Seguridad E Higiene Industrial

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA INGENIERÍA EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN ADMINISTRACIÓN APLICADA

“SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL”

INTEGRANTES: ALBARRÁN CRUZ FRANCISCO ALBERTO GUTIÉRREZ AMARAL LEONARDO DANIEL MENESES ULIN JONATHAN NAVA RAMÍREZ JOSÉ ALBERTO ROJAS LÓPEZ ALAM GABRIEL ZUÑIGA PITAYO ULISES PROFESOR: VILLANUEVA RODRIGUEZ FELIPE

GRUPO: 9AM4

Seguridad e Higiene Industrial. Objetivo del trabajo.

Dar a conocer al lector importancia laboral y familiar de la seguridad e higiene, en la actividad industrial, así como del conocimiento y cumplimiento de la empresa y el trabajador de las normas que la rigen. Antecedentes.

Desde los inicios de la especie humana, de la necesidad de alimentarse y proveerse medios de subsistencia, surge el trabajo y aunado a esto los accidentes y enfermedades productos de la misma actividad. Los primeros datos acerca del bienestar laboral, los encontramos hacia 400 años A.C., cuando Hipócrates, conocido popularmente como el padre de la medicina, realizó las primeras anotaciones sobre enfermedades laborales de que se tenga noticia. 500 años después, un medico romano llamado Plinio “El Viejo”, hizo referencia de los peligros inherentes en el manejo del zinc y del azufre, y desarrollo el primer EPP respiratoria, fabricado con vejigas de animales, que se colocaba sobre la boca para impedir la inhalación de polvos. En 1473, Ulrich Ellembog escribió su libro sobre las enfermedades relacionadas con el ambiente de trabajo y cómo prevenirlos, he hizo renacer el interés de esta área, En 1556 se publicó un libro relacionado con los riesgos asociados con la minería. Su autor “Georgious Agrícola“, hace sugerencias para mejorar la ventilación en las minas y fabricar máscaras, que protejan efectivamente a los mineros; se discuten ampliamente los accidentes en las minas y sus causas; describe los defectos del “pie de trinchera “, el cual es una enfermedad debida a la exposición de los pies por largo tiempo a la humedad a las minas; también trata de silicosis, enfermedad producida en los pulmones y causada por la inhalación de polvos de silicio o cuarzo. En el siglo XVII Bernardino Ramazzini inició la práctica de lo que actualmente se conoce como medicina del trabajo, al escribir de manera sistemática y ordenada las enfermedades relacionadas con los diferentes oficios que se desarrollaban en aquella época. Más tarde, con el inicio de la revolución industrial en Europa, los procesos y ambientes de trabajo se transformaron radicalmente, la principal característica de este periodo fue el inicio del uso de maquinas con el objetivo de aumentar la velocidad de producción y mediante este método, incrementar también la productividad y las ganancias. Desde luego estos cambios repercutieron en la salud y bienestar de los trabajadores, en la mayoría de los casos de manera negativa; los accidentes de trabajo incrementaron su incidencia y aparecieron enfermedades hasta entonces desconocidas, creadas por los nuevos agentes agresores utilizados durante los procesos de trabajos.

Poco a poco, la salud en los trabajadores y las medidas de precaución para la disminución de accidentes se fueron desarrollando aceptablemente en la mayoría de los países industrializados, sin que esto quiera decir que se resolvieron todos los problemas al respecto. A fin siglo XVII y principios del XIX en Inglaterra, el gobierno comenzó a preocuparse por las condiciones laborales, esto a raíz de un incendio en Londonderry, Irlanda, en un barrio de talleres de confección de ropa y el cual costo más de 600 vidas, el parlamento ingles nombro una comisión investigadora, para evaluar la seguridad e higiene en los centros de trabajo. Las malas condiciones que fueron encontradas, dieron como resultado que en 1833 se promulgara la “Ley sobre las fábricas” esta era la primera vez que un gobierno mostraba un real interés por la salud y seguridad de los trabajadores. En 1970 se publica en E.U.A. “La ley de seguridad e Higiene Ocupacional”, cuyo objetivo es asegurar en lo máximo posible que todo hombre y mujer trabaje en lugares seguros y saludables, lo cual permitirá preservar sus cuerpos. Esta ley es posiblemente el documento más importante que se ha emitido a favor de la seguridad y la higiene, ya que cubre con sus reglamentos, requerimientos con casi todas las ramas industriales, los cuales han sido tomados por muchos otros países. En México fue hasta la década de los años treinta cuando surgieron las primeras dependencias gubernamentales encargadas de vigilar las condiciones de trabajo existentes en las industrias; La Secretaria de Salubridad y Asistencia con una dirección de Higiene Industrial, El Departamento del Distrito Federal con una Dirección de Trabajo y con su Oficina Medica del Trabajo. El aspecto legislativo se inició en 1931 con la promulgación de la “Ley Federal del Trabajo”, en la cual se formularon las tablas de enfermedades profesionales y las valoraciones de las incapacidades y se dio el primer paso sólido para obtener mejores y más seguras condiciones de trabajo. En 1978 se emitió el Reglamento General de Higiene y Seguridad en el trabajo en el cual se dan los lineamientos para proporcionar en áreas especificas un ambiente de trabajo seguro y sano. Marco normativo de seguridad y salud en el trabajo La seguridad y salud en el trabajo se encuentra regulada por diversos preceptos contenidos en nuestra Constitución Política, la Ley Orgánica de la Administración Pública Federal, la Ley Federal del Trabajo, la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, el Reglamento Federal de Seguridad y Salud en el Trabajo, así como por las normas oficiales mexicanas de la materia, entre otros ordenamientos.

