Nuevo Manual De Industrias Alimentarias-

NUEVO�_ MANUAL DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS AÑO 1994 EDICION AMPLIADA Y CORREGIDA

Foto en la portada por cortesía de ALFA-LAVAL (SATTCONTROL) Editan: A. MADRID VICENTE, EDICIONES Calle Almansa, 94 - �8040 Madrid Tel.: 5g3 69 26 - Fax: 553 02 86 ISBN: 84-87440·62-2 Depósito Legal: M- 25659 - 1994

MUNDl-,PRENSA LIBROS, S.A. Calle Castelló, 37 - 28001 Madrid Tel.: 431 33 99 - Fax: 575 39 98 ISBN: 84-7114-486-7 ·Año: 1994

Imprime,: IRAGRA, S.A., Bardala, 20 - 28029 Madrid. gueda· pr,o�ibida la reproducción total o parcial de este libro.

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.. Prólogo Los técnicos y empre'sarios de '1as diversas industrias alimentarias deben tener un conocimiento ge�e�al del sector. alimerit'.3/iO, por diversas razones: Es necesario conocer las materias primas adquiridas y controlar su calidad pa­ ra, a partir d_e ellas, elaborár productos también dé calidad. Es necesario. te.ner ideas claras sobre las técnicas alimentarias modernas para aplicarlas en,. los procesos de elaboración. Esas técnicas son muy variadas: mezcla, prensado, homogeneización, pasterización, esterilización, bombeo, re­ frigeracióri, .evaporación, refinación, destilación, maduración, etc. Además han surgido otras nuevas (ultrafiltración, ósmosis inversa, envasado aséptico, etc.) que son verdaderamente revoludonariás en muchos campos alimentarios zu­ mos, vinos, cerveza, productos lácteos, etcétera)'. ' ·.

Es nece_sario saber utilizar los aditivos (antifermentos, aromas, colorantes, es­ pesantes; gelificantes, etc.) para ofrecer al público alimentos bien conservados, con búería prese·ricia y sin defectos. Es conveniente conocer los procesos de elaboración de otros alimentos y bebi­ das, aunque no sea los que produce usted en concreto, ya que siempre surgen dudas o ·problemas· que pueden ser resueltos con un buen conocimiento gene. ral de este ti¡;>'o. · Es necesario hacer frente a la competencia creciente, y para ello hay que estar pr�_parado técnica y científicamente. El NUEVO MANUAL DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS le ayudará a mejorar en todos los campos enumerados.. Es una obra de consulta donde se empieza estudiando la composición y valor nu­ tritivo de los alimentos (cap. 1) para después pasar a tratar de la utilización de los aditivos para la preparación, mejora y conservación de los alimentos (cap. 11). En el capítulo 111 se estudia la microbiología de los _alimentos, dando unas nocio­ nes claras al respecto. En los siguientes capítulos se estudian los procesos de elaboración y características de la mayor parte de los alimentos y bebidas. Así, tenemos: 6

1: • Capítulo 11: Capítulo Capítulo ' 111: Capítulos IV y V: Capítulo . VI: Capítulo VII: Capítulo VIII: IX Capítulo X: Capítulo Capítulo Capítulo XI+: Capítulo XIII: Capítulo XIV: Capítulo XV: Capítulo XVI: Capítulo XVII: Capítulo XVIII: Capítulo XIX: Capítulo XX: Capítulo �: \ / Capítulo�

rxí:) ,.

Capítulo XXIII: Capítulo XXIV:

Composición y valor nutritivo de los alimentos.,/ Los aditivos en los alimentos.✓ Microbiología de los alimentos.'¡__ La leche y derivados lácteos-✓ 1 El queso (elaboración, tipos, etcétera)"l,_ Los helados (clasificación, elaboración, etcéte�Y­ EI vino y beb'�as derivadas. La cerveza (tipos, elaboración, �etcétera). Elaboración dé zumos, cremogenádos y bebidas refrescantes. Producción de conservas vegetal!3s y alimentos preparados: Carnes y productos cárnicos (embutidos, conservas, etcétera). Azúcares, miel y jarabes. Productos de panadería, confitería y pastelería. Los huevos y productos derivados. La patata y sus productos derivados. Café, cacao, chocolate y té. El pescado y los productos derivados de la p'esca.. Bebidas alcohólicas (brandy, ginebra, anís, whisky, etcétera). Condimentos y especias (sal, canela, pimentón, etcétera). Aceites y grasas (oliva, girasol, sebos, mantecas, etcétera). Limpieza y desinfección de equipos e instalaciones en las industrias alimentarias. Frutos secos. Registro general sanitario de alimentos.

Al mismo tiempo que se exponen los procesos de elaboración de todos estos produc­ tos, los ingredientes utilizados, aditivos, etc., se estudia17 las técnicas necesarias en cada caso, con descripción de los equipos, formas en que trabajan, equipos y proce­ sos alternativos, etcétera. EL NUEVO MANUAL DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS, profusamente ilustrado,.para hacer más comprensibles las explicaciones escritas, es sin duda una obra única en su género, sencilla .e ideal .como libro de consulta para técnicos, empresarios, proyectis­ tas, funcionarios, etc., relacionados con el sector alimentario. l. CENZANO Octubre, .1994

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INDICE Página

CAPÍTULO l. LOS ALIMENTOS: DEFINICION, CLASIFICACION, COMPOSICION Y VALOR NUTRITIVO ............ :........................................................ .

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1. Los alimentos: definición. 2'. Clasificación de los alimentos. 3. Composi­ ción de· los alimentos. 4. Proteínas. ·5. Clasificación de las proteínas. 6. Valo,r biológico de las proteínas. 7. Grasas. 8. Funciones de las grasas. 9. · Hidratos de carbono.' 1O. Sales minerales. 11. Vitaminas. 12. Valor nutriti­ vo de los alimentos.

CAPITULO 11. LOS ADITIVOS EN LA PREPARACION Y CONSERVACION DE LOS ALIMENTOS ... : ...............................................................................

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1, Historia y definición de los aditivos. 2. Razones para la utilización de aditivos en los alimentos. 3. Clasificación general de los aditivos. 4.. El color y los colo­ rantes. 5. Lista de colorantes autorizados. 6. Preparación deJas sustancias co­ lorantes. 7. Agentes aromáticos: definición y clasificación. 8. Diluyentes y con­ servadores de los aromas. 9. Edulcorantes·. 1O. Estabilizantes: emulgentes, espesantes y gelificantes. 11. Otros agente�1 estabilizantes: antiapelmazantes, antiespumantes, endurecedores y humectanfes. 12. Conservadores. 13. Antio­ xidantes y sinérgicos de antioxidantes. 14. Características de los antioxidantes sintéticos. 15. Reguladmes del pH. 16. Gasificantes. 17. Potenciadores del sabor. 18. Mejorantes de harinas y productos derivados. 19. Otros aditivos.

CAPITULO 111. MICROBIOLOGIA DE LOS ALIMENTOS (BIOTECNOLOGIA) .............. : .............................·.................................................................... . . 1. Introducción. 2. Biotecnología ali'mentaria. 3. Microorganismos: defini­ ción y clasificación. 4 .. Bacterias. 5. Reproducción de las bacterias. 6. Factores externos que condicionan la vida de las bacterias. 7. Bacterias más comunes en bebidas y alimentos. 8. Bacterias lácticas. 9. Bacterias coliformes. 1O. Bacterias butíricas. 11. Bacterias acéticas y propiónicas. 12. Bacterias de la pútrefacción. 13. Otras bacterias (sa/monel/a, shigel/a, erwinia, etc.). 14. Levaduras. 15. Condiciones para el d1;isarrollo de las le­ vaduras. 16. _Levaduras más comunes en alimentos y bebidas. 17. Mohos. 18. �actores que controlan el desarrollo de los mohos. 19. Mohos más co­ munes en alimentación. 20. Virus. 21. Conclusiones.

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CAPÍTULO IV. LA LECHE Y SU COMPOSICION, TIPOS: PASTERIZADA, ESTERILIZADA Y U.H.T. ...............................................................................

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1. La leche: definición y composición. 2. Proteínas de la leche. 3.· La gra­ sa de la leche. 4. Los hidratos de carbono. 5. Sales minerales en la leche. 6. Producción de leche en las granjas: el ordeño. 7. EÍ'lt.ri9miento de la le­ che en las granjas. 8. Recepción de la leche en la central. 9. Tratamientos de la leche. 1 O. Centrífugas higienizadoras y desnatadoras. 11. Instalacio­ nes de pasterización. 12. Pasterizadores de placas. 13. Homogeneización de la leche. 14. Esquema de una central lechera. 15. Leche pasterizada. 16. Leche esterilizada. 17. Leche esterilizada envasada asépticamente. 18. Sistemas directo e indirecto de esterilización. 19. Envasado aséptico de leche y otros productos. 20. Principio básico del llenado aséptico. 21. Material del envase. 22. Descripción del sistema aséptico de llenado en envases de cartón. 23. Regulación de nivel. 24. Sistema de aire estéril. 25. Descripción de una envasadora aséptica.

CAPITULO V . . NATA, MANTEQUILLA, LECHE EVAPORADA, LECHE CONCENTRADA, LECHE CONDENSADA, LECHE EN POLVO, YOGUR, KEFIR Y POSTRES LACTEOS .....................................................................

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1. Nata. 2. Nata en polvo. 3. Mantequilla. 4. Leche evaporada y leche concentrada. 5. Lech� condensada. 6. Leche en polvo. 7. El yogur. 8. El kefir. 9. Los postres lácteos.

CAPITULO VI. EL QUESO: ELABORACION Y TIPOS

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1. El queso. 2. Elaboración del queso. 3 .. Coagulación de la leche: 4. Prensado, salado y maduración. 5. Clasificación de los quesos. 6. ·Quesos frescos. 7. Quesos semiduros. 8. Quesos duros. 9. Quesos fundidos, 1 O. El queso Manchego. 11. Queso Camembert. 12. Queso Roquefort. 13. Quesos españoles. 14. Quesos de otros países. 15. El lactosuero: compo­ sición y propiedades. 16.. Técnicas para el aprovechamiento del lac;;tosue­ ro. 17. Evaporación y secado del suero. 18. Ultrafiltración del suero.

CAPITULO VII. HELADOS: DEFINICION, CLASIFICACION Y ELABORACION .............................................................................:.................................

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1. Definición de helado. 2. Clasificación de los helados. 3. Helados de cre­ ma. 4. Helados de leche: 5. Helados de leche desnatada. 6. Helados con grasa no láctea. 7. Helados de mantecado. 8. Helados de agua (sorbetes y granizados). 9. Tartas heladas. 1 O. Helados diversos. 11. Componentes básicos de los helados. 12. Valor nutritivo de lo� helados. 13. Ingredientes y aditivos en la fabricación de helados. 14. Proceso general de fabricación de helados. 15. Proceso artesanal de elaboración de helados. 16. Proceso industrial de elaboración de helados.' 17. Etapas de la preparación de la \

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mezcla. 18. Elaboración continua de helados con bombas dosificadoras de émbolos. 19. Homogeneización y pasterización. 20. Maduración de la·mez­ cla. 21. Mantecación de la mezcla'.. 22. Indice de aireación del helado. 23. Influencia de la áireación en la calidad del helado. 24. Tipos de mante­ cadores. 25. Mantecadores continuos. 26. Componentes de un mantecador continuo. 27. Control de la viscosidad. 28. Mantecadores contínuOs de baja viscosidad. 29. Mantecadores contim¡os para heladerías artesanales y de ta­ maño medio. 30. Expedición de heládos. 31. Líneas de envasado de hela­ dos. 32. Línea de producción de con'os, 33. M�quina llenadora de conos. 34. Sistemas de endurecimiento de helados. 35. Factores que afectan a la duración de la conÚelación. 36.. Tuneles de_· endurecimiento. 37. Almacena­ miento y distribución de helados.. 38; Elaboracion de polos. 39. Sistema con­ tínuo de producción de polos. 40. Llenado de los moldes. 41. Sistema de congelación de los polos. 4i Colocador automático de los palitos. 43. Otros componentes del sistema.de llenado y congelación de moldes. 44. Sistema de producción de polos .con figuras. 45. Elaboración de horchatas y graniza­ dos. 46. La chufa para elaboración de horchata. 47. La almendra para ela­ boración de horchata. 48. Producción de horchata. 49. Ingredientes de la horchata. 50. Pasterización y enfriamiento de la horchata. 51. 8onservación de la horchata (liofilización y atomización). 52. Elaboración de granizados. 53. Helados de yogur. 54. Sistemas de elaboración de helados de yogur.

CAPITULO VIII.

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EL VINO Y BEBIDAS DERIVADAS ... .................................. ..

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1. Estructura del racimo de uva. 2. El grano de uva. 3. Composición del mosto. 4. Recepción de l,a vendimia. 5. Toma de muestras y determinación de la riqueza en azúcares. 6. Descarga qe ia vendimia. 7. Estrujadoras des­ palilladoras. 8. �omba:s de vendimia. 9. Sistemas automáticos de dosifica- · ción de sulfuroso. 1O. Escurrido estático y mecánico. 11. Prensado de la masa. 12. Prerisas de membraná. 13. Ventajas .e inconvenientes de .los dis­ tintos tipos de prensas.· 14. Desfangado de mostos y vinos. 15. Eliminación de fangos por decantación. 16. Decantación �n depósitos con ayuda de clari­ ficantes o tratamientos enzimáticos. 17. Centrifugación de_ los mostos. 18. Mecanismos de la conversión de mosto en vino. 19. Sistemas de control de la temperatura de fermentación. 20. Enfriamiento de los depósitos de fer­ mentación (torre� de er¡friamiento). 21. Enfriamiento del mosto con intercam­ biadores de calor. 22. Aparatos de placas. 23. lntercambiadores _espirales. 24. Instalaciones compactas de enfriamiento de mostos. 25. Instalaciones industriales de refrigeraci�n. 26. Equipos ·productores de frío. 27. Cubas de fermentación. 28. Fermentación con levaduras seleccionadas. 29. Trasie­ go�. 30. Número de trasiegos y momentos de su realización. 31. Clarifica­ ción de mostos y vinos. 32. Tratamiento por frío del vino para eliminación de tartratos. 33. Efectos del frío sobre el vino. 34. Factores que afectan al pro. ceso de enfriamiento del vino. 35.,.lnstalaciones para tratamiento del vino por frío. 36. Enfriamiento deF vino en aparatos de. placas. 37. Trata10

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mientas del vino por frío con adición de tartratos. 38. Sistema contínuo de eliminación de tartratos. 39. Filtración del vino. .40. Embotellado del vino. 41. Labado de botellas. 42. Técnicas de embotellado. CAPITULO IX.

PROCESO DE PRODUCCION DE LA CER,VEZA ................. .. '\o �

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1. Definición de cerveza y malta. 2. Tipos de cerveza. 3. Materias primas que componen la cerveza. Proceso general de fabrica�lón de cerveza. 5. Malteado de la cebad�. 6. Producción del mosto. 7. Molinos para mal­ ta. 8. Sistemas de cocción del mosto. 9. Cocción de mostos a alta� tempe­ raturas. 1O. Fermentación y maduración. 11. Clarificación, pasterización y llenado de la cerveza. 12. Filtros de bujías. 13. · Filtros de tierras con pla­ cas horizontales de soporte. 14. · Filtros de placas. 15: Pasterización de la cerveza. 16. Llenado de la cerveza. 17. Llena_doras de !atas. 18. Llenado de barriles. 19. Cerveza sin alcohol. 20. Características de la cerveza. ·, 0

CAPITULO X. ELABORACION DE ZUMOS, CREMOGENADOS Y BEBIDAS REFRESCANTES ... ... ........ .... ........................................................... .....

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1. Introducción. 2. Definiciones. 3. Elaboración de zumos y néctares. 4. Elaboración de zumos cítricos. 5. Extracción del zumo y de los aceites esenciales. 6 Tratamiento del zumo. 7. Concentración y enfriamiento final _ del zumo cítrico. 8. Aprovechamiento de subproductos cítricos. 9. Produce ción de concentrado base turbio-estable para bebidas refrescantes. 1O. Ex­ tracción de zumos por difusión. 11. Producéión de zumo de m'anzana. 2. Recuperación de aromas. 13. Producción de zumo de uva. 14. Produc­ ción de cremogenados de frutas. 15. Filtros de membranas. 16. Pruebas de estanqueidad eºn los cartuc.hos. 17. Características de los cartuchos fil­ trantes. 18. Ultrafiltración. 19. Osmosis inversa. 20. Conservación aséptica de zumos y otros productos alimentarios. 21. Derivados del tomate. 22. Ca-· racterísticas generales de los derivados del tomate. 23. Reconstitución y envasado de zumos y néctares. 24. Bebidas refrescantes: definición y clasi­ ficación. 25. · Materias primas utilizadas en la elaboración de bebidas refres­ cantes. 26. Preparación de jarabes azucarados en régimen corítínuo. CAPITULO XI. PRODUCCION DE CONSERVAS VEGETALES Y ALIMENTOS PREPARADOS .............. ......... ..... .. ........................................................

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1. lntroduccjón. 2. Definiciones generales. 3. Producción de -mermeladas y jaleas de frutas. 4. Normalización de productos. 5. Conservas de guisantes. 6. Conservas de champiñones. 7. Conservas de tomate pelado. 8. Conser­ vas de pimientos. 9. Conservasº de espárragos. 1.�. Conservas de alcácho­ fas. 11. Definiciones de los factores de calidad. 12. · Conservas de judías ver­ des. 13. Elaboración de alimentos preparadps. 14. ,Producción de alimentos infantiles. 15. Platos.precocinados. congelados. 16. Preparados alimenticios . \

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especiales. 17. Productos dietéticos y de régimen. 18. Producción de salsa catsup. CAPITULO XII.

CARNES Y PRODUCTOS CARNICOS ..................................

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1. Introducción. 2., Líneas de sacrificio de vacuno, cerdo y lanar. 3. Normas de calidad para canales de vacuno. 4. Normas de calidad pa­ ra canales de porcino. 5. Normas de calidad para canales de ovino. 6. Mataderos de aves. 7. Productos cárnicos. 8. Norma de calidad para los productos cárnicos embutidos crudos y curados. 9. Norma de calidad para el chorizo. 1 O. Norma de calidad para el chorizo de Pamplona. 11. Norma de calidad para la chistorra. 12. Norma de calidad para el chorizo de cerdo ibérico. 13. Norma de calidad para el salchichón. 14. Norma de calidad para el salami. 15. Norma de calidad para el lomo embuchado. 16. Norma de calidad para el lomo adobado de cerdo. 17. Norma genérica de calidad para los productos cárnicos tratados por el calor. 1 · 8. Norma de calidad para· los fiambres de lomo. 19. Norma ge­ nérica de calidad para productos cárnicos cru.dos adobados. 20. Norma de calidad específica para jamón cocido y fiambre de jamón. 21. Norma de calidad específica para !a paleta cocida y fiambre de paleta. 22. Norma de calidad específica para el magrn de cerdo cocido .Y fiambre de magro de cerdo. 23. Norma de calidad para gelatinas comestibles destinadas a·1 mercado interior. CAPITULO XIII.

AZUCARES, MIEL Y JARAB�S ...........................................

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1. Azúcar: definición y composición. 2. Clasificación de los azúcares. 3. Proceso general de fabricación. 4. Sistema continuo de producción de azúcar caramelizado. 5. Miel: manejo, pasterización y envasado. 6. Carac­ terísticas y clasificación de la miel. 7. Jarabes azucarados. CAPITULO XIV. PRODUCTOS DE PANADERIA, CONFITERIA Y PASTELERIA .................................................... ,........................................................

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1. Harinas: composición y clasificación. 2. El pan: elaboración y tipos. 3. Características de 1.os distintos tipos de pan. 4. Elaboración del pan. 5. Pastas alimenticias: elaboración y tipos. 6. Galletas: elaboración y tipos. 7. Productos de confitería. 8. Turrones: elaboración y tipos. 9. Ma­ zapanes: elaboración y tipos. 1O. Caramelos, confites y chicles. 11. Pro­ ductos de bollería y pastelería. CAPITULO XV.

LOS HUEVOS Y PRODUCTOS DERIVADOS

1. Huevos: composición y clasificación. 2. Derivados del huevo. 3., Yemas y claras en polvo. 4. Derivados congelados del huevo.

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CAPITULO XVI. LA PATATA Y SUS PRODUCTOS DERIVADOS .................

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1. La patata: composición y clasificación. 2. · Derivados de la patata. 3. Producción de patatas prefritas y congeladas. 4. Producción de gránu­ los y copos de patata. 5. Producción de vapor.

CAPITULO XVII. CAFE, CACAO, CHOCOLATE Y TE ......:,..,........................

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1. Café: elaboración y clasificación. 2. Sucedáneos del café. 3. Elabora­ ción del café instantáneo. 4. El cacao y productos derivados. 5. Elabora­ ción del cacao en polvo y de la mant,eca de cacao. 6. Chocolate: elabora­ ción y clasificación. 7. Té y derivados.

CAPITULO XVIII. EL PESCADO Y LOS PRODUCTOS DERIVADOS

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1. El pescado y los productos de la pesca. 2. Clasificación de los pescados. 3. Establecimientos pesqueros. 4. Tratamientos industriales del pes­ cado. 5. Instalaciones de aprovechamiento de subproductos del pescado.

CAPITULO XIX. BEBIDAS ALCOHOLICAS ............................ : ......................

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1. Introducción. 2. Clasificación de las bebidas .alcohólicas. 3. Alcoholes para uso de boca. 4. La sangría. 5. El brandy. 6. Whisky. 7. El ron. 8. La sidra. 9. La ginebra. 1 O. El anís. 11. Licores en general. 12. Producción en contínuo de bebidas alcohólicas.

CAPITULO XX.

CONDIMENTOS Y ESPECIAS EN LA ALIMENTACIÓN

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1. Introducción. 2. Definición. 3. La sal. 4. Salmueras. 5. El vinagre. 6. El pimentón. 7. El azafrán. 8. Otros condimentos y especias. 9. Condi­ mentos preparados. 1 O. Las salsas.

CAPITULO XXI.

ACEITES Y GRASAS

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1. Introducción. 2. Aceite de oliva: definición y clasificación. 3. Siste­ ma de extracción del aceite de oliva. 4. Aoeites de semillas oleaginosas. 5. Extracción del aceite de semillas oleaginosas. 6. Grasas de origen animal. 7. Refinación de grasas y aceites.

CAPITULO XXII. LIMPIEZA Y DESINFECCION DE EQUIPOS E INSTALACIONES EN LAS INDUSTRIAS ALIMENTARIAS ..........................; .............

566

1. Introducción. 2. Tipos de limpieza. 3. Fases de limpieza. 4. Propieda­ des de las soluciones de limpieza. 5. Desinfección. 6. Secuencia de la lim­ pieza. 7. Limpieza y desinfección en las industrias pequeñas y de tipo me­ dio. 8. Sistemas de limpieza «in situ» (C.I.P.). 9. Conclusiones.

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Página

CAPITULO XXIII.

FRUTOS SECOS ..................................................................

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1. Frutos secos o de cáscara: definición, clasificación y composición. 2. Nor­ ma de calidad del cacahuete. 3. Norma de calidad de las· castañas secas. 4. . Normas de calidad de las almendras. 5. ¡Normas aeca:lidad--de-Ias ave � . /.

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CAPITULO XXIV. REGISTRO GENERAL'· SANITARIO--DE--bQS-ALIMENTOS ..........................................................: ..................................................... '•...

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14

591

CAPITULO 1 -,. �

Los alimentos: Definición, clasificación, composición y valor nutritivo (D

Los alimentos: Definición

El Código Alimentario afirma que: «ten­ drán la consideración de alimentos todas las sustancias o productos de cualquier na­ turaleza, sólidos o líquidos, naturales o trans. formados, que por sus características, apli­ caciones, componentes, preparación y es­ tado de conservación, sean susceptibles de ser habitual e idóneamente utilizados en la nutrición humana» . Otras definiciones de los alimentos son: «Todos los materiales sólidos y líquidos introducidos en el aparato digestivo y que son utilizados para mantener y construir los tejidos corporales, regular procesos vitales y suministrar energía, contribuyendo así al sostenimiento de la vida». (Krause y Mahan.) «Toda sustancia no tóxica capaz de satis­ facer las necesidades nutritivas del orga­ nismo: necesidad de materia, necesidad de calor, necesidad de energía mecánica.» (Lau­ laine.) «Son sustancias, en general, naturales y de composición compleja que, asociadas a otras en proporciones ade_cuadas, son ca­ paces de asegurar el ciclo regular de la vida ·de un individuo y la perpetuidad de la especie.» (Simonnet.) Los alimentos son tan antiguos cqmo la vida misma, pero el hombre, en su evolu·

ción, aprendió a transformarlos y conservar\ los_ para satisfacer sus necesidades. Las in­ dustrias alimentarias, con la especializa-' ción y división de funciones de la especie humana moderna, son las encargada� de \ acopiar, mezclar, transformar, envasar, con­ servar y distribuir los alimentos.

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Clasificación de los alimentos

/J Son muchas las formas en que se pue­ den clasificar los alimentos. Así, podemos dividirlos en: \ - Alimentos naturales simples. , - Alimentos naturales complejos. Los primeros son todos aquéllos que nos ofrece la Naturaleza sin necesidad de mani­ ,pulación, salvo las tareas de siembra, cul­ tivo y recolección, como en el caso de cier­ tos produdos vegetales (plátanGs, man­ zanas, peras, verduras, cereales, etc.). , También podríamos incluir entre los _alimen­ ' tos naturales simples las carnes proceden­ \ tes, de la matanza de animales sin más transformación. Los alimentos naturales complejos son todos aquéllos resultantes de la manipula­ ción de (:llimentos simples hastaformar otros nuevos (pan, azúcar, aceite, embutidos, mer­ meladas, etcétera). 15

Fig. 1.-Las industrias alimentarias son las encargadas de transformar los alimentos en la sociedad moderna.

Otra forma de clasificación sería en: Alimentos de origen vegetal. Alimentos de origen animal. .. Como veremos más adelante, 'los alimen­ tos se componen de ag_ua, proteínas, gra­ sas, t-\'idratos de carbono, sales minerales y vitaminas.. Atendiendo a su, composición; los alimentos también se pueden clasificar por el predominio de alguno de esos com­ ponentes. Así, tendremos:. 16·.

Alimentos proteínicos, como carnes, pes­ cados y huevos. Alimentos ricos en grasas, como mante­ quilla, margarinas, aceites vegetales, et­ cétera. Alimentos ricos en hidratos de carbono, como el pan, azúcar, miel, uvas, pata­ tas, etcétera. Alimentos ricos en sales minerales y vi­ taminas, como las verduras, zanahorias, etcétera.

Según su contenidp ac;:uoso los alimen­ tos se pueden clasifiq.r en: . .• 1

influencia comprpbada en muchos :'·a spee., .. ... . .:.-'/:: ' . ¡ tos de nuestrá-vic;la, tales con\0.:''' . ; '• 1

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- ' Bebid-�s '(iumo�,:. :;guas, -leche, etcétera) - J\lilliento�' sóli<;Jos ('queso, jamón, etcétera:·· ·, : ·

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�I Código·:,Aliménta'rio, para su mejor estudio .divide los alimentos en: · · ·-; .,., ' '

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---';, Carnes y derivados_,'· -,,'·Aves y G�za:·; -' PE:1sca.dos y mariscos. -:\ Huevós y <;Jerivad?s. 2, Leche y derivados. -· 'Gra . sas comestibles ... Cereales. Leguminosas. Tubérct,Jlos y derivados. Harinas y derivados. ,H. ortali_z9s y verduras. Frut. a$ ·y dE?,rivados. · Edl.ll,c,:orarites naturales y derivados. Co.ndime.ntos y especias. . ,,, , , - ,Alime'ntbs- .�stimulantes y deri;a.dos. - Con'serva·s animales y vegetales. {' , ' : -,·,. t.:;;¡i 'Pl'atos·preparados. .::::.\A.gua e hielo. -� Heladós .., - . Bebidas �o alcohólicaq. Bebidas alcóhólicas.

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3.

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Composjción dEflos a�imentos

Los alimentos deben su cualidad de tales a unos componentes orgánicos e inorgáni­ cos llamados proteínas7Ílpidos,'hidratos de carbono; sustancias minerales; vitamina. s' y agua� Estos componente-s son conocidos como los elem_entos nutrientes de los ali­ mentos, que dan a éstos sus características de ser capaces de mantener y construir los tejidos corporales, así como de sumini$trar la energía necesaria p,¡1ra la v.ida. El hombre debe ser capaz de seleccio­ nar los alimentos que necesita para desa­ rrollar \jna vida n
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Sa/ud.-Un.a'a.1im.entaéión ir;,corr�ctá pue-· de p�ovÓ'q·a(tr.a,stornos i ir{J�.�tant�s: de la salud e·iricluso. enfermedacfes .graves (cáncer, intoxic��ion�s. etcfque pue­ den llegar hasta pro,i'oca'f Ja muerte. • 1 • • .¡' • •>•';, · , ; Por el·ao.ntrario, una alirtier,it,ación's'a'n a contr.ibuye a '•mantener �n•:¿t13ipo libre ' '' .. ,·. . .;,,.. •, la vida. de enferme'd'a?es y a prolóngar·

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Rendímiento én' el trabajo'. �Este, como . . 0tras•actividad�s d� la vidii:°cotidiana se ve �f�ctad� por 'e1tipo de ?limenta,ción. Así ., por ejemplo, una dietá',· prot�{�ica aumenta, lq. agresividad, mi�rifrás', que otra rica en h'idratos de c.arbono tier.ie··e1 i efecto opuesto.

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Vamos ahora a :�-t�diar �ái e'n :detalle .c�d:�:·ur6"d·e lqs (1;Utrient�s que �emos ci":" , tkdo/

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Fig. 2.-·Una alimentación cor�ecta ayuda al úe­ cimiento y desarrollo de la vida.

17

La tabla 111 nos da como ejemplo el contenido en proteínas de algunos de los alimentos más comunes.

Tabla 111 Contenido en proteínas de dive rsos alim entos Porcentaje

Leche . ... ........ ............ . 3 ,2 Leche en po!vo . . .... .. ... . ... . 26-28 18-24 Queso . . . . . .. . .. . ....... .. . . . . . Carne ... . ·. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 6-20 Embutidos .. .. .. .. : . . . . . . . . . . . . . 15-30 Jamón .. . . : . . . . . . . .... . .. ..... . 35 Harina de cereales ... , .. . . . .. . 10-12 Pan ......... .. .... . ...... . . ·. .. . . 8-1 O Pescado .... ... . .. ... . . . . . .. .. . 12-27 Huevos . .. . . . . .. ... . . .. .. . . ... . 13 Mantequ_illa .. . .. .... . . ..... . .. . 0 ;6 Coliflor .. ·.. . . , . . . . .. .... . ... . . . 2 ,5 Zanahorias . . . : .... : ... . . .. . .. . 1,0 Espárragos ...... . ...... . .. . .. . 2,0 Espinacas .... . .. ... ... . .. . ... . 2,3 Patatas . . . ... ...... . ... . . .. : .. . 2,0 Tomates . ... .. ..... . .. . ..... .. . 1,0 Albaricoques ............ . .. .. . 0,8 Plátanos ........ ...... . . ...... . 1,3 Limones .. . . . ... . .. .. ......... . 0,7 Naranjas.. . ..... ... .. .. ...... . . 1,0 Melocotones . . . . .. .. ... . .. . .. . 0 ;6 Miel . . . . .. ...... . . . . . . . . .. . : . . . 0,4 Cerveza . ... . ...... . .... . . . . .. . 0 ,3 Vino .... .. ...... .. . . ....... . .. . 0 ,1

. Como se observa en dicha tabla_, los productos más ricos en proteínas son los productos lácteos, cor:no la leche en polvo y el queso, la carne, los huevos, el pescado, etc. En el otro lado de la tabla tenemos verduras, frutas, mantequilla, patatas, tomates, etcétera, con un contenido proteínicp inferior al 2 %. En el caso de bebidas, como' el vino y · la cerveza, no pasa del 0 ;3 %.

18

La palabra proteín·a viene del griego «protos», que quiere decir primero, ya que desde aquellos tiempos se conoce el importante papel jugado por estas sustancias como compon~ntes esenciales de los organismos vivos . Están c0mpuestas~por am inoácidos de fó rmula· NH)2 -CHR~C®O_B ; unidos entre sí por enlaces peptíd icos. Estos enlaces son el resulJado de la unión del grupo amino (· NH 2 ) con el grupo carboxílico (-COOH), con la pérdida de una molécula de agua (-CO-NH·H 2 0). -------------, ~2

NH r CH ·CO· NH· CH-CQ .. .-NH -CH-COOH 1

1

R1

Rn

Esta es la llamada estructura primaria de ',· las proteínas, ya que además existen la secundaria, terciaria y cuaternaria. La estructura secundaria consiste en el enrollamiento de la primera en esp iral con enlaces de hidrógeno (N-H -CO) . La terciaria se forma por puentes bi~ulfurados entre cadenas y la cuaternaria, la más débil , es mantenida por enlaces de poca energía . La desnaturali zación de las proteínas es precisamente la rotura en diversos puntos de las estructuras citadas, con formación de otras nuevas. Las propiedades de las proteínas dependen principalmente de: - Proporción de los distintos aminoácidos. / NH 2 ) de éstos . -Cadena lateral (R-CH --......,__ --....__,COOH Su peso molecular es alto, oscilando entre 15.000 y más de 200.000 y tienen dive rsas actividades biológicas (como enzimas, inhibidores,. anticuerpos, etcétera), adem ás de ser la trama principal de los organismos vivos. La tabla IV nos da las fórmulas de los d istintos aminoácidos componentes de las proteínas. Por lo regular, las proteínas son insolubles en agua , se presentan en estado sól ido

o en suspensiones, y tampoco se disuelven en alcohol, éter, cloroformo o benceno. Como decíamos antes, las proteínas al desnaturalizarse (por temperaturas altas, por ejemplo) pierden sus típicas estructuras. Estas también se rompen por hidróli~is con ácidos, bases o fermentos. En dicha hidrólisis, el enlace peptíd ico formado entre los aminoácidos se rompe fijando una molécula de agua, según la reacción siguiente:

situados en el aparato digestivo para ·p osteriormente producir sus propias ptbteínas. Entre dichos fermentos o proteasas tenemos: Pepsina, que se _encuentra en el estómago, trabajando en medio con pH infe· rior a 7. Tripsiriá páncreas, trabaja en medio con pH superior a 7. ErepsJna; que se encuentra en el intestino, en medio a_ l calino como la tripsina.

a.~/

R2 f

1',ÍH 2 ·CH· CO · NH ·CH· CO- .. .. . .. .. . 1

R,

Veamos ahora la clasificación de las pro· teínas.

... ·NH · CH · COOH + nH 20 1

ácidas bases fermentos

Rn

-

NHr CH· COOH + NH 2 ·CH· COOH +...

C lasificación de las proteínas ,

5.

En principio, y atendiendo a su composición q'uímica, las proteínas se pueden clasificar en dos grandes grupos:

1

1

R1

Ho/oproteín·as, son aquellas que por hidrólisis sólo dan aminoácidos. Estas son las proteínas propiamente dichas y cuya composición hemos estudiado. Heteroproteidos o proteidos, son aqué· llos que en su hidrólisis, además de aminoácidos dan otros productos.

1.

R2

.. "+ NH 2 ·CH· QOOH 1

Rn

2.

Las proteínas, gracias a sus grupos li· bres amino y ácido, son electrolitos anfóte· ros que en so.lución se presentan en cual· quiera de los estados siguientes (según pH): / NH3+ R-C H

~

'----coo- ·

/

Entre los holoproteidos tenemos las siguientes sustancias:

NH 2·

Albúminas. Globulinas. Escleroproteínas. Glutelinas. Protaminas. Gliadinas. Histonas.

·

R-CH

'------ coo-

Los vegetales son capaces de producir sus propias proteínas a partir de sustancias nitrogenadas orgánicas e hidratos de car· bono sintetizados con la ayuda de la energía solar en la denominada función cloro· fílica. Los animales no pueden sintetizar sus propias proteínas, por lo que necesitan ob· tenerlas de los vegetales o en el caso de los carnívoros, de otros animales. Durante el proceso digestivo, las proteínas ingeridas se desdoblan por fermentos

Y entre los heteroprciteidos _tenemos: -

Lipoproteidos. Fosfoproteidos . . - Glicoproteidos. - N ucleoproteidos. - 'Cromoproteidos. Las albúminas son proteínas que se encuentran presentes en la leche (lactoalbú-

1

· 19

Tabla IV Fórmulas de los aminoácidos componentes de las proteínas /NH 2 COOH - CH 2 - CH Acido aspártico '-... COOH

/ CH 3 • (CH 2) 3 - CH

NH 2 Leucina e

"- COOH; lsoleuéina

. /NH 2 COOH - CH - CH Treonina 2 . '-... COOH

/NH 2 CH · CH ) Serina 3 '-...COOH

. _____.--N H 2 ~ - C H • CH

/NH 2 COOH · CH · CH · CH Acido glulámico 2 2 '--... COOH

CH 2

CH 2

V CH 2

Prolina

/

NH 2

"-

COOH

CH

Glicina

_.,,.--NH 2 CH · CH Alanina 3 "-. COOH / NH 2 CH 2 SH · CH Cistéina '- COOH

CH 3

-

ÜJ

'--...cooH

2

Fenilalanina

-, NH 2 -CH · CH Triptófano 2 . '-... COOH

GH-COOH

NH

2

~-

,..,,.NH 2 CH 2 NH 2 · (CH 2)3 · CH Lisina '-- COOH

,..,,. NH 2

NoC-CH -CH 2

CH

Histidina

'-- COOH

CH NH

• _;,. NH 2 CH 2 • CH 2 • CH Valina " · COOH

,,.,.- NH 2 CH 3 - S · CH 2 - CH 2 - CH . . Metionina '- COOH mina) , suero de la leche y sangre (:;;eroa lb úmina) , en huevos y algunos vegetales. Sús pesos moleculares oscilan entre 17 .000 y 200.000.

20

La albúm in a de la sangre tiene propiedad.es inrhunológicas, así como la del suero de la leche. Las globulinas se encuentran también

presentes en la leche (lactoglobulina), en el plasma sanguíneo (seroglobulina), en los músculos (miosina y miógeno) y tienen pesos moleculares comprendidos entre 15.000 y 200.000. Las lactoglobuli~as de peso molecular 180.000 tienen analogías con las gammaglobulinas del suer() sanguíneo. Son también de origen sanguíneo en su mayoría aunque parece que una pequena propo~ ción es sintetizada por las mamas dE;, los animales mamíferos. Tanto albúminas como globulinas son de difícil aislamiento en estado puro, no -atravie~an las membranas dializables y precipitan fácilmente por ácido tricloroacético al 12 %, ácido fosfotúngstico y sales minerales a concentración elevada. La acción del calor (temperatl¡\ras de 90 a 100 °C o más) provoca también la precipitación de albúminas y globulinas. Las escleroproteínas son muy abundantes en el reino animal, y contribuyen de forma esencial a la formación del esque-

Fig. 5.-La carne

leto, protección para órganos vitil'les, epidermis, etcétera. '•\ Dentro de las escleroproteínas tenemos dos grupos:

Colágeno, que so.n proteínas integrantes de los tejidos óseo, cartilaginoso y conjuntivo, cuyo nombre les viene del hecho oo~que al calentarlas con agua produ·cen una sustancia conocida como . cola o gelatina. El colágeno es fuente de la gelat!na. Queratina.s, son proteínas que se encuentran formando parte importante de las formaciones epidérmicas de muchos , animal.es (pelos, unas, cuernos, plumas, etcétera). · I

Las glutelinas y gliadinas son proteínas que se encuentran en el reino vegetal y principalmente en cereales. Así tenemos el gluten de trigo y maíz, la hordeína de la cebada, la gliadina del trigo, etcétera. Las hisfonas y protaminas se hallan en el reino animal.

y los productos cárnicos son muy ricos en proteínas. \

21

7

Las histonas abundan en la sangre, én los leucocitos y hematíes, mientras las protaminas se encuentran en el -esperma de algunos peces como el salmón y el esturión. Veamos ahora los proteidos. Los fosfoproteidos, ·son aquéllos que, como su nombre indica, contienen ácido fosfórico como sustancia no proteica. Los encontramos en la más abundante proteína de la leche (la caseína) y en la yema del huevo (vitelina). El grupo no proteico de los lipoproteidos es un lípido. Estos se encuentran en la estructura celular, tanto en su membrana como en el llamado aparato de Golgi. · Los glicoproteidos resultan de la unión de proteínas con hidratos de carbono, y así tenemos la mucina bucal. Los nucleoproteidos resultan del enlace de proteínas con ácidos nucleínicos, encontrándose en el núcleo de las células vivas. Los cromoproteidos resultan de la unión de proteínas con sustancias coloreadas. Así tenemos la hemoglobina, que está compuesta por una proteína (globina) y un grupo no proteico (hemocromógeno). La hemoglobina tiene por misión llevar a las células el oxígeno que necesitan para sus combustiones. Para ello,. la hemoglobina tiene una gran facilidad de formación de oxihemoglobina por fijación de oxí!;Jeno que posteriormente cede a las células. La hemoglobina vuelve a cargar oxígeno en los pulmones para así reanudar el ciclo .

pulmones hemoglobina + oxigeno _ _ _ _ __ tejidos ____ ?Xihemqgloblha.

Como la afinidad de la hemoglobina por el óxido de carbono es 100 veces más alta que la que tiene por el oxígeno, en atmósfera de CO se carga de este óxido que _transporta a la célula que así puede morir,

22

pudiendo llegar a provocar la muerte del animal. · Dentro del estudio que estamos haciendo de las proteínas, hay un concepto importante que no debemos dejar de citar. Se trata del llamado valor biológico.

6.

Valor biológico de las proteínas

El valor biológico se define como el tanto por ciento de proteínas absorbidas que son realmente retenidas por el animal. Como decíamos anteriormente, los animales toman proteínas en su dieta, que rompen hasta transformarlas en los aminoácidos originales de que están compuestas. Después, estos aminoácidos los usan para formar sus propias cadenas proteínicas. Cuanto más similar sea la proteína ingerida a la que se quiere formar, mayor será su valor biológico. Es decir, que este concepto se puede definir también como el grado de similit_ud entre proteína ingerida y proteína formada, o la capacidad que tiene la proteína ingerida para formar las proteínas del animal. El valor 100 se daría para aquélla que por gramo de proteína ingerida diese un gramo de proteína endógena. Lógicamente, la proteína animal es de más alto valor biológico que la vegetal cuando .se habla de alimentación de animales. Las proteínas vegetales sirven para mantener el equilibrio nitrogenado en los animales, pero para conseguir el crecimiento de los mismos se requiere un aporte proteínico de su propio reino . Dentro del total de aminoácidos que componen el edificio proteínico en las distintas especies, hay 21 que se encuentran en el organismo animal y que son: Alanina. Arginina. Acido aspártico. Acido glutámico. Cistina. Glicina.

Histidina. Hidroxiprolina. Acido hidroxiglutámico. Leucina. lsoleucina. Lisina . Metionina. Norleucina. Fenilalanina. Serina. Prolina. Treonina. · Tiroxina. Triptófano . Valina. Estos aminoácidos se clasifican en dos grupos: 1. 2.

Aminoácidos esenciales. Aminoácidos no esenciales.

Los primeros son aquéllos que no pue· den ser sintetizados por el hombre y que ha de recibir inexcusablemente en su dieta, ya que de faltar uno o más de ellos se produ· cen trastornos en el desarrollo. Los aminoácidos esen c ial.es son 1 O: Arginina, i soleucina, fe nilalanina, lisina, histidina, norleucina, metionina, treonina, triptófano y valina. La falta de . lisina en el hombre produce anemia, debiendo ingerir unos 40 mg . de

este aminoácido por día y kilogra mo de peso para mantener el equilibrio•adecuado. La metionina suministra azufre al orga• nismo y la treonina es necesaria para un crecim.iento normal, así como _el triptófano. Una proteína se la considera completa cuando es capaz de suministrar todos los aminoácidos esenciales, e incompleta si le falta un¿" 6 · más de dichos aminoácidos. Esta falta . se puede compensar, si se co· noce, con éi' aporte de otras proteínas ricas en esos aminoácidos ! resultando la mezcla de ambas proteínas en otra de mayor valor biológico. Por supuesto, hay am inoácidos que son esenciales para el hombre y no para otros animales y viceversa. Así, por ejemplo, tene· mos la arginina, que no es necesaria para el pollo, pero sí para el hombre. La tabla VI da las cantidades de algunos aminoácidos esenciales presentes .en car· ne, sangre , pescado y leche deshidratados, así como en huevos, cebada y maíz. Las proteínas de la leche son las de más alto valor biológico (100), seguidas de las procedentes de huevos (95) y carne (80) . La tabla VII nos da las necesidades de proteínas en gramos por día que requieren el hombre y la mujer, según las distintas etapas de su vida. Por supuesto, que las ci·

Tabla VI Cantidades de aminoácidos esenciales en algunos alimentos (gramos/16 ·g ramos de nitrógeno) Carne

Sangre

Pescado

Leche en polvo

Huevos

Cebada

Maíz

Triptófano ....... ..... . 1,45 Metionina . . ... . ...... . 2,25 Usina ... ... ...... .. . . . 8,55 Leucina . ... .. .. ... .... 8 ,25 lsoleucina . . ... . . .. . ... 4,5 Valina . . .. . .. . ....... . . 4,9 Treonina . . . . . . ... . .... 4,0 Acido glutámico : ... . .. 12,75 Tiroxina .... .. . . . . ...... 2,4 Cistina .. . .. .... . .... . . 0,55

0,40 0 ,80 9,25 13,75 1,4 9,7 3,7 10,0 3,2 0,95

1,2 2,8 7,9 7,95 4,8 5,7 5,0 15,0 1 3,0 1,0

1,5 2,4 6,8 10,6 5,8 6,4 5,2 25,1 5,6 0 ,9

1,5 3,1 6,7 8,9 5,7 7,6 5,1 14;7 3,6 2,3

1,8 3,3 6,6 3,4 6,6 3,3 23,4 2,9 2,6

2,5 3,0 12,3 3,5 5,4 3,8 20,0 4,3 2,2

Aminoácidos

,23

tras que se dan son medias para organismos normales, ya que las necesidades rea,. les para cada caso individual pueden variar hacia arriba o abajo de las dadas. En general se dice que _los individuos adultos necesitan como mínimo un gramo de proteína al díé! por cada kilogramo de peso. Y de I.a cantidad total de proteína necesaria, el 30-6Ó % ha .de ser de procf3dencia animal. Para el caso de los individuos en crecimiento se recomiendan cifras superiores (1 ,5 a 3 gr/kg/día) para cubrir sus necesidades de mantenimiento y desarrollo. En cuanto a las funciones de las proteínas en los orga.nismos animales, prácticamente las hemos citado a lo largo de esta · exposición. Tenemos:

Función plástica, formando la mayor par-

te del organismo humano (órganos , huesos, músculos, etc.) después del agua, reponiendo los desgastes originales y asegurando el crecimiento.

Funciones de defensa, formando anticuerpos (gammaglobulinas, por ejem plo) para defensa contra infecciones. Funciones constitutivas de enzimas. Las enzimas son importantes sustancias que actúan como catalizadores en las reacciones orgánicas y constan de una parte proteica (apofermento) y otra no proteica (cofermento) . Funciones de regulación del equilibrio ácido-base en la sangre, dado su carácter anfótero, actuando como bases cuando hay un exceso ácido y como ácido en caso contrario. Pasemos ahora al estudio de las grasas.

Tabla VII Necesidades diarias proteínicas de los individuos según las etapas de su vida

7.

Sexo

Edad (en años)

V-H V-H V H V H H H

Bebés (0-1) Niños (1-9) Adolescentes (9-18) Adolescentes (9-18) Adultos (18-75) Adultos (18-75) En gestación Período lactancia

Grasas

Las grasas son compuestos de carbono, hidrógeno y oxígeno, con predominio del hidrógeno, desprendiendo mayor número de calorías en su .combustión que los hidratos de carbone;>, que tam_bién están compuestos de carbono, hidrógeno y oxígeno.

24

Peso (en kg.) ·

13-25 33-65 32-55 70 . 60 60 60

Necesidades proteínicas (gr/día)

Peso X 2,5 30-55 60-90 55-60 70 60 80 100

Es necesario distinguir entre el «poder calórico» y" el «valor calórico». El podér calórico es el número de calorías originadas en la combustión completa, de un gramo de una sustancia. Este poder se determina por u ria bomba de medir el calor. Para ello se realiza la combustión de la sustancia en un recipiente rodeado de un

baño de agua. De esta manera, el agua se calentará y se determinará as í el poder calórico. Es también necesaria la presencia suficiente de oxígeno para que dicha ·combustión sea total. Sin em bargo , la combustión de hidratos, grasas y proteínas dentro del organismo animal no es tan completa, llamándose «valor calórico» a la cantidad de calor en calo-

rías desprendida por la combustión en el organismo de un gramo de una "s ustancia. Efectivamente, no todas las sustancias con que se alimenta a un animal son digeridas y asimiladas. Así, por ejemplo (véase tabla VIII) , sólo el 98 % de los hidratos ingeridos son digeridos, -en el caso de las grasas el porcent aje es menor (95 %) y aún inferior para las pr~ feínas (92 %). ·

Tabla VIII Valores calóricos de hidratos, grasas y proteínas Hidratos (calorías/ grmo)

Grasas (calorías/ gramo)

4,10

9,45

0 ,98 4

0,95 . 9

Poderes calóricos ...... ... ..... .. .. . Pérdidas por combustión incompleta del nitrógeno ....... . . .. . .. .. . . .. . Coeficiente de digestibilidad . . .... . . . Valor calórico ....... . . . . .. . . ..... ... .

Proteínas (calorías/ gramo')

5,65 - 1,25 0 ,92 4

La clasificación general de los lípidos, que incluyen a las grasas, es la siguiente:

Ceras: Son ésteres de ácidos grasos con alcoholes monovalentes de la serie grasa. 2. Grasas neutras: Son ésteres de la glice rina con ácidos grasos. 3 . Lipoides: Son un grupo más o menos complejo, de propiedades físicas y químicas similares y que incluyen sustan. cias tales como lecitinas, cefalinas, ce rebrósidos, sulfolípidos, etcéte ra. Las ceras se presentan en los reinos ani- . mal y vegetal (cera de ,las abejas, espe rma de ballena, sebos de mamíferos, etc.), y tienen origen en los hidratos de carbono. Los lípidos incluyen , como decíamos más arriba, sustancias diversas, tales como: 1.

Lecitinas, compuestas por glicerina, PO 4 H3 , ácidos grasos y colina, según la fórmula siguiente:

a- lecitina 1

CH 2-0-P = O I / \

CH /

3

HO 0-(CH 2b-N-GHa

1\

OH\CH3 R y R' son ácidos grasos. Las lecitinas se encuentran presentes en 'el corazón , hígado, bilis (donde primero fueron descubiertas), sistema nervioso, et. cétera.

C.efalinas, compuestas por la glicerina; PO 4 H 3 , ácidos grasos y la colamina. 1

25

Esta última tiene de fórmula: CH 20H -CH r NH 2 Así que la fórmula de la cefalina será: .

CH 2 - O - R 1 CH · O · R' 1 CH 2 ·O · P = O

I \ HO O· CH 2 · CH2 · NH2

Cerebrósidos, compuestos por glicerina, ácidos grasos, hidratos de carbono y es· fingosina. Los hidratos de carbono que contienen son galactosa y glucosa. Como su propio nombre indica, se en- . cuentran en el cerebro, así como en el bazo y fibras nerviosas. Pasemos ahora al estudio de las grasas neutras propiamente dichas, que son éste· res de la glicerina con ácidos grasos. Los ácidos grasos que se encuentran en los animales pueden ser saturados (CnH 2n0 2) y no saturados (con dobles en· laces). Entre los saturadós, tenemos los si· guientes:

también formando part e de las grasas ani· males de reserva. Entre los ácidos no saturados (con uno o más dobles enlaces) tenemos los siguien· tes: Acido.oleico, con un solo doble enlace y 18 átomos de carbono, de fórmula C1 sH34 Ü 2 y fórmula desarrollada CH 3·(CH 2)r CH == == CH·(CH 2)r COOH . Como se ve, el doble enlace se encuentra situado entre el car· bono 9 y 1 o. El oléico es muy abundante en la naturaleza, encontrándose tanto en el reino vegetal (aceite de oliva) como en e l animal (formando parte de los triglicéridos de las grasas de reserva) . Luego existen otros ácidos grasos con dos dobles enlaces (linól ico) , tres (trinolé· nico), cuatro (araquidónico) y hasta cinco dobles enlaces (clupanodónico) . El araquidónico se encuentra en cefali· nas y lecitinas, y el clupanodónico en el aceite de hígado de bacalao.

Acido fórmico o metanoico, con un solo carbono y de fórmula CH 20 2 que en forma desarrollada es H·COOH . Se encuentra en la sangre de los animales. Acido acético o etanoico, con dos carbo·

o

no's y de fórmula C2H402(CH 3·C~ ), pro. OH dueto intermedio del metabolismo de los animales y que se encuentra presente en el sudor y orina. Acido butírico o butanoico con cuatro carbonos y de fórmula C4H 8 0 2 o en forma desarrollada CH 3·(CH2)rCOOH, y que se encuentra en la leche y mantequilla. Acido palmítico con 16 carbonos C15H3202, de fórmula desarrollada CH 3·(CH 2)14·COOH, que forma parte de las grasas animales de reserva. Acido esteárico, con_18 carbonos C1sH3sÜ 2, d~ fórmula desarrollada CH 3·(CH 2)wCOOH ,

26

Fig. 9.-Vista general de una instalación para la obtención de grasas y proteínas a partir de sub· productos de matadero.

Las grasas animales están compuestas casi en su totalidad por triglicéridos, que son ésteres de la glicerina con diversas ácidos grasos, principalmente los ácidos oleico, esteárico y pal mítico, cuyas fórmulas ya hemos visto. En la formación de estos ésteres se pierde una molécula de agua al unirse el grupo alcohólico de la glicerina (-OH) con el grupo ácido (-COOH) de los ácidos grasos: R-CH 2 OH H OOC-R' - - - R-CH 2"O-OC-R

+ H2O

Las combinaciones más corrientes en las mantecas y sebos animales son : Trioleína (éster de la glicerina con tres moléculas de ácido oleico). Tripalmitina (éster de la glicerina con tres moléculas de ácido palmítico). Triestearina (éster de la glicerina con tres moléculas de ácido esteárico). Las fórmulas respectivas son:

CH 2 · O · CO · C11H33 1 CH-O-CO-C11H33 CH2 • 0 • co • C11H33

Trioleina

CH 2 · O · CO · C1sH31

'

. CH · O · CO · C1sH31

Tripalmitina

1

CH 2· O · CO · C1sH31

CH 2 ·O· CO · C11H35 . 1

· CH · O · CO · C11H3s

Tri estearina

1

CH2 • O · CO · C11H 35 Como vemos en cada caso, los ácidos grasos que esterifican la glicerina son el mismo. También son posibles otras com. binaciones: Dos ácidos grasos iguales y uno diferente.

-

Los tres diferentes.

Salvo el oleico, que tiene un doble enlace, los otros dos ácidos grasos (palmítico y esteárico) son saturados, por lo que los sebos y mantecas a que dan origen son sólidos a temperatura ambiente. La grasa animal está contenida principalmente enJa zona adiposa, que es un tejido conjuntivo especializado. Entre una trama proteínica · que constituye el «esqueleto» del citado tejido, se encuentran contenidas las células o glóbulos de grasa. La proporción de esta última varía con: La especie sacrifi~ada (vacuno, cerda, lanar, etc.) . El sexo del animal. El tipo de alimentación. Raza. Estación del año. El propio animal. Por supuesto, que la grasa, en mayor o menor proporción, se encuentra en todas partes del organismo animal. Veamos ahora las propiedades de las grasas animales. Son solubles en éter y otros disolventes de las grasas, pero insolubles en agua. Cuando se someten a la acción del calor, álcalis o ácidos, se hidrolizan según la siguiente reacción :

calor CH 2 - o. OC . R alcalís CH - O - OC - R + 3H 2O ___á_c_id_o_s__. CH2· O- oc - R

yH 20H CHOH + 3COOH - R CH20H Este fenómeno se llama saponificación y puede ser producido también por unos enzimas conocidos como lipasas. Como se puede apreciar en la reacción antes expuesta, el triglicérido toma tres moléculas de agua y se descompone en glicerina y tres moléculas de ácido graso.

27

Si se hubiese empleado en la hidrólisis un álcali, éste se cÓmbinaría con el ácido graso, produciendo un jabón. Sometidas a temperaturas superiores a 200° C, las grasas se descomponen, dando lugar a una sustancia de olor penetrante y picante, que produce tos. Esta sustancia es la acroleína. Las grasas se oxidan fácilmente en presencia de oxígeno. En el proceso de oxidación se forman ácidos grasos inferiores, que son fuertemente olorosos y volátiles. Ello da lugar al enrancimiento, fenómeno que se ha de evitar por procedimientos físicos, tales como conservación a bajas tempera.turas y al abrigo del 0 2 , bien por métodos químicos (menos deseables) tales como la adición de antioxidantes.

En un matadero, la materia prima que se dedica para la extracción de grasas suele proceder de distintas partes del animal: Grasa de riñonada. Grasa de .lomo. Grasa intestinal. Grasa ventral. Grasa de tripería. Residuos cárnicos en general. Esas materias deben contener entre un 45 y un 95 % de grasa pura para poder ser destinadas a fundido, siendo las de origen intestinal y de tripería las que dan los porcentajes más bajos por la presencia de pequeños trozos de carne. Los .aceites y grasas de origen vegetal son muy abundantes y juegan un papel de

_Fig. 10.-Los aceites vegetales se extraen de semillas y frutos diversos (olivo, soja, maíz, etc.).

28

primer orden en la alim e ntación humana. Se encuentra en semi llas y frutos diversos; tales como e_l o livo, soja, girasol, cacahuete, maíz, algodón, colza , etcétera. La proporción de ácidos grasos no saturados es mayor en los aceites vegetales , por lo que suelen ser líquidos a .temperatura ambiente. Para su obtención, las semillas y frutos se someten a procesos de molido, batido , prensado, centrifugación , etc., que veremos .con más detenimiento en el capítu lo dedicado a grasas y aceites .

8.

Funciones de ias gra sas

Las grasas realizan varias fun c iones de importancia en el organismo de animales vivos , entre las que podemos citar las siguientes: Función energ ética . Como decíamos al principio del estudio de las grasas•, éstas producen al quemarse nueve calorías por c ada gramo, cantidad superior a la de hidratos de carbono (4 gr.) y proteínas (4 gr.). Son vehíc ulo para las importantes vitaminas liposolubles (solubles en las grasas), tales como la A (anti xeroftálmica) , D, K y E. Aportan la vitamina F (ácidos grasos no saturados, tales como el linóli c o , ·finoléni c o y araquidónico) cuya carenc ia puede produci r trastornos diversos.

Tabla XI Contenido en grasas de diversos alimentos (%) %

Leche ... .... ... . . .. .. . . . ... . . . Nata .... . . . . .... .. ... .. . . ·.... . . Yogur . .. : ,- .~,. . . . . . . . . .... . ... . . Queso .. ... . . . . ... ... . . .. . . . . . . Mantequilla .·. . . .... ... . .... . .. . Huevos .. . . .. . . . . . . ...... . . .. . . Pescado . .... .. : ..... .. : .... . . . Carne de vaca . . . . . . . . . . . . . . . . . Carne de cerdo. . . . . . . . . . . . . . . . Carne de cordero ... ... . .. . .. .. Embútidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Germen de trigo . ... _. . .... . ... . Germen de maíz . . .. ... . . ..... . Pan .. ... .. . . .. .. . . .. .. . .. ... .. . Galletas . . .. ... . ... . . ... .. ... . . Pasteles va riados ...... . .. .. .. . Espárragos ... .. . . ... . . . ..... . . Zanahoria . .. : ...... , . .... . . . . . Tomate ......... ... . .......... . Patatas . ... .... .... . . . . .. . . . . . .

3,5 12-32 1,5-4 20-35 80 11,5 2-28 12 25-30 24-30 20-57 10 22 1,2 10 10 0,2 0,2 0 ,3 0 ,1

0

Los productos lácteos, la carne y los huevos son ricos en grasas: m \entras que, las verduras y frutas en general son bastante pobres. Las semillas, y especialmente las oleaginosas, son ri cas en lípidos.

9.

Hidratos de carbono

Favorecen la absorción del calcio. Su ingestión en cantidades e xces ivas produce obesidad, como consecuencia de su ac umulación en dive rsos tejidos y órganos . Se dice que las necesidades calóricas diarias de un individuo se deben satisfacer en un 20 % de procedencia grasa. La tabla XI nos da como ejemplo el c ontenido en g rasas de algunos de los alimentos más comunes.

Los hidratos de carbono son la fuente de energía de los organismos vivos , los que suministran el.combustible necesario para los movimientos, y están compuestos de carbono, hidrógeno y oxígeno en la proporción del agua (Cn H2n Ü n) de ah í su nombre. Los hidratos de carbono son sintetizados por las plantas gracias a la llamada fun. ción clorofíl ica. Con la ayuda de la energía solar, los vegetales verdes toman el. anhídrido carbónico de la atmósfera y el agua

29

del suelo, produciendo hidratós de carbono según la siguiente reacción: CO 2 (anhídrido carbónico)+ H 2O 6 HCHO+O2 6 HCHO- C5H12O5 (glucosa) nC 6 H12O5 -nH 20 n(c5H10Os) (almidón) En los vegetales con clorofila, la energía solar separa el carbono del oxígeno en el anhídrido carbónico (CO 2) tomado de la atmósfera. El carbono es entonces combinado con el agua tomada de la tierra para formar hidratos de carbono. Como vemos, el C presente en el CO 2 de forma inorgánica, es transformado en carbono orgánico presente en glucosa, almidón, etc. Durante estas reacciones se produce un desprendimiento de oxígeno. Parece ser que la función de la clorofila en todas estas transformaciones será la de unirse al anhídrido carbónico y catalizar la reacción por la que la energía luminosa separa al carbono del oxígeno, dejando libre al primero para que se una con moléculas de agua. A partir de los hidratos de carbono, y con la absorción de otros compuestos presentes en el suelo o aire (nitrógeno, por ejemplo), se forman las grasas y proteínas. Los animales ingieren posteriormente . esas proteínas y las transforman en las suyas propias. Hay hidratos de carbono, como la lignina y celulosa, que dan una estructura más o

menos rígida a las plantas, haciendo que éstas se sostengan. Es , decir, realiza'n la misma función que los huesos en los animales. Los hidratos de carbono o glúcidos, como también se les suele llamar por estar en este grupo las sustancias dulces por todos conocidas com·o glucosa y sacarosa, tienen uno o varios grupos alcohólicos (-OH) y un grupo aldehído (-CHO) o cetónico (-CO-) por lo que se les considera como: 1. Polihidroxialdehídos (varios grupos alcohólicos y uno aldehído).

2.

Polihidroxicetonas (varios grupos alcohólicos y uno cetónico). Esta es la primera gran clasificación que podemos establecer. Según el número de carbonos que tengan se puede .establecer esta otra: Monosacáridos. Disacáridos. Trisacáridos . Polisacáridos. Los monosacáridos son azúcares sencillos formados por cadenas de tres, cuatro, cinco, seis o siete carbonos, pudienao·tener grupo funcional aldehído (aldosas) o grupo funcional cetón_ico (cetosas) como vemos en la tabla_XI l. Según el número de carbonos se les denomina biosas (2), triosas (3), tetrosas (4), pentosas (5), hexosas (6) y heptosas (7), y según lleven grupo aldehído o cetónico serán:

Tabla XII Monosacáridos con grupos aldehídos y cetónicos 2 carbonos

3 carbonos

CHO-CHOH-CH 2OH CH 2OH-CO-CHrOH 5 carbonos

6 carbonos

4 carbonos

CHO-(CH2OH):rCH2OH CH 2OH-CO-CHOH-CH 2OH 7 carbonos

CHO-(CHOH)3-CH 2OH CHO-(CHOHkCH 2Oti CHO-(CHOH)s-CH 2OH CH 2OH-CO-(CH2OH)rCH 2OH CH 2OH-CO-(CHOH)3-CH2OH CH 2OH-CO-(CHOHkCH2OH

30

Cetotriosa Cetotetrosa Cetopentosa Cetohexosa Cetoheptosa

Aldobiosa Aldotriosa Aldotetrosa Aldopentosa Aldoheptosa

nicos presentan las propiedades de aldehídos y cetonas. Dentro de todo el grupo de monosacáridos que hemos visto, son las hexosas las más abundantes en la naturaleza. Así, tenemos las siguientes: Glucosa. - Frutosa o levulosa. .. ... . . . - Galactosa. A contiri~ación damos las fórmulas de la glucosa, fructosa y galactosa:

Los monosacáridos suelen ser sólidos, de aspecto cristalino, típico sabor dulce, fácilmente solubles en agua incluso en cantidades elevadas. Por incorporar grupos aldehídos y cetó-

n }

CHO

,¡

1

c

H

CH 20H

CHO r

co

OH

H-C-OH

1

HO -

e-o

HO- C -

H

C - OH

-

d-Glucosa

e

1

H-C - OH

HO - C.- H

1

1

H

HO-C - H

H

1

1

- OH

H-C-OH

H - C -OH

1

1

CH 20H

Cl-faOH

CH,OH

Fructosa

La glucosa tiene un poder edulcorante suave , es soluble en agua y alcohol, desvía la luz po!arizada a la derecha y se encuentra presente en la miel y mosto de uva. Como vimos en la tabla 111, la sangre contiene un 0 ;8 % de hidratos de carbono que corresponden precisamente a glucosa. En casos de hiperglucemia, dicho porcentaje de glucosa en la sangre puede ser superior. De todos es sabido que en los diabéticos, la orina es rica en glucosa, pudiéndose llegar a proporciones del 8 al 1 O %. La fructosa es el azúcar de los . frutos, pero se encuentra también en ·e1 reino animal (aunque en pequeñas cantidades)-en el esperma. La galactosa es un monosacárido resultante del desdoblamiento de la lactosa o azúcar de la leche. Efectivamente, por hidrólisis de una molécula de lacto.sa se pro-

Galactosa H

OH

\

/ e1

H-C - OH HO - C-H 1

,.

H-C-OH •

1,

H-C 1

CH20H Glucosa.

ducen una de glucosa y otra de galactosa. Esta última no se encuentra.libre en la naturaleza, aunque sí formando parte del cere· bro como glúcido estructural, de ahí su importancia. 31

Otros monosacáridos son la talosa , ribosa, arabinosa, xi losa, lixosa, eritrosa, treo- . sa, etcétera. Aunque hemos puesto la fórmula lineal de algunos monosacáridos, cuando éstos están en disolución acuosa se presentan sobre todo eh su forma cíclica. Así tenemos las siguientes fórmulas cíclicas para el caso de la glucosa y fructosa:

Entre los disacáridos de importancia tenemos: Sacarosa. Maltosa. Lactosa. La sacarosa resulta de la unión de. la fructosa y glucosa, siendo el azúcar corriente por todos conoc ido y que se encuentra en la caña de azúcar, remolacha y frutos maduros en general. La maltosa resulta de la unión de dos moléculas de glucosa y se encuentra en la cebada malteada y granos germinados; tam-' bién se encuentra en los animales, ya que durante la digestión, el almidón se hidroliza, dando moléculas de maltosa. La lactosa o azúcar de la leche se encuentra únicamente en este líquido en una proporción del 4 al 5 %, desdoblándose por hidrólisis en galactosa y glucosa. En el calostro disminuye la cantidad de lactosa presente. Igualmente ocurre en animales enfermos. Las fórmulas de sacarosa, maltosa y lactosa son las tres siguientes:

HO-C HO-C-H

o

H-C-OH 1

H - C --------l 1

CH 20H Fructosa. Se forma lo que se llama un puente de oxígeno entre un átomo de c_ arbonci y ·el grupo ·aldehído o cetónico. Por reacción de monosacáridos se forman disacáridos según la siguiente reacción:

Los polisacáridos son aquellos com puestos por tres o más moléculas de monosacáridos, que forman cadenas lineales o ramificadas, según la fórmula C5n H 10n Ü 5n • Entre los más importantes tenemos el almi -

fructosa

glucosa

CH 20H

CH

1

------ ·,

C :==,O-------1

.

HO-C-H

.

. H-C-OH 1

HO-C-H

1

.

H-C-OH 1

H-e

Q

.

_____,

Sacarosa 32

1

H- C-OH · 1

H"· e

1 o

T

glucosa

glucosa ~.;. ~

1

C- H

r---:CHOH ·C·OH

.I

H-C-OH

L:_-~-H

o

.1

·H1

o

1

HO-C-H

o

H-C-OH

•

.,.\,

c :H

-"1-

1

H- 'C

1

1

1

CH 20H

CH 20H Maltosa

galactosa

glucosa

Lactosa

dón, celulosa, glucógeno, dextrinas, galac· tonas, mananas e insulin·a, Son de peso mo· lecular alto, sólidos, insolubles en agua y que por hidrólisis se descomponen en mo· nosacáridos, El almidón se encuentra, principalmente, en el reino vegetal (trigo, cebada, maíz, cen· teno, patata), formado por m·oléculas de glucosa: nCeH120e- n(CeH10Ü5)

+

nH20

El glucógeno es un polisacárido formado también por moléculas de glucosa, Se le re·

. conoce como almidón animal y se encuen· traen todos los animales, formándose en el hígado y músculos, En la sangre se encuentra presente en un 0,8 %, y en los músculos en un 0,1 · O, 18 %, Cuando un esfuerzo físico es reque· rido, el glucógeno de sangre y músculos pasa nuevamente a glucosa, que es que· ma'da en dicho esfuerzo, formándose ácido láctico, El glucógeno del hígado se moviliza para restablecer los niveles del mismo en sangre y músculos. Hay algunos animales que tienen una

33

mayor cantidad de glucógeno en los músculos, como es el caso. del caballo (hasta un 1 %) , lo que les ayuda a realizar un mayor esfuerzo físico . Pero en general, el nivel de hidratos de carbono en los tej idos animales es bajo y comprendido entre el 0 ,1 y un 3,3 %, como se ve en la tabla XIII. De todas formas, en el hígado de algunos animales y peces puede llegar hasta un 7-8 %. Además de glucógeno y glucosa, en los seres del reino animado , se encuentran otros azúcares como la maltosa (resultado de la hidrólisis del almidón en el proceso de digestión) y dextrinas. Otro de los polisacáridos de. importancia es la celulosa, que se encuentra como tejido de sostén en el reino .vegetal. Es un polisacárido formado por moléculas de glucosa pero , que no es posible desdoblar en el estómago de los animales, salvo los ru miantes, debido a su fuerte pared celular. Los rumiantes tienen microorganismos en su aparato digestivo, que son capaces de romper las cadenas de celulosa. De todas mane ras, la presencia de celu losa en la dieta de los animales y las personas es importante para exaltar los movii entos peristálticos. m_ Por todo lo hasta ahora dicho de los hi dratos de carbono, podemos resumir las im·portantes funciones que cumplen, como sigu.e: Son el fácil combustib le energético que necesitan los animales para desarrollar sus' movimientos. Contribuyen a un eficaz metabolismo de las grasas, que los_necesitan , para quemarse. Son antiacidósicos, es decir, su presencia en el organismo evita la producción de ácidos grasos. La flora microbiana sintetizadora de di. versas vitaminas necesita de los hidratos de carbono para su crecimiento y desarrollo.

34

Tab la XIII Conten ido en hidratos de carbono de dive rsos ali mentos (%) %

Harinas vegetales . . . ... . . ... . : Pan ... . ...... .. .. .. ... . .. .. . . : . . Galletas .... .. . .. ...... . . . . .. . . Pastele~ .. . .. ... .. . . . _. .. . . . .. . . Sémola de trigo .. . .. . ...... .. . Huevos . .. . . . ... . . . -~ .. . . . . . . . . Carne .... . . ... . . . . . . . . . .. . . . . . Pescado .. : ... . ...... . . . . . .. . . . Leche .. . . . . .. ... ...... . . .. . . . . Queso .... . . . . . . . ... . . . . .. . . .. . Mantequilla . . . . . ....... . . . .. . . . Ajos ...... . .. . .. . .. . . . . . ..... . . Remolacha . . . . . . . .. . . . .. . . . . . . Zanahoria ... . . . . . . . .. . .. . . . . . . Coliflor ...... .. . .. . ... . .. .. . .. . Espá rragos . .. .. . . .. . . . ... .. . . . Albaricoques ......... . .. .. ... . Plátanos . ............ .. . . ..... . Uvas ....... . . . ........ . . . . . .. . .

65-78 55-57 77 38-40 76 2 0 ,1-0,5 0 ,1-1,0 4,5-5,0 2-8 0,7 28 8 ,5 8,5 4,5 3,0 12,0 21 ,0 16-18

La tabla XIII nos da como ejemplo el contenido en hidratos de carbono de algunos alimentos. Como se aprecia en la tabla XIII , los ali mentos de origen vegetal (pan , galletas, plátanos, uvas, sémolas, etc.) son mucho más ricos en hidratos de carbono que los de ori gen animal (carne y pescado).

1 O.

Sales minerales

Las sales minerales (calcio, fósforo, hierro, sodio, potasio, etc.) son necesarias para los organismos superiores por una serie de razo nes, entre las que podemos destacar las siguientes: 1.

Función constituyente, entrando a formar parte de huesos y dientes, dándoles rigidez .

Fig. 14'. -EI pan es rico en hidratos de carbono (55-57 % de su peso total). _

2.

3.

4.

5.

Forman parte de algunos compuestos, tales como enzimas, vitaminas y hormonas. Forman parte de algunos tejidos blandos, como es el caso del fósforo que se encuentra en el cerebro. Mantienen el equilibrio osmótico en los líquidos corporales, comportándose como iones. Cooperan en el mantenimiento del equilibrio ácido-base al poder comportarse también como bases o ácidos.

Las sales deben suministrarse a los seres humanos para un correcto funcionamiento de su organismo por las razones que hemos aportado. Las sales que más frecuentemente se encuentran en los animales son: Calcio: Fósforo. Hierro. Cloro. lodo. Sodio. Potasio. Magnesio. Azufre. Molibdeno . Manganeso. Cobalto. Cobre. Flúor. Zinc.

Las sales minerales las encontramos en mayor o menor cantidad en todo el organismo animal donde por término medio un . 5 % de su peso son sales, como se ve en la tabla XV.

Tabla XV Contenido en sales de diversos alimentos % de sales

minerales

Leche.. .. ... . .... .. .. .. ... .. . Cereales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Huesos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Carne. ......... ...... ..... .. . Carne+ huesos.... .. ... ... ..

0,7-1,0 2,3 17 1-2 5-6

Las sales son el residuo que qu~da después de quemar los hidratos, grasas y pro· teínas de un alimento o producto.

El calcio es una de las sales más abundantes en los animales, que necesitan to· mar casi un gramo diario. Se encuentra pre· sente en todos los tejidos, y particular-. mente en el ós~o, por lo que su ingestión debe ser mayor en las etapas de crecimiento. La estructura del colágeno está for· macia por dos partes: -

Parte inorgánica, que incluye a una serie de sales minerales, tales como el cal· , cio, magnesio, fósforo, sodio, etcétera. Parte orgánica, que .incluye a proteínas y grasas.

35

El calcio es importante para que se lleve a cabo el proceso de coagulación en la sangre, y sin su presencia ésta no podría. coagular. La leche es un alimento rico en calcio . El fósforo entra a formar parte del esqueleto y es necesario para el metabolismo de los hidratos de carbono. Las necesidades diarias de fósforo en un animal son 1 a 2 gr., .y el p9rcentaje .de fósforo presente representa el 1 % del peso . . La carne y la leche se consideran dos alimentos ricos en fósforo. El hierro, como ya indicamos anterior,mE;lnte, se encuentra presente en la hemoglobina, pero también en la médula ósea, riñones, hígado y bazo. Su falta ocasiona anemia y las necesi~ades diarias de hierro de un mamífero son 1Ó-16 mg. El hígado es el órgano que más hierro contiene (13-20 mg.), ya que la misma sangre sólo lleva 0,008-0,16 mg. por 100 cm 3 • Las necesidades diarias de sodio y cloro son altas (8 gr. de cloro y 2 gr. de sodio) y son necesarios para la regulación de la presión osmótica y del equilibrio ácido-base. El cloro forma parte de los jugos gástricos como ácido clorhídrico. Las necesidades diarias de potasio de un animal también son altas (3 gr.), y entre sus funciones en el organismo destacan: Mantenimiento de la presión osmótica. Formación de los huesos. Mantenimiento del balance acuoso. Mantenimiento del equilibrio ácido-base. Las cuatro ·funciones que hemos señalado son prácticamente comunes a todas las sales que vamos citando, incluido el cobre, del que no hemos hablado, y cuyas necesidades diarias son de 1 a 2 mg. y el magnesio (250-300 mg.). Luego, existen otros elementos, como el . zinc, iodo, cobalto, manganeso, conocidos como oligoelementos, ya que se encuentran presentes-sólo en trazas en los animales, como se ve en las propias cantidades

36

Tabla XVI Necesidades de los animales en oligoe_lementos Oligoelementos

Necesidades

Zinc. .... .... .. .. . ........ . 6 mg. lodo................... .... 150-200 mg. Cobalto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . · 5- 1 O mg.

diarias que son necesarias absorber (tabla XVI). Los productos vegetales (frutas, verduras, etc.) son ricos en sales minerales, tales como calcio, cloro, cobre, hierro, magnesio, fósforo, potasio, sodio, azufre, zinc, etcétera.

11.

Vitaminas

La palabra vitamina es compuesta, y viene de vita, que significa vida, y amina, de la sustancia química de este nombre. Funk fue el que bautizó así a un grupo de sustancias que, aunque su proporción en los seres vivos es muy peque~a. su importancia es muy grande por las misiones biológicas que realizan. Su descubrimiento partió de la necesidad de curar determinadas enfermedades, tales como el escorbuto, la pelagra, etcétera. s uministradas al Las vitaminas le son ._ animal en los alimentos que recibe, aunque algunas (B, D, K) son sintetizables en el propio organismo gracias a: Rayos ultravioletas procedentes del sol (la provitamina D pasa a vitamina D). Acciones bacterianas en el sistema digestivo (vitamina By K) . Acciones de fermentos (provitamina A pasa a vitamina A) . Los seres vivos necesitan durante toda su vida de las vitaminas, pero con mayor énfasis durante los períodos de crecimiento.

Tabla XVII Necesidades vita'm ínicas del hombre Vitamina

Cantidf;id (mg/día)

A . . . .. . , . •••. .•. ...•... ...•.. . ...

1,4-1,6

B1 .. . . . .· . ............ . . . . B2 ... . .. . . . . ... . ..... . ... .

1-2 1,6-1,7 1-2 1,9-2,1 6-8 10-25 70-100 0,01-0,02 10-25 0 ,01 1-4

B12 · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · 85 . · · · · · · • • • · · · · · · · · · · · · · ·

83 .. .... . ..... .. . . ...... . PP ............. .. ... .... .

c .. .... ........ ......... . D . . : .. ... . .. . .. . .... . ... . E . . ......... . .... ... . . . . . H ... . ...... . ... . ........ . K . .. ....... .. .. . .... . ... .

La tabla XVII nos da las necesidades diarias en vitaminas del hombre. Según sean solubles en agua o grasa, las vitaminas se clasifican en dos grandes grupos. Vitaminas hidrosolubles (complejo vitamínico B, PP; C y H) . 2. Vitaminas liposolubles (A, D, E y K). Empecemos estudiando las vitaminas liposolubles. La vitamina A se conoce como anti infecciosa y antixeroftálmica, por sus propiedades para _luchar contra las infecciones y las enfermedades de los ojos. Su fórmula es la siguiente:

1.

grasas) es. expuesto a la luz. Sií], fimbargo, es resistente al calor. · · ·•, Abunda en el hígado, leche y huevos. La protavitamina A (carotina) se encuentra en las grasas y vegetales, es también resistente al calor y tiene influencia en el crecimiento de · los seres y en su capacidad para resisti¡ Jnfecciones. La vitaminá A se mide en unidades internaciqnales (UI), siendo una U I equivalente a. 0,0003 mg. Esta misma nomenclatura se puede utilizar para el resto de las vitaminas. La tabla XVI 11 nos da las necesidades de vitamina A en UI de un ser humano.

Tabla XVIII Necesidades en vitai::nina A de los seres humanos Vitamina A (en Uf/día)

Edad (años)

o- . 1 . . . ... . ........... . . 1- .3 ........ .. ......... .

4- 6 .. ............. . .. ·. ·. 7- 9 .......... : ... : .. . ... 1 0-1 2 . . . . ............... .

12-75........ .. .. ........ 1

La vitamina D o calciferol se encuentra en la leche, huevos, pescados y c,arne. Su fórmula es:

/

C

CH3

CH3

1

= CH . C = CH - CH

CH3

CH-CH=CH /

CH30CH3

1.500 2.000 2.500 3.500 4.500 5.000-8.000

eH3 'e

1

CH-CH 3

1

= C - CH. CH20H

Vitamina A CH 3

·

Su peso molecular es de 286,44 y se la conoce también como axeroftol o retino l. Es sensible a la luz, produciéndose pérdidas de la misma, cuando el product.o (hari_n a,

Vitamina D

37

Tiene de peso molecular 396 y se la conoce también como antirraquítica, ya que previene y cura el reblandecimiento de los huesos, favoreciendo la absorción y depósito de calcio y fósforo en los mismos. La provitamina D, gracias a los rayos ultravioleta procedentes del sol, pasa a vitamina D. Esto se puede comprobar porque sometiendo dos lotes de animales a la misma dieta, pero uno sin estar sometido a radiaciones solares y el otro sí, se vio que en el primer grupo se producían casos de raquitismo, cosa que no pasaba en los animales sometidos a radiaciones solares. La vitamina E o tocoferol o antiestéril , como se la suele conocer, tiene de peso molecular 430 y de fórmula:

roCH , U

Se la llama así porque su carencia provoca hemorragias y se encuentra en grasas y aceites vegetales, alfalfa, tomates, etcétera. En general todas la vitaminas liposolubles que acabamos de estudiar son sensibles a la luz y resistentes al calor. Pasemos ahora al estudio de las vitaminas hidrosolubles. La vitamina B, o tiamina, es una base nitrogenada de doce carbonos, dos anillos , un grupo OH alcohólico y contenido en azufre.

NH 2 - CIH N

CH,- NCJ

f'

CH 3

HO

C~ 3

CH

1 CH,!, · CH · (CH ,!, · CH · (CH 2) -C H -CH 3

H,C

Vitamin a E

CH 3

Se la conoce como antiestéril porque sometiendo a un lote de ratas a una dieta a base de leche (pobre en vitamina E) producía esterilidad en los animales. Las gallinas alimentadas con una dieta pobre en vitamina E, dan huevos estériles. La carencia de vitamina E provoca esterilidad pasajera en las hembras, pero permanente en los machos. En -los mamíferos superiores, la vitamina E potencia la acción de las hormonas del sexo. Tiene acción tónica y estimulante del apetito y se encuentra en los aceites de germen de cereales, en la lechuga, hojas verdes, etcétera. La vitamina K o antihemorrágica tiene de peso molecúlar 450 y de fórmula:

M 38

CH 2 -CH 2 OH

S

~

Vitamina B

N

Se la denomina también anti beri-beri. El beri-beri es una enfermedad carencial (fatiga, debilidad, ca lambres, vómitos, diarreas) que aparecía en China y_Japón, en comunidades alimentadas con arroz sin cáscara, mientras que en las comunidades ali mentadas con arroz sin descascarillar no se presentaba síntoma alguno. Se enc ue ntra en carnes , cereales, patatas y leguminosas. Su administración a enfermos mentales tiene efectos beneficiosos. La vitamina B2 (riboflavina) tiene cuatro grupo OH y cuatro nitrógenos en su fórmula. OH - OH-OH 1

1

1

CH 2 - CH - CH - CH · CH 2 0H ~ N

f Vitamina B 2

CH,

CH,

CH,

CH,

CH,

W C H, -CH= ~ -(CH 2>,- JH-(CH 2),-C~ -(CH 2),-JH-CH 3

o

CI

1

C~ 3

Ct'

CH3

Vitamina K

CH 3

N

NH

Fig. 19.-Antiguo grabado correspondiente a. una fábrica de dulces.

Se encuentra libre o asociada a proteínas y fosfórico. Su síntesis la pueden realizar los micoorganismos presentes en el rúmen de los animales rumiantes y es un factor importante de crecimiento . Es muy sensible a la luz , pero es resistente al calor.

La carne, leche y huevos son ricos en esta vitamina . · La vitamina 8 12 o antianémica es lacianocobalamina, que lleva cobalto en su fórmula. Estimula el crecimiento y el apetito, siendo abundante en el hígado , riñones y carne de pollo .

39

La vitamina 8 6 (piridoxina o adernina) tiene una influencia marcada sobre el metabolismo de las proteínas; su fórmula es: CH 2 QH...,._ 9H 2 0H

HO ·o

CH 2 0H

#'

CH 3 j

· Vitamina

mones, tomates, carnes, etc.), produjo muchas víctimas entre la marinería de épocas anteriores, en cuyos barcos se comían carnes saladas y otras conservas. Por último, tenemos la vitamina H o biotina, cuya fó(mula es:

86

o

HN8' '

N $u carencia provoca enfermedades cutáneas, caída del pélo y disminución de peso. El hígado, la leche, el pescado y los huevos son alimentos ricos en esta vitamina. La vitamina 8 3 , o ácido pantoténico, tiene de fórmula: CH3 CH 20H · CHOH -

C·

co·-

NH · CH 2 -CH2 -COOH

CH 3

Combate la pelagra de las gallinas y es abundante en hígado y riñones. El factor PP es I¡;. vitamina antipelagrosa, combatiendo la aparición de esa enfermedad en el hombre. Es el ácido ·nicotíniéo y su amida, cuyas fórmulas son:

O

COOH

·o~ ~

N

. Vitamina H

·(CH 2 ) 4 • COOH Forma parte de varias enzimas y es necesaria para el crecimiento de bacterias y levaduras. Se encuentra en la cáscara de arroz, riñones e hígado.

12.

Valor nutritivo de los alimentos

Como hemos visto en los epígrafes anteriores, cada componente alimenticio (graTabla XX

CONH 2

Aporte energético de diversos alimentos (calorias/100 gr.)

Factor PP

Calorías/ 100 gr.

N

El hígado; el riñón y la carne son alimentos que contienen esta vitamina. La vitamina C o ácido.ascórbico es muy sensible al calor y la lu'z, y se la conoce como antiescorbútica, tiene una acción estimulante e interviene en los fenómenos redox. Su fórmula es: HO-·'¿ -~ - 111 HO-C H-

l

o

ó~

Vitamina C

1/

HO-C-H h~20H La carencia de esta vitamina, que se presenta en los alimentos frescos (naranjas, li-

40

NH

Harina de trigo .... . . . ..... . Pan de trigo . ........... . .. . Galletas ..... .. .... ... .... . . Pasteles .. ... . .. . . ." . . . .·.. . . . Carne de vaca .. . . .. . .... .. . ca·rne de cordero .......... . Carne de cerdo .. . . .. . ..... . Embutidos . .. ..... ........ . . Pescado .... ... ... .. . . ..... . Leche ...... . . .. .. ..... . ... . Nata . . .. . ... . ... .. ... . ..... . Queso . .. . . .. .......... . ... . Mantequilla .. . . .... .. .. . . . . . Huevos .................... . Zanahorias ....... .. . .. . . .. . Tomate .... . ..... . . . .. . . . . . . Melón . .... . .... ... . ..... ... .

350 260 420 280 • 150-250 200-300 300-400 250-600 70-200 60- 70 300 250-400 740 160 40 22 26

sas, proteínas, etc.) tiene su función, por lo que es importante ingerir alimentos diversos. La nutrición estudia el conjunto de procesos por los cuales el organismo de los seres vivos utiliza y transforma las sustancias ingeridas para mantener y desarrollar la vida. Durante algún tiempo se valoró a los alimentos por su aporte energético, existiendo la teoría (principio de la isodinamia) que indica que dos alimentos podían sustituirse mutuamente si su aporte energético era el mismo. La tabla XX nos da la cantidad

de energía utilizable al consumir. 1 Óo gramos de un alimento. • ··\ Los alimentos más grasos (mantequilla, carne de cerdo) son los que aportan más calorías, pero no se puede pensar en sustituir 70 gr. de pol lo, que aportan 100 calorías, por, pongamos por ejemplo, 200 gr. de cerve4a, que también aportan 100 ca'O lorías. · Es nece~ario ingerir alimentos variados que aporten proteínas, grasas, hidratos de · carbono, sales minerales, vitaminas y agua. A base de esa alimentación equilibrada se puede mantener un buen peso y una buena A ,

'

Tabla XXI Peso en función de la altura y la constitución (Cortesía de Merck)· Hombres (peso normal)

Mujeres (peso , normal) Constitución

Constitución Talla (cm.)

157 158 160 162 165 167 170 171 172 173 174 175 176 177 178 180 183 186 188 190

Ligera (cm.)

Mediana (kg.)

Robusta (kg.)

57,6 58,2 59,4 60,6 62,4 63,7 66,0 66,8 67,5 68,4 69,2 70,0 70,7 71,6 72,5 74,1 76,5 78,9 80,6 82,2

61,4 62,0 63,0 64,6 66,3 67,6 70,1 70,8 71,7 72 ,6 73,4 74,1 74,9 75,8 76,6 . 78,5 81 ,0 83,6 85,4 87 ,3

66,3 66,9 68,1 69,5 . 71 ,6 72,9 75,5 76,3 77,4 78,3 79,1 79,9 80t 81, 82,3 84,0 87,0 90,0 '91,6 93,6

Talla (cm.)

148 152 155 157 158 160 162 165 167 170 171 172 173 174 175 176 177 178 180 183

Ligera (kg.)

47,7 49 ,7 '51,5 52,5 53,1 54,3 55 ,6 57 ,3 57,6 60,9 61,8 62,5 63,3 64,1 65,0 65,8 66,7 67,5 69,1 71 ,~

Mediana (kg.)

51,0 53 ,1 54,9 56,0 56,7 57,9 59,3 61,3 63 ,1 65,4 66,2 67,0 ,67,9 68,6 69,4 70,2 71 ,0 71,7 73,4 75,7

Robusta (kg.)

\

56,0 58,2 60,0 61,0 62,3 62,9 64,2 66,6 68,1 ' 70,5 1'1,2 72,0 72,8 73,6 74,4 75,2 76,1 77,0 78,8 81,5

Peso ideal= Peso normal menos un 1O%.

41

forma física. La tabla XXI nos da los pesos normales de hombres y mujeres en función de su altura y constitución (ligera, mediana y robusta). Como se indica al final de dtcha table, el peso ideal , siempre c.on las posi-

bles excepciones, es el peso normal ind icado menos un 1 O%. Por último, en la tabla XXIII damos la composición y valor energético de algunos de los alimentos más corr ientes.

Fig. 22.-Antiguo grabado correspondiente a un molino.

42

.¡,.

ú)

Proteínas

Pan . . . . . . . .. . . . .... . .... . . 7,0 Carne de vaca . .. . .... . . . . . 2Ó,O Carne de cerdo .... ..... . . - 17 Came de pollo ....... . . . .. 20 Merluza .. . . . ..... .. .. ..... 17 Sardinas .. . .... ... .. . .. ... . 21 Dorada . . ...... .. . . ...... . . 17 Lenguado .. . . .... .. ... . ... 15 Langosta ... . ...... .. . . ... . 16 Queso ae bo la ... .... . .... 3,2 Leche de vaca . .... .... . . . 30 Huevos . .. .. .. . .. .. . ...... 1-3 Espárragos ................ 2,5 Coliflor ............. . . .. . .. 2,5 Patatas . . . . . .. ... ..... .. . . 2,2 Totates . . .. .... .. . .... : . . .. 1,1 Plátanos . . ......... .. . . ... 1,5 Naranjas . . ......... . .. . .. . 1,1 Manzanas .... .. . .. . ... . ... 0,4 Cerveza . . . . ... . .. . . . .. .. .. 0,3 Vino ... . . . .. .. ....... . . .. . .

Alimento

0,3 0,2 0,1 0,3 0,5 0,3 0,5

11

0,5 2 3,5 25

1

08 ' . 20,0 25 7 0,5 10

Grasas

0,2

4

5 3 0,5 3,6 4,6 20 3,9 21 10 13,5

58 0,4 0,1 0,1

Hidratos

34 60 58 70 71 70 76 80 80 87 40 73 93 92 76 93 73 86 83

Agua

136 50 30 40 46 11 O 5 5 20 2

155 500 100

570 65 62 70 84

Cloro

30 7 6 7

10 11

20 6 10 11 46 280 50 30 60 140 780 52 22 23 16

Calcio

210 60 75 60 280 29 27 10 20 15

100 175 182 210 248 490 350 190 200 90

Fósforo

0,03 0,5 0,3 0,3 0,03 0,01 0,3 0,1 0,06 - 0,03

0,01

0,01 0,06 0,09

0,02

Vit. A

0,1 ,· ,f 0 ;2 ' 0,1 0,1 0,08 0,1 0,1 0,04 0,001 0,004

0,2 0,2 0,01

0 ,06 0,1 0,7 0,1 0,2

Vít B1 _

Composición de los alimentos en gr/100 gr. (vitaminas en mg/100 gr. de alim ento)

. Tabla XXIII

0,5

7 72 30 30 1,8 60 9

5 5

2,5

1,0 2 2,5

Vit. C

260 250 300 150 70 175 80 66 85 60-70 35,0 160 25 31 85 24 95 46 60 35 65 .,

Ca lorías/ 100 gr.

CAPITULO 11

Los aditivos en la preparación y conservación de los alimentos 1.

Historia y definición de los aditivos

Como consecuencia del rápido aumento de la poblaciqn a principios de este sjglo, la producción de alimentos pasó de una escala familiar y de limitada distribución (dentro del mismo pueblo o ciud_ad) a una escala industrial y de amplia d tstribu~ión. Los alimentos producidos en una ciudad son distribuidos dentro de todo e l país e .incluso exportados. Por otra parte, esto implica que los alimentos tardan en llegar al consumidor final , por lo que tienen que ser debidamente conservados.· Por las razones antes expuestas hicieron aparición en el campo alimentario los aditivos o sustancias que añadidas a los alimentos en pequeñas cantidades aseguraban su conservación . Poco a poco, los aditivos fueron introduciéndose más y más, y pasaron de ser simples conservantes a productos con los que se trataba de «mejorar» la apariencia y demás cualidades organolépticas del producto, para hacerlo más atractivo al consumidor. Por todo ello, los adit ivos alimentarios los podemos definir como sustancias. que se añpden intencionadamente a los alimen-

tos, sin propósito de cambiar su valor nutritivo, c·on la finalidad de modificar sus caracteres, técnicas de elaboración, conservac ión y/o para mejorar su adaptación al uso a que se destinen. Los aditivos, según lo dicho, no son sustancias que posean valor nutritivo y, por tanto, no se pueden considerar como alimentos ni como ingredientes utilizados en la elaboración de alimentos. En un principio se consideraba a los aditivos como sustancias inofensivas, pero con el paso de los años se ha visto que esto no es cierto en muchos casos, existiendo ciertos aditivos «peligrosos» que pueden producir fenómenos tó xicos a largo plazo. Para paliar esta situación se han estudiado a fondo los diversos aditivos utilizados en alimentación, y las legislaciones de gran número de países han publicado listas de todos aquellos cons iderados co,mo admisibles para uso en la preparación de alimentos. Es importante notar la separación existente entre aditivos, que se añaden intencionalmente a los alimentos, e impurezas que aparecen en los alimentos por diversas causas (proceso de elaboración, mezclas, etcétera), pero que no se busca su adic ión intencional. .

! 44

2.

Razones para la utilización de aditivos en los alimentos

En el campo alimentario, los aditivos se utilizan por varias razones: Ecor:iomía. Conservación . Mejora. En la determinación de los diversos ingredientes que forman el alimento se bus·can aquéllos de menor costo, siempre y cuando sea posible mantener la calidad deseada. Así se puede hacer: Sustitución de grasas de origen lácteo por otras de origen vegetal más baratas. Para que no sea en detrimento de la calidad, se añaden colorantes y aromas en ligera proporción, para mantener el color y sabor originales. Sustitución de leche en polvo por suero en polvo. Como este último es pobre en caseína, es necesaria la adición de caseinato sódico para mantener el sabor y textura originales. Sustitución de proteínas de origen lácteo por otras de origen vegetal. También en este caso es ·necesario el uso de saborizantes para mantener la calidad original. Etcétera. En resumen, es posible conseguir alimentos .de menor coste y mantener el sabor, color, etc., base de aditivos autorizados. Con la necesidad de enviar los alimentos a sitios muy lejanos del lugar de producción, incluso a otros países, fue necesario · añadir productos que asegurasen su conservación y estabilidad durante muchos días, incluso semanas y meses.._________,,,, El t'río~ s, indudablemente, el J;>rincipal eense.r_vador de los alimentos, 1 p§ ro para evitar cambios . en s~-;-ca~ a~ les como cristaliza_ ciones, oxidaciones, separación de componentes, etc., se recurre a la adición de pro-

a

1

, 1

duetos estabilizantes, antioxidaAtes, gelificantes, etc., que estudiaremo.s· este capítulo. 'z.

e'n

Las características organolépticas de un alimento (color, olor y sabor) son las que atraen a sus consumidores. Los aditivos sirven .también para mejorar esas características ., Por ejemplo, con la adición de frutas a los helado.s~(fresas, limón, naranja, etc.) no es muchas veces posible conseguir un color y un sabor lo suficientemente atractivos. La adición d~ un suplemento del color (colorante) y del sabor (aromas) correspondiente a la fruta añádida, hará aumentar las ventas de ese tipo de helado. Actualmente, la industria alimentaria, tanto industrial como artesanal, incorpora en la preparación de sus diversos productos todo tipo de aditivos autorizados que han beneficiado enormemente a esta industria por las tres razones al principio expuestas (economía, conservación y mejora de los productos elaborados).

3.

Clasificación general \ de los jii,!j:m:e ef~ c.--d):'t'\. t \f('¡ S

Los aditivos se clasifican según su uso. Así, tenemos: Ad itivos que son capaces de modificar las · características organolépticas del alimento, tales como: .,. -

Colorantes. Agentes a·romáticos. Potenciadores del sabor. Edulc'orantes artificiales.

Aditivos que mejoran el aspecto o caracteres físicos del alimento, tales como: Estabilizantes. Emulgentes. Sustancias espesantes . Sustancias gelificantes. Antiaglutinantes. 1 Antiespumantes. - Humectantes. - Antiapelmazantes. · -

45

- Regul.adores del pH (acidulantes, alcal inizantes y neutralizantes). - Gasificantes.

Fig. 1.-Los aditivos ayudan a realzar la apariencia de los alimentos.

Adit ivos que evitan alteraciones químicas y biológicas, tales como: - Conservadores. - Antioxidantes. - Sinérgicos de antioxidantes. Aditivos mejoradores o correctores de . las propiedades del alimento, tales como:

Productos ocas·i onales no deseados. Son el caso de residuos o contaminaciones no deseadas de productos tóxicos , tales como insecticidas, metal~s, impurezas, etcétera. Están también los llamados diluyentes o soportes, que son sustancias inertes empleadas para disminuir la concentración de los aditivos alimentarios que hemos mencionado, a fin de facilitar su dosificación y empleo. Los coadyuvantes tecnológicos son aquellas sustancias o materias que se emplean intencionadamente en la elaboración de alimentos, para lograr algún fin tecnológico determinado durante el tratamiento o la elaboración, pudiendo dar lugar a la presencia no intencionada, pero inevitable, de residuos o derivados en el producto final. La reglamentación actual no considera a los coadyuvantes como aditivos.

Tabla 11 ,

Coadyuvantes tecnológicos en alimentos (en partes por millón) Caldos Núm. CEE

Agentes de humo, extractos ... . . . .. • Agentes de humo, naturales .. . ... : . Bicarbonato sódico ...... . ..... .... . Carbonato sódico .. . . .. ........... . . Catarasa-pancreatina, hidróxidos . ... Cálcico y amónico . .......... : . .. .. . Dimetilpolisiloxa no (silicona) ...... . . Glucosa-oxidasa . . .. .... .. .. .......... Hidróxido cálcico ..... . ..... .. . . .... Hidróxido sódico . . ... ... .. . ...... ... Ortofosfato sódico·. ..... . ......... .. E-339 Parafinas, ceras o sustancias plásticas . . . ... .. .... ..... . . . ....... . .

46

y sopas

deshidratados (2)

BPF

Grasas comestibies

Marga· rinas

Mina· rinas

Prepa· rados grasos

2.000 2.000

2.000 2.000

2.000 2.000

2 .000 2.000

2.000 2.000 2.000

2.000 2.000 2.000

2.000 2.000 2.000

10 2.000 2.000 2.000

Tabla 111 Coadyuvantes tecnológicos en alim,entos Jamón cocido

Paleta cocida

Agentes de humo, extractos ...... .. BPF Agentes de humo, naturales ...... . . BPF Bicarbonato sódico ...... . ... . . . .. . Carbonato sódico .... ........ . .... . Catarasa-pancreatina, hidróxidos . . . Cálcico y amónico . .... .. . .. .. ..... . Dimetilpolisiloxa no (silicona) .... .. . Glucosa-oxidasa .. ................ . Hi'dróxido cálcico . .... . . .. .. , . ..... . Hidróxido sódico ..... . ..... . .. . .. . . Ortofosfato sód ico ... . .. . .. .. ..... . Parafinas, ceras o sustancias plásticas ....... .. ..... ... . .. .. . ... . . .

BPF BPF

Fiambre de paleta

Pa stel de cerdo

' Huevos Mantequilla

y

ovoproductos

Queso

.· BPF

BPF BPF BPF~,;., ~, BPF

BPF BPF

BPF

BPF: Do sis segú n «buena práctica d e fabricación».

Las tablas. 11 y 111 nos presentan algunos ejemplos de coadyuvantes tecnológicos (humo para ahumar carnes y pescados, parafinas y ceras para recubrir quesos, etcétera). La tab la II nos da las proporciones a utilizar en caldos, grasas, margarinas y preparados grasos. La tabla 111 nos da las proporciones de diversos coadyuvantes que se · pueden utilizar en próductos cárnicos y quesos.

reflejadas al recibir un haz de rayos de luz blanca. Por ello, e l color se puede definir como la impresión que produce en la vista la luz reflejada por un cuerpo. Si un ·cuerpo absorbe todos los colores, sin reflejar ninguno, a nuestra vista parece negro. Si., por el contrario, los refleja todos, aparecerá blanco. Si sólo refleja un color y absorb.e los demás, toma el color del reflejado. Los colores se clasifican en :

En las tablas IV y V tenemos otras series de coadyuvantes tecnológicos utilizados en caramelos, gomas de mascar, cerveza, productos de pastelería, conse_rvas vegetales, galletas, pan, zumos, etc. Por ejemplo, las enzimas se utilizan en los procesos de clarificación de los zumos, el carbón activo tiene la misma función en la cerveza, etcétera.

Cromáticos (rojo, anaranjado, amarillo, verde, azul , añil y violeta), que son los colores del arco iris. No cromáticos, que son blanco, negro y gris.

4.

El color y los colorantes

El color observado en los cuerpos depende del tipo de radiaciones absorbidas o

Dentro de un color se distinguen sus «tonos» (intensidad del color) y su «gama» (mezcla de un color -con cantidades variables de blanco o negro). Los colorantes son sustancias que añadidas a otras les proporcionan, refuerzan o varían el color. Los colorantes vienen siendo . usados por el hombre desde los tiempos

47

Tabla IV Coadyuvantes tecnológicos en diversos alimentos

Número CEE

Agar . .. ... . .... . . .. .. . .......... Albúmina . .. .. ..... .. ..... .. . . .. . Alginatos . .. . .. .. ... . . ... ... .. . .. Almidones .. .... . . ..... .. ........ Amilasas y amilasas fúngicas ... Aminoácidos naturales . . ..... . . . Anhídrido carbónico ...... ... .... 1-ascórbico, ácido ............... Bentonitas . .. . . . ......... . ...... Carbón activo . .... ........ . . .. .. Carbonato cálcico .... . ... ....... Carbonato magnésico .. . ...... . . Caseína . . ...... . ........ . ....... Celulosa .. . . . . .. ........ . ....... 1-cisteína .... .. ..... . .. . .. . .. ... 1-cisteína, clorhidrato . .. . . .... .. Clorhidrato, ácido . .. ... .. . ...... - cultivos microbianos . . .. ... . . .... Desmoldeadores autorizados .... Dimetilpolisetano (silicona) ... ...

E-406

Goma de mascar

Cerveza

Con Confitería, pastelería, . servas vegebollería, tales re¡:5ostería

X BPF BPF BPF BPF BPF

E-290 E-300

BPF

BPF BPF BPF

E-170

más remotos como aditivos de sus alimen· tos. En un principio se usa'rc:in colorantes extraídos de plantas e incluso minerales. Hoy en día se utilizan mucho los colorantes artificiales o sintéticos, llamados así por ser obtenidos por procedimientos químicos de síntesis. Hemos esbozado así lo que podemos considerar una clasificación de colorantes según su origen: Colorantes orgánicos, procedentes de plantas y animales, tales como la cloro· fila, carótenos, rivoflavina, etc. Estos co· !orantes son extraídos por diversos métodos (fermentación , tostado, etcétera). Colorantes minerales, tales como lacas,

48

Carame/os, confites, garrapiñadas, regaliz

X BPF BPF

BPF BPF

BPF

X BPF

BPF

sulfato de cobre, cromato de plomo, etc., que actualmente no son utilizados en alimentación por llevar iones metálicos. Colorantes artificiales, obtenidos por síntesis química, de los que actualmente se conocen más de 3 .000, aunque la lista de los utilizados en alimentación es muy reducida (menos del 1 O % del total). Los colorantes artificiales son muy utilizados por sus excelentes propie· dades: - Proporcionan un color persistente (re· sistente a ataques). - Ofrecen colores variados y uniformes. - Ofrecen colores de la intensidad que se desee.

..

Tabla V

~

Coadyuvantes tecnológicos en diversos alimentos

Enzimas . .. ......... . ... .... . . : . . Esterato magnésico .. . . .. . .. .... Esterato potásico ........ . . ..... Esterato sódico ...... . .. . . ...... Etanol. . . . ........ . .. .... . . . ..... Féculas modificadas ... ......... Fosfato bicálcico . . ..... . .... .. .. Fosfato monocálcico .. . .. . ..... . Gelatina de sílice .... ... ... ..... Gelatina alimentaria ..... . . .. . .. . Glicerina ... . ................ . .. . Goma arábiga . . ....... . ......... Glucoxidasa ... .. . . ..... .... . .... Hidróxido alumínico .... .. . . . .... Hidróxido sódico ............... . Lecitina .. . .. . ... . .. ...... .. ... . . Rectina ... . . ' .. ' .. .............. Pentosanas e invertasas .. . . . ... Poliamidas ...... . ..... .. ... . . .. . Propilenglicol . ...... .. . .... . . .. . Proteasas ..... . . .. . .. .... . ...... Queratina .... . .... .. . ... . . .. . ... Talco . . .......... . . ....... . . .. ... Tanino ..·. . .. . . .... . .... . . ....... Tierra de infusorios .... .. ... ....

Galletas

Pan

Panes especiales

Zumos

Néctares

Cremogenados

BPF

BPF

BPF

BPF

BPF

BPF

BPF

BPF

BPF

BPF BPF

BPF BPF:

BPF BPF

,.

·,..._,,.

BPF

2.500 2.500

BPF

BPF

BPF

BPF

BPF

BPF

BPF

BPF

BPF

- Son de alta pureza y bajo coste. - Se pueden obtener en grandes cantidades : Los colorantes también se pueden divi: dir en : -

tinto según variedades de naranja,.estado de madurez, procedencia, época del año, etc. Por ello , si se pretendiese hacer néctares de naranja partiendo del zumo natural, sería necesario, aunque en pequeñas cantidades, la adición de colorante para uniformar su color.

Hidrosolubles (solubles en agua). Liposolubles (solubles en lá grasa). Insolubles.

Los colorantes se utilizan en los alimentos por varias razones: 1.0

2.500 2.500

Dar un color uniforme. Por ejemplo, el zumo de naranja tiene un color dis-

2.0

Realzar el color natural. Por ejemplo , a la hora de hacer un yogur de fresa, si se quiere dar un color fuerte y atractivo al mismo no basta con la adición . de fresas, cuyo color se diluirá mucho

49

Fig. 6.-En la elaboración de alimentos es necesaria, a veces, la adición de coadyuvantes tecnolóf,'icos.

en la mezcla, es necesario reforzar con uh colorante . 3.0

5.

Oculta.r algún defecto. Salvo en casos muy leves, no se debe recurrir a los colorantes por esta última razón.

Lista de colorantes autorizados

La tabla VII nos da un listado de colorantes codificados (número indicado en el lado derecho) para su uso en·.alimentación. Ello no quiere decir que todos los colorantes citados en dicha tabla puedan utilizarse en todos los alimentos. Cada alimento o bebida tiene definido el tipo y número de colorantes que pueden utilizarse en su elaboración. En algunos alimentos no está permitido el uso de colorantes (leche natural, pescado fresco, etcétera). También es preciso decir que en dicha tabla no están todos los colorantes autorizados. En determinados alimentos se permite el uso de algunos colorantes no cita~os en dicha tabla.

50

En las etiquetas o envolturas de los alimentos se deben citar los aditivos utilizados. Con objeto de facilitar el cumplimiento de esta norma, la Comunidad Económica Europea ha asignado un número a cada uno de los aditivos autorizados, que es el que debe figurar para información al consumidor. Para aquellos aditiv_os que no exista una numeración comunitaria, se precisa utilizar una nacional. Por otro lado, los nombres específicos de los aditivos suelen ser complicados y largos, con lo cual no es práctico su cita completa en las etiquetas. En este caso, también viene el número antes citado a resolver una engorrosa situación. Como ejemplo, a continuación damos una lista de colorantes que, según la legis- . lación, pueden ser utilizados en la producción de helados. En cuanto a las dosis a utilizar de estos colorantes naturales en la fabricación de helados, son las que nos proporcionen el aspecto deseado, sin las limitaciones impuestas a los colorantes artificiales, que no

Tala VII

Tabla VII (continuación)-.,

Lista de colorantes permitidos Productos

Núm.

1. Colorantes: Colorantes para la coloración en masa y en superficie de productos alimenticios: Curcumina .. . . . . .. .. . . ............ Lactoflavina (riboflavina) ...... . ... Tartracina .... . .. .. . . .. . .. .. . ... .. Amarillo de quinoleína . ... .. ... . . . Amarillo anaranjado S ... . . . . . .... Cochinilla (ácido carmínico) . . . ... . Azorubina ...... . ... . .. . . . .. .. .... Amaranto . . .. . . ... .. .. ...... . ..... Rojo cochinilla A (Ponceau 4R) .... Eritrosina . . . . : . .. .... . .. ... ...... . Azul patentado V . . . .... .. . ... . . .. lndigotina (carm ín de índigo) . . .... Clorofilas . ..... .. .. ... ..... .... .. . Complejos cúpricos de clorofilas y clorofilinas .. .. .. .. ... ... .... . .. Verde ácido brillante BS (verde lisamina) . . .. . .. . ... ... .. . .... . . . Caramelo ... . . .. . ... . . . . ...... . ... Negro brillante BN . .. . . ..... . ... . . Carbón medicinal vegetal . . .. .... . Carotenoides: Alfa, beta, gamma caroteno .. . . Bixina, norbixina, rocou , annato .. Capsantina, capsorubina . . . .... Licopenos . .. .. . ..... . .. .. ..... Beta-apo-8'-carotenal . . ........... Ester etílico del ácido beta-apo8'-carotenoico .. ............ Xantofi las: Flavoxantina .. .. . ...... .... . . . . Luteína. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Criptoxantina . .. ... .. .. . .... . .. Rubi xantina . .. .. ... .. ... . .. ... . Violoxantina .... . . .. ....... .. . . Rodoxantina . ..... . . . . . . . .. . ... Cantaxantina ..... . ..... . .. .. . . Rojo de remolacha y betanina .... Antocianos ....... . ............. .. Bióxido de titanio ............. . ...

E-100 E-101 E-102 E-104 E-110 E-120 E-122 E-123 E-124 E-127 E-131 E-132 E-140 E-141 E-142 E-150 E-151 E-153 . E-160 E-160 E-1 60 E-160 E-160 E-160 E-161 E-161 E-161 E-161 E-161 E-161 E-161 E-162 E-163 E-171

,.,,;.:

Productos

-~ Núm.

Colorantes para la coloración en superficies solamente: Carbonato cálcico . .. ... .. . .... .. . Hidróxido y óxido de hierro ... . .. . Aluminio . ~... . . . ... . . ..... . . . ..... ... ~ Plata .... . . . .' ...... ..... .. . .. . .... Oro ... ..... v. · ......... . .. .... ... .

E-170 E-172 E-173 ~- 17 4 E-175

puede pasar de 300 ppm (partes por millón) , en general. La tabla IX nos da la lista de colorantes artificiales cuyo uso está permitido en la elaboración de' helados.

6. Pre paración dé las soluciones colorantes Como dijimos anteriormente, existen colorantes solubles en agua, otros que son solubles en las grasas o aceites y una tercera partida de colorantes insolubles. Normalm e nte los colorantes se comerc ializan en polvo , siendo necesaria su posterior disolución y mezcla con el alimento. En el caso de los colorantes solubles en agua, se debe proceder a su disolución en agua hirviendo. De este modo, si el colorante está contaminado por microorganismos, éstos son destruidos por el calor. Si la disolu c ión de colorante no es utilizada toda en el mismo día de su preparación , se debe enfriar e incluso agregar un agente conservante (0,1 % de benzoato sódico) para evi tar el crecimiento de microorganismos que podrían contaminar al producto. A continuación damos una lista de diluyentes o soportes autorizados para la elaboración de colorantes . Como se observa en la tabla X, a los dilu yentes de colorantes utilizados en la Comunidad Económica Europea se les asigna un número para su identificación .

51

Tabla

v11,

Colorantes naturales (extraídos de plantas o animales) para utilización en helados Lactoflavina (riboflavina) . Lactoflavina-5-fosfato sódico . Cartamina. Gualda (materia colorante de reseda lutela). Coclúnilla o ácido carmínico. Ordeína sulfonada. Clorifilas. Complejos cúpricos de clorofila y clorofilinas. Caramelo. ca·roterioides (alfa, beta-y gamma caroteno, en forma trans). Bija (bixina, annato). Capsantina o capsorrubina. Licopenos (formas trans) . Beta-apo-8' carotenal (forma trans) . Esteres metílico y etílico del ácido betaapo-8' carotenoico . Xantofilas (flavoxantina, luteína, criptoxantina, rubixantina, violexantina, rodoxantina, cantaxantian). Betamina (rojo remolacha). - · Antocianinos . - Curcl!mina. Para carotenoides y xantófilas se pueden utilizar como soportes carragenatos y goma arábiga. Los colorantes, en el caso de productos de confitería, heladería, conservas, etc., se suelen añadir directamente a la mezcla, que posteriormente es calentada, consiguiéndose una distribución unifo~me de los mismos. Los que se diluyan en grasas, aceites, alginatos, etc., también pueden ser calentados para destruir •microorganismos contaminantes. Cuando se utilizan alcoholes como diluyentes no es necesaria esta precaución. Como resumen podemos decir ·que se

52

Tabla IX Colorantes artificiales permitidos en la elaboración de helados Amarillo sódido (amarillo A 1). Tartrazina (amarillo A2 ). Amarillo quincileína (amarillo A3). Crisoína S (amarillo A4 ).Amarillo naranja So amarillo Sunset FCF (naranja A1). Naranja GGN (naranja A2 ) . Azorrubina (rojo A1). Amaranto (rojo A3 ). Rojo cochinilla (rojo A4 ) o Ponceau 4R. Ponceau GR (rojo A5 ). Escarlata 6N (rojo A7 ) . Carmín de índigo (azul A 2 ) o indigotina. Azul patente V. Pardo chocolate FB. Negro brillante BN. Negro 7984.

debe tender a la elaboración de los alimentos y bebidas con colorantes naturales, que son menos dañinos para la salud del consumidor. Y un consejo , el industrial que utilice colorantes naturales debe decirlo entre sus clientes. Siempre es una garantía de mejor producto.

7 . Agentes aromáticos: definición y clasificación Los agentes aromáticos se definen como aquellas sustancias que proporcionan olor y sabor a los productos alimenticios a los que se incorporan. Lós mecanismos por los cuales percibimos el olor y el sabor de los alimentos que tomamos, son complicados y no muy bien conocidos. Aproximadamente, se podrían explicar de la siguiente forma. En el caso del olor, el órgano receptor (nariz) tiene una mucosa nasal que, a través

Tabla X Dil_ u yentes de colorantes Número

CEE

Aceites alimentarios . ... . ....... . Acetato de etilo .. . . ........ ..... . Acético, ácido..... . ............ . . Agua . . ..... . ... . . . .. ........ . .. :. Alginato amónico . . . . . . . . . . . . . . . . Alginato potásico . . . . . . . . . . . . . . . . Alginato de propilenglicol.. . .... . Alginato sódico. . . . ............ . . Almidones .. ... ... . ....... . .. .. . . Bicarbonato sódico ... . ..... . .. . . Carbonato sódico . .. ...... . ... . . . Cera de abejas ....... ... .... . . . . Cítrico, ácido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cloruro sódico ... . ... ..... : ... . . . Dextrinas ... . ... . ... . ...... .... . . Etanol . . .... . .... ... . ..... . ... . . . Eter etílico .. .. .. . . .... . ... . ... . . . Gelatinas ... . ... .. ... . ...... ... . . Glicerina .... ... .. .. ....... . ... . . . Glicerina, mono, di y triacetato ... . Glucosa .. ...... .... . .. ... .. .. . .. . Grasas alimentarias . . .. ......... . Hidróxido amónico . . ...... . ..... . lsopropílico, alcohol. . .. ... . . . . . . . Láctic0, ácido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Lactosa ..... . ... .. ... .. . . ....... . Pectinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Propilenglicol ., ..... . ... ·... . ..... . Sacarosa ...... .. .. . . . . .... . .... . Sorbitol . .... . .. . ... .... . ..... . .. ., Sulfato.sódico . .... . ............ . Tartárico, ácido .. . . . . . . . ...... : . .

E-260 E-403 E-402 E-405 E-402

E-330

mento en la boca, las papilas del gústo, que están situadas en ella y en la len gÚ a, llevan unas terminaciones nerviosas muy simples que, en presencia de humedad suficiente, transmiten unos estímulos eléctricos al cerebro que son analizados e interpretados, produciéndonos la sensación correspondiente (du.lce, ácido, amargo, etc.). Cuando se tiene c;rar ro nasal, la habilidad para percibir olores y sabores queda bastante. disminuida. Otros factores influyen tamb ién desfavorablemente, tales como el fumar, la_ ingestión de drogas y alcohol, etcétera. Es impresionante la capacidad que tiene nuestro sentido del olfato para percibir olores muy simples . Igual ocurre con el sentido del gusto, que es capa,z de detectar sabores a concentraciones myy bajas. Se pueden establecer varias clasificaciones de los aromas ·según su procedencia, olor, sabor, etc. Desde el punto de vista de su origen podemos establecer dos grandes grupos:

E-422

E-270 E-440

E-420 E-334

del nervio olfativo, transmite los olores recibidos . al centro de la corteza cerebral correspondiente, quien, por su parte, analiza e interpreta los mismos, produciéndonos la sensación corresp_ o ndiente (agradable, desagradable, olor a fresa, limón, vainilla, etcétera). En el caso del sabor, al introducir un ali-

Agentes aromáticos naturales. Agentes aromáticos artificiales obtenidos por síntesis. En el primer grupo tenemos los directamente obtenidos a partir de productos tales como frutos, cortezas . de frutos, etc., así qomo los obtenidos por síntesis a partir de productos naturales. Por ejemplo, en la corteza de los cítricos (naranja, limón) existen unos aceites especiales de alto poder aromático y que se extraen industrialmente en líneas donde los productos pasan por unas plantas con centenares de pequeñas agujas que pinchan su corteza, saliendo el aceite esencial en . ella contenido y que es arrastrado por una ducha de agua. Después, por centrifugaciones sucesivas, se procede a la separación del aceite esencial del agua. 1

Los aromas sintéticos artificiales son muy usados en los alimentos en la actualidad por varias razones: \

53

Tienen un alto poder aromatizante, bastando unas dosis muy pequeñas para conseguir el efecto deseado . Son más baratos que los aromas naturales. Son más persistentes que los aromas naturales.

Tabla XI Concentración rn.áxima permitida de aromas naturales y similares Concentración máxima (ppm)

Sustancia

Tuyo na . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Beta-asarona . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Quinina . .... .... ....... .. . ..... . . Alcaloides totales que provienen de la quina: Calculados en bebidas alcohólicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . Calculados en otros productos alimenticios . . . . . . . . . . . Pulegona ... .. .. , ... ...... ... , : .. Hipericina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Acido algárico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Metil-nonil-cetona .. .. . . . ; ...... . . Cuasi na .... .. . . . . ... . .. . ..... .... Solanina ..... .. ......... . .. ..... . 9umarina. .. .. .. .' ... ..... .... .....

1O 5

300 85 20 1O 100 1o · 50 1O 10

La lista de aromatizantes artificiales permitidos es muy larga e incluye más de 300 sustancias. Como indica el Código Alimentario, las sustancias naturales y las idénticas a las naturales pueden emplearse de forma genérica en los alimentos, sin más limitación que la buena práctica de fabricación y lo que establezca en cada caso la reglamentación específica del producto en cuestión. No obstante, para las sustancias que se citan en la tabla XI, se establecen dosis máximas para su utilización en alimentos. La tabla XII nos da la lista de plantas y partes de plantas (raíces, hojas, etc.) que no pueden utilizarse como agentes aromatizantes. En g'eneral, y como el mismo Código Alimentario establece, cualquier planta o

Tabla XII Lista prohibitiva de plantas y partes de plantas para su utilización como •agentes aromáticos

54

Número Codex Steinmetz

Nombre latino

Nombre español

Partes prohibidas

93 177 208 280 357 390 412 - 546 854 890 928 1.030 1.169

Anemone hepatica Atropa belladona Bryonia ·atba Cnenopodium ambrosioides Convallaria maja/is Daphae mezsreum Dryopteris filixmas Holiotropium europeaum Piscidia erytnrina Polipodium vu/gare Punica granajum Sassafras officina/e U/mus fu/va

Anémona Belladona Brion'ia Té de España Lirio del Valle Mezereon Helecho macho Heliotropo Arbol del coral · Polipedio común Granado Sasafrás Olmo

Hierba Planta entera Raíces Hierba Planta entera Planta entera Rizomas Hojas Raíces Raíces Raíces Corteza y raíces Corteza

parte de planta no utilizada habitualmente necesitará un permiso específico. La tabla XIII nos presenta algunas de las más de 300 sustancias artificiales que pueden ser utilizadas como aromatizantes. La lista fue aprobada por el Consejo de Europi;i, que le ha dado un número identificativo a cada una de ellas. La lista no es cerrada y continuamente se incorporan nuevas sustancias después de ser estudiadas y evaluadas para su utilización en los alimentos. Aunque no se indican dosis máximas permitidas en dicha tabla, las sustancias aromatizantes deben utilizarse a la dosis mínima necesaria para conseguir el efecto buscado. Los aromas los podemos clasificar también según su sabor. Así tenemos: Dulce. Amargo . Acido . Salado. Picante. Astringente. Metálico. Alcalino . . Etcétera. Igualmente se pueden c lasifi car según su olor (etéreos o a frutas, aromáticos, Ira-

gantes o balsámicos, ambrosiáQeos, aliáceos o ·a ajo, repulsivo, fétido, etq~te ~a). En cuanto a [a to xicidad de lo s' age ntes aromáticos, podemos decir qué no hay ningún peligro con los naturales. En cuanto a los artificiales au tori zados, dadas las dosis · tan bajas a que se consumen, no hay ningún riesg5>. Algunos aromatizantes artificiales tomadoo_.;;¡ dosis muy altas, impropias de su empleo en los alimentos, pueden tener acciones irritantes y narcóticas. Otros, sin producir toxicidad aguda, provocan toxicidad crónica a largo plazo, siempre que se tomen en dosis muy superiores a las recomendadas. Hay que tener en cuenta, que las sustancias activas aromáticas se utilizan en los alimentos a proporciones muy bajas (0,1 a 10 ppm ' en muchos casos, siendo ppm partes por millón).

8. Diluyentes y conservadores de los aromas

Co_mo decíamos en el epígrafe anterior, los aro mas se utilizan en cantjdades muy pequeñas, por lo que los preparados comerciales aromáticos vienen diluidos de tal manera que se posibilite su fácil dosificación en los alimentos.

Tabla XIII Lista parcial de sustancias aromatizantes artificiales permitidas en alimentos Sustancias

Acetaldehído bencil metoxietil acetal . .. .-........ . 3-acetil-2,5-dimetilfurano ..... .... . ..... . .. . . . ... . 2-acetil-2,4 (y 6) dimetilpirazina . ... . ..... . . ... . .. . 2-acetil-3 etilpirazina . . .......................... . Acetil monancilo .. .... . .... .... . . ............. , . ..· Acetil valerilo ... . .... . .. . .. . ...... . .. . . : . . . . ..... . Alil aceptilo ácido ..... . .... . ........ . ........... . Alilo cinamato ... «const»... : ...................... . Ali lo crotonato ... «con st» . ...... ..... ... . ... .. .... . Alilo cicloexil acetato ........... . ... . ... :' .... .... .

Número FEMA

2.148 3.391 3.250 3.327 3.090 2.543 2.843 2.022 2.023

Número CEE

523

155 2.044 2.004 334 2.222 2.070

55

Tabla XIII (continuación) Sustancias

Número FEMA

Alilo cicloexil butirato .. . ........ ... . . . . . .. . . .. . .. . 2.024 Ali lo cicloexil exanoato ....... . . . ......... .· . . .. . . . 2.025 Ali lo cicloexil propionato .. . . . . . . .. ....... . . . .. .. . . 2.026 Alilo cicloexil valerianato . . .. .... ..... : ....... .. . . 2.027 Alilo 2-etil butirato .......... .. ... .. .... . . . . ... ... . 2.029 Alilo fu rfu racrilato .... . .... . . .. . . ....... . ..... .. . . Alilo furoato ... «const» : ..... . . . . .. . .... . .. . ...... . . 2.030 Alilo exaneato ... «const» . ..... . . . ...... ... . ... .. . . 2.032 Ali lo exenoato ... «const» . . . . ... .. . .... . .. . . . ..... . alil-alfa-iona .... ... .. . .. .... . . .... . ..... . ..... ... . 2.033 Alilo sorbato ... «const» .. . ...... . . . .. . .... . .... . .. . 2.041 Alilo tiopropionato .... . ....... . . ......... . .. . .... . 3.329 3-propil-fenol ..... . ....... . . . ....... . .......... . . . Propilo tioacetato . .............. . .............. . . 3.335 Pseudo ciclocitral .... . ... . . .. . ... ............... . Pirazina etanotiol. ... ... ..... . ........ . . . .. . . ... . . 3.230 Pirazina metanotiol. ·.· .. ... .. . . . . . . . .. . ......... . . 3.299 Pirazinil metil sulfuro.. . . . .............. . .... . .... 3.231 2-piridina metanotiol .. . . . . . ... . .... . .. .. .. . .. .. . . 3.232 Pirrolidina-1,5-carboxilo ácido .. . ...... . ...... . .. . Resorcinol dimetil éter ... ..... . . . . . .. ... .... . . . . . 2.365 Tetradeca-2 , 5, 8-trienal ..... . . . .. . . . ..... .. . . ... . Tetrahidrofurfurilo acetato ... . . , . ... . . . .... : . . ... . 3.055 Tetrahidrofurfurilo alcohol ............ .. ....... . . . 3 .056 Tetrahidrofurfurilo butirato . .. . .. . ..... .. ......... . 3.057 Tetrahidrofurfurilo cinamato ." . . ..... . ..... .. ... . . . 3.320 Tetrahidrofurfurilo propionato . .. . .. .. .. .. . . .. . .. . 3.058 Tetrahidrolinalol ... .. .. . .. .. .. . . .. .... ... ........ . 3.060 Tetrahidro-pseudo-ionona . ......... .. .... .. . . . . . . 3.059 Tetrametil etilcicloexanona . . .. . ........_... . . . .. . . 3.061 Tioguayacol .. . .... . . . . ..... .... . . .. . ... .. . .. . ... . Tiofenol . ... . . .. . . . .. . ...... . ... . .... ... . ..... . .. . _Fed. Reg. 2-(p-Tolil)-propanal ..... . . . ...... . . . . . ........... . 3.078 Trideca-4, 7-dienal. . .. ... . ............. . . .... ..... . 4-(2, 6, 6)-trimetil-cicloex-1-enilbut-2 en 4-ona ... . 3.246 3, 5, 5, trimetilexanol .... . ............ .. ......... . 3.324 9-undecenal .... ... ... . ... . ............ . .. ... ... ·.. 3.094 10-undecenal .... .. . ... .. .... .. . ... .... . . .. ..... . 3.095 Vainillina acetato ... «const» . . .. ... ..... . .. . ...... . 3.103 Vainill.idén acetona ..... . .......... . .. ... ........ . Versalide (1, 1, 4, 4-tetrametil-6-etil-7-acetil 1, 2, 3, 4-tetrahidronaftaleno) . . . ...... . . .. . . . . . .. ... . . .

56

Número CEE

283 2.180 2.223 474 281 609 360 2.181 619 2.040 2.182 602 2.133 2.285

2.279 2.119 180 2.134 2.069 2.029 2.081 4.221 2.096 77 2.053 168 2.219 131 . 684 4.029 123 122 125 691 2.220

La tabla XIV nos da una lista de diluyentes admitidos en alimentación. Con objeto de que no se estropeen las soluciones aromáticas comerciales, está permitida la adición de algunos agentes conservadores, tales como: Acido sórbico y sus sales sódica y potásica. Acido benzónico y sus sales sódica y potásica. Sulfitos sódico y cálcico. Metasulfitos sódico y potásico. Acido propiónico y sus sales sódica y potásica. Anhídrido sulfuroso.

9 . . Edulcorantes Dentro de los edulcorantes utilizados para dar sabor dulce a los alimentos tenemos: Edulcorantes naturales. Edulcorantes artificiales. Los priri'fer,os. tienen un valor nutritivo y enérgico, por lo que no se pueden considerar como ad1tivos, sino como componentes del propio alimento: Los edulcorantes. artificiales son los que actúan sobre el sabor de los alimentos produciendo una sensación dulce. Poseen un poder edulcorante muy superior al de cualquiera de los azúcares _n aturales que vimos

Tabla XIV Diluyentes de aromas para alimentos Núm.

CEE Aceites alimentarios ... . .. . .. ..... ... ........ .. . . .. . Agua ... . . .............. . . ·..... . ·.. .. .. ...... ... . ... . Azúcares ... ... . .. . . .. . ..... ...... . ... . . . . . ........ . Benzílico, alcohol .... . ........... . .. .. . . ..... ... ... . Citrato de etilo . ...... . ........ . . ... .. . . .. .. . .... .. . Etílico, alcohol ........ ... .. . .... . . . . .... . .. . . . .. .. . . Glicerina....... .. ................... .. . . .. . . . . ... . .. E-422 Glicerina, mono, di y triacetatos ... .. . .. . . .. ..... . . . . Grasas alimentarias ... . . ..... ., . . .. .. . ·. : . . . . . . . : ... . lsopropílico, alcohol ........ . . ..... . . . . .... . . .. .. . . . Lactato de etilo . . . ..... ... ..... .... . , . .. . .... . ... .. . Láctico, ácido ............ .. ... ... . . .. . ..... . ... .. . . . E-270 Mono, di y triésteres de la glicerina y ácidos grasos alifáticos . . . .. ... . . .. . ............ . ... . .. . ........ . N-propílico, alcohol ...... . . .. ...... . . . . ... . . .. .. ... . Propilenglicol, -1,2 . .. ... ... . . .. .. ... . . . . . .. .. . . . .. .. . Propilenglicol, 2,2, diacetato .... ..... .. '. . . .. . .. . . .. . Propilenglicol, 1,2,. dibenzoato . .. .. .. ... . ... ... ... . . Propilenglicol, 1,2, monoacetato ... . ..... . .... . . . . . . Sacarosa diacetato, hexaisobutir·a to ... ; . .. ... : . . .. . Sorbitol ......... . ... .. ...... . ...................... . E-420

Agentes

¡uomáticos .

BPF BPF BPF BPF BPF BPF BPF BPF BPF BPF BPF

BPF BPF BPF BPF BPF BPF BPF

57

en el capítulo anterior y no tienen valor nutritivo. Se utilizan para reforzar el sabor dulce en los alimentos, como complemento a los azúcares o por sí solos. Los azúcares más empleados en la elaboración de alimentos son:

-

Sacarosa. Glucosa. Lactosa. Azúcar invertida. Surtibo l.

\ Los azúcares se emplean en los alimentos\ ~or varias razones: Dan el sabor dulce que pide el consumidor. Dan cuerpo. Son un aporte energético importante. La sacarosa o azúcar común se obtiene industrialmente de la caña de azúcar (Saccharum officinarum) y de la remolacha azucarera (Beta vulgaris, variedad rapa). Es el azúcar más utilizado en los alimentos. La glucosa o dextrosa es el azúcar de fécula refinado y cristalizado y sus características son_las siguientes: 2 % máximo de humedad. 0,25 % máximo de sales. 0,6 % máximo de maltosa. 98 % mínimo de glucosa calculada sobre materia seca. , Polvo cristalino de color blanco. La solución al 50 % estará transparente e incolora. Por ejemplo, la glucosa se sue le utilizar en la fabricación de helados hasta un máximo del 25 % del total de azúcares. Tiene menor poder edulcorante que la sacarosa, como podemos ver en la tabla XV. La lactosa es el azúcar de la leche que aparece en los helados y otros alimentos como consecuencia de la adición de leche en polvo, suero en polvo, etc. Si está presente en proporción alta pueden dar un paladar arenoso al alimento al cristalizar el ex-

58

ceso de lactosa. Su poder edulcorante, como se ve en la tabla XV, es muy reducido. La lactosa comercial en polvo tendrá las sigu ientes características: 0,5 % máximo de sa les minerales. 3 % máximo de humedad. 95 % mínimo de lactosa.

El azúcar invertido es el producto obtenido por hidrólisis de azúcar, y está constituido por mezcla de sacarosa, glucosa y fructosa . Se presenta como líquido denso y viscoso de las siguientes características: 30 % máximo de sacarosa. 35 % máximo de agua. 0,35 % de acidez como máximo, expre sacia en ácido sulfúrico. 0,50 % como máximo de sustancias minerales. Resto: Glugosa y fructosa.

El sorbitol se utiliza en la fabricación de alimentos para diabéticos. En cuanto a los edu lcorantes artificiales, la sacarina y los ciclimatos son los autorizados en alimentación (véase tabla XVI) . Los edulcorantes artificiales producen un fuerte sabor dulce a concentraciones muy bajas. Se define como grado de dulce el número de gramos de sacarosa que hay que disolver en agua para obtener el mismo sabor que un gramo de edulcorante artificial. Por ejemplo, el ciclamato sódico tiene un grado de dulce de 30 . En muchos casos se utilizan mezclas de edulcorantes, ya que así tiene lugar una po-

Tabla XV Poder edulcorante de diversos azúcares, tomando como unidad el de la sacarosa Lactosa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,27 Glucosa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,53 Sacarosa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 ,O Sacarina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180 a 650

tancias sin valor nutritivo alguno y ·q u~~deben ser consumidas moderadamente{\

Tabla XVI

'

Edulcorantes artificiales autorizados en alimentación Número

Ciclamato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ciclamato cálcico. . . . . . . . . . . . . . Ciclamato sódico . . . . . . . . . . . . . . Sacarina ....... ... .. ......... . . Sacarina sódica . . . . . . . . . . . . . . . Sacarina cálcica....... ..... .. .

H-6B80 H-6.8 81 H-6.882 H-61.884 H-6.8 86 H-6.887

tenciación del sabor dulce de ambos y se anulan en gran medida los sabores amargos secundarios que pudiesen tener. La sacarina es el edulcorante artificial más conocido y su fórmula es:

Como se i_ndica en la tabla XVI se utilizan también como edu lcorantes sus sales sódica y cálcica. Como se ve la sacarina lleva un grupo NH . Existen otr9s edulcorantes con dos grupos NH , de la misma familia, llamados dulcina y suosan , con poderes edu lcorantes muy altos (250 y 350 grados de dulce respectivamente), pero no se permite su uso en alimentación. La dulcina tiene una toxicidad .crónica muy elevada, pudiendo producir'trastornos de hígado, bazo y riñones. Los ciclamatos y sus sales sódicas y cálc icas , al igual que la sacarina, no tienen propiedades tóxicas, salvo cuando son administrados en dosis elevadas , en cuyo caso pueden producir diarreas. En las etiquetas de los alimentos se debe poner si se han utilizado edulcorantes artific iales en su elaboración, e incluso algunas legislaciones hacen declarar expresamente que los edulcorantes artificiales son sus-

(

t✓ Est·.a b'lt_9'-,e,Q.. I izan es: Emulgentes,

).

10.

espesantes y gelificantes Los estabilizantes se definen como aquellas sutan~i~s que impiden el cambio de forma o natu·raleza química de los productos alimentjcios a los que se incorporan , inhibiendo reaccio.nes o manteniendo el equilibrio químico de los mismos. Lo.s estabilizantes, a su vez, se pueden dividir en: Emulgentes. Sustancias espesantes. Sustancias gelificantes. Antiespumantes. · Humectantes. Etcétera. Muchas sustancias o aditivos tienen funciones múltiples (espesantes y gelificantes, etc.), por ·eso se les agrupa bajo el denominador común de estabilizadores. Los proquctos emu lg entes se definen como aquéllos que, añadidos a los productos alimenti c ios, tienen como fin ·m antener la dispersión uniforme de dos o más fases no miscibles. Las sustanc ias espesantes S(?n las que se añaden a los alimentos para aumentar su viscosidad . Las sustancias gelificantes son las que se añaden a los productos alimenticios para provocar la formac ión de un gel (estructura de flan) . Antiespumantes se consideran aquellas sustancias que se utilizan para evitar o controlar la formación de espuma no deseable en la fabricación de productos alimenticios. , Humectantes son aque llas sustancias que tienen afinidad por el agua, con acción estabilizadora sobre el con ten ido de hume, dad conveniente de los productos alimenticios. Los emulgentes, para conseguir su finali1

59

dad, se concentran en la interfase (grasa y agua, por ejemplo), reduciendo la tensión superficial y consiguiendo una emulsión estable . Efectivamente, grasa y agua no son miscibles entre sí por su tensión s_uperficial. Si con agentes tensóactivos somos capaces de modificar estas fuerzas que aparecen en la superficie de separación de dos fases distintas, se puede conseguir una emulsión estable de las mismas. Estos agentes terisoactivos tienen molécu las de grasa, por un lado, y moléculas de agua, por otro , consiguiéndose una emulsión estable de ambas fases . , En el caso de los alimentos , la estabi lidad de la emulsión de grasa y agua se consigue por: Medios mecánicos (homogeneización y batido) . ·Adición de emulgentes. Algunos de los ingredientes de los alimentos tienen un efecto emulgente. La yema de huevo mejora las cualidades del batido y facilita la congelación . Las proteínas de la leche.tienden a conseguir una emulsión estable dentro de una mezcla. Son varias las causas que pueden provocar separación de fases en una mezcla de ingredientes: Agitación inadecuada. Acciones microbianas. Conservación o almacenamiento a temperaturas inadecuadas. Por ejemplo, durante el almacenamiento a bajas temperaturas pueden aparecer pequeños cristales de hielo o grandes cristales procedentes de la fusión de unos con otros y posterior congelación , con:io consecuencia de variaciones en la temperatura de almacenamiento (por encima y por debajo del punto de fu_sión). Para evitar esto se utilizan estabilizadores como la gelatina, agar-agar, goma de garrotín, etcétera.

1

60

Tabla XVII Estabilizantes autorizados en los alimentos (emulgentes, espesantes y gelificantes) Núm ero

Acido algínico . . . . . . . . . . . . . . . . . Alginato sódico . . .... . ....... .. Alginato potásico .. . .. . .... . .. . Alginato amónico.. . ... .. ..... . Alginato cálcico . ........... . .. . Alginato de propilenglicol (alginato de 1-2 propanodiol) . . . . Agar-agar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Carragenos, carrageninas, carragenatos, carragenanos . . . . . Harina de granos de algarroba o goma garrotín. . . . . . . . . . . . . Harina de granos de guaro goma guar .. ., . . . . . . . . . . . . . Goma de tragacanto . . . . . . . . . . . Goma arábiga . . . . . . . . . . . . . . . . . Goma xantana . . . . . . . . . . . . . . . . . Sorbitol .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Manitol ... .. . . ... . . . ........ .. . Glicerol (glicerina) . . . . . . . . . . . . . Pectina... .. .. ... . .. .... .. .... . Pectina amidada.. . ...... .. .... Polifosfatos : Difosfato disódico . . . . . . . . . . Difosfato trisódico ..... .. . . . Difosfato tetrasódico . . . . . . . Difosfato tetrapotásico . . . . . Trifosfato pentasódico . . . . . . Trifosfato pentapotás ico . . . . Polifosfato sódico ...... . .'. . Polifosfato potásico. . . . . . . . . Celulosa microcristalina . . . . .. . Celulosa en polvo . . . . . . . . . . . . . Metil celulosa . . . . . . . . . . . . . . . . . Hidroxi-propil-celulosa ..... . . . . H idroxi-propil-metil-celulosa . . . . Meti I-eti I-cel u losa .... . .. . .. . . . . Carboximetil celulosa (sal sódica del éter carbo ximetílico de celulosa) ... .. . . . . . .. . . .. ... .

E-400 E-401 E-402 E-403 E-404 E-405 E-406 E-407 E-41 O E-41 2 E-413 E-414 E-41 5 E-420 E-421 E-422 E-440 E-440 E-450 E-450 E-450 E-450 E-450 E-4 50 E-450 E-450 E-460 E-460 E-46:1 E-463 E-464 E-465

E-466

- Tabla XVII (Continuación)

Tabla XVII (continuación) ¡~

Número

Sales cálcicas, potásicas y sódicas de los ácidos grasos -. . . . Mono y diglicéridos de los ácidos grasos. , . .... ......... . Esteres acéticos de los mono y diglitéridos de los ácidos grasos . ...... .. .... .. . .... . . . .. Esteres lácticos de los mono y diglicéridos de los ácidos grasos. ... .... .. .. ... . .. .. .. . .. Esteres cítricos de los mono y diglicéridos de los ácidos grasos....... ......... . . .. ..... Esteres tartáricos de los mono y diglicéridos de los ácidos grasos . ..... . . . ... . . . . ..... .. .. Esteres monoacetil-tartárico y diacetil-tartárico de los mono y diglicéridos de los ácidos grasos . .. .. ..... ....... . .... Sucroésteres, ésteres de sacarosa y ácidos grasos alimen ticios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sucroglicéridos, mezcla de ésteres de sacarosa y mono y diglicéridos de ácidos grasos alimenticios .. .. .. . .. .. .. . .. Esteres poliglicéridos de ácidos grasos alimenticios no poli merizados.... . . ...... .. Esteres de propilenglicol de los ácidos grasos. .. . .. ....... . . Estearoil -2-lactilato sódico (estearoil-2-lactil-lactato sódico) . Estearoil-2-lactilato cálcico (estearoil-2-lactil lactato-cálcico) . Tartrato de estearoilo . . . ...... . Almidones tratados por ác idos .. Almidones tratados por álcalis .. Almidones blanqueados . . . . . . . Adipato de dialm idón acetilado :. Eter glicérido de dialmidón . . . . Eter glicérido de dialmidón acetilado ..... .. . ....... . . . . .. : .

E-4 70 E-471

E-472

E-472

E-472

E-472

E-472

E-4 73

E-474

E-475

·'Número

Eter glicérido de dialmidón hidroxipropilado. .. .......... . Fosfato de dialmidón . . . . . . . . . . Fosfato de di'almidón acetilado.. Fosfato dE: dialmidón hidroxipropilado -..... ,., . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fosfato de dialmidón fosfatado.. Fosfato de i'nonoalmidón . . . . . . Almidón oxidado .. .' ..... . .. . ... Acetato de almidón........ . . . . Almidón hidroxipropilado . . . . . . Monolaurato de polioxietileno sorbitán (polisorbato) . . . . . . . Monooleato de polioxietileno • sorbitán (polisorbato) . .- ... .. , Monoestearato de polioxietileno sorbitán (polisorbato) . . .. .. . Triestearato de polioxietileno sorbitán (polisorbato) . . . . . . . Monopalmitato de polioxietileno sorbitán (polisorbato) . . . . . . . Monopalmitato de sorbitán , . . . Monoestereato de sorbitán . . . . Triestearato de sorbitán .... . . : Monolau·rato de sorbitán .. . . , . . Monooleato de sorbitán . . . . . . . Poliricinoleato de poliglicerol .. . Cé)sei nato c_ á lcico .... . .... . .. . . · Caseinato sódico.... ...... .. .. Ester glicérido de la co lofonia. .

H-4.387 H-4.388 H-4.389 H-4.390 H-4.391 H-4.392 H-4.393 H-4.394 H-4.395 H-4.421 H-4.422

H-4.424 H-4.425 H-4.435 H-4.436 H-4.437 H-4.438 H-4.439 H-4.440 H-4.511 H-4.512 H-4.521

E-477 E-481 E-482 E:483 H-4.381 , H-4.382 H-4.383 H-4.384 H-4.385 H-4.386

Como dijimos al principio , muchos. productos tienen efectos varios actuando de emulgentes, espesantes y gelificantes a la vez, como es el caso de la gelatina, pectina, etcétera. La tabla XVI I nos da la li sta de emulgentes, espesantes y gelificantes utilizados co'mo estabilizadores en los alimentos. Como ejemplo de utilización de estabilizantes en un caso concreto tenemos la tabla XVI 11, que nos da los productos de este tipo que se pueden utilizar en la elabora-

61

Tabla XVIII Estabilizantes autorizados en la e laboración de turrones y mazapanes Ac ido algíni co y sus sa les amónica, cá lc ica y potásica....... .. . . ............ . ..... . ..... .. . .. ... Alginato de propilengi col . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Agar-ágar... .. .... ....... .. . .... ... . . . ... .... .. .. Carrag eno y carragenatos alca li nos............ . . Celulosa microcrista lin a.......... ..... .. ... . . . . . Carboximetilcelulosa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pectinas. ... .. . .... ... .. . .. .... . ... . . . ....... . . . . Goma guar, goma arábiga, goma de garrotín, almidones comestib les. .. . ... . .. . ... . . . . .. .. . . . ... Case inato cá lcico.. ............ . ... .. .. . . . . . ... . . Gelatina ... . .... . . . ... . . .. . . .. . . ..... ....... ..... Mucilagos diversos. . .... . . ............ . ... ..... . Monoglicéridos y diglicéridos de ácidos grasos, no polimerizados de cadena lin eal, saturados o insatu rados, presentes en aceites y grasas comestibles.. . .. .. .... . .................... . . ... Monoglicéridos y diglicéridos de los ácidos grasos antes citados, esterificados co n los sigu ientes ácidos: acético , acetiltartárico, cítrico, láctico, tartárico y sus sales de sodio y ca lcio .. . .... . Esteres de los ácidos grasos c itados con 1,2-propilenglicol ... ... . ... .. . . ..... ..... . .... ..... . . Lec itina y componentes de lecitina comercial. .. .. Esteres de los ácidos grasos con sacarosa (incluidos los sucroglicéridos) ...... . .. ... .. .... . ... . Estearilactilactato cálcico y sódico; ortofosfato monosódico, disódico y trisódico; pirofosfato disódico y tetrasódico; trifosfato pentasódico . . . . .

Glicerol . ..... . . ........... . . .. : ... .. . . . .. .. ..... . Manitol ..... ... .. ............ ... . .... .. .. ... .. .. . Sorbitol . ..... . . ................... ... .. ... ... ... .

BPF BPF BPF BPF BPF BPF BPF BPF BPF BPF BPF

BPF

1O gr/kg . de grasa del producto 1O gr/kg. de grasa del producto BPF 1O gr/kg. de grasa del producto

1.000 ppm, calculado como 0 20 s BPF BPF BPF

BPF: Buena práctica de fabricación .

ción de turrones y mazapanes, c'o n las dosis máximas permitidas. Las siglas BPF indican «buena práctica de fabricación », es decir,

62

que el elaborador debe fijar la cantidad mínima adecuada para obtener un prodi,icto final de calidad. En el caso de ciertos estabi-

lizantes, como los ésteres de ácidos grasos, ortofosfatos y pirofosfatos, se fijan las dosis máximas en gr/kg. de grasa en el producto o en partes por millón.

Ta bla XIX

.!i;-. ){~·

Ant iape lm azantes (inclui dos antia gluti nantes) auto rizados e.n alim e ntación Número

11. Otros agentes esta bili zante s: An tiapelmazantes, antiesp um a ntes , endurecedores y hu mectantes Los antiapelmazantes o antiaglutinantes son aquellas sustancias que, añadidas a los productos alimenticios, impiden su aglutinación, floculación, coagulación o peptización. La tabla XIX nos da una lista de los antiapelniazantes autorizados en la. elaboración de alimentos. Por ejemplo, en la obtención de plasma a partir de la sangre procedente de la matanza de vacas, cerdos y corderos, se añade un anticoagulante antes de la separación de la hemoglobina y el plasma. El plasma así obtenido se utiliza como estabilizante en embutidos. El fosfato tricálclco se utiliza en panadería pa ra ablandar el gluten y la miga de pan . En los procesos de elaboración de ali mentos es necesario, en muchas ocasiones, hacer mezclas, agitar, bombear, etc. Todas estas operaciones mecánicas dan lu gar, en muchos casos , a la formación de espuma. Por ejemplo, cuando se bombea leche para llenar un depósito, al mezclar varios líquidos con un agitador mecánico, al · bombear mosto o vino , etc., en todas esas o~asiones se forma espuma. Esta no es persistente en general, pero cuando no interesa su formación se puede recurrir a sustancias como la silicon~. En otros casos se busca el efecto contrario, es decir, producir una espuma estable. Por ejemplo, las bebidas espumosas no al cohólicas son una dispersión coloidal de un gas (CO2 en muchos casos) en un líquido azucarado. La gelatina contribuye amantener esa dispersión coloidal.

Carbonato cálcico . . . . . . . . . . . . . Carbonato~_¡;nag nésico . ...... ·.. . Ortofosfato o1cálcico. . . . . . . . . . . Ortofosfato t_ricálcico . . . . . . . . . . Ortofosfato magnés,i co . . . . . . . . Fosfato tricálcico (fosfato tribásico de calcio) . . .. . . . . . . . . . . . Fosfato trimagnésico (fosfato tribásico de magnesio) . . . ... . . Dióxido de silicio amorfo (incluidos: gel de sílice, sílice hidratada , ácido silícico y sílice anhidra) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Silicato alumínico . .... . . . .... . . Silicato cálcico.... . . .. .... .. .. Aluminio silicato sódico ... . . . .. Aluminio silicato potásico . . . ... Silicato magnésico . . . . . . . . . . . . Silicato potásico.. . . ... . . . . .. . . Silicato sódico. . . .. . .. ... ... . .. Oxido magnésico. . . . . . . . . . . . . . Ferrocianuro potásico. .. . . .... Ferrocianuro sódi co.. . ... . .. . . Éstearato cálcico . . . . . . . . . . . . . . Estearato magnésico . .. ... . . ..

E-170 H-7 .034 E-341 E-341 H-7 .093 H-7 .1 02 H-7.103

H-7.170 H-7.171 H-7.172 H-7.173 H-7 .174 H-7.175 H-7.176 H-7.177 H-7 .1 94 . H-7 .198 H-7 .199 H-7 .217 H-7 .21 8

Tabla XX Endurecedores autorizados en los alimentos Número

Lactato cál cico . . . . . . . . . . . . . . . Cit;rato cálcico . . . . . . . . . . . . . . . . Gluconato cálcico . ... . . . . . . .. . Cloruro cálcido . . . . . . . . . . . . . . . Alumbre potásico (sÚlfato alu mínico potásico) . . . . . . . . . . .

E-327 E-333 H-10.056 H-10.062 H-10.068

63

La tabla XX nos da las sustancias autori zadas en alimentación como endurecedores. En general son sales que, añadidas a cantidades adecuadas, contribuyen a dar consistencia ·a los alimentos. Las sustancias humectantes ayudan a retener el agua de los alimentos, evitando así su endurecimiento. Un ejemplo clásico lo tenemos en el pan, que debido a la pérdida de humedad se endurece rápidamente. El sorbito l y la glicerina ayudan a evitar dicho problema. 1 2.

Conservadores

Dentro de los procedimientos de conservación de los alimentos podemos distinguir dos grupos: Conservación por procedimientos físi cos . Conservación por procedimientos químicos. La esterilizac ión ,·pasteurización , refrigeración, congelación, etc., son procedimientos físicos de conservación de los alimentos, que son el sistema más natural e inocuo conocido. Los conservadores son sustancias que se añaden a los productos alimenticios para protegerlos de alteraciones biológi cas como fermentación, enmohecim iento y putrefacción. Los conservadores utilizados en alimentación deben reunir varias condiciones: No ser tóxicos ni perjudiciales en las dosis a que son añadidos a los alimentos. No deben descomponerse en su metabolismo por el se r humano en productos tó xicos. No se deben utilizar para enmasc arar ingredientes o alimentos en mal estado, ni procesos de fabricación fraudulentos. Deben ser de fácil identificación analítica.La t9-bla XXI nos da los conservadores uti lizados en alimentación con el código co-

64

Tabla XX I Con se rvadores autorizados en los alim entos Número

Acido sórbico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E-200 Sorbato sódico . . . . . . .. . . . . .. . . . . E-201 Sorba to potásico ....... . :·. . . . . . . E-202 Sorbato cálcico . . . . . . . . . . . . . . . . . E-203 Acido benzoico... . .... . . . . .. . . . . E-21 O Benzoato sódico . . . . . . . . . . . . . . . . E-211 Benzoato potásico... . .... . ..... E-212 Benzoato cálcico . .. ... ... . . . .. . . E-213 Para-hidroxibenzoáto de etilo. . .. E-214 Derivado sódico del éster etíl ico del ácido para-hidroxibenzoico . E-2 1'5 Para-hidroxibenzoato de propilo . . E-216 Derivado sódico del éster propílico del ácido para-hidroxibenzoico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E-21 7 Para-hidroxibenzoato de metilo . .. E-218 Derivado sódico del ester metílico del ác ido para-hidroxibenzoi co. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E-21 9 Anhídrido sulfuroso . . . . . . . . . . . . . E-220 Sulfito sódico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E-221 Sulfito ácido de sodio ..... . .... . E-222 Disulfito sódico (metasulfito sódico o pirosulfito sódico) . .... E-223 Disulf_ito ·potásico (metasulfito potásico o piros u lfito potásico) .. . E-224 Sulfito cálcico ... .. . .. .. . . .. .. .. . E-226 Nitrito potásico . .. . .. . . ........ . . E-249 Nitrito sódico .. .. .... ..• .. . .. . .. . E-250 Nitrato sódico . .. ... .. . ... ...... . E-251 Nitrato potásico .... .... . . . . .. .. . E-252 Acido acético .... . . . .. . ..... .. . . E-260 Acetato potásico . . . . .. . .... .. .. . E-261 Dietato sódico (acetato ác ido de sodio) .... . .. . .... . . .. ....... . E-2 62 Acetato cálcico .. . ... . . . ...... .. . E-263 Acido láctico . ....... . ... . . . . . . . . E-270 Acido propiónico . . .. .. . . .... . .. . E-280 Propionato sódico . ... . . . ...... . . E-2 81 Propionato cálcico . ... .. .... . . . . E-282 Propionato potásico . . ..... . .... . . E-283 Anhídrido carbónico . . . . .. .. .. . .. E-290

-rrespondiente asignado por' la Comunidad Europea.

cir el porcentaje de humedad c'orrespondiente a cada uno de los ingredieQtJk "· t·

El anhídrido su lfuroso se .utiliza mucho en eno logía para conservar el mosto sin fermentar, pera contro lar el proceso de fermentación y para evitar fermentaciones secundarias en los vinos.

13.

El nitrato potásico se utiliza mucho en los productos cárnicos, evitando el desarrollo de bacterias anaeróbicas y dándole a la vez a la carne un col.or bonito. El nitrato potásico se utiliza también en la elaboración de los quesos, ya que inhibe el desarrollo de bacterias presentes en la leche del tipo Clostridium butyricum, que producen fermentaciones indeseables con desprendimieto de gases que pueden dañar la calidad del producto final. Las cantidades a añadir suelen ser de unos 20 gr. por cada 100 l. de leche. Hay que tener cuidado y no pasarse en la dosis necesaria, ya que inhibiríamos también el crecimiento de bacterias lácti cas necesarias para acidificar la leche antes de la adición del cuajo. El ácido sórbico y sus sales sódica y potásica tienen un gran poder de inhibición del desarrollo de mohos y levaduras, aunque su acción no es tan eficaz con las bacterias. Se utiliza en la conservación de todo tipo de alimentos (bebidas refrescantes, caramelos, productos de confitería, conservas vegetales, zumos , etcétera). El ácido benzoico y sus sales cá lcica, potásica y sódica son conservadores aceptados internacion almente, ya que en todas las pruebas efectuadas se ha encontrado su ausencia de toxicidad . Se ut[lizán también en toda clase de alimentos en dosis aproximadas de 200 a 1.500 partes por millón. La tabla XXI I cita como ejemplo los conservadores autorizados para su uso en la elaboración de productos de confitería, paste lería, bollería, repostería y galletería, con sus dosis correspond ientes expresadas en gramos/kilogramos de materia seca (dedu-

,

Antioxidantes y sinérgicos de antioxidantes

Los antioxidantes son aquellas sustancias q~e ·s.e aAaden a los productos alimen. ~ . ticios para impedir o retardar las oxidaciones catalíticas y enranciamientos_natural es o provocados por la acción del aire, la lu z, indicios metálicos, etcétera. Los sinérgicos de los antioxidantes son sustancias que, sin ser antioxidantes, en presencia de éstos refuerzan su acción. En la elabo_ración de ciertos a_limentos (margarinas, helados, mantequilla, etc.) uno de los defectos importantes que pueden aparecer es precisamente un olor y sabor desagradables a rancio, producidos por la oxidación de la grasa. Hay legislaciones -que prohíben el uso de antioxidantes, ya que si las grasas utilizadas son de buena calidad y el proceso de la elaboración y la conservación posterior de los alimentos son correctos, difícilmente se presenta la oxidación . Las tablas XXIII y XXIV nos dan los antioxidantes y sinérgicos de antioxidantes autorizados en la Comunidad Económica Europea.

-

Como se observa en la tabla XX III , se distinguen dos tipos de sustancias: 1 .0 2. 0

Productos que sólo tienen acción antioxidante (BHA, BHT, etcétera). Productos con otras acciones, ademas de la de antioxidante.

En estos últimos tenemos productos como el anhídrido sulfuroso, que tiene .acción conse_rvante, el sulfito sódico y el sulfito ácido de sodio, que también se utilizan como conservadores, etcétera. La oxidación se da sobre todo en alimentos ricos en grasas, y los factores que con, tribuyen a que se produzca son los siguientes:

65

Tabla XXII Conservadores autorizados en la elaboración de productos de confitería, pastelería, bollería, repostería y galletería Máximo autorizado en g/ kg. de sústancia seca

Acido sórbico, sorbato sódico, sorbato potásico y sorbato cálcico .. .. ... . . .. .. . . . ... . . ...... .. . . .... . .. . . . . . . . . . .. . Acido benzoico, benzoato sódico, benzoato potás ico y benzoato cálcico .. . . . . . . ... . .. ...... .. . . ... . .. ..... .... ... . . Parahidroxibenzoato de met ilo y derivado sódico del éster metílico del ácido parahidroxibenzoico. . . .. . . . . . . . . . .. . . Parahidroxibenzoato de etilo y derivado sódico del ácido parahidroxibenzoico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Parahidroxibenzoato de propilo y derivado sódico del éster propílico del ácido parahidroxibenzoico . . . . . . . . . . . . . . . . . Acido acét ico, acetato potásico, diacetato sódico y acetato cálcico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Acido propiónico , propionato sódico , propionato potásico y propionato cálcico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Palm itato de sorboilo.. .... . . . .. .... .... . ... . . . .. ...... . . . . . Ac ido láctico y lactatos_de calcio, sodio y potasio . . . . . . . . . . Anhídrido carbónico ... . .. ..... . . . .... . . . ... . . ... ... ... ... .. Nitrógeno ....... . . . ... ....... .. .. . .. ·. . . . . .......... ..... . ..

2

2 2 2 BPF 5 2 5 BPF BPF

BPF: Buena práctica de fabricación .

Temperatura. Las temperaturas altas de almacenamiento favorecen el desarrollo de la oxidación. Por ello, en mantequilla y margarinas se recomienda su conservación a -18/-25 °C. Luz. La luz del tipo que sea. también acelera la oxidación de los alimentos. Por ello se deben conservar en envases opacos y sin f.isuras. Aire. Este es el factor que más rápidamente produce el enranciamiento u oxidación de los productos grasos, por ello se debe evitar su envasado imperfecto que deje paso a oxígeno. Metales. El hierro, cobre, cobalto y manganeso aceleran la oxidación de los ali -

66

mentos, por ello se debe evitar la presencia de estos metales en los utensilios con que se manipulen los alimentos. Además de los antiox idantes citados en la tabla XXIII , la vitamina E, presente en muchos alimentos (embrión del trigo y maíz, lechuga, tomate, etc.) tiene una acción antioxidante natural. En el aceite de oliva también se encuentran inhibidores naturales del enranciamiento que pueden ser destruidos durante el proceso de refinación. Los primeros antioxidantes utilizados en la protección de alimentos fueron la hidroquinona y el piro~alol. En el proceso de oxidación de las grasas se producen pérdidas de vitam inas y apare-

Tabla XXIII Antioxidantes autorizados en alimentación

Tabla XXIV 1P Sinérgicos de antioxida nies autorizados en productos alimenticios

Número Productos que sólo tienen acción antioxidante: Acido L-ascórbico . . . . . . . . . . . . . L-ascorbato sódico . . . . . . . . . . . . L-ascorbato cálcico . .. .. . . ..... Acido diacetil 5,6-L-ascórbico (diacetato de ascorbilo). . . . . Acido palmitoil -6-L-ascórbico (palmitato de ascorbilo). . . . . . . . Extractos de origen natural ricos en tocoferoles . . . . . . . . . . Alfa-tocoferol sintético. . . . . . . . . Gamma-tocoferol sintético . . . . . Delta-tocoferol sintético . . . . . . . Galato de propilo . . . . . . . . . . . . . . Galato de octilo . . . . . . . . . . . . . . . Galato de dodecilo . . . . . . . . . . . . Butil-hidroxi-anisol (BHA) . . . . . . Butil-hidrox i-toluol (BHT). .... . . Lecitina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tero-butil-hidroquinona (TBHQ) ..

E-300 E-301 E-302 E-303 E-304 E-306 E-307 E-308 E-309 E-31 O E-311 E-312 E-320 E-3 2 1 E-322 H-3.243

Productos con acción antioxidante, además de otras acciones: Anhídrido sulfuroso. .. .. . . ..... Sulfito sód ico . ............ . .... Sulfito ácido de sodio (bisulfito sódico) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Disulfito sódico (metabisulfito sódico o pirosulfito sódico). . Disulfito potásico (metasulfito potásico o pi ros u lfito potásico) .... . ................... Sulfito cálc ico . . . . . . . . . . . . . . . . .

E-2 20 E-221 E-222 E-2 23

E-224 E-226

cen productos tó xicos (peróxidos, oxiácidos, aldehídos, etcétera). Teniendo en cuenta todo lo dicho sobre el enranciamiento y la oxidación de los alimentos, los antioxidantes deben ser solu-

Número Acido láctico . . .... . . . .... . . .. . . Lactato sódico.. . . . . . . . . . . . . . . . Lactato p9tásico . . . . . . . . . . . . . . . Lactato cál cíco . . . . . . . . . . . . . . . . Acido cítricc;, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Citrato sódico . . . . . . . . . . . . . . . . . Citrato potásico . . . . . . . . . . . . . . . Acido tartárico ... . .·,. . . . . . . . . . . . Tartrato sódico . . . . . . . . . . . . . . . . Tartrato potásico . . . . . . . . . . . . . . Tartrato doble de sodio y potasio .. . . ... ...... ... . . ... .... . Ortofosfato de sodio .. . .. ... ... Ortofosfato de potasio . . . . . . . . . Ortofosfato de calcio . . . . . . . . . . Etilen diamino tetracetato cálcico disódico (EDTA Ca Na 2 ) . . . . . Etilen diamino tetrac etato disódico (EDTA Na 2 H 2 ) .. . .. . .'... Hexam efafo sfato sódico ... . ...

E-270 E-325 E-326 E-327 E-330 E-331 E-332 E-334 E-335 E-336 E-337 E-339 E-340 E-341 H-3.246 H-3 .247 H-3.2 50

bles en la·s grasas, y no comunicar olor ni gusto alguno. Su capacidad inhibitoria de la oxidación se mide por el llamado factor de protecc ión : Indice de peróxidos de la grasa no tratada FP= Indice de peróxidos de la grasa tratada Cuando FP es superior a uno, el producto tiene actuación como antioxidante cuanto mayor sea (3, 4), y si es inferior a uno indica exactamente lo contrario , es decir, que si añadimos un producto con FP por debajo de uno, estaremos potenciando su oxidación . Como productos naturales con capacidad inhibitoria del enranciamiento podemos citar:

67

Cascarilla y polvo de cacao. Mostaza, pimienta y otras especias. Aceites de semillas oleaginosas. Benjuí, de elevada acción antioxidante. Tocoferoles. 14.

Características de los antioxidantes sintéticos

Vamos a dar las características de losantioxidantes sintéticos que aparecen en la tabla XX III. En primer lugar tenemos el ácido ascórbico y sus derivados, cuyo efecto antioxidante no es muy fuerte, necesitando de un producto sinérgico . Además se destruyen con cierta rapidez, por lo que su protección es temporal. Se utiliza en turrones, cremogenados, conservas vegetales, productos de confitería, etcétera. Los galatos tienen un buen poder antioxidante, pero, por otro lado, tienen un cierto sabor amargo que pueden comunicar al alimento. No son tóxicos y se utilizan en bebidas refrescantes, caramelos, goma de mascar, panes especiales, gallet_as, etc. Su acción se ve potenciada con _la adición de sinérgicos como el ác ido _c ítrico. El anhídrido sulfuroso tiene un efecto antioxidante, ya que se combina co n el oxígeno del aire, convirtiéndose en ácido sulfúrico. Se utiliza en el mosto de uva y otros zumos de frutas. El BHA o butilhidroxianisol es muy efectivo como protector de los productos grasos. Ádemás es soluble en los lípidos, no tiene .sabor ni color y no tiene toxicidad a las dosis que se em plea . Actualmente, su uso se ha generalizado y se utiliza en bebidas de todo tipo , manteca, sebo, mantequilla, margarina, etcétera. · El BHT o butilhidroxitoluol es muy soluble en grasas, pero tiene un poder antioxidante inferior al BHA. Los envoltorios para mantequilla y otros · productos grasos se suelen impregnar co n este producto. Su toxicidad es superior a la del BHA. Su utiliza-

68

ción está muy extendida dentro del campo alimentario (galletas, panes, turrones, etcétera). Los sulfitos se utilizan para evitar el pardeamiento de las frutas, siendo potenciada su acción por. la presencia del ortofosfato sódico.

15.

Reguladores del pH

Los reguladores del pH (ac idulantes, alcalinizantes y neutralizantes) son aquellos ácidos, bases y sales que se añaden a los productos alimenticios para controlar su acidez, neutralidad o alcalinidad. La tabla XXV nos da una lista de los regu ladores de pH admitidos en la elaboración de alimentos.

Tabla XXV Reguladores de pH autorizados Productos ·

Acido láctico . . . . . . . . . . . . . . . . . Acido cítrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . Acido tartárico . . . . . . . . . . . . . . . Acido ortofosfórico (acido fosfórico). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Acido adípico . . . . . . . . . . . . . . . . Acido carbónico . . ...... . ..... Acido fumárico.... . . . . . ..... . Glucono-delta-lactona. . . . . . . . Acido málico . . . . . . . . . . . . . . . . . Acido succínico . . . . . . . . . . . . . .

Número

E-270 E-330 E-334 E-338 H-8.020 H-8.030 H-8.050 H-8.058 H-8 .080 H-8.140

Bases: Hidróxido amónico......... . . H-8.001 Hidróxido cálcico... . ... . . ... . H-8.002 Hidróxido sódico... . ... . . . . . . H-8.006

Sales: Acetato Acetato Acetato Lactato Lactato

potásico ... ... . . ... . . cálcico.. . . . . . . . . . . . . . sódico . ... . .... . . . .. . sódico . . . . . . . . . . . . . . . potasico . . . ... ... . . ..

E-261 E-263 H-8.016 E-325 E-326

Tabla XXV (continuación) Productos

Número

Lactato cálcico ... .. . ..... . . . . Citrato sódico ... . .... .. . . . . . . Citrato potásico . . . . . . . . . . . . . . Citrato cá lcico . . . . . . . . . . . . . . . Tratrato sódico . . . . . . . . . . . . . . . Tratrato potásico . . . . . . . . . . . . . Tratrato cálc ico . . . . . . . . . . . . . . Tratrato doble de sodio y potasio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ortofosfato sódico . . . . . . . . . . . Ortofosfato potás ico . . . . . . . . . Difosfato monocá lcico.. . . ... . Pirofosfato ácido de sodio (difosfato disódico) . . . . . . . . . . Carbonato sódico . . . . . . . . . . . . Carbonato cálc ico...... . .. . . . Bicarbonato sódico . . . . . . . . . . Fum arato cálcico . . . . .... .. . . . Fumarato potásico . . . . . . . . . . . Fumarato sódico . . . . . . . . . . . . . Cloruro de estaño ·.· . . . . . . . . . . Malato cálcico . . . . . . . . . . . . . . . Malato potásico . . . . . . . . . . . . . . Malato sódico . . . . . . . . . . . . . . . . Sulfato cálcico.. .. . .... . ... . . Acido acético . . . . . . . . . . . . . . . .

E-327 E-331 E-332 E-333 E-335 E-336 H-8 .1 62

ción de anhídrido carbón ico en la ·r,na sa a la que se incorporan . ···t Son muy util izados en panade rías, pero no en la elaboración de helados, donde hay una incorporación de gas (e l aire) por medios mecánicos (batido de la mezc la) . La tabla XXVI nos da los gas ificantes autor izados en alimentación .

--- ~

Tabla XXVI E-337 E-339 E-3 40 H-8 .11 O E-450 H-8.036 E-170 H-8.186 H-8.051 H-8.052 H-8 .053 H-8 .066 H-8 .082 H-8.0 8 5 H-8 .086 H-8.131 E-260

Los reguladores del pH no presentan toxicidad alguna en general y se uti lizan en bebidas refrescantes, zumos, conservas vegetales, gal letas, pan , cerveza, etc., en dosis comprendidas entre 200 y 30.000 ppm. Los hay de tipo inorgánico (carbonato sódico , su lfato cálc ico, etc.) y de tipo orgánico (lactato cálcico, c itrato sódico, etcétera) .

Gasificantes autorizados e n ali mentación Produ cto s

Número

Anhídrido carbónico . . . . . . .. . . Acido carbón ico . . . . . . . . . . . . . . Carbonato amónico . ... . . .. . .. Carbonato cálcico . . . . . . . . . . . . Carbonato potásico. ... ... . . . . Carbonato sódi c;o . .. .. . .. . .. .. Bicarbonato amónic o .... ... .. Bicarbonato cálcico. . . . . . . . . . . Bicarbonato potásico... ... . . . Bicarbonato sódico . . . ... . .. . . Cloruro amónico. .. . . .. . . . . . . . Ortofosfato monosódico (fosfato monosódico, fosfato ácido de sodio) . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ortofosfato monopotásico (fosfato monopotásico) . . . . . . . . Pirofosfato ácido de sodio (d ifosfato d isódico) . . . . . . . . . . . Fosfato amónico ... . ... . . . . ... Fosfato alum ínico sódico . . . . . Sulfato cálcico . . ... .. .. . .. . . . . Sulfatoamónico . . . . ...... . . . . Sulfatosódico . . . . . . ...... .. . .

E-290 H-8.030 H-11 .031 E-170 H-1 1.035 H-8.036 H-11 .181 H-11.182 H-11.185 H-8.186 H-11 .061

Gasificantes

Los gasificantes son aquellos productos químicos pu lverizados que se emplean como sustitutos de la levadura, para la produc-

E-340 E-450 H-11 .091 H-11.106 H-8 .131 H-11.134 H-11.135

Potenciadores del sabor

17. 16.

E-339

Son aquellas sustanc ias que se añaden a los alimentos para intensificar su sabor. La tabla XXVII r-ios presenta algunos de ellos utilizados en alimentación. \

69

Entre los mejorantes del valor nutritivo de las harinas y el pan podemos citar:

Tabla XXVII Potenciadores del sabor Productos

Número

Etil maltol Acido glutámico . . . . . . . . . . . . . . . Glutamato potásico . .. . . ... . .. . Glutamato sódico . . .. . . ... . .... Acido guanílico.. . .... . ........ Gualinato sódico . . . . . . . . . . . . . . Gualinato potásico.. . . . ...... . . Acido inosínico . . . . . . . . . . . . . . . . lnosato sódico . ... . . . .. . .. . .... 1nosato potásico . . . . . . . . . . . . . . .

H-5.514 H-5.801 H-5.084 H-5.805 H-5.81 O H-5.812 H-5 .813 H-5.814 H-5.816 H-5.81 7

18.

Mejorantes de harinas y productos derivados

Los mejorantes de harinas son productos naturales cuya función es doble : 1 .0

2. 0

3. 0

Aumentar el valor nutritivo de las harinas y los productos que con ellas se hacen . Mejorar las cualidades de las harinas para conseguir una correcta panificación. Blanquear la harina dada la preferencia, en muchos casos, del consumidor por el pan blanco .

Los panaderos saben que las harinas recién molidas no son buenas para panificación por varias causas : Producen una masa demasiado blanda. Producen masas poco elásticas. Los alveolos del pan son muy irregu lares en tamaño. La corteza del pan es dura y rugosa. Cuando las harinas se dejan almacenadas unos meses, se producen una serie de cambios que hacen que mejoren sus cualidades para panificación. Esto es lo que se llama envejecimiento de las harinas. Con objeto de acelerar este proceso se pueden recurrir a los mejorantes.

