Control De Solidos Resumen Cris

Resumen para Examen Final de Fluidos de Perforación Control de Sólidos MI Introducción Los tipos y las cantidades de sólidos presentes en los sistemas de lodo determinan:  La densidad del fluido  La viscosidad  Los esfuerzos de gel  La calidad del revoque y el control de filtración  Propiedades químicas y mecánicas. Los sólidos y sus volúmenes afectan:  Costos del lodo y del pozo  Velocidad de Penetración (ROP)  La hidráulica  Las tasas de dilución  El torque y el arrastre,  Las presiones de surgencia y pistoneo  La pegadura por presión diferencial  La pérdida de circulación  La estabilidad del pozo  El embolamiento de la barrena y del conjunto de fondo. Afectando también la vida útil de los equipos La remoción de sólidos tiene un impacto directo sobre la eficacia de la perforación y costos. Objetivo del control de sólidos: Lograr la eliminación paulatina de sólidos de perforación que se vuelven progresivamente más finos. Fundamentos Sólidos de Baja Gravedad Específica (LGS), 2.3-2.8 (arcillas, solidos perforados, aditivos). Logra dens hasta 10 ppg Sólidos de Alta Gravedad Específica (HGS) >4.2 (barita-hematita), logra densidades. > a 10 ppg

Rango recomendado de contenido total de sólidos para los lodos base agua.

Métodos básicos de separación de sólidos:  Sedimentación.  Zaranda.  Hidrociclones.  Centrífugas rotativas. Hidrociclones y las centrífugas usan la fuerza centrífuga para lograr tasas de separación más altas que las que se pueden obtener mediante la sedimentación gravitacional. Sedimentación de las partículas ley de Stokes

Si el lodo contiene barita, ésta también puede sedimentarse. La única manera de que todos los recortes puedan ser separados de toda la barita sería que todos los recortes fuesen del mismo tamaño y que toda la barita tenga un tamaño y una masa totalmente diferentes (lo que no ocurre). Una partícula de arena o lutita (SG 2,6) que es aproximadamente 1 1/2 veces más grande que una partícula determinada de barita (SG 4,2) se sedimentará más o menos a la misma velocidad (1 1/2 x 2,6 = 3,9).

Clasificación de los Tamaños de Partículas Las partículas del lodo de perforación pueden variar de arcillas muy pequeñas (menos de 1/25.400 de pulgada) a recortes muy grandes (más de una pulgada). Los sólidos del fluido de perforación están clasificados en las siguientes categorías, de conformidad con su tamaño:

La malla es importante porque determina el tamaño de separación para las zarandas.

La mayoría de las baritas están clasificadas en la misma categoría de tamaño que el limo. Las arcillas de alta calidad, como el M-IGEL están incluidas en el rango de partículas coloidales, 2 micrones.

La agrupación de los sólidos en base al tamaño no toma en cuenta la composición física del material que se está midiendo. Partículas de tamaño de limo pueden incluir partículas de lutita, arena fina, carbonatos finos y barita. Lo mismo ocurre con partículas tamaño arena y sólidos coloidales. El término “arcilla” se usa para describir los minerales arcillosos molidos de alta calidad, como la bentonita de Wyoming, que son agregados para aumentar la viscosidad del lodo y mejorar el revoque. Los recortes, la barita y otros sólidos también aumentan la viscosidad, sobre todo si se degradan al tamaño coloidal. El tamaño de las partículas afecta el área superficial para un sólido de volumen determinado.

La viscosidad aumenta proporcionalmente al área superficial de los sólidos. Esta área debe ser humectada. A medida que la cantidad de líquido disminuye debido al aumento del área superficial, la viscosidad del fluido aumenta y la eficiencia disminuye. Los sólidos coloidales producen la mayoría de la viscosidad por aumento del área superficial y deben ser controlados.

