Ensayo De Materiales

INTRODUCCION Como se sabe los materiales de construcción se seleccionan primordialmente con base en sus propiedades, claro sin olvidar ciertas cualidades estéticas. Estas propiedades se evalúan mediante ensayos. Los ensayos que se emplean en la industria de la construcción pueden ser de campo o de laboratorio, pudiendo ser destructivos y no destructivos. En todo caso los ensayos se deben apegar a normas estándar para garantizar la reproducibilidad de resultados. En el caso de no existir normas para la realización de los ensayos, tanto el dueño de la obra como el constructor o contratista se deben poner de acuerdo en el procedimiento a seguir, se recomienda que este procedimiento esté de acuerdo al avance experimental que se haya tenido en el área respectiva. No se puede concebir un programa de control de calidad en la construcción sin la ejecución de ensayos o pruebas. CONCEPTO Y TIPOS DE MATERIALES. El concepto de material puede definirse como una porción finita de materia con sus mismas características generales, pero siendo un elemento real con tamaño y dimensiones, pudiendo ser trabajable y transformable para su mejor aprovechamiento. El hecho de tener una determinada composición química y unas características físicas determinadas, con dimensiones finitas y la posibilidad de transformar tanto unas como otras, nos permite la adaptación de los materiales para el uso específico que se le requiere en la obra, mediante distintos procesos de fabricación. Materiales de construcción. Se definen como los cuerpos que integran las obras de construcción, cualquiera que sea su naturaleza, composición y forma. Dentro de los materiales son aquellos que sirven para la realización de una edificación u obra de ingeniería civil. Según la función que desempeñan en la obra se pueden clasificar en materiales fundamentales, materiales conglomerantes y materiales complementarios o auxiliares. Los materiales fundamentales (Acero, hormigón, rocas, etc) sirven para construir las unidades de obra capaces de soportar los esfuerzos mecánicos y las acciones atmosféricas a que va a estar sometida la construcción que se proyecta. Los materiales conglomerantes son aquellos que constituyen la base de los morteros y hormigones, empleándose en construcción para unir o enlazar materiales del grupo anterior, además de constituir los últimos, por sí solos y en combinación con el acero, un material de construcción fundamental por excelencia. Las pastas que con ellos sé consiguen permiten ser extendidas y moldeadas convenientemente para adquirir, después de endurecidas, unas características mecánicas similares a las de los materiales pétreos naturales y

1

artificiales. Los principales conglomerantes empleados en la construcción son el cemento Pórtland, el yeso y la cal. Los materiales complementarios o auxiliares son aquellos que se utilizan dentro de las edificaciones como complementos utilitarios de las mismas. El vidrio, pinturas, aislantes, materiales eléctricos, de fontanería, carpintería de madera, de aluminio, de PVC, etc., constituyen algunos ejemplos. Clasificación de los materiales. Los materiales utilizados en construcción en una primera clasificación se pueden dividir en dos tipos generales atendiendo a su origen (Clasificación genética): naturales y artificiales. Los materiales naturales, son aquellos que pueden ser empleados tal como se hallan en la naturaleza, labrándolos para darles la forma y dimensiones adecuadas, pero sin realizar en ellos transformación físico-química alguna. Los materiales artificiales, son aquellos que, tras un proceso de elaboración y transformación de su composición, adquieren las características apropiadas a su uso. Se utilizan como materias primas para su obtención los materiales naturales, que modificados a base de los distintos procesos de fabricación, dan como resultado el material artificial. Esta primera gran clasificación, se divide a su vez en dos grupos de acuerdo con la naturaleza del material, pudiendo ser de carácter orgánico o inorgánico. Los materiales orgánicos, proceden de animales o vegetales, crecen y mueren de acuerdo a las leyes biológicas, con una forma propia definida, reproduciéndose y siendo perecederos, por lo que son necesarios tratamientos que impidan su alteración. Como ejemplo de material natural orgánico, tenemos las maderas y como artificial orgánico los plásticos. Los materiales inorgánicos, están formados por yuxtaposición de sus moléculas, y pueden adoptar estructura vítrea o cristalina. Forman parte de este grupo las rocas y minerales utilizados vara la obtención de la mayoría de materiales artificiales. Pertenecientes a este grupo, son los materiales más importantes utilizados en construcción. Como ejemplo de material natural inorgánico, todos los pétreos naturales y como artificial inorgánico: los cerámicos, los aglomerantes, los metales, etc. De lo anteriormente expresado, podemos establecer clasificación de los materiales según como se indica en el cuadro, que si bien no es la única, sí parece la más indicada para el estudio de los materiales de construcción. Clasificación de los materiales 

PÉTREOS NATURALES:  Rocas Cerámicos y vidrios

2



PÉTREOS ARTIFICIALES:  Aglomerantes: Yesos, cales y cementos  Aglomerados: Morteros, hormigones, y prefabricados.