70

Leche en polvo. Gluten de trigo, seco o húmedo, no desnaturalizado. Azúcares comestibles. Huevos frescos, refrigerados, conservados u ovoproductos. Harina de soja, de guisantes, de lentejas y de judías .. Grasas comestib les. Pasas y otras frutas preparadas. Etcétera. Todas estas sustancias enriquecen el pan, bollos y otros derivados de la harina en sales minerales, vitaminas, proteínas y grasas además de mejorar sus cualidades plásticas. Efectivamente, e l contenido en proteínas y grasas del pan es bajo (7 y 0 ,8 % respectivamente , véase tabla XXII del capítulo 1), por ello , añadiendo productos como la leche en polvo, huevos, harinas de soja, etc ., se subsana dicho defecto. Entre los mejorantes de las cualidades plásticas está e l ácido ascórbico , el fosfato monocálcico, el ácido láctico, ácido cítrico, ácido acético, vinagre, cultivos de bacterias lácticas, levaduras naturales, azúcares, etcétera . El ácido láctico y los cultivos de bacterias lácticas dirigen la fermentación evitando el desarrollo de bacterias perjudiciales . Los azúcares aceleran la fermentación al tener las levaduras una mayor cantidad de alimentos. El esponjamiento de la masa se puede conseguir mejor con levaduras naturales seleccionadas, productoras de gas. También se llega al mismo resultado por reacciones químicas, por ejemplo, entre el fosfato monocálcico y el bicarbonato sódico. En cuanto a los blanqueantes, tenemos el ácido ascórbico que además de blan-

quear mejora la apariencia de la miga e incrementa el volumen del pan. Otros blanqueantes muy fuertes no están autorizados por todas las legislaciones (bromato potásico, perborato sódico, etcétera).

1 9.

Otros aditivos

Además de los que llevamos citados hasta ahora existen otros aditivos, tales como: Desmoldeadores para sacar los alimentos de sus moldes después de la elaboración . Entre ellos tenemos aceites alimentarios, ceras de abejas, esperma de

ballena, grasas alimentarias, par1¡1fina líquida, estearato de magnesici:; siiicona, etcétera, y sé utilizan en el pan, galletas, productos de confitería y pastelería, etcétera. Nitrificantes (nitrato potásico y nitrato sódico) utilizados en salmueras para producto~ cárnicos. . . Plastifi ~a-ntes que se utilizan en la goma de mascar, tales como parafinas, triacetato de glicerina, lanolina, aceites vegetales hidrogena'd os, etcétera. Cafeína y quinina. Cloruro sódico de acción múltiple en los ple en los alimentos (conservador, potenciador del sabor, etcétera).

71

CAPITULO 111

Microbiología de los al imentos (biotecnología) 1.

Las primeras formas de vida que aparecieron en la tier~a fueron unos seres unicelulares, de pequeñas dimensiones, que se desarrollaron en el agua. A partir de estas formas primarias de vida, difíciles de clasificar, como animales o vegetales, aparecieron en etapas sucesivas seres de estructuras más complicadas. Del agua, por la evaporación con formación de nubes y las lluvias a que éstas dan lugar, esos seres unicelulares se extendieron por toda la Tierra (aire, suelo, ríos, lagos, etcétera). \ Hoy en día, esas formas primitivas, iniciadoras de la vida en nuestro planeta, siguen teniendo un papel decisivo. Así realizan acciones que, desde el punto de vista humano, pueden ser consideradas como beneficiosas o perjudiciales. Entre las primeras podemos citar: Producen la descomposición de los animales muertos. Producen la descomposición de la materia orgánica (vegetal o animal), presente en el suelo, haciéndola asimilable para las plantas. Algunos de estos microorganismos (rizobium y azobácter) son capaces de fijar el nitrógeno atmosférico, que después

72

es utilizado por las plantas para formar sus propias estructuras proteínicas.

Introducción

Siguen estando presentes en el agua, donde sirven de alimento a los peces. Se utilizan en procesos de elaboración de bebidas y alimentos (vino , cerveza, yogur, queso, etcetéra). En cuanto a sus acciones perjudiciales , algunos microorganismos (sólo unos pocos entre los miles existentes) pueden provocar intoxicaciones, enfermedades e incluso la muerte de los seres superiores (plantas, animales y seres humanos). En el caso de la especie humana, muchas de estas intoxicaciones o enfermedades vienen causadas por microorganismos (salmonel/a, clostridium) presentes en los alimentos que se han conservado inadecuadamente o que han sido infectados en sus procesos de elaboración y distribución. Vamos a estudiar en este capítulo los tipos y características de estos microorganismos y su influencia y utilización en la producción de alimentos.

J 2.

Biotecnología alimentaria

La biotecnología alimentaria la podríamos definir como el conocimiento y la utilización de los microorganismos para producir más y mejores alimentos, además1 de la

manipulación genética en plantas y animales con los mismos fines. Aunque es muy reciente el uso de la palabra biotecnología en la industria alimentaria, hace muchos miles de años que se utilizan por el hombre los microorganismos para la obtención de .determinados alimentos y bebidas. Hay algunos ejemplos muy clásicos y conocidos por todos : -- Proces0 de fermentación del mosto de i uva en vino. Producción de cerveza a partir de cebada tostada, lúpulo, agua y levaduras. Acidificación de la leche para obtención · de yogur. Maduración de productos cárnicos. En los procesos arriba citados son siempre microorganismos los principales responsab les. En el caso del vino, las levaduras que cubren el hollejo de la uva, transforman el azúcar del mosto en alcohol y anhídrido carbónico, liberando calor (reacción exotérmica). \J En la cerveza se parte de malta (cebada germinada y tostada), con lúpulo y agua, formándose un mosto al que se añaden levaduras que provocan su fermentación con producción de alcohol y anhídrido carbónico (que queda retenido) . Para la obtención de yogur se añade a la leche concentrada previamente cultivos lácticos seleccionados (Lactobacílus bulgarícus y Streptococcus thermophílus) y en trescinco horas, a una temperatura de 42-45 °C, se consigue la acidificación de la leche, por transformación de la lactosa en ácido láctico. Vamos en primer lugar a estudiar los tipos y características de los microorganismos.

3.

Microorganismos: Definición y clasificación

Se conocen como microorganismos todos aquellos seres vivos, de tamaño diminuto, que no se pueden observar a simple

vista. Suelen tener una estructuri3;-, ul9icelular y es difícil clasificarlos en el réfnó': vegetal o animal. Dadas sus reducidas dimensiones se utiliza como su unidad de medida la micra, que es la milésima parte de un milímetro (0,001 milímetros) . · _Su clas,ificación más comúnmente aceptada es la-~ i©.uiente: Bacterias. Levaduras. Mohos. Virus. Como dijimos anteriormente, se encuentran presentes en el aire, agua, suelo, plantas, animales , etc., y su desarrollo, crecimiento y -reproducción depende de ciertos facto ~es, como son la' posibilidad de encontrar un sustrato que les proporcione los nutrientes necesarios (proteínas, hidratos, sales), temperaturas adecuadas y humedad suficiente. Al igual que los seres superiores, los microorganismos se han clasificado en familias, géneros y especies, atendiendo a sus caracteres externos, tales como: Tamaño. Forma. Movilidad. Apariencia. Etcétera. Se les da nombres latinos (bacíllus, enterobacter, leuconostoc, proteus, aspergíllus, penícíllíum, etcétera). Las bacterias, aunque extendidas por toda la _tierra, son muy frecuentes en el agua, m_ientras que las levaduras son poco comunes en medios acuosos, estando presentes en el suelo, sobre la cubierta de los frutos, hojas, etcétera. Pasemos ahora al estudio de las bacterias. 4.

Bacterias

Las bacterias son seres microscópicos, unicelulares, de 0,4 a 30 micras de tamaño,

73

Fig. 1.-:La biotecnología alimentaria fomenta el conocimiento y utilización de los microorganismos para producir más y mejores alimentos.

de diversas formas y que se reproducen por simple división. Se ne.cesita la ayuda del microscopio, con unos 1.000 aumentos o más para poderlas contemplar, además de proceder previamente a su coloración. Según su forma exterior (véase esquema 2) las bacterias se dividen en: Cocos, son bacterias de forma esférica. Bacilos, son bacterias de forma alargada, variables en longitud y espesor, según las especies. Espirales, so.n bacterias que adquieren

74

la forma espiral, más o menos pronunciada, según especies. También varía el espesor y longitud de la espiral. Dentro de los cocos, según su agrupación, se distinguen: Diplococos, los que se asocian de dos en dos, formando pares. Micrococos, cocos distribuidos uniformemente, sin una forma de asociación determinada. Estafilococos, asociados en grupos compactos, formando racimos. Estreptococos, asociación de cocos formando cadenas.

. Los cocos son los más pequeños, con unas dimensiones de 0,5 a 2 micras, mientras que los bacilos y bacterias espirales alcanzan de 2 a 30 micras. El esquema 3 nos presenta la estructura típica de una bacteria, donde se distinguen: Núcleo. Citoplasma. Membrana citoplasmática. Pared celular. Cápsula. Flagelo_ s.

/

~ 6!!,,,.

o

V

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Diplococos

Micrococos

Estafi lococos

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Estreptococos

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S e?eñn í4>

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El núcl eo es la parte central y 'su J;n isión es controlar la vida y reproducc'Í:(rn 'de la bacteria. Contiene toda la información genética que se transmitirá a las nuevas células que se formen. Unas veces lleva una membrana protectora y otras está simplemente contenido en el _ interior del citoplasma sir, una separación total. El núcleo está constilLlído por el protoplasma. El citoplasma rodea al núcleo y tiene una consistencia semilíquida, estando co~stituido por proteínas, almidón, grasas, enzimas, sales . etc. Las funciones metabólicas de la bacteria tienen lugar en el citoplasma, que necesita absorbe.r sustancias nutritivas del medio que le rodea y expulsar los producto~ de sus transformaciones. Esto se hace a través de la membrana citoplasmática. Para proteger esta membrana, las bacterias tienen una pared celular, que, a su vez, en ocasiones, está incluída dentro de una cápsula de gruesas paredes y de estructura más rígida. Como se aprecia tambíen en el esquema 3, las bacterias pueden ir provistas de flagelos, que les sirven para moverse en los medios líquidos. Estos flagelos son como protuberancias citoplasmáticas , parecidas a pelos y cuyo Núcleo ,,- Citoplasma -Membrana

.

Bacilos

; , · . • · : ¡~ .., .......... -:,.. . .

Flagelos

)

Esquema 2.-Diversas formas y agrupaciones de bacterias (bacilos con endoporas y uno con flagelos, bacterias espirales).

Esquema 3.-Estructura de una bacteria.

75

número y longitud depende del tipo de bacteria. Su distribución también puede variar. Pueden estar por toda la superficie, sólo en un extremo o en ambos extremos (véase esquema 2).

frenado en la práctica por factores lim itantes, tales como : Disponibilidad de elementos nutrientes. Proporción de agua presente. Productos tó xicos procedentes del propio metabolismo de las_bacterias. Temperatura ambiental. Aireación. Acidez y concentración de sales del medio.

Su velocidad de desplazamiento es variable y oscila entre una a 20 veces la longitud de su cuerpo por segundo. Como ejemplo de rapidez podemos citar la bacteria del có lera, que se mueve hasta 30 veces la longitud de su cuerpo por segundo.

5.

Por ejemplo , en la elaboración de yogur, con cepas de estreptococos y lactobacilos, el crecimiento se ve detenido por el aumento de la acidez por producción de ácido láctico en el metabolismo de dichos organismos. A pH inferior a cuatro se detiene su desarrollo. El esquema 5 nos presenta la típica curva de cr~cimiento de las bacterias, que se divide en las siguientes etapas:

Reproducción de las bacterias

La reproducción de las bacterias es asexua l, por simple división. En general, como se observa en el esquema 4, se produce u·n alargamiento d!:) la céiula con división del núcleo ·y del citoplasma, apareciendo una membrana de separación. Hay veces que las nuevas células formadas permanencen unidas en vez de separarse. El ritmo de reproducción suele ser de una división cada veinte-treinta minutos, lo que quiere decir que en unas once horas podemos tener más de 1 O millones de células a partir de sólo una. Este ritmo de reproducción se ve

a) b) c) d)

Aclimatación al medio. Crecimiento logarítmico. Fase estacionaria. Fase de extinción.

La primera fase (aclimatación al medio) puede ser muy corta o muy larga, depen-

e

d e

b

a) b) e) d) e)

Bacilo antes de iniciarse la división . División nuclear. División de l citoplasma. Aparición de la membrana de separación. Nuevas divisiones.

Esquema 4.-División de una bacteria.

76

diendo de la composición del medio y de la propia bacteria. Si las condiciones para el desarrollo de esta última son las adecuadas (temperatura, nutrientes, humedad, etc.) apenas sí necesita aclimatación algµna . La segunda fase corresponde a la de crecimiento rápido (logarítmicoh ya que el medio es el apropiado, hay pocot desechos metabólicos que puedan inh ibir el desarrollo, etcétera. En la siguiente fase , aunqu é se siguen dividiendo las bacterias a un ritmo menos acelerado , se producen muerties de otras existentes a una velocidad sirtnilar, por lo que se mantiene un equilibrio que se traduce en la parte casi horizontal de la curva (fase estacionaria, del esquema 5) . En esta fase empiezan ya a faltar nutrientes y las sustancias de los desechos metabólicos de las bacterias alcanzan niveles inhibitorios para las mismas. En la última fase (fase de extinción) el número de bacterias que mueren es muy superior al de las que nacen y la curva empieza a descender. ,. Cuando las condiciones del medio son difíciles u hostiles (sequedad, falta de oxígeno, etc.) algunas bacterias tienen la capacidad de formar esporas (véase parte infe-

Núm . de bac te ri as

e a) b) c) d)

Ac limatac ión . Crecimi ento. Estac ionamiento. Muerte.

Tie mpo

Esquema ·s.-Curva del desarrollo y muerte de las bacterias.

rior izquierda del esquema 2). Estas:, esporas se forman en el interior de 1i{Sél~la, en posiciones distintas (central , lateral), que acaba disolviéndose, quedando así libre la espora. En este estado, las esporas son capaces de sobrevivir muchos años en ambiente seco, con el metabolismo totalmente detenido . .Cuando las condiciones vuelven a ser favora'í::>tes se desarrollan, dando lugar a la formación de bacterias. En cualquier caso es preciso puntualizar que la formación de esporas no 'e s una forma de reproducción , sino de resistir condiciones adve rsas. Además, no todos los tipos de bacterias tienen la posibilidad de formar esporas. Las esporas son más resistentes que las bacterias al calor. Por ello , en los procesos de esterilización de alimentos (leche, conservas), si se sospecha la presencia de esporas, para destruirlas es preciso subir .la ' temperatura hasta 120° C y mantenerla du rante veinte minutos. Para matar bacterias no esporuladas basta con temperaturas de 95-96 °C mantenidas durante un minuto.

6.

Factores exte rn os q ue cond icionan la vida de las bacterias

Las bacterias, como todo se r vivo, necesitan unas condiciones especiales del medio que las rodea para pode r desarrollarse adecuadamente. Es preciso distinguir entre las variaciones de las condiciones externas , que pueden soportar y las condiciones óptimas para su desarrollo . Entre los principales factores que condicionan la vida y desarrollo de las bacterias tenemos: Disponibilidad de elementos nutrientes. Humedad del medio. Temperatura . Oxígeno. Acidez del medio. Concentración en sales del medio. Co_n referencia al primer factor, las bacterias necesitan energía, que sacan de azúca-

77

res como la glucosa, que toman de materias orgáí\icas descompuestas solubles en agua. Tambi,én necesitan proteínas y sales para formar su propia estructura orgánica. Por otra parte, como resultado del metabolismo, necesitan expulsar sustancias de desecho. Todo este tráfico de ingestión y expulsión se hace a través de la membrana citoplasmática, que es semipermeable dejando pasar del medio acuoso que le rodea las sustancias que. necesita y eliminando las que le sobran. Es decir, es una membrana de permeabilidad selectiva. Las bacterias tienen unas sustancias enzimáticas, que son las encargadas de atacar a los elementos nutrientes del medio para transformarlos en propios. Cómo se ve por lo dicho, la segunda condición para el desarrollo .d e las bacterias es la suficiente presencia de humedad, que sirve de vehículo a sus movimientos metabólicos. Si falta humedad, las bacterias mueren rápidamente o forman esporas las que tienen esta facultad. Con referencia a la temperatura podemos clasificar las bacterias como sigue (véase esquema 6): Bacterias termófilas, que se desarrollan a temperaturas de 45-55° C. Bacterias mesófilas, cuya temperatura óptima de _desarrollo está comprendida entre 20 y 44° C. Bacterias sicrófilas, con temperaturas óptimas de desarrollo inferiores a 20° C. Bacterias sicrotróficas son del tipo sicrófilo, pero que son capaces de reproducirse a temperaturas inferiores a 7° C. A temperaturas superiores a los 60° C, las proteínas que forman la estructura de las bacterias comienzan a desnaturalizarse y mueren. A bajas temperaturas se congela su agua de constitución y se detiene la vida de la bacteria, pero no muere, pudiendo desarrollarse nuevamente al subir la temperatura. Las temperaturas y tiempos de esterilización y pasterización de los alimentos para

78

Termófilas

! °c ¡

Mesófilas

20

7

Sicrófilas

°c Sicotrópicas

Esquema 6.-Dilere nciación entre bacterias según sus temperaturas de desarrollo.

la eliminación de los microorganismos presentes en los mismos varían mucho, como se ve en la tabla 7. Con la esterilización se asegura la destrucción de todas las bacterias (incluso las esporas), y con la pasterización se asegura la muerte de aquéllas de carácter patógeno. Otro de los factores importantes en el desarrollo de las bacterias es el oxígeno. La mayoría de las bacterias necesitan oxígeno para desarrollar su vida. A este tipo se le llama aeróbicas, en contraposición con otras, denominadas anaeróbicas, para las cuales el oxígeno es un veneno. El que necesitan lo obtienen de reacciones químicas. Un tercer grupo son las llamadas anaerobias facultativas, que, aunque normalmente necesitan oxígeno, cuando éste falta pueden aclimatarse a esta circunstancia. El pH del medio circundante es otro factor limitante, siendo para la mayoría de las bacterias 7 el pH óptimo, aunque depende de las especies.

Tabla VII Temperaturas y t iempos de pasteurización y esterilización de algunos alimentos Alimento

Leche·.· .. . .. . ..... . .... . ...... . . . Leche UHT ..... . . . ....... . .. . .. . . . Helados ..... . .. . .. . .. . . .... . .... . Conservas ........ ... .... . ... .. .. . Cerveza . .. . . . . . .. . . ..... . .. . ... . . Vino . . . ........ . . . ... . .. . ...... . . . Zumos ............. .. ....... . . . .. .

Igualmente, cuando la concentración en sales del medio es alta, se inhibe el crecimiento de las bacterias por la presión osmótica que se origina y que produce pérdida de su agua de constitución que pasa al medio. Basándose en todos estos factores de crecimiento e inhibición se pueden obtener cultivos ideales para el desarrollo de cada tipo de bacterias. Esta es una forma de identificarlas y .clasificarlas.

7.

Bacte rias más comunes en be bidas y alimentos

En los alimentos y bebidas se encuen-' tran gran número de bacterias, entre las que podemos destacar las siguientes: Bacterias Bacterias Bacterias Bacterias Bacterias Etcétera.

lácticas. coliformes. butíricas. propiónicas. productoras de putrefacción.

Vamos a estudiar cada uno de estos grupos, que incluyen en muchos casos tanto bacterias beneficiosas como perjudiciales.

Temp. past. (º C)

Tiempo past. (seg.)

75

20

85

25

72 65 96

30 60 20

-. ,.

G

Temp. esteri/. (º C)

Tiempo esteril. (seg.)

120 140 140 12<;)

1.200 4 6 1.260

Bacterias lácticas ·

Son muy abundantes en la naturaleza y en los alimentos (cames, vino, helados, leche, quesos, embutidos, etc.). Se les llama así porque entre sus productos metabólicos figura el ácido láctico. Toman los azúca res de los alimentos y los transforman en : Acido láctico y otros ácidos (acético, por ejemplo). Hidrógeno: Anhídrido carbóni co. Energía. Son tanto bacilos como cocos, pero no tienen la propiedad de formar esporas. Son anaerobias facultativas y son destruidas por el calor a una temperatura de 72-75 ° C durante quince-veinte segundos. Entre las más importantes podemos destacar: Streptococcus thermophi/us y Lactoba · ci/lus bulgaricus , que son utilizables en ' comb inación para la elaboración de yogur a partir de leche, a base de añadirl e cultivos de estos microorganismos a una •t emperatura de 43-45° C, que es mante· nida de tres a cinco horas, alcanzán dose un pH final de 4,5. Estos microor·

79

ganismos transforman la lactosa o azúcar de la leche en ácido láctico. Streptococcus diacetilactis y Leuconostoc citrovorum, que se utilizan en la elaboración del queso. Al transformar la lactosa en ácido láctico, diacetilo y anhídrido carbónico, dan lugar a un sabor especial, y si el CO 2 queda ocluido en la masa se forman los típicos agujeros u ojos del queso. Los leuconostoc, unas seis especies en total , se utilizan en el curado de productos cárnicos. Streptococcus agalactiae, que produce la mastitis de las vacas. Otras bacterias lácticas son Streptococcus lactis, Streptococcus cremoris, Lactobaci/us casei, etcétera.

giene. Por ello, en los sistemas de limpieza de equipos, utensilios, suelos y demás instalaciones en la industria alimentaria se toma como prueba decisoria la presencia o ausencia de co/i. Como ejemplo vemos en la tabla VIII las condiciones microbiológicas que debe cumplir la nata pasterizada, es decir, la que ha sido calentada a 75-80° C durante quince segundos, para asegurar la destrucción de todos los gérmenes patógenos y la casi totalidad de su flora microbiana. Como se ve en dicha tabla, la bacteria Escherichia coli debe estar ausente en muestras de un gramo de producto, aunque enterobacteriaceae en total se permiten un máximo de 1 O colonias por gramo. La nata deberá estar, además, exenta de toxinas microbianas peligrosas.

9. · Bacterias coliformes

1 o.

Pertenecen a la familia enterobacteriaceae, son bacilos de pequeña longitud, anaerobios facultativos, que se encuentran presentes en el intestino, estiércol, suelo, aguas fecales, plantas contaminadas, etc. Su temperatura óptima de desarrollo es 37° C y transforman los azúcares en ácido láctico, anhídrido carbónico e hidrógeno, desprendiendo un olor y sabor desagradables. El más conocido de los microorganismos coliformes es la Escherichia coli y su presencia en los alimentos indica falta de hi-

Son muy corrientes en la naturaleza, presentándose en suelos, plantas, estiércol, etcétera. Son bacilos capaces de formar esporas en condiciones adv_ersas. Son aeróbicas y su temperatura óptima de crecimiento son los 37° C. Se las llama así por su capacidad de formar ácido butírico entre los productos de desecho de su metabolismo. La más conocida de estas bacterias es el Clostridium botulinum, conocido así por producir una grave enfermedad llamada botulismo, que puede llegar a producir la muerte

Bacterias butíricas

Tabla VIII Condiciones microbiológicas de la nata pasteurizada '(recuento de colonias aerobias) Mesófilas (31 ± 1° C) ... . . .. .... .. . . .. . .. . .................... . Enter;bacteriaceae totales . . ... -: ... .. . . ... ... . . . ..... .. .... .. . Escherichia coli .. . . ....... .... . .. . .... .... .. . ... . .. : . ... . . . . . . Salmonella shigel/a . ... .. . . ..... . ... . .. ... ........ . . : . .... . .. . . Streptococcus aureus enterotoxigénico .. ..................... . Otros gér~enes patógenos .. ........... .. .. . .... ... . ... ... .. . Prueba de la fosfatasa ...... . . .... . .·....... . .... . .. ' .......... .

80

Máx., 1 • 10 5 col/gramo. Máx., 1 • 10 1 col/gramo. Ausencia/gramo. Ausencia/25 gramos. Max., 1 • 10 1 col/gramo. Ausencia. Negativa.

,'

en dos a diez días; cuando se han ingerido conservas en malas condiciones u otros alimentos infectados con esta bacteria. El paciente sufre vómitos, fatiga, fiebre, parálisis muscular y fallo respiratorio en la última etapa de la infección. Es necesario detectar pronto el problema y aplicarle antisueros específicos si se quiere salvar al paciente. Para evitar el riesgo de intoxicaciones de este tipo, las conservas y otros alimentos deben ser esterilizados por calor. El nitrato potásico es capaz de inhibir el desarrollo de bacterias formadoras de ácido butírico. También el cloruro sódico tiene esta propiedad. En la fabricación de queso, si se centrifuga la leche previamente, se eliminan las bacterias butíricas y sus esporas, que son más pesadas que las lácticas. A esta técnica se la llama bactofugación. Las bacterias butíricas no resisten los medios ácidos. 11.

Bacterias acéticas y propiónicas

Las bacterias acéticas son bacilos aerobios, como el acetobacter, que producen el avinagramiento del vino al transformar el etanol en ácido acético. Producen también fermentaciones acéticas en cereales. Las bacterias propiónicas fermentan los azúcares presentes en los alimentos, produciendo: Acido propiónico. Anhídrido carbónico. Otros productos. No forman esporas y su temperatura óptima de crecimiento son los 30° C.

12.

Bacterias de la putrefacción

Se las llama así por ser las que descomponen los cadáveres de plantas y animales. Son cocos y bacilos, tanto aeróbicos como anaeróbicos, que se encuentran en el agua, suelo, estiércol, etcétera.

Tienen la capacidad de descompo_9 er las proteínas hasta producir amoniáco°:.' ·, También atacan las grasas, desdoblándolas en sus ácidos grasos componentes. Entre las , más conocidas tenemos:

Bacterium lineus, resistente a concen. traciones altas de sal. Pseudo.monas fluorescens, que tienen 'i, ~ una enzima (lipasa) que descompone las grasqs. Se encuentra presente en el suelo y aguas c9ntaminadas . C/ostridium putrefaciens, que forma esporas muy resistentes. 13. Otras bacterias (salmonella, . shigella, erwinia, etcétera)

Otras bacterias de importancia dentro del campo alimentario son:

Salmonella, perteneciente a la familia de las enterobacteriaceae. Son bacilos aerobios que fermentan los azúcares, produciendo ácidos y anhídrido carbónico. Son muy abun.dant&s en suelos, plantas, heces, intestino de los animales, aguas, etcétera, y son de carácter patógeno, produciendo: - Fiebres tifoideas. - Salmonelosis. Se transmite de plantas y animales a los seres humanos, causando intoxicaciones graves al ingerir alimentos tales como huevos, mayonesas, pescados, carnes, etc. Se destruyen las salmonel/as por el calor y son unas de las bacterias más temidas en los alimentos. Por ejemplo, en la tabla IX se indican las características microbiológicas que deben cumplir los productos derivados de los huevos (yema, clara, huevo desecado), exi,giéndose en todos los casos la ausencia de sa/monellas . Cuando se ingieren alimentos contaminados por salmonellas, a las diez o veinte horas aparecen los primeros síntomas de intoxicación, tales como náuseas, vómitos,

81

Tabla IX Características químicas y microbiológicas que deben cump lir productos derivados del huevo Huevo entero desecado

Yema desecada

Humedad ... .. . ......... ·. . . . 4 por 1 00, máx. Cenizas ... ....... . .... ... .. 4 por 1 00, máx. Grasa'. ........ . .. . . ... . ..... 40 por 100, mín. Proteínas . . ..... ... . ..... . . . 42 por 100, mín. Acidos grasos libres . ....... . 4 por· 100 Azúcares reductores . .. .... . Recuento tota l de aerobios . . 100.000/g., máx. Recuento de hongos y leva- 10/g., máx. duras ............ . ....... 10/g., máx. Sa/monellas .. . ......... ~· .. Ausencia Coliformes .. .. . . . .. ...... ... 10/g., máx. Escherichia coli . ... .... ..... Ausencia Otros ·patógenos ............ Ausencia

diarrea, etc., no siendo en general mortal. La shigella es otra bacteria patógena perteneciente a la familia de las enterobacteriaceae , que se desarrollan a temperaturas de 37-40° C, aerobias y que se encuentran en el suelo, estiércol, aguas contaminadas, tubo digestivo, etcétera; y producen trastornos intestinales, como la disentería. La Erwinia caratovora es una bacteria muy móvil causante .de podredumbre en verduras y frutas. Descomponen las hojas y frutos, produciendo mal olor y reblandecimientos. Afectan a peras, espárragos, cebollas, lechugas, alcachofas, etcétera. Otras bacterias presentes en los alimentos son : -

Acinetobacter. Bacteroides. Corynebacterium. Kurthia . Pediococos . Serratia. Streptomices . Etcétera.

82

4 4 58 31 4

por por por por por

1 00, máx. 100, máx. 100, mín . 100, mín. 100

100.000/ g., máx. 300/g., máx. Ausencia 10/g., máx. Ausencia Ausencia

14.

Clara desecada

· 8 por 1 00, máx. 6 por 1 00, máx. 78 por 1 00, mín. 0 ,1 por 100 1 00.000/g ., máx. 10/g., máx. 10/g., máx. Ausencia 10/g., máx. Ausencia Ausencia

Levaduras

Son seres de mayores dimensiones que las bacterias, también unicelulares y con formas variables (esféricas, ovaladas, cilíndricas). Pueden tener de dos a incluso 100 micras de longitud y d_e dos a 1 O micras de diámetro. Al igual que·las bacterias, tienen núcleo, citoplasma, pared celular y membrana citoplasmática (véase esquema 1O) . El núcleo no tiene membrana de separación y queda incluido dentro del citoplasma. En este último puede haber una o más vacuolas, que son bolsas con material de reserva (azúcares, grasas) o con productos de desecho del metabolismo celular. La membrana cito plasmática es semipermeable, dejando pasar los elementos·nutritivos que necesita la célula y permitiendo la salida de los desechos de la misma. Las levaduras se reproducen de dos formas: 1.

Por gemación. Como se ve en el esquema 11 , a la levadura le sale una protuberancia con formación de un nuevo

Glóbulos Núcleo Pared ce lular

Las levaduras se encuentran -pres.entes de forma abundante en suelos, fq,ita;s, verduras, etcétera. ,",}

1 5. Condiciones para el desarrollo de las levaduras Como GUa lquier ser vivo, las levadu ras necesitan ~tln-a serie de condiciones y elementos para poder desarrollarse, entre los que podemci"s citar como más importantes: Membrana citoplasmática

Citoplasma Vacuola

Esquema 10.-Estructura de las levaduras.

2.

núcleo y compartiendo el citoplasma durante un período de tiempo. Después se forma una doble pared de separación . En muchos casos, las nuevas células formadas siguen unidas a la original formando a su_.. vez otras, con lo que se llegan a formar racimos (véase esquema 11 ). Por esporas, que se forman dentro de la célula que se abre cuando éstas maduran. Esas esporas se desarrollan posteriormente, reproduciéndose por gemación si las condiciones del medio son adecuadas.

t

Nutrientes. Humedad. Temperatura. Oxígeno. Acidez del medio. En cuanto a los nutrientes, las levaduras necesitan hidratos de carbono , proteínas, vitaminas y sales minerales. Los hidratos de carbono o azúcares son quemados, produciendo la energía necesaria para las actividades vitales de las células . Junto a esa energía hay productos como el anhídrido carbónico, etano, etc. Esta facultad de las levaduras para producir alcohol y C0 2 es la que se aprovecha en la elaboración de cerveza, vino, champán, etcétera. En cuanto a la humedad, aunque es necesaria, lo es menos que para las bacterias. Hay levaduras que pueden vivir en sustratos con un 45-50 % de azúcares (mermeladas, miel).

.

.

'

Esquema 11.-Reproducció n de las levaduras por gemación.

, 83

I

El pH óptimo para el desarrollo de las levaduras es de 4,5 a 5,0, aunque pueden sobrevivir desde 3 a 7,5. Son menos resistentes a los cambios de temperatura que las. bacterias, ya que no aguantan temperaturas por debajo del punto de congelación, siendo 20-30° C el intervalo óptimo para su crecimiento. A los 45470 C mueren, por lo que cuando se las quiere eliminar de cualquier alimento o bebida basta calentarla a 50-60° C durante cinco minutos. Las esporas son algo más resistentes al calor, siendo necesaria una temperatura de 60-68° C durante unos minutos para destruirlas. Con referencia a sus necesidades de oxígeno, las levaduras son anaerobias facultativas, es decir, pueden vivir con o sin oxígeno. Con 0 2 se desarrollan más rápidamente, produciendo CO 2 y agua como productos de desecho de su metabolismo. En ausencia de oxígeno crecen más lentamente produciendo etanol, agua y CO 2 . Controlando la cantidad de oxígeno disponible podemos encauzar su desarrollo en el sentido que nos convenga. Por ejemplo, si queremos producir alcohol, vino o cerveza, la fermentación se hará con poco 0 2 , mientras que si queremos producir levadura (levadura de panadería, por ejemplo) se ventilará la masa en fermentación. Al aumentar el porcentaje de etanol en un medio de fermentación , la actividad de las levaduras va decreciendo, ya que el alcohol actúa como un inhibidor. Así, por ejemplo (véase esquema 13), cuando se fermentan melazas de remolacha o caña de azúcar pa,ra obtener alcohol, al ir aumentando el grado alcohólico medio, disminuye el poder fermentativo de las levaduras hasta que se detiene totalmente . En la industria alimentaria hay muchos ejemplos de uti_lización de levaduras con fines productivo~. Por ejemplo, las levaduras presentes en el hollejo de las uvas son las que convierten el mosto en vino, ya que

84

transforman la glucosa en alcohol , anhídrido carbónico y energía. La fermentación se desarrolla a una temperatura de 26300 C para los vinos tintos y de 12-20° C para los vinos blancos, para lo que es necesario eliminar parte del calor que se produce en la masa como consecuencia de las reacciones antes citadas. Alcanzado un cierto grado alcohólico (9-17° C), las levaduras mueren y van a parar al fondo de ·1a cuba. Dentro de las levaduras se distinguen: Levaduras de superficie, que fermentan los azúcares de la superficie transformándolos en alcohol. Levaduras de fondo, que hacen lo propio en el fondo del depósito fermentador. Como ejemplo de utilización industrial de las levaduras, el esquema 14 nos presenta una instalación de producción de alcohol a partir de melazas. Las 1 elazas son sustancias ricas en azúcares, obtenidas como un subproducto valioso en la -producción de azúcar a partir de remolacha y caña de azúcar. La tabla XII nos da la composición media de una melaza de remolacha. Para producir alcohol a partir de las melazas se procede a su dilución con agua (hasta un 15-30 % de materias sólidas) y se añaden levaduras que transforman los azúcares en alcohol y anhídrido carbónico. La sacarosa contenida en las melazas es hidrolizada por una enzima (invertasa) pro-

Tabla XII Composición media de las melazas procedentes de la fabricación de azúcar a partir de remolacha %

Humedad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Az~cares. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Compuestos nitrogenados . . . . . . Compuestos no nitrogenados .... Sales minerales .. . . .... . . . .. . ...

15-20 49-52 11-13 9-1 O 10-12

5

10

15

20

Azúcar (%) .

Esquema 13. - Disminución de la actividad de las levaduras con el aumento del porcen taje de alcohol en el medio.

ducida por levaduras. En dicha hidrólisis la sacarosa se descompone en glucosa y fructosa que son, a su vez, transformadas por otra enzima (zymasa) en alcohol y anhídrido carbónico. El proceso completo de producción de alcohol a partir de melazas se ve en el esquema 14. Las etapas son: 1. 2. 3.

Tratamiento previo de las melazas. Fermentación en depósitos a temperatura controlada. Destilación.

En primer lugar se procede a un tratamiento previo de las melazas consistente en: Dilución con agua. Control del pH. Purificación de las melazas por centrifugación, filtración, etc., para eliminar im-

purezas sólidas del proceso de obtención del azúcar. Esteril ización o pasteurización a temperaturas de 85-90° C para evitar infecciones bacterianas que restarían azúcares · a las levaduras en su trabajo de producción de alcohol , bajando el rendimiento de este último producto. Después se procede a la fermentación en grandes depósitos a temperatura controlada (20-25° C). Para ello se dispone de un aparato enfriador del ·mosto en fermen tación , situado entre los diversos depósitos, de modo que se puede conectar a uno y otro según las circunstancias. Es también int13resante pasar el mosto fermentado por una centífuga de boquillas ante.s de enviarlo a destilación. Con ello se pueden recuperar levaduras que son reutilizadas en el proceso de fermentación, con el consiguiente ahorro en preparación de nuevos

85

Melaza~

!

Alcoho!

Desrtlac.i6n

Esquema 14.-lnstalación para la producción de alcohol a partir de melazas.

cultivos, melazas para el crecimiento de estos nuevos cultivos, mano de obra, etcétera. Por último viene la etapa de destilación, donde el alcohol se separa del resto de los componentes sólidos y líquidos de la melaza fermentada (vinazas), que constituyen un subproducto o líquido residual de difícil tratamiento. Las vinazas se suelen utilizar como fertilizantes sin tratamiento alguno, como pienso para el ganado en algunos casos o bien pueden ser concentradas en evaporadores de varios efectos hasta alcanzar un 55 % de materias sólidas (su concentración inicial varía entre 7-15 %), con lo cual son más manejables y se pueden quemar directamente, produciendo vapor que puede ser utilizado en el proceso de concentración de las propias vinazas o en otras etapas del proceso visto en el esquema 14.

16. Levaduras más comunes en alimentos y bebidas Entre las levaduras más comunes en alimentos y bebidas podemos citar las siguientes:

86

Sacaromices cereviseae, que es utilizada en la producción de cerveza, vino, alcohol , pan, etc., encontrándose presente en frutas, verduras, suelos, etcecétera. Torulas, que aparecen en alimentos refrigerados (bacon, carnes, etcétera). Gandida, que producen enranciamiento de la margarina. Debaromyces, que aparecen en la superficie de los alimentos en malas condiciones, como pescado, carnes cocidas, etcétera. Mycoderma, que son levaduras que aparecen en la superficie de diversos alimentos formando una capa espesa. Así, se la ve en el vinagre, cerveza, etcétera. 17.

Mohos

Los_mohos son organismos multicelulares, compuestos por células individuales que tienen las mismas características que las bacterias y levaduras, es decir, poseen un núcleo central envuelto por el cito-

plasma, una membr<¡1na semipermeable que asegura el intercambio de células con el exterior y una pared celular rígida. A veces los núcleos están incluidos varios de ellos en una masa citop lasmática sin separaciones. Otras veces existe separación entre cada citoplasma que contiene un núcleo. La reunión de diversas formas de todas estas células constituyen un micelio, que puede ser tan grande que llega a verse incluso a simple vista. Un micelio tiene varias ramificaciones o hitas, en cuyos extremos se desarrollan las esporas que pueden quedar protegidas (esporangios) o al exterior (conidias) . Las esporas se pueden formar también en una célula cualquiera del micelio, que se cubre de una espesa y rígida pared (clamidosporas) . La formación de esporas es la forma más común de reproducción de los mohos, formándose cantidades enormes de ellas que son arrastradas por el viento y conducidas a cualquier rincón. Por ello en las industrias alimentarias se deben limpiar bien paredes, suelos, etc., para evitar problemas con los mohos. Las esporas son más difíciles de destruir que el micelio y aguantan bien la sequedad y altas temperaturas (30-50° C) durante largos períodos de tiempo. Los mohos tienen un metabolismo c lásico a base de intercambiar nutrientes y productos de desecho a través de la membrana citoplasmática que es semipermeable. La sal común inhibe su desarrollo a porcentajes del 3 % y al. 8-1 O% los destruye. 18.

Factores que conVolan el desarrollo de los mohos

Como en el caso de levaduras y bacterias, los factores más importantes que controlan el desarrollo de los mohos son: Nutrientes, como azúcares, proteínas, sales, etc., que son indispensables. Humedad.

Temperatura. La óptima es de· 40-;30° C. Oxígeno. Los mohos son aeró.bio~. Acidez, Aunque aguantan un p;,H de 2 a 8,5, el óptimo es 4,5-5.

19.

Mohos más comunes en alimentación

-. ,

.

Entre los mohos más comunes en los alimentos destacan: Aspergillus . Botrytis. Oidium. Rhizopus . Penicillium . Los aspergil/us se encuentran en frutas, carnes, pasteles, etc., produciendo sobre su superficie coloraciones amarillentas y verdosas producidas por las conidias sin protección que se encuentran en los extremos de sus hitas. Producen una podredumbre negra o atizonado (Aspergillus niger) en melocotones, cerezas, manzanas, etcétera. El Botrytis cinerea produce una podredumbre gris en uvas, fresas, naranjas, limones, etcétera. El odium es un moho blanco que puede aparecer sobre la superficie de algunos alimentos (quesos) y sobre la margarina. El F(1izopus es un moho con esporas de color negro y se presenta en el pan , frutas, etcétera. El penicillium produce la podredumbre blanda de las frutas, encontrándose en otros muchos alimentos. Contribuye a la maduración de ciertos quesos. Así tenemos: Peniciffium roqueforti, que produce la típica pasta azul del queso Roquefort y similares. Penicillium camemberti, que produce la consistencia blanda de los quesos Camembert. Los mohos penicillium tienen una gran capacidad para desdoblar grasa y proteínas.

87

.La Oospora lactis o moh_o de la leche produce enránciamiento en la mantequilla. 20.

Virus

Los virus son estructuras que difícilmente se pueden catalogar, ya que no tienen metabolismo propio para desarrollarse 1 a. partir de un medio de cultivo· por muy 1 compl·e to que sea en nutrient~s. N~cesitan infectar un ser viviente, es decir, celulas de plantas y animales. Sus dimensiones son muy reducidas (0,02 a 0,06 . micras), de forma redonda y oval y normalmente con pequeña cola que utilizan para penetrar en las células que infectan (véase esquema 15). Los virus que atacan a t:iacterias se les llama bacteriófagos y pueden causar graves problemas en las industrias alimentarias. Por ejemplo, en la maduri:ición de los quesos atacan a las bact'erias lácticas responsables de la misma, evitando que ésta tenga lugar. En el caso del yoguíatacan a los lactobacillllS destruyéndolos, _con lo que se rompe el equilibrio entre bacilos y cocos, se alargan los tiempos de coagulacion , se cambia el sabor, etcétera. · Los bacteriófagos crecen a temperaturas de 7-47° C y se destruyen a 65-100° C durante veinte a treinta minutos. Se encuentran presentes en el suelo, aire, estiércol, etcétera. En general, la lucha contra los bacteriófagos incluye una buena limpieza de instalaciones, paredes y suelos con detergentes y soluciones tales como el hipoclorito sódico con una concentración del 0,05 de

88

Esquema 15.-Ataque de virus

a una bacteria.

cloro libre. Los tratamientos por calor de los al imentos por encima de los 75° C también los destruyen . 21.

Conclusiones

Después de haber estudiado las bacterias, levaduras, mohos y virus, vemos q\Je todos ellos juegan un importante papel en la elaboración y mantenimiento de la calidad 'de los alimentos. Papel negativo, por un lado, ya que pueden causar desde problemas en la elaboración hasta intoxicaciones graves. Positivo, por otro, ya que si los sabemos utilizar correctamente en los procesos de fermentación , maduración, etc., podremos producir alimentos y bebidas de calidad. !-a biotecnología alimentaria va por ese camino, tratando de conocer mejor la forma en que los microorganismos intervienen en la producción de los alimentos. La calidad microbiológica, descuidada y menospreciada· du· rante mucho tiempo, es tan importante como la química (contenido en proteínas, grasas, hidratos de carbono, etc.) dentro del mundo alimentario.

CAPITULO IV -... ,

La leche y su compo~ición Ti pos: paste u rizada, esteri I izada y U HT •-

1. La leche: Definición y composición

animales se indica el nombre de la especie correspondiente. Así tenemos:

Sec11~rt~J;_~,P,e,,sr..~Li 1~f~,Ei) ,,~l},YJ~L\(~taP;, dueto íntegro, no alterado hi adulterado y sin calóstros, del ordeño higiénico, regular, completo e ininterrumpido de las hembras mamíferas, domésticas, sanas y bien alimentadas. J En general, de forma genérica se entiende exclusivamente la leche como la de vaca, y cuando nos .·referimos a las de otros

Leche de oveja. Leche de cabra. Leche de burra. Leche de yegua. - Leche de camella. '1 ~ La tabla I nos da la composición media de los diferentes tipos de leche, incluida también la de la mujer, ya que en la preparación de leches maternizadas se trata de

Tab la 1 Composición de la leche de diferentes especies (*) r--,¡

Calorías .. .. . .. . .... .... . . .. Proteínas ... .... . . . ......... \ Grasas . ... .. ... ·. . .......... . Hidratos .... . . ·.. . ... . .... ... 1 -Agua ..... . ... . ....... . ..... v Cloro .. ... . .. . ·.. . ... . ... .. .. Calcio .... ......... .. . . . . .. . Fósforo . ... . . ... . ..... , ..... Potasio ...... .. .. ........... Vitamina A .. . ..... .... . . ... . Vitamina 8 1...... . ... . . . .. .. Vitamina C . . • ... . ..... . .. .. . '-

Mujer

Vaca

76 1 ,1 4,Q 7,6 87 39 35 15 50 0 ,7 0 ,01 5

68 {'3,3 3,6 4,8 87 109 140 90 140 0 ,03 0,04 1,0

Oveja

104 5,~ 7,0 4,3 82,4 122 20n, 140 185 0 ,06 0,,06 3,0

Cabra

Burra

Yegua

7!i/ '

45 1,6 1,1 6,5 90,4

47 2,1 1,7 6,1 89,5

3,8 4,3 . 4,6. 86,3 132 138 , 100 160 0,04

o.o~ 2,0

Camella

66 3,4 4,1 .3,8 87,2 2q 107 102J 142 60 102 81 11 O 0,02 0,04 0 ,03 0,05 10 5,

t ✓ó

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C'~\c.,\ (\( .\

VI\\~

~0~,AJ

(*) Calorías por cada 100 gramos. Proteínas, grasas, hidratos y agua, en%. Sales y vitaminas, en miligra-

mos por cada 100 gramos.

fY\\JC-D ✓

\._QM \, 1_C.,\ -.:i,

\

acercarse lo más posible a ella. Como se ve, existen diferencias apreciables de composi~ión.· La Te6he de mujer es más rica en hi· dratos de carbono que las restantes, siendo, sin embargo, m_ás pobre en proteínas. La más rica en calorías es la de oveja (104 . calorías/ 100 gr.), debido a su alto contenido en grasa. Como nos referiremos casi siempre a la leche de vaca, vamos a estudiarla más detalladamente. La tabla 11 nos da su composición en tanto por ciento de proteínas, gra; sas, hidratos, sales minerales y humedad. En dicha tabla se. indiCan los límites entre_ los que pueden variar los porcentajes de los distintos componentes, que dependen de muchos factores: Raza de la vaca. Tipo de alimentación. Estado sanitario del animal. Epoca del año. Etcétera.

2.

3.

Proteínas de la leche

La proteína principal de la leche es la caseína, representando el 77-82 % de sus proteínas totales. Por acción del cuajo o · ácidos precipita produciendo una masa coagulada llamada cuajada que, además de caseína, arrastra grasa, agua y algunas sales. Esta masa coagulada es la que después de prensada, salada y madurada se nos convertirá en el queso que todos conoce-

Tabla 11 Composición de la leche de vaca fresca %

Proteínas . ... ·. . . . . .. . . ..... . Grasa .... . . . .. ... .... ... . . . . Hidratos . ..... .. _.. . . . . . . . . . . Sales .. ...... . ... .. ... . . . . . . Agua .... ... ... : .. . ...... . . .

.

90

.

mos. De ahí que la palabra caseína derive del latín caseus, que quiere decir queso. Otras proteínas de la leche son la albúmina y globulina. Estas proteínas son solubles en agua, precipitando por la acción del calor (90· 1 00 °C). Las albúminas de la leche son dos: lactoalbúmina_y seroalbúmina. La primera tiene un peso molecular de 17.000 y la segunda de 69.000. Esta última tiene las mismas propiedades inmunológicas que la albúmina del suero sanguíneo. La lactoglobulina tiene de peso molecular 17.500 y se presenta en tres variantes biológicas, jugando un papel muy importante en el sabor a cocido de la leche debido a sus grupos · sulfídricos, que, al calentar, se modifican o separan en la desnaturalización proteica, dando origen a extraños sabores.

2,8· 4 ,9 . 2,6· 4,8 3,7· 5,4 0,6· 1,0 85,6-89,5

La grasa de la leche

La grasa de la leche se encuentra en suspensión , formando miles de glóbulos de tres a cuatro micras de diámetro por término medio, aunque puede variar desde 0,1 a 25 micras. Cuando se deja la leche en reposo, estos lóbulos ascienden hacia la superficie formando una capa de nata. Estos glóbulos están protegidos por membranas, evitando así ataques enzimáticos. Por centrifugación se separa también la grasa de la leche, con lo que obtenemos dos productos: Leche desnatada, muy utillzada en regímenes especiales de alimentación. Nata para diversos usos (fabricación de , mantequilla, nata montada, etcétera). En general, cuando hablemos de leche, nos referiremos siempre a la de vaca. _ En un mililitro de -leche pueden haber de 3.000 a 4.000 millones de glóbulos de grasa. Cuando no se quiere que asciendan hacia la superficie, se procede a la homogeneizac ión de la leche, que cons iste en dividir finamente estos glóbulos de forma que queden más tiempo en suspensión. Este tratamiento

Fig. 3. -En general, cuando hablemos de le che nos referiremo s siempre a la de vaca.

reduce el diámetro de los glóbulos a un décimo del normal. En la tabla V vemos los ácidos grasos que componé n la grasa de la leche. Los más importantElS son oleico, palmítico, esteárico, mirística, láurico y butírico. Oleico y linoleic_o son insaturados y líquidos a temperatura ambiente, al igual que ·el butírico, caproico .y caprílico. El resto de los ácidos grasos tlenen puntos de fusión altos (3170 °C), por lo que son sólidos a temperatura ambiente. El ácido oleico tiene Lm doble enlace como se ve en su fórmula:

..

y punto de fusión a los 14 °C. Por ello, mediante el índice de iodo, es decir, el porcentaje ·~e iodo que puede fija r una grasa en sus dobles enlaces, se sabe la cantidad de oleico presente en la grasa en la leche, lo que nos da también una idea de su consis- tencia. _ P or ejemplo, cuando las vacas · comen mucha hierba, aumenta el contenido

en ácido oleico, siendo , por tanto, más líquida la grasa.

4.

Los hidratos de carbono

Como ya dijimos, en la composición de la · leche entra a· formar parte la lactosa con 37-54 gr/ 1. Prácticamente la lactosa es el único azúcar de la leche, aunque en ella existan poliósidos libres y glúcidos combinados en pequeña proporción/ Durante el período calostral se ve aumentada la cantidad de estos compuestos (véase tabla VI) . Los orígenes de la lactosa se deben a: Síntesis a partir de la glucosa de la sa,ngre. Parte de la glucosa presente en la sangre es isomerizada en galactosa, que , con el resto de la glucosa da lugar a las moléculas de lactosa. Este es el principal camino para la síntesis de la lactosa .'y tiene lugar en la mama. Síntesis de la lactosa a partir de ácidos grasos volátiles; también en la mama.

91

Fig. 4.-Antiguo grabado mostrando·la separación por centrifugación de la nata de la leche.

92

•'

Tabla V Acidos grasos presentes en la grasa de la leche %

Acido Acido _Acido Acido Acido Acido Ac ido Acido Acido Acido

butírico . . . . . .... .... . . capróico . .... . . . ... . . . caprílico .. .. . . ...... . . cáprico . . .... . . . . . . . . . láurico . . ......... .. . . mirística .. . . . . ... .. .. . palmítico , ....... .... . esteárico . . . . .. . . .... . oléico .... . .. ..... . .. . linoléico . . ..... . .... . .

3 ,0- 4 ,5 1,3- 2,3 0,8- 2 ,4 1,8- 3,7 2,0- 5,0 7,0-11 ,1 25,0-29,0 7,0-13,0 30 ,0-40,0 3,0

Los dos últimos son insaturados.

Este camino para la síntesis del azúcar de la leche es ,menos impo_rtante y sólo se ha comprobado su existencia en ru miantes. Son muy diversas las causas que pueden produc ir variaciones, en uno u otro sentido, del porcentaje de l actosa presente en la leche: Filtración de los -componentes del plasma sanguíneo. Hay que tener en cuenta que los contenidos en lactosa de la leche y del plasm a son:

C12 H22 01 1 + H20+ -

Leche normal: 4,7 %. Plasma: 0,0 %.

Cs H120 s +

+ Cs H1 20 s

Tabl a VI Composición en azúcares de la leche (%) ·

Calostros . .. . .. . Lech.e normal . . .

Por tanto, si hay U'1a filtración :d~t plasma hacia la leche bajará el cor,tf ni'd o de lactosa de la misma. Enfermedades que provocan una disminución de la a,ctividad sintetizadora de la mama. Por ejemplo, una infección de la mama. \ Leche calostral. Vimos anter(ormente que du ri.n.t,e los primeros días del parto el porcentaje de lactosa es inferior. La solubilidad de la lactosa aumenta ·en caliente y, por tanto, cristaliza al enfriar soluciones concentradas, propiedad ésta que se aprovech'a para la preparación de azúcar de leche a partir del lactosuero, concentrado primeramente y enfriado después. La lactosa tiene un débil sabor dulce en comparación con otros azúcares. Dietéticamente esto es una cualidad , ya que hace más soportable las dietas lácteas. En parte también su sabor dulce es enmascarado por la caseín a. En el suero (ausencia de ca- . seína) el sabor dulce es más acentuado·que en la leche. La lactosa por ser un grupo aldehído libre tiene carácter reductor, que se ve multiplicydo por 1,37 en la hidrólisis de la misma. /La lactosa mediante la acción en c aliente de ác idos diluidos o enzimas se hidroliza en sus dos hexosas compon entes, glucosa y galactosa:

Lacto sa

Poliósidos libres

Glúcidos combinadas

84,4 97 ,5

7,5 2

8,1 0 ,5

Además de por la acción de ácidos en c aliente, la hidrólisis de la lactosa puede ser producida por la enzima lactasa que existe en la secreción de las glándulas intestinales, pero cuya presencia en la leche es dudosa. La lactasa se obtiene industrialmente a parti r de una levadura (Tórula cremoris) y su empleo se preconiza en las industrias · · láctlas. temperaturas dei orden de 120 °C tiene lugar una serie de reacciones, conocidas

v1,.

93

con el nombre de reacciones de Maillard , entr.e los grupos de aldehído de la lactosa y los grupos amino de las proteínas que conducen la formación de pigmentos, oscurecimiento de la leche o suero, pérdida del valor nutritivo, formación de compuestos reductores, etc. (véase el esquema 7). Estas reacciones son catalizadas por:

Las reacciones de Mai/lard se presentan en dos formas: 1. 2.

Reacción rápida. Ocurre en la leche o suero calentados. Reacción lenta. Ocurre durante el almacenamiento, por ejemplo, en los productos en polvo. Á este fenómeno se le llama «envejecimiento bioquímico».

Y además de los anteriores fenómenos citados,. estas reacciones acarrean otros, tales como:

Una de las más graves consecuencias que acarrean las reacciones de Mail/ard es la destrucción de la lisina, perdiendo ésta sus cualidades nutritivas como aminoácido esencial. En resumen , las propiedades más importantes de la lactosa son:

Descenso del pH. Liberación de anhídrido carbónico . Producción de compuestos fluorescentes. ln's olubilidad de proteínas. Sabor a caramelo.

Las bacterias l;:ícticas la atacan transformándola en ácido láctico y otros. Es un azúcar muy raro que prácticamente sólo se encuentra en l a leche y en una composición muy constante .

Metales (hierro y cobre). Fosfatos. Temperatura.

LOO . DEL TIEMPO EN MINUTOS

2

o

-1

-2 L . _ - ~ - - - r - - - r - + - - - - , - - - - - r - - - - . - - : . - - . - - - , - - - - 100 110 90 120 130 150 160 TEMPERATURA ÉN ºC .

A- Agr.i samiento 8 - Esterilización

Esquema ?.-Oscurecimiento o pardeamiento de la leche con el aumento de temperatura.

94

•'

Es soluble en agua, por lo que después de la fermentación· láctica o coagulación para la producción de queso aparece en el suero resultante. La solubilidad de la lactosa aumenta en cali.ente, cristalizando al enfriarse cuando está en soluciones concentradas. Tiene un débil sabor dulce en comparación con otros azú_ c ares (sacarosa, glucosa) . Reacciona .c on las proteínas de la leche o suero, pardeándolas (reacciones de Miallard). A temperaturas altas (110-150 °C) y períodos prolongados de tiempo (diez a veinte minutos) se degrada, coloreando la leche y dándole un sabor a cocidó.

5.

Sales min e ral es en la lec he

Las sales presentes en la leche se en-. cue.ntran en disolución y las principales son el calcio, sodio, potasio y magnesio. En casos de enfermedades de la vaca el contenido del cloruro sódico aumenta, dismiruyendo el restó de las sales.

6.

Producc ión de leche en las .granjas: El ordeño

Una vaca viene a producir unos 5.000 l. de leche por ternero, aunque algunas pueden llegar a los 1 0.000 litros. El período de gestación es de unos doscientos sesenta y ocho a trescientos días, y cuando nace el ternero comienza inmediatamente la secreción de leche durante unos trescientos días. Este es el período normal de lactación que se ve interrumpido seis a nueve semanas antes de que vaya a nacer otro ternero. Las vacas suelen cubrirse a los quince o dieciocho meses, de forma que tienen su primer ternero cuando su edad es de dos años y medio. El primer período de lactación aún no da

toda la leche que se alcanza en e:l,tercero . ::;,, -1~•-. que es cuando la vaca está en ;s,v mejor . .. etapa productiva. · La secreción de la leche se produce en la ubre, que tiene cuatro cuartos, cada, uno de ellos con su pezón y glándula mamaria (véase esquema 8). La leche. es producida en los alveolos. El tejido glandular contiene alrededor d-iD unos 2.000 millones de estos alveolos. Estos pro'ducen leche y va au'mentando su presión interna hasta llegar a un límite, dejando entonces de producir leche que no pueden expulsar por sí mismos. Unos músculos--exteriores son los que presionan las células alveolares para que salga la leche hacia la cisterna de la ubre (1 del esquema 8), que tiene capacidad para unos 300-400 mi. de leche. Los alveolos tienen un fuerte riego sanguíneo necesario paré;l aportar los nutrientes que formarán la leche. Se necesitan de 400 a 800 l. de sangre de circulación para la producción de un litro de leche. - El ordeño de la vaca se produce por un estímulo exterior que corresponde al que realiza el ternero en el pezón cuando quiere mamar, que- actualmente es sustituido por otros estímulos que provocan .la secreción de una hormona llamada oxitona procedente de la glándula pituitaria situada debajo del cerebro. Esta hormona pasa a la corriente sanguínea y en unos sesenta segundos provoca una estimulación de la presión de los músculos sobre los alveolos, con lo que la leche contenida en ellos pasa a la cisterna de la ubre y de ahí a la cisterna del pezón, siendo extraída por la pezonera de una. ordeñadora o por la presión de las manos del ordeñador. Al cabo de cuatro a siete minutos la hormona antes citada se diluye en la corriente sanguínea y la vaca deja de cooperar en el ordeñado, por lo que esta operación se debe completar. en el período de tiempo citado. Como hemos dicho, el ordeño se ·puede hacer a mano o con máquinas ordeñadoras. -~

95

/

/

/

-/

------------/--------- -I

/

Esquema 8.-Sección de la ubre de las vacas: 1. Cisterna de la ubre. 2. Cisterna del pezón. 3. Canal del pezón. 4. Alveolos.

Estas últimas por vacío succionan la leche de la ubre. Constan de los siguientes elementos (véase esquema 9): Copas de ordeño. Pulsador. Depósito. Equipo de vacío.

El ordeño se realiza en tres fases, como se aprecia en el esquema 1O, que son: Fase de estimulación, donde trabajando a un nivel bajo de vacío (250 mm.) y a unas. pulsac iones lentas (48 p/min.) se consigue estimular suavemente los pezor.ies. En la curva núm. 11 se ve c lara-

4

2

3

Esquema 9.-lnstalación mecánica de ordeño: 1. Equipo de vacío. 2. Depósito para la leche. 3. Pulsador. 4. Copa s de ordeño.

96

2. Fase de ordeño.

1. Fase de estimulación.

3. Fase de apurado.

Esquema 10.-Fases en el ordeño de las vacas.

mente esta primera fase. Cuando el flujo de leche recién iniciado pasa de 0,2 1/ minuto el equipo cambia a la fase siguiente. Fase de ordeño, con un nivel normal de vacío (380 mm. de mercurio) y a unas sesenta pulsaciones por minuto se pros

cede a la extracción de la mayor parte , de la leche. Fase de apurado, donde nuevamente a un nivel bajo de vacío (250 mm. de mercurio) y a unas 48 p/min. Y. durante un · período de unos veinte segundos se p·rocede al apurado, cuando el caudal

97

Nivel

1

de vacío de lech mm. Hg. Fl~ Kg./min

380

250

9

minu tos

- -i.~_20 seg.

Esquema 11.-Curva del ordeño de /as vacas mostrando /a s tres /ases de estimulación, ordeño y apurado.

de leche ha v.uelto a bajar por debajo de 0,2 litros por minuto. Como se ve en la cu rva núm. 11, la estimulación dura unos cincuenta a sesenta segundos, el ordeño propiamente dicho de cinco a seis minutos y la fase de apurado unos veinte segundos. El ordeño se debe hacer cuando la vaca coopera ,activamente por haber sido estimulada y estar dentro de ese período de cuatro a siete minutos de secreción hormonal. Si se quiere ordeñar a la vaca fuera de ese período no se produce cooperación alguna' por su parte y se corre el riesgo de dañar la ubre. Es mejor dejar al animal tranquilo durante treinta minutos e - iniciar entonces .otra estimulación.

7 . Enfriamiento de la lech e en las granjas La leche ordeñada está a una temperatura de unos 37 °C y resulta un excelente caldo de cultivo para todo tipo de bacterias que se encuentran en la granja (suelos, estiércol, utensilios, depósitos, etc.). Por ello

98

se debe proceder a _su rápido enfriamiento a 3-4 °C, con lo que se inhibirá el desarrollo de esos microorganismos y se tendrá un producto de buena calidad microbiológica. La tabla XII nos da algunas fu _ e ntes de contaminación de la leche dentro de la granja. La mamitis es un proceso inflamatorio de la glándula mamaria que se caracteriza por

Tabla XII Fuentes de contaminación de la leche en la granja según Kastli Fu ente

Equipo de ordeño .. .. Mamitis ... .. . . . .... . . Contaminaciones de la leche .. .. . ..... . Infecciones latentes de la ubre . . . .. .... Gérmenes contenidos en el aire (cuando se ordeña a mano) .

Contenido de ba cterias por m/.

Hasta 500.000 Hata 25.000 500-15.000 300-4.000

Menos de 109- 1.500

un incremento de células somáticas (leucocitos) en la leche, provocada por bacterias (estreptococos y estafilococos) . La mamitis es uno de los problemas más grandes que se producen en las granjas y lleva consigo una disminución de la cantidad de leche producida que además es de peor calidad, tanto química como microbiológica (véase tabla XIII). · Hasta hace unos años la leche se recogía en cántaras que se enviaban a la central lechera sin enfriamiento alguno. En la actualidad la leche se enfría en depósitos de acero inoxidable que llevan incorporado un equipo frigorífico. Existen también enfriadores de inmersión que se introducen en las cántaras o depósitos en que está contenida la leche, ya que llevan un serpentín enfriador. Los depósitos de enfriamiento llevan una serie de accesorios, tales como: Aislamiento de espuma de poliuretano inyectado u otros materiales, para mantener constante la temperatura de la leche una vez enfriada. Patas regulables. Agitador de giro lento (28-36 r.p.m.), con objeto de transmitir mejor el frío a toda la masa de leche sin formar espuma. Cubierta superior para evitar que caigan sobre la leche impurezas y microorganismos del ambiente, paredes, personas, etcétera. Conexiones de entrada y salida de la leche. Conexión para la limpieza del depósito. Equipo frigorífico regulable.

Gracias a los depósitos refrigerados es posible entregar la leche a las c;~n f'rales cada dos días, ahorrándose mucho § gastos de transporte en comparación con las dos recogidas diarias. Incluso si se enfría a 23 °Ces posible recogerla una vez cada tres o cuatro días. El enfriamiento de la leche, aunque es básicamerít@ J?eneficioso, altera su estructura microbiana. La flora de la leche sin refrigerar está compuesta por bacterias lácticas (estreptococos, lactobacilos y leuconostocos) en equilibrio con bacterias gram negativas. Como consecuencia de su refri geración ese equilibrio se rompe en favor de las gram negativas (micrococos, achromobacters y pseudomonas) capaces de desarrollarse a bajas temperaturas. Las pseudomonas crecen rápidamente a 4-6 °C y tienen además la propiedad de disociar las grasas y las albúminas, produciendo alteraciones del sabor de la leche. La leche se transporta a la central en cisternas también de acero inoxidable, isotermas o refrigeradas, con un alto nivel de automatización en la actualidad, ya que pueden tomar m_u estras, rechazar leche en malas condiciones, etc. Llevan también un contador volumétrico para conocer los litros que se cargan e.n cada granja, así como una bomba de aspiración que toma la leche de los depósitos.

8.

Recepción de la leche en la central

El esquema 15 nos presenta el sistema de recepción y tratamientos previos de la leche en una central lechera.

Tabla XIII Esquema sencillo sugerido por la FIL para la evaluación de los parámetros citológicos-bacteriológicos en la diagnosis de la mamitis Contenido d~ c élulas por mi. de leche

Menos de 500.000 .. . . . . .. . . Más de 500.000 ......... . . .

Microorganismos patógenos No aislados

Secreción normal Mamitis no específica

Aislados

Infección latente Mamitis'

99

Robusto motor autolubricado agit ador a 32 rpm: En trada de leche bisagra

Aislamien to de espuma de poliuretano inyectado Pala del agitador especia lmente diseñada que produce una agitación suave y eficient e

Equipo frigorífico

Salida Calibrac ión

Evaporador

Esquema 14.-Depósito fabricado en acero inoxidable con equipo frigorífico incorporado, para enfriamiento de la leche a 3-4° C.

La cisterna (1) es descargada pasando en primer lugar la leche por un tamiz (2) donde se separan las impurezas más groseras que pudiese llevar. Inmediatamente después pasa a un pequeño depósito de desaireación (3) sometido a la acción del vacío p,ara eliminar el oxígeno ocluido. Normalmente la leche contiene un 4 % de aire que se encuentra disuelto o en forma de burbujas. Por otra parte, la leche absorbe más aire a temperaturas bajas, por lo que es especialmente importante evitar la mezcla con aire cuando la tenemos a 380 C. . Los tratamientos mecánicos, como bombeo, agitación, etc., a que tan frecuente-

100

mente es sometida la leche, incoporan aún más aire, que tiene malas consecuencias sobre la calidad: - Formación de espuma. - Fraccionamiento de la materia grasa. La formación de espuma acarrea problemas tales como errores volumétricos en la medición, pérdida de eficacia en pasteurización, etcétera. Por ejemplo, en la tabla XVI se clasifica la leche según su contenido en ácidos grasos libres por litro, llegando a proponerse en algunos países europeos una reducción en el precio pagado cuando ese coeficiente sea superior a 0,8. Cuando es superior a 1-,5 se nota ya un sabor especial.

7

Esquema 15.-Recepción y tratamiento previos de la leche en la central lechera. 1. Camión cisterna. 2. Tamiz. 3. Desaireador. 4. Depósito intermedio. 5. Centrffuga higieniza dora. 6. Enfriador de placas. 7.. Depósito de almacenamiento. 8. Bombas de impulsión.

Volviendo al esquema 15, una bomba (8) envía la leche a un depósito intermedio (4) donde se deben tomar muestras para analizar diversos parámetros. La tabla XVII nos da algunos de esos parámetros que deben ser sometidos a análisis al llegar una cis-

Tabla XVI Clasificación de la leche según su contenido en ácidos grasos libres Concentración de AGL mEq/ 1.

Clasificación

Menos de 0,6 . . . . . . . . . . . . 0,6-08 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,8-1,0 .......... .. .'.... :. Más de 1,0 .... ...... ... :

Normal Alto Muy alto Demasiado altó·

terna y cuando tenemos la leche almacenada. Estos son controles internos que debe tener la central lechera de la materia prima que recibe. Otra bomba (8) envía la leche desde el depósito (4) a una centrífuga de alta veloci- · d_ad (5), cuya misión es separar la mayoría de las impurezas sólidas e incluso un número elevado de microorganismos de la leche. Después se procede a su enfriamiento en ,un aparato de placas (6) hasta una temperatura de 4° C. Otra bomba lleva la leche hasta el depósito de almacenamiento fi- . nal (7). Como se ve, son muchos los bombeos a que es sometida la leche, por lo que es ne-

101

Tabla XVII

Tabla XVIII

Controles a la recepción de la leche en la central

Diámetros recomendados para las tuberías de circulación de leche, en fu'nción del caudal horario

Análisis y clasificación

, '

A la recepción de la cisterna

Edad de la leche .... . . . . Temperatura ... . ... . .. . . . Peso/volumen ..... ... .. . Contenido de grasa . .... . Acidez . ... .. ... .. .. .... . . Antibióticos ... .. . . . ... . . . Contenido total de bacterias . ... . ........ . .. . . . Bacterias coliformes (leche termolizada) . ... . . Aspecto .. . ...... .. .... . . Olor y sabor . .. . ... . ... . . Regi 9tro gráfico del programa de limpieza .. .. Control de limpieza bacteriológica (agua de enjuague, ensayo de limpieza, placas agar de contacto) ..... ... .. . . .

Tanque . antes del trat. del producto

X X X X X X

X X

X

X

X X

X X X

X

X

X

X

cesario dimensionar bien las bombas y las tuberías para evitar los problemas antes citados. Cuanto más estrecha sea una tubería para un caudal determinado de leche, mayor estrés mecánico se producirá con aparición de más ácidos grasos libres. Las pérdidas de carga también son mayores con diámetros pequeños, lo que origina más incorporación del aire, necesidad de un bombeo más potente,. etcétera. La tabla XVIII nos da los diámetros recomendados para las tuberías en función de los caudales horarios. Se recomienda también el uso de bombas de desplazamiento positivo a temperaturas inferiores a 40° C, .ya que entonces la emulsión de grasa está parcialmente fun-

102

Caudal 1/h.

5.000 .... .. . . . . . 10.000 .. . .... .. . . 15.000 . . . . . . .... . 20.000 .... . . .... . 25.000 .... . ..... . 30.000 . . ..... . .. .

Diámetro de la tuberia recomendado (mm.)

38 51 63 63-76 76

102

dida y cristalizada, siendo especialmente sensible. El esquema 19 nos presenta el principio de funcionamiento de una bomba de lóbulos que se caracteriza por la suavidad con que se trata al producto. Se realiza el bombeo mediante dos rotores que giran sin rozam.ientos entre ellos y que son arrastrados por un juego de engranajes ubicados. en un compartimiento independiente. El giro de los lóbulos o rotores crea sucesivas cámaras que producen la aspiración e impulsión del producto sin cizallamiento.

9.

Tratamientos de la leche

El esquema 20 nos presenta los tratamientos a que es sometida la leche en las centrales lecheras después de acabada la recepción y control de calidad. En primer lugar, la leche refrigerada a 240 C procedente del depósito de almacena_miento 7 del esquema 15 pasa al depósito de regulación (1). Una bomba la envía a las dos primeras secciones del pasterizador (2) donde se precalienta a unos 65° C para pasar a esa temperatura a la ~entrifugadora desnatadora, donde se hace la separación de la nata de la leche. La nata se pasteriza en el aparato de placas (8). Parte de la nata

Esquema 19.---:Principio de funcionamiento de una bomba de lóbulos (co rte sía de Bombas Félez).

se mezcla nuevamente · con la leche para dar leche ·estandarizada en su porcentaje de grasa, que se homogeneiza en el aparato (6), volviendo a la última sección del pasterizador (2), donde se procede al calentamiento final a 72-75° C durante quince a veinte segundos gracias a la retención en el depósito (3) . De dicho depósito, la leche pasterizada vuelve a pasar por las dos primeras secciones del pasterizador (2), donde

cede calor a la leche entrante, enfriándose hasta 4-6° C. El densímetro (7) sirve para regular el contenido de grasa de la nata, aunque se produzcan variaciones en la alimentación. Por otro lado, se regula únicamente la cantidad de nata que se necesita para con- \\ seguir la leche estandarizada al porcentaje graso deseado. Vamos ahora a estudiar tres partes de

Esquema 20.-Tratamientos de la leche en la central. 1. Depósito regulador. 2. Pasteurizador de la leche. 3. Depósito de retención. 4. Centrífuga desnatadora. 5. Válvula modulan/e. 6. Homogeneizador. 7. Densímetro. B. Pasteurizador de la nata. 9. Panel de estandarización.

103

· esta línea de tratamiento de leche que son básicas en una central lechera:

mente de las variaciones en la alimentación. Altos caudales horarios. Sistemas de seguridad .

Centrífugas higienizadoras y desnatadoras. Instalaciones de pasteurización. Máquinas homogeneizadoras.

11. 1O.

Centrífugas higienizadoras y desnatadoras

Como dijimos con anterioridad, por simple decantación de la leche,i en un recipiente, la nata asciende por su menor peso, formando una capa en la parte superior. Si la leche se somete a centrifugación en una máquina como laque seve en el esquema 21, que gira a miles de veces la fuerza de la gravedad , la separilción es mucho más rápida y • el caudal horario también. De hecho, las modernas centrífugas trabajan de 10.000 a 14.000 veces la fuerza de la gravedad, con lo que su eficiencia es ta.m bién del mismo orden. Como se ve en el esquema 21, la leche entra por abajo y se distribuye en el cuerpo de la máquina, que lleva un paquete de discos para aumentar la eficacia de la separa- • ción. Las impurezas sólidas que aún contenga, al ser más pesadas, se van hacia la periferia, siendo descargadas a intervalos regulares sin necesidad de parar la máquina. La nata, menos pesada, se queda en el centro y es descargada por arriba, mientras la leche lo hace por la boca inmeditamente inferior. Actualmente, las modernas centrífugas incorporan una serie de mejoras tales como: Diseño hermético para trabajar al abrigo del aire. Sistema de descargas parciales de las impurezas acumuladas en las paredes del rotor. Sistema de autodisparos, de forma que las descargas de impurezas se realizan en el momento preciso, independiente-

Instalaciones de -pasteurización

La pasterización tiene como objetivo primordial la destrucción de microorganismos · patógenos que pueden transmitir enfermedades al consumidor. Desde tiempo inmemorial, una de las formas en que el hombre ha conservado sus alimentos ha sido por el uso del calor, eliminando gracias a ello, y aún sin saberlo, los microorganismos presentes en los mismos. Pasteur, basándose en este hecho, desarrolló una técnica conocida en todo el mundo como pasteurización, nombre dado en su honor, para la eliminación de microorganismos presentes en los alimentos. En principio se aplicó a la leche y consistía en calentarla a 60° C durante aproximadamente treinta minutos! Posteriormente la industria alimentaria en general aceptó esta técnica en la elaboración de los .más diversos alimentos, tales como zumos de frutas, yogur, nata, etc., por las innegables ventajas de higiene para el .consumo humano que reporta. La industria del munpo entero, sea a un nivel artesanal o industrial, aplica esta técnica, ya que la leche es un excelente caldo de cultivo para todo tipo de microorganismos. Otros objetivos· de la pasteurización son: Destrucción de cierto tipo de microorganismos que pueden producir olores o sabores desagradables. Conseguir una completa disolución de los ingredientes de la mezcla en el caso de leches especiales (batidos, leches gelificadas, helados, etcétera). El efecto destructor de gérmenes patógenos es la combinación de temperatura y tiempo de mantenimiento de dichai tempe/

104

Nata

• 1:.,:

Lech e des natada

Impurezas sólidas

~

o Ent rada de la lec he Esquema 21.-Principio de funcionamiento de una centrífuga higienizadora y desnatadora (cortes ía ,de Alfa Lava/). \_

ratura. Tres son las combinaciones más utilizadas a nivel industrial: Pasteurización baja, que fue la aplicada en su día por Pasteur (60° C mantenidos durante treinta minutos). Pasteurización intermedia, a una temperatura de 70-72° C durante quince a treinta segundos. Pasteurización alta, a una temperatura de 83-85° C durante quince-veinte segundos. Actualmente se tiende a la pasteurización intermedia durante quince segundos , ya que presenta ventajas claras: Proceso muy rápido, lo que sign ifica más capacidad productiva.

Temperatura suficiente que asegura la destrucción de todos los microorganismos patógenos. Ahorro energético. El esquema 22 nos muestra una planta completa de pasteurizac ión con los sigu ier:,tes elem·entos: Depósito regulador de entrada. Bomba de impulsión de la mezcla. Pasteurizador de placas con cinco secciones. Equ ipo de calentamiento . Válvula de circulac ión. Panel y elementos de control. Tubería y accesorios de unión entre todos los componentes de la planta. \·

105

......

Esquema 22.-Planta de pasteurización de leche. 1. Panel de control. 2. Depósito de regulación. 3. Bomba de · impulsión de la leche. 4. Pasteurizador de placas con varias secciones. -5. Bomba de .a gua de enfriamiento. 6. Bomba de agua caliente. 7. Calderín de ca lentamiento del agua.

Est¡:i es una· planta que funciona como sigue: La leche ll ega al tanqu e regulador (2) desde donde una bomba (3) la envía al pasterizador de placas (4), donde se calienta en contracorriente con leche que ya sa le pasterizada. En la última sección se produce el sa lto térmico hasta 70-72° C, en circu la ción alternativa con agua ca li ente a 78800 C que es calentada por vapor en e l ca lqerín (7) , siendo impulsada por la bomba (6) . En la penúltima sección del pasterizador se mantiene la temperatura de 70-72° C durante unos quince a veinte segundos. Sale nuevamente la leche que se va enfriando. Si por cua lquier causa no se produce la pasterización, una válvula recircu la la leche nuevamente. ·En e l panel (1) se controla y registran las temperaturas durante todo el proceso .·

12.

Pasterizadores de placas

La figura 23 nos muestra un aparato de placas con varias secciones, de los que se utilizan .en las industrias lácteas, heladeras, queseras, etc. Como se observa va completamente forrado en acero inoxidable.

106

El camb iador de placas consiste en un bastidor rígido y una placa de presión con unas barras (superior e inferior) sobre las que se sujetan las placas. Cada placa se cuelga mediante un dispositivo especial d_e la barra superior, mientras que la inferior sirve de guía. EL paquete de placas está comprimi do entre el bastidor (p laca fija) y la placa de presión (placa móvil). El cierre se consigue con cuatro pernos laterales, dos a cada lado. Las placas (figura 24) están corrugadas a fin de obtener la máxima transmisión de calor y también para que sean más rígidas. En un mismo bastidor se pueden realizar varios intercambios térmicos independientes entre sí, usando placas de conexión que son introducidas en el paquete de placas para dividirlo en diferentes secciones. Así vimos que en un pasterizador de leche teníamos cinco. Dos de enfriamiento, una regenerativa, una de calentamiento y otra de mantenimiento de la temperatura . El cambiador de placas es, por su construcción, muy fácil de desmontar para su inspección y limpi eza. Además s"e puede amp liar o adaptar para diferentes tareas sin dificultad. Basta añadir o quitar placas. Además es posible invertir las placas.

Fig. 23.-Pasteurizador de placas forrado en acero inoxidable, con varias secciones (cortesía de Alfa Lava/).

Por ejemplo, las_.s ecciones regenerativas se pueden dimensionar para una mayor o rrienor recuperación térm_ica, con más o menos placas. El esquema 25 nos presenta el principio de funcion.amie nto de un intercambiador de

Fig. 24.-Placa de un intercambiador provista de junta empotrable sin necesidad de ser pegada (por cortesía de Alfa Lava/).

calor de placas. La superficie de transmisión calorífica consta de un cierto número de placas de metal corrugado, provistas de juntas de caucho especial, comprimidas entre sí. Las placas están provistas de orificios en las esquinas, dispuestos de tal manera que los dos medios entre los que se intercambia calor circulan alternativamente por _los espacios entre las placas. Las ~irecciones de flujo se eligen generalmente de forma que los dos medios pasen en contracorriente, con lo que el rendimiento térmico es mejor. También pueden hacerse circular en el mismo sentido. Las juntas de caucho van pegadas a las placas con un pegamento especial, pero acaba de surgir un nuevo tipo de aparatos d~nde las juntas entran_por presión en una ranura de cola de milano, sin necesidad de pegamento alguno, por lo que son muy fáciles de montar y desmontar, además de la ventaja higiénica que supone la eliminación del pegamento (figura 24).

107

Esquema 25.-Principio de funcionamiento de un intercambiador de calor de placas (cortesía de Ge a Ibérica).

13.

Homogeneización de la leche

El propósito .de la homogei:ieización es desintegrar y dividir finamente los glóbulos de grasa en la leche con objeto de conseguir una suspensión -permanente, evitando que la grasa se separe del resto de los componentes y ascienda hacia la superficie por su menor peso. · El esquema 26 nos presenta tres muestras de mezcla vistas al microscopio. La de arriba no ha sido homogeneizada y presenta los glóbulos de grasa enteros, con un diámetro medio de 3-4 micras (la micra es la milésima parte de un milímetro), aunque puede haber glóbulos de grasa desde 0,1 a más de 20 micras. La figura de abajo presenta una mezcla homogen.eizada, donde se ve que los· glóbulos han sido finamente divididos hasta reducirlos a un diámetro medio de 0,3 a 0,4 micras. Es decir, con el tratamiento de homogeneización reducimos el diámetro de los glóbulos a un décimo de su diámetro inicial. La forma de trabajar del homogeneizador se ve en el esquema 27, donde se presenta el cabezal de homogeneización. Por medio de alta presión se hace pasar a la leche a través de las pequeñas ranuras que se ven indicadas por flechas existentes en-

108

tre la válvula y el asiento, lo que produce. la rotura de los glóbulos. El efecto final de homogeneización es el resultado de la conjunción de tres factores:

2

3

·Esquema 26.-Muestras de leche vistas al microscopio. 1. Sin homogeneizar. 2. Con coalescen cia. 3. Homogeizada.

Esquema 27.-Cabezaf de homogeneización.

1.

2.

3.

Paso por una estrecha ranura a una alta velocidad , lo que somete a los glóbulos de grasa a poderosas fuerzas de rozamiento que los deforman y rompen. La aceleración que sufre el líquido a su paso por esa estrecha franja va acompañada de una caída de presión , lo que crea un fenómeno de cavitación en el que los g lóbulos de grasa se ven sometidos a poderosas fuerzas de implosión. Al chocar los glóbulos de grasa contra las paredes del cabezal de homogeneización, en_el impacto, se rompen y dividen.

El efecto de homogeneización puede reforzarse a base de colocar dos cabezales, de modo que e l producto pasa primero por uno de ellos sufriendo una primera homogeneización, y luego el otro que toma el pro- . dueto y lo vuelve a someter a una segunda. El número de glóbulos de grasa en la leche homogeneizada es 1 0.000 veces mayor que en la mezcla antes de este tratamiento . Ello supone que las membranas que protegían a los glóbulos originales se han roto formándose más glóbulos con la misma cantidad de superficie ,,d e membranas, quedando, por tanto, desprotegidos muchos de ellos. La formación de nuevas membranas requiere tiempo, pero mientras tanto muchos de esos glóbulos de grasa sin membrana, pueden chocar entre sí formando grumos. Este fenómeno se llama coalescencia y

puede aparecer cuando la leche e~ muy rica en grasa, ya que entonces 1a·i ~istancia entre glóbulos es corta y pueden unirse antes de la formación de las membranas. Si la concentración en grasa es baja, la distancia a recorrer por los glóbulos es grande y da tiempo a que se formen las membranas de los mismo.~ antes de que se produzca la coalescen é'fa,,(véase esquema 26). La temperatura de homogeneización tiene una gran influencia sobre el adverso fenómeno de la coalescencia. Cuanto más alta sea, menores son las posibilidades de for- / mación de grumos. En el caso de los helados se recomienda homogeneizar a 73-75° C a la salida de la sección regenerativa del pasterizador (2 del esquema 1) y antes del calentamiento final a 83-85° C durante quince a veinte segundos. La homogeneización . de . la leche tiene varios efectos beneficiosos en la calidad del producto final: Distribución uniforme de la grasa sin tendenia a su separación. Color más brillante y atractivo. Mayor resitencia a la oxidación, que produce olores y sabores desagradables.

14.

Esquema de una central lechera completa

El esquema 28 nos presenta una moderna instalación lechera, donde se elaboran diversos productos lácteos tales como:

Leche pasterizada. Leche ·esterilizada envasada asépticamente. Nata y mantequilla. Leche en polvo. Queso. Yogur. Jt.provechamiento del suero. Como se ve en dicho esquema, la central tiene una serie de equipos para:

109

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Esquema 28.-Ejemplo de una central lechera que elabora diversos productos lácteos.

110

Recepción y almacenamiento de la leche cruda. Estaciones de limpieza automática de equipos. ., Control central para iel manejo automático de gran número de operaciones. Vamos a estudiar ahora la leche pasteri- , zada y esterilizada, para en el próximo capítulo estudiar otros productos lácteos tales como la nata, mantequilla, leche evaporada, lec he condensa9a, leche en polvo y yogur.

15.

materia grasa y un extracto seco magro mínimo del 8,45 %, expre sados en por- · centaje en masa sobre la masa de pro. dueto final. Según la le.gislación, la leche pasteurizada será sometida en la cent ral lechera a las siguientes manipulaciones: Lim,pieza previa por medio de centrifugacitin o filtración. Calentamiento uniforme en flujo continuo á una temperatura comprendida entre 72-75° C por un período no inferior a quince segu r;i dos. esta relac ión tiempotemperatura no excluye otras que puedan resultar igualmente eficaces. Refrigeración inmediata a no más de 4 °C. Envasado en recipientes limpios e higienizados, cerrados en forma que pr6tejan contra contaminaciones y adulteraciones.

Leche paste ri zada

Se entiende por leche pasterizada la leche natural, entera o desnatada, sometida a un calentamiento uniforme a una temperatura comprendida entre 72 y 78 °C durante no menos de quince segundos, que asegura la destrucción de los gérmenes patógenos y la casi totalidad de la flora microbiana, sin modificación sensible de la naturaleza fisioqu ímica, características y cualidades nutritivas de la leche.. Dentro ' de esta definición general, tenemos dos tipos de leche pasterizada: Leche pasterizada entera, que debe contener un mínimo de 3 ,20 % de materia grasa y un mínimo de 8 ,20 % de extracto seco magro, expresados en porcentaje en masa sobre la· masa del produ cto final. Es decir, que el extracto seco total será como mínimo 11,40 % , equivalente a un 88 ,6 % de humedad. - Leche pasterizada desnatada, que debe contener un máximo del 0,30 % de

A veces también se llevan a cabo las siguientes operaciones con la leche pasteurizada: -

Normalización del contenido en grasa. Homogeneización (leche pasteurizadahomogeneizada).

En cuanto al aspecto mi c robiológico, la . tabla XXIX nos da las exigencias que debe cumplir la leche pasteuri zacl • La leche pasteurizada debe presentar un color uniform e blanco y li g~ramente amarillento, con olor y sabor característicos. Además de lo especificado para grasa y extracto seco magro, la tabla XXX nos da las exigencias relativas a proteínas, lactosa e impurezas.

Tabla XXIX Exigencias microbiológicas que debe cumplir la leche pasteurizada Gérmenes patógenos . . ... . . ... ~. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Recuento de colonias aerobias mesófilas (3 1 ± 1° C) .... . ... . . .. . Enterobacteriacae totales ...... .. . . ... ... . . .. . . .... .. . ... . .. . . . . . Prueba de la fosfatasa .. . . .. . .... . . :, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ausencia Máximo, 1 • 105 col/m L Máximo, 1 • 1 0 1 col/mi. Negativa

111

Tabla XXX Composición química de la leche pasteurizada Leche pasteurizada entera

Grasa . .. .. . .... . . ... ... ....... .. . .. : ... ...... . . . . Proteí nas . . . . .. .... ·. . .. . . .. . . .. ....... . .. , .. . . . . . Lactosa . .. . .. .. . .. .. . ..... . . . .. .. ........ .. .. . .. . Cenizas ...... . ..... .. ... .... . .......... . . ... ... . Extracto seco magro ......... . ..... . .. . . . . .. .... . Impurezas . .. . . ... . .. ...... . .. ....... .... . . ... .. . Las impurezas se determinan fi ltrando la leche a través de un disco de algodón, no debiendo aparecer ninguna sobre el mismo. La acidez máxima de la leche pasteurizada será del O,1 9 %, expresada en peso de ácido láctico por 100 mi. En cuanto a los equipos de pasteurización, ya -han sido estudiados en el epígrafe 11 de este capítulo. La leche pasteurizada debe ser conservada en el ciclo de distribución comercia l a una temperatura no superior ·a 10° C, debiendo ser vendida al consumidor dentro de las setenta y dos horas siguientes al día del envasado. En el envase se indicará la fecha de caducidad que no pcidrá sobrepasar la del cuarto día siguiente al día del envasado. En el envase se indicará también la conveniencia de mantenerla bajo frío.

16.

Leche esterilizada

Leche esterilizada, entera o desnatada, es la que se somete después de su envasado a un proceso de calentamiento de 110-120° C durante veinte minutos, que asegura la destrucc ión de todos los microorganismos y esporas presentes. Se distingue entre: Lech.e esterilizada entera, que contiene un mínimo del 3,20 % de materia grasa y un mínimo de 8,1 O% de extracto seco magro.

112

Mínimo, 3,20 Mínimo, 2,90 Mínimo, 4,20 Mínimo, 0,65 Mínimo, 8,20 Grado O

% % % % %

Leche pasteurizada desnatada

Máximo, 0,30 % Mínimo, 3,00 % Mínimo, 4,30 % Mínimo, 0,67 % Mínimo, 8,45 % Grado O

Leche esterilizada desnatada, que contiene un máximo del 0,30 % de materia grasa y un mínimo del 8,35 % de extracto seco magro. El proceso de elaboración de la leche esterilizada comprende las siguientes fases: . Eliminación de impurezas por centrifugación. Precalentamiento a unos 70° C en flujo continuo. Homogeneización de la grasa para que quede en suspensión , evitando q ue ascienda hacia el cuello de la botella. Envasado en recipientes herméticamente cerrados, estancos a los líquidos y a los microorganismos, para asegurar la ausencia de infecciones externas. Esterilización en los equipos correspondientes a una temperatura de 110-120° C duran.t e veinte minutps. Enfriamiento a 20-35° C, almacenamiento y distribución. El precalentamiento antes citado puede ser sustituido por una preesteril ización_a no menos de 135° C durante dos segundos como mín imo, seguida de enfriamiento hasta la temperatura de envasado. El' esquema 31 nos presenta una torre de esterilización. Las .botellas con leche, cer~adas debidamente, entran en la torre pasan.do por diversas zonas, de modo que su temperatura vaya sÚbiendo paulatinamente

XXX, correspondiente a la de la leche .pasteurizada, se observan varias difer,¡;\~c'i~s.

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Estas diferencias son:

1 1 1

1 .0

Se exige un conten ido inferior en proteínas (2,8-2,9 en la estéril por 2,9::3,0 en la pasteurizada).

2. 0

Se exige un extracto seco magro inferior (8~11--8,35 en la estéril por 8 ,208,45 en la pasteurizada).

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Esquema 31. -Torre de esterilización.

hasta ll egar a la zona central calentada por vapor a 1 20° C, donde la leche alcanza los 11 0-11 8° C, manteniéndose esta temperatura unos veinte mi~·utos. Después las bote'· llas pasan por diversas zonas de enfriamiento, incluido un baño final de agua a 20° C. Con este intenso tratamiento térmico, la leche sufre un c ierto pardeamiento y caramelización de la lactosa. En la tabla XXXII se dan datos referentes a la composición química que según la legislación debe tener la leche esterilizada. Si cqmparamos dicha tabla XXXII con la

/Aún partiendo de la misma leche cruda, las exigencias son distintas porque el tratamiento térmico durante la esterilización es muy severo y se pierden elementos nutritivos (precipitación de proteínas, por ejemplo), mientras que esto no ocurre con el suave tratamiento. de la pasteurización . En pruebas realizadas por el autor se ha podido comprobar que estas pérdidas de elementos nutritivos durante la esterilización , alcanzan tambié n a la lactosa, aunque no lo refleje la tabla XX II. En una larga serie de aná li sis se ha visto que se pierde una décima como media en el porcentaje de la lactosa, es decir, una leche cruda con el 4,50 % de lactosa, después de esterilizada, contiene un 4,40 % . Ello es debido a la llamadas reacciones de Maillard entre grupos aminos de las proteínas y los aldehídos de los azúcares. Como Gould afirma, del tratamiento de la leche a altas temperaturas 'resultan innumerables compuestos, muchos de los cuales no han sido identificados aún, pero el contenido en lactosa desciende por

Tabla XXXII Composición química de la leche esterilizada

Grasa . ... ..... . . . .' . . . ... . ....... .. . ... . .. .. .. . ... • Proteínas. . . . ............. . . . ....... .. .. . . ..... . . Lactosa.................. . . . .... . ... . . . ....... . .. Cenizas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Extracto seco ma·g ro.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Impurezas..... .. . ...... . . ... . . . . .. . ......... . .. . .

Leche esterilizada

Leche estéril desnatada

Mínimo, 3,20 % Mínimo, 2,80 % Mínimo, 4,20 % Mínimo, 0,65 % Mínimo, 8, 1O% Grado O

Máximo, 0,30 % Mínimo, 2,90 % Mínimo, 4,30 % Mínimo, 0,67 % Mínimo, 8 ;35 % Grado O

113

calentamiento a temperaturas y tiempos que produzcan el oscurecimiento de la leche. Aunque lo ideal es que la leche esterilizada no lleve ningún aditivo, como así ocurre en la mayoría de los países de la Comunidad Europea,,está autorizada en España la adición de los productos que figuran en la tabla XXX I 11. La cantidad total de estos estabilizantes, solos o en combinación, no podrá ser superior _al 0 ,1 %, expresados en sustancia anhídrida respecto al producto terminado. En cuanto a las normas tJe calidad microbiológica que debe cumplir la leche esterilizada, estas aparecen en la tabla XXX IV.

17.

Leche esterilizada envasada asepticamente

"- Este tipo de leche, conocida más comúnmente como leche UHT es la leche natural, entera o desnatada, sometida a un proceso de calentamiento a una temperatura de 13Q-15.0° C dur9nte dos a ocho segundos, .., que asegura la destrucción de todos lo_s microorganismos y la inactividad de sus formas de resistencia (esporas), siendo envasada posteriormente en condiciones asépticas. Según su contenido en grasa, la legislación vigente distingue dos tipos a nivel comercial:

Tabla XXXIII Estabiliza11tes autorizados en la leche esterilizada E-331 E-332 E-339 E-340 E-450

114

Sales de sodio del ácido cítrico. Sales de potasio del ácido cítrico. Sales de sodio del ácido ortofosfórico. Sales de potasio del ácido ortofosfórico. .. Polifosfatos de sodio y de potasio (exclusivamente bifosfatos).

Tabla XXXIV Condiciones microbiológicas que debe satisfacer la leche esterilizada Antes de incubar: ·

Prueba de estabililidad al etanol de 68 / v/v. en agua . . . Satisfactoria. Después de incubar, en sus propios envases perfectamente cerrados, durante catorce días en una muestra a +31 ± 1 ° C», y otra muestra durante siete días a «55 ± ± 1° C»: Gérmenes patógenos . . . . . . . . . . . . . . . Ausencia. Gérmenes · vivos desarrollados en leche (el medio de cu ltivo deberá ser de actividad idéntica a la de la leche). . . . . . . . . . . . . . . Máximo, 1 • 1 0 2 mi. Acidez (expresada en peso de ácido láctico por 1 00 mi.) . . . . . . . . . Máximo, 0,02 superior a la de la muestra sin incubar. Prueba de estabilial etanol de 68 % v/v. en agua ..... .' . Satisfactoria. Examen organoléptico (calor, olor, aspecto físico). . . . . . . Normal. Leche UHT entera, que debe contener un mínimo del 3,20 % de materia grasa y un mínimo del 8,10% de extracto seco, expresados en porcentajes en masa sobre la masa del producto final. Leche UHT desnatada, debe contener un máximo del 0,30 % de grasa y extracto seco magro mínimo del 8,35 %, expresados en porcentaje de masa sobre la masa del producto final. El proceso de elaboración comprende las siguientes fases:

Eliminación de impurezas de la leche por centrifugación .

tos últimos con un máximo del 8 % de :compuestos cíclicos). · · · ','..

Precalentamiento indirecto para ahorrar energía.

La cantidad total de estos estabilizantes, solos o en combinación , no podrá ser superior al 0 ,1 %, expresada en sustancia anhídrica respecto al producto terminado. La cantidad de trifosfatos y polifosfatos linea" les, expres!3-da en P2 0 5 , no podrá ser superior al 0 ,05 °% ...-, En la leche de excelente calidad, que aguanta bien los tratamientos térmicos, no es necesaria la adicíón de estabilizantes. En cuanto a las condiciones microbiológicas y de co'hservación exigibles a la leche UHT, aparecen en la tabla XXXV.

Calentamiento uniforme de la leche, directo o indirecto, en flujo contínuo a una temperatura comprendida entre 1351500 C durante un mínimo de dos segundos . . Homogeneización anterior o posterior al calentamiento. Enfriamiento inmediato a la temperatura de envásado (24-26° C). , Envasado en condiciones asépticas en recipientes estériles, estancos a los líquidos y a los microorganismos.

Tabla XXXV · La iniciales UHT vienen del inglés ultra high temperature, que significa temperatura ultraelevada. Se les suele agregar las iniciales ST, que vienen del inglés short time (tiempo corto). Es decir, tratamiento a alta temperatura durante un corto período de tiempo . La -teche UHT sufre mucho menos que la esterilizada durante el calentamiento , ya que aunqµe se alcanza una temperatura más alta, ésta es mantenida sólo u nos pocos segundos. Por ello, la leche UHT tiene un e.olor uniforme muy ligeramente amarillento, con olor y sabor caracterí.~ticos de la leche, muy poco marcados por el calentamiento. En cuanto a su composición química, las exigencias de la ley son las mismas que para la leche esterilizada (véase tabla XXI 1) , aunque lógicamente, por lo que llevamos dicho, se deduce que la pérdida de elementos nutritivos por el calentamiento no es tan fuerte. Al igual que en la leche esterilizada se permite, al menos temporalmente, la adición de estabilizantes, los mismos que vimos en la tabla XXXIII, más los siguientes: Polifosfatos de sodio y de potasio (bifosfatos, trifosfatos y polifosfatos lineales, es-

Condiciones microbiológicas y. de conservación de la leche UHT

Antes de incubar. Prueba de estabilidad al etanol de 68 % v/v. en agua: Satisfactori-a. Después de incubar, en sus propios envases perfectamente cerrados, una muestra durante catorce días a «31 ± 1.º C» y otra muestra durante siete días a «55 ± ± 1 .°C»: Gérmenes patógenos: Ausencia. Gérmenes vivos tjesarrollados en .la lech e (el medio de cultivo deberá ser de actividad idéntica a la de la leche): Máximo, 1 • 102 /ml. Acidez (expresada en peso de ácido por 100 mi). Máximo, 0 ,02 superior a la de la muestra sin incubar. Pru eba de est abilidad al etanol de 68 % v/v. en agu a: .Satisfactorio. Examen organoléptico (color, olor, as. pecto físico) : Normal. Criterios exclusivos aplicables a la gelificación : En- el caso que la leche UHT presente , gelificación y esta gelificación no sea . debida a presencia microbiana no serán aplicables los criterios de conservación.

115

La Leche UHT no necesita refrigeración para su conservación, aunque es conveniente que se mantenga en lugar fresco.

Sistemas directo e indirecto de esterilización

18.

En oposición a los sistemas clásicos de esterilización de la leche en torres, donde ésta es sometida a temperaturas de 100115° C durante veinte minutos, hace unos .. años surgió el sistema UHT de esterilizac ión cuando la leche aún no se ha envasado, por calentamiento a altas temperaturas, como ya hemos visto en el epígrafe .anterior. Desde el punto de vista tecnológico, dos son los sistemas UHT:

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150 ·

100

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15

Sistema directo. Sistema indirecto. En el primero se inyecta directamente vapor en leche precalentada, alcanzándose casi instantái;ieamente .(véase esquema 36) la temperatura de 135-150° C, que es mantenida anos segundos (dos a seis). Más tarde, por expansión directa, se el imina el vapor adicionado. En el segundo de los métodos, el vapor no llega a entrar en contacto directo con la leche, estando siempre separados por placas de acero inoxidable. Vamos a estudiar con más detenimiento cada uno de estos sistemas. El esquema 37 corresponde al sistema directo, que tiene tres fases de trabajo: Esterilización previa. Producción propiamente dicha. Limpieza final. / Antes de dar comienzo la producción, la planta debe ser esterilizada. Para ello se nace circular agua caliente dur¡i.nte treinta minutos como mínimo. Inmediatamente después se suministra leche al tanque regulador (1 ). Una válvula de flotación mantiene

116

Jo

110

60

75

90

105 120

Esquema 36.-Diagramas de tiempo-temperatura en los procesos de esterilización UHT directo o indirecto y de pasteurización de la leche.

un nivel constante de líquido en dicho tanque. La bomba (2) lo envía a la seccion del intercambiador de calor de placas (3), donde se calienta a unos 80° C en contracorriente con agua calentada por inyección directa de vapor (13) . . Este agua ha sido previamente usada como líquido refrigerante en el condensador de la cámara de vacío. Al abandonar el condensador ese agua está a una temperatura de 70-80° C, por lo que debe ser cale ntada por inyección directa de vapor (13) hasta 80-85° C. La presión de circulación de la leche, después de. este calentamiento a 80° C, es aumentada a 4 kg/cm 2 por medio de la bomba volumétrica (4), que mantiene además un caudal constante indispensable para el control exacto del proceso. Se produce inmediatamente después una inyección de vapor (5) que eleva instantáneamente la temperatura del producto a unos 140° C. Como previamente habíamos elevado la

presión del líquido a cuatro atmósferas, éste no llega a hervir con el aumento de temperatura. . La temperatura de 140° C es perfectamente controlada a partir del momento de la inyección de vapor, y cualquier desviación que se produzca respecto a la prefijada ·para la esterilización del líquido es corregida y ajustada inmediatamente por el elemento situado en el panel que controla la cantidad de vapor a inyectar. La ten;iperatura es grabada en un reloj

registrador del panel. Así se sabe:·l?e Í¡t,ectamente qué ha ocurrido durante tod'.9 el 1ciclo de producción. El tiempo de mantenimiento de la temperatura de esterilización es de tres-cuatro segundos y se consigue haciendo .pasar el producto por el tubo (9), cuyo volumen está calculado para que el tiempo de paso sea e~actamerífl:l~,e1 fijado (tres-cuatro segundos). Desde el tubo (6), el líquido pasa a la cámara de vacío (7) . Esta cámara tiene un va-

Esquema 37.-Sistema directo UHT de esterilización (cortes'ía de Alfa Lava/). 1. Depósito regulador. 2. Bomba de impulsión. 3. lntercambiador de calor (l. Precalentador. JI. Enfriador final. JI/. Enfriador de esterilización). 4. Bomba volumétrica. 5. Inyector de vapor (producto)., 6. Tubo de retención. 7. Cámara de expansión. B. Bomba de vacío. 9. Bomba de impulsión. 1O. Homogeneizador aséptico. 11. Suministro de agua. 12. Bomba de impulsión. 13. Inyector de vapor (circuito de agua). 14. Válvula reguladora (agua caliente). 15. Válvula de inversión. 16. Válvula de inversión. 17. Panel de control.

117

cío .correspondiente a una temperatura del producto de 80° C. El vacío es mantenido de forma constante por la bomba (8). Cuando el producto entra en la cámara (7), su presión cae instantáneamente desde 4 kg/cm. a 0,6 kg/cm 2 . Su temperatura bajará, por lo tanto, de 140 a 80° C. Simultáneamente, el vapor tomado en la inyección (5) es eliminado. El contenido en sólidos del producto vuelve a ser el mismo que tenía a la entrada a la planta. Al mismo tiempo, los gases incondensables son liberados. Del fondo de la cámara de desaireación (7) y gracias a la bomba aséptica (9) sale el producto con destino al homogeneizador (1 O) también trabajando en condiciones asépticas. En este aparato, los glóbulos de grasa son finamente divididos y los aglomerados proteínicos formados durante el calentamiento son dispersados. De este modo se evita en gran medida la formación de sedimentos cremosos y proteínicos durante el almacenamiento del producto envasado. La homogeneización se realiza en dos etapas a unas presiones de 150-250 kg/ centímetro cuadrado. La esterilidad del pro-

dueto es mantenida, ya que el aparato lleva cierres de vapor asépticos. Después de la homogeneización, el líquido es bombeado a la sección de enfriamiento (11) , donde se le enfría a 20-25° C con agua de enfriamiento del precalentador. Este agua suele estar a una temperatura de 12° C. El producto pasa al tanque aséptico o al equipo de llenado aséptico. Es conveniente la inclusión en la línea de dicho tanque que hace de pulmón regulador; así, si se producen pequeñas paradas en la línea de envasado, éstas no afectan al equipo de esterilización. También se puede recurrir a una válvula que se encarga de desviar al tanque (1) los excesos de producto esterilizado que no puede admitir la llenadora aséptica. Si la temperatura del líquido en el tubo de mantenimiento (6) no alcanza el valor . prefijado de, por ejemplo , 138° C, una señal lo transmite al panel y actúa una válvula de desviación que envía el producto a la sección de enfriamiento de un cambiador de placas, donde se enfría a 75° Cantes de enviarlo al tanque (1 ). Tan pronto como se ini-

E;ntrada del vapor

Salida del producto

Entrada del producto

Esquema 38.-Sección del inyector de vapor de la instalación de esterilización UHT, sistema directo.

118

cia el proceso de desviación del líquido, el homogeneizador (1 O) y la bomba se paran. Caso de'" que se produzca una interrup- · . _ción del suministro de producto, se puede volver a meter agua estéril, con objeto de no perder la esterilidad en la línea. La limpieza después de una jornada de producción se hace con la ayuda de las bombas dosificadoras de sosa y ácido de que va provista la instalación, junto con sistemas, controles y tuberías ya montadas a este propósito. El ciclo de soluciones · de limpieza es el siguiente: agua de enjuague, sosa al 2 %, agua de enjuague, ácido al 1 % y agua de enjuague. Una de las partes fundamentales de esta instalación es el inyector de vapor (equema 38), que es donde se produce -la subida casi instantánea de la temperatura de esterilización (135-140° C). Se observa la entrada superior del vapor y la inferior del producto que a través de unos canales pasan al cuerpo del inyector, donde se produce su mezcla completa. El vapor se suministra a

una presión de seis atmósferas. LaJ;ondensación tiene lugar casi instantán~,~m~ nte en condiciones de alta turbulendia, evitando la precipitación de componentes de la leche. Otro componente clave es la cámara de expansión, donde tiene lugar el enfriamiento rápido. La entrada es tangencial por la parte infe.-io_r (véase 7 del esquema 37), lo que permite la máxima exposición superficial del producto, con lo que los gases escapan hacia la parte alta de la cámara, desde donde son extraídos. Pasemos ahora al sistema indirecto UHT de esterilización, que se ha impuesto últi· mamente debido a su bajo consumo energético. Las fases de trabajo son las mismas que en el sistema directo, es decir, esterilización previa, producción propiamente di· cha y limpieza final. La esterilización previa se hace con agua a 137° C, que circula durante treinta minutos por la planta. El ciclo de producción . (véase esque-

Fig. 39.-lnstalación de esterilización UHT, sistema directo.·A la izquierda se observa el homogeneizador. A la derecha, el aparato de placas. En el centro, el panel de control, tanque de regulación, cámara de ex· pansión, etc. (foto cortesia de Alfa Lava/).

119

Esquema 40.-Sistema indirecto UHT de esterilización. 1. Depósito de regulación. 2. Bomba de impulsión. 3. lntercambiador de calor. 4. Bolba de alta presión. 5. Aparato de esterilización. 6. Tubo de retención. 7. Homogeneizador. B. Depósito aséptico. 9. Panel de control. 10. Depósito regulador. 11. Bomba de impulsión.

ma 40) se inicia una vez concluida la etapa precedente. La leche llega al depósito de regulación (1 ), desde donde una bomba (2) la envía a la sección .111 del intercomunicador de calor de placas (3). En esta sección, la leche es calentada en contracorriente con la leche ya esterilizada que viene del homogeneizador (7), pa$ando de 7- a 66° C aproximadamente. De esta forma se ahorra una cantidad importante de energía. Desde la sección 111 de aparato de placas se envía la leche ya caliente a 66° C mediante la bomba de alta presión (4) hacia la sección I de aparatp de esterilizació_n de placas (5), donde se calienta hasta 137° C por medio de agua sobrecalentada. La leche pasa entonces por el tubo de retención (6), donde será mantenida a 137° .e durante unos 4 segundos. Desde ahí pasa la leche a la sección 11 del aparato de placas (3) donde

120

se enfría de forma aséptica desde 137° C hasta unos 70° C aproximadamente por medio de agua. Al pasar la leche por la bomba (4) su presión de circulación es elevada hasta un valor tal que sea siempre superior a la presión de circulación del agua de enfriamiento a la sección 11 de aparato (3). Desde la sección aséptica de enfriamiento 11, la leche pasa al homogeneizador (7), donde por efecto mecánico la temperatura sube unos 5-6° C, es decir, pasando de 70 a 76° C, que es la temperatura a la que llega a la sección de enfriamiento 111 del aparato de placas (3). En esta sección se enfría de esos 76° C hasta unos 20° C aproximadamente, gracias a leche nueva que entra en la planta para ser esterilizada. Ya tenemos la leche lista para ser enviada a la

máquina envasadora o a un depósito aséptico (8).

Envasado aséptico de la leche y otros productos A mediados de los años 40 se desarrolló un tipo de envase de cartón para la leche cuya idea básica era: Formación de envases y su llenado simultáneo en un proceso continuo. _:._ ce'rrado de dichos envases por debajo . del nivel del líquido, de forma que éstos queden llenos. Proteger la bebida de la luz, oxidación , etc., de forma que conserve el sabor y valor nutritivo iniciales. Conservar en esas condiciones la bebida durante un largo período de tiem po, sin necesidad de cadena de frío. En un principio el envase tenía forma de tetraedro, pero era difícil de manejar por su especial diseño. Hace apenas unos años apareció el mismo-"envase con forma de «ladrillo», lo qu ~· constituyó una verdadera revolución en el campo del envasado de bebidas en general, ya que el nuevo envase es muy fácil de almacenar y distribuir con sistemas tradicionales de encartonado, paletización, etcétera Lo que en principio se utilizó para leche y productos derivados (nata, yogur líquido, batidos, etc.) pronto empezó a utilizarse en otras bebidas tales como zumos de frutas, bebidas refrescantes sin carbonatar, y ahora el vino y el aceite.

Ao.

Principio del llenado aséptico

El llenado aséptico de productos consta de dos etapas definidas: 1 .º Esterilización del producto a!7tes de llegar a la envasadora, con esterilización previa del circuito por circulación de agua caliente o vapor.

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'

L

Q Esquema 41 .-Sistema de llenado aséptico. a) Rollo de Cartón. b) Tubo de llenado. e) Comienzo del enrollado del papel. d) Cierre de los envases. e) Baño estéril.

2.0

Envasado aséptico (ausencia de infecciones) en los prismas de cartón (esquema 41 ).

Como se ve en el esquema 41 se parte de cartón enrollado que se va transformando paulat inamente en un tubo, llenándose dicho tubo con el líquido o bebida en cuestión. Este tubo se cierra lateralmente, por arriba o por abajo. Después se cortan y forman los envases, que ya salen de la máquina listos para su encartonado, paletización y almacenamiento. Previamente se hace una esterilización química del envase para que todo el sistema sea aséptico. Como decíamos al princ ipio de este epígrafe, es preciso proceder a una esterilización de la bebida antes de su envasado. En un principio, cuando se envasaban por este sistema sólo leche y productos derivados, el sistema de esterilización era el calentamiento hasta 140° C durante unos segundos. A este método de esterilización se le 1 conoce con el nombre UHT, que viene del inglés ultra high temperature (temperatura ultraelevada), que ya hemos estudiado. En el caso del vino se puede escoger entre dos sistemas:

121

-

Tratamiento· térmico suave. Filtración estéril.

Para el aceite basta una filtración abrillantadora con tierras filtrantes. En el caso de zumos, mostos, cremogenados y néctares se recurre a una pasterización alta, como vemos a continuación: El esquema 42 nos muestra una instal.ación de tratamiento térmico de bebidas (zumos, mosto de uva, etc.) antes de su envasado aseptico. Si para la leche hablamos de unas temperaturas de esterilización de 140° C durante cuatro segundos, en bebidas de alta ac idez (pH inferior a 4,5) b_ a sta con un calentamiento a 72-96° C durante un período de cinco a ocho segundos, según casos. Los zumos y el mosto de uva caen dentro de la gama de productos ácidos. La mayoría de los microorganismos se desarrollan rápidamente en un medio neu-

tro o ligeramente ácido (pH 6,5-7,0), mientras que lo hacen mal a pH inferior a 5, por lo que las necesidades de esterilización en bebrdas ácidas son menores. La excepción son las bacterias lácticas, qu.e pueden crecer y multiplicarse a un pH de hasta 2,5. Las bacterias formadoras de ácido butírico pueden desarrollarse a un pH de 4,0-4,5. Los mohos y levaduras también pueden resistir y crecer en medios ácidos. Volviendo al esquema 42 vemos que el · zumo entra en primer lugar a un depósito de regulación (1) , Por una .bomba se le envía al aparato de placas (2) donde es calentado el producto que ya sale en una primera sección . Si se desea puede salir hacia un desaireador (5) para eliminación del aire ocluido. En el caso de zurpos (naranja, piña, efcétera) se pueden pasar también por un homogeneizador (6) de alta presión para conseguir una bebida de estructura un i-

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Equipo opcional

L-----~------- - -~ Esquema 42.-;lnstalación de tratamiento térmico de bebidas ácidas, antes de su llenado aséptico en envases de cartón (cortesía de Alfa Lava/).

122

forme. En vinos y mostos no es necesario. Se calienta después en otra sección a la temperatura deseada gracias al circuito de agua cal iente (4). La temperatura de pasterización es mantenida en el tubo (3) los segundos necesarios. Después se enfría la bebida (2) y sale dispuesta para su llenado aséptico a 22-28° C. Previamente se ha debido realizar la esterilitadón del circuito con vapor o agua caliente. Al acabar el ciclo de producción se debe ·p roceder a la limpieza automática de toda la instalación con agua caliente y soluciones de sosa alternativamente. El tratamiento térmico, además de eliminar los microorganismos, tiene la ventaja de inactivar las enzimas, presentes en el mosto y otros zumos, que podrían provocar alteraciones de las cualidades organolépticas del producto (aroma, sabor y color). En el caso del vino, antes de la llenadora aséptica, se puede también colocar un filtro de membranas o una planta de ultrafiltración para esterilizar el producto antes de su llenado.

21.

Material del envase

El esquema 43 nos presenta las capas que componen el material del que están he· chos los envases para llenado aséptico. La combinación de materiales está especialmente adaptada para preservar las cua lidades organolépticas del producto y evitar que entre la luz y el aire. De esta manera se evita su oxidación y que se desvirtuen sus · típicos aromas. La capa de papel (2) proporciona rigidez al envase, mientras que la de aluminio (4) sirve como barrera eficaz contra ·el oxígeno y la luz. Las capas de polietileno evitan que el líquido salga y permiten que se pueda efectuar un buen cierre del envase. En la capa de papel (2) se imprime el nombre de la firma, con datos sobre el producto, dibujos, etc., haciendo las veces de

Esquema 43.-Capas que componen el material del que están hechos los envases para llenado aséptico (Tetra Pak). 1. Polietileno. 2. Papel y decoración. 3. Polietileno. 4. Aluminio. 5. Polietileno. 6. Polietileno.

una gran etiqueta (todas las caras prácticamente), que queda protegida 'por una capa de polietileno (1 ).

22. Descripción del sistema aséptico de llenado en envases de cartón. El esquema 44 nos presenta el funcionamiento de una llenadora aséptica. En primer lugar .se coloca el rollo de material (1) eh un cargador sit'uado en la parte posterior de la máquina. Una célula fotoeléctrica (2) emite una señal cuando llega el 'momento de colocar un nuevó ro llo· en el cargador. Los rollos giratorios (3) ablandan las muescas y protuberancias que pudiesen exist ir • en el material, con, objeto de facilitar la posterior formación del envase. Viene inmediatamente después un dispositivo marcador para la fecha de caducidad, número de control de fabricación o cualquier otra marca quEj se estime oportuna. El siguiente rodillo (5) tiene como única misión dirigir el material hacia la parte superior de la máquina don?e en primer lugar se encuentra con un registrador (6) que cuando el empalme entre dos rollos pasa por esta zona queda registrado en la máquina y más tarde el en1

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17 18

.......__ ... 19' 20

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Esquema 44.:.....Principio de funcionamiento de una llenadora aséptica (cortesia de Tetra Pak). 1. Rollo de material. 2. Célula fotoeléctrica. 3. Rollo par~ ablandar el material. 4. Marcador. 5. Rodillo de cambio de di· rección. 6. Registrador de empalmes. 7. Aplicador de cinta. 8. Baño estéril. 9. Rodillos de prensado. 1O. Cu· bierta. 11. Rodillo superior de cambio de dirección. 12. Tubo de llenado. 13. Elemento calefactor. 14. Anillo formador. 15. Calentador tubular. 16. Nivel del liquido. 17. Flotador. 18. Extremo final del tubo de llenado. 19. Cierre. 20. Desvio de envases con empalmes. 21 . Envases terminados.

vase que le toca este empalme y los dos que le siguen se separan por un canal (20). Después se procede a aplicar una cinta de plástico (7) en uno de los bordes del ma-

124

terial. Esta cinta se cerrará posteriormente con el otro borde del envase. En la cubeta (8) hay una baño de agua oxigenada (H202) , por donde pasa el material para su esterili-

/

Fig. 45.-Vistas generales y parciales de la envasadora aséptica (cortesía de Tetra Pak).

Fig. 46.-Envases asépticos de diversas formas y volúmenes.

125

zación. Unos rodillos posteriores (9) prensan dicho material para eliminar el sobrante de agua oxigenada. En la parte superior de la máquina hay una cubierta (1 O) que sirve para recoger el aire que sube desde el tubo de papel. Este aire caliente se retorna al compresor que suministra aire estéril. Mediante un lavado por agua se eliminan los restos de peróxido dé oxígeno del aire. El rodillo (11) dirige el papel hacia abajo. La bebida llega a través de un tubo de llena.do (12) fabricado en acero inoxidable. Este tubo está ro9eado por otro, pudiendo hacer circular aire ca liente estéril que salé hacia arriba al llegar al borde inferior del calentador (15) . Como un primer· paso en el cierre del empalme long,itudinal se hace pasar por el ele~ mento calefactor (13) a uno de los bordes de la cinta de material, que se calienta con aire estéril. El cierre del empalme longitudinal se efectúa en el anillo formador (.14), donde se comprimen eritre sí ambos bordes del material. El calentador tubu lar (15) lleva un elemento en forma de espiral_, que por radiación calienta el interior del material. Este calor sirve para esterilizar el envase a la vez que se forma una atmósfera estéril en la parte superior del nivel del líquido (16) . Mediante un flotador (17) se regula el nivel del líquido de modo que éste quede más alto que la desembocadura del tubo de llenado (18), evitándose así la formación de espuma. ·-,,,. El cierre definitivo de los envases (19) se efectúa por debajo del nivel del líquido, de forma que éstos quedan completamente llenos. Unas mordazas cortan -los envases que quedan separados (21). Como ya vimos por (20)' se separan los envases producidos al principio o los que tieAen empalmes. · En el conglomerado de figuras 45 vemos · una serie de· detalles correspondientes al panel de control · de la máquina (arriba a la izquierda), empalme de dos rollos (arriba a

126

la derecha), cubierta superior {abajo a la izquierda) donde se recoge el aire que sube por el tubo de papel ya cerrado y abajo a la derecha vemos cómo el material de los envases pasa por un dispositivo marcador para , grabar los datos que se estimen necesarios. Como se ve en estas tiguras toda la máquina va forrada en acero inoxidable y tiene escaleras y plataforma de acceso a todas sus partes. Los envases pueden ser de diversos volúmenes y formas, como se ve en la figura 46. Así tenemos : 200, 250, 300 y 375 cm 3 , 500 en forma baja y alta, 750, 1.000 cm 3 . Existen también otros envases intermedios correspondientes a medidas distintas a las decimales.

23.

Regulación de nivel

En e l esquema 4 7 se ve más en detalle el sistema de regulación del nivel del líquido dentro de la máquina. En primer lugar vemos el flotador (1 ), fabricado en acero i noxidable, y el nivel del líquido (2) . El primero es el encargado de abrir o cerrar la válvula (3) con un sistema de articulaciones para mantener el _nivel deseado. El final del tubo de llenado (4) cae dentro del líquido, de modo que cuando los envases se cierran transversalmente (5), éstos están llenos de líquido. Después de esta operación se cortan los envases (6) separándolos unos de otros. Luegó se doblan hacia dentro las pestañas salientes y se cierran contra el envase.

24.

Sistema de aire' estéril

Vamos a estudiar más en detalle la producción del aire estéril necesario para el envasado aséptico de bebidas dentro de las llenadoras de este tipo. En primer lugar vemos en el esquema 48 el compresor (1 ), que es el que suministra el aire a la presión necesaria. Para su funcio-

namiento se necesita un aporte •continuo -;,, ~'.t de agua ,(2) por dos razones: .;,\. ·\,.

"---2

El agua sirve como cierre entre el rodete giratorio y la carcasa de la bomba. El agua sirve para lavar el peróxido de hidrógeno que pueda existir en el aire, que es aspirado desde la parte superior . de la m~ q~ina.

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La cantidad necesaria de ·agua es de unos 8 l. por minuto. En la cámara (3) tiene lugar la separación ciel agua del aire. La válvula (4) está abierta cuando se está efectuando la e'sterilización del sistema de llenado, con lo que el agua es conducida al desagüe. Durante el proceso de producción el agua se emplea como refrigerante en (7) , siendo después conducido al desagüe. Durante el proceso de producción el agua se emplea como refrigerante (7), siendo des. pués conducida al desagüe. En el aparato (5)~ e calienta el aire hasta unos 350° C aproximadamente y u_ n a parte del mismo es conducido por el tubo (6) hacia el aplicador de cinta y el elemento calefactor del empalme longitudinal ( 1-2) . Otra parte del aire calen~ado se enfría hasta unos 80° C en (7) y se utiliza antes de . la producción para la esterilización del sistema de llenado, manteniendo la válvula (8) cerrada y la (9) abierta conduciendo el aire estéril situado encima del nivel del líquido (14) en el tubo de papel cerrado. Esto ocurre para envases de un litro. Para tamaños menores, la válvula (8) también está cerrada durante la producción.

~-- 6

Esquema 4 7.-Regulación del nivel de liquido en una 1/enadora aséptica (cortesfa de Tetra Pak). 1. Flotador. 2. Nivel del liquido. 3. Válvula de mari· posa. 4. Final del tubo de llenado. 5. Cierre transversal de los envases. 6. Corte de los envases.

El tubo de llenado (1 O) con la bebida a envasar está rodeado por -el tubo (11) con · aire esterilizado. El elemento calefactor (1 2) , de tipo eléctrico y con forma de espiral, emite calor por radiación que sirve para esteriizar el lado interior del material del envase. En (13) se dirige hacia arriba la corriente de aire esterilizada, evaporando al mismo tie_mpo el líquido esterilizante (H2O2) y creando una atmósfera estéril en el tubo

127

17

"] o 11 - -12 13 14

4

15 ,;16

Esquema 48.-Sistema de aire estéril (cortesía de Tetra Pak). 1. Compresor. 2. Entrada de agua. 3. Separador. 4. Válvula de desagüe. 5. Calentador. 6. Desvío de aire caliente. 7. Enfriador de aire. 8. Válvula . 9. Válvula para esterilización. 1O. Tubo de llenado. 11 . Tubo de entrada de aire. 12. Calentador. 13. Conducción 1acia arriba del aire. 14. Nivel de líquido. 15. Flotador. 16. Válvula de mariposa. 17. Cubierta.

de papel cerrado. Así se evita la posible reinfección del aire. · El flotador (15) regula la aportación de líquido a través del tubo llenado (1 O) , cerrando y abr_iendo la válvula (16), según corresponda, para mantener el nivel (14). En la parte superior hay una cubierta (17) que reúne el aire ascendente del tubo de papel cerrado. El aire es conducido de vuelta al compresor (1) donde se mezcla con agua que separa por lavado el peróxido de hidrógeno, reinic iándose así el ciclo.

128

25.

Descripción de una envasadora aséptica

El esquema 49 nos presenta una envasadora aséptica para envases de 375, 500 y 1.000 cm 3 de capacidad, en una producción de unos 6.000 envases por hora. La máquina va recubierta totalmente en acero inoxidable y lleva un sistema qe control (1) que regula su funcionamiento. La bobina (2) lleva material suficiente para unos 8.200 envases de un litro de volu-

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20 21

Esquema 49. -Envasadora aséptica (Tetra Pak). 1. Panel de control. 2. Bobina con el material para los en vases. 3. Carretilla para el transporte de bobinas. 4. Equipo para el empalme automático de bo_ binas. 5. Marcador. 6. Cilindros de cambio de dirección del papel. 7. Sistema de control electrónico. 8. Baño este· rilizante. 9. Aplicador de cinta. 1O. Rodillos de prensado. 11 . Boquilla de aire para secado del papel. 12. Deva nadera. 13. Comienzo del enrollado del papel. 14. Tubo de llenado. 15. Empalme longitudinal. 16. Elemento para cortas interrup ciones. 17. Conexión a otras máquinas. 18. Cubierta desmontable. 19. Cierre de los envases. 20. Doblado de los envases. 21 . Salida de envases terminados.

men . Con la carretilla (3) se suministran las bobinas, que pesan unos 225 kg. Esta carretilla para la elevación y transporte de las bobinas está provista de brazos de elevación, que se maniobran hidráulicamente. Con el equipo (4) se hace el cambio de bobina, con empalme del material de la que se está acabando y la nueva. Después de mar-

car (5) el material de los envases, éste hace una serie de bucles (6) que aseguran un avance suave y sin tirones, al tiempo que hac en posible una producción continua en el momento en que hay que empalmar nuevo material en rollo. La máquina va provista de un avanzado sistema de control ele.c trónico (7) , que por-

129

porciona una gran seguridad, además de h.acer que la máquina trabaje de una forma rápida y exacta. Como ya describimos con antelación , el material del envase es esterilizado con agua oxigenada (8) y en uno de los bordes se le aplica una cinta (9), que es la que sellará el empalme longitudinal entre ambos bordes del papel. El líquido sobrante de la esterilización es extraído por los rodillos (1 O) y el aire estéril (11) acaba de s_e car el papel. En (12) se controla la adaptación de la decoración a las muescas transversales del material del envase.

130

En (13) el material empieza a adoptar la forma de tubo para su llenado (14), siendo cerrado (1 5) . Un elementro (1 6) garantiza el sellado longitudinal cuando se produce una corta interrupción, cuando la máquina vuel ve a ponerse en marcha. La máquina ha sido_ diseñada de manera que pueda conectarse (17) a otras unidades. · La cubierta (18) es desmontable. Por último viene el sistema de cierre de los envases (19) por debajo del nivel del líquido, el doblado (20) y la salida (21) de los paquetes terminádos .

CAPITULO V

Nata, mantequilla, leche evaporada, leche concentrada, leche condensada·, leche en f.olvo, yogur, kefir, postres lacteos 1.

Nata

Se entiende por nata el producto lácteo rico en materia grasa separado de la leche por decantación o centrifugación , que toma la forma de una en:,ulsión del tipo de grasa en agua. • Ya vimos que cuando se deja reposar la leche en un recipiente, los glóbulos de la grasa, debido a su menor peso, ascienden formando una capa de nata en la superficie. Este proceso de separación se puede acelerar mediante la Utilización de máquinas centrífugas que trabajan a miles de veces la fuerza de la gravedad. El porcentaje graso puede variar bas, tante, por lo que se establece la siguiente clasificación: Doble nata, que contiene un mínimo del 50 % de materia grasa. Nata, que con t iene un mínimo del 30 % y menos del 50 %. Nata delgada o ligera, que contiene un mínimo del 12 % y un máximo del 30 % de grasa. Con objeto de evitar el crecimiento de microorganismos patógenos, la nata debe

ser sometida a tratamiento térmico. Así tendremos: Nata pasteurizada. La que se somete a un tratamiento térrriko de 75 a 85° C durante quince-veinte segundos, que asegura la total destrucción de los gérmenes patógenos y la casi totalidad de la flora banal. Dada la suavidad del tratamiento, apenas si hay modificaciones sensibles de la naturaleza fisicoquímica y cualidades nutritivas. Como.se ve en la tabla 1, según el tipo de nata se escoge un tratamiento térmico , más fuerte cuanto mayor sea el contenido graso. Una vez pasterizada debe ser enfriada inmed iatamente a unos 5° C para su conservación. Nata esterilizada. Es la sometida en e l mismo envase en que se suministra al consumidor a un calentamiento de 108 a 116° C

Tabla 1 Temperaturas de pasteuri zación de los distintos tipos de nata Nata delgada . . 75-80° C durante 15 seg. Nata .. . . . ..... 80-85° C durante 15 se'g. Doble nata . . .. 85-90° C durante 15-20 seg.

13 1

durante veinte a cuarenta y cinco minutos (véase tabla 11), que asegura la destrucción de todos los microorganismos y la ·inactividad de sus formas de resistencia. Estas relaciones de tiempo-temperatura en la esterilización de la nata, no excluyen otras que se demuestren igualmente eficaces. Nata UHT. Es la sometida, en proceso continuo, a tratamiento térmico de 132° C durante dos segundos, que asegura la destrucción de los gérmenes y la inactividad de sus formas de resistencia, siendo posteriormente envasada en condiciones asépticas. ~or _último, ~stas mismas formas de conservación se pueden combinar con el envasado bajo presión de gases inertes para su venta en recipientes estancos. Los gases utilizados son nitrógeno y carbónico. La nata paste'rizada puede ser congelada posteriormente a -18°/-30° C en el centro de su masa, pudiéndose conservar así hasta seis meses la nata congeiada a -18° C y dieciocho meses la nata congelada a -30° C. A las natas esterilizadas y UHT se les da un período de vida -de hasta doce meses. Las pasterizadas es de veinticinco días. Se llama nata homogeneizada a cualquiera de las anteriores sometidas al proceso mecánico de división de los glóbulos de grasa, que . forman así una emulsión más estable. De esta forma, la nata es más viscosa, teniendo una apariencia más atractiva para el consumidor. La nata se puede clasificar también según las sustancias que se le incorporan. Así tenemos:

Tabla 11 Relación temperatura-tiempo en la esterilización de la nata 108° C . .. . .. . . ............... 114° C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116° C................... .. . .

132

45 minutos 25 minutos 20 minutos

Nata batida o montada, la sometida a una agitación mecánica con gases inocuos_ tales como nitrógeno, anhídrico carbónico, óxido nitroso o aire. Cuanto mayor sea el contenido en grasa, más fácil será montar la nata. Entre -30 y 40 % se monta muy bien. Nata azucarada es I? que se le ha agregado sacarosa o glucosa, o ambas, en una porporción total no superior al 15 % en masa con respecto al producto terminado. También existen natas aromatizadas con sustancias naturales, nata con frutas u otros alimentos y nata ácida o acidificada por la adición de fermentos lácticos. Esta última es la nata sometida a proceso de maduración por fermentos tales como Streptococus lac· tis y cremoris. Los Leuconostoc citrovorum y paracitrovorum producen un aroma típico en la maduración de la nata. La maduración se realiza en un depósito con la nata a 1-6° C durante un período de veinticuatro horas. El aspecto microbiológico es muy importante, ya que a veces se producen intoxicaciones por consumir nata en malas condi· ciones. La tabla 111 nos da los requerimientos

Tabla 111 Criterio microbiológico para nata pasteurizada Recuento de colonias aerobias: Mesó filas (31

± 1° C)... Máx. 1 • 1 05 col/gr.

Enterobacteriaceae totales . . . . . . . . . . . . . . . . Escherichia coli . . . . . . . Salmonel/a shigel/a. . . . St. aureus enterotoxigénico . . . . . . . . . . . . . . . . Otros gérmenes patógenos . . . . . . . . . . . . . . Prueba de la fosfatasa..

Máx. 1 • 101 col/gr. Ausencia/gr. Ausencia/25 gr. Máx. 1 • 10 1 /gr. Ausencia. Negativa.

microbiológicos que deben cumplir las natas pasteurizadas. En las natas esterilizadas no debe haber ningún crecimiento microbiano después de ser sometidas a pruebas de preincubación a 31 ± 1° C y 55° C durante setenta y dos

Acido sórbico. ,~ Sorbatos sódico y potásico. '~\ Sorbato cálcico.

horas. Tanto la pasteurizada como la esterilizada de,ben estar exentas de toxinas microbianas peligrosas.

La dosis máxima se rán del 0,05 %. También está permitido regular el pH de la nata con fosfato sódico, hidróxido sódico, hidróxido cálcico y bicarbonato sódico al 0,2 % de d-@s(s máxima, única y exclusivamente cuando la nata va a se r destinada a la fabricación de mantequilla.

Para la nata acidificada se admite hasta un 0,65 % de acidez expresada en ácido láctico y para la normal, hasta un 0,25 %.

2.

La tabla IV nos da los estabil izantes autoriz ados para natas esterilizadas, UHT, montada y batida. Como hemos dicho anteriormente, la nata es un producto altamente infectable, por lo que está permitida la adición de determ inados conservantes que frenen el desarrollo microbiano. Se pueden utilizar los siguientes:

Nata en polvo

La nata en polvo es el .prodUcto .seco y pulverizado que se obtiene mediante la deshidratación de la nata, pasteurizada cuanqo aún estuviese en estado líquido. La nata en polvo debe t ener un 65 °ío mínimo de grasa y un máximo del 5 % de humedad. Si se trata de nata delgada o ligera se permite un mfnimo de grasa entre el

Ta bl a IV Estabil Ízantes autorizad os e n la nata (UHT, esteri lizada, montada y bat ida) E-33 1. E-332. E-333 .

E-1 70 . E-339. E-340. E-341. E-450.

E-401 . E-40 2. E-403. E-407 .

Citrato sódic o . ... . . .. . . . . ...... .... .. . .. .. .. . Citrato potásico . .. . . .... . . . .. . ..... . ... .. ... . Citrato cálcico . . : . .. . . . . . . . ...... . .. . . .. . .. .. . Cloruro sódico .... .... .. . .. . ... . . . . . . . . . . . . . . Cloruro potásico .. . . . .. . . . .. . . . . . . .... .. . . . . . . Cloruro cálcico ... . . .. . .. . .. .... . . . . . .. .. . . . . . Carbonato sódico .. . . . .. ... . . ... . ... . . . ..... . Carbonato potásico . . .. .... . .. .. .. . . . .. .. . . . . Carbonato sódico . .·. .. . .. . . . . .. ... . . ... . . . . . . Carbonato fosfato sódico . . .. . . . .. ·. . . .. .. .. . . . Carbonato fosfato potásico . . .. . . . . .. . . ... . .. . Carbonato fosfato cálcico . . . ... . . .... .... . . . . Carbonato polifosfato sódico ........ . . . . . . .. . Carbonato polifosfato potásico .. . . . .. . . . . . .. . Carbonato polifosfato cálcico . .. . . .. .. . ... .. . . Alginato sódico .. . . . .. ..... . . . ... . .. . . ... . . .. .} Alg¡nato pot~s¡co . . . . . . . . .. .. . . . . . .. .. . . . ·.. . .. Alginato amonIco .... .... .. . ... . . .. ... . . .... . . Carragenato . .... . . ... . .. .. .. .. . . . . ... . . . . . . . .

Dosis máxima, 0,2 por 100 solos y 0,3 por 100 en combinación,

expresados como sustancias anhidras.

Dosis máxima, 0,5 por 100 solos o combinados.

133

Nata en polvo de disolución instantánea. Nata en polvo destinada a venderse en máquinas.

Tabla V Norma microbiológica· aplicable a la nata en polvo Recuento de colonias aerobias: Mesó filas (31 ± 1° C) . .. Eriterobacteriaceae total . . . . . . . . . . . . . . . . . . Escherichia coli . . . . . . . St. aureus enterotoxigénico . . . . . . . . . . . . . . . . Salmonella shigella. . . . Otros gérmenes patógenos . . . . . . . . . . . . . . Prueba de la fosfatasa. .

Máx. 1 . 105 col/gr. Máx. 1 • 1 0 1 col/gr. Ausencia/gr. Máx. 1 • 101 /gr. Ausencia/25 gr.

El matérial de los envases utilizados para la nata en polvo puede ser hojalata, aluminio o cartón parafinado. Cuando el envasado se hace bajo vacío o en atmósfera de gases inertes, la nata en polvo se conserva bien durante nueve meses o incluso un año. Para la nata envasada en condiciones normales la legislación le da un período de vida de tres meses.

3. Ausencia. Negativa.

50 y el 65 %. El polvo debe ser de buena calidad microbiológica (véase tabla V), de · color blanco amarillento y sin impurezas macroscópicas. La acidez máxima, expresada en gramos de ¡icido laético por 1 00 gr., vendrá dada por la siguiente fórmula: Acidez= 1,874 - 0 ,0163 G. G = porcentaje en grasa de la nata. La tabla VI nos da los estabilizantes que se pueden utilizar en:

Mantequilla

La mantequilla es el producto graso obtenido exclusivamente de leche o nata de vaca higienizadas. Desde muy antiguo, la nata que ascendía cuando se dejaba reposar un recipiente con leche era separada y se llevaba a un bombo de madera donde se procedía a su batido y amasado, separándose el suero o mazada al acabar el batido. Con el batido se consigue una inversión de fases, pasándose de la emulsión original «grasa en agua» a la de «agua en grasa», obteniéndose al final de la operación dos fases:

Tabla VI Estabilizantes para uso exclusivo en nata en polvo de disolución instantánea E-471. E-332 .

Mono y diglicéridos de ácidos grados alimenticios ..... . .. . ...... . ..... ...... . . .... ...... . . Lecitina . .. . .. . . .. . .. .. . . ..... . ........ . .. .. . .

Dosis máxima, 0,25 por 100 mm. Dosis máxima, 0,5 por 100 mm. •

Estabilizantes para uso exclusivo en nata en polvo destinada a venderse en máquinas. E-332 .

E-170.

134

.Fosfato trid.lcico ......... ... .. .. ... . ... . . ... . Silicato de aluminio, ca lcio, magnesio y sodio aluminio . ...... . ..... . ....... .. ......... .. . .. . Dióxido de silíceo (amorfo) . .. ...... .. . . . . :. . . Carbonato cálc ico ..... . ...... ........ ... ... . . Oxido de magnesio . . . . . ... . .... . ...... ...... . Carbonato de magnesio ... .. . .... .".. . ... ... . . Fosfato de magnesio, tribásico ... .. ... .. .. . . .

Dosis máxima, solos o en combinación, 1 por 100 mm.

_ -

Fase grasa en forma de granos de arroz. Fase acuosa (suero o mazada).

Si la fase grasa, ya en solitario, continúa batiéndose más lentamente (amasado), los granos se van uniendo hasta formar una masa que es la mantequilla. El suero o mazada aún contiene una cierta cantidad de grasa (0,3 a 0,1 %), que en gran parte puede ser recuperada por centrifugación. Esta grasa recuperada puede ser utilizada para hacer mantequilla de suero. Según la legislación, la mantequilla deberá contener un mínimo del 80 % de grasa, con una humedad máxima del 16 % y un extracto seco magro de la leche de procedencia de un máximo del 2 %. La mantequilla se puede clasificar de muchas formas: Mantequilla dulce (sin adición de sal). Mantequilla salada, con un máximo del 5 % de cloruro sódico. Su consistencia debe ser sólida y homogénea, con un color amarillo más o menos intenso y un sabor y olor característicos. En la tabla VI 11 si citan las exigencias microbiológicas que la legislación determina para la mantequilla.

Tabla VIII

,:.;\

Exigencias microbiológica's que debe cumplir la mantequilla Ausencia. total de gérmenes. Ausencia de gérmenes coliformes en O, 1 gramos. AusencJ~ de Escherichia _coli en 0,1 gr. Recuento ele mohos: máximo, 1 O por 1 gr. Recuento de levaduras: máximo, 100 por 1 gr. Microorgañismos. lipolíticos: máximo, 1 O por 1 gr. Prueba de la fosfatasa: negativa. Como sabemos, con la alimentación de la vaca y otros factores se producen varia. cienes·· en el color de la leche, por lo que, con objeto de normalizar el color de la mantequilla, se pueden utilizar colorantes naturales tales como la bixina, curcumina y beta-caroteno. Está también autorizada la adición de sales para el ajuste del pH de la mantequilla, en un porcentaje que en total no debe superar el 0,2 % en masa de las sustancias anhídricas referidd a la masa del producto total. Estas sales son: Ortofosfato sódico. Carbonato sódico. Bicarbonato sódico. Hidróxido sódico. Hidróxido cálcico.

Fig. 7.-Grabado correspondiente a una fábrica de mantequilla de principios de este siglo.

El esquema 9 nos presenta una línea para la producción de mantequilla dulce. En pri.mer lugar, la bomba (1) envía la nata hacia el pasterizador (2), donde se calienta hasta unos 92° C para ser enfriada en otra sección del mis~o aparato a unos 3-6° C. La nata pasteurizada y enfriada pasa al depósito (3) donde si se quiere madurar estará de doce a quince horas a la tempera- · tura 'de 3 a 6° C, lo que dará a la grasa la adecuada estructura cristalina para su poster.i or 'transformación en mantequilla. Como

135

Esquema 9.-Línea para_la producción en continuo de mantequilla: 1. Bomba de impulsión. 2. Pasteurizador-en_friador. 3. Depósito de cristalización. 4. Depósito de regulación. 5. Bomba de impulsión. 6. Aparato calentador. 7. Mantequera continua.

