5s+1

¿ QUÉ SON LAS 5 “S” + 1 ?

ES UNA TÉCNICA SUGERIDA POR LA UNIÓN JAPONESA DE CIENTÍFICOS E INGENIEROS ( J.U.S.E. ) PARA COMPLEMENTAR LAS ACCIONES HACIA LA CALIDAD TOTAL.

“ ES SOLO LA LIMPIEZA DEL TERRENO PARA CONTINUAR LA REMODELACIÓN DE NUESTRA CASA DE LA CALIDAD “

ANTECEDENTE S La metodología de 5 s´s inicia en Japón en los 60´s y es desarrollada debido a la necesidad de contar con un piso de trabajo seguro, ordenado, limpio y más eficiente. Para este efecto, se desarrolló un modelo de 5 pasos necesarios para lograr un medio ambiente que permita el control de los elementos del piso, lo que facilita la generación de estrategias de manufactura y mejoras en la empresa. Estos cinco pasos son las llamadas 5 S´s (por su pronunciación en japonés).

INTERPRETACIÓN DE 5 S ´s Capacitación y disciplina

Estandarizar

Limpiar

Organizar Mejoramiento Continuo Seleccionar

La implantación de 5 S´s +1 es el primer paso que seguimos en la búsqueda de reducción de desperdicios, de tiempos de preparación, disminución de inventarios, niveles de cero defectos, mejora en el ambiente de trabajo, etc. La aplicación de 5 S´s +1 implica no solamente obtener condiciones de limpieza y orden, sino que es un factor fundamental en el desarrollo de estrategias de mejora en la manufactura y servicios. En la búsqueda de un adecuado sistema de administración visual, la implantación de 5 S´s +1 es el respaldo principal para el logro de un control visual dinámico en nuestra empresa.

Hay que considerar los objetivos que requieren el desarrollo e implantación de las 5 S´s +1, entre los cuales están: El aseguramiento de Calidad La eficientización de las operaciones Confiabilidad en el equipo de trabajo Incremento de participación del personal Mayor seguridad durante el desempeño

Algunas de las formas en que se manifiesta que estamos acostumbrados a trabajar con materiales, equipo, documentación, archivos o herramientas que no aportan valor a nuestras actividades son: •Desperdicio tiempo y movimientos en búsquedas;

•Recorridos largos y complicados debido a la obstrucción de pasillos y áreas de trabajo;

•Altos costos de mantenimiento del equipo (operativo, administrativo, de cómputo), por falta de mantenimiento preventivo, o por no contar con instrucciones de uso;

•Accidentes “normales” de trabajo, causados por fugas, contaminación y falta de visibilidad de situaciones o áreas de riesgo;

•Errores en la operación, por no tener identificados herramienta, materiales e información;

•Altos costos de almacenaje por sobreinventario, por falta de visibilidad e identificación de materiales; etc.

PASOS PARA DESARROLLAR 5 S´s

1

1S SEIRI Seleccionar

2

2S SEITON Organizar

3

3S SEISO Limpiar

4

4S SEIKETSU Estandarizar

5

5S SHITSUKE Capacitación y Disciplina +1 Mejora Continua

6

Para el desarrollo efectivo de la metodología de 5 S´s +1 considerarem os los siguientes pasos

1S (SEIRI) “Mantener sólo lo necesario” Implica la selección de aquellos objetos (equipo, herramienta, archivos) que son necesarios, en la cantidad y momento en que se requieren.

¿ ME SIRVE? NO (útil)

SI CLASIFICAR

¿ LE SIRVE A ALGUIEN?

SI

IDENTIFICAR

TRASPASAR, VENDER

NO

IDENTIFICAR (para eliminar o reubicar)

1S (SEIRI) “Mantener sólo lo necesario” CLASIFICAR

SI

¿ESTÁ EN BUEN ESTADO?

CLASIFICAR POR FRECUENCIA DE USO

NO

IDENTIFICAR PARA REPARAR

ACONDICIONAR PARA SU USO ALTA MEDIA BAJA

1S (SEIRI) “Mantener sólo lo necesario” FRECUENCIA DE USO Objetos

TODO EL TIEMPO (CADA HORA)

Archivos en pc o ALGUNAS VECES diskette DURANTE EL TURNO Materia prima Documentos

USUALMENTE CADA SEMANA

UBICACIÓN JUNTO A LA PERSONA

CERCA DE LA PERSONA

EN EL ÁREA DE TRABAJO

Mobiliario Equipo Adornos Instructivos

VARIAS VECES AL MES ALGUNAS VECES AL AÑO

EN OTRA ÁREA

ALMACÉN O ARCHIVO MUERTO, FUERA DEL ÁREA

1S (SEIRI) “Mantener sólo lo necesario” Aquellos materiales que no puedan eliminarse o reubicarse inmediatamente, pueden ser: • Materias primas dañadas que requieran de un proceso de disposición especial o que no son utilizadas; • Equipo, partes y refacciones dañadas que puedan repararse pero que no son necesarias; • Instalaciones u objetos que requieren ser eliminados o removidos por personal externo; • Archivos o manuales cuyo origen o estado de actualización desconocemos, etc..

