Técnicas De Reparação De Motor Mercedes Benz Om 366.pdf

Danos no motor devido à penetração de impurezas

Nem sempre as causas de danos internos no motor e/ou de um consumo excessivo de óleo lubrificante, são perfeitamente identificadas. A fim de se definir se tais anomalias são resultantes do desgaste normal do motor ou decorrentes da penetração de impurezas em seu interior, apresentamos a seguir algumas indicações que possibilitarão a identificação das causas das citadas anomalias.

Indícios que permitem a identificação Depósitos acentuados de pó, acumulados nos cantos da tubulação de admissão (entre o filtro de ar e o motor) são indicativos da penetração de impurezas no interior do motor. Igualmente o aspecto da superfície de contato de maior pressão da saia do êmbolo, bem como o aspecto do brunido do cilindro, nos permitirão concluir se os danos são causados ou não pela aspiração de pó.

Aspecto de um êmbolo sem danos causados por Pó O aspecto estriado na superfície de contato de maior pressão, na saia do êmbolo, deve ser nitidamente visível em boa parte desta área. As estrias de usinagem na superfície do êmbolo são previstas com a finalidade de reter o óleo e melhorar as condições de lubrificação.

Aspecto de um êmbolo com danos causados por Pó O aspecto acetinado (cinza-opaco) assim como o desaparecimento completo das estrias de usinagem na superfície de contato de maior pressão na saia do êmbolo, são indicações de danos causados por pó. Num estágio mais avançado começam a surgir pequenos sinais de engripamento no êmbolo bem como arestas "vivas" nos anéis de segmento.

1

Aspectos de um cilindro sem danos causados por pó Num cilindro sem danos causados por pó, os sinais de brunimento são visíveis em toda a superfície interna exceto na região de inversão do 1° anel de segmento, onde o brunido poderá estar parcialmente apagado.

Aspecto de um cilindro com danos causados por pó No caso de danos causados por pó os sinais de brunimento da superfície interna do cilindro são fracos ou já não mais visíveis. Num estágio mais avançado, nota-se um acentuado desgaste na região de inversão do 1° anel de segmento.

Atenção Deficiência de filtragem do ar, provocada por má vedação da tubulação de admissão, danos ou trincas no tubo flexível, manutenção inadequada do filtro de ar, uso de elementos filtrantes não originais ou ainda operação com o veículo em locais com elevada concentração de poeira são as principais causas de desgaste abrasivo de êmbolos e cilindros.

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Medição da pressão de compressão

Dados técnicos Pressão mínima de compressão 1)

20 bar

Diferença máxima da pressão de compressão entre os cilindros

4 bar

1) Motor acionado através do motor de partida (180 a 200/min) e temperatura da água de arrefecimento entre 60-85°C

Nota l A medição da pressão de compressão visa obter um diagnóstico da situação do motor. Insuficiente pressão de compressão poderá ser devido a: • • • •

Cilindros com desgaste excessivo Anéis ou êmbolos danificados Vazamento pelas válvulas Junta do cabeçote queimada

Nota II Antes de efetuar a medição da pressão de compressão, verificar a regulagem da folga das válvulas. 1 - Funcionar o motor até a água do sistema de arrefecimento atingir a temperatura de serviço (70 a 85°C). 2 - Remover a tampa dos balancins. 3 - Soltar do cabeçote as porcas de fixação dos tubos de injeção. 4 - Soltar dos porta-injetores os tubos de injeção e deslocá-los para um lado tomando cuidado para não deformá-los. 5 - Retirar o tubo de retorno. 6 - Retirar todos os porta-injetores. 7 - Desligar a vareta de aceleração e afastar a alavanca da bomba injetora para a posição de parada. 8 - Girar o motor por uns 5 segundos, através do motor de partida, para que sejam expelidos, do interior dos cilindros, eventuais resíduos de carvão. 9 - Montar no lugar do porta-injetor o adaptador e conectar o medidor de compressão. 10 - Girar o motor através do motor de partida até que a pressão indicada no manômetro não aumente mais. 3

Obs: Após cada medição sangrar o medidor de compressão. Nota Se a pressão de compressão estiver igual ou superior a 20 bar e a diferença entre cilindros for inferior a 4 bar o motor estará em bom estado. Caso a pressão de compressão estiver inferior a 20 bar, proceder como segue: • Colocar no interior do cilindro aproximadamentre 30 ml de óleo para motor. A seguir girar o motor (3 a 5 voltas) e repetir a medição. • Caso a pressão de compressão aumente, pode-se concluir que a causa da baixa pressão é devido a problemas relacionados com anéis. • Se a pressão de compressão não aumentar, a causa será devido a problemas com junta, válvulas ou sedes queimadas ou ainda, a êmbolo ou cilindro danificados. 11 - Repetir a medição nos outros cilindros. 12 - Instalar os porta-injetores.

4

Remoção e instalação do cabeçote

Dados técnicos Projeção dos injetores em relação à face inferior do cabeçote Espessura das arruelas de cobre para a regulagem da projeção do bico injetor

1,8/2,5 0,5, 1,0 e 1,5

Comprimento máximo admissível dos para fusos de fixação do cabeçote

112

Altura mínima do cabeçote

90,9

Remoção 1 - Limpar a parte superior do motor. 2 - Drenar a água do sistema de arrefecimento. 3 - Soltar os parafusos e retirar a tampa dos balancins.

4 - Retira a junta de vedação.

5

5 - Soltar os parafusos e retirar a carcaça da válvula termostática.

6 - Desligar os flexíveis, soltar os parafusos e retirar os filtros de combustível.

7 - Soltar as tubulações da bomba da direção hidráulica. 8 - Soltar os parafusos e retirar a bomba da direção hidráulica com o suporte.

9 - Soltar os parafusos e retirar o coletor de escapamento.

6

10 - Retirar a junta de vedação.

11 - Soltar as porcas dos tubos de injeção na bomba injetora.

12 - Soltar os parafusos e retirar o mecanismo dos balancins.

13 - Retirar as varetas das válvulas. 14 - Soltar os parafusos de fixação do cabeçote. 15 - Enroscar as duas alças e retirar o cabeçote. Nota Apoiar adequadamente o cabeçote sobre dois pedaços de madeira para não danificar os bicos injetores.

7

16 - Retirar a junta do cabeçote.

17 - Limpar a superfície do bloco e assoprar os orifícios roscados.

Instalação 1 - Controlar a superfície do bloco e do cabeçote com uma régua de canto vivo.

2 - Instalar uma junta de cabeçote nova. Obs: A indicação OBEN TOP deve ficar para cima.

8

3 - Instalar o cabeçote sobre o bloco do motor e retirar as alças. 4 - Medir o comprimento dos parafusos de fixação do cabeçote. Eles poderão ser reutilizados desde que seu comprimento máximo de 112 mm não seja ultrapassado.

5 - Olear ligeiramente a rosca e a face de assento da cabeça dos parafusos. 6 - Apertar os parafusos de fixação do cabeçote em 3 etapas, na seqüência indicada na figura. 1a etapa 2a etapa 3a etapa

60 N m 90 N m 120 a 130 Nm

364

366

9

7 - Instalar as varetas das válvulas.

8 - Instalar mecanismo dos balancins e apertar os parafusos com 100 Nm.

9 - Instalar o niple de passagem de óleo entre os eixos dos balancins. Nota Para facilitar o fluxo de óleo, montar o niple com furo menor no lado do eixo dianteiro.

10 - Instalar o coletor de admissão.

10

11 - Instalar o coletor de escapamento.

12 - Instalar o suporte da bomba da direção hidráulica.

13 - Instalar os filtros e ligar as tubulações de combustível.

14 - Ligar os tubos de injeção na bomba injetora e apertá-los com 25 Nm.

11

15 - Instalar a carcaça da válvula termostática. 16 - Ligar as mangueiras e abastecer o sistema de arrefecimento.

17 - Regular a folga das válvulas. Admissão: 0,40 mm Escapamento: 0,60 mm

18 - Após a instalação completa do cabeçote, funcionar o motor até atingir a temperatura de serviço. A seguir reapertar os parafusos de fixação na seqüência indicada na figura. Nota Soltar individualmente cada parafuso de 1/4 de volta, na seqüência indicada, e a seguir reapertálos com 110 Nm.

364

366 12

19 - Os parafusos localizados sob o eixo dos balancins podem ser reapertados com a chave de encaixe sem a necessidade da remoção do mecanismo dos balancins. 20 - Instalar a tampa dos balancins com uma junta de vedação nova e apertar os parafusos com 25 Nm.

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Remoção e instalação da tampa da carcaça da distribuição

Remoção 1 - Retirar a polia antivibradora. 2 - Soltar os parafusos e retirar a tampa da carcaça da distribuição.

3 - Retirar a junta de vedação.

4 - Retirar o vedador com um mandril apropriado.

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5 - Limpar a superfície de vedação.

6 - Retirar o anel de encosto (pista do vedador).

Instalação 1 - Montar um novo anel de encosto (pista do vedador).

2 - Montar na tampa, um novo vedador. Obs: O retentor deve ficar posicionado 2,8 mm abaixo da borda da tampa, por isso é indispensável usar o mandril próprio.

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3 - Montar na tampa, uma junta de vedação nova com o lado grafitado orientado para a carcaça da distribuição.

4 - Centrar a tampa com a ferramenta especial e montar a seta indicadora de início de injeção na posição correta. 5 - Colocar os parafusos (com massa de vedação na rosca) e apertá-los com 8 Nm. 6 - Instalar a polia antivibradora.

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Substituição do rolamento da árvore de manivelas

Substituição 1 - Extrair o rolamento com as ferramentas especiais.

2 - Montar um novo rolamento com o mandril próprio. 3 - Montar o anel de retenção.

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Volante do motor - Remoção, instalação, retífica e substituição da cremalheira

Dados técnicos Motores

364

364 A

366

366 A

Diâmetro (A)

335,390/335,530

360,435/360,575

Diâmetro interno da cremalheira

334,690/334,830

359,690/359,830

Interferência entre cremalheira e volante

0,560/0,840

0,605/0,885

Diâmetro (B)

130,000/130,040

Espessura (C)

15,0/15,4

Distância (D)

28,5/29,1

22,5/23,1

Distância (D) mínima após retífica

27,5

21,5

Espessura (E)

72

Diâmetro (F)

332,000/ 332,057

Diâmetro (G)

57,5

51,5 365,000/365,057

395,000/395,057

375

Excentricidade radial máxima admissível (medida no alojamento da cremalheira Desvio lateral máximo admissível (medido na face de atrito do volante) Obs: As dimensões desta tabela são válidas para volantes aplicados em motores veiculares.

18

366 LA

403 0,1 0,1

Remoção 1 - Marcar a posição do volante em relação a árvore de manivelas. 2 - Soltar os parafusos de fixação do volante. 3 - Desencaixar o volante do flange da árvore de manivelas batendo com um martelo plástico. Retirar o volante.

Instalação 1 - Examinar o volante e o flange da árvore de manivelas quanto a danos. 2 - Medir o comprimento dos parafusos de fixação do volante. Eles poderão ser reutilizados desde que o comprimento não ultrapasse 26,3 mm.

3 - Montar o volante no flange da árvore de manivelas observando as marcas efetuadas na remoção. 4 - Olear a rosca e a face de assento da cabeça dos parafusos. 5 - Apertar (em cruz) os parafusos de fixação do volante conforme segue: 1° aperto 30 a 40 Nm 2° aperto 90° a 110° (graus) 6 - Medir a excentricidade radial e o desvio lateral do volante.

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Retífica do volante 1 - Após a remoção, limpar o volante e examiná-lo quanto a fissuras ou manchas com sinais de superaquecimento. 2 - Controlar a planicidade da superfície de atrito do volante com uma régua de precisão. 3 - Controlar a superfície de apóio e os furos roscados para a fixação do platô da embreagem.

4 - Retificar a superfície de atrito do volante observando a rugosidade de acabamento de Rz = 0,015. Nota l Observar a distância (D) mínima admissível (vide dados técnicos). Nota II Uma rugosidade maior causa desgaste prematuro das guarnições do disco da embreagem enquanto que com um acabamento muito liso apresenta dificuldades para desacoplamento da embreagem.

Substituição da cremalheira 1 - Aquecer rapidamente a cremalheira e removêla sob pressão. Obs: Antes de montar uma nova cremalheira medir o diâmetro do assento dela no volante. A cremalheira deve ser montada com a interferência indicada nos dados técnicos.

20

2 - Aquecer a nova cremalheira a uma temperatura de 250° a 280°C e montá-la, a pressão, no volante. Obs: Não usar maçarico para aquecer a nova cremalheira. Nota A cremalheira deve assentar perfeitamente na superfície de apoio no volante. 3 - Após a instalação da cremalheira controlar o desvio lateral máximo admissível. Obs: Após a instalação do volante, lubrificar os dentes da cremalheira.

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Remoção e instalação da polia antivibradora

Remoção 1 - Retirar as correias do ventilador. 2 - Soltar e retirar o parafuso de fixação da polia com as ferramentas especiais.

3 - Retirar a polia antivibradora. Nota Em polias montadas com anéis expansores, bater nela com um martelo plástico para soltá-la da árvore de manivelas. 4 - Examinar a polia antivibradora quanto a danos. Substituí-la se forem constatados sinais de trincas da borracha ou início de desprendimento das partes vulcanizadas. Instalação Nota Em veículos com equipamentos acionados através da polia antivibradora, a fixação dela é efetuada com anéis expansores. Na instalação desse tipo de polia observar a correta posição dos anéis, os quais devem ser montados conforme posição indicada na figura. Os anéis expansores devem ser montados secos ou levemente oleados. Obs: Não utilizar Molykote a - Anéis expansores internos b - Anéis expansores externos 1 - Anel de encosto 2 - Anel de pressão 22

1 - Montar a polia antivibradora na extremidade da árvore de manivelas observando a correta coincidência da chaveta na ranhura da polia. Obs: Untar com Molykote G Rapid o encaixe da polia antivibradora, a rosca e a face de assento da cabeça do parafuso. 2 - Enroscar o parafuso de fixação e apertá-lo com 500 a 550 Nm. 3 - Montar as correias do ventilador.

