Tpm

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES COORDINACIÓN DE INGENIERÍA MECÁNICA

CREACIÓN DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA ODEBRECHT UNEFA ENFOCADO EN TPM Y RCM

Por: Br. Luiggi A. Lanciotti C.

INFORME DE PASANTÍA Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar como requisito parcial para optar al título de Ingeniero Mecánico

Sartenejas, Marzo de 2012

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES COORDINACIÓN DE INGENIERÍA MECÁNICA

CREACIÓN DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA ODEBRECHT UNEFA ENFOCADO EN TPM Y RCM

Por: Br. Luiggi A. Lanciotti C.

Realizado con la asesoría de: TUTOR ACADÉMICO: Ing. Alfonso Quiroga TUTOR INDUSTRIAL: Ing. Omar Ferro

INFORME DE PASANTÍA Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar como requisito parcial para optar al título de Ingeniero Mecánico Sartenejas, Marzo de 2012

iii

RESÚMEN Este proyecto consiste en el diseño y elaboración de un plan de mantenimiento preventivo y predictivo para el sistema de equipos instalado en el campamento UNEFA, ubicado en la Urbanización Las Mercedes, Caracas,

el cual es sede

principal de proyecto Metro Línea 5 bajo la responsabilidad de la Constructora Norberto Odebrecht. Aquí se describe el sistema de equipos mecánicos instalados en el campamento donde se detallan sus principales funciones y las interacciones existentes entre los diversos componentes del sistema. Además, se realiza un diagnóstico para determinar las condiciones del mantenimiento existente y mediante la aplicación de una metodología de mantenimiento finalmente se elaboran las tareas de mantenimiento correspondientes. Para la elaboración del plan de mantenimiento preventivo se utiliza la metodología Reliability Centered Maintenance RCM (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad) enfocado en la filosofía TPM (Mantenimiento Productivo Total). Este enfoque se aplica con la intención de llevar el sistema de mantenimiento del campamento a un nivel superior donde se pueda combinar las actividades básicas de mantenimiento con la participación de todos los empleados y se planteen mejoras en cuanto a conocimientos, estrategias y mecanismos de solución. Finalmente se presentan los formatos de adquisición de datos, las hojas de registros de fallas y las tareas de mantenimiento programadas para cada uno de los equipos que conforman los sistemas mecánicos en el campamento.

Palabras claves Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC), Mantenimiento Productivo Total (TPM), Mantenimiento Preventivo.

iv

DEDICATORIA

Este trabajo con el que culmino una etapa más de mi vida se lo dedico a:

En primera instancia, a Dios, quien me guió en el camino y nunca me dejo solo aun en los momentos más difíciles.

A Pancha, sin ella mi vida hubiese sido otra.

A mis padres, Antonieta y Alfredo, y a mi hermano Gabriele, que son lo más sagrado que tengo en este mundo.

v

AGRADECIMIENTOS

A Dios, por guiarme los pasos y darme esa fortaleza para vencer los obstáculos que se interpusieron en el camino.

A mis padres por apoyarme en todo momento y creer en mí.

A mi hermano por acompañarme en esta etapa de mi vida y ser siempre el que me recordara de todas las ecuaciones y principios que de mi mente escapaban.

A toda mi familia, en especial a mis abuelos, Mimí, Vivina y Esterina, a mi tía Liliana y a Yvonne, por formar la persona que hoy soy, por sus enseñanzas y valores, en búsqueda del camino al éxito y velar siempre por mi bienestar. A todo el personal de la Constructora Norberto Odebrecht, por aceptarme en su grupo de trabajo y permitirme la posibilidad de desarrollar con ellos mi proyecto de pasantía.

A mi tutor, el Ingeniero Alfonso Quiroga, por su gran trabajo y apoyo brindado para el desarrollo de este trabajo.

A la Universidad Simón Bolívar, por ser mi casa de estudio y

formarme

profesionalmente. La USB, mi segundo hogar.

A mis amigos de toda la vida, por estar en todo momento y brindar ese apoyo cuando más era necesario. vi

ÍNDICE ACTA FINAL DE PASANTÍA LARGA ........................................................................ iii RESUMEN .....................................................................................................................iv DEDICATORIA...............................................................................................................v AGRADECIMIENTOS................................................................................................. vii ÍNDICE ........................................................................................................................ vii ÍNDICE DE TABLAS ..................................................................................................xiv INDICE DE FIGURAS .................................................................................................xv INTRODUCCIÓN ...........................................................................................................1 CAPÍTULO 1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA .......................................................5 1.1. Origen.......................................................................................................................5 1.2 Tecnología Empresarial Odebrecht (TEO)...............................................................6 1.3 Misión .......................................................................................................................7 1.4 Visión.........................................................................................................................7 1.5. Odebecht en Venezuela............................................................................................8 1.5.1. Metro de Caracas, Línea 5....................................................................................8 1.5.2. Transporte Masivo Caracas – Guarenas – Guatire.............................................8 1.5.3. Metro Cable Mariche ............................................................................................9 1.5.4. Cabletrén Bolivariano...........................................................................................9 1.6. Valores fundamentales de la Organización ..........................................................10 1.6.1. Confianza en el ser humano ...............................................................................10 1.6.2. La Comunicación.................................................................................................11 1.6.3. La Sinergia ..........................................................................................................11 1.6.4. La Creatividad ....................................................................................................12 vii

1.6.5. La Sociedad .........................................................................................................12 1.6.6. La Productividad.................................................................................................12 1.6.7. Educación por el trabajo .....................................................................................13 1.6.8. Reinversión..........................................................................................................13 CAPITULO 2. MARCO TEÓRICO...............................................................................16 2.1 Definiciones Fundamentales de Mantenimiento ...................................................16 2.1.1. Falla.....................................................................................................................16 2.1.2. Causas de una falla.............................................................................................16 2.1.3. Mecanismo de falla ............................................................................................16 2.1.4. Efecto de falla......................................................................................................16 2.1.5.Tipos de falla ........................................................................................................17 2.1.5.1. Por su alcance ..................................................................................................17 2.1.5.2. Por su rapidez de propagación.........................................................................17 2.1.5.3. Por su impacto..................................................................................................17 2.1.6. Proceso evolutivo de una falla ............................................................................17 2.1.7. Período de vida útil de un Equipo .....................................................................18 2.1.7.1. Período de arranque.........................................................................................19 2.1.7.2. Vida útil............................................................................................................19 2.1.7.3. Etapa de degradación ......................................................................................19 2.2. Mantenimiento.......................................................................................................20 2.3. Organización del Mantenimiento ..........................................................................20 2.3.1. Estructura jerárquica .........................................................................................21 2.3.2. Centralización y descentralización.....................................................................21 2.4. Ciclo de Mantenimiento.........................................................................................22 viii

2.4.1. Planificación ........................................................................................................22 2.4.2. Organización .......................................................................................................23 2.4.3. Ejecución .............................................................................................................23 2.4.4. Control.................................................................................................................23 2.4.5. Demanda .............................................................................................................23 2.5. Clasificación del Mantenimiento...........................................................................24 2.5.1. Mantenimiento preventivo .................................................................................24 2.5.1.1. Mantenimiento preventivo condicional ...........................................................25 2.5.1.2. Mantenimiento preventivo sistemático...........................................................25 2.5.1.3. Pasos para desarrollar un mantenimiento preventivo ...................................26 2.5.1.4. Ventajas y desventajas del Mantenimiento Preventivo ................................27 2.5.2. Mantenimiento predictivo ..................................................................................27 2.5.3. Mantenimiento Correctivo..................................................................................28 2.5.3.1. Mantenimiento correctivo paliativo ................................................................28 2.5.3.2. Mantenimiento correctivo curativo ................................................................28 2.5.3.3. Mantenimiento correctivo de mejora ..............................................................28 2.6. Modelos de gestión de Mantenimiento..................................................................29 2.7. Mantenimiento Productivo Total (TPM) ...............................................................29 2.7.1. Historia del TPM.................................................................................................29 2.7.2. Objetivos del TPM...............................................................................................30 2.7.2.1. Objetivos Estratégicos .....................................................................................30 2.7.2.2. Objetivos Operacionales ..................................................................................31 2.7.2.3. Objetivos Organizativos...................................................................................31 2.7.3. Calidad Total.......................................................................................................31 ix

2.7.4 Principios del TPM...............................................................................................32 2.7.5 . Pilares Fundamentales del TPM.......................................................................32 2.7.5.1. Técnica de las 5 S .............................................................................................32 2.7.5.2. Mantenimiento Autónomo ...............................................................................34 2.7.5.3. Mejoras Continuas ...........................................................................................35 2.7.5.4. Mantenimiento Preventivo o Planificado.......................................................35 2.7.5.5. Educación y Entrenamiento ............................................................................37 2.7.5.6. Mantenimiento de Calidad ..............................................................................37 2.7.5.7. Seguridad e Higiene.........................................................................................38 2.7.6. Metodología TPM para el estudio de fallas.......................................................39 2.7.7. Implementación del TPM ...................................................................................39 2.7.7.1. Pasos para la instalación del TPM ..................................................................40 2.7.8. Beneficios e inconvenientes del TPM .................................................................41 2.8. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) ..........................................41 2.8.1 Definición .............................................................................................................41 2.8.2. Metodología de estudio del MCC. .......................................................................42 2.9. Proceso de Implantación del MCC ........................................................................43 2.9.1. Contexto operacional ..........................................................................................44 2.9.1.1. Confiabilidad Operacional .............................................................................45 2.9.1.2. Flexibilidad Operacional..................................................................................46 2.9.2. Definición de las funciones y posibles fallas .....................................................47 2.9.3. Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF) ...................................................48 2.9.3.1.Clasificación de las fallas..................................................................................50 2.9.3.2.Análisis de Criticidad (AC) ...............................................................................51 x

2.9.3.3 Indicadores de criticidad. ................................................................................................. 51 2.9.4. Lógica de decisiones........................................................................................................... 54 2.9.5. Árbol Lógico de decisiones ................................................................................................ 54 2.9.6. Elaboración de la hoja de Tareas........................................................................................ 56 CAPÍTULO 3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTICO DEL CAMPAMENTO UNEFA ........................................................................................................ 58 3.1. Proceso productivo del campamento UNEFA .......................................................59 3.2. Equipos instalados en el campamento ..................................................................59 3.2.1. Descripción física del campamento. ...................................................................60 3.2.2. Tunnel Boring Machine (TBM) ..........................................................................60 3.2.3. Locomotoras ........................................................................................................62 3.2.4. Torre Grúa...........................................................................................................63 3.2.5. Grúas tipo pórtico ...............................................................................................64 3.2.6. Mini carcagor y retroexcavadora Caterpillar.....................................................66 3.2.7. Planta de grout....................................................................................................66 3.2.8. Red de agua .........................................................................................................68 3.2.9. Red de aire...........................................................................................................70 3.2.10. Ventiladores axiales de aire .............................................................................72 3.2.11. Túneles ..............................................................................................................73 3.2.12. Planta de Anillos ...............................................................................................74 CAPÍTULO 4. METODOLOGÍA UTILIZADA PARA EL DESARROLLO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. ....................................................................76 4.1. Diagnóstico del mantenimiento de la empresa .....................................................77 4.2. Inventario de equipos y levantamiento de la información técnica ......................79 xi

4.3. Análisis de criticidad .............................................................................................80 4.4. Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF) ......................................................83 4.5. Planificación y agrupación de las actividades de mantenimiento .......................83 4.6. Principios del TPM introducidos en el sistema de mantenimiento desarrollado .......................................................................................................................................87 4.6.1. Participación del personal operador de los equipos en las actividades de mantenimiento ..............................................................................................................87 4.6.2. Elaboración de un plan de inspección rutinaria para evaluar las condiciones y parámetros de operación de los equipos.......................................................................88 4.6.3. Informar a todo el personal del campamento sobre las actividades de mantenimiento planificada...........................................................................................88 CAPITULO 5. ANÁLISIS Y PRESENTACIÓN DE RESULTADOS.........................90 5.1 Diagnóstico del mantenimiento en el campamento ...............................................90 5.2. Acopio de información sobre los equipos ...............................................................93 5.3. Inventario de equipos ............................................................................................93 5.4. Análisis de criticidad de los equipos .....................................................................98 5.5. Análisis de modos y efecto de fallas (AMEF) de los equipos .............................102 5.6. Planificación de las actividades de mantenimiento. Hoja de registro de tareas para los equipos ..........................................................................................................102 5.7. Planificación de actividades rutinarias...............................................................106 5.8. Estudio del impacto de las fallas en la producción del campamento UNEFA ..................108 CONCLUSIONES.......................................................................................................112 RECOMENDACIONES ..............................................................................................114 BIBLIOGRAFÍA..........................................................................................................115 APÉNDICE A..............................................................................................................116 xii

Evaluación de la criticidad de los equipos del campamento UNEFA ......................116 APÉNDICE B.............................................................................................................123 Hojas de registro de Análisis de Modos y Efectos de Falla AMEF para los equipos del campamento UNEFA............................................................................................123 APÉNDICE C.............................................................................................................143 Hoja de registro de tareas...........................................................................................143 APÉNDICE D.............................................................................................................162 Rutinas de mantenimiento preventivo planificados..................................................162

xiii

INDICE DE TABLAS Tabla 2.1 Indicadores de criticidad ............................................................................................... 53 Tabla 4.1 Indicadores de criticidad para los equipos del campamento ......................................... 81 Tabla 4.2 Modelo de tabla para el registro de la criticidad de los equipos ................................... 82 Tabla 5.1 Fortalezas y debilidades del Sistema de Mantenimiento del campamento. .................. 90 Tabla 5.2 Listado de equipos incluidos en el Plan de Mantenimiento .......................................... 94 Tabla 5.3 Criticidad para los Sistemas del campamento ............................................................... 98 Tabla 5.4 Criticidad del Sistema de Grout. ................................................................................. 100 Tabla 5.5 Estimación de anillos no instalados en un año.. .......................................................... 109 Tabla 5.6 Estimación de las horas hombre mensual.................................................................... 109 Tabla 5.7 Equivalente en meses perdidos producto de las fallas de los equipos........................ 110 Tabla 5.8 Estimación de costo perdido por el campamento ....................................................... 110 Tabla 5.9 Ahorro estimado con la nueva gestión de mantenimiento.......................................... 111

xiv

INDICE DE FIGURAS Figura 2.1 Esquema de evolución de una falla................................................................... 18 Figura 2.2 Curva de la bañera. Representación de la vida de un equipo ..................... 20 Figura 2.3 Estructura del Mantenimiento .......................................................................... 21 Figura 2.4 Ciclo de Mantenimiento....................................................................................... 22 Figura 2.5 Tipos de Mantenimiento...................................................................................... 24 Figura 2.6 Procedimiento para elaborar un Plan de Mantenimiento Preventivo ...... 26 Figura 2.7 Método de las 5 S .................................................................................................. 33 Figura 2.8 Pilares fundamentales del TPM ........................................................................ 33 Figura 2.9 Pasos para la instalación del TPM .................................................................... 40 Figura 2.10 Las 7 preguntas del MCC ................................................................................. 43 Figura 2.11 Procedimiento de implantación del MCC ...................................................... 44 Figura 2.12 Parámetros que integran la gestión de la confiabilidad ............................ 46 Figura 2.13 Formato de registro de modos y efectos de fallas ........................................ 49 Figura 2.14 Matriz de criticidad ............................................................................................ 53 Figura 2.15 Árbol lógico de decisiones.................................................................................. 55 Figura 2.16 Hoja de registro de tareas ................................................................................. 57 Figura 3.1 Trayectoria de Línea 5 del Metro de Caracas.. .............................................. 58 Figura 3.2 Vista frontal de una TBM ................................................................................... 61 Figura 3.3. Modelo de una excavadora TBM en proceso de perforación....................... 62 Figura 3.4 Esquema de componentes típicos de un tren .................................................. 62 Figura 3.5 Locomotora en operación ..................................................................................... 63 Figura 3.6 Torre grúa Siti 40.50 ............................................................................................ 64 xv

Figura 3.7 Torre grúa depositando una sección del anillo ............................................... 64 Figura 3.8 Grúas pórtico sobre el foso Sur .......................................................................... 65 Figura 3.9 Pórtico Bauma elevando un vagón de material ............................................. 65 Figura 3.10 Planta de grout.................................................................................................... 67 Figura 3.11 Red de distribución de agua ............................................................................. 68 Figura 3.12 Estación de bombeo de agua............................................................................. 69 Figura 3.13 Torres de enfriamiento de agua....................................................................... 70 Figura 3.14 Compresor diesel de aire XAS 426-MD.......................................................... 71 Figura 3.15 Ventilador axial GIA AVH-90.76.2.8.............................................................. 72 Figura 3.16 Ventilador axial GIA AVH-90.76.2.8 con el ducto de ventilación............ 72 Figura 3.17 Entrada de los túneles con vía ferrea............................................................. 73 Figura 3.18 Vista de los anillos desarmados listos para ser transportados a la TBM ....................................................................................................................................................... 74 Figura 3.19 Vista de los anillos ya instalados dentro del túnel...................................... 75 Figura 4.1 Procedimiento para desarrollar el Plan de Mantenimieno.......................... 76 Figura 4.2 Ficha de evaluación de la gestión de mantenimiento según la norma COVENIN 2500-93 ................................................................................................................... 78 Figura 4.3 Modelo de gráfico de barras para la representación de la criticidad de los equipos ......................................................................................................................................... 82 Figura 4.4 Hoja de registro de AMEF elaborada para el análisis de los equipos ....... 84 Figura 4.5 Hoja de registro de tareas elaborada para los equipos................................. 85 Figura 4.6 Hoja de historial de fallas ................................................................................... 86 Figura 5.1 Ficha de diagnóstico del Sistema de Mantenimiento por la norma COVENIN 2500-93 ................................................................................................................... 92 xvi

Figura 5.2 Esquema de los Sistema del campamento UNEFA con sus equipos ......... 97 Figura 5.3 Gráfico de criticidad de los Sistemas del campamento. ............................... 99 Figura 5.4 Gráfico de criticidad del Sistema de Elevación ............................................ 100 Figura 5.5 Esquema de los Sistema del campamento UNEFA con sus equipos críticos ........................................................................................................................................ 101 Figura 5.6 Ejemplo de hoja de AMEF para el compresor de aire Atlas Copco GA 110 FF................................................................................................................................................ 103 Figura 5.7 Hoja de registro de tareas para el compresor de aire Atlas Copco GA 110 FF................................................................................................................................................ 104 Figura 5.8 Plan de Mantenimiento rutinario semanal................................................... 105 Figura 5.9 Ficha de diagnóstico del nuevo Sistema de Mantenimiento del campamento UNEFA ............................................................................................................. 107

xvii

1

INTRODUCCIÓN

La Constructora Norberto Odebrecht es una empresa brasilera de construcción con una extensa

trayectoria en Venezuela, ejecutando obras civiles de gran

envergadura y de carácter social, que contribuyen al crecimiento tecnológico del país procurando una mejor calidad en los servicios públicos. Actualmente, la Constructora desarrolla el proyecto Metro Línea 5, donde se excavan los túneles para la nueva ruta que formará parte del sistema subterráneo del Metro de Caracas. El campamento UNEFA, sede principal del proyecto, es el lugar donde se ejecutan actualmente las actividades de excavación y construcción del túnel, utilizando una amplia gama de equipos fijos y móviles cuyo funcionamiento es indispensable para la realización de dichas tareas. Debido al acelerado ritmo de avance en la construcción de los túneles, un retraso por falla en cualquiera de los equipos, podría generar gastos que son contraproducentes tanto para la constructora como para el proyecto, por lo que se debe garantizar un óptimo funcionamiento de los equipos para que la obra culmine en el tiempo establecido. El proyecto tiene un poco más de 3 años desde su inicio, y hace poco tiempo, la Dirección de Mantenimiento del campamento llegó a la conclusión de que debe adecuar y mejorar algunos procedimientos operativos dentro del sistema de mantenimiento, a fin de optimizar el funcionamiento de los equipos y evitar retrasos ocasionados por su reparación o sustitución. A raíz de esta decisión, se realizó una investigación para conocer el estado del sistema de mantenimiento existente en el campamento. De la investigación se obtuvo como resultado que en el campamento existe un sistema de mantenimiento conformado por muy pocas tareas preventivas y muchas tareas correctivas, en su mayoría ejecutadas en condiciones de emergencia debido a la repentina falla de los equipos. Por lo tanto este sistema no cuenta con una planificación establecida para organizar las actividades y no existe un grupo de trabajadores encargados de registrar de manera eficiente las fallas ocurridas y reparaciones realizadas. En consecuencia, al no existir rutinas de mantenimiento y

2

prevención para supervisar el funcionamiento de los equipos, no hay un paquete de tareas programadas para prevenir fallas, en base a lo cual se puede decir que no hay un

sistema

de

mantenimiento

adecuado

para

cubrir

los

requerimientos

operacionales del campamento. Por la variedad de equipos instalados y el tipo de obra que se desarrolla en el campamento, es necesario que exista cierto grado de confianza por parte de los operadores y supervisores que permita asegurar un funcionamiento continuo de los equipos durante un tiempo determinado. Para esto, es necesario contar con un sistema de mantenimiento sustentable y eficaz, capaz de ofrecer mejoras continuas en las condiciones operacionales de los equipos y preservar su integridad a lo largo de su vida útil. En reunión celebrada con los ingenieros encargados del mantenimiento,

se

planteó elaborar el Plan de Mantenimiento basado en la técnica de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad enfocado en los lineamientos del Mantenimiento Productivo Total (TPM), por ser uno de los mejores métodos de mantenimiento a nivel mundial, con gran prestigio y buenos resultados tanto a nivel de planificación como de organización. El TPM es una filosofía de gestión de mantenimiento centrada en cuatro aspectos fundamentales: cero accidentes, cero defectos, cero averías y cero pérdidas, que brinda herramientas eficaces para desarrollar una metodología de mantenimiento eficiente. Para su aplicación es necesario que la empresa esté orientada hacia una visión de calidad total, donde todos los empleados de la obra, sin importar distinción de gremios, contribuyan en las actividades de mantenimiento. Esta visión debe conducir a la obtención de productos de alta calidad con mínimos costos de producción, una conducta moral en el ambiente de trabajo con sentido de responsabilidad, una imagen de excelencia empresarial y la participación total de los empleados en el cuidado y mantenimiento de las instalaciones y equipos. El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC), es también una filosofía de mantenimiento que ofrece una metodología para el estudio y eliminación de las

3

fallas en los equipos y sistemas industriales, mediante la conformación de un grupo de trabajo que se encarga de establecer de manera organizada y planificada las necesidades de mantenimiento de un sistema de equipos en su contexto operacional en función de la importancia que estos tienen dentro de la línea de producción. El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad comparte con el TPM, un fundamento práctico conocido como el Mantenimiento Preventivo (MP). Resulta lógico pensar que, si el MCC forma parte de la estructura del TPM, y el TPM enfoca sus actividades en mejoras continuas, centrado en un plan de cero averías, fallas y pérdidas, ¿Por qué no aplicar la filosofía TPM directamente? La respuesta se encuentra en los requerimientos que ambos métodos necesitan para ser aplicados de manera eficiente. El método de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad se basa para su implantación en la creación de equipos naturales de trabajo (ENT) integrado por técnicos e ingenieros comprometidos con las tareas de mantenimiento para crear una planificación efectiva y eficiente capaz de generar mejores resultados en todos los aspectos vinculados con la producción. Por otro lado, el TPM combina el Mantenimiento Preventivo con el principio de calidad total y requiere que, además de la conformación de estos equipos de trabajo, la empresa esté enfocada en una visión de calidad total, donde todo el personal de la empresa forme parte de este grupo de trabajo, de manera indirecta, es decir, que el personal sienta la intención y las ganas de intervenir en las actividades de mantenimiento, siempre velando por el cuidado y la mejora de las instalaciones y equipos. Evaluando las condiciones operacionales del Campamento UNEFA con los requerimientos presentados por las filosofías de mantenimiento, resulta conveniente aplicar el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, dejando al TPM a un lado debido a que el campamento, se encuentra encaminado en la visión de calidad total pero aún no se establece como característica dentro de las actividades diarias, donde antes que nada debe predominar el mantenimiento. Pero, para no dejar totalmente opacada la posibilidad de en un futuro establecer TPM como la filosofía de mantenimiento, se tomaron ciertos principios que caracterizan a esta filosofía y

4

fueron combinados en conjunto con los principios del MCC, para de esta manera crear un plan de mantenimiento para el cuidado y supervisión de los equipos, mejorar el sistema de mantenimiento y a su vez servir de introducción para establecer las premisas básicas requeridas por el TPM para que en un futuro, si se quiere, sea más factible implementar definitivamente esta filosofía.

Objetivos generales Desarrollar un sistema de mantenimiento preventivo que permita optimizar las operaciones en el campamento y aumentar la confiabilidad operacional de los equipos utilizando el Método de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) enfocado en los principios de Mantenimiento Productivo Total (TPM).

Objetivos específicos Este proyecto abarca como objetivos específicos:  Elaborar un plan de mantenimiento preventivo y predictivo de los

equipos

instalados en el campamento UNEFA.  Desarrollar las tareas de mantenimiento para el cuidado y supervisión de los equipos.  Implementar un mecanismo de registro de fallas que permita almacenar información sobre la trayectoria funcional de los equipos.  Enfocar la gestión de mantenimiento en los lineamientos de la filosofía TPM.  Planificar las actividades de mantenimiento, utilizando las herramientas ofrecidas por el TPM.

CAPÍTULO 1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

En este capítulo se describe el origen, trayectoria y principios fundamentales de la Constructora Norberto Odebrecht desde sus comienzos hasta la actualidad y su participación en el desarrollo del país mediante la inversión y la construcción de numerosas obras civiles. 1.1

Origen.

Emilio Odebrecht, Ingeniero civil graduado en la Universidad de Greisfswald llega a Brasil en el año 1856, en el auge de la inmigración germánica hacia el valle del río Itajaí, en el estado de Santa Catarina. Participó activamente en la demarcación de tierras, levantamiento topográfico y en la construcción de carreteras en el Sur de Brasil. Casado con Berta Bichels, tuvo 15 hijos. Emilio Odebrecht hijo fue uno de los pioneros en el uso del hormigón armado en ese país. En 1918, Emilio Odebrecht hijo, después de cursar estudios en la Escuela Politécnica de Río de Janeiro, se transfirió para Recife, ciudad que se modernizaba y expandía con el desarrollo de la industria de la caña de azúcar. En 1923, creó la empresa Emilio Odebrecht & Cía., responsable de la construcción de varios edificios en el período entre las dos guerras mundiales, en los estados de Pernambuco, Halagaos, Ceará y Bahía. Al iniciarse la Segunda Guerra Mundial, los materiales de construcción importados de Europa, no sólo se encarecieron sino que empezaron a escasear, provocando una crisis en el sector. Disgustado por la situación, Emilio Odebrecht se retiró de los negocios. Años más tarde, su hijo Norberto Odebrecht sustituye a su padre

en la firma, cambiando el nombre a Constructora Norberto Odebrecht.

6

En el año 1.945 la Constructora Norberto Odebrecht cambia su denominación social a GRUPO ODEBRECHT actuando hasta entonces en las áreas de: Ingeniería, Construcción, Química, Petroquímica e Infraestructura y Servicios Públicos. El grupo brasileño con estándares globales de actuación, extiende su gama de servicio a otros países de América Central, el Caribe y Asia y cuenta con más de 36 mil integrantes en países de América del Sur, América del Norte, África y Europa, con casa matriz ubicada en Brasil. La unidad ética y cultural de la Constructora se ha visto asegurada por la práctica de la Tecnología Empresarial de Odebrecht, conjunto de principios creados desde su año de fundación y perfeccionados con el pasar del tiempo en la práctica cotidiana de servir al cliente y que han servido como pilar fundamental en el desarrollo de las nuevas tecnologías y en el crecimiento de la organización.

1.2

La Tecnología Empresarial Odebrecht (TEO). La TEO tiene como principios fundamentales: 

Confianza en las personas, en su capacidad y en su deseo de evolucionar.



Satisfacción del cliente, sirviéndolo con énfasis en calidad, productividad y responsabilidad comunitaria y ambiental.



Retorno a los Accionistas del capital invertido y valoración de su patrimonio.



Actuación descentralizada, con base en la delegación plena y planeada para que los Empresarios-Socios ejerzan sus Programas de Acción con libertad y responsabilidad.



Asociación entre los integrantes que participan en la concepción y la realización del trabajo y en los resultados que generan.

7



Autodesarrollo de las personas, sobre todo por medio de la Educación por el Trabajo, generando el desarrollo de la Organización.



Reinversión en los resultados, con el propósito de crear nuevas oportunidades de trabajo y desarrollo para la comunidades

1.3 Misión. La Constructora Norberto Odebrecht S. A., se define

como

una

empresa

internacional

con

estándares globales de participación cuya base

y

objetivo principal es la actuación en las áreas de Ingeniería, Construcción, Química, Petroquímica e Infraestructura y Servicios Públicos, con tecnologías de punta, específicas e indispensables y una matriz de líderes altamente calificados y preparados en pro de la satisfacción del cliente.

1.4

Visión.

Ser

reconocida

Mundialmente

como

la

Gran

Empresa pero con espíritu de Pequeña Empresa, leve, ágil, compacta y flexible, volcada a conquistar, mantener, ampliar y satisfacer las necesidades específicas de cada cliente, gracias al ejercicio continuo de la humildad, simplicidad, la creatividad e innovación de sus servicios de forma compacta, flexible y específica

para que cada cliente sea

conquistado y mantenido con satisfacción creciente, por ser él la “Fuente de vida” para la organización.

8

1.5 Odebrecht en Venezuela. Con más de una década de actuación en Venezuela, la Constructora Norberto Odebrecht ya cuenta con un extenso currículum en el país, con obras importantes, retadoras y fundamentales para el crecimiento socioeconómico de la Nación.

Al

integrarse y adaptarse al desarrollo local del país, la Constructora Norberto Odebrecht aprendió a ser una empresa venezolana, aún teniendo su origen en Brasil, y de esta manera, pudo contribuir realizando obras indispensables para el país, que facilitan y mejoran la calidad de vida de su pueblo y contribuyen a integrar a toda Venezuela. Recientemente Odebrecht conquistó nuevos proyectos de amplio alcance social, entre los que se describen: 1.5.1 Metro de Caracas, Línea 5. Este proyecto se desarrolla para aligerar el volumen de pasajeros de la Línea 1 y dar así, continuidad a la Línea 4, ello ideado para brindar al sector del este otro medio de transporte masivo. La Línea 5 parte de la Estación de transferencia Plaza Venezuela y en la trayectoria de su extensión de 7.5 Kilómetros tendrá, seis (06) estaciones: Bello Monte, Las Mercedes, Tamanaco, Chuao, Bello Campo y Parque del Este. Se excavaran dos túneles gemelos con el método escudo TBM (Tunnel Boring Machine), por lo que de nuevo se demuestra la avanzada tecnología de la compañía en la construcción de obras.

1.5.2 Transporte Masivo Caracas – Guarenas – Guatire Este sistema de transporte masivo incorpora los Municipios Plaza, Zamora y Sucre del Estado Miranda a la red del Metro de Caracas, para brindar a esas poblaciones mejores condiciones de movilidad. La obra tendrá una longitud de 4.1

9

Kilómetros, desde la estación de transferencia en la Urbina hasta la estación Terminal en Guatire y en su trayecto tendrá cinco (05) estaciones en el tramo sub urbano. El trayecto tendrá una duración de treinta (30) minutos aproximadamente y se estima que este concluida en el año 2014.

1.5.3 Metro Cable Mariche. El sistema Metro Cable Mariche viene a continuar el éxito del servicio que cubre en el sector de San Agustín del Sur, su recorrido comprende las estaciones: Palo Verde, Guaicoco, La Dolorita, La Dolorita Bloque y Mariche, con una longitud de 4,84 Kilómetros. Se trata de cabinas construidas de aluminio que funcionan con un sistema de cableado eléctrico, conectadas por diversas torres hechas de acero y concreto armado, cada cabina tiene iluminación interna, un sistema de comunicación y una capacidad aproximada para 8 personas, y pasarán por las estaciones cada 27 segundos lo que permitiría transportar entre 15 mil y 20 mil personas por día.

1.5.4 Cabletrén Bolivariano. Con 2,4 km de longitud y 4 minutos de recorrido será construido en el sector de Petare, del municipio Sucre el Cabletren Petareño, con una tecnología de trenes automáticos ligeros, movidos por tracción mecánica, tiene capacidad calculada para 3.000 personas por hora y por dirección y en cada vagón viajarán 50 personas a unos 40 kilómetros por hora beneficiando de con este sistema a unas 150 mil personas. Las 5 estaciones propuestas se conectarán con la estación del metro Petare: La Redoma, 19 de Abril, Sucre (o 13 de abril), 5 de Julio, Waraira Repano (estación terminal y multimodal, además de patio y taller, estará conectada con el Metrocable de Filas de

10

Mariches , la línea 6 del Metro de Caracas y el Sistema Ferroviario de Guarenas Guatire).

1.6

Valores fundamentales de la Organización.

Los principios de la Organización constituyen los fundamentos de las referencias culturales y éticas para la conducción de los negocios, en el ámbito de Odebrecht. Esas referencias culturales y éticas no constituyen por cierto un "chaleco de fuerza" para inhibir la iniciativa, la creatividad y el estilo del ser humano que las acepta y practica. Al contrario, se destinan a potenciar la capacidad individual de hacer acontecer y a permitir que el Ser Humano imprima su marca personal sobre los hechos y los actos de la vida empresarial. Todos los Integrantes de la Organización tienen el deber de actuar como curadores de dichos principios, pues constituyen la esencia del Patrimonio Intangible de los Accionistas.

Los principios que a seguir se comentan se refieren a: 

Confianza en el Ser Humano.



La Comunicación



La Sinergia



La Creatividad



La Sociedad.



La Productividad.



La Educación por el Trabajo.



La Reinversión.

1.6.1 Confianza en el ser humano. La confianza en el potencial del ser humano (trabajador) y su deseo de desarrollarse es el fundamento de las concepciones filosóficas de la Organización Odebrecht. El ser humano es el origen y el fin de todas las acciones en el ámbito de

11

la sociedad, y su trabajo, el medio primordial de supervivencia, crecimiento y perpetuación de la especie. El trabajo debe ser, simultáneamente, un deber y un derecho, pues el ser humano se libera y se humaniza por medio del trabajo productivo. El ejercicio del trabajo es inseparable de la persona en su conjunto, que debe ser respetada en todas las dimensiones de su ser. Cada trabajador posee: 

Personalidad y necesidades específicas a cuya realización aspira.



Dominio sobre la calidad y la productividad de su desempeño.

El acto más noble del Ser Humano es servir a su semejante.

1.6.2 La Comunicación Comunicar

es

tornar

comunes

conocimientos,

informaciones

y

deseos

indispensables para que estos logren producir riquezas. El empresario de Odebrecht reconoce el derecho de los trabajadores a la selección libre e informada y por eso le corresponde crear condiciones para que cada quien, individualmente, comprenda, acepte y practique las concepciones filosóficas de los accionistas. Luego, él motiva, coordina e integra a sus liderados por medio de la palabra hablada, con el propósito de llevarlos a la práctica de esas concepciones.

1.6.3 La Sinergia. El Empresario Odebrecht es un verdadero líder, que coordina e integra la acción simultánea de los trabajadores, para que produzcan más riquezas de lo que cada uno sería capaz individualmente. Construir y ampliar la sinergia de las personas representa la misión prioritaria del empresario ante sus socios. Gracias a la sinergia, es posible:

12



Crear continuamente un todo mayor que la suma de las partes.



Mantener sólidos lazos de disciplina, respeto y amistad entre los Socios.

1.6.4 La Creatividad. Por medio del ejercicio permanente de la creatividad, la sinergia de los seres humanos conduce a la producción de mayores y mejores riquezas. La creatividad del Empresario Odebrecht se ve siempre estimulada a partir de las necesidades del cliente. En el tratamiento de cuestiones específicas y, sobre todo, en el ejercicio de la comunicación, el empresario discute y coteja lo que existe, al disciplinar su propia creatividad y la de sus liderados, en la búsqueda de innovaciones productivas y útiles para el cliente.

1.6.5 La Sociedad. La sociedad es un contrato moral y psicológico entre el Líder y el Liderado, mediante el cual ambos se comprometen con el éxito del proyecto conjunto. La sociedad requiere la integración del Ser Humano tanto en el planeamiento como en la ejecución de la Labor Empresarial, o sea, desde la conquista hasta la satisfacción del Cliente. La sociedad requiere el compromiso con el logro de la productividad y de todo lo que de ella proviene, con miras a la superación de los resultados acordados.

