T-03 Alineamiento De Acoplamientos En Motores Y Máquinas

MANTENIMIENTO DE SISTEMAS ELECTROMECÁNICOS

20112013-2

Tema:

Nota:

“ALINEAMIENTO DE ACOPLES UTILIZANDO EQUIPO COMPARADOR Y SOFTWARE.” Apellidos y Nombres:

Nro. DD 106 Pág 1 de 29 Código Semestre Grupo Tarea N°

MANTENIMIENTO DE SISTEMAS ELECTROMECÁNICOS CODIGO: E46636

TALLER N° 03 “ALINEAMIENTO DE ACOPLES UTILIZANDO EQUIPO COMPARADOR Y SOFTWARE.”

BELLIDO MEDINA DANTE CRUZ FLORES MARIO Alumno (os):

Grupo Semestre Fecha de entrega

VERGARA CHAUCHA ABEL

: C Profesor: Alonso Cornejo T. : VI : 04 03 15 Hora: 8:00

Nota:

VI C 03

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I.

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OBJETIVOS: 1. Aplicar técnicas para el acople de ejes. 2. Trabajo eficaz en equipo. Se organiza para trabajar en equipo asumiendo roles.

II.

EQUIPO Y MATERIAL A UTILIZAR.           

III.

Módulo de alineamiento de acoples Módulo de alineamiento de fajas Reglas Alineador láser de acoples TMEA 1P Alineador láser de poleas TMEB 1 Alineador láser de poleas TMEB 2 Destornilladores estrella Alicate universal 01 Juego de dados 01 Juego de llaves Torquímetro

INTRODUCCIÓN TEÓRICA:

¿Qué es exactamente la desalineación? La desalineación existe cuando el centro de rotación de dos ejes de una máquina no están alineados. Existen dos tipos de desalineación: paralela y angular. En la mayoría de los casos, la desalineación de la máquina está causada por una combinación de los dos tipos.

DESALINEAMIENTO PARALELO DESALINEAMIENTO VERTICAL

BIEN ALINEADO

DESALINEAMIENTO PARALELO VERTICAL

DESALINEAMIENTO HORIZONTAL

BIEN ALINEADO

DESALINEAMIENTO PARALELO HORIZONTAL

DESALINEAMIENTO ANGULAR: DESALINEAMIENTO ANGULAR VERTICAL

BIEN ALINEADO

DESALINEAMIENTO ANGULAR VERTICAL

DESALINEAMIENTO ANGULARHORIZONTAL

BIEN ALINEADO

DESALINEAMIENTO ANGULAR HORIZONTAL

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ALINEAMIENTO DE POLEAS (TRANSMISIONES POR FAJAS V) El alineamiento de equipos con transmisiones por fajas ''V'' no es tan crítico como el de las máquinas rotativas acopladas directamente. El método de alineamiento de fajas V, que es ''grueso'' en comparación con el alineamiento de ejes acoplados directamente, se consigue utilizando una regla o cuerda. El objetivo de este alineamiento es asegurar que las líneas centrales de los ejes estén paralelos. Actualmente existen equipos de alineamiento láser especialmente aplicados a poleas.

A: DESALINEAMIENTO VERTICAL B: DESALINEAMIENTO HORIZONTAL C: DESALINEAMIENTO PARALELO D: ALINEACIÓN CORRECTA

SINTOMAS DEL DESALINEAMIENTO          

Fallas prematuras de rodamientos, sellos, acoplamiento o ejes. Vibración radial y axial excesiva. Altas temperaturas en la carcasa cerca de los rodamientos o altas temperaturas del aceite de lubricación. Excesiva fuga de aceite lubricante por los sellos de los rodamientos. Soltura de los pernos de anclaje (problemas de ''pie flojo''). Soltura o rotura de los pernos del acoplamiento. Calentamiento del acoplamiento mientras esta funcionando. Alto e inusual número de fallas del acoplamiento o desgaste rápido del mismo. Rotura de los ejes (o agrietamiento) en o cerca a los asientos de los rodamientos o de las masas del acoplamiento. Consumo de energía más alto del normal.

