Inocuidad Alimentaria

INOCUIDAD ALIMENTARIA

Dra. Cateryna Aiello Mazzarri

Diplomado de Ciencia y Tecnología de Productos Lácteos y Cárnicos Maracaibo, abril de 2015

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INDICE INTRODUCCIÓN................................................................................................3 INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS......................................................................5 Inocuidad y calidad.......................................................................................5 Inocuidad en la cadena alimentaria..............................................................6 ENFERMEDADES TRASMITIDAS POR ALIMENTOS.............................................7 Infecciones alimentarias...............................................................................8 Intoxicaciones alimentarias........................................................................10 CODEX ALIMENTARIUS...................................................................................12 Que es el Codex Alimentarius?...................................................................12 Principios generales de higiene de los alimentos del Codex Alimentarius.13 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA.........................................................15 BPM en la industria de los alimentos..........................................................16 Las BPM en Venezuela................................................................................18 Aplicación de las BMP.................................................................................18 Contenido de las BPM.................................................................................19 Producción Primaria.................................................................................19 Proyecto y construcción de las instalaciones...........................................21 Control de las operaciones.......................................................................26 PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS.......................................27 Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento.....................27 ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL...........................31 HACCP............................................................................................................31 Definición de HACCP....................................................................................32 Historia del HACCP......................................................................................33 HACCP y Seguridad Alimentaria..................................................................38 Ventajas del HACCP....................................................................................39 Principios del HACCP...................................................................................40 Requisitos para la aplicación del HACCP.....................................................41

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INTRODUCCIÓN

Según la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO)1, la Seguridad Alimentaria ¨a nivel de individuo, hogar, nación y global, se consigue cuando todas las personas, en todo momento, tienen acceso físico y económico a suficiente alimento, seguro y nutritivo, para satisfacer sus necesidades alimenticias y sus preferencias, con el objeto de llevar una vida activa y sana”. En la Cumbre Mundial de la Alimentación (1996) dirigentes de 185 países en la Declaración de Roma sobre la Seguridad Alimentaria Mundial, reafirmaron el compromiso por "el derecho de toda persona a tener acceso a alimentos sanos y nutritivos, en consonancia con el derecho a una alimentación apropiada y con el derecho fundamental de toda persona a no padecer hambre." Es un derecho de todas las personas a esperar que los alimentos que consumen sean nutricionalmente adecuados e inocuos. La inocuidad es un aspecto fundamental de salud pública y elemento esencial para la gestión de calidad total, prioritaria para todos los estratos sociales de la nación, para los consumidores, productores, importadores y para el gobierno. Los alimentos deben ser seguros para el consumo humano y estar libres de sustancias nocivas, como los contaminantes de los procesos industriales o agrícolas, incluidos los residuos de los plaguicidas, las hormonas o las drogas veterinarias. Muchas de las características importantes del derecho a la alimentación se aclaran en la Observación general Nº 12 (1999) del Comité de Derechos Económicos, Sociales y Culturales, sobre el derecho a la alimentación adecuada2. En la actualidad estamos en presencia de un sistema globalizado, en el cual el comercio internacional de productos alimenticios y los viajes al extranjero 1 Cumbre Mundial de la Alimentación (1996) En: http://www.fao.org/docrep/MEETING/004/Y6948s.htm

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van

en

aumento,

proporcionando

importantes

beneficios

sociales

y

económicos a las naciones. El comercio internacional de alimentos es una industria que genera 200 000 millones de dólares al año y en la que se producen, comercializan y transportan miles de millones de toneladas de alimentos. Sin embargo, también facilita la propagación de enfermedades en el mundo. En los últimos decenios, en muchos países los hábitos de consumo de alimentos también han sufrido cambios importantes y, en consecuencia, se han perfeccionado nuevas técnicas de producción, preparación y distribución de alimentos. Por lo tanto, es imprescindible un control eficaz de la higiene, a fin

de

evitar

las

consecuencias

perjudiciales

que

derivan

de

las

enfermedades y los daños provocados por los alimentos y por el deterioro de los mismos, para la salud y la economía. Las enfermedades de transmisión alimentaria y los daños provocados por los alimentos en el mejor de los casos, son desagradables, y en el peor pueden ser fatales. Sin embargo, estas tienen otras consecuencias. Los brotes de enfermedades transmitidas por los alimentos pueden perjudicar al comercio y al turismo, legales.

El

ocasionando deterioro

de

pérdidas de ingresos, desempleo y problemas los

alimentos

es

costoso

y

puede

influir

negativamente en el comercio y en la confianza de los consumidores. Todos, agricultores y cultivadores, fabricantes y elaboradores, manipuladores y consumidores de alimentos, tienen la responsabilidad de asegurarse de que los alimentos sean inocuos y aptos para el consumo. Garantizar alimentos sanos, nutritivos y libres de peligros para el consumo por la población implica la adopción de metodologías que permitan identificar y evaluar los potenciales peligros de contaminación de los alimentos en el lugar donde se producen, se procesan, se transportan, se 2 Observación general Nº 12 (1999) del Comité de Derechos Económicos, Sociales y Culturales, disponible en http://www1.umn.edu/humanrts/gencomm/epcomm12s.htm

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almacenan o se consumen3. Además, de tener la posibilidad de evaluar el impacto que un alimento contaminado podría causar sobre la salud de la población.

3 OMS. Inocuidad de los alimentos. Disponible en: http://www.who.int/topics/food_safety/es/

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INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS La Real Academia de la Lengua española define inocuidad como el carácter de ser inocuo, es decir que no cause daño. La inocuidad de los alimentos puede definirse como el conjunto de condiciones y medidas necesarias durante la producción, almacenamiento, distribución y preparación de los alimentos para asegurar que, una vez ingeridos no representen un riesgo apreciable para la salud. De modo que la inocuidad puede ser medida en términos de un nivel de riesgo aceptable.

Inocuidad y calidad. La inocuidad, en muchos casos tiende a confundirse con calidad. Estos términos no son sinónimos. La calidad de un alimento es un concepto más complejo relacionado con el valor y nivel de aceptabilidad para el consumidor. La calidad de un alimento es un concepto que abarca un conjunto de atributos que incluyen el valor nutricional, las propiedades organolépticas (sabor, color, aroma, textura, apariencia), métodos de elaboración y propiedades funcionales. Sin embargo, no se puede prescindir de la inocuidad de un alimento al examinar su calidad, dado que la inocuidad es un atributo fundamental de la calidad. Para la industria de alimentos, la inocuidad es un componente esencial de la calidad y se considera como un aspecto de máxima prioridad.

Todas las

personas tienen derecho a que los alimentos que consumen sean nutricionalmente adecuados e inocuos. Para obtener esta garantía no solo es necesario que los alimentos estén disponibles, sino que es necesario que su producción, abastecimiento, comercialización, manipulación y consumo se realice bajo condiciones suficientes de higiene condiciones, para que los productos resultantes sean inocuos y de calidad.

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La pérdida de la inocuidad de los alimentos se relaciona con la exposición a múltiples riesgos, agudos o crónicos, debido a la contaminación por agentes físicos, químicos o biológicos, que dependiendo de los niveles o de su naturaleza ponen en peligro la salud de quien los consume. Por tanto, para el consumidor la obtención y garantía de inocuidad en los alimentos es y debe ser, una demanda no negociable. El consumidor confía y espera que todos los alimentos sean inocuos, bien sea, frescos, manufacturados o procesados, por lo que es responsabilidad moral y legal de la industria alimentaria cumplir con esas expectativas.

Inocuidad en la cadena alimentaria. En los últimos años se ha avanzado en la sensibilización acerca de la importancia de la inocuidad, teniendo en cuenta toda la cadena alimentaria. Se considera

que muchos de los problemas que inciden o afectan la

inocuidad de los alimentos tienen su origen en la producción primaria, es decir en la finca (campo, granja, corral, sembradío) y se transfiere a otras fases de la cadena alimentaria como el procesamiento, el empaque, el transporte, la comercialización y hasta a la fase de preparación del producto y su consumo. Del cumplimiento del control integral de la inocuidad de los alimentos a lo largo de las cadenas productivas, se ha denominado en forma genérica la expresión “del campo y el mar a la mesa” para representar un alimento inocuo y seguro para su consumo. El control de la inocuidad en las cadenas agroalimentarias, se considera una responsabilidad conjunta del gobierno, la industria y los consumidores. El gobierno cumple la función de eje en esta relación, pues es el encargado de crear las condiciones ambientales y el marco normativo necesario para regular las actividades de la industria alimentaria en el pleno interés de productores y consumidores.

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Los productores/procesadores (industria) de alimentos son responsables de aplicar

y

cumplir

las

directrices

dadas

por

los

organismos

de

control/gubernamentales y de la aplicación de sistemas de aseguramiento de la calidad que garanticen la inocuidad de los alimentos. Los transportistas de alimentos tienen la responsabilidad de seguir las directrices que dicten los organismos de control/gubernamentales para mantener y preservar las condiciones establecidas para los alimentos mientras estos estén en su poder con destino al comercializador o consumidor final. Los comercializadores de alimentos cumplen con la importante función de preservar las condiciones de los alimentos durante su almacenamiento y distribución, además de aplicar, para algunos casos, las técnicas necesarias y lineamientos establecidos para la preparación de los mismos. Los

consumidores

como

eslabón

final

de

la

cadena

tienen

como

responsabilidad velar que su preservación, almacenamiento y preparación sean idóneos para que el alimento adquirido no sea perjudicial. También deben velar por reportar y denunciar las fallas observadas en cualquiera de las etapas de la cadena.

