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Manual de instalación, funcionamiento y mantenimiento Planta de deshidratación Filtración Filtro Outotec PF60 Cód. del documento de Outotec: 18598_MDP01_SF01_BDC02_31001 Cód. del documento del cliente: PAT-OUT-DA-295200-14-OM-003

Índice Número documento OU750005501, español 2017

PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

Índice

Este documento es propiedad de Outotec Oyj y sus compañías afiliadas (“Outotec”). Este documento está dirigido a los consumidores de Outotec únicamente a efectos del acuerdo en el que el documento se presenta y no se transfieren derechos de propiedad a través del presente documento. Ninguna parte del documento se debe usar, reproducir, traducir, convertir, adaptar, almacenar en un sistema de recuperación, comunicar o transmitir en ningún caso, con propósitos comerciales, incluso, entre otros, todo tipo de venta, reventa, licencia, alquiler o renta, sin el previo consentimiento escrito de Outotec. El cliente entiende y acepta que la información que aparece en este documento está sujeta a cambios sin previo aviso. Corresponde al cliente determinar si existe alguna actualización o corrección. El manual está dirigido a profesionales y a personal debidamente capacitado. El cliente asume la responsabilidad de su uso. A pesar del esfuerzo realizado para asegurar que la información en este documento sea precisa, Outotec no garantiza, de forma expresa ni implícita, la exactitud ni la integridad del documento. En caso de existir discrepancias entre las versiones de diferentes idiomas, deberá prevalecer la versión en inglés. Outotec no se responsabiliza en ningún contrato, acto ilícito u otro medio por ninguna persona en caso de pérdida, daño, lesión, deuda, costo o gasto de cualquier índole, incluso, entre otros, los daños fortuitos, especiales, directos o consecuentes que surjan del uso del documento o que estén relacionados con su uso. La responsabilidad de Outotec por cualquier error en el documento está limitada a la corrección documental de los errores. El logotipo de Outotec es marca registrada de Outotec Oyj. Otros nombres de productos que se mencionan en este documento pueden ser marcas registradas de sus respectivas compañías y se mencionan solo con propósitos de identificación. Copyright © Outotec Oyj 2017. Todos los derechos reservados.

Outotec Oyj Dirección:

Rauhalanpuisto 9, P.O. Box 1000 FI-02231 Espoo, Finlandia

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MANUAL DE INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO PLANTA DE DESHIDRATACIÓN FILTRACIÓN FILTRO OUTOTEC PF60 PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60 ÍNDICE

Idioma: ES

2 (4)

© Outotec Oyj 2017. Todos los derechos reservados. ID del proyecto: 18598

Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

Número correlativo: 31001

Revisión: 2

ID del documento de Outotec: OU750005501

PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

Índice

Tabla de contenidos

1

Acerca de este manual

2

Descripción del equipo

3

Seguridad

4

Transporte y almacenamiento

5

Instalación

6

Puesta en servicio y arranque

7

Funcionamiento

8

Mantenimiento

9

Servicios y piezas de repuesto

10

Apéndices

3 (4)

© Outotec Oyj 2017. Todos los derechos reservados. ID del proyecto: 18598

Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

Número correlativo: 31001

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Outotec P.O. Box 1000, FI-02231 Espoo Tel. +358 (0) 20 529 211 www.outotec.com Correo electrónico [email protected] © 2017 Outotec Oyj. Todos los derechos reservados.

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Acerca de este manual Número documento OU750005501, español 2017

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Acerca de este manual

Este documento es propiedad de Outotec Oyj y sus compañías afiliadas (“Outotec”). Este documento está dirigido a los consumidores de Outotec únicamente a efectos del acuerdo en el que el documento se presenta y no se transfieren derechos de propiedad a través del presente documento. Ninguna parte del documento se debe usar, reproducir, traducir, convertir, adaptar, almacenar en un sistema de recuperación, comunicar o transmitir en ningún caso, con propósitos comerciales, incluso, entre otros, todo tipo de venta, reventa, licencia, alquiler o renta, sin el previo consentimiento escrito de Outotec. El cliente entiende y acepta que la información que aparece en este documento está sujeta a cambios sin previo aviso. Corresponde al cliente determinar si existe alguna actualización o corrección. El manual está dirigido a profesionales y a personal debidamente capacitado. El cliente asume la responsabilidad de su uso. A pesar del esfuerzo realizado para asegurar que la información en este documento sea precisa, Outotec no garantiza, de forma expresa ni implícita, la exactitud ni la integridad del documento. En caso de existir discrepancias entre las versiones de diferentes idiomas, deberá prevalecer la versión en inglés. Outotec no se responsabiliza en ningún contrato, acto ilícito u otro medio por ninguna persona en caso de pérdida, daño, lesión, deuda, costo o gasto de cualquier índole, incluso, entre otros, los daños fortuitos, especiales, directos o consecuentes que surjan del uso del documento o que estén relacionados con su uso. La responsabilidad de Outotec por cualquier error en el documento está limitada a la corrección documental de los errores. El logotipo de Outotec es marca registrada de Outotec Oyj. Otros nombres de productos que se mencionan en este documento pueden ser marcas registradas de sus respectivas compañías y se mencionan solo con propósitos de identificación. Copyright © Outotec Oyj 2017. Todos los derechos reservados.

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Apéndices actualizados

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MANUAL DE INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO PLANTA DE DESHIDRATACIÓN FILTRACIÓN FILTRO OUTOTEC PF60 PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60 ACERCA DE ESTE MANUAL

Idioma: ES

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Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

Número correlativo: 31001

Revisión: 2

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PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

Acerca de este manual

Contenido Contenido ........................................................................................................................... 3 1

Propósito y alcance................................................................................................. 5

2

Convenciones de presentación ............................................................................. 6

3

Símbolos de seguridad y advertencia ................................................................... 7 3.1

Símbolos .................................................................................................... 7 3.1.1

Símbolos de riesgo ............................................................................... 8

3.2

Peligro ...................................................................................................... 12

3.3

Advertencia .............................................................................................. 12

3.4

Precaución ............................................................................................... 12

4

Lectura y almacenamiento del manual de IOMS ................................................ 13

5

Información sobre la garantía .............................................................................. 14 5.1

Términos de la garantía ........................................................................... 14

5.2

Reclamo de garantía ................................................................................ 15

3 (17)

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Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

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Acerca de este manual

Toda la información de este documento se escribió con nuestra experiencia y conocimiento presentes, a nuestro mejor entender. Es posible que la versión original de este manual se haya escrito en otro idioma. Los detalles sobre la versión original del documento y la traducción están escritos en la portada. Todas las ilustraciones y los planos de este documento solo sirven como un ejemplo general, ya que sus detalles no siempre son decisivos para la construcción. Este documento y sus apéndices deben conservarse durante toda la vida útil del producto. El documento se puede completar con cambios adicionales. Consérvelo y guárdelo a mano en caso de ser necesario. Si el documento se daña, solicite inmediatamente uno nuevo. Si se vende el producto, se le debe entregar el documento al nuevo propietario. Se pueden solicitar copias adicionales de estos documentos al fabricante. Tenga en cuenta que las copias adicionales no son gratuitas. Este [•] (“Manual”) es propiedad de Outotec Oyj y sus compañías afiliadas (“Outotec”). Este manual está dirigido a los consumidores de Outotec únicamente a efectos del acuerdo en el que el documento se presenta y no se transfieren derechos de propiedad a través del presente Manual. Ninguna parte del manual se debe usar, reproducir, traducir, convertir, adaptar, almacenar en un sistema de recuperación, comunicar ni transmitir en ningún caso, con propósitos comerciales; lo que incluye, entre otros, venta, reventa, licencia, alquiler o leasing, sin el previo consentimiento por escrito de Outotec. El cliente entiende y acepta que la información que aparece en este Manual está sujeta a cambios sin previo aviso. Corresponde al cliente determinar si existe alguna actualización o corrección. El Manual está dirigido a profesionales y personal debidamente capacitado. El cliente asume la responsabilidad de su uso. A pesar del esfuerzo realizado para asegurar que la información en este Manual sea precisa, Outotec no garantiza, de forma expresa ni implícita, la exactitud ni la integridad del Manual. En caso de existir discrepancias entre las versiones de diferentes idiomas, deberá prevalecer la versión en inglés. Outotec no se responsabiliza en virtud de ningún contrato, acto ilícito o por otro medio frente a ninguna persona en caso de pérdida, daño, lesión, deuda, costo o gasto de cualquier índole, incluidos sin limitación los daños fortuitos, especiales, directos o consecuentes que surjan del uso del Manual o que estén relacionados con su uso. La responsabilidad de Outotec por cualquier error en el Manual está limitada a la corrección documental de los errores. El logotipo de Outotec es marca registrada de Outotec Oyj. Otros nombres de productos que se mencionan en este Manual pueden ser marcas registradas de sus respectivas compañías y se mencionan solo con propósitos de identificación. Copyright © Outotec Oyj 2017. Todos los derechos reservados.

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Código de unidad de la planta: SF01

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Acerca de este manual

Propósito y alcance Este manual describe la instalación, el uso y el mantenimiento del producto. Únicamente el personal con la capacitación adecuada puede realizar el trabajo de reparación y mantenimiento, hacer funcionar o instalar el producto. Todo el personal involucrado en el funcionamiento, la instalación, el mantenimiento o la reparación del producto debe leer y comprender este manual. Este manual contiene información importante para la instalación, el uso y el mantenimiento seguros del producto. Seguir estas instrucciones lo ayudará a evitar riesgos, reducir los costos de reparación y el tiempo de inactividad, además de mejorar la fiabilidad y la vida útil del producto. Este manual y sus apéndices contienen la siguiente información importante: 

Información general sobre el propósito y el contenido del manual, las instrucciones para leer el manual y la información de la garantía.



Información sobre la seguridad.



Información para la instalación, la operación y el mantenimiento de la máquina.

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Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

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2

Acerca de este manual

Convenciones de presentación Las tareas y los procedimientos se presentan en listas numeradas paso a paso. Para tareas en las que no es importante el orden de las acciones, se pueden usar listas con viñetas. La fuente Arial 10 negrita se utiliza para las palabras que representan el texto de la interfaz gráfica del usuario (GUI). Las notas se usan para advertirle al lector sobre información importante acerca del uso correcto del producto, las expectativas del usuario, las situaciones de error y las acciones relacionadas con estas. Las notas describen, por ejemplo, modificaciones no autorizadas del producto que pueden afectar su confiabilidad, piezas que se espera que se envíen con el producto, pero que no están incluidas, y cómo evitar errores durante el funcionamiento.

NOTA: Texto de nota.

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3

Acerca de este manual

Símbolos de seguridad y advertencia En la documentación de Outotec, los mensajes de peligro, advertencia y atención se usan cuando se requiere tomar precauciones especiales para evitar un posible peligro. De acuerdo con los estándares de la norma ISO 3864, las advertencias se dividen en tres grupos según la gravedad del peligro y el nivel de riesgo de daño. El término PELIGRO indica una situación peligrosa con un alto nivel de riesgo que, si no se evita, causará la muerte o lesiones graves.

PELIGRO

El término ADVERTENCIA indica una situación peligrosa con un nivel de riesgo medio que, si no se evita, causará la muerte o lesiones graves.

ADVERTENCIA

PRECAUCIÓN

El término PRECAUCIÓN indica una situación peligrosa con un bajo nivel de riesgo que, si no se evita, causará lesiones leves o moderadas.

Precaución también se usa para indicar peligros que pueden causar daños al producto o al sistema.

3.1

Símbolos

El color y la forma generales de los símbolos de seguridad que se usan para peligro, advertencia y precaución están definidos en la norma ISO 3864-1.

Tabla 1.

Símbolos

Riesgo

Prohibición

Acción obligatoria

Riesgo: El símbolo negro dentro de un triángulo amarillo con un borde negro describe el riesgo. Prohibición: El símbolo negro dentro de un círculo rojo con una barra roja en diagonal indica la acción que no se debe realizar. Acción obligatoria: El símbolo blanco dentro de un círculo azul describe la acción que se debe realizar para evitar una situación de riesgo.

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3.1.1

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Símbolos de riesgo

Estos símbolos se utilizan en las advertencias para indicar una situación o acción peligrosa. Los símbolos de riesgo se dividen en cinco categorías: 

Riesgos mecánicos



Riesgos eléctricos



Riesgos de radiación



Riesgos de materiales/sustancias



Riesgos ergonómicos

Símbolos de riesgos mecánicos Los símbolos de riesgos relacionados con cada situación peligrosa se muestran en la siguiente tabla.

Tabla 2.

Símbolos de riesgos mecánicos

Riesgo por caída de carga

Riesgo de aplastamiento

Riesgo de aplastamiento de mano

Elemento punzante

Riesgo de enredo

Riesgo de caída

Obstáculo en el nivel del piso

Riesgo de inyección de alta presión

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Símbolos de riesgos eléctricos

Tabla 3.

Símbolos de riesgos eléctricos

Electricidad/voltaje peligroso

Símbolos de riesgos de radiación

Tabla 4.

Símbolos de riesgos de radiación

Material radioactivo

Rayo láser

Símbolos de riesgos de materiales/sustancias

Tabla 5.

Símbolos de riesgos de materiales/sustancias

Superficie caliente

Riesgo de explosión

Material tóxico

Sustancia corrosiva

Material inflamable

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Símbolos de riesgos ergonómicos

Tabla 6.

Símbolos de riesgos ergonómicos

Objeto pesado

Riesgo ambiental

Símbolos de las acciones de prohibición Estos símbolos se utilizan en las advertencias y los avisos para indicar una acción que no se debe realizar. Los símbolos de las acciones prohibidas se presentan a continuación.

Tabla 7.

Símbolos de acciones prohibidas

No generar llama

No tocar

No entrar

No soldar

No sacar la protección de seguridad

Señal de prohibición general

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Símbolos de acciones obligatorias Estos símbolos se utilizan en las advertencias y los avisos para indicar una acción que se debe realizar. Los símbolos de las acciones obligatorias se presentan a continuación.

Tabla 8.

Símbolos de acciones obligatorias

Use guantes protectores

Use protección para los ojos

Use protección para la cabeza

Use un arnés de seguridad

Use protección para los oídos

Use calzado de seguridad

Use vestimenta de seguridad

Use vestimenta de alta visibilidad

Use protección de las vías respiratorias

Desconecte los enchufes principales

Desconecte antes del mantenimiento

Lea el manual de instrucciones

Use cartón para encontrar filtraciones.

Señal de acción obligatoria general

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3.2

Acerca de este manual

Peligro

Se usa la señal de peligro para alertar al usuario ante una situación de peligro inminente que puede causar la muerte o heridas graves. PELIGRO .

Texto de peligro.

3.3

Advertencia

Las advertencias se refieren, por ejemplo, a la información sobre acciones o sobre voltajes peligrosos que pueden causar heridas o daños corporales. ADVERTENCIA .

Texto de advertencia.

3.4

Precaución

Se usa el término «precaución» para alertar al usuario sobre precauciones necesarias para evitar el peligro que, si no se evita, puede causar lesiones menores o moderadas; o bien, daños al producto o al sistema. Los cuidados se refieren, por ejemplo, al daño que causa la descarga electrostática. PRECAUCIÓN .

Texto de precaución.

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Acerca de este manual

Lectura y almacenamiento del manual de IOMS Antes de usar el equipo, lea cuidadosamente el manual y asegúrese de entender todas las precauciones de seguridad. Luego de leer el manual, guárdelo en un lugar accesible para que todo el personal que use el equipo pueda usarlo como referencia rápida. Si uno o más documentos se dañan o pierden, solicite a Outotec una nueva copia. Comuníquese con el centro de servicio Outotec más cercano o con nuestra oficina principal (www.outotec.com/services). Tenga en cuenta que las copias de reposición pueden estar sujetas a un cargo.

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5

Acerca de este manual

Información sobre la garantía 5.1

Términos de la garantía

Los términos de la garantía de los bienes enviados son acordes al "contrato" o a la "orden contractual de compra", o si no se especifica lo contrario, son acordes a los términos generales NL 85 y NLM 84, a excepción de las adiciones y modificaciones que se mencionan a continuación: La garantía no cubre: 

piezas desgastadas, como telas de los filtros, diafragmas, sellos, piezas deslizantes, esfera de válvula y mangas, correas en V, cadenas, raspadores, mallas, dispositivo de cierre, mangueras hidráulicas y juntas hidráulicas.



Daños directos o consecuentes causados por alteraciones estructurales o por el uso de dichas piezas, que no son de fabricación original.



Cualquier filtro o pieza del filtro revendida por el comprador contractual original, a menos que se haya acordado por escrito con Outotec la transferencia de la garantía restante al nuevo propietario.

El comprador debe realizar los reclamos por garantía por escrito en un período de tiempo razonable luego de haber descubierto la avería. En los reclamos, se debe informar lo siguiente: 

Número de serie del filtro



Fecha en la que se descubrió la avería



Los datos operativos del filtro cuando se descubrió la avería



Detalles completos de la avería

Las partes dañadas se deben enviar junto con el reclamo a Outotec, flete prepagado. Si los términos mencionados no se cumplen debidamente, el comprador puede perder su derecho a la garantía. A menos que se indique lo contrario, la garantía de las piezas de repuesto y de la reparación vencen simultáneamente con la garantía del filtro.

Outotec (Finlandia) Oy

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5.2

Acerca de este manual

Reclamo de garantía

RECLAMO DE GARANTÍA FECHA: Nombre del cliente/Contacto

RECLAMO

BIENES DEVUELTOS

Compañía afiliada o distribuidor

Outotec (Finlandia) Oy Dirección

P.O. Box 29 FIN-53101 Lappeenranta, Finlandia

País

Teléfono

Correo electrónic o

Fax

Tipo de filtro

Modelo

Teléfo no

+358 (0) 20 529 4236

Correo electró nico

[email protected]

Fax

+358 (0) 20 529 4439

Internet

www.outotec.com

N.º de filtro

Fecha de la falla

Pieza principal implicada

N.º de pieza

Tiempo o ciclos de operación

Para uso de Outotec únicamente Unidad de negocios

Tipo de operación

Descripción del caso, del lugar, de las circunstancias, y así sucesivamente.

Bienes que se deben devolver Componente entregado al cliente con filtro Cantidad

otra fecha de entrega Código

Descripción

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Acerca de este manual

Componente entregado al cliente

Firma

Para uso de Outotec únicamente

Estado de la garantía

Acciones

Período de garantía

Para reparar

Sí

No

Fecha

Por

Reclamo devuelto para completarse Para rechazar Reclamo aceptado Para entregar al proveedor para su inspección

Fecha

Rechazado

Por

Fecha del crédito

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Factura de crédito

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Descripción del equipo

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04 03 02

c_sirlas

3.5.2017

c_timrii

24.5.2017

minras

24.5.2017

Actualizado

01

c_sirlas

7.4.2017

markil

7.4.2017

minras

7.4.2017

Apéndices actualizados

00

BS

14.03.2017

teeelo

14.03.2017

teeelo

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MANUAL DE INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO PLANTA DE DESHIDRATACIÓN FILTRACIÓN FILTRO OUTOTEC PF60 PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

Idioma: ES

2 (66)

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Código de unidad de la planta: SF01

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Descripción del equipo

Contenido Contenido ........................................................................................................................... 3 1

Declaración CE del fabricante ................................................................................ 5

2

Identificación del producto .................................................................................... 6

3

Uso previsto ............................................................................................................. 8

4

Componentes principales ...................................................................................... 9 4.1

Operaciones de proceso .......................................................................... 11 4.1.1

Paquete de placas .............................................................................. 12

4.1.2

Tuberías de proceso ........................................................................... 14

4.2

Operaciones auxiliares ............................................................................ 14 4.2.1

Mecanismo de cierre ........................................................................... 14

4.2.2

Tela ..................................................................................................... 16

4.2.3

Mecanismo de tracción de la tela ....................................................... 17

4.3

Operaciones de control ............................................................................ 21 4.3.1

Panel de control .................................................................................. 21

4.3.2

Descripción de los controles y las funciones ...................................... 22

4.3.3

Unidad de energía hidráulica .............................................................. 25

4.3.4

Componentes hidráulicos del filtro ...................................................... 44

4.4

Módulo de celda de carga (opcional) ....................................................... 51 4.4.1

Descripción del equipo ........................................................................ 51

4.4.2

Instalación del hardware ..................................................................... 52

4.4.3

Notas importantes sobre la instalación ............................................... 53

4.4.4

Instrucciones de funcionamiento ........................................................ 53

4.4.5

Alarmas ............................................................................................... 54

4.4.6

Calibración .......................................................................................... 55

4.5

Solapas hidráulicas de la tolva de la torta (Opcional) .............................. 57 4.5.1

5

6

Modelo deslizante ............................................................................... 57

Descripción del proceso ....................................................................................... 58 5.1

Filtración ................................................................................................... 58

5.2

Prensado I ................................................................................................ 58

5.3

Lavado (opcional)..................................................................................... 59

5.4

Prensado II (opcional) .............................................................................. 59

5.5

Secado con aire ....................................................................................... 60

5.6

Descarga de sólidos (queque) ................................................................. 60

Datos técnicos ....................................................................................................... 61 6.1

Tipos de filtros .......................................................................................... 61

6.2

Descripción técnica .................................................................................. 64

6.3

Valor de la vibración................................................................................. 64

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7

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Modificaciones del producto ................................................................................ 65

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1

Descripción del equipo

Declaración CE del fabricante La máquina se puede enviar de dos maneras diferentes de acuerdo con la definición de la Directiva de Maquinaria CE 2006/42/CE, que indica lo siguiente: a.

como "maquinaria completa" (ref. Directiva de Maquinaria CE 2006/42/CE, Artículo 2 [a]) con la siguiente declaración:

Declaración CE en conformidad con la maquinaria (Directiva CE 2006/42/CE, Artículo 5, Anexo II, Sub A)

NOTA: Marcado CE en la máquina realizado por el fabricante.

b.

como "maquinaria completa parcialmente" (ref. Directiva CE 2006/42/CE, Artículo 2 [b]) con la siguiente declaración:

Declaración de incorporación de maquinaria parcialmente completa (Directiva CE 2006/42/CE, Artículo 5, Anexo II, Sub B)

NOTA: Máquina enviada sin el marcado CE.

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2

Descripción del equipo

Identificación del producto Tabla 1.

Identificación del producto

Nombre del producto:

Outotec Larox PF

Designación del tipo

PF60

Número de serie

PF1195-1196

Año de construcción

2017

La información del producto se muestra en la placa del producto que se encuentra en la máquina.

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Figura 1.

Descripción del equipo

Placa de características

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3

Descripción del equipo

Uso previsto

NOTA: Para instalar, operar, mantener y desmantelar la máquina de forma segura, debe leer y comprender completamente las instrucciones de instalación, operación, mantenimiento y seguridad. Solo el personal capacitado puede instalar, hacer funcionar, mantener o desmantelar la máquina.

La máquina está diseñada para el uso automático profesional en interiores, en la industria minera y de procesos químicos. Es un filtro a presión de funcionamiento automático para la separación eficaz de elementos sólidos y líquidos. La máquina se puede operar de manera remota desde una sala de control o de manera local desde el panel de control. Entre las principales etapas de funcionamiento del filtro PF se encuentran filtración, presión del diafragma, lavado de la queque y secado con aire comprimido. PELIGRO Está estrictamente prohibido usar la máquina de cualquier otra forma o para otro propósito que no sean los indicados en el manual de instrucciones y sus apéndices.

8 (66)

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Código de unidad de la planta: SF01

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4

Descripción del equipo

Componentes principales

Figura 2. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15.

Planos del ensamble principal

Parte inferior Placa de prensado inferior Columnas Placa de prensado superior Marco superior Unidad de tracción de tela Dispositivo tensor de tela Placa del filtro Barras guía de la placa del filtro Rodillos Cilindros de acción rápida Cilindros de acción rápida, piezas de fijación Cilindros de acción rápida, protecciones Tubería hidráulica Tuberías de proceso

16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 50.

Válvulas de proceso Protecciones laterales Tolvas de la queque Dispositivos de lubricación Conexiones hidráulicas Unidad hidráulica Electrificaciones Tela Herramientas principales (no se muestran en el plano) Silenciador Unidad de control del proceso sin vigas Embalaje (no se muestra en el plano) Plataformas de mantenimiento Aletas de la tolva de la queque Medición de espesor de la torta Piezas de adaptación para escaleras

NOTA: Las placas del filtro están enumeradas desde abajo hacia arriba.

9 (66)

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Descripción del equipo

.

2

1 5

6

8

7 3

4 Figura 3.

1. 2. 3. 4.

Número de columna y cilindro hidráulico

Columna n.º 1 Columna n.º 2 Columna n.º 3 Columna n.º 4

5. 6. 7. 8.

Cilindro hidráulico HC51 n.º 1 Cilindro hidráulico HC52 n.º 2 Cilindro hidráulico HC53 n.º 3 Cilindro hidráulico HC54 n.º 4

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Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

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4.1

Descripción del equipo

Operaciones de proceso PELIGRO

Piezas móviles peligrosas El paquete de placas se compone de varias piezas móviles, que pueden provocar lesiones graves o la muerte. Nunca toque el paquete de placas durante el funcionamiento.

. ADVERTENCIA Peligro de inyección de líquido a alta presión. El líquido comprimido puede causar la muerte o lesiones graves. Es posible que se produzcan chorros de líquidos como resultado de daño en el sello o de objetos extraños entre el paquete de placas. Siempre tenga cuidado cuando el paquete esté cerrado.

11 (66)

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4.1.1

Descripción del equipo

Paquete de placas

La placa del filtro consta de tres partes principales: cámara de filtración (1), placa base (2) y marco (3). Tenga en cuenta que todos los canales deben estar abiertos para garantizar que ambos lados de la placa tengan igual presión durante todas las etapas de funcionamiento. De lo contrario, la placa se dobla y provoca fugas en el paquete de placas y daña la tela del filtro.

10

1

10

6 Figura 4.

1. 2. 3. 4. 5. 6.

2 4

11

7 2

4

4

3

5

8

11

9

7

Paquete de placas

Depósito de filtrado Placa de base del filtro Marco Conjunto de rejilla Diafragma Sello pletina

7. 8. 9. 10. 11.

Colector de filtrado Guía longitudinal de piezas deslizantes Sello del colector Tornillo hexagonal (1 pieza en cada extremo) Tornillo hexagonal (5 piezas a ambos lados)

Cámara de filtración (1) La cámara de filtración recoge el filtrado y lo saca a través de los colectores adjuntos en las esquinas de la cámara.

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Placa inferior (2) La placa inferior es una parte del marco en la que se fijan todas las partes de la placa del filtro. El canal de aire presurizado se dirige a través de la placa inferior. La placa inferior y el diafragma forman la cámara de aire presurizado. Marco (3) El marco funciona como un elemento de fijación para el diafragma. El sello del paquete de placas se fija a la superficie inferior del marco. Los canales de alimentación que llevan a la cámara de filtración se tienden a través del marco. Rejilla (4) La rejilla sirve de soporte de la tela y forma una salida para el filtrado. Diafragma (5) El diafragma de goma actúa como un elemento de presión. Se presiona la torta contra la tela del filtro y la rejilla por medio de aire presurizado. Como resultado de la presión, se quita el líquido de la torta a través de la tela del filtro y se envía a la cámara de filtración. La presión puede aumentar sobre los 16 bar, pero en lo que respecta a la durabilidad del diafragma, es mucho más recomendable comenzar con una presión de 8 bar. Además, cuando aumente la presión, se debe observar el efecto del aumento de presión en el tiempo de prensado y la humedad residual. De esta manera se puede determinar la presión más adecuada para cada proceso y pulpa. En temperaturas superiores a + 60 °C, un fuerte fenómeno de envejecimiento afecta a la goma. Si la pulpa que se va a filtrar supera los +60 °C, preste especial atención a la temperatura y siga las instrucciones del fabricante. Compruebe la condición de los diafragmas continuamente. En caso de que aumente el consumo de aire presurizado y que fluya hacia la cámara, incluso al final de la etapa de prensado, cambie el diafragma dañado de manera inmediata. Sello (6) El sello se fija al marco a uno de los lados de la cámara para evitar fugas de pulpa. No hay ningún sello debajo de la tela, sino que la tela y la superficie de plástico se encuentran una frente a la otra. Si alguna contrapresión forma un espacio debajo de la tela, el filtrado comienza a fugarse del paquete de placas. Colector de filtrado (7) Los colectores de filtrado forman canales a través de los que se descarga la filtración del paquete de placas en la posición «paquete cerrado».

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Descripción del equipo

PRECAUCIÓN Observe y ajuste la alineación de los colectores, de ser necesario. Quitar los colectores podría ocasionar fugas en la línea.

El desgaste de las piezas deslizantes puede modificar la alineación de los colectores. Consulte el capítulo 2.6.10 Piezas deslizantes del manual de mantenimiento para obtener información sobre los ajustes.

4.1.2

Tuberías de proceso

El filtro Outotec (Finland) Oy PF incluye dos tuberías, que están directamente en contacto con los procesos de filtración: la tubería de pulpa y el conducto de filtrado. Conducto de filtrado El propósito del conducto de filtrado es eliminar el filtrado o el líquido de lavado (filtros con lavado de la torta) que penetran en la torta. Tubería de pulpa La pulpa así como el aire de secado son conducidos a través de la tubería de pulpa hacia las cámaras de filtración. Además, en los filtros con una opción de lavado de la torta se utiliza la misma ruta para el líquido de lavado. Todas estas distintas operaciones se pueden lograr con las válvulas de pinzamiento. La pulpa se bombea a través del extremo inferior; el aire de secado y el posible líquido de lavado se bombean a través del extremo superior de la tubería de pulpa.

4.2

Operaciones auxiliares

4.2.1

Mecanismo de cierre

4.2.1.1 General El mecanismo de cierre consta de cilindros de acción rápida (1), cilindros de sellado (2) y pasadores de sujeción (3), tal como se indica en el plano adjunto. El cierre del paquete de placas se lleva a cabo en dos etapas: primero se cierra el paquete de placas por medio de los cilindros de acción rápida (1) y, después de cerrarlo, se sella el paquete de placas con los cilindros de sellado (2).

4.2.1.2 Acción rápida Se abre el paquete de placas después del ciclo previo. El paquete de placas se cierra cuando se mueve la placa de prensado superior (5) hasta la posición más baja por medio de los cilindros de acción rápida (1). Después de esto, los pasadores de sujeción (3) fijan la placa de prensado superior (5) a las columnas (6) fijas a la placa base (7).

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Las cámaras de filtración se han formado y el paquete de placas ahora está rodeado por placas de prensado, placa base y columnas.

4.2.1.3 Sellado Después del bloqueo, se sellan firmemente las cámaras de filtración mediante la presión del paquete de placas (4) entre las placas de prensado y se sellan los cilindros (2) fijos en la placa base (7). Cuando los cilindros de sellado (2) alcanzan la presión requerida para cerrar el paquete de placas, las válvulas de bloqueo controladas de manera automática cierran los elementos de conexión de aceite. El propósito de estas válvulas es asegurar que los cilindros permanezcan en su lugar. Después de la filtración, el paquete de placas se abre para la descarga de la torta. Los cilindros de sellado (2) regresan a su posición inicial, y después se llevan los pasadores de sujeción (3) a la posición «abierta», que libera la placa de prensado superior (5) para que se abra rápidamente. Cuando se detenga el filtro para realizar el mantenimiento, asegúrese de que el paquete de placas esté en la posición superior y que se fije la placa de prensado con pasadores de sujeción (3) a las columnas (6).

Figura 5.

Empaquetadura de placa en posición cerrada

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Tipo de documento: BDC02

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4.2.2

Descripción del equipo

Tela

La tela funciona como un elemento filtrante y como una correa transportadora que lleva la torta fuera del filtro. Además de tener una buena capacidad de filtración, la tela debe ser capaz de soportar un tirón muy fuerte. Solo se puede utilizar un tipo de tela especial. El material más comúnmente utilizado está hecho de tela multifilamentos que es más resistente a lo largo (urdimbre) que en diagonal (trama). Preste atención a los posibles orificios de la tela. Remiende los orificios de inmediato; las partículas sólidas que ingresan a través de los orificios desgastan mucho los canales de filtrado, en especial durante el secado, cuando la velocidad de flujo de aire es alta.

4.2.2.1 Lavado de la tela Para preservar las propiedades de filtración de las telas, una parte de tela se lava con un chorro de agua a presión después de cada ciclo de filtración. El lavado se lleva a cabo de manera automática y simultánea con el desplazamiento de la tela. Asegúrese de que todas las boquillas permanezcan abiertas y que el chorro esté dirigido hacia la tela en el ángulo correcto. No se deben dejar tiras sin lavar en la tela. De ser necesario, enjuague el filtro de líquido de lavado situado en la tubería de líquido de lavado. El consumo de agua de lavado se compara con la presión disponible según la curva que se presenta a continuación. El consumo de agua es fraccionario: se usa solo cuando se mueve la tela.

Figura 6.

Lavado de la tela

NOTA: Debido al funcionamiento eficiente de las boquillas, la recomendación de presión es de 10-14 bar.

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Tipo de documento: BDC02

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4.2.3

Descripción del equipo

Mecanismo de tracción de la tela

Para descargar las tortas y lavar la tela del filtro, se mueve la tela con rodillos impulsores entre los ciclos de filtración. Un rodillo de prensado accionado por resorte presiona la tela del filtro contra el rodillo de tracción para mantener la fricción.

Figura 7.

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Mecanismo de tracción de la tela

Rodillo de cuba Rodillo impulsor principal Rodillo de prensado Rodillo de centrado Rodillo impulsor Rodillo tensor Rodillo guía

8. 9. 10. 11. 12. 13.

Rodillo impulsor auxiliar Raspador de la tela Raspador del rodillo Boquillas de lavado de la tela Queque Rodillo de extensión

4.2.3.1 Ajuste de movimiento de la tela Un codificador fijado al rodillo mide el largo del movimiento de la tela. Se debe definir el largo de la descarga (placas) para que el filtro se descargue por completo.

4.2.3.2 Posicionamiento de la junta Después de la descarga, el cortador de veta debe quedar fuera de las superficies de sellado de las placas del filtro. La junta se puede ubicar de modo que permanezca ya sea del mismo lado o del otro lado del paquete de placas.

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Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

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Descripción del equipo

Un método recomendable es elegir las placas de descarga (número impar) para que la junta quede en diferentes lados del paquete alternativamente, y que la queque también se forme en ambos lados alternativamente y se lave mediante un principio de contraflujo. En caso de que el resultado deseado sea un filtrado lo más claro posible, se debe elegir la distancia de descarga (placas) de modo que la junta siempre quede del mismo lado del paquete de placas. La distancia de descarga (placas) debe permitir que la tela se mueva al menos cuatro longitudes de placa. Así, en un caso normal incluso las partículas restantes del raspado tienen tiempo de caer en la tolva de la torta. En caso de que la junta quede dentro de las superficies de sellado, la misma se puede dañar por la fuerza del cierre y el cambio de la tela se puede dificultar. La pulpa también tiene una trayectoria directa a la cámara de filtración y afecta la claridad y la capacidad del filtrado así como la humedad de la torta. Los siguientes sensores sirven para controlar el posicionamiento de la junta: B331 (carrito) y S332 (sensor de junta de corchetes). B331 (1) se encuentra en el rodillo de impulso y está fijado al marco superior. B331 emite impulsos; las distancias A-B y B-C (que se muestran en la siguiente imagen) se miden con estos impulsos. S332 (2) lleva la posición de la junta a cero en el punto A. S332 se encuentra del otro lado de B331, entre el marco del dispositivo tensor y la tela.

1 A B C

Figura 8.

1.

2

Posicionamiento de la junta

Carrito (B331)

2.

Sensor de junta de corchetes (S332)

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Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

Número correlativo: 31001

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Descripción del equipo

El posicionamiento automático de la junta de corchetes solo funciona cuando el filtro se encuentra en el modo de accionamiento automático. El modo de accionamiento de prueba de la tela no incluye la función de posicionamiento, por lo tanto, cuando vuelve al accionamiento automático (subrutina de descarga de la torta), la tela se extiende de manera que la junta es aceptable para el cierre del paquete de placas. Tenga en cuenta que si la junta no es adecuada para cerrar el paquete de placas (en SBR05), se activará la alarma S332D (junta de corchetes desplazada) que, por razones de seguridad, no se podrá confirmar hasta que se restablezca el programa. Cuando comienza la descarga de la torta, la tela avanza primero la longitud de una placa a la velocidad de descarga de la torta. Después de pasar por la primera placa, el resto de la descarga se realiza a la velocidad de lavado de la tela. Cuando se completa la descarga, la tela se detiene en el siguiente rodillo. De este modo, la junta siempre queda en el extremo de la placa del filtro. En caso de que la costura pase por el detector de junta S332 (2) después de la descarga, la junta se detiene debajo del rodillo superior del paquete de placas, es decir, en el punto B. En caso de que se haya elegido el modo de accionamiento «END MODE», el posicionamiento de la tela se realiza solo después de que se ha lavado la longitud completa de la tela. El número de revoluciones se puede modificar desde la pantalla de parámetros. Normalmente, una revolución es suficiente. La longitud de la tela se muestra en metros en la interfaz del operador y sobre ella se calcula el número de pulsos para todo el largo de la tela. Si S332 (2) no recibe un impulso de la junta después del número establecido de pulsos, se activa la alarma S332 "alarma de junta de corchetes". Si la tela se reemplaza y el posicionamiento de la junta ha funcionado correctamente con la tela anterior, no es necesario cambiar los parámetros. Si se cambia el largo de la tela (se agregan pares de placas del filtro), se debe ingresar el nuevo largo en metros por medio de la interfaz del operador y, después de eso, se debe restablecer el programa del filtro, impulsar la tela hacia delante o atrás sin tensión (por ej., un segundo es suficiente) e iniciar en modo automático. El PLC medirá la tela (y la comparará con la longitud de la tela ingresada) y posicionará la junta de corchetes. La inicialización puede tomar un máximo de dos longitudes completas de la tela, según la posición de la junta de corchetes cuando comienza la inicialización. Durante la inicialización, aparece el mensaje «Searching clipper seam» en la pantalla de la interfaz del operador.

4.2.3.3 Dispositivo tensor de tela Durante la apertura del paquete de placas, se lleva a cabo el cambio en el largo de la tela y el movimiento de la tela se compensa por medio de un dispositivo tensor. Un par de apriete, provocado por el motor hidráulico, ajusta un par de cadenas fijas al rodillo tensor. Observe la presión usada por el motor del dispositivo tensor y compárela con la presión establecida al arranque. Puede aumentar el ajuste elevando la presión y disminuirlo bajando la presión.

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4.2.3.4 Desplazamiento de la tela El desplazamiento de la tela funciona de manera automática por medio de un rodillo móvil en su otro extremo. La tela también podría moverse hacia la dirección deseada de forma manual con la ayuda de los botones. Debido a la fabricación, hay algunos dobleces ligeros en la tela para evitar que esta se desplace ligeramente hacia los lados mientras se mueve. Cuando se desplaza la tela de forma manual, deje que esta circule varias veces y asegúrese de que no vire sistemáticamente hacia ninguno de los lados. Si la tela no se mantiene centrada, la junta de la tela se inclina o uno de los rodillos no rota. PRECAUCIÓN Compruebe que la tela permanezca en el área central.

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4.3

Operaciones de control

4.3.1

Panel de control

El panel de control contiene un controlador lógico programable (PLC, por sus siglas en inglés) que permite controlar automáticamente el filtro. El terminal de la interfaz del operador está compuesto por una unidad de pantalla táctil que está conectada al controlador lógico programable a través de un puerto de conexión en serie. El intercambio de información entre el PLC y la unidad de pantalla táctil está automáticamente afectado por la unidad de pantalla táctil. PELIGRO Riesgo de explosión. Las explosiones causan heridas graves o la muerte. No desconecte el equipo a menos que se haya apagado la energía o que sepa que el área no es peligrosa.

Peligro de explosión. Las explosiones causan heridas graves o la muerte. Cuando se encuentre en ubicaciones peligrosas, apague la energía antes de reemplazar o cablear los módulos.

. Se proporciona una ventana con bloqueo que protege la interfaz del operador; esta ventana siempre debe estar bloqueada cuando no se usa la pantalla. Del mismo modo, la puerta del panel de control siempre debe estar cerrada, a menos que las medidas de mantenimiento requieran lo contrario. NOTA: Los cambios en el programa del PLC solo se permiten si los acepta el fabricante. . PRECAUCIÓN No se puede agregar ni quitar ningún componente del panel de control sin el permiso del fabricante. Todos los componentes que se reemplacen durante el mantenimiento deben cumplir al menos con todos los mismos requisitos técnicos de las piezas originales.

. PELIGRO Riesgos de electrocución La electrocución causa heridas graves o la muerte. No se puede usar la fuente de alimentación del panel de control para ningún otro equipo externo.

.

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4.3.2

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Descripción de los controles y las funciones

El panel de control se utiliza para facilitar la operación del filtro a presión OUTOTEC Larox. Todos los controles principales que se requieren para la operación, como interruptores, botones y la terminal de la interfaz del operador están ubicados en el panel de control. Cada botón, interruptor y luz indicadora cuenta con una etiqueta en la que se describe brevemente la función del dispositivo.

Figura 9.

1. 2. 3. 4. 5.

Panel de control

Luz de señal de la alarma Pantalla táctil Interruptor de modo de la unidad hidráulica Selección de modo Botón de reinicio de la alarma

6. 7. 8. 9.

Botón de parada Botón de arranque Botón de parada de emergencia Interruptor principal

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Luz de señal de la alarma (1) En caso de alarma, la señal de la alarma ubicada en la parte superior del panel, así como también el botón S733/H733 (5), comienza a parpadear y aparece un mensaje de alarma en la pantalla. Pantalla táctil (2) El diagrama de flujo se encuentra en la pantalla de la terminal de la interfaz del operador. Las lámparas indicadoras muestran el estado actual del accionador o del motor en cuestión.

Figura 10.

Pantalla táctil

Interruptor de modo de la unidad hidráulica (3) La unidad hidráulica comienza y se detiene automáticamente de acuerdo con el sistema de control, cuando el interruptor S755 se coloca en la posición 1. Selección de modo (4) El Modo de prueba puede activarse de manera local a través del interruptor con llave S780. Botón de reinicio de la alarma (5) Cuando S733/H733 se presiona dos veces, la señal de la alarma dejará de parpadear. La segunda pulsación reconoce y elimina la causa de activación de la alarma.

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Figura 11.

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Panel de control

Botón de parada (6) Con el botón de parada S708/H708 se detiene el filtro. Cuando el botón se presiona una vez, se ilumina, lo que indica que el filtro se ha detenido. Botón de arranque (7) Para iniciar el filtro desde la etapa actual, presione el botón de arranque S710/H710 una vez. Cuando el filtro está en funcionamiento, el botón se ilumina. Cuando el S710/H710 está parpadeando lentamente, indica que el filtro está listo para el funcionamiento. Botón de parada de emergencia (8) El filtro posee varios botones de parada de emergencia. En caso de peligro, el filtro se puede detener inmediatamente al presionar el botón de parada de emergencia. Después de que se sueltan los botones de parada de emergencia, se puede reconocer el circuito de parada de emergencia mediante el botón de reinicio/reconocimiento de alarma (S733). Los botones de PARADA DE EMERGENCIA no se iluminan. Interruptor principal (9) El interruptor principal S700 se utiliza para encender y apagar el suministro de energía eléctrica del filtro a presión.

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4.3.3

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Unidad de energía hidráulica

4.3.3.1 Descripción del equipo La unidad de energía hidráulica (HPU) incluye todos los elementos para la generación de energía hidráulica, el control de presión, el control de flujo, el almacenamiento, la filtración y el control de temperatura.

Figura 12.

Unidad de energía hidráulica

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1. 3. 4. 5. 6. 7. 8.1 8.2 9. 10. 11. 12. 16. 17. 19. 20. 26.

Bandeja de goteo Tanque de aceite Filtro de aire Indicador de nivel de aceite Termómetro Interruptor de nivel de aceite/temperatura Válvula de drenaje del tanque Válvula de drenaje de la bandeja de goteo Calentador de aceite R1HU Caja de empalmes Filtro de retorno Conector, llenado de aceite Bomba P1 Acoplamiento Motor eléctrico M1HU Transductor de presión Colector

Descripción del equipo

27. 28. 32. 35. 36. 38. 41. 42. 44. 46. 47. 53. 56.

Válvula de alivio de presión Válvula reductora de presión X Puntos de medición G1/4 Manómetro Manómetro Transductor de presión Bomba P2 Acoplamiento Motor eléctrico M2HU Bloque del colector Acumulador de presión Filtro de retorno Monitor de partículas en línea (OPCIONAL) 57. Monitor de agua en línea (OPCIONAL) A) Cables eléctricos a la caja de conexiones B) Conexiones al enfriador de agua C) Botón de parada de emergencia

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4.3.3.2 Bombas hidráulicas La presión del fluido se genera con dos bombas de pistón axial (16 y 41). Las bombas tienen motores eléctricos (19 y 44). La bomba P1 (16) produce un flujo de salida de 420 l/min y proporciona energía para los cilindros hidráulicos y para el desplazamiento y la tracción de la tela. La bomba P2 (41) produce un flujo de salida de 40 l/min y proporciona energía para las válvulas, el tensado de la tela y las solapas opcionales de la tolva de la torta. El enfriador de aceite (52) tiene su propia bomba que se usa para hacer circular el aceite por el enfriador, el monitor de partículas opcional (56) y el sensor de agua (57) y de regreso al depósito a través de un filtro de retorno. El circuito de enfriamiento es controlado por medio de un transmisor de temperatura TT1HU según el valor establecido en la OIU.

Figura 13.

Presión y líneas de retorno en la unidad hidráulica

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4.3.3.3 Bloque del colector Las conexiones del fluido hidráulico al filtro están unidas al bloque del colector. Los puertos P1 y P2 son para las conexiones de presión y T1 es una línea de retorno hacia el depósito.

Figura 14.

Bloque del colector desde el frente

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Figura 15.

Descripción del equipo

Bloque del colector desde arriba

El bloque del colector incluye, por ejemplo, los siguientes componentes: 

Válvula de liberación de presión PR1 (27.1)



Válvula de liberación de presión PR2 (27.2)



Válvula de alivio de la línea de presión de control de la bomba P1 Prx2P1HU (28)



Punto de medición PM1 (32.1)



Punto de medición PM2 (32.4)



Punto de medición PM5 (32.2)

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Figura 16.

Descripción del equipo

Parte trasera del bloque del colector

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4.3.3.4 Circuito del acumulador El circuito del acumulador tiene un acumulador de 20 litros (47) para suministrar presión hidráulica durante fallos de alimentación. El acumulador suministra presión hidráulica a las operaciones menores mientras la bomba hidráulica P2 está apagada. La carga del acumulador se controla mediante un transmisor de presión PT2HU. Cuando la presión de la línea P2 cae por debajo del valor establecido, se enciende la bomba P2. Si el acumulador se rompe, hay una alarma relacionada con el intervalo de carga. Si la carga ocurre con más frecuencia que el valor establecido, se muestra una alarma en la pantalla de la OIU y el filtro se detiene.

Figura 17.

Circuito del acumulador

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El acumulador puede descargarse con una válvula manual. 1. Primero, utilice el modo END para detener el filtro. 2. Apague la unidad hidráulica con el interruptor S755 del panel de control. 3. Abra la válvula manual de descarga. Vea la siguiente figura como referencia.

Figura 18.

Válvula de descarga del acumulador

4. Verifique la presión de la línea P2 desde el manómetro PG2. Debe ser cero antes de que las líneas hidráulicas puedan abrirse. La medición puede hacerse también desde el punto 49. La válvula de seguridad (válvula de liberación de presión) en la unidad del acumulador no puede ajustarse y está sellada.

4.3.3.5 Depósito El depósito de 800 litros (3) almacena el fluido hidráulico. Está equipado con un filtro de aire AF (4) para los cambios en el nivel de aceite durante el funcionamiento.

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Hay un respirador de vejiga OPCIONAL disponible para situaciones en las que hay polvo. Proporciona filtración de aire cuando cambia el nivel de fluido y mantiene el aceite completamente aislado del aire circundante.

Figura 19.

Respirador de vejiga

Los transmisores de nivel (LT1HU) y temperatura (TT1HU) (7) controlan el aceite hidráulico. La temperatura del fluido está controlada por medio de un calentador (9) y un enfriador (52). Para condiciones exigentes, hay un enfriador de agua opcional disponible. El retorno fluye hacia el tanque y pasa por los cartuchos del filtro de retorno (11 y 53) excepto la línea de descarga del acumulador. Ambos filtros de retorno están equipados con un transmisor de presión (PS1HU y PS2HU) que emite una alarma si el filtro se obstruye. El depósito puede estar equipado con monitor de partículas (56) y sensor de agua (57) OPCIONALES.

Figura 20.

Depósito

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4.3.3.6 Llenado del depósito Utilice la unidad de la bomba con el filtro integrado (se muestra en la figura a continuación) suministrada por Outotec para llenar el depósito hasta el límite superior del indicador de nivel de aceite. El aceite debe cumplir con las recomendaciones de Outotec. Llene el depósito a través de la conexión rápida (12), que tiene un filtro de 6 µm. PRECAUCIÓN Asegúrese de que el depósito esté totalmente limpio en su interior antes de llenarlo con aceite. No llene con un recipiente abierto.

Figura 21.

Conexión rápida (12) en el depósito

Figura 22.

Unidad de bomba con filtro integrado

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Aceites hidráulicos recomendados

COMPAÑÍA PETROLERA

TEMP. AMBIENTE/TEMP. DE OPERACIÓN + 10... + 40° C / + 40... + 65° C + 50... + 105° F / + 105... + 150° F

BP

Energol HLP46

Castrol

Hyspin AWS 46

Exxon / Esso

Nuto H 46

Gulf

Harmony 46 AW

Mobil

Mobil DTE 25

Neste

Paine 46

Caparazón

Shell Tellus Oil S 46

Raisio

Bio Safe 32

Sunoco

Hydroil 821 Hyvis 32 S

Texaco

Aceite Rando HDZ 46

Grasa recomendada: Gleitmo WSP5000 o equivalente PRECAUCIÓN El aceite de barril entregado por las compañías petroleras no está lo suficientemente limpio para el sistema hidráulico. Si se utiliza sin realizar una filtración por separado, el filtro de aceite se bloqueará en unos pocos días.

. NOTA: Para obtener información más detallada sobre el sistema hidráulico, consulte los diagramas hidráulicos adjuntos a este manual.

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4.3.3.7 Arranque Antes del arranque del sistema hidráulico, asegúrese de completar lo siguiente: 

Compruebe que las tuberías hidráulicas o los componentes no estén dañados.



Compruebe que el suministro de voltaje y la frecuencia sean correctos.



Compruebe que la bomba gire en la dirección correcta como muestra la flecha en la bomba. PRECAUCIÓN Mida la temperatura del aceite antes del arranque. Cuando la temperatura del aceite esté por debajo de los 10 °C, un procedimiento incorrecto durante el arranque daña la bomba en unos segundos.

Preste especial atención con la viscosidad del aceite clase 46 cSt. Caliente el aceite con el calentador por inmersión del contenedor de aceite a la temperatura de 10 °C antes del arranque.

4.3.3.8 Calibración de la unidad hidráulica La unidad hidráulica se prueba y calibra en la fábrica. Si es necesario volver a calibrar, por ejemplo para verificar las funciones de la unidad, siga los pasos a continuación. 1. Active el modo de prueba del filtro con el interruptor con llave S780 en el panel de control. 2. Inicie sesión en la pantalla Tools. 3. Seleccione la calibración hidráulica.

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Figura 23.

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Inicio de sesión en la pantalla Tools

4. Coloque el interruptor selector S714 de la unidad portátil en la posición HC5.

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Figura 24.

Descripción del equipo

Interruptor selector S714 de la unidad portátil

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4.3.3.9 Verificación de presión inactiva de la bomba P1 1. Configure el flujo en 100 l/min desde la pantalla de la OIU.

Figura 25.

Calibración hidráulica

Compruebe la lectura de presión desde la pantalla o desde el PG1. Debería ser entre 50 y 55 bar. 2. De lo contrario, ajuste la presión desde la bomba. Vea la siguiente figura.

Figura 26.

Válvula de control de presión PCV1HU de la bomba P1

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4.3.3.10 Verificación de velocidad de flujo de la bomba P1 1. Configure la presión en 280 bar desde la pantalla de la OIU y la velocidad de flujo en 100 l/min. 2. Accione el paquete de placas hacia arriba o hacia abajo y compruebe la velocidad de flujo real. Debe coincidir con la velocidad configurada.