Métodos de Separación de Sólidos TANQUE DE ASENTAMIENTO O TRAMPA DE ARENA

Muy poco usados. La proporción de sólidos que se depositan en los tanques de asentamiento depende de: (1) el tamaño, la forma y la gravedad específica de las partículas (2) la densidad del fluido de perforación (3) la viscosidad del fluido de perforación; (4) el tipo de régimen de flujo del fluido (5) el tiempo de estancia en el tanque. La sedimentación eficaz de los sólidos sólo puede lograrse cuando el fluido tiene un flujo laminar (Ley de Stokes). Una trampa de arena eliminará algunos de los sólidos perforados de gran tamaño para pasar a zarandas de baja capacidad de remoción. Las zarandas modernas eliminan sólidos de gran tamaño sin requerir tanques de asentamiento.

La capacidad del equipo de control de sólidos es determinada por el volumen de lodo que éste puede procesar y la cantidad y el tamaño de los sólidos que puede eliminar. Ninguno de los equipos puede eliminar el 100% de los sólidos generados. Para comparar eficiencias se utiliza la definición de punto de corte. Punto de corte: Se refiere a la combinación de un tamaño micrométrico con el porcentaje del tamaño de partículas que se elimina. Un punto de corte D50 de 40 micrones significa que 50% de las partículas de 40 micrones han sido eliminadas y que 50% permanecen en el sistema de lodo. Las partículas a la izquierda de la curva de punto de corte representan los sólidos de menor tamaño retornados con el Fluido. Las partículas a la derecha de la curva de punto de corte representan los sólidos removidos.

ZARANDAS Dispositivos de control de sólidos más importantes. Son mallas vibratorias separadoras usadas para eliminar los recortes del lodo. Constituyen la primera línea de defensa contra la acumulación de sólidos. Producen un corte de prácticamente 100% (D100) al tamaño de abertura de la malla. Único dispositivo que efectúa la separación basándose sólo en el tamaño de la partícula. Zaranda tipo sandwich, los hidrociclones y las centrífugas que se usan actualmente, tienen eficiencias de remoción variables para diferentes tamaños de partículas. El uso de mallas con los entramados más finos para eliminar la mayor cantidad posible de sólidos durante la primera circulación del pozo constituye el método más eficaz de control de sólidos. Esto impide que los sólidos sean circulados de nuevo y que su tamaño se degrade tanto que no puedan ser eliminados. No pueden eliminar los sólidos que tienen tamaños de limo y coloidales, por lo tanto resulta necesario usar la dilución y otros equipos para controlar los sólidos perforados ultrafinos. Se debe manejar la velocidad de circulación (Procesar de 300 a 350 gpm por zaranda).

Hay tres tipos básicos de zarandas: La zaranda de movimiento circular, tipo de zaranda más antigua en el mercado y produce generalmente la fuerza centrífuga, o fuerza G, más baja. Tiene una baja fuerza G y produce un transporte rápido. Este diseño es eficaz con los sólidos pegajosos de tipo arcilloso, al reducir el impacto que estos sólidos tienen sobre la superficie de la malla. Baja capacidad para secar los recortes; los recortes descargados son generalmente húmedos. La zaranda de movimiento elíptico (no balanceado), es una versión modificada de la zaranda de movimiento circular, en la cual se levanta el centro de gravedad por encima de la cubierta y se usan contrapesos para producir un movimiento “oviforme” cuya intensidad y desplazamiento vertical varían a medida que los sólidos bajan por la cubierta. Tiene una fuerza G moderadamente alta y un transporte lento en comparación con los tipos circulares o lineales. Esta zaranda produce el mayor secado, y por lo tanto se puede usar en lodo densificado o como limpiador de lodo para secar el flujo que sale por debajo de un deslimador.

La zaranda de movimiento lineal, utiliza dos motores de movimiento circular montados en la misma cubierta. Los motores están configurados para rotaciones contrarias para producir una fuerza G descendente y ascendente cuando las rotaciones son complementarias, pero ninguna fuerza G cuando las rotaciones son contrarias. La fuerza G varía aproximadamente de 3 a 6. Es la más versátil, produciendo una fuerza G bastante alta y un transporte potencialmente rápido, según la velocidad rotacional, el ángulo de la cubierta (se puede usar en posición ascendente) y la posición de la malla vibratoria. Mejor transporte y retención permite el uso de malla 200 (74 u). Mayor uso en el mundo.

