Seguridad En El Trabajo: Tomo Vi

Fernando Román Freire | Fernando Flórez Baquedano | Laura Olea García

Seguridad en el Trabajo Tomo VI

 

Seguridad en el Trabajo Tomo VI

Fernando Román Freire Fernando Flórez Baquedano Laura Olea García

Seguridad en el Trabajo Tomo VI

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© Fernando Román Freire Fernando Flórez Baquedano Laura Olea García © Universidad Internacional de La Rioja Gran Vía Rey Juan Carlos I, 41 26002 Logroño – La Rioja © Edición y composición: UNIR

ISBN: 978-84-15626-09-1 (obra completa) 978-84-15626-22-0 (Tomo VI) Actualizado: marzo 2018

Impreso en España – Printed in Spain

ÍNDICE Capítulo 1. Seguridad en los puestos de trabajo y técnicas aplicables ……………………………..…………… 1 Capítulo 2. Lugares de trabajo ……………………..…………………………………………………………………..………………...…… 17 Capítulo 3. Disposiciones mínimas de seguridad para la utilización de ET ……………………...….... 39 Capítulo 4. Disposiciones mínimas de seguridad en las máquinas ……………………..…………………... 55 Capítulo 5. Electricidad: riesgos y prevención …………………………………………………….…………………..………... 73 Capítulo 6. Seguridad en instalaciones con riesgo de incendio y explosión ………………..……….. 91 Capítulo 7. Trabajos en altura …………………………………………………………………………………………....…..…………….. 121 Capítulo 8. Elevación y manutención mecánica de materiales ………………………….…………………….. 143 Capítulo 9. Trabajos en espacios confinados …………………..……………………………………………………..……….. 173 Capítulo 10. Seguridad en el sector de la construcción ……………...……………………….……………………….. 197 Capítulo 11. Seguridad en el sector del metal …………….…………………………………………..……………….……….. 225 Capítulo 12. Seguridad en la industria extractiva ……………...………………………….……..……………….……….. 239 Capítulo 13. Seguridad en la industria de la madera ……………...……………………….…..……………………….. 259 Capítulo 14. Seguridad para plantas e instalaciones frigoríficas ……………...………………….….……….. 273 Capítulo 15. Seguridad en otros sectores ……………...………………………………………………....…….………………….. 291

Capítulo 1 Seguridad en los puestos de trabajo y técnicas aplicables Autor: Fernando Román Freire

Capítulo 1: Seguridad en los Puestos de Trabajo y Técnicas Aplicables

1.1. Seguridad en el puesto de trabajo. Riesgo y accidente de trabajo. Factores de riesgo laboral Atendiendo a un análisis previo de la terminología básica en prevención de riesgos laborales, se han definido claramente términos tales como: » Peligro: o factor de riesgo: denominado así «todo lo que podría producir un daño, o deterioro a una persona». También es, «la propiedad o aptitud intrínseca de algo para ocasionar daños». » Daño: el conjunto de lesiones que el peligro ha producido sobre una persona. El art. 4 de la ley de prevención lo define como «las enfermedades, patologías o lesiones sufridas con motivo u ocasión del trabajo». » Riesgo: probabilidad de que un peligro produzca un daño. » Accidente de trabajo: definido en el art. 156 de la Ley General de la Seguridad Social como «es toda lesión corporal que el trabajador sufra con ocasión o por consecuencia del trabajo que ejecute por cuenta ajena». Los factores de riesgo que pueden dar origen a un accidente de trabajo son: » Factores de seguridad. » Factores de higiene industrial. » Factores ergonómicos. » Factores organizativos. Los factores de seguridad, que son objeto del presente tema, están integrados por condicionantes materiales tales como: » Zonas de paso. Pasillos, vías de circulación, entorno de los equipos de trabajo, etc. » Manipulación mecánica de cargas. Grúas, polipastos, traspaletas, carretillas, etc. » Vehículos de transporte. Automóviles, camiones, motocicletas, etc. » Equipos de trabajo y máquinas. Incluye el uso de herramientas. » Entorno de trabajo, espacio disponible. » Instalaciones de servicio: o Eléctrica. Cableado, cuadros eléctricos, baterías, fusibles, etc. o Aire comprimido. Sistemas de compresión de aire.

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Capítulo 1: Seguridad en los Puestos de Trabajo y Técnicas Aplicables

o Calderas. Utilizadas en calefacción, o para procesos industriales. o Frigorífica. Cámaras frigoríficas, de fresco, etc. » Productos químicos identificados como: o Inflamables. Gasolinas, alcoholes, etc. o Corrosivos. Ácido sulfúrico, ácido clorhídrico, etc. o Nocivos. Etanol, óxidos de nitrógeno, tolueno, cadmio, etc. » Productos pulverulentos susceptibles de explotar: o Elementos orgánicos. - Ejemplo: harinas, cereales. o Elementos metálicos. - Ejemplo: polvo de aluminio.

1.2. Tipología de los riesgos de trabajo relacionada con la seguridad Como consecuencia de la materialización de los indicadores de riesgo con origen en factores tales como los indicados en el apartado anterior, se producirán accidentes de trabajo. Se muestra a continuación un listado (no exhaustivo) de los riesgos de seguridad. Es importante realizar una correcta denominación de los riesgos para poder ser utilizada en su identificación y evaluación, las investigaciones de accidentes, etc. En esta clasificación se han incluido los riesgos más representativos, pero en ocasiones, también se pueden identificar otros riesgos habitualmente englobados en otras disciplinas preventivas, que pueden manifestar accidentes o lesiones súbitas, por ejemplo, el riesgo de sobreesfuerzos, la exposición a radiaciones, etc.

Tipo de riesgo

Observaciones

Caídas al mismo nivel.

Se cae sobre vías de circulación, pasillos, etc.

Caídas a distinto nivel.

Se cae por una cota inferior desde una vía de paso o un puesto de trabajo.

Caídas de objetos por manipulación.

Caen sobre el trabajador objetos que el mismo manipulaba.

Caídas de objetos por derrumbamiento.

Caen sobre el trabajador objetos sin intervención directa de terceros.

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Capítulo 1: Seguridad en los Puestos de Trabajo y Técnicas Aplicables

Tipo de riesgo

Observaciones

Caídas de objetos desprendidos.

Caen sobre otros trabajadores objetos manipulados por el trabajador.

Pisadas sobre objetos.

Heridas incisocontusivas en la planta del pie.

Choques contra objetos inmóviles.

El trabajador golpea a un objeta inanimado.

Choques contra objetos móviles.

El trabajador se golpea contra un elemento dotado de movimiento.

Golpes con objetos y herramientas.

Heridas provocadas por objetos y herramientas.

Proyección de partículas.

Habitualmente asociado a polvo o fluidos despedidos en pequeñas porciones contra cara y cuerpo del trabajador.

Atrapamientos por objetos.

Parte del cuerpo del trabajador queda inmovilizada por un objeto.

Atrapamientos por vuelco de máquinas.

El cuerpo del trabajador queda situado entre el suelo y un vehículo volcado.

Exposición a temperaturas extremas.

Golpe de calor o congelación provocada por la permanencia en lugar frio o demasiado caliente.

Contacto térmico.

Quemadura por contacto con elemento muy caliente.

Contacto eléctrico.

Electrocución o electrización del trabajador, debida al paso de corriente por su cuerpo.

Inhalación o ingestión de sustancias nocivas o tóxicas.

Introducción accidental en el organismo de sustancias tales como lejía, cloro, etc.

Contacto con sustancias causticas.

Contacto con ácidos, etc.

Incendio o explosión.

Ejemplo: quemaduras graves en un incendio industrial.

Atropellos.

Contacto del trabajador a pie con un vehículo en marcha. Aquellos que son ocasionados por:

Accidentes causados por seres vivos.

» Animales, abejas, ganado, animales salvajes.

» Personas,

en este caso fruto de eventuales agresiones con origen en el desempeño del accidentado de su actividad laboral.

Tabla 1. Observaciones según el tipo de riesgo.

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Capítulo 1: Seguridad en los Puestos de Trabajo y Técnicas Aplicables

1.3. Técnicas de seguridad aplicables Con el objeto de evitar la materialización de los accidentes en el puesto de trabajo se utilizan las denominadas técnicas de seguridad. Las técnicas de prevención pueden ser médicas y no médicas. Dentro de las técnicas preventivas «médicas» se citan por ejemplo los reconocimientos médicos o las campañas de vacunación. El técnico de prevención desempeñará las denominadas como «técnicas no médicas», que a su vez se pueden clasificar en: » Técnicas analíticas. Su fin es el análisis y la valoración de riesgos identificados. No evitan el accidente, sino que identifican el peligro y valoran su riesgo. » Técnicas operativas. Su fin es la eliminación o minoración de los riesgos mediante su aplicación. Pueden eliminar las causas o bien reducir o eliminar el daño. En el siguiente cuadro podemos observar con mayor detalle la subdivisión de cada una de ellas.

Analíticas

Técnicas aplicables en seguridad

Operativas

Anteriores al accidente

- Inspe cción de seguridad - Evaluación de rie sgos

Posteriores al accidente

- Re gistro y notificación - Inve stigación de accidentes

Orientadas al diseño

- Pre ve nción e n e l dise ño - Me jora continua

Orientadas a la protección

- Siste mas de prote cción - Re sguardos

Orientadas al trabajador

- Formación - Información - Se le cción de pe rsonal

Figura 2. Técnicas aplicables en seguridad.

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Capítulo 1: Seguridad en los Puestos de Trabajo y Técnicas Aplicables

1.4. Técnicas analíticas anteriores al accidente Estas técnicas son: » Inspección de seguridad. » Evaluación de riesgos. Inspección de seguridad La inspección de seguridad es un análisis exhaustivo de un elemento, dispositivo, máquina, o lugar de trabajo. Durante la inspección se identifican riesgos o situaciones de riesgo. Si bien es posible realizar las inspecciones sin ningún modelo previo, lo ideal es la realización de las inspecciones de seguridad con una lista de chequeo. La inspección de seguridad puede detectar además de los riesgos o situaciones de riesgo, otros fines indirectos como: » Fallos de equipos o instalaciones. » Fallos en la organización del trabajo. » Fallos en las condiciones de trabajo. Procedimiento de actuación en las inspecciones de seguridad: Para realizar una inspección de seguridad es necesario disponer de: » Datos de la instalación a visitar. » Perfil de los trabajadores del puesto. » Listado de los accidentes ocurridos en el lugar, equipo o instalación. Veamos a continuación un modelo de lista de chequeo para inspección de seguridad de carretillas elevadoras:

Equipo de trabajo: Carretilla elevadora: SMITH & HUXLEY/ SH_3458_1991 Comprobación de la existencia de la medida preventiva

SI

NO

NP

Protección de ruedas u orugas, así como el aprisionamiento por las mismas

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Capítulo 1: Seguridad en los Puestos de Trabajo y Técnicas Aplicables

Prevención del vuelco o inclinación: Estructura de protección que impide inclinación. Estructura de protección que impide aplastamiento. Existencia de cabina. Existencia de sistema de retención del trabajador. Existen dispositivos que impidan el arranque no autorizado. Si el equipo va sobre raíles, tiene dispositivos que aminoren las consecuencias de una colisión. Existen dispositivos de freno y parada, y éstos funcionan correctamente. Existen dispositivos de parada de emergencia del equipo. Está el equipo dotado de retrovisores. Está el equipo dotado de iluminación y ésta funciona. De existir riesgo de incendio, está dotado de extintor. De ser el equipo teledirigido: Se para al salir de la zona de trabajo controlado. Está dotado de detectores de presencia contra atropellos. Está dotado de señalización acústica y/o visual. EL EQUIPO DEBE SER REPARADO INMEDIATAMENTE EL EQUIPO TIENE DEFICIENCIAS QUE DEBEN PLANIFICARSE Tabla 2. Modelo de lista de chequeo para inspección de seguridad de carretillas elevadoras.

Las listas de chequeo se realizan partiendo de la identificación de los elementos a inspeccionar. Entre sus ventajas están: » Evitan el olvido de algún requisito durante la inspección. » Facilitan la homogeneidad entre inspecciones iguales en instalaciones distantes. » Facilitan la consulta y participación de los trabajadores en lo referente al contenido de los puntos a inspeccionar.

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Capítulo 1: Seguridad en los Puestos de Trabajo y Técnicas Aplicables

2. Evaluación de riesgos La evaluación de riesgos es «el proceso dirigido a estimar la magnitud de aquellos riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo la información necesaria para que el empresario esté en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de medidas que deben adoptarse» (art. 3 RD 39/1997). Hoy en día la evaluación de riesgos está dentro del denominado Plan de Prevención (art. 16 LO 31/1995, de 8 de noviembre). La evaluación, como tal se ha de: » Extender a todos los puestos de trabajo de la empresa. » Alcanzar las condiciones de trabajo existentes o previstas. Para la evaluación hemos de obtener información sobre: » La organización del trabajo. » Las materias primas (de haberlas) utilizadas en el proceso. » Los equipos de trabajo utilizados. » Los accidentes ocurridos con antelación. » El listado de puestos de trabajo existentes. » Las tareas asociadas a cada uno de los puestos de trabajo. » La existencia de trabajadores especialmente sensibles.

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Capítulo 1: Seguridad en los Puestos de Trabajo y Técnicas Aplicables

Atendiendo a lo indicado por la guía de evaluación del INSSBT existen los siguientes tipos de evaluaciones de riesgos: » Evaluación de riesgos impuesta por legislación específica. » Evaluación de riesgos para los que no existe legislación específica, pero están establecidas en normas internacionales, europeas, nacionales o en guías de organismos oficiales u otras entidades de reconocido prestigio. » Evaluación de riesgos que precisa métodos especializados de análisis. » Evaluación general de riesgos. Las fases de la evaluación de riesgos son.

Identificación del peligro

Estimación del riesgo

Valoración del riesgo

Control del riesgo

Figura 3. Fases de la evaluación de riesgos.

Las dos primeras fases: identificación del peligro y estimación del riesgo, son en las que se valora conjuntamente la probabilidad y las consecuencias de que se manifieste el riesgo; constituyen la etapa de análisis del riesgo. Las tres primeras fases o etapas forman la evaluación del riesgo, que unidas a la última forman la gestión del riesgo. La evaluación se ha de revisar: » Si así lo establece alguna disposición. » De haber un cambio en las condiciones de trabajo. » Cuando se hayan detectado daños a la salud de los trabajadores o se haya apreciado a través de los controles periódicos, incluidos los relativos a la vigilancia de la salud, que las actividades de prevención pueden ser inadecuadas o insuficientes. » En periodos acordados con los trabajadores. Dentro de las diferentes metodologías generales para evaluar específicamente riesgos englobados dentro de la disciplina de Seguridad en el Trabajo. Entre ellas, por su amplia utilización en este campo, se distinguen tres:

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Capítulo 1: Seguridad en los Puestos de Trabajo y Técnicas Aplicables

» Estimación del riesgo mediante la determinación de la potencial severidad y la probabilidad de que ocurra el daño. El desarrollo de esta metodología se puede ver en el siguiente enlace: http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/Guias_ Ev_Riesgos/Ficheros/Evaluacion_riesgos.pdf » NTP 330: sistema simplificado de evaluación del riesgo de accidente, disponible

en

la

siguiente

página

Web

del

INSSBT:

http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/NTP/ Ficheros/301a400/ntp_330.pdf » Método FINE que se fundamenta en el cálculo del grado de peligrosidad estimado a partir de las consecuencias de un posible accidente debido al riesgo, la exposición a la causa básica y la probabilidad de que ocurra el accidente.

1.5. Técnicas analíticas posteriores al accidente Las técnicas analíticas posteriores al accidente son: » Notificación y registro, informes de accidentabilidad. » Investigación de accidentes. La notificación de accidentes es un acto administrativo realizado online (el conocido parte de accidente), en el que los técnicos de prevención no suelen participar. Informes de accidentabilidad Los informes de accidentabilidad reflejan de modo cuantitativo y cualitativo la relación de accidentes de trabajo ocurridos en una empresa, sector empresarial o zona geográfica en un tiempo determinado. Los informes de accidentabilidad son habitualmente realizados en base a los datos de accidentes —con y sin baja— que obran en poder de las mutuas de accidentes de trabajo. Estas envían periódicamente o bajo demanda los datos a la empresa para su estudio y eventual reenvío al servicio de prevención ajeno. El empresario ha de notificar

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Capítulo 1: Seguridad en los Puestos de Trabajo y Técnicas Aplicables

todos los accidentes con baja médica superior a 24 h. Con carácter complementario se envía una relación de accidentes sin baja, esta suele tener una periodicidad mensual. Veamos a continuación diferentes modos de clasificar cualitativamente los accidentes de trabajo. » Tipo de contrato del trabajador. » Años en el puesto de trabajo. » Edad del trabajador. » Genero del trabajador. » Día de la semana. » Hora del día. » Parte del cuerpo lesionada. » Elemento causante.

12 10 8

mortales

6

graves

4

leves

2 0

lunes

martes

miercoles

jueves

viernes

Figura 4. Accidentes de trabajo clasificados por su gravedad.

Del mismo modo también podremos hacer un análisis cuantitativo, empleando índices estadísticos, por ejemplo: » Índice de incidencia. » Índice de gravedad. » Índice de frecuencia. » Duración media. Se procede posteriormente a comparar nuestros índices con los del sector, o bien los índices de diferentes secciones de la empresa.

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Capítulo 1: Seguridad en los Puestos de Trabajo y Técnicas Aplicables

Investigación de accidentes El objetivo de toda investigación de accidentes es: » Conocer los hechos. » A partir de los hechos, determinación de las causas (no del «causante»). » Proponer medidas preventivas para evitar su repetición. En un principio es deseable que se investiguen todos los accidentes, sin embargo, se suelen investigar: » Todos los accidentes graves, muy graves y mortales. » Los accidentes leves que lleven aparejada: o Repetición. o Posibilidad de consecuencias graves. o Aquellos cuyas causas no son creíbles o fácilmente explicables. Para la realización de las investigaciones de accidentes se podrá proceder de diferentes modos: » Investigación en línea. Realizada por el mando del puesto de trabajo. » Por el técnico de prevención de la empresa. » Con asistencia especializada, es decir asistida por un experto en un determinado campo de la tecnología. Ejemplo: experto en grúas, en productos químicos… » Externa. Realizada por un servicio de prevención ajeno. » Oficial. Realizada por la Autoridad Laboral. En todas ellas tendrá derecho a participar el delegado de prevención y, de ser posible, el propio accidentado. A fin de realizar una investigación lo más objetiva posible se propone respetar las siguientes premisas para obtener un resultado lo mas fiable posible: » Proceder a investigar el accidente lo antes posible. De no hacerlo nos podremos encontrar con que hayan desaparecido las evidencias materiales de los hechos objetivos.

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Capítulo 1: Seguridad en los Puestos de Trabajo y Técnicas Aplicables

» Se han de buscar hechos y no realizar juicios de valor. Un juicio de valor no deja de ser una opinión no contrastada. Un hecho probado es aquel que es irrefutable y objetivo. » Distribuir separadamente los factores humanos de los técnicos y organizativos. Esto hará más fácil organizar las causas y llegar al origen u orígenes. » Entrevistar al personal implicado o testigo de modo individual. Se evita así el efecto contagio, pues es posible que tras la primera respuesta en una entrevista grupal, las demas sean muy similares. » Se buscan causas, no responsables. Ningún técnico de prevención busca la imputación de una persona, se limita a determinar el origen tecnico u humano de un accidente. Los modelos de investigación de accidentes son variados, se adjunta un eventual modelo de investigación de accidentes:

Investigacion de accidentes Nombre accidentado Puesto de trabajo Fecha y hora accidente Lugar Testigos Descripción del trabajo realizado en el momento del accidente: (Se ha de definir quién nos aporta esta información, y preferiblemente lo ha de firmar)

Descripción del accidente:

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Capítulo 1: Seguridad en los Puestos de Trabajo y Técnicas Aplicables

Posibles causas del accidente:

Arbol de causas*:

Medidas Preventivas Enmerarlas separando las de tipo técnico de las humanas.

Firmado:

* Se recomienda la lectura de la NTP 274: Investigación de accidentes: árbol de causas Tabla 3. Modelo de investigación de accidentes.

1.6. Técnicas operativas Las técnicas operativas tienen la finalidad de eliminar o minimizar los riesgos mediante su aplicación. De entre ellas destacamos:

Tecnicas operativas

Técnicas orientadas al diseño

Técnicas orientadas a la protección

Basadas en el conocimiento de las necesidades reglamentarias dentro del ámbito industrial y de la prevención. Ejemplo: estudio ergonómico previo de un puesto de conducción de una carretilla elevadora: Colocación de los mandos, forma de los mismos, regulación del asiento, posición de los espejos,etc. Basadas en la mejora de diseños previos al objeto de obtener un nivel de protección suficiente. Este es el caso de la colocación de:

» Sistemas de protección: interruptor diferencial, presencia,etc.

detector de

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Capítulo 1: Seguridad en los Puestos de Trabajo y Técnicas Aplicables

» Resguardos: fijos, moviles, regulables,etc. » Barreras: vallados perimetrales, etc. Basadas en la mejora de la aptitud y la actitud del trabajador. Técnicas orientadas al trabajador

» » » » »

Formación. Entrenamiento. Selección de personal Actos informativos. Medidas incentivas: encaminadas al aumento de la motivación. Tabla 4. Técnicas operativas destacadas.

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Capítulo 2 Lugares de trabajo

Autor: Fernando Román Freire

Capítulo 2: Lugares de trabajo

2.1. Definiciones y exclusiones El entorno conocido como «lugar de trabajo» es enormemente variado, tanto como lo sea la naturaleza del puesto desempeñado. Se define lugar de trabajo de los siguientes modos: » Según www.istas.net, se entenderá por lugar de trabajo en su sentido más amplio: Aquellas áreas del centro de trabajo, edificadas o no, en la que las personas deben permanecer o deben acceder debido a su trabajo, incluye en esta definición tanto los recintos de carácter industrial, como los de servicios, de ocio, educativos, etc.

» Según el RD 614/2001, de 8 de junio, de protección de los trabajadores ante el riesgo eléctrico, se definen como lugares de trabajo «las líneas eléctricas, con independencia de por donde discurran» » Y según el RD 171/2004, de 30 de enero, de coordinación de actividades empresariales, «cualquier lugar dónde pueda permanecer un trabajador durante sus labores». En la citada disposición legal existen, sin embargo, una serie de exclusiones que hemos de tener muy en cuenta para conocer si se aplica o no dicho Real Decreto a un determinado lugar de trabajo.

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Capítulo 2: Lugares de trabajo

Las exclusiones en cuestión son:

Exclusiones

Legislación aplicable

Medios de locomoción: avión, barco, tren, coches, etc.

Reglamentos de ferrocarriles RD2387/2004, la organización marítima internacional OMI-IMO, navegación aérea; IATA.

Obras de construcción; temporales o móviles.

RD 1627/1997. Reglamento de disposiciones mínimas de seguridad para obras temporales o móviles.

Industria extractiva: minas a cielo abierto o no; canteras, etc.

RD 1389/1997.-Reglamento Básico de Seguridad Minera.

Extracción por sondeos:

RD 150/1996.

Buques de pesca: limitado a buques de eslora de hasta 18 metros y pabellón español.

RD 1216/1997.

Zonas de silvicultura, agricultura y otros terrenos.

Ordenanza General de Seguridad e Higiene.

Tabla 1. Exclusiones y legislación aplicable.

2.2. Estructura del RD 486/1997 El art. 3 del RD 486/1997, de 14 de abril, especifica que «el empresario deberá adoptar las medidas necesarias para que la utilización de los lugares de trabajo no origine riesgos para la seguridad y salud de los trabajadores o, si ello no fuera posible, para que tales riesgos se reduzcan al mínimo. En cualquier caso, los lugares de trabajo deberán cumplir las disposiciones mínimas establecidas en el presente Real Decreto en cuanto a sus condiciones constructivas, orden, limpieza y mantenimiento, señalización, instalaciones de servicio o protección, condiciones ambientales, iluminación, servicios higiénicos y locales de descanso, y material y locales de primeros auxilios». Por ello se ha de tener muy en cuenta a la hora de diseñar la localización y características de una local de trabajo: » Tipo de actividad desarrollada: taller vehículos, construcciones metálicas, confección ropa, industria alimentaria, oficinas y despachos, etc. » Características de la instalación: nave industrial, local en edificio compartido, etc. » Materiales empleados: hormigón, elementos prefabricados, madera, etc. » Equipos y métodos de trabajo: máquinas, herramientas, vehículos de transporte, grúas, etc.

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Capítulo 2: Lugares de trabajo

Los anexos del RD 486/1997 son elementos de desarrollo de los artículos que se refieren a continuación.

Artículo

Anexo referido

Art.4. Condiciones constructivas.

Se engloban aquí, tanto aspectos de diseño y dimensionado, como de organización de flujo interior (por ejemplo: estructura, espacios, suelos, desniveles, vías de circulación, etc.). Se desarrolla en el anexo I.

Art. 5. Orden y limpieza.

Instrucciones generales sobre orden, limpieza y mantenimiento. Se desarrolla en el anexo II.

Art.5. Señalización en el lugar de trabajo.

Nos remite al RD 485/1997.

Art.6. Condiciones aplicadas a instalaciones de servicio o protección.

Servicio: Salas de maquinas, calderas, transformadores y cuadros eléctricos, etc. Protección: instalaciones de protección contra incendios, alarmas, etc. Regula la exposición a las condiciones termohigrométricas; desarrollado en el anexo III:

Art.7. Condiciones ambientales.

Temperatura. Humedad. Corrientes de aire.

Art. 8. Iluminación.

Referido al nivel de iluminación mínimo tanto en el puesto de trabajo como en áreas adyacentes. Regulado en el anexo IV

Art.9. Servicios de higiene y locales de descanso.

Regulado en el anexo V.

Art. 10. Locales o espacios de primeros auxilios.

Regulado en el anexo VI.

Tabla 2. Anexos de RD 486/1997, del 14 de abril.

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Capítulo 2: Lugares de trabajo

2.3. Anexo I. Condiciones constructivas: seguridad estructural » El lugar de trabajo debe estar dotado de la solidez y la resistencia necesarias para soportar las cargas o esfuerzos fruto de la actividad del local o instalación. Su estabilidad vendrá dada por estar dotado de un sistema de armado, sujeción o apoyo. » El acceso a cubiertas solo podrá hacerse en condiciones de seguridad adecuada. o Evaluar antes de acceder a techos o cubiertas. o Conocer las cargas máximas que pueden soportar estos. o Eliminar el moho, liquen, etc., pues hacen las superficies extraordinariamente resbaladizas. o Establecer gamas de mantenimiento de: escaleras, barandillas, elementos de sujeción, etc.

2.4. Anexo I. Condiciones constructivas: espacios de trabajo El espacio y volumen mínimo por trabajador será adecuado al número de trabajadores: » La altura mínima de local será de 3 m, con la excepción de 2,5 m para oficinas. » El espacio mínimo es de 2 m2 por trabajador. » El volumen mínimo es de 10 m3.

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Capítulo 2: Lugares de trabajo

La separación entre los elementos existentes en el puesto de trabajo será suficiente. Consultar las distancias de seguridad con máquinas. Señalizar y limitar el acceso a zonas con riesgos especiales: caídas, exposición a sustancias toxicas, cancerígenas, etc.

2.5. Anexo I. Condiciones constructivas: suelos Suelos, aberturas, desniveles, y barandillas. Para su diseño, se ha de tener en cuenta: » Actividad que se desarrolla en la instalación. » Carga de trabajo que ha de soportar el suelo: garaje, oficina, almacén, etc. » Productos, sustancias o elementos químicos presentes: ácidos, bases, agua, aceites, etc. Suelos: serán fijos, estables y no resbaladizos. » No seleccionarlos por su aspecto, sino por su resistencia, resistencia a productos químicos, ubicación, conductividad y deslizamiento-rugosidad. No habrá en ellos huecos mayores de 8mm. (Se adjunta la tabla I de la página 15 de la guía explicativa del RD 486/1997).

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Capítulo 2: Lugares de trabajo

Imagen 1. Guía explicativa (RD 486/1997, de 14 de abril, p.15)

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Capítulo 2: Lugares de trabajo

» Para mejorar la adherencia al suelo se pueden tomar medidas tales como: o Descarnado químico o mecánico del hormigón para conseguir un acabado rugoso. o Recubrimiento con resina que contenga particulado abrasivo. o Colocación en el suelo de material antideslizante (ver fotografía de suelo en mal estado).

Aberturas y desniveles: dotadas de barandas u otro sistema similar en el caso de existir riesgo de caída. » De materiales rígidos (metal, madera, etc.). » Nunca utilizar como barandillas cuerdas, cadenas u otros materiales no rígidos. » Con carácter general se ha de proteger todo desnivel de más de 2 metros, sin embargo, en la práctica se protegen todos aquellos que supongan un riesgo para el trabajador.

2.6. Anexo I. Condiciones constructivas: escaleras y rampas Rampas, escaleras fijas y de servicio Requerimientos dimensionales, contra caídas, y de evacuación. De material no resbaladizo o con elementos antideslizantes. » La pendiente de las rampas no será superior al: o 12 % si la longitud es menor de 3 m. o 10 % si es menor de 10 m. o 8 % para el resto de supuestos.

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Capítulo 2: Lugares de trabajo

Escaleras fijas Las escaleras convencionales tanto de obra de fábrica de hormigón, o las realizadas en elementos prefabricados deben tener un ancho de 1 metro como mínimo, excepto aquellas que sean de servicio, que podrán tener solo 55 centímetros. Los peldaños tendrán todos ellos las mismas dimensiones, ésta es una de las razones por las que se prohíben las escaleras de caracol excepto como escalera de servicio. El rango dimensional de un escalón varía dentro de las siguientes medidas: » Huella, comprendida entre 23 y 36 centímetros. » Contrahuella, entre 13 y 20 centímetros.

Imagen 2. Gráfico de requerimiento dimensional de las escaleras fijas (guía explicativa RD 486/1997, de 14 de abril, p.11)

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Capítulo 2: Lugares de trabajo

» La altura libre en una escalera será de 2,2 metros, para evitar las caídas por el lado abierto se han de dotar de una barandilla. Barandillas Estarán fabricadas de material rígido, de una altura de al menos 90 cm. Llevará una barandilla intermedia, o bien barrotes con una separación máxima de 15 centímetros y, además, un rodapié que impedirá el paso o deslizamiento de objetos sobre personas, con una altura no inferior a 15 cm. Las escaleras tendrán baranda: » En el lado abierto, siempre que la altura total sea mayor de 60 cm. » En el lado cerrado, de haberlo, si la escalera supera los 120 cm. » Si se superan los 120 cm se ha de colocar una baranda cada 120 cm (caso este de grandes escalinatas). Las escaleras están dotadas de descansillos, la distancia máxima entre dos descansillos consecutivos, o bien entre un descansillo y el inicio o final de la escalera, será de 3,7 metros. Mención aparte merecen las escaleras mecánicas y cintas rodantes, pues ha de estar dotadas de un sistema de paro visible, además de tener protección contra atrapamientos en el final e inicio. Escaleras de servicio Se definen las escaleras de servicio como «aquellas que no son de uso habitual, su acceso está restringido a un reducido número de trabajadores, nunca al público». » Su ancho mínimo será de 55 centímetros. » Los escalones de las escaleras de servicio tendrán una huella mínima de 15 centímetros y una contrahuella máxima de 25 centímetros.

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Capítulo 2: Lugares de trabajo

2.7. Anexo I. Condiciones constructivas: tabiques, ventanas y vanos » Si son transparentes o traslucidos, serán construidos con: o Materiales resistentes a los golpes. o En caso de rotura no causar lesiones importantes. o Dotados, a la altura de los ojos, de una banda de color y anchura adecuados para que contraste con el color de fondo y la luz existente. » Han de limpiarse sin riesgo para las personas, bien por abrir hacia adentro, bien por ser desmontables. De no ser esto posible se han de limpiar: o Previo aseguramiento del trabajador. o Desde el exterior, con medios adecuados; andamios, escaleras, plataformas elevadoras.

2.8. Anexo I. Condiciones constructivas: vías de circulación Vías de circulación peatonales Los requerimientos dimensionales que han de cumplir las vías de circulación son: » La anchura mínima de las vías de circulación peatonales será: 80 cm para puertas exteriores y 100 cm para pasillos.

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Capítulo 2: Lugares de trabajo

Vías de circulación para vehículos o mixtas Los requerimientos dimensionales que han de cumplir las vías de circulación son:

» En lo referente al ancho de vía: o Sentido único de circulación: ancho de vehículo o carga más un metro. o Doble sentido de circulación: ancho de vehículo o carga más un metro y medio. » Correctamente señalizadas, delimitadas y utilizadas solo para circular por ellas, es decir evitando el acopio de material. » Sin irregularidades en los suelos. » Con espejos en cruces y pasos de cebra si fuese necesario. » Con señalización de vado máximo. » Con apantallamiento de paso de cables o canalizaciones. » Limitar la velocidad: interior 10 km/h, exterior 20 km/h » Evitar la salida directa de dependencias a vías de circulación de vehículos, si fuese necesario colocar vallado de protección.

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Capítulo 2: Lugares de trabajo

2.9. Anexo I. Condiciones constructivas: puertas y portones Requerimientos dimensionales, y de protección contra atropellos o atrapamientos, de modo que: » Puertas transparentes: señalizadas a la altura de la vista y con protección contra fractura. » Puertas correderas: dotadas de un sistema de seguridad para evitar caídas por desplome o descarrilamiento. Este sistema podrá estar situado en el carril superior. » Puerta giratoria: estará señalizado la prohibición de uso en evacuaciones. » Puertas y portones de vaivén: transparentes en su totalidad o bien a la altura de la vista, para permitir la visibilidad desde un lado al otro. » Puertas y portones mecánicos: o Dotadas de parada de emergencia, de ser automáticas, podrán ser abiertas manualmente en caso de avería. o Necesitarán sistema de detección de paso para evitar atrapamientos. » Puertas de acceso a las escaleras: abrirán a descansillos, no directamente a escaleras. » Portones: si están destinados a la circulación de vehículos deberán ser utilizados con seguridad por peatones.

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Capítulo 2: Lugares de trabajo

2.10. Anexo I. Condiciones constructivas: escalas fijas Las escalas fijas estarán dimensionadas de modo que: » Su anchura mínima sea de 40 centímetros. » La distancia máxima entre peldaños sea 30 centímetros. » La distancia entre el frente de los escalones y las paredes más próximas sea de 75 cm. » La distancia mínima entre la parte posterior de los escalones y el objeto fijo más próximo será de 16 cm. » Habrá un espacio libre de 40 centímetros a ambos lados del eje de la escala (véase imagen 3 de la guía explicativa del RD 486/1997, de 14 de abril). » Si hay riesgo de caída en la parte superior, la escala se prolongará al menos 1 metro por encima del último peldaño o dotada de medidas alternativas que proporcionen una seguridad equivalente. » A partir de los 4 metros de altura dispondrán de una protección circundante: o Su diámetro será de 60 a 70 cm. o Esta protección debe sobrepasar la plataforma superior en 1 m. o A fin de facilitar el acceso, el aro inferior distará del suelo sobre 2 m. o La separación entre 2 aros consecutivos será 1,20-1,50 m. » La protección circundante, no será necesaria en aquellas instalaciones que, por su configuración, ya proporcionen dicha protección. » Cada 9 metros de altura se instalarán plataformas de descanso.

Imagen 3. Espacio libre de 40 centímetros a ambos lados del eje de la escala (Guía explicativa RD 486/1997, de 14 de abril)

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Capítulo 2: Lugares de trabajo

2.11. Anexo I. Condiciones constructivas: vías y salidas de evacuación Los requerimientos reglamentarios que se deben aplicar en el diseño y uso de las vías y salidas de evacuación son: » Ausencia de elementos que obstaculicen el tránsito y salida: libres de materiales, maquinas, o puesto de trabajo. » Señalizadas: mediante carteles, señalización en el suelo, etc. según apartado 3 «Vías de circulación», del Anexo III del RD 485/1997. » Iluminadas: tanto luz convencional como de emergencias. » Dimensionadas para evacuar rápidamente: su ancho será acorde al aforo previsto.

2.12. Anexo I. Condiciones constructivas: escaleras de mano Actualmente las escaleras ya no están reguladas por el RD 486/1997, pues el RD 2177/2004 sobre trabajos temporales en altura derogó este apartado remitiéndonos actualmente a la Norma UNE-EN 131:1994. Escaleras. Requisitos, ensayos, marcado.

2.13. Anexo I. Condiciones constructivas: protección contra incendios Como técnicos de prevención observaremos que un edifico o instalación se ha realizado conforme a un proyecto visado por técnico competente. Esto unido a una licencia de apertura será un indicio de haber sido proyectado conforme a la reglamentación vigente. Aun así, habrá aspectos que controlar como la revisión, el acceso y la localización de los medios contraincendios.

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Capítulo 2: Lugares de trabajo

2.14. Anexo I. Condiciones constructivas: instalación eléctrica El técnico de prevención ha de comprobar: » Que se han revisado las instalaciones según los reglamentos indicados. » Que existe el documento de protección contra atmósferas explosivas, allí donde sea necesario. » Que el acceso a las instalaciones esté limitado a personal cualificado y autorizado. La entrada a las instalaciones de servicio eléctrico, o bien la manipulación de la instalación eléctrica en general, se ha de limitar a trabajadores autorizados y trabajadores cualificados según el RD 614/2001, de 8 de junio.

2.15. Anexo I. Condiciones constructivas: adaptación a personal minusválido Los lugares de trabajo y, en particular, todos los elementos objeto del anexo I del RD 486/1997, de 14 de abril, deberán estar adaptados para el uso de cualquier persona con discapacidad, tomando como base el Real Decreto Legislativo 1/2013, de 29 de noviembre, por el que se aprueba el Texto Refundido de la Ley General de derechos de las personas con discapacidad y de su inclusión social.

2.16. Anexo II. Orden y limpieza La falta de orden y limpieza va normalmente asociada a riesgos como el de caída, corte, golpes, incendios, etc. Para evitar todo ello, hemos de comprobar que: » Las zonas de paso, salidas y vías de circulación están libres de obstáculos, de forma que sea posible utilizarlas sin dificultades en todo momento.

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Capítulo 2: Lugares de trabajo

» Existe limpieza periódica y siempre que sea necesario para mantenerlos en todo momento en condiciones higiénicas adecuadas. » Se eliminan rápidamente los residuos, fugas, derrames y desperdicios. » Las tareas de limpieza no constituyen por sí mismas una fuente de riesgo si fuera necesario se han de realizar en los momentos, de la forma y con los medios más adecuados. » Existe mantenimiento periódico, y se reparan con rapidez las deficiencias que puedan afectar a la seguridad y salud de los trabajadores. » Si hay instalación de ventilación, esta deberá mantenerse en buen estado de funcionamiento y se establecerá un sistema de control de las averías. » En el caso de las instalaciones de protección, el mantenimiento deberá incluir el control de su funcionamiento.

2.17. Anexo III. Condiciones ambientales Las condiciones ambientales que se han de cumplir son: » Temperatura: o Trabajos sedentarios, entre 17 y 27 º C. o Trabajos ligeros, entre 14 y 25 º C. » Humedad: o Entre 30 y 70 %. o Entre el 50 y 70 %, si hay electricidad estática. » Ventilación: o El límite de la velocidad del aire será: - 0,25 m/s para ambientes no calurosos. - 0,5 m/s para ambientes calurosos. - 0,75 m/s para trabajos no sedentarios en ambientes calurosos. o Límites de corrientes de aire acondicionado son: - 0,25 m/s para trabajos sedentarios. - 0,35 m/s para los demás casos. o La renovación mínima de aire limpio será: - Trabajos sedentarios en ambientes no calurosos: 30 m3 de aire limpio por hora y trabajador. - Para los restantes trabajos: 50 m3 de aire limpio por hora y trabajador.

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Capítulo 2: Lugares de trabajo

Veamos un ejemplo de evaluación de condiciones ambientales:

FICHA DE EVALUACIÓN DE CONDICIONES AMBIENTALES: TEMPERATURA. SECCION: OFICINA PRINCIPAL. CONTROL: INICIAL. FECHA: 06.04.2012 EQUIPO UTILIZADO: TERMOMETRO MAVOLUX 440 Y PSICROMETRO EMDEL-Z. CALIBRADOS HASTA: 03-12-2012 CRITERIO DE EVALUACIÓN: RD 486/1997. ANEXO III.

Zona o puesto Pasillo central Sala de juntas Sala común

Valor criterio técnico (tú Cº)

Nivel medido

Cumplimiento

17-27

14

NO

17-27

19

SI

17-27

29

NO

Medida propuesta

Plazo

Mejorar aislamiento de

09-

ventana y / o calefactar.

2017

Reparar equipo de aire

08-

acondicionado

2017

RECOMENDACIONES: Establecer una gama de revisión periódica del equipo de renovación de aire. Tabla 3. Ficha de evaluación de condiciones ambientales: temperatura.

2.18. Anexo IV. Iluminación Los niveles mínimos de iluminación se miden en luxes. El equipo utilizado para realizar la evaluación lumínica es el luxómetro que ha de estar calibrado, y por tanto someterse a un proceso de revisión periódica. Los niveles de iluminancia que determina como mínimos el RD 486/1997, de 14 de abril.

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Capítulo 2: Lugares de trabajo

Zona o parte del lugar de trabajo

Nivel mínimo de iluminación (lux)

Bajas exigencias visuales

100

Exigencias visuales moderadas

200

Exigencias visuales altas

500

Exigencias visuales muy altas

1000

Áreas o locales de uso ocasional

50

Áreas o locales de uso habitual

100

Vías de circulación de uso ocasional

25

Vías de circulación de uso habitual

50

Tabla 4. Niveles de iluminación que determina como mínimos el RD 486/1997, de 14 de abril

Veamos un ejemplo de evaluación lumínica:

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Capítulo 2: Lugares de trabajo

Imagen 4. Ficha de evaluación lumínica de lugares de trabajo (Guía explicativa RD 486/1997, de 14 de abril)

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Capítulo 2: Lugares de trabajo

2.19. Anexo V-A. Servicios higiénicos y locales de descanso Este tipo de locales estarán dotados de agua potable en cantidad adecuada al número de trabajadores. De haber puntos de agua no potable estarán identificados. Los lugares de trabajo dispondrán de vestuarios cuando los trabajadores deban llevar ropa especial de trabajo y no se les pueda pedir, por razones de salud o decoro, que se cambien en otras dependencias. Estos vestuarios, así como la ducha y lavabos tendrán las dimensiones adecuadas y estarán: » Provistos de asientos y de armarios o taquillas individuales con llave. » Las taquillas duplicadas cuando ello sea necesario por el estado de contaminación, suciedad o humedad de la ropa de trabajo. » De no ser necesarios los vestuarios (tal es el caso de las oficinas), los trabajadores deberán disponer de colgadores o armarios para colocar su ropa. » Los aseos tendrán: espejos, lavabos con agua corriente, caliente si es necesario, jabón y toallas individuales u otro sistema de secado con garantías higiénicas. » Dispondrán además de duchas de agua corriente, caliente y fría. » Los trabajadores tendrán a su disposición retretes, dotados de lavabos y las cabinas estarán provistas de una puerta con cierre interior y de una percha. » En base a la guía técnica del INSSBT por la que se desarrolla el RD 486/1997, de 14 de abril, se precisará: o 1 aseo por cada 10 trabajadores o fracción. o 1 espejo por cada 25 trabajadores o fracción. o 1 inodoro por cada 25 trabajadores o fracción. o 1 inodoro por cada 15 trabajadoras o fracción. » Estarán separados para hombres y mujeres, o deberá preverse una utilización por separado. Habrá locales de descanso cuando las condiciones de seguridad y salud así lo exijan. En trabajos al exterior se habilitarán locales provisionales que cumplan esta función, pudiendo incluir en su caso dormitorios y comedores.

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Capítulo 2: Lugares de trabajo

2.20. Anexo V-B. Material y locales de primeros auxilios El lugar de trabajo, si así lo determina la autoridad laboral, debe disponer de un local de primeros auxilios en el caso de tener más de 50 trabajadores o más de 25, teniendo en cuenta la peligrosidad y las dificultades de acceso al centro de asistencia más próximo. Los locales de primeros auxilios deberán disponer, como mínimo, de botiquín, una camilla y una fuente de agua potable. Tanto el material como los locales de primeros auxilios deben estar señalizados conforme señala el RD 485/1997, de 14 de abril. La dotación de material de primeros auxilios será adecuada y suficiente. Esta dotación será al menos de: » Algodón hidrófilo. » Apósitos adhesivos. » Desinfectantes y antisépticos autorizados. » Esparadrapo. » Gasas estériles. » Tijeras, pinzas y guantes desechables. » Vendas. Existe la salvedad de los denominados botiquines navales, regulados por RD 258/1999, de 12 de febrero, y fuera del ámbito de aplicación de este decreto de lugares de trabajo.

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Capítulo 3 Disposiciones mínimas de seguridad para la utilización de equipos de trabajo

Autor: Fernando Román Freire

Capítulo 3: Disposiciones mínimas de seguridad en Equipos de Trabajo

3.1. Real Decreto 1215/1997 Según el referido Real Decreto, a cualquier equipo de trabajo anterior a 1995 le es aplicable la reglamentación de utilización del producto, y dado que esta disposición legal es de 1997 se refiere a equipos de trabajo (incluidas las máquinas) ya en poder del empresario a fecha de publicación del RD 1215/1997, de 18 de julio. Este Real Decreto

Directivas comunitarias

está desarrollado en una guía explicativa, elaborada por el INSSBT.

Equipos de trabajo en general y máquinas anteriores y posteriores a 01-01-1995

Seguridad en el puesto de trabajo Se aplica el RD 1215/1997 Responsabilidad del empresario Seguridad en el producto Se aplica el RD 1435/1992, RD 56/1995 y RD 1644/2008 en función del período de puesta en servicio de la máquina

Máquinas posteriores a 01-01-1995

Responsabilidad del fabricante Figura 1. Directivas comunitarias.

El RD 1215/1997 define equipo de trabajo como: «cualquier maquina, aparato, instrumento o instalación utilizado en el trabajo». A modo de repaso, hemos de recordar como planteamiento de base que: » Tanto las máquinas como las herramientas son equipos de trabajo. o Se incluyen también los equipos automotores y aquellos utilizados para el guiado de cargas. » Que todos los equipos anteriores a 1995 han de tener un certificado de adecuación que verifique el cumplimiento de los requisitos establecidos en el RD 1215/1997. » Que un equipo de trabajo previamente puesto en adecuación podría, en caso de no estar mantenido en condiciones adecuadas, perder su condición de equipo seguro. » Que se han de identificar las zonas peligrosas a fin de poder determinar las medidas preventivas necesarias. » Que es necesario que un equipo sea usado para el fin para el que está destinado, pues de ser utilizado para otro fin podrá generar riesgos de diferente índole. Por utilización del equipo no solo se entiende la producción principal sino «cualquier actividad referida a un equipo de trabajo, tal como la puesta en marcha o la © Universidad Internacional de La Rioja (UNIR)

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Capítulo 3: Disposiciones mínimas de seguridad en Equipos de Trabajo

detención, el empleo, el transporte, la reparación, la transformación, el mantenimiento y la conservación, incluida, en particular, la limpieza». » Un equipo de trabajo «nuevo», que acumule deficiencias importantes o bien modificaciones, deberá ser adaptado a los requisitos establecidos en el RD 1215/1997 con la finalidad de que sea seguro y se adelante a la normativa. CERTIFICADO DE ADECUACION AL RD 1215/1997 CERTIFICACIONES TÉCNICAS DEL NOROESTE DE ESPAÑA S.A. y en su Nombre D. José Ramos Iglesias, con DNI 33852854H Dirección: C/ PASTEUR, 77 15008 A CORUÑA. Telf. 981 233590 Declara con relación al cumplimiento de lo indicado en el art. 4 del RD1215/1997 sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por trabajadores de equipos de trabajo, que: El equipo: Fresadora Universal MODELO: TESCO T400 Nº SERIE: 1993_255C AÑO DE FABRICACION: 1993 Cumple con lo indicado en el anexo I del RD 1215/1997. A CORUÑA, 22 de mayo de 2012 Firma. El empresario se obliga a realizar un mantenimiento preventivo del equipo y una utilización acorde a lo indicado en el manual del equipo así como al anexo II del RD 1215/1997. Figura 2. Certificado de adecuación al RD 1215/1997.

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Capítulo 3: Disposiciones mínimas de seguridad en Equipos de Trabajo

3.2. Obligaciones del empresario respecto a los equipos de trabajo El empresario está obligado a realizar todas aquellas medidas que sean necesarias para proteger la seguridad y salud de los trabajadores. Para ello, y en el ámbito de los equipos de trabajo se ha de proceder a: » Eliminar del riesgo. » Reducir al mínimo los riesgos, en caso de no poder eliminarlos. » Efectuar una adecuada selección de los equipos en función de: o Tipología del trabajo a realizar. o Riesgos que comporta. o Eventual uso por trabajadores especialmente sensibles. » Realizar por parte de personal cualificado y autorizado las gamas de mantenimiento que el fabricante del equipo relaciona en su manual, y siempre conforme a la legislación. » Ejecutar comprobaciones tanto tras su montaje inicial, modificaciones, traslados, o revisiones. » Autorizar únicamente el uso de los equipos de trabajo a personal formado, y autorizado. » Formar a todo el personal implicado en el uso del equipo. Del mismo modo se ha de informar al personal propio o ajeno que pueda interactuar con el citado equipo.

3.3. Anexos del RD 1215/1997 En los anexos se nos dan los criterios de base necesarios para poder establecer criterios de evaluación para diferentes elementos del equipo de trabajo. En los mismos, bien mediante texto, o mediante imágenes explicativas se guía tanto al técnico como al empresario para la mejora de los equipos de trabajo.

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Capítulo 3: Disposiciones mínimas de seguridad en Equipos de Trabajo

Los anexos se han estructurado del siguiente modo: » Anexo I. Referido a la adopción de medidas técnicas. Referido a medidas preventivas de carácter material, es decir que implican actuaciones sobre el equipo, ya sea modificaciones, reparaciones, mantenimiento, etc. o Parte 1. Disposiciones aplicables a todos los equipos. o Parte 2. Disposiciones aplicables a determinados equipos. - Parte 2.1. Referido a equipos de trabajo móviles, automotores o no. Ej.: Carretillas elevadoras. - Parte 2.2. Referido a equipos de trabajo para la elevación de cargas. Ej.: Puentes grúa. » Anexo II. Referido a la utilización de los equipos de trabajo. Referido a la forma de actuar de las personas que utilizan el equipo de trabajo. o Parte 1. Disposiciones aplicables a todos los equipos. o Parte 2. Disposiciones aplicables a los equipos móviles. o Parte 3. Disposiciones aplicables a los equipos de elevación de cargas. Anexo I, parte 1. Disposiciones aplicables a los equipos de trabajo en general Se indican los orígenes de los peligros en función del foco de peligro con respecto al anexo I parte 1.

Foco de peligro

Requisito

Observaciones. Referido a sistemas de mando tales como:

Visibles. Identificables.

1.Órganos accionamiento.

» » de » Fuera de zonas peligrosas. » No han de ocasionar riesgos por sí » mismos. Protegidos contra el accionamiento » involuntario. » Señalizados adecuadamente. Con señalización de alerta, si no se ve la operación.

Pulsadores. Selectores. Volantes. Palancas. Manivelas. Pedales. Teclados.

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Capítulo 3: Disposiciones mínimas de seguridad en Equipos de Trabajo

Foco de peligro

Requisito

Observaciones. No debe ocurrir:

» Tras

el cierre protección.

Solo mediante acción voluntaria. 1.1. Puesta marcha.

en

Precedida del cumplimiento efectivo de las condiciones de protección.

de

una

» Tras

la salida de una persona u objeto de una zona protegida por una barrera inmaterial.

» Tras la anulación de una parada de emergencia.

» Tras

el rearme de un dispositivo de protección.

Siempre habrá un dispositivo de parada general. 1.2. Parada equipo.

del

La orden de parada tendrá prioridad sobre la de marcha.

En lo referente a elementos móviles, la parada de emergencia actúa por deceleración. Será:

» » » La parada de emergencia permitirá » En equipos de trabajo de volumen importante habrá un órgano de parada accesible al trabajador desde el puesto de trabajo.

General. Desde el puesto. De emergencia.

parar el equipo de trabajo las mejores condiciones posibles.

Pulsador de seta. Cable. Barra. Pedal.

Su color será el rojo, y preferentemente sobre fondo amarillo. Se protege contra:

» 2. Caída o proyección Habitualmente se protegen » de objetos desde el mediante apantallamientos. » equipo. No solo protegen al operador sino a » todo el entorno. » Dotado de la protección adecuada.

3. Emisión de gases, vapores, polvo o líquidos.

Dotado de dispositivos de extracción o captación lo más cerca posible del foco emisor.

Virutas. Fluidos. Particulado incandescente. Particulado abrasivo. Partes de herramientas o máquina.

Se complementa con:

» Ventilación. » Medidas organizativas. Información adicional en el Anexo » Protección personal. K de la guía explicativa. Dotado de estabilizadores para evitar el balanceo o vuelco para los equipos que presenten este riesgo.

4. Estabilidad equipo.

del

El resto de equipos podrán estar anclados. Dotado de barandillas rígidas si hay riesgo de caídas desde más de 2 metros.