El artículo 123, Apartado “A”, fracción XV, de la Ley Suprema dispone que el patrono estará obligado a observar, de acuerdo con la naturaleza de su negociación, los preceptos legales sobre higiene y seguridad en las instalaciones de su establecimiento, y a adoptar las medidas adecuadas para prevenir accidentes en el uso de las máquinas, instrumentos y materiales de trabajo, así como a organizar de tal manera éste, que resulte la mayor garantía para la salud y la vida de los trabajadores. La Ley Federal del Trabajo, en su artículo 132, fracción XVI, consigna la obligación del patrón de instalar y operar las fábricas, talleres, oficinas, locales y demás lugares en que deban ejecutarse las labores, de acuerdo con las disposiciones establecidas en el reglamento y las normas oficiales mexicanas en materia de seguridad, salud y medio ambiente de trabajo, a efecto de prevenir accidentes y enfermedades laborales, así como de adoptar las medidas preventivas y correctivas que determine la autoridad laboral. Asimismo, el referido ordenamiento determina, en su fracción XVII, la obligación que tienen los patrones de cumplir el reglamento y las normas oficiales mexicanas en materia de seguridad, salud y medio ambiente de trabajo, así como de disponer en todo tiempo de los medicamentos y materiales de curación indispensables para prestar oportuna y eficazmente los primeros auxilios. El referido ordenamiento también recoge las siguientes obligaciones a cargo de los trabajadores, en su artículo 134, fracciones II y X: observar las disposiciones contenidas en el reglamento y las normas oficiales mexicanas en materia de seguridad, salud y medio ambiente de trabajo y las que indiquen los patrones para su seguridad y protección personal, y someterse a los reconocimientos médicos previstos en el reglamento interior y demás normas vigentes en la empresa o establecimiento, para comprobar que no padecen alguna incapacidad o enfermedad de trabajo, contagiosa o incurable. Por otra parte, la Ley Orgánica de la Administración Pública Federal faculta a la Secretaría del Trabajo y Previsión Social, en su artículo 40, fracción XI, para estudiar y ordenar las medidas de seguridad e higiene industriales para la protección de los trabajadores. La Ley Federal del Trabajo dispone en su artículo 512 que en los reglamentos e instructivos que las autoridades laborales expidan se fijarán las medidas necesarias para prevenir los riesgos de trabajo y lograr que el trabajo se preste en condiciones que aseguren la vida y la salud de los trabajadores. La Ley Federal sobre Metrología y Normalización determina, en sus artículos 38, fracción II, 40, fracción VII, y 43 al 47, la competencia de las dependencias para expedir las normas oficiales mexicanas relacionadas con sus atribuciones; la finalidad que tienen éstas de establecer, entre otras materias, las condiciones de salud, seguridad e higiene que deberán observarse en los centros de trabajo, así como el proceso de elaboración, modificación y publicación de las mismas. El Reglamento Federal de Seguridad y Salud en el Trabajo establece en su artículo 10 la facultad de la Secretaría del Trabajo y Previsión Social para expedir Normas con fundamento en la Ley Federal sobre Metrología y Normalización y su reglamento, la Ley

Federal del Trabajo y el presente Reglamento, con el propósito de establecer disposiciones en materia de seguridad y salud en el trabajo que eviten riesgos que pongan en peligro la vida, integridad física o salud de los trabajadores, y cambios adversos y sustanciales en el ambiente laboral, que afecten o puedan afectar la seguridad o salud de los trabajadores o provocar daños a las instalaciones, maquinaria, equipos y materiales del centro de trabajo. Las normas oficiales mexicanas que emite la Secretaría del Trabajo y Previsión Social determinan las condiciones mínimas necesarias para la prevención de riesgos de trabajo y se caracterizan por que se destinan a la atención de factores de riesgo, a los que pueden estar expuestos los trabajadores. En el presente, se encuentran vigentes 41 normas oficiales mexicanas en materia de seguridad y salud en el trabajo. Dichas normas se agrupan en cinco categorías: de seguridad, salud, organización, específicas y de producto. Su aplicación es obligatoria en todo el territorio nacional.

Figura 1. Normas sobre seguridad e higiene en el trabajo.

Conceptos Importantes. Trabajo: Actividad física o mental que se requiere para transformar la materia prima en un producto terminado. Y se realiza con el fin de obtener una remuneración económica. Seguridad Industrial: Conjunto de normas que desarrollan una serie de prescripciones técnicas en las instalaciones industriales y energéticas que tienen como principal objetivo la seguridad de los usuarios, trabajadores o terceros. Higiene industrial: La higiene industrial es la ciencia de la anticipación, la identificación, la evaluación y el control de los riesgos que se originan en el lugar de trabajo o en relación con él y que pueden poner en peligro la salud y el bienestar de los trabajadores, teniendo también en cuenta su posible repercusión en las comunidades vecinas y en el medio ambiente en general. Especialista en la industria encargado de la seguridad e Higiene: También llamado higienista industrial es un profesional capaz de: • Prever los riesgos para la salud que pueden originarse como resultado de procesos de trabajo, operaciones y equipos y, en consecuencia, asesorar sobre su planificación y diseño. • Identificar y conocer, en el medio ambiente de trabajo, la presencia (real o potencial) de agentes químicos, físicos y biológicos y otros factores de riesgo, así como su interacción con otros factores que pueden afectar a la salud y el bienestar de los trabajadores • Conocer las posibles vías de entrada de agentes en el organismo humano y los efectos que esos agentes y otros factores pueden tener en la salud • Evaluar la exposición de los trabajadores a agentes y factores potencialmente nocivos y evaluar los resultados • Evaluar los procesos y los métodos de trabajo, desde el punto de vista de la posible generación y emisión/propagación de agentes y otros factores potencialmente nocivos, con objeto de eliminar la exposición o reducirla a niveles aceptables • Diseñar y recomendar estrategias de control y evaluar su eficacia, solo o en colaboración con otros profesionales para asegurar un control eficaz y económico • Participar en el análisis del riesgo global y la gestión de un agente, proceso o lugar de trabajo, y contribuir al establecimiento de prioridades para la gestión de riesgos • Conocer el marco jurídico para la práctica de la higiene industrial en su país • Educar, formar, informar y asesorar a personas de todos los niveles en todos los aspectos de la comunicación de riesgos • Trabajar con eficacia en un equipo interdisciplinario en el que participen también otros profesionales • Identificar los agentes y factores que pueden tener un impacto medioambiental y comprender la necesidad de integrar la práctica de la higiene industrial con la protección del medio ambiente

Seguridad en el Trabajo La definición de Seguridad en el Trabajo describe a la especialidad como el conjunto de técnicas y procedimientos que tienen por objeto eliminar o disminuir el riesgo de que se produzcan los accidentes de trabajo y las enfermedades profesionales, según el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo. El campo de actuación de la especialidad está de acorde con las actividades sobre las que haya que actuar y generalmente, los elementos objeto de estudio son: el lugar y la superficie de trabajo, las herramientas, las máquinas, la electricidad, los incendios y explosiones, el almacenamiento, manipulación y transporte de cargas, la señalización, y por último, el mantenimiento de instalaciones y equipos. El tipo de accidentes que se pueden ocasionar están clasificados, con el fin de objetivarlos y poder llevar a cabo los correspondientes estudios para su corrección. Los medios de aminoración o anulación, y los equipos de protección necesarios, según los casos, deben quedar incluidos en los estudios y los trabajadores deben estar provistos de ellos por parte del lugar de trabajo. Los estudios que se deben llevar a cabo comienzan desde el mismo momento en que se diseña el proyecto empresarial, o actividad a implantar, y su seguimiento abarca toda la vida útil de los procesos, así como la consecución de las tareas previstas. En todas ellas debe estudiarse los riesgos identificados y evaluar el mismo, para proponer las medidas correctoras correspondiente, denominando al responsable de ponerlas en marcha y la fecha de ejecución. En caso de accidente, si se llega a materializar el riesgo, debe estar formado el personal para dar los primeros auxilios, y se debe contar con los medios para actuar. Así mismo, los protocolos de actuación en caso de accidente y en los supuestos de emergencias deben conocerse por todos los miembros de la Universidad. También es materia de la especialidad llevar el seguimiento en estos casos, y como con el resto de especialidades, se exige la colaboración y la responsabilidad de todos los que intervenimos en el Sistema preventivo para lograr entornos de trabajo más seguros. La metodología de la seguridad industrial Siempre hemos observado que una de las fallas de los profesionales de Seguridad, Higiene y Ambiente, técnicos en seguridad industrial y demás personales responsable de poner en práctica las normativas que conforman la leyes de Prevención y Medio Ambiente, es la improvisación, debido a que desconocen la metodología necesaria para corregir, modificar y motivar el comportamiento inseguro de los trabajadores en los centros de producción. El empleador, al momento del diseño del proyecto de empresa, establecimiento o explotación, debe considerar los aspectos de seguridad y salud en el trabajo que permitan controlar las condiciones inseguras de trabajo y prevenir la ocurrencia de accidentes de trabajo y enfermedades ocupacionales, esta premisa solo se puede cumplir si se aprende a aplicar los mecanismos de control basados en el comportamiento seguro de los trabajadores. Teniendo muy claro que la seguridad industrial no se refiere nada más a los daños causados, trata específicamente de cómo reducir la probabilidad de que estos ocurran.

