Poka Yoke Magia O Tecnicas Para Evitar Errores

Poka Yoke, Magia o Técnicas para prevenir errores y defectos

RAFAEL CABRERA CALVA  

 

 

‐ 2 ‐ 

 

INDICE

Introducción., 5

Niveles de Poka Yoke., 12

Condiciones que propician el error., 14

Poka Yoke: Concepto poco entendido. 14

Clasificaciones de Poka Yoke. (1) Centro para la Excelencia en las Operaciones de Canadá., 15

* Prevención., 16

_Control., 16

_Advertencia., 16

* Detección., 16

_Método de Contacto o Físico., 17

_Método del Valor Fijo o de Conteo. 17

_Método del Escalón en Movimiento o de Secuencia., 17

(2) En base a su aplicación en la industria –Nakajo-, 18

*Prevención de la ocurrencia. 18

*Minimización de efectos. 18

Mecanismos industriales más usuales a prueba de errores. 18

*Interruptores de límite. 19

*Sensores de Proximidad.

19

*Sensores Laser de Desplazamiento. 19

*Sistemas de Visión. 19

*Mecanismos electromecánicos y de Tiempo. 20

*Sensores Fotoeléctricos. 20

‐ 3 ‐ 

 

*Sensores de Ultrasonido.

22

*Familias de Instrumentos de Medición de características de Procesos.

22

**Temperatura. 22

**Presión. 23

**Carga Eléctrica. 23

**Flujo. 24

**Movimiento. 24

**Velocidad. 24

**Viscosidad. 25

**pH. 25

**Masa / Peso.

26

**Humedad. 27

*Familias de Sensores Especializados. 27

**Lector de Código de Barras. 27

**Reconocimiento de Color. 28

**Sensor de Impacto. 28

**Detector de Metales. 29

**Detector de Vapores / Vaho. 29

Ejemplos Varios –Vida Diaria, Software, Elevadores, etc. 30

¿Cuando usar Poka Yoke? Procedimiento 32

Bases para Implantar Poka Yoke. 38

Recomendaciones y Conclusión. 44

Anexo. CONSTRUCCIÓN: Campo Futuro para el desarrollo de Poka

Yoke 45

Bibliografía. 63

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Poka a Yoke e: Magiaa o Técnnicas parra prevennir errorees y defeectos Introducc ción. Poka Yok ke suena como pala abras de un “conjuro o de Herm mione Gran nger…la ap prendiz de e bruja amig oka Yoke es una téccnica desa arrollada a ga de Harrry Potter”-- pero no es así-. Po finales de e los 50’s por el Dr. Shigeo Sh hingo para a prevenir errores hu umanos qu ue pueden n ocurrir en n el área de manufactura. Pop pularizándo ose hasta a los años 60’s en la a línea de e producció ón de Toyo ota. Sin emba argo, se ha a visto que e sus princ cipios y ba ases pued den ser aplicados en n cualquierr ámbito de e la vida co otidiana, ya a sea com mercial, indu ustrial o fa amiliar. Es sto lo pode emos ver a diario, y solo por cita ar algunoss ejemplos:: 

Cuartos de baño públicos en lo os que en los lavam manos solo o surten la a cantidad d esttándar indiispensable e de agua y solución n jabonosa si “el dete ector de prroximidad”” noss detecta. Lo mismo sucede co on el mingiitorio y WC C’s, acción que se eje ecuta para a evitar que all usuario se le olvid de cerrar la a llave de e paso del agua – ja abón y se e algaste inn necesariam mente o se manteng ga abierta a desperdiiciando má ás que la a ma rea almente ind dispensable. Como seguridad redundantte los lava amanos cu uentan con n un orificio (Poka Yokke adicion nal) cerca del bord de superio or que prreviene ell nto del agu ua fuera de el lavamano os. derrramamien



Autos que no arranca an la marcha si no se tiene pu uesto el cin nturón de seguridad,, ya a que no se “cierra un circuito”” evitando que el usu uario quede e desprote egido al no o ab brocharse el cinturón olvidánd dose de prroteger su vida y vio ole el regla amento de e trá ánsito en muchos países. La alarma so onará si deja uno la a llave pue esta en la a marcha y se e baja uno del auto, evitando el error de olvidar la llave dentro o del auto,, ettc. ‐ 5 ‐ 

 



Computadoras con conectores de diferentes formas para evitar que el usuario conecte erróneamente cables en lugares inadecuados de la computadora y la dañen por error.



Cajeros automáticos que no continúan ninguna operación si no sacamos nuestra tarjeta, para evitar el error de dejarla olvidada dentro del cajero mismo. Indicación de error si la introducimos con el chip en posición invertida avisando que no puede ser leída.



Las secadoras, lavadoras de ropa y horno de microondas se detienen automáticamente al abrir la puerta.

‐ 6 ‐ 

 



Los elevadores cuando no tienen llamada y no están en servicio bajan automáticamente a planta baja y se apaga la luz; se encienden al recibir llamada de servicio. Esto elimina el error de olvidar apagar la luz o de que no esté disponible inmediatamente para subir.



Los

estacionamientos

techados,

puentes

y

pasos

a

desnivel

presentan

advertencias muy visibles de la altura al entrar, para asegurar que el vehículo que desea entra al estacionamiento o pasar por debajo del puente/paso a desnivel sea de la altura apropiada. Sin embargo, a pesar de ello existen conductores que debido a su imprudencia no hacen caso del señalamiento como el caso que se muestra, un Poka Yoke redundante sería poner una placa metálica a la altura indicada diez metros antes que activara una alarma luminosa o sonora, que evitaría el problema que ocasionará la irresponsabilidad mostrada:

* Detectores de fluctuaciones en la corriente eléctrica (reguladora y supresora de picos de corriente). Relevadores métricos son muy convenientes por ser capaces de controlar las causas de los defectos por medio de la detección de corrientes eléctricas.

‐ 7 ‐ 

 



Un enfoque básico de esta técnica lo constituyen los juguetes educativos. Los cuales nos han ido acondicionando desde nuestra primera infancia a entender Poka Yoke de detección de contacto. Como es el caso del cubo con ranuras de diferentes figuras geométricas, que solo permiten el que se introduzcan los sólidos que acompañan al cubo, solo si el infante selecciona la pieza adecuada a la forma de ranura correcta.



Se complementaría la enseñanza si los bordes de las ranuras tuvieran el color correspondiente a cada pieza y cada pieza tuviese un color diferente –uso de código de color- adicional. (Poka Yoke redundante – color y figura).

El nombre Poka Yoke proviene de dos kanji – carácter “han” – o sinogramas utilizados en la escritura de la lengua japonesa “Yokeru” que significa EVITAR y Poka

“ERROR

INADVERTIDO”. Grupos de habla inglesa lo han traducido como “Fool-Proofing” –A prueba de tontos­ debido a que inicialmente el término usado en Japón era “Baka Yoke” sin embargo, operadores japoneses lo rechazaron por considerarlo denigrante y deshonroso. El Dr. S. Shingo en su primera visita a USA prefirió usar el término “Error avoidance” –evitando el error-, otros términos que se emplean en países anglosajones -por lo difícil que les resulta pronunciarlo- son: “mistake proofing” o “fail-safe operation”, sin embargo cada día se impone más el uso del término Poka Yoke alrededor del mundo, al menos en el medio industrial. La diferencia esencial entre un término y el otro es ACTITUD. Lo más sano, es evitar herir susceptibilidades y saber alentar a todas las personas, mostrándoles el asunto como un reto de grupo para logra detectar y evitar los errores. Las personas susceptibles de cometer un error son las que pueden contribuir más a preverlo y eliminarlo, lo cual solo se logra con su participación positiva e imaginativa en trabajo en conjunto, una vez que conocen la técnica y sus bases. El objetivo principal de Poka Yoke es lograr “cero defectos”. De hecho, es uno de los componentes del Sistema Cero Control de Calidad (ZQC) del PhD Shigeo Shingo, cuya ‐ 8 ‐ 

 

meta es eliminar los defectos en los productos. Fue concebido y es más un concepto que un procedimiento. Su implementación está enfocada a, que piensa la gente que se puede hacer para prevenir errores en el lugar donde se desenvuelven profesionalmente, y no por un conjunto de instrucciones paso a paso a seguir de cómo hacer su trabajo. El Sistema Cero Control de Calidad (ZQC en inglés y CCC en español) es definido por: CCC = Técnicas Poka Yoke para corregir defectos + Inspección en la Fuente del Origen para prevenir los defectos. Los principios ingenieriles en que se basa dicho sistema son: 

100% de las inspecciones hechas por los operadores en el origen de la fuente en lugar de inspecciones a muestras.



Inmediata retroalimentación de auto revisiones y verificaciones sucesivas de calidad.



Empleo de mecanismos Poka Yoke.

El énfasis de este sistema es ir a la causa raíz del defecto o sea ir al origen de la fuente donde y cuando ocurre el defecto, evitando la necesidad de un proceso de control estadístico. Cabe mencionar que el Dr. S. Shingo es especialista en Procesos de Control Estadístico, conocido como el Gurú de la Calidad Japonesa. Poka Yoke se comenzó implementando mediante el uso de objetos simples como pequeños e ingeniosos accesorios o artefactos sencillos, mecanismos preventivos empleados para prevenir a la gente de cometer errores, aún si ellos trataban deliberadamente de cometerlos. Todos estos mecanismos se conocen en el medio industrial como “mecanismos Poka Yoke” y son empleados para detener una máquina, alertar al operador de algo que está mal, etc. Poka Yoke no implica tener que saber conceptos científicos elevados o avanzados o ciencias ocultas como las aprendidas en “Hogwarts” por “Harry Potter” –aun cuando a muchos de nuestros hijos les fascinaría, al menos a mi hija Ingrid si -, pero desafortunadamente para ella, yo no practico la magia y

si he fabricado algunos

pequeños mecanismos Poka Yoke simples, lo cual significa que cualquier simple “muggle” puede hacerlo. La base es conocer el proceso, entender el problema y buscar la solución más sencilla, fundamentada en lógica simple al más bajo costo posible. Los mecanismos Poka Yoke deben contar con las siguientes características: ‐ 9 ‐ 

 



De fácil uso para cualquier persona lógica {no usé el famoso término “sentido común”, porque a través de los años de vida que tengo, me he percatado que no significa lo mismo para cada persona que he conocido}.



Simples de instalar.



No deben requerir de constante atención por parte del operador e idealmente, deben funcionar adecuadamente aún si alguna persona deseara “sabotear” o mejor dicho probar a ver si realmente funciona el “aparatito”.



Preferentemente muy económico.



Que proporcione inmediata retroalimentación, prevención o corrección y mejor aún todas juntas.

