Manual De Referencia De Pinturas Y Recubrimientos - Hempel

Manual de referencia de pinturas y recubrimientos

Este manual pertenece a:

Nota: Nuestro sistema de control de la calidad con certificación ISO 9001 nos exige informarle de que HEMPEL no tiene registrada la posesión del presente manual. Por consiguiente, HEMPEL en ningún momento asume responsabilidad alguna por la precisión y vigencia de la información contenida en el mismo. Así pues, se le pide que sea usted quien se asegure de confirmar dicha información. Este Manual lo publica HEMPEL A/S Centro de tecnología de pinturas / Servicio Técnico Traducido al español del original en inglés: 9 Edición, 1 Impresión, Noviembre 2007 Reeditado en inglés en Febrero 2011 con actualización de las páginas R6a-b ® HEMPEL A/S, Febrero 2011 Versión española – Septiembre 2012

Estimado/a usuario/a: Esta edición actualizada del Manual Hempel de Referencia para Recubrimientos ha sido elaborada para ayudarle a obtener el mejor rendimiento posible de las pinturas Hempel. Si bien en su origen fue desarrollado por el Centro de tecnología aplicada a recubrimientos de Hempel como herramienta para nuestros propios técnicos, esperamos que con él pueda beneficiarse más gente de los consejos prácticos, datos, referencias, procedimientos, equipos y estándares que se emplean en la industria de los recubrimientos. Nuestros propios técnicos de recubrimientos utilizan este manual de referencia a diario, y esperamos que usted también pueda darle buen uso para sacar el máximo partido a sus tareas cotidianas con pinturas y recubrimientos. Pierre-Yves Jullien CEO, Hempel

Renuncia Los datos, indicaciones y recomendaciones dadas en este manual de referencia son fruto de la experiencia adquirida en determinadas circunstancias. No se garantiza su precisión, grado de detalle, idoneidad para usos particulares, siendo el usuario quien debe determinar los mismos. Los datos, indicaciones y recomendaciones se facilitan según nuestro leal saber y entender, por lo que HEMPEL no asume ninguna responsabilidad por los resultados obtenidos ni en caso de lesiones directas o daños emergentes producidos por seguir las recomendaciones del presente manual. HEMPEL no asume ninguna responsabilidad por posibles errores de impresión.

Renuncia Los datos, indicaciones y recomendaciones dadas en este manual de referencia son fruto de la experiencia adquirida en determinadas circunstancias. No se garantiza su precisión, grado de detalle, idoneidad para usos particulares, siendo el usuario quien debe determinar los mismos. Los datos, indicaciones y recomendaciones se facilitan según nuestro leal saber y entender, por lo que HEMPEL no asume ninguna responsabilidad por los resultados obtenidos ni en caso de lesiones directas o daños emergentes producidos por seguir las recomendaciones del presente manual. HEMPEL no asume ninguna responsabilidad por posibles errores de impresión. Nota: Nuestro sistema de control de la calidad con certificación ISO 9001 nos exige informarle de que HEMPEL no tiene registrada la posesión del presente manual. Por consiguiente, HEMPEL en ningún momento asume responsabilidad alguna por la precisión y vigencia de la información contenida en el manual. Así pues, se le pide que sea usted quien se asegure de confirmar dicha información. El Manual de Referencia de Recubrimientos lo publica HEMPEL A/S

Centro de tecnología de pinturas / Servicio Técnico Traducido al español del original en inglés: 9 Edición, 1 Impresión, Noviembre 2007 Reeditado en inglés en Febrero 2011 con actualización de las páginas R6a-b ® HEMPEL A/S, Febrero 2011 Versión española – Septiembre 2012

ÍNDICE PÁGINA 1. SUSTRATOS Sustratos, análisis S1 Tipos de acero inoxidable S2 Aluminio S3 Galvanización S4 Metalización S5 Hormigón S6 2. ESTÁNDARES Referencia a los estándares más relevantes ST 1 - 4 3. EQUIPO Equipo de inspección E1 Su equipo E2 Su equipo de seguridad E3 Botiquín E4 Equipo que se puede facilitar E5 Equipo especial E6 Modo de ajuste: medidor electrónico de espesores de película seca CAL1 Modo de ajuste: medidor electrónico de temperaturas CAL2 4. PUNTOS DE CONTROL Hojas de campo, ACERO Preparativos para la preparación de la superficie ISS1 Durante la preparación de la superficie ISS2 Finalización de la preparación de la superficie ISS3 Preparativos para la aplicación de la pintura ISS4 Durante la aplicación de la pintura ISS5 Finalización de la aplicación de la pintura ISS6 Análisis final ISS7 Hojas de campo, HORMIGÓN Preparativos para la preparación de la superficie ISC1 Durante la preparación de la superficie ISC2 Finalización de la preparación de la superficie ISC3 Preparativos para la aplicación de la pintura ISC4 Durante la aplicación de la pintura ISC5 Finalización de la aplicación de la pintura ISC6 Análisis final ISC7

INSPTOC1, ed4

Continúa 27/08/99 EMi

ÍNDICE Continuación PÁGINA Puntos de control individuales Superficie de acero P1 a - c Soldaduras P2 a - b Hormigón P3 Superficie de hormigón P4 Aceite y grasa P5 Iluminación P6 Acceso P7 Grado de preparación, acero P8 Grado de preparación, hormigón P9 Perfil de chorreado P10 Polvo P11a Sales hidrosolubles P11b Equipo de chorreado P12 Equipo de limpieza mecánica P13 Equipo de chorro de agua P14 Equipo de aplicación P15 Cantidad de pinturas P16 Pintura: calidades P17 Vida útil P18 Catalizador P19 Diluyente P20 Dilución P21 Agitación P22 Espesor de película húmeda P23 Superficie cubierta antes de un nuevo recubrimiento P24 a - c Temperatura del aire P25 Temperatura de superficie P26 Punto de condensación P27 Temperatura de la pintura P28 Ventilación P29 Superficie de capa, aceptación final P30 a - c

5

DIRECTRICES INDICATIVAS de PROCESOS y PROCEDIMIENTOS Chorreado de abrasivos R1 a - b Abrasivos R2 a - d Detección de aceite y grasa R3 a - b Relación de grados de preparación R4 a - b





INSPTOC2, ed5

Continúa 11/03/03 EMi

ÍNDICE Continuación

PÁGINA Rugosidad de superficies R5 a - b Sales hidrosolubles (incl. cloruros y conductividad) R6 a - d Imprimaciones de taller R7 a - c Valor de pH R8 Toma de fotografías técnicas R9 a - b Identificación del recubrimiento existente R10 Intervalos para nuevos recubrimientos R11 Tabla de compatibilidad con antiincrustantes R12 Protección catódica por diferencia de potencial eléctrico R13 Ventilación de tanques R14 Área de superficie real y „volumen muerto“ R15 a - b Limpieza con agua, definiciones y estándares R16 a - b Reglas de espesor de película seca R17 a - b Resistencia indicativa a la temperatura de las pinturas (servicio en seco) R18 Estimación del tamaño de las zonas afectadas R19 a - c Categorías de corrosión (ISO 12944) R20 Escalas de viento R21 Desinfección de tanques R22 Alfabeto fonético R23 6. TABLAS de CONVERSIONES, TRANSFORMACIONES y CÁLCULOS Temperatura T1 Tablas de conversión T2 Espesor de película húmeda T3 Sólidos en volumen por dilución T4 Tabla de puntos de condensación T5 Diagrama MOLLIER-(ix) T6 Tablas de intercambio de boquillas de pulverización airless T7 a - b Capacidad de boquillas de pulverización airless T7 c Pulverización airless. Pérdida de presión en mangueras T7 d Estimación del tamaño de las superficies: Barcos, en general T8 a Barcos, tanques de lastre T8 b Planchas y tubos T8 c Vigas, perfiles y tubos T8 d Contenedores T8 e Formas sencillas T8 f Filtros, tamaños de malla T9 Factores de consumo T10 7 COMUNICACIONES Modo de contacto con las oficinas de HEMPEL COM 1 - 2 Sustitución por pérdida de equipaje COM3

INSPTOC3 ed7

24/05/05 EMi

INSPSUBSTRATES ed1

24/07/95 EMi

SUBSTRATOS

S1

Durante los trabajos nos encontramos con diversos tipos de sustratos para recubrir. A continuación, se muestra una lista de los más comunes y dónde es posible hallarlos. TIPOS DE ACERO NORMALES Acero de construcción Acero fundido Acero Cor-Ten TIPOS DE ACERO INOXIDABLE Acero de grado Muffler Acero inoxidable Acero inoxidable resistente al agua de mar ALUMINIO Láminas y perfiles extruidos

Estos tipos deben considerarse iguales. Misma preparación de superficie según ISO 8501-1:1988. El acero fundido puede tener superficie porosa, por tanto, no se recomiendan silicatos de zinc con el hierro fundido. El grado Muffler es acero inoxidable de baja calidad que siempre debe pintarse. El resto son iguales en cuestión de pintura. Más instrucciones en S2

Todos los tipos se tratan igual. El aluminio fundido siempre debe chorrearse con abrasivos.

Fundido Más instrucciones en S3

ACERO METALIZADO Acero galvanizado por inmersión en caliente Acero galvanizado por inmersión en caliente, (acero atemperado) Chapa de acero con galvanizado electrolítico

Toda superficie no expuesta debería tratarse igual. Las superficies alteradas al aire libre suelen ser más fáciles de pintar.

Acero galvanizado con zinc - aluminio

Más instrucciones en S4

METALIZACIÓN Metalización con zinc

Todas las superficies deben tratarse igual.

Metalización con aluminio Metalización con zinc - aluminio

Más instrucciones en S5

HORMIGÓN Todos los tipos

La preparación y sellado de la superficie depende de la exposición posterior. Más instrucciones en S6

Cuando los sustratos sean otros o se tengan dudas, consulte al responsable de TSD

INSPS1 ed2

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13/05/98 EMi

TIPOS DE ACERO INOXIDABLE

S2

Los tipos de acero inoxidable más usados son: TIPO: ALEACIÓN: Acero grado Muffler: 8 -12 % de cromo Acero inoxidable: 18-21% de cromo + 8-11% de níquel Acero inox. resisten- Como acero inoxidable te al agua de mar +2-3% de molibdeno

USO COMÚN: Paneles laterales y de techo en contenedores. Equipos y tanques químicos. Paneles laterales y de techo en contenedores refrigerados. Paneles en equipos de transporte. Varios equipos menores en contacto con el agua de mar (filtros, etc).

PREPARACIÓN DE SUPERFICIE: La preparación de la superficie siempre depende de la exposición posterior. Cuanto más agresiva sea la exposición, mayor preparación se requiere. Para estos sustratos no se puede hablar de ISO 8501-1:1988 ni normas similares, ya que la superficie no presenta óxido ni cascarilla de laminación. Lo importante es obtener la adherencia necesaria del recubrimiento. Exposición posterior: Prep. superficie mín. Tipo imprimac. DFT total SUAVE

Desengrasado

MEDIA

Desengrasado 1, 2, 3 o 4. 110-150 micras fosfatación o barrido con abrasivos

SEVERA INMERSIÓN

Barrido con abrasivos hasta un perfil denso Barrido con abrasivos hasta un perfil denso

1, 2, 3 o 4.

Recubrimiento epoxi efecto barrera Recubrimiento epoxi efecto barrera

80-110 micras

150-300 micras 250-300 micras

Tipo de imprimación (estado 2006): 1: Para alquídicos 2: Para secado físico 3: Para epoxis y PU.s 4: Para acrílicos base agua

UNIPRIMER 13140 de HEMPEL HEMPADUR 15552 HEMPADUR 15552 HEMUCRYL 18200 o HEMUCRYL 18032

Las imprimaciones indicadas por HEMPEL pueden no encontrarse necesariamente en el catálogo de HEMPEL.

INSPS3 ed6

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17/05/05 EMi

ALUMINIO

S3

Los tipos de aluminio más usados son:: TIPO: USO COMÚN: Láminas y perfiles Elementos estructurales, paneles de fachada. extruidos: Paneles laterales y de techo en contenedores. Cascos y superestructuras de aluminio. Contenedores y equipos de transporte. Aluminio anodizado: Láminas y perfiles tratados químicamente para aumentar la capa de óxido. Aluminio fundido: Diversos equipos menores. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE: La preparación de la superficie siempre depende de la exposición posterior. Cuanto más agresiva sea la exposición, mayor preparación se requiere. Lo que importa es obtener la adherencia necesaria del recubrimiento. El aluminio anodizado no puede pintarse directamente. Antes debe quitarse el anodizado por medio de métodos mecánicos (chorreado con abrasivos). Exposición posterior:

Prep. superficie mín.

SUAVE MEDIA SEVERA INMERSIÓN

Desengrasado 1, 2, 3 o 4. 80-110 micras Desengrasado 1, 2, 3 o 4. 110-150 micras fosfatación o barrido con abrasivos) Barrido con abrasivos Recubrimiento 150-300 micras hasta un perfil denso epoxi efecto barrera Barrido con abrasivos Recubrimiento 250-300 micras hasta un perfil denso epoxi efecto barrera

Tipo imprimac.

DFT total

Tipo de imprimación (estado 2006): 1: Para alquídicos UNIPRIMER 13140 de HEMPEL 2: Para secado físico HEMPADUR 15552 3: Para epoxis y PU.s HEMPADUR 15552 4: Para acrílicos con agua HEMUCRYL 18200 o HEMUCRYL 18032

Las imprimaciones indicadas por HEMPEL pueden no encontrarse necesariamente en el catálogo de HEMPEL. Evítense recubrimientos que contengan cobre en las zonas sumergidas de los cascos de aluminio.

INSPS3 ed6

PLATNOST PODLÉHÁ OVĚŘENÍ

17/05/05 EMi

GALVANIZACIÓN

S4

Los tipos de galvanizado (recubrimiento de metal) más pintados son: TIPO:

USO COMÚN:

Galvaniz. por inmersión en caliente:

Elementos estructurales, postes de luz, barandillas, guardaraíles. Paneles laterales y de techo en contenedores refrigerados.

Galvaniz. por inmersión en caliente (acero atemperado)

Como galvanización por inmersión en caliente fresca.

Galvaniz. electrolítica

Láminas, pernos y equipos menores.

Galvanización con cinc aluminio (Sendzimir):

Láminas, paneles de fachada.

PREPARACIÓN DE SUPERFICIE: La preparación de superficie siempre depende de la exposición posterior. Cuanto más agresiva sea la exposición, mayor preparación se requiere. Lo que importa es obtener la adherencia necesaria del recubrimiento. Debe eliminarse todo tratamiento de protección contra manchas blancas de óxido en la galvanización electrolítica o Sendzimir Exposición posterior: Prep. superficie mín. Tipo imprimac. DFT total SUAVE Desengrasado */ 1, 2, 3 o 4. 80-110 micras MEDIA Desengrasado + 2, 3 o 4. 110-150 micras (+ fosfatación. **/ o barrido con abrasivos) SEVERA Barrido con abrasivos Recubrimiento 150-300 micras hasta un perfil denso epoxi efecto barrera INMERSIÓN NO SE RECOMIENDA */ En la galvanización alterada, la formación de óxido blanco debe eliminarse mecánicamente. **/ Algunas marcas comerciales de soluciones de fosfatación son LITHOFORM y „T“-WASH. Tipo de imprimación (estado 2006): 1: Para alquídicos UNIPRIMER 13140 de HEMPEL Nota: sólo para exposición SUAVE 2: Para secado físico 3: Para epoxis y PU.s 4: Para acrílicos con agua

HEMPADUR PRIMER 15552 HEMPADUR PRIMER 15552 HEMUCRYL 18200 o HEMUCRYL 18032

Las imprimaciones indicadas por HEMPEL pueden no encontrarse necesariamente en el catálogo de HEMPEL.

INSPS4 ed6

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17/05/05 EMi

METALIZACIÓN

S5

Los tipos de metalización más usados son: TIPO: Metalización con cinc: Acero estructural en ambientes corrosivos. Metalización con aluminio: Acero estructural en ambientes corrosivos y expuestos a altas temperaturas. Metalización Acero estructural en ambientes corrosivos. con zinc-aluminio (85/15): PREPARACIÓN DE SUPERFICIE: Las metalizaciones deben recubrirse lo antes posible para evitar que se formen sales de zinc y de aluminio en las superficies muy activas. Si se hace eso, no se requiere más preparación de la superficie. Si ya ha estado expuesta, hace falta un lavado con agua a alta presión y eliminar las sales de cinc/aluminio con cepillos de agujas o barrido con abrasivos. Las metalizaciones „surgen“ como silicatos de cinc y deben pintarse de igual manera, es decir, usando una capa especial de selladora especial o mediante flash-coat. Tipo de sellante (estado 2006): Para alquídicos NO SE RECOMIENDA Para secado físico HEMPADUR 45080 o preferiblemente flash coat Para epoxis y PUs HEMPADUR 45080 o preferiblemente flash coat Para acrílicos al agua HEMUCRYL 18200 o HEMPADUR 45080 El DFT total depende de la exposición posterior: SUAVE 80-110 micras MEDIA 110-150 micras SEVERA 150-300 micras INMERSIÓN NO SE RECOMIENDA

Las imprimaciones indicadas por HEMPEL pueden no encontrarse necesariamente en el catálogo de HEMPEL.

INSPS5 ed5

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17/05/05 EMi

HORMIGÓN

S6

Los tipos de hormigón más usados son: TIPO: Hormigón no armado, de poca resistencia:

USO COMÚN:

Hormigón armado, de poca resistencia:

Edificios, elementos de hormigón, piscinas Uso general

Hormigón armado de gran resistencia:

Puentes, elementos estructurales de edificios, silos, plantas de tratamiento de aguas.

Edificios

PREPARACIÓN DE SUPERFICIE: El hormigón debe estar totalmente seco (mín. 28 días para hormigón a base de cemento Portland) antes de aplicar el recubrimiento. El hormigón no curado (o catalizado) se denomina hormigón „verde“ y es alcalino. La preparación de la superficie siempre depende de la exposición posterior. Cuanto más agresiva sea su exposición, mayor preparación se requiere. Exposición posterior: Prep. superficie mín. Tipo imprimac. DFT total SUAVE 1 1, 2, 3 o 4 60-120 MEDIA 2 2, 3 o 4 80-150 SEVERA 3 3 100-200 INMERSIÓN 3 3 250-500 Preparación de superficie mínima: 1: Desengrasado + eliminación del polvo 2: Desengrasado + chorro de agua a alta presión (Water jetting) o chorro húmedo o barrido con abrasivo. 3: Desengrasado + chorreado húmedo o seco. Tipo de sellante (estado 2006): 1: Para alquídicos UNIPRIMER 13140 de HEMPEL (diluido al 25-30%) Nota: sólo para exposición SUAVE 2: Para secado físico UNI PRIMER 13140 de HEMPEL (diluido al 25-30%) 3: Para epoxis y PUs HEMPADUR SEALER 05970 4: Para acrílicos con agua HEMUCRYL 28820

Las imprimaciones indicadas por HEMPEL pueden no encontrarse necesariamente en el catálogo de HEMPEL.

INSPS6 ed4

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05/03/03 EMi

INSPSTANDARDS ed1

24/07/95 EMi

NORMAS

ST1

Las normas se establecen para ayudar a definir procedimientos y resultados relativos a: - Estado de las superficies. - Selección de métodos. - Modo de realización de los métodos seleccionados. - Calidad del resultado final. Así pues, las normas determinan la base sobre la que pueden llevarse a cabo las tareas de control para garantizar que todas las partes implicadas entienden los requisitos de la misma forma. Los inspectores de pintura emplean diversas normas, que se dividen en los siguientes grupos.

- Normas reconocidas internacionalmente, que todo inspector de pintura debería conocer. - Normas de asociaciones nacionales, que debería conocer todo inspector de pintura que trabaje en ese país concreto. - Normas de astillero, que debería conocer todo inspector de pintura que trabaje en ese astillero concreto.

Las normas, tanto nacionales como internacionales, suelen estar disponibles en el organismo nacional de normalización, mientras que, por lo general, las normas de las asociaciones y de los astilleros sólo pueden conseguirse a través de la entidad emisora. Las tablas siguientes recogen un análisis de las normas de reconocimiento internacional y algunas normas nacionales de interés, junto con algunos comentarios. No olvide concretar cuando haga referencia a una norma en las especificaciones. Las referencias a normas como las del SSPC (Steel Structures Painting Council) ASTM o similares no están exentas de ambigüedad y, probablemente generen debates una vez iniciados los trabajos de pintura. Durante el análisis, utilice sólo las normas incluidas en las especificaciones. Si en una fase posterior se incluye cualquier otra norma, tendrá que acordarse entre el personal implicado.

Las normas se actualizan regularmente. Deberá conocerse la versión o versiones a las que se refiere la especificación de la pintura. INSPST1 ed2

13/05/98 EMi

NORMAS Punto de control Norma

ST2

Comentarios

Grado de ISO 8501-1: 1988 Norma fotográfica más texto. oxidación del Acero con óxido o cascarilla de laminación (calamina). Grados de oxidación A, B, C y D. acero nuevo SSPC. Norma nacional estadounidense Norma para la preparación de superficies de acero antes de pintar Superficies Escala europea del Fotográfica, clasificación de Re 0 (sin recubiertas grado de herrumbre degradación) a Re 9 (degradación previamente para pinturas completa). anticorrosivas. Antigua pero aún muy usada en contenedores (2003). ISO 4628/3-1982 Fotográfica, clasificación de Ri 0 (sin degradación) a Ri 5 (degradación del 40/50%). ASTM D 610 Fotográfica, clasificación de 10 (sin degradación) a 1 (degradación del 40/50%).

Son aproximadamente equivalentes: Escala Grado de óxidacion herrumbre ISO europeo

Ri 1 Ri 2 Ri 3 Ri 4 Ri 5

Re 1 Re 2 Re 3 Re 5 Re 7

ASTM D 610 9 7 6 4 1 to 2

Aceite/grasa No hay disponible ninguna norma recomendada. Véanse también las páginas R3a-b. Peladuras/ Serie ISO 4628. Estas normas se usan principalmente en el grietas/ ASTM D 714 laboratorio. Pueden resultar valiosas para ampollas y familia. evaluar el estado del recubrimiento existente. Sales solubles en el sustrato

INSPST2 ed4

NACE/SSPC SP12 define 3 niveles de chorro con agua a alta presión (water jetting). Véase la página R16a-b. Véanse también págs. R6a - R6c, para recubrimiento de tanques. ISO 8502-6 Método de ensayo Bresle ISO 8502-9 Mediciones de conductividad

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05/02/03 EMi

NORMAS

ST3

Punto de control Norma Comentarios Grado de ISO 8501-1: 1988 Norma fotográfica más texto. preparación Grados de preparación St 2, St 3, Sa 1, Sa 2½ Véase también y Sa 3. la página R4 Sólo se tiene en cuenta contaminación visible (sales no solubles). Puede ser necesaria interpretación en superficies chorreadas con otros abrasivos distintos de arena de cuarzo y granalla de acero. Interpretación también necesaria en superficies con recubrimiento previo o con imprimación de taller (shopprimer). ISO 8501-2:1994 Texto más ejemplos fotográficos de preparación de superficies cubiertas con recubrimiento previo y acero con shopprimer. ISO 8501-4 La norma de chorro de agua está en BORRADOR fase de borrador. SSPC-SP Norma estadounidense, texto (véase la página R4a) Grados de preparación: SP-5, SP-10, SP-6, SP-7 SP-3, SP-2, SP-11. Corresponde aproximadamente a ISO 8501-1, pero existen diferencias. SPSS, Japón 1975 Otras normas comparables a DIN 55928 Teil 4 ISO 8501-2:1994 (véase la página R4b). NACE/SSPC Norma para preparación con chorro de SP 12 agua a alta presión. Trata la limpieza física y de las sales hidrosolubles. Rugosidad RUGOTEST nº 3 Tipo de comparador para inspección visual o Véase también al tacto. la página R 5 ISO 8503 Incluye tipos de comparador para inspección visual y al tacto, evaluación microscópica y con palpador. ASTM D 4417 Incluye comparador Keane-Tator, cinta Testex y con palpador. Sales solubles

Véanse normas NACE/SSPS SP 12, ISO 8502-6 y 8502-9 y de HEMPEL Referencia fotográfica: HMP-STD*WJPHOTO*01-97 Véase también la página R6a - R6d.