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Remoção e instalação dos êmbolos

Dados técnicos Nominal

36,002 - 36,007

Máximo admissível

36,030

Nominal

35,995 - 36,000

Mínimo admissível

35,985

Diâmetro D

Diâmetro do pino do êmbolo

Dimensões de cilindros e êmbolos para blocos sem camisas 364, 364 A1) e 366 Grau de reparo

Normal

Reparo l 2)

Reparo l 3)

Reparo II 3)

Reparo III 3)

Ø nominal do cilindro

97,50

98,00

97,50

97,50

97,50

Ø real do cilindro

Código do êmbolo a ser montado

97,49

97,5 BA

97,50

97,5 BA 97,5 BC

97,51

97,5 BC

97,99

98,0 BA - 0,3

98,00

98,0 BA - 0,3 98,0 BC - 0,3

98,01

98,0 BC - 0,3

97,49

97,5 BA - 0,3

97,50

97,5 BA - 0,3 97,5 BC - 0,3

97,51

97,5 BC - 0,3

97,49

97,5 BA - 0,6

97,50

97,5 BA - 0,6 97,5 BC - 0,6

97,51

97,5 BC - 0,6

97,49

97,5 BA - 0,9

97,50

97,5 BA - 0,9 97,5 BC - 0,9

97,51

97,5 BC - 0,9

Altura (C)

Altura do bloco

62,80/62,86

359,00/359,10

62,50/62,56

358,70/358,80

62,50/62,56

358,70/358,80

62,20/62,26

358,40/358,50

61,86/61,90

358,10/358,20

1) Os motores OM-364 A poderão ser fornecidos sem camisas ou encamisados. 2) Não válido para OM-364 A, fornecidos originalmente sem camisas. 3) O bloco deverá ser encamisado (todos os cilindros). Obs: Na lateral do bloco é gravada, em cada cilindro, a tolerância de acabamento em relação ao diâmetro nominal do cilindro. Ex.: A = 97,49; B = 97,50; C = 97,51

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Dimensões de cilindros e êmbolos para blocos encamisados 364 A, 366 A, 366 LA Grau de reparo

Normal

Reparo l

Reparo II

Reparo III

Ø nominal do cilindro

Ø real do cilindro

Código do êmbolo a ser montado

97,49

97,5 BA

97,50

97,5 BA 97,5 BC

97,51

97,5 BC

97,49

97,5 BA - 0,3

97,50

97,5 BA - 0,3 97,5 BC - 0,3

97,51

97,5 BC - 0,3

97,49

97,5 BA - 0,6

97,50

97,5 BA - 0,6 97,5 BC - 0,6

97,51

97,5 BA - 0,6

97,49

97,5 BA - 0,9

97,50

97,5 BA - 0,9 97,5 BC - 0,9

97,51

97,5 BC - 0,9

97,50

97,50

97,50

97,50

Altura (C)

Altura do bloco

62,80/62,86

359,00/359,10

62,50/62,56

358,70/358,80

62,20/62,26

358,40/358,50

61,90/61,96

358,10/358,20

Diferença máxima admissível de peso entre as bielas de um motor

40 g

Radial

0,041/0,100

Axial

0,100/0,400

Acima +

0,30

Abaixo

0,08

Na região de inversão do movimento do 1º anel no PMS

0,12

Na região central do cilindro

0,05

Folga da biela na árvore de manivelas

Diâmetro do pino do êmbolo

Desgaste máximo do cilindro no sentido transversal e longitudinal, em relação a parte não desgastada

Ovalização e conicidade máxima dos cilindros

0,01

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Remoção 1 - Remover os resíduos de combustão da parte superior do cilindro evitando, desse modo, danos nos anéis ao retirar o êmbolo. Obs: Tomar cuidado para não danificar a superfície interna do cilindro.

2 - Girar a árvore de manivelas até obter uma posição favorável para soltar os parafusos da capa da biela.

3 - Soltar os parafusos e remover a capa da biela. Obs: Observar a igualdade da identificação da biela e da sua respectiva capa.

4 - Girar a árvore de manivelas até que o êmbolo a ser retirado esteja no PMS, empurrar para fora do cilindro a biela com o êmbolo e retirar o conjunto. Obs: Nos motores dotados de tubos injetores de óleo para arrefecimento dos êmbolos tomar cuidado para que estes não sejam deformados durante a remoção dos êmbolos.

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5 - Marcar os casquilhos em relação à biela e sua respectiva capa. Este procedimento permitirá, em caso de reutilização, que as peças sejam montadas em suas posições originais.

6 - Fixar a biela numa morsa, com mordentes de material macio, e retirar os anéis-trava do pino do êmbolo. Retirar o êmbolo da biela.

Instalação Nota No caso de serem montados novos êmbolos, observar para que a altura do bloco esteja de acordo com a correspondente altura de compressão dos êmbolos.

1 - Montar o êmbolo na biela observando que, quando montada no motor, o lado mais comprido dela fique localizado no lado direito (lado da bomba injetora) e que a seta gravada na cabeça do êmbolo fique orientada para a frente do motor.

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2 - Montar os anéis-trava do pino do êmbolo.

3 - Lubrificar o êmbolo com óleo para motor. 4 - Posicionar os anéis de modo que suas aberturas fiquem defasadas, entre si, aproximadamente 180°.

5 - Montar a cinta no êmbolo e comprimir os anéis até que eles atinjam o diâmetro do êmbolo.

6 - Colocar o casquilho na biela observando para que a lingüeta dele encaixe na respectiva ranhura. Olear o casquilho com óleo para motor. Nota Medir o diâmetro interno dos casquilhos montados na biela e com os parafusos apertados; vide "Substituição dos casquilhos e da bucha da biela".

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7 - Introduzir no bloco, a biela com o êmbolo. Nota A seta gravada na cabeça do êmbolo deve estar orientada para a frente do motor.

8 - Empurrar o êmbolo até que o casquilho da biela assente no colo da árvore de manivelas.

9 - Colocar o casquilho na capa da biela observando para que a lingüeta dele encaixe na respectiva ranhura. Olear o casquilho com óleo para motor.

10 - Medir o comprimento dos parafusos da biela. Eles poderão ser reutilizados desde que o comprimento máximo de 56,8 mm não seja ultrapassado. 11 - Olear ligeiramente a rosca e a face de assento da cabeça do parafuso.

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12 - Montar a capa da biela e enroscar manualmente os parafusos. Nota Observar os números da biela e da capa dela; eles devem ser iguais e ser montados no mesmo lado.

13 - Apertar os parafusos da biela com 40 a 50 Nm.

14 - A seguir reapertar os parafusos com um ângulo de giro de 90° a 100°.

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Substituição dos anéis dos êmbolos

Dados técnicos Anel

Designação do anel

Espessura do anel

Folga lateral na canaleta

Folga entre pontas

I

Trapezoidal

2,51)

II

De compressão

2,475/2,490

0,060/0,095

0,20/0,35

III

Raspador de óleo

3,975/3,990

0,030/0,065

0,25/0,40

0,20/0,35

1) Espessura nominal

Folga entre pontas máxima dos anéis em caso de reparação. Anel colocado na região não desgastada (acima do ponto de inversão do movimento do 1 ° anel no PMS)

Anel I

364/366

0,8

364 A/366 A/366 LA

1,2

Anel II

0,9

Anel III

0,8

1 - Regular o alicate para anéis através do parafuso a aproximadamente 98 mm. Com este ajuste os anéis poderão ser removidos e instalados. 2 - Retirar os anéis dos êmbolos. 3 - No caso de reutilização dos êmbolos, remover cuidadosamente os resíduos de carvão incrustados nas canaletas dos anéis e na cabeça do êmbolo.

4 - Medir a folga entre pontas com o anel instalado no mesmo cilindro onde ele será montado posteriormente. Nota Em motores que já tenham trabalhado o anel deve ser colocado na região não desgastada (acima do ponto de inversão do movimento do 1° anel). Obs: Não é recomendado limar as pontas dos anéis. 5 - Conferir a folga lateral do anel na canaleta do êmbolo. 6 - Instalar os anéis no êmbolo a ser montado no mesmo cilindro onde a folga entre pontas foi medida. 31

Substituição dos casquilhos e da bucha da biela

Dados técnicos Casquilhos da cabeça da biela Grau de reparo

Ø dos colos da árvore de manivelas

Ø interno dos casquilhos montados

Espessura dos casquilhos

Normal

59,995/60,015

60,056/60,095

2,462/2,472

Normal l

59,895/59,915

59,995/59,956

2,512/2,522

Reparo l

59,745/59,765

59,845/59,806

2,597/2,587

Reparo II

59,495/59,515

59,556/59,595

2,722/2,712

Reparo III

59,245/59,265

59,306/59,345

2,837/2,847

Reparo IV

58,995/59,015

59,056/59,095

2,962/2,972

Biela

Diâmetro do alojamento dos casquilhos na cabeça da biela Folga da biela na árvore de manivelas

Desvio de paralelismo dos orifícios dos casquilhos e da bucha da biela (medido numa distância de 100 mm da biela)

65,000/65,019 Radial

0,041/0,100

Axial

0,100/0,400

nominal

0,010

Máximo admissível

0,030

Torção máxima admissível da biela

0,017

Distância "A" (entre os centros da cabeça e pé da biela)

230,00/230,05

Diferença máxima admissível de peso entre as bielas de um motor

40 g

No pé Largura da biela

32

Na cabeça

35,5/35,6 Nominal

37,730/37,830

Mínimo admissível

37,43

Bucha no pé da biela Ø do alojamento da bucha na biela

Ø externo da bucha

Normal

39,000/39,025

Reparo l Reparo II

Grau de reparo

Ø interno da bucha (acabamento final) Nominal

Máx. admissível

39,035/39,075

36,040

36,070

39,200/39,225

39,235/39,275

36,030

39,500/39,525

39,535/39,575

Interferência entre a bucha e o alojamento no pé da biela

0,010/0,075

Inspeção da biela 1 - Examinar a biela quanto a danos, trincas, torção e paralelismo entre os furos de alojamento dos casquilhos e da bucha. Nota Para controlar a torção e o paralelismo é necessário um equipamento de controle de bielas. 2 - Caso seja necessário substituir uma biela, observar a diferença de peso máxima admissível (40 g).

Substituição dos casquilhos Nota Os casquilhos das bielas, qualquer que seja o grau de reparo, são fornecidos prontos para montagem, não devendo, os mesmos, serem retrabalhados. 1 - Limpar com camurça os alojamentos dos casquilhos na biela e na capa.

2 - Montar os casquilhos na biela e na capa observando para que a lingüeta encaixe perfeitamente na ranhura.

33

3 - Montar a capa na biela observando a marcação do conjunto (capa/biela) cujo número deve ser igual e montado no mesmo lado.

4 - Medir o comprimento dos parafusos da biela. Eles poderão ser reutilizados desde que o comprimento máximo de 56,8 mm não seja ultrapassado. 5 - Olear ligeiramente a rosca e a face de assento da cabeça dos parafusos.

6 - Colocar os parafusos de fixação e apertá-los com 40 a 50 Nm.

7 - A seguir reapertar os parafusos com um ângulo de giro de 90° a 100°

34

8 - Com auxílio de um micrômetro (50-75 mm) ajustar o comparador do medidor de diâmetro interno, para a medida nominal do grau de reparo.

9 - Medir o diâmetro interno dos casquilhos em três pontos: verticalmente e aproximadamente 30° da separação dos casquilhos em ambos os lados. Nota As medidas obtidas devem estar de acordo com aquelas indicadas nos dados técnicos.

10 - Soltar os parafusos e desmontar a capa da biela.

Substituição da bucha 1 - Examinar a bucha da biela quanto a danos ou desgaste; caso necessário, substituí-la. 2 - Extrair, sob pressão, a bucha da biela com um mandril apropriado. 3 - Montar, sob pressão, uma bucha nova de modo que as furações para passagem de óleo coincidam.

35

4 - Caso a bucha de reposição não estiver furada, após a colocação, efetuar um furo de 6 mm de diâmetro e escarear a parte interna. 5 - Alongar a bucha da biela, com um alargador ajustável, para a medida indicada nos dados técnicos. Obs: O pino do êmbolo, estando lubrificado e à temperatura ambiente, deve ser facilmente introduzido na bucha com a pressão do dedo polegar.

36

Remoção e instalação da árvore de manivelas - Substituição dos casquilhos

Dados técnicos Graus de reparo

Ø dos colos principais

Ø interno 1) Casquilho de ajuste

Demais casquilhos

Espessura Casquilho de ajuste

Largura

Demais casquilhos

Normal

87,990/88,010 88,060/88,098 88,052/88,098 2,465/2,473 2,465/2,477

Normal l

87,890/88,910 87,960/87,998 87,952/87,998 2,515/2,523 2,515/2,527

Reparo l

87,740/87,760 87,810/87,848 87,802/87,848 2,590/2,598 2,590/2,602

Reparo II

87,490/87,510 87,560/87,598 87,552/87,598 2,715/2,723 2,715/2,727

Demais casquilhos

Casquilho de ajuste

—

31,810 31,740

se necessário

Reparo III 87,240/87,260 87,310/87,348 87,302/87,348 2,840/2,848 2,840/2,852

32,110 32,040

Reparo IV 86,990/87,010 87,060/87,098 87,052/87,098 2,965/2,973 2,965/2,977

32,310 32,240

24,100 23,800

1) Os diâmetros correspondem a casquilhos montados e com os parafusos apertados com o momento de força prescrito.

Diâmetro do alojamento dos casquilhos no bloco do motor

Nominal

93,000 - 93,022

Máximo admissível

92,970 - 93,040

Folga axial da árvore de manivelas

0,190- 0,322 Colos principais

0,042 - 0,108

Colos de ajuste

0,050 - 0,108

Colos principais e de biela

3,65 - 4,0

Colo de ajuste

4,0 - 4,5

Folga radial da árvore de manivelas

Raios de concordância dos colos da árvore de manivelas

Ovalização e conicidade dos colos principais e da biela da árvore de manivelas

0,005

Ovalização máx. admissível dos colos principais da árvore de manivelas

0,02

Dureza (Rockwell) dos colos principais e de biela (medir em 3 pontos defasados 120° um do outro) Empenamento máximo da árvore de manivelas (medir no colo central, ) apoiada no 1° e último colo¹

Nominal

53 - 59

Mínimo admissível

46

364/364 A

0,11

366/366A/366 LA

0,15

1)As árvores de manivelas dos motores de série 364/366 não devem ser desempenadas na prensa, devido ao tratamento térmico, por indução, dos colos principais e de biela, atingir também seus respectivos raios de concordância.

