Curso Pala 6040 Fs

Capacitación para la Operación de la Excavadora Hidráulica 6040 Domingo Plaza Díaz SR Demostrator Product/Instructor

Excavadora Hidráulica 6040 ex RH-170

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Agenda

1. Presentación

2. Compromisos 3. Descripción de las maquina 4. Descripción de los componentes principales 5. Conocimientos de los elementos de control y mandos

6. Normas y recomendaciones para la operación y utilización

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Compromisos

Respeto por las idéas de los otros Silencie su teléfono La participación es fundamental Atención total a los temas Libertad de opinión

Horario Comienzo.- 08:00 Horas Almuerzo.- 12:00 Horas Término.4

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18:00 Horas

Pirámide Evolutiva

Sobrevivencia Valor Asociado

Atento y Seguro Competitividad Calidad del Producto

Valor Humano 5

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Los Fundadores de O&K

1876 Benno

Orenstein &

Arthur

6

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Koppel

Historia Marzo 1998: O&K Mining GmbH es adquirida por Terex Corporation Febrero 2010: Terex Mining es adquirido por Bucyrus International, Inc. July 2011: Bucyrus International, Inc. es adquirida por Caterpillar 7

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Desde O&K hasta Caterpillar Type 6 available with steam, diesel or electric drive

First hydraulic excavator RH 5

Largest hydraulic excavator worldwide RH 400

Caterpillar buys Bucyrus

1st excavator Type 16 Price: 32,500 Mark

1908 1876

1893

1930

Orenstein & Koppel AG

1976

1997

2011 2010

Hive down O&K Mining GmbH

Terex buys O&K Mining Dortmund Factory opening

8

1962

1993 1998

1930

Foundation April, 1st in Berlin

1943

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Bucyrus buys Terex Mining

La Primera Excavadora Hidráulica 1961 - RH-5 • 18 t Peso de la Máquina • 0.5 m³ Capacidad del Balde • 60 HP Potencia del Motor

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Primera Excavadora Hidráulica de Gran Tamaño 1997 RH – 400 1.000 Ton. Peso de la maquina 4.400 HP Potencia de los motores 40 m/c Capacidad del Balde

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Excavadoras Hidráulicas ex RH-170B R.- Montada sobre Orugas (Raupen) H.- Hidráulica (Hidraulyc)

170.- Capacidad original de carga (17 x 10) Peso de la Maquina.- 394 Ton. Capacidad del Balde.- 22 M/C Nueva Denominación CAT-6040

60.- Tipo de Equipo Caterpillar 40.- Peso en Ton. (22 x 1.8 Densidad Material) 11

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OBJETIVOSObjetivos DE LA CAPACITACIÓN El objetivo primordial de esta capacitación es lograr que los operadores de estos equipos logren tener conocimiento del funcionamiento básico de los componentes de el, junto con realizar una correcta operación para realizar su trabajo con propiedad y eficiencia Para lograr estos objetivos esta capacitación se realizará en una teórica La fase teórica será dirigida esencialmente para entregar toda la información de la composición del equipo, tales como: - Descripción del equipo - Componentes principales - Revisiones y cuidados de los diferentes componente

- Composición estructural - Funcionamiento de los diferentes sistemas - Familiarización con los elementos de control y de mando

Junto con lo anterior se instruirá sobre la correcta utilización del equipo de acuerdo a las diferentes situaciones operacionales a las que se enfrentaran en los diferentes estratos, se pondrá especial cuidado en los siguientes aspectos: -

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Ubicación de la maquina en la frente de trabajo Ataque al banco de trabajo Descarga y estiba del material sobre el camión Excesos en la operación

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-

Cuidados del equipo en la operación Elaboración y conservación de pisos Maniobras indebidas Seguridad en la operación

Aplicación Frontal 22 m³

1516 kW

(2:1)

2032 HP

1810 kN

397 t 13

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6040/6040 FS Dimensiones Generales

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Diseño Modular

Equipo de Trabajo Estructura Superior

Undercarriage

Las excavadoras Caterpillar de gran tamaño se componen de tres estructuras principales, estas son: Estructura Inferior, Estructura Superior y Equipo de Trabajo A su vez cada estructura se Subdivide como se describirá a continuación 15

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Estructura inferior

La estructura inferior es el componente que soporta todo el peso operacional de la maquina y por medio del cuál se efectúan los movimientos de traslación; Esta estructura esta compuesta por dos módulos de cadena y un bastidor central las que se unen entre si por medio de pernos, a la estructura inferior pertenecen los siguientes componentes: Mandos Finales; Sistema de tensado de cadenas; Rueda guía; Cadena; Rodillos superiores (2) Rodillos inferiores (7) y Corona de giro 16

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Mando Final

La caja reductora de traslación o mando final es el componente por medio del cuál se produce el movimiento de traslación, a el están adosados dos motores hidráulicos denominados de traslación los que son actuados por el operador por medio de dos pedales que posee en la cabina de mandos, el operador debe utilizar siempre ambos pedales para realizar los movimientos de traslación ya sean los dos en la misma dirección o uno hacia delante y otro hacia atrás, al efectuar este ultimo movimiento este debe ser por tramos pequeños, se recomienda un máximo de 25° Tanto en la operación como en el traslado estos componentes deben permanecer siempre atrás

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Freno de Traslación Entre el motor hidráulico y la caja existe un conjunto de freno el que esta compuesto por discos, estos discos se aplican mecánicamente al despresurizarse la caja cuándo los pedales no son accionados y se desaplican al recibir presión hidráulica nuevamente, estos frenos están constantemente aplicados durante el proceso de producción, el operador no debe trabajar con los pies apoyados sobre los pedales de traslado. En el pedestal se encuentra un switch para anular la liberación de estos discos, este switch no debe ser utilizado por el operador, solo está por razones técnicas, estos frenos no deben ser aplicados cuándo la máquina está en movimiento de traslación, ya que con ello solo se consigue romper estos discos; el frenado de la traslación se efectúa por medio de un bloqueo hidráulico. 18

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Estructura inferior

Cadenas, este equipo está dotado de un sistema de zapatas macizas de fundición (47 por módulo) y unidas por medio de pasadores (uno por cada lado) estos pasadores tienen como seguro una tapa y un anillo de presión

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Estructura inferior

Rodillos, en el conjunto inferior se encuentran dos tipos de rodillos, unos llamados superiores o de apoyo y ellos son 2 por módulo y los otros llamados inferiores o de rodadura y que son 7 por modulo. Estos rodillos son de llenado permanente de grasa, por lo que deben ser revisados periódicamente según su pauta de mantenimiento, como complemento estos rodillos pueden ser lubricados por medio de un sistema centralizado de engrase el que es actuado cuándo el operador pisa los pedales para la traslación 20

