Tpm

TPM (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL) ENERO, FREDDY RICCIO SIKA ECUATORIANA S.A / OPERACIONES

DEFINICIÓN Es una filosofía de mantenimiento que integra el mantenimiento de equipos dentro del proceso de manufactura.

OBJETIVOS  Maximizar la efectividad global del equipamiento reduciendo la seis grandes pérdidas.  Establecer un sistema de mantenimiento preventivo total a lo largo del ciclo de vida.  Difundir las actividades por todos los departamentos.  Promover la participación de todos los empleados.  Generar actividades motivantes.

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LAS 6 GRANDES PÉRDIDAS      

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Falla de equipos, Objetivo: 0 Cambio de herramental, Objetivo: el menor posible Paradas cortas y/u operación en vacío, Obketivo: 0 Reducción de velocidad, Objetivo: 0 Defectos en régimen, Objetivo: 0 Defectos durante el arranque, Objetivo: el menor posible

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ESTRUCTURA

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DEFINICIÓN (5S) Conjunto sucesivo de acciones tendientes a crear ambientes de trabajo seguros, limpios y agradables compatibles con la producción eficiente de productos y servicios de calidad.

1. 2. 3. 4. 5.

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Seiri Seiton Seiso Seiketsu Shitsuke

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Separar Ordenar Limpiar Mantenimiento y estandarización Autodisciplina

BENEFICIOS 5S Mejoras en  Seguridad  Calidad  Productividad  Ambiente de trabajo  Disponibilidad de equipos

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SEPARAR  Separar los objetos necesarios para realizar las tareas de los innecesarios, y liberarse de estos últimos.  Qué objetos?: Equipos, herramientas, materiales, repuestos, documentos, planos, carpetas, libros.  Dónde se ubican?  Estantes y armarios  Pasillos, sendas peatonales, escaleras, rincones  Detrás o debajo de máquinas

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ORDENAR  Colocar las herramientas y útiles en un lugar adecuado, ordenado e identificados para ser de fácil y rápido hallazgo. Criterio:  Objetos de uso más frecuente, más accesible a las personas.  Objetos de uso menos frecuente, más alejado a las personas. Metodología  Definir y preparar lugares de almacenamiento en función de la frecuencia de uso prevista.

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LIMPIAR  Limpiar el lugar de trabajo, de modo de asegurar las condiciones de seguridad, facilitar la localización de herramientas y documentos e identificar fallas en las máquinas.

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MANTENIMIENTO Y ESTANDARIZACIÓN  Practicar en forma permanente las tres primeras S. mejorando el ambiente y aplicando el control visual como herramienta de gestión.

 Control Visual  Panel con indicadores de gestión de área.  Pintado de cañerías con colores normalizados.  Valores normales de variable de proceso.  Alarmas visuales o acústicas para evidenciar anomalías en los equipos.

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AUTODISCIPLINA  Establecer y cumplir las normas que garanticen las 4S anteriores asegurando que los conceptos se internalicen como conductas habituales.  Manifestaciones  Cumplir con los compromisos asumidos.  Arrojar desperdicios y papeles en los lugares correspondientes.  Ubicar herramientas y objetos en sus lugares.  Limpiar las áreas al finalizar la actividad.  Hacer cumplir las normas al personal del área.  Respetar las normas de otras áreas.  Tratar los temas de incumplimiento reiterativo dentro del grupo.

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MANTENIMIENTO PLANIFICADO  Objetivos principales  Evitar fallas por medio de:  Diseño de rutinas de inspección  Mantenimiento autónomo  Mantenimiento predictivo  Mejorar la confiabilidad y mantenibilidad de los equipos.  Rediseños  Menores  Mayores

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CONFIABILIDAD 

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MANTENIBILIDAD 

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DISPONIBILIDAD 

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INDICADORES SIMPLES (CALCULADAS POR PERIODO) 

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INDICADORES DERIVADOS DE LOS PARÁMETROS (CALCULADAS POR PERIODO) 

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INDICADORES DERIVADOS DE LOS PARÁMETROS (CALCULADAS POR PERIODO) 

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MANTENIMIENTO PLANIFICADO DOCUMENTACIÓN  BÁSICA Datos maestros: Sistemas de catalogación Documentación fundamental: Manuales, Planos  PROCEDIMIENTOS Instructivos, métodos seguros  REGISTROS Evidencias objetivas de lo realizado, medido, etc

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MANTENIMIENTO PLANIFICADO  CATALOGACIÓN DE EQUIPOS  Asignarle repuestos