    

METÁLICOS. ORGÁNICOS NATURALES: Maderas y corchos. ORGÁNICOS ARTIFICIALES: Resinas y plásticos BITUMINOSOS. PINTURAS.

METODOLOGÍA PARA EL ESTUDIO DE LOS MATERIALES. La correcta utilización de un material en una determinada obra, pasa por analizar si éste es adecuado para la misión que debe cumplir en la misma, para ello debe poseer ciertas características que justifiquen su uso. A lo largo de la historia, el problema se ha resuelto de forma experimental, es decir, en base al conocimiento adquirido según se iba comprobando si el material cumplía o no las exigencias que de él se precisaban en cada caso. Actualmente se ha llegado, tras el conocimiento científico-técnico, a dominar el comportamiento de un determinado material para una cierta aplicación, pudiéndose medir y comprobar si el mismo posee una propiedad en el nivel adecuado exigible en cada parte de la obra, lo que nos conduce a la elección del material más idóneo para cada uso determinado. El proceso se basa en el estudio de la reacción que se produce ante cualquier acción del exterior, ya sea mecánica, eléctrica, química, etc. El control de esta reacción nos define y mide las propiedades del material. La reacción dependerá de: - La clase y forma de la acción. - Las características del material. - La forma y dimensiones del mismo. Según estas variables, se pueden realizar diferentes ensayos que nos determinen el nivel o valor que tiene un material de una propiedad concreta, siendo imprescindible normalizar el proceso para poder comparar resultados y establecer niveles de calidad (efectuando diferentes acciones, con diferentes materiales y con distintos tipos de probetas). Para ello, se han establecido una serie de normas que regulan los procedimientos de ensayo, (unificando criterios como las dimensiones de las probetas del material, indicando condiciones de presión, temperatura, etc.), como son las normas UNE española, DIN alemana, ASTM americana, o las recomendaciones de organismos como la RILEM, así como los Pliegos de Características Generales de obligado cumplimiento como el RC-93 sobre cementos o el RY-85 de yesos, así como instrucciones y demás reglamentación.

3

Como resumen, la metodología a seguir para el estudio de los materiales, puede ser la siguiente: - Conocer y valorar las propiedades que queremos exigirles. - Conocer y realizar los ensayos adecuados para obtener la medida que indica el cumplimiento de dichas propiedades. - Adoptar los usos apropiados a los que se puede destinar el material. - Analizar las ventajas e inconvenientes ante otros materiales similares. De acuerdo a los datos que nos aporten dichos estudios, podremos elegir el material más apropiado para cada necesidad. Sin embargo, la utilización de un material en obra, no se realiza únicamente en base a los estudios citados, ya que, los factores que intervienen a la hora de su elección son mucho más complejos, pudiendo agruparse del siguiente modo: - Características técnicas. - Condicionantes económicos. - Condicionantes estéticos. Los dos últimos, limitan la posibilidad de utilizar siempre el material más adecuado para cada caso. No obstante, se utilizarán siempre aquellos que cumplan al menos los niveles mínimos de calidad exigidos por la normativa. Otra cuestión no menos importante a tener en cuenta, es la vida media de una obra (durabilidad), dándose, en ocasiones, desequilibrios de calidad que hacen que dicha obra quede obsoleta antes de tiempo, debido a que no se ha sabido conjugar el nivel de exigencias y el de durabilidad de los materiales que están formando la misma obra y por lo tanto alterándose y envejeciendo en tiempos distintos. ENSAYOS DE MATERIALES La elección del material más adecuado, exige el conocimiento previo de sus propiedades técnicas: físicas, químicas y mecánicas. Toda esta información, la ofrecen los ensayos de materiales, realizados generalmente sobre probetas normalizadas y en ocasiones en elementos de la propia obra. Por lo tanto, el fundamento de la realización de un ensayo, será la medida de una determinada propiedad que deseamos exigirle a un material para su utilización. Según el fin que se persiga, se distinguen los siguientes tipos de ensayos:    

CUALITATIVO CUANTITATIVO DESTRUCTIVONO NO DESTRUCTIVO

Los ensayos cualitativos son, normalmente, los destinados a controlar la producción, de forma que satisfagan ciertas normas perfectamente definidas.