1.6.6 La Productividad La productividad es un proceso incesante de mejora de los resultados intangibles y tangibles, con creciente calidad, en plazos y a costos sucesivamente menores. Además de un proceso, debe significar una actitud permanente del Líder y de su Equipo, en la búsqueda de lo que es correcto y de hacer bien lo que es correcto. La productividad como un proceso, como una actitud y como un fruto continuamente cosechado permitirá que la Organización Odebrecht genere siempre

13

mayores y mejores riquezas, al convertir en beneficiarios de esas riquezas a: el cliente, la comunidad en la cual está insertado, el líder de la pequeña empresa y su equipo, el proveedor, los accionistas y demás agentes económicos.

1.6.7 Educación por el trabajo En la Organización Odebrecht, el Ser Humano con potencial y voluntad de desarrollarse necesita: 

Entender, Practicar efectivamente y aceptar las concepciones filosóficas de la Organización.



Capacitarse para asumir crecientes responsabilidades que le permitan igualar o inclusive superar a su Líder.

La educación por el trabajo aspira al desarrollo conjunto de Líder y Liderado y exige de ambos la práctica reiterada de la humildad y del diálogo honesto, franco y leal. Son también inseparables del desarrollo conjunto la voluntad y la capacidad de ambos para desaprender lo que ha dejado de ser productivo y aprender lo que les pueda ser útil, para satisfacer mejor al Cliente y los Accionistas.

1.6.8 Reinversión La formación y la valorización del patrimonio intangible y tangible es el fundamento de la riqueza social. Se trata de un proceso acumulativo, que sólo presenta resultados cuando existe la preocupación constante de la reinversión equilibrada. Los conceptos esenciales que aquí se presentan, junto con los principios fundamentales, constituyen la base del lenguaje común y, por lo tanto, del sistema de comunicación de la Organización Odebrecht. Dichos conceptos, que se destinan a otorgar eficacia a la interacción de los líderes con los respectivos liderados, exigen disciplina mental por parte de los interlocutores y les ofrecen, a cambio, claridad en la comunicación. Son también el fundamento de

14

la eficiencia del lenguaje común, pues cada concepto es la síntesis de creencias y valores que dispensan repetición. Se examinarán, a seguir, cinco grandes grupos de conceptos:

-



Descentralización.



Delegación Planeada.



Labor Empresarial.



Responsabilidad Social de la Empresa.

Descentralización

La descentralización es un concepto que la Organización Odebrecht ha practicado desde los orígenes, para promover su estrategia de crecimiento sano, equilibrado y continuo. Dicha estrategia favorece el contacto permanente y directo con el cliente, la clara percepción de sus necesidades y de la mejor forma de servirlo, así como la integración permanente de nuevos y mejores empresarios, cada uno de ellos al frente de un equipo, volcado en satisfacer al respectivo cliente.

-

Delegación Planeada.

En la Organización Odebrecht, la práctica de la confianza es sinónimo de delegación planeada, por medio de la cual es posible construir una estructura modular dinámica, totalmente volcada en la satisfacción de las necesidades de cada cliente. Delegar una labor a alguien es confiar en su rectitud de carácter, en el potencial del Ser Humano y su deseo de desarrollarse, En su capacitación, en su alineación a las concepciones filosóficas de la Organización. -

Labor Empresarial.

La Labor Empresarial es un proceso continuo volcado en: 

La identificación, creación y conquista del Cliente.



La satisfacción de dicho Cliente.

15

El propósito de la Labor Empresarial es producir servicios y bienes que, medidos, vendidos, facturados y pagados pueden convertirse en riquezas para el Cliente, para los que lo sirven y para los Accionistas. -

Responsabilidad Social de la Empresa.

La Organización Odebrecht cumple con su responsabilidad social, al: 

Satisfacer a sus Clientes, con servicios de bienes que resulten en la mejoría de la calidad de vida en las Comunidades donde se encuentra establecida



Contribuir al desarrollo social, económico, tecnológico y empresarial de esas mismas Comunidades.



Crear oportunidades de trabajo y desarrollo para las personas, inclusive mediante la reinversión de los resultados logrados.



Generar riquezas para el Poder Público y para las Comunidades, por medio de la recaudación de impuestos y encargos y por la remuneración a proveedores, integrantes y accionistas.



Asegurar, en sus acciones empresariales, el respeto permanente al Medio Ambiente.

Para que ello ocurra en carácter permanente, la Empresa necesita lograr productividad, liquidez, imagen y la consecuente rentabilidad, que son los requisitos esenciales para su supervivencia. Sólo una Empresa productiva, con liquidez y buena imagen puede mantener sus compromisos al día y una buena relación comunitaria. Finalmente, la Organización tiene una marca que sintetiza su tecnología empresarial: La Gran Empresa con espíritu de Pequeña Empresa. el Departamento de Recursos Humanos de la Constructora Norberto Odebrecht. 2011)

(Material aportado por

CAPÍTULO 2 MARCO TEORICO 2.1 Definiciones Fundamentales de Mantenimiento 2.1.1 Falla Es la ocurrencia de un evento imprevisto en algún componente de un sistema de equipos, que impide total o parcialmente el cumplimiento de las funciones del sistema. 2.1.2 Causas de una Falla. Motivos que dan origen al inicio de un mecanismo de falla en un equipo o sistema de equipos. 2.1.3 Mecanismo de Falla. Suceso que proviene de una naturaleza inherente al equipo y que conlleva a una falla. 2.1.4 Efecto de Falla. Es la evidencia visual o auditiva de que una falla ha ocurrido. Se manifiesta por las consecuencias asociadas al mecanismo de falla. Ejemplo de efectos de falla: 

Daños al ambiente.



Daños a personas.



Destrucción parcial de piezas o componentes.



Pérdidas económicas.

17

2.1.5 Tipos de Falla. Los tipos de fallas más comunes se clasifican por su alcance en parciales o totales, por su rapidez de propagación en progresivas, intermitentes o súbitas y por su impacto en menores, mayores o críticas.

2.1.5.1

Por su alcance.



Parcial: Es aquella falla que afecta en parte la capacidad total del equipo.



Total: Es aquella que afecta totalmente la capacidad y funcionalidad

del

equipo. 2.1.5.2

Por su rapidez de propagación.



Progresiva: Es aquella falla donde la degradación del equipo es observable.



Intermitente: Como la palabra lo dice, es aquella falla que

aparece y

desaparece sin necesidad de ser periódica. 

Súbita: Es la falla que ocurre en lapsos de tiempo muy breves, imperceptible a cualquier inspección.

2.1.5.3

Por su impacto.



Menor: Es aquella falla que no afecta a la producción.



Mayor: Es aquella falla que afecta parcialmente la producción.



Crítica: Es aquella falla que detiene completamente la producción.

2.1.6 Proceso evolutivo de una falla. Las dos formas básicas en la que comúnmente se manifiesta una falla son por degradación progresiva y por falla súbita. Las fallas tienden a evolucionar por etapas, partiendo por la primera etapa de iniciación, la cual es producto de diversas causas como defectos internos del material o defectos de fabricación para luego pasar a la fase de propagación, donde la falla se desarrolla con una rapidez variable,

18

dependiendo de los agentes internos y externos que estén involucrados al origen de la falla y finalmente terminar en la fase de ruptura, donde el componente o equipo deja de cumplir con su función.

En el esquema de la Figura 2.1 se puede observar de manera explícita ésta evolución.

Iniciación • Defecto interno del material. • Defecto de fabricación. • Causa extrínseca (golpes, recalentamiento, etc.)

Propagación • Progresiva. • Intermitente. • Súbita.

Ruptura • Falla Menor. • Falla Mayor. • Falla Crítica.

Figura 2.1 Esquema de evolución de una falla

Durante la fase de iniciación y propagación, es posible que las fallas sean detectadas, siempre que sean intermitentes o progresivas. Por otro lado, una falla súbita es imperceptible a cualquier método de inspección y suelen ocurrir por reacciones bruscas sobre los equipos o por fallas de diseño. 2.1.7

Período de vida útil de un Equipo.

Se conoce como el lapso en que el equipo o sistema de equipos cumple la función para la cual fue asignado hasta alcanzar su TMEF (tiempo medio de efecto de falla). Generalmente el período de vida se describe en tres fases fundamentales: Período de arranque, vida normal y etapa de degradación. Estas etapas se pueden observar gráficamente en la llamada curva de la bañera.

19

2.1.7.1 Período de arranque. Es el período comprendido desde la puesta en marcha del equipo hasta el momento en que se ajusta a las condiciones laborales para las que está siendo usado, dando comienzo a la siguiente etapa, a la vida útil. Estas condiciones laborales son las que definirán el tiempo de vida útil del equipo o sistema de equipos.

2.1.7.2 Vida útil. Etapa durante la cual el equipo o sistema de equipos cumple la función para la que fue adquirido hasta alcanzar su fase de degradación.

2.1.7.3

Etapa de degradación.

Es la etapa del equipo o sistema de equipos donde empiezan a surgir las fallas graves que traen como consecuencia el desgaste de los componentes. En esta etapa se toma la decisión de reponer sus componentes dañados o desechar el equipo totalmente y reponerlo por uno nuevo. Ésta última opción es la más utilizada en aquellos casos donde el costo de la reparación del equipo es muy cercano al costo del mismo equipo nuevo. Las estadísticas determinan que la vida útil de los equipos tiende a ser menor que la vida útil con la que fueron diseñados a medida que son reparados y así consecutivamente con las “n” reparaciones futuras a la que sean sometidos. Por esta razón suelen sustituirse los equipos luego de cierto número de reparaciones. En la Figura 2.2 se muestra un esquema representativo de la vida del equipo o de un sistema de equipos mediante la llamada Curva de La Bañera. Recibe este nombre por el parecido que dibuja la trayectoria de la curva a una bañera.

20 Tasa de Fallas () Etapa de Arranque

Vida Útil

Período de Desgaste Renovación del equipo.

Tiempo

(t)

Figura 2.2 Curva de la Bañera. Representación de la vida de un equipo.

2.2 Mantenimiento. Según la norma COVENIN 3049-93: El mantenimiento es el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema productivo a un estado específico para que pueda cumplir un servicio determinado. En otras palabras, el mantenimiento es el conjunto de acciones necesarias que se aplican para conservar o restablecer un sistema a un estado que permita garantizar su funcionamiento a un coste relativamente bajo.

2.3 Organización del Mantenimiento. El mantenimiento, sin importar el contexto o sistema al que es aplicado, debe caracterizarse por un orden estructural concreto y eficaz con el objetivo de cumplir a cabalidad todas sus actividades y asegurar el funcionamiento de los equipos o sistemas. Existen dos aspectos que interfieren en la estructura del mantenimiento: 

La Estructura jerárquica.



La centralización y descentralización de las decisiones.

21

2.3.1 Estructura Jerárquica. En la estructura jerárquica del mantenimiento nos encontramos con una estructura de mantenimiento

como la mostrada en la Figura 2.3 en la que el

departamento de mantenimiento y producción dependen de una dirección principal. Esta estructura propone como condición que tanto el departamento de producción como el de mantenimiento estén al mismo nivel y la planificación del mantenimiento se realiza entre ambos departamentos.

Dirección

Producción

Mantenimiento

Figura 2.3 Estructura del mantenimiento

2.3.2 Centralización y descentralización. La organización del mantenimiento presenta dos modelos, una centralizada que propone una estructura piramidal, donde las decisiones son tomadas por una persona

encargada

y

otra

descentralizada

que propone

una

planificación

segmentada en varios departamentos que se encargarán del mantenimiento de los equipos o sistemas de equipos asignados particularmente a cada departamento. La propuesta centralizada es útil en aquellas situaciones donde la cantidad de equipos a mantener es relativamente pequeña, ofreciendo ventajas como la optimización de las actividades, mejor control de los costos de mantenimiento y mejor gestión de personal. Por otra parte, la organización descentralizada se aplica cuando la cantidad de equipos es muy grande y requiere de una planificación más estructurada. Esta organización ofrece ventajas como: mejoras en las relaciones laborales con producción, mayor rapidez en la ejecución de los trabajos y mejor control de los equipos.

22

Considerando cualquiera de los modelos de organización de mantenimiento, éstas ofrecen las condiciones mínimas para que un programa de mantenimiento sea eficiente. Estas son: 1. Producción y Mantenimiento deben encontrarse al mismo nivel para que la política de mantenimiento sea equitativa. 2. La ingeniería del mantenimiento debe estar separada de la ejecución, permitiendo un mejor control de la planificación y cumplimiento de las actividades. 2.4 Ciclo de Mantenimiento. Para que un programa de mantenimiento sea efectivo y alcance sus objetivos es necesario que se cumplan 5 etapas, permitiendo de esta manera que el programa se administre de manera equilibrada con los recursos disponibles. En la Figura 2.4 ser muestra un esquema del ciclo de mantenimiento con sus etapas.

Planificación

Demanda

Organización

Ciclo de Mantenimiento

Control

Ejecución

Figura 2.4 Ciclo de Mantenimiento

2.4.1 Planificación. La etapa de planificación consiste en definir claramente los objetivos que comprende el programa de mantenimiento, describiendo los procedimientos de las

23

actividades en función de los recursos disponibles, tanto materiales como financieros, humanos y tecnológicos.

2.4.2 Organización. La organización consiste en estructurar la planificación de las actividades de mantenimiento y los recursos de los que se dispone de manera tal que permita establecer el funcionamiento del programa. La organización de las actividades del mantenimiento abarca la estructura jerárquica del personal de la empresa, estableciendo las labores y responsabilidades a cada uno de manera particular.

2.4.3 Ejecución. Consiste en la puesta en marcha de la planificación y organización del programa de mantenimiento definido para el logro de los objetivos propuestos. La efectividad del plan de mantenimiento y de las actividades depende del nivel de especialización del personal, del enfoque en el logro de las metas y la comunicación entre los miembros del equipo de trabajo.

2.4.4 Control. Comprende una serie de acciones que permite hacer seguimiento a las actividades del programa de mantenimiento y corregir aquellas desviaciones que se puedan presentar en la planificación del mantenimiento.

2.4.5 Demanda. La demanda consiste en la generación de tareas de mantenimiento con la finalidad de prevenir o corregir fallas en la línea de producción de una empresa. Estas tareas requieren de recursos tanto humanos como materiales y tecnológicos que deben ser suministrados el cumplimiento de las tareas.

24

2.5 Clasificación del Mantenimiento. Los tipos de mantenimiento

se relacionan directamente con el tiempo de

aplicación, el tiempo de intervención del equipo y los recursos utilizados.

Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento Preventivo

Mantenimiento Sistemático

Mantenimiento Correctivo

Mantenimiento Condicional

Mantenimiento Predictivo

Paliativo Curativo De mejora

Basado en el tiempo

Basado en el uso

Figura 2.5 Tipos de Mantenimiento.

2.5.1 Mantenimiento Preventivo. A nivel mundial, la automatización de los procesos productivos en las industrias ha sido la prioridad para afrontar la exigencia de los mercados consumidores. Esta automatización y mejoramiento de los sistemas productivos ha dado lugar a la inversión por parte de las empresas en nuevos equipos que deben asegurar cierto grado de confiabilidad para mantener la producción.

25

Con el objetivo de mantener y en el mejor de los casos aumentar el nivel de confiabilidad en los equipos, se han ido desarrollando actividades de mantenimiento adecuadas a las condiciones de operación de cada uno de los equipos o sistema de equipos, dando origen a las conocidas actividades de mantenimiento preventivo. Existen dos caminos, como se muestra en la Figura 2.5 donde el mantenimiento preventivo se clasifica en función del tipo de análisis que realiza. Estos caminos son: El mantenimiento Condicional o basado en las condiciones y el Mantenimiento Sistemático basado en el tiempo y en el uso.

2.5.1.1 Mantenimiento preventivo condicional. El mantenimiento condicional (basado en las condiciones de falla) detecta deterioros o degradación del equipo centrando su estudio en la medición de parámetros tomados en tiempo real y en intervalos de tiempo debidamente programados, permitiendo que estos tiempos sean lo suficientemente grandes como para generar el preventivo correspondiente

2.5.1.2 Mantenimiento preventivo sistemático. El mantenimiento preventivo sistemático centra su estudio en la frecuencia de fallas de los equipos con base en el tiempo o en el uso, siendo este método más factible cuando la probabilidad de ocurrencia de fallas aumenta con el tiempo o el uso respectivamente. Básicamente el mantenimiento preventivo aporta un grado de seguridad sobre la efectiva operatividad del equipo durante un período de tiempo determinado, detectando de la manera más rápida los posibles desperfectos en los equipos y resolviéndolos antes de que fallen y evitando que el impacto sea mayor.

26

2.5.1.3 Pasos para desarrollar un Mantenimiento Preventivo. En la Figura 2.6 se muestran los pasos básicos necesarios realizar para construir un plan de mantenimiento preventivo de equipos o un sistema de equipos.

Administración del Plan

Consiste en organizar un grupo de trabajo conformado por especialistas en el área de mantenimiento que ejecuten las actividades comprendidas en el plan.

Inventario de las Instalaciones

Consiste en elaborar un croquis que contenga la ubicación de todas los equipos o sistemas de equipos instalados en el lugar de trabajo.

Identificación de los equipos

Se deben identificar todos los equipos y piezas con un código que los diferencie de los demás. Éste código debe contener la ubicación, tipo y número dela máquina.

Data técnica

Crear una base de datos para registrar toda la información técnica de los equipos (fabricante, códigos, seriales, especificaciones, capacidad, etc.)

Actividades de Mantenimiento

Elaboración de una lista detallada de las tareas de mantenimiento con su procedimiento bien desarrollado que deben realizarse para cada uno de los equipos.

Programación de las actividades

En esta fase se debe elaborar una planificación donde se distribuyan en períodos específicos las diversas actividades de mantenimiento, manteniendo un balance entre la carga laboral y el proceso de producción.

Control de las actividades programadas

Vigilar directamente el cumplimiento de las actividades de mantenimiento y la programación establecida detectando y reportando las variaciones que éstas puedan sufrir para evitar que no se cumpla el preventivo predefinido.

Figura 2.6 Procedimiento para elaborar un plan de Mantenimiento Preventivo.

27

2.5.1.4

Ventajas y desventajas del Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento como plan de acción para proteger la vida de los equipos y asegurar su funcionamiento ofrece tanto beneficios como desventajas que suelen ser discutidos al momento de decidir el tipo de mantenimiento a aplicar.

Ventajas del Mantenimiento Preventivo: 

Reducción de las actividades de mantenimiento correctivo mediante la programación de paradas.



Mayor control y cuidado de los equipos, permitiendo que cumplan su vida útil estimada.



Disminución del número de fallas imprevistas y por consiguiente mejoras en el rendimiento horas producción de los equipos.



Mejor

gestión

de

mantenimiento

debido

a

las

actividades

programadas. 

Mayor rendimiento de los equipos durante su vida

productiva.



Mayor seguridad laboral para los empleados y técnicos.

Desventajas del Mantenimiento Preventivo. 

No se aprovecha la vida útil completa del equipo.



Puede

ser

económicamente

inviable

si

no

se

programan

correctamente las actividades preventivas. 

Se requiere de infraestructura organizada para que sea efectivo.



Es altamente dependiente del entrenamiento del personal y de la calidad de las herramientas y apoyo de fabricación.

2.5.2 Mantenimiento Predictivo Es el tipo de mantenimiento mediante el cual, aplicando una serie de mediciones, se obtienen parámetros importantes de todo el equipo, permitiendo mantener una

28

revisión constante del comportamiento y predecir en función de las lecturas obtenidas cuándo ocurrirá la falla y cuál será el componente del equipo que fallará. Una desventaja de éste tipo de mantenimiento es la vinculación al costo en que se puede incurrir para diagnosticar el estado de los equipos. Por lo que en muchos casos se recomienda un tipo de mantenimiento preventivo.

2.5.3 Mantenimiento Correctivo El mantenimiento correctivo abarca el conjunto de actividades no programadas que se realizan una vez ocurrida la falla en el equipo con la intención de restituirlo para volverlo a condiciones normales de operación. Estas actividades generan paradas imprevistas y por tiempo indefinido debido a que generalmente no se cuenta con los recursos necesarios para llevar a cabo la reparación al momento de ocurrida la falla. El mantenimiento correctivo puede subdividirse en tres tipos:

2.5.3.1 Mantenimiento correctivo paliativo Es el tipo de mantenimiento que se aplica para que un equipo o componente funcione provisionalmente en forma degradada.

2.5.3.2 Mantenimiento correctivo curativo El mantenimiento curativo corresponde una reparación completa de una falla, utilizando componentes idénticos a los originales.

2.5.3.3 Mantenimiento correctivo de mejora. El mantenimiento de mejora, más que una tarea de mantenimiento corresponde a cambios de ingeniería con la intención de mejorar el diseño de piezas o componentes.

29

2.6

Modelos de gestión de mantenimiento.

Existen diversos modelos de gestión de mantenimiento diseñados para los diferentes campos de aplicación y requerimientos de procesos industriales. Para efectos de este proyecto, se utilizan dos de los principales modelos: 

Mantenimiento Productivo Total (TPM)



Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC).

2.7 Mantenimiento Productivo Total (TPM) El mantenimiento productivo total o TPM (Total Productive Maintenance por sus siglas en ingles) es una filosofía de mantenimiento basado en los principios japoneses de calidad total. Integra a todo el personal de la empresa a apoyar la gestión de mantenimiento.

2.7.1 Historia del TPM El TPM nació en la empresa Japonesa Nippodenso en el año 1961. Esta compañía introdujo esta visión de mantenimiento obteniendo excelentes resultados con su aplicación. El nombre inicial que se le dio al método fue ‘’Total Member Participation’’, el cual muestra el verdadero sentido del TPM, que es la participación de todos los miembros de la compañía en el mantenimiento de los componentes y de los sistemas operativos. Para el desarrollo de los conceptos del TPM, el Japan Institute of Plant Engineers (JIPE) apoyó a la compañía y mejoraron el modelo. Posteriormente el JIPE se transformó en el Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM), organización líder y creadora de los conceptos del TPM. En la década de los 80 se introdujo a la estructura del TPM el modelo del mantenimiento basado en el tiempo y el Mantenimiento centrado en la Fiabilidad RCM (Reliability Center Maintenance por sus siglas en ingles) los cuales

30

beneficiaron de una manera enorme su estructura sistemática, aumentando la eficiencia de las acciones preventivas del mantenimiento.

2.7.2 Objetivos del TPM. El objetivo general del TPM es desarrollar un sistema orientado a lograr cero accidentes, cero defectos, cero averías y cero pérdidas mediante la participación de todo el personal involucrado en el sistema productivo.

Estas condiciones deben

conducir a crear una imagen excelente de la empresa, con alta moral en el trabajo y la obtención de productos y servicios de alta calidad. La gestión del TPM abarca toda el área de mantenimiento desde el punto de vista estratégico, operativo y organizativo.

2.7.2.1 Objetivos Estratégicos. 

Mejorar la efectividad de los sistemas productivos de la siguiente manera: estudiando

la

eficiencia

del

funcionamiento

de

los

componentes

e

identificando todas las fallas que puedan ocurrir, aumentando la flexibilidad operacional de los equipos y la capacidad de respuesta ante cualquier circunstancia. 

Desarrollar un Mantenimiento Autónomo, permitiendo a los operadores de los equipos tomar responsabilidad sobre las rutinas básicas de mantenimiento como inspección, lubricación y limpieza, así como de reparaciones sencillas y mejoras al equipo.



Desarrollar

un

enfoque

sistemático

para

todas

las

actividades

de

mantenimiento, es decir, identificar la naturaleza y el nivel de mantenimiento preventivo para cada uno de los componentes o subcomponentes de los sistemas y definiendo las responsabilidades del personal operario y del equipo especializado de mantenimiento. 

Capacitar a todo el personal involucrado en la producción con los conocimientos y herramientas primordiales para ejecutar, como mínimo las

31

actividades básicas de mantenimiento de los equipos comprendidos en la planificación. 

Tratar de alcanzar cero averías y cero fallas mediante un programa de mantenimiento

preventivo basado en la fiabilidad de los equipos,

desarrollando actividades para cada uno de los componentes del sistema de equipos y organizando una planificación adecuada al tiempo requerido por los componentes y equipos. Esto con la intención de anticipar las fallas y poder en algunos casos plantear una modificación o rediseño del equipo. 2.7.2.2 Objetivos Operacionales. El TPM tiene como objetivo operacional lograr que los equipos, componentes y subcomponentes comprendidos en el sistema de mantenimiento operen sin averías ni fallas. Eliminar toda clase de pérdidas,

mejorar la fiabilidad operacional

y

emplear al máximo la capacidad industrial instalada.

2.7.2.3 Objetivos Organizativos. El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, dándoles la libertad a todos los integrantes del grupo de trabajo a participar en las labores de mantenimiento. Aumentando la autoestima y la moral laboral se crea un ambiente donde cada persona pueda aportar lo mejor de sí, con la finalidad de hacer del sitio de trabajo un lugar grato y agradable.

2.7.3 Calidad Total Filosofía, estrategia o estilo de gerencia de una empresa según la cual todas las personas pertenecientes al grupo de trabajo estudian y participan la mejora continua de la calidad de sus productos.

32

2.7.4 Principios del TPM 

Aumentar la efectividad global de los equipos.



Mejorar los sistemas de planificación de mantenimientos existentes.



El operador es el que mejor conoce las condiciones de los equipos o maquinarias.



Proporcionar el entrenamiento necesario para actualizar las operaciones y habilidades de mantenimiento.



Involucrar a todos y utilizar el trabajo en equipo para intercambiar conocimientos de experticia y operación de los equipos.

(Miguel Strefezza Bianco.

TPM Mantenimiento Productivo Total .)

2.7.5 Pilares Fundamentales del TPM. 2.7.5.1

Técnica de las 5S

La base fundamental que constituye la estructura de la filosofía TPM corresponde a la técnica de las 5S. Esta técnica de origen japonés está conformada por cinco principios cuyos nombres empiezan todos por S, Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke, (de ahí la denominación “El método 5 S”) y aplicadas en conjunto buscan mejorar las condiciones laborales tanto de los equipos como de los trabajadores, creando una atmósfera de eficiencia y adecuada administración de la información y los espacios. En la Figura 2.7 se presenta el significado y los objetivos de cada una de las etapas.

33 Denominación

Significado

Objetivos

整理 Seiri

Clasificación

Seleccionar todo lo que sea de utilidad y eliminar del espacio laboral todo el material que no sea útil

整頓 Seiton

Orden

Organizar el espacio laboral de forma eficaz y bien distribuido.

清掃 Seiso

Limpieza

Mantener el espacio de trabajo siempre en buen estado y limpio. Ubicar los focos de suciedad y modificarlos o eliminarlos.

清潔 Seiketsu

Normalización

Equilibrar la limpieza y el orden al mismo nivel, prevenir el desorden y evitar las fuentes contaminantes.

Disciplina y compromiso

Voluntad de realizar el trabajo de manera eficiente. Deseo de crear un ambiente de trabajo basado en buenos hábitos.

躾 Shitsuke

Figura 2.7 Método de las 5 S Bajo estos principios, el TPM fundamenta sus pilares sobre los cuales construye las herramientas para mejorar la gestión del mantenimiento y alcanzar la calidad total. A continuación se muestra en la Figura 2.8 los pilares fundamentales del

Seguridad y Medio Ambiente

Mantenimiento de Calidad

Educación y Entrenamiento

Mantenimiento Planificado

Mejoras Focalizas

Mantenimiento Autónomo

TPM.

Figura 2.8 Pilares fundamentales del TPM

34

2.7.5.2

Mantenimiento Autónomo.

El Mantenimiento Autónomo (MA), está compuesto por una serie de actividades que deben realizar diariamente todos los trabajadores y operadores a sus equipos. Estas actividades incluyen inspección,

lubricación,

limpieza,

intervenciones

menores, cambio de herramientas y con el asesoramiento del personal del mantenimiento se puede llegar al cambio de piezas. Las actividades programadas del mantenimiento autónomo se deben realizar siguiendo estándares previamente preparados con la colaboración de los expertos en mantenimiento y la experiencia del personal encargado de desarrollar estas actividades. En particular, los operadores de los equipos deben ser entrenados y deben contar con los conocimientos necesarios para realizar las actividades que le son asignadas y ser capaces de determinar alguna posible causa de falla durante la operación del equipo. Objetivos fundamentales del mantenimiento autónomo:



Enfocar el mantenimiento al estudio de los equipos para conocer su funcionamiento y adquirir nuevas destrezas por parte del personal.



Desarrollar nuevas habilidades para el análisis de problemas.



Evitar el deterioro acelerado de los equipos mediante la operación correcta y verificación permanente de la condiciones de operación.



Mejorar el funcionamiento de los equipos mediante las ideas aportadas por los operadores.



Mejorar la seguridad laboral.



Alcanzar en todo el personal de la organización un sentido de responsabilidad y pertenencia al trabajo que realiza.

35

2.7.5.3

Mejoras Continuas.

Son actividades que realizan las áreas comprometidas en el proceso productivo con la intención de mejorar la efectividad global de los sistemas de equipos instalados a través de un trabajo organizado en el que se busca eliminar los excesos en los gastos. Prácticamente se basa en desarrollar un proceso de mejora continua aplicando procedimientos y técnicas de mantenimiento como las que se describen en los siguientes puntos: 

Utilizar la información del historial de fallas para identificar y reducir las fallas frecuentes.



Usar la información técnica de los equipos y la experiencia del personal técnico de mantenimiento para establecer una mejor planificación de los tiempos de parada de los equipos.



Desarrollar conceptos estratégicos para mejorar las técnicas de trabajo y gestión del mantenimiento.



Lograr una participación integral de todo el personal de la empresa en las acciones de mantenimiento.

2.7.5.4

Mantenimiento Preventivo o Planificado.

El mantenimiento planificado o preventivo, es uno de los pilares más importantes que constituyen la base del TPM. Básicamente es necesario que en toda planificación de mantenimiento exista un plan de acción para atacar aquellas fallas inesperadas que pueden ocurrir, pero es más inteligente hacer un seguimiento de las condiciones de operación para intentar predecir estas posibles fallas y actuar antes de que se descubran y generen accidentes y retrasos indeseados. En esto se enfoca el TPM cuando habla del mantenimiento preventivo. Su modelo plantea un plan de acción para atacar una falla, liderada por un grupo especializado en mantenimiento y un departamento en paralelo que estudie y analice la falla ocurrida, evaluando si es prudente una mejora del equipo para intentar reducir la frecuencia de dicha falla o en el mejor de los casos eliminarla por completo.

36

El Mantenimiento Preventivo, en la aplicación común fuera de las fronteras del TPM tiene ciertas limitaciones que si bien influyen en su aplicación, no afectan su importancia y alcance. Estas son: 

No siempre se dispone de información histórica para establecer los intervalos de mantenimiento más adecuado para los equipos.



No se aprovecha la parada del equipo para realizar otras intervenciones necesarias.



La planificación del mantenimiento no comprende mejoras enfocadas para aumentar la eficiencia de los métodos de trabajo.

El TPM modifica esta técnica agregando nuevos conceptos y estrategias para optimizar las limitaciones anteriores y mejorar la gestión del mantenimiento. Estrategias desarrolladas por el TPM: 

Establece tareas de prevención y corrección de fallas a través de rutinas diarias, periódicas y predictivas.



Incluye procedimientos de mejoras enfocadas para eliminar aquellas actividades de mantenimiento que no sean del todo productivas.



Aplicar

actividades

administrativa y Analizando

estas

de

mejora

para

aumentar

la

competencia

la técnica de la función mantenimiento. estrategias,

las

prácticas

habituales

anteriores

del

mantenimiento preventivo se convierten en nuevas técnicas más precisas, eficientes y sofisticadas que permitirán un mejor control en la prevención de fallas en los equipos instalados. La estructura de mantenimiento preventivo que propone el TPM se define en 6 pasos, los cuales provienen de aplicar las estrategias antes comentadas. Estructura del mantenimiento planificado por TPM: 1. Evaluación y clasificación del estado presente de los equipos. 2. Reparación de las fallas y mejora de los puntos débiles.

37

3. Elaboración de un sistema de información para el mantenimiento. 4. Elaborar un sistema de información basado en el tiempo, seleccionar los equipos y partes y presentar el plan de mantenimiento. 5. Preparar el sistema de mantenimiento predictivo introduciendo las

técnicas

de diagnóstico de los equipos. 6. Evaluación del mantenimiento preventivo. 2.7.5.5

Educación y Entrenamiento.

El enfoque del TPM sobre la educación y el entrenamiento radica en el conocimiento adquirido a través de la reflexión y experiencia acumulada en el trabajo diario. El TPM requiere que todo el personal de la empresa cumpla con las siguientes condiciones y actividades: 

Habilidades para identificar y detectar posibles fallas o indicios de fallas.



Comprender el funcionamiento de los equipos.



Comprender la relación entre los mecanismos y la función de los equipos instalados.



Analizar y resolver problemas de operación de los equipos.



Capacidad para conservar el conocimiento y enseñar a los demás compañeros.

2.7.5.6

Mantenimiento de Calidad

El TPM enfoca el mantenimiento de calidad en el principio de calidad total, Clasificando las fallas e identificando las circunstancias y condiciones en la que estas aparecen, la frecuencia y sus efectos. El mantenimiento de calidad centra su aplicación en: 

Realizar un estudio preventivo para detectar a tiempo los factores que en los equipos puedan generar defectos en la calidad.



Establecer un sistema de inspección periódica de los equipos críticos en la línea de producción.

considerados

38



Crear

matrices

de

mantenimiento

y

periódicamente

evaluar

estas

matrices para actualizar la información por posibles cambios o mejoras en los estándares de calidad. Herramientas requeridas para ejecutar un eficiente mantenimiento de calidad. 

Matriz de Calidad



AMEF (Análisis de Modos y Efectos de Falla)



Método PM ( Mantenimiento Preventivo)



Adquirir tecnologías para la medición de las condiciones operativas y parámetros de los equipos.



Diagrama de flujo de los procesos, para conocer a detalle la función de cada uno de los componentes instalados en el sistema de equipos.



Técnicas de análisis de capacidad de procesos.

2.7.5.7

Seguridad e Higiene.

El principio de seguridad del TPM se basa en la premisa de que el número de accidentes crece en proporción al número de pequeñas paradas. El desarrollo de un plan de mantenimiento promoviendo la formación de habilidades para la percepción de las fallas y basado en las mejoras enfocadas proporciona la seguridad necesaria para crear un ambiente de trabajo óptimo y agradable. Objetivos: 

No sufrir accidentes.



No tener problemas de salud



Evitar a toda costa incendios.

Este pilar juega un papel crucial dentro de los pilares anteriores debido a que se debe tener en cuenta en todo momento y los objetivos deben estar centrados hacia su cumplimiento.

39

2.7.6 Metodología TPM para el estudio de fallas. El estudio que emprende el TPM para la eliminación de fallas en los equipos comprende dos principios: conocer el equipo profundamente y reflexionar sobre su comportamiento. La estructura metodológica del TPM para el estudio de fallas proviene de combinar los principios del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) con el principio de calidad total. Las técnicas de estudio más utilizadas por el TPM son: 

Análisis PM (Physical Method): Esta técnica concentra su estudio en los principios físicos que causan el problema en el equipo.



Análisis Porque-Porque: Este análisis centra su estudio en la disminución radical de la repetición de las fallas. Investiga profundamente en el campo lógico para describir completamente la cadena causa efecto que da origen a una falla.



Análisis de Modos de Efectos de Falla (AMEF): es una técnica que facilita la determinación de las necesidades de mantenimiento analizando los modos de falla y los efectos que estas producen.

2.7.7 Implementación del TPM La aplicación del mantenimiento productivo total requiere de tres requisitos fundamentales que se deben cumplir dentro de la empresa, de lo contrario, podrá ser aplicado pero no se obtendrán los logros esperados. Estos requisitos son: 

Incrementar la motivación del personal. Cambiar la actitud de las

personas

que laboran dentro de la empresa hacia una conducta amigable y un sentido de pertenencia sobre los equipos que operan y los productos que obtienen. 

Aumentar la competencia y las habilidades del personal: Los directivos deben estar dispuestos a fomentar el incremento de los conocimientos del

personal

mediante el dictado de cursos y especialización en las diversas áreas de que dispone la empresa.

las

40



Mejorar el ambiente de trabajo para que el TPM cuente con una atmósfera apropiada para la puesta en marcha de sus objetivos sin

ninguna

obstrucción que retrase su avance. 2.7.7.1

Pasos para la instalación del TPM

En la Figura 2.9 se muestran los pasos para aplicar el Mantenimiento Productivo Total en una empresa. Hay que tener en cuenta que estos pasos conllevan a grandes reformas en la estructura organizativa de la empresa y por ende toman un tiempo considerable en ser cumplidos a cabalidad, por lo que la instalación del TPM generalmente es un proceso de largo plazo.

