Evolucion Fms Computarizado

UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS

ESTUDIANTE:

DIEGO CHUQUITARCO JESSICA ZAMORA

MATERIA:

FMS

TEMA:

CONSULTA

Concepto de FMS Según el Ing. Felipe Días del Castillo Rodríguez maestro en la Universidad Nacional Autónoma de México Los FMS se definen como sistemas de producción controlados por una computadora central y que son capaces de producir o procesar una amplia variedad de piezas. La fabricación flexible es la herramienta de producción de una empresa para mejorar su posición competitiva en el industrial actual. (Castillo, 2016) Evolución histórica de FMS La historia de la manufactura puede dividirse en dos facetas: 1. El descubrimiento e invención de los materiales y procesos para producir bienes. 2. El desarrollo de los sistemas de manufactura. La manufactura se ha practicado durante varios miles de años, comenzando con la producción de artículos de piedra, cerámica y metal. Los primeros materiales utilizados para fabricar utensilios domésticos y objetos ornamentales incluían metales como el oro, cobre e hierro, seguidos de la plata, el plomo, estaño, latón y bronce. La producción de acero (entre los años 600 y 800 d.C.) constituyó un hito importante; desde entonces se ha desarrollado una variedad muy amplia de metales ferrosos y no ferrosos. En la actualidad, son materiales que se emplean en productos avanzados, como computadoras y aeronaves supersónicas. (Groover, 2007) La Revolución Industrial, comenzó en Inglaterra durante la década de 1750. A dicha revolución también se le denomina Primera Revolución Industrial, ya que la segunda comenzó a mediados del siglo XX con el desarrollo de los dispositivos electrónicos de estado sólido y las computadoras. Varios inventos de la revolución industrial contribuyeron mucho al desarrollo de la manufactura:

1) la máquina de vapor de Watt, una tecnología nueva de generación de energía para la industria, 2) se crearon máquinas herramienta para la mayoría de los procesos de remoción de material convencionales, tales como perforar, tornear, rectificar, fresar, perfilar. 3) la hiladora con varios husillos, el telar mecánico, y otras para la industria textil, que permitieron incrementos significativos de la productividad. 4) el sistema fabril, forma nueva de organizar números grandes de trabajadores de la producción con base en la división del trabajo y la intercambiabilidad de las piezas manufacturadas. A fines del siglo XVIII se inició la visión tradicional de la administración industrial, con el reconocimiento de Adam Smith de que la subdivisión y la especialización en el trabajo arrojaban beneficios económicos. A principios del siglo XIX, las condiciones prevalecientes en una fábrica cualquiera eran deprimentes, laboraban niños de 5 a 12 años de edad en jornadas diarias de 12 a 13 horas, seis días a la semana. Eli Whitney presentó el concepto de partes estandarizadas, lo cual permitió la intercambiabilidad de las partes. La manufactura de piezas intercambiables requirió muchos años de desarrollo antes de convertirse en una realidad práctica. En los comienzos del siglo XX Frederick W. Taylor creó el nuevo enfoque científico de la producción. El dirigió y analizó miles de pruebas para identificar las variables relativas a la producción. Taylor propuso que la fórmula para una producción máxima incluía tres elementos. Una tarea definida, un tiempo definido y un método definido. Por todas estas aportaciones se considera a Taylor como el precursor de la Administración Científica. La administración científica tenía varias características: 1) el estudio de movimientos, motivado por descubrir el método mejor para ejecutar una tarea dada. 2) el estudio de tiempos, para establecer estándares de trabajo para cierta labor. 3) el uso amplio de estándares en la industria.

4) el sistema de pago a destajo y otros planes similares de incentivos del trabajo. 5) el uso de conjuntos de datos, conservación de registros y contabilidad de costos en las operaciones fabriles. En 1906 Henry Ford proclamó “fabricaré un coche para todo el mundo” con objeto de fabricar un producto estandarizado, en grandes volúmenes, para el mercado de masas, con lo cual se dio inicio a la producción en masa. Para lograr su objetivo, Ford se apoyó en tres pilares básicos: a) La intercambiabilidad de las partes, b) El diseño de un coche sencillo, duradero y fácil de reparar y c) La cadena de montaje. En la década de los 30’s, el movimiento en pro de las relaciones humanas reconoció la gran importancia de la motivación y del elemento humano en el diseño del trabajo. Elton Mayo y otros estudiosos desarrollaron esta escuela de pensamiento. A principios de la década de los 40’s, durante la Segunda Guerra Mundial, presenciaron el nacimiento de la computadora electrónica. En la actualidad su influencia es de vital importancia en toda la industria. En la década de los 50´s se dio un extenso desarrollo de herramientas de investigación

de

operaciones

para

simulación,

teoría

de

decisiones,

programación matemática, programas y equipo de computación, técnicas para la programación de proyectos, tales como PERT y CPM. En los años 60 en la fábrica de automóviles Toyota en Japón, comienza a desarrollarse una nueva filosofía de producción, que surge de la necesidad de fabricar diferentes modelos de automóviles, en pequeñas cantidades y con el mismo proceso de producción, manteniendo niveles elevados de calidad y productividad. En los 70’s. Aplicación de las computadoras en la manufactura, en la programación y el control, y la planeación de requerimientos de materiales MRP. En la década de los 80’s se dio un uso difundido del Control Total de Calidad y la automatización de las fábricas, sistemas flexibles de manufactura, CAD/CAM, robots, etc.

Henry Ford en los 90’s introdujo la línea de ensamblado, en su planta de Highland Park. La línea de ensamblado hizo posible la producción en masa de productos de consumo complejos. Sus métodos permitieron a Ford vender un automóvil modelo T a un precio tan bajo como $500, lo que hizo que poseer un coche fuera algo factible para un segmento grande de la población estadounidense. Actualmente empresas como Ford Motor Company están aportando de nuevo a la siguiente gran revolución industrial de la Fabricación Inteligente con su nueva planta de montaje de Ford en Michigan. Esta fábrica innovadora y flexible construye vehículos de gasolina, eléctricos, híbridos e híbridos con enchufe, todo en la misma línea de producción. (Kalpakjian, 2008) Conclusiones 

La automatización en los procesos industriales ha ido evolucionando a medida que la fabricación de productos ha requerido reducción de costes, aumento de productividad y mejoras en la calidad.

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La primera época de la automatización estuvo marcada por la aplicación de dispositivos capaces controlar una secuencia de operaciones y el comienzo del estudio de la regulación automática

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La segunda etapa se ha caracterizado por la aparición de la microelectrónica y con ella la de los computadores.

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La evolución de FMS ha sido un factor continuo de mejoras con respecto a los últimos años, en los que se visualizan automatización, robótica y tecnologías de alta gama en la industria.

Bibliografía Castillo, F. D. (31 de 10 de 2016). unam.mx. Obtenido de unam.mx: http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/mat_ mec/m4/maquinascnc.pdf Groover, M. P. (2007). Fundamentos de manufactura moderna. Mexico: Mc. Graw Hill Interamericana. Kalpakjian, S. (2008). Manufactura, ingenieria y tecnologia. México: Pearson educacion.