Scavenger. • Las celdas están instaladas en pares, cada par teniendo un cajón de la alimentación, dos cámaras de flotación, y un cajón de descarga. • Un juego de válvulas de dardo en el cajón de descarga controla el nivel en las cámaras de flotación mediante la salida controlada al siguiente par de flotación de colas finales.

• Un par de canaletas recolecta el concentrado Rougher, una canaleta descarga el concentrado en el cajón de bomba 1 y el otro en el cajón de bomba 2. • El concentrado recolectado en el cajón de bomba 2 se bombea al cajón de bomba 1 y el total (25 t/h secas nominales a 3.60% Mo) se transfiere por una de las dos bombas de velocidad variable al muestreador de concentrado Rougher y luego al circuito de flotación de primera limpieza. • Un par de canaletas recolecta el concentrado Scavenger y lo descarga en el cajón de bomba concentrado Scavenger para bombearlo al espesador concentrado colectivo Cu-Mo para recirculación en el circuito de flotación Rougher.

• Las colas de flotación Scavenger circulan por gravedad a un cajón de bomba para bombearlas al cajón de alimentación espesador concentrado Cu. • El análisis en línea proporciona información continua en línea sobre la alimentación al circuito de molibdeno, concentrado Rougher, y colas Scavenger • Los datos son continuamente monitoreados y se usan para proporcionar un control de proceso óptimo del circuito de flotación Rougher-Scavenger.

•2Flotación de Primera Limpieza

La descarga del muestreador concentrado Rougher (23 t/h secas nominales a 3.60% de Mo) circula por gravedad a un tanque acondicionador agitado de 56.5 m3 que proporciona un tiempo de acondicionado de aproximadamente 21 minutos.

Se agrega NaHS y colector de Moly a este tanque acondicionador Mo de 1ª limpieza. Las colas Scavenger de limpieza también se bombean al tanque acondicionador. La pulpa Overflow del acondicionador (32 t/h secas nominales a 2.99% de Mo) alimenta al circuito de flotación de primera limpieza.

Un total de siete celdas Cleaner de 8.5 m3 están provistas en una fila simple con celdas instaladas en un arreglo de bancos 2+2+3.

Cada banco de celdas tiene un cajón de alimentación, dos o tres cámaras de flotación, y un cajón de descarga. Una válvula de dardo en el cajón de descarga controla el nivel en las cámaras de flotación mediante la salida controlada hacia el siguiente banco de flotación de colas| El concentrado de las celdas de primera limpieza (9.5 t/h secas nominales a 7.0% de Mo) circula por gravedad al cajón de bomba concentrado Scavenger de limpieza Mo dónde también es recolectado el concentrado del circuito Scavenger de limpieza. Las colas de flotación de primera limpieza (22 t/h secas nominales a 1.09% de Mo) circula por gravedad a un cajón de bomba que también recibe el agua Overflow del espesador de primera limpieza.

9.3Flotación Scavenger de Limpieza Un total de siete celdas de 4.25 m3 están provistas en una fila simple con celdas instaladas en un arreglo de bancos 2+2+3. Cada banco de celdas tiene un cajón de alimentación, dos o tres cámaras de flotación, y un cajón de descarga. Una válvula de dardo en el cajón de descarga controla el nivel en las cámaras de flotación mediante la salida controlada hacia el siguiente banco de flotación de colas. El circuito de flotación Scavenger de limpieza se alimenta por una de las dos bombas de colas de 2ª limpieza (9.9 t/h secas nominales a 6.59% de Mo). El concentrado Scavenger de limpieza (1.5 t/h secas nominales a 4.0% de Mo) descargas por gravedad al cajón de bomba concentrado Scavenger de limpieza que también recibe el concentrado de primera limpieza. La pulpa de concentrado combinada se transfiere por una de las dos bombas de la velocidad variable al espesador de 1ª limpieza Mo (15 m de diámetro). Uno de las dos bombas de Underflow de velocidad variable transfiere el concentrado espesado a aproximadamente 35% de sólidos al cajón bomba de alimentación 2ª