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Sistema de tensado de cadenas Sistema de tensado de cadena, es el sistema que permite que las cadenas estén siempre con su tensión de trabajo, este sistema lo conforman: Un cilindro tensor, una barra cilíndrica y una horquilla que se acopla a la rueda guía. El cilindro tensor es alimentado hidráulicamente por medio de la bomba servo, con una presión previa del tensado, la que es controlada por medio de una válvula limitadora de presión. Unido al sistema tensor como complemento se encuentra un acumulador de nitrógeno cuya función es la de amortiguar los golpes producidos cuándo el sistema se contrae

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El rotor es un elemento compuesto por dos cuerpos, uno exterior que esta fijo por medio de pernos a la estructura superior, por lo que gira junto a ella y un cuerpo interior que esta fijo por medio de una platina al chasis en la estructura inferior, por lo tanto esta fijo, el operador tiene la obligación de revisar sufijación periódicamente. La función de este rotor es permitir la alimentación de los motores de tracción, tensado de cadena y freno de la traslación, dicho fácilmente es un distribuidor de flujo. Al costado del rotor se encuentran acopladas unas válvulas de tipo carrete, llamadas de traslación las que al ser accionadas por el operador por medios de los pedales se desplazan y permiten la alimentación de los motores hidráulicos de traslación 22

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Rodamiento de Giro Corona de giro o tornamesa, es un elemento giratorio de dos cuerpos en cuyo interior tiene tres corridas de rodamientos y por medio de este la estructura superior puede girar, este elemento esta fijado un cuerpo a la estructura inferior y el otro a la superior, esta corona es engrasada por medio del sistema centralizado tanto en su interior como en su parte exterior o dentado, el dentado de esta corona recibe un tratamiento térmico para su endurecimiento, su movimiento de giro se produce por el contacto con el piñón final del conjunto de giro. Esta corona puede recibir graves daños en la operación: si el operador no detiene completamente el movimiento de giro al ingresar al material para el llenado del balde; si el operador golpea contra el material al girar; si el operador empuja el material con el movimiento de giro El operador debe observar periódicamente que este elemento se aprecie con grasa fresca y sin material en su contorno 23

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Diseño Modular La Superestructura (1) es el componente en el cuál se montan todos los módulos que componen la estructura superior en ella están: Modulo de motores (2) Modulo de cabina (3) Modulo de refrigeración del aceite hidráulico (4) y Contrapeso (5) La Superestructura esta unida a la tornamesa por medio de pernos, los que se encuentran en toda la circunferencia de ella. También a la superestructura están acoplados los cuatro conjuntos de giro

3

6

4 1

2 6040

1

5

Esta estructura puede recibir daños especialmente al posicionar la maquina sobre pisos inestables y/o al efectuar presiones indebidas al material

En su extremo anterior (6) se acopla la pluma

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Estructura Superior

25

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•

1. Contrapeso

•

2. Radiadores de Motores diesel

•

3. Motores

•

4. Tanque de Combustible Derec

•

5. Tanque de Combustible Izquierdo

•

6. Caja de Baterías

•

7.Compartimiento de Terminales

•

8. Máster Switch.

•

9. Cajas de Engranaje de Bombas

•

10. Transmisiones de Giro x 3.

•

11.Enfriadores Aceite Hidráulico

•

12. Unión de Giro (Rotor)

•

13. Válvula de Traslación Izquierda

•

14. Válvula de Traslación Derecha

•

15. Cabina del Operador

•

16. Gabinete eléctrico ( Bajo la Cabina)

•

17. Tanque hidráulico

Modulo de Motores Es el modulo principal de la estructura superior, en el están montados los motores diesel que son los elementos que proporcionan la energía base para efectuar los movimientos operacionales, este equipo está dotado de dos motores diesel Caterpillar refrigerados por agua denominados C-32 de 12 cilindros, los que desarrollan una potencia de 2.032 HP a 1800 RPM. La cantidad de aceite en el carter para su lubricación es de 110 litros y el consumo de combustible es de 125 litros hora cada uno al 70% de utilización, a este motor no están acopladas las aspas para su refrigeración estas y los radiadores se encuentran sobre el contrapeso, la refrigeración del liquido es comandada por una bomba que tiene adosada una válvula térmica que es la que controla y comanda el movimiento de las aspas según la necesidad, esta bomba está en el cabezal del motor 26

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New Control And Monitoring Platform CAMP BCS III

CAN bus II CAN bus I

J1939

Drive train controller LH 27

J1939

Servo controller

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Auxiliary Controller

Drive train controller RH

Sistema de Refrigeración de Motores Diesel El sistema de refrigeración de los motores diesel es controlado y actuado por medio de una bomba hidráulica, esta bomba está situada delante del motor diesel y cumple la función de enviar el caudal necesario para provocar la refrigeración, para ello la bomba recibe una señal desde una válvula térmica ubicada sobre el ducto de entrada del agua al radiador, de acuerdo a la señal recibida la bomba envía su caudal para el accionamiento del motor el que a su vez accionara el aspa, tanto el motor de accionamiento como el aspa se encuentran sobre el contrapeso, la entrada a este compartimiento se encuentra protegida por unas puertas las que deben permanecer cerradas durante la operación La temperatura de trabajo del motor diesel es: Mínima 40º Máxima 96º Precaución: La revisión de estos elementos se debe realizar siempre con los motores detenidos 28

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Secuencia de Refrigeración – Motor C32 Engine Engine Coolant Temperature via SAE J1939 650 – 50mA

Intake Manifold Temperature via SAE J1939

Drive Controller Angle Engine cooling Pump 0 – 15°

700

Low Speed level Fan (Engine Coolant 89°C) (Intake Manifold 56°C)

Controller OutputCurrent (mA)

600

500

Fan Engine Cooler

400 Engine Coolant Intake Manifold 300

200

High Speed level Fan (Engine Coolant 99°C) (Intake Manifold 62°C)

100

0 -100

29

-50

0

50 Temperature (°C)

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100

150

200

Modulo de Motores

Tanques de combustible

A cada costado del motor se encuentran los tanque de combustible, ellos contienen una cantidad de 3.900 litros cada uno lo que le proporciona al equipo una autonomía de trabajo de 20 horas, el llenado del combustible se debe realizar de preferencia por la válvula de llenado rápido, si ello no fuese posible el llenado se efectuará por la tapa de este teniendo especial cuidado de no remover el cedazo que en ella se encuentra, los tanques de combustible poseen un sensor para indicar que se ha llegado a su nivel máximo de llenado, de la misma forma posee otro sensor que indica que se ha llegado a su nivel mínimo de trabajo, este se acciona aproximadamente al 10% de su capacidad 30