 Cargarle gastos  Atribuirle un historial de eventos

 Asociarle datos estadísticos  Decidir políticas de mantenimiento

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MANTENIMIENTO PLANIFICADO  ARBOL DE EQUIPOS

Tanque de mezcla de 10 Ton

Motor de 25 HP

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Variador de Frecuencia

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Acople mecánico

Bocín de Bronce

Válvula de descarga

Bomba elécrica

MANTENIMIENTO PLANIFICADO 

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MANTENIMIENTO PLANIFICADO Clasificación de los eventos adversos y consecuencias indeseadas que justifican el análisis:  EVENTOS PUNTUALES  No recurren  Tienen un evento importante

 EVENTOS CRÓNICOS  Se caracterizan por un periodo medio de ocurrencia  Tienen poco impacto individualmente  Mas sencillos de analizar por su repetición

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MANTENIMIENTO PLANIFICADO LOS EVENTOS CRÓNICOS NO SON EVITABLES, SON PARTE DEL COSTO Y SE PREVÉN EN EL PRESUPUESTO.

VENTAJAS  Aumentar el cuerpo de conocimientos.  Prevenir eventos puntuales

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MANTENIMIENTO PLANIFICADO METODOS DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS  DEFINICIÓN COMPLETA Y CORRECTA DEL PROBLEMA  LOS 5 W Y 1 H

What? When? Where? Who? Which? How?

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Que? Cuando? Donde? Quién? Cual? Como?

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Observó, debió observarse, diferencia Sucedió Sucedió Estaba presente Producto estaba produciendose Se manifestó el problema

Información está disponible Turno, fecha, hora Equipo, parte, objeto, parte Habilidad de la persona Código, calidad, condición Súbitamente, gradualmente

MANTENIMIENTO PLANIFICADO METODOS DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS      

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Prueba y error Brainstorming 5 Por que? Ishikawa Método P-M Análisis de Causa-Raíz

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MANTENIMIENTO PLANIFICADO METODOS DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS  Los 5 ¿ por que?

POR QUE? 1

POR QUE? 2

POR QUE? 3

POR QUE? 4

POR QUE? 5

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MANTENIMIENTO PLANIFICADO  Los 5 ¿ Por qué ? 1.

2.

3. 4. 5.

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Por qué se detuvo el robot? El circuito se sobrecargó y quemó el fusible. Por qué se sobrecargó el circuito? Porque no hubo suficiente lubricación en los rodamientos y se trabaron. Por qué hubo insuficiente lubricación en los rodamientos? La bomba de lubricación no entregaba el caudal suficiente Por qué la bomba no entregaba el caudal suficiente? La aspiración de la bomba estaba obstruida por material de viruta Por qué la aspiración estaba obstruida por viruta? Porque la bomba no tenia filtro.

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MANTENIMIENTO PLANIFICADO  METODO ISHIKAWA (ESPINA DE PESCADO) PERSONAS

MÁQUINAS

MATERIALES

EFECTO ¿ POR QUÉ SE PRODUCE?

MÉTODOS

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MEDIO AMBIENTE

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MEDICIONES

MANTENIMIENTO PLANIFICADO  METODO P-M Fundamento  Hay fenómenos (phenomena)  Físicos (physical)  Que provocan problemas (problems)  Que pueden evitarse (prevented)  Porque están asociados a materiales (materials)  Máquinas (machines)  Métodos (methods)  O a la mano de obra (manpower)

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MANTENIMIENTO PLANIFICADO  MÉTODO DE LA CAUSA RAÍZ  Análisis de Causa Raíz Es cualquier proceso llevado a cado con evidencias que, como mínimo, descubre verdades subyacentes sobre eventos adversos o consecuencias indeseadas pasadas, identificando además oportunidades de mejoras perdurables en el tiempo.

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MANTENIMIENTO PLANIFICADO  MANTENIMIENTO PROGRAMADO  METODOS PARA DEFINIR LAS TAREAS.  Informalmente (Experiencia del personal)  Recomendaciones  AMFE: Análisis de modos de falla y efectos  Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

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MANTENIMIENTO PLANIFICADO  TIPOS DE TAREAS DEL MANTENIMIENTO PLANIFICADO 1. Tareas programadas cíclicamente  Tareas de monitoreo de condición  Tareas de sustitución  Tareas de reacondicionamiento  Tareas de búsqueda de fallas ocultas 2. Tareas por única vez  Modificaciones menores  Modificaciones mayores  Mantenimiento correctivo  Mantenimiento por condición