Figura 27.

Verificación de velocidad de flujo de la bomba P1

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4.3.3.11 Válvula de alivio de presión PR1 1. Configure la presión desde la pantalla Hydraulics Calibration de la OIU en 280 bar. 2. Disminuya la presión ajustando la válvula PR1 (27.1). La presión se puede controlar con el manómetro PG1 o desde la pantalla de la OIU. 3. Aumente la presión ajustando la válvula PR1 hasta que la presión sea 280 bar. 4. Una vez alcanzada, gire el tornillo de ajuste un cuarto de revolución más.

Figura 28.

Ajuste de la válvula de liberación de presión PR1

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4.3.3.12 Válvula de liberación de presión de control PRx1P1HU de la bomba P1 1. Disminuya la presión ajustando la válvula (24). 2. Compruebe la lectura de presión desde el manómetro PG1 o desde la pantalla de la OIU. 3. Aumente la presión ajustando la válvula (24) hasta alcanzar 280 bar.

NOTA: El límite de presión real de la válvula será de aproximadamente 20 bar menos debido a la válvula de control de flujo que está en la línea antes de esta.

Figura 29.

Válvula de liberación de presión de control PRx1P1HU

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4.3.3.13 Válvula de alivio de la línea de presión de control PRx2P1HU de la bomba P1 1. Instale un manómetro en el punto de medición PM5 (32.2) en el bloque del colector. El manómetro PG2 puede usarse para este fin moviendo el conector del punto PM2 (32.4) al PM5 (32.2).

Figura 30.

Instalación del manómetro en el PM5

2. Disminuya la presión ajustando la válvula PRx2P1HU (28) en el bloque del colector.

Figura 31. P1

Válvula de alivio de la línea de presión de control PRx2P1HU de la bomba

3. Controle las lecturas de presión del manómetro instalado en el PM5 (32.2). La OIU no puede usarse para esto.

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4. Aumente la presión ajustando la válvula PRx2P1HU (28) hasta alcanzar 40 bar. 5. Mueva el conector del manómetro PG2 de nuevo al PM2 (32.4).

4.3.3.14 Presión de la bomba P2 1. Ajuste la presión en 190 bar con la válvula conectada a la bomba. Consulte la siguiente figura.

Figura 32.

Ajuste de la presión de la bomba P2

2. Controle la presión desde el PG2 o desde la pantalla de la OIU.

4.3.4

Componentes hidráulicos del filtro

El sistema hidráulico incluye componentes de control en el filtro que deben ajustarse durante el arranque y en algunas tareas de mantenimiento. Estos incluyen los siguientes componentes: 

Válvulas de liberación de presión PR51 y PR52 para los cilindros de acción rápida



Válvulas de control para tensar la tela



Válvulas de control para los cilindros de sellado

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

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Válvulas de control para desplazar la tela

4.3.4.1 Cilindros de acción rápida Los siguientes pasos deben realizarse durante el arranque o después de una posible fuga de aceite en el cilindro de acción rápida (QAC). Dos personas son necesarias para esta tarea.

4.3.4.2 Ajuste de la válvula de liberación de presión PR51 La presión de la bomba P1 debe configurarse sobre 100 bar antes de ajustar las válvulas. 1. Bloquee el paquete de placas en la posición inferior. 2. Seleccione BALHC5 con el selector S714 del dispositivo portátil. PRECAUCIÓN BALHC5 está seleccionado desde el dispositivo portátil, la conexión serial del sistema hidráulico que alinea la placa de prensado no está en acción. Solo el peso del paquete de placas mantiene la placa de prensado alineada.

3. Mueva el paquete de placas hacia la posición abierta y controle la presión desde el PG1 o la pantalla de la OIU. 4. Solicite al asistente que ajuste la válvula PR51 hasta alcanzar 100 bar. 5. Ajuste la tuerca de bloqueo de la válvula suavemente.

Figura 33.

Bloque del QAC en el marco superior

4.3.4.3 Ajuste de la válvula de liberación de presión PR52 Paquete de placas bloqueado en la posición inferior y BALHC5 seleccionado desde la unidad portátil. 1. Mueva el paquete de placas hacia la posición cerrada y controle la presión desde el PG1 o la pantalla de la OIU.

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2. Solicite al asistente que ajuste la válvula PR52 hasta alcanzar 55-60 bar. 3. Ajuste la tuerca de bloqueo de la válvula suavemente.

4.3.4.4 Purga del aire Paquete de placas bloqueado en la posición inferior y BALHC5 seleccionado desde la unidad portátil. 1. Mueva el paquete de placas hacia las posiciones abierta y cerrada varias veces.

NOTA: El sonido del aceite que fluye desde las válvulas hasta el depósito puede oírse fácilmente en este punto.

2. Seleccione HC6 con el interruptor selector S714 del dispositivo portátil. 3. Mueva los pasadores de sujeción a la posición abierta. 4. Seleccione HC5 con el interruptor selector S714 del dispositivo portátil. 5. Mueva el paquete de placas hacia las posiciones abierta y cerrada, y asegúrese de que la placa de prensado superior se mantenga horizontal. PRECAUCIÓN Si la placa de prensado superior comienza a desalinearse, detenga de inmediato el movimiento.

6. Si la placa de prensado superior no se mantiene horizontal, seleccione BALHC5 desde el dispositivo portátil. 7. Mueva el paquete de placas cuidadosamente hacia la posición cerrada y bloquéelo en su lugar. 8. Repita los pasos anteriores. Si la placa de prensado superior todavía no se queda de forma horizontal, repita el proceso de purga con el paquete de placas bloqueado en la posición abierta.

NOTA: Si el filtro se detiene y el paquete de placas descendió y se desalineó, mueva el paquete de placas con BALHC5 seleccionado desde el dispositivo portátil para alinearlo.

4.3.4.5 Cilindros de sellado Para prevenir choques de presión en el sistema, la velocidad de reacción de las válvulas de control direccional puede ajustarse con las válvulas de control de flujo (1) debajo de estas. En caso de que la presión de sellado establecida en el programa (entre 70 y 80 bar) no pueda alcanzarse, ajuste la válvula de liberación de presión.

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4.3.4.6 Ajuste de la válvula de liberación de presión del cilindro de sellado La presión de la bomba P1 debe configurarse sobre 100 bar antes de ajustar la presión de sellado. Consulte el capítulo Calibración de la unidad hidráulica para saber cómo proceder. 1. Mueva el paquete de placas hacia la posición cerrada y bloquéelo en su lugar. 2. Seleccione HC7 desde el dispositivo portátil (interruptor selector S714). 3. Mueva los cilindros de sellado hacia arriba (hacia la posición de sellado) y controle el manómetro PG1. 4. Ajuste la válvula de liberación de presión (2) hasta que se haya alcanzado la presión deseada.

1

2 Figura 34.

1.

Bloque DV

Válvula de control de flujo

2.

Válvula de liberación de presión

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4.3.4.7 Dispositivo tensor de tela 1. Ajuste la válvula A para cambiar la velocidad de tensado. Otra válvula de control se encuentra en el otro lado de la válvula direccional. 2. Ajuste la válvula B para cambiar la fuerza de tensado. 3. Compruebe la presión desde el manómetro C.

A

B

Figura 35.

Control de la velocidad y fuerza de tensado de las válvulas

A = Velocidad de tensado

B = Fuerza de tensado

La válvula restrictiva puede usarse para bloquear el rodillo tensor en su lugar durante el mantenimiento.

C

D

Figura 36.

Manómetro y válvula restrictiva para tensar la tela

C = Manómetro

D = Válvula de retención reguladora

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4.3.4.8 Desplazamiento de la tela Para ajustar la velocidad del rodillo guía de la tela y configurar la válvula de liberación de presión se necesitan dos personas. 1. Instale el manómetro en el punto de medición que se muestra en la siguiente figura.

Figura 37.

Punto de medición del cilindro de desplazamiento de la tela

2. Con el filtro en modo de prueba, seleccione HC4 con el interruptor selector S714 del dispositivo portátil. 3. Solicite al asistente que mueva la tela a la izquierda.

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4. Verifique el manómetro y ajuste la válvula de liberación de presión (A) hasta alcanzar 65 bar.

A

B

Figura 38.

Válvulas de control de desplazamiento de la tela

A = Válvula de liberación de presión

B = Válvula de retención reguladora

5. Solicite al asistente que mueva el cilindro entre las posiciones extremas y mida el tiempo. 6. Ajuste las válvulas de retención reguladoras (B) hasta que el movimiento del cilindro hacia ambas direcciones tome alrededor de 5 segundos. La otra válvula de retención reguladora está ubicada en el lado opuesto (no se ve en la figura anterior).

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4.4

Módulo de celda de carga (opcional)

4.4.1

Descripción del equipo

Los transductores de las celdas de carga se construyen de acero inoxidable. Esta figura ilustra la configuración típica de la celda de carga. Los transductores están diseñados para operarse en entornos industriales de lavado y no requieren un mantenimiento periódico, Las celdas de carga son muy susceptibles a la interferencia electromagnética, de modo que no debe instalarse un cableado de alto voltaje o alta corriente en las proximidades del cableado de la celda de carga. Los transductores de la celda de carga están conectados a los procesadores de señal, que convierten las señales de milivoltios del transductor en medida de peso.

Figura 39.

1. 2. 3.

Configuración de la celda de carga

Transductor de la celda de carga Caja de bornes (en el filtro) Cabina de control

4. 5. 6.

Cableado de bus de campo Cableado de bus de campo a otras cajas de bornes Módulos de E/S (bornes de entrada del puente de la resistencia para el control de peso)

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Los transductores de las celdas de carga se instalarán entre la base del cliente y el filtro con el kit de montaje. Algunos de los filtros pueden tener vigas de peso separadas entre el filtro y el kit de montaje de la celda de carga para estabilizar la carga de las celdas de carga.

Figura 40.

4.4.2

Transductor de las celdas de carga con kit de montaje

Instalación del hardware

Para lograr la medición de peso más precisa de los transductores de celdas de carga, tenga en cuenta los siguientes factores antes de la instalación: 

Las superficies en las que el perno de placas de la base baja deben estar en un plano liso y horizontal con menos de un grado de pendiente en cualquier dirección. Además, la superficie debe estar limpia y suave.



La base en la que yace el filtro debe ser de concreto o de acero para que no haya movimiento excesivo cuando cambie el peso del filtro.



Las cargas de impacto pueden dañar las celdas de carga. Si es probable que el kit de montaje de las celdas de carga sea golpeado por montacargas, camiones, etc., instale barreras protectoras o pilares para evitar que los vehículos golpeen el kit de montaje.

Figura 41.

Sistema de control del proceso con vigas

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Figura 42.

4.4.3

Descripción del equipo

Sistema de control del proceso sin vigas

Notas importantes sobre la instalación



Durante la instalación del filtro, no ponga toda la carga del filtro en un transductor.



Coloque los transductores de celdas de carga para que el cable del transductor no se enganche ni se roce, y se pueda dirigir fácilmente hasta la caja de bornes.



En caso de necesitar soldar cerca de la celda de carga, asegúrese de que la conexión a tierra no atraviese la celda de carga. El cable de tierra debe estar cerca de la soldadura, entre la soldadura y la celda de carga, es decir, la corriente de la soldadura no puede pasar bajo ninguna condición por la celda de carga. También tenga cuidado con el calor. La celda de carga siempre debe estar suficientemente fría al tacto. Además, se recomienda desconectar los cables del sensor, para evitar que el sistema eléctrico haga un bucle de tierra.



Las estructuras de soporte de las tuberías conectadas al filtro también deben llevar la carga de las tuberías del filtro. Después del trabajo de construcción, las tuberías del filtro se liberan del filtro para permanecer en los soportes de las tuberías conectadas al filtro. También se deben reemplazar otros soportes verticales fijos al filtro, que pueden afectar al sistema de control del proceso, por nuevas estructuras de soporte, y se los debe desconectar del filtro.



No instale cables del motor en las mismas rutas del cable o en forma adyacente a los cables de la celda de pesaje

4.4.4

Instrucciones de funcionamiento

El sistema de control del proceso se puede activar por separado para controlar la etapa FILTRATION. Para activar el sistema para controlar la etapa de filtración, establezca el parámetro “MAX FILLING WEIGHT (kg)” en la pantalla de parámetros n.º 3. Si el parámetro es cero, el control no está encendido. Cuando se activa el control del proceso, se controla la filtración (llenado de las cámaras) por medio del tiempo, el peso o la presión máxima de bombeo. Lo que alcance primero el valor establecido detiene el llenado. El punto de referencia de peso se configura en el parámetro «MAX FILLING WEIGHT (kg)». Para acceder a la información de capacidad, seleccione la pantalla REPORT y presione el botón de informe HISTORY en el panel de interfaz del operador.

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Tabla 2.

Descripción del equipo

Información de pantalla UNIDAD

1.

Producción por hora. Pesos de queque acumulativos de última hora.

kg

2.

Producción por turno. Pesos de torta acumulativos del período actual de 8 horas.

t

3.

Producción por día. Pesos de torta acumulativos del día actual.

t

4.

Producción por semana. Pesos de torta acumulativos de la semana actual.

t

5.

Producción por mes. Pesos de torta acumulativos del mes actual.

t

6.

Producción por año. Pesos de torta acumulativos del año actual.

t

7.

Producción total de tortas desde el arranque del filtro.

t

NOTA: La producción por turno se reinicia según los parámetros de tiempo de arranque del turno (pantalla de PARÁMETRO N.º 3).

4.4.5

Tabla 3.

Alarmas

Alarma de peso mínimo

CAUSA

RAZÓN

MEDIDAS CORRECTIVAS

El peso de la torta después del prensado es menor que el peso mínimo de la torta establecido en los parámetros.

Falló la bomba de pulpa.

Saltee la etapa de secado por aire para evitar que las placas de filtración se doblen.

El tiempo de alimentación de pulpa es demasiado corto. La densidad de la pulpa es demasiado baja. Falló el sensor de peso o el amplificador.

Repare o reemplace el sensor/amplificador de peso.

CAUSA

RAZÓN

MEDIDAS CORRECTIVAS

El peso medido es mayor que el peso máximo de la tara después de la etapa de cierre del paquete de placas.

Se acumuló peso extra en el filtro.

Quite el peso extra del filtro.

Falló el sensor de peso o el amplificador.

Repare o reemplace el sensor/amplificador de peso.

Tabla 4.

Alarma de tara

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Descripción del equipo

. NOTA: Si el parámetro «MAX TARE WEIGHT (kg)» está establecido en cero, la alarma no está en uso.

4.4.6

Calibración

Normalmente, no es necesario realizar la calibración mecánica. Es preciso introducir un parámetro para el tamaño nominal de la celda de carga (lo que se puede leer desde la documentación de la celda de carga o eléctrica). Seleccione «B91*» de la pantalla de proceso y desde ahí «Param». El parámetro «factor de corrección» puede usarse para adaptar el peso calculado al peso real.

Figura 43.

Pantalla de proceso

Ingrese el tamaño nominal de la celda de carga.

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Figura 44.

Descripción del equipo

Pantalla de parámetros

En la pantalla de información se pueden controlar todos los datos (señal, voltaje de referencia, peso) relacionados con la celda de carga (cada celda de carga por separado):

Figura 45.

Pantalla Info

Esta pantalla es solo para fines informativos para monitorear el funcionamiento del sistema de pesaje.

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4.5

Descripción del equipo

Solapas hidráulicas de la tolva de la torta (Opcional)

Hay dos tipos de aletas hidráulicas para la tolva de la queue: deslizante y giratoria.

4.5.1

Modelo deslizante

Cuando finaliza el secado por aire, el paquete de placas se abre y se pone en funcionamiento el sistema de tracción de la tela del filtro. La queque del filtro en la tela del filtro cae a través de las tolvas de la queque: la tolva de la queque de extremo libre (4) y la tolva de la queque bifurcada (5) de ambos lados del filtro. Antes de la descarga de la torta del filtro, el cilindro (1) abre automáticamente las tapas deslizantes de la tolva de la torta (2). Por lo tanto, el material filtrado puede caer por las tolvas de la torta. Después de la descarga, para evitar que líquido u otras partículas pasen por las tolvas de la torta, el cilindro (1) cierra automáticamente las tapas deslizantes de la tolva de la torta (2).

Figura 46.

1. 2. 3.

Modelo deslizante

Cilindro Tapa deslizante Aleta de la tolva de la torta

4. 5.

Tolva de la queque con extremo libre Tolva de la queque bifurcada

57 (66)

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5

Descripción del equipo

Descripción del proceso Este capítulo describe el principio de filtración por presión y todos los pasos del proceso de filtración.

5.1

Filtración

Cuando el paquete de placas del filtro se haya cerrado, la pulpa del proceso se bombea a todas las cámaras de filtración simultáneamente. Los sólidos (torta) comienzan a formarse a medida que el filtrado es desplazado por más pulpa que entra en la cámara. A medida que se crean los sólidos, la presión de la bomba aumenta, y el filtrado es forzado a pasar a través de la tela hasta que se alcanza el grosor requerido de los sólidos.

Figura 47.

5.2

Filtrado

Prensado I

El medio a presión infla los diafragmas de goma situados en la parte superior de cada cámara. El diafragma presiona los sólidos (queque) contra la superficie de la tela y los estruja para eliminar más filtrado a través de la tela.

Figura 48.

Prensado I

58 (66)

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5.3

Descripción del equipo

Lavado (opcional)

El líquido de lavado se bombea a las cámaras de filtrado de la misma manera que la pulpa. A medida que el líquido de lavado llena la cámara de filtración, el diafragma se eleva y el aire es forzado a salir desde el lado superior del diafragma. El líquido de lavado fluye en las tuberías de descarga después de pasar a través de los sólidos (torta) y de la tela.

Figura 49.

5.4

Lavado (opcional)

Prensado II (opcional)

Los diafragmas se vuelven a inflar, forzando a que el líquido de lavado pase de manera uniforme a través de los sólidos (torta) como en la etapa 2 que se mencionó anteriormente.

Figura 50.

Prensado II (opcional)

59 (66)

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5.5

Descripción del equipo

Secado con aire

El aire comprimido se sopla a través de los sólidos (queque) para la deshidratación final. En otras palabras, el aire entra a través del conducto de distribución y, de este modo, llena la cámara de filtración, eleva el diafragma y fuerza a que el aire presurizado que se encuentra por encima del diafragma salga del filtro. El flujo de aire a través de los sólidos (torta) reduce su contenido de humedad al máximo y, al mismo tiempo, vacía la cámara de filtración.

Figura 51.

5.6

Accionamiento por aire

Descarga de sólidos (queque)

Cuando se ha completado el proceso de secado por aire, el paquete de placas se abre, el mecanismo de tracción de la tela arranca y los sólidos deshidratados se transportan fuera de cada cámara en la tela del filtro en movimiento. Los sólidos en la tela se descargan desde ambos lados del filtro.

Figura 52.

Descarga de la torta

NOTA: El programa de cuatro etapas (corto) no incluye las etapas de lavado ni de segundo prensado.

60 (66)

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6

Descripción del equipo

Datos técnicos 6.1

Tipos de filtros

El área de filtración puede variar según el modelo, tal como se muestra en la tabla a continuación.

Tabla 5.

Información típica del producto PF M60

MODELO

60

72

84

96

108

120

132

144

Área de filtración (m²)

60

72

84

96

108

120

132

144

Placas del filtro (unidades)

10

12

14

16

18

20

22

24

Tamaño de las placas del filtro (mm)

1.500 x 4.010

Dimensiones principales, longitud (mm)

6 811

Dimensiones principales, ancho (mm)

5 220

Dimensiones principales, altura (mm) Peso (toneladas métricas)

6600

5 900 72

76

81

Área de piso requerida (m²)

84

89

93

98

101

116.5

128

136

9 m * 11,5 m

Presión máx. (bar)

16

Telas del filtro, ancho (m)

1.7

Telas del filtro, longitud (mm)

7 220

7300

62.5

73.5

84.5

95

105.5

Motores eléctricos (400 V, 50 Hz) Unidad hidráulica (kWr/min)

110 – 1 500

90 - 1 500

61 (66)

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Descripción del equipo

PRINCIPIO GENERAL DE MARCADO para filtros: Empresa, marca, familia del filtro, área de filtración/tamaño del marco, serie, material, parámetros adicionales, opciones

Tabla 6.

Principio general de marcado de los filtros

OUTOTEC LAROX PF 108/144 M60 1 60

108

/144

M60

1

60

Área de filtración Tamaño del marco (área máx.) Serie del filtro Material de fabricación Altura de la cámara

Material de fabricación (material de las piezas en contacto directo con la pulpa o el filtrado): 

1 = se usa AISI 304L en procesos donde el pH es 4 - 14



2 = se usa AISI 316L en procesos donde el pH es 2 - 4



3 = se usa ASTM N08904L en procesos extremadamente ácidos donde el pH es 1 -2



4 = PP placas de polipropileno; piezas y tuberías de acero AISI304



5 = EN 1.4462 (SAF2205) para procesos con alto contenido de CL



6 = EN 1.4162 («Lean Duplex») disponibilidad limitada, consulte antes de cotizar. (Buena resistencia a cloruros, gran fuerza tensora, resistencia a la corrosión levemente menor al material 2). Solo la placa base del filtro está fabricada con 1.4162; otras piezas están humedecidas con material acc. 1.



X = otros materiales. Se especifican en la descripción técnica.

Altura de la cámara: 

30 = cámara de 30 mm (disponible solo para tamaños de placa de 1,6 m2 y 2,5 m2 con algunas limitaciones; pregunte al director de proyecto)



33 = cámara de 33 mm (disponible para tamaño de placa de 6 m2 con ciertas limitaciones)



40 = cámara de 40 mm (opción solo con placas de polipropileno, tamaño 1,6 m2, disponible para PF6.3 – PF12.6 en serie 1.6 y PF9.5 - PF32 en serie 12)



45 = Cámara de 45 mm



60 = Cámara de 60 mm



75 = Cámara de 75 mm (disponible solo para PF 60-132 con ciertas limitaciones)

62 (66)

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PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

Descripción del equipo

Serie del filtro: 

M 1,6



M12



M15



(M30)



M48



M60

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Código de unidad de la planta: SF01

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PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

6.2 Tabla 7.

Descripción del equipo

Descripción técnica

Descripción técnica

OUTOTEC LAROX SERIE PF60

96/96 96

m2

Área de filtración

96

Tamaño del marco Tamaño de la placa

mm

1500 x 4010

Número de placas del filtro

piezas

16

Volumen de la cámara

m3

5.04

longitud

mm

19500

ancho

mm

9000

altura

mm

6700

Área de piso requerida

m2

11 m * 9,5 m

Peso (filtro sin equipo auxiliar)

t

81

ancho

mm

1700

longitud

m

95

kW - r/min

90 - 1800

Dimensiones principales (con plataformas de servicio)

Tela del filtro

Motores eléctricos (480 V, 60 Hz) 

Unidad hidráulica

Presiones 

Alimentación de pulpa

bar

2.0 - 10.0



Presión de prensado del diafragma

bar

2.0 - 16.0



Secado por soplado de aire

bar

4.0 - 12.0



Presión de la unidad de lavado de queque

bar

3.0 - 7



Presión de lavado de la tela

bar

10.0 – 14.0



Presión del aire de instrumentación

bar

10.0 – 16.0

6.3

Valor de la vibración

El valor cuadrático medio más elevado de la aceleración ponderada no supera los 0,5 m/s2.

64 (66)

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7

Descripción del equipo

Modificaciones del producto PELIGRO Está estrictamente prohibido modificar esta máquina o utilizarla de cualquier otra forma o para cualquier otro propósito, diferentes de los especificados en este manual de instrucciones y sus apéndices. Los cambios y las modificaciones no autorizadas pueden afectar el funcionamiento o la seguridad, y pueden causar daño a la propiedad, heridas al personal o incluso la muerte.

Solo personal capacitado con el consentimiento por escrito de Outotec (Finlandia) Oy puede llevar a cabo modificaciones al producto. Si se realizó alguna modificación no autorizada, tendrá un efecto en la responsabilidad de la garantía que puede rechazarse. Outotec (Finland) Oy se reserva el derecho de realizar alteraciones al producto, lo que incluye la documentación, en cualquier momento, para: 

mejorar el producto;



actualizar el producto para cumplir con los estándares correspondientes modificados;

si Outotec (Finland) Oy reconoce la necesidad de realizar modificaciones.

65 (66)

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Manual de instalación, funcionamiento y mantenimiento Planta de deshidratación Filtración Filtro Outotec PF60 Cód. del documento de Outotec: 18598_MDP01_SF01_BDC02_31001 Cód. del documento del cliente: PAT-OUT-DA-295200-14-OM-003

Seguridad Número documento OU750005501, español 2017

Seguridad PF1195-96, PF 96/96 M60 1 60

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04 03 02

c_sirlas

24.5.2017

c_timrii

24.5.2017

teeelo

24.5.2017

Actualizado

01

c_sirlas

7.4.2017

markil

7.4.2017

minras

7.4.2017

Apéndices actualizados

00

BS

14.03.2017

teeelo

14.03.2017

teeelo

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MANUAL DE INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO PLANTA DE DESHIDRATACIÓN FILTRACIÓN FILTRO OUTOTEC PF60 PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60 SEGURIDAD

Idioma: ES

2 (31)

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Seguridad PF1195-96, PF 96/96 M60 1 60

Contenido Contenido ........................................................................................................................... 3 1

Principios de seguridad fundamentales ............................................................... 5

2

Limitaciones de uso ................................................................................................ 6

3

2.1

Limitaciones de espacio ............................................................................. 7

2.2

Limitaciones de tiempo .............................................................................. 8

2.3

Otras limitaciones....................................................................................... 8

Aptitudes y capacitación del personal .................................................................. 9 3.1

Formulario de instrucciones ....................................................................... 9

4

Equipo de protección personal............................................................................ 10

5

Peligros y riesgos.................................................................................................. 11 5.1

Principales riesgos para la seguridad y riesgos residuales relacionados con la instalación, el uso y el mantenimiento de la máquina ................................................................................................... 11

5.2

Seguridad contra incendio ....................................................................... 13

5.3

Instalación y mantenimiento del sistema neumático ............................... 13

5.4

Instalación y mantenimiento del sistema hidráulico ................................. 14

5.5

Instalación y mantenimiento del sistema eléctrico ................................... 15

5.6

Seguridad durante la soldadura y el esmerilado ..................................... 15

5.7

Piezas de repuesto originales .................................................................. 16

6

Zonas de riesgo ..................................................................................................... 17

7

Paradas de emergencia y ubicación del interruptor principal ......................... 19

8

7.1

Paradas de emergencia y funciones de seguridad .................................. 19

7.2

Ubicación del interruptor principal ............................................................ 21

Dispositivos y protecciones de seguridad ......................................................... 22 8.1

Sistema de puertas de protección ........................................................... 22

8.2

Dispositivos de monitoreo y seguridad .................................................... 23

8.3

Dispositivos para desconectar de la fuente de alimentación ................... 24

8.4

Dispositivos para aliviar la presión de los sistemas neumáticos ............. 24

8.5

Dispositivos para aliviar la presión de los sistemas hidráulicos .............. 24

8.6

Dispositivos para liberar la presión de las líneas de proceso .................. 24

8.7

Dispositivos de advertencia ..................................................................... 25

9

Etiquetas y señales de seguridad........................................................................ 26

10

Sustancias químicas ............................................................................................. 28

11

Radiación ............................................................................................................... 29

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Seguridad PF1195-96, PF 96/96 M60 1 60

12

Aspectos ambientales .......................................................................................... 30 12.1

Desecho de los componentes del filtro .................................................... 30

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Código de unidad de la planta: SF01

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Seguridad PF1195-96, PF 96/96 M60 1 60

1

Principios de seguridad fundamentales Solo el personal que tenga las capacidades, la experiencia y la capacitación específica necesaria puede instalar, hacer funcionar y realizar el mantenimiento del equipo o desmantelarlo. Si tiene dudas sobre los requisitos, póngase en contacto con Outotec. ADVERTENCIA Lea el manual de instrucciones. Si no se tienen en cuenta las limitaciones, los requerimientos, las precauciones y advertencias que se encuentran en estas instrucciones se podrían ocasionar lesiones graves e incluso la muerte.

5 (31)

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Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

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Seguridad PF1195-96, PF 96/96 M60 1 60

2

Limitaciones de uso PELIGRO Está estrictamente prohibido usar la máquina de cualquier otra forma o para otro propósito que no sean los indicados en el manual de instrucciones y sus apéndices.

. ADVERTENCIA Peligro de aplastamiento. La caída de las placas del filtro puede causar lesiones graves o la muerte. No coloque ninguna parte del cuerpo entre las placas del filtro sin asegurar primero las placas que cuelgan.



No utilice las mangueras de alimentación ni las placas del filtro para trepar.



No tome muestras del flujo de sólidos cuando la máquina esté descargando.



No cambie los parámetros de funcionamiento del proceso en el PLC. Esto puede causar problemas relacionados con el producto, como el bloqueo y la obstrucción de las líneas de alimentación. Esto también puede generar fallas mecánicas de los elementos del filtro.



El pulpa que se usa en la máquina puede ser únicamente el que se muestra en la especificación técnica original. El uso de otro pulpa puede causar corrosión, desgaste mecánico, peligros químicos, entre otros.

6 (31)

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Seguridad PF1195-96, PF 96/96 M60 1 60

2.1

Limitaciones de espacio



La maquinaria está destinada para el uso dentro del entorno industrial y en ambientes cerrados.



La maquinaria se conecta como parte del proceso de la planta.



La maquinaria se debe conectar a la fuente de alimentación y a la fuente neumática externas.



Los requisitos de espacio para la instalación se definen en los planos de diseño típicos para cada filtro PF (consulte la ilustración a continuación). El filtro no contiene piezas móviles que sobresalgan del espacio de instalación definido durante el funcionamiento.



El contacto humano físico con la maquinaria es necesario solo durante las tareas de mantenimiento. El funcionamiento normal es completamente automático.



La máquina se divide normalmente en tres unidades individuales: Unidad de filtro principal, unidad de energía hidráulica y estación de agua a presión.

Figura 1.

Limitaciones de espacio

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Seguridad PF1195-96, PF 96/96 M60 1 60

2.2

Limitaciones de tiempo



Se espera que la maquinaria cumpla una vida operativa de 30 años con disponibilidad del 90 % que varía según el uso. En un entorno de condiciones extremas, la vida operativa puede ser de menos de 30 años y en un entorno de condiciones favorables se puede extender a más de 30 años.



La maquinaria necesita mantenimiento periódico de limpieza, lubricación e inspección visual para reponer varias piezas desgastadas, como las siguientes: tela del filtro, diafragmas de presión, raspadores, piezas deslizantes de la placa, mangueras de alimentación, aceite hidráulico y filtro de aire. La frecuencia de cada tarea depende del sitio y de las condiciones del proceso, pero la inspección visual es una tarea diaria.

2.3

Otras limitaciones



La máquina está destinada para el uso en una temperatura ambiente de entre +0 °C y +50 °C. En temperaturas superiores a 50 °C, debe considerarse cada caso.



Los materiales de construcción para piezas que están en contacto con el medio de producción se seleccionan caso por caso y se definen las limitaciones químicas máximas, como el pH, la temperatura de alimentación y el contenido CI.



La presión máxima para las conexiones de alimentación del proceso es 1,6 MPa.



Se debe considerar cada caso cuando se opera la máquina en altitudes superiores a 3000 m sobre el nivel del mar.

8 (31)

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3

Aptitudes y capacitación del personal 

Solo el personal calificado puede instalar, hacer funcionar la máquina, mantenerla o desmantelarla.



El personal debe estar capacitado o instruido para llevar a cabo sus tareas. Asegúrese de que solo el personal autorizado trabaje con la máquina.



Defina claramente las responsabilidades de cada miembro del personal.



Solo una persona con experiencia puede entrenar e instruir al personal o supervisar el aprendizaje.



El trabajo eléctrico solo puede llevarse a cabo por un electricista calificado o por una persona instruida bajo su supervisión.



Solo el personal calificado con experiencia puede llevar a cabo el trabajo en el sistema hidráulico/neumático.

3.1

Formulario de instrucciones

Se puede utilizar el siguiente formulario de confirmación de instrucciones para asegurarse de que el personal conozca la información importante con respecto al filtro.

Tabla 1.

Confirmación de instrucción

Nombre de la persona instruida

Función de la persona instruida

___________________________________

___________________________________

N.º

Elemento de instrucción

Fech a

1.

Para leer las instrucciones de funcionamiento y para aclarar preguntas posibles.

2.

El método operativo del filtro

3.

Pictogramas y señales de información

4.

Equipo de seguridad del filtro

5.

Equipo de protección personal

6.

Cambio de la tela del filtro

7.

Regulaciones laborales

8.

Instrucciones de funcionamiento adicionales

9.

Instrucciones de limpieza

Firma de la persona instruida

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Firma del instructor

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4

Equipo de protección personal El siguiente equipo de protección debe estar disponible para todo el personal involucrado en la instalación, la operación y el mantenimiento de la máquina. PRECAUCIÓN Use guantes protectores.

Use botas de seguridad con punta de acero.

Use un casco.

Use overoles de protección ajustados.

Use protección para los ojos cuando manipule sustancias posiblemente peligrosas y medios aplicados.

Use protección para los oídos.

Use un arnés de seguridad y dispositivo contra caídas cuando sea necesario. El arnés de seguridad debe cumplir con la norma EN-361 o equivalente. El dispositivo contra caídas debe cumplir con la norma EN-355 o equivalente.

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5

Peligros y riesgos 5.1

Principales riesgos para la seguridad y riesgos residuales relacionados con la instalación, el uso y el mantenimiento de la máquina PRECAUCIÓN

Asegúrese de que no haya personas no autorizadas en las zonas de peligro durante el uso.

Use siempre el equipo de protección personal, como casco y guantes de seguridad, gafas, y ropa y calzado de protección cuando trabaje con la máquina. También debe usar otros equipos de protección, como protección para los oídos, una mascarilla, etc., cuando sea necesario.

Durante el mantenimiento o la reparación, asegúrese de que la máquina no pueda encenderse accidentalmente. Utilice el procedimiento de bloqueo y señalización apropiados.

Consulte las leyes, normas y regulaciones locales cuando sea necesario.

Para evitar posibles daños o heridas, planifique su trabajo con anterioridad.

Mantenga las etiquetas de advertencia de la máquina limpias y visibles en todo momento.

El operador o la persona autorizada deben notificar de inmediato los defectos o las fallas que se encuentren.

. PELIGRO Está estrictamente prohibido eliminar o deshabilitar cualquier dispositivo de seguridad antes de encender la máquina. Cuando la máquina está en uso, todos los dispositivos de seguridad deben estar en su lugar y en funcionamiento.

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Piezas móviles peligrosas. Las piezas móviles de la máquina causan heridas graves o la muerte. Apague la máquina antes de su mantenimiento, reparación o desmontaje. No toque la máquina durante el uso si no es necesario.

Peligro de electrocución. La electrocución causa heridas graves o la muerte. Conecte los puntos de conexión a tierra del bastidor de la máquina antes de conectar la máquina a una fuente de alimentación. Corte el suministro de energía a la máquina antes de realizar el mantenimiento, reparaciones o desmontaje, y utilice el procedimiento de bloqueo y señalización apropiados.

Riesgo por caída de carga. La caída de carga causa heridas graves o la muerte. Nunca se pare debajo de una carga elevada.

. ADVERTENCIA Peligro de inyección de aire de alta presión. El rociado de aire de alta presión puede causar heridas graves o la muerte. Asegúrese de que el sistema neumático no esté presurizado antes de su mantenimiento, reparación o desmontaje.

Peligro de inyección de aceite a alta presión. El aceite hidráulico comprimido puede causar la muerte o lesiones graves. Asegúrese de que el sistema hidráulico no esté presurizado antes de realizar el mantenimiento, reparaciones o desmontaje.

Riesgo de resbalones/tropiezos. Un sector de trabajo desordenado puede causar heridas graves o la muerte. Mantenga la máquina y el área alrededor de la máquina accesibles y limpios. Limpie inmediatamente los líquidos y aceites derramados.

Riesgo de cortes. Los bordes o las esquinas filosos de la máquina pueden causar heridas graves o la muerte. Use el equipo protector adecuado cuando trabaje cerca de la máquina.

Riesgo de quemaduras. Puede causar heridas graves o la muerte. Algunas superficies de la máquina o sustancias usadas en el proceso pueden estar calientes. Use guantes y ropa de protección, y no toque la máquina si no es necesario.

Riesgo de incendio. Un incendio puede causar heridas graves o la muerte. Mantenga las fuentes de calor y de ignición, y todas las formas de fuego abierto alejadas de la máquina.

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5.2

Seguridad contra incendio ADVERTENCIA

En caso de incendio, evacúe inmediatamente el área para reducir el riesgo de heridas a causa de las llamas, del calor, de los vapores peligrosos, de la explosión o de cualquier otro peligro que pueda surgir.

. PRECAUCIÓN Siga las normas y las regulaciones locales en caso de incendio.

5.3

Instalación y mantenimiento del sistema neumático PRECAUCIÓN

Solo el personal calificado puede instalar, mantener y reparar el sistema neumático.

Use gafas protectoras cuando realice mantenimiento, reparación o desmontaje del sistema neumático.

El cliente debe proporcionar un dispositivo con el que la máquina se pueda desconectar del suministro neumático. El dispositivo debe estar marcado claramente y debe poder bloquearse para evitar el encendido accidental.

. ADVERTENCIA Riesgo de inyección de aire de alta presión. El rociado de aire de alta presión puede causar heridas graves o la muerte. Asegúrese de que el sistema neumático no esté presurizado antes de su mantenimiento, reparación o desmontaje.



Realice diariamente una comprobación visual de todas las tuberías, las mangueras y los puntos de atornillado para saber si hay fugas y daño visible, y compruebe la condición con mayor detenimiento con regularidad. Repare inmediatamente cualquier desperfecto.



Para buscar fugas en el sistema neumático, use un trozo de cartón.



Coloque e instale correctamente todas las líneas y conexiones. Las conexiones, el largo y las cualidades de las tuberías deben cumplir con los requisitos.

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5.4

Instalación y mantenimiento del sistema hidráulico PRECAUCIÓN

Solo el personal calificado puede realizar el trabajo de instalación, mantenimiento y reparación del sistema hidráulico.

Use gafas protectoras al realizar el mantenimiento, la reparación o el desmontaje del sistema hidráulico.

El cliente debe proporcionar un dispositivo con el que se pueda desconectar la máquina del suministro hidráulico. El dispositivo debe estar marcado claramente y debe poder bloquearse para evitar el encendido accidentalmente.

. PELIGRO Peligro de inyección de fluido hidráulico. El rociado de fluido hidráulico a alta presión puede penetrar la piel y causar lesiones graves o la muerte. Asegúrese de que el sistema hidráulico no esté presurizado antes de realizar mantenimiento, reparaciones o desmontaje.



Realice diariamente una comprobación visual de todas las tuberías, las mangueras y los puntos de atornillado para saber si hay fugas y daño visible, y compruebe la condición con mayor detenimiento con regularidad. Repare inmediatamente cualquier desperfecto.



Coloque e instale correctamente todas las líneas y conexiones. Las conexiones, las longitudes y las cualidades de las tuberías deben cumplir con los requisitos.



Evite el contacto de la piel con el fluido hidráulico.

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5.5

Instalación y mantenimiento del sistema eléctrico PRECAUCIÓN

Solo el personal calificado puede instalar, mantener y reparar el sistema eléctrico.

El cliente debe proporcionar un dispositivo con el que la máquina se pueda desconectar de la fuente de alimentación. El dispositivo debe estar marcado claramente y debe poder bloquearse para evitar el encendido accidentalmente.

. PELIGRO Peligro de electrocución. La electrocución causa heridas graves o la muerte. Corte el suministro de voltaje antes de trabajar en el sistema eléctrico.

. PRECAUCIÓN Pare la máquina inmediatamente si ocurre una falla eléctrica.

Únicamente utilice fusibles Outotec (Finland) Oy originales con la correcta intensidad de corriente.

Si es absolutamente necesario trabajar en las piezas conectadas, asegúrese de que haya una segunda persona presente para activar el interruptor principal o la parada de emergencia. Cierre debidamente y marque de manera clara el área de trabajo. Solo use dispositivos y herramientas aislantes adecuadas.

Realice una comprobación visual de la condición del equipo eléctrico diariamente y compruebe el equipo eléctrico de la máquina detalladamente con regularidad. Repare todos los defectos inmediatamente. Ejemplos de defectos típicos: conexiones sueltas o cables dañados.

5.6

Seguridad durante la soldadura y el esmerilado

Antes de comenzar a soldar, determine el material que va a soldar, el método apropiado de soldadura y los materiales consumibles. PRECAUCIÓN Solo realice la soldadura, la cocción o el esmerilado en la máquina si estuviera permitido.

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ADVERTENCIA .

La corriente de soldadura no se debe conducir a las celdas de carga. Los daños a los elementos electrónicos de medición se pueden prevenir mediante el uso de un cable equipotencial (50 mm2) adecuado entre las superficies de sujeción superior e inferior (cable de conexión a tierra) cuando se realice la soldadura cerca del kit de montaje.

El kit de montaje, la celda de carga y los cables se deben proteger contra chispas en el caso de la soldadura o el esmerilado. Los restos de soldadura son perjudiciales para la protección contra la corrosión.

. PELIGRO Riesgo de explosión. Las explosiones causan heridas graves o la muerte. Retire el polvo y todas las sustancias inflamables de la máquina y de los alrededores, y asegúrese de que haya ventilación suficiente.

Peligro de gas tóxico. Los gases tóxicos causan heridas graves o la muerte. Mantenga y controle el funcionamiento de las instalaciones de ventilación periódicamente.

5.7

Piezas de repuesto originales

Solo pueden utilizarse piezas de repuesto originales o piezas aprobadas por Outotec (Finland) Oy para hacer un reemplazo.

NOTA: Cualquier daño que ocurra debido a la utilización de piezas de repuesto que no sean originales ni aprobadas por Outotec (Finland) Oy anula toda responsabilidad y garantía en nombre de los proveedores.

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6

Zonas de riesgo PRECAUCIÓN No toque la máquina innecesariamente cuando está en uso.

Solo en modo de prueba y en modo de observación es posible entrar en una zona de peligro.

Una zona de peligro es cualquier espacio dentro o alrededor de la máquina en el que una persona puede estar expuesta a los peligros. Las zonas de peligro fueron reconocidas durante la fase de diseño de la máquina (proceso de evaluación de riesgos) y los riesgos fueron minimizados por el diseño y el uso de las protecciones de seguridad o los dispositivos de seguridad. Cuando se siguen las instrucciones de seguridad de los manuales, y todas las funciones de seguridad están en pleno funcionamiento, es seguro y está permitido moverse dentro de las zonas de peligro. Las zonas de peligro se presentan en la siguiente ilustración.

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Figura 2.

1. 2.

Zonas de peligro

Zona de peligro A Zona de peligro B

3. 4.

Zona de peligro C (ambos lados) Zona de peligro D (ambos extremos)

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7

Paradas de emergencia y ubicación del interruptor principal 7.1

Paradas de emergencia y funciones de seguridad PRECAUCIÓN

Asegúrese de que las paradas de emergencia estén siempre al alcance.

Verifique semanalmente el funcionamiento de paradas de emergencia y puertas de protección.

Cierre siempre las válvulas hidráulicas manuales después de presionar un botón de parada de emergencia. Abra las válvulas hidráulicas manuales antes de reiniciar el filtro.

El filtro posee varios botones de parada de emergencia. En caso de peligro, el filtro se puede detener inmediatamente al presionar el botón de parada de emergencia. Cuando se presiona el botón, el filtro se detiene junto con todas sus funciones. Un mensaje de parada de emergencia se muestra en las pantallas del panel de control. Luego que se sueltan todos los botones de parada de emergencia, el circuito de parada de emergencia se puede restablecer presionando el botón de reconocimiento de alarma.

NOTA: Cuando el filtro está equipado con el sistema de puertas protectoras, todas las puertas deben permanecer cerradas para operar automáticamente el filtro. Si alguna de las puertas se abre durante el funcionamiento automático, el filtro se detiene inmediatamente.

NOTA: En el modo de Observación, una puerta de esquina puede abrirse. El filtro funciona automáticamente, pero en los pasos mecánicos el operador debe aceptar cada paso mediante la unidad portátil. Consulte las instrucciones detalladas en Operación.

NOTA: Solamente las funciones del modo de prueba pueden realizarse con las puertas abiertas, teniendo en cuenta algunas restricciones. Consulte las instrucciones detalladas en IOM.

NOTA: Restablezca el botón de parada de emergencia presionando el botón de reinicio de alarma (5) en el panel de control (3). No suelte el botón de parada de emergencia hasta que sea seguro.

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NOTA: Restablezca las alarmas de la puerta mediante el botón de reconocimiento de puerta local, en el lado izquierdo y / o en el lado derecho del filtro.

En la siguiente ilustración se muestra la ubicación de los botones de parada de emergencia.

Figura 3.

1. 2. 3. 4. 5.

Ubicación del botón de parada de emergencia

Parada de emergencia S707 Parada de emergencia S702 en la unidad portátil Panel de control Parada de emergencia S701, en el panel de control Botón de reinicio de la alarma

6. 7. 8. 9. 10.

Parada de emergencia HZ1HU, en la unidad hidráulica Unidad hidráulica Parada de emergencia S715, en la caja de terminal X12 Caja de bornes X12 Parada de emergencia S704

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7.2

Ubicación del interruptor principal

El interruptor principal (1) se encuentra en la cubierta del panel de control (2).

Figura 4.

Ubicación del interruptor principal

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8

Dispositivos y protecciones de seguridad 

Botones de parada de emergencia



Sistema de puertas de protección (si corresponde)



Rieles de seguridad



Tapas y placas de seguridad



Etiquetas de advertencia



Plataformas de trabajo

8.1

Sistema de puertas de protección

NOTA: Todas las puertas de protección deben estar cerradas para que el filtro funcione automáticamente.

El filtro está equipado con puertas de protección que se monitorean con interruptores de seguridad. Todos los interruptores de seguridad están conectados al controlador de seguridad. La máquina pasará a un estado seguro (categoría de parada 0) después del accionamiento de cualquiera de los interruptores de seguridad (es decir, abrir una puerta de protección). Por consiguiente, toda la energía eléctrica se desconecta de los accionadores. Si alguna de las puertas se abre durante el funcionamiento automático, el filtro se detendrá inmediatamente. Si se abre alguna de las puertas de protección, solo se pueden utilizar las funciones del modo de prueba. Si se abre alguna de las puertas de protección durante la filtración, esto se debe reconocer antes de poder reiniciar la filtración. Los botones de reconocimiento del filtro (2) se ubican en los lados izquierdo y derecho del filtro. El reconocimiento se debe realizar en dos partes. Primero, al presionar el botón de reconocimiento del lado del filtro en el que se abrió la puerta de protección. Y segundo, después de reconocer la alarma de la puerta de protección en el filtro, también se debe reconocer la alarma desde la cabina de control en el filtro principal.

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Figura 5.

8.2

Sistema de puertas de protección

Dispositivos de monitoreo y seguridad PRECAUCIÓN

Mantenga todos los dispositivos de protección y de seguridad en perfectas condiciones.

Los dispositivos de monitoreo y de seguridad solo los pueden desactivar personas autorizadas para hacerlo. No retire los dispositivos de seguridad o de monitoreo, a menos que se deban realizar tareas de reparación o de mantenimiento. Los dispositivos de seguridad se deben instalar, activar y controlar antes de encender la máquina.

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8.3

Dispositivos para desconectar de la fuente de alimentación PRECAUCIÓN

Desconecte todos los suministros eléctricos antes de realizar tareas de mantenimiento. Tenga en cuenta que, en algunos casos, los dispositivos eléctricos puede tener carga eléctrica incluso cuando ya se han desconectado del suministro de energía.

Consulte el capítulo de mantenimiento para obtener instrucciones detalladas.

8.4

Dispositivos para aliviar la presión de los sistemas neumáticos PRECAUCIÓN

Libere la energía restante o almacenada en el sistema neumático sin correr peligro de lesiones personales antes de realizar las tareas de mantenimiento.

Consulte el capítulo de mantenimiento para obtener instrucciones detalladas.

8.5

Dispositivos para aliviar la presión de los sistemas hidráulicos PRECAUCIÓN

Libere la energía residual o almacenada en el sistema hidráulico sin correr peligro de lesiones personales antes de realizar las tareas de mantenimiento.

Consulte el capítulo de mantenimiento para obtener instrucciones detalladas.

8.6

Dispositivos para liberar la presión de las líneas de proceso PRECAUCIÓN

Libere la energía restante o almacenada en el sistema de proceso sin correr peligro de lesiones personales antes de realizar tareas de mantenimiento.

Consulte el capítulo de mantenimiento para obtener instrucciones detalladas.

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8.7

Dispositivos de advertencia PRECAUCIÓN

Junto con estas instrucciones, puede encontrar una descripción de las advertencias ópticas o acústicas en los documentos de OEM, en los planos eléctricos y en el manual de piezas de repuesto.

.

25 (31)

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9

Etiquetas y señales de seguridad ADVERTENCIA Los símbolos de seguridad que aparecen en este manual pueden encontrarse también en la máquina. Todo el personal que realice tareas de instalación, funcionamiento y mantenimiento o reparación de la máquina debe consultar y conocer todos los símbolos, etiquetas e instrucciones de seguridad.

.

. PRECAUCIÓN Mantenga las instrucciones y las etiquetas de seguridad siempre limpias y visibles.

Reemplace las instrucciones y las etiquetas de seguridad ilegibles o faltantes antes de utilizar la máquina.

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Para conocer la ubicación de las etiquetas, consulte la ilustración a continuación.

Figura 6. 1. 2. 3. 4.

Ubicación de las etiquetas

Para las puertas del PF60 sin etiqueta en la escalera Idioma de advertencia de apertura de puerta: Inglés Letrero plástico Para el PF60 en la relación con el direccionamiento de la tela

5. 6. 7. 8.

Para el pf60 dentro de la puerta superior Para el pf60 por fuera de la puerta superior Idioma de advertencia de apertura de puerta: español Remache con pasador 3,2x9 - 1.4301

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10

Sustancias químicas PRECAUCIÓN Los materiales y los suministros se deben utilizar y desechar de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

Use el equipo de protección personal adecuado cuando manipule sustancias químicas.

. ADVERTENCIA Peligro de materiales calientes. Los materiales y los suministros calientes pueden causar heridas graves o la muerte. Opere con extremo cuidado y use el equipo de protección personal adecuado cuando manipule materiales o suministros calientes.

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11

Radiación El filtro no contiene ninguna fuente de radiación. Respecto al medio del proceso utilizado, consulte la aplicación y la documentación específica del sitio proporcionada por el operador del filtro.

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12

Aspectos ambientales 12.1

Desecho de los componentes del filtro PRECAUCIÓN

Deseche las piezas del filtro de acuerdo con las regulaciones locales.

Separe las piezas de plástico y de metal del filtro y recíclelas de manera apropiada.

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Outotec P.O. Box 1000, FI-02231 Espoo Tel. +358 (0) 20 529 211 www.outotec.com Correo electrónico [email protected] © 2017 Outotec Oyj. Todos los derechos reservados.

Manual de instalación, funcionamiento y mantenimiento Planta de deshidratación Filtración Filtro Outotec PF60 Cód. del documento de Outotec: 18598_MDP01_SF01_BDC02_31001 Cód. del documento del cliente: PAT-OUT-DA-295200-14-OM-003

Transporte y almacenamiento Número documento OU750005501, español 2017

Transporte y almacenamiento

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Este documento es propiedad de Outotec Oyj y sus compañías afiliadas (“Outotec”). Este documento está dirigido a los consumidores de Outotec únicamente a efectos del acuerdo en el que el documento se presenta y no se transfieren derechos de propiedad a través del presente documento. Ninguna parte del documento se debe usar, reproducir, traducir, convertir, adaptar, almacenar en un sistema de recuperación, comunicar o transmitir en ningún caso, con propósitos comerciales, incluso, entre otros, todo tipo de venta, reventa, licencia, alquiler o renta, sin el previo consentimiento escrito de Outotec. El cliente entiende y acepta que la información que aparece en este documento está sujeta a cambios sin previo aviso. Corresponde al cliente determinar si existe alguna actualización o corrección. El manual está dirigido a profesionales y a personal debidamente capacitado. El cliente asume la responsabilidad de su uso. A pesar del esfuerzo realizado para asegurar que la información en este documento sea precisa, Outotec no garantiza, de forma expresa ni implícita, la exactitud ni la integridad del documento. En caso de existir discrepancias entre las versiones de diferentes idiomas, deberá prevalecer la versión en inglés. Outotec no se responsabiliza en ningún contrato, acto ilícito u otro medio por ninguna persona en caso de pérdida, daño, lesión, deuda, costo o gasto de cualquier índole, incluso, entre otros, los daños fortuitos, especiales, directos o consecuentes que surjan del uso del documento o que estén relacionados con su uso. La responsabilidad de Outotec por cualquier error en el documento está limitada a la corrección documental de los errores. El logotipo de Outotec es marca registrada de Outotec Oyj. Otros nombres de productos que se mencionan en este documento pueden ser marcas registradas de sus respectivas compañías y se mencionan solo con propósitos de identificación. Copyright © Outotec Oyj 2017. Todos los derechos reservados.