El primer mecanismo Poka Yoke registrado como tal y empleando dicho nombre, surgió en la visita del Dr. S.Shingo a la planta de Yamada Electric en 1961, y consistió en lo siguiente: Producto: La parte del producto que tenía el problema era un pequeño interruptor con dos botones simples de presión (push buttons) soportados por dos resortes. Problema: En ocasiones algunos trabajadores en la sección de ensamble olvidaban colocar uno de los resortes debajo de cada uno de los dos botones. Con frecuencia el error no era detectado hasta que el producto llegaba a los Clientes, resultando costoso y muy molesto para la fábrica. Solución del Dr. S. Shingo: Sugirió que cada trabajador debería tener un plato delante de él, con dos resortes para que no hubiera ninguna posibilidad de olvidar insertar cada uno debajo de cada botón. Y funcionó la más simple lógica!!! No magia. No costosos aditamentos. No complicaciones. Solo simplicidad, economía y facilidad extrema entendible por cualquier persona. http://www.businesstrainers.net/pdf/TQM_vs_Poka_Yoke.pdf S. Shingo comentaba: "Las causas de los defectos se encuentran en errores simples, y los defectos son el resultado de no darles importancia a dichos errores”. De lo cual se desprende que,”…no se deben permitir que los errores se conviertan en defectos, lográndose si los errores de operatividad son descubiertos, eliminados de inmediato e informado dejando constancia. Los defectos provienen de los errores que se cometen, y ambos tienen una relación de causa-efecto. ... Sin embargo, los errores no se conviertan en defectos si la retroalimentación y la acción correctiva tiene lugar en la etapa del error ‐ 10 ‐

 

mismo”. Poka-Yoke trata de encontrar los errores de un solo vistazo y hacer que se evite cometerlos. Defectos y Errores no es lo mismo. Defectos son resultados. Errores son la causa que origina los resultados o defectos. Defectos son errores recurrentes. El objetivo de Poka Yoke es reducir los defectos por errores humanos a través de posibles maneras simples y al más bajo costo. Siendo su mejor aplicación cuando previenen errores y no cuando solo los detectan y atrapan, ya que en este último caso tendremos un desperdicio y el objetivo de la manufactura esbelta es eliminar cualquier despilfarro. Los errores humanos se originan normalmente por alguna distracción de la gente, cansancio, confusión, desmotivación, entrenamiento inadecuado, mala actitud, etc. Un buen mecanismo Poka Yoke es el que no requiere ninguna atención del operador y previene el que ocurra el posible error a pesar de que el operador haya contribuido deliberadamente a que surja el error. El Dr. S. Shingo reconoce tres tipos de inspección: 

Inspección de juicio o criterio,



Inspección informativa



Inspección de la fuente del origen o de la causa raíz.

La Inspección de Criterio la refiere como “Inspección de Calidad” para identificar los defectos que hacen que el producto no sea aceptable. Este tipo de inspección se hace para identificar defectos del producto antes de su distribución, es la inspección tradicionalmente empleada y es el camino más costoso para mantener la calidad de los productos, por lo mismo no es un enfoque adecuado a una correcta administración de gestión de calidad. La inspección Informativa, también llamada “después del evento”, emplea datos de inspecciones previas para modificar el proceso productivo y prevenir los defectos recurrentes. En cada etapa del proceso se conduce una inspección por “inspectores”, lográndose que al final el producto esté libre de defectos. Aun cuando este tipo tiende más a una mejor adecuación a la gestión de calidad conlleva desperdicios de materiales, tiempos, movimientos, etc. Finalmente, Inspección en la fuente del origen o en la raíz del problema llamada “antes del evento” determina si existen las condiciones para que se produzca un producto de alta ‐ 11 ‐

 

calidad. Deben existir los mecanismos que aseguren que todas las condiciones sean adecuadas antes de iniciar la producción. Es evidente que la eliminación de los defectos del proceso de producción será más eficaz si las condiciones de funcionamiento y de trabajo son revisados antes de iniciar la producción, eliminando las causas de raíz en la fuente de su origen. En consecuencia, la mayoría de los dispositivos Poka Yoke están diseñados para garantizar las mejores condiciones antes del comienzo de la producción. Prever es el nombre de una correcta administración de la gestión de calidad. Sin embargo, si no es factible esta última opción, las verificaciones las debe hacer cada trabajador

en

el

momento

mismo

y

sucesivas

verificaciones

suministrarán

retroalimentación para mejora el proceso si no fue posible realizar Inspecciones en el origen del posible error previas al inicio del proceso; o no se realizó debido a que el proceso no es lo suficientemente avanzado y conocido para emplear técnicas de Inspección en el posible origen del error.� Los Gurús de la Calidad y Poka−Yoke: ¨ Shigeo Shingo ¨ Juran y Gryna ¨ Nakajo y Kume ¨ Kiyoshi Suzaki ¨ Mohamed Zari Se mencionan con el propósito de adentrarse en los valiosos libros que han escrito sobre estos temas. Niveles de Poka Yoke Se ha acostumbrado a establecer tres niveles de Poka Yoke: 1. Prevención y Control. Eliminación de derrames, fugas, pérdidas en la raíz del problema o la prevención de un error de ser cometido. 2. Detección de una pérdida o error en el momento cuando ocurre, permitiendo su corrección antes de que llegue a ser un problema serio. 3. Detección de una pérdida o error después que ha ocurrido, justo al momento antes que se convierta en un problema severo o catástrofe. Un error ocurre cuando una acción no es llevada a cabo o se desarrolla incorrectamente, o se realiza una acción prohibida, o la información esencial para realizar una acción no ‐ 12 ‐

 

está disponible o es mal interpretada. No obstante, un alto porcentaje de errores son previsibles y por lo mismo factibles de eliminar antes de que ocurran. Aun cuando existen diferentes técnicas para reducir y eliminar errores, las características de

Poka Yoke

hacen que esta técnica en especial sea sumamente atractiva para su uso en los diferentes ámbitos: 

Una

técnica

a

prueba

de

error

total

requiere

100%

de

inspección.

Desafortunadamente es imposible detectar y controlar eventos al azar que sean poco comunes y que con simples inspecciones de muestreo estadísticos garanticen su confiabilidad al 100%. Aun una inspección al 100% no es infalible para detectar la totalidad de No Conformidades del producto, es sumamente costosa, causando adicionalmente un altísimo consumo de tiempo que haría inviables las entregas a tiempo. Los métodos a prueba de errores basados en Poka Yoke son una solución práctica, económica y totalmente viable para entregas en tiempo. 

Una técnica a prueba de errores no debe ser onerosa. Ya que los errores son eventos que no son excesivamente frecuentes pero pueden ser de muy variados tipos que deben ser controlados. Las compañías no pueden darse el lujo de gastar grandes sumas de dinero en cada mecanismo a prueba de error.



Sin embargo en ocasiones se requieren varios mecanismos a prueba de error en un área reducida. Toyota tiene en promedio 12 mecanismos a prueba de error en cada estación de trabajo y se logra gracias a que normalmente son compactos, sencillos

y en ocasiones se pueden interconectar entre sí, dando magníficos

resultados globales a costos razonables. 

Poder interactuar con el resultado es una de las mejores características de Poka Yoke. La mejor técnica a prueba de errores es la que físicamente previene los errores o detecta cuando un error está próximo a ocurrir, con lo cual se puede bloquear los resultados indeseables en lugar de que los factores causales sean los que controlen el proceso.



Prevención es mejor que detección. Prevenir errores es mejor que solo detectarlos, lo cual es aún mejor que detectar defectos -errores frecuentemente repetidos-. Si un error no es detectado hasta que se ha generado un defecto, será necesario hacer retrabajo para evitar que el resultado final se convierta en chatarra o desperdicio.

‐ 13 ‐

 



Previsión, Control de Paro o Advertencia. Prever es lo mejor, ya que los recursos pueden ser desperdiciados si un proceso es parado. Si no se pueden prever los errores, al menos controlar los errores parando el proceso. El paro suministra una mejor solución del error que solo una advertencia, la cual puede ser ignorada y el desperdicio ser mucho mayor. Los mecanismos Poka Yoke logran el objetivo deseado.



Son importantes iniciativas de calidad las que añaden valor agregado. Solo mecanismos a prueba de errores que controlen efectivamente los posibles errores durante el uso del producto por el Cliente final, las que representan iniciativas de calidad que tienen alto impacto en la percepción de calidad del cliente. Son aquellas por las cuales están dispuesto a pagar. Con Poka Yoke se han logrado incontables aplicaciones que evitan que el Cliente final incurra en errores en el uso del producto. Ver VSM: Value Stream Mapping- Análisis de Cadena de Valor. R. Cabrera.

Condiciones que Propician el error. Una condición propicia la aparición del error es aquella condición en el producto, servicio o proceso

contribuye a, o permite la ocurrencia de errores. Ejemplos típicos de

condiciones propensas al error son: 

Ajustes



Carencia de Especificaciones adecuadas



Complejidad



Programación esporádica



Procedimientos estándar de operación inadecuados



Simetría / Asimetría



Muy rápido / Muy lento



Medio ambiente



Cansancio, estado de ánimo deprimido, preocupaciones, etc.



Ignorancia, falta de entrenamiento, etc.

Poka Yoke: Concepto poco entendido. Un gran número de personas,- principalmente ingenieros- al escuchar la palabra Poka Yoke pensamos casi siempre en: interruptores de límite –limit switch- o en los sistemas de inspección óptica, pasadores o pins guías, o en efectos de paros y desconexiones ‐ 14 ‐

 

automáticos. Se podría decir que todos ellos si lo pueden ser o que pueden formar parte de un Poka Yoke. Sin embargo, el concepto Poka Yoke es bastante más amplio. Detectar el error, o prevenirlo y eliminarlo para dejar fuera la posibilidad de recurrencia y evitar que se conviertan en defectos; son los atributos que pose. Pudiéndose implementar no solo en un ambiente puramente ingenieril o industrial. Su aplicación se extiende a cualquier actividad de la vida de cualquier persona y eso es lo que los hace ser una excelente herramienta para todo mundo. Poka Yoke: Es una metodología japonesa que suministra mecanismos a prueba de error para evitar No-Conformidades o errores humanos dentro de un proceso, permitiendo la detección y eliminación de los errores de raíz, siendo usados como herramienta de mejora continua y pueden ser implementados en cualquier área o medio. Aseguran que existan las adecuadas condiciones antes de que se lleve a cabo un determinado paso del proceso, previniendo la ocurrencia de defectos en primer lugar y donde no es posible, desarrollando la detección eliminando defectos en el proceso lo más tempranamente posible. Pueden ser eléctricos, mecánicos, de procedimiento (administrativo, financiero, compras, ventas,

etc.), visuales, humanos o cualquier otra forma que prevenga una

ejecución incorrecta en una etapa determinada de un proceso. Un Poka Yoke en Ventas, es el establecimiento por procedimiento de todas las condiciones por escrito - bajo las que se rige el acuerdo de venta y suministro- y que normalmente aparecen en alguna parte del pedido o contrato y que se firman de aceptación. Incluyendo todas esas “pequeñas cosas” que suelen olvidarse algunos vendedores de decirle al comprador, pero que pasan a ser responsabilidad del comprador leerlas y entenderlas. Como esto, muchos otros aspectos de procedimientos de cualquier índole. Prever donde pude cometerse un error –por olvido, distracción, etc.- y eliminarlo de raíz, para no tener que sufrir las consecuencias posteriormente. La mejor manera de asegurar la calidad en un producto o un servicio se logra empleando Poka Yoke. Es ampliamente utilizado en todo el mundo, ya que solo se necesita un poco de ingenio, es rentable y normalmente fácil de usar y adaptar a cualquier proceso o procedimiento administrativo, comercial, industrial o familiar. Clasificación de Poka Yoke según: Centro para la Excelencia en las Operaciones de Canadá Se agrupan en dos grandes sectores, dependiendo de la función básica que desarrollan: ‐ 15 ‐

 

