Diseno De Elementos De Maquinas Tornillo

Instituto Tecnológico De Tijuana

Tarea investigación 6ta y 7ma unidad

Diseño de elementos de máquinas 1EM5A Almeida Lugo Carlos

Alumnos: Cota Chávez Marco Antonio 10210912 (jefe del equipo) García Vargas Raymundo

10210220

González Cárdenas Iván

09210503

García Félix Gilberto

11210204

Gutiérrez León Ricardo

10211469

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Índice Unidad 6 Tornillos y sujetadores…………………5 1. Tipos de tornillos…………………………………8 2. Aplicaciones………………………………………14 3. Funciones…………………………………………16 4. Tipos de Pernos…………………………………..21 5. Aplicaciones……………………………………….25 6. Funciones……………………………………...…..27 7. Maquinas que utilicen movimiento lineal……….29 8. Funciones………………………………………….29 9. Materiales para su fabricación………………….34

Unidad 7 Soldaduras…………………………………36 1. Tipos y métodos de soldadura………………….38 2. Ventajas y desventajas………………………….48 3. Aplicaciones………………………………………36 4. Remaches………………………………………..49 5. Esfuerzos de los remaches……………………..57 6. Aplicaciones………………………………………60 2

Temario Unidad 6 tornillos y sujetadores 1. Tipos de tornillos: García Félix Gilberto Tornillos para madera, Autoroscante y autoperforantes para chapas metálicas y maderas duras, tornillos tirafondos para paredes y muros, tornillos de roscas cilíndricas. 2. Aplicaciones: García Félix Gilberto Tornillos que hay que usar para los diferentes tipos de materiales y cabezas, tornillo para madera, Autoroscante y autoperforantes para chapas metálicas y de madera. 3. Funciones: García Félix Gilberto Características de los tornillos y algunas funciones empleadas en la industria y en la vida común. 4. Tipos de Pernos: clasificación de los pernos por su uso 5. Aplicaciones: algunas aplicaciones de los pernos a nivel industrial 6. Funciones: el funcionamiento de los pernos 7. Maquinas que utilicen movimiento lineal: González Cárdenas Funcionamiento de máquinas de movimiento lineal 8. Funciones: González Cárdenas Algunas funciones de las maquinas de movimiento lineal en la vida cotidiana y en la industria 9. Materiales para su fabricación: González Cárdenas Unidades con husillos de bolas, impulsadas por husillos de bolas, impulsadas por correa,

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Unidad 7

soldaduras

1. Tipos, métodos de soldadura y aplicaciones: García Vargas soldadura blanda, soldadura fuerte, soldadura por presión, soldadura oxiacetilénica, soldadura por arco eléctrico, aplicaciones de cada una.

2. Ventajas y desventajas: García Vargas Algunas ventajas sobre la soldadura y la importancia de ella.

3. Remaches: Cota Chávez ¿Qué es un remache?, partes de los remaches, tipos de remaches o roblón, como se usa un remache o roblón, tipos de remache para cada aplicación, como seleccionar correctamente un remache. 4. Esfuerzos de los remaches: Cota Chávez Fuerzas aplicadas a los remaches, tipos de esfuerzos cortantes. 5. Aplicaciones: Cota Chávez Algunas aplicaciones de los remaches en la industria y en la vida cotidiana.

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Unidad 6 Introducción: tornillos y sujetadores Los elementos roscados se usan extensamente en la fabricación de casi todos los diseños de ingeniería. Los tornillos suministran un método relativamente rápido y fácil para mantener unidas dos partes y para ejercer una fuerza que se pueda utilizar para ajustar partes movibles.

DEFINICIONES DE LA TERMINOLOGIA DE ROSCAS

Rosca: es un filete continuo de sección uniforme y arrollada como una elipse sobre la superficie exterior e interior de un cilindro. Rosca externa: es una rosca en la superficie externa de un cilindro. Rosca Interna: es una rosca tallada en el interior de una pieza, tal como en una tuerca. Diámetro Interior: es el mayor diámetro de una rosca interna o externa. Diámetro del núcleo: es el menor diámetro de una rosca interna o externa. 5

Diámetro en los flancos (o medio): es el diámetro de un cilindro imaginario que pasa por los filetes en el punto en el cual el ancho de estos es igual al espacio entre los mismos TORNILLOS Definición: Pieza cilíndrica de metal cuya superficie tiene un resalte en espiral de separación constante; este se emplea como elemento de unión, suele enroscarse en una tuerca y el mismo puede terminar en punta, planos o cualquier otra forma estandarizada. Tipos de Tornillos: Tornillo De Unión: Se utiliza para la unión de dos piezas y se hace a través de un agujero pasante (sin rosca) de una de ellas y roscando en la otra, como la tuerca.

Tornillo Pasante: Es un tornillo que atraviesa las piezas a unir sin roscar en ninguna de ellas. Se usan para piezas de fundición o aleaciones ligeras.

Espárragos. Es una varilla roscada en los dos extremos sin variación de diámetro. Un extremo va roscando en la pieza mientras que el otro tiene rosca exterior, no tiene cabeza y la sujeción se logra por medio de una tuerca.

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Tornillo Autoroscante: Estos se usan para uniones que deban saltarse raramente, se recomienda para metales blandos o aceros de menos 50 Kg. de resistencia, en carrocerías, en mecánica fina y electrónica. Tornillo Prisionero: Es una varilla roscada por uno o dos extremos, su colocación se realiza entre la tuerca y el tornillo, taladrado previamente.

SUJETADORES ROSCADOS Un sujetador es un dispositivo que sirve para sujetar o unir dos o más miembros. La denominación que se da a los sujetadores roscados depende de la función para la que fueron hechos y no de cómo se emplean realmente en casos específicos. Si se recuerda este hecho básico, no será difícil distinguir entre un tornillo y un perno. Si un elemento está diseñado de tal modo que su función primaria sea quedar instalado dentro de un agujero roscado, recibe el nombre de tornillo. Por tanto, un tornillo se aprieta aplicando un par torsor en su cabeza.

Si un elemento está diseñado para ser instalado con una tuerca, se denomina perno. Así, los pernos se aprietan aplicando una par torsor a la tuerca.