Una alineación pobre es la causa de un aumento de las vibraciones de la máquina

Una alineación pobre origina un incremento del desgaste en los rodamiento

Una alineación pobre origina un incremento del desgaste en los rodamientos

Una alineación pobre lleva a un mayor desgaste de los elementos de sellado

Una alineación pobre conduce a un desgaste excesivo del acoplamiento

Una alineación pobre origina un mayor consumo de energía

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METODOS DE ALINEAMIENTO

A Método de alineación aproximada Rápido, impreciso. B Método de los relojes comparadores Preciso, difícil y necesita mucho tiempo. •CON RAYO LÁSER El Alineador láser de Ejes, permite realizar alineaciones con gran precisión. Después de calcular la alineación de su maquinaria, la unidad de visualización muestra los valores que necesita para corregirla. Esto significa que, según se vaya ajustando la máquina, se irá viendo cómo los números decrecen hasta llegar a ‘0’, lo que indicará que la alineación ya está bien hecha. Utilizando este simple proceso de tres pasos no tendrá que comprobar si la alineación está bien hecha. Este proceso se puede llevar a cabo vertical y horizontalmente para la alineación paralela y angular.

LOS PASOS COMPLETOS DE UN TRABAJO DE ALINEAMIENTO        

Adquirir instrumental y dispositivos de medición adecuados, así como, contar con personal entrenado. Obtener información relevante sobre el equipo que se está alineado. Tomar las necesarias medidas de Seguridad y Puesta fuera de Servicio de la maquinaria. Realizar las inspecciones preliminares. Realizar un alineamiento grueso del equipo, para luego medir con precisión la posición de los ejes. Realizar los cálculos y determinar los movimientos. Reposicionar la Maquinaria. Ponerla en operación y monitorear a las condiciones normales de funcionamiento.

FRECUENCIA DE VERIFICACION DEL ALINEAMIENTO Aproximadamente 2 horas como promedio puede durar el movimiento desde que la maquinaria está parada hasta que alcanza sus condiciones térmicas de operación. A un equipo recién instalado se recomienda verificar el alineamiento dentro de los 3 a 6 meses del inicio de la operación. Basado en lo que se halle durante la primera o segunda ''verificación del alineamiento'' se orientará la inspección y las correcciones. En promedio, el alineamiento de todo equipo debe ser verificado con una rutina anual.

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TABLA RECOMENDADA DE TOLERANCIA EN EL ALINEAMIENTO

IV.

METODOLOGÍA PARA EL DESARROLLO DE LA TAREA: La tarea se realizará en equipo y el desarrollo deberá ser de la siguiente manera: Nr. 1

Información

Recomendaciones para la ejecución Todos los integrantes deben informarse por igual sobre la tarea Los   

Observaciones Intercambiar opiniones y si existe alguna duda consultar con el profesor

encargados pueden ser: Responsable del equipo Observador del desempeño Responsable del informe y la auto evaluación.  Responsable de disciplina y seguridad El grupo decidirá la tarea central de cada integrante y planificará el tiempo de ejecución.

Informar al profesor para el inicio de la tarea y para las recomendaciones de tiempo.

2

Organización y distribución de tareas

3

Ejecución de la tarea, y observación del desempeño

Realización de la tarea de acuerdo a las instrucciones y del observador del desempeño.

Realizar las anotaciones correspondientes por el responsable del informe y debe entregarse terminada la tarea.

Realización del informe y de la Auto evaluación del trabajo realizado y del logro de los objetivos previstos.

Realizar el informe por los participantes y la Auto evaluación por el grupo, de los resultados del trabajo.

Ordenar las herramientas y el equipo. Presentar el trabajo, el informe y la auto evaluación al profesor.

4

V.

Etapa

ANÁLISIS DE TRABAJO SEGURO: 

Analizar los pasos de la actividad a realizar y llenar el formato siguiente:



El formato deberá ser visado por el profesor antes de iniciar la actividad.

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VI.

PROCEDIMIENTO

Alineamiento de poleas

Figura 1.- Vista de Alineador láser de poleas TMEB 1 (Fuente: Propia)

Figura 2.- Vista de Alineador láser de poleas TMEB 2 (Fuente: Propia)

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

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Instalar equipo para alineamiento láser TMEB 1 y TMEB 2.

Figura 3.- Vista de Instalación de Alineador láser de poleas TMEB 1 (Fuente: Propia)

Figura 4.- Vista de Instalación de Alineador láser de poleas TMEB 2 (Fuente: Propia)

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

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Graficar el espectro que el láser presenta en el alineador.