Metodología analítica y metodología operativa La metodología implementada en la seguridad industrial, se basa en estudios de la normativa industrial, y técnicas Analíticas y Operativas, siendo desde su inicio hasta su final una herramienta comprometida con la metodología de la seguridad en todos sus aspectos, ya que en líneas generales esta tiene que atender el conocimiento y el estudio de: la legislación aplicable, la normativa que recoja el estado, parte de la cual será obligatoria si así lo determina la legislación, aunque en general será sólo recomendable el análisis de la problemática específica del puesto de trabajo, de la seguridad del producto o de la instalación. En esto es esencial que el análisis se verifique profundamente, con la atención completa de todo tipo de riesgos y sus secuelas. Lo antepuesto, constituye el esqueleto de la metodología analítica, considerando los medios y procedimientos para poner en práctica las técnicas de Seguridad. Eso se contempla en la metodología operativa, que tiene como líneas esenciales las siguientes: Auditorías de seguridad (internas y externas) y sus correspondientes a proyectos subsiguientes, Formación y entrenamiento, Inversiones en material y equipo. Metodología Analítica La metodología analítica se basa en la identificación de los procedimientos a seguir para tomar las muestras de los accidentes ocurridos, y de los posibles riesgos a los que puedan estar sometidos los trabajadores, realizando la descripción de criterios y de medición y análisis, así como la determinación de quién debe tomar las muestras. Todo esto se realiza para cumplir con la normativa de seguridad dirigida a la protección de la vida humana, evaluando los efectos de la siniestralidad que pudieran ocurrir. Esta metodología hace referencia a la inversión que realiza la empresa, en cuanto a seguridad se refiere, utilizando herramientas técnicas como lo es el análisis coste-beneficio, a través de la cual la gerencia de riesgo, determina cual sería la disminución de riesgos que pudieran sufrir los trabajadores, midiendo el aumento de la seguridad y comparándolo con la inversión que se realizó para tal fin. La Normativa Industrial La normativa de prevención para las industrias, cubre la totalidad de la realidad del trabajo, no resulta exagerado afirmar que el sector industrial es el que ha estado más relacionado con la problemática de la seguridad y salud laboral, ya que si se une el hecho de que gran parte de las medidas de protección que intervienen tienen una dimensión técnica, y a su vez una orientación tecnológica procedentes del sector industrial. Se debe tener en consideración la relación que guarda la normativa industrial y la prevención de riesgos laborales, el empresario debe en todo momento velar por el fiel cumplimiento de ambas normativas, esta es una disposición que incrementa la importancia por los aspectos positivos de la seguridad, los cuales se refieren a la competitividad y la seguridad. Generalmente las normas son establecidas por comités técnicos, compuestos por especialistas sobre el tema, se debe tener presente que las normas, conforman el marco de referencia más inmediato para las personas involucradas en actividades industriales.

Metodología Operativa La metodología operativa tiene relación con todo lo identificado en la metodología analítica, ya que trata de poner en práctica todo lo relacionado con la metodología analítica de la seguridad, esta involucra todos los elementos técnicos e humanos que intervienen en las actividades, de tal forma que se familiaricen responsablemente con sus funciones de seguridad. En muchos casos los elementos humanos no tienen que contar con los conocimientos necesarios para entender las bases de las normativas de seguridad, pero si es indispensable que funcione eficientemente la formación en materia de seguridad, abasteciéndose de métodos operativos para que la normativa aplicable y los principios generales de seguridad industrial puedan ser asimilados en todos los niveles posibles. La metodología analítica como la operativa, coincide en el término “cultura de seguridad”, entendiéndose que las responsabilidades en lo que se refiere a seguridad se amplían entre todos los factores intervinientes. Evaluación de riesgos en la seguridad laboral Medidas De Protección En la seguridad laboral, se evalúa la existencia de posibles riesgos a los que pudieran estar expuestos los trabajadores, y a su vez la evaluación de los accidentes ya ocurridos, esto para elaborar un historial, o registros históricos de siniestralidad que permita constituir indicadores que permitan determinar en forma cuantitativa la cantidad de accidentes ocurridos en una empresa, ya sea por causas naturales o por inseguridad, determinando las falla en la seguridad, esto nos permitirá la elaboración de las medidas de protección para corregís las fallas encontradas. El tema de la seguridad laboral es muy importante, ya que debe estar dirigido a evitar daños actuando sobre los orígenes del peligro, considerando que los accidentes y las enfermedades laborales son imposibles de prevenir en su totalidad por las propias incertidumbres y por la naturaleza de los fenómenos físicos y del comportamiento humano, de allí la importancia de los registros históricos de siniestralidad producida, ya que con la información que estos nos suministran permitirá el mejoramiento de los aspectos que fallaron en la seguridad, se deberá prestar más atención a los registros de accidentes graves, esto es imprescindible al momento de la auditoria, ya que los accidentes determinados en ellos, permitirá elaborar planes de emergencia para actuar en respuesta a accidentes de diversas tipologías que se hayan identificado en dichas auditorias. Existen indicadores para realizar registros, tales como:     

De seguridad De prevención Organizativos Legales Económicos y técnicos

En conclusión, en la seguridad laboral es esencial la identificación de los peligros inherentes a los distintos puestos de trabajo, y la aplicación adecuada de la normativa para garantizar la seguridad de todos los trabajadores en una empresa. En la normativa se establecen responsabilidades y una metodología genérica para la evaluación de los riesgos, una de sus metodologías nos permite

establecer en los objetivos y metas en la prevención de riesgos laborales y en el programa de gestión y prevención de riesgos. Evaluación de riesgos y requerimientos de seguridad en los productos y servicios En el caso de la evaluación de riesgos de seguridad, enfocándose en los productos y servicios tenemos que, esta se realiza de acuerdo a las directivas establecidas en la normativa de seguridad exigida para ser aplicables en los productos, cumpliendo con este requisito, los aspectos técnicos de los productos permanecen en la evaluación de los riesgos, tomando en consideración los reglamentos aplicables de cada país. La evaluación de los riesgos se ha de desarrollar principalmente a nivel del expediente técnico formulado para cada producto, y en el cual el expediente se le debe realizar un examen exhaustivo a los aspectos que establezca el conjunto de directivas correspondiente. En numerosas ocasiones gran parte de los riesgos que se pueden presentar en los puestos de trabajo derivan de las propias instalaciones y equipos para los cuales existe una legislación nacional de Seguridad Industrial y laboral, se debe tener establecido las revisiones periódicas, las inspecciones, así como las características que reúnen cada producto. El cumplimiento de esto supondría que los riesgos derivados de estas instalaciones o equipos, están controlados, por esto no se considera necesario realizar una evaluación de este tipo de riesgos, sino que se debe asegurar que se cumple con los requisitos establecidos en la aplicación y en los términos señalados en las normativas.