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Tema 1

Unidad 6

Tipos de tornillos Tipos de tornillos

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Tornillos tirafondos para madera Autoroscante y auto perforantes para chapas metálicas y maderas duras Tornillos tirafondos para paredes y muros de edificios Tornillos de roscas cilíndricas Varillas roscadas de 1m de longitud

Tornillos para madera Tornillo con rosca para madera. Los tornillos para madera reciben el nombre de tirafondo para madera. Su tamaño y calidad está regulado por la norma DIN-97 y tienen una rosca que ocupa 3/4 de la longitud de la espiga. Pueden ser de acero dulce, inoxidable, latón, cobre, bronce, aluminio y pueden estar galvanizados, niquelados, bicromatados, etc. Este tipo de tornillo se estrecha en la punta como una forma de ir abriendo camino a medida que se inserta para facilitar el autor roscado, porque no es necesario hacer un agujero previo, y el filete es afilado y cortante. Normalmente se atornillan con destornillador eléctrico o manual. Sus cabezas pueden ser planas, ovales o redondeadas; cada cual cumplirá una función específica. Cabeza plana: se usa en carpintería, en general, en donde es necesario dejar la cabeza del tornillo sumergida o a ras con la superficie. Cabeza oval: la porción inferior de la cabeza tiene una forma que le permite hundirse en la superficie y dejar sobresaliendo sólo la parte superior redondeada. Son más fáciles para sacar y tienen mejor presentación que los de cabeza plana. Se usan para fijación de elementos metálicos, como herramientas o chapas de picaportes. 8

Cabeza redondeada: se usa para fijar piezas demasiado delgadas como para permitir que el tornillo se hunda en ellas; también para unir partes que requerirán arandelas. En general se emplean para funciones similares a los de cabeza oval, pero en agujeros sin avellanar. Este tipo de tornillo resulta muy fácil de remover.

Tornillos tirafondos para paredes y madera DIN-571 Hay una variedad de tornillos que son más gruesos que los clásicos de madera, que se llaman tirafondos y se utilizan mucho para atornillar los soportes de elementos pesados que vayan colgados en las paredes de los edificios, como por ejemplo, toldos, aparatos de aire acondicionado, etc. En estos casos se perfora la pared al diámetro del tornillo elegido, y se inserta un taco de plástico, a continuación se atornilla el tornillo que rosca a presión el taco de plástico y así queda sujeto firmemente el soporte. También se utiliza por ejemplo para el atornillado de la madera de grandes embalajes. Estos tornillos tienen la cabeza hexagonal y una gama de M5 a M12.

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Autoroscante y auto perforantes para chapas metálicas y maderas duras Ambos tipos de tornillos pueden abrir su propio camino. Se fabrican en una amplia variedad de formas especiales. Se selecciona el adecuado atendiendo al tipo de trabajo que realizará y el material en el cual se empleará. Los Autoroscante tienen la mayor parte de su caña cilíndrica y el extremo en forma cónica. Pueden ser de cabeza plana, oval, redondeada o chata. La rosca es delgada, con su fondo plano, para que la plancha se aloje en él. Se usan en láminas o perfiles metálicos, porque permiten unir metal con madera, metal con metal, metal con plástico o con otros materiales. Estos tornillos son completamente tratados (desde la punta hasta la cabeza) y sus bordes son más afilados que los de los tornillos para madera. En los auto perforantes su punta es una broca, lo que evita tener que hacer perforaciones guías para instalarlos. Se usan para metales más pesados: van cortando una rosca por delante de la pieza principal del tornillo.

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Las dimensiones, tipo de cabeza y calidad están regulados por normas DIN

Tornillo Autoroscante. Ambos tipos de tornillos pueden abrir su propio camino. Se fabrican en una amplia variedad de formas especiales. Se selecciona el adecuado atendiendo al tipo de trabajo que realizará y el material en el cual se empleará. Los Autoroscante tienen la mayor parte de su caña cilíndrica y el extremo en forma cónica. Pueden ser de cabeza plana, oval, redondeada o chata. La rosca es delgada, con su fondo plano, para que la plancha se aloje en él. Se usan en láminas o perfiles metálicos, porque permiten unir metal con madera, metal con metal, metal con plástico o con otros materiales. Estos tornillos son completamente tratados (desde la punta hasta la cabeza) y sus bordes son más afilados que los de los tornillos para madera. En los auto perforantes su punta es una broca, lo que evita tener que hacer perforaciones guías para instalarlos. Se usan para metales más pesados: van cortando una rosca por delante de la pieza principal del tornillo.

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Las dimensiones, tipo de cabeza y calidad están regulados por normas DIN.

Tornillos de rosca cilíndrica para uniones metálicas Tornillo cabeza Allen DIN 912. Para la unión de piezas metálicas se utilizan tornillos con rosca triangular que pueden ir atornillados en un agujero ciego o en una tuerca con arandela en un agujero pasante. Este tipo de tornillos es el que se utiliza normalmente en las máquinas y lo más importante que se requiere de los mismos es que soporten bien los esfuerzos a los que están sometidos y que no se aflojen durante el funcionamiento de la máquina donde están insertados. Lo destacable de estos tornillos es el sistema de rosca y el tipo de cabeza que tengan puesto que hay variaciones de unos sistemas a otros. Por el sistema de rosca los más usados son los siguientes

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Rosca métrica de paso normal o paso fino Rosca inglesa Whitworth de paso normal o fino Rosca americana SAE

Por el tipo de cabeza que tengan los más usados son los siguientes: ● ● ● ● ●

Cabeza hexagonal. Tipo DIN 933 y DIN 931 Cabeza Allen. Tipo DIN 912 Cabeza avellanada Cabeza cilíndrica DIN 84 Cabeza Torx

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Tema 2 Aplicaciones de los tornillos Aplicaciones. Tornillos qué hay que usar para los diferentes tipos de materiales y cabezas

Tornillo para madera (tirafondo para madera) El tamaño y la calidad de los tornillos para madera lo regula la Norma DIN-97. Su rosca es de ¾ de la longitud de la espiga y gracias a que este tipo de tornillo se estrecha en la punta, es capaz de ir abriendo camino a medida que se inserta para facilitar el autor roscado porque no es necesario hacer un agujero previo. Tienen una rosca ¾ de la longitud de la espiga y pueden ser de acero dulce, inoxidable, latón, cobre, bronce, aluminio y pueden estar galvanizados, niquelados, etc. Normalmente se atornillan con destornilladores eléctricos o manuales.

Autoroscante y auto perforantes para chapas metálicas y maderas duras Estos tipos de tornillos pueden abrir su propio camino cuando se están fijando. Los Autoroscante para metal tienen la rosca cortante en toda su longitud. Su forma es puntiaguda, terminan en punta. Este tipo de tornillos se usa en la industria del automóvil. Los auto perforantes tienen como punta una broca, lo que evita tener que hacer perforaciones guías para instalarlos.

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Tornillos de rosca cilíndrica para uniones metálicas Para la unión de piezas metálicas se utilizan tornillos con rosca triangular que pueden ir atornillados en un agujero ciego o en una tuerca con arandela en un agujero pasante. Hay variaciones de unos sistemas a otros dependiendo sistema de rosca (rosca métrica de paso normal o paso fino, Whitworth de paso normal o fino, rosca americana) y el tipo de cabeza de estos tornillos (Cabeza Hexagonal tipo DIN 933 y DIN 931, Cabeza Allen tipo DIN 912, Cabeza Avellanada, Cabeza cilíndrica DIN 84, Cabeza Torx).

