Proceso De Manufactura Avanzados

Procesos de Manufactura avanzados

1. CORTE POR LASER Corte por láser o maquinado por haz de láser (LBM, por sus siglas en inglés) consiste en la focalización del haz láser en un punto del material que se desea tratar, para que éste funda y evapore lográndose así el corte. Proceso El proceso consiste en la focalización del haz láser en un punto del material que se desea tratar, para que éste funda y evapore lográndose así el corte. El haz láser, con una determinada potencia procedente del generador y de un sistema de conducción (1) llegará al cabezal (2). Dentro de éste, un grupo óptico (3) se encarga de focalizar el haz con un diámetro determinado, sobre un punto de interés del material a tratar. El posicionamiento del punto focal del rayo respecto de la superficie que se desea cortar es un parámetro crítico. El proceso requiere de un gas de asistencia (4), que se aplica mediante la propia boquilla del cabezal, coaxial al propio rayo láser. Aunque la aplicación mayoritaria del corte con láser se da en materiales metálicos, otro tipo de materiales como goma, vidrio, cuero, o madera son susceptibles de ser cortados con este método. En aplicaciones de corte láser de materiales metálicos debe tenerse en cuenta aspectos como calidad del material o posibles recubrimientos (aceite, óxido, pinturas, etc.) como condicionantes importantes del resultado final.

Aplicaciones Entre las aplicaciones industriales del láser para procesado de materiales se calcula que en torno al 60% de la actividad está dedicada al corte. Una de las industrias que mayormente absorbe esta actividad es la industria del automóvil y la industria auxiliar del automóvil. 

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Herramienta necesaria en corte de pre series en el proceso de fabricación de troqueles cortantes. Alternativa de coste aceptable al uso de troqueles cortantes. Se debe considerar esta aplicación únicamente en casos de series limitadas. Corte rápido de paneles de carrocería para el automóvil. Reduce el stock en series especiales posibilitando cortar opcionalmente. Es posible que el sector auxiliar suministre un tipo de pieza, que dependiendo de opciones de venta del vehículo podrá ser cortada o no en la cadena de producción de una manera opcional, por ejemplo, justo en la etapa anterior al proceso de pintado. Las células de corte son flexibles y reducidas y si incluyen un robot, adquieren todas las posibilidades de reprogramación y reutilización que introduce éste último.

Características del corte por láser De entre todas las características genéricas del procesado láser, las que se exponen a continuación tienen un mayor protagonismo en el caso concreto del proceso industrial de corte de chapa.

Figura 15 : muestra el corte de laser

Posibilidad de actuar sobre zonas de tamaño reducido Accesibilidad 

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La posibilidad de transmitir el haz láser mediante fibra óptica hace que, montado un cabezal de corte en un robot antropomórfico, se pueda alcanzar cualquier orientación de corte dentro del campo de trabajo del robot No contacto mecánico con la pieza No se produce desgaste de la herramienta por contacto ya que el grupo óptico que enfoca el haz origina que en posición de trabajo exista una separación entre la boquilla de la que sale el rayo y la pieza.

Equipamiento Se pueden definir los dispositivos para corte por láser como aquellos que son capaces de transmitir la energía que proporciona un generador hasta el material a tratar para realizar el proceso. Todos los sistemas láseres industriales cuentan con los siguientes elementos fundamentales:  

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Generador láser Es el encargado de suministrar el haz láser con unas características (potencia, frecuencia, etc.) programadas. Sistema de conducción del rayo y focalización final Se encarga de trasmitir el rayo láser hasta el punto deseado del material a procesar.

Sistema de manipulación Existen dos posibilidades, así como posibles combinaciones de ambas: Una posibilidad consiste en dejar la pieza fijada y mover el sistema de focalización y otra posibilidad sería la de fijar el cabezal láser y desplazar la pieza que se desea cortar. Tipos de corte láserEn el proceso de corte láser podemos distinguir tres situaciones distintas:

Corte por sublimación láser: La alta intensidad del haz laser vaporiza el material directamente en el punto de trabajo. Luego, por lo general se usa un gas inerte para cortar, o sea, para expulsar el material y generar la ranura de corte. Esta situación la encontramos principalmente restringida al corte de sustancias no metálicas, como ser madera, papel, cerámica o plástico. Corte por fusión láser: Aquí, el material fundido o derretido por el haz laser es expulsado por medio de nitrógeno, generando la ranura de corte. El nitrógeno es inyectado en la boquilla a alta presión (hasta 20 bar) y al salir de ella por una pequeña perforación de la punta, se convierte en un chorro de alta energía cinética. La fusión laser es particularmente utilizada en el corte de aceros cromo-níquel o aluminio libre de óxido, produciendo superficies de corte metalúrgicamente limpias. Corte por quemado láser: El haz de láser calienta el material hasta su temperatura de encendido. Aquí se usa oxígeno como gas de corte. Después de alcanzada la temperatura de encendido, el material “se quema” con un chorro de oxígeno, generando una reacción exotérmica. La escoria producida es expulsada por medio del gas de corte generando la ranura de corte. Este proceso es particularmente utilizado para el corte de aceros dulces y en menor escala para cortes de acero inoxidable.

2.-CORTE POR PLASMA Las técnicas tradicionales de mecanizado emplean máquinas con herramientas afiladas, ya sea para cortar y/o dar forma al material o para eliminar el exceso del mismo. Los ejemplos van desde las fresadoras hasta los tornos y comprenden métodos de mecanizado por abrasión, así como mecanizado con y sin arranque de viruta. Además de estas técnicas, también existen, sin embargo, otras técnicas no tradicionales en los que las operaciones de mecanizado no se realizan con herramientas afiladas, sino que involucran

diversas formas de energía. Esa energía puede ser mecánica, térmica, electroquímica o química, por lo que los procesos que las utilizan reciben el mismo nombre.

Dado que en adelante veremos en DMyH algunos de estos procesos no convencionales de mecanizado, repasemos brevemente en la siguiente tabla las características principales de estos procesos y sus aplicaciones de mayor importancia comercial. El plasma es un conductor eléctrico gaseoso de alta densidad de energía, constituido por una mezcla de electrones libres, iones positivos, átomos disociados y moléculas de un gas, que se produce cuando un chorro de dicho gas inicialmente frío se calienta con un arco eléctrico y se hace pasar por un orificio estrecho para reducir su sección.

No solamente ciertas operaciones de corte utilizan plasma, sino también la soldadura, mediante el conocido proceso de soldadura por plasma. El corte por plasma convencional (denominado plasma seco) usa un arco transferido, es decir, un arco que se establece entre el electrodo y la pieza de trabajo. Al comienzo del proceso, cuando el gas aún no está ionizado, no es posible establecer el arco, por lo que se emplea un generador de alta frecuencia que produce un arco piloto entre el electrodo y la tobera. El arco piloto calienta el gas plasmágeno y lo ioniza. En este momento el arco piloto se apaga automáticamente y se estabiliza el arco plasma. El diagrama básico del proceso que acabamos de exponer es el que vemos en la siguiente figura:

Figura16: C Muestra el corte-por-plasma

Como en todas las operaciones de mecanizado, la disponibilidad de máquinas para corte por plasma es sumamente amplia, desde las máquinas portátiles hasta las sofisticadas máquinas industriales con control CNC. No obstante, independientemente del tamaño de la máquina, los componentes básicos son similares. Veamos cómo está compuesta una máquina de corte por plasma.

El esquema de un equipo de esas características se detalla en la siguiente figura:

Figura 17: Equipo-portátil-de-corte-por-plasma

1 – Panel de control 2 – Panel de acceso 3 – Mangueras de la antorcha 4 – Regulador / filtro 5 – Montaje del filtro 6 – Montaje del cabezal de la antorcha: 7 – Electrodo (consumible): es de wolframio o circonio, en función del gas a utilizar; el de wolframio es puntiagudo (como el utilizado en soldadura TIG), mientras que el de circonio es plano con revestimiento de cobre. 8 – Difusor de gas 9 – Tobera (consumible): su función es la de forzar el arco y dirigir al chorro de plasma. La

medida del orificio está directamente relacionada con el amperaje y su tamaño es mayor cuanto mayor es la corriente. 10 – Porta tobera 11 – Pinza de masa En un próximo artículo vamos a describir con mayor profundidad los equipos utilizados para el corte por plasma, como así también algunas de sus características principales.