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Caja Reductora de Bombas A cada motor se encuentra acoplada una caja de engranajes denominada Caja Reductora de Bombas, como su nombre lo indica a esta caja están acopladas todas las bombas hidráulicas para la generación de esta energía, ellas son: Dos principales con las que se efectúan todos los movimientos operacionales (menos el giro) dos de giro, una para enviar el aceite hidráulico a los radiadores para su refrigeración, una para el accionamiento del motor de las aspas de refrigeración y dos de servo presión, estas cajas son lubricadas y refrigeradas por aceite del tipo engranaje cuyas características están indicadas en el manual de mantenimiento y la cantidad de este es de 55 litros, en sus costados se encuentra su varilla para la revisión del nivel de este aceite, para lubricar y refrigerar esta caja posee una bomba que efectúa la circulación este aceite y mantenerlo a su temperatura ideal de trabajo 31

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Ensamble de Bombas – 6040 – LH

Bomba Principal N° 2

2608 RPM

1486 RPM 1800 RPM

Bomba Servo 1486 RPM

1997 RPM

Refrigeración de PTO

Refrigeración de aceite hidráulico

Bomba de carga del giro Circulación del aceite hidráulico 32

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Bomba Principal N° 1

32

Pre Cámaras

Entre la caja y las bombas principales y de giro se encuentran unas pre cámaras, cuya función especifica es la de lubricar los rodamientos de las bombas indicadas anteriormente además de captar el aceite hidráulico que fugue de las bombas debido a daños en sus retenes de aceite, estas pre cámaras contienen aceite de engranajes para lubricar como se señala anteriormente los rodamientos y los sellos, este aceite se observa en el depósito sobre ellas (1)

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Tanque de aceite hidráulico

Este componente es el que almacena el aceite con el cuál van a ser alimentadas todas las bombas hidráulicas, este tanque

tiene una capacidad de 3.000 litros En su interior tiene 7 filtros denominados de retorno los que cumplen la función de purificar el aceite cuando este vuelve al tanque, también tiene unas varillas magnéticas para atraer las partículas metálicas que vinieran en el retorno, además en esta misma cámara existe también una válvula denominada de bypass para ayudar a la evacuación del aceite cuándo los filtros de retorno estuviesen sucios, en sus costados este tanque tiene sensores para indicar que el aceite esta en su nivel mínimo, en los ductos de alimentación de las bombas y retorno de la refrigeración hay unas válvulas para cortar el flujo del aceite en caso necesario, estas válvulas tienen unos sensores de contactos que en el caso que no estuviesen haciendo este contacto el motor diesel de ese lado no arranca, ello es para proteger que las bombas no trabajen secas, el relleno o llenado total de este aceite se deben hacer obligatoriamente ya sea por la válvula de llenado rápido si esta existe o por la cámara de los filtros de retorno, para revisar el nivel del aceite al del tanque existe un visor con las indicaciones de nivel mínimo y máximo, la revisión de este aceite se debe hacer siempre con la máquina nivelada, con los cilindros de mango y accionamiento de balde al 50% de su recorrido y el aceite a una temperatura idealmente de 50° C.

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Sistema de Refrigeración del Aceite Hidráulico

Módulo de refrigeración del aceite hidráulico, este componente cumple la función de mantener la temperatura del aceite hidráulico en su rango ideal de trabajo (50°C), esta función la cumple una válvula térmica que recibe la señal de temperatura del aceite. Este sistema consta de 2 radiadores en él modulo de enfriamiento, 2 bombas para enviar el aceite a los radiadores y 2 bombas para el accionamiento de los motores hidráulico que accionan las aspa de refrigeración, el aceite luego de refrigerado retorna a un tanque adicional que tiene dos filtros. La temperatura de trabajo del aceite hidráulico es: Mínimo 40° C y Máximo 80° C. 35

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Sistema de Refrigeración del Aceite Hidráulico

Aceite de retorno

1 1ª

6 3 5 7

4

2

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1a

1b

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1

Tanque Cámara de retorno de enfriamiento 1b Cámara de retorno del aceite 2 Bomba de accionamiento de ventilador 3 Termostato 4 Motor de ventilador 5 Bomba para enviar el aceite a los radiadores 6 Válvula de corte de presión 7 Radiador

Conjuntos de Giro

3

Sobre la Súper Estructura en el centro entre los módulos de cabina y de refrigeración se encuentran las cajas reductoras de giro, estos componentes (3) son los que ejecutan el movimiento de giro ordenado a través de las bombas de giro.

1

37

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2

Conjuntos de Giro

. Estos componentes se componen de un motor de giro, un conjunto de freno y una caja de engranaje, cuando el operador acciona su palanca de mando del lado izquierdo esta señal es transmitida a las bombas de giro las que envían su caudal de aceite alimentando los motores en la dirección que se desea girar, los motores transmiten el movimiento a la caja y esta por medio del engranaje final que se encuentra engranado a la tornamesa ejecuta el movimiento, para frenar este movimiento se debe efectuar el movimiento invertido o de contramarcha

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Traba de Giro

Entre el motor de giro y la caja se encuentra un sistema de freno o traba de giro, este sistema se aplica por medio de un switch que se encuentra en la columna de la cabina, este sistema solo debe ser usado cuándo se desee inmovilizar la súper estructura ya sea en un traslado o en alguna emergencia, nunca se debe aplicar este freno con la estructura superior en movimiento, esta debe estar completamente detenida

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Módulo de cabina, en este módulo es donde se encuentra la cabina del operador con todos sus elementos de control y aviso, tablero de control, palancas de mando, asiento, calefacción y aire acondicionado, etc. y debajo de su piso se encuentran las diferentes conexiones eléctricas y electrónicas. Esta cabina recibe desde unos ventiladores ubicados bajo de ella un flujo de aire para presurizar esta cabina, este flujo penetra a la cabina por las pequeñas ventanillas ubicadas en todo el contorno de la cabina En su columna o pedestal se encuentran los Switch para los diferentes accionamientos tales como: Arrancar y detener los motores, accionamiento del sistema servo, accionamiento del sistema bajas revoluciones, accionamiento de todas las luces de trabajo, etc.