la temperatura es baja, se frena el desarro· llo microbiano durante el tiempo que la nata permanece en eldepósito (3). A su salida del depósito anterior pasa a otro (4) provisto de una boya o flotador para regulár el caudál horario suministrado á la bomba (5). Esta bomba envía la nata a otro aparato de placas, donde se calienta a 81 i ° C, que es ·el intervalo de temperaturas más favorable para la posterior transformación de la nata en mantequilla en_la mantequera (7). Si se quiere se puede utilizar el

~~~

bombo clásico. Se puede proceder también en esta última etapa a salar el producto. Desde la mantequera (7), la mantequilla sale de forma continua hacia una estación de empaquetado, y de ahí a su almacenamiento a bajas temperaturas. Si el período de almacenamiento es de sólo unos días, basta una temperatura de 4° C, pero cuando se estima un período de conservación de incluso varios meses debe ser congelada a ·-25° C. El esquema 1 O nos presenta una sección

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QQQQQQQQQQQQQQQQ

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Esquema 10.-Sección de una moderna mantequera continua: 1. Entrada de nata. 2. Cilindro de batido. 3. Primer lavado. 4. Sección de amasado. 5. Segundo lavad~. 6. Sección de amasado y lavado. 7. Sección de amasado bajo ·vacío. 8. Sección final .de amasado. 9. Salida de la mantequilla. 1o. Equipo para el salado. 11 . Túnel de secado. 12. Filtro de mazada.

136

de una moderna mantequera de producción en régimen continuo. La nata se prepara como ya vimos en el esquema 9, es decir, pasterizándola, cristalizándola y dejándola a una temperatura de 8 a 11º C. Po r la entrada superior (1 ), la nata pasa a cilindro de batido (2), que va provisto de paletas golpeadoras y va movido por un 111otor de velocidad variable. En este cilindro se consigue la conversión. de riata en mantequilla granular y mazada, que pasan a una sección de drenaje. El primer lavado de los granos tiene lugar en (3), bien con agua o cqn mazada .recirculada y enfriada. La primera sección de amasado.(4) es un tornillo que a la vez transporta la mantequilla hacia la siguiente sección (5) donde se elimina la mazada que aún quedase y se hace otro lavado con agua lanzada sobre la cinta de mantequilla a alta presión , de forma que se rompe en granos, con los que se elimina cualquier sólido de origen lácteo que quedase aún. Si se des ~a se'· puede proceder al salado (1O) con un inyector de alta presión. En la tercera sección (7) el cil indro de amasado se conecta a una bomba de vacío para eliminar aire ocluido en el producto. En la última sección (8), el producto pasa por una serie de discos perforados y ruedas estrelladas. Se·hace también una inyección final de agua para. ajustar su contenido en la mantequilla con un error del ± ·0,1 %. La descarga de la mantequilla hacia la empaquetadora se hace por el tubo (9). La mazada descargada en la primera sección de amasado (4) lo hace a través de una tamiz o filtro (12) .

4.

Leche evaporada y leche concentrada

La leche evaporada es una leche de vaca esterilizada privada de parte de su agua de constitución . La leche concent rada es la

_l eche de vaca pasteurizada y pri.va,g a de l''.· una mayor proporción de su agua~q.e constitución. que la evaporada. En el primer caso es necesaria la esterilización, ya que el grado de concentración es bajo (de alrededor del 26-30 %) y puede haber desarrollo microbiano. En el caso de la concentrada basta una paste_4rización , ya que el alto grado de concentrá~i0J7 (42 %) ev ita el desarrollo de microorganismos. El esquema 11 nos presenta el proceso de elaboración de la leche evaporada. En primer lugar, la leche, que ha debido ser higienizada, pasteu'rizada y estandarizada en su contenido graso, pasa al evaporador (1) de varios efectos, donde se elimina la cantidad deseada de agua. El producto concentrado pasa a un homogeneizador (2),_ que divide finamente los corpúsculos de grasa, así como cualquier precipitado producido · en los tu bol? _del evaporador. Después se procede a su enfriamiento (3) hasta unos 14° C y _se envía al depósito (4) , donde se le añaden estabilizantes para que pueda aguantar el posterior tratamiento de esterilización. Pasa después a la llenadora de latas (5) y de ahí a un precalentador (6) . Por último, las latas cerradas con el producto se esterilizan (7) a 110-120° C durante unos quince a veinte minutos. El esquema 12 corresponde a la última sección de esterilización y enfriamiento de las latas con el producto en su interior. Las latas están en constante agitación en su circulación por el interior del aparato, evitando así el riesgo de sobrecalentamientos localizados y consiguiendo una mejor y más uniforme pen~tración del calor. En el primer cilindro, el tratamiento con vapor consigue la e~terilización deseada a 110-115° C. Las latas son transferidas entonC!:JS al segundo cilindro, donde se procede al enfriamiento paulatino bajo presión. También se puede proceder al tratamiento' térmico de la leche evaporada por el sistema UHT seguido de envasado aséptico, tal y como ya estudiamos en el capítulo . \

13 7

2

3

4

--

~

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7

6

5

Esquema 11.-Línea de producción de leche evaporada: 1. Evaporador. 2. Homogeneizador. 3. Enfriador. 4. Depósio. 5. Envasadora. 6. Precalentador. 7. Esterilización y en friamiento.

anterior. Aquí se hace un calentamiento a 135° C durante un segundo. ~ A nivel comerc ial se distinguen varios tipos de leche evaporada: rica en grasa (15 % mínimo), entera (7,5 % mínimo), semidesnatada (1 al_7,5 %) y desnatada (máximo de 1 %). Los estabilizantes que pueden ser añadidos a la leche evaporada son, entre otros, el bicarbonato de sodio, citratos sódico y potásico, ortofosfatos de sodio y potasio, polifosfatos de sodio y potasio (bifosfatos, trifosfatos y polifosfatos), en una cantidad total que no superará el 0,2 % para leches evaporadas cuyo extracto seco total sea inferior al 28% y de 0,3 % si es superior. En cuanto a los controles microbiológicos se debe cumplir:

Esq. 12 .-Esterilización y enfriamiento de las latas con producto (por cortesía . de FMC).

Ausencia de microorganismos que crezcan y se multipliquen previas las pruebas de preincubación durante veintio/

138

cho días a 30 ± 1° C y diez días a 44° C por mililitro de producto reconstituido. Flora esporulada antes de incubación: máximo, 1O esporas de bacil/aceae termoestables, no patógenas, no toxinógenos e incapaces de producir alteración por milímetro de producto reconstituido. ' En el caso de la leche concentrada también se distinguen varios tipos comerciales. concentrada entera, con un mínimo de 11 ,75 % de grasa y un extracto seco magro mínimo del 30,15 . Concentrada desnatada, con un 1,1 % máximo de grasa y un extracto seco mínimo del 39 %. Como dijimos anteriormente, la leche concentrada es sólo pasteurizada a 72-78° C durante quinceveinte segundos, y las características micro· biológicas que deben cumplir son :

Ausencia de gérmenes patógenos. Un máximo de 105 col/ mi. de aerobios mesófilós (31 ± 1° C). Un máximo de 1 O col/ mi. de enterobacteriaceae totales.

5.

Lec he co·ndensada

Como indica . la legislación alimentaria vigente, leche condensada es · e! producto que se obtiene por la eliminación parcial del agua de constitución de la leche (entera, semidesnatada .o desnatada), sometida a un tratamiento térmico de pasterización y conservada mediante la adición. de sacarosa. La leche condensada debe tener una consistencia semilíquida, color uniforme · 1 amarillento más o menos claro, olor y sab~r fresco y puro. El porcentaje en sacarosa se fija por las siguientes fórmulas: Mínimo (%) = 62,5-0,625 E Máx imo (%) = 64,5-0 ,645 E Siendo E el extracto seco total procedente de la leche.

Está permitida la adición de estabil iza ntes (bicarbonato sódico, citrato sódico, poli• fosfatos de sodio y de potasio, etc.) a dosis máximas del 0 ,2 %. En cuanto a la cal ida? microbiológica, la tabla XIII nos da las exigencias marcadas por la Ley. El proceso de elaboración de la leche condensada· aparece en el esquema 14. Como se I? leche, que ha sido previamente higienizada por centrifugación, pasteurizada y estandarizada en su contenido graso, pasa a un evaporador de varios efectos (1 ). En el evaporador se va concentrando la leche en sucesivas etapas, procediéndose a la adición del azúcar en forma líquida antes de la última de dichas etapas. La leche condensada a la salida del evaporador tiene una densidad de 1,30 kg/dm 3 , cuando se trata de leche entera, y 1,35 kg/dm 3 , cuando se trata de leche desnatada. Como se indica en el libro Manual de industrias lácteas, publicado por Alfa Lava!, un kilo de leche condensada con 8 % de grasa, 44 % de azúcares y 29 % de agua, se obtiene a partir de:

v~

- 2,5 kg. de leche con 3,2 % de grasa. - '¡0,44 kg . de azúcar. 1

La etapa más importante es el enfriamiento (2). El agua de la leche condensada

Tabla XIII Calidad microbiológica de la leche condensada Recuento de colonias aerobias:

1

Mesófilas (31 ± 1° C) . .. Enterobacteriaceae totales . .. ..... . ..... .. St.' aureus enterotoxigénico . . . . . . . . . . . . . . . . Pru~ba de la fosfatasa . . Impurezas macroscópicas . . . . . . . . . . . . . . . . .

Máx. 1 • 104 col/gr. Ausencia/gr. Ausencia/ gr. Negativa. Grado O.

139

3

4

Esquema 14.-lnstalación para la elaboración de la leche condensada: 1. Evaporador de vario s efectos. 2. Enfriador. 3. Depósito cristalizador. 4. Llenadora.

sólo puede mantener en disolución la mitad de la lactosa, produciéndose la precipitación del resto. Hay que evitar que esta precipitación sea incontrolada, lo que daría lugar a la formación de cristales gruesos de lactosa, que darían un paladar arenoso a la leche. Para ello se enfría rápidamente la leche bajo intensa agitación hasta 30° C, pasándola rápidamente entonces al depósito (3) , donde se inoculan finos cristales de lactosa que sirven como inductores de la cristalización. Si los cristales formados son inferiores a 1O micras, permanecerán dispersos en la masa de leche sin dar ese paladar arenoso. Después de agitar vigorosamente durante una hora en el depósito (3) para que se formen ese tipo de cristales, se procede al enfriamiento a 15-18° C y se deja en el depósito unas doce-catorce horas para que se complete la cristalización. Se

140

procede después a su enlatado (4) y almacenamiento. La leche .c ondensada puede mantener sus propiedades nutritivas por un período de hasta dos años, sin necesidad de frío.

6.

Leche en polvo

La leche en polvo es a_q uélla en la que se elimina la mayor parte de su agua de consti· tución, dejando un máximo del 5 %, correspondiendo el restante 95 % a las proteínas, lactosa, grasa, sales minerales, etcétera. Se distinguen dos tipos de leche en polvo desde el punto de vista comercial: Leche en polvo entera, con un mínimo del 26 % de materia grasa en peso. Leche en polvo desnatada, con un máximo del 1,5 % de grasa en peso.

La primera se conserva por un período máximo de seis meses, ya que al se r tan alto el contenido en grasa, ésta se va dete- , riorando durante el almacenamiento, llegando a notarse el sabor rancio en la leche reconstituida. La leche en polvo desnatada se puede conservar bien por un período de hasta tres años. Las características de la leche en polvo son las siguientes: Color uniforme, blanco o cremoso claro, carente de color amarillento o pardo, característicos de un producto recalentado. 9Ior y sabor fresco y puro, antes y después dé su reconstitución . Humedad, máximo 5 % en peso. Materia grasa, como mínimo 26 % en peso para la leche entera y 1,5 % como máximo para la desnatada. Acidez expresada en ácido láctico, 1,45 % en peso como máximo para la leche entera y 1,85 % como máximo para la !ec he desnatada. Acidez de la grasa, expresada en ácido oleico, máximo ·éJel 2 % ~n peso de la grasa. Ausencia de -impurezas macroscópicas. Indice de solubilidad: para la leche entera, un mililitro como máximo. Para la leche desnatada, 1,25 mi. como máximo. Las leches en polvo parcialmente desnatadas, cuyos contenidos grasos estén comprendidos entre el 1,5 y el.26 %, responderán a las características precedentes, con la excepción de la acidez, expresada en ácido láctico, cuyo máximo valor en porc entaje vendrá dado por la siguiente fórmula: (Máximo%= 1,874 - 0,0163 X% graso de la leche en polvo). Menos de 100.000 colonias de gérmenes por gramo de leche en polvo. Ausencia de col iformes en 0 ,1 gr. de leche en polvo. Prueba de la fosfatasa, negativa. La leche en polvo se obtiene después de dos etapas de eliminación de agua. La pri-

-~

mera se hace en un evaporador de. vario s efectos, como ya hemos visto pan:1c:.[a lech e evaporada. La segunda se realiza 6or atomización en una instalación, como la que se ve en el esquema 15. La bomba de alta presión (1) envía la leche concentrada hacia la cámara (4), donde se mezcla perfectamente con el aire caliente, qu é.;,e9 enviado por un ventilador.(3) y que pasa po r un calentador hasta alcanzar la temperatura de 150-250 °C. A estas altas temperaturas disminuye la humedad relativa del aire, aumentando así su capacidad de absorber agua. El atomizador (2) divide finamente la leche en pequeñísimas gotas, que se encuentran en la corriente de aire caliente dentro de la cámara de secado (5). El agua libre se evapora instantáneamente. El agua contenida en el interior pasa por difusión hacia la superficie de la gotita, desLeche co ncent rada

en polvo Esq . 15 .-Torre de atomización para la producción de leche en polvo. 1. Bomba de alta p(esión. 2. Ato· mizador. 3. Suministro de aire caliente. 4. Cámara de mezcla. 5. Cámara de secado. 6. Descarga del producto. 7. Ciclón.

141

de donde es evaporada por el aire caliente. Las partículas de leche nunca se llegan a calentar excesivamente, ya que el calor del aire caliente es consumido en la evaporación del agua y no en el calentamiento de dichas partículas. La leche en polvo descargada por (6) pasa a la sección de envasado. El aire pasa por un ciclón (7), que recupera las pa rtículas de polvo que contenga. Cuando se quiere obtener un producto en polvo que se disuelva en agua de forma i-(l stantánea se deben obtener aglomerados porosos, para lo que se recurre a un sistema de atomización al que se conecta otro de fluidización (véase esquema 16). En esta instalación, el aire de secado entra y sale por la parte superior de la cámara de secado, la cual tiene forma cónica, con una sección cilíndrica de escasa longitud en la parte de arriba. Al final del cono, en su parte más estrecha, se encuentra el sec ador de lecho fluido. El producto se atomiza en un atomizador situado en el dispersor de aire del techo de la cámara, descendiendo en una atmósfera cargada de polvo hacia el secador de lecho fluido, donde se controla el

P roducto de alimentación

Aire de salida

Aire de secado

Esq. 16 .-lnstalación de atomización y fluidización (cortesía de Niro Atomizer).

142

contenido de humedad y la forma del producto. El esquema 17 nos presenta el funcionamiento de un secador de leche fluido. El polvo procepente de la cámara de secado del atomizador (5 del esquema 15) entra a la primera sección, qonde es hum ificado por vapor. Las vibraciones a que está sometido el secador, empujan el polvo humedecido a través de las secciones de secado, donde está entrando aire caliente por el lecho de producto en polvo, a una temperatura cada vez menor según se avanza en la máquina. Se pueden producir aglomerados en la primera etapa de secado al adherirse unos granos contra otros, pero al final hay un tamiz que retiene a los más grandes y los recircula. El polvo final sale con la humedad y condiciones de disolución rápida deseadas.

7. (J)

El yogur

1 La legislación define el yogur como el producto de la leche coagula~a obtenido por fermentación láctica mediante la acción de los microorganismos Lactobacil/us"J:bulgaricus y Streptococcus-,.¡t hermophilus, a partir de la leche pasteurizada, nata pasteurizada, le<;:he concentrada, leche parcial o totalmente desnatada y pasteurizada, con o sin adición de leche en polv~ Hagamos un pocd de historia. En Bulgaria y en ciertas regiones asiáticas se popularizó un alimento obtenido por la fermentación natural de cultivos lácticos de leches concentradas de cabra y oveja. Ese alimento, que todos conocemos hoy en día como «yogur», se consume en la mayoría de los países desarrollados o en vías de desarrolló, pero producido por fabricantes especializados que utilizan como materia prima leche de vaca concentrada o natural, con ad ición de leche en polvo para aumentar su extracto. El proceso de producción es sencillo (véase esquema 19).

/

Salida de aire caliente

Salida de aire frío \\

¿.;.\

o

Vapor

o Aire caliente

~

Aire frío

•

Polvo de disolución instantánea

Esquema 17.-Principio de funcionamiento ·de un secador de teche fluido.

!La leche concentrada o enriquecida con leche en polvo hasta aumentar su extracto seco en un 2-2,5 % es pasteurizada a 90920 e, temperatura esta que se mantiene durante uno a cinco minutos. Esto se hace en el aparato (2) que recibe la leche del depósito (1 ): El mantenimiento de la temperatura de pasterizasión de uno a cinco minutos se hace en el depósito (5).

Fig. 18.--:-Moderna instalación de atomización (foto por cortesía de Niro Atomizer).

Por supuesto que previamente ha debido ser higienizada para eliminar impurezas presentes. Antes o después de la pasterización se realiza una desaireación (3), si es preciso, . para eliminar oxígeno ocluido, así como olores extraños. La leche es sometida posteriormente a una homogeneización (4) para dividir finamente y dispersar los glóbulos de gras;:l. de la lec.he, evitando así que asciendan a la superficie, dando a la vez una mejor apariencia al producto. Pa~adas estas etapas, la leche es inoculada con un cultivo de fermentos lácticos procedentes de los depósitos (6) en una proporción del 1,5-3 % y se envía a los depósitos (7), de donde pasa a envasar a 45° C (9), manteniendo esta temperatura durante tres a cuatro horas en las incubadoras (1 O). Durante este período de tiempo tiene lugar el desarrollo de los Lactobaci1/us bulgaricus y Streptococcus thermophilus, fermentos que dan sus características típicas al yogur. ·s i se pretendiese fabricar un yogur dulce y aromatizado, basta con añadir, previa a la fermentación, azúcar y los aromas deseados. El almacenamiento del producto hasta su llegada al consumidor se debe hacer por

143

Esquema 19.-Linea para la producción industrial del yogur: 1. Depósito de regulación. 2. Pasteurizador de placas. 3. Desaireador. 4. Homogeneizador. 5. Depósito de retención. 6. Preparación del cultivo. 7. Depósitos de espera. B. Adición de aromas. 9. Llena dora. 1O. Cámara de incubación.

cadena de frío a 4-6° C, ya que a temperaturas superiores se pueden producir invasiones por mohos y otros microorganismos. Otro procedimiento de fabricación es proceder a la fermentación de la leche .en masa (en tanques) antes de su envasado individual en tarrinas. Entonces tenemos que proceder al batido de la masa de yogur formada en los tanques para ser posteriormente dosificada en los envases correspondientes. Esto es lo que se llama yogur batido, que no tiene una estructura firm~ El bacteriólogo ruso Metchnikov confirmó hacia principios de siglo las excelentes cualidades dietéticas y terapéuticas del yogur. Con menos base científica hay gente que atribuye al yogur propiedades casi milagrosas tales como mantener la figura esbelta, prolongar la vida, reducir los riesgos dé enfermedades, etc. De todas mane-

144

ras, quizá haya algo de verdad en todo ello. Los análisis microbiológicos que recomienda la Ley para el yogur aparecen en la tabla XX. Al yogur, según casos, se pueden agregar las siguientes sustancias: Leche en polvo entera, sem.i desnatada o desnatada en cantidad de hasta el 5 %, como máximo, en el yogur natural, y de hasta el 1O%, como máximo, en los otros tipos de yogur. Suero en polvo, proteína de leche y/o de suero, de origen vacun<;>. Azúcares. Ingredientes naturales tales como frutas y hortalizas (frecas, congeladas, en conserva, liofilizadas o en polvo), puré de frutas, pulpa de frutas, compota; mermelada, confitura, jarabes, zumos, miel,

Tabla XX r-,.,:-.

Análisis microbiológicos recomendados para el yogur Recuento de coliformes. Escherichia coli. Estafilococos au reus . Estreptococos D. de Lancefield. Gérmenes sulfitoreductores (CI. Perfringens). Hongos. Examen al microscopio.

chocolate, cacao, frutos secos, coco, café, especias y otros ingredientes naturales aromatizantes inocuos. El yogur debe tener un mínimo del 2,0 % de materia grasa y un extracto seco magro del 8,5 %. Cuando se trata de yogur desnatado el contenido en grasa no pasará del 0,5 % y un extracto seco magro mínimo del 8,5 %.

8.

El kefir

El kefir es una -!"eche fermentada con levaduras Tóru.la kefir y Saccharomyes kefir conjuntamente con bacterias Lactobacillus caucasium y Streptococcus lactis. Es originario del Cáucaso y es muy popular en Rusia. Mientras las bacterias fermentan la lactosa de la leche formando ácido láctico, las levaduras producen alcohol y anhídrido carbónico. La incubación se hace a unos 23° C durante un período de veinte horas. ,

Métodos seleccionados y reco_mendados por el Centro Nacional de~flimentación y Nutrición.

Los postres lácteos

9.

Ultimamente se han puesto de moda una serie de postres lácteos que son envasados en tarrinas similares a las de yogur, pero . que no han sufrido fermentación alguna. Los postres lácteos los podríamos definir como leches gelificaqas aromatizadas con diversos adornos. Para su producción se toma como ingrediente básico la leche, a la que se añaden otros productos tales como leche en polvo, nata, cacao, aromatizantes, azúcar, harinas de origen vegetal y sustancias gelificantes. Al calentar la mezcla se consigue una distribución homogénea de todos los ingredientes y una penetración de _los gelificantes o espesantes (almidón, gelatina, pectina, etcétera). Se envasa entonces el producto en tarrinas y al enfriar toma la estructura de un flan. La técnica de fabricación la podríamos resumir como sigue:

Tabla XXI Composición de diversos tipos de leches gelificadas Tipo

Proteínas (%)

Postre de chocolate . .. . .... .. ....... Postre de caramelo . ... . .. ... ... . .... Arroz con leche ....... . ........ . .. . ..

3,5 2,8 3,4

Grasas (%)

4,0 1,2 2,9

Hidratos

Calorías

(%)

20,7 21,3 23,0

588 420 815

Calcio

Fósforo

(mg.)

(mg.)

110 82 115

70 85 80

145

Recepción de la leche, higienización, pasterización a 72-80° C y homogeneización. Mezcla con el resto de los ingredientes (leche en polvo, azúcar, cacao, almidón, etcétera). Esterilización de la mezcla a 140° C durante cuatro a ocho segundos. Enfriamiento a unos 70-75° C para su envasado. Envasado en tarrinas.

146

-

Enfriamiento a 4-6° C y conservación.

Estas leches gelificadas o postres lácteos se pueden conservar bajo frío por un período de tres semanas. Se pueden combinar con arroz para hacer el conocido arroz con leche o bien con huevos para producción de flanes. La tabla XXI nos da la composición de alguno de estos postres en cuanto a proteínas, grasa, hidratos, etcétera.

CAPITULO VI

El· queso: Elaboración y t'ipos 1.

El queso

La definición adm itida internacionalmente es la siguiente: «Queso es el producto fresco o madurado obtenido por coa_ g ulación y separación del suero de cualquiera de los siguientes productos: leche, nata, lech e desnatada (total o parcialmente), suero de mantequilla o de una mezcla de cualquiera de ellos». NÓ. se conoce exactamente dónde y cuándo apareció el queso sobre la corteza terrestre, cosa por otro lado natural y lógica, ya que probablemente el queso apareció después de producirse una serie de hechos fortuitos, conio puede ser la acidificación natural de la leche después de varios días, el prensado de una leche ácida con eliminación del suero, etc. Además, dada la existencia de muchas y lejanas civilizaciones, no conectadas entre sí (Asia, Europa, Africa) , el queso pudo aparecer en dis· tintas épocas según continentes y países. Lo que sí está claro suponer es que el queso apareció cuando el hombre dejó de ser nómada y se hizo sedentario, criando anima les y cultivando los campos. En esta época prehistórica surgió seguramente el ordeño de la leche de esos animales y la producción de queso. Hay vestigios históricos (vasijas que contuvieron queso), de hace más de 6000 años

antes de Cristo, en las civil izaciones mediterráneas (Egipto, Mesopotamia) que indi· can la existencia de. variedades de queso. Homero nos cuenta en la Odisea cómo Polifemo, el gigante de un solo ojo que vivía en una isla, tenía rebaños de ovejas que ordeñaba y cuya leche empleaba en gran parte para producir quesos. En los geroglíficos y relieves egipcios aparecen referencias a la cría de ganado, su ordeño y producción de quesos. Los pastores de aquellas tribus sedentarias, encargados de ordeñar y cuidar ganado son probablemente los primeros quese. ros del mundo. Tenían tiempo para Observar a los animales. Observarían el fenómeno natural de la acidificación y es probable que entre los · numerosos envases que utilizaban para guardar la leche, empleasen estómagos de rumiantes, donde está contenido el cuajo. De forma que verían que la leche contenida en estos estómagos se cortaba o cuajaba antes, y que al separarla del suero daba una leche ácida de mejor sabor que la obtenida por otrns procedimientos. Este sería el impreciso momento del nacimiento de l queso moderno. Después, con el transcurso de los siglos, hasta llegar al nuestro, se han ido perfeccionando las técnicas, pero el fundamento que aún perdura es el que acabamos de de·s cribir.

147

Elaboración del queso

2.

Vamos a dar una explicación general de las etapas necesarias para la fabricación del queso, aunque luego existen variantes específicas para cada tipo. Estos són los pasos a dar que se pueden seguir gráficamente en el esquema 1. Recepción y tratamientos previos a la leche, entre los que se incluyen refrige-

ración, higienización, pasteurización y bactofugación si se desea. Coagulación y separación parcial del suero. Llenado de moldes y prensado prev io. Moldeado. Prensado. Salado. Maduración. Control y salida.

Recepción de la leche

Trat amientos previos de la leche

Coagulación

Moldeo, prensado

:- --------•------ - - - - - - - -

---

• ••m.,• ~

y salado

'

Maduración y expedición

•• '

Esquema 1.-Proceso general de elaboración del queso.

148

veamos más en detalie las citadas etapas: La leche que se recibe en la quesería debe ser de buena calidad, con contenido bacteriano bajo. Si es posible se debe recibir enfriada a 4-6° C en cisternas, que se descargarán en tanques de acero inoxidable y se enfriará la leche a 3-4° C caso de llegar a temperaturas mayores. Aunque la leche recibida sea de buena calidad , siempre se pueden producir infecciones, por lo que la quesería debe ser lim-· pia y la leche se debe higienizar pasándola por una centrífuga para eliminar impurezas sólidas y pasterizarla después a una temperatu_ra de 70-80° C durante unos segundos para eliminar microbios patógenos que pueden perjudicar la salud del consumidor. Se dice que pasterizando la leche se obtienen quesos menos aromáticos, pero tal vez sea mejor renunciar a algunos aromas que correr riegos contra nuestra salud.

.

'

En el esquema 1 se aprecia en la secc ión de recepción (parte superior) la lle ci~ da de la cisterna que descarga en un depósito intermedio, después pasa á un enfriador de placas y luego al depósito vertical de recepción. En el segundo escalón del mismo esquema se ve cómo la leche pasa por una centrífuga hJijienizadora y luego es pasteurizada en un áparato de placas. Después viene otra centrífuga y unos equipos de esterilización, que vemos con más claridad en el esquema 2, y que constituyen el equipo de bactofugado. Vamos a ver para qué sirve esta instalac ión en una quesería. Se ha comprobado que ciertos microorganismos que forman esporas , por ejemplo, las bacterias Clostridium, son resistentes a la pasteurización a 72-75° C, necesitándose temperaturas mucho más altas para su destrucción, pero no se aplican porque

Esquema 2.-Proceso de bactofugación de la leche (cortesía de Alfa Lava/): 1. Aparato de placas. 2. Centrífuga. 3. Depósito bajo vacío. 4. Depósito regulador. 5. Inyector de vapor. 6. Enfriador de placas. \

149

dañarían a las calidades del queso obtenido. El Clostridium produce fermentaciones con desprendimiento de gases que estropean el queso. Por otra parte se ha comprobado que estas bacterias son más pesadas que el resto y se pueden separar por centrifugación. Por_ello, lo que se hace en la instalación del esquema 2 es calentar la le.che en el apa·rato (1) a una temperatura de 65750 C para que disminuya su viscosidad, y en la centrífuga (2) se separa la leche del llamado bactofugado (3 % del caudal de entrada) donde van las esporas de Clostridium. Con objeto de no perder ese 3 % de producto se le envía a un desaireador (3) para eliminar aire ocluido y de ahí, vía un depósito regulador (4), se le calienta por vapor (5) a 130-140° C, manteniendo esa temperatura durante tres-cuatro segundos, suficiente para destruir las esporas citadas. El bactofugado esterilizado es enfriado en el aparato de placas (6) y se reúne con el resto de la leche. Pasemos ahora a estudiar el tercer escalón del esquema 1, es decir, la coagu lación de la leche .

. 3.

Como e l color de la .leche depend e del . contenido en grasa de la misma y el c ontenido en grasa de la estación del año, alimentación de la vaca, etc., para mantener un color uniforme del queso durante todo el año, algunas queserías añaden colo'rantes naturales. Pasemos ahora al estudio de la coagulación . Es el proceso de transformación de la leche en queso, que se realiza en una cuba (véase esquema 3) . Por la ad ición del c uajo (extracto obtenido del cuajar del estómago

Coagulación de la leche

En esta fase y antes de la coagulación propiamente dicha, se puede añadir a la leche: Cultivo de bacterias lácticas, cuya misión es transformar el azúcar de la leche (lactosa) en ácido láctico, lo que hace que la leche se acidifique con lo que coagulará más fácilmente. La adición de cu ltivos lácticos se suele realizar a una temperatura de 25-30° C y se les deja crecer durante unos minutos. Cloruro cálcico, que añadido a la leche contribuye a su acidificación y aumenta el contenido en calcio de la misma, lo que acelerará el proceso de coagulación. Se suelen añadir cantidades de 5 a 20 gr. de cloruro cálcico por cada 100 l. de leche.

150

Nitrato potásico, que inhibe el crecimiento en la leche de bacterias que producen gases perjudiciales par'a el sabor y aroma del futuro queso. Se añad e en dosis m.á ximas de 20 gr. por cada 1 00 kg. de leche. Colorantes natu ralés autorizados. Mohos, que ayudan a desarrollar aromas y sabores durante la maduración.

Esquema 3.-Cuba cerrada para ta elaboración de queso provista de dispositivos de agitación y corte (por gentileza de Alfa Lava /).

de rumiantes), la caseína (principal proteína de la leche) es coagulada englobando gran parte de la grasa y otros componentes de la leche. Normalmente, la coagulación se realiza\a 30-32° C, aunque la temperatura óptima son los 40º C. -_ El uso de temperaturas inferiores (3032º C) es con objeto de permitir la utilización de una mayor proporción de cuajo (20 a 30 mi. por cada 1 00 de leche), que es beneficioso para la maduración, además de producir un coágulo de leche no demasiado duro. El extracto de cuajo es hoy en día sustituido .en muchos casos por enzimas de origen vegetal y otras enzimas obtenidas en laboratorio procedentes de diversos microorganismos. Una vez acabada la coagulación se procede a cortar la cuajada con utensilios previstos de cuchi ll as dentro de la propia cuba quesera (véase esquema 3), con lo que el suero atrapado puede escapar. El corte reduce las partículas de coágulo a las dimensio nes que se . quiéra (desde décimas de milímetro hasta 10-12 mm ., es decir, como garbanzos o guisantes) . Si se pretende que el queso resultante tenga poca humedad se cortan partículas de coágulo pequeñas, porque así se separa mejor el suero. Si queremos quesos c;on más humedad se dejan partículas grandes en cuyo interior quedará retenida una cantidad importante de suero, muy rico en agua (93-95 % de su c;omposición) . Los granos de cuajada son manténidos en suspensión en la cuba por agitación, utilizándose para ello los· mismos elementos que sirven para e l corte. Con la agitación, los granos se hacen más compactos así que a los diez-quince minutos de agitación y corte se puede drenar suero sin temor a que se desintegren dichos granos y escapen juntos con el suero. Este drenaje se puede realizar sin necesidad de parar los dispositivos de agitación.

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í'.1' ~ 1s uero que escapa se le hace pasar . por 1 un tamiz, que retiene los granos de,~c uafada "''< que pudiese arrastrar. De todas formas, dürante el drenaje del s_u ero se suelen parar los dispositivos antes mencionados. El calentamiento de la masa coagu lada ya cortada acelera e l desuerado. Dicho ca lentamien,to, que se suele hacer entre 30 y ~8° C, va á"tei mpañado de agitación para evitar que los trozos de coágulo se fundan unos con otros y se forme una pasta. Subiendo más o menos la temperatura en esta etapa tendremos quesos más o menos secos. Si es alta la temperatura escapará mucho suero y tendremos quesos más secos y, viceversa, si es baja la temperatura o no calentamos en absoluto tendremos quesos más húmedos. Además, subiendo la temperatura (44° C) se puede llegar a matar las bacterias lácticas que añadimos al principio, deteniendo e l proceso de acidificación . A temperaturas de 35-36° C se empieza a inhibir su desarrollo. El calentamiento de que estamos hablando sé puede realizar de dos formas: -

Adición de agua ca liente a la masa.

Esto se hace en el caso de quesos con alto contenido en humedad. Calentami ento de la c uba ext,eriormente (camisa por donde c ircula vapor o agua ca liente) o, como hacían hace muchos años los queseros artesana les, encendiendo fuego debajo de la cuba.

4.

Prensado, salado y maduración

En el cuarto bloque y último del esquema 1 vienen las operaciones de prensado previo, moldeado, prensado final, salado, empaquetado y maduración del queso. Según el tipo de queso que se quiera hacer, el prensado previo será más o menos intenso. Así en el caso de quesos blandos (Camembert, por ejemplo) no se aplica pre-

151

sión alguna, dejando que el peso del propio queso en el molde actúe de prensa. ,, Si el prensado .se re.aliza de forma que quede aire atrapado entre los granos, tendremos quesos granulares (queso de los Pirineos, Cantal, Manchego a veces, etc.). Si el prensado se realiza con los granos bañados en s_uero de manera que no quede sitio para el aire, los granos se fundirán entre-sí y cuando durante la maduración se formen gases, éstos quedarán atrapados en la masa formando burbujas u «ojos» redondeados u ovalados, como es el caso de los quesos Gruyere y Emmental. Después del prensado se procede a salar los quesos, bien por inmersión directa en bañqs de salmuera o por salado directo con sal sólida aplicada a la corteza o mezclada con, la masa. Se puede hacer el salado cuando los granos están aún en la cuba (sin haber pasado a los moldes), pero ello tiene el inconveniente de salar también el suero, con lo que limitamos sus posibles aprovechamientos. La adición de sal ayuda a conservar el queso más tiempo, además de realzar sus aromas. La maduración puede durar apenas unas horas . para algunos quesos frescos, hasta meses y años para quesos duros. Por ejemplo, el Gruyere se madura hasta doce meses o más, siendo durante este período cuando por la acción de microorganismos vivos (Bacillus linens) desarrolla muchos de sus aromas y sabores típicos. El Manchego viejo es sometido a- maduración por un tiempo superior a tres meses, · mientras que el Manchego fresco se conserva en cámara sólo unos días (cinco a siete). Durante la maduración deben cuidarse ías condiciones de aireación, humedad y temperatura de las cámaras o cavas donde se realiza aquélla. Cada queso tiene sus condiciones de humedad y temperatura para una óptima maduración. Durante este período los quesos pierden peso por evaporación y desarrollan aromas y sabores característicos de cada tipo. Es necesario procu-

152

rar ·que la pérdida de humedad sea 1.rniforme en todos los quesos almacenados. Con los debidos controles de calidad se acabó el proceso. La prueba definitiva vendrá después con la degustación, que nos dirá si todo este largo y a veces complicado proceso de elaboració_n ha valido la pena o no.

5.

Clasificación de los quesos

Los quesos se pueden clasificar atendiendo a diversas circustancias (contenido en grasa, dureza, origen, tipo de leche empleada en su elaboración, etc.) . Vamos a estudiar distintas clasificaciones, aunque en muchos casos nos encontraremos con quesos de difícil catalogación. Según el sistema escogido para la coagulación de la leche tendremos: Quesos al cuajo. Quesos ácidos. En los primeros se consigue la coagualación por la adición de cuajo a la leche. En los segundos se consigue por acidificación. Hay, de todas maneras, quesos que combinan los dos sistemas (acidificación y adición del cuajo). Así tenemos el requesón, por ejemplo. Otra clasificación se hace atendiendo al origen de la leche: vaca, oveja y cabra principalmente. A veces los quesos se hacen con mezclas de dos o más clases de leche. Otros tipos de leche (búfalo, yak) son empleados en países no tradicionalmente lecheros. Segun la textura del queso se clasifican en: Quesos compactos (sin ojos). Quesos con ojos redondeados. Quesos granulares, con ojos de formas irregulares. Los quesos compactos están hechos con cultivos lácticos que apenas desprenden gases durante la fermentación y todos los

mohos blancos que les dan ·su Jpico aspecto. Quesos con desarrollo bacteriano en la corteza, tales como Saint Paulin, Port Salut, etc., en los que se unta la superficie de los quesos antes de su maduración con un cultivo de bacterias, que se desarr9!lan dando características especiales á""1 0~ quesos.

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Fig. 4.-Quesos de pasta blanda tipo Camembert.

azúcares son fermentados antes que el queso esté acabado. El Cheddar es un queso compacto. _El queso de Burgos tampoco tiene ojos. Los quesos con ojos redondeados tales como el Gruyere y el Emmental resultan de la producción de anhídrido carbónico (gas) por bacterias lácticas durante el proceso de maduración. El carbónico se acumula en los intersticios de la masa del queso. Si la colocación de los granos de la cuajada en los moldes se hace en presencia del suero, se forman «burbujas» que luego se. transformarán en ojos redondeados por el carbónico. Si la colocación de la cuajada en los moldes se hace sin suero, los intersticios quedan al aire y al desarrollarse la producción de carbónico, resulta en la formación de agujeros de formas y tamaños irregulares (quesos granulares). Tilsit es un queso granular, así como el Grazalema de Cádiz, et~étera. Según el tipo de microorganismos utilizados en la maduración tendremos la siguiente clasificación: Quesos veteados, como el Roquefort, Cabra les, etc., donde se produce _el crecimiento de mohos Penicillium durante la maduración en cuevas ventiladas, dando esas vetas de color azul. Quesos de moho blanco, tales como el Camembert y el Brie, en los cuales durante la maduración hay un desarrollo de

De acuerdo con su conteniqo en grasa, expresado en porcentaje sobre el extracto seco, los quesos son clasificados por el Código Alimentario de la forma sigl!iente: Doble graso: El que contenga un mínimo . del 60 %. Extragraso: El que contenga un mínimo de145 %. Graso: El que contenga un mínimo del 40% . Semigraso: El que contenga un mínimo del 20 %. Magro: El que contenga un mínimo del 20%. Por último tenemos la más conocida de las clasificaciones que se hace atendiendo al contenido en agua de los quesos. Así tenemos: Quesos Quesos Quesos Quesos

frescos. blandos. semiduros. duros.

Vamos a estudiar en detalle cada uno de estos tipos.

6.

Quesos frescos

Son aquellos que tienen un alto contenido en humedad (del 60 al 80 .% según vari.e 0 daµes), con consistencia en general pastosa, que no han sufrido proceso de ma_duración, por lo que suelen tener sabor a leche fresca o leche acidificada. Normalmente su color es blanco, aunque los hay de muy diversos colores al ser aromatizados con

153

dad (40-50 %), aunque no tan alto co mo los frescos. Ello es así porque durante la maduración se evapora parte del agua. Desarrollan corteza de cierta consistencia y la pasta es blanda e incluso semilíquida. La te xt ura es cerrada aunque en algunas ocasiones se toleran ojos pequeños y poco numerosos. Los quesos · blandos más conocidos a nivel mund ial son el Camembert y el Brie (figura 4) , ambos de origen francés. La fabricación de estos quesos se ha extendido por todo el mundo, especialmente el Camembert, que se elabora industrialmente en muchos países (España, Portugal, USA, Argentina, México, etcétera). Por su importante contenido en humedad se deben consumir pronto, ya que al endurecerse pierden sus más agradables características.

Fig. 5.-Quesos fresas variados.

distintos sabores (fresa, piña, etc.) y se venden en tarrinas como yogures. Deben consumirse rápidamente y su transporte y conservación se harán refrigerados a lil-10° C. La figura 5 corresponde a quesos frescos. Se les suele conocer también como quesos ácidos, ya que la coagu.l ación de la leche se lleva a cabo por acidificación de la misma, aún empleándose cuajo en muchos casos. Son quesos sin corteza o con una corteza muy fina, que apenas se prensan, con lo que no eliminan mucho suero. Entre otros, tenemos los siguientes quesos frescos: Gervais, Cottage, Villalón, Burgos, etcétera.

7.

Quesos semiduros

Aquí se incluyen una serie de quesos muy diferentes entre sí, como son los de pasta azul (Roquefort, Danablu, Cabrales, etcétera), y otros como el Tilsit y Saint Pualin, de pasta amarillo cremosa y flexible . Los quesos semiduros son sometidos a maduración (desde unas semanas hasta varios meses), con lo que parte de la humedad desaparece durante la misma. El contenido en humedad varía entre el 40 y 45 %.

Quesos blandos

Son aquellos que han sido madurados durante algún tiempo (desde algunas semanas hasta varios meses) desarrollando aromas y sabores característicos de cada tipo. Suelen tener un contenido alto de hume-

154

8.

Fig. 6.-Quesos de pasta dura tipo E~mental, Gruyere, Cheddar, Fontina, etcétera.

Entre otros, tenemos los siguientes quesos incluidos en este grupo: Cabra/es, Bel paése, Gorgonzola, Manchego curado, Port Salut, Roquefort , etcétera. Se pueden conservar durante un período mayor de tiempo (uno o varios meses). Todos ellos tienen corteza, aunque también se protegen en algunos casos cori papel de aluminio, colorantes, plásticos, etcétera. Suelen ser quesos con aromas y sabores bastante desarrollados (recuérdese los casos de_l Cabra/es y el Roquefort) .

9.

Quesos duros

Son quesos que ha sido sometidos a una maduración larga (incluso superior a un año) o prensados con intensidad para reducir fuertemente su contenido en humedad, con lo que su conservación puede ser prolongada (un año e incluso dos). Suelen tener un 30-40 % de agua, pasta dura, compacta, con o sin agujeros, corteza más o menos dura, con o sin cortezas plásticas. Entre los quesos duros y compactos tenemos el Oheddar. Gruyere y Emmental (véase figura 6) tienen agujeros redondeados más o menos grandes. Hay otros de textura granular(ojos no redondeados), como Svecia. A este grupo ,pertenece también el Edam, o queso de bola, de · origen holandés y tan popular en todo el mundo. Algunos de estos quesos (Edam , Gruyere) se comercializan a veces sin hacer más que una corta maduración , pudiéndose entonces considerar como semiduros. El queso Manchego viejo está incluido en esta categ_oría, así como el Cantal francés, Cheshire, Roncal, etcétera.

1 O.

Quesos fundidos

Se deben mencionar en esta clasificación los quesos fundidos que son el producto obtenido por molturación, mezcla, fusión

y emulsión con tratamiento térmico de u ria . . 1 a más variedades.de queso, con ot·$j n•la adición de agentes emulsionantes, de leche y productos alimenticios de otro tipo. Los quesos escogidos se muelen y calientan a 70- 7 5° C en u na cuba con agitador,' obteniéndose una masa fundida que alimenta una_,.máquina empaquetadora de quesitos en pÓr'dones. Al enfriar el quesito en su envase, solidifica. Si se quiere, cuando la mezcla de quesos molidos está calentándose en la cubeta, se pueden añadir otrop ingredientes (leche, emulsionantes, colorantes, etcétera). El queso fundido es muy utilizado en la alinieritación infantil,_ya que suele tener un sabor suave. Además es muy digestivo y rico en proteínas y grasa. Suele ten~r un extracto seco total de al menos un 50 % (el otro 50 % lógicamente es agua). De ese extracto seco total la mitad o menos es grasa. Es decir, la composición de un queso fundido podría ser la siguiente:

Tabla VII Composición media . de un queso fundido %

Humedad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Grasas. .. ............. . . .... .... Proteínas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

45-50 18-20 22-26 2-5

c omo «queso fundido graso» Se conoce _ el qUe tiene un contenido en grasa sobre extracto ·seco total de al menos un 40 %. «Queso fundido extragraso» es el que tiene al menos un 45 % de grasa sobre el extracto seco total. Y «Queso fundido doble graso» el que tiene 60 % más de grasa sobre el extracto seco total. A veces esas denominaciones se com- · plementan con las expresiones «para untar» o «para extender».

155

Se conoce como «queso fundido magro » al que tiene menos del 20 % de grasa sobre el extracto seco total y como «queso fundi· do semigraso» el que tiene menos de un 40%. Hay quesos fundidos que toman la cieno· minac ión del queso o quesos que entren eri la mezcla (queso Gruyere fund ido, por ejem· plo). En su elaboración no deben emplearse otros quesos más que los indicados. Son mu c hos los tipos de quesos existen· tes en el mercado y su estudio correspon· dería a un tratado .completo de quesos. De todas formas, vamos a estudiar algunos de los .más importantes, como el Manchego, Camembert, Roquefort, etcétera.

11.

El queso Manchego

Es el queso español por exce lencia. Ori· ginario de la Mancha, su producción se ha extendido por toda la geografía españo la, lo que representa un problema a la hora de delimitar las Denominaciones de Origen para los quesos.

Oficialmente el Manchego es el queso elaborado en las provincias manchegas (Albacete, Ciudad Real, Cuenca y Toledo), considerándose a los de otras provincias como quesos de características similares. El Manchego es un queso elaborado con leche de oveja, de forma cilíndrica (véase figura 8), con un peso de 2,5 a 4 kg. por pie· za, con un diámetro de 18 a 24 cm. y una altura de 8 a 11 cm. Tiene una corteza dura y amarillenta con las estrías típicas producidas por el prensa· do los moldes, imitando a las originales hechas en su día por los pastores cuando prensaban el queso en cestillas. Durante la maduración se forman unos mohos ver· doso·negruzcos sobre la corteza que es necesario eliminar, aunque en algunos casos se dejan, ya que el mercado también gusta de quesos con corteza negra. La masa o pasta es de color blanco ama· rillerito o blanco marfil sin agujeros o con pequeños agujeros u ojos de forma irregu· lar e irregularmente distribuidos. Tienen un 50 % o más de grasa, respecto a sólidos totales. Un análisis medio de un Manchego es el siguiente:

Composición media de un Manchego eón seis-nueve meses de_maduración %

Humedad .. . ... . ........ .... . .. . Proteínas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Grasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Resto.......... .. . . ... .... .. . ...

30 25 36·38 10

' Se distinguen cuatro tipos de Manchego:

Fig. 8.-Queso Manchego:

156

Manchego fresco, que sólo se co nserva en cám·ara fresca por un máximo de una semana antes de su venta, con lo que su contenido en humedad es alto. Manchego curado, sometido a madura· ción por un período comprendido entre tres semanas y tres meses. Durante el

almacenamiento se le da la vue lta diariamente al queso, que se debe conservar a una ternperatu ra de 1 2-1 5° C con una humedad relativa del 85-90 %, sobre estanterías de maderas. Manchego viejo, sometido a una maduración similar a la del curado, pero por un tiempo superior a los tres meses. Manchego en aceite, que puede conservarse hasta uno-dos años sumergido en aceite. Se parte de la leche de oveja que haya sido higienizada previamente (eliminación de impurezas) en centrífuga. Hay que reconocer que muchos de los quesos tipo Manchego comerciales que actualmente circulan por el mercado están hechos con mezcla de leches de oveja y vaca. En otros países europeos (Bélgica , por ejemplo), donde también se hacen quesos «Manchegos», se utiliza dicha mezcla. Se le puede agregar 0,03-0,06 % de agua oxigenada para asegurar la conservación de la leche, añadiendo media hora después catalasa. La leche . debe ser pasterizada a una temperatura de 70-76° C por un período de dieciséis-veinte segundos, con posterior e nfriamiento a 30-32° C. Con la pasterización de la leche asegurarnos la destrucción de organismos patógenos, que podrían afectar negativ~rnente a la salud del consumidor. Por otro lado, según los expertos, la pasterización de la leche resta luego aromas y sabores típicos de cada tipo de queso. De todas formas, prevalecen en general las razones sanitarias sobre estas anteriores. Después se añade a la leche un cultivo al 2,5 % de microorganismos lácticos (Streptococcus lactis, Streptococcus cremoris y Streptococcus thermophi/us) que se desarrollan en la leche acidificándola (bajan su pH). Se agregan también 25 gr. de cloruro cálc ico o fosfato cálcico hidrogenado por cada 100 l. de leche y 0,5 gr. de lipasa por cada 100 l. de leche antes de añadir el cuajo.

Con 20-25 mi. de extracto de cuajo por cada 1 00 l. se procede a coagular 1;:i _iee'he a .¾..,. 30-32° C durante un período que' puede oscilar entre treinta y sesenta minutos. Al cabo de ese tiempo se procede a cortar la cuajada en trozos corno garbanzos, a la vez que se va soltando suero. Después se corta en trozos más pequeños (corno granos de arroz) con l0i. que aún sale más suero. Más tarde se elevá la temperatura a 36-40° C por un período de quince-treinta minutos, agitando posteriormente y dejando que la cuajada repose. Se llenan ahora los moldes (cubiertos con un paño) con cuajada y se prensan durante varias horas (hasta cinco) consi guiendo la e liminación de más suero. Después los quesos se pasan a un baño de salmuera (20-40 % de riqueza en sal), donde permanecen cuarenta y ocho horas a una temperatura de 12-14° C. También se les suele espolvorear sal por la superficie. La maduración, última eta pa del proceso de fabricación, es más o rn_e nos prolongada según el tipo de Manchego que queramos obtener, corno ya hemos visto antes. Por supuesto que existen muc has variantes del sistema de producción del Manchego aquí expuesto, según zonas , queserías, etcéte·ra.

12. - Queso Camembert Uno de los grandes quesos de renombre universal. De origen francés , se le reconocen casi dos siglos de existencia, aunque probablemente ya se hacía antes en la Norrnandía francesa, donde era preparado por granjeros y granjeras que lo vendían en los mercados de aldeas y pueblos. - Antiguamente, el quesero o quesera artesanal introducía la cuajada sin apenas desuerar en moldes agujereados y se iba echando capas sucesivas, eliminándose el suero por el propio peso del queso cada vez mayor al agregar nuevas capas de cuajada.

157

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...

Esquema 9.-Línea de producción de queso Camembert a nivel industrial: 1. Tratamiento previo de la leche. 2. Depósito con el cultivo láctico. 3. Bomba dosificadora. 4. Bomba para leéhe. 5. Depósito. 6. Bomba para leche. 7. Cuba quesera. 8. Agitador. 9. Alimentador. 10. Transportador de moldes. 11. Mesa de volteo. 12. Contenedor. 13. Depósito con salmuera. 14. Cámara de secado. 15. Cámara de maduración. 16. Tratamiento de la superficie. 17. Empaquetado. 18. Cámara frigorífica.

Actualmente se fabrica como se indica a continuación ·(véase esquema 9). La leche es higienizada en una centrífuga (eliminación de impurezas) y después pasa a un homogeneizador (núm. 1 del esquema antes citado), donde se dividen finamente los glóbulos de grasa. Después se procede a su pasterización en un aparato de placas, a una temperatura de 72° C durante dieciséis-veinte segundos. La leche es bombeada (4) a un depósito intermedio (5) , fabricado en acero inoxidable, donde .se añade el cultivo láctico almacenado en el depósito (2). La misión del cultivo láctico es la de transformar el azúcar de la leche en ácido láctico, lo que favorece la posterior coagulación (formación de cuajada o queso). Se agrega también: 1.

2. 3.

Cloruro cálcico. El calcio favorece la coagulación de la leche para su transformación en queso. Nitrato potásico, que evita infecciones bacterianas indeseables. Cultivo de hongos blancos (Penicil/ium candidum), unos 25 mi. por cada 100 l. de leche, con una concentración en hongos de 30 a 40 millones de esporas por mi.

Después, por una bomba (6) , se pasa la leche con todos estos aditivos a las cubas .

158

(7) , donde se agrega el cuajo (20 mi. por cada 100 l. de leche) , produciéndose la coagulación en unos cincuenta y cinco a sesenta minutos a una temperatura de 32° C. El coágulo formado se corta en trozos de 15 a 30 mi. de tamaño, procediéndose inmediatamente a una agitación suave (8), seguida de un pequeño desuerado en las propias cubas . Por un sistema alimentador (9) se llenan los mold es, en los cuales el queso se prensa por su propio peso, saliendo el suero por los agujeros de que van provistos dichos moldes. Durante el prensado los moldes son voltedos (11) tres veces cada hora, durante un total de dieciocho a veinticuatro horas. Viene después el salado (13) durante sesenta minutos en salmuera (22 a 43 % de riqueza en sal), pudiéndose aplicar también sal en estado sólido a la corteza. Antes de comenzar la maduración se deben secar los quesos (14). Ello se hace en cámaras a 15-18° C, con una humedad relativa del .80-85 % y durante un período que puede oscilar de apenas dos-tres horas hasta dos-tres días. La maduración (1 5) se hace en cámaras a 13-1 5° C, con una humedad relativa 'del 90 %. Los hongos o mohos blancos de la superficie se desarrollan rápidamente dan-

do algunas de las típicas ca'racterísticas de los quesos Camembert. A las una o dos semanas están listos para su empaquetado. Antes de su venta, en las conocidas cajitas de viruta de madera, se mantienen en cámara frigorífica durante un par de días a 480 c. En el esquema 1O vemos una línea de fabricación de Camembert que introduce una importante novedacj: la ultrafiltración. Con la ultrafiltración se concentra la leche desde 1 2 % de materias secas que ésta tiene hasta más de un ·3 0 %. Posteriormente no es necesario el desuerado, de modo que las sustancias sólidas que escapaban con el saero (proteínas, azúcares, grasa, vitaminas, etc.) quedan en el queso. De este modo se aumenta el rendimiento en queso por litro de leche en un 20 %. Es decir, con la misma cantidad de leche se puede hacer un 20 % más de queso. El Camembert (véase figura 4) es de forma cilíndrica, de pasta blanda y color blanco o amarillo cremoso, muy aromático, co.n corteza blanca, mo~osa y con un contenido

en grasa del 45-50 % sobre materia_ s secas totales.

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13.

Queso Roquefort

Nació en el pueblo del mismo nombre, en el Sur de Francia. Y nació allí porque se dieron u na serie de circustancias favorables r;, para ello. En Ploquefort existen unas cuevas naturales desde hace ya muchos siglos, con una aireación moderada y una humedad aceptable, ideales para la maduración de quesos. El Roquefort está hecho a partir de leche de oveja y se presenta en piezas cilíndricas de 2,5 a 2,7 kg. de peso, aunque también se prepara en porciones. Tiene la pasta blanca veteada en azul y verde como consecuencia del desarrollo del moho Penici/lium roqueforti. El aroma es intenso pero agradable, fino y notable. Se envuelve en papel metalizado. Cuando los quesos están listos para su maduración en las cuevas se les da una

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5. Almacenaje

Esquema 10.-Moderna línea de producción de queso Camembert con ultra filtración previa de /a /eche (cortesía de Alfa Lava/).

159

capa de sal y se pinchan con agujas de modo que el aire que circula penetre en el queso, depositando en él los mohos de Penicil/ium roqueforti, que crecerán y se multiplicarán. Son esos mohos los que confieren sus características particulares al Roquefort. Quesos de los Pirineos y Córcega son llevados a Roquefort para su maduración en las famosas cuevas. Otros quesos de pasta azul son el Danablu, Cabrales, Gorgonzola, etcétera. 14.

Quesos españoles

Además del Manchego, ya citado, en España existe una gran variedad de quesos, entre los que destacan: Queso de Aragón o Tronchón: de pasta blanda o semidura, de color blanco o blanco amarillento, de sabor y aroma suaves. Tiene pequeños ojos y grietas de tamaños y formas irregulares. El peso por pieza varía entre 600 gr. y 1 ,5 kg., con forma de hogaza de pan. Se hace con leche de oveja o bien con mezcla de oveja y cabra. Queso de la Armada: hecho con leche de vaca y cabra en la provincia de León. También se hace con leche calostral (la primera obtenida después del nacimiento de un animal), por eso se le llama también queso de Calostro. Otra denominación es la de Sobao, porque la masa es sometida durante la elaboración a amasados sucesivos. Queso de Burgos: es fresco y blando, sin corteza, hecho con leche de oveja en Burgos. La forma es cilíndrica, con un peso de 1 a 2 kg. Se debe consumir en dos-tres días y conservarse a una tempiratura de 6-12° C, con objeto de evitar fermentaciones dado su alto contenido en humedad (64-68 %). Queso de Cabrales: elaborado con leche de vaca, aunque también se utilizan la

160

de oveja y cabra en diversas combinaciones. Es de consistencia semidura, con pasta de color blanco y vetas azules y amarillas, así como algún punto rojo. No tiene ojos, aunque si alguna grieta superficial. El aroma es intenso y el sabor picante. Camerano: queso fresco elaborado con leche entera dé cabra en la sierra de Cameros, de La Rioja. La pasta es blanda, de color blanco, compacta y de sabor suavemente ácido. Queso Tupí: elaborado con leche de oveja y cabra, que toma su nombre de la vasija de barro donde se desarrolla su maduración por unos meses. Queso de Cervera: es un queso valenciano, hecho con leche de oveja y vaca, de pasta blanca y blanda, con sabor a leche cuajada, sin ojos y sin corteza. Queso de Gamonedo: elaborado con leche de vaca en Asturias, es pariente del Cabrales. Su aroma es también fuerte y .su sabor picante. Tiene algunos ojos hacia el centro de la masa. La corteza es seca, dé color amarillo pardo, con hojas pegadas. Queso de Garbea: elaborado con leche de oveja en Vizcaya, semiduro o duro, cilíndrico, pesando de 500 a 900 gr. por pieza y pariente cercano del tdiazábal. Queso de Grazalema: de la provincia de Cádiz, elaborado con leche de oveja, de pasta dura y prensada, color blanco amarillento, aroma agradable y sabor parecido al Manchego. ldiazábal: producido en Navarra y País Vasco, de pasta dura, consistencia firme, color blanco ligeramente amarillo y sabor ahumado. La corteza también presenta un aspecto ahumado y es de color amarillo marrón. El peso por pieza es de 1,25 a 2,0 kg. Queso de Mahón: elaborado con leche de vaca en las islas Baleares. Es un que- . so blando cuando está fresco y duro si

es sometido a maduración prolongada. La pasta es de color blanco amarillento, con abundantes ojos situados hacia el centro de la masa. El peso por pieza es de 2 a 4 kg. La corteza es de color amarillo rojizo con estrías blancas. Queso de cabra de Murcia: elaborado con leche de este animal en Jumilla, Cieza o Caravaca. Queso de Oropesa: elaborado con leche de oveja y conocido también como queso de la Estrella, de la provincia de Toledo, es un queso duro, similar al Manchego viejo. La pasta es firme, dura y compacta; con abundantes ojos repartidos por toda ella. La corteza es · de color amarillo. Queso Pasiego prensado: elaborado con leche de vaca en la provincia de Santander. La pasta es prensada, blanda, de color blanco o blanco amarillento, sabor su ave y aroma a nata, con ojos repartidos de forma irregular por toda la masa. Quesucos: es un qu eso elaborado con .leche de vaca o ,mezcla de vaca, oveja y cabra en la zona del Suroeste de la provincia de Santander. Es de pasta semidura, firme, compacta, de color blanco amarillento. Con sabor suave. Presenta ojos ir~egularmente distribuidos del tamaño de lentej:3-s. Queso de Roncal: elaborado con leche de oveja en el valle del Roncal (Navarra) , de pasta dura, color marfil o ligeramente verdoso, con aroma y sabor característicos, levemente picante. Queso de San Simón: elaborado con leche de vaca en San Simón y otros pueblos de la provincia de Lugo. Es un queso semiduro, de pasta firme, cremosa, ligeramente ác ida, de color blanco, sin agujeros, con corteza brillante debido al ahumado a que es sometida. Queso de la Serena: elaborado con leche de oveja en la provincia de Badajoz, es de pasta dura, de color blanco amari-

liento o amarillo, aroma y sabor agradables. ;,., !', '· '::-.; - · Queso Tetilla: elaborado con leche de vaca sin desnatar en la zona gallega, es de pasta blanda, color amarillento, sabor ligeramente ácido y salado, con forma de· tetilla, pesando de 1 a 1 ,5 kg . por pieza. Torta dirlt.Casar: elaborado con leche de oveja en la provincia de Cáceres. La pasta es blanda, de color amarillento cremoso, con ojos de formas y tamaños irregulares. La forma es cilíndrica, como de torta o pan. Queso de los Veyos: elaborado con leche de oveja, cabra mezcla de ambas, procedente qe la comarca de los Veyos (Asturias). Es un queso de pasta firme, dura, prensad_a, de color blanco o blanco amarillento, aroma agradable y sabor fuerte. Queso de Villalón: fresco, hecho con leche de oveja, de pasta blanda, blanca, aroma y sabor que recuerdan a la leche cuajada, con escaso número de ojos. No tiene corteza y su forma es cilíndrica y aplanada. Su composición media aparece en la tabla XI.

o

Estos que hemos citado son algunos de los quesos españoles, aunque existen otros tales como: Majoreros (de Fuerteventura, Canarias), Herreño (de la isla de Hierro) , Palmero (de la isla de La Palma); de la Calahorra, en Granada; de los lbores, en Cáce-

Tabla XI Composición media del queso de Villalón %

Humedad.... ....... .. .. .. . ... . Cenizas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Proteínas . ...... . . .. . ... ...... . G~asa. . .. . .... . . . . . . ... . ....... Sal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

53-60 2-3 ,5 13-18 20-27 1,5-2,0

161

res, de Arán en Lérida; Serrat, en el Pirineo Catalán; Montsec, en Lérida; Zamorano , Valdeteja, en León, etcétera. 1 5.

Quesos de otros países

Son tan numerosos los tipos de quesos que se hacen en el mundo que es difícil citarlos a todos. Es importante decir que la r,ayoría de ellos han nacido en Europa, especialmente en Francia, Suiza, Holanda, Italia, Alemania, Inglaterra, Holanda, Austria y Grecia. Después, la forma tradicional de elaboración de quesos en estos países, se ha extendido al resto del mundo, especialmente Canadá, USA, Australia, Argentina, Brasil, etcétera. Entre otros tipos podemos citar los siguientes: Bel Paese: queso elaborado con leche de vaca en Lombardia (Italia). Es de pasta blanda, con sabor y aroma suaves y se presenta err piezas de 500 gr. a 2 kg. de peso, cubiertas con papel de aluminio. Brie: es un queso de pasta blanda hecho a partir de leche de vaca, de corteza rugosa, procedente de la región lle de France, al · Este de París. Es conocido como el rey de los quesos por su sabor refinado, que va desde muy suave en unas variedades hasta fuerte en otras. Camembert: otro de los grandes quesos de renombre universal y que ya hemos . estudiado con detenimiento en este mismo capítulo (epígrafe 12). Cantal: queso de la región francesa de Auvergne. Toma su nombre del departamento de Cantal , donde se viene haciendo desde muy antiguo a partir de leche · de vaca. Es un queso de pasta dura y prensada, de color amarillo o amarillo cremoso, sin agujeros pero con algunas fisuras. Su sabor es fuerte, como el Cheddar. ·caprice des Dieux: es de origen francés y está elaborado con leche de vaca enri-

162

quecida con nata para llegar a un 60 % de materia grasa. La corteza es blanca por el desarrollo de mohos y la pasta es blanda y cremosa. Cheddar: es un queso duro, cilíndric o, de 4 a.35 kg. de peso por pieza, de te xtura cerrada, con pequeños e irregulares ojos, ligerameñte ácido, hecho a partir de leche de vaca cerca del pueblo del mismo nombre, en Inglaterra; aunque ahora se fabrica en todo el mundo. Danablu: de origen danés, elaborado a partir de leche de vaca, es de pasta semidura veteada en azul. Edam : más cono_ c ido como «queso de bola», es de origen holandés, hecho con leche de vaca, de pasta prensada, en forma de bola, con corteza coloreada de rojo intenso, con pocos agujeros . . La pasta es de color amarillo y su sabor es agradable, ligeramente ácido. Emmental: queso de pasta dura, amarilla pálida, con ojos redondos y grandes (de hasta 25-30 mm .), de sabor suave, dulce, como a nuez. Se hace en grandes piezas de 100-11 O kg . de peso, a partir de leche de vaca, en toda Suiza. Feta: es un queso de pasta blanda, sin corteza, de forma rectangular, que se hace en Grecia desde remotos tiempos con leche de oveja y de cabra mezcladas en diversas proporciones. Se consume fresco o después de secado al aire durante tres o cuatro semanas. Gorgonzola: es el queso italiano más internacional, se comercializa en piezas cilíndricas de 6 a 12 kg., cubiertas con papel de aluminio. Como en otros quesos de pasta azul, se añade a la leche un cultivo de mohos Penicil/ium y durante la maduración se pincha el queso con agujas para que penetre el aire en su interior y se desarrollen mejor los mohos. Gouda: queso duro holandés, elaborado con leche de vaca. Acortando el período de maduración se obtienen variedades se.miduras. El sabor es suave, parecido

al Edam, pero más fuerte cuanto más curado. Gruyere: queso de origen suizo, con pesos por pieza de 30 a 45 kg., menos agujeros que su pariente el Emmental, de pasta dura o semidura, flexible, sabor característico y co lor amarillo cremoso. Mozzarella: queso italiano elaborado con leche de vaca, fresco, de pasta hilada, de forma redonda u oval, sin corteza y con un peso de 1 20 a 150 gr. por pieza. Se utiliza mucho en cocina (preparación de pizzas, por ejemplo) . La tabla XII nos da la composición media de este queso. Roquefort: que ya hemos estudiado con más detenimiento en el epígrafe 13 de este mismo capítu lo.

16.

El lactosuero: Composición y propiedades

Al suero de queserías se le suele definir simplemente como «el líquido residual resultante de la elaboración del queso». La composición 'del lactosuero varía con · la calidad de la leche utilizada y con el tipo de queso a fabricar, A su vez, dependiendo de que la cuajada se consiga por acidificación o por adición de cuajo, tendremos una variación importante en el contenido cá lcico y otras sustancias minerales. El suero dulce, obtenido por cuagulación con cuajo, no contiene apenas calcio, ya que se produce un desdoblamiento del

complejo caseína calcio en paracaseinato cálcico .(coágulo) y proteína sérica. i En el caso del obtenido por acidificación , el ác ido láctico toma el calcio del complejo arriba citado, dando lactato cálcico que aparece en ·el suero. La fabla XIII nos da la composición media de ambos tipos de sueros. Si se pf @cede a una centrifugación del lactosuero el contenido en grasa expresado en la tab la XIII pasa del 0,3-0,6 al 0 ,030,05 %. La lactosa, soluble en agua, pasa de la leche al lactosuero junto con las sales . Las proteínas del suero (globulina y albúmina) son de alto valor biológico y realizan diversas funciones (como enzimas, inhibidores, anticuerpos, etcétera). ~ ~¡

Las sales minerales presentes en el lactosuero provienen de las contenidas en la leche y como más importante figuran calcio, magnesio, fósforo, etcétera. El sue_ro, normalmente es sometido a una centrifugación para recuperar la grasa que aún contiene, quedando con sólo el 0,03-0,05 %, como ya vimos anteriormente. Esto determina que la presencia de vitaminas liposolubles (A, D y E) sea muy baja. El suero crea un problema de contaminación grave, ya que muchas queserías lo arrojan sin tratamiento alguno, dado lo difícil que es rentabilizar su aprovechamiento.

Tabla XIII Composición de sueros.dulce y ácido

Tabla XII Composición media del queso Mozarella (100 gramos) -- Energía (kcal.) .. ... .. .. ..... . .. . . 312 Proteínas (gr.) ........ ..... . .... . 22,2 Grasa (gr.) . ............. . .. . ... . . 23 ,8 Calcio (mg.) . . .. ... ..... . . ... . .. . 298,0 Vitamina e (mg.) ... . ......... . . . . 0,6 Hierro (mg.) .. . . . . . ........ .... .. . 0,3

Suero dulce Suero ácido (%)

-Humedad .... .. ... . Grasa . . ..... ... ... . Pr0teínas ... ....... . Lactosa .. . ....... . . Minerales ... . ..... . ' Ac. láctico y otros ...

93-94 0 ,3-0,5 * 0 ,8-1 ,0 4,5-5 ,0 0 ,5-0,7 0 ,1

(%)

94-95 0,3~0,6* _0,8-1,0 3,8-4,2 0,7-0,8 0,1-0,8

* Depende del conten ido inicial de la leche.

163

La única solución es que las queserías de una misma zona se unan para montar instalaciones_g_ue, con cantidades fuertes de lactosu ér;-(~éÍ.s de 200.000 1/día), puedan ser económicas.

17 .

Técnicas para el aprovechami ento del lactosuero

A continuación vamos a estudiar una serie de técnicas actualizadas para el aprovechamiento del suero con obtención de diversos productos finales (suero en polvo, concentrados proteínicos para alimentación hum·ana, lactosa, suero desmineralizado, bebidas especiales, etcétera). En muchos casos antes de proceder al aprovechamiento del lactosuero, si se prevé un período de almacenamie'nto, es necesario realizar un tratamiento previo del mismo, que también va a ser estudiado a continuación . Como vi¡nos en la tabla XII 1, el suero contiene una serie de sustancias sólidas (lactosa, proteínas; etc.) que, junto con su alta humedad (93-94 %), hacen de este líquido un

buen caldo de cultivo para el desarrollo de todo tipo de microorganismos responsables de fermentaciones incontroladas. El contenido en lactosa o azúcar del suero (4,5-5 %) favorece especialmente este ataque. Si el suero drenado de la cuba de quesería no va a ser industrializado inmediatamente es necesario tratarlo adecuadamente para evitar su descomposición. El esquema 14 nos muestra la línea de maquinaria que s~ necesita para este propósito. Una vez cortada la cuajada, la separación de finos o partículas de caseína aún presentes en el suero resultante se puede hacer en hidrociclones o tamices (3 del esquema 14). La separación de la grasa se rea liza en separadoras centrífugas del tipo autolimpiable (4 del esquema 14). Inmediatamente después de la separación de finos y grasa el suero es enfriado en un aparato de placas (6) hasta una temperatura de 4° C. Si sé prevé un almacenamiento superior a veinticuatro horas se debe proceder también a una pasterización antes del enfriamiento. Suero desn atado

Nata

7

6 2

Finos

5

2

Esquema 14.-lnstalación para el tratamiento previo del suero antes de su industrialización: 1. Cuba de quesería. 2. Bomba. 3. Ciclones. 4. Centrífuga.' 5. Tanque de regulación. -6. Pasteurizador/ enfriado r. 7. Desitos de almacenamiento.

164

La pasteurización no está indicada cuando lo que se pretende es recuperar las proteínas del suero, ya que las mismas quedan afectadas por el calentamiento. La crema separada ·p uede utilizarse para la fabricación de mantequilla o nata. Las partículas de caseína separadas del suero en los hidrociclones, lo hacen conjuntamente con una cierta cantidad del suero, pudiendo retornarse al proceso de fabricación de queso, aumentando así el rendimiento. Ya tenemos un suero descremado, higienizado, enfriado y a lmacenado en tanques dispuesto para cualquier tratamiento posterior que se estime oportuno. Estudiemos ahora la aplicación más clásica que se conoce del suero, que es su evaporación y posterior secado.

18.

Evaporación y secado del 'suero

-,~~

El suero de quesería puede ser aprovechado de múltiples formas. La tecnología más sencilla tal vez sea su evaporación seguida de secado en torre de atomización y ensacado final. El producto así obtenido tiene mú lt,i ples aplicaciones (piensos, alimentación ' 'tlamana, productos dietéticos, etcétera) . Dado que las sustancias sólidas que aún contiene el suero (6-7 %) representan aproximadamente la mita,d de las originalmente contenidas en la leche, es una pena arrojar a la alcantarilla esas proteínas, azúcares, vitaminas, etc., de a lto valor alimentario. El esquema 15 corresponde a -una instalación industrial para la produción de suero en polvo.

2

• •

•

=== -----

Esquema 15.-lnstalación industrial para producción de suero en polvo: 1. Evaporador. 2. Tanque de cristalización. 3. Atomizador. 4. Enfriador del suero en polvo. 5. Ensacador. 6. Paletizador.

165

Las etapas fundamentales en este proceso son: Evaporación. Cristalización de la lactosa. Atomización. Enfriamiento. Ensacado y paletización. Los evaporadores normalmente utilizados en la concentración del suero suelen ser de capa descendente y varios efectos (tres a seis) con objeto de disminuir el consumo de vapor. En esta etapa de evaporación el suero, que originalmente tiene un 67 % de materias sólidas, es concentrado ·hasta alcanzar un 50 % de concentración en sólidos. El concentrado obtenido pasa a un tanque de cristalización, donde se agita y erifría lentamente con objeto de producir la cristalización de la lactosa, ya que la solubilidad de esta disminuye al estar en soluciones saturadas y bajar la temperatura de éstas. Se deben obtener cristales grandes que se separan más fácilmente después y que además absorben menos impurezas o sólidos. Esto supone también la obtención de un suero en polvo menos higroscópico. El suero concentrado, después de la eliminación de la lactosa, pasa· a una torre de atomización para su secado final. El suero en polvo tiene muchas aplicaciones, pero tal vez sea uno de los productos menos «sofisticados» q~e se pueden obtener a partir del lactosuero, alcanzando un bajo precio en el mercado. Por otra parte, el coste energético . de evaporación y.secado es el mismo que para productos derivados más sofisticados (concentrados proteínicos, lactosa, etc.), que alcanzan precios más altos en el mercado y aplicaciones más interesantes (alimentación humapa, industria farmacéutica, etc.). Es por ello qu~, aunque es mejor secarlo que tirarlo con objeto de no contaminar, puede actualmente resultar antieconómico la producción del suero en polvo como tal,

166

debido al alto coste energético y al precio poco atractivo de este producto.

19.

Ultrafiltración del suero

. La ultrafiltración, proceso de separación a través de una membrana, era considerada hasta hace muy poco una técnica de laboratorio muy sofisticada, sólo aplicable en la investigación y Medicina. Hoy en día, y p'or las razones energéticas que apuntábamos antes, se ha desarrollado plenamente a nivel industrial para diversos fines, entre los que se incluyen la preparación de concentrados proteínicos a partir de suero de quesería, leche desnatada, tratamiento de subproductos de fábricas de almidón, concentración de zumos, etcétera. La ultrafiltración consiste en el paso de una disolución a través de unas membranas por las que los distintos componentes macromolecu lares pasan a distinta velocidad, consiguiéndose así la separación efectiva de algunos de ellos. Estas membranas están constituidas por polímeros sintéticos cuya composición y porosidad se pueden fijar para conseguir unas determinadas características de filtración (véase esquema 16). En el caso del lactosuero se debe tomar la precaución de tratarlo previamente separando la grasa y los finos o partículas de caseína aún presentes. La pasterización no es recomendable, ya que se verían afectadas las buenas propiedades prácticas que tienen sus proteínas. Después viene el tratamiento por ultrafiltración propiamente dicho. El esquema 17 nos presenta la línea completa de ultrafiltración para la obtención de concentrados proteínicos a partir del lactosuero. El suero, que es recogido en el tanque (1), se envía por medio de la bomba (2) hacia los elementos ultrafiltrantes, donde se produce la separación en 'concentrado proteínico (que va a un tanque y luego a un evaporizador y un atomizador) y suero desproteneizado que va a otro. El tercer

Permeato

Producto

Concentrado

Permeato

Esquema 16.-Principio de funcionamiento del proceso de uitrafiltración.

tanque que aparece (4) es el utilizado para limpieza de las membranas de filtración. Veamos ahora en más detalle en el esquema 18 la ultrafiltración en sí. El suero es bombeado (1) hacia el lado de baja presión de una bomba (2), consiguiendose así en ésta un producto a pre-

sión y alta velocidad que es enviado hacía el interior de las membranas de separación (véase esquema 16). Parte del líquido es capaz de pasar a través de ellas, alcanzando la carcasa de las unidades de donde sa le por (3). El resto permanece en el interior, mezclándose con nuevo suero, entrante

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'f'ROD C O E "·. POLVO

Esquema 17.-lnstalación de ultrafiltración para la obtención de concentrados proteínicos a partir del lactosuero. 167

3

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1

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Esquema 18.-lnstalación de ultrafiltración: 1. Bomba de alimentación. 2. Bomba de circulación. 3. Salida de suero desproteinizado. 4. Salida de concentrado proteínico. 5. Tamiz. 6. Calentador. 7. Bomba de limpieza.

por (2). Alcanzada la concentración deseada, un cierto volumen sale por (4). A partir de este momento se puede conseguir un flujo continuo de alimentación y descarga. La presión se regula por una válvula situada después de la segunda bomba (2). Es posible colocar varias unidades en serie para alcanzar concentraciones más altas. Es decir, el concentrado que sale por (4) puede ser a su vez utilizado como materia prima alimentadora de otras unidades de ultrafiltración. Las membranas se pueden limpiar hacien. do circular el líquido ultrafiltrado en dirección contraria, gracias al uso de la bomba (7). Una limpieza parcial de las-membranas se puede conseguir a base de cerrar la salida de suero desproteinizado, lo que supone parar el proceso de concentración. Las membranas de separación están constituidas por cartuchos de (ibra Romicón . Se pueden colocar dos o más ·en serie y retienen poco volumen de líquido. La super168

ficie puede oscilar entre 14 a 40 m2 a base de util izar diversos cartuchos, consiguiéndose así tratar caudales de 40 l/m 2 /h . cuando se concentra suero a un nivel 1 O veces superior a su concentración inicial. El cartucho está formado por varios cientos de f)bras huecas, paralelas, unidas a los extremos de la carcasa (véase esquema 1 6). Pueden aguantar altas presiones por ambos lados sin necesidad de recurrir a una estructura de apoyo. El concentrado proteínico puede ser posteriormente evaporado y secado. Por el sistema de ultrafiltración se pueden conseguir concentrados proteínicos del 17 a 70 % de riqueza, que pueden ser posteriormente secados, como hemos citado antes, llegando a una riqueza del 95 %. Si el concentrado se lava con agua se puede llegar a una concentración del 85 % antes del secado final. Por supuesto, que el rendimiento dism inuye al querer conseguir estas altas concentraciones.

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CAPITULO VII

Helados: Definición, clasificación y elaboración 1.

Definición de helado

Pode mos definir a los helados, como una mezcla ~omogénea y pasterizada de divers os ingrediente~l':'._che, agu~ azúca~ ata, zumos, huevos, cacao, etc.) que es batida y éonge lad~- p;ra su- posterior consumo ct iversas tormas y_tarñaños. - Parece ser que los helados más antiguos son los de agua, es,.decir, aquéllos en que el componente básico es este líquido, al que se agregan zumos de frutas, azúcares, etc., y que actualmente conocemos por sorbete, cuando se presenta congelado y en estado sólido, y como «granizado», cuando se prese ntan en estado semisólido. Otra definición de los helados, es la siguiente: Son preparaciones alimenticias, que han ' sido llevadas alestado sólido, semisólido o pastQ_sopor una congelación simu'l tánea o posterior a la mezcla de las materias primas puestas en producción y que han de mantener el grado de plasticidad y congelación suficiente hasta e l momento de su venta al consumidor.

e;

2.

Clasificación de los helados

Son varias las clasificaciones que se pueden hacer de los helados según se atien-

da' a su composición , ingredientes, envasado, etcétera. La clasificación básica de los helados es: -

Helados de agua. \ Helados de leche.

Los primeros (granizados y sorbetes) tienen como base o componente principal al ~gua _mientras que los segundos tienen a la leche u otros productos lácteos (nata, mantequilla, leche desnatada, etcétera). Según la forma de presentación tenemos: Polos. Copas o conos. Tarrinas. Cortes y envases familiares. Helados a granel. Tartas heladas. - · Granizados, etcétera, Otra forma de clasificación de los helados son según los ingredientes utilizados en su elaboración. Así tenemos: Helados de.crema'. / Helados de leche. / Helados de leche desnatada/ Helados con grasa no láctea. 1 Helados de mantecado. Helados de agua (sorbetes y granizados). Tartas heladas. Helados diversos. '

169

1

Esta última c las ificación es bastante completa, por lo que vamos a estudiar c,;.1da uno de estos helados y las diferencias existentes entre ellos.

Por ejemplo& e~ tracto_§g_co del helado, que aparece en el esquema 1, es el resultado de restar de 1 00 los valores correspondientes al porcentaje de aire- (50 %) y agua (32 %), es decir, dicho helado tiene_un extracto seco total del 18 % en volumen, ----- compuesto por grasa, azúcar, sal, proteínas, emulsionante y estabilizante. Normalmente, el extracto seco to~ refiere~ iempre al peso y no al vol u~ del -helad~, no siendo entonces necesario considerar el porcentaje de aire.

Helados de crema

3.

~

Son aquéllos c uyo ingrediente básico es la nata o q ema.de-l ecbe,-por lo que su contenido en grasa d~ origen lácteo e~ m~s alto que en el resto de los otros j_iJ;>os ,de helados. _[,.a nata, como todos sabemos, es un producto ri c o_en materia grasa (18 a 55 % ) que t~ separª-_d~ lec;:Jie_Jlscendiendo en una vas ija en reposo. En la industria, la separac ión de la nata de la leche se hace por centrifugación. Además de nata, este tipo dé. he.lad_o_Ue"' !.ª- azúcar, aire que se ~nc~ po_ra duranJe el batido, espesantes, etc. Según la legislac ión .actual , pesará como mínimo 475 gr. por litro, y s~ com~oª-igj é,n_bási ga §~r,á:

-

--

Azúcares. Estarán pres entes en una proporción mínima del 13 %. De ese total, la m itad d~[Jerá _§_e_!:_ sacaros~ o azúcar común , pudiendo el resto corresponder otros azú cares tales como , glucosa, lactosa, etcétera. ., Grasa de leche, 8 ~ como mínimo. Según otras legislaciones deberá ser de un 9 % mínimo. Proteína láctea, ~ .§_?lo como mínim?. Extracto seco total, ;29 % como mínimo. El extracto seco total es la cantidad de sólidos de u·n ~t <2_.E s decir, es la dé s uscomponentes (grasa, hidrafos de carbo no, ~ t;¡-;,-a-s, -vit; m ina~. grasas, etc.f exceptuando el agua. Por ejemplo, ·si- decimos que una mezcla preparada para la elaboración de un helado tiene una humedad del 64 % el· resto (36 %) son productos sólidos. Cuando se trata de un helado ya batido, donde se ha producido incorporación de ai re, es necesarío su eliminac ión para el cálculo del extracto seco.

- _Esp~santes, estabilizadores y emulgen-¡ Tes, en totai-1 %, como máximo. Enu n( capítulo- ante rior hemos - estudiádo las características de estos productos y las funciones que cumplen en los helados. ~'l:i ~

en-

a

suma

170

Cuando se rebase el 12 % de grasa lác- . tea en la elaboracioñ deurflíelado de erema, no existirá un n1ínimo de extrac~t.Q_ seco mag ro de leche, no te niéndose t; mpoco cuenta el mínimo,..a nte s fijado para el contenido en proteínas de orig e n lácteo. ~ xtracto seco magro es el result~ do de restar al extracto seco total ef conte ~ o en grasa. Así volviendo al ejemplo del esg uema 1, el extracto seco magro de dicho helado será 18 menos 6 % , igual a 1 2 %, ya ci11.e

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Helados de leche

Son aquéllos cuyo ingrediente básico es la leche entera, con todo su contenido gra-

Esquema 1.-Helado con un ex tra cto seco total del 18 %.

so (3-4 ,5 %). Lógicamente, el hel~~ ge cr~~ -hemos visto, tiene un porcentaje ~ r ~ o_deJeche. _ ~ El helado de leche pesará, como mínimo, 475gr. por litro y su composición- básica en rriasa5erála- sigui~nte. -

........-- -

<

Azúcares, 13 % como mínimo, de los que al menos él 50 % corresponderá a saca-/ rosa. . ., Grasa de leche, 2,2 % como mínimo. / Proteína láctea, 1,6 % como mínimo. ,.,. Extracto seco total, 23 % como mínimo. Espesantes, estabilizadores y emulgentes en total , 1 % como máximo. ,..-Otras legislaciones exigen un mínimo del 3 % de grasa de leche y un extracto seco magro de al menos 7 %.

5.

Helados de leche desnatada

En este caso el ingrediente básico es la leche desnatada, que es aquella leche que ha sido privada parc,ial o totalmente de su contenido gras_o natural. Así, Ulli!.Lectie de_snatada (también se le suele llamar descremada) tiene de 0 ,1 a 2,5 % de grasa. operación ded esnat~do puede realizar de dos formas:

--

~L¡;

!

Este helado pesará como mínimoA75, gr. por litro, y su ~o~posig_ión básica ~ tfrñása debe ser:

se

Decanta~ión. Déjando reposar la leche eñ un recipiente con lo que se produce . la ascensión de los glóbulos de grasa (de_menor peso que el resto de lós· componentes de la le,che). Céñtrifugación. Donde la leche es·sometida en un recipiente giratorio• a fuerzas miles de veces mayores que la de la gravedad, con lq que la separación en nata y leche desnatada es casi instantánea.

Al disminuir el "º9ntenido en grasa en la leche c:l_~s natad~, _aumenta la proporcló n relativa del resto de los componentes, por lo que aunque el helado de leche desnatada tendrá m~hos grasa, su contenido er:i proteínas será superior,.

-

6.

Azúcares, 13 % como mínimo, de los que al menos el 50 % será sacarosa. Grasa de leche, menos del 2,2 % . Proteína láctea, 2 % como mínimo. Extracto ~go magro de leche, 6 % como mínimo. Extracto seco total , 21 % como mínimo. Espesantes, estabilizadores y emulgentes, en total 1 % como máximo.

.,, /

Helados con grasa no láctea

Son aquéllos en que la grasa de leche es sustituida por otras de origen vegetal (colza, algodót1, coco, palma, etc.). Hay países dondé esta práctica está prohibida. En los que está permitida se exigen aprnximadamente las siguientes característ icas para los helados con grasas vegetales: (

Peso mínimo de 475 gr: por litro. Azúcares, 13 % como mínimo, de los que al menos el 50 % será sacarosa. ,,. Materia grasa total (grasas autorizadas), 5 % como mínimo. Proteína, 1,6 % como mínimo. No se exi- .,, ge aquí tampoco que la proteína sea de origen lácteo. Extracto seco total, 25 % como mínimo. / Espesantes, estabilizadore·s y emulgen- / te ~ en total 1 % como máximo. Cuando el J B.% de la grasa presente en este tipo de helado es de origen vegetal se le denomina «helado de grasa vegetal ». .,,, Cualquiera de los helados definidos en los epígrafes 3 , 4, 5 y 6 puede combinarse con zumos naturales o con.centrados de frutas ,tales como naranja, limón, fresa, etc. Si se agrega un porcentaje mínimo del 1 O% de fruta o su equivalente en zumos naturales o concentrados, el helado toma la denominación de la fruta añadida. Así, por ejemplo, tendremos helado de crema de fresas,

•

171

helado de leche con melocotón, etc. Si la adición de frutas es inferior al 1 O% se denominarán los helados «con sabor» a la fruta correspondiente. Así, tendremos helado de crema con sabor a fresa, helado de leche con sabor a melocotón, etcétera: Aquellos helados·cuyo pe~ sea de 375 a 400 gr/1., es decir, con menor cantidad de ingredientes sólidos que lo·s estu diádo s ,..-- - ~ hasta ahora, se les__penomina he l ~.. <.< m~ nta o» de crema, de leche desnatada, etc., ~ ---añadiendo tªmbjén el de laJruta _Q__,iabo r:..d.e fruta ·que corresponda en cada-caso_,

------

7. ~ a g _ t e c a d o Tradicionalmente, el huevo ha sido un componente básico en la preparación ·de helados. As'í, los llamados helados o «mantecados» son aquellos elaborados_a _b_ase aenUevo, proauctos lácteos (nata, leche, etcétera) y azúcatSe deb;;~adir un a.._can iidad míñima deÍ2 ·% de yema de hy_evo y_es -- válida la clasificación ~ te_s hecha para los helados. _Es dedr, se pueden preparar helados de crema mantecados, helados de leche mantecados, etcétera.

--

Helados de agua (sorbetes y granizados)

8.

Son el producto resultante de congelar una . mezcla deb1aamente pasteurizada y homogeneizada de diverso.s productos con agua, y se puedendividir en:

--

-

·--

_.,,.

_§orbe~es, que se presentan en estado sólido. Graniza2_os, que se presentan en estado semisólido. _..

Al agua se · Ie añade azúcar, frutas o su equivalente en zumos naturales o concentrados, espesantes, etc., y. su composición básica debe ser la siguiente: Azúcares, 13 % como mínimo,je los que al menos el 50 % será sacarosa. Extracto seco total ,_15 % com·o mín(mo. Espesantes, estabilizadores y emulgen-

172

tes, en total 1,5 % como máximo. Como · se ve en los helados de agua se permite un 1,5 % de aditivos frente a sólo un 1,0 % en los helados de leche. Ello es lógico, debido a que el agua no lleva ni_nguna sustancia que pueda servir de espesante, estabilizante, etc., cosa que sí ocurre con la leche. Los sorbetes y granizados podrán denominarse helados de fruta (la fruta que corresponda) , siempre que lleven una adición mínima del 5 % de limón (u otros cítricos) o su equivalencia en zumos naturales o concentrados, y el 1 O% con iguales características en el resto de las frutas. Si no se alcanzan esas proporciones, llevarán I~ mención sabor a limón, naranja, piña, etcétera. En el caso de la adición de frutas a los helados vemos que se habla también de una cantidad equivalente de zumos naturales o concentrados. La determinación de esta equivalencia se determina por el rendimiento en zumo de cada fruta. Pongamos un ejemplo. Si estamos preparando un sorbete donde se tiene que añadir un kilo de limones, su equivalente en zumo serán 400 mi., ya que podemos considerar que el rendimiento en zumo de los limones es de un 1R?/o. También se pueden utilizar 100 mi. de un concentrado 1 :4 de limón, ya que al diluir con otros 300 mi. de agua, nos dará 400 de zumo.

9.

Tartas heladas

Las tartas heladas son comb(naciones más o menos artísticas de una o varias de las clases de helados que hemos mencionado, sometidos posteriormente a un proceso _de' elaboración y decoración con diversos productos (chocolate, almendras, avellana:?, frutas diversas, etcétera).

1 O.

Helados diversos

Aquí se enmarcan todos los helados que no se encuentran entre los hasta ahora

r

citados y que normalmente tienen características muy específicas. Así, por ejemplo, tenemos el yogur helado, que es el elaborado a partir de yogur batido y azúcar, que es congelado con mezcla de aire, con o sin la adición de otros productos. Este producto es distinto a los demá.s helados, ya que hay una fermentación previa de la leche, de tal forma que; por la acción de unos microorganismos, parte del azúcar de la leche (la lactosa) se transforma en ácido láctico. Una vez producida dicha fermentación se procede a la adición de azúcar y a su batido y congelación. Ex isten otros helados, sorbetes y granizados que por sus características se incluyen en este apartado. Así tenemos las horchatas u otras bebidas granizadas cuya composi c ión y elaboración son especiales y no se encuentran reflejadas en las clasificaciones dadas hasta ahora. Incluso no son con sideradas como helados y entran en la clasificac ión de alimentos como «bebidas no al c ohólicas». De todas formas, incluiremos en este capítulo el estudio de las horchatas que, ademái'°de tomarse o no granizadas, se venden en heladerías como un producto más dentro de su gama. 11 .

Componentes básicos · de los helados

Los helados son una mezcla de diversos productos alimenti c ios entre los que destacan los siguientes : /

Agua potable. Leche y derivados lácte_qs (nata, mante- quilla, leche en polvo, suero en polvo, leche desnatada, etc étera) . Azúcares diversos (sacarosa, ~ sa, sorbitol, etc.) y miel. Grasas vegetales diversas (c oco, palma, algodón, etcétera) . Frutas y zumos de frutas (fresa, piña, limón, etcétera) . Huevos y productos derivados. Proteínas de origen vegetal.

Almendras, avellanas, nueces, p)ñones, frutos secos, etcétera. Chocolate, café, cacao y cereale·~-. ,... _,,.,-~ Aditivos (espesantes, estabilizantes, aromas, co·l orantes, etcétera) . Todos estos componentes se _mezclan en las proporciones debidas, siendo poste- rfo rmente sometidos a una p_asteurización , que asegura-.J?, destrucción de organisn19s perjudiciales para la salud del consum idor. También se pmcede a una_nomQgenejza- . ción para conseguir la estabilidad de la mezcla. Después viene el batid_o (con inco_rporac ión de aire) y congelación de dicha ~ zcla de ingredientes, cuyo resultado final es el helado propiamente dicho. ----------· Así, en el esquem_? 2__vemos claramente la- diferencia existente entre 19 m~zcla de ingredientes y la misma mezcla u_na vez convertida en helado por incorporación de aire (batido) y congelac ión. La mezcla original (izquierda del esquema) tiene un extracto seco total del 36 % , mientras que en el helado con aire (derec ha de l esquema) , los sólidos totales, aún siendo los mismos de la mezcla, repre sentan .sólo la mitad (18 %), ya que se ha in c orporado un volumen de aire por cada volumen de mezcla. El agua pasa también de 64 % a la mitad (32 %). La incorporac ión de aire a la mezcla durante el batiao es lo que los t éc ni c os heladeros conocen por el «overrun ». Todos los ingredientes (leche, nata, hu evo s, zumos, etc.) que componen los helados son a su vez compuestos en mayor o menor proporc ión de: Hidratos de carbono. Grasas. Proteínas. Sustancias minerales. Vitaminas. ¡\gua. 12.

Valor nutritivo de los helados

La tabla 111 nos da la composición media de un helado, con indicación de su conteni-

173

N~s

~.,,,,.,.,.,,,, ·1z PROTEr ~.U~ítOI0.8 1. SALES1 ..,..~;,.-.,-..-.6.2 LACTOSA 36¼ SOLIDQS _

12"!.AZUCAR / 12¾ GRASA / 1¾ ADITIVOS

MEZQA

2¼ PROTEINA5 01,¼ SALES

64'!. AGUA

0.5"f. ADITIVOS

' MEZCLA CON AIRE

Esquema 2.-Composició'n de una mezcla (izquierda) y esa misma mezcla con aire (derecha).

do en vitaminas, sales minerales, proteínas, grasas, etcétera. Los helados, por ·ser una mezcla de diversos alimentos de alta calidad (leche, nata, huevos, almendras, etc.) reúnen en sí todos los valores nutritivos del los mismos. Por ello, los helados están considerados como una fuente de:

dos tienen tanto vitaminas solubles en grasas como en agua, debido a que en su composición entran tanto grasas (nata, leche entera, otras grasas) como zumos de frutas o frutas naturales.

Proteínas de alto valor biológico. Las proteínas de los helados tienen todos los aminoácidos esenciales para la vida. Vitaminas de todos los tipos. Los hela-

Sales minerales diversas (calcio, sodio, potasio, magnesio, etc.). Los helados, por su riqueza en leche, zumos, frutos secos, etc., aportan a la alimentación

174

Energía calórica para el desarrollo de la vida. Los helados son -ricos en azúcares diversos (sacarosa, glucosa, etcétera).

13 .. Ingredientes y aditivos en la fabricación de helados :,'.:

Tabla 111

r..;\. .,,

Composición general media de la mezcla utilizada en la elaboración de los helados Hidratos de carbono(%) .. Grasas (%) . . , ... . • • . . .. • Proteínas(%) .. . . . . : . ·. .. . Agua(%) . ... . • ••• • •••• .•

Los ingredientes utilizados en la elaboración de helados los podemos dividir en dos grupos:

13-22 2-14 1-6 50-78

lrigredientes propiamente dichos. Aditivos. / ,¡/ Los prini~ros son los constituyentes esenciales de helados, y los segundos s ólo se utilizan como mejorantes o conservantes de sus cualidades. La tabla IV nos da los emulgentes, espesantes y gelificantes autorizados para la estabilización de helados. Con estos aditivos se evita la separación de fases. De todas formas, en el caso de los helados, por conservarse a tan bajas temperaturas, apenas es necesaria la utilización de productos para su conservación . ,..--Lot aditivos que sí son im ortantes_,en la elaboración de los diversos tipos de helados son los colorantes y aromatizantes p~~a atraer al consumidor. En cuanto a los ingredientes, ya vimos en el epígrafe 11 de este capítulo que son muy numerosos (agua, leche, nata, leche en polvo , suero en polvo, mantequilla, frutas y zumos de frutas, cacao, huevos y productos derivados, almendras, avellanas, vainilla , etcétera).

fos

Sales minerales (mg/100 gr.): Calcio ... .... . . ... . . . .. . Fósforo . . . .... . .. . ..... . Magnesio . . ........ . ... . Hierro .... .. . . . .. . .. .. . . Cloro . ................. . Sodio . ........ . ... . . . .. . Potasio ... .. . . . . . .... .. .

'1

-

80-138 45-150 10-20 0,05-2 30-205 50-180 60-175

Vitaminas (mg/100 gr.):

·A . ... .... . .... ......... .

0,02-0,13 0,02-0,07 0,17-0,23 0,05-0,1O 83 .... . ......... ...... . . 0,90-18,0 c ········ · ·· · . : .. ...... . D ... . . ... .... ~- .. .. . . .. . 0 ,0001 -0,0005 0,05-0,70 E .. ........... .. .... .. ..

B1- ............. ........ .. B2 .. . ..... .. . . ...... . . . .

humana un contenido importante en sales, como calcio, sodio, etc., indispensables para la vida. Todo esto viene a avalar la necesidad de considerar a los helados no como una simple golosina o refresco veraniego, sino como un postre exquisito y nutritivo, que aporta elementos muy importantes en una alimentación equilibrada tanto en la niñez como en la etapa adulta. Son muchas los países donde el consumo de helados es prácticamente continuo, sea cual sea la estación del año. Esta tendencia se está empezando a notar también en los países donde tradicionalmente los hela~os se consumen sólo en época veranie,ga.

'

14.

Proceso general de fabricación de helados

La elaboración artesanal e industrial de los diversos tipos de helados j_ncluye J as siguientes etapas: · ,--

Recepción y almacenamiento de los iñ gredientes y aditivos que componen los helados. - ' Mezcla de los ingredientes, acompañada de homogen~ización, pasterización y maduración de dicha mezcla. Batido con aire y ~ gelación (mante-

cacion). ¿

175

Tabla IV Emulgentes, espesantes y gelificantes autorizados para la estabilización de helados Productos

Número

\ Lecitina ... . . .·. . ... ... .. .. .. . . ...... . .. . ..... . Acido algínico . ... . . . . . . . . . ... .... . . . . . . .. .. . . Alginato sódico ..... .. . ...... . ...... . . . . . . . . . . Alginato cálcido ....... . ... . . . ... ........ .. .. . Alginato de propilén glicol . .. . . .. . . .. . . .... .. . Agar-agar ....... . . . . ...... ......... . .. .. . . .. . . Carragenato_s . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Goma de garrotín . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Goma guar . .. ... ·....... . .. . ... . . ......... . . . . / Sorbitol. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . / Glicerol .. .... . ... . .. .. .·... . .. .. ... . .... . .. . . . . / Pectina (no am idada) .·.. . ..... ... .. . .. . .. . . . .. Metil celulosa..... .. . . ....... . ...... . . . ...... arboximetil celulosa ... . .. . .. . . . .-. . . .... . . . . . Mono y diglicéridos de los ácidos grasos alimenticios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Esteres de los mono y diglicéridos de los ácidos grasos alimenticios con :

0-°"~ '

a) b) c) d) e)

Acido acético ... .. ........... . .. ..... . . Acido láctico ........... . . . .. . ........ . Acido cítrico ....... ......... .... .. . . .. . Acido tartárico ............ .. .. ... .. . . . . Acidos monoacetil tartárico y diacet il tartárico ....... .... ... .... ....... . . . . . .

Sucroésteres (ésteres de sacarosa y ácidos grasos alimenticios) . ...... ........ . .... ... ... . Sucroglicéridos .. .. . . . ...... . . .... ..... ...... . Esteres de los ácidos grasos alimenticios con poliglicerol ..... . . .. . . . .. . .. . . .. . .. ........ . Esteres de los ácidos grasos con propilenglicol .. Caseinato sódico ... . .. . . . .. . . .. . . . .. ..... . . . . Gelatina comestible . . .. .. . . ........ . ... . . .. . .

E-322 E-400 E-401 E-404 E-405 E-406 E-407 E-41 O E-412 E-420 E-422 E-440 E-461 E-466

Dosis máxima de uso

-5 g/kg.

5 g/kg. (1)

4 5 1 15 5 4

g/kg. g/kg. g/kg. g/kg. g/kg. g/kg. (1)

E-4 71

5 g/kg.

E-472 E-472 E-472 E-472

3 3 3 3

E-472

3 g/kg.

E-473 E-474 E-475 E-477 H-4.512

g/ kg. g/kg. g/kg. g/kg.

550 ppm. (1)

1 g/kg. (1) 5 g/kg. 5 g/kg.

(1) Aislados o en co njunto.

Envasado de los helados en tarrinas, conos, paquetes familiares, polos, etcétera. En·d urecimiento de los helados y conservación por frío.

176

Dependiendo de la cantidad y variedades de helados producidos, una heladería puede tener maquinaria más o menos sofisticada. Para nuestro estudio vamos a clasificar las heladerías en:

_ _

Heladerías artesanales de tipo medio. Heladerías . dustüal.e.s.-' ·

En las primeras, de reducido volumen de producción, se dispone de maquinaria más sencilla y menos automatizada que en las segundas. En las heladerías artesanales se requi·ere también la intervención más directa del heladero en las diversas etapas de elaboración, que son, en general, discontinuas. En las heladerías industriales los procesos son en muchos casos continuos y sin la inte rvención directa de operarios. Por las características de u n_as y otras es más fácil la automatización de la industriales, pero existen también un buen número de pequeñas y eficientes máquinas, que hacen muy fácil y práctica la elaboración de helad os en las heladerías artesanales. En este capítulo vamos a ve r e l proceso , general de fabricación de helados en dos casos concretos: Proceso artesanal. Proceso industrial.

15.

Proceso artesanal de elaboración_ de helad~s ;-;-

El esquem á 5 nos presenta-una pequeña instalación completa de elaboración de helados. Todos los equipos van montados sobre un bastidor común ' cte · acero inoxidable y llevan todas ras conexiones necesarias, entre ellos, par.a su correcto funcionamiento en las distintas fases de elaboración . La planta consta d~ los siguientes elementos (esquema 5). 1. Depósito de mezcla, fabricado en acero in-oxidable, _con tapa del mismo material y agitador de_ paletas movido por un motor de dos velocidades. El depósito va p rovisto de un termórn~ tro para conocer en · !_odo momento la temperatura de la mezcla. Con objeto de conseguir una buena mezcla de los ingredientes y una posterior pasteurización de la misma, el depósito lleva una camisa exterior por donde puede circular vapor o bien va provisto de un sistema eléctrico de calentamiento. Una bomba colocada al lado del depósito .,envía ia mezcla al homogenei zador.

Esquema 5.-Disposición de los equipos d_e la instalación de elaboración de helados: 1. Depósito de mezcla. 2. Homogeneizador. 3. Enfriador de placas. 4. Depósito de maduración. 5. Congelador continuo. 6. Panel de control.

177

2. Homogeneizador de la mezcla, provi.sto de un cabezal de homogeneización y manómetro para conocer en todo momento la presión de trabajo . El homogeneizador lleva un motor incorporado para mover la bomba de alta presión y está forrado en acero inoxidable. El homogeneizador tiene una capacidad de 200 l. de mezcla homogenizada por· hora y es de funcionamiento continuo, es decir, recibe la mezcla por una bomba, la homogeniza y la envía al enfriador (3). 3. Enfriador de placas, donde la mezcla pasterizada y homogeneizada se enfría hasta 5 °C con agua fría primero, para bajar la ·temperatura desde 73 a 2!:¡ °C, y con agua helada después para pasar desde 25 a 5 °C. En el enfriador de placas, por un lado circula la mezcla y por otro, el refrigerante, separados por delgadas placas (0,6 a 1,0 mm. de espesor) de forma que el intercambio térmico se puede realizar en óptimas condiciones. Para conseguir el enfriamiento de la mezcla en el enfriador de placas es necesario disponer de una•unidad adicional de producción de agua helada. 4 . Depósito de maduración, fabricado en acero inoxidable, con patas sopQrte y tapa superior. Va provisto d~ µn termómetro p·ara co"nocer la temperatura de maduración de la mezcla. En la parte inferior lleva una bomba ce.!J_trífug_a para alimentar el congelador continuo. - Este tanque madurador, como variante, puede llevar incorporado un equipo de frío, 0 ~ . de modo que la mezcla pasa direc.t amente ;}' t~~1J desde el homogeneizador (2) hasta dicho ~,,ty- madurador (,.4), de forma que el enfriamiento -~ ,~~~,;J~.~d..é la mezcla tiene lugar en el · - ismo. El depósito tiene una capacidad de 250 l. 5. Congelador continuo, con compresü'r para la producción de freón . Va provisto .también de un condfpnsador enfriado por agua y de un rotor que gira a velocidades 111,~ /OifV1/ variables entre 400 y 1.000 rpm.

1,=-'>

9'l178

El congelador o fceezer ¡:iuede producir

~ e _?~125 ~0~ª de hela9o_s:g ~ o -~-v errun . .----'a Oí62l lfV\/\,(.,\...A-A-O- Jeta~\\)\\ 6. Panel de control, con cubierta de acero inoxidable, que va provisto de: Botones de parada y puesta en marcha para las bombas. Protección de sobrecarga para los motores, etcétera.

El ejemplo de instalación que hemos dado · es uno entre muchos posibles, ya que son factibles otros tipos de combinaciones, variando la capacidad de las máquinas, las funciones de las mismas, los sistemas de calentamiento y enfriamiento, el tipo de homogeneización, etcétera. El calentamiento 9e la mezcla es por electricidad, no siendo necesaria una caldera para producción de vapor. Para la producción de agua fría se requiere una instalación frigorífica. El enfriamiento de la mezcla se puede realizar también por expansión directa de fluidos frigoríficos tales como el freón, amoniaco, etcétera. La elaboración artesanal de helados presenta diversas características. Gran flexibilidad en la utilización de las máquinas. Posibilidad de _eE borar una gran- vaFiedad de helados sin apenas tiempos muertos.L,impieza manual de los equi1:>0s. Manejo sencillo de equipos por personal no cualificado, etcétera.

-

Vamos a estudiar algunas instalaciones compactas existentes en el mercado para la producción artesanal de helados. Tenemos en primer lugar la instalación de ciclo cerrado que aparece en la figura 6. Como se ve, todos sus elementos están fabricados en acero inoxidable yJ an montados sobre una plataforma común del mismo material. Los componentes principales son:

1. Módulo de mezcla, pasteurización y homogeneización de los ingredientes. Este módulo va provisto de un depósito de 20 a 105 l. de capacidad según tamaño, calentado al baño maría y provisto de un agitador. De este modo se pueden mezclar los ingredientes y calentarlos hasta la temperatura deseada. La temperatura y tiempo de pasteurización se regulan de forma automática, pudiendo escogerse diversas combinaciones. Este módulo lleva pies que apoyan directamente sobre la plataforma, aunque también pueden cambiarse por ruedas con objeto de facilitar su desplazamiento. 2. El módulo central de la figura 6 corresponde a las cubas autónomas para la . maduración de la_mezcla, con capacidades de 50 a 400 1: Van provistas de equipo de frío para rebajar la temperatura de la mezcla desde _el punto de pasteurización (80850 C)hasta el de la maduración (4-5° C) . Todas las superficies en contacto con el producto son de !:!Cero inoxidable y diseño higiénico. Estas dos cubas de maduración

se apoyan por pies directamente;J,90 9re la 1 plataforma común. Se colocan cfó;s . . , Ó'nidades de maduración para que mientras una se llena con mezcla, la otra alimenta al congelador. 3. El último módulo (izquierda de la figura 6) corresponde .a un mantecador o congelador horizontal -con extracción automática del fi!eJado batido con aire y enfriado a temperaturas por debajo de -8° C. Su producción es de 15 a 140 l., según modelos. El trasvase de la mezcla madurada al congelador se hace por una bomba colocada entre ambos.

16.

Proce·so industria l de elaborac ión de helados

La figura 7 nos presenta una instalación completa de producción industrial de helados, que consta de los siguientes equipos: 1. Depósitos de almacenamiento de los ingredientes líquidos (leche, zumos , grasas, etc.). Los depósitos deben ser fabrica-

1

1 ¡ ~

Fig. 6.-lnstalación artesanal de ciclo cerrado para la p roducción de helados (Cattabriga -Frau).

17 9

Fig. 7.-lnstalación industrial de producción. de helados (p.or cortesía de Alfa Hoyer).

dos en acero inoxidable e ir provistos en los casos que seá necesario, de camisa para su calentamiento o enfriamiento. 2. Silos de almacenamiento para los ingredientes sólidos (leche en polvo, suero en polvo, etcétera). ' 3. Pesado de los ingredientes. 180

4. Depósitos de almacenamiento de aromas. Se tienen en depósitos de acero inoxidable para su adición a la mezcla una vez paste u rizada ésta. 5. Depósitos de acero inoxidable para la mezcla de los ingredientes líquidos y sólidos ya pesados.

6. Homogeneización de la mezcla en un aparato de alta presión. 7. Pasteurizádor de placas con varias secciones, con placas de acero inoxidable. 8. Depósitos de acero inoxidable para almacenamiento y maduración de la mezcla. 9. Mantecadore¡s continuos de la mezcla madurada. 1o. Línea para la producción de polos. 11 . Línea_para la producción de envases familiares y helados a granel. 12. Línea para la producción de helados eñvasados en conos, barquillos y tarrinas. 13. Túnel de endurecimiento de los helados ya envasados procedentes de las líneas 11 y 1 2. 14. Almacenamiento frigorífico. La instalación que aparece en la figura 7 es de tipo industrial y presenta diversas características:

Puede ser automatizada para su .funcio,. namiento con muv pocos empf~ados y s¡'ri errores de manejo. ~ tabla VIII nos da la composición media de diferentes tipos de helados en cuanto a contenido en sólidos y aire. La cantidad de sólidos no grasos debe estarequilil:,\r;a.da con la cantid ~ ra sa c on- objet o d~ conseguir _helados.-de c~ li--ºfill i se aumenta el contenido en grasa se debe reducir § I de sólidos, ya_ qu ~ tro ·_modo la· lactosa precipitaría en el helado f~n~I qándole una textura arenQ~qjAsí tenemos una correspondencia aproximada entre porcentaje en grasa y sólidos no grasos (véase tabla IX). " El heladero necesita establecer fórmulas que le proporcionen:

Helados de la máxima calidad al mínimo precio. Helados que cumplan con la legislación vigente. en cuanto a contenidos y porcentajes de los diversos ingredientes (grasa, sólidos, etcétera).

La dosificación, pesaje, pasteurización, homogeneización, congelación, etc., son operaciones que se realiza,n de forma continua. Es posible proceder a la limpieza química de muchos de sus elementos (depósitos, pastéürizador, homogeneizador, tube rías, etc.) sin necesidad de desmontarlos, haciendo pasar en continuo las correspondier,ites soluciones de limpieza.

Helados de calidad uniforme en el tiempo y que se ajusten a la demanda de sus consumidores. Helados cuya fórmula se ajuste a las disponibilidades existentes de ingredientes, etcétera.

Tabla VIII Composición de diferentes tipos de helados Grasa (%)

Sólidos no grasos

E(º)

Azúcar

Overrun

(%)

(%)

(%)

0,3 0,4

15 14

Q,P

1~ 22 22

11 O 100 85 50 0-10

(%)

Helado mantecado .. ... . ..... .. . .... Helado de crema ..... . . : . . ..... . . ... Helado de leche . .. ... .. . . . . .. . . ... . . Sorbete . . . . .... . ... . .. . ... . ........ .. Granizado .... . .. . . ..... . . . ... .. . . .. .

15 ; 1O

10 11'

/~~2

1 24

o

o

0,4 0 ,2

Sólidos/ grasa (%)

0 ,67 1,0 3,0 2,0

o

(*) E= Estabilizantes.

"'

181

Los sólidos son:

Tabla IX

Leche en polvo. Azúcar. Suero en polvo: Mantequilla, etcétera.

Correspondencia entre el contenido en grasa y sólidos no grasos en helados de crema y leche Grasa (%)

10 12 14 16

1 7.

Sólidos no grasos (%)

11,5-1 2,0 11 ,0-11,5 10,0-10,5 9,5-10,0

Etapas de la preparación de la mezcla

· Las etapas en que se puede dividir la preparación de la mezcla de ingredientes en heladería, son las siguientes (véase esquema 1 O):

Estos ingredientes se pesan y dosifican de acuerdo a una fórmula prefijada para pasar a un tanque de mezcla (4), que está . equipado con un agitador especial. El proceso de mezcla es acelerado haciendo circular los productos a través de un intercambiador de calor de placas, donde se eleva su temperatura hasta §..g,¿.0° C en contracorriente con vapor de agua caliente. El tanque de mezcla suele ser de acero inoxidable sin aislamiento, ya que el tiempo de retención en el mismo es corto. El empleo de un intercambiador de placas para ayudar al agitador tiene varias ventajas: Tiempo mas corto de mezcla. / Mezcla final más homogénea. ,Tratamiento, uniforme y cuidadoso formación de espuma.Mayor capacidad de mezclado. l:lajo consumo energético.

Recepción y almacenamiento de los ingredientes líquidos (1 ). Recepción y almacenamiento de los ingredientes sólidos (2). Pesaje y dosificación (3). Mezcla de todos los ingredientes (4). Homogeneización de la mezcla (5). Pasteurización de la mezcla (6). Maduración (7). Estas operaciones se pueden realizar en una o varias máquinas según el tipo de heladería, pero siempre buscando conseguir una mezcla homogénea y equilibrada de los ingredientes que de como resultado la producción de helados atractivos y de alta calidad. Los ingredientes líquidos principales utilizados en la elaboración de helados son: Leche entera o desnatada. Nata o crema con diferentes concentraciones de gras?. Glucosa en forma de jarabe. Grasas diversas, etcétera.

l82

------

---

. El esquerna 11 nos presenta un sistema continuo de mezcla de ingredientes sólidos y líquidos. Los productos en polvo son recogidos en una tolva (A), de donde pasan a la boquilla de mezcla (D) a través de una válvula de mariposa. Los líquidos entran por la tubería (Q) que va provista de otra válvula para regulación del caudal de entrada. En la . boquilla (D) se empieza a producir la mezcla que se acaba de realizar en la bomba de alta velocidad (E).

18.

Elaboración continua de helados con bombas dosificadoras de émbolos

Existen otros modernos sistemas de dosificación y mezcla, donde, en primer lugar se hace una «mezcla base», formada por los

1

8

Q

3

Sabo res

4

6 5

7

Co ngel adores co nti nuos

• Esquema 1O. -Etapas en la preparación de la mezcla de ingredientes en heladería (por cortesía de Alfa Hoyer) : _1. Depósitos .con los ingredientes líquidos. 2. Silos con los ingredientes sólidos. 3. Dosificación y pesado. 4. Mezcla de ingredientes. 5. Homogeneización. 6. Pasteurización. 7. Maduración. 8. Control del . proceso.

18 3

la premezcla de los distintos componentes, antes de su paso por las unidades de pasteurización (7) y homogeneización (8). Los demás ingredientes que determinan la calidad final del producto se añaden en los maduradores (9) mediante nuevas bombas dosificadoras independientes. Los cabezales de las bombas dosificadoras son de émbolo buzo, con caudales exactamente determinables. Las carreras de dichos émbolos se pueden regular de O a 100 %, tanto con la máquina parada como en marcha, con una precisión de 0,02 mm.

\

Esquema 11.-Mezcla en régimen co ntinuo de ingrediente s sólidos y líquidos (por cortesía de Alfa Lava/): A. Tolva para productos en polvo. B. Válvu· la de alimentación de productos en polvo. C. En· trada de líquidos. O. Boquilla de mezcla. E. Bomba de mezcma.

ingredientes básicos (leche, mantequilla, azúcar, glucosa, estabilizadores), a la que más tarde, en los maduradores (véase esquema 1 2), se añaden el resto de los productos (aromas, zumos de frutas, etc.). De esta forma se racionaliza mucho la producción, reduciendo el número de variantes en las mezclas, con lo que los sistemas continuos trabajan mucho mejor. En el esquema 12 se muestra la disposición típica de una instalación de este tipo. Los ingredientes de la mezcla base están almacenados en estado líquido en depósitos (1 al 5) y mediante una bomba dosificadora de múltiples cabezales (6) se toman las cantidad~s de cada uno de los componentes, fijadas previamente en la fórmula de elaboración del helado. Los mezcladores estáticos (1 O) , sitl!ados detrás de la bomba dosificadora, favorecen

184

Las variantes en la dosificación son, por tanto, ilimitadas. El ajuste de 1~ carrera del émbolo se puede realizar manual, eléctrica o neumáticamente. La capacidad total de la instalación se puede regular variando la velocidad del motor de accionamiento de la bomba, permaneciendo invariable la proporción entre los distintos componentes. Para añadir cantidades exactas de otros aditivos al depósito de mezcla básica ya preparada se utilizan bombas dosificadoras ind ependientes, en las cuales se ajusta e l volumen de cada embolada a una cantidad exacta, por ejemplo, 1O cm 3 / embolada. La bomba está provista de un emisor y un contador de impulsos, con predeterminación , de forma que cuando se alcanza el número exacto de emboladas prefijado, la máquina se para automáticamente. Para la dosificación de mermeladas, pulpas, y en general productos que lleven partes sólidas se util izan , bien válvulas de asiento cortante o bien válvulas cuya ape rtura y cierre van mandados mecánicamente desde la propia caja de engranajes. Estos cabezales tienen además la ventaja de que, al no romper la estructura del producto, mantienen la viscosidad del mismo. Las bombas dosificadoras -se construyen por elementos, de tal modo que es factible cualquier combinación entre accionamientos, cajas de engranajes y cabezales. Esto ocurre también con los mecanismos de ajus-

8 19

2

3

5

Esquema 12.-Elaboración continua de helados con bombas dosificadoras de émbolo (por cortesía de Bran-Lübbe): 1.5. Depósitos de alm acenamiento (por ejemplo, para leche mantequilla, solución de azúcar, glu cosa, estabilizador, etc. ): 6. Sistema de dosificación. t. Pasteurizador-refrigerador. 8. Homogeneizadqr. 9. Maduradores. 1O. Mezcladores.

te de la longitud de embolada y la frecuencia de emboladas. En el sistema de construcción por elementos, todas las partes son intercambiables o complementarias entre sí.

• 19.

Homogeneización y pasteurización

El esquema 13 nos muestra la pasteurización y homogenei zación de la mezcla de los ingredientes en el caso de una heladería industrial. Después veremos también ejemplos de heladerías artesanales.

Como se ve en dicho esquema, la mezcla pasa al depósito regulador (1 ), y una bomba la envía a la sección (2) del pasteurizador de placas, donde se precalienta hasta 73750 C al circular en contracorriente con mezcla: ya pasteurizada. Desde esa sección (2) pasa al homogeneizador (3) para conseguir una mezcla homogeneizada, que devuelve a la sección (4) del aparato de placas para calentarse hasta la temperatura de pasteurización (83-85° C) durante quince-veinticinco segundos. Desde la sección (4), la mezcla pasa a la sección (2), donde cede calor a la mezcla

185

A tanques de maduraci ón

V apor/ agua ca liente

·6 5

1 Esquema 13.-lnstalación de pas teuriza ción y homogeneización de la mezcla de ingredientes en heladería: 1. Depósito regulador de entrada de la mezcla. 2. Sección de precalentamiento de la mezcla en el pasteurizador. 3. Homogeneizador de alta presión de ·la mez cla precalentada. 4. Sección de pasteurización de la mezcla homogeneizada. 5. Sección de enfriamiento de la mezcla pasteuriz.a da y homogeneizada, con agua a 15-20° C. 6. Sección de enfriamiento de la mezcla pasteurizada y homogeneizada, con agua helada a 2° C. ,

. entrante. En las secciones siguientes (5) y (6) se enfría primero en contracorri ent e con agua a 15-20° C y luego con agua helada a 2-3° C, resultando una temperatura final de 5 ° C para la me;z:cla, que pasa así a los tanq~ s de maduración . l la homogenei zación de la m_e zcla tiene varios efecto;-benefici~sos en- la c-;;;_ lidad d~ -producto final : ,.-

Distribución uniforme de la grasa, sin fendencia a su· separación . éolor más brillante y atractivo. Mayor resistencia a la oxidación , que prod~ ce o lores y sabo.res desagradab les en °el helado. Helados con mejor cuerpo y textura. En el esquema 14 vemos las presiones de homogeneización recomendadas para diversos tipos de helados (según la clase de grasa de constitución), con diversos contenidos grasos y a la temperatura de 72· 75° c.

186

Como se ve en dicho esquema, al aum entar el conte nido en grasa se debe bajar la presión de homogeneización, ya que es más fác il de conseguir una emulsióri estable al hab er mayor proporción de grasa. Por otro lado se observa que las mezclas de helado c on nata se deben homogeneiza r a presiones más altas que las que c ontienen mantequilla (que ya ha sufrido un proceso de batido) o grasas vegetales tratadas. A las altas presiones de homogeneización (100-240 kg/cm 2 ) que alcanza la mezcla a su paso por el cabezal , las velocidades a que circ ulan las partículas de producto en esa zona también son muy a.Itas (200 a 300 m/ seg.). En heladerías artesanales la homogeneizac ion de la mezcla se suele hacer por sj m· ple agitación en un tanque pro_y isto de un ·agi tador con motor, aunque ya se fabrican homogeneizadores de pequeñas capacidades para 25 a 250 1/hora: La pasteurización de la mezcla tiene

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Helado de nata. He lad o d e manteq uilla. · - He lado de g rasa vegetal.

12 13 11. %

Esquema 14.-Presiones óptimas de homogeneización en función del porcentaje y tipo de grasa.

como objetivo primordial la destrucción de microorganismos patógenos que pueden producir intoxicaciones o transmitir enfermedades al consumidor. Dentro de las diversas combinaciones de tiempo y temperatura, en los helac;Jos se tiende en la actualidad a la pasteurización a 83-85° C durante quince-veinte segundos. En las helaaerías artesanales la asterización se suele hacer ~ un depó_s_ito calenta do; aunqu ~ existen también peq t¿_eños aparatos de pasteurizaciónfi(véase esquema 1,5) de placas para heladerías artesana'les, de funciona'miento continuo y con sección de recuperación de calor, para caudales de 50 a 400 l. de mezcla. El sistema de calentamiento es eléctrico. Pore]emplo-;-con un consumo d~ 1 Kw/ho ~a se pueden pasteurizar 200 l. de una m._ezc; la. E_n el esquema 15 vemos los elementos de que consta: Bomba de alimentación de la mezcla. Dos intercambiadores de calor de placas. En uno de ellos tiene lugar la pasteurización de la mezcla por circulación en contracorriente con agua caliente. En el otro, la mezcla que entra es preca-

lenta.da por la que sale, necesitándose así un menor consumo de energía (ahorro de hasta el 90 %) . Tubo de mantenimiento de la terr¡peratura de pasteurización. Válvula automática de desvío de la mezcla caso de no alcanzarse la temperatura de pasteurización fijada en el registrador. Carcasa de protección. Válvula automática para eliminación de aire antes de iniciar el proceso. Registrador de la temperatura de pasteurización. Sistema de calentamiento de agua, compuesto por calentador bomba de agua y serpentín. El sistema de pasteurización en pequeños aparatos de placas pue de ofrecer muchas ventajas al heladero artesanal, entre las que destacan : Ahorro energético. Sistema de funcionamiento continuo con ca pacidades horarias de 50 a 400 l. Limpieza sin necesidad de desmontar el aparato .

., 187

Registrador de temperatura ( Gráficos de temperatura de pasterización de acuerdo con las Normas)

1ntercambiadores de

t ...J-----,l-----\--------,-1-~ Sistema de Calentamiento en Circuito Cerrado: 1ntercambiador de Calor (calienta,a 12°c - 78°C)

Bomba de Agua Caliente

Válvula Automhtica de Desvlo (asegura que la leche que no esté completamente pasterizada se recircula automáticamente)

Bomba de Alimentación · Purga al T anqu E>--._ Frigorífico

·

Esquema 15.-Pasteurizador de placas para peq eñas heladerfas (por cortesfa de Alfa Lava/).

Mejora en la textura, aroma y_ sabor del hela:-do. ----

L

adurac;ón de la mezcla

Una vez que la mezcla ha sido homogenei,?'.ada y pasteurizada, de e ser cond-uci___...aaadep·crsitos a una tem eratura de 4-5° C .--porun período de tre~ uatro h ~,Durante este tiempo se consiguen cambios bene~ o s en la m.§lzcla tales corno: -

Cristalización de la grasa. r--

18 8

-

~

Las proteínas y los estabilizadores añadidos tienen tiempo de absorber_agua, con lo que el helado será de buena consistencia. ~~cla-absorl:lerá mejor el aire er:i su ,bati_Qo po9 teri0r. El helado obtenido tendrá mayor resis-.------. tencia a derrª-tjrse, e---En muchos casos la mezcla se deja madurar hasta venticuatro horas, sobre todo cuando se van a utilizar congeladores poco potentes en cuanto a la incorporación de aire se refiere. r-------:.-

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Fig. 16.-Unidad integrada de ciclo cerrado para la producción en régimen continuo de mezclas de helado •. (por cortesía de Mark-Mahelma).

A la temperatura de 4-5° C no hay peligro de desarrollo microbi,a'no durante el limitado tiempo de maduración (tres a venticua-

de mantener a··1a temperatura deseada sin problema. Lleva también ün sistema de agitacióf, automática y termómetros indicado-

í'i' / ·· .. . , . . tro horas). Los tanques de maduración está'l,,_equi- ~, pá'dos con agitadores especiales, dándole a ,\ · ·1a mezcla un tratamiento suav COl'.l-Y-r-i-1:>ajo • '-c-onsu mo ae energía eléctrica. . - Aca-bada la maauracion,la mezcla es transferida a los congeladores, añadiendo antes los aditivos finales (colorantes y aromas) en los propios maduradores o en un depósito intermedio. También se pueden dosificar en continuo en la tubería de alimentación de - la mezcla al congelador o congeladores mediante una bomba dosifi• cadora. La figura 17 corresponde a un madurador con dos depósitos de 50 a 400 l. de capacidad cada uno, según modelo. Todas las partes en contacto con la mezcla son de acero inoxidable, incluido el bastidor ,e xterior. Los depósitos tienen un circuito frigorífico terrado para la circulación del fluido friFig. 17.-Madurador de la mezcla (por cortesía de Cattabriga-Frau). gorígeno. De esta forma, la mezcla se pue-

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189

res de la temperatura de la mezcla. La salid¡;¡ de la mezcla se efectúa a través de un grifo de cierre hermético.

taría mucho la consistencia del helado, que Jl_O poafía salif de l congela dor~

_ Por otra parte, a esta primera fase de congelación suele seguir en m_uchoJ¡ 'casos . -----( p Q'.:S 0 - } un endurecimiento de los helados Y.fi_ilJ:lva"- 21 . Mantecación de la mezcla YOC' sacios en un túnel a bajas temperaturas . ~(:¡d,:::;J\'il/ - ., _, (-35/-40° C). Como en este caso el enfríala congelac1on o mantecacion es un~ de mi·ento es más lento (treinta minutos a cuatro-cinco horas), los cristales formados las etapas que más influyen en la cali_dad del helado final_. En e st a etapa se realizan son más grandes, lo que da peor textura al dos importantes funciones: helado. Por ello se busca congelar más a) Incorporación de aire por agitación vigorosa de la mezcla, hasta conseguir el cuerpo deseado. b) Congelación rápida del agua de la mezcla, de forma que se formen pequeños cristales. Cuando la congelación se realiza de forma rápida, los cristales formados son pequeños, lo que da una mejor textura al helado final. La temperatura a que se realiza esta operación está comQiendida e_r:i~-4 y -18° C. Cuanto más baja sea la temperatura de congelación mayor proporción de agua se congelará (véase el esquema 18), con un mayor número de pequeños cristales. Por otro lado, nos~ pl!_,ede bajar de_masiado la temperatura-de congelación porque aumen-

agua durante el proceso rápido de congelación, llegando hasta donde la consistencia lo permita, que durante el endurecimiento final. Como vemos en la curva del esquema

18, con una temperatura de -4° C se consi gue congelar el 30 % de agua presente en la mezcla, mientras que a -10° C la proporción de agua congelada llega a ser del 70%. Por otra parte, cuanto más baja sea la temperatura de congelación durante esta etapa más alta será la viscosidad del producto obtenido, sin pasar el límite en que deje de ser bombeable (véase figura 19). La cantidad de aire mezclado, además de 'í nfluir en el cuerpo del helado, afecta mucho a su coste, Cuanto más aire inco_rgo·re el helado más barato será_, por lo que las legislaciones de algunos países po__oen Jímite a la cantidad de aire incorporadoL de modo que el peso esp~cífico no sea inferior 0 ,475 gr/ 1. (legislación española) ó 0,500 gra~os/1. (legislación danesa), etc. Un peso específico de 0,475 gr/1. equivale a una incorporación del aire del 55 %, mientras que para el caso de 0 ,500 gr/I., la incorporación máxima ep del 50 %. En el lenguaje heladero, eu:;_on@lador es ·conocido también como «freezer»-(pala~-bra de origen inglés que -significa congeladar) o máquina mantecad.QI9 . Por seguir una unidad de criterio, vamos a utilizar mantecador o congelador en esta obra, aunque repetimos, las tres versiones anteriores están muy extendidas.

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Esquema 18.-Porcentaje de agua congelada en la mezcla a diversas temperaturas.

190

ración a 4-5° C y en el proceso de. c.::opge lación baja hasta -4/-9° C, es dec;ilr, u'l í sslto térmico de 8 a 14° C según casos.-·AI principio la temperatura de la mezcla baja rápidamente hasta que llega el momento del cambio de estado (agua que pasa a hielo en cristales). Cuando se alcanza el punto de congelación empiezan a aparecer los cristales de hri!!l.o. Ello supone que la concentración inicial de sólidos en agua se ha visto modificada al pasar cierta cantidad de agua a hielo. Ahora tenemos una mezcla más concentrada (con menos agua) y que, por tanto, tendrá un más bajo punto de congelación . Eso' indica que para la formación de más cristales es necesario enfriar más, con lo qué la temperatura sigue bajando, pero no tan rápidamente como antes de la formación de los crista les. Llega un momento en que la concentración es muy alta y el punto de congelación muy bajo, por lo que no se forman nuevos cristales y queda agua como tal , sin cristal izar. Esto ya quedó reflejado,en la curva del esquema 18.

Fig. 19.-Salidá del helado del mantecador (por cortesia de Alfa Hoyer).

9o__rno resumen del proceso de mantecación, podemos decir que es el punto cla ':'_e de transformación de una mezcla de ingre~i.e ntes en helado. Por ello, hasta aquí hemos hablado siempre de mezcla. El helado no surge hasta la congelación y-batido de esa m~cla. / El helado tiene una nueva .estructura compuesta por: Agua conge lada en forma de pequeños crista les (30 al 80 %, dependiendo de la temperatura final de congelación). Agua sin congelar. ,.. Aire incorporado en diversas cantidades des (20 al 55 %) . ./ Compuestos sólidos.__[ La mezcla viene de los tanques de madu-

22 .

Indice de aireación del helado (overrun)

Vamos a definir ahora un índice muy utilizado en heladería y que nos da la cantidad de aire incorporado a la mezcla en porcentaje sobre la misma, en volumen . La fórmula de este índice es la siguiente: Volumen del helado - volumen Indice de de mezcla aireación=-------- X 100% Volumen (overrun) de la mezcla Por ejemplo, si tenemos 1.000 e.e. (centímetros cúbicos) de un helado hecho a partir de ' una mezcla con un volumen de 500 e.e., · tendremos: Indice de 1.000 - 500 -aireación= - - - - - - X 100 = 100 % 500 (overrun)

191

1

Es decir, el overrun es del 100 %, o lo que es lo mismo, el helado contiene un ,50 % de aire y un ,50 % de mezcla en volumen . Tomemos otro ejemplo: 1.000. e.e. de un helado hecho a partir de una mezcla con un volumen de 475 e.e., tendremos: Indice de 1 .000 _ 475 aireac,ión = - - -4-7- 5- - - X 110::::100 % (overrun) Es decir, el overrun es del 11 O %, o lo que es lo mismo, el helado contiene un 52,5 % de aire y 47,5 % de mezcla eh volumen . En el lenguaje helader9, al índice de aireación en porcentaje, se le conoce como overrun, término de origen americano que se ha extendido por todo el mundo. En este libro utilizaremos indistintamente ambos términos: aireación y overrun. 1

e\

23.

Influencia de la aireación en la calidad del helado

Como decíamos anteriormente, cuanto más -aire se incorpore al helado más bajo será su coste,. Eso es así; pero, por.otra parte, hay que tener eh .cúenta Que .una aireación excesiva puede ir en fuerte detrimento de la calidad final del producto. Un helado con un po·rcentaje muy alto de aire puede dar una· sensación mala, como de poca consistencia, qu~ no tiene cuerpo alguno y que se deshace en la boca sin apenas dejar sensación. Algo así como si tratásemos de paladear espuma. Por el contrario, un helado con poco aire incorporado da una sensación pesada, demasiado fuerte, que .tampoco es agradable. Existe una relación estrecha entre el contenido en sólidos totales :de la mezcla y la cantidad de aire· que debemos incorporar para conseguir un helado con el cuerpo y textura adecuados. §.Q__g~ eral pedemd s decir que cuanto mayor sea elj:ontenidQJ:r ,~!i.9os de la mezcla mása ire se pueqe _j_ncorporar, y viceversa, cuanto menor sea

192

menos aire se debe il'.lGo.morar. En general · s& bla de la siguiente fórmula para determinar el índice de aireación adecuado: Aireació_n en % (overrun)=2,5 X Porcentaje de sólidos en la mezcla Por ejemplo , una mezcla con 45 % de sólidos admit _ e una aireación del 11 O % aproximadamente. Sin embargo, una mezcla con el 30 % de sólidos admite un 75 %. Esto no qu iere decir que se deba seguir matemáticamente esta regla, ya que hay otros factores a considerar tales como: Demanda del mercado consumidor, que pide por tradición determinados tipos de helados aunque nó se ajusten a lo arriba dicho-.· Legislación vigente en cada país, que fija unos máximos de aireación y peso específico del helado. En el proceso de aireación es necesario tener también en cuenta otros factores técnicos: ~ntenido en grasa- cle-la- m.ezcla- difrculta l~ eación" Por ello, los helados he cñ·os a base de agua y con apenas ingredientes grasos se b,aten bien y rápidamente, mientras que los helados con nata y otros ingredientes-grasos se baten peor y tardan más en incorporar el aire. Por otra parte incorpora mejor el aire la ·nata que las grasas ;egetales-o lam a~·tequilla. Una buena homogeneización de la mezcla facilita el batido posterior de la misma. Ello es debido a que los glóbulos de grasas finamente divididos son más fáciles de batir. Según tipos de helados se aplica una mayor o menor aireación a la mezcla. Por ejemplo, los helados de crema tienen un overrun más alto (75-90 %) q·ue los sorbetes (30-50 %) o que los granizados (5-15 %).

24.

Tipos de mantecadores

Aunque el principio de funcionamiento es el mismo, los. aparatos utilizados para r batir y congelar la mezcla los podemos clasificar en: Mantecadores discontinuos o por ca~gas. Mantecadores continuos. Mantecadores continuos de baja temperatura. Los primeros son aquéllos en que una cantidad determinada de mezcla se introduce en el aparato y es sometida a batido y congelación durante un tiempo determinado, al acabar el cual se descarga el helado, quedando libre la máquina_para otra carga. Antiguamente, no hace mucho años, el mantecador discontinuo era simplemente un recipiente cilíndrico bañado exteriormente por escamas de hielo y sal. En el I interior del recipiente se introducía la mezcla y el heladero, a mano, la agitaba con una pala. Hoy en día estas operaciones se hacen por máquinas automáticas incluso en las más pequeñ ~s heladerías, utilizando como fluido frigorígeno freón en vez de hielo con sal. En las heladerías de tipo medio e industriales se util izan mantecadores continuos, donde por un lapo entra la mezcla y por otro sale un «churro» continuo de helado (véase figura 19). Los mantecadores continuo~ de baja temperatura enfrían la mezcla de +5° C que viene de los tanques de duración hasta -9° C en vez de llegar a -5° C. Se_aplican estos mantecadores de -9° C cuando se quiere producir un helado duro para extrusión. La capacidad de un mantecador o congelador (litros de helado por hora), sea del tipo que sea, depende de: Temperatura de entrada de la mezcla. Temperatura deseada para el helado a su sal ida de la máquina.

~Overrun deseado. ,. . Temperatura del fluido refrige·~~nt~·Conten·ido en aceite. del refrigerante. Composicíón de la mezcla. Por ello, a la hora de medir la capacidad de un mantecador se deben determinar los parámetros arriba citados. Por ejemplo: Tempe t/!!'t ma de la mezcla: +5° C. Temperatura del helado: -5° C. Overrun: 100 %. Temperatura de evaporacié5n del refrigerante en la camisa del cilindro de congelacióni -31 ° C. Contenido en aceite del refrigerante, máximo 30 ppm . Composición de ·Ia mezcla: 37. % de sólidos. La figura 20 corresponde a un mantecador por cargas para una cantidad máxima

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! Fig. 20.-Mante cador por cargas (por cortesfa de Mectufry).

193

de 12 l. por carga. Va provisto de agitador m_ovido por un motor eléctrico y tiene un grupo de frío independiente. Sirve también para la preparación de granizados. Todas las partes en contacto con el producto son de acero inoxidable, incluida la carcasa exterior. El cilindro congelador va aislado con resina de polietileno expandido. El helado se puede mantener con la consistencia deseada dentro de la cuba una vez terminado el ciclo.

25.

Mantecadores continuos

En los mantecadores continuos, la mezcla es bombeada continuamente hasta ellos. El suministro de aire también es continuo desde un compresor. De este modo tenemos una salida constante de producto congelado y batido. El esquema 21 nos ofrece gráficamente el principio de funcionamiento de estos aparatos. La entrada de la mezcla al aparato se hace con una bomba de desplaza-

miento positivo. Al mismo tiempo que la mezcla entra en el cilindro de congelación, lo hace también el aire por otra línea mediante un compresor. Una válvula controla la ·cantidad de aire que entra. En la línea de · aire se instala también: Un filtro para _la limpieza del aire entrante. Un manómetro a la entrada del aire .al cilindro refrigerante para conocer su presión de entrada. El batidor o agitador central (véase figura 22) al girar produce la incorporación de aire a la mezcla. Va además provisto de paletas rascadoras para evitar que la mezcla congelada se pegue a las paredes del cilindro que van enfriadas por un fluido refrigerante. De forma continua, el helado sale del cilindro de congelación en breves segundos (veinte a cuarenta dura el proceso completo desde la entrada de la mezcla a la salida del helado). Los congeladores continuos son los más utilizados actualmente en heladerías de tipo

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BATIDOR

PR00UCfO·

EIJTRAbA. DE L¿ MEZCLA. - •

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FIL-m0 0E AIRE

Esquema 21 .-Principio de funcionamiento del congelador continuo.

19 4

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Esquema 22.-Agitador central con paletas rascadoras.

medio -e industriales por sus muchas ventajas: . Suministro del helado a baja temperatura (-4/9° C) . Flujo constante de helado a la salida de la máquina. Aireación controlada. Helados de calidad uniforme. Viscosidad del helado constante, con lo que su llenado se facilita mucho. Flexibilidad, siendo capaz de adaptarse a factores taies como variaciones en la ten:iperatura de entrada de la mezcla, variaciones en la composición de la propia mezcla, etcétera .. Flexibilidad en sus parámetros de trabajo, pudiendo cambiar el grado de aireación, temperatura de salida, caudal horario, etcétera.:

26.

Componentes de un mantecador continuo

Los elementos básicos de que se compone un mantecador (véase esquema 23) son los siguientes: Carcasa o bastidor de ac;ero galvanizado cubierto con chapa de acero inoxidable y pies de sujeción regulables. Todas las superficies en contacto con e l producto son también de acero inoxidable. Cilindro de congelación , construido en níquel puro, cromado y finamente pulido

en interior. El agitador lleva cuchillas y su diseño es tal que se consigue una correcta aireación de la mezcla . Equipo de frío, que suministraJluido refrigerante a la camisa del cilindro anterior, para conseguir la congelación de la mezcla. Equipo de suministro de aire, con filtro para el aire de entrada, compresor, separador de partículas de aceite, válvula . de reducción de la presión de suministro, manómetro, etcétera. Sistema de accionamiento. Un motor principal, a través de correas en V, mueve directamente el agitador central del cjlindro de congelación. Las bombas de entrada de mezcla y salida del helado son movidas por un .motor de engranajes, pudiéndose variar su capacidad entre un 20 a 100 %, con objeto de poder regular el caudal de entrada y salida del producto. Bombas de mezcla y de helado, ambas de engranajes, de acero inoxidable con chapa de cromo para reducir el desgaste a un mínimo. Panel de control para manejo de todos lqs cqmponentes _del mantecador. En el panel Sf incluye amperímetro, manómet'ro, interruptores de parada y puesta en marcha de las bombas y motores principales, etcétera. Bomba adicional para el suministro de aromas y colorantes, si es necesario.

19 5

Alarma de congelación

de arranque

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Sistema eléctrico de descÓngelación

Bomba de recirculación

Esquema 23.-SecGión de un mantecador continuo.

196

Sistema automático de descongelación, que incluye una válvula solenoide, un filtro, un controlador de la presión, relés e interruptores. En caso de congelación excesiva de la mezcla, la válvula solenoide se abre dejando pasar vapor hasta que la temperatura llegue a 5° C, momento en el que cierra el suministro de este- gas. El sistema de descongelación puede ser también eléctrico. Sistema de limpieza, de forma que todos los componentes del congelador en contacto con el producto pueden ser lavados sin necesidad de desmontarlos. El sistema es automático en sus diferentes fases (enjuague, lavado con detergentes, desinfección, etcéJera.) Bomba de recirculación, 'q ue vuelve a env iar al cilindro de congelación un 30 % del helado. Con ello se cons igue una estructura más fina del mismo, ya que los cristales recirculados sirven de

núcleos de formación para otros ·nue:vos. Microprocesador, que se inco rp ora en los nuevos modelos y que permite la lectura digital del overrun , caudal en 1/h., viscosidad , consumo de aire, etc. Además, el microprocesador controla la viscosidad, ajustando la velocidad. La capac),g_a d horaria de estos aparatos depende de muchos factores tales como, temperatura de salida del helado, porcentaje de aire incorporado, composición de la mezcla, etc. El esquema 24 presenta como • ejemplo las variaciones de capacidad en 1/h. de dos aparatos comerciales, en función de la temperatura de salida del helado. Las capacidades oscilan entre 500 y 2.200- 1/h. d_e helado, descendiendo conforme bafa la temperatura de salida. Por ejemplo, si un aparato da un caudal de 2.000 1/h. a -4° C es sólo de 900 1/h. a

-6° C. , 27 .

U.S. gall/ h

1/h

2000

500 ·

400

1500

300 1000 200 500 100

-1 :Jl

-2 28

-3 -4 26

-5 24

-6 22

-7 ºC 20

ºF

Esquema 24.-Variación de la capacidad (en litros por hora) de dos modelos de mantecadores (KF 1200 y KF 1150) en función de la temperatura de salida del helado (por cortesía de Alfa Hoyer).

Control de la viscosidad

El control de la viscosidad del helado es muy importante, ya que las máquinas llenadoras requieren una viscosidad constante del ' producto, ·más que una temperatura constante del mismo. Incluso se han observado helados que con la misma viscosidad tienen distinta temperatura, dependiendo de la composición y grado de maduración de la mezcla. Con el aparato conocido como Viscosistat se mide el consumo de potencia del rotor del congelador como indicación de la viscosidad del helado. El consumo de potencia es registrado a intervalos de unos pocos segundos y la temperatura de evaporación del refrigerante se ajusta automáticamente a di_c hos cambios. En el caso de una baja viscosidad, el consumo de potencia será bajo, y la temperatura de evaporación bajará inmediatamente con objeto de conseguir un helado más frío y consistente. Si la viscosidad fuese alta, ocurriría lo contrario: aumen-

197

con 40 % a -5° C en el congelador de un solo cilindro). Helado final de textura y cuerpo más suaves, ya ·que para el endurecimiento queda mer.ios agua por cristalizar, y como en el túnel de endurecimiento se forman cristales más grandes, su número será menor.

to de la temperatura de evaporación para hacer un he lado menos frío y menos con sistente. 28 .

Mantecadores continuos de baja temperatura

Ya hemos visto que en el caso de los mantecadores por cargas es posible bajar a temperaturas de -15/-18 °C. En los congeladores continuos se llega a temperatude -9° C a base de aparatos con dos cilindros de congelación (véase esquema 25), uno grande y otro pequeño, que se colocan uno encima del otro en un bastidor cpmún . La mezcla se .bombea al cilindro más grande, donde es batida y enfriada desde +5° C hasta -5° C. De este primer cilindro grande el helado se bombea al cilindro superior más pequeño, donde la temperatura se acaba de bajar a -9° C. En este segundo cilindro se necesita una mayor presión de trabajo que en el primero para hacer pasar el helado. Estos congeladores tienen varias ventajas:

Se pueden reducir las dosis de estabilizadores. al h_aber una mayor proporción de cristales pequeños.

ras

Formación de mayor qantidad de cristales pequeños, ya que el porcentaje de agua cristalizada en el congelador es mayor (70 % a -9° C. en comparación

··- ·-¡

29.

Mantecadores continuos para heladerías artesanales y de t.amaño medio

La figura 26 nos presenta .un pequeño mantecador para heladerías artesanales, ya que da capacidades de 100 a 400 1/h. de helado según tamaños, suponiendo los siguientes parámetros: Temperatura de entrada de la mezcla: · +5° C. Temperatura de salida del helado: -5° C. Overru n: 1 00 %. Sólidos totales en la mezcla: 38 %. Su funcionamiento es idéntico al de los mantecadores continuos industriales que hemos estud iado. Funciona con freón 502

1200

Esquema 25.-'-Conge/ador continuo de baja temperatura.

198

Altura: 1.730 mm . Anchura: 610-600 mm. Largo: 940-1.080 mm. La figura 27 nos muestra otros mantecadores continuos, con capacidades de 80, 160 y 300 litros de helado por hora. Tienen sistema de descongelación automática mediante retorno de gas caliente . Llevantl!l'h· panel de mando y control sobre la tapa superior. Para una mezcla de 38,5 % de ·sólidos · totales y una temperatura de entrada de 4,5° C, la temperatura de salida del helado es de -5,5° C, con un volumen de aire incorporado de un 100 %. La figura 28 corresponde a un moderno mantecador continuo con una producción horaria de 300 l. de he lado para las siguientes condiciones de trabajo:

Fig. 26.-Mantecador conti· nuo para heladerías artesanales y de tipo medio (por cortesía de Alfa Hoyer).

como refrigerante, con una temperatura de evaporación de -25° C, y el bastidor, así como todas las partes en contactos con el producto, son de acero inoxidable. Va montado sobre ruedas para su fácil traslado. Tiene además la ventaja de que en dos de sus modelos (100 y 200 1/h. de capacidad) se puede variar la velocidad del agitador con paletas entre 400 y 1 .000 rpm, cosa que es importante cuando se quieren hacer pruebas diversas. El mayor de los modelos (400 1/h. de capacidad) tiene una velocidad fija del agitador de 500 rpm. Van provistos de panel de control, equipo eléctrico, bombas de mezcla y helado, sistema de accionamiento, equipo de frío y cilindro de congelación. Las tuberías de entrada i¡ salida de mezcla y helado respectivamente son de 25 mm. de diámetro. La presión necesaria de aire es de 7 a 9 bars. y sus dimensiones son:

Temperatura de entrada de mezcla: 5° C. Temperatura de salida del helado: -5° C:--Overrun: 100 % . Tipo de mezcla: 38 % sólidos. Motor del compresor: 5,5 Kw. Motor de la bomba: 0,55 Kw. Refrigerante : freón 502. El panel de mando y control va situado en la tapa superior. EJ mantecador va forrado en acero inoxidable y se sujeta sobre cuatro pies regulables.

, 30.

Expedición de helados

Hemos visto hasta ahora las dos etapas iniciales en la fabricación de helados (preparación de la mezcla y congelación de la misma). En _el caso de las heladerías artesanales se puede decir que se acabó así la elaboración. Los helados congelados se guardan en recipientes en vitrinas frigorífi ¿as a temperaturas inferiores a -23° C y se van expediendo d irectamente al clien t'e en diversos tipos de envases (cucuruchos o conos, tarrinas, paquetes de medio litro o un litro, etc.). Igual ocurre con los graniza-

J99

Fig. 27.-Mantec.a dores continuos de 80, 160 y 300 litros de helado producido por hora (por cortesía de · · Mark Mahelma).

dos, que son guardados en un recipiente refriger(:ldQ y que se expenden al cliente en vasos de cristal o papel. . Los helados de corte también ·se sirven directamente al cliente. Los cuchillos, cucha-

ras, espátulas y demás elementos utilizados en la venta de helados deberán ser de un material higiénico (acero inoxidable, por ejemplo) y serán conservados en recipientes resistentes a los ácidos, conteniendo una solución al 1,5 % de ácido cítrico o tartárico, que deberá renovarse al menos diariamente. Los barquillos y galletas que se expendan con los helados se guardarán en recipientes cerrados y debidamente protegidos. En el Reglamento Técnico Sanitario para la Elaboración, Circulación y Comercio de los Helados, se dan normas respecto a: Requisitos que deben cumplir las heladerías. Almacenamiento y transporte de helados. Requisitos en la venta de helados. Requisitos del personal, etcétera.

Fig. 28.-Mantecador continuo para una producción de 300 litros de helado por hora (por cortesía de Alfa _Hoyer).

200

Pero además de la venta del helado con envasado y preparación delante del cliente, las instalaciones industriales preparan helados ya envasados y congelados a fuertes temperaturas (-35/-40° C), que son distribuidos a los puntos de venta donde no hay que manipular el producto para su entrega al consumidor. Vamos a estudiar dichas líneas de preparación y envasado de helados.

31.

Líneas de envasado de helados

Los helados que se distribuyen envasados aumentan continuamente su presencia en el mercado por varias razones: Servicio rápido al cliente. Producto con todas las garantías de higiene. Ahorro de mano de obra en la distribución y venta, etcétera. Las heladerías industriales disponen, a partir de los conge ladores, de líneas de envasado que podemos clasificar en: Envasado de conos o cucuruchos. Envasado de copas o tarrinas. Envasado de bloques. Envasado de helados a granel . Producción de polos o barritas. En las cuatro primeras líneas mencionadas al envasado sigue un endurecimiento del helado en un túnel de congelación. En el caso de los polos el endurecimiento se hace en la propia máquina llenadora.

32.

Línea de producción de conos o cucuruchos

El esquema 29 nos presenta una lín ea completa de producción de helados envasados en conos o cucuruchos. Como se ve, la mezcla (1) después de preparada pasa al madurador (2), donde está tres o cuatro horas a un temperatura

de 4-5° C. Pasa luego al congelador. (3), . donde se enfría de +5° C a -5° C w se bate con air'e. Por una tubería pasa a la máquina de llenado (5), donde los helad_os son dosificados en conos y envueltos en papel. Se pueden añadir desde el depósito (4) los productos que se estimen oportunos (chocolate, caramelo, etc.) y en la mesa (6) se meten en cajas de '&artón que pasan por un transportado( al túnel de endurecimiento (7) a baja temperatura (-35/-40° C) de donde salen ya listos para su almacenamiento fri' gorífico (8), a -23° C, y posterior venta. Ya hemos estud iado anteriormente las etapas de mezcla, maduración y congelación, por lo que pasaremos directamente al estudio de la máquina que llena los helados en conos o cucuruchos.

33.

Máquina llenadora de cono_ s.

El esquema 30 nos presenta una máquina de llenado de helados en conos. La operación se desarrolla en Varias etapas (véase esquema 31). 1. Los conos o envolturas de papel se encuentran ap il ados en tres columnas y son descargados en los orificios que · a tal fin ll eva la cinta transportadora. Esta cinta va provista también de tres orificios por fila. Otras máquinas de más capacidad tienen cuatro en vez de tres conos por fila. La cinta transportadora consta de dos cadenas de acero inoxidable a las que se sujetan bandejas con tres asientos de nylon

2

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Esquema 29.-Línea de producción de helados en conos: 1. Preparación de la mezcla. 2. Depósito de maduración. 3. Mantecador continuo. 4. Depósito con chocolate u otros productos. 5. Máquina 1/enadora. 6. Mesa .de envasado. 7. Túnel de endurecimiento. 8. Almacén frigorífico.

201

Esquema 30.-Máquina 1/e·nadora de helados en conos (por cortesía de Alfa Hoyer).

para los conos en cada una. Un motor de velocidad variable mueve la cinta a la velo·cidad deseada. 2. Los conos confeccionados (con azúcar, chocolate, etc.) se encuentran apilados en tres columnas y son descargados encima de los conos de papel de manera que se ajustan el uno en el otro. Un dispositivo aco- · piado en la máquina coge los conos de las columnas y los deposita en los orificios de la cinta. 3. Desde el depósito (4), que vimos en el esquema 30 se suministra chocolate que es pulverizado por un spray en la cara interna del cono, con lo que ésta queda impregnada de chocolate . .

202

El depósito de chocolate es de acero inoxidJ:1.ble y lleva una camisa para circ_ulación de agua caliente con objeto de mantener el chocolate en estado líquido y que pueda ser bombeado hasta las boquillas de vaciado. El agua es calentada por un calentador eléctrico. _El bombee;> _d el chocolate y su dosificación a través de las boquillas se hace por una bomba de pistón operada neumáticamente. 4. Llenado del helado de uno a tres saborés en los cu'curuchos. Para cada fila hay una válvula y una boquilla de llenado con piezas de separación y placas de división. 5. Pulverización del chocolate o dosifi-

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Esquema 31.-Etapas de la operación de llenado de los .helados en conos.

cac ión de productos secos (nueces, almendras, etc.) para la decoración del producto. 6. Las tapas que están apiladas son descargadas sobre los conos. 7. Se pro'cede al cierre de las tapas por uno de los si gu ientes métodos: Pliegue del papel. Cierre automático. 8. Los cucuru c hos son descargados de la máquina hacia el túnel de endurecimiento. Es importante sincronizar el congelador (3) con la máquina llenadora (5) para que ésta última trabaje adecuadamente. La llenadora puede además llevar los siguientes accesorios. Recipiente •. y sistema automá:tico de colocación de · Ios conos en las c;:olumnas de distribución. De esta manera se ahorra tener una persona colocando los conos. Este sistema se puede instalar, tanto para los conos de papel , como para los barq _ u illós. En muchas ocasiones la heladería recibe los barquillos ya

encajados en su envoltura de papel , en cuyo caso, de las dos estaciones ( 1) y (2) del esquema 31 basta una sola. Equipo de llenado y preparado para la formación de «ondas» o «rizos» en la superficie o en todo el cuerpo del helado. Este equipo lo describiremos con más detalle al estudiar la línea de llenado de tarrinas o copas. ~ Equipo de dosificación de ingredientes sólidos (chocolate , avellanas, azúcar, etcétera), con un recipiente de almac;:enaje de 12 l. de capacidad y un vibrador electromagnético para la dosificación de 5 a 7 gr. por cono. Contenedor para las tapas de cart_ón . . Máquina dosificadora de mermeladas y otros productos. Sistema de descarga de los conos de la , llenadora para su envío al túnel de co ngelación. E11 el esquema 32 se aprec ia cómo trabaja este sistema de descarga. Al final de la llenadora, cuando los conos han sido tapados y sellados (6 y 7 del esquema 31) , una máquina con pinzas

203

10.000 cucuruchos por hora. En las de cuatro filas llega hasta 13.500. Las dimensiones estándar del cono de papel son normalmente: Longitud: 170 mm. Diámetro mayor: 65 mm. Contenido aproximado: 120 cm 3 .

Esquema 32.-Descarga de los conos tapados y sellados hacia el túnel de endurecimiento.

toma los conos y los deposita en posición vertical en cajas provistas de agujeros para la recepción de dichos conos. Este sistema tiene la ventaja de tratar muy suavemente al cono, evitando que su decoración superficial se estropee por golpes durante el transporte hacia el túnel de endurecimiento o dentro del propio túnel, ya que todos los conos van en posición vertical y perfectamente encajados. Las pinzas se mueven en circuito cerrado y su velocidad se ajusta a la descarga de conos. Los cucuruchos deben ser de dimensiones constantes e ir separados para que puedan ser descargados sin problemas en la llenadora. Los cucuruchos de papel son de un peso de 70 a 80 gr/m 2 , tipo Kraft blanqueado, satinado en un lado. Van cubiertos eón papel de estaño de 0,09 mm. de espesor, enrrollado con 25 gr/m 2 de cera. Las tapas son de cartón de plegar, t ienen un peso de 275 gr/m 2 , llanas y con un diámetro de 62 mm. Cuando el cierre es térmico se utilizan tapas más ligeras, de papel de 60-80 gr/m 2 de peso, llanas y de 71 mm. de diámetro. No se debe poner la tinta de impresión en la superficie de cierre. La capacidad de producción horaria de una de estas máquinas de tres hileras de llenado es de unos

2 04

Las líneas de producción de bloques familiares, copas y tarrinas, helados a granel, son muy similares a la que hemos estudiado.

34.

Sistemas de endurecimiento de helados

Uria vez que los helados han sido envasados y empaquetados en cajas de cartón es necesario su endurecimiento, ya que al salir del congelador la temperatura era de -5° C y durante las manipulaciones posteriores sube incluso por encima de 0 ° C, por lo que el helado es de una consistencia semifluid_a y podría perder su configurac ión si no se vuelve a congelar. Las temperatu· ras alcanzadas en el centro del helado deben ser de al menos -23° C. Para conseguirlo se puede recurrir a varios sistemas: Cámaras frigoríficas a baja temperatura (-30/ -40° C) con circulación forzada de aire, donde se introducen las cajas con helados y se dejan allí, apiladas, durante el tiempo necesario para que la · temperatura en el centro de los envases sea inferior a -23° C. Cámaras frigoríficas a baja temperatura (-30/ -40° C) sin circulación forzada de aire, donde los envases permanecen el tiempo necesario P.ara su endurecimiento completo. Túneles de congelación con sistema de transporte de forma que los paquetes con helados entran y salen de forma continua. La circulación de aire frío a -35/-40 es forzada y se calcula la veloci· dad de paso para alca_ • zar la temperatu-

Tiempos de congelación Productos: Bloques familiares·dc 500 cm3 Qf----+-- ---+--+----t-- -+-- ---H

a. Temperatura en la cá ma ra fri gorífica b. Temperaturc en el túnel c. Horas T 1 = Tempera tura media de caja en medio de la b_andeja a una ve loc idad dé viento de 30 m/seg.

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T 2 = Temperatura media de caja en medio de la bandeia a. una velocidad de viento de 5 m/seg. -

-33

3

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4

5

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Productos: Co nos y vasos pequeños, embalados en cajas perforadas de 127 X 190 X 190

mm a. Temperatura en la cámara frigorífica b. Temperatura en el túnel c. Minutos

a -- ---- --

Tk = Tempera tu ra interior del producto Tm = Temperatura med ia del producto Veloc idad de viento en el t únel 5 m/seg.

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60

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Productos: Vasos de 125 cm:l de helado y corios de l 50 cm3 de hel ad o colocados libremente en bandejas a. Temperatura en la cámara frigorífica b. Temperatura en el túnel c. Minutos Ti = Temperatu ra interior del producto Tm = Temperatu ra media· del prod ucto Velocidad de viento en el túnel 5 m/seg.

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120

180 e

. Esquerpa 33.-Curvas de endurecimiento para dis tintos tipos de envases (bloques, conos, vas itos, etc) bajo diferentes circ unstancias (circulación forzada de aire, sin circulación forzada de aire, etcétera).

205

ra deseada en el centro de los envases (-15/ -33° C). Como es lógico, el túnel de endurecimiento con carga y descarga de paquetes en rég imen continuo y circulación forzada de aire es el sistema más rápido de los tres expuestos. En los túneles y cámaras de endurecimiento se pueden congelar todo tipo de envases (conos, copas , vasitos, bloques familiares, helado.s a granel, etcétera) . El tiempo de congelación puede ser de apenas treinta-sesenta minutos a más de veinte horas, dependiendo de una serie de factores que vamos a estudiar a continuación .

~

35.

Factores que afectan a la duración de la congelación

Son numerosos los factores qu e afectan a la duración de la congelación a bajas temperaturas. Algunos de estos factores ya los hemos visto en el epígrafe anterior. 1. Sistema de endurecimiento (cámara o túnel) . Ya vimos que _el túnel es el sistema más rápido (de cuarenta minutos a cuatro horas) . 2. Circulación forzada de aire. Esto ayuda a acortar sensiblemente el tiempo de congelación. 3. Forma y tamaño de los envases. Los helados de pequeña capacidad (1 20 cm 3 ) se congelan más rápidamente que los bloques familiares (1 l.). Por ejemplo, en un túnel de congelación donde se introducen cucuruchos sueltos de 125 cm 3 , el tiempo necesario para . su endurecimiento es de aproximadamente cuarenta minutos. Sin e·mbargo, si se introducen en el mismo túnel envases de helado de 1 l. de capacidad , el tiempo de congelación es tres veces más largo (ciento veinte minutos). 4. Temperatura del aire y de la cámara. Cuanto más bajas sean ambas más rápido será el proceso.

206

5. Temperatura de entrada del producto al túnel. Normalmente la temperatura será de -3 a +2° C, dependiendo del tiempo que pase desde la congelación en los freezers a -5° C, hasta el envasado y llegada al túnel de endurecimiento. En los congeladores de baja temperatura, el helado sale a -9° C, por lo que llegará más frío al túnel de endurecimiento (-5 a -2° C). 6 . Composición del helado y porcentaje de aire incorporado. Si el punto de congelación es alto, no es necesario llegar a muy bajas temperaturas para conseguir un buen endurecimiento del helado. El esquema 33 nos presenta curvas de enfriamiento eri túnel y camera frigorífica, con y sin circulación forzada de aire, para los siguientes tipos de helados: Bloques familiares de 500 cm 3 . Conos y vasitos empaquetados en cajas de cartón perforadas de dimensiones 1 27 X 190 X 190 mm. Vasitos de 125 cm 3 y conos de 150 cm 3 , colocados libremente en bandejas. Se necesitan un cierto período de tiempo hasta que la temperatura media de todo el envase y la temperatura en el centro del mismo se igualan . En el segundo de los gráficos vemos que para conos y vasitos empaquetados se necesitan unos oéhe'nta minutos para que se igualen dichas temperaturas. Sin embargo, vemos en la tercera de las curvas que son suficientes-cincuenta minutos para que se igualen las temperaturas cuando los ·conos y vasitos están libres. En el primero de los gráficos vemos cómo el enfriamiento de los bloques familiares de 500 e.e. es rápido (hora y media) con circulación forzada de aire a 30 m/ seg., mientras que se necesitan seis horas para su enfriamiento a la misma temperatura (-33° C) cuando la velocidad del aire es de sólo 5 m/ segundo. Normalmente se busca un enfriamiento rápido que da un helado más suave y fino,

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Esquema 34.-Principio de funcionamiento de un túnel para el endurecimiento de helados.

mientras que un enfriamiento lento provoca la aparición de cristales de hielo de ciertas dimensiones que le dan un cuerpo más basto, hacjendo desmerecer la calidad del producto.

t 36.

Túneles ~e endurecimiento

El esquema 34 nos muestra un túnel de endurecimiento especial, diseñado para la congelación a bajas temperaturas -28/ -33° C de conos, copas, tarrinas, bloques familiares, helados a granel, etcétera. Los productos a congelar se colocan manual o automáticamente sobre las bandejas en la entrada del túnel. Estas bandejas, por un sistema especial de transporte, se mueven dentro del túnel hasta alcanzar la sa lida situada en la parte posterior. En su trayecto, los helados son sometidos a temperaturas de -35/-40° C, creadas por un equipo de frío y por la circulación forzada

de aire que reparte . uniformemente dicho frío por toda la cámará. El .tiempo de endure'c imiento requerido para cada producto se obtiene ajustando la velocidad de transporte. Con objeto de evitar pérdidas, el túnel tiene un aislamiento formado por dos capas de 100 mm. de espesor cada una, de corcho o poliesterol. Además lleva dos puertas para facilitar las operaciones de limpieza. Las cadenas que arrastran las bandejas_ son movidas por un motor de velocidad variable, montado en la estación de carga. El bastidor del túnel es de acero duro protegido contra la formación de óxido. Las bandejas son de acero lacarado con una bandeja de plástico reemplazable sobre la que se colocan los helados. Estas bandejas 'Suben y bajan por el túnel gracias al mecanismo de cadenas, manteniendo siempre su posición horizontal. Se incluyen los siguientes dispositivos de seguridad:

207

Contra sobrecarga mecánica. Prevención de la entrada en el túnel de cualquier producto cuyo peso exceda del máximo aconsejable. . · Parada inmediata del motor en el supuesto de una rotura pe caden;:i_s o de que las bandejas se descuelguen y colisionen unas contra otra,s. Sistema de d~scongelación por gas caliente. El transportador de bandejas está preparado para trabajo continuo o intermitente. Otros dos elementos fundamentales . son: Enfriador de aire. Panel de cc:rntrol de los distintos parámetros de funcionam i~nto (velocidad de las bandejas, etcétera). Los túneles de endurecimiento llevan generalmente más de un enfriador de _aire (dos a cuatro) con objeto de asegurar su funcionamiento , aunque se estropee alguno de ellos. Cada enfriador consta de: Evaporador cor;, tubos de aletas en espiral. Ventiladores tipo h·élicé. Sistema de descongelación independiente por a¡;¡ua o aire caliente. Sistema de refrigeración . Cada refrig.erador puede ser descongelado individualmente, de modo que el túnel puede seguir funcionando con el resto de los aparatos. Aunque en el esquema 34 se presenta un túnel con la entrada por una cara y la salida por la opuesta, se puede optar por otras disposiciones: Entrada y salida por eLmismo lado. Entrada y salida por un lateral. Entrac;la y salida por el lateral opuesto. Entrada y salida por el techo (túnel enterrado o por debajo de las estaciones de carga y descarga).

20 8.

37 .

Almacenamiento y distribución de los helados

Aunque actualmente se están introduciendo mucho los túneles de endurecimiento, én gran número de heladerías, la cámara de conservación de helado·s antes de su salida al mercado hace las dos funciones: e ndurecimiento y conservación hasta la venta. Según la legislación actual , el almacenamiento de los helados se debe hacer a temperaturas inferiores a -23° C. Normalmente no estarán eh las cámaras más de cuatro-cinco días, y se deben mantener apilados estrechamente porque así conservan mejor el frío. Deben almacenarse ya empaquetados en cajas de cartón u otro tipo. El transporte debe hacerse en camiones frigoríficos a temperaturas inferiores a -18° C bajo cero y de forma que el aumento de la temperatura del helado durante el mismo no exceda de 4° C sobre la que originalmente tenía. Los helados pueden ser transportados junto con otros productos alimenticios también congelados, siempre que unos y otros vayan debidamente empaquetados.

38.

Elaboración de polos

La elaboración ele polos consta de las siguientes etapas: Mezcla de todos los ingredientes. Pasterización y homogeneización de la mezcla, si es necesario. Llenado de los moldes con la mezcla. Colocación de palos de madera en los polos. Congelación de los polos en un baño de · salmuera fría a -40° C. Descongelación de una fina capa superficial de los polos en un baño de salmuera caliente (+25° C).

Fig. 35.-Cámara de 10.000 m 3 a -30° C y altura uftil de 1O metros, para conserv~ción de helados y productos congelados. Construida cori paneles aislantes frigorificos prefabricados (por cortesía de Ramón Vizcaíno, S. A.).

Extracción de los polos congelados de los moldes. Operaciones de empaquetado. Almacenamiento en cámara frigorífica. Distribución y venta. Las dos primeras operaciones· son ·comunes con el resto de los helados que hemos

estudiado y, dependiendo de que el polo se~ tipo sorbete o tipo helado de leche, puede haber algunas variaciones. Por ejemplo, en los sorbetes (helado de agua) no es obligatoria la pasterización cuando el producto resultante tenga un pH igual o inferior a 4,6, ya que la acidez del medio inhibe

209

el desarrollo de microorganismos patógenos. Tampoco es necesaria la homogeneización con aparatos de alta presión, bastando con la agitación dentro de un depósi· to para conseguir un productq uniforme. Dos son los sistemas seguidos para la producción propiamente dicha de polos, que se inicia con el llenado de los moldes con la forma típica del polo. Tenemos: Sistema discontinuo. Sistema continuo. En el primero se dispone de una· máquina que trabaja por cargas. Es decir, se llenan los moldes que están bañados por salmuera a bajas temperaturas·(-35/-40° C) y se pone el palito corres~ondiente á cada polo. Se espera hasta que se produzca la congelación y una.vez conseguida ésta, los moldes se trasladan a un baño de salmuera caliente p,ira su descongelación. Se extraen las barritas de los moldes, se envuelven en papel sellado y se almacenan bajo frío hasta su venta y distribución . En el segundo caso se dispone de una máquina circular con disºpositivos de llenado, colocación de palitos, bañó de chocola· te, etc., de tal modo que la carga y descarga de polos es continua, produciéndose todas las operaciones de forma automática. Vamos a estudiar más detenidamente este -sistema continuo de producción de polos.

39.

Sistema continuo de producción de polos

La figura 36 nos muestra una de estas máquinas circulares para la producción continua de polos. Las operaciones que realiza de forma automática son las siguientes: Llenado . de los moldes con la mezcla con una o más variedades de helado. Colocación de los palitos.

2 10

Baño superficial con chocolate, en el tipo de helado que así lo requiere. Baño superficial con productos sólidos (almendra, avellana, etc.), si así se requiere .. Congelación del polo y posterior descongelación superficial para su extracción de los moldé-s, etcétera. Como se ve, la máquina está fabricada en acero inoxidable y consta de una mesa central giratoria con• una serie de accesorios para realizar las diversas operaciones antes citadas. Vamos a ir estudiando cada una de las funciones de esta máquina empezando por el sistema de llenado.

40. Llenado de los moldes - El llenado de los moldes puede hacerse por dos sistemas: Llenado desde el fondo, con la boquilla que inicia la operación situada en el fondo del envase (véase esquema 37). Llenado desde la superficie, en el que la boquilla se coloca encima del molde, pero no desciende en su interior (véase esquema 38). La llenadora dé la figura 36 puede regu larse para llenar desde el fondo o desde arriba, simplemente oprimiendo un pulsador. El llenado desde el fondo ofrece la ventaja de dar un helado más consistente y evita la formación de bolsas de aire. La boquilla (1 del esquema 37) penetra hasta el fondo del envase y lo va llenando (2) hasta llegar al borde (3). El llenado sin goteo lo asegura una unidad de succión posterior situada inmediatamente encima de los tubos telescópicos de llenado. Dependiendo del tamaño y forma de las barritas, la capacidad horaria de llenado puede oscilar entre 4.000 y 27.000 barritas por hora. Normalmente, los polos son de tipo rectangular, con un volumen de 70-80 cm 3 por unidad.

Fig. 36. - Máquina para · la producción en continuo de polos (por cortesfa de Alfa Hoyer).

Si ~e quiere tener un helado de dos sabores concéntricos, el sistema de llenado es el que aparece ·en el esquema 38. Se llena

2

Esquema

3 7.-Proceso de desde el tondo.

3

llenado

desde la superficie el molde (1 ), que se deja congelar superficialmente (2) , En la . posición (3) se succiona el líquido que aún no se ha congelado y que se recupera devolviéndolo al depósito de partida de la llenadora (7). En la posición (4) se llena lo que queda con el segundo sabor y posteriormente se coloca el palito (5) y se extrae el polo (6). El sistema consta de un depósito regulador y de la columna de llenado. Se pueden prever otros casos de llenado además de los citados tales como: Polos de dos sabores, con división vertical entre ellos. Polos de tres sabores, con división vertical entre ellos. Polos de dos sabores concéntricos,

211

8

9

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5

4 .

3

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Esquema 38.-Llenado superficiah•con dos . sabores: 1. Primer llenado. 2. Comienzo de la congelación. 3. Succión del producto sin congelar. 4. Segundo llenado. 5. Inserción del palito. 6. Extracción del polo. 7. ·uen_adora . 8. Entrada del primer producto. 9. Entrada del segundo producfo.

según el tipo de llenado vi.sto en el esquema 38. Polo de dos sabores, con división horizontal. Polo de dos sabores, en forma de tablero de ajedrez. Polo de un sabor, con recubrimiento de productos sólidos (almendras, nueces, etcétera). Bombones helados con recubrimiento de chocolate, según el sistema que se aprecia en el esquema 39. Como se ve en dicho esquema, el chocolate está contenido en un recipiente (1) calentado para que se mantenga líquido. Por una bomba (2) se le envía hacia la bandeja (3) donde se sumergen los polos (5) para su recubrimiento con el chocolate caliente. Esta bandeja lleva un sistema de rebose , con una pared vertical , que hace que el chocolate recubra al helado hasta la altura adecuada. Üna vez hecho esto, el helado con el recubrimiento de chocolate (6) sale de la bandeja (3). Con un alambre (4) se eliminan las últimas

. 21.2

gotas de recubrimiento , que vuelven a(3) . El recipiente para el chocolate (1) es una unidad independiente montada sobre ruedas para que se le pueda colocar fácilmente junto a la máquina. La zona de goteo de la bandeja de recubrimiento (3) se calienta eléctricamente para que el chocolate pueda volver al recipiente (1 ). El equipo de recubrimiento con chocolate se completa con conexiones por tuberías de diseño higiénico, enchufes para las conexiones eléctricas y un termómetro para ver la temperatura del chocolate. Todo el sistema se controla mediante pulsadores desde el panel principal. Al baño de chocolate se le puede dar un recubrimiento posterior con prodúctos sólidos si se desea.

41 . Sistema de congelación de los polos Debajo de la m·esa circular, con los moldes, va colocado un gran depósito de salmuera dividido en dos zonas (véase esquema 40): 1. Zona de salmuera a bajas temperaturas (-40° C) para congelación del polo. 2. Zona de salmuera a temperatura ambiente (+25° C) para descongelación de una capa superficial del polo para poder desprenderlo del molde. El depósito de salmuera es circular, tiene una doble pared y está aislado y reforzado . La parte exterior está cubierta con una chapa de acero inoxidable pulido y dispone de dos raíles del mismo material para montar el equipo de llenado y el colocador de palitos. Los moldes son llenados con producto y giran, enfriándose, por toda la zona de salmuera fría hasta que se congelan . Entran después en la zona de salmuera caliente, donde se produce una descongelación su-

5

L¡

l

Esquema 39.-Sistema de recubrimiento con chocolate de /os bombones helados: 1. Depósito con chocolate caliente. 2. Bomba de impulsión. 3. Bandeja de recubrimiento con sistema de rebose. 4. Alambre. 5. Helados recubiertos de chocolate.

perficial ligera que sirve para extraer el polo del molde con facilidad. El esquema 41 nos presenta el sistema de congelación . Como se ve, el fluido refrigerante (amoniaco, freón, etc.), tiene elevaporador en la zona de salmuera. Por expansión directa del fluido refrigerante en los tubos del evaporador, la salmuera (2) se enfría a -40° C y es bombeada hacia la zona de los moldes (4).

Una placa horizontal de separación, situada encima del serpentín refrigerante, divide la zona de congelación en una sección superior de congelación de los moldes y otra inferior de enfriamiento de la salmuera. El sistema refrigerante (1) puede ir conectado a la instalación frigorífica de la factoría. domo .se aprecia en el esquema 41, el sistema de salmuera es cerrado, lo que supone unas pérdidas mínimas y la seguri-

213

Esquema 40.-Depósito de salmuera con dos zonas: 1. Zona de congelación. 2. Zona de descongelación.

dad de que ésta no puede mezclarse con el helado. Además significa salmuera con un bajo contenido de aire, lo que reduce al mínimo la corrosión de los moldes y del serpentín del evaporador.

La bomba centrífuga (3) impulsa la salmuera a través de una tubería al depósito de distribución situado en la sección superior, pasando por una serie de orificios e inundando la zona (4) en que están sumer. gidos los moldes. El esquema 42 nos presenta el sistema de descongelación superficial del polo para que pueda desprenderse del molde. La salmuera se calienta a 25° C mediante elementos eléctricos de calefacción (6). Su temperatura se regula termostáticamente y puede observarse mediante un termómetro situado en el panel de control. La salmuera a 25° C es impulsada por una bomba centrífuga (5) a una fila de boquillas a través de las cuales es pulverizada entre los moldes para conseguir la descongelación antes citada. La salmuera vuelve hacia el depósito (6) una vez pulverizada y se reinicia el ciclo. Además del sistema principal de descongelación hay un juego extra de boquillas para descongelar los helados que por alguna razón no han sido extraídos. Así se pue-

2

3

Esquema 41.-Sistema de congelación: 1. Fluido o refrigerante a -45° C. 2. .Salmue a ~40° C. 3. Bomba de impulsión. 4. Moldes con producto.

2 14

Esquema 42.-Sistema de descongelación: 1. Extracción de los polos. 2. Zona de descongelación. 3. Salmuera fría a -40° C. 4. Refrigerante a -45° C. 5. Bomba de impulsión. 6. Elementos de calefacción.

den sacar fácilmente a mano, evitándose el riesgo de dañar los moldes. · Un dispositivo de seguridad impide que el motor principal se ponga en marcha . mientras no funcione la bomba de salmuera.

42.

Colocador automático de los palitos

El esquema 43 nos presenta el colocador automático de los palitos, con sus dimensiones en milímetros. Va junto a la mesa de los moldes y se ha diseñado de modo que coge los palitos directamente de las cajas donde están amontonados a granel, las cuales son de un tamaño estándar, conteniendo 10.000 palitos. El cartón se coloca en la parte superior de un contenedor. Una tapadera de acero se abre manualmente y los palitos empie-

zan a llenar el almacén. Esta opera,i;: ióQ, viene a durar un minuto, pero ya .... ;,t~nEfo10s ,,, 10.000 palitos disponibles, lo que significa que si la capacidad de la máquina es de 1 5.000 polos/hora, tenemos para dos horas . .Las paredes laterales del contenedor son transparentes, con lo que es posible ver a simple vista el nivel de reserva de palitos. Además va lM'ovisto de un sistema de alarma que avisa cuando sólo quedan cinco minutos para que se agoten, con lo que da tiempo a colocar otra caja. Por medio de una especie de ascensor y rueda dentada de tornillo sinfín, los palitos se transportan a otro contenedor situado en la parte superior, en el que se van apilando. También las paredes laterales de este contenedor son transparentes y va provisto de un sistema avisador de baja carga de palitos.