Figura 5.- Vista del Espectro Laser presentado en el Alineador láser de poleas TMEB 1 (Fuente: Propia)

Figura 6.- Vista del Espectro Laser TMEB 1 (Fuente: Propia)

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Figura 7.- Vista del Espectro Laser presentado en el Alineador láser de poleas TMEB 2 (Fuente: Propia)

Figura 8.- Vista del Espectro Laser TMEB 2 (Fuente: Propia)

     

Determinar el tipo de desalineamiento y debatir el error de alineamiento del motor y la máquina. Indicar que procedimiento se debe realizar para corregir el desalineamiento. Corregir y evaluar el alineamiento del motor y la máquina. Verificar el alineamiento realizado. Tensar la faja. Verificar el alineamiento.

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TMEB 1 TIPO DE AISLAMIENTO:

DESALINEAMIENTO: Desalineación Paralelo. PROCEDIMIENTO DE CORRECCIÓN:

El desalineamiento observado es de paralelo. Ya que el haz de laser se muestra a un costado de la línea central. El motor puede desplazarse hacia adelante o hacia tras y el generador se puede mover hacia los lados. Para mejorar el desalineamiento se puede mover el motor o el generador para alcanzar el alineamiento. Para la corrección se debe mover el motor hacia un costado unos 5mm hasta q coincida el haz de laser a la línea central del otro componente

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TMEB 2 TIPO DE AISLAMIENTO:

DESALINEAMIENTO: Desalineación Paralelo. El desalineamiento es horizontal paralelo, ya que hay una distancia de 6mm. Para corregir este error se tiene que mover la parte móvil del motor, para que el haz de laser coincida con el centro del TMEB 2. Es recomendable que la polea de la maquina motriz se mueva una distancia de 6mm a la de la maquina generada, con esto se alineara bien la polea.

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Control de tensado de la correa

Figura 9.- Dinamómetro (Fuente: Propia)

Figura 10.- Medición de la distancia entre ejes (Fuente: Propia) Para realizar el tensado de la faja se medirá la distancia entre las 2 poleas. 𝐟𝐥𝐞𝐜𝐡𝐚 = 𝟐 𝐦𝐦 𝐩𝐨𝐫 𝐜𝐚𝐝𝐚 𝟏𝟎𝟎 𝐦𝐦 𝐝𝐞 𝐝𝐢𝐬𝐭𝐚𝐧𝐜𝐢𝐚 𝐞𝐧𝐭𝐫𝐞 𝐞𝐣𝐞𝐬 𝐃𝐢𝐬𝐭𝐚𝐧𝐜𝐢𝐚 𝐞𝐧𝐭𝐫𝐞 𝐞𝐣𝐞𝐬 = 𝟔𝟔𝟓 𝐦𝐦 𝐅𝐥𝐞𝐜𝐡𝐚 = 𝟏𝟑. 𝟑 𝐦𝐦

Figura 11.- Manual de datos (Fuente: Propia) Se trabajara con esta tabla para ver la fuerza ejercida en la correa.

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Figura 12.- Código de la correa (Fuente: Propia) Se verifico el código de la correa para ver qué datos nos da nuestra tabla. Correa tipo: XPB

Figura 13.- Verificación de datos (Fuente: Propia) Se medirá el diámetro de la polea. 𝐃𝐢𝐚𝐦𝐞𝐭𝐫𝐨 𝐝𝐞 𝐥𝐚 𝐩𝐨𝐥𝐞𝐚 = 𝟐𝟐 𝐜𝐦 = 𝟐𝟐𝟎 𝐦𝐦 Como se verá en la hoja de datos el diámetro de la polea se encuentra entre 160 y 250mm.