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04 03 02

c_sirlas

3.5.2017

c_timrii

24.5.2017

teeelo

24.5.2017

Actualizado

01

c_sirlas

7.4.2017

markil

7.4.2017

minras

7.4.2017

Apéndices actualizados

00

BS

14.03.2017

teeelo

14.03.2017

teeelo

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MANUAL DE INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO PLANTA DE DESHIDRATACIÓN FILTRACIÓN FILTRO OUTOTEC PF60 PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60 TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO

Idioma: ES

2 (14)

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Transporte y almacenamiento

PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

Contenido Contenido ........................................................................................................................... 3 1

Dimensiones y masa ............................................................................................... 4

2

Transporte ................................................................................................................ 6 2.1

3

Protección del filtro para envíos marítimos ................................................ 6 2.1.1

Piezas protegidas ................................................................................. 6

2.1.2

Cómo quitar la protección ..................................................................... 6

Almacenamiento ...................................................................................................... 7 3.1

Almacenamiento de las piezas de repuesto .............................................. 7 3.1.1

Equipo hidráulico .................................................................................. 7

3.1.2

Piezas de goma .................................................................................... 8

3.1.3

Montaje de mangueras ......................................................................... 9

3.1.4

Mangueras hidráulicas .......................................................................... 9

3.1.5

Correas de transportador .................................................................... 10

3.1.6

Piezas electrónicas ............................................................................. 10

3.2

Almacenamiento de la máquina ............................................................... 11

3.3

Almacenamiento de las piezas del filtro .................................................. 12

3.4

Preparación de la unidad hidráulica para su almacenamiento. ............... 13

3.5

Reinicio después de un largo período de almacenamiento ..................... 13

3 (14)

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Transporte y almacenamiento

PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

1

Dimensiones y masa

Tabla 1.

Dimensiones y pesos del empaque principal del PF1195

Artículo

Longitud (m)

Ancho (m)

Altura (m)

Peso neto (kg)

Peso bruto (kg)

Parte inferior (incluido el módulo de celda de carga)

6,30

3,00

2,00

13 000

14 000

Placa de prensado inferior

4,40

2,28

1,00

6 300

7 000

Placa de prensado superior

4,40

3,42

1,40

10 500

11 400

Cuerpos del bastidor superior y de la plataforma

6,40

3,42

1,60

2 400

3 600

Bastidores blindados, pasamanos y extremo libre de la tolva de la torta

6,00

3,42

2,00

2 700

3 900

Puertas blindadas

4,40

2,28

2,00

800

1 400

Dispositivo de tensión de la tela, unidad de impulsión de la tela y barras guías

5,60

3,42

1,60

2 350

3 600

Placas del filtro (6 piezas)

5,20

2,66

1,40

10 400

11 300

Placas del filtro (5 piezas)

5,20

2,66

1,20

8 600

9 500

Placas del filtro (5 piezas + placa inferior)

5,20

2,66

1,20

9 800

10 700

Partes inferiores de las columnas

4,00

1,90

1,20

6 400

6 900

Cilindros de acción rápida y columnas de piezas superiores

4,00

1,90

1,00

4 400

4 900

Tuberías de proceso y herramientas de servicio

6,00

1,90

1,40

2 200

3 050

Panel de control

2,40

1,14

0,80

200

330

Unidad hidráulica

3,60

2,28

2,60

2 600

3 200

Silenciador

3,20

1,52

1,40

520

620

83 170

95 400

TOTAL (sin auxiliares)

4 (14)

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Código de unidad de la planta: SF01

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Transporte y almacenamiento

PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

Tabla 2

Dimensiones y pesos del empaque principal del PF1196

Artículo

Longitud (m)

Ancho (m)

Altura (m)

Peso neto (kg)

Peso bruto (kg)

Parte inferior (incluido el módulo de celda de carga)

6,30

3,00

1,80

13 000

14 000

Placa de prensado inferior

4,40

2,28

1,00

6 300

7 000

Placa de prensado superior

4,40

3,42

1,40

10 500

11 400

Cuerpos del bastidor superior y de la plataforma

6,40

3,42

1,60

2 400

3 600

Bastidores blindados, pasamanos y extremo libre de la tolva de la torta

6,00

3,42

2,00

2 700

3 900

Puertas blindadas

4,40

2,28

2,00

800

1 400

Dispositivo de tensión de la tela, unidad de impulsión de la tela y barras guías

5,60

3,42

1,60

2 350

3 600

Placas del filtro (6 piezas)

5,20

2,66

1,40

10 400

11 300

Placas del filtro (5 piezas)

5,20

2,66

1,20

8 600

9 500

Placas del filtro (5 piezas + placa inferior)

5,20

2,66

1,20

9 800

10 700

Partes inferiores de las columnas

4,00

1,90

1,20

6 400

6 900

Cilindros de acción rápida y columnas de piezas superiores

4,00

1,90

1,00

4 400

4 900

Tuberías de proceso y herramientas de servicio

6,00

1,90

1,40

2 200

3 050

Panel de control

2,40

1,14

0,80

200

330

Unidad hidráulica

3,60

2,28

2,60

2 600

3 200

Silenciador

3,20

1,52

1,40

520

620

83 170

95 400

TOTAL (sin auxiliares)

5 (14)

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2

Transporte PELIGRO Solo personal calificado puede manejar cargas y realizar tareas de transporte.

2.1

Protección del filtro para envíos marítimos

Las piezas identificadas de manera individual en cada filtro Outotec (Finland) Oy están especialmente protegidas durante el transporte.

2.1.1

Piezas protegidas



Barras del pistón de cilindros hidráulicos



Bloques/válvulas/conectores hidráulicos



Todas las superficies mecanizadas, descubiertas (no pintadas)

2.1.2

Cómo quitar la protección

Se entrega una lata de disolvente con cada filtro para quitar la protección. La persona que pone en marcha el filtro retira la protección de las barras del pistón de los cilindros hidráulicos, los pasadores de sujeción y los orificios de las columnas.

6 (14)

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3

Almacenamiento Estas instrucciones describen la preparación de la máquina para el almacenamiento. Los expertos de su equipo deben decidir las medidas específicas respecto del lugar de almacenamiento. Estas instrucciones no invalidan las instrucciones de operación locales para un solo equipo.

3.1

Almacenamiento de las piezas de repuesto

Almacene siempre las piezas de repuesto en ambientes limpios y secos. Considere la posibilidad de usar productos de protección contra la humedad como bolsas Zerust, cápsulas o aerosoles. En caso de que haya contradicciones entre esta instrucción y la del fabricante, siempre siga la segunda.

3.1.1

Equipo hidráulico ADVERTENCIA

Advertencia de presión hidráulica Almacenar un cilindro hidráulico lleno de aceite es muy peligroso, ya que un aumento de la temperatura puede producir una presión hidráulica extremadamente alta dentro del cilindro. Esto puede causar lesiones graves o incluso la muerte cuando se abren los orificios.

Para un almacenamiento corto, el equipo hidráulico se debe almacenar como se entregó. Si lo almacena por períodos más largos o utiliza conjuntos reparables, asegúrese de seguir las siguientes pautas: Almacenamiento de bombas y motores hidráulicos: 

En interiores y en ambientes limpios y secos



Dentro de una bolsa Zerust o similar



Orificios taponados



Haga girar el eje 10 revoluciones cada 3 meses



Drene el aceite

Almacenamiento de cilindros hidráulicos: 

En interiores y en ambientes limpios y secos



Dentro de una bolsa Zerust o similar



Orificios taponados



Completamente retraídos



Cualquier cromo del pistón que haya quedado visible se debe proteger de la corrosión, por ejemplo con aerosol Zerust o cinta Denso.



Extienda y retraiga el pistón unos 10 centímetros cada 6 meses

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

Gire el cilindro 90º todos los meses si se almacena de forma horizontal



Drene el aceite

3.1.2

Piezas de goma

Las propiedades de las piezas de goma se deterioran durante el almacenamiento. Un almacenamiento cuidadoso ayuda a minimizar los daños. Preste atención a lo siguiente: Temperatura La temperatura máxima no debe superar +25 °C. Si la temperatura de almacenamiento está por debajo de +15 °C, preste atención a las precauciones de manipulación de las piezas de goma, ya que pueden endurecerse y causar el riesgo de deformación. Humedad Evite porcentajes elevados de humedad en el aire del ambiente. Evite que el agua se condense sobre los productos. Luz Evite la luz ultravioleta. Proteja los productos de la luz directa del sol. Oxígeno y ozono Quite de la habitación donde están almacenados los productos todo el equipo que produzca ozono. Minimice la ventilación de la sala de almacenamiento. Deformación Almacene las piezas de goma y de poliuretano (diafragmas, sellos de placas, rodillos, raspadores, mangueras) sin tensión; extiéndalas en lugar de enrollarlas. Si no puede evitar enrollarlas, intente que los rollos sean tan grandes como sea posible. Soluciones y vapores solventes Proteja las piezas de goma de soluciones químicas y vapores solventes. Circulación de existencias Mantenga almacenadas las piezas de goma el menor tiempo posible. Utilice el principio de primera entrada, primera salida. Roedores e insectos Proteja las piezas de las plagas y alimañas.

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Metales Evite el contacto con los metales (como cobre, hierro, manganesio) porque estos, al entrar en contacto con las piezas de goma, pueden provocar su deterioro. Diferentes calidades de goma Evite que los elementos de goma de distintas calidades entren en contacto directo. Consulte la Tabla 3 a continuación para obtener las recomendaciones sobre los períodos de almacenamiento de los distintos tipos de goma. Por ejemplo, las piezas de goma natural se pueden almacenar por 5 años, después de los cuales se deben inspeccionar. Si no se encuentran defectos, la pieza puede almacenarse durante 2 años más.

Tabla 3.

Períodos de almacenamiento de componentes de goma desmontados según ISO 2230:2002

Tipos de goma

Período de almacenamiento

Grupo A Goma natural, poliisopreno, poliuretano, polibutadieno, SBR

Cinco años Más de dos años de extensión

Grupo B Nitrilo, butilo, neopreno

Siete años Más de tres años de extensión

Grupo C EPDM, silicona, polietileno clorosulfonado, fluorocarbono

Diez años Más de cinco años de extensión

Para obtener más información, consulte los estándares ISO 2230 y DIN 7716.

3.1.3

Montaje de mangueras

Además de las instrucciones generales de almacenamiento para goma, preste atención a lo siguiente: Tapones Cuando almacene mangueras hidráulicas, no retire la protección (tapones o envoltura) de los extremos de las mangueras hasta la instalación. Consulte las especificaciones de las mangueras para obtener instrucciones más específicas.

3.1.4

Mangueras hidráulicas

Familiarícese con los estándares como BS 5244, ISO/TR 17165-2 o DIN 20066 para garantizar un almacenamiento y una utilización seguros de las mangueras hidráulicas de repuesto.

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Recuerde que la manguera hidráulica, como cualquier otro producto de goma, tiene una vida útil. Consulte la Tabla 4 y Tabla 5 a continuación para obtener más detalles. Tabla 4.

Vida útil según BS 5244

Tiempo

Acción recomendada

< 3 años

No se requieren pruebas

3 – 5 años

Prueba de presión

5 – 8 años

Pruebas de impulso y presión, prueba de doblado en frío, prueba eléctrica

> 8 años

Residuos

Tabla 5.

Vida útil según DIN 20066

Tiempo

Acción recomendada

< 2 años

Período de almacenamiento máximo

< 6 años

Vida útil máxima

> 6 años

Residuos

Según DIN 20066, la vida útil del conjunto de mangueras no debe exceder los 2 años. La vida útil total (incluido el almacenamiento) no debe exceder los 6 años.

3.1.5

Correas de transportador

Consulte el estándar ISO 5285 para obtener información sobre el almacenamiento de las correas de transportador.

3.1.6

Piezas electrónicas

Las piezas electrónicas se deben almacenar en interiores y dentro de sus paquetes originales para evitar daños como, por ejemplo, los causados por la electricidad estática. También preste atención a las siguientes condiciones: Temperatura La temperatura de almacenamiento se debe mantener entre +5 °C y +40 °C. Humedad Evite porcentajes elevados de humedad en el aire del ambiente. Evite que el agua se condense sobre los productos. Luz Proteja los productos de la luz directa del sol.

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3.2

Almacenamiento de la máquina PRECAUCIÓN

Cuando prepare la máquina para el almacenamiento, elimine todo el líquido de la máquina para evitar congelamiento, corrosión y otros daños. Proteja todas las piezas brillantes o sin recubrimiento con grasa o cera.

Tabla 6.

Demandas de temperatura de almacenamiento

Temperatura mínima:

-15° C

Temperatura máxima:

+65 °C

La sala de almacenamiento debe estar seca, a oscuras y debe mantener una temperatura constante. Los solventes, los aceites y las pinturas no se pueden almacenar en el mismo lugar. Proteja las placas del filtro de la escarcha, la luz directa del sol o el calor. Asegúrese de que no entren en contacto con aceites o solventes. 

Despresurice todas las tuberías.



Cierre el paquete de placas, pero no lo selle.



Coloque las válvulas de pinzamiento en posición abierta para evitar la formación de una manguera en la válvula pinch.



Gire el interruptor principal hasta la posición de apagado y bloquéelo.



Verifique la pureza del filtro y del equipo alrededor del mismo. Si es necesario, lave bien todo el equipo para evitar la corrosión. Tenga en cuenta la calificación IP del equipo al limpiar el filtro y use solo los métodos de limpieza adecuados.



Cubra el filtro con lona impermeable.

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3.3

Almacenamiento de las piezas del filtro PRECAUCIÓN

Manipúlelas con cuidado y evite bajarlas bruscamente. Solo utilice medios de transporte con superficies suaves para levantar y transportar las placas del filtro. Almacene las placas del filtro de manera horizontal en una base lisa y nunca en posición vertical. Proteja las placas del filtro de heladas, luz solar directa o calor, y asegúrese de que no entren en contacto con aceite o disolventes.

Las placas del filtro se entregan en posición horizontal en los palés si no están instaladas en la máquina. 

Retire el embalaje y las cintas de embalaje (tenga cuidado si usa herramientas filosas o duras).



Revise cada placa del filtro para asegurarse de que no se hayan dañado durante el transporte.



Coloque las placas en posición horizontal sobre una superficie suave. Manipule las placas del filtro con cuidado.



Proteja el material sintético de las placas del filtro de solventes, heladas, luz solar directa o calor. Almacénelas en un lugar seco, a la sombra y a una temperatura constante.



Instale en la máquina solo placas sin defectos y que no estén dañadas.

Diafragmas de goma blanda 

Los diafragmas de goma blanda deben almacenarse en palés o cajas de embalaje apilados en una superficie plana. Al colocar los diafragmas en los palés, use varias capas de cartón corrugado y estantes de madera para proteger los bordes. Luego, sujete los diafragmas con aros de acero para embalaje. Coloque capas de cartón entre los diafragmas.



Transporte y almacene los palés o las cajas de embalaje solo con los diafragmas dispuestos horizontalmente. No apile los palés. Evite compresión, fricción e impactos.



Desembale cuidadosamente los diafragmas de goma uno por uno.



Almacénelos en habitaciones oscuras a temperatura moderada. La mejor temperatura de almacenamiento es de +12 °C a 25 °C. La humedad del aire no influye en las propiedades físicas.



Coloque los diafragmas horizontalmente uno sobre otro con capas de cartón duro entre ellos (si es posible, en un suelo cubierto con losas), pero no apile más de cinco diafragmas.

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

Para lo demás, consulte las pautas de la norma DIN 7716, «Productos de goma y caucho: requisitos para el almacenamiento, la limpieza y el mantenimiento» y, en particular, los apartados 3 y 4 de la norma DIN 7716 si el almacenamiento durará más de seis meses. Si se cumplen estas prescripciones y requisitos, la facilidad de uso de los diafragmas no sufrirá ningún cambio significativo dentro de un período de almacenamiento de dos años.



En caso de un período de almacenamiento más largo, los diafragmas se deben proteger con lonas impermeabilizadas resistentes como protección adicional contra daños.

3.4

Preparación de la unidad hidráulica para su almacenamiento.



El paquete de energía hidráulica debe desconectarse del suministro de energía eléctrica.



Verifique que el paquete de energía hidráulica no esté presurizado.



Llene el depósito de aceite casi por completo (a dos centímetros del nivel superior). El objetivo es reducir el volumen del aire en el depósito y evitar la condensación.



Quite el respirador y enchufe la conexión en el depósito.

3.5

Reinicio después de un largo período de almacenamiento



Inspeccione todas las piezas desgastadas y cambie todos los componentes deteriorados antes de reiniciar el filtro nuevamente.



Limpie todas las superficies enceradas y quite las cubiertas del motor (plástico inhibidor).



Drene la cantidad adicional de aceite hidráulico para obtener el nivel de aceite apropiado. Asegúrese de que el aceite se encuentre en buen estado y cámbielo si fuese necesario.



Vuelva a instalar el respirador en el depósito de aceite.



Siga las instrucciones del Manual de instrucciones en la sección “Puesta en marcha mecánica”.

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Outotec P.O. Box 1000, FI-02231 Espoo Tel. +358 (0) 20 529 211 www.outotec.com Correo electrónico [email protected] © 2017 Outotec Oyj. Todos los derechos reservados.

Manual de instalación, funcionamiento y mantenimiento Planta de deshidratación Filtración Filtro Outotec PF60 Cód. del documento de Outotec: 18598_MDP01_SF01_BDC02_31001 Cód. del documento del cliente: PAT-OUT-DA-295200-14-OM-003

Instalación Número documento OU750005501, español 2017

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Instalación

Este documento es propiedad de Outotec Oyj y sus compañías afiliadas (“Outotec”). Este documento está dirigido a los consumidores de Outotec únicamente a efectos del acuerdo en el que el documento se presenta y no se transfieren derechos de propiedad a través del presente documento. Ninguna parte del documento se debe usar, reproducir, traducir, convertir, adaptar, almacenar en un sistema de recuperación, comunicar o transmitir en ningún caso, con propósitos comerciales, incluso, entre otros, todo tipo de venta, reventa, licencia, alquiler o renta, sin el previo consentimiento escrito de Outotec. El cliente entiende y acepta que la información que aparece en este documento está sujeta a cambios sin previo aviso. Corresponde al cliente determinar si existe alguna actualización o corrección. El manual está dirigido a profesionales y a personal debidamente capacitado. El cliente asume la responsabilidad de su uso. A pesar del esfuerzo realizado para asegurar que la información en este documento sea precisa, Outotec no garantiza, de forma expresa ni implícita, la exactitud ni la integridad del documento. En caso de existir discrepancias entre las versiones de diferentes idiomas, deberá prevalecer la versión en inglés. Outotec no se responsabiliza en ningún contrato, acto ilícito u otro medio por ninguna persona en caso de pérdida, daño, lesión, deuda, costo o gasto de cualquier índole, incluso, entre otros, los daños fortuitos, especiales, directos o consecuentes que surjan del uso del documento o que estén relacionados con su uso. La responsabilidad de Outotec por cualquier error en el documento está limitada a la corrección documental de los errores. El logotipo de Outotec es marca registrada de Outotec Oyj. Otros nombres de productos que se mencionan en este documento pueden ser marcas registradas de sus respectivas compañías y se mencionan solo con propósitos de identificación. Copyright © Outotec Oyj 2017. Todos los derechos reservados.

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04 03 02

c_sirlas

3.5.2017

c_timrii

24.5.2017

teeelo

24.5.2017

Actualizado

01

c_sirlas

7.4.2017

markil

7.4.2017

minras

7.4.2017

Apéndices actualizados

00

BS

14.03.2017

teeelo

14.03.2017

teeelo

Revisión

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Nombre

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Revisado

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Reemplaza a: Título del documento:

N.º de equipo:

N.º de artículo:

MANUAL DE INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO PLANTA DE DESHIDRATACIÓN FILTRACIÓN FILTRO OUTOTEC PF60 PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60 INSTALACIÓN

Idioma: ES

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Instalación

Contenido Contenido ........................................................................................................................... 3 1

Seguridad ................................................................................................................. 4

2

Desembalaje............................................................................................................. 5 2.1

3 4

Comprobación de la entrega ...................................................................... 5

Levantamiento ......................................................................................................... 6 Instalación ................................................................................................................ 8 4.1

Instalación y conexiones ............................................................................ 8

4.2

Instrucciones de ensamblaje de las partes del filtro desmontadas ........... 9

4.3

Panel de control ......................................................................................... 9

4.4

Pares de apriete de ensamblaje para los tubos de acero ....................... 10

4.5

Par de apriete de tornillos y tuercas ........................................................ 10

4.6

Instalación del filtro desmontado ............................................................. 11

4.7

Lista de verificación de preparación para la instalación .......................... 18

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1

Instalación

Seguridad PRECAUCIÓN Antes de comenzar la instalación, use la lista de embalaje para comprobar que se hayan proporcionado todos los elementos para el filtro y todos los accesorios, y que no estén dañados. Comuníquese inmediatamente con Outotec (Finland) Oy si falta alguna pieza o si hay piezas dañadas.

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2

Instalación

Desembalaje 2.1

Comprobación de la entrega PRECAUCIÓN

Antes de comenzar la instalación, use la lista de embalaje para comprobar que se hayan proporcionado todos los elementos para el filtro y todos los accesorios, y que no estén dañados. Comuníquese inmediatamente con Outotec (Finland) Oy si falta alguna pieza o si hay piezas dañadas.

Consulte los términos de venta y entrega de Outotec. El material de ensamble y conexión de las interfaces de los componentes desarmados se incluye en la entrega. Todos los otros accesorios se embalan adecuadamente y se incluyen en la entrega. PRECAUCIÓN Deseche el embalaje y el material aislante de una manera apropiada y compatible con el medio ambiente. Cumpla las regulaciones nacionales.

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3

Instalación

Levantamiento PRECAUCIÓN Utilice equipos de levantamiento apropiados y certificados, como grúas, eslingas de izado y cadenas de izado para levantar el filtro. Asegúrese de que la condición y la clase de elevación del equipo de levantamiento sean suficientes. Planifique cuidadosamente su trabajo con anterioridad. Los accesorios de transporte (marco de madera laminada, soportes de acero y lona impermeabilizada) deben permanecer en la máquina mientras se realice el levantamiento. Levante muy lentamente y deje espacio suficiente alrededor del filtro. El filtro no se elevará de manera horizontal. Cuando se levanta de la plataforma, tiende a moverse hacia su eje longitudinal.

Planifique el levantamiento de modo que los cambios de la fijación sean los mínimos. Asegúrese de que la condición y la clase de elevación de las grúas sean suficientes. Incluso un «leve» balanceo o colisión puede provocar lesiones graves a las personas o dañar el equipo. En el plano del fabricante se pueden ver las dimensiones principales, el peso, los puntos de levantamiento y el centro de gravedad del filtro a presión. El filtro a presión se debe bajar hasta la plataforma muy lentamente, ya que tiende a moverse ligeramente hacia su eje longitudinal. Luego que el filtro esté en su lugar, se pueden quitar los soportes de transporte. PELIGRO Peligro por caída de carga. Provocará lesiones graves o la muerte. No se pare debajo de una carga elevada.

Peligro de aplastamiento. Una carga elevada en movimiento provocará lesiones graves o la muerte. Asegúrese de que no haya ningún miembro del personal no autorizado cerca de una carga elevada.

. ADVERTENCIA Peligro de caída. La caída puede provocar lesiones graves o la muerte. Mover el filtro a presión (al ajustar y aflojar las cadenas de elevación) requiere de un cuidado y una atención especiales. El agua o el hielo pueden volver las superficies pintadas extremadamente resbalosas.

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Instalación

. PRECAUCIÓN El levantamiento incorrecto también puede dañar la máquina. No dañe conductores, cables ni otros componentes cuando fije y afloje el equipo de levantamiento.

NOTA: Los ejes de los cilindros de acción rápida (4 piezas) están cubiertos con tubos de plástico de fábrica. Compruebe que estén en su lugar. Evite que se dañen los ejes.

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4

Instalación

Instalación 4.1

Instalación y conexiones PRECAUCIÓN

Antes de levantar el filtro compruebe que el sitio de instalación se encuentre lo más nivelado posible y que las posiciones de los orificios de fijación, las entradas de las tuberías y las tolvas de la torta del marco del filtro estén como lo indican los planos del fabricante. Siga las instrucciones de levantamiento específicas para esta máquina.

El filtro a presión se instala en una base de hormigón o de acero con las dimensiones que se indican en los planos confirmados que se proporcionan como documentos adjuntos en la confirmación del pedido. El equipo auxiliar del filtro relacionado con el funcionamiento del filtro debe medirse e instalarse de acuerdo con la documentación de dicho equipo. Instale el filtro en posición horizontal. Revise la posición correcta del filtro mediante la nivelación de las columnas, que deben estar en posición vertical (± 1 mm/m). Estas instrucciones no se aplican al panel operador. El filtro se entrega completamente ensamblado, o en piezas, según el tamaño del filtro y las condiciones de instalación. Las uniones de los tornillos se pueden aflojar durante el transporte. Revise todas las uniones de tornillos y, si fuese necesario, ajústelos antes del arranque. La tubería, que no se incluye en la entrega, la construye y la conecta el cliente según las instrucciones de Outotec. Las tuberías de entrada y de salida deben conectarse a las bridas de las tuberías o los extremos de las válvulas del filtro. El filtro se conecta a la red eléctrica según el plano de instrucciones de cableado (consulte el plano de la Carpeta 2 «Electrificación»). La limpieza del sistema hidráulico es muy importante. Cuando se instale el sistema hidráulico, asegúrese de que no haya suciedad entre los componentes y las juntas o en su interior. En caso de que el filtro esté almacenado por un período de tiempo más largo (2 meses o más), podría ser razonable protegerlo contra la corrosión. El procedimiento de protección depende de las circunstancias. Póngase en contacto con OUTOTEC para obtener más información acerca del procedimiento actual. En caso de apagado extendido (1 día o más), mueva el paquete de placas hacia arriba y los pasadores de sujeción hacia afuera. En este caso, la protección contra la corrosión tiene las mismas reglas que las mencionadas anteriormente. Antes de la instalación, se debe comprobar que hayan llegado todas las partes mencionadas en la lista de embalaje.

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Instalación

Debe utilizarse la pasta antiagarrotamiento en todas las uniones de los tornillos, a menos que se indique lo contrario. Puede encontrar el par de apriete tensionado de las uniones de los tornillos en el capítulo 4.4. Durante la elevación, se debe tener una precaución general y se deben proteger todas las piezas. Los rodillos de cilindros de acción rápida deben cubrirse especialmente hasta que se haya movido el paquete de placas. Las piezas se levantan en los puntos que se indican en los planos e instrucciones. Se debe reparar la superficie dañada. Dada la altura del filtro, se requiere un elevador de pasajero o andamios para la instalación. Los pesos de las diferentes piezas se detallan en las instrucciones de instalación y en las listas de embalaje. Durante la instalación del sistema hidráulico, se debe tener especial cuidado y limpieza. Las tuberías, las mangueras y el accionador deben mantenerse enchufados hasta que esté conectado. Se deben leer con cuidado las instrucciones para las operaciones portátiles antes de probar las funciones hidráulicas.

4.2

Instrucciones de ensamblaje de las partes del filtro desmontadas

Incluso si el filtro se entrega «completamente ensamblado», a menudo hay algunas piezas que se extraen del montaje para el transporte. Estas piezas desmontadas, es decir, algunas de las cubiertas laterales (puertas de seguridad y protectores), y mangueras de pulpa y filtrado están sujetadas ya sea en el embalaje del filtro principal o, como es usual, embaladas en una caja separada. Para realizar el montaje de estas u otras piezas extraídas del filtro, vea las instrucciones de los planos y los manuales proporcionados que son una parte esencial del suministro del filtro Outotec (Finland) Oy.

4.3

Panel de control

Un panel de control por separado se entregará en una caja de madera laminada. La unidad de control pesa aproximadamente 200 kg. Los bucles de elevación están ubicados en la parte superior del panel de control. Los orificios de fijación del panel de control se encuentran dentro del panel de control. La bolsa que contiene el material de aspiración de la humedad se debe dejar en su lugar dentro del panel de control hasta el arranque. La ventana del aparato se debe mantener cerrada. Si el trabajo de instalación de las tuberías, etc., se lleva a cabo cerca del panel de control, este debe cubrirse para protegerlo del polvo y la suciedad.

9 (20)

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Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

Número correlativo: 31001

Revisión: 2

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PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

4.4

Instalación

Pares de apriete de ensamblaje para los tubos de acero

Tabla 1.

Pares de apriete de ensamblaje para los tubos de acero

Diámetro exterior del tubo

Mín.

pulg.

mm

pulg. lb

daNm (mkg)

pulg. lb

daNm (mkg)

1/4"

6

90

1

130

15

5/16”

8

135

15

210

24

3/8”

10

205

23

310

35

1/2"

12

290

32

420

48

14

380

42

570

64

15

420

47

630

71

16

470

52

710

8

18

570

64

890

10

3/4"

20

690

77

1060

12

7/8”

22

830

93

1150

14

1”

25

1060

119

1600

18

30

1420

16

2220

25

32

1600

18

2500

28

38

2000

22

3110

35

1.1/4” 1.1/2”

Máx.

Ref. de instalación/montaje de Outotec Larox PF 60 – 144

4.5

Par de apriete de tornillos y tuercas

Aplique previamente una tensión de aproximadamente un 80 % del límite del rendimiento mínimo.

Tabla 2.

Par de apriete de tornillos y tuercas M8

M1 0

M1 2

Rosca

M6

M14

M16

M18

M20

M22

M24

M27

M30

M36

Clase de resistenci a

Par de apriete tensionado Nm (Nm ≈ 0,1 kp m ≈ 0,1 kgm)

A4-80

7. 8

1 9

36

65

10 3

16 0

23 0

32 0

44 5

57 0

84 0

117 0

198 0

8.8

11

2 5

48

80

12 5

19 0

26 5

35 0

48 0

59 0

96 0

129 0

227 0

10 (20)

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Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

Número correlativo: 31001

Revisión: 2

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Instalación

Los valores de la tabla requieren un coeficiente de fricción de 1 = 0,12, 2 = 0,12, que corresponde a una superficie levemente aceitosa debe utilizarse la pasta antiagarrotamiento en todas las uniones de los tornillos, a menos que se indique lo contrario. 1 = coeficiente de fricción de la rosca 2 = coeficiente de fricción entre la base y la cabeza del tornillo (tuerca)

NOTA: los tornillos del marco o la placa del filtro tienen su propio valor de torsión.

4.6

Instalación del filtro desmontado

Instalación cuando el filtro se entrega completamente desmontado: 1. Verifique: 

las posiciones de los pernos de la base, lleve a cabo una medición diagonal.



que la base esté en posición horizontal. De ser necesario, ajuste las piezas de calce debajo de las barras del marco.

2. Eleve la parte inferior del filtro hasta su lugar. Use la lengüeta de elevación instalada en los tornillos de fijación de la barra como puntos de elevación. Si la carga es muy pesada (19,6 t), eleve la placa de prensado inferior (1) de manera separada.

Figura 1.

Eleve la parte inferior del filtro.

11 (20)

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Tipo de documento: BDC02

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Revisión: 2

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Instalación

3. Eleve las placas del filtro sobre la placa de prensado inferior. Verifique el orden en el plano de ensamble del paquete de placas. Apile las placas de la manera más vertical posible.

4750 Weight 1.7t 2000 2450

Figura 2.

Eleve las placas del filtro.

4. Ajuste las partes inferiores de las columnas en sus lugares. Antes de ajustar la columna, compruebe que esté en la posición correcta, las columnas no pueden intercambiarse. 5. Eleve la placa de prensado superior hasta su lugar. Antes de elevar, compruebe que esté en la posición adecuada, por ejemplo, qué extremo pertenece al lado del dispositivo tensor.

12 (20)

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Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

Número correlativo: 31001

Revisión: 2

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1100 min. 1200

PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

Instalación

3400 1100 10t 2900 4200

Figura 3.

Eleve la placa de prensado superior.

6. Ajuste los extremos superiores de las columnas y eleve el marco superior hasta su lugar.

2300

1400

700

Weight 2.2t

2850 5800

Wooden beam 100x100, l = 2000 (3 pcs)

Figura 4.

Ajuste los extremos superiores de las columnas y eleve el marco superior.

13 (20)

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Instalación

7. Compruebe que las columnas estén en posición vertical. De ser necesario, puede ajustar la posición del filtro con un gato hidráulico (30 - 50 t). Las lengüetas de elevación del gato se sitúan en el mismo lugar que los pernos de la base, a un lado del marco de la barra U. 8. Eleve el dispositivo tensor de la tela hasta su lugar.

Dwg. 316223

Wooden beam 100 x100, l=2000 (3 pcs)

5050

3t

2700 Figura 5.

Eleve el dispositivo tensor de la tela.

NOTA: La dimensión 5050 en la ilustración es para PF 96, que corresponde a las dimensiones de otros tamaños de filtro: PF 72 (4350), PF 120 (5750), PF 144 (6450).

9. Instale los cilindros de acción rápida en sus lugares, apriete las mangueras hidráulicas y conecte los cables eléctricos. Lleve a cabo la purga de los cilindros de acción rápida según el manual de instrucciones. Ahora puede elevar y bajar la placa de prensado superior de manera hidráulica.

14 (20)

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Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

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Revisión: 2

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Figura 6.

Instalación

Instalación de los cilindros de acción rápida

10. Instale las tuberías de proceso. 11. Instale las partes de suspensión, los conductores y las piezas deslizantes del paquete de placas. 12. Instale las mangueras de alimentación, las mangueras de aire presurizado. 13. Instale las vigas del marco de las plataformas.

15 (20)

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Figura 7.

Instalación

Instalación de las vigas del marco de las plataformas

16 (20)

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Instalación

14. Instale las cubiertas laterales.

Figura 8.

Cubiertas laterales

17 (20)

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Instalación

15. Instale las plataformas de servicio.

Figura 9.

Instalación de las plataformas de servicio

16. Realice una prueba para revisar el funcionamiento de los interruptores de posición así como de todas las operaciones. 17. Conecte el filtro con la tubería del cliente. 18. Instale la tela del filtro.

4.7

Lista de verificación de preparación para la instalación

Tabla 3.

Lista de verificación de preparación para la instalación

1.

El envío del filtro se efectuó en el sitio.

2.

El envío fue inspeccionado y se informaron posibles daños a Outotec.

3.

El transporte al sitio de los componentes y auxiliares del filtro está disponible.

4.

La base está lista y coincide con los planos de la base de Outotec.

5.

El equipo de levantamiento (por ejemplo, grúa puente) está disponible.

6.

Herramientas (de acuerdo a la lista de herramientas de Outotec) disponibles.

7.

Los andamios y las escaleras están disponibles.

8.

La energía eléctrica para el equipo de levantamiento y las herramientas está disponible.

18 (20)

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9.

Instalación

El aire comprimido para las herramientas neumáticas está disponible.

10. Oficina disponible que incluye calefacción/refrigeración, iluminación, teléfono, muebles y baño.

19 (20)

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Puesta en servicio y arranque Número documento OU750005501, español 2017

Puesta en servicio y arranque

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04 03 02

c_sirlas

3.5.2017

c_timrii

24.5.2017

minras

24.5.2017

Actualizado

01

c_sirlas

7.4.2017

markil

7.4.2017

minras

7.4.2017

Apéndices actualizados

00

BS

14.03.2017

teeelo

14.03.2017

teeelo

Revisión

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Nombre

Fecha

Nombre

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Revisado

14.03.2017 Primera edición Fecha

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MANUAL DE INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO PLANTA DE DESHIDRATACIÓN FILTRACIÓN FILTRO OUTOTEC PF60 PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60 PUESTA EN SERVICIO Y ARRANQUE

Idioma: ES

2 (5)

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Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

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Puesta en servicio y arranque

PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

Contenido Contenido ........................................................................................................................... 3 1

Inspección de arranque .......................................................................................... 4

3 (5)

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Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

Número correlativo: 31001

Revisión: 2

ID del documento de Outotec: OU750005501

Puesta en servicio y arranque

PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

1

Inspección de arranque PRECAUCIÓN Asegúrese de que todas las funciones de seguridad se hayan adaptado al filtro y al equipo auxiliar antes del arranque.

Para realizar el arranque sin retrasos innecesarios, ciertas cosas deben estar listas y completas. 

El filtro debe estar instalado.



Todos los componentes deben estar desmantelados (por el embalaje y el transporte) ensamblados al filtro; también las tuberías, las que incluyen los interruptores de posición.



Todas las mangueras hidráulicas conectadas.



Tuberías se deben fabricar de según las instrucciones de diseño de Outotec.



La queque se debe poder descargar del filtro y las correas transportadoras deben cumplir con las recomendaciones de Outotec.



Voltaje conectado a panel de control y gabinete de suministro de energía



Los cables están conectados a los motores del filtro



Los cables están conectados (consulte el diagrama de cableado)



Agua disponible para lavado de la tela.



El agua para lavado de la torta (líquido) debe estar disponible.



Debe haber aire comprimido disponible para el secado de la torta y la capacidad debe cumplir con las recomendaciones de Outotec.



La bomba de pulpa debe estar instalada.



La pulpa debe estar disponible.



Agregado del filtro hidráulico equipado con un filtro de 3-5 µm disponible para el llenado del aceite hidráulico (consulte el manual de mantenimiento).



Debe haber aceite hidráulico disponible (para más información sobre calidad y cantidad, consulte el manual).



La tela de prueba debe estar instalada para el filtro y la tela de producción debe estar disponible.



Válvulas manuales instaladas.



Los soportes del transporte fueron retirados de las celdas de carga.

El kit de piezas de repuesto de arranque debe estar disponible.

4 (5)

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Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

Número correlativo: 31001

Revisión: 2

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Funcionamiento Número documento OU750005501, español 2017

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Funcionamiento

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04 03 02

c_sirlas

3.5.2017

marrep

3.5.2017

minras

4.5.2017

Actualizado

01

c_sirlas

7.4.2017

markil

7.4.2017

minras

7.4.2017

Apéndices actualizados

00

BS

14.03.2017

teeelo

14.03.2017

teeelo

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MANUAL DE INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO PLANTA DE DESHIDRATACIÓN FILTRACIÓN FILTRO OUTOTEC PF60 PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60 FUNCIONAMIENTO

Idioma: ES

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PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

Funcionamiento

Contenido Contenido ........................................................................................................................... 3 1

Uso previsto ............................................................................................................. 5

2

Condiciones de funcionamiento recomendadas ................................................. 6

3

Inicio y parada ......................................................................................................... 7 3.1

Cómo arrancar el filtro................................................................................ 7 3.1.1

Arranque desde una parada completa ................................................. 7

3.1.2

Arranque después de una parada de espera ....................................... 8

3.1.3

Arranque después de un fallo de de la fuente de alimentación............ 8

3.1.4

Arranque después de una parada de emergencia ............................... 8

3.2

Parada del filtro .......................................................................................... 9 3.2.1

Parada completa ................................................................................... 9

3.2.2

Parada de espera ................................................................................. 9

3.2.3

Parada de emergencia.......................................................................... 9

3.3

Ajustes ..................................................................................................... 10 3.3.1

4

Verificaciones después del arranque .................................................. 11

Funcionamiento normal ........................................................................................ 13 4.1

Panel de funcionamiento ......................................................................... 13

4.2

Interfaz del operador ................................................................................ 15 4.2.1

Selección de pantalla .......................................................................... 15

4.2.2

Estructura de la interfaz del operador ................................................. 16

4.2.3

Limpieza de la pantalla ....................................................................... 17

4.2.4

Modo de accionamiento ...................................................................... 18

4.2.5

Proceso ............................................................................................... 19

4.2.6

Filtro .................................................................................................... 21

4.2.7

Fórmula ............................................................................................... 23

4.2.8

Cambie la fórmula ............................................................................... 25

4.2.9

Parámetros ......................................................................................... 30

4.2.10

Mensajes ............................................................................................. 35

4.3

Encendido de la tensión ........................................................................... 36 4.3.1

4.4

Descripción de las funciones de las luces indicadoras ...................... 37 Sistema de seguridad .............................................................................. 38

4.4.1

Construcción del sistema de seguridad .............................................. 40

4.4.2

Funciones de seguridad...................................................................... 41

4.4.3

Selector de pruebas S714 .................................................................. 48

4.4.4

Selector de pruebas S712 .................................................................. 52

4.4.5

Botón S765 ......................................................................................... 53

4.4.6

Lista de los símbolos de la unidad de pruebas superior .................... 53

4.5

Desplazamiento de la tela ........................................................................ 54

4.6

Funcionamiento del filtro .......................................................................... 57

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4.6.1

Modos de funcionamiento ................................................................... 57

4.6.2

Modo Man (manual) ............................................................................ 58

4.6.3

Auto mode ........................................................................................... 61

4.6.4

Modo final (Detiene al final del ciclo) .................................................. 64

4.6.5

Modo de reinicio (Secuencia de reinicio) ............................................ 65

4.7 5

Funcionamiento

Etapas de operación en funcionamiento automático ............................... 66

Alarmas y solución de problemas ....................................................................... 69 5.1

General .................................................................................................... 69

5.2

Silenciador de alarma .............................................................................. 69

5.3

Funciones de la alarma ............................................................................ 71

5.4

Solución de problemas ............................................................................ 82

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1

Funcionamiento

Uso previsto 

La máquina está diseñada para el uso automático.



El objetivo de la máquina es separar los sólidos de los líquidos del medio del proceso. Las aplicaciones típicas pueden encontrarse en las industrias mineras y en procesos químicos.



La máquina está diseñada únicamente para uso profesional.



La máquina debe ser operada por profesionales capacitados.



La máquina puede operarse de manera remota desde una sala de control o de manera local desde el panel de control. Todas las funciones de la máquina se controlan mediante el PLC integrado.



El mantenimiento debe realizarse con profesionales capacitados. Las tareas de mantenimiento requieren habilidades para operar la máquina con una unidad portátil manual.

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2

Funcionamiento

Condiciones de funcionamiento recomendadas Temperatura ambiente: 0° C … 50° C

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3

Funcionamiento

Inicio y parada 3.1

Cómo arrancar el filtro

Realice las siguientes verificaciones antes de poner en funcionamiento el filtro. 

Revise el estado de las juntas de la tela del filtro.



Asegúrese de que los tiempos de las diferentes etapas operativas correspondan con los tiempos óptimos alcanzados durante la filtración de prueba o las pruebas de funcionamiento.



Revise los alrededores del filtro y asegúrese de que no haya escaleras ni otros objetos apoyados sobre este.



La primera lubricación del filtro la realiza Outotec antes de realizar la primera prueba de funcionamiento, aunque se recomienda lubricar los elementos con un intervalo semanal o menor antes de comenzar la producción. De lo contrario, siga los intervalos de lubricación detallados en el capítulo 1.6, Recomendaciones sobre lubricación, del manual de mantenimiento. PRECAUCIÓN Los pedazos de queque que queden entre las superficies de sellado pueden dañar la tela del filtro. Asegúrese de que los espacios entre las placas estén limpios antes de cerrar el paquete de placas.

3.1.1

Arranque desde una parada completa

El filtro se detuvo y el suministro eléctrico se cortó desde el interruptor principal S700 en el panel de control. 1. En el panel de control, gire el interruptor principal S700 hasta la posición "ON". 2. Inspeccione y cierre las puertas del filtro y reconozca las alarmas con los botones S741 y S742. 3. Desde el panel de control, presione el botón ACKNL/ALARM S733 para reconocer las alarmas. 4. En el panel de control, gire el interruptor MODE SELECTION S780 hasta la posición "A". 5. En el panel de control, gire el interruptor S755 de HYDRAULIC UNIT hasta la posición "1". 6. Desde la pantalla de la OIU, seleccione el modo AUTO. 7. En el panel de control, espere hasta que el botón de arranque S710 comience a parpadear lentamente y presiónelo para arrancar el filtro.

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Funcionamiento

NOTA: Si alguna de las luces de alarma está encendida o se presiona el botón de parada de emergencia, no se enciende la luz indicadora "ready for operation".

3.1.2

Arranque después de una parada de espera

El filtro estuvo detenido por un breve período de tiempo. No se activan alarmas y en el panel de control, el botón S710 de START parpadea lentamente. 1. Desde el panel de control, presione el botón FILTER START S710 para poner en funcionamiento el filtro.

3.1.3

Arranque después de un fallo de de la fuente de alimentación

El estado del filtro es STOP. El PLC del filtro recordará la etapa en la que estaba antes de la falla de suministro eléctrico y continuará desde ese punto. 1. Cierre las puertas del filtro y presione los botones S741 y S742 para reconocer las alarmas. 2. Desde el panel de control, presione el botón ACKNL/ALARM S733 para reconocer las alarmas. 3. En el panel de control, gire el interruptor S755 de HYDRAULIC UNIT hasta la posición "0" y de vuelta a "1". 4. En el panel de control, gire el interruptor MODE SELECTION S780 hasta la posición "A". 5. Desde la pantalla de la OIU, seleccione el modo AUTO. 6. En el panel de control, presione el botón S710 de START para arrancar el filtro.

3.1.4

Arranque después de una parada de emergencia

El filtro se detuvo a través del interruptor de parada de emergencia. 1. Verifique si el motivo de la parada está resuelto. 2. Libere el interruptor de parada de emergencia que se utilizó para detener el filtro. 3. Desde el panel de control, presione el botón ACKNL/ALARM S733 para reconocer las alarmas. 4. Desde el panel de control, presione el botón FILTER START S710 para poner en funcionamiento el filtro.

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3.2

Funcionamiento

Parada del filtro PRECAUCIÓN

Proteja las válvulas de proceso de entrada en el filtro y el interruptor principal S700 en el panel de control contra un encendido accidental antes de realizar trabajo de mantenimiento. Utilice los procedimientos de bloqueo y señalización apropiados.

3.2.1

Parada completa

Siga los pasos que se detallan a continuación para detener el filtro para mantenimiento o durante un largo período de tiempo. 1. Desde la pantalla de la OIU, seleccione el modo END. 2. Espere hasta que el estado que se muestra en pantalla sea STOP.

NOTA: Asegúrese de que el filtro complete el modo END. En el caso de una alarma, resuelva el problema y reconozca la alarma. Seleccione el modo AUTO y presione START, y seleccione el modo END nuevamente.

3. En el panel de control, gire el interruptor S755 de HYDRAULIC UNIT hasta la posición "0". 4. En el panel de control, gire el interruptor S780 de MODE SELECTION hasta la posición "0". 5. En el panel de control, gire el interruptor principal S700 hasta la posición "OFF".

3.2.2

Parada de espera

Está prevista solo para detener el filtro durante un período breve. En caso de que se requiera una parada prolongada, se recomienda seguir el proceso de parada completo. 1. Desde el panel de control, presione el botón FILTER STOP S708. El botón se iluminará para indicar que se detuvo el filtro.

3.2.3

Parada de emergencia

Al usar la parada de emergencia, se pondrá al filtro en un estado seguro. 1. En el panel de control, presione el botón S701 de EMERGENCY STOP o use cualquier otra parada de emergencia instalada en el filtro.

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3.3

Funcionamiento

Ajustes

Tenga en cuenta las variables que se indican a continuación, y ajuste el filtro y los procesos de acuerdo con las diferentes situaciones para obtener los mejores resultados en todas las etapas del proceso.

NOTA: El ajuste exacto ofrece el mejor resultado.

Los factores que afectan los resultados de filtración 

la filtrabilidad de la alimentación



el estado de la tela



la apertura de los canales de filtrado

La cantidad de torta también depende de 

los contenidos sólidos de la alimentación



la presión de alimentación



el tiempo de filtración

La sequedad de la torta también depende de 

el tamaño de las partículas de la alimentación



la presión de prensado



la presión del aire de secado



el tiempo de secado al aire

El resultado del lavado también depende de 

la presión del líquido de lavado



el tiempo de lavado



las propiedades del líquido de lavado



la permeabilidad de la torta

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3.3.1

Funcionamiento

Verificaciones después del arranque

Para obtener los mejores resultados posibles con la menor cantidad de problemas posible, siempre preste atención a lo siguiente: 

Cuando se abra la válvula de pulpa, observe la lectura de la presión. Si la presión no comienza a aumentar, se puede deber a que hay válvulas cerradas en el conducto de alimentación, un tubo está bloqueado o la bomba no está funcionando correctamente.



Si hay demasiada fuga entre las placas durante la etapa de filtración, se puede deber a que hay un sello dañado o el conducto de filtrado está obstruido.



Observe la presión de la estación de agua.



Cuando lave la torta, observe la lectura de la presión del líquido de lavado (por la misma razón que cuando bombea la pulpa).



Cuando se realiza el secado con aire, un soplado con aire requiere la cantidad de aire suficiente. Compruebe al inicio de la fase de secado que la presión del conducto de distribución alcance al menos 3 bar, lo que asegura que haya una cantidad suficiente de aire comprimido para todas las cámaras.



Cuando se descarga el filtro, asegúrese de que se haya formado una torta en cada placa del filtro. Un espacio vacío es un signo de que hay una obstrucción, ya sea en la manguera de alimentación o en la unión de alimentación de la placa del filtro.



La presión de purga de las mangueras de pulpa se debe ajustar en 1-2 bar por encima de la presión de alimentación para evitar bloqueos. PRECAUCIÓN Los bloqueos en los puertos de alimentación o las mangueras de la placa del filtro pueden ocasionar que las placas del filtro parcialmente llenas y vacías se doblen con la presión. Limpie todas las obstrucciones antes de continuar con la operación del filtro.

. NOTA: Revise el estado de la tela del filtro. Ocasionalmente se necesita un lavado ácido en ciertos procesos. 

Revise la tela para asegurarse de que permanece sin ningún daño. Una tela dañada debe remendarse inmediatamente para evitar que las partículas se escapen a través de la tela rota hacia los canales de flujo de filtración.



Revise los diafragmas. Deben permanecer sin daño alguno.



Siempre utilice la presión más baja posible para lograr el resultado de filtración deseado. Una presión innecesariamente alta acorta la vida útil del diafragma y otras piezas desgastadas.



No coloque demasiado material en el filtro (el grosor máximo de la torta es de 40 mm para las cámaras de 45 mm de alto, y 55 mm para las cámaras de 60 mm): el conducto de alimentación se podría obstruir y dificultar la descarga de la torta o, si el material es pesado, la tela se podría romper.

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Funcionamiento

PRECAUCIÓN No coloque demasiado material en el filtro para evitar daños.



No permita que se bloqueen las mangueras de alimentación. Una cámara de filtración vacía bajo presión hace que se doble la placa. Una placa doblada provoca fugas, hace orificios en la tela y dificulta la descarga de la torta. PELIGRO Piezas móviles peligrosas. El paquete de placas se compone de varias piezas móviles, que pueden provocar lesiones graves o la muerte. Nunca coloque nada entre las placas mientras el filtro se encuentra en funcionamiento.



Evite las temperaturas altas cuando utilice un filtro estándar. En temperaturas superiores a +60 °C, un fuerte fenómeno de envejecimiento afecta a la goma y acorta la vida útil de las piezas de goma. Cuando se opera en temperaturas superiores a +60 ºC, se deben seguir estrictamente las instrucciones del fabricante. PRECAUCIÓN No dirija el chorro de agua a presión directamente a los dispositivos eléctricos cuando lave el filtro.