5. Medios de acceso y permanencia.

En el caso de exposición a riesgo de caída de altura se tendrá en cuenta lo indicado en el RD 486/1997 y el RD 2177/2004

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Capítulo 3: Disposiciones mínimas de seguridad en Equipos de Trabajo

Foco de peligro

Requisito

Observaciones. Se protege contra previsibles por:

6. Riesgo de estallido.

Se protege mediante la instalación de resguardos lo suficientemente resistentes.

riesgos

» Fuerza centrífuga. » Presión mecánica, hidráulica o neumática.

» Por fatiga de materiales. Reducen o suprimen el riesgo por: Protegen contra mecánico.

el

Sólidos y resistentes. 7. Resguardos, elementos móviles y dispositivos de protección.

No ocasionan suplementarios.

contacto

» » » riesgos »

Atrapamiento. Aplastamiento. Arrastre. Cizallamiento.

Difícilmente anulables. A suficiente distancia de la zona peligrosa.

Se utilizan:

» Resguardos

fijos: No pueden ser retirados con la mano.

Deben permitir observar el trabajo. Permitirán intervenciones de mantenimiento en condiciones seguras.

» Resguardos

móviles: se retiran simplemente con la mano.

Consultar NTP 552. Se han de evitar:

8. Iluminación

» Se tendrá en cuenta lo indicado en » el RD 486/1997. » »

Reducir o eliminar el riesgo por: 9. Temperaturas elevadas o muy bajas.

Quemadura. (Tª>65º) Escaldadura. Congelación.

Deslumbramientos. Sombras. Efecto estroboscópico. Que el punto de iluminación genere nuevos peligros.

Se protege mediante:

» » » »

Aislantes térmicos. Resguardos. Supresión de acceso. Cortinas de aire o agua.

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Capítulo 3: Disposiciones mínimas de seguridad en Equipos de Trabajo

Foco de peligro

Requisito

Observaciones. Se tendrán en cuenta:

» Posibles combustibles. » Fuentes de ignición.

10. Riesgo explosión.

de

Se protege tanto de la explosión del equipo como de las sustancias que contenga. Se tendrá en cuenta la reglamentación sobre atmosferas explosivas (ATEX).

Respecto al combustible, se procede a:

» Confinar. » Sustituir. » Captar o extraer. Respecto ignición:

a

las

fuentes

de

» Se procede a eliminarlas o aislarlas.

Se protege el riesgo por contacto directo, indirecto o arco eléctrico.

11. Energía eléctrica.

Uso de apantallamientos, aislamientos, obstáculos, y protección contra contactos indirectos indicados en el Reglamento de baja tensiónITC 021. Uso de:

12. Ruido vibraciones.

» y Se protege la generación y emisión » del ruido y las vibraciones. » »

Cerramientos. Pantallas Acústicas. Silenciadores. Sistemas de amortiguación de las vibraciones.

Se protege en uso de: Se protegen fuentes de radiación no ionizante e ionizante.

13. Radiaciones.

Se protege principalmente contra: 14. Herramientas manuales.

Cortes. Golpes. Sobresfuerzos. Abrasiones.

» Soldadura. » Láser. » Aplicaciones

sanitarias e industriales de materiales o fuentes radiactivas.

Serán de:

» » » »

Material resistente. Mango adecuado. Sin bordes agudos. Aislantes o aisladas de ser necesario.

Tabla 1. Disposiciones aplicables a los equipos de trabajo en general.

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Capítulo 3: Disposiciones mínimas de seguridad en Equipos de Trabajo

Anexo I, parte 2.1. Disposiciones aplicables a los equipos móviles Para los equipos móviles, sean automotores o no, además de aplicar los requisitos referidos en el apartado anterior se ha reglamentado de modo especifico aquellos aspectos que por la naturaleza móvil del equipo le son aplicables. Se muestra una lista de chequeo al objeto de mostrar a su vez los aspectos a controlar y el modo de hacerlo:

Equipo de trabajo: Carretilla elevadora. Marca/nº serie o fabricación: SMITH & HUXLEY/ SH_3458_1991 Año de Adquisición: 1992. Requisitos de uso equipos móviles según RD 1215/1997 Comprobación de la existencia de la medida preventiva.

SI

NO

NP

Protección de ruedas u orugas, así como el aprisionamiento por las mismas Protección del bloqueo imprevisto de elementos de transmisión. Protección por fijación de medios de transmisión de energía en caso de arrastrarse. Prevención del vuelco o inclinación: Estructura de protección que impide inclinación. Estructura de protección que impide aplastamiento. Existencia de cabina. Existencia de sistema de retención del trabajador. Existen dispositivos que impidan el arranque no autorizado. Si el equipo va sobre raíles, tiene dispositivos que aminoren las consecuencias de una colisión. Existen dispositivos de freno y parada, y estos funcionan correctamente. Existen dispositivos de parada de emergencia del equipo. Está el equipo dotado de retrovisores Está el equipo dotado de iluminación y ésta funciona. De existir riesgo de incendio, está dotado de extintor. De ser el equipo teledirigido: Se para al salir de la zona de trabajo controlado. Está dotado de detectores de presencia contra atropellos Está dotado de señalización acústica y/o visual. EL EQUIPO DEBE SER REPARADO INMEDIATAMENTE EL EQUIPO TIENE DEFICIENCIAS QUE DEBEN PLANFICARSE El EQUIPO ES ADECUADO AL RD 1215/1997 Tabla 2. Ejemplo de lista de chequeo al equipo móvil.

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Capítulo 3: Disposiciones mínimas de seguridad en Equipos de Trabajo

Anexo I, parte 2.2. Disposiciones aplicables a los equipos móviles automotores o no. Elevación de cargas Dentro del ámbito de este subapartado, se encuentran todos los equipos que son utilizados para el manejo mecánico de cargas tales como: » Grúas. » Polipastos. » Puentes grúa. » Semi pórtico. Del mismo modo que para los equipos móviles, procedemos a mostrar una lista de chequeo para manejo mecánico de cargas, que se anexaría a las anteriores:

Equipo de trabajo: Puente grúa. Capacidad: 50 Tn.

Año: 1992.

Marca/nº serie o fabricación: SMITH & BARNES/ SB_32756_1991 Requisitos de uso equipos manejo mecánico de cargas según RD 1215/1997 Comprobación de la existencia de la medida preventiva.

SI

NO

NP

De ser un equipo fijo, está firmemente instalado. Y en cualquier caso está adecuadamente dimensionado. Figura rotulada su capacidad de elevación general y condicionada. Los accesorios utilizados poseen indicación de su carga máxima. En caso necesario, existe señalización de prohibición de izado de personas.

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Capítulo 3: Disposiciones mínimas de seguridad en Equipos de Trabajo

Existe algún dispositivo que impida la caída en picado o desvío de una carga suspendida. Si el equipo es apto para elevar personas: a. Posee dispositivos anticaídas. b. El habitáculo está firmemente sujeto. c. Existen dispositivos contra el aplastamiento, o aprisionamiento del usuario. d. Existen dispositivos para liberar a los usuarios que queden bloqueados en el habitáculo. (tal como sistema de mandos remoto). e. Si la condición b) no se cumple, se dota al usuario de un cable con coeficiente de seguridad reforzado. EL EQUIPO DEBE SER REPARADO INMEDIATAMENTE EL EQUIPO TIENE DEFICIENCIAS QUE DEBEN PLANFICARSE El EQUIPO ES ADECUADO AL RD 1215/1997 Tabla 3. Ejemplo de lista de chequeo para manejo mecánico de cargas.

Anexo II. Disposiciones aplicables utilización de los equipos de trabajo El presente apartado se refiere a la utilización que del equipo de trabajo hacen los trabajadores que lo tienen a su cargo. No es por tanto un anexo dedicado a la modificación de los dispositivos y protecciones del equipo, sino que marca las directrices de «buenas prácticas» que un trabajador ha de seguir en su uso. El técnico de prevención de riesgos deberá verificar el cumplimiento de cada uno de los requisitos establecidos en dicho anexo en las inspecciones periódicas. Además, el cómo se está utilizando el equipo de trabajo, es un factor que va a influir, a la hora de estimar el nivel de un riesgo en la evaluación de riesgos en el puesto del operario.

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Capítulo 3: Disposiciones mínimas de seguridad en Equipos de Trabajo

RD 1215/1997. Anexo II, parte 1. Condiciones generales. Condiciones generales de utilización de los equipos de trabajo. Durante el montaje del equipo se habilitará espacio suficiente para el movimiento de las partes móviles del equipo. Los trabajadores que tengan que acceder o permanecer en el entorno del equipo para utilizar, ajustar, o mantener el equipo tendrán garantizada su seguridad. No se utilizarán nunca los equipos de modo contrario al indicado por el fabricante, o bien retirando dispositivos de protección previstos. De hacer un uso no previsto del equipo se hará previamente una evaluación del riesgo.

Previo al uso del equipo se ha de chequear que sus protecciones y condiciones de uso son las adecuadas. Se paralizará el equipo si se observa un deterioro o avería que comprometa la seguridad. Para retirar residuos cerca de un elemento peligroso, se ha parar el equipo o bien hacerlo con utensilios adecuados. Previo al uso de un equipo se ha de comprobar que no puede volcar. No se ha de someter un equipo a sobrecargas, sobrepresiones, velocidades inadecuadas, sobretensiones o sobreintensidad. Con respecto a equipos de trabajo que generen proyecciones o radiaciones se ha de controlar el acceso y proteger el entorno. Se ha de mantener la correcta distancia de seguridad de un equipo guiado manualmente con otros trabajadores. Se ha de mantener la correcta distancia de seguridad de un equipo guiado manualmente con otros trabajadores. Se ha de mantener la correcta distancia de seguridad de un equipo guiado manualmente con otros trabajadores. En entornos con riesgo de eléctrico elevado por su conductividad o bien con atmosferas explosivas, o material inflamable, se han de utilizar solo equipo habilitados a tal uso. En caso de riesgo de caída de rayo en el equipo, estará protegido a tal fin. Se tendrán en cuenta las instrucciones del fabricante respecto a montaje y desmontaje del equipo de trabajo. Se ha de proceder a parar o desconectar el equipo, y descargar energías residuales antes de realizar operaciones de ajuste, mantenimiento, desbloqueo, revisión o reparación. Si esto último no fuese posible se procederá a procedimentar el trabajo de forma segura. Se ha de actualizar el diario de mantenimiento del equipo. Los equipos fuera de servicio se han de inhabilitar o bien han de permanecer revisados y con sus dispositivos de protección instalados. Las herramientas manuales serán de tamaño, y forma adecuada a la tarea a realizar Tabla 4. Condiciones generales de utilización de los equipos de trabajo.

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Capítulo 3: Disposiciones mínimas de seguridad en Equipos de Trabajo

RD 1215/1997. Anexo II, parte 2. Equipos móviles. Condiciones de utilización de los equipos de trabajo. Solo trabajadores formados y autorizados podrán utilizar los equipos de trabajo. Se ha de establecer unas condiciones de circulación interior, de no hacerlo regirán específicamente las del Código de Circulación. En vía pública lo hará exclusivamente el Código de Circulación. No habrá trabajadores a pie en zonas exclusivas de circulación de vehículos. Solo se podrá llevar trabajadores en equipos móviles si existe un habitáculo para ello. Los motores de combustión se limitan al exterior, o bien, en interior con sistema de renovación de aire y/o cantidad de aire suficiente. Tabla 5. Condiciones de utilización de los equipos de trabajo: equipos móviles.

RD 1215/1997. Anexo II. Parte 3.1. Generalidades. Condiciones para el manejo de equipos de elevación de cargas Se ha de tener en cuenta la naturaleza del suelo a la hora de decidir el emplazamiento de un equipo desmontable en condiciones seguras. Solo se elevarán trabajadores en condiciones seguras y en equipos destinados a tal efecto. Además, el puesto de mando estará permanentemente ocupado y tendrán un medio de comunicación seguro. Si de modo excepcional y autorizado se usan otros equipos se ha de realizar una evaluación del riesgo, plan de trabajo y plan de evacuación, además de nombrar un recurso preventivo. Evitar la presencia de personas bajo cargas suspendidas y tampoco se han de pasar cargas por encima de lugares de trabajo ocupados. Seleccionar los accesorios de elevación en función de las características de la carga, sus puntos de enganche, así como de las condiciones atmosféricas. Estos accesorios serán almacenados correctamente. Tabla 6. Condiciones para el manejo de equipos de elevación de cargas.

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Capítulo 3: Disposiciones mínimas de seguridad en Equipos de Trabajo

RD 1215/1997. Anexo II. Parte 3.2. Cargas no incluidas. Condiciones para el manejo de equipos de elevación de cargas Se han de tomar medidas técnicas u organizativas a fin de evitar que dos equipos de manejo de cargas montados en un mismo lugar de trabajo colisionen. Se adoptarán medidas para evitar el balanceo, corrimiento, desplazamiento o deslizamiento de cargas no guiadas. Si el operador del equipo no puede ver toda la trayectoria de la carga, ni siquiera mediante medios auxiliares, se designará un señalista. Seleccionar los accesorios de elevación en función de las características de la carga, sus puntos de enganche, así como de las condiciones atmosféricas. El trabajador que ice o descienda una carga tendrá el control d dicha operación. Toda operación de izado o descenso de una carga estará planificada, y vigilada. Para el uso de dos o más equipos para elevar una carga será necesario realizar un procedimiento de trabajo. No habrá cargas suspendidas sin vigilancia, salvo imposibilidad absoluta de acceso. Paralizar el trabajo en condiciones meteorológicas adversas. Tabla 7. Condiciones para el manejo de equipos de elevación de cargas: cargas no incluidas.

3.4. Procedimiento a seguir por el técnico de prevención con respecto a los equipos de trabajo afectos por el RD 1215/1997 El técnico de prevención, a la hora de realizar la evaluación de riesgos de un centro de trabajo, y en lo referente a los equipos de trabajo, debe: » Solicitar al empresario una relación de los equipos de trabajos puestos a disposición de los trabajadores. » Diferenciar aquellos que son anteriores a 1995 del resto, y, por tanto: o Para aquellos equipos que carezcan de certificado de adecuación al RD 1215/1997, se ha de proceder a realizar un proceso de adecuación, además de ser evaluados. Se han de determinar las medidas preventivas necesarias para obtener un nivel de riesgo aceptable y posteriormente un certificado de adecuación. o Para aquellos que sí tengan certificado de adecuación, realizar, igualmente, su evaluación de riesgos, y en su caso determinar medidas preventivas. Nunca se ha

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Capítulo 3: Disposiciones mínimas de seguridad en Equipos de Trabajo

de pasar por alto un equipo sin evaluar por tener este un certificado de adecuación. o Para aquellos riesgos residuales que hayan podido quedar en el equipo se ha de dar formación e información, procedimentar el trabajo, y en último caso si el riesgo es moderado proceder a nombrar un recurso preventivo. » Para los equipos posteriores a 1995: o Se han de evaluar igualmente. o Se ha de solicitar su documentación de acuerdo con el RD 1435/1992, de 27 de noviembre, o el RD 1644/2008, de 11 de octubre. o Si observamos deficiencias se podrá adaptar al RD 1215/1997, de 18 de julio.

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Capítulo 4 Disposiciones mínimas de seguridad en las máquinas

Autor: Fernando Román Freire

Capítulo 4: Disposiciones mínimas de seguridad en las máquinas

4.1. RD 1644/2008, de 10 de octubre, por el que se establecen las normas para la comercialización y puesta en servicio de las máquinas Recordemos primero que el Real Decreto 1644/2008, de 10 de octubre, regula la comercialización y puesta a disposición de máquina dentro del espacio económico europeo, tanto si son fabricadas dentro de Europa como si son importadas del exterior. Dentro de su ámbito de aplicación se incluyen los diferentes equipos: Tanto las máquinas como las herramientas son equipos de trabajo. » Las máquinas. » Los equipos intercambiables. » Los componentes de seguridad. » Los accesorios de elevación. » Las cadenas, cables y cinchas. » Los dispositivos amovibles de transmisión mecánica. » Las «cuasi-máquinas».

4.2. Principios generales de seguridad aplicables a las máquinas El anexo I del RD 1644/2008 determina los «principios generales de seguridad aplicables a las máquinas», en el se explican los parámetros esenciales para diseñar una máquina segura, que son: » Diseñar teniendo en cuenta los resultados de una evaluación de riesgos. » Determinar límites de la máquina, uso previsto y mal uso razonable. » Identificar peligros y situaciones peligrosas. » Estimar, valorar y eliminar o reducir los riesgos. Principios de integración de la seguridad (apartado 1.1.2 del anexo I) » Las máquinas se deben diseñar y fabricar de manera que sean aptas para su función y para que se puedan manejar, regular y mantener sin riesgo para las personas © Universidad Internacional de La Rioja (UNIR)

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Capítulo 4: Disposiciones mínimas de seguridad en las máquinas

cuando dichas operaciones se lleven a cabo en las condiciones previstas, pero también teniendo en cuenta cualquier mal uso razonablemente previsible. » Las medidas que se tomen deberán ir encaminadas a suprimir cualquier riesgo durante la vida útil previsible de la máquina; transporte, montaje, desmontaje, retirada de servicio y desguace. » Al optar por las soluciones más adecuadas, el fabricante o su representante autorizado aplicara los principios siguientes, en el orden que se indica: o Eliminar o reducir los riesgos en la medida de lo posible. o Adoptar las medidas de protección que sean necesarias frente a los riesgos que no puedan eliminarse. o Informar a los usuarios acerca de los riesgos residuales debidos a la incompleta eficacia de las medidas preventivas adoptadas. o Indicar si se requiere una formación especial y señalar si es necesario proporcionar algún equipo de protección individual. » El fabricante o su representante autorizado deberá prever no solo el uso previsto de la máquina, sino también cualquier mal uso razonablemente previsible. » Las máquinas se deben diseñar y fabricar de manera que se evite su utilización de manera incorrecta, cuando ello pudiera generar un riesgo. En su caso, en el manual de instrucciones se deben señalar al usuario los modos que, por experiencia, pueden presentarse en los que no se debe utilizar una máquina. » Las máquinas se deben diseñar y fabricar teniendo en cuenta las molestias que pueda sufrir el operador por el uso necesario o previsible de un equipo de protección individual. Además de estos principios generales se indican disposiciones mínimas aplicables a determinados aspectos, tales como los que se explican a continuación: Materiales y productos: Los materiales que se elijan deben estar en consonancia con los requerimientos del equipo, no originando riesgos por sí mismos. Es habitual la utilización de metales, fibras, plásticos, etc.

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Capítulo 4: Disposiciones mínimas de seguridad en las máquinas

Iluminación: Instalar iluminación en el caso de que su ausencia pueda ocasionar riesgos. En caso de haber partes internas que se inspeccionen habitualmente habrá puntos de luz interior. Manipulación de la máquina: Se ha de poder manipular en condiciones de seguridad aceptables, incluyendo si fuese necesario puntos de amarre, o izado. Del mismo modo se facilitará información sobre como manipularla con medios mecánicos. Ergonomía: Se han de respetar los principios ergonómicos de diseño. Puesto de mando: » Evitar el riesgo por falta de oxígeno o presencia de otros gases en la cabina. » Disponer de los medios de protección necesarios en función del entorno previsto. » En caso de ser necesario se habilitará una salida de emergencia diferente a la habitual. Asiento: Habrá asiento si es adecuado y las condiciones de trabajo lo permiten. » Formará parte del equipo y será regulable. » La distancia a los órganos de accionamiento permitirá su uso. » De haber vibraciones en el equipo el asiento estará preparado para su reducción. » Podrá haber reposapiés en función de cómo sea el suelo de la cabina. Sistemas de mando: Los órganos de accionamiento son los elementos sobre los que actúa el operador para conseguir emitir la función que se debe realizar al equipo. Para que se consideren como fiables han de cumplir aspectos tales como:

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Capítulo 4: Disposiciones mínimas de seguridad en las máquinas

» Deben resistir los esfuerzos previstos sobre ellos. » Los errores en el soporte lógico, material, o incluso los de origen humano razonablemente previsible no comporten situaciones de peligro. » Impidan el arranque intempestivo. » No varíen incontroladamente los parámetros de la máquina. » No impidan la parada del equipo. » No impidan la parada automática o manual de los elementos móviles. » Los dispositivos de protección permanezcan totalmente operativos o emitan una orden de parada durante el uso de los sistemas de mando. » En caso de radio control, deberá producirse una parada automática cuando no se reciban las señales correctas de mando, incluyendo la pérdida de la comunicación debida, por ejemplo, a la falta de energía en las baterías. Dentro de los sistemas de mando se establecen medidas específicas para:

Sistemas de mando

Órganos de accionamiento

» » » » » »

Visibles. Identificables. Fácilmente accionables. Fuera de zonas peligrosas. Protegidos contra accionamiento intempestivo. En caso necesario requerirá confirmación.

» Solo mediante acción voluntaria. » Tras una parada o modificación de parámetros se podrá reanudar la marcha desde un órgano distinto si no comporta riesgo. Puesta en marcha

» Si hay varios dispositivos de puesta en marcha, no habrá peligro de interacción peligrosa entre ellos.

» Si es necesario una secuencia entre varios interruptores, habrá medios para garantizar que así sea.

» Las botoneras serán de color blanco. » Las máquinas deben estar dotadas de un órgano de accionamiento de parada general que permita la parada de forma Parada

segura.

» Orden de parada prioritaria frente a las órdenes de puesta en marcha.

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Capítulo 4: Disposiciones mínimas de seguridad en las máquinas

» Permite parar la totalidad o parte de las funciones de la máquina, de manera que la máquina quede en situación de seguridad.

Normal

» Las botoneras serán color negro. » Orden de parada que no interrumpe la alimentación de energía de los accionadores.

Operativa

» Se supervisarán y conservarán las condiciones de parada. » Evitan situaciones peligrosas que puedan producirse. Emergencia

» Será de color rojo. » Preferentemente sobre fondo amarillo.

Conjuntos de máquinas

» Si se han diseñado para trabajar en conjunto, habrá dispositivos de para el conjunto.

» Habrá selectores cuando la máquina tenga varios modos de funcionamiento. Selección de modos de funcionamiento

» Un modo de funcionamiento impedirá los otros simultáneamente. » Se podrá limitar el acceso a un modo de selección para determinados operadores.

Fallo de alimentación de energía

» No se producirá el arranque intempestivo del equipo al restablecerse la alimentación. Tabla 1. Sistemas de mando: medidas específicas.

Riesgos mecánicos: Los riesgos de tipo mecánico (atrapamiento, cortes, golpes, proyección de partículas, caídas de objetos, etc.) son los principales riesgos causantes de los accidentes en las máquinas. A continuación, veremos de forma resumida los principales peligros o causas que pueden producir estos riesgos en las máquinas, así como posibles medidas de protección para minimizar dichos riesgos.

Causas o factores de riesgo Pérdida de estabilidad

Medidas de protección

» Suficientemente estable. » Convenientemente fijada. » Material y uniones, adecuados y bien dimensionados.

Rotura en servicio

» Seguir instrucciones del manual con respecto a piezas susceptibles de gastarse.

» Riesgo residual protegido por resguardos y protecciones. Caída de objetos

Utilizar los EPI necesarios, dispositivos de protección en las máquinas adecuados, etc.

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Capítulo 4: Disposiciones mínimas de seguridad en las máquinas Superficies aristas o ángulos

No habrá ni aristas, ni ángulos pronunciados, ni superficies

pronunciados

rugosas que puedan producir lesiones. Cada elemento podrá utilizarse por separado sin que los

Máquinas combinadas

elementos restantes constituyan un riesgo para las personas expuestas.

Variaciones del funcionamiento

El reglaje entre varias operaciones se ha de realizar de forma segura.

Elementos móviles

Evitar los contactos que puedan ocasionar accidentes.

» De transmisión

Mediante el uso de resguardos fijos o movibles. Mediante

» De trabajo

resguardos

fijos,

movibles,

dispositivos

de

protección o combinación de los anteriores.

Movimientos no intencionados

Tras una parada las derivas de sus partes no ocasionaran riesgo.

Tabla 2. Medidas de protección para cada factor de riesgo (mecánicos).

Riesgos debidos a otros peligros: Además de los riesgos mecánicos hay otra serie de riesgos que puede comportar el uso de una máquina, del mismo modo que con el riego mecánico, se ha de proceder a un estudio en la fase de diseño para hacer lo posible para evitarlo en origen o bien minimizarlos.

Riesgos o factores de riesgo Riesgo eléctrico

Errores de montaje

Temperaturas extremas

Medidas de protección Equipada para evitar el contacto directo, indirecto, arco eléctrico o riesgos por electricidad estática. Deberá imposibilitarse un montaje erróneo mediante un diseño adecuado e instrucciones precisas en el manual. Se evitará en el diseño el contacto con elementos a temperaturas extremas En el diseño se preverá como evitar el sobrecalentamiento de la

Incendio

máquina (ventilación, refrigeración, etc.), o de los fluidos en ella empleados.

» Diseñada para evitar la explosión de gases o polvos en ella Explosión

empleados.

» Si se utiliza en atmósfera ATEX cumplirá con la normativa específica.

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Capítulo 4: Disposiciones mínimas de seguridad en las máquinas Durante el diseño del equipo se utilizarán materiales, y mecanismos

Ruido

de transmisión que aminoren la presión sonora.

» Lo indicado para el ruido es válido para las vibraciones.

Vibraciones

» Además, se tendrán que asentar correctamente el equipo.

Radiaciones

Se eliminarán o reducirán a niveles no dañinos para las personas.

Emisión de sustancias peligrosas Riesgo

» Se diseñará para eliminar o minimizar los riesgos de contacto, inhalación o ingestión de estas sustancias.

» De ser necesario habrá sistemas de captación de las emisiones. de

encerrado

quedar en

una

máquina

Se diseñará para que sea imposible, de no poder hacerse esto se preverán medios de apertura interior o que permitan solicitar ayuda.

Riesgo de caída tropiezo

De ser necesario habrá asideros y las superficies de transito sobre el

o resbalamiento

equipo estarán diseñadas para evitarlo.

Caída de rayo

De ser necesario habrá protección por sobretensión por rayo. Tabla 3. Medidas de protección para cada factor de riesgos de otros tipos.

Protecciones y resguardos: Para aquellos riesgos que no se han podido evitar en origen se interpondrán protecciones y resguardos, existen tres tipos de resguardos. » Fijos. » Movibles o móviles. » Regulables. Veamos a continuación los requisitos de estos elementos.

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Capítulo 4: Disposiciones mínimas de seguridad en las máquinas

Resguardos y protecciones

» Fabricación robusta. » Deberán mantenerse en su posición. » No ocasionarán peligros suplementarios. » No podrán ser burlados o anulados con facilidad. » Deberán estar situados a una distancia adecuada de la zona peligrosa.

Requisitos generales

» Deberán restringir lo menos posible el proceso productivo. » Deberán permitir las intervenciones indispensables. » Los resguardos deberán, en la medida de lo posible, proteger contra la proyección o la caída de materiales u objetos y contra las emisiones generadas por la máquina. Resguardos fijos

Solo se abren o desmontan mediante herramientas.

» Unidos a la máquina cuando se abran de modo voluntario. » Su enclavamiento impide el arranque de la máquina si están abierto, además de pararla si se abre en marcha.

Resguardos movibles

» Habrá además un bloqueo si para impedir la apertura en caso de que el riesgo no cese con la parada. Resguardos regulables

» Regulables a mano o automáticamente. » Sin uso de herramientas.

Tabla 4. Resguardos y protecciones para riesgos inevitables.

Mantenimiento Para un mantenimiento (preventivo y correctivo) del equipo se debe diseñar este de modo que: » El reglaje y mantenimiento se haga alejado de zonas peligrosas. » Las

operaciones

de

reglaje,

mantenimiento,

reparación,

limpieza

y

las

intervenciones sobre la máquina deberán poder efectuarse con la máquina parada. » Para las máquinas automatizadas deberá preverse un dispositivo de conexión que permita montar un equipo de diagnostico de averías. » Los elementos de una máquina automatizada que deban sustituirse con frecuencia deberán poder desmontarse y volver a montarse facilmente y con total seguridad.

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Capítulo 4: Disposiciones mínimas de seguridad en las máquinas

Información y manual de instrucciones Para facilitar la comprensión de la información, y que esta sea accesible durante el proceso productivo, se utilizan: » Pictogramas o símbolos. Especialmente sobre los riesgos residuales. » Cualquier frase escrita sobre la máquina lo estará al menos en castellano. » Si fuese necesario se equipará la máquina con señalización acústica o luminosa. Cada máquina llevará de modo claro la siguiente información: » Razón social y la dirección completa del fabricante. » Designación de la máquina, serie, modelo y nº. » El marcado CE. » Año de fabricación. El manual de instrucciones estará redactado en castellano o bien será una traducción acompañada del original en su idioma de origen. Podrá, sin embrago, anexar instrucciones especificas para determinado personal autorizado en el idioma comprendido por este. El contenido del mismo viene definido en el apartado 1.7.4.2 del RD 1644/2008, de 10 de octubre, dentro de los requisitos generales del anexo I.

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Capítulo 4: Disposiciones mínimas de seguridad en las máquinas

A título informativo se incluye un modelo de Declaración de conformidad: DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD MAQUINARIA Y MECANIZADOS OLTRA S.A. y en su Nombre D. José Ramos Iglesias, con DNI 33852854H Dirección: C/ PASTEUR, 77 15008 A CORUÑA. Telf. 991 933590

Declara bajo su exclusiva responsabilidad la conformidad del producto: FRESADORA UNIVERSAL MODELO: MT6000XT Nº SERIE: 2012_455C AÑO DE FABRICACION: 2012 Al que se refiere esta declaración, con las normas u otros documentos normativos:

» UNE-EN ISO 12100:2012 Seguridad de las máquinas. Principios generales para el diseño. Evaluación del riesgo y reducción del riesgo.

» UNE-EN 13128:2002+A2:2009 Máquinas- Herramienta. Seguridad: Fresadoras. de acuerdo con las disposiciones de la Directiva 2006/42/CE, del Parlamento Europeo y del Consejo de 17 de mayo de 2006, transpuesta a la legislación española mediante el Real Decreto 1644/2008, de 10 de OCTUBRE de 2008. (1) A CORUÑA, 22 de mayo de 2012 Firma.

Figura 1. Modelo de Declaración de Conformidad.

4.3. Componentes de seguridad Los componentes de seguridad son componentes que tienen una función de seguridad en la máquina. En el anexo V del RD 1644/2008, de 10 de octubre, figura una lista orientativa de diferentes componentes de seguridad que pueden llevar las máquinas. A modo de ejemplo citamos los siguientes:

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Capítulo 4: Disposiciones mínimas de seguridad en las máquinas

Interruptor de seguridad Se utilizan para verificar que una protección que puede ser movida manualmente está en posición. De no estarlo este interruptor cortará la alimentación eléctrica. Pude haber tres tipos de interruptores. » Con bloqueo. Se instala en zona de trabajo con un riesgo de moderado a intolerable en el supuesto de acceder al interior. Valga como ejemplo el interior de la zona de prensado de una máquina. Se ha de complementar con sistemas de detección de presencia en el interior de la zona bloqueada para evitar que por error alguien quede en el interior con el dispositivo bloqueando la salida. » Sin bloqueo. Son dispositivos que, colocados en una protección móvil, al detectar la apertura de esta, proceden a parar el equipo o bien impide su arranque. En ningún caso el cierre de la protección debe arrancar el equipo. Este sistema no es útil si el elemento de trabajo origen del riesgo, fruto de la inercia, sigue moviéndose una vez abierta la protección. Para este supuesto debe incorporarse un sistema de frenada o bien sustituir por un interruptor con bloqueo. » Detectores sin contacto. Son los conocidos como detectores inductivos y capacitivos. Consisten en un emisor de señal que reconoce al elemento colocado en el borde de la protección móvil. Si esta es movida, el emisor no detecta su par y por tanto corta la alimentación eléctrica. Módulos de seguridad Son los bloques lógicos donde se alojan “las órdenes” a ejecutar en caso de detección de señal

proveniente

por

ejemplo

de

los

interruptores de seguridad. Podrán ser sistemas de electrónica analógica o digital. Podrán en su caso utilizarse autómatas programables.

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Capítulo 4: Disposiciones mínimas de seguridad en las máquinas

Borde sensible Utilizados en sistema de cierre en los que podría haber un atrapamiento o corte de parte del cuerpo (habitualmente los brazos). Consisten en un elemento elástico que recorre el borde de una puerta, rejilla, ventana, o similar que aloja en su interior un dispositivo sensible a la presión. Por ello si una mano se ve atrapada por esta puerta o rejilla la presión que la mano ejerce sobre el dispositivo activa una señal que reabre la puerta, o rejilla y corta la alimentación al elemento de trabajo. La presión necesaria para activar la señal es suficientemente pequeña para no causar lesiones.

Imagen 2. Ejemplo gráfico de sistema de borde sensible. Fuente: Guía INSSBT

Alfombra sensible La alfombra sensible se coloca alrededor de la máquina o de la parte de esta que genere el riesgo a controlar. Al detectar presión por pisada funcionará como un interruptor de seguridad, enviando una señal al módulo de seguridad que procede a interrumpir el proceso.

Imagen 3. Ejemplo de sistema sensible. Fuente: Guía INSSBT

Es importante tener en cuenta la superficie a cubrir con esta alfombra, pues de ser demasiado pequeña no cumplirá con las mínimas distancias de seguridad necesarias.

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Capítulo 4: Disposiciones mínimas de seguridad en las máquinas

Sistemas de doble mando El fin de este sistema es evitar la presencia de las manos del operador en la zona de peligro. Se utiliza en zonas de alimentación y extracción continua. El sistema necesita que dos pulsadores sean accionados a la vez (suele haber una tolerancia en tiempo), y en su diseño, se ha de prever que no pueda ser anulado mediante varias premisas tales como: » Separar los mandos lo suficiente para no ser accionado con la misma mano. » No funcionar en caso de haber pulsado uno de los interruptores de modo permanente. Este sería el supuesto de usar un elemento externo que pulse un botón para tener una mano libre. Estas botoneras podrán estar incorporadas al pupitre del equipo o bien formar un módulo separado. Pedal Se utiliza para poder utilizar las manos en la maniobra de trabajo. Por esta razón necesitan ser complementados con otros componentes de seguridad para la protección de las manos. Llevan incorporado un cobertor para impedir su accionamiento intempestivo por pisada accidental o caída de material sobre ellos. Protecciones y resguardos Consisten en elementos que impiden el contacto físico con el foco del riesgo, siendo este de origen mecánico, térmico o eléctrico. Véase en la siguiente fotografía como la máquina posee un carenado para impedir el acceso a zona de peligro.

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Capítulo 4: Disposiciones mínimas de seguridad en las máquinas

Los resguardos pueden ser fijos o móviles. A su vez los móviles pueden estar o no asociados a interruptores de seguridad. Mando sensitivo El mando pulsado es condición «sine qua non» para que la máquina esté en modo activo. Suele ser utilizado para tareas de reglaje o mantenimiento del equipo pues en estas ocasiones el operador ha de entrar en la zona de riesgo. Otro caso de mando sensitivo es el colocado bajo el asiento de determinados vehículos tales como el asiento del conductor de tren o metro, o el de una carretilla elevadora. En estos casos la acción de levantarse o caer del asiento para el vehículo. Protección fotoeléctrica Conocidas también como barreras inmateriales, pues están formadas por un punto emisor de haz infrarrojo invisible y un receptor. En el momento que algo cruza entre la línea imaginaria que forman ambos elementos, se corta la alimentación. Dado que un solo emisor-receptor no es suficiente para proteger del acceso de un operador, habitualmente se instalan sistemas que incorporan en una columna un elevado número de pares emisor-receptor. La separación entre dos emisores consecutivos nos dará su idoneidad para proteger: » Cuerpo entero. » Brazos. » Manos-dedos. En la presente fotografía podemos observar una barrera fotoeléctrica (amarilla y negra) situada a la derecha del cuadro de mandos. Su función es evitar la entrada de los brazos en la cámara de la derecha. Detrás del robot podemos observar otra barrera que detecta el cuerpo entero para evitar el acceso a una cinta transportadora.

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Capítulo 4: Disposiciones mínimas de seguridad en las máquinas

Sistemas neumáticos e hidráulicos Los sistemas neumáticos e hidráulicos pueden ser utilizados como interruptores y módulos de seguridad. Están formados por: » Accionadores. » Válvulas. » Conductos. » Conectores. » Depósitos de aire/aceite.

Cerramiento perimetral También conocido como «vallado», es habitual utilizar este sistema para la instalación

segura

de

robots.

El

cerramiento perimetral estará dotado de una puerta y necesitará tener instalados: » Interruptores

de

seguridad

con

enclavamiento y bloqueo. » Detectores de presencia en el interior: bien mediante alfombras o barreras inmateriales.

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Capítulo 4: Disposiciones mínimas de seguridad en las máquinas

Señalización Son elementos de seguridad pasiva, se complementan con señales de: » Obligaciones. » Prohibiciones. » Información. Informan de aspectos tales como: uso de EPI,

prohibición

de

acceso,

riesgos

existentes, etc. Iluminación El equipo de trabajo puede incorporar puntos de iluminación de naturaleza compatible con el proceso. Aspectos importantes de la misma son: » Que no aporte deslumbramientos. » Que evite el efecto estroboscópico. » Suficientemente aislada para evitar el riesgo eléctrico. Fuelles y cortinas Se utilizan para cubrir el contacto con elementos móviles susceptibles de causar un daño y que solo son visibles en determinados movimientos del proceso.

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Capítulo 5 Electricidad: riesgos y prevención

Autor: Fernando Román Freire

Capítulo 5: Electricidad: riesgos y prevención

5.1. Trabajos eléctricos. Aplicación del RD 614/2001 Los trabajadores de diferentes sectores productivos (montajes eléctricos, construcción, obra pública, etc.) están expuestos habitualmente al riesgo eléctrico que supone la realización de trabajos según los procedimientos abajo descritos y que vienen determinados por el RD 614/2001, de 8 de junio. » Sin tensión. » En tensión. » Maniobras ensayos y verificaciones. » En proximidad. » Con riesgo de incendio y explosión. Pero no solo son los trabajadores de los sectores mencionados los que se exponen a un accidente eléctrico, cualquier trabajador que en un momento dado proceda a manipular el interior de un aparato eléctrico, o realice un trabajo ajeno a la electricidad dentro de un recinto eléctrico puede estar expuesto al riesgo eléctrico. Su riesgo vendrá dado por lo que conocemos como su «capacidad de intervención», determinada por el grado de formación y la autorización de los operadores en cuestión. Previo a comentar cada uno de los procedimientos de trabajos eléctricos, es necesario conocer la formación / capacitación mínima exigible, extraída de la guía explicativa del RD 614/2001:

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Capítulo 5: Electricidad: riesgos y prevención

Imagen 1. Formación / capacitación mínima de trabajadores expuestos a riesgo eléctrico (Guía aplicación RD 614/2001, de 8 de junio).

En el RD 614/2001 se hace referencia permanentemente a las distancias de peligro y proximidad, habiendo dos subtipos para cada una: » D PEL-1 = distancia hasta el límite exterior de la zona de peligro cuando exista riesgo de sobretensión por rayo (cm). » D PEL-2 = distancia hasta el límite exterior de la zona de peligro cuando no exista el riesgo de sobretensión por rayo (cm). » D PROX-1 = distancia hasta el límite exterior de la zona de proximidad cuando resulte posible delimitar con precisión la zona de trabajo y controlar que no se sobrepasa durante la realización del mismo (cm). » D PROX-2 = distancia hasta el límite exterior de la zona de proximidad cuando no resulte posible delimitar con precisión la zona de trabajo y controlar que no se sobrepasa durante la realización del mismo (cm).

5.2. Trabajos sin tensión En aplicación de lo dispuesto en el RD 614/2001 será el procedimiento a seguir por defecto en un trabajo eléctrico, pudiendo solamente realizar como trabajo en tensión:

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Capítulo 5: Electricidad: riesgos y prevención

» Las maniobras, mediciones, ensayos y verificaciones (Ej.: las mediciones de tensión, etc.). » Los trabajos dentro de, o en proximidad de instalaciones explotación

cuyas o

de

condiciones

de

continuidad

del

suministro lo requieran. La justificación de esta continuidad de explotación será responsabilidad de aquellos que gestionen y dispongan del centro de trabajo. » Los trabajos en instalaciones con tensiones de seguridad (48, 24, 12 v), conocida también como MBTS. » Las operaciones elementales, tales como por ejemplo conectar y desconectar, en instalaciones de baja tensión con material eléctrico concebido para su utilización inmediata y sin riesgos por parte del público en general. Cobra especial importancia la determinación de lo que se ha denominado como «continuidad del servicio», y en aplicación del RD 171/2004, de 30 de enero, será el titular de la instalación el que determine las necesidades de continuidad del suministro eléctrico. En ningún caso corresponde a un técnico de prevención en el ejercicio de su profesión determinar esta continuidad pues es un aspecto totalmente productivo. Para que un trabajo tenga la consideración de «trabajo sin tensión» se ha de cumplir que se haya procedido a cortar la energía eléctrica en la zona de trabajo, según el conocido procedimiento de 5 etapas denominado habitualmente como «las 5 reglas de oro»: » Cortar las fuentes de tensión, incluyendo los condensadores y baterías. » Bloqueo de una posible realimentación. » Comprobación de la ausencia de tensión. » Puesta a tierra y en cortocircuito. » Señalización de la zona de los trabajos. Procedemos a explicar cada una de las etapas:

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Capítulo 5: Electricidad: riesgos y prevención

» Cortar las fuentes de tensión, incluyendo los condensadores. Se ha de cortar tanto «aguas arriba» como «aguas abajo» es decir, en un centro de transformación, el corte lo haremos tanto en el cuadro de baja tensión como en el de alta tensión. En donde sea posible habrá apertura visible del circuito eléctrico, y donde no sea técnicamente posible habrá un bloqueo. » Bloqueo de una posible realimentación. Se conoce como bloqueo a la interposición de un elemento que impide que el interruptor se cierre por de modo intempestivo. Este bloqueo se realiza mediante sistemas mecánicos, neumáticos, hidráulicos, que impiden el rearme accidental o temerario de una instalación. En los trabajos en líneas aéreas de alta tensión se han de eliminar los reenganches automáticos. » Comprobación de la ausencia de tensión. Tanto en los conductores de fase como en los de protección. La comprobación podrá hacerse con sistemas por contacto o a distancia. Los detectores han de ser comprobados antes y después de su uso. En aquellas instalaciones en las que haya sistemas telemandados se hará una comprobación local de ausencia de tensión. Ejemplo: corte visible en línea de muy alta tensión, que sin embargo conserva tensión debido al efecto capacitivo del conductor.

Imagen 1. Polímetro para comprobar tensiones.

» Puesta a tierra y en cortocircuito. Se ha de iniciar por la conexión auxiliar a tierra para después colocar en cada uno de los conductores empezando por el más cercano.

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Capítulo 5: Electricidad: riesgos y prevención

Las dimensiones de un juego de pinzas de tierra y cortocircuito varían en función de las distancias entre los conductores para una determinada tensión (ejemplo: juego de media tensión longitudes de cable diferentes a un juego para 380 kV). » Protección y señalización de la zona de los trabajos. Se dará protección perimetral la zona de peligro y de proximidad a fin de evitar la entrada de personal no autorizado en las mismas. No podremos considerar sin tensión una instalación hasta que se realiza la comprobación de ausencia de tensión.

5.3. Particularidades aplicables a determinados elementos en trabajos sin tensión Reposición de fusibles » No será necesaria la puesta a tierra si el operador ve el corte visible a ambos lados (ver imagen 2). » En fusibles conectados a trasformadores será suficiente con poner a tierra y en cortocircuito entre los fusibles y el transformador. Líneas aéreas

Imagen 2. Reposición de fusibles.

» En grandes distancias se podrán colocar adicionalmente equipos de puesta a tierra locales de modo que el operador vea al menos desde su posición uno de ellos. » El trabajo se ha de desarrollar fuera de la zona de peligro. » En conductores aislados la conexión en cortocircuito se hará en el punto desnudo más próximo. Motores eléctricos y salas de motores En cualquier trabajo de montaje de un motor o generador eléctrico se ha de:

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» Esperar a que el equipo de trabajo este parado, no solamente accionado el paro sino sus partes móviles detenidas. Se ha de desconectar la excitación en los generadores. » Los bornes de alimentación del equipo desconectados. » Los bornes estarán puestos en cortocircuito y a tierra. » De haber en la sala de máquina equipo de extinción automática, se han de desconectar (ejemplo: inertización). » Es importante al realizar la reconexión, realizarlo con las fases en el orden correcto, pues de no ser así se podrán producir daños al realizar el motor el giro a la inversa. Centros de transformación El corte de tensión se hará tanto en el cuadro de baja tensión como en el de alta tensión, iniciándolo por el lado de baja tensión. En los transformadores de intensidad se hará, salvo excepciones, solo en el primario.

5.4. Trabajos en tensión Tal y como hemos visto en el punto anterior, los trabajos en tensión se harán previa justificación técnica. En este caso cobra especial importancia: » La cualificación y autorizaciones del personal ejecutante del trabajo. » El reconocimiento de la zona de los trabajos. » La delimitación de la zona de peligro y de proximidad. Los trabajos en tensión de dividen en: » A potencial. » A distancia. » A contacto.

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Capítulo 5: Electricidad: riesgos y prevención

Trabajos a potencial Se aplica en instalaciones y líneas de transporte de alta y muy alta tensión. El operador está aislado del suelo y al mismo potencial que los conductores. Se utiliza ropa conductora siempre que se trabaje en líneas de más de 66 kV. Esta ropa forma una «jaula de Faraday». La presencia de un recurso preventivo es necesaria y entre otros aspectos ha de vigilar: » La corriente de fuga en todo momento (se acepta un límite de un microamperio por kV). » Las distancias (D pel-1 ) de seguridad. Para el izado del trabajador se ha de utilizar un equipo de elevación con brazo aislante y la barquilla en donde va el trabajador tendrá el mismo potencial que la instalación en donde se va a trabajar. Trabajos a distancia Método utilizado principalmente en instalaciones de alta tensión en la gama media de tensiones. Se puede aplicar tanto desde el suelo como desde la altura. El trabajo efectivo se hace a través de pértigas de material no conductor cuya longitud está en función del voltaje de la instalación. La distancia (D pel-1 ) se ha de mantener con respecto a los conductores desnudos, y previamente se han de apantallar aquellos otros en tensión sobre los que no se vaya a operar y que interfieran en el desarrollo del trabajo.

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Capítulo 5: Electricidad: riesgos y prevención

Imagen 3. Pértigas y banqueta para trabajo a distancia.

Los equipos de protección individual (EPI) requeridos para los trabajos serán: » Arnés de seguridad con cabo de anclaje y absorbedor de energía. » Calzado de trabajo sin elementos metálicos. » Casco de seguridad aislante con barboquejo. » Pantalla facial adecuada al arco. » Guantes de protección contra riesgos mecánicos y de aislamiento eléctrico. Trabajos a contacto Se realizan con protección aislante en las manos, es un método utilizado principalmente en baja tensión, aunque también se emplea en la gama baja de alta tensión, es decir entre los 1 000 y los 20 000 V. Para la realización de trabajos según este procedimiento cobra especial importancia la protección de manos cara, y antebrazos a fin de evitar contactos accidentales. En los trabajos en baja tensión las diferencias de magnitud entre la distancia de proximidad y la de peligro es pequeña (20 cm), adquiriendo gran importancia por ello la pericia del operador. Veamos a continuación una serie de directrices que harán posible reducir el nivel de riesgo: » Apantallar, las partes activas y elementos metálicos en la zona de trabajo mediante protectores. » Quitarse pulseras, anillos relojes, cadenas u otros elementos conductores.

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Capítulo 5: Electricidad: riesgos y prevención

» Usar herramientas aisladas, específicamente diseñadas para estos trabajos. » Uso de banqueta aislantes. » Uso de guantes aislantes de clase adecuada al voltaje de la instalación. Los EPI requeridos para los trabajos serán los mismos que en el caso del trabajo con tensión «a distancia».

Imagen 4. Símbolo de las herramientas

5.5. Trabajos en proximidad de elementos en tensión Los trabajos en proximidad requieren que los operadores implicados se mantengan fuera de la zona de peligro. Esto implica que tanto su cuerpo, como sus herramientas, o incluso medios de transporte o elevación y andamios, han de estar fuera de la zona de peligro antes señalada. » Zona de peligro. Aquella en la que la permanencia en la misma genera un riesgo grave o inminente de contacto eléctrico. También es conocida como zona de trabajo en tensión. Si hay riesgo de sobretensión por rayo se incrementa su magnitud y se conoce como D pel-1 , de no ser así será D pel-2 .

Imagen 5. Distancias de proximidad y peligro (escala no real).

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Capítulo 5: Electricidad: riesgos y prevención

» Zona de proximidad. Espacio que rodea la zona de peligro, la entrada en la misma está limitada para los trabajadores autorizados o cualificados o bien bajo su vigilancia. Hemos de distinguir entre la preparación y la ejecución de los trabajos. Preparación Se ha de contar con un trabajador autorizado para baja tensión y con uno cualificado para alta tensión. En este caso, se podrá determinar que el trabajo «no es viable», por no guardar las distancias suficientes, no tener el material necesario, condiciones climatológicas adversas, etc. El recurso preventivo, realizará o colaborará con el jefe de los trabajos, para determinar los puntos en tensión accesibles para determinar si es posible su eliminación o bien su apantallado. Con respecto al resto de elementos que no sean protegibles se han de delimitar, bien rodeando la zona de trabajo o bien rodeando la zona de peligro.

Imagen 6. Ejemplo de delimitación para trabajo en proximidad de línea en tensión (escala no real).

Para poder realizar una cuantificación real de las distancias de peligro y proximidad será necesario conocer: » La tensión de servicio de la instalación (U). » Si hay peligro de sobretensión por rayo (D pel1 - D pel2 ). » La necesidad de aproximación a los elementos en tensión.

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Capítulo 5: Electricidad: riesgos y prevención

» Si realmente podré realizar una limitación precisa. (D prox1 -D prox2 ). Una vez hemos determinado la zona de trabajo, identificado los puntos en tensión y evaluado el riesgo, hemos de proceder a asignar los recursos preventivos necesarios que realizarán una labor de vigilancia y seguimiento del trabajo, en cumplimiento con la legislación. Realización La presencia de la vigilancia durante la ejecución de los trabajos estará en función de: » Si se accede a recintos de servicio y envolventes de material eléctrico. » La cualificación de aquellos que realizan el trabajo efectivo. » La tensión de la instalación. En alta tensión se ha de vigilar por trabajador autorizado. Cobra gran importancia la vigilancia de entrada en la zona de los trabajos de elementos conductores tales como escaleras, perfiles metálicos, grúas, plataformas, etc., ya que podrían establecer puenteo de potencias a tierra, provocando accidentes. Por lo tanto, el recurso preventivo tendrá que vigilar el alejamiento de la zona de trabajo y de la zona de peligro, de dichos elementos.

5.6. Maniobras, ensayos y verificaciones Una maniobra es «una operación concebida para cambiar el estado de una instalación eléctrica, sin implicar desmontaje alguno». Para la realización de una maniobra local será necesario contar con un trabajador autorizado para que la realice. Una medición, ensayo o verificación, es «una comprobación de las especificaciones técnicas de la instalación». Para su realización será necesario un trabajador cualificado en las de alta tensión, pudiendo en baja tensión ser realizada por trabajadores autorizados.

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Maniobras Para cada una de las maniobras a ejecutar se ha de contemplar: » Un procedimiento que contemple la secuencia de operaciones que realizar. » Equipos y EPI requeridos. » Relación de comprobaciones a realizar con carácter previo. » Supuestos de suspensión de la operación. En el caso de realizar la maniobra en alta tensión (tensión > 1000 V), se han de utilizar los siguientes equipos o EPI: » Banqueta o alfombra aislante. » Pértiga de dimensión adecuada a la tensión nominal. » Guantes de alta tensión. » Conexión equipotencial entre el accionamiento manual de la maniobra y otros elementos metálicos. » Medios de comunicación para coordinación de actividad con los trabajadores del entorno. Las rutinas de chequeo necesarias en su caso serán: » Comprobación de ausencia de tensión, de ser posible. » Comprobación de limitación de zonas de peligro y proximidad. » Comprobación de medios de emergencias disponibles. » Comprobación de permisos de trabajo. Una posible relación de fallos, defectos o errores a evitar podría ser la siguiente: En aquellas maniobras encaminadas a la reconexión de una instalación se ha de comunicar previamente a todos los implicados, y aquellos que siendo trabajadores autorizados o cualificados que hayan sido designados como recursos preventivos tendrán entre sus funciones la de cerciorarse que todos los implicados están fuera de la zona de peligro.

