Hazop

HAZOP (Análisis de Peligros y Operabilidad) El método HAZOP (Peligros y Operabilidad) es una técnica ampliamente utilizada para la identificación de los riesgos en instalaciones de proceso. Incluso aquellos que no están familiarizados con el proceso de análisis de riesgos, a menudo han oído hablar del término HAZOP, incluso si no están muy seguros de lo que significa.

Por ejemplo, cuando la Dirección de Seguridad de Procesos (PSM) los reglamentos de los Estados Unidos estaban siendo promulgado a principios de 1990, no era desconocido para un gerente de la planta de decir: "Yo sé lo que es PSM, es HAZOPs!" De hecho, el método HAZOP es sólo uno de los muchos tipos de análisis de riesgos (PHA) técnicas de proceso que están disponibles, y las PHA son sólo un elemento de un programa de PSM. Sin embargo, estos gerentes eran un poco justificadas en lo que decían porque sabían que, a menos que pudieran identificar los peligros en sus instalaciones, no podían reducir el riesgo. Además, los reguladores y asesores jurídicos en general apoyan el uso de la técnica HAZOP debido a su reputación y porque es tan a fondo. El uso de la técnica HAZOP es muy defendible si una empresa es cuestionada en cuanto a su desempeño en seguridad, sobre todo en una disputa legal. Como resultado de su uso y su aceptación generalizada, un gran número de profesionales de la seguridad de procesos están capacitados en el uso del HAZOP método, y muchos de ellos también son entrenados como líderes / facilitadores. Además, una infraestructura sustancial HAZOP ha desarrollado. Muchas empresas de consultoría ofrecen servicios de facilitación HAZOP software de propósito especial.

La Técnica A HAZOP es organizado por la división de la unidad a analizar en los nodos. Un nodo representa una sección del proceso en el que un cambio significativo proceso se lleva a cabo. Por ejemplo, un nodo podría cubrir la transferencia de material de un recipiente a otro a través de una bomba. En este caso, el proceso de cambio es el aumento de la presión y el flujo que se produce a través del nodo. Otro nodo puede incluir un aire más fresco por encima de una columna de destilación. Aquí temperatura y la fase son las variables de proceso que cambian. Aunque la fuerza del método HAZOP reside en su organización clara, es importante no permitir que el análisis se vuelva demasiado rígida. Si el equipo encuentra que se está hablando de "flujo inverso", aunque el guideword actual es "alto flujo", el líder debe probablemente vamos a continuar la discusión. Si él o ella fuera a posponer la discusión hasta el guideword "derecho", el pensamiento actual y la creatividad se puede perder. Por otra parte, el líder también debe mantener la discusión centrada en el tema en cuestión, y debe evitar demasiadas digresiones.

Pasos en un HAZOP El proceso HAZOP se puede organizar en los pasos que se muestran en la Tabla 1.

Tabla 1 Etapas de un HAZOP 1. Seleccionar un nodo, definir su propósito y determinar los límites de seguridad de proceso. 2. Seleccione un guideword proceso. 3. Identificar los peligros y sus causas utilizando las palabras guía desviación. 4. Determinar cómo se "anunció" el peligro, es decir, cómo sabe que el operador se ha excedido un límite seguro. 5. Estimar las consecuencias (seguridad, ambientales, económicos) de cada peligro identificado. 6. Identifique las salvaguardas. 7. Estimar la frecuencia de aparición del peligro. 8. Riesgo clasificar el riesgo, con y sin garantías. 9. Elaborar conclusiones y recomendaciones posibles. 10. Mover a la siguiente guideword proceso, o al siguiente nodo si la discusión guideword es completa.

Paso 1. Selección de nodo y Propósito Como se discutió anteriormente, un nodo representa una sección de un proceso en el que las condiciones se someten a un cambio significativo. Por ejemplo, un sistema de bomba será un nodo debido a la presión del líquido se incrementa, un reactor es un nodo debido a cambios en la composición química, y un intercambiador de calor es un nodo, ya que causa cambios en la temperatura del fluido. En la práctica, un solo nodo a menudo suponen más de un proceso de cambio. Por ejemplo, el nodo para un reactor químico incluirá los cambios en la presión, temperatura y composición. La decisión en cuanto a qué tan grande puede ser un nodo dependerá de la experiencia del equipo, el grado en el que ya se han discutido los sistemas de proceso similares, la complejidad del proceso y el juicio del líder. La figura 1 muestra cómo el primero de los ejemplos estándar se puede dividir en tres nodos. Cada nodo se ha encerrado en un círculo con una línea de nubes.