Análisis de riesgos en relación con accidentes graves Planes De Emergencia La evaluación de los riesgos laborales es el proceso dirigido a estimar la magnitud de aquellos riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo la información necesaria para tomar una decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de medidas que deben adoptarse. En sentido general y admitiendo un cierto riesgo tolerable, mediante la evaluación de riesgos se ha de dar respuesta a, si es segura la situación de trabajo analizada y el proceso de evaluación de riesgos se compone de las siguientes etapas: Análisis del riesgo, mediante el cual se:  

Identifica el peligro Se estima el riesgo, valorando conjuntamente la probabilidad y las consecuencias de que se materialice el peligro.

El Análisis del riesgo proporcionará de qué orden de magnitud es el riesgo. 

Valoración del riesgo, con el valor del riesgo obtenido, y comparándolo con el valor del riesgo tolerable, se emite un juicio sobre la tolerabilidad del riesgo en cuestión.

Riesgo Eléctrico Cuando se habla de riesgo eléctrico, nos referimos al riesgo originado básicamente por la energía eléctrica, donde por su naturaleza se puede considerar principalmente los siguientes casos: •

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Caso de choque eléctrico por contacto eléctrico directo con elementos en tensión o con masas que fueron puestas de manera accidental en tensión, lo que podría producir un contacto eléctrico indirecto. Caso de quemaduras provocado por choque eléctrico o tambien por arco eléctrico. Caso de caídas o golpes que tambien puede ser causado por choque o arco eléctrico. Caso de incendios o explosiones causados directamente por la electricidad.

Recalcar tambien que la corriente eléctrica puede producir muchos efectos inmediatos luego de producirse una electrocución, que se manifiesta físicamente como quemaduras, calambres o cuadros de fibrilación, y tambien algunos efectos tardíos como ciertos trastornos mentales. Pero tambien puede provocar una serie de efectos indirectos como caídas, contusiones o cortes. Existen ciertos factores que influyen en el riesgo eléctrico, entre los cuales se puede destacar: • • •

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La intensidad de corriente eléctrica presente en la instalación. El tiempo de duración del contacto eléctrico. La impedancia del contacto eléctrico producido, que se ve influenciada por ciertos factores como la humedad, la superficie de contacto y la tensión presente en la instalación, así como la frecuencia que posee la tensión aplicada. Recordar que esta tensión aplicada no es peligrosa, sin embargo si en caso la resistencia es baja, puede producir el paso de una intensidad elevada, la cual si es peligrosa. La frecuencia de la corriente eléctrica cuando es mayor, la impedancia del cuerpo es menor, sin embargo este efecto tiende a disminuir al momento de aumentar la tensión eléctrica. También se debe considerar la trayectoria de la corriente a través del cuerpo humano, ya que al atravesar órganos vitales, como el corazón se pueden producir lesiones muy graves, que pueden poner en peligro la vida de una persona.

Por tanto más técnicamente cuando se habla de un contacto eléctrico se refiere a la acción concreta de cerrar un circuito eléctrico al unirse dos elementos. Por otro lado cuando se habla de contacto eléctrico directo, nos referimos al contacto que podrían tener personas o animales con conductores activos o con tensión de una instalación eléctrica que se encuentra expuesta, mientras que el contacto eléctrico indirecto se refiere al contacto de personas o animales que pueden tener de manera accidental con cualquier parte activa mediante un medio conductor. La protección contra contactos directos puede lograrse de tres formas: 1. Alejamiento de las partes activas de la instalación. Consiste en poner dichas partes activas a una distancia suficiente para que sea imposible el contacto fortuito con las manos o por la manipulación de objetos conductores, cuando estos se utilicen, habitualmente, en las proximidades de la instalación. El volumen de seguridad y distancia de protección son 2,5m en altura y 1m en horizontal.

2. Interposición de obstáculos. Estos obstáculos deben impedir todo contacto accidental con las partes activas de la instalación. Deben estar fijados de forma segura y resistir los esfuerzos mecánicos que puedan presentarse. En este apartado tenemos los armarios y cuadros eléctricos, las tomas de corriente, los receptores en general, etc. 3. Recubrimiento de las partes activas de la instalación. Se realizará por medio de un aislamiento apropiado, capaz de conservar sus propiedades con el tiempo y que limite la corriente de contacto a un valor no superior a 1mA. Las medidas de protección contra contactos indirectos: 1. Puesta a tierra de las masas. Poner a tierra las masas significa unir a la masa terrestre un punto de la instalación eléctrica (carcasa de máquinas, herramientas, etc.). 2. Corrientes de seguridad de 24V. Consiste en la utilización de pequeñas tensiones de seguridad que tal como se especifica en el R.E.B.T serán de 24V para locales húmedos o mojados y 50V para locales secos. Este sistema de protección dispensa de tomar otros contra los contactos indirectos en el circuito de utilización. Este tipo de medidas de protección se utilizan en el caso de: -

Herramientas eléctricas. Juguetes accionados por motor eléctrico. Aparatos para el tratamiento del cabello y de la piel.

3. Separación de circuitos. Consiste en separar los circuitos de utilización de la fuente de energía por medio de transformadores mantenimiento aislado de tierra todos los conductores del circuito de utilización incluso el neutro. Este sistema de protección dispensa de tomar otras medidas contra contactos indirectos. 4. Doble aislamiento. Consiste en el empleo de materiales que dispongan de aislamiento de protección o reforzadas entre sus partes activas y sus masas accesibles. Es un sistema económico puesto que exige la instalación de conductor de protección. Su eficacia no disminuye con el tiempo al no verse afectado por problemas de corrosión. Todos los aparatos con doble aislamiento llevan el siguiente símbolo. Normas de seguridad en el manejo de corrientes eléctricas • Una instalación eléctrica no se debe revisar ni manipular sin antes desconectar el suministro de energía en la caja general de distribución. Una vez desconectado el suministro general, se puede conectar a cualquier punto de la red un aparato eléctrico que funcione correctamente, para comprobar que, efectivamente, al aparato no le llega corriente. • Nunca debe manipularse el interior de un aparato eléctrico que esté conectado a la corriente. Después de haber manipulado un aparato eléctrico, y antes de volverlo a conectar a la red, hay que revisar el trabajo realizado, prestando especial atención a las conexiones de los distintos conductores.