ENFERMEDADES TRASMITIDAS POR ALIMENTOS. Para la Organización Mundial de la Salud (OMS)4 la inocuidad de los alimentos es una cuestión fundamental de salud pública para todos los países y uno de los asuntos de mayor prioridad para los consumidores, productores y gobiernos. Uno de los problemas de salud más extendido en el mundo, en el Caribe y América Latina está relacionado con los alimentos contaminados y las 4 OMS. Inocuidad de los alimentos. Disponible en: http://www.who.int/topics/food_safety/es/

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enfermedades transmitidas por alimentos. Cada año enferman millones de personas, muchas de las cuales mueren, por ingerir alimentos insalubres. En el decenio pasado hubo brotes graves de enfermedades transmitidas por los alimentos en todos los continentes, y en muchos países la frecuencia de esas enfermedades está aumentando de forma significativa. Para la OMS, los problemas más preocupantes relacionados con la inocuidad de los alimentos son: 

la propagación de los riesgos microbiológicos (entre ellos bacterias como Salmonella o Escherichia coli);



los contaminantes químicos de los alimentos;



la evaluación de nuevas tecnologías alimentarias, como los alimentos genéticamente modificados, y



la creación en la mayoría de los países de sistemas sólidos que velen por la inocuidad de los alimentos y garanticen la seguridad de la cadena alimentaria mundial

Una Enfermedad Transmitida por Alimentos (ETA) es el síndrome originado por la ingestión de alimentos, incluida el agua, que contienen agentes etiológicos en cantidades tales que afectan la salud del consumidor a nivel individual o en grupos de población. Las alergias por hipersensibilidad individual no se consideran ETA. Estas enfermedades pueden ser de dos tipos, infecciones e intoxicaciones alimentarias.

Infecciones alimentarias. Las infecciones alimentarias son las ETA producidas por la ingestión de alimentos, incluyendo el agua, contaminados con agentes infecciosos como bacterias, hongos, virus,

parásitos, que pueden multiplicarse o lisarse e

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invadir la pared intestinal y desde allí alcanzar otros aparatos o sistemas del cuerpo humano. 

Microbianas: causada por bacterias y hongos, cuyo cuadro clínico varía dependiendo del tipo de patógeno, sin embargo por lo general se presentan síntomas gastrointestinales debido a la inflamación del tejido que recubre el tracto digestivo, dentro de esta categoría se pueden listar: -

Salmonella sp: bacteria causante de la salmonelosis Listeria monocytogenes: bacteria causante de la listeriosis Escherichia coli, específicamente, a la cepa O157:H7 enterohemorrágica, que es una bacteria anaerobia que produce la toxina Shiga.



Clostridium botulinum: causante del botulismo.

Virales: causadas por virus presentes en el alimento ingerido. Cabe destacar, que existen muchas enfermedades que se originan por la ingestión

de

un

animal

infectado,

por

lo

tanto

este

tipo

de

enfermedades pueden ser listadas como ETA. Una de las características de las infecciones virales, es que en muchos casos, estos pueden ser contagiados de persona a persona, después de que uno ha sido contagiado. Entre los más importantes podemos listar: -

Norovirus o virus de Norwalk: un género de virus ARN de la familia Caliciviridae que afecta a las personas de todas las edades y es transmitido por alimentos contaminados, por aguas fecales y por contacto persona-a-persona. Puede ser fácilmente eliminado por desinfectantes a base de cloro.

-

Hepatitis A: El virus de la hepatitis A pertenece a la familia de los Picornaviridae y el género Hepatovirus. La hepatitis A se caracteriza por inflamación aguda del hígado, en la mayoría de los casos.

Seguida

de

una

infección,

el sistema

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inmune produce anticuerpos en contra del virus de la hepatitis A y le confiere

inmunidad

al

sujeto

contra

futuras

infecciones.

La

transmisión ocurre por agua contaminada o alimentos contaminados y en algunos países puede ser importada cuando se viaja a zonas de alto riesgo. La vacuna contra la hepatitis A es actualmente la mejor protección contra la enfermedad. -

Rotavirus: El rotavirus es la causa más común de la diarrea grave en neonatos y niños pequeños. Es uno de los varios virus que a menudo causan las infecciones denominadas gastroenteritis. Es un género de virus ARN bicatenario de la familia Reoviridae.



Parasitarias: Estas son provocadas por protozoarios que ingresan al organismo como huevecillos que están presentes en alimentos mal cocidos, muy comúnmente, productos cárnicos como la carne de res o porcina; o por vegetales mal lavados que han estado en contacto con las heces de algún organismo infectado. Estos organismos solo pueden desarrollarse en el interior de un organismo anfitrión u hospedero, permaneciendo por periodos prolongados. Al entran en el torrente sanguíneo pueden trasladarse del tracto digestivo a otras partes del cuerpo. Algunos ejemplos son: -

Taenias, como la solitaria

-

Platelmintos como la giardia

-

Nematodos como el ascaris lumbricoides

Intoxicaciones alimentarias. Las intoxicaciones alimentarias están consideradas como enfermedades emergentes. Se pueden presentar en forma aislada o en brotes. Los brotes pueden estar asociados a alimentos importados y se dan usualmente en países en vías de desarrollo. Son las ETA causadas por diferentes microorganismos, principalmente sus toxinas y esporas, así como por la

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presencia de agentes químicos de origen sintético o natural que se incorporan a los alimentos de manera accidental, incidental o intencional en cualquier momento desde su producción hasta su consumo. Estos pueden ser: 

residuos de químicos que se han empleado en algún tipo de tratamiento sobre el alimento, previo a su ingestión, que no han sido removidos adecuadamente, por ejemplo,

plaguicidas,

pesticidas,

metales pesados, jabones, ceras y sustancias como los nitritos (en embutidos). Los efectos generalmente pueden producirse mucho después de ser consumidos los alimentos. 

tejidos de plantas o animales que presentan ciertas sustancias químicas,

que

son

naturales

o

bien

son

residuos

de

su

procesamiento; por ejemplo, muchos pescados de consumo diario presentan un cierto porcentaje de mercurio que debe ser controlado mediante análisis para evitar que se lleve a la venta pescados que estén a niveles inaceptables; la mayoría de los tés posee una cierta cantidad de arsénico que si no se controla, pueden ser dañinos para la salud del consumidor. 

toxinas segregadas por microorganismos como bacterias o mohos durante su desarrollo en el organismo del consumidor. Algunas bacterias elaboran enterotoxinas, como es el caso perfringens

y

Staphylococcus

aureus.

Los

de Clostridium

mohos

producen

micotoxinas, estas son características de los granos y cereales, y en grandes cantidades pueden tener un efecto carcinógeno. Un ejemplo de este tipo de toxinas es la aflatoxina que es producida por el hongo Aspergillus y es muy común en granos como el arroz. Muchos países exigen análisis toxicológicos de los granos que son importados para asegurar que los porcentajes de aflatoxinas presentes no excedan el límite aceptado. Estas toxinas pueden permanecer en el

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alimento incluso después de que el microrganismo que las produjo haya sido eliminado. Todas las personas son susceptibles a contraer una ETA, sin embargo, algunos grupos demográficos están a mayor riesgo que otros, entre ellos, las mujeres embarazadas, los lactantes y niños, los ancianos y los individuos enfermos. La vigilancia epidemiológica de las ETA genera información necesaria para la implementación fortalecimiento

de

estrategias

institucional

del

que

conduzcan

Sistema

de

a

la

adecuación

y

Sanitarias

y

Medidas

Fitosanitarias. Estos lineamientos permitirán mejorar las condiciones de sanidad e inocuidad de la producción agroalimentaria nacional con el fin de proteger la salud y vida de las personas y los animales, aumentar la competitividad y fortalecer la capacidad para obtener la admisibilidad de los productos agroalimentarios en los mercados internacionales. En Venezuela la institución encargada de los lineamientos técnicos es el Ministerio del Poder Popular para la Salud 5, a través de sus organismos la Dirección de Epidemiología y Análisis Estratégico, Dirección de Higiene de los Alimentos y el Servicio Autónomo de Contraloría Sanitaria 6, así como las entidades operativas en los estados y municipios. El Instituto Nacional de Higiene “Rafael Rangel” indica en su página web 7 los procedimientos a seguir ante un brote de una ETA.