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Tema 3 Funciones de los tornillos Características de los tornillos Los tornillos están fabricados en muchos materiales y aleaciones; en los tornillos realizados en metal su resistencia está relacionada con la del material empleado. Un tornillo de aluminio será más ligero que uno de acero (aleación de hierro y carbono), pero será menos resistente ya que el hierro tiene mejor capacidad metalúrgica que el aluminio; una aleación de duraluminio mejorará las capacidades de resistencia del aluminio pero disminuirá las de tenacidad, ya que al endurecer el aluminio con silicio o metales como cromo o titanio, se aumentará su dureza pero también su coeficiente de fragilidad a partirse. Los metales más duros son menos tenaces ya que son cualidades antagónicas. La mayoría de las aleaciones especiales de aceros, bronces y aceros inoxidables contienen una proporción de metales variable para adecuar su uso a una aplicación determinada. Siempre hay que usar el tornillo adecuado para cada aplicación. Si usa un tornillo con demasiada resistencia de tensión (dureza) que no está ajustado al valor de diseño, podría romperse, como se rompe un cristal, por ser demasiado duro. Esto es porque los tornillos de alta tensión tienen menor resistencia a la fatiga (tenacidad) que los tornillos con un valor de tensión más bajo. Un tornillo compuesto por una aleación más blanda se podría deformar, pero sin llegar a partirse, con lo cual quizá no podría desmontarse pero seguiría cumpliendo su misión de unión. El estándar ISO se marca con dos números sobre la cabeza del tornillo, por ejemplo (8.8). El primer número indica la resistencia de tensión (la dureza del material); el segundo número significa la resistencia a punto cedente, es decir la tenacidad del material. Si un tornillo está marcado como 8.8, tiene una dureza (resistencia de tensión) de 800 mega pascales (MPa), y una tenacidad (resistencia de tensión) del 80 %. Una marca de 10.9 indica un valor de tensión de 1000 MPa con una resistencia a punto cedente de 900 MPa, 90 % de resistencia de tensión. Los tornillos pueden soportar hasta un mayor peso o tracción, pero rebasada su capacidad se rajarán, pudiendo quebrarse. Los tornillos 16

fabricados con aleaciones más duras pueden soportar un mayor peso o tracción, pero tienen igualmente un límite y menor tenacidad que los tornillos fabricados en aleaciones más blandas. Si usa un tornillo que ha sido sobre ajustado, sea cual sea su dureza, puede quebrarse con facilidad ya que su resistencia de tensión (tenacidad) es muy baja. Los tornillos los definen las siguientes características: ● ●

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Diámetro exterior de la caña: en el sistema métrico se expresa en mm y en el sistema inglés en fracciones de pulgada. Tipo de rosca: métrica, Whitworth, trapecial, redonda, en diente de sierra, eléctrica, etc. Las roscas pueden ser exteriores o machos (tornillos) o bien interiores o hembras (tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse. Paso de la rosca: distancia que hay entre dos crestas sucesivas. En el sistema métrico se expresa en mm y en el sistema inglés por el número de hilos que hay en una pulgada. Sentido de la hélice de la rosca: a derechas o a izquierdas. La mayoría de la tornillería tiene rosca a derechas, pero para aplicaciones especiales, como en ejes de máquinas, contratuercas, etc. tienen alguna vez rosca a izquierdas. Los tornillos de las ruedas de los vehículos industriales tienen roscas de diferente sentido en los tornillos de las ruedas de la derecha (a derechas) que en los de la izquierda (a izquierdas). Esto se debe a que de esta forma los tornillos tienden a apretarse cuando las ruedas giran en el sentido de la marcha. Asimismo, la combinación de roscas a derechas y a izquierdas es utilizada en tensores roscados. El tipo de rosca, métrica o Whitworth, aparte de ser debida al país de origen, tiene distintas características físicas: la rosca inglesa o Whitworth tiene un paso más reducido, por lo cual la rosca métrica tiene una mayor tendencia a aflojarse sola por el movimiento de las piezas. Para evitar este problema se optó por diversas soluciones, como crear variantes de rosca métrica de paso más reducido o usar tuercas y arandelas especiales que impiden más eficazmente que las piezas en movimiento se aflojen solas. Material constituyente y resistencia mecánica que tienen: salvo excepciones la mayor parte de tornillos son de acero en 17

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diferentes grados de aleación y con diferente resistencia mecánica. Para madera se utilizan mucho los tornillos de latón. Tipo de cabeza: en estrella o Phillips, Bristol, de pala y algunos otros especiales. Cabezas El diseño de las cabezas de los tornillos responde, en general, a dos necesidades: por un lado, conseguir la superficie de apoyo adecuada para la herramienta de apriete de forma tal que se pueda alcanzar la fuerza necesaria sin que la cabeza se rompa o deforme. Por otro, necesidades de seguridad implican (incluso en reglamentos oficiales de obligado cumplimiento) que ciertos dispositivos requieran herramientas especiales para la apertura, lo que exige que el tornillo (si éste es el medio elegido para asegurar el cierre) no pueda desenroscarse con un destornillador convencional, dificultando así que personal no autorizado acceda al interior. Así, se tienen cabezas de distintas formas: hexagonal (a), redonda (b), cilíndrica (d, g), avellanada (c, e, f); combinadas con distintos sistemas de apriete: hexagonal (a) o cuadrada para llave inglesa, ranura o entalla (b, c, d) y Phillips (f) para destornillador, agujero hexagonal (e) para llave Allen, moleteado (g) para apriete manual, etc. Con los modernos destornilladores eléctricos y neumáticos que existen el uso de tornillos de autor roscado se utiliza mucho en los diversos tipos de carpintería tanto de madera como metálica ya que es un sistema rápido de atornillado. En el atornillado de piezas metálicas se utiliza menos porque el par de apriete que se ejerce es bajo y está expuesto a que se afloje durante el funcionamiento de la máquina.

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Tema 4 Tipos de pernos Diferencia entre Perno y Tornillo. Existen distintos elementos de sujeción para distintos tipos de trabajos, que van desde la fabricación de autos hasta la carpintería. El propósito de estos elementos es conectar y unir dos cosas o adherir una cosa a un elemento más grande. Los tornillos y los pernos son elementos de sujeción, pero existe una pequeña diferencia entre ellos. Históricamente, el perno siempre tuvo una parte de la varilla sin enroscar. Sin embargo, se ha modificado esta definición ya que puede llevar a confusiones. Cabeza.- Sería difícil determinar la diferencia entre un perno o tornillo solo prestándole atención a la cabeza. Ambos constituyen elementos de sujeción con cabeza y enroscados. Sin embargo, es la aplicación de la fuerza a la cabeza que permite realizar una distinción. Por un lado, es necesario aplicar el torque en la cabeza del tornillo para sujetarlo al material inmóvil. Por el otro lado, el perno puede permanecer inmóvil sosteniendo su cabeza mientras se aplica el torque para ajustar el perno. Enroscado.- El enroscado tampoco es la forma exacta de diferenciar el perno del tornillo. Antes se solía pensar que la diferencia era que los tornillos estaban enroscados hasta la cabeza. Aún en la actualidad hay una serie de tornillos que no se ajustan a esta distinción, pero todavía se ajustan a los otros estándares de los tornillos. En su lugar, los pernos se encontraban solo parcialmente enroscados, con una porción de la varilla sin enroscar. Al igual que con los tornillos, existen varias categorías de perno que no se ajustan a esta definición. Sujeción.- Quizás la principal diferencia entre estos dos elementos de sujeción recae en el material sobre el cual se utilizan. Los tornillos se utilizan con una amplia gama de materiales de construcción. Sin embargo, es necesario aplicar el torque a la cabeza de los tornillos para enroscarlos en el orificio de rosca. Este orificio es el que se puede 21