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MANTENIMIENTO PLANIFICADO  LUBRICACIÓN  ACEITES  GRASAS

 GESTIÓN DE REPUESTOS

 ALTA – BAJA FRECUENCIA  CONSUMO PREDECIBLE

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MANTENIMIENTO PLANIFICADO  SISTEMA COMPUTARIZADO Base de datos que almacena registros y puede mostrarlos proveyendo la información que se demande de manera eficiente. MODELOS FUNDAMENTALES  Datos maestro de los equipos  Historial de los equipos  Análisis de falla  Sistema de órdenes de trabajo  Administración del Trabajo (Recursos humanos)  Planificación y programación  Costos y repuestos  Gestión (Informes)

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OVERALL EQUIPMENT EFFICIENCY OEE 

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OVERALL EQUIPMENT EFFICIENCY OEE 

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OVERALL EQUIPMENT EFFICIENCY OEE Relación del OEE con las 6 grandes pérdidas  Disponibilidad  Falla de equipos  Cambio de herramental  Desempeño  Paradas cortas y/u operación en vacío  Reducción de velocidad  Rendimiento  Defectos en régimen  Defectos durante el arranque

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SIETE PILARES DEL TPM SALUD, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE Objetivos

   

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0 Accidentes 0 Daños a la salud de las personas 0 Incendios 0 Afectaciones al medio ambiente

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SIETE PILARES DEL TPM SALUD, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE 5 Reglas Cardinales

 No desactivar ni anular dispositivos de seguridad  Aplicar procedimiento de consignación en cualquier intervención a un equipo (Bloqueo, separación, etc)  Emplear los EPP  No utilizar herramientas para otro fin que no sea el previsto  No trabajar ni permitir hacerlo bajo efecto del alcohol o drogas

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SIETE PILARES DEL TPM MEJORA CONTINUA  Involucra a todos  Nadie buscará resultados con más entusiasmo que los que partcipan activamente en el diseño de las soluciones.  Busca incesantemente aumentar la efectividad de la planta.  Busca incesantemente la reducción de costos.  Se enfoca en la facilidad de trabajo de los operadores.

PROYECTOS

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SIETE PILARES DEL TPM MANTENIMIENTO AUTÓNOMO  Insensibilidad de operarios hacia los equipos y procesos  Falta de conocimientos básicos  Prácticas operativas inadecuadas  Subestimación de las pérdidas por falla de equipos  Falta de actualización en equipos y tecnologías nuevas  Falta de motivación hacia búsqueda de problemas  Falta de experiencia y habilidad para búsqueda de anormalidades

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SIETE PILARES DEL TPM MANTENIMIENTO AUTÓNOMO  CONSECUENCIAS

   

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Los problemas permanecen ocultos Maltratos de los productos en proceso Ambiente de trabajo pobre Respuesta lenta ante anormalidades

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SIETE PILARES DEL TPM MANTENIMIENTO AUTÓNOMO  Pasos del Mantenimiento Autónomo

       

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Realizar limpieza inicial Eliminar las causas del ensuciamiento Mejorar las áreas que son difíciles de acceder para limpiar y mantener Estandarizar las actividades de mantenimiento Desarrollar habilidades para inspección del equipo Realizar inspecciones autónomamente Organizar y administrar el lugar de trabajo Administración autónoma

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SIETE PILARES DEL TPM MANTENIMIENTO AUTÓNOMO  Claves para una implantación exitosa

 Motivación del operario  Habilidades y conocimientos adecuados  Apoyo del entorno

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SIETE PILARES DEL TPM MANTENIMIENTO PARA LA CALIDAD  Objetivo  Mantener el equipo 100% con 0 defecto para conseguir 100% de 0 defecto en el producto final  Actividades  Establecer las condiciones para 0 defectos  Verificar y medir estas condiciones periódicamente  Anticiparse a los defectos asegurándose que los valores se encuentran dentro de la banda de control  Monitorear variaciones en los valores para estimar cuando pueden salirse de la banda de control.

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SIETE PILARES DEL TPM PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO  Objetivos  Pocas fallas y fácilmente corregibles  Identificación rápida de fallas  Fácil de limpiar, lubricar e inspeccionar  Facilidad de puesta en régimen luego del montaje  Pocos defectos de calidad  Fácil cambio de medidas  Poco desperdicio luego del cambio  Funcionamiento eficiente y seguro

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SIETE PILARES DEL TPM TPM ADMINISTRATIVO Actividades para mejorar la productividad y la eficiencia en las funciones administrativas y eliminar pérdidas.  DEBILIDADES TÍPICAS DE LOS PROCESOS ADMINISTRATIVOS  Dependen de la forma de trabajo de cada persona  Trabajo manual  Muchos registros que deben ser mantenidos  Dificultad para evaluar el estado de avance de un trabajo que se está desarrollando

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SIETE PILARES DEL TPM

CAPACITACIÓN

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GRACIAS