5 http://www.mpps.gob.ve/index.php? option=com_phocadownload&view=sections&Itemid=915 6 http://sacs.mpps.gob.ve/siacs/servicios_higienedelosalimentos.php 7 Enfermedades Trasmitidas por Alimentos (ETA) http://www.inhrr.gob.ve/enfermedades_pa.php

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CODEX ALIMENTARIUS El inicio del programa Codex Alimentarius, fue como consecuencia de una Conferencia Conjunta FAO/OMS sobre Normas Alimentarias que se llevó a cabo en 1962, en la cual se decidió la formación de una Comisión del Codex Alimentarius con el propósito de elaborar desarrollar normas alimentarias de carácter mundial. En 1963 tuvo lugar la primera reunión de la Comisión, la cual

hasta el

presente ha llevado a cabo múltiples reuniones. Actualmente participan 151 países representando a más del 97 por ciento de la población del mundo. Esto indica la importancia y el impacto de las decisiones que en las reuniones se toman y es un hecho que muchos países se han beneficiado con las recomendaciones emanadas por el cuidadoso trabajo de los comités. Aproximadamente el 70 por ciento de los países que forman parte de la Comisión del Codex Alimentarius son países en vías de desarrollo, en los que el impacto se aprecia más pues son los de alta producción y exportación de materia prima, por lo cual uno de los puntos que resaltan es el reforzamiento de la participación de esos países, reconociendo que es necesario obtener el mejor provecho de los recursos disponibles. Los objetivos principales del Programa Conjunto FAO/OMS sobre Normas Alimentarias son proteger la salud de los consumidores, asegurar prácticas

equitativas y facilitar el comercio internacional de alimentos, y promocionar la coordinación de todas las normas alimentarias acordadas por las organizaciones gubernamentales y no gubernamentales.

Que es el Codex Alimentarius?

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El Codex Alimentarius, que en latín significa Código o Ley de los Alimentos, es una colección de normas alimentarias internacionales aprobadas, presentadas de manera uniforme que también contiene disposiciones de carácter consultivo, en forma de códigos de prácticas, directrices y otras medidas recomendadas, destinadas a alcanzar los fines propuestos.

La

misión principal del Codex Alimentarius8 es garantizar buenos y seguros alimentos para todos, en todas partes. Según la Comisión Codex los Códigos de prácticas podrían utilizarse como listas útiles de verificación de los requisitos por las autoridades competentes de cada nación, encargadas de vigilar la observancia de las disposiciones sobre higiene de los alimentos. Desde sus inicios, el sistema del Codex ha desarrollado una metodología abierta, transparente e inclusiva para hacer frente a los nuevos desafíos. El Codex Alimentarius, se ha convertido en un punto de referencia mundial para los consumidores, los productores y elaboradores de alimentos, los organismos nacionales de control de los alimentos y el comercio alimentario internacional. La finalidad de su publicación es que sirva de orientación y fomente la elaboración y el establecimiento de definiciones y requisitos aplicables a los alimentos con miras a su armonización, y de esta forma, facilitar el comercio internacional.

Principios generales de higiene de los alimentos del Codex Alimentarius. Los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex Alimentarius constituyen una firme base para garantizar la higiene de los alimentos, haciendo hincapié en los controles esenciales en cada fase de la cadena 8 Codex Alimentarius. http://www.codexalimentarius.org/codex-home/es/

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alimentaria y recomendando la aplicación del HACCP siempre que sea posible para potenciar la inocuidad de los alimentos. Reconociendo la importancia del sistema de HACCP en el control de los alimentos, la FAO insiste en la necesidad de capacitación para aplicar el mismo. Una correcta interpretación de la terminología y de los criterios de aplicación del sistema de HACCP facilitará su adopción y se traducirá en un enfoque armonizado de la inocuidad de los alimentos en todo el mundo. El código “Principios Generales de Higiene de los Alimentos” fue adoptado por la Comisión del Codex Alimentarius en el VII Período de Sesiones en 1969 y ha sido revisado en diversas oportunidades. Este código ha sido sometido a varias revisiones; la cuarta de ellas en el 2003 (CAC/RCP 1-1969, Rev. 42003)9. En resumen, los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex 1. identifican los principios esenciales de higiene aplicables a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde la producción primaria hasta el consumidor final, a fin de lograr el objetivo de que los alimentos sean inocuos y aptos para el consumo humano; 2. recomiendan la aplicación de criterios basados en el sistema de HACCP para elevar el nivel de inocuidad alimentaria; 3. indican cómo fomentar la aplicación de esos principios; y 4. facilitan orientación para códigos específicos que puedan necesitarse para los sectores de la cadena alimentaria, los procesos o los productos básicos, con objeto de ampliar los requisitos de higiene específicos para esos sectores. Los Principios Generales del Codex sobre Higiene de los Alimentos constituyen una sólida base para garantizar un control eficaz de la higiene de los alimentos, ya que abarcan toda la cadena alimentaria, desde la 9 Codex Alimentarius. Normas Internacionales para alimentos. http://www.codexalimentarius.org/normas-oficiales/lista-de-las-normas/es/? provide=standards&orderField=fullReference&sort=asc&num1= CAC%2FRCP

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producción primaria hasta el consumidor, resaltando los controles esenciales de higiene en cada etapa y recomendando la aplicación del HACCP en todos los casos posibles, con el fin de mejorar la inocuidad de los alimentos. Estos

controles

han

sido

reconocidos

internacionalmente

como

una

herramienta esencial para garantizar la inocuidad y la aptitud de los alimentos para el consumo humano y para el comercio internacional, los cuales se logran aplicando las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), los Procedimientos Operativos Estándar (POE) así como el HACCP. Este último se aplica con el fin de optimizar la inocuidad alimentaria, como se describe en las Directrices del Codex para la Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), aprobadas por el Codex en 1993 e incluidas como anexo en el Código de Principios Generales de Higiene de los Alimentos, en 1997.

BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) forman parte de los Principios Generales de Higiene de los Alimentos. Son un conjunto de principios y recomendaciones técnicas que se aplican en el procesamiento de alimentos para garantizar su inocuidad y su aptitud, y para evitar su adulteración. También se les conoce como las “Buenas Prácticas de Elaboración” (BPE) o las “Buenas Prácticas de Fabricación” (BPF). Históricamente, las BMP surgieron en respuesta o reacción a hechos graves relacionados con la falta de inocuidad, pureza y eficacia de alimentos y/o medicamentos. Los antecedentes se remontan a 1906 en Estados Unidos y se relacionan con la publicación del libro “The jungle” de Upton Sinclair. La novela describía en detalle la corrupción y las condiciones de trabajo que imperaban en la industria frigorífica en la ciudad de Chicago, que tuvo como consecuencia una reducción del consumo de carne del 50%.

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Para esta fecha se promulgó en Estados Unidos, el Acta Federal de Alimentos y Medicamentos puros (Pure Food and Drugs Act)

frecuentemente

considerada el origen de lo que actualmente se conoce como la FDA 10 (Federal Drug Administration). Posteriormente, en 1938, se promulgó el Acta sobre Alimentos, Drogas y Cosméticos, donde se introdujo el concepto de inocuidad. En la Sección 301 de esta Acta (food, Drugs and Cosmetics) la FDA prohíbe la introducción en el comercio interestatal de cosméticos adulterados, alimentos o productos farmacéuticos (FDA, 2010). En 1941 se produjo lo que se conoce como la tragedia del sulfathiazol. La compañía Winthrop comercializó tabletas de sulfathiazol contaminadas con fenobarbital, provocando la muerte de cientos de personas y otros tantos lesionados. La investigación de la FDA reveló deficiencias e irregularidades en el control de las plantas, tanto a nivel de producción como en la recolección del producto.

Producto de este incidente, la FDA revisó las

normas de manufactura y control de calidad existentes. Esto se ha marcado como el nacimiento de las BPM, aunque las regulaciones no fueron emitidas sino 23 años después.

Sin embargo,

el episodio que motivó la enmienda Kefauver-Harris y la

creación de la primera guía de buenas prácticas de manufactura sucedió el 4 de julio de 1962, cuando se conocieron los efectos secundarios de la talidomida, sintetizada en 1953 por la Compañía Chemie Grünenthal, cuyas pruebas en animales indicaron tolerancias a

altas dosis sin efectos

secundarios. La droga fue aprobada y vendida en más de 40 países, para tratamientos de ansiedad, insomnio, gastritis, y tensión, así como contra las náuseas

y

el

alivio

Aproximadamente

de

las

náuseas

en

las

mujeres

embarazadas.

entre 1956 y 1962, fueron reportados en Europa el

nacimiento de más de 10.000 niños con focomelia, un trastorno congénito extremadamente rara que involucra la malformación de las extremidades. 10 http://www.fda.gov/AboutFDA/WhatWeDo/History/default.htm

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Estos hechos fueron científicamente vinculados al uso de los medicamentos con talinomida. La enmienda Kefauver-Harris requería la prueba de eficacia de los medicamentos, si como la obligatoriedad de informar a la FDA sobre los efectos adversos y el consentimiento de las personas a las pruebas clínicas. Además, se indicaba un período de inspección de 2 años y la publicación en todos los medicamentos de los posibles efectos secundarios. En esta enmienda se autorizó a la FDA a emitir las normas y directrices de Buenas Prácticas de Manufactura, BMP. La primera publicación sobre Buenas Prácticas de Manufactura (GMP en inglés) fue en 1969. Ha sido revisada en 1977, 1986, y recientemente en 2002, incrementado grandemente su modernización y actualización. Las regulaciones vigentes actualmente en Estados Unidos para BMP de alimentos pueden encontrarse en el Título 21 del Código de Regulaciones Federales (CFR), Parte 110, bajo el título de Buenas prácticas de manufactura en la fabricación, empaque y manejo de alimentos para consumo humano. BPM en la industria de los alimentos Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) son una herramienta básica para la obtención de productos inocuos para el consumo humano que incluyen tanto la higiene y manipulación, como el correcto diseño y funcionamiento de los establecimientos, abarcando también los aspectos referidos a la documentación y registro de las mismas. Las BMP son útiles para el diseño y funcionamiento del establecimiento, y para el desarrollo de procesos y productos relacionados con la alimentación. Contribuyen al aseguramiento de una producción de alimentos seguros, saludables e inocuos para el consumo humano. Se asocian con las operaciones de control a través de inspecciones del establecimiento.