Ventajas 

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En comparación con los procesos de corte mecánicos, la cantidad de fuerza requerida para sostener la pieza de trabajo en su lugar y desplazar el soplete (o viceversa) es muy inferior en el caso del proceso de corte con arco de plasma, que no hace contacto El PAC tiene la ventaja de iniciarse inmediatamente, sin necesidad de precalentamiento. El inicio instantáneo resulta especialmente ventajoso en aplicaciones que implican interrupción del corte, como en el corte de mallas.

Desventajas 

En comparación con la mayor parte de los métodos decorte mecánicos, presenta peligros como son incendio, choque eléctrico, luz intensa, humo y gases, y niveles de ruido que probablemente no estén presentes en los procesos mecánicos..

Clasificación del corte por plasma El corte por arco de plasma se clasifica teniendo en cuenta varios parámetros, a continuación, definimos algunos de ellos. Corte por plasma por aire En el año 1963 se introduce el corte por plasma por aire. El oxígeno del aire aumenta las velocidades de corte en un 25 por ciento en relación con el corte tradicional por plasma seco, sin embargo, también conlleva una superficie de

corte muy oxidada y una rápida erosión del electrodo que está dentro de la boquilla de corte. Corte con inyección de agua En 1968, Dick Couch, presidente de Hypertherm, inventa el corte con inyección de agua, un proceso que implicaba inyectar radialmente agua en la boquilla. El resultado final fue corte mejor y más rápido, así como con menos escoria. Este proceso también utiliza como gas nitrógeno, pero como protector utiliza una capa de agua. Corte con inyección de oxigeno En 1983 se desarrolla una nueva técnica que implica la utilización de oxígeno como gas de corte y la introducción de agua por la punta de la boquilla. Este proceso denominado “corte por plasma con inyección de oxígeno” ayuda a solucionar los problemas del rápido deterioro de los electrodos y la oxidación del metal. Corte con doble flujo Este es el sistema convencional o stándard, de alta velocidad que utiliza como gasplasma nitrógeno y como gas protector puede emplearse bióxido de carbono o bien oxígeno.

CORTE POR CHORRO DE AGUA Descripción del proceso En general, este método trabaja forzando un cierto caudal de agua altamente presurizado a través de un orificio de un diámetro muy pequeño (tobera), formando de esta forma un delgado chorro de altísima velocidad. Este chorro impacta el material con una gran fuerza en un área muy reducida, lo que provoca pequeñas grietas que con la persistencia del impacto del chorro “erosiona” el material, por lo que se habla de “micro-erosión”. Para obtener un chorro fino de agua se utiliza una pequeña abertura de boquilla con diámetro de 0.1 a 0.4 mm. Para proporcionar al chorro una energía suficiente para poder cortar, se usan presiones hasta de 400 MPa y el chorro alcanza velocidades hasta de 900 m/s. Una bomba hidráulica presuriza

el fluído al nivel deseado. La unidad de boquilla consiste en un soporte hecho de acero inoxidable y una boquilla de zafiro, rubí o diamante. El diamante dura más, pero es el más costoso. La distancia de separación es la distancia entre la boquilla y la superficie de trabajo. En general, se prefiere que esta distancia sea mínima para reducir la dispersión de la corriente del fluido antes de que golpee la superficie. Una distancia de separación normal es de 1/8 de In. (3.2 mm). La velocidad de avance del corte se refiere a la velocidad a la que se mueve la boquilla a lo largo de la trayectoria de corte. La velocidad de avance típica varía desde 12 in/min (5mm/seg) hasta 1200 in/min (500mm/seg), dependiendo del material de trabajo y su grosor. Por lo general, el WJC se hace en forma automática usando un control numérico computarizado o robots industriales para manipulación de la unidad de boquilla a lo largo de la trayectoria deseada. Cuando se para el corte de metales deben agregarse partículas abrasivas a la corriente a chorro para facilitar el corte. Por tanto, este proceso se denomina corte con chorro de agua abrasiva. Entre los materiales abrasivos comunes están el óxido de aluminio, el dióxido de silicio y el granate (un mineral de silicato); los tamaños del esmeril varían entre 60 y 120. Las partículas abrasivas se agregan a la corriente de agua a aproximadamente 0.5 lb/min (.23 Kg/min) después de que salen de la boquilla.