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Los EPI que se deben utilizar son: » Pantalla facial. » Pantalla o gafas inactínicas, preferentemente pantalla. » Guantes adecuados a la tensión. » Casco de seguridad. » Arnés de seguridad y cinturón de posicionamiento, si es trabajo en altura. Mediciones, ensayos, y verificaciones La procedimentación antes mencionada también estará presente en la realización de mediciones, ensayos, y verificaciones, independientemente de la diversa magnitud que haya que medir o verificar. La complejidad del procedimiento irá en proporción a la de medición, ensayo o verificación. La guía de trabajos eléctricos nombra tres apartados mínimos que han de tener los procedimientos de trabajo. » Delimitación de la zona de trabajo: Hay que tener en cuenta si es a la vez zona de proximidad o peligro con respecto a un elemento en tensión. En este caso actuaremos tal y como se detalla en el capítulo de trabajos en tensión o de trabajos en proximidad. Además, se precisará si es necesario la presencia de recursos preventivos. A fin de dar cumplimiento al RD 485/1997 de señalización y al RD 486/1997 se colocará delimitación física con barreras resistentes que impidan el paso, de hacerlo con cintas o bandas habrá que tener además un recurso preventivo que impida el acceso imprudente a la zona de trabajo. » Puesta a tierra: En caso de contacto indirecto sobre un elemento metálico puesto accidentalmente en tensión (por contacto con un cable embarrado, inducción, etc.), la colocación de

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Capítulo 5: Electricidad: riesgos y prevención

puestas a tierra auxiliares hará que la intensidad de corriente circule en su mayoría por esta. Como ya es sabido, las zonas de trabajo tendrán en sus límites puestas a tierra (y cortocircuito), a fin de proveer de una zona libre de tensión ante un rearme accidental. Si el área de trabajo es tan grande que las puestas a tierra no son visibles desde la zona de trabajo se colocarán otras puestas a tierra auxiliares que sí lo sean. Para la colocación de las puestas a tierra hemos de desconectar previamente la tensión de los elementos (como por ejemplo andamios, escaleras, elevadores, grúas, plataformas, vehículos, etc.), y comprobar su ausencia de tensión, esta se hará según el procedimiento de trabajos sin tensión. » Uso de los equipos de pruebas: Los equipos de pruebas, como equipo de trabajo que son, han tener declaración de conformidad o certificado de adecuación dependiendo del año de fabricación, que incluirá en su caso la aptitud para zonas con riesgo de incendio o explosión. Los equipos de trabajo y su montaje han de cumplir con: o Sus órganos de accionamiento y paro serán visibles, identificables y al alcance del operador. o No han de exponer al operador a riesgo de contacto eléctrico, o en su caso será un riesgo controlable. o Tendrá instrucciones de uso complementadas en su caso por pictogramas informativos sobre el propio equipo. Para garantizar la seguridad de los trabajadores que ejecutan las pruebas, se ha de separar a los trabajadores una distancia prudencial y los equipos de trabajo habrán de tener unas alargaderas o accionamientos que permitan esto.

5.7. Trabajos con riesgo de incendio y explosión Los trabajos con riesgo de incendio y/o explosión (ATEX) implican la entrada en recintos susceptibles de tener en su interior sustancias inflamables o combustibles a las © Universidad Internacional de La Rioja (UNIR)

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Capítulo 5: Electricidad: riesgos y prevención

que la introducción de un foco de ignición hace posible un incendio o bien una explosión. La empresa titular de la instalación, como responsable de la misma, habrá de: » Determinar la existencia o no de sustancias inflamables o combustibles; esto es, realizará una caracterización de las sustancias. » Clasificar las zonas de riesgo por presencia de polvo combustible, gas, o vapores inflamables. » Realizar el documento de protección contra explosiones, dando cumplimiento a lo así establecido en el RD 681/2003, de 12 de junio. Clasificación de zonas Se clasifican numéricamente las zonas con riesgo de incendio y explosión. Estos códigos son posteriormente utilizados para determinar qué aparatos cumplen con los requisitos mínimos para colocarlos es las zonas señaladas.

Gas, vapor

Polvo combustible

Presencia continuada

0

20

Presencia ocasional

1

21

Presencia eventual

2

22

Tabla 1. Clasificación numérica de las zonas con riesgo de incendio y explosión.

Medidas preventivas En función de la clasificación de zonas arriba expuesta, y partiendo del “permiso de trabajo en caliente”, se ha de realizar una evaluación del riesgo que comporta dicho trabajo, para ello será de gran interés saber que hemos de: » Reducir la presencia de sustancias inflamables y combustibles en la zona de trabajo, siendo necesario en su caso recurrir la dilución, y extracción de la mezcla inflamable o combustible. Para el incendio se puede recurrir también al apantallado o cubrición de la sustancia sólida inflamable. » Adecuar los equipos de trabajo al riesgo de la zona clasificada.

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» Sustituir los trabajos en caliente por trabajos en frío (cambio de uniones soldadas por uniones mediante tuerca-tornillo) y con herramientas que no produzcan chispa. Los trabajadores que realicen trabajos eléctricos en estas zonas han de ser de acuerdo con el RD 614/2001, de 8 de junio, autorizados en zona de riesgo de incendio y cualificados en zonas de riesgo de explosión, habiendo presencia de recurso preventivo.

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Capítulo 6 Seguridad en instalaciones con riesgo de incendio y explosión

Autor: Fernando Flórez Baquedano

Capítulo 6: Seguridad en instalaciones con riesgo de incendio y explosión

6.1. Química del incendio Incendio: la combustión de un material que no estaba destinado de forma explícita a arder. El incendio es el resultado de una reacción química de oxidación-reducción fuertemente exotérmica que recibe el nombre de combustión. Para ello una sustancia combustible (A) y un comburente (generalmente oxígeno), en presencia de un foco de ignición (aporte de calor o energía de activación), reaccionan generando una emisión lumínica en forma de llamas con desprendimiento de humos, gases y otros productos volátiles.

A+OXÍGENO  C+CALOR Para que se produzca el incendio se precisa de la concurrencia de tres factores, que son los vértices del triángulo de fuego, aunque actualmente se habla más del tetraedro de fuego al introducir un cuarto factor: combustible, comburente, energía de activación y reacción en cadena. Si desaparece cualquiera de estos cuatro elementos, la combustión no se producirá y el resultado será la extinción del fuego.

Combustible

Reacción en cadena

Comburente

Calor

Figura 1. Elementos necesarios para la combustión.

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Combustible Es toda sustancia susceptible de combinarse con el oxígeno de forma rápida y exotérmica. Entre las características del combustible podemos señalar: » Punto de inflamación (flash point): temperatura mínima a la cual un combustible desprende la suficiente cantidad de vapores para que en mezcla con el aire se produzca la ignición mediante el aporte de una energía de activación. o Gasóleo: 60 ºC o Gasolina nº 100: -43ºC o Acetona: -17,8 ºC o Aceite de oliva: 225 ºC o Madera de pino: 225 ºC » Temperatura de autoignición: temperatura mínima a la cual la sustancia ha de ser calentada para iniciar o causar su propia combustión en ausencia de chispa o llama. o Gasóleo: 330 ºC o Gasolina nº 100: 371ºC o Acetona: 465 ºC o Aceite de oliva: 343ºC o Madera de pino: 280 ºC » Límites de inflamabilidad: porcentajes de mezcla combustible-comburente en los que la reacción del combustible es factible. Existe, por tanto, el límite inferior de inflamabilidad (LII), o porcentaje de vapores de combustible por debajo del cual la reacción no es factible por falta de materia combustible; y el límite superior de inflamabilidad (LSI), o porcentaje de vapores de combustible por encima del cual tampoco se puede producir la combustión por falta en este caso de comburente. Además de estos factores, hay otros también importantes, como son el contenido de humedad de los combustibles, dado que un elevado contenido de agua dificulta la

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ignición y retarda la propagación. También es interesante reparar en la forma física del combustible, dado que cuanto mayor sea su superficie en relación con su volumen, mayor será la facilidad para iniciarse y propagarse un incendio. Por ejemplo, es más fácil iniciar un fuego con virutas de madera que un gran tronco, aunque las masas sean las mismas. Por último, es importante destacar también que para que se produzca un incendio es necesaria la concentración adecuada del comburente (oxígeno por lo general). En la mayoría de los incendios la concentración es la atmosférica (aproximadamente un 21 %), pero si hay un aumento en esa concentración (atmósferas ricas en oxígeno), el riesgo de incendio aumenta o, por el contrario, en atmósferas pobres en oxígeno (inferior al 15 %), el riesgo disminuye como en el caso de la mayoría de los líquidos, que por debajo de esos porcentajes suelen tener mayor dificultad para arder. Comburente El comburente por excelencia es el oxígeno, presente en una proporción del 21 % en el medioambiente que nos rodea, el aire. Existen otros comburentes como el cloro, el hidrógeno o el azufre en forma de vapor, cuyos efectos son semejantes. Es toda mezcla de gases en la cual el oxígeno está en proporción suficiente para que se produzca la combustión. Existen algunos casos especiales de reacciones de combustión. Por ejemplo, en el caso de otros compuestos, como la nitrocelulosa, para su combustión aportan el oxígeno que tienen en su interior. También algunos metales ligeros (litio, sodio, potasio, magnesio, etc.) reaccionan exotérmicamente con agua desprendiendo hidrógeno, que es un gas altamente inflamable y reacciona de forma violenta con el oxígeno del aire. Dependiendo de la cantidad de metal y, por tanto, de la cantidad de hidrógeno desprendida, estaremos ante el efecto visual de que el metal arde en contacto con el agua, o que se produzca una deflagración. Energía de activación Es la energía mínima necesaria para que se inicie la reacción. La energía de activación es proporcionada por los focos de ignición, que pueden ser:

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» Térmicos: llamas de otros fenómenos de combustión. » Eléctricos: chispas, electricidad estática. » Mecánicos: calentamiento por fricción, compresión. » Químicos: consecuencia de transmisión de calor de reacciones químicas exotérmicas. » Nucleares: la fisión nuclear, por la cantidad de energía que libera. Reacción en cadena Es el conjunto de sucesos, correlativos en el tiempo, que definen un incendio. Se distinguen las siguientes etapas: 1. Ignición: Es la acción conjunta de los cuatro factores determinantes del fuego (combustible, comburente, energía de activación y reacción en cadena) en el mismo lugar y tiempo de manera que se produzca la inflamación del combustible. 2. Propagación: es la evolución del incendio en el espacio y en el tiempo. o Propagación en el tiempo: viene determinada por su velocidad de combustión. - Combustión lenta. - Combustión simple. - Combustión deflagrante. - Combustión detonante. - Explosión. o Propagación en el espacio. Formas de transmisión de calor: - Conducción: es el mecanismo de transferencia de calor a través de cuerpos sólidos. El calor procedente de un incendio se transfiere a otro lugar a través de paredes y techos. - Convección: transmisión del calor a través de un fluido que suele ser el aire, aunque también se da en los líquidos. Se suele propagar verticalmente, aunque no se descartan otras direcciones, por ejemplo, transmisión de calor de un piso a otro por el hueco de una escalera por culpa de una corriente de aire. - Radiación: transmisión de calor a través de ondas electromagnéticas, por ejemplo, los rayos de sol.

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3. Consecuencias: daños a bienes y lesiones a personas (intoxicaciones, asfixias, quemaduras, etc.) derivadas al incendio y a la propagación de este.

6.2. Clasificación y consecuencias de los incendios Clasificación de los incendios Los diferentes tipos de clases de fuego normalizadas, según la norma UNE-EN 2: » Clase A: fuegos de materiales sólidos, generalmente de naturaleza orgánica, cuya combinación se realiza normalmente con la formación de brasas. Ejemplos: madera, carbón, papel, telas, etc. » Clase B: fuegos de líquidos o de sólidos licuables. Ejemplos: disolventes orgánicos destilados de hulla o petróleo como gasolinas, asfaltos, grasas. disolventes sintéticos, pinturas, alcohol, etc. » Clase C: fuegos de gases. Ejemplos: acetileno, metano, propano, gas natural, etc. » Clase D: fuegos de metales. Ejemplos: aluminio en polvo, sodio, uranio, magnesio, etc. » Clase F: fuegos derivados de la utilización de ingredientes para cocinar (aceites y grasas vegetales o animales) en los aparatos de cocina.

6.3. Medidas de prevención Técnicas de prevención

» » » » » »

Situación de la industria, diseño Estructura y tipo de material a utilizar Organización interna Proceso de producción Medidas generales Control de las fuentes de ignición Tabla 1. Técnicas de prevención.

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Situación de la industria, diseño Realizar un estudio detallado en el que se tengan en cuenta: los edificios próximos, condiciones climáticas de la zona, abastecimiento de agua, etc. Cuando no exista una separación entre lugares peligrosos, debemos disponer de sectores limitadores de incendios, mediante barreras verticales y horizontales resistentes al fuego. Estructura y tipo de material a utilizar Siguiendo la norma UNE 23-727, los materiales se pueden clasificar en cuatro categorías en función de su combustibilidad: 1. Materiales

incombustibles

o

no

inflamables:

no

pueden inflamarse,

carbonizarse, ni reducirse a cenizas. 2. Materiales difícilmente combustibles: aquellos que para inflamarse necesitan un contacto directo con llama, ardiendo lentamente y precisando de un aporte de calor continuo. 3. Materiales combustibles o medianamente inflamables: se inflaman en contacto con llama en un tiempo superior a 20 segundos y continúan ardiendo después sin un aporte de calor. 4. Materiales inflamables: aquellos que se inflaman en contacto con llama en un tiempo inferior a 20 segundos. En la industria de la construcción se clasifican en: » M0- incombustible: piedras naturales como granito, basalto, caliza, mármol, pizarra no bituminosa. » M1- no inflamable: piedras artificiales como morteros y pastas de cemento, cal y yeso, hormigones, materiales cerámicos, vidrios y amianto-cemento. » M2- difícilmente inflamable: ciertas clases de poliéster reforzado con fibra de vidrio y moquetas de lana (100 %), poliolefinas ignifugadas. » M3- medianamente inflamables: madera en listones y tablones de espesor superior a 10 mm, madera aglomerada en espesores superiores a 14 mm, poliamidas, resinas

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epoxi reforzadas con base incombustible, policloruro de vinilo estratificado, copolímero ABS. » M4- fácilmente inflamables: madera aglomerada de espesores inferiores a 14 mm, polimetacrilato de metilo, moquetas acrílicas, tejidos de revestimiento y cortinajes acrílicos (100 %), espuma de poliuretano, poliestireno expandido. Según el comportamiento al fuego: » Estables al fuego: se exige estabilidad (EF). » Estancos al fuego: estabilidad y estanqueidad. » Parallamas: estabilidad, estanqueidad y no emisión de gases inflamables (PF). » Resistentes al fuego: además de todo lo anterior aislamiento térmico (RF).

Requisito legal Cualidad

Estabilidad

No emisión gases

Estanqueidad

Resistencia de transmisión térmica

EF

Sí

No

No

No

PF

Sí

Sí

Sí

No

RF

Sí

Sí

Sí

Sí

Tabla 2. Materiales según el comportamiento al fuego.

Según el término resistencia al fuego (en elementos constructivos): RF-30, RF-60, RF90, RF-120, RF- 180, RF-240. Ejemplo: puerta RF-60, al cabo de 60 minutos no ha permitido el paso del fuego a través suyo, conservando parte de su resistencia mecánica. Organización interna Nos permitirá determinar la intensidad y duración que cabe esperar en caso de incendio, así como de velocidad y sentido la propagación para adoptar las medidas de extinción adecuadas.

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Proceso de producción Conocer el proceso de producción implica conocer las zonas con riesgo de incendios a lo largo del proceso, y, por tanto, poder adecuar cada zona con los debidos medios de protección. Medidas generales » Eliminación de los focos de ignición: con protecciones, prohibiciones de fumar, vigilancia, etc. » Orden y limpieza: evitar montones de sustancias que puedan llegar a ser un foco. » Creación de muros, pantallas y puertas cortafuegos, que aíslen las zonas más peligrosas. Control de las fuentes de ignición » Fuentes de origen eléctrico: mal realizados, defectos en el aislamiento, electricidad estática (para vencer a esta se recomienda que en lugares donde haya mucha electricidad estática exista una humedad relativa del aire por encima del 60 %, y una temperatura superior a 20 ºC), etc. » Fuentes de origen térmico: cerilla, cigarrillo, calderas, elementos calefactores, etc. » Fuentes de origen químico: sustancias con propiedades autoxidantes, las medidas preventivas pueden ser: ventilación y el control de la humedad ambiental.

6.4. Medidas de protección: sistemas de detección y alarmas ¿Qué es detección? Descubrimiento de un incendio, el descubrimiento del foco es fundamental para que el fuego no se propague. A continuación, se van a explicar los distintos de sistemas de detección que existen. Detectores humanos o recorridos de inspección 1. Vigilancia continua del hombre mediante la realización de recorridos o visitas periódicas de inspección. © Universidad Internacional de La Rioja (UNIR)

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Capítulo 6: Seguridad en instalaciones con riesgo de incendio y explosión

2. Vigilancia de todas aquellas operaciones consideradas con riesgo de incendio. Detectores automáticos 1. Detectores de gases o iónicos: Detectan gases de combustión, es decir, humos visibles o invisibles. Se llaman iónicos por poseer dos cámaras ionizadas por un elemento radiactivo. Una pequeñísima corriente de iones de oxígeno y nitrógeno se establece en ambas cámaras. Cuando los gases de combustión modifican la corriente de la cámara de medida se establece una variación de tensión entre cámaras que, convenientemente amplificada, da la señal de alarma. Su sensibilidad se puede regular. Como efectos perturbadores hay que señalar: o Humos no procedentes de incendio (tubos de escape de motores). Las soluciones podrían ser: cambio de ubicación, retardo y aviso por doble detección. o Corrientes de aire de velocidad superior a 0,5 m/s. Se soluciona con paravientos. 2. Detectores de humos visibles: Detectan humos visibles. Se basan en la absorción de luz por los humos en la cámara de medida (oscurecimiento), o también en la difusión de luz por los humos. Son de construcción muy complicada ya que requieren una fuente luminosa permanente o bien intermitente, una célula captadora y un equipo eléctrico muy complejo. El efecto perturbador principal es el polvo. Las soluciones son difíciles. 3. Detectores de temperatura: El efecto que debemos detectar es la temperatura. Hay dos tipos básicos: o De temperatura fija (o de máxima temperatura). Los de temperatura fija que son los más antiguos detectores y actúan cuando se alcanza una determinada

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Capítulo 6: Seguridad en instalaciones con riesgo de incendio y explosión

temperatura. Se basan en la deformación de un bimetal o en la fusión de una aleación. o Termovelocimétrico: mide la velocidad de crecimiento de la temperatura. Normalmente se regula su sensibilidad a unos 10 ºC/min. 4. Detectores de llama: Detectan las radiaciones infrarrojas o ultravioletas (según tipos) que acompañan a las llamas. Contienen filtros ópticos, célula captadora y equipo electrónico que amplifica las señales. Son de construcción muy complicada. Los efectos perturbadores son radiaciones de cualquier tipo: sol, cuerpos incandescentes, soldadura, etc.

6.5. Medidas de protección: equipos y medios de extinción. Agentes extintores Los procedimientos de extinción están basados en la eliminación de uno de los factores que componen el tetraedro de fuego: » Eliminación del combustible. » Eliminación del comburente (sofocación). Por ejemplo, la técnica de sofocación que se utiliza en el caso de incendio de un yacimiento petrolífero, que se puede apagar mediante una explosión, que consume todo el oxígeno que rodea el incendio. » Eliminación de la energía de activación (enfriamiento). Al eliminar el calor, el combustible dejará de arder, se enfriará y el fuego se apagará. » Eliminación de la reacción en cadena (inhibición). Por ejemplo, empleo de un agente extintor que produce una reacción endotérmica (es decir, que consume calor), rompiendo con ello la reacción. A continuación, vamos a explicar los principales agentes extintores.

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Agua Sustancia extintora más utilizada. Actúa como refrigerante y sofocante de los incendios, ya que al evaporarse produce vapor de agua que cubre el fuego dificultando el aporte de oxígeno. Se utiliza bien a chorro o pulverizada. La adición al agua de un espumante especial forma el agua ligera, semejante a las espumas. Inconvenientes: produce muchos daños y no puede utilizarse con riesgo eléctrico. Espumas Burbujas de aire o gas que flotan en la superficie de los líquidos debido a su densidad, impidiendo que el combustible siga en contacto con el aire. Puede utilizarse en fuego con brasas debido al alto porcentaje en agua que presenta en su composición. Presenta el inconveniente de no poder ser utilizado en fuegos eléctricos, excepto la espuma de alta expansión, y de ser muy corrosiva. Anhídrido carbónico Se almacena en recipientes adecuados, debido a su presión de 60 atmósferas a temperatura ambiente. Al descargarlo fuera del recipiente produce nieve carbónica. Ventajas: no tóxica, aplicación a fuegos eléctricos, no produce daños, no deja residuos. Inconvenientes: aunque no es tóxico, produce asfixia, por lo que cuando se utiliza como agente extintor por inundación total en locales cerrados, se pueden alcanzar concentraciones letales; no apaga brasas. Polvos Los hay de 3 tipos: » Polvo normal B, C: buenas cualidades extintoras e inhibidoras, actuando como sofocantes. Los compuestos básicos son bicarbonatos sódicos, cálcicos y potásicos.

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» Polvo antibrasa A, B, C (polivalente): además de lo anterior son refrigerantes. El elemento básico son los fosfatos. » Polvos especiales: se aplican a fuegos especiales. Frente a la ventaja de ser aplicables a fuegos eléctricos y no ser tóxicos, presentan el inconveniente de no poder utilizarse en máquinas o instalaciones delicadas y tener peligro de reactivación del fuego una vez cesado el aporte de polvo. Halones (hidrocarburos halogenados) Son derivados de metano (CH 4 ) y del etano (C 2 H 6 ), con sustitución de átomos de hidrógeno por derivados halogenados. Suelen aplicarse en instalaciones delicadas (museos) y en recintos pequeños. Son buenos inhibidores y buenos sofocantes, limpios, no corrosivos y no conducen la electricidad. Inconvenientes: ligera toxicidad, no aplicación a fuegos con brasa, elevado coste, deterioran la capa de ozono (hoy en día la comercialización de hidrocarburos halogenados está prohibida, e incluso la recarga de este tipo de extintores y sistemas de extinción) y los vapores de ácidos clorhídricos y bromhídricos tienen efectos corrosivos, por lo que los locales expuestos hay que airearlos y ventilarlos. Aplicaciones Si el fuego es en presencia de tensión eléctrica inferior a 25 V, cualquiera que sea su clase, se utilizarán los siguientes extintores con la adecuación que se señala: 1. Polvo polivalente: aceptable hasta una tensión de 1.000 V. 2. Polvo convencional: adecuado. 3. Anhídrido carbónico: muy adecuado. 4. Hidrocarburos halogenados: muy adecuado.

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Tipo de agente extintor

Clases de fuego A

B

De agua pulverizada

Muy adecuado

Aceptable

De agua a chorro

Adecuado

De espuma física

Adecuado

De polvo convencional De polvo polivalente

Adecuado

C

D

Adecuado Muy adecuado

Adecuado

Adecuado

Adecuado

De polvo especial

Aceptable

De anhídrido carbónico

Aceptable

Adecuado

De hidrocarburos halogenados

Aceptable

Adecuado

Aceptable

Específico para fuego de metales

Aceptable

Tabla 2. Tipo de agente extintor apropiado en relación con las clases de fuego.

Los agentes extintores que tienen como base el acetato de potasio son adecuados para el fuego tipo F. Este agente químico al ponerse en contacto con las grasas o con el aceite caliente, se saponifica creando una capa jabonosa, apagando el fuego. En presencia de fuegos eléctricos, el uso de dióxido de carbono o anhídrido carbónico como agente extintor resulta idóneo por ser un agente que no deja residuos, no daña los equipos, no es conductor de la electricidad, y desplaza el oxígeno a la vez que enfría.

6.6. Medidas de protección: equipos y medios de extinción. Sistemas de extinción La determinación de las condiciones y requisitos exigibles al diseño, instalación, mantenimiento e inspección de todos los equipos, sistemas y componentes que forman parte de la protección activa contra incendios viene especificada en el RD 513/2017, del 12 de junio, por el que se aprueba el Reglamento de instalaciones de protección contra incendios.

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Equipos portátiles: extintores Son recipientes cerrados que contienen un agente extintor que puede ser proyectado y dirigido sobre un fuego por la acción de una presión interior. Esta presión puede obtenerse por una compresión previa permanente, por una reacción química o por la liberación de un gas auxiliar. Partes de un extintor de presión permanente: 1. Cuerpo del extintor. 2. Agente extintor. 3. Agente impulsor. 4. Manómetro. 5. Tubo sonda de salida. 6. Maneta palanca de accionamiento. 7. Maneta fija. 8. Pasador de seguridad. 9. Manguera. 10. Boquilla de manguera. Figura 1. Partes de un extintor de presión permanente. Fuente: http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/ Documentacion/FichasTecnicas/NTP/Ficher os/501a600/ntp_536.pdf

Extintores portátiles de polvo químico seco

Extintor portátil de CO2

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Extintor portátil sobre ruedas

Extintor naútico sobre ruedas

Imagen 2. Tipos de extintores. Fuente: www.seguridadportalweb.com

Señalización: Las señales serán cuadradas o rectangulares, con fondo rojo y el símbolo en blanco. Pueden incluir flechas para indicar la localización de un equipo de lucha contra incendios, bien separadas o incluidas en la señalización del propio equipo. El equipo debe estar siempre señalizado, indicándose además la tipología del agente extintor y su posible uso para riesgo eléctrico.

Imagen 3. Señalización de los extintores. Fuente: www.seguridadportalweb.com

Mantenimiento de los equipos de extinción portátiles: » Mantenerse en plena carga y en condiciones de buen uso. » Colocarse en sitios visibles, cuando no sea así colocar una señal que indique su situación y el uso al que se destina, y de fácil acceso. » Los extintores estarán identificados por el agente extintor que contiene y la clase de fuego contra el que debe usarse. » Estarán situados próximos a los puntos donde se estime mayor probabilidad de iniciarse el incendio, a ser posible, próximos a las salidas de

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evacuación y, preferentemente, sobre soportes fijados a paramentos verticales, de modo que la parte superior del extintor quede situada entre 80 cm y 120 cm sobre el suelo. » Su distribución será tal que el recorrido máximo horizontal, desde cualquier punto del sector de incendio, que deba ser considerado origen de evacuación, hasta el extintor, no supere 15 m. » Han de someterse a inspecciones periódicas. » Se situarán extintores adecuados junto a equipos o aparatos con especial riesgo de incendio, como transformadores, calderas, motores eléctricos y cuadros de maniobra y control. » Se verificará como máximo cada tres meses, la situación, accesibilidad y aparente buen estado del extintor y todas sus inscripciones. » Cada seis meses se realizarán las operaciones previstas en las instrucciones del fabricante o instalador. Particularmente se verificará el peso del extintor, su presión en caso de ser necesario, así como el peso mínimo previsto para los botellines que contengan agente impulsor. » Cada doce meses se realizará una verificación de los extintores por personal especializado. » Las verificaciones semestrales y anuales se recogerán en tarjetas unidas de forma segura a los extintores, en las que constará la fecha de cada comprobación y la identificación de la persona que la ha realizado. En caso de ser necesarias observaciones especiales, éstas podrán ser indicadas en las mismas. » Las operaciones de retimbrado y recarga se realizarán de acuerdo con lo dispuesto en el «Reglamento de aparatos a presión» del Ministerio de Industria y Energía. Los extintores tienen una vida útil de 20 años. A lo largo de esta vida útil, cada cinco años deben someterse obligatoriamente a la prueba del retimbrado o prueba hidráulica.

Instalaciones fijas: tipos 1. Sistema de columna seca: La instalación de columna seca es para uso exclusivo del Servicio de Extinción de Incendios y estará formada por una conducción normalmente vacía, que partiendo de la fachada del edificio discurre generalmente por la caja de la escalera y está provista de bocas de salida en pisos y de toma de alimentación en la fachada para la

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conexión de los equipos del Servicio de Extinción de Incendios, que es el que proporciona a la conducción la presión y extinción del incendio y el caudal de agua necesarios para la extinción del incendio.

Imágenes 4 y 5. Instalación de columna seca. Fuente: www.proteccioneuropea.com

2. Sistemas de hidratantes exteriores: columna hidrante exterior (CHE): Son tomas de agua no equipadas a los que debe incorporarse una manguera; son utilizados por los bomberos y pueden ser de columna seca o mojada, en función de que la columna esté permanente llena de agua o no. También pueden estar enclavados en una arqueta, enterrados en el suelo, o bien en superficie, sobresaliendo del suelo. Su disposición en edificio o establecimiento es obligatoria cuando la altura de evacuación descendente exceda de 28 m, y cuando la ascendente exceda de 6 m. En establecimientos de densidad de ocupación mayor que una persona cada 5 m2 y cuya superficie construida está comprendida entre 2 000 y 10 000 m2. Al menos 1 hidrante hasta 10 000 m2 de superficie construida y uno más por cada 10 000 m2 adicionales o fracción.

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Hidrante exterior de superficie

Hidrante exterior de arqueta

Imágenes 6 y 7. Columna hidratante exterior. Fuente: www.grupoincendios.com

3. Sistemas de bocas de incendio equipadas (BIE): Instalación formada por una fuente de abastecimiento de agua, con mangueras de 25 o 45 mm de diámetro, alojada en un armario. En general, el uso previsto de la instalación es en zonas de riesgo especial.

Imagen 8. Sistema de boca de incendio equipada. Fuente: www.roldex.info

Las BIE están constituidas por: armario, soporte, válvula, manómetro, manguera (semirrígida si es de 25 mm o rígida si es de 45 mm), racor, boquilla y lanza.

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Imagen 9. Sistema de boca de incendio bien equipada, interior. Fuente: http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/NTP/Ficheros/501a600/ ntp_536.pdf

Las instalaciones de los sistemas de BIE deben cumplir las siguientes características: o Las BIE se montarán sobre un soporte rígido, de forma que la altura de sus centros quede como máximo a metro y medio sobre el nivel del suelo o a más altura en el caso de la BIE de 25 mm, siempre que la boquilla y la válvula de apertura manual, en caso de existir, están situadas a la altura mencionada. o Las BIE se situarán a una distancia máxima de 5 m de las salidas de cada sector de incendio. o El número y distribución de las BIE en un sector de incendios, en espacio diáfano, será tal que la totalidad de la superficie del sector de incendio en el que estén situadas quede cubierta por una BIE, considerando como radio de acción la longitud de su manguera incrementada en 5 m. o La separación máxima entre BIE será de 50 m. La distancia entre cualquier punto del local protegido hasta la BIE más próxima no excederá de 25 m. o Se deberá mantener alrededor de cada BIE una zona libre de obstáculos que permita tanto acceder a ella como maniobrar sin dificultad. o La red de tuberías deberá proporcionar durante una hora como mínimo una presión dinámica de 2 bares en el orificio de cualquier BIE, suponiendo un funcionamiento simultáneo de las dos BIE hidráulicamente más desfavorables.

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4. Sistemas de extinción por rociadores automáticos o sprinklers: Son instalaciones fijas muy utilizadas, formadas por una red de tuberías extendida por la zona a proteger y un conjunto de rociadores que distribuyen el agua en forma de lluvia, cada uno cubre un área de entre 9 a 16 m2. Deben existir en todo edificio cuya altura de evacuación exceda de 80 m.

6.7. Medidas de protección: evacuación Evacuación: es la acción de desalojar un local o un edificio en el que se ha desarrollado un incendio o cualquier otra emergencia. Aspectos fundamentales que debemos considerar en la evacuación: » Tiempo de evacuación. » Caminos de evacuación y dimensionado de las vías de evacuación. » Señalización de las vías de evacuación. Tiempo de evacuación Es el tiempo empleado desde que se detecta el incendio hasta que la última persona haya sido desalojada. T evacuación = T detección + T alarma + T retardo + T pro.evacuación Caminos de evacuación Se entiende por vía de evacuación, el recorrido horizontal o vertical que, a través de las zonas comunes de la edificación, debe seguirse desde la puerta de cada local o vivienda hasta la salida a la vía pública o a espacio abierto y comunicado directamente con vía pública. No se considerarán como vías de evacuación, los aparatos elevadores ni las escaleras mecánicas.

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La sección «S3. Evacuación» del Documento Básico de Seguridad en caso de incendio (DB-SI) dispuesto en el RD 314/2006, por el que se aprueba el Código Técnico de Edificación, establece los requerimientos necesarios de los medios de evacuación que debe cumplir un edificio para que los ocupantes puedan abandonar o alcanzar un lugar seguro dentro del mismo. Para ello, establece, por ejemplo, el cálculo de la ocupación, el número de salidas y recorridos de evacuación, el dimensionado y señalización de las salidas de evacuación, etc. Señalización de las vías de evacuación Es necesario informar a las personas sobre qué vías han de utilizar en caso de emergencia, para esto se recurre a las siguientes señales:

Se utilizarán las señales de salida, de uso habitual o de emergencia, definidas en la Norma UNE 23034: 1988, conforme a los siguientes criterios: » Las salidas de recinto, planta o edificio tendrán una señal con el rótulo «SALIDA», excepto en edificios de uso «residencial-vivienda» y, en otros usos, cuando se trate de salidas de recintos cuya superficie no exceda de 50 m2, sean fácilmente visibles desde todo punto de dichos recintos y los ocupantes estén familiarizados con el edificio. » La señal con el rótulo «Salida de emergencia» debe utilizarse en toda salida prevista para uso exclusivo en caso de emergencia. » Deben disponerse señales indicativas de dirección de los recorridos, visibles desde todo origen de evacuación desde el que no se perciban directamente las salidas o sus señales indicativas y, en particular, frente a toda salida de un recinto con ocupación mayor que 100 personas que acceda lateralmente a un pasillo.

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» En los puntos de los recorridos de evacuación en los que existan alternativas que puedan inducir a error (por ejemplo: cruces, bifurcaciones de pasillos), también se dispondrán las señales antes citadas. » En dichos recorridos, junto a las puertas que no sean salida y que puedan inducir a error en la evacuación debe disponerse la señal con el rótulo «Sin salida» en lugar fácilmente visible, pero en ningún caso sobre las hojas de las puertas. » Las señales se dispondrán de forma coherente con la asignación de ocupantes que se pretenda hacer a cada salida.

6.8. Explosiones Se entiende por explosión la expansión violenta y rápida, de un determinado sistema de energía, que puede tener su origen en distintas formas de transformación (física o química) acompañada de un cambio de energía potencial y generalmente seguida de una onda expansiva que actúa de forma destructiva. Se pueden clasificar de los siguientes modos. Atendiendo a su origen: » Químicas (voladura). » Eléctricas (cortocircuito). » Neumáticas (rotura recipiente por presión). » Nucleares (fusión del átomo). Atendiendo al mecanismo que las produce: 1. Físicos: motivadas por cambios bruscos en las condiciones de presión y temperatura, que originan una sobre-presión en las paredes del recipiente que lo contiene, llegando a romperlo (BLEVE). Los equipos donde se presentan se clasifican en: o Recipientes a presión sometidos a fuego (calderas). o Recipientes a presión no sometidos a fuego (tuberías, bombas, depósitos, etc.).

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2. Químicos: son las motivadas por reacciones químicas violentas, por deflagración o detonación de gases, vapores o polvos, por descomposición de sustancias explosivas. Protección contra explosiones: » Contención de la presión de la explosión. » Separación de zonas y equipos. » Respiraderos o venteo de alivio de explosiones. » Aislamiento de personas o instalaciones. » Fabricación según demanda. » Utilización de herramientas y material adecuado. » Colocación de pararrayos. Según el tipo de sustancia peligrosa se clasifican en: » Clase I: gases o vapores inflamables. o Zona 0: presencia permanente o durante largos periodos de tiempo. o Zona 1: susceptible de formarse en condiciones normales de trabajo. o Zona 2: presencia poco probable y por cortos periodos. » Clase II: polvo inflamable. o Zona Z: nubes de polvo. Es aquella en la que hay o puede haber polvo combustible durante las operaciones normales de funcionamiento, puesta en marcha o limpieza, en cantidad suficiente para producir una atmósfera explosiva. Ejemplo: en molinos pulverizadores. o Zona Y: capas de polvo. Es aquella que no está clasificada como zona Z, pero en la cual pueden aparecer acumulaciones de capas de polvo combustible que pueden producir atmósferas explosivas.

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» Clase III: fibras volátiles. Son aquellas zonas en las que el riesgo se debe a fibras o materiales volátiles fácilmente inflamables, pero habitualmente en cantidades insuficientes como para poder producir atmósferas explosivas. Ejemplos: plantas textiles, almacenamiento de rayón, algodón, estopa, fibras sintéticas, etc. Equipos eléctricos aptos para zonas explosivas Un equipo eléctrico solo será apto para zonas explosivas, si está construido con arreglo a uno de los siguientes modos de protección: » d = envolvente antideflagrante: El equipo eléctrico está encerrado en el interior de una envolvente capaz de resistir la explosión y de no transmitir la inflamación al ambiente circundante, ni por sus juntas de unión, ni por otras comunicaciones. » e = seguridad aumentada: Se basa en asegurar la no formación de arcos, chispas o sobrecalentamientos en aparatos, tomando: un coeficiente de seguridad elevado, bornes especiales inaflojables, aislantes de alta calidad y con un IP55 mínimo. » i = seguridad intrínseca: Un aparato o circuito es intrínsecamente seguro cuando no sea capaz de producir chispas o efectos térmicos suficientes para provocar la inflamación de una atmósfera de gas determinada. Está indicado para instrumentación, ya que consiste en diseñar circuitos en baja tensión y reducir la intensidad tomando, además, en consideración los posibles defectos que puedan producirse y los almacenamientos de energía en condensadores, cables e inductancias. » p = sobrepresión interna: Las máquinas o materiales eléctricos están provistos de una envolvente o instalados en una sala en la que se impide la entrada de los gases o vapores inflamables, manteniendo en su interior aire o un gas no inflamable, a una presión superior a la atmosférica exterior.

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» o = inmersión en aceite: Se realiza de manera que no puedan inflamarse los gases o vapores inflamables que se hallen por encima del nivel de aceite y en el exterior de la envolvente. » q = aislante pulverulento: Las partes bajo tensión del material eléctrico están completamente sumergidas en una masa de aislante pulverulento. » m = encapsulado: Los elementos que se deben proteger están encerrados en una resina, de tal manera que una atmósfera explosiva no pueda ser inflamada ni por chispas, ni por contacto partes calientes internas al encapsulado. Clases de temperatura Los materiales eléctricos que se instalan en atmósferas explosivas se clasifican en función de la máxima temperatura que puedan alcanzar:

Clase de temperatura

Temperatura máxima (ºC)

T1

450

T2

300

T3

200

T4

135

T5

100

T6

85 Tabla 2. Clases de temperatura.

Marcado Para indicar el tipo de protección que tiene un determinado equipo, se marcará según el siguiente ejemplo: EEx de IIC T6. Con ello indicamos que se trata de un material fabricado según norma europea, para ambientes potencialmente explosivos, con el tipo de protección «d» y «e», para industrias distintas de minas, para un gas del grupo C y clase temperatura T6.

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6.9. Métodos de evaluación del riesgo de incendio La evaluación del riesgo de incendio es básica para determinar las medidas de prevención y de protección necesarias acordes con el riesgo detectado. La evaluación del riesgo de incendio determina: » La posibilidad de que el incendio se inicie o se propague: marcado por las medidas de prevención no adaptadas. » Las consecuencias materiales: depende de la aplicación de la normativa y de la imposibilidad de propagación. » Las consecuencias humanas: dependen de la existencia de vías de evacuación, en número y dimensiones suficientes, así como de la existencia del plan de evacuación (parte del plan de emergencia o del plan de autoprotección). El inicio y la propagación de un incendio están condicionados por: » Factores que potencian el inicio: tales como la peligrosidad del combustible y el riesgo de activación. » Factores que potencian la propagación y las consecuencias materiales, como son: la carga térmica, las dificultades de lucha contra incendios, la corrosión de los humos, el valor económico y la vulnerabilidad de los productos contenidos en el inmueble. » Factores que limitan la propagación y las consecuencias materiales, como son: los sectores cortafuegos, los exutorios de humos o ventanas que facilitan la evacuación de humos y el plan de lucha contra incendios. La evaluación del riesgo de incendio se puede realizar por distintos métodos, si bien será necesario utilizar el más apropiado para cada una de las actividades o circunstancias, ya que no existe ninguno que recoja todos los parámetros que pueden intervenir en el inicio, propagación o extinción del fuego. Existe una primera clasificación de los métodos para la evaluación del riesgo de incendio en métodos cualitativos y métodos cuantitativos. Los métodos cualitativos son adecuados para locales de reducido tamaño y con riesgo bajo de incendio, siempre que la calificación exigida no sea muy elevada. Son métodos

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subjetivos y que no emplean cálculos matemáticos para su estimación, obteniéndose calificaciones globales del tipo excelente, bueno, etc. Por otro lado, los métodos cuantitativos son los que ponderan los factores de riesgo y mediante fórmulas matemáticas obtienen resultados numéricos que, comparados con una escala prefijada, permiten establecer el nivel de riesgo de incendio. En este grupo de métodos destacan los siguientes: método de coeficiente K, método de los factores alfa, método del riesgo intrínseco, método Gretener, etc. En el siguiente enlace se puede ver un artículo donde se realiza un análisis comparativo de los diferentes métodos de evaluación del riesgo de incendio, publicado en la página web del INSSBT: http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/Rev_INSHT /2003/25/seccionTecTextCompl2.pdf Vamos a explicar el método Gretener, por ser el más extendido y uno de los más completos para el campo industrial. Este método es aplicable a establecimientos de pública concurrencia o con elevada densidad de ocupación, a establecimientos industriales de producción, almacenamiento y edificios administrativos, así como a establecimientos comerciales o de usos múltiples. El método del riesgo intrínseco se incluye en el Reglamento de Seguridad contra incendios en los establecimientos industriales y, por tanto, remitimos a esa reglamentación para su estudio. Método Gretener Se trata de un método ideado por el ingeniero suizo Max Gretener en 1965 y dirigido inicialmente a las aseguradoras contra incendios. Este método permite evaluar el riesgo de incendio, así como las medidas de seguridad contra incendios, considerando los factores de peligro más importantes y aplicando las medidas de protección necesarias para evitarlos. El fundamento del cálculo de este método consiste en comparar el riesgo potencial de incendio efectivo, al que se denomina R, con el riesgo de incendio aceptado R u , estableciéndose que si Ru / R < 1, las condiciones de seguridad contra incendios son

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insuficientes, mientras que si Ru / R > 1, en este caso las condiciones son suficientes. Al cociente Ru / R se le denomina seguridad contra incendio, γ. EL riesgo potencial de incendio efectivo R es el resultado del valor de peligro global B por el peligro de activación A, que cuantifica la posibilidad de que ocurra un incendio. Por su parte, el valor de B se obtiene como el cociente entre el peligro potencial P y los factores de protección M.

R = B * A = P/M * A Descomponiéndose P en el producto de una serie de factores de peligro de incendio del sector de incendio y que agrupa tanto los factores inherentes al contenido del edificio como al continente del mismo. Así, P =

q*c*r*k*i*e*g

Donde: » q es la carga térmica mobiliaria. » c es la combustibilidad. » r es la formación de humos. » k es el peligro de combustión / toxicidad. » i es la carga térmica inmobiliaria. » e es el nivel de la planta o la altura del establecimiento. » g es la proporción del sector de incendio, su relación entre largo y ancho. Los factores de protección M se agrupan en tres bloques y tienen la siguiente expresión algebraica:

M=N*S*F Donde: » N son las medidas normales de protección y contempla la existencia de extintores portátiles, hidrantes, abastecimiento de agua, personal formado, etc.

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Capítulo 6: Seguridad en instalaciones con riesgo de incendio y explosión

» S son las medidas especiales de protección y contempla la existencia de sistemas de detección de incendio, sistemas de transmisión de alarma, disponibilidad de cuerpos de extinción, etc. » F son las medidas de protección estructural y contempla los valores de resistencia al fuego de la estructura portante del edificio, de las fachadas, de las separaciones entre plantas, etc. El nivel de riesgo de incendio aceptado Ru se calcula planteando un nivel de riesgo normal Rn y corrigiéndolo por un factor que considere el mayor o menor peligro para las personas PH, de tal forma que Ru = Rn * PH. El valor de riesgo de incendio normal es de Rn = 1,3, corrigiéndose por PH en función de la exposición al riesgo de las personas, del nivel del piso y del número de personas previstas en el sector de incendios. Una vez obtenidos todos estos valores, se calcula el valor de γ de acuerdo con lo indicado y se verifica si los sistemas de protección son adecuados para el sector de incendios sometido a análisis.

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Capítulo 7 Trabajos en altura

Autor: Fernando Flórez Baquedano

Capítulo 7: Trabajos en altura

7.1. Andamios La guía técnica del INSSBT sobre el RD 1215/97, del 18 de julio, define andamio como equipos de trabajo compuestos por una serie de elementos, montados temporalmente o instalados de manera permanente, previstos para realizar trabajos en altura y/o que permiten el acceso a los distintos puestos de trabajo, así como el acopio de las herramientas, productos y materiales necesarios para la realización de los trabajos. En la Resolución del 21 de septiembre de 2017, de la Dirección General de Empleo, por la que se registra y se publica el VI Convenio colectivo general de la construcción, se definen las condiciones generales de utilización de los andamios y las normas específicas para determinados tipos de andamios, tomando como base el RD 1215/1997, de 18 de julio, modificado por el RD 2177/2004, de 12 de noviembre. En concreto, nos referimos a las disposiciones definidas entre el artículo 169 y el 179 de dicho convenio. Disponible en: https://www.boe.es/diario_boe/txt.php?id=BOE-A-2017-10951 Plataformas suspendidas de nivel variable Dentro de esta clasificación, destacan dos tipos: las unidades permanentes para el mantenimiento de edificios o estructuras y las plataformas temporales suspendidas. Les son de aplicación la norma UNE-EN 1808. Plataformas elevadoras sobre mástil fijo Son equipos de trabajo que se mueven bien motorizada o manualmente y que se desplazan verticalmente sobre uno o más mástiles. Pueden ser utilizadas por una o varias personas, además de desplazar al personal junto con su equipo e incluso materiales. Se les aplica la Norma UNE-EN 1495+A1. Para el uso de plataformas elevadoras sobre mástil fijo es imprescindible adoptar las siguientes medidas de seguridad:

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Capítulo 7: Trabajos en altura

» Durante el montaje: o Disponer de personal adecuadamente cualificado. o Verificar la inexistencia de riesgos debidos al entorno, como pudiera ser el caso de líneas eléctricas aéreas. o Verificar la resistencia y estabilidad de la superficie de apoyo de los mástiles. o Anclar los mástiles a la construcción a las distancias prescritas. o Comprobar que el material presenta la resistencia y las condiciones de conservación adecuadas. o Dotar a la plataforma de trabajo de barandilla en todo su perímetro. o Proteger todas aquellas zonas susceptibles de producir atrapamientos (contacto entre plataforma y mástiles). o Se delimitará y protegerá la proyección vertical de la plataforma sobre el suelo con el fin de evitar posibles aplastamientos. o Se deberán instalar protecciones para terceros frente al riesgo de caída de materiales (viseras, mallas, etc.). » Durante el uso: o Permitir a los operarios cubrir en altura el puesto de trabajo en toda su amplitud, mediante movimientos de elevación y descenso accionados desde la propia plataforma, sin necesidad de utilizar escaleras de mano suplementarias o elementos similares. o La plataforma se verificará periódicamente, guardando registro de tales verificaciones. o Se respetarán las indicaciones de carga de las plataformas. o No se utilizarán con vientos superiores a 60 km/h. Las situaciones en que se recomienda su uso son las siguientes: » Cuando exista la posibilidad de asentamiento estable. » Cuando exista la posibilidad de anclajes seguros en altura si se sobrepasan las condiciones de comportamiento autoestable. » Trabajos de cierta entidad. » Necesidad de transporte de cargas. » Alturas de trabajo elevadas.

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Capítulo 7: Trabajos en altura

Andamios de fachada de componentes prefabricados (modulares) Se trata de andamios constituidos por un sistema modular de componentes prefabricados que se conectan entre sí para formar estructuras provisionales que se puedan adaptar a la geometría de elementos constructivos y estructuras diversas, tales como fachadas, bóvedas, puentes, etc. Les son de aplicación las normas UNE–EN 12810–1, UNE–EN 12810–2, UNE–EN 12811–1, UNE–EN 12811–2, UNE–EN 12811–3.

Andamio de fachada de marco

Andamio de fachada multidireccional

Imagen 1. Andamios de fachada. Fuente: http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Normativa/GuiasTecnicas/Ficheros/equipo1.pdf

Andamios metálicos tubulares (no modulares) Este tipo de andamios, que carecen de norma específica que les sea de aplicación, están constituidos por una serie de tubos y de conexiones (abrazaderas, grapas, etc) que permiten, mediante el diseño apropiado, conformar estructuras provisionales que se puedan adaptar a las diversas geometrías de elementos arquitectónicos, constructivos e industriales. Para su utilización se deben considerar los resultados de la evaluación de riesgos y las medidas complementarias que sean necesarias. Torres de acceso, torres de trabajo fijas y torres de trabajo móviles. Todas ellas son estructuras metálicas prefabricadas, bien modulares o no modulares, a las que les son de aplicación la norma UNE-EN 1004.

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Capítulo 7: Trabajos en altura

Torre de acceso

Torre de trabajo fija

Torre de trabajo móvil

Imagen 2. Tipos de torres. Fuente: http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Normativa/GuiasTecnicas/Ficheros/equipo1.pdf

Andamios metálicos de escalerilla y cruceta modulares (no normalizados) Al no serles de aplicación norma alguna, será la evaluación de riesgos la que determine la posibilidad de su utilización, así como las medidas complementarias precisas.

Imagen 3. Andamio de escalerilla y cruceta. Fuente: http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Normativa/GuiasTecnicas/Ficheros/equipo1.pdf

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Capítulo 7: Trabajos en altura

Andamios de caballetes o borriquetas Son estructuras simples, limitadas a los tres metros de altura por el Convenio General Colectivo de la Construcción, constituidos por dos caballetes o borriquetas sobre las que se disponen tablones o plataformas para definir el plano de trabajo.

Andamio de borriquetas tipo caballete

Andamio de borriquetas verticales

Imagen 4. Andamios de borriquetas. Fuente: http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/NTP/Ficheros/201a300/ntp _202.pdf

Andamios suspendidos o colgados Son aquellos andamios suspendidos por cables y dotados de unos aparejos necesarios para su izado y descenso. La utilización de andamios suspendidos resulta especialmente peligrosa, por esa razón se hará uso de ellos siempre que no sea posible la utilización de otro tipo de plataforma de trabajo en altura.

7.2. Condiciones generales del uso de andamios Según el RD 1215/97, de 18 de julio, condiciones mínimas de seguridad para los equipos de trabajo, los andamios deben cumplir una serie de requisitos, que se resumen a continuación (Anexo II, puntos 4.3. Disposiciones relativas a la utilización de los equipos de trabajo temporales en altura):

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Capítulo 7: Trabajos en altura

» Deberán proyectarse, montarse y mantenerse convenientemente de manera que se evite que se desplomen o se desplacen accidentalmente, y utilizarse de forma que se evite que las personas caigan o estén expuestas a caídas de objetos. A tal efecto, sus medidas se ajustarán al número de trabajadores que vayan a utilizarlos. » Cuando no se disponga de la nota de cálculo del andamio elegido, o cuando las configuraciones estructurales previstas no estén contempladas en ella, deberá efectuarse un cálculo de resistencia y estabilidad, a menos que el andamio esté montado según una configuración tipo generalmente reconocida. » En función de la complejidad del andamio elegido, deberá elaborarse un plan de montaje, de utilización y de desmontaje, realizado por una persona con una formación universitaria que lo habilite para la realización de estas actividades. Este plan será obligatorio en los siguientes tipos de andamios: o Plataformas suspendidas de nivel variable (de accionamiento manual o motorizadas), instaladas temporalmente sobre un edificio o una estructura para tareas específicas, y plataformas elevadoras sobre mástil. o Andamios constituidos con elementos prefabricados apoyados sobre terreno natural, soleras de hormigón, forjados, voladizos u otros elementos cuya altura, desde el nivel inferior de apoyo hasta la coronación de la andamiada, exceda de seis metros o dispongan de elementos horizontales que salven vuelos y distancias superiores entre apoyos de más de ocho metros. Se exceptúan los andamios de caballetes o borriquetas. o Andamios instalados en el exterior, sobre azoteas, cúpulas, tejados o estructuras superiores cuya distancia entre el nivel de apoyo y el nivel del terreno o del suelo exceda de 24 metros de altura. o Torres de acceso y torres de trabajo móviles en los que los trabajos se efectúen a más de seis metros de altura desde el punto de operación hasta el suelo. Sin embargo, cuando se trate de andamios que, a pesar de estar incluidos entre los anteriormente citados, dispongan del marcado «CE», por serles de aplicación una normativa específica en materia de comercialización, el citado plan podrá ser sustituido

por

las

instrucciones

específicas

del

fabricante,

proveedor

o

suministrador, sobre el montaje, la utilización y el desmontaje de los equipos, salvo

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Capítulo 7: Trabajos en altura

que estas operaciones se realicen de forma o en condiciones o circunstancias no previstas en dichas instrucciones. » Los elementos de apoyo de un andamio deberán estar protegidos contra el riesgo de deslizamiento, ya sea mediante sujeción en la superficie de apoyo, ya sea mediante un dispositivo antideslizante, o bien mediante cualquier otra solución de eficacia equivalente, y la superficie portante deberá tener una capacidad suficiente. Se deberá garantizar la estabilidad del andamio. » Las dimensiones, la forma y la disposición de las plataformas de un andamio deberán ser apropiadas para el tipo de trabajo que se va a realizar, ser adecuadas a las cargas que hayan de soportar y permitir que se trabaje y circule en ellas con seguridad. No deberá existir ningún vacío peligroso entre los componentes de las plataformas y los dispositivos verticales de protección colectiva contra caídas. » Cuando algunas partes de un andamio no estén listas para su utilización, en particular durante el montaje, el desmontaje o las transformaciones, dichas partes deberán contar con señales de advertencia de peligro general, con arreglo al Real Decreto 485/1997, y delimitadas convenientemente mediante elementos físicos que impidan el acceso a la zona de peligro. » Los

andamios

solo

podrán

ser

montados,

desmontados

o

modificados

sustancialmente bajo la dirección de una persona con una formación universitaria o profesional que lo habilite para ello, y por trabajadores que hayan recibido una formación adecuada y específica para las operaciones previstas destinada en particular a: o La comprensión del plan de montaje, desmontaje o transformación del andamio de que se trate. o La seguridad durante el montaje, el desmontaje o la transformación del andamio de que se trate. o Las medidas de prevención de riesgos de caída de personas o de objetos. o Las medidas de seguridad en caso de cambio de las condiciones meteorológicas que pudiesen afectar negativamente a la seguridad del andamio de que se trate. o Las condiciones de carga admisible. o Cualquier otro riesgo que entrañen las mencionadas operaciones de montaje, desmontaje y transformación.