37

Remoção 1 - Remover o cabeçote. 2 - Remover o cárter de óleo. 3 - Remover a polia antivibradora. 4 - Remover a tampa da carcaça da distribuição. 5 - Remover os êmbolos. 6 - Remover a parte inferior da carcaça da distribuição.

7 - Soltar os parafusos e remover as capas dos mancais principais aplicando leves batidas com um martelo plástico.

8 - Marcar na ordem correspondente, as capas e seus respectivos casquilhos. Este procedimento permitirá, em caso de reutilização dos casquilhos, a montagem em suas posições originais.

9 - Remover do bloco do motor a árvore de manivelas com o volante.

38

10 - Remover os casquilhos dos mancais do bloco do motor. Verificar todos os componentes quanto a danos ou desgaste.

11 - Retirar o anel de vedação traseiro e o pino de retenção no bloco e na capa do mancal.

Montar os casquilhos Nota Os casquilhos dos mancais principais, qualquer que seja o grau de reparo, são fornecidos prontos não devendo, os mesmos, serem retrabalhados. 1 - Limpar, com camurça, os alojamentos dos casquilhos no bloco e na capa do mancal.

2 - Medir o diâmetro dos colos principais da árvore de manivelas.

39

3 - Montar os casquilhos na capa do mancal e no bloco observando que a lingüeta encaixe perfeitamente na ranhura. Nota Os casquilhos montados no bloco são dotados de furos para passagem de óleo, os quais devem coincidir com os furos existentes no bloco.

4 - Montar na ordem e posição corretas as capas dos mancais. A ordem: o número (de 1 a 7) gravado na capa do mancal deve ser montado a partir da frente do motor. A posição: a lingüeta dos casquilhos do bloco e das capas dos mancais devem ficar no mesmo lado.

5 - Colocar os parafusos de fixação e apertá-los com 45 a 55 Nm.

6 - A seguir reapertar os parafusos com um ângulo de giro de 90° a 100°.

40

7 - Com auxílio de um micrômetro (75-100 mm) ajustar o comparador do medidor de diâmetro interno para a medida nominal do grau de reparo.

8 - Medir o diâmetro interno dos casquilhos em três pontos: verticalmente e aproximadamente 30° da separação dos casquilhos em ambos os lados. Nota As medidas obtidas devem estar de acordo com aquelas indicadas nos dados técnicos.

9 - Soltar os parafusos e desmontar as capas dos mancais.

Instalar a árvore de manivelas 1 - Limpar cuidadosamente o assento do anel de vedação no bloco e na capa do mancal. 2 - Com um mandril de alumínio inserir novos pinos de segurança no bloco e na capa do mancal. Obs: A ponta do pino de segurança não deve ser danificada.

41

3 - Colocar o anel de vedação no dispositivo. Obs: O anel de vedação deve ser encaixado corretamente no dispositivo. As duas extremidades do anel devem encostar na aba da placa interna do dispositivo.

4 - Colocar o dispositivo com o anel de vedação sobre o mancal no bloco e introduzir o anel em seu assento batendo na ferramenta com um martelo plástico.

5 - Proceder conforme itens 3 e 4 para a colocação do anel de vedação na capa do mancal. Nota Após a instalação, as extremidades dos anéis de vedação devem sobressair 0,5 mm da superfície de união. Fibras do tecido do anel não devem ficar salientes sobre a superfície de união.

6 - Passar graxa resistente ao calor (Molykote HTP) no anel de vedação no bloco e na capa do mancal.

42

7 - Passar massa de vedação (Elastosil) nas ranhuras da capa do mancal. As extremidades do anel de vedação não devem receber massa de vedação.

8 - Limpar os canais de óleo da árvore de manivelas com uma escova cilíndrica, de aço, e ar comprimido. A seguir limpar os colos com uma camurça.

9 - Olear os casquilhos e instalar cuidadosamente a árvore de manivelas.

10 - Na instalação da árvore de manivelas observar que o dente da engrenagem dela marcado com "1" encaixe entre os dois dentes marcados "1-1" da engrenagem da árvore de comando.

43

11 - Medir o comprimento dos parafusos dos mancais. Eles poderão ser reutilizados desde que seu comprimento máximo de 123 mm não seja ultrapassado. 12 - Olear ligeiramente a rosca e a face de assento da cabeça dos parafusos.

13 - Montar as capas dos mancais na ordem e posição corretas: A ordem: o número (de 1 a 7) gravado na capa do mancal deve ser montado a partir da frente do motor. A posição: A lingüeta dos casquilhos do bloco e das capas dos mancais devem ficar no mesmo lado.

14 - Apertar os parafusos de fixação com 45 a 55 Nm.

15 - A seguir reapertar os parafusos com um ângulo de giro de 90° a 100°.

44

16 - Medir a folga axial da árvore de manivelas.

17 - Montar a parte inferior da carcaça da distribuição.

45

Remoção e instalação da engrenagem da árvore de manivelas

Remoção 1 - Remover a polia antivibradora e a tampa da carcaça da distribuição. 2 - Retirar o cárter de óleo. 3 - Retirar o anel de encosto (pista do vedador).

4 - Remover a parte inferior da carcaça da distribuição.

5 - Extrair a engrenagem com o extrator próprio. 6 - Retirar a chaveta.

46

Instalação 1 - Montar a chaveta na ranhura da árvore de manivelas. 2 - Aquecer a aproximadamente 90°C a engrenagem e montá-la com uma bucha apropriada.

3 - Observar que o dente marcado "1" da engrenagem da árvore de manivelas fique localizado entre os dentes marcados "1-1" da engrenagem da árvore de comando.

4 - Passar massa de vedação (Instaved TB-04), nas faces de união e montar a parte inferior da carcaça da distribuição. Nota Passar massa de vedação na rosca do parafusos cujo furo roscado se comunica com a parte interna do motor.

5 - Montar o anel de encosto (pista do vedador).

47

Regulagem das folgas das válvulas

Dados técnicos Folga das válvulas (Temperatura da água de arrefecimento máx. 50 °C)

Admissão

0,40

Escapamento

0,60

Regulagem da folga das válvulas Nota Antes de iniciar a regulagem da folga das válvulas limpar a parte superior do motor e observar que a temperatura da água de arrefecimento não ultrapasse 50°C. 1 - Remover a tampa dos balancins. 2 - Girar a árvore de manivelas em sentido de rotação até o êmbolo do 1º cilindro atingir o curso de compressão e a marca da polia antivibradora coincidir com a seta. Nota Para localizar a posição descrita acima, observar as válvulas do 6° cilindro (366) ou 4° cilindro (364) os quais deverão estar em balanço (cruzamento).

3 - Nesta posição regular as válvulas indicadas na figura. A = Admissão E = Escapamento

48

4 - Introduzir uma lâmina calibradora, com a espessura da folga especificada, entre o balancim e a haste da válvula. 5 - Soltar a contraporca e regular a folga através do parafuso de regulagem. Nota A folga estará correta quando, após apertar a contraporca, se nota uma leve resistência ao movimentar a lâmina calibradora.

6 - Girar uma volta completa a árvore de manivelas, em sentido de rotação, sendo que agora as válvulas do 1° cilindro deverão estar em balanço (cruzamento). 7 - Nesta posição regular as válvulas indicadas na figura. A = Admissão E = Espaçamento

8 - Montar a tampa dos balancins com uma junta de vedação nova e apertar os parafusos com 25 Nm.

49

Desmontagem e montagem do mecanismo dos balancins

Desmontagem 1 - Remover do cabeçote o mecanismo dos balancins. 2 - Retirar o grampo-trava do eixo dos balancins.

3 - Retirar a mola.

4 - Desmontar o mecanismo dos balancins. 5 - Lavar todas as peças e examiná-las quanto a danos ou desgaste.

50

Montagem 1 - Montar os balancins, os suportes e as molas sobre o eixo conforme a ordem disposta na vista explodida. Obs: Os balancins montados na lateral de cada suporte devem ficar convergentes na direção das extremidades onde atuam as válvulas.

Nota O suporte dos balancins com a base mais larga deve ser montado na extremidade dianteira, pois é por este suporte que passa o óleo para lubrificar o mecanismo e toda a parte superior do motor. 2 - Montar a mola no eixo dos balancins.

3 - Montar o grampo-trava na ranhura do eixo dos balancins. Nota O pino roscado para fixação do eixo dos balancins no suporte deve ser montado com Loctite 277.

51

Inspeção dos balancins, varetas e tuchos

Diâmetro do alojamento para a bucha no balancim

22,000/22,059

Diâmetro externo da bucha

22,100/22,130

Diâmetro interno da bucha - acabamento final

20,000/20,021

Diâmetro do eixo dos balancins

19,967/19,980

1 - Examinar a face de contato do balancim com a válvula quanto a desgaste. 2 - Examinar as buchas dos balancins quanto a desgaste. Caso necessário, substituir as buchas e repassar o diâmetro interno com um alargador. Obs: Na substituição das buchas observar a posição de montagem e a coincidência dos furos de lubrificação. 3 - Examinar a rosca e a extremidade esférica dos parafusos de regulagem das válvulas, substituílos caso necessário.

Comprimento (a)

354,8/355,1

Diâmetro (d)

7,910/8,000

Diâmetro (D)

9,000/9,058

Diâmetro (D1)

11,5/12,5

Empenamento máximo das varetas

0,25

1 - Examinar as extremidades das varetas quanto a desgaste. 2 - Verificar o empenamento das varetas o qual não poderá ultrapassar 0,25 mm. Obs: Substituir as varetas quando suas extremidades apresentarem desgaste ou quando o empenamento estiver superior a 0,25 mm. Não é recomendado endireitar as varetas. 52

Ø do alojamento

ØD

Normal

28,000/28,033

27,980/27,990

Reparo l

28,200/28,233

28,180/28,190

Reparo II

28,500/28,533

28,480/28,490

Reparo III

28,750/28,783

28,730/28,740

-

Diâmetro D

Diâmetro (d)

22,0

Comprimento (L)

59,8/60,2

Desvio de perpendicularidade máxima admissível da face inferior em relação ao diâmetro externo

0,03

Dureza mínima da face inferior

54. Re

1 - Examinar os tuchos quanto a desgaste na parte externa e na face de contato com a vareta. 2 - Examinar a face de contato do tucho com a árvore de comando quanto a desgaste e desvio de perpendicularidade. Nota Na desmontagem do motor marcar a posição dos tuchos para que na montagem eles sejam colocados em suas posições originais. Obs l: Substituir os tuchos quando eles apresentarem desgaste ou desvio de perpendicularidade além dos valores prescritos. Pequenos salpicos na parte externa do tucho não é motivo para sua substituição, salvo quando isso ocorrer na face de contato: com a vareta ou face de contato com a árvore de comando. Obs ll: Montar novos tuchos sempre que for montada uma árvore de comando nova.

53

Remoção e instalação das válvulas

Molas das válvulas Comprimento livre das molas

60,5

Comprimento sob carga de 285 - 315 N (28,5 - 31,5 kg) 1)

46,7

Comprimento sob carga de 570 - 630 N (57 - 63 kg)2)

35,18

Diâmetro do arame

4,25

Diâmetro interno da mola

25,0/25,4

1) Comprimento da mola correspondente ao estado montada e com a válvula fechada. 2) Comprimento da mola correspondente ao estado montada e com a válvula aberta.

Remoção 1 - Colocar o cabeçote sobre uma base apropriada para não danificar os injetores. 2 - Remover as tubulações de combustível e os porta-injetores. 3 - Pressionar o prato da válvula e retirar as chavetas.

54

4 - Virar o cabeçote e retirar as válvulas.

Instalação 1 - Medir a pressão das molas na balança de teste.

2 - Limpar cuidadosamente as sedes, as guias e as válvulas. Olear as hastes das válvulas e montá-las no cabeçote.

3 - Montar a arruela (3), a mola (2) e o prato da válvula (1).

55

4 - Verificar o estado das chavetas, caso necessário substituí-las. 5 - Pressionar o prato da válvula e montar as válvulas. Nota O espaço entre as chavetas deve ser igual nos dois lados.

Nota Nos motores onde são montados retentores nas guias das válvulas, na montagem, proceder do seguinte modo: 6 - Após a operação (2) encaixar a bucha-guia na haste da válvula e introduzir o retentor. 1 - Bucha guia 346 589 01 61 00 2 - Retentor 3 - Haste da válvula

7 - Retirar a bucha-guia e montar o retentor com o mandril especial. Nota A montagem do retentor, sem o auxílio da bucha guia, causará danos no lábio de vedação do retentor, quando este passar pela ranhura das chavetas, comprometendo, assim, a eficiência de vedação.