1

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Mesa de moldes

1760

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., Ajustable :!: 75 mm

l Esquema 43.-Colocador automático de los palitos con sus dimensiones en milímetros, montado sobre ruedas, que se sitúa junto a la mesa de moldes.

215

La operación propiamente dicha de colocación de los palitos en el helado se realiza en tres etapas: 1. Por medio de una rampa los palitos pasan del segundo contenedor al dispositivo de descarga, donde quedan en posición horizontal. 2. Uh brazo gira los palitos y los pone en' posición vertical encima de los moldes. 3. Un dispositivo neumático los toma y los coloca en los moldes que ya han sido llenados. Como el productos está algo congelado, el palito se sostiene bien y permanece en posición vertical hasta la congelación total. Estas funciones están sincronizadas de acuerdo con la velocidad del congelador de polos. La profundidad de colocación se puede ajustar a un mínimo de 20 mm. sobre el nivel de la mesa giratoria con los moldes. Si uno de los polos se ha congelado demasía-' do y está duro, el dispositivo neumático de colocación forzará el palito lo más profundo posible y retrocederá a su posición original, dejando el palito en el polo.
Otros componentes del sistema de llenado y congelación de moldes

La máquina de la figura 36, además de los componentes hasta ahora citados, tiene otros tales como: Sistema de transmisión. Todas las funciones principales de la máquina se realizan y controlan mecánicamente median-

216

te un sistema de levas excéntricas. Las funciones auxiliares y otras que exigen un consumo bajo de potencia se accionan y controlan neumáticamente. La transmisión principal forma parte de una cája de engranajes, totalmente cubierta con chapa de áce!o inoxidable y atornillada al depósito de salmuera. Mesa de moldes, con moldes construidos en níquel puro y montados sobre chapa de acero inoxidable. La mesa consta de varios segmentos (nueve generalmente), que se unen entre sí de tal forma que la mesa completa parece una sola unidad. Esto ofrece la ventaja de que los segmentos con moldes estropeados se pueden cambiar sin necesidad de cambiar la mesa entera. Los moldes pueden ser de muchas formas y con capacidades de 30 a más de 150 cm 3 . Extractor en línea de los polos. Es el encargado de sacar los polos de los moldes, después de que éstos han quedado libres en la zona de descongelación. Lleva unos brazos extractores sujetos en sus dos extremos. Cada uno lleva pinzas (tantas como moldes hay en un radio de la mesa) para coger los polos por el palito. Un mecanismo de descarga se activa acabada esta operación, abriéndose automáticamente las pinzas, con lo que los polos caen a una placa que puede alimentar una línea de envoltura en papel. Los productos con un baño de chocolate se secan antes de envolverlos. Equipo de limpieza y esterilización, que se conecta a. una línea de agua y otra de vapor, pudiendo limpiar la máquina sin · necesidad de desmontarla. Se hace un enjuague inicial con agua y luego una esterilización con vapor. Se incluye también un dispositivo de succión para extraer el agua que queda en los moldes.

Este tipo de polos tan divertidos atraen rnucho a los niños y pueden hacerse tanto de agua (sorbetes) como de leche o crema.

ext_racción que hemos visto se . rom~erían algunos bordes y formas de dich_?,? fig uras. Basado en la fundición de productos congelados en moldes enfriados por aire y provistos de bisagras, nació un nuevo sistema. El molde es de aluminio ligero con aletas refrigerantes externas y verticales para u na congelació'sJ.1· r.ápida. El gru_ e so. del molde es uniforme en toda su superficie y va provisto en el cuello de muelles que aseguran una colocación correcta· del palito.

En los polos normales las variantes de forma están limitadas por el sistema de moldes que ya hemos estudiado. Es necesario un nuevo concepto de molde para obtener este tipo de figuras, ya que en el sistema de

En primer lugar se procede al llenado de los moldes a la entrada del túnel de endurecimiento. Los moldes están colocados en filas de 1 O entre dos cadenas fuertes para formar una banda transportadora que con-

4 4,

Sistema de producción de polos con figuras (indios, vikingos, etcétera)

se han puesto de moda los llamados polos «tridimensionales» que representan figuras de indios, vikingos, extraterrestres, cohetes, cavernícolas, vaqueros del Oeste, astronautas, etc. (véase fig . 44).

Fig. 44.-Polos tridirner¡sionales.

217

duce las filas de moldes a través del túr:iel, dando una vuelta completa. Después del llenado se colocan los palitos para entrar inmediatamente al túnel, donde la congelación del producto en los · moldes se consigue por circulación de aire frío alrededor de éstos, en vez de ser un baño de salmuera como habíamos visto en el epígrafe 40 de este capítulo. El túne l de endurecimiento consiste en tres módulos completos de 2 m. cada uno, con aislamiento y equipados con enfriadores de aire. El túnel puede extenderse agregando nuevos módulos si se quiere una mayor capacidad. A la salida del túnel , después de la vuelta completa, se procede a la descongelación y extracción de los polos, que se realiza por apertura de molde por una bisagra central Los moldes, después.de la extracción, se vuelven a cerrar y quedan listos para ser llenados nuevamente. El ciclo entero desde el llenado a la extracción dura entre quince y veinticinco minutos, dependiendo del tipo de producto.

45.

Elaboración de horchata y granizados

Horchatas y granizados son dos grupos de productos de venta muy extendida en el ramo de la heladería. Las horchatas son bebidas azucaradas hechas a base de chufas o almendras. Los granizados son bebid::>s semicongeladas con presencia abundante de hielo, elaboradas a base de limón, café y naranja principalmente. En la preparaciór:i de los granizados se puede partir de los zumos naturales de limón o naranja o bien de sus concentrados, que son posteriormente diluidos. Se Rermite la adición de aromas naturales para reforzar el sabor. En los de café también se permite la adición de aromas y extractos naturales. Vamos a estudiar en primer lugar las

2 18

materias primas de la horchata (chufas y almendras). 46.

La chufa para elaboración de horchata

Las chufas son los. pequeños tubérculos rugosos de la planta Cyperus esculentus. Son carnosos y dulces, pudiéndose comer crudos o bien en forma de horchata, bebida muy popular en toda la geografía nacional. Se pueden utilizar también para la obtención de un aceite de gran ca lidad, ya que como se ve en la tabla XL V, que nos da la co mposición de la chufa, ésta es muy rica en aceites (oleico, palmítico y mirístico, entre otros). Las chufas para su conservación deben ser lavadas cuidadosamente con soluciones germicidas, ya que al tener una piel muy rugosa son un albergue ideal para todo tipo de microorganismos. Así se ha detectado la presencia de la bacteria Escherichia coli, típica de la contaminación fecal, junto con otros microorganismos perjudiciales para el hombre. Por ello es recomendable lavar las chufas con agua que contenga cloro o formol. Una vez efectuado ese lavado se secan hasta que el contenido en humedad pase del 26 al 7-9 % con lo que aseguramos su conservación por un período de varias

Tabla XLV Composición de las chufas recién recolectadas %

Agua ... ... . . .... . .. . ... . .. ..... . . Proteínas . ... .. . .. . ... ....... .... . Acido oleico .. . .. .. .. .. . . . . . . . ... . Acido pal mítico . ............ . ... . . Acido mirístico .... .... .. .. ....... . Hidratos de carbono .... . ... . .... . Almidón . .. ....... . . .. . .. .. ... . .. .

26 6 16 2,4 1,6 18,7 29,3

semanas o incluso meses, si se trata de tubérculos sanos, maduros, limpios de tierra y otras impurezas. A veces se someten a un proces_o de selección y calibrado para clasificarlas por tamaños y eliminar las que estén dañadas. La época normal de recolección de las chufas es de octubre a febrero.

47.

La almendra para elaboración de horchata

Aunque la horchata por excelencia es la de chufa, en algunas zonas (Murcia, Alicante) es también popular la horchata hecha a base de almendras. Las almendras son los frutos del árbol Prunus amygda/us. A nivel comercial se consideran los siguientes tipos: Valencias. Incluye las almendras de variedades comunes y similares, bien sean redondeadas, planas, cortas o largas. Esperanzas. Se caracterizan por su forma acorazonada. Larguetas. Tienen el grano de forma alargada y puntiaguda, con la piel fina. Jordanas. De forma alargada, sección transversal redondeada y piel fina. Marconas. De forma redondeada. Planetas. De escaso y uniform_e espesor. Mallorcas. Son las almendras comunes de las variedades típicas de dicha isla. Surtidas. Compuestas por mezclas de diversas variedades. La tabla XL VI nos da la composición de las almendras tiernas y secas. 48 .

Producción de horchata

El e~quema 47 nos muestra los pasos necesarios para la elaboración de horchata. Nos referimos en general a la horchata de chufas, que es la clásica y más conodda. En primer lugar es necesario lavar y desinfectar cuidadosamente los tubérculos, ya

Tabla XLVI

;.;,'¡.

Composición de las almend'ras tiernas y secas Tiernas

Secas

(%)

(%)

Agua . ..... .. .. .... ·.. . ... 88 Proteínas.•;.,.,... .. .. .. ... . 3,3 0,4 Hidratos de carbono . . . . . 8,25 Grasas . .. ' . . ... . . . . ... .. Sales minerales . . .. ... .. 0,05

5 21 18,5 54 1,5

que, como hemos dicho antes, pueden ser portadores de gérmenes perjudiciales para la salud del consum idor. Así, por ejemplo, se ha visto que es corriente una carga de más de un mil.Ión de microorganismos por centímetro cúbico en la horchata. E incluso, si la elaboración no es muy cuidada, esa carga microbiana puede ser de hasta 1 0-15 millones por centímetro cúbico. Algunos de los microorganismos presentes en la horchata recién obtenida son: Bacillus suptilis. C/ostridium butiricum . Escherichia co/i. Aerobacter aerogenes , etcéten~.

La Escherichia coli es de origen fecal, lo que se explica por la utilización de estiércol en las tierras para el cultivo de la chufa o incluso el lavado de los tubérculos con aguas portadoras de coli. Por ello se deben utilizar aguas cloradas para esta operación, procediendo ·después a un enjuague con agua limpia. Acabada la limpieza se procede a la trituración o molido de la chufa. Se hace en molinos provistos de una tolva superior de acero inoxidable, donde se depositan las chufas. Entre la tolva y el molino hay un sistema de regulación de la cantidad de chufas' que entran. En el cuerpo del molino se trituran las chufas por el giro de martillos sobre una parrilla perforada que atraviesan

219

LAVADO Y DESINFECCION DE LAS CHUFAS

..

1 TRITURACION DE LA CHUFA Y MACERACION .CON AGUA

..

1 PRENSADO Y TAMIZADO

1 ADICION DE AZUCAR Y OTROS INGREDIENTES

1 LIOFILIZACION (HORCHATA LIOFILIZADA)

....

PASTEURIZACION Y ENFRIAMIENTO

-

ATOMIZACION (HORCHATA EN POLVO)

1 LLENADO Y CONSERVACION

Esquema 4 7.-Proceso de producción de la horchata.

las partículas de chufa, saliendo por la boca inferior del molino. Según el diámetro de los agµjeros de la parrilla, así será el grado de finura de las partículas. El molino y la tolva van colocados sobre un bastidor de acero inoxidable en cuyo interior se aloja el motor, que por correas trapezoidales . transmite el movimiento al molino. En el caso de la chufa, la molienda se hace con adición de agua, obteniéndose una pasta que debe ser prensada y tamizada. Para el prensado se coloca el t¡3.miz y la pala adecuados, se sitúa . el depósito en posición vertical y se añade I¡¡. pasta de chufa. Se pone en marcha el motor y se inicia el prensado a la vez que se añade más agua

22 0

(hasta 5-6 l. en total por kg . de chufa, contando con el agua añadida durante el molido). Por el grifo inferior de descarga sale la horchata tamizada. Para eliminar la pasta agotada se bascula la prensa y se saca dicha pasta.

49.

Ingredientes de la horchata

Una vez acabado el prensado se puede añadir azúcar y otros ingredientes al líquido obtenido. La legislación indica que el contenido mínimo en azúcares debe ser del 1 O% de su volumen. Está permitido también añadir: Acido ascórbico, que protege contra la oxidación. Máximo de 0 ,3 % en peso.

Glucosa, fructosa o azúcar invertido. Un 1o% como máximo de la sacarosa añadida. Conservantes autorizados para evitar el crecimiento y multiplicación de microorganismos patógenos. La tabla XL VI 11 nos da la composición media de una horchata de chufa. En dicha tabla se aprecia que la horchata es una bebida neutra (pH = 7) , con sólidos disueltos y en suspe_n sión, con un contenido importante en azúcares (más del 1 O%) , almidón (2,5 %) y en grasa (2,6 %) . En el caso de la horchata de almendra se autoriza también la adición de azúcar, ácido ascórbico, azúcares y conservadores autorizados, y se exige que la cantidad mínima de almendra respecto al volumen total _de la bebida sea de un 5 %.

50 .

Pasterización y enfriamiento de la horchata

En muchos casos, la horchata no es pasteuri.zada, conservándose exclusivamente por productos químicos y por frío. Los productos químicos afectan al sabor de la horchata y pueden suponer un riesgo para la salud del consumidor. Por ello se

Tabla XLVIII Composición media de la horchata de chufa %

Agua . . ....... . ......... . . . . . . . ... 77 Sólidos totales................... 23 Sólidos en suspensión . . . . . . . . . . . 8 Grados Brix de la horchata. . . . . . . 18 Almidón.. ..... ... . . . ....... . ... .. 2,5 pH... .... .. ..... . . . .. .. .. . . . . . . . . 7,0 Sales minerales.... . ....... . ... . . 0 ,25 Grasa...... . . . . .... . .. . . . ... .. ... 2,60 Nitrógeno total. . . . . . . . . . . . . . . . . . . O,15

debe recurrir a la pasterización que, si se hace en las debidas condiciones •,, -no \lfecta para nada a las características org'anolépticas (color, sabor y aroma) de la horchata. La pasterización tiene un doble efecto: -

Destrucción de organismos patógenos. Destrucción de enzimas.

Hay qu ~,1.f?ner, sin embargo, mucho cuidado con la temperatura que se elige, ya que a temperaturas superiores a 75° C, el almidón absorbe agua, gelatinizando, lo que produce un cambio en la estructu ra de la bebida. Eligiendo temperaturas de 70-75° C y manteniéndolas unos cuarenta-sesenta segundos se pueden conseguir un efecto de estabilización suficiente sin que se llegue a producir el fenómeno anterior. Una vez acabada la pasterización se procede al enfriamiento rápido de la horchata hasta 0-2° C, con lo que la bebida se puede conservar bien durante dos-tres semanas. La pasterización y el enfriamiento de la horchata se puede efectuar en aparatos como los que estudiamos en capítulos anteriores para la leche . Como dato importante para evaluar el efecto beneficioso de la pasterización, podemos decir que horchatas pasteurizadas y enfriadas no tenían más de 3 .000 microorganismos por cm 3 , al cabo de un' par de semanas, mientras las sin pasterizar pasaban de los ocho millones a las cuarenta y ocho horas, lo que las hace peligrosas para el consumo. Hay otro sistema de tratamiento de la horchata que consiste en la centrifugación de la misma para eliminar el almidón en gran parte y poder pasterizar o esterilizar el líquido resultante a tempera turas más altas (80-110° C). Por centrifugación , el contenido en almidón se reduce en casi un 90 % y podemos pasterizar o esterilizar a 90-110° C durante unos segundos (ocho-quince), consiguiendo una destrucción de microorganismos más fuerte que con la pasterización a 70-

221

75° C, y una conservación durante un período de tiempo más prolongado (cuatro a seis semanas). Se ha comprobado además, que la eliminación del almidón no afecta sensiblemente a las cualidades organolépticas de la bebida. Por otra parte, aunque con este segundo procedimiento las temperaturas son más altas, los tiempos de mantenimiento son más reducidos y no se llega a caramelizar la horchata. Se supone también un almacenamiento refrigerado de la horchata pasterizada a 0-2° C.

Conservación de la horchata (liofilización y atomización)

51.

La horchata se puede conservar de varias formas: Congelación a -18/-23° C. Refrigeración a 0-2° C. Envasado aséptico a temperatura ambiente. Liofilización. Atomización . Por congelación a bajas temperaturas

(-18/-23° C) se puede conservar incluso meses, cuando se trata de horchata concentrada, ya que en la horchata diluida se producen conglomerados que estropean la bebida como tal. Por refrigeración a 0-2° C, la horchata apenas si se conserva cuarenta y ocho horas si no ha sido pasterizada previamente. Cuando se pasteriza antes de su refrigeración puede conservarse por dos-cuatro semanas en buenas condiciones. . Si a la pasterización y enfriamiento se sigue un envasado aséptico (en ausencia de infecciones), en envases cerrados, la horchata puede llegar a conservarse doscuatro meses. Este es el procedimiento que se sigue con la leche envasada en paquetes de cartón de 1 l. y que nosotros hemos visto, también se puede envasar en botellas de vidrio siguiendo uno de es_tos dos procedimientos:

222

Pasterización a 70-75° C, seguida de enfriamiento y llenado en botellas de vidrio, estando la llenadora esterilizada previamente y co locada dentro de una cámara estéril durante todo el c iclo de trabajo. Llenado de la horc_hata en botellas que entran en un túnel o torre de esterilización , con lo que se esteriliza el conjunto botella-horchata. Debido a las temperaturas que se alcanzan en este caso (9511 5° C), la horchata debe haber sido centrifugada previamente para eliminar el almidón. Con este tratamiento la horchata sufre un pardeamiento y caramelización de parte de sus azúcares, lo que se nota en su sabor. La liofilización es otra técnica empleada para la conservación de la horchata, que consiste en la eliminación rápida del agua por congelación y vacío. Es una técnica cara, pero dados los precios que alcanza la horchata, resulta rentable. La horchata liofilizada en polvd se conserva en bolsas opacas y cerradas, reconstituyéndose muy fácilmente por adición de agua, y resultando un producto de calidad muy aceptable. La atomización consiste en el secado de la horchata que es finamente dividida en pequeñas gotitas dentro de una corriente de aire caliente a 130-150° C, de tal modo que dicho aire arrastra el agua, quedándo· nos una horchata en polvo con un contenido residual en humedad de sólo 3-6 %. Como consecuencia del calentamiento se produce, al igual que con la esterilización, dos fenómenos: Pardeamiento del producto en polvo, aunque al reconstituirse la horchata apenas si se nota. Ligera caramelización de los azúcares. Es importante reseñar que, aunque la temperatura del aire sea de 130-150° C, las

partículas de polvo, por efecto refrigerante de la evaporación del agua, no alcanzan nunca temperaturas superiores a los 7580º C durante la atomización. A veces se añade a la horchata maltodextrina para facilitar su atomización y li ofilización, ya que parece ser que se consigue una mayor retención en el producto acabado de productos volátiles aromáticos que de otro modo escaparían con el agua evaporada. La maltodextrina puede tener también un efecto sobre algunas de las propiedades físicas, dando una horchata más viscosa. La maltodext rina o glucosa líquida se agrega en diversas proporciones (5, 1 O, 15 %) al producto antes de someterlo a los procesos antes citados.

152 .

Elaboración de granizados

Los granizados son helados de agua, azúcar y otros productos (extractos de café , zumos de limón y naranja) que se presentan en estado semisólido, con formación abundante de hielo dentro de la fase líquida. Su composición, de acuerdo con lo citado en el Reglamento Técnico Sanitario, será: 13 % mínimo de azúcares, de los que al menos la mitad corresponderá a la sacarosa o azúcar común. 15 % mínimo de extracto seco total (contenido en sólidos). 1,5 % máximo de espesantes, estabilizantes y emulgentes. Según el tipo de productos que contenga el granizado se puede clasificar como sigue: Granizado de limón, cuando contiene un mínimo del 5 % de limón o su equivalente en zumos naturales o concentrados. Granizado • de frutas, cuando contiene un mínimo dei 1O% de la fruta en cuestión, o su equivalente en zumos naturales o concentrados.

Granizado de sabores, cuando los productos.empleados en su elaborac ión no son las frutas o sus zumos, sino 'aro~as. El rey de los granizados es sin duda alguna el limón, consumido principalmente en la época veraniega. Le sigue de lejos el granizado de café y luego los de naranja, piña, mandarina y otras frutas . · Vamos a'~studiar las dos materias primas utilizadas en la elaboración de los granizados de limón y café . El limón es el fruto del árbol Citrus limonís, que se cultiva en climas templados. Su corteza es ligeramente verde y su zumo puede representar del 20 al 40 % del peso total del fruto. La tabla XLIX nos da la composición de un limón, que como se ve es rico en proteínas e hidratos de carbono. Su acidez es alta y es muy rico en vitaminas especialmente la C, que se encuentra en gran p'a rte en la corteza. La tabla L nos da la composición vitamínica del limón. El limón es espec ialmente rico en ácido cítrico (5 al 8 %), lo que da un frescor espec ial a los granizados. Este mismo contenido en ácido cítrico hace que el zumo de limón no se pueda tomar sin diluir, ya que irrita las papilas y la mucosa gástrica. El granizado de limón es una excelente bebida para personas aquejadas de reumatismo, obesidad, caries dental, arteriosclerosis, artritismo y enfermedades contagiosas.

Tabla XLIX Composición media de un limón fresco %

Agua .. . ... . ... .... . ...... .. . .... . Protéínas ...... .. . .... ... ... .. ... . Grasas . ........ ... . .. . ... ·. ...... . Hidratos de carbono .... .. ....... . Celulosa . .. ....... ..... ... .. .. .. . . Sales minerales .. ... .. . ..... .... .

81,0 6,7 0,4 7,7 3,7 0,5

223

Tabla L Contenido en vitaminas del limón %

Vitamina A . .. . . .... ...... ..... . Vitamina C (corteza) . . . . . . . . . . . Vitamina C (pulpa y •jugo) . ..... Vitam ina P (UI) . . . . . ... . .. ... .. . Bitaníina B 1 . . . . . . . . . . • . . . . . ... . Vitamina B 2 • .. . • . . . . . • .•• •... . • Nicotilamida. . . . . . . .. . . .. .. .. . .

0,00006 0,152 0,0475 0,00011 0,00011 0,0002

El proceso de obtención de extractos solubles de café, que son los más empleados en los granizados, es el siguiente: Recolección, seleccionando los granos con pulpa (cereza). Veteado y selección de los granos con pulpa. Secado para que se .despulpe la cereza y quede libre el grano. Como alternativa se pueden remojar las cerezas para que se ablande la pulpa y se suelte el grano. Secado del grano libre. Se.lección del grano para eliminar granos rotos, impurezas, etcétera. Molturación de los granos. Tueste. Extracción con agua. Liofilización o atomización, obteniéndose así el extracto soluble en polvo, que posteriormente se puede rediluir.

ambas, produciendo la mezcla de yogur en la primera y procediendo a la congelación y envasado en la segunda. El yogur puede ser servido de dos formas principales: En forma congelada. En forma refrigerada. Ambas formas tienen en común la preparación de la mezcla, pero en el segundo caso se sirve envasado a los puntos de·venta donde se bate para incorporar aire a la vez que se congela, sirviéndose inmediatamente al consumidor en conos, tarrinas, etc. En el caso de yogur congelado una vez preparada la mezcla ésta es congelada incorporando aire, pasando luego al llenado en forma de conos, vasitos, etcétera. Las diferencias en composición entre ambas variedades aparecen reflejadas en la tabla LI. En general podemos decir que los m'ismos componentes que se utilizan en la preparación de helados entran también a formar parte de ambos tipos de yogur, aunque en proporciones distintas. Se observa en 'la. tabla LI que el yogur refrigerado lleva un contenido inferior en grasa, azúcares y sólidos no grasos, por lo que a su ve z la humedad es más alta. l;:sto es lógico, ya que el yogur refrigerado, es. el que se utiliza en supermercados, bares ,

Tabla LI En la fabricación de granizados de café también se utilizan otros productos tales como achicoria.

Composición del yogur en sus formas congelada y refrigerada Componentes

53.

Helados de yogur

. Ya hemos visto en líneas generales cómo se fabrica yogur y cómo se hacen helados. Esto lo hemos hecho porque el helado de yogur participa de ambos, y puede ser producido tanto por un·a industria _láctea como por una heladería, o en cooperación de

22 4

Yogur congel.

Yogur re frig.

(%)

(%)

Grasa . ... . . . . ..... .. .. . . . 6 Azúcares . ...... .. . . . ... . 12-15 Sólidos no grasos .. . .. . . 12 Estabilizadores y emulsionantes ... ... ..... .. .. . 0,85 Agua .. . .. ... . . .. . . ..... . 66

4 11-14 10-11 0,85 71

cafeterías, para ser servido al cliente en el momento en que es batido, resultando un helado de consistencia blanda que no es endurecido posteriormente, como es el caso del yogur congelado. Veamos ahora cómo se fabrica yogur en las dos versiones ya citadas. Como en la fabricación de helados normales, se añaden también aquí estabilizadores y emulsificantes en pequeñas cantidades.

5.50

s.ao

4.50

4.1 0

Fa,men1;1i;10n

'\½

tiempo

54.

Sistemas de elaboración de helados de yogur

En primer lugar se procede a la preparación de la mezcla de los diferentes ingredientes. Esto se puede hacer tanto con la maquinaria disponible en una fábrica de helados como con la que se tiene en una central de producción de yogur, ya que de lo que se trata es de mezclar ingredientes líquidos y sólidos (leche líquida, leche en polvo, azúcar, estabilizantes, etcétera). Tan~o en un caso como en otro se procede a la homogeneización de la mezcla a 70° C, pasteurizándola después a 90° C du. rante tres a cinco minutos. Es interesante la desaireación de la mezcla durante la maduración para evitar oxida· ciones posteriores. Al estar en reposo, el oxígeno ocluido se va marchando. La mezcla es enfriada en el propio paste· rizador hasta 42-44° C y se inocula el cultivo láctico previamente preparado. La inyección de fermentos lácticos se hace en una proporción del 4 al 6 % en el propio tanque de incubación. El período de tiempo que dura esta etapa (siete a nueve horas) es mayor que en el caso de la fabricación de yogur normal, que como vimos es de tres a cuatro horas (véase esquema 52). Ello es debido a la mayor cantidad de azúcares presentes en el yogur congelado o refrigerado (11 a 15 %). que en el yogur normal (45 %). Cuando se alcanza el pH deseado

Diagrama 52.-En la producción de }'.ogur, el tiem· po para alcanzar el grado de acidez deseado (pH = 4,5) depende del contenido de azúcares. Para un contenido en azúcares del 5·6 % el tiem· . po requerido es de cuatro-cinco horas, mientras que si los azúcares representan un 12-15 % de la mezcla son necesarias seis-ocho horas.

(4 ,5), la mezcla de yogur es enfriada a 5° C, pudiéndose añadir entonces aromatizantes, azúcar u otras sustancias. La diferencia entre esta mezcla y la típi· ca (mix, como se la llama), obtenida en el caso de los helados tradicionales, es ·que hemos realizado una fermentación de la misma por cultivos lácticos . Son varias las alternativas que tenemos una vez producida y enfriada esa «mezcla fermentada»: 1.ª alternativa.-Congelación y agitado para incorporación de aire y llenado, con posterior endurecimiento en cámaras frigoríficas a baja temperatura (-30/-40° C). Así tenemos un yogur congelado. La incorporación de aire durante la congelación se debe hacer en atmósfera inerte de nitrógeno para evitar problemas de oxidació'n (los productos fermentados son más sen~ibles a la ryiisma) que se podrían pre· sentar durante el almacenamiento poste· rior del producto. El nitrógeno no afecta para nada al producto. El yogur batido debe abandonar el congelador a una temperatu.'

225

ra de -6° C, inferior a la que se recomienda para helados tradicionales (-5/-2° C). En el congelador pueden ser añadidos más azúcar (téngase en cuenta que durante la fermentación láctica, gran parte del azúcar es convertida en ácidos) o sustancias aromatizantes, pudiéndose añadi[ en cada congelador individual aromas diferentes para conseguir distintos productos. . El yogur congelado en estas condiciones puede conservarse por períodos de dos a cuatro meses en cámara frigorífica sin problema alguno. 2.ª alternativa.-La mezcla de yogur es enfriada ¡(;2'.4° C) y en envasada para transportarlara los puntos oe venta (cafeterías, superme.r-cados, etc.) donde máquinas automáticas proceden al batido, adición de aro-

226

mas y congelación en el momento de expedición del barquillo al cliente. Este es el caso de lo que hemos dado en llamar «yogur refrigerado» para la producción de «helados blandos» (que no pasan por cámara frigorífica a bajas temp~raturas). 3.ª alternativa.-E_n este caso también se trata de producir helados blandos con mezcla fermentada, pero con objeto de conseguir una mayor duración en la vida del producto, . dicha mezcla es esterilizada a 130-140° C durante unos segundos en los clásicos aparatos de esterilización UHT utilizados para la leche. Esta esterilización va seguida de un envasado aséptico, enviándose los envases a los puntos de venta, donde pueden resistir por más tiempo sin fermentar.

CAPITULO V III

El vino y bebidas derivadas 1.

Estructura del racimo de uva

Corno todos sabernos, el vino es la bebida alcohólica resultante de la fermentación, total o parcial, de la uva fresca o de su mosto. Se entiende por uv_a fresca para vinificación el fruto de la vid maduro o sobrernaduro en la misma cepa o soleado después de la vendimia. El fruto de. la vid (vitis vinífera) se presenta arracimado, distinguiéndose las siguientes partes en un racimo (véase esquema 1):

dora del grano. Según los sistemas de vi_nificación el raspón está presente o no durante la fermentación. Lo_s raspones de variedades · tintas de uva son ricos en tanoides y, todos en general, tienen un pH superior a 4 , ausencia de

Sarmiento

Sarrn iento. Pedúnculo. Escobajo. Pedicelo. Grano de uva. El sarmiento constituye la parte leñosa de unión entre el racimo y una de las ramas de la planta. El pedúnculo, también de naturaleza leñosa, constituye el tronco principal del propio racimo. El escobajo es la continuación del pedúnculo, naciendo a la izquierda y derecha otros escobajos, sostén de los granos de uva. El pedicelo es la unión del grano con el escobajo. Pedúnculo, escobajo y pedicelo se suelen agrupar bajo la denominación de raspón. Por el raspón circula la savia alimenta-

Pedicelo

Esquema 1.-Estructura del racimo de uva (def Boletín Técnico de Vas/in) .

227

azúcares y presencia de sales ácidas y ácid~s libres. Si se fermenta en presencia de raspones poco maduros, éstos dan un sabor áspero, desagradable, al vino. Hoy en día, incluso en la vinificación en tinto se suelen utilizar máquinas llamadas despalilladoras para la eliminación del raspón antes dé la fermentación. Este puede representar del 3 al 7 % del peso total del racimo. El grano de uva (véase esquema 2) está compuesto por: Cabec.il. Pincel. Pepita. Película. Pulpa. Suele ser de forma esférica: u ovalada, de tamaños variable's según la variedad de uva, portainjertos, grado de madurez, .etcétera. Su color también depende de estos mismos factores, diferenciándose en general las uvas tintas de las uvas blancas, con una gama de colores muy amplia, desde el tinto oscuro al morado, verdoso oscuro, verdoso claro, etcétera. Las condiciones climáticas, así como la -,,,.-•"f.$;,,, fecha en que se realice la vendimia, afectan grandemente al contenido de azúcares del ' grano de uva. Por supuesto que hay otros factores que influyen sobre dicho contenido, así tenemos: Riqueza en elementos nutrientes del ·suelo. Variedad de uva. Forma de cultivo (labores, podas, etcétera). Portainjerto utilizado, que adapta la planta al suelo dándola vigor.

2.

El grano de uva

El grano de uva puede · representar del 92 al 97 % del peso total del racimo. Como se ve en el esquema 2, el cabecil es la unión

228

CabecH

El GRANO

LA PULPA Y LA PELICULA

CELULA DE. LA PULPA

Vacuola

Esquema 2.-'Estructura del grano de uva (Vas/in) .'

entre· el pedicelo y el grano de uva propiamente dicho. El pincel atraviesa el grano en línea recta y en su estructura se sujetan las pepitas. Dentro del grano· la pulpa puede representar el 75 al 85 % del peso del mismo, la película exterior u hollejo, el 1 O al 20 %, y las pepitas, el 3 al 5 %. Hablemos un poco de las pepitas, pulpa y hollejo, factores determinantes y decisivos en el posterior proceso de fermentación para obtener el vino. Las pepftas presentes en un grano oscilan entre dos y cuatro, generalmente. Con· tienen una cantidad apreciable de grasas (10-20 % de su propio peso), que pueden ser extraídas y utilizadas como aceites para consumo humano. Las pepitas tienen forma de una almendra pequeña con una cubierta leñosa, envuelta a su vez por una delgada cutícula de taninos. Estos pueden repre· sentar el 5-1 O% del peso de la petita. Parte de los tanfnos, así como de otras sustancias (proteínas, ácidos, sales ácidas, . ·etcétera), pasan al vino durante la fermentación. Es interesante no molerlas dema-

siado, ya que contienen una sustancia •ás· pera que puede dar uri sabor muy desagradable al vino. El hollejo o cubierta exterior del grano tiene a su vez una capa protectora llamada pruina, cerosa y fina, que evita la penetración de gérmenes y protege contra las in· clemencias del tiempo, reteniendo (esto es importante) levaduras y microorganismos en su cera. Estos serán los que luego, al romper el grano, iniciará_ n la fermentación de forma espontánea. En total, el hollejo tiene unas seis a 1 O capas de células. En la parte exterior son de. cubiertas gruesas y pequeñas, pero conforme nos vamos adentrando son más grandes y de pa· redes delgadas. El hollejo contiene las materias coloran· tes (antocianinos y flavones, pigmentos ro· jos y amarillos, respectivamente), solubles en alcohol, que luego soltará en-ta fermen· tación cuando ésta se hace en presencia de los hollejos (vinificación de tintos) . EÍ co· lor, aparte de ser soluble en alcohol, se extrae mejor a temperaturas altas. Además de las materias colorantes, el hollejo r;,')ntiene materias olorosas, poliferíoles, ácidos libres, sales minerales, etcétera. La pulpa representa el 90 al 95 % del peso del grano. Como se ve en el esquema 2, está constituida por típicas células compuestas a su vez de núcleo, citoplasma y vacuola. El jugo o mosto está en ~ste último espacio de las células, que ocupa el centro de las mismas. Este jugo o mosto está com· puesto por azúcares, sales minerales, ácido tartárico, agua, etc. Las proporciones relati· vas de estas sustancias dependen de ·la zona del grano. Por ejemplo, 1·o s azúcares alcanzan una mayor concentración en el espacio del grano a mitad del camino entre el hollejo y las pepitas. Precisamente, al contrario de lo que podría pensarse, en el centro del grano el contenido en azúcares es el más bajo (véase esquema 3).

- glucosa .y fructosa

g/1 185

165

hollejo

pepitas

Esquema 3,'Jt;.·e;stribución de los azúcares en un grano de uva desde el hollejo hasta las pepitas en el centro (Vas/in).

Por otra parte, en la franja intermedia en· tre el centro y la_periferia del grano los azú· cares no se reparten por igual tampoco. La parte inferior del grano es más rica que la cercana al pedicelo. Hem.os _dicho que, además de agua y azúcares, el contenido en ácidos es desta· cable. Los principales son el tartárico, má· lico Y cítrico. ~orno es lógico, las proporcio· nes relativas de estos ácidos dependen de las condiciones de madurez del grano. c:¡j/ AI principio, cuando el grano de uva no · ha madurado aún, la acidez es elevada, mientras que el contenido en azúcares es bajo. Cuando la maduración avanza los azú· cares aumentan y disminuye la acidez El color verde de la uva se va también trans ormando, oscureciéndose y haciéndose más dorado. En las uvas tintas aparece la enina, una materia colorante roja. El contenido en azúcar de la uva tiene un límite al alcanzarse un equilibrio entre reac· ciones opuestas, como son la producción de más azúcares y la desaparición de los mismos por respiración. Si se deja pasar la época de maduración sin vendimiar, se corta el suministro de agua y azúcares al grano y éste por acción del sol se va pasifi~ando, es decir, perdiendo humedad, arrugándose , coí)virtiéndose en una uva pasa.

~i I

~~ ~

3 . . ,Composición del mosto El mosto es el zumo de la uva resultante de su pisado, prensado, etc., o cualquier

229

otra operación que rompa los hollejos de ejemplo, un mosto de 1,090 de densidad · las uvas y deje libre el líquido en ellas debe tener teóricamente 90 X 2,5 = 225 gr. de azúcares por l. contenido. Según el Código Alimentario, el mosto es Pero como no todo es azúcar en un mosto, el zumo obtenido por presión de la uva en sino que hay tambfén sustancias minerales, tanto no haya comenzado su fermentación, _ p roteínas, ácid9s libres, etc., hay que restar sin hollejo, pepitas ni escobajos. a esa cifra unos 25-30. gr/l. como promedio, El mosto, sin las sustancias colorantes con lo que nos quedaría un contenido de propias del hollejo, es un líquido dulce, tur195-200 gr/1. para el ejemplo puesto. Como bio, con colores variables y que oscilan del siempre esto es general, y el verdadero contenido en azúcares de un mosto deamarillo claro a un rojizo también claro, y que tiene una densidad superior al agua pende del estado de. madurez de la uva (1 ,08 kg/dm 3 aproximadamente). Por sucuando se prensó, de la variedad de uva utilizada, de las condiciones climáticas que puesto que esta densidad es mayor o menor según los sólidos totales contenidos en precedieron a la vendimia, etcétera. En el caso de uva poco madura el contela uva. La determinación del contenido en nido en azúcar es bajo, del orden de 130 azúcares según la densidad del mosto es fácil de hacer. Cada milésima (0,001) más al / 1\,gramosll/ Glucosa y fructosa son los dos expresar la densidad de un mosto repre-v l. azúcares contenidos en el mosto de uv!. La senta 2,5 gr. de azúcar más por litro. Así, por I sacarosa no se halla presente en la " uva. Esto ,sirve para detectar adiciones fraudulentas de azúcares comerciales que suelen Tabla IV estar constituidos por moléculas de sacaComposición completa del mosto rosa. de uvas frescas Los ácidos y sales más importantes son · (por cada 100 gr.) el tartrato potásico, ácido málico, ácido tartárico y ácido cítrico. Calorías ... .. '. .... . . ....... . .. . 60-90 Agua(%) . .. . ..... .. ....... . .. . 80-85 Azúcares (%) .. .. ... .... .... . . . 14-22 Grasas(%) ... . .. ......... . . . . . o Proteínas (%) . .. . . ..... .... . . . 0,1-0,4 Calcio (mg.) ... .... ·. .. . . . . .. . . . 10-20 Cloro (mg.) . ... . ........ ... ... . 2 Cobre (mg .) . ... . ........ ..... . 0,02 Hierro (mg .) . ....... ... ...... . . 0,2-3,0 Magnesio (mg.) ..... . . ....... . 7-17 Fósforo (mg.) ... . . . ... ....... . . 10-50 Potasio (mg.) .......... . . ... .. . 114-250 Sodio (mg.) ..... : .. .... ... . . . . . 1-15 Azufre (mg.) ....... .... ..... . . . 9-20 Zinc (mg.) . ......... .... ... . .. . 0,1 Vitamina B1 (mg.) ... . .... .. . .. . 0,05 Vitamina B2 (mg.) .. . . . .... .. .. ·. 0,02 Vitamina Po (mg.) .... . ... . .. . . ; 0,3 Vitamina C (mg.) . . ..... ... . . . . 3 Vitamina 85 (mg.).... .. . . . . ... . .0,05

230

Todos estos ácidos se encuentran en forma libre y ligada.

(í\

7·

Otras sales de importancia son los fosfatos de calcio, fósforo y magnesio, cloruro sódico, silicato potásico, etcétera. JPPresentes en el mosto se encuentran sustancias nitrogenadas (albúminas y globulinas), que durante la fermentación serán utilizadas por las levaduras para su multiplicación y formación de estructuras celulares/

No se encuentran taninos y materias colorantes en la pulpa la uva, de donde sale el zumo, pero durante el prensado pequeñas cantidades de estas ·sustancias se escapan del hollejo, escobajos y pepitas, transfiriéndose al caldo. DL!r..af'.lN. el proce~r~cLó.• -d_Q__v.i.Ó:o_s_j iQtos s_e_deJ _ ollejos y-escobajos ta_mbién (no siempre)_Qara ' cóntinúeTa'extráccio'~

-~-

cuando se vinifica en blanco, la fermentación se lleva a cabo en ausencia de esos raspones y hollejos.

4.

Recepción de la vend imia

Desde primeros de septiembre a finales de octubre, según zonas, se inicia normal, mente la vendimia. Hay que esperar a que las uvas hayan alcanzado el grado de madurez · deseado. Con un refractómetro se puede determinar ese momento a base de reali zar an.álisis en días sucesivos. Es muy importante que la uva llegue en buenas condi c iones a las bodegas, sin haber sufrido roturas ni haberse iniciado fer·mentac iones prematuras. Para ello el vendimiado y posterior transporte a la bodega deben ser cuidadosos, separando racimos

en malas condiciones y utilizando rec ipientes adecuados para la uva tales co m,9 céstillos de mimbre, cajas de. plástico, etcétera. 1 Previamente todas las instalaciones de la bodega, recepción de la uva, prensa, tanques de fermentación, se deben haber limpiado y preparado convenientemente. Importante también es que la uva no tenga que e'S-,P.erar muchas horas para entrar en la bodega, Lo ideal sería que conforme llegase se fuese procesando. En primer lugar se procede a pesar la uva en plataformas u otros sistemas de pesado. Hoy en día, las modernas bodegas poseen balanzas provistas de mecanismos de impresión dig ital con los siguientes datos: Peso de la uva. Fecha y hora. Núr,1ero de código de proveedor. Zona de cosecha. Tipo de uva. Contenido en azúcares.

5.

To ma de mu estra s y dete rminación de la riq ueza en azúcares

Para realizar de forma adecuada la medición de la riqueza en azúcares de la vendimia recibida se debe disponer de: Equipo tomamuestras. Refractómetro. El equipo toma muestras consta de los siguientes elementos (véase figura 5):

Fig. 5. -Equipo tom amuestras de las uvas (por co rtesía de Marzo/a).

Columna soporte. con una altura de 3,30-3,35 m. que se fija al suelo. Brazo móvil en cuyo extremo superior va colocado el dispositivo para tomar las muestras. Este brazo va mandado por . un dispositivo hidráulico que permite su g'iro horizontal, vertical y desplazamiento telescópico. Sonda tomamuestras tubular provista de un dispositivo de elevación de la porció'n de uvas tomada, así como de una

231

paleta para rompe r dichas uvas. En · la parte superior de la sonda va . el motor que la acciona. Equipo hidráulico con propulsión por motor eléctrico directament e acoplado. Equipo con mandos centralizados para ·e1 accionamiento de todos los movimientos (hidráulicos y eléctricos). La .toma de muestras se hace directamente del remolque a su llegada a la bo'. dega, pudiéndose tomar varias muestras en diversos puestos del mismo remolqu~ gra··cias a la flexibilidad de movimientos del equipo:·se pueden to.mar muestras de la superficie, del fondo o de cualquier punt0 intermedio. La uva es estrujada, obteniéndose la cantidad de mosto deseada para determi.nar su riqueza en azúcares. Cón un refractómetro se mide el índice de refracción de la luz al pasar a través del mosto. Según la riqueza en azúcares de éste así será el índice de refracción . La lectura es en digitales luminosos con una precisión del ± 1 %. La escala utilizada puede ser en grados Baumé, Brix, Balling, alcohol, etcétera. El grado Brix es una med ida de los azúcares contenidos en una solución acuosa. Esta medida se da como porcentaje en peso de azúcares. En el caso del mosto, aunque existen otras sustancias, apenas si afectan al índice de refracción, por lo que las lecturas son bastante aproximadas. Existe una relaci0n directa ent re los grados Brix de un mosto y su densidad, como se puede apreciar .en la tabla VI. En la misma tabla· vemos ia relación entre grados Baumé y grados Brix. En la columna de la izquierda de la ta:bla VI tenemos los grados Brix, que equivalen directamente a porcentajes de az úcares. Es decir, un mosto con 180 grs. de azúcÚpor kg. ' tiene .18° Brix. Con objeto de facilitar las mediciones, el refractómetro lleva un dispositivo de anti-

232

Tabla VI Correspo ndencia entre grados Brix, densidad del mosto y grados Baumé Densidad

Grados Brix

(2 0° C)

o ... . . . . . . . . . . . . . . .. 5 ..... ... .. . . ... ... 10 .. ......... .. .. .. . 11 . ... .. . ......... .. .

12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70

~

. .. ... . . . ... . .... .

........ ......... .... ... ...... .. ... .. - ...... . ... -. ..... .... .. .. . ........ '

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.... ... .. . ... ... .. . ... . .. . . .. . . .. . ..

........ ... .. ... .. .. ..... ... .. . . .. .. . ... ' .. . .. . . .. . ... . ..... .. ....... .. . .. . . ...... . ... .. . ..... . . .. .... .. . ..... ... . . .. .. ... .. .... .. . ... .... .. ..... . .... . .... .. . .. . .. . . ... ... . .... .. . ... . .. .... .. . .. '

'

' .

1,00000 1,01965 1,03998 1,04413 1;0483 1 1,05252 1,05677 1,06104 1,06534 1,06968 1,07404 1,07844 1,08287 1,08733 1,09183 1,09636 1,10092 1,10551. 1 ,12898 1,15331 1,17853 1,20467 1,23174 1,25976 1,28873 1,38166 1,34956

Grados Baumé

0,00 2,79 5,57 6,13 6,68 7,24 7,79 8 ,34 8,89 9,45 10,00 10,55 11,1 O 11,65 12,20 12,74 13,29 13,84 16,57 19,28 21 ,97 24,63 27,28 29,90 32,49 35,04 37,56

turbiedad. Asimismo lleva un sistema de la- . vado- por agua á presión, Además de la lectura digital, la cifra del análisis refractométrico del mosto se puede grabar en un ticket. Como el valor de grados Brix o azúcares del mosto se deben referir siempre a una misma temperatura (20° C, por ejemplo), el refractómetro debe ir equipado de un ·dispositivo de compensación automático de la temperatura.

6.

Descarga de la vendimia

. Después del pesado de la uva se procede a la descarga de la misma en los lagares de la bodega. Hoy son muchas las bodegas que disponen de plataformas basculantes_(véase figura 7) para la descarga automática de los remolques. Pueden ser de volteo posterior 0 lateral. Se construyen a base de perfiles de acero inoxidable laminado. Los cilindros hidráulicos son de acero moldeado y encamisados en bronce. Los émbolos son rectificados y cromados. La masa de la vendimia cae en tolvas de obra, de acero inoxidable o al carbono, con tornillos sin fin en su fondo (véase figura 8), que transportan la vendimia hasta las despalilladoras, desarenedoras, etc., o cualquier otra máquina que siga en el proceso. Estas tolvas pueden ser de longitud variable y llevan uno o dos sinfines con o sin va riador de velocidad. En las más modernas e higiénicas instalaciones se tiende a -la utilización del acero inoxidable, incluso en tolvas de recepción. Si no fuese posible prensar la masa de la ve·ndimia el mismo día de su llegada, es conveniente la adición de 100 a 150 gr. de metabisulfito potásico por c, da tonelada de uvas, con objeto de evitar el desarrollo incontrolado de microorganismos, cuyo crec imiento es activo en atmósferas calurosas y húmedas. También se evita así la oxidación de las materias colorantes contenidas en el hollejo. Para evitar acumulaciones de remolques en los muelles de recepción de la bodega se impone, como de hecho se hace ya en muchos países, una programación de la vendimia con distintas fec ~as de recogida para las uvas de cada agrioultor. También es verdad que hay zonas que, por sus especiales métodos de vinificación , dejan que las uvas se sequen al sol durante uno. o varios días, con objeto de evaporar agua y concentrar su contenido en azúca-

res. De esta manera se consiguen unas calidades especiales y un más alto gradd.alcohólico en la fermentación. lncluso-· en estos casos (o más aún) es conveniente que las uvas no estén rofas, los racimos estén sanos, etcétera. Ya tenemos la masa de la vendimia en la tolva de entrada a la bodega. A partir de ahí hay múltipl'Qs~posibilidades, según sea vinificación en blanco o tinto, según las tradiciones del lugar, etcétera. Por ello, lo que vamos a hacer es describir las· máquinas que normalmente componen una línea de elaboración y haremos·generalizaciones para vinificación estándar en blanco y tinto. Luego, que cada uno introduzca variantes y dé su toque específico al proceso.

7.

Estrujadoras despalilladoras ,

La primera operación que s.e puede reali zar una vez que tenemos la uva en la tolva de recepción es enviarla a una máquina estrujadora con despalillado o no, según se qu iera. Ultimamente se ha impuesto en muchas bodegas la separación del raspón .antes de la fermentación . Se le acusa de dar al vino una aspereza y astringencia muy fuertes. El raspón , si pasa a la etapa de fermentación , absorbe color que restará al ino. Por otra parte, como decíamos antes, el raspón es portador de una cantidad im ortante de taninos, lo que produce una ismin.u ción de éstos en el vino tinto si se espalilla la uva. El grado alcohólico ta bién es superior cuando .se efectúa de palillado, ya que el raspón no cederá ag · a de constitución durante la fermentaci • n. Hay vec.es que se deja parte del raspón durante la fermentación , con objeto de mantener las calidades del vino producidas en ,una zona. Es digno de tener en cuenta que el despalillado evita que la masa de raspones,

233

Fig. 7.-Plataformas basculantes para descarga de remolques (por cortesía de Marzo/a).

que pueden representar hasta e·1. 5 % en peso del racimo pase a las cubas de fermentación, con lo que se gana así espacio adicional para más mosto. Cuando se trata de vinos blancos o rosados deben pasar al prensado sin eliminar

todo el raspón, para que esta operación se realice en mejores condiciones. Una vez efectuada la separación del raspón, se puede proceder a la trituración de los granos. Como siempre, el hacerlo o no hacerlo depende de muchas circunstancias. El triturado se hace en rodillos cilíndricos que se gradúan de tal manera que pasen las pepitas intactas.

8.

Fig. 8.-Descarga de remolques en tolvas de acero inoxidable (por cortesía de Diem,"!e).

234

Bombas de vendimia

En el esquema 9 vemos la sección de una bomba utilizada para la vendimia a su salida de las máquinas estrujadoras, con o sin eliminación de las partes leñosas. Este tipo de bombas s-on las encargadas de enviar a fermentación o a otras máquinas (desvinadores, prensas) dicha vendimia. Su funcionamiento es a base de un ém-

Esquema 9.- Bomba de vendimia.

bolo que sube y baja, fT10vido verticalmente po r un motor que transmite dicho movimiento por una serie de engranajes. En su carrera ascendente se produce una succión en la boca de entrada de la oomba, pasando así la masa estru jada a su interior. Cuando desciende, el émbolo presiona sobre dicha masa, que no puede retroceder porque se cierra la compuerta que se ve en el esquema 9, siendo obligada a ascender por la tubería de salida. Aunque el cuerpo de este tipo de bombas se fabrica en general en bronce, se debe ir pasando al acero inoxidable. El pistón es de una aleación ligera, con una cabeza especial para aguantar altas presiones. Se dispone una cúpula a la salid a, en la zona de impulsión, para conse. guir un funcionamiento regular. Este tipo de bombas suele tener las siguientes características: Gran paso de admisión, por lo que pueden trabajar tanto con vendimia entera, estrujada o despalillada.

El accion·amiento vertical del pistó1J ·asegura un mínimo de desgastes y~una menor lesión de la vendimia. · · · El cuerpo del cilindro es de bronce, con posibilidades de interc·ambio, caso de desgastes o roturas (preferible de acero inoxidable, como hemos dicho antes). Facilidad del registro de válvulas por amplias~v.enfanas latera les; todas ellas intercambi ~ les entre sí. Reductor de velocidad por engranajes tratados, soportados sobre cojinetes de bolas, todo ello eñ bañ_o de aceite, s_ i endo el conjunto silencióso . . Cámara de aire para ev itar é l golpe de ariete. Acceso inmediato a todos ·los -elementos . importantes de la pamba, rnon \ados -en piezas de pequeño tamaño y poco peso, que evitan el uso de medios de suspensión. El raspón, cuando es eliminado ántes de pasar a las siguientes etapas del proceso de vinificación , es recogido en cestas u otro tipo de depósitos, para luego se r descargado en montones, alejados de las _m áquinas estrujadoras y despalilladoras. Esto significa un engorro y más mano de obra, ya que hay que estar pendientes de retirar las cestas cuando se han llenado, colocar otra vacía y la llena vaciarla en algún sitio _retirado. Más cómodo que todo eso e imprescindible, cuando se trata de cantidades· de vendimia fuertes, es la instalac"ión de un transportador por aspiración del raspón, tal y como se demuestra en el esquema 1 O. Como se ve, la instalación es simple y consta de: -

Aspirador neumático con motor eléctrico directamente acoplado . - · Tolva receptora de raspón a situar en la boca de salida de la despalilladora. - ,Tubería de conducción .

La pequeña tolva que se ve en el lado izquierdo del esquema 1 O se debe acoplar a 235

, ,1

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a. max

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,T 7 J

Esquema 10.-lnstalación de .transporte neumático del raspón por aspiración (por cortesía de Casals).

la salida del raspón de una despalilladora. El ~spirador neumático succiona los raspones y los conduce al lugar que se desee, instalándose para ello otra tubería que vaya desde el aspirador al lugar fijado para dejar . los raspones. Por este sistema se pueden trasladar hasta 1 00 toneladas por hora de raspones hasta distancias de 1O m. y_a una altura de 12-15m. La tubería de transporte suéle tener un diámetro de 200 mm.

9.

Sistemas automáticos de dosificación de sulfuroso

El anhídrido sulfuroso o dióxido de azufre es quizá el gas más antiguo, conocido y empleado como desinfectante. Es el primer producto obtenido por oxidación (combustión) del azufre. El científico inglés Priestley, en el año 1775, fue el primero en reconocerlo como un compuesto definido por un átomo de azufre y dos de oxígeno, de fórmula química SO2. Al quemar azufre o mineral que contenga cantidad apreciable de este compuesto, tal

como piritas o blendas (súlfuro de hierro y súlfuro de zinc), se desprende el SO2 en estado gaseoso, que es detectable al olfato aún en proporciones pequeñísimas. Por se r dos veces más pesado que el aire, tiende a ocupar las partes bajas de los locales o envases en que se encuentra. El anhídrido sulfuroso para su empleo en la industria de la alimentación, bodegas, zumos, etc., se expende comercialmente como un gas licuado a presión en envases de acero. Estos envases, en España, son comprobados por el Ministerio de Industria, cuyo reglamento exige que soporten una presión de ensayo de 20 kg/cm 2, siendo su presión a temperatura ambiente (25° C) de 4 kg/cm 2. El sulfuroso se viene utilizando en las bodegas desde muy antiguo. A base de quemar azufre se produce un gas que es prec isamente el anhídrido sulturoso, SO2. La enología le debe mucho a este gas, del que a veces se abusa, lo cual tampoco es beneficioso para los vinos. Si la dosis es muy elevada; el vino adquiere ese típico y fuerte olor picante, «raspando» la garganta a· su paso por ella. Por otra parte, si las dosis añadidas son muy bajas, no se consiguen

, 236

los efectos deseados de conservar el vino, evitar oxidaciones, contr,o~r la fermentación en vinos dulces, et_cetera~ . Por otra parte,( el sulfuroso )se añade al mosto antes de su ferme!1tación con varios propósitos: Inhibir el crecimiento de levaduras Y bacterias, de manera que la fermentación no se produzca de forma tumultosa e incontrolada. La fracción de anhídrido sulfuroso que queda en estado gaseoso libre, sin combinarse, es la que produce este efecto. Efecto antioxidante, protegiendo al mosto del aire, ya que el S02 por su carácter reductor lo acapara, convirtiéndose en ácido sulfúrico, salvando al mosto de él. { Destrucción de oxidasas, catalizadoras enzimáticas de la oxidación de los mostos evitando así también los casos de qui~br~ oxidásica. Efecto selectivo en la flora microbiana. Efectivamente, el sulfuroso inhibe el crecimiento de las levaduras no productoras de alcohol (apiculadas, por ejemplo), dejándoles el campo libre para que actúen a las productoras del mismo (elípticas) . Las bacterias, mucho más sensibles a la acción del S02 que las levaduen su ras ' también. se ven inhibidas . desarrollo. Facilita la disolución de las materias colorantes, con lo que se obtienen vinos más intensamente coloreados, tal y como demanda el mercado actual en muchas ocasiones. Activación de las reacciones de transformación del azúcar en alcohol Y anhídrido carbónico, cuando se emplea S02 a dosis bajas. De esta forma se · obtienen vinos con más grado alcohólico y menos contenido r~sidual en azúcares. En los vinos se observan también mejoras gustativas al reaccionar el sulfuroso con

acetaldehido, formándose una c_ombinación estable. La frescura y el arom él;-¡Se conservan e incluso mejoran. · La e$tabilidad de vinos también es alcanzable con el sulfuroso, ya que actúa como antifermento evitando el cresimiento de los microorganismos. El anhídrido sulfuroso añadido a mostos y vinos se pi¿e~de encontrar en estado libre o combinado con otros componentes. El anhídrido sulfuroso en estado combinado pierde casi todas las propiedades que citábamos antes. El anhídrido sulfuroso libre se encuentra en forma de bisulfitos y sales ácidas. También en esta forma el poder microbicida es ba]o. Es la p~rte que se encuentra en forma de gas disuelto la que es realmente activa. De la acidez real de un vino y de su pH dependen las cantidades relativas de S02 libre en forma gaseosa, S02 libre en forma de bisulfitos y sales ácidas y S02 en estado combinado. Ya citábamos antes cómo se combina con los acetaldehídos, que son producidos por el metabolismo de las IE:vaduras en crecimiento y multiplicación. El S0 2 forma también compuestos con estas sustancias, de carácter reversible, sometidos a reacciones de equilibrio, que dependen de la temperatura y concentración de las sustancias. Cuando se añade S02, nuevo sulfuroso pasa a estado combinado para mantener el equilibrio. Y viceversa, cuando se reduce la cantidad de S02 libre, el combinado se reduce también. Como se ve, para mantener una cierta cantidad de S02 libre gaseoso, activo, es necesario tener una gran proporción de combinado. Esto es uno de sus grandes inconvenientes. Hoy día las legislaciones de todo el mundo limitan la cantidad de sulfuroso permitidas en cada etapa del proceso de vinificación Y el contenido final en los vinos según tipos. Por ello es preciso saber las cantidades exactas que se agregan y tener un control

237

ceso de mosto, pepitas, hollejo, etc., que van en la canalización. Automatismos para que la iniciación y paradas en la dosificación acompañen exactamente ·a las del paso real de la vendimia.

exacto de las mismas. Así es como surgieron los sulfitómetros automáticos. El sulfitado, como dijimos antes, se aplica en diversas etapas de los procesos de vinificación, tanto en blancos como tintos. El sulfitómetro automático consta de los siguientes elementos (véase figura 11 ): Cuba de almacenamiento. Se trata de una cuba en acero inoxidable o plástico, que contiene una solución acuosa de SO2 al 50 %, que puede alimentar a uno o varios sulfitómetros. Bomba dosificadora de membrana, construida en acero inoxidable, con posibilidad de regular el caudal que da a plena marcha, desde O a 180 1/h. Esto se hace por medio de un simple volante. Caudalímetro para conocer exactamerite y con precisión la cantidad de solución dosificada. Filtro en la aspirac ión . Permite la retención de impurezas y, por ta.nto, evita defectos de utilización . Inyectores para la unión con la tubería de conducción de la vendimia o vino. Por su concepción especial pe rmiten el paso de dicha solución ~ impide el retro-

1O.

Escurrido estático y mecánico

Una vez realizado el estrujado de la uva en las máquinas correspondientes, hay una cantidad de mosto libre conocido corno mosto de yema, que se puede separar ,antes del prensado por simple decantación o mediante máquinas escurridoras: ·cuando se hace la separación del mosto por decantación, se manda la masa de vendimia estrujada a recipientes que tier:ien una malla agujereada en el fondo, que ,retiene las partes sólidas y, sin embargo, deja fluir al mosto. Esta malla puede ser incli; nada y los recipientes pueden ser de cemento, plástico, acero inoxidable, etcétera. Con est13 sistema de escurrido en depósitos se puede liberar un 50 % del total del mosto. Tiene el inconveniente de que cuando se acumula la vendimia en la entrada de .la

Tuberfa de vendimia Alimentación agua

Inyector

t

Bomba dosificadora

Botella S02 Bomba de vendimia

Esquema 11.-lnstalación de su/titado automático (por cortesía de Temavinsa).

238

bodega este escurrido no da abasto a tratarla toda. Por otra parte, los depósitos empleados (según las dimensiones de la bodega y la capacidad para que está preparada) ocupan mucho espacio y mano de obra. Si se usa la decantación estática, una vez acabada ésta los depósitos pueden ser utilizados para la fermentación, almacenamiento, etcétera. El mosto de yema obtenido es recogido por abajo y enviado a fermentación . Las partes sólidas pasan a prensas y se obtiene un mosto que también pasa a fermentación . Este sistema es utilizado en vinificación de blancos y rosados. La decantación estática ha sido sustituida con ventajas por unos aparatos llamados escurridores o desvinadores, que ocupan mucho menos espacio, tratan caudales altos de rvendimia estrujada (10.000 a 80.000 kg/ hora) y extraen más mosto de yema (5075 % del total) . Además de su uso en la vinificación de blancos y rosados, el escurrido, sea en tanque~ o máquinas escurridoras, se p·uede . emplear en tintos. Efectivamente, la masa fermentada se puede escurrir antes de pasar a las prensas. El esquema 12 nos presenta una instalación de despalillado, estrujado, escurrido y prensado de vendimia fresca no fermentada (caso de la elaboración d_e blancos y rosados).

Corno se ve, la vendimia se ·alirrenta a la despalilladora estrujadora, de don de .salen por arriba los raspones y la vendimia por abajo. Esta va primero a un escurridor autodeslizante, dondé ya se obtiene mosto de yema. El resto pasa al siguiente escurridor inclinado de tornillo sinfín , donde continúa la operación. Los mostos obtenidos en estas dos prim e.ras máquinas van al primer depósito (centro del ~squema). Una prensa se encarga del resto de la masa, pasando el mosto obtenido a los dos depósitos de la derecha. El orujo descargado de la prensa es transportado por un tornillo sinfín hasta el remolque. En el esquema 13 tenemos la _disposi- .. ción de las máquinas en la elaboración de blancos y rosados, con los diversos rendimientos. En la cuba de escurrido se viene a separar un 50-60 % del mosto. En el desvinador la cantidad de mosto sepqrada es del 35-25 % y por último en el prensado final sacamos el restante 15 %. En el mismo esquema vemos que el 85 % del mosto es obtenido por medios mecánicos «suaves» (escurrido mecánico y desvinado) . En el caso de la elaboración de tintos se toma vendimia fermentada de uno de los depósitos y se pasa por el escurridor inclinado. El producto fermentado libre que sale de dicha máquina pasa al tanque siguiente, mientras el resto de la masa pasa a la prensa. •).

Esquema 12.-lnstalación para la elaboración de vinos blancos y rosados en régimen continuo.

23 9

MOSTO CUBA MAS MOSTO DESVINADOR

85% 50 ;60

•,:[

MOSTO PRENSA

50/60%

35/25%

15%

=

100%

Esquema 13.-Rendimientos por máquina en la elaboración de blancos y rosados (por cortesía del MPB).

El orujo fermentado a la salida de la prensa pasa desde un tornillo sinfín a un elevador vertical, que la distribuye sobre otro sinfín en un depósito elevado, desde donde se cargarán los camiones o remolques.

11.

Prensado de la masa

Después de escurrida la vendimia, ésta pasa a las prensas para la separación del mosto que aún le queda. En la vinificación en tinto se hace el prensado de la masa fermentada. Las prensas son tan antiguas como el propio vino. Los egipcios en su época de esplendor, hace cinco mil años, ya las utilizaban. La presión que hay que ejercer sobre el grano depende, como es lógico, de muchos factores, tales como: variedad, grado de madurez, dimensiones, hollejos, presencia o no de raspones, etc. En el propio grano existe un orden preferencial de rotura (1, 2, 3) de las células de la pulpa, como se dice

240

en el boletín técnico de prensas Vaslin (véase esquema 14). Primero son las células de pulpa de la zona intermedia del grano, luego las centrales y por último las de la periferia. Esta rotura selectiva de las células de pulpa por zonas se traduce en el prensado por una composkión variable de los mostos liberados. Cuando se trata de uva que ha sido despalillada, estrujada y escurrida previamente, el grano está ya dividido

-

Zona intermedia 2 -

Zona central

periférica

Esquema 14.-En un grano de uva, al prensarlo, primero se rompen las células de pulpa de la zona intermedia, luego las centrales y Juego las periféricas (Vas/in).

y roto y gran parte del mosto (70-75 % del tolal de mosto) no llega a la prensa. Cuando el prensado se hace en presencia de los raspones y las pepitas hay que llevar cuidado para no dañarles, ya que transmitirían sustancias de sabor desagradable al caldo. El aumento de presión debe ser progresivo y tener en cuenta que se debe obtener todo el mosto posible a la mínima presión. Por otra parte, la duración del prensado ha de ser lo más corta posible, para evitar la incorporación excesiva de aire durante la operación. Para obtener un índice de agotamiento correcto de los orujos en un tiempo acepta.ble es indispensable efectuar un número determinado de desmenuzados (tres a siete), cuando la masa de vendimia está bajo presión. Efectivamente, gran parte de mosto queda en la masa y al aumentar la presión no sale bien, por lo que si efectuamos un desmenuzado se áyuda al drenaje del mosto, que al aumentar nuevamente la presión saldrá mejor . . Hablemos de los distintos tipos de -prensas. Las prensas verticales son las más antiguas (véase esquema 15). La presión se ejerce aquí de arriba a abajo o viceversa, pero siempre en sentido vertical. La idea parte del pisado de la uva

Esquema 15.-Principio de funcionamiento de una prensa vertical (Vas/in).

por el hombre, en el depósito de dorfde sale el mosto escurrido para la ferment a~ión. Como se ve en el esquema 15, bajo la acción de la presión los hollejos tienaen a colocarse paralelamente a la superficie del prensado. El mosto sale por el enrejillado de las paredes laterales. Por supuesto que los mostos situados cerca del ej ét'de la prensa hacia el interior tienen más camino que recorrer, lo que frena su salida, pero, por otra parte, la masa de vendimia que tienen que atravesar actúa como filtro, por lo que se obtienen mostos más limpios, con menor cantidad de impurezas. Conviene hacer algún desmenuzado, pero siempre cuidando de no triturar los orujos. Las prensas horizontales (véase esquema 16) tienen dos platos perpendiculares al suelo que aprietan la masa de la vendimia, escurriendo el mosto por los laterales que ahora son paralelos al suelo. El prensado se va realizando progresivamente con el aumento de presión y los platos móviles se van acercando. Alcanzada una cierta presión conviene arar para desmenuzar, como hemos explicado antes. Hay prensas horizontales donde la presión se ejerce por un dispositivo hidráulico. La figura 17 corresponde a una prensa de este tipo, cuyas fases de trabajo quedan ilustradas en el esquema 18. > Como se ve en dicho esquema 1 8, en la fase de alimentación (primera figu.ra empezando por arriba) li:i masa de vendimia estrujada entra ·por un agujero central, situado en el cabe.zal de la prensa (derecha de la primera figura) . De esta forma se puede hacer girar la jaula durante la fase de llenado, escurriendo a la vez mosto por las perforacion~s de dicha jaula. El mosto escurrido libremente es reco_ g ido abajo (véase figura superior de esquema 18) para su envío por gravedad ci bombeo a depósitos. Durante esta fase de alimentación el plato está atrás.

24'1

avance del plato

Esquema 16.-Principio de funcionamiento de una prensa horizontal con dos platos móviles y un husillo central (Vas/in).

Fig. 17.-Aquí podemos observar perfectamente las cadenas y anillos que lleva la jaula de la prensa para facilitar el desmenuzado de la pasta (por cortesía de Diemme).

242

ALIMENTACION

COMPRESION

•

DESMENUZAMIENTO

DESCARGA

Esquema 18.-Fases de trabajo de la prensa horizontal hidráulica.

En la siguiente fase, la pasta escurrida es prensada por el plato móvil accionado por un martillo hidráulico exterior a la jau la (véase segunda figura) . Esta puede girar a dos velocidades distintas: una reducida en el curso del llenado y del propio prensado, para que la extracción sea suave y el mosto

no se cargue de muchos sólidos. La otra, más elevada, en el curso de las fases de desmenuzamiento y descarga, fac ilitando así la rápida disgregación del tapón de orujos antes de la prensada siguiente o de la descarga final. La segunda figura del esquema 18 corresponde a la fase de rota-

243

cIon lenta para prensar. Como se ve, el plato avanza y el mosto cae por la parte inferior de la prensa. La tercera figura corresponde a la fase de desmenuzamiento. La velocidad es más alta y el plato retrocede para efectuar · dicho .. desmenuzamiento. En esta etapa no hay caída de mosto a la tolva inferior. El martillo de prensado es accionado por dos bombas hidráulicas. Una accionada por un motor de 7,5 HP, ajustado a un presostato y a un temporizador, con objeto de disponer de un amplio campo de regulación de la primera fase de prensado. Al final del tiempo fijado en ese temporizador, éste detiene el motor conectado con esa primera bomba y hace arrancar el motor (3 HP) de la segunda bomba hidráulica a alta presi~n , para el agotamiento total del producto a prensar. Esta bomba está ajustada a un segundo presostato y a un segundo temporizador, también regulables, para disponer de un amplio campo de valores para un agotamiento total. La prensa está provista, además, de un dispositivo para programar distintas alternativas de prensado y desmenuzado, a fin de poder adaptarse a las condiciones de la masa a tratar. Al final de cada fase de prensado el plato de empuje invierte su movimiento, retrocediendo rápidamente, mientras la jaula aumentará simultáneamente su velocidad de rotación , facilitanto así la fase de desmenuzado de la pasta. Los anillos y tirantes de que va provista la jaula facilitan ese desmenuzado (véase figura 17). La fase de descarga (cuarta figura del esquema 18) se inicia al terminar el programa de prensado y desmenuzado. La máquiria se para con el material suelto dentro de la jaula, mientras de forma automática un tercer motor se pone en marcha, accionando una pequeña bomba de engranajes. Esta bomba actúa sobre elementos de separación y apertura de la jaula.

244

Al mismo tiempo se pone en movimiento el sinfín de evacuación , dando comienzo a la caída por gravedad y evacuación del producto agotado. La estructura de la prensa es metálica y las paredes de la jaula y elementos para el desmenuzado (anillc.s, cadenas, etc.) son de . acero inoxidable. La jaula está formada por una lámina de acero inoxidable con minifiguras longitudinales a fin de evitar la salida de hollejos y otras partículas sólidas. El plato de prensado es empujado por un dispositivo hidráulico exterior. De esta forma el material a prensar no está en contacto con el mismo. Para levantar la jaula durante la descarga (figura cuarta del esquema 18) hay un pie que se levanta por un dispositivo hidráulico (izquierda de la figura cuarta) , acelerando así la salida de los orujos agotados. Acabada la operación , el pie vuelve a su posición inicial y la prensa queda horizontal, dispuesta para emprender un nuevo ciclo de trabajo. Es posible cerrar la jaula de la prensa para reducir al mínimo el contacto del mosto con el aire, disminuyendo así las oxidaciones que se puedan producir. El espacio entre la jaula y la cubierta protectora se puede llenar con algún gas inerte, lo cual evita más aún las oxidaciones. 12.

Prensas de membrana

Hasta ahora hemos visto prensas verticales y horizontales que prensaban la uva por la acción de platos de prensado. Las de membrana son prensas horizontales donde la presión se consigue por el inflamiento de una bolsa que comprime a la vendimia en el interior de un tanque cerrado. La figura 1 9 corresponde a una prensa de este tipo. La presión conseguida con las neumáticas es elástica y suave, además de minimizar el contacto de la uva con el aire. · El esquema 20 nos muestra el ciclo de trabajo de una prensa Willmes. Está com-

Fig. 19.-Prensa neumática (por cortesía de Willmes).

puesta por un depósito cerrado, en cuyo inte rior hay montada una membrana de prensado (véase figura superior del esquema 20). Esta membrana se adapta horizontalmente a la forma bisectriz del depósito, sirviendo de separación entre el compartimento de uva y el aire comprimido. En el compartimento de uva están montados unos canales de salida de mosto, fabricados en acero inoxidable, que garantizan una salida rápida del mismo. Una bandeja colectora sirve de depósito intermedio. La pared interior de la prensa ha sido chorreada con arena y recubierta con una capa de material plástico especial. El exterior de la prensa ha sido decapado y , revestido de varias capas. La compuerta de carga está acc ionada por un cilindro de aire comprimido y el cerrado hermético es neumático a través de una membrana.

Con el mando automático se pueden realizar todo tipo de programas. Para el desmenuzado no se han instalado ni anillos ni cadenas. Este se obtiene por volteo del depósito (figu ra 5, empezando por arriba, dél esquema 20). ,,. La superficie de presión (figura 4 del esquema 20) es muy grande, a pesar de ser ésta ligera, y se obtiene un gran rendimiento de mosto de buena calidad. Lá elasticidad del aire comprimido evita una caída notable de presión, incluso cuando la entrada de aire está bloqueada. El orujo se vacía automáticamente (figura· 6 del esquema 20), con el depósito en rotación, por la compuerta de carga y descarga. Él número de rotaciones del depósito de prensado es sólo de dos vueltas por minuto para el desmenuzamiento del orujo.

245

Membrana .

-

Canal.es de salida de mosto.

Tanque lleno con uva antes de iniciar el prensado.

. Membrana ligeramente sometida a presión . ·

Membrana sometida a más presión.

Removido .

La prensa puede ser accionada automáticamente y de forma manual. Como ventajas de la prensa neumática se citan las siguientes: 1. El prensado se efectúa casi sin contacto con el aire, debido a que el depósito de la prensa está completamente cerrado durante el trabajo de la misma. Esto supone menos riesgos de oxidación y ahorro de sulfuroso. 2. El mosto que fluye es de buena calidad, con pocas sustancias astringentes y de sabor desagradable, ya que la ligera presión de la membrana neumática trata la vendimia suavemente. Efectivamente, la presión máxima es de 2 kg/cm 2 . 3. Baja cantidad de impurezas sólidas en el mosto, como consecuencia de la mínima acción neumática sobre la vendimia y gracias a las paredes interiores lisas del depósito, que permanece inmóvil durante la operación de prensado. No hay cadenas o aros para el desmenuzamiento del orujo. Actualmente existen prensas donde el fluido es aire en vez de agua. Hasta ahora hemos visto prensas que trabajan por cargas. En las grandes bodegas, donde entran centenares de miles de kilos de uva al día durante el período de vendimia, se necesita una gran capacidad horaria de prensado. Las prensas continuas han venido a resolver este problema. Las prensas continuas tienen un tornillo sinfín en su interior, que apretan el orujo contra una compuerta móvil, disponiendo de varias salidas para el mosto.

13. Vaciado.

Esqu ema 20.-Ciclo de trabajo de una prensa neumática (por cortesía de Willmes).

24 6

Ventajas e inconvenientes de los distintos tipos de prensas

A las prensas continuas se les achaca que ejercen un prensado muy fuerte que produce la rotura de orujos, con desprendimientos de sustancias que dan sabor y aroma desagradables al vino. Esto se palia

en parte previniendo más de una salida para el mosto, con lo que se pueden separar distintas fracciones según calidades. Por otra parte, el desarrollo técnico de estas prensas ha evolucionado mucho en los últimos años y se consigue realizar la operación de prensado con un control muy fuerte de todos los parámetros. Esto indudablemente supone un avance. Por otra parte,' las prensas continuas tienen ventajas indudables y que en parte ya hemos citado, como son: Grandes capacidades horarias (hasta más de 500 Tm/h .). Posibilidad de fraccionar las salidas de mosto para su diferenciación por calidades. Ahorro de mano de obra. Como resumen podemos citar también las ventajas e inconvenientes de los otros tipos de,prensas: Las verticales han quedado relegadas a las pequeñas bodegas artesanas, ya que dan poco rendimiento, pero, sin embargo, el mosto obteni,d o es más limpio, con pocas sustancias sólidas, obteniéndose orujos secos si la operación se conduce ap ropiada.mente. En estas prensas verticales los des. menuzamientos son manuales. A las prensas horizontales se les acusa de producir una fuerte aireación en el mosto, pero esto se pue-de paliar en parte si se trabaja en atmósferas inertes. Por supuesto que el mosto no sale tan limpio como en el caso de las verticales, pero sin embargo, los desmenuzados en las horizontales se hacen de forma aütomática en vez de manual. Los vinos obtenidos, si los demás factores ayudan (variedad de uvas, grado de madurez, fermentación bien controlada, etc.), son de indudable calidad. · Con las prensas horizontales es también posible tratar caudales horarios de cierta importancia. Las prensas neumáticas son de mediana capacidad, pero ejercen sobre los orujos

una presión débil uniformemente.repartida, por lo que se obtienen mostos po,co,c argados de sólidos. a"••:

14.

Desfangado de mostos y vinos

El desfangado es una operación que se realiza en la vinificación de blancos para eliminar sóli oo.i, antes de iniciarse la fermentación. Esto se puede conseguir por cualquiera de los siguientes métodos: Decantación en ' grandes depósitos. Decantación en pepósitos con ayuda de clarificantes o tratamientos enzimáticos. Centrifugación de los mostos. Separación en filtros rotativos al vacío. Centrifugación o filtración al vacío, combinadas con decantación en depósitos. En 'vinificación en tinto se puede hacer desfangado después de la fermentación y el prensado. La vendimia fermentada y prensada se envía a depósitos para que decanten los sólidos. También aquí se puede utilizar la técnica de centrifugación o la filtración bajo vacío. Vamos ahora a estudiar cada uno de estos sistemas de desfangp.do . 15.

Eli minación de fa ngos por deca ntación

Para realizar esta operación el mosto se debe sulfitar y luego dejar reposar ·desde ,;,• · ocho horas hasta un día o dos. Ya vimos en el epígrafe 9 cómo se procede,_ al sulfitado automático del mosto rectén prensado y luego se envía a los depósitos de desfangado. Esto es conveniente para parae fermentaciones y oxidaciones. Cuando se acaba el desfangado:en el depósito se trasiega el mosto a las cubas de fermentación y se limpia bien el depósito donde se ha realizado la separación de fangos, quedando así dispuesto nuevamente para el trabajo.

247

Los depósitos para eliminación de fan· gos no deben ser m1,JY voluminosos (20.000 a 25.0d0 l. como máximo), pero aún así ocupan mucho espacio y la operación se hace muy laboriosa. Además, si las temperaturas son altas, se corre el riesgo de que empiece la fermentación antes de acabar el desfangado, con lo que éste no se realiza debidamente. En esta etapa, y para prevenir un inicio antici· pado de fermentación, se recurre a la utili· zación moderada del S02. Con los sistemas que ·veremos a .continuación se logra un buen desfangado, sin necesidad de recurrir a la adición exagerada de S02. 1 6.

Decantación en depósitos con ayuda de clarificantes o tratamientos enzimáticos

Con objeto de acelerar el desfangado de los mostos y reducir las dosis de sulfuroso necesarias para esta operación, la decantación en depósitos s~ puede combinar con: Ad ición de agentes clar1ficantes. Adición de enzimas. Los agentes clarificantes (bentonita, gelatinas, albúminas) precipitan los turbios del mosto, que se sedimentan en el fondo de la.cuba. El mecanismo de clarificación tiene tres fases:

1. El agente clarificante reacciona con los turbios y partículas en suspensión. 2. Formación de grumos como consecuencia de las alteraciones anteriores. 3. Los grumos formados sedimentan en el fondo del depósito. De esta forma ayudamo1;, a la decantación, acortando. el tiempo de desfango. En el esquema 21 vemos la utilizac ión de enzimas en el desfango para la elaboración de vino blanco y mostos. Las enzimas descomponen las pectinas presentes en el mosto, consiguiendo así una disminución de la viscosidad y una clarificación más rápida. La pectina es un importante componente de la pared de células en las plantas, junto con la celulosa y la lignina. En general se llaman sustancias pécticas a un conglomerado de hidratos de carbono, que aparecen en esta coloidal en los zumos de frutas (mosto, zumo de manzana, etcétera). Las pectinas se presentan tanto de forma sol uble, produciendo un aumento de viscosidad del mosto y dificultando su clarificación, y de forma insoluble, formando complejos con otras sustancias que dan origen a turbidez. A medida que madura la uva va pasando más pectina a la fase soluble por la acción de enzimas naturales. Si a estas enzimas, que de forma natural contiene el mosto, se @-+

= Adición de la enzima

,--- - - - - -- -- - •

Tanques de larificaclón y do defe<:aci · n Prensa

Tanque de fermentación det mosto de yema

Tiempo de reocclón 1h·6 horas (conlrol: prueba de alcohol)

Esquema 21.-Tratamientos enzimáticos del mosto (por cortessía de Novo).

248

las deja actuar, colaboran en la clarificación del mismo. Pero su acción es lenta y necesitamos más enzimas pectolíticas para tener una velocidad alta de decantación. con las enzimas podemos conseguir: Mayor rendimiento en mosto, ya que cooperan a su liberación por rotura de las paredes de las células que lo contienen. Clarificación rápida. Reducción de la viscosidad. Fermentación posterior más rápida y menos violenta. Clarificación más corta y mejo r del vino después de la fermentación . Filtración más fácil. Menor volumen de heces, etcétera. En el esquema 21 vemos que se pueden añadir enzimas en el escurridor, a la salida del despalillador, a unas dosis de 1-2 gr. de pre parado en zimático por cada 100 kg . de uva. Esta primera adición sólo es necesaria en los casos en que las uvas sean muy ricas en sustancias pécticas. La segunda adi-

•

pectin ulem a

e

enJo.pectin lr;mclimina~

Esquema 22.-Variación de la actividad enzimá tica con el pH del mosto (por cort.~sía de · Novo lndustri).

ción , que es la más importante, se realiza en los depósitos de decantación .-,9 desfangado, a unas dosis comprendidas en 0 ,5 y 1 gr. por cada 100 litros de mosto. Mediante la prueba del alcohol se puede determinar la cantidad de pectina presente y la descomposición sufrida por la misma como consecuencia del tratamiento enzimático. Co.i;i¡, iste esta prueba en mezclar en una probeta 5 mi. de mosto con 1 O mi. de alcohol del 96 % acidificado. Acto seguido se sacude lentamente la probeta durante cuatro o cinco minutos, con el fin de que se mezcle perfectame'nte el contenido. Si se produce inmediatamente una precipitación por floculación, significa que la descomposición de la pectina es insuficiente todavía. Si la precipitación sólo se produce a partir de treinta a sesenta segundos, indica que la clarificación es buena. La acción de estos preparados enzimáticos depende de varios factores: pH. Como se ve el esquema 22 correspondiente a los componentes principales de enzimas comerciales, su actividad es máxima a pH del mosto comprendido entre 2,8 y 4 ,2.

-

Temperatura. A temperaturas superiores a 55-60° C las enzimas se destruyen por desnaturalización de sus proteínas, con lo que cesa su actividad en gran medida. A temperaturas bajas (O a 10° C) su actividad se reduce hasta casi ser nula. En el caso de desfangado de mostos, donde las enzimas actúan a unas temperaturas de 15 a 25° C, su activi· dad es plena. Anhídrido sulfuroso. A concentraciones superiores a 500 mg/1. de SO2 se inhibe en gran medida la actividad enzimática, pero ello no es problema, ya que lo que vamos buscando precisamente es la reducción de sulfuroso. ,Alcohol. A las concentraciones habituales de alcohol (10-14°) que se dan en un vino las enzimas tienen una actividad

249

normal, pero cuando se pasan de los · 17° comienza su inhibición.

17.

Centrifugación de los mostos

En las bodegas se manejan grandes volúmenes de mosto durante la vendimia, por lo que se imponen métodos más modernos y más rápidos que ocupen mucho menos espacio que el simple desfangado en depósitos. Este es el caso de la centrífuga automática, que vamos a describir a continuación. En la separadora, la acción de la gravedad para la sedimentación de los fangos se sustituye por una fuerza centrífuga, a la que es sometido el mosto y que es de 8.000 a 12.000 veces sup~rior a la fuerza de la gravedad . De esta manera en pocos segundos se produce la separación del mosto de los fangos. Esta separación tan rápida es, además, beneficiosa para el mosto, ya que así está poco tiempo en contacto con materias sólidas (tierras, pepitas, etc.), que pueden comunicarle malos sabores y olores. 18.

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Mecanismos de la conversión de mosto en vino

J W ~{ mpezaremos haciendo una expos ición lo que es la fermentación. El proceso de la conversión de mosto de uva en vino es de tipo biológico. Las levaduras que cubren el hollejo de los frutos transforman el azúcar en alcohol y anhídrido carbónico, liberando calor (reacción exotérmica). El calor liberado es aproximadamente 20-24 kcal/1. El 50 % (10-12 kcal/1.) es irradiado al ambiente que rodea las cubas de fermentación, pero el resto permanece en ellas aumentando la temperatura de la masa de mosto. En la vinificación en tinto nunca se debe sobrepasar temperaturas de 32-33° C durante··eI período .fermentativo, ya que secorren varios riesgos:

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25 0

lnactivación de las levaduras responsables de la transformación de los azú cares en alcohol y CO 2 . Pérdidas de alcohol por evaporación, con la consiguiente pérdida de grado alcohólico. Iniciación de fermentaciones indesea. bles, tales como las lácticas y butíricas. Temperaturas entre 22-28° C son las más adecuadas para que la fermentación transcurra convenientemente, a fin de obtener vinos de calidad. En el caso de vinos blancos, las temperaturas en esta etapa tienen que ser aún menores (12-18° C) , no alcanzándose nunca una temperatura superior a los 26° C, ya que se pueden presentar los riesgos antes citados. La pr~ser,cia _ge anh [.qrid ~ lfuroso en el ~mosto afecta a sus prq_piedades ferm entativas. Como ya _dijimos, dosis apropiadas de sulfuroso inhiben el crecimiento de bac, terias y levaduras no formadoras de alcohol , estimulando el crecimiento de las levaduras alcohológenas . . Para el desfangado de los mostos en la vinificación en blanco se añade también SO 2 al mosto, con lo que no sólo se retrasa la fermentación unas horas o días, sino que además ésta empieza de forma, más uniforme. Conforme va aumentado la graduación alcohólica del vino por transformación de los azúcares del mosto, la fermentación se va haciendo más lenta debida a la inhibición del crecimiento de las levaduras, por los porcentajes cada vez mayores de alcohol. ,17Hay levaduras que pueden cont inuar la transformación de azúcares hasta llegar~a los 18° e incluso 18,5° de_alcohol. De ahí que existan vinos de todos conocidos qu_e de fo rma natural llegan a esos 1 8°-. El contr.ol de la aireación durante la fermentación es e xtremadamente importante. Cuando se airea excesivamente la masa se favorece el crecimiento de microorganis-

mos aerobios que consumen los azúcares sin transformarlos en alcohol, en detrimento de la graduación del vino. El contenido en azúcares del mosto es también factor importante. Este depende de variedades de uva, estad.o de maduración, etc., siendo también variable de una campaña a otra. Además de alcohol, anhídrido carbónico y calor, la transformación del mosto en fer~ mentación origina otros productos, tales como: Acido acético, que se produce en cantidades pequeñas a partir del acetaldehído según la siguiente fórmula:

También puede producirse a partir de la actividad de bact~rias acéticas que oxidan el alcohol. Glicerina, ingrediente importante de los vinos que les presta características especiales. Alcoholes como el isoamílico, isoburítiri90, etc., a partir de los aminoácidos de las proteínas. Acid9s volátiles se forman en cantidades pequeñas (0,3-1,2 . gr/1.). Acideces volátiles superiores a las indicadas querrían decir que en el vino se han desarrollado excesivamente las bacterias acéticas, produciendo su avinagramiento. Esteres diversos. Acido succínico. Aromas, etcétera.

19.

Sistemas de control de la temperatura de fermentación

Son varios los sistemas que se siguen para controlar la temperatura durante la fermentación (véase esquema 23): Adición de so~. Lluvias de agua sobre los tanques. Refrigeraciór, de la sala de fermentación .

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c:1&5;·qj Esq_ u ema 23.-Distintos sistemas de control de la temperatura de fermentación: 1. Convección natu_ral y radiación al aire. 2. Enfriamiento con lluvia de agu¡3. 2. Serpentines de refrigeración. 4. Enfriamiento con intercambiadores de calor.

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Circulación de la masa por intercambiadores de calor, etcétera.

El SO 2 debe ser usado con mesura, ya que si se abusa de. él, el vino presenta un paladar especial no muy agradable. En las zonas de temperaturas suaves nunca se llega a abusar porque no es necesario. Existen, sin embargo, zonas donde las temperaturas locales durante la campa,ña son fuertes y es necesario recurrir a otros métodos, además del sulfuroso, para controlar la fermentación. El primer sistema equi_ v ale a no _hacer prácticamente nada por bajar la tempera·tura de fermentación, salvo ventilar la bo251

dega, mantener un ambiente fresco en la misma, añadir sulfuroso, etcétera. Veamos ahora el segundo y tercer caso, donde ya se toman acciones efectivas para el control de la temperatura.

20.

Enfriamiento de los depósitos de fermentación (torres de enfriamiento)

Actualmente es común la refrigeración de los tanques por Ja lluvia de agua, que es recogida, enfriada en una torre de enfriamiento (véase esquema 24) y reutilizada. Esto es muy importante, dada la escasez de agua en algunas de nuestras regiones vinícolas (Mancha, Jerez, Jumilla, etcétera).

En la torre hay un enfriamiento del agua por evaporación de una parte de ella que pasa a la corriente de aire que se 6rea, tomando el calor r:iecesario del resto del agua. También por diferencia de temperatura entre el agua y el aire se produce enfriamiento. El agua entra por la parte superior y va cayendo, mientras que el aire lo hace por la infer.ior (véase esquema 25) y va descendiendo. Según la dirección relativa de las corrientes agua-aire existen diseños de torres en los que se encuentran en contra-corriente y otros en que estos flujos son cruzados. Con el fin de mejorar el contacto entre el agua y el aire se co loca en el interior de la

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Esquema 24.-Torre de enfriamiento de agua (por ~ortesía de .TorravaÓ.

252

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Esquema 25.-Principio de funcionamiento de una torre de enfriamiento de agua.

La estructura de una torre ;de enfriamiento de agua está compuest~;Y,;o'f. varios bastidores formados por perfiles-"de acero, . que son galvani zados en caliente después de construidos. Para el montaje de la torre se procede a la unión de los bastidores estructurales, atornillándolos. La part~ superior de la torre consiste en un piso d~ ·ehapa de acero galvanizado en caliente, en la que se instala una puerta que permite la inspección interior de la torre. En esta plataforma superior se ancla el equipo mecánico ~e impulsió!7 de aire, así como el anillo de rodadura del ventilador con forma de difusor, para recuperar parte de la energía que lleva el aire a la salida. Estos difusores se construyen en poliéster, reforzado con fibra de vidrio, o en acero. El ·cerramiento de la torre está constituido por placas onduladas de poliéster reforzado con fibra de vidrio, fibrocemento o acero galvanizado en caliente.

torre un rellano que favorece la evaporación y el intercambio de calor. La misión de este rellano es aumentar el tiempo y la superficie de contacto entre ambos fluidos. Estas torres pueden equiparse con re- · lleno de contacto laminar o de goteo (parte inferior del esquema 25). El relleno de contacto laminar se fabrica en PVC o en fibrocemento, etc., y por su La torre va equipada con barandilla en gran eficacia da lugar a torres compactas y todo el perímetro de la plataforma superior de altura reducida. y escalera de acceso desde el suelo a dicha E! relleno de goteo está constituido por platc.forma en acero pintado. listones de PVC en forma angulac. La es: En la aspir¡;¡ción de aire de la torre, sitructura y accesorios que permiten mantetuada en la parte inferior, se colocan opcioner en posición correcta el relleno son de nalmente deflectores, con el doble objetivo acero inoxidable. La posibilidad de emplear de dirigir la entrada de aire y evitar las salpidistintas alturas da una gran flexibilidad a caduras de gotas de agua al exterior. este relleno para adaptarse a cualquier proEn las torres ~e refrigeración, como se blema de enfriamiento. ha visto anteriormente, existen pérdidas Para aguas sucias se emplea este re' é por evaporación de una parte del caudal cirlleno de goteo, ya que, por su sr,paración , culante (aproximadamente 1 % por cada elimina la posibilidad de obturación que se C) y por arrastre de gotas (0,2 % como 6° presenta en los rellenos laminares. máximo). El movimiento del airé que debe ser puesto en contacto con el agua se consiEstas pérdidas deben ser compensadas gue por medio de altas chimeneas (tiro nacon una aportación de agua nueva para tural) o por medio de· ventiladores. En las tomantener la cantidad necesaria en el cirrres en las que deba conseguirse un reduc~ito. El agua que se aporta al circuito tiene cido nivel de ruido se elige el ·empleo de un cierto contenido en sales, mientras que ventiladores de bajo nivel sonoro. el agua evaporada es agua pura; en consecuencia se va incrementando la concentraExiste también un sistema distribuidor ción de sales. Esto podría propucir precipide agua, cuya misión es repartir ésta uniformemente sobre el rellano. taciones e incrustaciones al superarse los

253

límites de solubilidad, con problemas importantes para la instalación. Para evitar este problema se hace imprescindible purgar éontinuamente parte del agua en circulación, con el fin de mantener la concentración de las diversas sales dentro de los valores aconsejables. La tercera variante en el enfriamiento de depósitos es cuando éstos llevan un serpentín para circu lación de un fluido refrigerante que enfría al mosto en fermentación.

El fluido refrigerante puede ser agua de pozo, agu¡:i de torre, agua helada procedente de una instalación frigorífica, agua glicolada, salmuera, etc. Este sistema es más efectivo que el primero.

21 .

Enfriamiento del mosto con intercambiadores de calor

Más efectivo aún que los dos métodos anteriores es enfriar directamente el mos-

Fig. 26.-Torres de enfriamiento (por cortesía de Torraval).

254

to en intercambiadores de calor. Son muchos los tipos de intercambiadores que para este menester se pueden utilizar: Aparatos Aparatos Aparatos Aparatos

tubulares. de placas. espirales. de superfice rascada.

Vamos a ver cada uno de estos tipos. Como se ve en el esquema 27, los intercambiadores de tipo tubular consisten en dos tubos concéntricos, circulando el mosto que queremos enfriar por el interior del más pequeño en diámetro, mientras que por el espacio que queda entre ambos circula el fluido refrigerante (agua, salmuera, glicol, etcétera). Se ven también en dicho esquema las entradas y salidas de ambos fluidos. Si unimos varios de estos tubos por codos (figura 28) podremos tratar caudales horarios más altos. Los t Úbos de ben ser de acero inoxidabl e y las esquinas. deben ser desmontables para permitir su inspección y limpieza. La ligera ondulación que se les da a los tubos aumenta la turbulencia en la circulación de los líquidos, cosa que facilita el intercambio térmico. El tubo interno puede te'ner dim e nsiones variables entre_25 y 100 mm. y largo de 1 a 6 m., según las disponibilidades de espacio. La ve ntaja de los aparatos tubulares es q ue, de bido a la amplitud de los tubo s, no se

• Esquema 27.-Principio de funcionamiento de un intercambiador tubular para el enfriamiento de mosto en fermentación (por cortesía de Cha consa).

Fig. 28.-Aparato tubular ondulado (por cortesía de Cha'consa).

suelen producir obturaciones en la circulación del mosto. Por otro lado tienen un peor coeficiente de transmisión del calor que los de placas, lo que se traduce en la necesidad de una mayor superficie y espacio ocupado para un mismo problema de enfriamiento.

22 .

Apa ratos de placas

El esquema 29 nos presenta el control exterior de la temperatura de fermentación por e nfriami ento en intercambiadores de p lacas. Tambi é n aquí es necesaria la torre de e nfriamiento para a su ve z enfriar en circ uito cerrado el agua de refrigeración del mosto. Para fermentaciones en grandes depósitos (100 .000 a 1.000.000 l.) este último siste ma es muy ad ecuado . Por ejemplo, en la zona manchega, catalana , etc., algunas grandes bodegas que manejan varias decenas de millones de litros en campaña tienen sistemas así. El sistema del esquema 29 tiene ventajas e inconvenientes, que vamos a detallar. Ventajas : El enfriamiento es rápido. Por ejemplo, se ha visto que basta una hora para bajar de 32 a 24° C (un salto de 8° C) la

255

Esquema 29.-Enfriamiento de la masa· en fermentación por circulación externa del mosto a través de intercambiadores de placas. FV1 y FV2 son depósitos con mosto, y CW, el agua de refrigeración.

temperatura de la masa en fermentación de un depósito de 250.000 l. El mismo aparato se puede utilizar para enfriar alternativamente varios depósitos (siete a 1O en un solo día). El agua de refrigeración se puede reuti lizar con el uso de una torre, como veíamos anteriormente. nconvenientes:

1

Al bombear la masa en fermentación se pueden romper ,algunas de las partículas en suspensión (hollejos, pepitas, etcétera). ·.

256

Si' hose tiene cuidado de que el sistema sea cerrado puede airearse el mosto. Cuando las partículas en suspensión son muchas o de tamaño superior a 81O mm. pueden dificultar el funcionamiento del cambiador, cuyos_,,. . .c anales pueden obturarse. Esto se puede solucionar colocando un tamiz a la entrada del aparato que separe esas partículas, o mejor aún utilizando aparatos de placas con juntas más gruesas (8 mm.) en los canales de circulación del mosto, con lo que éstos son más amplios y se evitan obturaciones.

En cuanto a las ventajas tenemos: El cambiador de placas ocupa poco espacio y es fácilmente movible, ya que sólo pesa de 1 O a 700 kg. Comparativamente, el intercambiador de placas ocupa mucho menos espacio que cualquier otro tipo para el mismo trabajo. El descenso de la temperatura del mosto en fermentación es muy rápido. Este factor es muy imporlante, ya que los aumentos rápidos de temperatura son peligrosos y se debe disponer del medio adecuado para frenarlos. Este tipo de intercambiadores pueden llegar a enfriar caudales de.hasta 1 .000.000 litro/h. de mosto. . La limpieza, desmontaje e inspección del aparato son fáciles. No se requiere espacio adici_onal. La instalación puede funcionar de manera continua durante la campaña, sin inconveniente alguno. La ampliación a caudales superiores es muy sencilla. Basta con añadir nuevas placas al bastiqor del cambiador. Las pérdidas de carga son bajas y, por tanto, los gastos de bombeo son también reducidos. Por último, y como conclusión más importante, se consigue que la fermentación transcurra de una manera más uniforme, que se traduce en:

- Se eliminan las fermentaciones secundarias (láctica y butíric~~.. c uya aparición perjudicaría oste'nsiblemente la calidad del vino.

23.

lntercambiadores espirales

El intercambiador que vemos en el . esquema 31 c'tiísta de dos láminas de acero inoxidable de tipo rectangular, que se enrollan conjuntamente, d~jando entre ellas una cierta separación, gracias al ·uso de espárragos distanciadores. soldados a ;Ychas láminas. La longitud de los mismos varía entre 5 y 25 -mm. La separación más conveniente se estudia en función de las características de.1 producto (viscosidad, densidad, temperatura, etcétera). En el esquema 31 se aprecia claramente el principio de circulación de los fluidos en el interior del aparato. Se obser"'.a que dicha circulación se produce en contracorriente pura, con las ventajas que ello supone para el intercambio térmico, que se ve así notablemente mejorado.

- Vinos más finos. Se disminuyen sensiblemente las pérdidas de alcohol por evaporación. Mosto

Depósito

lntercambiador

Esquema 30.-Enfriamiento del mosto por circulación a través de un intercambiador de placas.

Esquema 31 .-Principio de funcionam_iento de un interc_áinbiador de tipo espiral (por cortesía de Alfa Lava/).

257

Como podemos apreciar, las láminas se enrollan en espiral a partir de un centro común, formando dos canales también en espiral, circulando los fluidos por cada uno de ellos. De esta forma tiene lugar el intercam.bio térmico. Los bordes longitudinales de cada uno de los canales se cierran por soldadura para evitar el paso de cada fluido al canal por el que circula el otro. El cambiador de calor espiral está provisto de una.tapa en cada uno de sus lados. Estos aparatos en espiral reúnen una serie de ventajas muy considerables. A continuación enumeramos algunas: Ocupan poco espacio. Para un mismo tipo de intercambio térmico (igual programa de temperaturas, iguales caudales de los líquidos, etc.), el aparato de tipo espiral ocupa menos espacio que uno de tipo tubular. Circulación en contracorriente de los fluidos. Ya. comentamos anteriormente, y así se aprecia en el esquema 31, que los fluidos circulan siempre en contracorriente pura por el cambiador espiral. Esto supone .un intercambio térmico en condiciones ideales. Fácil acceso para su limpieza. Basta con separar las dos tapas que mediante pernos cierran el cambiador espiral para tener un fácil acceso a todo el interior del aparato. Esto supone una ventaja muy clara sobre los aparatos tubulares, donde es necesario prever un espacio suplementario para extraer los tubos y proceder a su limpieza. Imposibilidad de formación de depósitos en sus paredes internas. Los cambiadores de calor de tipo espiral tienden a eliminar cualquier depósito que se produzca en el instante mismo de su formación. Ello es debido a que la aparición de sedimientos en las paredes disminuye la

258

sección de paso del fluido y, por tanto, . se incrementa su velocidad en esa zona, «arrancando» de esta manera el depósito. Como consecuencia de lo anterior, los cambiadores de calor espirales están considerados como ideales para el calentam¡entc o enfriamiento de líquido~ con sólidos en suspensión y con tendencia ·a la formación de depósitos sobre las paredes. Este es el caso de la masa de vendimia, que contiene: mosto, hollejos, pepitas, partículas sólidas, etcétera. Bajas pérdidas por radiación. Ello se consigue introduciendo el medio más frío por la periferia del aparato y disponiendo su salida también por la periferia. Pocas veces es necesario ai~lamiento térmico en este tipo de aparatos. Elevado coeficiente de transmisión de calor. Cuanto mayor es el coeficiente de transmi~ión, mejor es la eficacia del proceso y el ahorro de energía es mayor. El conseguir un mayor coeficiente de transmisión de calor en el caso de estos aparatos es debido a: - Curvatura de los canales de paso. - Circulación en contracorriente de los fluidos. - Eliminación continua y automática de cualquier sedimento. - Bajo espesor de la chapa de separación entre los dos fluidos. - Régimen turbulento de circulación de los fluidos.

24.

Instalaciones compactas de enfriamiento de mostos

Para pequeñas bodegas o cuando en grandes bodegas se reservan ciertas cantidades de mosto para fermentaciones escogidas se pueden utilizar depósitos que llevan incorporados equipos de frío.

El esquema 32 corresponde a uno de estos tanques. Como vemos, van provistos de: 1. Una «boca de hombre» para su inspección. 2. Un agitador de baj? velocidad para mantener homogénea la masa en fermentación y evitar congelaciones en las paredes del tanque. 3. Entradas y salidas para el mosto. La salida está situada a nivel del fondo del tanque para conseguir su descarga total. 4 . Equipo de producción de frío adosado a una de las paredes laterales. En la pared contraria se sitúa el termostato de regulación de temperatura. El eje del agitador va provisto de una entrada para la solución de limpieza del tanque. La distribución de esa solución se hace por dos eyectores a nivel de las paletas de dicho agitador, que con su movimiento consigue la distribución uniforme ·de la solución de limpieza dentro del tanque. Como ya dijimos, la unidad de frío adosada al tanque eslci calculada para el enfriamiento de todo el mosto o vino que es capaz de contener (la capacidad normal de uno de estos tanques oscila entre 1.000•'5 .000 l.) desde 30° a 15° C en menos de cuatro horas. Si se quieren precipitar los cristales de tartrato presentes en los vinos jóvenes, el mismo depósito los enfría desde 20° hasta -5° C en un período de ocho horas. Con unidades de enfriamiento más potentes se pueden alcanzar temperaturas inferiores o acortar el tiempo de enfriamiento. El frío se transmite por expansión directa del fluido frigorígeno al vino gracias a un cambiador de tipo «celdas de abeja», que va al fond0 del mencionado tanque.

veniente si se piensa en la exp9rtación a países fríos (Canadá, Suecia, Finl a ndia etcétera). e::;; '

25.

Instalaciones industriales de refrigeración

El esquema 33 nos muestra una instala';¡.,· ción industríal de refrigeración de mostos, compuesta por: Bomba de impulsión de mosto. lntercambiador de calor de placas. Bomba de impulsión del agua glicolada. Equipo compacto de enfriamiento del agua glicolada. Aparatos de control del caudal y temperatura del mosto. Aparatos de control del caudal y temperatura del agua glicolada. Su funcionamiento es muy sencillo. El mosto es impulsado pór una bomba hacia el interior del intercambiador de calor de placas, circulando por una serie de canales en contracorriente con agua glicolada a baja temperatura, procedente del equipo compacto de frío. De este modo el mosto sale frío del aparato. El glicol vuelve a enfriarse en el equipo de frío y así poder reiniciar el ciclo. Como ya dijimos anteriormente, el aparato de placas va provisto de juntas gruesas en los canales de circulación del mosto, ,, para que éstos sean más amplios (8 mm.) y no se produzcan obturaciones. El equipo de frío va refrigerado por aire. Vamos a estudiar a continuación las partes que integran un equipo productor de frío, así como su funcionamiento.

Los pies son ajustables, según el nivel del suelo.

26.

El mismo tanque puede usarse para el ·enfriamiento de brandy a temperaturas de -15° C, con objeto de conseguir su estabilización (eliminación de turbios). Ello es con-

La producción de frío está basada en un hecho. muy simple. Un líquido para pasar al estado gaseoso necesita consumir calor, · con lo que tiene que «robar» ese calor de al-

Equipos productores de frío

259

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Esquema 32.-Depósito con equipo de frío incorporado para enfriamiento de mostos o vinos.

gún objeto, que quedará más «frío» de lo que estaba antes de producirse el fenómeno en cuestión. El esquema 34 nos presenta el principio de funcionamiento de una instalación clásica frigorífica. Como se ve en dicho esquema, las partes principales de la instalación son:

El evaporador. El compresor. El condensador. La válvula de expansión. Hay un lado de alta pres1on y otro de baja. El compresor extrae el fluido frigorífico del evaporador y lo comprime a una

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" Esquema 33.-lnsta/ación industrial de refrigeración de mostos (pot cortesía de Alfa Lava/).

260

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Eliminación de calor

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Esquema 34 .-Principio de funcionamiento de una instalación frigorifica.

·más alta presión que la que tenía a su entrada. Desde el compresor pasa al condensador, donde es enfriado hasta cambiar del estado gaseoso al líquido. En la válvula de expansión pasamos a una presión inferior y el fluido frigorígeno pasa al estado de gas en el evaporador y, como ya dijimos, para conseguir ese cambio de estado (líquido a gas) necesita «robar» calor, dejando «trío» a otro fluido. Por ello, si por el evaporad,or circula agua; aire, etc., se enfriarán a temperatu ras de 5 a -40° C, según programa de trabajo del grupo del frigorífico. Vamos a ver cada una de las partes de una instalación frigorífica. El. evaporador es la parte de la instalación donde se produce el cambio de estado, lfquido a gas, del 'd uido frigorífico (freón, amoniaco). Los hay de varios tipos: Evaporador con circulación de aire. Evaporador tubular. Evaporador de inmersión. En el primer tipo el refrigerante circula por aletas, alrededor de las cuales pasa aire que de este modo es enfriado. El evaporador tubular se utiliza cuando se quiere enfriar agua, agua glicolada, salmuera, etc. El refrigerante circula por el interior de tubos, mientras que el producto

que queremos enfriar (agua, salmuera) baña estos tubos. El agua se puede enfriar de esta forma hasta 2-3° C. Pero si se le añade sal, etanol o glicol, su punto de congelación pasa de 0° Ca temperaturas más bajas (-21-25° C), pudiendo ser enfriada entonces por debajo de esos 0° C sin miedo a su congelación . En el evaporador por inmersión se deja que el agua se convierta en hielo (durante la noche, por ejemplo) y luego se le deja fundir nuevamente, con lo que tendremos agua tría a 1-2° C. El compresor es donde se aumenta la presión del refrigerante que viene del evaporador, lo que produce también una sub',da de la temperatura del fluido frigorígeno. El tipo más común es el de pistones, Fluido al condensador

Fluido del evaporador

Engranajes de sincronización

Esquema 35.-Compresor de tornillo.

261

aunque también se está popularizando mucho el de tornillo (véase esquema 35). Como se ve en este esquema, el fluido entra por la derecha procedente del evaporador, siendo succionado por el compresor. Entonces se encuentra con los tornillos que giran y entre cuyos dientes se va comprimiendo el fluido, ya que el volumen disponible entre las ranuras de los tornillos va disminuyendo gradualmente. Esto hace que suba la presión del fluido, hasta que sale por el otro extremo haciá el condensador. El fluido comprimido y caliente, pero aún en estado gaseoso, pasa al condensad,o r de tipo tubular. Este condensador está refrigerado por agua o aire o por una combinación de ambos. De este modo el fluido frigorífico es enfriado y licuado, estando así dispuesto para iniciar un nuevo ciclo. Cuando la refrigeración es por agua, este agua que se calienta puede ser reutilizada si se dispone de una torre para su enfriamiento, como las que ya hemos estudiado en este capítulo. 27.

Cubas de fermentación

Las cubas de fermentación pueden se.r simples depósitos de cualquier material

(cemento, hierro vitrificado, plástico, acero inoxidable, etc.) sin apenas accesorios o cubas más sofisticadas con abundantes complementos, tales como: «Boca de hombre». Escalerilla de subida. Termómetros en -diversos puntos. Dispositivos automáticos de control de altura de mosto en la cuba. Circuitos de refrigeración exteriores o interiores. Agitador. Sistemas de vaciado de heces y orujos. Sistemas de limpieza automática. Dispositivo escurridor. El esquema 36 nos presenta las fases de la fermentación en la elaboración de vinos tintos con cubas especiales, que incorporan algunos de los dispositivos citados. Como se ve en dicho esquema (izquierda), la primera fase es la de llenado de . la cuba, de forma que la uva queda en la parte superior del tornillo inclinado y parte del mosto escurre hasta el fondo . Después viene la fase de remontado por una bomba auxiliar, que eleva el mosto hasta la cabeza de la cuba y lo deja caer en forma de ducha. Acabada la fermentación (fig. 3), el vino es evacuado por una bomba, mientras que el

Esquema 36.-Fases de la fermentación en la elaboración de vinos (llenado, remontado, descarga del vino . y descarga de /os orujos).

262

orujo (fig. 4) es evacuado por un tornillo sinfírt hacia una tolva de recogida. Actualmente muchos depósitos de fer- mentación incorporan serpentines para circulación de fluidos refrigerantes, cuya misión es el control de la temperatura durante todo el proceso. Se pueden utilizar dispositivos exteriores de refrigeración como los que ya hemos estudiado (intercambiadores de placas, tubulares, espirales, etcétera).

28.

Fermentación con levaduras seleccionadas

Las uvas en su hollejo llevan levaduras adheridas, que son las responsables de la posterior fermentación del mosto en bodega. Esas levaduras son mezcla típica de cada zona, que pueden sufrir alteraciones de un año a otro, produciendo diferencias en las características de los vinos producidos . . En determinados casos se ha preconizado el uso de levaduras seleccionadas en forma líquida que proporcionan ventajas, tales como: Rápida i_niciación de la fermentación, con menor oxidación y menor acidez volátil. Reducción en las dosis de SO2 necesarias al ser levaduras seleccionadas que producen una menor cantidad de acetaldehído. Posterior clarificación más efectiva y rápida. Fermentación regular, con mayor resistencia de las levaduras al aumento progresivo del alcohol. Recientemente han aparecido levaduras seleccionadas secas, que reúnen una serie de ventajas adicionales sobre las líqui~as, lo que facilita su uso. Así tenemos: Prolongado período de conservación (más de un año), debido a su baja humedad y a ir envasadas al vacío o en presencia de un gas inerte.

No es necesaria una multiplicación pre-,. via de dichas levaduras, por l(?.J !U e pue- · den añadirse a cualquier cantidad de vendimia o mosto. Rápido comienzo de la fermentación (tres a seis horas). Por ejemplo, dosificando 1 O gr. de levaduras seleccionadas por hectólitro de mosto equivalen a 25 millCtAss de células vivas por mililitro. Existencia de levaduras seleccionadas especiales para cada tipo de vinos. Para que actúen eficazmente las levaduras seleccionadas lo ideal es proceder a una pasterización previa del mosto. Como esto , no ocurre en general, se debe proceder a un buen desfangado de los mostos, que reducirá mucho la flora original, con lo que las levaduras seleccionadas, en dosis correctas, dominarán la fermentación. Si ésta ya se ha iniciado (crecimiento de las levaduras originales), para conseguir el predominio de las seleccionadas, éstas se deben añadir en dosis superiores. Como hemos dicho anteriormente, las le.vaduras seleccionadas pueden añadirse sin rehidratación previa. Si se hace con rehidratación, por cada kg. de levadura seca se · deben preparar de 5 a 1 O l. de una mezcla de mosto frío y agua para obtener una temperatura media de 38 a 40° C (nunca más para evitar la destrucción de las fevaduras). Añadir después lentamente la cantidad de levadura fijada, agitando, dejando repo~-sar posteriormente durante cinco a diez minutos. Ya tenemos lista la preparación para su adición a la cuba de fermentación. En algunos casos puede ser que la fermentación no se inicie como está prevista, siendo necesario un período de aclimatación de las levaduras después de la rehidratación y antes de su inoculación en el tanque. Esta aclimatación se impone en casos como los siguientes: 1

La champanización, especialmente a bajas temperaturas.

263

Las refermentaciones, con el fin de obtener altos grados de alcohol._ La reactivación de los ceses en la fermentación. La aclimatación se hace como sigue: 1. Extraer 1 O% de vino o mosto a fermentar y añadir 5 % de azúcar si fuera necesario. 2. Rehidratar la cantidad de levadura necesaria para la inoculación del volumen final en 1 O veces su peso de una mezcla a 40° C de agua caliente y del vino de base azucarado. Esperar la aparición de la fermentación antes de incorporar este fermento al pie de .la cuba del 1O º/o · previamente preparado. 3. Incorporar este último al volumen total a inocular en cuanto haya fermentado la mitad del az.ú car presente y remover bien. El sulfitado debe efectuarse siempre antes de añadir las levadu,ras, que suelen ser resistentes a concentraciones de 25-50 mg/1. de SO2 libre. Cada multiplicación suplementaria más allá de la primera fermentación pone en pe-

ligro el predominio de las levaduras seleccionadas. Para la fermentación de vinos de calidad cada recipiente deberá, pues, inocularse separadamente con levaduras seleccionadas originales. En el caso de vinos corrientes, una sola reutilización como fermento puede considerarse por razones de economía. La tabla XXXVII nos presenta las dosis de levaduras a utiliza~. en diversos casos, así como las características de las mismas (humedad, pureza, densidad, etcétera).

29.

Trasiegos

Una vez concluida la fermentación y durante unas semanas, !'as levaduras muertas se van depositando en el fondo de las cu~ bas o toneles. Junto con las levaduras se depositan también otros· organismos (bacterias principalmente), residuos sólidos, materias orgánicas, etcét~ra. De este modo se origina un depósito de composición heterogénea que no es conveniente permanezca en contacto con el vinb, ya que Je po-

Tabla XXXVII Dosificación y cracterísticas de una levadura seca seleccionada (Uvaferm) para vinificación (por cortesía de Novo lndustri) Dosificación ...... . ........ . . . . .. .

Adición . . ...·. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Humedad.. . ........ . ..... . ... .. .. Densidad. .. .... . ... . ...... . ... . .. Pureza microbiológica. . ....... . ..

Mostos blancos. 10-15 g/hl. Vendimia tinta. 15-20 g/1 00 kg. Champanización. 20-40 g/hl. (1, 2). Ceses en la fermentación. 20-50. g/hl. (1, 2) . Concentrados. 15-25 g/hl. (1 ). Preferiblemente después de una rehidratación (ver instrucciones generales de uso). 8 %. 0,75-0,86. Levaduras salvajes. Menor que 0,0005 %. Menor que 0,0004 %. Bacterias aerobias. Microorganismos patógenos. Negativo. Salmonellas. Negativo. Aflatoxinas. Negativo.

1. Según las necesidades con medio nutritivo de levaduras. 2. Con aclimatación.

264 :

dría transmitir sabores indeseables en corto período de tiempo, como consecuencia de · 1a putrefacción de los cadáveres de las. levaduras, desprendimientos olorosos de las materias orgánicas, etc. Se impone la realización de un trasiego o cambio del vino de un recipiente a otro, con objeto de separarlo de esos posos. Pero los trasiegos tienen otros efectos beneficiosos suplementarios en el vino. Por un lado, el vino joven aún contiene pequeñas cantidades de C02 (anhídrido carbónico), producto de la transformación de los ~ azúcares por las levaduras. Con el trasiego se produce una eliminación de esos vapores de C02 y a la vez algo de alcohol y la eliminación de ácidos como el sulfídrico, formado durante la fermentación. Como vimos anteriormente, cuando se pasa el vino de un depósito a otro se aprovecha para hacer un sulfitado para su conservación correcta. Otro de los efectos del trasegado es la

Fig. 38.-Las heces se acumulan en el fondo de /os depósitos, por lo que periódicamente hay que . realizar trasiegos para separarlas (Foto por corte- . sía de Padovan).

aireación del vino, aunque este fenqmeno puede ser más o menos inten.sp, 'según ·:_•( como se conduzca la operación. Esta aireación puede tener efectos beneficiosos o perjudiciales, según tipos de vino, momento de efectuar el trasiego, etc. Por un lado se dice que con un trasegado normal, de 2 a 3 cm 3 de aire, se disuelven por l. de vino, ayudando 'i-Yefectuar las últimas transformaciones biológicas en el líquido y a la desaparición de ácidos como el sulfídrico. Como desventajas se citan la pérdida de ciertos aromas volátiles y la posible oxi_dación excesiva del vino. Trasiegos se realizan .ta'mbién cuando se agregan agentes clarificantes (bentonitas, diamoteas, etc.), que después de un período de reposo se separan conjuntamente con los precipitados obtenidos. 30.

Número de trasiegos y momentos de su realización

El número de trasiegos y cuándo se deben efectuar éstos depende de varios factores: 1. Tipos de envases. Cuando el vino está en grandes depósitos se hacen los trasiegos más frecuentes que cuando se tiene en barricas. En el primer caso se hacen cada sesenta días, mientras que en el segundo cada noventa o ciento ochenta días. ;,·' 2. Vejez del vino. El primer año de vida de un vino se suelen efectuar de tres a seis trasiegos, mientras que en el segundo año ya sólo se realizan de dos a cuatro como máximo. Esto es lógico, ya que en el primer año es cuando mayor es el volumen de lías o depósitos, imponiéndose unos trasiegos más frecuentes. 3. Porcentaje de lías. Cuando se trata de un vino que decanta pocas heces porqué está muy limpio debido a los sistemas de elaboración empleados, no es necesario llegar a los cuatro a seis trasiegos en el pri- -

265

mer año. Basta con dos o tres. Lo mismo se puede decir de un vino sometido a filtraciones tempranas, del que sé han eliminado ya la mayor parte de las heces. Tampoco hay que pasar de dos o tres trasiegos. 4 . Tipo de vinos. Los vinos muy ligeros, ricos en aromas volátiles, se deben trasegar menos de lo normal. . Veamos ahora las épocas del año en que estos trasiegos deben efe·ctuarse. Como siempre dependen de muchos factores y sólo el enólogo, después de estudiar la evolución de cada vino, puede fijar las fechas. De todas maneras se pueden dar unas reglas generales. En tintos, acabada la fermentación tumultosa, que viene a durar de ocho a doce días, se procede al descube,- pasando el vino recién fermentado a barricas de roble .u otro tipo de depósitos para que se inicie la fermentación malotáctica. Má~enta ésta, durante la misma se produce la traqsformación de ácido málico en láctico. El primer trasiego se suele hacer hacia finales del mes de diciembre o primeros de enero, acabada ya la fermentación malolác- · tica en los tintos. Para los blancos, este primer trasiego se debe de hacer antes del primer mes de acabada la fermen.tación. Los blancos no deben permanecer más tiempo en contacto con las primeras heces, so pena de correr riesgos graves en cuanto a pérdidas de aroma, frescura, etcétera. El vino permanece quieto y en silencio en las bodegas a temperatura y humedad prácticamente constantes hasta que se .. hace el segundo trasiego para eliminar las precipitaciones (tartratos, por ejemplo) producidas durante el reposo invernal. Al hacer los trasiegos hay que proceder a limpiar perfectamente los depósitos o barricas que se quedan vacíos, evacuando las heces acumuladas y lavando bien todó el interior. Hay comarcas vinícolas donde, ya desde el comienzo de su vida, el vino sólo es so-

266

metido a trasiegos semestrales (dos al año). No se puede fijar normas tajantes al re.specto. El tercer trasiego se puede efectuar antes de que comiencen los calores del verano, aprovechando a la vez para sulfitar el · vino y que aguante as( los rigores estivales. En bodegas profundas y frías, donde la temperatura sigue siendo baja en verano, no es tan necesario este trasiego acompañado de adición de sulfuroso. Periódicamente se procede también a rellenar de vino los espacios libres que queden en las barricas o depósitos. Esto también es una regla general que tiene muchas excepciones según los tipos de vinificación. Por ejemplo, en el sistema de crianza en «soleras» empleado en Jerez se deja en las barricas de roble americano un 1 O% de espacio libre para la aireación. El cuarto trasiego se suele realizar antes de que empiece la vendimia siguiente en septiembre.

I 31.

1

{,

'

Clarificación de mostos y vinos

La clarificación de mostos y vinos se puede conseguir de varias formas: 1. Adición de agentes clarificantes que precipitan los turbios del vino en un tiempo determinado, sedimentándose en el fondo de la cuba o depósito de donde_pueden ser separados. 2. Haciendo pasar al vino por capas filtrantes que retienen los turbios. Este segundo sistema se conoce con el nombre de filtración . 3 . Centrifugación a . 4.000-8.000 rpm. en máquinas que consiguen aceleraciones 10.000 veces superiores a la fuerza de la gravedad. · \ 4. Intercambio catiónico. La centrifugación ha sido ya estudiada extensamente en el capítulo dedicado a la leche y la filtrl;lción será estudiada en deta· lle en un próximo capítulo, por lo que nos

centraremos ahora en la clarificación por agentes diversos. Clarificar un vino o mosto es dejarlo limpio eliminando turbios del mismo de forma permanente. Decimos esto porque, a veces, un vino parece perfectamente clarificado y al ser sometido a los fríós .del invierno aparecen nuevamente turbios. La clarificación se realizaba ya en los primeros tiempos de existencia del vino. Egipcios, griegos y romanos lo hacían con clara de huevo, sangre o leche. Hoy en día, las clarificaciones se hacen con bentonita, ge. latinas, albúminas y caseínas, aunque son muchos los pequeños bodegueros que siguen utilizando los primeros productos que -hemos citado. Salvo la bentonita, todas las sustancias que hemos mencionado son de carácter proteínic'o. La bentonita es un silicato con calcio, m?,gnesio y algo de hierro. El mecanismo de La__cladticacióo_del vino . tiene tres fases. En la primera el agente clarificante reacciona con los turbios y partículas en SUª-Rensión, enturbiándose aun más _el-vin Q, En la segunda se forman unos grumos, proq_lli:--1.Q_Qe esas reac'ciones, que aparecen J:l..OL todo e~ en del vino. En )a tercera Jase los grumos-formados seaimen- · c...,.------t9.IL-en - el-f0ndo-Elel envase. Los tur~ios tienen gene.mi ente carga eléctrica neg.ativ.a,_rnklJJtras gue las proteí. ~ na~_t_iliwdas.como-Glarificantes tie-lli!_l'l ~ar-

-

9!!3_ ~ositivas, de a~ · ~ p recipiten_. ___ .,:; Las enzimas, como ya vimos en el destangado de mostos, descomponen las ·pectinas, facilitando así la clarificación de zumos, mostos, vinos, etcétera. En el esquema 39 vemos cómo la dosificación de enzimas (O,1 a 1 gr/hl.) ayuda a clarificar los'1rinos por centrifugación o filtración . 32.

Tratam ie nto por frío del vi no pa ra e lim in ación d_e tartratos

Durante largos años de experienc ia, los bodegueros han podido comprobar el beneficioso efecto que los fríos del invierno ejercen sobre los vinos nuevos del año. Ello es debido a que el frío actúa provocando la insolubilización y correspondiente precipitación de sales, principalmente bitartrato potásico, ya que la solubilidad d_el mismo disminuye con la temperatura. Esfa estabilización que podríamos llama_r . «natural», y que se produce por el almacenamiento del vino en las bodegas durante el invierno, hoy en día se está sustituyendo por otra _de tipo «artificial», que no ~s más que la ace leración de la anterior a base de someter el vino a temperatura baja durante un período de tiempo variable (de apenas unos minutos hasta días).

.------l

111111

.Filtro desbastador

11111111111111~ Filiro fino

2-4 días (prueba de alcohol)

Centrífuga

Esquema 39.-Traf amiento enzimático de mostos y vino~ ·para mejorar su posterior clarificación y filtración (por cortesía de Novo industri).

267

nal del proceso, son· eliminados conjuntamente con el resto de las sustancias precipitadas. Mejora de las cualidades organolépticas. Al precipitar prot~ínas, tartratos, etcétera, presentes en el vino, éste mejora sensiblemente en sus cualidades organolépticas, produciéndose un «envejecimiento» rápido que, como ya señalába-_ mos, es el correspondiente al prolongado de los fríos del invierno. Con el tratamiento rápido a bajas temperaturas conseguimos lanzar un vino nuevo al mercadb con muchos meses de antelación y con una calidad sensibl.emente mejorada, ya que evitamos la aparición de precipitados en la botella. La degustación también mejora mucho, y esta mejora es tanto mayor cuanto más joven es el vino. Por ello es recomendable efectuar el tratamiento por frío a los pocos días de finalizada la fermentación. Pérdida de acidez fija., La precipitación produce una disminución de la acidez total del medio, modificando así su resistencia ante los microorganismos y sobre todos sus características organolépticas.

Con la aceleración del citado proceso de estabilización conseguimos: Ventajas en la calidad. Disponibilidad de vinos nuevos del año con anticipación en el mercado (ventajas económicas). Las ventajas de calidad son innegables: deja mucho que desear un vino en el que una vez embotellado aparezcan cristales de sales precipitadas o turbidez provocada por materias en suspensión. Las economías también son claras: comercializar un vino antes y sin miedo al rechazo de partidas por aparición de turbi<;lez o precipitados en la botella (la legislación española y extranjera exigen este tratamiento para los vinos embotellados).

33.

Efectos del frío sobre el vino

Son varios los efectos producidos por la bajada de temperatura durante un período suficientemente largo: Hay una precipitación de sales menos solubles en frío que en caliente, se facilita la solubilidad de los gases disueltos, se depositan proteínas y metales en estado coloidal, materias pécticas, etc. El oxígeno y el anhídrido carbónico presentes en el vino son más solubles abajas temperaturas. lnsolubilización parcial de materias colorantes. Inhibición del desarrollo microbiano. Por el empleo de temperaturas inferiores a 0° C se paraliza la vida de la flora microbiana presente en el vino (bacterias, mohos, levaduras). Además en la precipitación de sales y proteínas son arrastrados gran parte de estos microorganismos aletargados, de modo que en la filtración, que como veremos se realiza al fi- ·

268

34.

Factores que afectan al proceso de enfriamiento del vino

Como decíamos al principio, la solubilidad de los cristales de bitartrato presentes en el vino depende de:

Temperatura.-Cuanto más elevada es ésta mayor es la solubilidad del bitartrato. Esta es la razón principal del tratamiento por frío para la eliminación de dichos cris- · tales. En efecto, bajando el vino hasta temperaturas cercanas al punto de congelación se consigue el máximo efecto de la precipitación de bitartratos.

Ejemplo: para conseguir el mism o gr,a do de precipitación de sales de bitartJ;ató en dos vinos de 11 y 15° de alcohol, respectivamente, en el primero hay que bajarla a -4° C (recuérdesé el ejemplo anterior) y en el segun.do hay que llegar a -6° C. Otro hecho que viene a corroborar lo anterior es que la precipitación de bitartratos en mostos e'l!t,más fácil que en vinos. pH próximo a 3,5.-Debido a ello los vinos que han sufrido la fermentación maloláctica, al haberse elevado el pH, son menos apropiados para el tratamiento por frío. Velocidad de refrigeración.-Según la velocidad de refrigeración, el tratamiento por frí.o es diferente: .

~

.Fig. 40.-Batería de depósitos para tratamiento por frío del vino.

Hay una fórmula muy sencilla que nos da la temperatura de congelación en función del grado alcohólico del vino:

T-

- (grado alcohólico - ~)

-

'\ -- ""~'l)

2

Por ejemplo, un vjno con un grado alcohólico igual 13 tiene una temperatú'ra de congelación de -6° C y en el tratamiento p~r frío deberá enfriarse hasta -5° C (la formula antes citada es sólo aproximada, pero suficiente par~ nuestras necesidades). Existen otras más precisas que, además de tener en cuenta el grado alcohólico del vino, hacen referencia al extracto seco. Así tenemos: T= - (0,04 P + 0,2 E+ K) : Siendo:

a

T = temperatura de congelación del vino. P = peso del alcohol/1. E = extracto seco. K = factor de correción variable según e.l grado alcohólico.

_...!S_ 0,6

Grado alcohólico

1,1

12 14

1,6

rn ·

Si la refrigeración es lenta se forman cristales gruE)sos de precipitación lerita e incompleta. Si la refrigeración es rápida se forman cristales finos de precipitación rápida y completa. Según lo anterior no hay ningun·a duda: «la velocidad dE1 enfriamiento debe ser la mayor posible». . Debido a ·este hecho, más adelante en el diseño de la planta, veremos qua ésta va provista de un sistema de ultrarrefrigeració.n para que la bajada de temperatura del vino sea rápida. Agitación.-La agitación es conveniente, ya que se fomenta la introducción d't, «puntos» de cristalización que ay~da a 1.a formación de cristales. Superficie.-Una superficie grande de contacto entre el vino y el fluido refrigerante favorece también la precipitación. Como más· adelante veremos, esta condición se cumple al máximo en los cambiadores de placas: Tiempo.-EI tiempo de permanencia que se estima necesario para conseguir un buen efecto del frío sobre el vino varía según autores. Hay quien estima que sólo es necesario · dos o tres días, otros, la mayoría, estiman

269

necesario siete a ocho días y algunos opinan que son necesarios quince a treinta días. Desde luego, cuanto más baja sea la temperatura de tratamiento menor número de días son necesarios. Veremos también que hoy en día se hacen instalaciones de precipitación en continuo, sin días de espera. En nuestra opinión, este tratamiento se debe aplicar a los pocos días de finalizada la fermentación . Cuanto más tarde se haga menos mejoras se consiguen en el vino.

Filtrado.-Una vez que el vino ha permanecido durante siete u ocho días en tanques isotermos o refrigerados, hay que proceder a su filtración . En dicho momento, la temperatura del vino debe ser la más baja posible, con objeto de evitar la redisolución del precipitado. Por ello es aconsejable que si la temperatura del vino durante el período de tratamiento por fríos sube, refrigerar nuevamente para evitar los posteriores inconvenientes que esta subida de temperatura tendría en el momento del filtrado. Es por lo mismo también conveniente el uso de filtros calqrifugados. Tratamiento combinado.-En el caso del vino, una pasterización, seguida del tratamiento por frío y un filtrado final, es el mejor sistema para alcanzar su máxima estabilidad, tanto biológica como mineral. ' Este efe'c to se aprecia muy bien en los vinos blancos. En los vinos espumosos es fundamental el tratamíento por frío por muy diversas razones: -

Estabilidad.

- El CO 2 es más soluble a baja temperatura. Si se aplica el frío a la botella para congelar el depósito que se produce en el gollete, se facilita la salida del mismo. Los efectos del frío sobre las cualidades organolépticas del vino son claros:

270

Mejora la degustación. Esta mejora es tanto más apreciable cuan.to más joven es el vino. "- Hay un cierto envejecimiento del vino que contribuye a una mejor comercialización en los vinos del año. Como anteriormente vimos, hay pérdidas en la acidé-z fija. Se produce una cierta oxidación del vino que colabora al envejecimiento del mismo. Como se puede observar en la tabla XLI, la bajada en ácido tártrico es muy apreciable.

35.

Instalaciones para tratamiente del vino por frío

La figura 42 muestra esquemáticamente una instalación para el enfriamiento de vinos. Consta de: Tanque ,'.Je regulación de la entrada de vino a la planta. Bomba de impulsión del vino a la instalación . Válvula de regulación del caudal. Caudalímetro para la medida de los litros/hora de vino que pasan por la planta. lntercambiador de placas para preenfriamiento del vino entrante, usando para

Tabla XLI

Características del vino

Vino nuevo (gr.)

Sales .. . . .. .. . . . . .. .... 2,35 Sustancias secas totales ....... . . . .... .. .. 28,5 Acidez total ..... . .. .. . . 6,0 Acido tártrico . .. . . . .... . 2,40

Vino tratado por frío a -6° C (gr.)

1,61 25,35 5,5 0 ,8

'- CD . ®

©

®

®

®

®

Esquema 42.-lnstalación para el tratamiento por frío del vino (por cortesía de Herpasa): 1. Depósito de alimentación. 2. Bomba de impulsión. 3. Refrigerante de placas. 4. Ultrprrefrig_erante de paletas. 5. Compresor. 6. Filtro para eliminación de tartratos. 7. Torre de enfriamiento del agua. 7. Depósitos isotermos. 9. Llenadora.

C:-

ello, y en contracorriente, el vino ya tratado por frío. Ultrarrefrigerante para el enfriamiento final del vino hasta la temperatura deseada. Unidad de enfriamiento (compresor, torre de enfriamiento, etc.), para la producción del fluido frigorígeno encargado de enfriar el vino en el ultrarrefrigerante.

En el aparato de placas (3) se efectúa el preenfriamiento del vino entrante gracias a . pasar en co,ntracorriente el" vino procedente de los tanques y que ya ha sofrido el tratamiento completo por frío. Esto supone un ahorro muy considerable de Kcal/h . (más del 80 %), y por ello es fundamental la presencia de esta sección de recuperación frigorífica en toda planta de este tipo. Por un lado se mete uno de los fluidos (vino a 20° C, por ejemplo) y, por el otro lado, y en contracorriente, se mete el otro - fluido (vino frío a -2° C), circulando a través de finas placas de acero inoxidable, pero sin llegar a estar nunca en contacto directo. Cuando ambos fluidos salen del aparato, el vino entrante habrá pasado de 20 a 3° C, y el vino frío se habrá calentado de -2 hasta 15° C.

El ultrarrefrigerante (4) se utiliza para el enfriamiento final del vino, desde 3 hasta -4/-8° C (dependiendo del grado alcohólico). Está fabricado totalmente en acero inoxidable y va provisto de un aislamiento, una camisa para-circulacióo del fluido frigorífico (-freón 22, amoniaco, agua glicolada), una superficie de intercambio y una cámara con paletas rascadoras, también de acero inoxidable, colocadas sobre un eje vertical u horizontal (según modelos) a lo largo de toda la longitud del cilindro. En esta cámara tiene lugar el enfriamiento del vino. Como se aprecia en la figura 43, .el vino entra por abajo, a la vez que las paletas se están moviendo arrastradas por el motor qu e a su vez mueve el eje sobre el que van montadas. Se produce una ascensión del producto a la vez que se va enfriando el contracorriente con el fluido frigorígeno qUe circula por la camisa inmediatamente exterior a la cámara. Sale el vino ya enfriado (-4/-8° C) por arriba, para su posterior almacenamiento durante siete a ocho días en tanques isotermos o 'r efrigerados. Estos aparatos pueden trabajar a presión h~sta 56 kg/cm 2 y con coeficientes de

271

Va provisto de .un distintivo que evita congelaciones del producto, caso de que se produ zca una parada en el sum inistro del mismo . .Es fácil de desmontar y limpiar, etcétera.

. Salida de Motor. hidráulico

producto

Unión de fijación

térmico

Eje del rotor

Aislamiento

Cámara

Pare d de

de fl uido

interc'ambto térmico

térmico D ispositivo · hidráulico

C ierres Rotativos

Salida de fluido

Entrada de producto

... ~

•.,

·@ Cilindro de transferencia

de calor Paleta

La unidad de producción de líquido refrigerante debe ser preferentemente de freón 22 o amon iaco. Puede ser de tipo refrigerado por agua o por aire, según convenga. Por último es necesario que la instalación de enfriam iento de vino esté provista de un panel de control para manejo al!tomático y de un termógrafo para registro de, la temperatura de enfriamiento. De la instalación, el vino enfriado (-4/ -8° C) pasa a los tanques de guarda por un período de siete y ocho días para que se produzca el efecto total del frío. Los tanques pueden ser isotermos o refrigerados (véase esquema 44). En los isotermos, dependiendo <;!el aisiamiento, se producirá una subida de 1 a 2,5° C en la temperatura durante el período de almacenamiento arriba indicado. Los refrigerados gozan de la ventaja de poder regular la temperatura del vino. Incluso si se estima conveniente puede ser bajada para, como indicábamos al principio, proceder a la filtración a baja ter:iperatura, con objeto de evitar la redisolución de los cristales de bitartrato.

. Producto Rotor

36. Fluido té rmico

Esquema 43.-Sección de un ultrarrefrigerante de diseño vertical (por cortesía de Alfa Lava/).

transmisión oscilantes de 500 a 1.500 Kcal/ metro cuadrado/h° C. Reúnen además ventajas tales como: Montaje vertical, con lo que apenas ocupan espacio alguno. Incluso se puede montar sobre la pared, con lo que así no ocupa prácticamente espacio ninguno.

2 72

Enfriamiento del vino e n apa ratos de placas

Como vimos en el esquema 42 de este capítulo, el enfriamiento final del vino hasta temperaturas próxip,as al punto de congelación se realiza en aparatos ultrarrefrigerarites provistos de paletas. Sin embargo, se ha desarrollado ya hace más de diez años una instalación de frío para vino, donde desaparecen esos ultrarrefrigerantes y son sustituidos por un cambiador de placas como los que ya hemos estudiado.

- - - - -,áD - - -~

El intercambio térmico podrá :s.e r,. por ejemplo: ;,~ '.\~, } ":J¡

. Vino entrante: 15° C - -3° C Vino ya tratado: 8° C -- -4° C En la segunda sección del cambiador de placas (3) , el vino, en contracorriente con agua glicolada o salmuera, se enfría hasta temperatur~_~ercanas al punto de congelación. El intercambio térmico de epta segunda sección podría ser, por ejemplo: Vino entrante: 3° C -6° C Agua glicolada o salmera: -2,5° C -7°C

Esquema 44.-Depósito de acero inoxidable, aislado, con boca de hombre, agitadores y pies regulables.

El esquema 45 corresponde a una instalación de este tipo. En ella se ve cómo el vino llega al tanque de regulación (1) y de ahí, por medio.de una b9mba volumétrica con variador de velocidad (2) pasa a la primera sección del cambiador de placas (3). En esta primera sección, el vino entrante se preenfría al pasar en contracorriente con el vino ya tratado que viene de los tanqu_e s isotermos.

Desde esta segunda sección, el vino ya enfriado va a los tanques isotermos, donde permanecerá el tiempo ne
,--- ~ -----------------7 1 . 1

1

f. 1

; 1

1

1

___, ~EQUIPO REGULACIQN DE TEMPERATURA

µy,,_ . I

.

1

3

1

\1

1

1

Vino

5

n~.evo

TANQUE

BOMBA VOLUMETRICA

CA,MBIADOR DE PLACAS CON 2 SECCIONES

UNÍDAD DE ENFRIAMIENTO

Esquema 45.-lnstalación de enfriamiento de vino en un aparato de placas con dos secciones.

_273

El coeficiente de transmisión de calor es mucho más alto para los cambiadores de placas que para los ultrarrefrigerantes de paletas. Es posible la utilización de fluidos frigorígenos tales como salmuera o agua glicolada a temperaturas no tan bajas (-7° C) como en el caso de los ultrarrefrigerantes, donde son necesarios amoniaco o freón 22 a temperaturas más bajas (-15/- 20° C). Los cambiadores de calor de placas son fácilmente ampliables sin más que añadir nuevas placas al bastidor común . Los cambiadores de placas sé adaptan fácilmente a cualquier cambio de sus premisas de trabajo (caudales, temperaturas, etcétera). El cambiador de placas es un aparato estático, sin parte~ móviles, mientras que el ultrarrefrigerante de paletas tiene órganos móviles que necesitan un mantenimiento y qtenciones más constantes. La producción de fluidos frigórígenos a temperaturas bajas (~ 15/-25° C) es más cara que la producción de esos fluidos a temperaturas más altas (-6/-8° C) . En un principio se empezaron a hacer pruebas con este tipo de instalaciones. El inconveniente más grave que se pensaba

encontrar era el riesgo de congelaciones del vino en el interior del aparato de placas. Al no llevar los aparatos de placas paletas rascadoras, ¿cómo se podría eliminar de la superficie interior de los aparatos el vino que se congelase? La solución a este inconveniente fue sencilla: usar fluidos frigorígenos para enfriar el vino con temperaturas del orden de -6/- 8° C y equipos precisos y simples de regulación de la temperatura.

37.

Tratar, ientos del vino por frío co n ad ición de tartratos -

-

El principio bás ico es el siguiente: se ha comprobado que por la adición de 1 ,6 gr. de bitartratos limpios y finamente divididos (1 2-50 µ de tamaño) por cada l. de vino, seguido de una agitación intensa y rápida (una a dos horas) y un período de decantación breve, a una temperatura de -3° C, es posible separar los bitartratos del vino en unas horas. Esta sobresaturación, con sales de tartratos con formación de núcleos de cristalización , hace que en pocas horas se consiga la sedimentación de los tartratos. Efectivamente, a una velocidad de 0,20 m/h. se van sedimentando éstos, por lo que con un tanque de 18 m. de altura en nueve horas se ha conseguido concluir el proceso.

CRISTLILI ZLIDOR

C4U0A· L l i.11.TRO

'Vl~O IIRUTO

Esquema 46.-lnstalación de frío con adición de cristales de tartrato, formadores de núcleos de precipitación (por cortesía de Temavinsa).

274

La sedimentación natural en tanques puede ser sustituida por otra en filtros o whirpool (utilizado en cervecerías) · para acelerarla. Los c ristales separados son tamizados y limpiados, pud iendo ser reutilizados tres o cuat ro veces más si son molidos nuevamente. Los tartratos añadidos son procedentes de vino. Añadiendo otro tipo de sustancias 0 cristales no se obtiene el mismo efecto. Desde el punto de vista legal este pro· ceso no ha sido estudiado a fondo en los di· versos países donde ya se ha implantado (Alemania, España y Francia). Al vino se le está añadiendo algo, aunque sean cristales de procedencia vínica. Hasta ahora, como decíamos antes, el proceso se encuentra funcionando a escala industrial en bodegas francesas, alemanas y españolas sin que las autoridades se hayan pronunciado en con tra. En otras instalaciones se recomienda el enfriamiento entre O y 5° C y un buen fil· trado del vino, siguiéndose esta secuencia: - Buena filtración del vino . - ' Enfriamiento entre O y 5° C. Agiac ión y ad ición de 4 gr. de bitartra· tos/ 1. de vino. Tiempo de contacto de una hora. Separación de los cristales. Filtrado del vino para eliminación de cristales aún presentes en el mismo. Envío a cambiador de placas para pre· enfriar al vino entrante. Los cristales separados vuelven a ser molidos para ser reutilizados en el sistema. La dosificación de bitartratos en ese pro· cedimiento es de 4 gr/1. de vino. Cuando uno de los tanques está lleno al ;25 % de su capacidad y después de haber hecho la adición de bitartratos se pone en marcha el agitador correspondiente. Se mantiene un tiempo de contacto de una hora y media, y

después pasa al filtro separador de c ris> tal&s. '\~;

38.

Sistema cont inuo de eli minación de tartratos

Vamos a estudiar ahora un nuevo procedimiento de ~ tabilización del vino por frío en régimen continuo, pero sin adición de cristales de tartratos. El enólogo Hans Riese, con equipos Alfa Laval, ha desarrollado un sistema que se encuentra trabajando con éxito en muchas bodegas europeas. Todo empezó en California, en los años 70, cuando, utilizando el aparato del esquema 43, se consiguió enfriar el vino por debajo de su punto de congelación, con lo que se formaban cristales de hielo y los tartratos precipitaban completamente en sólo dos días de estancia en tanques isotermos. En ese período de tiempo se producía a la vez el fundido de los trocitos de hielo. · Actualmente, la plancha completa está compuesta por los elementos que figuran en el esquema 47 . Como el propio Hans Riese explica, son tres las etapas del proceso: ( 1. Enfriamiento del vino por debajo del punto de congelación, a la vez que se pro- , C cede a una inten~a agitación, con objeto de inducir la formación de núcleos de cristales tartáricos. ,,.2. Engrosamiento de los cristales de tartárico por mantenimiento, durante noventa minutos, del vino en tanques especia· les con agitadores que aseguran una suspensión uniforme de cristales de hielo y de tartratos. 3. Fundido de los cristales de hielo en un cambiador de placas para permitir la separación de los tartratos. Cómo se ve en el esquema 47, el vino entra a un tanque de regulación que nos asegura un caudal constante, eliminando a la vez burbujas de aire. Una bomba lo envía ahora a un cambiador de placas, donde es

275

+-

Separacio'n d, los cristales dt tartrato ..

t

Recuperación. . de. frigorías Centrífuga

,

Bomba

l'wsion. de los cristales de hielo.

~-~---r,

VINO

CIP

•1::t~:=:=:=::::::::::=:=:=:f:t\ Conexio'n par;;i limpieza (CI P)

CIP VINO

Tanque Bomba Equipo d, frío

Solución limpiua

Formación de cristalts

Esquema 4 7.-Sistema continuo para eliminación de tartratos del vino.

enfriado desde la temperatura ambiente hasta unos -2,5° C a base de hacer pasar en contracorriente vino frío que ya ha sufrido el tratamiento. La bomba utilizada es de las de desplazamiento positivo, con objeto de tratar al producto con suavidad. El vino a -2,5° C pasa ahora al cambiador de paletas rascadoras, que vimos er:i la figura 43, donde tiene lugar un enfriamiento rápido del mismo por debajo de su punto de congelación. Esto lleva consigo la formación de hielo, que produce lógicamente una concentración de los componentes del vino en la fase líquida restante. Entre estos componentes tenemos los tartratos. La fase líquida tendrá también un mayor grado alcohólico y, como sabemos, los tartratos són menos solubles en presencia de porcentajes mayores de alcohol. El resultado es una supersaturación de tartratos en la fase líquida (véase esquema 48), a temperatu_ra por debajo del punto de congelación. ·· Como consecuencia de la intensa agitación produci9a en el ultrarrefrigerante, en COJT!pinación con la presencia de cristales

276

de hielo, se consigue una rápida formación de núcleos de precipitación. La próxima etapa en el proceso Cristalflow (así se le ha bautizado) es dar a los pequeños núcleos de tartárico tiempo para engrosar. Ello se consigue en los tanques de la derecha del esquema 47. Estos tanques van equipados, con unos agitadores de eje horizontal con unas paletas especiales (véase esquema 49). El vino entra por el centro de la delantera de los tanques y sale por el fondo del lado

1

1 1 1

1 1.

. 1 CCNCENTRACION

SUPERSATURACION RELATIVA SATURACION

coi;ytJ&8íoN

ENFRIA1,:IIENTO

Esquema 48.-lnf/uencia que sobre la saturación ti,ene el enfriamiento del vino por debajo del punto de congelación.

/\

/¡1\ Cristales

¡¡~ de hielo

~ Cristales

de tartratos

•

Esquema 49.-Principio de funcionamiento del reactor horizontal.

opuesto. Los tanques se llenan completamente de vino. Al agitar la masa se consigue un cambio continuo en el movimiento relativo de los cristales y líquido, condición ideal para el crecimiento de los cristales de tartárico. Esta operación se desarrolla durante noventa minutos, al final de los cuales el vino, que aún contiene hielo y cristales d~ tartárico, se manda al cambiador de placas. Tanto la bomba como el cambiador están especialmente diseñados para manejar vino con hielo y cristales. Los depósitos reactores (esquema 49) tienen dos funciones: Mantener homogénea la suspensión de cristales a pesar de su tendencia a separarse. Crear las condiciones ideales para el engrosamiento de los cristales. La suspensión citada consta de vino, cristales de hielo y cristales de tartárico tiene una consistencia parecida a la de un sorbete. Durante la rotación , las partículas en suspensión cambian continuamente su posición relativa respecto a la fuerza de la gravedad. Ello resulta en movimientos cir-

culares de dirección opuesta de ios c ristales. .,.,,; Efectivamente, los cristales dé tartrato, más pesados, giran en una dirección (véase parte de arriba del esquema 49), mientras que los cristales de hielo, más ligeros, giran en otra. Con ello se expone el máximo de superficie de los cristales de tartrato en ''1,· contacto con ·él vino sobresaturado, que es una de las condiciones requeridas para el engrosamiento de dichos cristales. El esquema 50 nos pr_e senta_una perspectiva completa de · todos los elementos . que forman esta instalación continua de tratamiento del vino por frío. Como se ve en el esquema !,O, el vino llega al depósito regulador (1) desde una bomba de desplazamiento positivo (2), lo envía al cambiador de placas (3), donde es enfriado con vino ya tratado hasta -2,5° C en las dos primeras secciones de dicho aparato de placas, siendo enfriado en la tercera hasta el punto de congelación (-5° C) . Pasa entonces el vino al ultrarrefrigerante (4) , donde es enfriado aún más, por debajo de su punto de congelación, de forma que el 5 % de su agua de constitución pase al estado de hielo. _las bajas temperaturas combinadas con una intensa agitación, un aumento de la supersaturación y la presencia de hielo, provoca la aparición rápida de núcleos de crist~les de tartrato cálcico y potásico, en el reactor (5). El período de reacción es de unos no~ venta minutos, pasados los cuales una bomba de desplazamiento positivo (6) envía la suspensión al cam biador de placas (3), donde la temperaturaise sube en contracorriente con el nuevo vino, justo por encima de 0° C, con lo que los cristales de hielo funden. De este modo los cristales de tartrato se sepa'ran con facilidad en la centrífuga (7). Ya tenemos una bebida estabilizada lista para embotellado.

sú

277

•

Esquema 50.-Perspectiva de la instalación Cristaflow para tratamiento del vino por frío: 1. Depósito regulador. 2. Bomba de impulsión. 3. Cambiador de placas. 4. Ultrarrefrigerante. 5. Reactor. 6. Bomba. 7. Centrífuga.

Se ponen do$ tanques aislados con objeto de dar continuidad al proceso y poder cambiar de tipo de vino. La plahta Cristalflow que existe en Hungría funciona desde los primeros meses de 1979 y IÍa sido probada con varios vinos (blanco seco, blanco dulce, rosado y tinto), consiguiéndose su estabilidad total. Posteriormente se han instalado otras plantas

278

Cristalflow en Francia, Italia, Alemania, etcétera. Vinos tratados por este sistema se mantuvieron durante cuatro semanas en frigorífico a +4° C, no observándose cambio alguno en la calidad de los caldos. Se consigue la precipitación de cristales de tartrato de potasio y calcio. Otras ventajas de este sistema son:

'

El vino es bombeado sólo dos veces y suavemente. No es necesaria la adición de cristales. Puede ser utilizado para vinos espumosos, ya que es un sistema cerrado y puede trabajar bajo presión . El grado de estabilización se puede ajustar a base de variar el porcentaje de hielo formado. Bajo consumo energético a pesar de bajar a temperaturas por debajo del punto de congelación. Por ejemplo, en Ln sistema tradicional, el vino se enfría de +20° C hasta +5° C, haciendo pasar vino · ya tratado y muy frío. El enfriamiento de + 5° C a -5° C se hace en el ultrarrefrigerante, lo que supone 1 O kcal/1. En este caso (Cristalflow), el vino se enfría de +20° C hasta -2,5° C con el vino ya tratado. El enfriamiento de -2,5° C hasta -5,5° C sólo requiere 3 kcal/1.

39 .

Filtración del vino

La filtración del vino consiste en hacerle · pasar a través de una capa, de tal n;,anera que deje en ella todos los tu rbios, saliendo limpio. El vino sometido a crianza, tras varios trasiegos, al cabo de algunos años queda limpio y brillante, sin apenas necesidad de ayudas de clarificación o filtración. No ocurre así con los vinos jóvenes que aún conservan en suspensión turbios. Se impone entonces clarificaciones y filtraciones si se quiere sacar pronto al mercado. Para el estudio de la filtración se pueden hacer muchas clasificaciones, según tipos de filtros, aplicaciones, etc. En un principio podemos considerar aparatos desbastadores y esterilizantes. En el primer caso se busca limpiar el vino y dejarlo brillante incluso. En el segundo caso se pretende eliminar el mayor número posible de levaduras y otros microorganismos antes del embote1

liado, de forma que el conjunto vin e- botella sea estable biológicamente. Antes de la filtración esterilizante se hace siempre una desbastadora que deja limpio el vino, ya que de otra forma el filtro esterilizante se colmataría rápidamente. La rnt'ración esterilizante la dejarel1)os para el final. Ahora vamos a estudiar los tipos de fil . tros que exÍ!jten en el mercado para limpiar y abrillantar vinos. Básicamente pod~mos considerar tres tipos: Filtros de tierras. ' Filtros de placas. Filtros de membranas. Los primeros están constituidos portierras que forman una trama filtrante (véase figura i) entre la que quedan retenidas o absorbidas las impurezas sólidas. Este tipo de filtros se utiliza para el desbastado y abrillantamiento de los vinos. Los segundos están constituidos por una espesa trama de fibras de celulosa y otras materias entre las que quedan retenidas las impurezas. El tercer tipo de filtros están constituidos por membranas o cartuchos con finos poros, de tal modo que las impurezas de mayor diámetro de dichos poros no pueden pasar y qu_e dan retenidas en la superficie. El líquido pasa a través de los mismos, salJ,endo limpio. Si estos poros son lo suficientemente pequeños ()lliill9..§ _g~ 0 ,5 µ) retienen también levaduras y bacterias, consiguiendo así un líquido estéril.

40.

Embotell ado del vi no

Dada la actual tendencia de venta y distribución del vino en botellas, la mayor parte de las bodegas disponen de estaciones de embotellado donde se realizan todas las operaciones necesarias para poner en el mercado vinos de presencia.'

279

Fig. 51.-Filtro de bujías con arandelas metálicas (por cortesía de Zenitránr

Estas instalaciones deben llevar a cabo las siguientes operacíones: Lé:1,vado de botellas. Embotellado propiamente dicho. Taponado. . Capsulado. Etiquetado.

280

Incluso han surgido grandes plantas embotelladoras donde la mecanización de estas operaciones alcanza también a las subsiguientes de encartonado, paletizado, envoltura en film plástico retráctil dado el caso, etcétera . El desarrollo tecnológico en estas operaciones ha sido muy rápido, podría decirse

que casi vertiginoso, desde la década de 1o's 50 hasta nuestros días. El mercado pide cada vez más vino en botellas y el rendimiento horario de las máquinas correspondientes ha pasado de 1 .000 botellas/horá (máquinas manuales y semimanuales) hasta más de 50.000 botellas/hora en la actualidad. Las máquinas necesarias para estos altos rendimientos horarios (50 .000 a 80.000 botellas/hora) son verdaderos monstruos que necesitan grandes espacios y maquinaria auxiliar (lavadora de botellas, efiquetadoras , etc.) de rendimientos parecidos.

En otros casos se suelen lavar:las botellas con soluciones de SO2 al 1,5-?,;%, bon lo que también. se destruyen micro'o rganis.mos. Son muchos los aditivos que se pueden agregar a la sosa para mejorar sus posibilidades de limpieza y desinfección. Entre otros poderrios citar: ~,t.!: .,.

Pirofosfatos y hexametafosfatos de sodio. Estos tienen un alto poder secuestrante de las sales que constituyen la dureza del agua, particularmente los iones de calcio, magnesio y hierro. Metasilicato de sodio, de poder anticorrosivo. Agentes tensoactivos y antiespumantes. Gluconato sódico, de gran poder secuestrante, con resistencia alta a la degr~dación en solución acuosa, su poder de acción varía con .el pH.

Vamos ahora a estudiar algunos aspectos de las cinco etapas del embotellado señaladas al comienzo.

41.

Lavado de botell as

El perfecto lavado y desinfección de las botellas es una importante etapa previa al llenado. En esta etapa se realizan de forma automática los ciclos de lavado que comprenden: Enjuage con agua de las botellas. Lavado con solución de sosa en caliente. Enjuague con agua caliente (70° C). Enjuague con · agua a temperaturn ambiente (1 5-25° C). Las lavadoras van provistas de tanques de reserva con las soluciones de lavado, válvulas para sumini~tro y control de calentamiento de las mismas por vapor y boquillas para el rociado a presión de las botellas con, dichas soluciones. Con el enjuague primero se eliminan las impurezas groseras. Con el lavado con una solución de sosa caliente se consigue una buena limpieza química y desinfección de la botella. Se puede completar el ciclo de limpieza antes dado, y de hecho se hace en muchos casos, incluyendo un lavado con detergente en caliente (70-75° C) .

En otras soluciones de limpieza se añaden también productos de 'carácter ácido tales como: -

i\cido cítrico, de elevado poder secuestrante y pH 12. Acido ortofosfórico: Acido glucónico, etcétera. 0

42.

Téc nicas de e mbotell ado

Las técnicas de embotellado han sufrido ti na tremeñda evolución durante los últimos años, como consecuencia de las exigencias de los consumidores. Ya ha pasado la época en que los vinos eran vendidos a granel del bodeguero al comerciante, vendiéndolos éstos por litros al consumidor, que llevaba su propia vasija (botella, garrafa, etc.) para que se la llenasen. Las necesidades de control de origen y de calidad hacen precisa la identificac ión exacta del vino y esto sólo se logra cuando va en una botella cerrada y etiquetada con marca de origen.

281

Fig. 52.-Llenadora para vinos espumosos, cerveza, vinos de calidad, zumos, etc. (por cortesía de HolsteinKappert).

1

Son varios los métodos de llenado de botellas. A. Llenado siguiendo el sistema de vasos comunicantes. De este modo las botellas son llenadas hasta alcanzar el mismo nivel que el vino tiene en la cuba de la llenadora. Este sistema tiene el inconveniente de ser lento, pero por otra parte es muy simple. B. Llenado por dosificación mediante pistones u otro método. Este procedimiento se sigue cuando se quiere fijar de manera muy exacta el peso o volumen del líquido a embotellar.

282

C. Llenado por vacío. Consiste en hacer el vacío en la botella, lo que obliga a la aspiración del líquido. , D. Llenado higiénico. En este caso se procede a la esterilización de botellas, circuitos, embotelladoras, etc., y el vino es sometido previamente a un filtrado esterilizante. Durante todo el tiempo de trabajo se mantienen las condiciones higiénicas operando en atmósferas de S02 o C02. El S02 tiene el inconveniente de atacar a los materiales de que están construidas estas· máquinas. Cuando se trata de vinos espumosos se ·

. recu rre a llenadoras isobarométricas que trabajan a alta o baja presión. El esquema 53 nos muestra el principio de fun cionamiento -de una llenadora por vacío. La figura de la izquierda nos presenta la posición inicial de la botella y válvula de llenado con sistema de vacío. En la segunda figura comienza el llenado haciéndose el vacío y empezando a entrar líquido. La figura tercera corresponde a una fase intermedia del llenado donde aún sigue haciendo el vacío (parte superior de la botella) y ya contiene líquido hasta la mitad de la misma. La última figura corresponde al final de la operación. El llenado se hace ligera-

mente por encima del nivel requ e ri do y al elevar las válvulas el líquido es'\aspirado hasta el nivel exacto. Las características de la máqu ina que lleva este tipo de llenado al vacío son las siguientes: Posibilidad de llenar líquidos sin gas, tales co l'lf.0~ vino, mosto, zumos, licores, etcétera. Posibilidad de efectuar el llenado en caliente, en frío o de forma aséptica. Versión con seis hasta 56 válvulas de llenado, o con paso especial hasta 77 válvulas para botellines.

esq uema de llenado de la válvula de vacío

,¡ ,·

posición inicial

comienzo de ll enado

llenado \

corrección del nivel de llenado y fase de retirado

Esquema 53. -Fases de trabajo en una 1/enadora al vacío.

28 3

Posibilidad de incorporar distintos tipos de cierres (corcho, tapón corona o cierre a rosca) . Tubos de llenado para ajuste de riivel. Facilidad de apertura y limpieza del de- . pósito de llenado, fabricado en acero inoxidable, que está equipado con un ajuste de nivel con mando por flotador. ·· El sistema de válvulas con mando desde a~riba ofrece la ventaja de poder empezar llenando ya en 1.a estrella de entrada y cerrar la válvula en la estrella de salida. De esta manera se obtiene un mayor ángulo de llenado, lo ,que significa un aumento de rendimiento. Posibilidad de cambiar de volumen de líquido por botella. La cinta transportadora es accionada micrónicamente por la misma máquina: Rodillos de levas para la subida y bajada de las válvulas de llenado, de bajo ni- • vel sonoro. Bomba incorporada a la máquina, pudiéndose ajustar a voluntad la presión de vacío. .Posibilidad de llenar en botellas o botellines de diversos tama~os. Limpieza in situ y esterilización de la máquina sin necesidad de desmontarla.

284

Armario eléctrico incorporado. Ajuste de la velocidad de rotación sin escalonamiento con indicador del rendimiento. Pies regulables de apoyo. Bajo nivel sonoro en general. Base robusta con placas de protección en acero inoxidable. El sistema de vacío evita el goteo, no perdiéndose vino y manteniéndose limpia la instalación. Si entra una botella defectuosa no se puede producir vacío y, por tanto: tampoco llenado. Junto a la operación principal de llenado del vino en botellas hay otras auxiliares tales como: Lavado de botellas retornadas del mercado. Enjuague y escurrido de botellas sin estrenar. Inspección de botellas vacías y llenas. Descapsuladoras y destaponadoras. Volteadoras de botellas y agitadoras. Taponadoras y capsuladoras . Etiquetadoras. Encajonadoras de botellas. Desencajonadora::; de botellas. Paletizadoras y despaletizadoras. Encartonadoras, etcétera.

..,. ~,

CAPITULO IX

Proceso de producción de la cerveza 1.

Definición de cerveza y malta

La cerveza es la bebida resultante de fermentar mediante levaduras seleccionadas el mosto procedente de cebada, cocido y aromatizado con flores de lúpulo. El código alimentario da una definición más técnica: «La cerveza es la bebida resultante de . fermentar, mediante levaduras seleccionadas, el mosto procedente de malta de cebada, solo o mezclado con otros productos amiláceos transformables en azúcares por ''digestión enzimática, cocción y aromatizado con flores de lúpulo, sus extractos y concentrados. La malta son los granos de la cebada sometidos a germinación y ulterior desecación y tostado. El mosto de malta es el líquido obtenido por tratamiento de malta con agua potable para extraer los principios solubles de la misma». Hace ya más de cinco mil años que se produjo la primera referencia escrita a la ·existencia de la cerveza, en el Libro de los Muertos del antiguo Egipto. Desde hacía ya muchos años los egipcios conocían la cerveza e incluso tenían pequeñas f.ábricas con dos o más operarios (dos a ocho) que se encargaban de manejar la cebada, el lúpulo y el agua para producir una bebida alcohólica y carbonatada, muy parecida al

líquido que hoy consumimos bajo el nombre de cerveza. Además de en el Libro de los Muertos, se han encontrado referencias a la cerveza en relieves de templos y tumbas egipcias. También en la cuenca mediterránea norte hay indicios (dibujos, relieves) de la existencia de la cerveza como bebida hace ya cinco mil setecientos años . Los chinos, por su parte, producían una cerveza asiática algo diferente, a base de cebada, trigo y mijo, utilizando en algunas ocasiones el arroz como otro componente más. Durante la Edad Media, en los monasterios, la cerveza era producida de un modo artesanal a partir de un mosto cocido de · cebada tostada, lúpulo y agua, al que se , agregaban levaduras procedentes de una fermentación anterior. Aunque el método era muy sencillo, el líquido que producían ya se parecía mucho a la actual cerveza.

2.

Tipos de cerveza

En el mercado existen diferentes tipos de' cerveza , c on diferencias en grado alcohólico, sabor, etc. Vamos a ver las más impqrtantes: 1. Cerveza Lager, de origen alemán. La palabra «lager» significa almacén y aplicada

285

a·la cerveza indjca que se le da un período de maduración en depósitos a baja temperatura para que se abrillante y se desarrollen sus aromas típicos. Hay varios tipos de cerve zas lager, entre las que destacan : Pilsener. . . . . . . . . . . . . (3-3 ,8 % de alcohol) Durtmund . . .. . . .. ... (3-3 ,8 % de alcohol) Munich ...... . ..... (2 ,5-5 ,0 % de alcohol) 2. Cerveza Ale, de origen inglés, ligera, con un aroma a lúpulo bastanté fuerte y con un contenido en alcohol del 4-5 % en peso. De ésta existen a su vez dos tipos: Pal e ale , con un sabor amargo más fuerte, y mild ale , de sabor más suave. 3. Cerveza Porter, oscura, más dulce que las otras y con un contenido del 5 % en alcohol. 4. Cerveza Stout, aún más oscura y dulce que la anterior, con un gusto a azúcar quemada: y un contenido en alcohol del 5 al 6,5 % en peso.

3.

1

Materias primas que componen la cerveza

Vamos a estudiar ahora las materias primas que forman la cerveza, y que básicamente son: Cebada. Adjuntos. Lúpulo. Agua. Levadura. La cebada es un cereal cultivado desde muy antiguo por el hombre, 4000-5000 a. de Cristo ya existían extensos cultivos en los valles situados a orillas de los ríos Eúfrates y Tigris. La cebada la· hay de dos y seis carreras, utilizando para producción de cerveza la de dos carreras, _ya que tiene granos más desarrollados que dan un mayor rendimiento. La composición media de 1 gr. de cebada aparece en la tabla l. El contenido en

286

Tabla 1 Composi ción med ia de l grano de cebada %

Celulosa ... . .. ... . .. .. . ........ . .. .Almidón y otros carbohidratos . . . . Grasas . . . ... ... . .. . . : . . . . . . . . . . . . Proteínas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Otros compuestos nitrogenados. .. Sales minerales . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sólidos totales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4,8 60,0

2,1 10,0 3,4 2,6 85,0

agua puede variar entre el 11 y el 20 %, ya que en un ambiente húmedo los granos pµeden absorber agua. El contenido en proteínas suele variar entre 1 O y 11 %, siendo las más importantes albúmina, globulina y prolamina. El almidón durante el proceso de fabricación de la cerveza se desdobla en maltosa y dextrina. La maltosa a su vez durante la fermentación pasa a alcohol y anhídrido carbónico,- dando a la cerveza su típico contenido en estos compuestos. Ag_gmás_de-la..cebada se utilizan también . . "- aungue -nunca --d 1.v.ersas proporciones más del 20 % en total, arroz, m~ ta~ car. Estos son los llamaao s «~tjjuntos~ rvecería y tienen una_aoJJle,_......_____ finalidad: · ---

7

_____

Reducen el coste de producción. Equilibran la composición del mosto. El azúcar se utiliza para endulzar la cer. veza y también para darle color cuando se utiliza azúcar caramelizada. El lúpulo es una planta trepadora que se cultiva exclusivamente para su utilización en la industria cervecera. Tiene varias acciones beneficiosas: Imparte el típico sabor amargo. Promueve la formación de espuma y luego coopera en su mantenimiento. Ayuda a conservar la cerveza por su ·fuerte acción antiséptica.

"

Tabla 11 Composición química media lú pulo seco %

Agua ... ••• •• •• •• • •• •• ••····• •• ·•· Cenizas . . . ... . . ............ . ... . . Aceites aromáticos . .. . ... .. ... .. . Resinas ..... . ... .. .... . .... . .. .. . Tamiro ... .. .. . ............ . ...... . Compuestos nitrogenados .. . . . . . . Compuestos no nitrogenados .. . . .

12,5 7,5 0,4 18,3 3,0 17,5 27,5

La tabla 11 nos da la composición química del lúpulo seco . El agua es otro de los componentes básicos en el proceso de producción de cerveza. El agua, de forma natural, cont iene una cierta cantidad de sales que influyen de forma definitiva en la calidad final de la cerveza. En muchos casos esa influencia es eno rme, llegando a determinar las típicas características de cervezas como la Pilsen, Burton , etcétera. La dureza del agua es uno de los parámetros fundamentales. Las cerve;z;:is ligeras necesitan un agua con bajo contenido en sales carbonatadas. Las cervezas fuer-

Tabla 111 Composición del agua para la fabricación de cerveza

Dureza total . .... . ... . .. Dureza no carbonatada .. Dureza de carbonatos .. . CaO . ... . ..... .......... Mgü .. . ... . ............. Sulfatos ...... . . .. . .... . . CO2... . . .. ... . . . .. .. . .. . Nitratos . .. ... ... ....... . Cloruros ... . ... .... . ... .

Cerveza fuerte (gr/ hl.)

Cerveza ligera (gr/ hl.)

14,80 0,60 14,20 10,60 3,00 0 ,75 11,15 Trazas 0 ,16

1,57 0 ,30 1,27 0 ,98 0 ,12 0,43 1,00 Trazas 0 ,50

tes y oscuras admiten aguas más a uras. La tabla 111 nos da la composición de l_, ag ua en dos casos distintos: producción de cervezas fuertes (agua más dura) y producción de cervezas ligeras (agua más blanda). Por último están las levaduras, que son unos seres microscópicos, con una longitud de 2 a 1 Oµ (la micra es la milésima parte de un milímetrf>),. que son las que al crecer y multiplicarse en el mosto toman los azúcares del mismo transformándolos en alcohol y anhídrido carbónico.

4.

Proceso general de fabricación de la cerveza

Cuatro son · las etapas en que podemos dividir el proceso de fabricación de cerveza: 1. Malteado de la cebada. 2. Producción del mosto. 3. Fermentación y maduración. 4 . Clarificación, pasterización y llenado. Vamos a estudiar con más dete·nimiento estas cuatro epatas.

5.

M alteado de la c~bada

La malta es el grano de cebada sometido a la germinación y ulterior deshidratación y tostado. , . La cebada no se puede utilizar directamente para la producción de cerveza, ya que no tiene desarrollado el sistema enzimático encargado de transformar el almidón en azúcares. La transformación del almidón en azúcares es vital, ya que las levaduras encargadas de la fe rmentación los necesitan para su crecimiento y multiplicación . Las levaduras no son capaces de atacar directamente al almidón. El esquema 4 nos presenta las operaciones que se hacen en una maltería desde la entrada de la cebada hasta que llegamos a la obtención de la malta.

287

5

6

7

Esquema 4.-Proceso general de producción de malta: 1. Silos de cebada. 2. Limpieza preliminar. 3. Limpieza final. 4. Clasifica ción. 5..Remojado. 6. Germinación. 7. Malteado.

En ·primer lugar se recibe la cebada, que se almacena en los silos (1 ). Para evitar que se estropee, su contenido en humedad no debe ser superior al 15-16 %, debiendo vigilarse periódicamente dicho contenido. Asimismo se debe disponer de un sistema de aireación de los granos de los silos y controlar la temperatura en diversos puntos. Los granos de cebada llevan una serie de impurezas (polvo, trozos de granos, piedrecitas, etc.) que es necesario eliminar. Para lo cual se utilizan una serie de tamices (2) y separadores (3) c;le diversos tipos. Después se procede a clas ificar (4) la cebada · en · tres tamaños, de modo que todos los montones de cebada teng~n granos de las mismas dimensiones. Esto es importante p·ara asegurar una germinación uniforme.

28 8

Para preparar la germinación, los granos de cebada son sumergidos en agua (5) , en grandes depósitos, durante cuarenta a sesenta horas. Para que la germinación posterior se produzca sin dificultad los depósitos son aireados, con lo que la cebada consumirá oxígeno en su proceso de desc}rrollo y despedirá anhídrido carbónico. La germinación (6) propiamente dicha se realiza esparciendo los granos de cebada húmeda sobre el suelo y a intervalos regulares se le dan vueltas. Durante la germinación las proteínas, el almidón y otras sustancias se liberan, lo cual facilita el trabajo posterior de las levaduras. Asimismo el complejo enzimático encargado de atacar al almidón se desarrolla, con el efecto beneficioso que ya vimos anteriormente.

Fig. 5.-lnstalación de remojado de la cebada (por cortesía de Lausmann).

La germinación se detiene por calentamiento en hornos (7), de forma que el conte. nido en humedad pasa del 42-45 % a sólo un 3-5 %. De esta forma se corta el desarrollo del germen y la actividad enzimática. Durante el calentamiento en hornos por aire caliente (malteado) se producen reacciones entre ·azúcares y proteínas, con formación de ciertas sustancias que influirán sobre el color, sabor y aroma finales de la cerveza. Se limpia por último la malta y ya la tenemos lista para su envío a la cervecería. Decimos esto porque la malta se produce en las «malterías», factorías separadas de las cervecerías. El esquema 6 nos presenta una torre de secado y malteado con dos bandejas, en las que se desarrolla el proceso en dos fases. En la bandeja superior los granos de cebada germinada y humedecida son secados durante unas veinticuatro hora·s, pasando su contenido en agua desde un 42-45 % inicial a un 8-1 O%. Esta operación se realiza mediante aire caliente, que pasa a través de dicha bandeja a una temperatura máxima . de 45 a 55° C. Acabada esta primera fase, los granos pasan a la segunda bandeja,

Esquem,a 6.-Torre de secado y malteado de los granos de cebada (por cortesía de Gaz de France).

donde permanecerán durante otras veintic.uatro horas para completar el secado, hasta alcanzar una humedad del 4 %. La temperatura· del aire que se envía esta bandeja o plataforma inferior va aumentando progresivamente desde 55° C hasta unos 80° C. Durante las cuatro a cinco últimas horas, el grano sufre un tostado a _u_ n.os 80·_9 0° C, según la coloración más o menos oscura que se desee obtener. El aire húmedo procedente de las bandejas es aspirado por dos ventiladores colocados en una plataforma superior (véase esquema 6) . La entrada de aire fresco se hace por la parte inferior de la torre, siendo calentado por un quemador de gas naturaL Pasa primero a través de la bandeja inferior. Una vez pasada la bandeja inferior, ese aire caliente se m·ezcla en.parte con aire fresco, de .forma que su temperatura quede en unos 45-55° C, pasando entonces a la bandeja superior. Los ventiladores superiores ya citados extra~n ese aire saturado de humedad que sale a una temperatui-_a' de 26-30° C.

a

Producción del mosto

6.

El esquema 7 nos presenta una línea de producción de mosto. Las etapas son las siguientes: a) Trituración de la malta. La malta se envía a la cervecería, donde es triturada, separándose las cáscaras de la harina. Las cáscaras servirán posteriormente como lecho filtrante para la separación del mosto. b) La malta triturada se mezcla con agua (1 del esquema 7), formando una masa que se calienta posteriormente, dando lugar a una maceración de la misma, desdoblándose el almidón y las proteína 8. Hay dos tipos principales de maceración. En uno de

.

....

MALTA

ellos se eleva gradualmente la temperatura de toda la masa. En el otro, en una caldera aparte (2), se calienta hasta ebullición parte de la masa qúe se retorna a la primera cuba. elevando la temperatura del total. Esta operación se puede repetir varias veces. c) Filtración. Un¡¡. vez acabado el proceso de maceración es preciso separar el mosto del bagazo (restos sólidos de la maceración). Esta operación se realiza en la cuba filtro (3), donde las cáscaras de la malta contribuyen a formar un lecho filtrante. Al acabar la operación se riega con agua el lecho filtrante que contiene mucho mosto para evitar pérdidas del mismo._ d) El mosto filtrado se lleva a la caldera

AGUA . . ~ -

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MOSTO

4

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Esquema 7.-Línea de oro if,}cción de mosto:· 1. Caldera de empaste. 2. Cocedor. 3. Cuba filtro. 4. Caldera de mosto. 5. Tamiz de lúpulo. 6. Centrífuga. 7. Enfriador de mosto.

290

(4) , donde se calienta a temperatura de ebullición (100° C) durante una hora y media a dos horas, en presencia del lúpulo, con lo que se com .;¡ue varias cosas: Esterilización del mosto, ya que los microorganismos presentes no aguantan esas temperaturas. Extracción de sustancias amargas del lúpulo que darán el clásico sabor a la cerveza. Parte del agua se evaporn, consiguiendo así la densidad adecuada para el mosto. Las proteínas no estables al calor coalan. Existen métodos continuos donde el mosto es calentado a temperaturas más altas (140° C) durante tiempos más cortos (cinco minutos), consiguiéndose además de las transformaciones citadas la destrucción de esporas que eran capaces de aguantar los 100° C, pero no 140° C. Es importante en esta etapa la inactivación de enzimas, con objet'o de evitar que continúe el desdoblamiento de proteínas y almidón durante la posterior fermentación. Si , dichas enzimas no fuesen inact.ivadas por cálor el resultado final sería una cerveza seca y sin cuerpo.

"

do en la parte central inferior de · dichos tanques. .,., g) Por último se procede al enfriamiento del mosto en un aparato de placas (7) o tubular, en contracorriente con agua de la red en una primera sección, y por último en contracorriente con helada (1-2° C) en la segunda.