PASOS PARA LA INSTALACIÓN DEL TPM Anunciar a los directivos la introducción del TPM Crear una campaña educativa introductoria a los empleados Preparación

Promover el TPM dentro de la empresa Establecer las políticas básicas y las metas del TPM Preparar y formular un plan inicial.

Inicio

Invitar a clientes y subcontratistas a conocer la ejecución del TPM Desarrollar un programa de manejo para los equipos Desarrollar un programa de mantenimiento planificado

Implementación

Desarrollar un programa de mantenimiento autónomo Mejorar las habilidades del personal de mantenimiento y producción mediante la especialización Desarrollo de un plan de mantenimiento anticipado para los equipos instalados en la empresa

Estabilización

Implementación completa del TPM, control y supervisión de los resultados y aplicación de mejoras.

Figura 2.9 Pasos para la instalación del TPM

41

2.7.8 Beneficios e inconvenientes del TPM Beneficios: 

Incrementa la productividad de los equipos



Reduce los tiempo de paradas de los equipos



Reduce los costos asociados a mantenimiento.



Disminuye en gran porcentaje el riesgo de falla de los equipos



Mayor satisfacción por el trabajo realizado, incentivos laborales.

Inconvenientes: 

Es un proceso costoso y de lenta implementación.



Implica un cambio en los hábitos de producción.



Establece un mismo nivel de trabajo, donde directivos, ingenieros y obreros trabajan unidos en pro del sistema de mantenimiento.

Desde el punto de vista del desarrollo organizacional de una empresa, el mayor logro que alcanza el TPM es proponer acciones concretas que logran derribar la barrera existente entre los departamentos de producción y mantenimiento en cuanto a la supervisión, cuidado y conservación de los equipos. Finalmente,

debido

a

la

sofisticación

en

los

métodos

de

gestión

de

mantenimiento, las estrategias operacionales y organizativas, la integración completa del personal en todas las operaciones y la visión de calidad total, el TPM se convierte en la filosofía más deseada en la actualidad por todas las organizaciones empresariales a nivel mundial.

2.8 Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) 2.8.1 Definición Es una filosofía de gestión de mantenimiento, en el cual un equipo multidisciplinario de trabajo se encarga de optimar la confiabilidad operacional de un sistema que trabaja bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades más efectivas de mantenimiento

42 en función de la criticidad de los activos pertenecientes a dicho sistema, tomando en cuenta los posibles efectos que originarán los modos de falla de estos activos, a la seguridad, al ambiente y a las operaciones. (Carlos Parra, Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, 2008.)

Es decir, el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es una herramienta que permite determinar mediante el análisis de las fallas y los efectos de las fallas, las necesidades de mantenimiento de un sistema de equipos dentro de su contexto operacional.

2.8.2 Metodología de estudio del MCC. El MCC ofrece herramientas que permiten ajustar las acciones de control de fallas al entorno operacional mediante el desarrollo de una metodología basada en un procedimiento sistemático, generando planes óptimos de mantenimiento enfocados en el cuidado de los equipos para asegurar su funcionamiento. Básicamente consiste en un grupo de trabajo conformado por un personal especializado en mantenimiento que se encarga de optimizar las confiabilidad operacional de los equipos mediante la ejecución de las actividades más efectivas de mantenimiento en función de la criticidad de los equipos o componentes de un sistema de equipos, tomando en cuenta los posibles efectos que provocarán los diversos modos de falla a la seguridad personal, el ambiente y el entorno operacional. La metodología del MCC se resume en la respuesta de siete preguntas claves, mostradas en la Figura 2.10, las cuales están centradas en el estudio de una falla, su origen y sus consecuencias.

43

Las 7 preguntas de MCC LAS 7 PREGUNTAS DEL MCC

AMEF

LÓGICA DE DECISIONES DEL MCC



¿Cuál es la función que desempeña el activo?



¿De que manera puede fallar?



¿Qué factor origina la falla?



¿Qué pasa cuando falla?



¿Cuál es el impacto de la falla?



¿Existe una acción para prevenir la falla?



¿Qué sucede si no podemos prevenir la falla?

Figura 2.10 Las 7 preguntas del MCC Las cuatro primeras preguntas corresponden al análisis de modo y efectos de falla (AMEF), mediante las cuales se determina el entorno operacional y las condiciones de una falla. Las últimas tres preguntas comprende la selección de las tareas que se deben aplicar en función del resultado obtenido del AMEF. Para completar eficientemente esta selección de tareas, se cuenta con un cuadro lógico de decisiones que establece un plan de acción para cada posible modo de falla y agiliza el procedimiento de selección.

2.9

Proceso de Implantación del MCC El mecanismo de ejecución del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

(MCC) se describe en los siguientes pasos: 1. Definir el contexto operacional 2. Definir las funciones y posibles fallas que puedan ocurrir en el equipo. 3. Aplicar en Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF)

44

4. Ejecutar la lógica de decisiones. 5. Determinar las consecuencias de las fallas y aplicar el árbol lógico de decisiones. 6. Finalmente elaborar la hoja de tareas o decisiones.

Esquemáticamente, el mecanismo de acción del MCC puede verse en la Figura 2.11, donde la primera fase corresponde a la conformación de un grupo de trabajo conformado por especialistas en el área de mantenimiento que se encargarán de ejecutar y planificar las actividades del mantenimiento y la segunda fase corresponde al análisis de los modos y efectos de falla aplicando las siete preguntas antes mencionadas.

SEGUNDA FASE (IMPLANTACION)

PRIMERA FASE Conformación del grupo de trabajo

Definición del contexto operacional

Definición de las funciones

Determinar las fallas funcionales

ANALISIS DE EFECTOS Y MODOS DE FALLAS AMEF

Identificar los modos de fallas

Establecer los efectos y consecuencias de las fallas

Aplicar la hoja de decisiones

Figura 2.11 Procedimiento de implantación del MCC

2.9.1 Contexto operacional El contexto operacional se puede entender como la descripción de todos los aspectos que definen la operación de un equipo o sistemas de equipos. Definir el contexto operacional

es identificar todos los

factores

que determinan el

45

funcionamiento de los equipos, completando un perfil informativo que contenga un resumen de las operaciones,

personal operador y los procesos en los que está

involucrado. Información que debe ser recopilada para el desarrollo del contexto operacional: 

Definir los perfiles de operación



Definir el ambiente de operación del equipo.



Disponibilidad de insumos



Establecer la disponibilidad de recursos y repuestos.



Acumular toda la información funcional y parámetros de diseño del equipo.



Documentar manuales de diseño y operación.

2.9.1.1

Confiabilidad Operacional

La confiabilidad operacional se refiere a la capacidad de un sistema para cumplir su función dentro de los límites con los que fue diseñado y siguiendo sus respectivos parámetros operacionales. El rango de la confiabilidad operacional se observa esquemáticamente en la Figura 2.12 y comprende los parámetros con los que sustenta su estructura: 

La confiabilidad humana: Involucra a la estructura organizacional de todo

el

personal de la empresa. 

La confiabilidad de procesos: Se refiere a todas las operaciones, procesos procedimientos involucrados en la línea de producción de la



y

empresa.

La confiabilidad de los procesos de mantenimiento: Contempla todo lo referente al mantenimiento de los activos de la empresa. Se enfoca particularmente

en

la

calidad

y

la

efectividad

del

programa

de

mantenimiento establecido. 

La confiabilidad en los equipos: Se refiere a la confianza en los equipos para que cumplan las tareas por los cuales fueron adquiridos sin fallar en un período de tiempo establecido, generalmente este tiempo suele ser menor que la vida útil de los equipos.

46 Confiabilidad Humana

Confiabilidad de los Procesos de Mantenimiento

Gestión de

Confiabilidad

Confiabilidad de los Procesos

Confiabilidad de los Equipos

Figura 2.12 Parámetros que integran la gestión de la confiabilidad.

2.9.1.2

Flexibilidad Operacional.

La flexibilidad operacional es un elemento importante dentro de una organización con cierta cantidad de equipos en operación. Cuando un equipo falla, es conveniente reemplazarlo por otro en reserva (siempre que se cuente con otro equipo similar de respaldo) para no detener la producción, o puede pasar también que en una instalación existan varios equipos realizando una misma actividad y que al momento de fallar alguno de los dos, el otro lo sustituya permitiendo que la producción continúe, aunque más lenta de lo habitual.

Esta capacidad de sustitución de las actividades que realiza un equipo por parte de un similar o un compañero se conoce como flexibilidad operacional. Cuando un sistema de equipos cuente con un similar, bien sea en reserva o en operación, se dice que poseen flexibilidad operacional.

47

2.9.2 Definición de las funciones y posibles fallas. Esta etapa corresponde propiamente al AMEF donde se contestan las cuatro preguntas de la metodología de estudio para conocer las formas en que puede fallar un equipo y las consecuencias que generan los diversos modos de falla.

A

continuación se explica de manera resumida como se deben responder las preguntas.



¿Cuál es la función que desempeña el activo? (Función)

La función que desempeña el activo se refiere a definir los parámetros de operación de los equipos en cuestión y explicar de manera concisa la tarea para la cual es utilizado.



¿De qué manera puede fallar (identificar los modos de falla? (Modo de falla)

Consiste en establecer los posibles tipos de fallas que pueden ocurrir en el equipo. En esta etapa es de mucha ayuda el registro de fallas del equipo porque permite conocer generalmente si existe una falla asociada a condiciones externas que no puede ser vista por un análisis en condiciones de parada.



¿Qué origina la falla?

Una vez identificada las fallas, se investiga las causas que las originan. En esta investigación se debe ser minucioso y abierto a cualquier posibilidad, debido a que los agentes que dan origen a una falla muchas veces son difíciles de detectar.



¿Qué pasa cuando falla (establecer los efectos y consecuencia de las fallas? (Efecto de falla)

En esta etapa del análisis, se establecen todos los posibles efectos que produce la falla, tanto a los componentes cercanos dentro del mismo equipo, como a los

48

alrededores, incluyendo la seguridad del personal, operadores y ambiente. La información recolectada en esta etapa permite establecer las normas de seguridad sobre cada uno de los equipos para reducir al máximo la ocurrencia de la falla.

2.9.3 Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF) Es un método sistemático que permite identificar las fallas en los equipos antes de que estos ocurran. El AMEF constituye la herramienta más importante del MCC debido a que el análisis proporciona la información básica necesaria para establecer las medidas de seguridad y las tareas de mantenimiento que se deben tomar para prevenir las consecuencias de las fallas. Su objetivo es encontrar todos los modos en que un equipo puede fallar, investigar el origen de dichas fallas y evaluando las condiciones de funcionamiento en el contexto operacional, establecer los efectos que estas fallas generan.

En la Figura 2.13 se muestra el formato de registro de AMEF, donde

se

reportan los diferentes modos y efectos de falla con sus correspondientes consecuencias. Cuando los sistemas son complejos y se cuenta con muchos equipos, existe una técnica que beneficia mucho el AMEF conocida como criticidad o Análisis de Criticidad (AC). El análisis de criticidad le brinda al MCC un punto de partida para comenzar la selección de los equipos y seleccionar aquellos que realmente sean de vital importancia para la producción.

Análisis de Modos y Efectos de Falla AMEF

S IS TEM A

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

EQUIPO

Departamento de Mantenimiento

C ÓDIGO

Grupo de Trabajo:

IND. C R IT. FALLA DE

FUNC IÓN

M ODO DE FA LLA

FUNCIO N

A

EFEC TO DE FA LLA

1

1 B 2

Figura 2.13. Formato de registro de modos y efectos de falla.

50

2.9.3.1

Clasificación de las fallas.

En las operaciones de los equipos existen diversas formas de fallas que pueden perjudicar las operaciones. Existen fallas que afectan directamente a la producción, la seguridad del personal y a los demás equipos, pero también existen fallas que no afectan a ningún sector de la producción y que son contraproducentes para la estabilidad laboral de la empresa. El MCC clasifica las fallas en cuatro categorías en función de las consecuencias que producen. Estas son: 

Fallas con consecuencias latentes o fallas ocultas (FO): Son fallas del tipo intermitente, no son permanentes y muchas veces es necesario esperar una próxima falla para que sea detectada. Sus consecuencias son graves dependiendo del componente o equipo afectado.



Fallas con consecuencias en la seguridad y el medio ambiente (SA): Las fallas tienen consecuencias en la seguridad y el medio ambiente si afectan las condiciones físicas de los empleados de la empresa o si por alguna razón contaminan el ambiente.



Fallas con consecuencias operacionales (OP): Son aquellas fallas cuya consecuencia afecta directamente las operaciones de producción de la empresa.



Fallas con consecuencias No Operacionales (NOP): las fallas tienen consecuencias no operacionales cuando no afectan a la producción ni las operaciones de la empresa. Son fallas leves que pueden no tener influencias de gran envergadura, y generalmente producen gastos de mantenimiento por limpiezas y ajustes.

51

2.9.3.2

Análisis de Criticidad (AC).

La esencia del mantenimiento trata en sí de cuidar y preservar los equipos de manera que sean más duraderos y confiables durante el tiempo de operación establecido. Dentro de los sistemas de equipos en las diversas organizaciones empresariales existen equipos o componentes que son excepcionalmente claves para el funcionamiento de toda la línea de producción y por ende la falla de alguno de ellos conllevaría a una parada de planta, perdiendo horas de producción que se traducen en pérdidas económicas para la empresa. Estos equipos son considerados como equipos críticos o componentes críticos. Cuando se diseñan los planes de mantenimiento, se clasifican los equipos en críticos y no críticos con la intención de prestar un cuidado especial a aquellos considerados como críticos. De esta manera se asegura que estos no fallarán dentro de un límite de tiempo establecido. El Análisis de Criticidad cuenta con una serie de indicadores en el orden de la frecuencia de fallas, impacto operacional, costo de mantenimiento, impacto en la seguridad y la flexibilidad operacional para evaluar a los equipos y decidir qué tan críticos son respecto a los demás y a su función. Para esto se debe establecer una referencia que viene dada por la ponderación numérica de los indicadores que se consideren necesarios dentro del análisis.

2.9.3.3 

Indicadores de criticidad:

Impacto operacional (IOP): Se refiere al impacto tanto económico como temporal que tiene una falla sobre la producción y el avance de la obra.



Impacto Ambiental (IA): Este indicador mide el impacto que una falla genera sobre el ambiente que rodea al equipo o al sistema de equipos.



Impacto en la seguridad personal (ISP): Es el indicador que mide si las fallas de los equipos perjudican la vida del personal dentro de las instalaciones.

52



Flexibilidad operacional (FO): La flexibilidad operacional significa si un equipo posee un suplente o secundario que lo sustituya en caso de fallar.



Costos de mantenimiento (CMR): Este indicador representa los costos vinculados a la inversión en mano de obra para ejecutar las actividades de mantenimiento, reparaciones y compra de repuestos para los equipos.



Frecuencia de fallas (FF): Se refiere a los intervalos de tiempo en los que la falla tiende a repetirse.

En la tabla 2.1 se muestran los indicadores de criticidad con su correspondiente ponderación, donde el índice de criticidad (CC) proviene de multiplicar la frecuencia de aparición de una falla (FF) por la suma de los demás indicadores (Ec. 2.1). Los valores ponderados no son específicos y pueden ser tomados a juicio del analista, siempre y cuando los rangos sean equivalentes.

Expresión de la criticidad: =

∗ [(

∗

)+

+

+

)

Ec. 2.1

Los puntajes obtenidos del análisis se localizan dentro de una matriz de criticidad y son comparados entre sí para definir el rango de criticidad correspondiente para cada uno. En la Figura 2.14 se aprecia un ejemplo de una matriz de criticidad, donde los factores BC, MC, AC corresponden a baja criticidad, mediana criticidad y alta criticidad respectivamente.

53 Tabla 2.1: Indicadores de criticidad. Indicadores de Criticidad CC = FF x Consecuencias Consecuencias = [(IOP*FO) + CMR + ISP + IA ] FR EC U EN C IA DE FA LLA (FF)

Baja Media Alta

V ALOR

Mayor a 1 año 3 meses a 1 año 1 semana a 3 meses

1 2 3

IM PA C TO OPER A C ION A L (IOP)

Leve Moderado Severo

Pérdida menor a los 50.000 $ Pérdida entre 50.000 y 150.000 $ Pérdidas mayores a 150.000 $

2 5 10

IM PA C TO A M B IEN TA L (IA )

La falla afecta el ambiente

15

La falla no afecta el ambiente

1

IM PA C TO EN LA S EGU R IDA D PER S ON A L (IS P)

No produce Severo

1 20

Daños graves, pérdida de vida.

C OS TO EN M A N TEN IM IEN TO / R EPA R A C IÓN (C M R )

Bajo Moderado Elevado

Gasto menor a 20.000 $ Gasto entre 20.000 y 150.000 $ Gasto mayor a 150.000 $

2 5 10

FRECUENCIA

FLEXIB ILIDA D OPER A C ION A L (FO)

El sistema posee un respaldo funcional

1

El sistema no posee un respaldo funcional

5

3

AC

AC

AC

MC

MC

MC

2

AC

AC

MC

MC

BC

BC

1

AC

MC

MC

BC

BC

BC

90

75

30

15

60 45 CONSECUENCIAS

Figura 2.14 Matriz de Criticidad

54

2.9.4 Lógica de decisiones. La lógica de decisiones comprende la última etapa de las 7 preguntas del MCC. Aquí se analizan las respuestas obtenidas en las cuatro primeras preguntas y se plantea con la ayuda de un árbol lógico de decisiones las respuestas a las siguientes tres preguntas que están relacionadas con

las tareas de mantenimiento

recomendadas para cada tipo de falla.

2.9.5 Árbol Lógico de decisiones. Con la información recolectada en las preguntas previas, se entra en este árbol y se obtiene el

resultado más favorable para decidir el tipo de mantenimiento

dependiendo del tipo de falla. El árbol de decisiones tiene un solo camino y se debe respetar para concretar eficientemente las decisiones tomadas sobre las tareas. A lo largo del camino se plantean las posibles salidas con su correspondiente actividad, si al final del camino no se llega a una decisión, generalmente se aplica un rediseño de los componentes o del equipo en cuestión. En la Figura 2.15 se muestra un modelo de árbol lógico de decisiones.

55

Figura 2.15. Árbol lógico de decisiones.

56

2.9.6 Elaboración de la hoja de Tareas. Una vez definida la decisión sobre el tipo de mantenimiento a aplicar, se procede a la elaboración de la hoja de tareas, la cual contiene de manera resumida una referencia al modo de falla y su correspondiente actividad preventiva que se ha programado producto del análisis efectuado en el árbol lógico. En la Figura 2.16 ubicada en la página siguiente se muestra el modelo de la hoja de tarea. En esta hoja de tareas se registran las actividades de mantenimiento seleccionados del árbol lógico de decisiones para cada uno de los modos de falla presentes en un equipo, donde F.F y M.F significan Falla de Función y Modo de Falla respectivamente, proveniente del AMEF y C.F y T.P significan Consecuencia de la falla y Tarea Propuesta. La consecuencia de la falla está relacionado a los tipos de falla y se obtiene del árbol lógico de decisiones y la tarea propuesta son las tareas de mantenimiento que se han decidido del árbol de decisiones para el respectivo modo de falla. Además, en la misma hoja se registra el tiempo de duración de las actividades y la frecuencia de ejecución, donde “D” significa diario, “S” semanal, “Q” quincenal, “M” mensual y “T” trimestral.

57

Registro de Tareas AMEF SISTEMA EQUIPO CÓDIGO F.F M.F. C.F T.P.

IND. CRIT.

DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES

Mant. Centrado en Confiabilidad

Departamento de Mantenimiento Grupo de Trabajo: FRECUENCIA T D S Q M T

1

A

2

3

1 B 2

Figura 2.16. Hoja de registro de tareas

CAPÍTULO 3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO DEL CAMPAMENTO UNEFA

El proyecto Línea 5 del metro de Caracas comprende una extensión a la línea 1, conectando la estación de transferencia Plaza Venezuela con la estación Miranda y en su trayectoria de 7.5 Kilómetros tendrá seis (06) estaciones: Bello Monte, Las Mercedes, Tamanaco, Chuao, Bello Campo y Parque del Este. En la Figura 3.1 se observa a escala la trayectoria de la ruta que está siendo fabricada con sus respectivas estaciones. Cada una de las estaciones corresponde a un campamento en los que se ejecutan diversas obras civiles de construcción y a estos se le suma el campamento UNEFA, en el cual se desarrolla actualmente la excavación de los túneles. El campamento funciona como punto estratégico ya que se encuentra aproximadamente en la mitad de la trayectoria entre ambas estaciones límites (Plaza Venezuela y Miranda) permitiendo realizar la obra en dos etapas.

Figura 3.1 Trayectoria de la Línea 5 del Metro de Caracas.(Fuente: Material aportado por el Dpto. de Recursos Humanos de la Constructora Norberto Odebrecht. 2011)

59

El campamento UNEFA no será estación para acceso de pasajeros; En un futuro se usará como taller de mantenimiento para los equipos del Metro de Caracas.

3.1 Proceso productivo del campamento UNEFA El proceso productivo del campamento UNEFA para la excavación de los túneles gemelos para el paso de los trenes del Metro de Caracas, corresponde a un proceso de excavación continua utilizando excavadoras modelos TBM (Tunnel Boring Machine, máquina perforadora de túneles) y la fabricación e instalación de los anillos que conformarán el revestimiento interno de los dos túneles en excavación. Todo este proceso de fabricación y construcción involucra numerosas actividades y una gran cantidad de equipos, cuya operatividad y funcionamiento son de vital importancia para la excavación de los túneles y por ende el avance del proyecto. Para comprender mejor el proceso productivo del campamento, es necesario conocer los diversos tipos de equipos que se encuentran instalados y su correspondiente funcionamiento.

3.2 Equipos instalados en el campamento. Las obras de construcción, en particular las de excavación de túneles, demanda una gran cantidad de equipos para llevar a cabo todas las operaciones. En el campamento UNEFA, existe una lista numerosa de equipos y maquinarias entre las que se encuentran bombas de agua, compresores de agua, torres de enfriamiento, generadores eléctricos, torres grúas, grúas tipo pórticos, locomotoras diesel, excavadoras y demás equipos que son importantes para el desarrollo de las actividades y la culminación del objetivo propuesto. Para efectos del desarrollo de este proyecto, se tomaron en cuenta aquellos equipos indispensables para el avance de la producción en el campamento.

60

3.2.1 Descripción física del campamento. El campamento UNEFA cuenta con un área aproximada de 50.000 metros cuadrados, en los cuales se encuentran dispuestos toda una gama de equipos distribuidos de manera eficiente para ejecutar las actividades de perforación y construcción de los dos túneles. En el campamento, se encuentran dos fosos paralelos (norte y sur) de 30 metros de profundidad por 30 metros de diámetro, altura a la que se encuentra el nivel de excavación de los túneles por parte de las tuneladoras y sobre el foso sur se encuentran instalados dos grúas tipo pórticos para realizar las diversas operaciones, entre ellas la extracción del material excavado. Entre ambos fosos, se encuentra una torre grúa dispuesta aproximadamente en el centro del campamento con la que se puede desplazar aéreamente cualquier equipo y material desde la superficie hasta los fosos. En los alrededores a los fosos se encuentran los demás equipos que contribuyen al proceso, entre ellos, los compresores de aire, la estación de bombeo y la planta mezcladora de grout (compuesto formado por cementos y aditivos para rellenar espacios vacíos). El medio de traslado entre las tuneladoras y la superficie del campamento es a través de una vía férrea por la que viaja una locomotora diesel equipada con una serie de accesorios e implementos útiles para el abastecimiento de las tuneladoras. A continuación se explicarán con más estos detalles el funcionamiento y las características de estos equipos.

3.2.2

Tunnel Boring Machine (TBM)

Las excavadoras utilizadas por la Constructora Norberto Odebrecht en la fabricación del túnel para la línea 5 corresponden a las tuneladoras modelo TBM tipo EPB con escudo (Earth Pressure Balance - SHIELD). Son fabricados por la empresa HERRECKNECHT en Alemania y son máquinas perforadoras que se utilizan en la excavación de túneles con presencia de rocas duras, fragmentadas y suaves. Bajo la protección del escudo (SHIELD) el túnel puede ser excavado y

61

alineado, previniendo inundaciones y derrumbes en el frente de corte durante la perforación. El diámetro de excavación es de 5,85 metros, con una fuerza de empuje máxima de 25278 kN y velocidades de giro comprendidas entre 0 a 6 rpm con un consumo máximo de energía de 1260 kW. En la Figura 3.2 se aprecia la vista frontal de una de las excavadoras TBM traídas al país para ejecutar el proyecto.

Figura 3.2 Vista frontal de una TBM

La TBM funciona de manera intermitente. El ciclo de excavación consiste en el giro de la rueda de corte por medio de un motor eléctrico y el empuje axial de esta rueda de corte una distancia de 1.40 m por medio de 19 gatos hidráulicos impulsados por una centralina hidráulica. Estos gatos, que pueden ser vistos en la Figura 3.3 en color amarillo, son accionados individualmente y cada uno posee un sensor de desplazamiento permitiendo llevar un registro detallado del avance de la excavación y de la dirección que toma la rueda de corte, es decir, por medio del desplazamiento de estos gatos hidráulicos, la TBM puede moverse hacia cualquier dirección (arriba, abajo, derecha o izquierda) calculando

los grados de inclinación

desplazamiento de cada uno de los cilindros hidráulicos.

con el

62

Figura 3.3 Modelo de una excavadora TBM en proceso de perforación

3.2.3 Locomotoras El medio de transporte entre los fosos y la TBM es una vía férrea de un solo carril, en la que se trasladan locomotoras diesel fabricadas en Alemania por la compañía SCHOMA LOKOMOTIVEN. El campamento cuenta con 6 locomotoras operativas, 2 locomotoras por túnel para un total de 4 locomotoras operativas y las otras dos permanecen de repuesto ante cualquier eventualidad. Estas locomotoras están equipadas con accesorios dispuestos como se muestra en la Figura 3.4. Donde de izquierda a derecha, el primer componente es el vagón de personal, en el que se trasladan los trabajadores de la TBM, el segundo componentes en el tren de potencia equipado con un motor diesel de 10 cilindros y una transmisión de cuatro velocidades.

Figura 3.4 Esquema de componentes típicos de un tren.

63

El tercer componente corresponde a los vagones de material, que se encargan de transportar el material excavado de la TBM hasta la salida del túnel. El siguiente tramo que le sigue corresponde a la pletina de insumos y material, en el cual se cargan los distintos materiales que son de necesidad dentro de la TBM, generalmente son tubos, grasa y cemento. Luego viene un vagon mortero o mixer, encargado de transportar el grout y finalmente se encuentra la pletina de anillos, que se encarga de transportar hasta la TBM las secciones de anillo que serán instalados. En la Figura 3.5 se puede observar una locomotora en operación.

Figura 3.5 Locomotora en operación. 3.2.4 Torre Grúa La torre grúa es un equipo de elevación que se

encuentra ubicado

estratégicamente en el centro del campamento, modelo SITI 40.50 con capacidad 10 toneladas. Se utiliza principalmente para transportar implementos, materiales y las secciones de los anillos hacia el foso donde es depositado sobre las pletinas de las locomotoras. En la Figura 3.6 y 3.7

se muestra una imagen de la torre grúa

instalada en el campamento y la misma grúa depositando una sección del anillo sobre la pletina de carga en la locomotora.

64

Figura 3.6 Torre grúa Siti 40.50

Figura 3.7 Torre grúa depositando una sección del anillo 3.2.5 Grúas tipo pórtico Como se comentó anteriormente, sobre el foso sur se encuentran instaladas dos grúas modelo pórtico, una marca BAUMA de 50 toneladas de capacidad y la otra marca PAOLO DE NICOLA de 52 toneladas de capacidad. Estos equipos a diferencia de la torre grúa, están limitados a elevar cargas de mayor tamaño y únicamente

pueden

desplazarse

en

sentido

horizontal.

Son

utilizados

principalmente para extraer los vagones cargados de material que salen de los túneles por medio de las locomotoras hacia un patio de descarga donde son vaciados

65

y luego devueltos a su posición sobre las locomotoras. En la Figura 3.9 se muestra una imagen del pórtico BAUMA elevando un vagón cargado de material. Estas grúas trabajan en pareja y cada una asiste a un túnel en particular. Cuando alguna de ellas se detiene por alguna razón, lo otra la puede sustituir en sus funciones. En la imagen 3.8 se muestra la disposición de ambos pórticos sobre el foso sur del campamento.

Figura 3.8 Grúas pórticos sobre el foso sur. (A la izquierda: Pórtico Paolo de Nicola Cap. 52 ton, A la derecha: Pórtico Bauma, Cap. 50 ton)

Figura 3.9 Pórtico Bauma elevando un vagón de material.

66

3.2.6 Mini cargador y retroexcavadora Caterpillar En el campamento se dispone de un mini cargador CAT 262

y una retro

excavadora CAT 416E. Estos son equipos de menores tamaños pero indispensables para agilizar las actividades en el campamento. Se encargan de realizar actividades de elevación y transporte de equipos pesados, materiales y actividades de limpieza y mantenimiento en diversas áreas. Generalmente, la principal actividad que cumplen estos equipos es la de surtir arena lavada a la planta de grout.

3.2.7 Planta de Grout La planta de grout se encarga de producir la lechada que será inyectada en las paredes externas de los anillos para impermeabilizarlos y protegerlos de los efectos erosivos. Está conformada principalmente por dos cernidoras, dos mezcladoras, dos silos de cemento y una centralina hidráulica. El cuerpo principal es la mezcladora donde se prepara la lechada o grout, compuesta por un conjunto planetario que hace girar tres paletas en sentido circular. En la Figura 3.10 se muestra una vista de la planta de grout. La preparación de la mezcla comienza con la introducción de la arena lavada, la cual ha pasado por las cernidoras que se encargan de separar las partículas contaminantes y piedras de gran tamaño. Una vez que la mezcladora se carga de arena, se introduce por medio de un tornillo sinfín el cemento proveniente de los silos. Luego de mezclar por cierto tiempo la arena con el cemento, se agrega el agua y los aditivos químicos para completar la mezcla del grout. Un hecho crítico ocurre cuando se descarrilan las locomotoras. El proceso de encarrilamiento suele tardar de 2 a 6 horas y cuando esto ocurre, se debe asegurar que el grout contenido en el mixer (mortero utilizado para trasladar el grout) no solidifique durante este tiempo, de lo contrario habría que sacar el mixer de producción y despegar aproximadamente 4 metros cúbicos de concreto endurecido.

67

Por esta razón, uno de los aditivos más importantes es el retardante, el cual permite que el grout fragüe luego de pasadas las 5 horas desde su preparación. Los recipientes de los mezcladores poseen en su parte inferior balanzas digitales las cuales registran el peso de cada uno de los materiales que son agregados, controlando de esta manera la cantidad de cada uno de ellos. Cada mezclador prepara por vez una cantidad máxima de 0.5 y 0.7 metros cúbicos. Una vez preparado el grout, este es descargado por medio de tuberías a una tolva contenedora ubicada en los fosos. Esta tolva permite almacenar la cantidad completa de grout solicitado por las TBM (generalmente entre 3 a 4 metros cúbicos) para luego por medio de otra red de tuberías llenar los mixers que transportarán el grout.

Figura 3.10 Planta de grout.

68

3.2.8 Red de agua El agua es el producto de mayor uso en todo el campamento y su suministro debe ser constante. La red de agua está conformada por una estación de bombeo, una estación de enfriamiento equipada con torres de ventilación forzada, un decantador de partículas, silos de almacenamiento de agua y un camión cisterna. Para entender mejor la red de agua, se muestra un esquema en la Figura 3.11. El suministro principal de agua proviene de 3 pozos profundos ubicados en las cercanías del campamento la cual es depositada en un decantador pequeño para separar las partículas sólidas más pesadas, luego esta agua es llevada a los silos por medio de una bomba centrífuga

Figura 3.11 Red de distribución de agua.

El segundo suministro de agua proviene de las afueras del campamento, por medio del camión cisterna, el cual deposita el agua directamente en el silo principal.

69

El

sistema de bombeo, conformado por 5 bombas centrífugas de alta presión

modelo KSB 50-200 funciona principalmente para abastecer el mecanismo de enfriamiento de las excavadoras mediante una red de tuberías desplegadas desde la estación de bombeo hasta la toma de agua principal dentro de cada TBM. Las tuneladoras cuentan con un sistema de refrigeración por agua para mantener la temperatura de la cabeza de corte a una temperatura adecuada de operación. La red de tuberías que suministra el agua hacia las TBM cuenta con unas torres de enfriamiento para bajar la temperatura del agua una vez que sale de las excavadoras. En total, el campamento cuenta con tres torres de enfriamiento marca ALPINA, de las cuales dos están continuamente operativas y la tercera permanece en reposo por si se presenta alguna falla o aumento repentino de la temperatura. De igual manera, como respaldo, la estación de bombeo opera con 4 bombas dejando una de repuesto ante cualquier contratiempo que puedan presentar alguna de las que están operativas. En la Figura 3.12 y 3.13 se muestran la estación de bombeo y las torres de enfriamiento respectivamente.

Figura 3.12 Estación de Bombeo de agua.

70

Figura 3.13 Torres de Enfriamiento de agua. El agua es el producto de mayor consumo en todo el campamento debido a su necesidad en la mayoría de las actividades. Por esta razón, los niveles de los silos tienden a mantenerse bajos y durante los picos de mayor consumo, es necesario que se suministre más agua al sistema con la ayuda del camión cisterna.

3.2.9 Red de aire La red de aire es sin duda el más importante y necesario de todos los mecanismos instalados en el campamento. Durante la excavación, las TBM deben mantener una presión de aproximadamente 2 bar en la cabeza de corte para crear una especie de cámara presurizada y prevenir el deslave del terreno durante el avance y a su vez ayuda a disminuir el nivel freático en el frente de corte. La red de aire está conformada por: 

Dos compresores eléctricos de tornillo Atlas Copco, modelo GA-110



Dos compresores eléctricos de tornillo Atlas Copco modelo GA-110 FF



Dos compresores Diesel Atlas Copco XAS-426 MD.



Dos secadores de aire Atlas Copco modelo FD-450.

71

De los seis compresores, corresponden tres para cada una de las líneas de suministro de aire hacia las TBM. Los compresores Atlas Copco GA 110 y Ga 110 FF se mantienen operando constantemente las 24 horas del día debido a la condición explicada anteriormente, por lo cual se mantienen constantemente bajo vigilancia. Los compresores Atlas Copco Diesel XAS-426 MD funcionan como mecanismo de emergencia en el caso de que alguno de los compresores eléctricos se detenga por alguna falla. Otra función que cumplen los compresores Diesel XAS-426 MD además del sistema de emergencia, es la de presurizar la cámara hiperbárica de la TBM cuando el equipo de mantenimiento entra a la cabeza de corte para inspeccionar el estado de la herramienta. Esta actividad se conoce como “Estado Hiperbárico” y se lleva a cabo generalmente una vez por semana o cuando las condiciones lo requieran. La actividad consiste en entrar al frente de corte para analizar el estado de las herramientas de corte y cambiar aquellas que estén deterioradas por los efectos abrasivos de la roca perforada. Los compresores eléctricos, GA-110 y GA-110 FF además de suministrar el aire para las TBM, surten aire comprimido para el accionamiento neumático de las diversas herramientas utilizadas en toda la extensión del campamento, entre ellas, martillos y pulidoras neumáticas. En la Figura 3.14 se muestra el compresor Diesel XAS 426 MD.

Figura 3.14 Compresor diesel de aire XAS-426 MD.

72

3.2.10 Ventiladores axiales de aire. Cada túnel está equipado con un ventilador GIA SwedVent AVH-90.75.2.8 con su correspondiente ducto. Este modelo está compuesto por dos ventiladores axiales de alta eficiencia dispuestos en serie para ofrecer una mayor presión a lo largo del ducto y suministrar el aire ambiente a los operadores de la TBM a lo largo de todo el túnel. El ducto de ventilación está formado por un tejido de poliéster reforzado que le da resistencia y durabilidad al ducto, permitiendo así extenderse varios kilómetros dentro del túnel. En las Figuras 3.15 y 3.16 se muestran una foto del ventilador y otra foto con el ventilador y el ducto de ventilación.

Figura 3.15 Ventilador axial GIA AVH-90.75.2.8.

Figura 3.16 Ventilador GIA AVH-90.75.2.8 con el ducto de ventilación.