formar o crear a partir de los tornillos de rosca. Mientras que el orificio al que se enrosque sea uno ya realizado o uno realizado con un elemento de sujeción, se clasifica como tornillo. Para ser clasificado como perno, debe enroscarse en una tuerca. La cabeza del perno se mantiene inmóvil, mientras que se aplica el torque a la tuerca para ajustarlo. Confusión.- La confusión ocurre cuando se enrosca el perno a una tuerca inmóvil. Si el torque no se aplica a la tuerca, la cabeza del perno recibe el torque y la tuerca se convierte en el orificio de rosca inmóvil. Este elemento de sujeción, por lo tanto, se considera un tornillo. Perno de Anclaje Los pernos de anclaje, también conocidos como pernos de cimientos, se utilizan para unir vigas estructurales a la base de la estructura. Por lo general, se colocan boca abajo en la base antes de que se seque, de modo que el extremo inferior del perno sobresale hacia fuera. Dependiendo de qué material se utiliza para las vigas estructurales de tu edificio, varios tipos diferentes de pernos de anclaje son de uso generalizado en el campo de la construcción hoy en día

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Anclajes de cuña mecánica Los anclajes de cuña mecánica, también llamados pernos de anclaje de expansión, son uno de los tipos más comunes de pernos para cimientos. Vienen en dos tamaños, 1/2 pulgada (1,2 cm) y 5/8 de pulgada (1,6 cm). Se instalan mediante la perforación de un agujero en el hormigón y se inserta el tornillo en el agujero. La parte inferior del perno es más ancha que la parte superior, y la parte inferior debe ser asegurada en el agujero con un martillo. El constructor aprieta el tornillo, haciendo que la parte inferior de la cuña se expanda. Estos tornillos se utilizan generalmente en casas con bases nuevas y en los lugares donde los terremotos amenazan con que los pernos de anclaje de corten a pedazos. Los tornillos con esta característica de cuña también se prefieren debido a su facilidad de instalación.

Pernos epoxi Los pernos epoxi también vienen en 1/2 (1,2 cm) y 5/8 (1,6 cm) pulgadas. Sin embargo, estos tornillos no tienen la función de cuña en su parte inferior que otros pernos de anclaje si tienen. El constructor también debe perforar un agujero en el hormigón e insertar el perno en el concreto, pero en vez de apretar la cuña, el constructor simplemente inserta epoxi en el agujero que posee el perno en su lugar. Estos pernos son más adecuados para bases más viejas y más débiles, así como en los lugares donde pueda haber presión tirando hacia arriba del perno.

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Pernos de doblez Los pernos de doblez, también llamados los pernos J, requieren un poco más de esfuerzo que los demás tipos de pernos de anclaje. Ellos se caracterizan por su forma en J o en L. Tienen el propósito de ser sumergidos en el hormigón húmedo y deben dejarse secar en posición. Estos pernos vienen en tamaños de 1/2 pulgada o 5/8 pulgadas (1,2 o 1,6 cm), y son por lo general de alrededor de 8 a 10 pulgadas (20 a 25 cm) de largo. A menudo, estos pernos son galvanizados, lo que significa que se sumergen en una solución que hace que sean resistentes a la corrosión.

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Tema 5 Aplicaciones de los pernos En algunos casos los tornillos y pernos tienden a ser reemplazados por otros métodos de unión que proporcionan mayor facilidad de manufactura y ensamble. Sin embargo, éstos son ampliamente usados en las máquinas, debido a sus ventajas: versatilidad, variedad, disponibilidad (gran comercialización), bajo costo, fácil montaje y desmontaje, están normalizados. Los tornillos se utilizan en la fijación de motores, bombas hidráulicas, tramos de tuberías, tapas en tanques (manholes, handholes), bastidores de máquinas, estructuras, chumaceras, piñones, poleas, tapones de tubería de calderas, etc... La figura muestra algunas aplicaciones de los pernos.

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Algunas aplicaciones de los pernos a nivel industrial se pueden encontrar en la construcción, la empresa SAFEROCK, especializada en el uso de pernos de sujeción para el anclaje de paredes. Aplicación Los Pernos Saferock para Refuerzo de Rocas se utilizan para la fortificación y el reforzamiento de rocas, taludes y suelos, estas permiten mantener la integridad de la roca o suelo sometida a esfuerzos, de manera que actúen de forma efectiva, ya sea como arco o viga tendida a través de la excavación. También para fijar cualquier roca suelta o estrato delgado en la superficie de la cavidad, anclándolos profundamente. El sistema de anclaje y sujeción de suelos Saferock está recomendado en Construcción Civil para: • Muros de contención • Estabilización de Taludes • Fortificación de Galerías Subterráneas • Cavernas • Centrales Hidroeléctricas • Represas • Obras Civiles y Mineras en general

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Tema 6 Funciones de los pernos Marcas de resistencia del perno En la parte superior de cada perno fabricado profesionalmente, puede haber señales indicadoras, relacionadas con su fuerza y composición, para el técnico de fabricación. Un perno SAE de grado uno o dos no tiene marcas y está hecho de acero al carbono de bajo o medio nivel, con una capacidad de resistencia tensil moderada. Estos pernos están diseñados para su uso en aplicaciones no críticas. Los pernos con un patrón de tres, marcado en una forma triangular, se componen de acero al carbono medio, que ha sido templado y apretado, lo cual le brinda resistencia tensil adicional. Una cabeza de perno con tres marcas en un lado indica que tiene un bajo contenido de carbono y revenido, y acero templado. Entre los pernos más fuertes, están los pernos marcados con seis guiones en un solo lado, lo cual indica que tienen una composición de acero de alta resistencia tensil, con bajos niveles de carbono, y que está templado y revenido. Hay muchas otras especificaciones, por lo que puede ser útil mantener una guía de referencia a la mano, especialmente para los técnicos que trabajan día a día con una amplia variedad de pernos.

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Especificaciones de cabezas de perno Las cabezas de perno vienen en cuatro configuraciones primarias. La más común y el tipo utilizado para la construcción de metal es la cabeza hexagonal. Las cabezas cuadradas son más simples y se encuentran en los dispositivos mecánicos de baja prioridad, en los cuales la seguridad no es una preocupación importante; los pernos de cabeza cuadrada no siempre contienen marcas de fuerza estandarizadas. Son bastante comunes en construcciones o aparatos mecánicos antiguos. Los pernos de cabeza plana son bastante raros y sirven para atornillar una estructura a una entrada de perno y crear una superficie lisa. Los pernos de cabeza redonda son comunes en la carpintería y se encuentran con frecuencia en juegos infantiles de parques, ya que su superficie lisa reduce el riesgo de que los niños se lastimen. Algunas modificaciones en las cabezas redondas son salientes del borde interior de la parte inferior, lo cual permite ajustarlos más.