4

Deben ser rápidos y simples, a la vez que exactos, fiables y sensibles. Los ensayos cuantitativos son los más utilizados, exigiéndoles una gran precisión y fiabilidad, destinando en su realización mayor cantidad de tiempo que los anteriores. Entre otros, los objetivos de este tipo de ensayos son los siguientes: - Conocer y estudiar las propiedades de un material y la influencia que sobre la misma ejerce su composición química, los procesos en su fabricación y las transformaciones en su estructura. - Controlar y estudiar el comportamiento de los materiales en servicio. - Ensayar piezas que han fallado en servicio, tratando de hallar sus causas y forma de evitarlas. - Obtener valores de resistencia que sirvan de base al cálculo y elección de los materiales más adecuados para su utilización. Todos estos objetivos se consiguen mediante el uso de ensayos de tipo destructivo y no destructivo basados en los siguientes métodos: Químicos: su finalidad es conocer la composición química del material y su resistencia a los agentes químicos. Se realizan ensayos cualitativos y cuantitativos, siendo en general, no destructivos. Físicos: destinados a conocer las propiedades físicas (densidad, porosidad, propiedades térmicas, eléctricas, etc.), así como observar y medir defectos internos como grietas, coqueras, etc. Para la obtención de estas propiedades, son utilizados tanto los ensayos destructivos como los no destructivos. Mecánicos: son en general, destructivos y tienen por objeto: - Determinar las características elásticas y de resistencia, según el comportamiento de probetas normalizadas sometidas a determinados esfuerzos.

ENSAYOS - Ensayos estáticos (tracción, compresión, flexión...). - Ensayos con tensiones múltiples. - Ensayos de dureza. - Ensayos dinámicos (con cargas bruscas o variables). - Ensayos de duración (fatiga y fluencia). - Ensayos tecnológicos (plegado, doblado, de forjado, de tubos...). - Determinar experimentalmente las tensiones que se desarrollan en materiales o elementos constructivos, cuando se someten a esfuerzos análogos a los que tiene que soportar en servicio. Por este procedimiento, es fácil decidir el diseño más adecuado, el material o sus tratamientos. Como norma general, todo ensayo debe cumplir una serie de condiciones:

5

- Ser homogéneo. - Las muestras tomadas, deben ser representativas. - De realización técnicamente sencilla. - Fiable y repetitivo. -Que su procedimiento esté perfectamente definido y preferiblemente normalizado. NORMATIVAS. Confección. La realización de toda normativa o modificación de la misma, lleva consigo un trabajo de análisis, comparación y experimentación que sigue el siguiente esquema: Comisión técnica: Grupo de trabajo que dirige y controla la confección de la norma. Grupo de trabajo: formado por una comisión de expertos, abierta, donde se plantea el debate intelectual y experimental de lo que se pretende normalizar. Exposición pública: periodo en el cuál se da a conocer el documento y en el que se pueden presentar las alegaciones y modificaciones que se consideren oportunas. Aprobación: trámite por el cuál, la norma es aprobada por el gobierno y publicada en el Boletín Oficial del Estado. Tipos. Dentro de la amplia gama de normativas existentes, podemos hacer una primera clasificación atendiendo a los distintos tipos, según los siguientes criterios: - Las que describen la normalización de los productos. - Las que desarrollan la normalización de la ejecución de los ensayos. Entre otras, cabe destacar las normas UNE, EH, RC, RY, NLT, ASTM, DIN... Las limitaciones y valores que indican las normas, podrán ser o no de obligado cumplimiento. Cuestión ésta que debe quedar explicitada en proyecto. Contenido. Toda normativa tiene como finalidad principal dar homogeneidad al tratamiento de los distintos ensayos. Del mismo modo, el contenido de la misma sigue un esquema principal y homogéneo, que podemos resumir del siguiente modo:

6

Objeto: se enuncia la finalidad de la utilización de la norma y el ensayo a realizar. Toma de muestras: la norma especifica cómo, en qué cantidades y qué formas deben tener las muestras del material a ensayar, para que los resultados sean comparables y fiables en cualquier caso y lugar. Aparatos empleados: se describen perfectamente las herramientas, aparatos y demás utillaje utilizado en el ensayo, indicando sus especificaciones, potencia, velocidades de carga, tiempos, etc. Procedimiento operativo: se detalla exhaustivamente cada paso de la realización del ensayo. Obtención de resultados: se expresan las distintas formulaciones, a partir de las cuales se adoptan los valores mínimos de exigencia según el ensayo que se realice, así como su interpretación.

7

FABRICACIÓN DE PROBETAS DE HORMIGÓN PARA ENSAYOS El uso del hormigón como elemento constructivo y estructural, genera que debamos controlar sus propiedades y características exhaustivamente, tanto en su producción como en su estado de servicio. Para ello, nos valemos de ensayos que realizamos sobre probetas normalizadas de este elemento. Las fabricaremos como para ser representativas del hormigón a usar, pero también existirán casos en los que debamos extraerlas del propio hormigón a examinar, las llamadas probetas testigo. PROBETAS Moldes Los moldes para probetas de hormigón deberán atenerse a las características que estipula la norma UNE EN-12390/1 Ensayos de hormigón endurecido. Parte 1: Forma, medidas y otras características de las probetas y moldes. Existen tres tipos normalizados de probetas, cúbica, cilíndrica y prismática. Para cada una de ellas, la dimensión principal se debería elegir para que sea al menos tres veces y medio el tamaño nominal del árido en el hormigón. Las dimensiones nominales serán: Probetas Cúbicas: Probetas Cilíndricas: Por lo general se realiza el ensayo en probetas de forma cilíndrica de esbeltez igual a 2 (altura de la probeta/diámetro de la base). Se moldean las probetas de acuerdo a las Normas IRAM 1524 y 1534, el moldeo se efectúa colocando y compactando el hormigón en forma similar a la empleada para el ensayo de asentamiento que se realiza con el tronco de cono de Abrams. Este procedimiento es válido solo para hormigones de 3cm o mas de asentamiento; para mezclas más secas la compactación deberá efectuarse por vibración , ya sea mediante vibrador de inmersión (diámetro máximo del elemento vibrante : 25mm para probetas de 15 x 30). Curado: Las probetas se mantienen en sus moldes durante un periodo mínimo de 24 hs. En ese lapso no deberán sufrir vibraciones, sacudidas, ni golpes, se protegerá la cara superior con arpillera húmeda, lamina de polietileno o tapa mecánica y se mantendrá en ambiente protegido de inclemencias climáticas (calor, frio, lluvia, viento). Una vez transcurridas las primeras 24 hs, se procede a desmoldar e inmediatamente se acondiciona la probeta para su mantenimiento hasta el momento de ensayo. Durante este periodo (7,14 o 28 días) deben mantenerse condiciones de temperatura y humedad, según norma IRAM 1524 y 1534, la probeta debe mantenerse en un medio ambiente con no menos del 95% de humedad relativa, y en cuanto a la temperatura , en los 21 ºC , con una tolerancia en más o menos de 3 ºC para la obra y de 1 ºC para el laboratorio (o lo que es lo mismo, en obra la temperatura puede oscilar entre 18 ºC y 24 ºC.