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Las BPM se articulan con las Buenas Prácticas Agrícolas o Agropecuarias (BPA)

y

junto

a

los

Procedimientos

Operativos

Estandarizados

de

Saneamiento (POES) son prerrequisitos del sistema HACCP. Las BPM y el Sistema HACCP muestran una relación de interdependencia y su aplicación demanda el conocimiento de los principios del HACCP para garantizar una visión integral de la inocuidad. Es importante comprender que las BPA y las BPM son un conjunto de principios, normas y recomendaciones técnicas, que nos permiten controlar los peligros minimizando los riesgos de ocurrencia y garantizando que se adopten las medidas de control y prevención aplicables a la producción, procesamiento y transporte de alimentos. Las BPA son procedimientos aplicados en la producción primaria y comprenden la utilización y selección de áreas de producción, el control de contaminantes, plagas y enfermedades de animales y plantas y la adopción de prácticas y medidas para asegurar que el alimento sea producido en condiciones higiénicas apropiadas. Las BPM son procedimientos que se aplican en el procesamiento de alimentos y permiten diseñar adecuadamente la planta y las instalaciones, realizar en forma eficaz los procesos y operaciones de elaboración, almacenamiento, transporte y distribución de alimentos. Los beneficios de la implementación, mantenimiento y mejora de las prácticas y proceso de las BPA y BPM permiten lograr productos alimenticios inocuos y con la calidad deseada de manera regular y de esta manera, ganar y mantener la confianza de los consumidores.

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Las BPM en Venezuela En Venezuela, las BPM son un requisito para el otorgamiento del Permiso Sanitario de Funcionamiento de las industrias de alimentos y para la comercialización de los productos alimenticios elaborados por las mismas. En la evaluación de las BPM, cuando el resultado es igual o superior al 70% de cumplimiento de los requisitos establecidos en el reglamento técnico, las industrias obtienen su Permiso Sanitario de Funcionamiento. La legislación que regula la aplicación de las BPM está contenida en 

Resolución

sobre

Normas

de

Buenas

Prácticas

de

Fabricación,

Almacenamiento y Transporte de Alimentos para Consumo Humano, 

Gaceta Oficial Nº 36081 de fecha 7 de noviembre de 1996. Resolución sobre Normas de Buenas Prácticas para el Funcionamiento de las Microempresas de Alimentos, Gaceta Oficial Nº 36100 de fecha



04-12-96. Norma Covenin Nº 38-02 de fecha 29 de noviembre de 2002 sobre “Directrices Generales para la Implementación del Sistema HACCP en el Sector Alimentario”.

Aplicación de las BMP Los programas de implementación de BPM variarán de acuerdo al tipo de proceso, es decir, se deberán tener en cuenta las Buenas Prácticas específicas del proceso de elaboración del alimento. Las BPM deben aplicarse con criterio sanitario. Podrían existir situaciones en las que los requisitos específicos que se piden no sean aplicables, por lo que en estos casos, la clave está en evaluar si la recomendación es “necesaria” desde el punto de vista de la inocuidad de los alimentos. Para decidir si un requisito es necesario o apropiado, como se indica en los Principios

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Generales de Higiene de los Alimentos, es necesario realizar una evaluación de riesgos, preferiblemente con base en el Sistema HACCP. La evaluación de riesgos permitirá determinar si un requisito es apropiado o no, en función a la identificación de los peligros, la evaluación cuantitativa o cualitativa, la posible concentración en un alimento dado y el impacto en los consumidores. Puede ser que por la naturaleza del producto, la probabilidad de que cierto peligro pueda estar presente sea baja o que se encuentre a niveles tan bajos que no represente ningún riesgo para la salud de los consumidores, en cuyo caso, puede ser que no sea necesario extremar algunos requisitos de control.

Sin embargo, esta decisión se tomará con

base al resultado de la evaluación de riesgos, que indicará la probabilidad de que el riesgo ocurra sea o no significativo.

Contenido de las BPM. En general, las BPM, según Codex Alimentarius se pueden desglosar en las siguientes secciones: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Producción Primaria Proyecto y construcción de las instalaciones Control de las operaciones Instalaciones: mantenimiento y saneamiento Instalaciones: Higiene Personal Transporte Información sobre los Productos y Sensibilización de los Consumidores Capacitación

Producción Primaria Para lograr el objetivo de que los alimentos sean inocuos y aptos para el consumo humano, el control de los peligros asociados debe hacerse lo largo de toda la cadena alimentaria, desde la producción primaria hasta el consumidor final.

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La producción primaria es un punto fundamental en el aseguramiento de la inocuidad de los alimentos. En los últimos años la mayoría de las alertas alimentarias de los últimos años han surgido por contaminación de los productos en el campo. En esta etapa se pueden reducir los peligros que impactan

en

la

salud

de

los

consumidores,

siendo

particularmente

importante cuando no sea posible su reducción en las etapas posteriores de la cadena o con el procesamiento, a fin de alcanzar el nivel de inocuidad de los alimentos para el consumo humano. La calidad de la materia prima que se recibe en una planta de alimentos depende, de manera directa, del control que se haya ejercido sobre dichos alimentos en el campo. En la producción primaria surgen muchos peligros relacionados con la aplicación de productos químicos como plaguicidas y productos veterinarios, que si no se controlan no habrá forma de corregirlos en la planta procesadora. Es importante que todas las empresas que se dedican a la producción de alimentos tomen en cuenta las condiciones en que se produce la materia prima. Si hay un buen control de la materia prima que se recibe, es decir, un buen control de los proveedores, la planta estará en condiciones de rechazar la materia prima que no cumpla con los requisitos de inocuidad y de calidad establecidos. Si se sospecha que las materias primas son inadecuadas para el consumo, deben aislarse y rotularse claramente, para luego eliminarlas. Las materias primas se deben almacenar bajo condiciones apropiadas que aseguren la protección contra contaminantes. El depósito debe estar alejado de los productos terminados, para impedir la contaminación cruzada. Además, es importante tener en cuenta que las condiciones óptimas de transporte y almacenamiento como temperatura, humedad, ventilación e iluminación, así como las medidas para evitar contaminaciones química, física y/o microbiología son específicas para cada establecimiento.

25

El

Codex Alimentarius cuenta con códigos específicos para diversos

productos, en los cuales se especifican importantes recomendaciones a nivel de la producción primaria11.

Proyecto y construcción de las instalaciones. Esta sección abarca lo relacionado a la ubicación, la construcción y el diseño que deben tener los edificios, el equipo y las instalaciones de una planta de procesamiento de alimentos, desde el punto de vista sanitario. El propósito es reducir la contaminación proveniente del exterior, facilitar las labores de limpieza y desinfección y evitar el ingreso de plagas. Comprende: a. Ubicación

y construcción de las instalaciones: La ubicación debe

considerar el entorno, el cual no debe influir de manera adversa en el proceso de manufactura. El entorno se considera adverso o agresivo cuando en los alrededores cercanos hay rellenos sanitarios, zonas expuestas a inundaciones, actividades industriales que generen o emitan contaminantes hacia la sala de proceso u otros focos de contaminación. El diseño y los materiales de construcción de las instalaciones tienen efecto sobre las condiciones sanitarias, las cuales tienen influencia en los alimentos que se procesan. La infraestructura debe reducir la posibilidad de ingreso de contaminación externa al edificio, como polvo, aire contaminado y plagas, principalmente. Si las instalaciones ya están construidas y no hay posibilidades de alejarlas de un entorno agresivo, se pueden tomar algunas medidas como:  

Ubicar las ventanas en sentido contrario al flujo externo. Colocar mallas contra insectos, rejillas en los sumideros.

11 http://www.codexalimentarius.org/normas-oficiales/lista-de-las-normas/es/? provide=standards& order Field=fullReference&sort= asc&num1=CAC%2FRCP

26



Disminuir el espacio de luz entre las puertas y el piso, dejando un



máximo de 0.5 cm. Colocar trampas para



incidencia. Pintar los techos de blanco utilizando pintura esmaltada y tratada



bajo las mismas condiciones de las paredes. Asfaltado de los pisos exteriores o en su defecto utilizar piedra

roedores

y

vigilar

periódicamente

la

picada (tipo hormigón) para evitar el polvo. b. Estructuras internas, disposición y mobiliario: Las estructuras internas de las instalaciones deben estar sólidamente construidas, con materiales duraderos y fáciles de mantener, limpiar y desinfectar. • paredes, zócalos y suelos: las superficies deben ser de materiales que no absorban o retengan el agua, sin grietas, rajaduras ni rugosidades y no deben generar ni emitir ninguna sustancia tóxica hacia los alimentos. Las paredes deben tener una altura apropiada para las operaciones que se realicen. Se considera adecuado 1,80 m desde el piso.