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Tema 7 y 8 Maquinas que utilizan movimiento lineal funcionamiento

y su

Analizando el funcionamiento de una cinta transportadora como las empleadas en aeropuertos o en las cajas de los supermercados vemos que todo objeto que se coloque sobre ella adquiere un movimiento lineal en un sentido determinado, lo mismo sucede si nos colocamos en un peldaño de una escalera mecánica. Es el denominado movimiento lineal continuo. Este mismo tipo de movimiento lo encontramos también en las lijadoras de banda o las sierras de cinta.

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Si ahora nos paramos a estudiar el movimiento de la aguja de una máquina de coser podemos ver que esta sube y baja siguiendo también un movimiento lineal, pero a diferencia del anterior, este es de vaivén; lo mismo sucede con las perforadoras que se emplean para abrir las calles, las bombas de hinchar balones o el émbolo de las máquinas de vapor. A ese movimiento de vaivén que sigue un trazado rectilíneo se le denomina movimiento lineal alternativo.

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Tema 9 Materiales para su fabricación ELEMENTOS PARA SU FABRICACION

 Unidades con husillos de bolas: con guía de bolas Los deslizadores de posicionamiento, impulsados por husillos de bolas y guiados por bolas, están diseñados para aplicaciones robustas que requieren alto empuje y carga útil junto con exactitud de alta precisión y rigidez.  Impulsadas por husillos de bolas: Unidades con guía deslizante Los deslizadores de posicionamiento guiados por deslizador e impulsados por husillos de bolas están diseñados para aplicaciones de alto empuje con restricciones de bajo coste. Funcionan bien en entornos exigentes con protecciones opcionales para lavado.

 Impulsadas por correa: Unidades con guía de bolas

Los deslizadores de posicionamiento impulsados por correa, con guías de bolas están diseñados para el desplazamiento sin dificultades en aplicaciones dinámicas que requieren alta velocidad, alta aceleración. Estas familias ofrecen una vida útil prolongada con velocidades de aceleración de hasta 40 m/s2.

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 Impulsadas por correa: Unidades con guía de ruedas

Los productos impulsados por correa con guías con ruedas están diseñados para aplicaciones dinámicas que requieren alta velocidad, alta aceleración pero movimiento sin dificultades con cargas de medianas a altas.

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Unidad 7 Introducción: soldaduras La soldadura es un proceso de unión de materiales, en el cual se funden las superficies de contacto de dos o más partes mediante la aplicación de calor o precisión. La integración de las partes que se unen mediante soldadura se llama ensamble soldado.

Muchos procesos de soldadura se obtienen solamente por el calor sin aplicar presión. Otros se obtienen mediante una combinación de calor y presión, y unos únicamente por presión sin aportar calor externo. En algunos casos se agrega un material de aporte o relleno para facilitar la fusión. La soldadura se asocia con partes metálicas, pero el proceso también se usa para unir plásticos.

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La soldadura es un proceso importante en la industria por diferentes motivos: Proporciona una unión permanente y las partes soldadas se vuelven una sola unidad. La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales si se usa un material de relleno que tenga propiedades de resistencia superiores a la de los metales originales y se aplican las técnicas correctas de soldar. La soldadura es la forma más económica de unir componentes. Los métodos alternativos requieren las alteraciones más complejas de las formas (Ej. Taladrado de orificios y adición de sujetadores: remaches y tuercas). El ensamble mecánico es más pesado que la soldadura. La soldadura no se limita al ambiente de fábrica, se puede realizar en el campo. Además de las ventajas indicadas, tiene también desventajas: La mayoría de las operaciones de soldadura se hacen manualmente, lo cual implica alto costo de mano de obra. Hay soldaduras especiales y la realizan personas muy calificadas.

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Tema 1

Tipos y métodos de soldadura SOLDADURAS La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor, con o sin aportación de material metálico nuevo, dando continuidad a los elementos unidos. Es necesario suministrar calor hasta que el material de aportación funda y una ambas superficies, o bien lo haga el propio metal de las piezas. Para que el metal de aportación pueda realizar correctamente la soldadura es necesario que “moje” a los metales que se van a unir, lo cual se verificará siempre que las fuerzas de adherencia entre el metal de aportación y las piezas que se van a soldar sean mayores que las fuerzas de cohesión entre los átomos del material añadido. Los efectos de la soldadura resultan determinantes para la utilidad del material soldado. El metal de aportación y las consecuencias derivadas del suministro de calor pueden afectar a las propiedades de la pieza soldada. Deben evitarse porosidades y grietas añadiendo elementos de aleación al metal de aportación, y sujetando firmemente las piezas que se quieren soldar para evitar deformaciones. También puede suceder que la zona afectada por el calor quede dura y quebradiza. Para evitar estos efectos indeseables, a veces se realizan precalentamientos o tratamientos térmicos posteriores. Por otra parte, el calor de la soldadura causa distorsiones que pueden reducirse al mínimo eligiendo de modo adecuado los elementos de sujeción y estudiando previamente la secuencia de la soldadura.

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PROCESOS DE SOLDADURA DE LOS METALES.

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TIPOS DE SOLDADURA Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de soldadura: - Soldadura heterogénea. Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de aportación: o entre metales iguales, pero con distinto metal de aportación. Puede ser blanda o fuerte. - Soldadura homogénea. Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo hay, son de la misma naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por resistencia), etc. Si no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se denominan autógenas. Por soldadura autógena se entiende aquélla que se realiza sin metal de aportación, de manera que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusión de los mismos; así, al enfriarse, forman un todo único.

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Soldadura blanda Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a temperaturas por debajo de los 400 °C. El material metálico de aportación más empleado es una aleación de estaño y plomo, que funde a 230 °C aproximadamente.

Aplicaciones: - Electrónica. Para soldar componentes en placas de circuitos impresos. - Soldaduras de plomo. Se usan en fontanería para unir tuberías de plomo, o tapar grietas existentes en ellas. - Soldadura de cables eléctricos. - Soldadura de chapas de hojalata.

Aunque la soldadura blanda es muy fácil de realizar, presenta el inconveniente de que su resistencia mecánica es menor que la de los metales soldados; además, da lugar a fenómenos de corrosión.

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Soldadura fuerte También se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero se alcanzan temperaturas de hasta 800 °C. Como metal de aportación se suelen usar aleaciones de plata, y estaño (conocida como soldadura de plata); o de cobre y cinc. Como material fundente para cubrir las superficies, desoxidándolas, se emplea el bórax. Un soplete de gas aporta el calor necesario para la unión. La soldadura se efectúa generalmente a tope, pero también se suelda a solape y en ángulo. Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se exige una resistencia considerable en la unión de dos piezas metálicas, o bien se trata de obtener uniones que hayan de resistir esfuerzos muy elevados o temperaturas excesivas. Se admite que, por lo general, una soldadura fuerte es más resistente que el mismo metal que une.