• Nunca deben manipularse los aparatos y mecanismos eléctricos con las manos, los pies o cualquier otra parte del cuerpo mojada. Todas las disoluciones acuosas conducen la corriente eléctrica y el agua, tal y como se presenta en la naturaleza, no es agua pura, sino que siempre lleva sustancias disueltas en ella. El agua del grifo, también lleva sales en disolución. Por la misma razón, los aparatos eléctricos deben mantenerse alejados del agua, aunque no estén conectados. Para trabajar con seguridad en una instalación eléctrica, es preciso llevar zapatos con suela de goma. • Las instalaciones eléctricas exteriores deben estar protegidas con interruptores diferenciales de alta sensibilidad. Los cables que se utilicen en las instalaciones eléctricas exteriores, deben ser específicos para estos usos, debiéndose revisar su estado periódicamente. • Las instalaciones eléctricas y en general cualquier aparato debe ser reparado por personal autorizado. Riesgo Mecánico Se denomina riesgo mecánico al conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a una lesión por la acción mecánica de elementos de máquinas, herramientas, piezas a trabajar o materiales proyectados, sólidos o fluidos. Las formas elementales del peligro mecánico son principalmente: • • • • • • • • • • •

Aplastamiento Cizallamiento Corte Enganche Atrapamiento Arrastre Impacto Perforación Punzonamiento Fricción o abrasión Proyección de sólidos o fluidos

El peligro mecánico generado por partes o piezas de la máquina está condicionado fundamentalmente por: • • • • • •

Su forma (aristas cortantes, partes agudas) Su posición relativa (zonas de atrapamiento) Su masa y estabilidad (energía potencial) Su masa y velocidad (energía cinetica) Su resistencia mecánica a la rotura o deformación Su acumulación de energía, por muelles o depósitos a presión.

Los resguardos se deben considerar como la primera medida de protección a tomar para el control de los peligros mecánicos en máquinas, entendiendo como resguardo: "un medio de protección que impide o dificulta el acceso de las personas o de sus miembros al punto o zona de peligro de una máquina".

Un resguardo es un elemento de una máquina utilizado específicamente para garantizar la protección mediante una barrera material. Dependiendo de su forma, un resguardo puede ser denominado carcasa, cubierta, pantalla, puerta, etc. Los resguardos pueden clasificarse del siguiente modo: Fijos: Resguardos que se mantienen en su posición, es decir, cerrados, ya sea de forma permanente (por soldadura, etc.) o bien por medio de elementos de fijación (tornillos, etc.) que impiden que puedan ser retirados/abiertos sin el empleo de una herramienta. Los resguardos fijos, a su vez, se pueden clasificar en: ‘ • • •

envolventes (encierran completamente la zona peligrosa) y distanciadores (no encierran totalmente la zona peligrosa, pero, por sus dimensiones y distancia a la zona, la hace inaccesible).

Móviles: Resguardos articulados o guiados, que es posible abrir sin herramientas. Para garantizar su eficacia protectora deben ir asociados a un dispositivo de enclavamiento, con o sin bloqueo. Regulables: Son resguardos fijos o móviles que son regulables en su totalidad o que incorporan partes regulables. Cuando se ajustan a una cierta posición, sea manualmente (reglaje manual) o automáticamente (autorregulable), permanecen en ella durante una operación determinada. Recomendaciones generales de seguridad frente al riesgo mecánico: 1. Cerciorarse, antes de su uso, de que las máquinas y equipos no tienen quitados los dispositivos de seguridad, enclavamiento y emergencia. Bajo ningún concepto, salvo en operaciones de reparación y mantenimiento con la máquina desconectada, deben quitarse estos dispositivos de seguridad. 2. Respetar las zonas señalizadas como de acción de las máquinas que disponen de partes móviles. No acceder a las áreas de riesgo mientras la máquina esté en funcionamiento o conectada. 3. Atender a la señalización de seguridad (pictogramas) que marca los riesgos potenciales de los lugares de trabajo. 4. No fumar, comer o beber durante la realización de las tareas. 5. Llevar el pelo corto o recogido y no llevar prendas que puedan dar lugar a atrapamientos o enganches por las partes móviles de las máquinas (corbatas, bufandas, pañuelos, colgantes, pulseras, anillos, etc.). 6. Utilizar los medios de protección colectiva (aspiraciones generales) o equipos de protección individual en las operaciones que sean necesarios (cascos, gafas o pantallas de protección facial, mandiles, guantes, polainas, calzado de seguridad…) 7. Conocer y aplicar los procedimientos de trabajo de que se disponga en el taller. 8. Verificar la disponibilidad de iluminación suficiente en la zona de trabajo.

9. Mantener limpio y ordenado el taller y el puesto de trabajo: máquinas, suelos y paredes libres de desechos, derrames, virutas o papeles. 10. No adoptar actitudes peligrosas o temerarias a la hora de manipular equipos, herramientas o máquinas-herramienta. 11. Poner fuera de servicio las máquinas averiadas y señalizarlas como tal. Evitar su puesta en marcha mediante desconexión. Las reparaciones de máquinas y equipos de trabajo deben ser llevados a cabo exclusivamente por personal técnico experimentado. 12. Comprar únicamente equipos que dispongan del marcado CE, manual de instrucciones en castellano y una declaración CE de conformidad (obligación legal del fabricante o importador en la Unión Europea). Riesgo Químico Existen ciertos procedimientos generales para el uso y manipulación de materiales químicos que provocan algún tipo de riesgo, por ello es necesario establecer conocimientos mínimos de las normas y procedimientos básicos de seguridad. Toda persona que trabaje en una industria en la que es usual el manejo de químicos debe consultar la hoja técnica de cada reactivo para informarse sobre los riesgos asociados a su manipulación. Las sustancias químicas se pueden clasificar en: 1. Inflamables. Son aquellas que pueden arder fácilmente, algunas son más inflamables que otras, se debe tener la misma estricta precaución. Muchas sustancias inflamables son Líquidas y producen vapores que mezclados con aire arden o explotan. Medidas de precaución -

Eliminar fuentes de ignición Cerrar bien los recipientes

2. Corrosivos. Provocan deterioro del tejido vivo. Puede destruir la piel, tejidos oculares, sistema respiratorio, etc. Daños: • • • •

Enrojecimiento Pérdida total del tejido Insensibilidad al tacto Ceguera

Para evitar este tipo de accidentes se deben tomar las siguientes precauciones: • • • • •

Prevenir el contacto con la piel y tejido Usar gafas protectoras o escudo artificial Guantes de material resistente a corrosión Bata de laboratorio adecuada Después de usar estas sustancias, lavar con abundante agua

3. Tóxicos. Son las sustancias que, incorporadas a un ser vivo en pequeñas cantidades, es capaz de producir graves alteraciones funcionales, e incluso la muerte. Los efectos de sustancias tóxicas se pueden presentar después de repetidas ocasiones, una exposición prolongada o inmediatamente. Una sustancia tóxica puede entrar de diferentes maneras al cuerpo: • • • •

Inhalación Inyección Absorción Ingestión

Medidas preventivas para evitar accidentes con sustancias tóxicas: • • • •

Trabajar con campana de extracción Usar barreras de protección Limpieza exhaustivas después del contacto con estas sustancias Si presenta algún síntoma (dolor de cabeza, nauseas o vértigo) salga del sitio.