Figura 14.- Placa del Motor (Fuente: Propia)

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Figura 15.- Verificación de datos (Fuente: Propia) Con los datos obtenidos de la correa, de la velocidad del motor, y del diámetro se puede contrastar los datos de la tabla. 𝐓𝐢𝐩𝐨 𝐝𝐞 𝐂𝐨𝐫𝐫𝐞𝐚 = 𝐗𝐏𝐁 𝐃𝐢𝐚𝐦𝐞𝐭𝐫𝐨 𝐝𝐞 𝐥𝐚 𝐩𝐨𝐥𝐞𝐚 = 𝟐𝟐𝟎 𝐦𝐦 𝐑𝐏𝐌 = 𝟏𝟕𝟓𝟓 𝐂𝐨𝐫𝐫𝐞𝐚 𝐃𝐞𝐧𝐭𝐚𝐝𝐚 = 𝐔𝐬𝐞𝐝 𝐁𝐞𝐥𝐭 = 𝟕. 𝟑 𝐤𝐠

Figura 15.- Utilización del Dinamómetro para ver la tensión de las correas (Fuente: Propia)

Figura 16.- Vista ver la tensión de las correas (Fuente: Propia) Con los datos obtenidos se observa que se tiene que aplicar una fuerza de 7.3 kg. La cual causara una deflexión de 13.3 mm. Se concluye que ambas correas están mal tensadas porque ninguna medida alcanza la fuerza de 7.3 kg

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Control de tensado de la correa Teniendo un tensor deslizante se procederá del siguiente modo: 1) Medir el tramo libre. X 2) Por cada correa, aplicar mediante un dinamómetro, una fuerza T, perpendicular a X y en el centro de ésta. Esta fuerza será capaz de provocar una flecha f entre 1,5 mm. y 2 mm. por cada 100 mm de X. 3) Comparar el valor de T leído en el dinamómetro con el valor T’ y T” reportado en la tabla siguiente. Valor T’ y T” en función de los parámetros de la transmisión SECCION DE CORREA

O

A

B

C D E

P

N

T’ (min)

T” (max)

mm

RMP

Newton

Newton

40  55

2500  5000

5

6,5

60  75

1500  3800

7,5

10

80  95

1000  2800

8,5

10,5

100  110

900  1500

9

13

50  65

1900  3800

7,5

10

70  90

1300  2800

11

16

95  120

1000  1700

13,5

20

125  190

600  1000

17

24

95  110

1000  2500

18

25

115  140

800  2000

21

31

150  200

600  1500

25

36

210  250

400  1200

27

40

140  230

600  1500

37

53

240  430

400  1000

49

70

230  400

400  1000

74

107

420  580

250  700

104

152

360  520

300  1000

120

170

540  950

200  500

160

230

DONDE:  P = Diámetro primitivo de la polea menor N = RPM de la polea menor. Esta tabla es válida para relaciones de transmisión de 2 a 4 Si T < T’ deberemos tensar la correa. Si T > T” la correa tiene más tensión de lo necesario. En el periodo inicial de una transmisión existe una rápida disminución de la tensión; por o tanto en esta fase tensaremos la correa de modo que la fuerza T que actúa en X y provoca la flecha f sea 1,3 veces el valor de T” indicando en tabla. Recomendamos el control frecuente de T durante la primer hora de funcionamiento.

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Alineamiento de acoples

 

Instalar equipo para alineamiento láser TMEA 1P Se usara alineadores laser para ello debemos saber cuál es la maquina móvil (motor) y la maquina estática (válvula).

Máquina estática

Máquina móvil

Figura 17.- Equipo para el alineamiento con el láser TMEA 1P (Fuente: Propia) 

Es importante saber el ojo del que mide. En la siguiente imagen podemos ver el punto de visón.

Figura 18.- Punto de Visión (Fuente: Propia) 

Luego procedemos a colocar los elementos, que sostendrán los alineadores laser como se ve en la figura (varillas y cadenas).

Figura 19.- Colocación de elementos (Fuente: Propia)

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Figura 20.- Vista del láser TMEA 1P (Fuente: Propia)

Máquina estática

Máquina móvil

Figura 21.- Vista ver alineador (Fuente: Propia)

laser

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Figura 22.- Viendo la alineación del láser que sea la adecuada (Fuente: Propia) Dimensiones de la máquina La configuración de la máquina está definida por tres dimensiones. A: La distancia entre las dos unidades de medición (medidas entre las dos marcas centrales del accesorio). B. La distancia entre la unidad de medición marcada M y las patas delanteras de la máquina móvil. C: La distancia entre las patas delanteras y las patas traseras de la máquina móvil.