Aplicaciones: Este tipo de soldadura permite la unión de la gran mayoría de los metales existentes, solo hay una regla, para que la soldadura sea correcta, el metal base debe ser parcialmente soluble en alguno de los metales que forman la aleación de aportación. Generalmente los metales de aportación son: 

Plata, Cobre, Zinc, Aluminio, Oro, Paladio, Cadmio, Plomo, Estaño, Bismuto, Berilio, Níquel, Cromo, Manganeso, Molibdeno, Cobalto, Magnesio, Indio, Carbono, Silicio,Germanio, Boro, Cerio, Estroncio

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La soldadura por presión La soldadura en frío es un tipo de soldadura donde la unión entre los metales se produce sin aportación de calor. Puede resultar muy útil en aplicaciones en las que sea fundamental no alterar la estructura o las propiedades de los materiales que se unen. Se puede realizar de las siguientes maneras: Por presión en frio o en caliente. Consiste en limpiar concienzudamente las superficies que hay que unir; y, tras ponerlas en contacto, aplicar una presión sobre ellas hasta que se produzca la unión. Por fricción. Se hace girar el extremo de una de las piezas y, después, se pone en contacto con la otra. El calor producido por la fricción une ambas piezas por deformación plástica.

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Soldadura oxiacetilénica (con gases al soplete) El calor aportado en este tipo de soldadura se debe a la reacción de combustión del acetileno (C2H2): que resulta ser fuertemente exotérmica, pues se alcanzan temperaturas del orden de los 3500 °C.

2C2H2 + 502-> 4C02 + 2H20 En la llama se distinguen diferentes zonas, claramente diferenciadas: Una zona fría a la salida de la boquilla del soplete sonde se mezclan los gases, a continuación el dardo que es la zona más brillante de la llama y tiene forma de tronco de cono, posteriormente se encuentra la zona reductora que es la parte más importante de la llama, donde se encuentra la mayor temperatura (puede llegar a alcanzar los 3150 ºC) y por último el penacho o envoltura exterior de la llama.

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Aplicaciones: 

Pequeñas producciones



Pequeños espesores



Trabajos en campo



Soldaduras con cambios bruscos de dirección o posición



Reparaciones por soldeo

Por este proceso pueden soldarse la mayoría de los metales y aleaciones férreas o no férreas, con la excepción de los metales refractarios, que son los que pueden utilizarse a altas temperaturas (volframio, molibdeno y tantalio) y de los activos (titanio, circonio).

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Soldadura por arco eléctrico En la actualidad, la soldadura eléctrica resulta indispensable para un gran número de industrias. Es un sistema de reducido coste, de fácil y rápida utilización, resultados perfectos y aplicables a toda clase de metales. Puede ser muy variado el proceso. El procedimiento de soldadura por arco consiste en provocar la fusión de los bordes que se desea soldar mediante el calor intenso desarrollado por un arco eléctrico. Los bordes en fusión de las piezas y el material fundido que se separa del electrodo se mezclan íntimamente, formando, al enfriarse, una pieza única, resistente y homogénea.

Al ponerse en contacto los polos opuestos de un generador se establece una corriente eléctrica de gran intensidad. Si se suministra la intensidad necesaria, la sección de contacto entre ambos polos se pone incandescente. Esto puede provocar la ionización de la atmósfera que rodea a la zona de contacto y que el aire se vuelva conductor, de modo que al separar los polos el paso de corriente eléctrica se mantenga de uno a otro a través del aire.

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Aplicaciones     

Aceros al carbono (estructural y la construcción de barcos). Aceros de baja aleación. Aceros inoxidables. Aleaciones de base níquel Aplicaciones de superficie (frente al desgaste, la acumulación, superposición y resistente a la corrosión de los aceros)

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Tema 2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA SOLDADURA La soldadura es un proceso importante en la industria por diferentes motivos: • Proporciona una unión permanente y las partes soldadas se vuelven una sola unidad. • La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales si se usa un material de relleno que tenga propiedades de resistencia superiores a la de los metales originales y se aplican las técnicas correctas de soldar. • La soldadura es la forma más económica de unir componentes. Los métodos alternativos requieren las alteraciones más complejas de las formas (Ej. Taladrado de orificios y adición de sujetadores: remaches y tuercas). El ensamble mecánico es más pesado que la soldadura. • La soldadura no se limita al ambiente de fábrica, se puede realizar en el campo. Además de las ventajas indicadas, tiene también desventajas: • La mayoría de las operaciones de soldadura se hacen manualmente, lo cual implica alto costo de mano de obra. Hay soldaduras especiales y la realizan personas muy calificadas. • La soldadura implica el uso de energía y es peligroso. •Por ser una unión permanente, no permite un desensamble adecuado. En los casos cuando es necesario mantenimiento en un producto no debe utilizarse la soldadura como método de ensamble. • La unión soldada puede tener defectos de calidad que son difíciles de detectar. Estos defectos reducen la resistencia de la unión 48

Tema 4

Remaches ¿Qué es un remache?

El remache, conocido también con el nombre de roblón o remache pop, es un elemento de fijación cuya función es, al igual que el tornillo, unir dos piezas de forma permanente. Es un cierre mecánico que está compuesto por un tubo cilíndrico que en su parte inferior dispone una cabeza cuyo diámetro es mayor que el resto del remache para que al introducirlo en un agujero pueda encajar, a fin de unir dos piezas distintas sean o no del mismo material. Actualmente su uso es de vital importancia como técnica de montaje debido, en parte, por el desarrollo de técnicas de automatización que logran abaratar el proceso de unión Los remaches son fijaciones especializadas que a diferencia de los tornillos, hacen uniones fijas. Cuando unimos dos piezas con un remache, este quedará fijo y solo se podrá retirar “rompiendo” la unión. Los remaches se han usado en cientos de años, El ejemplo más mediático, el Titanic, todas las piezas del casco estaban remachadas, pero si nos remontamos podemos encontrar vestigios medievales o incluso prehistóricos.

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Partes de los remaches: a) Cabeza del remache: existen tres modelos básicos: Su longitud es variable y depende del espesor total a remachar.

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Vástago del remache

a) Cabeza del vástago: su misión es deformar el cuerpo del remache. b) Punto nominal de ruptura: aquí se parte el vástago después de haber tenido la deformación del remache. c) Sección de relleno: es la cantidad del vástago roto que permanece en el cuerpo del remache una vez completado el proceso. d) Resto del vástago: es la parte del vástago que se retira con la remachadora.

Largo de remache (L)= espesor a remachar (E) + diámetro del remache

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Tipos de remaches o roblón

Remaches de compresión. Remaches ciegos que pueden ser: con mandril de estiramiento, con pasador guiado, roscados y los que son expandidos químicamente. Remaches de golpe, los cuales se emplea un martillo para su instalación. El remache o roblón es utilizado para unir dos o más piezas de forma fija y permanente, inclusive de materiales diferentes. Los campos en los que más se usa el remachado como método de fijación son: automotriz, electrodomésticos, muebles, hardware, industria militar, metales laminados, etc.