  

Nodo 1 (línea azul) es el tanque, T-100, con su equipo asociado y la instrumentación (el proceso de cambio es el nivel en el tanque). Nodo 2 (línea roja) incorpora dos bombas, P-101 A / B, y la válvula de control de flujo, FCV-101 (los cambios en el proceso son el caudal y la presión del líquido). Nodo 3 (línea verde) incluye el recipiente a presión, V-101, con su válvula de alivio asociado, y otra instrumentación (los cambios de proceso son la presión, la composición química y el nivel).

Figura 1 Ejemplo de selección de nodo

A menudo, los tamaños de ganglios aumentan a medida que avanza el HAZOP porque muchos de los peligros identificados se repiten. Por ejemplo, si un proceso incluye varios conjuntos de sistemas de tanque / bomba / depósito, tales como la que se muestra en la Figura 1, el equipo puede dividir la primera discusión en tres nodos, como se muestra, pero a continuación, tratar los sistemas posteriores como nodos individuales. Una vez que las reuniones de los equipos comienzan, el escriba le colocará un conjunto de tamaño completo de tuberías y diagramas de instrumentos (P & ID), con los nodos marcados, en la pared de la sala de conferencias. Estos master P & IDs será el punto de enfoque de las discusiones del equipo y servirá como el registro oficial de los debates. Los miembros del equipo también pueden ser emitidos con un conjunto de más pequeño, o tiro hacia abajo, P & IDs para su uso personal. La mayoría de los líderes de los equipos utilizan plumas de tipo rotulador para definir los límites de cada nodo. Como se muestra en la Figura 1, se utilizan diferentes colores para que las interfaces entre los nodos se ven fácilmente. Aunque la elección del color no suele ser significativa, algunos colores pueden haber designado significados. Por ejemplo, el color azul puede significar que no se debatieron las secciones para resaltadas por haber sido objeto de un HAZOP anterior. El color marrón puede designar a los elementos del equipo y las tuberías que deliberadamente están siendo excluidos de la discusión actual HAZOP - tal vez porque están fuera de servicio. Amarillo puede indicar que un nodo se ha definido pero que aún no discutido. Al concluir el análisis todos los nodos deben se han coloreado a cabo, lo que confirma que no hay equipo o la tubería artículos fueron pasados por alto. Con el fin de ahorrar tiempo, el líder y el escribano pueden preseleccionar los nodos. En un proceso muy simple, esta decisión puede tener sentido. En general, sin embargo, el equipo en su conjunto debe decidir en los nodos, en parte porque un HAZOP es una actividad de equipo, y en parte porque la definición y selección de un nodo a menudo se ve afectada por las discusiones que han tenido lugar en lo que respecta a los nodos anteriores. Además, si el líder y el escribano son de fuera de la organización local, es posible que no comprendan plenamente todos los parámetros del proceso que puedan afectar a la selección de nodo antes de que comience HAZOP. Para cada nodo, el ingeniero de proceso, y otros que tengan conocimiento del sistema, explicará al equipo de la finalidad de cada nodo. La Tabla 2 proporciona ejemplos de descripciones de propósito.

Tabla 2 Descripciones Finalidad del nodo Número Nombre Propósito de nodo 1 Tank, T-100, y la T-100 contiene un inventario de trabajo de

instrumentación asociada.

2

3

líquido RM-12 que se suministra por tanque (ferrocarril) coches de proveedores externos. El nodo no incluye los sistemas de carga de tanques. Bombas, P-101 A P-101 A / B de transferencia RM-12 líquido del / B, incluyendo la tanque, T-100, al buque, V-100. Flujo es válvula de control controlado por FRC-101, cuyo punto de ajuste de flujo, FCVes proporcionada por LRC-100 (Nodo 1). Una 101. bomba está en funcionamiento, y el otro está en stand-by. A es impulsado por vapor; B es de accionamiento eléctrico. B es por lo general en stand-by. Recipientes a Flujos de líquidos RM-12 en este recipiente de presión, V-101, diversas fuentes. V-101 ofrece la capacidad de incluyendo la reacción, suavizando así las fluctuaciones en el válvula de alivio, flujo. Una línea de ventilación elimina PSV-101. cantidades residuales de gas inerte.

