Mantto.pptx

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Mantenimiento de Sistemas Mecatrónicos Instructor: Marín Cassana

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Mantenimiento – Clase 1 1.

Introducción

2.

Definición

3.

Evolución

4.

Objetivos

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Mantenimiento - Introducción Sistema productivo de un bien o servicio

El sólo paso del tiempo provoca en algunos bienes disminuciones evidentes de sus cualidades. www.senati.edu.pe

Mantenimiento - Introducción ¿Por qué hacer mantenimiento a un equipo y/o sistema? - Ser competitivo es fundamental. - Recursos mal utilizados: imprevisión e interrupción de las líneas productivas. - Provocando: - Mala calidad en los productos, - Incremento de los costos de producción y - La competencia desigual en empresas similares. - Reparaciones deficientes disminuyen la vida útil de los equipos y los costos de desarrollo se hacen más altos.

“ El mantenimiento genera confiabilidad del equipo y/o sistema ”. www.senati.edu.pe

Mantenimiento - Introducción El mantenimiento industrial: -

Uno de los ejes fundamentales dentro de la industria. Está cuantificado en la cantidad y calidad de la producción. Ha estado sujeto a diferentes cambios al paso del tiempo. En la actualidad se ve como una inversión que ayuda a mejorar y mantener la calidad en la producción.

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Mantenimiento

El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.

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Mantenimiento - Evolución Hasta 1914, el mantenimiento tenía importancia secundaria y era ejecutado por el mismo personal de operación.

Luego de la 1ra guerra mundial se implanta el área de mantenimiento como subordinado del área de operaciones

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Mantenimiento - Evolución - Necesidad de aumentar la rapidez de producción. - La alta administración industrial pasó a preocuparse, no sólo en corregir fallas, sino evitar que ellas ocurriesen.

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Mantenimiento - Evolución

La evolución del mantenimiento se ha caracterizado por la reducción de costos y aumento de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos; siendo una de las propuestas más recientes la del TPM (Mantenimiento Productivo Total). www.senati.edu.pe

Mantenimiento - Objetivos  Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios.  Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte de las instalaciones.  Conseguir ambos objetivos a un costo razonable

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Mantenimiento – Terminología (Tarea) • Mantener.

Producción.

Falla o avería.

• Defecto.

Confiabilidad.

Disponibilidad.

• Entrenamiento.

Seguridad.

Prevención.

• Diagnóstico.

Reparación.

Mejorar.

• Planificar. www.senati.edu.pe

Mantenimiento – Clase 2.1 LOS ELEMENTOS DEL MANTENIMIENTO 1.

Características

2.

Terminología – elementos de mantenimiento

3.

Normas asociadas

4.

Mantenimiento de Sistemas Mecatrónicos

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Mantenimiento - Características En el Pasado -

Altos inventarios. Formación artesanal. Especialización por área. Mantenimiento como función: “Yo daño, tú reparas”. Falta de sentido de pertenencia. Excelente atención a emergencias. Lenta contratación y adquisición de recursos. Desconocimiento de gestión. Ambiente no importante. Esfuerzos aislados con motivación personal. Alta carga de datos para procesar.

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Mantenimiento - Características En la Actualidad -

Participación en la toma de decisiones. Mantenimiento como gestión. Inmediata atención al cliente. Participación en la selección de tecnología. Definición de políticas de reposición de equipo. Procedimientos estandarizados. Sistema de información apropiado. Planeación y programación de actividades. Control presupuestal. Inspecciones sistemáticas. Documentación apropiada. Personal capacitado y convencido. Mantenimiento de primera línea por el operario.

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Mantenimiento – Terminología Elementos de Mantenimiento: PIEZA Todo y cualquier elemento físico no divisible de un mecanismo. Es la parte del equipo donde, de una manera general, serán desarrollados los cambios y, eventualmente, en casos más específicos, las reparaciones.

Ejemplo: rotor, muela,tornillo, etc.

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Mantenimiento – Terminología Elementos de Mantenimiento: COMPONENTE Elemento esencial para el funcionamiento de una actividad mecánica, eléctrica o de otra naturaleza física que, conjugado a otro(s), crea(n) el potencial de realizar un trabajo. Ejemplos: Un motor a explosión; una caja de transmisión; etc.