¿Cómo se usa un remache o roblón? Para la colocación de los remaches primero se realiza un barreno o bien un perforador o también conocido como taladro, que es un dispositivo que se usa para hacer un hueco y luego se debe introducir el cuerpo cilíndrico en el agujero. Éste debe tener las dimensiones adecuadas de manera que sobresalga, deformando a continuación la parte saliente hasta formar una nueva cabeza. En ocasiones, la colocación de los remaches se efectúa en frío para diámetros de ocho milímetros; y en caliente para diámetros mayores de diez milímetros. La herramienta adecuada para la colocación de remaches es la remachadora.

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Si desea emplear un método para la unión de una o más piezas, sea o no del mismo material, le presentamos las ventajas que tiene el remache frente a otros elementos de fijación como el tornillo o el clavo. Es considerado como un método de unión barato y automatizable. Es útil para la unión de materiales diferentes así como para dos o más piezas. Existe una gran variedad de modelos y materiales de remaches, lo que permite acabados más estéticos que con las uniones atornilladas. Permite las uniones ciegas, es decir, la unión cuando sólo es accesible la cara externa de una de las piezas.

Tipos de remaches para cada aplicación: Abierto: para una amplia gama de aplicaciones. Disponibles en diferentes materiales en combinación con tres tipos de cabeza: alomada, avellanada y ala ancha. Remaches de Monel especiales para la marina o ambientes corrosivos.

Estanco: exclusivo diseño que evita fugas de vapores o líquidos a través del remache. Retención 100% de la cabeza del mandril en el interior del cuerpo del remache. Alta resistencia la vibración. Disponible en diferentes materiales en combinación con cabeza alomada, avellanada y ala ancha.

Multigrip: su rango de agarre abarca tres tamaños de remache. Alta retención de la cabeza del mandril en el interior del cuerpo del remache. Resistente a las vibraciones y a la humedad. Se adapta a orificios irregulares. Disponible con cabeza alomada, avellanada y ala ancha.

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LSR-Trébol: específicamente diseñados con el fin de realizar una fijación segura en materiales blandos, quebradizos y de espesores delgados (plástico, fibra de vidrio,...). Disponibles en diferentes materiales en combinación con cabeza alomada y ala ancha.

Acanalado: su diseño permite fijaciones en materiales blancos como la madera. Disponible con cabeza alomada.

Flor: utilizados para el ensamblaje de caravanas, trailers, muebles así como materiales blancos (plástico, caucho, maderas y laminados). En la colocación, el cuerpo se separa en cuatro pétalos que se resisten a grandes fuerzas de tracción. La fuerza de sujeción se extiende por una amplia zona evitando dañar materiales vulnerables. Disponible con cabeza alomada.

TVD: estanco mejorado de acero inoxidable. Ideal para fijaciones con materiales débiles como plásticos, fibra de vidrio. La expansión del lado ciego asegura una fijación fuerte.

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Como seleccionar correctamente los remaches

1- Resistencia de la fijación: el primer factor a determinar es la resistencia que se necesita en la fijación, para ello es necesario conocer los diversos valores nominales detracción y cizallamiento de nuestros tipos de remaches para poder seleccionar el más adecuado para su requerimiento.

2- Espesor a remachar: es preciso conocer la medida total de los diferentes espesores a remachar (E), con este valor podremos determinar correctamente el largo del remache y garantizar su óptimo funcionamiento. En nuestro catálogo encontrará las columnas con los valores de referencia de los diferentes espesores y su correspondiente largo de remache. Recuerde que la elección de un remache con un largo insuficiente no permite una correcta deformación de la parte posterior de la cabeza, obteniendo una deficiente retención de la sección del relleno del vástago y/o la posibilidad de una reducción significativa en las resistencias al cizallamiento y tracción produciendo la separación de los materiales remachados.

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3- Naturaleza de los materiales: siga el principio general de elegir un remache con las mismas propiedades físicas y técnicas que los componentes que va a unir, porque una diferencia significativa puede ser la causa de uniones incorrectas por fatiga del material o corrosión galvánica. 4- Diámetro de la perforación: El diámetro de la perforación es muy importante para efectuar un buen remachado. Una perforación muy ajustada dificulta la inserción del remache. Una perforación muy holgada, puede ocasionar problemas aún más graves, tales como: la trefilacion total y/o parcial del vástago dejando así una unión de baja calidad y resistencias.

5- Tipo/Estilo de cabeza: seleccione el estilo de cabeza de acuerdo a su tipo de aplicación. A continuación detallaremos las principales características de cada una para su referencia Alomada: es la más utilizada debido a los usos que se adapta. Proporciona suficiente superficie de soporte para fijar todo tipo de materiales, excepto materiales suaves y/o quebradizos. Ancha: esta cabeza proporciona el doble superficie de apoyo que los remaches de cabeza alomada por lo tanto este estilo de cabeza nos permite remachar un material suave o quebradizo a un material rígido evitando su deformación. Avellanada: es utilizada cuando se requiere un acabado plano, es decir, que no sobresalga la cabeza del plano de las piezas a remachar, además proporciona un mayor espesor de remachado.

Alomada

Avellanada 120º

Ancha

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Tema 5 Esfuerzos en los remaches Las fuerzas aplicadas a un elemento estructural pueden inducir un efecto de deslizamiento de una parte del mismo con respecto a otra. En este caso, sobre el área de deslizamiento se produce un esfuerzo cortante, o tangencial. Análogamente a lo que sucede con el esfuerzo normal, el esfuerzo cortante se define como la relación entre cargas de valor igual y el área a través de la cual se produce el deslizamiento, donde la fuerza es paralela al área. El esfuerzo cortante se calcula como:

Para tener una idea de este concepto considérese el elemento de material de dimensiones X, Y, Z que se presenta

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Los esfuerzos cortantes ocurren en pernos, pasadores y remaches usados para unir diversos elementos estructurales y componentes de máquinas. Considérese por ejemplo, las platina A y B unidas por un remache CD. Si las platinas están sometidas a fuerzas de tensión de magnitud F se desarrollan esfuerzos en la sección de remaches que corresponde al plano EE. Dibujando los diagramas del remache y de la porción situada por encima del plano EE, concluimos que la fuerza cortante P en la sección es igual a F, el esfuerzo cortante medio se obtiene, según la ecuación del esfuerzo cortante, dividiendo la fuerza cortante por el área de la sección transversal. El remache que se está estudiando está sometido a cortante simple, sin embargo pueden ocurrir diferentes situaciones de cargas. Si se utilizan platinas de separación C y D para la conexión, tendrán lugar esfuerzos cortantes en el remache HJ, en los dos planos KK y LL. Se dice entonces que los remaches están sometidos a cortante doble. Para hallar el cortante de medio en cada plano se dibujan los diagramas de cuerpo libre del remache HJ y de la porción del remache localizado entre los dos planos. Como la fuerza cortante P en cada sección es P= F/2, se deduce que el esfuerzo cortante medio es:

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Tipos de esfuerzos cortantes

Esfuerzo cortante horizontal: Se desarrolla a lo largo de un elemento estructural que es sometido a cargas transversales que es igual al esfuerzo cortante vertical en ese mismo punto, también llamado esfuerzo cortante longitudinal. Esfuerzo cortante vertical: Esfuerzo que desarrolla a lo largo de la sección transversal de un elemento estructural para resistir la cortante transversal.