Existe un tipo más de zaranda: Zaranda de movimiento Elíptico balanceado (MEB). (Tecnología de punta). El patrón de vibración es óptimo para maximizar el transporte de sólidos. Todos los puntos de la canasta se mueven bajo el mismo patrón elíptico. El movimiento elíptico provee un patrón de aceleración más suave que el movimiento lineal (mejorando la vida de la malla). Dos conjuntos vibradores montados en el centro de gravedad a cada lado de la canasta genera este movimiento. Transporta sólidos a un ángulo positivo. Nota: Existe una zaranda especial: Zaranda de Alto rendimiento BEM 650. La Fuerza G se determina en función de la longitud de la embolada y las RPM del Vibrador. G = emb(in)*rpm^2*0.000014 Las zarandas pueden ser combinados “en cascada” para producir la mejor eficiencia de remoción de sólidos. Las zarandas de movimiento circular a veces son usadas como zarandas “de separación preliminar” para eliminar los grandes sólidos pegajosos. Luego el fluido pasa por una zaranda elíptica o lineal que produce una fuerza G más alta para eliminar los sólidos más finos. Esta combinación maximiza la remoción. El flujo de lodo debería extenderse lo más posible sobre la superficie de la malla. Las mallas rotas o dañadas deben ser reemplazadas inmediatamente. Los recortes pueden ser del mismo tamaño que las aberturas de la malla y pueden bloquearse dentro de éstas. La malla más fina debería impedir que los recortes obturen las aberturas, de manera que puedan ser transportados hasta el final de la zaranda y separados del sistema de lodo. MALLAS DE ZARANDA Una zaranda sólo es tan buena como el tamaño del entramado y la calidad de su malla. Una malla “cuadrada” de malla 100 elimina 100% de las partículas más grandes que 140 micrones. Una malla con “entramado en sandwich” de malla 100 de alto caudal elimina 95% de las partículas más grandes que 208 micrones. El número de designación de la malla está relacionado con el rendimiento (un número mayor dará lugar una mayor separación de sólidos) Malla: Es el número de aberturas por pulgada lineal.

Una malla “cuadrada” de malla 30 x 30 tiene 30 aberturas a lo largo de una línea de 1 pulgada en ambas direcciones. Una malla “oblonga” (abertura rectangular) de malla 70 x 30 tendrá 70 aberturas a lo largo de una línea de 1 pulgada en una dirección, y 30 aberturas en una línea perpendicular de 1 pulgada. Para seleccionar el tamaño de malla se debe considerar que el 75% de la superficie esté cubierto por fluido a un ángulo de 0 grados. Procurar no usar las designaciones de mallas para comparar los tipos de mallas. Designación de la malla (API RP13) está dado por: Área abierta: Es el área no ocupada por los alambres. Se debe considerar si una malla es plana o tridimensional (malla corrugada) y la proporción de dicha área que está efectivamente procesando el fluido. Conductancia: La capacidad de caudal o permeabilidad relativa por espesor unitario de una malla. (mD/cm). La selección del tamaño de la malla depende de las condiciones observadas en el sitio. Si el volumen de fluido que está circulando excede la capacidad de las mallas o si la cobertura de flujo de las mallas es inferior a la deseada, se debería usar otro tamaño de malla. CLASIFICACIÓN HÚMEDA Es la separación de los sólidos de una lechada según la masa de las partículas. Factores que rigen la clasificación húmeda: 1. Las partículas más gruesas tienen una velocidad de sedimentación más rápida que las partículas finas de misma gravedad específica. 2. Los sólidos de alta gravedad específica tienen una velocidad de sedimentación más rápida que los sólidos de baja gravedad específica del mismo tamaño. 3. La velocidad de sedimentación disminuye progresivamente a medida que la viscosidad y/o densidad del lodo aumenta. Observación: Las centrífugas usan frecuentemente la dilución líquida para reducir la viscosidad y las partículas de pequeño tamaño puedan ser eliminadas. Se debe tomar en cuenta: a) Hay un punto de “dilución crítica” en que la reducción de la viscosidad o densidad mediante la dilución deja de ser beneficiosa para la separación eficaz. b) si no se usa suficiente dilución, no se puede lograr el punto de corte deseado y la separación eficaz.