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Mantenimiento – Terminología Elementos de Mantenimiento: EQUIPO Conjunto de componentes interligados con que se realiza materialmente una actividad de una instalación. Ejemplos: Un puente rodante; un molino, etc.

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Mantenimiento – Terminología Elementos de Mantenimiento: “FAMILIA DE EQUIPOS” Equipos con las mismas características constructivas (mismo fabricante, tipo y modelo).

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Mantenimiento – Terminología Elementos de Mantenimiento: ÍTEM DE MANTENIMIENTO (O SIMPLEMENTE “ÍTEM”) Usado con el propósito de evitar la larga repetición de las palabras: SISTEMA, SUBSISTEMA, INSTALACIÓN, PLANTA, MÁQUINA, ESTRUCTURA,EDIFICIO, CONJUNTO, COMPLEMENTO O PIEZA.

EQUIPO,

A las cuales puede equivaler y por las que debe sustituirse convenientemente en cada definición.

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Mantenimiento – Terminología DEFECTO Ocurrencias en los ítems que no impiden su funcionamiento, mientras tanto pueden a corto o largo plazo, acarrear su indisponibilidad.

AVERÍA Término de la habilidad de un ítem para desempeñar una función requerida. Equivale al término Falla.

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Mantenimiento – Terminología MANTENIBILIDAD Facilidad de un ítem: - en ser mantenido o restablecido, - en un tiempo dado, - en condiciones de ejecutar sus funciones normalmente requeridas, Cuando las operaciones de mantenimiento se realizan con los medios dados, siguiendo un programa determinado.

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Mantenimiento – Terminología CONFIABILIDAD Aptitud de un sistema de cumplir: -

una función requerida, en condiciones dadas, durante un intervalo de tiempo determinado.

Es la probabilidad que un equipo funcione el máximo posible sin fallar operando bajo condiciones estándar de trabajo. “Es la probabilidad de no falla de un equipo”

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Mantenimiento – Terminología DISPONIBILIDAD Aptitud de un sistema de estar: -

en un estado de cumplir una función requerida, en condiciones dadas, en un instante dado o durante un intervalo de tiempo determinado,

Suponiendo que esté asegurada la provisión de los medios externos necesarios.

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Mantenimiento – Normas Asociadas Norma Técnica Peruana de Electricidad -

Seguridad eléctrica. Sistemas de control.

Norma Técnica Peruana Mecánica -

Elementos de transmisión.

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Mantenimiento de Sistemas Mecatrónicos Mecánico - Limpieza - Ajustes - Protección - Verificación de estado de - componentes Eléctrico / Electrónico - Suministro: Disponibilidad – Estabilidad - Mediciones - Limpieza

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Comunicación / Control - Limpieza - Verificación: Estado físico - Funcionamiento

IDENTIFICACION DE ELEMENTOS DE MANTENIMIENTO DEL TALLER CIM Listar los elementos de mantenimiento en base a la clasificación: 1. PIEZAS

2. COMPONENTES 3. EQUIPOS

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IDENTIFICACION DE ELEMENTOS DE MANTENIMIENTO DEL TALLER CIM 1.

EQUIPOS

- PC

- CNC

- SWITCH INDUSTRIAL

- ROBOT

- AS/RS

- TABLERO MAESTRO

- CONTROL CALIDAD

- AIRE PRESURIZADO

- TRANSPORTE

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IDENTIFICACION DE ELEMENTOS DE MANTENIMIENTO DEL TALLER CIM 2.

COMPONENTES

- PC Teclado, mouse, monitor, pantalla HMI.

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- AS/RS CPU,

Servomotor, gripper, PLC, switch, fuente, servo-drive, transformador, guardamotor, protector de línea, llave térmica, limitador sobretensión, extractor aire.

IDENTIFICACION DE ELEMENTOS DE MANTENIMIENTO DEL TALLER CIM 2.

COMPONENTES

- CONTROL CALIDAD

- TRANSPORTE

Cámara sick, RFID, software.

Motoreductor, switch, variador, encoder, lectora código barras, pistón, electroválvula, fuente, transformador, llave térmica, guardamotor, extractor de aire.

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IDENTIFICACION DE ELEMENTOS DE MANTENIMIENTO DEL TALLER CIM 2.

COMPONENTES

- TABLERO MAESTRO

- ROBOT

PLC, transformador, fuente, relé, llave térmica, switch de puerta.