Figura 23.- Vista de las medidas a realizar con los laser (Fuente: Propia)

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Figura 24.- Vista de la medida A (Fuente: Propia)

Figura 25.- Vista de la medida B (Fuente: Propia)

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Figura 26.- Vista de la medida C (Fuente: Propia)

Figura 27.- Viendo los resultados del alineamiento (Fuente: Propia) Principio de funcionamiento de nuestro equipo El sistema utiliza dos unidades de medición provistas de un diodo láser y un detector de posición. A medida que giran los ejes en 180° cualquier desalineación paralela o angular ocasiona que los dos rayos láser se desvíen de su posición relativa inicial. Las mediciones desde los dos detectores de posición se analizan automáticamente en el circuito lógico dentro de la unidad de visualización, que calcula la desalineación de los ejes y aconseja sobre las alineaciones correctivas de las patas de la máquina.

Figura 28.- Desalineamiento en paralelo y angular

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Después de un procedimiento de medición, la herramienta muestra inmediatamente la desalineación de los ejes y los ajustes correctivos necesarios de las patas de la máquina. Puesto que los cálculos se realizan en tiempo real, el progreso de la alineación se puede observar directamente. Configuración de la máquina Durante el procedimiento de alineación nos referiremos a la parte de la maquinaria que se va a ajustar como la “máquina móvil”. La otra parte la denominaremos como la “máquina estacionaria”.

Figura 29.- Máquina estacionaria y móvil Posiciones de medición Para definir las diversas posiciones de medición durante el procedimiento de alineación utilizamos la analogía de un reloj visto desde detrás de la máquina móvil. La posición con las unidades de medición en posición vertical se define como las 12 en punto mientras que los 90º a la izquierda o a la derecha se definen como las 9 y las 3 en punto.

Figura 30.Cómo apuntar con la línea láser Ponga las dos unidades de medición en la posición de las 12 en punto con ayuda de los niveles.

Figura 31.- Posición de las 12 en punto.

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a) Apunte con las líneas láser de tal manera que acierten en el centro del objetivo de la unidad de medición opuesta (figura 5).

Figura 32.- Acertar el objetivo a Línea láser b) Para un ajuste aproximado libere la unidad de medición desenganchando el mando del lateral de la unidad (figura 6). Esto permite que la unidad de medición se desplace hacia arriba y hacia abajo del vástago a la vez que puede bascular libremente. Para el ajuste preciso de altura utilice las ruedas de ajuste de las unidades de medición.

Figura 33.- Mecanismo de ajuste A B C

Posicionamiento vertical de la unidad de medición Rotación horizontal de la unidad de medición Ajuste preciso vertical del láser

c) Si la alineación horizontal es insuficiente, las líneas láser se podrían desplazar fuera de las áreas del detector. Si esto ocurre se debe llevar a cabo una alineación aproximada. Haga esto apuntando las líneas láser a los detectores de posición en la posición de las 9 en punto. Gire las unidades de medición a la posición de las 3 en punto cuando los rayos incidan fuera de las áreas del detector. Ajuste los rayos a la posición situada a medio camino entre el centro del detector y la posición real por medio del mecanismo de ajuste, como se indica en la figura 7. Alinee la máquina móvil hasta que los rayos acierten en el centro del detector de posición.

Figura 34.- Alineación aproximada A B C

El haz se desplaza fuera del área del detector Ajuste el haz a la mitad del recorrido Dirija la máquina para acertar en el centro

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   

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Determinar el tipo de desalineamiento y debatir el error de alineamiento del motor y la máquina. Indicar que procedimiento se debe realizar para corregir el desalineamiento. Corregir y evaluar el alineamiento del motor y la máquina. Verificar el alineamiento realizado.

Sea de hacer una calibración de 0.20 – 0.10 en la altura con referencia a la maquina fija, y una regulación de -0.11 - -0.24 de lado con referencia a la maquina fija.

Figura 35.- Medición en el lado B

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TIEMPO DE EJECUCIÓN: 4 horas pedagógicas. OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES (Mínimo 5) BELLIDO MEDINA DANTE OSMAR RENZO OBSERVACIONES   

 

Se observó que hay 2 tipos de desalineamiento: los cuales pueden ser desalineamiento angular y desalineamiento paralelo. Si las maquinas no están bien alineadas generan más consumo de energía eléctrica. Cuando se tenga que ver el tensado de la correa se tiene que tener datos externos de la maquina como el tipo de correa, la velocidad del motor, el diámetro de la polea y observar si nuestra correa es dentada o no. De ahí pasaremos a utilizar el dinamómetro y verificaremos en su hoja de datos si la medida coordina con los datos obtenidos y si la fuerza aplicada al dinamómetro es la correcta. Para la alineación de las poleas se trabajó con el láser TMEB 1 y el TMEB 2. Para la alineación de los acoples se utilizó el láser TMEA 1P.