Durante el efiitrJamiento aparece un precipitado de proteínas que se le conoce como «turbio frío» y que tamb ién es separado por filtración . Al mosto frío se le inyecta aire y ya lo tenemos listo para su fermentación. Vamos ahora a estudiar algunos de los equipos que componen la línea de producción de mosto.

Molinos para malta

7.

Vimos que en primer lugar se procede a la trituración o molido de la malta. Esta operación se puede realizar de dos formas: Molido en seco. Molido en húmedo.

-

Para el molido en seco se utilizan molinos de rodillos como el que aparece en el esquema 8. Los granos pasan entre los rodillos que giran en sentido contrario, con lo que se rompen y muelen a: un tamaño que depende del ajuste de la distancia entre

e) Eliminación del lúpulo gastado, que tiene lugar en el tamiz (5). Cuando se utiliza extracto de lúpulo que no deja residuos se puede eliminar el tamiz c itado. f) Eliminación del turbio caliente. Aunque ya tenemos un mosto bastante limpio, durante la cocción en la caldera (4) las proteínas sensibles al calor precipitan, por lo que es necesario centrifugar el mosto en la máquina (6) para eliminar dichas proteínas. La eliminación del turbio caliente también se realiza en unos grandes depósitos, conocidos en el argot cervecero como tanques Whirpool, donde el mosto entra de forma tangencial , produciéndose unas fuerzas que arrastran al turb io que queda deposita-

1

2

3

4

Esquema 8.-Molino de rodillos para malta: 1. Harina. 2. Cáscaras. 3-4: Harina.

291

rodillos. De esta forma se separan también las cáscaras. El triturador o molino del esquema 8 lleva tres juegos de rodillos. Hay colocados dos tamices entre cada dos rodillos para separar las partículas que han alcanzado el tamaño deseado. La alimentación al primer rodillo debe ser uniforme para conseguir una buena trituración de la malta. El producto triturado de esta primera ·etapa pasa al primer tamiz doble, donde se separan tres fracciones: 1. Una harina fina que pasa las dos mallas tamizantes y que ya no sufre más molido.

2. Una harina que pasa la primera malla pero no la segunda, siendó conducida al último par de rodillos para su molido final. 3. Harina y cáscaras que no pasan ninguna de las dos mallas del primer tamiz, siendo enviadas al segundo par de rodillos para continuar su t!ituración . Es importante que ·la malta esté seca para evitar que se peguen partículas a los rodillos. Además el tamaño de los granos debe ser uniforme para conseguir una buena molienda. Este es el sistema de trituración en seco. El esquema 9 nos presenta un moderno sistema de molido en húmedo. Como se ve

Sección de acondicionamiento

Depósito de malta

Agua caliente

Sección de acondic ionamiento

Rodillos trituradores

Bomba de impulsión

1 Esquema 9.-Sistema húmedo de molido de la malta (por cortesía de Huppmann) .

. 292

haY una tolva superior donde está contenida la malta que pasa a la sección de acondicionamiento, siendo remojada con agua caliente a 75° C durante unos sesenta segundos solamente, en contraposición con los sistemas clásicos, en los que esta operación dura unos treinta minutos. Con ese ligero remojo se consigue aumentar.el contenido E!n humedad de las cáscaras a un 20 %, quedando prácticamente seca la parte harinosa, debido al corto tiempo de contacto. Con ello se garantiza una buena molienda de la malta, a la vez que no se rompen las cascarillas que quedan en muy buenas condiciones para el poste_rior filtrado. Con la molienda húmeda clásica las cáscaras salían con un 30-40 % de humedad, con lo que se rompían con facilidad. Como se ve en el esquema 9, después del acondicionamiento, la malta pasa a los rodillos trituradores, donde acabada la molienda se vuelve a añadir agua, esta vez a temperatura ambiente, para conseguir una masa de humedad adecuada para su posterior cocción. Una bomba envía la masa hacia la siguiente etapa de fabricación . Con este sistema de molido y humectado de la malta se ahorra una cantidad considerable de tiempo, además se adapta muy bien a los modernos procesos continuos de producción de mosto. El molino está construido en acero inoxidable y lleva unas toberas para la limpieza del mismo. Es importante reseñar que con este sistema de remojado de la malta se consiguen unos rendimientos ligeramente superiores que con los sistemas clásicos.

.

sentes, resultando en una esterilización del mosto. 2. Se produce la extracción ¡{ºfsomerización de valiosas sustancias amargas del lúpulo, que dan a la cerveza sus característicos sabor y aroma. 3 . Parte del agua presente se evapora, consiguiendo así la densidad adecuada para el mosto. ,,... ,. 4 . Las proteínas coloidales no estables coagulan y precipitan, debido a la formación de compuestos proteínicos con los taninos de la malta y el lúpulo, Con referencia a la esterilización del mosto hay que señalar que con la temperatura de 100° C no se consigue la destrucción de esporas. Como veremos más adelante, con el sistema de cocción a altas temperaturas (140° C) se consigue la eliminación de dichas esporas. Los hidratos de carbono y las proteínas de bajo peso molecular no se ven afectados durante el proceso de cocción ..Como veíamos más arriba, las proteínas de más alto peso molecular sí se ven af~ctadas y precipitan. Dos son los tipos de precipitados producidos: Precipitadó en caliente (Hot trub) , que lo hace en forma de copos durante. la ebullición. Precipitado en frío (Cold trub), que aparece cuando el mosto se enfría.

Sistemas de cocción del mosto

' ' En el sistema tradicional de cocción en calderas abiertas (véase esquema 1O) el mosto se hierve con el lúpulo durante una ~ora y media a dos horas. En algunas cervecerías se utilizan calderas que trabajan bajo presión, alcanzando temperaturas de 105° C.

Como vimos en el esquema 7, la malta molida, mezclada con agua y filtrada, pasa a la caldera de cocción (4), donde ~~ agrega lúpulo. Durante su ebullición tienen lugar varios fenómenos: 1. Mueren los microorganismos pre-

Durante el proceso se origina una fuerte ,turbulencia del mosto, con una fuerte corriente de gas ascendente procedente del fondo caliente de la caldera. Las proteínas son arrastradas por estas corrientes formando conglomerados que precipitan posteriormente. Al iniciarse la ebullición el pH es de

8.

293

/

pasar a través de cambiadores de calor para recuperar energía que de otra manera se perdería. El lúpulo añadido puede ser en flor, en extracto o en pellets, siendo un proceso muy complejo la extracción de las sustancias amargas en él c:ontenidas. Acabado el proceso de cocción se procede a la separación de lúpulo agotado (no es necesario si se utiliza extracto de lúpulo) y a la separación del precipitado caliente proteínico en separadora centrífuga (véase 6 del esquema 7) o tanque Whirpool. Después de esta rápida descripción de la cocción tradicional de mosto vamos a pasar al estudio de un nuevo sistema que ha sido ya aprobado con éxito a escala industrial, consiguiendo un ahorro muy considerable de energía y espacio.

9. Esquema 1_ 0 .-Caldera para cocción de mostó con calentamiento por vapor indirecto.

5,4-5,5, descendiendo en el transcurso de la misma hasta 5, 1-5,2. Las calderas de cocción de mosto están calentadas de forma indirecta por vapor. También se puede utilizar agua caliente. Este calentamiento indirecto se puede realizar de varias formas: Encamisado del tanque. Serpentines interiores. En un principio se utilizó el fuego directo para calentamiento del mosto obteniéndose muy buenos resultados, ya que por las fuertes diferencias de temperatura que se crean se cons_igue una gran turbulencia. La evaporación de agua suele ser de un 5 a 1O% por hora, lo que supone que _en un período de una hora y media a dos horas se produce una concentración del mosto de un 1 5 % aproximadamente. Los vapores calientes que escapan se les puede hacer

294

Cocción del mosto a altas temperaturas

El esquema 11 nos .presenta un nuevo diseño de sala de cocción de mosto, que consta de los siguientes elementos: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 1 O.

Tanque de alimentación. Bomba de impulsión del mosto. Precalentador de la primera etapa. Precalentador de la segunda etapa. Calentador final. Tubo de mantenimiento. Primer depósito de expansión. Bomba. Segundo depósito de expansión. Bomba.

El funcionamiento de la planta es como sigue: El mosto y el lúpulo pasan al tanque 1 del esquema 11. El lú.pulo (en forma de extracto o pellets) . es dosificado de manera continua en la cantidad fijada en la corriente de mosto entrante. Si se desea, también se pueden dosificar aromatizantes de lúpulo en el segundo

VAPOR PRIMARIO VAPOR SECUNDARIO ARO MA S DE LUPULO (si se requieren)

2

3

4

5

7

8

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Esquema 11.-Sistema de cocción del mosto a altas temperaturas: 1. Tanque de alimentación. 2. Bomba de impulsión. 3. Precalentador de la primera etapa. 4. Precalentador de la segunda etapa. 5. Calentador final. 6. Tubo de mantenimiento. 7. Primer depósito de expansión. 8. Bomba. 9. Segundo depósito de expansión. 1O. Bomba. ,

depósito de expansión (9) y en el cocedor final de _mosto (5) . La bomba centrífuga (2) que impulsa el mosto a los calentadores (3) (4) y (5) aumenta la presión de éste hasta 6 bars, con objeto de permitir su calentamiento a altas tem, peraturas sin que hierva. , El mosto lupulado es calentado sucesivamente en los cambiadores de color espirales (3) (4) (5) , pasando de 75 a 95° C en (3), de 95 a 115° en (4) y de 115 a 140° en (5). Los aparatos espirales tienen un diseño especial que ya vimos en el esquema 31 del capítulo VIII. El fluido calefactor de las dos primeras unidades (3) y (4) es vapor secundario procedente de los tanques de expansión (7) y (9) , producido en la expansión del mosto, que hierve en esos tanques al pasar en dos etapas de una presión de 6 bars a la atmosférica, como más adelante veremos. La utilización de este vapor secundario para el precaleritamiento del mosto entrante desde 75 a 115° C (en dos etapas) es uno de los puntos claves del nuevo sistema

e

e

de cocción de mosto, ya que representa un gran ahorro de energía. De esta manera, sólo es necesario el uso de vapor para el calentamiento final del mosto desde 115 a 140° C en (5), ahorrándonos así dos tercios del total del vapor que en ralidad se necesitaría en caso de cocer el mosto en una caldera tradicional. En los cambiadores espirales se produce la condensación de esos vapores secundarios que se c;lescargan por abajo. La salida de los vapores secundarios en forma de condensadores elimina los proble~mas de emisión de vapores más o menos olorosos típicos de una cocción tradicional , cuando éstos son enviados directamente a la atmósfera. Una vez alcanzada la temperatura de 140° C, el mosto es conducido a una sección tubular (6) dimensionada, de forma tal que el mosto permanezca en ella cinco minutos. En estas condiciones de tiempo (cinco minutos), presión (6 bars) y temperatura (140° C) se producen todas !as típicas tra'nsformaciones (transferencia de sustancias amargas del lúpulo, precipitación pro-

295

teínica). Es muy importante resaltar que, como el tratamiento térmico es muy efectivo, se puede reducir apreciablemente la dosis de lúpulo en comparación con el sistema de caldera abierta. Desde el tubo de mantenimiento (6) el mosto pasa al primer depósito de expansión (7), donde se mantiene una sobrepresión de 1 bar. La entrada del mosto a este tanque supone una caída rápida de presión y temperatura (120° C), con una evaporación productora de gases que pasan al cambiador espiral (4) para precalentar el mosto entrante en la forma que hemos visto. El mismo proceso se repite en el segundo tanque de expansión (9), esta vez a presión atmosférica, con lo que el mosto bajará su temperatura a 100° C. Los gases que escapan pasan a (3) para precalentar el mosto entr¡rnte. Una bomba (1 O) . toma el mosto ya cocido para ser filtrado y enfriado en la forma tradicional ya conocida. El sistema que hemos presentado para la cocción del mosto a altas temperaturas presenta indudables ventajas: Instalación compacta. Efectivamente el espacio ocupado por una planta de este tipo es inferior al sistema tradicional, disminuyendo el coste de construcción

en una nueva cervecería o permitiendo una mejor adaptación en una ya existente. Sistema cerrado y continuo. El trabajar en un sistema cerrado y continuo supone evitar aireación del mosto, producir una inmediata precipitación de las proteínas y un enfriamiento rápido, factores que se traducen en un color ligero y una estabilidad del aroma en la cerveza. Reducción del consumo de energía, como ya hemos visto. Posibilidad de reducir en un 1O% la adición de lúpulo y seguir consiguiendo el mismo resultado que en un sistema tradicional. Reducción drástica de los vapores expulsados a la atmósfera. En cuanto al ahorro de energía podemos poner un ejemplo práctico muy ilustrativo. Supongamos una cervecería que produce 500.000 hl/año. En una cocción de mosto tradicional son necesarios 1 6 a 18 kg. de vapor ~or cada hl. producido, mientras que con este nuevo sistema esa cantidad se reduce a 6 kg/hl. Ello supondría un ahorro de: 500.000 hl/ año X (18-16) kg. vapor/hl. = 6.000.000 kg. de vapor/año.

Esquema 12.-Fermentación .Y maduración de la cerveza (por cortesía de Alfa Lava/): 1. Depósito de fer. mentación. 2. Separadora centrífuga. 3. Enfriador de placas. 4. Depósito de guarda.

296

<:

1 o.

Fermentación y maduración

En el esquema 1 2 se describe el proceso de fermentación y maduración. En el primer depósito (1) el mosto contenido comienza su fermentación gracias a la acción de las levaduras añadidas. Como ya dijimos, las levaduras usan azúcares del mosto en su crecimiento y multiplicación, dando como resultado la formación de alcohol y anhídrido carbónico. Mientras existe oxígeno en el mosto la levadura crece y se multiplica. Cuando se acaba el oxígeno es cuando comienza la producción de alcohol y C02. Existen dos tipos diferentes de levadura utilizados en cervecería: -

Levaduras de fondo. Levadura de superficie.

La levadura de fondo es la más utilizada en Europa continental (Alemania, Austria, Checoslovaquia, etc.) para la producción de cervezas tipo Lager y otras. Se le llama de fondo porque al morir se deposita en el fondo del depósito.

~

En Inglaterra es más usada la levadura ~ ' de superficie, en cervezas tipo Ale, Stout y ,,Porter, subiendo a la superficie cuando se acaba la fermentación . U.na vez acabada la fermentación primaria, se deja que se sedimenten las levaduras en el fondo del tanque durante unos días. Se pasa entonces la cerveza por una centrífuga (2) para eliminar gran parte de la levadura. No se debe eliminar toda, ya que se deben dejar algunas para que tenga lugar la fermentación secundaria. La cerveza «verde» que sale de la centrífuga tiene todavía un sabor basto por falta de maduración, y contiene aún azúcares que fermentan durante el período de maduración o guarda (fermentación secundaria). Esta segunda etapa tiene lugar en el depósito (4). Durante este período la cerveza adquiere su sabor y aroma típicos, decantando aún más. Por lo que queda más bri-

liante. Se satura de anhídrido c:arb:ó nico. Durante este período se debe ev it¡¡, r el contacto con el aire que oxidaría la cerveza, dándole un sabor desagradable. El período de maduración varía de uno a seis meses, según tipos de cerveza. Como la temperatura es muy baja (0° C a -2° C) precipitan gran cantidad de sustancias que de otro m~·o enturbiarían la cerveza cuando es servida fría al consumidor. Las levaduras van muriendo lentamente y sedimentándose , con lo que' la cerveza se va clarificando por decantación. 11.

Clarificación, paste ri zación y llenado de la ce rveza

Como se ve en el esquema 13, la cerveza madurada pasa a una centrífuga (1) que elimina hasta el 99 % de la levadura que aún quedaba presente. En la etapa (2) se procede al abrillantamiento final en un filtro de diatomeas o de placas. La cerveza filtrada pasa a un depósito regulador presurizado (3) que sirve de alimentador para el pasterizador. El depósito y toda la línea hasta la llenadora debe estar bajo presión para que no se pierda el carbónico. En el aparato (4) se pasteriza la cerveza a unos 72 ° C durante unos treinta ~egundos con objeto de eliminar cualquier microorganismo patógeno que la haya podido infecJ ar y que podría, además de estropear la cerveza, ser perjudicial para el consumidor. La cerveza también puede ser pasterizada en túneles una vez embotellada. Las botellas se lavan en la máquina (5) siendo llenadas en (6) , tapadas en (7) , eti~ quetadas en (8) y puestas en cajas (9). Vamos a estudiar el filtro de esta línea, ya que la centrífuga fue vista en el capítulo dedicado a la leche y productos lácteos. Las explicaciones que vamos a dar a continuación son generales para líquidos alimentarios y no se ciñen con exclusividad a la cerveza. 297

2

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8

5 Esquema 13.-Clarificación, pasteurización y envasado de la cerveza: 1. Centrífuga. 2. Filtro. 3. Depósito intermedio. 4. Pasteurizador. 5. Lavadora de botellas. 6. L/enadora. 7. Taponadora. 8. Etiquetadora. 9. Encajonadora.

12.

Filtros de bujías

Dentro de los filtros de tierras tenemos diversos tipos. Los filtros de bujías metálicas (véase figura 14) empezaron a fabricarse en Inglaterra hace unos sesenta años bajo el nombre de Metafilter, por la casa The Metafiltration, Co. Ud. Desde hace unos veinte años se han popularizado mucho en toda la industria de bebidas en general. Las bujías tienen una longitud de 100 cm. por 2,8 cm. de diámetro (sin precapa), lo que representa una superficie de 880 cm 2 . Con una precapa de 3 mm. de esp_ e sor tendremos una superficie de 100 cm. X 3,4 cm. / de diámetro= 1.086 cm 2 • En el esquema 15 se ve la precapa que se forma sobre la bujía, así como la torta de diatomeas y sólidos que se acumulan sobre dicha precapa en el transcurso de la filtración . Con una capa total de 1 O mm. de espesor tenemos 100 cm. X 4,8 cm. de diá-

298

metro= 1.508 cm 2 . Si comparamos estos 1.508 cm 2 de superficie de filtración una vez formadas la precapa y la capa posterior, con los 880 cm 2 iniciales antes de empezar el trabajo, vemos que hay un aumento de un 71 % de superficie filtrante. Esto se traduce en ciclos de filtración más largos, presiones más bajas y un menor consumo de tierras filtrantes. El material de que está construida la bujía soporte juega un papel muy importante. Si resiste poco y se rompe pronto, el filtro tendrá también vida corta. Sin embargo, si los soportes son fuertes tenemos asegurada una larga vida para la máquina. Si la bujía es metálica estamos en el segundo caso. Además, como se trata dé órganos estáticos, apenas si están sometidos a desgaste. Importante 'también es la distribución del flujo de líquido. E11 el esquema 15 vemos cómo éste pasa a través de la torta de sóli-

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Fig. 14,-Filtro de bujías instalado en uria industria de bebidas [por cortesía de TFB (Técnicas de, Filtración y Bombeo)].

dos y diatomeas de la precapa y de las arandelas filtrantes, para ascender por el eje de la bujía después de haber dejado todas sus impurezas en el camino. El esquema 1 6 nos preserítá el ciclo de trabajo completo de uno de estos filtros. En él vemos cómo por abajo entra el líquido y gracias a una bomba se le envía hacia el filtro. En el camino hacia dicho filtro, y por medio de otra bomba, se dosifican tierras fil-

trantes -que ayudan a la filtración. El conjunto, a través de una válvula de regulación entra en el cuerpo del filtro, encontrándose con las bujías que hemos visto en el esquema 15 y desarrollándose la filtración propiamente dicha. Por arriba a la derecha sale el líquido filtrado. A la izquierda hay un tanque con tapa y agitador doble para preparar la mezcla de precapa y ayuda filtrante.

299

Cámara de filtración. Bomba principal de impulsión. Depósito con agitador. Bomba de dosificación de tierras. Cuadro eléctrico. Tuberías y válvulas. Las unidades hori 4ontales de filtración van montadas sobre un eje vertical. Cada una de estas unidades está compuesta a su vez de: Placa soporte. Reja de drenaje. Tela filtrante. Anillo de cierre.

Esquema 15.-Principio de funcionamiento de un filtro de bujías.

El soporte, por estar co'mpuesto de arandelas, permite su total desmontaje en las revisiones que se hagan. E_ I lavado ·se hace a contracorriente con ág~a o gas a presión. La solución de limpieza entra por arriba (que es por donde sale el líquido cuando se está trabajando), y sale por entre las arandelas separando las capas .filtrantes. El cuerpo del filtro va provisto de una salida inferior para la evacuación , de los lodos de limpieza en forma pastosa. Estos filt~os se fabrican con superficies filtrantes de 1 a 100 m2 y con caudales horarios de 1.000 a 90.000 1/hora.

13.

Filtros de tierras con placas horizontales de soporte

La figura 17 corresponde a un filtro de tierras donde las placas de soporte son horizontales. Consta de los siguientes elementos

300

Las capas filtrantes reposan sobre estos elementos horizontales, con lo que no se rompen aun en ausencia de presión. Esto tiene la ventaja de que si se interrumpe la filtración puede reiniciarse sin problemas, e incluso se pueden filtrar sucesivamente varios líquidos distintos sin cambiar estas capas. Sólo sería necesario vaciar la cámara de filtración . La descarga de las capas filtrantes ya gastadas se hace sin necesidad de arrastrarlas con agua, haciendo girar las placas soporte, para lo que llevan un motor en la parte superior del filtro (véase izquierda de la figura 17). El lavado y enjuague de los elementos filtrantes se hace con unas duchas de agua aplicadas directamente sobre los mismos cuando están girando gracias al motor que hemos visto. El esquema 18 nos presenta el ciclo completo de trabajo de uno de estos filtros, que se desarrolla en cuatro fases: 1. 2. 3. 4.

14.

Formación de la precapa. Filtración propiamente dicha. Filtración residual. Descarga y lavado de filtro.

Filtros de placas

Las placas filtrantes están constituidas por fibras de celulosa, utilizándose también

-...

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1 Elemento • filtrante •

Salida produeto f11trado

Salida da lodos de la limpieza

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Entrada producto ain liltrar

Esquema 16.-Ciclo de trabajo de un filtro de bujías [por cortesía de TFB (Técnicas de Filtración y Bombeo)].

Fig. 17.-Filtro de tierra con placas horizontales de soporte (izquierda). Arriba, a la derecha, vemos un de· talle de las placas soporte, y abajo, la descarga de fangos (por cortesía de Padovan).

301

1. Formación de la precapa. La suspensión de tierras filtrantes es preparada en un depósito con.agitador. Por medio de la bomba cen.trituga se distribuye dicha suspensión sobre las placas horizontales de la cámara de filtración , quedando así formada la precapa.

3. Filtración residual. La placa filtrante final va provista con un sistema de descarga independiente, no siendo utilizada durante la etapa de filtración. Sólo al final se utiliza para e l filtrado del liquido residual.

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2. Filtración. El líquido a filtrar es impulsado a la cámara de placas por la misma bomba. La bomba auxiliar dosificadora .inyecta cantidades constantes de tierras en el liquido, a fin de asegurar la formación d~ una torta uniforme y _poros.a.

4. Descarga y lavado del filtro. Las tortas gastadas son descargadas por rotación de las placas, cayendo por la -abertura que en el tondo lleva la cámara de filtración. Acabada_la descarga comienza el lavado .por ducha de agua mientras siguen girando las. placas.

Esquema 18.-Ciclo de trabajo de un filtro de tierras con placas horizontales de soporte.

algunas veces Kieselgur. como elemento constituyente secundario. Cuanto más finas sean éstas tanto menores serán los poros de la placa filtrante correspondiente,

302

aumentando así su capacidad de retención de partículas de pequeño diámetro. El efecto de filtración se debe más a los fenómenos de. absorción de las fibras que

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al tamizado a través de las mismas. Normalmente, los poros que tienen estas_placas filtrante son del orden de 5 a 20 µ, mientras qJe las levaduras miden 4 a 1 Oµ, luego si son retenidas no es precisamente por la estrechez de los poros. Es posible, sin embargo, com¡eguir placas con poros más o menos grandes para retener partículas mayores o menores. Hay que utilizar fibras más finas y compactarlas bien en placas si se quiere llegar a retener bacterias (tamaño de 0,5 a 2 µ). Lo que se suele hacer es combinar en un mismo filtro placas de diversas porosidades, para primero retener partículas groseras y acabar reteniendo incluso las bact'erias, lo que es en sí filtración esterilizante. Es importante no someter las placas a golpes o cambios bruscos de presión, por lo que el caudal debe mantenerse uniforme y la presión diferencial no debe ser superior a 1,5 atmósferas. Para conseguir esto se debe intercalar un tanque pulmón entre el filtro y la llenadora. Así, aunque se produzcan paradas y arranques intermitentes en esta úl-

Esquema 19.-Prin cipio de funcionamiento de un a placa filtrante (por cortesía de Beco-Agrovin ).

tima, los cambios de presión no afect arán a ,. las placas del filtro. --:,,r Las clarificaciones previas que 'se efectúan en el líquido son necesarias para después conseguir una buena filtrabilidad en los aparatos de placas. De otro modo se colmatarían rápidamente. Por ejemplo, cuando aún no se han eliminado coloides finos en di~~as filtraciones por la formación de los llamados «coloides protectores». Estos son coloides estables que envuelven a los inestables, evitando su precipitación. El esquema 19 nos presenta la forma de trabajo de una placa filtrante . Como se ve, al principio los poros son de mayor diámetro, pero se van estrechando progresivamente en la dirección del flujo, consiguiéndose así: -

Mayor capacidad de filtración. Mayor seguridad.

Los materiales que integran estas placas suelen ser: Celulosas puras y blanqueadas. Tierras de infusorios purificadas y verificadas en cuanto a su poder filtrante . Res inas sintéticas en el lado de salida de las placas, que enlazan todas las fibras y materias granulares. El amiato se está dejando de emplear en la fabricación de placas filtrantes, ya que se sospecha que su uso puede ser perjudicial .,, para la salud del consumidor. En el esquema 20 vemos distintos tipos de placas y el grado de filtración que se puede alcanzar con las mismas (grueso, mediano, fino), llegando hasta las placas esterilizantes que eliminan levaduras y bacterias. El poder de retención aumenta conforme las placas son más compactas y menos porosas, pero lógicamente el rendim iento horario en filtros disminuye conforme bajamos en el esquema 20. Para cerveza «verde », en el primer o segundo trasiego, se recomiendan ante todo las placas de alto rendimiento. Si no se

303

I

Nitidez clarificadora relativa estéril mediano grueso -

Rendimiento cuantitativo relativo

Modelo

BECO-K - 1-af BECO-K-2-af BECO-K-3-af

Placas clarificadoras

·BECO-K-5 -af .

1

BECO-K-7-af BECO-K- 10-af BECO-KD-S-af BECO-Steril-8-af

Placas esterilizantes

BECO-Steril-af

-

BECO-Steril-S-af -

Esquema 20.-Grado de clarificación y rendimiento de diversos tipos de placas.

tiene aún experiencia se puede efectuar el primer ensayo con la primera, ya que, como placa más porosa, posibilita los más altos rendimientos cuantitativos. Si no satisface el grado de filtrado, sobre todo al final de la misma, se pasa a un más alto grado de filtración. El esquema 21 nos presenta la estructura global de un filtro de placas. Como se

ve, consta de placas finales, una en cada extremo, y una móvil que agrupan a una serie de placas y elementos filtrantes, con entrada y salida para el líquido a filtrar. Lleva también una serie de válvulas de desaireación para expulsar el posible aire que se acumulase en el filtro durante el proceso. Los pies de apoyo son regulables en altura. 7

31

7

6

3

Esquema 21 .-Estructura de un filtro de placas (por cortesía de Filtrox-Laffort): 1. Válvula de drenaje. 2. Entrada al filtro. 3. Pies ajustables. 4. Sistema mecánico de cierre. 5. Cilindro hidráulico. 6. Pulsadores.para cierre hidráulico. 7. Válvulas de des aireación. 8-9. Placa filtrante de acero inoxidable. 1O. Elemento fil· trante. 11. Manómetros con vávulvas de desaireación. 12. Válvula de seguridad. 13. Válvula de regulación. 14. Salida del líquido filtrado.

304

Esquema 22.-Filtro de doble efecto (filtración por placas y por Kielsegur) (por cortesía de Seitz Ibérica).

Los manómetros de que va provisto nos dan la presión de trabajo, para que en ningún mom_ento se rebase la máxima recomendada. Se deben evitar cambios bruscos de presión en las paradas o arranques. Las placas deben ser colocadas convenientemente en el filtro y enjuagarse durante diez a veinte minutos antes de empezar el trabajo, debiendo volver a cerrar bien el filtro al acabar dicho enjuague, con lo que 'se evitarán goteos. El esquema 22 corresponde a un filtro de plaC\lS en el que se combina la filtración en placas con la de tierras filtrantes. Es lo que podríamos llamar una filtración de doble efecto. Este mismo filtro puede ser equipado para filtración por placas únicamente o para tierras filtrantes. Cada elemento filtrante tiene cuatro orificios en sus extremos, que sobresalen del paquete de placas hacia arriba y abajo, que son los que forman los canales de entrada y salida del líquido. Gracias a la disposición de esos orificios se consigue la purga de aire y un vaciado completo del paquete filtrante. Para el cierre hermético del paquete filtrante se dispone de manguitos obturado- res colocados en cada caso en dos ojos. Di-

chos manguitos no es necesari_o cambiarlos aunque se trate de diferentes - clases de placas. Mediante la int ercalación de una cámara de desvío en el punto que se quiera del filtro se pueden efectuar en e l mismo_aparato las operaciones de prefiltración y postfiltración. Se puede así emplear cua lqu iera de las dos combinac iones siguientes: Prefiltración y postfiltración en placas. - Prefiltración con Kieselgur y postfiltración en placas. Según este sistema de trabajo se pueden cambiar las placas filtrantes en la sección de prefiltrado sin necesidad de tener .1que abrir la otra sección de filtrado.·

15.

Pasterización de la cerveza

Básicamente sor, dos los sistemas que actualmente se aplican para· la pasterización de todo tipo de bebidas (cerveza, vino, etcétera): - ' Pasterización antes del envasado en aparatos de placas o tubulares. Pa~terización después del envasado, una vez que el líquido está en la botella (túneles de pasterización).

305

el líquido durante el tiempo necesario. Esto tiene el riesgo de afectar de forma más ostensible a las cualidades organolépticas de la bebida. · El esquema 24 nos presenta u na de estas instalaciones. La cerveza llega al depó. sito regulador (1 ), desde donde es bombeada al pasterizador de placas (4) compuesto de tres secciones:

Esquema 23. - placa filtrant e (por cortesia de Seitz Ibérica).

En el caso de los vinos está más extendido el uso de pasterización en aparatos de placas o tubulares, mientras que para la cerveza es corriente encontrar ambos sistemas. Cuando se hace la pasterización en aparatos de placas o tubulares y se envasa posteriormente con sistemas no asépticos existe el riesgo de reinfección . En el caso de la pasterización de túneles, como se pasteriza el conjuto (bebida ya envasada), no existe riesgo, pero el tratamiento térmico debe ser más fuerte con objeto de conseguir que el calor llegue a todo

Primera sección . Es la llamada regenerativa o de ahorro energético, donde la cerveza entrante se encuentra en contracorriente con la ya pasterizada que cede calor a la primera. Esta sección se puede calcular con unos coeficientes de recuperaci6n energética del 80-95 %. Segunda sección. Es la de pasteurización propiamente dicha, donde la cerveza se calienta hasta unos 72° C con agua caliente o . vapor al vacío. Tercera sección. Es la de enfriamiento, donde la cerveza se enfría a 0° C con agua glicolada o salmuera. En el tubo de mantenimiento (5) la cerveza está a 72° C durante unos treinta segundos. El tratamiento total en el pasterizador lleva sólo unos dos minutos, con lo que las cualidades organoléptic as de la cerveza no se ven afectadas.

1 3

Esquema 24.-lnstalación de pasteurización de cerveza en un aparato de placas: 1. Depósito. 2. Válvula. 3. Válvula. 4. Pasteurizador. 5. Tubo de mantenimiento. 6. Llenadora.

306

Máquina etiqueta_dora. Inspección de botellas.· Cintas transportadoras, etcétera.

Todo el circuito es cerrado, con condiciones an aeróbicas y a alta presión para evitar pérdidas de C02. El circ uito lleva unas válvulas de seguridad (2 y 3) de forma que si no se alcanza la temperatura de pasterización , la cerveza no pasa a la llenadora (6), recirculándose hasta que se restablecen las condiciones de funcionamiento normal. El esquema 25 nos presenta el principio de funcionamiento de la pasterización en túnel. Como se ve en dicho esquema, las botellas de cerveza van pasando por diversas secc iones, donde se sumergen en agua caliente y fría. Cada sección del túnel tiene el agua a temperaturas diferentes para que los saltos térmicos sean graduales. Las botellas son llevadas por transportadores a una velocidad un iforme para que estén el tiempo debido en cada sección .

16.

En el capítulo destinado al vi _ no ya estüdiamos las lavadoras y llenadoras de_botellas, incluidas las correspondientes a líquidos con anhídrido carbónico. Veamos ahora dos tipos de-~ ~nadoras: Llenadoras de latas. Llenadoras de barriles.

17.

El esquema 26 nos presenta una llenadora de cerveza en latas. Con esta máquina se pueden llenar latas de las siguientes dimensiones: Diámetro . . . . .. . . ...... .-. . Altura . .. . . .. ...... ..... . .

Lle nado de la cerveza

Depósito nodriza. Bomba de impulsión. Lavadora de botellas. Máq_uina llenadora. Máquina capsuladora.

7

8

52 - 88 mm. 62-205 mm.

Hoy en día las latas se fabrican con unas paredes muy delgadas, siendo c apaces de aguantar las presiones de llenado. La cerveza s_e pasteriza y se enfría a 0° Cantes de su envasado. El ajuste del .volumen de llenado es específico para cada válvula. La admisión de latas vacías_se hace por una cadena al carrusel de la llenadora. Antes del llenado, la

Las instalaciones de llenado de cerveza constan normalmente de varias máquinas:

2

Ll e nadoras de latas

4

3

9

10

5

6

11

Esquema 25.-Túnel de pasteurización: 1. Preca/entamiento p~imero. 2. Precalehtamiento segundo. 3. Zona de pasteurización. 4. Preenfriamiento. 5. Enfriamiento. 6. Enfriamiento final. 7-. Depósito de agua fría. 8. Depósito de agua. 9. Depósito de agua caliente. 1O. Depósito de agua de. precalentamiento. 11. Depósito de agua fría.

307

Esquema 26.-Llenadora de latas de cerveza, con carcasa de protección en acero inoxidable (por cortesía de Seitz Enzinger).

válvula desciende sobre la lata para efectuar el presellado. El llenado comienza automáticamente una vez que se iguala la presión entre la lata y el anillo de cierre. El llenado se realiza sin turbulencias hasta la altura prefijada. En el área de descarga las válvulas ascienden y los raíles toman las latas enviándolas a la cerradora. La llenadora y cerradora van sincronizadas incluso a velocidades elevadas. La instalación se puede limpiar y desin-

308

fectar sin desmontar, haciendo pasar soluciones detergentes. Durante los períodos de limpieza, las válvulas van provistas de unas copas especiales para facilitar la operación. El llenado en latas ofrece varias ven-

tajas: La lata protege de forma efectiva ,la cer- _ veza de la luz y especialmente de los rayos ultravioleta, que pueden producir cambios en el sabor. ·

i;

La lata, debido al bajo espesor de sus paredes, permite un buen intercambio térmico , con lo que se pueden ajustar bien las temperaturas de pasterización para evitar sobrecalentamientos que pueden afectar la calidad de la cerveza. Por otra parte, la lata es más cara que la botella. Las latas se hacen de hojalata o aluminio. En el primer caso deben llevar un recubrimiento para evitar el contacto directo de la hojalata con la cerveza, ya que se producen compuestos insolubles proteínicos.

18.

Lle nado e n barril e s

Los barriles son muy utilizados para la venta de cerveza en establecimientos públicos, aunque ya se hacen pequeños barriles para consumo casero. Los barriles se hacen de acero inoxidable, aluminio o m_adera revestida. Normalmente no se pasteriza la cerveza, pasando directamente del filtro o depósito pasteurizado a la llenadora. El llenado se realiza sin apenas formación de espuma, debiéndose li'mpiar y desinfectar al empezar y acabar la jornada de trabajo. La figura 27 corresponde a una moderna instalación de llenado de barriles, compuesta por un volteador, estación de presión residual, máquina lavadora y máquina llenadora con dos líneas, cada una de ellas con seis estaciones de llenado. La cerveza de barril conserva todas sus características de aroma y sabor, . siendo muy apreciada por los .consumidores.

19.

Cerveza sin alcohol

En determinados países existe una demanda creciente de vinos y cervezas de baja o nula graduación alcohólica, motivada: por varias circunstancias:

Deseo de los gobiernos en dis m in ~ir el consumo de alcohol de la pob !.¡;¡c ió:n . Cambio en los hábitos de alimentación como consecuencia del tipo de vida actual. Por ejemplo, en los comedores de grandes empresas, c;:londe apenas se para veinticinco a cuarenta y cinco minutos para comer, se tiende a no expedir bebi$ 9 alcohólicas o en . todo caso de muy bajo grado alcohólico (cervezas de 2,5° C). Circunstancias climáticas y cambios de comsumo. Especialmente, la gente en vacaciones desea consumir bebidas frescas, aromát icas y que pueden ser bebidas en gran cantidad (1 /2 l. a , 1 l.) sin llegar a producir los efectos típicos de un consumo alto de alcohol. Tenpencia a consumir vinos y cervezas de bajo grado alcohólic_o. Se ha observado en todo el mundo una clara ten dencia hacia el consumo de vinos de 10-12° de alcohol, ligeros, afrutados y aromáticos. Oesgraciadame,nte, en nuestro país abundan mucho los vinos d~ 13 a 16° C que quedan eliminados de la - mencionada tendencia mundial. En el caso de la cerveza se pretende reducir el grado alcohólico a 0,5-1 ,5. Es por ello que han surgido sistemas para producir vino y cerveza bajos en alcohol. Vamos a estudiar ahora dichos sistemas. En el mercado han aparecido en diversas 0casiones bebidas con el nombre de «cerveza sin alcohol» que realmente son mostos sin fermentar. Cuando se habla de cerveza sin alcohol (contenido residual inferior al 0 ,5 %) o de bajo grado se debe puntualizar el sistema de producción . Actualmente la cerveza s in alcohol de la mejor calidad se obtiene de la siguiente forma: Se hace cerveza de la forma habitual, fermentando el mosto clásico (malta con lúpulo y agua como ingredientes principales)

309

Fig. 27.-Moderna instalación de llenado de barriles de cervezfJ, (por cortesía de Seitz Enzinger).

y posteriormente se procede a la evaporac ión del alcoho l producido durante la fermentación . Es decir, por un lado , producimos alcohol y, por otro, lo eliminamos posteriormente, lo que parece un contrasentido. Pero no lo es, porque si no proced_e mos a la fermentación c lás ic a no se desarrollan todos los aromas típicos de la cerveza. Lo que sí es muy importante es el cómo se realiza el proceso de evaporación de l alcohol, porque los aromas que tanto cu idado hemos puesto en producir pu.ede n desaparecer en dic ha evaporación. Hay que e legir muy bien el aparato evaporado r correspondiente, pero también se puede hacer lo siguiente:

3 10

No pasar toda la cerveza por el evaporador. Pasar sólo una parte hasta sacar un producto con 0,5° de alcohol y mezclar con cerveza normal de 3-4° hasta obtener una de 1-2,0°, que es lo que demanda el mercado . Lo que hemos dicho para la cerveza hasta ahora es también válido para e l vin o. Es decir, si queremos producir un vin o de 7-9° , a partir de uno de 13°, pongamos por ejemplo, basta pasar sólo parte del vino y dejarlo con 3-4° . Este producto se añade a vino normal y nos quedan los deseados 7-9 °. Vamos a ver ahora el evaporador en sí. El esquema 28 corresponde a un evapo-

,i;

b

a

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•

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.¡, d

•

e Esquema 28.-Sección del evaporador, mostrando su principio de funcionamiento: a) entrada; b) salida; c) vapores alcohólicos; d) vapor de calentamiento; e) salida de condensados.

rador centrífugo que en meno.s de un segundo y en una sola pasada consigue la buscada eliminación de alcohol del vino o éerveza. Este evaporador combina · el calentamiento de forma indirecta con el vacío y una capa muy delgada de producto sometida a centrifugación para conseguir una evaporación rápida en menos de un segundo La superficie de calentamiento (véase esquema 28) consiste en una serie de discos cónicos huecos que giran alrededor de un eje común. El producto entra por el tubo (a). Boquillas especialmente colocadas distribuyen el líquido en la parte inferior de los discos cónicos, donde la fuerza centrífuga le arrastra formando una delgada capa (no más de 0 ,004 pulg/0,1 mm.) sobre toda la superficie de calentamiento. El líquido no alcanza una temperatura mayor de 40° C durante su paso por los discos citados.

(b) Es la sal ida del producto, mientras los vapores de· alcohol salen por (c) , pud i,e ndo ser condensado y recuperado é"í ' alcohol como un producto valioso. Es decir, hemos obtenido una bebida de baja graduación, por un lado, y hemos obtenido alcohol, por otro. Los vapores que escapan por (c) no son sólo de alcohol, sino también de agua, por lo que f,lp[.ª recuperar dicho alcohol se debe proceder a una destilación posterior. El vapor de calentamiento entra por un eje hueco (d) y, una vez condensado, al enfriarse los discos sale por (e). El esquema 29 corresponde a la planta de evaporación completa cuyo principio de . . funcionamiento acabamos de mostrar en el esquema 28 . En dicho esquema 29 vemos cómo el vino o cerveza (A) pasa en primer lugar por · una unidad de filtración (1) con objetp de eliminar partículas groseras que podrían bloquear las boquillas en el cuerpo evaporador. Se coloca n dos con objeto de dar continuidad al proceso, mientras.limpiamos uno el otro trabaja. ~¡ tanque regulador de nivel (2) recibe inmediatamente después el líquido. Su función es asegurar un suministro constante y uniforme, llegando a admitir agua (B) que pasa a la planta, caso que por cualquier causa se detuviese el suministro de producto. La bomba (3) , equipada con variador de y elocidad, envía el producto al cuerp9 del evaporador (4) . El proceso propiamente dicho de evaporación ya ha sido descrito. El líquido resultante va a un enfriador de expansión (5) donde es enfriado instantáneamente, produciéndose a la vez una evaporación suplementaria. Los vapores son sacados por un eyector (6) y enviados a un condensador de placas (7) . ·El producto resultante ya enfriado (c) es bombeado fuera de la planta por la bomba (8), qué lo envía a tanques. Los vapores del cuerpo del evaporador (4) y los que vienen del eyector (6) son con-

311

o

E

-.------~~< B

Esquema 29.-Planta de evaporación: 1. Filtros. 2. Tanque regulador. 3. Bomba. 4. Cuerpo del evaporador. 5. Enfriador de expansión. 6. Eyector de vapor. 7. Condensador de placas. 8. Bomba de producto saliente. 9. Ciclón. 10. Bomba de condensados. 11 . Bomba de vacío. 12. Válvula de regulación de vapor. 13. Purgador. 14. Panel de control.

densados en (7), utilizando agua como refrigerante. Los condensados pasarán al ciclón (9), donde se separan los gases incondensables. La bomba (1 O) envía fuera de la planta los condensados, mientras la bomba de vacío (11) hace lo mismo con los incondensables. _Se utiliza vapor (D) como elemento calefactor. La válvula (12) regula su suministro con objeto de mantener constante la tem. peratura de evaporación. Los condensados producidos por este vapor una vez utilizado se eliminan a través del purgador (13). El trabajo de la planta es controlado y supervisado por un panel central (14). Las t~berías (E) son utilizadas únicamente cuando se procede a la limpieza de la instalación. En el caso de la cerveza, ésta debe ser recarbonatada antes de su envasado final. En el caso del vino, que como dijimos se mezcla con otro de grado alcohólico normal, para obtener al final un producto de 6-10° es necesario embotellar muy higiénicamente. Al haber disminuido su grado alcohólico también se ven disminuidas sus defensas frente a invasiones microbianas. Por

312

otro lado, como se trata de conservar su aroma y frutosidad, no es recomendable un embotellado en caliente. Es más recomendable una filtración cuidadosa y un envasado lo más aséptico posible, en frío, en máquinas perfectamente limpias, en ambiente estéril (planta de embotellado cristalizada, con sobrepresión de aire estéril), permitiendo la entrada de un solo operario a la zona de llenado, perfectamente limpio . La instalación que hemos descrito para eliminar el alcohol de vino o cerveza tiene la gran ventaja de tratar el producto muy suavemente, ya que sólo es sometido a una temperatura de 40° C durante apenas un segundo. Son varios los países donde ya existen instalaciones de este tipo (Francia, Alema. nia, USA, etc.), produciendo vinos y cervezas de bajo grado, de una calidad excelente.

20.

Características de la cerveza

Damos a continuación las características que, según nuestro Código Alimentario, debe tener la cerveza terminada:

a) Se presentará límpida o debidamente opalina, sin sedimento apreciable y b) Su composición no sobrepasará los límites: 1. Acidez (previa eliminación del CO 2 ) total, en ácido láctico, no superior a 0 ,6 °/oo , con las tolerancias que establezcan las reglamentaciones correspondientes para las cervezas especiales. 2. Anhídrido carbónico, no inferior a 3° por l. 3 . Glicerina, no más de 3 gr/ 1.

4. Anhídrido fosfórico y nitróg e no ,tot~ I, no menos de 0,4 por °loo de cada Lj no:

5 . Concentración (e xtracto ~;eal), no menos de 2° plato. 6.

pH , entre 4 y 5 .

7 . Grado de fermentación , no menos de 46°. 8. Extrp cto primitivo calculado, no me'V ,nos del 11 %. Las de menor extracto primitivo deberán rotul;:irse como «cervezas de baja graduación ».

, ..

313

CAPITULO X

Elaboración de zumos, cremogenados y bebidas refrescantes 1.

Introducción

La vida de muchas frutas en su estado fresco es en ocasiones corta, como es el caso de albaricoques, melocotones, etc., por lo que es necesario buscar formas de consumo diversas, tales como puede ser la preparación a partir de las mismas de mermeladas, zumos, néctares, compotas, etcétera. En el caso de los cítricos (naranja, limón y pomelo) su consumo en forma de zumos es muy popular en los países desarrollados (Estados Unidos, Francia, Italia, España, Inglaterra, Suecia), hasta tal punto que se calcula que el zumo de naranja representa el 50 % del consumo. total de zumos en el mundo entero.

2.

Definiciones

Vamos a ver ahora, según la actua·1 legislación, los tipos de zumos, néctares y cremas que se pueden producir:

1. Zumos frescos de fruta: son los jugos obtenidos a partir de frutos sanos, fresco·s, maduros y lavados obtenidos por proceso industrial autorizado. No podrán diluirse ni presentar indicio alguno de fermentación. Estarán .constituidos por ef líquido solo, clarificado, o por el líquido y pulpa en suspen-

31 4

sión correspondiente al endocarpio, y estarán exentos de restos de epicarpio, mesocarpio y semillas. La pulpa estará finamente dividida. 2. Zumos naturales: son los zumos frescos que han sido estabilizados por tratamiento físico autorizado que garantice su conservación. Debe existir la posibilidad de hacerlos fermentar. 3 . Zumos conservados: son los zumos frescos o naturales a los que se ha añadido algún agente conservac'or. 4 . Zumos básicos de frutas: son zumos frescos cuya conservación definitiva está asegurada por procedimientos físicos o agentes conservadores autorizados y que no se pueden consumir en estado natural, sino que sirven de base a otros productos . 5. Zumos concentrados: son. los obte· nidos a partir de zumos frescos o zumos naturales, mediante la extracción del 50 % , · como mínimo, del agua de constitución, empleando procesos tecnológicos au.torizados y podrán conservarse por procedimientos físicos. Estos concentrados, diluidos en agua potable y devueltos a su densidad original han de presentar las mismas caracte. rísticas de los zumos empleados. 6. Zumos concentrados conservados: son los zumos concentrad~s a los que se ha

añadido algún agente conservador autorizado. 7 . Zumos ligeramente azucarados: son los zumos frescos, naturales, concentrados y conservados a los se han añadido alguno de los edulcorantes naturales autorizados. La cantidad tota l de edulcorantes añadidos será inferior a 70 gr., expresados en sacarosa, por kg . de zumo. 8. Zumos azucarados: son los zumos frescos, naturales, concentrados y con ser~ vados a los que se han añadido edulcorantes naturales en cantidad superior a 70 e inferior a 150 gr/kg. de producto. 9. Zumos gasificados: serán los procedentes de los zumos de frutas anteriormente definidos a los que se ha añadido anhídrido carbónico puro. 1O. Néctares: son los productos obtenidos con zumos frescos, naturales y conservados a los que se ha añadido un jarabe del mismo grado Brix que el zumo original , en proporción superior al 40 % e inferior al 60 %. Los azúcares totales expresados en sac~rosa serán inferiores al 30 %. 11. Zumo deshidratado de frutas: es el obtenido a partir de zumos frescos clarificados en los que el contenido en agua es infe; ior al 1O %. 12. Crema de frutas: el producto procedente de la molturación de frutas secas, sanas, limpias y maduras que han sufrido una homogeneización posterior y que se conservan por procedimientos físicos. 13. Crema de frutas diluida: producto obtenido a partir de la crema de frutas, mediante adición de agua, jarabe o zumo natural y conservable por procedimientos físicos.

3.

Elaboración de zumos · y néctares

La e laboración de zumos y néctares se debe ajustar a los siguientes principios generales:

1. Las frutas destinadas ,a la fabric ación deberán ser sanas, mad.u ras; estarán bien lavadas y no presentarán sé~ales de ataques de insectos, infecciones criptogámicas ni de podredumbre. 2. Los zumos estarán desprovistos de trozos de corteza o de piel , albedos y semillas en fragmentos duros. 3. Los ¡: umos deberán conservar el color y sabor c·aracterísticos, excluyéndose aquellos que tengan color, olor y sabor anormales. 4. Se admiten como edulcorantes el azúcar, la glucosa, la fructosa y la miel. También se adm ite el empleo de zumo de uva concentrado, en realidad no superior al del zumo tratado, expresado éste siempre en zumo fresco. 5. No se admitirá la adición de colorantes extraños, ya sean naturales o artificiales. 6 . Se admiten como c larificantes la albúmina, ge lat ina, caseína, tierra de infusoríos y bentonita. 7 . Se permite la adición de preparados enzimáticos que puedan facilitar la filtración. 8. Los zumos deberán conservar las características de sabor, aroma y valor nutritivo propias de las frutas de procedencia. 9. Se admite la adición posterior de aromas recuperados durante el proceso tecnológico de concentración. 1 O. Se autoriza la adición de ácido cítrico en cantidad máxima de 5 gr/ kilogramo "de ·zumo fresco. 11. Se autoriza la adición máxima de 100 mg . de ácido ascórbico. por l. de zumo fresco.

.,..

En la e laborac ión y manipulaciones de zumos y néct~res se prohíbe: a) La adición de cua lquier sustancia no autorizada en el presente capítulo. b) Añadir agua al zumo obtenido por expresión. c) Añadir a los zumos el producto de extracción de los orujos y frutos agotados

315

de ácidos orgánicos Y de aromas no autori~ zados en este capítulo. d) Un contenido en arsénico superior a 0,4 ppm., en plgmo superior a 0,5 partes por millón, en cobre superior a 5 ppm., en cinc superior a 5 ppm. y en estaño superior a 250 ppm. de producto.

4.

Elaboración de zumos cítricos

La figura 1 muestra una instalación de producción de zumos cítricos. Las principales etapas que componen el tratamiento total en esta línea son las siguientes: Tratamiento del fruto (lavado, cepillado e inspección). Extracción de zumo y aceites esenciales. Tratamiento del zumo propiamente dicho (despulpado, mezcla y corrección, desaireación y pasterización) . Concentración y enfriamiento final del producto. Vamos a describir ahora en detalle todas estas etapas, pero primero es interesante destacar las principales características de la línea:

El sistema es de funcionamiento continuo y cerrado (desde el momento que el zumo ha sido extraído), previniendo así el riesgo de oxidaciones por mezc la de aire con el producto. La planta es automática con objeto de evitar el factor de error humano. La temperatura dé evaporación en la etapa de concentración es baja (45° C), así como el tiempo de contacto, con objeto de evitar daños irreparables a los componentes del zumo que son sensibles al calor (vitaminas, aromas, co lor, etcétera). La instalación es flexible y de diseño higiénico. Si exceptuamos la primera sección de tratamiento del fruto todavía en forma fresca, la línea es capaz de tratar otros zumos de fruta. Todas las partes en contacto con el líquido son de acero inoxidable y de otros materiales inertes. La mayor parte de los componentes (centrífugas, pasterizador, bombas, tuberías, etc.) se pueden limpiar sin necesidad de desmontar, haciendo pasar soluciones de detergentes. El primer elemento de la línea es la máquina de lavado de frutas, que ~stá espe-

FRUTOS

ACEITES ESEN CIALES

CONCEN TRACIOH

lA.NOlJES CONCENTRADO

Fig. _1.-Linea de próceso para ob.tención de zumos cítricos.

316

ENFRIADOR O CALENTADOR

cialmente diseñada para sumergir en ella y lavar a la vez los frutos antes de la extracción de su zumo. La primera parte de la unidad lava el fruto y consiste simplemente en una especie de bañera con agua. El fruto cae dentro de ella y posteriormente es impulsado a través de toda su longitud mediante chorros de agua que reblandecen y finalmente eliminan las partículas de suciedad que se encontraban adheridas a su corteza. Normal mente a este agua se le añaden detergentes con objeto de conseguir un lavado más rápido y potente. La segunda parte de la máquina consiste en un rodillo inclinado que eleva el fruto y lo saca fuera de la bañera antes citada. En este elevador el fruto es enjuagado con agua limpia gracias a una serie de boquillas por donde salen c horros de agua. Esta unidad de lavado va provista de una bomba centrífuga que recicla el agua forzándola a pasar a través de un tamiz autolimpiable, con lo cual vuelve a estar lista para ser usada nuevamente. Es importante que esta lavadora vaya provista con una cub ierta de inspección y una válvula de drenaje. ,, Inmediatamente después viene la unidad de cepillado (véase fig . 1) para limpieza de la superficie del fruto de las partículas de suciedad y productos químicos que aún queden adheridos. La máquina consta de un juego de cepillos cilíndricos colocados en ángulo recto respecto a la dirección que el fruto sigue a la entrada de la máquina. Todos estos cepillos giran en la misma dirección a una velocidad moderada. El fruto pasa de cepi llo a cepillo por su rotación y por la acción de empuje de los frutos que se siguen. Agua clara para el enjuague de la corteza es suminist» da por una serie de boquillas. Finalmentt es la mesa de selección e inspección. La máquina consta de una mesa con rodillos transportadores para la fruta que al girar exponen las diferentes partes del fruto

a la vista de los inspectores encarg-ados de la selección. Una cinta transportadpfa 'f o rna los frutos seleccionados para condu'c irlos a la siguiente etapa.

5.

Extracción del zumo y de los aceites esenciales ';,·

La extracdon de los aceites contenidos en el fruto se consigue gracias al efecto de raspado de la cortez? superior, a la vez que una lluvia de agua cae sobre la misma, produciendo una emulsión de dichos aceites en el agua que pasan a un tamiz autolimpliable, de donde los sólidos suspend idos (partículas de piel, impurezas, etc.) son eliminados. Dicha mezcla o emulsión se envía a una instalación de separación centrífuga en dos etapas, para recuperación de dichos aceites esenciales que normalmente tienen un alto valor en el mercado. La figura 2 nos presenta una instalación de este tipo . La emulsión que va a la primera etapa de separación cont iene un bajo porcentaje de aceite (alrededor del 0,2 %). En esta etapa se elimina la mayor parte de las impurezas y pulpa aún presentes, así como la mayor parte del agua, consiguiendo así descargar una emulsión enriquecida en aceites esen-

Fig. • 2.-lnstalación . de recuperación de aceites esenciales de la corteza de los cítricos, con dos máquinas concentradoras y una pulidora (por cor. tesía de A/fa Lava!).

317

ciales que pasa a la segunda etapa. La figura 3 representa una sección longitudinal de la centrífuga correspondiente a la etapa que acabamos de ver. Se trata de una máquina equipada con dispositivo para efectuar de form·a automática las des·cargas de sólidos sin necesidad de pararla. El agua, que se descarga también de forma continua, puede ir a un tanque de decantación y ser recirculada a la extractora de aceite para su uso nuevamente. Una máquina de eyección automática de sólidos significa que éstos (pulpa, semillas, etcétera) son descargados a intervalos prefijados con la máquina a plena marcha. Esto se consigue gracias a que el fondo inferior es deslizante y pueden moverse libremente en sentido vertical. Durante la separación dicho fondo deslizante está comprimido hidráulicamente hacia arriba (6, fig. 3), consiguiendo así un sello contra la parte superior

y formando un espacio anular donde los sólidos se van depositando. A intervalos prefijados la presión hidráulica es bajada rápidamente, lo que significa que el fondo deslizable se mueve hacia abajo, dejando una abertura anular por · donde se descargan .los sólidos o impurezas acumuladas. La figura 4 representa una sección longitudinal de la centrífuga utilizada en la segunda etapa. Aquí se trabaja con una emulsión enriquecida en a·c eite que es finalmente purificada, obteniendo un producto libre de humedad e impurezas. La separación tiene lugar en una centrífuga de retención de lodos, que quiere decir que éstos se acumulan en el espacio anular interior del rotor y hay que parar la máquina para eliminarlos manualmente. Una vez realizada la extracción de aceite ; el fruto va hacia la sección de extracción de zumo, donde es cortado en dos partes y cada una de ellas es exprimida en una lá-

3

Fig. 3.-Sección longitudinal de una centrífuga empleada en la primera etapa de recuperación de aceites esenciales: 1. Entrada de la emulsión agua/ aceite esencial. 2. Interfase. 3. Salida de sólidos e impurezas. 4. Salida de emulsión enriquecida en aceite. 5. Salida de agua. 6. Sis· tema hidráulico para las descarga&

3 18

Fig. 4.-Se cción longitudinal de una separadora centrífuga empleada en la segunda etapa de purificación de aceites especiales: 1. Ali· mentación de la solución enriquecida en aceite proviniente de la etapa anterior. 2. Salida de agua. 3. Salida de aceite especial purificado.

mina perforada de acero inoxidable. El zumo, con un alto contenido en pulpa aún ; sale libremente de la máquina para pasar a las etapas siguientes. Los esquemas 5 y 6 muestran de una manera gráfica todo lo explicado referente a la extracción, purificación y concentración de aceites esenciales. En el esquema 5 vemos cómo una banda transportadora deja caer los frutos sobre

una máquina raspadora que tien é do:s sa.. ·,, lidas: Fruta raspada que pasa a la sección de extracción del zumo. Zonas ~e· la corteza raspada, ricas en aceites esenciales. Este último producto, junto con agua, pasa a uná~ rensa continua que también separa dos fases:

RASPADORA

I

'~

FRUTA RASPADA

} I

PRE NSA CONTINUA

LODO

J~ .~

. ·, )

, __ l

TAMIZ VIBRATORIO

TANQUE DE RECEPCION

SEPARADORA

1!

SE PARADORA

l

2 .i

ACEITE ESENCIAL

Esquema 5.-Sistema de obtención de aceites minerales.

319

Emulsión líquida rica en aceites esenciales. Lodos semisólidos. La emulsión líquida rica en .aceites esenciales pasa a un tamiz vibratorio para elimi-

nar las partículas sólidas más groseras que aún quedan en la suspensión. La emulsión líquida pasa entonces a un depósito de recepcion que alimenta a la primera centrífuga concentradora del esquema 6. i\CEllE · LODO Y AGUA DE "EXlRAClORES

'

1 E MULSI [)N . AC E 11 E . AGUA

' RECIRCULACIDN A

AGUA

VII

EXlRi\CTDRES

l separadora auto limpiabl e 2 purificadora.

AGUA A L

• ESA GUE ACEI JE ESENCIAL

Esquema 6.-Disposición de centrífugas para la recuperación de aceites esenciales.

320

En dicho esquema vemos cómo la máquina (1) separa tres fases:

de zumos cítricos. Las secuencias dÉ). trabajo son las siguientes: "-~ ·,

Agua que es recirculada a los extractores. Emulsión de aceite en agua. Lodos.

1. La cuchilla superior corta una porc1on de corteza . del vértice su perior del fruto · para permitir la separación de la corteza de las partes interiores.

La emulsión de aceite en agua pasa a la centrífuga (2) para obtener el aceite esencial purificado. Vamos a ver ahora el sistema de extracción del zumo cítrico. Dicha extracción se debe hacer de una manera rápida para evitar daños irreparables a su calidad . También es preciso obtener el mayor rendimiento posible. Por otra parte, la máquina debe estar preparada para extraer el zumo de frutos que pueden variar en tamaño y forma. La extracción rápida evitará que pasen al zumo elementos que producen amargor y que se encuentran en las semillas, membranas, etcétera. El esquema 7 nos muestra cómo funciona una moderna máquina de extracción

1

2' ~PI

Las copas superior e inferior sujetan el exterior del,;t¡:"~to a lo largo de todo el proceso de exprimido para evitar su rotura. La cuchilla inferior corta una porción de corteza del vértice inferior del fruto para permitir a las partes internas acceso al cilindro de tamizado (véase fig. 8). El cilindro tamizador separa por tamaño los elementos internos del fruto. El colector (parte inferior) recoge el zumo y la pulpa. El tubo inferior del extractor genera una presión en ,el interior del cilindro tamizador, recogiendo y" descargando las cortezas y semillas.

2. Al comienzo del ciclo de extracción, la tapa superior se mueve hacia abajo presionando el fruto de forma que sus vértices

3

4 11

l". 111

Esquema 7.-Fases de extracción del zumo de cítricos (por' cortesía de FMC): Upper cutter: cuchilla superior. Upper cup: copa superior. Lower cup: copa inferior. Lower cutter: cuchilla inferior. Prefinisher tube: · cilindro de tamizado. Orífice tube: tubo inferior.

321

orificio del tubo, siendo descargadas de la máquina. Con este sistema de extracción se separan cuatro partes: Zumo propiamente dicho. Pulpa. Semillas, membranas, etcétera. Cortezas. De este modo, tanto el zumo como la pulpa, quedan libres de sustancias ama rgas que podrían perjudicar a: su cal idad. Según modelos, estos extractores tienen capacidades variables de 2 a 7 tn. de frutos cítricos por hora.

\ 6.

Tratam iento del zu mo

El tratamiento del zumo incluye varias operaciones: Esquema 8.-Detalle del cilindro tamizador de, extractor de zumos cítricos (por cortes/a de FMC).

superior ·e inferior empiezan a ser cortados con las cuchillas ya citadas. El diseño especial de las tapas o copas sujeta bien el fruto , evitando que se· rompa y consiguiendo u na extracc ión uniforme del zumo. 3. Conforme se avanza en el ciclo de extracción la presión sobre el fruto aumenta, forzando a sus partes internas a que salgan por la parte inferior, pasando así al cilindro tamizador. La corteza empieza a salir por la parte superiór, entre la copa y la cuchilla. 4. Una vez acabado el ciclo de extracción, las partes internas del fruto pasan al cilindro tamizador. Entonces, el tubo inferior asciende presionando el contenido del -cilindro tamizador, lo que hace que el zumo y la pulpa por su menor tamaño fluyan a través de sus agujeros pasando al depósito colector. Las partes de fruto que por su mayor tamaño no puedan pasar por los citados agujeros son forzadas a salir a través de un

322

Clarificación del zumo para eliminación de pulpa, semillas, etcétera. Mezcla y corrección para ajuste del producto, con objeto de conseguir unas condiciones estándar en cuanto a contenido en acidez, co lor; etcétera. Desaireación con objeto de eliminar el aire disuelto que puede oxidar el producto. Pasterización para eliminación de bacterias e inactivación de enzimas. La clarificación del zumo se efectúa también en una separadora centrifugadora. El contenido final de pulpa puede ser fácilmente ajustado en este tipo de máquina, según los requerimientos del mercado. Esta centrífuga trabaja como clarificadora, es decir, hay un solo líquido que abandona la salida libre de los sólidos, que son reteni dos por la máquina y disparados a intervalos regulares. La correción y mezcla del jugo se hac e en tanques de acero inoxidable equipados con agitador. La instalación de dos o más tanques asegura un flujo continuo de pro-

dueto para las etapas siguientes. La dE:l~aireación se efectúa en una cámara cj~ vacío normal equipada con u~ condensado'r en su parte superior para retención de aromas. El esquema 9 nos presenta el principio de funcionamiénto de un desaireador al vacío. El zumo es bombeado.al depósito, donde entra de forr?ÉÍ'tangencial (F). Este depósito está sometido a la acción del vacío mediante la bomba corr~spondiente. El vacío creado es suficiente para hacer hervir el producto entrante. Lo~ vapores y gases (E) ascienden en el desaireád_o r donde se encuentra un condensador (C) refrigerado por agua (B) , de forma que se produce una separación de fases: Vapores condensados (D) que caen y se reúnen con el zumo desaireador, saliendo por (G). Gases incbndensables que son extraídos por (A) del aparato. La eliminación del aire presente en el zurrio redunda en una mejor calidad del mismo, ya que se evitan pérdidas de vitamina C y el consiguiente pardeamiento. De todas formas, si todos los equipos de la línea · se eligen correctamente, especialmente agitadores y bombas, la i_ncorporación de aire será mínima, llegando incluso a no ser necesario el uso de un desaireador.

,,. La pasterización es una operación esencial para conseguir un período de larga vida. En ellá se consigue la destrucción de microorganismos patógenos a base de cae lentar el producto a 95° C durante treinta segundos. Otras temperaturas y tiempo de mantenimiento pueden lograr el mismo resultado, como se ve en la figura 1 O. Esquema 9.-Principio de funcionamiento de un desaireador por vacío: A) Salida de gases. B) Salida de agua de refrigeración. C) Condensador. O) Vapores condensados. E) Vapores y gases. F) Entrada del zumo. G) Salida del zumo desaireado.

La' pasterización puede ser realizada en . varios tipos de aparatós: cambiadores tu bu-lares, cambi 9dores de placas, cambiadores espirales, etc.,. pero normalmente es el in. . tercambiador de placas el tipo preferido en esta industria.

323

{230F)110ºC

'

( 212 FIi 00 ºC

( 194 F 190ºC

·->-

t 176 F 1 80"C O

10

20

30

40

50

K>OSc.g...-.dos

Fig. 10.-Relación tiempo-temperatura en la pasteurización del zumo de naranja.

Con objeto de ahorrar energía, el pasterizador de placas lleva una sección llamada regenerativa en la que el zumo entrante es precalentado por el producto que sale ya pasterizado. Una sección de enfriamiento puede ser también incorporada con objeto de obtener un zumo a temperaturas inferiores a 20° C.

7.

Concentración y enfriamiento final del zumo cítrico

La concentración es una etapa muy importante y que influye enormemente sobre la calidad final del producto obtenido. Tiene que efectuarse a temperaturas bajas (no más de 50° C) y en breves segundos. Esto es esencial dada la alta sensibilidad al calor de .los zumos de naranja. Pérdidas de componentes tan importantes como las vitaminas y daños a los aromas pueden tener lugar cuando se trabaja a temperaturas altas durante períodos largos de tiempo. Cuand0. hablamos de la producción de cervezas y vinos de bajo grado alcohólico describimos el principio de funcionamiento de un evaporador que también va muy bien para zumos cítricos, ya que la temperatura de trabajo es relativ_amente baja (50° C). y muy corto el tiempo de evaporación (menos de un segundo) , en un solo. efecto. Finalmente el concentrado es enfriado hasta alcanzar 1° C en otro intercambiador

324

de placas para pasar de ahí al almacenamiento o directamente a máquinas de llenado. El envasado del zumo simple se puede hacer en vidrio, latas o papel con recubrimiento plástico. Ultimamente, en diversos países europeos se está extendiendo este último tipo de envases combinado con un llenado aséptico. Recientemente ha aparecido en el mercado un nuevo aparato de diseño muy interesante. Se trata del evaporador de casetes (véase esquema 11 ). Al diseñar un evaporador de película descendente dos son los parámetros más importantes a considerar: Superficie de tubos mojada por el producto. Velocidad de circulación del vapor alrededor de los tubos. En un evaporador clásico de tubos (véase esquema 12) en la parte superior hay una gran cantidad de líquido (película gruesa), y conforme vamos descendiendo se va evaporando parte del líquido, y la película va siendo más fina, aumentando el riesgo de quemar o sobrecalentar el producto. Por otra parte, la velocidad del vapor formado será cero en la parte superior del tubo, formándose vapor a medida que el producto desciende. En la parte inferior la velocidad será la más alta. Para conseguir un espesor uniforme de la capa de producto se puede utilizar un tubo más ancho arriba, pero seguimos teniendo problemas con el vapor. Si hacemos al revés, es decir, un tubo más ancho por debajo y más estrecho por arriba, c,onseguiremos una velocidad uniforme del vapor, pero agravaremos la situación de la capa de producto en los tubos. Para llegar a un equilibrio entre ambos factores, con un espesor de capa uniforme en todo el tubo y una velocidad de vapor constante, en el evaporador de casetes se recurre a placas corrugadas del diseño que se aprecia en el esquema 13.

Esquema 11.-Evaporador de casettes para líquidos sensibles al calor (por cortesía de Alfa Lava/).

En la parte superior del esquema ·12 vemos cómo el espesor de la capa de líquido (E) que cubre el tubo de longitud (L) vá .disr{¡inuyendo conforme bajamos, debido a la evaporación que se va produciendo. Por el contrario, la velocidad del vapor va aumentando. Esto ocurre en un tubo con perímetros superior e inferior iguales (P 1 = P2) y áreas de las secciones superior e inferior también iguales, (A1 = A2). Con el diseño de placa que aparece en el esquema 13 conseguimos dos cosas: Espesor constante (E) de la capa de líquido en toda la longitud (L) de la placa. Velocidad constante (V) del vapor en toda longitud (L) de la placa. Para ello es necesario que se cumpla: P1 >P2 (mayor perímetro en la parte superior del tubo que en la inferior).

A1
325

E kg/m,h

E kg/mh

~

P1

A l

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i

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....... ...1

L

~ P2

P2

A1=A2 1

Esquema 12.-Variaciones del espesor de la capa de líquido (E) y velocidad del vapor (V) en un tubo de longitud (L) de un evaporador de capa descendenie: P 1) Perímetro superior del tubo. A 1) Area de la sección superior del tubo. P2) Perímetro inferior del tubo. A2) Area de la sección inferior del tubo.

las tres unidades de evaporación. Pasa entonces el zumo caliente al primer cuerpo de evaporación (C), donde vuelve a ser calentadÓ, esta vez con vapor procedente de un

Esquema 13.-Evaporador de placas especiales para mantener constante el espesor (E) de la capa de líquido y la velocidad (V) de circulación del vapor.

termocompresor (D). El vapor pasa después al ciclón de separación (E), mientras que el líquido que ha sufrido una primera concentración es bombeado hacia el segundo cuerpo de evaporación (F).

r

CONDENSADOR

¡:

H

e

ZUMO

CONCENTRADO

B

y Esqu~ma 14.-Diagrama de funcionamiento de un evaporador de casettes (por cortesía de Alfa Lava!).

326

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18

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19,

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20

Esquema 18.-Sistema de extracción de sumos por difusión (por cortesía de Alfa Lava/): 1. Llegada del fruto. 2. Recuperación de aceites. 3. Elevador. 4. Cepillado .o lavado. 5. Cortadora. 6. Extractor o en contracorriente. 7. Bomba de recirculación del zumo. 8. Cambiador de calor. 9. Tamiz vibratorio. 1O. Prensa. 11. Depósito de subproductos. 12. Tamiz. 13. Depósito regulador. 14. Bomba para zumo. 15. Bomba. 16. Mezclador agua-vapor. 17. Suministro de agua. 18. Retorno de líquido de prensa. 19. Suministro de vapor. 20. Zumo extraído.

Se rompe la estructura celular, permitiendo la difusión de su contenido. Reduce la solubilidad del oxíge_no, con lo que se evita el pardeamiento del zumo, no siendo necesaria la adición de antioxidantes. Cóntrola el desarrollo microbiológico. Aumenta la difusión en el depósito (6). La temperatura es un parámétro muy im. portante. Si es demasiado baja la difusión es ineficaz y se consigue un bajo rendimiento en zumo. Por otro lado, si es alta quemamos el producto, con lo que aparece el típico sabor a cocido. Las rodajas de frutos, una vez acabada la extracción, se sacan por un elevador y pasan a una prensa (1 O), donde se separa una masa sólida (11) y unos líquidos que van a un tamiz (9) y vuelven al extractor (18).

Existe un suministro de agua (17) y una recirculación (15) de mezcla de agua y vapor (16) al depósito extractor. La masa sólida que sale de la prensa (1 O) es el 50 % de la masa que entró en el proceso.

.,,.

11 . . Producción de zumo de manzana

.

El esquema 19 nos presenta una línea completa de obtención de zumo de manzana. En p'rimer lugar se procede a un lavado e inspección de los frutos, como ya vimos en el caso de los cítricos. Pero a continuación viene una etapa diferente. Se trata del molido o trituraJ ión de los frutos que,se hacen en un moli1ío como el que se ve en el esquema 20. Los frutos entran por arriba y pa-

331

Esquema 19.-lnstalación de producción de zumo de manzana.

san a una cámara donde hay un eje central con martillos y un tamiz, de modo que dichos frutos son molid9s, saliendo desintegrados por la parte inferior, a través de los

orificios del tamiz. Las partes sólidas que no atraviesan el tamiz salen por otra salida situada debajo de la anterior. El molino es movido por un potente mo-

' Entrada producto

Tamiz Producto desintegrado

Segunda salida

\_ Transmisión superior

Transmisión inferior

Esquema 20.-Molino desintegrador.

332

tora través de un sistema de poleas. La máquina va protegida por un bastidor de acero. Después del molido hay un prensado de las partes sólidas para extraer el zumo que aún contienen, produciéndose a una clarificación posterior del mismo por centrifugación o filtrado. La siguiente etapa es la recuperación de aromas.

12.

Recupe ración de aromas

La recuperación de aromas es una técnica usada sobre todo en zumos de uva, manzana, piña, etc. No se suele utilizar de manera constante en cítricos, peras, albaricoques, etcétera. La detección de aromas y gustos tiene lugar por la volatilización de ciertas sustancias en la boca y absorción de las mismas por la parte inferior nasal. Los aromas volátiles consisten en alcoholes, éteres, ésteres, ácidos, etc. Entre los constituyentes volátiles del zumo de naranja están: aldehídos (hexanal, octanal, decana!), alcoholes (decana!, octonal, hexanal, etcétera), limonina, acetatos, alcoholes ter, péni cos alifáticos, etcétera.

Debido a su volatilidad, los aromas-se en~· • . . ll rel="nofollow">: cuentran en las primeras fracci 9.¡;i es{ en la evaporación seguida con los zum·J s para su concentración . Esto hace que, en el caso del zumo de manzana, basta que apliquemos las técnicas de recuperación de aromas al primer 1 O% de producto evaporado para que dicha recuperación sea eficiente. En el cas~ ,e zumo de uva, la recuperación de aromas se lleva a caqo sobre el primer 20 % evaporado. Vamos ahora a estudiar la maquinaria correspondiente. El esquema 21 nos presenta una unidad de recuperación de aromas que consta de dos cambiadores de placas (1 y 2) montados en un bastidor común (3) y cerrados herméticamente por u na tapa (4). El fa.maño de los cambiadores de 'placas ha sido calculado según los 1/h. de producto y cantidades del mismo que deben se r evaporados o condensados. Estos cambiadores llevan placas similares a las de los pasterizadores. Los canales por donde van a circular vapores están formados por placas sin junta en la parte superior. El cambiador de placas (2) actúa como _ un evaporador. El zumo entra en este apa-

ZUMO

© Z UMO .----------,rt=:___

_ __ _ __,.

Esquema 2 1.-Unicjad de re cuperación de aroma s.

333

rato y, en contracorriente con el vapor, es parcialmente evaporado. El vapor entra por (8). Los vapores del zumo y el zumo no evaporado salen por la parte superior sin junta, tropezando con la placa (5) que les obliga a descender. El zumo líquido que queda es entonces sacado por (6). La tapa (4) debe estar aislada para evitar condensación de los vapores con aromas en su superficie interior. El paquete de placas superior (1) actúa como condensador. Los vapores con los aromas $Uben y entran en dicho cambiador de placas · por los canales superiores sin juntas, donde dichos vapores son condensados en contracorriente con agua que entra por (9). Los aromas condensados salen por (7). El esquema 22 ayuda a la comprensión de lo expuesto. Hemos descrito una unidad del proceso. Veamos ahora una planta compuesta por varias unidades (esquema 23). El zumo pasa primero al tanque regulador (1) con flotador, fabricado en acero inoPAQUETE

xidable. Una bomba centrífuga (2) lo envía al cambiador de placas (4), pasando antes por un caudalímetro (3) que marca los 1/h. que circulan por la línea. Este zumo es precalentado en (4) al'hacerle pasar en contracorriente con el zumo desaromatizado. Inmediatamente pasa al cambiador de placas inferior de la unidad (5) , donde tiene lugar la primera evaporación a presión atmosférica. La cantidad evaporada depende del tipo de zumo y los aromas componentes. La experiencia demuestra que con un 1O% de evaporación es suficiente en el caso de zumo de manzana. La válvula: (6) controla el vapor necesario para el calentamiento y evaporación del zumo en (5) . El zumo desaromatizado sale y la bomba (7) lo envía al cambiador (4) para ceder calor. La bomba (8) envía los aromas condensados a la segunda un idad (1 O). Aquí el 20-25 % de esos aromas condensados vuelven a ser evaporados, también a presión atmosférica. Los vapores son condensados nuevamente en el cambiador superior (1 O) y enviados por la· bomba (12) a la tercera unidad (14). En (1 O) el 75~80 % de aromas condensados restante

DE PLACAS ( 1 l CONDENSACION

VAPORES Y AROMAS +

AROMA CONDENSADO ~ ~ PAQUETE DE PLACAS(2l

AGUA FRIA

l ! AGUA FRIA EVAPORACION

2

VAPORES Y AROMAS

-O- VAPOR

Z UM_O

4

CONDENSADO

. Esquema ·22.-Recuperación de aromas en aparatos de placas.

334

17

__...,.__ +- AGUA HELADA

--------,I

- - - - - - • AROMA CONCENTRADO

BY-PASS

13

1

1

1 1 1 1 1 1 1 1 1

· 10

1

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t 9

,,.

5

. . ZUMO

ZUMO DESARav1ATIZAOO Esquema 23.-Planta de recuperación de aromas.

sale por el fondo de dicha unidad. Esta segunda etapa de evaporación puede ser omitida en el caso de zumo que, como en el

_ c aso de la manzana, basta con evaporar sólo un 1 O%. En la tercera unidad (14) otro 20-25 % de

335

los aromas enviados por la bomba (12) vuelven a ser vaporizados. El proceso es el mismo. Estos condensados finales son enfriados en un cambiador espiral (18). En el cambiador (17), los gases incondensables son enfriados también, y el aroma en pequeñas cantidades que lleven se condensa y va al cambiador (18) junto con el resto de aromas. Después de esta recuperación de aromas viene el resto de las etapas que aparecen en el esquema 19, es decir, despectinización, filtrado, evaporación y enfriamiento del concentrado. El esquema 24 nos presenta una instalación para recuperación de aroma de un solo efecto. Como J . Adalid escribe en su artículo «Fabricación de concentrado de zumos y aromas mediante nuevos sistemas de evaporación», se compone principalmente de un evaporador que produce vahos aromáticos y una columna de fraccionamiento. En

esta columna se destilan estos vahos en contracorriente con el condensado aromático del condensador de la cabeza de la columna y se separan en concentrado de aromas y aguas de cola. Las columnas de destilación suelen ser por lo general del tipo de platos o de relleno, estando las columnas de platos especialmente recomendadas en aquellos casos en los que hay variaciones en las cantidades a concentrar. El tratamiento de distintas cantidades y la posibilidad de tomas a distintas alturas de la columna debe ser posible sobre todo cuando en la misma instalación se procesan distintos tipos de fruta. Es por esto que actualmente la mayoría de las columnas se equipan con platos, realizándose las tomas del concentrado de aroma de fruta a distintas alturas. Así, por ejemplo, el aroma de manzana se toma de la parte superior, mientras que el aroma de zumo de fresa se toma de varias

Vapor vivo

1

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Agua de refrigeración

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Salida ·ie zumo

Agua de cola

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Entrada de zumo

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c!ncentrado de aroma

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Fig. 24.-lnsta lación de recuperación de aroma de un solo efecto para zumo de manzana y columna de re· lleno (por cortesía de Wiegand Ibérica).

33 6

alturas, mezclando las distintas tomas entre

sí. El concentrado de aroma se recupera como un líquido incoloro y en una cantidad de aproximadamente de 0,5 a 2 % del caudal de zumo fresco. Por lo general, en una instalación de recuperación de aroma se consigue 1 l. de concentrado de aroma por cada 50-250 l. de zumo fresco. Así, por ejemplo, se consigue 1 l. de concent rado de aroma por cada 1 00-200 l. en el zumo de manzana y pera, uno por cada 100 en el mosto de uva y u no por cada 50100 en el zumo de grosella. Las instalaciones de recuperación de aroma trabajan, según el tipo de zumos a concentrar, bien a presión atmosférica o bien bajo vacío. Incluso a temperaturas de ebullición de aproximadamente 100° C no hay que temer daños por la temperatura en muchos zumos de fruta cuando se utilicen para su concentración evaporadores de película descendente con un solo paso de producto y un contenido mínimo en el interior del aparato. En estas condiciones, el zumo está solamente unos pocos segundos bajo la infl uencia de esta temperatura.

Además,. el zumo se pasteriza Gle esta forma y se protege ante posibles varia:c ior,,, nes por la actividad enzirr.ática. En los casos de zumos coloreados mµy valiosos, como, por ejemplo, zumo de fresa o de grosella, la recuperación de aroma se hace al vacío. Con los vahos aromáticos del evaporador se se par%.]~también gases incondensables (1 a 1 O % vol.). Estos gases llevan consigo una parte de los aromas ligeros. A fin de no desaprovechar estos aromas, se iavan estos gases con concentrado de aroma frío, recuperándose en gran parte éstos. '----------Hay también instalaciones de este tipo con varios efectos para la recuperación de aromas. En el mismo artículo del señor Adalid se trata el tema de la evaporación y recuperación de aromas de . forma combinada en aparatos de varios efectos (vé~se esquema 25). La figura 25 nos muestra una instalación de cinco efectos de calentamiendo directo para zumo de manzana y pera. Una vez que el zumo turbio se precalienta en varios escalones a través del condensador (6), y después en los efectos (5) , (4) , (3) y (1 ), se realiza una preconcentración

Vapor vivo

vapo r vivo

de arom·a

Preconcentrado antCs de la clarificación

Concentrado PreconcentradoEnÚada de zum o 4,es(?u_és ~~ la de zumo clariflcac1on turbio

Esquema 25.-lnstalación de concentración y recuperación . de aromas de -cinco efectos, con calentamiento por vapor, para zumo de manzana y pera .(por cortesía de Wiegand Ibérica).

33 7

en el primero y segundo efecto de evaporación. Paralelamente se recupera el aroma según el sistema descrito anteriormente (utilizando el ·condensado del segundo efecto, ya que se procesa principalmente el zumo de manzana). El preconcentrado turbio se envía después del enfriador a vacío con una temperatura de aproximadamente 45 a 50° C al proceso de clarificación. El preconcentrado ya clarificado ·es enviado, desde el depósito de alimentación previa (12), nuevamente a los precalentadores de los efectos (5), (4) y (3), concentrándose seguidamente en los evaporadores (3), (4) y (5). El concentrado de zumo se enfría en el enfriador a vacío (11) a una temperatura aproximada de 1 5° C, siendo enviado seguidamente para su almacenaje. En esta instalación es conveniente recalcar la función del enfriamiento a vacío. Para evitar ·una pérdida de calidad en el concentrado de zumo de fruta es necesario que esté sometido a temperaturas altas el menor tiempo posible y, a continuación, enfriarlo igualmente de una forma rápida. Este enfriamiento se hace de forma idónea, en esta instalación, tanto para el preconcentrado turbio como para el concentrado final mediante los e~friadores a vacío (9) y (11 ). El concentrado final se somete a una presión de aproximadamente 1 _O mbar., que es inferior a la presión de vapor correspondiente a su temperatura de 47° C (72 mbar.) De_esta forma, el concentrado entra en ebullició'n y se evapora una parte del agua contenida. La energía necesaria para evaporar este agua se toma del contenido calórico del concentrado, enfriándose éste de forma instantánea a la temperatura de equilibrio (14° C). . Un enfriamiento por expansión de este tipo es beneficioso para el producto, es asimismo simple y no ofrece problemas con pulpas de fruto, así como tampoco a la hora

338

de enfriar masas de mermelada, ya .que no existen superficies de intercambio. Debido a la evaporación del agua, al enfriarse en vacío se produce un efecto adicional de aumento de concentración que puede oscilar entre 1 y 3° Brix. Los vahos de expa~sión del enfriamiento (9) aún son utilizados en el efecto de evaporación (5) como medio calefactor.

13.

Producción de zumo de uva

Existe un interesante mercado paramostos de calidad que hasta ahora no ha encontrado el producto que pedía. Los concentrados producidos tenían conservadores en su gran mayoría, y el mosto fresco es muy difícil conservar como tal durante largo tiempo . . , La concentración por calor cambia mucho las características organolépticas del producto salvo en casos excepcionales. Han surgido_recientemente una serie de técni· casque pueden revolucionar el tratamiento de mostos. Entre dichas técnicas tenemos: Centrifugación y filtración al vacío para el desfangado. Ultrafiltración para esterilización de mostos. Osmosis inversa para la concentración parcial de mostos. Conservación del mosto estéril (concen· trado o no) en grandes depósitos asé'pti· cosa temperatura ambiente durante lar· gos períodos de tiempo (seis a doce meses). Llenadoras asépticas de mosto en gran· des envases (200 l., 1.000 l.). Envasado aséptico del mosto en cartón (200 mi. a 1 1.). Evaporadores especiales que tratan suavemente al mosto. Muchas de estas técnicas las hemos estudiado ya en capítulos anteriores. En éste veremos la ultrafiltración, ósmosis inversa y

PASIERIZACION Y ENFRIAMIENTO

ESTERtllZ .

PREC1PITA...:tON TARTRATOS

F llTRAOO

EVI.P.ORAOOR

TA NQUES

(

Esquema 26.-lnstalación completa para ta producción de zumo de uva.

el envasado aséptico. Pero veamos en primer lugar la producción clásica de mosto o zumo de uv~. El esquema 26 nos presenta una línea completa paraJa producción de mosto fresco concentrado. Como se ve, las uvas llegan por una cinta transportadora y sor:i descargadas directamente en una despalilladora para eliminar los raspones. Si se pretende obtenér mosto tinto, la masa de la vendimia despalillada se somete a cualquiera de los procesos de calentamiento que ya hemos estudiado para extraer el colorante contenido en los hollejos. Después se hace un escurrido y un prensado, obteniendo así un mosto coloreado. Si se pretende obtener un mosto blanco, la masa de la vendimia pasa directamente al escurrido y prensado. Previamente al prensado, el mosto tinto que ha sido calentado para la extracción del color es enfriado. Con u na centrífuga de eje vertical se elimina el grueso de las impurezas contenidas en el mosto de manera rápida y eficaz, sin necesidad de sulfuroso. Esta operación equivale al desfangado de los mostos en depósito, porque si se hace de esta manera hay peligro de inicio de fermentaciones, se

necesita .más espacio· f?ara tanques, la operación dura varias horas, el mosto está. más tiempo en contacto con impurezas, etc. Actualmente se considera la centrífuga como un elemento imprescindible para efectuar el desfangado de los mostos, no faltando en · ninguna instalación dedicada a estos me- · ríesteres. En el capítulo correspondiente vimos cómo hoy en día se hacen centrífugas herméticas y automáticas que hacen su trabajo al abrigo del aire y de forma continua, sin . necesidad de parar para expulsar los fangos. Esto se hace de forma automática a intervalos regulares. Después viene una etapa de recup~raci9 n de los aromas volátiles del mosto a base de hacer una evaporación del 20 ó/o del agua contenida. Como los aromas son sustancias volátiles, casi todas se· encuentran en esa primera porción evaporada. Se procede seguidamente a una eliminación de pectinas por tratamiento enzimático para obtener un mosto claro. Esta etapa se puede eliminar en caso de desear un mosto turbio. Viene después una primera filtración seguida 1de pasterización y enfriamiento cercano al punto de congelación . Se mantiene a esa temperatura durante seis a ocho días

339

Fig. 27.-/nstalación de concentración de zumo de uva (p or cortesía de Wieg and Ibérica).

en tanques para la precipitación de los tartratos, que son eliminados por posterior filtración. Si se quiere mosto fresco aquí se . acaba la línea para pasar a la esterilización y el enva_sado aséptico. Se suprime además la recuperación de aromas, ya que no es necesario en este caso porque todas van en el mosto fresco. Si se pretende producir mosto concentrado se pasa a la etapa siguiente de evapo-

3 40

ración , seguida ·o no de enfriamiento del conc~ntrado obtenido que se envía a tanques de almacenamiento. La utilización de gases inertes en almacenamiento ayuda a una mejor conservación del mosto. En capítulos anteriores hemos estudiado ya con detalle la mayor parte de las máquinas que forman parte de esta línea de · producción de mosto, tales como: despalilladoras, escurridores, calentadores de la ve.ndi-

mia o mosto, centrífugas, cambiadores de calor de placas, tanques, instalaciones para eliminación de tartratos, bombas, filtros, etcétera.

14.

Producción de cremogenados de frutas

La producción de frutas tales como albaricoques, melocotones, manzanas y peras está sujeta a grandes fluctuaciones de un año a otro según la cuantía de las cosechas. Por otra parte, la vida útil de algunos de estos frutos (albaricoques y melocotones) como tales es muy corta, por lo que su consumo ha de ser rápido. Por todo lo dicho anteriormente se impone la industrialización para producción de derivados tales como zumos, néctares, cremas, etcétera. Vamos a, estudiar ahora la producción de cremas, cremogenados o purés de frutas. Crema de frutas se entiende como el producto procedente de la molturación de frutas frescas, sanas, limpias y maduras que han sufrido una homogeneizac ión posterior y que se conservan po r procedimientos físicos. " Por puré , palabra que viene del francés «purée», se entiende la pasta obtenida por molturación u otros métodos de legumbres u otros frutos, pasados por colador y conservados por procedimientos físicos. Como se ve, cremas y purés pueden tener varias cosas en común: partir de frutas, molturación de éstas y conservación por procedimientos físicos. Tienen también diferencias: homogeneización en las cremas, tamizado en los purés. Es posible, sin embargo, organizar una instalación única de producción de ambos productos, eliminando o agregando etapas distintas según los casos. Esto queda reflejado en el esquema 28. Como se ve en dicho esquema, los frutos frescos que llegan son primeramente so-

metidos a un lavado (1) y una inspecc ió_fl vi..;¡: ' sual (2). La lavadora es un t anque en cuyo interior va alojado un transportador de tornillos giratorios de aluminio y un dispositivo para insuflado de aire. Este grupo de lavado y selección lleva, además, una cinta transportadora para la recogida de los desechos y una cinta de sel 01€ción con transportador de rodillos giratorios. Los operarios colocados a los lados de esta cinta eliminan los productos en mal estado, partidos, etcétera. Un elevador con tolva, no reflejado en el esquema 28 , recoge los frutos y los lleva a las deshuesadoras y trituradoras (3). La fruta triturada es posteriormente sometida a un proceso de cocción en (4), elevando la temperatura de crema o puré a 85° C y manteniéndola así durante unos minutos. El calentamiento se hace en unos aparatos verticales provistos de paletas que impulsan a la masa, .evitando además que se pegue a las paredes. Estos cocedores, a diferencia del clásico Thermo-Break horizontal, son verticales, ocupando menos espacio. Por ejemplo, un Thermo-Break o cocedor horizontal para 6 tm/ h. de fruta tiene una longitud de 7 m., necesitando además un espacio similar para sacar y limpiar el agitador central. Sin embargo, los cocedores verticales que vemos en el esquema 28 tienen una altura de 2,23 m. y ocupan en total 1,5 m2 . El agitador vertical central con paletas baja fácilmente por dispositivo hidráulico para su inspección y limpieza. El calentamiento en (4) del esquema 28 se puede hacer en uno, dos o tres aparatos verticales, según capacidades horarias en la línea. Por ejemplo, si se tiene una planta para 3 tm/h . de fruta, basta con un solo aparato vertical para elevar la temperatura desde 25 a 85° C. Si la planta es de 6 tm{h . se necesitan dos o tres si se trata de una de 9 tm( hora. Se pueden alcanzar capacidades intermedias a las citadas utilizando otras combinaciones a base de aparatos mayores o menores, según casos.

3 41

Frutos

10

!.LAVADO

6 MEZCLA Y CORRECCION

2 1¡,lSPECCION

_7 PRECALENTAMIENTO

3 DESHUESADO Y TRITURADO

8 DESAIREACION

4 COCIDO

9 HOMO.GENEIZADOR

5 DESPULPADO

Crerno"3enado, pastu1zado y enfriado a tanques o_cist_unas .

10 PASTEURIZACION Y ENFRIAMIENTO

Esquema 28.-Línea para la producción de cremogenados de frutas.

Después de efectuada la cocción se pasa la masa por unas pasadoras (5) (tamices) para eliminación de pepitas, pieles, pulpa, etcétera.

342

Estas pasadoras son unos tamices cilíndricos de acero inoxidable con luces de malla variables (0,6, 1, 2 mm., etc.) según el grosor de sólidos que queramos separar.

Fig. 29.-Pasadora (por cortesía de lpiasa. lpiasa).

La figura 29 corresponde a una de estas máquinas. Como se ve, el cilindro va for rado en acero inoxidable y apoya en una estruc- . tura vertical. Los desechos separados en los tamices cilíndricos son descargados por debajo. Estos tamices son fácilmente desmontables para su limpieza e i\lspección. , Algunas veces se coloca una pasadora antes de la etapa de cocción (4). Esta pasadora, no reflejada en el esquema 28 , tiene por misión sacar la pulpa que queda adherida al hueso. Se construye también en acero inoxidable y lleva patas móviles para regular la inclinación. La pulpa así recuperada puede pasar al cocedor con la masa triturada. El producto procedente de las pasadoras (5) es enviado a los tanques de mezcla y regulación (6). Estos tanques son de acero inox idable al cromo-níquel (18/8) y van provistos de agitador, boca de hombre,·termó- · metros e indicador de nivel. Su capacidad no tiene porqué ser muy grande, ya que están destinados a servir de pulmón para el resto de la línea y hacer en los mismos las correcciones y mezclas_que se crean opor-

tunas. Por ejemplo, en una línea de 6 tm/h. de frutas basta con poner tres tan'"•.t,gu~s de 1 .000-3.000 l. por cada uno. Como el producto está aún caliente en esos tanques (6), ya que viene del cocedor a 85° C, no es necesario en la mayoría de los casos el precalentador (7). Efectivamente, el producto en los tanques (6) está a una tempe/~~ura de 65-75° C, según el tiempo transcurrido desde la cocción. Sin embargo, es interesante disponer de ese precalentador (7), ya que, como . veremos más adelante, la línea compuesta por los elementos 6, 7, 8, 9 y 10 del esquema 28 puede servir también para la preparación de néctares y zumos a partir de concentra· dos diluidos y corregidos. El siguiente elemento en la línea es el desaireador (8). Su función es la de eliminar oxígeno diluido en el producto que podría oxidarle, preservándose así el contenido en vitamina C. En los sistemas modernos de producción de zumos, néctares y purés de frutas la desaireación es una fase muy importante del tratamiento, ya que se mejora la calidad de los productos. El jugo o puré contie"ne normalmente cantidades apreciables de oxígeno, nitrógeno y anhídrido carbónico, incorporado en las etapas de producción anteriores (bombeos, triturado, cocido, etcétera). El oxígeno reacciona específicamente con el ácido ascórbico, produciéndose 'no ~sólo las pérdidas de vitamina C que .hablábamos, sino que además se producen cambios indeseables en aroma y color. El mejor sistema de desáireación conocido es por vacío en u na cámara donde el producto es atomizado finalmente, como ya vimos en el esquema 9 de este capítulo. El producto pasa ahora a la etapa de homogeneización. Esta es necesaria para el caso de querer fabricar cremas de frutas, pero no para purés o cremogenados que, como veremos más adelante, se exportan a granel en cisternas enfriados a 0-1 ° C, sien-

343

do en l;s lugares de destino donde se efectúa el resto de las operaciones necesarias para' su transformación en néctar.es y otros productos. El hornogen'eizador divide finamente las partículas sólidas presentes en el líquido y provoca una emulsión más o menos estable en ambas fases. La homogeneización se consigue haciendo pasar el producto por unos cabezales a altas presiones (200-250 kilograrnos/crn 2 ). Por último viene la etapa de pasterización y/o enfriamiento (15) del esquema 28. Para su estudio es mejor observar el esquema 30. Este esquema corresponde a los elementos 6, 8, 9 y 1 O del 28, pero dando más detalles. Corno se ve, el producto entra al tanque del lado izquierdo del diagrama, siendo bombeado posteriormente hasta el desaireador. Otra bomba le envía a la etapa de homogeneización y de ahí ·al pasterizador de placas. El aparato de placas lleva varias secciones donde se puede proceder al calentamiento y/o enfriamiento sucesivos. En r;¡uestro caso el producto es sometido en el aparato citado a los siguientes tratamientos:

1. El producto entrante a 60-75° C es sometido en la primera sección a un calentamiento hasta 105-115° C, temperatura suficiente para la eliminación de organismos patógenos si se mantiene durante unos segundos (treinta a sesenta segundos). · corno así se hace er:_i el tubo de mantenimiento que sigue a esta primera sección . Este mantenimiento de la temperatura de pasterización durante unos segundos se puede hacer también en una sección de placas incorporada en el mismo aparato. 2. En la segunda sección del pasterizador de placas el producto es enfriado desde 105-115° C hasta 35° C, utilizando para ello agua de enfriamiento en recirculación procedente de la torre de refrigeración , que vernos a la derecha del esquema 9. 3. En la tercera sección el producto se enfría desde 35 hasta 0° C, utilizando para ello y en contracorriente agua glicolada a -1/-2° C. No se debe utilizar agua glicolada a más bajas temperaturas (-3/-5° C), ya que existirían riesgos de congelación y obturación del aparato.

Un panel de control registra las temperaturas de pasterización. Existe también una válvula de seguridad que recicla el pro-

r----------------------• >------------------------,

1 1

.

1 1 1 1 1 1 1 1

1

TORRE 0E

AEFRIGERAC\ON

BOMBA

-

Esquema 30.-lnstalación de pasteurización, desaireación, homogeneización y enfriamiento de cremogenados de frutas (por cortesíá de Alfa, Lava/).

344

dueto al tanque, caso de no alcanzarse la temperatura fijada. Es importante resaltar (véase esquema 30) que el calentamiento hasta 105-115° C en la sección primera del pasterizador se hace por agua sobrecalentada. Este tratamiento es mucho más suave que si se utiliza vapor directo. Como se ve en el esquema 30, el vapor calienta al agua en un calderín a presión. El agua calentada es bombeada a la primera sección del aparato de placas, calienta al producto cediéndole calor y vuelve al calderín para continuar el proceso. El enfriamiento final a 0° C se puede hacer también en un cambiador de paletas rascadoras como el que vimos antes (esquema 28). La crema o puré está ya dispuesta para su envasado o almacenamiento y transporte. , Actualmente son varias las instalaciones de este tipo existentes en varios países que producen estas cremas y purés, que a su vez sirven como materia prima para producción de néctares, alimentos infantiles, etcétera. , El enfriamiento final hasta 0° C se hace ,con objeto de conservar mejor el producto en tanques isotermos. Si se trata de transportarlo en cisternas a distancias superiores a 500 km . es también interesante hacerlo a 0° C. El almacenamiento ideal de este producto para su uso fuera de campaña es a 0° C en tanques dentro de sala refrigerada a 0-1 ° C. De este modo se puede conservar semanas e incluso meses. La tabla XXXI nos da los grados Brix de diversos zumos de frutas. En los últimos años ha crecido la demanda de zumos cristal in os para utilizarlos como líquidos de gobierno en conservas vegetales. Por otro lado han surgido técnias de filtración y conservación que han revolu cionado el campo de los zumos y otros muchos productos alimenticios.

Tabla XXX I ' Grados Brix de diversos zumos'"éí e frutas Zum o de t-ruta

Limón .... .. . , . . . , . . . . . . . . . . . . . . . . Mandarina ..... ....... , .... . . .. . . . . Naranja .. ·,..,.; . .. . . . . i . . .... ... . .. .. Toronja o pomelo . .. .. . . ... . , . . ... Albaricoque . . ... ..... , .. , .... . . . , . Me locotón . ... .. .. ... . . ... . .. . . ... Manzana . ... . , . .. . ... .. . . . .. . , . . . Pera. . . . . . .. . .. . ... . .. .. . . .... . . .. Piña.... ... . .. . . .. . . . . . . . . . .. .. . .. Uva . . ....... .... .. . . .. . . . . . . : . .. .. Tomate .. . . . . . ..... . .... . ... . . . . ..

Grados Brix

6 1O 1O 9

12 12 1O 12 10 15 5

Vamos por ello a estudiar en este capítulo unas técnicas de interés general. Estas técnicas son: Filtración por membranas. U ltrafi ltración . Osmosis inversa. Envasado aséptico. 15.

Filtros de membranas

Los filtros de membranas están constituidos por ésteres de celulosa, fluoruro de polivinilideno, etcétera. Tienen una estructura continua y un espesor pequeño (150 µ) . Hay una serie de canalillos (véase es# quema 33) de pequeño _ diámetro que ocupan el 80 % de la superficie y que son de diámetro muy reducido (0 ,2 a 1,2 µ). Estos filtros no trabajan ni por absorción ni adsorción, solamente por retención en la superficie. Dado que los canales son muy uniformes, conservando unas dimensiones constantes y, dado su pequeño diámetro, se consigue la retención absoluta y total'de levaduras y bacterias, saliendo un líquido libre de microorganismos. Como es lóg_ico, el líquido ha debido ser filtrado previamente y

.345

Fig. 32.-La producción de zumos de frutas ha alcanzado un alto nivel tecnológico (foto por corte-. sía de lpiasa).

estar limpio antes de llegar a un filtro esterilizante, ya que los finos poros del mismo se colmatarían rápidamente . Estos filtros no necesitan un tanque nodriza entre ellos y la llenadora, como pasaba en los de placas para evitar presiones diferenciales. Con un soporte manual, un filtro de membrana tolera una diferencia _de presiones de siete atmósferas y con soportes especiales mucha más.

Pueden ser lavados con agua .ª 80-85° e o vapor sin que quede afectada la estru ctura del filtro. Cuando se quieren separar sólo levaduras se utilizan ·membranas con poros de 1,2 µ, y cuando se quieren separar las bacterias también se recu rre a los de 0,45 µ de diámetro de poros. En una filtración esteri lizante es importante haber eliminado los coloides antes de proceder a la misma. Estos tienen un poder colmatante bastante elevado, como se aprecia en e l esquema 34. Efectivamente, si tenemos dos líquidos, uno con gran número de coloides (curva 1) y otro con bajo número de ellos (curva 2), al iniciarse el proceso basta una presión de 0,4 a 0,8 kg/ cm 2 para que la filtración tenga lugar. Pero ya, a esa presión , los coloides empiezan a colmatar al fil t ro , obstruyendo de manera irreversible los poros del mismo (curva 1), siendo necesario aumentar la presión de forma muy rápida. En el caso de la curva (2), aunque algvnos coloides obturen parte de los poros, la filtración continúa por los que están libres, siendo necesario aumentar la presión de trabajo de forma más paulatina. En el caso de la curva (1) llega un momento en que, como consecuencia de los

lt------ ----..--- - - - - - ~

2000

Esquema 33.-Estructura de un filtro de membranas (por cortesía de Mil/ipore).

346

rmo

sooo

4fKJO Volumu 9 (litros)

10000

12000

Esquema 34.-Filtración de dos líquidos con gran número de coloides y con sólo un pequeño número (por cortesía de Mil/ipOffJ).

aumentos de presión, los coloides acaban deformándose y formando un gel que tapa todos los poros de la membrana. Un filtro de 1.200 cm 2 de superficie puede de este modo colmatarse después de haber filtrado un volumen de 1 hl. de líquido, mientras que normalmente el volumen filtrado debería ser de más de 200 hl., con diámetro de poros de 0,65 µ. Este accidente no es corriente y correspond·e casi con toda seguridad a un defecto en el proceso de clarificación. La estrUctura regular y definida, esférica, oval y en fo~r:na de bastoncillos, de las levaduras y bacterias, así como su extraordinaria resistencia mecánica, limitan notablemente sus posibilidades de deformación a pesar de su gran plasticidad. En las condi ciones en que se efectúa la filtración estos organismos obstruyen una parte de los poros del filtro de manera rápida y progresiva al principio de la filtración, pero la superficie del filtro aún sin embotar permite, con un ligero aumento de presión, m¡rntener el caudal necesario. Mientras la presión diferencial se mantenga a un nivel bajo, alrededor · de tres atmósferas, las levaduras y' bacter-ias no llegan a obturar completamente los poros (no son aplastadas contra ellos) y el líquido pasa a través del filtro.

Depósito intermedio

Si la presIon continúa aument,a ndo se empiezan a obturar progresiva ~_t.ntJ@ los polo~ por deformación de levaduras y bacterias hasta que, aunque aumentemos la presión, la filtración ya no puede continuar porque se obturan todos los poros de la membrana. Existen también• precipitados finos, de 0,5 a 2 µ d'&-tamaño, que también pueden producir la obturación de los poros al igual que los microorganismos que.antes hemos visto, pero, dado que su estructura es más rígida, la obturación no llega a ser total aunque se apliquen presiones fuertes . Como se ve en el esquema 33, las partículas que están sobre la superficie de la membrana no están deformadas y si tapan algunos poros es por la propia acción física de quedar depositadas sobre los mismos. El esquema 35 nos presenta una instalación de filtración en dos etapa~L En primer lugar se procede a pasar por un filtro de placas desde donde el líquido pasa a un depósito intermedio, donde no debe estar para evitar infecciones y desarrollos . microbianos. Por último se procede a la filtración por membranas, con lo que tenemos un líquido e.stéril que se puede envasar con muchas más garantías.

Filtro de membrana

Prefiltro de placas

ala llenadora

Esquema 35.-lnstalación de filtración con un filtro de placas, un depósito intermedio y un filtro de membrana (por cortesía de Seitz Ibérica).

347

El envío de líquido desde el filtro de placas hacia el depósito intermedio debe ser continuo para que no se produzcan golpes de presión ni oscilaciones de caudal, que pueden dar lugar a precipitaciones coloidales, con lo que se produciría una obturación rápida de las membranas. Para controlar el estado de los cartuchos filtrantes se debe proceder diariamente a efectuar una prueba de estanqueidad.

16.

Pruebas de estanqueidad en los cartuchos

El filtro es cargado a una determinada presión, diferente para cada cartucho según su porosidad, mediante aire comprimido (por ejemplo, 1,6 bar para 0,45 µ de porosidad). Se cierran todas las válvulas, excepto la de salida, y se mantiene el filtro durante ocho o diez minutos bajo esa presión . Si decae sensiblemente la presión en ese tiempo es que existe alguna fuga en el conjunto o bien hay algún cartucho defectuoso. Existe también otra prueba para comprobar el estado de los cartuchos. El filtro se carga también progresivamente a presión de aire comprimido hasta que dicho aire consiga atravesar los finísimos poros y se haga visible como burbujas que se forman en un rec ipiente con agua situado a la salida del filtro. Si este burbujeo se produce prematuramente (es decir, no a la presión correspondiente del tamaño del poro) indica falta de estanqueidad. La figura 36 corresponde a algunos cartuchos de membranas. 17.

Características de los cartuchos filtrantes

Los cartuchos están fabricados con celulosa aglomerada u otros materiales y vañ co locados dentro de una estructura soporte y tienen una superficie filtrante por

348

Fig. 36.-Cartuchos de filtración.

unidad variable (de 0,3 a más de 4 m2 ) según las dimensiones de l cartucho. Su porosidad también es variable (0,4 a más de 1,2 µ) . Los cartvchos pueden quedar montados en sus cárteres y ser utilizados durante varios días e incluso varias semanas, sin que pierdan su eficacia. Una desinfección diaria, o a·1menos cada cuarenta y ocho horas, es aconsejable para impedir el desarrollo de las levaduras y las bacterias retenidas en la superficie del filtro. Para aprovechar al máximo la capacidad del filtro y alargar el tiempo de servicio de los cartuchos antes de su renovación es recomendable multiplicar por dos, o incluso por un número mayor, la superficie de filtración teórica calculada en función del caudal horario necesario para alimentar a la embotelladora.

Hay que tener en cuenta en la filtración esterilizante que, aunque pueden utilizarse presiones diferenciales altas, como hemos dicho antes , es conveniente no pasar de 4 kg/ cm 2 , ya que no compensa el uso de presiones más altas que requerían una instalación más cara . Es también conveniente trabajar con un caudal constante correspondiente a. la cadencia horaria máxima de la embotelladora. La presión se va aumentando en el transcurso de la - operación para mantener el caudal. La cantidad tan grande de levaduras y bacterias retenidas en la superficie del filtro, que puede alcanzar una cifra de varios miles de millones en una sola jornada de filtración , exige el efectuar una buena desinfección al final de cada jornada de trabajo para evitar toda posible comunicación de gérmenes durante las doce o quince horas de parada que hay normalmente entre dos jornadas de filtración sucesivas, o durante las veinticuatro o cuarenta y ocho horas de parada que se producen normalmente los fines de semana. De las varias técnicas de desinfección co nocidas, tales como las de purga de filtro y puesta bajo presión de gas inerte, purga y enjuague con agua fría, etc., los mejores resultados se obtienen por enjuague del filtro con agua caliente a 80° C durante veinte minutos. Al efecto de la destrucción de la totalidad de las levaduras y bacterias retenidas sobre el filtro se suma otro que dista mucho de ser despreciable: los residuos de los microorganismos muertos por la alta temperatura son de tamaño inferior al diámetro de los poros del filtro y son, por tanto, arrastrados a su través por la corriente de agua. Además, la mayor parte de las suspensiones coloidales están disueltas o en forma de micropartículas insolubles que pueden también pasar a través de la membrana. El doble efecto de esta desinfección consiste,

pues, en una .esterilización y en u9 a .r~egeneración parcial del cartucho. •!•}¡ Sin embargo, la elevada proporción de materias en suspensión existentes en las aguas de red , óxido de hierro principalmente, procedente de canalizaciones viejas, exige en la mayoría de los casos su filtración para evitar el paso de estas impurezas a los ca¡¡t.1,1chos.

t,-l {\:

18.

Ult rafiltración

La ultrafiltración es un proceso de separación a través de membranas porosas que permiten el paso del agua y moléculas de bajo peso molecular (azúcares, sales), reteniendo moléculas de alto peso molecular (proteínas) e impurezas, bacterias, levadu- · ras, coloides, etcétera. Esto queda ilustrado en el esquema 37 , donde se ve una sección de una membrana. El líquido es bombeado hacia el interior de la membrana, siendo forzado a pasar a través de sus paredes. Las partículas de mayores dimensiones no pueden pasarlas y salen por arriba. Sólo la;, partículas más pequeñas acompañan al líquido en su paso a través de dichas membranas. . Otra diferencia es que en la filtración por membranas se habla de grados de «porosidad» de las mismas (0,3 a 3 µ, por ejemplo) , mientras que en la ultrafiltración son tan pegueñísimos los poros (entre 0,001 y 0,002 micras) que se habla más bien del peso molecular de las sustancias que pueden retener (300 a 300.000). Las aplicaciones de la ultrafiltración son múltiples -en la industria alimentaria: 1. Esterilización de líquidos (zumos, vinos, etc.), ya que debido al tamaño de poros se pueden eliminar bacterias, mohos y levaduras. 2. Clarificación y abrillantamiento de líquidos, ya que se elimina todo tipo de impurezas, sustancias coloidales, pectinas, etcétera.

349

HECES

LIQUIDO LIMPIO Y, ESTERIL

••

•

•

•

.

•• • •• •• •.. •• . • • • . LIQUIDO

Esquema 37._-Principio de funcionamiento de la ultra filtración.

3 . Concentración de líquidos (leche, suero, etc.), ya que se retienen las moléculas de proteínas y otras similares, dejando pasar sales y azúcares solubles. El esquema 38 nos presenta cómo trabaja una instalación industrial de ultrafiltración. El líquido (supongamos que se trate de ún zumo) es bombeado (1) hacia el lado de baja presión de otra bomba (2). En la ultrafiltración el líquido debe ser bombeado a más alta presión (5-1 O kg/cm 2 ) para conseguir esa circulación tangencial forzada que mantiene libre la superficie de la membrana. Por ello son nec·esarias dos bombas. Antes del envío del líquido a alta presión hacia los cartuchos de ultrafiltración pasa por un tamiz que elimina las impurezas groseras (5). El líquido limpio y estéril sale por (3)

350

después de haber atravesado la~ membra- · nas de los cartuchos y las impurezas, levaduras, coloides, etc. que no las han podido pasar salen por (4). Si se quiere, la fracción con impurezas puede recircularse nuevamente, ya que contiene una cantidad de líquido que podemos recuperar. Con este sistema las «heces» de ultrafiltración serán más concentradas y tendremos menos pérdidas de líquido valioso. La posición (6) es un aparato calentador que se puede utilizar si se desea para facilitar la operación. La presión en el circuito se regula pbr una válvula situada después de la segunda bomba (2). Es posible colocar varios cartuchos en serie para aumentar la capacidad horaria y el. grado de ultrafiltración. Las membranas se pueden limpiar haciendo circular agua en dirección contraria con la bomba (7) . La figura 39 corresponde a una fibra hueca fabricada a partir de diversos polímeros sintéticos, cada cartucho contiene varios cientos de estas fibras, pudiéndose colocar varios cartuchos en una planta de ultrafiltración. Los caudales horarios obtenidos en ul!rafiltración varían entre 25 y 200 l/m 2 de supeficie filtrante y hora. Las fibras pueden aguantar bien las presiones a que son sometidas sin romperse. Están diseñadas para que el líquido circule por su interior, como ya hemos visto antes. Tienen una pared o estructura de soporte muy fuerte y resistente, con un recubri· miento fino y muy apretado en la parte interior y en forma de esponja en la exterior. Cualquier ensuciamiento que se pro· duce en la parte interior se elimína haciendo circular agua u otro líquido en dirección contraria. El diámetro normal de las fibras es _de 0,5 a 1,1 mm. Actualmente_se fabrican unos cartuchos de cerámica, rígidos, de larga vida. Para líquidos de baja viscosidad (vino,

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Esquema 38.-lnstalación industrial de ultra filtración: 1. Bomba de alimentación0 2. Bomba de circulación. 3. Salida del líquido. 4. Salida del concentrado o heces. 5. Tamiz. 6. Calentador. 7. Bomb.a de limpieza.

por ejemplo) se recomiendan las fibras de 0 ,5 mm. En el caso de pasar leche o suero por la planta de ultrafiltración del esquema 38, lo que se produciría es la separación de dos líquidos de distinta composición : -

Concentrado rico en proteínas.

Permeato rico en lactosa y sales minerales. La ultrafiltración relativamente moderna a nivel in·dustrial, salvo en las industrias lácteas y farmacéuticas, se está imponiendo en muchos sectores por una serie de vent¡3.jas:

•

Fig. 39.-Sección de una fibra hueca para ultrafiltración (fotografía aumentada).

Son instalaciones muy compactas con poca altura (2 m.aproximadamente) y es poco el espacio ocupado (2 ,6 a 12 m2 en las muy grandes), como sé puede apreciar en la figura 40. En esta figura se ve una planta industrial con 14 cartuchos, 35 m 2 de superficie de ultrafiltración y un espacio ocupado dé 4 m2,. Bajo consumo energético, ya que sólo va provista de dos bombas principales y una auxiliar. Este bajo consumo energético. hay que entenderlo cuando se compara la ultrafiltración con la con, centración de líquidos por calor. Efectivamente, la ultrafiltración se utiliza en la industria láctea para la concentra-

351

Fíg. 40.-lnstalacíón de ultrafiltración (por cortesía de Alfa Lava/).

ción de la leche y del suero de queserías, como hemos visto antes. Si este proceso de concentración se llevase a cabo en un evaporador, el consumo energético (vapor y electricidad) sería mucho mayor que el gasto eléctrico de la ultrafiltración. En el caso . de zumos y vinos veremos que también se pueden concentrar con la ósmosis inversa. Inversión reducida, ya que puede sustituir con éxito a diversas máquinas (filtros, esterilizadores y conce_ntradores) . Hemos visto que una planta de ultrafiltración nos vEt_le tanto para clarificar una bebida como para estabilizarla y en

3 52

algunos casos concentrarlá (iíquidos ricos en proteínas) . Sistema de trabajo continuo. Hemos visto que por el sistema de circulación del líquido (esquema 37) se mantiene limpia la superficie de la fibra, evitando su obturación como ocurre en los filtros tradicionales, dondé las impurezas se van acumulando sobre los mismos hasta que es necesario parar la operación y proceder a su limpieza. En la ultrafiltración también llega un momento en que es necesario parar para limpiar, pero se hace simplemente a base de hacer circular agua o el propio producto en sentido contrario. No se necesitan estructuras metálicas de soporte para los cartl!chos. Los cartuchos son de plástico normal y se montan sobre una barra superior y otra inferior. Poco volumen de líquido retenido en los cartuchos, ya que es rápido el paso por los mismos. Los cartuchos se pueden drenar para recuperar el líquido que contengan. Tratamiento suave del producto. Gracias a _lo simple de su funcionamiento no hay pérdidas de aromas, oxidación , calentamiento, etcétera. Se puede combinar con la ósmosis inversa. En el caso de zumos y vinos, la combinación de ultrafiltración y ós,mos.is inversa es muy interesante, ya que con la primera técnica limpiamos y esterilizamos el líquido y con la segunda se produce su concentración, como veremos más adelante. Posibilidad de hacer experiencias previas. L8: ultrafiltración es, como hemos dicho antes, una técnica muy rec iente, apenas conocida, por lo que ;:i.ntes de lanzarse a la adquisición de una planta industrial es necesario quedar convencido con ensayos previos que el resultado que obtendremos es el realmente esperado. Basta para ello utili-

zar un solo cartucho, como se ve en la figura 41, que corresponde a una planta piloto de ultrafiltración, montada sobre un pequeño bastidor y que consta de:

puede saber así el número de cartuchos que se necesitarán, el c~'i,¡;daf ho~ rario que podremos obtener .con los mismos, grado de clarificación conseguido, esterilidad, concentración, etcétera. La ultrafiltración como complemento a las clarificaciones y ffltraciones tradicionale~~ ultrafiltración puede ser un buen complemento de las etapas de clarificación y filtración que se realizan. Lógicamente, la ultrafiltrac_ión sería la última etapa, ya que es la de porosidad más fina.

- Bombas de alimentación y circulación . - Tamiz. - Cartucho filtrante. - Panel de control. De este modo es posible ensayar diversos tipos de fibras hasta encontrar la de tamaño de poros que mejor se ajuste al proceso en cuestión. También se

19.

Fig. 41.-lnstalación piloto de ultrafiltración.

Osmosis inversa

La ósmosis es un procesq consistente en el flujo espontáneo de un líquido hac.ia una disolución concentrada, a través de una membrana semipermeable que impide el paso del producto disuelto y, sin em.bargo, permite la circulación libre del disOlvente . Esto queda ilustrado en la figura primera del esquema 43. En el lado de la izqui~rda tenemos agua y en el de la derecha, una solución azucarada, separadas por una membrana semipermeable. El agua pasa hacia la solución azucarada, lo que hace aumentar el nivel en el recipiente de esta última hasta que la presión creada por ese aumento de nivel establece un punto de equilibrio entre el agua que pasa en un sentipo y en otro (figura del centro del esquema 43). Cuando sobre la solución concentrada se ejerce una presión superior a la presión osmótica que acabamos de describir, las moléculas de agua son forzadas a pasar a través de la membrana semipermeable, lo que de hecho supone que estamos concentrando dicha solución azucarada. Si esa solución azucarada es un mosto de uva o un zumo de naranja lo estamos concentrando a temperatura ambiente sin recurrir al empleo de concentradores por vapor que pueden caramerizarlo además de hacerle perder aromas.

353 ,

I 1

Fig. 42.-Moderna instalación de ultrafiltración [por cortesía de PCI (Paterson Candy lnternational) y TFB (Técnicas de Filtración y Bombeo)].

Presión osmótica

AGUA

CONCENTRADO

AGUA

CONCENTRADO

AGUA

CONCENTRADO

Esquema 43.-Principio de funcionamiento de la. ósmosis inversa [por cortesfa de PCI (Paterson Candy lnternational) y TFB (Técnicas de Filtración y Bombeo)].

354

A la ósmosis inversa se la conoce también bajo e l nombre de hiperfiltración y la podemos definir como un proceso de separación a través de membranas de poros finísimos (entre 0,001 y 0,0001 µ), reteniendo partículas de peso molecular 300, o menor. como recordaremos, los filtros de membranas tienen poros de 0,3 a 3 µ, siendo capaces de retener bacterias, levaduras, etc. Las fibras de ultrafiltración tienen poros de 0 ,001 a 0,002 µ y son capaces de retener proteínas y con la ósmos is inversa se puede retener azúcares o sa les minerales. Así, si un zumo es somet ido a ultrafiltración, q ueda limpio y estéril, y si le pasamos ahora a una planta de ósmosis inversa lo concentramos. En el caso del vino, co n la ósmosis inversa se podría separa r parte del alcohol. La comparación que acabamos de hac¡3r entre ósmosis inversa y ultrafiltrac ión queda expresada gráficamente en el esquema 44, que no necesita explicación. Las membranas utilizadas en la ósmos is son muy densas y necesitan grandes previ-

sio nes de trabajo (1 O a 100 kg/cm~). En la ultrafiltración vimos que bastaban~_p resiones de trabajo de 5 a 1 O kg/cm 2 para vencer la resistenci a de las fibras, pero aquí al ser mucho más compactas se nece_sitan esas altas presiones. Esta es una de las diferencias más importantes entre ambas técnicas, por lo que en el caso de la ósmosis inversa ~, ,necesario disponer de bombas especiales de alta presión, que encarecen la inversión . El material de las fibras es generalmente acetato de celulosa. El esquema 45 nos' presenta el principio /' de funcionamiento de una instal-áción de ósmos is inversa. El producto (vino, zumo) e ntra por abajo (1) a través de la placa de presión (2). Así pasa el primer paquete de placas por un agujero cen tral en la citada placa de presión. El disco centra l de guía fuerza al líquido a pasar a través de las membranas, saliendo el permeato (agua limpia) por la derecha. El líquido, algo concen trado después de pasar este primer pa-

Ultra fiI t ración 1-10 Kg/cm 2 Macromoléculas

Osmos is inversa 28-84 Kg/cm 2 , Micromoléculas Macromoléculas

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Agua~ Agua

' Micromoléculas (azúcares, sales)

Esquema 44.-Compración entre la ósmosis inversa y la ultrafiltración.

355

El módulo se compone de: Estructura soporte compuesta por un bastidor . inferior de acero al carbono con pies regulables. Barras laterales de guía. Placas inferior y superior de presión por donde entra y sale el produ cto. Placas con dos membranas por placa (cada membrana tiene una superficie de 0,033 m2 ). Casetes con 1 O placas (20 membranas), con una superficie de 0 ,66 m2 por casete. Superficie total del módulo con 12 casetes: 7 ,9 m2 .

permeato

2

Esquema 45.-Principio de fun cionamiento de una instalación de ósmosis inversa.

quete de placas, pasa al segundo, donde se repite la m isma operación. De esta forma se van obteniendo nuevas cantidades de permeato y el líqu ido va concentrándose hasta salir por arriba. Si en la ultrafiltración se obtenían caudales de 25 a 200 l/m 2 /h ., en la ósmosis los caudales son de 3 a 25 l., dependiendo del líquido, productos moleculares que contiene, etcétera. La ósmosis inversa tiene también unas limitaciones fuertes en cuanto a pH (2 a 8) y temperatura (máxi ma 30-35 C) . La vida de las membranas suele ser de dieciocho a veinticuatro meses. Sin embargo, se han desarrollado recientemente unas membranas de un material especial llamado TFC que aguantan un pH de 3 a 1 O y temperaturas de hasta 80° C, con presiones de trabajo de hasta 80 kg/ cm 2 • El esquema 46 nos muestra un módulo completo de una instalación de ósmosis que puede estar compuesta por uno o varios de estos módulos (véase figura 47) .

3 56

Después de haber estudiado la ósmosis inversa podemos darnos ya cuenta de sus ventajas e inconvenientes: Se necesitan altas presiones de trabajo (10-100 kg/cm 2 ). Alta eficiencia energética. Con la ósmosis inve rsa se pueden separar de 1 00 a 200 l. de ~gua por kw. consumido. Construcción modular, con lo que es fácil de ampliar. Poco espacio ocupado, con una altura de unos 2 ,2 m. y una superficie ocupada por módulo de apenas 0 ,3 m2 • Fácil montaje, ya que no necesita complicadas conexi ones. Funcionamiento sencillo, como ya he· mos visto en el esquema 45 . Concentración de líquidos hasta un 30 % de materias sólidas. Se necesitan bombas de alta presión . Reducido volumen de líquido retenido (1 O l. por módulo de 12 casetes) . Una vez citadas las ventajas y desventajas pasemos a las aplicaciones: Concentración de líquidos (vino, zumo, leche, suero) . Esta es tal vez la principal aplicación que actualmente se conoce de la ósmosis inversa y la que más puede interesar en el campo alimentario, ya que se pueden producir z umos concen -

PLACA DE PRESION

Esquema 46.-Módulo completo de ósmosis inversa.

3 57

utilizarla para este menester, además de que se obturarían rápidamente sus¡¡. nísimos poros sí el líquido está muy cargado de imp1,1rezas. Desalinización y tratamiento de aguas etcétera. ' Como ya dijimos para la ultrafíltración, es conveniente hacer ensayos en una planta piloto antes de pasar a la fase industrial.

20.

Fig. 47.-/nstalación modular de ósmosis inversa (por córtesía de Alfa Lava/).

tracios o vinos de baja graduación alcohólica de una calidad hasta ahora nunca lograda. En mosto de uva se han hecho experiencias positivas de co ncentración por ósmosis en dos etapas 75 kg/cm 2 de presión y a 24° C de temperatura. Estos son sólo algunos ejemplos. Clarificación de líquidos. Esta aplicación queda bien reservada para la ultrafiltracíón, aunque lógicamente al tener unos poros más finos el poder clarífícante de la ósmosis es enorme, pero resulta ·cara

a

Conservación aséptica de zumos y otros productos alimentarios

Recientemente han surg id o técnicas nuevas de conservación de zumos, entre las que destacan el envasado aséptico de los mismos en depósito de tamaño medio (2 a 1 .000 l. de capacidad). Como se ve en el esquema 48 , se dispone en primer lugar de uno o varios depósitos de alimentación donde se tiene el zumo , que por una bomba se envía a una instalación de esterilización y enfriamiento hasta 22-26° C. El zumo estéril, y a temperatura ambiente, se puede almacenar en uno o más depósitos estériles (4) hasta su bombeo (5) hacia la llenadora aséptica (6) . Es posible también eliminar los depósitos estériles (4) y pasar directamente el producto hacía el llenado aséptico (6).

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3

4

5

6

Esquema 48.-Sistema séptico de envasado en depósitos de tipo medio (dos a 2.000 litros) (por cortesía de ELPO-lpiasa): 1. Depósito de alimentación. 2. Bomba de impulsión. 3. Esterilizador-enfriador. 4. Depósito estéril. 5. Bomba de impulsión. 6. Llenadora aséptica.

358

La figura 49 corresponde a una llenadora aséptica con dos válvulas de llenado para envases de plástico desde 2 a 225 l. de capacidad. Estas bolsas de plástico se colocan a su vez en bidones u otro tipo de recipientes que les den forma y cons istencia. Antes de empezar el llenado del zumo, las cámaras y válvulas de llenado, tubería, cierres asépticos, etc., deben ser esterilizados con vapor. Durante el llenado del producto la esterilidad es mantenida en la cámara por vapor y por la constante atomización de una solución clorada. Las bolsas de plástico vienen esterilizadas de origen y llevan una boca de llenado

que es la que se engancha a una de la:? válvulas de la envasadora, que manti ér, ·, er.i una hermeticidad total antes de la unión, y después, durante el llenado, se procede a una esterilización de -la unión de la llenadora y la boca de la bolsa de plástico con una solución esterilizante que mantiene una sobrepresión en la cámara. Una vez efectuada dicha esterir~eión se retira la tapa de la boca de la bolsa de plástico y la válvula de llenado penetra en la misma, llenando la bolsa de líquido hasta un volumen determinado. Se vuelve a tapar la boca de la bolsa, que se separa de la·llenadora y se deja caer en una caja de cartón o en un barril de 220 l., todo de forma aútomática: Al tener

Fig. 49.-Llenadora aséptica para bolsas de plásticos preesteerilizadas de cuatro a 225 litros de capacidad (por cortesía de Scholle-Chaconsa).

359

dos bocas de llenado podemos tener un flujo continuo. La operación de colocar la bolsa de plástico enganchada a la llenadora dura un minuto. Existen también llenadoras asépticas para contenedores de hasta 1.000 l. de capacidad. Estos grandes' envases ahorran es pacio (más de un 30 %) con referencia a los clásicos barriles de 225 l. · Además tienen la ventajá de poder ser plegados para su transporte, como se ve en la figura 50.

Fíg. 50.-Contenedores plegables para envases asépticos· (por cortesía de Trimipak). ·

360

Este tipo de contenedores consta de: La bolsa de plástico. La válvula o boca de llenado. En la versión aséptica las bolsas y válvulas son selladas y esterilizadas con radiaciones gamma antes de su entrega al usuario. La caja hecha de -fibra especial o conglomerado de madera. Las dimensiones totales del envase inc luido el palé son 1.120 mm. por cada lado de la base y 1.1 00 mm. de altura con una capacidad de 1.000 l. El usuario recibe los envases plegados (figura de abajo en la 50) para facilitar su transporte, como ya hemos dicho, Y. en unos cinco minutos se pueden armar colocando en su interior la bolsa. Los contenedores se llevan a la máquina de llenado bien de forma manual o con la ayuda de una carretilla elevadora. Cuando es manual, los contenedores son ascendidos y descendidos durante la operación de llenado, por un sistema mecánico. Cuando se tiene la alimentación con la ayuda de una carretilla elevadora no es necesario ese sistema mecánico, ya que se puede coloca·r la caja a la altura de trabajo que se desee y retirarla una vez llenada. Cuando el contenedor está en la posición adecuada, el operador conecta manualmente la válvula de llenado con la boca de la bolsa e inicia la operación de envasado aséptico. Las operaciones se desarrollan en el siguiente orden: 1. Esterilización con vapor de todas las caras de la válvyla en prevención de posibles contaminaciones. 2. Apertura de la válvula y comie nzo del llenado. 3 . El volumen que está pasando se mide en un caudalímetro. 4 . La válvula .cierra cuando se alcanza el volumen deseado (1 .000 l., por ejemplo). 5. Nueva esterilización de la válvula con vapor.

Derivados del tomate

6. Señal al operador para retirar el contenedor lleno.

21 .

En el caso de las llenadoras con dos válvulas, la operación citada se realiza de forma alternativa en ambas. La válvula del segundo cabezal de llenado no abrirá hasta que e l primer contenedor no haya sido llenado, momento en que cierra la primera válvula. De este modo se consigue un flujo continuo de producto.

Se consideran como tales el tómate al natural y los zumos, purés, pastas y concentrados de tomate.

Las cabezas de llenado son operadas neumáticamente y van protegidas por cierres asépticos con vapor. El mercado demanda zumos frescos de calidad para su posterior venta al público en excelentes condiciones. Con los sistemas tradicionales de sulfitación y concentrac ión el zumo reconstituido no alcanza esos niveles de ca lidad exigidos. Sin embargo, cori el envasado aséptico del mosto en contenedo res de 1.000 l. e l productor asegura a sus clientes el suministro de los mismos en excelentes condiciones. Son varias las ventajas que ofrece este nuevo sistema de envasado aséptico:

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,

El zumo se puede conservar estéril hasta doce meses. No es necesario mantenerlo frío, con el ahorro que ello supone. Puede ser llenado y vaciado de forma aséptica, al abrigo de infecciones. No es necesario volver a esterilizarlo en el momento de su utilización. Se pueden vaciar parcialmente los contenedores sin miedo de perder las condiciones de esterilidad. Se pueden conservar tanto zumos frescos sin concentrar como los concentrados sin sulfuroso. Se pueden utilizar para otros muchos productos (cremogenados , néctares, mermeladas, yogur, piña, manzana, albaricoque, melocotón, etcétera).

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- Tomate al natural.-Producto obtenido de tomates enteros o partidos, desprovistos de la epideV'l) iS o no y envasados sin otro líquido que su propio jugo. El mínimo de extracto seco será el 4 %. El valor máximo del pH será de 4 ,5, El contenido de ca lcio no sobrepasará las 26 centés imas de gr/ kg . de producto preparado . El ácido cítrico presente no excederá de 2 °loo en peso. r - Zumo de tomate.-Froducto obtenido por presión del fruto maduro desprovisto de la epidermis, de pedúnculo y semillas. Podrá contener sal come·stible añad ida. ,Contendrá como máximo 0,01 % de coo.re en materia seca e igual cantidad de arsénico, plomo y cinc que la autorizada en los jugos y zumos. El recuento microscópico de hongos por el método Howard no sobrepasará- el 30 % de campos positivos. - Puré, pasta y concentrado de toma- : te.---.:son los productos obtenidos del fruto. triturado, pasado por tamiz y convenientemente concentrado. Podrán contener sal comestible añadida. La acidez total , expresada en ácido cítrico anh idro y referida a los ,sólidos totales, deducida la sal, no excederá de 14 %. El examen microsc;:ópico de hongos por el método Howard no sobrepasará el 40 % de cámpos positivos para cualquier.a de estos derivados. Los sólidos totales, deducida la sal, en estos derivados se hallarán comprendidos entre las siguientes cifras: del 7 al 12.% en el puré de tomate, del 12 al 18 % en la pasta de t~mate, del 18 al-28 % en el concentrado simple de tomate, del 28 al 30 % en el concentrado doble y más del 30 % en el concentrado triple.

361

22.

Características generales de los derivados de tomate

1. . Los productos derivados del tomate se e laborarán a partir de frutos maduros, sanos, seleccionados, limpios y sin mues· tras de podredumbre. 2. Se entiende por tomate entero aquél que mant iene su forma origina l, aun cuando aparezca algo ap lastado, magullado y re· cortado. 3. La presencia de partículas de epidermis, semil las y puntos negros no afee· tará el buen estado del product9. 4. En la e laboración de purés, pastas y concentrados no se podrán utilizar resi· duos de tomate que hayan servido para la elaboración de zumo, ni purés de otros vegeta les. 5. En los purés, pastas y concentrados se podrá añadir azúcar en proporc ión no su· perior al 20 %, expresado en sacarosa sobre materia seca, haciendo constar de forma bien visible en la etiqueta la palabra «azuca· rado». 6. Los purés, pastas y concentrados podrán contener sal comest ible, siempre que se especifique en sus etiquetas, en can· tidad no superior al 15 % del residuo seco (deducida la sal) para los purés de concen· tración superior al 20 %, y 3 % del peso de l producto para los purés de concentración igua l o inferior al 20 %. 7. A los derivados de tomate no se les podrá añadir espesantes, edulcorantes arfr ficiales, colorantes naturales o artificiales. Podrá ut ilizarse conservadores autorizados.

23.

Reconstitución y envasado de zumos y néctares

Con el incremento del comercio interna· cional de alimentos se impuso la concentra· ción de los zumos de frutas para su fác il ma·

362

nejo y reducción del coste de transporte. Estos zumos, a los que se les elimina grandes cantidades de agua (hasta el 80 % de su volumen tota l), son posteriormente reconstituidos en los centros de consumo. Es decir, en la actualidad la mayor parte de los zumos envasados proceden de concentra: dos. La producción de zumos a partir de concentrados la podemos dividir en tres etapas: Reconstitución del zumo. Tratamiento para su posterior conservación . Envasado. Vamos a estudiar las diferentes variantes que se pueden presentar en cada una de esas tres etapas. La reconst itución del zumo consiste en la adic ión de agua al mismo hasta recuperar el volumen inicial. Dentro de esta etapa podemos distinguir varias operaciones: Recepción y almacenam iento de los concentrados. Bombeo. Disolución. Los concentrados se suelen _recibir en barri les de unos 200 l. o en containers en· vasados asépt icamente, con una capacidad de 200 a 1.000 l. por unidad. En el caso de la naranja el concentrado es de 65° Brix (65 % de materias sólidas) y se conserva congelado en el envase hasta su uso. Dada su alta concentración, puede también con· servarse durante algún tiempo a tempera· tura amb iente, si ha sido pasterizado. En el caso de la manzana y el zumo de uva los concentrados suelen ser de 70° Brix, y de 45-50° Brix en el caso del limón. Una vez descongelado, el concentrado se puede bombear a los tanq ues de disolu· ción: Según las dimensiones de la planta se puede recurrir a dos sistemas diferentes:

Disolución por cargas. Disolución en régimen continuo. La figura 51 nos muestra una instalación para disolución de concentrados por cargas. Como se ve en dicho esquema, los barriles de concentrado (1) son vaciados por una bomba de desplazamiento positivo (2) dentro de los tanques (3). En los mismos tanques se procede a la adición de agua y si se quiere estandarizar el color, acidez, aroma, etc., del zumo se pueden agragar los aditivos necesarios (colorantes, ácido cítrico, etc.), siempre y cuando estén autorizados por la legislación. Los tanques deben ser de acero inoxidable, con agitador incorporado para conseguir L!na buena disolución, boca de hombre para inspección, pies de sujeción , etcétera. Una bomba (4), que puede ser de tipo centrífug·o, envía el producto a la siguiente sección . Se colocan dos tanques para dar cont inuidad al proceso, de manera que mientras la bomba (4) toma zumo preparado de uno de los depósitos, en el otro se está procediendo a una nueva disolución. En primer lugar se bombea agua al depósito antes de ' la entrada del concentrado para evitar que éste se pegue a las paredes. En el caso del zumo de naranja se debe diluir hasta conseguir un producto de unos 11,8° Brix. Con este sistema discontinuo se necesita más mano de obra y hay un mayor

Fig. 51.~0isolución del concentrado por cargas: 1. Barriles de concentrado. 2. Bomba de desplazamiento positivo. 3. Depósitos de disolución. 4. Bomba centrífuga.

riesgo de incorporación de áire ,:que., en el sistema que vamos a ver ahora. ,;'.;{ :J:1 La figura 52 nos presenta un'a instalación para disolución en régimen continuo de concentrados: Como se ve, el sistema es cerrado, comenzando por el bombeo (2) del concentrado (1) al depósito de reg.u lación (3), desde donde otra bomba (4) lo envía a un sistema,,¡¡roporcional de dosificación (5) que toma las debidas cantidades de ambos productos (agua y concentrado) que se mezclan completamente en el mezclador (6). Con este sistema cerrado se ahorra mano de obra , ya que el funcionamiento es automático, y se evita la incorporación de aire. Los microorganismos presentes en el concentrado diluido, así como la presencia del aire, pueden estropear el producto, por lo que antes de su envasado se deb_e proceder a: -

Desaireación . Pasterización/ esterilización.

La figura 53 nos muestra la realización de ambas operaciones de forma sucesiva. Desde un tanque regulador (1) el zumo reconstituido procedente de la etapa de disolución es tomado por una bomba (2) que lo envía a un depósito (3) sometido a la acción _del vacío (4), de tal manera que al ser atomizado en su interior cae por sus paredes hacia el fondo del depósito, de donde sale por la bomba de desplazamiento positivo (5), , mientras el aire es succionado desde arriba por la bomba de vacío (4). El oxígeno del aire oxida la vitamina C del zumo y produce cambios químicos en su constitución que conducen a un deterioro de su calidad. Por ello es importante la inclusión de esta etapa de desaireación. Algunos fabricantes eliminan la desaireación a base de asegurar un tratamiento m'uy suave al producto, de forma que no se incorpore aire durante su elaboración. De todas formas, ante la posibilidad de que el operario cometa algún er.ror que conduzca a una presencia excesiva de oxíge-

363

(

Fig. 52.-Disolución del concentrado en régimen continuo y cerrado: 1. Barriles de concentrado. 2. Bomba de desplazamiento positivo. 3. Depósito regulador. 4. Bomba de impulsión. 5. Sistema proporcional de do· sificación. 6. Mezclador.

Fig. 53.-Tratamiénto del zumo: 1. Depósito de regulación. 2. Bomba de impulsión. 3. Depósito desaireador. 4. Bomba de vacío. 5. Bomba positiva. 6. Pasteurizador. 7. Tanque aséptico. 8. Envases de cartón.

no en el zumo, es interesante disponer de un desaireador. En el aparato de placas (6) se procede a la p 9 sterizacióí) del zumo a una tempera· tura de 80 a 98° C, mantenida unos veinte a cuarenta segundos, con objeto de destruir m\croorganismos que pqdrían afectar a la estabilidad biológica del producto. Como se ve, el. pasterizador (6) lleva tres secciones:

Sección regenerativa, donde el zumo entrante a la temperatura ambiente se calienta hasta 70·90° C con el que sale, que, a su vez, se enfría hasta 35·45° C. Sección de calentamiento, donde por agua caliente se pasa al zumo hasta 90· 98° C. Esta temperatura es mantenida durante unos segundos en una sección · tubular adosada al pasterizador. Sección de enfriamiento, donde, en con· tracorriente con agua a 15·18° C; se en· fría el zumo hasta 20·25° C para su en· vasado aséptico en paquetes de car· tón .

364

Si se estima oportuno, antes de la enva· sadora se puede colocar un depósito asép· tico (7), que mantiene el producto en con di· cienes estériles hasta su llenado. La colocación de este tanque sirve de re· gu lación y tiene la ventaja de que, aunque se produzcan paradas en la llenadora, el pasterizador puede seguir funcionando y viceversa. Cuando el llenado se va a hacer en bote· llas de vidrio (véase fig. 54), una vez aca· bada la desaireación se pasa el zumo al paste rizador (1) (fig. 54), que sólo lleva dos secciones, de manera que se calienta el zumo desde la t~mperatura ambiente hasta 85-96° C en una de ellas, se mantiene esa temperatura durante unos segundos (veinte a cuarenta) en una sección tubular (2), para enfriarse posteriormente en otra a 85° _C, temperatura a la que se procede al llenado de botellas. Una vez desaireado y pasterizado, el zumo va a la llenádora. Cuando se trata de paquetes de cartón de larga duración, el llenado

contener las gaseosas no deb~r;á n so· brepasar la~ siguientes cifras~-'}, Jk WJ

''''

Fig. 54.-Embotellado del zumo: 1. Pasteurizador de dos secciones. 2. Tubo de mantenimiento. 3. Botellas de vidrio.

es aséptico, para lo que se procede a una esterilización de la línea antes de la entrada del zumo. Dicha esterilización se consigue pasando vapor a 120° C (durante treinta minutos). En el caso del llenado en botellas, el zumo caliente (85° C) va al depósito regula· dor de la llenadora y de ahí a las botellas, de tal manera que al entrar el zumo caliente en ellas y ser cerradas posteriormente se con· sigue un conjunto pasterizado, con lo que el zumo es estable biológicamente.

24.

Be bidas refrescantes: Definici ón y cl asificac ión

El Código Alimentario define las bebidas Jefrescantes como aquellas preparadas con agua potable, carbonatada o no, a la que se adicionan determinados ingredientes se· gún tipos (azúcar, zumos, extractos vegeta· les, etcétera). Así tenemos: Agua gaseada, que es la bebida elabo· rada exclusivamente con agua potable o potable preparada y anhídrido carbó· nico. Se la conoce también bajo el nom· bre de agua de Seltz. Si se le añade bi· carbonato sód ico recibe el nombre de . «agua de soda». Gaseosas, son las bebidas incoloras preparadas con agua potable, anhídrido carbónico, edulcorantes, aromas y otros aditivos. Las cantidades acidulantes que pueden

Acido tartárico: 0,5 gr. % en peso como máximo. Acido cítrico: 0,5 gr: % en pes·o como máximo. Acido málico: 0 ,3 gr. % en peso como máximo. Acido i~ctico: 0 ,1 gr. % en peso como máximo. Acido fosfórico: 0,02 gr. %en peso como máximo. Cuando se produzca la adición de sales de estos ácidos, la cantidad total expre· sada de ácido libre no deberá sobrepa· sar los límites anteriores. Pueden contener, además, cloruro só· dico en cantidad no superior a 0,1 gr.%. Como edulcorantes artificiales podrán usarse las sacarinas, los ciclamatos y sus mezclas. Bebidas refrescantes aromatizadas, son las preparadas con agua potable, ga· seada o no, edulcorantes, agentes aro· máticos y otros aditivos. Las bebidas refrescantes aromatizadas responderán a las siguientes caracte· rísticas: 1. Contendrán un 6 % en peso, como mí· nimo, de azúcares totales, expresados en sacarosa o su equivalente en edulcorantes artific iales. 2. Un volumen de anhídrido carbónico ' como mínimo en las gaseadas, en condicio· nes normales. 3 . Pueden encontrarse en ellas los si· guientes acidulantes y en las cantidades máximas, en peso, que se señalan:

Acido Acido Acido Acido Acido

. Porcentaje tartárico . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,0 cítrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 ,O 0 ,5 málico . .... . . . .. ... . . ... . 0 ,3 láctico .. ... .... .... ... . . . 0,02 fosfórico .... . . .. .... ... .

.\

365

En el caso de las bebidas de co la el límite máximo de ácido fosfórico será de 0,07%. Cuando se produzca la adición de sales de estos ácidos la cantidad total, expresada en ácido libre, no deberá sobrepasar los límites anteriores. 4. Pueden contener además: Zumos de frutas. Cloruro sódico en cantidad máxima de O, 1 % en peso. Acido ascórbico en cantidad .máx im a de 0,03 % en peso. Aditivos autorizados y aquéllos que puedan llevar incorporados los zumos, extractos y aromas. 5. Las bebidas a base de cola podrán contener cafeína en cantidad máxima de 0,015 % en peso. 6. Las denominadas aguas tónicas y los amargos no alcohól icos podrán contener quinina en cantidad máxima de 0 ,01 %. Bebidas refrescantes de extractos, son las elaboradas como las anteriores, pero adicionándoles además extractos o agentes aromáticos naturales de origen vegetal. Las bebidas refrescantes de extractos responderán a las siguientes características: 1. Contendrán un 8 % en peso como mínimo de azúcares totales, expresado en sacarosa. 2. Un volumen de anhídrid o carbónico como mínimo en las gaseadas, en condiciones normales. 3 . Pueden encontrarse en. ellas los mismos acidulantes para las bebidas aromatizadas y en los mismos límites máximos. 4.

Pueden contener también :

Cloruro sódico: 0 ,1 % como máximo. Acido ascórbic_o : 0 ,03 % como máximo. Otros aditivos autorizados. 5.

366

Las bebidas a base de cola podrán

contener cafeína en cantidad máxima de 0,015 % . 6. Las denominadas aguas tónicas y los amargos no alcóholicos podrán contener quinina en cantidad máxima de 0,01 %. Bebidas refrescantes de zumos de frutas son las elaboradas con agua potable, zumos de frutas, edulcorantes, agentes aromáticos naturales, anhídrido carbónico y aditivos diversos (siempre autorizados, se entiende). Las bebidas refrescantes de zumos de frutas responderán a las siguientes características: 1. Contendrán zumos de frutas Y, según su naturaleza, en las proporciones siguientes: Límites en peso mínimo (%)

Zumo de naranja ..... .. . . . .. . . Zumo de li món . .. .... ......... . . . .... . . . Zumo de pomelo . . . .. ..... . ... . ....... Zumo de piña . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Zumo de manzana . . . . . . . . . . . . . . . . . . Zumo de albaricoque, melocotón y pera . . Zumo de uva ... , . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Zumo de fresa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Zumo de otras frutas. . . . . . ... .. . ... .. . . .

8 6 4 4 16 16 22 6 6

2. Contendrán un 8 % en peso, como mínimo, de azúcares totales, expresado en sacarosa. 3. Un volumen de anhídrido carbónico en las gaseadas, en condiciones normales. 4. Los aromas que contengan serán · siempre naturales. 5. Podrán contener los ácidos tartárico, cítrico málico y láctico y cloruro de sodio en la misma cantidad que la señalada para las bebidas aromatizadas. 6. Asimismo podrán contener colorantes naturales y/o artificiales, conservadores, emulgentes y estabilizadores autorizados.

7. Los amargos no alcohólicos podrán contener quinina en cantidad máxima de 0,01 %. Beb idas refrescantes de disgregados de frutas son bebidas, carbónicas o no, preparadas con agua potable, disgregados de frutas interpuestos o emu lsionad os, edulcorantes naturales y otros p'roductos autorizados. Estas bebidas responderán a las siguientes característ icas: 1. Contendrán un 4 %, en peso, de disgregados de frutas como mínimo. 2. Contendrán un 8 %, en peso, como mínimo, de azúcares totales, expresados en sacarosa. 3. Un volumen de anhídrido carbónico, como mínimo, en las aguas gaseadas, en condic iones normales. 4. Pueden contener colorantes naturales y/o artificiales, conservadores, emu lgentes y estab ilizadores autorizados. 5. Pueden encontrarse en e ll as las mismas cantidades de acidulantes, sales y ácido ascórbico, señalados para las bebidas de zumos de frutas. 6. Los denominados amargos n'o alco9ólicos podrán contener quinina en cantidad máxima de 0 ,01 %. Productos en polvo para preparación de bebidas refrescantes. Los productos en polvo para preparación de bebidas, por simple dilución de las distintas clases señaladas, podrán contener los ingredientes auto rizados para cada una de ellas, así como bicarbonato sódico . Entre los acidu lantes a incorporar a estos productos podrán encontrarse el ácido adípico a las dosis máximas de 0,02%. Las bebidas refrescantes deberán satisfacer las siguientes condiciones generales: 1. Estar elaborados exclusivamente con los productos autorizados para cada clase de bebidas.

2. Poseer aspecto normal, col9r, .9lor y sabor característicos. ...,..r ·.,. 3. Estar exentas de impurezas'.' 4. Estar exentas de microorganismos patógenos o banales, en cualquiera de sus formas.

ii;/. ~}

25.

Materias primas utilizadas en 1á~ taboración de bebidas refrescantes

Las materias básicas utilizadas en la fabricación de bebidas refrescantes son : Agua potable. Jarabe compuesto o preparado básico. An hídrido carbónico. El agua potable preparada para bebidas refrescantes debe reunir las siguientes condiciones: Organolépticas: carecer de olor y sabor desagradables, así como de coloración y sedimentación perceptibles. Físicas: su radiactividad por l. no sobrepasará las siguientes tasas: Alfa: 3 picocurios. Beta: 30 picocurios. Químicas: no exceder de los límites máximos que se señalan:

Mg/1. Calcio (en Ca). . .. . ................... 100,00 Magnesio (en Mg) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50,00 Hierro más manganeso en (Fe y Mn) . . Cobre (en Ct1)......... .... .. ......... 1,50 Zinc (en Zn) ..... . ... .. . .... ... ... ... . 1,50 Plomo (en Pb) . . ....... .... .. . . ... . .. . 0,10 Selenio............ . . ... ........ . . . . . 0,05 Arsénico (en As) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 ,20 Flúor (en F) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,00 Nitrato (en NO3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30,00 Cloruros (en CI)....... . . . . . . .. ..... .. 250,00 Sulfatos (en SO4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200,00 Fenoles (en C5H5OH)....... .. ....... 0,001 Cianuro (en CN) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,01 Cromo (en -Cr)....... .. . ..... .. ....... 0,05

367

3,00 Materia orgánica (en 02) .. ....... . .. . 0 ,001 Mercurio total (en Hg) ..... . .... .. ..• 0,01 Cadmio (en Cd) . ....... . ....... ... .. . Residuo seco máximo a 110° C/ 1. de 750,00· agua evaporada . ... . .. . ....... . ... . .

No contener nitritos, amoniaco, aminas, fosfato, sulfuroso, hidrocarburos, cloro lib,re, detergentes ni_otros productos o sustancias similares. Microbiológicas: 1. No contener más de 1O colonias de bacterias aerobias en 1 mi. de agua, sembrado en placa de agar nutritivo, incubado a 37° C durante veinticuatro horas. 2. Ausencia en 1 00 mi. de agua (sembrados en medios especiales para las pruebas presuntivas) de colif?rmes, coli y estreptoc;ocos .fecales y demás gérmenes indicadores de contaminación de origen intestinal, clostridium, sulfitorreductores, microorganismos patógenos y parásitos en cualquiera de sus formas. El jarabe compuesto o preparado básico es el componente que imprime carácter a las bebidas refrescantes con sabor y generalmente es el resultado de la mezcla de alguno o de todos los siguientes ingredientes en agua potable: 1. Edulcorantes naturales y derivados. 2. Zumos, extractos o disgregados vegetales, principalmente frutas. 3. Agentes aromáticos. 4. Aditivos autorizados. El anhídrido carbónico utilizado para la preparación y envasado de las bebidas refrescantes deberá reunir las siguientes condiciones: 1. Tener una pureza mínima del 99,8 %. 2. Poseer olor y sabor característicos. 3 . No contener más del 1 °/oo en aire (en volumen). 4. Estar exento de productos empireumáticos, ácidos nitroso y sulfúrico, anhídrido sulfuroso y otras impurezas. 5. No contener óxido de carbono en proporción superior al 2 % (en volumen) .

368

)

Con referencia a la preparación del jarabe compuesto, la leyislación actual permite una serie de operaciones tales como: a) La disolución de azúcar caliente, incluso . con la adición de los ácidos auto• rizados. b) · La decantac(ón, centrifugación y filtración . c) La clarificación y decoloración con albúmina de huevo, gelatina alimenticia, tanino, carbón activo, seguida de la consiguiente filtración. d) La adición de coadyuvantes en la filtración. e) La pasterización y esterilización por medios físicos. f) La adición en las dosis admitidas de los componentes fundamentales y de los aditivos autorizados. g) Asimismo se autoriza la presencia de componentes tisulares de los productos empleados en las bebidas de «zumos de frutas» y de «disgregados de frutas», en cantidades que no excedan del 5 %. Vamos a ver a continuación una instalación para preparación del jarabe compuesto en grandes factorías de elaboración de bebidas refrescantes.

26.

Preparación de jarabes azucarados en régimen continuo

El esquema 55 nos presenta una instalación para la preparación del jarabe base de forma continua y con una precisión de ±0,2° Brix. Todo el proceso de disolución tiene lugar de un modo continuo, desde la entrada de azúcar seco . y agua hasta la salida del azúcar líquido. Además en esta instalación se pasteriza y filtra el jarabe, añadiéndole los compuestos y aditivos necesarios. Su funcionamiento es el s iguiente: El azúcar granulado y el agua son alimentados de modo continuo a la unidad mezcladora (1 ). El azúcar granulado lo hace a través de un dispositivo vibratorio con objeto de romper los acúmulos formados.

•

Azúca

granulado

8

Esquema 55.-Preparación del jarabe compuesto en régimen continuo (por cortesía de Alfa Lava/).

Una bomba envía la mezcla al intercambiador de calor de placas (2), donde se disuelve y pasteriza a la temperatura deseada (75 a 88° C). El azúcar ya líquido y p~sterizado pasa por el filtro (3) para eliminar impurezas sólidas, pasando después por la unidad de control de los grados Brix (4), que regula la cantidad de agua que aún se debe añad,i r (5) con el fin de lograr el valor Brix definitivo. El azúcar líquido retorna entonces al intercambiador de calor para ser enfriado con la mezcla entrante, consiguiendo así un ahorro energético importante.

Si se quiere un tratamiento por carbón activo, cuando el azúcar líquido está aún caliente a su salida del aparato (2) se le.inyecta inmediatamente por una uhidad ·dosificadora (7), una suspensión de carbón activo, pasando entonces a un depósito de retención (8) donde está un tiempo determinado hasta alcanzar el grado de decoloración exigido. A la salida de dicho depósito se iny.ecta ·(9) una suspensión de tierras filtrantes al jarabe antes de pasar al filtro (3). Después el proceso continúa como ya hemos descrito.

369

CAPITULO XI

Producción de conservas vegetales y alimentos preparados Fresas. Cerezas, etcétera.

Introducción

1.

Se definen como conservas los productos obtenidos a partir de alimentos perecederos de origen animal o vegetal conteni· dos en envases herméticamente cerrados y cuya conservación se asegura mediante esterilización por calor. Las conservas, según el producto base utilizado, se clasifican en: Conservas de carne . · Conservas de pescado, moluscos y crustáceos. Conservas de frutas . Verduras conservadas. Platos preparados. A-continuación nos vamos a ocupar de la producción de conservas vegetales. Las conservas de origen vegetal se pre-. paran a partir de diversas materias primas: Albaricoques. Manzanas. Tomates. Melocotones. Guisantes. Champiñones. Pimientos. Espárragos. Alcachofas. Judías verdes.

370

Para hacer conservas de calidad es necesario conocer la composición de las materias con que se trabaja. Las tablas 1, 11 y 111 nos presentan como ejemplo la composición de tres ·vegetales (tomate, albaricoque y manzana). En todo lo que sigue a continuación seguiremos las indicaciones de la legislación actual.

2.

Defini ciones generales

Dentto de las conservas de frutas pode· mos tener las siguientes variantes de tipo general:

1.

2.

Pulpas en su jugo o frutas al natural en su jugo. Son los productos procedentes del fruto deshuesado, sin adición de ningún líquido de relleno y esterilizado por calor en envases herméticamente cerra· dos. Pulpas de frutas al agua o frutas al natural. Son elaboraciones esterilizadas por calor en envases herméticamente ce· rrados, obtenidas de frutos con adición de agua corno líquido de gobierno.

Tabla 111

Análisis del tomate (por cada 100 gr.)

Análisis del zumo de manzana (por cada 100 gr.)

Agua (gr.)... .. .. ... ... . ... . ..... . 93 Proteína (gr.) .. ... ... .. . .... . .. . . 1,1 Grasa . ... . ... .. . ... . . ..... .. . .. . 4-6 Carbohidratos (gr.) .. ........... . Vitamina B1 (mg.) . . .. . . .. . .. .... . 0,06 Vitamina B2 (mg.) .. . ..... . . . ... . . 0 ,027 _ Niacina (mg.) ... ..... .. : . .. . ... . . 0,78 Vitamina C (mg.) ... . . . . .... .... . . 15-25 5-7 Calcio (mg.) ... ...... .... . .. .... . Hierro (mg.) .... ... .. . ..... .. .. . . 0,4-0,9 Fósforo (mg.) ........ .. . ... . . . . . . 18

3.

4.

,~(¼}

Tabla 1

Los frutos, o trozos de frutos, envasados mantendrán forma y consistencia en el producto terminado. Fruta~ en almíbar. Son las elaboraciones definidas en el apartado anterior cuando se sustituye el agua por almíbar como líquido de gobierno. Frutas en barril.

Las frutas empleadas en la preparación de conservas deberán cumplir los siguientes requisitos:

tabla 11 Análisis del albaricoque (por cada 100 gr.) Agua (gr.). . ....... ... . .... . ... . . . 85-96 Proteína (gr.) .. . ... . . . .... . ... . . . . 0,9 Grasa (gr.) .. .... . .......... .. . .. . 0,1 Carbohidratos (gr.) ... . ..... .... . 12-13 Kilocalorías .. . .. ....... .... . ... . 54 Vitamina B1 (mg.) . .. .. .. .. . • . .... 0,04 Vitamina B2 (mg.) . . . .. .. ... ... .. . 0,05 Niacina (mg.) .. . . . ..... . . . ...... . 0,8 Vitamina C (mg.) .. .. . ... ...... .. . 7-9 Calcio (mg.) .. .. .... .. ....... ... . 14 Hierro (mg.) .. . .. . .. . . . .... . .. .. . 0 ,7 Fósforo (mg.) . . .. . . . ........ . ... . 24

Agua (gr.) .. .. .. .. .. .. . .. .. .. . .. 80.9 Proteína (gr.). ........... . . .... . 0,2-0,3 Grasa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fuentes Carbohidnitos (gr.)....... . .. . . . 12-17 Kilocaloría s".' '. .. . . . . . . . . . . . . . . . . 59 0 ,03 Vitamina B1 (mg.) .... .... .... .. 0,03 Vitamina B2 (mg.) .......... ... . 0,02 Niacina (mg.) . ....... .. . . . . : .. . 10-12 Vitamina C (mg .) .. .... ... .. ... . 8 Calcio (mg.) .. ........ .. ..... .. . 0,4 Hierro (mg.) ...... ............ . . 11 Fósforo (mg.) .... .... . . . .. .... .

La fruta deberá estar sana, limpia, exenta de lesiones y de manchas anormales. Igualmente carecerá de cualquier otro defecto que pueda afectar a su comestibilidad, su buen aspecto o su posibilidad de adecuada conservación. El grado de madurez de la fruta será el técnicamente adecuado para cada tipo de conserva. No se permitirá ·Ia mezcla de distintas variedades de una misma fruta en un envase. La aciqez de la conserva, medida por el pH o acidez iónica del jugo o del líquido de relleno, no podrá ser inferior ni superior al intervalo 3-4. No se permite el uso de antifermentos en las conservas de frutas. Está autorizado el empleo de SO 2 para las semillas de frutas en barriles y en dosis que no excedan del 2,5 'l>o. Con los sistemas asépticos que estudiamos en el capítulo anterior no es necesaria la ,utilización de conservadores. El uso de colorantes se permite únicamente en las conservas de cerezas, siendo requisito indispensable la fijación adecuada del color. Cuando la fruta coloreada sea uno de los ingredientes

37 1

-

de la elaboración, sólo se tolerará un ligero tinte en el almíbar y en lás demás frutas envasadas con ellas. En los productos que contienen líquido de gobierno, el peso escurrido del fruto deberá ser el máximo. que permita en cada caso el proceso de elaboración y que garantice la integridad del contenido. · No se permitirá la presencia de materias extrañas a la conserva, restos de huesos adheridos a la pulpa, semillas ni residuos metálicos que sobrepasen las tolerancias admitidas por la legislación del país comprador. - La altura del espacio libre o cabeza de bote no deberá sobrepasar el 1 O% de la del anterior del.envase en botes de medio y un kilogramo ni el 7 % en botes de mayor peso. La presión de vacío en ·cabeza de bote no será inferior a 125 mm. (equivalencia aproximada: 5 pulg. en botes de menos de 3 kg).

Aplicables a los almíbares serán las siguientes condiciones: La fruta empleada en la elaboración de las conservas en almíbar deberá presentarse entera, en mitades o en trozos regulares. Los almíbares de estas elaboraciones se clasificarán en ligeros, densos y extradensos, según la concentración de azúcar en el producto terminado. Se entiende por almíbar ligero el que alcanza a 14° Brix, sin llegar a 19; por almíbar denso, el que alcanza 19° Brix o más, sin llegar a 24, y por almíbar extradenso el que tiene 24° Brix o más. Vamos a estudiar la preparación de mermeladas y jaleas de frutas.

3.

Producción de mermeladas y jaleas de frutas

Antes de entrar en los procedimientos de fabricación vamos a definir en primer lugar lo q'ue es la mermelada y la jalea.

372

Se entiende por mermelada el producto preparado por cocción de frutos enteros, troceados o tamizados y azúcar hasta conseguir un producto semifluido o espeso. Se entiende por jalea al producto preparado por cocción de zumos de frutas clarificados y azúcares ha~ta conseguir una consistencia de gel. Al elaborarlos podrán incluirse algunos trozos de frutas. Las jaleas de frutas cítricas pueden llevar tiras de cortezas y se pueden obtener a partir de extractos de pulpas y cortezas. En cuanto al contenido en azúcar (grados Brix) de estos productos, las legislaciones de los diversos países europeos son más o menos coincidentes: un mínimo de 45 % (45° Birx) de azúcar en las mermeladas y un mínimo de 65° Brix en las jaleas. Estos mínimos son los que rigen en España, por ejemplo, mientras que en Inglaterra se exige más de 65° Brix en las mermeladas y en Suecia se deja a la elección del fabricante los grados Brix del producto, siempre que lo haga constar en la etiqueta. En este último país, y en otros muchos (incluidos España, Francia, Italia, etc.), se preparan mermeladas de bajo contenido en azúcares (45-50° Brix) ante la demanda de sus habitantes, por problemas de peso. Los ingredientes normalmente utilizados son Frutas enteras, en estado sanitario aceptable y exentas de manchas o lesiones. Zumos y pulpas de frutas. Edulcorantes (sacarosa, dextrosa o jarabe de glucosa). Pectinas. Acidos cítricos, láctico, tartárico, málico y ascórbico. Anhídrido sulfuroso en una proporción máxima de 50 mg/kg. de producto. Acido benzoico, ácido sórbico, benzoato o sorbato de sodio, potasio o calcio o la mezcla de dos o más de ellos, hasta un contenido máximo total de 1 gr/kg. de producto, expresado como ácido benzoico o ácido ascórbico.

•

'---

Agentes antiespumantes parn ~vitar la formación de espuma durante el calen tamiento. Espesantes naturales tales como agar. agar, goma de garrotín, alginatos y carragenatos .. Colorantes, esencias y aromatizantes · permitidos. En el caso de las jaleas el contenido mínimo en zumo de frutas de las mismas debe representar el 40 % del peso. En las jaleas cítricas el porcentaje mínimo de zumo de frutas clarificado o extracto de pieles y cortezas en el producto terminado será del 30%. En el caso de las mermeladas el contenido mínimo en frutas de las mismas debe representar el 30 % del peso. Si se mezclan varias frutas, el contenido de la fruta declarada en primer lugar de la etiqueta estará en una proporción del 50 al 75 % de frutas. Vamos ahora a ver las características organolépticas que debe representar el producto acabado. Las mermeladas se presentan como un producto semifluido o espeso, ent'endiéndose por tal el que se halla desprovisto de '1a rigidez propia del gel (estructura flan) , pero mantiene una cierta cohesión, sin ser tan ligero como para verterse con la facilidad de un líquido. Las jaleas se presentan en forma de gel, es decir, como un producto que al vaciarle del envase mantiene la forma del interior de éste y tiembla al ser movido, sin agrietarse ni deformarse. Debe cortarse fácilmente con una cuchara y el corte será brillante. No debe ser pegajoso ni gomoso al paladar. Tanto mermeladas como jaleas deben tener el color propio de la fruta con que han sido elaboradas, con sabor a las mismas frutas y deben estar libres de defectos tales como: Presencia de residuos de tallos y hojas.

Presencia de insectos o .fragmentos de "?!<'· V".-1 los mismos. ?!' ~\ Pres.e ncia de p_ieles, frutas /#oi'bs de frutas dañadas. Presencia de huesos y pepitas o de sus fragmentos, salv? en el caso de fresas y bayas (frambuesas, grosella, mora). A su vez, dependiendo del contenido de frutas y lá!t· earacterísticas organolépticas antes citadas (color, sabor, defectos), las mermeladas y jaleas se clasifican en tres categorías: Categoría extra: cuando el contenido en fruta o zumos de frutas es como mínimo el 50 % en peso del producto y el color y sabor sori excelentes, sin apenas defectos. Categoría primera: cuando el contenido en fruta o zumos de frutas es como mínimo el 40 % en peso del producto, color y sabor bueno y sin defectos graves. Categoría segunda: que sin llegar al contenido en frutas o zumos de frutas de las categorías extra y primera cumplan los mínimos antes ci_ t ados, con color y sabor aceptables y libres de defectos graves. En el sistema tradicional de fabricación los distintos ingredientes antes cifados (frutas, azúcar, pectinas, ácidos; etc.) se mezclan en un recipiente en las proporciones adecuadas para proceder después a su 1 cocción, de tal modo que se · consigue la destrucción de levaduras y mohos a fa vez que el azúcar penetra en las frutas. Este recipiente puede ser abierto (trabajando a la presión atmosférica) o cerrado (trabajando bajo vacío a temperaturas más bajas) . Acabado el cocido o calentamiento del producto se procede a su enfriamiento para luego llenar los envases correspondientes. Durante el cocido se evapora parte del agua, consiguiéndose en el producto final la graduac.i ón Brix (45 a 65°) deseada. En el caso de la producción de mermeladas de

373

Fig. 4.-La producción de conservas de frutas se hace en la actualidad en modernas instalaciones, con un gran cuidado y limpieza.

65° Brix es necesario añadir agua al principio para conseguir la dilución de todo el azúcar. Vamos a estudiar ahora el nuevo sistema de producción en continuo que tiene dos variantes:Prod ucción-de mermeladas de baja graduación Brix (45-50°). Producción de jaleas y mermeladas de alta graduación Brix (65°).

374

En el primer caso tenemos el esquema 5 que nos presenta la línea de maquinaria correspondiente que pasamos a describir. Los distintos ingredientes son mezclados en dos tanques horizontales de acero inoxidable, que llevan un eje central provisto de paletas de agitación. Se colocan dos depósitos para darle continuidad al proceso. Mientras...rlno se vacía y alimenta al resto de la línea, el otro se está llenando.

Ambos depósitos van encamisados en su mitad inferior para permitir su calentamiento por vapor y llevan también un eje cent ral con paletas; movido por un motor exterior. La agitación de la mezcla de ingredientes es suave, no rompiéndose los trozos de frutas de la mermelada, caso de llevarlos. Por una bomba especial de lóbulos, que tampoco rompe los trozos de fruta, sé envía la mezcla a un calentador de paletas rascadoras (Contherm) donde .se eleva la temperatura hasta 90-95° C. Las tuberías de conducción deben ser amplias, evitando codos .innecesarios. Las válvulas incluidas en la línea deben ser tipo mariposa y amplias con objeto de no dañar al producto. El calentador es un cilindro de diseño vertical, donde el producto entra p·o r abajo a una cámara donde hay un eje central con paletas rascadoras. Por otra parte, el fluido calefactor (vapor, por ejemplo) entra por arriba a una camisa concéntrica a la cámara de producto, con lo que lo calienta. El producto sale por arriba calentádo a 95° C. La transmisión de calor del vapor al producto se ve favorecida por la agitación y rascado de las paletas. ' Este mismo aparato puede ser utilizado como enf_riador si en vez de vapor se mete agua fría por la camisa antes citada. La velocidad de giro de las paletas es de unas 200 rpm. para no dañar los trozos dé früta . Fru ta _ _ _ _ _ __

_

El calentamiento se puede hac~r en una etapa o en dos (caso del ,esquerna 5), con . ¾ una desaireación intermedia si ·§e considera oportuna para eliminar oxígeno ocluido. Después del calentamiento (sea en una o dos etapas) viene un tubo de mantenimiento (véase esquema 6) para mantener la temperatura de 90-95° C. durante .unos minutos (tres,~. ,ocho generalmente). La longitud de este tipo depende del tipo de frutas y de su tamaño y debe ser tal que tenga lugar la penetración del azúcar en esas frutas, evitando así fenóme_nos de sinéresis en los tarros de mermelada . Después viene un enfriador que por medio de agua de la red u otro fluido frigorígeno baja la temperatura del producto hasta 60-70° C, con cuidado de que río se produzca todavía la gelificación , que debe tener lugar en el envase. Entre la envasadora y el enfriador se coloca un depósito de regulación por si hay pequeñas paradas en la línea. Este depósito debe estar aislado o llevar camisa para su calentamiento, con objeto de que no baje la temperatura de la mermelada y co~ mience la geliffcación . de que hemos hablado antes. Veamos aho·ra la línea para producir jaleas y mermeladas de alta graduación Brix (60-65°) . Como se observa en el esquema 6, en esta línea entre los dos calentadores se intercala un evaporador para concentrar el "producto por eliminación de agua. Dicha

_ l3omba de vac/o

• Tanque d e pecllna

• Tanquesde mezcle

• Contherm

caltmlador

• Desalrea dor

• Conlhcnm

calenlador

• Conlherm

en friado r

• Tan que de

regu lación

Esquema 5.-lnstalación para la producción de mermeladas (45 -60° Brix) en régimen continuo (por cors tesía de Alfa Lava/).

375

Esquema 6.-lnstalación para lá producción de jaleas y mermeladas (60-65° Brix) en régimen conánuo.

agua es necesario afiadirla al principio para conseguir la· dilución de todo el azúcar: El resto de la maquinaria es la misma: Debido a lá introducción del_evaporador no es posible procesar en esta línea merme. lada con trozos de fruta, ya que se rompe. rían en la caída brusca de presión que se produce en la cámara de vacío de dicho evaporador (véase esquema 7). Además, las pal e-

VAPOR CONDENSADO PRODUCTO A TRATAR

tas rascadoras del evaporador deben girar a unas 600 rpm ., con objeto de conseguir la evaporación del agua, y a esas revoluciones los trozos de frutas se verían dañados . Como se ve en el esquema?, el producto entra por abajo al primer cuerpo del evaporador, donde es calentqdo por vapor y agitado por paletas rascadoras. Como se ha ·

+•

PRODUCTOR CONCENTRADO

Esquema 7.-Evaporador al vacío.

3-76

hecho el vacío el agua se evapora, eliminándose por arriba en forma de vapor en el segundo cuerpo (expansión). El ·producto concentrado sale por la parte inferior de dicho cuerpo para pasar al enfriador y luego al tanque regulador de la línea de envasado. Las líneas que hemos descrito tienen una serie de ventajas ya comprobadas por las instalaciones que se encuentran funcionando. en España, Suecia, Italia, Inglaterra, USA, etc. y que son las siguientes: Se trata de un sistema cerrado que evita oxidaciones del producto, lo que lleva consigo mejoras notables en la calidad (c9lor, sabor, aromas). Menor consumo de energía que el sistema tradicional. Un solo hombre puede manejar una línea de 6-7 Tm/h . Se puede limpiar in situ (sistema CIP) sin desmontar las máquinas. Calidad uniforme del producto. Sistema de funcionamiento continuo.

4.

Normalización de productos

Dentro de las conservas vegetales existen unas normas aplicables a cada una de éllas para su correcta producción. Vamos a citar algunos ejemplos concretos tales como: Conservas de guisantes. Conservas de champiñones. Conservas de tomate pelado. Conservas de pimientos, etcétera.

5.

Conservas de guisantes

•

Las conservas de guisantes son los productos obtenidos a partir de los granos frescos y san'os de la planta Pisum savitum, L, envasados con agua, en envases herméticamente CE¡Jrrados y esterilizados mediante el empleo exclusivo del calor. Las conservas de guisantes se designarán con este nombre seguido de la catego-

ría que corresponda a ·su calidad . .Ejemplo: guisantes extra. Las ·c aracterísticas generales "i:}e estas conservas son: : Caracteres sanitarios.-Los guisantes que se utilicen para la preparación de las conservas deberán estar sanos, limpios y exentos de lesiones y manchas anormales, así como de cútrlquier otro defecto que pueda afectar a su comestibilidad, al buen aspecto del produ.cto final o a su posibilidad de adecuada conservación. Ingredientes autorizados.-En la preparación de las conservas podrán utilizarse los siguientes ingredientes, de acuerdo con las d9sis máximas que se vayan fijando por el Código Alimentario Español y hasta tanto con las que se emplean en las prácticas de fabricación correctas: a) b) c) d) e) f)

Sal común. Sacarosa o dextrosa. Glutamato monosódico. lnosinato sódico. Guanilato disódico. Carbonato sódico, bicarbonato sódico, hidróxido sódico, hidróxido cálcico y hidróxido de magnesio para favorecer la conservación del color verde, siempre que el pH de la conserva no exceda de 8. •

Volumen del contenido y peso escurrido.Los envases deberán presentarse con la hl áxima cantidad de producto que permita una elaboración correcta y en ningún caso el volumen ocupado por el contenido será menor del 90 % de la capacidad de agua del recipiente. Dicha capacidad se medirá por el volumen de agua destilada a 20° C. que cabe en el recipiente cerrado herméticamente cuando está completamente lleno. El peso escurrido se medirá sobre tamiz con luz de malla de 3,2 mm., dejando escurrir durante dos minutos el contenido del bote y pesando a continuación. Deberá cumplirse con los mínimos siguientes:

377

Formato (kg.)

Capacidad (mi.)

Peso escurrido mínimo (gr.)

1/4 1/ 2 1 3

212 425 850 2.785

120 255 510 1.800

El peso escurrido mínimo para los restantes formatos no incluidos en es'te cuadro se deducirá mediante una proporción a partir de su capacidad y comparando con el formato más próximo.

6.

Con servas de champiñones

Las conservas de champiñones son los productos obtenidos a partir de hongos frescos, sanos y limpios de las variedades cultivadas de Agaricus campeste"r, envasados y esterilizados mediante empleo exclusiv·o del calor, en envases herméticamente cerrados. Las conservas de champiñones se designarán con la indicación del tipo comercial , forma de preparación y categoría que corresponda a su calidad. Ejemplos: Champiñones enteros al natural. Extra: Rodajas de champiñón en aceite 11. .Las características generales de estas conservas son:

Carácteres sanitarios.-Los champiñones que se utilicen para la preparación de las conservas deberán estar sanos , limpios y exentos de lesiones y manchas anormales, así como de cualquier otro defecto que pueda afectar a su comestibilidad , al buen aspecto del producto final o a su posiblilidad de adecuada conservación . Ingredientes autorizados.-En la preparación de estas conservas podrán utilizarse los siguientes ingredientes, en las proporciones máximas autorizadas que se vayan

3 78

fijando por el Código Alimentario Español, y mientras tantq las que se emplean corrientemente en las prácticas correctas de fabricación: a) b) · c) d) e) f) g) h) i) i) k) 1) m)

Agua potablé. Jugo de cocción . Sal común . Azúcar. Aceites vegetales comestibles . Vinagre. Especias y aromatizantes. Acidos cítrico , tartárico, málico, láctico y acét ico. Acido ascórbico . Glutamato monosódico. lnosinato disódico. Guanilato disódico. EDTA (sal disódico-cálcica): 200 mg/ kilogramo, como máximo.