73

3.2.11 Túneles. Los túneles comprenden el espacio por medio del cual se puede tener acceso hacia la excavadora, son un total de dos y será el trabajo final por el cual se realiza el proyecto. A través de estos túneles, por medio de una vía férrea instalada, las locomotoras pueden desplazarse y viajar desde el foso hasta las excavadoras y viceversa, en la Figura 3.17 se puede observar la entrada del túnel con la sección de rieles por donde se desplazan las locomotoras. A medida que el túnel avanza en construcción, cada 20 metros se va instalando un nuevo tramo de vía o carrilera como comúnmente se le conoce. El mantenimiento e inspección de estas vías es muy importante y debe realizarse diariamente debido a que es la única vía que tiene la locomotora para poder llegar hasta las excavadoras.

Figura 3.17 Entrada de los túneles con vía férrea.

74

3.2.12 Planta de anillos El campamento UNEFA, cuenta con una planta de fabricación de anillos denominada Planta Anillos, ubicada en el sector La Rinconada, Coche. Esta planta se encarga de la fabricación de los anillos que serán instalados en los túneles de la Línea 5. La planta cuenta con una línea de producción bien desarrollada con equipos automatizados que agilizan el proceso de fabricación de los anillos. Cada anillo fabricado es curado rápidamente durante 6 horas en hornos a 60 grados y deben esperar mínimo 27 días para que tomen su completa rigidez y puedan ser instalados en los túneles. Los anillos están formados por siete (7) partes o secciones llamadas Dovelas. Cada dovela tiene 22 cm de espesor por 1,40 metros de largo y armadas en conjunto constituyen un anillo completo de 5.60 metros de diámetro externo por 5,16 metros de diámetro interno. En la Figura 3.18 se muestran dos anillos desarmados y dispuestos para ser trasladados hacia la TBM. La forma que toman luego de instalados en el túnel se puede observar en la Figura 3.19.

Figura 3.18 Vista de los anillos desarmados listos para ser transportados a la TBM.

75

Figura 3.19 Vista de los anillos ya instalados dentro del túnel.

El centro de toda la producción del campamento está enfocado en la excavación de los túneles y su correspondiente fabricación. La continuidad de estas actividades depende fuertemente tanto del suministro de anillos como del funcionamiento de los equipos antes mencionados, por lo que es necesario que exista una seguridad operacional sobre estos equipos y tener la confianza de que no fallarán en un lapso de tiempo estimado para no comprometer la producción ni generar retrasos innecesarios.

CAPITULO 4 METODOLOGÍA UTILIZADA PARA EL DESARROLLO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

Para la elaboración del plan de mantenimiento se realizó una serie de actividades siguiendo el procedimiento descrito a continuación en la Figura 4.1.

Actividad No. 1 Recolección de información sobre el estado del mantenimiento en el campamento. Actividad No. 2 Creación de un inventario de equipos y ejecución del Análisis de Criticidad. Actividad No. 3 Aplicación del Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF). Actividad No. 4 Aplicación del árbol lógico de decisiones. Desarrollo de las tareas de mantenimiento Actividad No. 5 Enfoque de los pilares de TPM a las actividades de mantenimiento desarrolladas. Actividad No. 6 Elaboración de un plan de mantenimiento preventivo rutinario basado en TPM. Figura 4.1 Procedimiento para desarrollar el Plan de Mantenimiento

77

4.1

Diagnóstico del mantenimiento de la empresa. En toda empresa u organización es necesario contar con una gestión de

mantenimiento eficiente que se encargue del cuidado y asegure el funcionamiento de todas las instalaciones y equipos. Para implantar un sistema de mantenimiento eficiente, fue necesario conocer primero las condiciones en las que se encontraba el sistema de mantenimiento en el campamento.

En la literatura de mantenimiento, se encontraron herramientas

útiles para evaluar la gestión del mantenimiento. Entre ellos, se tomó la norma COVENIN

2500-93.

“MANUAL

PARA

EVALUAR

LOS

SISTEMAS

DE

MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA” el cual ofrece un detallado y completo análisis del sistema de mantenimiento. Además de esta herramienta, se utilizó técnicas de recolección de información como consultas y entrevistas al personal del campamento para recolectar información de importancia. Con el basamento de la norma COVENIN 2500-93, se identificaron los requerimientos básicos que integran un sistema de mantenimiento. Estos son: 

Organización de la Empresa



Organización del Mantenimiento



Planificación y control de las actividades de mantenimiento



Supervisión de las actividades de mantenimiento



Planificación y control de los tiempos de rutinas de inspección de los equipos y paradas.

Esta norma ofrece un modelo de evaluación para diagnosticar el sistema de mantenimiento

existente

en

el

campamento

ponderando

la

gestión

del

mantenimiento de dos maneras, la primera enfatizando el análisis de los sistemas en 12 áreas y la segunda, estableciendo una normativa que debe ser aplicada para cada una de las áreas planteadas. El resultado del diagnóstico se expresa la ficha de la Figura 4.2 donde por medio de una línea de tendencia, se determina el estado en el que se encuentra la gestión del mantenimiento.

78

FICHA DE EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO FECHA :__01/08/2011_

Empresa:_CONSTRUCTORA NORBERTO ODEBRECHT._____________

EVALUADOR: _Luiggi Lanciotti______ A

B

C

AREA

PRINCIPIO BÁSICO

PTS

1. FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES I ORGANIZACIÓN 2. AUTORIDAD Y AUTONOMIA DE LA 3. SISTEMA DE INFORMACION EMPRESA TOTAL OBTENIBLE II 1. FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES ORGANIZACIÓN 2. AUTORIDAD Y AUTONOMIA DE 3. SISTEMA DE INFORMACION MANTENIMIENTO TOTAL OBTENIBLE III 1. OBJETIVOS Y METAS PLANIFICACIÓN 2.POLITICAS PARA PLANIFICACION DE 3. CONTROL Y EVALUACION MANTENIMIENTO TOTAL OBTENIBLE 1. PLANIFICACION IV 2. PROGRAMACION E IMPLANTACION MANTENIMIENTO 3. CONTROL Y EVALUACION RUTINARIO TOTAL OBTENIBLE 1. PLANIFICACION V 2. PROGRAMACION E IMPLANTACION MANTENIMIENTO PROGRAMADO 3. CONTROL Y EVALUACION TOTAL OBTENIBLE 1. PLANIFICACION VI MANTENIMIENTO 2. PROGRAMACION E IMPLANTACION CISCUNSTANCIAL 3. CONTROL Y EVALUACION TOTAL OBTENIBLE 1. PLANIFICACION VII 2. PROGRAMACION E IMPLANTACION MANTENIMIENTO 3. CONTROL Y EVALUACION CORRECTIVO TOTAL OBTENIBLE 1. DETERMINACIÓN DE PARAMETROS VIII 2. PLANIFICACIÓN MANTENIMIENTO 3. PROGRAMACIÓN E IMPLANTACION PREVENTIVO 4. CONTROL Y EVALUACIÓN TOTAL OBTENIBLE 1. ATENCION A LAS FALLAS IX 2. SUPERVISION Y EJECUCION MANTENIMIENTO 3. INFORMACION SOBRE LAS AVERIAS POR AVERÍA TOTAL OBTENIBLE 1. CUANTIFICACION DE LAS NECESIDADES DE PERSOSAL

X PERSONAL DE 2. SELECCIÓN Y FORMACION MANTENIMIENTO 3. MOTIVACION E INCENTIVOS TOTAL OBTENIBLE 1. APOYO ADMINISTRATIVO XI 2. APOYO GERENCIAL APOYO 3. APOYO GENERAL LOGÍSTICO TOTAL OBTENIBLE 1. EQUIPOS 2. HERRAMIENTAS XII 3. INSTRUMENTOS RECURSOS 4. MATERIALES 5. REPUESTOS TOTAL OBTENIBLE PUNTAJE GLOBAL

60 40 50 150 80 50 70 200 70 70 60 200 100 80 70 250 100 80 70 250 100 80 70 250 100 80 70 250 80 40 70 60 250 100 80 70 250

D(D1+D2+…+Dn)

E TOTAL DEME.

F

G%

PTS

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

TOTAL OBTENIBLE

0

TOTAL OBTENIBLE

0

TOTAL OBTENIBLE

0

TOTAL OBTENIBLE

0

TOTAL OBTENIBLE

0

TOTAL OBTENIBLE

0

TOTAL OBTENIBLE

0

TOTAL OBTENIBLE

0

TOTAL OBTENIBLE

0

TOTAL OBTENIBLE

0

TOTAL OBTENIBLE

0

TOTAL OBTENIBLE

0

70 80 50 200 40 40 20 100 30 30 30 30 30 150

PUNTUACIÓN PORCENTAJE GLOBAL

Figura 4.2 Ficha de evaluación de la gestión del mantenimiento según la norma COVENIN 2500-93

79

La manera de llenar la ficha es la siguiente: La columna D indica el valor de las deficiencias obtenidas en la evaluación de los principios de cada área, cada principio posee su ponderación establecida en la norma y se establece su valor en función de la realidad presente en la empresa. La columna E muestra el total demeritado por cada principio, en otras palabras, muestra el resultado cuantitativo de la evaluación del mantenimiento. La columna F muestra la diferencia entre los valores estimados por los principios establecidos en la norma y el resultado obtenido en el diagnóstico de la empresa. Este resultado se representa a la derecha de la columna F en forma de barras horizontales, la cual, con una línea de tendencia se describe el balance de la gestión de mantenimiento presente en el campamento. Para determinar los requisitos solicitados por el modelo de evaluación de la norma, se utilizó varias técnicas de búsqueda de información, entre ellas la más importante fue la entrevista al personal técnico de mantenimiento, quien aportó la mayoría de la información en función del contexto funcional en el que se desarrollan las actividades en el campamento.

4.2 Inventario de equipos y levantamiento de la información técnica. Antes de realizar el análisis de criticidad y cualquier procedimiento para el diseño del plan de mantenimiento, fue necesario elaborar un inventario de equipos y recolectar toda la información técnica sobre los mismos y de esta manera establecer un orden y un mejor manejo de la información. La información técnica de los equipos, que comprende manuales de operación, despiece y lista de partes recolectada fue transformada en formato digital y archivado en un ordenador con memoria compartida, para que todo el personal técnico e ingenieril del campamento pueda disponer de esta información en cualquier momento. En cuanto al inventario de equipos, primero se realizó un esquema de las operaciones en el campamento para agrupar en sistemas, aquellas operaciones que

80

están estrechamente relacionadas. Posteriormente, con los sistemas ya definidos, se agrupó dentro de cada sistema los equipos del campamento cuya función dan lugar a las correspondientes operaciones.

4.3 Análisis de Criticidad. Una vez definidos los sistemas y organizada toda la documentación técnica, se aplicó la metodología del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad MCC empezando con la puesta en marcha del Análisis de Criticidad a los equipos. Para cada uno de los equipos contenidos dentro del inventario, se analizó su criticidad dentro de la producción en función de su participación e importancia en el cumplimiento de las actividades diarias y las consecuencias de sus fallas. En función de las operaciones realizadas en el campamento UNEFA, se establecieron los indicadores mostrados en la tabla 4.1 para ejecutar el análisis de la criticidad. Evaluando estos indicadores en la expresión de la criticidad (Ec. 2.1) se obtuvieron los valores correspondientes para cada uno de los equipos analizados y estos valores fueron arrojados en un modelo de tabla como la que se muestra en la Tabla 4.2, para establecer las diferencias entre los niveles de criticidad obtenidos.

Para una mejor comprensión, los resultados obtenidos del análisis fueron representados en un modelo de gráfico de barras como el que se muestra en la Figura 4.3, con la intención de marcar una diferencia visual entre los índices de criticidad de los sistemas.

81 Tabla 4.1: Indicadores de criticidad para los equipos del campamento

Indicadores de Criticidad CC = FF x Consecuencias Consecuencias = [(IOP*FO) + CMR + ISP + IA ] FR EC U EN C IA DE FA LLA (FF)

Baja Media Alta

V ALOR

Mayor a 1 año 3 meses a 1 año 1 semana a 3 meses

1 2 3

IM PA C TO OPER A C ION A L (IOP)

Leve Moderado Severo

Pérdida menor a los 50.000 $ Pérdida entre 50.000 y 150.000 $ Pérdidas mayores a 150.000 $

2 5 10

IM PA C TO A M B IEN TA L (IA )

La falla afecta el ambiente

15

La falla no afecta el ambiente

1

IM PA C TO EN LA S EGU R IDA D PER S ON A L (IS P)

No produce Severo

Daños graves, pérdida de vida.

1 20

C OS TO EN M A N TEN IM IEN TO / R EPA R A C IÓN (C M R )

Bajo Moderado Elevado

Gasto menor a 20.000 $ Gasto entre 20.000 y 150.000 $ Gasto mayor a 150.000 $

2 5 10

FLEXIB ILIDA D OPER A C ION A L (FO)

El sistema posee un respaldo funcional

1

El sistema no posee un respaldo funcional

5

Expresión para determinar la criticidad de los equipos: =

∗ [(

∗

)+

+

+

)

Ec. 2.1

Donde CC es la criticidad, FF es la frecuencia con que ocurre la falla y FO, IOP, IA, ISP y CMR corresponden a los indicadores explicados en el capítulo 2.

82 Tabla 4.2 Modelo de tabla para el registro de la criticidad de los equipos.

Análisis de Criticidad SISTEM A / EQUIPO

FF

IOP

80 80

FO

IA

ISP

CMR

Total CC

Criticidad 60 40

60

EQUIPO A EQUIPO B

40

EQUIPO C

20 0 Índice de Criticidad Figura 4.3 Modelo de gráfico de barras para la representación de la criticidad de los equipos.

83

4.4 Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF). El análisis de modo y efecto de fallas es un método que permite identificar las fallas que pueden presentarse en los equipos con su correspondiente efecto. Para realizar AMEF usualmente es necesario contar con un registro histórico de las fallas que nos permita conocer las debilidades de los equipos y la frecuencia con la que han fallado, pero en el campamento no se contaba con este registro de fallas de ninguno de los equipos instalados por lo que fue necesario redactar los posibles modos de falla de los equipos y elaborar así las hojas de registro del AMEF. Aplicando el procedimiento metodológico de las 7 preguntas claves propuestas por el MCC, se realizó el estudio de las fallas de los equipos definiendo su función, las fallas funcionales asociadas a las operaciones del equipo, los posibles modos de fallas asociados a las fallas funcionales y las consecuencias de cada uno de los modos de falla. En la Figura 4.4 se muestra el formato de la hoja de registro de AMEF desarrollada para el análisis de los equipos. 4.5 Planificación y agrupación de las actividades de mantenimiento. Una vez que se han definido los modos de falla y se ha determinado la correspondiente tarea de mantenimiento según el camino que se haya tomado en el árbol lógico de decisiones, se comenzó la elaboración de las hojas de registro de tareas,

las cuales contienen toda

la información necesaria para definir las

actividades propuestas. En la Figura 4.5 se muestra el modelo de la hoja de registro de tareas desarrollada para almacenar las actividades programadas para un equipo con su correspondiente descripción, su planificación medida en intervalos diario (D), semanal (D) quincenal (Q), mensual (M) o trimestral (T), el tiempo de duración y el personal capacitado para realizar la actividad, siendo “OP” los operadores de los equipos, “ME” mecánicos, “EL” Eléctricos y “OT” otros trabajadores.

Registro de Tareas AMEF SISTEMA EQUIPO CÓDIGO F.F M.F. C.F T.P. 1

A

IND. CRIT.

DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES

Mant. Centrado en Confiabilidad

Pág

Departamento de Mantenimiento # Grupo de Trabajo: FRECUENCIA PERSONAL T D S Q M T OP ME EL OT u

2

3

1 B 2

Figura 4.5 Hoja de Registro de Tareas elaborada para los equipos.

v

Análisis de Modos y Efectos de Falla AMEF

SISTEMA EQUIPO CÓDIGO IND. CRIT.

Mant. Centrado en Confiabilidad

Pág

Departamento de Mantenimiento Campamento UNEFA Grupo de Trabajo:

FUNCIÓN

FALLA DE FUNCION A

MODO DE FALLA

EFECTO DE FALLA

1

2

1

B

2

3

C

1

Figura 4.4 Hoja de Registro del AMEF elaborada para el análisis de los equipos Figura 4.5 Hoja de Registro de Tareas elaborada para los equipos.

86

Para completar la metodología del análisis de las fallas se planteó un formato de registro histórico de fallas, que permitirá llevar un reporte o historial de todas las fallas, mantenimiento e intervenciones que se les haga a los equipos. En la Figura 4.6 se muestra el formato del histórico de fallas planteado.

SISTEMA:

FICHA HISTORICA Fecha de Arranque CODIGO A. TIPO DE B. O RIG EN C. G RAVEDAD DE FALLA

DE FALLA

1. Falla

Mecánico

mecanica

EQUIPO:

2. 2. Electrico

accidente

3. Neumático

imprevist

4. Hidruaulico

1. LA FALLA

1. Falla Crítica. 2. Falla mayor. 3. Falla menor.

3. Mala utilizacion.

Fecha

tiempo Descripción del Trabajo Función o Falla Intervalos Paro

Figura 4.6 Hoja de historial de fallas.

Codigo de falla A

B

C

87

Finalmente, para concluir el procedimiento metodológico y verificar si las modificaciones realizadas al sistema de mantenimiento aportaron beneficios, se evaluó el nuevo

sistema de mantenimiento planteado mediante el diagnóstico

ofrecido por la norma COVENIN 2500-93.

4.6

Principios

del

TPM

introducidos

en

el

Sistema

de

Mantenimiento

desarrollado. Enfocando en los lineamientos del Mantenimiento Productivo Total (TPM) el sistema

de

mantenimiento

establecido,

se

tomaron

importantes

principios

fundamentales de este método y se combinaron con las actividades planificadas para obtener un plan de mantenimiento con iniciativas enfocadas en las mejoras que proporciona la gestión del TPM.

Principios de TPM implantados en el sistema de mantenimiento: 

Participación del personal operador de los equipos en las actividades de mantenimiento.



Elaboración de un plan de inspección rutinario para evaluar las condiciones y parámetros de operación de los equipos.



Informar a todo el personal del campamento sobre las actividades de mantenimiento planificadas.

4.6.1 Participación

del personal operador de los equipos en las actividades de

mantenimiento. Considerando el principio del TPM que establece que los operadores son quienes mejor conocen las condiciones operacionales de los equipos, dentro de la planificación estructurada en la hoja de registro de tareas, se incluyó a los operadores de los equipos en las actividades de mantenimiento de su equipo, con la intención de que

88

aporte conocimientos e información sobre el funcionamiento del equipo que ningún otro personal pueda describir. Si bien, esta inclusión de los operadores en las actividades de mantenimiento no abarca la participación de todos los trabajadores en las actividades de mantenimiento, es un gran paso que se alcanza a menor escala, pero que con el tiempo y la debida instrumentación, podrá ser posible incluir a más trabajadores en las actividades.

4.6.2 Elaboración de un plan de inspección rutinario para evaluar las condiciones y parámetros de operación de los equipos. Uno de los fundamentos más importantes en los que se basa el TPM, es en el mantenimiento continuo, donde se plantea que las actividades de mantenimiento deben hacerse de manera constante para no perder de vista ningún detalle. En función a este fundamento, se elaboró un paquete de tareas rutinarias distribuidas en forma diarias, semanales y quincenales, donde se incluyeron actividades de chequeos, verificación e inspección de condiciones y parámetros funcionales de los equipos. Con una revisión y monitoreo constante de los equipos, los operadores, empleados y obreros pueden detectar en tiempo real cualquier indicio o principio de falla y reportarla a tiempo para que sea resuelta por las personas encargadas de las actividades de mantenimiento.

4.6.3 Informar a todo el personal del campamento sobre las actividades de mantenimiento planificadas. Un requerimiento indispensable para que un sistema de mantenimiento sea eficiente es la agrupación y programación de las tareas de mantenimiento, indicando los días o intervalos de tiempo de intervención con el personal requerido para la actividad.

89

El aporte del TPM a esta planificación fue la de dar a conocer los intervalos de paradas de un equipo a todos los departamentos del campamento, para con esto aprovechar el

tiempo de detención

mantenimiento que

y

realizar alguna otra

actividad

de

esté directamente relacionada con las operaciones que se

detienen al momento de la intervención. De igual manera, para dar a conocer al personal en general las actividades de mantenimiento programadas para los equipos, las tareas comprendidas en las hojas de registro de tareas fueron agrupadas en un plan general donde todos los trabajadores pueden observar las actividades planificadas

CAPÍTULO 5 ANÁLISIS Y PRESENTACIÓN DE RESULTADOS

5.1 Diagnóstico del mantenimiento en el campamento De las entrevistas realizadas al personal técnico para conocer el estado del sistema de mantenimiento en el campamento, se obtuvo la identificación de un sistema con fortalezas y debilidades en cuanto a la gestión, aplicación y control del mantenimiento. Estas fortalezas y debilidades son descritas en la tabla comparativa 5.1 Tabla 5.1: Fortalezas y debilidades del sistema de mantenimiento del campamento. FORTALEZAS

 Personal

con

DEBILIDADES

experiencia

en

mantenimiento de equipos.

los equipos instalados.

 Disponibilidad de talleres equipados con equipos industriales para cada área

de

aplicación

(Eléctrica,

Mecánica, Plomería y Soldadura).  Apoyo por parte del departamento de compras solicitud.

para

atender

 Falta de información técnica acerca de

cualquier

 Ausencia

de

planificación

en

las

actividades de mantenimiento.  Falta de supervisión sobre aquellas actividades correctivas realizadas.  Ausencia

de

un

plan

general

que

especifique las actividades para cada uno de los equipos.  Desorganización

en

la

gestión

del

mantenimiento.  Falta de control en la disposición de las herramientas.

91

Con esta consulta, se evidenció que todas las actividades de mantenimiento realizadas en el campamento son de carácter correctivo, o “apagando fuegos” como generalmente se conoce en el campo laboral y debido a la magnitud de ciertos equipos, la mayoría son ejecutadas en su sitio de operación, lo cual muchas veces imposibilita la realización de las tareas de manera adecuada. Además, no se cuenta con una planificación establecida para ejecutar las actividades y el personal de trabajo no tiene manera de estar preparado para las diversas acciones a tomar.

Para completar el estudio del sistema de mantenimiento se desarrolló el Manual para evaluar los Sistemas de Mantenimiento en la industria, tomado de la norma COVENIN 2500-93 mencionada anteriormente en el capítulo 4. En la Figura 5.1 se presenta el resultado obtenido de la evaluación realizada.

De esta evaluación se obtuvo una línea muy dispareja, con altibajos y discontinuidades que se traducen en una deficiente gestión de mantenimiento en el campamento. Particularmente se observo que la empresa presenta una buena organización empresarial con funciones y responsabilidades definidas, pero el tema de mantenimiento está totalmente desatendido, con bajos niveles de planificación, programación y control de las actividades. El total global obtenido en la evaluación de la gestión del mantenimiento respecto a las 12 áreas analizadas se encontró en el orden del 20 %, lo cual es un nivel muy bajo para las condiciones operacionales de los equipos en el campamento.

El diagnóstico realizado permitió conocer el enfoque que se le debió dar al plan de mantenimiento, mostrando los puntos clave que deben ser tratados para mejorar el sistema del mantenimiento al punto que sea sustentable y aporte beneficios en el cuidado de los equipos y el proceso productivo del campamento.

92

FICHA DE EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO FECHA :__01/08/2012_ EVALUADOR: _Luiggi Lanciotti______

Empresa:_CONSTRUCTORA NORBERTO ODEBRECHT._____________ A

B

AREA

PRINCIPIO BÁSICO

1. FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES I ORGANIZACIÓN 2. AUTORIDAD Y AUTONOMIA DE LA 3. SISTEMA DE INFORMACION EMPRESA TOTAL OBTENIBLE II 1. FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES ORGANIZACIÓN 2. AUTORIDAD Y AUTONOMIA DE 3. SISTEMA DE INFORMACION MANTENIMIENTO TOTAL OBTENIBLE III 1. OBJETIVOS Y METAS PLANIFICACIÓN 2.POLITICAS PARA PLANIFICACION DE 3. CONTROL Y EVALUACION MANTENIMIENTO TOTAL OBTENIBLE 1. PLANIFICACION IV 2. PROGRAMACION E IMPLANTACION MANTENIMIENTO 3. CONTROL Y EVALUACION RUTINARIO TOTAL OBTENIBLE 1. PLANIFICACION V 2. PROGRAMACION E IMPLANTACION MANTENIMIENTO PROGRAMADO 3. CONTROL Y EVALUACION TOTAL OBTENIBLE 1. PLANIFICACION VI MANTENIMIENTO 2. PROGRAMACION E IMPLANTACION CISCUNSTANCIAL 3. CONTROL Y EVALUACION TOTAL OBTENIBLE 1. PLANIFICACION VII 2. PROGRAMACION E IMPLANTACION MANTENIMIENTO 3. CONTROL Y EVALUACION CORRECTIVO TOTAL OBTENIBLE 1. DETERMINACIÓN DE PARAMETROS VIII 2. PLANIFICACIÓN MANTENIMIENTO 3. PROGRAMACIÓN E IMPLANTACION PREVENTIVO 4. CONTROL Y EVALUACIÓN TOTAL OBTENIBLE 1. ATENCION A LAS FALLAS IX 2. SUPERVISION Y EJECUCION MANTENIMIENTO 3. INFORMACION SOBRE LAS AVERIAS POR AVERÍA TOTAL OBTENIBLE

C

D(D1+D2+…+Dn)

E TOTAL DEMER. 60 10 10 40 10 + 5+10 25 50 5 + 5 + 10 20 150 TOTAL OBTENIBLE 80 15+15+10+10+15 65 50 10 + 10 + 15 35 70 15+15+10+10+10+10 70 200 TOTAL OBTENIBLE 70 20 +20 40 70 20 + 15 35 60 10+10+10+10+5+5+5+5 60 200 TOTAL OBTENIBLE 100 20 +20+20+20 80 80 15+5+10+10+10+10 60 70 10+15+5+10+5+5+20 70 250 TOTAL OBTENIBLE 100 20+20+10+10+10+15+15 100 80 20+10+15+10+10+15 80

PTS

70 5+5+5+15+10+10+20 250 TOTAL OBTENIBLE 100 20+20+20+20+20 80 70 250 100 80 70 250 80 40 70 60 250 100 80 70 250

1. CUANTIFICACION DE LAS NECESIDADES 70 X DE PERSOSAL PERSONAL DE 2. SELECCIÓN Y FORMACION 80 MANTENIMIENTO 3. MOTIVACION E INCENTIVOS 50 TOTAL OBTENIBLE 200 1. APOYO ADMINISTRATIVO 40 XI 2. APOYO GERENCIAL 40 APOYO 3. APOYO GENERAL 20 LOGÍSTICO TOTAL OBTENIBLE 100 1. EQUIPOS 30 2. HERRAMIENTAS 30 XII 3. INSTRUMENTOS 30 RECURSOS 4. MATERIALES 30 5. REPUESTOS 30 TOTAL OBTENIBLE 150 PUNTAJE GLOBAL 2500

15+20+15+15+15 15+15+10+10+20 TOTAL OBTENIBLE 30+30+20 20+20+20+20 15+15+20+20 TOTAL OBTENIBLE 20+20+20+10 20+20 20+15+15+10+10 15+15+10+20 TOTAL OBTENIBLE 15+15+20 20 + 15 20+10+20+20 TOTAL OBTENIBLE 20 + 20 10+10+10+10 20+10 TOTAL OBTENIBLE 10+10+10 10+10 10+10 TOTAL OBTENIBLE 5+5+5+5 10 5+5 3 +3 +3 + 1 3 +3 TOTAL OBTENIBLE

70 100 80 70 80 80 70 70 40 70 60 50 35 70

F

G%

PTS

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

50 15 30 95 15 15 0 30 30 35 0 65 20 20 0 40 0 0 0 0 0 0 0 0 20 0 0 20 10 0 0 0 10 50 45 0 95

40

30

40 30

40 20 90 10 20 0 30 10 20 20 20 24 94 569 22,76

30 20 20 20 10 10 10 6

PUNTUACIÓN PORCENTAJE GLOBAL

Figura 5.1 Ficha de Diagnóstico del Sistema de Mantenimiento por la norma COVENIN 2500-93

93

5.2 Acopio de información sobre los equipos. Finalizada la etapa de entrevistas al personal, se comenzó la recolección de los manuales de operación e información técnica de los equipos. La información obtenida fue muy escasa debido a que no se contaba con un archivador que permitiera almacenar esta documentación. A pesar de esto, fue recolectada toda la información de los equipos, en algunos casos recurriendo a medios externos para su obtención. La información física que comprende folletos y manuales de operación y mantenimiento, fue digitalizada y registrada en un ordenador con unidad de memoria compartida entre los demás ordenadores del campamento, con la intención de que la información fuese compartida y de fácil acceso para los técnicos e ingenieros del campamento y luego fue almacenada en archivadores, como medio de respaldo ante cualquier pérdida o falla técnica del mecanismo digitalizado.

5.3 Inventario de equipos. De la agrupación de los equipos en función de sus operaciones se obtuvieron los sistemas: Aire Comprimido, Agua, Elevación, Túnel y Grout. Adicionalmente, surgieron dos sistemas que no se incluye en el plan de mantenimiento, pero si se tomó en cuenta en el análisis de criticidad debido a que sus operaciones y aplicación están vinculadas a los demás sistemas. Estos sistemas son el de Insumos y el de Acopio de material, donde el sistema de Insumos corresponde al suministro de las materias primas para la continuación de las operaciones del campamento, y el sistema de Acopio corresponde al patio de descarga de material con un payloader que se encarga de distribuir este material por todo el patio, que no pertenece al grupo de equipos del campamento. A continuación, en la Tabla 5.2, se muestra el inventario de equipos contenidos dentro de los sistemas del campamento con su correspondiente identificación que serán incluidos en el sistema de mantenimiento preventivo. En la Figura 5.2 se

94

muestra un esquema resumido de los equipos que conforman cada sistema y los vínculos que existen entre ellos para ejecutar las operaciones de producción.

Tabla 5.2: Listado de equipos incluidos en el plan de mantenimiento.

SISTEMA

SISTEMA AIRE COMPRIMIDO

INVENTARIO DE EQUIPOS

Campamento UNEFA

SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Dpto. de Mantenimiento

EQUIPO

MODELO

UBICACIÓN

Compresor estacionario Atlas Copco GA-110FF- 664 PCM

GA-110 FF - 664 PCM

SA-CEFF-001

Superficie / Sala de Compresores

Compresor estacionario Atlas Copco GA-110FF- 664 PCM

GA-110 FF - 664 PCM

SA-CEFF-002

Superficie / Sala de Compresores

Compresor estacionario Atlas Copco GA-110 - 747 PM

GA-110 - 747 PCM SA-CE-003

Superficie / Sala de Compresores

Compresor estacionario Atlas Copco GA-110 - 747 PM

GA-110 - 747 PCM SA-CE-004

Superficie / Sala de Compresores

Compresor Diesel Portátil Atlas Copco

XAS-426MD

SA-CDP-001

Superficie / Sala de Compresores

Compresor Diesel Portátil Atlas Copco

XAS-426MD

SA-CDP-002

Superficie / Sala de Compresores

Líneas de aire comprimido

Tuberías

Mini cargador CATERPILLAR

CAT 262C

Retroexcavadora Caterpillar 4X4 CAT 416 E

SISTEMA ELEVACIÓN

IDENTIFICACIÓN

Todo el campamento SE-MCC-001

Superficie / Fosos

SE-REC-001

Superficie / Fosos

Grúa pórtico

Paolo de Nicola 50 SE-GP-001 ton

Superficie

Grúa pórtico

Bauma 52 ton

SE-GP-002

Superficie

Torre Grúa

SITI 40.50

SE-TG-001

Superficie

95

SISTEMA

SISTEMA DE AGUA

INVENTARIO DE EQUIPOS

Campamento UNEFA

SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Dpto. de Mantenimiento

EQUIPO

MODELO

IDENTIFICACIÓN

UBICACIÓN

Torre de enfriamiento de agua ALPINA

80/3-SG-I-E

SW-TE-001

Superficie / zona de bombas

Torre de enfriamiento de agua ALPINA

80/3-SG-I-E

SW-TE-002

Superficie / zona de bombas

Torre de enfriamiento de agua ALPINA

80/3-SG-I-E

SW-TE-003

Superficie/ zona de bombas

Silos de agua, capacidad:

SW-SA-001

Superficie / zona de bombas

Silos de agua, capacidad:

SW-SA-002

Superficie / zona de bombas

Decantador de partículas sólidas

SW-DP-001

Superficie / zona de bombas

Camión cisterna Scania / Tanque P124 CB 8X4 NZ de agua Bozza 420 / 35000 L

SW-CC-001

Superficie

Bombas Flygt 6"

2052

SW-BF.6"-2052-01

Foso Sur

Bombas Flygt 6"

2052

SW-BF.6"-2052-02

Foso Sur

Bombas Flygt 6"

2052

SW-BF.6"-2052-04

TBM 430

Bombas Flygt 6"

2052

SW-BF.6"-2052-05

TBM 431

Bombas Flygt 6"

2660

SW-BF.6"-2660-01

Foso Norte

Bombas Flygt 4"

2102

SW-BF.4"-2102-01

Decantador de superficie

Bombas Flygt 4"

2102

SW-BF.4"-2102-02

Sumidero foso norte

Bombas Flygt 4"

2102

SW-BF.4"-2102-03

Sumidero foso sur

Bombas Flygt 2"

2125

SW-BF.2"-2125-01

Taller locomotora

Bombas Flygt 2"

2125

SW-BF.2"-2125-02

Lava cauchos

Bomba centrífuga de alta presión KSB 50-200 serie KSB Megabloc Megabloc

SW-BC-001

Superficie / zona de bombas

Bomba centrífuga de alta presión KSB 50-200 serie KSB Megabloc Megabloc

SW-BC-002

Superficie / zona de bombas

Bomba centrífuga de alta presión KSB 50-200 serie KSB Megabloc Megabloc

SW-BC-003

Superficie / zona de bombas

Bomba centrífuga de alta presión KSB 50-200 serie KSB Megabloc Megabloc

SW-BC-004

Superficie / zona de bombas

Bomba centrífuga de alta presión KSB 50-200 serie KSB Megabloc Megabloc

SW-BC-005

Superficie / zona de bombas

96

SISTEMA

SISTEMA TÚNEL

SISTEMA GROUT

INVENTARIO DE EQUIPOS

Campamento UNEFA

SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Dpto. de Mantenimiento

EQUIPO

MODELO

IDENTIFICACIÓN

UBICACIÓN

Ducto de ventilación GIA

Poliéster PVC

ST-DV-430

Túnel 430

Ducto de ventilación GIA

Poliéster PVC

ST-DV-431

Túnel 431

Ventilador axial GIA

AVH-90.75.2.8

ST-VGIA-430-1

Túnel 430

Ventilador axial GIA

AVH-90.75.2.8

ST-VGIA-430-2

Túnel 430

Ventilador axial GIA

AVH-90.75.2.8

ST-VGIA-431-1

Túnel 431

Ventilador axial GIA

AVH-90.75.2.8

ST-VGIA-431-2

Túnel 431

Bombas Flygt 4" Punto bajo

2125

ST-BF.4"-2125-01

Punto bajo 430

Bombas Flygt 4" Punto bajo

2125

ST-BF.4"-2125-02

Punto bajo 431

Bomba diafragma Punto bajo 430. Punto bajo

Blagdon 50x50

ST-BD-PJO-430

Punto bajo 430

Bomba diafragma Punto bajo 431 Blagdon 50x50 Punto bajo

ST-BD-PJO-431

Punto bajo 431

Planta mezcladora de concreto CIBI

MINIMIX 550H

SG-CIBI-550

Superficie / zona de grout

Planta mezcladora de concreto CIBI

MINIMIX 750H

SG-CIBI-750

Superficie / zona de grout

Tamizadora industrial de arena

SG-T-550

Superficie / zona de grout

Tamizadora industrial de arena

SG-T-750

Superficie / zona de grout

Tolva contenedora de grout.

SG-TCG-001

Fosos

Silo de Cemento

SG-SC-CIBI-550

Superficie / zona de grout

Silo de Cemento

SG-SC-CIBI-750

Superficie / zona de grout

Figura 5.2 Esquema de los Sistemas del campamento UNEFA con sus equipos.

98

5.4

Análisis de criticidad de los equipos.

Realizado el análisis de criticidad con los pasos establecidos en el capítulo anterior, en la tabla 5.3 se muestra un ejemplo de los resultados obtenidos para la criticidad de todos los sistemas del campamento Si bien, los sistemas fueron elaborados agrupando los equipos de vital importancia que influyen en la producción del campamento, el estudio de la criticidad de estos sistemas se hizo con la intención de conocer cuál de todos ellos afecta mucho más no sólo la producción sino la seguridad del personal, el ambiente y las operaciones en general.

Tabla 5.3: Criticidad para los sistemas del campamento.