4Flotación Columnar La pulpa Underflow del espesador Mo se procesa a través de cinco etapas de flotación columnar Cleaner para producir un concentrado final de molibdeno. Una válvula automática de control de colas en cada columna controla el nivel en la columna. El concentrado de cada etapa de columna se bombea a la alimentación de la siguiente etapa, mientras que las colas se unen a la alimentación de la fase anterior.

bomba de alimentación 2ª limpieza dónde también se agrega NaHS, y esta pulpa (17.0 t/h secas nominales a 6.2% de Mo) es bombeada por una de las dos bombas de alimentación a segunda limpieza a la celda columna de flotación de segunda limpieza de 2.6 m de diámetro x 10 m de alto. El flujo posterior es como sigue: Una de las dos bombas de alimentación segunda limpieza transfiere las colas de la celda de flotación columnar de segunda limpieza (9.9 t/h secas nominales a 1.31% de Mo) desde su cajón de bomba al circuito de flotación Scavenger de limpieza  Una de las dos bombas de alimentación tercera limpieza transfiere el concentrado de la celda de flotación columnar de segunda limpieza (7.1 t/h secas nominales a 12.96% de Mo) y las colas de la cuarta etapa de flotación Cleaner (3.1 t/h secas nominales a 11.0% de Mo), recolectadas en el cajón bomba de alimentación 3ª limpieza, a la celda de flotación columnar de tercera etapa de 2 m de diámetro x 10 m de alto.  Una de las dos bombas de alimentación cuarta limpieza transfiere el concentrado de la tercera celda de flotación columnar (4.2 t/h secas nominales a 22.24% de Mo) y las colas de la quinta etapa de flotación Cleaner (1.6 t/h secas nominales a 18.0% de Mo), recolectadas en el cajón bomba de alimentación 4ª limpieza, a la celda de flotación columnar cuarta etapa de 1.6 m de diámetro x 10 m de alto.  Una de las dos bombas de alimentación quinta limpieza transfiere el concentrado de la cuarta celda de flotación columnar (2.7 t/h secas nominales a 32.9% de Mo) y las colas de la sexta etapa de flotación Cleaner (1.3 t/h secas nominales a 20.0% de Mo), recolectadas en el cajón bomba de alimentación 5ª limpieza, a la celda de flotación columnar quinta etapa de 1.6 m de diámetro x 10 m de alto. El concentrado de la celda de flotación columnar quinta limpieza (2.3 t/h secas nominales a 36.1% de Mo) descarga al cajón bomba de alimentación 6ª limpieza para transferirlo por una de las dos bombas de alimentación sexta limpieza a la celda de flotación columnar sexta etapa de 1 m de diámetro x 10 m de alto. El concentrado de la celda de flotación columnar sexta limpieza (1.1 t/h secas nominales a 55.0% de Mo) 

5Deshidratado y Empacado de Concentrado de Molibdeno La pulpa de concentrado molibdeno final se bombea por una de las dos bombas a un filtro de membrana de placas empotradas en el cual las 8 cámaras descansan horizontalmente produciendo un área efectiva de filtrado de 12.6 m2. El concentrado deshidratado a aproximadamente 7% de humedad se alimenta al secador de concentrado para una reducción de humedad adicional. El filtrado del filtro se descarga a un tanque de filtrado y luego se bombea al espesador de concentrado de primera limpieza. Un secador de tornillo de calor indirecto de 19 m2 seca el concentrado de molibdeno a su contenido final de humedad de aproximadamente 3%. El concentrado seco se descarga a 80º C en una tolva de almacenamiento de 15 m3. El secador está provisto con un lavador húmedo para procesar gas residual del secador. El concentrado seco de molibdeno es empacado manualmente en bolsas grandes para el embarque con la ayuda del Sistema de Empacado