Los clasificadores de sólidos húmedos más usados son: los hidrociclones y las centrífugas. Aumentan las velocidades de sedimentación y procesamiento al aumentar la fuerza G que actúa sobre las partículas sólidas. Hidrociclon (No tiene piezas móviles). Son simples, resistentes y de operación económica, y tienen una alta velocidad de procesamiento volumétrico. Variables de los hidrociclones Cabeza hidrostática (pies) = Presión (psi)/[0,052 x peso del lodo (lb/gal)] ó presión de alimentación. La cabeza hidrostática debe ser medida en el múltiple de admisión, ya que disminuirá entre la bomba y el múltiple del hidrociclón. Una cabeza hidrostática inadecuada resultará en el procesamiento de volúmenes más pequeños de lodo y un punto de corte más alto. Una cabeza hidrostática excesiva también es perjudicial, ya que la mayoría de los sólidos serán transportados de nuevo dentro del sistema de lodo. Diámetro del cono  Determina la capacidad de procesamiento (gpm) y punto de corte (micrones)  Conos de gran diámetro procesan mayor volumen y eliminan sólidos de mayor tamaño y viceversa. Granulometría de Alimentación Si no hay sólidos mayores al punto de corte nominal del hidrociclón, los sólidos no serán eliminados. Si hay un gran volumen de sólidos mayores al punto de corte nominal del hidrociclón, la descarga podría tornarse tipo soga.

Proceso: Las partículas más grandes y/o más pesadas son expulsadas hacia afuera, hacia la pared del hidrociclón, mientras que el fluido y las partículas más finas y más ligeras se mueven hacia el centro, dentro del líquido en movimiento. Como es preferible guardar la mayoría del líquido y descargar solamente los sólidos, la abertura del vértice (fondo) debe ser más pequeña que la abertura del vértice. Las partículas más grandes y una pequeña cantidad de fluido pasarán fuera por el vértice. El resto del fluido y las partículas más pequeñas invertirán su dirección y subirán dentro del hidrociclón, saliendo a través del buscador de vértice (el flujo que sale por arriba).

Cuando los hidrociclones son usados como desarenadores o deslimadores, se desecha el flujo que sale por arriba. Cuando son usados para la recuperación de barita o para eyectar las arcillas, los hidrociclones devuelven el flujo que sale por abajo que contiene la barita al sistema de lodo activo. El tamaño y el número de hidrociclones requeridos variarán según la aplicación. Comúnmente se usan dos hidrociclones de 12 pulgadas como desarenadores. Los deslimadores comúnmente usan 12 o más hidrociclones de 4 pulgadas. Los eyectores de arcilla usan por lo general 20 hidrociclones de 2 pulgaadas. Nro de conos = (velocidad de circulación máxima x 1.5)/caudal de cono sencillo)

Eficiencia de remoción y rendimiento de hidrociclones

La descarga del hidrociclón, o flujo que sale por abajo, debe ser evaluada. La descarga debería ser en forma de spray fino, con una ligera succión en su centro. En cambio, una descarga “tipo soga” sin succión de aire debe evitarse, ya que el punto de corte y la pendiente serán más altos. En el flujo soga los sólidos se agrupan en la salida y sólo las partículas más grandes salen hasta tapar el cono.

Desarenadores Los grandes hidrociclones desarenadores tienen la ventaja de ofrecer una alta capacidad volumétrica (caudal) por hidrociclón, pero tienen el inconveniente de realizar grandes cortes de tamaño de partícula comprendidos en el rango de 45 a 74 micrones. Procesa 500 gpm por cono. Los deslimadores se usan muy poco en los lodos densificados de más de 12,5 lb/gal. DIAM 10-12 pulg

DESLIMADORES Se usan muy poco en los lodos densificados de más de 12,5 lb/gal Para evitar la sobrecarga del deslimador, todo el flujo debería ser desarenado antes de ser deslimizado. Separa sólidos en un rango de 12 a 40 micrones. Diam 4-6 pulg. MICROCICLON. diam 2 pulg Recuperador de arcilla.