1. Me ecanismos s Poka Yo oke basado os en la PREVENCIÓN: I Son mecanissmos de prevención, sensibless a una anomalía que está a punto de e a lo cual señalizan o paran el proceso, antes de la a próxima ocurrencia a succeder, para de dicha ano omalía. Accción que realizan de ependiendo o de la sev veridad, fre ecuencia o con nsecuencia as posterio ores al passo del procceso en ob bservación n. Hay doss enfoquess parra la preve ención basa ada en estte tipo de Poka-Yoke e: 1.1 1 Método de Controll: Este méttodo es se ensible a un n problema a, parando o una línea a o proceso o para que la acció ón correctiva pueda tomar lug gar inmediiatamente,, evitando la generacción de defe ectos en serie. 1.2 2 Método de Adverrtencia: Indica la existencia a de una desviació ón o una a tendencia a de las de esviacione es por medio de una serie creciente de e alarmas,, luces u ottros dispossitivos de advertenciia, sin para ar el proce eso cuando surge ell error. El Poka Yokke le indicca al operrador (con n una luz parpadean nte o una a alarma so onora inte ermitente) que existe e una dife erencia –permisible- para que e elimine el defecto de la línea sin pararla a y se haga an los ajusstes necessarios para a mantenerr el processo bajo co ontrol. De no hacerrse de inm mediato, ve endrá una a segunda alarma má ás fuerte (luz consta ante o sonido permanente) ind dicando la a d del proble ema, pero no detendrá el proce eso. severidad

2. Sis stema Pok ka Yoke de e DETECC CIÓN. En alg gunas situ uaciones no es factib ble o económicamen nte se hace e imposible prevenirr los deffectos, parrticularmen nte donde el costo de la inverssión de el o los meca anismo (s)) Poka Yoke reque eridos parra evitar ell problema a, llega a superar con n creces el costo de e preven nción del error deb bido a la complejidad del prroceso mis smo o a limitantess económicas de la empressa para essa específica situació ón. En esttos casos, se busca a ectos lo má ás tempran namente posible en el proceso, evitando que sigan n detectar los defe do más ad delante –co orriente ab bajo- del proceso y que se mu ultiplique el costo de e fluyend las No o-conformid dades. Lass tres categ gorías de detección basadas en Poka Yo oke son: ‐ 16 ‐

 

2.1 Método de Contacto o Método Físico: Se usa para probar forma, tamaño o cualquier otro parámetro físico en una entrada, salida o prueba de proximidad. Detecta cualquier desviación en la forma, características dimensionales u otras condiciones específicas, a través de los mecanismos que se mantienen en contacto directo con la pieza. Frecuentemente se utiliza un sensor. Una subdivisión de esta categoría es el método sin contacto, que realiza la misma función a través de dispositivos tales como fotoceldas. Un ejemplo de esto es una banda transportadora que detecta y elimina las partes que se encuentran en una posición incorrecta como podría ser volteado o invertido y un indicador en la línea lo detecta y separa para evitar problemas corriente abajo.

2.2 Método del Valor Fijo o Método de Conteo: Se usa para probar el número de repeticiones o partes o pesos de un ítem o artículo para asegurar que está completo el proceso. No permite que el producto salga de la máquina hasta que el correcto número de acciones han sido realizadas y la cantidad de artículos completa. Emplea contadores automáticos o dispositivos ópticos y controla el número de movimientos, velocidades y duración del movimiento, así como otros parámetros críticos de la operación. Los mecanismos son usualmente instalados dentro

de un estampado progresivo, soldadura, Sistemas Tecnológicos de

Manufactura, y equipo de inserción automática u otros. Este método incluye la detección de la condición crítica (presión, temperatura, corriente, etc.) a través de dispositivos de vigilancia electrónica. 2.3 Método del Escalón en Movimiento o Método de Secuencia: (Algunos autores de habla hispana usan también el término: Método de Paso-Movimiento) Se usa para probar que la correcta secuencia de movimientos fueron realizados en orden. Un ejemplo de esto es la codificación de colores de los componentes electrónicos en los dibujos para prevenir el uso de partes incorrectas o mezcladas.

‐ 17 ‐

 

Clasificación de Poka Yoke de Nakajo en base a su aplicación en la industria. Nakajo y colaboradores estudiaron 1014 dispositivos a prueba de error en las líneas de montaje. Dividieron los mecanismos a prueba de errores en base a lo que realizan: Prevención de la ocurrencia. Se subdivide en:



o Eliminación o Reemplazo o 

Facilitación.

Minimización de efectos. Se subdivide en: o



Detección

o Mitigación. Caracterizándose cada uno de ellos por: Eliminación: Eliminan la posibilidad de error Reemplazo: Reemplazan un proceso propenso a errores con un proceso de prueba de errores Facilitación: Llevan a cabo las acciones correctas más fácilmente a través de mecanismos como el código de colores. Detección: Inspeccionan el producto de acuerdo a un estándar, verificaciones sucesivas o auto-chequeo Mitigación: Permiten que el error se produzca, pero minimizan las consecuencias (La prevención de la influencia de los errores de Tsuda). Mecanismos industriales más usuales a prueba de errores. Los más usuales en la industria son: La información referente a la descripción de estos mecanismos es principalmente de “Mistake-Proof it! Companion Reference Guide. http://www.qualitytrainingportal.com/pricing/bookpricing.htm ), complementada con imágenes de Google y Yahoo adaptadas para lograr una mayor descripción, así como dibujos y esquemas propios. Y se puede obtener en entrenamientos detallados en: www.QualityTrainingPortal.com/resources ‐ 18 ‐

 



Interruptores de Límite. Son mecanismos electro-mecánicos que se activan o desactivan cuando un objeto entra en contacto con ellos. Se usan para detectar la presencia o ausencia de un objeto.

. 

Sensores de Proximidad. Emiten un campo magnético de alta frecuencia y detectan una alteración en el campo cuando se introduce un objeto. Se usan para detectar la presencia o ausencia de un objeto. Su aplicación se encamina a detectar el nivel de un tanque, confirman el paso de un objeto, la posición de una pieza de trabajo. No es necesario el contacto directo. Trabajan en condiciones severas. Rápida velocidad de respuesta. Se pueden ajustar en espacios reducidos.



Sensores Laser de Desplazamiento. Enfocan un semiconductor con rayo de luz laser en un objetivo y usa la reflectancia para determinar la presencia de un objetivo y la distancia hacia él. Miden la distancia. Detectan la presencia o ausencia de una característica. Confirmaran el paso de un objeto o parte. No requieren contacto directo. Pueden trabajar en ambientes severos. Algunos mecanismos pueden lograr edidas precisas por debajo de 0.004 mils.



Sistemas de Visión. Hacen uso de cámaras para observar una superficie, comparándola contra un estándar o superficie de referencia almacenada en la computadora. Se pueden usar para detectar la presencia o ausencia de un objeto, ‐ 19 ‐

 

la presencia de defectos, o hacer mediciones de distancias. Su aplicación es para detectar partes faltantes en una línea de ensamble automatizada. Superficies o componentes de baja calidad. Correcta orientación de partes o etiquetas. Asegurar la correcta relativa posición. Detección de color. Detección de producto incorrecto. No se requiere contacto directo. Se requiere contar con suficiente iluminación. Sumamente flexibles (pueden ser programados para una variada gama de aplicaciones). Pueden ser sistemas compactos.



Mecanismos Electromecánicos o Electrónicos de tiempo –Timers- y Contadores. Los contadores se basan en la contabilización de eventos. Usualmente son activados por algún otro tipo de sensor. Se pueden programar para parar el proceso si un determinado número de eventos no ocurren o si acontecen más de los previstos. Los timers pueden parar el proceso si el tiempo de procesamiento o actividad no corresponde o excede al nivel de tiempo establecido. Se usan para asegurar que acontezcan un apropiado número de eventos. Previenen fallas de equipo o de un componente por el tiempo de uso. Son muy flexibles de fácil uso y fácil entendimiento.



Sensores Fotoeléctricos. Hay tres tipos principales de sensores fotoeléctricos: ‐ 20 ‐

 

o Rayo de luz atravesando el objeto. Tiene una fuente de luz y un receptor separado

o Rayo reflectante. Tiene un receptor en la misma unidad que la fuente de luz haciendo la determinación por el “rebote de la luz” sobre el objeto.

o Rayo retro reflectante. Rebota el haz de luz a un reflector y se hace la determinación con esto. Se aplica para censar niveles de tanques.

Confirmación del paso de objetos o partes. Detección de la presencia o ausencia de un objeto. Posicionamiento de una pieza de trabajo. Medición de una distancia. No se requiere contacto directo. Capaces de trabajar en ambientes severos. Detectan objetivos de casi cualquier material. Tienen ‐ 21 ‐

 

capacidad para discriminar color. Capaces de efectuar detecciones a distancias considerables. Pueden hacer detecciones de alta exactitud.



Sensores de Ultrasonido. Emiten ondas de radio de alta frecuencia y detectan la reflexión de la onda al chocar con el objeto. Pueden detectar la presencia o ausencia de un objeto o hacer mediciones de distancia. Se usan para censar niveles de tanques. Confirman el paso de un objeto o parte. No requieren contacto directo. Pueden trabajar en ambientes severos.



Familias de Instrumentos de Medición de características de Procesos.

o Temperatura. Se pueden realizar mediciones de temperatura haciéndolo con mecanismos de contacto y sin contacto directo. Si los mecanismos de temperatura se emplean en conjunto con un controlador, el proceso se puede parar cuando la temperatura empiece atender a elevarse o a bajar de un punto preestablecido. ‐ 22 ‐

 

o Presión. Una técnica a prueba de error consiste en instalar un monitor de presión en el sistema de compresión de aire, parándolo cuando llega a una determinada presión y lo vuelve arrancar cuando la presión disminuye a una presión prefijada. Este tipo de mecanismos previenen un malfuncionamiento de un cilindro de aire.

o Carga Eléctrica. Si el amperaje o

la potencia tienen variaciones que

excedan los límites preestablecidos, el proceso puede ser parado.

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o Flujo. El flujo de líquidos y gases pueden ser medidos con rotámetros, interruptores de flujo, y otros mecanismos más. (anemómetros tubos pitot, etc.) estos mecanismos frecuentemente se usan para procesos a prueba de error para parar un proceso cuando el flujo es bajo o no lo hay.

o Movimiento. Algunos mecanismos de control de movimiento funcionan bajo el mismo principio de los frenos ABS. Un sensor detecta los pulsos de un disco rotando sobre la flecha directriz en un transportador. Si no hay movimiento cuando lo debería haber, el proceso se para.

o Velocidad. La velocidad se puede medir con diferentes mecanismos, los cuales pueden parar el proceso si las velocidades son muy altas o muy bajas con respecto a una velocidad preestablecida. ‐ 24 ‐

 

o Viscosidad. Mediciones de viscosidad en la línea de proceso son usados por las industrias para asegurar que los ingredientes adecuados han sido agregados y asegurar que el fluido puede ser procesado. Estas mediciones pueden disparar alarmas o en casos extremos, parar el proceso.

o pH.

Baños de platinado así como otras soluciones pueden requerir

mecanismos a prueba de error como es el caso de monitores de pH. En lugar de tener operadores que estén haciendo titulaciones de soluciones para verificar el pH, un monitor de pH unido a un controlador pueden parar el ‐ 25 ‐

 

proceso o efectuar ajustes automáticos de pH creando un control de la solución.

o Masa/Peso. Los medidores de peso/masa pueden ser usados para dosificar la alimentación de entrada de materiales a un proceso o parar-arrancar un proceso.

‐ 26 ‐

 

o Humedad. Algunos procesos se pueden ver afectados por la humedad elevada, algunos procesos pueden llegar a ser inestables cuando la humedad se reduce.

Los sensores de humedad pueden ser usados para parar un proceso si la humedad es alta o baja con respecto a una humedad preestablecida.