• Eliminación de objetos innecesarios (materiales, información), • Eliminación de generadores de desperdicio, • Descartar artículos obsoletos, • Reducción de inventarios (apertura del espacio), • Visualizar espacios aprovechables.

2S (SEITON) “Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar” El proceso de organizar significa colocar las cosas en orden, de modo que esto proporcione una mejor visibilidad de los objetos, materiales o áreas de trabajo, para asegurar que éstos sean:

• Identificables

• Fácilmente localizables

• Encontrados en la cantidad adecuada

2S (SEITON) “Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar” El propósito de este paso es la eliminación del desperdicio generado por: • Búsqueda de materiales, equipo, herramientas, archivos, etc. • Desconocer el inventario real que está a la mano, • Solicitar “materiales urgentes” a los proveedores, • Paro de operaciones por falta de material o información, etc.

2S (SEITON) “Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar” Una vez terminada la Selección, procedemos a Ordenar (Seiton): 1. Definir la ubicación que tendrán los objetos seleccionados

2. Marcar (señalar) la localización, según el objeto o información

3. Definir criterios para ordenar

4. Definir medios para almacenar, accesar y trasladar

5. Definir y establecer las cantidades adecuadas

2S (SEITON) “Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar” 1. Definir la ubicación que tendrán los objetos seleccionados

Una vez definida la frecuencia de uso de los objetos, establecemos la ubicación que le corresponde según esta frecuencia.

Es muy importante evaluar si la ubicación cumple con los estándares de seguridad de la empresa y si no interfiere con otros objetos o actividades

2S (SEITON) “Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar”

2. Marcar (señalar) la localización, según el objeto o información

Para etiquetar y señalar: • Definir direcciones, • Indicar información para el uso del producto,

De acuerdo a las condiciones de los espacios, el mobiliario y las políticas de la compañía, marcamos una localización según la naturaleza del objeto o información.

Piso s Instalacione s

• Asegurar que sea fácil de localizar, • Que se pueda reacomodar después de su utilización, • Que se detecten faltantes con facilidad.

Mobiliario

Equipo

2S (SEITON) “Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar” 3. Definir criterios para ordenar Por su función

Por frecuencia de uso

Por producto

Otros…

Asegurar que la visibilidad de los señalamientos evite accidentes o confusiones

2S (SEITON) “Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar” 4. Definir medios para almacenar, accesar y trasladar

Procurar el control de los objetos de modo que sean visibles, para garantizar seguridad durante el manejo, facilitar la carga, descarga y abastecimiento.

2S (SEITON) “Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar” 5. Definir y establecer las cantidades adecuadas

Debido a que uno de los objetivos de aplicar 5 S´s es disminuir los niveles de inventario, es importante que al destinar un lugar para cada cosa, considere las cantidades óptimas que puede manejar. Considere restricciones de espacio, tiempo de surtimiento, costo de almacenaje, etc.

MANTENER VISIBLES LOS NIVELES MÁXIMOS Y MÍNIMOS PERMISIBLES EN EL ÁREA.

• Disminuye el tiempo de búsqueda • Desarrollo de condiciones de orden en el área de trabajo • Cualquier persona puede localizar fácilmente los objetos o información • Minimiza errores en uso y manejo • Aumenta la velocidad de respuesta y de mejora • Detección de faltantes • Facilita la reposición y el reacomodo de los objetos • Evaluación visual de los niveles de inventario

3S (SEISO) “Crear un lugar de trabajo impecable” En un ára de trabajo limpia es más sencillo detectar situaciones anormales (que pueden afectar al proceso, producto, cliente o a quien está trabajando). Estas situaciones anormales pueden ser, entre otras:

• Fugas de aceite o líquidos, • Proyección de rebabas, • Mal funcionamiento del equipo, • Fallas en el servicio de las instalaciones, etc.

3S (SEISO) “Crear un lugar de trabajo impecable”

UN ÁREA SUCIA Y DESORDENADA:

Atenta

contra la seguridad física y mental de las personas que trabajan en él,

afecta la calidad del producto o servicio que se otorga,

afecta la eficiencia del lugar, genera desperdicios.

3S (SEISO) “Crear un lugar de trabajo impecable”

3S (SEISO) “Crear un lugar de trabajo impecable”

 Evitar accidentes.  Disminuir reparaciones costosas.  Aumenta la eficiencia de las personas.  Se

detectan Problemas.