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4

Funcionamiento

Funcionamiento normal 4.1

Panel de funcionamiento

El panel de control se utiliza para facilitar la operación del filtro a presión Outotec Larox. El panel de control incorpora interruptores, botones y un terminal de interfaz del operador, lo cual es requerido para la operación. Cada botón, interruptor y luz indicadora cuenta con una etiqueta en la que se describe brevemente la función del dispositivo. El diagrama de flujo se encuentra en la pantalla de la terminal de la interfaz del operador. Las lámparas indicadoras muestran el estado actual del accionador o del motor en cuestión.

Figura 1.

Terminal de interfaz del operador con un diagrama de flujo

El panel de control se ilustra en la siguiente página.

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Figura 2.

1. 2. 3. 4. 5.

Funcionamiento

Panel de control

Luz de señal de la alarma Pantalla táctil Interruptor de modo de la unidad hidráulica Selección de modo Botón de reinicio de la alarma

6. 7. 8. 9.

Botón de parada Botón de arranque Botón de parada de emergencia Interruptor principal

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4.2

Funcionamiento

Interfaz del operador

El control y la observación del funcionamiento del filtro, la elección del programa de filtrado requerido, los parámetros de cambio y los actuadores de prueba se controlan a través de la interfaz del operador. Además, la interfaz del operador brinda información en texto claro acerca de las alarmas.

4.2.1

Selección de pantalla PRECAUCIÓN

No utilice objetos, como un destornillador, lápiz, etc., para activar un botón táctil.

Para seleccionar las pantallas, se utilizan los botones táctiles. Solo debe tocarlos de manera suave y rápida. Es posible que algunos de los menús tengan un leve retraso antes de realizar la función solicitada; por lo tanto, es una buena idea esperar un momento antes de volver a tocar el botón.

Figura 3.

Selección de pantalla

1. El botón táctil HELP «?» está ubicado en la esquina superior derecha de la pantalla. Cuando se toca el botón, aparece una pantalla que contiene la información solicitada. 2. Para salir de cualquier pantalla de ayuda, se debe usar el botón táctil PREVIOUS SCREEN. Se sitúa* en la esquina superior izquierda de la pantalla. * El botón está disponible en cada pantalla seleccionada.

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4.2.2

Funcionamiento

Estructura de la interfaz del operador

Los menús disponibles de la interfaz del operador se ilustran en forma de un diagrama en la siguiente figura.

PROCESS HELP

FILTE R HELP

PROCESS

FILTE R

MOD E POP -UP

RECIPE HELP

PA RAMETER HELP

REP ORT HELP

TOOLS HELP

RECIPE

PA RAMETER1

REP ORT

TOOLS

ALARM & ALARM HI ST ORY HELP

ALARM 1 HELP ALARM 1 HELP ALARM 1 HELP ALARM 1 HELP

ALARM HELP

PA RAMETER2 DIRECT ACCESSSCREENS*

HELP

PRESSUR E GRAP HS

HISTORY

SCR EE N CL EA N

INPUT ST ATU S

OUTPUT STAT US

ALARM HIST ORY

LAS T ALA RM HELP

PASSW ORD

CALIBRATE HYDR AULIC S

PASSW ORD

SYSTE M CON FICUR AT IO N

Figura 4.

Estructura de la interfaz del operador

*) Se puede acceder a las pantallas de acceso directo (dentro del marco gris), desde cualquier pantalla que se encuentre dentro del marco o con un vínculo a este.

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4.2.3

Funcionamiento

Limpieza de la pantalla

NOTA: Para limpiar la pantalla, use una tela suave o una toallita de papel y cualquier limpiador de vidrios común.

Mantener la pantalla limpia es una parte esencial del mantenimiento de la unidad. Incluso si se tiene mucho cuidado de tocar la pantalla únicamente con las manos limpias (esto no es necesario), aún así se acumulará suciedad en la superficie de la pantalla. Para limpiar la pantalla (dado que todas las pantallas han estado activas), se ha programado una función de Limpieza de pantalla CLS en la unidad de pantalla. Se accede a la función desde el menú TOOLS. Después del tiempo seleccionado, la visualización volverá automáticamente al menú FILTER.

Figura 5.

Pantalla Cleaning the display

Para ayudar a evitar que se estropee la lámina de plástico de la superficie de la pantalla, limpie cuidadosamente cualquier partícula abrasiva de la superficie de la pantalla y luego realice la limpieza como se recomendó anteriormente.

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4.2.4

Funcionamiento

Modo de accionamiento

Figura 6.

Pantalla Drive mode

El botón táctil MODE se utiliza para seleccionar un modo de accionamiento. Están disponibles los siguientes modos de accionamiento: REMOTO (OPCIONAL)

Ajusta el filtro en estado de control remoto y permite controlar el filtro desde el sistema de control del cliente (DCS).

AUTOMÁTICO

El filtro funciona con los tiempos de la etapa preprogramados.

MANUAL

El filtro puede funcionar en una etapa a la vez. Este modo se utiliza, por ejemplo, para optimizar los tiempos de las etapas.

FINALIZACIÓN

Cuando se selecciona este modo, el filtro se detiene al final del ciclo. Esto se usa siempre que el operador desee detener un filtro que funcione en modo automático.

RESTABLECIMIENTO

Se usa, por ejemplo, para detener un ciclo de filtración. En este caso el filtro comienza a filtrar de manera controlada desde la primera etapa.

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4.2.5

Funcionamiento

Proceso

Figura 7.

Pantalla de proceso

La pantalla PROCESS muestra los dispositivos principales del proceso de filtrado, así como el diagrama de proceso. Además del filtro, también se visualizan el tanque de pulpa con la información del nivel, la bomba de alimentación de pulpa y la cinta transportadora de la torta. Se puede acceder al resto de las pantallas básicas por medio de los botones táctiles ubicados en la parte inferior de la pantalla. El modo de accionamiento también puede seleccionarse directamente desde esta pantalla. Lista de símbolos de la pantalla PROCESS:

Tabla 1.

Símbolos en la pantalla PROCESS

M06

Motor de la bomba de lavado de la tela

CV16

Válvula de control de flujo

V14

Válvula de elevación de diafragmas

AV17

Válvula de drenaje del colector

M09

Motor de la bomba de alimentación de pulpa

AV24

Válvula de la línea del eyector

M15

Motor de la bomba del agua de lavado de la torta

AV27

Válvula de ventilación del colector de alimentación

AV02

Válvula de entrada de la pulpa

LOW

Nivel del tanque de pulpa,

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M06

Motor de la bomba de lavado de la tela

Funcionamiento

CV16

Válvula de control de flujo

mínimo AV03

Válvula de entrada del aire presurizado

PESO

El peso del filtro (opcional)

AV04

Válvula de salida del aire presurizado

AV12

Válvula de entrada de la pulpa

AV05

Válvula de entrada del agua de lavado de la torta

B415

Presión del colector de alimentación

AV06

Válvula de entrada del aire de secado

B419

Presión del colector de prensado

AV07

Válvula de drenaje del colector

B491

Presión del agua de lavado

AV09

Válvula de entrada de líquido de lavado de la tela

OK

Nivel del tanque de pulpa OK

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4.2.6

Funcionamiento

Filtro

Figura 8.

Pantalla Filter

Lista de símbolos de la pantalla FILTER:

Tabla 2.

Símbolos de la pantalla Filter

M1HU

Motor de la unidad hidráulica

Y61

Pasadores de sujeción sin bloqueo

M2HU

Motor de la unidad hidráulica

Y62

Pasadores de sujeción bloqueados

R1HU

Calentador de aceite hidráulico

Y71

Sin sellado

M3HU

Motor del enfriador de aceite hidráulico

Y72

Sellado

PT1HU

Transmisor de presión hidráulica

Y81

Aflojamiento de la tela

TT1HU

Transmisor de la temperatura del aceite hidráulico

Y82

Tamiz de la tela

PT2HU

Transmisor de presión del acumulador hidráulico

Y91

Accionamiento de la tela de avance

B472

Presión de sellado del paquete de placas

Y92

Accionamiento de la tela en reversa

LT1HU

Nivel del aceite hidráulico

Y41

Desplazamiento de la tela fuera del cilindro (la tela a la izquierda)

B505

Posición del paquete de placas

Y42

Desplazamiento de la tela dentro del cilindro (la tela a la derecha)

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Funcionamiento

V03

Válvula de entrada del aire presurizado

AV02

Válvula de entrada de la pulpa

B503

Posición de la tela

AV04

Válvula de salida del aire presurizado

B504

Posición del cilindro de desplazamiento de la tela

AV05

Válvula de entrada del agua de lavado de la torta

S332

Detector de costuras de la tela

AV06

Válvula de entrada del aire de secado

S838A

Interruptor de posición de alineación de la tela, izquierdo

AV07

Válvula de drenaje del colector

S839A

Interruptor de posición de alineación de la tela, derecho

AV09

Válvula de entrada de líquido de lavado de la tela

S26*

Pasadores de sujeción bloqueados

AV12

Válvula de entrada de la pulpa

S16*

Pasadores de sujeción sin bloqueo

V14

Válvula de elevación de diafragmas

B505M

Paquete de placas abierto (mantenimiento)

CV16

Válvula de control de flujo

B505D

Paquete de placas abierto (descarga)

AV17

Válvula de drenaje del colector

B505C

Paquete de placas cerrado

V24

Válvula de la línea del eyector

S171

Sello de la placa (quitar el sellado)

AV27

Válvula de ventilación del colector de alimentación

Y51

Apertura del paquete de placas

Y52

Cierre del paquete de placas

Y511

Balanceo del paquete de placas

Y10 *

Control de la aleta de la tolva de la torta

S14 *

Aletas de la tolva de la torta abiertas

S24 *

Aletas de la tolva de la torta cerradas

22 (85)

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4.2.7

Funcionamiento

Fórmula

Figura 9.

Pantalla de fórmula

La pantalla RECIPE muestra las fórmulas de filtrado que se proporcionan al filtro. Las fórmulas preprogramadas (máx. 10 piezas) pueden desplazarse, modificarse y activarse. Los botones táctiles [PREV] y [NEXT] se utilizan para desplazar las fórmulas. El título de la fórmula se muestra en el campo RECIPE, arriba del botón [ACTIVATE] (los primeros 18 dígitos). Para modificar los datos de control, inicie sesión en la pantalla TOOLS e introduzca el nombre de usuario y la contraseña. Después de iniciar sesión, puede seleccionar el valor para cambiarlo. Por lo tanto, se puede configurar un valor nuevo. Use las teclas de flechas en el teclado numérico para pasar a la etapa anterior/siguiente o simplemente toque el valor que desea cambiar. CLR se utiliza para eliminar el campo indicado por el cursor.

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Funcionamiento

Inicie sesión en la pantalla Tools:

Figura 10.

Inicio de sesión en la pantalla Tools

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4.2.8

Funcionamiento

Cambie la fórmula

Figura 11.

Pantalla Change the recipe

La fórmula que se muestra se activa por medio del botón [ACTIVATE]. Ahora se muestra la pantalla de confirmación. Presione [YES] para aceptar y [NO] para ignorar. El campo de texto FÓRMULA (SELECCIONADA PARA USAR) que está en la parte superior de la pantalla FÓRMULA muestra la fórmula seleccionada. La fórmula seleccionada se seleccionará para su uso al final de la etapa «plate pack closing». Se puede acceder directamente al resto de las pantallas básicas por medio de los botones táctiles ubicados en la parte inferior de la pantalla.

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Funcionamiento

Datos de la fórmula PRECAUCIÓN Los valores de los datos de la fórmula se determinan durante el arranque. Se basan en la filtración de prueba y únicamente el personal de procesos cualificado puede ajustarlos.

.

1. LIBERACIÓN DE PRESIÓN

Tabla 3.

Datos de la liberación de presión Mín.

Tipo

Máx.

Unidad

Función

Datos 1

0001

0060

9999

seg

Liberación a través de la duración de la queque

Datos 2

0001

0005

9999

seg

Duración de apertura de AV07

Datos 1 se usa para determinar la duración de la liberación de presión a través de la queque de filtración. Todas las válvulas (excepto la válvula de filtrado y AV04) cerradas. El valor de datos 2 proporciona el tiempo por el cual se debe mantener abierta la válvula AV07. Después de este tiempo, la secuencia procede con el siguiente paso. 2. APERTURA DEL PAQUETE DE PLACAS Datos 1 y 2 no se usan. 3. DESCARGA DE LA TORTA

Tabla 4.

Datos de descarga de la queque Mín.

Tipo

Máx.

Unidad

Función

Datos 1

3

5

99

Longitudes de placa

Longitud de la tracción de la tela

Datos 2

10.0

45.0

100.0

%

Velocidad de lavado de la tela

El valor de datos 1 indica cuántas LONGITUDES DE PLACA avanzará la tela durante toda la etapa de DESCARGA. Esto incluye la descarga inicial de la torta, el lavado de la tela y la colocación de la junta. El valor de datos 2 indica la velocidad relativa de movimiento de la tela durante el LAVADO DE LA TELA (PASO03) en el rango de 20,0...100,0 %. Este valor ajusta el FLUJO hidráulico en consecuencia.

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Funcionamiento

4. OPERACIONES DE REINICIO

Tabla 5.

Datos 1

Datos de las operaciones de reinicio Mín.

Tipo

Máx.

Unidad

Función

0

3

9999

segundos

Retraso de reinicio

El valor de datos 1 indica la duración del retraso de REINICIO en segundos. Datos 2 no se usa. 5. CIERRE DEL PAQUETE DE PLACAS Los datos 1 y 2 no se usan. 6. FILTRACIÓN

Tabla 6.

Datos de la filtración Mín.

Tipo

Máx.

Unidad

Función

Datos 1

0001

0075

9999

seg

Duración de la etapa

Datos 2

0.1

5.0

16.0

Bar

Presión máxima

Datos 1 se usa para determinar la duración del paso de filtración real durante esta etapa. El valor de datos 2 proporciona un punto de referencia de presión para la presión máxima medida para el transmisor B415 situado en el colector de alimentación. Si se alcanza o se excede esta presión durante la filtración, se cancela el paso y la secuencia procede con el siguiente paso. 7. LAVADO DE TUBERÍAS

Tabla 7.

Datos 1

Datos del lavado de tuberías Mín.

Tipo

Máx.

Unidad

Función

0001

5-10

9999

seg

Duración de la etapa

Datos 1 se usa para determinar la duración del paso de lavado de tubería real durante esta etapa. Datos 2 no se usa.

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Funcionamiento

8. LAVADO DE MANGUERAS

Tabla 8.

Datos del lavado de alojamientos Mín.

Tipo

Máx.

Unidad

Función

Datos 1

0001

0015

9999

seg

Duración de la etapa

Datos 2

0.1

5.0

16.0

Bar

Presión mínima

Datos 1 se usa para determinar la duración del paso de lavado de manguera real durante esta etapa. El valor de datos 2 proporciona un punto de referencia de presión para la presión mínima medida para el transmisor B415 situado en el colector de alimentación. No se seguirá con el paso hasta que se alcance esta presión, a pesar del punto de referencia del tiempo (Datos 1). Si no se alcanza la presión dentro de un retraso determinado en el temporizador B415T2 (normalmente 30,0 seg), se produce una alarma B415HALM LOW HOSE WASHING PRESSURE. Esta función se puede mostrar configurando el valor de datos 2 a cero (0,0 bar). 9. PRENSADO 1 (OPCIONAL)

Tabla 9.

Datos 1

Datos del prensado 1 Mín.

Tipo

Máx.

Unidad

Función

0001

0120

9999

seg

Duración de la etapa

Datos 1 se usa para determinar la duración del paso de prensado real después de lograr una presión de prensado mínima. Datos 2 no se usa. 10. LAVADO DE LA TORTA (OPCIONAL)

Tabla 10.

Datos del lavado de la torta Mín.

Tipo

Máx.

Unidad

Función

Datos 1

0001

0060

9999

seg

Duración de la etapa

Datos 2

0.1

5.0

16.0

Bar

Presión mínima

Datos 1 se usa para determinar la duración del paso de lavado de la torta real durante esta etapa. El valor de datos 2 proporciona un punto de referencia de presión para la presión mínima medida para el transmisor B415 situado en el colector de alimentación. Si no se alcanza la presión dentro de un retraso determinado en el temporizador B415T3 (normalmente 30,0 seg), se produce una alarma B415CALM LOW CAKE WASHING PRESSURE. Esta función se puede mostrar configurando el valor de datos 2 a cero (0,0 bar).

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Funcionamiento

11. PRENSADO 2

Tabla 11.

Datos 1

Datos del prensado 2 Mín.

Tipo

Máx.

Unidad

Función

0001

0120

9999

seg

Duración de la etapa

Datos 1 se usa para determinar la duración del paso de prensado real después de lograr una presión de prensado mínima. Datos 2 no se usa. 12. DRENAJE DE TUBERÍA

Tabla 12.

Datos 1

Datos del drenaje de tubería Mín.

Tipo

Máx.

Unidad

Función

0001

0030

9999

seg

Duración de la etapa

Datos 1 se usa para determinar la duración del paso de drenaje de tubería real durante esta etapa. Datos 2 no se usa. 13. SECADO CON AIRE

Tabla 13.

Datos del secado por aire Mín.

Tipo

Máx.

Unidad

Función

Datos 1

0001

0120

9999

seg

Duración de la etapa

Datos 2

0.1

5.0

16.0

Bar

Presión mínima

Datos 1 se usa para determinar la duración del paso de secado por aire real durante esta etapa. Datos 2 proporciona un punto de referencia para una presión mínima medida desde el transmisor B415 situado en el colector de alimentación, inmediatamente después de abrir AV06 y CV16. Si no se alcanza la presión dentro de los 3 segundos, se activa una alarma B415A DRYING AIR LOW PRESSURE.

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4.2.9

Funcionamiento

Parámetros

Las pantallas PARAMETER muestran los parámetros de control del filtro que son válidos para cualquier fórmula. Los parámetros se distribuyen entre dos pantallas, las que se pueden desplazar con los botones táctiles [PAGE 1] y [PAGE 2].

Figura 12.

Parámetro 1

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Figura 13.

Funcionamiento

Parámetro 2

Para modificar los valores, inicie sesión en la pantalla TOOLS e introduzca el nombre de usuario y la contraseña. Después de iniciar sesión, puede seleccionar el valor para cambiarlo. Por lo tanto, se puede configurar un valor nuevo. Use las teclas de flechas en el teclado numérico para ir al parámetro anterior/siguiente o simplemente toque el valor que desea cambiar. CLR se utiliza para eliminar el campo indicado por el cursor. El campo RECIPE de la pantalla PARAMETER muestra el título de la fórmula activa. Se puede acceder directamente al resto de las pantallas básicas por medio de los botones táctiles ubicados en la parte inferior de la pantalla. También se puede seleccionar el modo de accionamiento directamente desde esta pantalla. Datos de los parámetros Los valores de los datos de la fórmula se determinan durante el arranque. 1. RUNS TODAY RESET TIME (hhmm) El parámetro usado para reiniciar el contador CYCLES TODAY en la pantalla HISTORY REPORT. 2. PRESSING END DELAY (s) Retraso antes de abrir la válvula de salida de aire presurizado durante el lavado de la torta y el secado por aire. Esta función se puede deshabilitar configurando el valor en cero (0,0 s).

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Funcionamiento

3. MAXIMUM OPERATING PRESSURE (bar) Este parámetro proporciona un punto de referencia para proteger el filtro contra la presión excesiva en cualquier etapa de funcionamiento. La presión de funcionamiento máxima es normalmente 16,0 bar. Si se excede este punto de referencia, ya sea por una lectura de B415 o B419, se activa una alarma de carga excesiva.

Tabla 14.

Datos de Maximum operating pressure

Mín.

Tipo

Máx.

Unidad

Función

0.1

16.0

16.0

Bar

Presión máxima

4. MINIMUM PRESSING PRESSURE (bar) “MINPRPRE” proporciona un punto de referencia para arrancar el temporizador de prensado (DATOS 1). Si no se alcanza la presión dentro de un retraso determinado en el B419T2 timer (normalmente 30 seg), se activa una alarma B419PALM PRESSING MANIFOLD PRESSURE NOT REACHED. Esta función se puede deshabilitar configurando el valor en cero (0,0 bar).

Tabla 15.

Datos de Maximum operating pressure

Mín.

Tipo

Máx.

Unidad

Función

0.1

6.0

16.0

Bar

Presión mínima

5. MINIMUM FEED PRESSURE (bar) “MINFEED” proporciona el punto de referencia de la alarma. Si no se alcanza la presión dentro de un retraso determinado en el temporizador B415T6 (normalmente 30 s), se produce una alarma B415FALM LOW FEED PRESSURE. Esta función se puede deshabilitar configurando el valor en cero (0,0 bar).

Tabla 16.

Datos de Minimum feed pressure

Mín.

Tipo

Máx.

Unidad

Función

0.1

2.0

16.0

Bar

Presión mínima

6. G-POINT 1 PRESSURE SETPOINT (bar) “GPOINT1” proporciona un punto de referencia para la presión del G-Point1 en PRESSING 1. El G-Point1 es una presión donde la presión del colector de alimentación (medida desde B415) cae durante la etapa de prensado. Esta es una indicación de cuál torta está lo suficientemente deshidratada y se descontinuó el puente de fluido de los diafragmas de presión al colector de alimentación a través de los puertos de alimentación. El valor G-poin1t debe ser superior que 1,0 Bar y menor que la presión de prensado normal. Esta función se puede deshabilitar configurando el valor en cero (0,0 bar).

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Tabla 17.

Funcionamiento

Datos de presión de G-POINT 1

Mín.

Tipo

Máx.

Unidad

Función

0.1

5.0

16.0

Bar

Presión G-Point 1

7. G-POINT 2 PRESSURE SETPOINT (bar) “GPOINT2” proporciona un punto de referencia para la presión del G-Point2 en PRESSING 2. El G-Point2 es una presión donde la presión del colector de alimentación (medida desde B415) cae durante la etapa de prensado. Esta es una indicación de cuál torta está lo suficientemente deshidratada y se descontinuó el puente de fluido de los diafragmas de presión al colector de alimentación a través de los puertos de alimentación. EL valor G-point2 debe ser superior que 1,0 Bar y menor que el punto de referencia de la presión de prensado normal. Esta función se puede deshabilitar configurando el valor en cero (0,0 bar).

Tabla 18.

Datos de presión de G-POINT 2

Mín.

Tipo

Máx.

Unidad

Función

0.1

5.0

16.0

Bar

Presión del G-Point2

8. PRESIÓN DEL AIRE DE SECADO El punto de referencia del aire de secado de la queque “DRYAIRSP” determina si la presión de aire ha disminuido lo suficiente como para detener la etapa de secado. Esta función se puede deshabilitar configurando el valor en cero (0,0 bar).

Tabla 19.

Datos de Drying air pressure

Mín.

Tipo

Máx.

Unidad

Función

0.0

2.0

16.0

Bar

Presión de finalización

9. VELOCIDAD DE LA BOMBA DE PULPA EN LLENADO (%) Velocidad de la bomba de pulpa durante el llenado del filtro, antes de filtración

10. TIEMPO DE LLENADO BOMBA DE PULPA (s) Tiempo de funcionamiento de la bomba de pulpa para llenar el filtro

11. VELOCIDAD DE BOMBA DE PULPA EN FILTRACIÓN (%) Velocidad de la bomba de pulpa durante la filtración

12. TIEMPO DE ACELERACIÓN DE LA BOMBA DE PULPA (s) Tiempo de aceleración de la bomba de pulpa en el arranque

13. VELOCIDAD DE RECICLAJE DE BOMBA DE PULPA (%) Velocidad de la bomba de pulpa durante el reciclaje (OPTIONAL)

14. LONGITUD DE LA TELA (m) Longitud de la tela en metros.

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Funcionamiento

15. LONGITUD DE LA PLACA B331 (imp.) Una longitud de la placa en pulsos desde el codificador B331.

16. NÚMERO DE PLACAS EN EL FILTRO (piezas) Cantidad de placas del filtro en el filtro.

17. LAVADO DE TELA MODO END (rev.) Cantidad de revoluciones a las que se mueve y se lava la tela durante el modo END.

18. VELOCIDAD DE DESCARGA DE LA TORTA (%) El valor de «CADISSPD» indica la velocidad relativa de la tracción de la tela durante la CAKE DISCHARGE (STEP02) en un rango entre 15,0 y 50,0 %. Este valor ajusta el FLUJO hidráulico en consecuencia.

19. B331 SEAM PLACE (imp.) Distancia del sensor de la junta S332 al primer rodillo del paquete de placas en pulsos.

20. PARÁMETROS ADICIONALES (OPCIONALES)

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Funcionamiento

4.2.10 Mensajes

Figura 14.

Pantalla de mensajes

El sistema de control del filtro Outotec informa al operador situaciones de funcionamiento con una tabla corrediza de mensajes verde en la parte inferior de la pantalla. Por ejemplo, cuando el filtro se detiene sin motivo visible, puede estar esperando un permiso de descarga. La tabla corrediza de mensajes verde le indica la causa de la condición de parada del filtro. La tabla corrediza de mensajes desaparece apenas se elimina la causa.

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4.3

Funcionamiento

Encendido de la tensión

Figura 15.

Encendido de la tensión

1. Gire el INTERRUPTOR PRINCIPAL S700 hasta la posición ON (1). 2. Cuando se enciende el interruptor principal, los botones S733/H733 y S708/H708 comienzan a parpadear. De lo contrario, revise el interruptor principal y el fusible interno del panel. 3. Asegúrese de que no haya objetos extraños entre las placas del filtro. 4. Apague los botones de «parada de emergencia». Reconozca la puerta azul con los botones S741/H741 y S742/H742. Alarmas de reconocimiento de OIU con botón de reconocimiento amarillo S733/H733. El estado de las luces indicadoras debe ser el siguiente: S710/H710 = OFF S708/H708 = ON S733/H733 = OFF si no hay alarmas activas. 5. Gire el interruptor S755 de la UNIDAD HIDRÁULICA hasta la posición 1. La unidad hidráulica arranca y se detiene automáticamente según el modo de accionamiento. En Test Mode, si no se activa ningún accionador o función dentro de cinco minutos, la unidad hidráulica se detendrá. La unidad se reinicia tan pronto como se active algún accionador o función.

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4.3.1

Funcionamiento

Descripción de las funciones de las luces indicadoras

Tabla 20.

Descripción de las funciones de las luces indicadoras

S701 PARADA DE EMERGENCIA Los botones de parada de emergencia no se iluminan.

S710 / H710 LISTO / EN MARCHA Cuando parpadea lentamente, indica que el filtro está listo para el funcionamiento. Cuando está encendido en forma constante, el filtro está en funcionamiento (OPERAR).

S708/H708 PARADA/DETENIDO Cuando está iluminada, indica que el filtro está detenido.

Señal de la alarma S733/H733 En caso de alarma, la señal de la alarma ubicada en la parte superior del panel, así como también el botón S733/H733, comienza a parpadear y aparecerá un mensaje de alarma en la pantalla.

Cuando presiona una vez S733/H733, la señal de alarma deja de parpadear; la segunda vez que se presiona, se realiza el reconocimiento, siempre y cuando se haya eliminado la causa de la alarma.

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4.4

Funcionamiento

Sistema de seguridad El sistema de seguridad está diseñado según las Directivas del consejo europeo, Directiva 2006/42/EC sobre maquinaria, y la evaluación de riesgos realizada especialmente para los filtros PF. Estándares aplicados: EN 602041:2006/AC:2010 Seguridad de la maquinaria – Equipo eléctrico de las máquinas – Parte 1: Requisitos generales y EN26061: 2005 Seguridad de la maquinaria – Sistemas de control electrónico eléctricos, electrónicos y programables relacionados con la seguridad y la seguridad funcional El sistema de seguridad está diseñado principalmente con el controlador de seguridad programable PILZ y los componentes de seguridad PILZ. Si es necesario mantener las puertas abiertas en el modo de prueba del otro lado del filtro, el interruptor de habilitación debe estar conectado a ese lado y otra persona debe presionar el interruptor de habilitación cuando se realice la prueba. En el modo de observación, una puerta de esquina puede estar abierta en el lado donde está conectada la unidad portátil.

Figura 16.

Interruptores y botones en el gabinete de control X1

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Tabla 21.

Funcionamiento

Leyenda

S701 – Botón de Parada de Emergencia

S733 - Botón de reconocimiento de alarma

S708 - Botón de parada

S780 - Interruptor de selección de prueba

S710 - Botón de arranque

S755 - Interruptor de la UNIDAD HIDRÁULICA

PRECAUCIÓN Antes de operar la máquina, siempre asegúrese de que no haya nadie cerca de las zonas de peligro.

.

El filtro posee varios botones de parada de emergencia. El filtro se puede detener inmediatamente al presionar un botón de parada de emergencia. Nunca suelte un botón de parada de emergencia hasta que sea seguro hacerlo. Después de que se suelten los botones de parada de emergencia, podrá realizar el reconocimiento del circuito de parada de emergencia presionando el botón de reconocimiento de alarma (S733).

Todas las puertas de protección del filtro deben estar cerradas para operar el filtro de manera automática. Si alguna puerta se abre durante el funcionamiento automático, el filtro se detendrá inmediatamente. Las funciones del modo de prueba pueden realizarse con las puertas abiertas con algunas restricciones.

En el modo automático, cuando se selecciona el modo de observación, es posible mantener abierta una puerta de esquina en el lado donde está conectada la unidad portátil con el interruptor con llave S782. Antes de los movimientos mecánicos, deben aceptarse las funciones con el botón verde de la unidad portátil. En el modo Observación, el operador debe llevar la unidad portátil y detener el filtro mediante su botón de parada (blanco) o el botón de parada de emergencia, en caso de ser necesario. En el modo Observación, no se permite hacer ningún trabajo de mantenimiento o de limpieza dentro del filtro.

Cada vez que se realice un trabajo de mantenimiento mecánico o de otro tipo dentro del filtro, coloque el interruptor con llave en el gabinete de control en la posición cero y conserve la llave. Detenga la bomba hidráulica, coloque los interruptores de seguridad de la bomba en posición OFF y bloquee los interruptores de seguridad. Las bombas de proceso deben detenerse y las válvulas manuales en las líneas de proceso deben cerrarse.

Los botones de parada de emergencia, los interruptores de posición de la puerta de protección y las funciones de seguridad se deben probar con regularidad.

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Funcionamiento

4.4.1 Construcción del sistema de seguridad Módulos de la cabina de control X1 -

Controlador de seguridad programable KA100

-

Unidad de relé de expansión KA110 para motores hidráulicos

-

Unidad de relé de expansión KA111 para motores de proceso

-

Módulo de bus de enlace de seguridad KA2, KA3 y KA4

-

Módulo de comunicación KA130 para la comunicación con el PLC

Módulos de caja de terminal X2 -

Unidad de relé de expansión KA102 para los dispositivos del filtro

-

Módulos de entrada de enlace de seguridad KA2.1

Módulos de caja de terminal X12 -

Unidad de relé de expansión KA112 para los dispositivos del filtro

-

Módulo de entrada de enlace de seguridad KA12.1 y KA12.

Módulos de caja de terminal X35 -

Módulo de entrada de enlace de seguridad KA35.1, KA35.2, KA35.3 y KA35.4

Módulos de caja de terminal X45 -

Módulo de entrada de enlace de seguridad KA45.2, KA45.3 y KA45

El sistema de seguridad también incluye: -

Botones de parada de emergencia

-

Interruptores de puerta

-

Botones de reconocimiento con luces de señal para las alarmas de puertas S/H741 y S/H742

-

Interruptor de habilitación DM S790 (DM = Dead Man)

-

Balizas de advertencia, una debajo del filtro, una en la caja X35 y una en la caja X45

El controlador de seguridad KA100 incluye el programa de seguridad. Las señales de seguridad de los dispositivos de seguridad y los dispositivos de control de seguridad están conectados a las entradas de seguridad del controlador y a las entradas de seguridad de los módulos de E/ de expansión. Las salidas se utilizan para controlar los relés de seguridad de expansión (KA110, KA111, KA102 y KA112) y, mediante estos relés, los otros dispositivos.

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4.4.2 Funciones de seguridad 4.4.2.1 Modo automático En el modo automático (interruptor principal S780 en posición Auto), la unidad portátil debe estar conectada del lado derecho o izquierdo en la caja de bornes X35 o X45. El interruptor de habilitación DM S790 se puede conectar a la esquina opuesta del filtro, pero dicho interruptor se debe soltar. Las puertas deben estar cerradas y se deben reconocer las alarmas de las puertas. Cuando se cumplen estas condiciones y los relés de seguridad KA110, KA111, KA102 y KA112 están encendidos, la señal Auto Ready se envía al PLC. En el modo automático, el PLC, junto con el sistema de seguridad, controlan las funciones del filtro y del equipo auxiliar.

4.4.2.2 Modo de prueba HH En el modo de prueba HH (interruptor principal S780 en la posición de prueba HH), es posible realizar las funciones de mantenimiento y de prueba para los dispositivos individuales del filtro. En el modo de prueba HH, la unidad portátil puede conectarse a la derecha o a la izquierda. Las funciones de prueba se pueden activar con los botones de activación de prueba portátil. Cuando la unidad portátil está conectada a la derecha, las puertas se pueden abrir del lado derecho y, de manera similar, cuando está conectada a la izquierda, las puertas se pueden abrir del lado izquierdo. Si las puertas están abiertas del otro lado, se debe usar el interruptor de habilitación DM. Si las puertas están abiertas del otro lado y el interruptor de habilitación DM no está presionado, aparecerá un de los dos mensaje “CLOSE DOOR RIGHT OR USE DM ENABLE” o “CLOSE DOOR LEFT OR USE DM ENABLE”.

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Uso de las funciones de prueba remotas (unidad portátil)

Funcionamiento

Unidad de prueba portátil

El filtro a presión Outotec viene con una unidad de prueba portátil. El dispositivo se puede conectar del lado izquierdo o derecho del filtro. Esto permite que se traiga la unidad portátil al accionador para una prueba, facilitando así el mantenimiento y los ajustes del accionador. La unidad de prueba portátil tiene un botón de parada de emergencia S702, un interruptor de selección de prueba S714 y dos botones de prueba S723 y S725. El modo de prueba solo se puede seleccionar con el interruptor con llave S780. Después de activar el modo Test HH, puede utilizarse la unidad de prueba portátil. Cuando finalice la operación de prueba, gire el interruptor selector de la unidad portátil a la posición “A” y coloque la unidad portátil nuevamente en el gancho de suspensión. El filtro está listo para uso en un proceso normal. Seleccione el modo Auto en el panel de control con el interruptor principal. (Gire el interruptor con llave al modo AUTO) Después de utilizar el modo de prueba, quite el interruptor principal de este modo para evitar el uso no autorizado.

4.4.2.3 Modo Test Top En el modo Test Top (interruptor con llave S780 en la posición Test Top), es posible realizar las funciones de mantenimiento y de prueba para las válvulas en la parte superior del filtro. En el modo Test Top, la unidad portátil puede conectarse a la derecha o a la izquierda. Con el interruptor de selección en la caja de terminal X12 en la parte superior del filtro, puede seleccionarse la válvula, y con el botón de activación de prueba S765 puede activarse la función.

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4.4.2.4 Modo de observación El modo Observation se selecciona con el interruptor con llave S782 en la caja de bornes X35. El interruptor principal S780 en el gabinete de control debe estar en la posición Auto. Cuando el modo Observation está en ON, la baliza de alarma amarilla H35 que se encuentra en la parte superior de la caja X35 y H45 que se encuentra en la parte superior de la caja X45 parpadea mostrando que está ocurre alguna situación anormal en el filtro. El parpadeo lento de la luz indicadora H782 en la caja de bornes X35 mostrará que el modo Observation está activado en el filtro. En el modo Observation, una puerta de esquina puede estar abierta en el lado donde está conectada la unidad portátil. El modo Observation se puede iniciar sin pausar la producción girando el interruptor principal a la posición Observation. Si se requiere la observación en el lado opuesto, se puede conectar la unidad portátil de ese lado. Ese es el motivo por el cual el filtro se puede detener durante un tiempo para cambiar la unidad portátil de un lado al otro. Aflojar el cable de la unidad portátil causará la parada de emergencia. Cuando se gira el interruptor principal S782 al modo Observation, el filtro continuará con la operación automática normalmente. Si el filtro se detiene durante los movimientos mecánicos o cuando estos comienzan por motivos de seguridad, es necesario que el operador lo acepte para continuar usando el filtro. El PLC enviará la señal “Solicitud de ejecución de observación” al programa de seguridad cuando esté listo para ejecutar el filtro. La luz verde en la unidad portátil comenzará a parpadear. El controlador de seguridad establece la señal “Se necesita aceptación de la observación” y la envía al PLC. En la pantalla Display, aparecerá el mensaje “Observation Acceptance needed”. Si el operador no presiona el botón verde en 3 segundos después de “Solicitud de ejecución de observación” o si el filtro se detiene por algún otro motivo, el sistema de seguridad establecerá el controlador de seguridad en estado seguro. Los relés de seguridad de expansión KA102 y KA112 pasarán al estado APAGADO y le quitarán la potencia a todas las válvulas de solenoide. Cuando se presione nuevamente el botón verde y mientras que “Observation Run Request” esté encendido, el filtro continuará su ciclo. Funciones durante las etapas mecánicas: -

Cuando comienza la subrutina de apertura del paquete de placas, el PLC envía la señal de solicitud al programa de seguridad. El PLC evitará la apertura del paquete de placas antes de que el operador lo acepte. Cuando se presione el botón verde en HH, el programa continuará.

-

Cuando comience la subrutina de descarga de la torta, el PLC del filtro enviará la señal de solicitud al programa de seguridad. El PLC del filtro evitará la descarga de la torta antes de que el operador lo acepte. Cuando se presione el botón verde en HH, el programa continuará.

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-

Cuando comience la subrutina de cierre del paquete de placas, el PLC del filtro enviará la señal de solicitud al programa de seguridad. El PLC del filtro evitará el cierre del paquete de placas antes de que el operador lo acepte. Cuando se presione el botón verde en HH, el programa continuará.

-

Si el filtro se detiene para esperar (descarga de la torta, nivel de pulpa, etc.) durante la etapa mecánica (apertura del paquete de placas, descarga de la torta o cierre del paquete de placas), el PLC del filtro dará el comando de cierre al filtro. Cuando el PLC del filtro permita arrancar el filtro nuevamente, el PLC del filtro enviará la señal de solicitud al controlador de seguridad. El PLC del filtro evitará el arranque del filtro antes de que el operador dé la aceptación. Cuando se presione el botón verde en HH, el programa continuará.

-

Si en el modo Observation el operador detiene el filtro o si se detiene por algún motivo, el filtro se puede iniciar cuando el PLC del filtro envía la señal de solicitud al programa de seguridad. El filtro se puede iniciar mediante la aceptación del operador. Cuando se presione el botón verde en HH, el programa continuará.

En el modo Observation, el filtro se puede iniciar solo desde la unidad portátil con el botón verde. Se evita el funcionamiento del botón de arranque de la cabina de control durante el modo Observation en el programa del PLC del filtro. Si se abren las puertas del otro lado donde está conectada la unidad portátil o se abren dos puertas al mismo tiempo, o cualquier puerta del medio, aparecerá una alarma de puerta en ese lado. Antes de arrancar el filtro nuevamente, se debe reconocer la alarma de la puerta. PELIGRO .

En el modo Observation, no se permite hacer ningún trabajo de mantenimiento o limpieza y no está permitido acercarse al filtro. En el modo Observation, el operador debe llevar la unidad portátil. Si hay necesidades de seguridad, el operador debe detener el filtro de inmediato. La unidad portátil se suministra con el botón E-Stop.

4.4.2.5 Relé de seguridad de expansión KA110 Los botones de parada de emergencia están ubicados en unidades diferentes. S701 en el gabinete de control X1, S703 en la estación de agua a presión, HZ1HU en la unidad hidráulica, S735 en X35, S745 en X45 y S702 en la unidad portátil. También puede haber otros botones de parada de emergencia.

4.4.2.6 Relé de seguridad de expansión KA111 El relé de seguridad de expansión KA111 está reservado para motores y equipos fuera del filtro. Todos los motores y equipos que suministren agua, pulpa u otros materiales al filtro, y los equipos que puedan causar daños al filtro o lesiones a las personas, deben tener contacto desde KA111 para poderlos detener.

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El relé de seguridad de expansión KA111 no está funcionando en el modo de prueba. En el modo automático, se enciende cada vez que se cumplen las condiciones de listo automático.

4.4.2.7 Relé de seguridad de expansión KA102 En la caja de bornes X2 cerca del filtro está el relé expansión de seguridad KA102. A través de este relé, se activa el suministro de energía hacia las válvulas de solenoide y otros dispositivos del filtro. En el modo de prueba HH, KA102 estará encendido solo cuando se presione el botón de activación de prueba S723 o S725 de la unidad portátil. Si durante la prueba se abren las puertas de ambos lados, del lado opuesto otro operador debe utilizar el interruptor de habilitación DM S790. Cuando las puertas están abiertas de los dos lados, el interruptor de habilitación DM debe mantenerse en la posición del medio, antes de activar KA102 y cualquier dispositivo o función. Si el interruptor de habilitación DM no está presionado, aparecerá el mensaje “CLOSE DOOR LEFT OR USE DM ENABLE” o “CLOSE DOOR RIGHT OR USE DM ENABLE” en HMI.

4.4.2.8

Relé de seguridad de expansión KA112

En la caja de terminal X12 en la parte superior del filtro, está el relé de seguridad de expansión KA112. A través de este relé, se activa el suministro de energía a las válvulas de solenoide de las válvulas de proceso en la parte superior del filtro. En modo automático, KA112 está en ON cuando KA111 y KA102 están encendidos: En el modo Test Top, KA112 está en ON cuando se presione el botón de habilitación S765. Se deben reconocer las alarmas del filtro.

4.4.2.9

Señal de retroalimentación desde MCC

La señal de retroalimentación desde MCC debe estar encendida antes de poder realizar el reconocimiento de los relés de seguridad. Con este bucle se controla que todos los motores y equipos estén detenidos antes de poder activar los relés de seguridad. Si el bucle de MCC no está encendido después de las funciones de seguridad (por las puertas o los botones de parada de emergencia), el controlador de seguridad tendrá O_FAULT y se verá una alarma en HMI “KA100 OUTPUT FAULT”, cuando la señal de control para los relés de seguridad es cierta. Hay 2 bucles de retroalimentación: -

Retroalimentación para los motores de la unidad hidráulica, relé KA110, necesaria en los modos TEST, AUTO y Observación

-

Retroalimentación para los motores de proceso, relé KA111, necesario en el modo AUTO (Opcional)

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4.4.2.10 Prueba de dispositivos Para la prueba del filtro, hay una lista de pruebas de seguridad. En el taller, se debe utilizar la lista de pruebas y se debe repasar durante el proyecto. La lista de comprobación y la descripción del sistema de seguridad se guardan en Aton con un número de documento en Project / Automation Documentation.

4.4.2.11 Seguridad durante la prueba La unidad portátil puede conectarse a ambos lados del filtro; normalmente los conectores están en esquinas opuestas. Cuando el operador está probando solamente, las puertas pueden estar abiertas del lado donde está conectada la unidad portátil. Por razones de seguridad, las puertas del otro lado deben permanecer cerradas. Si es necesario abrir las puertas de los dos lados, el otro operador debe utilizar el interruptor de habilitación DM S790. El interruptor de habilitación DM debe presionarse en la posición media. Primero, un operador debe presionar el interruptor de habilitación en la posición media para que otro operador pueda presionar el botón de activación de prueba en la unidad portátil. El operador puede detener la función de prueba soltando el interruptor de habilitación DM.

4.4.2.12 Alarmas y mensajes en el sistema de seguridad -

Alarma: “S70* ALARMA DE PARADA DE EMERGENCIA”

-

Hay alarmas separadas desde cada botón de parada de emergencia

-

Alarma: "S80x PUERTA DE PROTEC x ABIERTA O NO RECONOCIDA ". Cada puerta tiene una alarma separada en el PLC del filtro. Esta alarma se debe reconocer mediante el botón Alarm Acknowledge en el gabinete de control.

-

Mensaje: “MODO DE OBSERVACIÓN SELECCIONADO“. Este mensaje aparece siempre que se selecciona el modo Observation.

-

Mensaje: “NECES. MECÁN. ACEPTACIÓN OBSERVACIÓN". El mensaje aparecerá al principio de la apertura del paquete de placas, el cierre del paquete de placas, la descarga de la torta o si el filtro está listo para comenzar después de la detención o el tiempo de espera.

-

Mensaje: "CIERRE PUERT DEREC O USE DM ENABLE". Este mensaje aparecerá, si HH está conectado al lado izquierdo, se presiona el botón de activación de prueba en la unidad HH, la puerta se abre en el lado derecho y no se presiona el interruptor Habilitación DM.

-

Mensaje ”CLOSE DOOR LEFT OR USE DM ENABLE SWITCH”. Este mensaje aparecerá, si HH está conectado al lado derecho, se presiona el botón de activación de prueba en la unidad HH, la puerta se abre en el lado izquierdo y no se presiona el interruptor Habilitación DM.

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4.4.2.13 Indicaciones y alarmas en el relé de seguridad KA100 La luz RUN debe estar encendida en el relé. Esto significa que el programa está en ejecución. Si se producen fallos en el sistema, el programa se detiene, dando lugar a una condición segura. FAULT LED ON Error externo en la unidad de base, da lugar a una condición segura, por ejemplo, terminador no conectado. La alarma se puede ver en el HMI. FAULT LED FLASHING, DIAGNOSTIC LED FLASHING Error interno en la unidad de base. La alarma se puede ver en el HMI. LED I_FAULT ENCENDIDO, LED INPUT PARPADEANDO Error externo, da lugar a una condición segura; por ejemplo, cortocircuito en los contactos o error en la entrada de la alfombra de seguridad. La alarma se puede ver en el HMI. LED I_FAULT PARPADEANDO, LED DIAGNOSTIC PARPADEANDO Error interno en la unidad de base. La alarma se puede ver en el HMI. LED I_FAULT PARPADEANDO, LED ROJO ENCENDIDO Error externo en las entradas de la unidad de base, que no da lugar a una condición segura, por ejemplo, operación parcial. LED O_FAULT ENCENDIDO Error externo en las salidas de la unidad de base; por ejemplo, cortocircuito en los contactos, da lugar a una condición segura. La alarma se puede ver en el HMI. LED O_FAULT PARPADEANDO, LED DIAGNOSTIC PARPADEANDO Error interno en la unidad de base. La alarma se puede ver en el HMI. LED O_FAULT PARPADEANDO, LED ROJO ENCENDIDO Error externo en las salidas de la unidad de base, que no da lugar a una condición segura, por ejemplo, entrada de retroalimentación defectuosa. La alarma se puede ver en el HMI.

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4.4.3 Selector de pruebas S714 El selector de pruebas S714 tiene varias funciones. 6. Cuando está en posición automática, se pueden reconocer alarmas eventuales durante las pruebas directamente de la unidad de pruebas portátil, se puede ejecutar el filtro y se pueden usar las unidades de pruebas superior.

Figura 17.

Posición AUTO

7. Las posiciones laterales VALVE permiten realizar la prueba de las válvulas de proceso como se muestra en el interruptor S714. El pulsador lateral izquierdo S725 activa la válvula V0*. La eventual válvula paralela V1* se puede activar por medio del pulsador lateral derecho S723.

Figura 18.

Posición lateral VALVE

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Funcionamiento

8. Las posiciones laterales HYDRAULIC permiten realizar la prueba del sistema hidráulico y los motores como se muestra en el interruptor S714. Tenga en cuenta que puede haber dos dispositivos o dos direcciones para cada posición de S714. En el caso de haber dos dispositivos, el pulsador lateral izquierdo S725 opera el dispositivo enumerado a la izquierda, y el pulsador lateral derecho S723 opera el dispositivo enumerado a la derecha. En el caso de haber dos direcciones en las que el dispositivo puede funcionar, el botón lateral izquierdo S725 ejecuta el dispositivo hacia arriba o hacia adelante, y el botón lateral derecho S723 ejecuta el dispositivo hacia abajo o en reversa.

Figura 19.

Posición lateral HYDRAULIC

Tres posiciones entre V y H se reservan para las funciones de prueba de equipo auxiliares y se indican con X1, X2 y X3. Botón iluminado amarillo S725/H725 (el botón que se encuentra más a la izquierda). Este botón activa el cilindro hidráulico o el motor seleccionado hacia arriba o hacia adelante cuando se coloca S714 en el lado HYDR, y la válvula V0* cuando se coloca el mismo S714 en el lado VALVE. Este pulsador también funciona como el pulsador ALARM ACKNOWLEDGE cuando S714 está en AUTO. Botón iluminado verde S723/H723 (el botón que se encuentra más a la derecha). Este botón activa el cilindro hidráulico o el motor seleccionado hacia abajo o en reversa cuando se coloca S714 en el lado HYDR, y la válvula V1* (paralela a V0*), cuando se coloca el mismo S714 en el lado VALVE.

Figura 20.

S725/S723

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La prueba continúa siempre y cuando el pulsador esté encendido. Tenga en cuenta que la impulsión de la tela se activa con o sin tensado de la tela. Restricciones en la prueba de los accionadores 

Los cilindros de acción rápida (arriba o abajo) funcionarán solo cuando los pasadores de sujeción estén completamente bloqueados o sin bloquear.



La tracción de la tela del filtro solo funcionará cuando el paquete de placas esté completamente abierto (se debe activar B505D).



Si hay presión en el colector de presión (transmisor de presión B419), la eliminación del sellado no funcionará (bajar la placa de prensado). El sellado del paquete de placas funciona solo cuando la junta de la tela está posicionada correctamente.



Hay varias interconexiones de seguridad para abrir la válvula de entrada de aire presurizado V03 (por ejemplo, se debe cerrar, bloquear y sellar el paquete de placas), incluidas algunas interconexiones físicas.



Algunas válvulas solo se pueden probar desde la caja de terminal X12 (o X15, opcional) que se encuentra en la parte superior del filtro. Consulte los planos eléctricos para mayor referencia.

Lista de símbolos en la unidad de prueba portátil

Tabla 22.

Lista de símbolos en la unidad de prueba portátil

Etiqueta

Descripción

Función de S725

Función de S723

A

Modo automático

Silenciador de alarma

Arranque del filtro

HC5

Cilindros de acción rápida

Apertura (arriba)

Cierre (abajo)

HC6

Pasadores de sujeción

Bloqueo

Desbloqueo

HC7

Cilindros de sellado

Sellado

Sin sellado

HM8&9

Tensión y tracción de la tela

Avance

Retroceso

HM9

Tracción de la tela solamente

Avance

Retroceso

HM8

Tensión de la tela

Holgura (abajo)

Tamiz (arriba)

HC4

Desplazamiento de la tela

Desplazamiento de la tela fuera del cilindro (la tela a la izquierda)

Desplazamiento de la tela dentro del cilindro (la tela a la derecha)

M3HU

Motor del enfriador de aceite (opcional)

Arranque del motor del enfriador de aceite M05

BAL R1HU

Calentador de aceite del equilibrio del control de calidad

Equilibrio del control de calidad

Calentador de aceite hidráulico

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Funcionamiento

Etiqueta

Descripción

Función de S725

Función de S723

BAL HC5

Equilibrio del control de calidad con acción rápida

Equilibrio del control de calidad con control hacia arriba

Equilibrio del control de calidad con control hacia abajo

X3

Repuesto

X2

Aletas de la tolva de la queque

Abierto

Cerrar

X1

Repuesto

Válvula eyectora V24

Válvula de ventilación del colector V27

V*0

Válvula *0

V*9

Válvula *9

V09 Lavado de tela

V*8

Válvula *8

V08 Filtrado del lavado

V*7

Válvula *7

V07 Drenaje del colector

V17 Drenaje del colector

V*4

Válvula *4

V04 Salida del aire presurizado

V14 Transportador de aire

V*3

Válvula *3

V03 Entrada del aire presurizado

V*2

Válvula *2

Entrada de pulpa V02

V*1

Válvula *1

Entrada de pulpa V12

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4.4.4 Selector de pruebas S712

Figura 21.

Posición AUTO

9. Cuando está en posición automática, se puede ejecutar el filtro y se puede usar la unidad de pruebas portátil.

Figura 22.

Posición lateral VALVE

10. Las posiciones laterales VALVE permiten realizar la prueba de las válvulas de proceso como se muestra en el interruptor S712.

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4.4.5 Botón S765

S765 TEST ACTIVATE Figura 23.



Botón S765

Este botón activa las válvulas AV06, CV16 y AV27, cuando S712 se posiciona en el costado de la válvula.

NOTA: La prueba continúa siempre y cuando el botónesté encendido.