KRC, KCP, servomotor, servodrive, baliza, manipulador, gripper, electroválvula, transformador, contacto de puertas.

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IDENTIFICACION DE ELEMENTOS DE MANTENIMIENTO DEL TALLER CIM 2.

COMPONENTES

- CNC

- AIRE PRESURIZADO

Servomotores, módulo FANUC, magazine, aire acondicionado, sistema refrigerante, transformador, prensa, relé, Contactores, motor ac, servo-drive, baliza, bomba hidraúlica.

Manómetro, válvula reguladora – extranguladora, llave de paso, unidad de mantenimiento.

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IDENTIFICACION DE ELEMENTOS DE MANTENIMIENTO DEL TALLER CIM 3.

PIEZA

- AS/RS

- TRANSPORTE

Husillo de bolas, guías, ejes, estructura de acero, acople, pallet, cable motor, cable red, cable eléctrico, rodamiento de bolas recirculantes, parada emergencia, pulsadores, pernos, tuercas, fluorescente.

Faja dentada, pernos, tuercas, manguera neumática, piñones, chumacera, espárrago, carro transportador, estructura de acero, pulsadores, cables, parada emergencia, fluorescente.

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IDENTIFICACION DE ELEMENTOS DE MANTENIMIENTO DEL TALLER CIM 3.

PIEZA

- ROBOT

- TABLERO MAESTRO

Manguera neumática, pernos, tuercas, cable motor, cable red, cable eléctrico, tubo corrugado.

Bornera, pulsadores, parada emergencia, fluorescente, tornillos, tuercas.

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IDENTIFICACION DE ELEMENTOS DE MANTENIMIENTO DEL TALLER CIM 3.

PIEZA

- CNC Fresa, porta-fresa, parada emergencia, cubo de viruta, broca, manguera refrigerante, manguera neumática, pulsadores, extractor de viruta, tanque refrigerante. www.senati.edu.pe

Mantenimiento – Clase 2.2 IDENTIFICACIÓN DE LA ACCIÓN 1.

Formatos

2.

Elementos de mantenimiento mecatrónico

3.

Identificación de acción

4.

La orden de intervención

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Mantenimiento - Formatos -

Plano de situación de equipos. Lista de equipos y máquinas. Plan de mantenimiento. Ficha técnica de equipo – máquina. Historial de revisiones y reparaciones. Orden de trabajo. Lista de verificación e inspecciones.

- Otros.

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Mantenimiento – Elementos de Mantenimiento Mecatrónico - Identificación de elementos de mantenimiento mecatrónico - Plano de situación de equipos. - Lista de equipos y máquinas. - Ficha técnica de equipo – máquina. - Lista de verificación e inspecciones.

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Identificación de la acción - Ante un acontecimiento en un elemento de mantenimiento:

- Localizar el historial del sistema. - Evaluar posible falla del sistema. - Identificar falla a corregir o el trabajo a realizar.

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La orden de intervención - Seleccionar las actividades y procedimientos. - Ordena la secuencia de actividades y procedimientos para la intervención. - Indica plan de intervención de especialista, para actividad especial. - Estimar tiempo de intervención, consumo de materiales, herramientas y repuestos. - Identificar y confirmar requerimientos de material y equipo adicional o faltante, así como fechas de entrega del proveedor.

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Orden de Trabajo 1.

Lista Ejecución de trabajos.

2.

Contrasta estimado vs real: Tiempo, repuestos.

3.

Requiere de conformidad del usuario final.

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MÓDULO DE ENTRENAMIENTO SERVOMOTOR 1.

PIEZAS

Acople de eje 24mm a 12mm

Tornillos M5

Husillo de bolas recirculantes Brida 600x600mm x d44mm 690mm x 18mm - 29mm

Soporte para HMI Borneras de entrada frontal

Manguera neumática 6mm

Cable Ethernet

Racores ¼”

Rodamientos de bolas, tipo fila de bolas de contacto radial 43mm

Cable eléctrico 14, 16 12 Codo neumático ¼”