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Capítulo 7: Trabajos en altura

Tanto los trabajadores afectados como la persona que supervise dispondrán del plan de montaje y desmontaje. Cuando no sea necesaria la elaboración de un plan de montaje, utilización y desmontaje, las operaciones previstas en este apartado podrán también ser dirigidas por una persona que disponga de una experiencia certificada por el empresario en esta materia de más de dos años y cuente con la formación preventiva correspondiente, como mínimo, a las funciones de nivel básico, conforme a lo previsto en el apartado 1 del artículo 35 del Reglamento de los Servicios de Prevención, aprobado por el Real Decreto 39/1997, de 17 de enero. » Los andamios deberán ser inspeccionados por una persona con una formación universitaria o profesional que lo habilite para ello: o Antes de su puesta en servicio. o A continuación, periódicamente. o Tras cualquier modificación, período de no utilización, exposición a la intemperie, sacudidas sísmicas, o cualquier otra circunstancia que hubiera podido afectar a su resistencia o a su estabilidad.

7.3. Barandillas de protección y apantallamientos Las aberturas o desniveles que supongan un riesgo de caída de personas en una altura superior a 2 metros se protegerán mediante barandillas u otros sistemas de protección de seguridad equivalentes. Estos sistemas podrán tener partes móviles siempre que sea necesario tener acceso a la abertura o desnivel. En el caso de escaleras y rampas de más de 60 cm de altura también será necesaria la disposición de barandillas de protección. Los lados cerrados tendrán un pasamanos, a una altura mínima de 90 cm, si la anchura de la escalera es superior a 1,2 m; si es menor, pero ambos lados son cerrados, al menos uno de los dos llevará pasamanos. Las barandillas son sistemas de protección colectiva contra riesgo de caída de altura que cubren todo el perímetro de la zona de peligro.

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Capítulo 7: Trabajos en altura

Deben ser construidas en material rígido y resistente a golpes (150 kg/m lineal), con una altura mínima de 90 cm a partir del nivel del piso, recomendándose 1 m, que es obligatorio en el sector de la construcción, según convenio general colectivo vigente. Se complementan con rodapiés de, como mínimo, 15 cm de altura. El hueco entre el rodapié y la barandilla estará protegido por una barra o listón intermedio, o por barrotes verticales, con una separación máxima de 15 cm. No se deben utilizar quitamiedos (ejemplo, cuerdas) a modo de barandilla, ya que no sólo no evitan la caída de personas a distinto nivel, sino que con frecuencia su deficiente construcción y falta de resistencia son causas de accidente. La referencia normativa que debemos utilizar en el aseguramiento por medio de barandillas es el RD 486/97 y la norma UNE-EN 13374:20013. Todos estos sistemas deben estar correctamente colocados. Una instalación inadecuada de los mismos ocasiona mayores riesgos que su ausencia, debido a la falsa confianza que puede generar en los trabajadores su presencia.

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Capítulo 7: Trabajos en altura

7.4. Redes de seguridad y mallazos Redes de seguridad Las redes de seguridad se utilizan en la protección de superficies verticales, tales como espacios entre pilares, o para la protección de grandes superficies de fachadas (redes perimetrales). Se pueden distinguir dos tipos: » Redes de prevención, que impiden la caída de personas, y pueden ser: o Redes verticales o de fachada, se utilizan para la protección en fachadas, tanto las exteriores como las que dan a grandes patios interiores. Van sujetas, mediante unos soportes verticales, al forjado. o Redes horizontales, instaladas de manera que cubren totalmente el hueco que hay en la planta de trabajo, deben estar ancladas convenientemente. » Redes de protección, que no impiden la caída de personas, pero sí limitan la altura de la caída. Las redes de protección pueden ser de dos tipos: o Redes de horca, denominadas así porque tienen un mástil de soporte en forma de horca que debe colocarse cada cinco metros. Los mástiles o pescantes tienen que quedar perpendiculares a la fachada y acuñados en cajetines de madera o en horquillas (omegas) embutidas en el forjado mediante pasadores, teniendo especial cuidado en las esquinas o salientes del forjado, en cuyo caso hay que colocar dos mástiles en escuadra con objeto de que la red se pueda adaptar de forma correcta al perímetro de la obra. La parte inferior de la red se sujetará a los anclajes dejados en el forjado al hormigonar. o Redes de ménsula o bandeja, denominadas así porque la red sale a modo del voladizo del forjado sobre el que se sujeta. Consisten en unos bastidores metálicos cubiertos con paños de red y sujetos al canto del forjado mediante presillas. La norma UNE-EN 1263:2004, que es la transposición de la norma armonizada EN1263:2002, define cuatro tipos de redes:

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Capítulo 7: Trabajos en altura

1. Tipo T: de ménsula, bandeja o consola. Se abaten para su colocación horizontal. Estas redes deben ser instaladas de manera que se impida una caída libre de más de 6 metros. 2. Tipo V: con soportes o pescantes de tipo horca y cuerda perimetral de resistencia mayor de 20 kN. Estas redes, por su configuración e instalación vertical, protegen dos niveles o forjados: el superior o de avance de la planta de trabajo y el inmediatamente inferior. 3. Tipo S: de uso horizontal con cuerda perimetral de resistencia mayor de 30 kN. Estas redes tampoco evitan la caída, sino que son de recogida y disponen de grandes paños, disponiendo de sistemas de anclaje y cuerdas o cables para ir corriendo los paños a medida que avanzan y se modifican los puestos de trabajo. 4. Tipo U: de tipo tenis o de borde perimetral. Estas redes sí evitan la caída al colocarse en el mismo borde de la planta donde se están ejecutando los trabajos. Se sujetan a la estructura soporte o montantes de las barandillas para ser usadas como protección intermedia. Mallazos Los huecos interiores también pueden ser protegidos con mallazos de resistencia y malla adecuados. El mallazo debe ser confeccionado con redondo de 3 milímetros de diámetro y electrosoldado. El tamaño máximo de la retícula será de 100 x 100 milímetros. Estará embebido perimetralmente en el zuncho de hormigón y deberá ser capaz de garantizar una resistencia de 150 kg/cm2.

7.5. Escaleras de mano La utilización de una escalera de mano como puesto de trabajo temporal en altura debe limitarse a aquellas circunstancias en las que teniendo en cuenta la altura a la que deba subirse y la duración de su uso, no esté justificada la utilización de otros equipos más seguros, por el bajo nivel de riesgo y por las características del emplazamiento.

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Capítulo 7: Trabajos en altura

Las escaleras de mano deberían ser conformes a la norma UNE-EN 1311:2007+A1:2011 y, en cualquier caso, cumplir las disposiciones específicas dispuestas en el apartado 4.2 del RD 2177/2004. Deben ser estables durante su utilización, y sus puntos de apoyo estarán asentados sobre un soporte sólido de dimensiones adecuadas y estable. Se utilizarán siempre de la forma y con las limitaciones establecidas por el fabricante, estando prohibida la utilización de escaleras de más de 5 metros de longitud y nunca se emplearán escaleras de mano de construcción improvisada. Antes de su utilización ha de asegurarse la estabilidad de la base, los puntos de apoyo y los pies, que deben quedar sólidamente asentados, de forma que los travesaños queden en posición horizontal. Las escaleras simples se sujetarán por su parte superior al paramento sobre el que se apoyen, sujetándose con abrazaderas o dispositivos similares en caso de que el apoyo no sea estable. El ángulo de colocación será de 75 º con la horizontal y sobresaldrán un metro al menos sobre el plano de trabajo al que se acceda. Las escaleras suspendidas se colocarán de tal forma que se impida su balanceo y desplazamiento y las compuestas por varios elementos adaptables o extensibles deben asegurar la inmovilización recíproca de los distintos elementos. Los trabajos sobre escalera de mano a más de 3,5 metros de altura se efectuarán siempre con cinturón de seguridad sujeto a un punto de apoyo y sujeción externo a la escalera. En cualquier caso, la manipulación de cargas desde una escalera de mano no se efectuará si las dimensiones o peso de la carga pueden comprometer la seguridad del trabajador, ni cuando el trabajador deba emplear ambas manos para su manejo, dado que la sujeción del trabajador a la escalera debe estar siempre asegurada. El ascenso, descenso y trabajos desde la escalera se efectuarán siempre de frente a las escaleras, no usándose una misma escalera por más de un trabajador a la vez. Su revisión debe ser periódica y sistematizada, prohibiéndose la utilización de escaleras de madera pintadas, por dificultar la detección de posibles defectos.

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Capítulo 7: Trabajos en altura

7.6. Maquinaria como medio de elevación: plataformas elevadores móviles de personal (PEMP) Según se expone en el RD 2291/1985, de 8 noviembre, que aprueba el Reglamento de Aparatos de Elevación y Manutención, se entiende por aparatos de elevación y manutención aquellos que sirvan para estos fines, cualquiera que sea su forma de accionamiento. Entre esos aparatos de elevación se encuentran las PEMP (plataformas móviles de personal). Son máquinas que tienen una única posición de entrada y de salida a la plataforma y están construidas por una plataforma de trabajo con órganos de servicio, una estructura extensible y un chasis. Pueden ser de motor eléctrico o diésel, existiendo una gran variedad: plataformas sobre camión articuladas o telescópicas, plataformas autopropulsadas de tijera, etc. En el siguiente documento editado por el INSSBT en el año 2014, se puede ampliar información sobre la clasificación de las PEMP, normativa, principales riesgos y medidas preventivas de aplicación: http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FICHAS%20DE%20PUB LICACIONES/EN%20CATALOGO/SEGURIDAD/Condiciones%20exigibles%20PEMP. pdf Principales riesgos Los principales riegos que se presentan en el uso de esta maquinaria son: » Caída de altura. » Impactos. » Atrapamientos. » Atropellos. » Contactos con líneas eléctricas aéreas.

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Capítulo 7: Trabajos en altura

Para más información no dejes de leer la NTP 634: «Plataformas elevadoras móviles de personal del INSSBT», donde se podrán estudiar tanto los riesgos laborales asociados a estos equipos como las medidas preventivas correspondientes. También se recomienda la lectura del libro Manejo de Cargas: Riesgos y Medidas Preventivas de Luis María Azcuénaga Linaza, en edición de la Fundación Confemetal (2007). Normas de seguridad Antes de comenzar la maniobra: » Asegurarse de que todos los sistemas funcionan perfectamente y que todos los dispositivos de seguridad incorporados operan satisfactoriamente. » Se tendrá en cuenta el estado del tiempo, no elevando la pluma, brazo articulado, telescopio o tijera si la velocidad del viento excede de 40 km/h. » Se seguirán todas las recomendaciones del fabricante y se cumplirán todos los métodos de trabajo seguro establecidos, como puedan ser el uso de arnés, casco, etcétera. » No se dispondrán extensiones añadidas a la PEMP para aumentar su alcance, salvo las que prevea el fabricante, ni se usarán escaleras de mano, etc. desde la plataforma de trabajo. » Estos equipos son para el movimiento de personas, no el de cargas ni materiales de construcción o de escombros. Durante el desplazamiento: » Antes de manejar los mandos de desplazamiento de la máquina, comprobar la disposición de la torreta con respecto al sentido de la marcha previsto. » Colocar siempre la pluma orientada en la dirección de desplazamiento. Una persona debe guiar la maniobra si algún obstáculo impide la visibilidad. Se debe reconocer previamente el terreno por donde se ha desplazar la plataforma. » La plataforma no debe conducirse ni circular por pendientes de más de 5 º de inclinación. » Evitar las arrancadas y paradas bruscas, ya que originan un aumento de la carga y pueden provocar el vuelco de la máquina o una avería estructural. Durante la maniobra:

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Capítulo 7: Trabajos en altura

» Antes de elevar la pluma de la plataforma, ésta deberá encontrarse situada sobre una superficie firme y perfectamente horizontal, con los neumáticos (si los hubiese) perfectamente hinchados a la presión correcta. Durante el trabajo, la plataforma ha de estar correctamente nivelada. » Comprobar siempre que haya espacio suficiente para el giro de la parte posterior de la superestructura antes de hacer girar la pluma. » No deberá rebasarse la capacidad nominal máxima de carga. Esta comprende el peso del personal, los accesorios y todos los demás elementos colocados o incorporados a la plataforma. Las cargas deberán distribuirse uniformemente por el piso de la plataforma elevadora. Generales: » Utilizar siempre el EPI y la ropa de trabajo apropiados para cada tarea u operación, llevando siempre colocado un arnés de seguridad cuando se encuentre en la plataforma. » Rehusar la utilización o subirse a una plataforma que no funcione correctamente. » No se permitirá el uso de la plataforma a ninguna persona carente de autorización ni la capacitación. » No se manipularán materiales voluminosos ni se elevarán cargas con la plataforma. » Ante una situación de vuelco inminente, se comenzará a retraer la pluma si se puede, pero nunca se bajará ni extenderá, ya que ello agravaría el problema. » Los mandos inferiores de control primario sólo deben utilizarse en caso de emergencia.

7.7. Trabajos sobre cubiertas y tejados Los riesgos más habituales en este tipo de trabajos son los siguientes: » Cortes, golpes debidos a la rotura de la cubierta. » Caída desde la cubierta. » Caída al mismo nivel. » Caída al acceder o descender de la cubierta.

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Capítulo 7: Trabajos en altura

Las normas de seguridad que se deberán atender son: » Generales: o Reconocimiento de la cubierta, atendiendo a: armadura, techumbre, pendiente y forma constructiva. o Uso de calzado antideslizante y ajustado. o El personal nunca estará solo y está convenientemente capacitado para la relación de los trabajos. o No se trabajará con vientos superiores a 50 km/h o durante heladas, lluvias, etc. o En desplazamientos se seguirán las líneas de estructura resistente. o Se evitará el transporte de cargas a mano. o Las barandillas, andamiajes y redes perimetrales pueden ser utilizadas como protecciones frente al riesgo de caída a distinto nivel, pero en todo caso, de no eliminarse

el

riesgo

mediante

dichas

protecciones,

habrán

de

ser

complementadas con el uso de arnés de seguridad. » Caminos de circulación: o Se recomienda el uso de caminos de circulación construidos a base de planchas antideslizantes de aluminio, dada su ligereza y modularidad. o Deben apoyarse sobre elementos resistentes en, al menos, dos puntos y asegurarse a la cubierta. o Siempre han de ser transitados haciendo uso del arnés de seguridad. » Arnés de seguridad: o Se deberá emplear como protección complementaria a la protección colectiva. Será un equipo certificado frente al riesgo de caídas en altura con el subsiguiente sistema que asegure el amarre del arnés en todo momento.

7.8. Trabajos verticales

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Capítulo 7: Trabajos en altura

Se pueden definir los trabajos verticales como todas aquellas actividades profesionales que se desarrollan en lugares en los que haya que utilizar técnicas de acceso y posicionamiento mediante cuerdas y se trabaje con riesgo de caída de altura. El campo de aplicación de los trabajos verticales es muy amplio, por ejemplo: » Montajes en altura. » Líneas eléctricas aéreas. » Limpieza de fachadas. » Trabajos en espacios confinados verticales, tales como tolvas, torres interiores, digestores, chimeneas, etc. » Mantenimiento de instalaciones en fachadas, techos, paredes, etc. Seguridad en los trabajos verticales La seguridad en este tipo de trabajos dependerá de varios factores, como son: » La formación de los trabajadores que van tanto a ejecutar como a supervisar los trabajos. » La experiencia de los trabajadores. » Los materiales que se vayan a utilizar en la ejecución de los trabajos. » Las características de las instalaciones. Las técnicas de seguridad que se aplican en los trabajos en altura se clasifican en dos tipos, dependiendo de si depende de los trabajadores o de los equipos utilizados. 1. Seguridad activa: Es la que realiza el trabajador mientras ejecuta su tarea, fruto tanto de su conocimiento y experiencia como de los métodos y técnicas a utilizar. Esta seguridad disminuye con la falta de formación y adiestramiento y con cualquier tipo de impedimento que pueda sufrir el trabajador con respecto a su aptitud física, como puedan ser vértigos, claustrofobia, etc. 2. Seguridad pasiva:

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Capítulo 7: Trabajos en altura

Depende de los equipos y medios que emplea el trabajador en su trabajo, por lo que el mantenimiento y conservación de esos equipos es fundamental. EPI contra caídas de altura Estos equipos deben estar normalizados y certificados de conformidad, siéndoles de aplicación la normativa específica RD 1407/92, que indica que este tipo de EPI son de categoría III. Se pueden clasificar en diferentes tipos: 1. Sistemas de sujeción y posicionamiento: líneas de vida: Su misión es asegurar tanto la sujeción como el posicionamiento en lugares en los que se debe trabajar en altura y son inestables. Las líneas de vida pueden situarse horizontales o en planos inclinados y están compuestas por: o Cable metálico doble o sencillo al cual se cuelgan y se deslizan por él los equipos. o Una estructura portante que sujeta y mantiene el cable tenso de una punta a la otra. o Carrito o lanzadera que se acopla al cable que sujeta la estructura portante, ya que puede desplazarse a lo largo de todo el cable. o Extremo de amarre que conecta por un extremo al arnés de seguridad del trabajador y por otro al carrito o lanzadera. o Arnés de seguridad que sostiene y abraza al trabajador alrededor de su cuerpo. Este tipo de líneas deben estar certificadas según la norma EN 795 ó EN 353-1. La utilización máxima de personas de estos sistemas depende del sistema que se utilice, siendo posible que se conecten a una misma línea de vida dos, tres o cuatro personas: para ello será imprescindible consultar al distribuidos, al fabricante y al técnico autorizado. 2. Sistemas anticaídas: Son aparatos que se deslizan por la propia línea de vida y que se bloquean en caso de caída, parando a la persona que utiliza la línea. Constan de

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Capítulo 7: Trabajos en altura

dos sistemas de apertura y dos sistemas de cierre de seguridad, acompañando al operario durante los desplazamientos por la línea de vida sin necesidad de intervención alguna. Estos sistemas son para uso exclusivo de una sola persona y están compuestos por un arnés anticaídas y de un subsistema de conexión destinado a parar las caídas constituido por un elemento de amarre, un elemento absorbedor de energía y los conectores necesarios, debiendo preverse un punto de anclaje adecuado. 3. Líneas de anclaje temporales: Son

sistemas

constituidos

por

un

sistema

anticaída

que,

instalados

provisionalmente, evitan la caída al vacío de la persona que se conecta, ya sea en planos verticales, horizontales o inclinados. Se recomienda su empleo en los siguientes lugares: o Como complemento a las líneas fijas. No es recomendable instalar una estructura saturada de líneas fijas por ejemplo en un tejado inclinado. o Se recomiendan también en lugares donde las instalaciones fijas puedan engancharse a puentes grúa o a instalaciones móviles o en movimiento. o En las propias estructurales temporales, como andamios y otras. o En trabajos de mantenimiento en estructuras elevadas como puedan ser torres eléctricas, los ya comentados tejados inclinados, etc. o En cualquier lugar donde no existan líneas fijas. Trabajos verticales en el acceso a lugares profundos, espacios confinados, etc. Este tipo de lugares suelen disponer de escalares, escalas, patés o sistemas similares tanto fijos como desmontables. Pero en el caso en el que acceso no fuese sencillo y en condiciones de seguridad, se deberán instalar sistemas anticaídas especiales con los siguientes elementos: » Trípode: estructura metálica portante que se coloca sobre la entrada al espacio confinado, formada por tres patas unidas por uno de sus extremos.

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Capítulo 7: Trabajos en altura

» Torno: accionamiento situado en la base del trípode y desde el cual se puede soltar o recoger cable bajar o subir al operario. » Sistema anticaídas: compuesto por un bloque retráctil que aloja en su interior el sistema de recuperación de cable metálico y el sistema anticaídas; algunos sistemas disponen además de un sistema de rescate que se compone de una palanca o manivela que permite recuperar al operario que se encuentra anclado al sistema. Presencia de recursos preventivos El artículo 32 bis de la Ley 31/95 (incluido tras la reforma por Ley 54/2003) especifica que la presencia de recursos preventivos designados por el empresario es obligatoria cuando se estén realizando actividades consideradas reglamentariamente peligrosas. Los trabajos con riesgos especialmente graves de caída desde altura están incluidos, por las particulares características de la actividad desarrollada, los procedimientos aplicados, o el entorno del puesto de trabajo. Procedimiento de autorización de trabajo Como norma general, el acceso de trabajadores a zonas peligrosas o a la realización de ciertos trabajos que representen riesgos potenciales especiales debe regularse mediante una autorización especial. En el procedimiento de trabajo debe quedar claro el procedimiento que se debe realizar desde el punto de vista operativo y de seguridad, la cualificación necesaria y los medios materiales y medidas de seguridad oportunas. Los puntos básicos de un procedimiento de autorización de trabajo deben ser los siguientes: » Cuestionario de chequeo para comprobar las actuaciones de seguridad a realizar, que servirá de guía para realizarlas una por una por orden de ejecución y sin que se olvide ninguna. » Equipos que se deben utilizar en las operaciones, incluyéndose en este apartado también los equipos de protección colectiva e individual. » Conocimientos especializados y entrenamientos requeridos por los trabajadores para la realización de los trabajos. » Limitación de la duración de la autorización a una jornada o a un cambio de turno.

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Capítulo 7: Trabajos en altura

» Concreción de la presencia de recursos preventivos, sus nombres y sus funciones concretas. » Coordinación de actividades empresariales. » Plan de emergencia y evacuación para esos trabajos, con los responsables perfectamente identificados. » Carácter de registro documental. » Firma de los responsables de las dos partes en la ejecución de los trabajos: de los responsables de la instalación o de quienes solicitan los trabajos (puede ser el jefe operacional del trabajador), así como de los propios trabajadores.

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Capítulo 8 Elevación y manutención mecánica de materiales

Autor: Fernando Román Freire

Capítulo 8: Elevación y manutención mecánica de materiales

8.1. Medios mecánicos de elevación La guía explicativa del RD 1215/1997 define «Equipo de trabajo para elevar cargas» como «equipo para realizar operaciones de elevación / descenso de cargas, incluidos los elementos para el anclaje, fijación o soporte de dicho equipo». También se define carga como «cualquier material, personas o animales (o cualquier combinación de ellos), que sea elevado por el equipo de elevación». Los equipos a los que se les aplica con carácter general lo indicado en la guía técnica explicativa son: » Ascensores para cualquier otro lugar de trabajo, en el que se desplacen trabajadores y sus cargas. » Conjunto de cable y polea utilizado para elevar un balde de cemento en una obra de construcción. » Cabrestantes, polipastos. » Montaplatos, en un restaurante u hotel, y montacargas, en general. » Gatos para elevar vehículos. » Plataformas elevadoras de vehículos. » Apiladores. » Elevadores de tijera. » Cargador frontal en un tractor utilizado para subir y bajar cargas tales como una bala de heno. » Elevador para introducir o sacar a personas dependientes en una bañera de un hospital o residencia. » Plataformas o grúas acopladas a un camión de reparto de mercancías. » Vehículos transfer para la carga de aviones. » Equipos de rescate sobre vehículos. » Grúas montadas sobre camiones. » Plataformas elevadoras móviles de personal (PEMP). » Plataformas de trabajo guiadas o suspendidas, para trabajos sobre fachada. » Grúas torre, grúas puente, grúas pórtico, grúas móviles.... » Ascensores para obras de construcción. » Plataformas guiadas por mástil telescópico para la carga de objetos por fachada. » Carretillas elevadoras (en su función de elevación).

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Capítulo 8: Elevación y manutención mecánica de materiales

A la hora de realizar una evaluación de riesgos de los medios para elevación de cargas hemos de tener en cuenta aspectos tales como: » Resistencia del equipo, apoyos, amarres y estabilidad. » Características de la carga; dimensiones, densidad, centro de gravedad, etc. » Accesorios de elevación utilizados. Resistencia y estabilidad del equipo Se ha de seleccionar un equipo con la capacidad nominal suficiente para la realización del trabajo. Se ha de conocer la capacidad portante del terreno en donde se pretende colocar el aparato de elevación (en el supuesto de ser móvil), el mismo modo y en lo que corresponde a la estabilidad se ha de consultar el manual de fabricante para conocer la capacidad del equipo en cada una de sus configuraciones. Para aquellos equipos que sean móviles, se debe en todo momento trabajar sin superar el conocido como momento de vuelco, que se define como «producto de la carga nominal por la distancia de su proyección al eje de vuelco». Al objeto de mejorar las condiciones de estabilidad podremos utilizar dispositivos tales como: » Bases resistentes y niveladas. » Anclajes y contrapesos (ver imagen 1). » Lastres, compensadores o estabilizadores. En todo momento se han de seguir las instrucciones dadas por el fabricante a la hora de configurar la colocación de estabilizadores, chasis, bases niveladoras, placas de reparto de cargas, etc. Imagen 1. Ejemplo de anclajes y contrapesos.

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Capítulo 8: Elevación y manutención mecánica de materiales

Como medidas de carácter general la guía explicativa del RD 1215/1997, de 18 de julio, cita: » Colocar placas de reparto bajo el equipo con relación a mejorar su estabilidad. » Tener en cuenta la eventual pendiente del terreno, pues influirá en las condiciones de trabajo y el momento de vuelco. » Se conocerá el peso y dimensiones de la carga, y se tendrá en cuenta que puede haber variaciones de tensión mecánica tras soltar una carga con un electroimán o si la carga sale del agua. » Consultar en el manual de instrucciones la velocidad máxima del viento a la que el equipo puede trabajar. En equipos como las grúas torre, los anemómetros instalados dan lectura del viento existente parado el equipo y dejándolo en «veleta», si este supera los 70 km/h. » Si los equipos van guiados sobre raíles, habrá instalados medios que impidan el descarrilamiento y el choque violento contra el final de vía. Control de sobrecargas En aquellos supuestos en los que pueda existir para el equipo riesgo de rotura, deformación, o incluso el vuelco del equipo, se dispondrán en su configuración dispositivos que bien emitan señalización sobre el riesgo o bien limiten la maniobra que pueda dar origen al riesgo arriba nombrado. De entre los existentes cabe nombrar a: » Limitadores de carga nominal. Bloquean la maniobra. » Limitadores de momentos de vuelco. Bloquean la maniobra. » Indicadores de carga nominal. Emiten señalización acústica o lumínica del límite de carga máxima. Particularmente para los equipos elevación que se han fabricado al amparo del RD 1644/2008, y su capacidad de elevación supera los 1 000 kg o bien su momento de vuelco supera los 40 000 Nm, deberán estar equipos obligatoriamente de dispositivos que adviertan y limiten la maniobra por sobrecarga o momento de vuelco. Y, si además son equipos para la elevación de personas, los dispositivos nombrados se instalarán siempre. Existe una posible excepción en el caso de que el fabricante demuestre que el equipo no puede volcar ni existe tampoco el riesgo de sobrecarga.

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Capítulo 8: Elevación y manutención mecánica de materiales

La guía explicativa de RD 1215/1997 nombra específicamente como equipos de trabajo a equipar con estos dispositivos a: » Equipos de elevación de personas (PEMP) con desnivel de 3 o más metros. » Grúas móviles autopropulsadas. » Grúas torre. » Ascensores de obra. » Montacargas. » Plataforma de trabajo sobre mástil. Marcado de carga máxima Como es natural, el modo más directo de informar sobre la carga máxima de trabajo de un equipo de elevación no es otra sino el marcado de modo claro e inequívoco. Esta obligación se aplica tanto al equipo como a los accesorios utilizados tales como ganchos, cables o eslingas. La carga nominal de trabajo es por definición un valor basado en la resistencia de un elemento utilizado para realizar un trabajo, no es por supuesto el valor al que este determinado material pueda romper (límite o carga de rotura), pues se aplica un razonable coeficiente de seguridad sobre este. Son sinónimos de carga nominal: » Capacidad nominal. » Carga máxima admisible. » Carga límite de trabajo. Existen dos modos de informar de la capacidad de carga de un equipo: » Mediante la rotulación o marcado de la cantidad indicativa de la carga máxima. Se utiliza cuando el equipo tiene una única configuración y la cifra indicativa de la carga máxima no pude variar. Ejemplo: puente grúa. » Mediante un diagrama de cargas a disposición del operador. Se utiliza cuando la cifra varía en función de la configuración del equipo. Ejemplo: grúa móvil, grúa torre, carretilla elevadora, PEMP, etc.

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Capítulo 8: Elevación y manutención mecánica de materiales

Imagen 2. Diagrama de cargas. Fuente: http://www.gruasclaryfer.es/autogruas-zaragoza/autogrua-ppmatt-600-2/

Accesorios de elevación Los accesorios de elevación son un elemento fundamental para el uso de los medios de elevación. Disponer o no del accesorio idóneo puede determinar la viabilidad de una maniobra con independencia de la capacidad de carga del equipo. La guía explicativa del RD 1215/1997, de 18 de julio, cita como accesorios elementos tales como: » Eslingas y sus componentes (cinchas, cadenas, cables, ganchos, grilletes, argollas…).

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Capítulo 8: Elevación y manutención mecánica de materiales

» Cáncamos roscados o soldados a la carga (si se comercializan por separado). » Mordazas o pinzas. » Horquillas de elevación. » Vigas (balancines). » Sistemas magnéticos, que no sean parte integrante de un equipo de trabajo. » Ventosas de vacío, que no sean parte integrante de un equipo de trabajo. El accesorio de elevación llevará marcado sobre él mismo su capacidad de elevación, esta podrá ser única o variable en función de diferentes configuraciones (tal es el caso de las eslingas en función del modo de arriostramiento). Si no es posible rotular o marcar la capacidad nominal se recurre a códigos de colores.

Identificación cromática de carga nominal de trabajo en eslingas textiles Color

Carga nominal (kg)

Violeta

1 000

Verde

2 000

Amarillo

3 000

Gris

4 000

Rojo

5 000

Marrón

6 000

Azul

8 000

Naranja

10 000

Naranja

X>10 000

Tabla 1. Identificación cromática de carga nominal en eslingas textiles.

Para aquellos medios de elevación en los que no esté previsto ni permitido su uso para elevación de personas: horquillas de carretilla elevadora, cazo/cubeta de excavadora, etc., se ha de marcar mediante pictograma dicha circunstancia. El pictograma podrá estar acompañado de texto explicativo al menos en castellano. Se ha de tener en cuenta que en determinados casos (como con los balancines, sistemas magnéticos, pinzas, horquillas) el propio peso del accesorio se ha de restar de la capacidad nominal de trabajo del equipo.

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Capítulo 8: Elevación y manutención mecánica de materiales

Minimizador de riesgos Para la reducción a niveles adecuados del riesgo (caída de carga, atrapamiento, golpe, corte, etc.) en los equipos de instalación permanente se han de cumplir las siguientes premisas. » Instalación segura de los medios de elevación de no móviles. » Evitar la caída libre de la carga. » Garantizar la mínima resistencia admisible para su izado de todas las partes de la carga. » Evitar que la carga se suelte. » Evitar que la carga se desvíe o desplace.

Aspecto que considerar

Observaciones

Medidas preventivas Evitar puntos de aplastamiento entre el equipo y otros elementos. Respetar al menos 0,5 m de distancia al efecto de lo arriba indicado en pasillos de acceso, y zonas de distancia entre pilares, paredes y una grúa pórtico.

Instalación segura de los medios de elevación de no móviles.

Topes de retención para garantizar volúmenes seguros de trabajo tanto pata operadores como mantenedores. Bloqueos de acceso en escalas a puentes grúa.

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Capítulo 8: Elevación y manutención mecánica de materiales

Aspecto que considerar

Observaciones

Medidas preventivas Instalar detectores de fallo de fase eléctrica de un motor. Duplicar elementos críticos. Aplicar coeficientes de seguridad elevados.

Fallo de alimentación eléctrica. Fallo sistema de mando. Evitar la caída libre de la carga.

Rotura de elementos de izado. No se aplica a la descarga de gráneles por gravedad

Instalar dispositivos de protección tales como paracaídas en los montacargas. Empleo de válvulas antirretorno o con bloqueo por caída de presión. Uso de eslingas con coeficientes de seguridad tales como:

» » » »

Eslingas de cable: 5 Eslingas de cadena: 4 Eslingas textiles: 7 Otros elementos metálicos usados con una eslinga: 4

» Accesorios

eslingas: 1,5

Garantizar la mínima resistencia admisible para su izado de todas las partes de la carga.

Los palés de madera o metal, los sacos de gráneles, o bien los puntos de elevación de una máquina, forman parte de la carga a elevar. Relacionado con la posibilidad de que la carga se suelte del órgano de aprehensión.

Evitar que la carga se suelte.

Con origen en un órgano de aprehensión con funcionamiento neumático, hidráulico, magnético o por vacio, en el que un corte de energía pueda provocar la liberalización de la carga.

diferentes

de

las

No se han utilizar los flejes o envoltorios de una carga para su izado.

Redundancia de aportación energía en los medios aprehensión indicados.

de de

Dotación de pestillo de seguridad en los ganchos, o bien ganchos autoblocantes.

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Capítulo 8: Elevación y manutención mecánica de materiales

Aspecto que considerar

Observaciones

Medidas preventivas Evitar deslizamientos sobre pallets metálicos. Frenazos bruscos.

Evitar que la carga se desvíe o desplace.

Con origen en un movimiento incontrolado de la carga.

Giros incontrolados. Nivelación adecuada de las pistas de rodadura en equipos con movimiento de traslación sobre raíles.

Tabla 2. Aspectos que se deben considerar para minimizar riesgos.

8.2. Elevación de personas La guía explicativa del RD 1215/1997, determina que para la elevación de personas se han de utilizar equipo con características adecuadas para: » Evitar, por medio de dispositivos apropiados, los riesgos de caída del habitáculo, cuando existan tales riesgos. » Evitar los riesgos de caída del usuario fuera del habitáculo, cuando existan tales riesgos. » Evitar los riesgos de aplastamiento, aprisionamiento o choque del usuario, en especial los debidos a un contacto fortuito con objetos. » Garantizar la seguridad de los trabajadores que en caso de accidente queden bloqueados en el habitáculo y permitir su rescate. » Con carácter complementario si la caída del habitáculo no está completamente descartada se ha de utilizar un cable de coeficiente de seguridad reforzado. El término habitáculo se aplica a elementos tales como: » Cabina de un ascensor. » Jaula de un elevador de obra para personas o para personas y cargas. » Plataforma de trabajo de una plataforma elevadora móvil de personal, PEMP. » Plataforma suspendida de nivel variable. » Plataforma de trabajo sobre mástil. © Universidad Internacional de La Rioja (UNIR)

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Capítulo 8: Elevación y manutención mecánica de materiales

» Plataforma de trabajo de un elevador. » Con las precauciones que marca el apartado 3.1.b), del Anexo II de la guía del RD 1215/1997, una plataforma colgada de una grúa. Riesgos en elevación de personas

Peligro

Observaciones

Medida preventiva Dotación de:

» Cables, cadenas o cilindros sujetos Caída habitáculo

del

Separación física del habitáculo de personas del resto del equipo.

a anclajes independientes.

» Dispositivos

de sobrevelocidad.

bloqueo

por

» Válvulas paracaídas o antirretorno en sistemas hidráulicos.

Aplicable con carácter general a caídas desde más de 2 metros, y en circunstancias especiales a caídas de menos de 2 metros, tales como: Caída fuera del habitáculo

Protección perimetral que impida la caída por encima o a través de la protección. Dotación de rodapiés.

» Caídas sobre vía pública, férrea, o agua.

Sistema de portezuela de fácil cierre y

» Caída sobre objetos cortantes u difícil anulación. otras zonas de riesgo especial.

» Si

hay muchas expuestas.

personas

Dotación de puntos de anclaje para evitar un eventual «efecto catapulta». Cabinas cerradas posible (FOPS).

allí donde sea

De no ser posible (PEMP), habilitar medidas complementarias como:

» Mando

de avance sensitivo asociado a velocidad lenta.

Aplastamiento, aprisionamiento o choque

» Limitación traslación.

de

elevación

o

» Habilitar volúmenes seguros en

zonas como la base de los huecos de un elevador respetando las distancias de seguridad, según UNE-EN 13857.

Mandos duplicados en la base del equipo a cota de suelo (PEMP). Imposibilidad de rescate.

Aplicable a supuestos de bloqueo de órganos de mando del operador en altura o bien incapacidad de manejo por su parte.

Sistemas de auto rescate. Medios de conexión telefónica o por radio.

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Capítulo 8: Elevación y manutención mecánica de materiales

Peligro

Observaciones

Exposición contactos eléctricos

a

Medida preventiva

Contacto directo, indirecto o arco con línea de media o alta tensión.

Detectores de tensión en el equipo. Mantener distancia de seguridad reguladas por el RD 614/2001.

No se reflejan en esta tabla los eventuales riesgos asociados a las tareas específicas de cada puesto de trabajo. Tabla 3. Riesgos en elevación de personas.

8.3. Formación, mantenimiento y clasificación Formación La formación que deben realizar los operadores de los aparatos de elevación está para algunos de ellos regulada por normativa específica tal es el caso de: » Operador de grúa torre. Regulado por el RD 836/2003. » Operador de grúa móvil autopropulsada. Regulado por el RD 837/2003. Para el primer caso, grúas torre, la formación reglada es:

Formación grúas torre Categoría

Formación teórica (horas)

Formación práctica (horas)

Formación total (horas)

Única

50

150

200

Tabla 4. Formación grúas torre.

Para el segundo caso el curso a realiza depende del tipo de grúa (categorías A o B):

Formación grúas móviles autopropulsadas Categoría

Formación teórica (horas)

Formación práctica (horas)

Formación total (horas)

A

75

225

300

B

150

300

450

Tabla 5. Formación grúas móviles autopropulsadas.

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Capítulo 8: Elevación y manutención mecánica de materiales

En ambos casos es necesario ser entidad autorizada por la autoridad competente para la impartición de la formación, cuya superación permite presentarse a un examen oficial a realizar por la administración competente (Comunidad Autónoma o Estado). Para el resto de equipos de elevación la formación no hay ni examen oficial ni un contenido oficial, existiendo una recomendación en el anexo M de la guía explicativa del RD 1215/1997, en la que se indica un contenido mínimo tanto para formación teórica como practica. En todo caso deberá haber una constancia escrita de la formación recibida y de la autorización del empresario para el manejo del equipo. Mantenimiento Se remite al alumno al anexo C de la guía explicativa del RD 1215/1997 (páginas 134-138), cuyo enlace es: http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Normativa/GuiasTecnicas/Ficheros/equipo 1.pdf Clasificación de los medios mecánicos de elevación Una vez hemos profundizado en los aspectos generales que la guía técnica indica para los aparatos de elevación, pasamos a explicar algunos de los medios de elevación más utilizados analizando sus particularidades. Podemos dividirlos primeramente entre los medios autopropulsados y los que están conectados a una fuente de energía externa.

Con alimentación externa

Medios mecánicos de elevación

Puentes grúa Grúa torre

Grúa móvil y camión grúa Autopropulsados

Plataforma elevadora Carretilla elevadora

Figura 1. Medios mecánicos de elevación.

Los medios autopropulsados se utilizan para llevar cargas dentro de una propia instalación o a través de vías públicas. Los combustibles utilizados habitualmente son:

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Capítulo 8: Elevación y manutención mecánica de materiales

» Combustibles fósiles: gasolina, gasoil y gas natural. » Energía eléctrica: baterías recargables. Los

medios

con

energía

externa

carecen

de

autonomía

para

realizar

desplazamientos fuera de la zona de cobertura de la instalación.

8.4. Grúa móvil Su puesta en funcionamiento, uso, formación y capacitación se regula mediante la instrucción técnica complementaria «ITC-MIE-04», del Reglamento de aparatos de elevación, en el RD 837/2003. Las grúas móviles autopropulsadas se definen como «aparato de elevación de funcionamiento discontinuo, destinado a elevar y distribuir en el espacio cargas suspendidas de un gancho o cualquier otro accesorio de aprehensión, dotado de medios de propulsión y conducción propios o que formen parte de un conjunto con dichos medios que posibilitan su desplazamiento por vías públicas o terrenos» (RD 837/2003, de 27 de junio).

Imagen 3. Grúa móvil. Fuente: http://astecsafety.com/

Las grúas móviles se clasifican en dos categorías en función de su capacidad: » Categoría A. Hasta 130 Tn. » Categoría B. Por encima de 130 Tn. Se estipula un carné para cada categoría, si bien con el de categoría B se pueden manejar la totalidad de las grúas móviles. © Universidad Internacional de La Rioja (UNIR)

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Capítulo 8: Elevación y manutención mecánica de materiales

De modo simplificado se puede observar en el siguiente gráfico (obtenido de la NTP 208 del INSSBT) las partes principales del equipo:

1) Chasis portante. 2) Plataforma base. 3) Corona de orientación. 4) Equipo de elevación. 5) Pluma telescópica. 6) Cabina de mando. 7) Gatos hidráulicos/Estabilizadores.

Imagen 4. Grúa móvil autopropulsada. Fuente: http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Doc umentacion/NTP/NTP/Ficheros/1066a1077/ntp1077.pdf

Riesgos en el uso de las grúas móviles Veamos a continuación un ejemplo de una tarea realizada con este tipo de grúa, en este caso se trata del izado de la estructura metálica de una grúa torre por parte de dos grúas móviles, maniobra para la que según el RD 1215/1997, de 18 de julio, necesitamos un procedimiento escrito de trabajo. En ella intervienen dos gruistas, un señalista y un jefe de la maniobra. Hay que mencionar, como medidas preventivas comunes en todos los riesgos identificados, la obligación de designar un recurso preventivo y que todos los trabajadores tengan la formación e información adecuada acorde a sus funciones.

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Capítulo 8: Elevación y manutención mecánica de materiales

Riesgo

Lista no exhaustiva

Medidas preventivas

Tareas de guiado a mano de la carga, de mantenimiento. Atrapamientos de partes del cuerpo

Tareas de mantenimiento del equipo.

Acotación zona de trabajo.

Durante la colocación de los calzos bajo los gatos hidráulicos. Atropellos personal

a

Golpes o cortes

Atropellos a personal que permanece en el entorno de las maniobras.

Acotación de la zona de trabajo.

Tanto por la carga el gancho o la pluma/plumín.

Acotación de la zona de trabajo.

Caída de la carga debida a un eslingado inadecuado, rotura de cables. Golpes o atrapamiento debido a la carga

Fallo sistema equipo.

hidráulico

del

Golpe de la carga o pluma contra otro objeto.

Riesgo eléctrico

Aproximación excesiva o contacto a una línea de alta tensión.

la

Control periódico de eslingas, cables y pestillo de seguridad. Conocimiento del peso de la carga. (a partir de gráficos de densidad y multiplicando por su masa). Detector de tensión en la pluma. Aviso compañía eléctrica para eventual descargo de la línea eléctrica. adecuado

del

Conocimiento de la capacidad portante del terreno. El usuario. de la grúa determinará el lugar de trabajo.

Colapso del terreno. Nivelado inadecuado.

Colocación de placas de reparto.

Superación del par de vuelco.

Incendio

Funcionamiento adecuado de las válvulas de seguridad del circuito hidráulico.

Funcionamiento limitador de carga.

Efecto del viento.

Vuelco de máquina

Funcionamiento adecuado del limitador de carga y del final de carrera del gancho.

Con origen en un problema electromecánico del equipo.

Abrir los estabilizadores extensión máxima posible.

en

Mantenimiento semestral inspecciones reglamentarias.

su e

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Capítulo 8: Elevación y manutención mecánica de materiales

Riesgo

Lista no exhaustiva

Explosión de un neumático

Con origen en un defecto o por haber ardido.

Medidas preventivas Inflado adecuado. Mantenimiento adecuado.

Tabla 6. Riesgos en el uso de grúas móviles.

Normas de seguridad relativas a las grúas móviles El anexo I del RD 837/2003 indica las normas de seguridad de obligado cumplimiento para los dispositivos que afecta a la resistencia y seguridad de la grúa.

Parte del equipo

Equipo hidráulico

Observaciones

Dispositivos

Gatos hidráulicos de extensión de pluma. Gatos estabilizadores verticales.

Dotación retención.

de

válvulas

Sistema de frenado circuito de giro.

en

de

el

Han de cumplir con las normas: Cables

Cableado utilizado para el izado de las cargas.

» UNE58-120/1-91, » UNE58-120/2-91 » UNE58-111-91. Con cierre incorporado.

Ganchos

de

seguridad

Ganchos. Cumplirá con la norma UNE 58515-82.

Contrapesos

Para aquellos casos en los que se necesiten, dotados de la fijación adecuada para evitar su desprendimiento.

Contrapesos.

Acceso fácil y seguro desde el suelo. De construcción cerrada. Cabina de mando

Con el mayor campo visibilidad posible.

de

Con diagramas de cargas y alcances en su interior. Cuadro de mandos iluminado y rotulado.

Corona de orientación

Elemento de unión entre pluma y base que permite orientar esta.

De capacidad suficiente para resistir esfuerzos con origen en el funcionamiento de la grúa. Par de apriete adecuado en cada tornillo de la unión.

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Capítulo 8: Elevación y manutención mecánica de materiales

Parte del equipo

Observaciones

Dispositivos

Grúas de hasta 80 Tn, o longitud de pluma con o sin plumín menor o igual a 60 metros:

Otros

» Final de carrera del órgano

Grúas anteriores al RD 1435/1992 y por tanto también al RD 1644/2008

de aprehensión.

» Indicador pluma.

del

ángulo

de

Grúas de más de 80 Tn, o longitud de pluma con o sin plumín mayor de 60 metros:

» Final de carrera del órgano de aprehensión.

» Indicador del ángulo de pluma.

» Indicador

de carga ganchos o indicador momento de cargas

» Limitador de cargas.

en de

» Limitador de cargas. Letreros e indicativos

Letreros indicativos, avisos e instrucciones, exteriores e interiores.

Redactados castellano.

al

menos

en

Tabla 7. Normas de seguridad relativas a las grúas móviles.

Mantenimiento, revisiones e inspecciones Una grúa móvil autopropulsada ha de realizar mantenimiento con carácter semestral por parte de una empresa conservadora. Estas revisiones han de cumplir con lo estipulado en las prescripciones de la norma UNE 58-508-78, y su resultado se ha de reflejar en el libro historial de la grúa, documento en el que el propietario o arrendador de la grúa pone a disposición de la autoridad competente toda la información relacionada con incidencias por utilización o conservación tales como revisiones, accidentes ocurridos durante su utilización, inspecciones, modificaciones de las características de la grúa, sustitución o reparación de motores, de componentes hidráulicos, de elementos estructurales, etc. En lo referente a las inspecciones oficiales, se utiliza un formato definido en el anexo IV del RD 873/2003 y su periodicidad varía en función de la antigüedad del equipo: » Grúas hasta seis años de antigüedad: cada tres años. » Grúas de más de seis y hasta 10 años de antigüedad: cada dos años. » Grúas de más de 10 años de antigüedad o que no acrediten la fecha de fabricación: cada año.

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Capítulo 8: Elevación y manutención mecánica de materiales

8.5. Carretillas elevadoras Se define según la NTP 713 carretilla elevadora como «todo equipo con conductor a pie o montado, ya sea sentado o de pie, sobre ruedas, que no circula sobre raíles, con capacidad para auto cargarse y destinado al transporte y manipulación de cargas vertical u horizontalmente. También se incluyen en este concepto las carretillas utilizadas para la tracción o empuje de remolques y plataformas de carga».

En la NTP 713 podemos observar el gráfico siguiente en donde se nombran las partes de una carretilla:

Imagen 5. Partes de una carretilla. Fuente: http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/NTP/Ficheros/701a750/ntp _713.pdf

Riesgos y medidas preventivas La acción de recoger y elevar una carga en un lugar para depositarlo en otro, previo movimiento de la carretilla, lleva aparejadas interacciones con el terreno, otros vehículos, la estructura del edificio, estanterías, demás vehículos, y por supuesto otros trabajadores. De todas estas interacciones nace la exposición al riesgo que podrá dar lugar al accidente. El INSSBT, en su NTP 714, analiza los riesgos y medidas preventivas en el manejo de carretillas elevadoras. Se muestra a continuación un esquema donde

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Capítulo 8: Elevación y manutención mecánica de materiales

únicamente se identifican los riesgos relacionados con la disciplina de seguridad en el trabajo, así como un resumen de las medidas que hay que tener en cuenta en el manejo de carretillas elevadoras.

Riesgos y medidas preventivas en carretillas elevadoras Riesgo

Observaciones

Medidas preventivas Dispositivo ROPS antivuelco.

Carga elevada. Vuelco de la carretilla.

Circular a velocidad reducida aprox. 10 km/h.

Velocidad inadecuada. Neumáticos o firme en mal estado.

Control diario neumáticos. Control zonas de paso. Señalización de bordes con diferencia de cota.

Precipitación de la carretilla desde altura

Precipitación desde un muelle portuario, de carga de transporte, o bien desde la caja de un camión.

Inmovilización de los camiones antes de la carga- descarga. Evitar el conducir por el borde de un muelle. Limitación de velocidad.

Velocidad elevada.

Control estado carretilla; espejos, luz giro faro y sirena retroceso.

Fallo de circuitos de mando. Choques y atrapamientos

Circular por áreas irregulares, angostas, o mal iluminadas. Mala organización de zonas de circulación y de paso.

Dispositivo de “hombre muerto” bajo el asiento. Organización adecuada zonas de paso y circulación. Anclaje, señalización y protección de las estanterías.

Falta de formación.

Formación.

Caída de materiales transportados

Rotura de pallets.

Control estado de pallets.

Conducción inadecuada.

Control periódico de la carretilla.

Circular sobre terreno irregular.

Formación.

Circular con cargas elevada no arriostradas o sobre pallet metálico.

Evitar en lo posible terreno irregular baches, raíles, etc. En caso de necesidad circular a velocidad muy reducida y cruzar en diagonal.

Cargas mal apiladas sobre carretilla.

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Capítulo 8: Elevación y manutención mecánica de materiales

Riesgos y medidas preventivas en carretillas elevadoras Riesgo

Observaciones

Medidas preventivas Uso de carretillas homologadas para zona ATEX.

Incendio explosión

o

Entrada carretilla en zona con riesgo de incendio o explosión.

Recarga de baterías fuera de zona de riesgo de incendios.

Incendios en zona de recarga de baterías. Almacenamiento de combustibles fuera de zona de riesgo de incendio.

Caída personas

de

Caídas al subir o bajar al puesto de conducción. Caídas de personal izado o transportada.

Revisión de los estribos de acceso a la cabina. Prohibición de izado o transporte de otro personal*.

*Solo en casos excepcionales, bajo autorización, supervisión y tras haber evaluado el riesgo, se podrá izar personal sobre jaulas de seguridad en carretillas (consultar las NTP 955 y 965). Tabla 8. Riesgos y medidas preventivas en carretillas elevadoras.

8.6. Plataformas elevadoras Las plataformas elevadoras son equipo de trabajo que se desplazan mediante ruedas y tienen propulsión eléctrica o térmica. En su parte superior llevan una «barquilla» con protección perimetral y un cuadro de mandos desde el que el operador puede dirigirla. En el cuerpo principal de la plataforma existe otro cuadro de mando que (mediante un selector) sustituye al del operador en caso de emergencia.

Dado que este tipo de equipo es a menudo alquilado por el usuario, este ha de requerir a la empresa alquiladora: » Un equipo de trabajo acorde al RD 1215/1997, o al RD 1644/2008. » Constancia fehaciente de haber sido revisado. » Una copia del manual de instrucciones en castellano. » Que se proporcione información suficiente sobre el manejo del equipo.

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Capítulo 8: Elevación y manutención mecánica de materiales

También será necesario que el personal implicado en el manejo del equipo haya recibido formación teórica y práctica sobre el manejo de estos equipos y haya pasado un reconocimiento médico específico. Se acompaña a continuación una tabla de riesgos y también en algunos casos, factores de riesgo específicos que pueden dar lugar a riesgos englobados dentro de la especialidad de Seguridad en el Trabajo, así como medidas preventivas para plataformas elevadoras. Además, no se puede olvidar que en estos trabajos es necesario designar un recurso preventivo.

Riesgos/Factores de riesgo y medidas preventivas plataformas elevadoras Fase de trabajo

Riesgo o factor de riesgo

Medidas preventivas

Dispositivos de seguridad

Conocimiento previo de capacidad de suelo para colocar la plataforma. Colapso terreno (factor de riesgo). Determinación del lugar idóneo de colocación

Zona de circulación de otros vehículos (factor de riesgo).

Señalización de la zona de trabajo.

Estabilizadores.

Mantenimiento de distancia de seguridad con líneas eléctricas.

Sistema de bloqueo ante inclinación máxima.

No circular cerca de zanjas. (Consultar en su caso el plan de seguridad).