Volumen del contenido y peso escurrido.-Los envases deberán presentarse con lá máxima cantidad de producto que permita una elaboración correcta y en ningún caso el volumen ocupado por el contenido deberá ser menor del 90 % de la capacidad de agua del recipiente . Dicha capacidad se medirá por el volumen de agua destilada a 20° C que cabe en el recipiente cerrado herméticamente cuando está completamente lleno. El peso escurrido se medirá sobre tamiz con luz de malla de 3,2 mm., dejando esc urrir dos minutos el contenido del bote y pesando a continuación. Deberá cumplir con los mínimos siguientes:

Formato (kg.)

Capacidad (mi.)

Peso escurrido mínimo (gr.)

1/8 1/4 1/2 1 3

106 212 425 850 2.785

55 105 210 420 1.300

7.

Conservas de tomate pelado

Las conservas de tomate pelado son los productos obte.nidos a partir de frutos maduros de la planta Licopersicum sculentum Moel, de características vegetales similares, sanos, limpios y desprovistos de su piel , envasados con o sin adición de su propio zumo y esterilizados mediante empleo exclusivo de calor en envases herméticamente cerrados. Las conservas de tomate pelado se designarán por el tipo comercial y la categoría que corresponda a su calidad. Ejemplos: Tomate al rm.tural pelado Extra y Tomate al natural pelado troceado 11. Las características generales de estas conservas son: . Caracteres sanitarios.-Los tomates que se utilicen para la preparación de las con , servas deberán estar sanos, limpios, desprovistos de la piel y exentos de lesiones Y manchas anormales, así como de cualquier otro defecto que pueda afectar a su comestibilidad , al buen aspecto del producto final o a su posibilidad de adecuada conservación . Los tomates estarán exentos de restos de cáliz y pedúnculos. En el tomate troceado , ' el porcentaje de sQmillas no excederá del 7 % del peso neto. Ingredientes autorizados.-En la preparación de estas conservas podrán utilizarse como ingredientes, en las proporciones máximas que se indican y para las que no se fi ja límite, las que se emplean corrientemente en las prácticas de fabricación correctas, hasta tanto no se vayan fijando otras por el Codigo Alimentario Español. a) b) c)

d)

Sal común . Azúcar. Acidos cítrico, tartárico, málico y láctico. La adición de estos ácidos se efectuará en cantidad tal que favorezca la esterilización sin afectar seriamente al sabor del producto. Cloruro cálcico, sulfato cálcico, fosfato monocálcico y sales cálcicas en los

ácidos especificados en el ~Pa,..r,tado anterio r. La cantidad total deLC ~ia aE,o en ,.:1, el producto final no excederá de 300 partes por millón como ion cálcico . e) Acido benzoico o sus sales (en los envases de 3 kg. o mayores) hasta un contenido máximo total de 1 gr/kg. de producto terminado, expresado como ácido be rtzoico. Recuento de mohos.-EI recuento de mohos, d~terminado independientemente en el líqu.ido y en él producto escurrido según el método de Howard no excederá del 25 % de campos positivos. Volumen del contenido y peso escurrido.Los envases deberán presentarse con la máxima cantidad de producto que permita una elaboración co rrecta, y en ningún caso el volumen ocupado por el contenido será menor del 90 % de la capacidad de agua del recipiente. Dicha capacidad se medirá por el volumen de agua destilada a 20° C. que cabe en el recipiente cerrado herméticamente cuando está completamente lleno. El peso escurrido se medirá sobre cedazo de luz de malla de 1O mm., dejando escurrir durante dos minutos el contenido del bote y pesando a continuación sobre el cedazo .- En el caso del tomate troceado se usará el tamiz de luz de malla de 3,2 mm. Deberá cumplir con los mín imos siguientes: • Formato (kg.)

1/ 4 1/2 3

5

Capacidad (mi.)

Peso escurrido mínimo (gr.)

212 425 850 2 .785 4 .590

115 240 480 1.700 2.950

El peso escurrido mínimo para los restantes formatos no incluidos en este cuadro se deducirá mediante una proporción a partir de su capacidad y comparando con el formato más parecido .

379

8.

Conservas.de pimientos·

Sal común . Sacarosa. c) Aceites vegetales comestibles. d) Vinagre. e) Acido cítrico, tartárico, málico y láctico. f) -Cloruro cálcico, sulfato cálcico, fosfato monocálcico y ~ales cálcicas de los ácidos especificados en el apartado anterior. La cantidad total de calcio en el producto final no excederá de 300 partes por millón como ion calcio . g) Acido benzoico y su sal sódica, solamente para los formatos de 3 kg . y superiores, con un límite máximo del 0,1 % del pesó neto. La adición de ácidos se efectuará en cantidad tal que favorezca la esterilización sin afectar seriamente al sabor del producto. Volumen del co_ntenido y peso escurrido.-Los envases deberán presentarse con la máxima cantidad de producto que permita una elaboración correcta y en n.ingún caso el volumen ocupado por el contenido será menor del 90 % de la capacidad de agua del recipiente. Dicha capacidad se medirá por el volumen de agua destilada a 20° C que cabe en el recipiente cerrado herméticamente cuando está completamente lleno. · El peso escurrido se medirá sobre el cedazo de luz de malla de 1O mm. en las conservas de pimientos enteros , enteros y trozos, dejando escurrir durante dos minutos el contenido del bote y pesando a continuación sobre el propio cedazo. Deberá cumplir con los mínimos siguientes: a)

b)

Se . distinguen los siguientes tipos de conservas de pimientos: a) b) c)

Conservas de pimientos rojos. Conservas de pimientos verdes. Conservas de pimientos amarillos.

Conservas de pimientos rojos.-Las conservas de pimientos rojos son los productos obtenidos a partir de los frutos sanos, limpios y maduros de la planta Capsicum annum, L, var. Grossum, que han alcanzado e l color característico de la variedad , convenientemente desprovistos de piel , de corazón y de semillas, con o sin adición de agua Y esterilizados mediante empleo exclusivo de calor, en envases herméticamente cerrados. Podrán además adicionarse, facultativamente , uno o· varios de los ingredientes citados más adelante. Las conservas de pimientos rojos se designarán por su nombre, seguido del tipo comercial y de la categoría que corresponda a su calidad. Ejemplos: Pimientos en tiras I y pimientos enteros Extra. Estas conservas deben responder a las siguientes características : C-aracteres sanitarios.-Los pimientos que se utilicen para la preparación de las conservas deberán estar sanos, limpios y exentos de lesiones y de manchas anormales, así como de cualquier otro defecto que pueda afectar a su comestibilidad, al buen aspecto del producto final o a su posibi ltdad de adecuada conservación. · Ingredientes autorizados.-En la preparación de estas conservas podrán utilizarse los ingredientes que niás adelante se señalan Y en las proporciones máximas q~e se indican, Y para las •que no se fija límite, las que se emplean corrienteme,nte en las prácticas de fabricación correctas hasta tanto se va _yan fijando otras po r, el Código Alimentario Español: - . .

-380

Formato (kg.)

Capacidad (mi.)

Peso escurrido mínimo (gr.)

1/4 1/ 2

212 425 850 2.785 4.590

140 280 560 1.840 3.030

3 5

9.

Conse rvas de espárragos

Las conservas de espárragos son los productos obtenidos a partir de turiones o tallos carnosos de la esparraguera, Asparagus otticlna/es, L, pelados o no, tiernos, frescos, sanos y limpios, envasados y esterilizados mediante empleo exclusivo de calor, en envases herméticamente cerrados . Podrán además adicion_arse, facultativamente, uno o varios de los ingredientes que se citan más abajo. Sus características generales son las siguientes: Caracteres sanitarios.-Los espárragos que se utilicen para la preparación de las conservas deberán estar sanos, limpios y exentos de lesiones y manchas anormales , así como cualquier otro defecto que pueda afectará su comestibilidad , al buen aspecto del producto final o a su posibilidad de adecuada conservación . Ingredientes autorizados.-Podrán utili~ zarse los ingredientes que se recogen más abajo .en las proporciones máximas que se indican y, para las, que no se fija límite, las ·que se emplean corrientemente en i'as prác) icas de fabricación correctas, hasta tanto no se vayan fijando por el Código Alimentario Español otras distintas. a) b) c) d) e)

Agua potable. Sal común. Sacarosa. Acidos cítricos, tartárico, málico, láctico y acético. Cloruro estannoso, excepto para las conservas contenidas en envases de hojalata sin barnizar, siempre que la producción de estaño residual no supere los 25 mg/kg. del peso escurrido.

Volumen del contenido y peso escurrido.-Los envases deberán presenta·rse con la máxima cantidad del producto que permita una elaboración correcta, y en ningún caso el volumen ocupado por el contenido será menor del 90 % de la capacidad de

¡¡gua del recipiente . Dicha capacid?d se medirá por el volumen de agua d!;; stfi'ada a 20° C que cabe en el recipiente ce·rrado herméticamente cuando está completamente lleno. El peso escurrido se medirá sobre tami z con luz de malla de 3,2 mm., dejando. escürrir durante dos minut os el ·c ontenido del bote y pé@-ando a continuación . Deberá cumplir con los mínimos siguientes: .

Formato (kg.)

Capacidad (mi.)

Peso escurrido mínimo · (gr.)

1/4

380 850

250 550

El peso escurrido mínimo para los formatos de distinta calidad se calculará mediante una proporción a partir de la suya y comparando con la del formato más pa; e· cido. Las conservas de espárragos se clasificarán atendiendo: a) b) c) d)

Al color de los espárragos. A los tipos comerciales . Al calibre. A la calidad.

Color de /os espárragos.-Según el color de los espárragos se distinguirán tres tipos de conservas: blancos (turiones de color ,. blanco o blanco amarillento), verdes (turiones de color verde claro o verde amarillento) y blancos con cabeza verde o morada. Tipos comercia/es.-Los t ipos comerciales y denominaciones a ellos correspondientes son los siguientes, con una tolerancia en más o en menos de 1 cm.: Espárragos o espárragos enteros.-Conservas preparadas a partir de piezas con cabeza o parte adjunta de tallo, cuya longitud total sea igual o superior a 13 cm . Es·p árragos cortos.-Son las conservas· preparadas a partir de piezas con cabeza y .

381

parte adjunta de tallo, cuya longitud total sea inferior a 13 cm . o igual o superior a 7cm . Para los dos tipos anteriores la longitud media de los turiones de un envase no será inferior en más de 1,5 cm. a la altura interior del mismo. Yemas de espárragos.-Son las conservas preparadas a partir de piezas con cabeza y parte adjunta de tallo , cuya longitud tótal sea inferior a 7 cm. e igual D superior a 2 cm . Espárragos cortados y tallos y yemas .Son las conservas preparadas a partir de trozos tiernos de espárragos, o de tal los y

Calibres.-Para esta clasificación se atenderá al mayor diámetro de la sección transversal, aplicándose las siguientes denominaciones:

Denominaciones

Diámetro del turión (en mm.)

Extra grueso ...... .... ... Muy grueso .. .. ..... . .... Grueso .. . .. . .. . .. .. ·..... Medio .................... Delgado .................

Más de 19 De 14 a 19 De 11 a14 De 9 a 11 De 6 a 9

El número de turiones es orientativo y pueden adoptarse otros intervalos siempre que cumplan con las denominaciones y diámetros indicados. Tolerancias.-En cada calibre se tolerará hasta un 1 O% de unidades en cada envase que no cumplan con el diámetro de la denominación correspondiente, siempre que el número total ae turiones esté comprendido entre los límites declarados en la etiqueta. Ca/idades.-Según la calidad se clasificarán en las siguientes categorías: Extra, 1, 11 y 111. La inclusión en -cada una de estas categorías dependerá de los factores de calidad que para cada una de ellas se indican a continuación. Categoría extra.-Se asignará esta calidad a las conservas de espárragos con lí-

382

yemas, con longitud comprendida entre 3 y 7 cm ., con un mínimo del 20 % de unidades con cabeza. Tallos de espárragos.-Son las conservas preparadas a partir de trozos tiernos de espárragos sin cabeza, cortados transversalmente, de tamaño menor de 7 cm. Puré de espárrago·s.-Son las conservas preparadas a partir de turiones de espárragos cocidos y tamizados, sin adición de agua u otro líquido.

--

f

Número de turiones por bote

6-11 12-16 17-22 23-30 31-45

13-16 -1 7-24 25-34 35-44 45-60

quicio claro, color excelente, buena consistencia y prácticamente libres de defectos. En esta categoría podrán figurar los tipos comerciales de espárragos o espárragos enteros, espárragos cortos y yemas de espá_rragos. Categoría 1.-Es la que corresponde a las conservas con líquido ligeramente turbio, color bueno y consistencia aceptable y regularmente libre de defectos. En esta categoría podrán figurar los tipos comerciales de espárragos o espárragos enteros, espárragos cortos, yemas de espárragos y espárragos cortos. Categoría 11.-Esta calidad se asignará a las conservas con líquido muy turbio, color y consistencia aceptables y libres de defectos graves.

Categoría 111.-Se incluirán bajo esta denominación las conservas que no reúnan los factores de calidad exigidos en las categorías anteriores, pero que cumplan las características generales citadas anteriormente.

1 o.

Conservas de alcachofas

Las conservas de alcachofas son los productos obtenidos a partir de capítulos o inflorescencias frescos y sanos de variedades adecuadas de Cynara scolymus, L, envasados y esterilizados mediante empleo exclusivo de calor, en envases herméticamente cerrados. Podrá además adicionarse, facultativamente , uno o varios de los ingredientes que se mencionan más adelante. Sus características generales son las siguienteir Caracteres sanitarios.-Las alcachofas que se utilicen para la preparación de las conservas deberán estar sanas, limpias y exentas de lesiones y manchas anormales, así como de cualquier otro defecto que pueda afectar a su ccimestibilidad, al buen aspecto del producto final o a su posibilidad ue adecuada conservación. Ingredientes autorizados.-En la preparación de las conservas podrán utilizarse los ingredientes que se indican a continuación, de acue.rdo con las dosis máximas que se vayan fijando por el Código Alimentario Español y, hasta tanto, con las que se emplean en las prácticas de fabricación correctas: a) b) c) d) e) f) g) h) i)

Agua potable. Sal común. Azúcar. Vinagre. Aceites vegetales come"stibles. Zumo de limón. Especias y aromatizantes. Acidos cítrico, tartárico, málico, láctico y acético. Acido ascórbico.

Se prohíbe el empleo de agen te s ..· Adición de ácidos.-La adicióni t;¡e iícidos autorizados se efectuará en cantidad tal que favorezca la esterilización sin afectar seriamente al sabor del producto. El pH de las conservas esterilizadas a 100° C no deberá ser superior a 4,5, medido sobre el contenido total del envase, previamente homogené1'lado. Volumen del contenido y peso escurrido.-Los.envases deberán presentarse con la máxima cantidad del producto que permita una elaboración correcta, y en ningún caso el volumen ocupado por el contenido será menor del 90 % de lá capacidad de agua del recipiente. Dicha capacidad se medirá por el volumen de agua destilada a 20° C que cabe en el recipiente cerrado herméticamente cuando está completamente lleno. El peso escurrido se medirá sobre tamiz con luz de malla de 1 O mm., dejando escurrir durante dos minutos el contenido del bote y pesando a continuación. Cumplirá con los requisitos mínimos siguientes:

Formato (kg.!

1/4 1/2 1 3

Capacidad (mi.)

212 425 850 2.785

Peso escurrido mínimo (gr.) .. .

.1'-'

Coraz.

Fondos

115 240 480 1.600

11 O 220 440

El peso mínimo para los restantes formatos incluidos en este cuadro se deducirá mediante una proporción a partir de su capacidad y comparando con el formato más próximo. Las conservas .de alcachofas se clasifica'rán atendiendo: a) A los tipos comerciales. b) ' A la forma de preparación. c) Al calibre. d) A la calidad.

383

Tipos comercía/es.-Serán los siguientes: Corazones.-Son las conservas preparadas a partir de capítulos o inflorescencias desprovistos de tallos y brácteas exteriores coriáceas. Estarán formadas, por tanto, solamente del receptáculo y las brácteas tiernas internas. Fondos.-Son las conservas preparadas a partir de capítulos o inflorescencias desprovistos por completo de las brácteas. Estarán formadas, por tanto, exclusivamente del receptáculo . Las denominaciones corazones y fondos deberán ser completadas, en su caso, con las expresiones «en mitades» o «en cuartos». Puré._:Conserva preparada a partir de capítulos o inflorescencias previamente triturados o tamizados, o no. Pulpa o carne de alcachofa.-Conserva preparada a partir de trozos irregulares de fondos Ó del recortado de ellos. Formas de preparacíón.-Las conservas de alc¡1chofas deberán prepararse de al guna de las siguientes formas: Al natural.-Las preparadas con corazones o fondos de alcach9fas con adición de agua y algun_o de los ingredientes siguientes; sal común, azúcar, zumo de limón, ácidos cítrico, tartárico, málico, láctico, acético y ascórbico. En aceite..-Las preparadas con corazones o fondo·s de alcachofas previamente tratados _c on vinagre· y envasados empleando aceite comestible como líquido de gobierno. Aliñ.ada·s o «marinated ».-Las preparadas con corazones o fondos previamente tratados con vinagre, al que puede añadirse sal, especias y aromatizantes, envasados en aceite comestible, con adición de especias y aromatizantes. Calíbres.-La clasificación · por calibres · afectará solamente a los corazones enteros de alcachofas. Para envases de 1 /2 kg. comprenderá las siguientes calidades :

384

Calibre (número de .unidades en bote de 1/ 2 kg.)

5 a 8 8 a 10 10 a 12 12 a 14 14 a 16

Calibre (número de unidades en bote de 1/ 2 kg.)

16 20 25 Más

a 20 a 25 a 30 de 30

El número de unidades que deben contener los formatos distintos de 1/ 2 kg . y menores de 3 kg. se deducirá mediante una proporción a partir de su capacidad . Para los envases de 3 kg. comprenderá los siguientes calibres : Calibre (número de unidades en bote de 3 kg.)

25 20 40 50 60

a 30 a a a a

40 50 60 70

Calibre (número de unidades en bote de 3 kg.)

70 80 100 120

a 80 a 100 a 120 a 150

El número de unidades que deben tener los formatos superiores a 3 kg . se deducirá mediante una proporción a partir de su capacidad . Ca/ídades.-Según la calidad, las conservas de alcachofas se clasificarán· en las siguientes categorías : Extra, 1, 11 y 111. La inclusión en cada una de estas categorías dependerá de los factores de calidad que para cada una de ellas se ind.ican a continuación, y cuya definición recoge el apartado 1 .1. Categoría extra.-Esta calidad se asignará a las conservas de alcachofas de líquido claro o ligeramente turbio, color bueno, tamaños prácticamente uniformes y prácticamente libres de defectos. En esta calidad sólo podrán incluirse los corazones y fon dos enteros en sus distintas formas de preparación.

Categoría 1.-Se podrán incluir · los corazones y fondos de alcachofas al natural, en mitades o cuartos, y las alcachofas aliñadas o «marinated», de líquido turbio, color bueno, tamaños prácticamente uniformes y regu larmente libres de defectos. Categoría I1.-Se asignará a los corazones o fondos de alcachofas al natural, en mitades o cuartos y las alcachofas aliñadas o «marinated» con líquido muy turbio, color aceptable, tamaños regularmente uniformes y libres de defectos graves. Podrán incluirse el puré y la carne de alcachofas de color aceptab.le, sin oscurecimientos, que cumplan las características generales especificadas antes. Categoría II1.-Se incluirán bajo esta denominación las conservas de alcachofas que no reúnan los factores de calidad exigidos en las categorías anteriores, pero que cumplan las características generales especificadas. 11.

Definiciones de los factores de calidad

En las características de las conservas ~ue estamos viendo se habla de una serie de factores (color bueno, color aceptable, tamaño uniforme, etc.) que es preciso definir. Así tenemos: Líquido de gobierno claro o ligeramente turbio.-Aquel cuya turbiedad, medida con el turbidímetro de Kertesz, sea igual o superior a 4. Líquido de gobierno turbio.-Aquel cuya turbiedad, medida con el turbidímetro de Kertesz, sea igual a 2 ó 3 . Líquido de gobierno muy turbio.-Aquel cuya turbiedad, medida con dicho aparato, sea inferior a 2. Color bueno.-Existirá cuando el 85 % del peso, como mínimo, de las contenidas en el envase tengan el color blanco-amarillento típico de . esta conserva, sin que haya ninguna alcachofa de color más os-

curo que gris verdoso u otro coJorv:anormal. , . ;<{ -~} Color aceptable.-Bajo él las alcachofas podrán tener un color gris verdoso o amarillento claro, siempre que no haya ninguna de color más oscuro que el gris verdoso u otro anormal. Tamaños prácticamente uniformes.-Significa que tki- ,relación entre la suma de los pesos de las unidades mayores y la suma de los pesos de las unidad(:ls menores es, como máximo, 1,5. Se tomará una unidad mayor y una unidad menor por cada 1 O alcachofas o fracción contenidas en el bote. En el caso de botes con 1 O unidades o menos se tomará la unidad mayor y la penúltima menor. Tamaños generalmente uniformes.-Cuando la relación entre la suma de los pesos de las unidades mayores y la suma de los p~sos de las unidades menores es superior a 1,50, sin exceder de 2. Se tomará una unidad_mayor y una unidad menor cada 1 O alcachofas o fracción contenidas en el bote. En el caso de botes de 1 O unidades o menos se tomará la unidad mayor y la penúltima menor. · • Prácticamente libre de defectos.-Significará que las tolerancias en defecto serán solamente las siguientes: El 1 O% por recuento de unidades con manchas ligeras o una cantidad en lo_s envases que contengan menos de 1 O. Cinco brácteas sueltas por envase de 1 /2 kg.; para los formatos distintos esta tolerancia se aplicará proporcionalmente a la capacidad.

a)

b)

Regularmente libre de defectos.-Significa que los defectos presentes no afectarán seriamente el aspecto del producto, admitiéndose como máximo: a)

1

El 15 % por recuento de unidades con · manchas ligeras, o una unidad en los envases con menos de 1 O.

385

b)

c)

d)

E! 1o% por recuento de unidades mal recortadas o una unidad en los envases que contengan menos de 1 O. El 1 O% por recuento de unidades con las brácteas de- longitud superior a los 2 cm ., o una unidad en los envases que contengan menos de 1 O._ Doce brácteas disueltas por bote de 1 / 2 kg.

La suma de unidades con los defectos contenidos en los partidos a), b) y c) será como máximo el 20 % por recuento de unidades o dos unidades en los envases con menos de 10. Las tolerancias en brácteas sueltas para los formatos distintos de 1/2 kg . se deducirán mediante una proporción a partir de su capacidad. Libre de defectos graves.-En este caso las conservas deberán estar libres de materias extrañas y exentas de unidades seriamente manchadas o atacadas por insectos. Se tolerará la presencia del 20 % por recuento de unidades por excesiva fibrosidad o dos unidades en los envases que contengan menos de 1O. Por unidad seriamente manchada se entenderá aquélla que presenta muchas manchas de cualquier tipo con una superficie de intensidad tal que afecte seriamente al aspecto de la unidad. Por unidad excesivamente fibrosa se entenderá aquélla que tiene las brácteas y los filamentos centrales excesivamente firmes (desagradables al paladar).

12.

Conservas de judías verdes

Las conservas de judías verdes son los productos obtenidos a partir de las vainas verdes, frescas y sanas, de variedades adecuadas 1:Je Phaseolus vulgaris, L, envasadas con agua y esterilizadas mediante el empleo exclusivo de calor, en envases herméticamente cerrados. Podn\n además adicionarse, facultativamente, uno o varios de los

386

ingredientes que se mencionan más adelante. Sus características generales son las siguientes:

Caracteres sanitarios.-Las judías verdes que se utilicen para la preparación de las conservas deberán estar sanas, limpias y exentas de lesiones y manchas anormales, así como de cualquier otro defecto que pueda afectar a su comestibilidad, al buen aspecto del producto final o a su posibilidad de adecuada conservación. Ingredientes autorízados.-Podrán utilizarse los ingredientes que más abajo se recogen, en las proporciones máximas que se indican y para las que no se fija límite, las que se empleen corrientemente en las prácticas de fabricación correctas,· hasta tanto se vayan fijando otras por el Código Alimen'. tario Español: a) b) c) d) e) f)

Sal común . Sacarosa o dextrosa. Glutamato monosódico. lriosinato disódico. Guanilato disódico. Carbonato sódico, bicarbonato sódico, hidróxido sódico, hidróxido cálcico e hidróxido de magnesio, para favorecer la conservación del color verde, siempre que el pH resultante de la conserva no exceda de 8.

Se prohíbe el empleo de aditivos conservadores. , Volumen del contenido y peso escurrido.-Los envases deberán presentarse con la máxima cantidad de producto que permita una elaboración correcta, y en ningún caso el volumen ocupado por el contenido deberá ser menor del 90 % de la capacidad de agua del recipiente. Dicha capacidad se medirá por el volumen de agua destilada a 20° C que cabe en el recipiente cerrado herméticamente cuando está completamente lleno. El peso escurrido se medirá sobre el ta· miz de luz de malla de 3,2 mm., dejando es-

currir durante dos minutos el contenido del . bote y pesando a continuación. Deberá cumplir con los mínimos siguientes:

Formato (kg.)

Capacidad (mi.) .

·Peso escurrido mínimo (gr.)

1/2 1

425 850

230 460

El peso escurrido mínimo para los restantes formatos no inclu idos en el anterior cuadro se deducirá mediante una proporción a partir de su capacidad y comparando con el formato más parecido. Las conservas de judías se clasificarán atendiendo: a) b) c)

A los tipos comerciales. Al cal(bre. A la cantidad .

Tipos comercia/es.-Los tipos comerciales y sus denominaciones correspondientes serán los siguientes: Judías verdes o judías verdes enteras.Las preparadas a partir de vainas enteras de judías verdes, despuntadas y de longitud superior a 6 cm . Judías verdes cortadas en tiras.-Las preparadas a partir de vainas enteras de judías verdes, despuntadas y cortadas longitudinalmente. Judías verdes cortadas en trozos.-Las preparadas a partir de vainas de judías verdes, despuntadas y cortadas transversalmente en trozos mayores de 2,5 cm. y menores de 6 cm . Juc;lías verdes cortadas tipo menestra.Conservas preparadas a partir de vainas de judías verdes, despuntadas y cortadas transversalmente en trozos menores de 2,5 cm. Ca/ibres.-Por calibre, medido en el diámetro mayor perpendicular al eje longitudinal, se clasifican las judías verdes en las siguientes categorías:

Extrafinas, inferior a 6,5 mm.; muy ffnas, de 6,5 'a 8 mm.; finas, de 8 a 1 O mm.; m~di~nas, superiores a 1 O mm. ' · •: Se tolerará hasta un 1 O% de unidades de calibre inmediatamente superior al declarado en ta etiqueta, no tolerándose la presencia de unidades de calibres superiores a este último. La presencia de unidades de calibre it,>Jerior no constituyen defecto. Ca/idades.-Según la calidad de las conservas de judías verdes se clasificaráil en las siguientes categorías: Extra, 1, 11 y 111. La inclusión en cada una de Eistas categorías dependerá de '10s factores de calidad que para cada una de ellas s·e •indican a continuación. Calidad extra.-Se incluirán en esta categoría las judías verdes enteras y las judías verdes ' en trozos, de líquido claro · o ligeramente turbio, color y consistencia buenos y regularmente libres de defectos. Categoría 1.-Se asignará esta calidad a las conservas de judías verdes enteras y de judías verdes en trozos, de líquido ligeramente turbio, color y consistencia buenos y regularmente libres de defectos. Categoría 11.-Corresponde esta categoría a las judías verdes enteras, judías verdes en trozos, judías verdes en tiras y.judías vérdes cortadas tipo menestra, de líquido turbio, color y consistencia aceptables y libres de defectos graves. " Categoría 111.-Se incluirán bajo esta denominación las conservas de judías verdes que no reúnan lo_s factores de calidad exigidos a las categorías anteriores, pero que cumplan las características generales dadas antes.

13.

Elaboración de alimentos preparados

Los alimentos preparados son todos aquéllos que han sufrido una serie de trata- . mientes previos y un envasado y conserva-

387

(

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c[ón finales, de modo que las operaciones que debe efectuar el usuario para su utilización sean mínimas (calentar, abrir, etcétera) . Dentro de los aliméntos preparados hay productos muy dispares, así tenemos: Salsas especiales (mayonesa, catsup, etcétera). Platos precocinados. Platos preparados congelados. Alimentos infantiles. Caldos y sopas. · Flanes y otros postres, etcétera. Vamos a estudiar algunos de ellos. Empezarem·os por los alimentos infantiles, que son quizá los primeros «alimentos preparados» que aparecieron en el mercado. 14.

Producción de alimentos infantiles

La preparación de alimentos infantiles especiales, sustitutivos de los que normalmente provée la naturaleza, es un invento de este siglo. Las «amas de cría», donde las había, eran las fábricas tradicionales de esos alimentos, que hoy día han sido sustituidas por las grandes ·multinacionales euro_peas y americanas. Todavía siguen existiendo grandes áreas del globo donde la alimentación infantil sigue en una etapa prehistórica y, lo que es peor, de gran escasez de alimentos, falta de las más mínimas condiciones higiénicas y, además, sin perspectivas in mediatas de cambio en esta situación de penuria. La producción de alimentos infantiles está centrada precisamente en y para los países desarrollados del hemisferio norte, con ramificaciones esporádicas que alcanzan algún país en vía de desarrollo o alguna «zona del hambre». Los niños en las primeras etapas de su . vida, cuando aún no han aparecido los dientes y el aparato digestivo no es aún el de un adulto, necesitan alimentos líquidos en for-

388

ma muy digestible. Además necesitan dietas equilibradas compuestas por un conjunto de materias primas que aporten todo lo necesario para el desarrollo (hidratos, proteínas, grasas, vitaminas, sales, etcétera) . Esto lo consigue el bebé de la leche materna. No vamos a entrar aquí en qué es mejor, si la leche materna o las leches artificiales maternizadas. Basta decir que cuando la madre es una mujer sana, no fumadora y recibe una alimentación equilibrada, no hay duda de que lo mejor es la leche materna. Las circunstancias anteriores se dan con más o menos exactitud en países desarrollados, pero por razones de comodidad y educación las madres renuncian en favor de los alimentos infantiles preparados, mienfras que en las «zonas de hambre», donde las madres están densutridas y enfermas, no les queda en general la alternativa de pasar a la alimentación artificial. Los organismos internacionales en conjunción con los gobiernos de los países correspondientes deben realizar programas para erradicar esa misera infantil cuanto antes. Dentro de la gran variedad dé alimentos · infantiles presentes en el merc¡:i.do pode· mos agruparlos a base de considerar el componente más importante que entra en la formulación elegida. Asítenemos

1.

2.

3. 4.

Alimentos infantiles con elemento principal la leche.-Estos son los que suelen suministrarse en los primeros meses- de vida de un bebé (hasta tres o cuatro meses de vida). Alimentos infantiles con base en los ce· reales, ricos en hidratos de carbono, vi· taminas y próteínas.-Estos suelen ad· ministrarse del tercer al cuarto mes de vida en adelante. Alimentos con base en la carne o el pescado, ricos en proteínas. Alimentos ricos en zumos y purés, que

Fig. 8.-Los alimentos infantiles fueron los primeros "preparados alimenticios" utilizados universalmente.

5.

aportan vitaminas e hidratos.-Tanto estos como los del grupo tercero se pueden administrar en combinación a partir del cuarto o quinto mes para enriquecer y variar la dieta del bebé. Alimentos especiales de régimen para casos especiales.-Por ejemplo, bebés con diarrea, alergias, resfriados, etcétera.

Vamos a ver en primer lugar una línea (esquema 9) para la producción de alimentos infantiles con base en la leche y/o cereales. En líneas generales vemos que se necesita recorrer las siguientes etapas: 1. 2.

Producción de leche en polvo. Producción de cereales en polvo.

389

1,_'i:-c0'i:- 1

. 12. Almacenamiento. 13. Mezcla con agua. 14. Cocido con vapor. 1-5. Secado. 16. Almacenamiento. Etapa final: . 17. Mezcla. 18. Enva sado.

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Esquema 9.-Línea de producción de alimentos infantiles: Línea de producción de leche en polvo: 1. Recepción. 2. Enfriamiento. 3- Almacenamiento. 4. Pasteurización. 5. Desnatado. 6. Evaporación. 7. Mezcla con otros componentes. 8. Homogeneización. 9. Atomización. 10. Almacenamiento.

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3.

4.

Mezcla de los diversos ingredientes en polvo. Envasado.

La producción de leche en polvo conlleva a su vez una serie de operaciones, descritas también en el esquema 9 y que son: Recepción de la leche. Higienización de la leche (eliminación de impurezas por centrífugación, seguida de enfriamiento). Almacenamiento (si es necesario) y pasterización . Desnatado (para estandarizar el contenido de grasa). Concentración_en sus componentes sólidos por evaporación en un aparato de varios efectos Homogeneización. Atomización y almacenamiento. Es importante que la leche en polvo sea de alta calidad, ya que tiene que competir con la materna. Esta etapa de producción de la leche en· polvo en -muchos casos se realiza , en una central lechera, limitándose la compañía fa.bricante de productos infantiles a la recepción , control de calidad y mezcla posterior con sus preparados. · La línea de producción de cereales en polvo consta de las siguientes etapas: Recepción y molienda. Almacenamiento. Mezcla con agua y cocido con vapor. Secado y almacenamiento. Es normal también que el cereal llegue molido, procediéndose al resto de las etapas en las plantas de alimentos infantiles. La formulación y mezcla de los ingredientes es el punto clave. En ocasiones, algunos de los ingredientes (miel, por ejemplo) necesitan manipulaciones posteriores para su inclusión en la fórmula, tales como: pasterización, desaireación y secado.

Efectivamente, la miel ti.ene un ,_19. a un />:,• ,

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20 % de humedad, que es neces~r10·1~ lim1nar para su mezcla con otros comp'onentes en polvo. El proceso de secado debe ser suave para no afectar a sus componentes (fructosa, dextrosa y sacarosa) y conservar su aroma y sabor. El exceso de aire en la miel provoca su granulaciÓQ.,. por lo que es conveniente su desaireación. Esta operación se realiza en una cámara de vacío similar a las utilizadas en el caso de la leche. La miel es finalmente atomizada en la cámara sometida a vacío.

1 5.

Platos precocinados y preparados congelados

Platos precocinados congelados son los productos resultantes de una preparación culinaria no completada, envasados y sometidos a un procedimiento de conservación por el frío . Para su consumo precisan tratamiento doméstico adicional. Platos preparados congelados son los productos resultantes de una preparación completa, envasados y sometidos a un procedimiento de conservación en frío y prestos a ser consumidos después de un calentamiento. Estos platos se compondrán de productos animales o vegetales, o combinación de estos con especias y aromatizantes autorizados por el Código. • No está permitida la tenencia, distribución y venta de estos platos en los siguientes casos: A)

Preparación con productos que no estén en perfecto estado o que no sean aptos para el consumo humano. B) Cuando se haya realizado en locales cuya temperatura supere la de 12° C. q · Cuando contengan aditivos no incluidos en las listas positivas autorizadas. D) , Cuando contengan gérmenes patógenos o más de 50.000 banales por gramo.

. 391

E)

Si en los envases o envolturas no figura el nombre del fabricante o la marca de identidad del producto, fechas de su preparación o de su caducidad. Cuando los envases presenten desperfectos que afecten al contenido o indicios de descongelación parcial o recongelación.

F)

El envasado, almacenamiento y transporte se ajustarán a las normas de carácter general sigu iente: a)

Los envases de los platos preparados serán de materiales autorizados que no modifiquen los caracteres organolépticos del contenido. Figurará en los mismos la fecha de fabricación en caracteres indelebles. b) ' H almacenado de los platos preparados congelados se hará a temperaturas inferiores a -20° C. c) El transporte de los platós preparados congelados se hará a temperaturas inferiores a - 18° C. Cuando el período de tiempo necesario para el transporte de los congelados sea inferior a una hora podrán utilizarse vehículos isotermos.

tu idos principalmente por algunos de los siguientes componentes: extractos de carne, sal de cocina, grasas alimenticias, vegetales y extractos vegetales, hidrolizados de proteínas, condimentos, especias, aromatizantes y aditivos incluidos en las listas positivas y destinados a ser consumidos previa dilución y/o ebullición -en agua. Los preparados para caldos se ajustarán a las siguientes características: Residuo seco a 1 00° C, no menos de 80%. Amoniaco, en sustancia seca, no más de 0,4%. Sal comestible, en susta_ncia seca, no más de 75 %, expresada en cloruro sódico. Nitrógeno total ; en sustancia seca, no menos del 2,5 % para los caldos de carne, y del 1 ,5 % para los vegetales. Los preparados líquidos tendrán un residuo seco a 100° C, no menor de 40 %. Los preparados que lleven el nombre de una carne determinada satisfarán las condiciones previstas, y, además, la grasa y su contenido en creatinina responderán a su denominación. No pueden contener menos del 1 O% de extracto de carne. No está permitida ·1a presencia de: a)

16. ' Preparados alimenticios especiales b) Sdn aquellos productos que, sin reunir las condiciones de precocinados y platos preparados, proporcionan por medio de una simple dilución o calentamiento determinados alimentos de inmediato consumo. Se ditinguen entre otros los siguientes: a) b) c) d)

Preparados para Preparados para Preparados para Preparados ·para

caldos. sopas. flanes, cremas. desayunos . .

Preparados para ca/dos.-Son los productos sólidos, pastosos o líquidos consti-

392

c)

Azúcar, almidón, sustancias amiláceas, dextrina y gelatina, en cantidad superior al 5 % en materia seca. Colorantes no incluidos en las Listas positivas. Sustancias extrañas a la composició_n declarada.

Preparados para sopas.-Son productos preparados para ser consumidos previa dilución 1/ ebullición en · agua. Constituidos por las mismas materias de los preparados para caldos y adicionados de productos animales y vegetales, grasas alimenticias, condimentos y especias. Podrán contener pastas alimenticias, harinas, otros productos amiláceos, extracto de levadura y sus hidrolizados.

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2

3

4

Agua

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Esquema 10.-Línea para la producción de extractos de carne: 1. Centrífuga. 2. Tanque. 3. Bomba. 4. Enfriador. 5. Evaporador l. 6. Bomba. 7. Evaporador /l. 8. Bomba. 9. Control.

El contenido de estos preparados será el siguiente: Humedad máxima, 16 %. Nitrógeno total en sustancia seca, no menos del 2 %. Sal comestible en sustancia seca, no más del 50 %, calculada en cloruro sódico. Materia grasa en sustancia seca, no superior al 20 %. Los preparados que llevan una denominación determinada satisfarán las condiciones previstas, además de las correspondientes a sus componentes. No está permitida la presencia en estos preparados de: a)

b)

Sustancias colorantes y estabilizadores y otros aditivos no incluidos en las listas positivas del Código. Sustancias extrañas a la composición declarada.

Preparados para flanes, cremas y postres instantáneos.-Estarán constituidos por mezclas de productos de molinería y féculas autorizadas, polvo de leche entera o magra, polvo de huevo, azúcar, jugos de frutas concentrados en polvo y otros diferentes ingredientes como cacao, almendras y nueces molidas, frutas desecadas enteras o partidas, especias, sustancias aromáticas y otros productos alimenticios. Podrán contener colorantes y espesantes permitidos en las listas positivas.

Los espesantes básicos para «pudings» o «cremas» y con este destino exclusivo t endrán como mínimo 25 % de sustancias espesantes autorizadas en las listas positivas. Se advertirá en las instrucciones para su empleo la dosis por litro de leche y la necesidad de su pronto consumo, a no ser que se conserve en refrigerador en condiciones que impidan su contaminación. Preparados para desayunos.-Son los productos para ser consumidos después de interposición o dilución con leche, o agua, en algunos casos con ayuda del calor o cocción subsiguiente. Constituidos principalmente por mezcla de algunos de los productos siguientes: cereales, harinas de cereales o de leguminosas, féculas.º productos derivados de su hidrólisis, leche desecada o condensada, polvo de huevo, así .como grasas alimenticias, polvo de cacao y aromatizantes ·sometidos o no a tratamientos técnicos complementarios.

17.

Productos dietéticos y de régimen

Los productos dietéticos responderán a una composición científicamente razonable y autorizada, poseerán un adecuado valor nutritivo, estarán debidamente designados y serán destinados a dietas especiales o a complementar o sustituir la alimentación ordinaria.

393

En la elábo ración y venta de los productos dietéticos y de régimen se observarán las siguientes normas: a)

Las instalaciones y locales de elaboración y almacenamiento, tal como los materiales de los utensilios y envases que se utilicen, responde rán en su grado máximo a las condiciones exigidas de higiene en una industria alimentaria. b) Las sustancias que entren a tomar parte de estos productos poseerán el más alto grado de calidad. c) Se autoriza la adición de colorantes naturales, sustancias aromáticas y de edulcorantes artificiales incluidos en las listas positivas en aquellos productos que lo requieran . d) · El envasado se rea°lizará en forma que garantice las máximas condiciones de conservación que exige la naturaleza del producto. e) · En los rótulos; etiquetas y prospectos será obligado consignar: 1. La denominación «prodUcto dietético»; de «producto de régimen » o «Ré. gimen», en su caso. · 2. Fórmula de composición por 1 00 gramos. 3. Concentración en sustancias nutritivas por ciento. 4: Indicación del edulcorante artifi· cial, si lo contiene.

18.

Tabla XI Com posición media del tomate (por 100 gr.) Humedad (gr.) . ... .. . 93,00 94,30 Proteínas (gr.) . .... . . 1,00 1,20 Grasa (g r.) ..... . .. . . . 0,30 0,40 Sales minerales (gr.). , 0 ,55 0,60 Hidr. de carbono (gr.) . 4 ,00 5 ,00 Fibra bruta (gr.).. . . . . 0,60 0 ,65 Fe, Ca, P (mg.). . . . . . . 39,00 4 ,00 Vitamina A (UI) ...... 1.000,00 - 1.200,00 Vitamina 81 (mg.). ... 0 ,05 0 ,07 Vitamina 8 2 (mg.) . . .. 0 ,04 0,06 Vitam ina C (mg.)... . . 23,00 25 ,00

Producción de salsa catsup

El Código Alimentario define la salsa picante «catchup» como la «salsa de tomat _ e preparada con cebolla, .pimiento, azúcar, mostaza, champiñón, pimienta, vinagre y otros ingredientes autorizados», cuyo extracto seco no será menor de 35 %. El ingrediente principal es la pasta de tomate, que se prepara a partir de tomates naturales sometidos lavado,· trituración , calentamiento, tamizado, pasterización y concentración .

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3 94

Todas estas operaciones se reali zan en una línea provista de lavadora, triturado ra, calentador, pasadoras, centrífugas, pasterizador· y evaporador. Es también aconsejable la inclusión en la línea de una cámara de vacío en combinación con el pasterizador ·para eliminar el oxíge~o ocluido en el zumo, así como un homogenei zador que asegura una uniformidad al producto. La pasta de tomate obtenida a partir de zumo y pulpa de la misma fruta tiene una concentrac ión en sólidos de un 25 a 40 %, mientras que el zumo original suele tener un 6·% de materia seca. El tomate tiene la siguiente composición (tabla XI);

El zumo obtenido a partir del tomate, con eliminación de las semillas y la piel, tiene 21 O kcal/1., valor .energético bajo en comparación con otros zumos . Su contenido en vitamina A es inferior al del tomate, como consecuencia de la eliminación de la piel, rica en dicha vitamina. Por otra parte, un 15· 20 % es destruida durante el calentamiento antes citado. La pasta de tomate obtenida por·concen· t rac ión de jugo de la misma: fruta tiene a su vez pérdidas de vitamina C durante el pro-

ceso de preparación, que se pueden cuantificar entre un 15-25 %. La pasta de tomate es rica , a pesar de las pérdidas, en hidratos de carbono, vitaminas A y C, y contribuye al valor nutritivo de la salsa de «catchup». El resto de sus componentes (sal , azúcar, cebolla, vinagre, pimienta, mostaza, champiñón) contribuyen á. darle la textura, sabor y aromas clásicos del «catchup», además del aporte de hidratos de carbono, sales, proteínas, etc. La adición de colorantes y espesantes autorizados contribuye a la estandarización del producto. Estudiemos ahora la línea tecnológica de producción del tomate «catchup».

Línea para producción de salsa "catchup".-EI esquema 12 corresponde a dicha línea, que consta de los siguientes elementos: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 1O. 11. 1.2. 13. 14. 1 5.

Tanque de premezcla. Bomba de alimentación. Tanques de mezcla final. Bomba de desplazamiento positivo. Cambiado r de calor con paletas rascadoras. Equipo de calentamiento. Tubo de mantenimiento de la temperatura. Equipo de desaireación con condensador. Bomba de vacío. Bomba de desplazamiento positivo. Enfriador con paletas rascadoras. Tanque de regulación. Bomba de desplazamiento positivo. Bombas centrífugas del circuito. Panel de control.

Los condimentos y aditivos (especias, espesantes, cebolla, etc.) son preparados en el tanque 1, mientras que la pasta de tomate pasa directamente a los tanques de mezcla 3, que van provistos de agitadores. La bomba de desplazamiento positivo (2), que va provista de variador de velocidad, toma del tanque 1 la mezcla de aditivos y la

pasa a los tanques 3, donde se~?l
395

5l 1s

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Esquema 12.-lnstalación para la producción de sa lsa catchup (por cortesía de Alfa Lava!): 1. Tanque de premezcla. 2. Bomb_a de alimentación. 3. Tanques de mezcla final. 4. Bomba de desplazamiento positivo. 5. Calentador con paletas rascadoras. 6. Equipo de calentamiento. 7. Tubo de mantenimiento de te'flrl peratura. B. Equipo de desaireación con condensador. 9. Bombá de vacío. 10. Bomba de desplazamiento positivo. 11. Enfriador con paletas rascadoras. 12. Tanque de regulación. 13. Bomba de desplazamiento positivo. 14. Bombas centrífugas del circuito de limpieza. 15. Panel de control.

baja de una manera u otra. Las paletas rascadoras de que va provisto en el lado del producto evitan que éste se pegue a las paredes y se produzcan sobrecalentamientos o enfriamientos locales. Por último viene el llenado, que se suele hacer en caliente para «pasterizar el conjunto envase-cierre-producto». Aunque este último ya venía pasterizado, de este modo se mantiene dicho efecto. Posteriormente se puede instalar un túnel de enfriamiento en la cinta transportadora de salida para bajar la temperatura del envase por ·c horros de agua fría que caen

396

sobre el mismo, en su camino hacia el encartonado. Ello ayuda a su limpieza exterior. Posteriormente se procede a un secado rápido por aire. El sistema es alternativo, ya que se puede envasar a temperaturas bajas (20400 C), en cuyo caso no es necesario. Otras veces se procede al envasado del producto, en raciones individuales, en bolsitas de plástico termoselladas, para uso de restaurantes, autoservicios, etcétera. Con esto hemos dado un repaso al mundo de la elaboración de alimentos p~eparados.

CAPITULO XII

Carnes y productos cárnicos 1.

Introd ucc ión

Tab la 1 Peso del ga nado e n el momento de l sac ri f icio

Los animales más comúnmente sacrificados en los mataderos son vacunos, cerdos y lanares. También se sacrifican en ocasiones cabras, caballos, camellos, etc., dependiendo de las circunstancias locales. Además,' está el sacrificio de aves, que ha alcanzado una gran importancia (pollos, codornices y perdices). En cuanto al ganado vacuno, los animales sacrificados son bueyes, vacas, novillos y terneros. La tabla I nos da el peso aproximado de estos animales en el momento de • la matanza, aunque estas cifras pueden variar mucho de un país a otro, según las costumbres locales, etcétera. En el caso de los cerdos, su matanza tiene lugar cuando su peso oscila entre 80 y 1 20 kg. En las ovejas el peso es de 40 a 50 kg . y en los corderos, de 1 O a 30 kg.

Kilos

Bueyes . . .... . . .. ... . ...... . . .. 400-600 Vacas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 350-450 Novillos.... . .. . .. . . . .. . .... . . .. 250-300 Terneros ... .. ..... ... : . ........ · 50-70 Terneros de leche. . .... . ... . .. 18-23

~

El sacrificio de cerdos cuando pesan 80 kg . se hace pensando en la producción de bacón. Una vez sacrificado el animal , es dividido en varias porciones, siendo básicamente la canal la parte más importante que puede ser despiezada posteriormente ..Otros produetos son las vísceras, partes grasas, san· gre. pieles, etcétera.

Fig. 2. -Peso en vivo de las distintas especies en el momento del sacrificio. Vacuno : 2_50-600 kg. Tern ero s: 18-2 3 kg. Cerdos: 80-120 kg. Ovejas: 40-50 kg. Corderos : 10-30 kg.

3 97

Como · vemos en el esquema 3, simplifiqado, el 62-64 % del peso en vivo del va. cuno corresponde a la canal, siendo el resto sebo, sangre, productos no comestibles, mermas, tripas y piel. La sangre pueae utilizarse para la producción de plasma o harina. La materia prima no .comestible se utiliza para la produ.c ción de piensos. El sebo es fundido y purificado, siendo posteriormente utilizado en muchas aplicaciones, desde la producción de jabón hasta como ingrediente en productos de pastelería. La tabla IV nos da los porcentajes de aprovechamiento de ovejas y corderos. Como se ve, la canal y otros productos comestibles vienen a representar también un 61-64 % del peso en vivo del animal. La sangre viene a representar un 3,5 a un 4 %. Estas cifras son de carácter general y varían con las razas, alimentación, etc. Así, por ejemplo, hay razas mucho más ricas en

Tabla IV Aprovechamiento básico de ovejas y corderos Ovejas

Canal y otros productos comestibles . ....... ... 61-63 Grasa .c omestible .... ... . 4-5 Sangre .. ...... . .. .. . .... 4-4,5 Productos no comestibles 7-8 Mermas ... .... .......... 1-1 ,5 Estómago e iritesúnos . . .. 9,5 Piel y lana .... . . .. . .. . ... 11

62- 64 ¾

8-10 ¾ materia

2-10 ¾ mermas S¾tripas y su contenido 7¾ pellejo

Esquema 3.-Aprovechamiento básico del ganado vacuno.

398

62-64 5-6 3,5-4 6-7 0,5-1 5,5 15

grasa debido a la alimentación a que han estadO sometidas. En el caso de los cerdos, la canal y los productos comestibles pueden llegar a representar el 75-80 % del peso en vivo del animal, en comparación con el 62-64 % que

3-4 ¾ sebo comestible en bruto 3-4 ¾ sangre

Corderos

hemos visto para vacuno y lanar. Por otra parte, las variaciones en contenido graso pueden ser muy grandes. En cuanto a sangre, vienen a tener un 3-4 %.

2.

a) b)

Líneas de sacrificio de vacuno, ce rdo y lanar.

En la introducción hemos visto los animales que normalmente se sacrifican en los mataderos y su aprovechamiento básico. Antes del sacrificio propiamente dicho, los animales deben ser transportados hasta el matadero, donde a su llegada pasan a unos corrales de espera. El transporte debe efectuarse en las debidas condiciones para que los animales no lleguen exhaustos. Un cansancio exagerado del animal hace que éste consuma el glicógeno que lleva acumulado en sus músculos, con lo que no tendrá lugar la formación de ácido láctico una vez sacrificado. Esa formación de ácido láctico es fundamental para que baje el pH de la carne de 7,2 a 5,7-5,8, con lo cual se podrá conservar fresca. Lo mismo ocurre cuando el animal se sacrifica hambriento y sin haber descansado debidamente. El esquema 5 nos presenta de forma simplificada una línea de sacrificio de cerdos para producción de bacón. En primer lugar se procede a la insensibilización del animal por cualquiera de los sigu ientes métodos:

Aneste siado

c)

d)

Puntilla. Consistente en secc \onar entre el occipital y la vérteb n:i;; atlas. Pistola o arma con proyectil fijo, dotado de mecanismo de recuperac ión y accionada por detonante o por aire comprimido, que logre introducir a profundidad sufic iente un punzó,:i de cal ibre variable según especie, raza, sexo y eda&.· Este proyectil perfora el cráneo y produce la insensibilidad inmediata del animal. Choque eléctrico. Basado en someter al an imal a la acción de una corriente eléctrica de voltaje y amperaje determiandos (75-87 v., normalmente), que permiten la insensibilización del animal sin provocar su muerte. Este aturdim iento produce un relax muscular que dura unos dos minutos. Pasado ese tiempo el animal empieza a despertarse, por lo que la matanza debe seguir inmediatamente al aturdimiento. Dióxido de carbono. Utilizándolo- dentro de una cámara especialmente construida, dotada de los aparatos de seguridad necesarios para garantizar presión y dosis constantes del gas, se consigue el aturdimiento del animal con una atmósfera del 60-70 % de C02, por un período de dos minutos, acabado el cual el animal comienza a reanimarse.

Después de la insensibilización, el cerdo es izado por sus patas traseras a.la red

Sacrifi c io y sangrado

Escaldado y depilado

Chamu scado

Limpieza

Esquema 5.-Línea de sacrificio cerdos.

39 9

Foto 6.-lnsensibilización en cámara con ahídrido carbónico (por cortesía de Sociedad Española del Oxígeno).

de suspensión aérea. Se sitúa entonces sobre la piscina de sangría y se hacen las incisiones adecuadas (se corta la vena cervical y una de las ar_terias) para que sangre el animal. Dic::ha piscina debe ser constru ida con material imper.meable 1 de fácil limpieza y desinfección, disponiendo de doble desagüe en el caso de que la sangre sea recogida para su aprovechamiento. La sangre destinada al consumo humano debe ser recogida y manipulada higiénicamente, inmediatamente después del sangrado. Para una mayor seguridad se debe disponer. de un sistema de sangrado de forma que con un cuchillo provisto de un sistema 'de vacío, la sangre pase directamente del animal a un depósito cerrado. El período de sangrado suele ser de unos seis minutos. _Después vienen las operaciones de e·scald_a do y depilado, a la vez que se elimina suciedad superficial y se matan bacterias presentes en la piel del animal. El ·escaldado se hace a una temperatura de unos 60º C durante tres-seis minutos. Si

400

se eleva la temperatura se puede dañar la piel del animal. La f,igura 7 corresponde a una máquina combinada para escaldar y depilar. Los cerdos entran por un plano inclinado al túnel donde se realizan las operaciones citadas. Los animales se rocían continuamente con agua caliente a 60-62 º C y al mismo tiempo se depilan con batidores especiales. El tiempo de paso por cerdo es de unos tres minutos aproximadamente. Una vez acabado el tratamiento, se abre automáticamente una trampilla de expulsión y el cuerpo del animal pasa a una mesa desde donde será nuevamente colgado para pasar a la siguiente fase de faenado. Estas líneas . se fabrican para velocidades diversas: 80, 100, 120, 320 cerdos por hora. Las máquinas llevan un bastidor de protección en acero, .plano inclinado de introducción, túnel continuo, cilindros depiladores, transportador, recipiente de agua de escaldado, dispositivo regulador de temperatura y cuadro de control. La etapa siguiente es el chamuscado,

Foto 7.-Máquina combinada para escaldar y depilar (por cortesía de Banss).

que se hace en un horno a una temperatura de unos 900-1 .000º C, eliminándose residuos y cerdas superficiales y destruyendo las bacterias presentes. Para abastecer los hornos se puede util izar gas natural o gas propano'. La produc ción de la llama se hace por medio dé un encendedor de ionización. Mediante 'd iscos reguladores de la entrada de aire y agujas d·e inyección, se controla la longitud de la llama. Los cerd9s son introducidos colgando, en el . horno de chamuscado. Cuando se llega al lugar de contacto, se encienden )os quemadores y el cuerpo del animal es flamea.do. Se puede instalar un sistema de recuperación de calor para disminuir el consumo energétic;o._

sobre su superficie son eliminados por cepillos. El animal no ha sido áun aespiezado. El primer corte que se le da es por el abdomen , procediéndose á sacar los intestinos para inspección veterinaria. Se continúa el corte hacia arriba y se ex-. traen también los riñones, hígado; pulmones, corazón, lengua, etcétera:

--------

-----

El esquema 8 nos muestra uno de estos hornos chamuscadores de unos cuatro metros de altura, con cuatro filas de boquillas de flameado, con 7-14, boquillas en cada una d'e dichas filas, según modelos. Al acabar el chamuscado, los cuerpos de los animales pasan a una sección de )impieza previa y final. Se rocían los animales con agua fría, y los puntos negros formados

Esquema 8.-Hornos chamuscadores (por cortesía de Banss).

401

Fig. 9.-Moderna sala de máquinas de una matadero industrial frigorífico con seis compresores de tornillo (por cortesía de Ramón Vizcaíno, S. A.).

Se corta después la canal en dos por el centro de la columna vertebral o a ambos lados. Se corta también la cabeza. Los intestinos pasan a otro departamento para su limpieza. Los productos grasos (grasa intestinal, grasa del lomo, etc.) pasan al departamento de fundido y purificación de grasas para consumo humano. Las partes que no se consideran aptas para consumo humano pasan a la de subproductos, donde se esterilizan y transforman en harina y grasa purificada para usos industriales. Las canales limpias se pesan y clasifican , siendo transportadas por redes aéreas a una primera sala de preenfriamiento donde están un corto período de tiempo para que la temperatura descienda unos pocos grados por debajo de la temperatura normal del cuerpo. Pasan después las canales a una cámara de enfriamiento donde son rápidamente enfriadas a 0° C por circulación de aire forzado con una .humedad relativa del 8590 %.

402

Después de este enfriamiento, las cana- · les están listas para su transporte o para su despiece. Pasemos ahora a una línea de sacrificio de ganado vacuno. Como se ve en el esquema 1 O, de forma simplificada, las fases de sacrificio y _preparación son: Apuntillado. Elevación mediante polipasto y trasferencia a la vía de sangrado. Corte de cuernos y patas delante.ras. Corte de patas traseras e inicio del despellejado por las patas traseras y trasnferencia de la línea de sangrado a la línea de faenado. Corte de ca.beza y preparación de la misma. Preparación para el despellejado automático. Preparación de las patas delanteras para el despellejado automático. Despellejado automático. Corte ventral para evisceracion. Evisceración.

Aturdimiento , sacrificio y sangrado

Evisceración

Despellejado

Corte en canal

Esquema 10.-Línea de sacrificio de ganado vacuno.

Corte en canal (manual o mecanizado). Inspección y ducha. El esquema 12 corresponde a una desO· lladora de arriba a abajo, para vacunos, equinos y terneras. El bastidor de la má· quina 'está inclinado hacia un lado y sin· cronizado con la velocidad de la cadena de / ma,tanza, acompañando de esta forma el movimiento horizontal de la misma.

La inclinación del bastidor es adaptable a la velocidad de r;natanza deseada. Durante el proceso desollador de animales grasos· es aconsejable recortar un poco la piel para que salga mejor. El bastidor de la máquina está hecho de acero galvanizado. Después del faenado que hemos visto en el esquema 1 O, de for· ma simplificada, las canales son lavadas su· perficialmente y se envían a una sala de refrigeración, donde la temperatura se baja rápidamente durante las seis primeras horas para evitar- el desarrollo bacteriano. En las siguientes diez-doce horas se continúa el descenso térmico hasta llegar a unos

4° C. En la carne de vacuno, la maduración de la misma se consigue en unos diecisiete días ~a la temperatura de 0-1,5° C. A temperatu· ras superiores se acorta el proceso. En las cadenas de matanza del ganado ovino las fases de faenado son:

Fig. 11.-Vista parcial de una línea de sacrificio de ganado vacuno (por cortesía de Saunier, Duval y Setri).

Anestesiado y fijación de la res. Sacrificio y sangrado, Corte de manos. 'Desuelle, corte de la primera pata y tras· ferenGia. Desuelle, corte de la segunda pata y corte de las entrepiernas. Despellejado.

403

12so-------11so-----+--750

Esquema 12. -Desolladora para vacunos, equinos y terneras (por cortesía de Banss).

Corte de la cabeza. Corte abdominal. Evisceración abdominal y toráci ca. Ducha. Inspección sanitaria. Preparación de las patas traseras para colgar: Trasferencia·. Él esquema 13 nos presenta la distribución en planta de un matadero de vacuno, cerdo y lanar, con sus líneas de matanza, cámaras de enfriamiento, salas de preparación de conservas, cocción, ahumado y curado, laboratorio, tratamiento de subproductos, desp¡3cho de canales, etcétera. -

3.

Normas de calidad para canales de vacuno

Recientemente se han fijado las normas de calidad para canales de vacuno, porcino y ovino, que reproducimos a continuación, de la legislación aparecida.

404 .

1.

Nombre de la norma

Norma de calidad para canales de vacuno y sus unidades comerciales.

2.

Objeto de la norma

El objeto de la norma es definir las condiciones y características que deban cumplir la canal de vacuno y sus unidades comerciales para su adecuada comercialización en el mercado nacional. 3.

Ambito de aplicación

La presente norma se aplica a las canales de vacuno y a sus unidades comerciales, con excepción de las procedentes del ganado lidiado.

4 . Definición de canal y sus unidades comerciales Se entiende por canal el cuerpo de anim_ ales bovinos después de sacrificados, san-

\ 17

19

Esquema 13.-Distribución en planta de un ma~adero de vacuno, cerdo y lanar: 1. Sacrificio de vacunos. 2. Sacrificio de cerdos. 3. Sacrificio de lanar. 4. Cámaras de frío para vacuno. 5. Cámaras de frío para cerdos. 6. Cámaras de frío para lanar. 7. Tratamiento de subproductos comestibles. B. , Cámara frigorífica para víscéras. 9: Planta de producción de salchichas. 10. Cocción y ahumado; 11 . Curapo. 12. Almacenamiento de salchichas. 13. Cámara de maduración. 14. Despacho. 15. Pesado. 16. Tratamiento de subproductos no comestibles. 17. Tratamiento de·pieles. 18. Tratamiento de vísceras. 19. Almacén de tripas. 20. J..~boratorio. 21. Oficina v,eterinaria. 22. Aseo de operarios. 23. Oficinas. 24. Oficinas. 24 Almacén de especias. 25. Despacho de canales. 26. Despacho de productos cárnicos.

grados, desollados, sin vísceras, a excepción de los riñones, separada ,la cabeza a nivel de la articulación occipito-atloidea, con las extremidades cortadas y separadas a nivel de las articulaciones carpo-metacarpiana y tarso-metatarsiana, con cola, sin genitales y sin ubres, en el caso de animales hembras, excepto terneras. Las unidades comerciales son: Media canal: Cada una de las partes resultantes de la canal esquinada a lo largo de la línea media de la columna vertebral, separando la médula espinal y · quedando cargada la cola en la media canal izquierda.

~ Cuarto de canal delantéro: Parte anterior (craneal) de la media canal, separada entre la séptima y octava costilla en ángulo recto respecto a la columna vertebral. Cuarto de canal trasero: Parte posterior (caudal) de la media canal, separada entre la séptima y octava costilla en ángulo recto a la columna vertebral. 4,.1. Definiciones complementarias. 4 .1 .1. Ganado vacuno para carne. Se entiende ."por ganado vacuno apto _para el sacrificio a los animales bovinos (inclüído cebú y sus cruces) capaces de proporcionar un peso canal igual b superior al mínimo

405

establecido (sa.lvo las excepciones previstas por la legislación vigente) y que hayan sido autorizados a sacrificarse -tras la inspección vete_rinaria ante-mórtem. A efectos de clasificación en matadero, el ganado vacuno se divide en : 4.1.1.1. Ternero/a. Animal que no haya cumplido el año y capaz de proporcionar una canal de peso igual o superior al mínimo establecido. La edad en boca se apreciará por el enrasamiento de los incisivos, sin que se haya producido aún en los primeros medianos. 4.1.1 .2. Añojo. Animal macho o hembra con más de doce meses de edad y que en su arcada dentaria conserve al menos una pala de leche. 4.1 .1.3. Vacuno níénor. Macho o hembra con las palas permanentes en su arcada dentaria y que conserve al menos un extremo de leche. 4.1.1.4. Vacuno mayor. Machos o hembras cuya arcada dentaria no presente ninguna pieza de leche. 4 .1.2. Conformación: Conjunto de caracteres morfológicos que se resumen en líneas, perfiles y ángulos corporales. 4.1 .3. Desa.rrollo muscular. Amplitud y exuberancia o escasez y defecto de las masas musculares en las regiones anatómicas principales (pierna y lomo). 4.1 .4. Grado de engrasamiento. Intensidad del tejido adiposo eri las cavidades naturales de la canal y grado de infiltración en las masas musculares. 4.1.5: Cobertura de grasa. Extensión y espesor de la grasa superficial sobre la canal. 4.1.6 . Defectos: Presencia de anomalías (alteraciones, pérdidas de materia, defectos de faenado, etc.) sobre las distintas partes o regiones de la canal y que repercuten en la clasificación, según importancia e intensidad. 4.1.7. Canal, media canal y cuartos frescos. Son la canal ; media canal, cuartos delanteros o traseros que se han sometido a

406

la acción del frío industrial en cond iciones adecudas para que la temperatura en el centro de las masas musculares sea siempre inferior a +7° C y ligeramente superior a la de congelación de los líquidos tisulares. 4.1 .8. Canal, media canal y cuartos co~gelados. Son la canal , _media canal, cuartos delanteros o traseros que se han sometido a la acción del frío industrial en condiciones adecuadas, en túnel y colgadas las canales, para que la temperatura en el centro de sus masas musculares alcance los -21 ° C, que permite la congelación uniforme de los líquidos tisulares. Dicha temperatura se conseguirá en el menor tiempo posible y nunca superior a veinticuatro horas. Su posterior conservación se hará a temperatura tal que en el centro de las masas musculares sea inferior a -18° C.

5.

Factores de clasificación y calidad

La clasificación tomará como base la comprobación de los factores objetivos y apreciación de los subjetivos.

5.1.

Factores objetivos.

5.1.1 Peso de las dos medias canales. Se considera el peso de las dos medias canales en la cadena de sacrificio, después de lavada la canal, antes ele transurrido un período máximo de una hora desde el momento del sangrado hasta el de peso. 5.1.2. Edad . La determinación de la edad se efectuará por el examen de la tabla dentaria del animal. 5 :2 .

Factores subjetivos.

5.2 .1. Conformación de la canal. Se valorará de acuerdo con la siguiente gradación, deducida fundamentalmente del perfil de la pierna: Cóncava. Subcóncava. Recta. Convexa. Superconvexa.

5.2.2. Cobertura de grasa. Se debe estimar mediante la apreciación de su cantidad y distribución. 5.2.3. Grasa cavitaria. Se apreciar,á por el grado de recubrimiento de los riñones. 5.2.4. Color de la carne. Puede variar dentro de las . tona lides normales. En los animales jóvenes (terneras y añojos) se debe apreciar en los músculos externos del costillar, y en el resto de las canales en los músculos externos del cuarto trasero. Se admitirán las siguientes tonalidades: Rosa claro. Rosa. Rojo claro. Rojo normal. Rojo oscuro. 5.2.5. Color de la grasa. Puede variar dentro de las tonalidades normal.es, siendo las admitidas: Blanco., - Cremoso. - Arryarillo. 5.2.6. Consistencia y grado de humedad de la carne. Puede ser: Húmeda y blanda. Ligeramente húmeda. Seca y firme.

6.

Tipos de canales

Se distinguirán los siguientes tipos de .canales: 6.1. Terneras. Canales procedentes de animales que en vida se han clasificado como ternero/a y con un peso igual o superior al mínimo establecido. Pueden comercializarse en medias canales o en cuartos. 6.2. Añojos. Canales procedentes de animales jóvenes clasificados como añojo/a, Su presentación comercial será en forma de cuartos de canal. 6.3. Vacuno menor. Canales procedentes de animales clasificados como vacuno menor. Su presenta-

c1on comercial será en forma de,'./ ~~,w tos de canal. ' .~j 6.4. Vacuno mayor. Canales procedentes de animales clasificados como vacuno mayor. Su presentación comercial será en forma de cuartos de canal.

(t,

7.

Clasific-&cJón

De la apreciación y valoración de los factores de clasificación en cada uno de los tipos de canales definidos anteriormente se distinguirán las siguientes categorías comerciales: 7.1. Terneras. 7 .1 .1. Categoría extra. Son las canales de ternera que reúnen al men·os ,los siguientes requ,isitos: Conformación: Perfil convexo. Cobertura de grasa: Homogénea. Grado de engrasamiento: Riñón uniformemente cubierto y sin acúmulos excesivos. Color de la carne: Rosa claro. Color de la grasa: Blanco. Consistencia y grado de humedad de la carne: Ligeramente húmeda. 7.1.2 . Categoría primera . . Son las canales de terneras que reúnen al menos los siguientes requisitos: Conformación: Perfil recto. Cobertura de grasa: No uniforme . , Grado de engrasamiento: Riñón cubierto al menos en el 75 % de su superficie o totalmente cubierto de forma no uniforme . . Color de la carne: Rosa. Color de la grasa: Blanco. Consistencia y grado de humedad de la carne: Ligeramente h9meda. 7.1.3. Categoría segunda. Son las canales de terneras . que reúnen al menos los siguientes requisitos. Conformación: Perfil subcóncavo. Cobertura de grasa: No uniforme. Grado de engrasamiento: Riñón cubierto al menos en la mitad de su superficie . .

407

Color de la carne: Rojo claro. Color de la grasa: Cremoso. Consistencia y grado de humedad de la carne: Húmeda y blanda. 7 .1 .4. Categoría tercera. Todas las demás canales de terneras aptas para el consumo humano y no incluibles en las categorías· anteriores. 7.2. Añojos. 7.2.1. Categoría extra. Son las canales de añojos que reúnen al menos los siguientes requisitos: Conformación: Perfil convexo. Cobertura de grasa: Homogénea. Grado de engrasaf}liento: Riñón uniformemen__te cubierto y si_n acúmulos excesivos. Color de la carné: Rosa a rojo claro. Color de la gr9-sa: Blanco. Consistencia y grado de humedad de la car~e: Ligeramente húmeda. 7.2.2. Categoría primera. Sbn las canales de añojos que reúnen al menos los siguientes requisitos: Conformación: Perfil recto. ·· Coqertura de grasa: No uniforme. Grado de erigrasami"ento: Riñón cubie_rto al menos en el 75 % de su superficie o totalmente cubierto de forma no uniforme. Color de la carne: Rojo claro. Color de la grasa: Cremoso. Consistencia y grado de humedad de la carne: Ligeramente húmeda. 7.2.3. Categoría segunda. Son las canales de añojos que reúnen al menos los siguientes requisitos: Conformación: Perfrl subcóncavo. Cobertura de gras.a: No. uniforme. Grado de engrasamiento: Riñón cubierto al menos en la mitad de su superficie. Color de la carne: Rojo. Color de la grasa: Cremoso. Consistencia y grado de humedad de la carne: Húmeda y blanda, sin exudación excesiva ... 7.2 :4·. Categoría tercera. Todas las demás canales de añojos ap-

408

tas para el consumo y no incluidas en las categorías anteriores. 7.3. Vacuno menor. 7.3.1. Categoría extra. Son las canales de vacuno menor que reúnen al menos los siguientes requisitos: Conformación: Perfil convexo. Cobertura de grasa: Homogénea. Grado de engrasamiento: Riñón uniformemente cubierto y sin acúmulos ex.cesivos. Color de la carne: Rojo claro. Color de la grasa: Cremoso. Consistencia y grado de humedad de la carne: Ligeramente húmeda. 7.3.2. Categoría primera. Son las canales de vacuno menor que reúnen al menos los siguientes requisitos: Conformación: Perfil recto. Cobertura de grasa: No uniforme. Grado de engrasamiento: Riñón cubierto al menos en el 75 % de su superficie o totalmente cubierto de forma no uniforme. Color de la carne: Rojo . Color de la grasa: Cremoso. Consistencia y grado de humedad de la carné: Ligeramente húmeda. 7.3.3. Categoría segunda. Todas las demás canales de vacuno menor apto para el cons'u mo humano y no incluibles en las categorías anteriores. 7.4. Vacuno mayor. 7.4.1. Categoría primera. Son las canales de vacuno · mayor que reúnen ·al menos los siguientes requisitos: Conformación: Perfil recto. Cobertura de la grasa: No uniforme. Grado de enwasamiento: Riñón cubierto al menos en el 75 % de su superficie y sin acúmulos excesivos. Color de la carne: Rojo. Color de la grasa: Cremoso. Consistencia y grado de humedad de la carne: Ligeramente húmeda. 7.4.2. Categoría segunda. Son las canales de vacuno mayor que reúnen al menos los siguientes requisitos:

Conformación: Perfil subcóncavo. Cobertura de grasa: No uniforme.

Clasificación

Grado de engrasamiento: Riñón cubierto al menos en el 50 % de su superficie o con acúmulos excesivos.

Clase añojos: Categoría Categoría Categoría Categoría

Color de la carne: Rojo oscuro. Color de la grasa: Amarillo. Consistencia y grado de humedad de la carne: Ligeramente húmed_ a. 7.4.3. Categoría tercera. Todas las demás canales de vacuno mayor apto para el consumo humano y no incluibles en las categorías anteriores.

8.

En el sello se harán constar los siguientes datos: a)

Un número de tres cifras en el que las correspondientes a las decenas y unidades coincidirán con el número de la semana en qUe se realizó el sacriffcio, y la de las centenas con la última c ifra del cardinal del año. ·

b)

El número del matadero en el Registro de la Dirección General éfe Sanidad.

e)

Unas siglas que indiquen la clasifica· ción de la canal de acuerdo con la siguiente tabla: Clasificación

extra . .. .. . . ........ . primera ... . ..... _... .. segunda.... . . ... ... . tercera . . . . . . . . . . . . . .

AE A1 A2 A3

Categófffa extra . . . . . . . . . . . . . . . . Categoría primera.-............ . Categoría segunda. . ... . ... . .. .

VE V1

V2

Clase vacuno mayor: Categoría primera..... . .. ... .. . Categoría segunda ....... . . . ,.. Categoría tercera . . . . . . . . . ... . . .

9.

B1 B2

B3.

E,:,vasado

Los cuartos de vacuno congelado deberán ir envueltos en lienzos Ó estoquinetes de lino, algodón u otros autorizados que no permitan el contacto directo de ninguna parte del cuarto de canal con el exterior.

4.

Normas de calidad para_canales de porcino.

1.

Nombre de la norma

Norma de calidad para canal de pqrcino y sus unidades comerciales.

"2.

Objeto de la norma

El objeto de la norma es definir las condi· ciones y características que debe cumplir la canal de porcino y su unidad comercial para su a,deéúada comercialización en el mercado nacional.

Siglas

3.

Clases terneras: Categoría Categoría Categoría Categoría

extra . . . . . . . . . . . . . . . . primera....... . ...... segunda..... ... .... . tercera . . . . . . . . . . . . . .

Clase vacuno menor: ·

Marcado

Las semicanales se marcarán c.on tinta indeleble en el cuarto delantero, entre la espalda y el costillar, y en el cuarto trasero, en la zona de la falda próxima a la pierna, de forma que llevarán dos marcas si se comercializan en forma de medias canales y una marca si se comercializaran en forma de cuartos.

';(, · $/glas

TE T1 T2 T3

Ambito de aplicación

La presente norma se aplica a la canal de porcino y su unidad comercial. Se exceptúan las canales de lechones o cochinillos y las-de porcino del tronco ibérico.

409

4 . Definición de canal y su unidad comercial. Se entiende por canal el cuerpo del animal de la especie porcina de razas domésticas después de sacrificado, sangrado, evis.cerado y depilado, despojado de la lengua, pezuñines (capa córnea que recubre la últimafalange), genitales, riñones y grasa pelviana, con o sin cabeza. La unidad comercial es la media canal, adm itiéndose los tipos que a continuación se definen. Media canal fresca: Se entiende por tal , cada una de las dos partes resultantes del cuerpo del animal sacrificado, sangrado, eviscerado y depilado, con o sin cabeza y con extremidades, partido longitudinalmente por la línea media de la columna vertebral, desprovista de genitales, riñones, grasa pelviana, médula espinal y pezuñines, con la cola cargada en la media canal izquierda y que ha sido sometida a la acción del frío industrial en condiciones adecuadas para conseguir que la temperatura en el centro de las masas musculares sea inferior a +7° C y ligeramente superior a la de congelación de los líquidos tisulares. De acompañar la cabeza, ésta iría cargada en la media canal izquierda, separándose de la media canal derecha como en una semicanal sin cabeza. En caso de separación de la cabeza, ésta se cortará entre el hueso occipital y la primera vértebra cervical (atlas) , perpendicular al eje del an imal, quedando prácticamente la papada incorporada a la cabeza. Se entiende por media canal desprovista de espinazo cada una de las dos partes resultantes del cuerpo del animal, sac rificado, sangrado, eviscerado y depilado, sin cabeza y con extremidades, partido long itudi· nalmente por la línea media de la canal, separando los cuerpos vertebrales ·con sus correspondientes apófisis espinosas y el rabo, formando una sola pieza que acompa-

4 10

ñará obligatoriamente a la canal hasta después del pesaje. Media canal congelada: Se entiende por tal , cada una de las dos partes resultantes del cuerpo del animal sacrificado, sangrado, eviscerado y depilado, pa rtido longitudinalmente por la línea media de la columna vertebral, sin cabeza, sin extremidades anteriores (separado entre el carpo y el metacarpo) y sin cola, desprovista de genitales, riñones, grasa pelviana y médula espinal, sin pezuñ ines, que ha sido sometido a la acción del frío industrial en las condiciones que especifica la legislación vigente. 4.1. Definiciones complementarias 4.1 .1 . Conformación. Conjunto de caracteres morfológicos que se resumen en líneas, perfiles y ángulos corporales, basados en la constitución y biotipología. 4.1.2. Desarrollo muscular. Amplitud y exuberancia o escasez y defecto, en más o en menos de las masas musculc!res, en las regiones a.natómicas principales (pierna, espalda, lomo y pecho) o de sus canales. 4.1 .3. Cobertura de grasa. Espesor de la grasa superficial de la canal, medido en milímetros. Presencia de anomalías (alteraciones del desarrollo muscular, color y consistencia de la carne y tejido adiposo, traumatismos, etc.) sobre las distintas partes o regiones de la canal y que repercuten en la clasificación u originan deméritos según importancia e intensidad. 4.1 .5. Cerdos. Canales de animales machos o hembras de la especie porcina doméstica no utilizados para la procreación. 4.1 .6. Cerdas. Canales de animales hembras de la especie porcina doméstica que han tenido al menos un parto. 4.1.7. Verracos castrados. Canales de animales machos de la especie porcina doméstica dedicados a la re pro-

ducción y posteriormente castrados · que presenten cicatrizadas las heridas de la castración . 4.1.8. Lechones o cochinillos. Canales de animales machos o hembras con un peso inferíor a 7 kg . 4.1 .9 . Animales porcinos de tronco ibérico. A efectos de esta norma, se consideran como tales a las canales de animales de raza autóctona pura o sus cruces industriales que por sus características de ex plotación, producción, alimentación y desarrollo, se dedican habitualmente en forma exclusiva y directa a la fabricación de productos chacineros típicos.

5.

Factores de clasificación

La clasificación tomará c omo base la comprobación y apreciación de los factores objetivos y subjetivos. 5 .1. Factores objetivos '5.1.1 . Peso de las dos semicanales, junto con los del espinazo y cabeza en el caso de que éstos hayan sido separados. Se determinará en frío. Aun cuan.do para no retardar el proceso de sacrificio y faetiado se podrá dar como equivalente el peso de las dos semicanales en la cadena de sacrificio, deduciendo del mismo el 2 % en concepto de mermas por oreo, siempre que no haya transcurrido un pe.r íodo máx imo de una hora desde el momento del sangrado hasta el del peso. 5 .1 .2. Determinación del espesor de tocino dorsal. Se determinará midiendo con regleta metálica o procedimiento adecuado y perpendicularmente a la piel, la distancia expresada en milímetros entre el borde exterior de la piel y la aponeurosis de separación del tejido muscular y del tocino en la media canal derecha. Se efectuarán dos determinaciones en la superficie de corte, una a nivel de la separación de la últíma vértebra sacra y otra a nivel de la última costilla, to-

mándose para la clasificación de 19 c¡¡¡r,al el mayor espesor de tocino obtenid Q.,; 'Íi En el caso de neta simetría en la reparti ción del tocino en .las dos medias canales, las determinaciones del espesor de tocino se harán en ambas y en los puntos indicados, utilizándose para su clasificación el mayor espesor obtenido en cualquiera de las cuatro '
5 . Normas de calidad para canales d~ ovino

1.

Nombre de la norma Norma de calidad para canales de ovino.

2.

Objeto de la norma

El objeto de la norma es definir las con di~ ciories y características que deben cumplir

411

_¡:,.

~

60 70 80 90

60 70 80 90

EAA

IA

11 A

Extra............. . . . ...

Primera ..... . . .... .... .

Segunda ...... . ... . ... .

(kg.)

hasta menos de 70. hasta menos de 80. hasta menos de 90. y más.

hasta menos de 70. hasta menos de 80. hasta menos de 90. y mas.

60 hasta menos de 70. 70 y más.

Marcado

Categoría comercial

Peso de las dos medidas canales

Hasta Hasta Hasta Hasta

Hasta Hasta Hasta Hasta

25 30 35 40

20 25 30 35

inclusive. inclusive. inclusive. inclusive.

inclusive. inclusive. inclusive. inclusive.

Hasta 15 inclusive. Hasta 20 inclusive.

Espesor máximo de tocino dorsal . . (mm.) Descripción de la canal

Magra. Presentando un buen desarrollo muscular en las partes principales de la canal. Color de la carne: pálido o rojo claro. Color del tejido adiposo: blanco o cremoso. Consistencia de la carne: buena. Consistencia del tejido adiposo: buena. Defectos: ninguno.

Muy magra. Presentando un buen desarrollo muscular en las partes principales de la canal. Color de la carne: rosado. Color del tejido adiposo: blanco o cremoso. Consistencia de la carne. Buena. Consistencia del tejido adiposo: buena. Defectos: ninguno.

Especialmente magra. Presentando un desarrollo muscular muy manifiesto en las partes principales de la canal. Color de la carne: rosado. Color del tejido adiposo: blanco. Consistencia de la carne: óptima. Consistencia del tejido adiposo: óptima. Defectos: n_ i nguno.

Clasificación comercial de canales de porcino

Anexo único

w

.¡,.

60 hasta menos de 70 . Hasta 30 inclusive. -,. 70 hasta menos de 80. Hasta 35 inclusive. Hasta 40 inclusive. 80 hasta menos de 90. 90 y más. Hasta 45 inclusive. Peso y espesor de tocino igual que en categoría segunda, incumpliendo uno de los factores subjetivos descritos en dicha canal. Peso y espesor de tocino igual que en categoría primera, incumpliendo dos de los factores subjetivos descrit.os en dicha canal.

todas las canales· que no reúnan las ·características descritas anteriormente.

111 A

IV

S 1 S2

V

Tercera.................

Cuarta . . ....... .. . . .. . .

Cerdas .. .............. .

Machos ... . ....... . .. . .

IC

11 B

Peso y espesor de tocino igual que en categoría primera, incumpliendo uno de los factores subjetivos descritos en dicha canal.

11 B

Verracos castrados.

Buen estado de carnes. Otras .

(kg.)

Tercera .. .. .. .. .. . . .. . .

Espesor máximo de tocino dorsal (mm.)

Marcado

Categoría cómerci_ a/

Peso de /as dos medidas canales Descripción de la canal

~~-ft-:

Medianamente magra. Presentando un desarrollo muscular medio en las partes principales de la canal. Color de la carne: pálido o rojo claro. Color del tejido adiposo: cremoso. Consistencia de 1 ¡ carne : aceptable. Cons istenc ia del -tejido adiposo: acepta- . ble . Defectos: ninguno.

Clasificación comercial de canales de porcino

Anexo único (coí'itinuacióri)

las canales de ovino p~ra su adecuada clasificación por calidad,

3.

Ambito de aplicación

La presente norma se aplicará a las canales de ovino que se comercialicen en el territorio nacional.

4.

Definición de canal

La canal es el cuerpo del animal sacrificado, sangrado, desollado, eviscerado, separada la cabeza a nivel de la articulación occipito-atloideay sin extremidades, que se cortarán a nivel de las articulaciones carpometacarpiana y tarso-metatarsiana. Conservará la cola, los pilares, la porción periférica carnosa del diafragma, los testículos, los ~iñones y la grasa de riñonada y de la cavidad pélvica; las mamas se separarán en las hembras-adultas. La canal 6ongelada irá desprovista de los testículos, de los riñones y de la grasa pélvica y de riñonada. Las canales para su comercio y venta deberán estar limpias y debidamente selladas por la inspección veterinaria.

c) Rectilíneo . d) · Convexo. 5.2 .2. Cobertura grasa. Cantidad y distribución de la grasa superficial sobre la canal. 5.2.3. Grasa cavitaria. Se apreciará por el grado de recubrimiento de los riñones. 5.2.4. Color de la carne. Podrá variar dentro de las tonalidades normales, admitiéndose las siguientes: Blanco nacarado. Rosa pálido. Rosado. Rojo claro. Rojo. 5.2.5. Color del tejido adiposo. Podrá variar dentro de las tonalidades normales, admitiéndose las siguientes: Blanco. - Cremoso. - · Amarillento. 5.2.6. Consistencia y grado de humedad de la carne. Puede ser: Firme. y seca. Ligeramente húmeda. Húmeda y blanda.

6. 5.

.5.1. · Objetivos. 5.1.1. Peso. El de la canal entera, faenada según el punto 4, siempre que no haya transcurrido una hora desde el momento del sangrado. 5.1 .2. Edad. Se apreciará por los caracteres externos del animal y grado de osificación en la canal. 5.2. Subjetivos. 5.2.1. Conformación de la canal. Conjunto de caracteres morfológicos que se resume·n en líneas, perfiles y ángulos corporales. Se apreciará por el desarrollo muscular de la pierna, paletilla y lomo, que se concreta en los siguientes perfiles: a) Cóncavo. b) Subcóncavo.

414

Tipos de canales.

Factores de clasificación Se distinguirán los siguientes tipos de canales. 6.1. Lechal. Canales de hasta 8 kg . de peso, procedentes de animales alimentados fundamentalmente con leche y una edad inferior a mes y medio. El límite inferior de peso será establecido en las regulaciones de campaña. 6.2. Ternasco·. Canales procedentes de animales de una edad inferior a cuatro meses aproximados, la cual se determinará por el hecho de no haber aparecido la segunda cresta del primer molar permanente del maxilar superior. Cuando el peso alcanzado por estas canales supere los 13 -kg. se denominará «ternasco precoz» o «cordero precoz».

6.3. Pascual. Canales procedentes de animales de más de cuatro meses de edad. 6.4. Ovino mayor. Canales procedentes de animales de más de un año de edad.

7.

Clasificación

De la apreciación y valoración de los factores de clásificación en cada uno de los tipos de canales definidos anteriormente se distinguirán las siguientes categorías comerciales: 7.1. Lechal. 7 .1.1. Categoría extra. Son las canales de lechal que reúnen al menos los siguientes requisitos: Perfil: rectilíneo. Cobertura grasa: Extensa y uniforme. Grasa cavitaria: Riñón cubierto como mínimo en sus cuatro quintas partes, pero sin acúmulos excesivos. Color de la carne: Blanco nacarado. Color del tejido adiposo: Blanco. Consistencia y grado de humedad de la carne: Ligeramente húmeda. 7.1.2. qategoría primera. • Son las canales de lechal que reúnen al menos los siguientes requisitos: Perfil: Subcóncavo. Cobertura grasa: Uniforme, pudiendo quedar descubierta en parte la región de la falda. Grasa cavitaria: Excesiva, formando una masa uniforme en las regiones pélvica y renal o escasa, aunque cubriendo como mínimo la mitad del riñón. Color de la carne: Rosa pálido. Color del tejido adiposo: Blanco. Consistencia y grado de humedad de la carne: Ligeramente húmeda. 7 .1.3. Categoría segunda. Todas las demás canales de lechal declaradas aptas para el consumo, pero no alcanzan todos los requisitos exigidos en las categorías anteriores.

. 7.2. Ternasco. ;\ ;; ,,, 7.2.1. Categoría extra. ..,, l1J ~-.r, Son las carnes de ternasco que ·reúnen al menos los siguientes requisitos: Perfil: Convexo. Cobertura grasa: Extensa y uniforme. Grasa cavitaria: Riñón cubierto como mínimo en sus cuatro quintas partes, pero sin acúmulos e~-~sivos. Color de la carne: Rosado. Color del tejido adiposo: Blanco cremoso. Consistencia y grado de humedad de la carne: Ligeramente húmeda. 7.2 .2. Categoría primera. Son las canales· de ternasco que reúnen al menos los siguientes requisitos: Perfil : Rectilíneo. Cobertura grasa: Uniforme, pudiendo quedar ,descubierta en parte la región de la falda. Grasa cavitaria: Excesiva, formando una masa uniforme en las regiones pélvica y renal o escasa, aunque cubriendo como mínimo la mitad del riñón. Color de la carne: Rosado. Color del tejido adiposo: Cremoso. Consistencia y gradó de humedad de la carne : Ligeramente húmeda . 7.2 .3. Categoría segunda. •Todas las demás canales de ternasco declaradas aptas para el consumo, pero que no alcanzan todos los requisistos exigidos en las categorías anteriores. ., 7.3. Pascual. 7.3.1. Categoría extra. Son las canales de pascual que reúnen al menos los siguientes requisitos: Perfil: Convexo. Cobertura grasa: Extensa y uniforme. Grasa cavitaria: Riñón cubierto .como mínimo en sus cuatro quintas partes, pero sin acúinulos excesivos. Color de la carne: Rosado. Color del tejido adiposo: Cremoso. Consistencia y grado de humedad de la carne: Ligeramente húmeda.

415

7 .3.2. Categoría primera. Son las canales de pascual que reúnen al menos los siguientes requisitos: Perfil: Rectilíneo. Cobertura grasa: Uniforme, pudiendo quedar descubierta en parte la región de la falda. Grasa cavitaria: Excesiva, formando una masa uniforme en las reg iones pélvica y renal o escasa, aunque cubriendo como mínimo la mitad del riñón . Color de la carne: Rojo pálido. Color del tejido adiposo: Amarillento. Consistencia y grado de humedad de la carne; Ligeramente húmeda. 7 .3 :2. Categoría segunda: Todas las demás canales de pascual declaradas aptas para el consumo, pero que no alcanzan todos los requis itos exigidos en las categorías anteriores. 7.4. Ovino mayor 7.4.1 . Categoría primera. Son las canales de ovino m_ a yo r que reúnen al menos los· siguientes requisitos: Perfil: Rectilíneo. · Cobertura grasa: Uniforme, pudiendo quedar descubierta en parte la región de la falda. Grasa cavitaria: ·Suficiente para cubrir el riñón en toda su extensión o escasa, dejando visible un círculo del mismo inferior a 3 ·cm. de diámetro. Color de la carne: Rojo pálido . -Color del tejido adiposo: Amarillento. Consistencia y grado de humedad de la carne: Ligeramente húmeda. 7.4 .2. Categoría segunda. Son las canales de ovino mayor que reúnen al menos los siguientes requisitos: Perfil: Subcóncavo. Cobertura grasa: La C?Pª de grasa de cobertura deberá cubrir como mínimo la mitad de la canal. Grasa cavitaria: Excesiva, formando una masa uniforme en las regiones pélvica y renal o· escasa, aunque cuoriendo como mí. nimo .la mitad del riñón.

416

Color de la carne: Rojo intenso. Color del tejido adiposo: Amarillo claro. Consistencia y grado de humedad de la carne: Húmeda y blanda. 7.4.3 . . Categoría tercera. Todas las demás canales de ovino mayor · declaradas aptas par a el consumo, pero que no alcanzan todos los requisitos exigidos en las categorías ante riores. 7.5 . Según el peso, los tipos ternasco y pascual se clasificarán en los siguientes grupos: Hasta 11 kg. De 11 a 13 kg . De 13 a 16 kg. Más de 16 kg.

8.

Marcado

Cada canal se marcará en el centro de los costillares con un sello de tinta indeleble, en el que tendrá que figurar: a)

b) e)

Un número de tres cifras, en el que las co rrespondientes a las decenas y unidades sea el número de la semana en que se realizó el sacrificio y en el lugar de las centenas la última cifra del cardinal del año. El número del matadero en el Registro de la Dirección General de Sanidad. Unas siglas que indiquen la clasificación de la canal, de acuerdo con la siguiente tabla:

Clasificación

· Marcado

Lechal: Categoría extra . . . . . . . . . . . . . . Categoría primera . . . . . . . . . . . Categoría segunda ... . . .. .. :

L E L 1 L 2

Ternasco: Categoría extra .. : . . . . . . . . . . . Categoría primera . . . . . . . . . . . Categoría segunda . . . . . . . . . .

T E T 1 T 2

Clasificación

·

Marcado

Pascual:

Categoría extra .. . . . . . ... ·. . . . Categoría primera . . . . . . . . . . . Categoría segunda . . . . . . . . . .

PE P1 P2

Ovino mayor:

Categoría primera . . . . . . . . . . . Categoría segunda . . . . . . . . . . Categoría tercera... . . . . . . . . .

9.

O 1· O2 O3

Envasado

Las canales congeladas deberán ir envueltas en lienzos o estoquinetes de algodón, hilo, lino u otros materiales autorizados que no permitan el contacto directo de ninguna parte de la canal con el exterior. 6.

Mataderos de aves

Aves son todos los animales volátiles sanos, en sus distintas especi es y clases domésticas y silvestres, autorizadas en la alimentación humana. Para su sacrificio a nivel comercial se distinguen: a) Gallo, gallina, capón y pollo. b) Pavo, pato, ganso, gallina de Guinea y paloma. c) Faisán, perdiz, codorniz, tórtola, zorzal y otros. Dentrq de esas aves se distinguen varios tipos comerciales según peso, edad y estado de las carnes. Las aves sacrificadas se presentarán al consumidor desplumadas, libres de cañones prom inentes y prácticamente libres de los no prominentes. Sin hue:;;os rotos, ni heridas, cortes o arañazos. La piel s_ e rá de color rosa claro y los músculos de consistencia firme y olor y sabor característicos. Las aves obtenidas por caza podrán presentar las heridas y lesiones propias de los proyectiles usados para su captura. Se pue-

den presentar a la venta con las·: pl gmas, parcialmente desplumadas y evtsc J'fadas ·' o no. Las fases del sacrificio de las aves son varias: Sacrificio del ave y recogida de la san~ gre. Desplumado en frío o caliente. Eviscer~ ión. Lavado del ave entera con agua potable y eliminación de los residuos, sustancias extráfias y ' posibles manchas de sangre. , , . Oreo natural o refrigerado durante el tiempo preciso hasta que las carnes adquieran la maduración n·ecesaria. Troceado para separar cuello, tarsbs y alas, y dividir el cuerpo del ave en mita. des, cuartos o piezas, según tipo~ de·• presentación al público. · - Recogida de plumas; intestinos, residuos no comestibles y decomisados. Las canales de las aves se puede'n presentar en tres formas: - . Frescas. - Refrigeradas. - Congeladas. Frescas son las que han sufrido. únicamente el proceso · de oreo natural o una li~ gera refrigeración. Las refrigeradas son las que han sido sometidas a la acción del frío hasta alcanzar s) n la parte más profunda de su masa muscular una temperatura máxima de 0° C en un tiempo inferior a veinticuatro horas y un grado de humedad del 85 % en el aire-frío de circulación por la cámara. Congeladas son aquellas canales que son sometidas a la acción del .frío .hasta alcanzar en fa parte más profunda de su masa muscular la temperatura de -1 s0 ·c. Los despojos de las aves también .· se pueden presentar frescos, refrigerados y congelados como las canales. Las canales .frescas deben ser consumidas en la localidad en que han sido s·acrifi-

417

cadas. Las refrigeradas y congeladas pueden comercial izarse fuera del punto de sacrificio. Los despojos de las aves se clasifican en dos grupos: a) Despojos internos son las partes comestibles (pulmón , corazón, hígado, bazo, molleja o ventrículo subcenturiado e intestino o gallinejas) que se extraen de las cavid.ades pulmonar y abdominal de las aves comestibles. Son también conocidos con la denominación de «menudillos de aves»,· b) Despojos externos, que son las partes comestibles procedentes de la preparación del cuerpo de las aves, que comprenden cabeza, cuello ; alas y tarso. El envasado de las canales de aves se pt,iede hacer de diversas formas: En bolsas de papel parafinado o aceitado. En bolsas de celofán o polietileno. En envases de cloruro de vinilo con vacío, cierre automático y posterior inmersión en agua a ~ 00° C durante un máximo de dos segundos.

Productos cárnicos

7.

Los productos cárnicos se definen como los productos alimenticios preparados total o parcialmente con carnes, despojos, grasas y subproductos comestibles, procedentes de los animales de abasto y otras especies, y en su caso, con ingredientes de origen vegetal, condimentos, especias y aditivos. Los podemos clasificar en: Productos cárnicos frescos. Productos cárnicos crudos adobados. Embutidos crudos curados. Productos cárnicos tratados por calor (conservas cárnicas). Salazones cárnicas. Platós preparados cárnicos. Otros derivados cárnicos. Productos cárnicos frescos.

418

Vamos a definir cada uno de estos productos. Productos cárnicos frescos

Son los elaborados con carne proceden. tes de una o varias de las especies animales de abasto, aves y ·caza, con o sin grasa, picadas, adicionadas o no con condimentos, especias y aditivos no sometidos a tratamiento de desecación, cocción ni salazón, embutidos o no. Productos cárnicos crudos adobados

Son aquéllos elaborados con piezas cár- · nicas enteras o trozos identificables, según la clasificación comercial tradicional de carnicería, o por trozos de carne que no reúnan dichos requisitos de identificación, pertenecientes a las especies de abasto, aves y caza. Dichos productos serán sometidos a la acción de la sal, especias y condimentos que le~ confieran un aspecto y sabor característicos, recubie rtos o no de pimentón. Deberán venderse protegidos por un envolvente autorizado. Estos productos no podrán haber sufrido tratamiento por calor que haga coagular total o parcialmente las proteínas. Embutidos crudos curados

Son los elaborados mediante selección, · troceado y picado de carnes, grasas, con o sin despojo, que lleven incorporados condimentos, especias y aditivos autorizados, sometidos a maduración y desecación (curado) y, opcionalmente, ahumado. Productos cárnicos tratados por el calor

Se denomina producto cárnico tratado por el calor a todo producto preparado esencial mente con carnes y/o despojos comestibles de una o varias de las especies animales de abasto, aves y caza autorizados,

que llevan incorporados condimentos, especias y aditivos y que se han sometido en su fabricación a la acción del calor alcanzando en su punto crítico a una temperatura suficiente para lograr la coagulación total o parcial de sus proteínas cárnicas y, opcionalmente, ahumado y/ o madurado. Salazones cárnicas Se entiende por salazones cárnicas las carnes y productos de despiece no picados sometidos a la acción adecuada de sal común y demás ingredientes autorizados propios de la salazón, ya en forma sólida o de salmuera, que garantice su conservación para el consumo. Se podrá ampliar su proceso finalizando su elaboración mediante las técnicas de adobado, secado y ahu mado. Platos preparados cárnicos Son los elaborados con productos obtenidos por mezcla o condimentación de alimentos de origen animal o de origen animal y vegetal, donde el componente may0ritario sea la carne y sus derivados, con o sin adición de otras sustancias autorizadas, contenidas en envases apropiados herméticamente cerrados o no, según el procedimiento de conservación utilizado y dispuestos para ser consumidos ya directamente o previo simple calentamiento o tras tratamiento doméstico adicional.

Otros derivados cárnicos Se consideran como tales las grasas, tripas, gelatinas, extractos e hidrolizados. Podrán incluirse en este epígrafe aquellos . productos en que su ingrediente fundamental sea el cárnico. Vamos ahora a ver las normas de calidad de una serie de productos cárnicos de reciente legislación.

8.

Norma de ,calidad para Íos .... ·_---~\;. productos cárnicos e mbuttqp itJ · crudos y curados /~,·-~

1.

Nombre de la norma

Norma de calidad para los productos cárnicos embutidos crudos-curados en el mer:::ado interi~ ..

2.

Objeto de la norma

Definir las características de calidad, envasado y presentación que deben reunir los productos cárnicos embutidos crudos~curados para su adecuada comercialización en el mercado nacional. 3

Ambito de aplicación

La presente norma se aplicará a todos los productos cárnicos embutidos crudoscurados comercializados en .el territorio nacional. Aquellos productos cárnicos embutidos crudos-curados que no estén definidos expresamente en la presente norma cumplirán con lo establecido en los puntos 5, 6, 7, 8, 9, 1 O (en estos dos últimos, salvo IÓ referente a las categorías comerciales) de la presente norma. Quedan fuera del ámbito de apl icación de la presente norma los embutidos de vísceras y/ o de sangre, entendiendo por tales ras definiciones establecidas en el Código Alimentario Españo l o la normativa vigente, en su caso. También quédarán fuera del ámbito de aplicación de la presente norma los embutidos frescos para consumo en frito o asados, aunque tengan denominaciones similares a las indicadas en la presente norma. Todos aquellos embutidos cárnicos cuyo nombre coincide con los de la presente norma, pero que hayan sufrido un proceso de calentamiento, de forma que la temperatura en el centro de la pieza alcance los

419

68° C, deberán denominarse con el nombre que figura er:, la norma se~uido del calificativo «cocido», . ambos con letras de igual forma y tamaño. 4.

Descripción del proceso de fabricación

A título de orientación, y sin carácter limitativo, la fabricación de embutidos crudoscurados puede seguir las siguientes fases: selección, troceado y picado de las carnes, del tocino y de la grasa de cerdo, incorporación de condimentos, especias y aditivos autorizados, mezclado y amasado, premadú ración de la pasta o masa, embutición de la pasta, atado, grapado y pinchado, maduración y desecación (curado); ahumado, en SL! caso, etiquetado y opcionalmente envasad.o y embalado. Aquéllos que tengan otro proceso de fabricación, se· hará constar en su anejo específico.

5. · Flora microbitina Las especificaciones microbiológicas que deQen cumplir lo$ embutidos crudos-curados, se aprobarán por resoluci.ón del Ministerio.de Sanidad y Seguridad Social.

· 6.

Aditivos alimentarios

Los aditivos alimentarios -para uso en la eláboracíón de los embutidos crudos-curados, se encuentran recogidos en las listas positi.vas para este uso específico, aprobadas por Resolución del Ministerio de Sanidad y Seguridad Social.

· 7.

Contaminantes

Las tolerancias de residuos de pesticidas y otros productos contaminantes en las mate~ias primas, especias, condimentos y aditivos, no deberán sobrepasar los límites · permitidos e~ la legislaci6n vigente. ·

A20

8.

Higiene

8.1. Las materias primas empleadas procederán de animales que hayan sido sometidos a la inspección veterinaria ante y postmórteni, así como en su ulterior mani. pulación, de tal modo que queden garantizadas las disposiciones sanitarias en vigor. 8.2. Los condimentos, especias y aditivos deberán reunir las condiciones higiénico-sanitarias necesarias para evitar contaminaciones en el producto. Se deberán almacenar en condiciones tales que se evite su alteración o contaminación. 8.3 . Las tripas naturales o artificiales estarán perfectamente limpias y exentas de cualquier alteracíon. 8.4. Se mantendrán las condiciones necesarias higiénico-sanitarias del personal, máquinas y utensilios para evitar contaminaciones microbianas o de productos que puedan producir intoxicaciones por el consumo del producto acabado. · 8.5. Se comercializará el producto acabado con los requisitos higiénicos necesarios, de acuerdo con las disposiciones específicas en vigor.

9.

Envasado y embalaje

Lo~ embutidos crudos-curados se podrán comercializar con las siguientes prestaciones: 1 .• Como piezas sueltas, en cuyo caso deberán ir etiquetados en su envoltura, etiqueta colgante, faja o tripa. 2.ª Como piezas envasadas, en envases de venta unitaria, que se expenden directamente al público. En este caso dichos envases irán etiqueta· dos según el punto 1 O y el conte· nido podrá carecer de etiqueta. 3.ª Como piezas envasadas o embala· das en envases o embalajes que habitualmente no se expenden directamente al público, sino previa apertura de los mismos.

En este caso dicho envase o embalaje irá provisto de la etiqueta o del rótulo como indica el ·cuadro anejo correspondiente , y las piezas interiores irán etiquetadas según se expresa en el mismo. Cuando el embalaje esté constituido por diversos materiales, aunque alguno de ellos constituya por sí mismo un envase, siempre que éste sea transparente y permita ver el etiquetado de las piezas, no será necesario rot ular más que el material opaco exterior en su caso. El envasado del producto se hará exclusivamente en la propia industria fabricante y los materiales y procedimientos que se empleen deberán estar debidamente autori zados por el Ministerio de Sanidad y Segu ridad Social. 1O.

Etiqlfetado y marcado

10.1. · En el etiquetado se hará constar:

a)

b) e) d) e)

f)

g)

Marca registrada y nombre o razón social y domicilio de la entidad productora. También podrá incluirse el nombre de la cadena comercial, distribuidor u otros agentes de comercial ización. Denominación del producto. Peso neto y/o escurrido cuando el producto esté envasado. País de origen , en caso de que sea importado·. Número de registro de la industria en el Ministerio de Sanidad y Seguridad Social. Categoría comercial del producto inmediatamente a continuación o debajo de la denominación del producto. Lista cualitativa en orden decreciente de proporciones de todos los ingredientes y aditivos por grupos de actividad. En esta relación se hará constar la especie animal a que pertenezcan las carnes, y dicha lista irá encabezada por la palabra «Ingredientes» y no será precisó incluir el agua. Esta lista no será necesario incluirla en el embalaje.

Fecha de e'nvasado, que se ex presará , H,~ 4t en forma que pueda ser iden fifj'cada la semana o ·el mes y el año correspondiente. La denominación obligatoria será para el mes y año, siéndolo para el primero con sus tres primeras letras, al menos, y el año con la última cifra como mínimo. i) Fecha 'd'é' embalaje: Se expresará mediante tres dígit'os para determinar el día y un cuarto que corresponderá a la última cifra del año. j) Identificación def lote en envases y embalajes. Esta identificación, · que será potestativa, la especificará el sector y la pondrá en conocimiento de la· Administración. k) La palabra «ahumado», si ha sido sornetido a este proceso. Para mayor claridad _se incluye un cuadro explicativo de estos conceptos. 1) Queda prohibida la inclusión de la palabra «puro» para la publicidad, pudiendo sustituirse los «slogans» publicitarios de «puro cerdo» por «sólo cerdo». 1 0.2. Los datos que figuren en el etiquetado y rotulado aparecerán con caracteres claros, bien visibles y fácilmente legibles. Esta información no deberá estar enmascarada por dibujos ni por cualqu ier otro texto o imagen, impreso o gráfico. La altura de las letras será la siguiente: h)

Mayor dimensión de envase o producto

Mínimo altura de letra (mm.)

Altura mínima de letra para la relación de ingr. (mm .)

Hasta 40 cm ..... .. . .. .. . Más de 40 cm ... ... ... .. .

2 3

1 1,5

10.3. En los establecimientos minoristas, el etiquetado permanecerá en la pieza hasta que finalice su venta.

421

10.4. Para mejor identificación del producto el fondo del etiquetado tendrá los siguientes colores: Rojo: Para la categoría extra. Verde: Para la categoría l. Amarillo: Para la categoría 11. Blanco: Para la categoría 111.

9.

Norma de calidad para el chorizo

A)

Nombre del producto Chorizo.

B)

Objeto de la norma

Definir las características de calidad, envasado y presentación que deben reunir los chorizos para su adecuada comercialización.

C)

Ambito de aplicación

La presente norma se aplicará a los productos que reúnan los requisitos especificados, elaborados y/o comercializados para consumo en el territorio nacional.

Están incursos también, en el cumplimiento de esta norma, los chorizos blancos. Los embutidos conocidos como «Chorizo de Pamplona» y «Chistorra», así como los fabricados con ingredientes caracterizantes procedentes sólo de cerdo ibérico, cumplirán esta norma, a excepción de las diferencias que se detallan en los anejos correspondientes. El producto embutido en ciego de cerdo podrá denominarse morcón, y cumplirá lo establecido en la norma del chorizo, o bien las especificaciones correspondientes al anejo de chorizo de cerdo ibérico. Sólo se podrá comercializar morcón en categoría extra. D)

Definición del producto

Se entiende por chorizo la mezcla de carnes picadas o troceadas de cerdo o de cerdo y vacuno y tocino y/o grasa de cerdo, adicionada de sal, pimentón y otras especias, condimentos y aditivos autorizados, amasada y embutida en tripas naturales o artificiales, en su caso, que ha sufrido un proceso de maduración-desecación, con o sin ahumado, que se caracteriza por suco-

Cuadro comparativo sobre el contenido de etiquetas y rótulos

Contenido de la etiqueta

. Faja, envoltura, etiquetado colg. o impresión en la tripa (etiquetado)

Sí Nombre de la industria y ciudad .... .. . ...... . Sí Denominación .. ............. ........ ..... .. . . Sí Categoría .. .... . ........ . .... . . . . . .. ... ... .. . . 1ng redientes . .. ........ .. . .......... . .. . . .... . Sí Número registro ........ . . . .. . . . .. . ... . ... .. . . Sí Sí País (importación) ...... . . . . .. . . .. ... . .. . . . . . . Peso neto .. .. . .... . .... . . . .. . ... . .. . . .. . ... . . No obligado Fecha· . . . .. . ... . ..... .. . ... .... .. ... ... . . . .. . . No obligado Ahumado .. .. . . . . .. .. .... ... . . . ...... . . .. .. . . . Sí

Envase (etiquetado)

Embalaje (rotulado)

Sí Sí Sí Sí Sí Sí Sí Sí(*) Sí

Sí $í Sí No obligado Sí Sí Sí Sí(**) No obligado

(*) Mes: Tres prim·eras letras como m"inimo. Año: La última cifra como mínimo. (**) Día: Tres dígidos. Año: tJlii"ma cifra.'

422

lo ración, roja (con excepción de los denominados chorizos blancos) y por su olor y sabor característicos.

E)

Factores esenciales de composición y calidad

E.1. Características generales. Los chorizos tendrán una consistencia firme y compacta al tacto; serán de forma cilíndrica, más o menos regular, pudiendo tener diversas presentaciones (vela, sarta, ristra, etc.), de longitudes variables, generalmente de aspecto rugoso en el exterior y bien adherida la tripa a la masa. El corte se presentará homogéneo, liso y bien ligado, sin coloraciones anormales y con una diferenciación neta entre los fragmentos de carne y tocino o grasa. Presentará el olor y sabor característicos que le proporcionan, fundamentalmente, las especias y condimentos, junto al proceso de cu'rado. Cuando el producto definido anteriormente tenga un calibre igual o superior a

40 mm. sólo podrá denominarse,1,cb.orizo; cuando sea menor a 40, y mayor; ~ i'~~ al a 22, se pódrá llamar, indistintamente, chorizo o longaniza, y ·si es menor de 22 m_m ., se denominará obligatoriamente longaniza. E.2. · Ingredientes. Los ingredientes que caracterizan el producto denominado cborizo son carne de cerdo, de vacuno en su caso, tocino y grasa de cerdo. En su elaboración son también ingredienes importantes los·condimentos, entre los que destacan, fundamentalmente, la sal, especias (pimentón, pimiento y/o sus oleorresinas, ajo, pimienta blanca o negra, orégano, nuez moscada, etc.), proteínas distintas de las de carne (excluidas las texturizadas), la leche en polvo y los .hidratos de carbono. F)

Clasificación

A efectos de una adecuada clasificación de los chorizos en diversas categor(as de calidad, se tendrá en cuenta su composición analítica, distinguiéndose las siguientes especificaciones:

Categorías Determinaciones

Humedad (máximo) ...... . ....... .. ... .. ... ..... . Proteínas cárnicas (mínimo) (1) ................. . Otras proteínas (máximo) (1) .. . . . .... ... ... ....~ . . Grasa (máximo) (1) ... .. . ........ .... ." .. . ... . .. .. . Hidroxiprolina (máximo) (1) ..... . . . ... .. .. ..... . . Hidratos de carbono totales, expresados en glucosa (máximo) (1) ............ ... ........... . . . Hidratos de carbono insolubles en agua, expresados en glucosa (máximo) (1) . ... .. ... . ...... .. .

Extra

Primera

Segunda

Tercera

(%)

(%)

(%)

(%)

45,0 30,0 1,0 57,0 0,6

45,0 26,0 1,0 60,0 0,7

45,0 24,0 2,0 65,0 0 ,8

40,0 20,0 3,0 70,0 0 ,9

8,0

9,0

9,0

9,0

1,5

2,0

2,0

2,0

(1) Sobre sustancia seca.

En la categoría extra las tripas serán naturales de animales de abasto o de material biológico procedente de animales de abasto.

El extra se elaborará con aquellos ingredientes, en especial carne y tocino, que destaquen por sus buenas aptitudes cháci.neras y que junto'·con un esmerado proceso

423

de fabricación proporcionen al producto una clara diferenciación organoléptica con respecto a las restantes categorías.

1 o.

Norma de ca lidad pa ra el chorizo de Pamplona Nombre del producto

A)

Chorizo de Pamplona. B)

Definición del producto

Categorías Determinaciones

Extra

1.•

(%)

(%)

Grasa (máx.) (1) . . .. .. ..... . . 65,0 . Hidroxiprólina (máx.) (1) . . ... 0 ,7 Hidratos de carbono totales, expresados en glucosa (máximo) (1) .. ..... . . . . . . ...... 8,0 Hidratos de carbono insolubles en agua, expresados en glucosa (máx.) (1) . .. . ... . . . 1,5

70,0 0,8

9,0

2,0

(1) Expresado sobre su stanc ia sec a.

Se entiende por «Chorizo de Pamplona» la mezcla de carnes de 9erdo o de cerdo y vacuno, picadas o troceadas y tocino finamente picado, en pequeños granos perfectamente definidos de diámetro medio de 3 ± 0 ,5 mm., adicionada de sal, pimentón y otras especias, condimentos y aditivos autorizados, amasada y embutida en tripas n~!urales . o artif[ci¡:lles, que ha sufrido un proceso de mad~ración-desecación, con ahumado, en forma de vela más o menos regular con calibre mínimo de 40 mm. de diámetro. en ·producto curado, cuyo aspecto externo será ligeramente granulado y presentación al corte ofrecerá el tocino en forma de grano de arroz, de color rojizo, y diferenciación neta entre carnes y tocino, de olor y sabor característicos. C)

Clasificación

A efectos de una adecuada clasificación en diversas categorías de calidad se tendrá en cuenta su composición analítica, distinguiéndose las·• siguientes·.. especificaciones: r

En la categoría extra las tripas serán naturales de animales de abasto o de material biológico procedente de animales de abasto. No obstante, en diámetros superiores a 60 mm., podrá utilizarse tripa procedente de otros materiales biológicos.

11.

A)

Norma de calidad pa ra la chistorra Nombre del producto

Chistorra. Definición del producto Se entiende por chistorra la mezcla de carnes picadas o troceadas de cerdo o de cerdo y vacuno y tocino y/o grasa de cerdo, adicionada de sal , pimentón y ajo y aditivos autorizados, amasada y embutida en tripas naturales o artificiales que han sufrido un corto proceso de maduración-desecación, con o sin ahumado, de calibre máximo 25 milímetros en producto curado, que se caracteriza por su coloración roja y por su olor y sabor característicos. B)

Categorías Determinaciones

Extra

1.•

(%)

(%)

Humedad (máx.) . ._: . . . . . ... , 35,0 Proteínas cárnicas (mín.) (1),. 25,0 O~ras proteínas (máx.) (1)... . 1,0

424

30,0 20,0 1,0

C)

Clasificación

A efectos de una adecuada clasificación en diversas categorías de calidad, se tendrá en cuenta S\J composición analítica, distinguiéndose las siguientes especificaciones:

tra, etc.), de longitudes variable§¡ 9~ neralmente de aspecto rugoso en ek~x·i ~rior y bien adherida la tripa a la masa. El corte se presentará, homogéneo, liso y bien ligado, sin coloraciones anormales y con una diferenciación neta entre fragmento_s de carne y tocino o grasa; los fragmentos de carne ofrecerán infiltración grasa característica. Asimismól)"r-eser:itarán el olor y sabor caracte rísticos, que les proporcionan, fundamentalmente, las especias y condimentos, ju'nto al proceso de curado.

Categorías Determinaciones

Extra

1.a

(%)

(%)

Humedad (máx .) . . ... . ...... 35,0 30,0 14,0 Proteínas cárnicas (mín.) (1) .. 18,0 2,0 Otras proteínas (máx.) (1) . . . . 1,0 Grasa (máx.) (1) . . ... . ..... .. 72,0 · 80 ,0 Hidroxiprolina (máx.) (1) . . .. . 0,7 0,9 Hidratos de carbono totales, expresados en glucosa (má9,0 ximo) (1) . . . .. .. . .. .. .. .... . 9,0 Hidratos de carbono insolubles en agua, expresados en 2,0 glucosa (máx.) (1) .. .. ... . .. 2,0

D)

Los ingredientes que caracteriian el chorizó de cerdo ibérico son: la carne, tocino_y grasa de cerdo ibérico.

(1) Expresado sobre sustancia seca .

12.

Ingredientes

Norma de calidad para el chori zo de, cerdo ibérico

E)

Clasificación

¡

A) , Nombre del producto

Categorías Determinaciones

Chorizo de cerdo ibérico. B)

Definición del producto

Se entiende por chorizo de cerdo ibérico la mezcla de carnes picadas o troceadas y tocino y/o grasa, procedentes todos ellos exclusivamente de cerdo ibérico, adicionados de sal , pimentón y otras especias, condimentos y aditivos autorizados, amasada y embutida en tripas naturales o artificiales, en su caso, que ha sufrido un proceso de maduración-desecación, con o sin ahumado, que se caracteriza por su coloración roja y por su olor y" sabor característicos . .

C)

~

Extra

1. a

(% )

(%)

Humedad (máx .) . . . . .. -. ... .. 40,0 Proteínas cárnicas (mín.).(1) .. 22 ,0 Otras proteínas (máx.) (1) .. . . 1,0 . Grasa (máx.) (1) ... . ... . . . ... 65,0 Hidroxiprolina (máx.) (1) . . ... 0,7 Hidratos de carbono totales, expresados en glucosa (máximo) (1) . . . ... . ....... .. ... 8,0 Hidratos de carbono insolubles en agua, expresados en glucosa (máx.) (1 ); .. ... . .. . 1,5

35,0 17,0 1,0 ·. 75 ,0 0 ,8

9 ,0

2,0

(1) Expresado sobre sustancia seca.

·,

Características generales

Los chorizos tendrán una consistencia firme y compacta al tacto, serán de forma cilíndrica, más o menos regular, pudiendo tener diversas presentaciones (vela, ~arta, ris-

, Debido a las características específicas de las materias primas que intervienen en la fabricación de este producto, los organismos competentes podrán inspeccionar la naturaleza de aquéllos en los puntos de elaboración.

425

13.

Norma de calidad para el salchichón

A)

Nombre del producto Salchichón. Objeto de la norma

B)

Definir las características de calidad, envasado y presentación que deben reunir los salchichones para su adecuada comercialización. Ambito de aplicación

C)

La presente norma se aplicará a los productos q _ ue reúnan los requisitos especificados, el!).borados y/o comerci1¡1lizados para el consumo en el territ_ o rio nacional. El embutido conocido como Salami, cumplirá esta norma, a excepción de las diferencias que se detallan en el anejo correspondiente. Definición del producto

D)

Se entiende por salchichón la mezcla de carnes picadas de cerdo, vacuno, o de cerdo y vacuno y tocino y/o grasa de cerdo, adicionada de sal,. especias y aditivos, amasada y embutida en tripas naturales o artificiales, e_n su caso, que ha sufrido un proceso de maduración-desecación que-le asegura una buena estabilidad, así como un olor y sabor característicos. Factores esenciales de composición y calidad

E)

E.1 .

Características generales.

Los salchichones tendrán una consistencia firme y compacta al tacto, serán de forma cilíndrlca, más o menos regular, pudiendo

tener diversas presentaciones (vela, sarta, ristra, etc.), de longitudes variables, generalmente de aspecto rugoso en el exterior y bien adherida la tripa a la masa. El corte se presentará homogéneo, liso y bien ligado, sin coloraciones anormales y con una diferenciación neta entre fragmentos de carne y tocino o grasa. Preseñtarán el olor y sabor característicos que les prol]orcionan, fundamentalmente, las especias y condimentosi junto al proceso de curado. Cuando el calibre sea 'inferior a 40 mm. se podrá denominar fuet, longaniza imperial, salchichón, salchichonada, longaniza de Aragón, de acuerdo con las diferentes denominaciones regionales que éstos presentan. El calibre mínimo será de 20 mm. de diámetro. E.2. Ingredientes Los ingredientes que caracterizan el producto denominado salchichón son carne de cerdo, de vacuno, en su caso, tocino y grasa de cerdo. En su elaboración son también ingredientes importantes los condimentos, entre los que destaca, fundamentalmente, la sal, especias (ajo, pimienta blanca o negra, orégano, nuez moscada,-etc.): proteínas distintas de las de la carne, como pueden ser los caseinatos y/o proteínas vegetales (excluidas las texturizadaaj, la leche en polvo y los hidratos de carbono. F)

Clasificación

A efectos de una adecuada clasificación de los salchichones en diversas categorías de calidad se tendrá en cuenta su composi· ción analítica, distinguiéndose las siguien· tes especificaciones: Categorías

Determinaciones

Humeda_ d (máximo) ......... . ................... . Proteínas cárnicas (mínimo) (1) .... .. . . ......... .

426

Extra

Primera

Segunda

Tercera

(%)

(%)

(%)

(%)

40,0 30,0

40,0 26,0

40,0 24,0

35,0 18,0

_:;,-t!

Categorías Determinaciones

Extra

Primera (o/¡,)

(%)

Otras proteínas (máximo) (1) .......... .. ... . .. . .. · 1,5 Grasa (máximo) (1) ...... ...... . . . . . . ........ .. .. . 57,0 Hidroxiprolina (máximo) (1) . ... .. ........ ....... . 0,6 Hidratos de carbono totales, expresados en glu9,0 cosa (máximo) (1) . .. .......... . .. ... .. ... . .. . . Hidratos de carbono insolubles en agua, expresados en glucosa (máximo) (1) .. ........... . ... . . 2,5

r,w- '

.......:::..

)tg

Segunda

Tercera

(%)

(%)

3,0 62,0 0,7

4,0 65,0 . 0,8

5,0 70,0 0,9

11 ,0

12,5

14,0

2,5

3,0

3,0

(1) Expresado sobre extracto seco.

En la categoría extra las tripas serán naturales de animales de abasto o de material biológico procedente de animales de abasto.

14.

Norma de calidad para el salami

A) , Nombre del producto Salami. B) · Definición del producto

• Se entiende por «salami» la mezcla de carnes, de cerdo, ·de vacuno o de cerdo y vacuno, tocino y/o grasa de· cerdo, finamente picada, salpicado de manchitas rojas y blancas, éstas inferiores a 3 mm., embutida, curada y ahumada, en forma de vela más o menos regular, u ovalada, cuyo aspecto externo será más o menos liso y presentación al corte ofrecerá diferenciación neta entre carne y tocino, de olor y sabor característicos.

Categorías Determina ciones

Humedad (máx.) .. : .. ....... 35,0 Proteínas cárnicas (mín.) (1) . . 22 ,0 Otras proteínas (máx.) (1) .. . . 1,5 Grasa (máx .) (1) .... . ..... . .. 68,0 Hidroxiprolina (máx.) (1) ..... 0,7 Hidratos de carbono totales, expresados en glucosa (máximo) (1) .... . .. . .... .. : .... 9,0 Hidratos de carbono insolu.. bles .en agua, expresados en glucosa (máx.) (1) .... .. .... 2,0

1.ª (%)

30,0 20,0 3,0 72 ,0 0,85

. 11,0

2,5

(1) Expresado sobre sustancia seca.

En ambas categorías las tripas serán na~ turales de animales de abasto o de material biológico.

Norma de calidad para el lomo embuchado

15.

A) C)

Extra ("/g)

Nombre del producto

Clasificación Lomo embuchado~-

A efectos de una adecuada clasificación de los salamis en diversas categorías de calidad se tendrá en cuenta su composición analítica, distinguiéndose las siguientes especificaciones:

B)

Objeto de la norma

Definir las características de calidad; envasado .y presentación que deben reunir los \

427

lomos embuchados para su adecuada comercialización. Definición del producto

C)

Lomo embuchado es el producto elaborado con el músculo ileoespinal del cerdo (prácticamente libre de grasa exte'rna), aponeurosis y tendones, salado, adobado y embutido en tripas naturales o artificiales permeables y que han sufrido un proceso de maduración apropiado. Descripción efe/ proceso de fabricación

D)

A título de orientación y sin carácter limitativo, la fabricación del lomo embuchado seg_u irá las siguientes fases: limpieza de grasa externa de los músculos ileoespinales; salazón (húmeda y/o seca) y adobado; embuchado en tripas naturales o artificiales permeables; atado o grapado; maduración y desecación (proceso de curación); etiquetado y envuelta y envasado en su caso. Factores esenciales de composición y calidad

E)

dueto denominado lomo embuchado es el músculo ileoespinal del cerdo en una sola pieza. En su elaboración son también ingredientes importantes: la sal, el pimentón y/o su oleorresina, ajo, pimienta blanca-·y/o negra, orégano, nuez m_oscada y otras especies. E.3. Humedad . . La humedad máxima admitida será de 55%. F) Clasificación Para el lomo embuchado no se establecen distintas categorías de calidad. Solamente podrá mencionarse su procedencia de cerdo ibérico, cuando así ocurra. Necesariamente la etiqueta será de color rojo. No se admite nada más que la categoría extra, y las tripas serán naturales de animales de abasto o de material biológico proce-· dente de animales de abasto.

16.

1.

Norma de calidad para el lomo adobado de cerdo Nombre del producto

Lomo adobado de cerdo.

E.1.

Características generales El lomo te·ndrá consistencia firme y compacta· al tacto; de forma cilíndrica, más o menos regular o ligeramente aplanada; de calibre superior a· 40 mm. y longitud variable. En el aspecto exterior, la tripa estará siempre adaptada al producto en toda su superficie , pudiendo estar recubierta de la flora externa común a este tipo de producto. Su aspecto al cort~ será homogéne·o liso, color sonrosado a· rojo, sin coloraciones anormales. La masa muscular será en todo continuo, sin trozos de músculos unidos. Su olor'y sabor serán característicos. · E.2 . Ingredientes . ' ·. _ · El ingrediente que caracteriza el pro-

428

2. . Objeto de la norma Definir las características de calidad, envasado y presentación que deben reunir los lomos adobados de cerdo para su adecuada comercialización en el mercado interior. 3.

Ambito de aplicación

La presente norma se aplicará a todos los productos comercializados en el territorio nacional que se han elaborado con el paquete muscular que tiene como base el músculo Longissimus dorsii del cerdo , adobado, sin haber sufrido tratamiento por calor alguno que haga coagular total o parcialmente las proteínas.

4.

Definición del producto

Es el producto elaborado con la pieza del paquete muscular que tiene como base el músculo Longissimus dorsii del cerdo, o con un sólo trozo de dicha pieza, libre de tendones, sometido a la acción de la sal, adicionada o no de especies y condimentos que le confieran un- aspecto y-sabor-característico, siendo posteriormente protegido por un envolvente autorizado.

5.

Factores esenciales de composición y calidad

Características organolépt;cas. 5.1 .1. Consistencia: Firme y compacta al tacto. 5.1.2 . Forma: Cilíndrica, más o menos regular o ligeramente aplanada. 5.1.3. Calibre y longitud: Variables. 5.1.4. Aspecto del corte: Homogéneo, liso, color sonrosado, sin coloradones anormales. La masa muscular será un todo continuo, sin trozos de músculos unidos. 5.1 .5. Olor y sabor: Característicos de las especias, condimentos, aromas y saborizantes naturales utilizados. ' 5.2. Ingredientes. 5.2 .1. Materias primas: Paquete muscular que tiene como base el músculo Longi5.simus dorsii del cerdo en u ria sola pieza. 5.2.2. Condimentos y especias: Sal. Condimentos náturales y/o sus extractos. Especias naturales y/o sus extractos. Azúcares y miel. 5.3. Relación humedad/proteína: La má. xima autorizada será de cuatro (4,00). 5.4. Aditivos. Queda prohibido la _utilización de fosfatos añadidos, féculas, carragenatos, alginatos agar-agar o similares, proteínas extrañas, aroma~ y saborizantes artificial.es, colorantes y glutamatos. El Ministerio de Trabajo y Sanidad y ~eguridad Social dictará, por Resolución, la

lista positiva de aditivos, aplicabl~,,. a~-la presente norma. ~;- ;~: t '~'.-~ ·t9 Cuando razones higiénico-sanítarias así lo aconsejen, el citado Ministerio podrá variar, mediante Resolución, ias listas positivas indicadas.

6.

Clasificación

Este pr<'td ucto se considera calidad extra y deberá llevar un círculo color rojo de acuerdo con la no rma genérica de calidad.

17.

1.

Norma genérica de calidad para los productos cárnicos tratados por e l calor Nombre de la norma

Norma genérica de calidad para productos cárnicos tratados por el calor.

2.

Objeto de la norma

Definir las características y condiciones que deben cumplir los productos .c árnicos tratados pór el calo'r para su adecuada comercialización en el mercado interior.

3.

Ambito de aplicación

La presente norma se aplicará a todos los productos cárnicos tratados por el calor comercializados en el territorio nacional. Las normas específicas que s~ dicten so., bre productos cárnicos tratados por el calor cumplirán como mínimo los requisitos de esta norma.

4.

Definición del producto

Se denomina «productos cárnicos tratados po r el calor» a todo producto preparado esencialmente con carnes y/o despojos come,s tib i'e s de uri a ~ vÚias de las especies animales de abasto, aves y caza autorizadas, que se han sometido en su fabricación a la acción del calor, alcanzando. en su

4 _2 9

.,-

punto crítico una temperatura suficiente para lograr la coagulación total o parcial de q US proteínas cárnicas y, opcional_ m ente, a ahumado y/o maduración .

5.

Factores esenciales de composición y calidad 5.1.

Características organolépticas.

5.1.1 . Consistencia: Variable , según la buena práctica de fabricación de cada producto específico. 5.1 .2. Forma: Variable, según la buena práctica de fabricación de cada producto específico. 5.1.3. · Color, olor, sabor y aspecto: Variable, según la buena práctica de fabricación de cada' producto específico. Los componentes podrán aparecer en trozos de tamaño variable. La masa se presentará hasta el consumo: embutida, envasada o moldeada_y debidamente protegida del exterior por materias autorizadas. 5.2. Ingredientes. Estos productos estarán constituidos por uno o varios de los siguientes ingredientes: 5.2.1 . Materias primas. 5.2.1.1. Carnes de una o varias de las especies de abasto, aves y caza autorizadas. 5.2.1 .2. Despojos comestibles de las especies de abasto, aves y caza autorizadas, excepto los pulmones de cerdo que hayan pasado por cuba de escaldado. 5.2.1.3. Sangre y/o sus componentes. 5.2.1.4. Grasas y aceites comestibles. 5.2 .1.5. Harinas, almidones y féculéls de origen vegetal, en proporción conjunta igual o inferior al 1 O% del producto acabado, expresado analíticamente en almidón. 5.2.1.6. Proteínas lácteas y proteínas de origen vegetal, excepto te xturizadas, en proporción conjunta igÜ.al o inferior al 3 % del producto acabado. 5.2.1 .7. Hidratos de carbono solubles en agua, en proporción conjunta igual o in-

430

ferior al 5 % del producto acabado , expresado analíticamente en glucosa. 5.2.1.8. Otros productos alimenticios y alimentarios autorizados. 5.2.1.9 . En productos en _los que las materias . primas caracterizantes sean alimentos ricos en componentes señalados en los puntos 5.2.1.5., 5.2.1.6. y 5.2.1 .7 . podrán sobrepasarse los límites analíticos fijados en dichos puntqs: En este· último caso el nombre de estos alimentos caracterizantes figurará como calificativo del nombre del producto en la etiqueta, así como el porcentaje en que intervengan. 5.2.2. Condimentos y especias. 5.2.3. Vinos y licores. 5.3. Flora microbiana L_as especificacionas microbiológic:;as que deben cumplir los productos cárnicos tratados por el calor se aprobarán por Resolución del Ministerio de Trabajo, Sanidad y Seguridad Social.

6.

Aditivos autorizados

El Ministerio de Trabajo, Sanidad y Seguridad Social dictará, por Resolución , la lista positiva de aditivos aplicable a la presente norma genérica, así como a la de los productos específicos que se vayan dictando. Cuando razones higiénico-sanitarias así lo aconsejen , el citado Ministerio podrá variar, mediante Resolución, las listas positivas indicadas.

7.

Contaminantes

La tolerancia de productos contaminantes y sustancias tóxicas no deberá sobrepasar los contenidos en la legislación vigente y, en su defecto, los contenidos en las normas internacionales aceptadas por el Estado español.

8.

Clasificación

Primer grupo: Lo integran los productos preparados con piezas de carne identifica-

bles correspondientes al despiece normal de carnicería (jamón, contra, babilla, etcé· tera). La denominación para estos productos será: el nombre de la pieza seguida de la palabra «cocido», y en caso necesario se pondrá el nombre de la especie a que corresponda la pieza.

ingrediente caracterizante,. pica1 0 más o menos finamente. . .-(0 .

i~•

Octavo grupo: Lo integran los productos cárnicos t,¡a,Jados por el calor, fabricados con sangre como ingrediente caracterizante, procedente de animales de abasto.

Cuando a estos productos se les adicionen féculas o proteínas extrañas, la denominación sera «fiambre de ... ». Segundo grupo: Lo integran los productos preparados con troz·os de carne no identificables. La denominación de los productos de este grupo será «magro ·de cerdo» o «carne de vacuno».

A este grupo corresponde las morcillas, butifarras, ectétera. Noveno grupo: Lo integran los productos cárnicos tratados por el calor, fabricados con vísceras, patas, morros, caretas y otras partes comestibles como ingredientes caracte ~izantes, procedentes de animales. de abasto.

Cuando a estos productos se les adicionen fécúlas proteínas extrañas, la denominación será «fiambre de ... ».

o

Tercer gnipo: Lo integran los productos preparados con piezas esencialmente grasas, como las pancetas y otras partes comestibles. Cuarto grupo: Lo integran los productos cárnicos tratados por el calor y picados, fabricados con carne y grasa, embutidos en tripa natural o artificial, pudiendo' ser quitada la tripa después de la cocción y con un calibre máximo de 45 mm. de diámetro. La denominación de estos productos será «salchicha cocida», pudiendo llevar a conti· nuación el tipo de salchicha. Quinto grupo: Está integrado por aque· llos productos cárnicos fabricados con carne o carne y grasa picados ó troceados. En este grupo se engloban las mortadelas, lunch, chopped, muladas, patés de carne, etcétera. Sexto grupo: Lo integran los embut idos crudos curados que se someten a cocción. La denominación de estos productos será el nombre que corresponda al embutido crudo curado seguido de la palabra «cocido». Séptimo grupo: Lo integran los productos cárnicos fabricados con hígado como

~ ·~;.

En este grupo se engloban las ·p astas de hígado, patés, y la denominación de estos productos será «pasta» o «paté de hígado» seguido del nombre de la especie animal de que procede.

A este grupo corresponden los callos, cabeza de jabalí, entre otros productos. Atendiendo a los diferentes .factores de calidad, estos productos se clasificarán con arreglo a las sigu iente.s categorías comerciales : Extra, primera, segunda y tercera, según se fija en las normas específicas.

9.

Tolerancias

9 .1. Sobre el peso neto declarado se admitirán las siguientes tolerancias máximas por unidad: " %

Envases de peso neto hasta ~-00 gr.. . ± Envases de.peso neto_comprendido entre 1 00 y 500 gr.. . . . . . . . . . . . . . ± Envases de peso neto comprendido entre _500 y 1.000 gr......... .... . ± Envases de peso neto comprendido entre 1.000 y 2.000 gr. . . . . . . . . . . ± Envases de peso neto superior a 2.000 gr. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ±

7 5 3 2 1

431

Siempre ·que los porcentajes de tolerancia obedezcan a errores y sin que sea, por tanto, una constante admitida en -todas las unidades de una partida. 10.

Higiene

10.1. Las materias cárnicas empleadas procederán de animales que han' sido -sometidos a la inspección veterinaria ante y postmórtem, y solamente posmórtem en caso de la caza, así como en su ulterior manipulación, de tal modo que queden garantizadas las disposiciones sanitarias en vigor. 10.2. Los -condimentos, especias y aditivos deberán reunir las cóndiciones higiénico-sanitarias necesarias para evitar contaminaciones en el producto a que van destinados. Se almacenarán en condiciones tales que se evite su alteración y/o contaminación. 10.3. · El fabricante deberá responsabilizarse de los controles de la materia prima y demás ingredientes, comprobando sus condiciones de pureza en el momento de su recepción mediante el examen y análisis oportunos o por certificaciones o registros sanitarios correspondientes ap9rtados por el proveedor. Respecto a lós contaminantes y residuos de pesticidas, la industria será responsable cuando la contaminación se haya producido durante el proceso de fabricación . 10.4. Todas las máquinas y demás elementos que estén en contacto con las materias primas o auxiliares, artículos en curso de elaboración y productos elaborados serán de características, tales que no puedan transmitir al producto propiedades nocivas ni originar, en contacto con él, reacciones químicas perjudiciales. 10.5. Se mantendrán las condiciones higiéniéo-sanitarias necesarias del personal , máquinas y utensilios, según especifica la legislación vigente, para evitar contaminaciones que puedan producir intoxicaciones por el consumo del producto acabado.

43 2

1 0.6. El agua utilizada en el proceso de fabricación y limpieza de utensilios y ma.. quinaria que estén en contacto con los productos será potable desde los puntos de vista físico, químico y bacteriológico. 10.7. La sal deberá cumplir lo que dispone el Decreto 704/1976, de 5 de marzo. 10.8. El personal que se encuentre relacionado con la elaboración del producto, en cualquiera de sus fases, deberá cumplimentar los reqUisitcis que se expresan en el capítulo VIII del Código Alimentario. 10.9 . En los almacenes todos los lotes estarán identificados, debiendo figurar en esta identificación, en la forma que se estime más apropiada, la fecha de fabricación y el número del lote en su caso. 10.1O. El almacenamiento y transporte de las materias primas y del producto ferminado se efectuará de forma que evite su deterioro o contaminación, debiéndose cumplimentar lo establecido en el capítulo VI del Código Alimentario Español. 10.11. El material de envase y embalaje utilizado deberá estar fabricado con materias primas autorizadas para tal fin por el Ministerio de Trabajo, Sanidad y Seguridad Social , cumplimentándose todo lo dispuesto en el capítulo IV, sección primera, del Código Alimentario Españoi. Los embalajes se diseñarán de tal forma que protejan efectivamente al producto de las agresiones ambientales durante el transporte. 1 0.12. Se comercializará el producto acab_a do con los requisitos higiénicos necesarios, de acuerdo con las disposiciones específicas de la legislación vigente.

11 .

Etiquetado y marcado

En el etiquetado de los productos cárnicos tratados por el calor.se hará_constar en envase o envuelta o et iqueta colgante, en lugar preferente y con caracteres aparen-

tes, _legibles e indelebles, que no podrán in_d.ucir a error y confusiónes, tanto al consumidor éomo a los demás elementos def circuito comercial, ya sea po~ su texto, imágen, etcétera, lo siguiente: a) Nombre del producto. b) Nombre o razón social y domicilio de la entidad productora, en su caso marca registrada, así como el número de registro en el Ministerio de Trabajo, Sanidad y Seguridad Social, incluso aunque el producto sea comercializado bajo la marca de un distribuidor. c) Peso neto, expresado en unidades del sistema métrico decimal, excepto para aquellos productos con tripa transpi. rabie en lo que su peso varíe durante la vida comercial del producto. En productos de venta previo fracciona- . miento y en aquellos productos con tripa ·transpirable, que sufren merma durante su vida comercial, el peso constará en el embalaje obligatoriamente y se recomienda también figure en el envase, envuelta o etiqueta colgante. d) En los productos de importación figurará el nombre del fabricante, país de origen y de procedencia, razón social y domicilio del importador. Deberá figurar ademá~ el número de expediente por el cual el Ministerio de Trabajo, Sanidad y Seguridad Social tiene homologado dicho fabricante, no permitiéndose el despacho en la Aduana del producto sin estos requisitos. e) Relación de ingredientes y aditivos en orden decreciente de proporciones, con excepción del agua. Los aditivos se relacionarán individualmente o haciendo referencia al grupo de acción al que pertenecen. Fecha de fabricación, en la cual será f) obligatoria la indicación de día, mes y año correspondiente. Cada uno de estos datos se expresará mediante do·s dígitos, y en la del año la cifra será las

g)

h)

dos últimas cifras del mismp.;°Él /~rden . --~ -i>• d_e los dígitos referenciadoá~será el siguiente; día_, mes, año. Se recomienda que entre cada pareja de dígitos exista al menos un espacio de la anchura de un dígito. En productos de venta previo fraccionamiento la fecha constará en. el embalaje obligatoriament~~j se recomienda que también figure en el envase, envuelta o etiqueta colgante. Identificación del lote en envases y embalajes, en su caso. Esta identificación, que será potestativa, la especificará el sector y la pondrá eo conocimiento de la Administración . . Para la mejor identificación del producto y determinación por el consumidor de la categoría comercial a que pertenece, junto al nombre del producto, figurará un círculo de los siguientes colores y dimensiones: Colores: Rojo, para la Cé!tegoría extra. Verde, para la categpría l. . Amarillo, para la categoría IL Blanco, para la categoría. 111. . Dimensiones: Productos de peso neto hasta 50 gramos: diámetro mínimo, 1 O mm. Productos de peso net~ con:,prendido entre 50 y 150 gr.: diámetro mínimo, 17 mm . Productos de peso neto compren- . dido entre 150 y 250 gr.: diámetro mínimo, 23 mm. Productos de peso neto comprendido entre 250 y 1 .000 gr.: diámetro mínimo, 30 mm. Productos de peso neto superior~ 1.000 gr.: diámetro, 40 mm . . Dentro de dichp círculo de color de-. berá figurar· la categoría comerciaÍ a que perten(;)ce el producto. .Dado que, inicialmente, al entrar en vigor .esta norma genérica, muchos productos regulados por ella carece- , \

433

rán de norma específica y, por tanto, de círculo de color, en este caso junto al nombre del producto figurará un círculo gris, según las dimensiones antes especificadas, en cuyo interior se pondrá la expresión: «Norma BOE», seguida de la fecha de su publicación, lo que pondrá en evidencia su sometimiento a esta norma genérica. Se indicará el período de duración mínima de los diferentes proc:luctos con la siguiente leyenda: «Consumir preferentemente antes de ... ». Se indicarán las circunstancias de manejo y conservación del producto -si procede-, tales como «conservación en frío», etcéte~a. En los establecimientos minoristas y para aquellos prC>d,uctos destinados a detallarse en trozos, lonchas, porciones, etcétera, el etiquetado permanecerá en la pieza matriz hasta que finalice el despacho de ésta. Toda la información que se indica en los apartados anteriores tendrán una altura de letra que será la siguiente:

i)

j)

k)

m)

Mayor dimensión de envase o producto

.. _Mínimo altura de letra (mm.)

Hasta 40 cm. . . . . . . . . . . . . Más de 40 cm.. . . . . . . . . . .

m)

434

Altura mínima de letra para la relación de ingr. (mm.)

2 3

El tamaño de las letras que indiquen el nombre del producto será al menos el doble del indicado en la primera ·columna del cuadro anterior. Rotulado. En el embalaje se hará constar de manera obligatoria: Nombre o razón social y domicilio de la entidad productora y, en su caso, marca registrada. Número de Registro en el Ministe-

rio de Trabajo, Sanidad y Seguridad Social. Nombre del producto. En los productos de importación figurará el nombre del fabricante, país de origen y de procedencia y razón social -y domicilio del importador. Fecha de embalaje. Se indicarán las circunstancias de manejo y conservación del producto, si procede, tales como conservación en frío, etcétera.

\

18.

1.

Norma de calidad para los fiambres de lomo Nombre del producto

Fiambre de lomo.

2.

Óbjeto de la norma

Definir las características de calidad ! envasado y presentación que deben reunir los fiambres de lomo tratados por el calor para su adecuada comercialización en el mercado interior.

3.

Ambito de aplicación

La presente norma se aplicará a todos los productos comercializados en el territorio nacional y que se han elaborado con el paquete muscular que tiene como base el músculo Longissimus dorsii del cerdo, que haya sufrido tratamiento térmico que coagule total o parcialmente las proteínas cárnicas.

4.

Definición del producto

El fiambre de lomo es el producto elabo· rado con el paquete muscular o parte del paquete muscular que tiene como base el músculo Longissimus dorsii del cerdo en una sola pieza, libre de tendones, salado, adobado o no, con o sin pimentón, y sorne-

tido a un tratamiento térmico, terminado mediante el empleo de envolventes autorizados y etiquetado.

el calor, los fiambres de lomo est ~n\¡incluidos en la categoría segunda. "-'l'. "

7.

5. Factores esenciales de composición y calidad. 5.1. Características organolépticas 5.1.1. · Consistencia: Firme y compacta al tacto. 5.1.2. Forma: Cilíndrica, más o menos regular, en función del envolvente. 5.1 .3. Calibre y longitud: Variables. 5.1.4. Aspecto del corte: Homogéneo, liso, color sonrosado, sin coloraciones anormales. La masa muscular será un todo continuo, sin trozos de músculo unidos. 5.1.5. Olor y sabor: Característicos de las especias, condimentos, aromas y saborizantes utilizados. 5.2. l'ngredientes. 5.2.1. Materias primas: Paquete muscular o parte del paquete muscular que tiene como base el músculo Longissimus dorsii del cerdo en una sola pieza. 5.2.2 . Condimentos y especias'. Sal. Condimentos naturales y/o sus extractos. Especias naturales y/o sus extractos. Azúcares y miel. 5.3. Relación humedad/proteína. La relación humedad/proteína máxima autorizada será de 4,60. 5.4. Aditivos. El Ministerio de Trabajo, y Sanidad y Seguridad Social dictará, por Resolución, la lista positiva de aditivos aplicables a la presente norma. Cuando razones higiénicosanitarias así lo aconsejen, el citado Ministerio podrá variar, mediante Resolución, l~s listas positivas indicadas.

6.

Clasificación

A efecto de lo dispuesto en la Norma Ge· nérica de Productos Cárnicos tratados ' por

Etiquetado

Estos productos se regirán por la Norma de Calidad Genérica de Productos Cárnicos tratados p.or· el calor. Cuando el producto tenga sus"iroteínas parcialmente coagula· das junto al nombre del producto «fiambre de lomo» se añadir~ obligatoriamente lapalabra «semicocido» y en el etiquetado se incluirán las siguient~s recomendaciones de uso: «para consúmo inmediato» y «producto preparado para cocinar». El color será el amarillo, correspondiente a la categoría segunda.

Norma genérica de calidad para productos cárnicos crudos adobados

19.

1.

Nombre de la norma

Norma genérica de calidad para productos cárnicos crudos adobados.

2.

Objeto de la norma

Definir las características y condiciones que deben cumplir los productos cárnicos crudos adobados para su adecuada comercialización en el mercado interior.

3.

Ambito de aplicación

La presente norma se aplicará a todos los productos . cárnicos crudos adobados comercializados en el .mercado interior. Las normas espécíficas que se dicten sobre productos cárnicos crudos adobados cumplirán como mínimo los requisitos de esta norma.

4. , Definición del producto Se entierídé por producto cárnico crudo adobado, el elaborad0 con piezas cárnicas \

435

enteras o trozos, identificables según la clasificación comercial oficial de carnicería, o por trozos de carne que no reúnan dichos requisitos de identificación, pertenecientes a las especies de abasto, aves, y caza autorizados. Dicho producto será sometido a la acción de la sal, especias y condimentos que le confieran un aspecto y sabor característico, recubierto o no de pimentón y posteriormente protegido por un envolvente autorizado. Estos productos no podrán haber sufrido tratamiento por calor que haga coagular total o parcialmente las proteí~as.

Factores esencia1es de composición y calidad

5:

a) b)

c) d) e)

·5 .1. Características •organolépticas Consistencia: Firme y compacta al tacto . Forma: Característica de la pieza cárnica, de los trozos o del envolvente que ·los contenga. Peso y dimensiones: Variables. Aspecto del corte: Variable según producto. " Olor y sabor: En función de los condimentos y especias utilizadas y de la especie animal de que procedan . 5.2 . Ingredientes. 5.2.1 . Materias primas:

Piezas cárnicas enteras o trozos de piezas ·identificables según la clasificación comercial oficial de carnicería, o trozos de carne que no reúnan dichos requisitos de ideñtiticación , pertenecientes a las especies de abasto, ave y caza autorizadas. 5.2.2. Condimentos y especias. Sal. - Condimentos naturales y/o sui:i extractos. - Azúcares Y. miel. . 5.3. Flora microbiana . Las especificaciones microbiológicas que deben cumpJir los pr9ductos cárnicos crudos adobados se aprobarán por Resolución

436

del Ministerio de Trabajo, Sanidad y Seguridad Social.

6.

Aditivos

El Ministerio de Trabajo, Sanidad y Seguridad Social dictará, por Resolución , la lista positiva de aditivos, aplicable a la presente norma genérica, así como a las de los productos específicos que se vayan dictando. Cuando razones higiénico-sanitarias así lo aconsejen, el citado Ministerio podrá variar, mediante Resolución, las listas positivas indicadas.

7.

Contaminantes

La tolerancia de productos contaminantes y sustancias tóxicas no deberán sobrepasar los contenidos en la legislación vigente y en su detecto los contenidos en las normas internacionales aceptadas por el Estado español.

8.

Higiene

8.1. Las materias cárnicas empleadas procederán de animales que han sido sometidos a la inspección veterinaria ante y postmórtem, y solamente postmórtem, en el caso de la caza, así como en su ulterior manipulación, de tal modo que queden garantí· zadas las disposiciones sanitarias en vigor. 8.2. Los condimentos, especias y aditi· vos deberán reunir las condiciones higiénico-sanitarias necesarias para evitar contaminaciones en el producto a que van destinadas. Se almacenarán en condiciones tales que se evite su alteración y/o contaminación. 8.3. El fabricante deberá responsabili· zarse de los controles de materia prima y demás ingredientes, comprobando sus condiciones de pureza en el momento de su re· cepción mediante el examen y análisis oportunos o por certificaciones o registros sanitarios correspondientes aportados por

el proveedor. Respecto a los contaminantf;S y residuos de pesticidas, la industria será responsable cuando la contaminación se ha producido durante el proceso de fabricación. 8.4. Todas las máquinas y demás elementos que estén en contado con las materias primas o auxiliares, artículos en curso de elaboración y productos elaborados, serán de caracter(sticas tale.s que no puedan , transmitir al producto propiedades nocivas ni originar en contacto con él reacciones químicas perjudiciales. 8.5. Se mantendrán las condiciones higiénico-sanitarias necesarias del personal, máquinas y utensilios, según especifica la legislación vigente para, evitar contaminaciones que puedan producir intoxicaciones por el consumo del producto acabado. 8.6. El agua utilizada en el proceso de fabricación y limpieza de utensilios y maquinaria que estén en contacto con los productos será potable desde los puntos de vistá físico, químico y bacteriológico. 8.7. La sal deberá cumplimentar lo que dispone el Decreto 704/1976, de 5 de marzo. 8.8. El personal que se encuent;e relacj onado con la elaboración def producto, en cualquiera de sus fases·, deberá cumplimentar los requisitos que se expresan en el capítulo 8.° del Código Alimentario Español. 8.9. En los almacenes todos los lotes estarán identificados, debiendo figurar en esta identificación en la forma que se estime más apropiada, la fecha de fabricación y el número del lote en su caso. 8.1 O. El almacenamiento y transporte de las materias primas y del producto terminado se efectuará de forma que evita su de~ terioro y contaminción, debiéndose cumplimentar lo establecido en el Código Alimentario Español. 8.11 . El material de envase y embalaje deberá estar fabricado con materiales auto~ rizados para tal fin P?r el Ministerio de Tr_abajo, Sanidad y Seguridad Social, cumpli-

mentándose todo lo dispuesto e11, ~1., capítulo 4. 0 , ~ección 1.ª, del Código Al_ @ e¡ tario Español. Los embalajes se .diseñarán de tal forma que protejan efectivamente al producto de las agresiones ambientales durante el transporte. 8.12 . Se comerciafizará el producto acabado, CQJ) los requisi'tos higiénicos necesarios, de acuerdo con las disposiciones específicas de la legislación vigente. 0

Clasificación

9.

a)

Al objeto de clasificación se consideran: Piezas enteras o trozos identificables según su clasificación comercial en carnicería y se denominarán-con el apelativo de la pieza, seguido de la palabra «adobado» y el . nombre de la especie animal de _que procedan.

b)

Trozos de carne no identificables, que se denominarán «magro» o «carn·e» en su caso, seguidos de la palabra «adobado» y del nombre de la especie animal de que procedan. Atendiendo a los diferentes factores de calidad, estos productos se clasificarán con arreglo a las siguientes ·categorías: extra, primera, segunda y tercera.

1 O.

Etiquetado y marcado

En el etiquetado de los productos cárniéos crudos adobados se hará constar en envases o envuelté! o etiqueta colgante, en lugar preferente, y con caracteres aparentes, legibles e indelebles, que no podrán inducir a errores y confusiones, tanto al consumidor como a los demás elementos del circuito comercial, ya .sea por su texto, imagen, etc., lo siguiente: a) Nombre del producto. Se considerarán dos tipos de 'pro, dueto: a.1. Enter'os: Ser~n productos elaborados con una sola pieza o parte dé

.437

b)

c)

d)

e)

438

ella sin solución de continuidad y se denominarán de la · siguiente forma: Primero el nombre de la pieza según la de la especie animal de la que procedan . Del calificativo «adobado» y, por último, el nombre de la especie animal de la que procedan. a.2. Trozos: Se denominarán : Primero la palabra «magro» o «carne», en su caso, seguido del calificativo «adobado» y, por último, de la especie animal de que procedan. Nombre o razón social y domicilio, y en su caso marca registrada de la entidad productora, así como el número de registro en el Ministerio de Trabajo, Sanidad y Seguridad Social, incluso aunque el producto sea comercializado bajo la marca de un distribuidor. Peso neto, expresado en unidades del sistema métrico decimal, excepto para aquellos productos con tripa transpirable en los que su peso varíe durante la vida comercial del producto. En productos de . venta previo fraccionamiento y en aquellos con tripa transpirable que sufren merma durante su vida' comercial, el peso constará en el embalaje obligatoriamente y se recomienda también figure en el envase, envuelta o etiqueta colgante. En los productos de importación figurará el nombre del fabricante, país de origen y de procedencia, razón social · y domicilio del importador. Deberá figurar además el número de expediente por el cual el Ministerio de Trabajo, Sanidad y Seguridad Social tiene homologado dicho fabricante, no permitiéndose el despacho en la Aduana del producto sin estos requisitos. Relación de ingredientes y aditivos en orden decreciente de proporciones a excepción del agua. Los aditivos se relacionarán individualmente o haciendo referencia al grupo al que pertenecen.

f)

Fecha de fabricación , en la cual . será obligatoria la indicación de día, mes y año correspondiente. Cada uno de estos datos se expresará mediante dos dígitos, y en la del año la cífra será las dos últimas cifras del mismo. El orden de los dígitos referenciados será el siguiente: día, ·mes y año. Se recomienda que entre cada pareja de dígitos exista un espacio al menos de la anchura de un dígito. En productos de venta previo fraccionamiento, la fecha constará en el embalaje obligatoriamente y se recomienda también figure en el envase, envuelta o etiqueta colgante. g) Identificación del lote en envases y embalajes en su caso. Esta identificación , que será potestativa, la especificará el sector y la pondrá en conocimiento de la Administración. h) Para la mejor identificación del producto y determinación por el consumidor de la categoría comercial a que pertenece, junto al nombre del producto, figurará un círculo de los siguientes colores y dimensiones: Colores: Rojo: para la categoría extra. Verde: para la categoría l. Amarillo: para la categoría 11. Blanco: para la categoría 111. Dimensiones: Productos de peso neto hasta 50 gramos: diámetro mínimo, 1 O milímetros. Productos de peso neto comprendidos entre 50 y 150 gr.: diámetro mínimo, ·17 mm. Productos de peso neto comprendidos entre 150 y 250 gr.: diámetro mínimo, 23 mm. Productos de peso neto comprendidos entre 250 y 1 .000 gr.: diámetro mínimo, 30 mm. Productos de peso neto superior a 1.000 gramos: diámetro mínimo, 40 mm.

Dentro de dicho círculo de color deberá figurar la categoría comercial a que pertenece el producto. Dado que, inicialmente, al entrar en vigor esta norma genérica, muchos productos regulados por ella carecerán de norma específica y, por tanto , de círculo de color, en este caso , junto al nombre del producto, figurará un círculo gris, según las dimensiones antes especificadas, en cuyo interior se pondrá la expresión: Norma BOE, seguida de la fecha de su publicación, lo que pondrá en evidencia su sometimiento a esta norma genérica. Se indicarán el período de duración i) mínima de los diferentes productos con la siguiente leyenda: «Consumir preferentemente antes de ...». j) Se indicarán las c ircu_nstancias de manejo y conservación del producto -si procede-, tales como «conservación en frío», etcétera. k) / ·· En los establecimientos minoristas y para aquellos productos destinados a detallarse en trozos, lonchas, porciones, etc ., el etiquetado permanecerá en la pieza matriz hasta que finalice el despacho de ésta. ' Toda la información que se indica en 1) los apartados anteriores tendrá u na altura de letra que será la siguiente:

Mayor dimensión de envase o producto

Mínimo altura de letra (mm.)

Hasta 40 cm . . . .. , . .. ... . Más de 40 cm .. . . . ...... .

2 3

Altura mínima de letra para la relación de ingr. (mm.)

El tamaño de las letras que indiquen el nombre del producto será al menos el doble del indicado en la primera columna del cuadro anterior.

m)

Rótulado: En el embalaje se hará constar, de manera obligatoria: ;• .• :,;, Nombre o razón social y,;~o?h icilio de la entidad productora . y en su caso marca registrada. Número de registro en el Ministerio de Trabajo, Sanidad y Seguridad Socia l. Nombre del producto. Eñ"'los productos de importación figurará el nom_b re del fabricante, país de origen y de procedencia, razón social y domicilio del importador. Fecha de embalaje. Se indicarán las circunstancias de manejo y cons_ervación del producto, si procede, tales como con servación en frío , etcétera.

20.

Norma de calidad específica pa ra jam ón cocido y fiambre de jamón

1.

Nombre de la norma

«Jamón cocido» y «fiambre de jamón ».

2.

Objeto de la norina

Definir las características y condiciones que cumplirán todos los jamones tratados por el calor.

"3 .

Ambito de aplicación

La presente norma se aplicará a todos lo:=, jamones cocidos y fiambres de jamón que se comercialicen en el mercado in-. terior.

4.

Descripción

El producto se preparará con las piezas de carne identificables, correspondientes al despiece , total o parcial de los miembros posteriores de cerdos aptos para el con-

4 39

SL¡mo, separados de la se_m icanal en un punto no anterior al extremo. del hueso de cadera, excluyéndose la came triturada o picada. En los jamo·nes presentados enteros podrán quitarse o no los huesos, cartílagos, tendones, ligamentos sueltos, piel y grasa. En las demás presentaciones deberán quitarse los huesos, cartílagos, tendones y ligamentos sueltos. El tratamiento térmico deberá ser suficiente para lograr la coagulación de las proteínas cárnicas, y su envasado asegurará que el producto se mantenga inalterado· en condiciones normales de almacenamiento y conservación_. Cumpliendo las especificaciones de esta norma el producto, durante el proceso de fabricación, podrá someterse a la acción de salmueras, ahumarse, hornearse, tratarse con especias, recubrirlo con gelificantes o envasarlo con líquidos de gobierno, etcétera.

5.

Factores esenciales de composición y calidad

5.1 . Caracteres organolépticos. 5.1.1 . Consistencia. Firme y compacta al tacto. 5.1.2. Forma. La característica de la pieza cárnica, total o parcial, o del envolvente que los contenga; 5.1.3. Masa y dimensiones. Variables. 5.1 .4. Aspecto externo. La superficie exterior debe ser consistente, lisa, regular, sin grietas ni hundimientos ostensibles, pudiendo ir recubierta por una capa de gelificantes u otras materias primas autorizadas. 5.1 .5. Aspecto del corte. El producto debe ser susceptible de cortarse en lonchas y que éstas presenten color sonrosado fundamentalmente, solidez y ligazón · suficientes. Debe carecer de<.grasa añadida y gelificantes ostensibles en su interior. .5 .1.6. Olor y sabor. En función de los condimentos y especias utilizadas. 5.2. ,Ingredientes.

440

5.2.1 . Materias primas esenciales. 5.2.1.1. Piezas de carne correspondientes al despiece total o parcial de los miembros posteriores del ganado porcino, separados como máximo del resto del costado de la semicanal en un punto no anterior al extremo del hueso de la cadera, excluyéndose expresam~nte las carnes trituradas o picadas. 5.2.2. Materias primas complementarias o facultativas. 5.2.2.1 . Sal, que cumplirá lo dispuesto en la legislación vigente. 5.2.2.2. Gelatina. 5.2 .2.3. · Especias, aderezos, condimentos y demás ingredientes permitidos. 5.2.2.4. Sustancias aromáticas autorizadas por el Ministerio de Sanidad y Consumo, que puedan transmitir a los productos objeto de esta norma alguna característica organoléptica. 5.2.2 .5. Azúcares y miel, en proporc ión máxima conjunta, igual o inferior a los porcentajes expresados analíticamente en glucosa según las categorías comerciales. 5.2.2.6. En el caso de fiambres de jamón; fécula. 5.2 .2.7. AgCJa potable, que cumplirá lo dispuesto en la legislación vigente.

6.

Norma microbiológica

Las siguientes normas microbiológicas, relativas a la higiene alimentaria de estos productos han sido aprobadas por la Sub· secretaría para la Sanidad del Ministerio de Sanidad y Consumo. En virtud del artículo 14 del Real Decreto 3302/1978, de 22 de diciembre, dicha Sub· secretaría podrá, atendiendo a motivaciones de salud pública, modificar en cualquier momento la presente relación mediante la Resolución correspondiente. Enterobacteriáceas totales: 1 X 10 2 colonias/gr. Salmonella shigel/a: Ausencia en 25 gr.

Stafiloccocus aureus enterotoxigénico : 1· X 1 0 2 colonias/gr.

1 0.2.1.2. Azúcares totales expresados en glucosa: máximo 1 ,5 %. \··

Sulfito reductores anaerobios esporulados: 1 X 10 2 colonias/gr.

10.2.1.3. Proteínas añadidas: ~Áu;~ncia. 10.2.1 .4. Agar-agar, alginatos y carra~ gen;3.tos: máximo 0,2 %. Reacción alrnidón, negativa. 1 0.2.1.5. . Fosfatos totales: 7 .500 , ppm. máximo. 10.2.2. ,, Jamón cocido: Categoría priv mera. «Jamón coc ido I». 10.2.2 .1. Relación hum~dad/ proteína: 4,68.

La toma de muestras y técnicas analíticas serán las recomendadas por ISO y se realizarán sobre piezas en envase original. 7.

Aditivos autorizados

8.

Contaminantes

Según la Norma Genérica de Productos Cárnicos tratados por el calor, aprobada por Orden de la Presidencia del Gobierno de 5 de noviembre de 1981.

9.

Higiene

En todo lo relativo a higiene y sanidad de las materias cárnicas empleadas, condimentos, especias y aditivos; contaminantes y residuos de pesticidas; personal ; máquinas, utensilios y demás elementos en contacto con el producto objeto de esta norma se estará a lo dispuesto en el punto 1 O de la Norma Genérica de Productos Cárnicos tratados por el calor y demás disposiciones v igentes.

1 O.

Clasificación, categorización y denominación comercial

1 0.1 . Clasificación . Los productos objetos de esta norma se clasifican entre los del primer grupo de la Norma Genérica de Productos Cárnicos tratados por el calor anteriormente indicada. 1 0.2 . Categorización comercial. La categori zación comercial de los productos objeto de esta norma responderá a· los siguientes parámetros analíticos. 10.2.1 . Jamón cocido: Categoría extra. «Jamón cocido extra». 10.2.1.1. Relación humedad/proteína: 4,13.

iif

10.2.2.2. Azúcares totales expresados en glucosa: Máximo, 2 %. 1 0.2.2 .3 . Proteínas añadidas: Ausencia. 10.2.2.4. Agar-aga r, alginatos y canagenatos: máximo, 0,5 %. Reacción almidón: negativa. 10.?.2.5. Fosfatos totales: 7 .500 ppm. máximo. 1 0.2.3. Fiambr~s de jamón: Categoría segunda. «Fiambre de jamón 11». 10.2.3.1. Proteínas cárnicas sobre producto total: Mínimo 14 % . En caso de existir proteína añadida el porcentaje mínimo de proteína total sobre productos total se rá el 15 %.

10.2.3.2.

Proteínas añadidas: Máxi mo,

1 %.

10.2.3 .3. Azúcares to.tales expresados en glucosa: Máximo, 3 %. 10.2.3.4. Almidón : Máximo, 2,5 % sobre el producto total. · 10.2 .3.5. Agar-agar, alginatos y ~arragenatos: Porcentaje máximo, según la lista positiva de aditivos. 10.2.3.6. máximo.

Fosfato~ totales: 7.500 ppm.

10.3. Denominación comercial: Todos los jamones tratados por el calor utilizar,án en, su etiquetado las denominaciones. de «jamón cocido» o «fiambre de jamón». 10.4. En envases cuyo contenido sea inferior a 1 kg. no podrá contener más de un 8 % de grasa.

441

11 .

Tolerancias de peso

Los envases cuyo contenido neto en estos productos sea inferior a 1 kg . no podrán contener más del 15 % del peso neto declarado de gelatina. El error máximo por defecto tolerado en el contenido de un envase se fija conforme al modo siguiente: Cantidad nominal de Qn., en _gr.

50 100 200 300 500 1.000

a 100 a 200 a 300 a 500 a 1.000 a 10.000

En Qn. (%)

En gr.

4 ,5 - 4,5 9,0 3,0 15,0 1,5

En la aplicación del cuadro, los valores calculados en porcentaje se redondearán por exceso a la décima de gramo. 12.

Etiquetado y rotulación

El etiquetado y rotulación del jamón cocido y del fiambre de jamón deberán cumplir con lo dispuesto en el Real Decreto 2058/1 982, de 12 de agosto, por el que se aprueba la Norma General de Etiquetado, Presentación y Publicidad de los Productos Alimenticios Envasados. 12.1 . Etiquetado. La información del etiquetado .de los envases constará obligatoriamente de las siguientes especificaciones: 12 .1.1. Denominación del producto : Será la definida en el punto 10.3. de la norma. La denominación deberá ir acompañada del tratamiento específico a que ha sido sometido y de las características singulares en el caso en que la omisión de esta indicación sea susceptible de crear confusión en el comprador. 1 2.1.2. Lista de ingredientes: Se expresarán todos los. ingredientes por su nombre específico en orden decreciente de sus

442

pesos. Cuando la cantidad de agua añadida no exceda del 5 % del producto final no será necesaria su especificación. Para los aditivos será necesaria la designación del grupo genérico al que pertenece y su nombre específico. Dicho nombre específico podrá sustituirse por el número correspondiente de la Dir-ección General de Salud Pública. En dicha lista será obligatoria la inclusión de las gelatinas, líquidos de gobierno o cobertura, salsas o preparaciones culinarias correspondientes , debiéndose consignar entre paréntesis a continuación de la denominación del ingrediente del que forman parte. 12.1.3. Contenido neto: Se expresará utilizando como unidades de medida el gramo o el kilogramo. En los productos protegidos por gelatinas figurarán el contenido neto y el contenido sin gelatina. Ambas indicaciones irán precedidas por las leyendas «peso neto» y «peso sin gelatina». Los productos envasados con líquidos de gobierno o cobertura, deberán indicar además del contenido neto, el peso neto escurrido. Ambas indicaciones irán precedidas por la leyenda «peso neto» y «peso escurrido» . Los productos destinados a la venta previo fraccionamiento, quedan exceptuados de indicar en el envase «peso neto», el «peso sin gelatina» y el «peso escurrido», debiendo hacer constar únicamente el peso neto en el embalaje. En este caso se incluirá en el etiquetado de los envases la mención «Exclusivamente para venta previo fraccionamiento ». 12.1 .4. Marcado de fechas. 12.1.4.1 . Fecha de duración mínima. Se expresará mediante la leyenda «consumir preferentemente antes de », seguida de: El día y mes en dicho orden para los productos cuya duración sea inferior a tres meses.

El mes y el año en dicho orden para los productos cuya duración sea superior a tres meses, pero no exceda de dieciocho meses. Se expresará mediante la leyenda «con· sumir preferentemente antes de fin de», seguida del año para los productos cuya dura· ción sea superior a dieciocho meses. La fecha de duración mínima podrá indi· carse mediante un plazo a partir de la fecha de fabricación o elaboración, siempre que ambas figuren juntas en el etiquetado. 12.1.4.2. Fecha de fabricación o elabora· ción. Se expresará mediante la leyenda «fe· cha de fabricación », seguida del día, mes y año en dicho orden. La fecha de fabricación podrá expre· sarse mediante la leyenda «fecha de fabri· cación», seguida de una indicación clara del lugar del etiquetado donde figure dicha fecha. 12.1.4.3. Las fechas mencionadas en los apartádos 12.1.4.1. y 12.1.4.2 . se indicarán de .la siguiente forma: ,'E:í día, con cifra o éifras correspondien· tes. El mes, con su nombre o con las tres primeras letras de dicho nombre o con los dos dígitos (del 01 al 12) que corresponda. La ,exp resión del mes mediante dígitos sólo pod rá utili zarse cuando también figure el año. El año con sus cuatro cifras o sus dos ci· tras finales. Salvo cuando el mes se exprese con letras, las indicaciones antedichas estarán separadas unas de otras por espacio en blanco, punto, guión, etcétéra. 12.1.5 . 1nstruccjones para la conservación. En el etiquetado se indicarán las ins· trucciones para la conservación del pro· dueto si de su cumplimiento dependiera la validez de las fechas mencionadas. Los productos que precisen refrigera· ción para su conservación deberán indicar en su etiquetado la leyenda «manténgase entre 0° y 5° C». 12 .1.6. Modo de empleo. Se harán cons·

tar las instrucciones para el uso ,adecuado del producto en los casos en l~,s /~'ue su ~-Y' '•\?omisión pueda causar una incorrecta utilización del mismo. 12.1 .7. Identificación de la empresa. Se hará constar el nombre o la razón social o la denominación del fabricante, envasa· dor o importador y, en todo caso, su domi· cilio. .. Se hará constar igualmente el número de registro sanitario de la emp resa. Cuando la elaboración se realice bajo marca de un distribuidor, además de figurar sus datos se indicarán los de la industria elaboradora o su número de registro san ita· rio, precedido por la expresión «fabricado por».

,.,

.;

1 2.1 .8 . Identificación del lote de fabricación . Todo envase deberá llevar una in· dicación que permita identificar el lote de fabricación , quedando a discrección del fabri cante la forma de identificación. Los fabricantes deberán tener a disposición de los servicios competentes de la Administra· ción la documentación donde consten todos los datos necesarios para la identificación del lote de fabricación. 12.. 1.9. Categoría comercial. Se hará constar la categoría comercial del producto según el apartado 1 0.2. de la norma y el mismo campo visual que la deno· minación del producto. Para la mejor identificación del producto ., y determinación por el consumidor de la ca· tegoría comercial a que pertenece, junto al nombre del producto, figurará un círculo de los siguientes colores y dimensiones. Colores: Rojo para el «jamón- cocido extra». Verde, para el «j amón cocido I» o «jamón cocido prir11era». · Amarillo, para el «fiambre de jamón 11 » o «fiambre de jamón segunda». Dentro de dicho círculo de color deberá figurar la categoría comercial a que pertenece el producto.

44 3

Contenido neto de tos envases (en gr.)

Diámetro mínimo i:J,~/ círculo (en mm.)

Dimensiones: Hasta 50 incluidos .. .. . ... .... . . 50 excluidos. a 150 incluidos .. .. 150 excluidos a 250 incluidos . .. . 250 excluidos a 1.000 incluidos .. . Más de 1 .000 ....... .... .... ... .

10 17 23 30

País de origen

Los productos importados, además de cumplir lo establecido en el punto 12 de la presente· norma, a excepción del requisito de identificación del lote de fabricación , deberán hacer constar en el etiquetado ·de los envases y en la rotulación de los embalajes, el país de origen .

14. Los productos destinados exclusivamente a la exportación que no cumplan con las Normas del M_e rcado Interior, llevará en su eÜquetado la pc:tlabra «E;xport». 1 5.

Etiquetado facultativo

Dada la importancia que· tiene en estos productos la incor'poración o no de.fosfatos,

444

21 .

40

12.2. Rotulación. En los rótulos de los embalajes se hará constar: Denominac:ión del producto o marca. Número y contenido neto de los envases. No.m bre o razón social, o denominación de !a empresa. · 1nstrucciones para la conservación, en su caso. La mención «exclusivamente para venta previo fraccionamiento», en su caso. No será necesaria la mención de estas indicaciones siempre que puedan ser determinadas clara y fácilmente en el etiqueta~:lo de los envases sin necesidad de abrir el embalaje. 13.

se reserva la posibilidad de incorporar una frase con tal información de tamaño menor al de la denominación comercial, tan sólo para la categoría «extra», siempre y cuando no existan en dichos productos más de 4 .500 ppm. de fosfatos totales expresados en anhídrido fosfórico.

1.

Norma de calidad especifica para la paleta cocida y fiambre de paleta. Nombre de la norma

«Paleta cocida» y «fiambre de paleta».

2.

Objeto de la norma ·

Definir las características y condiciones que cumplirán todas las paletas tratadas por el calor.

3.

Ambito de aplicación

La presente norma se -aplicará a todas las paletas cocidas y fiambres de paleta que se comercralicen en el mercado interior.

4.

Descripción

El producto se preparará con las piezas de carne identificables, correspondientes al despiece total o parcial de los miembros delanteros de cerdos aptos para el consumo, excluyéndose la carne triturada o picada. En las paletas presentadas enteras podrán quitarse, o no, los huesos, cartílagos, tendones, ligamentos sueltos, piel y grasa. En las dem·ás presentaciones deberán quitarse los huesos, cartílagos, tendones y ligamentos sueltos. El tratamiento térmico deberá ser suficiente para lograr la coagulación de las proteínas cárnicas y su envasado asegurará que el producto se mantenga inalterado en con-diciones normales de almacenamiento y conservación.

Cumpliendo las especificaciones de esta norma el producto durante el proceso de fabricación podrá someterse a la acción de salmueras, ahumarse, tratarse con especias, recubrirlo ~on gelificantes o envasarlo con líquidos de gobierno, etcétera.

tos objeto de esta norma algun~h, 1wacterísticas organolépticas. •ir5.2.2.5. Azúcares y miel, en proporción máxima conjunta, igual .o inferior a los porcentajes, expresados analíticamente en glucosa según las categorías comerciales.

,:t ·

5.2.2.6. En el caso de fiambres de paleta, fécu¡~: · 5.2.2.7. ' Agua potable, que cumplirá lo dispuesto en la legislación vigente.

Factores esenciales de composición y calidad 5.1. Caracteres organolépticos. 5.1.1 . Consistencia: Firme y compacta al tacto. 5.1.2. Forma: La característica de la pieza cárnica, total o parcial o del envolvente que los contenga. 5.1.3. Masa y dimensiones: Variables. 5.1 .4. Aspecto externo: La superficie exterior debe ser consistente, lisa, regular, sin grietas ni hundimientos ostensibles, pudiendo ir recubierta por una capa de gelificantes u' otras materias primas autorizadas. 5.1.5. Aspecto del corte: El producto débe ser susceptible ' de cortarse en lonchas y que éstas presenten color sonrosado fundamentalmente, solidez y ligazón suficientes. Debe carecer de grasa, añadida y gelificantes ostensibles en su interior.

5.

5.1.6. Olor y sabor: En función de los condimentos y especias utilizados. 5.2. Ingredientes 5.2.1. Materias primas esenciales. 5.2.1.1. Piezas de . carne correspondientes al despiece total o parcial de los miembros delanteros del ganado porcino apto para el consumo, excluyéndose expresamente las carnes trituradas o picadas. 5.2.2. Materias primas complementarias y facultativas. 5.2.2.1. Sal, que cumplirá lo dispUesto en la le~islación vigente. 5.2.2.2. Gelatina. 5.2.2.3. Especias, aderezos, condimentos y demás ingredientes permitidos. 5.2.2.4. . Sustancias aromáticas . autorizadas por el Ministerio de Sanidad y Consumo, que puedan transmitir a los produc-

Norma microbiológica

6.

~

Las siguientes normas microbiológicas, relativas a la higiene alimentaria de estos productos han sido aprobadas por la Subsecretaría para la Sanidad del Ministerio de Sanidad y Consumo. En virtud del artículo 14 del Real Decreto 3302'/1978, de 22 de diciembre, dicha Subsecretaría podrá, atendiendo a' motivaciones de salud pública, modificar en cualquier momento .la presente relación mediante la Resolución correspondiente. Enterobacteriáceas totales: 1 X 10 2 col_ o nias/gr. Salmonella shigelfa: Ausencia en 25 gr. Stafiloccocus aureus enterotoxigénico: 1 X 10 2 col/gr. Sulfito reductores anaerobios esporula• · · dos: 1 X 1 0 2 • La toma de muestras y técnic;:a.s analíticas serán_las recomendadas por IS.O y se realizarán sobre piezas en envase orig ,inaL

7.

Aditivos autorizados

8.

Contaminantes

Según la Norma Genérica de Productos Cárnicos tratados por el calo'r, aprobada por Orden de la Presidencia del Gobierno de 5 de noviembre de 1981.

9.

1

Higiene

En todo lo relativo a h,igiene y.saniqad de las , mate~ias ·cárnicas empleadas, con di.,

445 ,

méntos, especias y aditivos; contaminantes y residuos de pesticidas; personal; máquinas; utensilios y demás elementos en contacto con el producto, almacenamiento y transporte; envase y embalaje y comercialización final de los productos objeto de esta norma, se estará a lo dispuesto en el punto 10 de la Norma Genérica de Productos Cárnicos tratados por el calor y demás disposiciones vigentes.

1 O.

Clasificación, categorización y denominación comercial

10.1. Clasificación: Los productos objeto de esta norma se clasifican entre los del primer grupo de la Norma General de Productos Cárnicos tratados por el calor anteriormente indicada. ' 10.2. Categorización comercial : La categorización comercial de los productos objeto de esta norma responder'á a los siguientes parámetros analíticos: 10.2.1. Paleta cocida: Categoría extra. <<Paleta cocida extra». 10.2 .1.1. Relación humedad/proteína: 4,35. 10.2.1.2. Azúcares totales expresados en glucosa: máximo 1,5 %. 10.2.1.2. Proteínas añadidas: Ausencia. 10.2.1 .4. Agar-agar, alginatos y carragenatos: Máximo 0,2 %. Reacción almidón negativa. 10.2.1 .5. Fosfatos totales: 7.500 ppm. 1 0.2.2. Paleta cocida: Categoría primera. «Paleta cocida I». 10.2.2.1. Relación humedad/proteína: 5,00. 10.2 .2.2. . Azúcar.es Jota les expresados en .glucosa: Máximo 2 %. 10.2.2.3. Proteínas añadidas: Ausencia. 10.2.2.4. Agar-agar, alginatos y carragénatos: Porcentaje máximo 0,5. Reacción almidón negativa. 10.2.2.5. Fosfatos totales: 7 .500 PPm. máximo.

446

10.2 .3. Fiambre de paleta: Categoría · segunda «Fiambre de paleta 11». 1 0.2.3 .1. Proteínas cárnicas sobre producto total: Mínimo 13 %. En caso de existir proteína añadida el porcentaje mínimo de proteína total será el 14 %. 10.2.3.2. Proteínas añadidas: Máximo 1 %. . 10.2:3.3. Azúcares totales expresados en gucosa: Máximo 3 %. 10.2.3.4. Almidón: Máximo 5 % sobre producto total. 1 0.2.3.5. Agar-agar, alginatos y carragenatos, porcetaje: Según lista positiva de . aditivos. 10.2 .3.6. Fosfatos totales: 7 .500 ppm. máximo. 1 0.3. Denominación comercial. Todas las paletas tratadas por el calor utilizarán en su etiquetado las denominaciones de «Paleta cocida» o «Fiambre de paleta». 1 0.4. En envases cuyo contenido sea inferior a 1 kg. el producto no podrá contener más de un 8 % de grasa. 11.

Tolerancias de peso

Los envases cuyo contenido en estos productos sea inferior a 1 kg., no podrán contener más del 15 % del peso neto declarado de gelatina. El error máximci por defecto tolerado en el contenido de un envase se fija conforme al modo siguiente.

Cantidad nominal de Qn.,- en gr. ·

50 100 200 300 500 1.000