4.4.6 Lista de los símbolos de la unidad de pruebas superior Tabla 23.

Lista de los símbolos de la unidad de pruebas superior

Etiqueta

Descripción

A

Modo automático

V06

Válvula de aire de secado

CV16

Válvula de control del aire de secado

V27

Válvula de ventilación del colector de alimentación

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4.5

Funcionamiento

Desplazamiento de la tela

La pantalla CLOTH TRACKING muestra información sobre el estado y la configuración del dispositivo. Debe iniciar sesión en la pantalla TOOLS para ajustar la configuración, como el accionamiento del desplazamiento o la compensación de la posición de la tela.

Figura 24.

Pantalla de herramientas

Figura 25.

Pantalla TRACK INIT

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Funcionamiento

El botón [TRACK INIT] se usa para ajustar la posición media de la tela. La posición media de la tela debe ajustarse con B503 en 0° antes de comenzar la medición del borde de la tela.

Figura 26.

Inicio de la medición del borde de la tela

55 (85)

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Funcionamiento

Para ajustar la compensación de la posición de la tela, modifique el valor del parámetro e ingrese el nuevo valor de compensación en milímetros. El valor +1 mm significa que la tela se desplaza 1 mm a la derecha, mientras que -1 mm significa que la tela se desplaza 1 mm a la izquierda.

Figura 27.

Compensación de la posición de la tela

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4.6

Funcionamiento del filtro

4.6.1

Modos de funcionamiento

Figura 28.

Funcionamiento

Modos de funcionamiento

El botón táctil [MODE] se utiliza para seleccionar un modo de accionamiento. Están disponibles los siguientes modos de accionamiento: REMOTO (OPCIONAL)

Ajusta el filtro en estado de control remoto y permite controlar el filtro desde el sistema de control del cliente (DCS).

AUTOMÁTICO

El filtro funciona con los tiempos de la etapa preprogramados.

MANUAL

El filtro puede funcionar en una etapa a la vez. Este modo se utiliza, por ejemplo, para optimizar los tiempos de las etapas.

FINALIZACIÓN

Cuando se selecciona este modo, el filtro se detiene al final del ciclo. Esto se usa siempre que el operador desee detener un filtro que funcione en modo automático.

RESTABLECIMIENTO

Se usa, por ejemplo, para detener un ciclo de filtración. En este caso el filtro comienza a filtrar de manera controlada desde la primera etapa.

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4.6.2

Funcionamiento

Modo Man (manual)

El modo MAN se puede utilizar cuando el operador busca los valores óptimos de las variables del proceso y cuando se debe continuar la secuencia desde un punto diferente de donde se detuvo, o si el operador desea ejecutar cualquier etapa del proceso durante más tiempo que el normal.

Figura 29.

Pantalla Man mode

1. Seleccione el MAN MODE de la pantalla táctil y gire el interruptor HYDRAULIC UNIT S755 a la posición 1. Ahora se muestra el campo MAN MODE. El campo tiene los siguientes elementos:

Figura 30.

UNIDAD HIDRÁULICA S755

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Tabla 24.

Funcionamiento

Elementos del campo MAN MODE

?

Botón táctil para activar la pantalla HELP

FÓRMULA

Muestra el programa actual.

ETAPA

Muestra el número de la etapa actual

MODO

Muestra el modo actual. MAN MODE

TRANSCURRIDO

Muestra el tiempo transcurrido en MAN MODE.

ESTADO

Muestra el estado actual, por ejemplo. RUN, READY, STOP

<

Botón táctil para volver atrás

>

Botón táctil para avanzar

2. Para PRESSURE RELEASE continúe con el paso 4. Para cualquier otra etapa, use los botones táctiles  <   o > para desplazarse por las etapas. Tenga en cuenta que el botón táctil  <   no avanza la secuencia desde el principio hasta el final, ya que el botón táctil   > rebobina la secuencia desde el final hasta el principio. También tenga en cuenta que este tipo de selección únicamente es posible cuando el filtro está detenido. 3. Para arrancar el filtro, presione el botón START una vez. Tenga en cuenta que antes de arrancar el filtro, el botón START debe estar parpadeando, lo que indica que el filtro está listo para iniciar las operaciones. En caso de que no sea así, asegúrese de que no haya ninguna alarma activa. Una vez que el filtro esté funcionando, el botón START se iluminará.

Figura 31.

START/RUN

El tiempo transcurrido durante las operaciones del filtro se mostrará en el área TIME ELAPSED. Mientras se encuentre en MAN MODE, este tiempo se contará desde cero para mostrar el tiempo real transcurrido en la etapa que se está ejecutando actualmente. 4. Para continuar con la siguiente etapa, presione el botón START una vez. 5. Para detener el filtro, presione el botón STOP. Cuando se presiona una vez el botón STOP, se ilumina, lo que indica que el filtro se ha detenido.

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Figura 32.

Funcionamiento

PARADA/DETENIDO

6. Para reiniciar el filtro desde la etapa en la que se detuvo, presione el botón START. RESTRICCIONES 1. La etapa de filtración no puede seleccionarse dos veces durante un ciclo de funcionamiento. Si se ha estado realizando la filtración durante 10 segundos o más y se detiene y se reinicia, la secuencia automáticamente pasará por alto la etapa de alimentación de pulpa y continuará desde el lavado de tubería y manguera. 2. No pueden seleccionarse las etapas de proceso, a menos que el paquete de placas esté completamente cerrado. 3. No puede seleccionarse la etapa de descarga, a menos que el paquete de placas esté completamente abierto. PRECAUCIÓN El llenado excesivo puede provocar daños graves a las placas del filtro. Cuando se encuentre en el modo manual, supervise las etapas de filtración previa y filtración propiamente tal.

. ADVERTENCIA Piezas móviles peligrosas El paquete de placas se compone de varias piezas móviles, que pueden provocar lesiones graves o la muerte. Nunca deje el filtro en funcionamiento sin atención en el modo manual.

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4.6.3

Funcionamiento

Auto mode

AUTO MODE es el modo de funcionamiento normal del filtro. El sistema de control ejecuta automáticamente todas las operaciones necesarias para accionar el filtro.

Figura 33.

Pantalla del modo de finalización (AUTO MODE)

1. Seleccione AUTO MODE en la pantalla táctil y gire el interruptor HYDRAULIC UNIT S755 hasta la posición 1.

Figura 34.

S755/UNIDAD HIDRÁULICA

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Funcionamiento

Aparecerá la pantalla AUTO MODE. La pantalla tiene los siguientes elementos:

Tabla 25.

Elementos del campo AUTO MODE

?

Botón táctil para activar la pantalla HELP

FÓRMULA

Muestra el programa actual.

ETAPA

Muestra el número de la etapa actual

MODO

Muestra el modo actual. MODO AUTOMÁTICO

RESTANTE

Muestra el tiempo restante en AUTO MODE.

ESTADO

Muestra el estado actual, por ejemplo. RUN, READY, STOP

2. Para iniciar el filtro desde la etapa actual, presione una vez el botón START. Tenga en cuenta que antes de arrancar el filtro, el botón START debe estar parpadeando, lo que indica que el filtro está listo para iniciar las operaciones. En caso de que no sea así, asegúrese de que no haya ninguna alarma activa. Una vez que el filtro esté funcionando, el botón START se iluminará.

Figura 35.

S710/H710 START/RUN

El tiempo restante durante las operaciones del filtro se mostrará en el área REMAINING.

NOTA: En AUTO MODE, este tiempo se CONTARÁ DE MANERA REGRESIVA desde el tiempo preprogramado para mostrar el tiempo restante en cada etapa.

3. Si desea comenzar desde otra etapa, consulte las instrucciones para el reinicio del programa en la sección Modo de reinicio y el arranque manual en la sección Modo manual.

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Funcionamiento

4.6.3.1 Cómo detener el filtro 1. Para detener el filtro, presione el botón STOP. Cuando se presiona una vez el botón STOP, se ilumina, lo que indica que el filtro se ha detenido.

Figura 36.

S700/H700 PARADA/DETENIDO

NOTA: Es posible que el filtro se detenga debido a una alarma o un corte de voltaje.

Si el filtro se detuvo y ha permanecido inactivo durante un largo período de tiempo, se recomienda que el filtro que se impulsa en la etapa de descarga del modo manual se lave hasta el largo completo de la tela del filtro. Una vez que se haya lavado la tela en su totalidad, se puede activar el AUTO MODE, y así el filtro funcionará de manera normal.

4.6.3.2 Cómo reiniciar el filtro con accionamiento automático Si el filtro se detuvo debido a una alarma o si se presionó el botón STOP, proceda de la siguiente manera:

Figura 37.

S710/H710 START/RUN

Ubique y elimine la alarma o funcionamiento incorrecto antes de reiniciar el filtro (consulte el capítulo 5 Alarmas y solución de problemas). Pulse el botón START una vez. El filtro se reinicia desde la etapa de la parada y continúa el funcionamiento automático.

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4.6.4

Funcionamiento

Modo final (Detiene al final del ciclo)

El modo de finalización (END mode) se utiliza para detener el filtro automáticamente después de un ciclo completo (después de la descarga de la torta y el lavado de la tela) y, de ese modo, el operador no tiene que esperar hasta el final del ciclo actual. En este modo, el filtro se detendrá de manera ordenada después del final de la descarga de la torta. Todas las funciones del modo FINALIZACIÓN son similares a aquellas del modo AUTOMÁTICO.

Figura 38.

Pantalla del modo de finalización (END MODE)

1. Seleccione END MODE desde la pantalla táctil. 2. El filtro continuará su funcionamiento a través del ciclo como si estuviera en modo AUTOMÁTICO y se detendrá después del final del lavado de la tela. En este punto, el filtro realizará un cierre de manera ordenada mediante el cierre del paquete de placas. El filtro puede reiniciarse en cualquier momento, ya sea en modo MANUAL o AUTOMÁTICO presionando el botón START (consulte modo MANUAL o AUTOMÁTICO). El filtro se reiniciará desde PLATE PACK OPEN (paquete de placas abierto) después de la detención del modo de finalización.

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4.6.5

Funcionamiento

Modo de reinicio (Secuencia de reinicio)

El MODO de RESTABLECIMIENTO se utiliza para restablecer la secuencia del programa de regreso a la etapa de LIBERACIÓN DE PRESIÓN, y para cargar en el área operativa del programa cualquier dato nuevo que se haya ingresado.

NOTA: Antes de arrancar el filtro desde un punto diferente de donde se detuvo, se debe restablecer la secuencia del programa. .

Figura 39.

Pantalla RESET MODE

1. Seleccione RESET MODE desde la pantalla táctil. Luego, el programa le solicita una confirmación y le indica que detenga el filtro. 2. Presione el botón STOP S708/H708 para reiniciar la secuencia del programa del filtro. 3. La etapa de arranque predeterminada después de reiniciar la secuencia del programa del filtro es PRESSURE RELEASE. Para arrancar el filtro desde otra etapa, consulte el modo manual.

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4.7

Funcionamiento

Etapas de operación en funcionamiento automático

Estas son etapas de funcionamiento típicas que se utilizan en el programa del filtro. Los programas del filtro reales fueron diseñados de forma individual para cada aplicación y pueden variar significativamente en comparación con la siguiente lista. SBR01 Liberación de presión Por razones de seguridad, la liberación de presión es siempre la primera etapa cuando arranca un FILTRO A PRESIÓN Outotec Larox. Durante esta etapa, se libera la presión restante en las cámaras de filtración para lograr una apertura segura del paquete de placas. Esta etapa se divide en dos períodos: en el primer y principal período se cierran las válvulas de entrada. Durante el segundo período, se abren las válvulas de drenaje del colector AV07 y AV17. SBR02 Apertura del paquete de placas Cuando termina la LIBERACIÓN DE PRESIÓN, se quita el sellado del paquete de placas mediante el impulso de los cilindros de sellado hacia abajo. Los cilindros de acción rápida luego son impulsados para liberar los pasadores desde los orificios de las columnas. Los pasadores de sujeción se desbloquean (se mueven a una placa de prensado superior). Una vez que se desbloquearon los pasadores de sujeción, se abre el paquete de placas impulsando los cilindros de acción rápida hacia arriba hasta que el paquete de placas queda completamente abierto. La presión de la tela comienza al mismo tiempo que PLATE PACK OPENING. SBR03 Descarga de la torta Cuando se abre completamente el paquete de placas, el motor de impulsión de tela HM09 arranca y se abre la válvula de entrada de lavado de la tela AV09. Se forma la torta en la tela y luego se descarga en la tolva de torta a ambos lados del filtro. Después de la primera placa de longitud de descargo, la velocidad de la tela aumenta, reduciendo así el tiempo de lavado de la tela. SBR04 Reiniciar operación Retraso de la operación. El sistema ejecuta una revisión de reinicio y sigue con la siguiente etapa. SBR05 Cierre del paquete de placas Cuando termina el retraso de las operaciones de reinicio, el filtro comienza a cerrar el paquete de placas. Primero, los cilindros de acción rápida se mueven hacia abajo, y después se bloquean los pasadores de sujeción. Por último, se sella el paquete de placas impulsando los cilindros de sellado hacia arriba hasta que se alcance la presión de sellado.

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SBR06 Filtración previa Cuando se cierran y se sellan las placas del filtro, la pulpa accede al conducto de distribución a través de AV02 y AV12, y a cada cámara a través de los colectores de alimentación. El filtrado pasa a través de la tela del filtro hasta la bandeja de filtrado y sale de la cámara del filtro a través de los colectores de filtrado hasta la tubería lateral de filtrado, y afuera a través de la válvula V08. Comienza a formarse la torta en la tela. Cuando se termina el tiempo de filtración previa, comienza la etapa de filtración. SBR07 Filtración (alimentación de pulpa) Cuando se cierran y se sellan las placas del filtro, la pulpa ingresa al conducto de distribución a cada cámara a través de los colectores de alimentación. El filtrado pasa a través de la tela del filtro hasta la bandeja de filtrado y sale de la cámara del filtro a través de los colectores de filtrado hasta la tubería lateral de filtrado, y afuera a través de la válvula V01. Comienza a formarse la torta en la tela. SBR08 Lavado de tubería Después de la etapa de filtración, se limpia el conducto de distribución mediante la apertura de la válvula de drenaje del colector AV07 y AV17 y de la conducción del agua a través de la tubería desde la válvula de entrada de lavado de la queque AV05. SBR09 Lavado de mangueras Después de la etapa de lavado de la tubería, se limpian las mangueras de alimentación de pulpa mediante la apertura de la válvula de entrada de lavado de la torta AV05, esto fuerza a que el agua pase a través de las mangueras de alimentación de pulpa y entre a las cámaras de filtrado. Las válvulas de drenaje AV07 y AV17 están cerradas. SBR10 Pressing 1 En la etapa de prensado, el agua a presión se bombea a través de la tubería de agua a presión y las mangueras hasta el espacio que se encuentra sobre los diafragmas de goma. Todo el líquido restante se fuerza para que pase a través de la queque y salga del filtro. SBR11 Cake washing (opcional) El líquido de lavado se conduce a la cámara del filtro a través de la válvula de entrada del líquido de lavado AV05. El líquido de lavado lava la queque y pasa a través de la tela y entra a la tubería de los colectores. SBR12 Pressing 2 (opcional) Después de la etapa de lavado, el líquido de lavado que permanece en la cámara de filtración se saca ingresando aire presurizado a los diafragmas, como en la etapa Pressing 1. SBR13 Drenaje del conducto de distribución Después de la última etapa de prensado y antes del secado al aire de la queque, se drena el conducto de distribución de agua/pulpa mediante la apertura de las válvulas AV07, AV17 y la válvula de ventilación AV27.

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Funcionamiento

SBR14 Secado con aire de la queque El secado de la torta se logra con aire comprimido. El aire entra al conducto de distribución a través de las válvulas AV06 y CV16. El flujo de aire a través de la queque reduce su contenido de humedad al valor óptimo y vacía la cámara de filtración de aire presurizado.

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5

Funcionamiento

Alarmas y solución de problemas 5.1

General

Amplias funciones de diagnóstico fueron programadas en el sistema de control del filtro OUTOTEC. Alarmas que detienen el filtro inmediatamente 

Parada de emergencia



Interrupción de tensión

Alarmas que detienen el filtro luego de un retardo predeterminado 

Falla en válvula o sensor



Falla del motor



Presiones de proceso



Accionamiento de la tela



Movimientos del paquete de placas



Batería baja de la CPU (si la CPU tiene batería)



Falla en los componentes hidráulicos



Nivel de los tanques de líquido de proceso

5.2

Silenciador de alarma

El filtro se detendrá inmediatamente cuando se encuentre en estado de alarma. La BALIZA DE ALARMA en la parte superior del panel de control y el botón ALARM RESET S733 parpadearán, lo que indica que hay una alarma o funcionamiento defectuoso existente en el filtro. Presione el botón ALARM RESET una vez para que la BALIZA DE ALARMA y el botón ALARM RESET dejen de parpadear.

Figura 40.

S733/H733 ACKNL/ALARM

El botón ALARM RESET sigue encendido.

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Funcionamiento

Una vez que haya localizado y eliminado la causa de la alarma, presione el botón ALARM RESET para realizar su reconocimiento. Luego, se puede reiniciar el filtro con el botón START S710.

Figura 41.

S710/H710 START/RUN

PRECAUCIÓN Determine la causa de la alarma antes de reiniciar el filtro.

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5.3 Tabla 26.

Funcionamiento

Funciones de la alarma

Funciones de la alarma

Nombre (Grupo)

Causa

Razón

Medidas

S70* PARADA DE EMERGENCIA (D)

Uno o más de los botones de parada de emergencia está activado.

El operador activó la parada de emergencia.

Busque el motivo por el cual se activó la parada de emergencia. Asegúrese de que sea SEGURO reiniciar el filtro y libere los botones activados. Los botones de parada de emergencia se sitúan en el panel de control, la unidad del filtro y la unidad portátil. De ser posible, no deje el botón de parada de emergencia activado por mucho tiempo, ya que las válvulas pinch podrían abrirse; si no se puede, cierre las válvulas manuales de la línea de proceso.

S801... S810 SENSOR DE LA PUERTA DE PROTECCIÓN (D)

El sensor de puertas de protección indica que la puerta está abierta.

La puerta de protección está abierta. El sensor está ajustado de manera incorrecta. Falla en el sensor.

Cierre la puerta de protección. Ajuste/reemplace el sensor. Revise el sistema eléctrico.

PÉRDIDA DE POTENCIA O REINICIADO DE PLC (H)

PLC detenido o reiniciado.

Corte de voltaje principal. El PLC ha estado en el modo PROGRAM.

Verifique el motivo de la parada del PLC.

KA103 (SOLO PARA LOS FILTROS DE PRESIÓN DE AIRE)

El relé de parada de emergencia para abrir la válvula de entrada de aire presurizado, V03, emite señal cuando se activa la salida del solenoide de la válvula de control de entrada de aire presurizado Y03.

El sensor de seguridad del pasador de sujeción indica que los pasadores de sujeción no están bloqueados. El sensor de posición baja de la placa de prensado indica que el paquete de placas no está cerrado. El sensor de seguridad de presión de sellado indica que no hay presión. Falla en el sensor.

Revise los sensores de los pasadores de sujeción S261 S264. Revise el sensor de posición baja de la placa de prensado S865. Revise el sistema eléctrico. Reconozca la alarma y reinicie el filtro.

S865 (SOLO PARA LOS FILTROS DE PRESIÓN DE AIRE)

El sensor de posición baja de la placa de prensado S865 no emite señal cuando se activa la salida del solenoide de la válvula de control de entrada de aire presurizado Y03.

El paquete de placas no está sellado. Falla en el sensor.

Revise el sensor S865. Reconozca la alarma y reinicie el filtro.

71 (85)

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Funcionamiento

Nombre (Grupo)

Causa

Razón

Medidas

BATERÍA DEL PLC BAJA (H)

El nivel de voltaje de la batería de respaldo de la memoria del controlador lógico programable (PLC, por sus siglas en inglés) ha caído demasiado. Se activa la alarma cuando se detiene el filtro.

Batería baja.

Cambie la batería de respaldo. Consulte las instrucciones del fabricante del PLC en los manuales de operación del PLC. ¡NOTA! NO CORTE EL SUMINISTRO DE ENERGÍA ELÉCTRICA DEL FILTRO MIENTRAS ESTA ALARMA ESTÉ ACTIVA.

B331 CODIFICADOR DE AUMENTO DE LA TELA (B)

No impulsa desde el codificador de aumento cuando se activa la tracción de la tela.

El rodillo de prensado está flojo. La tela es corta o demasiado larga. El mecanismo de tensión no funciona. Las tortas son muy gruesas. La tela no avanza. Queda agua en los diafragmas de presión. Falló el codificador.

Ajuste el rodillo de prensado. Revise la tela; repárela. Revise la tensión de la tela. Verifique que la tela se mueva libremente. Reemplace el codificador.

S332 SENSOR DE LA JUNTA DE CORCHETES (B)

No se detecta la junta dentro de una revolución de tela o se detecta en un lugar inadecuado.

El sensor no se ajusta de manera adecuada o ha fallado.

Ajuste/reemplace el sensor.

S332D JUNTA DE CORCHETES DESPLAZADA (B)

La junta de corchetes se desplaza para cerrar el paquete de placas.

El sensor B331 tuvo fallas o se reinició. La cortadora está dentro del paquete de placas.

Revise la función del sensor B331.

S838A O S839A SENSOR DE DESPLAZAMIE NTO DE LA TELA A IZQUIERDA O A DERECHA (B)

El sistema de desplazamiento automático de la tela no pudo mantener centrada la tela.

La tela no está ajustada de manera correcta. El rodillo tensor está desplazado. La junta de la tela no está derecha. Se ha acumulado material en los rodillos. Los raspadores no están ajustados de manera correcta. Rodillos atorados. Rodillo de prensa no ajustado de manera adecuada. El interruptor no está ajustado de manera correcta o ha fallado.

-Centre la tela con el rodillo de desplazamiento (si la tela está muy desplazada, aflójela en el modo TEST y céntrela de manera manual). Verifique el rodillo tensor. Verifique los rodillos y raspadores. Ajuste el rodillo de prensado para lograr una presión pareja contra el rodillo de tracción. Ajuste o reemplace el interruptor.

B503 POSICIÓN DE LA TELA (B)

Valor de los transmisores fuera de rango (-45 C…+45C).

El transmisor B503 no está ajustado de manera correcta o ha fallado.

Ajuste o reemplace el sensor.

72 (85)

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Funcionamiento

Nombre (Grupo)

Causa

Razón

Medidas

B504 SENSOR DE RANGO DEL RODILLO DE DESPLAZAMIE NTO (B)

El transmisor B504 se sitúa en la proximidad del extremo izquierdo del rodillo de desplazamiento. Valor de los transmisores fuera de rango.

El transmisor no se ajusta de manera adecuada o ha fallado.

Ajuste o reemplace el transmisor. Reconozca la alarma y reinicie el filtro.

B505M VALOR DEL SENSOR DE POSICIÓN DEL PAQUETE DE PLACAS DEMASIADO PEQUEÑO (F)

El sensor B505 se ubica en el centro de la placa de prensado superior, sujetada al marco superior. El cable de medición lineal está sujeto a la placa de prensado móvil y se mueve hacia arriba y hacia abajo con la placa. Señal anormal del sensor B505. El valor de señal es igual o menor que el valor que indica B505M menos 6 mm.

El cable del sensor está desconectado. Falló el cableado. Falló el sensor.

Verifique la posición de la placa de prensado superior. Ajuste o reemplace el sensor o el cableado. Reconozca la alarma y reinicie el filtro.

B505C VALOR DEL SENSOR DE POSICIÓN DEL PAQUETE DE PLACAS DEMASIADO ALTO (F)

Señal anormal del sensor B505. El valor de señal es igual o mayor que el valor que indica B505C más 6 mm.

El cable del sensor está desconectado. Falló el sensor. Falló el cableado.

Verifique la posición de la placa de prensado superior. Ajuste o reemplace el sensor o el cableado. Reconozca la alarma y reinicie el filtro.

B505S MOVIMIENTO ANORMAL DEL PAQUETE DE PLACAS (F)

Señal anormal del sensor B505. La señal es controlada y comparada continuamente con las funciones respectivas.

La placa de prensado superior no se mueve correctamente. La válvula de solenoide hidráulica está atascada. Presión hidráulica muy baja. El cable del sensor está desconectado. Falló el sensor.

Verifique el movimiento y la posición de la placa de prensado superior. Revise los solenoides hidráulicos. Verifique las presiones hidráulicas. Ajuste o reemplace los sensores.

B505D PAQUETE DE PLACAS NO ESTÁ EN LA POSICIÓN DE DESCARGA (F)

El paquete de placas no está en posición de descarga de la torta cuando esta etapa de descarga está activa.

El paquete de placas ha ido muy abajo cuando se detuvo el filtro. Falló el sensor. Falló el cableado.

Verifique la posición de la placa de prensado. Mueva el paquete de placas hacia arriba con el dispositivo portátil. Ajuste o reemplace el sensor o el cableado.

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Nombre (Grupo)

Causa

Razón

Medidas

S161…S164 SENSORES DE PASADORES DE SUJECIÓN DESBLOQUEA DOS (F) S261…S264 SENSORES DE PASADORES DE SUJECIÓN BLOQUEADOS (F)

Estado anormal del sensor mostrado cuando operan los pasadores de sujeción (bloqueo o desbloqueo).

Pasador de sujeción atorado en la posición media. Presión hidráulica muy baja. Fallo mecánico. El sensor no se ajusta de manera adecuada o ha fallado.

Inspeccione el montaje del pasador de sujeción. Pruebe el movimiento del pasador de sujeción. Verifique las presiones hidráulicas. Ajuste/reemplace el sensor.

S171 SENSOR DE PLACA DE SELLADO HACIA ABAJO (F)

Estado anormal del sensor S171 cuando se mueven los cilindros de sellado HC7 hacia abajo (quitar el sellado) o hacia arriba (sellado).

La placa de sellado no se mueve de manera adecuada. Presión hidráulica muy baja. El sensor no se ajusta de manera adecuada o ha fallado.

Revise el movimiento de la placa de sellado. Verifique las presiones hidráulicas. Ajuste o reemplace los sensores.

TARE ALARMA DE TARA MÁX (E) (OPCIONAL)

El peso medido es mayor que el peso máximo de la tara después de la etapa de cierre del paquete de placas.

Se acumuló masa extra en el filtro. Falló el sensor de peso o el amplificador.

Retire la masa adicional del filtro. Repare o reemplace el sensor o amplificador de peso.

MINW ALARMA DE PESO MÍNIMO (E) (OPCIONAL)

El peso de la torta después del prensado es menor que el peso mínimo de la torta en los parámetros.

Falló la bomba de pulpa. El tiempo de alimentación de pulpa es demasiado corto. La densidad de la pulpa es demasiado baja. Falló el sensor de peso o el amplificador.

Saltee la etapa de secado por aire para evitar filtración. Las placas están dobladas. Repare o reemplace el sensor o amplificador de peso.

PS1HU INTERRUPTOR DE PRESIÓN DEL FILTRO DE ACEITE DE LA LÍNEA DE RETORNO (G)

El interruptor de presión PS1HU marca una presión diferencial alta en el filtro de aceite de la línea de retorno.

El filtro de aceite de la tubería de retorno está obstruido. La temperatura del aceite es demasiado baja o la viscosidad no es la adecuada. El cable está desconectado. Falló el interruptor de presión PS1HU

Ponga en funcionamiento la unidad hidráulica para calentar el aceite. Si la alarma está activa cuando el aceite está tibio, reemplace el filtro de aceite. Vuelva a conectar el cable. Reemplace el PS1HU.

PS2HU INTERRUPTOR DE PRESIÓN DEL ACEITE DEL FILTRO (G)

El interruptor de presión diferencial PS2HU señala una presión diferencial alta.

El filtro de aceite está obstruido. La temperatura del aceite es demasiado baja o la viscosidad no es la adecuada. El cable está desconectado. Falló el interruptor de presión PS2HU

Ponga en funcionamiento la unidad hidráulica para calentar el aceite. Si la alarma está activa cuando el aceite está tibio, reemplace el filtro de aceite. Vuelva a conectar el cable. Reemplace PS2HU.

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Nombre (Grupo)

Causa

Razón

Medidas

B491 TRANSMISOR DE PRESIÓN DEL AGUA DE LAVADO DE LA TELA (E)

B491 el transmisor no detecta la presión mientras se lava la tela.

La válvula manual está cerrada. El filtro está bloqueado. Falló el sensor B491.

Revise si las válvulas manuales están cerradas y ábralas. Revise y limpie el filtro de agua de lavado. Cambie el transmisor B491.

LT1HUL NIVEL DE ACEITE BAJO (G)

El transmisor de nivel de aceite LT1HU del depósito de aceite hidráulico indica un nivel bajo de aceite.

Fuga en el sistema hidráulico. Falló el transmisor de nivel LT1HU

Revise el nivel de aceite y agregue aceite si fuese necesario. Verifique que no haya fugas de aceite en el sistema. Nunca haga funcionar la bomba hidráulica si el tanque está vacío. Reemplace el LT1HU.

S601 OIL TEMPERATUR E HIGH HIGH, T>700C (G)

El termostato S601 en el depósito de aceite hidráulico indica una temperatura del aceite muy alta (sobre 70 ºC).

El enfriador de aceite no está encendido. Falló el calentador de aceite. Falló el transmisor TT1HU El termostato S601 no se ajustó de manera correcta o ha fallado.

Verifique que el enfriador de aceite OC esté encendido. Verifique que el calentador de aceite R1HU esté apagado. Verifique la temperatura del aceite desde el termómetro TM. Permita que el enfriador enfríe el aceite durante 30 minutos. Reemplace S601, verifique el ajuste de S601.

TT1HUL OIL TEMPERATUR E LOW (G)

El transmisor de temperatura del aceite TT1HU del depósito de aceite hidráulico indica que la temperatura del aceite baja (por debajo de los 10 ºC).

El calentador de aceite está apagado. El filtro se cerró cuando la temperatura ambiente era baja. Falló el transmisor TT1HU

Verifique que el calentador de aceite esté encendido. Verifique la temperatura del aceite desde el termómetro TM. Deje que el calentador caliente el aceite durante 30 minutos. Reemplace el TT1HU.

TT1HUH TEMPERATUR A DEL ACEITE ALTA (G)

El transmisor de temperatura del aceite TT1HU del depósito de aceite hidráulico indica una temperatura del aceite alta (sobre los 65 °C).

El enfriador de aceite no está encendido. Falló el calentador de aceite. Falló el transmisor TT1HU

Verifique que el enfriador de aceite OC esté encendido. Verifique que el calentador de aceite R1HU esté apagado. Verifique la temperatura del aceite desde el termómetro TM. Permita que el enfriador enfríe el aceite durante 30 minutos. Reemplace el TT1HU.

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Funcionamiento

Nombre (Grupo)

Causa

Razón

Medidas

TT1HUHH TEMPERATUR A DEL ACEITE ALTA ALTA (G)

El transmisor de temperatura del aceite TT1HU del depósito de aceite hidráulico indica una temperatura del aceite alta (sobre los 70 °C).

El enfriador de aceite no está encendido. Falló el calentador de aceite. Falló el transmisor TT1HU

Verifique que el enfriador de aceite OC esté encendido. Verifique que el calentador de aceite R1HU esté apagado. Verifique la temperatura del aceite desde el termómetro TM. Permita que el enfriador enfríe el aceite durante 30 minutos. Reemplace el TT1HU.

PT2HU PRESIÓN DEL ACUMULADOR (G)

Recargar el acumulador de presión lleva mucho tiempo. La recarga de presión ocurre demasiado a menudo.

Fuga en las tuberías o en las mangueras. Tipo de aceite no adecuado. La presión de precarga de los acumuladores (nitrógeno) es muy baja. La válvula de liberación de la presión pierde. PT2HU falló.

Revise las tuberías y mangueras. Revise el tipo de aceite. Revise la precarga de los acumuladores (nitrógeno).

M1HU HYDRAULIC PUMP MOTOR (C) M2HU PRESSING WATER PUMP MOTOR (C) (OPCIONAL) M3HU OIL COOLER MOTOR (C) (OPCIONAL)

No hay salida de señal de retroalimentación después de que K1M** se enciende, o que la señal de retroalimentación aún está encendida después de que la salida K1M** se apaga. Retraso de alarma de 2 segundos.

Interruptores de seguridad abiertos. Fusible desconectado.

Reinicie los interruptores. Reemplace los fusibles. Pruebe el motor en cuestión con el modo de prueba. NOTA: el paquete de placas debe estar cerrado si se prueba la bomba de agua a presión.

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Funcionamiento

Nombre (Grupo)

Causa

Razón

Medidas

M06 MOTOR DE LA BOMBA DE LAVADO DE LA TELA (C) (OPCIONAL) M08 TRANSPORTA DOR DE TORTA (C)) M09 MOTOR DE LA BOMBA DE PULPA (C) M15 MOTOR DE LA BOMBA DE LAVADO DE LA TORTA (C) (OPCIONAL) M16 MOTOR DE LA BOMBA DE LAVADO DE LA TELA A ALTA PRESIÓN (C) (OPCIONAL) M24 MOTOR POP-PING DE LA TORTA (C) (OPCIONAL)

No hay salida de señal de retroalimentación después de que K1M** se enciende, o que la señal de retroalimentación aún está encendida después de que la salida K1M** se apaga. Retardo de alarma de 5 segundo.

Interruptores de seguridad abiertos. Fusible desconectado.

Reinicie los interruptores. Reemplace los fusibles. Pruebe el motor en cuestión con el modo TEST.

R1HU CALENTADOR DE ACEITE (C)

No hay salida de señal de retroalimentación después de que K1R1HU se enciende, o de que la señal de retroalimentación aún está encendida después de que la salida K1R1HU se apaga. Retardo de alarma de 2 segundo.

Fusible desconectado.

Reemplace los fusibles. Pruebe el calentador en TEST MODE.

MOTOR DEL ENFRIADOR DE ACEITE M3HU (C)

No hay salida de señal de retroalimentación después de que M3HU se enciende, o de que la señal de retroalimentación aún está encendida después de que la salida M3HU se apaga. Retardo de alarma de 2 segundo.

Fusible desconectado.

Reemplace los fusibles.

CCOL1 CONTROL CIRCUIT OVERLOAD IN X1 (H)

El fusible automático se ha desconectado. Retardo de alarma de 1 segundo.

Sobrecarga. Cortocircuito. La conexión del cable está suelta.

Reinicie el dispositivo desconectado. Mida la corriente del dispositivo y busque la causa de la sobrecarga.

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Funcionamiento

Nombre (Grupo)

Causa

Razón

Medidas

CCOL2 SOBRECARGA DEL CIRCUITO DE CONTROL EN X2 (H)

El fusible automático se ha desconectado. Retardo de alarma de 1 segundo.

Sobrecarga. Cortocircuito. La conexión del cable está suelta.

Reinicie el dispositivo desconectado. Mida la corriente del dispositivo y busque la causa de la sobrecarga.

***F SOBRECARGA DEL MOTOR (C)

Se desconectó el relé de sobrecarga térmica o el protector del motor.

Sobrecarga. Cortocircuito. La conexión del cable está suelta.

Reinicie el dispositivo desconectado. Mida la corriente del dispositivo y busque la causa de la sobrecarga. Limpie el motor.

SENSORES DE VÁLVULA S1** es sensor abierto. S2** is sensor cerrado.

Estado anormal del sensor en la válvula V**.

Presión baja de aire de instrumentación/aceite hidráulico. Interrupción del sistema neumático/hidráulico. El sensor no se ajusta de manera adecuada o ha fallado. Interrupción del cableado eléctrico. Fusible fundido en la caja de bornes.

Active la válvula en cuestión en modo TEST. Siga el LED indicador en el circuito de la válvula para solucionar rápidamente los problemas. Verifique el aire de instrumentación o las líneas. Ajuste o reemplace los sensores. Revise el sistema eléctrico.

B415M PRESIÓN DEL COLECTOR DE ALIMENTACIÓ N ALTA (E)

El transmisor de presión del colector de alimentación B415 indica una presión demasiado alta (por encima del punto de referencia máximo de la presión de funcionamiento en los parámetros auxiliares, normalmente de 16,0 bar).

La alimentación de pulpa, el agua de lavado o el sistema de aire de secado producen una presión excesiva. Falló el transmisor B415

Verifique la presión del colector de alimentación desde el manómetro. Corrija la causa del exceso de presión. Reemplace B415.

B415F PRESIÓN DE ALIMENTACIÓ N DE PULPA BAJA (E)

El transmisor de presión del colector de alimentación B415 indica baja presión de alimentación de pulpa mientras que la bomba de pulpa está en funcionamiento y la válvula de entrada de pulpa AV02 está abierta.

La bomba de alimentación de pulpa está fuera de funcionamiento o cavitando. El tanque de pulpa está vacío. La válvula manual está cerrada. El punto de referencia de presión “MINIMUM FEED PRESSURE” está establecido de manera incorrecta. Falló el transmisor B415

Arranque la bomba de alimentación de pulpa. Mantenga el nivel correcto de pulpa. Abra la válvula manual. Introduzca el valor correcto en el punto de referencia “MINIMUM FEED PRESSURE”. Ajuste o reemplace el transmisor de presión B415.

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Funcionamiento

Nombre (Grupo)

Causa

Razón

Medidas

B415H PRESIÓN DE LAVADO DE MANGUERA (E) BAJA B415C PRESIÓN DE LAVADO DE TORTA BAJA (E)

El transmisor de presión del colector de alimentación B415 indica baja presión de agua de lavado durante la etapa de HOSE WASH o CAKE WASH.

La bomba de agua de lavado está fuera de funcionamiento o cavitando. El tanque de agua de lavado está vacío. La válvula manual está cerrada. Punto de referencia de presión de Datos 2 para la etapa HOSE WASH o CAKE WASH establecido incorrectamente. Falló el transmisor B415

Arranque la bomba de agua de lavado. Mantenga el nivel correcto de líquido de lavado. Abra la válvula manual. Ingrese el valor correcto en el punto de referencia Data 2. Ajuste o reemplace el transmisor de presión B415.

B415A PRESIÓN DE AIRE DE SECADO BAJA (E)

El transmisor de presión del colector de alimentación B415 indica una presión de aire de secado baja inmediatamente después de abrir la válvula AV06 durante la etapa DRYING.

El compresor no está funcionando. La válvula manual está cerrada. La presión o el volumen de aire es bajo. Punto de referencia de presión en Datos 2 para la etapa DRYING establecido de manera incorrecta. Falló el transmisor B415

Arranque el compresor. Abra la válvula manual. Revise la operación del compresor. Ingrese el valor correcto en el punto de referencia Data 2. Ajuste o reemplace el transmisor de presión B415.

B415N PRESIÓN DEL COLECTOR DE ALIMENTACIÓ N NO LIBERADA (E)

El transmisor de presión del colector de alimentación B415 indica una presión demasiado alta después de abrir la válvula de drenaje AV07.

Tubo de drenaje obstruido. El tamiz de pulpa está obstruido. Falló la válvula AV07. Falló el transmisor B415

Asegúrese de que se alivie la presión del colector de alimentación. Limpie la tubería. Verifique el funcionamiento de la válvula AV07. Ajuste o reemplace el transmisor de presión B415.

B419M PRESIÓN DEL COLECTOR DE PRESIÓN ALTA (E)

El transmisor de presión del colector de prensado B419 indica una presión demasiado alta (por encima del punto de referencia máximo de la presión de funcionamiento en los parámetros auxiliares, normalmente de 16,0 bar).

El sistema de prensado produce presión excesiva. Falló el transmisor B419

Verifique la presión del colector de prensado en el manómetro. Corrija la causa del exceso de presión. Reemplace B419.

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Funcionamiento

Nombre (Grupo)

Causa

Razón

Medidas

B419P PRESIÓN DEL COLECTOR DE PRESIÓN NO ALCANZADA (E)

El transmisor de presión del colector de prensado B419 indica una presión del colector de prensado baja después de cerrar la válvula AV04 y abrir la válvula V03.

La válvula V03 no está abierta. La válvula manual está cerrada. La válvula AV04 no está cerrada. Presión del sistema de aire presurizado muy baja. El punto de referencia de presión de "MINPRPRE" no está establecido correctamente. Falló el transmisor B419

Asegúrese de que las válvulas V03 y AV04 funcionen normalmente.

B419N PRESIÓN DEL COLECTOR DE PRESIÓN NO LIBERADA (E)

El transmisor de presión del colector de presión B419 indica una presión demasiado alta después de abrir la válvula de salida de aire presurizado AV04.

Tiempo de secado con aire demasiado corto. La tubería de salida está obstruida. Falló la válvula AV04. Falló la válvula V03. Falló el transmisor B419

Asegúrese de que se alivie la presión del colector. Ajuste el tiempo de DRYING para permitir que el aire presurizado escape. Limpie la tubería.

B415D DESPLAZAMIE NTO DEL TRANSMISOR DE PRESIÓN DEL COLECTOR DE ALIMENTACIÓ N (E) B419D DESPLAZAMIE NTO DEL TRANSMISOR DE PRESIÓN DEL COLECTOR DE PRESIÓN (E)

La señal del transmisor de presión no cae por debajo de 0,5 bar cuando debería.

La válvula de drenaje del colector de alimentación AV07 está fuera de funcionamiento. La tubería de drenaje está bloqueada. La válvula de retorno de agua a presión AV04 está fuera de funcionamiento. El transmisor no está ajustado de manera correcta o ha fallado.

Mida la señal de mA (4 a 20 mA) cuando la presión de la tubería sea cero. Revise la tubería de drenaje del colector de alimentación. Ajuste o reemplace el transmisor de presión.

B473S PRESIÓN DE SELLADO (G)

El transmisor de presión de sellado B473 indica una presión de aceite baja durante la etapa de cierre del paquete de placas.

Falló el control de presión proporcional. Falló el transmisor B473

Verifique la presión del aceite. Ajuste o reemplace el control de presión proporcional. Reemplace B473.

SLLO NIVEL DE PULPA BAJO (E)

Falta la señal del interruptor de NIVEL BAJO DEL TANQUE DE PULPA lo que hace que el filtro se detenga al final del ciclo.

El tanque de pulpa está vacío. El interruptor de nivel no está bien ajustado o falla.

Revise el nivel de pulpa y el interruptor de nivel. Verifique que la señal provenga del panel de control.

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Funcionamiento

Nombre (Grupo)

Causa

Razón

Medidas

MINT GROSOR DE TORTA MÍNIMO (E) (OPCIONAL)

El espesor de la torta después del prensado es menor que el espesor de la torta mínimo de los parámetros.

Falló la bomba de pulpa. El tiempo de alimentación de la pulpa es demasiado corto. La densidad de la pulpa es demasiado baja. Falló el sensor de espesor de la torta.

Saltee la etapa de secado por aire para evitar filtración. Las placas están dobladas. Repare o reemplace el sensor de espesor de la torta.

MAXT GROSOR DE TORTA MÁXIMO (E) (OPCIONAL)

El espesor de la torta después del prensado es mayor que el espesor de la torta máximo de los parámetros.

El tiempo de alimentación de la pulpa es demasiado largo. Falló el sensor de espesor de la torta.

Saltee la etapa de secado por aire para evitar filtración. Las placas están dobladas. Repare o reemplace el sensor de espesor de la torta.

X* ERROR DE COMUNICACIÓ N EN NODO * (H)

El nodo X* no está disponible.

El cable del bus está suelto. La tarjeta de E/S está suelta o ha fallado.

Revise el cable del bus. Revise las tarjetas de E/S.

BUS FALLA DEL BUS DE CAMPO (H) (Depende del tipo de sistema de control)

Bus de campo desconectado o con falla.

El cable del bus está suelto.

Revise el cable del bus.

BxxxW ROTURA DEL CABLE DEL TRANSMISOR

Señal análoga del transmisor debajo de 4 mA.

Rotura del cable. Falla en el transmisor. Falla en la tarjeta analógica.

Revise los cables. Revise o reemplace el transmisor. Revise o reemplace la tarjeta analógica.

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5.4

Funcionamiento

Solución de problemas

Si no se conoce la causa de la alarma y sus medidas correctivas, la pantalla de visualización le puede proporcionar al operador gran ayuda a fin de determinar las posibles razones para la alarma y las medidas que se pueden tomar para corregirla.

Tabla 27.

Solución de problemas

Cómo aparecen las alteraciones

Causa de las alteraciones

¿Qué debe hacer?

1.

Endurecimiento de la queque cristalizada en las superficies del sello debajo la tela o materiales extraños entre las placas.

Paquete de placas abierto, limpie las placas y lave la tela.

Sello defectuoso.

Reemplace el sello.

Placa doblada.

Reemplace o enderece la placa.

Deflexión local, que no se compensa.

Examine y enderece la superficie de sellado de ser necesario.

Contrapresión del lado del filtrado.

Revise las tuberías.

La alimentación de pulpa es mayor que la capacidad hidráulica del filtro.

Disminuya la alimentación de pulpa.

Las propiedades de la pulpa cambiaron.

Instale el equipo de control de pulpa.

Diafragma dañado.

Reemplace el diafragma.

Alarmas de nivel bajo en la estación de agua a presión y parada del filtro. (SOLO OPCIONAL CON AGUA A PRESIÓN)

Fuga de la tubería de agua a presión.

Situar y detener la fuga.

Diafragma dañado.

No se debe seguir con la filtración agregando agua; se debe cambiar el diafragma.

La tela se resbala por fuera de los rodillos (desplazado).

La costura de la tela no es perpendicular a los bordes.

Repare la tela.

Los rodillos no están ubicados correctamente.

Ajuste los rodillos.

La torta se pega a los rodillos.

Ajuste los raspadores para que estén más cerca de los rodillos.

Costura defectuosa en la tela.

Repare la junta de corchetes.

La costura de la tela queda atrapada en los raspadores.

Revise los raspadores y ajústelos si fuese necesario. Verifique la junta de corchetes y cambie la tela en caso de que se dañe la junta.

Los raspadores de la tela retardan la tela.

Ajuste los raspadores de la tela.

2.

3.

4.

5.

6.

Fuga entre las placas durante la filtración.

La torta está más húmeda de lo normal.

Doblez en la tela.

La tela se mueve de forma brusca, pero sin deslizarse sobre el rodillo impulsor.

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Cómo aparecen las alteraciones

7.

8.

La tela no se mueve y se detiene el filtro.

La torta se acumula en los rodillos.

Funcionamiento

Causa de las alteraciones

¿Qué debe hacer?

Quedó agua en los diafragmas de presión y esto presiona la tela. (SOLO OPCIONAL CON AGUA A PRESIÓN)

Elimine el agua de los diafragmas.

La tela se resbala en el rodillo de tracción debido a que no hay suficiente tensión.

Ajuste la tensión.

Queda demasiada agua en los diafragmas de presión que presiona la tela y esto evita que la tela se mueva. (SOLO OPCIONAL CON AGUA A PRESIÓN)

Cierre el paquete cuidadosamente en modo de prueba y abra AV04. Ajuste un tiempo de secado más largo.

Las tortas son muy gruesas.

Elimine las queques de forma manual. Revise las entradas de alimentación de las placas. Controle el tiempo de alimentación de la pulpa.

La tela no está lo suficientemente limpia.

Ajuste los raspadores para que estén más cerca de la tela. Ajuste los raspadores del rodillo. Revise el sistema de lavado de la tela.

9.

Contenido sólido demasiado alto en la filtración.

Orificio en la tela.

¡Emparche siempre el orificio de inmediato!

El lavado de la tela no funciona correctamente.

Verifique las boquillas de lavado de la tela y su dirección. Verifique también la dirección de las tuberías de las boquillas, y limpie o cambie las boquillas obstruidas.

10.

Rejillas bloqueadas.

Orificio en la tela.

¡Emparche siempre el orificio de inmediato!

11.

Las salidas y los conductos de filtrado se desgastan rápido.

El lavado de la tela no funciona correctamente.

Verifique las boquillas de lavado de la tela y su dirección. Verifique también la dirección de las tuberías de las boquillas, y limpie o cambie las boquillas obstruidas.

12.

Hay una torta muy delgada o no hay torta.

Entrada de alimentación de la pulpa bloqueada.

Limpie la entrada de alimentación de la pulpa y verifique el tamiz de la pulpa.

13.

Es difícil guiar la tela, los bordes se deshilachan, los límites de la tela producen una alarma.

Las piezas deslizantes están desgastadas o mal ajustadas.

Ajuste las piezas deslizantes o reemplácelas si fuese necesario.

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Funcionamiento

Cómo aparecen las alteraciones

Causa de las alteraciones

¿Qué debe hacer?

14.

Uno de los rodillos no rota o rota de manera brusca.

Rodamiento averiado debido al sello dañado.

Cambie el rodamiento.

15.

Las cadenas del dispositivo tensor no permanecen en las ruedas dentadas.

Las cadenas están estiradas.

Ajuste las cadenas.

16.

La válvula pinch fuga.

Hay una manga de válvula pinch rota.

Cambie la manga y ajuste el accionador.

17.

Problemas con la bomba de agua a presión; desgaste, descenso de presión, aumento de la humedad de la torta. (SOLO OPCIONAL CON AGUA A PRESIÓN)

Diafragma roto.

Cambie el diafragma y limpie la estación de agua.

18.

Es difícil impulsar y centrar la tela y esto acorta su vida útil.

Envejecimiento de la goma (rodillos impulsores, de prensado y de centrado).

Cambie los rodillos.

Fuerza de prensado demasiado alta (entre los rodillos impulsores y de prensado).

Ajuste los resortes helicoidales del rodillo de prensado al largo de 55 mm y cambie los rodillos dañados.

19.

Fallas en las piezas subprovistas.

Consulte las instrucciones del fabricante.

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Manual de instalación, funcionamiento y mantenimiento Planta de deshidratación Filtración Filtro Outotec PF60 Cód. del documento de Outotec: 18598_MDP01_SF01_BDC02_31001 Cód. del documento del cliente: PAT-OUT-DA-295200-14-OM-003

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MANUAL DE INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO PLANTA DE DESHIDRATACIÓN FILTRACIÓN FILTRO OUTOTEC PF60 PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60 MANTENIMIENTO

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Mantenimiento

Contenido Contenido ........................................................................................................................... 3 1

Seguridad ................................................................................................................. 5 1.1

2

3

Uso de dispositivos de seguridad antes del mantenimiento ...................... 7 1.1.1

Cómo preparar la máquina para el mantenimiento .............................. 7

1.1.2

Aislamiento de las tuberías de proceso ................................................ 7

1.1.3

Aislamiento del suministro de energía hidráulica ................................. 8

1.1.4

Aislamiento del suministro de energía eléctrica ................................... 8

1.1.5

Aislamiento del sistema neumático ...................................................... 9

Mantenimiento programado ................................................................................. 10 2.1

Mantenimiento diario ................................................................................ 12

2.2

Mantenimiento semanal ........................................................................... 12

2.3

Mantenimiento mensual ........................................................................... 12

2.4

Mantenimiento semestral ......................................................................... 13

2.5

Reemplazo de las partes desgastadas .................................................... 13

2.6

Recomendaciones de lubricación ............................................................ 13

Procedimientos de mantenimiento...................................................................... 15 3.1

Aflojamiento de la tela del filtro ................................................................ 15

3.2

Disposición del espacio entre las placas del filtro para el mantenimiento.......................................................................................... 16 3.2.1

Paquete de placas de suspensión y cierre ......................................... 18

3.2.2

Disposición del espacio de las barras de suspensión en el paquete de placas del filtro ................................................................. 20

3.2.3

Disposición del espacio de la parte superior del paquete de placas .................................................................................................. 21

3.2.4

Disposición del espacio de la parte inferior del paquete de placas con barras de suspensión ....................................................... 25

3.2.5

Inversión de la disposición de espacio del paquete de placas del filtro................................................................................................ 29

3.2.6

Repase la lista de verificación para realizar el mantenimiento del paquete de placas de manera segura .......................................... 31

3.3

Extracción de la parte superior de la tolva de la queque ......................... 32

3.4

Mantenimiento de la placa del filtro ......................................................... 33 3.4.1

. Limpieza del paquete de placas ....................................................... 34

3.4.2

Reemplazo de la placa del filtro .......................................................... 34

3.4.3

Reemplazo del sello de la placa del filtro ........................................... 38

3.4.4

Instalación y reemplazo de rejillas ...................................................... 42

3.4.5

Síntomas de fuga del diafragma ......................................................... 43

3.4.6

Riesgos de las fugas del diafragma.................................................... 44

3.4.7

Ubicación del diafragma con fugas ..................................................... 44

3.4.8

Reemplazo del diafragma ................................................................... 44

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Mantenimiento

3.4.9

Reemplazo del depósito de filtrado .................................................... 48

3.4.10

Piezas deslizantes .............................................................................. 50

3.5

Raspadores .............................................................................................. 51 3.5.1

Ajuste de los raspadores .................................................................... 52

3.5.2

Reemplazo de los raspadores ............................................................ 52

3.6

Tamiz de pulpa......................................................................................... 53

3.7

Mangueras ............................................................................................... 54 3.7.1 3.7.2

3.8

Reemplazo de las mangueras ............................................................ 54 Instalación de la banda circular de acoplamiento en L ....................... 55 Dispositivo tensor y transportador de la tela ............................................ 56

3.8.1

Tracción de la tela ............................................................................... 57

3.8.2

Desplazamiento automático de la tela ................................................ 58

3.8.3

Dispositivo tensor de tela .................................................................... 59

3.9

Rodillos .................................................................................................... 61 3.9.1

Reemplazo del rodamiento del rodillo de la placa .............................. 61

3.9.2

Reemplazo del rodillo de la placa ....................................................... 63

3.9.3

Mantenimiento del rodillo de tracción ................................................. 66

3.9.4

Mantenimiento del rodillo de centrado ................................................ 66

3.9.5

Reemplazo del rodillo guía ................................................................. 66

3.9.6

Reemplazo del rodillo de tracción auxiliar .......................................... 66

3.9.7

Reemplazo del rodillo de prensado .................................................... 68

3.10

Boquillas rociadoras de lavado de la tela ................................................ 70

3.11

Reemplazo del cilindro de acción rápida ................................................. 70

3.11.1

Equipo necesario para reemplazar el cilindro .................................... 70

3.11.2

Reemplazo del cilindro de acción rápida ............................................ 71

3.11.3

Reemplazo del sello del cilindro de acción rápida .............................. 76

3.11.4

Reemplazo del fuelle del cilindro de acción rápida ............................ 78

3.12 3.12.1 3.13

Placas de suspensión .............................................................................. 79 Inspección y reemplazo de las placas de suspensión ........................ 79 Mantenimiento de la tela del filtro ............................................................ 84

3.13.1

Sistema de tracción de la tela ............................................................. 84

3.13.2

Reemplazo de la tela .......................................................................... 85

3.13.3

Instalación de la tela ........................................................................... 86

3.13.4

Remendado de la tela ......................................................................... 86

3.13.5

Unión de la tela ................................................................................... 87

3.13.6

Desplazamiento de la tela................................................................... 88

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1

Mantenimiento

Seguridad Antes de comenzar cualquier trabajo de mantenimiento: 

Asegúrese de conocer la estructura del filtro.