Adosado a la columna se encuentra el BCS que es el componente por el cual el operador recibe la información del estado de trabajo de su equipo En la cabina se encuentra también la caja de control del sistema contra incendios

En la parte anterior de la columna se encuentra el Máster Switch o corta corriente general 40

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Servo Controlador

Harness Tree

•

Todas las funciones de mando de este equipo son comandadas de forma electrónica, las señales son enviadas al servo controlador y desde hay a las válvulas proporcionales desde donde son distribuidas hidráulicamente de acuerdo a la función deseada 41

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Bloque de válvulas para el accionamiento de los diferentes cilindros del equipo de trabajo, estas válvulas reciben la señal piloto enviada por el operador de acuerdo al movimiento efectuado en su palanca de mando, con esta señal se produce el desplazamiento de la válvula del lugar requerido y con ello se abre el paso del aceite para alimentar el cilindro y realizar el movimiento ordenado El operador debe observar estas cajas para apreciar probables daños o fuga

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Sistema de Engrase

Estos equipos están dotados por un sistema centralizado de engrase, este sistema en su forma estándar lo componen una bomba hidráulica una central de comando y un deposito de grasa, la capacidad de este deposito es de 1.000 kilos y su llenado se debe realizar preferentemente desde la estación de servicio, este sistema realiza sus ciclos de engrase según la programación recibida, esta programación se efectúa en el BCS

Como sistema opcional se encuentra el sistema de engrase para los rodillos inferiores el que consta de su propia bomba y tablero de control

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Estación de Servicio Retráctil

1 2/3 4/5 6/7

8/9 10 11

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Combustible Refrigerante – izquierdo y derecho Aceite PTO – izquierdo y derecho Aceite de motor [tanques adicionales] – izquierdo y derecho Solo con el sistema opcional de intercambio Aceite de motor [Carter]-izquierdo y derecho Aceite hidráulico Deposito de grasa Ítem 1 y 11 solo llenado Ítem 2 al 10 llenado y drenado

Equipo de trabajo

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Grafica de Alcance

785D

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Balde Estándar SAE 2:1

22 m³

Boom

7.3 m

Stick

4.6 m

Productividad: Máxima. Garantizada

4,000 t/h 3,000 t/h

• Las funciones del joystick derecho (88) son: Hacia atrás levanta la pluma Hacia adelante baja la pluma Hacia la izquierda llenado de balde, Hacia la derecha volteo de balde. Botón derecho activa la bajada de la pluma con flujo hidráulico Botón izquierdo activa la bocina Sobre este Joystick hay un botón de doble accionamiento con el cuál se pueden contar o descontar viajes • Las funciones del joystick izquierdo (90) son: Hacia atrás recoge el mango Hacia adelante extiende el mango Hacia la izquierda giro en sentido izquierdo Hacia la derecha giro en sentido derecho Botón izquierdo activa la recogida del mango con flujo hidráulico Botón derecho no tiene función Sobre este Joystick hay un botón de doble accionamiento con el cuál se pueden abrir o cerrar la mandíbula

Joystick Derecho

Joystick Izquierdo

• El pedal izquierdo controla la apertura y el cerrado del balde, hacia adelante abre y hacia atrás cierra

• El pedal del centro controla la función de la oruga izquierda. Dependiendo hacia donde se presione, adelante o atrás es la dirección de traslado de ella

• El pedal derecho controla la función de la oruga derecha. Dependiendo hacia donde se presione, adelante o atrás es la dirección de traslado de ella

• En la función retro solo existen dos pedales

BCS Board Control System CAMP (Control And Monitoring Platform) • El BCS (sistema de control de a bordo) es un dispositivo con pantalla touch la que monitorea todas las funciones criticas. Este envía dos tipos de alarmas, visual y acústica en el caso de suceder algún evento y cuándo algún parámetro ha sido excedido. • Como el B.C.S notifica automáticamente al operador de alguna anormalidad, este se puede concentrar plenamente en su trabajo y no debe estar consultando constantemente sus funciones ante una falla le da indicaciones de acciones a tomar • Si un parámetro es excedido Ej.: temperatura del agua del motor, el operador recibe las señales visual y acústica de precaución y la información es almacenada en la memoria BCS como Error List. • El BCS también advierte al operador que acción tomar ante la ocurrencia de una falla si la falla no reviste gravedad dirá revise por favor “PLEASE CHECK”. 49

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Si la falla es critica y va en perjuicio del equipo el operador recibirá la señal de detener el motor “STOP ENGINE”. Tanto el operador como el personal de mantenimiento deben revisar constantemente la lista de fallas

Motor Izquierdo Presión de aceite RPM

Motor derecho

Temperatura aceite hidr.

Presión de aceite RPM

Acción a tomar Voltaje

Combustible Temperatura refrigerante 50

Descripción de falla (rojo solo en caso de falla)

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Falla en motor derecho Falla en motor izquierdo SistemaRemoto deServicio

Horas de operación de la maquina. Falla sistema hidráulico

Escalera Estación de servicio

Freno de traslado

Sistema de engrase

Freno de giro

Servo activado

Contador de viajes Todo O.K.

Luces apagadas

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51

Menú Servicio

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Función Motor

Presione el boton motor o la figura

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Sistema Hidráulico

Presione el boton hidráulico o la figura

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Sistema de Engrase

Presione el boton lubricación o la figura

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Sistema Servo

Presione el boton sistema servo o la figura

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Manuales

Presione el signo de interrogación para abrir el menú de manuales.

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Información de fallas

Presione el boton fault

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60

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Arranque Motor Izquierdo

Arranque Motor Derecho

Parada Motor Izquierdo

Parada Motor Derecho

Temporizador de Parada Motor Izquierdo

Temporizador de Parada Motor Derecho Indicadores de falla

Acelerador de motor izquierdo

Acelerador de motor derecho

Corte de energía de motores diesel

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• Freno de giro

• Reset sistema de engrase • Bajada de Emergencia

Bajas RPM

Freno de Traslación (no aplicar)

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• Función Servo (traba electrónica)

• Segunda velocidad de traslado

Desbloqueo de frenos

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• Lámparas de trabajo

• Reset de viajes

• Limpiaparabrisas

• Alumbrado de cabina

• Lava parabrisas

• Alumbrado de inspección

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Instrumentos Opcionales

• • • • • • • • • •

Temperatura del aceite hidráulico Contaminación de bombas de giro 1 a 4 Alta temperatura de bombas de giro 1 a 4 Contaminación de bombas principales 1 a 4 Contaminación de cajas de bombas 1 y 2 Contaminación de cajas de giro Filtros de retorno hidráulico saturados Bajo nivel de aceite hidráulico Servo activado Llaves de corte de succión de bombas cerradas

Controles de sistema de Aire Acondicionado • Velocidad del ventilador • Selector de funciones • Termostato

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Controles Operacionales Excavadora con Aceleración Electrónica • Para aumentar las rpm del motor presione los controles de aceleración asegúrese que este elemento esta en posición de mínimas revoluciones antes de arrancar cada motor

• El asiento de los operadores tiene internamente un switch on / off . • Este interruptor cancelará las funciones hidráulicas cuándo el operador deja al asiento, este switch es complementado con el switch servo ubicado en el pedestal y ambos deben estar aplicados para obtener movimientos operacionales