a 100 a 200 a 300 a 500 a 1.000 a 1 o.ocio

En Qn. (%)

En gr.

4 ,5 4,5 9,0 3,0 15,0 1,5

En la aplicación del cuadro, los valores calculados en porcentaje, se redondearán por exceso a la décima de gramo. 12.

Etiquetado y rotulación

El etiquetado y la rotulación de. la paleta cocida y del fiambre de paleta deberán cumplir lo dispuesto en el Real Decreto 2058/ 1982, de 1 2 de agosto, por el que se aprueba la Norma General de Etiquetado, presenta· ción y publicidad de los productos alimenticios envasados. 12.1 . Etiquetado. La información del etiquetado de los envases constará obligatoriamente de las siguientes especificaciones: 12.1.1. Denominación del producto. Será la definida en el punto 10.3. de la norma. La denominación deberá ir acompa- · ñada del · tratamiento específico a que ha sido sometido y de las características sin· guiares en el caso en el que la omisión de esta indicación sea susceptible de crear confusión en el comprador. 12.1.2. Lista de ingredientes. Se expresarán todos los ingredientes por su •nombre específico en orden de.c reciente de pesos. 'cuando la cantidad de agua añadida no exceda del 5 % del producto final no será necesario su especificación. Para los aditivos será necesaria la designación del grupo genérico al que pertenecen y su nombre específico. Dicho nombre específico podrá sustituirse por el número correspondiente de la Dirección General de Salud Pública. En dicha lista será obligatorio la inclusión de gelatinas, líquidos de gobierno o cobertura, salsas o preparaciones culinarias correspondientes, debiéndose consignar entre paréntesis a continuación de la deno· minación del ingrediente del que forma parte. 12.1 .3 . Contenido neto. Se expresará utilizando como unidades de medida el gramo o el kilogramo.

En los productos protegidos p'r r.;~~elati· nas figurarán el contenido neto f~ l'c5ontenido sin gelatina. Ambas indicaciones irán precedidas por la .leyendas «peso neto» Y «peso sin gelatina». Los prodÚctos envasados con líquidos de gobierno o cobertura deberán indicar, además dE31 contenido neto, el peso neto escurrido.'~inbas indicaciones irán precedi· das por la leyenda «peso neto» y «peso escurrido». Los productos destinados a la venta previo fraccionamiento, quedan -exceptuados de indicar en el envase el «peso neto», el «peso sin gelatina» y el «peso escurrido», debiendo hac.e r constar únicamente el peso neto en el embalaje. En este caso se ,incluirá en el etiquetado de los envases la mención «Exclusivamente para venta previo fraccionamiento». 12.1 .4. Marcado de fechas. 12.1.4.1 . Fecha de duración mínima. Se expresará mediante la leyenda «consumir preferentemente antes de», seguida de: El día y mes en dicho orde·n para los productos cuya duración sea inferior a tres meses. El mes y el año en · dicho orden para los productos cuya duración sea superior a tres meses, pero no exceda de dieciocho meses. Se expresará mediante la leyenda «con~ sumir preferentemente antes de fin de», seguida del año, para los productos cuya duración sea superior a dieciocho meses. La fecha de dur.ación mínima-podrá indi· carse mediante un plazo a partir de la fecha de fabricación o elaboración, siempre que ambas f iguren juntas en el etiquetado. 12.1.4.2. Fecha de fabricación o elabo· ración. Se expresará·mediante la leyenda «fecha de fabricación», seguida del.día, mes y año en dicho orden. La fecha de fabricáción podrá .expresarse mediante la leyenda «fecha de fabri-

447

cación», seguida de una indicación clara del lugar del etiquetado donde figure dicha fecha. 12.1.4.3. Las fechas mencionadas en los apartados 12.1 .4, 1. y 12.1.4.2., se indicarán de la siguiente forma: El día, con la cifra o cifras correspon dientes. El mes, con su nombre o con las tres primeras letras de dicho nombre o con los dos dígitos (del 01 al 12) que corresponda. La expresión del mes mediante dígitos sólo podrá utilizarse cuando también figure el año. El año con sus cuatro cifras o s.us dos cifras finales. Salvo cuando el mes se exprese con letras, las indicaciones antedichas estarán separadas Únas de otras por especio en blanco, punto; guión, etcétera. 12.1.5. · lnstruccion.es para la conservación . En el etiquetado se indicarán las i~~º trucciones . para la conservación del producto si dé su cumplimiento dependiera la validez de las fechas mencionadas. · Los productos que precisen refrigeración para su 'conservación deberán indicar en su etiquetado la leyenda «manténgase entre 0° y 5° C». ' 12.1.6. Modo de empleo. Se harán constar las instrucciones para el uso adecuado del ·producto en los casos en los que su omisión pueda causar una incorrecta utilización del mismo. 12.1.7. 'Identificación de la empresa. Se hará constar el nombre o la razón social o la denom inación del fabricante, envasador o importador y en · todo caso su domicilio. Se hará constar, igualmente, el número de registró sanitario: de la empresa. Cuando la elaboración se . realice bajo marca de un distribuidor, además de figurar sus· dafos, se indicarán los de la industria elaboradora o su número de regisÚo sanitario, precedido por la e.xpres ión· «Fabricado por». ·

448

1 2.1 .8. Identificación del lote de fabricación. Todo envase deberá llevar una indicación que permita identificar el lote de fabricación , quedando a discreción del fabricante la forma de identificación. Los fabricantes deberán tener a disposición de los.servicios competentes de la Administración la documentación donde consten todos los datos necesarios para la identificación del lote de fabricación. 12.1.9. Categoría comercial. Se hará constar la categoría comercial del producto, según el apartado 10.2. de la norma y en el mismo campo visual que la denominación del produto. Para mejor identificación del producto y dete rminación por el consumidor de la categoría comercial a que pertenece, junto al nombre-del producto figurará, un círculo de los siguientes colores y dimensiones: Colores: Rojo, para la «paleta cocida extra». Verde, para la «paleta cocida I» o «paleta cocida primera». Amarillo, para el «fiambre de paleta 11» o «fiambre de paleta segunda».

Contenido neto de los envases (en gr.)

Diámetro mínimo del círculo (en mm.)

Dimensiones: Hasta 50 incluidos...... . . ... ... 50 excluidos a 150 incluidos .. .. 150 excluidos a 250 incluidos . .. . 250 excluidos a 1.000 inclu idos .. . Más de 1.000 . . ............ . .... .

1O 17 23 30

40

Dentro de dicho círculo de color deberá figurar la categoría comercial a que pertenece el producto. 12.2. Rotulación . En los rótulos de los embalajes se hará constar: Denominación del producto o marca. Número y contenido neto de los envases.

Nombre o razón social, o denominación de la empresa. · Instrucciones _para la conservación, en su caso. La mención «exclusivamente para venta previo fraccionamiento)), en su caso. No será necesaria la. mención de estas indicaciones siempre que puedan ser de· terminadas clara y fácilmente en el etiquetado de los envases sin necesidad de abrir el embalaje. 13.

País de origen

Los productos importados, además de cumplir lo establecido en el punto 12 de la presente norma,. a excepción del requisito de identificación del lote de fabricación, de· berán hacer constar en el etiquetado de Los envases y en la rotulación de los embalajes el país de origen. 14. Los productos destinados exclusi· vamente a la exportación que no cumplan con las Normas del Mercado Interior, llevarán en su etiquetado la palabra «Export». 15 .

Etiquetado facultativo

Dada la importancia que tiene en estos productos la incorporación o no de fosfato, se reserva la posibilidad de incorporar una frase con tal información en tamaño menor al de la denominación comerical, tan sólo para la categoría «extra», siempre y cuando no existan en dichos productos más de 4.500 ppm. de.fosfatos totales expresados en anhídrido fosfórico. 22.

1.

Norma de calidad .específica para el magro de cerdo cocido · y fiambre de magro de _cerdo Nombre de la norma

Magro de cerdo y fiambre de magro de cerdo.

2.

Objeto de la norma

;;· ,\;

. ;~ ·

.-;~ _

Definir las características y condiciones que cumplirán los trozos de carne magra de cerdo tratados por el calor, incluidos en el grupo segúndo del punto 8. «Clasificación)) de la Norma Genérica de PrOductos Cárni cos tratados por el calor. 3.

"'"",

Ambito de aplicación

La presente norma se aplicará .a todos . ..;,, los magros de cerdos cocidos y fiambres de cerdo que se comercialicen· eri el mercado interior. 4. . Descripción El producto se. preparará con trozos .de carne magra de cerdo, procedent,es de animales domésticos de la .especie pprc::ina, desprovista de cartílagos ·y práctica.mente de tendones y ligamentos, salry,uerizada, opcionalmente ahumad~, sometida a,madu· ración, envasada y tratadá térmicamente para lograr la coagulación de l~s proteínas cárnicas de forma que se asegure que el producto mantendrá sus características er, condiciones adecuadas durante proce.SO$ de almacenamiento y comercialización. 5.

Factores esenciales de composición y calidad

5.1. Caracteres organolépticos. 5.1.1. Consistencia. Firrne y compacta al tacto. 5.1.2. Forma. La.característica del mol· de o envase utilizado en el proceso de fabricación. s iones. Variable~. 5.1.3. Masa y dimen_ 5.1 .4. Aspecto externo. La ·súperficie exterior debe ser consistente, pudiendo ir recubierta de una capa de gelificantes u . ' . . otras materias primas autori¡adas. 5.1 .5. .A.specto del corte. El pro,d ucto debe ser susceptible de cortarse en Ion-

449

7.

Aditivos autorizados

8.

Contaminantes

chas y que éstas presenten color sonrosado fundamentalmente. Debe carecer de grasa añadida. 5.1 .6. Olor y sabor. En función de los condimientos y especias utilizadas. 5.2. Ingredientes. 5.2 .1. Materias primas esenciales. 5.2.1 .1. Carne magra de cerdo. 5.2.2 . Materias primas complementa· rias y facultativas. 5.2 .2.1 . Sal, que cumplirá lo dispuesto en la legislación vigente. 5.2.2.2 . Gelatina. 5.2 .2.3. Especias, aderezos, condimentos y demás ingredientes permitidos. 5.2.2.4. Azúcares y miel, en proporción máxima conjunta, igual o inferior a los porcentajes, expresados analíticamente en glucosa según las categorías comerciales. 5.2.2 .5. En el caso de fiambre de magro de cerdo: Fécula. 5.2.2.6. Agua potable , que cumplirá lo dispuesto en la leg islación vigente.

En todo lo relativo a higiene y sanidad de las materias cárnicas empleadas, condi· mentos, especias y aditivos; contaminantes, residuos de pesticidas ; personal, máquinas, utensilios y demás elementos en contacto con el producto; almacenamiento y transporte, envase y embalaje , y comercialización final de los productos objeto de esta norma, se estará a lo dispuesto en el punto 1 O de la Norma Genérica de Productos Cárnicos tratados por el calor y demás disposiciones vigentes.

6.. Norma microbiológica

1 O.

Las siguientes normas microbiológicas, relativas la higiene alimentaria de estos productos, han sido aprobadas por la Subsecretaría para la Sanidad del Ministerio de Sanidad y Consumo. En virtud del artículo 14 del Real Decreto 3302/1978, de 22 de diciembre, dicha Subsecretaría podrá, atendiendo a motivaciones de salud pública, modificar en cualquier momento la p resente relación, mediante la Resolución correspondiente. Enterobacteriáceas totales: 1 X 10 2 colonias/gr. Salmonel/a shigel/a : Ausencia en 25 gr. Stafiloccocus aureus enterotox igénico: 1 X 1 0 2 col/gr. Sulfito reductores anaerobios esporulados: 1 X 1 0 2 col/gr. La toma de muestras y técnicas analíti· cas serán las recomendadas por ISO y se realizarán sobre piezas en envase original.

10.1. Clasificación . Los productos objeto de esta norma se clasifican entre los del segundo grupo de la Norma Genérica de Productos Cárnicos tratados por el calor, anteriormente indicada. 1 0.2. Categorización comercial. La ca· tegorización comercial de los productos ob· jeto de esta norma responderá a los siguientes parámetros analíticos: 10.2.1 . Magro de cerdo cocido : Categoría extra. «Magro de cerdo cocido extra». 10.2.1 .1. Relación humedad/proteínas: 4,35; en casos de productos elaborados con cerdo ibérico, 4,15. 10.2.1.2. Azúcares totales expresados en glucosa: Máximo 1,5 %. 10.2.1.3. Proteínas añadidas: Ausencia. 10.2.1.4. Agar-agar, alginatos y carrager:iatos: Máximo, 0,2 %. Reacción almidón, negativa.

-a

450

Según la Norma Genérica de Productos Cárnicos trátados por el calor aprobada por Órden de la PresidencLa del Gobierno de 5 de noviembre de 1981.

9.

Higiene

Clasificación, categorización y denominación comercial

10.2.1.5. Fosfatos totales: 7.500 ppm. 10.2 .1.6. Grasa máxima: 14 %. Si está elaborado con cerdo ibérico, 15,5%. 10.2.1.7 . Hidroxiprolina: Como máximo, 0 ,45 % en el caso de no separar la gelatina y 0,25 % en caso de efectuar el análisis habiendo separado la gelatina. 10.2.2. Fiambre de magro de cerdo: Categoría tercern. «Fiambre de magro de cerdo 111». 10.2.2.1 . Proteína cárnica sobre producto total mínimo, 10,5 %. En caso de existir proteína añadida, el porcentaje mínimo de proteína total será del 12,5 %. 10.2.2 .2. Proteínas añadidas: Máximo, 2%. 1 0.2.2.3. Azúcares totales expresados en glucosa: Máximo 3 %. 10.2.2.4. Almidón: 8 % máximo sobre producto total. 10.2:2.5 . Agar-agar, alginatos y carragenatos, porcentaje máximo: Según lista positiva de aditivos. 10.2.2.6. Fosfatos totales: 7.500 ppm. máximo. 10.2.2.7. Grasa: 1 O% máximo sobre producto total. 10.2.2.8. Hidroxiprolina: 0,25 % máximo. 10.3. Denominación comercial. De acuerdo con la categorización comercial, anteriormente definida todos los productos que por su composición o caracteres organolépticos tuvieran semejanza con los descri tos en la presente norma, deberán utilizar en su etiquetado la denominación de «magro de cerdo cocido» y «fiambre de magro de cerdo», sin que puedan excluirse en la denominación del producto y siendo absolutamente obligatoria su inclusión en el etiquetado. 11 .

Tolerancias de peso

El error máximo por defecto tolerado en el contenido de un envase se fija conforme al modo siguiente:

Cantidad nominal

En Qn.

de Qn. (en gr.)

(%)

50 a 100 100 a 200 200 a 300 300 a 500 500 a 1.000 1.000,¡¡. J0.000

I>

\i

,:-; J /i:i: gr.

4,5 4 ,5 9,0 3,0 15,0 1,5

En la aplicación del cuadro, los valores calculados en porcentaje se redondearán por exceso a la décima de gramo. 12 .

Etiquetado y rotulación.

El etiquetado y la rotulación del magro de cerdo cocido y del fiambre de magro de cerdo deberán cumplir lo dispuesto en el Real Decreto 2058/1982, de 1 2 de agosto, por el que se aprueba la Norma General de Etiquetado, Presentación y Publicidad de los Productos Alimenticios Envasados. 12.1. Etiquetado. La información del etiquetado de los enváses constará obligatoriamente de las siguientes especificaciones: 12.1.1. Denominación del · producto. Será la definida en el punto 10.3. de la norma. La denominación deberá ir acompañada de_l tratamiento específico a que· ha sido sometido y de las características singulares en el caso en que la omisión de ~esta indicación sea susceptible de crear confusión en el comprador. 1 2.1 .2. Lista de ingredientes. Se expresarán todos los ingredientes por su nombre específico en orden decreciente de sus pesos. Cuando la cantidad de agua añadidá no exceda del 5 % del producto final ,· no será necesaria su especificación. ,Para los aditivos será necesaria la designación del grupo genérico al que pertenece y su nombre específico. Dicho nombre específico podrá sustituirse por el número correspondiente de la Dirección General de Salud Pública.

451

En dicha lista será obligatorio la inclusión de las gelatinas, líquidos de gobierno o cobertura, salsas o preparacions culinarias correspondientes, debiéndose consignar _entre paréntesis a continuación de la denominación del ingrediente del que forman parte. 12.1.3. Contenido neto. Se expresará utilizando como unidades de medida el gramo o el kilogramo. En los productos protegidos por gelatinas figurarán el contenido neto y el contenido sin gelatina. Ambas indicaciones irán precedidas por las leyendas «peso neto» y «peso sin gelatina». · Los productos envasados con líquidos de gobierno o cobertura deberán indicar además del contenido neto el peso neto escurrido. Ambas indicaciones irán precedidas por las leyendas «peso neto» y «peso escurrido». 12.1 .4. Marcado de fechas. 12.1.4.1. Fechas de duración mínima. Se expresará mediante la leyenda «consumir preferentemente antes de», seguida de: ' 'El día y mes en dicho orden para los pro'ductos cuya duración sea inferior a tres meses. El mes y el año en dicho orden para los productos cuya duración sea superior a tres meses, pero no exceda de dieciocho meses. Se expresará mediante la leyenda «consumir preferentemente antes de fin de», seguida del año, para los productos cuya duración sea superior a dieciocho meses. La fecha de duración mínima podrá indicarse mediante un plazo a partir de la fecha de fabricación o elaboración, siempre que ambas figuren juntas en el etiquetado. 12.1.4.2. Fecha de fabricación o elaboración . Se expresará mediante la leyenda «fecha de fabricación », seguida del día, mes y. año en dicho orden.

452

La fecha de fabricación podrá expre- • sarse mediante la leyenda «fecha de fabricación», seguida de una indicación clara del lugar del etiquetado donde figure dicha fecha. 12.1.4.3. Las fechas mencionadas en los apartados 12.1.4.1. y 12.1.4.2., se indicarán de la siguiente forma: El día, con la cifra o cifras correspondientes. El mes, con su nombre o con las tres primeras letras de dicho nombre o con los dos dígitos (del 01 al 12) que corresponda. La expresión del mes mediante dígitos sólo podrá utilizarse cuando también figure el año. El año con sus cuatro cifras o sus dos cifras finales. Salvo cuando el mes se exprese con letras, las indicaciones antedichas estarán separadas unas de otras por espacio en blanco, punto, guión, etcétera. 12.1.5. Instrucciones para la conservación . En el etiquetado se indicarán las instrucciones para la conservación del producto si de su cumplimiento dependiera la validez de las fechas mancionadas. Los productos que precisen refrigeración para su conservación deberán indicar en su etiquetado la leyenda «manténgase entre 0° y 5° C». 12.1.6. Modo de empleo. Se harán constar las instrucciones para el uso adecuado del producto en los casos en los que su omisión puede causar una incorrecta utilización del mismo. 1 2.1.7. Identificación de la empresa. Se hará constar el nombre o la razón social o la denominación del fabricante, envasador ·o importador y en todo caso su domicilio. Se hará constar igualmente el número de registro sanitario de la empresa. Cuando la elaboración se realice· bajo marca de un distribuidor, además de figurar sus datos se indicarán los de la industria elaboradora o su número de registro san ita-

rio, precedido por la expresión «Fabricado P?r». 12.1.8. Identificación del lote de fabricación. Todo envase deberá llevar una indicación que permita identificar el lote de fabricación , quedando a discreción del fabricante la forma de identificación. Los fabricantes deberán tener a disposición de los Servicios Competentes de la Adm inistración, la documentación donde consten todos los datos nec esarios para la identificación del lote de fabricación. 12.1.9. Categoría comercial. Se hará constar la categoría comercial del producto, según el apartado 10.2. de la norma, y en el mismo campo visual que la denominación del producto. Para la mejor identificación del producto y determinación por el consumidor de la categoría comercial a que pertenece, junto al nombre del producto, figurará un círculo de los siguientes colores y dimensiones: Colores: Rojo, para el «magro de cerdo cocido extra». Blanco, para el «fiambre de magro de cerdo 111» o «fiambre de magro de cerdo tercera».

Contenido neto de los envases (en gr.)

Diám etro mínimo del círculo (en mm.)

Dimensiones: Hasta 50 incluidos ..... .. . . ... . . 50 excluidos a 150 incluidos ... . 150 excluidos a 250 incluidos .... 250 excluidos a 1.000 incluidos .. . Más de 1.000 ... .. . . . . ... ...... .

Instrucciones para la conserv.a.ciqp en su caso. :.;4 · ¾l · No será obligatoria la mención de estas indicacionef: siempre que puedan ser determinadas clara y fácilmente en el etiquetado de los envases sin necesidad de abrir el embalaje. -

1 3.

Los productos importados, además de cumplir lo estab lecido en el punto 12 de la presente norma, a excepción del requisito de idenficación del lote de fabricación, deberán hacer constar en el etiquetado de los envases y en la rotulación de los embalajes el país de origen . 14. Los productos destinados exclusivamente a la exportación que no cumplan con las. Normas del Mercado Interior, llevarán en su etiquetado la palabra «Export». 1 5.

12.2. Rotulación. En los rótulos de los embalajes se hará constar: Denominación del producto o marca. Número y contenido de los envases. Nombre o razón social o denominación de la empresa.

Etiquetado facultativo

Dada la importancia que tiene en estos productos la incorp9ración o no de fosfato, se reserva la posibilidad de _incorporar una frase con tal información de tamaño menor al de la denominación comercial, tan sólo para la categoría «extra», sie.mpre ·y cuando no exitan en dichos productos más de 4.500 partes por millón de fosfatos totales expresados en anhídrido fosfórico. 23.

10 17 23 30 40

País ele.origen

Norma de calidad para gelatinas com estibles destinadas al mercado interior.

1. · Nombre de la norma Norma de calidad para gelatinas comestibles.

2.

Objeto de la norma

La presente norma tiene por objeto definir las características de calidad y presenta-

453

ción que deben reunir las gelatinas comestibles para su adecuada comercialización en el mercado interior. 3.

Ambito de aplicación

La presente norma se aplicará a todas las gelatinas comestibles comercializadas en el mercado interior. Quedan fuera del ámbito de aplicación de esta norma las gelatinas destinadas a usos no alime_n tarios.

4.

Definición del producto

Se entiende por gelatina comestible el producto obtenido por hidrólisis parcial de l colágeno que proviene de la piel , tejido s conjuntivos y huesos de los animales de abasto.

6.

Las gelatinas deberán re unir las siguientes características : Humedad: 8 al 13 % . pH: 4 a 9. .Poder gelificante: O a 300° Bloom. Viscosidad : 1 O a 75 mps. (milipoise) . Cenizas : 0 ,5 a 3 %. No deberán tener olor ni sabor desagradables. El color podrá variar del blanc o al ligerament e ámbar. Todas serán solubles en agua caliente y algunas en agua fría. Las soluciones al 2,5 % en agua caliente deberán ser límpidas y transparentes observadas a través de un espesor de 2 cm .

7.

5.

Proceso de fabricación

La materia prima, previamente a su utilización , se somete a las operaciones de secado, limpieza y desengrasado. , Cuando se parte de huesos, una vez obtenida la oseína, ésta podrá ser tratada por procedimientos alcalinos o ácidos, dando lugar, respectivamente, a gelatinas alcalinas o ácidas. La piel de cerdo será tratada únicamente por procedimientos ácidos y el serraje normalmente por procedimientos alcalinos. En todos los casos, el producto obtenido y purificado pasa a las cubas de cocción, de donde se harán varias extracciones, subiendo paulatinamente la temperatura. Los caldos obtenidos se filtran y concentran a bajas temperaturas . Antes de la úl tima evaporación, y los caldos de gelatina se esterilizan a 120° C. Se secan en túneles adecuados,. para a continuación proceder normalmente a la molturación y envasado. Todo el proceso de fabricación se llevará a cabo con la máxima higiene y se realizarán controles físico-químicos y bacteriológicos que garanticen el producto.

454

Factores esenciales de composición y calidad.

Norma microbiológica y contaminantes

7 .1. Norma microbiológica apli cabl e a las gelatinas comestibl es: Recuento de colonias aerobias mesófilas 31 ± ·1 ° C. Máximo 5 X 10 3 colonias/ gr. Enterobacteriaceae totales. Ausencia/ gr. CI. perfringens. Ausencia/gr. Salmonella shigella. Ausencia/25 gr. 7.2. Contaminantes. Las tolerancias de productos contaminantes y sustancias tóxicas no deberán so- · brepasar las contenidas en la leg islación vigente y, en su defecto, las contenidas en las normas internacionales aceptadas por el Estado español , que velará por su cumplimiento como garante de las mismas, con la determinación y exigencia de responsabilidades en este punto por el órgano del Estado correspondiente . Para los siguientes contaminantes, el contenido máximo referido a una humedad tipo del 13 % no podrá sobrepasar las siguientes cantidades: Anhídrido sulforoso, 50 ppm .; Arsénico, 1 ppm.; Cobre, 30 ppm .; Plomo, 5 ppm .; Zinc, 50 ppm.; Hierro, 50 ppm.

Aditivos

8.

No se permite ningún aditivo.

9.

Higiene

9 .1. La materia prima procederá de animales con destino al abasto público, sacrificados en mataderos autorizados y sometidos a la inspección ante y postmórtem por los Servicios Veterinarios Oficiales. 9 .2. El fabricante deberá responsabilizarse de los controles de la materia prima, salvo prueba en contrario, comprobando sus condiciones en el momento de su recepción o de su uso, mediante exámenes y análisis en buena práctica industrial o por medio de las certificaciones aportadas por el proveedor. 9.3. El agua empleada en los procesos de elaboración y limpieza de utensilios y maquinaria que están en contacto con el producto será potable desde los puntos de vista físico, químico V bacteriológico, de acuerdo con la legislación vigente . 9.4 . Los productos terminados deberán estar almacenados en locales adecuados y distintos a los de la materia prima. 9.5. El transporte de los productos terminados no podrá realizarse conjuntamente con las materias primas o con productos que puedan contaminarlos.

1 O.

Clasificación ,

Se acuerdo con su punto isoeléctrico y el proceso de elaboración empleado, las gelatinas se clasifican en los siguientes tipos: Tipo A (gelatina ácida): pH del punto isoeléctrico 7 a 9. Tipo B (gelatina alcalina): pH del punto isoeléctrico de 4,7 a 5,1 . 11.

Categorización comercial

No se establecen categorías comerciales.

1 2.

Envasado

~. ,, ,,,

12.1. Las gelatinas comestibJ~ s'~ e venderán siempre envasadas y los e~vases deberán estar fabricados con materias primas autorizadas para tal fin por el Ministerio de Sanidad y Consumo. 1 2.2 . La tolerancia en cuanto a la verificación del contenido efectivo en el envasado, para-,to's productos afectados por la presente norma de calidad, se deberá ajustar a lo establecido en la legislación vigente. 12.3. La tolerancia máxima admisible en los grados Bloom declarados será de ±20. 13.

Prohibiciones

Se prohibe la utilización de la denominación «Gelatina» para todo producto que no esté sujeto a esta norma, exceptuándose de esta prohibición las de uso no alimentario.

14. Etiquetado y rotulación El etiquetado de los envases y la rotulación de los embalajes deberán cumplir lo dispuesto en el Real Decreto 2058/1982, de 12 de agosto por el que se aprueba la Norma General de Etiquetado, presentación y publicidad de los productos alimenticios envasados. 14.1. Etiquetado. El etiquetado de los envases llevará obligatoriamente las siguientes indicaciones: 14.1.1 . Denominación del producto. Gelatina comestible. Tipo de gelatina (A o B) . Grados Bloom. 14.1.2. Contenido neto. Se expresará en gramos o en kilogramos. 14.1.3. Fecha de duración mínima. Se expresará mediante la leyenda «consumir preferentemente antes de fin de» seguida del año. El año se indicará con sus ,c uatro cifras o ,, sus dos cifras finales. 14.1 .4. Instrucciones para la conservación. 455

Se indicará mediante la expresión «Presérvese de la humedad». 14.1.5. Modo de empleo. En los envases con un contenido neto in· ferior a 500 gr., y se indicará el modo de empleo. 14.1 .6. Identificación de la empresa. Nombres o razón social o denominación del fabricante, envasador o importador y, en todo caso, su domicilio. Número de Registro Sanitario de Industria. Cuando la elaboración se realice bajo marca de un distribuidor, además de figurar su nombre, razón social o denominación y domicilio, se incluirán los de la industria ela· boradora o su número de Registro Sanitario, precedidos por la expresión «Fabricado por...». 14.1.7. Identificación del lote de fabricación. Todo envase deberá llevar una indicación que permita identificar el lote de fabricación. Será obligatorio tener a disposición de los servicios competentes de la Administración la documentación donde figuren los datos necesarios para la identificación ·del lote. 14.1 .8 . Todos los caracteres de la información obligatoria referente al etiquetado se indicarán con una altura mínima de:

Contenido neto (en gr.)

Altura caract. (en mm.)

Hasta 500 ....................... . Más de 50Q hasta 1 .000 . .. .. . .. . . ly1ás de 1.000 .................... .

4 5 6

456

14.2.

Rotulación

En los rótulos de los embalajes se hará constar: Denominación del producto o marca. Número y contenido neto de los envases. · Nombre o razón social o denominación de la empresa. La expresión «presérvese de la humedad». No será obligatoria la mención de estas · indicaciones siempre que puedan ser determinadas clara y fácilmente en el etiquetado de los envases sin necesidad de abrir el embalaje.

1 5.

País de origen

Las gelatinas importadas además de cumplir todo lo establecido en el apártado 14 de esta norma, excepto el apartado 14.1.7, deberán hacer constar en su etiquetado y rotulación el país de origen.

1 6:

Especificaciones

Las gelatinas comestibles que se elaboren con destino exclusivo para la exportación y no cumplan los requisitos establecidos en esta norma, deberán estar embaladas y etiquetadas de forma que se identifiquen como tales inequívocamente para evitar su consumo én el mercado interior. En ningún caso podrán comercializarseen el mercado interior gelatinas comestibles que no cumplan todos los requisitos especificados en la presente norma.

CAPITULO XII~...

Azúcares, miel y jarabes 1.

Azúcar: definición y composición

Con el nombre de azúcar (sacarosa) se designa al producto obtenido industrialmente de la caña de azúcar (Saccharum of~ ficinarum)', de la remolacha azucarera (Beta vulgaris) y de otras plantas sacarinas, en suficie'nte estado de pureza para la alimentación humana. La sacarosa es un hidrato de carbono, es decir, está compuesta de átomos de carbono, hidrógeno y oxígeno. Está compuesta por dos hexosas que son la O-glucosa y la O-glucosa, y su fórmula es:

180° C y es muy soluble ~n agua. Se hidroliza en soluciones ácidas, liberando sús dos . componentes (glucosa y fructosa), según la fórmula :

C 12 H22011 + H2Ó

C5H120 5 + C5H1 2Ü 5

Esta reacción se la conoce como inversión de la sacarosa, y al producto obtenido se le llama azúcar invertido. La 'caña de azúcar tiene una humedad del 75 % aproximadamente, siendo el restante 25 % sólidos diversos, de los cuales la mitad aproximadamente son azúcares (sacarosa, glucosa y fructosa) y sales.

2. CH 20H

•

Clasificación de los azúcares

Las clases de azúcar y productos derivados los podemos clasificar como sigue:

H

OH OH

OH

H

Sacarosa

La sacarosa o azúcar común es el edulcorante más universalmente utilizado en toda clase de productos alimenticios (helados, bebidas refrescantes, néctares, pro. duetos de confitería, etcétera). Su fórmula empírica es C1 2H22011 y su peso molecular 342 . Funde a unos 170-

Azúcares crudos: azúcar terciado, azúcar blanquilla, azúcar pilé y azúcar granulado, Azúcares refinados: azúcar refinado, .azúcar de pilón , azúcar cortadillo, azúcar cande y azúcar granulado. Malezas: melado, melaza de caña y melaza de remolacha. Derivados del azúcar: azúcar glacé y azúcar caramelizado. Otros azúcares: azúcar invertido, jarabe de fécula, glucosa anhidra, jarabe de maltosa y lactosa.

457

Fig. 1.-Crist_ ales de sa carosa obtenida a partir de ~emola cha azu carera.

El azúcar rubio, moreno o terciado es el azúcar crudo de color amarillento o pardo, pegajoso al tacto, soluble casi totalmente en agua, dando una solución amarillenta y turbia. Este tipo de azúcar contiene un 85· 95 % de sacarosa y un 3 % de sales, siendo el resto humedad. En cuanto a materias in· solubles en agua caliente no contien e más dé un 0,15 %. El azúcar blanquilla o azúcar blanco cris· talizado es el procedente de los primeros productos de extracción. Tiene un color blanco o ligeramente amarillento y es total· mente soluble en agua, con más del 99,7 % de su composición como sacarosa pura y el residuo in&oluble en agua caliente debe ser inferior al O, 15 %. El azúcar pilé es el proce· dente de los primeros productos de extracción , aglomerado en centrífugas y desmenuzado en terrones de tamaño irregular. Su color es blanco y es totalmente soluble en agua.

458

El azúcar refinado es el obtenido a partir de un azúcar crudo por refinación (afinado del azúcar bruto, purificación y cristal ización) hasta obtener un producto de color blanco brillante que al disolverlo en agua da una solución límpida y de reacción neutra. Este azúcar refinado contendrá un mínimo del 99,9 % de sacarosa. Azúcar pilón es el azúcar refinado cuando se presenta en panes de forma cónica. Azúcar granulado es el azúcar refinado o · crudo cuando se presenta en cristales más o menos gruesos. Azúcar cuadradillo o cortadillo es el azúcar granulado cuando se presenta en forma de prisma rectangular. Si se presenta empaquetado se llama azúcar estuchado. Azúcar cande es el refinado cuando se presenta en grandes cantidades de cristales transparentes de disolución difícil. Melada es el producto siruposo que se obtiene por evaporación del jugo purificado

de la caña antes de concentrarlo al punto de cristalización. Deberá reunir las siguientes condiciones: a)

b)

No contener menos del 75 % de sóli dos totales y más del 6 % de cenizas y una acidez fija no mayor del 1 %, expresada en ácido láctico. Ausencia de esencias, conservadores y, en general, de sustancias extrañas a su naturaleza.

Melaza de caña es el producto líquido más o menos viscoso, de color pardo oscuro, que queda como residuo en la fabrica ción del azúcar de caña o de la refinación de la misma. Deberá reunir las siguientes condiciones: a)

b)

No contener menos de 75 % de sólidos totales, de los que el 35 % como máximo serán azúcares reductores expresados en glucosa; más del 12 % de cenizas. Ausencia de esencias, conservadores y en general de sustan9ias extrañas a su naturaleza.

1

Melaza de remolacha, que tiene características análogas a la melaza de caña, pero sabor y olor desagradables y reacción alcalina o neutra, pudiendo alcanzar en algunos casos reacción lig eramente ácida sin que pierda sus cualidades características . Su composición oscilará entre los siguientes límites: a) b) c) d)

Sacarosa, de 45 a 50 %. Azúcar invertido, de O a 2 %. Agua, de 1 5 a 25 %. Sustancias minerales, un 15 % como máximo.

Azúcar glacé, que es la mezcla de azúcar en polvo con un 0 ,5 % de fécula de arroz o maíz. Azúcar caramelizado, azúcar quemado o caramelo es el obtenido por la acción calo-

rífica sobre el azúcar natural, neu tyal (i ;ado o no con carbonatos alcalinos quírrtfcaih ente puros. Azúcar invertido, que es el producto obtenido por hidrólisis de soluciones de azúcar y constituidos por mezcla de sacarosa, glucosa y fructosa. Se presenta como líquido denso, viscoso y contend;l- como máximo 30 % de sacarosa , 35 % de agua, 0,30 % de acidez expresada en ácido sulfúrico y 0 ,5 % de sustancias minerales. Jarabe de glucosa o glucosa líquida es el producto incoloro o li geramente - amarillento obtenido de cualquier clase de almidón comestible, por sacarificación con áci dos y eliminación de estos últimos. Su concentración mínima será de 41 ° Baumé, y contendrá como máximo el 1 % de cenizas y 0 ,1 % de acidez expresada en ácido sulfúrico. .Azúcar de fécula, que es el obtenido por hidrólisis del almidón comestible, mediante diversos procedimientos tecnológicos, y concentración hasta consistencia sólida. Se presenta en trozos o gránulos pegajosos, ligeramente amarillent9s y totalmente solubles en agua. . Tendrá como máximo 20 % de humedad , 15 % de dextrina, 1,5 % de sustancias minerales y O,1 % de acidez expresada en áéido sulfúrico. El contenido mínimo de. azúcares reductores será expresado en glucosa, del 65 %. Glucosa anhidra (dextrosa) es el azúcar de fécula refinado y cristalizado. Responderá a las siguientes características:

~

a) b) c) d)

Polvo blanco cristalino. Reacción neutra. La solución al 50 % será -transparente e incolora. Tendrá como máximo 2 % de humedad, 0,25 % de sales minerales, 0,6 % de maltosa y como mínimo 98 % de glucosa calculada sobre materia seca.

459

Lactosa, que es un producto obtenido del suero de la leche, que se presentará en cristales o en polvo, inodoro y completamente soluble en agua, dando un líquido neutro. Contendrá como máximo 0,5 % de sustancias minerales, 3 % d_e humedad,y como mínimo 95 % de lactosa.

Jarabe de maltosa, que es el obtenido por tratamiento enzimático de productos feculentos, y ha de responder a las siguientes características: a) Líquido siruposo, incoloro o débilmente amarillento . b) Reacción neutra. c) Concentración mínima de 43° Baumé. d) Contenido mínimo de 45 % de materias reductoras, calculado en male)

tosa. No · dará reacciones de cloruros sulfatos.

o

Proceso general de fabricación

3.

C;

Los esquemas 2 y 3 nos presentan el p~__:g__ener-a-1- d-e-iabricactófl- d.~car, áesde la entrada de materia prima (remola-

¿¿- -._)~

t·

Aguáde extracción

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1

IJ

- - - -li-J® - t

Jugo crudo

Descargue

.Almacen de remolacha

Lavado

Báscula COz

Agua cal Filtro ,

Presaturador I. Saturador Decantador Filtro ·n. Sat.

Horno de cal

'

Hacia la concentración de jugo. Esquema 2.-Fases de recepción, ex"tracción y purificación del jugo en el proceso de obtención de azúcar a partir de remolacha (por cortes/a de Gea Ibérica).

460

cha, en este caso) hasta la salida de los diversos productos finales (melaza, azúcar, aguas de condensación, etcétera). Como se aprecia en el esquema 2, la remolacha recibida, después de cortada, pasa a unos sistemas de extracc .iq_n donde se obtiene un jugo bruto que pasa a la siguiente etapa para su purificación¡ Las partes sólidas van a una prensa donde se separa por un lado !a pulpa, que se envía a un secador, y un agua de prensas, que es nuevamente util izada en el extractor. Después viene la fase de pu rifiq1ción del ; jugo, donde es carbonatado y filtrado varias veces antes de pasar a la etapa de evaporación, donde es concentrado el jugo en varias fases hasta convertirse en un jugo espeso. Este producto pasa la fase de cristalización, donde después de una serie de

calentamientos y centrifugaciones;:se o,btienen dos productos: {{- %-! Azúcar. Melazas. Las melazas aún contienen azúcares y otros sólidos no solubles,. pudiéndose aprovechar para producir alcohol. Los jugó~ líquidos que hay que calentar en las industrias azucareras contienen gran cantidad de residuos sólidos, fibras, partículas, etc., por lo que si utilizásemos intercambiadores de placas normales, como los que ya hemos estudiado en capítulos anteriores, se obturarían fácilmente. Es por ello necesario recurrir a aparatos de tipo espiral o a intercambiadores de placas de flujo libre. En estos aparatos las placas no se apoyan entre sí por contacto metálico directo (véJugo espeso

Jugo crudo

Jugo espeso

~ - - ~ - - - - ~ - - - - - - - - - - - - - - - <-

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Azúcar blanco

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Producto lntermediuio l

Producto intermediario Producto purificado

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Melaza

Dllvidor

Esquema 3.-Fases de evaporación y cristalización del jugo en el proceso de obtención de azúcar de remolacha (por cortesía de Gea Ibérica).

461

Evaporación del jugo en varias fases hasta llegar a la concentración final deseada. Cristalinización por calentamientos y centrifugaciones sucesivas hasta separar el azúcar bruto y las melazas. Afinado, purificado y cristalizado hasta obtener un azúcar blanco y melazas.

Fig. 4.-Placas de un intercambiador de flujo libre (por cortesía de Gea Ibérica).

ase fig. 4), apoyándose únicamente por medio de las juntas de goma. De este modo los líquidos atraviesan los canales delimitados por las placas sin ser obstaculizados. Así, los intercambiadores de flujo libre se utilizan para calentar el agua de extracción de la remolacha. Otro tipo de intercambiador de flujo libre con canales de circulación más anchos se utiliza para precalentar jugo crudo ¡:i)Or medio de agua, para evitar obturaciones con las gruesas partículas que contiene . En el caso de la caña de azúcar los procesos son también : Extracción, donde se obtiene un jugo bruto tamizado y unos residuos que se secan posteriormente. Purificación del jugo por calentamientos sucesivos, alcalinización, sulfitación , carbonatación y filtrado.

El esquema 5 nos presenta una instalación de difusión de caña de azúcar. El funcionamiento del difusor está basado en un lavado sistemático a contracorriente de la caña o bagazo, por medio de agua de inhibición . Esto se realiza, en la práctica, formándose un lecho de caña desfibrada o bagazo de primer molino en una cinta transportadora. Se añade agua en el extremo de descarga del transportador y el agua se cuela por el lecho de bagazo y las cliapas perforadas del transportador. El agua disuelve el azúcar del bagazo y el jugo acuoso que así se forma es recogido en una tolva. Este jugo se traslada por bombeo a la etapa de lavado anterior, repitiéndose el proceso hasta que el jugo alcance su concentración máxima en el extremo de alimentación del difusor. Durante todo su paso a través del difusor el lecho de caña es sometido a intensos riegos de jugo con concentración gradualmente decreciente. El jugo se reparte de forma igual sobre el lecho de caña por una serie de canalones

c

Esquema 5.-Equipo difusor (por cortesía de·Desmet): A) Equipos de prepración. B) Equipos de transporte. C) Equipos de alimentación. O) Difusor. E) Equipos de secado. F) Tratamietno de agua de prensas.

462

de desbordamiento que se extienden en todo el ancho del difusor. Uno de estos canalones se encuentra encima de cada tolva recogedora de jugo y están diseñados para proporcionar una repartición uniforme del jugo sobre el ancho del lecho, con precisión del 2 %. La curva que indica la concentración decrecien te del jugo en las tolvas sucesivas es muy regular.

4.

Vamos a presentar un sistem éf .qu,!3 elimina el manejo manual de esos saq_ os\ y que además produce azúcar caramelizado de la ca lidad que se desee (diferentes grados de co loración y concentraciones) en régimen cont inuo. El esquema 6 corresponde a una instalac ión de este tipo. Consta de los siguientes · elementos:+· , Alimentador de azúcar granulada. Tanque de mezcla para azúcar y agua. Alimentador de precisión para el agua. Bomba de circulación de la mezcla aguaazúcar. Calentador de placas para dicha mezcla. Calentador final de la disolución. Tut;io de mantenimiento de la temperatura _para caramelización del producto. Equipo para el control del calentamiento. Equipo de vacío para enfriam iento y evaporación parcial. Bomba para des9arga de azúcar caramelizado. Panel de control y tuberías de enlace para todo el conjunto. Equipo para limpieza in situ de toda la instalación.

Sistema continuo de producción de azúcar caramelizado

En la preparación de muchos postres (flanes, puddings, etc.) el toque final corre a cargo del azúcar caramelizado, que contribuye a: -

Una mejor presentación del producto. Mejor color. Mejor sabor y aroma.

qesgraciadamenté, el manejo de azúcar es difícil (producto pegajoso, higroscópico, ' etcétera), y sobre todoJ cuando se trata de cantidades elevadas, en cuyo caso el sistema tradicional de caramelización por cargas se hace muy engorroso. , Por ejemplo, la descarga de los sacos de azúcar cuesta mucho tiempo y mucha mano de obra.

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VAPOR

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PR~DUCTO ACABADO

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Esquema 6.-Línea para la caramelización de azúcar en régimen continuo: 1. Alimentador de azúcar. 2. Unidad de mezcla. 3. Cambiador de calor. 4. Calentador. 5. Enfriador al vacío. 6. Bomba al vacío. 7. Panel de control. 8. Tubo de mantenimiento.

463

,, El sistema trabaja de la siguiente manera: En primer lugar, los sacos de azúcar se vacían en el alimentador que lleva este producto, después de tamizado y romper los posibles terrones existentes, hasta un tanque donde se mezcla con un caudal de agua medido exactamente para dar un jarabe azucarado de 75° Brix. Una bomba impulsa la mezcla hasta un cambiador de placas donde se calienta en contracorriente con vapor hasta 100-110° centígrados, ·consiguiéndose así la disolución total del azúcar en agua. El jarabe de 75° Brix pasa ahora a un calentador vertical con paletas rascadoras donde alcanza los 160-170° C. Esta temperatura · es posteriormente mantenida durante cinco a quince minutos en un tubo de mantenimiento hasta alcanzar el grado de caramelización (color) deseado. En una cámara de vacío que sigue se produce una expansión brusca del proJ. ROO~LLO TAMIZAOOR

dueto, que lleva consigo un enfriamiento rápido hasta 85° C y una evaporación de agua hasta quedarnos un azúcar caramelizado de aproximadamente 82° Brix. En los sistemas tradicionales de preparación de jarabe azucarado, uno o varios ' hombres deben proceder a la descarga manual del azúcar en el o los tanques de mezcla, operación ésta muy engorrosa. Con el sistema que vemos en el esquema 7 un solo hombre descarga, a nivel del suelo, el azúcar de los sacos en la tolva de alimentación y es transportada por un tornillo sinfín vertical hasta un tamiz cilíndrico rotatorio que tiene un doble fin: Eliminar impurezas por tamizado (trozos de saco, etcétera). Romper los terrones de azúcar. Una tolva intermedia con electrodos de nivel máximo y mínimo (para asegurarnos un suministro uniforme de producto) lleva el azúcar hasta el alimentador de la ' unidad de mezcla. Como también se aprecia en el esquema 6, la unidad de mezcla consta de: Tanque de mezcla para azúcar y agua. Alimentador de precisión para el agua. Bomba de circulación .

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VERTICAL

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El tanque de mezcla tiene un embudo de entrada donde el agua se encuentra con el azúcar, humedeciéndola, evitando así una aireación excesiva. Mediante la bomba de circulación (fig. 8) se reenvían dos tercios de su caudal de

: S TANOUE DE MEZCLA t DEL ESOUE~A Nº 1 1 1 1

1 AZVCA,_ GR.I.NULAOA

~ 1 TOLVA DE

Esquema 7.-Sistema para el manejo de azúcar en estado sólido.

464

Fig. 8.-Bomba de tipo centrífugo (por cortesía de · · Bominox). ·

_,,._

vuelta al tanque, consiguiendo así una turbulencia que ayuda a la mejor disolución del azúcar en agua. El tercio restante pasa a la siguiente etapa del proceso . El calentamiento, hasta conseguir una disolución del azúcar en agua, se consigue, como ya dijimos, por elevación de la temperatura hasta 100-110° C en un cambiador de placas, en contracorriente con vapo r. La mezcla se ve forzada a caer en cascada turbulenta por las placas del aparato, mientras que en canales alternativos ci rcula vapor a 120-130° C. La disolución es total. El caramelizado final del producto se consigue por elevación de la temperatura a 160-170° C, seguida de un período de mantenimiento de la misma de cinco a veinte minutos. La elevación de temperatura se lleva a cabo en un calentador de diseño vertical , en contracorriente con vapor a 175-185° ce~tígrados. El producto, que entra en la cámara de vacío a 160-170° C y 75° Brix, sufre una expansión instantánea que se traduce 'en una evaporación de agua hasta quedarnos un caramelo líquido de 82° Brix y una temperatura de 85° C. El producto sufre una atomización a su entrada a la cámara de vacío qu_e ayuda grandemente a conseguir el efecto buscado . Finalmente, una bomba volumétrica toma el caramelo líquido para conducirlo a tanques de almacenamiento o directamente al lugar de su uso.

5.

Miel: manejo, pasterización y e nvasado .

La miel es el producto azucarado natural elaborado por las abejas (Apis mel/ifica y otras especies) a pp.rtir del néctar de las flores y otras exudaciones de las plantas, y cuya composición aparece en la tabla IX.

Tab la IX Composición de la miel de abeja %

Humedad... ... . . ... ... . . .. . . . .. 15-20 Azúcares..... .. ... ........ . .. . .. 75-80 Sales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,2-0,6 0,4-0 ,5 Proteínas Grasas . . .. .... .. . . . . . . . . . . . . . . .. 0 ,1-0,2

<-t~,. ...................

La mie l se compone esencialmente de diferentes azúcare\>, predominantemente glucosa y fructosa. Además de ~ lucosa y fructos~. la miel contiene proteínas, ami noácidos, enzimas, ácidos orgánicos, · su stancias minerales, polen y otras sustancias, y puede contener sacarosa, maltosa, malecitosa 'y otros oligosacáridos (incluidas las dextrinas), así como vestigios de hongos, algas, levaduras y otras partículas sólidas , como consecuencia del proceso de obtención de la miel. El color de la miel varía desde casi incoloro a pardo oscuro o casi negro. Su consistencia puede ser fluida, viscosa o cristalizada total o parcialmente. El sabor y el aroma varían, pero generalmente posee los de las plantas de que procede. Los azúcares que componen la miel son la fructosa (38-40 %), glucosa (34-38 %) y la sacarosa (2-3 %). El esquema 1 O nos presenta una instalac ión industrial para tratamiento de miel.
465

Esquema 1o.-1 . Depósitos de recepción. 2 .. Calentador de placas. 3. Bombas _de impulsión Y limpieza. 4 Tamices. 5. Desaireador. 6. Pasteurizador de placas. 7. Tubo de mantenimiento de la temperatura. · 8. Panel de control. ·

Primera etapa La miel que entra a 45° C se calienta hasta 70° C en contracorriente con la que ya sale a 80° C, lo que supone un ahorro considerable de energía térmica. Segunda etapa La miel se calienta desde 70 a 80° C en contracorriente eón vapor o agua caliente a 85-100° c. La temperatura de pasterización es mantenida durante cuatro o cinco minutos en la tubería (7), pasando antes la miel por un tamiz (4) que elimina las impurezas, alas de abeja, etcétera. · Se colocan dos tamices para que uno funcione mientras que el otro se limpia. Después pasa a un desaireador (5) para la eliminación de oxígeno ocluido y para regular el contenido de humedad deseado. La pasterización de la miel en este caso tiene por finalidad disolver los cristales que ·podrían darle una textura arenosa y una apariencia turbia, más que la destrucción de gérmenes que difícilmente pueden crecer en un medio tan rico en azúcares. En la última sección del pasterizador (6) se enfría la miel a 40-45° C con agua a 30° C. No se debe emplear ~gua de refrigeración a más baja temperatura, ya que se podrían producir cristalizaciones.

466

Características y clasificación c:le la miel

6.

La miel natural, de buena calidad, debe reunir las siguientes características: a)

b) e) d) e) f) g) h) i) j) k)

Líquida, muy viscosa·, pastosa o sólida, de color variable, olor aromático y sabor dulce agradable. Agua, no más del 22,5 % del peso. Sólidos totales, no menos del 67,5 % del peso. Sustancias insolubles, no más del 1 % de los sólidos totales. Cenizas, más del 0,1 y menos del 0,6%. Azúcares reductoes, no menos del 70%. Sacarosa, no más del 3 %. . Dextrinas, no más del 8 %. Oximetil-furfurol, no más del 0,5 %. Indice de diastasas, no menor de un 8 ni más de un 1 O%. Acidez máxima de 5° expresados en mililitros de lejía alcalina decimonormal por 100 gr. de producto.

En cuanto a su clasificación tenemos: a)

Miel en panal o en secciones.-Cuando se présenta en los panales naturales no desopercúlados y envuel-

b)

c)

tos cada uno en hojas de papel o plástico transparentes.

La caramelización o adición- d!;l caramelo a la miel. 'v?;,_ -:;;..../ ~~'

Miel virgen o miel de gota.-EI producto que fluye espontáneamente de los panales al romperlos. Miel cruda.-EI producto extraído del panal por medios mecánicos.

. La adición de agua. La adición de cualquier clase de azúcar, melazas, destrina, agar, gelatina, fécula o tanino. La adición de colorantes, edulcorantes artificiales, sustancias aromáticas, etcétera.,.. , La utilización del nombre de miel para la venta de otros productos azucarados, o _presentar las etiquetas de esos productos con fotos o dibujos de almenas, abejas, etcétera. La dénominación o declaración de miel en aquellos productos que no la contengan.

d)

Miel cruda centrifugada.-EI producto obtenido exclusivamente por centrifugación.

e)

Miel cruda prensada.-EI producto obtenido exclusivamente por presión en frío.

f)

Miel gomosa.----:EI producto obtenido por presión en caliente. g) Miel sobrecalentada o desenzimada.-La que se ha sometido a la acción de temperaturas superiores a 70° c. h) Miel batida.-La obtenida por golpeo de los panales. i) Meloja.-EI producto siruposo obtenido por concentración de los líquidos acuosos procedentes del lavado de los panales. j)

Mieles aromáticas.-Con las denominaciones que responderán al aroma natural que posean.

Según su origen la miel se clasifica en: Miel de flores: es la miel que procede principalmente de los néctares de las flores. Miel de mielada: es la miel que procede principalmente de exudaciones de las partes vivas de las plantas o presentes en ellas. Su color varía de pardo muy claro o verdoso a casi negro. Dado el valor que alcanza en el mercado hay una serie de fraudes en la miel, entre los que destacan: Alimentar las abejas artificialmente con azúcí3,r o sustancias distintas a la propia miel, durante su período normal de producción.

7.

Jarabes azucarados

Los jarabes son líquidos viscosos constituidos por disolución de azúcar en agua, en zumos de frutas, en infusiones o decocciones vegetales, o bie.n por mezcla de éstas con sustancias extraídas de vegetales. . Ya vimos en el capítulo dedicado a los zumos de frutas cómo se. preparan jarabes en este tipo de régimen continuo (véase también figura 11 de este capítulo), con pasterización, filtración, tratamiento por carbón activo y graduación automática del grado Brix. Los jarabes deben tener una graduacón ~ mínima de 62° Brix (porcentaje de azúcares ·en disolución). Cuando las disoluciones son de azúcar en agua, se les reserva el nombre de jarabe, jarabe simple o jarabe de azúcar . . La denominación de jarabe de zumo se reserva para las disoluciones en las que intervengan zumos .(manzana, uva, pera, naranja, etc,) con un contenido mínimo del 35%. Se denominan almíbares a las disoluciones de azúcar en agua caliente destinadas a líquido de cobertura en conservas .o a confecciones de confitería y repostería.

467

Fig. 11 .-lnstalación para la producción en continuo de jarabes azu carados.

A estos jarabes está permitida la adición de aromas naturales o artificiales, caramelo o colorantes permitidos, glucosa o jarabe de glucosa, azúcar invertido y jarabe de maltosa, jugos refinados y concentrados de remolacha o caña de azúcar, ácidos cítrico, tartárico y láctico, agentes conservad_o res . autorizados y la clarificación y decoloración con albúmina de huevo, gelatina alimenticia, tanino, carbón activo, seguida de la consiguiente filtración .

cos al mezclador se regula por una válvul a manual o neumática. La bomba siguiente, también de lóbulos, bombea el producto mezclado para recircu larlo o procesarlo. Se instalan bombas de lóbulos en vez de

'

También pueden llevar pulpa de frutas (piña, naranja, etcétera) . El esquema 12 nos presenta una instalación que se puede utilizar para la preparación de jarabes azucarados. Como se ve , consta de: Depósito. Bomba de impulsión . Bomba de recirculación . Mezclador. La bomba de impulsión, de tipo positivo, impulsa el líquido desde el depósito almezclador. La dosificación de ingredientes se-

468

Esquema 12.-Sistema de mezcla de ingredientes sólidos' y líquidos (por cortesía de Talleres Félez).

centrífugas por la alta concentración de los jarabes. Si se tratase de disoluciones de azúcar en agua de sólo un 6-20 % de sólidos, se podría utilizar una sola bomba centrífuga. En cuanto al funcionamiento del mezclador vemos que éste tiene una tolva superior

por donde se introducen los co n;~q8 ;f ntes sólidos. El líquido entra por la parte, s i:Jperior de la cámara de mezcla. La rotación del rodete aspira estos componentes hacia el interior del cuerpo, creando una turbulencia que asegura la homogeneidad de la mezcla.

469

\

CAPITULO XIV

Productos de panadería confitería y pastelería 1.

Harin as: composición y clasificación

La.s harinas son la materia básica para la preparación del pan, galletas, pastas alimenticias, etc. Se obtienen por molturación del trigo limpio u otros cereales y leguminosas. La harina, sin otro calificat ivo , se: entiende siempre como procedente del trigo . Cuando se trata de harinas procedentes de otros productos se debe indicar (harina de maíz, harina de cebada, etcétera). La harina de trigo panificable debe ser suave al tacto, de color· natural, sin sabores extraños de rancidez, moho, acidez, amargos o. dulzor. Debe presentar una apariencia uniforme, · sin puntos negros, libre d·e cualquier defecto, de insectos vivos o muertos, cuerpos extraños y olores anormales. La tabla I nos da la composición media de la harina de trigo .

Tabla 1 Composición media de la harina de trigo %

Humedad .. . .. . . .. . . .. . .. . . . . . . . 11-14 Hidratos de carbono . . . . . . . .. . .. 74-76 Proteínas . .... . . . . .. . . ... ·... .. ... . 9-11 Grasas .. .. . . ... .. .. , . . . ... : ... . . 1-2 Sales . .. .. . . . ... . .. ... . , . .... . .. _1,5-2

470

El valor calórico de la harina de trigo es de unas 350 calorías por cada 100 gr. Desde el punto de vista comercial , las harinas se clasifican en: Harina enriquecida, que es aquélla a la que se ha adicionado algún producto que eleve su valor nutritivo (leche en polvo, azúcares, etcétera). Harina ' acondicionada es la que mediante tratamientos físicos o adición de ciertos productos (ácido ascórbico, fosfatos , etc.) es mejorada en sus características organolépticas y plásticas. Harinarnezclada es el resultado de la mezcla de harinas de diferentes ce reales, debiendo indicarse cuáles son las harinas integrantes. Harina integral es la obtenida por la trituración del cereal, sin separación 'de ninguna parte del mismo. Sémolas son los productos procedentes de la molturación de cereales, l'impios, libres de restos de sus tegumentos y germen , y se clasifican a su vez en: Sémola gruesa (gránulos de d iámetro superior a 0,6 mm .). Sémola fina (gránulos de 0,4 a 0,6 milímetros de diámetro). Semolina (gránulos de 0,2 a 0,4 mm. · de diámetro).

Harinas malteadas son las obtenidas a partir de cereales que hayan sufrido un malteado (tueste) previo, y se clasifican según el contenido en almidón _soluble en agua. Harinas dextrinas son las que por tratamiento térmico o adición de una pequeña cantidad de ácido no perjudicial contienen dextrina. Junto con las harinas, la sal , el agua y la levadura, son los ingredientes básicos en la elaboración del pan. Cuando se trata de la producción de artículos de confitería y pastelería entran en juego otras materias primas, tales como huevos, leche en polvo, grasas animales y aceites vegetales, azúcar, glucosa, miel, zumo de frutas, etcétera. Vamos a empezar con el estudio del pan.

2.

El pan: elaboración y tipos

Se define el pan como el producto perecedero resultante de la cocción de una masa obtenida por la mezcla de harina de trigo, sal comestible y agua potable, fermentada por especies de microorganismos propias de la fermentación panaria, como'el Saccharomyces cerevisiae. Cuando se elabora con el empleo de otras harinas se le denomina al pan con el apelativo correspondiente a la clase de cereal que se utiliza (maíz, centeno, etcétera). Vamos a citar a continuación los tipos de pan niás importantes, citados como tales en el Código Alimentario y en la reglamentación técnico-sanitaria para la fabricación, circulación y comercio del pan y panes especiales. Así tenemos: Pan común, el de consumo habitual en el día, elaborado con harina de trigo, mi, levadura y agua, al que se le pueden añadir ciertos coadyuvantes tecnológicos y aditivos autorizados. Pan especial es aquel que por su composición, por incorporar algún aditivo o

coadyuvante especial, por el tipo de harina, por otros ingredientes e~pé~ iales ~\ -:~ (leche, huevos, grasas, cacao;· etc.), por no llevar sal, por no haber sido fermentado o por cualquier otra circunstancia autorizada no corresponde a la definición básica que hemos dado del pan. El pan también puede ser considerado como especial PQ_r razón del formato én que se presenta, au'nque su composición corresponda a la típica del pan. El formato se considera especial cuand~ el procedimiento de elaboración y acabado no es susceptible de mecanización en todas sus fases, por exigir la intervención de mano de obra en cada pieza individualizada. Pan bregado, de miga dura, español o candeal es el obtenido mediante elaboración en la que es indispensable el uso de cilindros refinadores. Pan de flama o miga blanda es el obtenido con una mayor proporción de agua que el pan bregado y que no precisa normalmente del refinado con cilindros. Estas dos últimas denominaciones se agrupan dentro de los panes comunes -en nuestro país, ya que son los que por tradición se consumen a diario. El segundo de ellos ha desplazado al primero, que se consume sobre todo en pequeñas poblaciones. Dentro de los panes especiales se distinguen: - Pan integral es aquél para cuya elaboración se utiliza harina integral, cuya composición aproximada aparece en la tabla 11. _ Como" se observa en dicha tabla, el contenido en fibra es importante (10-12 %). E;:ste tipo de pan es consumido por personas que necesitan exaltar los movimientos peristálticos del intestino. A partir de esa harina ;,e obtiene, como término medio, un pan integral cuya composició1n aparece en la tabla 111. Pan con grañones es el elaborado con

471

~

. Tabla 11 Composició n med ia de la harina integral %

Proteínas . .. .. . . .. . . .... ... . ... . Grasas ... ...... .... . .... . . . ... . . Hidratos de carbono ... . . . ..... . Fibra .. ... . ... . ......... . . . .. ... . Humedad . . ... ...... .. . . . . . . .. . .

9- 1 O 2

67 10-12 10-12

harina integral al que se le han añadido grañones convenientemente tratados . Pan con salvado es el elaborado con harina a la que se le añade salvado en el momento del amasado, en una cantidad mínima de 200 gr. de salvado por kilo de harina. Pan de viena y pan francés es el pan de flama elaborado a base de masa blanda, entre cuyos ingredientes debe entrar, además de los básicos , azúcares, leche o ambos a la vez, en la cantidad suficiente para una buena práctica de fabricación. Pan glutinado es el que se ha elaborado con harina de trigo y gluten de trigo en proporciones tales que el contenido de proteínas (N X 5,7) referido a materia seca del producto final es igual o superior al 25 %. Pan al gluten es el que se ha elaborado con harina de trigo y gluten de trigo en · proporciones tales que el contenido de

proteínas (N X 5,7) referido a materia seca del producto final es igual o superior al 1 5 % y meno r del 25 %. Pan tostado es el que después de su cocción es cortado en rebanadas y sometido a.tostación y envasado. La denominación «a la brasa» podrá utilizarse únicamente cuando la tostación se efectúe con el empleo de brasas. B iscotte es el que después de su cocción en moldes con tapa es cortado en rebanadas y sometido a tostación y envasado. La tabla IV nos da la composición media de esta especialidad. Colines son los fabricados con una masa panaria que contiene la cantidad suficiente de grasa para una buena práctica de fabricac ión, laminada, cortada en cilindros, fermentada y horneada. - Pan de huevo, pan de leche, pan de pasas, pan con pasas y pan de miel. Son aquéllos elaborados con masas panarias a las que se han incorporado los ingredientes de los que toman su nombre, en las cantidades que aparecen en la tabla V. - Pan de cereales es aquel en el que se emplea harina de trigo mezclada con harina de otro cereal en una proporción mínima del 51 % y recibe el nombre de pan de este último cereal. Como ejemplo, en las tablas VI y VII tenemos las composiciones de panes de centeno y cebada.

Tabla 111 Composición media de un pan de trigo .integral

Tabla IV Composición media de los biscottes %

%

Proteínas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Grasa... ...... .. .... . . . . .. . . ... Hidratos de carbono . . . . . . . . . Fibra... ... . .. ................ Humedad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

472

8,0 1,2 50 6-8 35-38

Proteínas .. . .. ... . ... . . ...... . . . Grasas . ... . .. . . ... . . . . ... .. .. . . . Hidratos de carbono . . . .. ... . . . . Sales minerales ... ... .. . . ... .. . . Humedad .. . . . . .. . . . .. . .. .. .. . . .

10 3,5 75 3 8_.5

,rii

Tab la V

Tabla VII Composición media del pan de cebada

Ingred ientes de panes espec ia les (gr/ kg . de harina) Denominación

Pan de huevo ..... .... . .. Pan de leche (en sólidos de leche) ............ .. Pan de pasas ...... . . .. .. Pan con pasas . . ..... . ... Pan de miel. .. ...... ... ..

Mínimo

Máximo

(gr.)

(gr.)

125

200

50 500 100 100

100 600 500 125

Pan enriquecido es aquel en el que se han incorporado harinas enriquecidas o en el que se han empleado sustancias enriquecedoras, según lo dispuesto en la vigente Reglamentación Técnico-Sanitaria de Alimentos Enriquecidos. Pan dE; molde o americano .es aquel que tiene, una ligera c:orteza blanda y que para su cocción ha sido introducido en , ·molde. Pan ra[lado es el producto resultante de la trituración industrial del pan. Se prohíbe fabricarlo con restos de pafi procedentes de establecimientos de consumo. Por razones de sus ingredientes adicionales, además de su forma externa o el procedimiento de su elabo ración, son también panes especiales los siguientes: «pan bizcochado», «pan dulce», «pan de frutas», «palillos», «bastones», «grisines», «pan ácimo» y otros.

Tabla VI Composición media del pan de c·enteno %

Proteínas ... .- . .. . ... . . : . . . . . . . . . . . . Grasas.. . .......... . .. ... . .... ..... Hidratos de carbono . . . . . . . . . . . . . . . Sales minerales.... .... .. .. ........ Humedad. .. ....... . .. . . . .. ...... . .

7 1 52 3 37

%

Proteínas.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Grasas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Hidratos de carbono ..... : ..... .-. . Sales mi~~les . . . . . . . . . . . . . . . . . . Humedad .... ..... . ... . ..... ... .. .

3.

6,5 1,0 54,0 2,5 36,0

Características de los distintos tipos de pan

Como ya hemos dicho, los ingredientes básicOs del pan son: Harinas. Sal comestible . Levadura. Agua. Todos deben ser de buena_calidad, así como el resto de ingredientes utilizados en la elaboración de panes especiales. Estos ingredientes son:

~

Gluten de trigo seco o húmedo, salvado o grañones. Leche entera, concentrada, condensada, en polvo, total o parcialmente desnatada, o suero en polvo. Huevos frescos, refrigerados, conservados u ovoproductos. Harinas de leguminosas (soja, habas, guisantes, lentejas y judías) en cantidad inferior al 3 % en masa de la harina empleada, sola o mezclaqa. Harinas de malta o extracto de malta, azúcares comestibles y miel. Grasas comestibles. Cacao, especias y condimentos. Pasas, frutas u otros vegetales natura, les, preparados ó condimentados. Aditivos y coadyuvantes tecnológicos autorizados. Las características del pan común y panes ·especiales serán las siguientes:

473,f

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Su aspecto, textura, color, olor y sabor serán agradables y caracte~ísticos del producto. · . La acidez no será superior al cinco por mil, expresada en ácido láctico,' referida a sustancia seca y determinada sobre ex- . tracto acuoso. No presentará enmohecimientos, residuos de insectos, sÍ.Js huevos o larvas o cualquier otra materia extraña que denote su deficiente estado higiénico-sanitario. · · El pan bregado, de miga dura, español o candéal en cualquiera de sus modalidades o características tendrá una humedad máxima del 30 O/o. Para el pan de flama su humedad estará en relación con el peso de las piezas: . Piezas res, 35 % Piezas ximo. Piezas ximo. · Piezas ximo.

de 501 a 1.00.Ó gr. o superiomáximo: de 401 a 500 gr., 34 % máde 201 a 400 gr., 31 % r:náde pesos inferiores, 30 % má-

El pan especial tendrá una humedad máxima del 38 %. Todas estas características, así como las definiciones dadas en los epígrafes anteriores, corresponden a la vigente reglamentación técnico-sanitaria de los productos de panadería.

4.

Elaboración de l pan

En términos generales podemos decir que las etapas ·en la elaboración del pan son las siguientes: Limpiado y cernido de la harina y otros ingredientes, si fuese necesario. Mezcla de los ingredientes con agua. Amasado y reposo. Pesado, división y moldeo de las piezas.

-

Fermentación. Cocción de las piezas.

En primer lugar se mezclan todos los ingredientes secos, tales como harina, sal , leche en polvo, que pueden ser cernidos si así se estima necesario para separar impurezas groseras que pudi_esen contener. Después se puede incorporar grasa a la mezcla sólida y el agua, a la que- previamente se le ha ahadido la levadura y azúcar si se estima necesario. Se mezcla todo, añadiendo· más harina o más agua según se estime necesario. Se deja después un período de tiempo en reposo y se vuelve a amasar si es necesario. Después se procede a cortar, pesar y formar las piezas, que son posteriormente fermentadas. Esta fermentación se lleva a cabo con levaduras Saccharomices cerrvisiae, que industrialmente se suministran como levaduras prensadas, conjuntamente con la acción 'd e ótros microorganismos. La levadura tiene varias acciones beneficiosas sobre la masa: Ayuda a que tengan lugar las transformaciones del gluten, es decir, la maduración de la masa. Produce anhídrido carbónico para que se hinche la masa. Mejora el sabor del pan. Las temperaturas y tiempos de fermentación varían según tipos de pan, pero oscilan sobre los 24-30° C durante una a tres horas. Después viene el proceso de cocción, donde se evapora gran parte del agua añadida previamente. El contenido en humedad del pan depende de la cantidad de agua que se incorpore a la mezcla, humedad propia de los ingredientes, amasado, fermentación , etc., y sobre todo el proceso de cocción y enfriamiento, que es donde tiene lugar la mayor parte de la evaporación del agua. Las harinas de trigo, cebada, centeno, etc., suelen tener una humedad del 11

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Fig. 8.-Grabado de una antigua panadería.

475

Esquema 9.-Principio de funcionamiento de un horno de cocción (por cortesía de Termopán) : 1-4. Cámaras de cocción con bandejas. 5. Puertas rebatibles. 6. Vaporizador tubular. 7. Desagüe. B. Escape de vapor. 9. Termostato. 10. Oe;prendedor de piezas. 11 . Panel de control. 12. Ventilador de circulación. 13. Quemador automático de aceite o ·gas. 14. Cámara de combustión. 15. Recorrido de los gases. 16. Escape de gases. 17. Aislamiento térmico.

al 15 % y en la elaboración del pan se suele agregar un 30-35 % de agua, con lo que el conten ido total de la masa puede subir hasta el 45-50 % de humedad, que se pierde durante la cocción y el posterior enfriamiento hasta quedar en el pan final los porcentajes citados en el epígrafe anterior (3038 %). La cocción suele durar de treinta y cinco a cincuenta minutos con unas temperaturas del horno de 230 a 300° C, aunque la temperatura en la masa no pasa de 100° C. El esquema 9 nos presenta el principio de funcionamiento de un horno de cocción. Se trata de un horno con varias cámaras (1, 2, 3, 4) separadas por chapas de acero dotadas de soleras de composición pétrea. Los gases producidos en la cámara de combustión (14) envuelven las cámaras de cocción, impartiendo el calor necesario para la cocción de las piezas. Un termostato (9) re-

476

gula la temperatura en el interior del horno. Un aislamiento térmico (17) evita las pérdidas energéticas. El quemador (13) es de aceite o gas, y el aire caliente producido en la cámara de combustión se reparte uniformemente por el horno gracias al ventilador (12). En la parte delantera del horno (11) se sitúa el panel de control. El esqüema 1 O corresponde a una instalación completa para la elaboración del pan. Con ella se llevan a cabo todos los trabajos necesarios: amasado, pesado de las piezas de masa, heñido de las mismas, prefermentación, formación de,.las barras, fermentación, cortado de las barras antes de su en~ tracia al horno y su cocción final. Como se observa en el esquema 1O, se dispone en primer lugar de una tolva o silo (1) donde está contenida la harina, que de forma neumática se envía a la tolva de ali-

6 Esquema 10.-lnstalación automática para elaboración de pan (por cortes ía de Suba/) : 1. Tolva de harin a. 2. Máquina amasadora. 3. Pesadora heñidorá. 4. Cámara de dilatación. 5. Formadora de barras. 6. Cám ara de fermentación. 7. Co rtador automático. 8. Horno de cinta.

mentación de la amasadora (2) , donde se mezcla con el resto de los ingredientes. La amasadora es de tipo cerrado, permitiendo la carga de los productos por un sistem a basculante. La masa obtenida pasa entonces a la pesadora heñidora (3) , por descarga en la tolva superior de esta última,. que va colocada debajo de la amasadora (véi3.se esquema 1 O) . Una vez formadas las piezas, éstas son dirigidas por una cinta transportadora hacia la cámara de dilatación (4). Pasan después a una formaaora de barras (5), y por otra cinta transportadora pasan las barras a la cámara de fermentación (6) . A su salida hay una máquina cortadora (7) que da los típicos cortes que se ven en la parte de arriba de las barras. Por último se hace la cocción en un horno de cinta (8), con lo que tenemos el pan listo para su consumo.

5.

Pastas alimenticias: elaboración y tipos

Las pastas son obtenidas por desecación de una masa no fermentada, elaborada con sémolas, sémolinas o harina procedente de trigo duro, trigo semiduro, trigo blando o sus mezclas y agua potable. Se clasifican en: Pastas alimenticias simples, hechas con sémolas, trigo y agua.

Pastas alimenticias compuestas, a las que se incorporan en la elaboración alguno o varios de los siguientes productos: gluten, soja, huevos, leche, hortalizas, verduras, leguminosas, jugos, extracto s, etcétera. Pastas alimenticias rellenas son pastas simples o compuestas que en formas diversas (empanadillas , cilindros, sandwich , etc.) contienen en su interior un preparado alimenticio de carne, pescado, pan rallado, huevos, aceites, etcétera. Pastas alimenticias frescas son las que no han sufrido proceso de desecación. Según las formas se distinguen: Pastas roscadas, que se fabrican por extrusión a través de hileras o por laminación . Las tiras se presentan enrolladas en madejas con sección circular (fideos) o rectangular (tallarines). Pastas largas son las obtenidas por extrusión y secadas en tiras y sueltas con un mínimo de 200 mm . de longitud, pu diendo presentar sección circular (espaguetis), rectangular (tallarines) o anular (macarrones) . Pastas cortadas son las obtenidas por extrusión a través de un molde y cortadas en distintos formatos, de long itud inferior· a 1 00 mm.

477

Pastas laminadas, obtenidas por laminado y troquelado posterior con distintas formas y dibujos.

. Tabla XI Humedad y cenizas en galletas y bizcochos (cifras máximas)

Según los productos o_btenidos tenernos: Pastas al gluten, enriquecidas con gluten de trigo. Pastas al huevo, enriquecidas con huevos o yemas (150 gr. de huevo por kilo de sémola, o bien 85 gr. de yemas por kilo de sémola). Pastas a la leche, enriquecidas con al menos 2,5 % de leche en polvo desnatada o 250 gr. de leche natural por kilo de sémola. Pastas al tomate, enriqueddas con al menos un 2 % de tomate deshidratado, q>n el 4 % de tomate concentrado al 28 % o también con 200 gr. de tomate natural por kilo de sémola. Pastas a las espinacas, enriquecidas al menos con un 2 % de espinacas deshidratadas o con 200 gr. de espinacas naturales por kilo de sémola.

6.

Galletas simples

Humedad .... . . . Cenizas . . . . . . . .

BizCubiertas cochos o rellenas

(%)

(%)

(%)

6,0 1,5

10,0 1,5

10,0 1,5

grasas comestibles y agua, con adición a veces de azúcar, aromas, huevo, especias, etcétera, sometida a un proceso de amasado y posterior tratamiento térmico, dando lugar a un producto de presentación muy variado, caracterizado por su bajo contenido en humedad (véase tabla XI). Las galletas deben estar libres de parásitos en cualquiera de sus formas, de microorganismos patógenos o sus toxinas y no sobrepasarán los límites de las especificaciones microbiológicas que aparecen en la tabla XII. En cuanto a los distiritos grupos en que podernos clasificar las galletas tenernos:

Galletas: elaboración y tipos

Las galletas son productos alimenticios elaborados a base de una mezcla de harina,

Marías, tostadas y troqueladas: sen las elaboradas a base de harinas, azúcares y grasas comestibles, con o sin ad ición de

Tabla XII Características microbiológicas de las galletas Simples

Recuento total de gérmenes aerobios rnesófilos .......... . ........ .. ... . ... .... . . Enterobacteriáceas .. ... .... ... ..... .. . ... . Escherichia coli . . .. ..... . . .. . .. .. ... ... . .. . Estafilococos áureos(*) ... . ..... . . .... .. .. . Salmonella (*) ..... .. . ... ... .... . . . ._. . . .... . Bacilo coreus (*) . . ... .. .. . . .... .. : ..... .. . . Mohos y levaduras .. .. . . ........ . . . ...... . .

1.000/gr. Ausentes en 1 gr. Ausente en 1 gr. Ausentes en 1 gr. Ausente en 25 gr . . Ausente en 1 gr. Máximo, 200 col/gr.

Rellenas o cubiertas

10.000/gr. Máximo, 1 O col/gr. Ausente en 1 gr. Ausentes en 1 gr. Ausente en 25 gr. Ausente en 1 gr. Máximo, 200 col/gr.

(*) Estos microorganismos no .deben encontrarse nunca si se controlan las materias primas y se realiza y mantiene una elaboración correcta.

478

otros productos alimenticios para su mejor enriquecimiento, formando una masa elástica a consecuencia del desarrollo del gluten. Se cortan por sistema de prensa o rodillo troquelado. «Cracker» y de aperitivo: están elaboradas con harina y grasas comestibles, generalmente sin azúcar, cuyas masas según sus características se pueden someter a una adecuada fermentación para conseguir su tradicional ligereza. Barquillos con o sin relleno : se denominan barquillos, obleas o ambrosías los productos obtenidos de la cocción en planchas metálicas de pastas en estado líquido viscoso, formados por harina, féculas , glucosa y sal, susceptibles de adquirir direfentes formas: rectangulares, cilíndricas , abanicos, etcétera. Pueden elaborarse solos o adicionándoles rellenos a · base de azúcar, dextrosa, grasa y aromas. Bizcochos secos y blandos: elaborados con harina, azúcar y huevos, batidos a gran velocidad para conseguir que monte adecuadamente, depositándose en moldes o en chapa lisa para su horneado. La clasificación en secos y blandos obedece al mayor o menor porcentaje de humedad que contienen a la salida del horno, pudiendo adoptar toda clase de formas. «Sandwiches»: es el conjunto de dos galletas tradicionales, a las que se adiciona entre ambas un relleno consistente en una mezcla de azúcar, grasa y otros componen tes alimenticios y ·alimentarios debidamente autorizados.

Pastas blandas y duras: se cla~ifican en ',, .)t:';_. este grupo las galletas obtenidas:#, bifae de masas cuya peculiaridad consiste en cremar adecuadamente todos los componentes (azúcar, grasa y otros productos alimenticios), adicionar la harina horneando la masa moldeada seguidamente a fin de impedir el desarrollo del gluten. Bañada~ con aceite vegetal: para elaborar esta especialidad se parte de galletas tradicionales, las cuales desp1:1és de ser horneadas son sometidas a una dispersión o baño de aceite vegetal muy atomizado por su superficie e incluso por su parte inferior, según tipos. Recubiertas de chocolate: cualquier clase de galletas antes definidas podrán presentarse recubiertas de chocolate, pasta de cacao ,o mezcla de azúcar, gelatina y agua. Surtidos: se conoce con esta deno'minación el conjunto de galletas de las diferentes especialidades que se elaboran, las cuales se agrupan en un solo envase. El esquema 13 nos presenta una [ínea automática para la producción de galletas. Consta de: 1.

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Mezcladora de •tipo ve"rtical, donde se mezclan los ingredientes por unas paletas movidas mecánicamente. Las paletas elevan y cortan la masa -de forma suave, con lo que apenas sube la temperatura de la masa. El recipiente puede moverse para efectuar las operaciones de carga o descarga. Según tipos de gall"etas pueden usarse otros tipos de mezcladoras.

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Esquema 13.-Línea para la producción de galletas (por cortesía de Baker Perkins, Ud.): 1. Mezcladora vertical. 2. Moldeadora rotativa. 3. Transportador de alimentación. 4. Horno.

· 479

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Fig .. 14.-Existe una amplia varied ad de galleta s en cuanto a form a, composición, etcétera.

2. · Moldeadora rotativa, especial para el moldeado de galletas de· pasta blanda. Estas máquinas llevan un ro dillo con los moldes, que al girar sobre una banda continua de masa la va dividiendo y moldeando en ga. lletas. . 3. Transportador, que lleva las ga'lletas desde la moldeador al hono de cocción : ··: A . Horno de · cocción, con calentamiento a gas directo o por electricidad y control automático de la tempe~atura. A s u salida del horno las galletas son enfriadas y envasadas, quedando listas para su venta. El v_a lorcalórico de las galletas es de 250 a .500 cal. po_r cada 100 gr., con un conte· nido alto en hidratos de carbono (60-80 %), 7~15 % de grasa y 4-7-% de proteínas.

7.

Productos dÍ:! confitería

Son aquellos que - tienen como ingrediente principal el azúc!:lr, llevando además huevos enteros, yemas, claras, harinas, miel, etcétera. Dentro de esta gam!:I podem()s distinguir: !-, ,¡•

480

Los dulces propiamente dichos que bajo diversas formas, composiciones, etc., se presentan al público en piezas individuales. Las tartas, piezas más grandes y variadas (moka, San Marcos, etcétera) . Pastas de confitería, formadas por azúcar, frutos secos, cereales, harinas, fé· culas, aceites, mantequilla y otros productos alimenticios. Se distinguen mu· chas variedades (crocante, que tienen como base una pasta de frutos secos endurecida con caramelo; alfenique, que es una pasta de azúcar y aceite de al· mendras dul·ces; Aljofar, que es una pasta de azúcar y especias; capuchina, que es una pasta d.e azúcar, féculas y yema de huevo, azucarillos, etcétera) . Turrones, que son masas obtenidas por amasado de almendras peladas, crudas o tostadas , y miel. Se puede agregar clara de huevo, albúmina o gelatina aíimenticia, o bien sustituirse la almendra por piñones, avellanas, cacahuetes, nue· ces, yema de huevo, coco y frutas confitadas . La miel, a su vez , puede sustituirse total o parcialmente por azúcar y glucosa. El turrón de fécula es aquél en

el que se permite la adición de harinas o féculas alimenticias en un porcentaje máximo del 15 %. Mazapán , que es la masa obtenida por cocción de una mezcla de almendras crudas, peladas y molidas, con azúcar y glucosa, sin adición de féculas. El mazapán puede rellenarse o cubrirse con diversos preparados de confitería y pastelería. Existe también un mazapán de fécula, elaborado con harinas o féculas alimenticias, con un máximo del 15 %. Vamos a estudiar más detenidamente los turrones y mazapanes.

Turrones: elaboración y tipos

8.

El turrón es un dulce de origen árabe que se consume tradicionalmente en Navidad, y es una masa obtenida por cocdón de miel y azúcar, con o sin clara de huevo y albúmina, a la qué se incorpora posteriormente con un amasado almendras tostadas, peladas y sin piel. Como ya dijimos anteriormente, la miel puede ser sustituida total o parcialmente por azúcares en sus distintas'clases y derivados. 1 La elaboración del turrón empieza con los tratamientos previos que se le da a la almendra, que son los siguientes: 1

Escaldado al vapor para reblandecer la piel, que es separada posteriormente en un sistema de rodillos. Secado de las almendras para eliminar humedad, en parte incorporada durante el escaldado. Clasificación y selección, separando el polvillo, cáscaras, almendras quemadas, etcétera. En esta clasificación las almendras enteras se reservan para el turrón duro, donde dichas almendras aparecen enteras y a la vista. Las rotas se reservan para el blando, mazapán, etc., donde la almendra es molida. Tostado o no de las almendras.

La elaboración en sí del turrón~empieza con la cocción a alta temperatur:᧠(11"'4 0° C aproximadamente) de la miel y el ~~úcar en unas calderas provistas de agitadores (véase figura 15). Alcanzado el punto deseado se añade la almendra y la albúmina y se continúa la mezcla en caliente. Después viene el moldeado en caliente, con adición previa del resto d'Q.-Jos ingredientes, ya que el turrón solidifica rápidamente. Después viene su empaquetado y almacenamiento. Las materias primas utilizadas en el turrón, en sus distintos tipos, son muy variadas, así tenemos, junto a las almendras, miel, azúcar y albúmina, las siguientes: Avellanas, nueces, piñones, anarcado, pistacho, cacahuete, coco, manteca de cacao, cacao, café, leche, nata, yema de huevo, frutas trituradas, agua, gelatinas, féculas, harinas, arroz hinchado, trigo hinchado, maíz hinchado, obleas, especias, licores, proteínas vegetales, limón, naranja, aditivos autorizados, etcétera: La variedad de almendra más apreciada en turronería es la Marcona, aunque tam" bién se utilizan otras como la Llargueta. Los distintos tipos de turrones son: Turrón blando, donde la almendra es molida y mezclada con el resto de los ingredientes. Se le conoce también como turrón Jijona. Turrón duro, donde la almendra se mezcla entera con el resto de los ingredientes. La tabla XVI nos da la composición exigida por la legislación para los turrones blando y duro. Los turrones blando y duro están elaborados exclusivamente tc:on almendras peladas o con piel y tostadas, miel, azúcares, clara de huevo o albúmina, agua y los aditivos autorizados. Turrones diversos, con denominación según los ingredientes que entran en su composición (yema, crema, nieve, praliné, chocolate, etcétera).

481

Fig. 15.-Vista de una nave de fabricación de turrón con /as calderas de mezcla situadas a la izquierda (por cortesía de Juan A. Sirvent Se/fa, S. A.).

La tabla XVII nos da la composición que . según la vigente legislación deben tener los turrones de coco, nieve o mazapán y de yema o crema. Los turrones diversos pueden rellenarse o recubrirse con preparados de confitería, pastelerí9- y frutas confitadas, debiendo diferenciarse perfectamente del turrón, la cobertura o relleno. Turrones de féculas son los que llevan incorporadas féculas o harinas alimenti, cias hasta un contenido máximo del 15 % de almidón calculado sobre extracto seco. La tabla XVIII nos da la composición que

482

la legislación actual fija para los turrones con féculas . La presentación tradicional de turrones es en tabletas de 300 gr. de peso , aunque actualmente hay en el mercado tabletas de otros pesos (1 00, 1 50 , 200 gr.). Estas tabletas van en estuches de cartón. Atendiendo a los porcentajes mínimos de almendra, los turrones blandos y duros se clasifican en varias categorías: Suprema. Extra. . Estándar. Popular.

Tabla XVI Composición de los turrones duro y blando Calidad(*) Suprema (%)

Turrón duro: Humedad (máximo) . ..... .. .... . ..... . ....... . .. . Proteínas (mínimo)....... .. ...... . .. . ........ .. . . Grasa (mínimo) ... . . . .. .. . . ... ..... . . , . . . . . . . . . . . Cenizas (máximo).... . .... . .... . ... . ... . . . . ......

Extra (%)

'"· . 5,0 11,0 32,5 2,2

6,0 9,0 26,0 2,2

4,5 12,0 34,0 2,5

5,0 9,5 27 ,0 2,3

Es-

Po-

tándar (%)

pu/ar . (%)

7 ,0 7 ,5 21,5 2,0

7,0 6,5 18,5 2,0

Turrón blando: Humedad (máximo). . .. . .. .. ....... ... ...... . . ... l;'roteínas (mínimo) .... . ..... . ......... . ..... _. . . .. Grasa (mínimo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cenizas (máximo). ....... .... . . . .... .. ........ . .. (*) Porcentaje en producto terminado.

La tabla XIX nos da los contenidos de almendra expresados en porcentaje para las diversas calidades señaladas. La tabla XX nos da las diversas calidades de otros turrones (coco, nieve, yema, etc.) en función del contenido de almendras. ' También se incluye al final de dicha tabla las distintas cantidades de mazapanes.

9.

Mazapanes: elaboración y tipos

Se entie~de por mazapán la masa obtenida por amasado, con o sin cocción, de una mezcla de almendras crudas, peladas y molidas con azúcares. El mazapán no debe contener más de un 20 % de agua y un 68 % de azúcares totales. Puede estar relleno o recubierto con diversos preparados de confitería y pastelería, debiendo distinguirse la cobertura o relleno del mazapán. Se presenta en unas típicas figuritas de patos, corazones, etc., en pastillas rectangulares conteniendo bolsas de 200, 400, 600 gr. etcétera.

Como en el caso del turrón, las almendras son peladas al vapor, se se9p._n · posteriormente, se trituran y se me.zclan · con el azúcar en grano, se pasan por una''.refin~"dora, para elimina~ lél.s partículas·'má~; grohórno. seras, se moldean y se cuecen Una vez cocidas se les suele dar un baño de azúcar.

eri

Hay también un mazapán con féculas, elaborado con la adición de harinas y féculas alimenticias, no sobrepasando su _c onter1ido en almidón el 15 % expresado en materia seca. La tabla XXI nos da la composición de las calidades de mazapán suprema y extra, según la actual legislación. Si se trata de mazapán de fécula, la tabla XXII nos da su composición exigida por la ley. Existen una serie de elaboraciones complementarias de turrones y mazapanes, tales como marquesas, polvorones; peladillas, anises, grageas, almendras garrapiñadas, etcétera. 483

Tabla XVII Composición de turrones diversos Turrón de coco (º) Suprema (%)

Humedad (máximo).. . . .. . .... ..... .. Proteínas (mínimo)... . ...... .. . .. . .. . Grasa (mínimo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cenizas (máximo)........... ...... ...

13,0 1,5 22 ,0 1,0

Turrón de nieve

o de mazapán (º) Su-

Extra (%)

13,0 1,2 19,0 1,0

prema (%)

13,0 7,5 22 ,0 2,5

Turrón de yema o de crema (º) Su-

Extra (%)

13,0 6,0 19,0 2,0

prema (%)

13,0 7,5 22,0 2,5

Extra (%)

13,0 6,0 19,0 2,0

(*) Porcentaje en producto terminado.

Tabla XVIII Turrones con fécula blandos (*)

Humedad (máximo)... .. . Proteínas (mínimo).... . .. Grasa (mínimo) . . . . . . . . . . Cenizas (máximo) ...... : .

Estándar

Popu/ar

(%)

(%)

7,0 8,0 27,0 1,5

7,0 5,5 20,0 2,0

Básicamente, la elaboración del caramelo se hace a base de mezclar azúcar y agua, que es posteriormente calentada a altas temperaturas (140° C) para producir la caramelización del azúcar y la evaporación de parte del agua, añadiéndole a dicha pasta los aromas, colorantes y demás aditivos que se estimen necesarios. Los caramelos se clasifican en Macizos y duros, que son los que responden a la definición que hemos dado. Rellenos son una variedad de los duros, cuyo centro está constituido por frutas confitadas, cremas, derivados del cacao, pralinés, licores y otros productos de confitería. Blandos, de consistencia masticable, debido a la incorporación de productos . alimenticios y aditivos autorizados.

(*) Porcentajé en producto terminado.

1 O.

Caramelos, confites y chicles

Los caramelos son pastas de azúcares comestibles concentradas por calor, que se endurecen al enfriarse, resultando quebradizos. Se añaden aromas y colorantes para dar la apariencia y sabor deseados.

Tabla XIX Calidades del turrón blando y duro, según porcentaje de almendra Calidad Suprema (%)

Turrones blandos .. ..: . . . . . . . . . . . . . . . . Turrones duros ....... .'. . . . . . . . . . . . . .

484

64 60

Extra (%)

50 46

Estándar

Popu/ar

(%)

(%)

44 40

30 34

Jrt~.

Tabla XX Diversas calidades de turrones en función del porcentaje de almendras Calidad Suprema

(%)

4-ti , Turrones diversos . ....... . . .. ...... . . . .. .. ......... .. . Turrón de coco (en porcentaje de coco) . .... . . .. ..... . 45 Turrón de nieve o mazapán (en porcentaje de almendra) .. 45 Turrón de yema (en almendra y yema en polvo como mínimo, respectivamente, si bien la suma de ambos ingredientes no será superior al 45 por 100 en suprema, al 39 por 1 00 en extra, al 25 por 100 en estándar y al 9 por 100 en popular) (*) .. ........... ......... . 40 y 1 Mazapanes ...... ..... . . . ... .. . .... . . _. ... . .. ......... . . 45

Es-

Po-

tándar

pu/ar

(%)

(%J

38 38 38

25 25 2~

9 9 9

33 y 1

20 y 1

5 y1

35

23

Extra

(%)

(*) La yema en polvo podrá ser sustituida por su equivalente en yema fresca .

Bañados, cualquiera de los tipos anteriores bañados con coberturas.

Tabla XXI Composición del mazapán (calidad suprema y extra) (*) Su-

Extra

prema

,'(%) ,

(%)

~umedad (máximo) . .... . Proteínas (mínimo) .. .. .. . Grasa (mínimo) .... . .. .. . Cenizas (máximo) .. .... . .

11,0 8,0 24,0 1,5

11 ,0

6 ,0 18,5 1,4

(*) Porcentaje en producto terminado.

Tabla XXII Composición del mazapán con féculas(*) Estándar (%)

Humedad (máximo) ....... ... . ... Proteínas (mínimo) ... . ....... .... Grasa (mínimo) . ... .. . . . . . .. .. ... Cenizas (máximo) ........... . .... (*) Porcentaje en producto terminado.

. . . .

12,0 4,5 12,2 1,2

Los confites son productos obtenidos al . recubrir distintos núcleos de productos alim~nticios y preparados de confitería, con azúcares, chocolate, harinas y almidones, fundamentalmente, pudiendo ser de formas y tamaños variados . Todos ellos pueden llevar aditivos y agentes aromáticos autorizados. Entre los confites cabe distinguir fundamentalmente: ~ Peladillas.-Se consideran peladillas los confites obtenidos al recubrir almendras enteras, hasta que queden recubiertas con una capa continua de azúcares, a la que se han añadido o no sustancias alimenticias y otros productos autorizados. Garrapiñados.-Se denominan garrapiñados los confites formados por núcleos de frutos secos, revestidos de una capa de azúcar caramelizada de aspecto grumoso. Anises.-Se denominan anises los confites formados por núcleos de semillas de anís o cominos, granos de azúcar o de pastas alimenticias, revestidos de . una capa

485

continua de azúcares, coloreadas ·o no, y siempre con agentes aromáticos que reCl/e'rden el sabor del anís. Grageas.-Se consideran grajeas los confites formados por distintos núcleos de diferentes formas y tamaños, recubiertos con una capa de azúcares y féculas, coloreados o no. Las pa·stillas de · goma y gelatinas son preparados de co'nfitería elaborados fundamentalmente con todos o algunos de los siguientes productos: gomas naturales, gelatinas .alimenticias, azúcares, pulpas y zumos de .frutas, espesantes, .con o sin colorantes y agentes aromáticos. Comprimidos.e-Los comprimidos son productos de confitería elaborados por simple mezcla, sin cocción y en frío, con azúcares, otros productos alimenticios, aromas y aditivos aromatizados, cuya forma y tamaño se obtiene por compresión en máquinas apropiadas. Artículos de regaliz.-:--Se entiende por artículos de regaliz los productos elaborados con extracto de regaliz, al que se incorporan azú9arel:l, féculas, harinas y dextrinas comestibles, _aromatizadas y coloreadas o no. La goma de mascar o chicle se elabora con una base masticatoria plástica, natural o sintética, azúcares, agentes aromáticos y otros aditivos. Dentro de este tipo de productos se distinguen dos variedades: hinchable o exclusivamente masticable. Luego tenemos: Chicles grageados.-Constituidos por un núcleo de goma de mascar de formas variadas, recubiertos por capas de azúcar u otras coberturas apropiadas, que pueden a su vez colorearse, aromatizarse y abrillantarse. Chicles sin gragear.-Constituidos por goma de mascar de diferentes tamaños y formas, coloreada o no, aromatizada, sin recubrir y convenientemente envueltos.

486

Chicles rellenos.-Variedad dél chicle grageado o no cuyo centro está constituido por cremas, licores, pralinés y otros productos de confitería .

11.

Productos de bollería y pastele~ía

Los productos de bollería son aquellos preparados alimenticios elaborados básicamente con masa de harinas comestibles fermentada, cocida o frita, a la que se ha añadido o no otros alimentos, complementos panarios y aditivos autorizados. Los productos de bollería los podemos dividir en: Bollería ordinaria, que son piezas de forma y tamaño diversos en cuya elaboración no intervienen ninguna clase de relleno ni guarnición. Bollería rellena o guarnecida, que son las piezas de formas, tamaño, composición y acabado diverso, rellenadas q guarnecidas antes o después de su cocido o fritura, con diferentes clases de fruta o preparados dulces o salados (cremas , chocolates, charcutería, etcétera). · Los productos de pastelería y repostería son aquellos elaborados, fermentados o no, de diversa forma, tamaño y composición, in- . tegrados fundamentalmente por harinas, féculas, azúcares, grasas comestibles y otros productos alimenticios y alimentarios como sustancias complementarias . Entre los productos de pastelería y repostería cabe distinguir dos variantes: pastelería y repostería dulce y pastelería y repostería salada. En la pastelería y repostería dulce y salada se distinguirán cinco masas básicas: Masas de hojaldre: masa trabajada con manteca y cocida al horno con la que se producen hojas delgadas superpuestas. Sus ingredientes son : harina, grasa comestible, aceite, sal y agua. Con esta masa

se elaboran . pasteles, cocas blandas de crema, bandas de frutas, cazuelitas, besamela grande, milhojas, palmeras, rellenos, rusos, alfonsinos y pastas dulces y saladas, canutos, cuernos, tortellas, lazos, duquesas, pastel de manzana, lenguas de cabello, garrotes, hojas, etcétera. Masas azucaradas: son las compuestas fundamentalmente a base de harina, aceite y otras grasas y azúcares comestibles. Con las másas azucaradas se elaboran pastas secas o de té, cazuelitas, pastas sable , pastas brisa, pasta quemada, pasta flora, tortas, mantecados, polvorones, besitos, cigarrillos, tejas, lenguas de gato, picos de pato, pastillas, carquiñolis, retajos, margaritas, mascotas, virutas , rosquillas de Santa Clara, etcétera. Masas escaldadas: aquellas materias a base de harina, sal,' aguá, leche, grasas comestibles o alcoholes naturales que cocidas al fuego sufren luego u na posterior cocción o -fritura. Con estas masas se elaboran relámpagos, lionesas, palos, bocados de dama, roscos rellenos, rosquillas delicadas, . cafeteros, chocolates , pequeña-crema, etcétera. Masas batidas: se consideran masas ba1 tidas las que, habiendo sufrido este pro-

ceso técnico, dan como resultadq,~ ?,sas de gran volum_ en, tiernas y suaves.

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Estas se componen fundamentalmente de huevos, azú c;ares y harinaB- y/o almidones. Con ellas se elaboran bizcochos, melindros, soletillas, rosquillas, mantecadas, magdalenas, bizcocho de frutas , genovesas, planchas ''1í0stadas, postres, m~rengues, brazos de gitano, bizcochos de Vergara, bizcochos borrachos , bizcochos de Viena, tortas de Alcázar, capuchinos, piropos, palmillas, búlgaros, tortilla, biscoletas, etcétera. Masas de repostería: son las elaboradas a partir de las anteriores, preparadas con relleno o guarnición de otros productos (crema, frutas, chocolate, etc.);. se preparan de formas. diversas y unitarias .de varios tamaños. En este grupo se incluyen también los tocinos de cielo, almendrados,' yeinas, masas de mazapán, mazapanes de Soto, m'azapanillos, turrones, cocadas, g·uirlache, tortas imperiales, panellets, álfajores, confites, an ises, grageas, pastillas, ·cara melos, jarabes, confitados de fruta, mermeladas, jaleas de frutas, pralinés , trufas, figuras y motivos decorativos, huevo hilado, etcétera.

.,

'\

487

CAPITULO XV

'-ºs huevos· y productos derivados

La gallina forma el huevo en unas dos semanas aproximadamente. La yema viene a representar el 30-32 % del peso total del huevo y se forma durante los últimos diez u once días antes de la puesta. Aproximada-

mente el 50 % de la yema es agua, siendo además muy rica en grasas y proteínas, como podemos apreciar en la tabla 1, que. nos da la composición de la yema. Como se aprecia en dicha tabla, la yema es pobre en hidratos de carbono. La grasa de la yema está compuesta por colesterol (sólo un 5 % del total graso) y sobre todo por trigHcéridos y fosfolípidos. Esta composición puede variar mucho dependiendo del tipo de alimer:itación. Una pequeña parte de los hidratos de carbono es glucosa en estado libre. En cuanto al contenido en sales, fósforo, calcio y potasio son las más importantes. Como se ve al final de la tabla 1, su valor calórico es .alto por ser rica en grasas. La tabla 11 nos da la composición de la clara de huevo. Como se aprecia, la clara de huevo es

Tabla 1

Tabla 11

Composición media de la yema de huevo

Composición media de la clara de huevo

Huevos: composicjón y clasificación

1.

Con la denominación genérica de huevos se entienden .exclusivamente los de gallináceas. Los huevos de otras aves se designan · indicando la especie de que proceden. Cuatro son las partes principales que se distinguen en el huevo: Cáscara. Membrana. Yema. Clara.

Humedad(%) .. . ........ .. ..... . . 51-52 Grasa(%) . . ....... . .......... . . . 30-34 Proteínas (%) ......... . .. .. ... . . . . 16-17 Hidratos(%) . .. . ..... .. ..... . ·... . 1-1,5 saies minerales (%) .... . . . .. . .' .. 1,5-2 360 Valor calórico (cal/1 00 gr.) . . ... .

488

Humedad (%) .. . .. ..... . . . .. . . 87-88 Grasa(%) . .. . . . . .. . . . ........ . 0,1-0,2 Proteínas (%) . . . .... .. ... ... . . 10,6-10,9 Hidratos(%)................. . . 0,8-1 ,5 Sales minerales(%) . . . .. .. . .. . 0,6-09 Valor calórico (cal/100 gr.) . . . . 50

muy rica en agua y pobre en grasas (sólo 0,1-0,2 %), por lo que su valor calórico es también bajo. La clara se forma en unas pocas horas y representa el 60 % del peso total del huevo. La clara es rica en proteínas, de las que destacan la ovoalbúmina, conalbúmina y ovomucoides. La ovoalbúmina representa más del 50 % del total y es una fosfoglicoproteína. Como capas protectoras frente a roturas e invasiones microbianas, el huevo tiene una membrana interna y una cáscara ex:•' terna formadas por queratina. Su espesor es de sólo 0,01 a 0,02 mm . La carcasa o cáscara representa aproximadamente el 1 O% del peso total del huevo y está formada casi exclusivamente por carbonato cálcico y queratina. En la tabla 111 tenemos la composición media de los huevos en estado líquido (eliminadas las membranas). A efectos comerciales los huevos se clasifican en: Huevos frescos son aquellos que, presentando un olor y sabor característ icos, no han sufrido m__ás manipulaciones que una limpieza en seco. Observados al ovoscopio aparecen completamente claros, sin sombra alguna. La cáscara es fuerte, homogénea y limpia. La clara es firme, transparente y sin enturbiamientos. La yema es de color uniforme, pudiendo oscilar del amarillo claro al anaranjado rojizo, sin adherencias con la cáscara y concervándose cerrada y entera.

Tabl a 111 Composición media del huevo líquido Humedad(%) .. . .. .. . . .... .. . . . Grasa(%) .. ... .... . . .. ... .... . . Proteínas (%) .... .. . .. .. .. .... . Hidratos(%) .. .. .. . . .. .. ... .. . . Sales minerales(%) . .. . ...... . . Valor calórico (cal/100 gr.) . .. . .

73-74 11-1 2 12,5- 13 0,7~1,4 0,9-1,1 · 160

Huevos refrigerados son los que se mantienen de quince a treinta; 1~íá:~ después de la puesta en cámaras' frigoríficas o locales donde la temperat ura no exceda de 4° C. Huevos conservados, los que han pe rmanecido en cámara frigo rífica a 0° C durante un período comprendido entre uno y ge.ip meses. Los huevos de pata y oca que se vendan para consumo humano deben se r pasterizados durante al menos un minuto a 65° C para eliminar las ba9terias de tipo salmone1/a. También se pueden cocer, hirviendo durante diez minutos. Se establecen tres categorías en la comerciali zación de huevos, como se ve en la tabla IV, con sus correspondientes características. La categoría A corresponde a huevos frescos. Las categorías B y C corresponden a frescos, refrigerados y conservados. L()S huevos de la catego ría C no se comercializan para_consumo directo, siendo utilizados como materia prima en otras industrias alimentarias. Dentro de las categorías anteriores los huevos tendrán la siguiente clasificación por peso: Clase uno: huevos de peso unitario igual o superior a 70 gr., con un peso mín imo por docena de 870 gr. Clase dos: huevos de peso unitario infe~ rior a 70 gr. y hasta 65 gr., con un peso mínimo por docena de 81 O gr. Clase tres: huevos de peso unitario inferior a 65 gr. y hasta 60 gr., con un peso mínimo por docena de 750 gr. Clase cuatro : huevos de peso unitario inferio r a 60 gr. y hasta 55 gr., con un peso mínimó po r docena de 690 gr. Clase cinco: huevos de peso unitario, inferior a 55 gr. y hasta 50 gr., con un peso mínimo por docena de 630 gr. Clase seis: huevos de peso un itario inferior a 50 gr., con un peso mínimo por docena de 570 g r.

489

_¡,.

(O

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Categoría A

Germen .... .. .. . . . .... ..... . . Olor y sabor .. . . .. .. . ........ .

Yema de huevo . . . . . . . . . . . . . .

Clara de huevo .. . . . . . . . . . . . . .

Cámará de aire. ..... . . .. . . . . ..

Su altura no excederá de los 6 mm., inmóvil. Transparente, limpia de consistencia gelatinosa; exenta de cuerpos extraños de toda naturaleza. Visible al trasluz bajo forma de sombra solamente, sin contorno aparente, no separándose sensiblemente de la . posición central en caso de rotación del huevo. Exenta de cuerpos extraños de toda naturaleza. Desarrollo imperceptible. Exento de olores y sabores extraños. •

Cáscara y cutícula . . : . . . . . . . . . Normal, intacta, limpia.

Parte a calificar

Vis ible al trasluz bajo forma de sombra. Exenta de cuerpos extraños de toda naturaleza.

Desarrollo , imperceptible. Exento de olores y sabores extraños. Desarrollo imperceptible. Exento de olores y sabores extraños.

Transparente. Exenta de cuerpos extraños de toda naturaleza.

Categoría C

Visible al trasluz bajo forma de sombra solamente. Exenta de cuerpos extraños de toda naturaleza.

Normal e intacta. Manchada en menos de un 25 %. Su altara no excederá de los 9mm. Transparente, limpia y exenta de cuerpos extraños de toda naturaleza.

Categoría B

Categorías de huevos según ·sus características

Tabla IV

Derivados congelados son lo:s lígui.dos pasterizados Y congelados a ~ ni, eraturas de -35/-40° C, con posterior conservación a -18/-23° C. Derivados compuestos son los obtenidos a partir de huevo, clara o yema, en forma líquida en polvo, a los que se agregan otros productos alimentarios. El procliticto final contendrá un mínimo del 50 % de huevo.

Clase siete: huevos de peso unitario inferior a 45 gr. y hasta 40 gr., con un peso mínimo por docena de 51 O gr. Clase ocho: huevos con un peso unitario inferior a 40 gr.

2.

o

Derivados del huevo

Se consideran productos derivados del huevo a los cónstituidos total o parcial· mente por huevo de gallina, desprovisto de cáscara y destinados a servir de materia prima para la elaboración de productos ,alimenticios. Se exige siempre la pasterización de to· dos estos derivados para matar los microor· ganismos patógenos. Tampoco deberán contener más de 150.000 gérmenes por gramo o centímetro cúbico de producto -elaborado. Los derivados de los hueyos los pode· -mos clas ificar en: Derivados líquidos, constituidos por el contenido entero del huevo o bien por la clara separada de la yema o por esta úl· tima .aislada. Derivados secos, obtenidos por deshi· drataéión o desecación de los derivados líqurdos antes citados.

Las tablas V, VI y VII nos dan las caracte· rísticas que, según la legislación, deben cumplir los derivados que hemos visto, tanto desde el punto de vista de su composición química como lo correspondiente a la cali· dad microbiológica. El esquema 8 nos presenta una instalación completa para _la producción de huevos enteros, yemas .o claras en polvo. Cuando se quiere· producir huevos ente· ros en polvo se procede en una primera má· quina a la rotura de los huevos. En segundo lugar, y para eliminar impurezas sólidas pre· sentes, tales como trozos de cáscara, pajitas, etc., se procede a un(:l filtración. Después se homogeneizan y pasteurizan, de forma que se consiga :una mezcla homogénea y libre de micróorganismos patóge· nos.

Tabla V Huevo entero, pasteurizado, re!rigerado o congelado Olor ,y sabor característico. ~ '. Sólidos totales (mínimo) ..... . .. .. .. . ........ . ,Grasa ......................................... . fPrdteínas (mínimo) . .... . .... . ... . .. ....... . .. . Recuento total de aerobios .... . ............. . Recuerito ttotal de hongos y levaduras ... .... . iCaliformes•(máximo) ...................... . .. . ·Esdtreiidhia '. Coli . ................... . ......... . .Salmonellas ......... .. .... . ................. .

'Otros patógenos ... . .. .... .......... . ........ . :Materias,extrañas .. .... . ........ . .. . ..... . .. .

24,5%. 9,5·1 O% 11 %. Menos de 100.000 gérmenes por gramo. Menos de 1.500 colonias por _gratno. 1 O por g'ramo. Ausen.c ia . Ausencia en 20 gramos. Ausencia. Ausencia.

491

Tabla VI Yema pasteurizada, refrigerada o congelada Sólidos totales . .. .... . .. . . . ... ... ... .. ..... .. . Grasa (mínimo) ....... . ... ·........... .. ..... . . Proteínas (míoimo) ................ . .. . ...... . . Recuento total de aerobios .. ..... ... ..... .... . Recuento de hongos y levaduras . . .. . ....... . Coliformes (máximo) ..... . . . .. .. .. . .. .. . . .... . Escherichia coli . .... . .. .. .. . ......... . ..... .. . Sa/monellas ...................... . .. . .. . .... . Otros patógenos .... . ...... .. . ... .... .. ...... . Materias extrañas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . La temperatura de pasterización se debe escoger cuidadosamente para no producir la precipitación de las proteínas. Normalmente se calienta a unós 64-65° C durante unos pocos minutos (dos y medio a cuatro y medio). Por último, el huevo líquido, homogeneizado y pasterizado, pasa a una torre de atomización, donde tras una serie de etapas se obtiene huevo en polvo (véase fig . 9). Estas etapas son: a) Bombeo del huevo líquido hacia el atcimizador.

Tabla VII Clara pasteurizada, refrigerada o congelada Sólidos totales (mínimo): 11,0 %. Proteínas (mínimo: 9,5 %. Recuento total de aerobios: Menos de 100.000 gérmenes por gramo. Recuento de hongos y levaduras: Menos de 1 .500 colonias por gramo. Coliformes (máximo): 1O por gramo. Escherichia coli: Ausencia. Salmonellas: Ausencta en 20 gramos. Otros patógenos: Ausencias. Materias extrañas: Ausencias.

492

b) c)

d) d)

42 a 45 %. 26 % (gr.). 12 % (gr.). Menos de 1 00.000-gérmenes por gramo. Menos de 1 .500 colonias por gramo. 1O por gramo. Ausencia. Ausencia en 20 gramos. Ausen'cia. Ausencia. Atomización del huevo líquido en diminutas gotitas. Secado de las gotitas hasta convertirlas en polvo por medio de aire caliente dentro de la cámara de secado. Descarga del huevo en polvo en un ciclón. Envasado del huevo en polvo.

Como idea de rendimiento podemos decir que de cada 100 kg. de huevos frescos se obtiene en la operación de rotura: -

13 kg. de cáscaras aproximadamente. 87 kg. de huevo líquido. ·

Esos 87 kg : de huevo líquido llevados a un atomizador dan: 21,3 kg. de huevo en polvo con el 4 % de humedad. 65,7 kg. de agua evaporada.

3.

Yemas y claras en polvo

Cuando se trata de producir yemas o claras en polvo, en la etapa de rotura de los huevos se incluye otra· de separación de yema y clara, pudiendo llegarse a una efectividad del 95 % en dicha separación.

Esquema 8.-lnstalación completa para la producción de huevos enteros, yemas y claras y claras en polvo (por cortesía de Anhid!o NS): 1. Rotura de huevos. 2. Filtración. 3. Homogeneización y enfriamiento. 4. Pasteurización. 5. Secado por atomización y envasado.

Las yemas separadas son homogeneizadas, pasterizadas y secadas tal y como vimos para los huevos enteros. En el caso de las claras es preciso proceder a una eliminación previa de azúcares antes de la pasterización y el secado por atomización, para evitar problemas con las claras en polvo durante su almacenamiento. Efectivamente, un alto contenido en azúcares hace que el polvo sea muy hidroscópico y absorba humedad, estropeándose fá-

cilmente. Por ello, en el caso de las claras, después de su filtración se enfrían y se ajusta el pH, haciendo entonces un tratamiento enzimático o microbiológico para eliminación de azúcares. Dicho tratamiento consiste en la adición de bacterias que transforman los azúcares en ácidos.

.,

Fig. 9.-Huevo en polvo.

Fig. 10.-Rompedora centrífuga de . huevos (po; cortesía de Tone/Íi).

493

Tabla XI Composición y características de los productos desecados del huevo Huevo entero desecado

Yema desecada

Humedad ... . . ..... . . .. ... . : ·.. 4%, máx. 4%, máx. Cenizas ...... . ..... ~ .. . . . .. . . . 40%, máx. Grasa ... . ...... .. . ... ... . : ... . Proteínas . .. . ..... ..... ... ... . 42 %, máx. 4 %, máx. Acidos grasos libres . ...... . . . Azúcares reducto.res .. ..... .. . Recuento total de aerobios ... . 100.000/gr., máx. Recuento de hongos y levad . .. . 1 O/gr., máx. Salmonellas . ................. . Ausencia. Coliformes . . .. .. . . ........... . 1O/gr., máx. Escherichi co/i . ....... .. . .. .. . Ausencia. Otros patógenos ..... . . . . ... . . Ausencia.

En cuanto a rendimientos en la fabricación de yema o clara en polvo tenemos: De cada 1 00 kg. de huevos frescos se obtienen:

4%, 4%, 58%, 31 %, 4%,

máx. máx. máx. máx. máx.

100.000/gr., máx. 300/gr., máx. Ausencia. 1O/gr., máx. Ausencia. Ausencia.

Clara desecada

8 %, máx. · 6 %, máx. 78 %, máx. 0,1 %, máx. 1 00.000/gr., máx. 1 O/gr., máx. Ausencia. 1 O/gr., máx. Ausencia. Ausencia.

cionando un cierto tiempo se para y se quitan las cáscaras que se han acumulado en su interior.

13 kg . de cáscaras. 30 kg. de yemas. 57 kg. de claras. De los 30 kg. de yemas se obtienen por atomización: 14,7 kg. de yemas en polvo con 4 % de humedad. 15,3 kg. de agua evaporada. De los 57 kg . de claras se obtienen por atomización: 7, 1 kg. de claras en polvo con 7 % de humedad. 49,9 kg . de agua evaporada. La figura 1O corresponde a una máquina rompedora de huevos de tipo centrífugo. Los huevos se meten en el cilindro interno, que gira a alta velocidad, provocando la rotura de las cáscaras y la salida de las yemas y claras mezcladas. El tamiz interior, que retiene las cáscaras y deja pasar el líquido, es de acero inoxidable. Después de estar fun-

494

Fig. 12.-Yema de huevo congelada (cortesfa de L'air Liquide).

dos a bajas temperaturas (-35/-~0º C) para su congelación, con lo que s~ -P~~ den conservar durante largos períodos dé tiempo. La figura 12 nos muestra yema de huevo congelada con nieve carbónica.

En la tabla XI se dan las composiciones exigidas por la legislación para el huevo en· tero desecado, yema desecada y clara desecada. También se especifican las características microbiológicas que deben cumplir, con ausencia total de sa/monellas, coli y otros microorganismos patógenos.

4.

En un aparato con sistemas de agitación el producto se mezcla con nieve carbónica obtenida por expansión de CO 2 líquido.

,,...

Derivados congelados del huevo

El producto al entrar en contacto con esta nieve a -78° C se solidifica instantáneamente bajo forma granular .

Como dijimos al principio de este capítulo, los productos del huevo pueden ser someti-

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495

CAPITULO XVI

La patata y sus productos derivados ·_ •/

La patata : composición y clasificación

1.

Tabla 11

Las patatas son los tubérculos proce· dentes de la planta Solanum tuberosum, de alta riqueza en agua e hidratos de carbono, como se puede apreciar en la tabla l. Su contenido en proteínas y grasas es bajo. Las sales minerales presentes son el potasio (más del 50 % del total), sodio, mag· nesio, calcio, etcétera. La tabla II nos da la composición vitamínica de la patata. Las patatas se clasifican en: Patatas frescas, son las que se presen~ tan en su estado natural, para destinarlas al consumo humano, pudiendo ser · sometidas previamente a proceso de calibrado. Patatas peladas, son las obtenidas a partir de patatas frescas. de calidad, a

Tab la 1 Composición de la patata %

Humedad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74-76 Hidratos de carbono ... ·.· ... . . . . 17·19 Proteínas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-2 Grasas .. . . . . .. .... . .. ...... .. . .. 0,1 Sales· minerales ..... . .... .. . . ... 0,7·0,9

496

Composición en vitaminas de la patata Mg.

Vitamina B 1 . . . . • . . . . . . • . • • • . . . . . . . Vitamina B 2 . . . . • . . • . . . . . . . • . • . . . . . VitaminaC ..... . . ... ... ..... ... .. . Vitamina E ..... ... . ...............

0,6 1, 1 10,5 1 0,1

las que se ha desprovisto de la piel y acondicionado convenientemente para mantenerlas durante un cierto tiempo en buen e?tado sanitario y con su alto nivel de calidad. Dentro de las patatas frescas se distinguen a su vez : Patata primor. Patata de calidad. Patata común. La patata primor. se recolecta antes de su maduración natural para que su epider· mis o piel se desprenda fácilmente . La patata de calidad tendrá unas carac· terísticas mínimas en cuanto a varios factores. Por ejemplo, los tubérculos deberán ser enteros, sanos, consistentes, sin humedad _exterior anormal, sin magulladuras, sin picaduras, sin tierra adherida, sfn fuertes deformaciones, etcétera.

La patata común es cuando tiene algún fallo en la calidad. Otros tubérculos importantes son: boniatos, tubérculos de distintas variedades de la planta /pomea batatas. Chufas, que son los tubérculos de la planta Cyperus esculentus, utilizadas en la elaboración de la horchata.

2.

Derivados de la patata

Son los productos obten idos por la elaboración -de patatas, aptos para la alimentación humana de forma directa o destinados a servir de materia prima para la fabricación de otros productos alimenticios. Los derivados de la patata los podemos clasificar como sigue: Patatas conservadas. Patatas deshidratadas. Patatas congeladas. Patátas fritas. Harina de patata. Fécula de patata. Gránulos y copos de patata. Otros productos. , Patatas conservadas son las obtenidas a partir de patatas peladas, dispuestas adecuadamente en envases herméticos para asegurar su calidad. Patatas deshidratadas son las obtenidas a partir de patatas frescas lavadas y peladas o no que han sufrido un proceso de industrialización hasta reducir su contenido acuoso a una proporción no superior al 10%. Patatas congeladas son las preparadas a partir de patatas frescas, lavadas, peladas, .cortadas en formas diversas, fritas en aceite o grasa: comestible y congeladas. Después se envasan y distribuyen por cadena de frío para garantizar su conservación. Patatas fritas son las obtenidas a partir de patatas frescas, lavadas y peladas, cortadas y fritas en aceite o grasa comestible. Se

deben cónservar en envases· con ,-Cie,r.re de ~,, ;i';i ajuste adecuado. '\/Í.ii Harina de patata es el producto obtenido a partir de patatas frescas mediante pelado, cocido, desecado, molido, tamizado y envasado. Fécula de patata es el producto obtenido a partir de patatas frescas, lavadas y peladas media~~ un proceso de cocción, enfriado y deshidratado, con posterior envasado. En la preparación de pat?tas conservadas, deshidratadas, fritas y cópos de patata se pueden emplear aditivos autorizados. Los gránulos de patata son los que mezclados con agua o leche dan el típico puré de patatas. . El envase de los copos de patata debe ser opaco, impermeable y suficientemente consistente. Vamos ahora a estudiar algunas líneas de industrialización de la patata.

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3.

Producción de patatas prefritas y congeladas

El esquema 3 nos presenta una tfnea completa para la producción ·de patatas prefritas y congeladas. · En primer lugar es necesari9 llevar, las patatas hasta la factoría. Después es nece, sario clasificarlas, ya que sólo las más 0 larlas selecciona,gas (55 mm . o más) serán . das. En primer lugar, un elevador (1} descarga las patatas en una tolva (2) que lleva un dispositivo de pesado y un transportador de velocidad variable, para alimen.tar el restó de la instalación con la cantidad deseada de kilos de materia prima por hora . Pasan después las patatas al extractor de tierra (3) , que elimina todas las adherencias del suelo que hay sobre la superficie de la patata. Un elevador (4) la lleva a la máquina lavadora (5), pasando antes por wn depósito de eliminación de piedras por diferencia de densidad respecto a las patatas.

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Esquema 3.:....unea de producción de patatas prefritas y congeladas: 1. Elevador. 2. Tolva con tornillo sinfín. 3. Extractor de tierra. 4. Tornillo sinfín. 5. Lavadora. 6. Escurridora. 7. Tratamiento con sosa. B. Reactor. . 9. Cinta de mantenimiento. 1O. Raspadora. 11 . Cepillado . .12. Cinta de inspección. 13, Tornillo transpor· tador. _14. Cortadora. 15. Sistema de elevación. 16. Tubería. 17. Eliminación de residuos. 18. Sep_a rador. 19. C/nta 'de in'1$pección. 20. Blanqueador. 21 . Depósito. 22. Escurrido. 23. Caldera de vapor. 24. Depósito de grasa. 25. lntercambiador de calor. 26. Freidora continua. 27. Desengrasado.

En el tambor de lavado (5) las pat!3-tas están en a~itación constante con objeto de que . toda: s·u s_uperficie quede expuesta a los chorros de agua ..Una cinta. que viene a continuai::ió'n (6) si rve para escurrir las mojadas patatas y para transportarlas hacia la peladora donde se s'l.J mergen en un baño de sosa ~n período éorto de tiempo. Después en el reactor (8) las patatas pasan por una corriente de aire, manteniéndolas así un determinado tiempo en la, cinta (9), para que después se puedan separar bien las pieles de las patatas en la máquina (1 O) sin necesidad de más agua. Después s_e hace un cepillado (11) en otra máquina conjuntamente con un lavado ligero . .

(7);

498

En la siguiente cinta (12) se lleva a cabo u.na inspección ocular de las patatas peladas para eliminar los clásicos ojos, puntos negros y patatas podridas o estropeadas. De esta forma sólo pasan patatas de buena calidad a la cortadora (14). . En la cortadora (14) las patatas son cortadas en forma alargada, con ondulaciones o sin ellas. Se puede escoger la longitud deseada. Lógicamente, en esta etapa hay una serie de recortes de patatas que se desechan. Para ello, las cortaduras se llevan por un sistema hidráulico (15) , para evitar da_ños a los trocitos de patata, hacia una tub.ería (16) y por último a un tarr¡bor (17) de eliminación

Fig. 4.-:--lnspección de las patatas a su salida de la freidora y en su camino _a la congelación y envasado.

de esos recortes y a un separador de residuos (18). En ot_ra cinta de inspección (19) se eliminan las patatas cortadas que presentan defectos antes de pasar a la sección de blanqueado (20). Esta operación se realiza en

dos etapas, por inmersión de las patatas cortadas en agua caliente a 1 00° C, con lo que se consigue un color uniforme y reduce el tiempó nec·e sario para freirías, así como el consumó de aceites o grasas de fritura. También mejora sensiblemente la textt:fra

499

'

de los cortes de patata. Se les puede dar un color muy atractivo a los cortes haciéndolE;s pasar por un déposito (21) que contenga una débil solución azucarada, pasando luego a una cinta de escurrido (22) para eliminar el exceso de soluc ión azucarada. Por último viene la sección donde se fríen las patatas. La freidora (26) lleva un intercambiador de calor (25) para calentar el aceite o grasa del depósito (24). La fuente de calor es la caldera de vapor (23). Las patatas quedan así listas, después de un desengrasado (27), para ser enfriadas y con geladas. Como están a unos 85° C cuando salen de la máquiña (27), se deben enfriar a unos 7° C antes de su envasado. Esto se hace en un túnel de enfriamiento de dos etapas. Primero por ventilación con aire normal. y luego refrigerado. La congelación a bajas temperaturas se realiza en un túnel de congelación. El esquema 5 nos presenta un túnel de congelación por nitrógeno. El producto a congelar se coloca sobre una cinta transportadora que va avanzando a una velocidad regulable en sentido contrario al nitrógeno Y.. en su recorrido pasa por tres zonas: Preenfriamiento, dónde se encuentra con nitrógeno en estado gaseoso, ahorrando así energía.

Pulverización, donde el nitrógeno líquido es atom izado sobre el producto, aprovechando su calor latente para con gelar el produc~o. Equilibrio, donde empiezan a igualarse las temperaturas entre la superficie y el centro del producto.

4.

Producci(>n de gránulos y copos de patata

El esquema 6 nos presenta una instalación industrial para la producción de gránu los y copos de patata, que son los que sir· ven para la obtención de purés. Como se observa en dicho esquema, la primera par.te de la instalación es idéntica a la que ya estudiamos pa ra la producción de patatas fritas y congeladas; extracción de tierra de la piel de las patatas, lavado y escurrido, tratamiento con sosa para eliminar la piel con un raspado y cepillado posteriores. Se vuelven a escurrir las patatas una vez cortadas e inspeccionadas, etcétera. A partir del punto (16) empiezan las diferencias. El depósito (16) alimenta de forma continua y regular a una cinta pesadora (17) . Esta última controla la capacidad de la línea aumentando o disminuyendo la velocidad de s u cinta transportadora. En el de-

Esquema 5.-Túnel de congelación por nitrógeno líquido (por cortesía de Argón, S. A.): 1. Válvula de apertura proporcional. 2. Bastidor de acero inoxidable. 3. Sistema hidráulico. 4. Ventiladores direccionales. -5. Limpieza in situ. 6. Aislamiento de poliuretáno.

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( Esquema 6.-lnstalación industrial para la producción de gránulos-y copos de patata: 1. Elevador. 2. Tolva con tornillo sinfín. 3. Extractor de tierra. 4. Tornillo sin$ín. 5. Lavadora. 6. Escurridora. 7. Tratamiento con sosa. 8. Reactor. 9. Cinta de mantenimiento. 10. Raspadora. 11. Cf!pilladora. 12. Cinta de inspección. 13. Cortadora. 14. Tuberías. 15. Escurridora. 16. Depósito. 17. Cinta pesadora. 18. Blanqueado con agua. 19. Enfriador. . 20. Hidroelevador. 21. Cocedor. 22. Molino. 23. Mezclador. 24. Dosificación de aditivos. 25. Secador. 26. Transportador por aire.

.

pósito (16) se suelen añadir conservantes autorizados para pro_longar la vida útil del producto final. Se procede entonces al blanqueo de las patatas (18) en dos etapas. Primero se calientan a algo menos de 100° C, pero suficiente para gelatinizar el almidón. Los trozos de patata pasan entonces a la segunda

fase, que los enfría en contracorriente con agua fría (19): Después, por un hidroventilador (20) se separan los trozos del agua y pasa~ al cocedor (21). Una vez acabada la cocción se pasa a un molino o equipo rompedor (22¡ que hace un puré de patatas co. cidas. Estas pásan al mezclador (23), donde se incorporan los ad itivos que se conside-

501

ren .necesarios. En el secador se t:,Vapora agua de la mezcla hasta dejar un producto con menos del 1 O% de humedad, con lo cual ya tenemos el producto final deseado. Para hacer puré basta con añadir agua, leche y sal a una temperatura de 85° C.

5.

Producción de vapor

Como hemos visto repetidamente, es necesario el uso de una fuente de calor para muchos propósitos dentro de las industrias alimentarias: Pasterización (leche, zumos, nata, etcétera). Esterilización (leche, conservas, etcétera). Cocción (purés, embutidos, etcétera). Limpieza y desinfección de máquinas. Producción de agua caliente para las necesidades generales de la fábrica y oficinas. Escaldado (pollos, cerdos, etcétera). Para ello es necesario disponer de una caldera de vapor, cuya producción horaria

dependerá de las dimensiones y necesidades de cada industria. El esquema 7 nos presenta el principio de funcionamiento de una caldera de producción de vapor a partir de agua, que es calentada utilizando fuel-oil como fuente de energía. La combustión se realiza en el hogar, de dimensiones idóneas para alojar la llama, transmitiendo el calor de éste al agua por radiación. La llama termina en el segundo hogar o de postcombustión, donde los gases giran para entrar en el segundo paso, circulando hasta la parte delantera, y de ésta a la posterior a través del tercer paso. En estos dos últimos recorridos, el calor se transmite mayoritariamente por convención a lo largo de toda la superficie tubular. Por el lado externo del hogar, y tubos, el agua se mueve por. circulación natural, absorbiendo 'el calor de las superficies de calefacción . El vapor formado en el interior del generador se separa del agua en su superficie de nivel. La amplia cámara de vapor y un se-

Esquema 7.-Principio de funcionamiento de una caldera de v.apor (por cortesía de Geval).

502

parador de gotas situado a la salida . del agua contribuyen a 09tener el vapor completamerite seco y saturado. El agua vaporizada se restituye automáticamente mediante una bomba de alimentación, de capacidad superior a la máxima que puede producir el generador, cuyo fun-

cionamiento es controlado por uftCJ S)pispositivos de nivel de la máxima segí:i/rid~d. El control de combustión y presión se lleva a cabo median.te una serie de automatismos que ·aseguran un funcionamiento totalmente autónomo y exento de vigilancia especial.

503

CAPITULO XVII

Café, cacao, chocolate y té Café: elaboración y clasificación

1.

El café es la semilla sana y Hmpia de las diversas especies del género botánico coffea . El género eottea incluye 40 especies de plantas, pero solamente tres de dichas especies son comercialmente cultivadas para producción de café. Estas son , en orden de importancia, las siguientes:

Coffea arábica, procedente de las áreas tropicales de Asia y Africa (su nacimiento tuvo lugar en Etiopía, donde se cultiva a alturas del orden de 2.000 m. sobre el nivel del mar). Las cosechas de café obtenidas en las plantaciones del hemisferio occidental también son de esta veriedad. Suele crecer en altitudes comprendidas entre los 600 y 2.200 m. y contribuye con los sabores más deli· cados a -la mezcla final de variedades para la obtención de un buen café instantáneo. Coffea robusta, es _ u na especie que crece en altitudes comprendidas entre O y 600 m., requiriendo climas cálidos. Es producida en Africa .y Asia y presta a la mezcla final para la obtención de café instantáneo fuerza en el sabor. Coffea liberica, es la especie que menos se usa en la producción de café insta~táneo . Efectivamente, el café i nstantá·

504

neo suele ser normalmente una mezcla de variedades seleccionadas procedente de las especies Coffea arabica y Coffea robusta . Las plantas de café son arbustos verdes que crecen hasta una altura de 5 a 6 m., pero que en plantaciones comerciales se poda hasta 2 a 3 m. con objeto de facilitar las labores mecánicas y de recolección final. Esta planta produce un fruto con una fina y dulce pulpa, en cuyo interior se encuentran dos semillas que son los granos de café base para la utilización posterior del mismo. Aunque se están incrementando las labores mecánicas de recolección, se sigue haciendo en gran parte a ni ano, conduciéndose posteriormente. el fruto a instalaciones donde se separan los granos de café del resto de los componentes del mismo. Son dos los métodos normalmente utili· zados para conseguir esta separación : Método húmedo.-Con este método la pulpa es separada n:,ediante máquinas despues-de haber estado el fruto sumergido en agua durante un período que puede llegar a ser de hasta setenta y dos horas. Se procede a continuación a un lavado y descortezado en máquinas, con lo que nos quedan los granos completamente limpios. Método seco.-En este caso los frutos son secados al sol y descortezados en má· quinas, quedándonos el grano limpio.

En estas mismas instalaciones los granos de café son clasificados, ensacados y enviados a los diversos mercados del mundo. A partir de ese café se pueden produc ir diversas variantes, que a continuación citamos: Café verde o crudo propiamente dicho. Café tostado torrefacto. Café descafeinado. Extracto soluble de café. Extracto soluble de café descafeinado. El café verde o crudo que hemos citado en primer lugar es el café en grano desprovisto de tejumentos exteriores, sin haber sido sometido a ningún otro proceso de elaboración o tratamiento. El café tostado natural es el obtenido sometiendo el café verde o crudo a la acción del calor en forma que adquiera color, aroma y cualidades características. El café tostado torrefacto es el que resulta de la adición de azúcar al proceso de tostac ión antes de acabar el mismo. El descafeinado es el café crudo, tostado o tostado torrefacto que ha sido <;J esprovisto de la mayor parte de su cafeína. A este, respecto contendrá como máximo 0,1 % de 'c afeína. El extracto soluble de café es el producto en polvo granulado, soluble en agua, obtenido por parcial o total evaporación de la infusión de café tostado. Contendrá como máximo 2,5 % de cafeína y como máximo 4 % de humedad, según indica nuestro Código Alimentario . Extracto soluble de café descafeinado es el productQ en polvo granulado, soluble en agua, obtenido por parcial o total evaporación de la infusión de café descafeinado, tostado. Contend rá como máximo 0,3° % de cafeína y 4 % de humedad. Es importante también mencionar entre los productos derivados del café la llamada infusión de café, que es preparada por la lexiviación o infusión en agua caliente o vapor de café tostado y molido, debiendo es-

tar libre de sucedáneos y susta'.neias extrañas. ;;{ '•~l

2.

-Sucedáneos del café

Ya entre los sucedáneos del café tenemos la achicoria, malta tostada y cebada tostada. La ach róOria es la raíz de dicha planta (Cichorium intybus), convenientemente lavada, limpia, troceada, tostada, molida y tamizada. La malta tostada es el producto obtenido por el tueste de la malta ve rde, procedente de la cebada en grado de germinación apropiado. El color del producto debe ser uniforme . Cebada tostada es el producto obtenido por el tueste de la cebada, a la que se añade durante el proceso un 1 O % de azúcar, glucosa o e.1 equivalente de .melaza.

3.

Ela bo ración de l café in sta ntáneo

El café instantáneo soluble nació en la segunda guerra mundial. Desde entonces su producción ha ido · incrementándose y ganando terreno con respecto a otros antes citados, debido a su excelente calidad , sabor agradable , aroma, solubilidad , senc illez de manejo por parte del ama de casa, etc. Por otra parte es de destacar que los fabri, cantes de este tipo de café, ante la demanda de una mayor calidad de los extractos solubles, han perfeccionado sus procesos de fabricación durante los últimos treinta a cuarenta años de manera manifiesta. A este respecto los procedimientos de atomización para obtener extracto soluble en polvo y los procedimientos de secado por congelación han supuesto un avance enorme. Las etapas principales de su elaboración son: Recepción y limpieza de los granos de café . Los granos de café suelen reci -

505

· birse en sacos que tienen que-ser vaciados .y ·descargados en tolvas de recepción. De esas tolvas de recepción y por cintas transportadoras los granos son enviados a equipos de limpieza con objeto· de eliminar las pequeñas piedrecitas presentes, así como trozos de madera, arena, etcétera. Otra cinta transportadora se encarga de coger las distintas variedades de granos de café recibidas y llevarlas a silos independientes. Esto se .hace así con objeto de poder proceder posteriormente a mezclas exactas de las distintas variedades de granos de café, con el fin de producir calidades típicas de cada fabricante. El tostador es. un horno donde se producen los· cambios físicos y químicos más impórtantes y donde ei grano de café realmente adquiere _s us características típicas, coloreándose y desárollándose el sabor y aroma. L.~ evolución del proceso de tostado ha Sido muy grande durante los últimos años y continúa sJén,d oio_aún. Por ejemplo, podemos citar que e,I tiempo de tostado ha sido acortado desde treinta hasta cinco minutos y la temperatura del proceso bajada desde 900 hasta 190° C. Los granos de café u'na vez tostados son enfrjados, pesados y transportados a los tanques intermedios de almacenaje. También se procede a un despedrado y se coloca un separad9r magnético antes de proceder al grnnulado. Este se debe hacer de forma inmec;liata con objeto de evitar oxidaciones del producto. 1

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En este granulado hay dos factores importantes .q ue operan en direcciones opuestas. Por una parte es conveniente que el granulado sea fino, con objeto de facilitar la extracción posterior. Por otra parte hay que tener.en cuenta que si el granulado es muy fino se dificulta la filtración posterior para separar las partículas de café gastado.

506

Por ello es necesario determinar un tamaño óptimo de granulado según el método de extracción que se vaya a seguir. La extracción de los solubles del grano de café se realiza mediante un sistema continuo en contracorriente, usando tanques de acero inoxidable con tapa. Generalmente se dispone de una batería de seis a ocho extractores cilíndricos verticales (percoladores) conectados en serie, con el flujo del extracto avanzando hacia los granos de café cada vez más frescos. Existen otros principios de extracción en los que el café avanza en contracorriente en forma continua. La extracción o difusión de solubles no comienza hasta que las partículas de café tienen la humedad necesaria, están saturadas con extracto libre y se encuentran libres de grasa. Especi~I cuidado debe ser tenido ¡::on las condiciones de temperatura y control durante el proceso que afecta no sólo al tiempo de extracción, sino a la composición química del extracto obtenido. Un efecto adicional del proceso de extracción es que consigue casi una completa esterilización del extracto, que es importante durante el proceso de almace·namiento antes de la evaporación para evitar infecciones y desarrollos microbianos incontrolados. El extracto de café obtenido contiene aún pequeñas cantidades de impurezas y aceites que es necesario eliminar para que no perjudiquen al aroma y sabor del producto final. Dicha darificación puede ser llevada a cabo en: Separadoras centrífugas. Filtros-prensa. Tal vez sea la separadora centrífuga el método ideal para llevar a cabo la eliminación de impurezas en el extracto de café, ya que es de funcionamiento automático, descargándose las impurezas separadas a in-

una temperatura de 50-60° C, si fr_,q~e fos tervalos regulares sin necesidad de parar la máquina. compuestos aromáticos tengan ti éf¼i p~ para Antes o después de la clarificación debe des.aparecer. Los fabricantes de café brasileño aseguran que- utilizando dicho aparato procederse a un enfriamiento del extracto antes de la congelación el aroma queda de café en un aparato de placas, desde donde se envía el producto a tanques de almás ligado al extracto en comparación con macenamiento. Aquí el extracto de café el proceso en que el extracto de café pasa permanece durante dos horas aproximadadirectamente desde la fase de extracción a la de secaél\'.),por congelación. mente con objeto de eliminar el C0 2 disuelto que podría causar problemas en el Co~o se ve en el esquema 1, corresponproceso de concentració _ n. diente a la instalación de evaporación y preEl extracto procedente de la fase de excongelado del extracto, éste entra, como ya tracción contiene alrededor del 20 % de citábamos arriba, al evaporador con un 20 % sustancias sólidas. Con una etapa de evade materia seca, abandonando el aparato poración preliminar al secado la concentracon un 50 % de rT)ateria seca. Una bomba de desplazamiento positivo con variador de ción citada puede aumentarse hasta llegar a un 50 % de materias sólidas. velocidad toma el mencionado concentrado En el caso de que posteriormente se que se encuentra a una tempera!ura de 50600 C y lo enfría hasta 2-4° C. El concenvaya a proceder a un secado por atomización, el concentrado obtenido con 50 % de trado enfriado en ese aparato de placas pasa a un tanque intermedio donde se mezmaterias sólidas debe ser mezclado con la cla con extracto de café al 20 °io hasta obtecantidad adecuada de extracto soluble del 20 % para que .al final nos quede un proner una mezcla con ·el 40 % de sustancias ducto con un 32 % de sustancias sólidas _ sólidas. Otra bomba de desplazamiento positivo aspira del tanque el extracto con 40 % que es enviado al atomizador para proceder de materias sólidas y lo envía a un cambiaal secado. - dor de paletas rascadoras, donde tiene luEl alimentar al atomizador con un porcentaje de sólidos inferior al 50 % es degar un enfriamiento del producto hasta 5° C : bajo cero, utilizando como fluido refrigeb'ido a que podrían surgir problemas de atomización en la corriente de aire caliente. rante amoniaco o freón en expansión diCaso de que se vaya a proceder a un serecta en las paredes del citado cambiador cado por congelación, el producto que salga de paletas rascadoras. En lás instalaciones de evaporación que del evaporador al 50 % de materias sólidas se mezcla con extracto de 20 % de materias lllO hacen uso de la fuerza cent'rífuga la susecas hasta obtener un 40 % de materias perficie de calentamiento está parcial~ mente cubierta por el producto, produciénsólidas del producto, que se envía para su dose burbujas y espuma que dificUlta la congelación y secado. transmisión de calor. Con objeto de evitar Normalmente, en la fabricación de café este fenómeno, en los evaporadores tradi~ instantáneo no se incluye una etapa de evaporación , ya que el producto final obtenido cionales se suele aumentar la superficie de calentamiento, bien sea por recirculación resulta ser de inferior calidad (caramelidel producto o por incorporación de varios zado, sabor disminuido, menor aroma, etc.). efectos. En ambos casos el extracto de Sin embargo, se ha comprobado que, utilicafé, muy sensible al calor, es expuesto a zando el evaporador, cuyo principio de fun un tratamiento mucho más severo y sigue cionamiento vimos para producir cerveza . produciéndose espuma en el ciclón de se sin alcohol, es posible obtener un extracto paración del concentrado en los vapores. El concentrado en menos de un segundo y , 0

507

r+·Extracto 40 %

Extracto 20%

. lf ~afi _ 2

3

4

5

6

Esquema 1.-lnstalación de evaporación y precongelado del extracto soluble de café: 1. Evaporador cen trífugo. 2. Bomba de impulsión. 3. Enfriador de placas. 4. Depósito de mezcla. 5. Bomba de impulsión. 6. Enfriador de paletas rascadoras.

evaporador que hemos descrito de tipo centrífugo no tiene problemas de formación de espumas. Es importante también que el coeficiente de tra!lsmisión es muy alto (3.200 kcal/m 2 / hora/° C. En experiencias realizadas en evapora- - ción del extracto de café eri plantas piloto con evaporador centrífugo se han conseguido incluso coeficientes de transmisión del orden de 4.900 kcal/m 2 / h/° C.

4.

El cacao y productos derivados

La semilla de cacao es el grano del cacaotero Theobroma cacao, separado del resto del fruto, fermentada y desecada. Según la legislación contendrá como máximo un 7 % de humedad y un 5 % de impurezas (granos defectuosos, cascarillas, etc.). Cuando se le elimina ·Ia cáscara protectora se le llama cacao descascarillado. A nivel internacional se establecen varias categorías en la calidad de los granos de cacao: Categoría extra: presenta menos del 4 % de granos en malas condiciones (enmohe· cidos, negros, apolillados, pizarrosos, etc.) y menos del 1 % de granos germinados y otros defectos. Tolerancia total de defectos: 5 %. .

508

Categoría primera: las tolerancias anteriores se elevan a un 8 y 2 %, respectivamente . Categoría segunda: las tolerancias pasan a ser del 16 y 4 %, respectivamente. La tabla II nos da la composición aproximada del cacao que, como vemos, es muy rico en grasas e hidratos de carbono. El cacao es rico en potasio, sodio, calcio, fósforo y magnesio, en cuanto a sales minerales se refiere. Es también rico en vitamina E (3,1 mg . en 100gr. de caéao) y vitamina PP (1 ,5 mg. en 1 00 gr.). Por su alto contenido en grasa tiene una gran tendencia a enranciarse. Vamos a ver ahora alguno de sus derivados más importantes: Pasta de cacao, que es el producto obtenido por la molturación del cacao descascarillado por procedimientos mecánicos (molino de martillos). Debe cante-

Tabla 11

Composición del cacao en polvo Humedad(%) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-7 Grasas (%) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50-55 Hidratos de carbono(%) . . . . . . . . . 20-21 Proteínas(%) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-17 Sales (%) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-6 Valor calórico (cal/100 gr.) . . . . . . . 700

Fig. 3.-Hoja s y frutos del cacaotero.

ner como mínimo un 50 % de manteca de cacao. Manteca de cacao, es la materia grasa obtenida de las semillas del cacao o de otros productos semidesgrasados derivados en la semilla del cacao·. La manteca de cacao es una masa sólida que funde a unos 29° C, de color blanco o amarillento y con olor y sabor a cacao. La de buena calidad debe tener una acidez inferior al 2 % expresada en ácido oleico. Según sus formas de extracción se distinguen: Manteca de cacao de presión, obtenida por el prensado de la pasta de cacao, del cacao descascarillado o de la torta de cacao. Según la legislación tendrá las siguientes características : Humedad ... . .. .. . .. . Acidez . . . . . . . . . . . . . . . Impurezas , . . . . . . . . . . lnsaponificable.. .. ...

0,3 2,0 0,35 0,35

% % % %

máximo. máximo. máximo. máximo.

Manteca de cacao de torsión, es el producto obtenido p_o r la torsión (expeller) a partir de la semilla de cacao, torta de cacao semidesgrasada y finos de cacao. Sus características deben ser: Humedad .... ........ Acidez . . . . . . . . . . . . . . . Impurezas . . . . . . . . . . . lnsaponificable.......

0,3 2,0 0,05 0,5

% % % %

máximo. máximo. máximo. máximo.

Manteca de cacao refinada, que es la obtenida por presión , torsión o por disolventes, sometida posteriormente a un proceso de refinación . Sus características deben ser: Humedad... .. ... . .. . Acidez . .. . .. ...... ... . Impurezas . . . . . . . . . . . lnsaponificable . . . . . .

0,3 % 1,75 % 0,05 % 1,0 %

máximo. máximo. máximo. máximo.

En caso de haberse obtenido por disol ventes no contendrá residuos de los mismos.

509

éste será como mínimo del 25 %, expresado sobre materia seca. Cacao en polvo con harina azucarado, es el producto obtenido del cacao en polvo ya definido, azúcar (sacarosa) y harina de trigo o arroz, sus féculas o la de maíz para su con?umo, previa cocción. Se ajustará a las siguientes características:

Torta de cacao, es el producto que resulta después de la separación de la manteca de cacao por· presión o torsión. Se ajustará a las siguie.n tes características: Manteca de cacao, como mínimo, 20 %, expresado sobre materia seca. Humedad, 8 % como máximo. Impurezas, 5 % como máximo, expresado sobre materia seca desgrasada.

Humedad, 5 % como máximo. Cacao en polvo, como mínimo el 25 %, expresado sobre materia seca. Harina, como máximo el 18 %, expresado sobre materia seca.

La torta de cacao se denominará semidésgrasada cuando su contenido en manteca de cacao esté comprendido entre el 8 y 20 %, expresado sobre materia seca.

Se podrá elaborar con cacao en polvo azucarado, semidesgrasado, cuyo contenido en cacao en polvo semidesgrasado sea como mínimo del 20 %, expresado sobre materia seca, manten iéndose los máximos de humedad y de_ harina, como en el caso anterior. , Cascarilla de cacao, se entiende por cascarilla a las fracciones del epispermo de los granos de cacao, convenientem_ e nte molidos, no habiendo sufrido ninguna manipulación ni transformación posterior.

Finos de cacao, son las pequeñas partículas de granos de cacao que se obtienen en las operaciones de separación del cacao y de la cascarilla por ventilación y en el desgerminado y que contienen, como mínimo, el 20 % de materia grasa, calculado sobre materia seca. Cacao en polvo, es el producto obtenido de la pulverización de la torta de cacao. Se ajustará a las siguientes características: Manteca · de cacao, como mínimo, 20 %, expresado sobre materia seca. Humedad, 8 % como máximo. Impurezas, 5 % como máximo, expresado sobre materia seca desgrasada. Se denominará semidésgrasado cuando su· con.tenido en manteca de cacao esté comprendido entre el 8 y 20 %, expresado sobre materia seca. Cacao en_ polvo azucarado, es el producto obtenido por la mezcla del cacao en polvo y azúcar (sacarosa). Se ajustará a las siguientes características: Cacao en polv,o, como mínimo 32 %, expresado sobre materia seca. Humedad, 5 % como máximo . . En el caso de que se utilice cacao en polvo semidesgrasado, su contenido en

510

5.

Elé!_boración del cacao en polvo y de la manteca de cacao

El proceso completo incluye las siguientes etapas: Recepción de los granos de cacao y almacenamiento de los mismos hasta su utilización en condiciones adecuadas. Limpieza de los granos para eliminar piedras, polvo, etc. Esta operación se lleva a cabo en tamices vibratorios con aspiración para el polvo. Torrefacción o tostado de los granos a unos 130-140° C como máximo durante un período de tiempo variable según el grado de tostado deseado, pero que no suele pasar de cuarenta y cinco minu-

tos. Durante el proceso de tostación se desarrollan los aromas típicos del cacao y la h·umedad se reduce del 6-8 % al sólo 1-2 %. Enfriamiento rápido de los granos una vez acabada la torrefacción, con objeto de no perjudicar a los aromas. Trituración de los granos. Tamizado y clasificación por tamaños , con separación de las cascarillas, por un lado, y del cacao descascarillado y triturado , por otro. Molienda del cacao triturado hasta obtener partículas de unas 100 µ de diámetro . Esta operación se hace en un molino de martillos y la temperatura sube a unos 60° C, con lo que funde la manteca de cacao, lográndose así una pasta de cacao que es bombeable y que puede ser procesada posteriormente para obtener los más diversos productos que se derivan del cacao . Si queremos obtener cac ao en polvo y manteca de cacao el proceso sigue así: Neutrali zación de la pasta de cacao con álcalis, pasando de un pH 4 ,7-5 ,'4 a 7. Refinación, consistente en reduci r las partículas de cacao de 100 a 20-30 µ, con lo cual no se sienten los granos en el paladar. Esta refinación se hace por unos rodillos que aplastan la pasta de cacao o por molinos con tamizado muy fino. Prensado a 400-500 atmósferas y a una temperatura de 100-120° C, con lo que se _separa, por un lado, la manteca de cacao y, por otro, una torta de cacao. Trituración y molido de la torta de cacao para obtener cacao en polvo. La tabla IV nos da las características normales de la manteca de cacao. Como se ve, la manteca de cacao es rica en ácidos grasos tales como el oleico, linoleico y palmítico. _

Tabla IV

. ·-\ •' Característic;:as de la manteca de cacao 1ndice de iodo. . . . . . . . . . . . . 1ndice de refracción. . . . . . . Ac ido palmítico .. _.. . .. . . ... Acido est~rico . . . . . . . . . . . Acidoole ico '. ... ... ..... . . . Acido linoleico . . . . . . . . . . . . Acido palmitol eico . . . . . . . .

6.

32-41 1,456-1,458 23-30 % 31 -1 7 % 31-39 % 1,5-4,2 % 0,0-1,0 %

Chocolate: elaboración y clasificación

El chocolate es el producto obtenido por la mezcla íntima y homogénea de cantidades variables de cacao descascarillado o pasta de cacao en polvo y azúcar, con adición o no de manteca de cacao . Su proceso de e·laboración consta de las siguientes etapas: Mezclado de los ingredientes (pasta de cacao, azúcar y manteca de cacao). Según el tipo de chocolate se puede añadi_r a la mezcla leche, nata, etc. Esta mezcla se hace en máquinas amasadoras. Refinado de l¡:i. mezcla amasada, que consiste en moler finamente el producto para obtener partículas de diámetro inferior a 25· 1Oµ para que no se noten al paladar. Conchado, que es una operación de agitación meQánica _del producto durante varias horas, con lo que se calienta por fricción, evaporándose agua y los ácidos volátiles; consiguiéndose así chocolates de calidad, con sabor agradable. El aumento de temperatura debe ser suave para que el chocolate no se queme. Templadó, que es el enfriamiento del chocolate, que llegó.a alcanzar 70-80° C

511

-

en la etapa anterior. Se produce durante este enfriamiento la cristalización de la manteca. Moldeo, donde el chocolate pasa a unos moldes en forma de tableta calentados , para igualar la temperatura del producto. Estos moldes son sometidos a vibraciones para desairear al chocolate, pasando luego a un túnel de enfriamiento, con lo que las tabletas se en durecerán.

_Chocolate extrafino. Chocolate desnatado.

Las tablas V y VI nos dan las características que, según la legislación actual , deben cumplir estos tipos de chocolates. Según los productos alimenticios adicionados, los chocolates se_pueden dividir en: Chocolate con leche, elaborado a base de añadir leche (desnatada o entera) a los chocolates citados, con lo que obtendremos:

Los chocolates, a efectos comerciales, se dividen en :

-

Chocolate popular. . Chocolate fino.

Chocolate Chocolate Chocolate Chocolate

con con con con

lech e leche leche leche

popular. fino . extrafino. desnatada .

Tabla V Características de los chocolates Componentes de/cacao (mínimo)

Cacao seco desgrasado (mínimo) (%)

(%)

32

Popular .. ..... .. ......... . .. . Fino . ... .. .. .... .. .. . ..... .. . . Extrafino .......... .. . .. ..... .

Manteca de cacao total (mínimo) (%)

14 14 14

37 42

18 23 28

Tabla VI Características de los distintos tipos de chocolate

Popular(*) . .. ... ...... . .... .. Fino(*) . .. . ...... .. ..... . ... . . Extrafino (*) .. .. . . . .. .. : .. . .. . Desnatado (*) .. . ..... . .... .. .

Cacao seco desgrasado (mínimo)

Sólidos totales de la leche (mínimo)

Grasa de leche (mínimo)

(%)

(%)

(%)

6

1,5 2,6 3,5

4 4 4 4

10

14 10

Grasa total (mínimo) (%)

19,5 23 28 18

Harinas (% máximo)

Familiar a la taza(*) . ... . ... . . A la taza(*) ............. .. .. . Familiar lacteado(*) .... ... .. .

14 14 4

(~) Todo ello expresado en materia seca.

512

6

18 8 -1 O

18 18 18

Chocolate con harina o fécula, obtenido por la mezcla íntima y homogénea de cantidades variables de cacao descascaril_ l ado o pasta de cacao o cacao en polvo, azúcar y harinas de trigo o arroz, sus féculas o la del maíz y que está destinado al consumo cocido. La tabla VII nos da las características que debe tener según la legislación. Chocolate blanco, es el producto obtenido a partir de la mezcla íntima y homogénea de cant_idades variables de manteca de cacao, azúcar, leche o leche en polvo. Chocolate en «fideos», «escamas» o formas similares, es el chocolate con las siguientes características: - Materiá seca total de cacao, 32 % como mínimo. - Manteca de cacao, 1 2 % como mínimo, sobre materia seca. Chqcolate con leche en «fideos», «esca· , mas» o formas similares, es el chocolate con leche con las siguientes características: - Materia seca total de caca,ó, 20 % como mínimo. - Manteca de cacao, 9 % como mínimo, sobre materia seca. - Grasa de leche, 3 % como mínimo. Chocolate con frutos secos o cereales, es cualquiera de los chocolates popular,

fino, extrafino, con leche con leche fino, con leche extrafino y ch,ocol al~ BÍanco, a los que se han adicionado ~nteros o ' troceados, almendras, avellanas, nueces, piñones; anacardos y .pistachos o granos de. cereales tostados o insuflados. Su denominación será la del chocolate, seguid>Q;.tje la del fruto -seco o cereal elegido. Deberán cumplir las siguientes características: - La cantidad mínima de tales frutos o granos puede oscilar del 8 al 40 %, calculado sob're el peso totaL Chocolate con cacahuetes, es _- cualquiera de l_os chqcolates popular, con leche o familiar lacteado a los que se han adicioné!dO, enteros o troceados, cacahuetes. Su denominación será la del chocolate que corresponda, seguida de la mención «con cacahuetes». Deberá cumplir las siguientes características: - El contenido mínimo en cacahuetes oscilará entre el 8 y el 40 %, calcu' . lado sobre peso total. Chocolate con frutas . es cualquiera de los chocolates pOpúlar," fino ; éxtrafino, con leche, con leche fino, con leche extrafino y ch_ó colate blanco al que se han adicionado frutas enteras o troceadas, confitadas o desecadas.

Tabla VII Características del chocolate con harina Cacao seco desgrasado (mínimo) (%)

Familiar a la taza(*) . . . . ... . . , A la taza (*) ..... . ...... . .. .. . Familiar lacteado(*) ....... . . . (*)

14 14 4

Sólidos lácteos (mínimo) (%)

6

Harinas (máximo) (%)

18 8 10

Manteca de cacao (mínimo) (%)

16 16 16

Todo ello expresado en materia seca.

513

Su denominación será la del chocolate de origen, seg u ido del de la fruta empleada. Se ajustará a las siguientes características: - El contenido mínimo en tales frutas (solas o mezcladas) oscilará entre el 5 y el 40 %, calculado sobre el peso total. Chocolate con frutos secos, cacahuetes, cereales y frutas son los elaborados con chocolate y frutos secos, cereales tostados o insuflados y frutas. Chocolates con avellanas molidas (gianduja); en ese caso la masa del chocolate se ajustará a las siguientes características: - Cacao seco desgrasado, 8 % corno mínimo. - Pasta de avellanas molidas, puede oscilar entre el 20 y el 40 %, calculado sobre el peso total. A este tipo de chocolate puede añadirse almendras, avellanas o nueces, enteras o troceadas, en una proporción tal que el peso de esta adición, sumado al de las avellanas molidas, no sobrepase el 60 % del peso total. Chocolate con leche y avellanas molidas (giá~duja), el chocolate en este caso se .ajustará a las siguientes características: - Cacao seco desgrasado, 4 % corno mínimo. - Sólidos totales de la leche, 1O % corno mínimo. - Grasa de leche, 2,6 % corno mínimo. - Pasta de avellanas molidas, podrá oscilar entre el 20 y el 40 %, calculado sobre el peso total. Al igual que en elapartado anterior, pueden añadirse almendras, avellanas o nueces, enteras o troceadas, con las mismas limitaciones ya señaladas. Chocolates ·con gustos especiales, son los chocolates fino, extrafino, con leche

514

fino, con leche extrafino y blanco adicionados de miel, extracto de malta, huevos, café y productos alimenticios y agentes aromáticos autorizados, formando un todo homogéneo con la masa del chocolate . Cacaos y chocolates de régimen, son aquéllos derivados der·cacao o del chocolate que tienen un menor valor calórico. Chocolates rellenos, son preparados por composición variada, presentados en forma de barra o tabletas recubiertas de chocolate: popular, fino, extrafino, con leche, con leche fino, con leche extrafino, coberturas de chocolate (con o sin leche), cobertura blanca, chocolate gianduja o chocolate blanco, cuyo interior esta constituido por diversos productos de confitería o licores, de composición variada. El recubrimiento exterior repres~ntará corno mínimo el 25 % del peso total de producto. El relleno deberá distinguirse del recubrimiento exterior y responder a las .características exigidas para los productos que la componen. Bombones de chocolate, son preparados de forma y tamaños característicos con un contenido mínimo del 1 O% de chocolates o coberturas de chocolates . No podrán presentarse en formas que puedan prestarse a confusión con los chocolates. Las características fundamentales del chocolate serán, según el caso, las establecidas para lo_ s chocolates popular, fino, extrafino, con leche, con leche fino, con leche extrafino, blanco y para las coberturas de chocolate. Las características de las masas de rellenos responderán a las exigidas para las materias primas empleadas en su elaboración, con las variaciones propias de sus distintos componentes; cuando estos productos lleven el nombre de la

fruta deberán contener en sus masas o rellenos al menos el 5 % de la fruta o cantidad correspondiente de zumo concentrado o pulpa_. Los preparados con licores no deberán tener más alcohol, calculado en alcohol absoluto, que el 6 % del producto total. Artículos de confitería de cacao y chocolate, son preparados de forma y composición variable con un contenido mínimo del 1 O% de chocolate, cobertura de chocolate y/o coberturas especiales. Producto sucedáneo, es aquel preparado que, bajo formatos o moldeados especiales y siendo susceptible por su presentación, aspecto o consumo de confundirse con el chocolate, cumple

Cobertura Cobertura Cobertura Cobertura Cobertura

de de de de de

chocolate chocolate chocolate chocolate chocolate

(*) .. ... . . ..... . . ...... . negra(*) ....... ... . .. . . con leche (*) ..... ... . . . blanca(*) ... ·.. ..... ... . amarga (*). '.. . ....... '. .

los requisitos específicos para el mismo, con la única excepción de la sJ~tífW,ción total o parcial de la manteca c"ácao i;>or otras grasas vegetales comestibles o sus fracciones hidrogenadas o no, y la diferencia clara en la rotulación.

a\

Cobertura de chocolate, es la mezcla de pasta de cacao y azúcar, con o sin adición de•~;rnteca de cacao, para su utilización en la elaboración de productos alimenticios. La cobertura amarga no llevará azúcar. . Tipos de coberturas, entre las coberturas cabe distinguir los siguientes tipos, que se ajustarán a las especificaciones que se detallan en el cuadro siguiente:

Cacao 's eco desgrasado (mínimo)

Só lidos totales de/eche

Grasa de leche (mínimo)

Grasa total (mínimo)

(%)

(%)

(%)

(%)

6 14

1,5 3,5

61

(*) Expresado en materia seca.

La cobertura amarga se venderá exclusivamente con fines industriales y se ajustará a las características establecidas para la pasta de cacao, con excepción de la ya citada con respecto al contenido de manteca de cacao.

31 31 31 31 31

2,5 14 2,5

·, Coberturas especiales, reciben el r,iombre de coberturas especiales las obtenidas de acuerdo con la definición de coberturas, pero en las que se ha sustituido, total o parcialmente, la manteca de cacao por otras grasas vegetales co-

Cacao seco desgrasado (mínimo) (%)

Cobertura especial con grasa vegetal (*) . ............ .. . Cobertura especial con grasa vegetal y leche (*) ... . . .. .

14 4

Sólidos totales de leche (mínimo) (%)

10

Grasa total (mínimo) (%)

31 31

(*) Expresado sobre materia seca.

515

mestibles o sus fracciones, hidrogenadas o no, distintas de ella. Dentro de estas coberturas están incluidas las denominadas «cobertura con grasa vegetal » y «cobertura con grasa vegetal y leche>>. La cobertura especial sólo podrá ser utilizada para su posterior transformación industrial como producto para bañar, rellenar y decorar productos alimenticios.

Té y dE!rivados

7.

El té son las hojas jóvenes y las yemas, sanas y limpias, de las distintas especies del género botánico Thea, en buen estado de conservación, convenientemente preparadas para el consumo humano y poseyendo el aroma y gusto característicos de su variedad y zona de producción. La legislación distingue las siguientes clases de té: Té verde. Té negro.

516

Té descafeinado. Extracto soluble de té . El té verde es el preparado sin proceso de fermentación y que no ha sufrido dismi nución alguna de sus principios activos. Sus características vienen expresadas en la tabla VIII. 0

Té negro es el que ha sufrido fermentación , conservando sus principios activos. El té descafeinado es el té verde o negro desprovisto de la mayor parte de su cafeína (1 °/oo como máximo). Extracto soluble de té es el producto soluble en agua obtenido por evaporación total o parcial de la infusión de té.

Tabla VIII Características del té verde %

Humedad (máx.) . ... . .. . .... . . . , . . Cenizas (máx.) .. , . . . . . . . . . . . . . . . . . Cenizas solubles en agua (máx.)....

12 7. l

CAPITULO XVIII''tr ;,

El pescado y los productos derivados 1.

El pescado y los productos de la pesca

Espadín [C/upea sprattus (Linn'eo)]. Sardina [Sardina pi/chardus (Walbaum)J. .Alacha [Sardiriella aurita (Cuvier)J. Machuelo [Sardinel/a eba (Lowe)J. Boquerón o anchoa [Engrau/is encrasicholus (Linneo)J. Arenque [Clupea harengus (Linneo)J.

Se llaman genéricamente pescados a los animales vertebrados comestibles, marinos o de agua dulce (peces, mamíferos, cetáceos y anfibios), frescos o conservados. Los productos de la pesca son esos animc1les que hemos citado, junto con los mariscos y los productos fraccio_nados derivados (partes de peces y mariscos, etcétera).

Salmoniformes Salmón [Salman salar (Linneo)J. Reo o trucha marisca [Salmo truffa truffa (Linneo)J. Trucha de río [Salmo truffa fario (Linneo)J. Trucha arco iris [Salmo irideus (Gibbons)l.

Los mariscos son animales invertebra- ' dos marinos o de agua dulce (crus'táceos, r;noluscos y equinodernos), frescos o conservados. A las especies más importantes, desde este punto de vista del consumo, se las designa con _los nombres vernaculares y científicos, como vemos en la lista que damos a continuación.

Cipriformes Carpa [Cyprinus carpio (Linnéo)J. Tenca [Tinca tinca (Linnéo)J. Barbo (Barbus sp. spj. Bogas de río (Chondrostoma sp. sp.). Cachos (Leuciscus sp. sp.).

.,

Tabla 1 Especies de pescados comestibles

Anguiliformes Angula (joven) [Anguilla anguil/a (Linneo)J. Anguila (adulta) [Anguilla anguilla (Linneo)]. Congrio [Conger conger (Linneo)J.

TEOSTEOS Acipenserinformes -

Esturión [Acipenser sturio (Linneo)].

Clupeiformes Sábalo /A/osa a/osa (Linneo)]. Saboga /A/osa tal/ax (Lac)J.

Pretomizoniformes -

Lamprea [Pretomyzon marinus (Linneo)].

517 .

. Escombriformes y afines

Atún [Thunnus thynnus (Linneo)J. Albacora [Germo atalunga (Bonnaterra)]. Rabi! [Germo albacora (Lowel)J. Patudo [Germo obesus (Lowel)J. Listado [Euthynnus Katsawonus pe/amis (Linneo)]. Bacoreta [Euthynnus alletteratus (Rafinesco)J. Bonito [Sarda sarda (Bloch)]. Tasarte [Oreynopsis unicolor (Geoffroy)J. Carita [Scomberomorus maculatus (Mitchill)J. M_elva [Auxis thazard (Lacépede)]. Caballa [Scomber scombrus (Linneo)J. Estornion [Scomber cofias (Gmelin)J. Pez espada [Xiphias g/adius (Linneo)J. Aguja [Belone belone (Linneo)]. Parpada [Scomberesox saurus (Walbaum)J.

Carangiformes

Jureles y chicharros (Tachorus sp. sp.). Anjova [fomátomus saltator (Linneo)]. Japuta o. palometa negra [Brama raii (Bloch)]. Palometón [Caesiomorus amia (Linneo)]. Perciformes y afines

Lubina [Morene /abrax (Linneo)J. Mero [Serranus guaza (Linneo)]. Cherne [Serranus caninus (Linneo)]. Cherne de Ley [Serranus aeneus (Geoffroy)J. Cherna [Po/yprion americanum (Schneider)J. · Dentón [Dentex dentex (Linneo)J. Sama de pluma [Dentex filosus (Valenciennes)J. .. Cachucho [Dentex macrophthalmus (Bloch)]. Breca [Pagel/us arythrius (Linneo)J. Besugo [Pagellus cantabricus (Asso)]. Aligote [Pagellus acame (Asso)J. Dorada [Sparus aurata (Linneo)J.

518

Pardo [Spa rus pagrus (Linneo)]. Boga [Boops boops (Linneo)]. Burro [Parapristipoma mediterraneum (Guichenot)]. Salmonete (Mullus sp . sp .). Rascacios (Scorpaena sp. sp .J. Corvina [Johnius regius (Asso)J. Lisa (Mugí/ sp. sp.). Rape [Lophius piscatorius (Linneo)J. Serranos (Paracentropristis sp. sp.J. Sargos (Diplodus sp. sp .) . Gallineta (Heliocolenus dactylopterus DJ. Gallineta nórdica (Sebastes marinus L.) . Cabracho (Scorpaena scrofa LJ. Chanquete (Aphia minuta R.). Pleuronectiforme s

Rodaballo [Scophthalmus maximus (Linneo)J. Gallo [Lepidorhombus boscii (Risso)J. Lenguado [Solea so/ea (Linneo)J. Acedia [Oisco/ogog/ossa cuneata (Moreau)]. Halibut o Fletan (Hippoglosus hipoglossus L.) . Platija [Platichthys flesus (Linneo)J. Gadiformes

Bacalao [Gadus morhua (Linneo)J. Eglefino [Gadus aeglefinus (Linneo)J. Faneca [Gadus luscus (Linneo)]. Abadejo [Gadus pol/achius (L inneo)]. Bacaladilla [Gadus poutassou (Risso)]. Brotola (Phycis sp . sp.). Maruca [Malva malva (Linneo)J. Merluza [Merlucius merlucius (Linneo)J. Pescadilla [Merlucius merlucius (Linneo)]. E/asmobranquios

Batoideos (Géneros Raía, Torpedo, Desyatis, Myliobastis, etcétera). Escualos (Géneros Sulfiorhinus, Mustelus, Ga/eus, Squalus, Prionace, etcétera). Anfibios

Rana (Rana sp . spJ.

Mamíferos cetáceos -

' Ballena (Balaena sp. sp.). Rorcuales (Balaenoptera sp. sp.). Cachalote (Physeter catodon). Calderón (Globicephalus melas). Orca (Orcynus orca). • Delfín [De/phinus delphis (Linneo)}. Pez mular (Grampus griseus) . Como ejemplos tenemos los esquemas 2 y 3 , correspondientes a dos pescados muy consumidos. Uno de ellos · es la sardina (Sardina pilchardus) y vemos en el esquema 2 sus dimensiones y peso en el momento de la captura, que varía (curva inferior) según las zonas de pesca, épocas del año, etcétera. El esquema 3 nos presenta las dimensiones y peso de la trucha arco iris (Salmo irideus), la más cultivada en las piscifactorías de muchos países. .. A con t inuación damos las 'denominaciones m$s comúnmente · usadas para las partes de un pescado en su captura y posterior comercialización tal y como vienen en la legislación . 1. Alas o aletas.-Son los apéndices • carnosos situados en la línea media o en los ' bordes laterales del cuerpo de los cefalópodos, decápodos y elasmobranquios. 2. Bocas o patas.-Son los apéndice? locomotores y/o digestivos de los crustáceos. Irán siempre con exoesqueleto. 3. Cabeza.-:--Es · la parte anterior del cuerpo de los pescados seccionada a nivel · del hueso occipital y primeras vértebras cervicales. 4. Carne o vianda.-Son las partes blandas de los moluscos bivalvos y gasterópodos. 5. Colas.-En el caso de los peces, son los productos obtenidos por cortes planos y perpendiculares a la columna vertebral en la porción caudodistal del cuerpo . Irán siempre con piel y sección correspondiente a la espina dorsal. En el caso de los crustáceos es el abdo-

Esquema 2. -Dimension es y peso de la sardin a (por cortesía de Baader).

men o pleón , obtenido po r separación del cefalotórax del animal entero. Irán siempre recubiertos de exoesqueleto . 6. Collares.-Son las mas 9 s musculares de forma anular, conteniendo los huesos que dan forma a la cavidad abdominal de los peces, en su extr'emo anterior. En el caso de las sardinas y especies similares estas piezas se podrán denominar lomos.

Esquema 3.-Dimensiones. y peso de la truch a arco iris (por cortesía de Baader).

519

, 7. Falda o ventresca.~Son las masas muscülares que delimitan la cavidad abdominal .en los peces y que pueden presentarse en forma de filetes. 8. Filetes.-Son las masas musculares de los peces, d~ dimensiones irregulares y formas típicas, que se separan del cuerpo mediante cortes paralelos a la espina dorsal. 9. -Huevas.-,Son las masas ováricas de las hembras de los peces recubiertas de colema, con oviductos y parte del útero. 1 O. Cocochas o kokotxas.-Son las masas musculares recubiertas de piel (mucosa) y_ situadas entre las dos ramas de la mandíbula inferior de los peces. 11. Lomos.-Son las masas musculares de la porción dorsal de los peces. 12. Patas.-Son los tentáculos y brazos de .las especies de los cefalópodos. 13. Rodajas.-Son los productos obtenidos por cortes planos de diferente espesor, perpendiculares a la columna vertebral. Irán siempre provistos de piel y de la correspondiente sección de la espina dorsal. La denominación de rodaja o de anillos o coronas podrá aplicarse a los cortes circulares efectuados en e_l manto de los cefalópodos. 14. Vainas o planchas.-Es el manto o cuerpo de los cefa lópodos decápodos, desprovistos de piel, alas ; patas, cabeza y vísceras. 15. Migas.-Se entiende por migas las porciones diminutas que conservan la estructura tisular muscular del pescado.

2.

,•

Clasificación de los pescados

Según el tipo de conservación a que serán sometidos, los pescados pueden dividirse en: - Pescados frescos. - Pescados congelados y ultracongelados. Pescados salados. Pescados en salazón.

520

Pescados Pescados Pescados Pescadós Pescados Pescados Pescados Pescados Pescados

ahumados. desecados. cocidos. en semiconserva. en conserva. despiezados. troceados. picados. en pasta.

Vamos a ver cómo define la legislación estos sistemas de conservación de los pescados: 1. Producto de la pesca fresco.-Es aquél que no ha sido sometido desde su captura a ningún proceso de conservación. No se considera proceso conservador el desangrado, descabezado, eviscerado ni la adición preventiva de sal, hielo o mantenimiento en refrigeración. 2. Producto de la pesca congelado.-Es aquél que en estado fresco, ya sea entero, fraccionado, eviscerado o no, ha sido sometido a la acción del frío, en equ ipos diseñados específicamente, hasta conseguir en un tiempo determ inado un descenso de la temperatura en el centro geométrico del producto, a un grado lo suficientemente bajo para mantener la calidad de origen. Está prohibida la práctica de congelación en cámaras frigoríficas de almacenamiento. 2.1 . Se denominará producto «ultracongelado» aquél que ha sido sometido a la acción del frío hasta lograr, en un centro geométrico del mismo y en un período de tiempo no superior a dos horas, que la temperatura pase de 0° C a -5° C. Este proceso puede ser practicado en tierra o en alta mar. 2.2. Se denominará producto congelado aquél en que su velocidad de congelación sea inferior a la prevista para productos ultracongelados. 2.3 . Los tiempos y temperaturas para congelar dependerán del procedimiento y de las características de las especies a congelar. Los productos así congelados se

mantendrán en las instalaciones de congelación hasta conseguir su estabilización térmica. Las cámaras de conservación se mantendrán a temperatur~ que garantice dicha estabilización. 3 . Producto de la pesca salado .-Es el sometido a la acción prolongada de la sal común, en forma sólida o en salmuera, acompañada o no de otros condimentos o especias. 4. Producto de la pesca en salazón .Es el sometido a la acción prolongada de la sal común, en forma sólida o en salmuera; acompañada o no de otros condimentos o especies. 5. Producto de la pesca ahumado.-Es el que, previamente salado o no, es sometido a la acción de humo de madera u otros procedimientos autorizados. 6. Producto de la pesca desecado.-Es el sometido a la acción del aire seco, o a cualquier otro procedimiento autorizado, hasta conseguir un grado de humedad inferio r al 15 %. 7. Producto de la pesca seco-salado.-Es el sometido a la acción de la.sal común y del aire seco hasta conseguir un grado de humedad no superior al 50 %. ' 8. Producto de la pesca cocido.-Es el que ha sido convenientemente sometido a la acción del vapor o del agua en ebullición , s<;>la o con adición de sal común, condimentos y especias. 9. Producto de la pesca en semiconserva.-Aunque en sentido general puedan considerarse semiconservas los productos definidos en los puntos 3 al 8, se establece que es aquél que, con o sin adición de otras sustancias alimenticias o autorizadas, se ha estabilizado para un tiempo limitado por un tratamiento apropiado y se ha mantenido en recipientes impermeables al agua, a presión normal. 1 O. Producto de la pesca en conserva.-Es el que, con o sin adición de otras sustancias alimenticias o autorizadas, se han introducido en envases hermética-

mente cerrados y han sido tratad0,s _,i j,osteriormente por procedimientos físi,ó'ps-•Ja propiados, de tal forma que se asegure su conservación como producto no perecedero. 11. Producto de la pesca despiezado.-Es el que ha sido sometido a la operación de despiece, que consiste en la separación de diversas partes del producto considerado, 'sriguiendo criterios anatómicos, con el fin de obtener productos comerciales. Los productos obtenidos tendrán siempre una forma anatómica típica. 12. Producto de la pesca troceado .Es el que ha sido sometido a la operación de troceado, que consiste en la obte·n ción de piezas a partir del-producto considerado o de sus despieces, siguiendo criterios convencionales. En todo caso las piezas tendrán una determinada estructura anatómica. 13. Producto de la pesca picado .-Es el que ha sido sometido a la operación de picado, que consiste en la obtención de pequeños trozos a partir del producto considerado o de sus despieces o trozos mayores . En todo caso, estos pequeños trozos tendrán una estructura tisular típica. 14. Producto de la pesca en pasta.-Es el que ha sido sometido a una operación de trituración de una o varias especies de pescados o de sus despieces o trozos . .Estos productos carecerán de estructura tisular natural aparente. La temperatura máxima de congelación ~que alcancen los productos en su centro geométrico es de -18° C eri el caso de pescados magros, semigrasos y grasos. Cuando se trata de crustáceos y moluscos debe ser de -16° C, a excepción de los cefalópodos (-15° C) . Los productos de la pesca salados deberán contener un mínimo del 12 % de sal.

'3.

Establ ecimientos pesqu e ros

Los establecimientos pesqueros son todos aquellos en los que se cría, manipula,

521

conserva, comercializa, etc., el pescado o los productos derivados. Así tenemos que la legislación cita los siguientes: 1. Lonja pesquera.-Es el centro de contratación , manipulación y concentración , en primera venta, de la pesc a. 2. Salas de manipulación de pescado congelado.-Es la instalación industrial en tierra, dedicada a la clasificación, despiece, troceado y/ o filetead-o, envasado y rotulado de pescado congelado para la venta. Podrá elaborar as imismo aglomerado~ y/o prensados. 3. Cetárea.-Es la estación en comunicación con el mar, o alimentada con las aguas del mismo, dedicada al mantenimiento de crustáceos vivos con fines de regulación comercia l. 4. Estación depuradora.-Establecimiento dotado de las instalaciones necesarias para conseguir de forma natural o artificial la eliminación de los moluscos vivos de los gérmenes patógenos' para el hombre, inmediatamente antes de' su envasado y embalaje para su distribución posterior. 5. Cocedero de ¡;iroductos de la pesca.Es la instalación industrial dedicada al tratamiento por ebullición o al vapor de agua de los pescados para St,Jministros a las industrias transformadoras, establecimientos de consumo colectivo, mercados centrales y detallistas: 6. Mercados centrales.-Son los centros de concentración y manipulación para comercialización y venta al por mayor del pescado fresco y congelado que cumplan las exigencias de instalación necesarias en cada caso . · 7 . Establecimientos de venta de productos de la pesca frescos y/ o congelados.Son los locales debidamente acondicionados destinados a la man ipulación, comer- · cialización y venta al detalle de pescado fresco y congelado que cumplar-1 las exigencias de instalación necesarias en cada caso. 8. Industrias de salados y salazón.Son las instalaciones industriales dedica-

522

das al tratamiento de los productos de la pesca definidos antes. 9. Industrias de ahumado ...:..son las instalaciones industriales dedicadas al tratamiento de los productos de la pesca por la acción de la sal y el humo. fo . Industrias de sen:iconservas y conservas.-Establecimientos industriales dotados de las instalaciones prec isas para la elaboración de los productos definidos como tales. 11 . Viceros y piscitactorías.-lnstalaciones dedicadas al cultivo y/o recría de pescados y mariscos ma rinos o continentales .

4.

Tratamientos indu striales del pescado

Vamos a ve r algunas líneas de procesado del pescado . Empezaremos con una dedicada al procesado de las sardinas. Las sardinas en cajas o palés se llevan a un depósito lleno de agua para su lavado. Después, por una cinta transportadora, son llevadas .en bandejas hasta una máquina descabezadora (fig. 4) . En dichá máquina las sardinas son cortadas de acuerdo con el tamaño de las latas (fig. 5), eliminando las cabezas y las vísceras. Después se procede a su inmersión en una solución saturada de sal. El tiempo de esta_ncia en la salmuera se tija de acuerdo con el c_o ntenido de sal requerido en la sardina . Por cintas transportadoras se llevan las sardinas a la sección de enlatado. Después de colocadas en las latas se pasa a su cocción y deshidratación parcial. Más tarde se le añade a las latas la salsa o producto correspondiente (aceite, tomate, etc.) y se cierran . Se lavan para eliminar la salsa o producto que ensucia la lata por rebose , pasando por último a autoclaves para su esterilización por calor. Veamos ahora el fileteado del pescado. Las cajas con el pescado son vaciadas en un depósito con agua. El hielo que llevan las cajas-queda flotando en dicho depósito

'

Fig. 4.-Descabezado y eviscerado de pescado (por cortesía de Baader).