Análisis de Criticidad para los sistemas del campamento SISTEMAS Ele vació n Agua Gro ut Insumo s Aco pio Aire Co mprimido Tune l

FF

IOP

FO

IA

ISP

CMR

Media

Severo

Si tiene

No genera

Severo

Moderado

2

10

1

1

20

10

Alta

Severo

Si tiene

No genera

No produce

Moderado

3

10

1

1

1

5

Alta

Severo

Si tiene

Si genera

No produce

Moderado

3

10

1

10

1

5

Media

Severo

No tiene

No genera

No produce

Bajo

2

10

1

1

1

2

Media

Severo

Si tiene

No genera

No produce

Bajo

2

10

1

1

1

2

Media

Severo

Si tiene

No genera

No produce

Elevado

1

1

1

10

2

10

Media

Severo

No tiene

No genera

Severo

Elevado

2

10

5

1

20

5

CC 82 51 78 28 28 44 152

De la evaluación de los sistemas del campamento, mostrada en la Tabla 5.3, se obtuvo que los sistemas más críticos son el de túnel, grout y elevación, siendo el del túnel el de mayor valor. Esto se debe a que el túnel en función de las condiciones de operación no sólo de los equipos sino del personal trabajador, resulta ser el que más afecta a la producción y a la seguridad laboral respectivamente.

99

De igual manera, se realizó el análisis de criticidad para el resto de los sistemas particularmente, indicando los equipos caracterizados como críticos dentro de cada sistema. En la Figura 5.3 se muestran los resultados obtenidos del análisis de criticidad a manera de gráficos con la intención de hacer visualmente agradable y asimilable la diferencia entre los niveles de criticidad de los distintos sistemas analizados

Criticidad de los Sistemas Campamento Unefa 152 160

Tunel

140

Elevación

120 100 80

82

Grout 78

Agua 51

60

Aire

44 28

40

28

Insumos Acopio

20 0

Nivel de Criticidad

Figura 5.3 Gráfico de criticidad de los sistemas del campamento. Como ejemplo, en la tabla 5.4 se muestran los resultados obtenidos para el análisis de criticidad del sistema de grout y consecutivamente se muestra en la Figura 5.4 los resultados en forma gráfica.

El análisis correspondiente realizado para el resto de los equipos se encuentra en el Apéndice A.

100

Tabla 5.4 Criticidad del Sistema de Grout

Análisis de Criticidad del Sistema de Grout S IS TEM A

FF

IOP

FO

IA

ISP

CMR

Baja

Severo

Si tiene

Si genera

No genera

Bajo

1

10

1

10

1

2

Alta

Severo

Si tiene

Si genera

No genera

Bajo

3

10

1

10

1

2

Planta de Grout

Moderada

Severo

Si tiene

No genera

No genera

Bajo

2

10

1

1

1

2

Tolva de Grout

Baja

Severo

No tiene

No genera

No genera

Bajo

1

10

5

1

1

2

DE GROUT S ilos de cemento Tamizadora

CC 23 69 28 54

Criticidad del Sistema de Grout 69 70

54

60 50 40

Tamizadora 28

30

23

Tolva de Grout Planta de Grout Silos de cemento

20 10 0 Índice de Criticidad

Figura 5.4 Gráfico de criticidad del Sistema de Elevación

Finalizado el análisis de criticidad, en la Figura 5.5 se representaron aquellos equipos considerados críticos por el análisis realizado. Estos sistemas vinculados unos con otros constituyen la parte fundamental del proceso de excavación en el campamento y el funcionamiento cada uno de ellos es vital para mantener la producción.

Figura 5.5 Esquema de los Sistema del campamento UNEFA con sus equipos críticos.

102

5.5 Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF) de los equipos. Estudiando los posibles modos y efectos de fallas que pueden tener los equipos del campamento, se elaboró el AMEF para cada uno de ellos y se construyó las hojas de AMEF para representar estos modos de falla con su correspondiente consecuencia de manera ordenada. En la Figura 5.6 se presenta un modelo de la hoja de AMEF obtenida para el compresor de aire Atlas Copco GA 110 FF. Las hojas de AMEF correspondiente a los demás equipos, se encuentran en el Apéndice B.

5.6

Planificación de las actividades de mantenimiento. Hoja de registro de tareas

para los equipos. Una vez que se definieron todos los modos y consecuencias de fallas, Aplicando la lógica de decisiones y con la ayuda estructurada del árbol de decisiones, se desarrollaron las tareas de mantenimiento recomendadas para el correspondiente modo de falla. Luego de redactar todas las actividades de mantenimiento correspondientes para cada modo de falla, estas se almacenaron en las hojas de registro de tareas para que fueran visualizadas de una manera compacta, directa y clara. En la Figura 5.7 se muestra un ejemplo de la hoja de tareas realizada para el compresor de aire Atlas Copco GA 110 FF. De igual manera, las hojas de registro de tareas correspondiente al resto de los equipos se encuentran en el Apéndice C.

103

SISTEMA EQUIPO CÓDIGO IND. CRIT.

Aire Compresor de aire SA-CEFF-001

FUNCIÓN

FALLA DE FUNCION

1. Alimentar el sistema neumático de las excavadoras y el campamento.

Falla de la unidad compresora

A

Análisis de Modos y Efectos de Falla AMEF Mant. Centrado en Confiabilidad

Pág

Departamento de Mantenimiento Campamento UNEFA Grupo de Trabajo: MODO DE FALLA

1

EFECTO DE FALLA

1

El sistema de refrigeración deja de funcionar

El compresor y el motor eléctrico aumentan de temperatura comprometiendo la integridad de los componentes.

2

Las válvulas de seguridad No se puede conocer en que momento el compresor está no se activan. fallando u ocurre alguna falla en funcionamiento.

3

El separador de condensados no opera correctamente.

El aire no es secado correctamente y tiende a pasar con gran cantidad de humedad a la línea.

4

El depósito de agua condensada no drena el agua adecuadamente.

El depósito se llena hasta niveles excesivos y el condensado se rebosa en la línea de desague impidiendo que este salga.

5

El compresor deja de comprimir el aire.

Se cae la línea de presión de aire y arranca el compresor de emergencia.

6

La válvula de baja presión se tranca.

Al bajar la presión en la línea por algun inconveniente, esta no emite la orden para encender el compresor de emergencia.

7

caida de presiones a la salida de la unidad compresora

se activa la alarma de caida de presión y se activa el compresor de emergencia.

Figura 5.6 Ejemplo de hoja de AMEF para el compresor de aire Atlas Copco GA 110 FF

104

Registro de Tareas AMEF SISTEMA EQUIPO CÓDIGO

F.F M.F. C.F T.P.

A

IND. CRIT. Mant. Centrado en Confiabilidad 30 Departamento de Mantenimiento Campamento UNEFA Grupo de Trabajo: FRECUENCIA PERSONAL DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES T D S Q M T OP ME EL OT

Aire Compresor de aire SA-CEFF-001

1

OP

Inspeccionar fijación y estado de las aspas del ventilador. Chequear de que no existan fugas. MP Inspeccionar las condiciones de la colmena del 30 m radiador, de encontrarse muy sucia proceder a lavar la colmena.

2

OP

Inspeccionar funcionamiento y fugas de la válvula MP de descarga y regulación. Verificar el estado de las tuberías, mangueras, conexiones y abrazaderas .

3

NOP

Verificar que las conexiones y tuberías estén en MP buen estado y que no existan fugas. Inspeccionar el 20 m flotante del separador y la válvula de condensado.

4

NOP

MP

Verificar el drenaje del depósito de agua de condensación. comprobar la presencia de aceite.

20 m

5

OP

MP

Desarmar el compresor y estudiar el estado de los tornillos, sellos y demás coponentes

3h

6

FO

PF

verificar el funcionamiento de la válvula de baja presión. Cambiar en caso de estar dañada .

10/3 0m

7

OP

MP

Revisar la unidad compresora para detectar la falla 1h de caida de presión.

30 m

u

v

u

v

u

v

u

v

u

u u

v

v v v v

Figura 5.7 Hoja de registro de tareas para el compresor de aire Atlas Copco GA 110 FF.

105

5.7

Planificación de actividades rutinarias.

Enfocado en la herramienta del TPM, se desarrollaron la actividades de mantenimiento rutinarias para los equipos del campamento, repartidas en intervalos diarios y semanales, en las cuales se encuentran programadas una serie de tareas preventivas. Estas actividades son de simple inspección y se deben realizar obligatoriamente. En la Figura 5.8 se muestra el plan de mantenimiento rutinario semanal para el pórtico Paolo de Nicola. Las demás rutinas preventivas se encuentran en el Apéndice D.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO LISTA DE TAREAS PROPUESTA EQUIPO CÓDIGO COMP.

SEMANAL

Pórtico Paolo de Nicola 52 ton.

Fecha: Tec. Supervisor:

ACTIVIDADES A EJECUTAR PERSONAL Cant. Verificar la fijación de la guía del cable eléctrico. Inspeccionar el estado del cableado completo.

Eléctrico

HERRAMIENTAS

T de Falla

R

T

1

Sistema de Traslación Verificar el funcionamiento del

freno electromagnético, tensión de llegada, regulación, Electrico holgura entre la bobina y el martillo. Hacer una prueba con carga nominal.

Carro del Winche

Winche

Paneles Eléctricos

Inspeccionar el funcionamiento del carro del winche, reportar la presencia de ruidos extraños.

1

Mecánico

1

Inspeccionar y regular la llave de fin de curso garantizando la Mecánico posición correcta.

1

Inspeccionar los contactores, disyuntores y comprobar el funcionamiento de parada de emergencia.

1

Electrico

Figura 5.8 Plan de mantenimiento rutinario semanal.

OBSERVACIONES

106

Finalmente para concluir con la implementación del sistema de mantenimiento preventivo para los equipos del campamento, se reevaluaron las condiciones del sistema de mantenimiento establecido mediante el diagnóstico ofrecido por la norma COVENIN 2500-93. El resultado se muestra en la Figura 5.9 donde se apreció una marcada diferencia entre ambas situaciones con la presencia de mejoras en la gestión del mantenimiento preventivo y programado. Desde el punto de vista del total global obtenido, se alcanzó un nivel alrededor del 70 %, lo cual significa un nivel de gestión de mantenimiento aceptable para el cuidado y mantenimiento de los equipos instalados. Esto permite asegurar que con la implantación del nuevo sistema de mantenimiento basado en la confiabilidad, se mejoraron las condiciones de control, supervisión y cuidado de los equipos, ofreciendo una mejor proyección a futuro de la continuidad de las operaciones.

107

FICHA DE EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO FECHA :__01/08/2012_ EVALUADOR: _Luiggi Lanciotti______

Empresa:_CONSTRUCTORA NORBERTO ODEBRECHT._____________ A

B

C

AREA

PRINCIPIO BÁSICO

PTS

1. FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES I ORGANIZACIÓN 2. AUTORIDAD Y AUTONOMIA DE LA 3. SISTEMA DE INFORMACION EMPRESA TOTAL OBTENIBLE II 1. FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES ORGANIZACIÓN 2. AUTORIDAD Y AUTONOMIA DE 3. SISTEMA DE INFORMACION MANTENIMIENTO TOTAL OBTENIBLE III 1. OBJETIVOS Y METAS PLANIFICACIÓN 2.POLITICAS PARA PLANIFICACION DE 3. CONTROL Y EVALUACION MANTENIMIENTO TOTAL OBTENIBLE 1. PLANIFICACION IV 2. PROGRAMACION E IMPLANTACION MANTENIMIENTO 3. CONTROL Y EVALUACION RUTINARIO TOTAL OBTENIBLE 1. PLANIFICACION V 2. PROGRAMACION E IMPLANTACION MANTENIMIENTO PROGRAMADO 3. CONTROL Y EVALUACION TOTAL OBTENIBLE 1. PLANIFICACION VI MANTENIMIENTO 2. PROGRAMACION E IMPLANTACION CISCUNSTANCIAL 3. CONTROL Y EVALUACION TOTAL OBTENIBLE 1. PLANIFICACION VII 2. PROGRAMACION E IMPLANTACION MANTENIMIENTO 3. CONTROL Y EVALUACION CORRECTIVO TOTAL OBTENIBLE 1. DETERMINACIÓN DE PARAMETROS VIII 2. PLANIFICACIÓN MANTENIMIENTO 3. PROGRAMACIÓN E IMPLANTACION PREVENTIVO 4. CONTROL Y EVALUACIÓN TOTAL OBTENIBLE 1. ATENCION A LAS FALLAS IX 2. SUPERVISION Y EJECUCION MANTENIMIENTO 3. INFORMACION SOBRE LAS AVERIAS POR AVERÍA TOTAL OBTENIBLE

60 40 50 150 80 50 70 200 70 70 60 200 100 80 70 250 100 80

D(D1+D2+…+Dn)

E TOTAL DEMER. 10 10 10 + 5+10 25 5 + 5 + 10 20 TOTAL OBTENIBLE 15+15 30 10 + 10 + 15 35 15+15 30 TOTAL OBTENIBLE 20 20 15 15 5+5 10 TOTAL OBTENIBLE 0 0 10+10+10 30 5 5 TOTAL OBTENIBLE 10+15 25 15 15

70 250 100

10 TOTAL OBTENIBLE 20+20

10

80 70 250 100 80 70 250 80 40 70 60 250 100 80 70 250

15 15+10+10 TOTAL OBTENIBLE 20 20+20 15+15 TOTAL OBTENIBLE 20 0 10 15 TOTAL OBTENIBLE 15 15 10+15 TOTAL OBTENIBLE

15 35

1. CUANTIFICACION DE LAS NECESIDADES 70 X DE PERSOSAL PERSONAL DE 2. SELECCIÓN Y FORMACION 80 MANTENIMIENTO 3. MOTIVACION E INCENTIVOS 50 TOTAL OBTENIBLE 200 1. APOYO ADMINISTRATIVO 40 XI 2. APOYO GERENCIAL 40 APOYO 3. APOYO GENERAL 20 LOGÍSTICO TOTAL OBTENIBLE 100 1. EQUIPOS 30 2. HERRAMIENTAS 30 XII 3. INSTRUMENTOS 30 RECURSOS 4. MATERIALES 30 5. REPUESTOS 30 TOTAL OBTENIBLE 150 PUNTAJE GLOBAL 2500

20 + 20 10+10+10 10 TOTAL OBTENIBLE 10+10+10 10+10 10+10 TOTAL OBTENIBLE 5+5 10 5 3 +3 3 +3 TOTAL OBTENIBLE

40

20 40 30 20 0 10 15 15 15 25

F

G%

PTS

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

50 15 30 95 50 15 40 105 50 55 50 155 100 50 65 215 75 65 60 200 60 65 35 160 80 40 40 160 60 40 60 45 205 85 65 45 195

40

30

30 10

50 40 120 10 20 0 30 20 20 25 24 24 113 1753 70,12

30 20 20 10 10 5 6 6

PUNTUACIÓN PORCENTAJE GLOBAL

Figura 5.9 Ficha de diagnóstico del nuevo Sistema de Mantenimiento del campamento UNEFA.

108

5.8

Estudio del impacto de las fallas en la producción del campamento UNEFA.

Todas las fallas repentinas que ocurren en los equipos involucrados a una línea de procesos traen consigo retrasos que se evidencian en la disminución de la producción neta diaria, y ésta a su vez se traduce en considerables pérdidas de dinero que con el pasar del tiempo alcanzan cifras elevadas e indeseadas tanto por el departamento de mantenimiento como por la gerencia de la empresa. Con la intención de mostrar el efecto que ocasionaron las fallas repentinas de los equipos en el campamento UNEFA, resultó el siguiente análisis: La producción estándar del campamento UNEFA corresponde a 13 anillos por día, es decir, 13 anillos por cada 24 horas de trabajo. Este valor resulta de evaluar el tiempo de instalación de un anillo con perfectas condiciones de operación, proyectarlo en las 24 horas y descontar el tiempo de las demás actividades del campamento. Cuando la producción alcanza un mínimo 13 anillos instalados en un día, se habla de un ritmo de producción estable, cuando se logran instalar más de 13 se habla de un ritmo de producción favorable, y cuando se instalan menos de 13 anillos se habla automáticamente de pérdidas. Con la información suministrada por el departamento de control del campamento UNEFA, se pudo obtener los tiempos perdidos asociados a las fallas operacionales de los equipos durante todo un año.

Relacionando este tiempo, con el mínimo

aproximado que tarda un anillo en ser instalado, se obtuvo el total de anillos que dejaron de ser instalados en el campamento durante todo un año, efecto que puede ser asociado a la deficiencia del plan de mantenimiento que existía en el campamento. Tomando como referencia la producción estándar de 13 anillos por 24 horas, o su equivalente, 1.84 horas por anillo se obtuvo el resultado mostrado en la Tabla 5.5.

109

1 año de producción

Tabla 5.5. Estimación de anillos no instalados en un año.

Re lació n Minuto s po r anillo instalado

Tie mpo to tal pe rdido po r fallas 26028,6 minutos

110,76 minutos x 1 anillo

To tal de anillo s no instalado s 235 anillo s

El tiempo obtenido por las fallas de los equipos se traduce en horas hombre perdidas las cuales se ven reflejadas en dinero perdido por el campamento. Con la intención de mostrar la consecuencia que dejó la deficiente gestión del mantenimiento, se realizó una comparación del tiempo perdido con estas horas hombre. En la tabla 5.6 se muestra una estimación del costo mensual de horas hombre trabajadas en el campamento.

Tabla 5.6. Estimación de las horas hombre mensual.

ESTIM ADO M ENSU AL C antidad Empleados Técnicos Supervisores Ingenieros

50 23 6 7

Sueldo Aprox. [B sF] 3000 6000 8000 10000

TO TAL [B sF]

TO TAL P AGO M ENSU AL

150000 138000 48000 70000 406000

Ahora calculando las horas de trabajo mensual en el campamento y relacionándolo con el tiempo total perdido por las fallas, se obtiene el equivalente en meses que el campamento perdió a raíz de la mala gestión del mantenimiento. Para observar el análisis con claridad, éste se muestra en la tabla 5.7.

110

Tabla 5.7 Equivalente en meses perdidos producto de las fallas de los equipos. ESTU DIO DE TIEM PO

M inutos

Tiempo total perdido en fallas

26028,6

Tiempo total laborable al més

28800

Total de meses perdidos por fallas

0,90377

De esta manera se estima que el costo aproximado de horas hombre perdidas por el campamento corresponde al mostrado en la tabla 5.8.

Tabla 5.8. Estimación de costo perdido por el campamento. Estimación del costo por horas hombre perdidos. [B sF] Total de meses perdidos por fallas

0,903770833

C osto estimado perdido mensualmente

366930,96

Este es el valor estimado que el campamento perdió durante un año a causa de la deficiente gestión del mantenimiento presente en el campamento. Para establecer una diferencia y mostrar las mejoras que aportaron en nuevo sistema de mantenimiento implantado en el campamento, se estimó el monto que se obtendrá a raíz de las posibles fallas. En función al resultado obtenido en la evaluación de la gestión del mantenimiento al inicio del proyecto, se hizo énfasis en que las fallas ocurridas durante el período de

111

tiempo analizado están directamente relacionadas con la deficiente gestión de este mantenimiento (recordando que se obtuvo una puntuación de 22.76) Luego de realizar las mejoras correspondientes al sistema de mantenimiento del campamento, la evaluación de la norma COVENIN 2500-93 arrojó un puntaje global de 70.12, observando así una mejora global de 50 puntos en comparación al estado inicial. Esta mejora en la gestión del mantenimiento se vincula directamente con la supervisión de los equipos, permitiendo un mejor control de las actividades y asegurando una confiabilidad operacional para que no se produzcan detenciones y retrasos inesperados. Relacionando el puntaje global restante a los 22.71 obtenidos inicialmente, es decir 77,24 sobre 100 con el monto equivalente a las horas hombre no invertidas en producción y considerando la mejora de 50 puntos alcanzada en la nueva gestión del mantenimiento, se estimó que el costo posible de las horas hombre no invertidas en producción se reduzca un 40 % del valor estimado anteriormente, convirtiéndose en una ganancia positiva para el campamento. En la tabla 5.9 se muestra la ganancia estimada que se obtendrá con las mejoras incorporadas al plan de mantenimiento preventivo establecido en el campamento para el nuevo período de producción.

Tabla 5.9. Ahorro estimado con la nueva gestión de mantenimiento. Pérdida asociada a la evaluación de la gestión de mantenimiento. [% ] Evaluación Inicial Evaluación Final

M onto asociado al porcentaje de pérdida [B sF]

22,76

(-)

100

77,24

366930,9583

70,12

(-)

100

29,88

141945,8446

Ahorro Estimado [B sF]

224985,1138

El ahorro estimado con la nueva gestión de mantenimiento corresponde aproximadamente a 224.985 Bsf.

112

CONCLUSIONES

1. La evaluación del sistema de mantenimiento en el campamento con la ayuda de la norma COVENIN 2500-93 fue de gran ayuda ya que permitió conocer los puntos de claves que debieron ser atacados para mejorar las condiciones del sistema de mantenimiento. 2. El levantamiento de toda la información técnica y operacional así como su codificación facilitaron la identificación de las actividades de mantenimiento y su registro por equipo. 3. Gracias al plan de mantenimiento preventivo propuesto, y la determinación de las horas hombre disponibles se pudieron repartir de manera eficiente las actividades a ejecutar entre el personal de que se dispone en la planta. Con la programación de trabajo propuesta se creó un cronograma de fácil comprensión y utilización. 4. El Análisis de Criticidad es una herramienta fundamental para establecer un punto de inicio en el estudio de fallas en los equipos, permitiendo identificar aquellos que causan un impacto mayor en la línea de producción del campamento. 5. El Análisis de Modos y Efectos de Fallas es la herramienta principal del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad y como tal, es de gran importancia ya que permite identificar, de manera muy clara los modos y efectos de las fallas. Además, es el documento fundamental para generar las tareas de mantenimiento. 6. La introducción de los principios del Mantenimiento Productivo Total

en el

sistema de Mantenimiento elaborado basado en MCC es una innovación importante que permitió modificar los estándares de mantenimiento que se mantenían hasta el momento en la empresa.

113

7. La participación de los operadores en las actividades de mantenimiento aportó un sentido de inclusión en la que los trabajadores sienten un compromiso tanto con el cuidado y mantenimiento del equipo como de las actividades que realizan con ellos. 8. Con el paquete de tareas planteadas por la filosofía TPM, se logró alcanzar un control efectivo de los equipos, permitiendo una vigilancia diaria sobre las condiciones operacionales, parámetros funcionales y cualquier iniciación de falla y/o malfuncionamiento que se presente. 9. Con el estudio de los tiempos de parada por fallas de los equipos, se determinó el estimado de anillos que dejaron de ser instalados en un año. 10.

El estudio económico realizado sobre la pérdida de dinero por horas hombre a

causa de las fallas presentadas en los equipos del campamento estimó que con la mejora del sistema de mantenimiento, las pérdidas por horas hombre se reducen aproximadamente un 40 % del valor acumulado inicialmente a raíz de la deficiente gestión.

114

RECOMENDACIONES

El departamento de producción debe ubicarse al mismo nivel del departamento de mantenimiento, para que ambos trabajen en conjunto y permitan disponer de su tiempo para realizar una planificación óptima. Sin un buen mantenimiento no habrá una producción óptima. Extrapolar el plan de mantenimiento para cubrir todos los equipos del campamento. Una sugerencia para este planteamiento podría ser separar la producción en líneas particulares y

formar a un grupo de trabajadores que se

encargue de supervisar el mantenimiento de cada línea de producción. De esta manera el trabajo se hace menos cargado por la cantidad de equipos y más eficaz por el alcance de la planificación dentro de cada sistema. No descuidar la planificación del mantenimiento elaborado en el campamento. Es una actividad que requiere de supervisión diaria y el retraso en algunos de los componentes o etapas implica un retraso en toda la planificación. Realizar eventos y reuniones informativas a los trabajadores de todo el campamento acerca de la cultura del mantenimiento enfocada en el mantenimiento continuo y en la responsabilidad sobre el funcionamiento de los equipos, como premisa introductoria para alcanzar una cultura TPM. Fomentar la especialización y capacitar al personal de mantenimiento en nuevas técnicas de trabajo para ejecutar las actividades de una manera eficaz y precisa. En un futuro, con un sistema se mantenimiento sólido y con experiencia en el campamento, es recomendable implementar un software computarizado que permita gestionar de manera eficaz la planificación de las actividades de mantenimiento.

115

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 BIANCO S., Miguel: TPM Mantenimiento Productivo Total . Universidad Simón Bolívar.  DUFFUA Salih, RAOUF A. y CAMPBELL, John. 2000. Sistemas de mantenimiento planeación y control. Limusa Wiley. México.  PARRA, C. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad . INGEMAN. 2008.  MONCHI, François. Teoría y práctica del Mantenimiento Industrial . Masson, s.a. 1990  NORMA VENEZOLANA COVENIN 2500-93: Manual para evaluar los

sistemas de mantenimiento en la industria (1era Revisión).

 NORMA

VENEZOLANA

Definiciones.

COVENIN

3049-93:

Mantenimiento

 BAEZ, Paúl, CARABALLO, Camlett. Desarrollo de un plan de

mantenimiento para una industria textil basado en Mantenimiento Productivo Total utilizando un sistema computarizado. 2004. Tesis de Grado. Universidad Central de Venezuela. Caracas, Venezuela.

 MATOS, T., TORRES, J. Diseño e implantación de programas de

mantenimiento usando técnicas de confiabilidad operacional mediante la administración del SAP. 2004. Tesis de Grado. Universidad Central de Venezuela. Caracas, Venezuela.

 GÓMEZ S. Carla. 2002. Mantenimiento Productivo Total. Disponible en internet: http://es.vbook.pub.com/doc/6884750/MANTENIMIENTOPRODUCTIVO-TOTAL-TPM#outer_page_2, consultado el 10 de octubre de 2012.

116

APÉNDICE A Evaluación de la criticidad de los equipos del campamento UNEFA. Tabla A.1 Criticidad de los Sistemas del campamento UNEFA

Análisis de Criticidad para los sistemas del campamento SISTEMAS Elevación Agua Grout Insumos Acopio Aire Comprimido Tunel

FF

IOP

FO

IA

ISP

CMR

Media

Severo

Si tiene

No genera

Severo

Moderado

2

10

1

1

20

10

Alta

Severo

Si tiene

No genera

No produce

Moderado

3

10

1

1

1

5

Alta

Severo

Si tiene

Si genera

No produce

Moderado

3

10

1

10

1

5

Media

Severo

No tiene

No genera

No produce

Bajo

2

10

1

1

1

2

Media

Severo

Si tiene

No genera

No produce

Bajo

2

10

1

1

1

2

Media

Severo

Si tiene

No genera

No produce

Elevado

1

1

1

10

10

2 Media

Severo

No tiene

No genera

Severo

Elevado

2

10

5

1

20

5

CC 82 51 78 28 28 44 152

Criticidad de los Sistemas Campamento Unefa 152 160

Tunel

140

Elevación

120 100 80

82

Grout 78

Agua 51

60

Aire

44 28

40

28

Insumos Acopio

20 0

Nivel de Criticidad

Figura A.1 Gráfico de criticidad de los Sistemas del campamento.

117

Tabla A.2 Criticidad del Sistema de Elevación

Análisis de Criticidad del Sistema de Elevación SISTEM A DE ELEV ACIÓN

FF

IOP

FO

IA

ISP

CMR

Torre Grua Siti

Media

Severo

No tiene

No genera

Si genera

Moderado

2

10

5

1

5

Pórtico Paolo Nicola

Media

Moderado

Si tiene

No genera

20 Si genera

2

5

1

1

Media

Moderado

Si tiene

No genera

2

5

1

1

Minicargador CAT 262

Baja

Leve

Si tiene

No genera

1

2

1

1

Retro Excavadora

Baja

Leve

Si tiene

1

2

1

Pórtico Bauma

20 Si genera 20 Si genera

CC 152

Moderado 5

62

Moderado 5

62

Bajo

No genera

20 Si genera

2 Bajo

1

20

2

25 25

Criticidad del Sistema de Elevación 152 160 140

Torre Grúa Siti

120 100 80

Pórtico Paolo de Nicola 62

62

Pórtico BAUMA Minicargador CAT 262 C

60

25

40

25

RetroExcavadora

20 0

Indice de Criticidad

Figura A.2 Gráfico de criticidad del Sistema de Elevación.

118

Tabla A.3 Criticidad del Sistema de Agua Análisis de Criticidad del Sistema de Agua S IS TEM A DE A GU A Es t a ci ón de B om b eo Torres de

Enfri a m i ent o S i l os de A gua Poz os Deca nt a dor de Pa rt í cul a s S ól i da s C i s t erna B om b a s de a gua Fl ygt

FF

IOP

FO

IA

ISP

CMR

Media

Severo

Si tiene

No genera

No genera

Bajo

2

10

1

1

1

2

Baja

Severo

Si tiene

No genera

No genera

Bajo

1

10

1

1

1

2

Baja

Leve

Si tiene

No genera

No genera

Bajo

1

2

1

1

1

2

Baja

Moderado

Si tiene

No genera

No genera

Bajo

1

5

1

1

1

2

Baja

Leve

Si tiene

No genera

No genera

Bajo

1

2

1

1

1

2

Alta

Moderado

No tiene

No genera

Si genera

Bajo

3

5

5

1

20

2

Alta

Moderado

Si tiene

No genera

No genera

Bajo

3

5

1

1

1

2

CC 28 14 6 9 6 144 27

Criticidad del Sistema de Agua 160

144

140

Cisterna

120

Estación de Bombeo

100

Bombas flygt Torres de Enfriamiento

80

Pozos

60 40 20

28

27

Silos de Agua 14

9

6

6

Decantador de particulas sólidas

0 Indice de Criticidad

Figura A.3 Gráfico de criticidad del Sistema de Agua.

119

Tabla A.4 Criticidad del Sistema de Aire

Análisis de Criticidad del Sistema de Aire Comprimido SISTEM A DE

FF

IOP

FO

IA

ISP

CMR

Compresores Atlas Copco GA 110

Media

Moderado

Si tiene

No genera

No genera

Bajo

2

5

1

1

1

2

Compresores Atlas

Baja

Moderado

Si tiene

No genera

No genera

Bajo

AIRE

Copco GA 110 FF

2

5

1

1

1

2

Compresores Diesel Atlas

Media

Moderado

Si tiene

No genera

No genera

Moderado

2

5

1

1

1

5

Líneas de aire comprimido

Baja

Moderado

Si tiene

No genera

No genera

Bajo

1

5

1

1

1

2

Copco XAS-426

CC 18 18 24 9

Criticidad del Sistema de Aire Comprimido 24 25 20

18

18

Compresores Atlas Copco XAS-426 MD Compresor Atlas Copco GA 110

15

9

10

Compresores Atlas Copco GA 110 FF Líneas de aire comprimido

5 0 Índice de Criticidad

Figura A.4 Gráfico de criticidad del Sistema de Aire

120

Tabla A.5 Criticidad del Sistema de Insumos Análisis de Criticidad del Sistema de Insumos S IS TEM A DE

FF

IOP

FO

IA

ISP

CMR

S uminis tro de Anillos

Media

Moderado

Si tiene

No genera

No genera

Bajo

2

5

1

1

1

2

S uminis tro de M ateriales

Baja

Severo

Si tiene

No genera

No genera

Bajo

2

10

1

1

1

2

INS UM OS

CC 18 28

Criticidad del Sistema Insumos 28 30

18

25 20

Suministro de Materiales

15

Suministro de Anillos

10 5 0 Índice de Criticidad

Figura A.5 Gráfico de criticidad del Sistema de Insumos

Tabla A.6 Criticidad del Sistema de Acopio

Análisis de Criticidad del Sistema de Acopio S IS TEM A

DE ACOPIO Patio de

M ateriales Payloaders Trans porte

de M aterial

FF

IOP

FO

IA

ISP

CMR

Media

Severo

Si tiene

Si genera

No genera

Moderado

2

10

1

10

1

5

Baja

Severo

No tiene

No genera

Si genera

Bajo

1

10

5

1

20

2

Baja

Severo

No tiene

No genera

No genera

Bajo

1

10

5

1

1

2

CC 52 73 54

121

Criticidad del Sistema Acopio 73 80 70

54

52

60 50

Payloaders

40

Trasnporte de Material

30

Patio de Materiales

20 10 0 Índice de Criticidad

Figura A.6 Gráfico de criticidad del Sistema de Acopio

Tabla A.7 Criticidad del Sistema de Grout Análisis de Criticidad del Sistema de Grout S IS TEM A

DE GROUT S ilos de

cemento Tamizadora Planta de Grout

Tolva de Grout

FF

IOP

FO

IA

ISP

CMR

Baja

Severo

Si tiene

Si genera

No genera

Bajo

1

10

1

10

1

2

Alta

Severo

Si tiene

Si genera

No genera

Bajo

3

10

1

10

1

2

Moderada

Severo

Si tiene

No genera

No genera

Bajo

2

10

1

1

1

2

Baja

Severo

No tiene

No genera

No genera

Bajo

1

10

5

1

1

2

CC 23 69 28 54

122

Criticidad del Sistema de Grout 69 70

54

60

Tamizadora

50

28

40

Tolva de Grout

23

30

Planta de Grout Silos de cemento

20 10 0 Índice de Criticidad

Figura A.7 Gráfico de criticidad del Sistema de Grout Tabla A.8 Criticidad del Sistema de Túnel Análisis de Criticidad del Sistema de Túnel S IS TEM A

FF

IOP

FO

IA

ISP

CMR

V ent ila dore s GIA

Baja

Severo

No tiene

No genera

Si genera

Moderado

1

10

5

1

20

5

Duct o de V ent ila ción

Baja

Severo

No tiene

No genera

Si genera

Bajo

1

10

3

1

20

2

Punt os

Alta

Moderado

No tiene

No genera

Leve

Bajo

3

5

5

1

20

2

DE TU N EL

B a j os

CC 76 53 144

Criticidad del Sistema de Túnel 144 150 76 53

100

Puntos Bajos Ventiladores GIA Ducto de Ventilación

50 0 Índice de Criticidad

Figura A.8 Gráfico de criticidad del Sistema de Túnel

123

APÉNDICE B HOJAS DE REGISTRO DE ANÁLISIS DE MODO Y EFECTOS DE FALLA (AMEF) PARA LOS EQUIPOS DEL CAMPAMENTO UNEFA

SISTEMA EQUIPO CÓDIGO IND. CRIT.

Agua Torre de enfriamiento SW-TE-001 30

FUNCIÓN 1.- Enfriar el agua proveniente de los chillers de las excavadoras.

Análisis de Modos y Efectos de Falla AMEF Mant. Centrado en Confiabilidad

Departamento de Mantenimiento Campamento UNEFA Grupo de Trabajo:

FALLA DE FUNCION Perdida de los niveles de agua en el tanque de la A torre de enfriamiento.

Pág

MODO DE FALLA Obstrucción de las 1 tuberías de agua.

2

1

EFECTO DE FALLA El agua no recircula adecuadamente dentro de la red de tuberías. Disminuye el caudal de agua y la presión es insuficiente.

Pérdida del caudal de agua en el sistema. No hay flujo Ruptura de las tuberías de de agua por la red de tuberías. Se deben detener las agua. excavadoras.

La temperatura del agua a El agua no se enfría hasta la temperatura adecuada. El la salida de a torre excede Impurezas en las rejillas intercambio de calor en la herramienta de corte no es el los 20 °C. 1 de ventilación apropiado y el equipo opera bajo elevadas temperaturas. B

C

Alabes en mal estado, sucios o rotos.

La ventilación no es adecuada. No se alcanza la temperatura deseada de agua. Se producen vibraciones indeseadas y ruido excesivo.

3 Falla el motor eléctrico

Disminución de la velocidad de giro del ventilador. No se enfría adecuadamenteo el agua.

2

Mal funcionamiento del motor.

Desgaste de rodamientos Alto consumo de energía por parte del motor. 1 y elementos internos del Disminuye la eficiencia del equipo. motor.

B.1 AMEF para la torre de enfriamiento Alpina

124

SISTEMA EQUIPO CÓDIGO IND. CRIT.

Análisis de Modos y Efectos de Falla AMEF

Agua Bomba flygt SW-BF.6"-2052-01 100

FUNCIÓN 1.- Bombear agua desde el decantador del foso sur hasta el desague del campamento.

Mant. Centrado en Confiabilidad

Departamento de Mantenimiento Campamento UNEFA Grupo de Trabajo:

FALLA DE FUNCION

A

MODO DE FALLA

Pág

1

EFECTO DE FALLA

El nivel del decantador del Falla el sensor de nivel de El agua sobrepasa el nivel del decantador y se foso sur se sobrepasa de 1 la bomba desborda. su nivel

Disminución del caudal del bombeo

B

2

Obstrucción de la boca de la bomba no succiona la cantidad de agua en el succión de la bomba. tiempo requerido y el decantador se desborda.