Familias de Sensores Especializados.

o Lector de Código de Barras. Se pueden usar para parar el proceso cuando un paquete o parte se detecta equivocado, pueden usarse también, para desviar ese paquete o parte. ‐ 27 ‐

 

o Reconocimiento de Color. Los Detectores de color se pueden usar para detectar

un

producto

equivocado,

un

producto

de

baja

calidad,

orientaciones de posición equivocadas de algún producto.

o Sensor de Impacto. Pueden ser empleados para detectar partes faltantes, malfuncionamiento de maquinaria, inadecuada remoción de productos o partes de una máquina.

‐ 28 ‐

 

o Detec ctor

de

Metales.

Se

usan

en

las

industrrias

de

alimentos,

es indesea ables en ell farmaccéuticas, plásticos y otras más para detectar metale proces so. Muchos de estoss detectore es desvían n automáticcamente el producto o que co ontiene el metal. Otro os sistema as pararán la línea si detectan metales.

o Detec ctor de Hu umedad-va aho. Norm malmente estos dete ectores tra abajan con n agua, sin emba argo lo pu ueden haccer con otro tipo de líquidoss también. entemente e se sitúan n en sitios remotos del proceso o, los cuales no son n Frecue frecue entados po or el operador o los cuales s no pued den ser verificadoss fácilme ente por ell operador. ‐ 29 ‐

 

Comparación  de los  diferentes  tipos  de dispositivos  contra errores TIPO

FUENTE DE SUMINISTRO

MARGEN DE COSTO

MANTENIMIENTO

CONFIABILIDAD

MECÁNICO

NORMALMENTE TRABAJADORES

MUY BAJO

MUY BAJO

ALTA

ALTO

BAJO

ALTA

PRINCIPALMENTE ESPECIALISTAS

NORMALMENTE

BAJO

EXTERNOS

ELEVADO

PERO ESPECIALIZADO

INTERNOS DE LA MISMA EMPRESA ELECTROMECÁNICO

ESPECIALISTAS INTERNOS Y EXTERNOS

ELECTRÓNICO

MUY ALTA

Se puede observar que conforme la aplicación se torna más tecnológica, el costo también se incrementa. Lo que se necesita hacer es analizar bien el problema y la causa raíz para encontrar la solución más económica, no solo justificar la compra de un dispositivo costoso. Ejemplos de Poka Yoke en sus diferentes clasificaciones: http://pokayoke.wikispaces.com/ http://www.moresteam.com/toolbox/t412.cfm Ejemplo de Poka Yoke en software: http://www.geocities.com/SiliconValley/Lab/5320/pokasoft.htm

Ejemplos aplicados a diferentes medios y giros de negocios (incluyendo área de servicios): http://www.referenceforbusiness.com/management/Or-Pr/Poka-Yoke.html Un excelente ejemplo donde se pueden encontrar numerosos Poka Yoke es un ascensor de pasajeros, empleándolos principalmente para la seguridad de los usuarios y del elevador mismo. ‐ 30 ‐

 

Puede tener sensores de proximidad para evitar que se cierre la puerta si está próxima una persona por llegar y como seguridad redundante fotoceldas para evitar el cierre rápido, sensores de peso para no exceder su capacidad en peso debido a mayor número de pasajeros evitando que se mueva si se sobrepasa el peso permitido, sensores de velocidad para evitar que excedan una velocidad prefijada, sensores de movimiento oscilatorio/ trepidatorio para evitar que se use en caso de terremoto, y en caso de suceder falla de corriente eléctrica habiendo personas en el interior pasando al desembarco inmediato para que las personas puedan salir evitando riesgos innecesarios, sensores de ‐ 31 ‐

 

temperatura para evitar sobrecalentamiento de la máquina, un amortiguador en el foso como seguridad redundante, cámara de seguridad, aviso de alarma, cierres con traslape en las puertas y aislamiento interno en el interior de las paredes capaz de soportar altas temperaturas debido a fuego si fueron solicitados a prueba de fuego, y bastantes más Poka Yoke a través de su estructura interna. Sin embargo, un inadecuado entrenamiento o desconocimiento de la finalidad para la cual fueron instaladas las seguridades por el fabricante original, hacen que personal inexperto las “puenteen” o eliminen durante su “mantenimiento” ocasionando riesgos que pueden causar verdaderas tragedias. En este punto, otro Poka Yoke sería incluir avisos con letras e imágenes “el mantenimiento solo puede ser realizado por personal altamente capacitado o certificado” –preferentemente por la empresa que lo fabricó e instaló- adicionalmente de colocar avisos similares en los puntos críticos. En forma similar, se usan numerosos Poka Yoke en escaleras eléctricas y aceras móviles o pasillos/plataformas deslizantes de empresas reconocidas a nivel mundial que buscan como una de sus metas la seguridad de los usuarios y de su propio personal y equipo. Cuando usar Poka Yoke y Procedimiento. La ASQ (American Society for Quality) establece como guía general los siguientes criterios para saber cuándo usar Poka Yoke y los procedimientos de que se vale este sistema: http://asq.org/learn-about-quality/process-analysis-tools/overview/mistake-proofing.html Se recomienda su uso: 

Cuando en una etapa de un proceso se ha identificado que un error humano puede causar que surjan errores o defectos. Especialmente en aquellos procesos en que no se puede confiar en tener la completa atención del trabajador, o por posible falta de habilidad o experiencia insuficiente debido a complejidad del proceso u otra causa.



En un proceso de servicio. Donde se interactúa con el cliente y se puede cometer un error afectando o comprometiendo el resultado.



En una etapa de transferencia dentro de

un proceso.

Cuando el cliente es

transferido a otro trabajador o empleado en procesos de servicio y se puede cometer un error en la transferencia por no pasar adecuadamente la “estafeta”. ‐ 32 ‐

 



Cuando un pequeño error al inicio del proceso puede causar serios problemas posteriormente en el proceso.



Cuando las consecuencias de un error son costosos o peligrosos.

Procedimiento Poka Yoke. El camino a seguir normalmente es: 1. Conocer el proceso. Obtener o crear un diagrama de flujo del proceso. Revisar cada paso, pensar acerca de donde y cuando los errores humanos pueden ocurrir. Buscar entender los posibles problemas que pueden surgir. 2. Para cada potencial error, es necesario revisar en retrospectiva a través del proceso para encontrar la fuente que puede originarlo, determinar la raíz del posible error. 3. Para cada error, analizar los posibles caminos que hagan imposible que el error ocurra. Considerar: 3.1 Eliminación. Eliminar la etapa que causa el error. 3.2 Remplazo. Remplazar la etapa con un medio a prueba de error. 3.3 Facilitación. Hacer que la acción correcta sea mucho más fácil de realizar que cometer el error. 4. Si no se puede hacer que el error sea imposible de que se cometa, analizar los medios para detectar el error y minimizar sus efectos. Considerar: Método de Inspección, Establecer Funciones de Ajuste o Funciones Normativas.

Tres tipos de

Métodos

de

Inspección suministran una

rápida

retroalimentación: Inspección sucesiva. Se hace en el siguiente paso del proceso por el siguiente trabajador. Auto inspección. Significa que los trabajadores realizan la comprobación de su propio trabajo inmediatamente después de hacerlo. Inspección en la fuente. Antes de que se proceda a dar el paso donde surge el error en el proceso, se verifica que las condiciones sean correctas dentro del conocimiento que tengan del proceso mismo, si ya tienen experiencia trabajando en él. ‐ 33 ‐

 

Funciones de Ajuste son los métodos por los cuales un parámetro o atributo del proceso o del producto se inspeccionan para detectar posibles errores, empleando los métodos descritos previamente: •

E l Método Físico o de Contacto, comprueba una característica física como diámetro, temperatura, etc. a menudo mediante un sensor.

•

E l Método de Secuencia, comprueba la secuencia del proceso para asegurarse que los pasos se realizan en orden.

•

E l Método de Valor Fijo o Método de Recuento, contabiliza las repeticiones o partes o pesos de un elemento para asegurar que está completo.

•

A veces se añade una cuarta función de ajuste: Mejora de la

Información. Para asegurar que la información está disponible y se puede consultar cuando y donde se requiera. Funciones Normativas son señales que alertan a los trabajadores de que un error está ocurriendo: 

Funciones de Advertencia: son campanas, zumbadores, luces y otras señales sensoriales. Considere el uso de código de colores, formas, símbolos y sonidos distintivos.



Funciones de Control: impiden que el proceso proceda hasta que se corrija el error (si el error ya ha tenido lugar); o si las condiciones son correctas (pero no se ha concluido la inspección en la Fuente y no se ha producido el error aún).

5. Elegir el mejor método a prueba de error o el dispositivo para cada error. Probar esto y a continuación implementarlo.

‐ 34 ‐

 

Shigeo Shingo recomienda para la aplicación de Poka−Yoke: 

Control en el origen, lo más cerca de la fuente del problema; buscar incorporar dispositivos monitores que adviertan los defectos de los materiales o las anormalidades del proceso.



Establecimiento de mecanismos de control que ataquen diferentes problemas, de tal manera que el operador sepa con certeza qué problema debe eliminar y cómo hacerlo con una perturbación mínima al sistema de operación.



Aplicar un enfoque de paso a paso con avances cortos, simplificando los sistemas de control sin perder de vista la factibilidad económica. Para usar el Poka−Yoke de manera efectiva, es necesario estudiar con gran detalle la eficiencia, las complicaciones tecnológicas, las habilidades disponibles y los métodos de trabajo.



No debe retardarse la aplicación de mejoras a causa de un exceso de estudios. Aunque el objetivo principal de casi todos los fabricantes es la coincidencia entre los parámetros de diseño y los de producción, muchas de las ideas del Poka−Yoke pueden aplicarse tan pronto como se hayan definido los problemas con poco o ningún costo para la compañía. El Poka−Yoke enfatiza la cooperación interdepartamental y es la principal arma para las mejoras continuas, pues motiva las actividades de resolución continua de problemas.