LIMPIADORES DE LODO Es básicamente un deslimador montado sobre una zaranda de malla vibratoria Separa los sólidos perforados de tamaño de arena del lodo, pero retiene la barita. El lodo y los sólidos que pasan a través de la malla (tamaño de corte variable según el entramado de la malla) son guardados y los sólidos más grandes retenidos por la malla son desechados. Un limpiador de lodo desarena un lodo densificado y sirve de respaldo para las zarandas el material desechado por la malla vibratoria es considerablemente más seco, por lo tanto, en muchos casos, el volumen reducido y la sequedad del material desechado reducirán los costos de eliminación. Se debe utilizar un limpiador de lodo en lodo densificado cuando no se puede utilizar mallas de 150 o más finas en las zarandas primarias.

Centrífugas Son generalmente centrífugas del tipo decantador. Son centrífugas rotativas de alta velocidad que pueden desarrollar una fuerza de separación de 600 a 800 o más “Gs”. Dan un tamaño de corte de partículas relativamente preciso. Tienen velocidades de procesamiento volumétrico relativamente bajas (<40 gpm), Sólo una pequeña porción del volumen en circulación puede ser procesado por una sola unidad. Las centrífugas de tipo decantador aumentan las fuerzas que causan la separación de los sólidos al aumentar la fuerza centrífuga. Se compone de un tazón cónico de acero horizontal que gira a una gran velocidad, con un tornillo transportador helicoidal en su interior. Este tornillo transportador gira en la misma dirección que el tazón exterior, pero a una velocidad ligeramente más lenta. La alta velocidad rotacional fuerza los sólidos contra la pared interior del tazón y el tornillo transportador los empuja hacia el extremo, donde son descargados. La lechada fluye hacia los orificios, a través de dos canales formados por las aletas del tornillo transportador, ya que los sólidos se acumulan contra la pared interior del tazón. Las partículas salen del estanque pasando a través del área cónica seca (la playa), donde son separadas de todo el líquido libre y transportadas hacia los orificios de descarga ubicados en el pequeño extremo de la centrífuga.

Las centrífugas son capaces de realizar un punto de corte agudo. El punto de corte ideal es el tamaño de partícula al cual todas las partículas más grandes son separadas y todas las partículas más finas son retenidas. Se debe tomar en cuenta el porcentaje real indicado del punto de corte (número D) al comparar las características de rendimiento de las centrífugas. Un D indica que, en base al peso, 95% de todas las partículas más grandes que el tamaño micrométrico D95 serán eliminadas. Es importante la dilución de la lechada que se está alimentando dentro de la unidad Se debe reducir la viscosidad de alimentación para mantener la eficiencia de separación. Viscosidad del efluente debería ser de 35 a 37 seg/qt Si la viscosidad es superior a 37 seg/qt, la velocidad de sedimentación más baja reduce la eficiencia. Si la viscosidad es considerablemente inferior a 35 seg/qt, se está añadiendo una cantidad excesiva de agua. La acumulación de sólidos perforados finos aumentará la viscosidad y los esfuerzos de gel, indicando la necesidad de usar una centrífuga. El uso de una centrífuga causará la eliminación de algunos aditivos de lodo beneficiosos (sólidos) como la bentonitay el lignito. El uso de una centrífuga no elimina la necesidad de dilución periódica. Parámetros que determinan el desempeño de las centrífugas: Fuerza G, la cual depende del diámetro y velocidad de rotación del tazón. Viscosidad del fluido Tasa de procesamiento