Paro de emergencia.

Uso de los estabilizadores del equipo de trabajo. Ascenso del personal a la plataforma

Caída del personal

Acceso a la plataforma con esta en posición de transporte.

Portezuela de acceso.

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Capítulo 8: Elevación y manutención mecánica de materiales

Riesgos/Factores de riesgo y medidas preventivas plataformas elevadoras Fase de trabajo

Riesgo o factor de riesgo

Dispositivos de seguridad

Medidas preventivas

El mando principal y el secundario deben estar perfectamente marcados de forma indeleble.

Encendido de la plataforma

Comprobación previa del estado del equipo y de la ausencia de otro personal en el perímetro de trabajo.

Atropellamiento

Deben activarse en la dirección de la función volviendo a la posición de paro o neutra automáticamente cuando no se actúe sobre ellos. Diseñados que no puedan ser accionados de forma inadvertida o por personal no autorizado (por ej. un interruptor bloqueable). .

Realizarlo en la medida de lo posible con la plataforma en posición de transporte. Traslación de la plataforma

Golpes contra estructuras, vehículos. Atropellos.

Paro de emergencia. En caso de interacción con otros vehículos se ha de señalizar la circulación de la plataforma.

Chivato de marcha del vehículo.

En caso de cruce de vía pública se ha de nombrar un señalista que informe del paso del vehículo. Ascenso de plataforma

la

Golpes estructuras.

contra

Elección correcta del lugar de trabajo.

Bloqueo de ascenso en pendientes superiores al 5 %.

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Capítulo 8: Elevación y manutención mecánica de materiales

Riesgos/Factores de riesgo y medidas preventivas plataformas elevadoras Fase de trabajo

Riesgo o factor de riesgo

Dispositivos de seguridad

Medidas preventivas Orden y limpieza dentro de la plataforma.

Realización trabajo

del

Caídas dentro de la plataforma.

No sobrecargar la plataforma de trabajo.

Caída de material.

No sacar el cuerpo del interior de la plataforma.

Caídas de altura. Rotura de la cabina (factor de riesgo).

Uso de arnés de seguridad. (Consultar el manual del fabricante y/o las normas del titular de la instalación).

Anclaje para arnés de seguridad. Señalización de carga máxima.

No utilizar jamás la plataforma para tirar de una carga.

Descenso de plataforma

la

Apagado y salida de la plataforma

Aprisionamiento de personal en la parte inferior.

Uso de la carretilla por personal no autorizado (factor de riesgo).

Previo al descenso, comprobación de ausencia de personal en el entorno. Consultar con el recurso preventivo.

Vallado perimetral retráctil que impida la colocación de parte de cuerpo de un operario en la estructura de tijera.

Retirada del vehículo de la llave de contacto. Eventualmente se desconectar la batería.

podrá

Además de las medidas indicadas se ha de proceder a realizar controles periódicos de la plataforma. Aunque la misma sea alquilada en el caso de largas temporadas de prestación, es posible que el alquilador no pueda desplazarse al lugar de trabajo para prestar el servicio de control, por ello cobra importancia el hecho de las verificaciones periódicas del equipo. Tabla 9. Riesgos/Factores de riesgo y medidas preventivas plataformas elevadoras.

8.7. Puente grúa El INSSBT en su NTP 736, define puente grúa como «máquina de funcionamiento discontinuo destinada a elevar y distribuir las cargas suspendidas de un gancho o de cualquier otro accesorio de prensión. Consta de un elemento portador formado por una o dos vigas móviles, apoyadas o suspendidas, sobre las que se desplaza el carro con los mecanismos elevadores».

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Componentes

Capítulo 8: Elevación y manutención mecánica de materiales

Puente

Estructura metálica que soporta al resto de elementos y se desplaza sobre raíles.

Carro

Pequeña bancada apoyada sobre el puente que aloja el motor de izado y se desplaza transversalmente sobre el puente.

Gancho

Órgano de aprehensión.

Motores de traslación, izado y orientación

Motores que permiten el izado de carga, traslación del puente y orientación del carro.

Tabla 10. Componentes de puente grúa.

Riesgos y medidas preventivas de los puentes grúa Riesgo

Factor de riesgo

Medida preventiva Circular en marcha lenta. Planificación de las maniobras a realizar. Orden u limpieza del entorno. Señalización acústica o visual de movimiento.

Velocidad inadecuada. Atrapamientos con el puente grúa

Posición incorrecta del operario u otros trabajadores.

Uso de elementos reflectantes en ropa de trabajo. Formación e información. Dotación de:

» Limitador de traslación del puente/pórtico.

» Limitador de traslación del carro.

» Paro de emergencia. Formación e información. Izado prematuro de la carga durante las labores de amarre. Atrapamientos o golpes de la carga

del

Dotación de recurso preventivo para tareas sin visibilidad de la carga.

Traslación de la carga sobre otros trabajadores.

Medidas organizativas para evitar el paso de cargas sobre otros trabajadores.

Posicionamiento inadecuado operador u otros trabajadores.

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Capítulo 8: Elevación y manutención mecánica de materiales

Riesgos y medidas preventivas de los puentes grúa Riesgo

Factor de riesgo

Medida preventiva Paro de emergencia. Control periódico de accesorios de izado. Uso de los accesorios adecuados para cada carga nominal. Control periódico del cableado y puente grúa en general.

Rotura de accesorios de izado. Rotura del cableado. Caída de la carga

Colocación inadecuada accesorios de izado.

de

los

Uso de dinamómetro para conocer peso real de la carga. Dotación de:

Fallo de sistema de izado.

» Limitador

de capacidad de carga. (Habitualmente con un 10 % de margen sobre carga nominal rotulada).

» Limitador de izado de la carga. » Pestillo de seguridad en el gancho.

Caídas desde puente grúa

el

Choques entre la carga y vehículos, estructura u otro puente grúa

Posición de trabajo insegura sobre puente grúa. Ausencia de protección individual o colectiva. Falta de coordinación trabajadores o empresas.

entre

Procedimiento de trabajo en altura; uso de EPI contra caídas, y revisión de protecciones colectivas. Permiso de trabajo. Procedimiento de trabajo para uso simultáneo de varios puentes grúas. Instalación de sistemas de detección automática entre varios puentes grúa.

Falta de recurso preventivo. Fallo del aislamiento eléctrico del equipo.

Contacto eléctrico

Fallo de las protecciones contra contacto indirecto, protección diferencial y puesta a tierra.

Control periódico, e inspecciones eléctricas.

Tabla 11. Riesgos y medidas preventivas en los puentes grúa.

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Capítulo 8: Elevación y manutención mecánica de materiales

8.8. Grúa torre El RD 836/2003 define la grúa torre como “grúa pluma orientable en la que el soporte giratorio de la pluma se monta sobre la parte superior de una torre vertical, cuya parte inferior se une a la base de la grúa”. Las grúas torre son por naturaleza desmontables y están compuestas por: 1. Pluma 2. Carro de pluma. 3. Contra pluma. 4. Contrapeso. 5. Plataforma o soporte giratorio. 6. Corina de giro. 7. Torre. 8. Base. 9. Lastre. 10. Órgano de aprehensión.

Imagen 6. Componentes de grúa torre. Fuente: https://www.boe.es/boe/dias/2003/07/17/pdfs/A2784527867.pdf

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Capítulo 8: Elevación y manutención mecánica de materiales

Es un equipo de trabajo habitual en las obras de construcción. Su comercialización, puesta en servicio, mantenimiento, inspecciones, montaje, desmontaje y uso están regulados por el ya nombrado RD 836/2003.

Los dispositivos de seguridad de la grúa torre son: » » » » »

Limitador de carga máxima. Limitador de par. Finales de carrera de carro, izado y traslación. Anemómetro asociado a puesta en veleta. Topes en vías de rodadura.

Riesgos y medidas preventivas en grúas torre Riesgos

Factor de riesgo Con la carga desplazado.

izada,

Medidas preventivas lastre

Dotación de recurso preventivo y señalista.

Atrapamientos Partes móviles protección.

del

equipo

Caídas a distinto nivel

sin Protección de partes móviles de tambores ejes y motores.

Rotura de cables de accesorios de elevación. Caída de la carga

Formación del personal para evitar prácticas inadecuadas.

izado

o

Control periódico de cables y accesorios de elevación.

Fallo de limitadores.

Revisión periódica de la grúa.

Amarre defectuoso de la carga (bien por uso de eslingas de capacidad insuficiente o mal colocadas).

Montaje de acuerdo con el proyecto de instalación y manual del fabricante.

Caídas durante tareas de mantenimiento en altura o bien durante el acceso. Caídas durante el acceso a la cabina.

Procedimiento de trabajo en altura. Uso de protección colectiva e individual. Reconocimiento especifico.

médico

Inobservancia de la vía de paso. Caídas al mismo nivel

Orden y limpieza. Falta de orden y limpieza.

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Capítulo 8: Elevación y manutención mecánica de materiales

Riesgos y medidas preventivas en grúas torre Riesgos

Factor de riesgo

Medidas preventivas Control periódico de la grúa.

Caídas de objetos

Caída de elementos de la grúa (tornillería, bridas, perfiles, etc.)

Contacto o arco eléctrico con líneas de alta tensión. Contacto eléctrico

Fallo o defecto en la instalación eléctrica de la grúa: motores eléctricos, cuadros, protecciones, fusibles, puesta a tierra. Error en el montaje de la grúa, habiendo incluido partes provenientes de otras grúas. Uso inadecuado de la grúa.

Montaje según proyecto manual de fabricante.

y

Control periódico protección diferencial y toma de tierra.

Marcado de la estructura para identificar que pertenece a la misma grúa. Control de final de montaje.

Superación de la edad máxima. Desplome de la estructura de la grúa

Vallado perimetral durante operaciones de mantenimiento montaje y desmontaje.

Montaje/desmontaje personal autorizado.

Colapso terreno.

Posicionamiento según proyecto.

Viento excesivo. Salida del camino de rodadura.

por

adecuado

Control periódico.

Fallo de lastre o contrapeso. Golpes y choques

Golpes de carga izadas contra personas. Uso inadecuado de la grúa.

Formación. Medidas organizativas.

Tabla 12. Riesgos y medidas preventivas en grúas torre.

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Capítulo 9 Trabajos en espacios confinados

Autor: Fernando Flórez Baquedano

Capítulo 9: Trabajos en espacios confinados

9.1. Definición y tipos de espacios confinados La definición que vamos a considerar de espacio confinado contendrá las siguientes consideraciones: 1. Todo espacio confinado es un espacio total o parcialmente cerrado con aberturas de entrada y salida limitadas. 2. En él pueden acumularse gases, vapores o nieblas de contaminantes tóxicos o inflamables. 3. Será muy habitual que, independientemente de la presencia de esos contaminantes, la atmósfera sea pobre en oxígeno. 4. El espacio confinado no estará diseñado para una ocupación continuada por parte del trabajador, sino para almacenar un producto, encerrar materiales o procesos, transportar productos o sustancias. El acceso de trabajadores tendrá lugar ocasionalmente para inspeccionar, reparar, limpiar, dar mantenimiento, etc. Según estas características, se pueden establecer muchas clasificaciones de espacios confinados, atendiendo a su geometría, a los riesgos potenciales o a la necesidad de autorización por escrito de entrada, toda vez que ya se conoce el espacio confinado. La legislación española no contempla ninguna tipificación, pero el propio INSSBT en su NTP 223 se decanta por una clasificación geométrica, atendiendo al hecho de que el espacio confinado esté abierto por su parte superior o totalmente cerrado. Se habla entonces de: » Espacios confinados abiertos por su parte superior y de una profundidad tal que se dificulta su ventilación natural. Se incluyen en esta clasificación: los fosos de engrase de vehículos, cubas de desengrasado, pozos, depósitos abiertos, cubas, etcétera. » Espacios confinados con una pequeña abertura de entrada y de salida. Reactores, tanques, salas subterráneas de transformadores, túneles, alcantarillas, galerías de servicios, bodegas de barcos, arquetas, cisternas, etcétera. Otras clasificaciones internacionalmente aceptadas clasifican los espacios confinados en función de los riesgos potenciales que puedan suponer, tal como hace el NIOSH, hablándose entonces de espacios confinados:

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Capítulo 9: Trabajos en espacios confinados

» Tipo A: con peligro inminente para la vida y que incluyen atmósferas con deficiencia de oxígeno o contienen gases y vapores tóxicos o inflamables. » Tipo B: aquellos que no presentan una inmediata amenaza para la vida o la salud. No obstante, tiene el potencial para causar daños o enfermedades si las medidas de seguridad no son tomadas. » Tipo C: donde cualquiera de los riesgos que se presentan son tan insignificantes que no se necesitan ninguna práctica o procedimiento especial de trabajo.

9.2. Riesgos laborales en los espacios confinados En un espacio confinado existen múltiples factores de riesgo que pueden ocasionar riesgos para los trabajadores que vayan a realizar en el mismo una determinada actividad. Como ejemplo, podemos citar los siguientes: » Puede haber una cantidad insuficiente de oxígeno. La atmósfera puede contener alguna sustancia venenosa que haga que el trabajador enferme o que, incluso, le provoque la pérdida de conocimiento. Por tanto, en algunos casos, una ventilación natural no es suficiente para mantener una calidad de aire respirable. » Residuos químicos, liberación de contenidos de una línea de suministro (gas, aguas fecales, etc.). » Falta de visibilidad. » Temperaturas extremas de superficie. » Falta de espacio. » Posturas inadecuadas. » Agentes biológicos (microorganismos) y físicos (ruido, radiación). Por tanto, dentro de la seguridad en el trabajo, podemos dividir los riesgos en dos tipos: generales y específicos.

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Capítulo 9: Trabajos en espacios confinados

Riesgos generales: » Atropellos por vehículos. » Caídas a distinto nivel. » Atrapamientos, golpes, cortes, etc. » Caída de objetos. » Contacto eléctrico directo e indirecto. » Contacto térmico. » Exposición a temperaturas extremas (golpe de calor). » Mordedura de roedores. » Accidente por seres vivos (mordedura roedores, picaduras insectos, etc.). Riesgos específicos: » Asfixia. » Intoxicación por inhalación de contaminantes. » Incendio o explosión. » Riesgo por agentes biológicos. Vamos a analizar pormenorizadamente los riesgos específicos presentes en los espacios confinados (EC).

9.3. Asfixia El aire contiene aproximadamente un 21 % de fracción de oxígeno, pero si por cualquier razón el porcentaje disminuye al 18̴ %, pueden provocarse síntomas de asfixia. Si el contenido de la fracción de oxígeno disminuye aún más, al 10 % – 14 %, los efectos se agravan y se puede producir la muerte del trabajador. En la siguiente tabla se indican, para porcentajes de fracción de oxígeno respirable, los efectos de la intoxicación.

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Capítulo 9: Trabajos en espacios confinados

% de oxígeno 19,5 % – 16 %

Efectos No hay efectos visibles.

16 % – 12 %

Aumento de la respiración, latidos acelerados. Cuesta concentrarse y la coordinación es dificultosa.

14 % – 10 %

Coordinación muscular más dificultosa, con fatiga inmediata ante un requerimiento muscular. La respiración se hace intermitente.

10 % – 6 %

Náuseas y vómitos, con imposibilidad de ejecutar movimientos. Si se continúa, se puede quedar inconsciente, seguido de la muerte.

Por debajo

Movimientos convulsivos y enorme dificultad para respirar. La muerte llega en pocos minutos.

Tabla 1. Porcentaje de oxígeno respirable y relación con la intoxicación.

La presencia de gases en los EC no siempre tiene que corresponderse con gases tóxicos, sino con otros gases que, sencillamente, desplazan la fracción de oxígeno respirable y provocan la asfixia. Incluso el que a la entrada del EC la calidad del aire sea buena, no significa que esta calidad se vaya a mantener en todo el espacio, siendo muy habitual una distribución estratificada como la de la figura, donde según se profundiza la calidad del aire va empeorando.

Figura 1. Distribución estratificada del aire.

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Capítulo 9: Trabajos en espacios confinados

Esta situación sugiere la necesidad de establecer una estrategia de mediciones del aire en diferentes puntos y profundidades del EC. Las causas de la insuficiencia de oxígeno pueden ser varias: 1. Por causas naturales: o

Fermentaciones orgánicas.

o

Descomposición de materia orgánica.

o

Liberación de CO 2 de aguas subterráneas carbonatadas.

o

Absorción del oxígeno por el agua.

Estas causas son habituales en recintos de escasa ventilación como puedan ser pozos, arquetas, depósitos, fosas sépticas, etc. 2. Debido al trabajo realizado: o

Procesos de consumo de oxígeno tales como soldadura.

o

Empleo de gases inertes que desplazan la fracción de oxígeno, como nitrógeno, dióxido de carbono, gases nobles, etc.

o

Respiración humana.

o

Removido o pisado de lodos.

3. Por la influencia de otras instalaciones: o

Reacciones químicas de oxidación.

o

Desplazamiento de la fracción de oxígeno por otros gases.

Atmósferas sobreoxigenadas El caso contrario de atmósferas sobreoxigenadas también es un problema que implica sus propios riesgos. Cuando por alguna pérdida en mangueras, válvulas u otros elementos que sirvan para la conducción de oxígeno, la concentración de la fracción respirable de O2 supere el 23,5 %, la atmósfera puede volverse inestable desde el punto de vista de un posible incendio o explosión.

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Capítulo 9: Trabajos en espacios confinados

9.4. Intoxicación La concentración de humos, vapores, gases o polvos tóxicos por encima de los límites de exposición permisible puede provocar intoxicaciones, que suele ser aguda dado que las concentraciones suelen ser altas. Si las concentraciones son bajas, las consecuencias son difíciles de concretar porque la exposición suele ser limitada, pero no hay que olvidar que los efectos de estos contaminantes son acumulativos, por lo que la repetición a la exposición puede devenir enfermedad profesional. Las causas más comunes de la presencia de sustancias tóxicas son las siguientes: » Por causas naturales: es el caso de fosas sépticas, depósitos de purines, lugares con ventilación deficiente en los que se remansan aguas residuales. o Formación de sulfuro de hidrógeno (SH 2 ) por la descomposición de materia orgánica de origen animal. o Formación de amoniaco (NH 3 ) por la descomposición de la materia orgánica de origen animal y vegetal. » Por causas del trabajo realizado: o Procesos con desprendimiento de contaminantes, como en trabajos de soldadura, pintura, limpieza con disolventes, etc. o Gases de escape de motores de combustión: generadores, bombas de agua, compresores, etc. o Removido o pisado de lodos con gases tóxicos. » Por influencia de otras instalaciones: o Filtraciones de conductos de ventilación de garajes. o Filtraciones de conductos de gas. o Vertidos incontrolados. o Reacciones accidentales. Nos vamos a fijar en cuatro gases que se suelen encontrar con frecuencia en los EC, que son el monóxido de carbono (CO), el sulfuro de hidrógeno (H 2 S), el dióxido de azufre (SO 2 ) y el amoniaco (NH 3 ). Aparte se considerarán los hidrocarburos aromáticos, que no debemos olvidar poseen un potencial carcinogénico, por lo que no es relevante la © Universidad Internacional de La Rioja (UNIR)

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Capítulo 9: Trabajos en espacios confinados

concentración desde el punto de vista de la toxicidad (no así de la potencial inflamabilidad) sino la mera exposición. En función de las condiciones del EC habrá que considerar la posible presencia de otros contaminantes como puedan ser cloro, desinfectantes, plaguicidas, productos de limpieza, etc. Monóxido de carbono (CO) Es un gas inodoro conocido como el asesino silencioso, que se produce en procesos de combustión de combustibles comunes (gasolina, diésel, gas natural, etc.) Se utiliza como materia prima en la industria en forma de "gas de síntesis" (CO + H 2 ). Su principal utilidad industrial consiste en la obtención de metanol, así como producto intermedio en la producción de hierro e hidrógeno. Los valores límites umbrales de exposición profesional son: VLA-ED (29 mg/m3 o 25 ppm) Sulfuro de hidrógeno (H 2 S) Reconocible por su característico olor a huevos podridos, la sensibilidad a su olor desaparece al poco tiempo de exposición. Es habitual su presencia en alcantarillas y en procesos petroquímicos, además de tóxico es un gas inflamable y, en altas concentraciones, explosivo. El sulfuro de hidrógeno se usa o se encuentra en granjas (generalmente como desinfectante agrícola), en la elaboración de la cerveza, en curtidos, fabricación de pegamentos, vulcanizado de goma, procesos de recuperación de metales, exploración y procesamiento del petróleo y gas, en la fabricación de rayón o seda artificial, en litografía y fotograbado, en las plantas de preparación de las pieles y fabricación de fieltro, en hornos de fertilizantes, factorías de azúcar de remolacha, química analítica y producción de tintes. Los valores límites umbrales de exposición profesional son: VLA-ED (14 mg/m3 o 10 ppm) y VLA-EC (21 mg/m3 o 15 ppm)

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Capítulo 9: Trabajos en espacios confinados

Dióxido de azufre (SO 2 ) La combustión de componentes que contienen sulfuro es la principal causa de exposición a este gas irritante. Puede encontrarse en tanques de almacenamiento de combustible, tanto cargados como vacíos, en líneas con pérdidas, roturas, escapes, y en fumigaciones de barcos. No es combustible pero un calentamiento intenso puede producir un aumento de la presión con riesgo de estallido. Los valores límites umbrales de exposición profesional son: VLA-ED (5,2 mg/m3 o 2 ppm) y VLA-EC (13 mg/m3 o 5 ppm) Amoniaco (NH3) Es un gas muy irritante que puede llegar a provocar espasmo bronquial y que, en pequeñas concentraciones que apenas produzcan una irritación visible, se absorben a través de las vías respiratorias, llegando a metabolizarse. Además, en presencia de una fuente de ignición, puede llegar a ser explosivo y es extremadamente inflamable. El amoníaco es usado ampliamente como catalizador y reactivo en la fabricación de fertilizantes, plásticos, explosivos, pesticidas, otros productos químicos, y como un refrigerante. Se encuentra en muchas soluciones para la limpieza a fondo doméstica e industrial. Los valores límites umbrales de exposición profesional son: VLA-ED (14 mg/m3 o 20 ppm) y VLA-EC (36 mg/m3 o 50 ppm) Hidrocarburos aromáticos Los más habituales son el benceno, el tolueno y el xileno. Son incoloros, altamente inflamables y volátiles, con un inconfundible olor aromático. El envenenamiento crónico puede ocurrir tras respirar pequeñas cantidades a lo largo del tiempo, identificable en primer término por producir excitación, fatiga, confusión mental, náuseas, temblores, dolor de cabeza, alucinaciones e inconsciencia. En ningún caso se tolera nivel alguno de exposición a estas sustancias por su condición de carcinógenos.

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9.5. Incendio y explosión En un espacio confinado se puede crear una atmósfera inflamable que puede deberse a diferentes motivos como, por ejemplo, la descomposición de aguas residuales, fangos con alto contenido orgánico, evaporación de disolventes, restos de líquidos inflamables, reacciones químicas, movimiento de grano, descomposición de materia orgánica, etc. Se pueden agrupar, al igual que en casos anteriores, las causas más comunes en tres grupos: » Por causas naturales, en fosas sépticas, vertederos de RSU, instalaciones de depuración de aguas residuales, recintos afectos por terrenos carboníferos, etc.: o Descomposición de materia orgánica con desprendimiento de gas metano (CH 4 ). o Emanaciones de metano procedente del terreno. » Por el trabajo realizado, en cualquier tipo de recinto con ventilación deficiente. o Pintura. o Limpieza con disolventes inflamables. o Soldadura con soplete. o Revestimientos con resinas, plásticos. » Por influencia de otras instalaciones, por ejemplo recintos afectados por gasolineras, industrias químicas, almacenamiento de gas, etc. o Filtraciones de conducciones de gases combustibles. o Filtraciones y vertidos de productos inflamables. Antes de entrar en un EC es imprescindible efectuar mediciones de sus condiciones ambientales, que se efectuarán desde el exterior del EC. El muestreo debe contemplar el hecho de que los distintos gases que hay que controlar son algunos más ligeros que el aire, mientras que otros son más pesados, por lo que el punto o puntos de muestreo (siempre hay que medir en varios puntos para comprobar que todo el EC sea seguro) tendrán en cuenta esta circunstancia cuando se midan siempre desde el exterior y antes de entrar, además de controlarse periódicamente.

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Capítulo 9: Trabajos en espacios confinados

A

B

C

A.

Metano: más ligero que el aire.

B.

Monóxido de carbono: igual de pesado que el aire.

C.

Sulfuro de hidrógeno: más pesado que el aire.

Imagen 2. Peso del metano, el monóxido de carbono y el sulfuro de hidrógeno. Fuente: Occupational Health & Safety Administration. United States Department of Labor.

Las pruebas de la atmósfera del EC se harán en el siguiente orden: » Primero, niveles de oxígeno: se comprobará el contenido de oxígeno, que deberá ser como mínimo del 19,5 % y como máximo del 23,5 %. Fuera de este intervalo, el EC no es seguro. » Segundo,

niveles

de

inflamabilidad:

se

comprobarán

los

posibles

gases

combustibles, que deberán estar por debajo del 10 % de su LIE. » Por último, niveles de toxicidad: comenzando por el más común, que es el monóxido de carbono. Para los límites de estas sustancias se estará en los márgenes de seguridad indicados en el Real Decreto 1073/2002, de 18 de octubre, sobre evaluación y gestión de la calidad del aire ambiente en relación con el dióxido de azufre, dióxido de nitrógeno, óxidos de nitrógeno, partículas, plomo, benceno y monóxido de carbono. Estas mediciones deberán realizarse así: » Mediciones en la parte superior, media e inferior si el espacio confinado es vertical y hacia la entrada, parte media y profunda si el espacio es horizontal. Si existe sistema de ventilación, este estará apagado.

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Capítulo 9: Trabajos en espacios confinados

» Las mismas mediciones anteriores, con sistema de ventilación (entrada y salida de aire) en funcionamiento, para verificar la eficiencia del equipo de extracción y realizar los ajustes necesarios. » En los casos en que sea necesario, los trabajadores entrarán con detectores personales, calibrados con los márgenes de seguridad aconsejados. Además, se hará un seguimiento de estas mediciones, con las siguientes características: » Se determinarán las mediciones de monitorización con los equipos adecuados, durante la jornada laboral dentro del espacio confinado, para detectar cambios en la atmósfera que puedan llegar a representar peligro para el trabajador. » La cantidad de mediciones se hará teniendo en cuenta las características del EC, las sustancias, el sistema de ventilación y será realizada por el personal idóneo. » Independientemente de las mediciones de seguimiento que se programen, se realizarán mediciones bajo los parámetros antes establecidos, cada vez que el personal regrese al espacio confinado después de un descanso, retiro o interrupción de los trabajos. » Se realizará la adecuada supervisión, a fin de verificar que los equipos y elementos de protección personal se estén utilizando adecuadamente.

9.6. El permiso de entrada Los formatos de permiso de entrada al espacio confinado suelen diferir de unas empresas a otras, pero en su mayoría incluyen una relación de riesgos específicos que se afrontan en su interior, así como una serie de medidas preventivas para controlarlos, mediciones de las condiciones atmosféricas, equipos de trabajo y protección a emplear, medios de rescate y comunicación, lista de personas autorizadas para acceder al interior y lista de personas implicadas en el permiso. El INSSBT en su NTP nº 30 (actualizada por la NTP 562) establece un modelo de Permiso para Trabajos Especiales (PTE) que puede ser de gran utilidad para afrontar tareas en el interior de espacios confinados. El permiso de entrada tiene como principales finalidades:

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Capítulo 9: Trabajos en espacios confinados

1. Restringir el acceso de manera que sólo las personas autorizadas (y, por lo tanto, formadas) puedan hacerlo. 2. Asegurar la comunicación entre todas las personas o departamentos implicados y controlar dicha comunicación. 3. Enumerar riesgos y medidas preventivas que se deben seguir para efectuar el trabajo. 4. Servir de registro escrito de las condiciones y requisitos del EC. El permiso de entrada debe identificar específicamente los siguientes ítems: » La ubicación del espacio confinado y el propósito específico del acceso al área. Se acompañarán los registros de en qué situación quedaron los trabajos el día previo. » Fecha de la entrada y duración de la ocupación dentro del espacio confinado, con el control de la hora de entrada y de salida. » El permiso debe ser válido para un período concreto que no exceda el estrictamente necesario para completar los trabajos. No se emitirán permisos para varios días, en caso de que los trabajos se deban ejecutar durante varias jornadas, sino que cada día se emitirá un permiso de entrada. » Lista de trabajadores autorizados. Este punto es crucial, no admitiéndose la entrada de quien no esté previamente autorizado en la lista. » El equipo de apoyo, también denominado vigías o acompañantes desde el exterior. En caso necesario, porque así lo indique la evaluación de riesgos, la presencia de recurso/s preventivo/s, con nombres, funciones y reportes. » Lista de herramientas y equipamiento necesarios. » Firma de la persona responsable que autoriza la entrada. También se le conoce por supervisor. » Lista de riesgos y condiciones de entrada aceptadas. » Resultado de las pruebas periódicas. » Medidas para aislar el espacio y eliminar o controlar riesgos antes de entrar. » Lista de servicios de rescate y emergencias: recursos humanos y técnicos. » Procedimientos de comunicación. » Permisos adicionales (trabajo en caliente, etc.). La finalización de los trabajos diarios debe quedar también especificada, registrándose la siguiente información: » Culminación total o parcial y si se requerirá una ampliación del plazo.

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Capítulo 9: Trabajos en espacios confinados

» Destino de los equipos, aparatos, materias primas y herramientas utilizadas. » Determinar cualquier cambio que se haya generado con el trabajo. » Establecer si se pueden o no continuar con las operaciones normales. » Observaciones generales.

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Capítulo 9: Trabajos en espacios confinados

Imagen 3. Ejemplo de Permiso de Trabajo Especial. Fuente: INSSBT, NTP 30.

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Capítulo 9: Trabajos en espacios confinados

9.7. Ventilación y depuración del ambiente interior Es una de las técnicas preventivas fundamentales para asegurar la inocuidad de la atmósfera interior, tanto con anterioridad a la entrada de trabajadores como durante la ejecución de las labores en el EC. En la mayoría de los casos, como hemos venido indicando repetidamente, la ventilación natural de los EC es insuficiente y es necesario recurrir a la ventilación forzada.

Aire fresco

Imagen 4. Ventilación. Fuente: Occupational Health & Safety Administration. United States Department of Labor.

Es necesario calcular el caudal de aire a aportar y la forma de aportarlo, así como el número de renovaciones necesarias en función del tiempo de permanencia, lo cual estará en función de las características geométricas del EC, del tipo de contaminante y del nivel de contaminación. Si se tiene que extraer gas de mayor densidad que el aire, el procedimiento sería la introducción del tubo de extracción en el fondo del recinto, haciendo que la boca de entrar a este sea la entrada natural de aire. Por el contrario, si el gas a extraer es de densidad similar o inferior al aire, se deberá insuflar aire al fondo del recinto, facilitando la salida por la parte superior.

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Capítulo 9: Trabajos en espacios confinados

Siempre que se vayan a generar sustancias peligrosas durante la realización de los trabajos, se debe primar la eliminación de esos contaminantes mediante extracción localizada o por dilución, siendo la extracción localizada la indicada, por ejemplo, para gases de soldadura y la dilución la indicada para cuando las fuentes de contaminación no sean puntuales. Como caso especial de ventilación se encuentra la inertización, que consiste en el desplazamiento de toda la atmósfera interior por algún fluido. El primer punto que se debe analizar es la compatibilidad química entre la sustancia que contuvo el EC y el fluido a introducir. Si el fluido es un gas, habrá que prestar especial atención a su densidad para realizar un adecuado desplazamiento del contaminante que queremos expulsar y considerar el desalojo del gas de inertización.

9.8. El equipo de apoyo: vigilancia continua desde el exterior En tanto haya trabajadores en el interior EC es imprescindible la existencia de un equipo de apoyo en el exterior, integrado por personas con la formación necesaria para este cometido, entrenadas en las técnicas de rescates de accidentados, primeros auxilios y resucitación. Es recomendable que este equipo esté formado por, al menos, dos personas. En todo momento, este equipo mantendrá comunicación con las personas que trabajan en el interior y estarán en disposición de mantener una rápida comunicación con los servicios de emergencia. La comunicación con el interior del EC será preferentemente por visión directa de los trabajadores, pero en el supuesto de que esta comunicación no sea viable, se utilizarán señales luminosas, acústicas, cuerdas, intercomunicadores o avisadores de personas inmóviles. Un sencillo método de comunicación consiste en utilizar una alarma que se accione a intervalos de cinco minutos y que sonará hasta que sea interrumpida por el operario que está trabajando en el interior. Cuando esta alarma continúe sonando significa que el trabajador se encuentra inconsciente. En todos los casos deberán establecerse códigos de señales claros y perfectamente conocidos por todos los implicados para evitar dudas o comunicaciones ambiguas que podrían dar lugar a consecuencias fatales. En el caso concreto de utilizar telefonía móvil para la comunicación del equipo de apoyo, deberá comprobarse su funcionamiento con el personal situado en el interior del © Universidad Internacional de La Rioja (UNIR)

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Capítulo 9: Trabajos en espacios confinados

EC, además, ha de considerarse el posible riesgo del uso de estos equipos en zonas con riesgo de inflamación y explosión.

Imagen 5. Seguridad en zonas interiores. Fuente: Guía espacios confinados realizada por la Confederación Empresarial de la Provincia de Alicante (COEPA)

Algunos equipos de medición de gases pueden verse afectados por la interferencia de las radiofrecuencias generadas por los teléfonos móviles, lo cual se deberá tener en consideración. En caso de rescate o auxilio, es decir, en el caso de que se produzca una emergencia, hay que tener un protocolo de actuación y utilizar los medios adecuados. Un ejemplo de rescate sería la utilización de un trípode con un sistema anticaídas y un dispositivo de salvamente mediante izado.

Dispositivo anticaídas retráctil y de salvamento

Punto de anclaje Trípode de soporte

Arnés anticaídas Elemento de amarre

Imagen 6. Ejemplo de rescate. Fuente: Extraído de la guía espacios confinados realizada por la Confederación Empresarial de la Provincia de Alicante (COEPA).

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Capítulo 9: Trabajos en espacios confinados

Más información disponible en la guía para la mejora de la gestión preventiva en espacios confinados disponible en el siguiente documento: http://www.coepa.es/prevencion/guias/_pdf/01_espacios_confinados.pdf

9.9. Elementos de protección personal y equipos de seguridad Los medios de protección personal necesarios para realizar estos trabajos dependerán de la clase de trabajos a realizar. Entre otros EPI, se deberá hacer uso de: casco, gafas, botas, guantes, calzado aislante, ropa impermeable, protección respiratoria, etc. Además, se deberá hacer uso de un arnés sujeto a una cuerda de seguridad o elemento de amarre, que será mantenido por una persona que permanecerá en el exterior, preparada para intervenir en caso de emergencia.

Elemento de protección personal o equipo

Justificación

Equipo para medición de niveles de oxígeno (con seguridad intrínseca)

Para determinar si la atmósfera es segura para autorizar la entrada de los trabajadores al espacio confinado.

Equipo para determinar si la atmósfera es explosiva (con seguridad intrínseca) Sistema de medición de toxicidad de la atmósfera (con seguridad intrínseca)

Las mediciones se realizarán en la parte superior, media e inferior del espacio confinado.

Sistema de ventilación.

Garantizar una entrada y salida de aire que permitan renovar la atmósfera para que el punto anterior se cumpla.

Equipo de línea de aire (máscara completa o media máscara) autocontenido (de presión positiva para evitar la entrada de contaminantes en caso de fisuras, etc.)

Para garantizar el suministro de aire puro, dentro de una atmósfera cuyo nivel de toxicidad y oxígeno no pudo controlarse, siempre que no sea una atmósfera explosiva.

Protectores respiratorios: respiradores autónomos, con cartucho químico, equipos autónomos, etc.

El tipo de respirador dependerá del grado de toxicidad de la atmósfera y de la presencia de gases, polvos, etc.

Sistema de sujeción: Arnés, cuerda, mosquetones, trípode. El sistema debe permitir la evacuación rápida del trabajador, por otro desde afuera, mediante un sistema mecánico. Debe cuidarse el mantenimiento de cuerdas y arneses, ya que pueden degradarse por la acción del sol, los productos químicos y, sobre todo, la tierra y la arena, que resultan altamente agresivas.

En caso de sufrir mareo, desmayo, golpes, etc. El trabajador que se encuentra en el exterior, observando la labor confinada (centinela o vigía), debe activar un sistema mecánico que saque al trabajador del lugar confinado.

Procedimiento para evacuar a un trabajador de un espacio confinado a nivel del piso.

En caso de sufrir mareo, desmayo, golpes, etc.

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Capítulo 9: Trabajos en espacios confinados

Elemento de protección personal o equipo

Justificación

Mono de trabajo con cremalleras plásticas, herramienta y accesorios antichispas con marcado Ex.

En espacios explosiva.

Sistema de iluminación con seguridad intrínseca

En caso de necesitar iluminación artificial dentro de una atmósfera con potencial explosivo.

Los elementos de protección personal deben estar acorde con la labor que se debe realizar y las características de las sustancias. En general deben ser: mono de trabajo, casco, botas, guantes, gafas, careta facial, protección auditiva, etc.

Proteger la integridad del trabajador dentro del EC.

con

riesgo

de

atmósfera

Tabla 2. Elementos de protección personal y equipos de seguridad en espacios confinados.

En caso de riesgo de atmósfera explosiva será necesario el uso de material Ex, denominación genérica aplicada a todo el material eléctrico provisto de algún modo de protección, el cual deberá estar marcado de acuerdo con las normas CEI 79-0, EN 50.014 y UNE 20.323-78 y la norma específica aplicable. Los distintos modos de protección se describen en la Instrucción Técnica Complementaria MIE BT 026 del Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión. Las herramientas manuales también tendrán la denominación Ex necesaria, para evitar la generación de chispas por medios mecánicos, en función del nivel de protección necesario y de la presencia de gases o polvos.

9.10. Medidas de protección en caso de riesgos eléctricos En caso de recintos donde haya agua, un alto porcentaje de humedad o con superficies que sean muy buenas conductoras se utilizarán tensiones de seguridad (consultar la ITC MIE BT 027 y 021), tanto para las herramientas como para la iluminación. En estos casos especiales, siempre que sea posible, se emplearán herramientas neumáticas en vez de eléctricas. Las herramientas eléctricas serán siempre de clase III, alimentadas a muy baja tensión de seguridad (24V) a través de un transformador situado en el exterior, salvo en casos de especial dificultad, como recintos de gran longitud o cuando es preciso alimentar aparatos eléctricos de gran potencia, en cuyo caso podrán utilizarse herramientas de clase II. Esta clase de herramientas, llamadas de doble aislamiento, se alimentan por medio de transformadores de separación de circuitos, colocados en el exterior del EC. Cada transformador debe alimentar a un solo aparato.

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En cuanto a la iluminación, existen en el mercado linternas portátiles con medios de protección antideflagrante, que permiten su utilización en atmósferas con posible riesgo de explosión. La autonomía de este tipo de linterna puede variar entre dos y algo más de doce horas, en función del tipo de lámpara y pila utilizadas. Este tipo de iluminación siempre se alimenta a 24V o menos. Para la iluminación de emergencia puede utilizarse luz química, la cual no entraña riesgo de explosión y está siempre preparada para su uso. En el caso de utilizarse como sistema de iluminación lámparas de carburo, no puede considerarse la llama de estas como un indicativo de seguridad sobre el porcentaje de oxígeno en el ambiente, dado que el acetileno puede arder en atmósferas con menos del 17 % de oxígeno.

9.11. La planificación de las emergencias Es importante que existan unas normas escritas (y conocidas por todos los implicados) en las que detallen los pasos a seguir en caso de producirse una emergencia. Siempre se evacuará el EC ante cualquier señal de alarma, tanto debida a los equipos de monitorización como debida a síntomas fisiológicos. Debe estar prevista la actuación y los medios humanos y técnicos necesarios en caso de una emergencia, como equipo de rescate, medios de extinción, sistema de comunicación teléfonos de urgencias, botiquín de primeros auxilios. Para determinadas tareas será necesario disponer de medios de extinción dentro y fuera el EC. Los extintores podrán ser de polvo polivalente o de algún tipo de gas (habitualmente dióxido de carbono). Los primeros presentan el inconveniente de reducir considerablemente la visibilidad, mientras los segundos pueden resultar asfixiantes por desplazamiento del oxígeno. Estos dos factores (reducción de la visibilidad y asfixia) ven incrementada su importancia cuando el EC es de reducidas dimensiones. La formación y el ensayo de situaciones de emergencia serán fundamentales para asegurar que todo el personal involucrado sabe lo que tiene que hacer en estas circunstancias. © Universidad Internacional de La Rioja (UNIR)

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Capítulo 9: Trabajos en espacios confinados

9.12. La vigilancia de la salud Dadas las características de los EC y sus riesgos específicos, debe prestarse especial atención a la vigilancia de la salud de los trabajadores que deberán efectuar labores en dichos recintos. Además, se deberán considerar los trabajadores especialmente sensibles. Esto constará en los reconocimientos médicos iniciales y en los protocolos médicos establecidos por el especialista en medicina del trabajo, donde deberán tenerse en cuenta una serie de características especiales que pueden incidir sobre la seguridad de las personas que hayan de entrar en el EC, sobre todo si han de utilizar equipos de respiración autónomos: » Utilización de gafas incompatibles con el equipo respiratorio. » Problemas psicológicos (claustrofobia). » Vértigos. » Afecciones cardíacas. » Problemas neurológicos (epilepsia). » Problemas de movilidad reducida. » Capacidad respiratoria reducida. » Tratamiento con determinados fármacos. Aquellas empresas que puedan efectuar trabajos con riesgo de contagio por microorganismos (virus, bacterias…) o bien la posible aparición de patologías tales como tétanos, hepatitis, leptospirosis, tuberculosis, fiebre por mordedura de roedores, infecciones de heridas, enfermedades estacionales, etcétera, podrán plantear a través de su servicio de medicina del trabajo, y contando con la participación tanto de los trabajadores como de sus representantes, un plan de vacunaciones que pueda prevenir la aparición de alguna de las enfermedades indicadas. Para este tipo de trabajos deberán tenerse en cuenta las recomendaciones del Real Decreto 664/1997, de 12 de mayo, sobre la protección de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición a agentes biológicos durante el trabajo. En el caso de trabajadores que deban utilizar muy a menudo equipos de protección respiratoria, es recomendable que se sometan a un reconocimiento médico del aparato respiratorio. La frecuencia mínima variará según la edad y las © Universidad Internacional de La Rioja (UNIR)

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Capítulo 9: Trabajos en espacios confinados

particularidades de cada sujeto, pero se puede generalizar que cada tres años para menores de treinta y cinco, cada dos años para personas entre treinta y cinco y cuarenta y cinco años, y cada año para mayores de cuarenta y cinco.

9.13. Formación e información La formación es mucho más importante si cabe en este tipo de trabajos, ya que son muchos los factores implicados. Para potenciar dicha formación, tanto teórica como práctica, es recomendable realizar prácticas periódicas de ciertos puntos del plan, sobre todo del apartado de emergencias, con el fin de reducir el tiempo de respuesta en situaciones reales. Posteriormente, con la periodicidad que se haya decidido tanto con los trabajadores como con sus representantes, así como lo que indique la propia planificación de acciones preventivas a tenor de la evaluación de riesgos, deberá hacerse una formación de recordatorio de las partes fundamentales de dicho plan, tanto teórica como práctica.

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Capítulo 10 Seguridad en el sector de la construcción

Autor: Fernando Flórez Baquedano

Capítulo 10: Seguridad en el sector de la construcción

10.1. Características específicas del sector de la construcción Entre las características más notables de este sector destacan las siguientes: » Es una actividad itinerante: las empresas que se dedican a la construcción no saben dónde van a realizar su próximo encargo, siendo el entorno y la ubicación impredecibles, pudiendo ser tanto a nivel nacional como internacional su necesidad de movilidad, lo cual implica que puede haber importantes cambios no solo en la legislación que sea de aplicación, sino mucho más importante, en la cultura preventiva imperante, en el factor humano y en los medios técnicos disponibles. » Las obras son centros de trabajo temporales: cada obra es única y se define en un lapso de tiempo concreto, con lo que la afección por la triple restricción de alcance, tiempo y coste gravitará de manera muy notoria sobre los objetivos de seguridad y salud afectados por esos plazos y esos costes. » Al ser productos únicos, no hay dos obras iguales, lo cual nos lleva a la necesidad de disponer de un buen sistema de gestión del conocimiento, de lecciones aprendidas, de expertos y de jefes de proyecto versátiles y adaptables a los que tendremos que asesorar como técnicos en prevención. » Son trabajos que provocan interferencias a terceros, o trabajos en los que terceros nos provocarán interferencias, de todo tipo: con respecto al tráfico rodado, tráfico aéreo, edificios en medianería, transeúntes, coexistencia de actividades en el caso de reformas, etc. » Un elemento característico es la subcontratación de trabajos. Tanto es así que en España se ha regulado mediante una ley específica (Ley 32/2006) y un Real Decreto que desarrolla (RD 1109/2007) la subcontratación en las obras de construcción, creándose un registro de empresas acreditadas a nivel nacional en el que cualquier empresa que desee ser contratada o subcontratada debe estar dada de alta. » La rotación del personal es muy importante en el sector, por la especificidad de los trabajos, que demanda especialistas; porque la duración de los trabajos especializados tiende a ser cada vez menor; porque las obras no siempre están próximas al domicilio habitual de la masa trabajadora, etc. Esta rotación supone una © Universidad Internacional de La Rioja (UNIR)

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Capítulo 10: Seguridad en el sector de la construcción

complejidad añadida a la hora de planificar los programas formativos, sin olvidar que el acceso de trabajadores inmigrantes es muy importante en el sector, con el agravante de las diferencias culturales, idiomáticas y de costumbres. » El nivel formativo de los trabajadores es bajo, no solo a nivel profesional, sino especialmente en materia de seguridad y salud. Esta particularidad ha propiciado la puesta en marcha de un ambicioso programa formativo a través del IV Convenio Colectivo General del Sector de la Construcción, presente también en las siguientes versiones publicadas, que plantea dos etapas en la formación preventiva de todo el personal que vaya a trabajar en la construcción: un primer estadio general a través del aula permanente y un segundo estadio de especialización por oficio. » En la obra de construcción interviene un número de agentes elevado, cada uno de los cuales tiene sus propios objetivos, obligaciones y, no lo olvidemos, expectativas, siendo estas siempre subjetivas, lo cual complicará enormemente la gestión de la obra. » Las necesidades de cada obra de construcción son cambiantes, surgen imprevistos, se tiende a la improvisación en muchos casos, hay presiones externas o coyunturales (políticas, económicas, medioambientales, sindicales) o simplemente no se sigue lo planificado porque es más cómodo, barato o fácil hacerlo de otra manera. » El trabajo en la construcción se desarrolla normalmente a la intemperie, por lo que se está expuesto a las condiciones climáticas del entorno, de la estación, con frío, lluvia, viento, calor, etc. Por último, y sin animosidad alguna, no conviene olvidar que el consumo de cierto tipo de sustancias tales como alcohol u otro tipo de estupefacientes ha supuesto siempre un problema en el sector, no exclusivamente, es cierto, pero dados los trabajos que se ejecutan, la probabilidad de que un riesgo acontezca puede aumentar en el proceso multicausal de un accidente.

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Capítulo 10: Seguridad en el sector de la construcción

10.2. El Real Decreto 1627/1997 de disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción El ámbito de aplicación de este Real Decreto queda establecido en su artículo 1, a las obras de construcción, definiéndolas según el artículo 2 como cualquier obra tanto privada como pública en la que se efectúen trabajos de construcción o de ingeniería civil. Además, se indica una relación (eso sí, no exhaustiva) de qué se entiende por trabajos de construcción o de ingeniería civil, que es la siguiente: excavación, movimiento de tierras, construcción, montaje y desmontaje de elementos prefabricados, acondicionamiento o instalaciones, transformación, rehabilitación, reparación, desmantelamiento, derribo, mantenimiento, conservación, trabajos de pintura y de limpieza, saneamiento. La Comisión Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo, en su ponencia sobre construcción (2009:9-11) establece que «a los efectos del RD 1627/97, obra de construcción es el lugar donde se desarrolla con carácter temporal cualquier actividad de las señaladas en el anexo I del citado real decreto o cualquiera de las relacionadas en el apartado 45 del CNAE-93, siempre que se ejecuten con tecnologías de la construcción o de la ingeniería civil». El apartado 45 del CNAE-93 es el apartado 42 del CNAE-2009. Aun con esta aclaración de la Comisión Nacional, son habituales las consultas a la Inspección de Trabajo sobre qué se entiende por obra de construcción. Por ejemplo, en una consulta realizada en marzo de 2011, aportaba la Inspección de Trabajo la siguiente aclaración sobre qué se entiende por obra de construcción: » Excavación, pozos, zanjas, colectores, galerías y túneles, etc. Bien sea manual o por medios mecánicos. » Movimiento de tierras, explanación, desmontes, terraplenes, etc. » Construcción: cualquier trabajo englobado dentro de una obra, proyecto de reforma, acondicionamiento, etc. » Montaje y desmontaje de elementos prefabricados, montaje de losas, estructuras, cubiertas, fachadas, etc. » Acondicionamiento e instalaciones: acondicionamiento de locales comerciales, carreteras, oficinas, cualquier acondicionamiento que se realice sobre unas instalaciones ya finalizadas o concluidas, mejora de oficinas, etc.; en cuanto a

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Capítulo 10: Seguridad en el sector de la construcción

instalaciones, incluirá instalaciones de aire acondicionado, calefacción, ventilación, que requieran sustitución o mejora sobre una instalación en funcionamiento. » Trasformación: trasformar una oficina en varios despachos, un teatro en varios cines, cualquier trabajo que requiera que el uso actual de unas oficinas, espacio de ocio, tiendas, etc. vaya a tener un uso distinto del que tiene en la actualizada. » Reparación: reparación de instalaciones, componentes estructurales o decorativos, de fachadas, muros cortina de fachada, instalaciones eléctricas, etc. » Desmantelamiento: de falsos techos, instalaciones de aire acondicionado, oficinas, mamparas, etc. » Mantenimiento: engloba todo el conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones, edificios, industrias, oficinas, etc., puedan seguir funcionando. » Conservación - Trabajos de pintura y limpieza: principalmente relacionadas con fachadas, en altura que requieran de montaje de medios auxiliares tales como andamios o el uso de maquinaria tal como góndolas, grúas, etc. » Saneamiento: se entiende por saneamiento la acción de ejecutar, reparar o reformar el alcantarillado o drenaje de un edificio, municipio, calle, etc. La guía técnica del INSSBT distingue dos tipos de obras, por su tramitación administrativa (no preventiva), hablándose de obras con proyecto y de obras sin proyecto: » Las obras con proyecto serán aquellas en las que este documento sea exigible, entendiéndose por proyecto, desde el punto de vista del RD 1627/97, «el conjunto de documentos mediante los cuales se definen y determinan las exigencias técnicas de las obras de construcción, de acuerdo con las especificaciones requeridas por la normativa técnica aplicable a cada obra». » Las obras sin proyecto son aquellas en las que el proyecto no es exigible, como por ejemplo: revoco y pintura de fachadas, patio, montaje y desmontaje de instalaciones, canalones, acometidas de servicios a edificios, pequeñas reparaciones a aceras, etc., o bien se trata de obras de emergencia, que deben acometerse urgentemente sin esperar a la tramitación administrativa del proyecto técnico, le sea o no de aplicación. También, en el RD 1627/1997, de 24 de octubre, se definen los trabajos de riesgos especiales, como aquellos trabajos cuya realización suponga un riesgo de especial

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Capítulo 10: Seguridad en el sector de la construcción

gravedad para la seguridad de los trabajadores, estableciendo una relación no exhaustiva en su anexo II: » Trabajos con riesgos especialmente graves de sepultamiento, hundimiento o caída de altura, por las particulares características de la actividad desarrollada, los procedimientos aplicados, o el entorno del puesto de trabajo. » Trabajos en los que la exposición a agentes químicos o biológicos suponga un riesgo de especial gravedad, o para los que la vigilancia específica de la salud de los trabajadores sea legalmente exigible. » Trabajos con exposición a radiaciones ionizantes para los que la normativa específica obliga a la delimitación de zonas controladas o vigiladas. » Trabajos en la proximidad de líneas eléctricas de alta tensión. » Trabajos que expongan a riesgo de ahogamiento por inmersión. » Obras de excavación de túneles, pozos y otros trabajos que supongan movimientos de tierra subterráneos. » Trabajos realizados en inmersión con equipo subacuático. » Trabajos realizados en cajones de aire comprimido. » Trabajos que impliquen el uso de explosivos. » Trabajos que requieran montar o desmontar elementos prefabricados pesados. En cualquier obra de construcción regulada por este Real Decreto, en las que se realicen estas actividades de «riesgo especial», será obligatoria la presencia de un recurso preventivo por parte de la empresa que realice dichos trabajos, según se especifica en la disposición adicional decimocuarta de la Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales. Finalmente, habrá que tener en cuenta que el hecho de que una actividad en concreto no esté contemplada en el listado anterior de actividades, no significa que los trabajadores que la realizan puedan estar sometidos a riesgos de especial peligrosidad. Al fin y al cabo, será la evaluación de riesgos, la que permitirá obtener la información necesaria al respecto para posteriormente realizar una planificación de las medidas preventivas y/o correctivas necesarias que minimicen o eliminen esos riesgos.