Polvo ISO 8502-3 INSPST3 ed4

Método de cinta, que clasifica la contaminación de polvo en 5 niveles. Aplíquese sólo si se han especificado y acordado con antelación los límites de aceptación. Para contenedores, véase también el código práctico de HEMPEL nº 9501-1.

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

06/03/03 EMi

NORMAS

ST4

Punto de control Norma Espesor de ISO 2808 película seca Véase la Guía de calibración CoP 0209-1 CAL1 de HEMPEL

Comentarios Esta norma sólo establece criterios para los instrumentos que van a usarse y el modo de calibrarlos. NO calibre en una superficie de acero con rugosidad. Use el método HEMPEL de la Guía de calibración CAL1.

ISO 19840 SSPC-PA 2

Normas que describen la calibración, métodos de medición, planes de muestreo y reglas para la toma de decisiones. El uso de estas normas tiene que especificarse y acordarse antes de iniciar el análisis. Observe los requisitos especiales de la norma ISO 19840 relativa a la compensación de la rugosidad de las superficies de acero.

Adherencia ISO 2409 NOTA: En todos los métodos los recubrimientos deben estar totalmente ASTM D 3359 secos y curados antes de la prueba, normalmente, SIS 184171 1-2 meses ISO 4624 CoP 0006-1 CoP 9803-1 de HEMPEL

Prueba de corte enrejado y corte en X, no relevantes para espesor de película superior a 200 micras. El resultado aceptable DEBE acordarse de antemano. NO DEBE USARSE PARA SILICATOS DE ZINC. Corte enrejado y corte en X. El corte en X suele ser más fácil de realizar que el primero. NO DEBE USARSE PARA SILICATOS DE ZINC. Método de ensayo Pull-Off. Complicado para aplicación in situ, pero fiable en acero plano de 6 mm de espesor como mínimo. Hay que acordar de antemano la resistencia al arranque mín. y los tipos de fallos aceptables 1 MPa = 1 N/mm² = 10 Kgf/cm²

Poros Pueden usarse comprobadores de baja tensión de poros con esponja húmeda para detectar la porosidad de penetración máxima. Deben utilizarse 9 V de CC, una tensión mayor de 67 o 90 V puede arrojar indicaciones incorrectas. Los comprobadores en seco de alta tensión sólo deben usarse para trabajos críticos en los que sea imprescindible una superficie totalmente libre de poros. CoP 0005-1 El grado es entonces del 100% y todos los poros se de HEMPEL reparan. Una tensión demasiado alta puede estropear un recubrimiento seguro y en buen estado. Siempre debe convenirse de antemano la tensión, la extensión y el nivel de los poros. DIN 55670 Trata de las pruebas de poros con alta tensión. Aspecto ISO 2813 En la práctica, los requisitos de brillo son delicados porque el polvo de pulverización, la condensación, la ondulación de la superficie, etc. pueden reducir el brillo fácil y localmente por debajo de cualquier límite aceptado.

INSPST4 ed4

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

17/05/05 EMi

INSPEFP ed1

24/07/95 EMi

EQUIPO DE INSPECCIÓN

E1

Las principales herramientas de un inspector de pintura son la vista, el tacto y el sentido común. Aunque el desarrollo de instrumentos electrónicos y ordenadores avanza rápidamente, nunca debe olvidarse que tales instrumentos sólo pueden complementar —no sustituir— las cuidadosas observaciones y el sentido común, la planificación y el registro. Todos los instrumentos tienen sus limitaciones. Únicamente son precisos dentro de los límites de la geometría y la temperatura, y las lecturas a menudo han de interpretarse. Bien ajustados y empleados, son valiosas herramientas de documentación. Mal ajustados o usados, pueden dar lugar a conclusiones erróneas y, en el peor de los casos, provocar un fallo prematuro del recubrimiento. El equipo utilizado para el trabajo de inspección de pintura debe realizarse de forma que permita una movilidad segura durante la inspección, así como proteger los instrumentos, que suelen ser frágiles. Se recomienda usar una bolsa dura, de aprox. 35 x 30 x 15 cm, con al menos 3 compartimentos (uno para papeles, otro para instrumentos frágiles y otro para objetos resistentes) preferiblemente con correas para colgar del hombro y permitir el libre movimiento de las manos. Dicha bolsa también vale de equipaje de mano en caso de tener que tomar algún avión, con lo que siempre podrá llevar consigo un equipo tan valioso. El equipo disponible para inspeccionar la aplicación del recubrimiento puede dividirse oportunamente en 3 grupos: Página - Lo que usted (el inspector) debe tener. E2 - E4 (Equipo cotidiano) - Lo que se puede proporcionar en caso necesario E5 (Equipo para fines concretos y mediciones más precisas). - Lo que puede estar disponible. E6 Cuando la especificación lo exija o, p. ej., un análisis de fallos lo requiera. Los equipos electrónicos modernos necesitan ajustes frecuentes. Siga las indicaciones de las páginas: Página - -

Modo de ajuste: medidor electrónico de espesores de película seca Modo de ajuste: medidor electrónico de temperaturas

INSPE1 ed2

CAL 1 CAL 2

29/04/97 EMi

SU EQUIPO

E2

Equipo Tipo Comentario Medidor de Aparato La precisión de estos instrumentos suele ser del 3-5%. espesores de electrónico Mantenga la sonda limpia y libre de pintura húmeda y película seca pequeño limaduras de hierro. Las mediciones no deben hacerse demasiado cerca de los bordes y esquinas para evitar lecturas erróneas por distorsiones del campo magnético Medidor de Metálico No utilice los de plástico; en general, se desaconseja espesores de el uso de los tipos de plástico. película húmeda No limpie el aparato con papel abrasivo ni acción mecánica similar. Limpie siempre inmediatamente después de cada medición, p. ej. con disolvente. Las mediciones deben hacerse justo después (en cuestión de segundos) de la aplicación. No es aplicable a imprimaciones de taller y tenga cuidado con las pinturas de secado físico. Psicrómetro Con dos termó- Asegúrese de que el termómetro húmedo se ha oscilador metros fijos humedecido, preferiblemente con agua destilada. Oscílelo durante 2 minutos, tome una lectura, oscile otro ½ minuto, lectura, y continúe hasta que 2 lecturas seguidas den el mismo resultado, que serán las válidas. Calculador de Se recomienda Se compone de dos discos superpuestos con punto de el tipo que es el mismo centro de rotación. condensación de disco Termómetro Mecánico o Los dos se comprueban con un termómetro de superficie electrónico de cristal normal, normalmente una vez al mes por lo menos. Lupa Ampliación x 5-10 Papel de pH pH 0-14 Se puede usar tanto papel como tiras. universal Cuchilla Afilada, de acero de alta calidad. Tiza de marcar Amarilla o blanca, sin grasa. Espátula Manténgala limpia y afilada. Cámara, con 24 x 36 mm. Se sabe que las películas ASA 100 van bien flash y película De bolsillo para las fotos de inspección de recubrimientos. con flash Cuando tome un primer plano, no olvide electrónico incluir imágenes generales de la misma incorporado zona. Nunca distribuya las imágenes/películas sin adjuntar una leyenda descriptiva de la fotografía. Electrónica, Se recomiendan detalles adecuados para mín. 1,4 mill. pantallas de 1024 x 768 de resolución como mín. de píxeles Cuaderno y Cuaderno Use bolígrafos resistentes al agua para escribir bolígrafo Hempel Rotuladores Tinta permanente, punta gruesa y a base de etanol Negro, rojo y verde. INSPE2 ed2

05/02/03 EMi

SU EQUIPO DE SEGURIDAD

E3

Usted es una persona importante porque hace un trabajo importante. Haga lo L A SEGURIDAD ES LO PRIMERO que pueda para cuidar su salud. Equipo Tipo Comentarios Casco Cualquier casco de seguridad aprobado por una autoridad local. Gafas de Cualquiera, aprobadas seguridad por una autoridad local. Botas o calzado Cualquiera, con la aprobación de seguridad de una autoridad local. Par de guantes Evite tocar el acero chorreado limpio con las manos desnudas. Mantenga los guantes limpios de suciedad, aceite y grasa, o use nuevos. Buzo Mascarilla La mascarilla también debe proteger tanto del polvo respiratoria como de los vapores de disolventes orgánicos. Lleve siempre un cartucho filtrante de repuesto. Tubo de crema protectora Botiquín En la página E4 se propone el contenido de esta caja.

Muchos sitios de trabajo tienen sus reglas de seguridad particulares, p. ej., en refinerías sondeos y plataformas petrolíferas. Antes de entrar a trabajar, asegúrese de conocerlas y de poder cumplirlas. NOTA: Para trabajos especiales, p. ej., inspección de tanques y trabajos de deben tomarse precauciones especiales y tener a mano y usar equipos específicos.

INSPE3 ed2 06/03/03 EMi

Propuesta de BOTIQUÍN

E4 2006

Para inspectores de pinturas daneses de HEMPEL, el médico de nuestra empresa ha elaborado el siguiente botiquín, que sólo puede contener fármacos legales, es decir, drogas y sustancias ilegales no son permitidas. Algunos nombres pueden ser marcas comerciales, pero lo normal es que en la farmacia sepan identificar los medicamentos y ofrecerle otros iguales. Medicamento Trata 1: Antistina Privin Irritación o alergia en los ojos

2:

Crema Brentan Irritación cutánea



3:

Ciloprin Dolor de oídos



4:

Diproderm Alergia y erupciones cutáneas por el sol



5:

Fenoxcillin Infección de garganta y pulmones



6:

Fusidin Infección de heridas



7:

Imodium Diarrea.



8:

Cloranfenicol Infección en los ojos.

9: Codimagnyl Dolor 10: Lucosil Infección en el tracto urinario 11: Pronoctan: Pastillas para dormir. *: 2 jeringuillas *: Escayolas resistentes al agua

No se indica cómo deben administrarse los medicamentos porque puede variar de una marca a otra, pero lea y siga al pie de la letra las instrucciones del prospecto.

HEMPEL no asume ninguna responsabilidad por el posible incumplimiento por parte de los medicamentos indicados de normativas locales que pueda haber en vigor. INSPE4 ed4 21/11/06 EMi

EQUIPO QUE SE PUEDE FACILITAR

E5

Equipo Tipo Comentarios Medidor de Magnético e Para trabajos que requieran equipos que no produzcan espesores de informático- chispas, deberá disponerse de un modelo sencillo no película seca electrónico electrónico. Para trabajos de documentación detallada, como recubrimientos, debe disponerse de un medidor estadístico con memoria (si no, el proceso llevaría demasiado tiempo). ISO 8501-1:1988 Grados de preparación de superficies Al tratarse de una norma fotográfica, DEBE tenerse una copia disponible en caso de que se discuta su criterio. ISO 8501-2:1995 Grados de preparación para superficies de acero con condiciones distintas de ISO 8501-1:1988, ej., superficies viejas pintadas y con imprimaciones. Tenga en cuenta que el texto es importante. Las fotos son ejemplos. Referencia fotogr. HEMPEL Chorro de agua HMP-STD*WJPHOTO*01-97 RUGOTEST o Comparadores de rugosidad de superficies. ISO 8503 o Al ser una norma sobre los comparadores, comparador DEBE tenerse una copia disponible en caso Keane Tator de que se discuta su criterio. Normalmente, sólo es necesaria la más relevante para su zona (véanse también las páginas R5). Microscopio de bolsillo Ampliación aprox. X 10 con luz. Termohigrógrafo Para supervisar las condiciones de aplicación y (°C + % HR) con curado, p. ej., en trabajos de recubrimiento de rodaje de semanas tanques. Cuando se use, hay que protegerlo de la contaminación del chorreado y la pintura. Espejo angular Para usarse en inspecciones críticas. p. ej., trabajos de recubrimiento de tanques. Cintra métrica de 25 m Medidor de Para evaluar abrasivos y la posible contaminación conductividad de la superficie relacionada con, p. ej., trabajos de recubrimiento de tanques. Parches método Para evaluar la posible contaminación de la superficie Bresle relacionada con, p. ej., trabajos de recubrimiento de tanques. Para su uso, véase la página R6c y la norma ISO 8502-6/ISO 8502-9. Repuestos para Pilas, bombillas, termómetros, tiras de pH, kits personales tiza de marcar, cuadernos, bolsas de plástico pequeñas para muestras, películas, filtros para mascarillas respiratorias, crema protectora de la piel, guantes de trabajo y suministros para el botiquín.

INSPE5 ED3 05/03/03 EMi

EQUIPO ESPECIAL

E6

Equipo Tipo Comentarios Comprobador Comprobador Sólo debe usarse si la especificación lo requiere. de adherencia de adherencia Antes de la comprobación, el recubrimiento debe estar Saeberg, totalmente seco/curado, normalmente 1 - 2 meses. HATE La resistencia al arranque aceptable y el tipo de fallos deben acordarse de antemano. Comprobador 0-15 kV, Sólo se recomienda si el recubrimiento tiene que de poros de ajustable, estar totalmente desprovisto de poros. alta tensión CC. Inspección al 100% y todos los poros deben marcarse y repararse. La tensión de comprobación debe acordarse de antemano.

INDICACIONES de TENSIÓN DE COMPROBACIÓN: dft (micras) Tensión compr. kV:

<200 200-300 300-400 400-500 500-600 600-700 700-800 800-900 900-1000 >1000

NO COMPROBAR 1 2 3 4 5 6 7 8 (dft-200)/100

Un exceso de tensión puede estropear un recubrimiento en buen estado. Comprobador 9 V No se recomiendan los modelos de 67-90 V porque de poros de pueden dar indicaciones inexplicables y deficientes alta tensión hasta en recubrimientos en buen estado. y esponja húmeda Debe convenirse de antemano el número de poros aceptable. Sólo si se solicita de acuerdo con las espec. del cliente. Medidor de Instrumento para Requiere formación especial. rugosidad evaluar la rugo- Hoy en día se utiliza en raras ocasiones. BSRA-AHR sidad del cas- co en la obra viva del barco Comprobador ISO 8503 En los pocos casos en que no baste con un comparador de cachones de rugosidad de superficies para estimar la rugosidad del chorreado con abrasivos, este delicado instrumento de laboratorio puede ser de ayuda. Juego de tamices Para determinar la distribución del tamaño de las partículas abrasivas. Cartas de BS, RAL colores NCS estándar

INSPE6 ed3

25/06/98 EMi

CAL 1

MODO DE AJUSTE: Medidor electrónico de espesores de película seca

¿POR QUÉ? Es importante para interpretar los resultados de la medición y cerciorarse de que se usen los mismos métodos y procedimientos. El espesor de película seca es el elemento que más controversias genera sobre los resultados. HEMPEL siempre recomienda el procedimiento de ajuste descrito a continuación. Las especificaciones de trabajo de HEMPEL se basan en este procedimiento (HEMPEL CoP 0902-1). CÓMO SE HACE: 1 Debe tener una plancha de acero suave (1), sin aceite, grasa ni cascarilla de laminación, y de un espesor no inferior a 3 mm para acero normal y de 1,5-2 mm para contenedores. Si la plancha se oxida, límpiela con papel 200 fino. 2 Las galgas de ajuste (2) deben estar limpias y no presentar daños. No se fíe de las indicaciones sobre el espesor de película seca del proveedor. Haga medir los suplementos con un micrómetro adecuado. 3 Ponga la sonda del medidor de espesor de película seca directamente en la plancha ce acero suave y ajuste a cero. 4 Seleccione la galga, la que más se acerque pero que esté por encima del espesor DFT especificado. Póngalo en la plancha de acero y ajuste el medidor al valor de la galga. 5 Repita los pasos 3 y 4 hasta que los dos puntos de ajuste coincidan. Entonces, el medidor de espesor de película seca estará ajustado. Nota: - Compruebe el ajuste de los medidores electrónicos todos los días. - Haga los ajustes siempre a la temperatura a la que se vaya a realizar la medición.



- Mantenga la plancha de acero limpia y libre de óxido. Si añade galgas a la plancha con cinta adhesiva, compruebe la plancha por debajo de éstos cada 14 días.

3

1

2

INSPCAL1 ed2

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

06/03/03 EMi

MODO DE AJUSTE:

CAL 2

Medidor electrónico de temperaturas ¿POR QUÉ? Una lectura incorrecta de más de 0,5 °C puede afectar gravemente a la estimación de las posibilidades de condensación en la superficie que vaya a pintarse. Por tanto, el medidor debe mostrar la lectura correcta dentro de este límite. Los medidores electrónicos tienden a variar. Los termómetros de cristal suelen ser estables. CÓMO SE HACE: 1 Encuentre un termómetro de cristal que mida correctamente. Normalmente vale con el del termómetro-honda. 2 En su oficina (estable), ponga el medidor electrónico al lado del termómetro de bulbo seco y déjelos juntos por lo menos 5 minutos. Compare las lecturas y anote la diferencia. 3 Busque un lugar fresco o caliente (dependiendo de en qué parte del mundo se encuentre, pero siempre a la sombra) y repita el paso 2. 4 Si la diferencia es la misma en incrementos de 0,5 °C y no supera 1 °C, puede usar su medidor de temperatura. Sólo tiene que tomar nota y no olvidarse de sumar o restar la diferencia a sus lecturas. 5 Si la diferencia sobrepasa los 0,5 °C o supera 1 °C, mande el medidor al fabricante para que se lo ajuste y vuelva a comprobarlo cuando se lo devuelvan. No debe intentar ajustar el instrumento usted mismo, a no ser que disponga de instrucciones claras en el manual de uso facilitado por el proveedor. Nota: ¡Repita la comprobación cada 6 meses!

INSPCAL2 ed1

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

24/07/95 EMi

INSPCHECKPOINTS

28/07/95 EMi

INSPCHECKPOINTS

28/07/95 Emi

SUBSTRATO:

ACERO

ISS1

FASE DE INSPECCIÓN:

PREPARATIVOS PARA LA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE PUNTOS DE CONTROL

PUNTO DE CONTROL Nº



SUPERFICIE DE ACERO

P1 a - c



SOLDADURAS

P2 a - b



ACEITE Y GRASA

P5



EQUIPO DE CHORREADO

P12



EQUIPO DE LIMPIEZA MECÁNICA

P13



TEMPERATURA DEL AIRE

P25



TEMPERATURA DE SUPERFICIE

P26



PUNTO DE CONDENSACIÓN

P27



ACCESO

P7



ILUMINACIÓN

P6



CANTIDAD DE PINTURA

P16



PINTURA: CALIDADES

P17



DILUYENTE

P20



VIDA ÚTIL

P18

INSPISS1 ed1

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

25/07/95 Emi

SUBSTRATO:

ACERO

ISS2

FASE DE INSPECCIÓN:

DURANTE LA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE PUNTOS DE CONTROL

PUNTO DE CONTROL Nº



GRADO DE PREPARACIÓN

P8



PERFIL DE CHORREADO

P10



SUPERFICIE DE ACERO

P1b



ACEITE Y GRASA

P5



SALES HIDROSOLUBLES

P11b



EQUIPO DE CHORREADO

P12



EQUIPO DE LIMPIEZA MECÁNICA

P13



TEMPERATURA DEL AIRE

P25



TEMPERATURA DE SUPERFICIE

P26



PUNTO DE CONDENSACIÓN

P27



ACCESO

P7

I LUMINACIÓN

P6

INSPISS2 ed2

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

05/03/03 Emi

SUBSTRATO:

ACERO

ISS3

FASE DE INSPECCIÓN:

FINALIZAR LA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE PUNTOS DE CONTROL

PUNTO DE CONTROL Nº



GRADO DE PREPARACIÓN

P8



PERFIL DE CHORREADO

P10



SUPERFICIE DE ACERO

P1b



ACEITE Y GRASA

P5



POLVO

P11a



SALES HIDROSOLUBLES

P11b

INSPISS3 ed2

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

05/03/03 Emi

ACERO

SUBSTRATO:

ISS4

FASE DE INSPECCIÓN:

PREPARATIVOS PARA LA APLICACIÓN DE LA PINTURA PUNTOS DE CONTROL

PUNTO DE CONTROL Nº

GRADO DE PREPARACIÓN

P8

POLVO

P11a

SALES HIDROSOLUBLES

P11b

ACEITE Y GRASA

P5

SUPERFICIE PINTADA

P24 a-c

TEMPERATURA DEL AIRE

P25

TEMPERATURA DE SUPERFICIE

P26

PUNTO DE CONDENSACIÓN

P27

TEMPERATURA DE LA PINTURA

P28

EQUIPO DE APLICACIÓN

P15

VENTILACIÓN

P29

ACCESO

P7

I LUMINACIÓN

P6

PINTURA: CALIDADES

P17

CANTIDAD DE PINTURA

P16

CATALIZADOR

P19

DILUYENTE

P20

DILUCIÓN

P21

MEZCLA/AGITACIÓN

P22

INSPISS4 ed4

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

05/03/03 Em

ACERO

SUBSTRATO:

ISS5

FASE DE INSPECCIÓN:

DURANTE LA APLICACIÓN DE LA PINTURA PUNTOS DE CONTROL

PUNTO DE CONTROL Nº

TEMPERATURA DEL AIRE

P25

TEMPERATURA DE SUPERFICIE

P26

PUNTO DE CONDENSACIÓN

P27

TEMPERATURA DE LA PINTURA

P28

EQUIPO DE APLICACIÓN

P15

VENTILACIÓN

P29

ACCESO

P7

ILUMINACIÓN

P6

PINTURA: CALIDADES

P17

CANTIDAD DE PINTURA

P16

CATALIZADOR

P19

DILUYENTE

P20

DILUCIÓN

P21

MEZCLA/AGITACIÓN

P22

ESPESOR DE PELÍCULA HÚMEDA

P23

INSPISS5 ed1

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

25/07/95 Emi

ACERO

SUBSTRATO:

ISS6

FASE DE INSPECCIÓN:

FINALIZAR LA APLICACIÓN DE PINTURA PUNTOS DE CONTROL

PUNTO DE CONTROL Nº

TEMPERATURA DEL AIRE

P25

TEMPERATURA DE SUPERFICIE

P26

EQUIPO DE APLICACIÓN

P15

INSPISS6 ed1

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

25/07/95 Emi

ACERO

SUBSTRATO:

ISS7

FASE DE INSPECCIÓN:

ANÁLISIS FINAL PUNTOS DE CONTROL

PUNTO DE CONTROL Nº

TEMPERATURA DEL AIRE

P25

TEMPERATURA DE SUPERFICIE

P26

SUPERFICIE PINTADA

INSPISS7 ed1

P30 a-c

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

25/07/95 Emi

SUBSTRATO: HORMIGÓN

ISC1

FASE DE INSPECCIÓN:

PREPARATIVOS PARA LA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE PUNTOS DE CONTROL

PUNTO DE CONTROL Nº

HORMIGÓN

P3

SUPERFICIE DE HORMIGÓN

P4

ACEITE Y GRASA

P5

EQUIPO DE CHORRO DE AGUA

P14

EQUIPO DE CHORREADO

P12

EQUIPO DE LIMPIEZA MECÁNICA

P13

TEMPERATURA DEL AIRE

P25

TEMPERATURA DE SUPERFICIE

P26

PUNTO DE CONDENSACIÓN

P27

ACCESO

P7

I LUMINACIÓN

P6

CANTIDAD DE PINTURA

P16

PINTURA: CALIDADES

P17

DILUYENTE

P20

VIDA ÚTIL

P18

INSPISC1 ed1

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

25/07/95 Emi

SUBSTRATO: HORMIGÓN

ISC2

FASE DE INSPECCIÓN:

DURANTE LA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE PUNTOS DE CONTROL

PUNTO DE CONTROL Nº

GRADO DE PREPARACIÓN

P9

PERFIL DE CHORREADO

P10

SUPERFICIE DE HORMIGÓN

P4

ACEITE Y GRASA

P8

EQUIPO DE CHORRO DE AGUA

P14

EQUIPO DE CHORREADO

P12

EQUIPO DE LIMPIEZA MECÁNICA

P13

TEMPERATURA DEL AIRE

P25

TEMPERATURA DE SUPERFICIE

P26

PUNTO DE CONDENSACIÓN

P27

ACCESO

P7

ILUMINACIÓN

P6

INSPISC2 ed1

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

25/07/95 Emi

SUBSTRATO: HORMIGÓN

ISC3

FASE DE INSPECCIÓN:

FINALIZAR LA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE PUNTOS DE CONTROL

PUNTO DE CONTROL Nº

GRADO DE PREPARACIÓN

P9

PERFIL DE CHORREADO

P10

SUPERFICIE DE HORMIGÓN

P4

ACEITE Y GRASA

P5

POLVO

P11

INSPISC3 ed1

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

25/07/95 Emi

SUBSTRATO: HORMIGÓN

ISC4

FASE DE INSPECCIÓN:

PREPARATIVOS PARA LA APLICACIÓN DE LA PINTURA PUNTOS DE CONTROL

PUNTO DE CONTROL Nº

GRADO DE PREPARACIÓN

P9

POLVO

P11

ACEITE Y GRASA

P5

SUPERFICIE PINTADA

P24 a-c

TEMPERATURA DEL AIRE

P25

TEMPERATURA DE SUPERFICIE

P26

PUNTO DE CONDENSACIÓN

P27

TEMPERATURA DE LA PINTURA

P28

EQUIPO DE APLICACIÓN

P15

VENTILACIÓN

P29

ACCESO

P7

ILUMINACIÓN

P6

PINTURA: CALIDADES

P17

CANTIDAD DE PINTURA

P16

CATALIZADOR

P19

DILUYENTE

P20

DILUCIÓN

P21

MEZCLA/AGITACIÓN

P22

INSPISC4 ed1

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

25/07/95 Emi

SUBSTRATO: HORMIGÓN

ISC5

FASE DE INSPECCIÓN:

DURANTE LA APLICACIÓN DE LA PINTURA PUNTOS DE CONTROL

PUNTO DE CONTROL Nº

TEMPERATURA DEL AIRE

P25

TEMPERATURA DE SUPERFICIE

P26

PUNTO DE CONDENSACIÓN

P27

TEMPERATURA DE LA PINTURA

P28

EQUIPO DE APLICACIÓN

P15

VENTILACIÓN

P29

ACCESO

P7

ILUMINACIÓN

P6

PINTURA: CALIDADES

P17

CANTIDAD DE PINTURA

P16

CATALIZADOR

P19

DILUYENTE

P20

DILUCIÓN

P21

MEZCLA/AGITACIÓN

P22

ESPESOR DE PELÍCULA HÚMEDA

P23

INSPISC5 ed1

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

25/07/95 Emi

SUBSTRATO:

HORMIGÓN

ISC6

FASE DE INSPECCIÓN:

FINALIZAR LA APLICACIÓN DE PINTURA PUNTOS DE CONTROL

PUNTO DE CONTROL Nº

TEMPERATURA DEL AIRE

P25

TEMPERATURA DE SUPERFICIE

P26

EQUIPO DE APLICACIÓN

P15

INSPISC6 ed1

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

25/07/95 Emi

SUBSTRATO: HORMIGÓN

ISC7

FASE DE INSPECCIÓN:

ANÁLISIS FINAL PUNTOS DE CONTROL

PUNTO DE CONTROL Nº

TEMPERATURA DEL AIRE

P25

TEMPERATURA DE SUPERFICIE

P26

SUPERFICIE PINTADA

INSPISC7 ed1

P30 a-c

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

25/07/95 EMi

SUPERFICIE DE ACERO

PUNTO DE CONTROL

P 1a

¿POR QUÉ? Es posible que ciertos „contaminantes“ no puedan limpiarse o eliminarse bien de la superficie preparada, como:

* SALES * PICADURAS * AGENTE ANTI-PROYECCIONES

Las sales no se eliminan por medios mecánicos. Provocan ampollas por osmosis en el recubrimiento, reducción de la adherencia y oxidación del sustrato bajo el recubrimiento. Las picaduras normalmente contienen sales, véase anterior. Las zonas picadas también reciben menos espesor de película seca al rociarse, por lo que aparece antes la oxidación. Los agentes anti-proyecciones pueden ser incompatibles con el recubrimiento, lo cual provoca fallos de adherencia y, más tarde, formación de ampollas por ósmosis, desprendimientos y apareciendo incrustaciones/oxidación de forma prematura. MEDIDAS CORRECTORAS: Las sales deben eliminarse con agua. Se recomienda agua dulce a alta presión o limpieza con manguera de agua y cepillos de cerdas rígidas. En el caso de exceso de picaduras, la limpieza con agua debe hacerse durante o después de haberlas chorreado. Se recomienda chorreado abrasivo húmedo o chorreado seco seguido de agua a alta presión y, luego, otra vez chorreado seco. Los agentes anti-proyecciones hidrosolubles deben quitarse con agua. Los demás tipos deben limpiarse con disolventes. MEDIDAS PREVENTIVAS: Contra las sales se aconseja guardar a cubierto o establecer un procedimiento de limpieza con agua dulce antes de llevar el material a fabricar. Para las picaduras se aconseja a los fabricantes evitar el uso de acero viejo picado en zonas de alto rendimiento. Para la renovación/diques secos se recomienda incluir el baldeo con agua dulce/chorreado húmedo en el procedimiento de trabajo como se ha descrito anteriormente en MEDIDAS CORRECTORAS. Se desaconseja el uso de agentes anti-proyecciones; se recomienda un procedimiento de limpieza como el descrito en MEDIDAS CORRECTORAS. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente ISO 8501-1:1988

Las sales son difíciles de detectar. Normalmente, una exposición prolongada a entornos marinos o industriales al aire libre conlleva contaminación con sales. Para los RECUBRIMIENTOS DE TANQUES DE CARGA y otros trabajos críticos, véanse las especificaciones y la página R 6 a-c.

INSP1a, ed 2

13/05/96 EMi

PUNTO DE CONTROL

SUPERFICIE DE ACERO

P 1b

¿POR QUÉ? Hay otros tres importantes defectos potenciales de las superficies de acero:

* LAMINACIONES * CANTOS VIVOS * REBABAS/GREÑAS

El chorreado abrasivo no elimina ni soluciona ninguna de ellos suficientemente. La laminación consiste en una excesiva deformación del acero durante el proceso de conformado. Debajo de la superficie se forma una grieta con calamina y contaminantes. La pintura no penetra, pero el agua tiene mucho tiempo para hacerlo, causando una corrosión prematura. Los cantos vivos y el contorno de rebabas y greñas hace que el espesor de la película de pintura sea muy bajo, lo que también da lugar a una corrosión prematura. MEDIDAS CORRECTORAS: Las laminaciones deben amolarse y eliminarse, y en los casos graves hay que volver a soldar. NOTA: Algunas laminaciones son difíciles de ver sobre planchas brutas, por eso conviene revisarlas después de haber realizado el chorreado abrasivo. Los cantos vivos deben redondearse mediante amolado. Las rebabas y greñas deben amolarse para corregirse. Estas zonas pueden requerir recorte. MEDIDAS PREVENTIVAS: Las laminaciones aparecen incluso cuando las planchas están bien laminadas, pero son más frecuentes si los rodillos de laminación son deficientes. No se puede hacer mucho al respecto, salvo corregir como se ha indicado anteriormente. Algunos cantos vivos pueden deberse a herramientas de corte sin el mantenimiento adecuado. Coménteselo a Control de la calidad. Las rebabas y greñas pueden deberse a una manipulación descuidada de las planchas o a unas prácticas incorrectas. Hable de nuevo con Control de la calidad. No se aceptan marcas para los recubrimientos de tanques. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente, con un cuchillo o espátula y tocando con un dedo. Si no se especifica lo contrario, al tocar los bordes con el dedo, no deben notarse filos ni irregularidades. Los bordes en estado bruto de laminación suelen estar bien. ISO ha desarrollado una norma para anomalías en superficies de acero asociadas a los recubrimientos. Dicha norma es la ISO 8501-3. INSPP1b, ed4

21/11/06 EMi

PUNTO DE CONTROL

SUPERFICIE DE ACERO

P 1c

El estado general de la superficie de acero puede diferir de las premisas de la especificación, lo que influye en que las preparaciones de superficies especificadas tengan la posibilidad de alcanzar el resultado esperado:

* CALAMINA * GRADO DE CORROSIÓN * TIPO Y ESTADO DE IMPRIMACIÓN DE TALLER

¿POR QUÉ? La calamina es más noble que el acero. Si no se elimina suficientemente, formará corrosión galvánica entre el acero y la calamina haciendo que ésta se desprenda junto con cualquier recubrimiento que lleve encima. Hace falta saber el grado de corrosión para seleccionar la pintura correcta y luego poder evaluar el grado de preparación. Si no se elige bien la imprimación de taller, al aplicarse (véase la página R7a-c) puede aparecer saponificación, exfoliación o exceso de sal debajo de la película de pintura, formandose ampollas, desprendiéndose o apareciendo encima incrustaciones/corrosión de forma prematura. MEDIDAS CORRECTORAS: La calamina debe eliminarse empleando un método adecuado, normalmente chorreado abrasivo, para lograr el grado de preparación necesario para el recubrimiento y la posterior exposición al entorno. MEDIDAS PREVENTIVAS: Informe de las anomalías observadas para tenerlas en consideración en el futuro.

FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente ISO 8501-1:1988 Especificaciones de imprimación de taller para contratistas/astilleros. Medidor de espesores de película seca NOTA: No se puede medir directamente el espesor de película seca de una imprimación de taller sobre acero que ha sido chorreado con abrasivos. Véase la página R 7 a-c como referencia.

INSPP1C, ed1

28/07/95 EMi

SOLDADURAS

PUNTO DE CONTROL

P 2a

¿POR QUÉ? Las soldaduras pueden contaminarse en el mismo proceso de soldado. Es Importante comprobar lo siguiente:

* PROYECCIONES * HUMO

* ESCORIA * QUEMADURAS INTERNAS

* Las proyecciones no se eliminan del todo con el chorreado abrasivo. El contorno de una proyección producirá un espesor de película seca demasiado bajo y un efecto de sombra al pintar con pistola. * La escoria se forma debido a la alta temperatura durante la soldadura. Ciertos métodos mecánicos de limpieza, p. ej. con cepillos de alambre, no eliminan la escoria. * El humo, sobre todo el causado por los electrodos alcalinos, puede depositar una sustancia alcalina hidrosoluble capaz de provocar osmosis. *

Las quemadura internas, o burn-back, conllevan el deterioro de la imprimación de taller u otra capa aplicadas a lo largo o en la parte trasera de las zonas soldadas. La capa de imprimación pierde su adherencia o queda parcialmente destruída, chamuscada y oxidada, lo cual puede requerir una preparación más exhaustiva de lo especificado.



MEDIDAS CORRECTORAS:

* Las proyecciones deben eliminarse con desbastado o amolado. * La escoria debe eliminarse con la ayuda de un martillo burilador. * Si el humo alcalino ha estado expuesto al aire libre más de un mes, no hace falta ninguna corrección. En todo caso, con mucho cuidado, use una manguera a alta presión para limpiar con agua dulce las soldaduras. * Las quemaduras internas deben prepararse con cuidado hasta mínimo St 3, ISO 8501-1,1988, si no se especifica una mejor preparación de superficies. MEDIDAS PREVENTIVAS:

El exceso de proyecciones suele deberse a que el soldador hace el trabajo demasiado rápido y con los parámetros de soldadura erróneos. No se les pueden dar instrucciones, pero sí hablar con el capataz de pintura o el departamento de control de la calidad sobre las consecuencias para los trabajos de preparación de superficie.



La soldadura en la imprimación de taller puede ser la causa de porosidad, al usar soldadura MIG/MAG. Una solución puede ser amolar para reducir el espesor de película seca o eliminar la imprimación de taller en las líneas de soldadura. Algunas posiciones de soldadura manual (en vertical) formarán soldaduras irregulares.



La escoria debe eliminarla el soldador. Es parte acordada de su trabajo.



Las quemaduras internas (burn-back) y el humo no se pueden prevenir.

FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente y con el tacto. ISO ha desarrollado una norma para anomalías en superficies de acero asociadas a los recubrimientos. Dicha norma es la ISO 8501-3. INSPP2a ed3

21/11/2006 EMi

SOLDADURAS

PUNTO DE CONTROL

P 2b

¿POR QUÉ? Las soldaduras son zonas irregulares a lo largo de zonas más uniformes. Es importante comprobar lo siguiente: *

* IRREGULARIDADES * INDENTACIÓN MARGINAL * POROSIDAD

Las irregularidades, esto es, residuos de alambre, salientes, etc. No desaparecen del todo con el chorreado abrasivo. Los contornos pueden producir un espesor de película seca bajo localizado en la aplicación de pintura, y provocar oxidación prematura localizada y formación de ampollas en zonas sumergidas.

* La indentación marginal produce un valle profundo de bordes afilados en el acero que hay junto a la soldadura. De manera similar a las irregularidades, esto no puede cubrirse fácilmente con la suficiente pintura. * Las porosidades pueden contener calamina y residuos de fundente de soldadura, que no se eliminan por métodos mecánicos, incluido el chorreado. La pintura no puede penetrar y tapar dicha porosidad.

MEDIDAS CORRECTORAS:

* Las irregularidades deben amolarse, para que no haya filos ni salientes; toque con el dedo o como se indique en las especificaciones de trabajo. * La indentación marginal debe amolarse o volverse a soldar si es demasiado profunda. * La porosidad debe eliminarse mediante amolado o nueva soldadura. Si la exposición posterior es de poca corrosividad, es aceptable el uso de un relleno adecuado.

MEDIDAS PREVENTIVAS: Un exceso de indentación marginal, porosidad e irregularidades a menudo se debe a que los soldadores hacen el trabajo demasiado rápido con parámetros de soldadura erróneos. No se les pueden dar instrucciones, pero sí hablar con el capataz de pintura o el departamento de control de la calidad sobre las consecuencias de los trabajos de preparación de superficie. La soldadura en la imprimación de taller puede ser la causa de porosidad, al usar soldadura MIG/MAG. Una solución puede ser amolar para reducir el espesor de película seca o eliminar la imprimación de taller en las líneas de soldadura. Algunas posiciones de soldadura manual (en vertical) formarán soldaduras irregulares.

FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente y con el tacto. En los trabajos de recubrimiento de tanques, tal vez resulte conveniente chorrear las soldaduras antes de inspeccionar la superficie de acero. Hay cierta porosidad e indentación marginal que no se ve hasta después del chorreado. ISO ha desarrollado una norma para anomalías en superficies de acero asociadas a los recubrimientos. Dicha norma es la ISO 8501-3. INSPP2b ed3

21/11/2006 EMi

HORMIGÓN

PUNTO DE CONTROL

P3

¿POR QUÉ? A diferencia del acero, el estado „interno“ del hormigón es lo que puede influir en el rendimiento del recubrimiento. Antes de recubrir (sobre todo con recubrimientos de alto rendimiento), el hormigón debería:

- - -

ESTAR TOTALMENTE CURADO NO SUFRIR LA ACCIÓN CAPILAR Y DEL AGUA TENER LA RESISTENCIA SUFICIENTE

Un hormigón que no esté curado resulta sumamente alcalino, lo que puede saponificar recubrimientos alquídicos y dar lugar a desprendimientos y una mala adherencia. Un exceso de agua —más del 4% p/p— conlleva pérdida de adherencia, y por consiguiente, desprendimientos. La acción capilar del subsuelo puede atraer continuamente agua por encima de este nivel. Un hormigón débil puede presentar una resistencia interna demasiado baja para llevar un recubrimiento de alta resistencia, y ello puede provocar que el hormigón se pele o exfolie durante el servicio. MEDIDAS CORRECTORAS: Si el hormigón no está curado, habrá que esperar a que lo esté. Toda pintura aplicada debería eliminarse chorreando. El cemento Portland común se seca en 28 días a 20 °C/68 °F. Si el contenido de agua supera el 4% p/p o se detecta acción capilar, póngase en contacto con HEMPEL para que le asesoren en su caso particular. Si la resistencia del hormigón no cumple las especificaciones, póngase en contacto con HEMPEL para que le asesoren en su caso particular. MEDIDAS PREVENTIVAS: Avise al contratista de que planifique la aplicación de pintura según el tiempo especificado para que el cemento usado con el hormigón se seque del todo. Informe al contratista si ha detectado demasiado contenido de agua, acción capilar o escasa resistencia y pídale que tome las medidas oportunas. FORMA DE DETECCIÓN: Registre la fecha de proyectado y compárela con la fecha en que se pintó. La fecha de proyectado debe facilitarla el contratista. Hacen falta equipos especiales para medir el contenido de agua. Los contratistas serios deberían disponer de dichos equipos; en caso contrario, contacte con HEMPEL. La acción capilar puede detectarse colocando una esterilla de caucho en la superficie durante 1 día. Al retirarla, no debería haber hormigón húmedo debajo. La resistencia del hormigón puede determinarse con ensayos de tracción (Pull-Off). La resistencia aceptable debe especificarse con antelación.

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SUPERFICIE DE HORMIGÓN

PUNTO DE CONTROL

P4

¿POR QUÉ? Es posible que ciertos „contaminantes“ no puedan limpiarse o eliminarse bien de la superficie preparada, como:

- - -

LECHADA DE CEMENTO ACEITE PARA ENCOFRADOS EFLORESCENCIA (exudaciones blancas)

La lechada es una capa de lodo cementoso que a menudo se forma en las superficies de hormigón durante el proyectado. Tiene poca resistencia interna y se desprende fácilmente junto con la pintura que se haya aplicado. El aceite para encofrados (agente deslizante) se usa en moldes de proyectado para facilitar la extracción tras proyectar el hormigón. Sus propiedades son similares a las del aceite y la grasa, véase el Punto de Control 5. Las eflorescencias conllevan sales hidrosolubles que salen a la superficie debido al flujo de agua desde el interior del hormigón. Consultar Punto de Control 1a. MEDIDAS CORRECTORAS: La lechada debe eliminarse con manguera de agua a presión con abrasivo añadido o chorro de agua a alta presión. Las zonas pequeñas pueden limpiarse mecánicamente. El aceite para encofrados se limpia con emulsificador. La superficie del hormigón debe saturarse con agua dulce antes de aplicar el emulsificador, el cual debe eliminarse a su vez con agua dulce. La eflorescencia debe eliminarse usando una manguera a alta presión (mín. 150 bar). Las zonas pequeñas pueden limpiarse mecánicamente o tratarse con ácido clorhídrico (¡cuidado con esto!). MEDIDAS PREVENTIVAS: Los tres casos mencionados suelen estar relacionados con los procedimientos de fabricación y proyectado, los cuales decide el contratista. Asegúrese de notificarle las observaciones, incluidas las consecuencias, para la preparación de superficies extra que haga falta.

FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente Para la lechada, también raspando con un buen cuchillo. Para los aceites de encofrado, también sirve la prueba de contaminación superficial por grasa o aceite.

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PUNTO DE CONTROL

ACEITE Y GRASA

P5

¿POR QUÉ? El aceite y la grasa no se eliminan con métodos mecánicos de preparación de superficie. Por el contrario, se adhieren a abrasivos reciclados y herramientas que, al usarse, pueden acabar contaminando otras zonas. El aceite y la grasa impiden la adherencia de las capas que se apliquen posteriormente, lo cual daría lugar a una resistencia mecánica deficiente y a que se desprenda la película de pintura, incluso por sí sola. MEDIDAS CORRECTORAS: Debe quitarse la grasa de las zonas afectadas antes de proceder. Las zonas grandes deben limpiarse con emulsificador y luego con una manguera de agua dulce a alta presión. Opcionalmente, también pueden usarse cepillos de cerdas rígidas y lavar luego con agua dulce. Las manchas pueden limpiarse con disolvente y trapos limpios. MEDIDAS PREVENTIVAS: Localice las fuentes de derrame de aceite. Trate de que reparen la fuga y que los trabajadores actúen con cuidado, p. ej., de no derramar nada ni de pisar con botas manchadas de aceite.

FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente, a veces se presenta en forma de manchas oscuras. Prueba de contaminación superficial por grasa o aceite. Prueba de tiza: La tiza a menudo resbala en el aceite, dejando una línea mucho menos nítida en una superficie con aceite que en otra sin aceite (véase la página R3)

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ILUMINACIÓN

PUNTO DE CONTROL

P6

¿POR QUÉ? Una iluminación poco apropiada hace que sea imposible para el operario ver bien la zona y la superficie que va a tratarse y, por tanto, hacer el trabajo correctamente. Además, la persona que lo inspeccione no podrá comprobar bien el resultado. La consecuencia será una preparación de superficie y/o formación de película insuficientes, con lo que el espesor de película seca del sistema de recubrimiento será muy variable y dará lugar a residuos de óxido y calamina, rugosidad localmente insuficiente del sustrato, poros en la película de pintura en algunos sitios y retención de disolventes y descolgamientos en otros. La consecuencia última será una prematura aparición de oxidación o incrustaciones, baja resistencia química y apariencia estética deficiente. Para que la iluminación sea adecuada, tiene que poderse leer la letra de un periódico normal en cualquier zona que se vaya a tratar. Deben evitarse sombras localizadas. MEDIDAS CORRECTORAS: Cambie la iluminación de las zonas afectadas hasta cumplir los requisitos. Inspeccione el sustrato tratado y vuelva a tratar las zonas que no sean aceptables. En caso de exceso de espesor de película, descolgamientos o aparición severa de poros, amole para quitar la pintura afectada antes de repintar. MEDIDAS PREVENTIVAS: Cambie la iluminación para cumplir los requisitos mencionados. A menudo, para lograr una iluminación óptima, puede combinarse una luz general fija para seguridad y orientación, con una luz móvil para un preciso ajuste a las zonas que vayan a tratarse.