¿Cuáles son los Lugares que pueden requerir un Poka Yoke? Existen dos tipos de procesos que se deben distinguir: (I) los procesos ya existentes que se han ejecutado durante tiempo y (II) nuevos procesos que se están desarrollando. La principal diferencia en la aplicación de dispositivos Poka-Yoke en procesos existentes es que ya se conoce el tipo de defectos que ocurren y la frecuencia de aparición. En nuevos procesos,

el diseñador de procesos debe tratar de visualizar qué defectos son más

probables en función de las dimensiones críticas de la parte, piezas claves en el ensamble, etc., y diseñar dispositivos Poka-Yoke para prevenir estos defectos. (I) Para los procesos existentes. El primer paso para decidir qué mecanismos a prueba de error –Poka Yoke- pueden ser empleados y qué características de inspección, se debe realizar un análisis de prioridad. ‐ 35 ‐

 

(1) Recopilar datos sobre defectos anteriores, Evaluar la probabilidad de cada defecto (de los últimos datos, o de análisis estadístico de las ejecuciones de prueba). (2) Evaluar la probabilidad de detectar cada defecto que depende de los dispositivos de inspección, el método y la frecuencia Calcular para cada defecto: a) la probabilidad de ocurrencia “p”, b) la probabilidad de detección “p detección” y c) el costo del defecto “C”. Calcular el valor de prioridad de cada defecto: PV (defecto i) = {p (ocurrencia defecto i) x C (defecto i)} / p (detección defecto i) (3) Evaluar la magnitud y los efectos de cada defecto. Esto se puede medir en unidades monetarias –dólares- o tiempo de retrabajo u otras medidas Evaluar cuales defectos

pueden evitarse mediante dispositivos Poka-Yoke, y cuales

defectos requerirá una inversión de capital para rediseño de la parte o del accesorio, así como los que requerirán de capital intensivo para sensores –Poka Yoke- más costosos para la máquina, etc. (4) Calcular el valor de prioridad (PV) para cada defecto de la relación siguiente: donde p () denota la probabilidad de ocurrencia, y C (defecto) es el costo del defecto. (5) De esta lista, realizar un análisis de costo beneficio para los dispositivos o métodos que van a eliminar o reducir cada defecto. Para obtener más detalles consultar: Shingo [1986], Hirano [1988]. (II) Para nuevos procesos. (1) Analizar cada parte debiendo tener en cuenta las características y dimensiones críticas. (2) Analizar el proceso, incluyendo todas las operaciones que se realizarán para hacer un artículo determinado y los posibles defectos que puedan surgir mediante tormenta de ideas de las máquinas y el proceso. (3) Evaluar la probabilidad de cada defecto que se produzcan así como la magnitud de los daños que causaría es decir, desglose de la pieza, el costo de reelaborar la parte, etc. (4) Evaluar, como en la sección de Proceso Existente, cuales defectos podrían evitarse mediante los Poka Yoke económicos. La clave de este proceso es que no hay ningún dato anterior, por lo que no está claro qué defectos se producirán en un ‐ 36 ‐

 

proceso determinado. Lo mejor que uno puede hacer es hacer conjeturas, implementar las soluciones más baratas para evitar el mayor número de defectos y luego implementar dispositivos adicionales después de que el proceso comienza hacer partes, si se producen defectos. Es conveniente hacer uso de metodologías como AMEF. Se debe seguir la idea básica de Poka Yoke, consistente en instalar exclusivamente mecanismos a prueba de error de bajo costo para nuevos procesos que se están diseñando, ya que puede suceder que algunos defectos pueden no ocurrir y sería un desperdicio de capital en algo que nunca ocurrirá. Por otra parte, Stewart y Grout sugieren como condiciones que se deben cumplir para pensar en instalar un Poca Yoke: 

El resultado del proceso o de la rutina se debe conocer por adelantado para tener un estándar para la comparación.



El proceso debe ser estable, los resultados no deben estar cambiando.



Debe haber habilidad para crear una separación entre causa-efecto en el proceso.

Y habiéndolas satisfecho, seleccionar inicialmente como primeros lugares siendo en su opinión los más factibles en los que se pueden llegar a necesitar Poka Yoke: 

En ambientes que requieren una sustancial habilidad por parte de los operadores.



En ambientes donde es alto el costo de entrenamiento o existe alta rotación de personal,



En ambientes con interrupciones y distracciones frecuentes.



En ambientes con un sistema constante de mezclas de productos.



Al principio de cualquier proceso donde se combinen múlti-procesos que se pudiesen iniciar al mismo tiempo.



Cualquier punto en el proceso que requiere remplazo u orientación de piezas para evitar el colocarlas mal.



Cualquier punto en el proceso donde se hacen constantes ajustes a las máquinas o al proceso.

Relación de Poka Yoke y Análisis de los Modos y de los Efectos de Fallo (AMEF en Español y FMEA en Inglés) ‐ 37 ‐

 

Poka Yoke o como lo hemos venido llamando también sistema “a prueba de errores” podría ser considerado como una extensión del Diseño/Proceso del AMEF. AMEF ayuda en la predicción y prevención de problemas, Poka Yoke enfatiza la detección y corrección de los errores antes de que la recurrencia los convierta en defectos. Defectos que pueden surgir ya estando en uso del Cliente final o en la siguiente etapa de la línea del proceso presentándosele al cliente interno.

Bases para la implantación de la filosofía Poka Yoke. Si afirmamos que el objetivo de Lean Manufacturing es producir la cantidad requerida en el momento exacto que se necesita, con un inventario mínimo y cero sobreproducción con la “calidad perfecta desde la perspectiva del Cliente”, el comentario inmediato de la gran mayoría de personal productivo será que es IMPOSIBLE hasta para un mago graduado en “Hogwarts”; debido a un centenar de razones lógicas {variabilidad de materiales, procesos, personal, etc.}. Argumentando que lo mejor que se puede hacer es “reducir defectos” mediante un estricto control estadístico del proceso, inspecciones frecuentes y revisión exhaustiva del material. Si uno piensa con esa mentalidad, nunca se logrará la calidad perfecta requerida por el Cliente. Tomemos por un momento un enfoque idealista (“quizá” ). Si nos preguntamos "¿qué debemos hacer para asegurar la “calidad perfecta requerida por el Cliente” en todas las piezas que hacemos?" Definitivamente la respuesta, NO es inspeccionar las partes ya fabricadas antes de que se envíen y la solución tampoco es inspeccionar una muestra estadística representativa del universo de partes después de cada operación. ‐ 38 ‐

 

Debe entenderse, como se mencionó anteriormente que las inspecciones sólo descubren defectos, pero nunca realizan la prevención. Algunos métodos estadísticos pueden seguir las variaciones en la dimensión de algunas características y alertar al operador que la máquina está a punto de hacer un defecto o cosas similares. Algunos más, como Six Sigma limitan la variabilidad a límites realmente sorprendentes. Sin embargo, estos excelentes métodos se basan en probabilidades y nunca son 100% infalibles. Lo que se requiere y necesita, es que NO se produzcan y no surjan defectos. Hay dos maneras de lograrlo: 

Uno es diseñar piezas libre de defecto {si se diseñan artículos libres de defectos que cumplen con los requisitos funcionales a pesar de la variación de la técnica de procesamiento. En otras palabras, piezas que pueden ser rediseñadas para que la variación de proceso no perjudique el rendimiento, construir piezas de calidad desde el principio es encontrar un diseño que sea tan robusto que las partes cumplan los requisitos funcionales a pesar de la variación en los procesos usando AMEF, DOE / Taguchi, etc.}.



La otra forma para lograr cero defectos, es comprender exactamente qué causa los defectos y eliminar la causa raíz de los mismos. En lugar de eliminar las piezas defectuosas, una vez que se han producido.

La clasificación más común de defectos se realiza mediante un fishbone o diagrama de Ishikawa con seis categorías 6M: mano de obra, maquinaria, material, método, medio ambiente y medición.

Si intentamos evitar que un operador se equivoque solo

reprendiéndolo por sus errores, o si sólo le damos mejores instrucciones de trabajo, seguramente volverá a surgir otro error o peor aún un defecto. Los seres humanos somos falibles y los errores tienden a repetirse. Sin embargo, si hacemos imposible el cometer un error o defecto estaremos lograr la perfecta calidad requerida por el Cliente. Simples y claras instrucciones estandarizadas reducirán significativamente el número y la frecuencia de defectos aunados al uso de mecanismos Poka Yoke nos permitirán evitar los defectos que deseemos eliminar. Analizando con un ejemplo la forma en que se producen los errores y posteriores defectos o incidentes/accidentes, tenemos que cuando una máquina con una pieza fisurada, fracturada o rota que está en contacto con una parte que se está produciendo originará un defecto. La respuesta inmediata al unísono es Mantenimiento Preventivo y algunos más ‐ 39 ‐

 

dirán Mantenimiento Productivo Total (MPT). Muy buenas respuestas ingenieriles sin lugar a duda. Sin embargo, esto reducirá el número de ocurrencias de este problema, pero no garantizará que nunca pueda ocurrir .La forma de evitar que esto suceda es instalar un dispositivo (Poka Yoke) para comprobar la solidez de la herramienta/ máquina antes de cada ciclo de mecanizado. El suponer que se logrará siempre por medio de un completo conocimiento del equipo por parte de TODOS los operadores o la ayuda de un mago que se atreva a detener la operación porque supone que la herramienta está rota está alejado de la realidad que se vive todos los días en las fábricas. Se podrá llegar a eliminar el número de fallos de equipo y herramienta rota o defectuosa a cero, sí es acompañada por el constante MPT y el empowerment que les de la seguridad a los operadores que no les ocasionará un problema el atreverse a parar el proceso por diferencias en como “suena una máquina”.

Y como esta solución particular,

a

continuación veremos que son una solución constante. Nos encontramos que pueden ocurrir incidentes o peor aún accidentes en máquinas con piezas que lucen aparentemente funcionales pero que realmente pueden estar defectuosas o cercanas a su punto de falla. ¿Cómo podemos evitar este problema sin realizar numerosas pruebas sobre la máquina antes de producir cada parte? Estas son el tipo de preguntas que deben ser respondidas si vamos a buscar cero defectos o calidad perfecta o cero incidentes. Debiendo evaluarse siempre costo contra beneficio y probabilidad de que se presente el problema. Desafortunadamente, en muchas ocasiones los responsables no es que no quieran evitar un posible incidente, lo que sucede es que desconocen las alternativas de las cuales pueden echar mano y en otras más definitivamente se salen del presupuesto en función de la probabilidad de que ocurra dicho incidente, es un ejercicio que las Empresas Aseguradoras realizan constantemente en su análisis de riesgos y por eso usan el coaseguro y el reaseguro como parte de su operación normal. Empecemos con algunos conceptos básicos: En un proceso de ensamble lo más común es tener a un lado cerca todas las partes que se van a ensamblar en cada etapa y antes de cerrar o sellar estar seguros de que se colocaron todas las piezas que integran el ensamble sin que hayan faltado o sobrado tuercas, tornillos, partes pequeñas, etc. Lo cual se trata de una acción bastante simple, de “sentido común”, pero que rara vez es seguido al 100% en el 100% de la industria de cualquier parte del “primer mundo”, con marcas de “prestigio”. ‐ 40 ‐

 

No sorprende que uno de los defectos que se presentan con mayor frecuencia es la falta de pequeñas piezas en un producto, ya sea una caja conteniendo una cafetera eléctrica – de las que hacen una gran variedad de tipos de café- faltándole una parrilla movible para adecuar el tamaño de taza subiendo para la pequeña para un café exprés y que se pueda bajar para una taza grande de capuchino, o faltar un cable de conexión en una impresora {solo por decir dos cosas no graves que a mí me sucedieron este último diciembre 2011 entre los regalos recibidos en la familia) , ocasionando contrariedad tanto del que da el obsequio como del que recibe el regalo, por tener que ir a reclamar a la tienda donde se adquirió el producto.

Consecuencia: Pérdida de imagen para el

productor y el distribuidor. Aún y cuando no se produjo un incidente mayor, difícilmente se pensará a comprar un nuevo artículo de dicho productor, y la mala publicidad boca a boca entre conocidos, ya que es la peor campaña que ningún industrial o mercadologo desea enfrentar.

Pero si trasladamos el mismo tipo de problema a cosas ocultas

que si son bastante graves como falta de tuercas en ensambles internos no visibles que pueden ocasionar incidentes o accidentes, se pueden convertir en problemas de demandas legales muy costosas, ya que estamos en un mercado internacional y aun local puede traer muy serias complicaciones. Y en estos casos ni el mismo Harry Potter nos podrá salvar. Podríamos asegurar que

Harry Potter preferiría enfrentarse al

”Innombrable” que ante un juicio legal y habrá deseado haber sabido la existencia del Poka Yoke que hubiese evitado dicho problema.

Otro defecto que ocurre con

frecuencia en ensambles, es desalineación de partes o secuenciación incorrecta de parte en las diferentes etapas. Estos pueden resolverse de dos maneras: (1) para reducir los defectos, la parte visual puede inspeccionarse y compararse con un dibujo de una pieza montada correctamente –Poka Yoke- (pero esto no elimina los defectos que no pueden ser vistos por una breve inspección visual).