10.3. Sujetos intervinientes en una obra de construcción Vamos a analizar las definiciones que la disposición legal específica de obras de construcción establece, sobre todo para los agentes que intervienen en la obra. © Universidad Internacional de La Rioja (UNIR)

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El promotor El promotor es una persona física o jurídica por cuenta de la cual se realiza la obra. La Ley de Ordenación de la Edificación (LOE) ofrecía en 1999 una definición más completa, según la cual el Promotor es cualquier persona, física o jurídica, pública o privada, que, individual o colectivamente, decide, impulsa, programa y financia, con recursos propios o ajenos, las obras de edificación para sí o para su posterior enajenación, entrega o cesión a terceros bajo cualquier título. Es decir, el promotor no tiene por qué ser la propiedad, el dueño del inmueble, terreno, instalaciones o ámbito en el que se vaya a llevar a cabo la obra. Es muy habitual en las grandes empresas constituidas como grupos empresariales, que una de las empresas del grupo sea la que asuma el papel de promotor con respecto a los inmuebles y propiedades del resto de empresas del grupo, sean estas de su propiedad o en régimen de alquiler, etc. Otro ejemplo de promotor lo tenemos en el presidente de una comunidad de vecinos. En una comunidad de propietarios habitualmente se contratan empresas o personas especializadas para llevar a cabo diversas actuaciones como pueden ser por ejemplo trabajos de mantenimiento, reparación, mejora u obra nueva. A efectos de la normativa de prevención de riesgos y del RD 1627/1997, de 24 de octubre, esta comunidad se convierte en promotor. La representación de este promotor recae en el presidente de la comunidad de vecinos. Desde el punto de vista de la coordinación de actividades empresariales, el promotor es el empresario titular y a él le corresponden todas las obligaciones que el artículo 24 de la Ley de PRL le impone, considerando lo legislado a través del RD 171/2004 en su Capítulo III. Además, también se pueden presentar tres situaciones en las que el promotor sería considerado también contratista: » Cuando ejecuta directamente con trabajadores propios alguno o todos los trabajos que se realizan en la obra. » Cuando contrata directamente trabajadores autónomos para realizar la obra o determinados trabajos de esta (art. 2.3 del RD 1627/1997, de 24 de octubre).

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Capítulo 10: Seguridad en el sector de la construcción

» Cuando gestiona directamente la obra o algunas fases por decirlo de alguna manera, se daría esta situación cuando se excedan las funciones del artículo 9 del RD 1627/97, de 24 de octubre, para el coordinador de seguridad y salud o bien las funciones determinadas en los artículos 12 y 13 de la LOE para los directores de obra. Es decir, cuando el promotor gestiona e instruye desde el ámbito de competencias de la jefatura de obra, esto le convierte automáticamente también en contratista. Para poder discernir entre la figura de simple promotor de la de promotor contratista, la guía técnica propone algunos ejemplos donde la actuación del promotor y contratista sería simultánea: » Cuando imparte instrucciones a los distintos sujetos intervinientes en la obra relativas a la ordenación temporal de las actividades desempeñadas por estos y a características concretas de ejecución (ejemplo: el promotor fija las fechas de entrada y salida de cada uno de los subcontratistas e imparte instrucciones in situ, a cada uno de ellos, relativas al método de trabajo que deben seguir). » Organización de los espacios de obra, determinando los distintos usos de su superficie (vías de tránsito, acopios, servicios generales, colocación de señalización, etc.). » Dotación de medios materiales al recinto de obra: instalaciones generales (vestuarios, instalaciones eléctricas, de agua o saneamientos, etc.), equipos auxiliares (andamios, generadores, grúas torre, etc.) o medios de protección colectiva (redes, barandillas y otros). Finalmente, es preciso considerar que en el caso de que un promotor se convierta en contratista tiene que cumplir los requisitos impuestos a los mismos, y, que se hallan dispuestos en el artículo 4 de la Ley 32/2006, la Ley de Subcontratación. El proyectista Es el autor o autores, por encargo del promotor, de la totalidad o parte del proyecto de obra. Podrán ser personas físicas o jurídicas. Cuando la totalidad del proyecto sea encargado a varias personas físicas o jurídicas cualificadas, se entenderá que será elaborado, por varios proyectistas. En este caso será necesaria una coordinación, que será extensible mediante la designación de un coordinador en materia de seguridad y salud en fase de proyecto (CSSFP).

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Capítulo 10: Seguridad en el sector de la construcción

El coordinador en materia de seguridad y salud Es el técnico competente designado por el promotor para coordinar y llevar a cabo unas tareas, tanto en la fase de elaboración del proyecto, como durante la realización de la obra. La designación de los coordinadores en materia de seguridad y salud durante la elaboración del proyecto de obra y durante la ejecución de la obra podrá recaer en la misma persona. Cuando hablamos de técnico competente, nos referimos a aquella persona que posee la capacitación técnica y académica necesaria, así como conocimientos en las actividades de construcción y de prevención de riesgos laborales que le permitan desempeñar las funciones estipuladas en el RD 1627/1997, de 24 de octubre Los contenidos de la formación preventiva de coordinador se tienen que adecuar para que se puedan desempeñar las funciones especificadas en el RD 1627/1997. En concreto, en la Guía del INSSBTse propone un contenido mínimo de formación de 200 horas. Por otra parte, dentro del ámbito académico y técnico, la LOE 38/1999, de 5 de noviembre, señala que el coordinador de seguridad y salud deberá ser un técnico con una titulación de arquitecto, arquitecto técnico, ingeniero o ingeniero técnico, de acuerdo con sus competencias y especialidades». Para las obras de construcción excluidas del ámbito de aplicación de la LOE, así como para las obras de ingeniería civil, esa figura de técnico competente se limita a las titulaciones que tengan las competencias propias de dichas titulaciones específicas, y que habilitan para ejercer como coordinador tanto en fase de proyecto como en ejecución, según se desarrolla en la guía técnica del INSSBT. El promotor deberá designar un coordinador en materia de seguridad y salud cuando se den alguna de estas situaciones: » Cuando en la elaboración del proyecto intervengan varios proyectistas. » Cuando en la ejecución de la obra intervenga más de una empresa, o una empresa y trabajadores autónomos o diversos trabajadores autónomos, según se especifica en el artículo 3 del RD 1627/1997, de 24 de octubre.

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Capítulo 10: Seguridad en el sector de la construcción

Se pueden diferenciar dos figuras: 1. El coordinador en materia de seguridad y salud durante la elaboración del proyecto (CSSFP) que es el técnico competente designado por el promotor para coordinar, durante la fase del proyecto de obra, la aplicación de los principios generales aplicables al proyecto de obra, que son los principios generales de prevención del artículo 15 de la Ley de PRL. Las funciones y obligaciones del CSSFP quedan referenciadas en el artículo 8 del RD 1627/97, los cuales deberán ser gestionados por el CSSFP para que se apliquen por parte de los proyectistas durante las fases de concepción, estudio y elaboración del proyecto de obra. Esto implica un cambio fundamental desde el punto de vista preventivo, porque supone realmente aplicar estos principios de acción preventiva en el proyecto, lo que conlleva a una integración de la prevención desde el diseño de la obra. 2. El coordinador en materia de seguridad y salud durante la ejecución de la obra (CSSFE) que es el técnico competente integrado en la dirección facultativa, designado por el promotor para llevar a cabo las tareas que se mencionan en el artículo 9 del RD 1627/97, de 24 de octubre. La designación del CSSFE es independiente de que haya o no proyecto de ejecución y de que haya o no, por tanto, dirección facultativa según la LOE, porque la figura del CSSFE es un medio de coordinación cuya designación es obligación exclusiva del Promotor, en función de la concurrencia de empresas en la fase de ejecución. Este aspecto fue clarificado por la Dirección General de Trabajo, en respuesta a una consulta realizada por la Asociación Nacional de Entidades Preventivas Acreditadas (ANEPA)

con

número

de

referencia

DGT-SGON-179MLS

(http://www.empleo.gob.es/itss/web/Atencion_al_Ciudadano/Normativa_y_Docu mentacion/Documentacion/Documentacion_ITSS/001/Inform_desig_coord.pdf), concluyendo que esta designación era obligatoria tanto en obras con proyecto como sin proyecto, siempre que en la ejecución de la obra concurrieran, simultánea o consecutivamente, más de una empresa, tal y como se indica en el citado artículo 3 del RD 1627/97, de 24 de octubre.

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Durante la ejecución de la obra, el CSSFE tendrá las siguientes funciones y obligaciones:

Función y/u obligación

Descripción

Coordinar la aplicación de los principios generales de prevención y de seguridad

Tendrá que ser informado con la suficiente antelación de las decisiones técnicas y de organización que vayan a ser implantadas, con el fin de planificar los diferentes trabajos que se vayan a desarrollar de forma simultánea o sucesiva y de estimar la duración requerida para su ejecución.

Coordinar las actividades

Garantizar que cualquier contrata, subcontrata o trabajador autónomo que intervenga en la obra, aplique correctamente los principios de acción preventiva del artículo 15 de la Ley 31/1995. Aprobar el plan de seguridad y salud que elabore cada uno de los contratistas que participe en la obra, en su caso, las modificaciones introducidas en el mismo.

Aprobar el plan de seguridad y salud

Es necesario hacer un inciso para diferenciar qué ocurre en el caso de que se trate de una obra «con proyecto» o de una obra «sin proyecto». Una obra «con proyecto», el proyecto ha de ir acompañado de un estudio de seguridad y salud (o de un estudio básico de seguridad y salud), y el contratista está obligado a desarrollar las previsiones preventivas de los trabajos que le correspondan de este estudio para elaborar su propio plan de seguridad y salud, sin disminuir los niveles de protección previstos en el estudio. Por lo tanto, en este caso, sí habría plan de seguridad y salud, que tendría que ser aprobado por el CSSFE. En cambio, cuando se trata de una obra sin proyecto y, no hay «obligación» de redactar un estudio de seguridad y salud que acompañe al proyecto. En la actualidad, este caso, el contratista no redacta ningún plan. Con la publicación de la Orden TIN/1071/2010, se ha resuelto administrativamente que, en caso de obra sin proyecto, el contratista acompañará a la comunicación de apertura de centro de trabajo, en vez de la aprobación del plan de seguridad, una evaluación de riesgos específica de los trabajos que se vayan a ejecutar en la obra. Esta evaluación de riesgos ya no debe ser aprobada por el CSSFE.

Organizar la coordinación de actividades empresariales

Dar cumplimiento al artículo 24 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales y al RD 171/2004 que lo desarrolla.

Coordinar las acciones y funciones de control de la aplicación correcta de los métodos de trabajo

Establecer coordinaciones y controlar la aplicación correcta de todos los procedimientos de trabajo. Aquellos trabajos que supongan riesgos especiales para la seguridad y salud de los trabajadores implicarán la presencia de un recurso preventivo.

Acceder a obra

Adoptar las medidas necesarias para que puedan acceder a la obra las personas autorizadas

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Capítulo 10: Seguridad en el sector de la construcción

Tener en su poder el libro de incidencias que deberá estar siempre en obra. Paralizar un «tajo» o en su caso, la totalidad de la obra si se observara la existencia de un riesgo grave o inminente. Advertir y notificar al contratista y a los representantes de los trabajadores de este, de cualquier incumplimiento de las medidas de seguridad y salud que pudiera observar durante la realización de sus funciones. La advertencia debe ser anotada en el libro de incidencias. En el caso de que la anotación se refiera a cualquier incumplimiento de las advertencias u observaciones previamente anotadas en dicho libro. Deberá remitirse una copia a la Inspección de Trabajo y Seguridad Social en el plazo de veinticuatro horas. En todo caso, deberá especificarse si la anotación efectuada supone una reiteración de una advertencia.

Libro de incidencias, advertencias y paralización de trabajos

Tabla 1. Funciones y obligaciones del CSSFE.

Dirección facultativa Es el técnico o técnicos competentes designados por el promotor, encargados de la dirección y del control de la ejecución de la obra. Esta figura, obligatoria en las obras con proyecto, se regirá de acuerdo con la norma que le sea de aplicación, bien como indica la LOE para las obras de edificación, o bien como indique la norma correspondiente en caso de obra civil. Aquí es importante hacer dos comentarios: el primero, que la responsabilidad de su designación es del promotor, pero que esta designación no exime en ningún caso al promotor de sus obligaciones, por lo que tanto si esta figura es o no exigible y, por ende, tanto si existe como si no, la responsabilidad última de la dirección y control de la ejecución de los trabajos es del promotor. En

segundo

lugar,

la

dirección

facultativa

no

está

exenta

de

responsabilidades en seguridad y salud. De hecho, en obras con proyecto en las que solo hubiere una empresa en la ejecución de la obra, las funciones del coordinador en cuanto a la aprobación y seguimiento del plan de seguridad y salud del contratista serían obligaciones de la dirección facultativa.

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Capítulo 10: Seguridad en el sector de la construcción

Contratista Es la persona física o jurídica que asume contractualmente ante el promotor, con medios humanos y materiales, propios o ajenos, el compromiso de ejecutar la totalidad o parte de las obras con sujeción al proyecto y al contrato. Según la Ley 32/2006, de 18 de octubre, los requisitos que debe cumplir todo contratista (y como veremos todo subcontratista) para intervenir en el proceso de subcontratación (entendido este como la «práctica mercantil de organización productiva en virtud de la cual el contratista o subcontratista encarga a otro subcontratista o trabajador autónomo parte de lo que a él se le ha encomendado») son: » Poseer una organización productiva propia, contar con los medios materiales y personales necesarios, y utilizarlos para el desarrollo de la actividad contratada. » Asumir los riesgos, obligaciones y responsabilidades propias del desarrollo de la actividad empresarial. » Ejercer directamente las facultades de organización y dirección sobre el trabajo desarrollado por sus trabajadores en la obra y, en el caso de los trabajadores autónomos, ejecutar el trabajo con autonomía y responsabilidad propia y fuera del ámbito de organización y dirección de la empresa que le haya contratado. » Acreditar que se disponen de recursos humanos, en su nivel directivo y productivo, que cuentan con la formación necesaria en prevención de riesgos laborales, así como de una organización preventiva adecuada a la Ley 31/1995. » Estar inscritas en el registro de empresas acreditadas. Además, la contrata o subcontrata deberá acreditar el cumplimiento de los requisitos descritos anteriormente, mediante una declaración suscrita por su representante formulada ante dicho registro. » Contar con un número de trabajadores contratados con carácter indefinido que no será inferior al 10 por ciento durante los dieciocho primeros meses de vigencia de esta Ley, ni al 20 % durante los meses del decimonoveno al trigésimo sexto, ni al 30 por ciento a partir del mes trigésimo séptimo, inclusive. » Vigilar el cumplimiento de todos los requisitos establecidos en la Ley 32/2006 por parte de las empresas subcontratistas y trabajadores autónomos con que contraten, en concreto las referidas a las obligaciones de acreditación y registro, y el régimen de subcontratación.

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Capítulo 10: Seguridad en el sector de la construcción

» Disponer de un libro de subcontratación que deberá cumplir las disposiciones definidas en el artículo 8 de la Ley 32/2006, de 18 de octubre. Es necesario tener en cuenta que, en la Ley 32/2006, no se especifican límites en la contratación en horizontal, es decir, el promotor puede contratar a cuantos contratistas estime necesario, el contratista a cuántas subcontratas necesite, y así sucesivamente. Sin embargo, sí que se especifican los niveles de subcontratación permitidos en vertical. Como norma general, admite un máximo de tres subcontrataciones sucesivas sobre una determinada actividad a realizar en la obra.

Imagen 1. Organigrama de contrataciones y subcontrataciones permitidas. Fuente: Guía técnica obras de construcción del INSSBT (2012).

Así mismo, en el artículo 11 del RD 1627/1997, se establecen una serie de obligaciones para contratistas, que complementa a las anteriores y que se pueden resumir en las siguientes: » Aplicar los principios de la actividad preventiva recogidos en el artículo 15 de la Ley 31/1995 y cumplir la normativa en materia de prevención de riesgos, en concreto las obligaciones sobre coordinación previstas en el artículo 24 de la Ley 31/1995 y el RD 171/2004 que lo desarrolla. © Universidad Internacional de La Rioja (UNIR)

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Capítulo 10: Seguridad en el sector de la construcción

» Cumplir y hacer cumplir a su personal lo establecido en el plan de seguridad y salud, para ello deberán informar y proporcionar las instrucciones necesarias a todos los trabajadores que tengan contratados para que se adopten las medidas necesarias que aseguren su seguridad. » Atender a las indicaciones y hacer cumplir las instrucciones del CSSFE, o en su defecto, de la dirección facultativa. Subcontratista Es la persona física o jurídica que asume contractualmente ante el contratista, empresario principal, el compromiso de realizar determinadas partes o instalaciones de la obra, con sujeción al proyecto por el que se rige su ejecución. Ya hemos indicado que los requisitos exigibles al contratista según la Ley 32/2006 y el RD 1109/2007, del 24 de agosto, le son también exigidos al subcontratista; al igual que las obligaciones comentadas anteriormente que derivan del artículo 11 del RD 1627/1997, de 24 de octubre. Trabajador autónomo Es la persona física distinta del contratista y del subcontratista, que realiza de forma personal y directa una actividad profesional, sin sujeción a un contrato de trabajo, y que asume contractualmente ante el promotor, el contratista o el subcontratista el compromiso de realizar determinadas partes o instalaciones de la obra. Cuando el trabajador autónomo emplee en la obra a trabajadores por cuenta ajena tendrá la consideración de contratista o subcontratista a efectos del RD 1627/97, de 24 de octubre. Se entenderá por trabajadores por cuenta ajena lo indicado en el Estatuto de los Trabajadores (RDL 2/2015, de 23 de octubre): aquellos que «voluntariamente presten sus servicios retribuidos por cuenta ajena y dentro del ámbito de organización y dirección de otra persona, física o jurídica, denominada empleador o empresario». Las cuestiones que le son exigibles en materia de seguridad y salud a los trabajadores autónomos dan lugar a múltiples controversias: por un lado, les son de aplicación todas las obligaciones que dimanan de la coordinación de actividades empresariales, luego

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Capítulo 10: Seguridad en el sector de la construcción

están obligados a informar de los posibles riesgos a terceros de su propia actividad, ya sea por escrito si estos riesgos son graves o de otra manera en caso contrario. El INSSBT recomienda en cualquier caso que la información se dé siempre por escrito. Además, el artículo 12 del RD 1627/97, les exige aplicar los principios de la acción preventiva del artículo 15 de la Ley de PRL; cumplir las disposiciones mínimas de seguridad contempladas en el Anexo IV del RD 1627/97; cumplir los apartados 1 y 2 del artículo 29 de la Ley de PRL, utilizar equipos de trabajo conforme al RD 1215/97; elegir y utilizar EPI conforme al RD 773/97; atender a las indicaciones y cumplir las instrucciones del CSSFE; y, cumplir lo establecido en el plan de seguridad y salud de su contratista. Hay que atender al hecho de que, como trabajadores por cuenta propia, no les aplica la ley de prevención de riesgos laborales salvo en las cuestiones que aquí hemos indicado. Pero es importante destacar que, bien a través de las instrucciones del CSSFE o bien porque el plan de seguridad y salud así lo establezca, estarán obligados a cumplir cuantas normas de seguridad y salud les sean indicadas. En caso contrario, bien el contratista o el CSSFE estarán en su derecho de indicarle que no cumple los requisitos de acceso al centro de trabajo y negarle la entrada.

10.4.

Presencia

de

recursos

preventivos

en

obras

de

construcción En las obras de construcción es frecuente la coexistencia de contratistas y subcontratistas, que de forma simultánea o sucesiva constituyen un riesgo especial debido a la interferencia de diversas actividades, por lo que la presencia del recurso preventivo sería necesaria. Los trabajos llevados a cabo en una obra de construcción, las actividades con riesgos especiales han sido definidos en el Anexo II del RD 1627/1997, que ya hemos visto anteriormente. Por tanto, su presencia será obligatoria, en los siguientes casos: » Cuando los riesgos puedan verse agravados o modificados, en el desarrollo del proceso o la actividad, por la concurrencia de operaciones diversas que se desarrollan sucesiva o simultáneamente y que hagan preciso el control de la correcta aplicación de los métodos de trabajo.

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Capítulo 10: Seguridad en el sector de la construcción

» Cuando se realicen trabajos considerados como peligrosos o con riesgos especiales. » Cuando sea requerido por la Inspección de Trabajo y Seguridad Social, debido a las condiciones de trabajo detectadas. En el plan de seguridad y salud se determinará la forma de llevar a cabo la presencia de recursos preventivos en las obras de construcción. En la disposición adicional decimocuarta de la Ley 31/1995, se especifica que la presencia de recursos preventivos en obras de construcción se aplicará a cada contratista. Desde el punto de vista legal, no se hace referencia a ninguna titulación específica o cualificación profesional necesaria para desempeñar las funciones de recurso preventivo, solo establece que deben contar con la formación preventiva correspondiente, como mínimo, a las funciones del nivel básico, complementada con formación teórico y práctica específica sobre los trabajos, técnicas a desarrollar, normas, riesgos y medidas preventivas a aplicar, en las actividades a vigilar, que determinaron su presencia. Por ejemplo, en una obra de construcción, se requerirían conocimientos generales tanto de edificación como de procedimientos constructivos, utilización de equipos y maquinaria, etc., cualificación y experiencia profesional y formación en prevención de riesgos laborales, que como mínimo en el caso de este sector sería de 60 horas. El recurso preventivo en este sector tendrá dos competencias claramente diferenciadas: » Vigilar el cumplimento de las medidas incluidas en el plan de seguridad y salud y comprobar su eficacia, tanto en lo que respecta al personal propio del contratista, como respecto a los subcontratistas y trabajadores autónomos contratados por aquella. Cuando, como resultado de esta vigilancia, se observe un deficiente cumplimiento de las actividades preventivas, el recurso preventivo deberá dar las instrucciones necesarias para el correcto e inmediato cumplimiento de las actividades preventivas y poner tales circunstancias en conocimiento del empresario para que este adopte las medidas necesarias para corregir las deficiencias observadas, si estas no hubieran sido aún subsanadas. » Garantizar el estricto cumplimiento de los métodos de trabajo y, por tanto, el control del riesgo. © Universidad Internacional de La Rioja (UNIR)

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Remitimos al apéndice 1 de la guía técnica del INSSBT sobre el RD 1627/97 para más información, así como al interesante documento de OSALAN «Manual del recurso preventivo», que incluye unos anexos con fichas de seguimiento de trabajos para los recursos preventivos en obra, además de un formulario de registro de vigilancia por parte del recurso preventivo.

10.5. El estudio de seguridad y salud (ESS) y el estudio básico de seguridad y salud (EBSS) El estudio de seguridad y salud (ESS) es un documento que debe elaborar el técnico competente que designe el promotor en la fase de redacción del proyecto, que forma parte de este, y que es coherente con todo su contenido. Cuando exista un coordinador en materia de seguridad y salud durante la elaboración del proyecto, le corresponderá a este elaborarlo o hacer que se elabore bajo su responsabilidad. En él se especifican las medidas de prevención y protección técnica necesarias para la realización de la obra en condiciones de seguridad y salud. Será obligatorio cuando se den alguna de estas situaciones: » Que el presupuesto de ejecución por contrata incluido en el proyecto sea igual o superior a 75 millones de pesetas. » Que la duración estimada sea superior a 30 días laborables, empleándose en algún momento a más de 20 trabajadores simultáneamente. » Que el volumen de mano de obra estimada, entendiendo por tal la suma de los días de trabajo del total de los trabajadores en la obra, sea superior a 500. » Las obras de túneles, galerías, conducciones subterráneas y presas. En el caso de que no se diera alguno de los supuestos anteriores, entonces el proyecto de ejecución deberá contar con un estudio básico de seguridad y salud (EBSS). La diferencia entre el ESS y el EBSS radica en su contenido. Mientras que la estructura del ESS viene especificada en el propio RD 1627/1997, en el caso del EBSS

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Capítulo 10: Seguridad en el sector de la construcción

no se determina la misma. Para el caso del EBSS, tan solo especifica que deberá contener las normas de seguridad y salud aplicables a la obra, identificando los riesgos evitables y no evitables para posteriormente indicar las medidas técnicas para los primeros, y; las medidas preventivas y protecciones técnicas necesarias los segundos, con el fin de tenerlos controlados y reducir el nivel de riesgo. Así mismo, se concreta tener en cuenta cualquier tipo de actividad que se lleve a cabo en la obra y contener las medidas específicas en el caso de que se trate de trabajos recogidos en el anexo II del RD. El artículo 5 del RD 1627/1997, de 24 de octubre de obras de construcción establece el contenido mínimo del ESS: a) «Memoria descriptiva de los procedimientos, equipos técnicos y medios auxiliares que hayan de utilizarse o cuya utilización pueda preverse; identificación de los riesgos laborales que puedan ser evitados, indicando a tal efecto las medidas técnicas necesarias para ello; relación de los riesgos laborales que no puedan eliminarse conforme a lo señalado anteriormente, especificando las medidas preventivas y protecciones técnicas tendentes a controlar y reducir dichos riesgos y valorando su eficacia, en especial cuando se propongan medidas alternativas. Asimismo, se incluirá la descripción de los servicios sanitarios y comunes de que deberá estar dotado el centro de trabajo de la obra, en función del número de trabajadores que vayan a utilizarlos. En la elaboración de la memoria habrán de tenerse en cuenta las condiciones del entorno en que se realice la obra, así como la tipología y características de los materiales y elementos que hayan de utilizarse, determinación del proceso constructivo y orden de ejecución de los trabajos. b) Pliego de condiciones particulares en el que se tendrán en cuenta las normas legales y reglamentarias aplicables a las especificaciones técnicas propias de la obra de que se trate, así como las prescripciones que se habrán de cumplir en relación con las características, la utilización y la conservación de las máquinas, útiles, herramientas, sistemas y equipos preventivos. c) Planos en los que se desarrollarán los gráficos y esquemas necesarios para la mejor definición y comprensión de las medidas preventivas definidas en la Memoria, con expresión de las especificaciones técnicas necesarias. d) Mediciones de todas aquellas unidades o elementos de seguridad y salud en el trabajo que hayan sido definidos o proyectados. e) Presupuesto que cuantifique el conjunto de gastos previstos para la aplicación y ejecución del estudio de seguridad y salud» (art. 5 RD 1627/1997, de 24 de octubre). Se contemplarán también las previsiones y las informaciones útiles para efectuar en su día, en las debidas condiciones de seguridad y salud, los previsibles trabajos posteriores. Se incluyen los trabajos de reparación, conservación y mantenimiento de las instalaciones. © Universidad Internacional de La Rioja (UNIR)

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10.6. El plan de seguridad y salud (PSS) El plan de seguridad y salud es la aplicación práctica del estudio de seguridad y salud para cada contratista en el que se analizan, estudian y desarrollan las previsiones contenidas en el ESS, en función de su propio sistema de ejecución en la obra. En el plan se podrán proponer medidas alternativas a las indicadas en el ESS, siempre que se justifiquen técnicamente, que no supongan una reducción en los niveles de seguridad previstos por el promotor y que su valoración económica no suponga una disminución del importe total previsto en el estudio. El PSS, que es responsabilidad única e intransferible del contratista, debe ser aprobado, antes del inicio de la obra, por el CSSFE o, en caso de no ser necesaria su designación, por la dirección facultativa. El PSS es el instrumento básico de ordenación de las actividades de identificación y evaluación de riesgos y planificación de la actividad preventiva a las que se refiere el capítulo II del RD 39/97, de 17 de enero. Ello no exime a cada empresa de disponer de su propia evaluación de riesgos basada en las actividades y oficios que desarrolle. A diferencia del ESS, la legislación no determina obligación alguna con respecto a su estructura, sino únicamente define su función y alcance. La Guía del INSSBT, establece en su apéndice 3 una serie de consideraciones que el contratista podría tener en cuenta para su realización, que se pueden resumir en: » Plasmar todos los aspectos organizativos que permitan implementar las medidas necesarias para controlar los riesgos en todas las fases de la obra. Habrá que hacer una planificación de estas, designando responsables y los recursos humanos y materiales necesarios. » Definir las obligaciones preventivas para cada una de las empresas que intervienen en la obra. » Reflejar las aportaciones de las diferentes empresas subcontratistas relativas a los riesgos y a las medidas preventivas propias de las actividades que cada una de ellas desempeñe en la obra. © Universidad Internacional de La Rioja (UNIR)

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Capítulo 10: Seguridad en el sector de la construcción

» Dejar constancia de medidas concretas a implantar para controlar los riesgos derivados de la concurrencia de empresas. Igualmente, formarán parte del plan de SST los procedimientos de trabajo, dentro de cada fase de la obra, para cada actuación que tenga una entidad propia desde el punto de vista de la seguridad y salud. » La planificación de la actividad preventiva. » Determinar la forma de llevar a cabo la coordinación de las actividades empresariales dentro de la obra. El PSS es un instrumento preventivo dinámico que se podrá y deberá ir adaptando a las modificaciones que el proceso de ejecución de la obra, la evolución de los trabajos y las posibles incidencias o modificaciones que puedan surgir a lo largo de la obra. En cualquier caso, estas modificaciones deberán ser aprobadas por el CSSFE (o la dirección facultativa en su defecto). Para ello el PSS estará siempre en la obra a disposición permanente tanto de estas personas, agentes y empresas, como de la dirección facultativa. Una práctica habitual realizada por el subcontratista es, tras recibir el PSS de su contratista, se les pida un documento de adhesión al mismo. Esta circunstancia no viene indicada en ninguna prescripción ni de la Ley de PRL ni del RD 1627/1997, de 24 de octubre. Lo que pervive es la obligación de cada empresa concurrente de informar al resto de empresas de sus riesgos a terceros, así como el derecho que tiene cada empresa a ser informada de los riesgos a que se puedan ver sometidos sus trabajadores por la actividad del resto de empresas. El que un subcontratista se adhiera a un PSS no extingue su obligación de informar ni su derecho a ser informado, por ejemplo, de los riesgos que el resto de contratistas concurrentes le puedan suponer. La presencia de los recursos preventivos debe estar indicada en el PSS, así como en las evaluaciones de riesgos, iniciales o no, del contratista o del subcontratista, siendo obligación del contratista el disponer la presencia del recurso preventivo, no del subcontratista. Esto significa que, aunque sean los trabajos que desarrolle una subcontrata la que imponga la necesidad de que esté presente un recurso preventivo, será el contratista quien deba disponerlo, sin ser ello óbice de que a su vez el contratista le imponga vía PSS la obligación a su subcontrata, en cuyo caso habría al menos un recurso preventivo del contratista y al menos otro del subcontratista.

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10.7. El libro de incidencias En cada obra debe existir un libro de incidencias con fines de control y seguimiento del PSS, facilitado por el colegio profesional al que pertenezca el técnico que haya aprobado el PSS en caso de obras privadas, o facilitado por la Oficina de Supervisión de Proyectos u órgano equivalente cuando se trate de obras públicas. Además, el artículo 13 del RD 1627/97, de 24 de octubre, indica: «El libro de incidencias, (…) deberá mantenerse siempre en la obra, estará en poder del coordinador en materia de seguridad y salud durante la ejecución de la obra o, cuando no fuera necesaria la designación de coordinador, en poder de la dirección facultativa. A dicho libro tendrán acceso la dirección facultativa de la obra, los contratistas y subcontratistas y los trabajadores autónomos, así como las personas u órganos con responsabilidades en materia de prevención en las empresas intervinientes en la obra, los representantes de los trabajadores y los técnicos de los órganos especializados en materia de seguridad y salud en el trabajo de las Administraciones Públicas competentes, quienes podrán hacer anotaciones en el mismo». Una vez que se anote en el libro de incidencias por quien tenga derecho a su acceso, el CSSFE debe notificarla al contratista afectado y a los representantes de los trabajadores de este. Si la anotación hace referencia a un incumplimiento de una advertencia previa hecha por las personas facultadas para ello, o en supuesto de paralización de trabajos por riesgo grave e inminente para la seguridad y salud de los trabajadores, se deberá informar también a la Inspección de Trabajo en el plazo máximo de 24 horas.

10.8. El libro de subcontratación Este libro, que es responsabilidad de cada contratista tanto su habilitación en la autoridad laboral competente como su llevanza y comunicación adecuada, es una novedad aportada por la Ley 32/2006. Según indica esta ley en sus artículo 8: «deberá permanecer en todo momento en la obra, se deberán reflejar, por orden cronológico desde el comienzo de los trabajos, todas y cada una de las subcontrataciones realizadas en una determinada obra con empresas subcontratistas y trabajadores autónomos, su nivel de subcontratación y empresa comitente, el objeto de su contrato» (art. 8, LO 32/2006, de 23 de diciembre). © Universidad Internacional de La Rioja (UNIR)

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Capítulo 10: Seguridad en el sector de la construcción

A este libro tendrán acceso el promotor, la dirección facultativa, el coordinador de seguridad y salud en fase de ejecución de la obra, las empresas y trabajadores autónomos intervinientes en la obra, los técnicos de prevención, los delegados de prevención, la autoridad laboral y los representantes de los trabajadores de las diferentes empresas que intervengan en la ejecución de la obra. El contratista deberá mantener el libro en la obra hasta que terminen todos los trabajos que le hayan sido encomendados por el Promotor, y a posteriori, conservarlo durante cinco años. Además, cada vez que se anote una empresa nueva en el Libro, el contratista debe comunicar la subcontratación anotada (artículo 16.2): » Al CSSFE, con la finalidad de que trasmita a las demás empresas contratistas en la obra en caso de existir. » A los representantes de los trabajadores de las diferentes empresas incluidas en el ámbito de ejecución que ya están identificadas en dicho libro.

10.9. Disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción Las disposiciones mínimas de seguridad y salud están recogidas en el Anexo IV del RD 1627/97 y se dividen en tres partes: » Parte A: referida a las disposiciones mínimas generales relativas a los lugares de trabajo en las obras y que son aplicables también a las otras dos partes, B y C. » Parte B: relativa a las disposiciones mínimas específicas de los puestos de trabajo en las obras en el interior de los locales. » Parte C: relativa a las disposiciones mínimas específicas de los puestos de trabajo en las obras en el exterior de los locales. Se debe leer y estudiar para completar información el anexo IV del RD 1627/1997 y la Guía Técnica del INSSBT sobre obras de construcción, que añade aclaraciones y ejemplos en cada caso. También existen otras consideraciones a tener en cuenta como son las establecidas en el Código Técnico de la Edificación y las disposiciones contenidas en el V Convenio

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Capítulo 10: Seguridad en el sector de la construcción

General del Sector de la Construcción, que añaden matizaciones y novedades a lo indicado en el anexo IV del R. 1627/1997. Es importante recordar que existe una amplia normativa de seguridad industrial que es de aplicación también en las obras de construcción, como pueda ser la de almacenamiento

de productos

químicos,

la de utilización de montacargas,

almacenamiento de productos petrolíferos para uso propio, cámaras frigoríficas, ascensores, etcétera, que deberá ser tenida en cuenta cuando sea de aplicación y siguiendo sus propias directrices, sin detrimento de lo que el citado Anexo IV pueda disponer. En lo referente al V Convenio Colectivo del Sector de la Construcción, destacaremos su Título V de disposiciones mínimas de seguridad y salud aplicables en las obras de construcción y, en concreto, a modo de ejemplo de ciertas cuestiones que deben considerarse, trataremos lo indicado en su artículo 200 sobre normas específicas para sistemas provisionales de protección de borde.

10.10. Formación en prevención de riesgos laborales en el sector de la construcción El IV Convenio General del Sector de la Construcción introdujo como novedad en la formación de prevención de riesgos laborales unos contenidos mínimos que todos los trabajadores, en función de su puesto de trabajo, debían recibir, sin ser esta formación excluyente de otras formaciones, en la misma materia, que las empresas determinaran necesaria para sus trabajadores, en aplicación del artículo 19 de la Ley de PRL y en cumplimiento del deber de protección de los trabajadores. En cualquier caso, el IV Convenio vino a proponer unos niveles de mínimos, vinculante para el Sector, pero no excluyentes, a través de un currículo formativo propuesto en dos ciclos y bajo la dirección o competencias de la Fundación Laboral de la Construcción (FLC). Considerando que es la FLC la que debe desarrollar los planes y acciones formativos necesarios para el desarrollo de la prevención de riesgos laborales en el sector.

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Capítulo 10: Seguridad en el sector de la construcción

Además, se incorpora como medio de acreditación a nivel nacional de esta formación recibida por cada trabajador, una tarjeta denominada «Tarjeta Profesional» de la Construcción (TPC), en la que se iría anotando qué cursos recibe cada trabajador en materia de PRL. No obstante, la intención inicial del IV Convenio era que esta tarjeta fuese la única manera de acreditar la formación en materia de PRL, pero esa pretensión fue recurrida ante el Tribunal Supremo, quien, en 2010, falló en contra de esa exclusividad, pero reconociendo por otro lado que la formación contenida en el IV Convenio era vinculante, si bien la forma de acreditarla podría ser distinta a la TPC, como, por ejemplo, a través de certificaciones expedidas por entidades formativas acreditadas que impartieran los cursos a los trabajadores. En este Convenio se reguló el currículo formativo en materia de prevención de riesgos laborales por oficios (contenido, modalidad y duración), mediante los dos ciclos comentados: 1. El primero, denominado «Aula permanente», que comprendería información inicial sobre los riesgos del sector y que contendría los principios básicos y conceptos generales, potenciando el interés por la seguridad y salud para incentivar al alumnado a recibir los cursos del segundo ciclo. La duración de este primer ciclo es de 8 horas y el temario está descrito en el articulado del Convenio. 1. El segundo ciclo, mediante el cual se transmitirían los conocimientos y normas específicas en relación con el puesto de trabajo o el oficio. El IV Convenio propuso el temario y duración de los diferentes siguientes puestos u oficios dentro del sector. Además, se especifica una duración en el nivel básico de este sector de 60 horas, aumentando el número de horas definidas previamente en el Reglamento de los Servicios de Prevención (RD 39/1997). Además,

para

aquellos

trabajadores

con

puestos

polivalentes

o

multifuncionales, se determina en el V Convenio que existe una parte común de 14 horas y otra específica de 6 horas, según se indica en el artículo 164 de este V Convenio, de tal forma que para los trabajadores que hayan cursado una formación de segundo ciclo completa de 20 horas, se podrán desarrollar acciones específicas de 6 horas, planteándose unas combinaciones de formaciones por oficios conforme a esta división de parte común y específica.

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Capítulo 10: Seguridad en el sector de la construcción

También como novedad en las siguientes versiones publicadas a partir del IV Convenio, se establecieron unas tablas de convalidaciones de la formación recogidas en el Reglamento de los Servicios de Prevención, en los títulos de formación profesional y en los certificados de profesionalidad, la recogida en la ITC 02.1.02 del Reglamento General de Normas Básicas de Seguridad Minera, en el Convenio Estatal del Sector del Metal y en el Convenio Colectivo Estatal del Sector de la Madera. La TPC serviría para ir guardando un registro del currículo formativo del trabajador en materia de prevención de riesgos laborales, tanto la indicada en el Convenio como obligatoria en función del puesto u oficio, así como cualquier otro tipo de formación recibida por el trabajador a lo largo de su carrera profesional. La TPC caduca a los 5 años y hay que renovarla en caso de que se cumplan unos requisitos mínimos de alta en empresas encuadradas en el sector de la construcción (30 días en los últimos 36 meses; con carácter excepcional, por motivos de la crisis económica, se ha ampliado este plazo de 36 a 60 meses).

10.11. Régimen de subcontratación en el sector de la construcción Como ya hemos comentado, el régimen de subcontratación mercantil se reguló con la Ley 32/2006 y con el RD 1109/2007. Esta ley indica que el promotor es libre de contratar a cuantos contratistas quiera (es decir, en sentido horizontal), pero la subcontratación en cadena (esto es, en sentido vertical) está limitada a tres niveles de subcontratación máximo, con excepciones en sentido de ampliación o reducción de este límite. Las limitaciones o reducción del límite de una cadena de tres subcontratas son las siguientes: » Un trabajador autónomo subcontratado no podrá a su vez subcontratar con un tercero, ya sea con una empresa subcontratista o con otro trabajador autónomo. » Una empresa subcontratista que solo aporte mano de obra tampoco podrá subcontratar con terceros. Lo que se entiende por empresa que solo aporta mano de

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Capítulo 10: Seguridad en el sector de la construcción

obra es que los trabajadores de la citada empresa no utilizan más equipos de trabajo propios que las herramientas manuales, incluidas las motorizadas portátiles, aunque cuenten con el apoyo de otros equipos de trabajo distintos de los señalado, siempre que estos pertenezcan a otras empresas contratistas o subcontratistas de la obra. Las limitaciones en el sentido de ampliación de la cadena de tres subcontratas se podrán considerar siempre que se cumplan las siguientes condiciones: 1. Primero: que existan causas debidamente justificadas por exigencias de la especialización de los trabajos, complicaciones técnicas de la producción o causas de fuerza mayor. Para que un trabajador autónomo o una empresa que solo aporte mano de obra pudiera subcontratar, se reducen los casos al de fuerza mayor. 2. Segundo: que esa justificación sea hecha y razonada por la dirección facultativa. 3. Tercero: que la empresa contratista cuya cadena de subcontratación se amplía excepcionalmente lo ponga en conocimiento de: el CSSFE, los representantes de los trabajadores de todas las empresas incluidas en el ámbito de aplicación de su contrato que figuren en el libro de subcontratación y de la autoridad laboral competente, a la que remitirá copia del informe justificativo y copia de la anotación efectuada en el libro de subcontratación.

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Capítulo 11 Seguridad en el sector del metal

Autor: Fernando Román Freire

Capítulo 11: Seguridad en el sector del metal

11.1. Seguridad en los métodos de producción del metal La norma DIN 8850 (donde DIN = norma alemana), clasifica los métodos productivos en función del estado del cuerpo. A continuación, se muestran ejemplos de algunas máquinas utilizadas en cada uno de dichos procesos.

Clasificación DIN

Principales máquinas utilizadas

Dar o crear forma

Hornos y moldes para fundición.

Transformación

Plegadora. Dobladora.

Separación

Torno. Taladro. Fresadora. Cepilladora. Rectificadora. Cizalla, etc.

Unión

Equipos de soldadura.

Cobertura

Hornos y baños para tratamiento superficial.

Modificación de propiedades

Hornos para tratamiento térmico.

Tabla 1. Principales máquinas utilizadas.

11.2. Riesgos del sector metal: fundiciones El proceso de obtener metal como materia prima o bien la fusión de éste para obtener otras formas comerciales constituye el llamado sector de fundición de metales. Está relacionada con la clasificación «dar o crear formar» de la norma DIN 8850.

Imagen 1. Fundición.

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Capítulo 11: Seguridad en el sector del metal

El equipo de trabajo por antonomasia en los procesos de fundición es el «alto horno». En él se introducen las materias primas necesarias para que en el proceso de fundición podamos obtener el metal deseado. » Los productos denominados «de primera fusión»; hierro, acero, fundición, etc. se obtienen a unos 1 800 º (en el caso de metales ferrosos), es el producto aprovechable. » Gases y humos procedentes del proceso. Su origen está en la combustión y la reacción química que ocurre dentro del horno, podemos nombrar: o Dióxido de azufre. SO 2 . o Monóxido de carbono. CO. o Dióxido de carbono. CO 2 . » Escoria. Subproducto en ocasiones aprovechable. A continuación, se identifican los riesgos englobados dentro de la disciplina de Seguridad existentes en un proceso de fundición., además de las principales medidas preventivas que se pueden proponer. En cada uno de los riesgos identificados, es imprescindible implantar como medida la formación e información adecuada de los trabajadores.

Riesgos y medidas preventivas en trabajos de fundición de metal Riesgos Atrapamientos

Caída de materiales

Caídas al mismo nivel

Observaciones Con partes móviles equipos de trabajo.

Medidas preventivas de

los

Referido a elementos (habitualmente de gran tamaño) izados aparatos de elevación.

Provocadas por materiales acopiados en suelo, así como por los elementos propios de las instalaciones.

Protección de partes móviles mediante resguardos fijos o móviles. Adaptación al R.D. 1215/1997 Sistemas de parada de aparatos de elevación asociados a detectores de presencia. Medidas organizativas encaminadas a evitar el paso de material sobre personas. Determinar zonas de pasos con ausencia de acopio de material y en su caso pasarelas protegidas sobre elementos fijados al firme.

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Capítulo 11: Seguridad en el sector del metal

Riesgos y medidas preventivas en trabajos de fundición de metal Riesgos

Observaciones

Medidas preventivas Ropa aislante.

Contacto térmico

Provocada por la exposición a temperaturas extremas en el entorno del alto horno.

Medidas organizativas de rotación. Ventilación. Marcado de zonas de vehículos y personas.

Choques, golpes o atropellos por vehículos o aparatos de carga

Provocados por carretillas, camiones, o cargas izadas.

Dotación de Señalización visual de movimiento en los equipos citados. Sistemas de parada de aparatos de elevación asociados a detectores de presencia. Automatización de los procesos de descarga.

Derrames y proyecciones de metal fundido

Descarga de las cubas en otros recipientes.

Protección perimetral en canales de paso de metal fundido. Sistema de parada automática asociado al volteo intempestivo de cubas. Secado previo de aditivos previo a introducción en las cubas.

Explosiones con origen en entrada de líquidos en la cuba

Por la entrada de líquidos en la cuba del horno, estos líquidos cambiarán de estado a gas violentamente y provocara una explosión y proyección de líquido.

Secado previo de chatarras u otros materiales que se introduzcan en la cuba. Control de cubiertas, bajantes, etc., que pudiesen filtrar agua al proceso.

Tabla 2. Riesgos y medidas preventivas en trabajos de fundición de metal.

11.3. Riesgos del sector metal: construcciones metálicas / planchistería La industria de las «construcciones metálicas» se dedica a la conformación de elementos de fábrica metálica, normalmente acero, hierro, acero inoxidable, que se realiza mediante los procesos que la norma DIN 8850 denomina «unión» y «transformación». © Universidad Internacional de La Rioja (UNIR)

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Capítulo 11: Seguridad en el sector del metal

Los trabajos de «transformación» consisten en la aplicación de fuerzas mediante útiles alojadas en máquinas a presiones de moderada a alta para la modificación de la forma exterior de una pieza. Normalmente los procesos de construcciones metálicas no son puramente de «transformación» sino que necesitan de un previo corte a medida mediante sierras o cizallas (procesos de «separar», según DIN 8850), y también de «unión», mediante soldadura o uniones desmontables. De entre los equipos de trabajo utilizados para la transformación de metales podemos destacar: » Plegadoras. Doblan una chapa con el ángulo requerido mediante un útil que empuja una línea de la chapa contra un troquel con forma de “v”.

Imagen 2. Plegadora.

» Curvado de tubos. Se hace pasar un tubo de sección circular y perfil recto a través del espacio existente entre tres cilindros en «zigzag» la aproximación o alejamiento entre los tres cilindros nos dará el ángulo buscado.

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Capítulo 11: Seguridad en el sector del metal

Imagen 3. Curvadora de tubos

Imagen 4. Curvadora de chapa

» Curvadoras de chapa. Están formadas por tres cilindros, dos en fila inferior y otro encima del espacio existente entre los dos anteriores que con un procedimiento similar a las dobladoras de tubos procede al curvado de la chapa introducida. » Prensas. Las prensas trasladas a la superficie de una pieza la forma de los troqueles contra los que es apretada.

Imagen 5. Prensa.

» Embutidoras. Variación del prensado consistente en el «estirado» de las fibras de una pieza normalmente desde el medio (tal es el proceso de los botes de refresco), para ello se utiliza un útil que se apoya en una porción de metal y lo encaja en una matriz con un hueco en el medio. Este proceso provoca el estirado de las fibras de la

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Capítulo 11: Seguridad en el sector del metal

pieza. Normalmente es un proceso que se realiza por fases hasta obtener la forma requerida. » Laminadoras. En ellas se introduce una porción de metal (previamente calentado o no), al que tras hacerlo pasar por presión por una matriz con una forma determinada adquiere la forma requerida. También es un proceso a realizar por fases. » Trefiladoras. Similar al caso anterior, en ellas se hace pasar el alambre de una bobina por un orificio de una matriz denominada “trefila”, lo cual produce un estrechamiento del diámetro. Requiere varias fases y el producto obtenido se pude utilizar para la fabricación de cables.

Veamos ahora los riesgos asociados a estos equipos. Es importante considerar que, en todos los casos, se aplicarán medidas preventivas relacionadas con la formación e información adecuada al operario, el cumplimiento de la normativa específica y el control periódico de las protecciones eléctricas.

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Capítulo 11: Seguridad en el sector del metal

Riesgos en conformación metálica Proceso

Riesgos

Medidas preventivas Dotación de protección perimetral a distancia de seguridad, asociada a mando en pedal.

Atrapamientos Cortes y golpes.

Vallado del equipo en su parte posterior. Eventualmente doble mando para ser accionado por dos trabajadores uno a cada lado del equipo.

Plegado Caída de materiales. Riesgo eléctrico.

Detectores infrarrojos en zona de trabajo (comporta el problema de ser posiblemente interrumpidos por la propia pieza). Parada de emergencia en botonera y/o cable. Ver NTP- 149. Utilización de mando sostenido (bien en pedal o en mano manual).

Atrapamientos.

Curvado de chapa

Cortes y golpes. Caída de materiales. Riesgo eléctrico.

Doble mando (inconveniente para el curvado de chapa de pequeña longitud). Protector fijo en cilindros. Parada de emergencia en botonera y cable. Ver NTP 131.

Curvado de tubo

Atrapamientos.

Utilización de mando sostenido (bien en pedal o en mano manual).

Cortes y golpes.

Parada de emergencia en botonera.

Caída de materiales.

Adecuación al RD 1215/1997 y/o Uso de equipos con Declaración de conformidad.

Riesgo eléctrico.

Control periódico de protecciones eléctricas.

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Capítulo 11: Seguridad en el sector del metal

Riesgos en conformación metálica Proceso

Riesgos

Medidas preventivas Doble mando sostenido, para uno o dos operarios.

Atrapamientos.

Barrera inmaterial asociada a paro del equipo.

Cortes y golpes. Prensado

Caída de materiales.

Embutido

de

sistemas

de

Parada de emergencia en botonera. Ver ficha NTP 256

Atrapamientos.

Doble mando sostenido, para uno o dos operarios.

Cortes y golpes.

Barrera inmaterial asociada a paro del equipo.

Caída de materiales.

Protecciones móviles asociadas enclavamiento y bloqueo.

Riesgo eléctrico. Proyección partículas.

a

sistemas

de

Protecciones fijas. de

Parada de emergencia en botonera. Protecciones perimetrales enclavamiento y bloqueo.

Atrapamientos. Cortes y golpes.

asociadas

a

sistemas

de

Protecciones fijas.

Caída de materiales. Laminado

a

Protecciones fijas.

Riesgo eléctrico. Proyección partículas.

Protecciones móviles asociadas enclavamiento y bloqueo.

Riesgo eléctrico.

(En el caso de los trenes de laminación la barrera inmaterial no elimina el acceso al material en sus canales de paso).

Contacto térmico. Proyección partículas.

Parada de emergencia en botonera y/o cable.

de

Atrapamientos.

Protecciones perimetrales enclavamiento y bloqueo.

Cortes y golpes.

asociadas

a

sistemas

de

Protecciones fijas.

Trefilado Caída de materiales.

Parada de emergencia en botonera y/o cable.

Riesgo eléctrico. Tabla 3. Riesgos en conformación metálica. © Universidad Internacional de La Rioja (UNIR)

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Capítulo 11: Seguridad en el sector del metal

Riesgos en trabajos de soldadura Dentro de la soldadura podemos distinguir entre: » Soldadura blanda o heterogénea. El material de aporte tiene un punto de fusión menor que los materiales a unir. Se funden materiales tales como el estaño o el plomo. Muy utilizado en electrónica y no tanto en el sector de metal. » Soldadura dura u homogénea. o Oxiacetilénica. Fusión de metal de aporte mediante el calor desprendido por la combustión de gas acetileno. o Por electrodo. Fusión del metal de aporte que forma un electrodo debido al calor generado por un arco voltaico entre dos puntos de polaridades distintas (+/_). Según el tipo de electrodo se dividen en: - Tig. En ella se emplea un electrodo de tungsteno «cuasi» permanente habiendo aporte externo de material de fusión. A ello se añade el empleo de una atmósfera de gas inerte. - Mig-Mag. Proceso desarrollado por un electrodo de hilo continuo consumible con atmosfera de gas inerte, tal como CO2, o bien una combinación de varios gases. Veamos a continuación los riesgos y medidas preventivas aplicables para los procesos de unión por soldadura. Se recomienda al alumno que tal la lectura de la NTP 494 y 495.

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Capítulo 11: Seguridad en el sector del metal

Riesgos y medidas preventivas en soldadura Riesgo

Observaciones

Medidas técnicas

Medidas procedimentales y EPI

Contacto térmico

Procedimiento de trabajo en caliente. Soldadura oxiacetilénica: con origen en el contacto con sopletes, su llama o la pieza a soldar. Soldadura electrónica: con el electrodo caliente, la pieza a soldar.

Guantes y manguitos. Equipo con Marcado CE o bien adecuación al R.D. 1215/1997.

Mandil. Buzo ignífugo. Calzado de seguridad sin cordones.

Incendio o explosión

Contacto eléctrico indirecto

Contacto eléctrico directo

Golpes y cortes

Formación información. Guantes de cuero.