56

Remoção e instalação da árvore de comando

Dados técnicos

Grau de reparo

Número dos colos

Diâmetro dos colos 364/364 A

366/366 A 366 LA

Diâmetro interno da bucha (acabamento final) 364/364 A

366/366 A 366 LA

1

55,691/55,710 55,941/55,960 55,750/55,780 56,000/56,030

2

55,441/55,460 55,691/55,710 55,490/55,520 55,740/55,770

3

55,191/55,210 55,441/55,460 55,240/55,270 55,490/55,520

Normal

Diâmetro do colo da biela do compresso

31,984/32,000

4

—

55,191/55,210

—

55,210/55,240

1

55,591/55,610 55,841/55,860 55,650/55,680 55,900/56,930

2

55,341/55,360 55,591/55,610 55,390/55,420 55,640/55,670

Normal l

31,884/31,900 3 4

55,091/55,110 55,341/55,360 55,140/55,170 55,390/55,420 —

55,091/55,100

—

55,140/55,170

1

55,441/55,460 55,691/55,710 55,500/55,530 55,750/55,780

2

55,191/55,210 55,441/55,460 55,240/55,270 55,490/55,520

3

54,941/54,960 55,191/55,210 54,990/55,020 55,240/55,270

Reparo l

31,734/31,750

4

—

54,941/54,960

—

54,990/55,020

1

55,191/55,210 55,441/55,460 55,250/55,280 55,000/55,530

2

54,941/54,960 55,191/55,210 54,990/55,020 55,270 55,240

Reparo II

31,484/31,500 3 4

54,691/54,710 54,941/54,960 54,740/54,770 54,990/55,020 —

54,691/54,710

—

54,740/54,770

1

54,941/54,960 55,191/55,210 55,000/55,030 55,250/55,280

2

54,691/54,710 54,941/54,960 54,740/54,770 54,990/55,020

3

54,441/54,460 54,691/54,710 54,490/54,520 54,740/54,770

Reparo III

31,234/31,250

4

—

54,641/54,660

—

54,490/54,520

57

Axial Folga da árvore de comando

Folga entre os dentes das engrenagens da

Excentricidade máxima admissível com a árvore de comando apoiada nos colos externos Dureza dos excêntricos e dos colos

Serviços preliminares • • • •

Remover as varetas e os tuchos. Remover o cárter e a bomba de óleo. Remover o compressor de ar. Remover a tampar da carcaça da distribuição.

Remoção 1 - Girar o motor, em sentido de rotação, até a coincidência das marcas das engrenagens.

2 - Soltar o parafuso de fixação e remover o conjunto do avanço automático de injeção.

58

Radial

0,11/0,52 Colo 1

0,40/0,89

Demais colos

0,30/0,79

Árvore de manivelas e Árvore de comando

0,12/0,17

Árvore de comando (Interna) E bomba injetora

0,12/0,17

No assento da engrenagem

0,020

Nos colos

0,025 57 - 63 Rc

3 - Retirar a arruela distanciadora.

4 - Soltar os parafusos e retirar a chapa de pressão.

5 - Retirar a árvore de comando.

Instalação 1 - Introduzir a árvore de comando no bloco, tomando cuidado para não danificar as buchas.

59

2 - Montar a chapa de pressão, colocar os parafusos e apertá-los com 35 Nm.

3 - Montar a arruela distanciadora na extremidade da árvore de comando.

4 - Montar o avanço automático de injeção na árvore de comando.

5 - Observar a coincidência das ranhuras e montar a chaveta. Observar também que o dente marcado com "1" da engrenagem da árvore de manivelas seja colocado entre os dois dentes marcados com "1-1" da árvore de comando.

60

6 - Colocar o parafuso de fixação do avanço e apertá-lo com 300 Nm.

7 - Medir a folga entre os dentes das engrenagens e a folga axial da árvore de comando.

61

Medir o curso das válvulas

OM-364 OM-366

OM-364 A OM-366 A OM-366 LA

Admissão

10,56

10,16

Escapamento

10,56

10,56

Admissão

9,5

9,0

Escapamento

9,5

9,5

Admissão

6,60

6,35

Escapamento

6,60

6,60

Admissão

6,30

6,00

Escapamento

6,30

6,30

Dados técnicos

Curso total das válvulas, reguladas com a folga prescrita

Curso mínimo das válvulas, reguladas sem folga (limite de desgaste)

Alçamento do ressalto da árvore de comando acima do círculo base

Alçamento mínimo do ressalto da árvore de comando acima do círculo base (limite de desgaste)

Medir o curso das válvulas Obs: Este trabalho tem a finalidade de detectar, de forma prática e rápida, eventuais desgastes nas peças que compõem o mecanismo de acionamento das válvulas, principalmente os ressaltos da árvore de comando de válvulas. Para uma avaliação completa esta medição deve ser feita em todas as válvulas. 1 - Regular a folga das válvulas conforme descrito em "Regulagem da folga das válvulas". 2 - Girar a árvore de manivelas até que as válvulas do cilindro a ser medido fiquem totalmente fechadas. 3 - Fixar o suporte com o comparador de modo que seu apalpador apóie sobre o prato da válvula de admissão. Ajustar o comparador a zero com 13 mm de pré-carga.

4 - Girar a árvore de manivelas, em sentido de rotação, até a válvula de admissão ficar totalmente aberta. O curso total da válvula será aquele indicado na escala do comparador.

62

5 - Girar novamente a árvore de manivelas até a posição descrita no item 2. 6 - Apoiar, agora, o apalpador do comparador sobre o prato da válvula de escapamento. 7 - Ajustar a escala do comparador a zero com 13 mm de pré-carga. 8 - Girar a árvore de manivelas em sentido de rotação até a válvula de escapamento ficar totalmente aberta. 9 - O valor indicado na escala do comparador será o curso total da válvula. Comparar este valor com aquele indicado nos dados técnicos. Nota Devido a configuração geométrica dos ressaltos em forma de sela, o curso total das válvulas de escapamento ou o alçamento máximo do ressalto será obtido duas vezes, ou seja: nos pontos (A e B), diminuindo ligeiramente no ponto (C). Ressalto com forma de sela para as válvulas de escapamento

63

Medir o curso das válvulas no PMS II

OM-364 OM-366

OM-364 A OM-366 A OM-366 LA

Admissão

0,56/0,96

0,58/0,98

Escapamento

0,64/1,04

0,61/1,01

Dados técnicos

Curso total das válvulas no PMS II, (válvulas reguladas sem folga)

Nota l: Este trabalho é indicado para comprovar a correta sincronização da árvore de comando com a árvore de manivelas. A medição do curso das válvulas do 1° cilindro é suficiente para detectar eventuais irregularidades. Nota II: Esta medição deve ser feita no PMS II ou seja: com o êmbolo do 1° cilindro no PMS no tempo de escapamento. Conseqüentemente suas válvulas estarão em balanço (válvula de admissão no início de abertura e válvula de escapamento no fim de fechamento). Nota III: Apesar de existir outras maneiras para localizar o PMS do 1° cilindro, nos motores dotados somente da marca "FB" (início de injeção) na polia antivibradora, recomendamos adotar o método descrito a seguir por ser fácil, rápido e prático. 1 - Retirar a tampa dos balancins. 2 - Girar a árvore de manivelas até o êmbolo do 1° cilindro atingir aproximadamente o PMS no tempo de compressão. Conseqüentemente as válvulas do 6° cilindro deverão estar em balanço. A seguir girar aproximadamente 1/6 de volta no sentido de rotação. 3 - Colocar um calço de aproximadamente 8 mm entre uma das válvulas do 6° cilindro e seu respectivo balancim. 4 - Girar lentamente a árvore de manivelas no sentido contrário ao de rotação até o êmbolo encostar na válvula. Neste ponto efetuar a 1a marca na polia, no alinhamento da seta indicadora. 5 - Girar lentamente a árvore de manivelas no sentido de rotação até o êmbolo encostar novamente na válvula. Neste ponto efetuar a 2a marca na polia, no alinhamento da seta indicadora. 6 - Retirar o calço colocado entre a válvula e o balancim. 7 - Efetuar uma 3a marca na metade da distância entre a 1a e a 2a marca. 8 - Alinhar a 3a marca com a seta indicadora sendo esta a posição do PMS exato.

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9 - Eliminar a folga das válvulas do 1° cilindro colocando entre elas e os balancins uma lâmina de aproximadamente 0,8 mm. 10 - Fixar adequadamente o suporte com o comparador de modo que seu apalpador apóie sobre o prato da válvula de admissão. Ajustar a escala do comparador a zero com 3 mm de précarga. 11 - Girar a árvore de manivelas no sentido contrário ao de rotação até o ponteiro do comparador parar. Nota O valor indicado na escala do comparador será o curso da válvula no PMS II. Comparar este valor com aquele indicado nos dados técnicos. 12 - Colocar novamente o êmbolo do 1° cilindro exatamente no PMS II. 13 - Apoiar agora o apalpador do comparador sobre o prato da válvula de escapamento. 14 - Ajustar a escala do comparador a zero com 3 mm de pré-carga. 15 - Girar a árvore de manivelas em sentido de rotação até o ponteiro do comparador parar. Nota O valor indicado na escala do comparador será o curso da válvula no PMS II. Comparar este valor com aquele indicado nos dados técnicos. 16 - Retirar o suporte do comparador. 17 - Retirar as lâminas colocadas entre as válvulas e os balancins. 18 - Instalar a tampa dos balancins com uma junta de vedação nova e apertar os parafusos com 25 Nm.

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Verificar e ajustar o ponto de início de injeção

Dados técnicos

Início de injeção antes do PMS

1)

OM-364/364 A OM-366/366 A

18°

OM-366 LA

13°

1) Segundo a aplicação do motor o início de injeção poderá ser diferente. Em cada caso o valor está gravado na seta indicadora.

Verificar o início de injeção 1 - Instalar a bomba manual para ajustar o início de injeção conforme ilustrado na figura. Não apertar ainda o parafuso oco (1). 2 - Remover da bomba injetora a válvula de retorno e colocar em seu lugar um bujão (2). 3 - Desligar da bomba injetora o tubo de injeção do 1° cilindro e colocar em seu lugar o tubo curvo (3) para controle de fluxo. 4 - Abastecer com óleo diesel limpo o recipiente (4) e mantê-lo um pouco mais alto do que a bomba manual (5).

5 - Colocar a alavanca de aceleração da bomba injetora na posição de débito máximo e mantêla nesta posição. Obs: Para OM-366 LA colocar a alavanca de aceleração na metade do curso. 6 - Girar a árvore de manivelas em sentido de rotação, até aproximadamente 1/4 de volta antes do PMS do curso de compressão do 1° cilindro.

Nota Dependendo do tipo de motor ou ainda se no cavalete ou instalado no veículo, a árvore de manivelas pode ser girada pelo parafuso da polia antivibradora, pela cremalheira ou ainda pela polia da bomba da direção hidráulica. 66

7 - Sangrar o sistema através da bomba manual até o combustível sair pelo parafuso (1) livre de bolhas de ar. Apertar o parafuso oco (1). 8 - A seguir acionar a bomba manual e ao mesmo tempo girar lentamente a árvore de manivelas. O combustível saindo, com fluxo contínuo, pelo tubo curvo deverá diminuir e formar gotas exatamente quando a marca da polia coincidir com a seta.

A = Fluxo pleno de combustível. B = Fluxo diminuido de combustível, ocorre um pouco antes do início de injeção. C = Fluxo em forma de gotas, corresponde ao início de injeção.

Ajustar o início de injeção 1 - Caso seja necessário ajustar o início de injeção, proceder do seguinte modo: 2 - Girar a árvore de manivelas em sentido de rotação até a marca da polia antivibradora coincidir com a seta (Êmbolo do 1° cilindro no curso de compressão). 3 - Soltar aproximadamente 1/2 volta os 4 parafusos de fixação da bomba injetora e deslocá-la contra o bloco.

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4 - Instalar o dispositivo de regulagem (1) e acionar a bomba manual. O combustível deverá sair pelo tubo curvo com fluxo contínuo. 5 - Continuar acionando a bomba manual e ao mesmo tempo girar o parafuso do dispositivo (1) (afastando a bomba injetora do bloco) até o fluxo de combustível ficar reduzido em forma de gotas. 6 - Apertar os parafusos de fixação da bomba injetora. 7 - Repetir a verificação do início de injeção. Nota Se não for possível ajustar o início de injeção conforme descrito, poderá ser devido à má instalação da bomba injetora (fora de ponto). A bomba injetora estará corretamente instalada se, com o motor na posição de início de injeção, o dente marcado (1) coincidir com a seta (2).

Nota Caso a verificação ou o ajuste do início de injeção seja efetuado com os tubos de injeção desligados deve-se tampar os porta-válvulas da bomba injetora (exceto o n° 1) com tampões especiais. Nesse caso, soltar 1/2 volta os tampões ao girar a árvore de manivelas mais de 1/4 de volta. 8 - Retirar a bomba manual, recolocar a válvula de retorno e ligar as tubulações de combustível. 9 - Sangrar o sistema de combustível como segue: soltar 1/2 volta o parafuso oco (1); soltar o manipulo (2) da bomba alimentadora e acionálo até o combustível sair isento de bolhas de ar. 10 - Terminada a sangria, apertar o manipulo (2) e o parafuso oco (1) e verificar quanto a eventuais vazamentos.

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Remoção e instalação da bomba injetora

Remoção Obs: Em motores com compressor acionado por correia, este deve ser removido com o suporte. 1 - Girar o motor até o ponto de início de injeção do 1° cilindro e a seta coincidir com a marca da polia. 2 - Retirar o tubo de respiro de óleo.

3 - Soltar da bomba as tubulações de alimentação e de retorno de combustível. 4 - Soltar as tubulações de injeção da bomba. 5 - Desligar a vareta de aceleração. 6 - Soltar o flexível de alimentação de óleo lubrificante.

7 - Soltar os parafusos de fixação e remover a bomba injetora com o suporte.

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8 - Soltar a porca de fixação da engrenagem da bomba injetora.

9 - Extrair a engrenagem.

10 - Retirar a chaveta.

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Instalação Obs: Ao instalar uma bomba injetora nova, colocar no cárter do regulador, aproximadamente 1,5 litros de óleo parra motores. 1 - Instalar a chaveta da engrenagem no eixo da bomba injetora.

2 - Montar a engrenagem e apertar a porca com: M-14 - Bomba A - 80 Nm M-18 - Bomba MW-105 N m

3 - Girar o motor, em sentido de rotação, até o êmbolo do 1° cilindro atingir o curso de compressão e a seta coincidir com a marca da polia.

4 - Instalar a bomba injetora, com uma junta de vedação nova, de modo que o dente marcado (1) na engrenagem da bomba injetora fique alinhado com a seta (2).

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5 - Colocar e apertar os parafusos de fixação do suporte da bomba injetora. 6 - Ajustar o início de injeção e sangrar o sistema de alimentação (vide o capítulo "verificar e ajustar o ponto de início de injeção").

7 - Instalar as tubulações de injeção na bomba injetora e apertá-los com 25 Nm. 8 - Instalar o flexível de alimentação de óleo lubrificante na bomba injetora. Obs: Observar que o parafuso oco com uma ranhura diametral na cabeça seja montado no cabeçote do filtro de óleo.