1

Falla en los componentes Disminución de las rpm de la bomba, no bombea eléctricos del motor. el caudal requerido.

2

Deterioro de los recirculacion del fluido en el rotor y camara de componentes de bombeo bombeo. Pérdidas apreciables de caudal.

Deterioro de sellos y Perdidas de caudal a traves de los sellos, fugas 3 obturaciones del cuero de y succión de aire en la cámara de bombeo. bombeo Daño de la bomba por C desgaste.

Falta de lubricación en el recalentamiento y desgaste excesivo de los 1 cuerpo de giro de la rodamientos de la bomba. bomba.

B.2 AMEF para las bombas Flygt.

125

SISTEMA EQUIPO CÓDIGO IND. CRIT.

Análisis de Modos y Efectos de Falla AMEF

AGUA Camión Cisterna SW-CC-001

FUNCIÓN

Mant. Centrado en Confiabilidad

Departamento de Mantenimiento Campamento UNEFA Grupo de Trabajo:

FALLA DE FUNCION

1.- Transportar agua La bomba de agua no es desde las afueras del capaz de descargar el campamento para cisterna abastecer a los silos A cuando los niveles sean bajos. El camion cisterna se accidenta

B

C

Pág

El Tanque cisterna arriva al campamento con bajo nivel de agua

MODO DE FALLA

1

EFECTO DE FALLA

1

Ruptura de los sellos internos de la bomba

Perdida de presión de agua.es imposible bombear el agua al silo.

2

La bomba de agua no acopla al mecanismo de Falla en el mecanismo de accionamiento. No se puede descargar el tanque bomba cisterna.

1

Se pincha un caucho del camión durante el recorrido

Retrasos en el suministro de agua.

2

Falla mecánica en el motor de la unidad

Detención del camión por imposibilidad de seguir funcionando. Ausencia de agua en los silos.

3

Ausencia de combustible Detención del camión, retrasos en el suministro para completar el de agua. recorrido.

1

Malfuncionamiento de Pérdidas del nivel de agua por fugas en las las valvulas de cierre del válvulas de cierre del tanque. tanque de agua

2

Fracturas en el tanque de Pérdidas de agua durante el recorrido desde la agua fuente de agua hasta el campamento.

B.3 AMEF para el Camión cisterna.

126

SISTEMA EQUIPO CÓDIGO IND. CRIT.

Análisis de Modos y Efectos de Falla AMEF

AGUA Silos de agua SW-SA-001

FUNCIÓN

Mant. Centrado en Confiabilidad

Pág

Departamento de Mantenimiento Campamento UNEFA Grupo de Trabajo: FALLA DE FUNCION

1. Almacenar agua Disminución del nivel de para abastecer a todo agua en el silo el campamento y al sistema de enfriamiento de las A excavadoras.

MODO DE FALLA 1

2 3

1

EFECTO DE FALLA

la válvula de regulación de caudal a la salida del No se regula la cantidad de agua extraida del silo opera de manera silo y se vacía muy rápido. incorrecta Obstrucción de las No entra la suficiente cantidad de agua al silo tuberías de entrada de y no se llena hasta su nivel adecuado. agua al silo Fracturas a lo largo de las Escape del agua contenida dentro del silo. paredes del silo.

B.4 AMEF para los silos de agua.

SISTEMA EQUIPO CÓDIGO IND. CRIT.

AGUA Decantador de partículas SW-DP-001

FUNCIÓN 1. Eliminar del agua cualquier partícula sólida en suspensión que pueda obstruir las tuberías y demás accesorios en la red.

Análisis de Modos y Efectos de Falla AMEF

Mant. Centrado en Confiabilidad

Departamento de Mantenimiento Campamento UNEFA Grupo de Trabajo:

FALLA DE FUNCION Pérdida de los niveles de agua en el decantador

A

B

El agua a la salida del decantador aun posee partículas sólidas en suspensión.

MODO DE FALLA

Pág

1

EFECTO DE FALLA

1

Fractura de las paredes del decantador.

Pérdida del caudal de agua a traves de las fracturas.

2

Las bombas ubicadas en los pozos no funcionan correctamente.

Disminución del nivel de agua en el decantador.

3

Las tuberías que trasladan el agua desde los pozos al decantador estan obstruidas.

Disminuye la cantidad de agua a la entrada del decantador de partículas.

1

Recirculación del agua dentro del decantador. Excesivas ondas de agua dentro de los compartimientos.

Las partículas sólidas más pequeñas no logran depositarse y vuelven a ser removidas. Entra agua dura al sistema de enfriamiento

2

Exces iva a cumula ción de res iduos en el fondo del deca nta dor

El agua se torna turbia y el decantador no cumple su función. Entra agua dura al sistema de enfriamiento.

B.5 AMEF para el decantador de partículas.

127

SISTEMA EQUIPO CÓDIGO IND. CRIT.

Aire Compresor de aire SA-CEFF-001

FUNCIÓN

FALLA DE FUNCION

1. Alimentar el sistema neumático de las excavadoras y el campamento.

Falla de la unidad compresora

A

Fallas en el sistema eléctrico del compresor

B

Análisis de Modos y Efectos de Falla AMEF Mant. Centrado en Confiabilidad

EFECTO DE FALLA

1

El sistema de refrigeración deja de funcionar

El compresor y el motor eléctrico aumentan de temperatura comprometiendo la integridad de los componentes.

2

No se puede conocer en que momento el Las válvulas de seguridad compresor está fallando u ocurre alguna falla no se activan. en funcionamiento.

3

El separador de condensados no opera correctamente.

El aire no es secado correctamente y tiende a pasar con gran cantidad de humedad a la línea.

4

El depósito de agua condensada no drena el agua adecuadamente.

El depósito se llena hasta niveles excesivos y el condensado se rebosa en la línea de desague impidiendo que este salga.

5

El compresor deja de comprimir el aire.

Se cae la línea de presión de aire y arranca el compresor de emergencia.

6

La válvula de baja presión se tranca.

Al bajar la presión en la línea por algun inconveniente, esta no emite la orden para encender el compresor de emergencia.

7

caida de presiones a la salida de la unidad compresora

se activa la alarma de caida de presión y se activa el compresor de emergencia.

1

Falso contacto en los componentes del motor.

Recalentamiento del motor electrico, daño interno de los componentes.

2

Sobrecarga eléctrica a la entrada del motor.

El motor electrico se detiene por completo

3

Desajuste de los terminales y contantos del tablero de control

Recalentamiento de los cables del panel de control

5

1

C 2 Obstrucción de los filtros 1 del equipo.

D

1

MODO DE FALLA

4

La unidad compresora falla por lubricación

Pág

Departamento de Mantenimiento Campamento UNEFA Grupo de Trabajo:

El tablero de control no responde a las acciones y comandos que se ejecutan. Falso contacto en los terminales de la línea de alimentación El nivel de lubricante es bajo

El compresor sale de control y no responde ante los aumentos o caidas de presión en la línea de aire. Recalentamiento de los cables de alimentacion del compresor. Ausencia de lubricante en las partes móviles del equipo. Recalentamiento del compresor.

La calidad del lubricante disminuye rápidamente y Desgaste excesivo de los componentes internos del compresor. presenta residuos sólidos. Se tapa el filtro secador Disminución del caudal de admisión de aire. de aire

2

Se tapan los filtros purificadores de aceite

Disminución del caudal de aceite que alimenta al compresor y partes.

3

Se tapa el filtro purificadro de aire primario ubicado en el compresor.

Aumento de la presión en las primeras etapas del compresor.

B.6 AMEF para los compresores de aire Atlas Copco GA 110 FF.

128

SISTEMA EQUIPO CÓDIGO IND. CRIT.

Análisis de Modos y Efectos de Falla AMEF

Mant. Centrado en Confiabilidad Aire Compresor de aire de Emergencia Departamento de Mantenimiento SA-CDP-001 Campamento UNEFA Grupo de Trabajo:

FUNCIÓN

FALLA DE FUNCION

1. Alimentar el sistema neumático de las excavadoras y el campamento cuando los compresores eléctricos principales dejan de funcionar.

Falla de la unidad compresora

A

MODO DE FALLA

Fallas en el sistema eléctrico del compresor

C

1

EFECTO DE FALLA

1

El sistema de refrigeración deja de funcionar

2

No se puede conocer en que momento el Las válvulas de seguridad compresor está fallando u ocurre alguna falla no se activan. en funcionamiento.

3

El separador de condensados no opera correctamente.

El aire no es secado correctamente y tiende a pasar con gran cantidad de humedad a la línea.

4

El depósito de agua condensada no drena el agua adecuadamente.

El depósito se llena hasta niveles excesivos y el condensado se rebosa en la línea de desague impidiendo que este salga.

5

El compresor deja de comprimir el aire.

Una señal de caida de presión apaga el motor diesel

6

La válvula de baja presión se tranca.

Al bajar la presión en la línea por algun inconveniente, esta no emite la orden para apagar el motor.

7

caida de presiones a la salida de la unidad compresora

se activa la alarma de caida de presión y se activa el compresor de emergencia.

El motor se detiene por completo por falta de combustible

El compresor deja de comprimir el aire para la línea.

Fallas en el motor diesel de la unidad compresora. 1

B

Pág

El compresor umenta de temperatura comprometiendo la integridad de los componentes.

2

El motor se recalienta por Aumenta la temperatura del motor, puede falta de refrigerante llegar a fundirse.

3

El acoplamiento mecánico delmotor al compresor de daña

El compresor deja de girar impidiendo que comprima el aire.

1

La batería se descarga

El motor no enciende y por lo tanto el compresor no funciona.

2

El arranque del motor deja de funcionar

El motor no logra arrancar y por lo tanto el compresor no funciona.

3

Desajuste de los terminales y contantos del tablero de control

Recalentamiento de los cables del panel de control

4

El tablero de control no El compresor sale de control y no responde responde a las acciones y ante los aumentos o caidas de presión en la comandos que se línea de aire. ejecutan.

B.7 AMEF para los compresores de aire Diesel XAS 426 MD

129 Análisis de Modos y Efectos de Falla AMEF SISTEMA EQUIPO CÓDIGO IND. CRIT.

Mant. Centrado en Confiabilidad Aire Compresor de aire de Emergencia Departamento de Mantenimiento SA-CDP-001 Campamento UNEFA Grupo de Trabajo:

FUNCIÓN

FALLA DE FUNCION

1. Alimentar el sistema La unidad compresora neumático de las falla por lubricación 1 excavadoras y el campamento cuando D los compresores 2 eléctricos principales dejan de funcionar. Obstrucción de los filtros 1 del equipos.

E

MODO DE FALLA

Pág

2

EFECTO DE FALLA

Ausencia de lubricante en las partes móviles El nivel de lubricante del del equipo. Recalentamiento y desgaste del motor es bajo motor. La calidad del lubricante dis minuye rápidamente y Desgaste excesivo de los componentes pres enta res iduos internos del compresor. s ólidos . Se tapa el filtro s ecador de aire

Disminución del caudal de admisión de aire.

2

Se tapan los filtros purificadores de aceite

Disminución del caudal de aceite que alimenta al compresor y al motor.

3

Se tapa el filtro de combus tible

disminuye la admisión de combustible al motor diesel.

B.7 AMEF para los compresores de aire Diesel XAS 426 MD Análisis de Modos y Efectos de Falla AMEF SISTEMA EQUIPO CÓDIGO IND. CRIT.

Aire Tanque separador de aire SA-TSA-001

FUNCIÓN

Mant. Centrado en Confiabilidad

Pág

Departamento de Mantenimiento Campamento UNEFA Grupo de Trabajo:

FALLA DE FUNCION

1. Separar el agua y la El tanque separador humedad que se no separa el agua 1 encuentre en el aire líquida del aire. comprimido dentro de A la línea. 2 El tanque separador no descarga el agua 1 B acumulada

MODO DE FALLA La vel oci da d del a i re dentro del ta nque es muy el eva da

1

EFECTO DE FALLA

El agua y la humedad contenida en el aire no es capaz de depositarse en el tanque y es arrastrada por la línea hasta los equipos.

El regul a dor de ca uda l El agua y la humedad contenida en el aire no es capaz de depositarse en el tanque y es de a i re es ta des ca l i bra do. arrastrada por la línea hasta los equipos.

El pres os ta to deja de funci ona r.

No se abre la válvula a la presión indicada y el nivel de agua dentro del tanque aumenta perjudicando su integridad.

B.8 AMEF para los Tanque secadores de aire comprimido.

130

SISTEMA EQUIPO CÓDIGO IND. CRIT.

Elevación Minicargador CAT 262 SE-MCC-001

FUNCIÓN

Análisis de Modos y Efectos de Falla AMEF Mant. Centrado en Confiabilidad

Departamento de Mantenimiento Campamento UNEFA Grupo de Trabajo:

FALLA DE FUNCION

1. Es usado para Falla de la unidad del transportar cargas de Motor mediano peso a traves de todo el campamento. Su función primordial es la de abastecer de arena a la cernidora A de la planta de grout.

Falla el sistema de frenado

MODO DE FALLA

C

Fallas en el sistema eléctrico.

D

1

EFECTO DE FALLA

1

El sistema de El motor se recalienta, podría fundirse el refrigeración no funciona motor en caso de operar en esta condición. correctamente

2

El sistema de admisión de El motor del caterpillar falla y no aporta el combustible no funciona máximo rendimiento

3

El motor consume más combustible del Desajuste del rango de requerido, produce humo por el escape y admisión de combustible. pierde potencia.

4

El control de parada del motor no responde.

El motor no se detiene ante una emergencia repentina

5

El alternador deja de operar

No se carga la batería adecuadamente.

1

El caterpillar se queda sin El tractor no puede detenerse, ocasionando frenos. una colisión

2

El freno de estacionamiento no funciona.

1

La bomba hidraúlica deja Los gatos no levantan el cucharon del tractor, de operar por fugas éste pierde funciones.

2

Se tranca el cuerpo de válvulas.

3

Ruptura de las mangueras Pérdidas de caudal y presión de aceite. El de alta presión tractor se detiene.

1

El tablero de control no responde a los accionamientos.

El equipo no es operable por una persona.

2

La batería se descarga

No se puede encender el tractor.

3

El contro de carga no funciona correctamente

El equipo no controla el límite de la carga permitida. Se pueden generar esfuerzos y sobrecargas en el equipo.

B

Fallas en el sistema hidráulico

Pág

Es incómodo e inseguro detener el tractor en cualquier superficie empinada.

El aceite recircula por el sistema, se pierde la presión hidarulica y el tractor no opera correctamente.

B.9 AMEF para el Mini cargador CAT 262

131

SISTEMA EQUIPO CÓDIGO IND. CRIT.

Elevación Minicargador CAT 262 SE-MCC-001

FUNCIÓN

Análisis de Modos y Efectos de Falla AMEF Mant. Centrado en Confiabilidad

FALLA DE FUNCION

1. Es usado para Recalentamientos y transportar cargas de desgaste por falta de mediano peso a traves lubricante. de todo el E campamento. Su función primordial es la de abastecer de arena a la cernidora Obstrucción de los filtros de la planta de grout. del equipos.

F

Pág

Departamento de Mantenimiento Campamento UNEFA Grupo de Trabajo: MODO DE FALLA

2

EFECTO DE FALLA

1

Falta de aceite en el motor

se sobrecalienta el motor por falta de lubricande. Podría fundirse.

2

Falta de aceite en la transmisión

Sobrecalentamiento y excesivo desgaste entre los componentes de la transmisión

3

Falta de aceite en el cuerpo diferencial

Las ruedas no giran por falta de aceite.

1

Se tapa el filtro de aire primario

disminuye la admisión de aire al motor

2

Se tapa el filtro de comnustible

el motor no opera correctamente, empieza a fallar.

3

Se tapan los filtros purificadores de aceite

Disminuye la presión hidráulica del sistema.

4

Mucha acumulación de basura en el fondo del El tanque de combustible tanque genera que la tubería y el filtro de se llena de desechos. tapen.

B.9 AMEF para el Mini cargador CAT 262.

132

SISTEMA EQUIPO CÓDIGO IND. CRIT.

Elevación Retroexcavadora CAT 416 E SE-REC-001 25

FUNCIÓN 1. Es usado para remover cargas y material en todo el campamento. Su función primordial es abastecer de arena a la cernidora de la planta de grout.

Análisis de Modos y Efectos de Falla AMEF Mant. Centrado en Confiabilidad

FALLA DE FUNCION Falla de la unidad del Motor

A

Falla el sistema de frenado

MODO DE FALLA

C

Fallas en el sistema eléctrico.

D

1

EFECTO DE FALLA

1

El sistema de El motor se recalienta, podría fundirse el refrigeración no funciona motor en caso de operar en esta condición. correctamente

2

El sistema de admisión de El motor del caterpillar falla y no aporta el combustible no funciona máximo rendimiento

3

El motor consume más combustible del Desajuste del rango de requerido, produce humo por el escape y admisión de combustible. pierde potencia.

4

El control de parada del motor no responde.

El motor no se detiene ante una emergencia repentina

5

El alternador deja de operar

No se carga la batería adecuadamente.

1

El caterpillar se queda sin El tractor no puede detenerse, ocasionando frenos. una colisión

2

El freno de estacionamiento no funciona.

1

La bomba hidraúlica deja Los gatos no levantan el cucharon del tractor, de operar por fugas éste pierde funciones.

2

Se tranca el cuerpo de válvulas.

3

Pérdidas de caudal y presión de aceite. El Ruptura de las mangueras tractor se detiene. Falta fuerza en los equipos de alta presión acoplados al tractor, brazos y excavador.

1

El tablero de control no responde a los accionamientos.

El equipo no es operable por una persona.

2

La batería se descarga

No se puede encender el tractor.

3

El timbre de precaución de retroceso no enciente

Peligro y posibles accidentes al operar el equipo en el campamento.

B

El sistema hidráulico trabaja de manera incorrecta.

Pág

Departamento de Mantenimiento Campamento UNEFA Grupo de Trabajo:

Es incómodo e inseguro detener el tractor en cualquier superficie con pendiente.

El aceite recircula por el sistema, se pierde la presión hidarulica y el tractor no opera correctamente.

B.10 AMEF para la retro excavadora CAT 416 E

133

SISTEMA EQUIPO CÓDIGO IND. CRIT.

Elevación Retroexcavadora CAT 416 E SE-REC-001 25

FUNCIÓN 1. Es usado para remover cargas y material en todo el campamento. Su función primordial es abastecer de arena a la cernidora de la planta de grout.

Análisis de Modos y Efectos de Falla AMEF Mant. Centrado en Confiabilidad

FALLA DE FUNCION Recalentamientos y desgaste por falta de lubricante.

E

Pág

Departamento de Mantenimiento Campamento UNEFA Grupo de Trabajo: MODO DE FALLA

3

EFECTO DE FALLA

1

Falta de aceite en el motor

se sobrecalienta el motor por falta de lubricande. Podría fundirse.

2

Falta de aceite en la transmisión

Sobrecalentamiento y excesivo desgaste entre los componentes de la transmisión

3

Falta de aceite en el cuerpo diferencial

Las ruedas no giran por falta de aceite.

4

La transmisión de tranca

El equipo no puede trasladarse ni realizar sus operaciones

5

El diferencial se bloquea.

El equipo no puede operar debido a que no es capaz de moverse.

Se tapa el filtro de aire primario

disminuye la admisión de aire al motor

2

Se tapa el filtro de combustible

el motor no opera correctamente, empieza a fallar.

3

Se tapan los filtros purificadores de aceite

Disminuye la presión hidráulica del sistema.

4

Mucha acumulación de basura en el fondo del El tanque de combustible tanque genera que la tubería y el filtro de se llena de desechos. tapen.

Obstrucción de los filtros 1 del equipos.

F

B.10 AMEF para la retro excavadora CAT 416 E

134

SISTEMA EQUIPO CÓDIGO IND. CRIT.

Elevación Torre Grúa Siti SE-REC-001 152

FUNCIÓN 1. Transportar las secciones de anillos desde la superficie del campamento hasta las locomotoras en fosos.

Análisis de Modos y Efectos de Falla AMEF Mant. Centrado en Confiabilidad

FALLA DE FUNCION

MODO DE FALLA

La estructura de la grúa no se encuentra en perfecto 1 estado.

A

2

Las fijaciones de la base de la torre se aflojan

Inestabilidad en la punta de la torre, peligro por posibles pandeos y arqueo de la estructura

3

las articulaciones de la torre estan sobstruidas

sobrecarga en la estructura al girar o cambiar de posición

Fractura del cable de acero por desgaste

La carga elevada se desploma en caida libre, afectando al personal de trabajo y demás equipos.

3

C

1

2 3

El freno de elevación no acopla correctamente El carro movil no se desplaza a lo largo de su E trayectoria

D

EFECTO DE FALLA

Desajuste de tornillos y pasadores de la estructura

2

El tambor de giro no enrolla el cable correctamente.

1

Las extensiones del equipo se ven comprometidas, desajustes en toda la estructura que generan esfuerzos negativos en todo el equipo.

La grúa no puede levantar la carga por fallas en el 1 cable de acero.

B

Pág

Departamento de Mantenimiento Campamento UNEFA Grupo de Trabajo:

1 1 2

el carrito no se detiente en F su punto límite. 1

Fractura del cable de La carga elevada se desploma en caida libre, acero por afectando al personal de trabajo y demás desprendimiento de hilos. equipos. Resequedad de las fibras fractura de los hilos y resequedad del alma del por falta de lubricación cable. El cable se remonta sobre los demás El cable se enrolla de enrollados sufriendo desgaste y tensiones no manera dispareja. recomendadas. El reductor de giro del El tambor de cable no gira y por ende no se tambor no gira eleva la carga. adecuadamente El reductor se queda sin Daño de los cmponentes internos, ruidos lubricante fuertes en el reductor. Los discos de freno estan gastados El cable que rige el desplazamiento del carro móvil se rompe.

El freno no acopla y no se detiene la carga en la altura deseada.

el reductor del carro móvil no trabaja

El carro móvil no se desplaza horizontalmente y no se puede posicionar la carga.

El carro móvil no se desplaza horizontalmente y no se puede posicionar la carga.

la llave de fin de curso se El carro móvil sigue de largo u no de detiene en descalibra su punto de máximo desplazamiento.

B.11 AMEF para la torre grúa Siti 40.50

135

SISTEMA EQUIPO CÓDIGO IND. CRIT.

Análisis de Modos y Efectos de Falla AMEF

Elevación Torre Grúa Siti SE-REC-001 152

FUNCIÓN

Mant. Centrado en Confiabilidad

FALLA DE FUNCION

1. Transportar las secciones de anillos desde la superficie del campamento hasta las locomotoras en fosos.

La grúa no rota sobre su eje para desplazar la carga elevada

MODO DE FALLA

3

EFECTO DE FALLA

1

Los dientes de la cremallera de giro estan rotos

2

La cremallera y la pistade La falta de grada crea una fricción en la pista la corona de giro se de giro que actúa como freno impidiendo que encuentran resecas. la torre gire.

3

El freno de giro se quedó acoplado

El freno se queda acoplado y por lo tanto no gira la torre, los reductores se sobecargan en torque y los motores electricos en potencia.

4

El reductor de giro de la corona no trabaja

los reductores de giro no accionan, no hay foma de que la torre gire.

El reductor se queda sin lubricante Los motores electricos de los reductores no funcionan.

se dañan los componentes internos del reductor.

G

5 6 7 EL gancho del polipastono logra suspender la carga 1

El reductor gira libremente sin accionar el giro de la corona para mover la torre.

Los reductores no son accionados y no hay mecanismo mecánico que haga girar ala grúa

El tablero de comando no Los motores electricos no accionan y por ende emite la orden de giro la torre grúa no gira. Los tornillos del gancho de carga se aflojan

El gancho de carga se abre y el juego de polipastos se desarma. La carga elevada se cae.

2

los polipastos se fracturan por desgaste

El cable de acero puede romperse y la carga en elevación se cae.

3

los rodamientos de los polipastos estan obstruidos

los polipastos giran irregularmente y pueden partirse. La carga elevada se cae.

4

los rodamientos de los polipastos estan resecos

Los polipastos se tracan y el cable comienza a deslizar sobre ellos, generando un fuerte desgaste en el cable.

Los reductores de traslación no arrancan por falla eléctrica

la grúa no puede trasladarse horizontalmente por su base.

2

Los reductores de traslación no tiene lubricante

se resecan y se dañan los componentes internos del reductor. La grua no debe moverse.

3

Freno de traslación se queda acoplado

El freno acoplado imposibilita que la grúa se desplace hacia cualquier posición

H

La grúa no se traslada horizontalmente desde su 1 base

I

Pág

Departamento de Mantenimiento Campamento UNEFA Grupo de Trabajo:

B.11 AMEF para la torre grúa Siti 40.50

136

SISTEMA EQUIPO CÓDIGO IND. CRIT.

Elevación Pórtico BAUMA 50 ton SE-GP-001 62

FUNCIÓN FALLA DE FUNCION El mecanismo de 1. La función principal del pórtico A elevación no funciona correctamente bauma es la de elevar los vagones de material excavado para ser desechado.

Análisis de Modos y Efectos de Falla AMEF Mant. Centrado en Confiabilidad

Pág

Departamento de Mantenimiento Campamento UNEFA Grupo de Trabajo: MODO DE FALLA

1

EFECTO DE FALLA

1

El cable de izamiento se fractura

2

Falta de lubricación en el El cable de agrieta y se desgasta rapidamente, se puede cable de izaje. partir y caer la patecla.

3

Se dañan los El tambor no recoje el cable adecuadamente, genera reodamientos del tambor tensiones extras en el cable y este se sale de su carril. de enrollado

4

El tambor de enrollado no El tambor enrolla el cable de manera incorrecta, recoje el cable saltando fuera de su posicion y enrollandolo en el eje adecuadamente. del reductor.

5

El reductor del tambor de El reductor se tranca y el tambor no gira. Por lo tanto el giro falla por falta de pórtico no eleva la carga. lubricacion

6

Los rodamientos del reductor de giro se dañan.

El reductor opera de maner incorrecta, se dañan los componentes internos del reductor y el tambor no enrolla el cable adecuadamente.

7

El motor electrico del reductor de giro no enciende

El reuctor no funciona y el tambor enrollador no gira

8

El freno de elevación se desconecta

la carga no tiene como ser detenida y se cae por acción se su propio peso.

9

El freno de elevación se queda activado.

El tambor de giro no rota, impidiendo que la carga sea elevada.

10

El sensor de final de carrera se descalibra.

El equipo no detiene la carga en la altura adecuada, tanto de bajada como en subida. Se descontrola la operación del equipo.

11

Las poleas de la patecla se fracturan

las poleas del cuerpo del gancho (patecla) se parten y la patecla se tranca, impidiendo que la carga suba o baje.

los rodamientos de la 12 polea de la patecla se dañan por falta de lubricante. El gancho de la patecla se 13 desajusta

Se cae la patecla ocasionando daños a las estructuras, equipos y personal

La patecla se bloquea y el equipo no sube ni baja la carga durante la elevación de una carga, el gancho se abre y se cae junto con la carga.

B.12 AMEF para Pórtico Bauma 50 ton

137

SISTEMA EQUIPO CÓDIGO IND. CRIT.

Elevación Pórtico BAUMA 50 ton SE-GP-001 62

Análisis de Modos y Efectos de Falla AMEF Mant. Centrado en Confiabilidad

Departamento de Mantenimiento Campamento UNEFA Grupo de Trabajo:

FUNCIÓN FALLA DE FUNCION El pórtico falla en el 1. La función movimiento de traslación 1 principal del pórtico B bauma es la de elevar los vagones 2 de material excavado para ser desechado. 3

MODO DE FALLA

3

EFECTO DE FALLA

Las ruedas de desplazamiento estan obstruidas

El portico no puede desplazarse con facilidada, se producen vibraciones contrapoducentes para las operaciones

Fallan los reductores de desplazamiento

la grúa no se detiene al momento indicado, se producen accidentes menores y mal funcionamiento,

Los frenos de desplazamiento se quedan pegados.

El pórtico no puede desplazarse en ninguna posición

4

El mecanismo de seguridad del limitador de distancia El sensor final de carrera no manda la señal de parada, el equipo puede se descalibra descarrilarse.

5

Fallan los reductores de el equipo no puede desplazar el carro móvil superior desplazamiento del carro para ubicar la carga que esta siendo elevada. móvil

6

7 Los accionamientos eléctricos no operan 1 correctamente. El pórtico no puede ejecutar sus funciones 2

C

Pág

Los frenos de El equipo no puede detener el carro de desplazamiento desplazamiento del carro haciendo que la carga se tambalee. móvil se quedan pegados. El sensor final de carrera El equipo no detiene el desplazamiento en su punto del carro móvil se máximo de seguridad, se generan tambaleos de la carga descalibra y posiblemente choques con la carga elevada. El panel electrico se sobrecarga

La grúa se desconecta de las operaciones y no funciona

Los motores electricos de Se detienen los motores electricos de los reductores y el recalientan y se equipo se para desconectan

3

El mecanismo de parada de emergencia no funciona

No salta la alarma de emergencia ni el dispositivo que apaga el equipo.

4

la botonera de comando no emite la orden correcta

El pórtico no se puede operar, no es capaz de ejercer sus funciones sin comando.

5

Los variadores de frecuencia s se descalibran.

La corriente que llega a los motores es variable y tienden a apagarse o recalentarse.

B.12 AMEF para Pórtico Bauma 50 ton

138

SISTEMA EQUIPO CÓDIGO IND. CRIT.

Análisis de Modos y Efectos de Falla AMEF

Elevación Pórtico Nicola 52 ton SE-GP-002 62

Mant. Centrado en Confiabilidad

FUNCIÓN FALLA DE FUNCION El mecanismo de 1. La función elevación no funciona principal del pórtico A correctamente bauma es la de elevar los vagones de material excavado para ser desechado.

MODO DE FALLA

Pág

Departamento de Mantenimiento Campamento UNEFA Grupo de Trabajo:

1

EFECTO DE FALLA

1

El cable de izamiento se fractura

2

Falta de lubricación en el El cable de agrieta y se desgasta rapidamente, cable de izaje. se puede partir y caer la patecla.

3

Se dañan los El tambor no recoje el cable adecuadamente, reodamientos del tambor genera tensiones extras en el cable y este se de enrollado sale de su carril.

4

El tambor de enrollado no El tambor enrolla el cable de manera recoje el cable incorrecta, saltando fuera de su posicion y adecuadamente. enrollandolo en el eje del reductor.

5

El reductor del tambor de El reductor se tranca y el tambor no gira. Por giro falla por falta de lo tanto el pórtico no eleva la carga. lubricacion

6

Los rodamientos del reductor de giro se dañan.

El reductor opera de maner incorrecta, se dañan los componentes internos del reductor y el tambor no enrolla el cable adecuadamente.

7

El motor electrico del reductor de giro no enciende

El reuctor no funciona y el tambor enrollador no gira

8

El freno de elevación se desconecta

la carga no tiene como ser detenida y se cae por acción se su propio peso.

9

El freno de elevación se queda activado.

El tambor de giro no rota, impidiendo que la carga sea elevada.

10

El sensor de final de carrera se descalibra.

El equipo no detiene la carga en la altura adecuada, tanto de bajada como en subida. Se descontrola la operación del equipo.

11

Las poleas de la patecla se fracturan

las poleas del cuerpo del gancho (patecla) se parten y la patecla se tranca, impidiendo que la carga suba o baje.

los rodamientos de la 12 polea de la patecla se dañan por falta de lubricante. El gancho de la patecla se 13 desajusta

Se cae la patecla ocasionando daños a las estructuras, equipos y personal

La patecla se bloquea y el equipo no sube ni baja la carga durante la elevación de una carga, el gancho se abre y se cae junto con la carga.

B.13 AMEF para Pórtico Paolo de Nicola 52 ton

139

SISTEMA EQUIPO CÓDIGO IND. CRIT.

Análisis de Modos y Efectos de Falla AMEF

Elevación Pórtico Nicola 52 ton SE-GP-002 62

Mant. Centrado en Confiabilidad

FUNCIÓN FALLA DE FUNCION El pórtico falla en el 1. La función movimiento de traslación 1 principal del pórtico B bauma es la de elevar los vagones 2 de material excavado para ser desechado. 3

EFECTO DE FALLA

Las ruedas de desplazamiento estan obstruidas

El portico no puede desplazarse con facilidada, se producen vibraciones contrapoducentes para las operaciones

Fallan los reductores de desplazamiento

la grúa no se detiene al momento indicado, se producen accidentes menores y mal funcionamiento,

Los frenos de desplazamiento se quedan pegados.

El pórtico no puede desplazarse en ninguna posición

El mecanismo de seguridad del limitador de El sensor final de carrera distancia no manda la señal de parada, el se descalibra equipo puede descarrilarse.

5

Fallan los reductores de el equipo no puede desplazar el carro móvil desplazamiento del carro superior para ubicar la carga que esta siendo móvil elevada.

7 Los accionamientos eléctricos no operan correctamente. El pórtico no puede ejecutar sus funciones

MODO DE FALLA

3

4

6

C

Pág

Departamento de Mantenimiento Campamento UNEFA Grupo de Trabajo:

Los frenos de desplazamiento del carro móvil se quedan pegados. El sensor final de carrera del carro móvil se descalibra

El equipo no puede detener el carro de desplazamiento haciendo que la carga se tambalee. El equipo no detiene el desplazamiento en su punto máximo de seguridad, se generan tambaleos de la carga y posiblemente choques con la carga elevada. La grúa se desconecta de las operaciones y no funciona

1

El panel electrico se sobrecarga

2

Los motores electricos de Se detienen los motores electricos de los recalientan y se reductores y el equipo se para desconectan

3

El mecanismo de parada de emergencia no funciona

No salta la alarma de emergencia ni el dispositivo que apaga el equipo.

4

la botonera de comando no emite la orden correcta

El pórtico no se puede operar, no es capaz de ejercer sus funciones sin comando.

5

Los variadores de frecuencia s se descalibran.

La corriente que llega a los motores es variable y tienden a apagarse o recalentarse.

B.13 AMEF para Pórtico Paolo de Nicola 52 ton

140 Análisis de Modos y Efectos de Falla AMEF SISTEMA EQUIPO CÓDIGO IND. CRIT.

Tunel Ducto de ventilación ST-DV-430

FUNCIÓN

1. Transportar aire fresco hasta la excavadora para mantener las condiciones apropiadas de trabajo.

Mant. Centrado en Confiabilidad

Departamento de Mantenimiento Campamento UNEFA Grupo de Trabajo:

FALLA DE FUNCION

A

B

No sale aire por el ducto de ventilación 1 en la excavadora.

El aire sale con baja velocidad y caliente.

Pág

MODO DE FALLA

1

EFECTO DE FALLA

Ruptura del ducto de venti l a ci ón.

El ducto se rompe un tramo considerable permitiendo que el aire escape y no llegue hasta la excavadora.

2

Es tra ngul a mi ento del ducto a l o l a rgo del recorri do.

El aire es bloqueado y no puede llegar hasta la excavadora.

1

El pres os ta to deja de funci ona r.

El ducto se fracciona en algun punto de su trayectoria, permitiendo que un porcentaje de aire escape y no llegue en su totalidad a la excavadora.

B.14 AMEF para el Ducto de ventilación de los túneles. Análisis de Modos y Efectos de Falla AMEF SISTEMA EQUIPO CÓDIGO IND. CRIT.

Tunel Ventiladores axiales GIA ST-VGIA-430-1

FUNCIÓN

1. Impulsar la carga de aire necesaria dentro de la excavadora para condicionar el ambiente de trabajo y proporcionar oxígeno a los trabajadores.

Mant. Centrado en Confiabilidad

Departamento de Mantenimiento Campamento UNEFA Grupo de Trabajo:

FALLA DE FUNCION

Falla la integridad A del compresor Disminución dela carga de aire ventilado B

Pág

MODO DE FALLA

1

EFECTO DE FALLA

1

Des a jus te de pernos y Desarme y caida de los compartimientos y ba s es del venti l a dor. estructura externa del ventilador.

1

Obs trucci ón y des ga s te consumo electrico y disminuye su capacidad de l os roda mi entos .

El ventilador produce ruidos, aumenta el de ventilación.

El ventilador produce ruidos y disminuye su capacidad de ventilación.

2

Des ga s te de á l a bes del venti l a dor.

3

Fa l ta de l ubri ca nte en consumo electrico y disminuye su capacidad l os roda mi entos .

El ventilador produce ruidos, aumenta el de ventilación.

El ventilador no C enciende

1

El meca ni s mo de a rra nque y pa ra da no funci ona .

El ventilador no enciende y se debe detener la producción hasta solventar la falla.