CONCLUSIONES  

   

Cuando se trabaje con el láser TMEA 1P, tener a consideración donde apunta el láser. Para una buena medición el láser debe quedar dentro del círculo del aparato de medición y verificar también la posición de la burbuja. Se tiene que medir bien las dimensiones de la máquina para colocar en el aparato de medida, las dimensiones son representadas por la letra A, B y C.

Se trabajó con 2 tipos de alineaciones. Alineación a las poleas y alineación de los acoples. Para los dos tipos de alineaciones existe otra denominación que es desalineamiento en paralelo y angular. Se observó que al utilizar el dinamómetro para ver si nuestra correa está bien tensada. Nos dio como resultado que no lo está. Como se observó hay 2 correas en nuestro sistema. Si una de estas se rompe. Sería conveniente cambiar las 2 para no malograr los ejes del motor. Tener desalineado nuestra maquina es de mucha preocupación, porque las consecuencias son que la maquina vibrara, abra desgaste en los rodamientos, aumentara la temperatura del acople y el consumo de energía será mayor. Por eso siempre realizar su mantenimiento en el transcurso de 1 mes.

CRUZ FLORES MARIO OBSERVACIONES 

En la experiencia del alineamiento de poleas se utilizó el dinámetro y para el correcto uso del mismo se tuvo que utilizar su manual para saber qué datos necesitas para aplicar la fuerza necesaria sobre cada correa. Durante las experiencias se encontraron diversos desalineamiento, mas no se pudieron corregir ya que eso demandaría mucho tiempo, por lo que se analizó y encontró el nivel de delineamiento existente.



Se utilizaron los laser TMEB 1 Y TMEB 2 se debe afinar el láser para que no sea tan grueso y se pueda observar con exactitud el desalineamiento existente.

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

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El trabajo se dividió en dos grupos ya que contábamos con dos equipos de calibración uno para ejes y el otro para poleas.

CONCLUSIONES 

Las líneas centrales de rotación en las máquinas no son perfectamente rectas. En ejes orientados verticalmente puede ser cierto, pero la mayoría de máquinas tienen dispuesto sus ejes horizontalmente y los pesos de los ejes y componentes montados en él generan que los ejes se flexionen debido a su propio peso.



El desalineamiento de un sistema puede ser paralelo y angular.



En condiciones reales hay una combinación de los dos tipos de desalineamientos.



Se aplicó dos métodos de alineamiento, uno que es el alineamiento de poleas y el segundo alineamiento de acoples.



Se determinó que las correas utilizadas en el sistema de fajas se encuentran mal tensadas.



Se determinó que existe un desalineamiento paralelo; vertical y horizontal en el sistema máquina estático – móvil, y para ello se determinó que la máquina móvil debe bajar de nivel algunos milímetros y a la vez debe ser movida hacia la derecha tomando como referencia nuestra posición.

VERGARA CHAUCHA ABEL OBSERVACIONES:       

Se observó que hay diferentes equipos para la alineación de acoples y de poleas, en esta ocasión se utilizó el equipo TMA1P TMEB1 y TMEB 2 de la marca SKF. Se observó en la experiencia los diferentes desalineamientos que se produce en los ejes, entre ellos está el desalineamiento paralelo (vertical y horizontal) y angular (vertical y horizontal. Se observó en el desalineamiento de ejes que era necesario tomar medidas de un punto a tal punto (A, B y C) según lo que nos indicaba el dispositivo, junto con ello debemos girar los 180° para poder encontrar desalineamiento. Se observó en el equipo TMA1P un símbolo de círculo en la pantalla el cual indica la posición de medición, también que se utiliza la analogía de un reloj para describir las distintas posiciones. Se observó en la experiencia los diferentes desalineamientos que se produce en las poleas como: Desalineamiento vertical, desalineamiento horizontal, desalineamiento paralelo. Se observó en la alineación de poleas fue necesario utilizar un modelo de tamaños de dientes, y una hoja de datos la cual nos permitió calcular la deformación de la faja a una presión determinada. Se observó que era necesario hacer grupos de trabajo, para dividir las tareas y realizarlas de modo eficiente.