9 - Colocar o tampão ou o tubo de respiro de óleo na carcaça da distribuição e ligar a vareta de aceleração. 10 - Ligar as tubulações de combustível. Nota A bomba alimentadora manual (5) poderá ser montada separada ou junto com a bomba 6, em ambos os casos a ligação das tubulações não se alteram. 1 - Bico injetor 2 - Válvula de alívio 3 - Filtro de combustível 4 - Reservatório de combustível 5 - Bomba alimentadora manual 6 - Bomba alimentadora 7 - Válvula de alívio 8 - Bomba injetora

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Remoção e instalação da porta injetora e da luva protetora

Dados técnicos Projeção do bico injetor em relação à face inferior do cabeçote Espessura das arruelas de cobre para regular a projeção do bico injetor

1,8/2,5 0,5; 1,0 e 1,5

Remoção 1 - Remover a tampa dos balancins. 2 - Soltar as tubulações de pressão da bomba injetora.

3 - Soltar e remover a tubulação de retorno de combustível.

4 - Soltar do porta-injetor a tubulação de injeção.

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5 - Soltar o bujão de vedação e o bujão roscado e retirar a tubulação de injeção. Obs: Nas revisões periódicas os porta-injetores poderão ser removidos sem a necessidade de remoção das tubulações de injeção. Nesse caso soltar o bujão roscado e deslocar o tubo tomando cuidado para não deformá-lo.

6 - Soltar e remover a porca de fixação do portainjetor com um soquete de 30 mm longo.

7 - Extrair o porta-injetor com o extrator próprio. Nota Opcionalmente o porta-injetor poderá ser removido com um extrator de impacto, de fabricação própria.

8 - Encaixar a chave de garras na luva protetora. Nota Drenar a água do sistema de arrefecimento antes de remover a luva protetora.

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9 - Soltar e remover a luva protetora. 10 - Retirar do cabeçote o anel de vedação da luva protetora.

Instalação 1 - Limpar as superfícies de vedação no cabeçote e na luva protetora. 2 - Montar um anel de vedação novo na ranhura do cabeçote. Nota Passar graxa neutra no anel de vedação antes da montagem.

3 - Instalar a luva protetora no cabeçote.

4 - Apertar a luva protetora com 50 Nm.

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5 - Colocar uma arruela de vedação nova (cobre) e introduzir cuidadosamente o porta-injetor de modo que o ressalto do mesmo encaixe na ranhura do cabeçote. Nota Observar a espessura original da arruela de vedação (cobre) a fim de manter a projeção do bico injetor dentro dos valores prescritos.

6 - Colocar a porca de fixação do porta-injetor e apertá-la com 70 Nm usando um soquete de 30 mm longo.

7 - Monta as tubulações de injeção e apertá-las, na bomba e no porta-injetor, com 25 Nm.

8 - Passar massa de vedação na rosca dos bujões e apertá-los firmemente no cabeçote. Nota Substituir as borrachas de vedação dos bujões.

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9 - Montar a tubulação de retorno com grampos de vedação novos.

10 - Para reapertar a porca de fixação do porta-injetor, com as tubulações montadas, usar a chave de encaixe ilustrada na figura.

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Controle dos bicos injetores

Dados técnicos

Bicos injetores

Pressão de abertura (em bar) Diferença máxima da pressão de abertura entre os injetores de um mesmo motor (em bar) Espessura das arruelas para a regulagem da pressão de abertura com incrementos de 0,05 mm

Desmontagem dos porta-injetores 1 - Fixar o dispositivo de fixação numa morsa. 2 - Colocar o porta-injetor no dispositivo de fixação, soltar a porca com a chave especial e desmontar o porta-injetor.

3 - Limpar as peças do porta-injetor com gasolina ou óleo diesel limpo. 4 - Limpar os orifícios do bico injetor com a agulha contida no estojo para limpeza de injetores. 5 - Limpar a agulha e o corpo do bico injetor com óleo diesel filtrado e comprovar o seu fácil deslizamento. 6 - A agulha, previamente banhada em óleo de teste, ao ser puxada 1/3 do seu corpo, em posição quase vertical deverá retornar ao seu assento pelo seu próprio peso. 78

OM-364/366

DLLA 142 S 791

OM-364 A/366 A

DLLA 142 S 792

OM-366 LA

DLLA 142 S 926

Injetores novos

200 + 8

Injetores usados

mínimo 180 10 1,00 - 1,95

Montagem dos porta-injetores 1 - Montar o porta-injetor e as outras peças conforme a ordem disposta na figura. 2 - Observar para que os pinos do anel posicionador encaixem corretamente nos orifícios-guia do corpo do bico injetor e do porta-injetor. 1 - Porta-injetor 2 - Arruela de regulagem 3 - Mola 4 - Pino de pressão 5 - Anel posicionador 6 - Agulha do injetor 7 - Bico injetor 8 - Porca de montagem

3 - Colocar o porta-injetor no dispositivo MO-11, comprimir o bico injetor e enroscar a porca manualmente. Nota Ao soltar ou apertar, a porca do porta-injetor, a força da mola exerce pressão sobre a rosca, podendo provocar desprendimento de aparas as quais, alojando-se no interior do injetor, provocarão irregularidades no seu funcionamento. Para evitar este inconveniente, na desmontagem ou montagem do porta-injetor, recomenda-se usar o dispositivo MO-11, para aliviar a ação da mola sobre a rosca. Desse modo, na desmontagem, após soltar com a chave, a porca poderá ser desenroscada manualmente, e na montagem, a porca poderá ser enroscada livremente até o encosto.

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4 - Colocar o porta-injetor no dispositivo de fixação e apertar a porca com 80 Nm usando a chave especial.

Teste de estanqueidade dos injetores Nota Para testar os injetores deve-se usar somente óleo para teste de injetores ou óleo diesel filtrado. 1 - Instalar o porta-injetor no aparelho de teste de injetores. 2 - Fechar o registro do aparelho de teste e acionar várias vezes a alavanca manual. A seguir abrir o registro e acionar lentamente a alavanca até que o ponteiro do manômetro acuse uma pressão de 20 bar inferior à pressão de abertura prescrita. Se dentro de 10 segundos o bico não gotejar, ele é considerado estanque. Se a estanqueidade não for conseguida com a limpeza minuciosa das superfícies de assento do corpo e da agulha, o bico injetor deverá ser substituído por novo. Cuidado Não coloque as mãos nos jatos dos injetores. O jato de um injetor penetra na pele e destrói o tecido. O combustível entrando na circulação do sangue poderá causar intoxicação.

Teste de pressão de abertura 1 - Acionar vagarosamente a alavanca do aparelho de teste e verificar no manômetro a pressão de abertura do bico. 2 - Se a pressão de abertura diverge dos valores prescritos, ela deverá ser corrigida através das arruelas de regulagem fornecidas em várias espessuras. Nota l: As arruelas de regulagem da pressão deverão ter um orifício central para permitir a saída do combustível de retorno.

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Nota II: Não usar mais de duas arruelas em cada injetor. Se for necessário usar mais de duas arruelas ou mais de 3 mm de espessura é indicação de que a mola está fraca devendo, portanto, ser substituída. Teste do ruído característico e do jato Ruído característico Emissão abundante de ruído característico com movimentos lentos e rápidos da alavanca do aparelho de teste. Entre um e outro poderá ocorrer pequenos intervalos com ruído atenuado ou inexistente. Forma do jato Com movimentos lentos de teste, jatos abertos com pulverização grossa. Nos intervalos sem ruído, jatos filetados sem pulverização. Aumentandose a velocidade dos movimentos, os jatos sairão cheios e com fina pulverização.

Bicos injetores usados No teste, os bicos usados apresentam comportamento diferente do ruído característico. Para a reutilização de bicos injetores usados, eles devem estar perfeitamente estanques. Isto é, não devem gotejar, dentro de 10 segundos, sob uma pressão de 20 bar inferior à pressão de abertura prescrita. Além disso, eles deverão, em caso de movimentos rápidos da alavanca, emitir um ruído característico perfeitamente audível e um jato perfeitamente pulverizado. Obs: Os bicos injetores não devem ser recondicionados. Não satisfazendo as condições descritas acima, eles devem ser substituídos por novos.

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Desmontagem e montagem do compressor de ar

Dados técnicos Cilindro e êmbolo Dimensões

Normal

Diâmetro do cilindro Ø nominal

94,000

Normal l

Normal 11

94,075

94,125

Ø real

Código 1)

Diâmetro nominal Folga entre do êmbolo êmbolo e cilindro

93,985/93,995

N-9

93,920

93,995/94,005

N-0

93,930

94,005/94,015

N-1

93,940

94,060/94,070

NI - 9

93,995

94,070/94,080

NI - 0

94,005

94,080/94,090

NI - 1

94,015

94,110/94,120

NII - 9

94,045

94,120/94,130

NII - 0

94,055

94,130/94,140

NII - 1

94,065

0,068/0,092

1) Código marcado no cilindro e no êmbolo • Montar êmbolo e cilindro com o mesmo código • Para reposição é fornecido somente a dimensão normal

Colo da árvore de comando e casquilhos da biela

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Dimensões

Ø do colo da árvore de comando

Ø dos casquilhos da biela - montados

Espessura dos casquilhos

Normal

31,984/32,000

32,020/32,050

1,483/1,490

Normal l

31,884/31,900

31,920/31,950

1,533/1,540

Reparo l

31,734/31,750

31,770/31,800

1,608/1,615

Reparo II

31,484/31,500

31,520/31,550

1,733/1,740

Reparo III

31,234/31,250

31,270/31,300

1,858/1,865

Biela do compressor Diâmetro do alojamento dos casquilhos na cabeça da biela

35,000/35,016

Diâmetro do alojamento da bucha no pé da biela

19,000/19,021 Diâmetro externo

19,035/19,048

Diâmetro interno acabamento final

16,025/16,035

Bucha da biela Comprimento da biela (medido do centro do alojamento dos casquilhos ao centro do alojamento da bucha)

96,950/97,000

Folga radial da biela no colo da árvore de comando

0,020/0,066

Folga axial da biela no colo da árvore de comando

0,317/0,065

Êmbolo e cilindro Diâmetro do furo para o pino do êmbolo

16,018/16,022

Diâmetro do pino do êmbolo

16,012/16,015

Folga entre pontas dos anéis no êmbolo

0,25/0,40

Folga lateral dos anéis nas canaletas do êmbolo

0,020/0,055

Folga entre êmbolo e cilindro

0,068/0,092

Projeção do êmbolo em relação à face superior do cilindro no PMS Espessura da junta do cabeçote(Fornecida em duas espessuras)

0,25/0,70 352 131 02 80

0,65/0,80

350 13-1 93 80

0,85/0,95

1 - Saída de ar 2 - Entrada de ar 3 - Cabeçote 4 - Junta do cabeçote 5 - Cilindro 6 - Êmbolo 7 - Biela 8 - Bloco do motor 9 - Árvore de comando 10 - Capa da biela

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Desmontagem 1 - Solta as tubulações de entrada e de saída de ar.

2 - Soltar os parafusos e retirar o cabeçote do compressor.

3 - Retirar o cilindro do compressor.

4 - Retirar os anéis-trava do pino do êmbolo.

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5 - Remover parcialmente o pino e retirar o êmbolo.

6 - Solta as porcas e retirar a biela com a capa e os casquilhos. Nota l: Marcar os casquilhos com relação a biela e a capa. Nota II: Ao retirar a biela tomar cuidado para que os casquilhos ou a capa da biela não caiam no cárter do motor.

7 - Retirar os anéis do êmbolo com o alicate especial.

8 - Soltar e desmontar a válvula de admissão.

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9 - Soltar a porca e retirar a válvula de descarga.

10 - Desmontar a válvula de descarga. 11 - Lavar e examinar todas as peças, caso necessário substituí-las.

Inspeção do cilindro 1 - Medir o diâmetro interno nas posições horizontal e vertical e em três diferentes pontos ao longo do cilindro. Se o desgaste for inferior a 0,03 mm o brunido será suficiente para restabelecer a superfície. Caso o desgaste seja superior a 0,03 mm o cilindro deverá ser brunido, para a dimensão Normal l ou Normal II.

Inspeção da biela 1 - Examinar a bucha da biela, caso necessário substituí-la e retificá-la conforme dimensão indicada nos dados técnicos. 2 - Montar o casquilho sem ranhura na biela e o casquilho com ranhura na capa da biela. 3 - Montar a capa da biela e apertar as porcas com 15 Nm.

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4 - Ajustar o comparador de diâmetro interno para a medida nominal do grau de reparo.

5 - Medir o diâmetro interno em três pontos: verticalmente e aproximadamente 30° da separação dos casquilhos.

Inspeção do êmbolo e anéis 1 - Remover cuidadosamente os resíduos de carvão nas canaletas do êmbolo. 2 - Examinar as canaletas quanto a danos ou desgaste. 3 - Examinar os anéis quanto a danos ou desgaste. 4 - Colocar os anéis no cilindro e medir a folga entre pontas. 5 - Montar os anéis no êmbolo e controlar a folga lateral de cada anel na respectiva canaleta. Nota Anéis com excessiva folga lateral fazem o êmbolo agir como uma bomba de óleo; bombeando o óleo lubrificante do motor para o circuito pneumático do freio.

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Montagem 1 - Girar o motor até que o colo da biela, da árvore de comando, atinja o ponto morto superior. 2 - Montar a biela com os casquilhos na árvore de comando e apertar as porcas com 15 Nm.

3 - Posicionar o êmbolo na biela e montar o pino.

4 - Montar os anéis-trava no êmbolo.

5 - Passar massa de vedação "Elastosil" na face de união do cilindro com o bloco.

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6 - Lubrificar com óleo de motor os anéis e o êmbolo. 7 - Posicionar os anéis de modo que suas aberturas fiquem deslocadas 120° uma da outra. 8 - Comprimir os anéis com uma cinta compressora e montar o cilindro. Nota A cinta compressora de anéis é uma ferramenta de fabricação própria.