El escriba entrará en la descripción del nodo en el software de análisis de riesgos.Los puntos de inicio y parada para el nodo debe explicar al equipo. Operaciones y expertos de mantenimiento a su vez permitirá un poco de historia y experiencia operativa en ello. Toda la documentación pertinente que ver con ese nodo, como las hojas de datos de equipos o fichas de datos de seguridad de materiales (MSDS), se debe poner antes que el equipo en este momento. Todas las válvulas de control tienen una posición de falla. En el caso de un fallo de alimentación y / o la pérdida de aire de instrumentos, operador de resorte de la válvula hará que la válvula abierta a fallar, fallar cerrado, o permanecerá en su posición actual. Estos modos de fallo deben ser identificados. Durante el transcurso del HAZOP (probablemente mientras se discute 'High Flow' o 'No Flujo'), el equipo puede discutir si aprovecha la posición de la válvula es lo que debería ser. Un análisis de este tipo es particularmente valiosa si más de un escenario de accidente tiene que ser considerada, y si los diferentes escenarios de llamadas para diferentes posiciones de la válvula. Una vez que el nodo se define y se describe, el equipo discute desviaciones de diseño o de funcionamiento intención siguiendo los pasos mostrados en la Tabla 1.

Paso 2. Proceso Guideword / límites de seguridad A HAZOP mira las desviaciones de diseño o de las condiciones de seguridad del proceso, por lo que la primera decisión es seleccionar los parámetros de proceso que son pertinentes a la facilidad en discusión. Generalmente se utilizan los siguientes parámetros:

      

Velocidad de flujo; Cantidad de flujo (para operaciones por lotes);

Presión; Temperatura; Nivel (cuando los vasos y los tanques son una parte del nodo); Composición y Fase.

A menudo se encontró que dos parámetros están relacionados entre sí. Por ejemplo, la desviación de "alta temperatura" puede crear "alta presión". ¿Cuál de estos parámetros, el equipo opta por centrarse en lo general no es tan importante. Los parámetros mencionados anteriormente se pueden complementar con los parámetros más especializados, como v iscosidad, co lor, la tensión superficial y la densidad. Lo general no se necesitan estos parámetros secundarios, ya que dependen de la primera serie. Por ejemplo, la densidad de un líquido es probable que sea una función de la temperatura y la

composición. Por lo tanto las discusiones que ver con la temperatura y la composición de las desviaciones incorporarán cualquier preocupación que ver con la densidad. Los valores límite de seguridad para cada guideword deben establecerse siempre que sea posible.

Paso 3. Identificación de peligros y sus causas Una vez que los nodos se han definido, y los límites seguros de operación identificado, se determinan los riesgos. Un peligro es una desviación fuera del límite de funcionamiento seguro que se identifica mediante el uso de palabras guía de desviación. Las palabras guía desviación más utilizados son:

     

Alto (más / Too Much); Bajo (Menos / muy poco / no suficiente); No; Inversión; Mal dirigida, y Wrong (distintas).

Algunos equipos utilizan el término "pérdida de contención" como guideword. Dado que el objetivo final de un programa de seguridad de proceso es asegurarse de que los materiales peligrosos se mantienen confinados en las tuberías, tanques y recipientes que están destinados a estar, se podría argumentar que todas las desviaciones del proceso puede resultar en última instancia, "la pérdida de Contención ", y así que no hay necesidad de manejar este término por separado. Por ejemplo, alta temperatura en un reactor no es, en y de sí mismo, un riesgo, sino que se convierte en un peligro sólo si se genera una presión tan alta que la contención se pierde (exacerbado por el debilitamiento de las paredes del vaso de presión a la temperatura más alta). Del mismo modo, alto flujo no es por lo general un peligro excepto que puede conducir a un tanque se llena demasiado rápido, generando así un escenario de alto nivel, que a su vez puede conducir a la "pérdida de contención" debido al desbordamiento del tanque. Otro ejemplo sería "Composición Wrong" en la T-101 que puede conducir a la pérdida de contención si el sello de P-101A falla. La mayor parte de la discusión que ver con accidentes y sus causas se asocia con el propio nodo. Por ejemplo, una fuga de una bomba puede ser causada por una fuga del sello en esa bomba. Sin embargo, el equipo debe estar siempre en busca de las causas de otras áreas de la planta. Por ejemplo, si un nuevo producto químico se introduce inadvertidamente en el sistema en otro lugar, ese producto químico podría causar fugas en el sello. Si la consecuencia de un riesgo tiene un efecto en otro nodo del líder del equipo y escribano debe aplazar el debate correspondiente hasta que el nodo se alcanza por el equipo. El guideword actual seleccionado depende de la preferencia del equipo y la tradición de la empresa. Por ejemplo, la palabra "más" se utiliza en HAZOPs tradicionales para describir un exceso de algún parámetro. Sin embargo, muchos equipos prefieren usar la palabra "alto". Una mejor término es "demasiado" porque implica una situación indeseable - el parámetro en cuestión se ha ido fuera de su rango de límite de seguridad. Después de todo, de alto flujo es a menudo una buena cosa, ya que sugiere que la instalación está haciendo más producto y más dinero. La Tabla 3 muestra los peligros potenciales para dos de las variables: nivel en T-100, y el flujo de T-100 a V-101.