Figura18: Máquina-de-corte-con-agua

Calidad del agua Antes de instalar un sistema de corte con agua, es muy importante realizar un análisis de la calidad del agua a cargo de una empresa especializada. El agua de entrada debe tratarse para eliminar la dureza o reducir el contenido de sólidos totales disueltos. No se recomienda un tratamiento de agua que produzca un contenido de sólidos totales menor de 0,5 ppm porque la agresividad del agua purificada puede dañar los componentes de la bomba intensificadora. El agua tratada debe tener un valor de pH de 6 a 8. Algunos fabricantes proveen equipos de tratamiento de agua especiales para el corte con agua, que no solo eliminan la dureza, sino que además acondicionan el agua y garantizan una presión constante para su entrada en la bomba intensificadora. Los equipos de corte con agua emplean muy poca agua (menos de 4 litros por minuto, dependiendo del tamaño del orificio del cabezal de corte) y, como mencionamos anteriormente, el agua utilizada se puede reciclar mediante un sistema de circuito cerrado. Por lo general, el agua residual es lo suficientemente limpia como para filtrarla y eliminarla por el desagüe. Aplicaciones del corte con agua Prácticamente todas las industrias pueden hacer uso de esta novedosa y versátil técnica de corte, económica, precisa y amigable con el medio ambiente. Las aplicaciones del corte con agua incluyen, entre otros, el sector aeronáutico (aleaciones, aislantes, fibra de carbono, titanio), automotriz (aleaciones, caucho, materiales compuestos, cuero) y metalúrgico (aceros, aleaciones, latón), así como las industrias de la construcción (barras, cerámicas, mármol, vigas), del mueble (cristal, espejos, madera, tejidos), del juguete (espumas, fibras sintéticas, polímeros, polipropileno), de la alimentación (carnes, repostería) y hasta la publicidad y el arte (metacrilato, polietileno, PVC, vinilo).

4.-PROCESO DE MAQUINA POR ELECTROEROSIÓN El mecanizado por electroerosión, o por descarga eléctrica, es un proceso de mecanizado por arranque de viruta para materiales conductores de la electricidad que emplea chispas controladas con precisión producidas entre un electrodo, generalmente de grafito -que puede considerarse como la herramienta de corte– y una pieza de trabajo, en presencia de un fluido dieléctrico. La electroerosión se diferencia de la mayoría de las operaciones de mecanizado por arranque de viruta en que el electrodo extrae el material sin tener contacto físico con la pieza de trabajo. Esta característica elimina la fuerza propia de la herramienta que se ejerce, por ejemplo, con una fresadora o una rectificadora y, por tal razón, con la electroerosión se pueden producir formas que romperían las herramientas de corte convencionales o que estas podrían romper.

Una fuente de alimentación pulsada controla el tiempo y la intensidad de las cargas eléctricas, así como el movimiento del electrodo en relación con la pieza de trabajo. Para que se pueda formar una chispa, el electrodo debe estar siempre separado de la pieza por una cierta distancia. Esta distancia, conocida como distancia de chispeo, sobre corte o más sencillamente, del inglés, “gap”, se mantiene gracias a un fluido dieléctrico que, dependiendo del tipo de máquina empleada para la electroerosión, puede ser parafina, aceites minerales ligeros o agua des ionizada. El fluido dieléctrico se comporta como aislante hasta que se aplica el voltaje suficiente para transformarlo en conductor. Como la superficie tanto del electrodo como de la pieza contiene pequeñas irregularidades, el campo eléctrico generado entre los puntos más cercanos entre el electrodo y la pieza es más intenso y, por lo tanto, se establece una descarga entre ambos puntos, tal como vemos en la figura siguiente.

Fundamento La electroerosión es un proceso de mecanizado que emplea energía térmica, es decir, el material se extrae por calor, el cual es introducido en forma de chispa por el flujo eléctrico entre el electrodo y la pieza de trabajo. ¿Cómo sucede todo esto? Veamos primeramente los componentes esenciales del proceso en la figura siguiente.