‐ 41 ‐

 

(2) Para eliminar los defectos, debemos encontrar una manera para las partes que no se instalaron correctamente,

lo

cual puede requerir rediseño de las partes (adición de

simetría, haciendo la asimetría más extrema, adición de pernos de alineación, etc.) a veces puede lograrse a través de un extenso y claro etiquetado, instrucciones de trabajo detalladas y un dispositivo de control simple (Poka Yoke) que comprueba la alineación del ensamble. Frecuentemente en el mecanizado resulta difícil prevenir los defectos sin embargo es muy fácil detectarlos después de que se han producido, lo que ha conducido principalmente a diseñar dispositivos Poka Yoke para comprobar las dimensiones después de haber efectuado el mecanizado para impedir que la parte pase a la siguiente etapa si la pieza es defectuosa, lo cual no elimina el costo de reproceso de la parte defectuosa. Defectos en el mecanizado son a menudo causados por desalineación, herramientas rotas o incorrecta programación en una máquina CNC.

Una forma de

eliminar la mayoría de defectos es analizar la trayectoria de la herramienta y ver donde se producen los defectos, si es una operación de perforación, el defecto más común es un agujero ubicado incorrectamente, se puede evitar instalando interruptores de límite – limit switch- (Poka Yoke) que impidan que la máquina de perforación lo haga en la dirección inadecuada, permitiendo a la punta del taladro perforar solo en una ubicación determinada mediante cuatro sensores de ubicación a través del cual debe pasar el taladro. ‐ 42 ‐

 

Para eliminar la desalineación durante la carga de piezas, la solución más común consiste en instalar sensores de contacto (Poka Yoke) que impidan que la máquina opere a menos que la pieza esté en contacto con el dispositivo sensor en una determinada cantidad de ubicaciones específicas (estas ubicaciones deben determinarse mediante análisis cinemático). Si los puntos se seleccionan correctamente, el contacto con estos sensores garantizará la correcta operación. Estos dispositivos han resuelto problemas de calidad, donde el origen del defecto fue sólo una leve desalineación de la pieza. En este punto podemos ver el marco sistemático que se recomienda utilizar para eliminar los defectos a través de Poka Yoke. En lugar de dejar las cosas a las habilidades de un operador

o a la memoria del ensamblador, es conveniente

evitar los defectos que

ocurren incluso cuando se cuenta con un buen operador o ensamblador pero que puede tener “un mal día”. La filosofía Poka Yoke requiere de bases sólidas de TQM – Administración de Calidad Total- {Capezio & Morehouse definen TQM: “La gestión de la calidad total se refiere a la administración de un conjunto de disciplinas que están coordinadas para asegurar que la organización siempre cumpla y supera los requerimientos del cliente. TQM involucra a todas las divisiones, departamentos y niveles de la organización. Es la Administración superior que organiza toda estrategia y operaciones alrededor de las necesidades del cliente y desarrolla una cultura con la participación de todos los empleados de todos los niveles a partir del directivo. Las empresas TQM se centran en la gestión sistemática de los datos de todos los procesos y prácticas para eliminar residuos y perseguir la mejora continua}. Para lo cual se requiere: Primero. Las organizaciones deben aprender a orientarse a satisfacer las necesidades del Cliente como eje principal para mantener su mercado e incrementarlo y asegurar la Seguridad. Segundo. Las organizaciones deben promover la calidad en toda su estructura interna, y asegurar una adecuada inversión en capacitación para todo su personal, alentando siempre un trato digno. Tercero. Se debe hacer un marcado énfasis de la necesidad de lograr una buena calidad siempre y evitar por todos los medios de tener mala calidad. Normalmente a mediano o largo plazo cualquier inversión que se realiza en Calidad y Seguridad enfocada al Cliente y al personal que colabora en la organización reditúa muy buenos resultados. ‐ 43 ‐

 

Cuarto. Las organizaciones deben adoptar la filosofía de hacerlo bien a la primera haciendo más con menos, respetando la integridad de las personas y buscando hacer imposible que se cometa un error desde la primera vez. Quinto. Poka Yoke requiere de trabajo en equipo y motivación constante a todo el personal, impulsando siempre la creatividad para logra los resultados deseados en forma expedita. Los dispositivos Poka-Yoke son uno de los conceptos, junto con la eliminación de las causas raíz de los problemas y la normalización o estandarización, los medios primarios para reducir la variabilidad en un sistema de producción (Koskela, 1992). Los Poka Yoke pueden reducir notablemente la necesidad de control estadístico de procesos y con ello ahorrar tiempo invertido en control de operaciones dando un mayor valor agregado con ello. Permiten Auto inspección en tareas repetitivas por el operador de la línea (que requiere cierta vigilancia y memoria) mediante la prevención de errores usando mecanismos mecánicos, eléctricos y visuales relativamente simples y baratos. Esta es una de las más poderosas herramientas de calidad en el siglo XXI (Bhote y Bhote, 2000). Mis Recomendaciones para quien quiere elaborar un Poka Yoke. 1ª. No esperes a “mañana” o “al rato” para hacer el perfecto Poka Yoke. Hazlo ahora. Tal como es el lema de Nike: “Just do it”. SOLO HAZLO YA!!! 2ª. Si tu idea para elaborar tu Poka Yoke tiene oportunidad de éxito mayor a 70%. Desarróllalo. No dejes de hacerlo. No te desanimes, recuerda el punto 1 anterior.

Si es

menor a 70% visualiza alternativas, trata de entender mejor el problema y el proceso, corrige tu idea original, busca economía adicionalmente y vuelve a considerar esta 2ª recomendación. No te desanimes, lo vas a lograr ya estás en el camino correcto. 3ª. Realiza ahora tu Poka Yoke… mejóralo posteriormente. Puedes estar seguro que si disminuiste en parte la ocurrencia del error vas por buen camino y lo que falta para lograrlo es menos que cuando empezaste. Recuerda que: “Todo gran viaje empieza con un pequeño paso” CONCLUSIÓN Uno de los puntos más importantes en la implementación de Poka Yoke es el hecho de que la gente en general, a todos los niveles, y a través de todas las funciones y actividades, empieza a pensar mucho más en “MODO DE PREVENSIÓN” en lugar de ‐ 44 ‐

 

“después del hecho” y solo usar el modo de detección cuando no se logró impedir el error en relación a los procesos o procedimientos con los que trabajan. Prever es el nombre de una correcta administración de la gestión de calidad. Espero que los que hayan leído este artículo por curiosidad, creyendo encontrar nuevas palabras mágicas, sabrán que no es necesario ser mago para lograr evitar errores y lograr excelentes resultados en cualquier rubro de nuestra vida. Mi personal opinión y conclusión es que Poka Yoke ayuda a prever Amenazas, busca eliminar Debilidades, detecta Oportunidades e incrementar Fortalezas para lograr el liderazgo en nuestro campo.

ANEXO. CAMPO FUTURO PARA EL DESARROLLO DE POKA YOKE –CONSTRUCCIÓNEn lo personal la industria de la construcción ha sido de suma importancia para mí, debido a que los últimos años he colaborado en el sector metalmecánico ligado al suministro de elevadores verticales para transportar personas y carga; así como de escaleras eléctricas y aceras o andenes móviles, como parte importante de la construcción de edificios, centros comerciales y aeropuertos. Y en los 10 primeros años de mi vida profesional participé en diseño y construcción de equipos y plantas industriales en diferentes países; aunado a los numerosos años de trabajar en el sector manufacturero de los sectores metalmecánico y plásticos que me permiten poder hacer comparaciones objetivas. Adicionalmente, estimo que el sector de la construcción propiamente dicho aunado a las industrias colaterales que la abastecen, representan un porcentaje muy importante en el desarrollo, generación de empleos y contribuye fuertemente en el producto interno bruto de los países americanos y europeos. Sin embargo, en mi opinión; la construcción es una de las industrias que reflejan niveles de productividad, desarrollo e investigación de los más bajos comparativamente con la industria manufacturera en general, y para ello un ejemplo de México pero que pudo haber sucedido o peor aún que puede suceder en muchos otros países y por eso la razón del ejemplo: La famosa “Estela de Luz” inaugurada en Enero de 2012, construida para conmemorar el “Bicentenario de la Independencia de México”. Con un presupuesto inicial en números redondos de 350 Millones de pesos, que pasó a costar al erario público más de 1000 millones de pesos ‐ 45 ‐

 

mexicanos y un retraso en la entrega de la obra de más de 15 meses.(paridad: $1 USA = $13.50 pesos mexicanos en promedio).

Construida en una ciudad catalogada como de alta zona sismica, pero con amplia experiencia en el tema, debido al terremoto de 1985 (uno de los más altos) y continuos ‐ 46 ‐

 

temblores durante años.

Contando con empresas constructoras con amplios conocimientos en macánica de suelos

por razones obvias de experiencias catastróficas por niveles de los más elevados en

escala Richter en el pasado siglo.

Cabe mencionar que proyectos y obras de construcción suelen tener desviaciones de presupuesto y tiempos de entrega que no serían admisibles comparativamente con otro tipo de industrias en ninguna parte del mundo.

Sin embargo, los porcentajes de

desviación indicados en la construcción mencionada anteriormente se sale por completo de cualquier posible explicación lógica, caería en una decisión tardía o cambios de “último momento” por parte del Cliente, modificando por razones “de preferencia” conceptos básicos del diseño, alterando completamente la estructura y programación de la construcción. Debiéndose profesionalizar y adecuar el asesoramiento ético para evitar ‐ 47 ‐

 

este tipo de “errores humanos inadmisibles”. Un Poka Yoke para este tipo de “error” lo dejo que lo sugieran los lectores. Sin embargo, estudios recientes han confirmado repetitivamente altos niveles de tiempo improductivo en los sitios de construcción: 24% en promedio en Australia, Suecia, Reino Unido y Holanda, 43% en Nigeria, 26% en Brasil

y Noruega con desperdicios de

materiales que oscilan entre el rango de 10% a 15% en volumen del costo del total de edificación debido a no-conformidades, errores, alteraciones y desperdicios, los costos por retrabajos o rectificaciones simples son del orden de 5% y por reparaciones de materiales de terminados dañados de 4 a 7%. Desperdicios que deben poderse prevenir como en la industria manufacturera. La reducción de la variabilidad consiste en la identificación y eliminación de las causas de las desviaciones establecer

en relación a valores objetivo y límites de tolerancia. Debiéndose

como interrelación con los principios de administración de la producción,

manifestándose en variabilidad del rango de retrasos en la programación de entrega de la obra de construcción y falta de control de costos, siendo directamente proporcional a la variabilidad no controlada en la industria de la construcción. Cuando un proceso está sujeto a variabilidad, todos los aspectos de rendimiento de ese proceso variarán en diferente proporción. Incluso pequeñas variaciones en la calidad pueden influir grandemente en la calidad general. Hay dos causas principales de variabilidad en los procesos constructivos. El primer tipo es debido a factores que son inherentes a los procesos, muy difícil y costoso de controlar o eliminar. Algunos otros están fuera de control del operativo e incluyen factores tales como el efecto climático ­ lluvias, nieve, etc.- entregas tardías de algún material por razones como problemas de transportes, huelgas, etc. El otro tipo de variabilidad es debido a causas que pueden ser identificados y son fáciles de controlar (causas asignables). Aunque ambas causas siempre pueden estar presentes en los sistemas de producción o construcción, es posible tener procedimientos encaminados a reducir o evitar su aparición (Vonderembse y White1996) La Variabilidad hace que la planificación y programación de un trabajo de convierta en “adivinar los resultados”. Los ajustes y correcciones requeridos y causadas por la variabilidad aumentan el tiempo de ciclo de producción / construcción, trayendo consigo demoras costosas (Shingo 1989). Los

retrasos tiende a acumularse y se producen

normalmente en la instalación de amortiguadores de tiempo o dummies en las rutas ‐ 48 ‐