4. Reactivos. Los materiales son considerados reactivos cuando, al ser mezclados con algún otro material generan una reacción violenta. Estos pueden ser: • • • • • • •

Inflamables Explosivos Nocivos Corrosivos Tóxicos Daños ecológicos Comburentes

Riesgos civiles En líneas generales podríamos destacar algunas razones por las cuales existe una gran variedad de Tipos de Riesgos Laborales en la Construcción: •La alta rotación de personal y de pequeñas empresas (contratistas o subcontratistas), lo cual genera un “período de adaptación” por parte de los nuevos trabajadores al ambiente de trabajo y, por supuesto, a las condiciones de Seguridad de la Obra en cuestión. •La exposición, en prácticamente la totalidad de las obras, a la intemperie y por lo tanto a agentes como la radiación solar, lluvias, vientos, etc. •El alto riesgo asociado al trabajo en Alturas, como en el caso de construcción de edificaciones, o en sitios confinados, como en el caso de la excavación de zanjas y túneles. •La exposición a diversos agentes químicos, presentes en prácticamente todos los materiales utilizados en la Industria de la Construcción (cemento, pinturas, solventes, etc.) Causas de posibles accidentes dentro de áreas de construcción:

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Condiciones de trabajo son peligrosas Imprudencias Despistes Personas valentonadas Ignorancia de leyes que contemplan la seguridad Negligencia de las empresas constructoras Materiales que no son aptos

Debido a que las obras civiles son actividades peligrosas, los trabajadores deben de tomar medidas de precaución así como conocer las normas de seguridad para prevenir los accidentes antes mencionados. A los trabajadores se les recomienda lo siguiente: • • • • • • • • • • • • •

Uso del casco: Protección del cerebro por ser un órgano altamente vulnerable Uso de gafas: Evitar que los ojos se dañen por partículas, polvo, líquidos, humo o vapores tóxicos. Uso de mascarilla: Cuidar que las vías respiratorias del polvo, humo tóxico Uso de guantes: La tercera parte de los accidentes es por no usar guantes adecuados Uso de botas: Uso de botas de suela antideslizantes con protección en las puntas para evitar resbalones, pinchazos, etc. Uso de cinturón: Si se trabaja en las alturas es necesario usar cinturón amarrado a un anclaje seguro. Usar andamios metálicos adiestrados a la fachada, bien nivelados con placas de apoyo y roda-pies en su contorno. Usar escaleras con peldaños ensamblados y apoyos antideslizantes Si se trabaja con ruido y vibraciones deben usar protectores para oídos y cinturón antivibratorio Si se trabaja con soldadura: Usar gafas, guantes, mandil, polainas para evitar radiaciones o quemaduras En obras es importante tener rutas de circulación señalizados y acotar las zonas de maniobra. No ingerir alcohol, medicamentos o drogas. No situarse debajo de una carga ni delante.

Riesgos Ergonómicos En ocasiones, el trabajador se ve condicionado a realizar su actividad en centros de trabajo fuera de su entorno habitual, allá donde sea requerido para el desempeño de sus funciones, debiendo por ello adaptarse a las circunstancias que presente esta nueva ubicación (con poca luz, entre gran cantidad de equipos y materiales, en posturas forzadas e incomodas, bajo cargas suspendidas, en presencia de sustancias y productos químicos, etc.) y donde su propia actividad y la de otros, pueden poner en peligro la seguridad de todos. Por todo ello, es necesario poder identificar que peligros acechan nuestra seguridad.

Los riesgos ergonómicos son los factores de riesgo que involucran objetos, puestos de trabajo, máquinas y equipos. Estos son: Sobre esfuerzo físico, manejo de cargas, posturas, entorno del trabajo, diseño de sillas, comandos, superficies y relaciones de trabajo. Factores de riesgo 1.- Factores biomecánicos, entre los que destacan la repetitividad, la fuerza y la postura: 

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Mantenimiento de posturas forzadas de uno o varios miembros, por ejemplo, derivadas del uso de herramientas con diseño defectuoso, que obligan a desviaciones excesivas, movimientos rotativos, etc. Uso de máquinas o herramientas que transmiten vibraciones al cuerpo

2.- Factores psicosociales: Trabajo monótono, falta de control sobre la propia tarea, malas relaciones sociales en el trabajo, penosidad percibida o presión de tiempo. Puesto de trabajo 1.- Espacio y estabilidad en el área de trabajo. El espacio del puesto debe estar adaptado a la altura de los trabajadores de forma que permita una postura estable y cómoda, el suelo debe tener estabilidad. No se trabajará en posturas forzadas por falta de espacio. 2.- Altura de la superficie de trabajo La altura del área de trabajo será a nivel del codo. 3.- Alcance Se asegura que el trabajador de menor estatura alcance los elementos sin adoptar una posición forzada. Una buena disposición de los elementos permitirá realizar los movimientos sin esfuerzo evitando a la larga dolores de espalda, patologías musculares. 4.- Trabajo de pie Los trabajadores que desempeñen su trabajo de pie podrán descansar sentándose ocasionalmente. Si se trabaja de pie se podrá variar la postura. Se dará reposo a los músculos alternando posiciones. Habrá lugares acondicionados a modo de reposapiés. 5.- Puestos con pantallas de visualización de datos El puesto permitirá que el codo forme un ángulo de 90°, la distancia entre el puesto y la pantalla será de 45 a 60cm, la iluminación general será uniforme y de menor intensidad a la de la pantalla, la altura del teclado será entre los 68 y 65cm.

Iluminación 6.- Uso de luz natural En el diseño del puesto se procurara que los ventanales sean amplios y la instalación de vanos en el techo para optimizar la cantidad de iluminación natural que se recibe. La situación de los puestos de trabajo permitirá el aprovechamiento de la luz natural. 7.- Iluminación general Se combinara el uso de luz natural y artificial. La iluminación general satisfará la mayoría de las necesidades del lugar de trabajo.