CONCLUSIONES:     

Concluyo que para resolver desalineamientos de ejes es necesario saber diferenciar la máquina móvil y estática, también saber el punto de referencia. Concluyo que antes de usar un equipo debemos tener una referencia, para ello debemos leer el data sheet de cualquier equipo que se esté utilizando, de tal manera podremos saber que necesitamos, como los datos de placa del motor. Concluyo que la desalineación de la máquina siempre debe estar dentro de las tolerancias especificadas por el fabricante, de esta manera daremos una solución. Concluyo que en un desalineamiento vertical el valor positivo indica que las patas están demasiado altas y tienen que bajarse mientras que un valor negativo indica lo contrario. Concluyo que una solución para el alineamiento vertical es usar chapas incluidas con la herramienta para ajustar la altura de la máquina.

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  



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Concluyo que en un desalineamiento horizontal Un valor negativo indica que las patas tienen que desplazarse hacia la derecha. Un valor positivo indica que las patas tienen que desplazarse hacia la izquierda. Concluyo que es importante la secuencia de medición, ya que utiliza la analogía de un reloj. Concluyo que antes de cambiar una faja debemos verificar si verdaderamente es necesario cambiar o si es preferible tensar la faja, para esto se tuvo que medir la ranura donde se encontraba la faja, para luego usar un manual y saber cuánta presión era necesario se debía suministrar, luego se podía analizar si era necesario cambiar o tensar; en esta ocacion necesitaba tensar la faja Concluyo que se logró aprender como alinear ejes y poleas, junto con ello los equipos TMA1P TMEB1 y TMEB 2 de la marca SKF.

TRABAJO EN EQUIPO: ASIGNACIÓN DE RESPONSABILIDADES El grupo decidirá la tarea central de cada integrante y planificará el tiempo de ejecución. Informar al profesor para el inicio de la tarea y para las recomendaciones de tiempo.

NOMBRE DEL ALUMNO BELLIDO MEDINA DANTE CRUZ FLORES MARIO VERGARA CHAUCHA ABEL CRUZ FLORES MARIO

RESPONSABILIDADES ASIGNADAS DENTRO DEL GRUPO RESPONSABLE DE EQUIPO OBSERVADOR DE DESEMPEÑO RESPONSABLE DE DISCIPLINA Y SEGURIDAD RESPONSABLE DE TOMA DE DATOS, INFORME Y AUTOEVALUACIÓN

BELLIDO MEDINA DANTE AUTOEVALUACIÓN DEL TRABAJO DEL EQUIPO La autoevaluación permite desarrollar una opinión crítica sobre el desempeño de cada integrante y del equipo .Realizar la evaluación entre los integrantes con objetividad y seriedad. El profesor observará críticamente las opiniones y lo contrastará con el desempeño real.

Marcar con un aspa según lo solicitado en la escala de 1 a 4 3

4

TRABAJA EFICAZMENTE EN EQUIPO

2

ASUME EL ROL ASIGNADO POR EL GRUPO RESPONSABLEMENTE

MANTIENE LA DISCIPLINA DENTRO DEL GRUPO

APORTA PARA EL LOGRO DE LOS OBJETIVOS

INTEGRANTE DEL GRUPO

ESCUCHA Y RESPETA LAS OPINIONES DE LOS DEMÁS

1

BELLIDO MEDINA DANTE

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

CRUZ FLORES MARIO

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

VERGARA CHAUCHA ABEL

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Nro. DD-106

MANTENIMIENTO DE SISTEMAS ELECTROMECÁNICOS 2013-1

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CRUZ FLORES MARIO AUTOEVALUACIÓN DEL TRABAJO DEL EQUIPO La autoevaluación permite desarrollar una opinión crítica sobre el desempeño de cada integrante y del equipo .Realizar la evaluación entre los integrantes con objetividad y seriedad. El profesor observará críticamente las opiniones y lo contrastará con el desempeño real.