8

Probetas prismáticas: Los moldes pueden ser calibrados, ya comercializados para tal fin con los marcajes de cumplimiento adecuados, o pueden ser fabricados con cualquier material que sea adecuado para ello, siempre respetando las características específicas para los moldes que indica la norma. Todos deben ser estancos y no absorbentes. Las juntas de los moldes pueden ser tratadas con cera, aceite o grasa para conseguir una buena estanqueidad al agua. Los moldes calibrados se deberán fabricar en acero o fundición, que serán los materiales de referencia. Se pueden realizar en otros materiales, siempre y cuando se realicen pruebas que demuestren su equivalencia a largo plazo con probetas realizadas en moldes de acero o fundición. Por ejemplo, se ha comprobado que en el caso de moldes de plástico y cartón dan resultados de resistencia a compresión más bajos, del orden de un 2 a un 15%.Todas las partes de un molde calibrado deberán ser lo suficientemente robustas para impedir cualquier deformación en el montaje y en el uso. Los componentes del molde, con la posible excepción del plato de la base, deben tener marcas de identificación. La instrucción española de hormigón usa como referencia las probetas cilíndricas para la realización de los ensayos, si bien, permite el uso de probetas cúbicas para los ensayos de resistencia a compresión y de probetas prismáticas para los ensayos de flexo tracción. En el caso de ensayos de resistencia a compresión, la norma EHE-08 permite el uso de probetas cúbicas de 15 cm. de arista o de 10 cm. de arista en el caso de hormigones con f (ck) mayor o igual a 50 N/mm², siempre que el tamaño máximo sea inferior a 12 mm.

9

Características Influencia de la forma y dimensiones sobre los ensayos. En Perú, al igual que en otros países como Estados Unidos, Canadá, Australia y otros, se emplean probetas cilíndricas, mientras que en Gran Bretaña, Alemania y otros, se usan las probetas cúbicas en la determinación de la resistencia a compresión. La tendencia actual es a realizar los ensayos sobre probetas cúbicas, dado la gran ventaja que tienen frente a las cilíndricas al evitarse el proceso de refrentado que se debe realizar en las probetas cilíndricas, con el ahorro que ello con lleva. Existe la inclinación al empleo de probetas cilíndricas de 15 cm. de diámetro por 30 cm. de altura. En Francia por ejemplo, se usan las de 16x32 cm. por la ventaja de tener una superficie de aplicación de carga de prácticamente 200 cm². Con probetas de 15x30 cm. no deben emplearse áridos de tamaño superior a 50 mm., es decir, su tamaño máximo no debe superar el tercio del diámetro del molde como indica la norma. Si el tamaño máximo del árido es pequeño e inferior a 20 mm. Deben utilizarse probetas de 10x20 cm. debido a que si éstas son muy grandes con relación al TM el efecto pared disminuye y los resultados obtenidos cambian, dejando de ser representativos o extrapolables. Así, se ha podido comprobar, empleando diferentes dimensiones de probetas, que con áridos de tamaña máximo comprendido entre 20 y 40 mm., las de 15x30 cm. son las que proporcionan mayores resistencias y uniformidad en los resultados, mientras que con áridos de tamaño máximo 10 mm.

10

Las probetas de 10x20 cm. son las idóneas. Como ejemplo de las influencias a las que se ve sometido el resultado de un ensayo tomaremos como ejemplo la medida de la resistencia a compresión de un hormigón determinada por medio de la rotura de una probeta sometida a una carga axial. El ensayo puede sufrir alteraciones como consecuencia de varios factores entre los que destacan el efecto probeta-plato, la dureza de los platos el tamaño y esbeltez de la probeta, la velocidad de aplicación de las cargas e incluso el diseño de la propia máquina. Existen otros a tener en cuenta, de los que da cuenta la norma UNE EN-12390/1 y la respectiva norma del ensayo, en el caso de la rotura a compresión la UNE EN12390/3, como son la falta de paralelismo entre las caras sobre las que se realiza el ensayo, descentrado de la probeta, deficiente acabado de las superficies sobre las que se ejerce la carga, el que las probetas estén húmedas o secas, etc. Para corregir y adecuar las probetas, se usan distintos métodos, como veremos a continuación. Fabricación La fabricación de probetas para ensayos se realizará de acuerdo a la norma UNE EN12390/2. Esta norma dispone: Antes del llenado, y cuando sea necesario, se debería cubrir la parte interior del molde con una película de desencofrante no reactivo para evitar que el hormigón se adhiera al molde. Los moldes deben rellenarse en una o más capas, dependiendo de la consistencia del hormigón y del método de compactación, para alcanzar la compactación completa. El espesor de esta capa debe estar entre el 10% y el 20% de la altura de la probeta. El hormigón debe compactarse inmediatamente después de su vertido en el molde, de forma tal que se obtenga una compactación completa sin una excesiva segregación o aparición de flujo de lechada. Cada capa debe compactarse por uno de los métodos siguientes: Vibración mecánica  

Compactación con vibrador interno Compactación con mesa vibrante

En ambos casos, la vibración se aplica durante el mínimo tiempo necesario para lograr una compactación completa del hormigón. Se evita la sobre vibración, que puede causar una pérdida de aire ocluido. Compactación manual Se distribuyen los golpes de la barra de compactar o maza de manera uniforme sobre la sección transversal del molde. Se tiene cuidado de que la barra de compactar o maza no golpee con fuerza la parte inferior del molde, cuando se compacte la primera capa, ni penetre significativamente en la capa inferior.