Familiarícese con todas las diferentes etapas de operación del filtro.



Aprenda a utilizar los botones del panel de control.



Estudie todas las medidas de seguridad.

El filtro funciona automáticamente, por lo tanto, nunca comience ningún trabajo de mantenimiento o reparación cuando el filtro esté activado. PRECAUCIÓN No repare las herramientas de mantenimiento en el filtro.

Inspeccione la condición de las tuberías y las mangueras de distribución, así como también sus uniones, para comprobar que no estén desgastadas.

Debe usar el equipo de protección apropiado, como casco de seguridad, gafas protectoras, mono de protección, calzado de seguridad, guantes de seguridad, protección para los oídos, una mascarilla, etc., cuando sea necesario.

Cuando realice trabajos de mantenimiento o reparación, asegúrese de que la máquina no se pueda encender accidentalmente al realizar los procedimientos de bloqueo y señalización apropiados.

. PELIGRO Piezas móviles peligrosas. Las piezas móviles de la máquina causan heridas graves o la muerte. Apague la máquina antes de su mantenimiento, reparación o desmontaje.

.

Peligro de electrocución. La electrocución causa heridas graves o la muerte. Corte el suministro de energía de la máquina antes de realizar mantenimiento, reparaciones o desmontaje.

Peligro de inyección de fluido hidráulico. El rociado de fluido hidráulico a alta presión puede penetrar la piel y causar lesiones graves o la muerte.

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Mantenimiento

. ADVERTENCIA Riesgo de inyección de aire de alta presión. El rociado de aire de alta presión puede causar heridas graves o la muerte. Asegúrese de que el sistema neumático no esté presurizado antes de realizar mantenimiento, reparaciones o desmontaje.

Hay varios interruptores de parada de emergencia en la máquina para posibles situaciones de emergencia. Para conocer las ubicaciones, consulte el capítulo 3, Seguridad. Asegúrese de que el motivo para detener el filtro esté resuelto y que los interruptores de emergencia estén liberados antes de reiniciar el filtro. Compruebe que los protectores de las mangueras estén en su lugar, ya que su función es recibir la fuerza del soplado de presión en caso de posible daño en la manguera. Cuando cambie la tela del filtro, tenga cuidado de las zonas de riesgo formadas por los rodillos. Si el filtro está ubicado en un lugar con peligro de explosión, asegúrese de que la tela del filtro no se mueva antes de que esté completamente humedecida con líquido conductor, por ejemplo, agua. PRECAUCIÓN Si la tela del filtro se mueve mientras está seca, no debe haber gases tóxicos, polvo ni ningún otro material sensible a los explosivos en el mismo espacio que el filtro.

.

Si hay materiales sensibles a las explosiones en el espacio donde se movió la tela del filtro, siga la práctica del prensado cuando realice el trabajo de mantenimiento (por ejemplo, soldando en la misma área). El motivo de estas precauciones de seguridad es la posibilidad de la carga eléctrica de la tela del filtro. La tela del filtro se puede cargar con electricidad estática bajo ciertas condiciones. Si las partículas que se adhieren a la tela del filtro no son eléctricamente conductoras, pueden crear una chispa por con la rápida descarga electrostática (ESD). Mantenga el filtro y sus alrededores libres de cualquier objeto innecesario.

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1.1

Mantenimiento

Uso de dispositivos de seguridad antes del mantenimiento

Hay cuatro fuentes de energía diferentes relacionadas con el filtro PF: 1. Presiones hidráulicas de la unidad de energía hidráulica y el circuito del acumulador. 2. Energía eléctrica de los suministros de energía 3. Presiones de proceso de las tuberías de proceso 4. Presiones de aire comprimido de compresores y depósitos Aísle estas fuentes de energía antes de llevar a cabo las actividades de mantenimiento para evitar accidentes. Sin embargo, se necesitan algunas de las fuentes de energía durante el mantenimiento del filtro (por ejemplo, se necesita energía eléctrica e hidráulica para hacer funcionar el paquete de placas). La persona que lleva a cabo el mantenimiento decide qué fuentes de energía aislar y qué fuentes son necesarias para realizar el trabajo de mantenimiento de forma segura. También es responsable de aislar estas fuentes de energía. PRECAUCIÓN Mantenga presionado el botón de parada de emergencia si no es necesario activar las funciones del filtro.

No use la función de parada de emergencia como el único método de aislamiento.

1.1.1

Cómo preparar la máquina para el mantenimiento

1. Detenga el filtro seleccionando el modo END en la pantalla táctil. 2. El filtro continúa funcionando durante el ciclo y se detiene después de finalizar el lavado de la tela. El filtro se detiene cerrando o abriendo el paquete de placas según el modo seleccionado desde la página de configuración. 3. Cambie el filtro al modo TEST DOWN girando el interruptor de selección S780 a la posición TEST.

1.1.2

Aislamiento de las tuberías de proceso

1. Asegúrese de que estén apagadas todas las bombas de alimentación del proceso del filtro. Bloquee los interruptores de la bomba con un etiquetado y bloqueo de seguridad, y cierre las válvulas de aislamiento. 2. Aísle el filtro del proceso cerrando las válvulas de aislamiento de todas las líneas del proceso conectadas al filtro.

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Mantenimiento

PRECAUCIÓN Las válvulas de pinzamiento comenzarán a abrirse después de un retraso pequeño una vez que se desconectaron las presiones hidráulica y neumática de los accionadores.

.

1.1.3

Aislamiento del suministro de energía hidráulica

1. Detenga la unidad hidráulica utilizando el interruptor del panel de control (unidad hidráulica S755). Vacíe toda la presión hidráulica del circuito del acumulador con la ayuda de la válvula manual SV01. Consulte el plano a continuación para ver la ubicación del interruptor (1) y el diagrama hidráulico correspondiente para ver la ubicación de la válvula manual SV01.

1.1.4

Aislamiento del suministro de energía eléctrica

Figura 1.

1.

Ubicación del interruptor principal

Unidad hidráulica S755

2.

Interruptor principal

Coloque el interruptor principal del filtro (S700) en la posición 0 en el panel de control. Cierre el interruptor principal con el bloqueo y etiquetado de seguridad. Para la ubicación del interruptor (2), consulte el plano a continuación.

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1.1.5

Mantenimiento

Aislamiento del sistema neumático

1. Asegúrese de que los suministros de aire de proceso e instrumento (por ejemplo, depósitos de aire) estén aislados correctamente con un bloqueo de seguridad y una etiqueta. 2. Vacíe todas las presiones neumáticas de los circuitos con las válvulas correspondientes. Haga funcionar el solenoide Y34 (eyector) en el gabinete neumático

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2

Mantenimiento

Mantenimiento programado

Tabla 1.

Período de mantenimiento Período de mantenimiento por ciclo de filtración o vida útil

Objeto

A = diariamente B = semanalmente C = mensualmente D = semestralmente 15 000 x E = anualmente 30 000 x

1 = revisión/llenado 2 = cambio

A

Funcionamiento

B

C

D

Panel del operador

1

Diafragma

1

Interruptores de parada de emergencia Tela del filtro

E

Limpie si fuese necesario. 2

1

Inspección visual para comprobar que no haya desgaste. Consulte los capítulos 3.4.5 a 3.4.8. Verifique el funcionamiento mediante una prueba.

1

Verifique el estado/centrado de la tela. Consulte el capítulo 3.13.

Junta de la tela del filtro

1

Compruebe la condición del alambre de la junta. Consulte el capítulo 3.13.

Placas de filtro

1

Revise la rectitud de las rejillas + placas. Consulte el capítulo 3.4.

Placas de suspensión

1

Boquillas de engrase

1

Mangueras

Lubricación. Consulte el capítulo 2.6. 1

Unidad hidráulica

Revise/cambie. Consulte el capítulo 3.12.

2

1

Verifique los puntos de fijación y la condición para comprobar que no haya desgaste. Consulte el capítulo 3.6. Revise fugas y el nivel de aceite del depósito.

Mangueras y tuberías hidráulicas

1

Revise las conexiones y cambie las mangueras cada 3 años.

Cilindros hidráulicos

1

Verifique que no haya corrosión, rayones y el par de apriete del hardware de montaje.

Motores hidráulicos

1

Verifique que no haya sobrecalentamiento, fugas ni sonidos anormales.

Acoplamientos del motor hidráulico

1

Revise el elemento flexible y cambie si es necesario.

Aceite hidráulico

2

Cambie o haga una filtración refinada. Consulte el capítulo sobre la unidad de energía hidráulica en la descripción del equipo manual para conocer la cantidad de aceite recomendada.

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Mantenimiento

Período de mantenimiento por ciclo de filtración o vida útil

Objeto

A = diariamente B = semanalmente C = mensualmente D = semestralmente 15 000 x E = anualmente 30 000 x

1 = revisión/llenado 2 = cambio

A

Funcionamiento

B

C

D

E

Presiones hidráulicas

1

Durante el funcionamiento.

Interruptores de posición

1

Compruebe el montaje, la limpieza y la condición mecánica. Consulte la disposición de los filtros en los planos eléctricos para ver una lista de objetivos.

Acción de los rodillos

1

Inspección visual.

Paralelismo de rodillos

1

Inspección visual.

Rodamientos del rodillo y sellos

Sello de la placa

1

Válvula reductora de presión

1

Revise el calentamiento, el sonido y la lubricación. Consulte el capítulo 3.9.

2

Inspección visual para comprobar que no haya desgaste. Consulte el capítulo 3.4.3.

1

Interruptores de presión

Ajuste si es necesario. 1

Compruebe el montaje, la limpieza y la condición mecánica. Consulte la disposición de los filtros en los planos eléctricos para ver una lista de objetivos.

Raspadores

1

Ajuste si es necesario. Consulte el capítulo 3.5.

Presión de sellado

1

Ajuste si es necesario.

Piezas deslizantes

1

2

Ajuste y reemplace si es necesario. Consulte el capítulo 3.4.10.

Tamiz de pulpa

1

Revise y limpie si fuese necesario. Consulte el capítulo 3.6.

Dispositivo tensor

1

Verifique y ajuste las cadenas. Consulte el capítulo 3.8.

Accionadores de válvulas

1

Válvulas

Inspección visual en busca de fugas.

1

Boquillas de lavado + filtro

Inspección visual en busca de corrosión y fugas.

1

Lubricadores

Limpie y reemplace si es necesario. Consulte el capítulo 3.10. 1

2

Verifique el funcionamiento y reemplace si es necesario.

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Mantenimiento

. NOTA: En lo que refiere a los componentes (OEM), siga las instrucciones del fabricante.

2.1

Mantenimiento diario

Las medidas de inspección y mantenimiento, cuando se arranca y se detiene el filtro: 

Quite la torta y las partículas extrañas de entre las placas del filtro y de la tela.



Cuando opere el filtro en condiciones frías y la temperatura del aceite hidráulico haya bajado más de lo recomendado para el aceite en cuestión, opere primero el filtro sin pulpa. Revise el funcionamiento del calentador de aceite.



Observe la presión de sellado de los cilindros de sellado. Una disminución de presión de sellado podría ocasionar fugas en el paquete de placas.



La tela del filtro no debe tener orificios ni doblarse. Revise el desplazamiento de la tela.



Durante el primer ciclo de filtración, revise que todas las placas del filtro tengan una torta de grosor regular (es decir, que las conexiones del conducto de alimentación estén abiertas).



Cuando se detenga el filtro, complete la filtración llenando el filtro con agua. Esto le permite limpiar los orificios de alimentación y el espacio de la rejilla. La pulpa seca atorada en los orificios de alimentación ocasiona diferencias de presión, que podrían doblar las placas del filtro. Si se filtró la pulpa corrosivo, lave también el exterior del filtro.

2.2

Mantenimiento semanal



Inspección visual de los raspadores



Revisión de la función de parada de emergencia



Acondicionamiento y reparación de los interruptores de posición



Revisión de la presión del sistema hidráulico. Revise las presiones del sistema hidráulico durante el ciclo ON, cuando el filtro esté en funcionamiento (consulte los valores de la presión en el diagrama del sistema hidráulico).



Verificación de la condición de las piezas deslizantes



Llenado de las boquillas de engrase



Limpie el filtro desde afuera durante el mantenimiento si es necesario.

2.3 

Mantenimiento mensual Inspeccione las placas, sellos y diafragmas del filtro.

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Mantenimiento



Verifique que las placas del filtro estén derechas y que las placas del paquete estén alineadas.



Revise las mangueras de la tubería hidráulica.



Revise los cilindros hidráulicos y accesorios.



Controle el funcionamiento de los pasadores de sujeción.



Revise las cadenas y ruedas dentadas.



Revise la brida de las juntas de la tela del filtro.

2.4

Mantenimiento semestral

Análisis del aceite hidráulico y, de ser necesario, cambio o filtración refinada con una unidad de filtración separada. El primer análisis del aceite se hace 1 mes después del arranque. Se presentaron las recomendaciones de aceite en las instrucciones de la unidad hidráulica de este manual.

2.5

Reemplazo de las partes desgastadas

NOTA: Si las condiciones son corrosivas y la temperatura de funcionamiento es superior a los 60 ºC, se requieren instrucciones especiales del fabricante.

Los manguitos de las válvulas pinch, la tela del filtro, los diafragmas de presión, los sellos del paquete de placas, las piezas deslizantes y los raspadores se deben cambiar de inmediato apenas se adviertan roturas para evitar daños mayores.

2.6

Recomendaciones de lubricación

Estas instrucciones de lubricación son para uso general y no deben usarse como referencia en condiciones especiales. Lubrique los siguientes elementos con una pistola o cepillo de engrase de forma regular: 

Tornillos transportadores del rodillo de centro de la tela



Cadena del dispositivo tensor de tela



Eje de conducción



Boquillas de engrase del rodillo

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Mantenimiento

Centralized lubrication point (points 22-25)

22 23

24 25

26 27 14 15

12 13

9 16 17

10 11 28 29 18 19 7 8

5 6

Centralized lubrication point (points 1-6)

Figura 2.

Tabla 2.

1 2

20 21

3 4

Puntos de lubricación

Gráfico de lubricación

Artículo

Lubricante

Cantidad

Intervalo

1-4

Boquillas en los rodamientos del rodillo

NLG-2

45 g

1 mes

5-6

Boquillas de eje tensor

NLG-2

25 g

1 mes

7-8

Boquillas de eje de conducción

NLG-2

10 g

1 mes

9

Cadenas del dispositivo tensor

NLG-2

Lubricación con cepillo

1 mes

10-11

Boquillas de los rodillos de la placa

NLG-2

10 g

1 semana

12-21

Boquillas de los rodillos

NLG-2

10 g

1 mes

22-25

Pasadores de sujeción

NLG-2

25 g

1 mes

26-29

Lubricadores automáticos

NLG-2

125 g

1 año

14 (89)

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3

Mantenimiento

Procedimientos de mantenimiento 3.1

Aflojamiento de la tela del filtro

1. Mueva el paquete de placas hasta la posición abierta para probarlo y bloquéelo. 2. Mueva el rodillo tensor (1) de la tela del filtro (2) a la posición superior. Bloquee el rodillo mediante el cierre de la circulación de aceite en el motor del dispositivo tensor por medio de la válvula restrictiva. La válvula se sitúa en la parte inferior del dispositivo de tracción de la tela. Consulte las ilustraciones a continuación.

A

B

2 1 2

1

Figura 3.

1. 2.

Aflojamiento de la tela del filtro

Rodillo Tela del filtro

Figura 4.

A) Rodillo tensor en su posición inferior B) Rodillo tensor en la posición superior

Válvula restrictiva en la parte inferior del dispositivo de tracción de la tela

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Mantenimiento

3. Tire de la tela del filtro floja cerca del rodillo tensor hasta llevarla al lugar que se necesite. 4. Después del trabajo de mantenimiento, libere la circulación de aceite del motor del dispositivo tensor de la tela mediante la apertura de la válvula restrictiva en la parte inferior del dispositivo de tracción de la tela.

3.2

Disposición del espacio entre las placas del filtro para el mantenimiento PELIGRO

Riesgo de aplastamiento. La caída de las placas del filtro puede causar lesiones graves o la muerte. No trabaje entre las placas de filtro a menos que el paquete de placas esté suspendido y bloqueado según las instrucciones de este manual.

. PRECAUCIÓN Cuando realice trabajos de mantenimiento entre las placas del filtro, use overoles, guantes, casco, protección para los ojos, protección para los oídos, arnés de seguridad y botas de seguridad.

16 (89)

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Mantenimiento

A

A

A-A

Figura 5.

Zona de peligro de aplastamiento entre las placas del filtro

No trabaje en esta área a menos que el paquete de placas esté suspendido y bloqueado. Se necesita disposición del espacio entre las placas de filtro para las siguientes tareas de mantenimiento. Vea los capítulos separados a continuación para estas tareas. La tarea es un poco diferente ya sea que esté cortando o si usa paquetes de placas superiores, y si tiene que usar barras de suspensión. Los siguientes subcapítulos ofrecen instrucciones para cada caso. 

Capítulo 3.4.3 Reemplazo del sello de la placa del filtro



Capítulo 3.4.4 Instalación y reemplazo de rejillas



Capítulo 3.4.8 Reemplazo del diafragma



Capítulo 3.4.9 Reemplazo del depósito de filtrado

Figura 6.

Barras de suspensión

Barras de suspensión (8 piezas) (Barras de suspensión incluidas en las herramientas de mantenimiento de Outotec)

17 (89)

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3.2.1

Mantenimiento

Paquete de placas de suspensión y cierre PRECAUCIÓN

Siga las instrucciones de este capítulo cada vez antes de comenzar cualquier trabajo de mantenimiento entre las placas del filtro. Al suspender o bloquear el paquete de placas, complete una copia del capítulo 3.2.6 Repase la lista de verificación para realizar el mantenimiento del paquete de placas de manera segura.

Use siempre 12 piezas de placas de suspensión (2 piezas en cada pasador de soporte) cuando las placas de suspensión levanten y suspendan la placa del filtro.

Bloquee las placas de suspensión con los anillos de retención y asegúrese de montar correctamente las placas de suspensión. (Vea las figuras a continuación).

. 1

3

1

1

3

3

3 A 1 2 A 3

1

Figura 7.

1. 2.

1

3

3

1

A-A

Paquete de placas

Placa de suspensión (12 piezas/placa del filtro) Anillo de retención

3.

Pasador de soporte en la placa del filtro (6 piezas)

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A

B

Mantenimiento

C

1 1

1 2/3 2

2 4/5

3

3 6/7

4

4 8/9

5

5 10/11

Figura 8.

Orden de ensamblaje de las placas de suspensión

A) Ensamble las placas de suspensión inferiores (1, 2, 3). B) Ensamble la placa de suspensión superior (1) y las placas de suspensión en el centro exacto (2, 3, 4...)

Figura 9.

C) Ensamble las placas de suspensión superiores y los anillos de retención.

Orden correcto de las placas de suspensión

PRECAUCIÓN Bloquee el paquete de placas en la posición superior antes de arrancar el trabajo entre el paquete de placas. No ponga las manos entre las placas antes de que el paquete de placas esté suspendido y bloqueado.

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Figura 10.

3.2.2

Mantenimiento

Bloqueo del paquete de placas con pasadores de sujeción (1)

Disposición del espacio de las barras de suspensión en el paquete de placas del filtro

A menudo se necesitan barras de suspensión 8 + 8 piezas (entregada con el filtro) que conectan 4 o 6 placas del filtro juntas para obtener suficiente espacio de trabajo entre las placas de filtro. Verifique si necesita barras de suspensión en la tabla a continuación.

Tabla 3.

Barras de suspensión necesarias

El número de la placa del filtro a continuación con diferentes modelos de PF indica el espacio de trabajo que se necesita (la placa más baja es la número 1) PF

No se necesitan barras de suspensión

Use 4 barras juntas

Use 6 barras juntas

60

7->

5-6

2-4

72

8->

7

2-6

84-168

8->

-

2-7

20 (89)

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3.2.3

Mantenimiento

Disposición del espacio de la parte superior del paquete de placas

Este capítulo describe la disposición del espacio sin barras de suspensión; el uso de la barra de suspensión se aborda más adelante. Tenga en cuenta que la placa inferior es la placa número uno (1). 1. Mueva el paquete de placas hacia la posición cerrada. Cierre el paquete de placas usando la unidad portátil: Seleccione HC5 y pulse el botón S723 (cierre del cilindro de control de calidad). Cuando los cilindros de control de calidad están bajos, bloquee los pasadores de sujeción: Seleccione HC6 y pulse el botón S725 (bloqueo de pasadores de sujeción). 2. Detenga la unidad hidráulica utilizando el interruptor del panel de control (unidad hidráulica S755). Para la ubicación del interruptor (1), consulte el plano a continuación.

Figura 11.

S755/Unidad hidráulica

3. Active el circuito de parada de emergencia presionando el botón de parada de emergencia S702 (3) desde la unidad portátil, consulte el plano en la página siguiente.

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Figura 12.

Mantenimiento

Unidad portátil

4. Coloque el interruptor principal del filtro (S700) en la posición 0 en el panel de control. Cierre el interruptor principal con el bloqueo y etiquetado de seguridad. Para conocer la ubicación del interruptor (2), consulte el plano a continuación. 5. Abra las protecciones de seguridad. 6. Corte el paquete de placas quitando 12 piezas de las placas de suspensión de la placa del filtro, debajo del lugar en el que se necesita espacio. 7. Vuelva a instalar las otras placas de suspensión y repare todos los anillos de retención. 8. Cierre las protecciones de seguridad. 9. Suelte el botón de parada de emergencia de la unidad portátil. 10. Abra el bloqueo y etiqueta de seguridad del interruptor principal. Coloque el interruptor principal del filtro (S700) en la posición 1 en el panel de control. 11. Inicie la unidad hidráulica con el interruptor del panel de control (Unidad hidráulica S755). 12. Reconozca las alarmas del interruptor del panel de control S733/H733. Cuando presiona el botón S733/H733 una vez, la señal de alarma deja de parpadear; la segunda vez que se presiona se realiza el reconocimiento, siempre y cuando la causa de la alarma haya sido eliminada. 13. Mueva el paquete de placas hacia la posición abierta. Abra el paquete de placas usando la unidad portátil: Seleccione HC6 y pulse el botón S723 (apertura de los pasadores de sujeción). Cuando los pasadores de sujeción están abiertos: Seleccione HC5 y pulse el botón S725 (apertura de cilindros de acción rápida) hasta que el paquete de placas esté abierto. Cuando los cilindros de acción rápida estén arriba, bloquee los pasadores de sujeción: Seleccione HC6 y pulse el botón S725 (bloqueo de pasadores de sujeción).

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Mantenimiento

14. Detenga la unidad hidráulica utilizando el interruptor del panel de control (unidad hidráulica S755). 15. Active el circuito de parada de emergencia presionando el botón de parada de emergencia S702 de la unidad portátil. 16. Coloque el interruptor principal del filtro (S700) en la posición 0 en el panel de control. Cierre el interruptor principal con el bloqueo y etiquetado de seguridad. 17. Abra las protecciones de seguridad. 18. Copie y firme la lista de verificación para el mantenimiento de paquete de placas que se encuentra al final de este libro antes de seguir con el trabajo de mantenimiento. 19. Antes de comenzar cualquier mantenimiento o trabajo de reparación dentro del paquete de placas, revise para ver que ; 

Se haya realizado correctamente el aislamiento de las fuentes de energía (con bloqueo y etiqueta).



La posición del paquete de placas esté asegurada por el bloqueo de los 4 pasadores de sujeción (desde el panel OIU).



La posición del paquete de placas esté asegurada por el bloqueo de los 4 pasadores de sujeción (desde los pasadores de sujeción mismos).



Todas las placas de suspensión y los anillos de retención deben estar correctamente instalados



Se presionó el botón de parada de emergencia en la unidad portátil.

20. Después del trabajo de mantenimiento y reparación, ensamble nuevamente el paquete de placas en el orden inverso.

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Mantenimiento

B B

A-A A

1

B- B

Figura 13.

1. 2.

A

8

Paquete de placas en posición abierta

Anillo de retención de la placa de suspensión Placa número 8

A – A = Orden de las placas de suspensión.

Use siempre las 12 piezas de las placas de suspensión en una placa del filtro.

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Mantenimiento

.

Figura 14.

1.

Placas de suspensión

Placa de suspensión (12 piezas/placa del filtro) Anillo de retención

2.

3.

Pasador de sujeción en la placa del filtro (6 piezas) A – A = Orden de las placas de suspensión.

Use siempre las 12 piezas de las placas de suspensión en una placa del filtro.

3.2.4

Disposición del espacio de la parte inferior del paquete de placas con barras de suspensión

Se obtiene un espacio de mantenimiento suficiente en la parte inferior del paquete de placas (placas del filtro 2... 7) mediante el corte del paquete de placas y el uso de las barras de suspensión (8 piezas) que se entregan con el filtro. 1. Mueva el paquete de placas hacia la posición cerrada. Cierre el paquete de placas usando la unidad portátil: Seleccione HC5 y pulse el botón S723 (cierre del cilindro de control de calidad). 2. Detenga la unidad hidráulica utilizando el interruptor del panel de control (unidad hidráulica S755). Para la ubicación del interruptor (1), consulte el plano a continuación.

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Figura 15.

Mantenimiento

S755/Unidad hidráulica

3. Active el circuito de parada de emergencia presionando el botón de parada de emergencia S702 (3) desde la unidad portátil, consulte el plano a continuación.

Figura 16.

Unidad portátil

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Mantenimiento

4. Coloque el interruptor principal del filtro (S700) en la posición 0 en el panel de control. Cierre el interruptor principal con el bloqueo y etiquetado de seguridad. Para conocer la ubicación del interruptor (2), consulte el plano a continuación. 5. Abra las protecciones de seguridad. 6. Corte el paquete de placas quitando las placas de suspensión de la placa del filtro, donde se necesita espacio. 7. Conecte las placas del filtro (6 piezas) situadas en la parte derecha superior de la placa del filtro, de donde se quitaron las placas de suspensión, e instale un par de barras de suspensión en lugar de las placas de suspensión en cada esquina de las placas del filtro. También instale las varillas de suspensión en el extremo inferior de las barras de suspensión para mantener la distancia adecuada entre las barras.

B B

A

1

A

3 5

2

4

1

1

A-A

7

3

B- B

Figura 17.

1. 2. 3. 4.

Paquete de placas en posición abierta. Se corta el paquete de placas, se instalan las barras de suspensión y las varillas, y se mueve el paquete de placas a la posición abierta. La placa del filtro n.º 7 está por debajo del espacio formado.

Barra de suspensión Placa del filtro inferior sujeta a la barra de suspensión Anillo de retención Varilla de suspensión

5. Arandelas M30 7. Número de placa 7 A – A = Orden de las barras y placas de suspensión.

8. Instale las barras de suspensión como par. Use las arandelas y los anillos de retención para asegurar las barras.

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A

Mantenimiento

B

1

3

1 4

4 3

2

3

2

Figura 18.

1. 2.

1

1

1 Posicione las barras y varillas de suspensión

Barra de suspensión Varilla de suspensión

3. 4.

Arandela M30 Anillo de retención

9. Instale las barras de suspensión en las placas del filtro, situadas arriba a la derecha de la placa del filtro al que se le está haciendo mantenimiento. No se debe fijar carga a las placas del filtro (4 o 6 piezas), que han sido conectadas con las barras de suspensión.

Figura 19.

El lugar correcto de las barras de suspensión

10. Revise la ubicación correcta de las varillas (4) y las barras (1) de suspensión. Consulte la figura anterior. 11. Fije las placas de filtración unidas a las barras de suspensión de la placa del filtro de arriba mediante el uso de las placas de suspensión (use 12 piezas de las placas de suspensión por placa de filtro). 12. Fije los anillos de retención (3) y las arandelas (5) en sus lugares. 13. Cierre las protecciones de seguridad. 14. Suelte el botón de parada de emergencia de la unidad portátil. 15. Abra el bloqueo y etiqueta de seguridad del interruptor principal. Coloque el interruptor principal del filtro (S700) en la posición 1 en el panel de control. 16. Inicie la unidad hidráulica con el interruptor del panel de control (Unidad hidráulica S755).

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17. Reconozca las alarmas del interruptor del panel de control S733/H733. Cuando se presiona S733/H733 una vez, la señal de alarma deja de parpadear; la segunda vez que se presiona se realiza el reconocimiento, siempre y cuando la causa de la alarma haya sido eliminada. 18. Mueva el paquete de placas hacia la posición abierta. Abra el paquete de placas usando la unidad portátil: Seleccione HC6 y pulse el botón S723 (apertura de los pasadores de sujeción). 19. Cuando los pasadores de sujeción están abiertos: Seleccione HC5 y pulse el botón S725 (apertura de cilindros de acción rápida) hasta que el paquete de placas esté abierto. 

Observe el aire presurizado y las mangueras de alimentación cuando mueva el paquete de placas hacia arriba, ya que las mangueras no deben estar muy ajustadas.



De ser necesario, elimine los extremos de la manguera más cercanos a la placa del filtro.



Cuando los cilindros de acción rápida estén arriba, bloquee los pasadores de sujeción: Seleccione HC6 y pulse el botón S725 (bloqueo de pasadores de sujeción).

20. Detenga la unidad hidráulica utilizando el interruptor del panel de control (unidad hidráulica S755). 21. Active el circuito de parada de emergencia presionando el botón de parada de emergencia S702 de la unidad portátil. 22. Coloque el interruptor principal del filtro (S700) en la posición 0 en el panel de control. Cierre el interruptor principal con el bloqueo y etiquetado de seguridad. 23. Abra las protecciones de seguridad. 24. Copie y firme la lista de verificación para el mantenimiento de paquete de placas que se encuentra al final de este libro antes de seguir con el trabajo de mantenimiento. 25. Antes de comenzar cualquier mantenimiento o trabajo de reparación dentro del paquete de placas, mire para ver que: 

Se haya realizado correctamente el aislamiento de las fuentes de energía (con bloqueo y etiqueta).



La posición del paquete de placas esté asegurada por el bloqueo de los 4 pasadores de sujeción (desde el panel OIU).



La posición del paquete de placas esté asegurada por el bloqueo de los 4 pasadores de sujeción (desde los pasadores de sujeción mismos).



Todas las placas de suspensión y los anillos de retención deben estar correctamente instalados



Se presionó el botón de parada de emergencia en la unidad portátil.

3.2.5

Inversión de la disposición de espacio del paquete de placas del filtro

1. Suelte el botón de parada de emergencia de la unidad portátil.

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Mantenimiento

2. Abra el bloqueo y etiqueta de seguridad del interruptor principal. Coloque el interruptor principal del filtro (S700) en la posición 1 en el panel de control. 3. Inicie la unidad hidráulica con el interruptor del panel de control (Unidad hidráulica S755). 4. Reconozca las alarmas del interruptor del panel de control S733/H733. Cuando presiona S733/H733 una vez, la señal de alarma deja de parpadear; la segunda vez que se presiona se realiza el reconocimiento, siempre y cuando la causa de la alarma haya sido eliminada. 5. Mueva el paquete de placas hacia la posición cerrada. 6. Detenga la unidad hidráulica utilizando el interruptor del panel de control (unidad hidráulica S755). 7. Active el circuito de parada de emergencia presionando el botón de parada de emergencia S702 (3) desde la unidad portátil, consulte el plano a continuación. 8. Coloque el interruptor principal del filtro (S700) en la posición 0 en el panel de control. Cierre el interruptor principal con el bloqueo y etiquetado de seguridad. 9. Instale todas las varillas de suspensión en sus lugares y fije TODAS las varillas de suspensión que retienen anillos de cierre. Elimine las barras de suspensión si están instaladas. 10. Después del trabajo de mantenimiento, suelte el rodillo abriendo la circulación de aceite en el motor del dispositivo tensor por medio de la válvula restrictiva. La válvula se sitúa en la parte inferior del dispositivo de tracción de la tela. 11. Suelte el botón de parada de emergencia de la unidad portátil. 12. Abra el bloqueo y etiqueta de seguridad del interruptor principal. Coloque el interruptor principal del filtro (S700) en la posición 1 en el panel de control. 13. Inicie la unidad hidráulica con el interruptor del panel de control (Unidad hidráulica S755). 14. Reconozca las alarmas del interruptor del panel de control S733/H733. Cuando presiona S733/H733 una vez, la señal de alarma deja de parpadear; la segunda vez que se presiona se realiza el reconocimiento, siempre y cuando la causa de la alarma haya sido eliminada. 15. Impulse la tela hacia adelante por medio de la unidad portátil: Seleccione HM8&9 y presione el botón S725 (hacia adelante) hasta que la junta de la tela esté en el sensor S332 del detector de junta de corchetes. PRECAUCIÓN Asegúrese de que la tela del filtro suelta no se atore cuando la mueva. Mantenga la tela del filtro tensa cuando la mueva. Verifique siempre que la tela del filtro esté centrada después del trabajo de mantenimiento.

16. Verifique la función de la varilla de suspensión moviendo el paquete de placas a la posición abierta y cerrada varias veces.

30 (89)

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3.2.6

Mantenimiento

Repase la lista de verificación para realizar el mantenimiento del paquete de placas de manera segura PRECAUCIÓN

El llenado de la lista de verificación en la plantilla para realizar un mantenimiento seguro del paquete de placas es obligatorio antes de realizar cualquier trabajo de mantenimiento entre las placas del filtro.

La plantilla se puede encontrar en Apéndices, capítulo 6.

31 (89)

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3.3

Mantenimiento

Extracción de la parte superior de la tolva de la queque

1. Revise la carga de la grúa mediante la elevación de bucles y ganchos (peso de la parte superior 520 kg). 2. Instale los dispositivos de elevación en las lengüetas de elevación de la parte superior de la tolva de la torta. 3. Abra los tornillos del costado y del extremo de la parte superior de la tolva de la torta. 4. Eleve la tolva de la torta con una grúa. 5. Instale la parte superior en el orden inverso.

NOTA: Recuerde revisar que los tornillos estén ajustados de manera adecuada para evitar caídas accidentales de las partes superiores de la tolva de la torta. .

Figura 20.

1. 2. 3.

Tolva de la torta

Tolva de la torta inferior Tolva de la torta superior, masa ap. 520 kg Tornillo hexagonal

4. 5. 6.

Arandela Tuerca hexagonal Anillo de elevación

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3.4

Mantenimiento

Mantenimiento de la placa del filtro PELIGRO

Piezas móviles peligrosas Las piezas móviles de la máquina causan heridas graves o la muerte. Siempre que realice el mantenimiento del paquete de placas, asegúrese de que el filtro esté detenido, las válvulas manuales de las tuberías estén cerradas y el interruptor de parada de emergencia de la unidad portátil esté presionado hacia abajo y que se apague la electricidad del interruptor principal.

Peligro de aplastamiento. La caída de las placas del filtro puede causar lesiones graves o la muerte. Asegure la posición abierta del paquete de placas bloqueándolo hacia las columnas con pasadores de sujeción de la placa de prensado superior.

.

Figura 21.

Paquete de placas 96/96 en posición abierta

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1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.

Mantenimiento

Placa del filtro n.º 1 (más baja)* Placa del filtro n.º 2 (derecha) Placa del filtro n.º 3 (izquierda) Placa del filtro n.º 4 (derecha) Placa del filtro n.º 5 (izquierda) Placa del filtro n.º 6 (derecha) Placa del filtro n.º 7 (izquierda) Placa del filtro n.º 8 (derecha) Placa del filtro n.º 9 (izquierda) Placa del filtro n.º 10 (derecha)

11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20.

Placa del filtro n.º 11 (izquierda) Placa del filtro n.º 12 (derecha) Placa del filtro nº 13 (izquierda) Placa del filtro nº 14 (derecha) Placa del filtro nº 15 (izquierda) Placa del filtro nº 16 (derecha) Placa del filtro superior Placa de suspensión Placa de suspensión superior (6 piezas) Columna

La numeración de las placas del filtro se menciona en las instrucciones del capítulo 3.2 Disposición del espacio entre las placas del filtro para el mantenimiento. *Las placas del filtro están enumeradas de abajo hacia arriba.

3.4.1

. Limpieza del paquete de placas

El paquete de placas debe lavarse con agua diariamente. Es importante lavar también los rodillos y los raspadores. Esto asegura que el desplazamiento de la tela funcione de manera apropiada y que el paquete de placas permanezca ajustado.

3.4.2

Reemplazo de la placa del filtro

1. Verifique la carga de la grúa (peso de la placa del filtro 1700 kg). 2. Herramientas de mantenimiento necesarias (incluidas en las herramientas de mantenimiento de Outotec).

3 1 2

Figura 22.

1. 2.

Reemplazo de la placa del filtro

Barra de suspensión (8 piezas) Barra de elevación (2 piezas)

3.

Cadenas de elevación con anillos de elevación, ganchos y polea de cadenas

NOTA: La placa superior no se puede reemplazar con las herramientas mencionadas anteriormente. Sin embargo, dañar la placa superior es muy improbable, ya que la parte del marco de la placa superior yace sobre la placa de prensado.

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Mantenimiento

3. Elimine la parte superior de la tolva de la torta según el capítulo 3.3 Extracción de la parte superior de la tolva de la queque. 4. Mueva el paquete de placas hacia la posición abierta mediante una prueba y bloquéelo. 5. Mueva la junta de corchetes de la tela (3) hasta el rodillo guía (2) de la placa del filtro (1) que se debe quitar.

2 2

3

1

1 Figura 23.

1. 2.

Extracción de la placa del filtro

Placa del filtro (que se debe quitar) Rodillo guía (sobre la placa del filtro que se debe quitar)

3.

Junta de corchetes

6. Afloje la tela según las instrucciones del capítulo 3.1 Aflojamiento de la tela del filtro. Tire la tela del filtro aflojada hasta la junta de corchetes. 7. Separe la junta de corchetes de la tela del filtro quitando la brida de la junta. 8. Afloje el raspador de la placa del filtro que se debe quitar. 9. Tire de la tela del filtro desde la parte superior o placa del filtro que se debe quitar. 10. Disponga el espacio de trabajo entre las placas del filtro cortando el paquete de placas sobre la placa que desea reemplazar según el capítulo 3.2 Disposición del espacio entre las placas del filtro para el mantenimiento. 11. Quite colectores, mangueras y posible motor de tracción de tela auxiliar de la placa del filtro que desea quitar. 12. Desconecte las barras guía del extremo inferior y de los puntos medios de fijación. Afloje la fijación del extremo superior de las barras guía y quite las barras guía más allá del paquete de placas. PELIGRO Peligro de aplastamiento. La caída de las placas del filtro puede causar lesiones graves o la muerte. Revise las paradas límite de las posiciones extremas de la barra de elevación antes de elevar la placa del filtro.

13. Ajuste las barras de elevación de la placa (2) (vienen con el filtro) en las varillas de

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Mantenimiento

suspensión de la placa del filtro (3) sobre la placa del filtro (1) que desea quitar.

3 2

Figura 24.

1. 2.

1

4

Extracción de la placa del filtro

Placa del filtro (que se debe quitar) Barra de elevación (peso 85 kg)

3. 4.

Placa del filtro (al lado, arriba) Tela del filtro

14. Baje el paquete de placas y ajuste la placa que desea reemplazar desde sus pasadores de suspensión hasta las barras de elevación.

1

Figura 25.

La placa del filtro que desea reemplazar (1)

15. Eleve el paquete de placas hacia arriba y empuje cuidadosamente la placa hacia arriba hasta las paradas limitadoras de la barra de elevación. PELIGRO Peligro de aplastamiento. La caída de las placas del filtro puede causar lesiones graves o la muerte. Asegúrese de que no haya nada en frente de la placa del filtro y entre el paquete de placas antes de impulsar el paquete de placas hacia arriba. Se puede deslizar la placa del filtro hacia arriba hasta la parada limitadora en sí misma.

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Mantenimiento

1

Figura 26.

La parada limitadora de la barra de elevación

16. Ajuste las cadenas de elevación a los pasadores de sujeción del extremo de la placa. Eleve la placa de modo que pueda liberar las partes de suspensión de la placa.

Figura 27.

Elevación de la placa

PRECAUCIÓN El izado incorrecto puede provocar daños a la maquinaria. Cuando eleve, tenga en cuenta el peso de la placa del filtro.

17. Tire de la placa del paquete de placas hasta las paradas limitadoras por medio de una grúa (Figura A).

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Mantenimiento

18. Ajuste las cadenas de elevación con la polea de elevación a los pasadores de suspensión al otro extremo de la placa. Consulte la figura B. 19. Ajuste las cadenas de elevación con la polea de cadenas (1) para que la placa esté equilibrada. Consulte la figura C.

NOTA: Asegúrese de que la polea de cadenas esté siempre del lado del paquete de placas. Consulte la figura B.

20. Libere las piezas de suspensión de la placa. Consulte la figura D.

Figura 28.

Polea de cadenas (1)

21. Monte la nueva placa en el orden inverso.

3.4.3

Reemplazo del sello de la placa del filtro

Tabla 4.

Equipo necesario para reemplazar el sello:

Destornillador Mordazas

Cincel Martillo

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Mantenimiento

3.4.3.1 Remoción del viejo sello 1. Después de detectar el sello dañado, marque la placa del filtro correspondiente. 2. Afloje la tela del filtro según las instrucciones del capítulo 3.1 Aflojamiento de la tela del filtro. 3. Corte el paquete de placas del filtro debajo de la placa del filtro marcada. Consulte el capítulo 3.2 Disposición del espacio entre las placas del filtro para el mantenimiento. 4. Quite el sello anterior de la placa del filtro: empuje un destornillador entre el marco y el sello. Apriete el sello con el destornillador y al mismo tiempo doble el otro extremo hacia arriba.

Figura 29.

1.

Remoción del viejo sello

Sello

2.

Marco

3.4.3.2 Instalación del sello de la placa del filtro 1. Instale el otro borde de un nuevo sello en la ranura. Doble el sello hacia abajo y presione el otro borde en la ranura usando un cincel romo. De ser necesario, use un martillo.

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Figura 30.

Mantenimiento

Instalación del sello nuevo

2. Instale un nuevo sello según un orden numerado, tal como lo indica la ilustración a continuación.

Figura 31.

1. 2.

Instalación del sello nuevo

Parte final del sello Esquina del sello

3. 4.

Parte externa del sello Parte media del sello

3. Presione la parte final del sello (1) en la ranura. 4. Instale las esquinas del sello (2). Instale ambos extremos en el mismo sentido.

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Figura 32.

Mantenimiento

Instalación de las esquinas del sello

5. Presione las esquinas (2) contra el extremo (1) con un cincel para hacer una compresión de aproximadamente 2 mm entre los sellos. Consulte la siguiente ilustración. De ser necesario, use un martillo.

Figura 33.

Presión de las esquinas del sello

6. Instale las partes externas del sello (3). Presione los sellos externos contra las esquinas (2) para hacer aproximadamente 2 mm de compresión entre los sellos. 7. Instale las partes medias (4) a ambos lados. Primero, fije los extremos del sello en la ranura. Luego, use un cincel y un martillo para poner la parte central del sello en la ranura. Consulte las siguientes figuras.

A

B

A Figura 34.

B

Instalación de las partes medias

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Mantenimiento

NOTA: No acorte los sellos.

8. Invierta la disposición del espacio del paquete de placas, vea el capítulo 3.2.5 Inversión de la disposición de espacio del paquete de placas del filtro.

3.4.4

Instalación y reemplazo de rejillas

El conjunto de rejillas (dos conjuntos en cada depósito de filtrado) de la cámara de filtración consta de cuatro elementos diferentes: diez piezas del medio, tres piezas del extremo y dos piezas de la esquina diferentes sujetas entre ellas con pasadores del brazo en la rejilla. Las piezas del centro y del extremo son intercambiables. (Las piezas de la esquina son intercambiables con el lado opuesto de las esquinas de la cámara de filtración). 1. Afloje la tela del filtro según las instrucciones del capítulo 3.1 Aflojamiento de la tela del filtro. 2. Corte el paquete de placas del filtro encima de la placa del filtro con la rejilla dañada. Consulte el capítulo 3.2 Disposición del espacio entre las placas del filtro para el mantenimiento.

NOTA: Hay pasadores del brazo entre ciertas placas de la rejilla. Recuerde esto cuando reemplace las dañadas.

Figura 35.

Placa del filtro

1. Elimine la placa de la rejilla media. Use el destornillador de ser necesario. Ahora puede retirar la placa de rejilla rota de sus pasadores del brazo. 2. Limpie la placa inferior de la placa del filtro / depósito de filtrado antes de instalar las rejillas nuevas. 3. Instale una nueva placa de rejilla y ajústela presionándola en las siguientes placas de la rejilla. Presione la placa de rejilla eliminada del extremo para colocarla en su lugar y verifique los accesorios de la rejilla.

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Mantenimiento

4. Invierta la disposición del espacio del paquete de placas, vea el capítulo 3.2.5 Inversión de la disposición de espacio del paquete de placas del filtro.

Figura 36.

Piezas de rejilla media en sus lugares

Figura 37.

Eliminación de la pieza de rejilla central

3.4.5

Síntomas de fuga del diafragma

Compruebe la condición de los diafragmas continuamente. En caso de que aumente el consumo de aire presurizado y que fluya hacia la cámara, incluso al final de la etapa de prensado, cambie el diafragma dañado de manera inmediata. Hay un sensor (S531) en el colector de prensado que detecta humedad (pulpa o agua).

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3.4.6

Mantenimiento

Riesgos de las fugas del diafragma

Revise los diafragmas. Deben permanecer sin daño alguno. Si se daña el diafragma, se moja la torta y los sólidos se escapan hacia el agua a presión y desgastan la bomba y la tubería de agua a presión.

3.4.7

Ubicación del diafragma con fugas PRECAUCIÓN

Use gafas protectoras cuando busque un diafragma con fugas. No abra el conducto de alimentación cuando el paquete de placas esté cerrado.

Un diafragma defectuoso se localiza de la siguiente manera: cuando abra el paquete de placas, quite una manguera de filtración a la vez desde la placa del filtro. Luego el paquete de placas se cierra y se sella. Después de esto, se arranca la prensa de diafragma. Es posible localizar el diafragma defectuoso mediante la comprobación de si el agua sale de la salida de filtración de una placa del filtro. El diafragma defectuoso está localizado sobre esta placa del filtro.

3.4.8

Reemplazo del diafragma

1. Después de ubicar el diafragma con fugas, marque la placa del filtro correspondiente. 2. Afloje la tela del filtro según las instrucciones del capítulo 3.1 Aflojamiento de la tela del filtro. 3. Corte el paquete de placas del filtro sobre la placa del filtro marcada. Consulte el capítulo 3.2 Disposición del espacio entre las placas del filtro para el mantenimiento. 4. Desatornille los tornillos de fijación del marco con una llave de impacto de eje de impulsión (cavidad de 30 mm) que se entrega con el filtro.

Figura 38.

Desajuste de los tornillos de fijación del marco

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Figura 39.

1. 2.

Mantenimiento

Desajuste de los tornillos de fijación del marco

Diafragma del filtro roto Tornillo hexagonal M20

3. 8.

Marco Placa del filtro número 8

5. Invierta la disposición del espacio del paquete de placas siguiendo las instrucciones del capítulo 3.2.5 Inversión de la disposición de espacio del paquete de placas del filtro; y siga las instrucciones a continuación: 

Si se realiza la disposición del espacio sin barras de suspensión, elimine las placas de suspensión de la placa del filtro marcada.



Si se realiza la disposición del espacio con barras de suspensión, mueva las barras hacia arriba para que las placas del filtro (6 piezas) se unan de inmediato sobre la placa del filtro marcado.



Saltee todos los pasos de la tarea que involucren la tela.

6. Corte el paquete de placas del filtro debajo de la placa del filtro marcada. Vea el capítulo 3.2 Disposición del espacio entre las placas del filtro para el mantenimiento y los subcapítulos relevantes. Este procedimiento eleva la parte superior de la placa pero deja la parte inferior en su lugar. 7. Elimine el diafragma del filtro dañado.

Figura 40. suspensión

Ejemplo de la eliminación del diafragma del filtro dañado, sin barras de

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Figura 41. suspensión

1. 2. 3.

Mantenimiento

Ejemplo de la eliminación del diafragma del filtro dañado, con barras de

Placa de filtro número 1 (placa de filtro inferior) Placa de filtro número 2 Placa inferior de la placa del filtro que se debe mantener.

4. 11. 12.

Placa de filtro número 4 Placa de filtro número 11 Barras de suspensión

8. Coloque 4 piezas de placas de soporte dentro del marco para ayudar a la instalación de un nuevo diafragma del filtro (por ejemplo placa de poliestireno o poliuretano de 40 x 1000 x 1500).

Figura 42.

1. 2.

Colocación de placas de soporte dentro del marco

Marco Placa de soporte

3.

Ranura del diafragma

9. Instale el nuevo diafragma del filtro en su lugar presionando el borde del diafragma del filtro en la ranura del marco limpia. Verifique que el borde del diafragma del filtro esté sobre la ranura.

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Figura 43.

1. 2.

Mantenimiento

Instalación de un nuevo diafragma del filtro

Marco Placa de soporte

3.

Nuevo diafragma del filtro

10. Invierta la disposición del espacio del paquete de placas siguiendo las instrucciones del capítulo 3.2.5 Inversión de la disposición de espacio del paquete de placas del filtro; y siga las instrucciones a continuación: 

Si se realiza la disposición del espacio sin barras de suspensión, elimine las placas de suspensión de la placa del filtro marcada.



Si se realiza la disposición del espacio con barras de suspensión, mueva las barras hacia arriba para que las placas del filtro (6 piezas) se unan de inmediato sobre la placa del filtro marcado.



Saltee todos los pasos de la tarea que involucren la tela.