Cable serial, retroalimentación servomotor

Bloque terminales 6x2

Soporte para husillo

Canaletas 1 1/2”X 1 1/2” www.senati.edu.pe

MÓDULO DE ENTRENAMIENTO SERVOMOTOR 2. COMPONENTES

Switch 5 entradas

Llave termomagnética 400 VAC

Piloto 24 VDC

Guardamotor 82 A

Tomacorriente

Electroválvula 5/2 monostable

Relay 24VDC / 220VAC NA/NC

Finales de carrera mecánicoeléctrico 250VAC 10A NA/NC

Elemento de presión, adosado al cilindro neumático

Servomotor AB TLY-0220THK62AA

Fuente del switch

Protector suplementario AB Pulsadores, parada de emergencia. www.senati.edu.pe

Fuente 24VDC 72W Cilindro neumático 10MPa doble efecto 20 x 100

MÓDULO DE ENTRENAMIENTO SERVOMOTOR 3. EQUIPOS PLC AB Micrologix 1400

Servovariador AB 2097V33PR3 HMI PanelView 600

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Mantenimiento – Clase 3 1.

Cantidad de Mantenimiento

2.

Tipos de Mantenimiento

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Cantidad de Mantenimiento. La cantidad esta en función del nivel mínimo permitido de las propiedades del equipo definidas por el fabricante. El tiempo de uso o de funcionamiento durante el cual equipo esta en marcha y se determina que sus propiedades de funcionamiento bajan. Forma en que los equipos están sometidos a tensiones, cargas, desgaste, corrosión, etc. Que causan perdida de las propiedades de los mismos. www.senati.edu.pe

Tipos de Mantenimientos Correctivo Comprende el mantenimiento que se lleva con el fin de corregir los defectos y/o averías que se han presentado en el equipo. Se clasifica en:

A)

No Planificado

B)

Planificado

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Tipos de Mantenimientos Correctivo No planificado. Es el mantenimiento de emergencia. Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales, etc.). www.senati.edu.pe

Tipos de Mantenimientos Correctivo Planificado. Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuesto y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente.

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Tipos de Mantenimientos Predictivo Este mantenimiento esta basado en la inspección para determinar el estado y operatividad de los equipos, mediante el conocimiento de valores de variables que ayudan a descubrir el estado de operatividad; esto se realiza en intervalos regulares para prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas.

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Tipos de Mantenimientos Predictivo Para este mantenimiento es necesario identificar las variables físicas (temperatura, presión, vibración, etc.) cuyas variaciones están apareciendo y pueden causar daño al equipo. Es el mantenimiento más técnico y avanzado que requiere de conocimientos analíticos y técnicos y necesita de equipos sofisticados.

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Tipos de Mantenimientos Preventivo Es el mantenimiento que se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de fallas, y mantener en un nivel determinado a los equipos, se conoce como mantenimiento preventivo directo o periódico, por cuanto sus actividades están controladas por el tiempo; se basa en la confiabilidad de los equipos.

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T01

CNC

Buscar EV operativa y conectar con mangueras, del taller de simulación retirar e instalar en CNC, Cablear eléctricamente y probar

Mecanizar manualmente, verificar presión aire, programar 3 alum planeados, tamaño de pieza definir Averiguar conexión entradas y salidas digitales en el CNC, realizar 1 programa para activar y percibir salida y entrada digital www.senati.edu.pe

T01

ROBOT

Verificar si en el mismo gripper se puede sujetar una pieza de I4.0, acoplar algo adicional, diseño e implementación

Establecer posicionamiento de piezas en pallets antes de mecanizar y 3 alum luego de mecanizar. Modificar programa de Visita Senati para nuevas tareas de sujeción de pieza en bruto y dejar pieza mecanizada www.senati.edu.pe

T01

BANDA Limpiar y verificar funcionamiento de EV, TRANSPORTADORA ajuste de pernos en general.

2 alumInvestigar y desarrollar tareas en el Scaner Sick

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T01 ALMACEN Limpieza general, no husillos, ajuste de pernos Verificar movimiento de almacén, ver defectos en 2 alum funcionamiento. Diseñar nuevo gripper o realizar el diseño actual, para luego fabricar. www.senati.edu.pe

T01

MÓDULO Limpieza general, ajuste e identificación de cableado, NEUMÁTICO realizar plano general

2 alum Programa demo, con un PLC Compactlogix

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T01

REALIDAD Realizar aplicaciones de Realidad Aumentada para el AUMENTADA taller CIM