Tabla 3 Causas de peligro Nodo Variable Desviación de Proceso

Causas

Nodo Variable Desviación Causas de Proceso 1 Nivel Alto 1. Alto flujo hacia T-100 2. El fallo del sistema de control de T-100 de nivel. 3. P-101 A y B, tanto para. Bajo 1. Bajo caudal en T-100. 2. El fallo del sistema de control de T-100 de nivel ... ... ... 2 Flujo Alto 1. La falta de un sistema de control del nivel en T-100. 2. Bomba de sobrevelocidad. Bajo / No 1. La falta de un sistema de control del nivel en T-100. 2. Bomba problemas mecánicos. Marcha 1. Fallo de la bomba (con atrás insuficiencia válvula de retención). ... ... ... Algunos peligros pueden tener más de una causa. Por ejemplo, de alto nivel en T-100 se muestra en la Tabla 3 que tiene tres causas posibles:

1. De alto flujo en el tanque; 2. El fallo del sistema de control del nivel del depósito, y 3. Las bombas P-101 A Parada / B.

El proceso de desviación y palabras guía se organizan en una matriz, como se muestra en la Tabla 4. Las casillas sombreadas en esta matriz deben ser discutidos por el equipo. Las cajas vacías (tales como "Reverse Phase" y "Temperatura mal dirigida") no se han discutido ya que no tienen significado físico. En la Tabla 4, las desviaciones "baja" y "No" se fusionan ya que a menudo dan lugar a esencialmente el mismo debate. Sin embargo deben ser utilizados por separado en su caso. Por ejemplo, "bajo nivel" en un tanque puede llevar a algo más que los problemas de producción, mientras que el "nivel" en el tanque puede ocasionar riesgos importantes, como la cavitación de la bomba y la entrada de aire en el tanque. Tabla 4 Matriz HAZOP

Flujo Presión Temperatura Nivel Composición Fase Alto Bajo / No Marcha atrás Misdirected Mal La elección de los términos puede variar de acuerdo con la práctica y la cultura de la instalación. Por ejemplo, algunas empresas utilizan los términos ", así como" o "contaminación". Estas son equivalentes a la expresión "Composición Wrong" en la Tabla 4. A veces la combinación guideword "Presión inversa" se nos utiliza para cubrir situaciones en las que las presiones de operación están por debajo de ambiente.

Después de haber decidido qué parámetros de nodo se van a utilizar, el equipo analiza los riesgos asociados con cada cuadrado (sombreado), usando las preguntas rápidas que se muestran en la Tabla 5 -, que utiliza el término de alto flujo para la ilustración. Tabla 5 Pasos HAZOP - Uso de "alto flujo" como un ejemplo 1. ¿Cuál es la definición cuantitativa de "alto flujo"? ( es decir, ¿cuál es el límite máximo seguro para el flujo en este nodo?). 2. ¿Cuáles son las causas de la "High Flow"? 3. ¿Cómo saber que un operador que "High Flow" se está produciendo? ¿Cómo es este peligro ", anunció"? 4. ¿Cuáles son las consecuencias (seguridad, ambientales, económicos) de "alto flujo"? 5. ¿Qué garantías existen para evitar el "alto flujo"? 6. ¿Cuál es la frecuencia predicha con la que se espera "High Flow" que se produzca, con y sin garantías? 7. ¿Cuál es el riesgo asociado con el peligro sólo identificado (evaluada a partir de una matriz de riesgos)?

8.

¿El equipo tiene ningún conclusiones o recomendaciones?