Profundidad del depósito. Velocidad diferencial entre el tazón y el transportador. Posición del tubo de alimentación de la centrífuga. APLICACIONES DE LA CENTRÍFUGA Se suele usar una centrífuga para la recuperación de barita. Está configurada para separar principalmente la barita devolviéndola al sistema, mientras desecha la fase líquida que contiene los sólidos finos y coloidales perjudiciales. El volumen de líquido desechado es reemplazado por una dilución líquida o un nuevo volumen Sólo se procesa una pequeña porción del volumen en circulación. En lodos no densificados se utiliza para recuperar líquido. Los sólidos descargados por la centrífuga se componen básicamente de sólidos secos a diferencia de los hidrociclones. Otra aplicación de una centrífuga es el procesamiento del flujo que sale por abajo de las unidades de hidrociclones como los deslimadores o los eyectores de arcilla. La centrífuga también seca la descarga normalmente húmeda de los hidrociclones. Se incorporan centrífugas dobles en los sistemas de circuito cerrado. La primera centrífuga se opera como una unidad de recuperación de barita. La segunda, operada a una fuerza G (RPM) más alta, procesa el efluente de la centrífuga de recuperación de barita, devolviendo el líquido al sistema de lodo y desechando los sólidos. Las centrífugas son usadas para la “deshidratación” de los lodos. Las aplicaciones de deshidratación requieren bombas medidoras y equipos de procesamiento especiales. La reducción de los costos del lodo, sin sacrificar el control de las propiedades esenciales del lodo, constituye el propósito principal y la justificación del uso de una centrífuga decantadora. La función principal de la centrífuga es minimizar la dilución y mantener propiedades aceptables en el sistema de lodo. Punto de corte de la centrífuga La separación de un determinado tamaño de partícula requiere: Un periodo de retención >= periodo de asentamiento. El periodo de retención está en función de la velocidad de procesamiento.

Nota: La barita es un material de tamaño de limo; por lo tanto, los deslimadores o desarenadores descargarán grandes volúmenes de este material valioso. Las centrífugas o los microciclones (hidrociclones de alta presión de pequeño diámetro)

recuperadores de barita – con un corte de 7 a 9 micrones D– proporcionarán una recuperación eficaz de la barita.

Instalación del Equipo Los equipos mecánicos se disponen generalmente en orden decreciente, según el tamaño de partícula que eliminarán. Un desgasificador, debería siempre estar ubicado inmediatamente después de las zarandas, porque las bombas centrífugas y los equipos de control de sólidos no funcionan eficazmente con el lodo cortado por gas. Ubicada debajo o directamente después de la zaranda, la trampa de arena puede captar las partículas de gran tamaño que podrían obturar o dañar los equipos ubicados corrientes abajo.

Pautas para mejorar la eficiencia del control de sólidos.  Nunca usar la misma bomba de alimentación para diferentes tipos de equipos de control de sólidos. parte del fluido se puede desviar del equipo o algunas partes específicas del equipo pueden someterse a cargas excesivas. 

Nunca descargar dentro del mismo tanque que contiene la alimentación



Nunca tomar la alimentación corriente abajo de la descarga.



Seleccionar el tamaño de los desarenadores y deslimadores de manera que se cree un “contraflujo” desde el compartimiento del tanque corriente abajo hacia el compartimiento de alimentación.



Nunca tomar la alimentación de un equipo de control de sólidos a partir del tanque de mezcla. Esto eliminará los productos químicos que son agregados al lodo.

Métodos para evaluar la eficiencia de los equipos de control de sólidos 1. Evaluación experimental para determinar el contenido de sólidos en base al peso. 2. Cálculo del diam promedio del hueco por washout (lavado). 3. Cálculo de los sólidos generados por el hueco por hora. 4. Evaluación de eficiencia del equipo control de sólidos 5. Evaluación de eficiencia del cono de los hidrociclones.

Pautas para la Operación Correcta de las Zarandas 1. Montar y operar la zaranda de manera que esté nivelada. 2. Proporcionar el voltaje y la frecuencia apropiados. 3. Asegurarse que el vibrador esté girando en la dirección apropiada, para la descarga correcta de sólidos. 4. Instalar los amortiguadores apropiados de apoyo de la malla, de conformidad con las instrucciones del fabricante. 5. Asegurarse de tensionar las mallas correctamente, de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. 6. El tamaño de las mallas debería ser seleccionado de manera que el lodo cubra de 75 a 80% del área. 7. Con las zarandas de múltiples cubiertas, se debe usar la combinación correcta de tamaños de malla.