Las fuentes de luz deben cubrirse con protectores reemplazables, ej., hoja plástica transparente para proteger contra el pulverizado. En espacios confinados deben utilizarse lámparas de baja tensión.

FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente. Por su propia seguridad y al mismo tiempo, se aconseja hacerse una idea de la seguridad de la iluminación.

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PUNTO DE CONTROL

ACCESO

P7

¿POR QUÉ? Un acceso inadecuado a una superficie que se vaya a pintar imposibilita que el operario obtenga resultados satisfactorios del trabajo y que el inspector pueda evaluar el resultado. La consecuencia será una preparación de superficie y/o formación de película insuficientes, con lo que el espesor de película seca del sistema de recubrimiento será muy variable y dará lugar a residuos de calamina y óxido, rugosidad localmente insuficiente del sustrato, poros en la película de pintura en algunos sitios y retención de disolventes y descolgamientos en otros. La consecuencia última será una prematura aparición de oxidación o incrustaciones, baja resistencia química y apariencia estética deficiente. Para que el acceso sea el adecuado, debe haber aprox. 30 cm (1 pié) entre la herramienta de trabajo y el sustrato en cualquier parte de la construcción. MEDIDAS CORRECTORAS: Cambie el acceso a la zona afectada hasta cumplir los requisitos. Inspeccione el sustrato tratado y vuelva a tratar las zonas que no sean aceptables. En caso de exceso de espesor de película, descolgamientos o aparición severa de poros, amole para quitar la pintura afectada antes de repintar. MEDIDAS PREVENTIVAS: Cambie el acceso para cumplir el requisito mencionado de distancia con la superficie del sustrato. Pueden utilizarse pértigas prolongadoras, pero recuerde que el pintor debería tener contacto visual con todas las superficies que vaya a pintar, es decir, que sólo deben usarse en superficies lisas como cascos de barcos y exteriores de tanques de hidrocarburos. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente. Por su propia seguridad y al mismo tiempo, se aconseja hacerse una idea de la seguridad del andamiaje y otros tipos de acceso.

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PUNTO DE CONTROL

GRADO DE PREPARACIÓN ACERO

P8

¿POR QUÉ? Una limpieza insuficiente (grado de preparación) dará lugar a residuos de calamina o de óxido. Los restos de calamina son más nobles que el acero y, por tanto, crearán una celda galvánica que causarán corrosión entre la calamina y el acero. Por consiguiente, estos residuos se desprenderán junto a cualquier recubrimiento que se aplique encima. El óxido es mecánicamente débil y porosa y puede exfoliarse y desprenderse con con cualquier recubrimiento que se aplique encima y que sea sensible al impacto mecánico. el óxido viejo puede contener sales hidrosolubles y provocar ósmosis y formación de ampollas en el recubrimiento. MEDIDAS CORRECTORAS: Las zonas tratadas insuficientemente deben volver a chorrearse o cepillarse mecánicamente según el estándar especificado en la especificación de trabajo. Es posible que las zonas con picaduras puedan contener sales que tengan que lavarse con agua dulce antes de chorrearse. Véase también la página P1a. MEDIDAS PREVENTIVAS: Dé instrucciones a los operarios sobre el grado adecuado de preparación, esto es, determine el estándar. Evalúe si las condiciones de trabajo (luces, acceso) son adecuadas. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente ISO 8501-1: 1988

Las imágenes de la norma anterior SIS 055900-1967 pueden seguir usándose para la evaluación. Se emplean otros estándares. Los más comunes de los cuales son: EE. UU.: SSPC JAPÓN: SPSS

ISO 8501-4

En borrador para chorro de agua.

Más información en página R4: RELACIÓN DE GRADOS DE PREPARACIÓN Para la reparación de pinturas ricas en cinc y sistemas de alto rendimiento mediante limpieza mecánica, se recomienda la norma SSPC-SP 11.

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PUNTO DE CONTROL

GRADO DE PREPARACIÓN HORMIGÓN

P9

¿POR QUÉ? Una limpieza insuficiente (grado de preparación) dará lugar a que permanezcan sobre la superficie restos de lechada, eflorescencias, aceite para encofrados o contaminantes. La lechada es una capa de lodo débil que se forma en la superficie durante el proyectado. Debido a su poca resistencia interna, se desprende fácilmente junto con la pintura que se haya aplicado encima. Las eflorescencias son sales que proceden del interior del hormigón. Causarán osmosis y formarán ampollas en el recubrimiento. El aceite para encofrados y otros agentes deslizantes sirven para facilitar la extracción de moldes tras el proyectado. Actúan como la grasa o el aceite, y dificultan la adherencia del recubrimiento. MEDIDAS CORRECTORAS: Las zonas con lechada insuficientemente limpias deben volver a limpiarse usando un método que la elimine, ej. chorreado abrasivo, limpieza mecánica, chorro de agua o tratamiento con ácido. Las eflorescencias deben eliminarse con limpieza mecánica (sólo zonas pequeñas) o con una manguera a alta presión. El aceite para encofrados debe eliminarse desengrasando. MEDIDAS PREVENTIVAS: Dé instrucciones a los operarios sobre el grado adecuado de preparación, esto es, determine el estándar. Evalúe si las condiciones de trabajo (luces, acceso) son adecuadas para el trabajo. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente El tratamiento con ácido implica el uso de ácidos fuertes que constituyen soluciones decapantes severas que también producen vapores. Al desechar, tenga cuidado de adónde van a parar los ácidos. Se recomienda evitar el tratamiento con ácidos siempre que sea posible.

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PUNTO DE CONTROL

PERFIL DE CHORREADO

P 10

¿POR QUÉ? Tres factores son importantes en el perfil de chorreado:

- ALTURA - FORMA - DENSIDAD

Una altura demasiado baja, una forma demasiado redonda y una densidad deficiente impiden la correcta adherencia del recubrimiento que se vaya a aplicar. A consecuencia de una mala adherencia, habrá sensibilidad al impacto mecánico y el acero se pelará, incluso él sólo, dando lugar a una corrosión prematura. Un perfil demasiado alto puede hacer que sobresalgan picos del recubrimiento, dando lugar a puntos de corrosión prematura. El perfil no puede ser ni demasiado afilado ni demasiado denso. MEDIDAS CORRECTORAS: Las zonas que muestren una altura demasiado baja, un perfil demasiado redondo o una densidad demasiado deficiente deben chorrearse de nuevo con un abrasivo más grueso (perfil demasiado bajo), granalla angular (demasiado redondo) o simplemente chorrearse de nuevo (densidad demasiado baja). A las zonas con perfil demasiado alto debe darse una capa extra de espesor que se corresponda con la diferencia en el valor de rugosidad Rz entre la rugosidad especificada y la observada. MEDIDAS PREVENTIVAS: En el caso de abrasivos no reciclados, sustituya el abrasivo por otro más grueso (perfil demasiado bajo), más fino (perfil demasiado grueso), granalla angular (demasiado redondo) e indique al capataz de chorro la densidad requerida (demasiado baja). En el caso de abrasivos reciclados, compruebe que la mezcla de trabajo se rellena a menudo. Para más información, siga las indicaciones anteriores para abrasivos no reciclados. FORMA DE DETECCIÓN: Comparador según especificación de pintura, ej.: - RUGOTEST Nº 3 - ISO 8503 - COMPARADOR DE SUPERFICIE KEANE-TATOR Más información en la página R5: RUGOSIDAD DE SUPERFICIES

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PUNTO DE CONTROL

POLVO

P 11a

¿POR QUÉ? Aunque la pintura se adhiera bien al polvo, éste no se adhiere a la superficie de acero. Esto da lugar a una mala adherencia del recubrimiento y por tanto a sensibilidad al impacto mecánico y desprendimientos del recubrimiento que causan una corrosión prematura. MEDIDAS CORRECTORAS: Las zonas limpiadas insuficientemente deben volver a limpiarse con aire comprimido limpio. En espacios cerrados, use limpieza por aspiración. MEDIDAS PREVENTIVAS: Dé instrucciones a los operarios de cómo debe captarse el polvo, esto es, determine un estándar. Evalúe si las condiciones de trabajo (luces, acceso) son adecuadas para el trabajo. FORMA DE DETECCIÓN: Visual y con el tacto. Un trapo blanco. Prueba de cinta: Esta prueba suele mostrar residuos. La cantidad aceptable debe acordarse de antemano. Consulte también la norma ISO 8502-3.

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28/07/95 EMi

PUNTO DE CONTROL

SALES HIDROSOLUBLES

P 11b

¿POR QUÉ? Las sales hidrosolubles no se eliminan mediante métodos mecánicos de preparación de superficies. Por el contrario, pueden estar incrustadas en la superficie. Las sales hidrosolubles debajo de la película de pintura podrían absorber agua a través de ella, por ósmosis, y esto daría lugar a una formación prematura de ampollas y penetración de sustancias corrosivas. MEDIDAS CORRECTORAS: Las sales deben eliminarse con agua. Se recomienda usar una manguera de agua dulce a alta presión o manguerazos de agua al tiempo que se frota con cepillos de cerdas rígidas, siempre de arriba hacia abajo. MEDIDAS PREVENTIVAS: Contra las sales se aconseja almacenar a cubierto o establecer un procedimiento de limpieza con agua dulce antes de llevar el material a fábrica.

FORMA DE DETECCIÓN: Las sales son difíciles de detectar. Normalmente, una exposición prolongada a entornos marinos o industriales al aire libre conlleva contaminación con sales. Muestras según método Bresle + Medición de conductividad según el Método HEMPEL o ISO 8502-6 alternativa: Las sales solubles de la superficie se disuelven en agua destilada usando un equipo tomamuestras Bresle. La cantidad de sales disueltas se mide con un medidor de conductividad. Consulte su uso en la página R6c (Método HEMPEL) o ISO 8502-6. Para los RECUBRIMIENTOS DE TANQUES DE CARGA y otros trabajos críticos, consulte siempre las especificaciones y la página R 6 a-c.

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05/03/03 EMi

PUNTO DE CONTROL

EQUIPO DE CHORRO

P 12

¿POR QUÉ? Una capacidad o dimensiones insuficientes del equipo de chorreado abrasivo tendrá como consecuencia o una velocidad de producción insuficiente, esto es, demoras, o un grado de preparación y/o un perfil insuficientes a la velocidad de producción requerida. La ausencia de separadores de agua y aceite entre el compresor y la cuba de chorreado puede dar lugar al goteo de aceite sobre la superficie chorreada o a que el agua dificulte el flujo de abrasivo por la manguera de chorreado. Todo el equipo debe funcionar a la perfección y estar en buen estado de mantenimiento para evitar interrupciones una vez iniciado el trabajo y prevenir demoras por averías. MEDIDAS CORRECTORAS: Si es necesario, se recomienda aumentar la capacidad de compresión con compresores adicionales. Las mangueras de chorreado deben ser lo más cortas posible y tener como mín. un diámetro interior de 32 mm (5/4“). Debe haber separadores de agua y aceite. En caso contrario, se recomienda instalarlos. Si no pudiera aumentarse la capacidad, revise y recomiende las dimensiones correctas del equipo existente, calcule un nuevo programa de trabajos para que lo apruebe el representante del propietario. MEDIDAS PREVENTIVAS: Si el contratista/astillero no tiene experiencia en ese tipo de trabajo, discuta con él los requisitos, sobre todo los relativos a la calidad de la superficie.

FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente

Para indicaciones sobre la capacidad y consumo, tamaño de boquillas y requisitos de aire, véase la página R1: CHORREADO ABRASIVO INSPP12 ed1

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PUNTO DE CONTROL

EQUIPO DE LIMPIEZA MECÁNICA

P 13

¿POR QUÉ? Una capacidad insuficiente o estado incorrecto del equipo de limpieza mecánica tendrá como consecuencia o una velocidad de producción insuficiente, esto es, demoras, o un grado de preparación y/o un perfil insuficientes a la velocidad de producción requerida. La ausencia de separadores de agua y aceite entre el compresor y el equipo puede dar lugar a que se depositen gotas de aceite sobre la superficie. Las cerdas de los cepillos de alambre deben estar afiladas y sin doblar para evitar que la superficie se pula. Los discos de amolado y el papel de lija deben tener el tamaño de grano adecuado para el trabajo entre manos y no llenarse de residuos ni restos de pintura. Todo el equipo debe funcionar a la perfección y estar en buen estado de mantenimiento para evitar interrupciones una vez iniciado el trabajo y demoras por averías. MEDIDAS CORRECTORAS: Debe haber separadores de agua y aceite. En caso contrario, se recomienda montarlos. Sustituya el equipo que esté desgastado o no sea apropiado: cepillos de alambre, discos de amolado y papel de lija. MEDIDAS PREVENTIVAS: Si el contratista/astillero no tiene experiencia en ese tipo de trabajo, discuta con él los requisitos, sobre todo los relativos a la calidad de la superficie. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente

Después de usar martillos buriladores, siempre debe amolarse para eliminar rebabas y greñas.

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06/03/03 28/07/95 EMi EMi

PUNTO DE CONTROL

EQUIPO DE CHORRO DE AGUA

P 14

¿POR QUÉ? Una capacidad insuficiente o estado incorrecto del equipo de chorro de agua tendrá como consecuencia o una velocidad de producción insuficiente, esto es, demoras, o un grado de preparación insuficiente a la velocidad de producción requerida. Las fugas, una presión demasiado baja o una técnica de ejecución incorrecta eliminarán de manera insuficiente el óxido, los contaminantes o la pintura vieja de las superficies. Todo el equipo debe funcionar a la perfección y estar en buen estado de mantenimiento para evitar interrupciones una vez iniciado el trabajo y prevenir demoras por averías. MEDIDAS CORRECTORAS: Las fugas deben repararse. El equipo que sea demasiado pequeño para mantener la presión especificada durante la operación, deberá ser sustituido. Las boquillas de las mangueras deben corresponderse con el equipo y sustituirse si se desgastan. MEDIDAS PREVENTIVAS: Si el contratista/astillero no tiene experiencia en ese tipo de trabajo, discuta con él los requisitos, sobre todo los relativos a la calidad de la superficie. Destaque también la importancia de mantener la distancia adecuada durante la realización del trabajo. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente La presión del agua cae rápidamente cuando el agua sale del equipo de chorro. Por tanto, la distancia correcta para lograr el efecto deseado es de tan sólo 5-10 cm. Más información en la página R16a-b: LIMPIEZA CON AGUA

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28/07/95 EMi

PUNTO DE CONTROL

EQUIPO DE APLICACIÓN DE PINTURA

P 15

¿POR QUÉ? Una capacidad insuficiente o tipo incorrecto de equipo de aplicación formará una película de pintura desigual y/o insuficiente. Si la capacidad es demasiado baja, es posible que no se pueda atomizar la pintura correctamente, lo que dará lugar a „fingering“, secado lento, descolgamientos y que los pintores diluyan la pintura demasiado. Un equipo de aplicación incorrecto puede dar lugar a un espesor de película demasiado bajo de, p. ej., con pinturas de alto espesor o sin disolvente y también a una humectación deficiente del sustrato y los poros. Todo el equipo debe funcionar a la perfección y estar en buen estado de mantenimiento, incluyendo filtros limpios y boquillas no desgastadas para evitar interrupciones una vez iniciado el trabajo y prevenir demoras por averías. MEDIDAS CORRECTORAS: Se recomienda que el equipo tenga un tamaño, presión y capacidad adecuados. Acorte los latiguillos a la mínima longitud; se recomiendan latiguillos con un diám. int. de 952 mm (3/8“). Ponga recipientes de pulverización para el silicato de cinc al mismo nivel que el pulverizador. Compruebe los requisitos especiales que puedan indicarse en las INSTRUCCIONES DE APLICACIÓN. MEDIDAS PREVENTIVAS: Si el contratista/astillero no tiene experiencia en ese tipo de trabajo, discuta con la persona o personas que corresponda los requisitos, en especial los relacionados que ver con la consecución del espesor y formación de película correctos. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente

INSPCAL1 INSPP15 ed2 ed2 PLATNOST PODLÉHÁ OVĚŘENÍ

06/03/03 13/05/96 EMi EMi

PUNTO DE CONTROL

CANTIDAD DE PINTURA

P 16

¿POR QUÉ? Es importante saber la cantidad disponible de pinturas por dos motivos: - Si la cantidad de cualquier pintura de la especificación no es suficiente, el espesor de película de esa capa no podrá conseguirse y, por tanto, la especificación, esto es, el acuerdo, no podrá mantenerse. - Para establecer el consumo de pintura del trabajo y así poder acordar el consumo requerido, hace falta saber la cantidad de pintura disponible desde el principio. En determinados casos, ej. algunos diques secos, las estimaciones de área definitivas no pueden hacerse hasta que el barco está en el dique seco. Los requisitos definitivos en cuanto a cantidades de pintura no pueden calcularse sin antes estimar las áreas. MEDIDAS CORRECTORAS: Si fuera necesario más pintura, deberá encargarla de inmediato. El representante de HEMPEL le ayudará si se lo solicita por escrito. Recuerde que pueden existir plazos de entrega. Si la pintura no pudiera llegar a tiempo, averigüe qué pinturas tiene a su disposición en el sitio y las cantidades que necesita y contacte con el comercial de HEMPEL para tratar posibles cambios en la especificación. MEDIDAS PREVENTIVAS: La falta de pintura suficiente puede deberse a una estimación equivocada del deterioro y la reparación. Para mejorar las estimaciones, es importante un correcto informe del estado de la obra. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente, contando latas y tambores de cada pintura, catalizador y diluyente.

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28/07/95 EMi

PUNTO DE CONTROL

PINTURA: CALIDADES

P 17

¿POR QUÉ? La especificación de la pintura estipula ciertas calidades en una secuencia determinada. Para conseguir el objetivo de la especificación de pintura, el cual puede que no conozca del todo, deben mantenerse las calidades y la secuencia. La aplicación de calidades incorrectas es una violación del acuerdo entre las partes interesadas y puede dar lugar a un rendimiento distinto del previsto. MEDIDAS CORRECTORAS: Si la pintura ya aplicada es incompatible con el sistema de recubrimiento o los requisitos de rendimiento, deberá eliminarse totalmente, aunque esto dañe las capas subyacentes que estén bien. El chorreado se recomienda para zonas más grandes; para zonas pequeñas (unos cuantos m²) puede bastar con amolar. Evite el uso de decapantes. Si se aplica y es compatible, póngase en contacto con el representante de HEMPEL para conocer las posibles consecuencias de este cambio de especificación. Si aún no se ha aplicado, devuélvala al almacén y sustitúyala por una con la calidad correcta. MEDIDAS PREVENTIVAS: Para poder dar la pintura correcta, el almacenista debería conocer la especificación. Si fuera necesario, déjele una copia de la misma. Compruebe que se tienen las calidades correctas, sobre todo antes de que se aplique cualquier recubrimiento esencial. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente Comparando las etiquetas de las latas con la especificación.

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28/07/95 EMi

VIDA ÚTIL

PUNTO DE CONTROL

P 18

¿POR QUÉ? Las pinturas son materiales „vivos“ como las personas. Cuando envejecen en la lata, pueden pasar varias cosas. Algunas físicas, p. ej.:



* Sedimentación

Otras químicas, provocando reacciones de carácter químico en la lata, lo que modifica las propiedades pretendidas, ej.: * Gelificación Normalmente, los cambios físicos pueden remediarse agitando fuertemente la pintura, mientras que los cambios químicos no tienen remedio. La vida útil de las pinturas HEMPEL está indicada sólo si es 1 año o menos a 25 °C, cuando se almacena a cubierto en latas originales sin abrir. Si no se dan limitaciones específicas, las pinturas de un solo componente no deben guardarse durante más de 5 años (25 °C). Igualmente, las pinturas de dos componentes no deben tenerse almacenadas más de 3 años desde la fecha de producción. Si las pinturas son muy viejas, tal vez HEMPEL debería verificar su estado antes de usarlas. MEDIDAS CORRECTORAS: Si la FICHA TÉCNICA especifica expresamente una vida útil más corta, tal vez haya que desechar la pintura. En tal caso, retírela del lugar de trabajo para que nadie la utilice por accidente. Si la pintura está gelificada o decolorada, deséchela y haga lo mismo. Si no, pruebe a remover la pintura. Si sale bien y la pintura puede pulverizarse sin diluirla más, forma una película adecuada con el espesor de película seca especificado y se seca/cura adecuadamente, es que puede usarse. No olvide reponer la pintura desechada. MEDIDAS PREVENTIVAS: Haga hincapié en el principio de „lo primero que entra, es lo primero que sale“. Asimismo, guarde la pintura en un sitio fresco, 15 - 20 °C. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente, leyendo los números de lote y consultando la FICHA TÉCNICA. Por lo general, HEMPEL no acepta pinturas devueltas que hayan sobrepasado su vida útil especificada. Consulte las Condiciones de venta generales de HEMPEL.