El equipo encontró que muchos riesgos, causas y consecuencias son similares entre sí como los debates se mueve de un nodo a otro. Equipos veces pueden enredarse cuando los riesgos tienen efectos fuera del nodo actual. Por ejemplo, el equipo puede estar hablando de "bajo nivel" en el tanque, T-101. La causa de bajo nivel en el tanque puede estar dentro del propio nodo: una fuga a través de la base del tanque, por ejemplo. Sin embargo "nivel bajo" es más probable que sea causada por la pérdida de flujo de RM-12 en el tanque, es decir, la causa es "flujo bajo" en un nodo aguas arriba. Del mismo modo, las desviaciones en el nodo actual puede crear riesgos de otros nodos. "Bajo nivel" en T-101 podría conducir a sellar el fracaso de la P-101A, que es en el siguiente nodo.

Paso 4. "Anuncio" del peligro El equipo debe preguntar cómo cada desviación fuera de los límites de seguridad "anuncia" en sí mismo. Por lo general, las alarmas de alta y baja se construyen en la instrumentación asociada a variables críticas. Estas alarmas indican al operador que se ha producido una situación de inseguridad, o está desarrollando. En el ejemplo estándar de una alarma de alto nivel incorporados a LRC-100 sería advertir al operador de alto nivel en la T-100. Si el equipo encuentra que no hay manera obvia para un operador para saber que un límite de seguridad ha sido superado, entonces el análisis de riesgos probablemente recomendará la instalación de instrumentación adicional para proporcionar advertencias y alarmas.

Paso 5. Consecuencias Una vez identificados los riesgos, el equipo debe entonces determinar las consecuencias de esos riesgos, con y sin garantías. Las consecuencias pueden ser la seguridad, ambientales o económicos.

Tabla 6 ilustra algunas de las consecuencias para el ejemplo estándar usando los peligros que figuran en la Tabla 3. Tabla 6 Consecuencias Nodo

1

Variable Valor de Proceso Nivel Alto

Consecuencias

1. Desbordamiento podría causar lesiones a operador en la zona. 2. Desbordamiento estaría contenida por el

2

... Flujo

...

sistema de contención secundaria sin peligro ambiental identificado. Bajo 1. Posibles daños en la bomba, P-101, el impulsor, lo que lleva a la vibración y lesiones fuga y personal. ... ... Alto 1. Ninguno identificado. Bajo / No 1. Alto nivel en la T-100 y / o de bajo nivel en V-101. Marcha 1. Desbordamiento del T-100. atrás ... ...

Se puede observar en la Tabla 6 que el término "Ninguno identificado" se introduce en las notas cuando el equipo no pudo pensar en una consecuencia significativa asociada a ese peligro. El uso de este término se asegura a los lectores del informe final que el equipo ha hecho analizar las posibles consecuencias, pero no pudieron llegar a las cuestiones de importancia, que no se limitó a olvidar examinar este escenario.

Paso 6. Identificación de Salvaguardias Algunos equipos optan a la lista de los supuestos de tipo de salvaguardia que se realizan durante el análisis. Tabla 7 proporciona un ejemplo de tal lista. Tabla 7 Análisis de Riesgos Supuestos 1. La instalación ha sido diseñado y desarrollado con base adecuada sobre los requisitos legales, códigos de diseño / ingeniería, estándares industriales y buenas prácticas de ingeniería. 2. El proceso no será operado por encima de las tasas de diseño. 3. Todo el equipo estará bien cuidada. 4. Se seguirán Instrumento adecuado y los procedimientos de prueba del sistema de control. 5. Puntos de ajuste de alarma y apagado no se establecerán fuera de rango o desconectados para evitar disparos no deseados u otros problemas. 6. Válvula de control anula no se utilizará a menos que la válvula de control está bloqueado. 7. Se controlarán los discos de ruptura. 8. Si se utiliza un sistema de doble válvula de alivio, por lo menos uno estará siempre en servicio cuando la instalación está en funcionamiento. 9. Dispositivo de alivio no pasa, respiraderos y drenajes que normalmente no

se abre durante el funcionamiento permanecerá cerrada. 10. Válvulas de seguridad de presión no se abrirán, salvo bajo demanda. 11. Apertura involuntaria o cierre de válvulas cerradas selladas / coche o

persianas durante el mantenimiento no se aborda.