Esfuerzo cortante de punzonamiento: Esfuerzo cortante elevado, debido a la reacción de la fuerza que desarrolla un pilar sobre una losa de hormigón armado.

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Tema 6 Aplicaciones de los remaches Antes de que se han desarrollado técnicas de soldadura y juntas atornilladas, metálicas y estructuras de edificios como la Torre Eiffel, Torre Shukhov y el Sydney Harbour Bridge enmarcados generalmente se mantienen unidos mediante remaches. También estaban clavados chasis del automóvil. Remachado está siendo ampliamente utilizado en las aplicaciones donde el peso ligero y de alta resistencia son críticas, como en un avión. Muchas aleaciones de chapa preferiblemente no se sueldan como puede ocurrir deformación y modificación de las propiedades del material. Remaches ciegos se utilizan casi universalmente en la construcción de carreteras casos de madera contrachapada. Los usos más comunes pero más exótico remaches son reforzar los pantalones vaqueros y producir el sonido distintivo de un platillo chisporroteo.

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Ventajas de los remaches La principal ventaja del uso de remaches es la fijación permanente de las piezas en las que se aplica. También tiene otras ventajas, entre las que se encuentran las siguientes: El proceso de remachado es considerablemente más barato que otros métodos de unión. Los remaches se pueden aplicar a dos o más piezas y no tienen que ser necesariamente del mismo material. El remachado es un proceso que fácilmente se puede automatizar. Se puede aplicar cuando sólo se tiene acceso a la cara externa de las piezas, lo que se conoce como unión ciega. Los materiales y diseños de los remaches son variados, lo que permite acabados más estéticos y facilitan la elección del diseño más adecuado por su funcionalidad y visibilidad.

Proveedores de remaches Acme Mexicana S.A. de C.V. es una empresa 100% mexicana que tiene como actividad principal la fabricación, venta y distribución todo tipo de tornillos de línea, así como especiales, forjados en frío y roscados por laminación para poder ofrecer un producto de alta calidad dentro de las especificaciones nacionales e internacionales. Especializándose en tornillos de hexágono interior (socket head cap screw). Tipo "Allen" en sus distintas cabezas, cilíndrica, baja, plana y redonda, así como en los prisioneros tipo "Alen" (socket set screw knurl cup point) en sus versiones de seguridad tipo antivandálico. Dentro de su amplia gama de productos se encuentra una variedad de remaches.

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Comentarios Cota Chávez Marco Antonio

10210912 (jefe del equipo)

Este ha sido uno de las clases que he disfrutado más en la carrera, además como catedrático el ingeniero Almeida, ha hecho ameno la clase, haciéndola competitiva y entretenida. Además los consejos que nos ha dado el profesor, no creo que encontrara oídos sordos a ellos, creo que cada uno de los alumnos por al menos le haremos caso, si no a todos pero si a algunos de sus consejos. Le agradezco que le importe dar clases y ser profesor es un gran ejemplo de un electromecánico. ¡Muchas gracias!

García Félix Gilberto

11210204

El Ingeniero Carlos Almeida, ha demostrado ampliamente sus capacidades y aptitudes de ser un buen maestro, ya que aparte de que es un buen maestro también es buen amigo ya que comparte su experiencia laboral así como su conocimiento académico. Hago una felicitación por su buen trabajo y desempeño como maestro.

Alumno Iván González Cárdenas

09210503

La clase me pareció muy bien ya que el maestro se prestó para ser un amigo, un compañero así como el respectivo maestro pues nos dio enseñanzas que en realidad se viven en un área de trabajo y que nadie nos comentara. En mi propuesta seria que fuera más directo en sus puntos que desde los primeros días dijera sus puntos a mejorar ya que esos puntos harían más fuerte al alumno, ya que este si los pone a prueba o en práctica todo lo que dice en clase. never give up ese comentario que le dará muchas ganas de salir adelante a cualquier alumno ya que muchas personas escucharan muchos sus comentarios y los mejoraran ya que han vivido experiencias similares. 62

Raymundo García Vargas Excelente clase, muy completa. Me gusta la manera de presentar los temas y las diferentes formas de evaluación hace que la asignatura se torne más interesante y al mismo tiempo provechosa en el sentido de que los alumnos retenemos mayor información pero sobre todo lo que vuelve más enriquecedora la clase son los “tips”, consejos, sugerencias etc. Que el maestro comparte sobre el liderazgo, la vida laboral y otros aspectos que rara mente se enseñan en alguna otra clase de ingeniería. Enhorabuena y felicidades.

Gutiérrez León Ricardo

10211469

Comentarios sobre el semestre de Diseño Mecánico Durante el semestre nuestro objetivo fue conocer y aprender los métodos para el diseño de sistemas mecánicos. A lo largo de cada unidad fue importante recordar lo visto anteriormente en otras materias ya que mucho de los temas que se presentaron en la materia son consecutivos de materias anteriores, es por eso la importancia de tener buenas bases en estos conocimientos. Diseño mecánico es una materia de suma importancia para el futuro ingeniero, le muestra las herramientas necesarias para los problemas laborales que se le presenten. Tuve el gusto de ser alumno del Ingeniero Carlos Almeida, que enriqueció todos los temas vistos con su gran experiencia y sus consejos para la vida laboral. Nosotros, los alumnos, vimos que no solamente es necesario saber, si no que también es mucho más necesario ser constante y dedicado en cada una de las cosas que se realicen a diario. Me quedo con grandes conocimientos de la materia pero sobre todo del profesor. Esto me motiva para ser mucho mas constante y tener una meta clara en mis propósitos, porque el no prepararse es prepararse para el fracaso.

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Bibliografía Videos Soldadura: https://www.youtube.com/watch?v=LiHiVNScm1g Tipos de pernos: https://www.youtube.com/watch?v=RHmaHLav1Dc Remachado: https://www.youtube.com/watch?v=Q8-cGoUNM3E Sitios de internet http://www.monografias.com/trabajos12/rosytor/rosytor.shtml http://www.bricomanualidades.net/index.php/caracteristicas-de-losmateriales-empleados-clasificacion-propiedades-utilidad/62-tornillos http://www.egamaster.com/es/clases-de-tornillos-tipo-dedestornilladores.html http://enciclopedia.us.es/index.php/Tornillo http://www.egamaster.com/es/clases-de-tornillos-tipo-dedestornilladores.html http://www.monografias.com/trabajos66/tornillos-tuercas/tornillostuercas.shtml tecnologiafuentenueva.wikispaces.com http://www.ehowenespanol.com/diferencia-tornillos-pernoslista_346853/ http://www.ehowenespanol.com/tipos-pernos-anclaje-lista_329085/

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