9 - Fixar o cilindro através de dois parafusos e medir a projeção do êmbolo. 10 - Determinar a espessura da junta a ser montada como segue: • Projeção do êmbolo de 0,25 a 0,45, usar a junta com espessura menor. • Projeção do êmbolo de 0,45 a 0,70, usar a junta com espessura maior.

11 - Pré-montar a válvula de descarga e apertar a porca com 20 Nm.

12 - Montar a válvula de descarga no cabeçote e apertar a porca com 10 Nm.

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13 - Montar a válvula de admissão no cabeçote na seguinte ordem: Assento da válvula (1), disco da válvula (2 sem furo), arruelas de pressão (3), disco da válvula (4 com furo) e capa da válvula (5).

14 - Apertar a válvula de admissão com 180 Nm.

15 - Retirar os parafusos utilizados na descrição do item 9. 16 - Montar o cabeçote com a junta de vedação.

17 - Apertar os parafusos de fixação do cabeçote e cilindro com 35 Nm. 18 - Instalar as tubulações de entrada e de saída de ar.

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Remoção e instalação do compressor de ar, acionado por correia

Remoção 1 - Retirar a correia de acionamento do compressor, soltando primeiro o parafuso (1) e a seguir girar a porca (2), sentido horário, até que a correia possa ter removida.

2 - Soltar da bomba da direção hidráulica a tubulação de pressão (1) e de retorno (2). 3 - Desligar a mangueira de admissão (3), a tubulação de saída de ar (4) e o flexível de lubrificação (5).

4 - Remover a bomba da direção hidráulica e a peça de acoplamento.

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5 - Soltar os parafusos e remover o compressor.

Nota Caso haja vazamento de óleo entre a mesa do compressor e a carcaça da distribuição deve-se substituir os anéis de vedação (1) da peça de retorno de óleo.

Instalação Nota Antes de instalar um compressor de ar novo ou recondicionado, em conseqüência de danos internos, deve-se examinar a tubulação de ar, desde o compressor até o regulador de pressão, o próprio regulador e a válvula protetora de quatro circuitos, quanto a incrustação de carvão. Constatando-se obstrução nessas peças, elas devem ser desobstruídas, reparadas ou substituídas. 1 - Passar vaselina no anel de vedação de retorno de óleo e montá-lo na base do compressor.

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2 - Instalar o compressor de ar e apertar os parafusos de fixação.

3 - Instalar a bomba da direção hidráulica com a peça de acoplamento.

4 - Ligar a tubulação de pressão (1) e de retorno (2) na bomba da direção hidráulica. 5 - Ligar a mangueira de admissão de ar (3), a tubulação de saída de ar (4) e o flexível de lubrificação do compressor (5).

6 - Instalar a correia e esticá-la através da porca (2), a seguir apertar o parafuso (1).

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Remoção e instalação do coletor de escapamento

Remoção 1 - Soltar os parafusos de fixação do tubo de escapamento ao coletor. 2 - Soltar os parafusos de fixação do coletor ao cabeçote. 3 - Retirar o tubo de escapamento.

Instalação 1 - Instalar o coletor no cabeçote com novas juntas de vedação e enroscar os parafusos.

2 - Apertar os parafusos de fixação do coletor com 30 Nm. 3 - Instalar o tubo de escapamento no coletor e apertar os parafusos com 45 Nm.

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Desmontagem e montagem do mecanismo do freio - motor

Dados técnicos Folga axial da borboleta Comprimento do cilindro pneumático (do centro do terminal esférico até o centro do orifício de fixação) Pré-tensão de montagem do cilindro pneumático

0,3/0,5 170 2,0/4,0

Nota Nos motores OM-366 o mecanismo do freio-motor é montado num flange intermediário, instalado entre o coletor e o tubo de escapamento. Nos motores OM-366 A e OM-366 LA o mecanismo do freio-motor é montado na extremidade do tubo de saída do turboalimentador. O capítulo a seguir se refere ao motor OM-366 porém é válido também para os demais motores.

Desmontagem 1 - Soltar e remover os parafusos de fixação do tubo de escapamento e flange intermediário do coletor. 2 - Desligar a tubulação do cilindro pneumático e retirar o conjunto flange intermediário com o mecanismo do freio-motor. 3 - Retirar a trava e desligar da alavanca o terminal esférico do cilindro pneumático.

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4 - Soltar o parafuso e remover a alavanca de comando.

5 - Soltar a porca e retirar o parafuso de fixação da borboleta.

6 - Extrair o eixo, batendo com um pino de cobre, para não danificar a extremidade extriada, ou com prensa. Nota Nesta operação será desalojada a bucha (1) e o anel de encosto (2). Estas peças fazem parte do eixo.

7 - Extrair a outra bucha que ficou no flange intermediário.

96

Montagem 1 - Montar a bucha no flange intermediário, no lado de acionamento, até a extremidade dela sobressair aproximadamente 2,3 mm no local indicado pela seta.

2 - O eixo da borboleta (1), a alavanca (2), a bucha (3) e o anel de encosto (4) são fornecidos como peça única. Caso necessário, substituir o conjunto completo.

3 - Passar graxa, resistente a altas temperaturas (Molykote HTP) na bucha e no eixo da borboleta. 4 - Posicionar corretamente a borboleta e introduzir o eixo de modo que o batente (1) se encontre entre as alavancas (2). Nota O rebaixo indicado pela seta deve ficar orientado no mesmo sentido de fechamento da borboleta. 5 - Introduzir, com prensa ou batendo com martelo, no eixo até obter uma folga axial da borboleta de 0,3 a 0,5 mm. Nota Observar para que a borboleta fique centralizada, no diâmetro do flange. Esta centralização será obtida através da posição axial das buchas, ou seja: a penetração da bucha no interior do flange deve ser igual nos dois lados. 97

6 - Colocar o parafuso de fixação da borboleta de modo que a cabeça dele encaixe no furo oblongo.

7 - Centralizar a borboleta de modo que a folga entre ela e o flange, nos locais indicados pelas setas, seja igual nos quatro pontos. A seguir apertar firmemente a porca.

8 - Ajustar a dimensão (A) do cilindro pneumático para 170 mm. Medida entre o centro do parafuso de fixação e o centro do terminal esférico. A = 170 mm

9 - Abrir completamente a borboleta (alavanca apoiada no batente) e montar a alavanca na extriada do eixo de modo que ao encaixar o terminal esférico este fique com um deslocamento de tração (B) de 2 a 4 mm. 10 - Montar o parafuso de fixação da alavanca e travar o terminal esférico. B = 2 a 4 mm

98

Esquema do circuito de lubrificação

Motores OM-364 e OM-364 A 1 - Mecanismo dos balancins 2 - Êmbolos 3 - Injetores de óleo * 4 - Galeria principal 5 - Árvore de manivelas 6 - Êmbolo do compressor 7 - Árvore de comando 8 - Turboalimentador *)

9 - Válvula de alívio da bomba 10 - Bomba de óleo 11 - Válvula de segurança (bypass) * 12 - Radiador de óleo *) 13 - Válvula de segurança (bypass) 14 - Filtro de óleo 15 - Conexão para interruptor da pressão de óleo 16 - Bomba injetora

* Válido somente para OM-364 A

99

Motores OM-366; OM-366 A e OM-366 LA 1 - Mecanismo dos balancins 2 - Êmbolos 3 - Injetores de óleo * 4 - Galeria principal 5 - Árvore de manivelas 6 - Êmbolo do compressor 7 - Árvore de comando 8 - Intercambiador de calor 9 - Válvula de segurança (bypass) * Válido somente para OM-366 A e OM-366 LA

100

10 - Turboalimentador * 11 - Bomba injetora 12 - Interruptor da pressão de óleo 13 - Filtro de óleo 14 - Radiador de óleo * 15 - Bomba de óleo 16 - Válvula de alívio da bomba 17 - Válvula de segurança (bypass) 18 - Válvula de segurança (bypass)

Remoção e instalação do intercambiador de calor - Execução I

Dados técnicos Pressão de abertura da válvula de alívio do intercambiador de calor (em bar)

1,5/2,0

Remoção Unidade de sangria do sistema de lubrificação. 1 - Bocal de abastecimento de óleo 2 - Válvula de segurança 3 - Registro 4 - Conexão para abastecimento de ar 5 - Conexão para abastecimento de ar 6 - Manômetro-pressão de geração 7 - Manômetro-pressão de serviço 8 - Reservatório de óleo 9 - Nível de óleo 10 - Reservatório pneumático 1 - Retirar o coletor de escapamento. 2 - Retirar o motor de partida. 3 - Soltar os parafusos externos e remover o intercambiador.

4 - Soltar o bujão e retirar a válvula de alívio do intercambiador.

101

5 - Soltar os 12 parafusos internos e retirar a tampa do intercambiador.

6 - Retirar a junta e limpar cuidadosamente as superfícies de vedação, no intercambiador e no bloco do motor.

Instalação 1 - Passar massa de vedação nos orifícios indicados pelas setas e colocar as arruelas de vedação.

2 - Posicionar corretamente a junta sobre a placa intermediária. Nota Usar uma junta nova.

102

3 - Montar a tampa do intercambiador.

4 - Colocar os 12 parafusos internos e apertá-los com 30 Nm observando a seqüência indicada na figura.

5 - Montar a válvula de alívio e apertar o bujão com 65 Nm.

6 - Posicionar corretamente a junta sobre o intercambiador. Nota Usar uma junta nova.

103

7 - Instalar o intercambiador no bloco e apertar os parafusos com 40 Nm. Nota Usar 2 pinos roscados M-8 para facilitar a instalação do intercambiador.

8 - Os parafusos devem ser apertados na seqüência indicada na figura. 9 - Instalar o motor de partida. 10 - Instalar o coletor de escapamento.

Nota Para evitar desgaste prematuro nos órgãos móveis, principalmente nos casquilhos e mancais da árvore de manivelas, após a instalação do intercambiador ou após uma reparação total ou parcial do motor, deve-se sangrar o sistema de lubrificação antes de por o motor em funcionamento. 11 - Abastecer o reservatório (5) com aproximadamente cinco litros de óleo parar motor. Abrir o registro (1) e, através de uma fonte de ar comprimido, pressurizar o reservatório (6) até o manômetro (4) indicar cinco bar. Fechar o registro (1). Girar lentamente (sentido horário) o regulador (2) até o manômetro (3) indicar três bar. 104

12 - Desligar do cabeçote do filtro o flexível de lubrificação para a bomba injetora e ligar em seu lugar a conexão da mangueira da unidade de sangria.

13 - Retirar a tampa do bocal de abastecimento de óleo da tampa dos balancins. 14 - Abrir a válvula (1) e observar através do bocal de abastecimento. O sistema estará sangrado quando o óleo fluir, pêlos balancins, isento de bolhas de ar. Obs: A pressão indicada no manômetro (3) não poderá ser inferior 1,5 bar.

Nota l No caso de reparação efetuar a sangria antes de instalar a tampa dos balancins. Nota II Para sangrar o sistema serão necessários aproximadamente cinco litros de óleo e de 3 a 5 minutos para o óleo fluir nos balancins.

15 - Desligar a mangueira da unidade de sangria, e ligar novamente o flexível de lubrificação da bomba injetora. 16 - Completar o nível de óleo e ao funcionar o motor fazê-lo girar através do motor de partida até restabelecer a pressão de óleo no circuito de lubrificação. 17 - Para reapertos posteriores do intercambiador de calor utilizar a chave especial.

105

Remoção e instalação do intercambiador de calor - Execução II

Dados técnicos Pressão de abertura da válvula de alívio do intercambiador de calor (em bar)

Remoção 1 - Retirar o coletor de escapamento. 2 - Retirar o motor de partida. 3 - Soltar o parafuso e retirar a carcaça do filtro com o elemento filtrante.

4 - Soltar o bujão e retirar a válvula de alívio do intercambiador.

5 - Soltar os parafusos e retirar a tampa lateral.

106

1,5/2,0

6 - Soltar os quatro parafusos de fixação do intercambiador.

7 - Retirar o intercambiador e as juntas de vedação. 8 - Eliminar eventuais resíduos da junta das superfícies de vedação. 9 - Lavar todas as peças. Nota O elemento filtrante deve ser limpo com um pincel macio; não usar pano ou estopa.

Instalação 1 - Instalar o intercambiador na tampa com as juntas de vedação novas.

2 - Colocar e apertar os quatro parafusos do intercambiador com 25 Nm.

107

3 - Posicionar corretamente a junta sobre a tampa lateral.

4 - Instalar a tampa lateral, com o intercambiador, no bloco e apertar os parafusos com 35 Nm. Nota Usar dois pinos roscados M-8 para facilitar a instalação da tampa lateral.

5 - Apertar os parafusos da tampa lateral na seqüência indicada na figura.

108

6 - Montar a válvula de alívio e apertar o bujão com 65 Nm.

7 - Montar um anel de vedação novo na carcaça do filtro. 8 - Montar o elemento filtrante na carcaça do filtro.

9 - Instalar o filtro na tampa lateral e apertar o parafuso com 40 Nm. 10 - Instalar o motor de partida. 11 - Instalar o coletor de escapamento. Nota Ao funcionar o motor, fazê-lo girar através do motor de partida até restabelecer a pressão de óleo no circuito de lubrificação. Obs: Não acionar o motor de partida por mais de 10 segundos; caso a pressão de óleo não seja estabelecida nesse tempo, aguardar 30 segundos para, esfriar o motor de partida e a seguir repetir a operação.

109

Remoção e instalação do filtro de óleo

Remoção 1 - Soltar o bujão (1) e deixar o óleo escoar. 2 - Soltar o parafuso (2) e retirar a carcaça do filtro com o elemento filtrante.

3 - Retirar da carcaça o elemento filtrante.

Instalação 1 - Montar um anel de vedação novo.

110

2 - Montar um elemento filtrante novo e instalar a carcaça no cabeçote do filtro.

3 - Instalar a carcaça no cabeçote do filtro e apertar o parafuso de fixação (2) com 45 Nm. 4 - Apertar o parafuso de escoamento (1). Nota Ao funcionar o motor, fazê-lo girar através do motor de partida até restabelecer a pressão de óleo no circuito de lubrificação. Obs: Não acionar o motor de partida por mais de 10 segundos; caso a pressão de óleo não seja restabelecida nesse tempo, aguardar 30 segundos para esfriar o motor de partida. A seguir repetir a operação.