Se

recomiendan que sean de material lavable tipo cerámico y con fragua de material epóxico antifúngico, o en su defecto paredes lisas cubiertas de pintura de esmalte de color blanco, tratada con material epóxico antifúngico. La unión piso-pared debe ser preferiblemente cóncava para facilitar la limpieza y evitar la acumulación de polvo. De no ser posible, debe incrementarse la frecuencia de limpieza Los suelos o pisos deben construirse de manera que el desagüe y la limpieza

sean

apropiados.

Si

los

procesos

son

húmedos

se

recomienda una pendiente del 2%. Las canaletas y los sumideros deben tener la pendiente adecuada para el drenaje y deben estar protegidos con rejillas que permitan el flujo del agua, pero no el ingreso de plagas.

27

• techos y los aparatos elevados: deben tener un acabado tal que se reduzca la acumulación de suciedad y la condensación, así como el desprendimiento

de

partículas.

Debe

evitarse

que

desde

los

accesorios fijos, los conductos y las tuberías caigan gotas de agua (por condensación) sobre los alimentos, sobre las superficies que están en contacto con los alimentos o sobre el material de empaque. • pasillos

y

los

espacios

de

trabajo:

deben

permanecer

sin

obstrucciones y poseer el ancho adecuado para permitir que los empleados puedan hacer su trabajo cómodamente. • ventanas: deben ser de fácil limpieza y desmontaje, construidas de forma tal que se reduzca al mínimo la acumulación de suciedad, sin cornisas de ángulo recto, dotadas de malla contra insectos, facilitando la iluminación y la ventilación, evitando el ingreso de plagas. • puertas: deben ser de una superficie lisa y no absorbente, fáciles de limpiar y desinfectar, si es necesario. • superficies de trabajo: deben ser sólidas, duraderas y fáciles de limpiar, mantener y desinfectar, de material liso, no absorbente y no tóxico, resistentes al contacto con los alimentos, los detergentes y los desinfectantes que normalmente se utilizan. • iluminación: puede ser natural o artificial, debe ser la adecuada para las labores de manufactura, sobre todo para las tareas de inspección. Las luces deben estar protegidas con mamparas o cubiertas de plástico para que, en caso de rotura, protejan al alimento. • ventilación: puede ser natural o mecánica, debe proyectarse y construirse de manera que el aire no fluya nunca de zonas sucias a zonas limpias o de zonas húmedas a zonas secas. La disposición interna de las instalaciones debe facilitar la aplicación de buenas prácticas de higiene, en particular de medidas que protejan

28

contra la contaminación de las materias primas y los productos durante las labores de manufactura. Es importante que el flujo de las operaciones siga una dirección que vaya desde las operaciones iniciales (zona de recepción, zona sucia, zona húmeda) hacia las operaciones finales (zona de producto terminado, zona limpia o zona seca).

Las operaciones no deben cruzarse, evitando el

retorno de las operaciones finales a las operaciones iniciales ya que se generaría contaminación cruzada. b. Las instalaciones temporales/móviles y distribuidores automáticos: este punto hace referencia a los puntos de venta móviles en los mercados, a los vehículos de venta ambulante, así como a las instalaciones temporales en la que se manipulan alimentos, cuya construcción y ubicación debe realizarse de forma tal que se prevenga la contaminación cruzada y el anidamiento de plagas. c. Equipos y utensilios: deben ser de un material que no transmita sustancias toxicas, olores ni sabores, fáciles de limpiar, desinfectar y mantener, con el fin de evitar la contaminación de los alimentos, preferiblemente que sean de acero inoxidable, evitando en lo posible los ángulos rectos. Los equipos no deben estar colocados al ras de suelo o piso para facilitar las labores de limpieza, se recomienda colocarlos a 40 cm del nivel del piso. Los equipos utilizados para aplicar tratamientos térmicos deben ser diseñados para alcanzar y mantener las temperaturas óptimas para proteger la inocuidad y la aptitud de los alimentos. También deben tener un diseño que permita vigilar y controlar las temperaturas, y cuando sea necesario disponer de un sistema eficaz de control y vigilancia de la humedad, la corriente de aire y cualquier otro factor que pueda afectar la inocuidad y la aptitud de los alimentos. Los instrumentos de medición deben asegurar la eficacia de las mediciones.

29

Se debe tener un plan de mantenimiento preventivo de los equipos, bien sea el proporcionado por el fabricante o elaborado por la empresa, en caso de ser usados o de diseño propio. Este plan debe incluir los procedimientos detallados y la frecuencia de mantenimiento. d. Otros recipientes: Los recipientes para los desechos, los subproductos y las sustancias no comestibles deben estar debidamente identificados, tener un diseño adecuado y ser de material impermeable. Los recipientes que se usan para guardar sustancias peligrosas también deben estar debidamente identificados y mantenerse bajo llave, para impedir la contaminación accidental o malintencionada de alimentos. e. Servicios: • abastecimiento abastecimiento

de

agua

suficiente

potable: y

debe

continuo

de

disponerse agua

de

potable,

un con

instalaciones apropiadas para su almacenamiento. El agua debe con las regulaciones nacionales o con las especificaciones de las Directrices para la Calidad del Agua Potable de la OMS. • abastecimiento de agua no potable: debe ser independiente de la red de agua potable y no debe haber peligro de reflujo hacia el sistema de agua potable. Su uso se destinará a los sistemas contra incendios, en la producción de vapor, en la refrigeración y para otros fines que no impliquen el contacto con los alimentos, debe estar debidamente identificado. • sistemas de desagüe y eliminación de desechos: deben diseñarse y construirse de manera tal que se evite el riesgo de contaminación de los alimentos o del sistema de abastecimiento de agua potable. • servicios de limpieza: para la limpieza de los alimentos, los utensilios y los equipos, se debe disponer de instalaciones adecuadas, situadas en lugares que no generen contaminación cruzada hacia los alimentos

30

elaborados, con suficiente abastecimiento de agua potable fría y caliente, de acuerdo a las necesidades. • servicios de higiene para el personal: deben existir un número suficiente para facilitar la higiene del personal y evitar el riesgo de contaminación de los alimentos. Las salas deben contar con estaciones de lavado de manos (agua caliente y fría) retretes de diseño higiénico, preferiblemente no accionados con las manos, y vestuarios. De ser posible, contar con estaciones de lavado de manos al ingreso de las salas de procesamiento de alimentos. • almacenamiento: debe disponerse de instalaciones adecuadas para el almacenamiento

de

materias

productos terminados, con

primas,

productos

intermedios

y

las especificaciones necesarias para

preservar la vida útil de los alimentos (temperatura, humedad, entre otros). Debe existir un área de almacenamiento de los materiales e insumos

para

empaque

bajo

contaminación de los alimentos

las

condiciones

que

eviten

la

También se debe disponer de un

área separada para el almacenamiento los productos químicos no alimentarios como los productos de limpieza, lubricantes, aceites. • Transporte: el transporte de las materias primas y productos debe incluir todas las condiciones que permitan la protección de los alimentos contra la contaminación física, química y microbiana. Control de las operaciones. Esta sección se refiere a las condiciones que deben prevalecer durante la elaboración de los alimentos y la importancia de aplicar sistemas de control eficaces para asegurar la producción de alimentos inocuos y aptos para el consumo humano. Todas las operaciones, desde la recepción hasta el transporte y la distribución, deben controlarse y apegarse a los Principios Generales de Higiene del Codex.

31

32

PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS

Para poder garantizar la uniformidad, reproducibilidad y consistencia de las características de los productos o procesos realizados en una empresa es necesario el adecuado ordenamiento del personal mediante Procedimientos Operativos Estandarizados (POE), del inglés "Standard Operation Procedures" (SOPs), a partir de los cuales se detallan funciones y responsabilidades. Los POE son instrucciones escritas para diversas operaciones particulares o generales y aplicables a diferentes productos o insumos que describen en forma detallada la serie de procedimientos y actividades que se deben realizar en ese lugar determinado. Esto ayuda a que cada persona dentro de la organización pueda saber con exactitud qué le corresponderá hacer cuando se efectúe la aplicación del contenido del POE en la misma. Los POE garantizan la realización de las tareas respetando un mismo procedimiento y sirven para evaluar al personal y conocer su desempeño. La realización de POE es requerida por las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y por otras normas internacionales como por ejemplo, las normas ISO. Su aplicación contribuye a garantizar el mantenimiento de los niveles de calidad y servicio y tiene como propósito, además de suministrar un registro que demuestre el control del proceso, minimizar o eliminar errores y riesgos en la inocuidad alimentaria y asegurar que la tarea sea realizada en forma segura.

Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento. La higiene supone un conjunto de operaciones que deben ser vistas como parte integral de los procesos de elaboración y preparación de los alimentos, para asegurar su inocuidad. Estas operaciones serán más eficaces si se aplican de manera tanto regular y estandarizada como debidamente

33

validada, siguiendo las pautas que rigen los procesos de acondicionamiento y elaboración de los alimentos. Una manera segura y eficiente de llevar a cabo esas tareas es poniendo en práctica los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES), una derivación de la denominación en inglés de “Sanitation Standard Operating Procedures” (SSOP). Los POES son complementarios a las BPM y forman parte de los Principios Generales de Higiene Los

POES

son

procedimientos

empresa/elaborador/procesador/fabricante

deben

tener

que escritos

la y

que

describen las tareas de limpieza y saneamiento a aplicar antes, durante y después del proceso de elaboración de los alimentos. Es decir, describen los métodos para el mantenimiento de los equipos, utensilios e infraestructuras utilizadas en el proceso. En resumen:  

Describen las tareas de limpieza y desinfección Se aplican en todas las etapas, establecimiento, proceso, equipos,



transporte, personal. Son una manera segura y eficaz de llevar a cabo las labores de mantenimiento

El mantenimiento de la higiene de un establecimiento dedicado a los alimentos es una condición esencial para asegurar la inocuidad de los productos.

POES es uno de los tres sistemas de aseguramiento de la calidad sanitaria en la alimentación, junto con BPF (Buenas Prácticas de Fabricación) y HACCP (Análisis de Riesgo de los Puntos Críticos de Control). Por definición, las POES son un conjunto de normas que establecen las tareas de saneamiento necesarias para la conservación de la higiene en el proceso

34

productivo de alimentos. Esto incluye la definición de los procedimientos de sanidad y la asignación de responsables. El sistema POES contempla la ejecución de las tareas antes, durante y después del proceso de elaboración, y se divide en dos procesos diferentes que interactúan entre sí: La limpieza, que consiste en la eliminación de toda materia objetable (polvo, tierra, residuos diversos). La desinfeccion, que consiste en la reducción de los microorganismos a niveles que no constituyan riesgo de contaminación en el proceso productivo.

Las POES deben cumplir con una rutina que garantice la efectividad del proceso en sí mismo y se compone de los siguientes pasos: Procedimiento de limpieza y desinfeccion que se ejecutará antes, durante y después de la elaboración. Frecuencia de ejecución y verificación de los responsables de las tareas. Vigilancia periódica del cumplimiento de los procesos de limpieza y desinfeccion. Evaluación continua de la eficacia de las POES y sus procedimientos para asegurar la prevención de todo tipo de contaminación. Ejecución de medidas correctivas cuando se verifica que los procedimientos no logran prevenir la contaminación. Dado que la misión de las POES es preservar la higiene en la elaboración alimentaria, debe asimismo contemplar factores externos que pongan en riesgo dicho propósito. En tal sentido, las plagas constituyen un factor de riesgo importante, ya que en caso de incidentes por insectos o roedores,

35

estas contaminaciones no podrán ser controladas a traves de los procesos ejecutivos contemplados en este sistema. Por regla general, todo sector cercano a áreas de elaboración que propicie la proliferación de plagas es, para dichas áreas, un PCC (Punto Crítico de Control). Así, la gestión preventiva del control de plagas se basa en un tratamiento indirecto que preserve la eficacia de POES.

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ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL HACCP

HACCP es el acrónimo proveniente de las siglas en inglés de “Hazard Analysis Critical Control Points” (se pronuncia “hæsip” o “jasap”) cuya traducción al castellano es Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC) o Análisis de Riesgo y Control de Puntos Críticos (ARPCP). Es útil pensar en HACCP como

un sistema preventivo de seguridad

alimentaria y no un sistema de inspección de control de calidad tradicional. Este sistema permite predecir los riesgos potenciales de la sanidad de los alimentos y cómo evitarlos antes de que se presenten.

Con el uso del

HACCP, la industria, fabrica o establecimientos de alimentos no tendrán que confiar solamente en las inspecciones de rutina para identificar esos riesgos potenciales que comprometen la inocuidad de los alimentos. Garantizar la inocuidad significa que el alimento no ocasionará daño o perjuicio a la salud. El HACCP no es sinónimo de "riesgo cero", es decir, su implantación no elimina la probabilidad de ocurrencia de peligros biológicos, físicos o químicos en el proceso de producción de alimentos. Es un sistema que se basa en la evaluación de puntos de riesgo y el establecimiento de sistemas de control del procesamiento de los alimentos para minimizar los riesgos a un nivel aceptable. El HACCP es básicamente un sistema de garantía de la inocuidad y seguridad de los alimentos basado en medidas preventivas. Es una metodología eficaz y reconocida que proporciona confianza en la gestión de la seguridad de los alimentos producidos y permite demostrar el cumplimiento de la legislación sobre seguridad e higiene de los alimentos.

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El HCCAP se puede aplicar eficazmente a todo tipo de empresas de producción de alimentos, sin importar el tamaño de la misma, desde un pequeño productor o vendedor de productos de consumo inmediato hasta una multinacional o transnacional. Definición de HACCP. Según la Norma COVENIN 3802-200212 HACCP es un método sistemático dirigido a la identificación, evaluación y control de los peligros asociados con las materias primas y demás ingredientes, el proceso y su ambiente, la comercialización y el uso por el consumidor, a fin de garantizar la inocuidad del alimento. Es un sistema de gestión destinado a garantizar la inocuidad de los alimentos que goza de gran aceptación a nivel mundial 13. El sistema HACCP permite identificar, evaluar y controlar los peligros importantes que comprometen la inocuidad de los alimentos. Se trata de un enfoque sistemático y estructurado basado en la prevención para controlar la calidad de los alimentos en cuanto a su inocuidad y a la seguridad de que el consumo de los alimentos producidos no perjudicara la salud del consumidor. Expresado de una manera más simple, el HACCP se define como un sistema de prevención para evitar la contaminación alimentaria que garantiza una seguridad en los alimentos, en el cual se identifica, se evalúa, se previene y se lleva un registro de todos los riesgos de contaminación a lo largo de toda la cadena de producción, desde el inicio hasta que llega a manos del consumidor.

12 COVENIN 3802-2002 (2002) Directrices generales para la aplicación del sistema HACCP en el Sector Alimentario. Normas Venezolanas COVENIN, Fondonorma Venezuela. 13 Mora (1994)

38

Es un sistema que evalúa la gestión de la seguridad de los alimentos y permite, mediante una planificación adecuada, prevenir los problemas en lugar de esperar a que ocurran y luego controlarlos. De modo tal que, el HACCP es un sistema de control lógico y directo basado en la prevención de problemas para la producción de alimentos seguros e inocuos. La lógica del sistema HACCP está basada en la prevención, lo cual implica prepararse para llevar adelante los procesos, así como establecer un sistema de control. Si se conoce bien el proceso, se podrá identificar dónde en qué punto podría haber un riesgo de contaminación, luego controlar y vigilar. Si se observa una situación anormal se pueden aplicar medidas correctoras que revierta la situación y continúe el proceso, así como las acciones correctivas que eviten que la situación vuelva a repetirse.

Mantener

registros permitirá mejorar continuamente el sistema de control. El HACCP se emplea asociado con el respeto y aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura (BMP) así como con los Procedimientos Operativos de Saneamiento (POS) que definen medidas sobre higiene general, abarcando aspectos relativos a la planta y al personal.

La aplicación del

sistema de HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de calidad, como la serie ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas.

Historia del HACCP. Los inicios de lo que hoy se conoce como el sistema HACCP están asociados al nacimiento de la era espacial.

El 4 de octubre del año 1957 la Unión

Soviética puso en órbita el Sputnik, el primer satélite del mundo. En 1958, se firma la ley que impulsó la carrera espacial en los Estados Unidos de Norteamérica, con el objeto de colocar un satélite americano en órbita y luego llevar una persona al espacio.