Durante la retirada de la escoria sobre el cordón de soldadura mediante piquetas. Por contacto con el circuito de soldeo en vacio su tensión supera los 50v. Por contacto con los cables de alimentación. Con tensión de 230 o 400 v e intensidades por encima de los 10 A.

e

Control aislamiento del cable de alimentación, así como de las tomas de alimentación.

Formación información.

e

Formación información.

e

Formación información.

e

Equipo con Marcado CE o bien adecuación al R.D. 1215/1997. Por fugas de corriente desde el interior de un equipo de soldadura eléctrica a su carcasa.

Control periódico del equipo de trabajo y de la instalación eléctrica de baja tensión. Dotación de protección diferencial y puesta a tierra. Apantallado de zona de trabajo.

Con origen en el contacto entre particulado incandescente

Prohibición de trabajo en zonas clasificadas ATEX como 0, 1, 2, 20, 21, 22. Apantallado de eventual material combustible en caso de no poder ser retirado.

Procedimiento de trabajo en caliente. En caso necesario dotación de recurso preventivo. Formación información.

e

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Capítulo 11: Seguridad en el sector del metal

Riesgo

Observaciones

Medidas técnicas

Proyección de partículas

Riesgos y medidas preventivas en soldadura

Con origen en la permanencia en zona de trabajo sin protección facial.

Protección del cristal inactínico con otro cristal transparente.

Medidas procedimentales y EPI Uso de protección facial. Formación información.

e

Tabla 4. Riesgos y medidas preventivas en soldadura.

11.4. Riesgos del sector metal: fabricación por arranque de viruta El equipo de trabajo utilizado en la mayor parte de los procesos del sector del metal para producir mecanizado por separación de material o «arranque de viruta» es, la «máquina herramienta» que podremos definir como «un equipo de trabajo en el que se mecaniza por arranque de viruta, o deformación un elemento fijado a parte del equipo mediante una herramienta de corte fijada a un elemento. Tanto la herramienta de corte como la pieza pueden tener movimientos de rotación y traslación». Los equipos de trabajo (máquinas herramienta) utilizados habitualmente para este tipo de procesos son:

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Capítulo 11: Seguridad en el sector del metal

Equipos habituales en fabricación mecánica por arranque de viruta.

Separación de porciones muy pequeñas de material

» Emeriles. » Rectificadoras. » Centros de mecanizado.

Separación de porciones pequeñas de material

» » » » »

Fresadoras. Mandrinadoras. Taladradoras. Tornos. Centros de mecanizado.

» Sierras de corte a medida. » Centros de mecanizado.

Separación de porciones grandes de material.

Tabla 5. Equipos habituales en fabricación mecánica por arranque de viruta.

A continuación, analizaremos los riesgos de seguridad y medidas preventivas habituales en los equipos de trabajo citados. Como medidas preventivas generales a todos los equipos se destacan el estricto cumplimiento de normativa específica de equipos de trabajo y/o máquinas, la formación adecuada del operario tanto teórica como práctica y la utilización del equipo a una velocidad y avance adecuados respecto al material a mecanizar y la herramienta de corte elegida.

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Capítulo 11: Seguridad en el sector del metal

Riesgos en los equipos habituales en fabricación mecánica por arranque de viruta Equipo

Riesgos habituales

Rotura de la piedra esmeril y proyección de fragmentos. Contacto con la piedra esmeril en movimiento. Proyección de la pieza a rectificar.

Esmeriles Rectificadoras

Cortes con las aristas de la pieza a afilar en el esmeril, o a rectificar en la rectificadora. Golpes con la bancada móvil de la rectificadora. Atrapamientos con partes móviles en este caso la piedra esmeril.

Medidas preventivas Regulación de las protecciones laterales y frontales de la piedra esmeril de ambas máquinas a medida que ésta se va gastando. Regulación del apoyo frontal en los esmeriles. Se ha de utilizar la piedra de esmeril adecuada para el material a rectificar. Comprobar en el montaje que la piedra no tenga grietas, así como dejar que la piedra centrifugue el refrigerante antes de que se pare. En la rectificadora se ha de dotar de protección perimetral a la mesa de la bancada principal. No se instalan setas de emergencias en estos equipos pues la piedra debe girar hasta expulsar todo el refrigerante.

Contacto eléctrico. Proyección de partículas.

Piedra de esmeril dotada de protección lateral, frontal y apoyo. Cortes con el útil de corte. Fresadoras

Proyección de partículas, tanto de la pieza como de la herramienta.

Mandrinadoras Taladradoras Tornos Centros de mecanizado

Sierras de corte a medida

Atrapamientos con partes móviles tales como los útiles de corte o las piezas a mecanizar en caso de que éstas estén dotadas de movimiento giratorio. Golpes y o atrapamientos durante el montaje o desmontaje de elementos auxiliares.

Proyección de partículas de corte. Rotura de la hoja de la sierra y proyección de la misma.

Dotación de protecciones colectiva que impidan el acceso a la zona de corte, usualmente protecciones móviles asociadas a paro en su apertura. Protecciones fijas asociadas al acceso a órganos móviles del interior del equipo de trabajo. Dotación de parada de emergencia asociada a sistemas de frenado del órgano de trabajo en movimiento. Uso de medios mecánicos para el montaje y desmontaje de los elementos auxiliares.

Montaje de la sierra en el sentido de corte adecuado. Protección perimetral que impida el acceso a partes móviles de trabajo. Dotación de seta de emergencia.

Tabla 6. Equipos habituales en fabricación mecánica por arranque de viruta.

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Capítulo 12 Seguridad en la industria extractiva

Autora: Laura Olea García

Capítulo 12: Seguridad en la industria extractiva

12.1. Industria extractiva. Conceptos generales La industria extractiva o minería se incluye dentro del sector de actividad económica primaria e implica la extracción de sustancias de las cuales se podrá obtener un beneficio económico. Por consiguiente, la minería es la obtención selectiva de minerales y de otros materiales de la corteza terrestre. Se define mineral como aquella sustancia sólida, natural, homogénea, de origen normalmente inorgánico, de composición química definida y cuyos átomos poseen una disposición ordenada. Desde el punto de vista de la industria extractiva, el concepto de mineral pasa a ser un término económico y solamente se considera mineral aquella sustancia cuya extracción y recuperación para un determinado uso, es económicamente rentable. Es decir, se habla de mineral cuando, aplicando la tecnología disponible, se obtenga una rentabilidad razonable de la inversión realizada en su explotación y, por tanto, se consiga un beneficio económico del mismo. Un yacimiento es la concentración natural de un determinado mineral o grupo de minerales que pueden ser explotados para su uso. En cambio, una mena es la concentración de una sustancia mineral que se puede extraer con beneficio económico. Sus componentes útiles se llaman minerales de mena y los que acompañan sin valor económico, ganga. Conviene destacar que minerales considerados como ganga pueden transformarse en un momento dado en menas al conocerse alguna nueva aplicación para los mismos, nuevas formas de extracción y/o recuperación o cambios en los precios de mercado. El estéril corresponde a las rocas que no contienen mineral o lo contienen en cantidades muy por debajo de la ley de corte. No hay que confundir con la ganga, que como se ha indicado anteriormente, son los minerales acompañantes de la mena.

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Capítulo 12: Seguridad en la industria extractiva

En la página web del Ministerio de Energía, Turismo y Agenda Digital de España se puede encontrar un listado sobre la legislación en materia de seguridad minera que incluye documentación técnica, legislación específica en seguridad minera y legislación general en materia de prevención. Puedes acceder a la página web para ampliar información a través de: http://www.minetad.gob.es/energia/mineria/Seguridad/Paginas/Legislacion.aspx

12.2. Fases de la actividad minera La actividad minera supone la ejecución de las fases secuenciales que enumeramos a continuación: » Prospección: es la búsqueda de nuevos yacimientos minerales. » Exploración: es el análisis del yacimiento, determinando su tamaño y forma, así como el contenido y la calidad del mineral en él existente. La exploración conlleva por tanto la evaluación económica del yacimiento. » Explotación: es el conjunto de operaciones, trabajos y labores mineras destinadas a la extracción del mineral, así como el transporte a las plantas de tratamiento o de beneficio del mineral. » Beneficio: es el tratamiento de los minerales extraídos para elevar su contenido útil. » Rehabilitación y cierre de la mina: es la realización de todas aquellas actividades que tienen por objeto tratar de recuperar, en la medida de lo posible, las condiciones inicialmente existentes antes de la apertura de la mina. Se describen a continuación las tres fases más representativas del proyecto minero. Exploración minera Es la fase que tiene por objeto la identificación de los recursos mineros a explotar al mínimo coste. La exploración minera se suele dividir en tres etapas claramente diferenciadas, de tal forma que solo se abordará la siguiente siempre y cuando la anterior haya cumplido satisfactoriamente los objetivos previstos. Estas son: fase de preexploración, la fase de exploración propiamente dicha y la de evaluación. © Universidad Internacional de La Rioja (UNIR)

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Capítulo 12: Seguridad en la industria extractiva

Se definen a continuación los objetivos fundamentales a alcanzar en cada una de estas fases: Preexploración:

tiene

por

objeto

determinar

si

un

área

concreta,

generalmente de gran tamaño, puede contener algún tipo de yacimiento mineral. Suele ser un trabajo fundamentalmente de oficina, en el que analizaremos todo tipo de información bibliográfica, mapas, fotos aéreas, imágenes de satélite, etc., aunque también puede requerir la realización de salidas al campo para el reconocimiento «in situ» del área de estudio. Exploración: una vez reconocidas las posibilidades del área, se pasa al estudio sobre el terreno. En esta fase aplicaremos «in situ» las técnicas disponibles para confirmar

o

descartar

la

hipótesis

teórica

inicial

de

existencia

de

mineralizaciones. Evaluación: confirmada sobre el terreno la existencia de una mineralización de interés, es decir, con posibilidades de llegar a ser explotada, pasamos a llevar a cabo su evaluación o valoración económica. La exploración minera utiliza tanto técnicas instrumentales como empíricas de coste muy diverso. Entre estas técnicas destacamos las siguientes: » Recopilación de información: consiste básicamente en recopilar toda la documentación disponible sobre el tipo de yacimiento prospectado (características geológicas, volúmenes de reservas esperables, características geométricas, etc.), así como sobre la geología del área y de su historial minero. » Teledetección: permite identificar, mediante sensores específicos, aquellas características del terreno que pueden reflejar datos de interés minero, tales como alteraciones, presencia de determinados minerales, variaciones de temperatura, humedad, etc. Es una técnica de relativo bajo coste. » Geología: se engloban especialidades muy diversas que pueden realizarse tanto en oficina como en campo.

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Capítulo 12: Seguridad en la industria extractiva

» Geoquímica: las diferentes variantes de esta técnica (geoquímica de suelos, de arroyos, biogeoquímica) analizan muestras de cada uno de estos, siguiendo patrones ordenados, de forma que se obtenga alguna indicación de la existencia de mineralizaciones. » Geofísica: se engloban muy diversas técnicas (eléctricas, electromagnéticas, magnéticas, etc.) con las que se pretende localizar rocas o minerales que presenten alguna propiedad física que contraste con la de los minerales o rocas englobantes. » Calicatas: una vez analizadas las técnicas anteriores es muy probable que sigamos teniendo dudas sobre si el yacimiento es de interés minero, es decir, si en términos económicos es viable su explotación. En estos casos, y a bajo coste, se realizan zanjas en el terreno mediante una retroexcavadora que permiten visualizar las rocas situadas justo debajo del suelo analizado, aunque a muy poca profundidad. » Sondeos mecánicos: los sondeos permiten obtener muestras del subsuelo a distintas profundidades. Consiste en obtener mediante perforación un cilindro de roca de algunos centímetros de diámetro con información continua (testigo continuo) sobre mineralización. Explotación minera Incluye todas las actividades para la extracción del mineral. Existen varios tipos de minería, dependiendo de la ubicación en la cual se encuentren los minerales, existiendo a su vez diferentes métodos de explotación que detallaremos en apartados posteriores. Los dos tipos de minería son: » Minería a cielo abierto: La extracción se efectúa en la superficie del terreno dado que los minerales están a poca profundidad y se realiza con maquinaria minera de grandes dimensiones, desarrollándose de forma progresiva por capas o terrazas.

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Capítulo 12: Seguridad en la industria extractiva

» Minería subterránea: La extracción se realiza en el interior de la tierra, por debajo de la superficie, a través de labores subterráneas, profundizando en ella mediante túneles, ya sean verticales u horizontales. La minería subterránea es más peligrosa que la minería a cielo abierto, por lo que siempre que sea posible se prefiere recurrir a algún método de explotación superficial. Además, la explotación subterránea de un yacimiento implica una mayor complejidad técnica lo cual suele suponer un mayor coste de inversión. Beneficio mineral El mineral extraído en la fase de explotación se transporta a las plantas de tratamiento o de beneficio con el objeto de aumentar el valor útil del material extraído. Dos son las operaciones básicas que se realizan: la preparación del mineral y la separación de los mismos. » La primera de las operaciones básicas, preparación del mineral, incluye los procesos de trituración y molienda. En ocasiones, la preparación del mineral requiere también algún tipo de tratamiento químico o energético. » La segunda operación comprende los procesos de beneficio de las partículas minerales propiamente dichos. Entre estos se encuentran: cribado, clasificación, métodos de flotación, gravitación y otros como pueden ser separación magnética, eléctrica, radiométrica, etc.

12.3. Métodos de explotación de la minería subterránea Existe un gran número de métodos de explotación subterráneos considerando sus posibles variantes. Se incluye a continuación una descripción de los métodos subterráneos más característicos:

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Capítulo 12: Seguridad en la industria extractiva

Cámaras y pilares Con este método de explotación se extrae todo el mineral posible, dejando únicamente ciertas secciones de mineral como pilares para soportar el techo. El tamaño de las cámaras y los pilares dependen de la estabilidad del techo y del mineral, la potencia del yacimiento y el empuje de la roca. Este método de explotación persigue extraer el máximo de mineral garantizando las condiciones de trabajo. Los pilares se disponen regularmente. Pueden ser cuadrados, circulares o alargados. El mineral que queda en los pilares puede ser extraído en una operación final en la mina, pero en general se considera como no recuperable. Este método puede aplicarse en: » Yacimientos horizontales o con poco buzamiento, inferior a unos 30 °. » Yacimientos con una estabilidad aceptable. Realce por subniveles En el método de explotación de realce por subniveles, al igual que ocurría en el de cámaras y pilares, se extrae todo el mineral dejando el tajo vacío. Las cámaras suelen ser de gran tamaño fundamentalmente en lo que a altura se refiere. Este método se utiliza en yacimientos verticales o de fuertes pendientes. Para evitar posibles derrumbamientos de las paredes del tajo, los yacimientos más grandes se dividen en otros más pequeños mediante el empleo de cámaras independientes. Las secciones de mineral entre cámaras sirven para soportar el techo. Tales soportes pueden ser verticales u horizontales siendo en ciertos casos, de gran espesor. La explotación se lleva a cabo desde los subniveles y niveles horizontales a intervalos verticales fijos. El mineral se rompe por perforación y voladura desde las galerías de los subniveles, cayendo al fondo de la cámara desde donde se lleva al nivel horizontal principal. La perforación en este método se realiza con barrenos largos y varillaje extensible, o mediante técnicas de voladura de barrenos largos que emplean martillos en fondo para la perforación.

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Capítulo 12: Seguridad en la industria extractiva

El método de explotación de realce por subniveles se utiliza normalmente en yacimientos con las siguientes características: » Fuerte buzamiento. » Muro y techo estables. » Mineral competente. » Limites regulares del depósito.

Imagen 1. Realce por subniveles. Fuente: Atlas Copco.

Corte y relleno Con este sistema de explotación el mineral se excava en subniveles horizontales, comenzando desde el fondo de la galería y avanzando en sentido ascendente. El mineral una vez volado, se extrae completamente de la cámara. Cuando se ha excavado todo el subnivel, se completa el vacío que ha quedado con material de relleno, que sirve para soportar las paredes y de esta forma poder continuar con los trabajos

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Capítulo 12: Seguridad en la industria extractiva

mineros posteriores. El material de relleno puede ser el propio escombro generado en los trabajos de preparación de la mina y que se reparte por medios mecánicos en la galería. El relleno que más se utiliza es el relleno hidráulico, que es un material estéril finamente molido que se mezcla con agua y que es transportado al interior de la mina por medio de tuberías. El método de explotación por corte y relleno se utiliza normalmente en yacimientos de fuerte buzamiento con mineral relativamente firme.

Imagen 2. Explotación por corte y relleno. Fuente: Atlas Copco.

12.4. Métodos de explotación de la minería a cielo abierto Los distintos métodos de explotación minera a cielo abierto tienen diversos nombres en función de los materiales extraídos. Las cortas suelen ser de metales, en las explotaciones al descubierto se suele extraer carbón y las canteras suelen dedicarse a la extracción de materiales industriales y de construcción.

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Capítulo 12: Seguridad en la industria extractiva

Imagen 3. Explotación a cielo abierto. Corta. Fuente: Don Green/Kennecott Corporation.

Pasamos a describir los principales métodos de explotación. Cortas Son minas de superficie que adoptan la forma de grandes fosas en terraza, de gran profundidad y anchura. Suelen tener una forma casi circular. El proceso de extracción se inicia con la perforación y voladura de la roca. Esta se carga en camiones con grandes palas eléctricas o hidráulicas o con excavadoras de carga frontal. El material clasificado como mineral se transporta a la planta de tratamiento, mientras que el estéril se vierte en las zonas especificadas para ello. Explotaciones al descubierto Se emplean con frecuencia para extraer carbón y lignito. La principal diferencia entre estas explotaciones y las cortas es que el material de desecho extraído para descubrir la veta de carbón, en lugar de transportarse a zonas lejanas para su vertido, se vuelve a depositar en el hueco creado por la explotación. Cuando finaliza la explotación, el foso que queda puede convertirse en un lago o rellenarse con el material procedente de la excavación realizada al comenzar la mina.

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Capítulo 12: Seguridad en la industria extractiva

Canteras Las canteras son muy similares a las cortas y la maquinaria empleada es la misma. La diferencia es que en este caso son extraídos materiales de construcción y minerales industriales. En general, prácticamente todo el material que se extrae de la cantera se transforma en algún producto, por lo que apenas hay material de desecho. No obstante, dado los bajos precios que suelen tener los materiales que se extraen en la mayoría de las canteras, estas deben localizarse en las proximidades de los consumidores finales. En caso contrario, los gastos de transporte podrían hacer inviable la explotación de la cantera. Por esta razón, muchas de ellas se encuentran cerca de las grandes ciudades. Esto favorece a su vez, que los huecos creados por la explotación adquieren valor como vertederos de residuos sólidos urbanos. Gravera Las graveras son depósitos de partículas minerales mezcladas con arena o grava. Estas suelen estar situadas en los lechos de los ríos o en sus proximidades, ya que se trata de graveras de ríos actuales o graveras fósiles de ríos desaparecidos. El proceso de extracción es relativamente sencillo y se limita al movimiento de tierras y al empleo de sencillos sistemas de recuperación física para recuperar el contenido útil.

12.5. Operaciones básicas en la fase de explotación minera Las operaciones básicas en la fase de explotación de cualquier tipo de mina son tres: arranque, carga y transporte. Arranque Es el conjunto de operaciones que es necesario llevar a cabo para separar la roca del macizo rocoso donde se encuentra. La operación de arranque puede realizarse con herramientas, con máquinas y con explosivos. Los dos primeros métodos se utilizan solo cuando las rocas a romper son blandas, tales como el carbón o los fosfatos. En el caso de rocas duras es preciso © Universidad Internacional de La Rioja (UNIR)

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Capítulo 12: Seguridad en la industria extractiva

recurrir al arranque mediante explosivos. En el de rocas ornamentales (mármol, granitos, pizarras...) empleadas en construcción y arquitectura se utilizan herramientas de corte de diamante y voladuras muy controladas, con muy poca cantidad de explosivo. Las máquinas que se utilizan para el arranque son: » En minería subterránea: o Minador. o Rozadora. o Cepillo. o Scrapper, etc. » En minería a cielo abierto: Imagen 4. Minador

o Dragalina. o Pala excavadora. o Rotopala. o Mototrailla. o Bulldozer, etc.

Imagen 5. Rotopala

En general, todas estas máquinas arrancan la roca utilizando elementos móviles cortantes: picas, rodetes, cuchillas o discos. El arranque mediante explosivos es el más utilizado. Para poder cargar el explosivo, previamente se requiere hacer barrenos o agujeros en la roca, distribuyéndolos de tal modo que a cada barreno se le de una secuencia de detonación, dando salida uno en secuencia de otro. Para hacer estos barrenos se utilizan máquinas neumáticas como stoppers y jumbos y cada día se va generalizando más el uso de equipos electrohidráulicos tales como jumbos, simbas, Equipos de barrenación larga, etc. © Universidad Internacional de La Rioja (UNIR)

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Carga La operación de carga consiste en la recogida de la roca arrancada del suelo y su traslado hasta un medio de transporte. En ocasiones es posible realizar esta operación con la misma maquinaria con la que se ha realizado el arranque, realizando ambas operaciones de manera simultánea. Este es el caso de una pala excavadora que utiliza su cazo para arrancar y cargar. Las máquinas más usadas para realizar la carga son las palas cargadoras para el exterior, y las palas de bajo perfil para las subterráneas.

Imagen 6. Pala cargadora de tipo frontal, sobre neumáticos.

Transporte El transporte es la operación por la que se traslada el mineral arrancado hasta la planta de tratamiento o de beneficio. El transporte dentro de una mina puede ser continuo, discontinuo o una mezcla de ambos. Para el transporte continuo se utilizan medios que están continuamente en funcionamiento. Entre estos destacan las cintas transportadoras, transportadores blindados y el transporte por gravedad, en pozos y chimeneas. Dentro del grupo de transporte discontinuo destacamos el uso del ferrocarril y los camiones.

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Imagen 7. Camión de mina a cielo abierto.

12.6. Seguridad en el trabajo en la fase de explotación minera Vamos a analizar los riesgos y medidas de prevención asociadas a cada una de las tres operaciones básicas de la fase de explotación minera, por puesto de trabajo. Arranque 1. Arranque por perforación y voladura: En la operación de arranque por perforación y voladura tendríamos los siguientes puestos de trabajo: Perforista/barrenista: es la persona que efectúa los trabajos de perforación de acuerdo con los esquemas de voladura previamente establecidos por el Director Facultativo, mediante el uso de carros de perforación manuales o carros de perforación con cabina acondicionada. o Los riesgos asociados a este puesto de trabajo son los siguientes: - Caída de personas a distinto nivel. - Caída de personas al mismo nivel. - Caída de rocas por desplome o derrumbamiento. - Caída de objetos en manipulación. - Caída de objetos desprendidos. - Pisada sobre objetos. - Golpes, cortes y erosiones por objetos y herramientas.

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Capítulo 12: Seguridad en la industria extractiva

- Proyección de fragmentos o partículas. - Atrapamiento por o entre objetos. - Atropellos o golpes con vehículos. - Contactos térmicos. - Contactos eléctrico directos o indirectos. - Explosiones. - Incendio. o Las medidas de prevención para este puesto de trabajo son las siguientes: - Revisar/comprobar el estado de los equipos de trabajo, antes y después de su uso. - No utilizar empalmes, manqueras o tuberías en mal estado, en especial en el circuito de presión del compresor a la perforadora. - Revisar la zona de trabajo antes de proceder a la perforación. - Colocar el compresor de forma estable. - No utilizar barrenos fallidos ni fondos de barreno, dado que podrían existir restos de explosivo. - Reconocer los barrenos después de la perforación en busca de grietas, fisuras o huecos. En caso de observar alguna anomalía notificar al Director Facultativo y señalizar la situación convenientemente. - Cumplir con el mantenimiento establecido por el fabricante. - Guardar la distancia de seguridad entre equipos (compresor y perforadora). - Acotar la zona de trabajo a personal autorizado. - Utilizar arnés de seguridad en caso de tener que aproximarse al borde del talud. - Utilizar los equipos de protección individual obligatorios. Artillero/vigilante de voladura: es la persona que prepara la carga para la voladura, y por tanto, se encarga de la recepción, control, distribución y manipulación de los explosivos con sus respectivos complementos: detonadores, cordones detonantes, explosores, etc. Realiza, además, el retacado de los barrenos, comprobando que el conjunto cumple con lo establecido en el esquema de tiro diseñado. o Los riesgos asociados a este puesto de trabajo son los siguientes: - Caída de personas a distinto nivel. - Caída de personas al mismo nivel.

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Capítulo 12: Seguridad en la industria extractiva

- Caída de rocas por desplome o derrumbamiento. - Caída de objetos en manipulación. - Caída de objetos desprendidos. - Pisada sobre objetos. - Golpes, cortes y erosiones por objetos y herramientas. - Proyección de fragmentos o partículas. - Atrapamiento por o entre objetos. - Atropellos o golpes con vehículos. - Contactos térmicos. - Contactos eléctricos directos o indirectos. - Explosiones. - Incendio. o Las medidas de prevención para este puesto de trabajo son las siguientes: - No utilizar equipos de radiofrecuencia o teléfonos móviles durante la manipulación de los explosivos y sus complementos. - Mantener la llave del disparador en lugar seguro para evitar disparos accidentales. - Trasladar de manera separada los explosivos y los detonadores. - No manipular los envases originales. - Asegurar la zona, delimitar y señalar adecuadamente la zona de trabajo. - Descargar la posible electricidad estática acumulada antes de comenzar la carga de la voladura, y, sobre todo, antes de manipular los detonadores eléctricos. - Revisar la zona de trabajo antes de dar la orden de voladura. - Acotar la zona a personal exclusivamente autorizado. - No preparar cargas ante riesgo de tormentas. - Utilizar herramientas antichispas. - Comprobar la ubicación del personal previamente al disparo, guardar la distancia de seguridad entre la zona de voladura y las personas y/o equipos cercanos a la misma. - Asegurar y reconocer la zona de trabajo posteriormente al disparo. - No permitir el acceso a nadie hasta haber realizado la comprobación y confirmación que la zona es segura. En caso de barrenos fallidos, señalizarlos y no permitir el acceso hasta que el problema se haya solucionado. - Utilizar arnés de seguridad en caso de tener que aproximarse al borde del talud.

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Capítulo 12: Seguridad en la industria extractiva

- Utilizar los equipos de protección individual obligatorios. 2. Arranque con herramienta de corte: Dentro de esta técnica se pueden encontrar distintos métodos de corte tales como el hilo diamantado, la rozadora de brazo, cuñas, etc. La definición de los puestos de trabajo se concretaría en los siguientes: Operario de corte: es la persona que controla las máquinas de hilo diamantado, chorros de agua, discos, etc., para obtener los bloques primarios. o Los riesgos asociados que podemos encontrarnos presentes en este puesto de trabajo son los siguientes: - Caída de personas a distinto nivel. - Caída de personas al mismo nivel. - Caída de rocas por desplome o derrumbamiento. - Caída de objetos en manipulación. - Caída de objetos desprendidos. - Pisada sobre objetos. - Golpes, cortes y erosiones por objetos y herramientas. - Proyección de fragmentos o partículas. - Atropellos o golpes con vehículos. - Contactos térmicos. - Contactos eléctricos directos o indirectos. - Incendio. o Las medidas de prevención para este puesto de trabajo y riesgos son las siguientes: - Revisar/comprobar el estado de los equipos y herramientas de trabajo, antes y después de su uso. - Revisión de la zona de trabajo. - Acotar la zona de trabajo a personal autorizado. - Guardar la distancia de seguridad entre equipos. - Cumplir con el mantenimiento de los equipos y herramientas de trabajo. - Utilizar los equipos de protección individual obligatorios. 3. Arranque mecánico:

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Capítulo 12: Seguridad en la industria extractiva

Bien sea mediante bulldozers, excavadoras, dragalinas, etc. Aquí podríamos encontrarnos con los siguientes puestos de trabajo: Conductor de bulldozer/retroexcavadora/dragalina: son las personas encargadas de realizar el arranque del material mediante el empleo de este tipo de maquinaria. o Los riesgos asociados que podemos encontrarnos presentes en estos puestos de trabajo son los siguientes: - Caída de personas a distinto nivel. - Caída de personas al mismo nivel. - Caída de objetos por desplome o derrumbamiento. - Pisada sobre objetos. - Proyección de fragmentos o partículas. - Atropellos o golpes con vehículos. - Incendio. o Las medidas de prevención para estos puestos de trabajo son las siguientes: - Antes de acceder a la máquina, revisar el estado general de la misma, luces de alumbrado y pilotos de señalización, neumáticos, niveles, etc. - Consultar el libro de operaciones para conocer si el anterior operador ha apuntado alguna anomalía. - Al acceder o salir de la cabina, hacerlo de forma frontal a la máquina utilizando para ello las escalerillas y siguiendo siempre lo dispuesto por el fabricante. - Esta completamente prohibido llevar personas en la máquina, bien sea en el interior de la cabina o en el exterior de la misma. - Comprobar que todo funciona correctamente antes de empezar a trabajar - Asegurarse que la zona donde se va a trabajar esté libre de personas y/o vehículos. - Mantener cerradas las ventanillas y puertas de la cabina. - Comprobar que la máquina dispone de las protecciones obligatorias de antivuelco (ROPS) y de antiproyecciones (FOPS). - Comprobar el estado del extintor de la cabina. - Utilizar cinturón de seguridad en todo momento.

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Capítulo 12: Seguridad en la industria extractiva

- Cuando haya que salir de la máquina, asegurarse de que el freno este puesto. Asimismo, no olvidarse de quitar la llave del contacto y cerrar debidamente la cabina. Si se estaciona en pendiente no olvidarse de calzar las ruedas. - Utilizar los equipos de protección obligatoria, como puedan ser casco, botas de seguridad, chaleco reflectante de alta visibilidad, etc. - Parar el motor al repostar combustible, y por supuesto no fumar mientras se está repostando. Carga Esta operación se corresponde con la manipulación del material extraído durante la operación de arranque para depositarlo sobre las unidades de transporte. El puesto de trabajo principal de esta actividad sería el siguiente: Conductor de pala cargadora: esta persona se encarga de la carga del material en los vehículos, bien sea el dumper de frente o los camiones o vehículos de transporte. » Los riesgos que podemos encontrarnos presentes en este puesto de trabajo son los siguientes: o Caída de personas a distinto nivel. o Caída de personas al mismo nivel. o Caída de objetos por desplome o derrumbamiento. o Pisada sobre objetos. o Proyección de fragmentos o partículas. o Atropellos o golpes con vehículos. o Incendio. » Las medidas de prevención para este puesto de trabajo son las mismas que para el puesto de conductor de bulldozer/retroexcavadora/dragalina. Transporte Esta actividad es la que da traslado de los productos extraídos desde la cantera o mina hasta la escombrera o planta de tratamiento. El puesto de trabajo que desarrolla esta actividad es el siguiente:

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Capítulo 12: Seguridad en la industria extractiva

Conductor de dumper: esta persona se encarga de transportar la carga del material desde el tajo a la planta de tratamiento o escombrera. » Los riesgos que podemos encontrarnos presentes en este puesto de trabajo son los siguientes: o Caída de personas a distinto nivel. o Caída de personas al mismo nivel. o Caída de objetos por desplome o derrumbamiento. o Pisada sobre objetos. o Proyección de fragmentos o partículas. o Atropellos o golpes con vehículos. o Incendio. » Las medidas de prevención para este puesto de trabajo son las mismas que en el puesto anterior.

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Capítulo 13 Seguridad en la industria de la madera

Autor: Fernando Flórez Baquedano

Capítulo 13: Seguridad en la industria de la madera

13.1. Riesgos laborales y medidas preventivas de seguridad en el trabajo Caídas de personas a distinto nivel No es un riesgo muy habitual en este sector, debido a que los trabajos suelen tener lugar en una única planta, dado que es la forma más habitual en que las empresas del sector distribuyen sus centros de trabajo. No obstante, la severidad de los accidentes suele ser grave o muy grave. Mención aparte requiere el hecho de que estas empresas suelen concurrir en centros de trabajo que son obras de construcción, en cuyo caso los riesgos a que están expuestos tienen mucho que ver con los riesgos propios del centro de trabajo. Las causas o factores de riesgo más habituales son las siguientes: » Trabajar desde cierta altura. » Escaleras fijas o de servicio. » Existencia de altillos superiores a dos metros. » Uso de escaleras de mano. » Descarga de mercancías desde vehículos. Las medidas preventivas tendrán que ser las propias de prevenir huecos, aberturas y desniveles sin protección de borde, redes, mallas, etcétera. Además, en aquellos casos en los que las medidas de protección colectiva no sean suficientes, se hará uso de arnés anticaída amarrado a un punto de enganche adecuado. En el Anexo I del Real Decreto 486/97 de lugares de trabajo se indican las condiciones mínimas de seguridad que deben cumplir relacionadas con las condiciones constructivas como por ejemplo las dimensiones del espacio de trabajo, suelo, escaleras fijas y de servicio, vías de circulación, puertas y portones, etc., que han sido ya vistas en el capítulo «lugares de trabajo». Para el uso de escaleras de mano se atendrá a las disposiciones específicas sobre su utilización, definidas en el Real Decreto 2177/2004, de 12 de noviembre, por el que se modifica el Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, y en el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para los equipos de trabajo, en materia de

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Capítulo 13: Seguridad en la industria de la madera

trabajos temporales en altura, que también han sido definidas en el tema específico de «trabajos en altura». Caídas al mismo nivel Las causas o factores de riesgo más habituales que pueden manifestar el riesgo de caídas al mismo nivel son: » Falta de orden y limpieza. » Presencia de materiales en zonas de paso. » Cables de maquinaria por el suelo. » Falta de iluminación. » Dimensiones inadecuadas del espacio de trabajo. Es importante destacar que las dimensiones del espacio de trabajo se deberán adecuar a lo indicado en el anexo I del Real Decreto 486/97 por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo. No obstante, estas dimensiones son meramente indicativas (y no obligatorias) en las obras de construcción donde, según hemos ya indicado, los trabajadores del sector desarrollan en multitud de ocasiones sus trabajos. Esto, no obstante, no es óbice para que las condiciones de seguridad y salud del puesto de trabajo en obra sean las adecuadas y así se indique en el plan de seguridad y salud del contratista, además de en las evaluaciones de riesgos de las empresas afectadas. Golpes y choques Las causas o factores de riesgo más frecuentes que pueden derivar en los riesgos de golpes y/o choques son las siguientes: » Uso y empleo de herramientas y equipos de trabajo. » Acceso a elementos inmóviles (maquinaria) y móviles. » Manipulación de materiales. » Presencia de vehículos. » Insuficiente orden y limpieza. » Presencia de obstáculos en los lugares de paso. » Suelos en malas condiciones.

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Capítulo 13: Seguridad en la industria de la madera

Para minimizar los riesgos que pueden manifestarse debido a estos factores de riesgo, debemos tener en cuenta las disposiciones que se encuentran recogidas tanto en el RD 486/1997 como en su guía técnica desarrollada por el INSSBT, relativas al orden y limpieza, características de los suelos, puertas, escaleras, presencia de obstáculos en lugares de paso, etc. Además, de las especificaciones dispuestas en el RD 1215/1997, para los requisitos que tienen que cumplir los equipos de equipos de trabajo. Por otro lado, la utilización de los EPI adecuados será fundamental para prevenir estos riesgos, así como la adecuada formación e información a los trabajadores sobre la maquinaria que empleen, los materiales, las normas de seguridad, orden, limpieza, etc. En este sentido, es importante que los trabajadores sean conocedores de especificidades del trabajo que realizan, así como sobre la materia prima que utilizan. Por ejemplo, en el caso concreto de la madera, es muy habitual que contenga nudos e irregularidades que podrían ocasionar un riesgo de proyección y/o de golpes a las personas que estén en las proximidades, por lo que se debe prever este hecho y evitar la presencia de personas alrededor. Pisadas sobre objetos Las causas más habituales relacionadas con este tipo de riesgos son, nuevamente, la falta de orden y limpieza en su mayoría, así como el uso incorrecto o el abandono de EPI como puedan ser el calzado de seguridad, el casco de seguridad, etc. Las condiciones del suelo deberán cumplir las directrices marcadas en el RD 486/1997, en cuanto se refiere a su resistencia al desgaste, a la abrasión, a los productos químicos, los factores ambientales (agua, humedad, condensaciones, calor, vibraciones), factores meteorológicos (lluvia, heladas, luz solar, etc.) y otros factores como los producidos por electricidad estática. También deberá tener una baja conductividad térmica, ser un buen absorbente del ruido y las vibraciones y ser resistente al deslizamiento.

Desplome de material La causa habitual de este riesgo es el apilamiento inadecuado de materiales, especialmente de los trozos sobrantes. La caída de objetos está muy relacionada con el

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Capítulo 13: Seguridad en la industria de la madera

almacenamiento de material de dimensiones diferentes tales como troncos, tablas, listones, etc. Las medidas preventivas deberán ir encaminadas a la disposición de procedimientos de apilamiento adecuado de este tipo de materiales, apilar sobre terrenos uniformes y resistentes, y, la utilización de sistemas de seguridad que eviten la caída de sobrantes, como por ejemplo calzos, cuñas, etc. Los riesgos debidos al almacenamiento son debidos generalmente a cuatro situaciones: » Al desmoronamiento y desplome de pilas de materiales y sobrantes. » Deslizamiento y caída de materiales almacenados verticalmente. » Situaciones de riesgo en operaciones de manutención manual del almacenamiento. » Situaciones de riesgo en operaciones de manutención mecánica del almacenamiento. Recomendamos la atenta lectura del tema 7 de Espeso, J. A., Fernández, F., Espeso, M. y Fernández, B. (2007). «Industria de la madera». En Autores, Seguridad en el trabajo. Manual para la formación del especialista (14ª ed.). Madrid: Lex Nova. Caída de objetos en manipulación Los factores de riesgo más habituales que pueden producir la aparición de este riesgo tienen que ver con la caída de las distintas piezas de madera, o también, con la de las distintas herramientas manuales que se pueden utilizar. Para el caso de las herramientas manuales, las recomendaciones son: » Disponer de un cinturón portaherramientas. » Tener las herramientas en perfecto estado de mantenimiento. » No usar las herramientas nada más que para sus fines específicos. » Usar preferentemente equipos auxiliares para la manipulación de cargas. Contactos térmicos En la fabricación de tableros contrachapados, mediante el encolado de chapas de madera y su posterior armado y prensado, las máquinas que se emplean, tales como prensas y encoladoras tienen partes a altas temperaturas con las que hay que evitar

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Capítulo 13: Seguridad en la industria de la madera

entrar en contacto. Lo habitual es que esas partes estén protegidas mediante enclavamiento para proteger el contacto fortuito, pero se debe comprobar siempre que no existe posibilidad de contacto con las partes calientes de la maquinaria. Vuelcos y atropellos Estos riesgos son debidos a la utilización de medios auxiliares para la manipulación de cargas, como carretillas elevadoras y transpaletas, así como a la presencia de vehículos en las inmediaciones del puesto de trabajo. En lo referente a las carretillas elevadoras y transpaletas eléctricas, remitimos a la NTP 713: Carretillas elevadoras automotoras (I): conocimientos básicos para la prevención de riesgos; NTP 714: Carretillas elevadoras automotoras (II): principales peligros y medidas

preventivas;

NTP

715:

Carretillas

elevadoras

automotoras

(III):

mantenimiento y utilización, del INSSBT. Igualmente, en lo que tiene que ver con transpaletas manuales, nos remitiremos a la NTP 319: Carretillas manuales: transpaletas manuales, del INSSBT. En cuanto a los atropellos, suelen ser debidos a una iluminación inadecuada de las zonas de trabajo y tránsito de vehículos de almacenamiento y carga, a anchuras inadecuadas para el paso simultáneo de vehículos y personas, radios de giro inadecuados, exceso de velocidad de los equipos de elevación (los cuales se pueden limitar desde fábrica a petición del cliente), cruces mal señalizados, etcétera. Para evitar o minimizar estos riesgos, debemos remitirnos a las condiciones ambientales y disposiciones que tienen que cumplir las vías de circulación que se encuentran en los lugares de trabajo, dispuestas en el RD 486/1997 y también disposiciones relativas a la señalización según el RD 485/1997, etc. Proyección de partículas La manifestación de este riesgo puede ser debido fundamentalmente al uso de maquinaria sin protecciones o resguardos, o bien a que no se hace un uso adecuado del EPI de protección ocular. Es importante destacar que las lesiones en los ojos son muy delicadas y revisten casi siempre una gravedad elevada, por lo que su protección debe ser prioritaria.

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Capítulo 13: Seguridad en la industria de la madera

Para ello, además de montar los equipos de trabajo con todos los resguardos que indique el fabricante, es necesario que estos resguardos no se retiren en ningún caso y que, en caso de ser necesaria su retirada por operaciones de mantenimiento, la máquina quede adecuadamente consignada, bien mediante un procedimiento físico de tipo Lock Out Target Out (o sistemas LOTO), o bien mediante la consiguiente prohibición de uso del equipo, con su correspondiente señalización y balizado. Cortes y atrapamientos Este riesgo es inherente al uso de equipos de trabajo y máquinas específicas de corte, lijado, aplanado, en este sector. Ejemplos de peligros o factores de riesgo que pueden dar lugar a cortes y atrapamientos serían las máquinas, herramientas manuales, montacargas, vehículos, etc. La guía técnica del INSSBT de equipos de trabajo propone varias medidas para el uso seguro de estos equipos de trabajo y a ella nos remitimos nuevamente. Explosiones Este riesgo es debido fundamentalmente a la formación de atmósferas explosivas por la combinación de dos o más de los siguientes factores de riesgo: » Presencia de polvo por actividades de corte, fresado, cepillado, pulido, etc. » Limpieza por soplado o barrido. » Presencia de vapores de productos químicos inflamables en operaciones de barnizado, lacado, pulverizado, etc. » Compresores sin el correcto mantenimiento. » Presencia de hidrógeno en zonas de carga de baterías (carretillas elevadoras, transpaletas) » Instalación eléctrica o equipos eléctricos inadecuados para zonas ATEX. » Existencia de silos. » Generación de chispas eléctricas o mecánicas. » Existencia de electricidad estática acumulada en la ropa.

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Capítulo 13: Seguridad en la industria de la madera

El Anexo I del Real Decreto 681/2003, sobre la protección de la salud y la seguridad de los trabajadores expuestos a los riesgos derivados de atmósferas explosivas en el lugar de trabajo, identifica las carpinterías y ebanisterías como zonas de posible riesgo de formación de atmósferas explosivas, por lo que se debe actuar como el Real Decreto indica para esos casos (será muy útil contar con la guía técnica del INSSBT sobre este Real Decreto) Para ello existirá el «Documento de protección contra explosiones» que será parte de la evaluación de riesgos del centro de trabajo y en el que se indicarán las características del centro y se determinarán las medidas de prevención y protección necesarias para evitar o minimizar las consecuencias de una posible explosión. Otra causa de posibles explosiones en el sector es por trabajar con instalaciones de aire comprimido, para lo cual es imprescindible realizar anualmente la revisión de la instalación de aire comprimido por un servicio de mantenimiento acreditado y realizar las pruebas de presión hidrostática de la instalación de aire comprimido cada 10 años. Incendios Los incendios pueden provocarse mediante una explosión o la combustión de cualquier elemento combustible que haya en el centro de trabajo, en presencia de una fuente de ignición o activación. Por ello es importante que en el centro de trabajo solamente se tenga la cantidad de materiales inflamables o combustibles necesarios para el trabajo diario, manteniendo el resto en el almacén. El almacén, a su vez, será un local independiente y diferente al de trabajo, en el que se contendrán los materiales inflamables en las condiciones adecuadas. Recordemos aquí que el almacenamiento de productos químicos debe cumplir los requisitos especificados en el Real Decreto 379/2001, de 6 de abril, por el que se aprueba el Reglamento de almacenamiento de productos químicos y sus instrucciones técnicas complementarias. Accidentes «in mision» e «in itinere» Las posibles medidas preventivas que se pueden implementar en este sentido son muy variadas, siempre teniendo en cuenta que, al ocurrir fuera del centro de trabajo, las

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Capítulo 13: Seguridad en la industria de la madera

medidas son más complejas de implementar y se debe incluir algún tipo de incentivo para que los trabajadores las implementen. Desde este punto de vista de incentivos, la propia administración ha previsto la recuperación de porcentajes de las cotizaciones por contingencias profesionales que paga a la Seguridad Social (Real Decreto 404/2010: desarrollado a través de la Orden

TIN/1448/2010 y TIN/41/2011), siempre y cuando cumpla una serie de

requisitos, encaminados todos ellos a reducir sus índices de siniestralidad (básicamente su índice de incidencia, que no incluye los accidentes in itinere, aunque sí in misión, al ocurrir estos últimos en horas de trabajo y los primeros no). Uno de los requisitos que las empresas pueden implementar son planes de movilidad vial en la empresa como medida para prevenir los accidentes de trabajo en misión y los accidentes in itinere. La Ley de Economía Sostenible, en su artículo 103, destaca la elaboración de planes de transporte en empresas como una de las medidas impulsoras de la sostenibilidad, mencionando las empresas o centros mancomunados para facilitar la aplicación y seguimiento de estos planes de transportes. A estas iniciativas se pueden sumar obviamente las destinadas a potenciar el transporte público. Lo que ha de estar muy claro es que la introducción de una cultura vial en la empresa no se puede hacer imperativamente, sino a través de medidas correctoras de carácter rehabilitador, que son las que demuestran una mayor eficacia, generando climas de confianza a través fundamentalmente de la comunicación. A parte de estas medidas existen otras como son: la elaboración de un manual básico de seguridad vial en la que se especifiquen las causas más comunes de este tipo de accidentes, información a todos los trabajadores en el tablón de avisos de los accidentes ocurridos, las consecuencias, las causas posibles y las recomendaciones a seguir, implantación de programas de reducción del consumo de alcohol en las empresas y puesta en marcha de protocolos de detección y campañas de información, tener un registro de las fechas de revisión de las ITV de los vehículos de los trabajadores, etc. Contactos eléctricos Pueden ocurrir por contacto directo o indirecto:

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Capítulo 13: Seguridad en la industria de la madera

1. Contacto eléctrico directo: choque eléctrico por contacto con elementos en tensión, por ejemplo, al tocar un cable pelado sin protección. Esto es debido a posibles fallos de aislamiento en la instalación eléctrica, a falta de revisiones periódicas en las mismas y a la falta de formación de los trabajadores. 2. Contacto eléctrico indirecto: contacto con masas puestas accidentalmente en tensión, como por ejemplo un equipo fijo o portátil sin toma a tierra que tenga una derivación.

13.2. Principales máquinas del sector: sus riesgos de seguridad, elementos de protección y dispositivos de seguridad Son muchas las máquinas y equipos de trabajo que se emplean en el sector, pudiendo destacar, sin ánimo exhaustivo, las siguientes: » Sierra circular. » Sierra de cinta. » Cepilladora. » Tupí. » Tronzadora. » Escopleadora. » Regruesadora. » Encoladora. » Cabinas de barnizado. » Carretillas elevadoras En general los riesgos que pueden producir estas máquinas serían el de atrapamiento, golpes, corte y proyecciones. A continuación, veremos como ejemplos algunas de las máquinas más representativas del sector: Sierra de cinta El principal peligro de esta máquina reside en la propia cinta, ya que puede caerse, romperse de forma violenta y salir proyectada, puede existir un contacto con la cinta en

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Capítulo 13: Seguridad en la industria de la madera

la zona de operación factores de riesgo, etc. También puede darse un contacto con otros órganos móviles de la máquina, como son los recorridos ascendente y descendente de la cinta o los volantes superior e inferior. Para prevenir los riesgos, hay que tener en cuenta que el recorrido de la cinta deberá permanecer completamente protegido, dejando tan solo descubierta el fragmento de cinta que sea necesaria para el corte. Además, se definen una serie de medidas preventivas a tener en cuenta:

Peligro

Principales medidas preventivas

» Los volantes deberán estar imprescindiblemente en un mismo

Caída de la cinta

plano vertical. » El montaje y reglaje de la cinta será realizado por personal especializado para evitar defectos de tensión en la misma. » La cinta irá provista de guías por encima y debajo de la mesa que den a la hoja un aseguramiento contra la presión de avance ejercida de delante hacia atrás por la pieza y elimine también los desplazamientos laterales. Una tercera guía fijada en el bastidor impide el flotamiento del recorrido ascendente de la cinta. » Existencia de bandajes de goma o corcho que mejoran la adherencia de la hoja a los volantes.

» La tensión de la hoja ha de ser elástica con objeto de poder

absorber y amortiguar los choques que se producen durante el Rotura violenta y trabajo. proyección de la cinta » Evitar el calentamiento excesivo de la cinta. » Supervisar el estado de la cinta, eliminando la misma en el caso de que no presente condiciones seguras de utilización.

» Proteger la zona con protecciones de reglaje manual y Contacto en la zona protecciones autorregulables. de operación » Usar empujador manual con aquellas piezas que por sus peculiares características lo aconsejen. Tabla 1. Medidas preventivas para los diferentes riesgos.

Se recomienda la lectura para completar información de la NTP 92: Sierra de cinta del INSSBT.

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Capítulo 13: Seguridad en la industria de la madera

Sierra circular La función de esta máquina consiste en cortar o aserrar piezas de madera de distinto tamaño tanto longitudinal como transversalmente como tableros, rollizos, tablones, listones, etc. La postura normal del trabajador es frontal a la herramienta, junto a la mesa, y empujando con ambas manos la pieza. En general, los principales factores de riesgo que pueden producir riesgo de atrapamiento, corte y/o proyección son debidos: » Contacto con el dentado del disco en movimiento: al tocar el disco por encima de la madera, aproximar las manos a la zona de corte, por la parte inferior de la bancada, la puesta en marcha de forma involuntaria, basculamientos cuando se trabaja con piezas grandes, etc. » Proyección del disco o parte de él: utilización de una velocidad superior a la recomendada por el fabricante, incorrecta fijación del eje, utilización de maderas defectuosas, disco desequilibrado, etc. Principales protecciones

» Un cuchillo divisor para evitar rechazos por pinzamiento del material sobre el disco. Actúa como una cuña que impide a la madera cerrarse sobre aquél.

» Una carcasa superior que puede ser regulable manual o autorregulable. Se trata de un »

» » »

cerramiento del disco de forma que se impida el contacto de las manos con el disco en movimiento y proteger contra la proyección de fragmentos. Un resguardo inferior para conseguir la inaccesibilidad a la parte del disco que sobresale bajo la mesa se emplea un resguardo envolvente de la hoja de la sierra que debe permitir el movimiento de descenso total de la misma. Este resguardo debe estar dotado de una tobera para la extracción de serrín y viruta El acceso, voluntario o involuntario, de las manos del operario a las correas de transmisión debe impedirse mediante la instalación de un resguardo fijo. Una regla graduada que es una guía de movimiento de rotación y traslación y que puede ser empleada para efectuar cortes oblicuos y, además, para realizar pequeños trabajos. Puede complementarse la protección de la misma según la forma de trabajo y el tamaño de las piezas, por ejemplo, empujadores para piezas pequeñas y consolas para piezas grandes. Tabla 2. Principales protecciones.

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Capítulo 13: Seguridad en la industria de la madera

Cepilladora La cepilladora se utiliza para aplanar o planear una superficie de madera. Peligro

Principales medidas preventivas

» Protección del árbol portacuchillas situado en la zona posterior de la guía o zona no activa del árbol con cobertores, de reglaje manual o autorregulables.

» La alimentación de la pieza debe realizarse SIEMPRE en sentido contrario Contacto con las herramientas de corte

al del giro del árbol.

» La conducción de la madera hay que hacerla de forma tal que se evite que

las manos del operario que guían y empujan la pieza entren en contacto con las cuchillas. » Cambio adecuado de las manos en el cepillado de piezas largas. » También existe posibilidad de poner otras formas de protección para el eje: por ejemplo, puente de regulación manual, cubierta plegable, protector telescópico, carro de alimentación automática, empujadores, etc.

Sobre retroceso » Los labios de las mesas de alimentación y salida no presentarán aspectos mellados, dentados o astillados imprevisto y » El ajuste de las mesas de trabajo a las necesidades de cada corte implica que violento de la la mesa de salida ha de estar siempre enrasada con la superficie cilíndrica pieza que se descrita por el filo de las cuchillas. trabaja » Las cuchillas del árbol perfectamente afiladas. Proyección de herramientas de corte y accesorios en movimiento

» Material de las cuchillas y árbol portacuchillas de calidad y sin defectos. » Fijación y montaje correcto de las cuchillas al árbol. » Afilado y equilibrado de las cuchillas. Tabla 3. Principales medidas preventivas de peligros con la cepilladora.

Se recomienda la lectura para completar información de la NTP 91: Cepilladora del INSSBT.