8.- Iluminación localizada Se dispondrá de iluminación adecuada a cada tarea. Confort térmico 9.-Cambios de temperatura, excesivo calor o frío Se protegerá al trabajador de superficies o equipos muy calientes o muy fríos. Confort acústico 10.- Ruido Lo deseable es que no haya exposiciones superiores a los 80dB durante 8 horas al día. Cargas 11.-Minimizacion del esfuerzo en la manipulación de cargas: Se minimizara el esfuerzo en los trabajos que conlleven manipulación manual de cargas. Para evitar la fatiga se optimizará los métodos y medios de trabajo. Se acortará al máximo posible las distancias de desplazamiento de las cargas. 12.- Uso de carretillas y carros para mover cargas Se elegirá carretillas o carros apropiados para el tipo de carga que se maneje cuando el traslado de carga sea frecuente. 13.-Levantar y desplazar las cargas de forma correcta. Para levantar una carga se flexionarán las rodillas de forma que sean los músculos de las piernas los que den el primer impulso. Higiene en el trabajo Es el conjunto de normas y procedimientos tendientes a la protección de la integridad física y mental del trabajador, preservándolo de los riesgos de salud inherentes a las tareas del cargo y al ambiente físico donde se ejecutan. Está relacionada con el diagnóstico y la prevención de enfermedades ocupacionales a partir del estudio y control de dos variables: el hombre – y su ambiente de trabajo, es decir que posee un carácter eminentemente preventivo, ya que se dirige a la salud y a la comodidad del empleado, evitando que éste enferme o se ausente de manera provisional o definitiva del trabajo. Conforma un conjunto de conocimientos y técnicas dedicados a reconocer, evaluar y controlar aquellos factores del ambiente, psicológicos o tensionales, que provienen, del trabajo y pueden causar enfermedades o deteriorar la salud.

Objetivos: -

Eliminar las causas de las enfermedades profesionales Reducir los efectos perjudiciales provocados por el trabajo en personas enfermas o portadoras de defectos físicos Prevenir el empeoramiento de enfermedades y lesiones Mantener la salud de los trabajadores Aumentar la productividad por medio del control del ambiente de trabajo.

Plan de higiene Un plan de higiene del trabajo por lo general cubre el siguiente contenido: 1) Un plan organizado: involucra la presentación no sólo de servicios médicos, sino también de enfermería y de primeros auxilios, en tiempo total o parcial, según el tamaño de la empresa. 2) Servicios médicos adecuados: abarcan dispensarios de emergencia y primeros auxilios, si es necesario. Estas facilidades deben incluir: • • • • • • • • •

Exámenes médicos de admisión Cuidados relativos a lesiones personales, provocadas por incomodidades profesionales Primeros auxilios Eliminación y control de áreas insalubres Registros médicos adecuados Supervisión en cuanto a higiene y salud Relaciones éticas y de cooperación con la familia del empleado enfermo Utilización de hospitales de buena categoría Exámenes médicos periódicos de revisión y chequeo

3) Prevención de riesgos para la salud: • • •

Riesgos químicos (intoxicaciones, dermatosis industriales) Riesgos físicos (ruidos, temperaturas extremas, radiaciones ionizantes y no ionizantes) Riesgos biológicos (microorganismos patógenos, agentes biológicos, etc)

4) Servicios adicionales: como parte de la inversión empresarial sobre la salud del empleado y de la comunidad, incluyen: • Programa informativo destinado a mejorar los hábitos de vida y explicar asuntos de higiene y de salud. Supervisores, médicos de empresas. Enfermeros y demás especialistas, podrán dar informaciones en el curso de su trabajo regular • Programa regular de convenios o colaboración con entidades locales, para la prestación de servicios de radiografías, recreativos, conferencias, películas, etc. • Verificaciones interdepartamentales – entre supervisores, médicos y ejecutivos – sobre señales de desajuste que implican cambios de tipo de trabajo, de departamento o de horario • Previsiones de cobertura financiera para casos esporádicos de prolongada ausencia del trabajo por enfermedad o accidente, por medio de planes de seguro de vida colectivo, o planes de seguro médico colectivo, incluyéndose entre los beneficios sociales concedidos por la empresa. De este modo, aunque esté alejado del servicio, el empleado recibe su salario normal, que se completa mediante este plan, • Extensión de beneficios médicos a empleados pensionados, incluidos planes de pensión o de jubilación.

Recordemos que la higiene en el trabajo busca conservar y mejorar la salud de los trabajadores en relación con la labor que realicen, y ésta está profundamente influida por tres grupos de condiciones: • Condiciones ambientales de trabajo: Son las circunstancias físicas que cobijan al empleado en cuanto ocupa un cargo en la organización. Es el ambiente físico que rodea al empleado mientras desempeña su cargo. Los tres items más importantes en este aspecto son: iluminación, condiciones atmosféricas (temperatura) y ruido. Otros agentes contaminantes pueden ser químicos (intoxicaciones, dermatosis industriales, etc) y biológicos (agentes biológicos, microorganismos patógenos, entre otros) • Condiciones de tiempo: duración de la jornada de trabajo, horas extras, períodos de descanso, etc. • Condiciones sociales: Son las que tienen que ver con el ambiente o clima laboral (organización informal, estatus, etc). La higiene del trabajo se ocupa del primer grupo, las condiciones ambientales de trabajo, aunque no descuida en su totalidad los otros dos grupos. Administración de la seguridad e higiene La administración de la seguridad e higiene se puede dividir en las siguientes etapas: • Diagnóstico de la situación actual: es la identificación de la naturaleza o de la esencia de una situación o problema y de la causa posible o probable del mismo. En otras palabras, un diagnostico situacional es el análisis de la naturaleza de algo. Este diagnóstico está estructurado de la siguiente manera:  

Estado del arte de la salud y la seguridad en el trabajo, que no es más que los recursos disponibles en materia de seguridad e higiene con los que cuenta la empresa. Antecedentes históricos: que es la observación, registro y análisis de control de los riesgos laborales presentados desde el inicio de labores de la empresa.

• Mapa de riesgos: Es una herramienta que permite localizar, controlar, dar seguimiento y representar de forma gráfica los agentes generadores de riesgos que ocasionan accidentes o enfermedades en el área laboral. El termino Mapa de riesgos tiene sus orígenes en Europa, específicamente en Italia a finales de los años 60 e inicio de los 70. Creado en defensa de la salud laboral de la población trabajadora. Sus principales fundamentos son:   

La nocividad del trabajo no se paga, si no que se elimina. Los trabajadores no delegan en nadie el control de su salud EL conocimiento que tienen los trabajadores de su área de trabajo, debe estimularlos al logro de mejoras.

Para comprender mejor estos mapas se desarrolló cierta simbología, la cual se puede ver a continuación.

Figura 1 Simbología de los mapas de riesgo

Existen varios pasos para la elaboración de un mapa de riesgos, los cuales son: 1. Formación del equipo de trabajo: Consiste en la creación de un grupo de especialistas en las diferentes áreas preventivas de trabajo tales como medicina, asuntos ambientales, seguridad industrial etc. 2. Selección del ámbito: Consiste en definir el espacio geográfico a considerar en el estudio y por ende los temas a tratar. 3. Identificación de los riesgos: Se realiza la localización de agentes generadores de riesgos. 4. Evaluación de riesgos: En esta etapa se valoran los riesgos. 5. Elaboración del mapa una vez recopilada la información a través de la identificación y la evaluación de riesgos se procede a realizar la elaboración del mapa, hay dos tipos de mapas los industriales y los corporales, a continuación, se muestran dos ejemplos de ambos mapas.