8. Una manguera de agua (o aceite) debería ser proporcionada para lavar las mallas. 9. Ocasionalmente se usa un spray de agua (o aceite) en las zarandas para facilitar la remoción de las partículas húmedas y pegajosas (“gumbo”) de la malla. 10. Nunca contornear las mallas, incluso durante un viaje, a menos que el lodo contenga material de pérdida de circulación. 11. Lavar y monitorear las conexiones de las mallas de la zaranda.

Mantenimiento Deslimadores

y

Localización

de

Errores

de

los

Desarenadores

y

(OPERACIÓN INCORRECTA Y CAUSAS PROBABLES) Ninguna descarga de sólidos húmedos en el vértice (fondo) 1. Abertura del fondo (vértice) obturada. 2. Presión de alimentación (cabeza hidrostática) demasiado alta. 3. Lodo limpio de todas las partículas que los hidrociclones pueden eliminar. 4. Tobera de admisión, buscador de vértice o DI de hidrociclóndesgastado. 5. Hidrociclón incorrectamente instalado. Gran descarga de líquido a través del vértice (fondo) 1. Presión de alimentación (cabeza hidrostática) demasiado baja. 2. Tobera de admisión del hidrociclón obturada, resultando en una presión de alimentación inadecuada. 3. Buscador de vértice obturado, causando una contrapresión en el hidrociclón. 4. Tobera de admisión, buscador de vértice o DI de hidrociclón desgastado. 5. Hidrociclón incorrectamente instalado. Obturación de los hidrociclones 1. Cabezal de alimentación (que alimenta las toberas de admisión del hidrociclón) obturado. 2. Hidrociclón sobrecargado (descarga tipo soga) Fluctuación de la cabeza hidrostática de admisión Succión de la bomba obstruida. Pautas para la Operación Correcta de las Centrífugas Decantadoras 1. No operar la centrífuga sin el recubrimiento del ensamblaje rotatorio y las correas de seguridad sujetadas. 2. Primero, hacer girar el tazón con la mano para asegurarse de que tenga un movimiento “libre”.

3. No operar la unidad si aparece algún ruido o vibración inusual; lubricar los cojinetes de conformidad con las recomendaciones del proveedor. 4. Dejar que la unidad alcance la velocidad rotacional deseada antes de encender la bomba de alimentación. 5. No sobrecargar (“amontonar”) la centrífuga a. Sintomas:  El acoplamiento de torque de seguridad se desprende frecuentemente.  La unidad se obtura rápidamente.  Cantidad “excesiva” de material densificante en el flujo que sale por arriba.  Rechazo de sólidos “húmedos” de la unidad. 6. Los fluidos muy densificados y viscosos requieren velocidades de alimentación más bajas y tasas de dilución más altas. 7. Asegurarse que una agitación apropiada esté disponible en la succión de la bomba centrífuga y en el tanque de retorno de barita. 8. Acordarse de cerrar el suministro de líquido de dilución una vez que la centrífuga ha sido apagada. 9. Revisar los procedimientos de arranque y parada; si no son adecuados, notificar al proveedor 10. Si aparece algún problema incomprensible, llamar a un técnico especializado en centrífugas antes de intentar cualquier reparación Control de sólidos en emulsiones inversas • • • • •

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El control de sólidos es esencial para la economía de los sistemas de emulsión inversa, debido a su costo relativamente alto. Un alto contenido de sólidos perforados aumenta la viscosidad plástica debido al amontonamiento. Los sólidos perforados deben ser tratados con agentes humectantes para evitar que desestabilicen la emulsión. La cantidad excesiva de sólidos en los lodos de emulsión inversa no solo reduce el rendimiento hidráulico sino que también reduce la estabilidad de la emulsión. El costo del fluido base y de los producto químicos en estos sistemas hace que la disminución de la contaminación de sólidos mediante la dilución sea más costosa que el uso de los equipos adecuados de control de sólidos para minimizar la acumulación de sólidos perforados. La gestión y el mantenimiento apropiado del control de sólidos permiten que los lodos base aceite y sintéticos sean usados indefinidamente.