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Instrumentos Opcionales

• • • • • • • • • •

Temperatura del aceite hidráulico Contaminación de bombas de giro 1 a 4 Alta temperatura de bombas de giro 1 a 4 Contaminación de bombas principales 1 a 4 Contaminación de cajas de bombas 1 y 2 Contaminación de cajas de giro Filtros de retorno hidráulico saturados Bajo nivel de aceite hidráulico Servo activado Llaves de corte de succión de bombas cerradas

Controles de sistema de Aire Acondicionado • Velocidad del ventilador • Selector de funciones • Termostato

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Inspección inicial

Observe desde una distancia prudente toda la estructura del equipo en su contorno para luego acercarse para revisar cada componente 69

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Inspección inicial • Inspeccione el balde ante posibles fallas o daños, además que los pasadores y seguros de los dientes estén en su lugar • Inspeccione los cilindros del balde y sus mangueras para prevenir fugas o daños

• Inspeccione el mango sus cilindros y mangueras ante posibles daños o fugas • Inspeccione la pluma sus cilindros y manguera ante posibles daños o fugas

• Inspeccione los distribuidores de grasa en

la superestructura, pluma y mango para detectar daños o fugas • Inspeccione las cadenas por estiramiento o desgaste, además de la rueda guía que en la zona de su sello que se aprecie limpio. 70

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• La tensión es correcta si la cadena descansa en la platina de desgaste (1)

1 4 2

• Rodillos superiores (2) por fugas o desgaste, estos rodillos siempre deben permanecer limpios • Rodillos inferiores (3) ante fugas, desgaste o falta de pernos

3

• En las zapatas se debe observar el desgaste de su superficie y el estado de los pernos de fijación. • Inspeccione el Sprocket por daños o desgaste • Inspeccione el tanque de combustible (7) por daños o fugas. • Inspeccione la corona de giro (8) por material acumulado en su contorno o daños. 7

• Inspeccione la estación de servicio, sus líneas y el cilindro que estén sin fugas ni daños

8

Inspección inicial • Remueva toda la suciedad en las escalas, especialmente de grasa y aceite • Use siempre las pasarelas y pasamanos. • Mantenga siempre los tres puntos de apoyo. • Siempre aborde de cara hacia el equipo. • Nunca salte hacia abajo de la maquina y siempre mire hacia sus pies al caminar sobre su superficie.

Inspección bajo la cabina • Inspeccione que las líneas y conexiones electrónicas se encuentren en buen estado • Asegúrese que las puertas del gabinete eléctrico se encuentra cerradas, este gabinete esta presurizado para impedir la entrada de polvo. • Asegúrese de mantener la puerta de acceso al módulo de cabina siempre cerrada 72

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Inspección inicial • Inspección de Estructura Superior • Chequee los niveles y componentes de ambos motores • Chequee los ductos de admisión y escape por seguridad y fugas

L L

• Chequee las correas o fajas de ambos motores H

• Chequee ambos radiadores que se aprecien limpios y sin daños ni fugas • Chequee ambas cajas reductoras de bombas (5) sus niveles y eventuales fugas • Inspeccione el modulo de enfriadores que se aprecie sin fugas y sus ventiladores en buen estado, además que su cubierta este asegurada y el radiador limpio. 73

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H

Inspección Inicial Sobre la Súper Estructura

• Cheque los niveles de las cajas reductoras de giro, ellas deben estar entre su marca mínima y máxima

• Observe las cajas de válvulas sobre la pluma, que se aprecien sin fugas.

• Chequee las mangueras y cañerías sobre la pluma, que se aprecien libres de fugas

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Inspección Inicial Sobre la Plataforma

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Inspección Inicial Sobre la Plataforma • Revise el depósito de grasa, su nivel y posibles daños • Chequee la bomba de lubricación por fugas o daños. • Inspeccione en el sistema centralizado de engrase el nivel de grasa y la pérdida flujo

Revise el reservorio de refrigerante y verifique el nivel en el visor Gire el indicador de nivel para verificar que se encuentra libre y flota NOTA: Nunca quite la tapa del tanque si los motores están calientes. 76

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Inspecciones Pre-Operacional Inspeccione todo el contorno de la estructura superior H

Asegúrese que el Equipo este en la posición correcta para la revisión, verifique el nivel de tanque de aceite hidráulico y la condición de este, nunca trabaje con este aceite bajo su nivel mínimo

L

Inspeccione el control del sistema de supresión de fuego, que el Led Power se encuentre destellando y el botón de accionamiento manual debe encontrarse asegurado (9)

9

77 77

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Inspecciones Pre-Operacional • Procedimientos Pre Operacionales • Siéntese y ajuste el asiento para una operación cómoda y segura abroche su cinturón de seguridad • Asegúrese que puede alcanzar los pedales Cómodamente • Asegúrese que las palancas de mando está en posición neutra. • Asegúrese que los dispositivos de aceleración de los motores están en la posición ralentí • Cambie la llave a la posición conectada, la alarma sonora debe escucharse, luego de ello proceda a efectuar el arranque por medio de los switch un motor a la vez , espere que la energía eléctrica utilizada en el arranque se recupero antes de arrancar el segundo motor 78

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Procedimientos Pre-Operacional • Cuidados del Motor • Antes de arrancar asegúrese de hacer una buena inspección de los elementos externos del motor • Preocúpese del nivel de aceite, este debe estar siempre entre sus marcas mínimo o máximo (L-H) • Mantenga el motor a bajas revoluciones hasta obtener temperatura de trabajo (40° mín.) • Bajo régimen normal los motores deben detenerse luego de estar como mínimo 5 minutos en bajas RPM. Utilice los temporizadores si los tiene. El detener los motores de plena carga ocasiona graves daños • Solo en una situación de emergencia los motores pueden ser detenidos del máximo de revoluciones • Asegúrese que el balde esta apoyado en el piso antes de detener los motores

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L H

Change

Procedimientos Pre-Operacional

• NOTA: El interruptor de arranque debe sujetarse continuamente mientras este ciclo se lleva a cabo hasta arranque de los motores

• Los procedimientos de arranque no deben aplicarse por más de 10 segundos. Si el motor no arranca luego de tres intentos avise a la Sección de Mantenimiento. • El interruptor de arranque debe soltarse en cuanto los motores arranquen • Cuándo los motores no estén con su temperatura mínima de trabajo (40°C) se deben mantener en ralentí hasta lograr dicha temperatura , como ayuda se pueden elevar las revoluciones hasta un máximo de 1.200 RPM

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Nunca someta los motores a plena carga sin tener la temperatura adecuada para ello

Procedimientos Pre-Operacionales

• Revise que todos los instrumentos y señales de precaución estén trabajando correctamente.