111

Remoção e instalação da bomba de óleo

Remoção 1 - Escoar o óleo do cárter.

2 - Soltar os parafusos e remover o cárter de óleo.

3 - Soltar os parafusos de fixação da bomba e removê-la.

112

Instalação 1 - Instalar a bomba de óleo e apertar os parafusos com 40 Nm.

2 - Instalar novas juntas do cárter. 3 - Passar massa de vedação TB-04 nas junções das juntas (pontos indicados pelas setas).

4 - Instalar o cárter e apertar os parafusos de fixação. Parafusos: M-6 com 8 Nm M-8 com 9 Nm 5 - Montar o bujão de escoamento e apertá-lo com 80 Nm. 6 - Abastecer de óleo o cárter do motor até o nível superior da vareta.

113

Desmontagem e montagem da bomba de óleo

364 364 A 366

Dados técnicos

Diâmetro (A)

366 A 366 LA

Do eixo

17,000/17,018

Do alojamento do eixo

16,976/16,984

Diâmetro (B) Altura (C) de montagem do eixo fixo

15,028/15,039 39,200/39,500

Folga (D) entre a engrenagem e a carcaça da bomba Dimensão (E) de montagem do eixo acionador

47,500/48,500 0,3/0,3

0,5/0,8

7,2/7,8

Altura do alojamento das engrenagens na carcaça

40,000/40,025

50,000/50,025

Altura das engrenagens da bomba

39,936/39,975

49,936/49,975

Folga radial entre o eixo acionador e a carcaça

0,016/0,042

Folga radial entre o eixo e a engrenagem acionada

0,011/0,045

Folga radial entre as engrenagens e seus alojamentos

0,015/0,065

Folga entre os dentes das engrenagens da bomba

114

0,15/0,25

364 364 A 366

Dados técnicos

366 A 366 LA

Folga axial entre as engrenagens e a tampa

0,025/0,089

Folga entre os dentes das engrenagens helicoidais

0,096/0,128

Interferência entre o eixo fixo e a carcaça

0,010/0,039

Molas das válvulas

Diâmetro externo

Válvula limitadora de pressão da bomba

Válvulas de segurança Do filtro de óleo

Do intercambiador Do radiador de óleo de calor 366 A/LA

9,1/9,3

16,3/16,8

17,0

16,3/18,6

Diâmetro do fio

1,7

1,5

1,25

1,5

Comprimento livre

49,4

66,0

25,5

66,0

43

41 - 47

20

41-47

45,4

31,0 - 31,2

12

31,0- 31,2

Comprimento sob carga N inicial mm Comprimento sob carga N final mm

142

56

24

56

36,2

20,5 - 21,5

9,0

20,5 - 21,5

Pressão de abertura (em bar)

4,7/5,7

1,8/2,6

1,5/2,0

2,3/2,8

364 364 A 366

366 A 366 LA

300/min

6,0

8,0

1400/min

45,0

58,0

Teste de vazão da bomba Vazão mínima (em litros/minuto) com óleo SAE 10 a 50°C e contrapressão de 4 bar

Teste de pressão de óleo Pressão mínima de óleo (em bar) medida no motor com a água de 1) arrefecimento entre 70 e 90°C

600/min

0,8

2600/min

2,8

1) As pressões mínimas indicadas devem ser obtidas incondicionalmente no caso de motores reparados total ou parcialmente. A pressão mínima de óleo, inferior a qual o motor deve ser reparado é de: 0,5 bar a 600/min 2,5 bar a 2600/min

115

Desmontagem 1 - Fixar a bomba de óleo numa morsa usando mordentes de alumínio. 2 - Soltar os parafusos e retirar o tubo de sucção.

3 - Soltar o bujão e retirar os componentes da válvula limitadora de pressão. 4 - Soltar os parafusos e retirar a tampa da bomba.

5 - Retirar a engrenagem acionada.

6 - Extrair a engrenagem helicoidal. 7 - Retirar da carcaça da bomba o eixo com a engrenagem acionadora.

116

8 - Extrair do eixo a engrenagem acionadora.

9 - Extrair da carcaça da bomba o eixo fixo.

Montagem Nota Antes de iniciar a montagem limpar e examinar rigorosamente todas as peças. As peças que apresentarem sinais de desgaste deverão ser substituídas por novas. 1 - Montar o eixo fixo na carcaça da bomba.

Nota Observar a altura de montagem (C) indicada nos dados técnicos.

117

2 - Montar o eixo acionador na engrenagem da bomba.

Nota Observar a dimensão (E) indicada nos dados técnicos.

3 - Montar na carcaça da bomba o eixo acionador com a engrenagem.

4 - Montar a engrenagem helicoidal. Nota Observar a folga entre a engrenagem e a carcaça da bomba. Folga (D) indicada nos dados técnicos = 0,3 a 0,7 mm.

118

5 - Montar a engrenagem acionada. Nota Controlar as folgas conforme valores indicados nos dados técnicos.

6 - Montar a tampa e apertar os parafusos com 35 Nm.

7 - Passar trava química na rosca do bujão da válvula limitadora de pressão.

8 - Montar na tampa da bomba os componentes da válvula limitadora na seguinte ordem: Assento da válvula (1), Êmbolo (2), Mola (3) e apertar o bujão (4) com 20 Nm. 9 - Montar o tubo de sucção e apertar os parafusos com 35 Nm.

119

Remoção e instalação do injetor de óleo

Nota Os motores turboalimentados da série 364 e 366 são dotados de um sistema para arrefecimento dos êmbolos. Este sistema consiste de um injetor para cada cilindro que injeta óleo na parte interna do êmbolo. Para que este sistema seja eficiente o jato de óleo deve atingir o êmbolo no lugar preciso. Por este motivo, antes de ser instalado, o injetor deve ser calibrado no dispositivo próprio.

Remoção 1 - Soltar o parafuso oco e remover o injetor de óleo.

Instalação 1 - Calibrar o injetor de óleo no dispositivo próprio. Montar o injetor no dispositivo conforme ilustrado na figura. Caso necessário, dobrar com cuidado o tubo do injetor de modo que sua extremidade encaixe sem tensão na abertura da haste do dispositivo.

120

2 - Montar o injetor no bloco observando que o pino-guia dele encaixe no orifício "1" da base de assento no bloco.

3 - Colocar o parafuso oco e apertá-lo com 25 a 30 Nm.

121

Esquema do sistema de arrefecimento

OM-366 - aplicado em 0 - 371 1 - Tanque de expansão 2 - Tampa do bocal de abastecimento (pressão 1,2 bar) 3 - Válvula de segurança (vácuo/pressão 0,1/0,7 bar) 4 - Tubo ladrão 5 - Tubo de ventilação do radiador 6 - Tubo de ventilação do motor 7 - Tubulação de saída do motor 8 - Defletor de ar 9 - Tubulação de enchimento 10 - Válvula termostática

122

11 - Passagem de curto circuito 12 - Bomba d'água 13 - Fluxo interno no motor 14 - Tubulação de retorno ao motor 15 - Eliminador de bolhas 16 - Bujão de drenagem 17 - Ventilador 18 - Radiador 19 - Caixa superior do radiador

OM-366 LA - Aplicado em caminhões 1 - Radiador 2 - Defletor de ar 3 - Caixa superior do radiador 4 - Tanque de expansão 5 - Tampa do bocal de abastecimento (vácuo/pressão 0,1/0,7 bar) 6 - Tubo de ventilação do radiador 7 - Tubo de transbordamento 8 - Tampa (vácuo/pressão 0,07/0,4 bar) 9 - Tubo de ventilação do motor 10 - Válvulas termostáticas 11 - Tubulação de saída do motor 12 - Tubulação de enchimento 13 - Passagem de curto circuito

14 - Bomba d'água 15 - Fluxo interno no motor 16 - Tubulação da calefação 17 - Radiador de óleo 18 - Registro da calefação 19 - Tubulação de retorno da calefação 20 - Radiador da calefação 21 - Tubulação de retorno ao motor 22 - Tubo "ladrão" 23 - Tampa (vácuo/pressão 0,1/0,7 bar) 24 - Reservatório de transbordamento 25 - Bujão de drenagem 26 - Ventilador

Obs: O abastecimento deverá ser feito somente pela tampa 5. Tomar cuidado para não trocar as tampas 5, 8 e 23 de suas posições originais. 123

Fluxo da água no motor

124

Remoção e instalação da válvula termostática

Remoção 1 - Escoar o líquido refrigerante do sistema de arrefecimento e desligar a mangueira. 2 - Soltar os parafusos e retirar a tampa da válvula termostática. Nota Nos motores OM-366 LA são montadas 2 válvulas termostáticas.

3 - Retirar o anel de vedação.

4 - Retirar a válvula termostática.

125

Instalação 1 - Instalar a válvula termostática na carcaça observando que a passagem (ranhura) de ventilação fique localizada na parte mais alta.

2 - Instalar o anel de vedação.

3 - Instalar a tampa.

4 - Apertar os parafusos com 15 Nm. 5 - Instalar a mangueira e abastecer, com líquido refrigerante, o sistema de arrefecimento.

126

Controle da válvula termostática

Dados técnicos Temperatura nominal de início de abertura Início de abertura (0,1 mm a) Curso mínimo da válvula principal Válvula de curto circuito

364/364 A 366/366 A

366 A e execução opcional

71 °C

83°C

69 - 73°C

81 - 85°C

8 mm a 85°C

8 mm a 95°C

totalmente fechada a

82°C

92°C

curso em mm

6 - 7,5

6- 7,5

Teste de vedação da válvula principal Vazão em litros/minuto com 15 a 20°C e pressão de 1 bar

0,66- 1,16

0,66- 1,16

333

333

Teste de vazão da válvula principal Vazão máxima em litros/minuto com a válvula totalmente aberta e pressão de 1 bar

Controle do início de abertura 1 - Providenciar um recipiente aberto dotado de termômetro. 2 - Fixar um arame na válvula termostática e submergi-la no recipiente com água. 3 - Aquecer a água com uma fonte de calor apropriada. Obs: Não usar maçarico para aquecimento da água. Nota: A partir de 8°C, inferior ao início de abertura, a temperatura não poderá ser aumentada em mais de 1° a 2°C por minuto. Ao mesmo tempo agitar a água para que a temperatura seja uniforme. 4 - Quando a temperatura da água atingir o valor de início de abertura a válvula deverá começar a abrir. Obs: Para facilitar o controle pode se dotar o recipiente de suportes para a válvula termostática e comparador. Controle da abertura total 1 - Após o teste de início de abertura manter a válvula no recipiente e aumentar lentamente a temperatura da água. Ao atingir a temperatura indicada nos dados técnicos conferir o curso de abertura. Obs: Não sendo obtidos os valores indicados nos dados técnicos ou qualquer indício de mau funcionamento a válvula termostática deverá ser substituída por nova. Nota: Em motores equipados com duas válvulas termostática, ambas devem ser controladas; sendo constado defeito em uma delas, recomenda-se substituir as duas, principalmente em motores com elevada quilometragem. 127

Limpeza do sistema de arrefecimento

Produtos químicos recomendados

Fornecedor P3T308

Henkel S/A

P3CRONI

Indústrias Químicas

Para desengordurar B.Herzog ou Para desencrustar/desoxidar

Ácido cítrico

Del Monte ou Del Nero ou Outras fontes

Nota l: Recomenda-se desengordurar o sistema de arrefecimento quando o líquido refrigerante estiver contaminado com óleo. Nota II: Quando, em operação normal, o motor apresenta tendência a superaquecer, sem motivos aparentes, recomenda-se desincrustar/desoxidar o sistema de arrefecimento.

Desengordurar 1 - Com o motor frio ou na temperatura máxima de 70°C, drenar completamente o sistema de arrefecimento através dos bujões do radiador e do bloco. Havendo sistema de calefação colocar previamente seu comando na posição de aquecimento e observar que o registro esteja aberto. 2 - Retirar a válvula termostática e colocar em seu lugar uma válvula de abertura permanente (peça n° 003 203 41 75) ou uma válvula usada, bloqueada na posição de abertura máxima, para garantir que todo o fluxo circule pelo radiador. Nota: Nos motores OM-366 A/366 LA retirar as duas válvulas termostáticas e colocar somente uma válvula bloqueada no local daquela que é responsável pelo fechamento da passagem de curto-circuito. 3 - Abastecer o sistema de arrefecimento com uma mistura de água limpa e 5% do produto químico indicado (50g de P3T308 ou P3CRONI para cada 950g de água). Obs: Não usar soda cáustica (hidróxido de sódio) ou outro produto muito alcalino. Estes produtos atacam os componentes de alumínio do sistema de arrefecimento. 4 - Funcionar o motor a média rotação, até a temperatura atingir 80°C e manter nesta temperatura durante 5 minutos, se necessário cobrir o radiador. 5 - Parar o motor e aguardar até que a temperatura caia a aproximadamente 70°C. 6 - Drenar completamente a solução do sistema de arrefecimento. 128

7 - Abastecer imediatamente o sistema com água limpa e aquecer o motor funcionando-o durante aproximadamente 5 minutos. 8 - Drenar novamente o sistema de arrefecimento e imediatamente abastecê-lo pela segunda vez. A seguir funcionar o motor durante aproximadamente 5 minutos. 9 - Drenar completamente o sistema de arrefecimento. Nota: Caso seja necessário desincrustar/desoxidar o sistema de arrefecimento, antes de passar para o item 10 executar as operações descritas em "Desincrustar/desoxidar". Se o sistema está sendo somente desengordurado, continuar no item 10. 10 - Retirar a válvula bloqueada ou de abertura permanente, colocado no item 2 e montar a válvula termostática original. Antes porém, ela deve ser testada conforme descrito no capítulo "Controle da válvula termostática". Nota: Nos motores OM-366 A/366 LA testar as duas válvulas e sendo constatado defeito em uma delas, recomenda-se que ambas sejam substituídas, principalmente em motores com elevada quilometragem. 11 - Colocar e apertar o bujão de drenagem. 12 - Abastecer o sistema de arrefecimento com uma mistura de água e óleo solúvel na proporção de 1% (10 cm3 de óleo solúvel para cada 990 cm3 de água). Obs: Para o óleo solúvel recomendado, vide a tabela de lubrificantes. 13 - Colocar a tampa do bocal de abastecimento e apertá-la até o segundo estágio. Funcionar o motor e examinar o sistema quanto a eventuais vazamentos.