11. Corte el paquete de placas siguiendo las instrucciones del capítulo 3.2 Disposición del espacio entre las placas del filtro para el mantenimiento y los subcapítulos relevantes. 12. Vuelva a fijar los tornillos del marco en su posición (ajustando el par de apriete 300 Nm). Aplique Rocol J160 o algún producto similar a los tornillos del marco para evitar que las roscas se agarroten. 13. Invierta la disposición del espacio del paquete de placas siguiendo las instrucciones del capítulo 3.2.5 Inversión de la disposición de espacio del paquete de placas del filtro; y siga las instrucciones a continuación: 

Si se realiza la disposición del espacio sin barras de suspensión, elimine las placas de suspensión de la placa del filtro marcada.



Si se realiza la disposición del espacio con barras de suspensión, mueva las barras hacia arriba para que las placas del filtro (6 piezas) se unan de inmediato sobre la placa del filtro marcado.



Deje la tela como está; saltee todos los pasos de las tareas que involucren la tela.

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Mantenimiento

14. Corte el paquete de placas siguiendo las instrucciones del capítulo 3.2 Disposición del espacio entre las placas del filtro para el mantenimiento y los subcapítulos relevantes. 15. Elimine las placas de soporte usadas anteriormente en el diafragma de instalación. 16. Invierta la disposición del espacio del paquete de la placa siguiendo las instrucciones del capítulo 3.2.5 Inversión de la disposición de espacio del paquete de placas del filtro.

3.4.9

Reemplazo del depósito de filtrado

3.4.9.1 Reemplazo del depósito de filtrado eliminando la placa del filtro 1. Elimine la parte superior de la tolva de la torta según el capítulo 3.3 Extracción de la parte superior de la tolva de la queque. 2. Afloje la tela del filtro según las instrucciones del capítulo 3.1 Aflojamiento de la tela del filtro. 3. Quite la placa del filtro que requiera mantenimiento del paquete de placas según 3.4.2 Reemplazo de la placa del filtro. 4. Coloque la placa del filtro sobre vigas de madera para realizar el mantenimiento. 5. Afloje los colectores de filtrado. 6. Afloje los elementos de fijación del depósito de filtrado: 5 piezas a ambos lados y 1 pieza en cada extremo.

10

1

10

6 Figura 44.

2 4

11

7 2

4

3

5

4

8

11

9

Aflojamiento de los elementos de fijación

48 (89)

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1. 2. 3. 4. 5. 6.

Depósito de filtrado Placa de base del filtro Marco Conjunto de rejilla Diafragma Sello pletina

Mantenimiento

7. 8. 9. 10.

Colector de filtrado Guía longitudinal de piezas deslizantes Sello del colector Tornillo hexagonal (1 pieza en cada extremo) Tornillo hexagonal (5 piezas a ambos lados)

11.

7. Quite el depósito de filtrado de la placa del filtro. 8. Instale el nuevo depósito de filtrado en el orden inverso. Verifique la alineación de los colectores antes de ajustar los elementos de fijación.

3.4.9.2 Reemplazo del depósito de filtrado con la placa del filtro en su lugar 1. Corte el paquete de placas según el capítulo 3.2 Disposición del espacio entre las placas del filtro para el mantenimiento con la cuba de filtro dañada.

10

1

10

6 Figura 45.

1. 2. 3. 4. 5. 6.

2 4

11

7 2

4

4

3

5

8

11

9

Reemplazo del depósito de filtrado

Depósito de filtrado Placa de base del filtro Marco Conjunto de rejilla Diafragma Sello pletina

7. 8. 9. 10. 11.

Colector de filtrado Guía longitudinal de piezas deslizantes Sello del colector Tornillo hexagonal (1 pieza en cada extremo) Tornillo hexagonal (5 piezas a ambos lados)

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7

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1

2

Figura 46.

1. 2.

Mantenimiento

3

Reemplazo del depósito de filtrado

El colector de filtrado Depósito de filtrado

3.

Elemento de fijación de la cuba

2. Afloje los elementos de fijación del depósito de filtrado: cinco piezas a ambos lados y una pieza en cada extremo. 3. Quite los colectores de filtrado. Quite las tachuelas y mangas. 4. Quite las rejillas del depósito de filtrado. 5. Quite el depósito de filtrado de la placa base. 6. Instale el nuevo depósito de filtrado en el orden inverso. Revise la alineación de los colectores antes de ajustar los elementos de fijación. 7. Vuelva a montar el paquete de placas según el capítulo 3.2.5 Inversión de la disposición de espacio del paquete de placas del filtro.

3.4.10 Piezas deslizantes 3.4.10.1

Reemplace y ajuste las piezas deslizantes

El desgaste de las piezas deslizantes hace que la placa se mueva en dirección a su eje longitudinal y la alineación de los colectores de filtrado cambie. Como consecuencia de esto, las líneas del colector comienzan a tener pérdidas, lo que daña los sellos del colector. Observe las piezas deslizantes para ver si están desgastadas, y ajuste cuando sea necesario. Cuando ya no hay más tolerancia, reemplace las piezas deslizantes de la siguiente manera: 

Al principio desatornille la tuerca de fijación. Luego quite la manga excéntrica y el soporte de la pieza deslizante. Por último, quite la pieza deslizante.



Revise la alineación de la placa del filtro e inserte una nueva pieza deslizante. Instale el soporte de la pieza deslizante y la manga excéntrica de modo tal que quede tolerancia máxima al ajuste para el desgaste de la pieza deslizante. Sujete la palanca de ajuste de la manga excéntrica con una llave (de torsión) y ajuste la tuerca.

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Figura 47.

Mantenimiento

Reemplace y ajuste las piezas deslizantes

NOTA: También consulte el capítulo anterior Ajuste de las placas del filtro.

3.5

Raspadores

Figura 48.

Raspador

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1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Mantenimiento

Raspador del rodillo Viga tubular Pasador de división Raspador de la tela Manga Cuerpo del raspador de la tela Arandela Tornillo hexagonal

3.5.1

9. 10. 11. 12. 13. 14. 15.

Tuerca hexagonal Arandela Tornillo de fijación Cojín de goma Tuerca de bloqueo Tornillo de ajuste Tuerca de ajuste

Ajuste de los raspadores

Raspador del rodillo 1. Afloje la tuerca de bloqueo (13). 2. Ajuste el raspador del rodillo (1) con cojines de goma (12) para que toque suavemente el rodillo. 3. Ajuste la tuerca de bloqueo (13). Raspador de la tela 1. Abra el paquete de placas. 2. Se hace un preesfuerzo sobre el raspador de la tela para que se doble ligeramente hacia arriba en la parte del medio. Afloje las tuercas de bloqueo (8). 3. Ajuste el raspador de la tela (4) con los tornillos correspondientes (14) para que el borde del raspador toque la tela en todo su largo con igual presión. 4. Ajuste las tuercas de bloqueo (8) para fijar el raspador de la tela en su lugar.

3.5.2

Reemplazo de los raspadores

Raspadores del rodillo 1. Afloje los tornillos de bloqueo (13) y los cojines de goma (12) en la lengüetas de fijación del rodillo. 2. Retire el pasador de división (3). 3. Hale la viga tubular (2) del raspador hacia afuera de las lengüetas de fijación del rodillo. 4. Retire el raspador (1). 5. Inserte un nuevo raspador (1) y ajústelo.

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Mantenimiento

Raspadores de la tela 1. Abra el paquete de placas. 2. Afloje las tuercas de bloqueo (8). 3. Quite los tornillos de fijación (11) y el raspador de la tela (4). 4. Inserte un nuevo raspador siguiendo el orden inverso y ajústelo. 5. Utilice el fijador de roscas LOCTITE 243 en los tornillos de fijación del raspador (11).

3.6

Tamiz de pulpa

El tamiz de la tubería de pulpa debe revisarse y rotarse una vez al mes. La rotación periódica extiende la vida útil del tamiz, porque el tamiz se desgasta en su mayoría cerca de los orificios de alimentación. Para comprobar y rotar el tamiz, haga lo siguiente: 1. Abra una manguera de alimentación en la parte inferior de la tubería de pulpa. 2. Asegúrese de que el tamiz no esté dañado y de que los orificios estén abiertos. 3. Rote el tamiz con un destornillador. Si el tamiz se queda pegado y no es posible girarlo con un destornillador, retire el tamiz de la tubería de pulpa. 1. Retire la barra de acoplamiento superior y la tubería de derivación. 2. Levante el tamiz de pulpa de la tubería de pulpa. 3. Limpie el tamiz de pulpa. 4. Baje el tamiz de pulpa a su lugar y rótelo a su nueva posición.

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Figura 49.

Mantenimiento

Extracción del tamiz de pulpa

3.7

Mangueras

3.7.1

Reemplazo de las mangueras PRECAUCIÓN

Use gafas protectoras cuando cambie una manguera. Asegúrese de que el interruptor de parada de emergencia esté presionado hacia abajo y de que el paquete de placas esté en la posición abierta.

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Mantenimiento

.

Figura 50.

Reemplazo de las mangueras

Preste atención a lo siguiente cuando cambie las mangueras de alimentación y aire presurizado: 

El tipo y la longitud correctos (consulte la figura).



Monte las mangueras cuando el paquete esté abierto. Doble las mangueras hacia arriba y ajuste las bandas de acoplamiento en L de la manguera.



Que no haya pliegues filosos en las mangueras.



Se deben usar mangueras de alta presión (presión nominal de al menos 25 bar).



Utilice piezas de repuesto originales (mangueras).

3.7.2

Instalación de la banda circular de acoplamiento en L

NOTA: No ajuste demasiado las bandas de acoplamiento en L. 

El par de apriete máximo para la tuerca M8 es 10 Nm.



Deje un espacio de aproximadamente 2 mm entre las bandas.

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Figura 51.

Mantenimiento

Deje un espacio de aproximadamente 2 mm entre las bandas.

Tenga en cuenta que los conectores son similares tanto en las mangueras de alimentación como en las de medios presurizados. Conecte las mangueras tal como se muestra en la figura a continuación.

Figura 52.

1. 2. 3.

Instrucción para el montaje de la manguera

Conexión de alimentación de pulpa Conexión de medios de presión Tubería de aire/agua a presión

3.8

4. 5.

Conexión de alimentación de pulpa Tubería de pulpa

Dispositivo tensor y transportador de la tela

Se debe inspeccionar el equipo dos veces al año.

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3.8.1

Mantenimiento

Tracción de la tela

El filtro viene con un detector de juntas. El sistema accionador “posiciona” la junta de manera automática. Un codificador (2) fijado al rodillo mide el largo del movimiento de la tela. La tela se detienen por medio del interruptor del detector de juntas (S332) y el codificador (B331) (2). Se debe definir el largo de la descarga (placas) para que el filtro se descargue por completo. Se recomienda que la tela se mueva hacia adelante al menos la longitud de tres placas. La junta puede parar en cualquier rodillo, así como en el área de unidad transportadora. Compruebe que la junta de corchetes encuentre su posición adecuada en el rodillo guía, por ejemplo, fuera de la superficie de sellado.

2

1 Figura 53.

1.

Sistema accionador

Rodillo de desplazamiento

2.

Codificador

. PRECAUCIÓN Se prohíbe detener la junta de la junta de corchetes entre las superficies de sellado del paquete de placas.

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3.8.2

Mantenimiento

Desplazamiento automático de la tela

Por lo general, la tela del filtro acerca el paquete de placas sin cruzar los bordes de los rodillos guía. Sin embargo, en caso de que la tela tienda a irse hacia uno de los bordes más de lo permitido, el dispositivo de desplazamiento automático de la tela la vuelve a traer a la posición central. El desplazamiento de la tela se lleva a cabo moviendo el extremo izquierdo del rodillo de desplazamiento de la unidad transportadora de la tela hacia arriba y hacia abajo. El rodillo se mueve según las señales del transmisor de posición del borde de la tela B503 (transmisor de ángulo) y el transmisor de posición del cilindro de desplazamiento B504, según el funcionamiento de control automático. El rodillo de desplazamiento se mueve hacia arriba/abajo por medio del cilindro hidráulico HC4. Este cilindro tiene una posición de retroalimentación integrada (potenciómetro). El control de desplazamiento automático se puede encender y apagar desde la pantalla de configuración OIU (“Desplazamiento automático de la tela”). Cuando se apaga el desplazamiento automático de la tela, se puede ejecutar el cilindro de desplazamiento desde la unidad portátil. La posición del borde derecho de la tela se sigue de manera activa por medio del sensor fijo a la rueda B503 (situado debajo del rodillo de desplazamiento). El rango efectivo es -45…+45. El borde izquierdo es -45, el medio de 0 y el derecho de +45. Si el dispositivo de desplazamiento de la tela no puede mantener la tela en la posición central y se activa el interruptor de la alarma por mucho tiempo (retraso de 5 seg), el interruptor de posición (S838A o S839A) activa la alarma. Los sensores del borde de la tela S838A (izquierdo) y S839A (derecho) se sitúan a ambos lados del dispositivo de desplazamiento de la tela. Si la tela se desvía demasiado hacia la izquierda, se activa el interruptor S838A. Si la tela se desvía demasiado hacia la derecha, se activa el interruptor S839A.

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Mantenimiento

5

4

3

a

6

2 b 60

20°

1

Figura 54.

1. 2.

Dispositivo de desplazamiento de la tela

Rodillo de desplazamiento Transmisor de posición del borde de la tela B503 Carrito B331 (consulte el posicionamiento de la junta) Interruptor de posición S838A Interruptor de posición S839A

3. 4. 5.

3.8.3

20°

6.

Cilindro hidráulico HC4 con transmisor de posición B504 a) 0,1 segundo (la ubicación del borde de la tela se lee cada 0,1 segundo por medio del sensor B503). b) Desplazamiento en pasos (cada paso del desplazamiento toma 0,25 seg)

Dispositivo tensor de tela

Durante la apertura del paquete de placas, se lleva a cabo el cambio en el largo de la tela y el movimiento de la tela se compensa por medio de un dispositivo tensor. Un par de apriete provocado por el motor hidráulico ajusta un par de cadenas fijas al rodillo tensor. Observe la presión usada por el motor del dispositivo tensor y compárela con la presión establecida al arranque. El aumento de la presión aumenta el par de apriete y la disminución de la presión lo disminuye. No es posible desplazar una tela aflojada. Medidas de inspección y mantenimiento que se deben tener en cuenta: 

Condición y ajuste de las cadenas



Ruedas dentadas



Posición del rodillo tensor (debe ser horizontal)

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

Acoplamiento del motor hidráulico



Ruedas de abrazadera

Figura 55.

Mantenimiento

Dispositivo tensor de tela

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Mantenimiento

3.9

Rodillos

3.9.1

Reemplazo del rodamiento del rodillo de la placa

3.9.1.1 Extracción del rodamiento

Figura 56. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Reemplazo del rodamiento del rodillo de la placa

Eje Manga del sellado Cubierta del sello Rodamientos de rodillo esféricos Rodamientos de rodillo esféricos Sello del eje Sello del eje

8. 9. 10. 11. 12. 13. 14.

Junta tórica Junta tórica Junta tórica Anillo de retención Anillo de retención Boquilla de engrase Caja de rodamiento

1. Retire el rodillo de la placa, del filtro. 2. Coloque el rodillo sobre una superficie estable. Sostenga el rodillo para evitar que se caiga. 3. Retire la boquilla de engrase (13).

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Figura 57. 1. 2.

Mantenimiento

Extracción de la caja de sello

Extractor de la caja de sello Tornillo hexagonal

3. 4.

Tornillo hexagonal Placa

4. Fije el extractor de la caja de sello (15) a dicha caja (3), mediante tornillos. 5. Recuerde asegurarse de que la placa (18) se encuentre entre el tornillo (16) y el eje (1). 6. Gire el tornillo hexagonal (16) en el sentido horario, para retirar la caja de sello (3). 7. Utilice un par de alicates de anclaje interno para extraer el anillo de retención (11).

Figura 58.

1.

Extracción de la unidad de rodamientos

Extractor de la unidad de rodamientos

2.

Tuerca hexagonal

8. Utilice el extractor de la unidad de rodamientos (19) para extraer dicha unidad. 9. Extraiga la unidad de rodamientos girando la tuerca hexagonal (20) en el sentido horario. 10. Retire todas las piezas del eje (1) así como el extractor de la unidad de rodamientos (19).

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Mantenimiento

3.9.1.2 Instalación del rodamiento 1. Reemplace las piezas dañadas y ensamble todas las piezas en el eje.

Figura 59.

Unidad de rodamientos

Figura 60.

Caja de rodamiento

2. Enfríe la unidad de rodamientos (1) hasta -20 ° C y caliente la caja de rodamientos hasta + 50 ° C. 3. Instale la unidad de rodamientos en la caja de rodamientos. 4. Instale el anillo de retención. 5. Instale la caja del sello con un martillo suave. 6. Instale la boquilla de engrase.

3.9.2

Reemplazo del rodillo de la placa PELIGRO

Piezas móviles peligrosas. Las piezas móviles de la máquina causan heridas graves o la muerte. Asegúrese de que no haya personas ni objetos extraños entre las piezas móviles.

.

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Mantenimiento

Piezas móviles peligrosas. Las piezas móviles de la máquina causan heridas graves o la muerte. Siempre mantenga el botón de parada de emergencia presionado (para evitar los arranques manuales y remotos) cuando las funciones de activación del filtro no son necesarias.

. PRECAUCIÓN Asegúrese de que las condiciones de funcionamiento sean seguras. Informe al personal operario cuando realice el mantenimiento de la unidad y cierre las válvulas manuales en las tuberías de proceso.

.

Use ropa de seguridad adecuada.

NOTA: El rodillo de la placa del filtro pesa aproximadamente 150 kg, por lo tanto, es necesaria una grúa para el trabajo.

NOTA: Debido a que los rodillos superiores del paquete de placas están ubicados a una altura considerable, se debe tener sumo cuidado cuando se los reemplace. Use una plataforma elevadora para garantizar condiciones de trabajo seguras.

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Mantenimiento

.

Figura 61.

Reemplazo del rodillo de la placa

El rodillo se ubica en el extremo de la placa del filtro en un “bucle” formado por la tela del filtro. Hay dos maneras posibles de sacar el rodillo. La primera es mover la tela de modo que la junta de corchetes se detenga en el rodillo que se va a cambiar. La junta se abre y el rodillo se puede cambiar. Otra posibilidad aún más recomendable es juntar mucha tela suelta en el rodillo que se va a cambiar usando la tela del filtro “extra” del dispositivo tensor. La tela se puede arrastrar sobre el extremo del rodillo a cualquiera de los lados de la placa del filtro. Proceda de la siguiente manera: 1. Detenga el filtro y mueva el paquete de placas completamente con la unidad portátil. Introduzca los pasadores de sujeción en sus orificios. Consulte la sección Instrucciones de operación, si es necesario. 2. Afloje la tela. Consulte el capítulo 3.1 Aflojamiento de la tela del filtro si es necesario. 3. Quite los raspadores. Consulte el capítulo Raspadores.

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Mantenimiento

4. La tela floja se arrastra hasta el rodillo, que se cambiará y moverá en el lado de la placa. Mueva la tela hacia alguno de los lados sobre el paquete de placas de modo tal que el gancho de la grúa puente se pueda bajar hasta el nivel del rodillo que se debe cambiar.

3.9.3

Mantenimiento del rodillo de tracción

El movimiento de la tela se controla de manera hidráulica. Los rodillos impulsores auxiliares se sitúan en el paquete de placas. La velocidad de la rotación de los rodillos impulsores se sincroniza con el sistema hidráulico. Medidas de inspección y mantenimiento que se deben tener en cuenta: 

Presiones del motor hidráulico



Acoplamientos del motor hidráulico



Rodamientos del rodillo



Lubricación de los rodamientos del rodillo impulsor principal

3.9.4

Mantenimiento del rodillo de centrado

Las posiciones extremas del rodillo se ajustan con interruptores de posición. Medidas de inspección y mantenimiento que se deben tener en cuenta: 

Fijación y función de los interruptores de posición



Revisión y lubricación del tornillo de ajuste



Fijación de engranaje de tornillo



Calidad y cantidad de aceite del engranaje sinfín

3.9.5

Reemplazo del rodillo guía

1. Use correas de elevación para la elevación. 2. Cuelgue el rodillo, afloje los rieles guía laterales, suelte las escuadras de rodillos mediante la extracción de los pernos (12) y los pasadores (11). Eleve y quite los rodillos (con soportes). Consulte la figura anterior. 3. Proporciona un plano lo suficientemente firme para la tolva de la torta al final del dispositivo tensor en el que se pueden colocar los rodillos. 4. Quite la tolva de la torta de la terminación libre. No es necesaria otra plataforma de elevación separada, ya que la grúa puede moverse libremente en la dirección diagonal del filtro. 5. Instale un nuevo rodillo en el orden inverso.

3.9.6

Reemplazo del rodillo de tracción auxiliar

1. Proceda con la tela y el raspador tal como se indicó con un rodillo normal.

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Mantenimiento

2. Al principio, quite el motor hidráulico del rodillo de tracción auxiliar. Las mangueras hidráulicas podrían estar fijas al motor, pero se deben soportar de modo que el motor no cuelgue en las mangueras. 3. Fije las correas de elevación en ambos extremos del rodillo y eleve el rodillo ligeramente. Después de esto, se quitan los tornillos de fijación del anillo de rodillo y el rodillo mismo. 4. Instale un nuevo rodillo en el orden inverso. Reemplazo del rodillo de tracción auxiliar sin quitar el motor hidráulico En caso de que el motor hidráulico se mantenga fijo en el rodillo de tracción auxiliar, observe los siguientes puntos: 1. Asegúrese de que se haya detenido la unidad hidráulica y que no haya presión en la tubería. Se puede realizar la despresurización con HM09 en la unidad portátil y presionando S725 y S723 de manera alternativa un par de veces. 2. Antes de quitar las mangueras hidráulicas del rodillo de tracción auxiliar, asegúrese de que las mangueras y las aperturas del motor estén marcadas. 3. Ahora se pueden quitar las mangueras. Enchufe los acoplamientos tanto en las mangueras como en el motor. 4. La elevación y el reemplazo del rodillo se realizan según el capítulo anterior. Después de reemplazar el rodillo, la tela del filtro se debe volver a colocar en el medio de los rodillos. Se debe llevar la tela aflojada nuevamente al dispositivo tensor con HM08 del dispositivo de control manual y presionando S723. En caso de que el bucle de la tela esté en la parte inferior del filtro, podría ser necesario llevar la tela hacia arriba a mano por el largo de algunas placas antes de que el dispositivo tensor pueda ajustar la tela.

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3.9.7

Mantenimiento

Reemplazo del rodillo de prensado

Figura 62.

Reemplazo del rodillo de prensado paso a paso

1. Afloje la tela del filtro. Consulte el capítulo 3.1 Aflojamiento de la tela del filtro. 2. Sujete el rodillo de prensado al rodillo de tracción con una eslinga de elevación ajustable. Consulte la figura A al comienzo de este capítulo. 3. Separe el sistema de ajuste del rodillo de prensado. Consulte la siguiente figura.

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Figura 63.

1. 2. 3.

Mantenimiento

Separación del sistema de ajuste del rodillo de prensado

Abrazadera Pieza deslizante Pieza de fijación

4. 5.

Resorte Tuerca hexagonal

4. Traiga otra eslinga de elevación ajustable desde abajo y ajústela al rodillo de prensado. Lentamente ajuste la posición de las eslingas de elevación para llevar el rodillo de prensado a la posición de la figura B al principio del capítulo. El rodillo de prensado solo debería apoyarse en la eslinga de elevación después de finalizado este paso. 5. Quite la eslinga de elevación sujeta al rodillo de tracción. 6. Lleve la eslinga de elevación desde afuera del marco de la máquina y únala al rodillo de prensado. Consulte la figura C al comienzo de este capítulo. 7. Lentamente ajuste la posición de las eslingas de elevación para llevar el rodillo de prensado a la posición de la figura D al principio del capítulo. El rodillo de prensado solo debería apoyarse en la eslinga de elevación después de finalizado este paso. 8. Eleve el rodillo de prensado. Instale en orden inverso.

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Mantenimiento

3.10 Boquillas rociadoras de lavado de la tela Se usan boquillas rociadoras planas (Delavan AZM 5.5) como boquillas de lavado de la tela. La dirección del chorro se puede ajustar girando la boquilla con un destornillador. Ajuste los chorros para que cubran todo el ancho de la tela pero sin que se crucen entre ellos. El ángulo de intersección se ajusta girando la tubería de pulverización. Al principio, afloje los acoplamientos en L y las bridas de tensión en el costado del filtro. Luego gire la tubería. Se bloquea una nueva posición ajustando los acoplamientos en L y las bridas de tensión.

A

Filter cloth

30°

) 5° (7 (75 °)

Direction A Mark indicates direction of spray

Figura 64.

Boquillas rociadoras de lavado de la tela

3.11 Reemplazo del cilindro de acción rápida 3.11.1 Equipo necesario para reemplazar el cilindro Tabla 5.

Equipo necesario para reemplazar el cilindro: Viga de madera 3 piezas (150 x 100, L = 2000) Llave dinamométrica con apriete preconfigurado (700 Nm) 2 piezas de herramientas de elevación del cilindro (incluidas en las herramientas de mantenimiento de Outotec que se entregaron) Destornillador de cabeza hexagonal tamaño 19 mm Llave neumática (incluida en las herramientas de mantenimiento de Outotec que se entregaron). Soporte, 1 pieza (incluido en las herramientas de mantenimiento de Outotec) Correas de elevación, 2 piezas: largo diferente preferible.

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3.11.2 Reemplazo del cilindro de acción rápida Proceda de la siguiente manera: 1. Mueva el paquete de placas hacia la posición cerrada. 2. Mueva cuidadosamente la placa de prensado superior hacia arriba hasta que las vigas de madera se ajusten bajo esta. 3. Instale las vigas de madera bajo la placa de prensado superior y mueva la placa hacia abajo de las vigas de madera. 4. Quite la placa de fijación (7), tuerca de eje (4), tuerca (5) y anillo (6) en el extremo superior del cuerpo del cilindro. Consulte la figura B de la página siguiente. 5. Mueva el cilindro de forma manual hasta la posición final más baja. 6. Quite los conectores en T de la tubería hidráulica desde el extremo de la barra del pistón. PRECAUCIÓN Use gafas protectoras cuando desconecte los adaptadores del sistema hidráulico.

. NOTA: Asegúrese de que la presión de la tubería hidráulica esté por debajo de los 5 bar antes de abrir las conexiones. La presión de aceite hidráulico se puede verificar desde las conexiones de medición en el extremo superior de la barra del pistón mediante un tubo de medición con un metro de presión. Consulte la siguiente figura. .

Figura 65.

Conectores en T

7. Quite la brida de fijación (2) del extremo inferior del cilindro y el tornillo de fijación de la cubierta (3). Consulte la figura A de la página siguiente. 8. Quite la brida de fijación (8) en el extremo superior del cilindro. Consulte la figura C de la página siguiente.

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Figura 66.

1. 2. 3. 4.

Mantenimiento

Extracción de la brida de fijación paso a paso

Tornillo hexagonal de cabeza hueca (M24, 7 piezas) Brida de fijación Tornillo de soquete hexagonal de la cubierta (M8 x 185, 2 piezas) Tuerca de eje

5. 6. 7. 8.

Tuerca Anillo Placa de fijación Brida de fijación

9. Sujete las herramientas de elevación del cilindro (incluidas en las herramientas de mantenimiento de Outotec) en el extremo de la barra del pistón (roscas M16). Consulte la figura adjunta.

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Mantenimiento

Figura 67. Fijación de las herramientas de elevación del cilindro en el extremo de la barra del pistón

10. Ajuste dos (2) correas de elevación (más corta y más larga) a las herramientas de elevación.

NOTA: Las herramientas de elevación deben ajustarse con un par de apriete de 10 Nm. . PRECAUCIÓN El levantamiento incorrecto también puede dañar la máquina. Verifique la carga de la grúa. El peso del cilindro hidráulico es de aproximadamente 700 kg. Use los puntos de elevación de rotación para levantar. Asegúrese de que la plataforma en la que se baje el cilindro pueda soportar el peso.

11. Eleve el vástago del cilindro hacia arriba con cuidado hasta que el extremo de la barra del pistón esté por encima del orificio de fijación del marco inferior. Eleve la cubierta del cilindro con el destornillador para ver la barra del pistón. 12. Retire el extremo de la barra del pistón del cilindro de entre los soportes con la correa de elevación. Consulte la figura B de la página siguiente. 13. Baje el cilindro con cuidado hasta que el extremo superior de la barra del pistón esté por debajo del marco superior. Consulte las figuras B y C en Figura 69. 14. Instale el soporte (incluido en las herramientas de mantenimiento de Outotec) y sujételo a la correa de elevación más corta.

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Figura 68.

Mantenimiento

Instalación del soporte y sujeción a la correa de elevación más corta

15. Baje el cilindro para que cuelgue de la correa de elevación más corta. Consulte la figura C de la página siguiente. 16. Mueva la correa de elevación más larga hacia afuera del marco superior. Levante el cilindro hasta que pueda quitar la correa de elevación más corta del cilindro. Consulte la figura D de la página siguiente. 17. Quite el cilindro hacia arriba. Consulte la figura E de la página siguiente.

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A

B

D

C

Figura 69.

Mantenimiento

E

Elevación del cilindro paso a paso

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Mantenimiento

18. Instale el cilindro en orden inverso. Vea las posiciones de los acoplamientos hidráulicos de la ilustración a continuación. La flecha negra muestra el lado de la unidad transportadora de la tela.

Figura 70.

Instalación del cilindro en orden inverso

3.11.3 Reemplazo del sello del cilindro de acción rápida A Remoción de los sellos 1. Retire el cilindro de acción rápida (QAC) como se describe en el capítulo Reemplazo del cilindro de acción rápida. 2. Coloque el cilindro en un área de trabajo adecuada sobre una encimera de manera que pueda realizar el trabajo de forma limpia y segura. 3. Antes de retirar la cubierta de sellado superior, retire la brida del extremo superior de la camisa del cilindro. 4. Abra los 20 tornillos hexagonales de cabeza hueca (15) de la brida del extremo superior. 5. Tire de la caja del extremo superior (3) mediante los pernos. 6.

Retire los enchufes y el pistón de la camisa del cilindro.

7. Retire la cubierta (6) y golpee la caja con un martillo de goma para eliminar el anillo de cierre (7). 8. Golpee la caja del extremo inferior (5) hacia afuera; por ejemplo, utilizando una tabla de madera adecuada.

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9. Retire los sellos viejos utilizando un destornillador. B Instalación de los sellos nuevos PRECAUCIÓN No utilice herramientas filosas o fuerza excesiva para instalar los sellos.

Cada paso debe realizarse con absoluta limpieza y cuidado para evitar dañar los sellos y que entren impurezas en el cilindro.

1. Limpie las piezas con cuidado. Lubrique las piezas desmanteladas y los sellos nuevos con aceite hidráulico. 2. Instale los sellos en sus ranuras según las figuras detalladas y tenga en cuenta las direcciones y el orden de los sellos. 3. Para volver al armar el cilindro, primero lubrique con aceite la superficie del sello del extremo inferior del cilindro. 4.

Sujete la caja del extremo inferior (5) con la profundidad suficiente para que el anillo de cierre encaje en su ranura.

5. Coloque el anillo de cierre en su lugar (7). 6. Coloque la cubierta (6) en su lugar y retire la caja del extremo mediante pernos largos mientras guía simultáneamente el anillo de cierre hasta que sus propios pernos estén lo suficientemente cerca como para fijarse. 7. Aplique pegamento de rosca a los pernos de la cubierta (11) y ajústelos. 8. Lubrique el pistón y la camisa del cilindro con aceite. 9. Empuje el pistón dentro de la camisa del cilindro hasta que se pueda fijar la cubierta de sellado superior (3). 10. Lubrique la barra del pistón y empuje la caja del extremo superior en su lugar. 11. Aplique pegamento de rosca a los pernos de brida (15) y ajústelos. 12. Lubrique las roscas y la superficie de la guía con pasta de cobre o compuesto similar. 13. Sujete la brida y las tuercas. 14. Vuelva a instalar el cilindro de acción rápida en el filtro.

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Figura 71.

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14.

Mantenimiento

Elementos del cilindro de acción rápida

Cuerpo Barra del pistón Cubierta del sello Placa de colocación Cubierta del sello Tapa Anillo de cierre Rodamiento Rodamiento Brida Tornillo hexagonal de cabeza hueca; M12*30 Placa de seguridad Tuerca Anillo de retención

15. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29.

Tornillo hexagonal de cabeza hueca, M16*55 Tuerca de eje Limpiador Guía Sello Soporte de anillo Junta tórica Sello Guía Sello Junta tórica Soporte de anillo Tornillo de cabeza hexagonal Fuelles

3.11.4 Reemplazo del fuelle del cilindro de acción rápida 1. Mueva el paquete de placas hacia la posición cerrada. 2. Quite los conectores en T de la tubería hidráulica desde el extremo de la barra del pistón y conecte las tuberías abiertas con conectores. PRECAUCIÓN Use gafas protectoras cuando desconecte los adaptadores del sistema hidráulico.

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. NOTA: Asegúrese de que la presión de la tubería hidráulica esté por debajo de los 5 bar antes de abrir las conexiones. La presión de aceite hidráulico se puede verificar desde las conexiones de medición en el extremo superior de la barra del pistón mediante un tubo de medición con un metro de presión. Consulte la siguiente figura.

3. Quite la brida de fijación del extremo superior del cilindro. 4. Retire el fuelle viejo cortándolo con la cuchilla. 5. Instale el nuevo fuelle empujándolo a través de la tapa entre el orificio del cuerpo superior y la barra del pistón del cilindro. 6. Vuelva a armar el cilindro de acción rápida.

3.12 Placas de suspensión 3.12.1 Inspección y reemplazo de las placas de suspensión ADVERTENCIA Peligro de aplastamiento. La caída de las placas del filtro puede causar lesiones graves o la muerte. La omisión de la inspección y reemplazo de las placas de suspensión podría llevar a una lesión personal o daño a la propiedad de los que Outotec no puede ser responsable. Siga las instrucciones del fabricante.

Verifique todas las placas de suspensión todos los años para ver si hay alguna rotura y reemplace las que estén dañadas. La vida de servicio máxima diseñada de la placa de suspensión es de 5 años. (Son posibles las variedades en ambas direcciones según varios motivos: la cantidad de ciclos de trabajo, el peso de la torta, la cantidad de placas del filtro, los factores ambientales, etc.). Verificación/reemplazo de las placas de suspensión: 1. Cierre el paquete de placas (fig. A). 2. Quite las tuercas de bloqueo (2) y las mangas (3) de las placas de suspensión superiores (fig. B).

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4

2 3

1 4

Figura 72.

1. 2.

Reemplazo de las placas de suspensión

Placa de suspensión superior Tuerca de ajuste

3. 4.

Manga Lengüeta de la placa de prensado superior

3. Mueva la placa de prensado superior hasta la posición abierta. Bloquee la placa con pasadores de sujeción. Consulte la figura C. 4. Quite todas las placas de suspensión del paquete de placas. 5. Limpie todas las placas de suspensión de manera meticulosa. 6. Verifique las placas de suspensión visualmente y reemplace las que estén dañadas. Preste atención a las posibles roturas de las placas de suspensión durante la inspección. Se pueden dar golpeteos ligeros y pulir los orificios. Las áreas A y B (vea la ilustración a continuación), donde afectan los mayores esfuerzos, es más probable que se rompan primero. 7. Después de la inspección, marque la placa de suspensión inspeccionada con un punzón. Cuando haya hecho cinco (5) marcas con el punzón, reemplace la placa de suspensión.

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Mantenimiento

NOTA: Verifique la condición de cada pasador de suspensión y su unión con la placa del filtro. Antes de volver a ensamblar, se deben arreglar las rajaduras del área de soldadura y la torcida excesiva del pasador. Se pueden dar golpes suaves y pulir los pasadores.

Figura 73.

Placa de suspensión

A) posible área de fallo en el orificio circular

B) posible área de fallo en el extremo del orificio alargado

8. Ensamble las placas de suspensión en sus lugares desde arriba hasta abajo. Recuerde instalar los anillos de retención. Consulte la siguiente figura.

A

B

C

1 1

1 2/3 2

2 4/5

3

3 6/7

4

4 8/9

5

5 10/11

Figura 74.

Orden de ensamblaje de las placas de suspensión

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Mantenimiento

A) Ensamble las placas de suspensión inferiores (1, 2, 3). B) Ensamble la placa de suspensión superior (1) y las placas de suspensión en el centro exacto (2, 3, 4...)

Figura 75.

C) Ensamble las placas de suspensión superiores y los anillos de retención.

Orden correcto de las placas de suspensión

9. Mueva la placa de prensado superior hasta que haya un espacio de cerca de 30 mm de largo entre el extremo superior de la placa de suspensión superior (1) y la superficie inferior de la lengüeta (2). Consulte la figura A. 10. Instale las mangas (3) una por vez en sus posiciones, de manera tal que las tachuelas de las placas de suspensión superior estén en las mangas. Consulte la figura B.

3

2 2 1 1

Figura 76.

1. 2. 3.

Instalación de las mangas

Placa de suspensión superior Lengüeta de la placa de prensado superior Manga de la placa de suspensión superior

X ≈ 30 mm = espacio entre el extremo superior de la placa de suspensión superior y la superficie inferior de la lengüeta.

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Mantenimiento

11. Mueva la placa de prensado superior del paquete de placas e instale las tuercas de ajuste de las placas de suspensión superior. Consulte la figura A. Vea la dimensión preestablecida para las tuercas de ajuste de la figura B a continuación. 12. Establezca la misma dimensión preestablecida de todas las placas de suspensión. 13. Mueva el paquete de placas hacia la posición abierta. Consulte la figura C.

2

100

1 1 3

4

Figura 77.

1. 2.

2

3 4

Movimiento del paquete de placas hacia la posición abierta.

Placa de suspensión superior Tuerca de ajuste

3. 4.

Manga de la placa de suspensión superior Lengüeta de la placa de prensado superior

14. Cuando el paquete de placas está en la posición abierta, debe haber un espacio de cerca de 70 mm entre la placa del filtro inferior y la placa del filtro superior. 15. En caso de necesitar un ajuste de las placas del filtro, mueva el paquete de placas a la posición cerrada y ajuste las tuercas de ajuste. 16. Revise el espacio mediante el movimiento del paquete de placas en la posición abierta.

70

1

2 Figura 78. superior

~espacio de 70 mm entre la placa del filtro inferior y la placa del filtro

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1.

Mantenimiento

Placa del filtro superior

2.

Placa del filtro inferior

17. Cuando se ajusta la suspensión del paquete de placas, cierre el paquete de placas y bloquee las tuercas de ajuste. Consulte la siguiente figura.

A

Figura 79.

B

Ajuste de la suspensión del paquete de placas

3.13 Mantenimiento de la tela del filtro 3.13.1 Sistema de tracción de la tela Para descargar las queques y lavar la tela del filtro, se mueve la tela con rodillos impulsores (2 y 8) entre los ciclos de filtración. Un rodillo de prensado accionado por resorte (3) presiona la tela del filtro contra el rodillo de tracción para mantener la fricción. La tela funciona como un elemento filtrante y como una correa transportadora que lleva la torta fuera del filtro. Además de tener una buena cualidad de filtración, la tela debe soportar la tensión. Solo se puede utilizar un tipo de tela especial. El material más comúnmente utilizado está hecho de tela multifilamentos que es más resistente a lo largo (urdimbre) que en diagonal (trama). Preste atención a los posibles orificios de la tela. Remiende los orificios de inmediato; las partículas sólidas que se introducen a través de los orificios desgastan mucho los canales de filtrado, en especial durante el secado, cuando la velocidad de flujo de aire es alta.

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Figura 80.

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Mantenimiento

Sistema de tracción de la tela

Rodillo de cuba Rodillo impulsor principal Rodillo de prensado Rodillo de centrado Rodillo impulsor Rodillo tensor Rodillo guía

8. 9. 10. 11. 12. 13. 14.

Rodillo impulsor auxiliar Raspador de la tela Raspador del rodillo Boquillas de lavado de la tela Queque Rodillo de extensión Codificador

3.13.2 Reemplazo de la tela 1. Coloque la tela en un bastidor fuera de la unidad transportadora donde la nueva tela esté encima y la tela que se debe cambiar esté enrollada alrededor de un tubo por debajo. 2. Abra la trampilla de la unidad transportadora. Siga la junta de la tela y muévala como prueba hasta el rodillo de prensado. 3. Afloje la tela mediante el movimiento del rodillo tensor hacia arriba y cierre la válvula restrictiva al lado del motor tensor. 4. Abra la junta de la tela y fije una nueva tela a la tela que desea reemplazar. 5. Mueva la tela hasta su lugar mediante una prueba y únala tal como se indica en el capítulo 3.13.3 Instalación de la tela. 6. Abra la válvula restrictiva y ajuste la tela. Revise el rastreo mediante una prueba.

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3.13.3 Instalación de la tela La instalación de la tela se lleva a cabo en la posición “abierta” del paquete de placas. La placa de prensado superior se debe fijar a las columnas con pasadores de sujeción. Mueva el rodillo tensor (6) en su posición superior por medio de una prueba. Cierre la válvula restrictiva además del motor tensor (para bloquear el rodillo tensor). Coloque el paquete de tela en un bastidor fuera de la unidad transportadora, donde se puede rotar fácilmente. Abra las trampillas de la unidad transportadora y lleve el extremo de la tela hasta el rodillo de centro (4) en un rodillo de extensión (13), desde donde pasa a través del rodillo tensor (6) sobre el rodillo de impulso (5). Lleve el extremo de la tela hasta los rodillos guía (7) (de las placas del filtro), donde la tela pasa entre el raspador (9) y el rodillo (10). Pase la tela a través del rodillo guía (7) y los rodillos de cuba (1) y más allá entre las tuberías de boquillas de lavado (11) en el rodillo impulsor principal (2). Afloje los resortes del rodillo de prensado y pase la tela entre el rodillo de prensado (3) y el rodillo de tracción principal (2). Tire lo suficiente como para aflojar y unir los extremos de la tela. Doble un extremo del doblez de la brida de unión cerca de los 10 mm. Pase la brida por la junta de modo que el extremo doblado de la brida quede dentro de la junta. Recorte el exceso de largo para que el otro extremo de la brida permanezca alrededor de 5 a 10 mm sobre el ancho de la junta. Doble también el otro extremo dentro de la junta. Abra la válvula restrictiva. Ajuste la tela y revise el desplazamiento mediante una prueba. El largo de la tela es el correcto cuando hay una tolerancia de movimiento de al menos 700 mm para cerrar el paquete de placas sobre el rodillo tensor en la posición “abierta” del paquete de placas. La tolerancia máxima recomendada es de aproximadamente 2000 mm. El exceso de tolerancia de movimiento disminuye la tolerancia de tensión requerida para el estiramiento de la tela.

3.13.4 Remendado de la tela PRECAUCIÓN Usar una tela inapropiada puede provocar daños a la maquinaria. Remiende inmediatamente todos los orificios.

.

Se puede remendar la tela cosiéndola. Se puede usar una máquina de coser industrial zigzag, por ejemplo. Singer 200 viene con un zigzag de 9 mm.

NOTA: Es más fácil remendar la tela del filtro cuando los agujeros todavía son pequeños.

Remiende la tela de la siguiente manera:

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1. Siga el área que se debe remendar y mueva la tela mediante una prueba sobre la unidad de tracción de la tela. 2. Afloje la tela del filtro según las instrucciones del capítulo 3.1 Aflojamiento de la tela del filtro. 3. Tire de la tela para sacarla del rodillo tensor de modo que el área que se debe remendar sea fácil de manejar. 4. Lave la tela aprox. 10 cm x 10 cm alrededor del agujero con un limpiador con agua a alta presión. 5. Seque el área lavada con aire a presión. 6. Cosa un parche sobre el orificio según la imagen a continuación. Preste especial atención al borde frontal del remiendo, porque esta junta es tensada por la mayoría de los raspadores.

Figura 81.

1. 2.

Remendado de la tela

Puntadas en zigzag en los bordes Longitud de la puntada 1 mm, ancho 6-8 mm

3.

Al menos 3 piezas con puntadas en zig zag de 6-8 mm X) Dirección de la tracción de la tela

7. Primero cosa los bordes del orificio de manera ajustada en el parche y luego haga un par de juntas cruzando el parche, después cosa los bordes externos.

3.13.5 Unión de la tela La tela se entrega con el largo pedido y cuenta con una unión de junta de corchetes que se puede abrir. Si es necesario, se puede renovar una parte de la tela mediante una unión cosida de la unión dañada, hay disponibilidad de juntas de corchetes separadas. Preste atención al largo de la tela. El largo correcto se define en el capítulo 3.13.3 Instalación de la tela. Las uniones cosidas se realizan según las instrucciones del plano a continuación. Se puede usar una máquina de coser industrial zigzag, por ejemplo. Singer 200 viene con un zigzag de 9 mm.

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PRECAUCIÓN Solo se permite una unión de junta de corchetes en la tela.

Figura 82.

1. 2.

Junta de la tela

Tela Junta

3. 4.

Reforzado con pegamento Gancho de metal

3.13.6 Desplazamiento de la tela Deje que la tela circule varias veces y asegúrese de que no se desvíe sistemáticamente a alguno de los lados. Si la tela no se mantiene centrada, la junta de la tela se inclina o uno de los rodillos no rota. PRECAUCIÓN Asegúrese de que la tela permanezca en el área central después del trabajo de mantenimiento.

.

88 (89)

© Outotec Oyj 2017. Todos los derechos reservados. ID del proyecto: 18598

Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

Número correlativo: 31001

Revisión: 2

ID del documento de Outotec: OU750005501

Outotec P.O. Box 1000, FI-02231 Espoo Tel. +358 (0) 20 529 211 www.outotec.com Correo electrónico [email protected] © 2017 Outotec Oyj. Todos los derechos reservados.

Manual de instalación, funcionamiento y mantenimiento Planta de deshidratación Filtración Filtro Outotec PF60 Cód. del documento de Outotec: 18598_MDP01_SF01_BDC02_31001 Cód. del documento del cliente: PAT-OUT-DA-295200-14-OM-003

Servicios y piezas de repuesto Número documento OU750005501, español 2017

Servicios y piezas de repuesto

PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

Este documento es propiedad de Outotec Oyj y sus compañías afiliadas (“Outotec”). Este documento está dirigido a los consumidores de Outotec únicamente a efectos del acuerdo en el que el documento se presenta y no se transfieren derechos de propiedad a través del presente documento. Ninguna parte del documento se debe usar, reproducir, traducir, convertir, adaptar, almacenar en un sistema de recuperación, comunicar o transmitir en ningún caso, con propósitos comerciales, incluso, entre otros, todo tipo de venta, reventa, licencia, alquiler o renta, sin el previo consentimiento escrito de Outotec. El cliente entiende y acepta que la información que aparece en este documento está sujeta a cambios sin previo aviso. Corresponde al cliente determinar si existe alguna actualización o corrección. El manual está dirigido a profesionales y a personal debidamente capacitado. El cliente asume la responsabilidad de su uso. A pesar del esfuerzo realizado para asegurar que la información en este documento sea precisa, Outotec no garantiza, de forma expresa ni implícita, la exactitud ni la integridad del documento. En caso de existir discrepancias entre las versiones de diferentes idiomas, deberá prevalecer la versión en inglés. Outotec no se responsabiliza en ningún contrato, acto ilícito u otro medio por ninguna persona en caso de pérdida, daño, lesión, deuda, costo o gasto de cualquier índole, incluso, entre otros, los daños fortuitos, especiales, directos o consecuentes que surjan del uso del documento o que estén relacionados con su uso. La responsabilidad de Outotec por cualquier error en el documento está limitada a la corrección documental de los errores. El logotipo de Outotec es marca registrada de Outotec Oyj. Otros nombres de productos que se mencionan en este documento pueden ser marcas registradas de sus respectivas compañías y se mencionan solo con propósitos de identificación. Copyright © Outotec Oyj 2017. Todos los derechos reservados.

Outotec Oyj Dirección:

Rauhalanpuisto 9, P.O. Box 1000 FI-02231 Espoo, Finlandia

Teléfono:

+358 (0) 20 529 211

Fax:

+358 20 529 2200

Internet:

www.outotec.com

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3.5.2017

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Actualizado

01

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7.4.2017

Apéndices actualizados

00

BS

14.03.2017

teeelo

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teeelo

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Nombre

Fecha

Nombre

Fecha

Nombre

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Revisado

14.03.2017 Primera edición Fecha

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MANUAL DE INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO PLANTA DE DESHIDRATACIÓN FILTRACIÓN FILTRO OUTOTEC PF60 PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60 SERVICIOS Y PIEZAS DE REPUESTO

Idioma: ES

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Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

Número correlativo: 31001

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ID del documento de Outotec: OU750005501

Servicios y piezas de repuesto

PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

Contenido Contenido ........................................................................................................................... 3 1

Piezas de repuesto y materiales consumibles ..................................................... 5 1.1

Vida útil ...................................................................................................... 5

1.2

Conjuntos reparables ................................................................................. 5

2

Solicitud de piezas de repuesto ............................................................................. 6

3

Recomendación sobre piezas de repuesto .......................................................... 7

4

Servicios técnicos ................................................................................................... 8

5

Modernizaciones ..................................................................................................... 9

6

Solicitud de servicios ........................................................................................... 10

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Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

Número correlativo: 31001

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ID del documento de Outotec: OU750005501

Servicios y piezas de repuesto

PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

Los servicios de Outotec están diseñados para optimizar las plantas y los procesos de los clientes. Según la tecnología en cuestión, estos servicios abarcan desde soporte y entrega de piezas de repuesto, mantenimiento de equipos e instalaciones, y auditoría de plantas hasta optimización y actualización, gestión de proyectos y capacitación. Si tiene alguna pregunta sobre nuestros productos y servicios, comuníquese con el Centro de servicio de Outotec más cercano o con nuestra oficina principal (www.outotec.com/services).

Tabla 1.

Información de contacto

Fabricante

Outotec (Finlandia) Oy

Dirección

P.O. Box 29 53101 Lappeenranta

Teléfono

+358 20 529 4236

Fax

+358 20 529 4439

Internet

www.outotec.com

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© Outotec Oyj 2017. Todos los derechos reservados. ID del proyecto: 18598

Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

Número correlativo: 31001

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ID del documento de Outotec: OU750005501

Servicios y piezas de repuesto

PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

1

Piezas de repuesto y materiales consumibles Outotec no asume responsabilidad por defectos ni daños provocados por el uso de piezas de repuesto y accesorios que no son originales. El Centro de servicio de Outotec más cercano está a su disposición para atender sus consultas sobre piezas de repuesto.

1.1

Vida útil

La vida útil de las piezas de repuesto depende de varios factores, como las operaciones y prácticas de mantenimiento, las presiones de proceso y las propiedades químicas de la pulpa. Outotec recomienda registrar y hacer un seguimiento sistemático de la vida útil de sus piezas, a fin de garantizar una planificación fiable de la disponibilidad.

1.2

Conjuntos reparables

Para garantizar una producción ininterrumpida, se recomienda reemplazar algunos de los subconjuntos enteros en el piso de la planta. La reparación de un subconjunto se puede realizar fuera del horario de descanso de producción, por ejemplo, en una tienda de mantenimiento separada. Aunque requiere una pequeña inversión de capital adicional para los conjuntos de reemplazo, esta práctica permite mantener el tiempo de inactividad de producción al mínimo. Ejemplos de conjuntos reparables 

placa del filtro completa



cilindro hidráulico completo



rodillo de tela completo



válvula pinch completa

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Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

Número correlativo: 31001

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Servicios y piezas de repuesto

PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

2

Solicitud de piezas de repuesto Outotec está a su disposición para proporcionarle información sobre piezas específicas del sitio y el suministro de piezas originales. La identificación de las piezas de repuesto es fácil si se utiliza el Catálogo electrónico o el Libro de piezas de repuesto impreso incluido con el filtro. Al realizar el pedido de piezas de repuesto o al hacer consultas, proporcione la siguiente información al Centro de servicio de Outotec más cercano: 

Número de serie (relacionado con el filtro)



Equipo en el que se usa la pieza (otros)



Número de pieza de Outotec



Descripción de la pieza



Cantidad requerida



Su información de contacto

La especificación de estos datos garantiza que usted reciba la información correcta o las piezas de repuesto solicitadas.

Tabla 2.

Ejemplo de pedido de piezas de repuesto

N.º de serie del filtro

N.º de pieza de repuesto

1018

P211838

Ejemplo: el número de pieza en la membrana de la placa del filtro con número de serie 1018 es P211838. Siempre puede verificar el número de serie del filtro en la placa de características del producto.