2 alum

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T01

Desarrollar un manual de uso: Impresión, Grabado, Escaneo. IMPRESORA 3D Desarrollar actividades de mantenimiento de equipo. 2 alum

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T01

TAREA

ALUMNOS

CNC

(4) VASQUEZ, VARAS, BRAVO, GUERRA

ROBOT

(3) LUNAREJO, HUAMANI

BANDA TRANSPORTADORA

(2) PRETIL

IMPRESORA 3D

(2) MUÑOZ, ESPINOZA, USURIN

MÓDULO NEUMÁTICO

(2) PONCIANO, ARREDONDO

REALIDAD AUMENTADA

(2) NAVARRO, CARPIO

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Mantenimiento – Clase 5 1.

Mantenimiento: planificación y organización.

2.

Funciones y objetivos.

3.

TPM

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Planificación y organización del mantenimiento

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Planificación y organización del mantenimiento

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Planificación y organización del mantenimiento

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Organización del mantenimiento

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TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone: Cero averías Cero tiempos muertos Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los equipos www.senati.edu.pe

Mantenimiento – Clase 6 1.

Organización del mantenimiento.

Sistema de Información del Mantenimiento.

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SISTEMA DE INFORMACIÓN DE MANTENIMIENTO (SIM).

Importancia de la función de mantenimiento Creación de un sistema que le permita responsable del mantenimiento manejar forma eficiente y eficaz los métodos operación, una vez que se consigue información deben producirse los reportes gráficos ,tablas.

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al de de la en

SISTEMA DE INFORMACIÓN DE MANTENIMIENTO (SIM).

Diseño del Sistema de Información de Mantenimiento • Contar con una estructura organizativa.

• Promover la participación de los usuarios. • Sensibilizar a cuantos intervienen en el proceso de tratamiento de la informacion.

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SISTEMA DE INFORMACIÓN DE MANTENIMIENTO (SIM).

La estructura del SIM se conceptualiza en cuatro grandes procesos 1. Planeamiento. 2. Programación 3. Ejecución de trabajos 4.

Gestión y Control.

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SISTEMA DE INFORMACIÓN DE MANTENIMIENTO (SIM).

1.

PLANEAMIENTO

El planeamiento se inicia con la catalogación de máquinas y componentes, donde se desarrolla la Ficha de cada equipo que contendrá,la criticidad de la maquina .

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SISTEMA DE INFORMACIÓN DE MANTENIMIENTO (SIM).

2.

PROGRAMACIÓN

La programación del mantenimiento conjuga la cola de las máquinas y los diferentes tipos de Mantenimiento preventivo.  Las Inspecciones: funcionamiento  El Predictivo: sensores especiales que monitorean.  Las otras dos formas de preventivo ,el mejoramiento y el integral. www.senati.edu.pe

SISTEMA DE INFORMACIÓN DE MANTENIMIENTO (SIM).

2.

PROGRAMACIÓN

 Programando el clásico mantenimiento preventivo que se basa en las actividades estándares Las bases de actividad, también manejadoras del sistema, son: a) Base horaria, "número de horas” b) Base calendario “días” c) Base producción, "funcionamiento”

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SISTEMA DE INFORMACIÓN DE MANTENIMIENTO (SIM).

2.

PROGRAMACIÓN

 En el Mantenimiento Correctivo programado o de emergencia, se genera solicitud de mantenimiento y dependiendo de la importancia de la avería puede

generar un proyecto o programarse con redes.

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SISTEMA DE INFORMACIÓN DE MANTENIMIENTO (SIM).

3.

EJECUCIÓN DE TRABAJOS

Se

controla

la

ejecución

de

las

actividades

programadas, órdenes de trabajo (OTs) y el resultado

de los trabajos realizados que servirán para tomar decisiones.

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SISTEMA DE INFORMACIÓN DE MANTENIMIENTO (SIM).

4.

GESTIÓN Y CONTROL

Este proceso es fundamentalmente para la toma de decisiones al evaluarse la actuación de la

gestión.

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AUTOMATIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

La computadora, como herramienta de trabajo, y

el respectivo software de administración del mantenimiento, como instrumento, son imprescindibles en la aplicación y desarrollo del

mantenimiento. Ambos ayudarán a que Mantenimiento cumpla su misión.

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AUTOMATIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO ESTADOS DE EVOLUCIÓN DE LOS SISTEMAS DE INFORMACIÓN APLICADOS AL MANTENIMIENTO.