 Se

con

mayor

facilidad

los

genera un sentido de pertenencia del Personal.

4S (SEIKETSU) “Estandarización como base para la mejora” La estandarización implica desarrollar las condiciones para que las primeras 3 S´s sean desarrolladas y mantenidas de forma adecuada, y se consideren parte de las actividades diarias del área. Para desarrollar estas condiciones es fundamental que: Las responsabilidades de mantenimieno de las primeras 3 S ´s estén definidas y asignadas claramente. Cada quien considere estas actividades como parte de sus tareas regulares en el área. Se realicen revisiones periódicas para verificar el mantenimiento de las primeras 3 S´s en el área.

 La

estandarización es la base para la mejora continua.

 Facilita

el entendimiento de la metodología de 5 S´s en todos los niveles.

 Apoyar

las actividades de capacitación en

5 S´s.

 Definir

metodologías adecuadas para el seguimiento efectivo del sistema.

5S (SHITSUKE) “Capacitación y Disciplina”

PARA MANTENER LO QUE HEMOS LOGRADO SE NECESITA :

DISCIPLINA COMPROMISO

5S (SHITSUKE) “Capacitación y Disciplina”

DISCIPLINA

CAPACITACIÓN

COMPROMISO CON 5 S´s

DIRECCIÓN

EQUIPO DE COORDINADORES

EQUIPO DE FACILITADORES

EQUIPOS NATURALES DE TRABAJO

5S (SHITSUKE) “Capacitación y Disciplina”

Evitar actitudes emocionales para corregir anormalidades, mejor utilizar procedimientos racionales. Actuar de inmediato ante la aparición de situaciones anormales o problemas. Cada jefe de área es el responsable de criticar constructivamente en 5 S´s al personal que esté a su cargo.

5S (SHITSUKE) “Capacitación y Disciplina”

¿CÓMO PROMOVER LA DISCIPLINA? ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO ENTRE TODOS. ASEGURAR EL ENTENDIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS. APOYARSE CON LA TÉCNICA DE “APRENDER HACIENDO”.

5S (SHITSUKE) “Capacitación y Disciplina”

Hojas de Verificación de los Puntos de Control Tienen como finalidad evaluar y verificar si los elementos sobre los cuales se han implantado las 5 S´s no vuelven a sus condiciones anteriores y que se pueda reportar cualquier situación anormal.

¡Diseña tus Hojas de Verificación! Deben incluir todos los puntos de control críticos del área para el mantenimiento de las 5 S´s.

5S (SHITSUKE) “Capacitación y Disciplina”

Los procedimientos y programas de capacitación deben mostrar de una forma clara cuál es el significado de 5 S ´s así como su importancia para asegurar la permanencia de la empresa a largo plazo. Es fundamental para el éxito de la implantación, que el concepto de 5 S´s se desarrolle según el área de trabajo.

Propicia la asimilación exitosa de esta metodología por parte de todo el personal. Crea una base para la capacitación en la mejora. Incrementa el sentido personal en su área.

de

pertenencia

del

Apoya la detección de áreas de oportunidad en las áreas. Establece el hábito de mantener adecuadamente los procedimientos correctos. Enfoque real hacia la “situación” y no a las

+1 “Mejoramiento Continuo”

Al hacer visible el proceso de Mejora Continua, es más fácil la aplicación de la metodología de 5 S´s, para esto, una vez que están definidos los objetivos de la implantación de 5 S´s y los indicadores, necesitamos hacer evidentes los avances de estas actividades mediante apoyos

+1 “Mejoramiento Continuo”

¿Cómo hacer visible el proceso de mejora continua a través de 5 S´s? Difusión

de métodos de implantación de cada “S”, de los planes de acción que se están realizando, de los logros obtenidos, etc.

Hacer visibles las herramientas Desarrollar apoyos visuales para la detección de situaciones anormales y solución de problemas.

y procedimientos que ayuden a la gente a mejorar su área de trabajo, de modo que se cree un sentido de pertenencia hacia el proceso de mejora.

+1 “Mejoramiento Continuo”

¿Cómo hacer visible el proceso de mejora continua a través de 5 S´s? Asegurar que los conceptos y compromisos publicados sean coherentes con las prácticas, políticas y cultura de la compañía.

Hacer visible el reconocimiento por el logro de los objetivos del grupo.

Difundir los logros (por departamento o por persona) y también las mejoras obtenidas.

+1 “Mejoramiento Continuo”

Un ejemplo de cómo hacer visible el proceso de mejora adquirido es: Definiendo un mapa de 5 S´s. Asignando un código de colores para la participación del personal. Desarrollando una bitácora de las mejoras realizadas por la participación de la gente. Y más…