• Revise todas las opciones de información del BCS y reporte cualquier falla que este le esté indicando • Revise y pruebe los controles del aire acondicionado • NOTA: Es responsabilidad del operador el asegurarse de efectuar una correcta inspección pre-operacional

El operador debe estar seguro que la maquina cumple con todas las condiciones y estándaresde seguridad antes de comenzar la operación

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Revisiones • Antes de arrancar asegúrese de hacer una buena inspección de los elementos externos del motor • Preocúpese del nivel de aceite, este debe estar siempre entre sus marcas mínimo o máximo (L-H) • Mantenga el motor a bajas revoluciones hasta obtener temperatura de trabajo (40° mín.) • Bajo régimen normal los motores deben detenerse luego de estar como mínimo 5 minutos en bajas RPM. Utilice los temporizadores si los tiene. El detener los motores de plena carga ocasiona graves daños • Solo en una situación de emergencia los motores pueden ser detenidos del máximo de revoluciones • Asegúrese que el balde esta apoyado en el piso antes de detener los motores

• El Switch corta corriente debe ser activado ante una emergencia y debe normalizarse una vez superada dicha emergencia

5 MINUTOS

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Controles Operacionales Excavadora con Aceleración Electrónica • Para aumentar las rpm del motor presione los controles de aceleración asegúrese que este elemento esta en posición de mínimas revoluciones antes de arrancar cada motor

• El asiento de los operadores tiene internamente un switch on / off . • Este interruptor cancelará las funciones hidráulicas cuándo el operador deja al asiento, este switch es complementado con el switch servo ubicado en el pedestal y ambos deben estar aplicados para obtener movimientos operacionales

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Procedimientos de Operación • Antes de comenzar el trabajo haga movimientos con todo el equipo en forma lenta, haga sonar la bocina, eleve el equipo y realice estos movimientos, también es conveniente realizar movimientos cortos de traslado y giros de 360° en ambos sentidos

• Ante cualquier situación de auxilio o de limpieza del equipo aleje la maquina de la frente de trabajo y estaciónela en un lugar seguro, siempre con el equipo apoyado en el piso

• NOTA: Una vez terminada la asistencia todos los vehículos de servicio deben salir del área de operación. No permita vehículos ni personas en el área de carga

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360 Grados

360 Degrees

Aplicación de Excavadoras Hidráulicas Para Minería Domingo Plaza Díaz Enero, 2011

Fundamentos

Para obtener una buena y productiva operatividad de los equipos hidráulicos ya sea Frontal o Retro es de suma importancia tener en cuenta directrices claras en cuanto a su utilización y cuidados de ellos El operador debe procurar siempre ubicar su maquina de forma que pueda operar con seguridad y rapidez , para ello siempre debe conservar una frente amplia con un piso plano y limpio, para su equipo y para los camiones ya que de ello depende en gran parte que los tiempos de cambio sean los apropiados; Los operadores tienen la obligación de revisar y evaluar su área de trabajo antes de comenzar con su labor operacional, el operador no debería comenzar su operación si alrededor de su equipo se encuentran personas o vehículos, además de reportar si su frente de trabajo presenta situaciones de riesgo 86

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De la misma forma el operador debe procurar instalar su maquina de tal forma en la frente que le permita cargar la mayor cantidad de viajes que le sea posible sin necesidad de movilizar su equipo

Ante la ocurrencia de una frente alta el operador debe informar esta situación a su superior directo y solicitar el apoyo de un tractor de orugas para bajar el material hasta una altura segura (se recomienda una altura máxima de 12 metros para la 6050), el a su vez debe tomar precauciones especiales tales como ubicarse a una distancia segura y si es necesario bajar el material para luego proceder a cargar los camiones 87

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Ángulos de Giro Idealmente de 60° a 90 ° Para mantener una buena productividad al igual de la importancia de la altura de la frente de trabajo que es la condicionante que se proporciona al operador por la supervisión, el operador debe procurar el realizar ángulos de giro en cada ciclo de carga lo mas reducido posible y esta condicionante es propia de operador Se recomienda llenar el Balde en el primer ciclo desde el lugar mas lejos del lado que posicionará el camión para cargarlo, y los otros siguientes ciclos hacerlos lo mas cerca posible del camión El ángulo máximo recomendado es de 90º ello es desde el centro de la maquina hasta el centro del camión

90º

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Trabajo en conjunto El trabajo en conjunto busca conseguir realizar las maniobras y/o practicas de una operación de manera coordinada y con conocimientos mutuos de ella, en el caso del trabajo entre Excavadoras Hidráulicas y Camiones de Transporte debe existir armonía y coordinación en su realización Es de vital importancia la buena comunicación entre los operadores de ambos equipos, el operador de la excavadora debe siempre mantener una buena visión en relación a la consecución de su trabajo ello para indicarle al operador del camión el lugar de estacionamiento para recibir su carga y este a su vez debe seguir las directrices del operador de la Excavadora y posicionarse en el lugar apropiado y a distancia Segura, esta distancia es la que le permitiría al operador de la Excavadora girar en 360° si fuese necesario 89

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Aplicación de Excavadoras Hidráulicas La ubicación del camión con relación a la maquina es fundamental para tener una operación cómoda y segura, el operador del camión debe ubicarse por la posición del balde en el caso del carguío por el lado izquierdo de la excavadora o por el artefacto de señaletica ubicado en el contrapeso en caso del carguío por ambos lados

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▪

▪

El operador del camión debe retroceder en línea recta manteniendo el paralelismo con los puntos de referencia, vale decir conos o articulaciones del balde, no debe girar hacia la excavadora cuándo esta llegando al final del retroceso

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El operador de la Excavadora debe mostrar el balde ligeramente bajo en el lugar que desea posicionar el camión y a su vez el operador del camión debe ingresar al área señalada guiándose por las articulaciones de unión de los cilindros del mango con este o por los conos si existen

Aplicación de Excavadoras Hidráulicas •

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El operador de la Excavadora Hidráulica debe procurar en todo momento tener el área o frente de trabajo expedita para el ingreso de los camiones, esto es amplia y con pisos planos y limpios, el operador de la Excavadora debe mantener el control en la descarga del material para evitar derramar material por carga excesiva sobre el camión o cuándo va girando para proceder a descargar

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Posicionamiento de los Camiones

•

Para obtener una buena productividad es muy importante obtener un buen tiempo en el intercambio de camión, se recomienda como tiempo optimo 30 segundo entre camión y camión, para ello es de vital importancia el posicionamiento de los camiones para proceder a ubicarse en el lugar de carga, según normas establecidas el movimiento en reversa no debería ser mayor a dos largos del camión, se recomienda que los camiones se estacionen en espera de su turno de carga en posición de frente hacia la excavadora, con esto tiene una amplia visión del lugar donde se posicionara, además de tener amplia visión para detectar alguna anormalidad de la excavadora