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Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

Número correlativo: 31001

Revisión: 2

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Servicios y piezas de repuesto

PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

3

Recomendación sobre piezas de repuesto La recomendación sobre piezas de repuesto específicas del equipo lo ayuda a presupuestar y a almacenar la cantidad adecuada de piezas de repuesto, a fin de garantizar una producción ininterrumpida. Importante. Solicite una recomendación sobre piezas de repuesto al Centro de servicio de Outotec más cercano.

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Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

Número correlativo: 31001

Revisión: 2

ID del documento de Outotec: OU750005501

Servicios y piezas de repuesto

PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

4

Servicios técnicos Outotec cuenta con una cartera única de servicios técnicos que cubren todas las etapas, desde servicios de instalación y puesta en servicio hasta servicios planificados de desmantelamiento y mantenimiento proactivo. Servicios técnicos de Outotec: Servicios de mantenimiento: Outotec ofrece servicios de mantenimiento para garantizar que los activos del cliente tengan un rendimiento óptimo y que las actividades de mantenimiento se realicen en el momento adecuado. Servicios de valoración y evaluación: Outotec ofrece servicios de evaluación para la optimización del rendimiento de activos y procesos. Servicios de investigación y análisis: Outotec ofrece un amplio espectro de servicios de investigación y prueba durante toda la vida útil de la planta, que abarca desde el muestreo hasta el análisis de los procesos y de la planta. Servicios de instalación y arranque: Outotec ofrece servicios de instalación y de puesta en servicio para garantizar la puesta en funcionamiento profesional, efectiva y segura para el equipo proporcionado. Servicios de capacitación: Outotec ofrece servicios de capacitación para garantizar el funcionamiento y el mantenimiento seguros y efectivos de los activos del cliente. Servicios de ingeniería: Outotec ofrece una amplia variedad de servicios de ingeniería para brindar soporte a los clientes en todas las etapas de un proyecto, desde desarrollo de proyectos y evaluación de tecnología hasta entrega y puesta en servicio.

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Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

Número correlativo: 31001

Revisión: 2

ID del documento de Outotec: OU750005501

Servicios y piezas de repuesto

PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

5

Modernizaciones Durante el ciclo de vida de un equipo, las necesidades pueden cambiar, el rendimiento del equipo puede disminuir o puede existir un mayor desarrollo de la tecnología en cuestión. Outotec Modernization Solutions ofrece servicios para llevar la producción a su nivel de rendimiento original o para actualizarla de manera que pueda cumplir con nuevos objetivos. Outotec Modernization Solutions: Evaluaciones de modernización: Respaldar las decisiones del cliente para encontrar una solución de modernización óptima. Restauraciones: Llevar los equipos deteriorados a su nivel de rendimiento original al repararlos o al reemplazar sus piezas. Actualizaciones: Actualizar equipos al mejorar una función existente o al agregar una nueva. Como alternativa, las funcionalidades existentes también se pueden actualizar en el equipo en cualquier momento durante el ciclo de vida del equipo, mediante conjuntos de actualización hechos a medida.

9 (11)

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Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

Número correlativo: 31001

Revisión: 2

ID del documento de Outotec: OU750005501

Servicios y piezas de repuesto

PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

6

Solicitud de servicios Outotec está a su disposición para proporcionarle información sobre servicios específicos del sitio. Al solicitar un servicio o al hacer una consulta, proporcione la siguiente información al Centro de servicio de Outotec más cercano: 

Información relacionada con el equipo (número de serie o tipo de equipo)



Descripción de los servicios necesarios



Su información de contacto.

La especificación de estos datos garantiza que usted reciba la información correcta de los servicios solicitados.

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Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

Número correlativo: 31001

Revisión: 2

ID del documento de Outotec: OU750005501

Outotec P.O. Box 1000, FI-02231 Espoo Tel. +358 (0) 20 529 211 www.outotec.com Correo electrónico [email protected] © 2017 Outotec Oyj. Todos los derechos reservados.

Manual de instalación, funcionamiento y mantenimiento Planta de deshidratación Filtración Filtro Outotec PF60 Cód. del documento de Outotec: 18598_MDP01_SF01_BDC02_31001 Cód. del documento del cliente: PAT-OUT-DA-295200-14-OM-003

Apéndices Número documento OU750005501, español 2017

PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

Apéndices

Este documento es propiedad de Outotec Oyj y sus compañías afiliadas (“Outotec”). Este documento está dirigido a los consumidores de Outotec únicamente a efectos del acuerdo en el que el documento se presenta y no se transfieren derechos de propiedad a través del presente documento. Ninguna parte del documento se debe usar, reproducir, traducir, convertir, adaptar, almacenar en un sistema de recuperación, comunicar o transmitir en ningún caso, con propósitos comerciales, incluso, entre otros, todo tipo de venta, reventa, licencia, alquiler o renta, sin el previo consentimiento escrito de Outotec. El cliente entiende y acepta que la información que aparece en este documento está sujeta a cambios sin previo aviso. Corresponde al cliente determinar si existe alguna actualización o corrección. El manual está dirigido a profesionales y a personal debidamente capacitado. El cliente asume la responsabilidad de su uso. A pesar del esfuerzo realizado para asegurar que la información en este documento sea precisa, Outotec no garantiza, de forma expresa ni implícita, la exactitud ni la integridad del documento. En caso de existir discrepancias entre las versiones de diferentes idiomas, deberá prevalecer la versión en inglés. Outotec no se responsabiliza en ningún contrato, acto ilícito u otro medio por ninguna persona en caso de pérdida, daño, lesión, deuda, costo o gasto de cualquier índole, incluso, entre otros, los daños fortuitos, especiales, directos o consecuentes que surjan del uso del documento o que estén relacionados con su uso. La responsabilidad de Outotec por cualquier error en el documento está limitada a la corrección documental de los errores. El logotipo de Outotec es marca registrada de Outotec Oyj. Otros nombres de productos que se mencionan en este documento pueden ser marcas registradas de sus respectivas compañías y se mencionan solo con propósitos de identificación. Copyright © Outotec Oyj 2017. Todos los derechos reservados.

Outotec Oyj Dirección:

Rauhalanpuisto 9, P.O. Box 1000 FI-02231 Espoo, Finlandia

Teléfono:

+358 (0) 20 529 211

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+358 20 529 2200

Internet:

www.outotec.com

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Apéndices actualizados

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teeelo

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Nombre

Fecha

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Revisado

14.03.2017 Primera edición Fecha

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Cliente:

Etapa del proyecto:

N.º de sitio:

Toquepala Nombre del proyecto:

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Reemplaza a: Título del documento:

N.º de equipo:

N.º de artículo:

MANUAL DE INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO PLANTA DE DESHIDRATACIÓN FILTRACIÓN FILTRO OUTOTEC PF60 PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60 APÉNDICES

Idioma: ES

2 (16)

© Outotec Oyj 2017. Todos los derechos reservados. ID del proyecto: 18598

Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

Número correlativo: 31001

Revisión: 2

ID del documento de Outotec: OU750005501

PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

Apéndices

Contenido Contenido ........................................................................................................................... 3 1

Hoja de datos del filtro ............................................................................................ 4

2

Informe de errores para la documentación .......................................................... 5

3

Informe de errores del filtro ................................................................................... 6

4

Informe del arranque ............................................................................................... 8

5

Repase la lista de verificación para realizar el mantenimiento del paquete de placas de manera segura ................................................................... 9

6

Solicitar formulario para manuales ..................................................................... 12

7

Planos mecánicos ................................................................................................. 13

8

Planos eléctricos ................................................................................................... 14

9

Diagramas .............................................................................................................. 15

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© Outotec Oyj 2017. Todos los derechos reservados. ID del proyecto: 18598

Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

Número correlativo: 31001

Revisión: 2

ID del documento de Outotec: OU750005501

PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

1

Apéndices

Hoja de datos del filtro

4 (16)

© Outotec Oyj 2017. Todos los derechos reservados. ID del proyecto: 18598

Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

Número correlativo: 31001

Revisión: 2

ID del documento de Outotec: OU750005501

09 08 07 06 05 04 03

TeeElo

22.2.2017

TeeElo

02

Teeelo

8.2.2017

TeeElo

8.2.2017

TeeElo

8.2.2017

Marked with yellow

01

TeeElo

27.10.2016

TeeElo

27.10.2016

TeeElo

27.10.2016

Added Cake thickness, and ladder extension

00

ABBZHO

15.08.2016

Name

Date

Rev

Prepared

TeeElo Name

22.02.2017

15.08.2016 Date Checked

Teeelo

TeeElo Name

22.02.2017

8.9.2016 Date Released

Added more info for Filter Cloth

Issued for approval Revision Text

Document Title:

TECHNICAL DESCRIPTION

PF1195-1196 PF 96/96 M60 1 60

OU750005496

TECHNICAL DESCRIPTION PF1195-96 8.2.2017 / Rev.3 Status: APPROVED FOR EXECUTION

CUSTOMER

Southern Peru Copper Corporation / Toquepala

APPLICATION

Copper concentrate

2 (15)

OUTOTEC LAROX® PF 60 SERIES AUTOMATIC PRESSURE FILTER Outotec Larox® PF 96/96 M60 1 60 96 m2

Type Filtration area SERIAL NUMBERS

1195-1196

DRAWINGS

According to DIR list: OU100031924

MARKING OUTOTEC LAROX® PF 96/96 M60 1 60 Filter type

PF

Filtration area /expandability Filter series

96/96

Construction material

1

Chamber height

60

M60

PROGRAM Short program 1. Filtration 2. Pressing 3. Drying 4. Cake discharge

Global / Local ID:

018598

Org Code:

Local Code:

MDP01

SF01

Document Type:

Running No:

MEC03 31001

Copying, distribution and exhibition of this document, in particular its disclosure to 3rd parties, and the use or communication of the contents hereof are forbidden unless and only to the extent expressly authorized in writing by Outotec. Infringers/Offenders are liable for damages. All rights to this document remain the exclusive intellectual property of Outotec. © 2011

Uncontrolled copy, check the validity of a printed copy from the Intranet, printed February 22, 2017

Revision:

Sheet of Sheets:

3

2 (15)

Document ID:

OU750005496

TECHNICAL DESCRIPTION PF1195-96 8.2.2017 / Rev.3 Status: APPROVED FOR EXECUTION

OU750005496

3 (15)

CONSTRUCTION MATERIALS 1 = all metal parts in contact with slurry, material AISI 304L (EN 1.4307) or equal Feed pressure Diaphragm pressing pressure Air drying pressure Feed pipe/hose washing pressure

PRESSURES

Cake washing pressure Cloth washing pressure Instrument air pressure

Global / Local ID:

018598

Org Code:

Local Code:

MDP01

SF01

Document Type:

0,2...1,0 MPa 0,2...1,6 MPa 0,4...1,2 MPa min. 0,15...0,2 MPa over infeed Pressure 0,3...0,7 MPa 1,0…1,4 MPa 0,6…1,0 MPa

Running No:

MEC03 31001

Copying, distribution and exhibition of this document, in particular its disclosure to 3rd parties, and the use or communication of the contents hereof are forbidden unless and only to the extent expressly authorized in writing by Outotec. Infringers/Offenders are liable for damages. All rights to this document remain the exclusive intellectual property of Outotec. © 2011

Uncontrolled copy, check the validity of a printed copy from the Intranet, printed February 22, 2017

Revision:

Sheet of Sheets:

3

3 (15)

Document ID:

OU750005496

TECHNICAL DESCRIPTION PF1195-96 8.2.2017 / Rev.3 Status: APPROVED FOR EXECUTION

OU750005496

4 (15)

FILTER CONSTRUCTION DESCRIPTION Item numbers according to General Arrangement Drawing OU750005544.

Item

Description

Material information

1 Lower part - U-beam frame - liquid collecting vat - foundation plate - cloth wash unit - housing

Mild steel AISI 304 Mild steel AISI 304

- cloth wash piping

AISI 304

- sealing cylinders, SC

Splash-proofed

2 Lower pressing plate 3 Columns 4 Upper pressing plate - locking pins - hydraulic cylinders 5 Top frame 6 Cloth drive unit - side plates and doors 7 Cloth tensioning device - power transmission through chains, hydraulic motor and flexible coupling - frame for cloth tensioning device - tracking roller hydraulic cylinder

Global / Local ID:

018598

Org Code:

Local Code:

MDP01

SF01

Further information

Document Type:

Nozzles: DELAVAN Qty 8 pcs Chromium lining in piston rod

Mild steel Mild steel Mild steel Qty 4 pcs Qty 2 pcs Mild steel Hydraulic drive AISI 304

AISI 304 Rod AISI 329

Running No:

MEC03 31001

Copying, distribution and exhibition of this document, in particular its disclosure to 3rd parties, and the use or communication of the contents hereof are forbidden unless and only to the extent expressly authorized in writing by Outotec. Infringers/Offenders are liable for damages. All rights to this document remain the exclusive intellectual property of Outotec. © 2011

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Qty 1 pc

Revision:

Sheet of Sheets:

3

4 (15)

Document ID:

OU750005496

TECHNICAL DESCRIPTION PF1195-96 8.2.2017 / Rev.3 Status: APPROVED FOR EXECUTION

OU750005496

Item

Description

Material information

8 Filter plate (size 1500 x 4010 mm) - body plate - frame - diaphragm - grid - vat and collectors - filter plate guides - cloth and roller scrapers

- sealing 9 Filter plate guide bars 10 Rollers - cloth drive rollers - cloth tracking roller - controlled with hydraulic cylinder - plate rollers - tensioning roller - vat rollers - auxiliary drive rollers - spread roller 11,12 Quick action cylinders, ,13 fixing parts and shields

018598

Org Code:

AISI 304L AISI 304L Natural rubber PP PE POM Polyurethane edge

EPDM AISI 304 Mild steel / AISI 316 Mild steel / AISI 316 Mild steel / AISI 316 Mild steel/AISI316 Mild steel / AISI 316 Mild steel / AISI 316

Max. temp. 60°C

AISI 316 frame same amount as plates Plate sealing

EPDM lining EPDM lining

PU lining PU lining EPDM lining Qty 4 pcs “Lurame” Qty 4 pcs chrome plated rods

AISI 316 AISI 316

Local Code:

MDP01

Further information Qty 16 pcs

Splash-proofed

14 Hydraulic piping - fittings

Global / Local ID:

5 (15)

SF01

Document Type:

Running No:

MEC03 31001

Copying, distribution and exhibition of this document, in particular its disclosure to 3rd parties, and the use or communication of the contents hereof are forbidden unless and only to the extent expressly authorized in writing by Outotec. Infringers/Offenders are liable for damages. All rights to this document remain the exclusive intellectual property of Outotec. © 2011

Uncontrolled copy, check the validity of a printed copy from the Intranet, printed February 22, 2017

Revision:

Sheet of Sheets:

3

5 (15)

Document ID:

OU750005496

TECHNICAL DESCRIPTION PF1195-96 8.2.2017 / Rev.3 Status: APPROVED FOR EXECUTION

OU750005496

Item

Description

6 (15)

Material information

15 Process pipelines - flanges according to ANSI B 16.5 - slurry feed pipe - pressing media piping - filtrate collectors - cloth wash water piping - slurry feed hoses

AISI 304L AISI 304L AISI 304 AISI 304L

Qty 2 pcs

4 pcs /filter plate Qty 4 pcs

EPDM

- filtrate collection hose - pressing media hoses 16 Process valves Outotec Flowrox pinch valves (with hydraulic actuators) V02, PVE 150 H 16

Further information

NR SBR Housing GRS, sleeve SBRT

Slurry feed Cake wash liquid inlet Drying air inlet Manifold drain outlet Slurry feed Manifold drain outlet Manifold ventilation

V05, PVE 125 H 16 V06, PVE 100 H 16 V07, PVE 125 H 16 V12, PVE 150 H 16 V17, PVE 125 H 16 V27, PVE 50 H 16 Ball valves

Cloth washing water Pressing air in Pressing air out Vacuum valve (ejector)

V09, DN50 H 16 V03, DN65 H16 V04, DN65 H16 V24, DN65 H16 Butterfly valve (with pneumatic actuator)

Drying air control

V16, DN100 PN16 Global / Local ID:

018598

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OU750005496

TECHNICAL DESCRIPTION PF1195-96 8.2.2017 / Rev.3 Status: APPROVED FOR EXECUTION

OU750005496

Item

Description

- plates 18 Cake chutes 19 Lubrication devices Manually operated centralized lubrication. 20 Hydraulic connections between Hydraulic Unit and Filter 21 Hydraulic unit 22 Automation and electrification 23 Filter cloth The delivery includes one filter cloth. The Installed cloth is for factory test and start-up purposes only. Type: AINO-T71 Clipper seam type: SH3 24 Maintenance tools Special tools for: - Filter plate removal and mounting - QA-cylinders removal and mounting - Filling pump for hydraulic unit, equipped with a 5 micron filters - Connecting parts for pulling the filter cloth to the plate pack - Clipper seam fixing/re-seaming device

018598

Further information

Material information

17 Side shields - frame

Global / Local ID:

7 (15)

Org Code:

Local Code:

MDP01

SF01

Document Type:

mild steel transparent polycarbonate / AISI 304 AISI 304 Does not include plate pack rollers 3 pcs Hydraulic hoses

length 5m,TBC

Air cooler Outotec Larox AINO 71 Application: PF Filter Cloth Material: Polypropylene Air permeability: 19 m³/ m²min (at 200 Pa) 190 l / dm²min (at 200 Pa) Thickness: 1,9 mm Mass: 1100 g/m 2 Size: 1.7 x 95 m 1 set for two filters

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MEC03 31001

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OU750005496

TECHNICAL DESCRIPTION PF1195-96 8.2.2017 / Rev.3 Status: APPROVED FOR EXECUTION

OU750005496

Item

Description

25 Air muffler (pressing air release) Process control system (Load cells 26 w/o beams) 27 Packing

29 Cake chute flaps 30 Cake thickness measurement 50 Adapter parts for ladders

018598

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Local Code:

MDP01

SF01

Material information

Further information

Mild steel

epoxy painted

Epoxy painted mild steel / AISI 304 AISI 304 AISI 304 Mild steel

28 Maintenance platforms

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8 (15)

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8 (15)

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OU750005496

TECHNICAL DESCRIPTION PF1195-96 8.2.2017 / Rev.3 Status: APPROVED FOR EXECUTION

OU750005496

9 (15)

AUTOMATION AND ELECTRIFICATION For the control of all functions of the filter as well as quoted accessories and process control functions. The control panel is to be regarded as interface between automatic pressure filter and the operator. The panel can be used for - Displaying the status of position sensors - Displaying the status of valves and motors - Displaying the flow diagram including process valves, showing the status and process pressures - Displaying alarm, trend and report information - Supplying of recipes and parameters Selection of modes - Test mode - Test mode with Hand Held Unit - Automatic mode - End mode - Observation mode Language for screen text

English and Spanish

Electrification and instrumentation is designed according to IEC/EN 62061, “Safety of machinery: Functional safety of electrical, electronic and programmable electronic control systems”, is the machinery specific implementation of IEC/EN 61508. Material of construction - Control panel - Terminal boxes - Terminal box, in hydraulic unit PLC system

Allen Bradley Control Logix PLC with Piltz safety logic and Beckhoff IO with DeviceNet communication. PLC cabin is equipped with heating system

Human Machine Interface (HMI)

Outotec industrial panel touch screen Proface SP5600TP 12,1””

DCS connection

Ethernet

Global / Local ID:

018598

AISI 304, IP65 NEMA 4 AISI 304, IP66 NEMA 4X Coated mild steel, IP65 NEMA 4

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9 (15)

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OU750005496

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OU750005496

10 (15)

Power supply from customer 120 VAC 60 Hz 1-phase, from which following field voltages are internally generated: - Instrumentation 24 VDC - Control solenoids 24 VDC Instrument and cable position tag material SS. ELECTRIC MOTORS AND CABLING Motor starters, cabling external to the filter and its associate parts are excluded from the Outotec delivery. The limits for supply of electrical components and cabling shall be as shown in cabling diagram. Auxiliary I/O controls for Outotec supplied process motors and auxiliary devices are included in Outotec automation control system, located in control panel or node can moved to separate box within 100m distance.

Hydraulic Unit motor

Electric power in 3200 MASL 90 kW, 1800rpm

480 VAC 60 Hz 3-phase

Degree of protection IP55

M2HU

Hydraulic Unit motor

15 kW, 1800rpm

480 VAC 60 Hz 3-phase

IP55

M3HU

Hydraulic oil Cooler motor

2.7 kW, 1800rpm

460 VAC 60 Hz 3-phase

IP55

R1HU

Hydraulic oil heater

3.0 kW

480 VAC 60 Hz 3-phase

-

Tag no.

Equipment description

M1HU

Voltage

Motors NEMA IEEE841, except M3HU. See below M3HU: integrated structure, not changeable motor. 460V-60Hz. IE3. Special motor with two shaftends. Electrical according to NEMA standard / UL/CSA-listed.

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10 (15)

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TECHNICAL DESCRIPTION PF1195-96 8.2.2017 / Rev.3 Status: APPROVED FOR EXECUTION

OU750005496

11 (15)

HYDRAULIC UNIT Type Pump type Motor (main pump) Motor (second. pump)

Outotec Larox HU800 Axial piston pump 90 kW 3200 MASL, 1800 1/min 15 kW 3200 MASL, 1800 1/min

Air cooler motor Heater Oil tank volume Operating pressure Max. flow Q l/min Max. flow Q l/min

2.7 kW 3200 MASL, 1800 1/min 3 kW 3200 MASL 0.8 m3 0 - 28 MPa P1: 400 l/min P2: 68 l/min

Equipped with removable case. It is important to take care of adequate cooling air recirculation around the hydraulic unit. The delivery includes hydraulic hoses between filter and hydraulic unit. Hydraulic unit will be delivered without oil. First filling at site is to be done by the customer. Pressure accumulator volume 20 liters, charging with constant pressure pump. Return oil filter, rating 10 µm, filter for continuous filtration, rating 7 µm Level and temperature transmitter Oil heater Air cooler included

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12 (15)

WELDING PROCESS The following welding procedures are used at Outotec: electrode (111), MAG (135), TIG (141) (ISO 857-1). The weldings are carried out according to welding class C at the minimum (SFS-EN ISO 5817). A welding coordinator is responsible for welding (IWE 00132 FIN) and he has full authority over any necessary action. Welder’s competence is based on (SFS-EN 287-1). Welding instructions have been accepted according to SFS-EN ISO 15614-1, SFS-EN ISO 15610, SFS-EN ISO 15611. Weldings are checked visually and the parts in plate pack which are in contact with slurry are tested for tightness (pressure water 16 bar / pressure air 6 bar). In addition, parent material traceability for the above parts is secured. A final inspection is carried out with a complete product according to ISO 9001:2000. Mild steel parts are epoxy painted, stainless steel and plastic parts are not painted.

PAINTING

Parts with heavy corrosion and abrasion environment conditions: SFS-EN ISO 12944-5 (EP 300/1-FeSa 2½) - Surface treatment epoxy painting, 1 coat of epoxy, 1 x 300μm - Teknos K34a or equal Other parts with normal corrosion and abrasion environment conditions: SFS-EN ISO 12944-5 (EP 200/1-FeSa 2½) - Surface treatment epoxy painting, 1 coat of epoxy, 1 x 200 μm - Teknos K34d or equal (like K18c) Colors:

Window Grey Basalt Grey

RAL 7040 RAL 7012

More details in the painting instruction of the filter.

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12 (15)

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OU750005496

TECHNICAL DESCRIPTION PF1195-96 8.2.2017 / Rev.3 Status: APPROVED FOR EXECUTION

OU750005496

13 (15)

FEED PIPE AND HOSE FLUSH WATER CONSUMPTION 0.7...1,0 m3/cycle

PF 60/72...96/96

Recommendation for pump sizing: Volume 40...80 l/s Head 15...20 m over feed pressure When possible, filtrate is recommended to be used as the feed pipe and hose flush liquid. CLOTH WASH WATER CONSUMPTION Water pressure (bar) 10 14

Flow rate (l/min) 240 295

Flow is required only during cloth advancement which is from 0,5 to 1,5 minutes per cycle. Cloth wash water must be clean to avoid blocking of the spray Nozzles. The maximum particle size is 40 μm and the maximum solids content 300 mg/l. Recommended pH 6.5 – 7.5 and temperature 15 – 50 °C. INSTRUMENT AIR Air pressure: Air temperature:

6 - 10 bar (overpressure) 5 °C - 80 °C

Compressed air quality according to ISO 8573-1 class 4.3.4. - Dirt: max. particle size 15 μm, max. concentration 8 mg/m3 - Water: max. Pressure dew point -20 °C - Oil: max. Concentration 5 mg/m3 Air consumption: - average consumption while operation 140 l/cycle - maximum instantaneous flow 800 l/min PRESSING AIR Air temperature: 10 - 80 °C Compressed air quality according to ISO 8573-1 class 2.7.2. - Dirt: max. particle size 1 μm, max. concentration 1 mg/m3 - Water: no requirements - Oil: max. concentration 0,1 mg/m3 - air pressures and consumptions according to filter’s sizing report Global / Local ID:

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13 (15)

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TECHNICAL DESCRIPTION PF1195-96 8.2.2017 / Rev.3 Status: APPROVED FOR EXECUTION

OU750005496

14 (15)

DRYING AIR Air temperature: 10 °C - 80 °C Compressed air quality according to ISO 8573-1 class 4.7.4. - Dirt: max. particle size 15 μm, max. concentration 8 mg/m3 - Water: no requirements - Oil: max. Concentration 5 mg/m3 - Air pressures and consumptions according to filter’s sizing report FILTER CONSTRUCTION The filtration elements (i.e. plates) of the PF filter are placed horizontally between two pressure plates. During filtration the plate pack is pressed together, and the pack is opened for cake discharge. The plate pack is opened and closed by means of hydraulic cylinders. The endless filter cloth zigzags between the filter plates, which results in the filtered cake being formed on either side of the cloth. The filter cloth is thus automatically back flushed and any particles adhering to it or lodged in the filter cloth from the previous filtration cycle are washed out when filtering on the reverse side of the cloth. The cloth transports the cakes off the filter and, at the same time, the cloth is cleaned on both sides by high pressure water sprays. The cloth moving device is driven by the hydraulic motor which actuates the cloth drive roller. When the filter plates are opening and closing, the tension of the filter cloth is maintained at a constant level by a simple cloth tensioning device. The cloth tensioning device does not operate when the plate pack is closed. Slurry is fed into sealed filter chambers through the distribution piping. Wash water and drying air are fed in through the same pipe. The feed pipe is emptied through a drain valve on completion of the feed pumping cycle. The operation of the filter is controlled automatically by the operation unit containing the programmable logics and indicator lamps for all operations. The automatically controlled actuators for the pinch valves are hydraulic operated and for the ball valves pneumatic.

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14 (15)

Document ID:

OU750005496

TECHNICAL DESCRIPTION PF1195-96 8.2.2017 / Rev.3 Status: APPROVED FOR EXECUTION

OU750005496

15 (15)

OPERATION 1. Filtration When the filter plate pack has been closed, slurry is pumped into the filter and fed simultaneously into each filter chamber through the distribution pipes. Filtrate flows through the cloth into the filtrate collection area, then out through the filtrate piping. The solids begin to form as the filtrate is displaced by more slurry entering to the chamber. As the solids build, the pumping pressure increases, and filtrate is forced through the cloth until the required solids thickness is achieved. The filtered material is collected on the cloth surface and forms the filter cake 2. Hose and pipe flushing & drainage It is vital to clean out slurry of the feed piping and hoses prior next process step. 3. Diaphragm pressing Press media (air or water) automatically inflates the diaphragm located at the top of each chamber, reducing the chamber volume and squeezing the solids to remove more filtrate. The solids filtration process and tightly woven filter cloth produces exceptionally clear filtrate. The high pressure maximizes filtration efficiency. Diaphragm pressing produces homogenous dewatered solids of uniform thickness with minimal content of liquid. 4. Pipe and hose drain Prior the air blowing stage the feed piping and hoses are drained out of water and slurry. 5. Air drying The final drying of the cake is accomplished with compressed air. The air which enters through the feed piping fills the filter chamber, raises the diaphragm and forces the pressing water above the diaphragm out of the filter. The air flow through the cake reduces its moisture content in cake to the optimum level. The moisture content is minimized and can be controlled precisely by adjusting the pressure and duration of the air blow. 6. Solids discharge and cloth washing When the air drying has been completed, the plate pack is opened and the cloth moving mechanism started. The dewatered solids are conveyed out of each chamber on the moving filter cloth from both sides of the filter. The integrated wash unit sprays both sides of the cloth with high pressure water, minimizing cloth blinding, extending cloth life time and to ensure consistent filtration results. Global / Local ID:

018598

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MDP01

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MEC03 31001

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3

15 (15)

Document ID:

OU750005496

PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

2

Apéndices

Informe de errores para la documentación Hemos proporcionado este formulario para ayudarnos a registrar los errores que pudieran existir en nuestros manuales. Si encontrara un error en este manual, descríbalo en el espacio a continuación y envíenos por fax este formulario al n.° de fax +358 20 529 4277. Agradecemos su contribución. Información actual N.º de filtro a presión (PF) ____________Números de páginas: ____________Números de figuras: ___________ Información como está impresa actualmente:

Cambio propuesto Información como debería estar impresa:

Información adicional:

Dirección (opcional): Nombre Cargo Compañía Dirección Teléfono Fax Fecha de recepción Fecha de resolución Manera en que se resolvió

5 (16)

© Outotec Oyj 2017. Todos los derechos reservados. ID del proyecto: 18598

Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

Número correlativo: 31001

Revisión: 2

ID del documento de Outotec: OU750005501

PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

3

Apéndices

Informe de errores del filtro RECLAMO DE GARANTÍA FECHA: Nombre del cliente/Contacto

RECLAMO

BIENES DEVUELTOS

Compañía afiliada o distribuidor

Outotec (Finlandia) Oy Dirección

P.O. Box 29 FIN-53101 Lappeenranta, Finlandia

País

Teléfono

Correo electrónic o

Fax

Tipo de filtro

Modelo

Teléfo no

+358 (0) 20 529 4236

Correo electró nico

[email protected]

Fax

+358 (0) 20 529 4439

Internet

www.outotec.com

N.º de filtro

Fecha de la falla

Pieza principal implicada

N.º de pieza

Tiempo o ciclos de operación

Para uso de Outotec únicamente Unidad de negocios

Tipo de operación

Descripción del caso, del lugar, de las circunstancias, y así sucesivamente.

Bienes que se deben devolver Componente entregado al cliente con filtro Cantidad

otra fecha de entrega Código

Descripción

6 (16)

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Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

Número correlativo: 31001

Revisión: 2

ID del documento de Outotec: OU750005501

PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

Apéndices

Componente entregado al cliente

Firma

Para uso de Outotec únicamente

Estado de la garantía

Acciones

Período de garantía

Para reparar

Sí

No

Fecha

Por

Reclamo devuelto para completarse Para rechazar Reclamo aceptado Para entregar al proveedor para su inspección

Fecha

Rechazado

Por

Fecha del crédito

7 (16)

© Outotec Oyj 2017. Todos los derechos reservados. ID del proyecto: 18598

Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

Factura de crédito

Tipo de documento: BDC02

Número correlativo: 31001

Revisión: 2

ID del documento de Outotec: OU750005501

PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

4

Apéndices

Informe del arranque Solo se puede agregar después de la puesta en marcha.

8 (16)

© Outotec Oyj 2017. Todos los derechos reservados. ID del proyecto: 18598

Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

Número correlativo: 31001

Revisión: 2

ID del documento de Outotec: OU750005501

PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

5

Apéndices

Repase la lista de verificación para realizar el mantenimiento del paquete de placas de manera segura PRECAUCIÓN Es obligatorio completar este formulario antes de realizar el trabajo de mantenimiento entre las placas del filtro.

Antes de comenzar cualquier trabajo de mantenimiento o reparación dentro del paquete de placas, revise los siguientes puntos de la lista de verificación: Condiciones previas Verifique que todas las conexiones de proceso, fuentes de energía almacenadas y posibilidades de arranque remoto estén debidamente aisladas. * Nota: se necesitan conexiones hidráulicas y eléctricas durante el mantenimiento. Inspeccione visualmente que todas las placas de suspensión y barras de conexión, uniones de suspensión y anillos de retención, así como pasadores de suspensión en las placas del filtro individuales, estén correctamente ensambladas y en buen estado. Nota: consulte los manuales de instalación, operación y mantenimiento para obtener instrucciones más detalladas. SÍ

NO (No continúe con el trabajo)

Capacitación Asegúrese de que todos los técnicos de servicio y los ingenieros que participen en este trabajo estén capacitados en cuanto a las instrucciones correctas de instalación de uniones de suspensión, instrucciones de mantenimiento seguro del paquete de placas, disposición de espacio para mantenimiento y que los riesgos residuales en las actividades de mantenimiento del paquete de placas se informen y comprendan. Nota: consulte los manuales de instalación, operación y mantenimiento para obtener instrucciones más detalladas.

SÍ

NO (No continúe con el trabajo)

Procedimientos La persona que lidere el trabajo es responsable de garantizar que se cumplan las condiciones previas mencionadas, de que se haya realizado la capacitación al equipo de mantenimiento, y que se hayan completado correctamente los preparativos y los procedimiento de aislamiento cada vez que se haya creado espacio de mantenimiento, y antes de que el personal comience cualquier actividad de mantenimiento relacionada con el paquete de placas. 1. Asigne un operador para operar el paquete de placas durante el mantenimiento.

9 (16)

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Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

Número correlativo: 31001

Revisión: 2

ID del documento de Outotec: OU750005501

PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

Apéndices

2. Aísle las conexiones hidráulicas y eléctricas cuando no las necesite. 3. Asegúrese de que la posición del paquete de placas esté fija con a. 4 soportes de seguridad (serie PF1.6) o b. al bloquear los 4 pasadores de sujeción (serie PF12/15/30/48/60/180) o c. los bloqueos de mantenimiento (algunos de la serie PF15). 4. Todas las placas de suspensión y los anillos de retención deben estar correctamente instalados. 5. Asegúrese de que todas las herramientas especiales relacionadas con el mantenimiento del paquete de placas (es decir, retiro de vigas y cadenas) se usen correctamente. * Si no se encuentran disponibles puntos o equipos de aislamiento correctos, separe físicamente el filtro de la fuente de alimentación. (Es decir, mediante el uso de bridas ciegas en la tubería, desconexión física del motor, etc.). * * Informe al siguiente turno de cualquier trabajo incompleto y de todos los aislamientos realizados.

____________________________

_____________________________

Representante del cliente/Líder del trabajo

Representante de Outotec (si corresponde)

_____________________________

____________________________

_____________________________

____________________________

_____________________________

____________________________

_____________________________

____________________________

Miembros del equipo de mantenimiento

Fecha: ____ . ____ . ________ Hora/Turno: ____ . ____ ____________________ Número de serie del filtro: ___________

10 (16)

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Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

Número correlativo: 31001

Revisión: 2

ID del documento de Outotec: OU750005501

PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

Apéndices

Nota: los representantes de Outotec tienen derecho a rechazar las actividades de mantenimiento relacionadas con el paquete de plazas si no se ha realizado el aislamiento del espacio de mantenimiento según las instrucciones y las reglas de seguridad.

11 (16)

© Outotec Oyj 2017. Todos los derechos reservados. ID del proyecto: 18598

Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

Número correlativo: 31001

Revisión: 2

ID del documento de Outotec: OU750005501

PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

6

Apéndices

Solicitar formulario para manuales Se pueden solicitar copias adicionales de estos documentos al fabricante. Tenga en cuenta que las copias adicionales tienen un costo. Todos los derechos reservados expresamente. La reproducción o la comunicación a terceros, independientemente de su forma, está prohibida sin nuestro consentimiento por escrito. Al solicitar copias adicionales, especifique siempre el número de serie del filtro en cuestión y los documentos necesarios, como se muestra a continuación:

Tabla 1.

Formulario de solicitud de manuales

N.° de serie

Documento

Piezas

Descripción (tipo de entrega)

PF1195-1196

Manual de IOM

1

Un archivo en papel, un CD

PF1195-1196

Catálogo electrónico

1

1 x CD, 1 x documento impreso

PF1195-1196

Documentos de fabricantes de equipos originales (OEM)

2

2 x documento impreso

12 (16)

© Outotec Oyj 2017. Todos los derechos reservados. ID del proyecto: 18598

Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

Número correlativo: 31001

Revisión: 2

ID del documento de Outotec: OU750005501

PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

7

Apéndices

Planos mecánicos

13 (16)

© Outotec Oyj 2017. Todos los derechos reservados. ID del proyecto: 18598

Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

Número correlativo: 31001

Revisión: 2

ID del documento de Outotec: OU750005501

PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

8

Apéndices

Planos eléctricos Para el conjunto de planos eléctricos, consulte el archivo 2, "Libro de piezas de repuesto", o el catálogo electrónico en CD.

14 (16)

© Outotec Oyj 2017. Todos los derechos reservados. ID del proyecto: 18598

Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

Número correlativo: 31001

Revisión: 2

ID del documento de Outotec: OU750005501





















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5

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6RXWKHUQ3HUX&RSSHU&RUSRUDWLRQ 7RTXHSDOD

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6

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6RXWKHUQ3HUX&RSSHU&RUSRUDWLRQ 7RTXHSDOD

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3URMHFWQXPEHU

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'UDZLQJQXPEHU

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28 3DJH





















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+

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36

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6+

6+

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6

6

6+

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6

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6

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6

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'$7( '51 &+' $335

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&XVWRPHUQDPH

3DJHGHVFULSWLRQ

6RXWKHUQ3HUX&RSSHU&RUSRUDWLRQ 7RTXHSDOD

&RQWUROFDELQOD\RXW 5,2

3)0 )LOWHUW\SH &XV)LOWHU1R 3)

3URMHFWQXPEHU

/RFDWLRQ

'3

;

6HULDOQR /RFDWLRQ

'UDZLQJQXPEHU

3)  3);

28 3DJH



PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60

9

Apéndices

Diagramas

15 (16)

© Outotec Oyj 2017. Todos los derechos reservados. ID del proyecto: 18598

Código de planta: MDP01

Código de unidad de la planta: SF01

Tipo de documento: BDC02

Número correlativo: 31001

Revisión: 2

ID del documento de Outotec: OU750005501

8

7

6

5

4

3

2

1

AIRE ALTA PRECION / PRESSING AIR 295200-AR-001 295200-PA-3-C3-304 PAT-OUT-DA-295200-09-PI-205

AGUA LAVADO DE FILTRO / MANIFOLD FLUSH WATER 295200-TK-003 295200-MW-6-C1-203

ACCESORIOS MOSTRADOS EN PID ANTERIOR

PAT-OUT-DA-295200-09-PI-202

D

AIRE DE SECADO / DRYING AIR 0 295200-AR-002 295200-PA-4-C1-202

D

PAT-OUT-DA-295200-09-PI-204 6"x 5"

N06

HV

N03

N05

HV

HS

010A

010A

295200-PF-001

3"x2,5"

HV

044A HCV 044A

HSZO

011A

011A

PI HS

013A

ZSC

HSZC

012A

012A

ZSO

ZSO 011A

011A

AGUA LAVADO DE TELA / CLOTH WASH WATER 295200-TK-005 295200-MW-2-C1-106

N09

HSZO

ZS0

020A

020A

HSZC

ZSC

021A

021A

019A

001A

001A

PT

FT

001A

001A

028A

005A

ZSC

HSZC

006A

006A

ZSO

HSZO

029A

029A

HSZO

ZSO

ZSC

HSZC

032A

032A

030A

030A

PT

PRESS FILTER 295200-XM-002 SILENCIADOR SUMINISTRO DE FILTRO 1 ¼" (CONDENSADO)

HS

001A FI

HS 028A

002A

001A HSZO

HV PT

031A

PIC

013A

HSZO

005A

HV HS

PI

DE COBRE

002A

004A HV

HS

FILTRO DE CONCENTRADO

EJECTOR

004A ZSO

ZSC

HSZC

HSZC

ZSC

015A

015A

033A

033A

031A ZI

ZT

004A

004A

HV

HS

007A

007A ZSO

HSZO

008A

008A

ZSC

HSZC

009A

009A

OUTOTEC LAROX PF N09

MUFFLER N04

0 295200-PA-4-C1-306

PAT-OUT-DA-295200-09-PI-202 HV

295200-HY-001

019A

AIRE DE INSTRUMENTOS / INSTRUMENT AIR 295200-IA-1/2-C3-109

C

FA

IMC

001 PP

IMC

003

UNIDAD HIDRAULICA

PAT-OUT-DA-295200-09-PI-102

DE FILTRO

N23

C

PP

IMC

004

HYDRAULIC UNIT CONCENTRADO

CONCENTRADO

HE

IMC

PANEL DE CONTROL

001

CONTROL PANEL RIO-002

HV

HS

016A

016A HV

WE

WE

WE

WE

025A

001A

002A

003A

004A

HV 001A

ZSO

HSZO

017A

017A

HS

1:50

HSZO

ZSO

023A

023A

HSZC

ZSC

N07 024A

024A

025A ZSO

HSZO

026A

026A

ZSC

HSZC

027A

027A

PLC

FILTER PLC

PLANT PLC

PAT-OUT-DA-295200-09-PI-201

CANAL DE CONCENTRADO 2 Y 3 CON TAPAS HIDRÁULICAS

5"x 6"

CLOTH WASH DRAIN TO FILTRATE TANK LAVADO DE TELA

N22

N17

N12

5"x 6"

PAT-OUT-DA-295200-09-PI-201

N01 /4

022A

0

5"x 6"

295200-PW-6-C1 -510

295200-SL-6-G1 -11 2

PROCESS SLURRY DE BOMBA DE ALIMENTACIÓN DE PULPA 295200-TK-001 295200-SL-6-G1-108

022A

N01 /3

003A

018A

295200-PW-6-C1 -509

ZSC

003A

018A

N01 /2

HSZC

CON TAPAS HIDRÁULICAS

HV

295200-PW-6-C1 -508

CANAL DE CONCENTRADO 1

HS

N01 /1

002A

HSZC

295200-PW-6-C1 -507

ZSO

002A

ZSC

295200-PW-6-C1 -506

HSZO

N02

B

PLC HS

001A

CANAL DE CONCENTRADO 1

295200-PP-001/002

1:50

295200-TK-010 295200-PW-8-C1-513 PAT-OUT-DA-295200-09-PI-203

B VENT TO ATM

0 295200-PA-24-C1-110 1:50

295200-PW-10-C1-511 N1

N3

295200-TK-007 1:50

0

TANQUE SEPARADOR N4

295200-PW-6-C1-505

SOUTHERN COPPER SOUTHERN PERU

DE AIRE

295200-PW-8-C1-505

PROYECTO AMPLIACIÓN TOQUEPALA A 120,000 TMPD

AIR RELEASE TANK N2

CUSTOMER DOCUMENT NO

PAT-OUT-DA-295200-09-PI-301_0 295200-CH-003

295200-CH-005

295200-CH-004

CHUTE DE DESCARGA

CHUTE DE DESCARGA

CHUTE DE DESCARGA

DE CONCENTRADO

DE CONCENTRADO

DE CONCENTRADO

1:50

FILTRADO Y LAVADO DE SECADO 295200-TK-010

0

ANNLAR

2016-09-14

MARKIL

2016-09-14

PASSIL

2016-09-14 PRELIMINARY

PAT-OUT-DA-295200-09-PI-203

1

ANNLAR

2016-10-27

MARKIL

2016-10-27

PASSIL

2016-10-27 UPDATED AS INDICATED

2

ANNLAR

2016-11-18

MARKIL

2016-11-18

PASSIL

2016-11-18 UPDATED AS INDICATED

3

ANNLAR

2017-01-30

VILROI

2017-01-30

PASSIL

2017-01-30 UPDATED AS INDICATED

REV.

NAME

DATE

NAME

DATE

NAME

FILTRATE AND MANIFOLD DRAIN TO FILTRATE TANK

PREPARED

CAKE CHUTE

CAKE CHUTE

DATE

REVISION TEXT

APPROVED

STATUS

CAKE CHUTE

DESCARGA DE CONCENTRADO: VER DWG PAT-OUT-DA-295400-09-PI-401

CHECKED

UNITS

APPROVED FOR CONSTRUCTION 295200-PW-10-C1-512

DESCARGA DE CONCENTRADO: VER DWG PAT-OUT-DA-295400-09-PI-401

SCALE

mm

SIZE

NA

A1

CUSTOMER

PROJECT PHASE

SITE NO

SOUTHERN COPPER CORPORATION

IMPLEMENTATION 01

S-00543

PROJECT NAME

DEWATERING PLANT REPLACED BY

REPLACES

A

LANGUAGE

A

DOCUMENT TITLE

P&I DIAGRAM DEWATERING PLANT FILTRATION FILTER 1

EQUIPMENT NO.

PROJECT ID

PLANT CODE PLANT UNIT CODE DOCUMENT TYPE COUNTING NO

18598

MDP01SF01

PFB06

31001

THE CONTENT OF THESE DOCUMENTS ARE THE SOLE PROPERTY OF OUTOTEC OYJ. ANY RIGHTS NOT EXPRESSLY GRANTED HEREIN ARE RESERVED. REPRODUCTION, TRANSFER OR DISTRIBUTION OF PART OR ALL OF THE CONTENTS IN ANY FORM WITHOUT PRIOR WRITTEN PERMISSION OF OUTOTEC IS PROHIBITED.

8

7

6

5

4

3

2

REVISION

SHEET OF SHEETS

3

/

DOCUMENT ID

OU100032262

1

8

7

6

5

4

3

2

1

AIRE ALTA PRECION / PRESSING AIR 295200-AR-001 295200-PA-3-C3-305 PAT-OUT-DA-295200-09-PI-205

AGUA LAVADO DE FILTRO / MANIFOLD FLUSH WATER 295200-TK-003

ACCESORIOS MOSTRADOS EN PID ANTERIOR

295200-MW-6-C1-204

PAT-OUT-DA-295200-09-PI-202

D

AIRE DE SECADO / DRYING AIR 0 295200-AR-002 295200-PA-4-C1-204

D

PAT-OUT-DA-295200-09-PI-204

6"x 5"

N06

HV

N03

N05

HV

HS

010B

010B

044B

295200-PF-002

3"x2,5"

HCV 044B

ZSO

HSZO

011B

011B

EJECTOR

HV

HV

HS

013B

004B

ZSC

HSZC

012B

012B

HS 013B

PIC

HV

ZSO

HSZO

031B

005B

005B

PI

HV

HS

002A

028B

028B

PRESS FILTER PT

001B ZSO

HSZO

011B

011B

ZSC

HSZC

015B

015B

PT

HSZO

ZS0

020B

020B

HS

PI

FI

019B

001B

001B

AGUA LAVADO DE TELA / CLOTH WASH WATER 295200-TK-005

N09

295200-MW-2-C1-107

HSZC

ZSC

021B

021B

PT

FT

001B

001B

HSZO

ZSO

032B

032B

FILTRO DE CONCENTRADO DE COBRE

004B

ZSC

HSZC

006B

006B

ZSO

HSZO

029B

029B

ZSC

HSZC

030B

030B

002B

295200-XM-003 SILENCIADOR

HS

001B HSZC

ZSC

033B

033B

031B

SUMINISTRO DE FILTRO

HS ZT

004B

004B

1 ¼" (CONDENSADO)

007B

HV ZI

007B ZSO

HSZO

008B

008B

ZSC

HSZC

009B

009B

OUTOTEC LAROX PF N09

295200-PA-4-C1-307 FA

IMC

002

PAT-OUT-DA-295200-09-PI-202 HV

AIRE DE INSTRUMENTOS / INSTRUMENT AIR 295200-IA-1/2-C3-107

PP

IMC

295200-HY-002

019B

MUFFLER

0 N04

005

UNIDAD HIDRAULICA

PAT-OUT-DA-295200-09-PI-102

C

N23

DE CEBRO

C

PP

IMC

006

HYDRAULIC UNIT CONCENTRADO

CONDENTRADO

HE

IMC

PANEL DE CONTROL

002

CONTROL PANEL

RIO-003 HV

HS

016B

016B

HV

HV

025B

001B

ZSO

HSZO

017B

017B

WE

WE

003B

004B

295200-PP-001/002 PLC

PLC

FILTER PLC

PLANT PLC

PAT-OUT-DA-295200-09-PI-201

025B

003B

295200-SL-6-G1 -11 3

N02

CANAL DE CONCENTRADO 1 PROCESS SLURRY DE BOMBA DE ALIMENTACIÓN DE PULPA 1:50

N07

026B

ZSO

023B

023B

ZSC

HSZC

HSZC

ZSC

027B

027B

024B

024B

5"x 6"

5"x 6"

295200-SL-6-G1-111 PAT-OUT-DA-295200-09-PI-201

CANAL DE CONCENTRADO 2 Y 3

0

CLOTH WASH DRAIN TO FILTRATE TANK

CON TAPAS HIDRÁULICAS N22

N17

N12

295200-PP-009/010/017/018 PAT-OUT-DA-295200-09-PI-202

N01 /4

003B

026B HSZO

5"x 6"

LAVADO DE TELA 295200-PW-6-C1 -519

CON TAPAS HIDRAULICAS

HSZO

N01 /3

ZSC

ZSO

295200-PW-6-C1 -518

HSZC

022B

N01 /2

CANAL DE CONCENTRADO 1

HV

022B

295200-PW-6-C1 -517

002B

HS

018B

N01 /1

ZSO

002B

HSZC

295200-PW-6-C1 -516

HSZO

ZSC 018B

295200-PW-6-C1 -515

001B

295200-TK-001

WE 002B

HS

HS

B

WE 001B

1:50

295200-TK-010

295200-PW-8-C1-522

PAT-OUT-DA-295200-09-PI-203

B VENT TO ATM

0 295200-PA-24-C1-111 1:50

295200-PW-10-C1-520

N3

N1

295200-TK-008 1:50

0

TANQUE SEPARADOR N4

295200-PW-6-C1-514

SOUTHERN COPPER SOUTHERN PERU

DE AIRE

295200-PW-8-C1-514

PROYECTO AMPLIACIÓN TOQUEPALA A 120,000 TMPD

AIR RELEASE TANK

N2

1:50

295200-CH-006

295200-CH-007

295200-CH-008

CHUTE DE DESCARGA

CHUTE DE DESCARGA

CHUTE DE DESCARGA

DE CONCENTRADO

DE CONCENTRADO

DE CONCENTRADO

CUSTOMER DOCUMENT NO

PAT-OUT-DA-295200-09-PI-302_0

FILTRADO Y LAVADO DE SECADO 295200-TK-010

0

ANNLAR

2016-09-14

MARKIL

1

ANNLAR

2016-10-27

MARKIL 2016-10-27

PASSIL 2016-10-27 UPDATED AS INDICATED

2

ANNLAR

2016-11-18

MARKIL

2016-11-18

PASSIL

2016-11-18 UPDATED AS INDICATED

3

ANNLAR

2017-01-30

VILROI

2017-01-30

PASSIL

2017-01-30 UPDATED AS INDICATED

REV.

NAME

DATE

NAME

DATE

NAME

PAT-OUT-DA-295200-09-PI-203

FILTRATE AND MANIFOLD DRAIN TO FILTRATE TANK 295200-PW-10-C1-521

CAKE CHUTE

PREPARED

2016-09-14

CHECKED

PASSIL

2016-09-14 PRELIMINARY

DATE

STATUS

CAKE CHUTE

DESCARGA DE CONCENTRADO: VER DWG PAT-OUT-DA-295400-09-PI-401

CAKE CHUTE

REVISION TEXT

APPROVED

UNITS

APPROVED FOR CONSTRUCTION

DESCARGA DE CONCENTRADO: VER DWG PAT-OUT-DA-295400-09-PI-401

SCALE

mm

SIZE

NA

A1

CUSTOMER

PROJECT PHASE

SITE NO

SOUTHERN COPPER CORPORATION

IMPLEMENTATION 01

S-00543

PROJECT NAME

DEWATERING PLANT REPLACED BY

REPLACES

A

LANGUAGE

A

DOCUMENT TITLE

P&I DIAGRAM DEWATERING PLANT FILTRATION FILTER 2

EQUIPMENT NO.

PROJECT ID

PLANT CODE PLANT UNIT CODE DOCUMENT TYPE COUNTING NO

18598

MDP01SF01

PFB06

31002

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8

7

6

5

4

3

2

REVISION

SHEET OF SHEETS

3

/

DOCUMENT ID

OU100032263

1

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