Paso 7. Frecuencia Prevista de ocurrencia del riesgo Valores de frecuencia estimados para cada situación de riesgo generalmente se expresan en términos de eventos por año, o yr -1 . A veces son en unidades de eventos por cada misión o eventos por operación por lotes. Tabla 8 proporciona algunos valores de frecuencia estimados de los peligros en el ejemplo estándar. Tabla 8 Frecuencias de muestra

Nodo

Variable de Proceso

Desviación

Frecuencia sin garantías

Frecuencia de las

año 1

Nivel

2

Flujo

Alto Bajo ...

... Alto Bajo / No Marcha atrás ...

...

-1

0.1 0.5 ... 0.05 1.0 0.01

salvaguardias año -1 0.01 0.05 0.01 1.0 0.01

...

Tomando la desviación "de alto nivel" en T-101 como un ejemplo, la frecuencia anticipada de este evento es de 0,1 años -1 , o una vez cada diez años. Si se toma crédito por la garantía (alarma de alto nivel sobre la LRC-101) y la probabilidad de que esta alarma no es decir 0,1, entonces la frecuencia prevista de alto nivel se reduce a 0.01 año -1 , o una vez cada cien años. Si un peligro tiene más de una causa, una frecuencia para cada una puede ser proporcionado en la misma manera como se hizo para consecuencias en la Tabla 6. El riesgo total / causa / consecuencia / layout frecuencia se pueden estructurar como se muestra en la Tabla 9. Tabla 9 Ejemplo de frecuencias de peligro

Peligro Causar Consecuencia Frecuencia Riesgo # # # 1 1.1 1.1 1.1 1.1 1.2 1.2 1.2 1.2 2 2.1 2.1 2.1 2.1 3 3.1 3.1 3.1 3.1 3.2 3.2 3.2 3.2 3.3 3.3 3.3 3.3

Peligro # 1 podría ser, por ejemplo, "de alto nivel en el tanque, T-100". La primera causa de este peligro (# 1.1) es "de alto flujo en T-100". La consecuencia asociada a este fracaso es "Desbordamiento del tanque provocando lesiones de operador". La frecuencia prevista de este evento, se tendrán en cuenta para el control de seguridad, es una vez en cien años, o un 0,01 por año -1 . La segunda causa (# 1.2) para Peligro # 1 es el fracaso de LRC-101, el sistema de control de nivel T-100. En este caso la consecuencia (# 1.2) puede ser un pequeño derrame desde el tanque que se maneja por el sistema de desagüe, evitando así un problema ambiental. La frecuencia predicha para este evento (# 1.2) es una vez en veinte años.

Paso 8. Clasificación de Riesgo Una vez que los riesgos han sido identificados y sus causas, consecuencias y frecuencia discutido, el equipo debe correr el riesgo de clasificar cada escenario de riesgo identificado. Si se utiliza una matriz de riesgo de los valores de riesgo estimados para los dos escenarios son 'B' y 'C' respectivamente. Clasificación de riesgo formal puede ayudar a reducir el número de resultados.Equipos de análisis de peligros tienen una tendencia a ser conservadores y generar una recomendación para cada peligro identificado sin una gran cantidad de escrutinio. Formalización del riesgo ayuda a cortar las recomendaciones que en realidad no son justificables.

Paso 9. Resultados

Esos peligros que tienen un nivel de riesgo sobre el nivel del riesgo aceptable de las instalaciones generan un hallazgo que se convertirá en una recomendación. Hallazgos y su información asociada se resumirán y presentarán de forma resumen como se ilustra en la Tabla 10. En general, los resultados se muestran en el orden en que fueron creados. El orden en que se muestran los resultados no es significativa en términos de nivel de riesgo o de prioridad de seguimiento. Tabla 10 Presentación de los resultados

Número Nodo Descubrimiento Clasificación RECOMENDACIONES Planos / Encontrar de Riesgo PROPUESTAS Documentos

Durante el curso de una larga HAZOP, el equipo puede encontrar que ciertos hallazgos están repitiendo a sí mismos. Por ejemplo, puede ser que todas las bombas centrífugas de un cierto tipo tienen una tasa inusualmente alta de fallo del cierre. En estos casos, el equipo deberá elaborar conclusiones y recomendaciones genéricas.

Paso 10. Siguiente Proceso Guideword / Nodo Después de haber completado la discusión que ver con un proceso de guideword, el equipo se mueve a la siguiente guideword, o al siguiente nodo si todas las palabras guía se han discutido hasta que se llegó a la conclusión de la HAZOP.