Figura20: Mecanizado por Electroerosión

Bajo el efecto de este campo eléctrico, los electrones y los iones libres positivos se aceleran a altas velocidades y rápidamente forman una columna ionizada de fluido dieléctrico que conduce la electricidad. En esta etapa, la corriente puede fluir y entre el electrodo y la pieza se forma una chispa, provocando una gran cantidad de colisiones entre las partículas. Figura19: de Mecanizado por Electroerosión

Durante este proceso se forma una burbuja de gas, cuya presión se eleva constantemente hasta originar una zona de plasma. La zona de plasma alcanza rápidamente temperaturas muy altas, entre los 8.000 y 12.000 ºC, debido al efecto cada vez mayor de la cantidad de colisiones. Esto provoca la vaporización local instantánea de una cierta cantidad de material en la superficie del electrodo y en la de la pieza. Esa nube suspendida en el dieléctrico se enfría, solidifica en forma de pequeñas esferas denominadas viruta de electroerosión y es extraída del área de formación de chispas por el mismo flujo del dieléctrico. Resumiendo, el fluido dieléctrico cumple funciones muy importantes en el proceso de electroerosión, que son: Controlar el espaciado del “gap” entre el electrodo y la pieza.  Enfriar el material calentado para formar la viruta de electroerosión.  Extraer las virutas de electroerosión de la zona de chispeo. Aplicaciones y generalidades 

La electroerosión se utiliza para producir piezas muy pequeñas y precisas, así como grandes piezas tales como matrices de estampado para automóviles y componentes para el fuselaje de aviones. Todos los materiales que se someten a mecanizado por electroerosión deben ser eléctricamente conductores o semiconductores, sin zonas de corte no conductoras. Estos materiales incluyen aceros endurecidos y con tratamiento térmico, carburo, diamante policristalino, titanio, aceros laminados en caliente y en frío, cobre, bronce y aleaciones de altas temperaturas. Son muchas las ventajas que reúne el mecanizado por electroerosión, entre las que podemos citar:

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Es un proceso sin contacto que no genera vibración ni fuerzas de corte, lo que permite la producción de piezas muy pequeñas, frágiles y de formas complejas.  Se pueden obtener tolerancias más estrictas, detalles intrincados y acabados de calidad superior en una amplia gama de materiales que son difíciles o imposibles de fabricar con los procesos tradicionales.  Se producen bordes sin rebabas.  Se pueden trabajar metales muy duros porque el proceso vaporiza el metal en lugar de cortarlo.  Pueden mecanizarse materiales explosivos o inflamables, porque el proceso tiene lugar dentro de un fluido.  Las máquinas electroerosionadoras dotadas de una función de conocimiento de proceso permiten producir piezas complejas con una mínima intervención del operador. Como todo proceso de fabricación, la electroerosión también presenta algunas desventajas o limitaciones, por ejemplo: 

No puede aplicarse en materiales no conductores.  Posee bajas tasas de remoción del metal en comparación con métodos tradicionales del mecanizado por arranque de viruta.  Se requiere un tiempo de elaboración para producir formas específicas de electrodos de grafito. Además, el grafito es un material frágil, por lo que la manipulación de los electrodos debe ser muy cuidadosa.  Después del proceso suele quedar una capa superficial de metal fundido, frágil y de extrema dureza, que debe eliminarse en las piezas que requieran resistencia a la fatiga.  EI acabado superficial rugoso no es perfecto, ya que es más rugoso sobre las caras planas que sobre Ias paredes verticales. Existen tres tipos principales de mecanizado por electroerosión, como así también diversos

tipos de máquinas, los cuales están desarrollados dentro de la categoría Máquinas.

5.- PROCESO DE PROTOTIPADO RÁPIDO Este método está asociado a la idea de desarrollar diferentes conceptos propuestos mediante prototipos de software o hardware, para su posterior evaluación. El desarrollo de la simulación o prototipado del sistema futuro puede ser de gran ayuda, permitiendo a los usuarios visualizar el sistema (su concepto) e informar sobre el mismo pudiéndose utilizar para aclarar opciones sobre los requerimientos de usuario y para especificar detalles de la interfaz de usuario a incluir en el sistema futuro. El Prototipado Rápido se puede concebir como un conjunto de tecnologías, que permiten la obtención de prototipos en menos de 24 horas a partir de un fichero CAD. Consecuencia de esta rapidez de respuesta, es que el tiempo de desarrollo de un producto puede reducirse a la mitad, la quinta e incluso la décima parte. Esta técnica de construcción de sólidos parte del corte en secciones horizontales paralelas de piezas representadas en CAD. Estas secciones construyen las formas sólidas a partir de la superposición de capas horizontales.