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Aplicación de Excavadoras Hidráulicas

Con estos equipos es perfectamente posible efectuar la operación de carga de camiones por ambos lados, para ello es muy importante efectuar charlas instructivas para coordinar cual (es) son los fundamentos para efectuar de la mejor forma esta maniobra

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Para que esta maniobra rinda los frutos esperados no deben haber tiempos de espera por el cambio de camión, este ya debe estar ubicado en la zona de carga al momento del giro de la maquina con el balde lleno para iniciar el primer ciclo de carga / Caterpillar Confidential: GREEN / WHEREVER THERE’S MINING

Carga por Ambos Lados Para efectuar el sistema de carga por ambos lados de buena forma el operador de la excavadora debe mantener una frente amplia y despejada en ambos lugares de posicionamiento para la descarga del balde y a su vez el operador del camión debe esperar en posición de retroceso el momento oportuno para retroceder y este es cuando la excavadora está efectuando la descarga del material en el camión ya posicionado y ubicar el punto de referencia instalado en el contrapeso (1) para comenzar su movimiento de retroceso y quedar posicionado a la espera de su turno de carga Es de suma importancia la comunicación entre los operadores de los equipos involucrados para informarse de los movimientos a realizar, como por ejemplo si el operador de la excavadora va a efectuar algún movimiento o desplazamiento en la frente o si el operador del camión observa alguna anormalidad en el área de carga como por ejemplo una roca que se haya deslizado

1

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5

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El ingresar el camión al área de carga cuando la excavadora ya esta con el balde en posición de descarga significa perdidas de tiempos muy significativas al termino de cada turno de trabajo Ej. Ciclo de carga 24 a 26 seg. v/s Cambio de camión 30 seg. Perdida productiva = Un ciclo por cada camión cargado y un viaje por cada cinco de ellos 95

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Cambio de Camión Avanzar y Retroceder Suficientes camiones de acuerdo al circuito y una buena organización para el cambio de ellos significa una optima utilización de la Excavadora Junto a ello está el posicionamiento de los camiones en espera de su turno de carga, el camión que espera su turno de carga debería estar siempre cerca del lugar a ocupar y a una distancia segura para posicionarse en el menor tiempo posible y con el menor desplazamiento En las graficas se muestran dos situaciones, la de abajo es incorrectas debido a que el tiempo de cambio es muy extenso, y la visiblidad es escasa

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Frente Apropiada Al instalar la excavadora en la frente con una altura apropiada a ella, el operador debe procurar instalarse lo mas cerca que ella se lo permita, con esta posición se consigue lograr atacar desde arriba y obtener una mejor penetración lo que redunda en ciclos de llenado mas rápidos y efectivos, generalmente se aconseja atacar este tipo de banco desde aproximadamente un 75% hacia arriba y luego ir bajando paulatinamente y al llegar a nivel de piso se debe retroceder para realizar esta carga con ello se evita impactar las orugas preocupándose del nivel y limpieza del piso para seguir avanzando sin perdidas de tiempo por limpieza y recuperación de este 97

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Advance Pattern

Trim Back (Safety )

NEXT DIG

Heart of Dig Clean-up Reverse Clean-up Advance Next Dig

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Llenado y Descarga Primer Ciclo (Cambio de camión)

Llenado desde abajo

Ciclos siguientes (Camión en posición)

Llenado desde lo mas alto Y ciclo reducido

Y retirado

Ciclo mayor de giro 100

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Ciclo reducido de giro

▪ No use la máquina desplazándose cuándo tenga el balde en el material, esta maniobra ocasiona daños a los cilindros

▪ Comience los ciclos de carga desde arriba hacia abajo y con los dientes en posición de ataque ▪ Nunca utilice el balde en maniobras de barrido lateral, con ello ocasiona daños al conjunto de giro y flexiones en todas las articulaciones ▪ Detenga completamente movimiento de giro antes penetrar en el material

el de

▪ Con todas estas malas maniobras se acorta de forma considerable la vida útil de los componentes expuestos a ella 101

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Nunca se debe utilizar la función de traslación para mover objetos grandes, arrastrar rocas o llenar el balde bajo ninguna circunstancia. Esta práctica transmitirá cargas extremas hacia los mandos finales, función para lo que no están diseñados. El sistema de traslación está diseñado para propulsar la excavador libre de carga solamente. De la misma forma no debe ser utilizado este sistema para empujar otro equipo ▪ El uso constante de los cilindros hasta el limite de su recorrido lleva en el corto tiempo a daños prematuros de estos. ▪ El operador debe procurar no golpear en forma reiterada los cilindros al fin del recorrido, ello ocasiona daños estructurales por tensiones indebidas

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El operador debe ubicar siempre durante la operación los mandos finales atrás y el área de trabajo debe estar despejada y libre de material.

Existe la posibilidad de golpear las cadenas con el balde, por ello es muy importante la ubicación de la máquina en relación al material a excavar.

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Al momento de proceder al llenado del balde no se debe utilizar la función de giro

Nunca utilice el balde en maniobras de barrido lateral, con ello ocasiona daños al conjunto de giro y flexiones en todas las articulaciones Detenga completamente el movimiento de giro antes de penetrar en el material

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Al penetrar con el balde al material siempre la mandíbula debe estar cerrada completamente Nunca debe morder rocas o material con el balde Nunca debe soltar material con la mandíbula abierta Todas estas maniobras ocasionan daños a los cilindros de abertura de balde o a las orejas

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Seguridad en el Área de Carga El área de carga de estos equipos debe ser restringida para todo equipo, vehículo o persona ajeno a ella en un radio sugerido de 50 metros. Cuándo se necesite el ingreso a esta área por equipo de limpieza, personal de mantenimiento o geomensura se debe solicitar autorización al operador del equipo de carga y este a su vez una vez que proceda a autorizar dicha entrada debe detener todos sus movimientos El operador deberá mantener el balde apoyado en el piso y sus motores a bajas revoluciones y con el sistema servo desconectado durante todo el tiempo que permanezcan los equipos, las personas o los vehículos autorizados en el área de carga El personal autorizado a ingresar al área de carga debe avisar de su salida al operador del equipo y este debe asegurarse de que realmente se realizo dicha acción El operador no deberá iniciar o reiniciar su labor si existen vehículos o personas en su área de carga, salvo que el personal de mantenimiento se lo solicite para efectuar comprobaciones o revisiones que ameriten movimientos, en ese caso el operador debe aplicar el freno de giro como medida de seguridad 106

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Seguridad en el Área de Carga

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Frente inapropiada y peligrosa

Ante esta situación lo mas aconsejable es que se proceda a bajar el material grueso con un equipo de apoyo para evitar o minimizar la posibilidad de impacto, el trabajar con este tipo de frente tiene una alta probabilidad de impacto hacia los equipos por rodadas inesperadas El operador debe informar esta situación a su superior directo de su área de trabajo 108