B.15 AMEF para los ventiladores axiales de aire para los túneles.

141

SISTEMA EQUIPO CÓDIGO IND. CRIT.

Grout Planta CIBI SG-CIBI-550/750

FUNCIÓN Preparar el grout que será inyectado como revestimiento alrededor de los anillos instalados en el túnel

Análisis de Modos y Efectos de Falla AMEF Mant. Centrado en Confiabilidad

1

FALLA DE FUNCION

MODO DE FALLA

Los silos de cemento 1 se tapan

estructura del silo obstruida

El cemento se atasca o puede absorver humedad.

2

Filtros de aire obstruidos

No funcionan los respiraderos y el aire no entra al silo adecuadamente.

3

tuberías de aire y cemento rotas.

1

La tamizadora falló por fatiga

2

se rompe la correa del El motor del vibrador se detiene y por lo tanto motor electrico de el equipo queda inoperable vibrador

3

Hace pasar restos de basura y piedras muy Se quiebra la malla de gruesas que pueden tapar la bomba de acero de la cernidora inyección

4

la cinta transportadora de rompe.

se abre la comunicación entre la planta y la mescladora. No hay manera de hacer llegar la tierra.

5

la cinta transportadora se tranca

se abre la comunicación entre la planta y la mescladora. No hay manera de hacer llegar la tierra.

A

No se suministra agragados al mezclador

B

Fallas en el sistema 1 hidraulico de C accionamiento. 2

D

Pág

Departamento de Mantenimiento Campamento UNEFA Grupo de Trabajo:

No se mezcla el compuesto en la mezcladora

No se dosifica la E mezcla correcta

1

EFECTO DE FALLA

El aire y el cemento se escapan permitiendo que entre humedad a la línea y comprometa al cemento. No se puede cernir la arena y por lo tanto no se puede producir grout para el montaje de los anillos.

Las tuberías estan Las fugas representan pérdidas de aceite que rotas y presenta fugas perjudican las labores sobre el equipo. La centralina presenta dificultades para trabajar Las paletas mescladoras se rompen

Con la bja presión no se pueden accionar las compuertas. El equipo se detiene. Sin las paletas es imposible operar estos equipos. Se detiene.

2

los reductores de los mezcladores de sobecargan.

1

las electroválvulas no No se agrega cemento a la mezcla o se agrega operan demasiado. adecuadamente.

Se detiene en mezclador y se desecha toda la mezcla preparada.

B.16 AMEF para Planta mezcladora de grout.

142 Análisis de Modos y Efectos de Falla AMEF SISTEMA EQUIPO CÓDIGO IND. CRIT.

Grout Tamizadora de arena SG-T-550

FUNCIÓN

1. Cernir la arena utilizada en la preparación del grout y eliminar desechos y piedras de gran tamaño que puedan obstruir las tuberías de inyección.

Mant. Centrado en Confiabilidad

Departamento de Mantenimiento Campamento UNEFA Grupo de Trabajo:

FALLA DE FUNCION La tamizadora deja de operar.

A

Pág

MODO DE FALLA

1

EFECTO DE FALLA

1

Se da ña el motor el éctri co que a cci ona el cerni dor.

La cernidora se detiene y afecta la línea de fabricación de grout.

2

Se rompe l a correa de tra ns mi s i ón

El vibrador de la tamizadora no puede ser accionado

3

s e rompe l a ba nda tra ns porta dora .

la tamizadora no puede enviar la arena a la planta de grout impidiendo la fabricación del mismo.

Presencia de rocas y B desechos en la 1 arena cernida

La red se rompe por efecto de la vibración y

ruptura de l a red de l a comienzan a pasar piedras y desechos a la cerni dora

arena cernida.

B.17 AMEF para la tamizadora de arena.

143

APÉNDICE C. HOJA DE REGISTRO DE TAREAS.

Registro de Tareas AMEF SISTEMA EQUIPO CÓDIGO

Agua IND. CRIT. Torre de enfriamiento Alpina 30 SW-TE-001 Campamento UNEFA

F.F M.F. C.F T.P.

1

OP

C

Pág

Departamento de Mantenimiento 1 Grupo de Trabajo: FRECUENCIA PERSONAL T D S Q M T OP ME EL OT

MC

Ins pecci ona r l a red de tubería s chequea ndo l a s pres i ones y ca uda l es en di vers os puntos del tra yecto veri fi ca ndo que no exi s ta n ca i da s de pres i ón ni de ca uda l .

2h

u

v

2h

u

v

A

B

DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES

Mant. Centrado en Confiabilidad

2

OP

MC

Ins pecci ona r l a red de tubería s chequea ndo l a i ntegri da d de l os el ementos y a cces ori os que l a componen. Comproba r que no exi s ta n fra ctura s , perfora ci ones ni fuga s .

1

NOP

MP

Des a rma r l a torre de enfri a mi ento y l i mpi a r l a s reji l l a s de venti l a ci ón pa ra mejora r el fl ujo de a i re

u

v v

u

v

3h

2

NOP

MP

El i mi na r cui da dos a mente s ól i dos a cumul a dos en l os á l a bes del venti l a dor ts i endo cui da dos os de no dobl a rl os ni ma l tra ta rl os .

3

OP

MP

Veri fi ca r el es ta do de l a s conexi ones y termi na l es . Control a r el a mpera je y a i s l a mi ento de l os motores el éctri cos .

1h

u

v

1

OP

MP

Comproba r el es ta do de l os roda mi entos del motor el éctri co. Lubri ca r l os roda mi entos con gra s a EP2

1h

u

v

C 1. Registro de tareas para la torre de enfriamiento.

Registro de Tareas AMEF SISTEMA EQUIPO CÓDIGO

AGUA Silos de Agua SW-SA-001

F.F M.F. C.F T.P.

DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES

Mant. Centrado en Confiabilidad

Pág

Departamento de Mantenimiento 1 Grupo de Trabajo: FRECUENCIA PERSONAL T D S Q M T OP ME EL OT

1

OP

MP

Comproba r que l a s vá vul a s del ta nque s e encuentren en buen es ta do y ci erren a decua da mente el fl ujo de a gua .

2

OP

MP

Veri fi ca r el ca uda l y l a pres i ón del a gua proveni entes del dea nta dor de a gua . Comproba r que 45 m l a tubería y l os a cces ori os operen correcta mente .

1

FO

MC

Ana l i za r y revi s a r toda l a es tructura de l os s i l os pa ra a s egura rs e de que no exi s ta n fra ctura s o pos i bl es 1h s eña l es de fra ctura s .

A

B

IND. CRIT. 30 Campamento UNEFA

10 m

v

u

v

u

C 2. Registro de tareas para los silos de agua.

v

u

v

v

144 Registro de Tareas AMEF SISTEMA EQUIPO CÓDIGO

Agua Bomba Flygt SW-CC-001

F.F M.F. C.F

T.P.

1

OP

MP

Comproba r el funci ona mi ento del s ens or de ni vel del deca nta dor del fos o s ur

2

NOP

MP

Veri fi ca r l a s condi ci ones en l a boca de s ucci ón de l a bomba . Es ta debe es ta r l i mpi a y l i bre de pa rtícul a s 10 m u que obs truya n l a l i bre s ucci ón del a gua .

1

OP

MC

Medi r el vol ta je y a mpera je de cons umo del motor y comproba r que l os va l ores s ea n l os correctos .

MP

Des a rma r l a bomba y comproba r el es ta do de l os el ementos de bombeo (rotor, es ta tor y demá s componentes ). Si es tos es ta n des ga s ta dos por deba jo de l o permi ti do s egún el fa bri ca nte, deben s er reempl a za dos .

A

2

B

C

OP

IND. CRIT. 30 Campamento UNEFA

DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES

3

OP

MP

Dura nte el mi s mo des a rme de l a bomba , comporba r el es ta do de l os s el l os y obtura ci ones de l a bomba . En ca s o de es ta r muy deteri ora dos , reempl a za r por l os nuevos .

1

OP

PL

Revi s a r el ni vel de l ubri ca nte de l a bomba , de s er neces a ri o, rel l ena r con a cei te a ba s e de pa ra fi na Hi dra l ub 68

Mant. Centrado en Confiabilidad

Pág

Departamento de Mantenimiento 1 Grupo de Trabajo: FRECUENCIA PERSONAL T D S Q M T OP ME EL OT 10 m

10 m

v

u

v

v

u

u

v

u

v

u

v

3h

20 m

C 3. Registro de tareas para las bombas Flygt. Registro de Tareas AMEF SISTEMA EQUIPO CÓDIGO

AGUA Decantador de Partículas SW-DP-001

F.F M.F. C.F T.P.

A

IND. CRIT. 30 Campamento UNEFA

DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES

Mant. Centrado en Confiabilidad

Pág

Departamento de Mantenimiento 1 Grupo de Trabajo: FRECUENCIA PERSONAL T D S Q M T OP ME EL OT

1

FO

MC

Ana l i za r l a s pa redes del deca nta dor pa ra detecta r cua l qui er fra ctura o pos i bl e i ndi ci o de fra ctura s .

20 m

2

OP

MP

Veri fi ca r el correcto funci ona mi ento de l a s bomba s de a gua ubi ca da s en l os pozos profundos que a porta n el a gua a l deca nta dor de pa rtícul a s .

2h

3

OP

MP

Chequea r el ca uda l y l a pres i ón de a gua de l a s tubería s proveni ente de l os pozos .

1h

1

NOP

MP

Ana l i za r l a dureza del a gua a l a s a l i da del deca nta dor de pa rtícul a s pa ra comproba r que s ea l a 1 h a propi a da .

2

NOP

MP

Comproba r el funci ona mi ento del deca nta dor y toma r una mues tra del fondo del deca nta dor pa ra conocer l a ca nti da d de pa rtícul a s a cumul a da s .

u

v

v

v

u

u

v

v

u

B 1h

u

C 4. Registro de tareas para el decantador de partículas.

v

145 Registro de Tareas AMEF SISTEMA EQUIPO CÓDIGO

AGUA Camión Cisterna SW-CC-001

F.F M.F. C.F T.P.

DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES

Mant. Centrado en Confiabilidad

Pág

Departamento de Mantenimiento 1 Grupo de Trabajo: FRECUENCIA PERSONAL T D S Q M T OP ME EL OT

1

OP

MP

Des a rma r l a bomba y comproba r l a i ntegri da d de l os compa rti mi entos y s el l os . En ca s o de es ta r 2h deteri ora dos s us ti tui r por unos nuevos .

2

NOP

MP

Veri fi ca r l a s condi ci ones del a copl e mecá ni co que a cci ona l a bomba de a gua pa ra des ca rga r el ta nque 20 m de a gua .

1

NOP

MP

Veri fi ca r l os ni vel es de pres i ón de a i re en l os nuemá ti cos del ca mi ón ci s terna .

20 m u

v

2

OP

MC

Comproba r l a s condi ci ones del motor del ca mi ón ci s terna r. Veri fi ca r refri gera nte , l ubri ca nte y demá s a cces ori os .

30 m u

v v

3

OP

MP

Veri fi ca r el ni vel de combus ti bl e del ca mi ón ci s terna . Rel l ena r cua ndo el ni vél s ea ba jo o ma ntenerl o l l eno preferi bl emente.

5m

v

1

FO

MP

Comproba r el es ta do de l a s vá l vul a s de a pertura y ci erre del ta nque de a gua .

10 m

2

FO

MC

Ins pecci ona r toda l a es trcutura del ta nque y veri fi ca r que no exi s ta n fra ctura s que pueda n genera r una 15 m pérdi da de a gua .

A

B

IND. CRIT. 30 Campamento UNEFA

C

v

u

v

u

u

v

u

C 5. Registro de tareas para el camión cisterna.

u

v

146 Registro de Tareas AMEF SISTEMA EQUIPO CÓDIGO

Aire Compresor de aire SA-CEFF-001

F.F M.F. C.F T.P.

A

B

DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES

Mant. Centrado en Confiabilidad

Pág

Departamento de Mantenimiento 1 Grupo de Trabajo: FRECUENCIA PERSONAL T D S Q M T OP ME EL OT

1

OP

Ins pecci ona r fi ja ci ón y es ta do de l a s a s pa s del venti l a dor. Chequea r de que no exi s ta n fuga s . MP Ins pecci ona r l a s condi ci ones de l a col mena del 30 m ra di a dor, de encontra rs e muy s uci a proceder a l a va r l a col mena .

2

OP

Ins pecci ona r funci ona mi ento y fuga s de l a vá l vul a MP de des ca rga y regul a ci ón. Veri fi ca r el es ta do de l a s tubería s , ma nguera s , conexi ones y a bra za dera s .

3

NOP

Veri fi ca r que l a s conexi ones y tubería s es tén en MP buen es ta do y que no exi s ta n fuga s . Ins pecci ona r el 20 m fl ota nte del s epa ra dor y l a vá l vul a de condens a do.

4

NOP

MP

Veri fi ca r el drena je del depós i to de a gua de condens a ci ón. comproba r l a pres enci a de a cei te .

20 m

5

OP

MP

Des a rma r el compres or y es tudi a r el es ta do de l os torni l l os , s el l os y demá s coponentes

3h

6

FO

PF

veri fi ca r el funci ona mi ento de l a vá l vul a de ba ja pres i ón. Ca mbi a r en ca s o de es ta r da ña da .

10/3 0m

7

OP

MP

Revi s a r l a uni da d compres ora pa ra detecta r l a fa l l a de ca i da de pres i ón.

1h

1

OP

Veri fi ca r el a jus te de l os conta ctos y componentes MP i nternos del motor el éctri co. Ins pecci ona r a terra mi entos .

20 m

u

2

OP

MP

Veri fi ca r el a jus te de l os termi na l es y conta ctos de l os ca bl es de a l i menta ci ón.

20 m

u

v

3

OP

Veri fi ca r el a jus te de l os termi na l es y conta ctos de MP l os ca bl es del ta bl ero de control . Comporba r el funci ona mi ento de l os coma ndos .

20 m

u

v

4

OP

Veri fi ca r el a jus te de l os termi na l es y conta ctos de MP l os ca bl es del ta bl ero de control . Comporba r el funci ona mi ento de l os coma ndos .

20 m

u

v

5

OP

MP

Veri fi ca r el a jus te de l os termi na l es y conta ctos de l os ca bl es de a l i menta ci ón.

20 m

u

v

1

OP

MP

Veri fi ca r el ni vel de l ubri ca nte, compl eta r con a cei te 10 m s hel l Corena AS 68

2

NOP

MP

Toma r mues tra s del l ubri ca nte pa ra que s ea n a na l i za da s por equi pos es peci a l i za dos .

1

NOP

MP Proceder a l ca mbi o del fi l tro

20 m

u

v

2

NOP

MP Proceder a l ca mbi o del fi l tro

20 m

u

v

3

NOP

MP Proceder a l ca mbi o del fi l tro

20 m

u

v

C

D

IND. CRIT. 30 Campamento UNEFA

30 m

u

v

u

v

u

v

u

v u

u

v v v

u

v v

v

u

30 m

v

u

C 6. Registro de tareas para el compresor de aire GA 110 FF

v

147 Registro de Tareas AMEF SISTEMA EQUIPO CÓDIGO

Aire Compresor de aire SA-CEFF-001

F.F M.F. C.F T.P.

A

B

DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES

Mant. Centrado en Confiabilidad

Pág

Departamento de Mantenimiento 1 Grupo de Trabajo: FRECUENCIA PERSONAL T D S Q M T OP ME EL OT

1

OP

Ins pecci ona r fi ja ci ón y es ta do de l a s a s pa s del venti l a dor. Chequea r de que no exi s ta n fuga s . MP Ins pecci ona r l a s condi ci ones de l a col mena del 30 m ra di a dor, de encontra rs e muy s uci a proceder a l a va r l a col mena .

2

OP

Ins pecci ona r funci ona mi ento y fuga s de l a vá l vul a MP de des ca rga y regul a ci ón. Veri fi ca r el es ta do de l a s tubería s , ma nguera s , conexi ones y a bra za dera s .

3

NOP

Veri fi ca r que l a s conexi ones y tubería s es tén en MP buen es ta do y que no exi s ta n fuga s . Ins pecci ona r el 20 m fl ota nte del s epa ra dor y l a vá l vul a de condens a do.

4

NOP

MP

Veri fi ca r el drena je del depós i to de a gua de condens a ci ón. comproba r l a pres enci a de a cei te .

20 m

5

OP

MP

Des a rma r el compres or y es tudi a r el es ta do de l os torni l l os , s el l os y demá s coponentes

3h

6

FO

PF

veri fi ca r el funci ona mi ento de l a vá l vul a de ba ja pres i ón. Ca mbi a r en ca s o de es ta r da ña da .

10/3 0m

7

OP

MP

Revi s a r l a uni da d compres ora pa ra detecta r l a fa l l a de ca i da de pres i ón.

1h

1

OP

Veri fi ca r el a jus te de l os conta ctos y componentes MP i nternos del motor el éctri co. Ins pecci ona r a terra mi entos .

20 m

u

2

OP

MP

Veri fi ca r el a jus te de l os termi na l es y conta ctos de l os ca bl es de a l i menta ci ón.

20 m

u

v

3

OP

Veri fi ca r el a jus te de l os termi na l es y conta ctos de MP l os ca bl es del ta bl ero de control . Comporba r el funci ona mi ento de l os coma ndos .

20 m

u

v

4

OP

Veri fi ca r el a jus te de l os termi na l es y conta ctos de MP l os ca bl es del ta bl ero de control . Comporba r el funci ona mi ento de l os coma ndos .

20 m

u

v

5

OP

MP

Veri fi ca r el a jus te de l os termi na l es y conta ctos de l os ca bl es de a l i menta ci ón.

20 m

u

v

1

OP

MP

Veri fi ca r el ni vel de l ubri ca nte, compl eta r con a cei te 10 m s hel l Corena AS 68

2

NOP

MP

Toma r mues tra s del l ubri ca nte pa ra que s ea n a na l i za da s por equi pos es peci a l i za dos .

1

NOP

MP Proceder a l ca mbi o del fi l tro

20 m

u

v

2

NOP

MP Proceder a l ca mbi o del fi l tro

20 m

u

v

3

NOP

MP Proceder a l ca mbi o del fi l tro

20 m

u

v

C

D

IND. CRIT. 30 Campamento UNEFA

30 m

u

v

u

v

u

v

u

v u

u

v v v

u

v v

v

u

30 m

v

u

C 7. Registro de tareas para el compresor de aire GA 110

v

148 Registro de Tareas AMEF SISTEMA EQUIPO CÓDIGO

Aire IND. CRIT. Compresor de aire Emergencia30 SA-CDP-001 Campamento UNEFA

F.F M.F. C.F T.P.

A

Pág

Departamento de Mantenimiento 1 Grupo de Trabajo: FRECUENCIA PERSONAL T D S Q M T OP ME EL OT

1

OP

Ins pecci ona r fi ja ci ón y es ta do de l a s a s pa s del venti l a dor. Chequea r de que no exi s ta n fuga s . MP Ins pecci ona r l a s condi ci ones de l a col mena del 30 m ra di a dor, de encontra rs e muy s uci a proceder a l a va r l a col mena .

2

OP

Ins pecci ona r funci ona mi ento y fuga s de l a vá l vul a MP de des ca rga y regul a ci ón. Veri fi ca r el es ta do de l a s tubería s , ma nguera s , conexi ones y a bra za dera s .

3

NOP

Veri fi ca r que l a s conexi ones y tubería s es tén en MP buen es ta do y que no exi s ta n fuga s . Ins pecci ona r el 20 m fl ota nte del s epa ra dor y l a vá l vul a de condens a do.

4

NOP

MP

Veri fi ca r el drena je del depós i to de a gua de condens a ci ón. comproba r l a pres enci a de a cei te .

20 m

5

OP

MP

Des a rma r el compres or y es tudi a r el es ta do de l os torni l l os , s el l os y demá s coponentes

3h

6

FO

PF

veri fi ca r el funci ona mi ento de l a vá l vul a de ba ja pres i ón. Ca mbi a r en ca s o de es ta r da ña da .

10/3 0m

7

OP

MP

Revi s a r l a uni da d compres ora pa ra detecta r l a fa l l a de ca i da de pres i ón.

1h

u

1

OP

MP revi s a r l os ni vel es de a gua de l a ba tería .

20 m

u

2

FO

PF

Es tudi a r el funci ona mi ento del a rra nque del motor di es el

20 m

u

v

3

OP

MP

Veri fi ca r el a jus te de l os termi na l es y conta ctos de l os ca bl es de a l i menta ci ón.

20 m

u

v

4

OP

Veri fi ca r el a jus te de l os termi na l es y conta ctos de MP l os ca bl es del ta bl ero de control . Comporba r el funci ona mi ento de l os coma ndos .

20 m

u

v

1

NOP

PL

Veri fi ca r el ni vel de l ubri ca nte, compl eta r con a cei te 20 m s hel l Corena AS 68

2

NOP

PL

Toma r mues tra s del l ubri ca nte pa ra que s ea n a na l i za da s por equi pos es peci a l i za dos .

1

NOP

MP Proceder a l ca mbi o del fi l tro

30 m

u

v

2

NOP

MP Proceder a l ca mbi o del fi l tro

20 m

u

v

3

NOP

MP Proceder a l ca mbi o del fi l tro

20 m

u

v

B

C

D

DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES

Mant. Centrado en Confiabilidad

30 m

u

v

u

v

u

v

u

v

u

u

v v v v v

v

u

10 m

v

u

C 8. Registro de tareas para el compresor de aire diesel XAS 426 MD

v

149

Registro de Tareas AMEF SISTEMA EQUIPO CÓDIGO

Aire Tanque separador de aire SA-TSA-001

F.F M.F. C.F T.P.

Campamento UNEFA

DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES

Mant. Centrado en Confiabilidad

Pág

Departamento de Mantenimiento 1 Grupo de Trabajo: FRECUENCIA PERSONAL T D S Q M T OP ME EL OT

1

OP

Chequear la integridad del tanque s eparador, conexiones y tuberías . Ins peccionar el MP funcionamiento del velocímetro ins talado a la s alida del tanque.

2

OP

Comprobar el funcionamiento del caudalímetro. En MP cas o de operar incorrectamente proceder a s u limpieza y calibración.

30 m

3

OP

Chequear el funcionamiento de la válvula de MP pres ión ubicada en la parte inferior del tanque s eparador.

20 m

A

B

IND. CRIT.

30 m

u

v

u

v v

u

v

C 9. Registro de tareas para el Tanque separador de aire comprimido.

150 Registro de Tareas AMEF SISTEMA EQUIPO CÓDIGO

Elevación Mini cargador CAT 262 E SE-MCC-001

F.F M.F. C.F T.P.

A

D

E

F

DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES

1

OP

Ins pecci ona r el ra di a dor y enfri a dor de a cei te, s oportes , condi ci ón de l a vá l vul a de pres uri za ci ón, MP empa ca dura s , ma nguera s , a bra za dera s , defl ectores y fuga s en l a ta pa .

2

OP

MP

3

Mant. Centrado en Confiabilidad

Pág

Departamento de Mantenimiento 1 Grupo de Trabajo: FRECUENCIA PERSONAL T D S Q M T OP ME EL OT 1h

u

v

Ins pecci ona r es ta do de l a s ma nguera s , tubería s y a bra za dera s .

10 m

u

v

OP

Ins pecci ona r es ta do de l a s ma nguera s , tubería s y MP a bra za dera s . Si ncroni za r l a ra ta de i nyecci ón de combus ti bl e.

10 m

u

v

4

OP

MP

5

OP

1

SA

2

SA

MP

1

OP

Ins pecci ona r funci ona mi ento, rui dos , empa ca dura s y MP fuga s . Medi r l a pres i ón de l a bomba hi dra ul i ca pa ra 20 m comrproba r que no pres ente des perfectos i nternos .

2

OP

Ins pecci ona r fuga s y empa ca dura s del cuerpo de MP vá l vul a s , a jus ta r o ca mbi a r s us componentes i nternos de s er neces a ri o.

1h

3

OP

Ins pecci ona r toda s l a s conexi ones y fi ja ci ónes de MP l a s ma nguera s y componentes hi drá ul i cos que no tenga cortes y fuga s .

1h

1

OP

MP

2

OP

3

NOP

1

NOP

2

B

C

IND. CRIT. 30 Campamento UNEFA

Ins pecci ona r el funci ona mi ento del control de a cci ona mi ento y pa ra da del motor.

30 m

Ins pecci ona r el funci ona mi ento del a l terna dor del MP equi po. Medi r el vol ta je y a mpera je de s a l i da del 30 m equi po. Ins pecci ona r el funci ona mi ento del freno y efectua r MC 1h s u regul a ci ón. Ins pecci ona r el funci ona mi ento del freno de es ta ci ona mi ento y eva l ua r des empeño.

u

v

u

v

u

v v

10 m u

v

u

v

u

u

v

u

v

Ins pecci ona r l os conta ctos y termi na l es del ta bl ero 10 m de control . Ana l i za r en es ta do de l a ba tería , revi s a r fl ui dos MP i nternos y rea l i za r l i mpi eza de l os componentes y 30 m conta ctos . Ins pecci ona r el funci ona mi ento del control de ca rga , PF 30 m proba r l a opera ci ón del equi po con ca rga nomi na l .

u

PL

Veri fi ca r el ni vel de l ubri ca nte del motor, en ca s o de 10 m fa l ta r, reponer con a cei te SAE 15w -40

u

NOP

PL

Veri fi ca r el ni vel de l ubri ca nte de l a tra ns mi s i ón , en 10 m ca s o de fa l ta r, reponer con a cei te SPIRAX 80w -90

u

v

3

NOP

PL

Veri fi ca r el ni vel de l ubri ca nte del di ferenci a l , en ca s o de fa l ta r, reponer con a cei te SPIRAX 80w -90

u

v

1

NOP

MP Proceder a l ca mbi o del fi l tro

10 m

u

2

NOP

MP Proceder a l ca mbi o del fi l tro

10 m

u

v

3

NOP

MP Proceder a l ca mbi o del fi l tro

10 m

u

v

4

NOP

MP Proceder a l ca mbi o del fi l tro

10 m

u

v

10 m

v v

u

v

C 10. Registro de tareas para el mini cargador CAT 262

v

151 Registro de Tareas AMEF SISTEMA EQUIPO CÓDIGO

Elevación Retroexcavadora CAT 416 E SE-REC-001

F.F M.F. C.F T.P.

A

D

DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES

1

OP

Ins pecci ona r el ra di a dor y enfri a dor de a cei te, s oportes , condi ci ón de l a vá l vul a de pres uri za ci ón, MP empa ca dura s , ma nguera s , a bra za dera s , defl ectores y fuga s en l a ta pa .

2

OP

MP

3

Mant. Centrado en Confiabilidad

Pág

Departamento de Mantenimiento 1 Grupo de Trabajo: FRECUENCIA PERSONAL T D S Q M T OP ME EL OT 1h

u

v

Ins pecci ona r es ta do de l a s ma nguera s , tubería s y a bra za dera s .

10 m

u

v

OP

Ins pecci ona r es ta do de l a s ma nguera s , tubería s y MP a bra za dera s . Si ncroni za r l a ra ta de i nyecci ón de combus ti bl e.

10 m

u

v

4

OP

MP

Ins pecci ona r el funci ona mi ento del control de a cci ona mi ento y pa ra da del motor.

30 m

u

v v

5

OP

Ins pecci ona r el funci ona mi ento del a l terna dor del MP equi po. Medi r el vol ta je y a mpera je de s a l i da del equi po.

30 m

u

v

1

SA

MC

Ins pecci ona r el funci ona mi ento del freno y efectua r 1h s u regul a ci ón.

u

v

2

SA

MP

Ins pecci ona r el funci ona mi ento del freno de es ta ci ona mi ento y eva l ua r des empeño.

1

OP

Ins pecci ona r funci ona mi ento, rui dos , empa ca dura s y MP fuga s . Medi r l a pres i ón de l a bomba hi dra ul i ca pa ra 20 m comrproba r que no pres ente des perfectos i nternos .

2

OP

Ins pecci ona r fuga s y empa ca dura s del cuerpo de MP vá l vul a s , a jus ta r o ca mbi a r s us componentes i nternos de s er neces a ri o.

1h

3

OP

Ins pecci ona r toda s l a s conexi ones y fi ja ci ónes de MP l a s ma nguera s y componentes hi drá ul i cos que no tenga cortes y fuga s .

1h

u

1

OP

MP

10 m

u

2

OP

Ana l i za r en es ta do de l a ba tería , revi s a r fl ui dos MP i nternos y rea l i za r l i mpi eza de l os componentes y conta ctos .

3

NOP

B

C

IND. CRIT. 25 Campamento UNEFA

PF

Ins pecci ona r l os conta ctos y termi na l es del ta bl ero de control .

v

10 m u

30 m

Ins pecci ona r el funci ona mi ento del control de ca rga , 30 m proba r l a opera ci ón del equi po con ca rga nomi na l .

v

u

v

u

v v v

v v v

u

u

C 11. Registro de tareas para la retro excavadora CAT 416 E

v

152 Registro de Tareas AMEF SISTEMA EQUIPO CÓDIGO

Elevación Retroexcavadora CAT 416 E SE-REC-001

F.F M.F. C.F T.P.

E

IND. CRIT. 25 Campamento UNEFA

DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES

Mant. Centrado en Confiabilidad

Pág

Departamento de Mantenimiento 2 Grupo de Trabajo: FRECUENCIA PERSONAL T D S Q M T OP ME EL OT

1

NOP

PL

Veri fi ca r el ni vel de l ubri ca nte del motor, en ca s o de 10 m fa l ta r, reponer con a cei te SAE 15w -40

u

v

2

NOP

PL

Veri fi ca r el ni vel de l ubri ca nte de l a tra ns mi s i ón, en 10 m ca s o de fa l ta r, reponer con a cei te SPIRAX 80w -90

u

v

3

NOP

PL

Veri fi ca r el ni vel de l ubri ca nte del di ferenci a l , en ca s o de fa l ta r, reponer con a cei te SPIRAX 80w -90

10 m

u

v

4

OP

PL

Veri fi ca r el ni vel de l ubri ca nte de l a tra ns mi s i ón, en 10 m ca s o de fa l ta r, reponer con a cei te SPIRAX 80w -90

u

v

5

OP

PL

Veri fi ca r el ni vel de l ubri ca nte del di ferenci a l , en ca s o de fa l ta r, reponer con a cei te SPIRAX 80w -90

u

v

1

NOP

MP Proceder a l ca mbi o del fi l tro

10 m

u

v

2

NOP

MP Proceder a l ca mbi o del fi l tro

10 m

u

v

3

NOP

MP Proceder a l ca mbi o del fi l tro

10 m

u

v

4

NOP

MP Proceder a l ca mbi o del fi l tro

10 m

u

v

10 m

F

C 11. Registro de tareas para la retro excavadora CAT 416 E

153 Registro de Tareas AMEF SISTEMA EQUIPO CÓDIGO

Elevación Torre Grúa SITI

F.F M.F. C.F T.P.

B

C

D

DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES

Mant. Centrado en Confiabilidad

Pág

Departamento de Mantenimiento 1 Grupo de Trabajo: FRECUENCIA PERSONAL T D S Q M T OP ME EL OT

OP

Ins pecci ona r y a jus ta r todos l os torni l l os . Ins pecci ona r el es ta do de l a s a rti cul a ci ones . MP Veri fi ca r l a i ntegri da d de toda s l a s pl a ca s . Ins pecci ona r l os di s pos i ti vos a nti ca ída s , es ca l era s , pl a ta forma s y gua rda pechos .

1h

u

v

2

OP

Veri fi ca r que l a es tructura no pos ea deforma ci ones en s u geometría . Ins pecci ona r el es ta do del ti ra nte , MP es ta do de l os s oportes de l os contra pes os y es ta do 1 h de l os torni l l os comproba ndo que no pos ea n dobl a dura s ni fi s ura s .

u

v v

3

OP

MP

1

SA

Veri fi ca r que el ca bl e de a cero no ha ya di s mi nui do ma s de 7% s u di á metro nomi na l , ta nto por des ga s te MC 1h o corros i ón, en ca s o contra ri o s us ti tui r por uno nuevo.

u

v v

2

SA

Control a r l a ca nti da d de hi l os rotos en una di s ta nci a MP entre 6 a 30 veces el di á metro del ca bl e . Veri fi ca r 1h con ta bl a de fa bri ca nte.

u

v v

3

SA

MP Lubri ca r el ca bl e de a cero con gra s a C-3F

u

v v

1

OP

PF

2

OP

Veri fi ca r que el reductor de el eva ci ón opere de ma nera a decua da . Comproba r que no exi s ta n fuga s MP de a cei te y chequea r el es ta do de l os roda mi entos , en ca s os de es ta r a veri a dos , ca mbi a r por otros nuevos .

30 m

3

OP

PL

Ca mbi a r 1,2 l i tros de Acei te Shel l Oma l a -320

30 m

1

SA

Veri fi ca r el es ta do de l os di s cos de freno (s i el MP des ga s te es i gua l o s uperi or a 2 mm es neces a ri o ca mbi a r el di s co).

30 m

1

SA

2

OP

1

A

IND. CRIT. 152 Campamento UNEFA

E

Ins pecci ona r l a s a rti cul a ci ones y puntos de pi vote, en ca s o de es ta r res ecos l ubri ca r con Gra s a EP-2

20 m

u

1h

Control a r que el ta mbor enrol l e l a gua ya de ma nera correcta . Ins pecci ona r es ta do de l os roda mi entos 20 m del ta mbor del ca bl e de a cero.

v

u

v v

u

v

u

v v u

v

Veri fi ca r que el ca bl e de a cero no ha ya di s mi nui do MO ma s de 7% s u di á metro nomi na l , ta nto por des ga s te 1 h o corros i ón, en ca s o contra ri o s us ti tui r.

u

v

Ins pecci ona r el es ta do de l os roda mi entos del MP reductor. Ins pecci ona r el es ta do del ta mbor de 30 m enrol l a do de l a gua ya que des pl a za a l ca rri to móvi l .

u

v

C 12. Registro de tareas para la torre grúa siti

154

Registro de Tareas AMEF SISTEMA EQUIPO CÓDIGO

Elevación Torre Grúa SITI

F.F M.F. C.F T.P. F

G

H

I

IND. CRIT. 152 Campamento UNEFA

DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES

1

OP

PF

Ins peccionar y calibrar las llaves de fin de curs o.

1

OP

Chequear el es tado del dentado interior y exterior MP de la corona de giro. Ins peccionar brincos y ruidos extraños al girar el equipo.

2

OP

PL

Mant. Centrado en Confiabilidad

Pág

Departamento de Mantenimiento 2 Grupo de Trabajo: FRECUENCIA PERSONAL T D S Q M T OP ME EL OT 10 m u

v

10 m

Engras ar la pis ta y la corona de giro con gras a EP-2

Verificar el es tado de los dis cos de freno (s i el MP 30 m des gas te es igual o s uperior a 2 mm es neces ario cambiar el dis co). Verificar el es tado de los reductores de giro (3). Que no pos ean fugas de aceite ni ruidos fuertes . MP 45 m Ins peccionar el es tado de los rodamientos , en cas o de es tar aveiriado, cambiar.

u

v

u

v

3

OP

4

OP

5

OP

PL

6

OP

Ins peccionar motores eléctricos de los reductores y MP terminales eléctricos . Ins peccionar el cons umo y amperaje de los mis mos .

20 m

u

v

7

OP

Ins peccionar mandos y funcionamiento. Limpiar MP contactos y terminales . Verificar el funcionamiento de las alarmas de s eguridad y des conexión.

1h

u

v

Cambiar 6 litros de Aceite Shell Omala 220

30 m

Ins peccionar el ajus te de los tornillos del gancho de MP carga. Comprobar el es tado de la traba de 1h s eguridad. Ins peccionar holgura y es tado de los rodamientos . Ins peccionar el es tado del canal de las poleas . El MP pas o debe s er redondo y la guaya no debe 20 m atas cars e. Comporbar el es tado de los rodamientos de los MP 20 m polipas tos , lubricar de s er neces ario.

1

SA

2

SA

3

SA

4

OP

PL

1

OP

Limpiar las impurezas de los motores eléctricos con chorros de aire s eco. En cas o de no poder mover el MP 45 m motor de s u ubicación, limpiar con paños limpios s ecos y s olución dieléctrica .

2

OP

PL

3

OP

Verificar el es tado de los dis cos de freno (s i el MP des gas te es igual o s uperior a 2 mm es neces ario cambiar el dis co).