Figura 2 Mapa de riesgos industrial

Figura 3 Mapa de riesgos corporal

• Proceso administrativo aplicado a la seguridad e higiene: Es el proceso administrativo aplicado a la conservación de la salud el beneficio, en beneficio de un individuo. Esto se ve enfocado en los departamentos u organismos dedicados a la seguridad e higiene y solo trata de los pasos a seguir para la formación de comisiones para difundir el reglamento interno, programa anual de actividades y las medidas preventivas de los riesgos del trabajo. Dichas organizaciones pueden ser:   

Departamento de seguridad e higiene Secretaria de salud, secretaria de trabajo y previsión social Oficina internacional de trabajo, organización mundial de la salud.

• Evaluación y control del programa de seguridad: este punto se realiza principal mente mediante un programa de seguridad que es el documento, en el que se describen las actividades, métodos, técnicas y condiciones de seguridad e higiene que deberán observarse en el centro de trabajo para la prevención de accidentes y enfermedades en el mismo. Es aplicado en los centros de trabajo con 100 o más trabajadores, y es regulado por las normas oficiales mexicanas relacionadas con la materia de seguridad e higiene expedidas por la Secretaria del Trabajo y Previsión Social. De acuerdo con esta secretaria, el programa de seguridad deberá tener las siguientes características:     

Congruencia Factibilidad y viabilidad Integración Sustentación Enfoque prevensionista

Todo esto es regulado por ciertas normas tales como la NOM-001-STPS-1999 Edificios, locales, instalaciones y áreas en los centros de trabajo, condiciones de seguridad e higiene, y la NOM-005STPS-1998 Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo para el manejo, transporte y almacenamiento de sustancias químicas peligrosas. Control total de pérdidas (CTP) Es el conjunto de herramientas diseñadas para controlar todo aquello que pueda representar un daño, teniendo como objetivos el identificar, evaluar, desarrollar, implementar y monitorear, los peligros y posibles pérdidas. Donde las pérdidas pueden ser humanas, de la propiedad, materiales y ambientales. Todos los lugares deben contar con un sistema administrativo de control de pérdidas en el que se debe incluir:     

Identificación del trabajo: Se realizan planes de trabajo para cada uno de los integrantes Estándares de desempeño: se da con base en normas y responde a las preguntas ¿Qué? ¿Quién? ¿Cuándo? ¿Con qué?) Medición de los estándares: con base en resultados cuantificables Evaluación Correcciones y motivación

Orden y limpieza Aplicación de la metodología de las 5´s (Selección, orden, limpieza, estandarización y seguimiento) en áreas de trabajo para mantenerlas en condiciones seguros y con estándares de limpieza adecuados Programa de protección civil Se debe implementar en cualquier lugar con más de 50 personas de acuerdo al art. 24 de la ley de protección civil, para prever posibles sucesos que pongan en riesgo vidas, maquinarias o instalaciones. Donde los más comunes son, planes de contingencia, identificación de riesgos y prevención de incendios. Los programas anteriores deben de tener un código de colores el cual por norma se distribuye en: • • • •

ROJO.- señal de alto, prohibición o equipo de incendio AMARILLO.- señal de precaución o riesgo VERDE.- condición seguro o puesto de primeros auxilios AZUL.- marcar obligación o información

De igual manera deben incluir lo siguiente:        

Formación de unidad interna: a la que se le asignaran responsabilidades y puestos Análisis general de vulnerabilidad: de acuerdo las actividades que se llevan a cabo se determinan los problemas que podrían surgir Localización del inmueble: se determinan los riesgos climáticos y geológicos que se puedan tener Descripción del inmueble (interno y externo): se describen las instalaciones para conocer la forma en la que se desarrollara un plan de acción Evaluación y análisis de riesgo: con base en lo anterior se determinan los riesgos Determinación de zonas de alto riesgo y bajo riesgo: se eligen las zonas seguras en caso de que exista algún problema Rutas de evacuación: con forme a lo anterior se plantean las vías de salvamento y acción Croquis de distribución de equipos contra incendios: se debe desarrollar un plano donde se ubiquen claramente los lugares con equipo de rescate, salvamento, primeros auxilios, etc.

Conforme a los estudios de las actividades que se realizan en un lugar se determinan los posibles incendios que pudieran existir clasificándose en    

Clase A: Originado por material solido con residuos carbonosos Clase B: Originado por derivados del petróleo Clase C: Originado por equipos energizados Clase D: Originado por metales alcalinos

Programa integral de prevención de riesgos en el trabajo

De acuerdo a estudios de la OIT (Organización Internacional del Trabajo) y de la OMS (Organización Mundial de la Salud) se determinó que los principales problemas de salud que generan desde incapacidades hasta la muerte son: ruido, químicos, uso de maquinaria pesada, estrés y violencia. Por lo que en los lugares donde se conglomeren personas, sin importar la actividad a realizar, se exige tener un programa integral de prevención de riesgos, el cual debe contener: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Normas: nacionales e internacionales, de acuerdo a las actividades que se tendrán Criterios: en base a estudios y estadísticas Procedimientos: indicaciones generales de lo que pudiese ocurrir Instrucciones: dadas a las personas que se tengan dentro de las instalaciones Acciones: dadas los responsables en caso de que exista algún problema Recomendaciones: dadas por un asesor externo con conocimientos del tema Asignación de responsabilidades: organigrama que incluya los nombres y puestos

Conclusiones Es importante que toda persona dentro de la empresa conozca las normas de seguridad, leyes, departamentos, lugares de riesgo y materiales peligrosos que se encuentran dentro de la empresa u organización así como políticas, organismos, dependencias públicas que lo protegen y amparan en caso de un accidente. Es por ello que el Ingeniero en Control y Automatización conozca estos reglamentos ya que tendrá a un grupo de personas que pueden estar en áreas de riesgo, es por ello que la empresa u organización debe tener personal capacitado para detectar las zonas con mayores riesgos dentro de la empresa. Es obligatorio tener un programa de prevención y se debe hacer una planeación de seguridad de acuerdo a las actividades del sitio. Asimismo, la higiene es de suma importancia ya que de esta dependerá la integridad física del personal de una empresa, incluyendo el óptimo funcionamiento de las instalaciones y áreas de trabajo.

Referencias. 1.- http://www.limpiezaindustrial.org/antecedentesseguridadindustrial.aspx 2.- http://www.ingenieria.unam.mx/~guiaindustrial/seguridad/info/1/4.htm 3.http://www.uaeh.edu.mx/docencia/P_Presentaciones/tepeji/industrial/Seguridad_e_higiene. pdf 4.- https://www.uji.es/bin/serveis/prev/docum/notas/mecani.pdf 5.- http://www.estrucplan.com.ar/Producciones/entrega.asp?IdEntrega=1070