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Al estacionar la maquina ante cualquier eventualidad por seguridad esta debe ser retirada de la frente de trabajo buscando un lugar nivelado y limpio que permita revisarla o dejarla liberada de riesgo de impactos por caídas de material rocoso

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Ubicación de la maquina

La posición de las orugas debe ser siempre perpendicular hacía la frente que se esta atacando, ellas pueden estar ligeramente oblicuas si el avance hacia la frente así lo amerita 110

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•Limpieza de Piso

Cuándo por efectos de una rodada el material impacta alguna zona del camión debería indicársele al operador de este para que salga y así liberar su equipo del elemento que lo impactó

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•Ubicación de Camión

En lo que respecta al equipo de apoyo el operador de este debe informar siempre de su posición 112

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El operador debe instalar la maquina de frente a la frente más alta y provocar rodadas controladas para evitar impactos como consecuencia de estas 113

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Situaciones de Riesgo

Frente alta con riesgo de derrame al lado derecho y frente estrecha con riesgo de daños a los camiones 114

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•Cuando se traslade la excavadora fuera del área de trabajo preocúpese de que la rampa reúna condiciones de seguridad de acuerdo al peso y tamaño de la maquina •Cuando construya la rampa asegúrese de cumplir con los estándares de seguridad que le permitan trasladarse sin riesgo ni dificultad

•El ideal es que la rampa para acceder y evacuar la frente de trabajo sea confeccionada por un bulldózer, con ello se garantiza que esta reúna las condiciones y no se desvía el equipo de su real aplicación la cuál es productividad además con ello se consigue que el equipo de servicio puede acceder hasta la excavadora sin producir perdidas productivas por este desplazamiento 115

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Traslado Cuando se efectúen traslados sean por cambio de frente de trabajo se debe tener en cuenta el: • Solicitar acompañamiento de personal de mantenimiento equipado con instrumento para medición de temperaturas • Posicionar la maquina en posición base, esto es mandos finales atrás • Elevar la pluma hasta el tope superior y recoger el mango hasta la posición vertical • Avisar por frecuencia radial el movimiento y ruta a seguir • Comenzar el traslado • Durante el traslado asegúrese que las temperaturas de los Rodillos de rodadura no exceden los 80 grados Celsius . Si este rango de calor se excede detenga la excavadora el tiempo necesario para que la temperatura se disipe. • No utilice el freno de traslado mientras la excavadora esta en movimiento. Este Freno solo se debe aplicar con la excavadora totalmente detenida si es necesario cuándo esté en mantenimiento 116

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• Si usted es experimentado y tiene dificultades para virar, es posible quitar algo de peso a la excavadora apoyando el balde en el piso utilizando solamente la bajada por flotación, ello ayuda a un giro mas aliviado de las orugas

• Presione en forma mas leve un pedal dependiendo de la dirección de giro, con ello obtendrá un cambio de dirección constante. • Ejecute giros de no mas de 25°, solo si ello es necesario, utilizando un pedal hacia adelante y otro hacia atrás. Mueva la maquina hacia adelante o hacia atrás para liberar la presión de material sobre las orugas

• Advertencia: Caterpillar no acepta la práctica de levantar la maquina para virar presionando el equipo sobre el piso, con esta práctica se aplican cargas extremas a: Mandos Finales, Corona de Giro y a sus pernos de fijación, Balde, Mango y todas las articulaciones • La práctica continua de ello es causal de desgaste y fallas prematuras de estos componentes 117

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Al estacionar la maquina ante cualquier eventualidad por seguridad esta debe ser retirada de la frente de trabajo buscando un lugar nivelado y limpio que permita revisarla o dejarla liberada de riesgo de impactos por caídas de material rocoso y la estructura superior alineada con la estructura inferior 118

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Seguridad en la Operación

• En la operación se debe tener en cuenta normas básicas y elementales de seguridad, algunas de ellas son la de que ningún equipo ni persona puede estar en el área de carga • Si se van a realizar trabajos de limpieza en el área de excavación el operador del equipo de apoyo debe informar su acceso al área y el operador de la excavadora debe detener su trabajo

• Normalmente para ingresar al área de carga se debe informar al operador del equipo para que el detenga su operación y permita el acceso a quien solicitó dicha autorización, una vez otorgada esta autorización el operador de la excavadora debe apoyar el equipo de trabajo en el piso, y bajar las revoluciones de sus motores y desactivar la función Servo

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Estacionamiento

Cuándo deba estacionar la maquina la estructura superior debe quedar alineada con la estructura inferior ello para evitar daños a la estación de servicio

Nunca debe posicionar esta maquina como esta en la foto 120

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Seguridad en el Área de Carga El área de carga de estos equipos debe ser restringida para todo equipo, vehículo o persona ajeno a ella en un radio sugerido de 50 metros.

Cuándo se necesite el ingreso a esta área por equipo de limpieza, personal de mantenimiento o geomensura se debe solicitar autorización al operador del equipo de carga y este a su vez una vez que proceda a autorizar dicha entrada debe detener todos sus movimientos El operador deberá mantener el balde apoyado en el piso y sus motores a bajas revoluciones y con el sistema servo desconectado durante todo el tiempo que permanezcan los equipos, las personas o los vehículos autorizados en el área de carga

El personal autorizado a ingresar al área de carga debe avisar de su salida al operador del equipo y este debe asegurarse de que realmente se realizo dicha acción El operador no deberá iniciar o reiniciar su labor si existen vehículos o personas en su área de carga, salvo que el personal de mantenimiento se lo solicite para efectuar comprobaciones o revisiones que ameriten movimientos, en ese caso el operador debe aplicar el freno de giro como medida de seguridad

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Comentarios sobre Cuidados de los Equipos Los operadores que utilizan estos equipos deben cuidar no impactar el balde con las orugas o con la tolva del camión, en estricto rigor ni una maquina debería impactar a otra ni menos impactar sus propios componentes, los golpes detectados son del Balde con las Orugas y lo más preocupante del Balde con los camiones, además tiene un roce en el costado derecho del Contrapeso

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Resultantes ▪ Como resultado final de utilizar siempre prácticas adecuadas y poniendo en práctica las normativas se deberían lograr mejoras y avances tanto en la productividad como en la disponibilidad de los equipos, producto del trabajo en armonía con el cumplimiento de las normas y recomendaciones recibidas, se deberían minimizar el riesgo de golpe entre ambos equipos al posicionarse a distancia y lugar correcto, junto con tener una frente amplia, limpia y apropiada, con esto ultimo se protegen especialmente las llantas de los camiones y la estructura de ambos equipos

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