11

Se somete el hormigón a un número suficiente de golpes por capa, normalmente 25 para hormigones con una consistencia equivalente a las clases de asentamiento S1 y S2, con objeto de eliminar las burbujas del aire atrapado, pero no del aire ocluido. Después de compactar cada capa, se golpea lateralmente el recipiente de forma cuidadosa con el mazo, hasta que las burbujas de aire mayores cesen de aparecer en la superficie y se hayan eliminado las depresiones dejadas por la barra de compactar o la maza. Para el correcto curado de las probetas, éstas se mantienen en el molde al menos 16horas, pero no más de 3 días, protegidas de impactos, vibraciones y deshidratación. Después de retirar los moldes se curan hasta inmediatamente antes del ensayo enagua a una temperatura de 20ºC, o en cámara a esa misma temperatura y 95% de humedad. Adecuación a tolerancias La norma UNE EN-12390/1 estipula las tolerancias admitidas en las dimensiones de las probetas y los moldes. En el caso concreto de los ensayos en los que se aplican cargas o esfuerzos, el acabado superficial y el paralelismo entre las caras donde se aplican dichas cargas es fundamental para obtener resultados fiables. En las probetas cilíndricas, la superficie de una de las bases del cilindro queda imperfecta (la que queda en superficie) por lo que es necesario dar un tratamiento para alcanzar una planeidad acorde a las tolerancias exigidas. En el caso de las probetas cúbicas y prismáticas, no se suelen presentar problemas de este tipo debido a que éstas se ensayan en una dirección perpendicular a la de moldeo, con lo cual siempre dispone de las dos caras paralelas y perfectamente planas que proporcionan las caras de los moldes. A veces, resulta también necesario reducir las dimensiones de la probeta. En cada ensayo, se especifica los métodos para conseguir tal fin, tomaré como referencia el ensayo de resistencia a compresión. Según norma UNEEN 12390/3, usamos los métodos siguientes: Pulido: Las probetas curadas en agua deben sacarse de la misma, para el pulido durante nomas de 1 hora y deben volverse a introducir en agua durante al menos una hora antes devolver a pulirlas o a ensayarlas. Refrentado: Utilizando mortero de cemento de alto contenido en alúmina: Antes de refrentar, asegurarse que la superficie de la probeta a refrentar esta húmeda, limpia y que todas las partículas sueltas han sido eliminadas. El refrentado debe ser tan fino como sea posible y no debe tener más de 5 mm de grosor, aunque pueden permitirse pequeñas desviaciones locales. El material de refrentar debe consistir en un mortero compuesto de tres partes en peso de cemento con alto contenido en alúmina, más una parte en peso de arena fina (la mayor parte de la cual pase por el tamiz de malla de alambre de 300 µm, ISO 3310-1).