 

críticas entre las actividades de trabajo y al final del proceso se vuelven aditivas cuando menos si se afectan actividades cuello de botella o restrictivas. (Umble 1990). Variabilidad y la incertidumbre aumenta la importancia de las interdependencias dentro de las actividades de una cadena en serie constructiva (efecto de cola). Por lo tanto, es muy importante reducir la variabilidad no sólo en términos de desviaciones del valor objetivo, sino también en términos de variación en relación con los límites de tolerancia costo­ tiempo. La variabilidad en los cuellos de botella en especial, tiene un efecto dramático sobre la capacidad del sistema de construcción como sucede en cualquier proceso de manufactura. Los enfoques propuestos por Koskela (1992), de la tecnología de la construcción incluyen: (a) Medición, encontrar y eliminar la causa raíz de problemas (b) Normalización (c) Instalación de dispositivos Poka-Yoke. Frank Bunker Gilbreth y Frederick Winslow Taylor son los pioneros más importantes en el desarrollo de los dos primeros métodos (“a” y “b”). Ambos investigadores estaban interesados en la búsqueda de la manera eficiente de hacer una tarea determinada. Gilbreth, en particular, estaba interesado en el estudio de movimientos innecesarios, mal dirigidos e ineficaces en los procesos de construcción. Los estudios de movimiento de Gilbreth asociados con los estudios de tiempo de Frederick Taylor dio origen a los "científicos de la escuela de administración" (1911 Gilbreth, Taylor 1985). Después de la Segunda Guerra Mundial, las empresas japonesas impulsaron estos enfoques hacia nuevos límites y los usaron más intensamente durante el período de reconstrucción. Una primera conclusión de los estudios realizados en Finlandia por Koskela es que las fuentes principales de los errores que originan la variabilidad en la construcción son los errores originados por el ser humano mismo, materiales y situaciones fuera de control. La siguiente lista muestra los principales errores humanos, corresponsables de la variabilidad en la construcción y algunas de las alternativas para evitarlos (todas ellas manejables y solucionables con los principios de Lean Manufacturing), de acuerdo con NKS (1987): ‐ 49 ‐

 



olvido: alertar al operador de riesgos, mejor método de realización de la actividad a realizar y comprobar a intervalos regulares que se está haciendo en la mejor forma;



errores debido a malentendidos: falta de formación y entrenamiento tecnificado actualizado, comprobación de que se haga en forma correcta, estandarizar los procedimientos de trabajo;



errores en identificación: se requiere capacitación, atención, código de colores, vigilancia;



error cometido por aficionados o novatos en construcción: capacitar la habilidad de construcción, código de colores y normalización del trabajo;



errores intencionales: carencia de educación básica y experiencia;



errores involuntarios: falta de atención y disciplina, se debe establecer el trabajo de normalización



errores debido a la lentitud: se deben fomentar las habilidades dentro de la construcción y el trabajo de estandarización;



errores debido a falta de normas y estándares: enfocar hacia el trabajo de normalización, instrucciones de funcionamiento;



errores de sorpresa: se debe inculcar el mantenimiento productivo total, normalización del trabajo;



errores intencionales: existe una carencia de educación fundamental y disciplina.

En mi opinión, algunas de las razones que originan gran parte de los errores anteriores se debe a que normalmente el personal de construcción es contratado en forma “temporal” y trabajan como “nómadas”, existiendo gran rotación por no tener una seguridad de permanencia, por lo cual no existe una cultura de equipo de trabajo, ni mucho menos reciben un entrenamiento por ser considerado su trabajo en la gran mayoría de las ocasiones de muy bajo nivel de requerimiento de destreza -obviamente juicio erróneo­ que deben aprender sobre la marcha. Razón por la cual desconocen normas, estándares y los conocimientos que tienen dependerán de quién aprendieron sirviendo de ayudantes inicialmente, desafortunadamente los malos hábitos y malos procedimientos para realizar las actividades difícilmente se corrigen ya que los “supervisores” o desconocen una mejor forma de hacerlo o no existe la cultura de calidad por las mismas razones expresadas previamente., adicionalmente son pocos los ingenieros de construcción que se preocupan por tratar de corregir los “pequeños errores” por estar más preocupados en otras actividades o estar también aprendiendo sus funciones, ‐ 50 ‐

 

ya que difícilmente se les

actualiza

y

generalmente

no

recib ben

entre enamientos s

que

le es

permitta

crecerr

profesiona almente en n su campo o. En adición a lo ante erior, much has cosas pueden originar erro ores en un n ambiente e complejo o como es el sitio don nde se lleva a a cabo la a construccción –ubica ación con la cual norrmalmente e de inicio no están familiariza ados los trabajadore es- debido o a la varriabilidad del mismo o d de artícu ulos que se e manejan n que es co omún que se tienda a aceptarr ambiente y variedad n naturaless y forman parte inna ata del trabajo mism mo, pasand do por alto o que los errores son e si se acu umulan y no se detectan en la inspección llegarán a ser una a pequeñass fallas que insatisfaccción para a el Clien nte. Frecu uentemente e la información provenientte de loss diseñadorres es defiiciente o in ncompleta para el nivel de pre eparación de las perssonas que e hará uso de los pla anos consttructivos po or su esca asa experie encia o nu ulo entrena amiento, o por supossiciones eq quivocadass. Por lo ta anto, otro enfoque a la meta de e cero defe ectos en la a construccción es dise eñar el entorno de proceso y sitio de un na manera que no pe ermita que e ocurra ningún defe ecto, tal y como se hace en procesos de ma anufactura a. Dar lass nes necesa arias para que no pueda realiza arse físicamente en forma inco orrecta. Un n indicacion problema es que en n muchas ocasioness muchos diseñadorres nunca han trabajado j en ell a construccción mismo (Gemba) y descon nocen muchos factore es. lugar de la

Poka Yokke deben ser pequeños, de ba ajo costo, simples y se deben n poder in ntegrar en n diferentess etapas de e la línea de construccción. Lo principal ess encontrar el defecto o y con él, el problem ma en el actual procceso de tra abajo para a determin nar la manera de evitar que ell problema vuelva a ocurrir. La prioridad del Poka Yoke es evitar defecto os en el prrimer paso o egir las co ondiciones de trabajo o, para que el produ ucto fluya correctame ente en la a para corre secuencia a de valorr. Un bue en disposittivo Poka Yoke es el que no requiere e ninguna a ‐ 51 ‐

 

atención de los trabajadores. . Los Poka Yoke pueden ser desde cosas tan simples como un código de colores que facilite y evite equivocarse a los trabajadores de la construcción en la identificación de materiales o tamaños (diámetros, espesores,

largos, etc. de

materiales o herramientas). Por ejemplo, uno de los errores más frecuentes en las operaciones de albañilería es el armado del acero de refuerzo (en losas, cimentaciones, castillos de carga, etc.), seleccionar, cortar, doblar las varillas de refuerzo del tamaño correcto. Para evitar este tipo de posible error, es colorear el final de la varilla en base a los diferentes diámetros. Para lograr el concepto base de poder evitar un error en un sitio de construcción, deben ser identificadas las zonas donde hay propensión a errores. Los errores podrían ser problemas de calidad, de retraso en la entrega de un producto en alguna parte o etapa de la construcción, o problemas de seguridad entre otras posibilidades. Al ubicar los problemas, el Gerente de Construcción deberá investigar y resolver el problema y aplicar el dispositivo de corrección de error para prevenir la recurrencia de problemas en el futuro. Como se mencionó en el cuerpo del documento, hay seis principios de corrección de error en el tratamiento de prevención: (1) Eliminación, busca eliminar la posibilidad de error por el acondicionamiento del producto o proceso para que la tarea o la parte ya no sea necesaria; (2) Reemplazo, sustituye el actual proceso por uno más fiable para mejorar la coherencia; (3) Prevención, se modifica el producto o los procesos para hacer imposible cometer un error (4) Facilitación, emplea técnicas y los combina para hacer más fáciles de realizar los trabajos; (5) Detección, implica identificar un error antes de que ocurra en el proceso para que el usuario puede corregir rápidamente el problema; (6) Mitigación, busca minimizar el efecto de errores Los montacargas eléctricos son extensamente usados en la construcción de edificios de tamaño mediano para 3 a 7 niveles en la gran mayoría de los países. ‐ 52 ‐

 

La construcción tradicional incluye carga del material o equipos en el punto de origen o nivel de suelo, acarreo o transporte al destino ajustando manualmente la posición de la carga movilizada y colocación en el destino. Como se muestra en la figura, la fuerza laboral normalmente consta de al menos tres trabajadores: el obrero “A” carga el material en el montacargas a nivel de suelo. El trabajador “B” se encuentra en el último nivel es decir, el nivel donde se encuentra la flecha para controlar el dispositivo de elevación y el trabajador “C” se encuentra en el nivel de destino para recibir el material. El trabajador “B” está encargado de iniciar el arranque y detener el motor, así como de mover el motor horizontalmente a lo largo de la pluma. La primera observación es que trabajador “B” está mayormente inactivo mientras los otros dos trabajadores están ocupados. Además de este tiempo de inactividad, es evidente que la comunicación y coordinación entre los tres trabajadores puede convertirse en una tarea casi imposible. Esto es debido principalmente al ruido ambiental y normal fracaso para establecer una comunicación confiable, significando que se puede provocar lesiones graves a alguna persona. Por lo tanto, el Poka Yoke no sólo es corrección de un error del proceso del montacargas ya que puede adicionalmente conducir a la mejora de la productividad, pero también tiene un gran potencial para mejorar la seguridad de los trabajadores en una jornada de construcción. Como se ve, es extremadamente simple el proceso, como la gran mayoría de los procesos constructivos estándar y su mejora es obvia con un costo mínimo. Como se muestra en la figura,

puede lograrse una solución simple omitiendo al

trabajador “B” y en su lugar, proporcionándole al trabajador un control remoto. Este sistema tiene varias ventajas tales como: el trabajador “B” de la estructura de la izquierda es liberado y puesto a disposición para crear más actividades de valor añadido, se reduce el tiempo de inactividad para el trabajador “A”, se requiere menos comunicación entre los trabajadores facilitando su labor , la complejidad operacional se reduce, la seguridad del trabajador es mejorada ya que él está ahora en control de reducir y levantar el cubo del montacargas y sabe exactamente la ubicación del cubo.

‐ 53 ‐

 

‐ 54 ‐

 

El esquema muestra el flujo de las actividades de un proceso de montacargas en un enfoque de construcción

tradicional y del pensamiento Lean o Esbelto. También

determina las actividades de valor agregado y de NO valor añadido en cada proceso. Ramin Sadri, Pouya Taheri, Pejman Azarsa y Hedayat Ghavam en su investigación determinan la Productividad de la Construcción mediante el factor único de productividad tomándolo como la fuerza laboral y estableciendo la ecuación: Productividad Laboral = Horas de trabajo reales/ Cantidad Construida o instalada

La mejora en productividad fue de 37.5% al usar el Poka Yoke, en una actividad realmente simple, lo cual da pie a pensar que es conveniente el tratar de introducir esta metodología en el Sector de la Construcción.