y cuando' llega a una determi ~ada cantidad es elill)inado por una pala mecánica. , Desde un depósito Intermedio al que se conduce el pescado después de lavado se toma el mismo para volver a ,meterlos en cajas, que son pesadas y transportad?'s hasta

la estación de fileteado. Esta operación se puede hacer manualmente por máquinas fi leteadoras. Cuando el ·pescado ha sido fileteado se lleva por una cinta transportadora a. máquinas desescamadoras. Acab_ada esta • otra operación , los filetes son lavados sobre

Fig. 5.-Corte del pescado de acuerdo con el tamaflo de las latas (cortesía de Baader).

523

'Fig. 6.-Fileteado del p_e scado (por cortesía de Baad~r).

una cinta transportadora, llevándose dichos filetes a bandejas para su posterior congelación : Los subproductbs del fileteado pasan a la sección de suproductos para producción de harina y aceite de pescado. . B esquema 7 nos presenta el funcionamiento de un túnel de congeladón rápida por nitrógeno líquido.

524

Como se ve en dicho esquema, el producto a congelar entra por una cinta transportadora (1) de acero inoxidf,ible al cuerpo · del congelador (6) , donde se encuentra con nitrógeno líquido (4) a una temperatura de -196° C, con lo que congela los filetes rápidamente. El gas se pulveriza s·o bre los file-_ tes eri el extremo de descarga (8) y se ex-

Esquema 7.-Túnel de congelación rápida (por cortesía de Aga. Frigoscandia) : 1. Cinta transportadora. 2. Salida de gas. 3. Ventiladores. 4. Suministro de nitrógeno líquido. 5. Cuadro de mandos. 6. Módulo de · congelación. 7. Escotillas de inspección. 8. Descarga del producto.

pulsa por el comienzo del túnel de alimentación (2). De esta forma el nitrógeno y el producto a congelar circulan en contracorriente. Los ventiladores (3) ayudan a repartir bien el gas y conseguir un bueh intercambio térmico. Curva de las cantidades de frigorfas liberadas por un litro de nitró.geno líquido en función de ·la temperatura de eyección del nitrógeno gas,

Frigorlás liberad.as en Kcal.

80 78

1 - - - - - - - - - -,.~-

73 f - - - - - - - - - - : ,,E"'

70 66 f - - - - - - - ,t!!H'

60

50

40

38 Temperatura de eyección del

30 -200' - 196'

nitrógeno gas en °C.

-100·

- 60° -25•

o·

+100·

Esquema 8.-Frigorías liberadas por el nitrógeno (por cortesía de Socieda.d Española del Oxígeno).

El interior del túnel es liso, sin rincones ni huecos que permitan el acúmulo de suciedad. En caso de emergencia se puede cortar el suministro de gas. Para minimizar las pérdidas de frío al exterior, el túnel lleva paneles aislantes en toda su superficie. El equipo de limpieza incluye un sistema de lavado incorporado para la cinta transportadora . y una turbina de pulverización para la limpieza del interior del túnel que se coloca sobre la cinta y que es transportada ., a lo largo de él. La turbina puede atomizar agua fría, agua caliente, .solución de sosa, detergentes, etcétera. El esquema 8 nos presenta las frigorías liberadas por 1 l. de nitrógeno líquido en función de la temperatura de eyección del nitrógeno gas. El nitrógeno líquido es incoloro e inodoro y se caracteriza por su gran inercia química, con lo que no afecta a los productos alime_nticios que se quieren congelar. Sus principales características físicas a la presión d~ 1 kg/cm 2 son:

525

Tejido de gambas, antes ·~ e con- · Después de una congelación rápida con nitrógeno líquido no hay ge/ación, visto al micro ~cópioi rotura celular.

Después de una congelación clásica hay rotura celular.

Fig. 9.-Congelación rápida y lenta de gambas (por cortesía de Sociedad Española del Oxígeno).

Temperatura de ebullición : :.....195,8° C. Calor de vaporización (latente) : 4 7,7 4 kcal / kilogramos . Densidad: 0,808 gr/1. Gracias a las temperaturas bajas en congelación (- 196° C) , el proceso es rápido y apenas ·si se afectan las características de los alimentos congela9os. En la congelación tradicional hay roturas celulares, Por ejemplo, la figura 9 nos presenta. un tejido de gambas antes de su congelación, después de una congel,ación rápida con nitrógeno líquido y después de una congelación clásica. En el último caso hay roturas celulares, mientras que la congelación rápida preserva la estructura celular.

5 . _Instalaciones de aprovechamiento de _subproductos del pescado Él esquema 1O nos presenta una moderna instalación p¡¡.ra la producción de harina y aceite de pescado_. Como se ve en el c itado esquema, la materia prima pasa a una picadora (1 ), donde gracias a un sistema de cuchillas se divide finamente en partículas de 8 a 16 mm. de diámetro como máximo. Este picado previo de la materia prima facilita enormemente la posterior separación de fases (aceite, agua y sólidos). En un cocedor (2), de diseño vertical u horizontal, se calientan los subproductos

5 26 ·

picados por vapor indirecto hasta unos 95° C durante un período de tres a veinte minutos, según tipos de cocedores. Los más eficientes sólo necesitan tres minutos para el proceso completo . El producto cocido pasa a una decantadora centrífuga (3), que separa tres fases: Sólidos aún hümedos -y con bajo conte.nidb e,n grasa. Aceite limpio (menos del 1 % en impurezas y humedad). Agua de colas con un cierto contenido en sólidos y aceite (5-8 %). Los sólidos pasan al secador (4), donde por vapor indirecto se reduce el contenido en humedad hasta un 6-8 % , con lo que obtendremos harina. de pescado. El aceite limpio puede enviarse directamente a depósitos. El agua de colas puede ser concentrada en un evaporador desde el 5 al 40 % de materias sólidas. Este concentrado se envía al secador (4) y obtendremos más ha rina. Si la cantidad de agua de colas es pequeña se puede enviar a una planta de tratamiento de aguas residuales. Por ejemplo, para un trat'amiento de 2-3 toneladas/día de subproductos de pescado la cantidad total de agua de colas sería de 500 a 800 l. Si se utiliza una prensa en lugar de una decantadora centrífuga, la separación de las fases es más imperfecta y la calidad de los productos totales finales obtenidos, inferior ..

Pescado fresco

3

Aceite

Agua de colas

Harina

Esquema 10.-lnstalación para el aprovechamiento de subproductos del pescado: 1. Picadora. 2. Cocedor. 3. Decantadora centrífuga. 4. Secador continuo.

Esquema 11 .-Principio de funcionamiento de una decantadora centrífuga de tres fases: 1. Entrada de producto. 2. Salida de _la fase ligera (aceitef 3. Salida de la fase pesada (a9. ua de colas). 4. Salida de sólidos.

ENTRADA DE PRODUCTO

SALIDA DE HARINA

Esquema 12.-Principio de funcionamiento de un secador continuo de discos, calentado por vapor (por) cortesía de Stord Bartz).

El principio de funcionamiento de la decantadora centrífuga trifásica se aprecia en el esquema 11 . El producto entra por un

tubo de alimentación (1) al rotor de la máquina, que gira a más de 3.000 rpm ~En el interior de dicha máquina va acoplado un tor-

527

nillo que gira con una cierta velocidad dire. fencial respecto a la misma, de forma que . los sólidos son arrastrados hacia · la salida (4). El agua, más pesada que el aceite, se va hacia la periferia de la decantadora, siendo descargada por la salida (3). El aceite sale por (2). El esquema 12 corresponde al principio de funcionamiento de un secador continuo de discos. El calentamiento por vapor es indirecto y el rotor consta de un eje tubular provisto de una serie de discos de doble pared montados verticalmente. El 85 % de la superficie total de calentamiento corresponde al rotor descrito, quedando el restante 15 % para las paredes interiores, que también van calentadas por vapor. Como se ve en el esquema, entre los discos giratorios van colocadas unas barras cuyo objeto es evitar que se acumule el producto sobre ellos, anulando el intercambio térmico. Se evita además que gire en el ,, mismo sentido que los discos. La acción co.mbinada de discos y barras mantiene al producto en constante movimiento. Por otra parte, éste es obligado a desplazarse en el interior del secador por el movimiento axial de que está provisto. La trasmisión de calor tiene lugar de dos formas: Transferencia de calor de los discos Y pared interior del tambor al producto húmedo. Distribución interná del calor en el producto. Esta segunda forma depende de la agitación del produc~o en el interior de la máquina y de su propio coeficiente de transmisión de calor. El consumo de vapor es de 1,2 a 1,4 kg/1. de agµa evaporada. La composición de la .materia prima depende de las especies, partes· de las mismas que van a la planta de subproductos, época del año, etc:, pero en la tabla XI 11 ten e-

528

Tabla XIII Composición media de los subproductos del pescado %

Sólidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Grasas . ............. .. .. . ,...... Agua ....... .. ..... ...... . . . .. .. .

15-20 5-25 60-80

mos la composición media en sólidos, grasa y agua, que son las fases que nos interesa separar para obtener harina y aceite de pescado. Como hemos dicho, existen fuertes variaciones. Por ejemplo, el bacalao contiene cantidades muy bajas de aceite, aunque su hígado contiene bastante, pero se aprovecha separadamente. _ La harina de pescado, como nos muestra la tabla XIV, debe contener entre un 58 y un 65 % de proteínas, de las cuales más del 90 % son digeribles, de ahí que la harina de pescado se pague más cara que otras menos ricas en proteínas. La composición en proteínas de harina de pescado es excelente, siendo considerada de alto valor biológico, ya que contiene todos los aminoácidos esenciales, además de poseer un factor de crecimiento no identificado. El ace ite de pescado se suele refinar y se utiliza posteriormente en la fabricación de margarinas y otros productos, tales como ácidos grasos, pinturas, etcétera.

Tabla XIV Composición media de la harina de pescado %

Proteínas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58-65 Grasa....... ....... .. .. .. .. ... ... . 8-12 Agua.......... .. .................. 6-10

CAPITULO XIX

Bebidas alcohólicas 1.

Según grado alcohólico. Según p.rocedimiento de elaboración . Según sabores. ·· Según ingredientes empleados. Etcétera.

Intro ducc ión

Bebidas alcohólicas so·n· todas aquéllas . que por diversos procedimientos (fermentación, destilación, adición , extracción, etc.) presentan en su composiciór] más de un 0 ,5 % de ~lcohol. Las bebidas alcohólicas se conocen desde las más antiguas civilizaciones (egipcios, babilonios , etc.), e in c luso posiblemente en la Prehistoria, ya que cere~les, frutas y zu mos de frutas que se dejaban en recipientes fermentaban espontáneamenhf obteniéndose un líquido alcohólico. , Posteriormente, egipcios, griegos y romanos fueron perfeccionando los métodos de elaboración del vino, cerveza y algún que otro licor, sentando las bases para las actuales prácticas de obtención de todas estas bebidas. En la Edad Media, los monjes fueron unos fieles conservadores de estas tradiciones, que estuvieron a punto de perderse en esta época oscura de la historia. Muchos conventos se dedicaron al cultivo de la vid , cebada, maíz, etc., produciendo bebidas espe- · ciales a partir de estas materias primas. Recordemos que fue en un convento también donde se puso en práctica el sistema de elaboración del champán . Hoy en día existen cientos de diferentes tipos de bebidas alcohólicas, que se pueden clasificar de diversas formas:

Vamos a ver a cont (nuación la más conocida de las -clasificaciones de bebidas alcohólicas según la fegislación actual, así como la definición y características de cada una de ellas.

2.

C lasificación de las bebidas alcohólica s . Las bebidas alcohólicas se dividen en:

#-

Vinos Y. bebida.s derivadas . . Sidras. Cervezas. Bebidas espirituosas.

Pasemos a definir cada una de ellas. El vino es la bebida alccihólica resultante de la fermentación total o parcial de la uva fresca o de su mosto. Como sidra natural se entiende la bebida . alcohólica resultante de la fermentación total o parcial del mosto de manzana. La cerveza es la bebida resultante de fermentar mediante levaduras seleccionadas el mosto procedente de malta de cebada, solo o mezclado con otros productos (arroz, almidón, etc.) transformables en azúcares

529

por digestión enzimática, cocción y aromati.zado con flores de lúpulo. Se considera bebida espirituosa todo líquido apto para el consumo humano elabo0 rado con alcoholes de uso alimentario y que tenga un grado alcohólico alto en comparación con las bebidas que hemos citado anteriormente (vino, cerveza y sidra). Como vemos,: los alcoh·oles pueden ser añadidos además de obtenidos por fermentación o destilación, por ello también estudiaremos los alcoholes como tales. El vino y la cerveza ya fueron estudiados en sus capítulos respectivos.

c)

d)

e)

f)

3 . · Alcoholes para uso de boca Sé denomina alcohol etílico, destinado al uso alimentario, el procedente de la destilación, redestilación o rectificación de líquidos obtenidos a partir de materias vegetales amiláceas o azucaradas autorizadas; y que hayan su~_rido la fermentación alcohólica. No contendrá olor ni sabor extraños. Según su graduación y tratamientos~ distinguen : aguardientes simples, alcoholes destilados y alcoho,les -rectificados. Se considera~ aguardientes·simples los líq'u idos alcohóliccis· que proceden ·de la destilación de materias vegetales previame'nte fermentadas, a las q\Je deben sus características peculiares de aroma y sabor. Su graduación alcohólica no será superior a 80° centesimales ni menos de 30°. Seg-ún las materias primas empleadas y los sistemas ·d~ obtención, se distinguen los siguientes: a)

b)

530

Holandas o aguardientes de vino: obtenidos por la destilación de vinos sanos en limpio o en sus heces, o bajos que conserven los productos secundarios propios del vino. · Flemas o aguardientes de orujo: obtenidos por la destilación simple o directa de los orujos y de otros residuos de vinificación .

g)

Aguardientes de caña: obtenidos por la destilación directa de los jugos y melados de la caña de azúcar, previamente fermentados. Aguardientes de melazas de caña: obtenidos por la destilación de las melazas de caña, previamente fermentadas. Aguardientes de frutas: obtenidos por la filtración de los jugos de frutas que previamente hayan sufrido la fermentación alcohólica. Llevarán el nombre de la fruta de procedencia o simplemente de frutas.si procede de la mezcla de diferentes clases. Aguardientes de sidra: obtenidos por la destilación de la sidra pura y s~na, adicionada o no de sus heces u orujos frescos. Aguardientes de cereales (de malta): obtenidos por la destilación de los caldos fermentados de cereales malteados en su totalidad. Llevarán la denominación del cereal de procedencia.

Los alcoholes destilados son aquellos cuya graduación esté comprendida entre 80 y 96° centesimales. Según las materias primas empleadas y los sistemas de obtención se distinguen los siguientes: a)

Destilados de vinos: obtenidos por destilación de vinos, de piqueta de vinos y de las heces o bajos del vino restantes del trasiego.

b)

Destilados de cereales (en grano) : obtenidos por la destilación de los caldos de los cereales sacarificados. Llevarán la denominación del cereal de procedencia. Destilados de orujos: son los obtenidos por destilación de orujos, de sus piquetas , de los caldos de pozo y de las flemas o aguardientes de orujo.

c)

Los alcoholes rectificados son aquellos que se han obtenido por destilación y rectificación de aguardientes y alcoholes destilados y su riqueza alcohólica sea igual o superior a 96° centesimales.

Reunirán las siguientes condiciones: a)

Sin residuo ponderable, por evaporación o sequedad, de 5 mi. b) Acidez total no superior a 0,6 gr/1., expresada en ácido acético. c) Esteres totales, no más de 0,08 gr/1., expresados en acetato de etilo. d) No contendrán metanol, furfurol y similares, aldehídos y alcoholes amílicos y otros superiores en cantidades que excedan de lcis límites que se indiquen en las listas de tolerancia. Según las materias primas empleadas se distinguen los siguientes: a)

Rectificados de vinos: obtenidos por rectificación de holandas y destiladas de vino de todas clases. b) Rectificado de orujos: obtenidos por rectificación de orujos y sus flemas, de piquetas de orujo, de caldos de pozo y de déstilados de orujo. · c) Rectificado de frutas: obtenidos por , rectificación de agúardientes de frutas. d) Rectificados de cereales: obtenidos por rectificación de, caldos fermentados, agúardientes y destilados de cereales. Llevarán la denominación de cereal de procedencia. e) Rectificados de melazas: obtenidos de la destilación y rectificacion de los caldos fermentados procedentes de la melaza de caña o de remolacha.

4.

La sangría

Sangría es la bebida derivada del vino producida en España, compuesta de vino tinto y agua natural o carbónica, con zumos, extractos o esencias naturales de frutos cítricos y con adición o no de azúcares. La proporción mínima de vino tinto conten ida en la sangría ha de ser del 50 % en volumen y el grado alcohólico del producto terminado debe estar comprendido entre siete y 12°. Podrá contener partículas sólidas de la pulpa o corteza de cítricos.

Sangría-zurra: es la bebida der,Jyapa del ,J ., ..,:; vino producida en España, com1;1_~ eij'a de vino tinto y agua natural o carbónica, con zumos, extractos o esencias naturales de frutos cítricos, con aguardientes compuestos, licores u otras bebidas derivadas de alcoholes naturales; con o sin azúcares y con adición o no de frutas troceadas. En todo caso la ad-¼; i_ón de las citadas bebidas alcohólicas no será superior al 5 % en volumen del producto terminado ni elevará el grado alcohólico en más de dos grados. La proporción mínima de vino tinto contenida en la sangría-zurra ha de ser dé.1 50 % en volumen y el grado alcohólico del producto terminado debe estar comprendido entre 7 y 14°.' Clarea: es la bebida derivada de vino producida en España, compuestade vino blanco y agua natural o carbónica, con zumos, extractos o esencias naturales de frutos cítricos y con adición o no de azúcares. La proporción mínima de vino blanco contenida en la clarea ha de ser del 50 % en volumen y el grado alcohólico del producto te.rminado debe estar comprendido entre 7 y 12°. Podrá contener partículas sólidas de la pulpa o corteza _de cítricos. Clarea-zurra: es la bebida derivada del yino producida en España, compuesta de vino blanco y .agua natural o carbónica, con zumos, extractos o esencias naturales de frutos cítricos, con aguardientes compues~ tos, licores u otras bebidas derivadas de alcoholes n_aturales; con o sin azúcares, y con adición o no de frutas troceadas. En todo caso, la adición de las citadas ·bebidas alcohólicas no será superior al 5 % en volumen del producto terminado ni elevará el grado alcohólico en más de dos grados. La proporción mínima - de vino blanco contenida en la ciar.ea-zurra ha de ser del 50 % en volumen y el grado alcohólico del producto terminado debe estar comprendido entre 7 y 14°. Se insiste en que se trata de una bebida ' producida en España y que su denomina-

531

ción corresponde única y exclusivamente a nuestro país.

5.

Su acidez volátil, expresada asImIsmo en ácido acético, no será inferior a 20 miligramos/litro de brandy. El metano! deberá dar reacción positiva, sin exceder su contenido de 1,50 gr/1. El ensayo para la determinación de materias tánicas deberá dar reacción positiva. El contenido en materias reductoras será como máximo de 35 gr/1. de brandy. El contenido en impurezas volátiles, constituidas por los ácidos, ésteres, alcoholes superiores, aldehídos y fufural, expresadas en mg/100 cm 3 . de alcohoi'absoluto, no será inferior a 150. El contenido en furfural no excederá de 1O mg/100 cm 3 . de alcohol absoluto. Quedan prohibidas las presencias de arsénico y plomo en cantidades que excedan de 1 mg/kg. en conjunto y de cinc y cobre en más de 40 mg/1. en conjunto.

El brandy

El brandy es el aguardiente compuesto, obtenido de destilados de vino, aguardientes y holandas de vino. Veamos qué son cada uno de estos productos. Destilado de vino: el destilado de vino es el alcohol natural obtenido por destilación del vino, de sus piquetas• y lías, ambas frescas, y de · las holandas y aguardientes de vino. Su graduación alcohólica será como mínimo de 80° e inferior a 96° centesimales. Aguardientes de vino: el ·aguardiente de vinO es el aguardiente simplé obtenido por destilación de vinos sanos, en limpio o con sus lías, ·que conservan los ·productos secundarios propios del vino; su graduación alcohólica· no será superior a 80° centesimales. Holanda de vino: la holanda dé vino es el aguardiente de vino con graduación alcohólica no superior a 60° centesimales. ·. Proceso de elaboración: el brandy se elaborará de· holandas, aguardier;ites o destilados de vinos, que .habrán de permanecer en condiciones ambientales idóneas y en ,vasijas de roble el tiempo adecuado para adquirir las características organolépticas peculiare~ de cada sistema de elaboración. · . Dichos- conwonentes alcohólicos podrán ser mezclados e¡itre sí, en las proporciones determinadas por cada elaborador¡, para obte/íer su peculiar, p·roducto. Características del brandy elaborado: lgs brandies elaborados reunirán para su consumo fina) las siguientes -características:

Prácticas permitidas: en la elaboración y manipulación del brandy quedan autorizadas, según la legislación, en la forma que se · indican las prácticas siguientes: 1. 2.

3. 4. 5.

6. Su graduación alcohólic;a estará comprendida entre 34 y 15ó centesimales, en voiumen. Su acidez total, expresada en ácido acé.. tico, será como mínimo~oe 150 mg/1. de brandy.

7. 8.

La mezcla de holandas, aguardientes y destilados de vino. La adición de agua potable en el proceso de elaboración para rebajar el grado alcohólico. El agua podrá ser depu rada, destilada, desionizada o desmineralizada . El tratamiento de los alcoholes con carbón activo. El empleo como edulcorantes de sacarosa, glucosa y vino dulce natural. La adición como colorante de caramelo de sacarosa, de glucosa o de mosto de uva . . La pasterización, refrigeración, aireación, soleo y empleo de radiaciones infrarroja y ultravioleta. La oxigenación con oxígeno puro por medio de burbujeo . La mezcla.de brandies dentro de la fábrica, de su elaboración.

9.

1 O.

11.

La filtración con materias inocuas como papel, pasta de papel, celulosa, g·amuza, amianto y tierra de infusorios. La clarificación con albúmina, gelatina, cola de pescado, caseína, alginatos, bentonita, clara de huevo, tierra de Lebrija, de Pozáldez o similares que no cedan sustancias extrañas. El transporte, siempre que reúna las condiciones siguientes: · Que el traslado del brandy o el de sus materias primas, y entre éstas especialmente el de las holandas, aguardientes y destilados de vino, se realice con adopción de medidas de integridad y seguridad, a fin de que los productos no sufran variaciones fisicoquíinicas en su composición. Que se cumplan los requisitos establecidos en el reglamento del Impuesto de Alcoholes. Que se realice. en barriles, toneles, bocoyes, cisternas o en ·cual, quier envase de capacidad superior a 3 l., cuando tenga por·objeto la exportación del producto o el abastecimiento desde una fábrica autorizada a otra o a una planta embotelladora igualmente autorizada.

12.

6.

La realización en el brandy destinado a la exportación ·de todas aquellas prácticas que se consideren indispensables para el cumplimiento de la legislación de las zonas o países de destino o para satisfacer las exigencias de sus mercados.

Whisky

El whisky es el aguardiente compuesto obtenido por mezcla de aguardientes de malta y destilado de cereales, previamente envejecidos por separado en recipientes de roble durante el tiempo y en las debidas

condiciones· ambientales de temp,eratura y grado higrométrico. ;:t -,~; Aguardientes de malta: el aguardiente de malta es el obtenido por destilación de caldos fermentados de cebada malteada en su totalid_ad. Su graduación alcohólica será de 60°, como mínimo, sin alcanzar los 80° centesimales en volumen (grados Gay-Laussac). 'Y , Destilado de cereales: el destilado de cereales es el alcohol obtenido por destilación de caldos de cereales, sacarificados y fermentados. Su graduación alcohólica será de 80°, como mínimo, sin alcanzar los 96° centesimales en volumen. Para obtener la malta, la cebada será sometida a un proceso de germinación y pos-. teriormente a otro de tostación por cualquiera de estos procedimientos: Gases procedentes de la combustión de turba y carbón de cock o carbón vegetal. Circulación de aire caliente. Cualquier otro, previa autorización de la Dirección Gen.eral competente del Ministerio de Industria. . De la malta se .obtendrá por infusión el mosto dulce, el cual , tras un pro¡;:eso de filtración y énfriamiento, será sometido a otro de fermentación con la ,adición de levadura seleccionada de producción propia proce- dente de cepas puras. Del mosto fermentado se obtendrá, me~diante una dobl'e destfación, el aguardiente de malta, siguiendo este proceso: -

En la primera destilación ·o de colada se separarán las fraccione's más volátiles ,-. que se condensa~·. enviándolas a un de-._ pósito especial. La destilación así obtenida en el alambique de colada pasa a sufrir una segunda destilación en el alambique de aguardiente, donde se separa la fracción central, o aguardiente de malta, de las cabezas y' colas, que serán enviadas al depósito especial, citado en el párrafo anterior.

533

Las fracciones volátiles, y las cabezas y colas, pasan del depósífo especial , en ciclo de redestilación , a las cargas sucesivas del alambique dé colada. Los cereales que se empl_een serán sometidos a un proceso de cocción, mediante vapor en tanques cerrados herméticamente, para conserg'uir 1~ engrudización del almidón y su disgregación . Al producto obtenido se agregará malta de cebada en una proporción no inferior al 3 %, para _conseguir en todo caso una eficiente sacarificación. El mosto resultante será sometido a fermentación con levadu ra seleccionada de producción propia procedente de cepas puras.

Envejecimiento: tanto el destilado de cereales como el aguardiente de malta serán sometidos a un proceso de envejecimiento . en bodegas, donde madurarán durante cua, tro años ·c omo mínimo, exclusivamente en barriles de roble. Estos barriles deberán haber sido sometidos pre11iamente a una preparación o acondicionam iento para eliminar el tanino o cualquier otro elemento' nocivo que la madera de roble pudiera contener. Para realizar este acondicionamiento pueden emplearse vinos blancos , alcoholes naturales aptos para usos alimentarios y otras bebidas alcohólicas que no proporcionen sabores o aromas residuales perjudiciales para el whisky. Características del whisky elaborado:

Los c.a ldos procedentes de esta fermentación se destilarán por procedimiento continuo en columnas de platos, separando cabezas y colas que serán eliminadas del proceso de elaboración. ·

El whisky contendrá un mínimo del 25 % del alcohol absoluto procedente del aguardiente de malta. La graduación alcohólica del whisky será de 42°, como mínimo, y 58° centesimales en_ volumen como máximo. Las impurezas volátiles del wh isky estarán comprendidas ent re los límites siguientes, expresados en mg/ 100 cm 3 de alcohol absoluto.

Adición .de agua: con el fin de lograr una buena maduración, las graduaciones alcohólicas de los aguardientes y destilados pueden ser rebajadas con agua potable antes de entrar en la bodega.

Impurezas volátil es del whisky Mínimo

Acidos (en ácido acético) .. ... . .... .. .. .. . . 25 _ E steres (en acetato de et ilo) .. . ... .. .. . . . . . 35 Aldehídos .. .. . . .. . . . . ..... . ... . . .. . .. .. .. . . 8 Furfurol. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Exento Alcoholes superiores . ... ... . .... .. ... . . ,·.. 150 Meta.no! .. ... .... .. .. . ..·. . . . . . . . . . . . . . . . . . . Exento El extracto seco no excederá del 3 el peso del producto . .

en

La materia mineral total no excede~á del 0,25 %, en ·Ia que el cobre y el cinc no pasarán del 0 ,04 % y el arsénico y el plomo del 0,01 %, expr.esados en peso del producto.

,534

7.

Máximo

70 95 40 4 370 30

El ron

El ron es un aguardiente compuest o obteni do de aguardientes destilados, o sus mezclas; que t ienen su origen exclusivamente en los caldos fermentados de los ju gos, meladas o jarabes y melazas de caña de azúcar.

Aguardiente de caña, tafia o «ron base»: es el obtenido por destilación de los jugos, meladas o jarabes de la caña de azúcar, previamente fermentados en condiciones idóneas. Su graduación alcohólica será de 54° centesimales en volumen, como.mínimo, sin alcanzar los 80°. Aguardiente de melaza de caña: es el _obtenido por destilación de melaza de azúcar de caña, previamente fermentat!a en condiciones idóneas.

Ron añejo: debe proceder de a~µ9-rdientes, destilados o sus mezclas quB .,, ~l¡í.ayan permanecido en envases de madera de roble o cerezo durante un tiempo no inferior a un año. Ron viejo: debe proceder de aguardientes, destilados o sus mezclas que hayan permanecido eri envases de madera de roble o cerezii,·durante un tiempo no inferior a tres años. Ron dulce o licor de ron: s·e caracteriza poJ contener más de 100 gr/1. de sacarosa o su equivalente en glucosa. Estos azúcares pueden emplearse indistintamente o mezclados.

Destilados de caña: son los obtenidos por destilación fraccionada de los caldos de jugos de caña y melazas o jarabes de caña previamente fermentados, o bien , en la segunda fase, por redestilación del aguardiente de caña, tafia o ron base, con graduación alcohólica final de 80° centesimales en volumen, como mínimo, y de 95 ,5° centesimales en volumen como máximo.

Ron blanco: se caracteriza por la ausencia de colór, aunque puede tener !Jn ligero tono amarillo. Debe proceder de aguardientes, destilados o de sus mezclas, que hayan permanecido en envases de madera de roble o cerezo el tiempo adecuado para adquirir las características organolépticas de cada sistema de elaboración. Ron dorado: debe proceder de aguardientes, destilados o sus mezclas, que hayan permanecido en envases de madera de roble o cerezo el tiempo adecuado para adquirir las características organolépticas de cada sistema de elaboración.

,..

«Caña» o «aguardiente de caña»: es el aguardiente de uso directo, como bebida alcohólica, que se obtiene rebajando el grado alcohólico de los aguardientes, con adición de agua potable.

Destilados de melaza de caña: son los obtenidos por destilación fraccionada de los ca\dos de melaza de aztícar de caña, previamente fermentados, o bien, en segunda fase, por redestilación de los aguardientes de melaza de caña, con grad'u ación alcohólica final de 80° centesimales en volumen, 9omo mínimo, y de 95,5° centesimales en volumen , como máximo.

Clases de ron

.•

Ron escarchado: se caracteriza por alcanzar la sobresaturación de azúcar, presentándose éste cristalizado en ramas vegetales que sirven de soporte:

( 8.

La sidra

Veamos una serie de definiciones contenidas en la actual legislación . Mosto de manzana es el jugo obtenido de la manzana fresca por medios físicos, en tanto no haya comenzado su fermentación. ~

Se denomina natural ei mosto de manzana que no ha sido objeto de tratamiento. Se denomina conservado el mosto de manzana cuya fermentación alcohólica ha sido evitada por tratamientos autorizados a dicho fin.

Se denomina concentrado el producto obtenido por deshidratación parcial de los mostos de manzana hasta que el grado de concentración impida la fermentación espontánea. Sidra: _ e s la bebida resultante de la fermentación alcohólica total o parcial de la

535

(

manzana fresca o de su mostó. Su graduación alcohólica adquirida será superior a 4°. Se denomina seca la sidra que contiene menos de 30 gr/1. de azúcares; semiseca o semidulce, entre 30 y 50 gr/1., y dulce cuando contiene más de 50 gr/1: hasta su límite máximo de 80 gr/1. Sidra natural es la sidra elaborada siguiendo las prácticas tradicionales, sin adición de azúcares, que contiene gas carbónico de. origen endógeno exclusivamente. Su graduación alcohólica adquirida será superior a 4,5°. Manzanada: es la bebida resultante de la fermentación alcohólica parcial de la manzana fresca o de su mosto, sin adición de azúcares. Su graduación alcohólica adqui: · ridá será inferior a 2,5° y su graduación alcohólica total, superior a 5°. Los subproductos de la elaboración de la s·idra se definen como sigue: Orujo:. el residuo sólido del prensado de la manzana, fermentado o no. SE;l denomina «fresco» al producido directa e indirectamente despu$s del prensado. Se denomina «ensilado» al que ha sido objeto de almacenamiento. Borra: el conjur:ito de materia$, especialmente sustancias orgánicas y sal.es, que se depositan naturalmente en el fondo de los envases en el transcurso de la fermentación del mosto de manzana y durante la conservación de la sidra. Se denomina «fresca» la borra obtenida directa o inmediatamente después del trasiego dé la sidra. Se denomina «seca» la que resu'lta de deshidratar total o parcialmente de la borra fresca. Segundas: son los líquidos obtenidos por agotamiento de los orujos frescos de manzana o d~ la borra por prensado o por escurrido naturai ci'~I orujo en su almacenamiento y durant~ los períodos de recolección de la manzana. Piquetas: es el líquido alcohólico obtenido por lavado o maceración del orujo y

536

de la borra. La piqueta se denomina «fresca» si procede de orujo o borra frescos y «de orujo», si procede de orujo ensilado o borra seca. El líquido de escurrido de orujos ensilados fuera del período de recolección se equipara a la piqueta de orujo.

9.

La ginebra

Ginebra es el·aguardi.e nte compuesto, incoloro, salvo en el caso de la ginebr~ compuesta, obtenido por: Destilación de una mezcla hidroalcohólica, en presencia de bayas de enebro, previamente macerado o no, y/o del jugo fermentado de las mismas y posterior adición de agua y alcohol. La destilación podrá efectuarse en presencia de otros vinos aromáticos. Dilución en mezcla hidroalcohólica de los aceites esenciales deterpenados de las bayas de enebro, con o sin adición de otros agentes aromáticos naturales de origen vegetal. Definiciones complementarias

Bayas de enebro. Es el fruto de color negro azulado (aceite de carnosa), maduro, sano y limpio del arbusto conífero denominado Juniperus communis. Alcoholes. En la elaboración de la ginebra se utilizará alcohol de cereales y aquellos otros ya autorizados. Tipos de ginebra

Ginebra destilada: es la obtenida según el artículo anterior y cuyo contenido de destilación en presencia de bayas de enebro no será inferior al 1 O% del volumen de alcohol absoluto del producto final. Dentro de la ginebra destilada podrán distinguirse distintas clases según la

materia vegetal de la que proceda .la totalidad del alcohol utilizado. La denominación «ginebra destilada de grano» podrá utilizarse ún icamente en aquellos productos en los que la totalidad del alcohol utilizado sea alcohol de cereales. Ginebra en frío: es la elaborada de acuerdo con la definición del artículo anterior. Se incluirá también en este tipo de ginebra la destilada a la que se haya incorporado cualquier agente aromático. Ginebra de frío compuesta: es la ginebra a la que se le ha adicionado zumos de fruta o extractos y aceites esenciales de los mismos. Características generales de los productos elaborados La graduación alcohólica ' de las ginebras estará comprendida entre 38° y 50° centesimales . ~ - ' Acidez total. Máximo de 5 mg/ 1. de producto, expresado en ácido acético. En las ginebras se obtendrán . las siguientes tolerancias: - Metano! : no será superior a 1 gr/1. . / Materias reductoras: será como máximo de 35 gr/1. - Bases nitrogenadas, compuestos nitrogenados y furfurol : exento. - Metales pesados: Arsénico: 0,5 ppm ., máximo. Plomo: 0,5 ppm., máximo. Zinc: 1 O ppm., máximo. Cobre: 1 O ppm., máximo.

1 O.

El anís

Es la bebida derivada de alcoholes naturales rectificados, incolora, azucarada o no, obtenida a partir de la destilación de macerados de anís, con dominio en el producto terminado del sabor característico de este fruto.

Igualmente se considera anís,¡J~I preparado por dilución de aceites ese rí~iái'es obtenidos del anís, o de la badiana, c on o sin adición de azúcares y de otras sustancias naturales de origen vegetal, con dominio en el producto terminado del sabor característico del fruto del que procede. Definicionoo,complementarias «Anís». Se entiende por anís sano, . . el fruto . limpio y desecado (semilla), aovado, de colo r verdoso, aromático, de .la planta umbelífera Pimpinella anissµrr L., también denominada «matalahuga» o
537

Anís extraseco: es aqué¡I que tiene una graduación alcohólica comprendida en· tre45° y 55°, y cuyo contenido en azúca· res no podrá rebasar la cifra de 50 gr/ 1. de producto terminado. Deberá tener un contenido en aceites e.senciales de 1,75 a 3 gr/1., debiendo mantener la turbidez al adicionar a un volumen de anís de 15 volúmenes de agua d(;)stilada como mí· nimo, volviendo la transparencia total con la nueva adición de otros 25 volúmenes de agua destilada, como mínimo. Anís seco: es aquél que tiene una gra· duación alcohólica comprendida entre 35° y 45°, y cuyo contenido en azúcares no podrá rebasar la cifra de 50 gr/1. de producto term inado. Deberá tener un co r:i tenido en aceites esenciales de 1,5 - a 2 gr/ 1., debiendo mantener la turbidez al adic ionar a un volumen. de anís nueve volúmenes de agua destilada, como mí· nimo, debiendo volver a la transparencia total con la nueva adición de otros 16 volúmenes de agua destilada, orno mínimo. Anís semidulce: es aquél que tiene una graduación alcohól ica comprendida en· tre 35° y 45°, y cuyo ·contenido en azúca· res es como mínimo de 50 gr/1., sin sos brepasar los ·260 gr. · Deberá tener un contenido en aceites esenciales de 0 ,75 a 1,5 gr/1., debiendo mantener la turbi· dez producida exclusivamente por los aceites esenciales del grano de anís o , de la badiana, al adicionar a un volumen de anís cuatro volúmenes de agua desti· lada como· mínimo, volviendo la transparencia total .con la nueva adición de otros siete volúmenes de agua · desti· lada, como mínimo. Anís dulce: es aquél que tiene una gra· duación alcohólica comprendida entre 35° y 45°, y cuyo contenido en azúcares es superior a 260 gr/1., deberá tener un contenido en aceites. e.senciales de 1 a 1 ;5 gr/ 1., debiendo mantener la turb idez producida exclusivamente por. los acei· tes esenciales de grano de anís o de la

53 8

badiana, al adicionar a un volumen de .anís seis volúmenes de agua. destilada, como mínimo, volviendo la transparen cia total con la nueva adición de'otros 1 O volúmenes de agua destilada, como mínimo. Ariís esca rchado: es la b_ebida que tiene una graduación alcohólica comprendida entre 34° y 45° y cuyo contenido en azúcares alcanza la sobresaturación . De· berá presentar el azúcar cristalizado en . las ramas vegetales que sirven de soporte para tal fin. Características de los productos elabora· dos. En el producto elaborado se admitirán las siguientes tolerancias. Metanol: no será superior a 1,0 gr/1. Bases nitrogenadas: compuestos nitrogenados y furfurol, exento. Metales pesados: Arsénico: 0,8 ppm., máximo. Plomo: 1,0 ppm., máximo. Cin_c: 1 O ppm., máximo. Cobre: 1 O ppm., máximo. 11.

Licores en general

Son las beb idas obtenidas por macera· ción en alcohol de sustancias vegetales aromáticas y su siguiente destilación o por simple adición de lbs extractos de aquéllas a los alcoholes o aguardientes o, por ejem· plo, combinado de ambos procedimientos, coloreados o no y endulzados con sacarosa, azúcar de uva, mosto o miel con una riqueza en azúcares totales superior a 100 gr/1. (ex· presados en sacarosa) y una graduación al· cohólica comprendida entre 30 y 55° cente· simales, en volumen . Entre los licores conocidos por un nombre específico. o tradicional se encuentran los denominados ponche y ratafía. La relación de denominaciones incluidas no tiene carácter limitativo. Algunos aguardientes compuestos, co. nacidos nacional o internacionalmente por

denominaciones específicas o tradicionales, para poder utilizarlas en su comercializac ión deberán cumplir además las exigencias que a continuación se señalan como norma individual para cada uno de ellos: Vodka: aguardiente compuesto obtenido a partir de alcoholes y rectificados autorizados, diluidos con agua y purificados con carbón activo o mediante el proceso de hidroselección. Su graduación alcohólica .estará comprendida entre los 38 y 50° GL. Kirsch: aguardiente compuesto obtenido directamente por destilación de jugos fermentados de cerezas. Su graduación alcohólica será superior a 30° GL. Aguardiente de orujo: aguardiente compuesto obtenido mediante la mezcla de aguardiente y destilado de orujo procedentes de la vinificacion , de madres y/o de lías, en los qu~ la proporción de aguardiente de orujo ,será como mínimo del 50 %. Su graduación alcohólica estará comprendida entre los 38 y 55° GL y su contenido en azúcar no sobrepasará los 1O gr/1. Aguardiente de agabe (tequila): aguardiente compuesto obtenido por del:¡t ilación de los jugos fermentados de agabe (magüey tequilero o mezcal) . Su graduación alcohólica será superior a 38° GL. Arrak: aguardiente obtenido por destilación de los jugos fermentados del arroz. Su graduación alcohólica será superior a 38° GL. Fernet : aguardiente compuesto obtenido por maceráción de diferentes hierbas o dilución de sus extractos. Tendrá un color pardo muy oscuro y sabor fuertemente amargo. Su graduación alcohólica estará comprendida entre 38 y 47° GL y su contenido en azúcar será inferior a 20. gr/1. Pastis : aguardiente compuesto obten.i do por maceración y/o destilación de anís o de badiana, con adición de otras sustancias vegetales y/o por adición de sus extractos. Tendrá un color pardo y acusado sabor an isado. Su graduación alcohólica estará comprendida entre 40 y 55° GL.

Marrasquino: preparado po r m~c~Jación .· í _.~t· con alcoholes autorizados de cere~as/ guindas, con .o sin adición de otros aromas. Licor de zumos de frutas: preparados con zumos de frutas y alcoholes autorizados. Contendrán como mínimo 20 % de zumo natural. Podrán contener en los envases frutas enteras o partidas. Llevarán el nombre de la fruta de p r"l)Cedencia. Lico r. de frutas: bebida obtenida por la maceración alcohólica de frutos o partes de los mismos, con adición o no de otras sustancias aromáticas. Licor de aromas y esencias: preparado con esencias naturales de frutas y alcoholes autorizados. Llevarán el nombre de la esencia de fruta que contengan. Licor de café, té o cacao: los obtenidos por infusión o destilación de estas sustancias o sus extractos con alcoholes autorizados . . Amargo, bitter o amer: aperitivo sin vino base, con característico sabor amargo obtenido por maceración y/o destilación de naranjas y otras sustancias vegetales o de sus extractos. Tendrán una graduación alcohólica comprendida entre 20 y 30° GL y un contenido en azúcar superior a 50 gr/1. Palo: bebida alcohólica obtenida a partir del mosto, plantas aromáticas o de sus extractos, con una graduacióri alcohólica inferior a 35° GL. Advocaat: bebida alcohólica en cuya ela~boración se ha añadjdo yema de huevo a una solución hidroalcohólica .azucarada en la cantidad necesaria para conseguir su total opacidad y con una graduación alcohólica inferior a 22° GL. Cremas: bebidas con graduación alcohólica comprendida entre 24 y 30° GL y un contenido en azúcar superior a 250 gr/1. En el caso de estar elaborados a base de leche concentrada o nata y aguardiente compuestos, su graduación alcohólica podrá estar comprendida entre 15 y 18° GL. Anisette : bebida 6btenida por destilación del macerado del anís y/o otras sustancias

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vegetales o por adición de sus extractos, con una graduación alcohólica comprendida entre 25 y 30° GL y un contenido en azúcar superior a 400 gr/1. Curacao: bebida obtenida por maceración y/o destilación de naranjas amargas y/o otra sustancias vegetales y/o por adición de sus extractos, con una graduación alcohólica comprendida entre 24 y 40° GL y un contenido en azúcar superior a 250 gr/1. Pipermint: bebida con claro sabor a menta, obtenida por maceración y/o destilación de la menta piperita (Mentha piperita L.) sola o asociada a otras especies de este género o de sus extractos, con una graduación al- ' cohólica comprendida entre 24 y 40° GL y un contenido en azúcar superior a 250 gr/1. Pacharán : bebida ·con claro sabor a endrina, ·obtenida por maceración y/o destilación de endrinas o de sus extractos aromáticos, con una graduación alcohólica comprendida entre 24 y 30°, GL.

· Apricot: bebida obtenida por maceración y/o destilación de albaricoque y otras sustancias vegetales o de sus extractos con una graduación al~ohólica comprendida entre 24 y 34° GL y un contenido en azúcar superior a 150 gr/1. Cherry (aguardiente de c_erezas): Bebida obtenida por maceración de extractos alcohólicos de cerezas con otras materias vegetales o dé sus extractos con una graduación alcohólica comprendida entre 24 y 34° GL y un contenido en azúcar superior a 150 gr/1.

12.

Producción en continuo de bebidas alcohólicas

El esquema 1 nos presenta una instalación para la producción en continuo de bebidas alcohólicas. Cada uno de los productos que intervienen en la composición de la

4

5

2

2 Esquema 1.-lnstalación de producción en continuo de bebidas alcohólicas (por cortesía de Bran Lubbe): 1. Bomba dosificadora. 2. Depósito de aspiración con seguro contra falta de producto. 3. Válvula de retención. 4. Mezclador. 5. Depósito amortiguador. 6. Registrador. 7. Bomba centrífuga. 8. Medida de densidad (refractómetro). 9. Regulador.

540

bebida se encuentra en su correspondiente depósito (2) , de donde son aspirados por la bomba dosificadora (1). Para obtener una composición totalmente homogénea de la bebida, todos los émbolos impulsan cada uno de los productos de forma simultánea. La premezcla así obtenida pasa a un mezclador (4) para homogeneizarla. En la aspi ración de cada cabezal de la bomba (1) hay un pequeño depósito con un contacto de seguridad contra la falta de producto, que, a la vez que elimina las pulsaciones en las tuberías de aspiración, detiene la instalación en caso de no llegar uno de los productos. El caudal de cada componente se determina ajustando la carrera del cabezal correspondiente, tanto con la bomba parada como en marcha. El mecanismo de regulación es de característica lineal y su precisión es de 0,02 mm. Además permite, en el caso de operación automática, el mando por servomotor eléctrico o neumático. El control de calidad se efectúa ~on uno o varios refractómetros (8), quedando registrados los datos del valor medio y la temperatura (6) . El refractómetro va provisto de conta~tos límites de máximo y mínimo que detienen la instalación antes de sobrepasarlos. En operación automática puede actuar sobre la carrera de un cabezal para corregir las posibles desviaciones. La precisión del conjunto es de ±0,02 % en volumen . Para la limpieza de la instalación, los ca- . bezales de la bomba (1) pueden dosificar agua fría, caliente, sosa o cualquiera de los productos desinfectantes normalmente uti· !izados en la industria alimentaria, pudién· dose asimismo esterilizar con vapor a 130° C . . El sistema continuo de producción de bebidas con bombas dosificadoras ofrece ventajas muy claras: Ahorro de materias primas gracias a la precisión de la dosificación.

Sistema hermético, cerrado, dE;;, fác;;il lim'~;¡, pieza y esterilización. Estandarización perfecta de calidad y sabor, reproducible exactamente en cada momento.

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Fácil inclusión en una cadena de producción. Elevada producción al trabajar continuame ~'Ye. Capacidad prácticamente ilimitada. Eliminación de depósitos de agitación y mezcla. Etcétera. La figura 2 corresponde a una instalación de dosificación y mezcla de seis componentes para la producción en continuo de varias bebidas alcohólicas, con una capacidad total aproximada de 1.2.000 1/h.

Fig. 2.-lnstalación de·dosificación y mezcla para · la producción en ' continuo de varias bebidas alcohólicas (por cortesía de Bran Lubbe).

541

CAPITULO XX

Condimentos y especias en la alimentación 1.

Introducción

El hombre, desde épocas prehistóricas, ha tratado de realzar el sabor y presencia de sus alimentos, algo que lo diferencia del resto de los animales. Unas veces lo hacía por el fuego y otras por la adición de sustancias, de las que la sal' tal vez fu~ la primera. Desde la sal al pimentón, las muchas especias y condime'ntos existentes son imprescindibles en la alimentación moderna. Nadie imagina una paella donde el arroz tenga color blanco o un cordero al horno que no haya sido ·salado previamente. Muchas de estas especias y condimentos, además de realzar el sabor o dar uno especial, ayudan a la conservación de los propios alimentos.

2.

Sal par¡3. usos alimentarios. Vinagre . Pimentón . Azafrán. Ajo. Canela. Cebolla. Apio. Clavillo. Cominos. Enebro. Hierbabuena. Hinojo. Laurel. Mostaza. Pimienta. Tomillo. Etcétera.

Definición

El reglamen't o técnico-sanitario define a las especias y condimentos vegetales como ciertas plantas •o. partes de ellas que, por contener sustancias aromát icas o excitantes, se emplean para aliñar o mejorar el aroma y el sabor de los al imentos y, en determinados casos, facilitar la conservación de los mismos. Deben ser genuinas;·sanas, responder a sus características naturales y estar exentas de sustancias extrañas y de partes de la

542

planta de origen, tales como tallos, peciolos, etc., que no posean la cualidad de condimentos. Dentro de las especias y condimentos más conocidos tenemos:

Para su estudio y características vamos a seguir lo indicado en la actual legislación sobre estos productos. Empezaremos por la sal.

3.

La sal

Se. conoce como sal comestible, o simplemente sal, al cloruro sódico obtenido y

en sales de calcio, magnesio ,y, potasio •J., J ~; del 1 %, expresadas, respectii arfH,mte, en óxido cálcico, magnésico o ·potásico y calculadas sobre producto seco. Estará exenta de nitratos, nitritos y sales amónicas. Se tolera la presencia de sal magnésica, calculada en óxido magnésico, hasta 2 % sotí~ producto seco cuando el producto vaya a destinarse a la salazón, en . cuyo caso se denominará sal de salazón.

conservado de forma que se pueda utilizar en la alimentación humana. Existen varios tipos de sal según su procedencia. Así tenemos: Sal piedra o gema, que es la procedente de yacimientos naturales. Sal marina, que es la procedente de la evaporación de agua de mar en estanques de poca profundidad, en zonas soleadas, donde esa evaporación puede ser rápida. Sal de fuente o mineral, procedente de la evaporación de aguas minerales. Sal común, que es cualquiera de las anteriores purificada por lavado o por disolución, seguida de cristalización. Luego están las llamadas sales especiales, a las que se han añadido diversas sustancias. Así tenemos: a)

Sal de mesa: la que contiene añadido fosfato sódico, cálcico, silicatos o car, bonatos magnésicó y cálcico. b) Sal yodada: la que contiene añadido yoduro sódico o potásico en la proporción conveniente para que el próducto terminado contenga de 1O a 1' 5 ppm. de yodo. c) Sal fluorada: la que contenga de 90 a 135 ppm. de flúor. d) Sal yodo fluorada: la que contenga conjuntamente yodo y flúor. e) Otras sales: las que, elaboradas con sal, se les han añadido otras sustancias alimenticias. Los caracteres de composición de la sal comestible, cualquiera que sea su origen, serán los siguientes: Cristales blancos, inodoros, solubles en agua sin residuo perceptible a simple vista y con sabor salino franco. No contendrá una proporción de agua mayor del 5 %. Su residuo insoluble no será mayor de 5 dgr/100 gr. ni excederá su contenido

El producto e·nvasado y dispuesto para el consumo no contendrá más de 20.000 gérmenes banales por gr. y estará libre de agentes patógenos.

4.

Salmueras

Se designan con este nombre las disoluciones en agua potable de sal comestible, adicionadas o no de azúcar, vinagre o ácid(? láctico, otras sustancias autoritadas y aromatizadas o no con diversas especias o plantas. Las salmueras se utilizan mucho en .alimentación modemame.nte, ya que en muchos casos producen un salado más completo y uniforme. Por ejemplo, los quesos para su salado se sumergen en salmueras. En la preparación de salmuera se seguiu ientes normas: rán las sig _ Su preparación se efectuará con agua potable y sal comestible o de salazón. Tendrán reacción ácida y la flora microbiana estará exenta de bacterias patógenas. No contendrán colorantes artificiales orgánicos o inorgánicos ni agentes conservadores.· Las salmueras en uso deberán renovarse cuando absorban más de 1 O% de yodo décimo normal. Se prohíbe su preparación con sal récuperada de salazones, salmüeras, pesca y otros usos industriales.

543

El vinagre

5.

Con la denominación genérica de vinagre. se designa el líquido obtenido de la fermentación acética del vino natural y de sus subproductos. Según la materi¡i prima utilizada se denominarán: a)

Vinagres de vino. Elaborado exclusivamente a partir de vino natural y de las piquetas de vino. Vinagres de orujo. Obtenido a partir de las pique.tas· de orujo ensilado y caldos de pozo.

b)

También se designarán con la palabra vinagre, seguida del apelativo de la fruta de procedencia, los líquidos obtenidos por fermentación acética de los zumos de frutas. Las características de los vinagres serán las siguientes: Se presentarán límpidos, con el sabor y color propios, sin sedimentos u otras alteraciones sensibles. Contendrán las sustancias características de acuerdo con su procedencia, que no se hayan transformado, en las proporciones que resultan de su elaboración. La acidez total calculada en ácido acético anhidro no será inferior a 50 gr/1. La cifra de extracto sin azúcares será como mínimo de 1O gr/1. No contendrá más del 1 % de alcohol en volumen . En la elaboración, conservación y crianza de los vin·a gres se pueden definir las prácticas siguientes: a)

b) c)

d)

544

·Toda clase de tratamientos físicos y mecánicos autorizados que faciliten la buena presentación del producto. La esterilización y pasterización. La mezcla de vinos de todas clases, así como la dilución con agua potable en la medida necesaria para la acetificación normal. La acetificación rápida por medio de corriente de aire, oxígeno, soleo o ca-

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6.

lentamiento, y el empleo de los mismos medios para su añejamiento. La filtración a través de medios que no dejen sabor ni olor, así como la refrigeración, trasiego y rellenos. La clarificación con albúmina de huevo, gelatina alimenticia, tanino, tierra de infusorios y de Lebrija, bentonitas y similares. La decoloración de los vinos o vinagres con carbones activos. El empleo de anhídrido sulfuroso de cualquier origen , exento de arsénico, o de metabisulfitos alcalinos sólidos o en soluciones de concentración conocida, siempre que el producto elaborado no exceda de 50 mg. de S0 2 total por litro. La adición de extractos de malta o levadura, fosfatos y sales amónicas para facilitar la acetificación, siempre que sean en las cantidades mínimas necesarias. El empleo de bacterias acéticas seleccionadas, en estado puro o en sus medios de cultivo .

El pimentón

Es el producto constituido exclusivamente por el fruto maduro, sano, seco y pulverizado del pimiento rojo procedente de la planta solanácea, genero Cápsicum L., especies Annunm y Longum, totalmente desprovistos de su pedúnculo, rabo o pezón. Como proporciones máximas podrá contener las siguientes: Humedad .... ... .. ... ... ... ...... ... .. 14 % Cenizas .... . .. . . .. . ... ... . . ....... .. .. 1 O% Fibra ......... . . . .. . ..... .. . ... .. .... .23 % Extracto etéreo . . ... . .. .......... . .... 20 % Las denominaciones específicas de pimentón dulce, agridulce o picante, así como las de origen de Murcia, de la Vera (Cáceres) o de cualquier otra comarca española, podrán completar la definición que los co-

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Es el producto constituido .por los estigmas florales desecados en la pl~nta Croccus savitus L., que en estado n~tural contiene estilos de la misma procedencia, sin que exceda del 1O% la proporción de estilos que lo componen . Su análisis debe responder tes máximos:

alos siguien-

Humedad ... ,., ...... , ... , ..... . .... . .15% Cenizas totales .... .. , : ... : .. , ........ 8 % Celulosa ..... , .... : , .. , . , ....... ,.. . .. . 5 % El azafrán ha sido y es muy popular en la cocina española, usándose en paellas, arroces especiales, etc. Debido a su alto precio ha sido sustituido e.n gran parte por productos artificiales,

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El azafrán

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Otros condimentos y especias

El ajo

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Con el nombre de ajo se entienden los bulbos de Allium savitum L. Estos bulbos o cabezas están formados po(dientes blancos, más o menos · rosados, envueltos en una fina película. De olor y sabor fuerte y picante, ·se emplean en fresco o bien secos y pulverizados en multitud de platos y embutidos. No debe contener más del 14 % de humedad ni más del 3 % de cenizas totales y del 2 % de cenizas insolubles en ácido clorhídrico af 1 o%, y contendrá como mínimo el 3 % de esencia. 545

El anís

Con el nombre de anís, anís común, anís verde, matalahuva o matalahuga se entien· den las semillas sanas, limpias y secas del Pímpipella anísum L. Estas semillas son pequeñas, de color verde y muy aromáticas, empleándose como condimento y para la fabricación de licores. El anís debe contener por lo menos el 1,5 % de esencia y como máximo, el 1 O% de cenizasJotales y el 2 % de cenizas insolubles en ácido clorhídrico al 1 O%. No acusará tinte negruzco ni olor a moho. El anís estrellado o badiana es el fruto . sano, limpio y seco del 11/ícum verum . De aroma más fuerte que el anís común, tiene las mismas aplicaciones que éste, y ade· más se u?a en farmacia. No debe contener menos del 3,5 % de esencia ni más del 5 % de cenizas totales y del 1 % de cenizas insolubles en ácido clorhídrico al 1O%. El apio

Es la raíz y tallos jóvenes procedentes del Apíum greveclens, de la familia de las umbelíferas. No debe contener más del 85 % de agua, ni menos del 1,4 % de nitrógeno ni del 1 O% de extracto no nitrogenado. La canela

Se entiende como tal la corteza desecada y privada en su mayor parte de la capa externa, procedente del Cínnamomun zeylanícum bregne (canela de Ceylán). Toda canela que no corresponda a los caracteres macro y microscópico de la de Ceylán deberá denominarse canela común (las obtenidas del Cínnafnomun cassía, y las procedentes de ·China, India, Sumatra, Java, Malabar, etcétera). Tanto la canela de Ceylán como las enumeradas anteriormente con la denomina-

546

ción de canela común deben responder a las siguientes exigencias. No contener más del 12'% de humedad; 6 % de·cenizas totales; 2 % de cenizas insolubles en ácido clorhídrico al 1 O%, ni más del 22 % de almidón y deberá contener más del 1 % de aceite esencial. El cardadomo

Con este nombre se conocen los frutos capsulares de Elettaría cardamomun , Whi· te, Maton y otras especies afines. Los frutos de cardamomo deben acusar un máximo del 10 % de cenizas totales; del 2 % de cenizas insolubles en ácido clorhídrico al 1 O%, y del 12 % de humedad . Y contendrán un mínimo del 2 % de esencia. La cayena

La cayena o pimiento de cayena es el fruto seco del Capsícum fastígíatum blume, de tamaño entre 2 y 3 cm. de longitud y 0,5 cm . de diámetro, forma cónica y sabor acre y fuertemente picante. La cebolla

Es el bulbo de la planta Allim Cepa L., muy empleado como condimento en la cocina y en la preparación de embutidos. Hay variedades en las cuales el bulbo no forma cabeza y se llaman cebollas de verdeo. Se emplea en fresco y también deshidratada y troceada o molida. No debe tener más del 86 % de agua, ni menos del 6 % de extracto no nitrogenado ni del 1,6 % de nitrógeno. El cilantro

Con los nombres de cilantro, coriandro y culantro se conocen las semillas del Co· riandrum sativum L. Estas semillas, menudas, redondas y amarillentas, han de ser sa~

nas, limpias y secas. Tienen un aroma poco , i¡1tenso, pero muy agradable, y se emplean como condimiento. El cilantro no debe .tener más del 7 % de cenizas totales ni más del 1,5 % .de cenizas insolubles en ácido clorhídrico al 1 O%. Y ha . de tener al menos el 0,6 % de esencia.

Los clavillos Con los nombres de clavillo, clavo de especia o clavo de olor se <;:onoce el botón floral, maduro y desecado del Caryphyllos aromaticus L. El clavillo debe satisfacer las siguientes exigencias: No contener más del 5 % detallitos, pedúnculos florales y frutos de clavo. No acusará más del 15 % de humedad; del 7 % de cenizas totale~; del 1 % de cenizas insolubles en ácido clorhídrico al 1O%, ni más del 1O% de fibra bruta. - , No dará menos del lO % de extracto etéreo volátil, 12 % de ácido quercitánico (calculado por el oxígeno absorbido por el extracto acuoso).

de extracto etéreo. Y un máximo;. del 3 % de cenizas. ·

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La flor de macis Es el arilo, o sea, la membrana carnosa que recubre a la nuez moscada (Myristica fragans) . Esta envoltura, aplastada y seca, tiene un fi'f1o, aroma y se emplea como especia. Debe satisfacer las siguientes exigencias: no contener más del 17 % de humedad; 3 % de cenizas totales; 0,5 % de cenizas insolubles en ácido clorhídrico a 1 O% , ni más del 1 O% de fibra bruta. Debe tener al menos el 4 % de ese ncia. El extracto etéreo debe oscilar e ntre el 20 y el 30 % y el extracto alcohólico, entre el 1 o y el 25 %.

La hierbabuena Con el nombre de hierbabuena se conocen las hojas y sumidades florecidas, sanas, limpias y secas de la mentha sativa L., muy frecuentemente usada como condimento por su olor agradable.

Los cominos El hinojo Con el nombre de comino se entiende la semilla saria, seca y limpia del Cuminum cyminum L. El comino deberá responder a las siguientes condiciones: no tener más del 1O% de cenizas totales; 4 % de cenizas insolubles en ácido clorhídrico al 1 O 0io, ni menos del 1,5 % de esencia y del 21 % de extracto alcohólico. '-

Con el nombre de hinojo se conocen las semillas sanas, maduras, secas y limpias de diversas variedades del Foeniculum L. No debe contener más del 11 % de agua; del 9 % de cenizas totales, del 2 % de cenizas insolubles en ácido clorhídrico al 1O%. Y tendrán un mínimo del 3 % de esencia.

El jengibre El enebro Es la fructificación (arcéstidas, falsas ba- . yas) del enebro común Juniperus commu, nis L. Se utilizan los frutos y sus extractos. Las arcéstidas del enebro deben tener . ' un mínimo del 0,5 % de esencia y del 1 O% -

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Er, el rizoma lavado y desecado del Zingiber officinale, Roscoe, descorticado (jengibre blanco o .pelado) o no (jengibre gris). No debe contener más del 9 % de cenizas totales; del 2 % de cenizas insolubles .en ácido clorhídrico al 1O%; del '8 % de ceº ·-·

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lulosa bruta; del 1 % de 'calcio calculado en , óxido, y contendrá más del 2 % de aceite esencial y del 42 % de almidón. • Con el nombre de jengibre blanqueado entiende el jengibre entero, recubierto con compuestos d.e calcio para su mejor conservación (cal apagada, carbonato y sulfato de calcio). En este caso al jengibre se le tolera hasta un máximo del 1 O% de cenizas totales y del 4 % de calcio calculado en carbonato ..

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El laurel Con el nombre de laurel se entienden las hojas s·a nas, limpias y secas del Laurus nobilis L. No·deben contener más del 6 % de cenizas totales; del 1 % de cenizas insolubles en ácido clorhídrico al 1 O%. Nf menos del 2 % de esencia. Se utiliza mucho en la preparación de guisos tradicionales de ia: cocina española, donde es típico ver una o más hojas de laurel.

La mejorana · Con el' nombre de mejorana se entienden las hojas y sumidades florecidas, sanas, limpias y secas del Origanum mejorana L. Esta es la especie llamada también mejorana cultivada o de jardín para distinguirla de la mejorana silvestre (Thymus mastichina L.),,también usada como condimento. No debe contener más del 16 % de ceni. zas totales; del 45 % de cenizas insolubles ~n ácido clorhídri~o al 1 O%. Ni menos del 0,5 % de esencia. Se tolera hasta el 1 O% de tallos y materias inofensivas heterogéneas.

La menta Comprende la denominación menta varias especies de plantas de la familia de los labiados, de las que recogemos por su .uso frecuente como condimento las dos siguientes:

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Piperita (Mentha piperita L.), planta herbácea, vivaz, toda ella muy olorosa. Poleo (Mentha pulegium L.), también herbácea, vivaz y de fuerte aroma, de un menor tamaño que la anterior.

La mostaza Se entiende por mostaza el producto resultante de la pulverización de los granos de mostaza negra (Brassica nigra K.) o blanca (Sinapis alba L.), o bien la mezcla de éstas. Las harinas de mostaza o mostaza en polvo se preparan con semillas parcialmente desengrasadas y molidas. Deben responder a las condiciones siguientes : no contener más del 1 O% de humedad; del 6 % de cenizas totales; del 1,5 % de cenizas insolubles en ácido clorhídrico al 1 O%, ni más del 1,5 % de almidón. Se reservará la denominación de mostaza inglesa al polvo de mostaza que responda a los caracteres indicados en el párrafo anterior y la de mostaza sapepta o rusa, al polvo procedente del Brassica juncea, que responda a los mismos caracteres. Las mostazas líquidas o en pasta, también denominadas mos.t aza de mesa, pre- . parada, francesa, de estragón, alemana, de Düseldorf, de Franckfort, etc., podrán estar constituidas por harina de mostaza, mosto de vino, virio blanco, sal, azúcar, vinagre, . ácido cítrico, láctico o tartárico, aceites y condimentos que no refuercen ni simul_en la coloración amarilla de la materia prima originaria. No debe contener más del 24 % de hidratos de carbono calculados en almidón; del 12 % de fibra bruta, ni menos del 5,6 % de nitrógeno y del 0,1 O de esencia de mostaza natural, todo calculado sobre producto seco.

La nuez moscada Con el nombre de nuez moscada se entiende la almendra contenida en la semilla

del Myristica fragans, totalmente desprovista de sus envolturas. Se permite el empleo de cal para recubrir la nuez moscada con objeto de preservarla de los insectos, siempre que el peso de la capa de dicha sustancia no exceda del 1 %. El peso de una nuez oscilará entre 4 y 12 gr. y colocada en un vaso de agua no debe flotar. La nuez moscada debe satisfacer además las siguientes exigencias: no debe contener más del 5 % de cenizas totales; del 0,5 % de cenizas insolubles en ácido clorhídrico al 1 O%, del 1O% de fibra bruta. No menos del 2 % de aceite esencial.

El orégano Con este nombre se designan las sumidades flor,e cidas, sanas, limpiap y secas del Origanurn vulgare L., planta herbácea perenne, toda ella muy _aromática y usada como condimento.

La pimienta Con el nombre de pimienta blanca se entiende las bayas maduras maceradas en agua, desecadas y descorticadas del Piper nigrum L., enteras o pulv.erizadas. La pimienta blanca, en grano o en polvo, debe responder a las siguientes condiciones: no tener más del 2,5 % de cenizas totales; de 0 ,3 % de cenizas insolubles en ácido clorhídrico al 1 O%; del 40 al 60 % de almidón; no menos del 8 % de extract9 alc()hólico, y del 7 % de extracto etéreo fij9. Con el nombre de pimienta de Jamaica . se entiende el fruto del Pimienta officinalis : berg, entero o molido. La pimienta de Jamaica, en grano o molida, debe satisfacer las siguientes exigencias: no tener más del 6 % de cenizas totales; del 0,4 % de cenizas insolubles en ácido clorhídrico al 1 O%; del 25 % de fibra bruta, ni menos del 23 % de extracto alcohólico,

del 8 % de ácido quercitánico (~p lf lado por el oxígeno absorbido por ei<~eH facto acuoso) y 3 % de· esencias. Con el nombre de pim ienta Malagueta o Melegata, granos de Guinea, semillas del paraíso, se · entienden las semillas sanas, limpias y secas del Amomunmelegueta roscoe. La pimi e'ffta negra es el fruto incompletamente maduro y seco procedente del Piper nigrum L. La pimienta negra en grano no debe contener más del 5 % de pedúnculos y frutos abortados y debe pesar por lo menos 400 gr/ 1. La pimienta negra, en grano o en polvo, debe responder a las siguientes exigencias: no tener más del 7 % de _ c enizas totales; de 1,5 % de cenizas insolubles en ác ido clorhídrico al 1O%; del 18 % de fi bra bruta y no menos del 6,75 % de extracto etéreo fijo; del 1 5 % de extracto alcohólico y del 1 % de .extracto etéreo volátil , ni me- • nos del 30 % de almidón.

La raíz de genciana · Es la raíz gruesa, carnosa y seca, de color amarillo rojizo , de olor fuerte y sabor • muy amargo, procedente de la planta del mismo nombre, que corresponde a la especie Gentiana lútea y· otras del mismo género.

El tomillo ~

Con el nombre de tomillo se entienden las hojas y sumidades flo recidas, sanas, i'lmpias y secas del Thymus vulgaris L. Deberá responder a las siguientes exig~ncias: no contener más del 8 % . de cenizas totales; del 2 % de cenizas ·insolúbles de ácido clorhídrico al 1 %, y no menos del 0,05 % de . esencia.

Vainilla Con el nombre de vainilla se entiende el fruto incompletamente maduro de la va;.: ni/la planifolia andtews y especies, afine§ .. 549

i..a vainilla debe expenderse con la indicación de su procedencia: Méjico, Borbón, Tahití, Java, Brasil, etc. Los calificativos «calidad superior» y «calidad extra» se consideran sinónimos. La vainilla debe responder a las siguientes condiciones: No debe contener más del 30 % de humedad ni del 6 % de cenizas totales, ni menos del 45 % de extracto alcohólico y del 1,5 % de vainilla natural, debiendo oscilar el porcentaje de las materias grasas entre 6 y 1 O. No _estar mal conservada, alterada , ago_tada ni contener bálsamo de Tolú o del Perú, ácido benzoico, vainilla artificial , azúcar ni sustancias extrá.ñás. Con el nombre de vainillón se entie nde el fruto de la vainilla pqmpona. · Si en un prodúcto cual'q uiera se reemplaza la vainilla riatural por la vainilla sintética se deberá indicar en los rótulos, prospectos, anuncios, etc. en forma visible: «Preparado aromatizado con vainilla sintética». Con el nombre de vainilla en polvo azucarada o polvo ·de vainilla se entiende la mezcla del 75 % de azúcar y 25 % de vainilla.

Condimentos preparados

9.

De acuerdo con lo que se dice en la actual legislación alimentaria, los condimentos preparados son aquellas mezclas de es~ : pecias, entre sí o con otras sustancias ali. menticias, dispuestas eara empleo inmediato o utilización culinaria. Las principales son: Azúcar vainilládo. Extracto de estragón. Pimienta de apio. Vinagre aromático. El azúcar vaínillado es la mezcla de azúcar con vanillina sintética o etil-vanillina en . proporciones mínimas de 7 ó 2 %o, respec-

550

tivamente. No podrá destinarse al consumo ni venderse bajo los nombres de «vainilla azucarada», «azúcar de vainilla» o de «extracto o esencia de vainilla». El extracto de estragón es el macerado a partir de estragón con vinagre y adición de sal comestible. La pimienta de apio es la mezcla de grano de apio molido o apio deshidratado molido eón pimienta negra molida. Tendrá como mínimo 70 % de pimienta negra. El vinagre aromático es el líquido resultante de la maceración en vinagre de especias y plantas aromáticas o de la mezcla con zumos cítricos. Se autoriza la adición de macerados, concentrados, de esencias naturales y de un máximo de 2 gr. de sal comestible por litro. Mostaza de mesa: es la mezcla homogénea de mostaza en polvo y de vinagre o vino y agua, o con o sin adición de sal, azúcar y otras especias. Podrá llevar harinas o féculas alimenticias, siempre que la cifra de almidón referida a sustancia seca no sobrepase el 25 % y los ácidos tartáricos o cítrico, aceite comestible, conservadores y colorantes naturales autorizados. El producto no sobrepasará las cifras siguientes, referidas a sustancia seca: fibra bruta, 12 %; nitrógeno total , 5 %; esencia de mostaza,·0 ,1 %.

1 o.

Las salsas

Salsa es la compensación o mezcla de varias sustancias comestibles, utilizable para acompañar a la comida o a los preparados alimenticios. Se distinguen como principales las siguientes: Salsa mayonesa. Salsa de ensalada. Escabeche. Salsa de tomate . Salsas picantes.

menticio, huevos o yema de huevb ,)í,i,nagre o zumo de limón y harinas o féc ~'ík; ~Podrá contener o no agua, sal, azúcar o glucosa, especias,.agentes emulgentes o los ácidos cítrico, tartárico o láctico. El producto terminado no contendrá menos de 35 % de extracto etéreo.

Escabe¡;JJ~: es la salsa o adobo con vino o vinagre, hojas de laurel, sal y otros ingredientes para conservas de pescados y otros usos. Instalación para la preparación de sa/sa·s.

Salsa mayonesa: es la emulsión espesa formada básicamente por aceite vegetal alimenticio, huevos o yemas de huevos y vinagre o zumo de limón. Podrá contener agua, sal, azúcar o glucosa, féculas alimenticias, ácidos cítrico ; tartárico o láctico y especias, con excepción del ~zafrán. El producto terminado, ya dispuesto para el consumo, ya sea eílvasado o elaborado eri los restaurantes, no tendrá menos de 65 % de extracto et~reo. Deberá declararse ' la presencia de féculas cuando so~repase al 0,5%. Cuando la naturaleza de su ei:npleo así lo exija, podrá diluirse en su volumen de leche, denominándose entonces «mayonesa atenwada» y no tendrá menos de 35 % de extracto etéreo. Salsa de ensalada: es la emulsión formada básicamente por aceite vegetal ali-

Su acidez no será inferior al 1 ,5 %, expresada en ácido acético.

Salsa de tomate: es la mezcla cocinada de pulpa de tomate, aceite vegetal comestible y sal. El producto elaborado no tendrá más de 5 % de cloruro sódico ni menos de 1 O% de aceite y la cantidad de extracto seco desengrasado oscilará entre 16 y 18 %. Salsa picante curry: es la mezcla de varias especias de gusto muy picante, constituida principalmente por diversas pimientas, jengibre con o sin condimentos o sustancias alimenticias, siempre que el nombre de ellas figure en los rótulos. El contenido de cloruro sódico no excederá de 5 % en materia seca.

Salsa picante catchup: es la salsa de tomate preparada con cebolla, pimiento, azúcar, mostaza, champiñón, pimienta, vinagre y otros ingredientes autorizados. , Su extracto seco no será menor de 35 %.

551

\

CAPITULO XXI

.Aceites y grasas 1.

Introducción

Los aceites de origen vegetal y las grasas de procedencia animal ocupan un lugar muy impor.tante en la alimentación humana. En este capítulo vamos a estudiar ambos, describiendo sus sistemas de extracción, refinación, envasado, etcétera. Vamos a empezar por el aceite de oliva que es sin duda alguna el de más interés desde la perspectiva española.

2.

Aceite de oliva: Definición y clasificación

El aceite de oliva es el procedente únicamente de los frutos del olivo Olea europea, excluido el aceite de orujo de aceituna re. finado. Dentro ·del aceite de oliva, a nivel comercial, se distinguen varios tipos: Aceite de oliva virgen . Aceite obtenido del fruto del olivo únicamente por procedimientos mecánicos.o por otros medios físicos en condiciones, especialmente térmica::¡, que no produzcan la alteración del aceite, que no hayan tenido más tratamiento · que el lavado, la decantación, la centrifugación y el filtrado. No se considerará apto para el consumo · humanó el aceite de oliva virgen lampante. Aceite de oliva refinado. Aceite de· oliva obJenicJo del aceite de oliva . virgen me-

552

. diante técnica de refinado que no provoquen modificaciones de la estructura glicerídica inicial. Aceite de oliva o aceite de oliva puro. Aceite constituido por una mezcla de ace ite de oliva virgen apto para el consumo en la forma en que se obtiene y de aceite de oliva refinado. El aceite lampante citado antes es de sabor defectuoso o de acidez superior al 3 %, por lo que no se considera comestible. A continuación damos las características que según la legislación deben reunir los distintos tipos de aceite dé oliva, así como los de orujo de aceituna.

2.1.

Características mínimas de calidad

Aspecto: Límpido, mantenido a 20° durante veinticuatro horas.

±

2° C

Olor y sabor: Normales, con aromas propios y característicos, sin acusar síntomas de rancidez, alteración ci contaminación . Color: Aceite virgen y aceite de oliva o aceite de oliva puro, sin límites en la escala ABT. Aceite de oliva refinado: No más intenso que el correspondiente a la adición de 0,5 mi. del indicador, para cualquiera de las tonalidades admitidas en el sistema ABT. .Aceite de orujo de aceituna refinada: No más intenso que el correspondiente a la adición de un mi. de indicador, para cual-

quiera de las tonalidades admitidas en el si¡3tema ABT. Grado de acidez: Porcentaje expresado en ácido oleico: Aceite de oliva virgen: ,<3. Aceite de oliva refinado: ,< 0,2 . Aceite de oliva o de oliva puro:,< 1. Aceite de orujo de aceituna refinado: ,< 0,3. Indice de peróxidos (mEq. de 0 2 activo por kilogramo de grasa): Aceite de oliva virgen :,< 20. Aceite de oliva refinado:,< 1O. Aceite de oliva o aceite de oliva puro: ,< 20. Aceite de orujo de aceituna refinado: ,< 1 o. Absorbancia al uv (K270): Aceite de oliva virgen: ,< 0,25. Aceite de oliva refinado: ,< 0,85. Aceite de oliva o aceite de oliva puro: ,< 0,80. Aceite de orujo de aceituna refinado: 1 ,< 1,50. Humedad y materias volátiles: Aceite de oliva virgen: ,< 0,2 %. Los demás aceites: ,< O, 1 %. Impurezas insolubles en éter de petró'leo: Aceite de oliva,virgen: ,< O, 1 %. Los demás aceites: ,< 0,05 %. Residi.ios de jabón: Negativo. 2.2.

Pruebas de pureza.

Prueba de Bellier-Marcille: Aceites de oliva vírgenes y refinados. Negativa. Prueba de Vizern: Aceites de oliva vírgenes y refinados. Negativa. Indice de saponificación: Aceite de oliva vírgenes y -refinados:· de 184 a 196. Aceites refinados de orujo •de aceituna: de 182 a 193. 1

Prueba de tetrabromuros: Negativa. Indice de Bellier (método del ácido acético) : Aceites de oliva vírgenes y refinados: ,< 17° c. Indice de iodo (método Hanus): Para ,todos los aceites de oliva y refinados de ort':lro de aceituna: de 75 a 90 , Indice de refracción (a 20° C) . Aceites de oliva vírg enes y refinados: de 1 ,4677 a 1,4705. Aceites de orujo de ac eituna refinado: de 1,4650 a 1,4707. Porcentajes en peso referidos a la fracción de ácidos grasos: Composición de los ácidos grasos (porcentaje m/m). Acido Acido Acido Acido Acido Acido

palmítico: 7-18 %. palmitoleico: 0 ,3-3 %. esteárico: 0 ,5-5 %. oleico: 61-83 %. linoleico: 2-18 %. linolénico: ,< 1,5 %.

Pueden aparecer en la cromatografía además los siguientes ácidos: Acido Acido Acido Acido

mirístico: ,< 0,05.%. margárico: ,< 0,5 %. margaroleico: ,< 0,5 %. aráquico: ,< 0,5 %.

Ya que se trata de compuestos minoritarios, pero que su presencia no debe extra" ñar al verificar el cromatograma correspondiente: Esteres no glicerídicos. Negativo. Acidos grasos saturados en posición ~ de triglicéridos: Aceite de oliva virgen: ,< 1 %. Aceite de oliva refinado: ,< 1,6 %. ,Aceite de oliva o aceite de oliva puro: ,< 1,6 %. Aceite de orujo de aceituna refinado: ,< 2 %. Determinación de esteroles por cromatografía gaseosa: . 553

Los aceites objeto de esta reglamentación normalmente no contienen colesterol y en caso de detectarse cromatográficamente un componente con el tiempo de retención del colesterol, su cuantía no excederá de 0 ,5 % de la fracción esterólica del insaponificable. El contenido en ~ sitosterol será: - >' 93 %. En esta determinac ión. de esteroles se utilizará la columna SE-30. Densidad relativa: De 0 ,914 a 0 ,919:

D~8Material insaponificable (método con el éter de petróleo): Aceites de oliva vírgenes y refinados: ,< 1,5 %. Aceites de orujo de .aceituna refinados: ,<2,5 %

3.

S istemas de extracción del aceite de oliva

Normalmente, el rendimiento de la aceituna en aceite es del 18 al 24 %, siendo el

restante 80 %, mitad orujo y mitad alpechines. Es decir, que si la producción española de aceite de oliva es de 400.000 t/año, la correspondiente de alpechines es de 800.000. . toneladas. El alpechín es el residuo líquido producido por la ext_racción del aceite de oliva. Los orujos son los residuos sólidos. Los esquemas de las figuras 1 y 2 nos· presentan los dos tipos de instalaciones utilizados en la actualidad ·para la obten- · ción de aceite de oliva. Como se ve en dichos esquemas, e indica M. Vera de Alfa Laval primero se procede a lavar las aceitunas (1) para eliminar en parte arena, hojas, etcétera. Para lél. extracción del áceite, la aceituna se tritura en un molino (2) , que divide el fruto en trozos, generándose así una masa compuesta principalmente por pedazos de hueso, agua de vegetación , piel exterior de la aceituna (exocarpio), trozos de pulpa con gran contenido de aceite en sus tejidos y

1 LAVADO RA 2MOLINO 3 BATIDORA

4 E_XTRACTO!'{ PARC,IAL 5 FORMADOR DE CARGOS 6 PRENSA HIDRAULICA

7TAMIZ UQu(oo DE PRENSA 8 POZUELO RECEPTOR 9 POZUELO ACEITE

10 POZÚELO ALPECHIN 11 SEPARADOR CENTRIFUGO DE ACEITE

y

12 SEPARADOR CE NTRIFUGO ALPEC,HIN

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:, • • •••• ACEITUNA

_ _ _ ACEITE

- - MASA

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- • • - LIC. PRENSA

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Fig. 1..-lns · ación ·con prensas para la extracción de aceite de o_liva,

554

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1 LAVADOR A 2MOLINO 3 BATIDORA 4 EXTRACTOR PARCIAL 5 ECANT ADOA CENT A IFUGO HOAIZONTA l. .

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Mm 6 TAMIZ DE AC EITE 7 TAMIZ DE Al.PECHIN B TANQUE DE CALDOS 9 SEPARADORA. CENTRIFUGA DE AC°ElTE 10 SEPAR ADORA CENTRIFUGA DE ALPECH1N

Ac:eiie Alpechín

1

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Aceituna Agua

t

Alp«h;n agol odo

Fig. 2.- lnstaiáción continua de extracción de aceite de oliva.

algo de aceite suelto, así como pedazos de quema de la fig . 2) compuesto básicamente hojas, pedúnculos, etc., que entran inevitade un rotor que gira a una velocidad comblemente en el molino juntamente. con la prendida entre 3.000 y 4.000 rpm . en el que, - por fuerza centrífuga, se separa la masa en . aceituna que se pretende triturar. , La masa obtenida en el molino tiene una tres fases: la externa, contigua a la pared in'a preciable cantidad de aceite no liberado terna del _rotor, que contiene los trozos de aún de los tejidos del fruto. Para que este hueso citados más arriba, llamada orujo. La aceite quede libre, única forma de que se fase intermedia, llamada alpechín, está conspueda separar físicamente en fases postetituida principalmente por agua de vegetariores, se trata la masa en una batidora, en ción muy diluida, debido a que, para fludifila que, mediante una continua agitación, ., car la masa para su mejor tratami·ento, se producida por uno o varios agitadores o rodiluye con agua antes de su entrada al detores, se consigue que los trozos de hueso cantador. La tercera fase, que, por ser la vayan rompiendo, gracias a su dureza y más lig era, es la más cercana al eje de giro, forma irregular, los tejidos que forman parte es precisamente el aceite. de la masa. Ciñéndonos en primer lugar al orujo, esta O.e la batidora sale así una masa con las fase, además de los trozos de hueso que mismos trozos de hueso que a su entrada, mencionamos, incluye una apreciable canpero con más agua de vegetación (l_iberada, tidad de agua y algó de aceite. El orujo es como el aceite, de los tejidos) y con más uno de los «efluentes» de la planta. aceite libre . Generalmente, el orujo se transporta en .- La masa tratada en la batidora se bomcamiones a otra instalación dif~rente, en la bea a una prensa (6 en el esquema de la que se elimina primeramente su humedad figura 1) o a un decantador (5 en el es(aproximadamente 50 %) en secaderos que

555

funcionan mediante evaporación con calor. El aceite se extrae mediante procedimientos químicos. Es un aceite de calidad inferior al obtenido directamente de la planta continua. El orujo que queda después de secado y desprovisto de aceite se llama comúnmente orujillo y sufre un proceso de deshuesado. El hueso se utiliza como combustible y la pulpa como pienso de v·olumen. El alpechín contiene también algo de aceite y e_l_aceite ~l_go de alpechín. Estos dos líquidos, llamado~ gneralmente caldos, se tratan poste.rior~ente e·n separadoras centrífugas verticales para extraer todo el aceite posible de los mismos. La aguas de vegetación contienen como media 1,8 % de sustancias minerales y 2 a 12 % de sustancias orgáncias (azúcares, proteínas, ácidos orgánicos, etc.). Desgraciadamente, estas aguas tan cargadas de materias orgánicas son vertidas en los ríos sin tratam,iento alguno. Los campos de aprovechamiento que se están estudiando para estas aguas son: \ -

Fertilizantes líquidos. Producción de alcohol etílico. Producción de levadura.

Las aguas de vegetación de las almazaras son un medio de cultivo muy apropiado .para el crecimiento de levaduras tipo candida, si se les añade algo de .nitrógeno. De cualq_u ier forma, no se ha enconrrado todavía un procedimiento rentable y económico, admitido por todos, para el ap ~ovechamiento de estas aguas.

4.

Aceites de semillas .. oleaginosas

.

Son los obtenidos de las ·semillas oleaginosas expresamente autorizadas de acuerdo con las normas establecidas en la correspondiente reglamentación y sometidas a refinación completa previa a su utilización como· aceites para consumo humano.

556

Entre otros podemos citar los siguientes: Aceite refinado de soja. Procedente de las semillas de soja (G/ycine soja, SEZ, Soja híspida, do/ichos Soja L.). · Aceite refinado de cacahuete. Procedente de la semilla de cacahuete (Arachis hipogea L.). Aceite refinado de girasol. Procedente de las semillas de girasol (Hefianthus an.... nus, L.). ._

Aceite refinado de germen de maíz. Procedente del germen de las semillas de maíz (Zea mays). Aceite refinado de colza o nabina. Procedente de las semillas de colza (Brassica napus B. campestris), cuyo contenido en ácido erúcic"o sea igual o menor del 5 %. Aceite refinado de cártamo. Procedente de las semillas de cártamo (Carthamus tinctorius, L.). Aceite refinado de pepita de uva. Procedente de las semillas de la vid (Vitis europea, L.). Aceite refinado de semillas. Procedente de la mezcla de dos o más aceites de semillas oleaginosas. A continuación damos las características de calidad que, según la legislación, deben cumplir los aceites de semillas.

4 .1.

Características mínimas de calidad de los aceites de semillas refinados Caracteres organolépticos: Aspecto: Limpio y transparente, mantenido a 20° ± 2° C durar:ite veinticuatro horas.

Olor y sabor: Normales, con aromas propios y características sin acusar síntomas de rancidez, alteración o contaminación. Color: Aceite refinado de: Soja: ,< 35 UA y 3,5 UR. Girasol: ,< 25 UA y 2,5 UR. Cártamo: ,< 1 O UA y 7 U R.

Algodón:,< 35 UA y 7 UR. Germen de maíz:,< 70 UA y 5 UR. Colza o nabina:,< 15 UA y 1 l.JR. Cacahuete:\( 1O UA y 2 UR. Pepita de uva:,< 90 UA, 6 UR y 7 UAZ. Humedad y materias volátiles:_,<_0,1 %. Impurezas insolubles en éter de petróleo: ,< 0,05 %. Acidez libre:,< 0,2 %, expresado en ácido oleico. Indice de peróxidos: (mEq. de 02 activo/ kilogramo de grasa):,< 1O. Residuos de jabón: Negativo. 4.2.

Pruebas de pureza

Indice de saponificación: Aceite_de: Soja: De 189 a 195. Girasol: De 188 a 1 94. Cártarryo: De 186 a 198. Algodón: De 186 a 1 98. Germen de maíz: De 187 a 1 95. 1 Colza o nabina: De 188 a 193. Cacahuete: De 187 a 196. Pepita de uva: De 185 a :1 98. Semillas: De 185 a 198. \ Indice de Bellier (método del ácido clor-,hídrico): Aceite .d e cacahuete:>' 35° C. Reacción de Halphen: Negativa en todos los aceites, excepto en el algodón y en . el -de semillas que lo contenga. Indice de iodo (método Hanus): Aceite de: Soja: De 120 a 145. Girasol: De 100 a 145. Cártamo: De 135 a 150. Germen de maíz: De 100 a 135. Colza o nabina: De 11 O a 130. Cacahuete: De 80 a 105. Pepita de uva: De 125 a 150. Semillas: De 80 a 150. Indice de refraccipn (a 25* C): Aceite de: Soja: De 1,474 a 1,476.

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Girasol: De 1,472 a i ,4 7 4. i_:z, Cártamo: pe 1,472 a 1,476. ·-~ .Algodón : De 1,463 a 1,472. Germen-de maíz: De 1,470 a 1,474. Colza o nabina: De 1,470 a 1,474. Cacahuete: De 1.,467. a 1,470. P~pita de uva:_' Óe_. 1,473 a 1,475. Semillas: De 1,463 _a 1,476. Esteres'flo glicerídicos: Negativo. Acidos. grasos saJurados en posición ~ de triglicéridÓs: · Aceite de: Soja, girasol y cártamo, gernién de maíz, colza o nabina, pepita de uva ~ c~cahuete: ,< 1 %. Algodón y Se(11illa·s: ,< 1,8 %. Determinación de esteroles por cromatografía gaseosa. Cólesterol: ,< 0,5 % con columna SE-30. Prueba· del frío. Todos aquellos· aceites e'n los que· se haga constar que han sido sometidos al tratamiento de invernación (Winteración) deberán dar la prueba del frío negativa. Los aceites vegetales comestibles estarán libres de parásitos en cualquiera de sus ~ formas, de microorganismos patógenos o sus toxinas. No contendrán residuos de metales pe. sacios .en cantidades superiores de. las que se indican: . Hierro: 1O ppm. Cobre: 0,4 ppm. Plomo: 0,1 ppm. Arsénico: 0,1 ppm.

5.

Extracción del acéi't e de semillas oleaginosas

En principio se distinguen dos sistemas de extracción del aceite de las semillas oleaginosas: - Extracción mecánica. - . Extracción por disolventes. En los esquemas 3 y 4 se describen .ambos sistemas. 557

Las semillas oleaginosas deben ser lim. piadas y descascarilladas previamente. Después son troceadas y molidas antes de la extacción de su aceíte por cualqu iera de los dos sistemas citados. · En la extracción .mecánica (esquema 3), las semillas molidas' (8) pasan a un acondicionador (1) para obtener-\Jn producto homogéneo que pas·a ;;i··i'a p_rensa de tornillo (2) donde a elevadas presiones y en un sólo paso se procede a la separación del ace ite de la tort~ proteínica. El aceite obtenido es limpiado de.. impurezas groseras en un ta. miz vi,p,ratorio (3) . Gracias al sistema de vibraciones no es necesario parar para lim1piar él tamiz, ya que las impurezas no se . pegan a la superficie de tamizado. El abrilla1:1tamiento y limpi eza final del aceite se llevan a cabo en e l filtro (4), con lo que tenemos así u~ aceite crudo filtr.ado (G). La torta proteínica separada é'n la prensa , (2) es descargada sobre un to,rnillo sinfín que alimenta una estación de pesado y ensacado (5) o unos rodillos trituradores de la torta proteínica ' (6). Esta torta proteínica puede ser desgrasada aún más en una planta de extracción por disolventes. También puede '.-s er utilizada directamente como aliment~ de· ganado o, si ha sido tratada higiénicamente, puede pasar a uria instalación para obtención de proteínas para la alimentación humana. En el.sistema de extracción por disolventes (esquema 4) se puede partir de las semillas oleaginbsas o de la torta proteínica obtenida por :el .. sistema de extracción mecánica, ya qu·e aún .cpntiene un 11-15% de aceite que 'pÜede reducir al 2-4 %. Si partimos direct?mente de las semillas (8), éstas deben se~ li¡.;,piadas, descascari_lladas y trituradas (1) en unos rodillos, pa·sando entonces a un acondicionador (2) _para homogeneizar el prodúcto, que pasa a un molino (3), con lo que se divide finamente, permitiendo así una mejor extracción del aceite· en el extractor (4), donde un disolvente de las materias grasas arrastra a

se

558

éstas (G), siendo separadas en el evapora·dor (7), a la vez que se recupera el disol' vente (8) y vuelve al extractor. La harina desengrasada es transportada (5) a un separad,Or de disolvente (6) para eliminar trazas del mismo aún presentes en la harina · (H). El diso lvente rE:cuperado (8) vuelve también al extractor.

6.

Grasas de origen animal

La legislación distingue los siguientes tipos de grasas de origen ~ l . 0nimc¡ / Manteca fundida de cerdo. Es la grasa de depósito de esta especie animal, obtenida directamente o por fusión de sus acúmu los grasos y libre de cualquier- otro t ejido. Sebo fundido. Es el producto resu ltante de la fusión de las grasas de depósito de los animales pertenecientes a las especies bovina, ovina, caprina y equina, sacrificados ; e n -perfectas condiciones sanitarias. Grasas a'nimales no comestibles. Son las procedentes de los diversos depósitos adiposos de animales, canales Q partes de las mismas no aptos para consumo humano, . así como aquellos depósitos grasos que por alteraciones específicas tampoco sean aptos para consumo humano. Fundicion. Es el proceso por el que se someten los tejidos animales a temperaturas y presión convenientes en períodos de tiempo_variabJes para conseguir la fusión y posterior extracción de las grasas conteni- , das.en tales tejidos, de acuerdo con las exi- . gencias de cada tipo de tejidos y órganos y , de la grasa en-ellos contenida. Los subproductos cárn'icos son la materia prima _de la que normalmente se parte para, por separación de fases (acuosa, proteínica y grasa), obtener los productos ci-. tad(lS. _ . Actualmente, la transformación de todos estos subproductos en harinas y grasas se . ha venido realizando en instalaciones como. la que vémos en elesquema de la fig~ri'ét

Esquema 3.-Extracción mecánica de aceite de las semillas oleaginosas (por cortesía de Krupp Ibérica): 1. Acondicionador. 2. Prensa de tornillo. 3. Tamiz •vibratorio. 4. Filtro de aceite. .5. Estación de . ensacado. 6. Cilindros trituradores. B. Semillas oleaginosas. E. Torta proteínica, ensacada. G. Aceite de semillas. F. Torta proteínica tritura.da.

Como se observa en dicho esquema, los subproductos cárnicos son cargados en un

" digestor, donde son sometidos a altas temperaturas (110-130° C) durante largos pe río559

Esquema 4.-Extracción por disolventes del aceite de semillas oleaginosas (por cortesía de Krupp Ibérica): 1. Cilindros trituradores..2.- Acondicionador. 3. Molino. 4. Extractor. 5. Elevador. 6. Separador del disolvente. 7. Evaporador. 8. Condensador. B. Semillas oleaginosas. F. Torta proteínica triturada. G. Aceite crudo. H. Harina de·sengrasada.

dos de tiempo (2,5 a, 4,5 horas), produciéndose la evaporación del agua contenida y descargando posteriormente la harina y la grasa a un tornillo tamizador. En este tornill o tamizador:_ se separa, po r-. un lado la gra-

560

sa,_que puede ser enviada a tanques de decantación para la separación de impurezas o a una decantadora centrífuga que consi·gue la separación de dichas impurezas de una manera más rápida.

Hace apenas unos años ha SU{ !;Ji~o un'a técnica para el tratamiento de lql S~ bproductos cárnicos, que es la que vamos a estudiar a continuación. El fundamento de esta técnica es el siguiente (véase esquema de la fig. 7). - Los subprodu¿tos cárnicos, en vez de ir a un digestor, son troceados y picados finamefl,t~ (hasta reducirlos a partículas de 5 a 25 mm. de tamaño) y sometidos a un calentamiento por inyeción directa de vapor, formando así una masa que posteriormente es sometida a centrifu- ; gaciones sucesivas, con lo quE! se sepa- . ran tres fases: - Fase sólida _(con proteínas, sales, algo de grasa y agua) .' Fase grasa purificada (con apenas un 0,1-0,2 % de hwmedad e impurezas sólidas) . - Fase acuosa (agua de colas) . ,~ Fig. 5.-Depósitos de almacenamiento (por corte;;;_ , sía de A(sopi).

,, :i

\ tas harinas pueden ser E!nl/iadas a una pri_ensa para extraer aún gra,sa contenida y, ~ . ' posteriormente, la harina desengrasada puede ser molida y ensacada. En el. digestor se consigue también la esterilización de todos los subproductos. Estas instalaciones clásicas que vemos en casi todos Los mataderos presentan algunos inconvenientes: 1. Elevado consumo energético. 2. · Olores desagradables. 3 . Productos finales muy «quemados». 4. Grasas con elevado porcentaje de impurezas. "---- 5. Las harinas obtenidas tienen por centajes altos en grasas (12 al 20 %). Pero también tiene sus ventajas el sistema clásico: 1. Se consigue una esterilización de todos los subproductos cárnicos. 2. No existe vertido de aguas residua_les.

La fase sólida es sometida después a un secado, con lo que obtenemos una harina baja en grasa. . La grasa purificada es almacenada en . tanques o enfriada y batida para su envasado, El agua dé colas es en parte recirculada al proceso o-concentra:"da en un evapo_rado~ y secada posteriormente. _. En dicho esquema·vemos que el rti_ a terial . procedente de la planta de tratamiento previo de los subproductos cárnicos es picado "(1) hasta con~eguir partículas pe 5-25 mm. de tamaño. El . material picad.o es desear- I . gado eh un torni.llo sinfín (2), donde se m_ezcla con agua de colas recicladas del proceso para obtener una pasta de consistencia adecuada. Como el agua del proceso que se recircula está a una temperatura de 7 4-78° C, la pasta que se forma en este tornillo (2) alcanza_ una temperatura de 48500 C. La relación entre rñáteJia prima picad_a y agua de pr~ceso recir~Ulada pued,e ser(de: 1:1,4, 1:1 o incluso 1:0,75 y 1:0,5 . . El to~nillo transportador es de acero ¡'no-

561

7

Condensados

... \

6

Grasa

2 .

4

Torta proteínica

Fig. 6.-Sist.ema de extracción de grasas de los subproductos de matader o: 1. Digestor. 2. Depósito separador. 3. Bomba de impulsión. 4. Prensa. 5. Bomba de impulsión. 6. Decantadora centrífuga. 7. Separador de condensados.

~ ~ 21

Plantl de secado

Tanqu1t1 di grasa o

Planta ~•por.ación

planta enfriamiento

o drenaje

- Fig. 7.-Sistema co·; tinuo de transformación de subproductos cárnicos (por cortesía de Alfa-Lava/): 1. Pi,. \ . - cadora de materia pr[_m~, 2. Tran_s~ortador de tornillo. 3. Tanque de fusión. 4. Bomba de circulación. 5. Calentador de vapor. 6. Bomba aliment. p/decantador. 7. Calentador de vapor. 8. Decantador. 9. Filtro vibratorio. 1O. Tanque interme_dio. 11 . Bomba aliment. p/separadora. 12. Separadora. 13. Bomba de agua ·de maniobra. 14. Bom_ ba para grasa.( i Tanque p/agua de proceso. 16. Bomba p/agua de proceso. 17. Cición para sedimentos. 18. Tornillo 'tran~portador. 19. Bomba para sedimentos. 20. Juegos tuberías y válvulas de proceso. 21 .. Panel de control. ·

5:,

562

xidable, cerrado, y lleva motor con variador de velocidad. Gracias a la mezcla de agua de colas con la materia prima entrante se consiguen tres cosas importantes: La pasta resultante es bómbeable. El precalentamiento de la materia prima hasta 48-50° por adición de agua a 75-80° C constituye un ahorro importante de energía. La pasta formada por la mezcla de materia prima y agua de.colas es más fác_i.l de desengrasar posteriormente. La temperatura·y consistencia finales de la pasta_ se pueden variar añadiendo más o menos agua de colas . . De dicho tornillo, la pasta formada pasa al sistema de fusión, etapa clave en el proceso de transformación. Como se ve en el esquema; de la figura 7 el sistem'a de fusión .está compuesto por: Tanque de fusión . . -1 Bomba de recirculación .

-

·I nyección de vapor.

El tanque de fusión es de acero inoxidable, cónico, y de una capacidad de unos . · 800 l. aproximadamente. Va provisto de una ' mirilla vertical a todo lo largo de la altura del depósito para ver el nivel. de pasta del mismo. Lleva también interruptor para nivel máximo de conexión al sistema de ventilación. La bomba de recirculación proporciona una de circulación traba. alta velocidad . jando en circuito ceáado con el tanque. ' El sistema de fusión funciona como sigue: la pasta entra por arriba ei;i el tanque (3), siendo obligada a circular por la bomba (4) y pasando por el calentador de vapor (5), que eleva la temperatura de la masa hasta 60-70° C. Para conseguir u ria buena fusión sin que /se produzcan emulsiones, los parámetros más importantes que hay que controlar son: Temperatura de.fusión. __:_ Tierripo de fusión.

1.

Si la temperatura se eleva por ,,e riqima de 65-67° C, se produce una fuerte ,f ~tr.)cción de colas y gelatinas gue crearán' emulsio~ nes posteriores con la grasa. · En la práctica, se ha visto que una tem- ·; peratura en el tanque de 60-95° C con un volumen de • pasta en el mismo de unos 300 l. asegura.r;i una extracción eficiente de la grasa s+ij.riesgo de formación de emulsio- . nes con col~s y gel~tin.as, ya que éstas per~ manecerán en la fase .sólida. De esta forma, la instalación se puede utilizar: para la pro- · ducción de hue sos· dese~gra·;~dos para gelatina. . .· Efectivament~. las astillas de ~uesos desengras(;ldas por, este sistema contienen menos del 2 % de grasa, una vez que· han sido secadas, y su rendimiento en gelatina es bueno, siendo además gelatina de muy buena calidad si se ha partido de huesos frescos. La tempertura en la masa qu_e estamos fundiendo no es uniforme: mient ras la fase acuosa alcanza los 70° C, la fase sólida estará a unos 66° C y la grasa a 65° c,.ya que el coeficiente de transmisión de calor es más bajo en' la grasa y sólidos que en el agua. La inyección de vapor en el inyector se hace a una" presión aproximada de 2,5 atm. y la cantidad de vapor inyectada depende del tipo de materia prima a tratar. . Cuanto mayor es el contenido en sólidos de dicha materia prima, mayor cantidad de ~ vapor se necesita en su fusión. · La cantidad de vapor añadida también 1 depende de que se quiera o no hacer hue- , sos desengrasados para gelatina, ya que · para su producción hay que mante.n er la temperatura en el tanque de fusión a' un nivel b~i6 (60-65° C), lo que suporie una me.nor inyección de vapor. La bomba (6) del esquema mencionado toma parte ,de la pasta de reci'rculación yla envía .hacia el decantador centrífugo (8),pasando antes por otro inyector de ·vapor (7), • que eleva la tempe~tur¡:i hasta 90-95° g en . 0

563

unos cinco segundos. Esto facilita la poste:rior separación de las distintás fases en el ;decantador. ' A la salida del decantador es i~p'ortánte ' Obtener una fase sólída con baj'o contenido en grasa, ya que dicha'fase sólida ei:i posteriormente secada, obteniéndose así harina que no debe contener más de un 10-12 % de grasa. La fase líquida ·que ·sale del decantador (8) pasa a un filtro (9) encargado de eliminar los sólidos de mayor tamaño que haya podido pasar cOn dicha fase líquida. Ese filtro o tamiz es de los llamados autolimpiables y las impUrezas acumuladas sobre la malla filtrante son descargadas de forma automática, ya que dicha malla está' inclinada y sometida a vibración, lo que hace que los sólidos e impurezas se descarguen por un lateral. Estos solidos separados se pueden reciclar en el proceso o mandarlos directamente a secar. El filtro es de acero inoxidable y lleva incorporado un motor, que es el' que produce la vibración.

1TRATAMIENTO

P.REVIO ACIDO 1

NEUTRALIZACION

IN'fERCAMB IADOR DE CALOR DE PLACAS MEZCLADOR DE PALETAS BOMBA DE DOSIFICACION MEZCLADOR DE DI SCOS SEPARADORA MEZCLADOR DE CUCHILLAS

Fase grasa. Fase acuosa (agua de colas) . Fase sólida (sedimentos) ..

LAVADO

09

O1 02 03 04 05 06

La fase líquida, después de pasar por el filtro, va a un depósito intermedio (1 O) cerrado, fabricado en acéro inoxidable y que sirve de tanque pulmón para alimentar la centrífuga vertical (1 2) . Este depósito va equipado para el calentamiento indirecto por vapor y lleva también un agitador con motor eléctrico. De este modo, la fase líqu ida, procedente del decantador y filtro, es calentada hasta 97-98° C temperatura a la que se puede efectua; muy bien el trabajo posterior de separación de fases (grasa-agua) por centrifugación. Además, gracias al agitador se consigue una masa uniforme, con lo que la centrífuga trabajará siempre en unas condiciones de trabajo parecidas. La bomba (11) toma Los líquidos contenidos en el depósito (1 O) y los envía a la centrífuga vertical (12) . Esta máquina separa tres fases:

10

07 08 09 1O 11

11

SECADOR POR VACIO SISTEMA DE VACIO SUMINISTRO DE SOLUCION ALCALINA SUMINISTRO DE AGUA TANQUE DE RECUPERACION

Esquema 8.-tnstalación de refinación de aceites y grasas:

564

SECADO

La fase grasa separada apenas si contiene agua e impurezas sólidas (menos del 0,15 % en conjunto). La fase acuosa, llamada normalmente agua de colas por su contenido en esta sustancia, aún contiene un 3,5 % de materias sólidas totales (en parte grasa y en parte sólidos no grasos).

cación (03) a un mezclador de paÍ~hi~>:,(02), donde aceite y fósfórico se mezcl~h i: timamente, a fin _d e acond!cionar los fosfátidos para la etapa _siguiente de neutralización y mejorar la aptitud para el lavado del aceite neutro.

En la etapa de_neutralización se añade al aceite sosa-1iJiluida con agua que está contenida en el depósito (09), pasando juntos 7. Refinación de grasas y aceites al mezclador (04). De este modo se neutralizan los ácidos grasos libres y s~ forman jaLos sistemas de refinaeión de aceites y bones. Las pastas .de neutralización, así grasas tienen por objeto reducir su acidez, como los fosfátidos y otras impure.zas, se así como eliminar sabores, olores y c_o loraseparan en ciclo continuo en la centrífuga ciones extrañas. El esquema 8 nos presenta un sistema - (05). El aceite neutralizado pasa ahora a la de refinación alcalina, que consta ~e las sietapa de lavado, donde se añade agua caguientes .etapas: liente procedente del depósito (1 O) al aceite Tratamiento previo ácido. mezclador (06). La _mezcla se centrifuga en Neutralización. (05), obteniendo un aceite l¡,¡vado y unas LavadÓ con agua. aguas de lavado que se recuperan enviánSecado al vacío . . dolas al, depósito (11 ). Pasa ahora el aceite a la etapa de seEl aceite crudo se filtra y se bombea a cado, donde por vacío (08), en una torre través de un aparato de placas (O 1), donde adecuada (07), se le elimina la humedad reel aceite se calienta a 85-95° C. Se a~aden - sidual, a la vez que se eliminan malos olores entonces pequeñas cantidades de, ácido y ácidos libres volátiles. fosfórico por medio de una bomba de dosifi-

.,

565

CAPITULO XXII

Limpieza y desinfección de equipos e instalaciones en las industrias alimentarias 1.

Introducción.

Dentro de cualquier industria alimentaria, el propósito que se persigue es la fabricación de productos finales de la más alta calidad al mínimo coste . Para conseguirlo es necesario tener buenas materias primas, sistemas de transformación adec'uados, personal eficiente , etc. Dentro de esta lista habría también que incluir, ocupando un puesto muy importante, la necesidad de limpiar las máquinas · e instalaciones de una forma eficiente y económica. Desgraciadamente, el estándar de higiene que mantienen muchas industrias alimentarias, no es muy alto. Hace años, lo único qu8 se pretendía era mantener las máquinas funcionando y, si para ello había que hacer una ,limpieza periódica se hacía, pero sin más pretensiones en cuanto a desinfección, etcétera. En todas las etapas de producción es necesario mantener una higiene adecuada para evitar infecciones que pueden tener efectos graves para la salud de los usuarios finales. En este capítulo nos vamos a ocupar del estudio de la limpieza y desinfección en general. Las directrices que daremos son prácticamente válidas para cualquier tipo de industria alimentaria.

566

2.

Tipos de limpieza.

Durante los últimos años se viene realizando una investigación exhaustiva de métodos y productos para limpieza dada la mayor exigencia de todos los códigos alimentarios del mundo. en cuanto a higiene . Esto resulta en una complicación a la hora de elegir y también requiere personal experto en la materia y que sepa tomar las decisiones más adecuadas para cada caso.

Fig. 1.- Vista microscópica de la superficie de una tubería de acero inoxidable. Aumento: Horizontal x 100. Vertical x 1.000. Nota: La superficie de una tubería lisa de acero inoxidable tiene cavidades microscópicas, invisibles al ojo, en las cuales las bacterias pueden multiplicarse si no se procede a una limpieza cuidadosa de las superficies. (Por cortesía de Alfa-Lava/).

Por otra parte se observa una tendencia a . mecanizar y automatizar esos sistemas de lavado con lo que se evitan los errores propios de Ja limpieza manual (mezcla de productos valiosos con las soluciones desinfectantes, mezcla entre éstas, etc.). La limpieza de una instalación puede ser más o menos exhaustiva. Es decir, hay varios «grados » que podemos clasificar así: 1º Limpieza física. Es la que elimina todas las impurezas visibles de las superficies a limpiar. 2º Limpieza química. Elimina o destruye incluso las impurezas no visibles y los olores correspondientes. 3º Limpieza microbiológica. Aquí se destruyen todos los microorganismos patógenos. Este tipo de limpieza se puede alcanzar sin haber conseguido la física o química. Es erróneo pues, el que r.,nucha gente considere la desinfección microbiológica como el grado más alto que se puede alcqnzar en la higiene y· cuidado de maquinaria, suelos , etc. Lo ideal sería alcanzar la química junto con la microbiológica. Para conseguir estas dos, suele ser necesario que primero se proceda a la limpieza física.

3.

Es importante hacer notar que:'{~ -i{~ esinfección » no es la destrucción dé l odbs los microorganismos presentes, sino la de los considerados como patógenos. El término «esterilización » se reserva para esa destrucción total , para lo cual es necesario operar a temperaturas altas (90-125ºC) durante prolongados períodos de tiempo (1060 minut~ según los casos. Para conseguir los efectos que hemos mencionado en 1, 2 y 3 las soluciones de limpieza tien en que poseer una serie de propiedades que vamos a ver en el epígrafe que sigue.

Efecto mecánico

Efecto químico

Im purezas

. 1

.Fuerzas que ligan las impurezas a la superficie

Fig. 2 - El sistema de limpieza debe, provocar efectos químicos y mecánicos con objetos de superar las fuerzas que mantienen a las impure-

Fases de limpieza.

zas unidas con la superficie.

Desde que una solución empieza a actuar sobre una superficie sucia hasta que ésta aparece limpia, se pasa por varias "fases: 1º Disolución de las impurezas acumuladas sobre las superficies. 2º Dispersión de esas impurezas en la solución de limpieza. 3º Evacuación de las mismas para evitar que se vuelvan a depositar sobre las superficies que estaban . Al mismo tiempo que se van desarro llando esas fases y, sobre todo en la segunda, tiene lugar la acción desinfectante (destrucción de microorganismos patógenos) , siempre y cuando a la solución de limpieza se le haya añadido algún componente germicida.

4. .,

Propiedades de las soluciones de limpieza.

Las sustancias de lavádo, para llevar a cabo su misión completa deben actuar en una serie de campos muy diversos, provocando desincrustacion·e s , arrastres, etc., para lo cual necesitan tener muy diversas propiedades: 1º Capacidad de remover part_ículas orgánicas pegadas a la superficie. 2º Poder penetrante para entrar en las impurezas . Ello acelera mucho el proceso general. 3º Póder emulsificante, rompiendo las impurezas.

567

4º Poder dispersante, capaz de mantener en suspensión las impurezas rotas y separadas. 5º Eliminación fácil de las soluciones de limpieza. Es decir, que baste un enjuague sencillo para que desaparezca cualquier traza .d e solución de limpieza con todas las impurezas suspendidas. Esto es importante ya que muchos de los productos utilizados (sosa, ácidos, microbicidas fuertes), tienen un efecto tóxico acusado y, si no se elfminan bien en la limpieza, pueden quedar sobre la superficie, contaminando posteriormente los alimentos o productos que pasen por ella. 6º Capacidad de disólución de incrustaciones formadas por sales tales como las cálcicas, potásicas, sódicas, etc. · 7º Capacidad de mantener esas sales en disolución , sin que se vuelvan a depositar. 8º Poder bacteriológico, que como ya vimos consiste en la destrucción de microorganismos considerados co.mo .perjudiciales. 9º No producir corrosión . Este punto es muy importante también. Efectivamente de't erminadas soluciones pueden ofrecer unos resultados muy buenos desde el. punto de vista higiénico pero a su vez, pueden producir ataques a las superficies· de contacto que resulten en disolución de su,s elementos constituyentes ~

TABLA Nº 1 Comparación entre la desinfección térmica y química Desinfección química

Desinfección térmica

Más barata. Puede c.ombinarse con el ciclo de limpieza.

Sin °re~iduos . Sin riesgo de ., corros1on, Desinfécción de todos ·1os rincones. Puede combinarse con el ciclo _de limpieza.

568

(cobre, hierro, etc.) o producir compuestos de desecho (óxidos) que inutilizan la instalación que pretendíamos limpiar. El efecto corrosivo depende también de las concentraciones a que se trabaje. Por ejemplo, el ácido nítrico a una concentración del 0,8%, utilizado en la limpieza de acero inoxidable, no es corrosivo. · Como es lógico no hay producto que reúna todas las propiedades que hemos enumerado de 1 a 9. Es necesario mezclar varios de ellos como por ejemplo: -Alcalís. - Fosfatos. - Productos humectantes. - Quelatos. - Productos desinfectantes. - Etc. Entre los alcalís tenemos la sosa (hidróxico sódico) como el producto más usado ya que reúne muchas de las propiedades ya citadas. Ti.e ne un buen poder de disolución de materias orgánicas. Es saponifi cante, transformando la grasa en sustancias miscibles. 'Esta propiedad es muy importante en nuestro caso, donde pequeñas gotas de grasa están por todas partes (suelos, depósitos, maquinaria, etc.). La sosa tiene también un alto poder de desinfección y es barata en comparación con otros productos. También se utilizan, aunque menos frecuentemente, otros alcalís tales como metasilicato sódico y carbonato sódico. La presencia de fosfatos es muy frecuente en las soluciones de limpieza porque también éjercen varias acciones simultáneamente: - Poder emulsificante. - Poder dispersante. - Ablandan el agua. Entre los fosfatos más usados para estos menesteres destacan el fosfato trisódico, pirofosfato tetrasódico y hexametafosfato sódico. Es interesante resaltar que los fosfatos combinan muy bien con los alcalís, por lo que es común verlos juntos en fórmulas diversas de limpieza en todas las industrias alimentarias.

Fig. 3 - Acción sobre la suciedad depositada sobre una tubería, de distintas soluciones de li'/ti'fJiltª (por o;J¡ 11· cortesía de Alfa-Lava/)

Agua con la adición, de un agente que/ante.

Enjuague con agua.

La

capa residual se elimina ahora con facilidad

Agua con un agente. humectante.

.,

Un detergente alcalino en agua es capaz de disolver las proteínas.

Se evita que las partículas de suciedad vuelvan a sedimentarse sobre la superficie. 569

Los quelatos se utilizan para la eliminación de incrustaciones provocadas por precipitación de sales tales como .las cálcicas y magnésicas. Dichas incrustaciones se· mantienen en disolución. en la solución de lavado en forma de pompuestos iónicos. Los quelatos tienen la ver,itaja de soportar altas temperaturas, y pueden utilizarse en combinación con productos humectantes (amonio cuaternario) lo que multiplica

su acción. Su aplicación no tiene por qué ser diaria. Basta con usarlos en caso d·e aparición de incrustación. En el .caso de pasterizadores, evaporadores, secadores, etc., es recomendable su uso. Según el pH de trabajo, se utiliza uno u otro quelato. Por ejemplo, a pH alcalino suave, los polifosfatos actúan como buenos quelatos. Los ácidos cítrico y glucómico se utilizan a pH altos.

TABLANº 2 Ejemplos de soluciones de limpieza COMBINACION

COMPOSICION

CONCENTRACION 1.5% 0.25%

SOSA HLJMECTANTE EDTA (ETILEN TETRA ACETICO)

PARA USOS GENERALES (no para cobre o aluminio)

0.1%

SOSA Si 03Na,

1.3% 0.5%

EDTA SOSA Si03Na,

1.5% 0.5%

'.

HUMECTANTE · EDTA Si03Na,

' PARA COMPONENTES DE ALUMINIO

HUMECTANTE EDTA Si03Na,

77%

PO,Na3

15%

AC. INÓRGANICO DERIVADO DE POLIOXIETILENO SOSA SOSA GLUCONATO Sódico

PARA COMPONENTES DE COBRE

0.25% 0 .5%

C03Na,

TRI FOSFATO SODICO PR.E PARADO ANIONICO

PARA USOS GENERALES

0.1%

,

570

UTILIZACION

PARA USOS GENERALES 5%

'

3% 42%

PARA USOS GENERALES 0,38%

ca 1%

TANQUES DE ACERO INOX.

3% 0.2%

ENVASES

Entre las sustancias humectantes hay compuestos aniónicos y catiónicos. Entre los aniónicos tenemos alcoholes sulfatados y sulfonatos.Las bases de amonio cuaternario son muy utilizadas como humectantes. La tabla nº 2 nos presenta ejemplos de soluciones de limpieza según el tipo de material que se vaya a limpiar y desinfectar. Como se aprecia, la sosa entra en casi todas ellas. Las concentraciones son débiles (O, 1 a 4%) para evitar corrosiones que las bases y ácidos a concentraciones fuertes podrían provocar. Los metasi,licatos y el ácido fosfórico ayudan precisamente a contrarrestar estos efectos de corrosión . Cuando se trata de limpiar superficies , de acero inoxidable vale cualquiera de las soluciones que hemos citado en la Tabla nº 2.

5.

Desinfección.

La desinfección es la eliminación o destrucción de los microorganismos presentes en suelos, máquinas, etc., que pueden afectar desfavorablemente a la calidad de los productos o a la salud ·de personas y animales. Su destrucción se puede conseguir de 'varias formas: 1. Tratamiento químico. 2. Tratamiento térmico. La destrucción por calor se consigue a base de pasar soluciones de limpieza a temperaturas altas (90-95ºC) durante 1020 minutos. El tratamiento químico consiste en agregar a dichas soluciones de lavado, productos «desinfectantes» capaces de inactivar gérmenes patógenos. Estas sustancias desinfectantes deben tener dos cualidades básicas: - Alto poder bactericida a altas y bajas temperaturas. - No ser tóxicas. Caso de ser tóxicas y quedar residuos sobre las superficies después del lavado, se podrían presentar problemas de calidad en los productos trabajados. Los desinfectantes se clasifican en:

~ Acidos. - Básicos. - Neutros. Los últimos son los más usados, teniendo entre éllos el amonio cuaternario, formaldehido y derivados halógenos. Hay algunos compuestos tensioactivos que son buenos desinfectantes. Constan de largas c,tadenas de aminoácidos que forman iones dobles en disolución. Se suelen utilizar en concentraciones del O, 1-0,5% y tienen la ventaja de no ser tóxicos, no afectan al sabor y no causan corrosión alguna. Otros desinfectantes son la cloramina y el hipoclorito. Con el uso continuado de un mismo desinfectante puede ocurrir que aparezcan cepas de microorganismos «resistentes» capaces de habituarse al mencionado producto . En estos casos dos son .las reco~ mendaciones que se pueden .dar: A. Usar soluciones más concentradas. B. Utilizar otros desinfectantes. Por lo que acabamos de decir, aún sin aparecer esas «cepas resistentes» es conveniente cambiar periódicamente de fórmula de lavado usando otros productos.

• · 6.

Secuencia de la limpieza.

Hemos visto en la Tabla nº 2 y vemos también en la Tabla nº 3 que se establece una «secuencia» de soluciones de limpieza para conseguir mejores resultados. Normalmente comprende las siguientes etapas: ~ 1º Enjuague preliminar con agua que elimina el grueso de las impurezas. Se puede hacer con agua fría o caliente. Cuando se trata de limpiar superficies con grasa es conveniente que el agua . sea caliente . 2º Lavado con alcalís que una vez usados se pueden tirar o reutilizar como veremos más adelante. 3º Nuevo enjuague con agua para eliminar los restos de la solución de alcalís y limpiar las superficies. 4º Lavado con solución ácida. Esta sólo se debe aplicar 1 ó 2 veces al mes y su misión es la de eliminar las incrus-

571

) taciones salinas que se hayan podido formar durante ese período de tiempo. 5º Nuevo enjuague. . 6º Lavado con productos químicos desin. . fectantes y enjuague final con agua. Por supuesto este es un ejemplo no aplicable en todos los casos. En limpieza no hay regla general y es preciso hacer pruebas , analizar muestras y'c_Ómparar resultados antes de establecer un programa eficiente.

También se puede llevar a cabo una esterilización (90-98ºC durante 10-30 minutos) como ya decíamos antes. Es difícil sacarle el rendimiento total a un agente limpiante en todos los casos. Por ello una ayuda mecánica es buena como puede ser la utilización de bombas potentes de elevado caudal (logran una circulación intensa de la solución) y que creen turbulencia.

TABLANº 3 Secuencia de limpieza para depósitos y tuberías ETAPA

'1

2

TIEMPO EN MIN.

ENJUAGUE CON AGUA

2-5

DRENAJE

1-3

TEMP. Aprox.en ºC

30 - 60º

LAVADO CON SOSA. REENVIO AL TANQUE

20 - 30

70°

1-3

ENJUAGUE CON AGUA

4 -5

DRENAJE

1-3

65°

3

LAVADO CON ACIDO (una vez al mes)

4

10 - 15

DRENAJE

1-3

ENJUAGUE CON AGUA

2-3

DRENAJE

1-3

65° 90 - 95°

' .,

DESINFECCION CON PRODUCTOS QUIMICOS

5

DRENAJE

' '

ENJUAGUE CON AGUA

,..

5 - 10 1-3 4-5 1-3

572

65°

7.

Limpieza y desinfección en las industrias pequeñas y de tipo medio.

En las industrias pequeñas y de tamaño medio, donde se puede limpiar las instalaciones y máquinas con relativa facilidad, basta seguir las normas básicas de higiene y desinfección que cualquier persona conoce. Todas las piezas en contacto con los alimentos serán desmontables y de fácil limpieza, los locales estarán suficientemente aireados, e.l agua utilizada será potable, se hará una limpieza diaria .al acabar la jornada con detergentes comerciales seguida de uno o más enjuagues, los utensilios serán de materiales adecuados (preferentemente acero inoxidable), se evitará al máximo el contac,to de las manos y brazos con el producto, los depósitos deben llevar tapas para ·evitar la contaminación exterior, las máquinas deben tener un diseño «higiénico» sin rincones de difícil acceso, los suelos tendrán desagües en los puntos adecuados, el personal cuidará al máximo su , higiene personal , se harán revisiones médicas periódicas de los empleados para evitar que cualquier tipo de enfermedad de alguno de ellos incida en el producto, se debe prohibir fumar durante la elaboración y venta, etc.

Una pequeña unidad de limpie:z;a para ,f,.i; · 1f: industrias de tamaño medio const¡V,d ~ , - Un depósito central de 400 litrbs div.idi do en dos mitades. Una que conÜer,e una solución detergente y la otra que contiene agua para el enjuague. - Una bomba de impulsión de las soluciones de limpieza. . - Un aparato de placas para el calentamient0t,de dichas soluciones. - Un filtro para retención de las impurezas lavadas. - Tuberías de unión entre los componentes de la unidad. - Bastidor de sujección .

8.

Sistemas de limpieza «in situ» (C.I.P.)

Hay máquinas de difícil limpieza y donde la mano del hombre provista de cepillos limpiadores sigue siendo indispensable . Pero existen instalaciones de funciona miento continuo, como muchas de las que hemos descrito en capítulos anteriores pé;tra pasterizació.n, homogeneización , etc ., que es posible automatizar. . Esto supone conseguir: - Ahorro de tiempo y manó de obra. - Eliminación de los errores propios del operador.

Fig.4.- Unidad CIP correspondiente a un sistema descentralizado de limpieza. (Por cortesía de Alfa-Lava/)

573

J - Resultados más perfectos. Un operador al que se le ha dicho que el ciclo ,de lavado con sosa debe ser de .20 mir;,utos puede despistarse y nq. cumplir bien. las instrucciones -recibidas. En µn sistema programado no puede ocurrir esto . Los resultados son así mejores. Las instalaciones de limpieza automáticas o de limpieza «in situ» son aquellas que consiguen la circulación de lás soluciones de limpieza a través de un equipo o proceso sin necesidad de desmontarlo. Hay dos tipos de instalaciones «in.situ»: 1. Instalaciones centralizadas. 2. Instalaciones desceijtralizadas. Las instalaciones centralizadas son aquellas que se planean para desde una sala única sumini&trar las soluciones de limpieza a todos los procesos, (pasterizadores ; homogeneizadores, tan.q ues de almacenamiento, etc.). Se utiliza este sistema cuando la factoría no es grande y las distancias a cubrir con la tubería de limpieza tampoco lo son,

TABLANº 4 Comparación entre los sistemas , centralizados y descentralizados C/P Sistema centralizado CIP

Sistema descentralizado CIP ,;

Manejo central de los detergentes.

Localización óptima de 1a:s unidades CIP.

Distribución simplificada.

Construcción modular adaptable en caso de ampliaciones. Recogida simplificada del producto con agua de enjuague. Menor cantidad de tuberías: • Costes de instalación más bajos . • Menores pérdidas con los enjuagues . • Tiempos más cortos de trabajo. • Ajuste más fácil.

Recuperación central del producto que ya con el agua de enjuague. Se simplifica la recogida y neutralización de las .soluciones alcalina y ácidas-

574

ya que en caso contrario los gastos de bombeo y pérdidas de detergente serían muy fuertes . Las instalaciones descentralizadas se utilizan en factorías grandes y constan de pequeñas instalaciones ubicadas cerca de los puntos de utilización. De esta manera disminuyen los gastos de bombeo de las soluciones . Las pérdidas de detergentes son también bajas ya que se reduce el «volumen » a limpiar, por disminución de las distancias. Todas estas pequeñas unidades «descentralizadas» de limpieza, están,,.unidas entre sí por una tubería para la circulación de la solución concentrada de sosa. Se puede prever otra para la circulación de soluciones de otro tipo. En ambos casos (estaciones centralizadas o descentralizadas) se incluyen los siguientes equipos: - Bombas para la- circulación de las soluciones. - Filtros o tamices para la eliminación de impurezas de dichas soluciones. - Cambi_a dores de placas para su calentamiento. - Tanques para su almacenamiento. Cuando se quiere ahorrar energía, el cambiador de placas puede ir provisto de una sección regenerativa donde la solución que sale se precalienta en contracorriente con la ya utilizada. Si las soluciones son utilizadas de forma constante es mejor tener un tanque aislado donde mantenerlas en caliente hasta su uso. La figura 4 corresponde a una de estas instalaciones de limpieza automática. En ella se ve el panel de control , depósito, bomba de impulsión (debajo del panel) , etc., todo ello montado sobre un bastidor común con pies regulables. A la hora de diseñar un circuito de limpieza automático hay que tomar en consideración lo siguiente: - Que las máquinas estén desocupadas al mismo tiempo para proceder a su limpieza conjunta. - Las impurezas presentes deben ser del mismo tipo. Ello permite optimizar las soluciones de limpieza.

9.

Conclusiones.

La limpieza en cualquier industria alimentaria hace ya mucho tiempo que dejó de ser un tema de carácter secundario. Nuestros técnicos al igual que estudian a fondo los

procesos de producción, deben f~miliarizarse con las técnicas de lavado y d~~in~fucción de equipos industriales. Ello redundará en la obtención de alimentos más limpios y puros, fin último de la labor de transformación de una industria alimentaria.

Fig.5.- Sistema descentralizada CIP.

Fig.6.- Lavado de diversos circuitos desde una estación central CIP. . 575

CAPÍTULO XXIII

Frutos secos 1.

-

Frutos secos o de cáscara : definición., clasificación y composición

Los frutos secos son aquellos que por procedimie•ntos diversos de eliminación de agua (exposición al sol, aplicación de calor, ·etc.) se ha reducido su contenido en humedad por debajo del 50 por ciento. También se les puede someter a otros tratamientos tales como: cocción, incorporación de sal, pelado, etc. Entre los frutos secos más corrientes tenemos: -

Almendra (Prunus amygdalus, Stokes). - Avellana (Corylus avellana, L.). - Castaña (Casta.nea vesca, G.). - Nuez (Juglans regia, L.). - Piñón (Pinus pinea, L.) - Cacahuete (Arachis hypogea, L.). - Girasol (Heliantus annuus, L.) - Sésamo o ajonjoli (Sesamum orien. tale). - Coco (cocos nucifera, L.).

Pistacho y otros tales como el altramuz y el anacardo.

Estos frutos secos se pueden presentar en diversas formas. Como ejemplo podemos citar: Almendra tostada: que es sometida a la acción del calor seco hasta que comienza a desarrollarse una cierta consistencia vítrea. Este tipo de almendra conserva su piel. Almendra salada: que además de someterse a la acción de calor, se le incorpora sal. Avellana tostada: es la que una vez pelada o no, se somete a la acción de calor seco. Castaña asada: que es la castaña sometida a la acción del calor seco. · Castaña pelada: que es la castaña asada y despojada de los tegumentos que la protegen . La tabla n.º 1 nos presenta la composición de diversos frutos secos con indicación de su valor calórico y su riqueza,-en grasas, proteínas, sales minerales, vitaminas, etc.

Tablan.º 1 Composición y valor nutritivo de diversos frutos secos (por 100 gramos de producto} Fruto seco

Almendra .... Altramuz ..... Avellana ..... Cacahuete .. Castaña ......

576

Humedad g

P¡oteína g

4,6 18,5-19,5 5-,5 38-39 5-6 12-14 5-6 25-26 47-49 3-4

Fibra g

Sodio mg

Potasio mg

Calcio mg

Fósforo mg

A mg

E mg

81

82

mg

mg

53-54 9,5 10 18-19 25 6-7 60-61 10 7 48-49 8-9 7 2 40-41

20 1.200 2 5 2

830 1.600 640 700 700

250 190 220 60 30

450 870 335 370 90

20 14 4 3

25 5 25 10 3

0,2 0,5 0,4 0,8 0,2

0,6 0,4 0,2 0,2 0,2

Grasa g

Hidratos g

o

Kcal

600 430 640 570 200

Tabla n.º 1 (continuación)

:~, .?t 1-.,!;

Composición y valor nutritivo de diversos frutos secos (por 100 gramos de producto) Fruto seco

Humedad g

Proteína

Grasa g

Hidratos g

Fibra g

Sodio . mg

Coco ........... Girasol ........ Nuez ........... Piñón .......... Pistacho ..... Sésamo ......

47-49 6-7 4-6 3-4 5-6 4-6

4-4,5 26-28 15-16 12-1 3 20-21 19-20

33-35 48-49 60-62 60-61 51-52 50-51

5 8 12 20 12 10

8 6 5 1 7 12

34 2 2 2 3 5

20 380 720 , 100 560 "'90 500 10 1.000 130 460 780

Fósforo mg

95 '620' 400 600 505 . 600

· CLASE

Cacahuete corto ..

A mg

E mg

81 mg

82 mg

Kcal

0,8 0,1 0,02 340 22 2 0,2 580 "11 12 · 0,3 0,1 670 1 0,2 670 8 0,6 0,2 600 60 . 6 6 1 0,2 570 ~

.Número de granos por fruto

Límites de tolerancia·

1a2

Hasta un 25 por 100 de fruto con un solo grano

2

Hasta un 5 por 100 de fruto con un solo grano

''

Normas de calidad del cacahuete

Cacahuete francés (collaret) ......... ..

Características y tipificación comercial

1.3 No se admitirá para la exportación el cacahuete que no esté sano , limpio y maduro y convenientemente desecado. _ Se excluirán también los frutos con germinación iniciada, los que presenten manchas oscuras; los dañados por herramientas, insectos u otras causas, con una tolerancia máxima del 5 por ciento para todos estos efectos reunidos. 2 .3 El cacahuete se clasificará en sus dos · tipos comerciales llamado cacahuet largo y cacahuet corto. Se entiende por cacahuet largo el conocido, también comercialmente, por cacahuet de 3/4 granos, y por cacahuet corto el conocido por cacahuet de 1/2 granos.

Calcio mg

3.3 Las clase.s comerciales y sus respectivas características y tolerancias serán las siguientes:

Como se puede apreciar por la citada tabla, todos los frutos secos son muy ricos en grasa (salvo la castaña, que sólo tiene un 2 por ciento, pero para un contenido en humedad del 47-49 por ciento). También son ricos en proteínas (salvo la castaña y el coco) y en sales minerales (salvo la castaña y el coco). A continuación damos un extracto de las normas de calidad fijadas por el Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación para algunos frutos secos (almendras, cacahuetes y avellanas). , 2.

Potasio mg

., Cacahuete largo clasificado: de 3/4 granos .. . de 3 granos .... .. de 4 granos .... ..

3a4 · 3

4

Hasta un 5 por 100 de fruto conteniendo más o menos granos delos indicados

577

11. · Envase y acondicionamiento 1 .ª Se exportará el cacahuete en sacos n.uevos de peso y calidad UíJiformes. 2." Dentro de cada envase los frutos serán de coloración y tamaño también uniformes , con las to,l era~cias ·consignadas anteriormente. · ·· 3." Queda prohibida la carga sobre cu bierta y en cualquier otro lugar del buque que no reúna las condiciones apropiadas para una buena conservación del fruto.

3.

Norma de calidad de las castañas secas

1.

Definición del productos

La presente norma se aplica a los frutos de las variedades de castañas, desprovistos de la cáscara, que han sido sometidos a un proceso previo de deshidratación o . desecación, destinad.os al comercio exterior.

Características de calidad

A) Generalidades. Tien·e por objeto definir las condiciones mínimas que deben reunir las castañas secas para su entrada o salida del territorio nacional, después de su acondiciona· ;1 miento y embalaje. .

Exentas de defectos externos o internos que desmerezcan de su aceptación comercial. Su grado de humedad no será superior al 20 por ciento (1 ). Exentas de olores y/o sabores extraños. C) Clasifjcación comercial. - . Las castañas secas serán objeto de clasificación en una de las dos categorías siguientes que se denominarán «1» o «Primera» y «11 » o «Segunda». i) Categoría «I» o «Primera»: Los frutos clasificados en esta categoría deberán presentarse totalmente exentos de tegumentos externos. ii) ' Categoría «11 » o «Segunda»: Compuesta por frutos que pueden presentar hasta un 20 por 100 de su superficie cubierta por el tegumento exterior.

Tolerancias Se admitirá hasta un máximo del 1 O por 100 en número de frutos que no reúnan las condiciones mínimas de calidad antes señaladas.

Acondicionamiento y embalaje ·

B) Características mínimas Las castañas s~cas debe·rán ser, a reserva de las tolerancias admitidas: Enteras. Sanas. Sin cáscara. Limpias.

Las castañas secas deberán acondicionarse en sacos o envases cerrados y de la resistencia suficiente para proteger el producto y evitar las pérdidas por derrame . Los materiales empleados serán nuevos y no contaminarán al producto con olores o sabores extraños . Las menciones impresas lo serán sobre la cara exterior del envase de forma que no estén en contacto directo con el fruto .

(1) La determ inación se hará sob·re una muestra de 50 gramos como mínimo, rayada,

colocada en estufa de 103º ± 2º durante cuatro horas.

578.

Marcado

exportación o importación, así- ,,9,omo su acondicion amiento y embalaje . /~-

t,

Cada bulto o e~vase llevará en su exterior , en caracteres legibles e indelebles, las siguientes menciones:

8) Características mínimas. Las almendras dulces en cáscara deben haber alcanzado su completo desarrollo y madurez. El contenido en humedad c¡el grano no debe ser superior al 9 por 100 (1 ). A reserv~ de las tolerancias admitidas para las distintás categorías comerciales, deberán reunir las siguientes características:

i) Identificación : Nombre de la firma exportadora o marca comercial. Número del Registro de Exportadores. ii) Naturales del producto. «Castañas secas », en idioma nacional o del país de destino. iii) Origen del producto: País de origen. La leyenda «Producido en España» en idioma nacional o del país de destino . iv) Categoría comercial. v) Peso.

4.

i) Cáracterísticas externas. La cáscara debe ser:

.-

Normas de calidad de las'almendras

-

ALMENDRA DULCE EN CASCARA

1.

11.

· ii) Características internas. La almendra debe ser:

Definición del producto

' La presente norma se aplica a los frutos del almendro «Prunnus amigdalus », B., desprovistos del pericarpio o capote, conservando el endocarpio leñoso que · protege la semilla, que son objeto de comercio exterior bajo el nombre de «Almendra dulce en cáscara».

Característica de calidad

Sana. Limpia. Entera (no se considera defecto la presencia de daños superficiales , a condición de que la parte comestible quede protegida). Exenta de gorna. ·Seca. Sin restos de pericarpio u otras materias extrañas. Sin ennegrecimiento.

~

-

Dulce . Sana, en especial exenta de señales de ataques de parásitos y exenta de insectos u otros parásitos animales vivos. Sin enranciar. Exenta de olor y sabor anormal. Exenta de manchas y de goma de superficie superior a 1/8 de la almandra y de cualquiera otra que afecte su comestibilidad. Normalmente desarrollada, ni abortada ni desecada.

A) Generalidades. La norma tiene por objeto definir las características y cualidades que deben reunir las almendras dulces en cáscara para su

C) Tipos comerciales. Se diferenciarán los tipos comerciales siguientes:

(1) El tanto por ciento de humedad se calcula sobre almendras descascaradas , ralladas ,

colocadas en una estufa a 103 grados centígrados durante cuatro horas. 579

1) De cáscara blanda.-Mollares. i1) De cáscara semiblanda:-semimollares, titas y similares. iil) De cáscara dura. D) Clasificación. Se clasificarán en dos categorías co merciales, según sus características cualitativas

1) Categoría l. Serán de variedades correspondientes a los tipos de cáscara blanda y semiblanda. · · i1) Categoría 11. De variedades correspondientes a cualquiera de los tres tipos antes definidos.

V.

Acondicionamiento y embalaje.

El acondicionamiento debe ser tal que asegure una protección conveniente al producto durante su transporte. Los envases serán nuevos , limpios y fabricados con materiales que_no transmitan a las almendras olores o sabores extraños. En cada envase podrán admitirse hasta un 2 por 100 en peso, de cáscaras , trozos de cáscara o cuerpos extraños .

VI.

Marcado

Cada envase llevará marcado al exterior

111.

de forma legible o indeleble las siguientes

Tolerancias

indicaciones , en idioma nac'ional o extran'Se admitirán las siguientes tolerancias máximas de calidad en porcentaje referido al número de frutos:

11 Defectos externos .:... ...... ·.. .. .. Almendras con residu'os de pericarpio en menos de 1/8 de la superficie ......... .. . Defectos in"ternos: Almendras amargas .. . :.. ...... Otros defectos .. ............ ...... .' ·

IV.

5

8

5

8

2

3

1O

12

· A) Nombre del exportador o identificación simbólica. B) Naturaleza del producto: «Almen dras en cáscara », cuando el producto no sea visible desde el exterior. C) País de origen y, facultativamente , denominación regional o local. D) Características comerciales: __.:_

Categoría comercial. Tipo comercial. Calibre facultativo. Peso.

Homogeneidad

El contenido de cada envase debe ser homogéneo , es dedr, compuesto de almendras dulces en cáscara de la misma categoría y del mismo tipo comercial. Se admitirá un máximo del 5 por 100 en número de almendras de tipos diferentes para las clasificadas en categoría 1, y del 1O·por 100 para las de categoría·11: 580

jero: .

ALMENDRA DULCE EN GRANO, ENTERA

l.

Definición del producto

La presente norma se aplica al fruto seco de las variedades de almen dro « Prunnus amygdalus B» (almendra dulce) desprovisto del endocarpio leñoso y conocido en el comercio con

el nombre de «almendra dulce en grano ».

11.

Características de calidad

A) Generalidades: La norma tiene por objeto definir las características que deben reunir las almendra en grano para la exportación o importación, así como su acondicionamiento y embalaje. B) Características mínimas: A reserva de las tolerancias admitidas en las distintas categorías comerciales , las almendras deben ser: - Enteras : no se considera como defecto la ausencia de una parte del tegumento, ni ligera raspadura ~uperficial sobre el endospermo. - Sanas y, en particular, desprovistas de enmohecimiento , podredumbre, de insectos vivos o de cualquier parásito ani mal vivo . - Dulces. - Secas: el porcentaje de humedad no ;Será superior al 7 por 100 (1 ). - Limpias. - Exentas de goma o de manchas que las hagan impropias para el consumo. - Sin enranciar y exentas de olor o sabor extraños.

C) Tipos comerciales. Para la exportación se distinguen los siguientes tipos comerciales: Valencia: Incluye las almendras de variedades comunes y similares, bien sean redondas, planas, cortas o largas. - Largueras. Almendras que tienen el grano dé forma alargada y puntiaguda y piel fina. (1) El porcentaje de humedad se calcula sobre 1O g de almendras, ralladas , colocadas

- Jordanas: Procedentes d~jl~J¡yariedad de este nombre y similares q"tle tienen forma alargada, sección transversal y redondeada y piel fina. - Marconas : Almendras de esta variedad o de características sir11ilares que se distinguen por su forma redondeada. ''1v' - Planetas: Almendras de esta variedad o similares que se caracterizan por su escaso y uniforme espesór. - Mal/orcas. Son las almendras co munes de las variedades típicas de dicha isla. - Surtida. Compuesto por mezcla de diversas variedades. i)

Defectos:

D) Clasificación: Las almendras dulces en grano de cualquiera de los tipos anteriores se clasificarán en una de las tres categorías siguientes : i) Categoría Extra.-Son las· almendras de calidad superior, cuidadosamente seleccionadas, teniendo en cuenta las características de calibrado y tolerancias. ii) Categoría «!».-Comprende almendras de buena calidad y bien seleccionadas, de acuerdo con las características de calibrado y tolerancias. iii) Categoría «II ».-lncluye las al~ mendras de calidad comercial que no pueden ser clasificadas en las categorías superiores, pero que responden a las características mínimas antes n:,encionadas .

111.

Calibrado Las almendras de las tres categorías

en una estufa a 103QC ± 2 C, durante cuatro horas. 581

podrán presentarse calibradas o sin calibrar. E.I calibre de la almendra en grano podrá realizarse de cualquiera de las siguientes formas: A) Según la dimensión .del eje transversal máximo de la sección ecuatorial, indicada en mm. y determinada con cribas de agujeros redondos. i) Almendras calibradas.-Se admiten los calibres que exijan los países compradores , pero con una diferencia máxima de 22 mm entre el calibre máximo y mínimo. ii) Almendras cribadas.-Son las preparadas a partir de un calibre, o entre dos calibres determinados. Se dirá: «Sobre ... ;; si son más gruesas que el calibre fijado;· «Bajo ... », si son menores que el calibre determinado; «Entre ... », cuando están comprendidas entre dos calibres, cualquiera que sea su diferencia. También .podrán emplearse las denominaciones «Grande», «Mediana» o «Pequeña», de acuerdo con la siguiente escala:

Calibres según la forma del grano

Denominación

Alargado

Redondeado

Grande ...........

14 mm y más De 11 a 14 mm Inferior a 11 mm

14 mm y más De 11 a 14 mm Inferior a 12 mm

Mediana ......... Pequeña ........

8) Según el número de almendras de tamaño homogéneo que entran en 100 g., o en una onza (28,3495 g). Se pueden emplear todos los calibres exigidos por el comercio, indicándose por los números máximo y mínimo separados por una barra. IV. Tolerancias (1) Las tolerancias admitidas, con respecto al peso, son: NC.

C.

Almendras calibradas o cribadas. Almendras no calibradas ni cribadas.

11

Extra

Polvo, cascarillas y otras materias extrañas .................................. Almendras amargas ................... Insuficientemente desarrolladas, resecas .............. .......... ........... Trozos (3) ................................... -

e

NC

e

NC

e

NC

0,15 2

0,25 2

0,25 3

0,25 3

0,25 9 (1)

0,25 4 (1)

1,5 2

2 3

2 3

2 5 (2)

0,5 0,5

(1) Para calibres bajo 13 mm en almendras tipo «Valencias», el 6 por 100. (2) Para el tipo «Mallorca» (propietario), el 12 por 100.

rsa2

(3) Definiciones. Se denomniuna «trozo» a la almendra que le falta más de un tercio del fruto. Los trozos no deben pasar por una criba de agujeros redondos de 5 mm.

'ff, ';.}'~:·

,:~I ., WJ,

Extra

c Almendras incompletas (4) ... ...... Podridas, rancias, enmohecidas, apolilladas, manchas de goma Tipos no similares ········· ············ ·

0,5 5

ii) Contenido de almendras gemelas: · Cuando las almendras sean vendidas con la precisión «sin gemelas», los porcentajes admitidos , referido al peso para las tres categorías, cualquiera que sea su presentación (calibradas , cribadas o no calibradas ni cribadas) son: ,-

«Extra»: 2 por 1OO. ,d»: 3 por 100. «11»: 3 por 100. -

Cuando se vendan sin mención alguna a las gemelas , los porcentajes p,ara los distintos tipos, cualquiera qUe sea su forma de presentación (calibradas, cribadas, · no calibradas ni cribadas) serán igualmente referidas al peso:

Tipo Valencias ...... .... .. ... . Esperanzas .... ...... .. Larguetas ······ ····· ··· · Jordanas .. ...... ...... ... Marconas .. .............. Planetas ............. .. .. Mallorcas .... .. ........ .. Surtida .... ....... .... .. .. .

Extra

11

12 4

20

2 2 2 2

3 8 3

3

30

5

15

5 15 5 10 40 25

5

3

4

8

(4) Se denomina «incompleta» a la almendra que le falta menos de un tercio del fruto.

NC

c

NC

c

NC

2

3

4

6

6

2 .,_,. _5

2 5

3

3

10

10

0,5 5

C) Tolerancias de calibre. . En todas las categorías se admitirá una tolerancia total del 5 por 100 en peso de almendras de calibre diferente al indicado , siempre que p·e rtenezcan a los calibres diferentes al indicado, siempre que pertenezcan a los calibres inmediato superior o inferior. No se considera defecto a la diferencia de 0,2 mm en más o en menos del calibre señalado.

V.

Homogeneidad y embalaje

A)

Homogeneidades. El contenido de cada embalaje debe ser homologado bajo el punto de vista de la calidad y ser de la misma variedad o de un mismo tipo comercial. ·

B) Envases. Se autoriza el empleo de sacos, cajas, ~ latas y bolsas. Los envases deberán ser nuevos y fabricados con materiales que ofrezcan la suficiente garantía de salidez y resistencia para su manejo y transporte , no debiendo comunicar al producto olor o sabor alguno. El contenido máximo de los envases será de 50 kg, salvo para las cajas de cartón, que será de 25 kg .

El acondicionamiento debe ser tal que asegure una protección conveniente al product0. El papel u otros materiales empleados para el recubrimiento interior de los envases deberá ser nuevo, y en caso de llevar menciones impresas, éstas no deberán estar en contacto con las almendras.

VI.

Marcado

Cada envase deberá llevar al exterior, en idioma nacional o del país de destino y en caracteres visibles , legibles e indelebles, las menciones siguiente_s: A) · Nombre y dirección del exportador

o identificación simbólica. B) País de origen y, facultativamente, zona de producción o apelación regional o local. C) La naturaleza del producto con la inscripción «almendra en grano». D) .Características comerciales: - Categoría comercial. - Tipo c.o mercial o,vari~dad. ,- Calibres. Se. designará: Por el diámetro máximo y mínimo para las almendras caliqradas; por -ejemplo, 14/15 mm ; por el diámetro máximo o el diámetro mínimo para las almendras cribadas , con la mención «bajo » o «sobre », por ejemplo: «bajo 13» o «sobre 14» , o 11 /15 cuando es entre dos calibres; por el número de almendras que entran en 100 g o en una onza, por ejemplo, «80/85 » para 100 g o «22/44» para onzas; o por las denominaciones grandes, medianas o pequeñas, según lo dispuesto en el apartado III-ii) . En su caso , por la mención ,,no calibradas ». ,- Peso: En las bolsitas u otro tipó de envase pequeño para la venta directa al consumidor se hará constar el peso neto ;· los embalajes exteriores que contengan a éstos llevarán

584

marcado, además, el número de unidades que contienen.

ALMENDRA DULCE EN GRANO REPELADA

l.

Definición

Con el nombre de almendras blancas , peladas o repeladas se conocen las almendras a las que se ha desprovisto de su piel o tegumento.

11.

Características de calidad

A)

Características mínimas.

Serán las mínimas que figuran en la Sección Segunda, salvo el contenido de humedad que no podrá superar el 6,5 por

100. No deberán presentar síntomas de tostación ni alteración del color.

B)

Tipos comerciales.

'Los definidos en la Sección Segunda. , C) Clasificación. Se clasificarán en las tres categorías comeciales «Extra», «I» y «11 » definidas como en la Sección Segunda.

111.

Calibrado

Se realizará y definirá como queda señalado en la Sección Segunda, entendiéndose que corresponde al de la almendra antes de pelar.

IV.

Tolerancias

A) Tolerancias de ·calidad. Las mismas que figuran en ia Sección Segunda, a excepción de las correspondientes a trozos, y la admisión de medias· almendras (almendras en las que se han separado los

dos cotiledones) , cuyos porcentajes máximos admitidos, referidos al peso, serán :

Clase

Extra

Trozos .. ... ............ ... Medias almendras ..

3 5

11 6

20

10

10

Para las almendras «Mallorca», clasificadas en categoría «11 », el porcentaje de trozos podrá alcanzar hasta un 15 por 1OO.

B)

Tolerancias de calibre.

Las mismas que figuran en la Segunda Sección .

Acondicionamiento y embalaje

V.

Tanto el acondicionamiento como los envases utilizados d~berán cumplir con las condiciones y características que se señalan en el correspondiente apartado de la Sección Segunda.

VI.

Marcado

Cada envase llevará al exterior, y en la forma que se indica en el apartado correspondiente de la Sección Segunda, las mismas indicaciones, salvo la naturaleza del producto que deberá expresarse por «al- ~ mendra repelada».

5.

Normas de calidad de las avellanas AVELLANA EN CASCARA

l.

llanas en cáscara, fruto del «Cery,¡gs avellana L», y «Corylus maxima Mlll'..;;',, y de sus híbridos, desprovistos de involucro o cúpula, destinado al comercio exterior:

Definición del producto

Características de calidad.

11.

A) Gt!heralidades. La norma tiene por objeto definir las características y cua lidades que deben reunir las avellanas en cáscara para su exportación e importación , así como su acondicionamiento y embalaje.

B) Características mínimas. A reserva de las tolerancias que posteriormente se señalan deberán responder a las siguientes características: i) Características externas del fruto. · La cáscara debe ser: Entera. - Sana. - Limpia, exenta de materias extrañas visibles. ii) Características interiores del fruto . Las avellanas no estarán vacías o fallidas. El grano debe ser: -

-

Sano, en particular exento de enmohecimientos, podredumbre, trazas visibles de ataques de insectos o de parásitos, y exento de insectos vivos o muertos y de cualquier otro parásito animal vivo o muerto. Normalmente desarrollado. Sin enranciar. Exento de olores o sabores extraños. Sin alteraciones que lo hagan impropio para el consumo (1 ).

La presente norma se aplica a las ave-

iii) Las avellanas deberán haber alcanzado su cor~pleta madurez. Deberán estar

(1) Esta condición no se aplica a las alteraciones externas o internas, que consisten en

una modificación del color de la avellana, que no la hace impropia para el consumo

585

bien secas: su contenido de humedad no será superior al 12 por 1OO .. La humedad del grano será como máximo del 7 por 100 (2).

Clasificación. Deberán presentarse clasificadas en una de las tres categorías comerciales : Extra, primera o «l» •y segunda o «11», definidas a continuación. C)

i) Categoría Extra. Las avellanas clasificadas en esta categoría serán de calidad superior y cuidadosamente seleccionadas, teniendo en cuenta las características de calibre, tolerancias y homogeneidad exigidas a continuación. ii) Categoría primera o «I». Compuesta por avellanas de buena calidad y bien seleccionadas, teniendo en cuenta las características de calibrado, tolerancias y l1omogeneidad. iii) Categoría segunda o «11». Esta categoría incluye las avellanas de calidad comercial que no puedan incluirse en las categorías anteriores, pero que corresponden a las características mínimas de calidad antes definidas.

111.

Calibrado

Las avellanas en cáscara, clasificadas en la categoría Extra o primera, deberán siempre presentarse calibradas o cribadas, siendo esta exigencia facultativa para los frutos clasificados en la categoría segunda'. El calibre viene determinado por el diámetro máximo de la sección ecuatorial, efectuándose mediante cribas de agujetas circulares. Se establecen los tipos siguientes:

~e

(2) El porcentaje de humedad calcula sobre avellanas descascaradas, ralladas y colo-

Tipos

Diámetro del fruto

Muy grandes ..........

18 mm y más, o sobre 18 mm. 16 mm y más, o sobre 16 mm. De 13 a 16 mm. Inferiores a 13 mm .

Grandes

..... .... ........

Medianas ................. Pequeñas ................ No calibradas .......... .

En categoría extra sólo se admitirán los frutos de los tipos «muy grandes» y «grandes».

IV.

Tolerancias

Se admitirán tolerancias de calidad y calibre, por cada envase, en la siguiente forma: Tolerancias de calidad. Los porcentajes máximos admitidos, en número de frutos, son: A)

Tipo

Extra

Defectos externos .. 1 Defectos internos ... 4 Materias extrañas (en peso) ................ 0,25

11 2 8

30 12

0,25

0,25

Dentro de las tolerancias para los defectos internos en las categorías «Extra», «1» y «11» sólo se admitirá un máximo del 3, 5 y 8 por 100, respectivamente, para las avellanas fallidas y el 0,2 por 100 con insectos vivos o muertos en todas las categorías.

B) Tolerancias de calibre. En las tres categorías comerciales se adcadas en estufa a 103 grados centígrados durante cuatro horas.

V.

Origen. . \ País de origen y, facultativam én1e, zona de producción o apelación nacional, regional o local.

D) -

Homogeneidad y embalajes

A) Homogeneidad. El contenido de cada bulto o envase deberá ser homdgéneo; es decir, formado por frutos de la misma categoría comercial y origen , del mismo tipo comercial o de la misma variedad .

-

B) Envases. Los frutos se envasarán en sacos, cajas o bolsas con cabida máxima de 50 kg. Los materiales empleado 9 deberán ser nuevos, limpios y de naturaleza tal que no puedan causar al producto alteraciones externas o .internas ni comünicarle olores o sabores extraños. Tendrán la suficiente resistencia para asegurar una perfecta protección a la mercancía durante su manejo y tran~porte. En el caso de que lleven menciones im, presas, _sobre todo los papeles empleados para revestimiento interior del envase, éstas no deberán estar en contacto directo

1.

Definición del producto

La presente norma se aplica a los frutos de las variedades «Corylu·s avellana L.» y «Corylus maxima MILL» y de sus híbridos, desprovistos del epicarpio leñoso que los protege, que son objeto de comercio exterior con el nombre de «avellana descascarada» o «avellana en grano».

11. ~

Características de calidad

A)

Generalidades

Marcado

Cada envase llevará marcado al exterior, en idioma español o del país de destino, y en caracteres legibles é indelebles, las siguientes indicaciones:

A)

Identificación Nombre y dirección, o identificación simbólica, del exportador o envasador.

B)

Características comerciales. Categoría comercial. Tipo comercial o variedad . Catii)r.e, designado: - Bien por el diámetro mínimo y máximo; - bien por el diámetro mínimo, precedido de la mención «Sobre ...»; - bien por el tipo, como se indica en .· el apartado 111. · Peso. ·

AVELLANA EN GRANO ENTERO

con el producto.

VI.

·(,t,

C)

mitirá como máximo, por cada bulto o envase, un 5 por 100 en número de frutos del calibre inmediato inferior y/o superior al calibre marcado, cuando se trate de avellanas de forma redonda, y el 1O por 100 cuando sean de forma alargada.

Naturaleza del producto. «Avel lana en cáscara», cuando el producto no sea visible al exterior.

La norma tiene por objeto definir las características y cualidades que deben reunir las avellanas en grano para su exportación o importación, así como su acondicionamiento y embalaje.

B) Características mínimas. A reserva de las tolerancias admitidas en las distintas categorías comerciales, las avellanas deben ser: -

Entera: no se considera defecto la auséncia de una parte del tegumento ni

[5.87

J

raspaduras con superficie inferior a 2 mm de diámetro y menos de 1 mm de profundidad. · - · Secas; el porcentajas de humedad no será superior a 6 por.100(1 ). Limpias; es decir;' exentas de materias extrañas visibles. Exentas de manchas que las hagan impropias para ·eI éonsumo (2). - Sanas y, en particular, exentas de enmohecimientos o podredumbre, sin trazas visibles de ataques de insectos, exentas de insectos vivos o muertos y de cualquier otro parásito . animal vivo o muerto. - Sin enranciamiento ni olor o sabor extraño. C) · Clasificación. ·Se clasificarán, segµn sus características cualitativas; en una de las tres categorías siguientes:

i) Categoría «Extra». Las avellanas incluidas en esta categoría deben ser: De calidad superior. . - Calibradas o cribadas. - De la forma y aspecto normal del tipo comercial o de la variedad. ii) Cátegoría«I». . Las avellanas clasificadas en esta cate~ goría deben ser: · - De buena calidad. - Calibrada o cribadas. Pueden presentar ligeros defectos de forma. iii) Categoría «11». Esta categoría incluye las avellanas que no pueden ser clasificadas en las categorías superiores, pero que responden

(1) El porcentaje de humedad se calcula sobre avellanas descascaradas, ralladas y colocadas en estufa a 103 grados centígrados ·durante cuatro horas. 588

a las características mínimas antes definidas. El cribado o el calibrado es faculta~ tivo.

Calibrado

111.

El calibre viene determinado por .el diámetro de la sección ecuatorial del grano. El calibrado se efectuará mediante cribas de agujero redondo. Se fija un calibre mínimo de 11 mm para las avellanas de la categoría «Extra» y de 9 mm para las de categoría «I». Las avellanas en grano pueden ser calibradas o cribadas. i) Avellanas calibradas .-La diferencia de diámetro entre los frutos mayores y menores no sera superior a 2 mm. Se admiten todos los calibres exigidos en el comercio, a reserva de los calibres mínimos antes fijados para las categorías «Extra» y «1». ii) Avellanas cribadas.-Son las que tienen un diámetro superior o inferior a una cifra determinada. Se .expresan con las indicaciones «sobre ... » o «bajo ... ». · Deberán tenerse en cuenta los calibres mínimos fijados para las clases «Extras» y «1» .

IV. Tolerancias Se admitirán en las distintas categorías comerciales, dentro de cada bulto o envase, tolerancias de calidad, de presentación y de calibre. Las tolerancias máximas admitidas, en porcentaje al referido peso, son: i) ii)

Tolerancias de calidad. Tolerancias de calibre.

(2) La presente disposición no se aplica a las manchas externas o internas que, modificando el color de la avellana, no las hace impropias para el consumo.

5

8

3

8

1,5

3

B) Envases. > ·@r: Las avellanas irán envasad$. eff'sacos, cajas, etc. , de cabida máxima de 50 kg. Los . materi¡3.les empleados deberán ser nuevos, lirnpios y d.e tal naturaleza que no transmitan a la mercancía olores o sabores extraños, ni 11;) causen alteraciortes externas o internas. Los envases tendrán la suficienfetresistencia para asegurar al producto una perfecta protección durante su manejo y transporte. Los paneles empleados en el acondicionamiento interior del envase serán- igualmente nuevos, y caso de llevar menciones impresas, éstas no podrán estar en contacto directo con las avellanas. La presentación en pequeñas unidades de venta directa al consumidor, tales como bolsas , etc., está únicamente autori zada en. categoría «Expara,. frutos clasificados . ' ' ¡ tra» o «I».

7

10

VI.

En todas las categorías se admite una tolerancia del 5 por 100 en peso, para avellanas de calibre diferente al señalado. No se considera defecto la diferencia de 0,2 mm, en más o en menos.

Tipo

Extra

Gemelas ................ No enteramente desarrolladas, resecas, manchadas y avellanas amarillas ...................... 2 Rancias, podridas, mohosas, de mal gusto u olor, dañadas por insectos o atacadas por roedores (1) ............. Trozos (2) y dañad a·s mecánica mente.... .. .... .. ...... 3 Avellanas en cáscara, fragmentos de cáscara y materias extrañas.............. . 0,25

V.

11

0,25

~

Cada bulto o envase llevará marcado en su interior, mediante impresión directa o etiqueta firmemente adherida, en caracteres legibles o indelebles, en idioma nacional o del país de destino, .las. sigu_i entes indicacione.s:

0,25

Homogeneidad y embalaje

A) Homogeneidad. , El contenido de cada envase debe ser homogéneo, conteniendo solamente avellanas del mismo origen, del mismo tipo comercial o variedad y de la misma categoría comercial.

( 1) Guando se trate de frutos de cosecha antigua, 'estas tolerancias serán de 1, 2,5 y 4 por 100, respectivamente , para las categorías Extra, 1 y 11 , a condición de que los envases lleven marcado el año de recolección o la mención «Cosecha vieja» .

Marcado

?

a) Nombre y dirección del exportador o identificación simbólica. b) La naturaleza del producto «Avellana en grano» . e) País de origen y, facultativamente , zona de producción o apelación regional o local. · ··

(2) Se denominan «trozos» a las avellanas que no son enteras a las que les falta más de 1/3 de su volumen. No deberán pasar por una criba de agujeros redondos de 5 mm. El porcentaj~ no será superior a 1, 2 y 4, en Extra, 1 y 11, respectivamente.

589

/ Características comerciales:

d)

-

Categoría. Tipo comercial o variedad (facultativo). . . . Calibre. Se designará por los diámetros máximo y mínimo, cuando se trata de avellana calibrada, y por el diámetro mínimo precedido de la mención «sobre.:·:,; o por el die.metro

590

máximo precedido de la mención «bajo ... », cuando se trate de avellana cribada. Peso. En las bolsitas u otro tipo de envase pequeño de venta directa al consumidor se hará constar el peso netO; los embalajes que _contengan éstos llevarán marcado, además, el número de unidades contenidas :

CAPÍTULO XXIV

Registro General Sanitario de Alimentos A continuación se expone lo indicado en el Real Decreto 1712/1991 del 29-11-91 (Boletín Oficial del Estado del 4-12-91) sobre el « Registro General Sanitario de Alimentos», armonizado con el resto de los países de la Unión Europea.

Artículo 1. º 1. El Registro General Sanitario de Alimentos, en lo sucesivo Registro, es el órgano administrativo en el que, con la finalidad de proteger la salud pública, han de inscribirse las industrias y establecimientos situados en territorio nacional a las que se refiere ·e1 artículo 2. º, así como los productos que se señalan en e;I artículo 4.º. 2. El Registro tendrá carácter nacional y público y será considerado como Registro unificado para todas las inspecciones que en materia alimentaria se llevan a cabo en todo el territorio nacional. Todas las Administraciones Públicas prestarán su colaboración para conseguir la mayor eficacia y exactitud del Registro, así como para dar publicidad adecuada a los datos del mismo. Art. 2.º. 1. Están sujetos a inscripción en el Registro, sin cuyo requisito se reputarán clandestinos, las industrias y establecimientos siguientes: a) De productos alimenticios y alimentarios destinados al consumo humano. b) De sustancias y materiales destinados a estar en contacto con aquellos productos. e) De detergentes, desinfectantes y plaguicidas de uso en la industria alimentaria.

d) De sustancias, incluido material macromoleci!lar, para elaboración de materiales de envase y embalaje , destinados a estar en contacto con los alimentos.

2. A los efectos del apartado anterior, dichas industrias y establecimientos se clasifican en las siguientes categorías : a) Producción, transformación, elaboración y lo envasado . b) Almacenamiento y distribución. e) Importación de productos procedentes de países no pertenecientes a la UE. 3. Quedan excluidos de la obligatoriedad de inscripción en el Registro, sin perjuicio de los controles sanitarios correspondientes:

~

a) La producción de frutas y hortalizas destinadas a ser entregadas en estado fresco al consumidor o a otra industria alimentaria. b) Las instalaciones o Centros cuya actividad se limite al almacenamiento o depósito de productos envasados para uso de la propia Empresa, cuando éstos estén situados en el ámbito territorial de la ComUnidad Autónoma en donde se ubique el establecimiento de producción o transformación. Estas instalaciones figurarán anotadas en el registro del establecimiento de producción o transformación. e) Los establecimientos que elaboren productos para su consumo en los mismo~. d) Aquellos establecimientos menores que, por su escasa entidad, o por no ser instalaciones permanentes, sean excluidos del Registro por las respectivas Reglamentaciones Técnico-Sanitarias. 591

/ e) Los establecimientos de comercio minorista ó detallista. Art. 3.º Para la inscripción prevista en el artículo 2.º, 1, será necesaria ·:la previa autorización sanitaria- de' funcionamiento de las industrias o establecimientos, otorgada por la Comt:Jnidad Autónoma competente por razón del ,luga:r de ubicación de la industria o establecimiento. Art. 4.º Asimismo están sujetos a inscripción··e-i, •el Registro los preparados alimen'ticios' para regí menés dietéticos y/o espe'ci'ales, las agUas minerales naturales y las aguas de manantial.

Art. 5.º Los preparados alimenticios para regímenes especiales y/o dietéticos se inscribirán· de oficio c·onforme a los datos -qué figuren en el modelo de etiquetado que acompañé a la preceptiva notificación que debe realizarse en el momento de su primera comercialización. Art. 6.º 1. Las aguas minerales naturales de ·, prbdücción nacional se inscribirán, previo su reco·nocimiéhto tomo tales, de comformidad con lo establecido en su Reglamentación Técnico-Sanitaria, •- Para su notificación a efectos de publicación en el «Diario Oficial .de las Comunidades Europea·s », previsto · •· en la Directiva 80/77?/CEE, será requisito imprescindible la previa inseripción en el Registro. 2. Las aguas minerales naturaies extraídas en otró's Estados miembros de la UE, que figuren ·en las relaciones publicadas en el «Diario 'Oficial» de acuerdo con la citada Directiva, ·no tendrán que ser inscritas en el Registro. 3. Las aguas minerales naturales extraídas en terceros países se inscribirán en el Registro, previo su renacimiento como tales, con arreglo a lo dispue?to en la Reglament,ación Técnico-Sanitaria corres-

592

pendiente, salvo que figuren en alguna relación. publicada en .el «Diario Oficial de las Comunidades Europeas» por haber sido reconocidas por otro Estado. miembro. 4. Las aguas de manantial de producción nacional se ·inscribirán '• en el Registro, previo ·su reconocimiento como tales, de conformidad co.n lo dispuesto en su Reglamentación Técnico-Sanitaria. · Las extraídas en países no pertenencientes a la UE que hayan sido reconocidas como tales por el Estado español, estarán igualmente sujetas a inscripción e,n eJ ,Registro. Las aguas de manantial.así_reconocidas en cualquier otro _Estado miembro de la UE, t_anto extraídas ~n dichos Estados co.mo en terceros países, estarán exentas de · inscripción eri el Registro. ,.;.

Art" 7.º La ioscripción de los"pr~ductos referidos en el ar,tícul9 4.º no· implica control administrativo_pr!3vio sopre : el. cumplí; miento por los mismos de la respectivas Reglamentacione:s Té,cnico-Sanitarias y demás normas apJicabl~s,. ni excluye : la plena responsabiliqad de las EIT)P,resas en cuar;ito a la garantía sanitaria y d_e calidad de sus productos . •. .Art. 8.º. 1. Serán objeto de asie,nto en el Registro: él) Las inscripciones iniciales de las _ industrias o establecimientos., en, las que, además de los datos relativos a la titularidad de las mismas, .habrán . de figurar su activida.d, domicilio y _la expre_ sión genérica de los productos que _son o. van a ser objeto de aquella. · b) Las inscripciones iniciales. de los productos relacionado~ en_el artículo 4.º e) Las modificaciones de cualquiera de los datos contemplados en los epígrafes ar;iteriores. · · d) Las conválidaciones, cancelaciones y revocaciones reguladas en el artículo ·9.º

e) Las sanciones 'firines en vía .administrativa, motivadas por infracciones relativas a incumplimientos de la normativa re~ ferente a protección de la salud de los consumidores. 2. Los datos de identificación de las industrias qu·e han de figurar en las etiquetas, envases, cierres o precintos, de acuerdo con la normativa vigente, deberán coincidir exactamente con los que consten en el Registro.

Art. 9.º 1. Las inscripciones iniciales de las industrias o establecimientos deberán ser objeto de convalidación cada cinco años o antes, si se produjeran modificaciones en las instalaciones o procesos fundamentaies. La convalidación se entenderá producida al recibir la Dirección General de Protección de los Consumidores.'el expediente a que se refiere el artículo 10.3, favorable m.énte resuelto por la ·Comunidad Autónoma competente. 2. La cancelación de los asientos regisfrales se producirá a petición del interesado, o de oficio, por razones de exactitud ,del Registro o si no se· '·hubiera solicitado oportunamente la convalidación . En este último caso , la Comunidad Autónoma competente requerirá al interesádo, concediéndole un plazo para que formule la solicitud, transcurrido el cual sin haber efectuado aquélla, lo comunicará a la Dirección General de Protección de los Consumidores, a efectos de que se cancele la inscripción. 3. ' La anulación por la Comunidad Autónoma competente de la autorización previa a que se refiere el artículo 3.º, comportará la automática revocación de la inscripción correspondiente. Art. 10. 1. La solicitud de autorización sanitaria de las industrias y establecimiéntos a que se refiere el artículo 3. 0 , que llevará implícita la petición de inscripción

en el Registro, se presentará aqte, os órganos de la Comunidad Autóno~ ·~6mpetente por razón de su domicilio. 2. . Una vez concedida, si proceda, la citada autorizac;ión, las Comunidades Autónomas remitirán lo$ expedientes de inscripción a la Dirección General de Protección de los Consumidores, la que pmcederá a inscribir léÍ1'if.ldustria o.establecimiento en el Registro y asignarle el, número de identificación de carácter nacional. El Registro comunicará a la Comunidad Autónoma correspondiente el número de identificación, dentro de los quince días hábiles siguientes a la recepción de la documentación. 3. Asimismo, la solicitud de la convalidación a que se refiere el artículo 9.º será presentada ante los órganos de la Comunidad Autónoma competente por razón de SlJ domicilio que; una vez tramitado el expediente, lo remitirán a la Dirección General de Protección ·de los Consumidores, lo~ efectos del correspondiente asiento registra!.

a

Art. 11 . 1. Tanto las solicitudes de reconocimiento de aguas minerales naturales para su posterior ·inscripción y publi cación en el «Diario Oficial de las Comunidades Europeas», como las de agua de manantial y la notificación de la etiqueta de los preparados alimenticios para regímenes dietéticos y/o especiales, de fabricación nacional , se presentarán ante los ~ órganos de la Comunidad Autónoma competente por razón del domicilio de la industria o establecimiento. 2. Los expedientes a l0s que se refiere el apartado anterior, una vez tramitados por la Comunidad Autónoma, se remitirán por ésta a la Dirección General de Protección de los Consumidores, a los efectos de la correspondiente inscripción en el Registco. 0

Art. 12. Se presentarán ante la Dirección General de Protección de los Consumidores, directamente o a través de los 593

Servicios Periféricos del Ministerio de Sanidad y Consumo: a) Las notificaciones con . remisión del etiquetado de preparados alimenticios para regímenes dietéticos y/o especiales, cuando procedan de países pertenecientes a la UE. b) Las solicitudes de reconocimiento de aguas minerales ~at'urales , las de agua de· manantial y la notificación de preparados alimenticios para regímenes dietéticos y/o especiales , de países no pertenecientes a la UE.

Art. 13. La Administración del Estado y las Comunidades Autónomas, de acuerdo con lo previsto en los artículos 1 O, 11 y 12 de este Real Decreto, llevarán a cabo las oportunas actuaciones para garantizar la eficacia y exactitud del Registro , y en particular las siguientes: a) Revisión de las inscripciones realizadas . b) Requerimiento a los interesados para la aportación de datos complemen tarios que consideren necesarios para una más completa información .

Art. 14. 1. Los servicios del Registro facilitarán a quien lo solicite, para fines rela- . cionados exclusivamente con la protección de la salud, certificaciones comprensivas de los datos obrantes en el mismo. · 2. A los efectos previstos en el artículo 1.2, las Administraciones competentes en materia de inspección tendrán acceso a cUanta información soliciten del Registro, sin limitación de contenidos.

te lo solicite a la Dirección General de Protección de los Con sumidores, directamente o a través de los Servicios Periféricos del Ministerio de Sanidad y Consumo. A tal efecto acompañarán a la solicitud certificación oficial del Organismo competente del país donde esté ubicada la industria o establecimiento en la que se haga constar que éstos se encuentran legalmente establecidos y se expresen los sistema de control a que están sujetos. En caso de que hubiera alguna duda sobre la-existencia o calidad de dichos controles , el citado Centro directivo iniciará las gestiones necesarias para proceder a un examen más detallado en colaboración con las Autoridades del Estado miembro en que esté situada la industria o establecimiento , quedando en suspenso la tramitación de la solicitud . A los efectos previstos en el artículo 9.º, los titulares de las industrias o estableci mientos inscritos en el Registro al amparo de la presente disposición adicional deberán dirigir sus solicitudes a la Dirección General de Protección de los Consumidores.

Segunda.-EI Registro General Sanitario de Alimentos se coordinará con el Registro Industrial a fin de asegurar la unidad de datos, economía de actuaciones y efi cacia administrativa. Tercera.-EI presente Real Decreto se dicta al amparo de lo dispuesto por el artículo 149 .1, 1 O. ª y 16. ª de la Cons titución .

DISPOSICIONES ADICIQNALES

DISPOSICION TRANSITORIA

Pri mera.- En el Registro se podrá también inscribir las industrias y establecimientos situados en cualquier otro Estado miembro de la UE que voluntariamen-

Las inscripciones que en la actualidad figuran en el Registro General Sanitario de Alimentos continuarán teniendo plena vali- · dez, sin perjuicio de realizar de oficio , si

594

fuera necesario, las correcciones oportunas para su acomodación a lo dispuesto en el presente Real Decreto.

ser modificadas por Orden del , Ministelo rio de Sanidad y Consumo, exija su adecuación a la normt tiva de la UE. . .

DISPOSICIONES FINALES

Segunda.-Se faculta al Ministro de Sanidad y Consumo para que , en el ámbito de sus competencias, dicte las disposiciones q)Je sean necesarias para la organización funcionamiento interno del Registro.

Primera.-Las relaciones de industrias, establecimientos y productos contenidas en los artículos 2. º y 4.º podrán

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Libro: LAS INSTALACIONES FRIGORÍFICAS EN LAS INDUSTRIAS AGROALIMENTARIAS (Manual de diseño). Autor: A. López. 310 páginas. 250 ilustraciones (tablas con datos de interés, esquemas de equipos y de instalaciones, fotos, etc.). Formato: 23,5 x 17 cms. Año de edición: 1994. Precio 4.800 pesetas/ejemplar. Las instalaciones frigoríficas son una parte fundamental de la mayor parte de las indust,rias alimentarias, ya que se utilizan con muy diversos fines: enfriamiento, congelación, conservación, etc. El libro LAS INSTALACIONES FRIGORÍFICAS EN LAS INDUSTRIAS AGROAUMENTARIAS es una obra de consulta de gran interés para: -

Técnicos y empresarios del sector alimentario. Instaladores y proyectistas de equipos de frío. Científicos, estudiantes y técnicos relacionados con la alimentación.

Por el índice resumido adjunto se puede comprobar que este libro es un manual de diseño muy completo, práctico, de fácil lectura y con gran cantidad de ejemplos. La intención de este manual es la de acercarse de una forma clara y lo más rápida posible a la resolución de los problemas que pueden surgir en cualquier instalación de refrigeración industrial. También se nota la preocupación del autor por el impacto ambiental de los fluidos frigorígenos, tan importante en estos tiempos y al que se dedica un amplio espacio en el capítulo tercero, con una exposición de los fluidos más apropiados según los casos.

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Libro: TECNOLOG1A DE LOS ALIMENTOS CONGELADOS. Autores: C.P. Mallet y otros. 383 páginas y 150 ilustrac_ io11es (esquemas, fotos, tablas con datos de interés, etc.). Dimensiones: 23,5 x 17 centímetros.

AMV Edicio~es. Año de publicación: 1994. Precio: 5.700 pesetas/ejemplar. Este libro se ha escrito específicamente para los técnicos y empresarios del sector de alimentos congelados y para los fabricantes e i•nsc.tladÓres de equipos de frío. · Esta obra, cuyo objetivo es ofrecer una visión completa y actualizada de la tecnología de los alimentos y sus sistemas de congelación, trata de los siguientes temas: . • Congelación y desco1_1gelación de los alimentos (mecanismos, transformaciones, ero.). • Tecnología de la congelación (proceso de congelación, tiempo, velocidad, capacidad, sistemas de congelación, tipos de congeladores, selección adecuada,' almacenado y distribución de los congelados, etc.). • Envasado de los alimentos congelados (tipos de envase, e~vasadoras, comportarniemo de los envases, elección del envase adecuado, etc,), · • Control de calidad de los productos co~gelados (aspectos físicos, ·aspectos micro_biológicos, etc.). • Características nutritivas de los alimentos congelados (indicaciones en las etiquetas, efectos de la congelación y el almacenamiento sobre los nutrientes, etc.). Desarrollo.de nuevos productos (como lanzarlos al mercado, investigación y desarrollo, etc.). • Las carnes y los productos cárnicos congelados (tecnología, efectos de la congelación, etc.). • Los pescados y mariscos congelados (proceso, tecnología según especies, gambas, moluscos, pescado ahumado, pescado, fresco, filetes, bloques, elabora.ción del Surami, etc.). • Congelación de frutas y verduras (espárragos, judías, coles, patatas, fresas, etc.) . • Congelación y elaboración de platos preparados. • Productos de panadería y pastelería congelados.

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Libro de título: VITRINAS Y MUEBLES FRIGORIFICOS (Frío comercial para la distribución de alimentos). Autor: G. Rigot. 344 páginas·. y 350 ilustraciones (esquemas, fotos, tablas con datos de interés,' planos de disposición, planos de diseño, etc.). Dimensiones: 24 X 17 cms. AMV Ediciones. Precio: 4.800 pesetas'. _ Para conservar un producto de forma que mantenga su calidad hasta el momento de su consumo, el frío ha demostrado ser el mejor de los sistemas posibles. Además, los modernos muebles frigoríficos permiten exhibir el producto de forma atractiva y al alcance del consumidor. En la actualidad, cualquier tipo de comercio grande o pequeño necesita disponer de vitrinas y muebles frigorífico,\ que representan una garantía de calidad para el cliente. En este interesante librq se pretende dar una visión muy completa de:

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La cadena de frío para la conservación de los alimentos, en todas sus fases (producción, transporte, distribución, frío doméstico, etc.). El frío en los establecimientos de venta (refrigeración, congelación, ultracongelación, etc.). La elección y disposición de los muebles y vitrin.as frigoríficas en los puntos de veri.ta para permitir la circulación, aumentar las ventas, etc. La tecnología de las vitrinas y muebles frigoríficos -(funciones que realizan, tipos, temper~turas, elementos componentes, diseño, etc.). Aplicación, utilización y mantenimiento de las .vitrinas y muebles en los establecimientos de venta y distribución (secciones de pescadería, carnicería, productos lácteos, charcutería, pastelería, helados, productos congelados, frutas y hortalizas, etc.). Las vitrinas y muebles frigoríficos en los distintos tipos de establecimientos (tiendas tradicionales, autoservicios, grandes superficies, grandes almacenes, etc.).

El libro VITRINAS Y MUEBLES FRLGORlFICOS es una excelente obra de consulta para todos los técnicos y empresarios tanto del sector del frío como del sector de la distribución y venta.

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. Libro : REFRIGERACIÓN, CONGELACIÓN Y ENVASADO DE LOS ALIMENTOS. Autores: J. Gómez-Pástrana y otros. 280 páginas y 300 ilustraciones (esquemas de procesos, tablas con datos de interéi, f?tos, etc.). Dimensiones: 23,5 x 17 centímetros. Papel couché. Precio: 4.800 pesetas/ ejemplar. Está demostrado que el mejor procedimiento para Ja conservación de los alimentos y bebidas es la utilización del frío complementada por un buen envasado para proteger al producto de la luz, del oxígeno y de otros factores externos perjudiciales (golpes, humedad, etc.) . En este libro se estudian a fondo: • Los sistemas de refrigeración, congelación y ultracongelación de los diversos productos alimenticios '(carnes, pescados, frutas, zumos, productos lácteos, productos de panadería y bollería, derivados del huevo, salsas, etc.). •. El ~nvasado de alimentos y bebidas con gases protectores que sustituyen al aire, con lo que se ·alarga el período de conservación del producto. • Inertiz~ción de b1cbidas (vinos, aceites, bebidas refrescantes, zumos, leche, etc.). • Almacenamiento frigorífico de los alimentos. • Transporte frigorífico de los alimentos. · • Normativa de la Unión Europea sobre congelación y uluacongelación de los productos alimenticios. ·• Etiquetado y pres~ntación de los productos alimenticios envasados. Como se puede apreciar, esta es una obra de gran interés para técnicos y empresarios de las industrias de alimentación, tanto en su faceta de elaboración como en lo referente:al envasado, conservación y distribución.

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