12

Se pueden usar otros cementos que cumplan con la Norma EN 197-1 si se tiene la certeza de que a la hora del ensayo el mortero tiene al menos igual resistencia que el hormigón. Se coloca la probeta con un extremo sobre un plato metálico horizontal. Se sujeta rígidamente un collarín de acero de dimensiones correctas y que tenga el borde superior mecanizado al extremo superior de la probeta a refrentar, de manera que el borde superior sea horizontal y sobrepase la posición más alta de la superficie de hormigón. Se llena el collarín con el material de refrentado hasta que forme una superficie convexa sobre el borde del collarín. Se presiona con un plato de refrentado de cristal, que este revestido con una fina capa de aceite desmoldante, hacia abajo sobre el material de refrentado con un movimiento rotatorio hasta que haga un completo contacto con el borde del collarín. Inmediatamente se coloca la probeta con collarín y plato en posición en un ambiente con aire húmedo que tenga ≥ 95% de humedad relativa y a una temperatura de (20 ± 5) ºC. El plato y el collarín deben retirarse cuando el mortero está lo suficientemente endurecido para poder ser manejado sin deteriorarlo. En el momento del ensayo, el refrentado debería ser al menos tan resistente como la probeta de hormigón. Método del mortero de azufre Antes de refrentar, la superficie de la probeta debe estar seca., limpia y deben retirarse toda clase de partículas sueltas. El refrentado debe ser tan fino como sea posible y no debe tener más de 5 mm de grosor, aunque pueden permitirse pequeñas desviaciones locales. Pueden aceptarse mezclas comercializadas de azufre para refrentar que sean adecuadas. Alternativamente, el material de refrentado puede consistir de una mezcla compuesta en partes iguales en peso de azufre y arena silícea fina (la mayor parte que pase por el tamiz de 250 µm y que sea retenida por el tamiz de 125 µm conforme a ISO 3310-1).Puede añadirse una pequeña proporción de negro de humo, de hasta el 2%. La mezcla debe calentarse a la temperatura recomendada por el suministrador o a una temperatura tal, que mientras se remueve continuamente, se alcance la consistencia requerida. La mezcla se remueve continuamente para asegurar su homogeneidad y para impedir que se formen sedimentos en el fondo del recipiente de fundir. El nivel de mezcla en el recipiente de fundir no debe dejarse demasiado bajo, pues con ello se incrementa la producción de vapores sulfurosos y el peligro de ignición. Debido a esto, un sistema extractor de humos debe funcionar durante todo el proceso de fundido del azufre para asegurar la completa extracción de los vapores de azufre, que son más pesados que el aire. Se ha de tener cuidado de que la temperatura de la mezcla se mantiene entre los límites especificados, para reducir los riesgos de polución. Se baja un extremo de la probeta, mantenida verticalmente, hasta apoyar en el plato horizontal que contenga la

13

mezcla de azufre fundida. Se deja que la mezcla se endurezca antes de repetir el procedimiento con el otro extremo. Se utiliza un equipo de refrentado que asegure que las dos caras refrentadas estén paralelas y se utiliza aceite mineral como desmoldante de los platos. Puede ser necesario recortar el material de refrentado sobrante delos bordes de la probeta. Se debe inspeccionar la probeta para asegurarse de que el material de refrentado se ha adherido perfectamente a ambas caras de la misma. Si la capa de refrentado suena a hueco, debe eliminarse y refrentarse de nuevo. El ensayo de compresión no debe efectuarse hasta que hayan transcurrido al menos 30 min. Desde la operación de refrentado, siendo recomendable una espera de 2 horas a fin de permitir que la capa dada se enfríe. Dispositivo de refrentado

Método de caja de arena Antes de refrentar, comprobar que la superficie de la probeta a refrentar estar limpia y que todas las partículas sueltas han sido retiradas. La arena a usar ha de ser fina y silícea, y cuya mayor parte pase por el tamiz de tejido de alambre de 250 µm y que sea retenida por el tamiz de 125 µm, conforme a la Norma ISO 3310-1. Se instala el marco de colocación en una superficie de trabajo horizontal. Una de las cajas de arena debe colocarse en el marco y bloquearse en esta posición. Se vierte el volumen requerido de arena, sin derramarla, en el centro de la caja. Después de limpiar con un trapo las caras de carga, la probeta se pone en el montón de arena y se sujeta en su posición. Se hace funcionar el vibrador durante (20 ± 5) asegurándose que las guías ruedas soportan correctamente la probeta. Se vierte la cera de parafina hasta el borde de la caja y se deja endurecer. Se libera la probeta y se gira sobre la otra cara. Se repiten las operaciones con la segunda caja. Después de acabado el ensayo de compresión, se separan las dos cajas de los restos de la probeta metiendo aire a través de las aberturas previstas a tal efecto.

14

BIBLIOGRAFIA -

http://www.inecyc.ec/inecyc.org.ec.old/documentos/notas_tecnicas/CON TROL_CALIDAD_HORMIGON.pdf http://www.aidico.es/materiales-basicos-cms-74-50-1510 http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Tema1.Introduccion.pdf

Los nuevos materiales en la construcción - Antonio Miravete – 1995 Materiales de construcción para edificación y obra civil - Santiago Crespo Escobar - 2010

15