6.- PROCESO DE MAQUINA CNC Básicamente, las fresadoras CNC son muy similares a las convencionales y poseen las mismas partes móviles, es decir, la mesa, el cabezal de corte, el husillo y los carros de desplazamiento lateral y transversal. Sin embargo, no presentan palancas ni manivelas para accionar estas partes móviles, sino una pantalla inserta en un panel repleto de controles y una caja metálica donde se alojan los componentes eléctricos y electrónicos que regulan el funcionamiento de motores destinados a efectuar el mismo trabajo que hacían las palancas y manivelas de las viejas máquinas. Entre estos

componentes se encuentra el CNC, que es una computadora principalmente responsable de los movimientos de la fresadora a través del correspondiente software. La combinación de electrónica y motores o servomotores de accionamiento es capaz de lograr todas las operaciones de fresado posibles. Para comprender el control de movimientos que ejerce el CNC, vamos a repasar brevemente cómo funciona una fresadora convencional.

Figura 21: Fresadora CNC La figura esquematiza una fresadora típica. En este tipo de máquinas, las manivelas accionan las partes móviles en forma manual para que la herramienta de corte (fresa) se desplace linealmente en por lo menos tres ejes, que reciben el nombre de ejes principales: Eje X: horizontal y paralelo a la superficie de sujeción de la pieza. Se asocia con el movimiento en el plano horizontal longitudinal de la mesa de fresado. Eje Y: forma un triedro de sentido directo con los ejes X y Z. Se asocia con el movimiento en el plano horizontal transversal de la mesa de fresado. Eje Z: donde va montada la fresa, es el que posee la potencia de corte y puede adoptar distintas posiciones según las posibilidades del cabezal. Se asocia con el desplazamiento vertical del cabezal de la máquina. En la siguiente figura vemos un ejemplo de fresadora CNC con sus componentes básicos y ejes principales (X, Y, Z) y complementarios (B, W).

Figura 22:Componentes de una fresadora CNC 1 – Columna 2 – Pieza de trabajo 3 – Mesa de fresado, con desplazamiento en los ejes X e Y 4 – Fresa 5 – Cabezal de corte que incluye el motor del husillo 6 – Panel de control CNC 7 – Mangueras para líquido refrigerante X, Y, Z – Ejes principales de desplazamiento B – Eje complementario de desplazamiento giratorio del cabezal de corte W – Eje complementario de desplazamiento longitudinal del cabezal de corte

La función primordial del CNC es la de controlar los desplazamientos de la mesa, los carros transversales y longitudinales y/o el husillo a lo largo de sus respectivos ejes mediante datos numéricos. Sin embargo, esto no es todo, porque el control de estos desplazamientos para lograr el resultado final deseado requiere el perfecto ajuste y la correcta sincronización entre distintos dispositivos y sistemas que forman parte de todo proceso CNC. Estos incluyen los ejes principales y complementarios, el sistema de transmisión, los sistemas de sujeción de la pieza y los cambiadores de herramientas, cada uno de los cuales presenta sus modalidades y variables que también deben estipularse adecuadamente.

figura 23 :Diagrama de bloques de una maquina CNC –

7.- PROCESO DE MAQUINA ELECTROQUÍMICA ECM corresponde a las siglas en inglés de mecanizado electroquímico de metales y, en contraposición a la erosión, se trata de un arranque electroquímico suave de material sin formación de chispa. Para ello se polariza la pieza positiva como ánodo y la herramienta negativa como cátodo mediante una fuente de corriente continua o pulsatoria. La carga que hay entre el cátodo y el ánodo en el intersticio de trabajo fluye a través de una solución de electrolitos, generalmente nitrato sódico o cloruro sódico. En este caso se sueltan iones metálicos de la pieza de trabajo. El material arrancado se puede extraer entonces por filtración de la solución de electrolitos como hidróxido de metal. Procedimiento El mecanizado electroquímico de metales está basado en el principio de la electrolisis. La herramienta se conecta como cátodo y la pieza como ánodo a una fuente de corriente continua. En una solución electrolítica acuosa, entre el cátodo y el ánodo tiene lugar un intercambio de carga, lo que mecaniza la pieza de forma selectiva. De esta manera se crean contornos, canales anulares, ranuras o vaciados con la más alta precisión y sin necesidad de contacto físico. El material

desprendido de la pieza se precipita en la solución electrolítica en forma de hidróxido metálico. El mecanizado se realiza independientemente de la estructura del metal. De esta manera es posible mecanizar tanto materiales blandos como duros.