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28/03/03 EMi

PUNTO DE CONTROL

AGENTE DE CURADO

P 19

¿POR QUÉ? El agente de curado (también conocido como catalizador), junto a la BASE en pinturas de dos componentes, reacciona químicamente para formar la película de pintura y conferirle sus propiedades prediseñadas. El agente de curado, por tanto, debe ser el adecuado, y añadirse en la proporción correcta, sin olvidarse de mezclarlo uniformemente con la pintura. Si se selecciona, añade o mezcla de manera incorrecta, la pintura no curará total o parcialmente. En consecuencia, se reducirá o incluso perderá su resistencia a la abrasión/impacto mecánico, su resistencia tanto al agua como a productos químicos, con lo que las capas posteriores acabarán desprendiéndose, ablandándose y desgastándose, disolviéndose en sustancias químicas a las que se supone que debían resistir, y descomponiéndose de manera prematura dando lugar a corrosión e incrustaciones. MEDIDAS CORRECTORAS: La pintura mal mezclada, NO debe usarse. No intente ajustar la proporción de mezcla equivocada. Las posibilidades de conseguir la mezcla adecuada son mínimas. El agente de curado es igual de perjudicial en exceso que por defecto. Marque claramente la pintura mal mezclada y sáquela del sitio de inmediato para que nadie la use por error. Si ya la ha aplicado, la zona deberá chorrearse y pintarse de nuevo. MEDIDAS PREVENTIVAS: Repase la FICHA TÉCNICA con el capataz para asegurarse de que conoce cuál es el catalizador adecuado para cada pintura de dos componentes y la proporción de mezcla correcta. Intente sólo sacar grupos de pinturas de dos componentes y trate de mezclar únicamente grupos enteros. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente FICHA TÉCNICA

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28/07/95 EMi

PUNTO DE CONTROL

DILUYENTE

P 20

¿POR QUÉ? Cuando se suministra, la pintura ya contiene los tipos y cantidad de disolventes que garantizan una evaporación adecuada y la formación de película al aplicarse a 20 °C y de acuerdo con la Ficha técnica. Si se requiere mayor dilución, un diluyente incorrecto —si la pintura es aplicada— puede dar lugar a secado lento, retención de disolventes, separación de fases o cristalización de la capa aplicada durante el secado/ curado. También puede provocar gelación o coagulación de la pintura que se vaya a aplicar. En el último caso, la pintura perderá sus propiedades de aplicación u obstruirá filtros y boquillas al pulverizar. En el primer caso, el defecto no se notará de inmediato, pero es posible que la pintura seque lentamente o no se endurezca. La separación de fases y la cristalización dificultará la formación de la película y reducirá la adherencia de las capas adicionales que se vayan a aplicar y/o provocará la aparición prematura de oxidación/incrustaciones. MEDIDAS CORRECTORAS: NO debe utilizarse pintura diluida con un diluyente incorrecto y que muestre gelación o coagulación. No intente volver a diluir con el diluyente adecuado. Marque la pintura mal diluida claramente y sáquela del sitio de inmediato para que nadie pueda usarla por error. La pintura que se haya diluido con el diluyente incorrecto pero que parezca estar bien no debe usarse hasta que el representante de HEMPEL la apruebe in situ. Si ya la aplicado, el representante de HEMPEL debe aprobarla antes de que se apliquen más capas. Si no obtiene aprobación, las zonas deben chorrearse y pintarse de nuevo. MEDIDAS PREVENTIVAS: Repase la FICHA TÉCNICA con el capataz para asegurarse de que conoce cuál es el DILUYENTE adecuado para cada pintura. Evite tener diluyentes incorrectos (desconocidos) en las proximidades del sitio de trabajo. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente FICHA TÉCNICA

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28/07/95 EMi

PUNTO DE CONTROL

AGENTE DE CURADO

P 21

¿POR QUÉ? Cuando se suministra, la pintura ya contiene los tipos y cantidad de disolventes que garantizan una evaporación adecuada y la formación de la película al aplicarse a 20 °C y de acuerdo con la Ficha Técnica. En determinadas circunstancias, puede requerirse mayor dilución. Si la dilución se queda corta, aparecerá „fingering“ durante la aplicación y un flujo deficiente de la película de pintura debido a la alta viscosidad que resulta de un espesor excesivo (consumo alto) y/o formación deficiente de la película, retención de disolventes y tiempos de secado prolongados. La película aparecerá desigual y se reducirá su resistencia a la corrosión y a los productos químicos. Un exceso de dilución conferirá a la pintura una viscosidad baja, dando lugar a descolgamientos y corrimientos y un espesor de película muy bajo, cuyas consecuencias serán una superficie desigual, corrosión o incrustaciones prematuras debido a que el espesor de la película es demasiado bajo respecto a la especificación. MEDIDAS CORRECTORAS Ajuste la proporción de dilución a la que requiera la aplicación pertinente: no sobrepase la proporción indicada en la ficha técnica o en las especificaciones de pintura. Si se necesitara dilución adicional, consiga la aprobación de su representante de HEMPEL. Una pintura muy diluida puede „diluirse“ con pintura sin diluir. MEDIDAS PREVENTIVAS: Una vez establecida al proporción correcta de dilución, asegúrese de que el capataz de pintura esté informado al respecto. FORMA DE DETECCIÓN:

Visualmente FICHA TÉCNICA

INSPP21 ed1

28/07/95 EMi

PUNTO DE CONTROL

AGITACIÓN

P 22

¿POR QUÉ? Antes de aplicarse, la pintura debe estar completamente uniforme en toda la lata. De lo contrario, la película de pintura no tendrá la composición correcta en la superficie y pueden surgir problemas de obstrucción de las boquillas. Una composición incorrecta de la pintura dará lugar a un curado insuficiente, un aspecto visual pobre y corrosión e incrustaciones prematuras. Particularmente, las pinturas con partículas pesadas, como las ricas en cinc y antiincrustantes, así como las pinturas sin o con menos disolvente tienen que agitarse para garantizar una mezcla uniforme. MEDIDAS CORRECTORAS: Si no se ha aplicado aún, siga removiendo hasta que quede totalmente uniforme. Si ya se está aplicando, detenga su aplicación. En el caso de pinturas de dos componentes, incluidas pinturas ricas en cinc, debe recomendarse un nuevo chorreado. En el caso de pinturas de un componente, incluyendo antiincrustantes, no debe contarse la capa como de la especificación, aunque la eliminación no suele ser necesaria. Eso sí, deberá considerarse dar una capa extra. MEDIDAS PREVENTIVAS: Especifique agitadores mecánicos y supervise la agitación. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente y usando un palo o un removedor.

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28/07/95 EMi

PUNTO DE CONTROL

ESPESOR DE PELÍCULA HÚMEDA

P 23

¿POR QUÉ? El espesor de película húmeda (WFT) está directamente relacionado con el espesor de película seca resultante cuando se conoce la proporción de dilución. Así, un espesor de película húmeda muy bajo conlleva su correspondiente espesor de película seca muy bajo, y un WFT demasiado alto dará lugar a un espesor de película seca demasiado alto. Un WFT demasiado bajo provocará un flujo deficiente y, por consiguiente, una mala formación de la película. Un WFT demasiado alto conllevará retención de disolventes, prolongación del tiempo de secado y del intervalo mínimo de repintado, así como exceso de consumo con el riesgo asociado de quedarse corto de pintura. Véase también el Punto de control: ESPESOR DE PELÍCULA SECA en la P 30c para conocer otras consecuencias sobre el rendimiento a largo plazo. MEDIDAS CORRECTORAS: Si el espesor de película es demasiado bajo, aplique una capa extra hasta que se cumpla lo especificado. Asegúrese de que se obtiene una película uniforme sin poros. Si es demasiado alto, evalúe si es necesario un mayor tiempo de secado/intervalo de repintado, especifíquelo y supervise que se mantenga en adelante. Con las imprimaciones de taller, un espesor demasiado alto es perjudicial para la cohesión. Con los silicatos de cinc también puede serlo. En estos casos hará falta un chorreado/ barrido con abrasivos cuando haya exposición posterior severa a la atmósfera o inmersión. Si es posible, ajuste el espesor de película total del sistema anticorrosivo y posible sistema antiincrustante rebajando el espesor de las capas siguientes. MEDIDAS PREVENTIVAS: Asegúrese de que el equipo funciona correctamente, y que la dilución sea la especificada. Los pintores deben tener medidores de espesor de película húmeda y recibir instrucciones de cómo utilizarlos, además de ser informados sobre el espesor correcto. Subdivida las zonas que deban pintarse y distribuya la pintura convenientemente para cada zona. Compruebe a menudo el espesor de película húmeda y controle el consumo. FORMA DE DETECCIÓN:

Medidores de espesores de película húmeda. Cálculo y control de consumo/área.

INSPCAL1 INSPP23 ed1 ed2 PLATNOST PODLÉHÁ OVĚŘENÍ

06/03/03 28/07/95 EMi EMi

PUNTO DE CONTROL

SUPERFICIE PINTADA ANTES P 24a DE UN NUEVO RECUBRIMIENTO

¿POR QUÉ? La contaminación de la superficie pintada puede dificultar la adherencia de la capa que va a aplicarse:

* * *

SALES DERRAMES DE ACEITE MATERIAS EXTRAÑAS y/o POLVO

Las sales pueden acumularse durante periodos de niebla en zonas costeras o cerca de industrias pesadas, formando ampollas en el recubrimiento por ósmosis, pérdida de adherencia, dando lugar a desprendimientos y corrosión/incrustaciones prematuras. El derrame de aceite/grasa y de otras materias extrañas/polvo impiden la adherencia, causando desprendimientos y, por consiguiente, incrustaciones/corrosión prematuras. MEDIDAS CORRECTORAS: Las sales deben eliminarse con agua. Se recomienda el uso de agua dulce a alta presión o limpieza con manguera de agua y cepillos de cerdas rígidas. El aceite/grasa debe limpiarse en las zonas más grandes mediante emulsión. Las manchas pequeñas pueden eliminarse con trapos limpios y disolvente. En esta fase de curado/secado, nunca use productos de limpieza alcalinos ni otros productos químicos. Deben limpiarse el polvo y otras materias extrañas. Raspe y limpie con firmeza si el polvo está muy incrustado. MEDIDAS PREVENTIVAS: Contra las sales se aconseja guardar a cubierto o establecer un procedimiento de limpieza con agua dulce antes de aplicar un recubrimiento. Repare las fugas de aceite y dé instrucciones a otros operarios para que no pisen por las zonas que se están pintando. Trate de evitar el chorreado y otros trabajos que hagan polvo en las proximidades de la pintura. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente Para zonas críticas, véase la página R6a-d. Las sales son difíciles de detectar. Normalmente, una exposición prolongada a entornos marinos o industriales al aire libre conlleva contaminación con sales. La niebla también tiende a depositar sales.

INSPP24a ed2

13/06/96 EMi

PUNTO DE CONTROL

SUPERFICIE PINTADA ANTES P 24b DE UN NUEVO RECUBRIMIENTO

¿POR QUÉ? Las anomalías en la formación de película de la capa a repintar pueden dificultar la adherencia y las correctas propiedades de la nueva capa de pintura:

* Pulverizado * Exudación/transpiración * Zonas sin pintar y poros

El pulverizado actúa de manera similar al polvo, impidiendo o reduciendo la adherencia, lo que da lugar a desprendimientos y a corrosión/incrustaciones prematuras. La exudación/transpiración es la separación de aglutinante u otro material a la superficie del recubrimiento aplicado. La consecuencia es una pérdida de adherencia de la capa que se va a aplicar y los consiguientes desprendimientos e incrustaciones/corrosión prematuros. Las zonas sin pintar y los poros provocan la falta de espesor de película seca. Asimismo, determinadas capas se aplican para obtener ciertas propiedades. La ausencia de estas capas puede afectar al comportamiento de los recubrimientos finales. Los poros pueden abrirse paso a través de capas posteriores. MEDIDAS CORRECTORAS: El pulverizado debe rasparse y limpiarse. Para la exudación/transpiración es posible que haga falta un lavado con disolvente o agua. En todo caso, póngase siempre en contacto con su representante de HEMPEL. Las zonas sin pintar, en el caso de imprimaciones, selladoras y esmaltes, deben retocarse antes de proceder al recubrimiento. En el caso de las capas intermedias, tal vez baste con una aplicación más gruesa en la siguiente capa para compensar la falta de espesor de película seca. Los poros, si son escasos, en general pueden pasarse por alto a no ser que se trate de tanques. Si son muchos, consulte a HEMPEL la solución más idónea. MEDIDAS PREVENTIVAS: Incida en la técnica de aplicación y resguarde contra los vientos fuertes/altas temperaturas para reducir/evitar el pulverizado. Normalmente, la exudación se produce sólo a temperaturas muy bajas, con espesores de película demasiado altos, escasa ventilación y/o exposición demasiado pronto a la lluvia/condensación. Incida en las condiciones de aplicación correctas dentro de los límites especificados. Incida en la técnica de aplicación y aplique recortes para evitar zonas sin pintar y un espesor de película demasiado bajo que deje posibles poros en la siguiente capa. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente La exudación a menudo se muestra como una decoloración de la superficie pintada o como una capa grasienta/aceitosa encima del recubrimiento.

INSPCAL1 INSPP24b,ed2 ed1 PLATNOST PODLÉHÁ OVĚŘENÍ

06/03/03 28/07/95 EMi EMi

PUNTO DE CONTROL

SUPERFICIE PINTADA ANTES P 24c DE UN NUEVO RECUBRIMIENTO

¿POR QUÉ? Las variaciones en el espesor de película afectan a las propiedades de protección y secado del recubrimiento:

* *

Espesor de película demasiado bajo Espesor de película demasiado alto

El espesor de película demasiado bajo puede causar un flujo deficiente de la película dejando poros a través de las sucesivas capas. El resultado será una película seca abierta de bajo espesor en seco que dará lugar a una formación prematura de ampollas/puntos de oxidación. El espesor de película demasiado alto prolonga el tiempo de secado y puede causar descolgamiento/corrimiento. Si no se tiene en cuenta, también hay riesgo de descolgamiento en la siguiente capa, además de retención de disolventes, lo que reducirá las propiedades de protección contra la corrosión y de resistencia mecánica. En el caso de los antiincrustantes, puede producirse flujo en frío. En el caso de los silicatos de cinc, pueden aparecer grietas de desecación/exfoliación. MEDIDAS CORRECTORAS: En caso de espesor de película demasiado bajo, aplique una capa adicional de la misma pintura, en caso de imprimaciones, selladoras o esmaltes. Si son capas intermedias, tal vez pueda compensarla en la siguiente capa. Es muy importante lograr una película de pintura uniforme sin poros. En caso de espesor de película demasiado alto, deje más tiempo de secado antes de aplicar otra capa o de darle uso. Facilite una buena ventilación para toda la superficie afectada durante dicho tiempo. En el caso de los silicatos de cinc, las grietas de desecación deben chorrearse de nuevo o rasparse, dependiendo del tamaño de las zonas, y luego repintarse. MEDIDAS PREVENTIVAS: Dé instrucciones sobre el espesor de película adecuado y de cómo medirlo constantemente durante la aplicación (medidor de espesores de película húmeda). Se recomienda subdividir las zonas y calcular la cantidad de pintura que va a cada una. Incida en recortar las zonas difíciles de aplicar. FORMA DE DETECCIÓN: Medidor de espesores de película seca. Observe si el medidor puede penetrar en recubrimientos blandos y sin curar dando lecturas muy bajas. Utilice la medición sólo a modo de referencia.

INSPP24c, ed1

28/07/95 EMi

PUNTO DE CONTROL

TEMPERATURA DEL AIRE

P 25

¿POR QUÉ? Una temperatura del aire demasiado alta durante la aplicación puede dar lugar a pulverización seca y, a su vez, a una formación deficiente de la película de recubrimiento, con la consiguiente oxidación prematura. Una temperatura demasiado baja normalmente afectará a la temperatura del sustrato, dando lugar a un secado lento, riesgo de retención de disolventes y descolgamientos, y en el caso de pinturas de dos componentes, a un curado insuficiente con el consiguiente riesgo de reacciones secundarias y transpiración/exudación de uno o varios componentes del material de la pintura, ej., agente de curado, dispersante, etc. El resultado puede ser una resistencia insuficiente a la corrosión, mala resistencia química, adherencia deficiente de capas posteriores y, en el caso de antiincrustantes, „flujo en frío“. MEDIDAS CORRECTORAS: Las zonas con pulverizado y formación deficiente de película debido a altas temperaturas debe lijarse para eliminar el pulverizado y, a continuación aplicar una capa adicional. Es muy importante que esta aplicación extra garantice una película uniforme libre de porosidades. En casos graves, elimine el recubrimiento dañado por chorreo. En las zonas afectadas por temperaturas demasiado bajas, las pinturas de secado físico deben dejarse secar más tiempo antes de aplicar otro recubrimiento o de ponerlas en uso. En el caso de pinturas de curado químico, deben establecerse disposiciones para aumentar la temperatura a un margen aceptable (véase Ficha técnica) y protegerlas de la lluvia y la condensación. Antes de recubrir, compruebe si hay transpiración/exudación. MEDIDAS PREVENTIVAS: En el caso de temperaturas demasiado altas, busque la posibilidad de resguardar, refrigerar o pintar por la noche. Si es posible, encuentre la adecuada dilución, incluso si se superan por poco las recomendaciones de la ficha técnica. En todo caso, use siempre el diluyente recomendado. En el caso de temperaturas demasiado bajas, replantee la planificación con arreglo a la temperatura predominante. En el caso de pinturas de dos componentes, deben establecerse disposiciones para aumentar la temperatura, esto es, en tanques y espacios cerrados, deben instalarse calentadores y facilitarse el aislamiento.

NO cambie las especificaciones a menos que así se convenga con el representante de HEMPEL FORMA DE DETECCIÓN: Con termómetro (ej., psicómetro de bulbo seco) y visualmente.

INSPP25 ed1

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PUNTO DE CONTROL

TEMPERATURA DE SUPERFICIE

P 26

¿POR QUÉ? Una temperatura de sustrato demasiado alta durante la aplicación provocará un secado demasiado rápido de la película de recubrimiento, lo que dará lugar a una formación deficiente de la misma, con la consiguiente mala adherencia y oxidación prematura. Una temperatura de sustrato demasiado baja puede causar condensación en el sustrato e impedir la adherencia de la capa que vaya a aplicarse, con posteriores desprendimientos como consecuencia. También puede producirse secado lento, riesgo de retención de disolventes y descolgamientos, y en el caso de las pinturas de dos componentes, a un curado insuficiente con el consiguiente riesgo de reacciones secundarias y transpiración/exudación de los componentes del material de la pintura. El resultado puede ser una resistencia insuficiente a la corrosión, mala resistencia química, adherencia deficiente de capas posteriores y, en el caso de antiincrustantes, „flujo en frío“. MEDIDAS CORRECTORAS: Las zonas con pulverizado y formación deficiente de película debido a altas temperaturas deben lijarse para eliminar el pulverizado y, a continuación, aplicar una capa adicional. Es muy importante que esta aplicación extra garantice una película uniforme libre de porosidades. En casos graves, elimine el recubrimiento dañado chorreando. Las zonas que hayan sufrido condensación y en las que se haya aplicado una capa deben chorrearse de nuevo hasta que la adherencia sea buena y, a partir de ahí, repintarse. En las zonas afectadas por temperaturas demasiado bajas, las pinturas de secado físico deben dejarse secar más tiempo a antes de aplicar otro recubrimiento o de ponerlas en uso. En el caso de pinturas de curado químico, deben establecerse disposiciones para aumentar la temperatura a un margen aceptable (véase Ficha técnica) y protegerlas de la lluvia y la condensación. Antes de recubrir, compruebe si hay transpiración/exudación. MEDIDAS PREVENTIVAS: En el caso de temperaturas demasiado altas, busque la posibilidad de resguardar, refrigerar o pintar por la noche. Si es posible, encuentre la adecuada dilución, incluso si se superan por poco las recomendaciones de la ficha técnica. En todo caso, use siempre el diluyente recomendado. En el caso de temperaturas demasiado bajas, replantee la planificación con arreglo a la temperatura predominante. En el caso de pinturas de dos componentes, deben establecerse disposiciones para aumentar la temperatura, esto es, en tanques y espacios cerrados, deben instalarse calentadores y facilitarse aislamiento. NO cambie las especificaciones a menos que así se convenga con el representante de HEMPEL FORMA DE DETECCIÓN: Termómetro de superficie. Además, para determinar el punto de condensación: Véase el cálculo del punto de rocío en la página T5

Psicrómetro Calculador de punto de rocío

INSPP26 ed1

28/07/95 EMi

PUNTO DE ROCÍO

PUNTO DE CONTROL

P 27

¿POR QUÉ? El punto de rocío del aire informa de la humedad y del riesgo de condensación. Si el punto de rocío del aire es superior a la temperatura del sustrato, en el mismo aparecerá condensación. La pintura aplicada a sustratos con condensación no ganará adherencia, a menos que se utilice una pintura de formulación especial (véase la ficha técnica o las especificaciones). La consecuencia de aplicar pintura a un sustrato con condensación será una adherencia deficiente y posteriores desprendimientos, provocando corrosión y/o incrustaciones prematuras. MEDIDAS CORRECTORAS: Las zonas donde se ha aplicado una capa en una superficie con condensación debe chorrearse de nuevo, rascarse o amolarse, según proceda, hasta lograr una superficie con buena adherencia, y a partir de ahí repintarse. MEDIDAS PREVENTIVAS: Debe establecerse el punto de rocío y la temperatura del acero en el lugar de la aplicación antes de empezar a aplicar. La temperatura del acero debe estar por encima de la del punto de rocío del aire o cumplir las especificaciones. El punto de rocío no se cambia calentando el aire, sino sólo deshumidificando. Otra opción es aumentar la temperatura del sustrato, ej., planificando la aplicación para hacerla con luz diurna. La condensación suele producirse a menudo por la tarde y la noche. Hay que tener cuidado con las variaciones en la temperatura del acero, ej., las causadas por tanques de lastre no vacíos, y las diferencias locales en el punto de rocío/humedad, ej., fondos planos en un dique seco.

NO cambie las especificaciones a menos que así se convenga con el representante de HEMPEL

FORMA DE DETECCIÓN: Psicrómetro Calculador del punto de rocío Además, para determinar la temp. de la superficie: Termómetro de superficie. Véase el cálculo del punto de rocío en la página T5

INSPP27 ed1

28/07/95 EMi

PUNTO DE CONTROL

TEMPERATURA DE LA PINTURA

P 28

¿POR QUÉ? Una temperatura demasiado alta durante la aplicación puede provocar pulverización seca, una formación deficiente de la película de recubrimiento y la consiguiente oxidación prematura. Una temperatura alta también reducirá drásticamente la vida de la mezcla en pinturas de dos componentes. Una temperatura demasiado baja dará lugar a una alta viscosidad, lo que dificultará la adecuada agitación de la pintura e imposibilitará su correcta atomización. Un exceso de dilución podría ser la solución de los pintores, lo que ralentizaría el secado y empeoraría la resistencia al descolgamiento, y por consiguiente, el espesor de película seca sería muy bajo y aparecerían de forma prematura oxidación e incrustaciones. MEDIDAS CORRECTORAS: Las zonas con pulverizado y formación deficiente de película debido a altas temperaturas deben rascarse o lijarse para eliminar el pulverizado y, a continuación, aplicar una capa adicional. Es muy importante que esta aplicación extra garantice una película uniforme libre de porosidades. En casos graves, elimine el recubrimiento dañado chorreando. Las zonas con descolgamientos deben amolarse, y junto con las zonas con un espesor de película seca demasiado bajo, debe recibir capas adicionales de pintura para aumentar dicho espesor hasta las especificaciones. MEDIDAS PREVENTIVAS: En el caso de temperaturas demasiado altas, busque la posibilidad de resguardar, refrigerar o pintar por la noche. Si es posible, encuentre la adecuada dilución, incluso si se superan por poco las recomendaciones de la ficha técnica. En todo caso, use siempre el diluyente recomendado. En el caso de temperaturas demasiado bajas, meta la pintura en una sala con calefacción con suficiente antelación antes de la aplicación para que la pintura se caliente (se sugiere 24 horas). No la saque al sitio de aplicación hasta el último momento, cuando vaya a utilizarse. °C.

La temperatura óptima para la mayoría de pinturas es de 15-25

FORMA DE DETECCIÓN: Termómetro.

Las pinturas sin disolvente ya tienen de por sí una vida de mezcla muy corta. A temperaturas altas superiores a 25 °C, tal vez haya que enfriar la pintura en un contenedor refrigerado antes del proceso de aplicación.

INSPP28 ed1

28/07/95 EMi

VENTILACIÓN

PUNTO DE CONTROL

P 29

¿POR QUÉ? Los disolventes tienen que evaporarse de la pintura después de la aplicación. Esto es válido tanto para pinturas con base de disolvente como en las de base acuosa. Para la evaporación, se necesita ventilación. La única excepción a esto son las pinturas sin disolvente. Una ventilación incorrecta (incluido viento) puede resultar:

* *

Demasiado pobre (insuficiente), o Demasiado intensa (excesiva)

Una ventilación demasiado pobre da lugar a secado lento y riesgo de retención de disolventes. Entonces, tienen que prolongarse los intervalos de repintado y la retención de disolventes puede reducir la resistencia mecánica y química, incluida la resistencia al agua y flujo en frío de antiincrustantes. Una ventilación demasiado intensa puede resultar en pulverización seca, mayor consumo y secado superficial. Esto último también causará retención de disolventes, provocando efectos negativos en el rendimiento, similares a los descritos anteriormente.

Hay que tener cuidado con las zonas que localmente puedan estar expuestas a una ventilación insuficiente o excesiva, ej., un tanque.