Marcar con un aspa según lo solicitado en la escala de 1 a 4 3

4

TRABAJA EFICAZMENTE EN EQUIPO

2

ASUME EL ROL ASIGNADO POR EL GRUPO RESPONSABLEMENTE

MANTIENE LA DISCIPLINA DENTRO DEL GRUPO

APORTA PARA EL LOGRO DE LOS OBJETIVOS

INTEGRANTE DEL GRUPO

ESCUCHA Y RESPETA LAS OPINIONES DE LOS DEMÁS

1

BELLIDO MEDINA DANTE

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CRUZ FLORES MARIO

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VERGARA CHAUCHA ABEL

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VERGARA CHAUCHA ABEL AUTOEVALUACIÓN DEL TRABAJO DEL EQUIPO La autoevaluación permite desarrollar una opinión crítica sobre el desempeño de cada integrante y del equipo .Realizar la evaluación entre los integrantes con objetividad y seriedad. El profesor observará críticamente las opiniones y lo contrastará con el desempeño real.

Marcar con un aspa según lo solicitado en la escala de 1 a 4 3

4

TRABAJA EFICAZMENTE EN EQUIPO

2

ASUME EL ROL ASIGNADO POR EL GRUPO RESPONSABLEMENTE

MANTIENE LA DISCIPLINA DENTRO DEL GRUPO

APORTA PARA EL LOGRO DE LOS OBJETIVOS

INTEGRANTE DEL GRUPO

ESCUCHA Y RESPETA LAS OPINIONES DE LOS DEMÁS

1

BELLIDO MEDINA DANTE

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

CRUZ FLORES MARIO

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VERGARA CHAUCHA ABEL

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Anexo ¿La desalineación cuesta tiempo y dinero? La desalineación de ejes es responsable de casi el 50% de interrupciones en maquinarias rotativas. Las interrupciones aumentan el tiempo de inactividad de la máquina, que se traduce directamente en gastos más altos. Además, la alineación incorrecta, provoca una mayor carga sobre los componentes de las máquinas causando un mayor desgaste, así como un consumo de energía más alto. Como consecuencia, las industrias gastan cantidades enormes de dinero cada año para remediar los efectos de ejes desalineados. Sin Alineación de Ejes embargo, los ejes desalineados pueden ser eliminados fácilmente a través del Mantenimiento Preventivo para ayudar, no sólo a ahorrar dinero, sino también a mantener la máquina andando por más tiempo y de manera más efectiva. Los métodos tradicionales de alineación de eje “al ojo”, pueden ser rápidos, pero a menudo no producen el grado de precisión requerida por la maquinaria de hoy. Otro método tradicional es el empleo de indicadores de disco. Este método ofrece un grado más alto de exactitud, pero esto requiere de un especialista y es bastante el tiempo que se consume. ¿Qué es exactamente desalineación? La desalineación ocurre cuando las líneas centrales de rotación entre los ejes de dos máquinas no coinciden en una línea recta. Hay dos tipos de desalineación: paralela y angular. En la mayoría de los casos, la desalineación de una máquina está causada por la combinación de estos dos tipos de desalineación.  Causas más comunes de desalineación  Defecto de acoplamiento de máquinas durante el montaje.  Expansiones térmicas en el proceso de trabajo.  Fuerzas transmitidas a la máquina desde tuberías y miembros de soporte.  Fundaciones irregulares o que han cedido.  Bases débiles. Mediante la utilización de nuestro servicio de alineación con tecnología láser, para la maquinaria rotativa de planta, se asegura una condición de alta precisión y versatilidad, de manera tal que se permitirá un manejo pro-activo sobre las situaciones descritas y una ejecución de la labor de alineación en un tiempo reducido. Ventajas del Alineación láser de ejes:       

Aumento del tiempo de vida de los rodamientos. Disminución de la tensión en los acoples, reduciendo el riesgo de sobrecalentamiento e interrupciones. Menor desgaste en sellos, disminuyendo el riesgo de contaminación y goteo de lubricante. Disminución del gasto de energía. Disminución de las vibraciones y el alto ruido. Aumento en el tiempo de vida de las maquinarias. Menor tiempo de alineamiento por lo tanto el equipo estará en servicio más rápidamente.

Bibliografía: http://dimarsa.com/alineacion-laser-de-ejes/.