Se refiere a las cantidades de los tamaños de las partículas que participan en la composición de una pieza de polvo, esta distribución de tamaños tiene gran influencia en la fluidez y densidad de las partículas y en la porosidad final del producto.

Los componentes no soportan solicitaciones térmicas ni mecánicas

Fluidez Es la propiedad que le permite fluir fácilmente de una parte a otra o a la cavidad del molde. Se mide por una tasa de flujo a través de un orificio normalizado. Compresibilidad

Figura 24 : Maquina electroquímica

8.-PROCESO DE PULVIMETALURGÍA En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza éste, debe mantenerse debajo de la temperatura de fusión de los metales a trabajar. Cuando se aplica calor en el proceso subsecuente de la metalurgia de los polvos se le conoce como sinterizado, este proceso genera la unión de partículas finas con lo que se mejora la resistencia de los productos y otras de sus propiedades. Utilización del proceso Producción de polvo de los metales que serán utilizados en la pieza. Mezclado de los metales participantes. Conformado de las piezas por medio de prensas. Sintetizado de las piezas. Tratamientos térmicos. Características de los polvos a considerar Distribución de los tamaños de partículas

Es la relación que existe entre el volumen inicial del polvo utilizado y el volumen final de la pieza comprimida. Esta propiedad varía considerablemente en función del tamaño de las partículas de polvo y afecta directamente a resistencia de las piezas. Densidad Se expresa en kilogramos por metro cúbico. Esta debe ser constante siempre, para que la pieza tenga en todas sus partes la misma cantidad de polvo. Métodos para producir polvos Todos los metales pueden producirse en forma de polvo, sin embargo, no todos cumplen con las características necesarias para poder conformar una pieza. Los dos metales más utilizados para la producción de polvo para la fabricación de piezas son el cobre y el hierro. Como variaciones del cobre se utilizan el bronce para los cojinetes porosos y el latón para pequeñas piezas de máquinas. También se llegan a utilizar otros polvos de níquel, plata, tungsteno y aluminio. Existen diferentes formas de producir polvos metalúrgicos dependiendo de las características físicas y químicas de los metales utilizados: Con maquinado se producen partículas gruesas y se usan principalmente para producir polvos de magnesio.

En el proceso de molido se tritura el material con molinos rotatorios de rodillos y por estampado rompiendo los metales, por este método los materiales frágiles pueden reducirse a partículas irregulares de cualquier finura. Consiste en la inmersión del metal a pulverizar, como ánodos, en tinas con un electrolito, los tanques actúan como cátodos, el hierro o metal a pulverizar se mueve de los ánodos hacia los cátodos depositándose como un polvo fino que puede posteriormente utilizarse con facilidad.

Ventajas y limitaciones Ventajas 

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La producción de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetálicos de capas moldeadas, sólo se puede producir por medio de este proceso. Porosidad controlada. Tolerancias reducidas. Acabado superficial de alta calidad. No hay pérdidas de material. No se requieren operarios con alta capacitación.

Conclusión En este proyecto obtuve un gran conocimiento de los diferentes procesos de manufactura tanto de convencionales como en los de avanzados y en el cual los convencional son procesos en el cual podemos utilizar los diferentes elementos como son metales, polímeros, cerámicos para un proceso de manufactura y en los procesos que utilizan máquinas una gran variedad de piezas y que cada una tiene una función especifica

Referencias bibliográficas http://www.demaquinasyherramientas.com/maqu inas/corte-por-plasma-generalidades https://www.ecured.cu/Corte_por_plasma https://www.ecured.cu/Corte_con_chorro_de_ag ua http://www.demaquinasyherramientas.com/herra mientas-de-corte/corte-con-agua http://www.demaquinasyherramientas.com/meca nizado/mecanizado-por-electroerosion http://www.demaquinasyherramientas.com/meca nizado/fresadoras-cnc

Desventajas   

Los polvos son caros y difíciles de almacenar. El costo del equipo para la producción de los polvos es alto. Es difícil hacer productos con diseños complicados.

https://www.sidar.org/recur/desdi/traduc/es/visita ble/nuevos/Rapido.htm https://www.ecured.cu/Pulvimetalurgia http://www.protorapido.es/que.pdf