MEDIDAS CORRECTORAS: Deje que el recubrimiento aplicado se seque durante bastante tiempo antes de recubrir. Lije el pulverizado que se haya producido y deje más tiempo antes de aplicar otra capa. MEDIDAS PREVENTIVAS: Una ventilación insuficiente rara vez se produce cuando se pinta al aire libre. En espacios cerrados y cuando se pinte en talleres, debe pararse de pintar hasta que se ponga ventilación mecánica. Para zonas locales, puede bastar con ventiladores. Si hay exceso de viento, deberá detenerse la aplicación para evitar un consumo excesivo. En instalaciones con ventilación mecánica, baje la ventilación o resguarde la zona de aplicación para que no le dé directamente la ventilación. Los vapores de los disolventes son más pesados que el aire. Por tanto, el escape de ventilación siempre debe ponerse en las partes inferiores de la construcción, ej., un tanque. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente y juzgando y observando el comportamiento de la aplicación.

INSPP29 ed1

28/07/95 EMi

PUNTO DE CONTROL SUPERFICIE PINTADA ACEPTACIÓN FINAL

P 30a

¿POR QUÉ? En el entorno de servicio es necesaria la integridad del recubrimiento para asegurarse de que éste permanezca en el sustrato. Son factores importantes:

* La adhesión * La cohesión (resistencia interna)

Tanto una mala adhesión con el sustrato o entre capas y una pobre cohesión dará lugar a la formación de ampollas y desprendimientos del recubrimiento, lo cual reduciría el espesor de película, perjudicando la apariencia estética así como la resistencia química y mecánica. La consecuencia serían incrustaciones/corrosión prematuras y un aspecto poco satisfactorio del recubrimiento. MEDIDAS CORRECTORAS: Una adhesión y cohesión insuficientes no pueden remediarse con la aplicación de más capas. Así, los recubrimientos sin adhesión ni cohesión suficientes tienen que eliminarse con chorreado abrasivo u otros métodos mecánicos y deben ser aplicados de nuevo para subsanar daños y completar el espesor de la película. En esta fase de curado/secado, nunca use productos de limpieza alcalinos ni otros productos químicos. Durante el secado/curado, es posible que la adherencia/cohesión no alcance su máxima resistencia. Por tanto, considere SIEMPRE los resultados obtenidos como referencia. En caso de duda, contacte con su representante de HEMPEL. MEDIDAS PREVENTIVAS: Use puntos de control para analizar las posibles causas de una adhesión/cohesión insuficiente averiguando por qué no se ha descubierto antes la causa. Incida en el uso de dichos puntos de control en el futuro.

Un recubrimiento bien aplicado según las especificaciones aprobadas por HEMPEL siempre contará con propiedades de adherencia/cohesión, que son particulares de cada sistema de recubrimiento.

FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente y con la ayuda de un cuchillo. Existen métodos de adhesión más avanzados. No obstante, un valor nunca puede emplearse o aceptarse hasta que se haya obtenido un valor mínimo aprobado por HEMPEL para el resultado de la prueba. Los requisitos de adhesión y cohesión dependen de la exposición posterior y, por tanto, son considerados así en la especificación de HEMPEL. Por consiguiente, use pruebas de adherencia/cohesión sólo si no está seguro de algunos defectos de ejecución o si así lo especifica el cliente.

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SUPERFICIE PINTADA ACEPTACIÓN FINAL

PUNTO DE CONTROL

P 30b

¿POR QUÉ? Las anormalidades en la formación de la película afectan al aspecto y propiedades protectoras del recubrimiento:

* * *

Pulverizado Piel de naranja Zonas sin pintar y poros

El pulverizado y la piel de naranja dan un aspecto estético deficiente y aumentan la rugosidad, lo que con los antiincrustantes, sobre todo, puede causar resistencia de avance e incrustaciones prematuras. En otras superficies pueden presentarse como consecuencia dificultades a la hora de limpiar. Las zonas sin pintar y poros provocan una insuficiencia local de espesor de película seca, causando de forma prematura formación de ampollas/puntos de corrosión, incrustaciones y salinización de imprimaciones ricas en cinc. MEDIDAS CORRECTORAS: Si el aspecto estético es muy importante o se juzga excesiva la extensión del pulverizado o de la piel de naranja, las zonas afectadas deben rascarse, lijarse y —después de eliminarse el polvo— ser rematadas con una mano final. Las zonas sin pintar deben retocarse hasta lograr el espesor de película seca final. Por lo general, los poros, si son pocos, pueden pasarse por alto, salvo en tanques, donde tienen que retocarse, si fuera necesario, después de lijar. Si son muchos, pregunte al representante de HEMPEL por una solución para su caso concreto. MEDIDAS PREVENTIVAS: Analice por qué los defectos potenciales se observan ahora y no antes. Consulte los puntos de control de las respectivas fases. Detecte el punto o puntos de control que han fallado durante el trabajo e incida en ellos para que se tengan en cuenta en el futuro. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente. Lupa x 5 - 10.

INSPCAL1 INSPP30b ed2 ed1 PLATNOST PODLÉHÁ OVĚŘENÍ

06/03/03 28/07/95 EMi EMi

SUPERFICIE PINTADA ACEPTACIÓN FINAL

PUNTO DE CONTROL

P 30c

¿POR QUÉ? Las variaciones en el espesor de la película influyen en las propiedades protectoras del recubrimiento:

* *

Espesor total de película seca demasiado bajo Espesor total de película seca demasiado alto

Un espesor de película demasiado bajo significa que no se cumple la especificación, tal como la adquirió el cliente. Técnicamente, es posible que el recubrimiento no pueda durar todo lo esperado/prometido o garantizado, esto es, aparezcan corrosión o incrustaciones prematuras y, en el caso de los recubrimientos resistentes a sustancias químicas, no protejan lo que cabría esperar. Un espesor de película demasiado alto reducirá la resistencia mecánica y química debido a la retención de disolventes. En el caso de los antiincrustantes, puede darse flujo en frío si la embarcación navega demasiado pronto tras la aplicación. En el caso de los silicatos de cinc, pueden aparecer grietas de desecación que eliminen la protección de las zonas afectadas. MEDIDAS CORRECTORAS: En caso de espesor de película demasiado bajo, aplique una o varias manos extra de capa final allí donde sea necesario, en zonas concretas o por completo, dependiendo del grado de insuficiencia del espesor de película seca. Es importante lograr una película de pintura uniforme sin poros. En caso de espesor de película demasiado alto, deje más tiempo de secado antes de aplicar otra capa o de darle uso. Facilite una buena ventilación para toda la superficie afectada durante dicho tiempo. En el caso de los silicatos de cinc, las grietas de desecación deben chorrearse de nuevo o rascarse, dependiendo del tamaño de las zonas, y luego repintarse. MEDIDAS PREVENTIVAS: Dé instrucciones sobre el espesor de película adecuado y de cómo medirlo constantemente durante la aplicación (medidor de espesores de película húmeda). Se recomienda subdividir las zonas y calcular la cantidad de pintura que va a cada una. Incida en el recorte de las zonas difíciles de aplicar. FORMA DE DETECCIÓN: Medidor de espesores de película seca. Observe si el medidor puede penetrar en recubrimientos blandos y sin curar dando lecturas muy bajas. Deje todo el tiempo necesario antes de medir el espesor de película seca, normalmente 1-2 días. Tenga en cuenta que hay procedimientos especiales para contenedores e imprimaciones de taller.

INSPP30c ed1

28/07/95 EMi

INSPGUIDELINES

28/07/95 EMi

CHORREADO DE ABRASIVOS CON BOQUILLAS ABIERTAS

R 1a

CAPACIDAD Y CONSUMO (valores indicativos) Sa 2 1/2 Sa 3 TIPO DE ZONA ABRASIVO NO ABRASIVO NO METÁLICO m2 por METÁLICO m2 por KG/m2 KG/m2 HORA-HOMBRE HORA-HOMBRE ACERO NUEVO, GRADO HERRUMBRE A-B Fácil 40 9 60 6 Normal 45 8 65 5.5 Complicado 60 6 80 4.5 ACERO IMPRIMADO */ Fácil 30 12 50 7.5 Normal 35 10 55 6.5 Complicado 50 7.5 70 5 ACERO VIEJO, GRADO HERRUMBRE C-D Fácil 50 7.5 70 5 Normal 60 6 80 4.5 Complicado 80 4.5 100 3.5 Las cifras se basan principalmente en la experiencia práctica con trabajos de recubrimiento de tanques. Chorreado de abrasivos con boquillas de 12 mm a 7-8 bar.de presión de aire. */ Algunos tipos de imprimaciones de taller son difíciles de quitar del todo: imprimaciones de zinc y PVB. La primera dejará zinc incrustado en la superficie. TAMAÑO DE BOQUILLAS Y AIRE REQUERIDO:



TAMAÑO BOQUILLA mm pulgada



8 1/3 9.5 5/16 10 3/8 11 7/16 12 1/2

(valores indicativos)

PRESIÓN EN BOQUILLA (bar) 4 4,6 5 6 7 3,0 3,2 3,5 4,0 4,6 4,0 4,5 - 5,5 6,5 4,6 - 5,7 6,4 7,2 5,5 6,1 6,8 7,5 9,1 6,7 - 8,2 9,3 10,4 CONSUMO DE AIRE en m³ por min

NOTA: El desgaste de las boquillas aumenta rápidamente el aire requerido. Y otros trabajos, p. ej., esmeriladoras, bombas airless, etc., también pueden necesitar aire. El compresor, por tanto, debería tener una capacidad adicional del 25-50% de lo requerido según la tabla anterior. Se recomiendan las boquillas tipo Venturi para lograr el máximo rendimiento. No deben tener ningún daño y han de sustituirse cuando el diámetro interno se desgaste aprox. 1-2 mm. No olvide comprobar y variar los separadores de aceite y agua a menudo antes de que se llenen.

INSPR1a, ed2

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

30/04/97 EMi

CHORREADO DE ABRASIVOS CON BOQUILLAS ABIERTAS

R 1b

MANGUERAS Las mangueras pueden causar pérdida de presión y, por consiguiente, pérdida de efecto. Las siguientes son buenas prácticas: 1/ Use mangueras de 32 mm (5/4“) como mínimo con acoplamientos externos y cable para una correcta puesta a tierra del equipo de chorreado. 2/ La manguera de chorreado pierde más presión que la manguera de aire. Así pues, si es posible, use la manguera larga para el aire y la corta para el chorreado, es decir, la máquina de chorro (o arenadora) deberá estar lo más cerca posible de la zona de trabajo. 3/ No retuerza las mangueras, siempre que sea posible colóquelas en línea recta. Pérdida de presión: 10 bares por cada 10 m de manguera lisa (indicativo). Tamaño boquilla: mm pulgada Consumo aire m³/min

8 9,5 10 11 12 1/3 5/16 3/8 7/16 1/2 4.6 6.5 7.2 9.1 10.4

Diám. int. manguera de aire 1/2“ / 12 mm 3/4“ / 18 mm 1“ / 25 mm 5/4“ / 32 mm 1 1/2“ / 38 mm

No apl. No apl. No apl. No apl. No apl. 0,6 No apl. No apl. No apl. No apl. 0.12 0.25 0.33 0.55 0.66 0.05 0.10 0.13 0.18 0.20 0.02 0.05 0.06 0.08 0.09

No apl.: significa una pérdida de presión de más de 1 bar por cada 10 m. En la máquina de chorro habrá normalmente una caída de presión de 1/2 - 1 bar.

INSPR1b ed1

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

30/04/97 EMi

ABRASIVOS RECICLABLES

R 2a

Los abrasivos reciclables suelen ser granalla y limaduras de acero, granalla de hierro y de alambre cortado. Puede usarse corindón para granallar acero inoxidable y aluminio. LIMADURA DE ACERO Y GRANALLA DE HIERRO SAE J444:1984, denominación Tamaño medio de grano Distribución TAMAÑO mm mm G12 1.7 1.4-2.4 G14 1.4 1.2-2.0 G16 1.2 1.0-1.7 G18 1.0 0.7-1.4 G25 0.7 0.4-1.2 G40 0.4 0.3-1.0 G50 0.3 0.2-0.7

Designación ISO 11124:1993 correspondiente G200 G170 G140 G120 G100 G070 G050

DUREZA Denominación HRc S 45-50 M 50-55 L 55-60 H 60-65

Ej.: LG18 es una granalla de 0,7-1,4 mm con tamaño nominal de 1,0 mm y dureza HRc de 55-60

BS 2451/63, denominación Distribución TAMAÑO mm G55 1.4-2.0 G47 1.2-1.7 G39 1.0-1.4 G34 0.85-1.2 G24 0.6-1.0 G17 0.43-0.85 G12 0.3-0.7 GRANALLA DE ACERO SAE J444:1984, denominación Tamaño medio de grano Distribución TAMAÑO mm mm S550 1.4 S460 1.2 S390 1.0 S330 0.8 S280 0.7 S230 0.6 S170 0.4

1.2-2.0 1.0-1.8 0.8-1.4 0.7-1.2 0.6-1.0 0.5-0.8 0.4-0.7

BS 2451/63, denominación Distribución TAMAÑO mm S550 1.4-2.0 S470 1.2-1.7 S390 1.0-1.4 S340 0.85-1.2 S240 0.6-1.0 S170 0.43-0.85 S120 0.3-0.7 INSPR2a ed3

Designación ISO 11124:1993 DUREZA correspondiente Denominación HRc S170 S 45-50 S140 M 50-55 S120 L 55-60 S100 H 60-65 S080 S070 S060 MINERAL RECICLABLE Estos abrasivos suelen seguir las directrices de abrasivos NO METÁLICOS NO REUTILIZABLES (véase la página R2b)

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

10/02/03 EMi

R 2b

ABRASIVOS DESECHABLES

Los abrasivos no reutilizables (o desechables)sólo se suelen usar una o pocas veces. Normalmente, son NO METÁLICOS. Ejemplos típicos son:

* * * *

Arena de cuarzo Silicato de aluminio Escoria de cobre Escoria de carbón u horno

Hay muchos productos locales. Los abrasivos no reutilizables deben tener bordes afilados y duros, deben ser de gran calidad, haber sido lavados con agua dulce, secados y clasificados y no deben dejar materias extrañas sobre la superficie chorreada. Los abrasivos adecuados deben cumplir con la norma ISO 11126:1993. Para trabajos de recubrimiento de tanques, el abrasivo debe comprobarse antes de empezar el trabajo, según la especificación del recubrimiento del tanque. La arena de río y/o de mar suele estar redondeada y estar contaminada con cloruros, por lo que debe evitarse para recubrimientos de alto rendimiento. DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS: La distribución de tamaños suele indicarse en mm en los propios números de grado de los fabricantes. Las distribuciones típicas son:

0,4-0,8 mm 0,4-1,2 mm 0,2-2,0 mm 1,2-2,0 mm

Para chorreado general, perfil fino Para chorreado general, perfil algo grueso Para chorreado de perfil en acero viejo picado Para chorreado de perfil en acero nuevo no picado

La distribución adecuada del grano de los abrasivos debe cumplir como mínimo con la norma ISO 11126:1993. La mezcla de grados para fines específicos puede darse normalmente en las distribuciones o mezclas de los mismos si así se solicita. ISO 11126 - Mediciones de conductividad de hidrosolubles: La norma ISO 11126 estipula como requisito para la conductividad de extractos acuosos de abrasivos un máximo de 25 mS/m. Este método se describe en la página R6a y R6d.

INSPR2b ed3

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

10/02/03 EMi

ABRASIVOS - DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS DE GRANO

R 2c

ESTO ES LO QUE SE NECESITA: - Un juego de tamices HEMPEL - Una báscula de resorte (OHAUS) - Un formulario de cálculo, página R2d TOMA DE LA MUESTRA: Recoja 5 muestras como mín. en 5 sitios aleatorios del abrasivo. Mézclelas bien y tome la muestra de prueba de la mezcla.

INSPR2c, ed1

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

09/08/99 EMi

ABRASIVOS - DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS DE GRANO

R 2d

La distribución del tamaño de grano del abrasivo tiene una influencia significativa en la rugosidad de la superficie, sobre todo en la altura de la rugosidad. Use las tablas siguientes para calcular y preparar la distribución obtenida. Se aconseja copiar la página y utilizar las tablas de la copia.

% EN TAMIZ (D)

Nº TAMAÑO LECTURA LECTURA D= TAMIZ DE GRANO A B (A - B) (A-B)*100 (con abrasivo) (sin abrasivo) C (mm) gramo gramo gramo Cantidad en % 2.50 > 2.50 2.00 2.00-2.50 1.60 1.60-2.00 1.00 1.00-1.60 0.80 0.80-1.00 0.50 0.50-0.80 0.25 0.25-0.50 0.00 0.00-0.25 CANTIDAD TOTAL DE ABRASIVO: C=Sumatorio (A-B)

60

60

50

50

40

40

30

30

20

20

10

10

0,00 0,25 0,50 0,80 1,00 1,60 2,00 2,50 TAMAŇO DE TAMIZ (mm)

INSPR2d, ed 2

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

05/02/03 EMi

R 3a

DETECCIÓN DE ACEITE Y GRASA

Se describen muchos métodos para la detección del aceite y de la grasa.



Por desgracia, la mayoría son métodos de laboratorio o requieren herramientas poco adecuadas para usarlas sobre el terreno.



El principal método de detección es el aspecto de la superficie. El aceite y la grasa, por lo general, hacen que la superficie presente un aspecto ligeramente más oscuro que las inmediaciones limpias, y la grasa suele notarse al pasar el dedo.



Otras anomalías pueden causar una apariencia similar, p. ej., humedad, de modo que el aspecto visual no siempre es definitivo, sobre todo en el caso de manchas al cortar, perforar y picar el material del acero bruto.



En tales casos, un método sencillo es usar un trozo de tiza, lo que a menudo puede ayudar a decidir rápidamente si hace falta eliminar la grasa.



El método funciona de la siguiente manera:

1: Dibuje una línea presionando ligeramente con el trozo de tiza desde una zona limpia pasando por la zona sospechosa hasta llegar a otra zona limpia. 2: Si la línea que pasa por la zona sospechosa disminuye su intensidad y la recupera en la segunda zona limpia, dicha zona sospechosa está contaminada,de modo que hará falta quitar la grasa.

Es probable que necesite probar con varias presiones con la tiza para sacar buenos resultados del método.



Nota: se ha comprobado que el método no funciona bien en superficies muy suaves, p. ej., acero inoxidable o aluminio suave.

CON ACEITE INSPR3a ed2

SIN ACEITE

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

26/02/03 EMi

R 3b

DETECCIÓN DE ACEITE Y GRASA En el caso de trabajos de recubrimiento de tanques, construcciones nuevas y reparaciones, puede emplearse el método descrito en NORMA TÉCNICA PARA TRABAJOS DE RECUBRIMIENTO DE TANQUES TCTF-100-TCW DE HEMPEL.

Prueba de hidrocarburos con isopropanol: 1 m² de la superficie se lava con lana-algodón e isopropanol sin hidrocarburos. Después de cada lavado, se escurre la lana-algodón para trasvasar el isopropa nol a un vaso de precipitados Filtre el contenido del vaso. Mezcle en un tubo de ensayo el contenido filtrado con 2-3 veces su cantidad de agua destilada. Agite la mezcla y déjela reposar aprox. 20 minutos. Si la muestra del tubo de ensayo está turbia, es que la superficie está contaminada con grasa y/o aceite. Haga una mezcla limpia de isopropanol con agua destilada como referencia. En vez de isopropanol, también puede usarse acetona sin hidrocarburos.

INSPR3b ed2

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

26/02/03 EMi

INSPCAL1 INSPR4a ed4 ed2

PLATNOST PODLÉHÁ OVĚŘENÍ

VALIDEZ SUJETA 06/03/03 A CONFIRMACIÓN EMi

R 4a

17/05/05 EMi

La norma sueca SIS 055900, 1967 contiene imágenes idénticas a las de ISO 8501-1:1988. La norma japonesa JSRA SPSS-1975 es una ampliación de la norma SIS 055900 que también incluye imágenes de preparación secundaria de imprimaciones de taller y preparación de superficie de soldaduras y quemaduras. Ya que hay algunos fabricantes que hacen referencia a esta norma, se resume en la página R4b. La norma ISO 8501-2:1994 es una ampliación de la ISO 8501-1 que abarca la preparación de superficies imprimadas y con capas previas. La NACE/SSPC SP-12 trata los grados de preparación con chorro de agua a alta presión, véase la página R16a-b. La norma ISO 8501-4 sigue por el momento (mayo de 2005) en proceso de borrador en lo que respecta al chorro de agua.

Limpieza con herramienta de mano

OTROS:

Limpieza con máquina herramienta

SP-2

St 2



se la encuentre en una especificación.



Limpieza mecánica hasta metal brillante

Debe consultar la norma SSPC cuando



SP-3

NO es idéntico a ISO 8501-1:1988



St 3

(Chorreado comercial)

SP-6



Sa 1



(hasta casi metal blanco)

SP-10

(Chorreado ligero o soplado con abrasivo)

Sa 2



(hasta metal blanco)

SP-5

SP-11

Sa 2 1/2



SSPC

Není

Sa 3



SP-7

ISO 8501-1:1988



RELACIÓN DE GRADOS DE PREPARACIÓN (equivalentes más cercanos)





Ss Sd2

Sd3

AS. 3

AS. 2

AS. 1



Pintura Internacional

Pt3

Pt2

JSRA SPSS-1975 Pt1

R 4b

INSPCAL1 INSPR4b ed1 ed2

PLATNOST PODLÉHÁ OVĚŘENÍ

VALIDEZ SUJETA 06/03/03 A CONFIRMACIÓN EMi

12/02/96 EMi

Antes de estos métodos de limpieza mecánicos o por chorreado abrasivo, debe eliminarse el aceite, la grasa y el material hidrosoluble que haya contaminado la superficie.

Superficie preparada con cepillo de alambres y lijadora de disco. Las materias extrañas y la herrumbre suelta se quitan bien. Superficie preparada con cepillo de alambres y lijadora de disco. Casi todas las materias extrañas y la herrumbre se quitan bastante bien. Superficie preparada con cepillo de alambres y lijadora de disco. Las materias extrañas y la herrumbre se quitan hasta el grado de que la superficie presenta un lustre metálico uniforme. Superficie preparada con limpieza por chorreado ligero de de escoria o granalla (en la imprimación de taller se notan pocas trazas de herrumbre). Superficie preparada mediante limpieza con chorreado intenso de arenas de escoria o granalla. Casi toda la cascarilla de laminación, herrumbre o materias extrañas se quitan bastante bien Superficie preparada mediante limpieza con chorreado muy intenso de arenas de escoria o granalla. La cascarilla de laminación, herrumbre o materias extrañas se quitan hasta el grado de que la superficie presenta un lustre metálico uniforme.

DESCRIPCIÓN

Otros fabricantes hacen referencia en sus especificaciones a estandards para la preparación secundaria de superficies . A continuación, se incluye un breve análisis de los contenidos más comunes de las mismas. Si desea más detalles, consulte la norma pertinente, que en ambos casos es una norma fotográfica de diseño similar a la norma ISO 8501-1:1988.