Lubricar todos los componentes de giro del polipas to con gras a EP-2

Cambiar 6 litros de Aceite Shell Omala-220 por cada reductor ( 4 reductores en total)

u

1h

30 m

v

u

v

u

v v

u

v v

u

v v

u

v

u

v

v

u

v

u

30 m

C 12. Registro de tareas para la torre grúa siti

u

v

155

Registro de Tareas AMEF SISTEMA EQUIPO CÓDIGO

Elevación Pórtico BAUMA SE-GP-001

F.F M.F. C.F T.P.

A

1

OP

2

SA

3

OP

4

IND. CRIT. 62 Campamento UNEFA

DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES

Mant. Centrado en Confiabilidad

Pág

Departamento de Mantenimiento 1 Grupo de Trabajo: FRECUENCIA PERSONAL T D S Q M T OP ME EL OT

Ins pecci ona r el es ta do de l a s hebra s de l a gua ya . Sus ti tui r l a gua ya en ca s o de encontra r hebra s MP 2h des ga s ta da s , torci da s o pa rti da s . Veri fi ca r l a fi ja ci ón y l a s guía s de l a mi s ma Ins pecci ona r l a l ubri ca ci ón del ca bl e de a cero, en MP 2h ca s o es es ta r res eca s l ubri ca r con gra s a C-3F

v

u

u

v v

Ins pecci ona r el es ta do de l os roda mi entos del MP ta mbor de enrol l a do, veri fi ca r que s e encuentren en 30 m buen es ta do y l ubri ca dos .

u

v v

OP

Comproba r el es ta do del ta mbor. Veri fi ca r que l a s MP ra nura s del ta mbor donde s e enrol l a el ca bl e de a cero s e encuentren íntegra s y en buen es ta do.

10 m

u

v

5

OP

Ins pecci ona r el funci ona mi ento de l os reductores MP de gi ro. Comproba r que no exi s ta n rui dos fuertes . Li mpi a r l os res pi ra deros de l os reductores .

20 m

u

6

OP

Ins pecci ona r el es ta do de l os roda mi entos del MP reductor de gi ro, veri fi ca r que s e encuentren en buen 45 m es ta do y l ubri ca dos .

u

7

OP

8

SA

9

SA

10

11

12

13

Ins pecci ona r el cons umo y a mpera je de l os motores MP el éctri cos de l os reductores de el eva ci ón y 30 m tra s l a ci ón. Comproba r el es ta do y funci ona mi ento de l os frenos MP de el eva ci ón, Ins pecci ona r el es ta do de l os di s cos 45 m de frena do.

v

v u

v

u

v

Comproba r el es ta do y funci ona mi ento de l os frenos MP de el eva ci ón, Ins pecci ona r el es ta do de l os di s cos 45 m de frena do.

u

v

OP

Comproba r el funci ona mi ento correcto de l os MP s ens ores de fi na l de ca rrera . Ajus ta rl os en ca s os de es ta r des ca l i bra dos .

u

v

OP

Ins pecci ona r l os roda mi entos y l a s pol ea s del ca bl e de a cero, Comproba r que s 3 encuentren en buen MP 1h es ta do y bi en l ubri ca dos . En ca s o de es ta r res eca s , l ubri ca r con gra s a EP2

u

v

OP

Ins pecci ona r l os roda mi entos y l a s pol ea s del ca bl e de a cero, Comproba r que s e encuentren en buen MP 1h es ta do y bi en l ubri ca dos . En ca s o de es ta r res eca s , l ubri ca r con gra s a EP2

u

v

OP

Ins pecci ona r l os roda mi entos y l a s pol ea s del ca bl e de a cero, Comproba r que s e encuentren en buen MP 1h es ta do y bi en l ubri ca dos . En ca s o de es ta r res eca s , l ubri ca r con gra s a EP2

u

v

30 m

C 13. Registro de tareas para el Pórtico Bauma

156

Registro de Tareas AMEF SISTEMA EQUIPO CÓDIGO

Elevación Pórtico BAUMA SE-GP-001

F.F M.F. C.F T.P. B

1

DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES Ins pecci ona r l a condi ci ón de l a s bri da s y hol gura s en l os roda mi entos de l a s rueda s .

Mant. Centrado en Confiabilidad

Pág

Departamento de Mantenimiento 2 Grupo de Trabajo: FRECUENCIA PERSONAL T D S Q M T OP ME EL OT

OP

MP

OP

Ins pecci ona r el funci ona mi ento de l os reductores de des pl a za mi ento. Comproba r que no exi s ta n MP rui dos fuertes . Li mpi a r l os res pi ra deros de l os reductores . Ca mbi a r 26 l i tros de Acei te Shel l Oma l a 220.

30 m

3

OP

Veri fi ca r el funci ona mi ento del freno el ectroma gnéti co, tens i ón de l l ega da , regul a ci ón y MP l a hol gura entre l a bobi na y el ma rti l l o. Comproba r el es ta do de l os di s cos de frenos .

1h

u

v

4

OP

MP

30 m

u

v

OP

Ins pecci ona r el funci ona mi ento de l os reductores de des pl a za mi ento. Comproba r que no exi s ta n MP rui dos fuertes . Li mpi a r l os res pi ra deros de l os reductores . Ca mbi a r 26 l i tros de Acei te Shel l Oma l a 220.

30 m

u

6

OP

Veri fi ca r el funci ona mi ento del freno el ectroma gnéti co, tens i ón de l l ega da , regul a ci ón y MP l a hol gura entre l a bobi na y el ma rti l l o. Comproba r el es ta do de l os di s cos de frenos .

1h

u

7

OP

MP

1

OP

El i mi na r el pol vo a cumul a do s obre l os ci rcui tos con MP a i re s eco, Comproba r el a jus te de l a s bornera s , conexi ones y termi na l es .

1h

u

v

2

OP

Ins pecci ona r el cons umo y a mpera je de l os motores MP el éctri cos de l os reductores de el eva ci ón y 1h tra s l a ci ón.

u

v

3

OP

Ins pecci ona r l os conta ctores , di s yuntores y MP comproba r el funci ona mi ento de pa ra da de emergenci a .

4

OP

PF

2

5

C

IND. CRIT. 62 Campamento UNEFA

5

NOP

Regul a r l a s l l a ves de fi n de curs o, ga ra nti za ndo l a tens i ón en l a s pos i ci ones correcta s .

Regul a r l a s l l a ves de fi n de curs o, ga ra nti za ndo l a tens i ón en l a s pos i ci ones correcta s .

Ins pecci ona r el funci ona mi ento de l os coma ndos medi a nte l a s botonera s .

Ins pecci ona r componente de a l i menta ci ón, di s i pa dor y ta rjeta de control en cua nto a l a MC a cumul a ci ón de pol vo y a cei te . Ins pecci ona r l os ca pa ci tores de conexi ón en cua nto a ol or y col or.

20 m

u

v

u

v

v

v

30 m

v

30 m

30 m

1h

v

u

v

u

v

u

C 13. Registro de tareas para el Pórtico Bauma

v

v

157 Registro de Tareas AMEF SISTEMA EQUIPO CÓDIGO

Elevación Paolo Nicola SE-GP-003

F.F M.F. C.F T.P.

A

1

OP

2

SA

3

OP

4

IND. CRIT. 62 Campamento UNEFA

DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES

Mant. Centrado en Confiabilidad

Pág

Departamento de Mantenimiento 1 Grupo de Trabajo: FRECUENCIA PERSONAL T D S Q M T OP ME EL OT

Ins pecci ona r el es ta do de l a s hebra s de l a gua ya . Sus ti tui r l a gua ya en ca s o de encontra r hebra s MP 2h des ga s ta da s , torci da s o pa rti da s . Veri fi ca r l a fi ja ci ón y l a s guía s de l a mi s ma Ins pecci ona r l a l ubri ca ci ón del ca bl e de a cero, en MP 2h ca s o es es ta r res eca s l ubri ca r con gra s a C-3F

v

u

u

v v

Ins pecci ona r el es ta do de l os roda mi entos del MP ta mbor de enrol l a do, veri fi ca r que s e encuentren en 30 m buen es ta do y l ubri ca dos .

u

v v

OP

Comproba r el es ta do del ta mbor. Veri fi ca r que l a s MP ra nura s del ta mbor donde s e enrol l a el ca bl e de a cero s e encuentren íntegra s y en buen es ta do.

10 m

u

v

5

OP

Ins pecci ona r el funci ona mi ento de l os reductores MP de gi ro. Comproba r que no exi s ta n rui dos fuertes . Li mpi a r l os res pi ra deros de l os reductores .

20 m

u

6

OP

Ins pecci ona r el es ta do de l os roda mi entos del MP reductor de gi ro, veri fi ca r que s e encuentren en buen 45 m es ta do y l ubri ca dos .

u

7

OP

8

SA

9

SA

10

11

12

13

Ins pecci ona r el cons umo y a mpera je de l os motores MP el éctri cos de l os reductores de el eva ci ón y 30 m tra s l a ci ón. Comproba r el es ta do y funci ona mi ento de l os frenos MP de el eva ci ón, Ins pecci ona r el es ta do de l os di s cos 45 m de frena do.

v

v u

v

u

v

Comproba r el es ta do y funci ona mi ento de l os frenos MP de el eva ci ón, Ins pecci ona r el es ta do de l os di s cos 45 m de frena do.

u

v

OP

Comproba r el funci ona mi ento correcto de l os MP s ens ores de fi na l de ca rrera . Ajus ta rl os en ca s os de es ta r des ca l i bra dos .

u

v

OP

Ins pecci ona r l os roda mi entos y l a s pol ea s del ca bl e de a cero, Comproba r que s 3 encuentren en buen MP 1h es ta do y bi en l ubri ca dos . En ca s o de es ta r res eca s , l ubri ca r con gra s a EP2

u

v

OP

Ins pecci ona r l os roda mi entos y l a s pol ea s del ca bl e de a cero, Comproba r que s e encuentren en buen MP 1h es ta do y bi en l ubri ca dos . En ca s o de es ta r res eca s , l ubri ca r con gra s a EP2

u

v

OP

Ins pecci ona r l os roda mi entos y l a s pol ea s del ca bl e de a cero, Comproba r que s e encuentren en buen MP 1h es ta do y bi en l ubri ca dos . En ca s o de es ta r res eca s , l ubri ca r con gra s a EP2

u

v

30 m

C 14. Registro de tareas para el Pórtico Paolo Nicola

158 Registro de Tareas AMEF SISTEMA EQUIPO CÓDIGO

Elevación Paolo Nicola SE-GP-002

F.F M.F. C.F T.P. B

1

MP

DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES Ins pecci ona r l a condi ci ón de l a s bri da s y hol gura s en l os roda mi entos de l a s rueda s .

Ins pecci ona r el funci ona mi ento de l os reductores de des pl a za mi ento. Comproba r que no exi s ta n MP rui dos fuertes . Li mpi a r l os res pi ra deros de l os reductores . Ca mbi a r 26 l i tros de Acei te Shel l Oma l a 220. Veri fi ca r el funci ona mi ento del freno el ectroma gnéti co, tens i ón de l l ega da , regul a ci ón y MP l a hol gura entre l a bobi na y el ma rti l l o. Comproba r el es ta do de l os di s cos de frenos .

Mant. Centrado en Confiabilidad

Pág

Departamento de Mantenimiento 2 Grupo de Trabajo: FRECUENCIA PERSONAL T D S Q M T OP ME EL OT 20 m

u

v

OP

3

OP

4

OP

MP

OP

Ins pecci ona r el funci ona mi ento de l os reductores de des pl a za mi ento. Comproba r que no exi s ta n MP rui dos fuertes . Li mpi a r l os res pi ra deros de l os reductores . Ca mbi a r 26 l i tros de Acei te Shel l Oma l a 220.

30 m

u

6

OP

Veri fi ca r el funci ona mi ento del freno el ectroma gnéti co, tens i ón de l l ega da , regul a ci ón y MP l a hol gura entre l a bobi na y el ma rti l l o. Comproba r el es ta do de l os di s cos de frenos .

1h

u

7

OP

MP

1

OP

El i mi na r el pol vo a cumul a do s obre l os ci rcui tos con MP a i re s eco, Comproba r el a jus te de l a s bornera s , conexi ones y termi na l es .

1h

u

v

2

OP

Ins pecci ona r el cons umo y a mpera je de l os motores MP el éctri cos de l os reductores de el eva ci ón y 1h tra s l a ci ón.

u

v

3

OP

Ins pecci ona r l os conta ctores , di s yuntores y MP comproba r el funci ona mi ento de pa ra da de emergenci a .

4

OP

PF

5

NOP

Regul a r l a s l l a ves de fi n de curs o, ga ra nti za ndo l a tens i ón en l a s pos i ci ones correcta s .

Regul a r l a s l l a ves de fi n de curs o, ga ra nti za ndo l a tens i ón en l a s pos i ci ones correcta s .

Ins pecci ona r el funci ona mi ento de l os coma ndos medi a nte l a s botonera s .

Ins pecci ona r componente de a l i menta ci ón, di s i pa dor y ta rjeta de control en cua nto a l a MC a cumul a ci ón de pol vo y a cei te . Ins pecci ona r l os ca pa ci tores de conexi ón en cua nto a ol or y col or.

30 m

v

2

5

C

OP

IND. CRIT. 62 Campamento UNEFA

u

v

1h

u

v

30 m

u

v

v

v

30 m

v

30 m

30 m

1h

u

v

u

v

u

C 14. Registro de tareas para el Pórtico Paolo Nicola

v

v

159 Registro de Tareas AMEF SISTEMA EQUIPO CÓDIGO

Tunel Ducto de ventilación ST-DV-430

F.F M.F. C.F T.P.

Campamento UNEFA

DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES

Mant. Centrado en Confiabilidad

Pág

Departamento de Mantenimiento 1 Grupo de Trabajo: FRECUENCIA PERSONAL T D S Q M T OP ME EL OT

1

OP

MP

Ins pecci ona r toda l a es tructura del ducto en bus ca de pos i bl es ruptura s

1h

u

v

2

OP

Ins pecci ona r toda l a ductería a l o l a rgo del tunel MP chequena do de que no s e encuentre es tra ngul a do el fl ujo.

1h

u

v

1

OP

MP

30 m

u

v

A

B

IND. CRIT.

Ins pecci ona r toda l a es tructura del ducto en bus ca de pos i bl es ruptura s

C 15. Registro de tareas para el Ducto de ventilación.

Registro de Tareas AMEF SISTEMA EQUIPO CÓDIGO

Tunel Ventiladores axiales GIA ST-VGIA-430-1

F.F M.F. C.F T.P. A

B

C

IND. CRIT. Campamento UNEFA

DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES

Mant. Centrado en Confiabilidad

Departamento de Mantenimiento 1 Grupo de Trabajo: FRECUENCIA PERSONAL T D S Q M T OP ME EL OT

Ajus ta r toda s l a s pa rtes y pi eza s del venti l a dor que 1h s e ha ya n podi do a fl oja r producto de l a s vi bra ci ones .

1

OP

MP

1

OP

Ins pecci ona r el es ta do de l os roda mi entos de todo MP el eje de potenci a del venti l a dor. Sus ti tui r por unos nuevos en ca s o de es ta r muy ga s ta dos .

2

NOP

3

1

Pág

2h

u

v

u

v

Ins pecci ona r rui dos en el venti l a dor, de s er a s í MP veri fi ca r el es ta do de l os á l a bes y recons trui r o 30 m s us ti tui r por unos nuevos en ca s o de es ta r da ña dos .

u

v

OP

Veri fi ca r el l ubri ca nte de l os compa rtmi entos del MP venti l a dor, rel l ena r con el l ubri ca nte recomenda do por el fa bri ca nte.

30 m

u

v

OP

Ins pecci ona r el meca ni s mo de a rra nque y pa ra da MP del venti l a dor. Rea l i za r ens a yos pa ra proba r que el s i s tema opere correcta mente.

1h

u

C 16. Registro de tareas para los ventiladores axiales de aire.

v

160

Registro de Tareas AMEF SISTEMA EQUIPO CÓDIGO

Grout Planta CIBI SG-CIBI-550/750

F.F M.F. C.F T.P. 1

A

B

NOP

DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES

MP

Ejecuta r Li mpi eza externa de l os s i l os , i ncl uyendo l a s es tructura s que l o s oporta n .

Mant. Centrado en Confiabilidad

Pág

Departamento de Mantenimiento 1 Grupo de Trabajo: FRECUENCIA PERSONAL T D S Q M T OP ME EL OT 1h

u

v

u

v

u

v

2

OP

MP

Revi s a r correcto funci ona mi ento de l os fi l tros de l os s i l os . Chequea r s ujeci ón del fi l tro e i ns pecci ona r s i 10 m exi s ten fuga s en l a pa rte s uperi or del s i l o (ta pa s y tubería s ).

3

OP

MP

Ins pecci ona r toda l a red de tubería s de a i re y cemento.

10 m

30 m

u

v

u

v

1

OP

MP

Veri fi ca r el es ta do de l a s ba l l es ta s que s ujeta n l a ta mi za dora . Sus ti tui r l a s que es tén pa rti da s . ADVERTENCIA: NO SOLDAR LAS BALLESTAS FRACTURADAS. El ca l or de l a s ol da dura contra rres ta el tra ta mi ento térmi co de templ a do en l a ba l l es ta , ha ci éndol a má s dúcti l y propens a a l a fra ctura por fa ti ga .

2

OP

MP

Ca mbi a r l a s correa s de l os motores el éctri cos .

15 m

3

NOP

MP

Ca mbi a r l a s ma l l a s de a cero de l a ta mi za dora que es tén deteri ora da s . Ajus ta r a quel l a s que s e encuentren fl oja s o des pega da s del ma rco.

2h

MP

Control a r l a s tens i ones y a l i nea ci ones de l a s ci nta s tra ns porta dora s . Li mpi a r l os ra s ca dores de ba nda s uperi or e i nferi or , a l i gua l que l os rodi l l os de l a s dos ci nta s tra ns porta dora s .

1h

u

v v

1h

u

v v

4

OP

u

5

OP

MP

Control a r l a s tens i ones y a l i nea ci ones de l a s ci nta s tra ns porta dora s . Li mpi a r l os ra s ca dores de ba nda s uperi or e i nferi or , a l i gua l que l os rodi l l os de l a s dos ci nta s tra ns porta dora s .

1

OP

MP

Veri fi ca r el es ta do de toda s l a s tubería s en l a pl a nta .

20 m

2

OP

MP

Chequea r el es ta do de l a centra l i na hi drá ul i ca , comproba r que todos l os s el l os es tén en buen es ta do y l a s conexi ones correcta mente a jus ta da s .

1h

1

OP

MP

Revi s a r l a hol gura de l a s pa l eta s dentro del mezcl a dor.s i pos een un des ga s te ma yor a 2mm deben s er ca mbi a da s .

10 m

2

OP

MP

Veri fi ca r el es ta do de l os roda mi entos de eje de entra da y s a l i da de l os reductores .

30 m

u

1

NOP

MP

revi s a r funci ona mi ento de l a s el ectrová l vul a s y el 10 m es ta do de l a s ma nguera s y conexi ones de l a mi s ma .

u

C

D

E

IND. CRIT. 30 Campamento UNEFA

v

v

u

v

u

u

C 17. Registro de tareas para la planta de grout.

v

v

v v

161 Registro de Tareas AMEF SISTEMA EQUIPO CÓDIGO

Grout Tamizadora de arena SG-T-550

F.F M.F. C.F T.P.

A

B

IND. CRIT. Campamento UNEFA

DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES Ins pecci ona r el es ta do y cons umo del motor el ectri co de l a cerni dora .

Mant. Centrado en Confiabilidad

Pág

Departamento de Mantenimiento 1 Grupo de Trabajo: FRECUENCIA PERSONAL T D S Q M T OP ME EL OT

1

OP

MP

1h

u

v

2

OP

Veri fi ca r l a i ntegri da d fís i ca de l a correa de MP tra ns mi s i ón. Sus ti tui r en ca s o de perci bi r hi l os rotos 1 h y des ga s ta dos .

u

v

3

OP

MP

Ins pecci ona r el es ta do de l a ba nda tra ns porta dora de a rena . Veri fi ca r y a jus ta r l a s junta s de l a ba nda .

30 m

4

OP

PF

Ins pecci ona r el es ta do de l a s reji l l a s de l a ta mi za dora . Ajus ta r l os pernos s ujeta dores y veri fi ca r l a s condi ci ones de l os res ortes .

30 m

u

u

v v v

C 18. Registro de tareas para la tamizadora industrial de arena.

162

APÉNDICE D RUTINAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANIFICADAS

163

ACTIVIDADES DIARIAS. Pórtico Paolo de Nicola / Bauma MANTENIMIENTO PREVENTIVO - LISTA DE TAREAS PROPUESTA EQUIPO CÓDIGO COMP.

Pórtico Paolo de Nicola 52 ton.

ACTIVIDADES A EJECUTAR Inspeccionar el estado de las hebras de la guaya. Sustituir la guaya en caso de encontrar hebras desgastadas, torcidas o partidas. Verificar la fijación y las guías de la misma. Verificar nivel de lubricante del cable de acero. Grasa CONDAT EP2 Comprobar el estado y funcionamiento de los frenos de elevación, Inspeccionar el estado de los discos de frenado.

SISTEMA DE Comprobar el funcionamiento correcto de los sensores de ELEVACIÓN final de carrera. Ajustarlos en casos de estar descalibrados.

Inspeccionar el estado y funcionamiento de la centralina hidraulica. Comprobar las condiciones las tuberías, mangueras y conexiones. Verificar el nivel de lubricante, en caso de faltar reponer con aceite Shell Tellus 68. Inspeccionar el estado del tanque contenedor de aceite de la centralina.

GANCHO DE CARGA

Inspeccionar el gancho de carga respecto a fisuras o grietas, deformación, fijación y movimiento giratorio. Inspeccionar el estado de las trabas de seguridad. Inspeccionar los rodamientos y las poleas del cable de acero, Comprobar que s encuentren en buen estado y bien lubricados. En caso de estar resecas, lubricar con grasa EP2 Verificar nivel de lubricante de los reductores de traslación

SISTEMA DE TRASLACION

SISTEMA ELECTRICO

Verificar nivel de lubricante de los reductores de traslación del carro móvil Inspeccionar el funcionamiento de los comandos mediante las botoneras.

PERSONALCant.

M DIARIO Fecha: Tec. Supervisor: HERRAMIENTAS

T de T.F R/T OBSERVACIONES Falla

164

Planta de grout M

MANTENIMIENTO PREVENTIVO - LISTA DE TAREAS PROPUESTA EQUIPO CÓDIGO

DOSIFICADORES

TOLVA

TANQUES ADITIVOS

SILOS

SISTEMA HIDRAULICO

COMP.

Planta de grout CIBI 550

ACTIVIDADES A EJECUTAR

MEZCLADOR PLANETARIO

Fecha: Tec. Supervisor: PERSONAL Cant.

Inspeccionar visualmente la integridad de la centralina Verificar su correcta Mecánico fijación y acople Inspeccionar visualmente la sujeción de los pernos y rayaduras en los émbolos de Mecánico los actuadores hidráulicos .

1

1

Inspeccionar mediante una prueba el estado de las conexiones, posibles cortes y fugas en las mangueras y uniones.

Mecánico

1

Inspeccionar el estado de los picos y fuelles de inyección de aire, reguladores de presión, manómetro, deshumidificador y accionamiento electroneumático

Mecánico

1

Verificar el estado y funcionamiento del acople que conecta la descarga de cemento de la gandola con la línea de alimentación del silo.

Operador

1

Inspeccionar diariamente el estado y nivel de los tanques de aditivo y garantizar q no haya fugas.

Operador

1

Inspeccionar corrosión y deformaciones en la estructura de la tolva de agregados

Operador

1

Comprobar que los caudalimetros se encuentren aislados y libres de humedad que pueda perjudicar el circuito electrónico

Electrico

1

Operador

1

Mecánico

1

Mecánico

1

Operador

1

Electrico

1

Inspeccionar constantemente el nivel de los contenedores de aditivo

Operador

1

Inspeccionar el ajuste y desgaste de las chapas de revestimiento del tanque de la mezcladora

Mecánico

1

Mecánico

1

Operador

1

Operador

1

Operador

1

Operador

1

Operador

1

Inspeccionar el estado de las correas, el apriete de las gomas y las condiciones de las guías, los rodillos, soportes y rodamientos del dosificador de agregados. Inspeccionar el funcionamiento, ruidos, fijación y fugas del motor reductor de la banda transportadora Inspeccionar el funcionamiento y estado del medidor de fuga y la electroválvula de fuga del dosificador de agua

LUBRICANTE

DIARIO

Inspeccionar el desgaste y ajuste de las paletas del mezclador Verificar el nivel de lubricante del reductor planetario Verificar el nivel de lubricante del reductor de transportador de correa Verificar el nivel de lubricante del reductor fijo Verificar el nivel del lubricante del sistema neumático

HERRAMIENTAS

T de T.F R/T OBSERVACIONES Falla

165

Compresores de aire diesel MANTENIMIENTO PREVENTIVO - LISTA DE TAREAS DIARIAS PROPUESTA EQUIPO

Compresor Atlas copco XAS-426 MD

M

Fecha: Tec. Supervisor:

CÓDIGO

COMP.

ACTIVIDADES A EJECUTAR

PERSONAL

Cant.

LUBRICANTE

Verificar el nivel de lubricante del motor y del compresor de aire.

Mecánico

1

Limpiar con aire seco el panel de instrumentos. Ajustar los componentes. Probar operatividad del display. Verificar el funcionamiento de parada de emergencia.

Eléctrico

1

Inspeccionar el funcionamiento del motor de arranque, la carga, fijación y conexiones eléctricas Verificar que el cableado esté libre de cortes y fricción Inspeccionar aterramientos y valores de voltaje y amperaje

Electrico

1

SISTEMA ELECTRICO

DIARIO

HERRAMIENTAS

T de T.F R/T Falla

OBSERVACIONES

Bombas Flygt

MANTENIMIENTO PREVENTIVO - LISTA DE TAREAS PROPUESTA EQUIPO

BOMBA FLYGT

DIARIO

COMP.

ACTIVIDADES A EJECUTAR PERSONAL Cant. HERRAMIENTAS T de R T

ESTRUCTURA

CÓDIGO

Fecha: 22/11/2011 Tec. Supervisor:

Falla

Inspección visual de las condicones de operación y estado de la estructura de la bomba.

Mecánico

1

OBSERVACIONES

166

Torre grúa Siti. M

MANTENIMIENTO PREVENTIVO - LISTA DE TAREAS PROPUESTA EQUIPO

DIARIO

TORRE GRUA SITI

Fecha: Tec. Supervisor:

CÓDIGO

Verificar que la estructura no posea deformaciones en su geometría Mecánico Inspeccionar el estado del tirante, estado Electrico de los soportes de los contrapesos, Operador estado de los tornillos comprobando que no posean dobladuras ni fisuras

1 1 1

Controlar que el tambor enrolle la guaya de manera correcta

Mecánico Operador

1 1

Verificar el funcionamiento del mecanismo de freno Verificar desgaste de los componentes

Mecánico Electrico Operador

1 1 1

Inspeccionar el funcionamiento del limitador de carga máxima

Operador Electrico

1 1

Inspeccionar mandos y funcionamiento del puesto de comando. Verificar el funcionamiento de las alarmas de seguridad

Electrico

1

Mecánico Electrico Operador Electrico Operador

1 1 1

FIN DE CARRERA

SISTEMA DE LIMITADOR DE CONTROL CARGA

ESTRUCTURA

PERSONAL Cant.

ELEVACIÓN

ACTIVIDADES A EJECUTAR

FRENO

COMP.

Inspeccionar el funcionamiento del limitador del fin de carrera. comprobar que los tacos de tracción estén en buen estado comprobar que la leva sea accionada por el perno adecuado En caso de desgaste de la leva, sustituir inmediatamente

Electrico Operador

Verificar el nivel de lubricante del reductor de giro. Rellenar con Spirax 80w Mecánico 90

LUBRICANTE

Verificar el nivel de lubricante del Operador reductor de traslación. Rellenar con Shell Omala 220 Electrico

1 1

1 1

1 1 1

Verificar el nivel de lubricante del carrito de elevación. Rellenar con Shell Omala Operador 320

1

Verificar el nivel de lubricante de la centralina hidráulica. Rellenar con Shell Tellus 68

Mecánico

1

Verificar la lubricación del rodamiento fijo, el reductor de giro y la polea móvil de la patecla.

Mecánico

1

Lubricar con grasa EP2 la pista de rodamiento de la corona de giro, rodamiento del gancho y polea móvil .

Mecánico

1

HERRAMIENTAS

22/11/2011

T de T.F R/T OBSERVACIONES Falla

167

ACTIVIDADES SEMANALES Bombas de diafragma blagdon, puntos bajos.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO - LISTA DE TAREAS SEMANALES PROPUESTA EQUIPO

BOMBAS PTO BAJO BLAGDON 50x50 Fecha:

CÓDIGO

Tec. Supervisor: ACTIVIDADES A EJECUTAR

ESTRUCTURA

PERSONAL Cant. HERRAMIENTAS

Comprobar que la línea de alimentación de aire de la bomba este instrumentada con su respectivo FRL. Verificar el nivel de lubricante del FRL

Mecánico

1

OPERACIÓN

COMP.

Comprobar que las condiciones de operación de la bomba sean las adecuadas y que no presente Mecánico bajo ritmo ni fugas de aire o aceite.

1

T de R Falla

T

OBSERVACIONES

Compresores de aire diesel MANTENIMIENTO PREVENTIVO - LISTA DE TAREAS PROPUESTA EQUIPO

tren de Fuerza

Sistema Neumático

Sistema Eléctrico

Fecha:

Compresor Atlas copco XAS-426 MD

Tec. Supervisor:

430

CÓDIGO

COMP.

SEMANAL

ACTIVIDADES A EJECUTAR

PERSONAL

Cant.

Inspeccionar el estado del turbo compresor (cuando exista), estado de las correas del motor, holguras de las válvulas y ajuste de las bases del motor Verificar presión de aceite

Mecánico

1

Inspeccionar el estado del acoplamiento del motor a compresor, comprobar que no existan vibraciones

Mecánico

1

Comprobar el funcionamiento de las válvulas de seguridad de todo el equipo Válvulas de Descarga y regulación.

Mecánico

1

Inspeccionar el nivel del fluido de ka batería (únicamente si no es sellada) y limpiar los bornes Comprobar el funcionamiento del cargador de la batería y el medidor de carga.

Electrico

1

HERRAMIENTAS

T de Falla

R

T

OBSERVACIONES

168

Torre grúa Siti. MANTENIMIENTO PREVENTIVO LISTA DE TAREAS PROPUESTA EQUIPO

SEMANAL

TORRE GRUA SITI

Fecha: Tec. Supervisor:

ACTIVIDADES A EJECUTAR Ins pecci ona r el es ta do del ca na l de l a s pol ea s . El pa s o debe s er redondo y l a gua ya no debe a ta s ca rs e. De i gua l ma nera , l a s pa redes de l a s pol ea s deben es ta r en buen es ta do y tener a mba s pa redes el mi s mo des ga s te De no s er a s í, ca mbi a r l a s pol ea s .

Mecánico

1

Ins pecci ona r es ta do de l a es tructura y des ga s te de l os pi nes torni l l os que unen l os el ementos .

Mecánico

1

ELECTRICIDAD

TORRE

PUENTE DE LA TORRE

PLATAFORMA DE GIRO

TELESCOPIO

COMP.

ELEVACIÓN

CÓDIGO PERSONAL Cant.

Veri fi ca r que l os rodi l l os gi ren fá ci l mente e Ins pecci ona r el des ga s te de l a s pol ea s guía de l a gua ya .

Mecánico

1

Ins pecci ona r ci l i ndros y l ínea s Hi drá ul i ca s , fuga s , s oportes y a bra za dera s . Pres i ón y fuga s en l a Bomba Hi drá ul i ca y l a s vá l vul a s .

Mecánico

1

Ins pecci ona r bri ncos y rui dos extra ños a l gi ra r l a corona .

Mecánico

1

Chequea r el es ta do del denta do i nteri or y exteri or de l a corona de gi ro.

Mecánico

1

Ins pecci ona r motor el éctri co y termi na l es el éctri cos Ins pecci ona r ca bl es de a l i menta ci ón

Eléctrico

1

Ins pecci ona r es tructura , fi ja ci ón, corros i ón y ra l l a dura s del meca ni s mo de freno de gi ro.

Mecánico

1

Ins pecci ona r s i l os pi nes y contra pi nes es tá n correcta mente i ns ta l a dos . Ins pecci ona r s oporte porta rol da na , fi ja ci ón y hol gura en l os roda mi entos .

Mecánico

1

Ins pecci ona r funci ona mi ento del s i s tema de protecci ón por s i breca rga . Ins pecci ona r i ns ta l a ci ón el éctri ca del puente de l a torre y a terra mi ento.

Eléctrico

1

Ins pecci ona r l a s l l a ves fi n de curs o. Ins pecci ona r l a s rol da na s y pi nes , fi ja ci ón y hol gura en l os roda mi entos del di s pos i ti vo de monta je de l a nza .

Mecánico Eléctrico

1 1

Inspeccionar fijación de los tornillos de unión. Inspeccionar fijación de las escaleras de subida, plataformas de descanso y estado de los tirantes de elemento base. Inspeccionar fijación de los anclajes de la torre.

Mecánico

1

Verificar el estado de los contactos del panel eléctrico, en caso de estar sucios limpiarlos con una lija fina.

Eléctrico

1

Limpiar las impurezas de los motores eléctricos con chorros de aire seco En caso de no mover el motor de su sitio, limpiar con paños limpios secos y solución dieléctrica.

Eléctrico

1

Examinar luego de cierto tiempo, debido a la exposición al sol , el estado de los rodamientos de los motores eléctricos.

Eléctrico

1

Verificar que el sello de la caja de tablero principal se encuentre en buen estado.

Eléctrico

1

HERRAMIENTAS

T de Falla

R

T

OBSERVACIONES

169

Retro excavadora CAT 416 E MANTENIMIENTO PREVENTIVO - LISTA DE TAREAS SEMANALES PROPUESTA EQUIPO

RETRO EXCAVADORA CAT 416 E

Fecha: Tec. Supervisor:

CÓDIGO

ESTRUCTURA

DIRECCIÓN

MOTOR

COMP.

ACTIVIDADES A EJECUTAR

PERSONAL

Cant.

Inspeccionar la bomba de agua por ruidos, fugas, desbalance y deterioro que pueda tener.

Mecánico

1

Verificar las condiciones de fijación del tanque, estado de las tapas, mangueras y terminales.

Mecánico

1

Inspeccionar funcionamiento y fugas en la válvula orbitol . Verificar holgura de la columna y estado del volante.

Mecánico

1

Inspección de articulaciones del chasis, estructura contra vuelcos ROPS, pines y bujes. Inspeccionar tacos de desgaste del brazo y estabilizadores del desplazamiento lateral. Ajustar de ser necesario.

Mecánico

1

Inspeccionar los neumáticos , condición de banda de rodamiento y desgaste irregular. Verificar el estado del rin, ajuste de las tuercas y comprobar la presión de llenado de los neumáticos.

Mecánico Operador

1 1

HERRAMIENTAS

T de Falla

R

OBSERVACIONES

T

Mini cargador CAT 262 MANTENIMIENTO PREVENTIVO - LISTA DE TAREAS SEMANALES PROPUESTA EQUIPO

MINISHOVER CAT 262

Fecha: Tec. Supervisor:

CÓDIGO

SISTEMA ELÉCTRICO

MOTOR

COMP.

Cant T de HERRAMIENTAS . Falla

ACTIVIDADES A EJECUTAR

PERSONAL

Inspeccionar estado de las mangueras, tuberías y abrazaderas del motor. Inspeccionar ruidos y empacaduras.

Mecánico

1

Inspeccionar el funcionamiento del control de accionamiento y parada del motor.

Mecánico Operador

1 1

Inspeccionar el funcionamiento de la batería. Comprobar el nivel de agua (de no ser sellada) y limpiar bornes.

Eléctrico

1

R

T

OBSERVACIONES

170

Ventiladores de túnel Gía AVH.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO LISTA DE TAREAS PROPUESTA EQUIPO CÓDIGO

Lubricación

Sistema Eléctrico

Estructura

COMP.

SEMANAL

VENTILADOR GIA 430

Fecha: Tec. Supervisor:

ACTIVIDADES A EJECUTAR PERSONAL Cant. HERRAMIENTAS Verificar que todas las bases y los tornillos de la estructura Mecánico se encuentren bien ajustados.

1

Inspeccionar el mecanismo de encendido y parada del motor.

Eléctrico

1

Inspeccionar el consumo normal de corriente de los motores.

Eléctrico

1

Verificar el estado del cableado y conexiones.

Eléctrico

1

Engrasar con grasa para altas temperaturas tipo Dow Cornin Molykote o similar

Mecánico

1

T de R T Falla

OBSERVACIONES