Desincrustar/desoxidar Nota: Sendo constatada a necessidade de desincrustar/desoxidar o sistema de arrefecimento, deve-se primeiro desengordurá-lo mesmo quando não são notados vestígios de óleo na água. 1 - Após a segunda enxaguada (item 9 das operações de desengordurar), abastecer o sistema de arrefecimento com uma mistura de água e ácido cítrico na proporção de 10% (100 cm3 de ácido cítrico para cada 900g de água). 2 - Funcionar o motor à média rotação até a temperatura atingir 80°C e manter nesta temperatura durante aproximadamente 10 minutos. 3 - Parar o motor e aguardar até que a temperatura caia a aproximadamente 70°C. 4 - Drenar completamente a solução do sistema de arrefecimento. 5 - Enxaguar o sistema de arrefecimento pelo menos três vezes, com água limpa, e em cada enxaguada funcionar o motor durante 5 minutos. 6 - Continuar a partir do item 10 das operações de desengordurar. 129

Remoção e instalação da bomba d'água

Remoção 1 - Escoar o líquido refrigerante do sistema de arrefecimento. 2 - Soltar a braçadeira e retirar a mangueira.

3 - Aliviar a tensão das correias. 4 - Soltar os parafusos da polia e removê-la.

5 - Soltar os parafusos de fixação da bomba d'água.

130

6 - Retirar a bomba d'água com a carcaça da válvula termostática.

Instalação 1 - Montar uma junta nova na carcaça da válvula termostática.

2 - Montar uma junta nova na bomba d'água.

3 - Instalar a bomba d'água juntamente com a carcaça da válvula termostática.

131

4 - Apertar os parafusos de fixação da bomba d'água. Parafusos: M-10 com 50 Nm M-8 com 30 Nm

5 - Apertar os parafusos de fixação da carcaça da válvula termostática com 30 Nm.

6 - Instalar a polia e encostar os parafusos. Nota Nos motores montados em caminhões, fixar o ventilador junto com a polia da bomba d'água. 7 - Montar as correias e esticá-las. 8 - Apertar os parafusos de fixação da polia com 33 Nm.

9 - Instalar a mangueira e apertar a braçadeira.

132

Desmontagem e montagem da bomba d'água

1 - Eixo da bomba d'água 2 - Cubo 3 - Tampa dianteira 4 - Anel de vedação 5 - Rolamento dianteiro 6 - Rolamento traseiro 7 - Vedador 8 - Vedador deslizante 9 - Rotor A - Medida de controle = 143 - 144 mm B - Medida de controle = 0,2 - 1 mm Dados técnicos Medida de controle (A)

Diâmetro do eixo (1)

143/144 Para o rotor (9)

15,028/15,039

Para o rolamento (5)

29,996/30,009

Para o rolamento (6)

16,997/17,008

Para o cubo (2)

29,041/29,054

Diâmetro interno do cubo (2)

29,000/29,041

Diâmetro interno do rotor (9)

15,000/15,018

Medida de controle (B)

1,0/0,2

Quantidade de graxa

80 g

133

Desmontagem 1 - Retirar da bomba a carcaça da válvula termostática. 2 - Retirar o tubo de união, da carcaça da válvula termostática à bomba d'água.

3 - Soltar os parafusos dianteiros da tampa da bomba d'água.

4 - Soltar os parafusos traseiros da tampa da bomba d'água.

5 - Soltar os parafusos da tampa dianteira.

134

6 - Apoiar adequadamente a bomba na prensa e extrair o eixo juntamente com a flange e os rolamentos.

7 - Extrair o cubo e o rolamento dianteiro do eixo da bomba. Nota Apoiar o conjunto na pista interna do rolamento.

8 - Extrair do eixo o rolamento traseiro.

9 - Com um mandril apropriado retirar o retentor da tampa dianteira. 10 - Retirar da carcaça o conjunto vedador-deslizante. 11 - Retirar da carcaça o retentor traseiro. 12 - Retirar do rotor o anel deslizante com a luva de vedação.

135

Montagem 1 - Limpar todas as peças e inspecioná-las quanto a desgaste. As peças de vedação tais como: vedadores, juntas e o conjunto do vedador-deslizante devem ser substituídas por novas.

2 - Montar na carcaça o vedador traseiro com o mandril próprio.

3 - Montar na tampa dianteira o vedador com o mandril próprio.

4 - Encher com graxa (aproximadamente 80g) as gaiolas dos rolamentos e montá-las no eixo da bomba. 5 - Instalar a tampa dianteira, com o vedador, sobre o cubo.

136

6 - Prensar o eixo no cubo.

7 - Montar o anel de vedação sobre os rolamentos.

8 - Montar, na carcaça, o conjunto do eixo.

9 - Apertar os parafusos da tampa dianteira.

137

10 - Montar o vedador deslizante sobre o eixo.

Nota Está prevista a montagem, em futuro próximo, do vedador deslizante composto (uma peça). Nesse caso, o conjunto completo deverá ser montado na carcaça da bomba. Vedador deslizante composto

11 - Com o mandril próprio introduzir o vedador deslizante até a aba dele apoiar na carcaça da bomba.

12 - Montar, no rotor, o anel deslizante com a luva de vedação. Nota Na montagem do vedador deslizante composto, estas peças estão integradas a ele e o conjunto todo é montado na carcaça da bomba.

138

13 - Montar o rotor sobre o eixo da bomba e prensá-lo até a face superior dele ficar na mesma altura da face da carcaça com uma tolerância de ± 0,2 mm.

Nota Na posição indicada acima dever-se-á obter a medida de controle (B) indicada nos dados técnicos, (0,2 a 1,0 mm). 14 - Montar a tampa traseira com uma junta de vedação nova e apertar os parafusos de fixação.

15 - Montar novos anéis de vedação no tubo de união.

139

16 - Passar vaselina nos anéis de vedação e montar o tubo de união na carcaça da bomba.

17 - Encaixar a carcaça da válvula termostática no tubo de união.

140

Momentos de força (aperto) em Nm

Momento de força (aperto) em

Nm

Fixação do cabeçote Apertar em três etapas

Na instalação do cabeçote Com o motor frio Reapertos posteriores (com o motor quente)

-

1a

60

2a

90

3a

120-130

-

110

Parafusos dos suportes dos balancins

100

Parafusos da tampa dos balancins

25

Porcas dos tubos de injeção

25

Parafusos do suporte da bomba da direção hidráulica e do filtro de combustível

M-10

40

M-8

20

Momento de força (aperto) em

Nm 8

Tampa à carcaça da distribuição

Momento de força (aperto) em Parafusos de fixação do volante

Nm Aperto inicial

30-40

Aperto final angular

90-110°

Comprimento máximo para reutilização dos parafusos

26,3 mm

Momento de força (aperto) em

500 - 550

Parafusos de fixação da polia antivibradora

Momento de força (aperto) em Parafusos de fixação da capa da biela Comprimento máx. para reutilização dos parafusos

Nm

Nm

Aperto inicial

40 - 50

Aperto final angular

90 - 100° 56,8 mm

141

Momento de força (aperto) em Parafusos de fixação da capa da biela

Nm

Aperto inicial

40 - 50

Aperto final angular

90 - 100°

Comprimento máximo para reutilização dos parafusos

56,8 mm

Momento de força (aperto) em

Nm Aperto inicial

45 - 55

Aperto inicial angular

90 - 100°

Parafusos das capas dos mancais principais Comprimento máximo para reutilização dos parafusos

123 mm

Parafusos dos contrapesos

Aperto inicial

30 - 40

Aperto final angular

90 - 110°

Comprimento máximo para reutilização dos parafusos

45,3 mm

Momento de força (aperto) em

Nm 25

Parafusos da tampa dos balancins

Momento de força (aperto) em

Nm

Avanço de injeção na árvore de comando

300

Chapa de pressão de fixação da árvore de comando

35

Momento de força (aperto) em

Nm

Válvula de retorno da bomba

25

Porcas dos tubos de injeção

25

Momento de força (aperto) em Porcas das tubulações de injeção Engrenagem da bomba injetora Suporte da bomba na carcaça da distribuição

142

Nm 25

M-14 Bomba A

80

M - 18 Bomba MW

105 35

Momento de força (aperto) em

Nm

Porcas das tubulações de injeção

25

Porta injetor no cabeçote

70

Luva protetora no cabeçote

50

Momento de força (aperto) em Injetor no porta-injetor

Nm 80

Momento de força (aperto) em

Nm

Porcas da capa da biela

15

Válvula de admissão ao cabeçote

180

Válvula de descarga ao cabeçote

10

Pré-montagem da válvula de descarga

20

Compressor ao bloco do motor

35

Momento de força (aperto) em

Nm

Coletor ao cabeçote

30

Tubo de escapamento ao coletor

45

Momento de força (aperto) em

Nm

Intercambiador de calor ao bloco

40

Tampa do intercambiador (12 parafusos)

30

Válvula de alívio do intercambiador

65

Momento de força (aperto) em

Nm

Tampa lateral do bloco

35

Intercambiador à tampa

25

Bujão da válvula de alívio

65

Carcaça do filtro à tampa lateral

40

143

Momento de força (aperto) em

Nm

Parafuso de fixação da carcaça do filtro Bujão de escoamento

45 carcaça do filtro de alumínio

20

carcaça do filtro de chapa

55

Momento de força (aperto) em

Nm

Bomba de óleo ao bloco

40

Cárter de óleo ao bloco

M-6

8

M-8

9

Bujão de escoamento do cárter

80

Momento de força (aperto) em

Nm

Tampa da bomba de óleo

35

Tubo de sucção da bomba

35

Válvula limitadora na tampa da bomba

20

Momento de força (aperto) em

Nm

Fixação do injetor de óleo

25/30

Momento de força (aperto) em

Nm

Tampa da carcaça da válvula termostática

15

Momento de força (aperto) em Bomba d'água ao bloco

Nm M-8

30

M-10

50

Carcaça da válvula termostática ao bloco

30

Polia da bomba d'água

33

144

Tabela para certicicação do FB (Ponto de colocação da bomba injetora) OM 364/366

Graus no motor

Deslocamento em mm do êmbolo APMS

4

0,21

377.982 (Inclui-se aqui o OF 1620 plus-chassi 384.087)

5

0,33

376.969 - 376.970 - 376.911.511 - 390.900.516 - 390.900.519

5.5

0,39

6

0,47

6.5

0,55

Validade conforme abaixo

_____ 374.982 - 376.968 - 376.975 - 376.976 - 376.977 - 376.911.512 376.911.513 - 390.900.510 - 390.900.517 - 390.900.518 - 390.900.522 377.980 374.981 - 376.995 - 376.911.505 - 376.911.514

7

0,64

376.972 Conf. GV. 003.124/70 (OH 1420 CH 382.033), depois passou para: 377.985 (CH 382.033 - 382.034)

7.5

0,73

377.940 - 377.941

8

0,83

10

1,30

370.952 - 374.953

10.5

1,43

377.940 - 377.941

11

1,57

11.5

1,72

12

1,87

376.972 - 376.997 - 376.911.506 - 376.911.507 - 376.911.508 376.911.509

372.960 - 372.961 - 372.962 - 372.964 - 376.945 - 376.967 - 377.942 377.943 - 377.944 - 377.945 377.961 - 377.962 - 377.963 372.983 - 372.986 - 372.987 (MBA) - 372.984 - 372.985 - 376.974 377.981 - 377.983 - 377.985 - 377.984 - 377.981 - 377.980 (desconsiderar gravação na seta) 377.473 OF 1721

12.5

2,02

13

2,19

374.984 - 374.985 - 376.941 - 377.960 - 377.964 - 377.967 - 377.968 377.969 - 377.972 - (OF 1620) 376.993 - (OF 1620) a partir do número final 224699 376.994 - (O 371 UL - O 371 UP "México") a partir do número final 242077

145

376.984 - 376.986 16

3,30

376.993 - Até o número final 224698 376.994 - Até o número final 242076

17

3,73

374.950 - 374.951 - 374.952 - 374.901.405 374.900.006 - 374.900.007 - 374.905 - 374.906 - 374.906 - 374.907 -

18

4,17

374.908 - 376.905 - 376.906 - 376.907 - 376.908 - 376.909 - 376.930 376.931 - 376.910.005 - 376.910.006 - 376.910.007 - 376.910.008 376.910.010 - 376.910.011 - 376.910.012, até o 376.910.016 376.946 - 376.947 - 376.950 - 376.951 - 376.952 - 376.953 - 376.954 -

19

4,64

376.955 - 376.956 - 376.958 - 376.961 - 376.962 - 376.963 - 376.964; 376.911.405 - 376.911.407 - 376.911.408 - 376.911.409 - 376.911.410 376.911.412 - 376.911.413 - 376.911.414 - 376.911.415

Obsservação Estes são os pontos de colocação da bomba injetora, é claro com o 1º cilindro no 2º tempo, ou seja, compressão; logicamente o cilindro oposto a este deverá estar no tempo de escapamento 4º tempo, depois é só sincronizar.

146

Tabela de conversão (grau/mm)

Graus

OM 366

1

0,0131

2

0,0522

3

0,1175

4

0,2088

5

0,3261

6

0,4693

7

0,6385

8

0,8334

9

1,054

10

1,3002

11

1,5718

12

1,8688

13

2,1909

14

2,538

15

2,9099

16

3,3065

17

3,7275

18

4,1728

19

4,642

20

5,135

21

5,6516

22

6,1913

23

6,7541

24

7,3396

25

7,9476

26

8,5776

27

9,2295

28

9,9028

29

10,5974

30

11,3127

31

12,0485

147

Bibliografia

Manual de oficina - OM-364/OM-364 A/OM-366/OM-366 A/OM-366 LA Mercedes - Benz do Brasil S.A. Código - MBB: B 09 924 146

148