39

Los alimentos eran una parte integral del programa espacial que buscaba poner un hombre en el espacio. Los alimentos no solo debían aportar la nutrición necesaria, sino que debían ser seguros, sin crear ningún problema de salud. En 1959, la Administración Nacional de Aeronáutica y Espacio, NASA14, de los Estados Unidos invita a la Compañía Pillsbury 15, a participar en el programa de diseño de los alimentos a ser utilizados, por los astronautas en las misiones espaciales16. El reto de la Pillsbury en conjunto con la NASA, los Laboratorios de investigación de las Fuerzas Armadas y el Grupo del Proyecto del Laboratorio espacial de la Fuerza Aérea de Estados Unidos 17 fue el de diseñar y producir alimentos para su consumo en el espacio, bajo gravedad cero. Para ese momento, nadie tenía idea de cuál sería el comportamiento de los alimentos, especialmente su textura y particulado, por lo que diseñaron pequeñas porciones cubiertas de una capa comestible y flexible para prevenir su desintegración y a la vez la contaminación. Sin embargo, el principal problema radicaba en asegurar al 100% o lo más cercano, que los alimentos producidos estuvieran

libres de contaminación con de microorganismos

patógenos (bacterias o virus), toxinas, productos químicos o riesgos físicos que pudiesen causar alguna enfermedad o lesión a la tripulación y por ende consecuencias para la misión espacial. Los

métodos

de

control

de

calidad

utilizados

para

esa

época

no

proporcionaban la suficiente garantía de producir alimentos 100% seguros y 14 NASA: National Aeronautics and Space Administration 15 The Pillsbury Company 16 Ross-Nazzal, J. (2007). From farm to fork: How space food standards impacted the food industry and changed food safety standards. Societal Impact of Spaceflight, NASA, Washington, DC, 219-236. 17 The Natick Laboratories of the US Armed Forces, The US Air Force Space Laboratory Project Group

40

los métodos estadísticos inicialmente desarrollados implicaban el uso de un gran porcentaje del alimento producido en los análisis y pruebas de calidad18. Esto

planteo

nuevas

interrogantes

en

el

grupo

de

investigadores,

cuestionando las metodologías utilizadas para asegurar la calidad en la industria de alimentos y planteando nuevos enfoques. La compañía Pillsbury comenzó por modificar el programa de cero defectos en la NASA, el cual era utilizado para el control de calidad en equipos y partes mecánicas y en donde se utilizaban ensayos no destructivos. En la búsqueda de un mejor sistema, decidieron intentar una nueva aproximación al problema, impulsada en parte por los requisitos propios de la NASA, que para el momento hacía uso de puntos de control críticos (CCPs en inglés y PCC en español) en la gestión de ingeniería, de modo que un paso lógico fue el aplicar el mismo proceso para la fabricación de alimentos19. Luego de una extensiva evaluación, concluyeron

que la única manera de

tener éxito era desarrollando un sistema preventivo. Este sistema requería del control de todas las etapas involucradas en la producción de los alimentos,

las materias primas, el proceso, el personal, el ambiente, el

almacenamiento y la distribución. Este sistema requería el establecimiento de puntos críticos de control y el registro de todas las actividades, de forma tal que en cualquier momento se pudiera conocer la historia del producto elaborado. La aplicación de esta nueva metodología de análisis de riesgos y control de puntos críticos (HACCP, Hazard Analysis Critical Control Points) en la industria de alimentos era algo totalmente novedoso.

18 Bauman, H. E. (1995). The origin and concept of HACCP. In HACCP in Meat, Poultry, and Fish Processing (pp. 1-7). Springer US. 19 Sperber, W. H., & Stier, R. F. (2009). Happy 50th birthday to HACCP: retrospective and prospective. Food Safety Magazine, 42, 44-46.

41

Como resultado de las experiencias en el trabajo con la NASA, el Dr. H.E. Bauman20

se convirtió en uno de los mayores defensores de este nuevo

concepto de HACCP, el cual fue presentado a la industria de alimentos por primera vez en abril de 1971 en la Conferencia Nacional sobre Protección de los Alimentos (National Conference on Food Protection) patrocinada por la Asociación Americana de Salud Pública. Además,

en esta conferencia, se

llevó acabo un panel de discusión sobre la importancia de los Puntos Críticos de Control (CCPs) y de las Buenas Prácticas de Manufactura (del inglés GMPs) en la producción de alimentos inocuos y seguros. Debido a que entre 1970 y 1971 se reportaron varios casos de botulismo y numerosos incidentes de contaminación de Clostridium botulinum que se atribuyeron a los alimentos enlatados de baja acidez bajo-procesados,

la

FDA21, Agencia Federal de Administración de Alimentos y Medicamentos, promulgó regulaciones para la producción de alimentos enlatados, basadas en los conceptos de HACCP. La FDA solicitó a la Pillsbury la colaboración para organizar y llevar a cabo un programa de formación para sus inspectores en "Seguridad Alimentaria a través del Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control". Este programa de entrenamiento

fue llevado a cabo en septiembre de 1972,

siendo quizás, la primera vez que el término HACCP fue usado en público. El HACCP fue implementado exitosamente en el proceso de elaboración de alimentos enlatados de baja acidez y en 1973 se publicaron las regulaciones para este tipo de alimentos. Este representa el primer uso regulatorio del HACCP en la industria de alimentos. Los reportes de la FDA indican que los

20 Dr. Howard Bauman (1949-2001) fue el científico líder de la Compañía Pillsbury en el Proyecto NASA. 21 Food and Drug Administration de los Estados Unidos de Norteamérica, FDA o USFDA

42

programas de seguridad de la industria de alimentos enlatados mejoraron a lo largo de un período de cuatro años, entre 1973 y 1977. Durante

1972,

Pillsbury

estableció

nuevos

sistemas,

especificaciones

internas y programas de capacitación, y llevó a cabo el primer análisis de peligros y validaciones para la producción de productos de consumo masivo. Para 1974 la empresa había logrado su objetivo de implementar un nuevo estándar de seguridad del producto en sus instalaciones, reportando en su informe anual que el sistema HACCP estaba en uso en todas sus plantas de alimentos y en sus restaurantes Burger King. Los nuevos sistemas y especificaciones de los ingredientes y de productos basados en este sistema fueron computarizados y completados en 1975. Para este momento, el sistema HACCP se basaba en tres principios: 1) Realizar un análisis de peligros, 2) determinar los puntos críticos de control, y 3) establecer sistemas de vigilancia para el control de los puntos críticos Posteriormente, producto de la experiencia en el manejo de este nuevo sistema de gestión, Pillsbury mejoró su enfoque, dos nuevos principios: 

Establecer acciones correctivas a tomar cuando ocurran desviaciones



en los puntos críticos de control (PCC) Establecer límites o límites críticos (LC)para ser aplicados en los PCC

Los primeros esfuerzos de la industria de alimentos en la implementación del HACCP recibieron un impulso adicional luego que en 1985, la Academia Nacional de las Ciencias (National Accademy of Sciences, NAS, USA) publicó un reporte estableciendo los criterios microbiológicos para alimentos, avalando el sistema HACCP como la manera más efectiva de asegurar u suministro seguro de alimentos. A su vez recomendó que los inspectores del gobierno reemplazaran las breves y poco frecuentes inspecciones por una evaluación de los registros de la planta con el fin de verificar el cumplimiento del sistema HACCP.

43

En 1988 se creó el Comité Consultivo Nacional de los Estados Unidos sobre Criterios Microbiológicos en Alimentos (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods, NACMCF) el cual formó un grupo de trabajo con el objetivo de

establecer los criterios de aplicación del HACCP en la

Industria de alimentos. Entre 1989 y 1995 tanto el grupo del NACMCF como el Comité del Codex para Higiene de los Alimentos (Codex Committee for Food Hygiene) desarrollaron y presentaron varios reportes. Durante el 20º período de sesiones de la Comisión del Codex Alimentarius, celebrado en Ginebra, Suiza, del 28 de junio al 7 de julio de 1993, se aprobaron las Directrices para la Aplicación del Sistema HACCP (Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control, APPCC). La Comisión fue informada de que el borrador revisado sobre los Principios Generales de Higiene de los Alimentos también incorporaría la metodología del HACCP. El texto revisado del Código Internacional Recomendado de Prácticas Principios Generales de Higiene de los Alimentos [CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997)], fue aprobado por la Comisión del Codex Alimentarius durante su 22º período de sesiones, en junio de 1997. El Sistema HACCP y las Directrices para su Aplicación, aparece como Anexo de ese documento 22 [Anexo al CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997)]. En este anexo se presentó una revisión y ampliación de definiciones y términos, así como nuevas secciones sobre requisitos previos, educación y formación, ejecución y mantenimiento del plan HACCP. Este proporcionó un árbol de decisiones para la identificación de puntos críticos de control (PCC), así como una explicación más detallada de la aplicación de los principios HACCP, incluyendo dos nuevos principios, que pasarían a completar los siete que se encuentran actualmente vigentes:

22 Hazard Analysis and Critical Control Point Principles and Application Guidelines. 1997. Disponible en línea en: http://www.fda.gov/Food/GuidanceRegulation/HACCP/ucm2006801.htm

44

1) Realizar un análisis de riesgos: Identificación de los riesgos o peligros, y valoración de la gravedad y probabilidad de aparición. Identificar las medidas preventivas para su control.

2) Determinar los puntos críticos de control (PCC) en los que pueden ser controlados los riesgos o peligros identificados. 3) Establecer límites críticos que no deben sobrepasarse para asegurar que los PCC están bajo control 4) Establecer un sistema de vigilancia de los procedimientos para asegurar el control de los PCC las acciones correctivas

5) Establecer

a

tomar

cuando

ocurran

desviaciones en los puntos críticos de control (PCC) 6) Establecer los procedimientos de comprobación para confirmar que el sistema de HACCP funciona eficazmente 7) Establecer un sistema documental de todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación. Este documento paso a tener carácter de ley entre los miembros de la Organización Mundial del Comercio, que asiste a las corporaciones globales de alimentos en el esfuerzo de asegurar la seguridad de los alimentos a través de cadena global de suministros.