Se identifican cuatro estados de evolución del SIM en función al Proceso a ser utilizado: Sistema de Control Manual.

Sistema de Control Semi Automatizado. Sistema de Control Automatizado. Sistema de Control por Microcomputadora.

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AUTOMATIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO SUGERENCIA

PARA

LA

IMPLANTACIÓN

DE

LA

AUTOMATIZACIÓN Se sugiere tres momentos: 1.

Desarrollo e Automatizado

implantación

del

Sistema

Semi

2. Después de la perfecta estabilización del primer momento 3. Finalmente implementar el Control Predictivo de Mantenimiento que irá a determinar el punto ideal de ejecución de Mantenimiento Preventivo.

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AUTOMATIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO BENEFICIOS DEL

DESARROLLO

DE UN SIM.

1.

Reducción de mano de obra.

2.

Mejora del manejo de materiales.

3.

Sistematización del mantenimiento.

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INVENTARIO Y CODIFICACIÓN DE EQUIPOS.

CODIFICACIÓN DE EQUIPOS.

Uno de los puntos fundamentales del desarrollo de los sistemas de gestión de mantenimiento es el establecimiento de los estándares de codificación, es decir, la utilización de tablas para atender a todas las áreas de la organización

CÓDIGO DE EQUIPO. Compuesto de varias partes, que se identificarán como "células", que asocian cada equipo a los Sistemas Operacional y Productivo. www.senati.edu.pe

Logística, Repuestos y Materiales de Mantenimiento Los planes de mantenimiento deben conducir a plantear un enfoque sistémico, que permita realizar un trabajo coordinado con logística, la adquisición de repuestos y los materiales.

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Control de materiales para el mantenimiento Repuestos

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Suministros

Materiales generales

Elementos de apoyo logístico •

Equipos de prueba, trabajo y calibración.

•

Suministros de materiales (repuestos y otros).

•

Personal y entrenamiento.

•

Información técnica.

•

Facilidades físicas en planta.

•

Transporte y manipuleo.

•

Plan de Mantenimiento.

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Gestión de repuesto y materiales

Factor fundamental de la eficiencia del proceso productivo. Oportunidad en los suministros, inventarios adecuados, costos racionales de administración y óptimo servicio hacia producción y mercadeo, se constituyen en los principales objetivos de la gestión de materiales.

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Gestión de repuesto y materiales Objetivo principal: Disminuir los inventarios a un mínimo, minimizar los costos de adquisición de repuestos y materiales, asegurar que se compren las cantidades adecuadas de cada artículo, eliminar la duplicación y proveer de un método confiable para suministrar la información requerida.

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Gestión de repuesto y materiales

La gestión de repuestos está dirigida al dominio y administración de partes y materiales necesarios para el mantenimiento, su utilización, almacenamiento, requisición y recepción

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Los principales factores para una gestión exitosa de repuestos son: Conocer la cantidad instalada de partes por equipo.

Mantener los catálogos actualizados. Conocer las fallas e intervenciones clasificadas y su relación con los consumos. Establecer un sistema de clasificación de repuestos y materiales.

Establecer presupuestos reales de consumo. Instalar procedimientos de control adecuados. Establecer procedimientos adecuados para la fijación de puntos de reorden.

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Los principales factores para una gestión exitosa de repuestos son: Adquirir las cantidades económicas.

Utilizar un sistema de control de inventarios. Definir métodos adecuados de pedido de repuestos en equipos. Conocer los costos de comprar y de tener.

Conocer el costo de los repuestos y materiales en inventario. Conseguir inventarios rentables de partes.

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Los principales factores para una gestión exitosa de repuestos son: Hacer mantenimiento dentro del almacén.

Impulsar la intercambiabilidad, la estandarización y normalización. Apoyar a la gestión de compras informando sobre las equivalencias. Evaluar la sustitución de repuestos del fabricante con la fabricación de repuestos local.

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Determinación de existencias. 1.

El determinar partes necesarias en existencia y sus montos, se basa en la cantidad instalada, usada, estimada y los de entrega por proveedores.

2.