RELACIÓN SECUNDARIA DE GRADOS DE PREPARACIÓN (equivalentes más cercanos)

RUGOSIDAD DE SUPERFICIES

INSPR5a ed1

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

R 5a

28/07/95 EMi

PLATNOST PODLÉHÁ OVĚŘENÍ

Rmax

Rz

Ra

VALIDEZ SUJETA 06/03/03 A CONFIRMACIÓN EMi

La distancia entre el punto más alto y el punto más bajo del perfil.

Altura máxima del perfil Rmáx (Ry)

Rmáx es aprox. 6 veces Ra

Promedio de los valores absolutos de altura entre los 5 picos más altos del perfil y los 5 valles más profundos. Rz = 1/5*(Y1 + Y2 +....+ Y9 + Y10) Rz es aprox. 4-6 veces Ra

Se usa en el RUGOTEST

La media aritmética de los valores absolutos del area del perfil de la longitud de muestreo.

Línea en relación a la cual se evalúa el perfil. Las zonas limitadas por la línea central y el perfil son iguales en ambos lados

Altura de diez puntos de irregularidades Rz

Desviación media aritmética del perfil Ra (= CLA y AA)

Línea media aritmética central (línea central)

INSPCAL1 INSPR5b ed1 ed2

Valores Ra, Rz y Rmáx

HEMPEL utiliza el valor Rz para especificar la rugosidad de las superficies

RUGOSIDAD DE SUPERFICIES

28/07/95 EMi

R 5b

R 6a

SALES HIDROSOLUBLES MEDICIONES DE CONDUCTIVIDAD

¿POR QUÉ? Una cantidad excesiva de sales hidrosolubles hace que en el recubrimiento de pintura se formen ampollas por ósmosis. En muchos casos de inmersión esto puede ser perjudicial para el rendimiento del recubrimiento, y entonces, tal vez haya que hacer comprobaciones. Los trabajos típicos son recubrimiento de tanques (carga y lastre) y estructuras marinas.

HIDROSOLUBLES EN LA SUPERFICIE DE ACERO

PROCEDIMIENTO HEMPEL: cumple escrupulosamente la norma ISO 8502-9. Véase la página R 6c Conductividad equiv. Cl equiv. NaCl Tabla 1.

NORSOK HEMPEL IMO

HEMPEL HEMPEL HEMPEL

µS/cm 0.0 2,5 5 Nota 6, véase la pág. R6b 7,5 10 Nota 1, véase la pág. R6b 12,5 Nota 5, véase la pág. R6b 15 20 25 27,5 Nota 2, véase la pág. R6b 40 60 Nota 3, véase la pág. R6b 80 125 185 Nota 4, véase la pág. R6b

mg/m² 0 6 12,0 18 24,0 30,0 36 48 60 66,0 96 144 192 300 444

mg/m² 0 10 20 30 40 50 60 80 100 110 160 240 320 500 740

SALES EN ABRASIVOS MINERALES

PROCEDIMIENTO ISO 11127-6, véase la pág. R 6d

Los niveles de aceptación de conductividad se indican para una densidad aparente de abrasivo de 1,7 kg/l. Límites dados para densidades entre 1,4 y 2,0.

CONDUCTIVIDAD MEDIDA mS/m Tabla 2.

0 5 10 15 20 25

Siempre 25

Recubrimientos de tanque segun la LISTA DE RESISTEN- CIAS y para estar en contacto con agua dulce o salada.

30

35-25

Otros recubrimientos de tanques y recubrimientos de altas prestaciones

50

60-40

Límite máximo recomendado de HEMPEL para: Límite ISO 11126:1993 para abrasivos

INSPCAL1 INSPR6A ed7 ed2

PLATNOST PLATNOST VALIDEZ SUJETA PODLÉHÁ PODLÉHÁ A CONFIRMACIÓN OVĚŘENÍ OVĚŘENÍ

06/03/03 22/11/07 22/11/07 EMi EMi EMi

R 6b

MEDICIONES DE CONDUCTIVIDAD DE LAS SALES HIDROSOLUBLES HIDROSOLUBLES EN LA SUPERFICIE DE ACERO RELACIONES DE TERMINOLOGÍA

Conductividad µS/cm mS/m 0.0 0,0 2,5 0,3 5,0 0,5 7,5 0,75 10,0 1 12,5 1,25 15 1,5 20 2,0 25 2,5 27,5 2,75 40 4 60 6 80 8 125 12,5 185 18,5

equiv Cl µg/cm² mg/m² 0,0 0 0,6 6 1,2 12 1,8 18 2,4 24 3 30 3,6 36 4,8 48 6,0 60 6,6 66 9,6 96 14,4 144 19,2 192 30 300 44,4 444

equiv. NaCl µg/cm² mg/m² 0,0 0 1,0 10 2,0 20 3,0 30 4,0 40 5,0 50 6,0 60 8,0 80 10 100 11 110 16 160 24 240 32 320 50 500 74 740

Nota

6 1 5

2 3 4

Notas: Conductividad al medir según el método HEMPEL, página R6c. 1: Nivel de conductividad máxima recomendada de HEMPEL para zonas sumergidas permanentemente en agua desmineralizada, potable y/o caliente. 2: Nivel de conductividad máxima recomendada por Hempel para zonas sumergidas y para productos MULTI-STRENGTH. 3: Nivel de conductividad máxima recomendada de HEMPEL para zonas no sumergidas, equivalente conductividad máx. aceptada por NACE/SSPC SP 12: SC-2. 4: Equivalente conductividad máx. aceptada por NACE/SSPC SP 12: SC-3. 5: Conductividad máx. aceptada por la Norma IMO (PSPC) para pinturas industriales y pinturas para tanques segun la LISTA DE RESISTENCIAS. 6: Conductividad máx. aceptada por la norma NORSOK para alta mar.

INSPCAL1 INSPR6A ed7 INSPR6B ed5 ed2

PLATNOST PLATNOST VALIDEZ SUJETA PODLÉHÁ PODLÉHÁ A CONFIRMACIÓN OVĚŘENÍ OVĚŘENÍ

06/03/03 22/11/07 EMi EMi EMi

MODO DE DETERMINAR: R 6c SALES HIDROSOLUBLES EN UNA SUPERFICIE DE ACERO PREPARACIÓN: * NO quite el polvo ni toque la zona de ensayo con las manos desnudas. Use sólo guantes limpios, si fuera necesario. * NO toque la zona de ensayo del equipo tomamuestras de ninguna manera. *

Cada vez que se abra un paquete nuevo debería hacerse un ensayo a ciegas de la propia contribución a la conductividad de los equipos tomamuestras A-1250. Use un sustrato libre de sal, como p. ej., plástico suave o acero lavado en agua destilada y secado con aire. El procedimiento es el siguiente. Resultado = C

EL MÉTODO HEMPEL ESTO ES LO QUE NECESITA: - Tomamuestras Bresle, A-1250. - Jeringa, 5 ml más aguja. - Medidor de conductividad con escala 0 -2000 µS/cm. Precisión de 2 µS/cm o mejor; y compensación automática de temp. a 25 °C/77 °F. - Vaso precipitados cristal, 3,5 cm diám. - Agua destilada de gran pureza.

Eche 10 ml de agua destilada en un vaso de precipitados limpio con la jeringa, esto es, 2 x 5 ml

Mida la conductividad en µS/cm y tome nota. Resultado = B

Quite el forro protector y la espuma. Ponga el tester en una superficie seca y presione con firmeza para crear un cierre hermético.

Con la jeringa, inyecte aprox. 3,5 ml de agua destilada del vaso por el perímetro de la espuma esponjosa. Sujete el perímetro del tester con firmeza para evitar fugas.

Deje el agua dentro 1 minuto (Nota: sólo la 1ª vez)

Recupere el agua con la jeringa varias veces. La última vez, saque cuanta más agua sea posible

Saque la jeringa y vacíela en el vaso de precipitados original

Mida la conductividad de los 10 ml aprox. del vaso en µS/cm Resultado = A

Resultado final conductividad = (A - B - C) µS/cm

La compensación de temp. NO es necesaria. El medidor lo hace automáticamente

Este procedimiento cumple la norma ISO 8502-9 cuando se usa la tabla 1 de la página R 6a para interpretar los resultados. INSPCAL1 INSPR6A ed4 INSPR6c ed7 ed2

PLATNOST PLATNOST VALIDEZ SUJETA PODLÉHÁ PODLÉHÁ A CONFIRMACIÓN OVĚŘENÍ OVĚŘENÍ

06/03/03 22/11/07 EMi EMi

MODO DE DETERMINAR: LA CONDUCTIVIDAD de ABRASIVOS MINERALES

R 6b

ISO 11127-6

100g 100ml

ESTO ES LO QUE NECESITA:: - Medidor electrónico de conductividad - Báscula, ±0,1 g - Tubo graduado, 100 ml - 2 potes de cristal limpios, 250 ml - 1 litro de agua destilada/desmineralizada Conductividad inferior a 1 mS/m ABRASIVO Bote lavado con agua destilada y seco



AGITE 5 minutos

100ml de AGUA DESTILADA

Deje reposar 1 hora

TOMA DE MUESTRAS: - Recoja muestras aleatorias de abrasivo en 5 sitios como mínimo. Mézclelas bien y tome 100 g de la mezcla.

AGITE 5 minutos

Consulte R 6a para interpretar los resultados

DECANTE en un BOTE DE CRISTAL LIMPIO lavado con agua destilada y seco.

Mida la conductividad con un medidor electrónico (mS/m).

HACER TODO EL ANÁLISIS DOS (2) VECES Si los resultados están dentro de un ± 10%, saque la media. Si los resultados se desvían >10%, haga un tercer análisis y saque la media de los 2 más próximos. INSPCAL1 INSPR6A ed3 INSPR6d ed7 ed2

PLATNOST PLATNOST VALIDEZ SUJETA PODLÉHÁ PODLÉHÁ A CONFIRMACIÓN OVĚŘENÍ OVĚŘENÍ

06/03/03 22/11/07 EMi 12/02/03 EMi

R 7a

SHOPPRIMERS. IMPRIMACIONES DE TALLER

Las imprimaciones de taller (shopprimers) son imprimciones de secado muy rápido,de las que se aplica una capa fina de 15-25 micras en equipos automáticos para proteger los perfiles y planchas de acero durante los periodos de fabricación y construcción hasta que pueda aplicarse el recubrimiento definitivo. TIPOS En la actualidad (2003), hay disponibles los siguientes tipos en proveedores reputados: TIPO: PVB EPOXI DE ÓXIDO DE HIERRO EPOXI RICA EN ZINC SILICATO DE ZINC, cont. medio cinc SILICATO DE ZINC, cont. bajo cinc

Calidad HEMPEL SHOPPRIMER PVB 1525 de HEMPEL SHOPPRIMER E 1528 de HEMPEL SHOPPRIMER ZE 1537 de HEMPEL SHOPPRIMER ZS 1572 de HEMPEL SHOPPRIMER ZS 1589 de HEMPEL

La imprimación de taller estándar de HEMPEL puede no estar necesariamente en la lista de variedades estándar. VIDA ÚTIL La duración de la protección de una imprimación de taller depende tanto de las condiciones locales que nunca debe garantizarse una determinada vida útil. La vida útil relativa entre los distintos tipos en el mismo entorno es la siguiente: TIPO:

15 MICRAS

25 MICRAS

PVB EPOXI DE ÓXIDO DE HIERRO

no rec

EPOXI RICA EN ZINC SILICATO DE ZINC, cont. medio zinc SILICATO DE ZINC, cont. bajo zinc PROPIEDADES DE SOLDADURA MIG/MAG o CO2 Por desgracia, las imprimaciones de taller afectan a las técnicas de soldadura modernas y al oxicorte. A la „vieja“ soldadura con varilla o el moderno corte con chorro de plasma les afecta poco. El efecto de las imprimaciones de taller es el siguiente: TIPO:

15 MICRAS

Observaciones

25 MICRAS

PVB

Porosidades

EPOXI DE ÓXIDO DE HIERRO

Porosidades

EPOXI RICA EN ZINC

Poros.+ inest. arco

SILICATO DE ZINC, cont. medio zinc

Inestabilidad de arco

SILICATO DE ZINC, cont. bajo zinc EXPOSICIÓN POSTERIOR Y NUEVO RECUBRIMIENTO: La imprimación de taller puede recubrirse con la mayoría de pinturas. No obstante, hay que tener en cuenta las siguientes restricciones indicativas: TIPO:

Inmersión

Silicatos de cinc

Multi-Strength

PVB EPOXI DE ÓXIDO DE HIERRO EPOXI RICA EN ZINC SILICATO DE ZINC, cont. medio zinc SILICATO DE ZINC, cont. bajo zinc POBRE / MUY BREVE

INSPR7a ed1

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

MUY ADECUADO / EL MÁS DURADERO

28/07/95 EMi

R 7b

IMPRIMACIONES DE TALLER

Antes de recubrir una imprimación de taller, ésta debe estar limpia. El óxido y los daños del shopprimer deben tratarse mecánicamente o chorrearse con abrasivos según las especificaciones. Ésto es obligatorio para cualquier imprimación de taller antes de aplicar un nuevo recubrimiento. Además, en función del uso posterior y del sistema de pintura que vaya a ser aplicado, es posible que se necesite una SEGUNDA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE. La tabla siguiente proporciona algunas indicaciones: PREPARACIÓN SECUNDARIA DE LA SUPERFICIE, indicativa: TIPO:

Inmersión

PVB

Silicatos de zinc

Multi-Strength

nr

EPOXI DE ÓXIDO DE HIERRO EPOXI RICA EN ZINC SILICATO DE ZINC, cont. medio zinc SILICATO DE ZINC, cont. bajo zinc Eliminar por completo con chorreado de abrasivos (aspecto Sa 3) Barrido intenso con abrasivos. Limpiar mecánicamente (evitar pulir) para eliminar sales de zinc y contaminación. Barrido ligero con abrasivos para dar rugosidad y eliminar sales de zinc. Sin segunda preparación de superficie adicional. NOTA:

*

Para REVESTIMIENTOS DE TANQUES con GUÍAS DE RESISTENCIA, hay que seguir las especificaciones pertinentes.

*

Los derrames excesivos de aceite en las imprimaciones de taller ricas en zinc no se pueden limpiar fácilmente. Por tanto, hay que chorrear con abrasivos y luego eliminar la grasa.



ESPESOR DE IMPRIMACIÓN DE TALLER Debido al secado ultrarrápido que se requiere, las imprimaciones de taller tienen, inherentemente, una resistencia interna baja (cohesión). Por tanto, todas las propiedades anteriores se basan en la asunción de que el espesor de película es correcto, esto es, entre 10 y 35 micras, y que se distribuye de modo uniforme por las planchas. Si el espesor es excesivo (véase cómo estimarlo en la página R 7c), hace falta un barrido con abrasivos intenso para reducir el espesor de la película antes del recubrimiento allí donde se especifiquen requisitos más exigentes que los mencionados.

INSPR7b ed1

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

28/07/95 EMi

R 7c

IMPRIMACIONES DE TALLER

MEDICIÓN DEL ESPESOR DE PELÍCULA El espesor de película seca (DFT) de una imprimación de taller NO PUEDE medirse directamente en una superficie de acero chorreada con abrasivos por la sencilla razón de que la rugosidad de la superficie a menudo es mayor que el espesor de la imprimación de taller. Tampoco es posible medir el espesor de película húmeda ya que la imprimación se seca demasiado rápido. Por tanto, tienen que hacerse mediciones especiales al determinar el espesor de la imprimación de taller. Es posible que dos casos requieran la medición del espesor: 1/ Durante la aplicación de la imprimación de taller. 2/ Cuando tenga que decidirse la idoneidad del recubrimiento. DURANTE LA APLICACIÓN: Durante la aplicación de la imprimación de taller, debe determinarse el espesor de película seca sobre paneles lisos imprimados junto con las planchas/perfiles. Dado que una superficie lisa por m² representa un área más pequeña que una superficie chorreada con abrasivo, la misma cantidad de imprimación de taller aplicada a una superficie lisa dará un espesor de película seca mayor que si se aplica en una superficie chorreada. Como norma general, se dan las siguientes relaciones aprox.: Espesor de película con imprimación de taller Rugosidad de superficie Lisa Rz = Rz = 40 micras 75 micras RUGOTEST, aprox.: - N9 N10 micras 25 20 15 micras 20 15 12 ANTES DEL RECUBRIMIENTO: Dado que no pueden usarse mediciones directas del espesor de película seca, debe utilizarse un método aproximado como el descrito a continuación (téngase en cuenta que el espesor de película seca asociado sólo puede ser demasiado alto o bajo): 1/ Calibre el medidor (electrónico) de DFT sobre un trozo de acero liso. 2/ Seleccione el 5% de las planchas/perfiles requerido para la comprobación. 3/ Marque un área de 1000 x 100 mm en cada plancha/perfil seleccionados.

4/ Haga 10 mediciones en cada una de las zonas marcadas y calcule el promedio de cada zona: x x x x x x x x x x PROMEDIO DECISIONES: DFT está: BIEN No puede tomarse una decision - Sin valores medios superiores a 35 micras: * - 10% máx. de los valores medios por enci- ma de 35 micras. Ninguno supera las 40:

Rechazada

*

- Sin valores medios inferiores a 52 micras:

*

- 10% máx. de los valores medios por deba- jo de las 52 micras. Ninguno inferior a las 47: * - Demás resultados: INSPR7c ed1

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

* 28/07/95 EMi

R8

VALOR DE pH

pH 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 ÁCIDO

ALCALINO

DERRAME ALQUÍDICOS CLOROCAUCHOS ACRÍLICOS VINÍLICOS EPOXIS POLIURETANOS SILICATOS DE ZINC EXPOSICIÓN CONSTANTE ALQUÍDICOS

NO RECOMENDADO

CLOROCAUCHOS ACRÍLICOS

NO RECOMENDADO

VINÍLICOS EPOXIS NO RECOMENDADO

POLIURETANOS SILICATOS DE ZINC

1/ Los recubrimientos curados (o catalizados) con epoxi-poliamida y aducto de amida son mejores para aguas que contengan sales, p. ej., agua de mar. Son menos resistentes a los ácidos que los epoxis curados con amina. Los recubrimientos curados con epoxi-poliamina y aducto de amina son mejores para aguas contaminadas con sustancias orgánicas. 2/ Los silicatos de zinc sólo son apropiados para inmersión cuando NO se recubren. 3/ Normalmente, no es relevante salvo para inmersiones en agua de mar.

LOS VALORES DE RESISTENCIA son INDICATIVOS

INSPR8 ed 2

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

11/08/99 EMi

TOMA DE FOTOGRAFÍAS TÉCNICAS

R 9a general

La documentación fotográfica es un complemento muy eficaz para los informes. Hoy en día, gracias al tamaño reducido de las cámaras y al flash que incorporan, resulta muy fácil hacer fotografías.

PERO ¿CON QUÉ FINALIDAD? A continuación, se dan algunas indicaciones generales para hacer fotografías técnicas: 1: Tome siempre una fotografía general que describa la ubicación y que pueda servir de referencia de fotos más detalladas. 2: Haga fotos con los detalles necesarios para describir la acción o estado que se desee comentar. Dichas imágenes deben estar dentro de la zona que abarque la fotografía general. 3: Las imágenes pueden malinterpretarse fácilmente, p. ej., cuando se da un parte del estado de la pintura. No haga fotos sólo de zonas defectuosas, pues el que las viera podría pensar que toda la zona inspeccionada está mal cuando, de hecho, puede tratarse sólo de un pequeño porcentaje. Intente compensar imágenes buenas y malas según el estado real y el tipo de anomalía. 4: Anote siempre de inmediato en su cuaderno qué muestra cada imagen de modo que se pueda hacer una buena leyenda que acompañe a las fotografías. El destinatario del informe debe ser capaz, de la manera más rápida posible, de ubicar y determinar lo que describe la imagen.

INSPCAL1 INSPR6A ed1 INSPR9a ed7 ed2

PLATNOST PLATNOST VALIDEZ SUJETA PODLÉHÁ PODLÉHÁ A CONFIRMACIÓN OVĚŘENÍ OVĚŘENÍ

06/03/03 22/11/07 EMi 28/07/95 EMi

R 9b

TOMA DE FOTOGRAFÍAS TÉCNICAS en DIQUES SECOS

general

Generalmente, suele bastar con 20 - 25 fotos normales en el dique seco. Siga las directrices de la página R9a

FOTOS DE REFERENCIA Para inspeccionar el estado (antes de empezar el trabajo), saque cuatro (4) fotos generales de los puntos que indica el dibujo de más adelante. Las fotos de estribor deben mostrar, lo mejor posible, el estado tanto de la zona de la obra muerta como de la zona de popa/proa.

1

PUNTOS A FOTOGRAFIAR: 1 2 3 4 3y4

INSPCAL1 INSPR6A ed1 INSPR9b ed7 ed2

CUBIERTA DESDE POPA CUBIERTA DESDE CASTILLO DE PROA OBRA MUERTA y OBRA VIVA OBRA MUERTA y OBRA VIVA

2

PLATNOST PLATNOST VALIDEZ SUJETA PODLÉHÁ PODLÉHÁ A CONFIRMACIÓN OVĚŘENÍ OVĚŘENÍ

06/03/03 22/11/07 EMi 28/07/95 EMi

Vinílico (tipo duro). Alquitrán vinilo

Caucho clorado (clorocaucho) Acrílico, PVC (tipo suave). Bituminoso Antiincrustantes

Alquídico Alquídicos modificados Epoxiésteres

TOOL CLEANER El recubrimiento está muy afectado, con arrugas y/o ampollas.

THINNER 08460 El recubrimiento se disuelve y puede quitarse de inmediato

THINNER 08080

El recubrimiento se disuelve y puede quitarse de inmediato

AÚN HAY

Epoxi, epoxi modificado Breas Epoxi Poliuretanos Silicatos de zinc

Poco o nada afectado con 08460 y TOOL CLEANER

INSPCAL1 CONTR10 ed2 ed1

PLATNOST PODLÉHÁ OVĚŘENÍ

VALIDEZ SUJETA 06/03/03 A CONFIRMACIÓN EMi

06/06/94 EMi

OBSERVACIONES ADICIONALES: * Recubrimiento blando y negro, marrón oscuro o aluminio: ===> Bituminoso * Recubrimiento duro, pero marrón oscuro-negro o aluminio, ===> Brea Epoxi olor a alquitrán al raspar: * Recubrimiento con mucho caleo: ===> Epoxi o caucho clorado * Capa de imprimación de gris o gris, lustre metálico al raspar: ===> Epoxi de zinc o silicato de zinc



EQUIPO: Hará falta el siguiente equipo: THINNER 08080, THINNER 08460, TOOL CLEANER y trapos. PROCEDIMIENTO: * Limpie la superficie con emulsificador para eliminar la suciedad y el caleo; observe si el recubrimiento está muy caleado. * Frote la superficie con intensidad durante 2-10 minutos con un trapo mojado en:

R 10

NOTA: Este es un procedimiento de analisis „ in situ“. Para una determinación precisa, se requieren investigaciones de laboratorio.

REFERENCIA RÁPIDA

A veces es posible que haya que identificar el tipo genérico del recubrimiento existente empleado para un trabajo, p. ej., cuando haya que hacer una reparación e informar de que se ha comprobado de que el informe del último recubrimiento no existe.

IDENTIFICACIÓN DEL RECUBRIMIENTO EXISTENTE

INTERVALOS PARA NUEVOS RECUBRIMIENTOS

INSPCAL1 INSPR11 ed1 ed2

PLATNOST PODLÉHÁ OVĚŘENÍ

VALIDEZ 06/03/03 SUJETA A CONFIRMACIÓN EMi

Si no está disponible, póngase en contacto con su representante de HEMPEL, que le ayudará con la información necesaria.