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Capítulo 13: Seguridad en la industria de la madera

Tupí La tupí se utiliza para la modificación de perfiles de piezas de madera, por creación de ranuras, galces, molduras, etc. Los principales factores de riesgo que ocasionar riesgos para los trabajadores serían: » Contacto con la herramienta de corte que es el factor más peligroso, debido a la no desaparición de la pieza del punto de corte y de la herramienta de corte provocando con ello que las manos del operario entren en contacto rápidamente con la herramienta de corte. » Retroceso imprevisto y violento de la pieza que se trabaja debido a la insuficiente sujeción de las piezas que se trabajan, existencia de maderas con nudos o irregularidades, velocidad inadecuada de la herramienta de corte, etc. » Proyección de herramientas de corte y accesorios en movimiento que se puede producir por el empleo de herramientas de corte y accesorios a velocidades inadecuadas, fijación o equilibrado incorrecto de herramientas de corte y accesorios al árbol de manera incorrecta o deficiente, utilización de accesorios inadecuados, abandono de herramientas en proximidades del árbol, etc. Principales medidas preventivas y sistemas de protección

» Las operaciones se realizarán a «útil no visto» o con el «útil por debajo de la pieza»,

logrando que la propia pieza de madera a mecanizar se convierta en protección de la tupí al hacer inaccesible la herramienta de corte a lo largo de la operación. » Siempre que sea posible, realizar la alimentación de la pieza en sentido contrario al giro del útil, para lograr una mayor sujeción de la pieza. » Utilizar semirreglas correctamente situadas, con el fin de evitar salientes que puedan provocar enganches de la pieza. » Como sistemas de protección la máquina puede presentar los siguientes: o Un carro de alimentación automática o manual que fije solidamente a la mesa de apoyo la pieza de madera y cubra la herramienta de corte para hacerla manualmente inaccesible. o Protectores-presores que garantizan que la madera esté presente en el punto de corte y, por tanto, inaccesible a la cuchilla de corte. o Protección tipo túnel o de tipo jaula que sirven para hacer inaccesible el útil de corte. o Otros dispositivos de protección que se podrían utilizar serían los topes al principio y al final de ataque, cobertores de pantalla frontal, empujadores, etc. Tabla 4. Principales medidas preventivas y sistemas de protección.

Se recomienda la lectura para completar información de la NTP 68: Tupí. Seguridad del INSSBT.

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Capítulo 14 Seguridad para plantas e instalaciones frigoríficas

Autor: Fernando Flórez Baquedano

Capítulo 14: Seguridad para plantas e instalaciones frigoríficas

14.1. Introducción No hay una normativa de prevención de riesgos laborales específica para las plantas frigoríficas, sino una normativa industrial actualizada en 2011 mediante el Real Decreto 138/2011, de 4 de febrero, por el que se aprueban el reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas y sus instrucciones técnicas complementarias. El sector del frío industrial agrupa a todas las empresas cuya actividad principal es la producción de frío industrial. Forman parte de dicho sector las fábricas, talleres y explotaciones dedicadas a la fabricación, depósito, venta y suministro de hielo y las que se relacionan con la producción de frío en cámaras destinadas a la conservación de productos, fundamentalmente agroalimentarios, por procedimientos de frigorías. Se agrupan bajo el «Convenio colectivo de ámbito estatal para las industrias del frío industrial». No se contemplan en este ámbito funcional los despachos de venta de hielo que no pertenezcan a empresas fabriles y se dediquen exclusivamente a su comercio. Los principales usuarios / clientes de las instalaciones frigoríficas son los fabricantes y distribuidores de alimentos: el sector agroalimentario, especialmente las conserveras y la industria de los congelados, así como el transporte de alimentos perecederos. Los trabajos concretos en las instalaciones frigoríficas consisten en operaciones en frío tanto de materias primas como de productos terminados alimentarios. Las operaciones más habituales son las siguientes:

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Recepción de mercancías o estiba Las operaciones características son de descarga de las mercancías del vehículo que las transporta y su posterior recepción (inspección visual con posible manipulación de las cargas y de algunos productos, comprobación de facturas y albaranes, etc.). Almacenamiento en cámaras frigoríficas de conservación y de congelación Hablaremos de refrigeración en el caso de temperaturas de 0 a 8 grados sobre cero y de congelación por debajo de los 0 grados. A su vez, se pueden considerar dos subniveles de congelación: » Congelación I: de 0 a 18 ºC bajo cero. » Congelación II: por debajo de 18 ºC bajo cero. El almacenamiento consiste en la colocación manual o mecánica de mercancías en las cámaras de conservación, donde se refrigera la mercancía a la temperatura adecuada en función de que sean productos frescos, congelados, etc. Es habitual la utilización de maquinaria de movimiento de cargas como carretillas elevadoras, transpaletas, etc. También comprendería la recogida de artículos para la preparación de los pedidos, por los mismos medios mencionados anteriormente. Preparación de pedidos Se comienza con la realización de una clasificación de artículos por pedidos, para posteriormente proceder a su empaquetado y etiquetado por medio de equipos de trabajo tales como grapadoras, etiquetadoras, cúteres, etc., y su paletización. En otros casos las operaciones de empaquetado y etiquetado están mecanizadas por medio de máquinas ubicadas en líneas de trabajo. Expedición Consiste en la carga de la mercancía en los vehículos de transporte mediante transpaletas o carretillas en los muelles de carga y descarga habilitados a tal efecto.

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En esta fase se planifica la asignación de vehículos, el diseño de las rutas y el control de la distribución de productos, mercancías, etc. Transporte El transporte se realiza en vehículos frigoríficos. Dichos vehículos están provistos de un dispositivo de producción de frío individual o colectivo (compresor, máquina de absorción, etc.), que permita para temperaturas exteriores inferiores a los + 50º C, bajar la temperatura del interior de la carrocería y mantenerla permanentemente. La zona del vehículo frigorífico está aislada de la cabina del conductor. Distribución En esta fase se procede a la descarga de los productos transportados hasta el centro de trabajo del cliente (fabricantes, distribuidores o vendedores), bien manualmente o con los equipos de trabajo ya mencionados, en los muelles de carga y descarga del cliente o en la forma en que se planifique.

14.2. Riesgos laborales generales: lugares de trabajo En este caso es de aplicación el RD 486/97 de condiciones mínimas de seguridad en los lugares de trabajo: Por otro lado, el «Convenio colectivo para las empresas del frío industrial» en su anexo II establece para los lugares de trabajo las siguientes condiciones: » Los locales de trabajo en que se produzca frío industrial y en que haya peligro de desprendimiento de gases nocivos o combustibles deberán estar separados de manera que permitan su aislamiento en caso necesario. Estarán dotados de dispositivos que detecten y avisen las fugas o escapes de dichos gases y provistos de un sistema de ventilación mecánica por aspiración que permita su rápida evacuación al exterior. » Cuando se produzca gran escape de gases, una vez desalojado el local por el personal, deberá aislarse de los locales inmediatos, poniendo en servicio la ventilación forzada. © Universidad Internacional de La Rioja (UNIR)

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» Si estos escapes se producen en local de máquinas, se detendrá el funcionamiento de los compresores o generadores mediante controles o mandos a distancia. » En toda instalación frigorífica industrial se dispondrá de aparatos protectores respiratorios contra escapes de gases, eligiéndose el tipo de éstos, de acuerdo con la naturaleza de dichos gases. » En las instalaciones frigoríficas que utilicen amoníaco, anhídrido sulfuroso, cloruro de metilo u otros agentes nocivos a la vista, deberán emplearse máscaras respiratorias que protejan los ojos, o se completarán con gafas de ajuste hermético. » En las instalaciones a base de anhídrido carbónico, se emplearán aparatos respiratorios autónomos de aire u oxígeno, y quedan prohibidos los de tipo filtrante. » Los aparatos respiratorios, las gafas y los guantes protectores, se emplearán cuando sea ineludible penetrar en el local donde se hubieran producido grandes escapes de gas, o se tema que se produzcan, y en los trabajos de reparaciones, cambio de elementos de la instalación, cargas, etc. » Los aparatos respiratorios deberán conservarse en perfecto estado y en forma y lugar adecuado fácilmente accesible en caso de accidente. Periódicamente se comprobará su estado de eficacia ejercitando al personal en su empleo. » El sistema de cierre de las puertas de las cámaras frigoríficas permitirá que éstas puedan ser abiertas desde el interior y tendrá una señal luminosa que indique la existencia de personas en su interior. » Al personal que deba permanecer prolongadamente en los locales con temperaturas bajas, cámaras y depósitos frigoríficos, se le proveerá de prendas de abrigo adecuadas, cubrecabezas y calzado de cuero de suela aislante, así como de cualquier otra protección necesaria a tal fin. » A los trabajadores que tengan que manejar llaves, grifos, etcétera, o cuyas manos hayan de entrar en contacto con sustancias muy frías, se les facilitarán guantes o manoplas de material aislante del frío. » Al ser admitido el trabajador, y con la periodicidad necesaria, se le instruirá sobre los peligros y efectos nocivos de los fluidos frigorígenos, protecciones para evitarlos e instrucciones a seguir en caso de escapes o fugas de gases. Todo ello se indicará en carteles colocados en los lugares de trabajo habituales. También en 2011 se publicó el Real Decreto 138/2011, Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas (RSIF) y sus instrucciones técnicas complementarias.

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El RSIF es de aplicación a todas las instalaciones frigoríficas de nueva construcción, así como a las ampliaciones, modificaciones y mantenimiento de las mismas, que funcionen con sistemas compactos y semicompactos que posean una carga de refrigerante igual o superior a las cantidades siguientes: » 2,5 kg de refrigerante de máxima seguridad (pertenecientes al grupo L1). » 0,5 kg de refrigerante de media seguridad (pertenecientes al grupo L2). » 0,2 kg de refrigerante de baja seguridad (pertenecientes al grupo L3). Estos refrigerantes se pueden ordenar en la siguiente tabla:

Grupo L1

Grupo L2

Grupo L3

(alta seguridad)

(media seguridad)

(baja seguridad)

» No combustibles. » Gases de descomposición de toxicidad ligera o nula.

» Olor intenso R-11, R-12, R-13, R-13B1, R-14, R-21, R-22, R-113, R114, R-115, R-C318, R-500, R-502, R-744

» Inflamables y explosivos a » Muy más de 3,5 % en volumen.

» Gases de descomposición tóxicos y corrosivos.

» Narcóticos y Anestésicos. R-30, R-40, R-160, R-611 R-717 (amoniaco) R-764 (anhídrido sulfuroso), R1130

inflamables y explosivos a menos de 3,5 % en volumen.

» No tóxicos por bajo del límite inflamabilidad.

de

R-170, R-290, R-600, R-601, R-1150

En el proyecto y ejecución de instalaciones frigoríficas se cumplirán, además de las prescripciones establecidas en el Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas y sus instrucciones técnicas complementarias, las disposiciones específicas de prevención, protección y lucha contra incendios de ámbito nacional o local que les sean de aplicación. Los agentes extintores utilizados no deberán congelarse a la temperatura de funcionamiento de las instalaciones, serán compatibles con los refrigerantes empleados en las mismas y adecuados para su uso sobre fuegos de elementos eléctricos y de aceite si se usan interruptores sumergidos en baño de aceite. Los sistemas de extinción se revisarán periódicamente, encontrándose en todo momento en condiciones de servicio adecuadas.

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Capítulo 14: Seguridad para plantas e instalaciones frigoríficas

La IF-11 concreta las características que deben cumplir las instalaciones frigoríficas, por lo que se recomienda su atenta lectura, así como la IF-16 sobre medidas de prevención y protección personal.

14.3. Riesgos laborales generales Los riesgos a los que pueden estar expuestos los trabajadores que realicen sus actividades en plantas frigoríficas ya han sido analizados en otros capítulos, por lo que vamos a enumerarlos y ordenarlos posteriormente por operaciones, sin entrar en más detalles. También las medidas preventivas específicas para cada riesgo en concreto han sido definidas anteriormente. Los principales riesgos serían: » Caídas de personas a distinto nivel: se trata tanto de caídas en altura (por ejemplo, en el caso de los montacargas, caída desde medios auxiliares, etc.) como en vacíos (huecos y aberturas en el suelo, desniveles en los muelles de carga y descarga, etc.). » Caídas de personas al mismo nivel: comprende caídas en lugares de paso o superficies de trabajo y caídas sobre o contra objetos existentes en el suelo. » Caída de objetos: ya sea por desplome (se consideran los desplomes de estanterías, mercancías almacenadas o elevadas con puentes grúa, etc.), por manipulación del propio trabajador (caídas de útiles de trabajo y mercancías sobre el propio trabajador que manipula la carga) o caída de objetos desprendidos (caída de mercancías, herramientas de trabajo, etc. sobre un trabajador, siempre que este no las esté manipulado). » Golpes, cortes y contactos: contra objetos inmóviles (como pueden ser estanterías, máquinas paradas, etc.), o con elementos móviles de máquinas (carretillas elevadoras, montacargas, etc.), así como golpes y cortes por objetos o herramientas (embalajes de mercancías, astillas, útiles de trabajo tales como etiquetadoras, cúteres, que se mueven por fuerzas diferentes a la gravedad. No se incluyen los golpes por caída de objetos.

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» Atrapamiento por o entre objetos: comprende la posibilidad de introducir una parte del cuerpo en aberturas o mecanismos de máquinas, como en montacargas, etc., así como atrapamiento por vuelco de máquinas, principalmente carretillas elevadoras. » Contactos térmicos: se consideran los accidentes debidos a objetos a temperaturas extremas que entran en contacto con cualquier parte del cuerpo. » Contactos eléctricos: tanto contactos directos como indirectos. » Incendios: por causas debidas a la propia instalación eléctrica, así como la existencia de productos almacenados inflamables y productos petrolíferos para consumo propio, atmósferas explosivas en cuartos de recarga de baterías, motores de combustión, etc. » Explosiones: pueden ser debidas a las instalaciones (eléctrica, compresores, cuartos de recarga de baterías), equipos de trabajo tales como carretillas elevadoras, etc. » Atropellos, golpes y choques con o contra vehículos: comprende los atropellos de personas por vehículos (carretillas elevadoras, apiladores mecánicos, etc.) así como los accidentes de vehículos en los que el trabajador lesionado va sobre el vehículo. No se incluyen los accidentes de tráfico. » Accidentes in mision: accidentes ocurridos dentro de la jornada laboral por el desplazamiento de vehículos para la distribución de pedidos. Los accidentes in itinere afectarían a todos los trabajadores por igual.

Riesgos laborales por fases del proceso productivo

Tipos de riesgos

Caídas a distinto nivel

Recepción de mercancía

√

Almacenamiento en cámaras Preparación frigoríficas de de pedidos conservación y congelación

√

Expedición

√

Transporte Distribución

√

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Capítulo 14: Seguridad para plantas e instalaciones frigoríficas

Riesgos laborales por fases del proceso productivo

Tipos de riesgos

Caídas al mismo nivel

Recepción de mercancía

√

Caída de objetos por desplome Caída de objetos por manipulación

Almacenamiento en cámaras Preparación frigoríficas de de pedidos conservación y congelación

√

√

Expedición

√

Transporte Distribución

√

√

√

Caídas de objetos desprendidos

√

√

√

√

√

√

√

Golpes contra objetos inmóviles

√

√

√

√

√

Golpes, corte y contactos con elementos móviles de máquinas

√

√

√

√

√

Golpes y corte por objetos o herramientas

√

√

√

√

√

Atrapamiento por o entre objetos

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√

√

√

At r ap am i e nto por vuelco de máquinas

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√

Contactos eléctricos

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√

Incendios

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√

Atropellos, golpes y choques con o contra vehículos

√

√

√

√

√

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√

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√

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√

√

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Capítulo 14: Seguridad para plantas e instalaciones frigoríficas

Riesgos laborales por fases del proceso productivo

Tipos de riesgos

Recepción de mercancía

Almacenamiento en cámaras Preparación frigoríficas de de pedidos conservación y congelación

Expedición

Transporte Distribución

Accidentes de tráfico in

√

mision

Tabla 1. Riesgos laborales por fases del proceso productivo.

Resumen de los riesgos más habituales de mayor severidad En la fase de recepción de mercancías los riesgos más severos suelen ser las caídas a distinto nivel, por la altura de los muelles de carga y ausencia de protecciones de borde, o protecciones desmontables para que puedan acceder las carretillas, así como los golpes, cortes y contactos con partes móviles de la maquinaria de carga y descarga. Los sobreesfuerzos en esta fase también son importantes. En la fase de almacenamiento en las cámaras frigoríficas, ya sean de conservación o congelación, los riesgos más severos tienen que ver nuevamente con las caídas a distinto nivel, fundamentalmente por el uso incorrecto de las horquillas de las carretillas a las que en ocasiones el personal se puede subir, y con golpes, cortes, contacto con partes móviles y vuelcos de maquinaria. Es importante destacar que los equipos de movimiento de cargas tienen una carga máxima y una curva de carga en función de la altura a la que se quiera subir, que debe estar perfectamente visible en cada equipo y haberse informado al personal. Además, solo el personal autorizado y debidamente formado podrá hacer uso de esos equipos. En la fase de preparación de pedidos destacan los riesgos por golpes y cortes con los equipos de la línea de etiquetado y grapado. En la fase de expedición destacamos nuevamente los riegos de caída a distinto nivel, golpes, cortes y atrapamientos por vuelcos de maquinaria como los de mayor severidad. En la fase de transporte destacan los accidentes in mision.

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En la fase de distribución, como en la fase de expedición, destacan los mismos riesgos por su alta severidad: caída desde distinto nivel, golpes, cortes y atrapamientos por vuelcos. Los montacargas son equipos de trabajo que requieren un tratamiento muy específico tanto para su instalación, como conservación, mantenimiento e inspección. Los riesgos que pueden suponer, de severidad elevada, están relacionados con las caídas a distinto nivel, caída de objetos por desplome y golpes, cortes y contactos con sus partes móviles.

14.4. Riesgos laborales específicos La definición de frío va a depender de cuál sea el objetivo que persigamos y de cuál sea el efecto que nos interese controlar. Desde el punto de vista de la seguridad y salud nos van a interesar sus aspectos fisiológicos: el frío pone en marcha el sistema termorregulador del cuerpo y activa una serie de respuestas fisiológicas que pueden ser positivas (esto es, beneficiosas) o negativas para la salud. Puede haber también otras perspectivas que debemos contemplar para la consideración del frío como puedan ser las psicológicas, dado que no todas las personas tienen la misma percepción del frío ni les hace sentir el mismo disconfort. El disconfort, estudiado desde el punto de vista ergonómico (UNE-EN ISO 15743:2009: Ergonomía del ambiente térmico. Lugares de trabajo con frío. Evaluación y gestión de los riesgos), puede ocasionar distracción y reducción del rendimiento en las tareas que requieren unos niveles de vigilancia y de concentración elevados, aumentando el riesgo de accidentes. Para más información se recomienda la lectura de la siguiente publicación: Risikko T., Mäkinen T.M., Pasche A., Toivonen L., Hassi J. (2002). A model for managing cold-related health and safety risks at workplaces. Internacional Journal of Circumpolar Health, 62, 204-215. No obstante, por debajo de los 20 ºC se puede considerar el problema del frío desde el punto de vista laboral, dado que ciertos comportamientos laborales poco seguros aumentan su incidencia.

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Capítulo 14: Seguridad para plantas e instalaciones frigoríficas

La exposición al frío puede provocar un amplio espectro de síntomas y, en casos mucho más graves, de enfermedades, como puedan ser las siguientes:

Efectos de la exposición laboral al frío Enfermedades

Respiratoria

Síntomas y dolencias

» » » »

» Asma. » Obstrucción pulmonar.

» Afecciones coronarias. Cardiovascular » Infarto de miocardio. » Incidentes cerebrovasculares. Circulación perifércia

Musculo esquelética

Dermatológica

Síndrome del túnel carpiano.

» » » »

Urticaria.

Síndrome del cuello tenso.

Falta de la respiración. Resoplido. Tos.

» Dolor de pecho. » Arritmias y ahogo.

» » Síndrome de Raynaud. » » Síndrome de la vibración mano» brazo (SVMB). » » » » »

Aumento de la secreción de moco.

Cambio de coloración en los dedos. (blanco, azul, rojo) Dolor. Entumecimiento y cosquilleo.

» Dolor y rigidez. » Hinchazón y movimiento.

Tenosinovitis.

restricción

del

» Parestesias. » Debilidad muscular.

Peritendinitis.

» Picor y erupciones de la piel,

Sabañones.

palidez.

Psoriasis.

» Eritema, edema.

Dermatitis atópica.

Tabla 2. Efectos de la exposición laboral al frío.

El más peligroso de los síntomas es la hipotermia, por cuanto su mantenimiento puede desembocar en la muerte de la persona. Se acepta que la temperatura media interior del cuerpo humano es 37,6 ºC y, según se nos indica en la NTP 462 del INSSBT, la American Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH) manifiesta que los efectos de la disminución de la temperatura interior son los siguientes:

Temperatura interna (°C) 37,6 37

Síntomas clínicos Temperatura rectal normal. Temperatura oral normal.

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36

La relación metabólica aumenta en un intento de compensar la pérdida de calor.

35

Tiritones de intensidad máxima.

34

La víctima se encuentra consciente y responde. Tiene la presión arterial normal.

33

Fuerte hipotermia por debajo de esta temperatura.

32

Consciencia disminuida. La tensión arterial se hace difícil de determinar. Las pupilas están dilatadas, aunque reaccionan a la luz. Cesa el tiriteo.

31 30

Pérdida progresiva de la consciencia. Aumenta la rigidez muscular.

29

Resulta difícil determinar el pulso y la presión arterial. Disminuye la frecuencia respiratoria.

28

Posible fibrilación ventricular.

27

Cesa el movimiento voluntario. Las pupilas no reaccionan a la luz. Ausencia de reflejos tendinosos.

26

Consciencia durante pocos momentos.

25

Puede producirse fibrilación ventricular espontánea.

24

Edema pulmonar.

22 21

Riesgo máximo de fibrilación ventricular.

20

Parada cardiaca.

18

Hipotermia accidental más baja para recuperar a la víctima.

17

Electroencefalograma isoeléctrico.

9

Hipotermia más baja simulada por enfriamiento para recuperar al paciente. Tabla 3. Síntomas clínicos en función de la temperatura interna.

La prevención de los riesgos asociados al frío se basa en dos elementos: 1. La indumentaria y el aislamiento que ofrece. 2. La regulación del tiempo máximo de exposición y duración de las pautas de recuperación. El índice IREQ o aislamiento requerido por el atuendo. Frío general La norma ISO 11079:98 establece la evaluación de ambientes fríos y la determinación del aislamiento requerido para la vestimenta (índice IREQ). El IREQ es el aislamiento necesario para mantener el cuerpo en un estado de equilibrio térmico, dentro de unos niveles aceptables de la temperatura corporal central y la de la piel. Se mide en unidades «clo», definiéndose la unidad clo como el aislamiento térmico necesario para © Universidad Internacional de La Rioja (UNIR)

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mantener a una temperatura estable y cómoda la piel durante 8 horas, cuando una persona está en reposo a una temperatura de 20 ºC, con una humedad relativa del 50 % y sin influencia de la radiación solar. No se habla de la velocidad del viento, por lo que se considera como frío general, sin tener en cuenta otros factores que la mera indicación de la temperatura que marque el termómetro. En este índice juegan un papel fundamental los siguientes conceptos, que son los relativos al balance térmico o tasa neta con la que el cuerpo genera e intercambia calor con el medio que le rodea: » La actividad metabólica del trabajo (consultar NTP 322 del INSSBT). » La potencia mecánica (la mayoría de las veces cuantitativamente despreciable). » La diferencia de temperatura y humedad del aire inspirado y exhalado. » El calor cedido por evaporación del sudor. » El calor intercambiado entre el cuerpo y superficies en contacto con él (conducción). » El intercambio de calor por convección. » El intercambio de calor por radiación. » El calor acumulado por el organismo, cuyo valor permite conocer tiempos máximos de permanencia en un ambiente determinado. El flujo de calor a través de la ropa de trabajo se lleva a cabo por conducción, convección y radiación (intercambio de calor seco) y por evaporación del sudor (intercambio de calor latente). Vemos que las medidas preventivas van a ir encaminadas a restringir las vías de intercambio de calor entre el cuerpo y el medioambiente (vías conductivas, convectivas y radiactivas) y a controlar la evaporación por transpiración. La manera de trabajar es estableciendo unos límites entre los que se debe encontrar el valor del índice de aislamiento de la vestimenta de los trabajadores. Los límites que se establecen son dos, una vez que se corrigen adecuadamente para tener en cuenta la actividad física realizada y de los parámetros ambientales como la humedad del aire, velocidad del viento, etc. » El índice de aislamiento mínimo: es el aislamiento indumentario requerido más bajo capaz de mantener el equilibrio térmico corporal, con una respuesta

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fisiológica importante (escalofríos, vasoconstricción…). Dará lugar a una sensación incómoda de tener frío. Marca el límite de la aceptabilidad del riesgo de hipotermia. » El índice de aislamiento neutro: es el aislamiento indumentario requerido para mantener las condiciones de neutralidad térmica, es decir, se mantiene el balance térmico sin ninguna o mínima respuesta fisiológica. Dará lugar a una sensación neutra. Marca el límite de la aceptabilidad del malestar por frío. Nos encontraremos en tres posibles casos: 1. Si el índice de aislamiento de la vestimenta es menor que el índice mínimo, la situación es inaceptable y tanto el tiempo de permanencia o duración límite de exposición (DLE) como el tiempo de recuperación (TR) deben estudiarse adecuadamente. 2. Si el índice de aislamiento de la vestimenta es mayor que el índice mínimo pero menor que el índice neutro, el riesgo de hipotermia se considera aceptable, aunque se la sensación de frío para la mayor parte de los trabajadores será de disconfor, debido a la necesaria respuesta de los mecanismos fisiológicos. Cuanto más cerca se encuentre de la neutralidad, menor respuesta de los mecanismos y menor sensación de frío. El trabajo puede desarrollarse de manera indefinida. 3. Si el índice de aislamiento de la vestimenta es mayor que el índice neutro, el riesgo de hipotermia se considera aceptable y el malestar por sensación de frío para la mayor parte de los trabajadores será aceptable también. Puede ocurrir un riesgo térmico por exceso de calor (aumenta la temperatura corporal central) por sobrecalentamiento. O bien el aumento de sudoración puede conllevar un riesgo de hipotermia de forma progresiva. El tiempo máximo de exposición puede considerarse como la máxima duración de exposición al frío considerada como aceptable para evitar la pérdida excesiva de calor y la aparición de los fenómenos de la hipotermia. Dependerá fundamentalmente de la temperatura de exposición, del valor del aislamiento de la indumentaria y de la actividad metabólica de la tarea que va a realizarse. El tiempo de recuperación es el periodo que debe transcurrir para recuperar el calor perdido tras una exposición a bajas temperaturas.

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Capítulo 14: Seguridad para plantas e instalaciones frigoríficas

La NTP 462 del INSSBT indica cómo se pueden calcular estos parámetros y, por tanto, a ellas nos remitimos. Para trabajar con estos cálculos se recomienda la utilización de un programa informático, como el propuesto en la norma ISO/TR 11079:1993. Los cálculos de tiempo máximo de exposición y de recuperación se calculan tanto para prevenir el riesgo de enfriamiento general del cuerpo como para evitar el disconfort. Por último, diremos que cuando se trabaje con cálculos teóricos es conveniente aplicar un coeficiente de seguridad para la resistencia térmica de la ropa que se propondrá para los trabajadores, de tal forma que se aumentará en un 25 % la resistencia calculada. Las medidas preventivas para minimizar este riesgo se resumen en la siguiente tabla:

Actuación preventiva Utilización de exteriores

pantallas

Efecto buscado

cortaviento

en

Reducir la velocidad del aire

Protección de extremidades

Evitar enfriamiento localizado. Minimizar el descenso de la temperatura de la piel.

Seleccionar la vestimenta

Facilitar evaporación del sudor. Minimizar pérdidas de calor a través de la ropa.

Establecer regímenes recuperación

de

trabajo

y

Recuperar pérdidas de energía calorífica

Ingestión de líquidos calientes

Recuperar pérdidas de energía calorífica

Limitar el consumo de café como diurético y modificador de la circulación sanguínea

Minimizar pérdidas vasodilatación.

Modificar difusores de aire (interiores, cámaras, etc.)

Reducir la velocidad del aire (< 1 m/s).

Utilizar ropa cortaviento

Reducir la velocidad del aire.

Excluir individuos con medicación que interfiera la regulación de temperatura

Evitar pérdidas calorífica.

Reconocimientos médicos previos

Detectar disfunciones problemas dérmicos, etc.

Sustituir la ropa humedecida

Evitar la congelación del agua y la consiguiente pérdida de energía calorífica.

Medir periódicamente la temperatura y la velocidad del aire

Controlar las dos variables termohigrométricas de mayor influencia en el riego de estrés por frío.

Disminuir el tiempo de permanencia en ambientes fríos

La pérdida de energía calorífica depende del tiempo de exposición al frío. Se consigue de esta forma minimizar la pérdida de calor.

de

excesivas

agua.

de

Evitar

energía

circulatorias,

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Capítulo 14: Seguridad para plantas e instalaciones frigoríficas

Actuación preventiva

Controlar el ritmo de trabajo

Efecto buscado Aumentar el metabolismo para generar mayor potencia calorífica evitando excederse, ya que podría aumentar la sudoración y el humedecimiento de la ropa.

Tabla 4. Medidas preventivas frente al riesgo de estrés por frio. Fuente: NTP 462 del INSHT.

14.5. Otra normativa de aplicación Además de la normativa de PRL y el RSIF que hemos comentado, debemos destacar el Real Decreto 1561/1995, de 21 de septiembre, sobre jornadas especiales de trabajo. En su sección V, artículo 31, se especifica la jornada de trabajo en cámaras frigoríficas y de congelación: «1. La jornada máxima del personal que trabaje en cámaras frigoríficas y de congelación será la siguiente: La normal, en cámaras de cero hasta cinco grados bajo cero, debiendo concederse un descanso de recuperación de diez minutos cada tres horas de trabajo ininterrumpido en el interior de las cámaras. En las cámaras de más de cinco hasta dieciocho grados bajo cero, la permanencia máxima en el interior de las mismas será de seis horas, debiendo concederse un descanso de recuperación de quince minutos por cada hora de trabajo ininterrumpido en el interior de las cámaras. En las cámaras de dieciocho grados bajo cero o más, con una oscilación de más o menos tres, la permanencia máxima en el interior de las mismas será de seis horas, debiendo concederse un descanso de recuperación de quince minutos por cada cuarenta y cinco minutos de trabajo ininterrumpido en el interior de las cámaras. 2. La diferencia entre la jornada normal y las seis horas de permanencia máxima en el interior de las cámaras establecida en los párrafos b) y c) del apartado 1 de este artículo podrá completarse con trabajo realizado en el exterior de las mismas» (RD 1561/1995, de 21 de septiembre). El Convenio colectivo para las Industrias del frío industrial establece que las empresas proveerán al personal del siguiente vestuario de uso obligatorio durante la jornada laboral y otras especificaciones: » Dos monos o prendas similares para todo el personal. » Ropa especial para efectuar los trabajos en cámaras o túneles con bajas temperaturas. » Botas de caña alta para los que trabajen en fábricas de hielo. © Universidad Internacional de La Rioja (UNIR)

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Capítulo 14: Seguridad para plantas e instalaciones frigoríficas

» Un equipo completo de chaqueta y pantalón o buzo completo isotérmico para resistir temperaturas iguales o inferiores a los -18 grados centígrados. » Botas de media caña o zapatos especiales para el frío, ropa interior, un pasamontañas, un jersey de cuello alto, calcetines de lana y guantes impermeables a los trabajadores que presten servicios en cámaras o túneles de congelación. » Es conveniente utilizar camisetas y slips de algodón como ropa interior. Los pantalones deben ser de lana o de tipo isotérmico, incluso acolchados, con aberturas laterales. Los pantalones deben ser largos y llevarlos sobre ropa interior larga, holgados en piernas y en posaderas para prevenir presiones que causarían pérdidas de calor cuando el trabajador esté sentado. El gorro protegerá la cabeza y cuello llevando una abertura para la cara. » La ropa de trabajo debe guardarse en lugares secos y aireados, y se debe evitar mezclarla con la ropa de calle. » La empresa debe posibilitar que los trabajadores ingieran líquidos calientes para ayudarles a recuperar pérdidas de energía calorífica. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que hay que el consumo de café ya que como es diurético y modificador de la circulación sanguínea minimiza las pérdidas de agua y, por lo tanto, de calor. » Se debe garantizar a los trabajadores la realización de los reconocimientos médicos periódicos. Además, realizar reconocimientos médicos previos es una medida adecuada para detectar disfunciones circulatorias, problemas dérmicos, etc. » Se debe medir periódicamente la temperatura y la velocidad del aire, ya que de esta forma se controlan las dos variables termohigrométricas de mayor influencia en el riesgo de estrés por frío.

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Capítulo 15 Seguridad en otros sectores

Autor: Fernando Flórez Baquedano

Capítulo 15: Seguridad en otros sectores

15.1. Riesgos laborales en el sector siderometalúrgico La producción de hierro y de acero se lleva a cabo preferentemente en las grandes acererías, donde se realiza el proceso completo, desde la recepción de minerales y carbones a la producción del artículo terminado. Durante el proceso completo se realizan principalmente las actividades siguientes: » Fundición y moldeo. » Soldadura. » Caldedería. Fundición y moldeo Es un proceso por el que se obtienen piezas metálicas de diversas formas a partir de un metal fundido. El metal líquido se vierte en un molde realizado de acuerdo con la forma de un modelo determinado para obtener la pieza deseada. Riesgos más frecuentes: Los riesgos más representativos de esta fase tienen que ver con el ámbito de la higiene industrial, como son la inhalación de polvo de sílice, inhalación de monóxido de carbono, vapores, óxidos metálicos, exposición a ruido, etc. (fuera de la temática de la asignatura). Dentro de la disciplina de seguridad se puede manifestar el riesgo de explosión durante la preparación de arenas por desprendimiento de vapores o de hidrógeno durante la colada, golpes en el transporte de materiales, proyección de partículas metálicas o de caldo, caída de objetos (moldes), contacto térmico, caídas al mismo nivel, etc. Las medidas de prevención se encuentran asociadas con el orden y limpieza, la utilización de ropa ignífuga adecuada y los equipos de protección individual necesarios, como protecciones faciales, guantes y botas.

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Soldadura Se conoce con el nombre de soldadura los métodos de unión rígida y estanca de elementos metálicos según dos principios fundamentales: » Interponiendo en la superficie de junta o unión una aleación o metal fusible que forme cuerpo con ellos. » Provocando la fusión y consolidación posterior de las partes en contacto. Los riesgos más frecuentes desde el punto de vista de la seguridad son: » Contactos eléctricos. Como medidas preventivas se pueden indicar: o

Deberán vigilarse periodicamente y especialmente las conexiones del equipo y del cuadro.

o

La carcasa de la máquina debe estar conectada a tierra.

» Contacto térmico: el principal accidente o consecuencia consiste en las quemaduras que pueden producirse por las chispas de hierro o de escoria que se proyectan durante la fusión del electrodo. » Golpes, cortes, proyección de partículas: estos accidentes se suelen producir cuando el operario pica la escoria o corta mediante un cortafríos o buril el cordón de soldadura. Prevención de los riesgos: » Desconexión del grupo cuando no se utilice. » Uso de guantes aislantes al colocar los electrodos. » Evitar que salten chispas a los cables. » Los armazones de las piezas a soldar estarán derivados a tierra. » Inspección diaria de los cables de conducción eléctrica. » Se debe incluir en el equipo de trabajo del soldador un extintor portátil de polvo químico seco o CO 2 . » Guantes que protejan contra el calor desprendido del arco y las chispas, así como en el manejo de tuberías y conductos.

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» Delantales de piel, amianto u otro material resistente a las chispas y al calor. » Calzado de seguridad, plantilla de seguridad, polainas y cubrepiés. » Se utilizarán pantallas y gafas con vidrios de protección. Caldedería Industria que se dedica a la fabricación de calderas, quemadores de vapor y de usos industriales, y a la fabricación de otros recipientes para contenido de líquidos y gases, que puedan estar o no sometidos a presión. Riesgos producidos por las máquinas: Los atrapamientos producidos por piezas móviles son comunes a todas las máquinas y se producen por la proximidad del trabajador a las partes móviles. La causa del accidente suele ser la falta de protección adecuada de las piezas en movimiento. Para evitar este riesgo es necesario encerrar totalmente mediante carcasas o rejillas de suficiente consistencia todos los elementos móviles de la máquina. Los mandos de puesta en marcha estarán protegidos de forma que la máquina no pueda ponerse en movimiento por una acción involuntaria. La ropa de trabajo será ajustada, especialmente las mangas. La caída de objetos en manutención suele originar lesiones en los pies, debido, en general, al inadecuado transporte y manipulación de piezas y a apilamientos defectuosos. Las medidas de prevención estarán encaminadas a sustituir la manutención manual por la mecánica. Otra medida es la correcta colocación y almacenamiento de los materiales. En cuanto a protección es recomendable el uso de botas con puntera reforzada. Los cortes por objetos se materializan frecuentemente a causa de chapas finas u otros materiales con rebabas, por su incorrecta manipulación o por falta de las protecciones pertinentes.

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El mejor sistema de prevención es la automatización del proceso. También la instrucción de trabajadores en el manejo de materiales es fundamental. La protección se basa n la utilización de guantes de cuero y, excepcionalmente, de cota de malla. El riesgo de contacto térmico deriva principalmente de los hornos, aunque también es importante el calentamiento del metal durante el proceso del curvado. Como medida preventiva se pueden apantallar las fuentes de calor si es posible y también dotar la zona de chimeneas de evacuación. Finalmente, también se puede manifestar el riesgo de contacto eléctrico debido a las máquinas alimentadas con energía eléctrica. Todas las instalaciones estarán equipadas con los mecanismos de corte automáticos necesarios, y las máquinas tendrán su masa conectada a tierra.

15.2. Riesgos laborales en el sector agrario La intensificación del empleo de maquinaria y la utilización de nuevos insecticidas y abonos —que muchas veces son manipulados por personas que no cuentan con la debida preparación— son dos factores de riesgo que vienen a sumarse a los ya tradicionales de la agricultura. Tractor Más del 40 % de los accidentes que ocurren en el sector agrícola son causados por la maquinaria y el 50 % de estos accidentes son originados por los tractores. De los accidentes causados por los tractores, más de la mitad se producen por vuelco y con frecuencia resultan muy graves o mortales. El tractor solo debe ser manejado por personas que hayan seguido un curso de capacitación. No se permite la conducción de tractores a personas menores de 18 años. El tractor es un vehículo industrial, no es un turismo. No deben pues transportarse personas en él, ni en el remolque. Cuando circule por carretera siempre debe circular a una velocidad que no rebase los 25 km/hora o 40 km/hora, según el modelo. Además, se deben cumplir

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escrupulosamente todas las normas de circulación, especialmente en lo que se refiere a luces de posición e intermitentes. Todos los tractores deben estar provistos de una cabina o un bastidor de seguridad, para evitar el aplastamiento del conductor en caso de vuelco. Las protecciones con que esté dotado el tractor no deben modificarse, y mucho menos anularse. Las protecciones deben ir siempre colocadas en su sitio. Si el tractor va enganchado a un remolque se debe enganchar siempre a la barra de tiro o a los tirantes, en el punto más bajo que sea posible. Para efectuar el acoplamiento, se debe llevar el tractor marcha atrás hasta rebasar ligeramente la abrazadera. Luego se mantiene el tractor frenado y en punto muerto mientras otra persona realiza el amarre. Es muy conveniente llevar siempre en el tractor un extintor de incendios. Los principales riesgos desde el punto de vista de seguridad que se pueden manifestar por el uso de un tractor son: » Explosión: Cuando deban realizarse trabajos que exigen entrar con el tractor en recintos en los que se almacenan materiales combustibles (paja, por ejemplo), se recomienda acoplar al tubo de escape un dispositivo apagachispas. Los carburantes o combustibles (gasolina, gasóleo, etc.) deben guardarse fuera del almacén, al aire libre y a la sombra: por ejemplo, bajo un techo de uralita. » Riesgo de vuelco: Al acabar un surco y tener que iniciar otro, estando el terreno en pendiente, no se debe realizar el viraje directamente, ya que el tractor puede volcar. Se debe salir cuesta abajo del surco terminado, subir la pendiente marcha atrás y descender girando para comenzar el nuevo surco. El «encabritamiento» del tractor hacia atrás se debe al desplazamiento del centro de gravedad, que se puede producir:

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o

Al subir una pendiente acusada.

o

Por enganchar el apero a un punto demasiado alto.

o

Por forzar la máquina cuando esta encuentra una resistencia fuerte.

o

Al arrancar violentamente, desembragando y acelerando de golpe.

El vuelco lateral del tractor puede producirse: o

Al trabajar lateralmente en pendientes.

o

Al efectuar virajes bruscos, sobre todo si se lleva acoplado el remolque.

o

Cuando existen desniveles en el terreno.

o

Cuando se trabaja cerca de zanjas, escalones o cunetas.

» Caídas a distinto nivel: al subir o bajar del tractor. Otros equipos de trabajo agrícolas » Arados: El arado debe poder desacoplarse automáticamente para evitar que, el encontrar una fuerte resistencia en el terreno, el tractor se encabrite. Para ello los arados suelen llevar un dispositivo de desenganche automático o enganches articulados que lo elevan al encontrar resistencia. Es muy importante mantener siempre bien engrasados estos dispositivos de seguridad. Con el tractor en marcha, no se debe regular el arado desde el puesto de conducción, porque existe riesgo de resultar atrapado por el apero. Para regular el arado debe pararse el tractor y, una vez verificada la operación, ponerlo en marcha nuevamente. » Rotovator: Las azadas giratorias del rotovator deben estar protegidas por un resguardo metálico que impida las proyecciones de piedras u otros cuerpos, así como la posibilidad de que alguien pueda introducir un pie o una mano en el caso de que el equipo esté estacionado y en funcionamiento.

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» Rastrillos: Puede ocurrir que, al efectuar un giro con el tractor, quede atrapada la cadena de arrastre de la grada por una de las ruedas traseras, que la levantará hasta golpear la espalda del conductor. Por ello debe ponerse especial cuidado en los giros para que la cadena no entre en contacto con las ruedas. » Distribuidores de estiércol: Las partes móviles del transportador de estiércol y del esparcidor que sobresalgan de los lados de la caja deben estar protegidas por una pantalla que impida la acumulación de estiércol. » Abonadoras: Para el manejo de abonos orgánicos deben utilizarse guantes de neopreno al objeto de evitar quemaduras en las manos producidas por estos productos. Al efectuar la carga del abono deben utilizarse gafas de seguridad. » Sembradoras: La mayoría de los accidentes con este tipo de máquinas se producen al introducir los dedos en las tolvas de distribución de semillas para removerlas, y al vaciar los sacos. Por ello debe protegerse la tolva con una parrilla o rejilla que impida que los dedos entren en contacto con los elementos distribuidores. El ayudante que vaya en la sembradora debe disponer de un pescante seguro y asideros adecuados. » Guadañadoras: Las cuchillas de estas máquinas deben llevar barras o resguardos de protección. Las guadañadoras deben contar con un dispositivo que desconecte la barra de corte cuando tropiece con algún obstáculo.

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» Volteadoras, acondicionadoras e hiladoras: Las horquillas y recogedores deben manejarse con cuidado, dado el peligro que presentan las púas y dientes agudos. » Empacadoras: No limpiar nunca el mecanismo atador con la mano cuando la máquina esté trabajando, ya que existe el riesgo de que se produzcan lesiones graves en los dedos. » Cosechadoras de cereales: Las correas, poleas, ejes sobresalientes y otros elementos móviles deben estar protegidos por cubiertas, ya sean fijas o abatibles. Plaguicidas o pesticidas Los productos fitosanitarios (plaguicidas o pesticidas), si no se manipulan adecuadamente, pueden producir accidentes por intoxicación, muchas veces de graves consecuencias. Veamos a continuación algunas medidas de prevención que deben adoptarse cuando se trabaja con estos productos. » Almacenamiento: Los pesticidas o plaguicidas deben almacenarse en locales o recintos con buena ventilación, destinados exclusivamente a este fin. En estos locales no deben almacenarse, bajo ningún concepto, ropas ni alimentos, tanto si son para el consumo humano como para el consumo de animales. Estos almacenes deberán estar cerrados con llave para evitar que los productos sean manipulados por personas no preparadas. Además, se colocará en la puerta un cartel que avise del peligro.

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» Preparación de caldos: Para la preparación de caldos pesticidas, deben seguirse escrupulosamente las indicaciones dadas por el fabricante. Para la preparación de caldos se usarán guantes de goma ajustados al antebrazo y ropa adecuada, que ha de lavarse con frecuencia. » Aplicación de pesticidas: Antes de aplicar un producto pesticida, deben leerse detenidamente las instrucciones y normas de utilización que figuran en la etiqueta del envase. Para la aplicación de pesticidas deben utilizarse los siguientes medios de protección personal: guantes de goma, botas de goma, gorra, gafas de protección, ropa que no deje al descubierto partes del cuerpo, y mascarilla respiratoria con filtro químico. Abonos Los abonos son productos que proporcionan a la tierra los elementos nutritivos precisos para lograr un mayor desarrollo de las plantas y una cosecha estable. Pueden ser naturales, como el guano, el estiércol, la turba, etc., o artificiales como el nitrato amónico, el superfosfato, el cloruro potásico, etc. Los abonos artificiales pueden ser simples o compuestos. Normas generales de prevención: » No se debe fumar, beber o comer mientras se realizan tareas de manipulación o aplicación de abonos. » Durante la manipulación de los abonos, se utilizarán botas y guantes de goma, así como ropa que no deje al descubierto partes del cuerpo. » Al finalizar la tarea hay que lavarse, o mejor ducharse, con abundante agua. » Los abonos deben almacenarse en lugares secos y frescos, lejos de los alimentos y del alcance de los niños.

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Entre los abonos simples que más riesgos presentan cabe citar: » Abonos nitrogenados: o

Amoníaco anhidro: es un líquido incoloro que se aplica directamente sobre el suelo. Es combustible, pero su ignición es difícil. Es irritante para la piel, ojos y vías respiratorias.

o

Nitrato amónico: el polvo de este abono es irritante para los ojos, nariz y garganta y durante su descomposición desprende gases tóxicos, por lo que durante su manejo debe utilizarse mascarilla respiratoria con filtro químico y gafas de protección.

o

Cianamida cálcica: debido a su gran alcalinidad, la cianamida cálcica puede producir graves quemaduras en la piel. Es un producto tóxico cuyos efectos se agravan al ingerir alcohol. Para manejar y aplicar la cianamida deben utilizarse guantes y gafas de seguridad, además de mascarilla respiratoria con filtro químico, y ropa de trabajo que no deje partes del cuerpo al descubierto.

o

Sulfato amónico: este abono es ligeramente irritante para la piel, ojos y mucosas. Por contacto prolongado puede producir quemaduras.

» Abonos fosforados: o

Superfosfato: presenta la forma de un polvo blanco o gris oscuro, muy fino, que puede producir irritaciones en la piel por contacto prolongado. Si se inhala, produce molestias en las vías respiratorias.

o

Fosfato precipitado bicálcico: es un producto sólido cuyo contacto con la piel y las mucosas produce un efecto irritante. Además, es tóxico.

» Abonos potásicos: o

Cloruro potásico: se presenta bajo forma de cristales. Es un producto que resulta corrosivo después de haberse oxidado.

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Para su manejo y aplicación se debe utilizar mascarilla respiratoria, gafas de protección guantes. o

Sulfato potásico: se presenta en forma de polvo. Es irritante para la piel y las mucosas. Para su manejo y aplicación se recomienda usar máscara respiratoria con filtro químico, gafas y guantes de protección.

» Abonos naturales: o

Estiércol: durante la utilización de estiércoles se corre el riesgo de contraer enfermedades producidas por agentes parasitarios presentes en estas materias. Por este motivo se han de tomar precauciones como: - No trabajar con estiércol cuando se tengan heridas, rasguños o arañazos en las manos. - Vacunarse periódicamente. - Trabajar con guantes y botas de caña alta de goma u otro material impermeable. - No abonar cuando se esperen fuertes lluvias o períodos de tiempo lluviosos, ya que podrían producirse «arrastres» que irían a parar a los cauces de agua.

15.3. Riesgos laborales en buques de pesca Definiciones Buque de pesca: Es todo buque abanderado en España y registrado bajo la plena jurisdicción española, dedicado a las siguientes actividades: » A la captura del pescado. » A la captura del pescado y su posterior acondicionamiento. » A la captura de otros recursos vivos del mar.

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Armador: Es toda persona física o jurídica que se dedica a la explotación de buques propios o ajenos bajo cualquier modalidad admitida por los usos internacionales. Se trata pues de un empresario o titular de una empresa que en la terminología del sector o rama de actividad se denomina armador. Trabajador: Se restringe su acepc10n en cuanto se refiere únicamente a las personas que ejercen una actividad a bordo con la exclusión del personal de tierra que realiza actividades a bordo del buque atracado en el muelle y de los prácticos del puerto. Capitán: El trabajador debidamente cualificado y habilitado, que manda en el buque o es responsable del funcionamiento operativo-marítimo del mismo. Principales riesgos Los riesgos en la actividad pesquera a bordo de buques adquieren características especiales porque la prestación de servicios se efectúa en un medio cambiante e inestable como es el mar y porque un buque está sometido a sufrir accidentes tales como vías de agua, varado o embarrancado, abordaje, incendio o explosión, mal tiempo y temporal y averías de máquinas. Así, el riesgo por antonomasia es el de caída del hombre al agua, que afecta a todos los trabajadores, pero fundamentalmente a los que trabajan en cubierta. Otros riesgos que debemos tener en cuenta: » Caídas a distinto nivel. » Caídas al mismo nivel. » Choques con objetos móviles. » Atrapamiento por o entre objeto. » Incendios y explosiones. » Golpes por objetos o herramientas.

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» Caídas de objetos desprendidos. » Proyecciones de fragmentos o partículas. Los riesgos pueden afectar a la navegabilidad y estabilidad del buque, a las condiciones de las instalaciones eléctricas y mecánicas, a las características estructurales y a las condiciones ambientales. Condiciones de seguridad y salud Caída del hombre al agua: La caída del hombre al agua puede terminar en la pérdida del tripulante si no se pone rápidamente en acción el rescate: » Porque no se ha visto la caída. » Porque a veces es difícil saber el punto exacto de la caída al estar el buque navegando. » Porque las bajas temperaturas inmovilizan o causan la muerte del náufrago. » Porque el náufrago no sabe nadar. » Por pérdida del conocimiento debido a golpes recibidos en la caída. El procedimiento que debemos seguir en estos casos es el siguiente: » Señal de alarma. » Lanzamiento de aros salvavidas. » Arriado del bote de rescate. » Rescate del náufrago. Obligaciones específicas: Las obligaciones que constan a continuación dependen en su cumplimiento de las características del lugar de trabajo y actividad y de las circunstancias o naturaleza de los riesgos: » Los buques deben disponer de medios de salvamento y supervivencia adecuados, entre los que no debe faltar una radiobaliza de localización de siniestros, equipada

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con un dispositivo de zafa hidrostática en función del número de trabajadores a bordo y de la zona en que faene el buque. » Los medios de salvamento y supervivencia estarán situados en el lugar que corresponda, en buen estado de funcionamiento y listos para su uso inmediato. » Los trabajadores deben conocer su existencia y su situación antes de iniciar la navegación. » Los tripulantes deben ser adiestrados en el uso de los citados medios de salvamento y supervivencia. » Las embarcaciones con eslora superior a 45 metros o con tripulación de 5 ó más trabajadores dispondrán de un cuadro orgánico con las instrucciones precisas a seguir en caso de emergencia. » Mensualmente se realizará algún ejercicio o simulacro de salvamento. » Los trabajadores deben ser informados e instruidos en el manejo del equipo de radio portátil. Equipos de protección individual (EPI): El empresario está obligado a proporcionar a los tripulantes equipos de protección individual cuando los riesgos no se puedan evitar o limitar suficientemente a través de medios colectivos o técnicos. El Anexo IV del Real Decreto 1216/1997 trata sobre los equipos de protección individual, que no difieren sustancialmente de los utilizados en otras actividades industriales: cascos, gafas y pantallas, mascarillas, guantes, manoplas, calzado, cremas, pomadas, chalecos, mandiles, ropa de trabajo, arnés, etc. La ropa de trabajo utilizada como prendas de vestir u otra prenda deben ser de colores vivos, contrastar con el medio marino y ser bien visibles. Peculiaridades de los buques de pesca: » Instalación eléctrica: la fuente de energía de emergencia estará situada, salvo en los buques abiertos, fuera de la sala de máquinas, si así lo permiten las características estructurales del buque; salvedad que no se hace para los buques nuevos.

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» Vías y salidas de emergencia: la estanqueidad a la intemperie o al agua de las puertas de emergencia o de otras salidas de emergencia no es atribuible a los buques de pesca existentes. » Disposición de los lugares de trabajo (zona control motores): la referencia a la necesidad de disponer de un local separado acústica y térmicamente de la sala de máquinas cuando el control de los motores se efectúe en la misma, ha de entenderse de modo condicional, es decir, «si así lo permiten las características estructurales» cuando se trata de buques existentes. » Disposición de los lugares de trabajo (equipos de tracción): la obligación de instalar los mandos del equipo de tracción en una zona amplia está condicionada en los buques existentes a las características estructurales del mismo. » Alojamientos: o Estarán protegidos del ruido, las vibraciones, los efectos de los movimientos y aceleraciones y las emanaciones procedentes de otros locales. o Instalación de iluminación de emergencia. o La cocina y comedor, cuando existan, deben tener las dimensiones adecuadas, estar suficientemente iluminados y ventilados y ser fáciles de limpiar. o Los alimentos se mantendrán a baja temperatura en refrigeradores u otros medios. » Instalaciones sanitarias: en el Anexo II del Real Decreto referido a los buques existentes no se hace mención a la obligación de disponer de un espacio para guardar la ropa.

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