Las piezas se almacenan por dos razones: la parte que será requerida con frecuencia para la operación de la planta y la que corresponde al equipo crítico para la producción, el repuesto debe ser mantenido a mano para asegurarse contra fallas en la maquinaria

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Almacén de Mantenimiento

Acciones que se deben hacer para disminuir los costos de almacenamiento: • • • • •

Conocer la historia de planta. Revisar periódicamente las existencias. Ajustar frecuentemente las cantidades requeridas. Retirar los artículos obsoletos. Asegurar el pedido de artículos estrictamente necesarios.

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• Definir consignación de artículos por parte de los proveedores. Solicitar, pedir, recibir y despachar con rapidez. • Verificar las existencias de los proveedores. • Tener un sistema de compras genérico "negociado" por períodos. • Un buen sistema de comunicaciones. • Establecer almacenes auxiliares satélites y móviles. www.senati.edu.pe

Organización del Mantenimiento 1.

Mantenimiento programado.

2.

Verificar competencias del personal de mantenimiento.

3.

Verificar herramientas.

4.

Verifica instrumentos de medición.

5.

Verifica disponibilidad de máquinas.

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Organización del Mantenimiento 6.

Distribuye estándares de ejecución.

7.

Establecer jerarquías.

8.

Realiza autorizaciones.

9.

Ejecución del mantenimiento.

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Control de la Gestión del Mantenimiento El control de la gestión del mantenimiento involucra un conjunto de parámetros, que permitirán medir la actividad de manera integral.

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Sistemas de medición Se considera que la medición, la planificación y el mejoramiento pueden ser integrados eficazmente en un proceso estratégico de administración del mantenimiento. La medición resulta ser el componente clave, siendo el motor del mejoramiento.

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Índices de mantenimiento Los indicadores posibles de calcular, en mantenimiento, son muy numerosos. El problema consiste en seleccionar unos cuantos que se consideren eficaces para apoyar la toma de decisiones y para representar la actividad.

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Índices de clase mundial De los múltiples índices usados en la gestión del mantenimiento, se presentan sólo los que son calculados con la misma fórmula en todos los países; es decir, los denominados "índices de clase mundial". De los seis "índices clase mundial", cuatro se refieren a la gestión de equipos y dos a la gestión de costos con las siguientes relaciones: www.senati.edu.pe

01. Tiempo promedio entre fallas (TPEF) Relación entre el producto del número de ítems por sus tiempos de operación y el número total de fallas detectadas, en esos ítems en el periodo observado. TPEF=NºITR.HROP / NºITMC

Este índice debe ser usado para ítems que son reparados después de la ocurrencia de una falla. www.senati.edu.pe

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02. Tiempo promedio para reparación (TPPR) Relación entre el tiempo total de intervención correctiva en un conjunto de ítems con falla y el número total de fallas detectadas en esos ítems, en el período observado. TPPR = NºITR.HRMC / NºITMC

Este índice debe ser usado para ítems para los cuales el tiempo de reparación o substitución es significativo en relación al tiempo de operación. www.senati.edu.pe

03. Tiempo promedio para falla (TPPF) Relación entre el tiempo total de operación de un conjunto de ítems no reparables y el número total de fallas detectadas en eses ítems, en el periodo observado. TPPF=NºITR.HROP/NºITMC

Este índice debe ser usado para ítems que son sustituidos después de la ocurrencia de una falla. www.senati.edu.pe

04. Disponibilidad (DISP) Relación entre la diferencia del número total de horas del periodo (horas calendario) con el número de horas de mantenimiento (preventivo, correctivo y otros) en cada ítem controlado y el número de total de horas del periodo considerado. DISP= (E(HRCAL -HRMN)/HRCAL) X 100

La disponibilidad del equipo representa el porcentual del tiempo que los ítems quedan a disposición del órgano de operación, para producción. www.senati.edu.pe

05. Costo de mantenimiento por facturación (CMFT) Relación entre el costo total de mantenimiento y la facturación de la empresa en el período. CMFT = CTMN/FTEP X 100

Este índice es de fácil cálculo toda vez que los valores, tanto del numerador cuanto del denominador, son normalmente procesados por el órgano de contabilidad de la empresa. www.senati.edu.pe

06. Costo de mantenimiento por el valor de reposición (CMVR) Relación entre el costo total de mantenimiento acumulado de un determinado equipo y el valor de compra de un equipo nuevo (valor de reposición). CMVR = CTMN/VLRP X 100

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