HACCP y Seguridad Alimentaria. A pesar de la amplia aplicación del sistema HACCP por la industria de alimentos, algunas fallas en la seguridad de los alimentos aun ocurren. La mayoría de estas fallas son atribuibles no a defectos del sistema HACCP, sino a fallas en los sistemas de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y a los programas relacionados con los procedimientos de limpieza y saneamiento. La industria de los alimentos rápidamente reconoció que "seguridad alimentaria" y "HACCP" no eran términos sinónimos.

La seguridad

alimentaria fue definida como un sistema integrado de HACCP y otra serie

45

de programas ahora a menudo llamados programas de requisitos previos o prerrequisitos23. HACCP ofrece enfoques continuos y sistemáticos para asegurar la inocuidad alimentaria. Sin embargo, es solo una herramienta y no está diseñado para ser un programa autónomo. Para ser efectivo, deben incluirse otras herramientas, incluyendo pero no limitándose a Buenas Prácticas de Manufactura, Procedimientos operativos estandarizados de saneamiento y Programas de Higiene Personal. Entre más programas de soporte, más robusto será su sistema. Estos programas han sido incorporados en regulaciones gubernamentales en todo el mundo, incluido el Codex y la ISO 22000. Desde su nacimiento en 1959 y su formalización en 1972, el sistema HACCP creció de tres a siete principios y es probable que en el futuro, producto de la experiencia en su aplicación, se agreguen más principios, relacionados con el entrenamiento del personal, validación de datos, prerrequisitos.

Sin

embargo, cualesquiera que sean los detalles de la configuración resultante del sistema HACCP, es importante resaltar que las premisas originales establecidas aún se mantienen después de más de cincuenta años. Estas características son la esencia atemporal del HACCP, que sirve como un testimonio permanente dela visión de los pioneros del sistema:  

El HACCP es un sistema preventivo para controlar riesgos identificados Funciona mediante el diseño de seguridad de los alimentos producidos



y controlar el proceso por el cual se producen No se basa en criterios de prueba de productos o de aceptación del lote.

Es así que desde sus inicios, el sistema cuenta con la aceptación y beneplácito de organizaciones internacionales que trabajan en el área de 23 Sperber, W.H., Stevenson, K.E., Bernard, D.T., Deibel, K.E., Moberg, L. J., Hontz, L.R. y Scott V.N. (1998) The role of prerequisite programs in managing a HACCP system. Dairy Foood Environ. Sanitation, 18:418-423

46

alimentos, en toda la cadena desde la producción a la comercialización. En la práctica

se ha

constituido

en una

norma

de aceptación universal.

Actualmente, el HACCP se usa tanto en procesos industriales para la fabricación de alimentos procesados o en procesos de preparación de alimentos (donde los productos frescos no son sometidos a alteraciones térmicas o químicas, como por ejemplo una ensalada de frutas).

Ventajas del HACCP El sistema de HACCP, que se aplica a la gestión de la inocuidad de los alimentos, utiliza la metodología de controlar los puntos críticos en la manipulación de alimentos, para impedir que se produzcan problemas relativos a la inocuidad. Este sistema, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar los peligros específicos y las medidas necesarias para su control, con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. El HACCP se basa en la prevención, en vez de en la inspección y la comprobación del producto final y puede aplicarse en toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor. Además de mejorar la inocuidad de los alimentos,

su aplicación del tiene otros

beneficios como:   

uso más eficaz de los recursos, ahorro para la industria alimentaria respuesta oportuna a los problemas de inocuidad de los alimentos.

El HACCP aumenta la responsabilidad y el grado de control de los fabricantes de alimentos. De hecho, una buena aplicación del sistema hace que los manipuladores de alimentos tengan interés en comprender y asegurar la inocuidad de los alimentos, renovando y aumentando la motivación en el trabajo que desempeñan.

47

La aplicación del sistema HACCP no significa desmantelar los procedimientos de aseguramiento de la calidad o de las buenas prácticas de manufactura (BPM) ya establecida, sin embargo, exige la revisión de estos procedimientos como parte de la metodología sistemática y para incorporarlos debidamente al plan de HACCP. Este sistema también puede ser un instrumento útil en las inspecciones que realizan las autoridades reguladoras y contribuye a promover el comercio internacional ya que mejora la confianza de los compradores. Cualquier sistema HACCP debería tener la flexibilidad suficiente como para ajustarse a los

cambios,

como

nuevos

diseños

del

equipo,

cambios

en

los

procedimientos de elaboración o avances tecnológicos.

Requisitos para la aplicación del HACCP Antes de aplicar el sistema HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, este deberá 1. estar funcionando de acuerdo con las BMP los Principios Generales del Codex de Higiene de los Alimentos, los Códigos de Prácticas del Codex pertinentes y la legislación nacional correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos. 2. tener establecidos los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES), Manejo Integrado de Plagas (MIP), programas de mantenimiento preventivo, trazabilidad, control de proveedores y capacitación. 3. Contar con el compromiso gerencial para la aplicación de un HACCP eficaz.

El

HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación concreta, de

modo flexible, teniendo en cuenta el carácter y la amplitud de la operación.

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Su objetivo es lograr que el control se centre en los PCC, por lo que es importante que: 

Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se efectúen las operaciones consecuentes para elaborar y aplicar el HACCP, deberán tenerse en cuenta las repercusiones de las materias primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación de alimentos, la función de los procesos de fabricación en el control de los peligros, el probable uso final del producto, las categorías de consumidores afectadas y las



pruebas epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos. Cuando se identifique un peligro que debe controlarse, pero no se encuentre asociado a ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad



de formular de nuevo la operación. Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquier fase, será necesario examinar la aplicación del sistema de APPCC y realizar los cambios oportunos.

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Principios del HACCP El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) se fundamenta en los siguientes principios: 1. Realizar un análisis de peligros: Identificar los peligros potenciales asociados a la producción de alimentos en todas las fases, desde la producción primaria, la elaboración, fabricación y distribución hasta el lugar de consumo. Cuantificar los riesgos y valoración de la gravedad y probabilidad de aparición de uno o más peligros e identificar las medidas preventivas para su control. 2. Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC): Determinar los puntos, procedimientos o fases del proceso que pueden controlarse con el fin de eliminar el o los peligros o, en su defecto, reducir al mínimo la posibilidad de que ocurran. Se denomina «fase» a cualquier etapa en el proceso de producción o fabricación de alimentos, incluidos la recepción y/o producción de materias primas, recolección, transporte, preparación de fórmulas, elaboración, almacenamiento, entre otras. 3.

Establecer el Límite o Límites Críticos de Control

(LCC):

Establecer el límite o los límites críticos que deben ser cumplidos, es decir que no deben sobrepasarse, para asegurar que cada uno de los PCC esté bajo control. 4. Establecer un sistema de vigilancia para el control de cada PCC: Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC mediante pruebas u observaciones programadas. 5. Establecer las medidas correctoras cuando un determinado PCC no está controlado.: Establecer las medidas correctoras que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.

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6. Establecer procedimientos de verificación para confirmar que el sistema

HACCP

funciona

correctamente:

Establecer

los

procedimientos (métodos, ensayos y otras evaluaciones) distintos a los sistemas de vigilancia, para constatar el funcionamiento eficaz del HACCP. 7. Establecer

la

documentación

concerniente

a

todos

los

procedimientos y los registros apropiados a estos principios y su aplicación: Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para el seguimiento de estos principios y de su aplicación.

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PRINCIPIO 1: ANALISIS DE PELIGROS El análisis de peligros consiste en la compilación de una lista de los posibles peligros relacionados con el alimento, en cada fase del proceso, seguido de la realización de un análisis de peligros y una evaluación de las medidas necesarias para prevenir, eliminar o controlar los peligros identificados. Los pasos a seguir en el análisis de peligros son: 1. 2. 3. 4. 5.

Identificación del peligro Determinación de las fuentes u orígenes del peligro Influencia del proceso Evaluación de riesgos Enumeración de las medidas de control que pueden ser aplicadas

La identificación del peligro, la determinación de las fuentes u orígenes del peligro y la influencia del proceso, se refieren a lograr una lista de todos los peligros potenciales, es decir, todos aquellos que pueden razonablemente preverse en cada fase de acuerdo con el ámbito de aplicación previsto, desde la producción primaria, pasando por la elaboración, la fabricación y la distribución hasta el momento del consumo. El Equipo de HACCP es responsable de la elaboración la lista de peligros, teniendo en cuanta: a. b. c. d. e. f. g. h.

Las materias primas y sus almacenamiento Las actividades o tareas que se desarrollan en cada paso del proceso Los equipos, maquinaria y utensilios utilizados Los productos intermedios, si los hubiere El producto final y su conservación Forma de distribución Intención de uso Tipo de consumidores

A continuación, el equipo de HACCP deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar, en relación con el plan de HACCP, cuáles son los peligros que es indispensable eliminar o reducir a niveles aceptables para poder producir un alimento inocuo. Al realizar el análisis de peligros deberán considerarse, siempre que sea posible, los siguientes factores:

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

la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos

  

nocivos para la salud; la evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros; la supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados; la producción o persistencia de toxinas, agentes químicos o físicos en los alimentos; y las condiciones que pueden dar lugar a lo anterior.

Deberá analizarse qué medidas de control, si las hubiera, se pueden aplicar en relación con cada peligro. Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un peligro.