Los dispositivos Poka Yoke pueden

aplicarse con eficacia a los procesos de construcción, pero se reconoce que la naturaleza no estándar de los proyectos de construcción puede hacer su uso menos eficaz que en la fabricación de estilo de línea de producción. Sin embargo, si no fuese suficiente las mejoras en productividad; el factor que debe ser el convincente es la SEGURIDAD de los trabajadores y el evitar retrasos en la programación de entrega, aunado a evitar errores de calidad implementando Poka Yoke y facilitando el que los trabajadores no estén expuestos a cometer errores.

Kiyoshi Suzaki: “El

Poka−Yoke permite a un trabajador concentrarse en su trabajo sin la necesidad de poner atención innecesaria en la prevención de errores realizando su trabajo con calidad siguiendo todos los principios de seguridad”. ‐ 55 ‐

 

Si se busca hacer más con menos y bie en a la primera, es convenientte pensar en función n de sistemas Poka Yoke

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Los soldadores son los trabajadores que normalmente han tenido un mayor entrenamiento pues es necesario en algunos casos que estén certificados y han estado en mayor contacto con mecanismos Poka Yoke.

Los electrodos de soldadura se

distinguen por un color que los diferencia en adición a su nomenclatura. Los tanques de gases industriales se distinguen por el color y como un Poka Yoke redundante la conexión de salida de los cilindros es diferente para evitar algún error de usar oxígeno o hidrógeno sin las debidas condiciones de seguridad. Tuve oportunidad de colaborar con una empresa internacional de gases industriales y fabricante de electrodos de soldadura y las empresas de este giro manejan una gran variedad mecanismos

Poka Yoke,

principalmente enfocados al aspecto de seguridad. El uso de mecanismos Poka Yoke en la Construcción es en forma muy incipiente, principalmente en codificación de colores con los materiales y artículos que son más fácil cometer errores o la instalación de algunos dispositivos como se menciona a continuación: La instalación de un dispositivo en un taladro para contar el número de agujeros perforados en una pieza de trabajo, una alarma suena si la pieza se retira antes de que el número correcto de los agujeros se haya perforado.

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Al ser la mano de obra más mal pagada en la industria equivocadamente las empresas constructoras no se han ocupado de tecnificar y entrenar al personal ya que generalmente entre el 75 y 85% del personal es eventual y consideran un gasto en lugar de inversión el preparar a los trabajadores. La cultura en un proyecto o construcción a menudo es un reflejo del liderazgo y estructura organizativa. Teniendo estas observaciones en una situación de aplicación en el sector de la construcción, enfatizan que aprender de principios y prácticas de la Manufactura esbelta está fuertemente influenciado por creencias y puntos de vista culturales de cada país. Las señales de alta dirección son importantes para el compromiso de motivación, y ese liderazgo es relevante para asegurar el éxito en un compromiso de búsqueda de calidad y prevención y eliminación de errores (Poka Yoke). La construcción industrializada de vivienda y la construcción en general no está separada claramente en algunos países europeos.

La construcción de vivienda industrializada

comenzó en mayor escala a finales de los años 80’s. Es evidente que sólo se aplican los principios de Manufactura Esbelta en la parte que se realiza en un ambiente controlado del interior de la empresa misma durante la prefabricación de las partes o elementos que posteriormente se envían al campo, pero se mantiene la falta de cultura de evitar errores y la busca constante de la calidad al trasladar la producción de vivienda del interior al sitio mismo del montaje de las partes prefabricadas y construcción propiamente dicha de campo, ya que los trabajadores son diferentes los que trabajan en el campo teniendo aun una cultura de construcción tradicional al no aplicar los conceptos de uso de mecanismos que eviten los errores, posiblemente debido a que muchos de ellos reciben su remuneración en base a lo más pronto que entreguen las viviendas ensambladas y totalmente construidas, solo se busca cumplir con el objetivo tiempo y se deja de lado la calidad. Posiblemente porque la gran mayoría de ellos son trabajadores temporales que solo son contratados en la última etapa del proyecto constructivo por no tener ‐ 58 ‐

 

desarrollada una Multihabilidad y no estar entrenados para desarrollar otro tipo de trabajo en la etapa de prefabricación. Varias universidades de alto prestigio (MIT, Boston, Tokio, Hong Kong , etc.) de USA, Japón, China e Inglaterra han desarrollado estudios e investigaciones a nivel de postgrados para tratar de implantar el Pensamiento Esbelto (Lean Thinking)

en la

Construcción, concluyendo grosso modo que si es factible poder lograrse durante un proyecto de larga duración, los conceptos de identificación y mapeo de la cadena de valor, llegar a manejar la idea genérica de flujo continuo, el sistema “jalar o pull” y perseguir la perfección a través de Poka Yoke. Cabe mencionar que en general el enfoque es que la práctica de esta metodología se realizó en proyectos grandes y consecuentemente manejados y coordinados por empresas grandes de construcción donde hubo tiempo para crear el concepto de una mayor permanencia y estabilidad laboral un poco más extendida que la existente en proyectos pequeños de semanas de duración., Al existir tiempo, las interrelaciones entre los trabajadores mejoró y se creó el concepto de trabajo en equipo –cuadrillas identificadas por mayores relaciones personales, existiendo una mayor cordialidad en el trato y disposición para ayudarse y compartir conocimientos y experiencias- las empresas aceptaron invertir en ciertas capacitaciones, aspecto que se amplió a los subcontratistas y algunos pocos proveedores. Sin embargo, el tamaño y duración de los proyectos fue determinante para los logros obtenidos. Hong Kong visualizando lo anterior, ha establecido un sistema de registro obligatorio de los trabajadores de construcción que ha introducido en consonancia con su nueva legislación y es la primera región a nivel mundial en aprobar ese plan, el sistema de legislación respalda ampliamente esta útil iniciativa para mejorar la calidad de las obras de construcción a través de la evaluación y certificación de los niveles de habilidad de todos los trabajadores de la construcción, con lo cual se espera lograr la capacitación continua y la MULTIHABILIDAD de los trabajadores de la construcción. La inscripción es normalmente válida durante tres años y necesita ser renovado antes de la expiración. Los trabajadores registrados deben completar los cursos de desarrollo pertinentes antes de su renovación. El sistema de registro proporciona una base sólida para la construcción de una estructura de registros básicos y bien diseñados para 99 oficios en la industria de la construcción. Es posible para los trabajadores calificados y semicalificados adquirir conocimientos básicos en la realización para la prevención de errores (Poka Yoke) en ‐ 59 ‐

 

procesos constructivos, que pueden proporcionar información instantánea para mejorar los procesos antes de que se materialicen los defectos. Lean Manufacturing es la metodología que busca: (1) Establecer la cadena de valor (VSM) desde la perspectiva del Cliente eliminando todo tipo de desperdicio y actividades que no añadan valor agregado (2) Persigue la perfección y la calidad haciendo uso de mecanismos Poka Yoke para tratar de exceder las expectativas del Cliente (ISO-9001). Tratemos de analizar imparcialmente - haciendo a un lado por completo la política y aspectos de ética- ya que este documento es meramente técnico, y pongamos para selección de los lectores dos alternativas de inversión para su elección: 

Una iniciativas gubernamental como la establecida en Hong Kong,

que está

enfocada a servir tanto a ciudadanos de escasos y medios recursos –trabajadores de la construcción y adicionalmente a empresarios y consecuentemente empresas -de altos ingresos- que crean valor agregado y fuentes de trabajo para satisfacer a ciudadanos mejorando las condiciones de vida de la región y el resto del país en forma constante y permanente pero que aún no se han medido resultados tangibles. 

Una construcción meramente decorativa que no va a producir más que trabajo temporal para unos cuantos, que al terminarse no servirá de nada y producirá gastos constantes de mantenimiento y consumo de energía eléctrica con costos permanentes al erario público –entiéndase al Cliente, ciudadanos pagando impuestos- por cuya ubicación solo la podrán “admirar” contribuyentes que se desplacen al sitio,

mismas que por la economía del país será relativamente

reducido el número. No responder aún, y volvamos a la famosa “Estela de Luz”; la Cámara Baja –Diputados­ {la comisión de la “transparencia”} solicitó en 2011 al Colegio de ingenieros Civiles efectuar una auditoria a dicha obra, y ¡¡¡OH SORPRESA!!! El resultado entregado en la semana del 10 de Enero de 2012 (a una semana de inaugurada) es que existen grandes incongruencias y que solo se puede justificar un COSTO MÁXIMO $500 millones de pesos mexicanos (en números redondos). ¿Qué se puede concluir de lo anterior? Algo muy simple y sencillo: “los responsables de dicha obra –léase gobierno mexicano” SE GRADUARON CON SUMMA CUM LAUDE NON HONORIS CAUSA EN HOGWARTS. Y los mexicanos tenemos que decir desafortunadamente que tenemos a los

“peores ‐ 60 ‐

 

magos innombrables secuaces de

VOLDEMORT”, ya que DESAPARECIERON POCO MÁS DE 500 MILLONES DE PESOS MEXICANOS, y los otros 500 millones los convirtieron en una “estela de luz” que no sirve para nada en un país que requiere URGENTEMENTE: ESCUELAS; HOSPITALES, FUENTES DE TRABAJO, ETC y además como si fuese poco, con el mayor descaro terminaron con un enorme retraso de quince meses. Lo que me hace pensar que después de: Harry Potter y las reliquias de la Muerte (Harry Potter and the Deathly Hallows), o sea DESPUÉS DE LA DESTRUCCIÓN DE HOWGARDS

EL INNOMBRABLE –VOLDEMORT- CONSTRUYÓ SU NUEVO HOGAR

“SLYTHERIN ESTELA DE LUZ” … ESO SI, SIN USAR NINGÚN POKA YOKE!!! La peor conmemoración del Bicentenario de nuestra Independencia y Centenario de nuestra Revolución, para un país con aproximadamente un 40% de su población que vive en extrema pobreza y un desempleo de dos dígitos, aun cuando oficialmente es del orden de 5% sin contar toda la gente que vive en el comercio informal. Lo cual no es política ya que no estoy afiliado a ningún partido político y mucho menos soy anarquista, solo analizo técnicamente la terrible realidad de mi país a través benchmarking. Pero regresando al tema Poka Yoke y las cifras reportadas de ineficiencia en otros países –no a las cifras logradas por los magos mexicanos del gobierno- es claro que el Sector de la Construcción es un campo fértil para aplicar el “Lean Thinking”, “mistake proofing” and “fail-safe operation”, y pongo los conceptos en inglés porque nuestros innombrables estudiaron en Hogwarts, Inglaterra y si no lo han entendido en español espero que tengan “curiosidad” en el tema en inglés. Espero que el próximo gobierno que se elegirá en el presente año analice situaciones más productivas para sus Clientes –léase contribuyentes, ciudadanos- y se enfoque a las necesidades y requerimientos del CLIENTE o CONTRIBUYENTE y que en otros países con problemáticas similares tomen en cuenta puntos de vista divergentes al suyo y piensen más en el PUEBLO que los eligió y se olviden por un momento de egoísmos y partidos políticos. Una construcción como la estela de luz es perfecta para un país rico, construyamos UNIVERSIDADES o al menos que se incrementen los presupuestos de investigación de las Universidades Públicas que realmente son las que iluminan a un país!!!. ‐ 61 ‐

 

“Es bueno hacer las cosas bien a la primera. Sin embargo, es mejor hacer que sea imposible hacerlas mal desde la primera vez.”… y sin necesidad de magia. Solo con POKA YOKE

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