Normalmente, todo esto viene en la ESPECIFICACIÓN DE TRABAJO.

Por último, una vez asentada a 20 °C, tiene que transferirse a otras temperaturas.

Los intervalos de recubrimiento REALES dependen de la especificación, esto es, del espesor de película seca real, del tipo genérico con el que se va a recubrir, de la capa y del número de capa que hace.

La FICHA TÉCNICA suele dar los intervalos de recubrimiento a 20 °C/68 °F y para los espesores de película seca indicados.

28/07/95 EMi

R 11

INSPCAL1 CAACR12 ed10 ed2

NO SE REQUIERE CAPA SELLADORA

AUTOPULIMENTANTE CON ESTAÑO

PLATNOST PODLÉHÁ OVĚŘENÍ

3.1 3.2 4

1 2 ---> --->

NOTAS

R 12

22/11/06 EMi

AF debe estar expuesto al agua de mar durante 12 meses como mín. Hace falta un lavado a fondo a alta presión con agua dulce para quitar la pintura suelta y el aglomerante lixiviado. Determinadas tecnologías del mercado tienden a absorber demasiada agua con la exposición al agua dulce. La resistencia y porosidad de las mismas (normalmente basadas en metacrilato) debe evaluarse en el diqueado. El recubrimiento requerirá una técnica de capa de reparación estética durante la aplicación de la primera capa de antifouling y, en función del estado, puede que haga falta una capa selladora entera.

Los aglomerantes insolubles genuinos se basan por definición en vinilo o caucho clorado. Algunos antiincrustantes de „matriz insoluble“ no basados ni en vinilo ni en caucho clorado no deben recubrirse sin consultar al representante de HEMPEL. Sólo para sistemas antiincrustantes que vayan a aplicarse en un espesor de película seca que supere las 250 micras. Si se requiere capa selladora: HEMPATEX HI-BUILD 46330 en 40 micras como mín., o HEMPADUR 45182 en 50 micras como mín. NOF: Takata Quantum, Jotun: Sea Quantum CMP: Sea Grand Prix 1000 & 2000, Kansai: Nu Trim Akzo IP: Ecoloflex, Nippon Paints: Ecoloflex, Kansai Exion CMP: Sea Grand Prix 100 & 200, KCC: AF 795 Sigma: Alphagen

VALIDEZ SUJETA 06/03/03 A CONFIRMACIÓN EMi

NO SE REQUIERE CAPA SELLADORA

SE REQUIERE CAPA SELLADORA

Limpieza a alta presión, mín. 400 bar - Notas 3.1 y 3.2

HEMPEL: CON COLOFONIA: Nota 2 Nota 4 SILANIZADO: Nota 4 Nota 2 ACRILATOS Nota 2 Nota 4 DE METAL: PIRROLIDONA Nota 2 Nota 4 DE VINILO:

AUTOPULIMENTANTE SIN ESTAÑO

SIN ESTAÑO OCEANIC GLOBIC OLYMPIC NCT

SE REQUIERE CAPA SELLADORA Limpieza a alta presión, mín. 400 bar Nota 1 y 3.2

RECUBRIMIENTO CON:

MATRIZ INSOLUBLE (con y sin estaño)

ANTIINCRUSTANTE EXISTENTE

ESTADO - Noviembre de 2006

TABLA DE COMPATIBILIDAD CON ANTIINCRUSTANTES

INSPCAL1 INSPR13 ed1 ed2

PLATNOST PODLÉHÁ OVĚŘENÍ

VALIDEZ SUJETA 06/03/03 A CONFIRMACIÓN EMi

Al realizar los ensayos y elaborar las especificaciones, HEMPEL (a no ser que aparezcan en otra parte), se usa y se refiere al calomel saturado como ánodo de referencia base.

Para el uso en agua marina, se muestran a continuación:

Cuando se usan sistemas de protección catódica por diferencia de potencial eléctrico (ICCP), la tensión necesaria para pasivar el casco se mide constantemente por medio de ánodos de referencia. Pueden utilizarse distintos ánodos de referencia y, dado que el potencial normalmente se vincula al ánodo de referencia utilizado, es importante conocer sus posiciones relativas.

PROTECCIÓN CATÓDICA POR DIFERENCIA DE POTENCIAL ELÉCTRICO (ICCP)

28/07/95 EMi

R 11

R 14

VENTILACIÓN DE TANQUES LOS VAPORES DE DISOLVENTES SON MÁS PESADOS QUE EL AIRE. Así, siempre tienden a irse al fondo de los espacios cerrados y, por tanto, su extracción siempre se hace por aspiración desde la parte inferior de dichos espacios. Control tanto del aire de entrada como de escape. El escape por aspiración es lo normal, pero para controlar completamente el flujo de ventilación, debe usarse siempre un soplado de entrada forzado junto con la aspiración. El soplado de entrada forzado también es necesario para controlar la atmósfera del espacio cerrado por medio de deshumidificadores. A veces no basta con la ventilación general. Es posible que haya zonas y/o locales dentro del espacio cerrado que no estén lo suficiente ventiladas con la instalación general. Para asegurar una ventilación adecuada en estas zonas /locales, pueden ponerse ventiladores portátiles a prueba de explosiones.

SOPLADO DE ENTRADA FORZADO EN PARTE SUPERIOR FLUJO DE VENTILACIÓN GENERAL

VENTILAR CON VENTILADORES ANTIDEFLAGRANTE ASPIRACIÓN DE ESCAPE EN LA PARTE INFERIOR

INSPR14 ed2

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

30/04/97 EMi

R 15a

ÁREA DE SUPERFICIE REAL

ÁREA DE SUPERFICIE „LISA“ PROYECTADA

ÁREA DE SUPERFICIE „TOPOGRÁFICA“ VERDADERA

PROPORCIÓN DE ÁREA DE SUPERFICIE (estimada). Rz „LISA“ micron 30 1 40 1 50 1 60 1 70 1

„TOPOGRÁFICA“ 1,27 1,36 1,45 1,54 1,63

Puede pensarse que esto afecta al consumo de pintura de la capa de imprimación, pero no es el caso con las especificaciones estándar de HEMPEL, p. ej., si se incluye la rugosidad de la superficie en la especificación, y si se sigue la guía para las mediciones de espesores de película seca facilitados en el presente folleto y en el Código de Buenas Prácticas 0209-1 de HEMPEL. Sólo en tres casos tendrá que tenerse en cuenta la compensación: A: Al aplicar IMPRIMACIONES DE TALLER. Se hace referencia a las FICHAS TÉCNICAS y la sección R7 de este folleto. Al aplicar IMPRIMACIONES DE TALLER, su espesor de película seca a menudo es menor que la rugosidad del sustrato y se secan tan rápido que la película sigue el contorno de la rugosidad. B: Cuando la rugosidad de la superficie difiere de lo especificado. En tal caso, debe consultarse la página R15b. C: Si se hace referencia a PrEnISO 19840 en la especificación, incluido su apartado de referencias normativas. Entonces, la compensación tendrá que hacerse dependiendo de la rugosidad del sustrato. Estúdiese la norma detenidamente para comprobar si la cumple, también cuando responda a la especificación.

INSPR15a ed3

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

28/11/06 EMi

R 15b

„VOLUMEN MUERTO“ ¿QUÉ ES?

El „VOLUMEN MUERTO“ normalmente hace referencia a la cantidad de pintura necesaria para rellenar la rugosidad de la superficie causada por el chorreado con abrasivos. A menudo, la opinión es que se trata de una cantidad extra de pintura necesaria antes de que pueda acumularse una película de pintura protectora sobre los picos (protección sobre picos).

La relación aprox. entre rugosidad Rz y „Volumen muerto“ es: Rz micras 30 45 60 75 90 105 „Volumen muerto“: (cm³/m²) 20 30 40 50 60 70 ¿CÓMO CALCULAR LA PINTURA QUE HACE FALTA?: La pintura puede calcularse de la siguiente manera: Área (m²) x „Volumen muerto“ (cm³/m²) Pintura Sólidos en volumen (%) x 10 en litros ¿ES NECESARIO CONSIDERAR EL „VOLUMEN MUERTO“?: La respuesta es:

¡GENERALMENTE NO!

siempre que la rugosidad venga indicada en la ESPECIFICACIÓN y se hayan seguido las normas de HEMPEL para calibrar el medidor de espesores de película seca. Esto último se calibra según una línea imaginaria tan próxima a la línea imaginaria promedio del „volumen muerto“, que pueden considerarse iguales. Consultar el Código de Buenas Prácticas 0209-1 de HEMPEL. ¿CUÁNDO CONSIDERAR QUE HAY „VOLUMEN MUERTO“?: Cuando la rugosidad de la superficie se desvíe de lo especificado. En tal caso, use la diferencia entre el „volumen muerto“ de la especificación y el „volumen muerto“ correspondiente a la rugosidad observada para calcular el cambio en el consumo de pintura.

INSPR15b ed4

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

28/11/06 EMi

LIMPIEZA CON AGUA DEFINICIONES Y ESTÁNDARES

R 16a

El uso de agua para limpieza, no sólo para eliminar la sal, sino también la pintura, la herrumbre, el aceite y los residuos, se está convirtiendo en el método de preparación de superficies del futuro. Su ventaja ecológica de no poner material abrasivo en contacto con las bombas de lastre y no tener que eliminar material abrasivo de espacios cerrados —por no mencionar su excelente capacidad de eliminación de la sal— lo convierten de largo en la opción preferida para preparar superficies en estructuras viejas con herrumbre, como p. ej., tanques de lastre. A los métodos aún les faltan definiciones demostradas de plazos y normas de preparación de superficies, pero hay en curso acciones para remediar esto. El mejor resultado hasta ahora parece ser la norma conjunta de los organismos NACE/SSPC, la SP12: „PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE Y LIMPIEZA DE ACERO Y OTROS MATERIALES DUROS POR CHORRO DE AGUA A PRESIÓN ELEVADA Y ULTRAELEVADA ANTES DEL REPINTADO“, citada en lo siguiente: DEFINICIONES: * Limpieza de agua a baja presión (LP WC) Presiones inferiores a 340 bar/5.000 psi * Limpieza de agua a alta presión (HP WC) Presiones de 340 - 680 bar/5.000 - 10.000 psi * Chorro de agua a presión elevada (HP WJ) Presiones de 680 - 1.700 bar/10.000 - 25.000 psi * Chorro de agua a presión ultraelevada (UHP WJ) Presiones superiores a 1.700 bar/25.000 psi GRADOS DE PREPARACIÓN VISUALES WJ Estado Descripción (vista sin amplificación) WJ-1 Una superficie WJ-1 no presentará óxido visible que existía antes, ni recubrimientos, cascarilla de laminación y/o materias extrañas, y tendrá un acabado de metal mate. WJ-2 Una superficie WJ-2 está limpia y mostrará un acabado mate con al menos un 95% de su área libre de residuos visibles previamente existentes; el 5% restante sólo contendrá sombras de óxido, pintura y/o materias extrañas en dispersión aleatoria. WJ-3 Una superficie WJ-3 está limpia y mostrará un acabado mate con al menos dos tercios de su área libre de residuos visibles (salvo cascarilla de laminación); el tercio restante contendrá sólo sombras de oxido, pinturas y/o materias extrañas en dispersión aleatoria. WJ-4 Una superficie WJ-4 tendrá suelto óxido, cascarilla de laminacion y pintura suelta, que se quitarán de manera uniforme.

INSPCAL1 INSPR6A ed7 INSPR16a ed2 ed2

PLATNOST PLATNOST VALIDEZ SUJETA PODLÉHÁ PODLÉHÁ A CONFIRMACIÓN OVĚŘENÍ OVĚŘENÍ

06/03/03 22/11/07 EMi 30/04/97 EMi

R 16b

LIMPIEZA CON AGUA DEFINICOONES Y ESTÁNDARTES GRADOS DE PREPARACIÓN NO VISUALES SC:

Estado Descripción SC-1 Una superficie SC-1 está libre de todo nivel detectable de contaminantes según se determina usando un equipo de pruebas en campo disponible cuya sensibilidad se aproxime a la de los equipos de laboratorio. A efectos de esta norma, los contaminantes son cloruros, sales solubles en hierro y sulfatos. SC-2 Una superficie SC-2 tiene menos de 7 µg/cm² de cloruros contaminantes, niveles de iones ferrosos solubles por debajo de 10 µg/cm² y menos de 17 µg/cm² de sulfatos contaminantes, según se verifica mediante análisis de laboratorio o sobre el terreno con la ayuda de equipos de pruebas fiables y reproducibles. SC-3 Una superficie SC-3 tiene menos de 50 µg/cm² de cloruros y sulfatos contaminantes según se verifica mediante análisis con la ayuda de equipos de pruebas fiables y reproducibles. Ejemplo de ESPECIFICACIÓN: La norma da el siguiente ejemplo de especificación: „Toda superficie que vaya a recubrirse deberá limpiarse según la norma SP12 de NACE/SSPC: WJ-2/SC-1 usando o HP WJ o UHP WJ; el método elegido en última instancia por el contratista se basará en su confianza en la capacidad del equipo y de sus componentes.“

HEMPEL cuenta con una Referencia fotográfica: HMP-STD * WJ PHOTO * 01-97 que cumple con NACE 5 / SSPC-SP 12, 1995. Además de ilustrar los Grados de preparación para varios sustratos, la referencia fotográfica también trata el grado de oxidación superficial, dividiendo en tres (3) niveles su estado:

* FR-1 * FR-2 * FR-3

La referencia fotográfica puede adquirirse a través de las oficinas centrales de HEMPEL, en Copenhague Se está elaborando el borrador de una norma ISO. Cuando se acabe, su número será: ISO 8501-4

INSPCAL1 INSPR6A ed7 INSPR16b ed2 ed3

PLATNOST PLATNOST VALIDEZ SUJETA PODLÉHÁ PODLÉHÁ A CONFIRMACIÓN OVĚŘENÍ OVĚŘENÍ

06/03/03 22/11/07 EMi 12/08/00 EMi

REGLAS DE ESPESOR DE PELÍCULA SECA

R 17a

¿POR QUÉ? ¿Cómo controlar que se cumple la especificación? ¿Cuántas mediciones se han de hacer? ¿Qué decisiones tomar después de hacer las mediciones? ¿Cuál es el espesor de película seca máximo?

CUESTIONES MUY RELEVANTES

El cliente compra un determinado espesor de película seca (DFT) según la especificación. Lo ideal es que no obtuviera menos. En la práctica, sabemos que un trabajo nunca es perfecto pero, por otro lado, las insuficiencias no deberían ser demasiadas ni en cantidad (área) ni en calidad (espesor de película seca). Aquí es donde entran las reglas para la toma de decisiones, p. ej., las llamadas reglas „80-20“, „90-10“ o similares. ¿CÓMO FUNCIONAN?

„80 - 20“ Calidad Cantidad (DFT) (lecturas)

El DFT no debe ser inferior al 80% del especificado

Un 20% máximo de las lecturas puede estar por debajo del DFT especificado.

Pueden utilizarse muchas otras combinaciones de cifras para la regla; la suma no tiene que ser necesariamente 100. Cuando se emplean, las cifras normales para varios segmentos y áreas son: „80-20“

Construcción naval que incluye recubrimientos de tanques con Guías de Resistencia. Construcciones en tierra y en alta mar

„90-10“

Contenedores.

Las reglas son buenas para superficies normales, pero es recomendable revisar por separado las zonas difíciles de pintar (parte trasera de perfiles con bulbo, etc). ¿CUÁNTAS MEDICIONES DEBEN HACERSE? Para tomar la decisión correcta, la precisión va invariablemente unida a la toma de determinado número de lecturas aleatorias. En la página R17b se indica cuántas mediciones se pueden hacer. CÓMO DECIDIRSE: Ejemplo para la regla „80-20“: 80-: Ninguna lectura puede estar por debajo del 80% del valor especificado sin que se emprendan reparaciones. -20: No puede haber más de un 20% de mediciones en el rango comprendido entre el 80 y el 100% del valor especificado sin que se emprendan reparaciones.

INSPR17a ed2

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

05/02/03 EMi

REGLAS DE ESPESOR DE PELÍCULA SECA

R 17b

¿CUÁNTAS MEDICIONES DEBEN HACERSE? Varias normas internacionales y locales se interesan en la actualidad por métodos estadísticos a la hora de comprobar el espesor de película seca. Tanto ISO como SSPC han sacado normas. A continuación, se incluye el plan de muestreo descrito en la norma ISO 19840. Si desea más detalles, consulte la norma. Área/longitud de zona de ins- pección m² o m

Nº mínimo de mediciones

Nº máximo de mediciones que se pueden repetir

hasta 1 más de 1 hasta 3 más de 3 hasta 10 más de 10 hasta 30 más de 30 hasta 100 más de 100*

5 10 15 20 30 añadir 10 por cada 100 m² o 100 m adicionales o parte de la misma

1 2 3 4 6 20% del número mínimo de mediciones

El área por encima de 1000 m2 ó m debe ser dividida en áreas más pequeñas Consulte también los criterios de aceptación y rechazo de la norma, así como los valores especiales de corrección de la norma para la rugosidad de superficies de acero. Contenedores La comprobación del espesor de película seca de los contenedores es muy importante debido al espesor bajo especificado para los mismos y a sus procedimientos de fabricación intensiva. Hacen falta, por tanto, comprobaciones muy frecuentes, muchas mediciones y el uso de la Regla „90 - 10“. Como parte de un sistema integrado de informes, se emplea un procedimiento de medición diferente que hace uso de modernos equipos electrónicos. Recubrimientos de tanques químicamente resistentes También aquí es muy importante el espesor de película seca. Se recomienda 1 lectura por cada 2 m². Otras normas importantes Debe tenerse en cuenta la SSPC-PA 2. Al especificar, consulte el texto concreto de la norma para ver los procedimientos y reglas de decisión.

INSPR17b, ed4

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

17/05/05 EMi

INSPCAL1 INSPR18 ed1 ed2

0

20

40

60

80

120

200

400

Las mezclas de aglutinantes suelen mostrar la temperatura entre los aglomerantes de de los que se componen. Observe, no obstante, el signo que también es válido para aglutinantes mezclados.

160

600

R 18

Adecuado para servicio en seco continuo La idoneidad dependerá de la pigmentación. Por encima de 400 °C sólo es adecuado pigmento de aluminio. Adecuado para servicio provisional breve No superar temperatura máxima. El aglomerante se descompone.

PLATNOST PODLÉHÁ OVĚŘENÍ

VALIDEZ SUJETA 06/03/03 A CONFIRMACIÓN EMi

28/07/95 EMi

°F -40 -4 32 68 104 140 176 248 320 392 752 1112

-20

Véase también en la FICHA TÉCNICA información específica sobre la resistencia a la temperatura de los productos en cuestión.

ALQUÍDICOS BITUMINOSOS CLOROCAUCHOS ACRÍLICOS VINÍLICOS EPOXIS + POLIURETANOS ++ SILICATOS ++ SILICONAS

°C -40

RESISTENCIA INDICATIVA A LA TEMPERATURA DE LAS PINTURAS (servicio en seco)

R 19a

ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO VELIKOSTI DEODHADOVANÍ LAS ZONAS AFECTADAS

R19a

POSTIŽENÉ PLOCHY

x x

x

El sistema de „DATOS PARA BARCOS“ de HEMPEL usa a menudo un sistema de

Systém "SHIP-DATA" často systém odhadu estimación del área que usaspolečnosti clasificacionesHEMPEL sencillas pero fácilesvyužívá de estimar: plochy pomocí několika snadno odhadnutelných údajů:

x x x

Este sistema se divide en 5 grupos sencillos:

Tento systém rozděluje do 5 skupin:

x x

SKUPINA POŠKOZENÁ % GRUPO % PLOCHA ÁREA DEFECTUOSA 0 0 0 0 1 <2 1 <2 2 2-5 2 2-5 3 6-25 3 6-25 4 >25 4 >25 5 100 5 100

ROZPTÝLENÝ DISPERSOS (SCATTERED „S“)

PŘÍKLADY: EJEMPLOS: 2L significa 2-5 un área 2L znamená % defectuosa poškozené 2-5% con defectos que plochy del s místním výskytem aparecen localmente. vad. 1S significa un 1S znamená 0-2área %defectuosa poškozené del 0-2% con defectos dispersos. plochy s rozptýleným výskytem vad.

2% 2%

MÍSTNÍ LOCALES„L“

x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x

x

INSPR19a ed1

INSPCAL1 INSPR6A ed7 INSPR19a ed2 ed1

PLATNOST PODLÉHÁ OVĚŘENÍ

PLATNOST PLATNOST VALIDEZ SUJETA PODLÉHÁ PODLÉHÁ A CONFIRMACIÓN OVĚŘENÍ OVĚŘENÍ

28/07/95 EMi

06/03/03 22/11/07 EMi 28/07/95 EMi

x

ODHADOVANÍ VELIKOSTI ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO DEPOSTIŽENÉ LAS ZONAS AFECTADAS PLOCHY

R19b R 19b

Systém "SHIP-DATA" společnosti HEMPEL často využívá systém odhadu El sistema de „DATOS PARA BARCOS“ de HEMPEL usa a menudo un sistema de plochy pomocí několika snadno odhadnutelných údajů: estimación del área que usa clasificaciones sencillas pero fáciles de estimar:



ROZPTÝLENÝ

ROZPTÝLENÝ DISPERSOS (SCATTERED „S“)

INSPR19b ed1

INSPCAL1 INSPR6A ed7 INSPR19b ed2 ed1

5% 5%

PLATNOST PODLÉHÁ OVĚŘENÍ

PLATNOST PLATNOST VALIDEZ SUJETA PODLÉHÁ PODLÉHÁ A CONFIRMACIÓN OVĚŘENÍ OVĚŘENÍ

MÍSTNÍ LOCALES

28/07/95 EMi

06/03/03 22/11/07 EMi 28/07/95 EMi

ODHADOVANÍ VELIKOSTI ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO ODHADOVANÍ VELIKOSTI DEPOSTIŽENÉ LAS ZONAS AFECTADAS PLOCHY POSTIŽENÉ PLOCHY

R19b R 19c R19c

Systém "SHIP-DATA" společnosti HEMPEL často systém odhadu Systém společnosti HEMPEL často využívá využívá odhadu El sistema"SHIP-DATA" de „DATOS PARA BARCOS“ de HEMPEL usa a menudo un sistemasystém de plochy pomocí snadno údajů: plochy pomocí několika snadno odhadnutelných odhadnutelných údajů: estimación del áreaněkolika que usa clasificaciones sencillas pero fáciles de estimar:

ROZPTÝLENÝ ROZPTÝLENÝ DISPERSOS (SCATTERED „S“)

INSPR19b INSPR19c ed1 ed1

INSPCAL1 INSPR6A ed7 INSPR19c ed2 ed1

5% 25% 25%

PLATNOST PLATNOSTPODLÉHÁ PODLÉHÁ OVĚŘENÍ OVĚŘENÍ

PLATNOST PLATNOST VALIDEZ SUJETA PODLÉHÁ PODLÉHÁ A CONFIRMACIÓN OVĚŘENÍ OVĚŘENÍ

MÍSTNÍ MÍSTNÍ LOCALES

28/07/95 28/07/95 EMi EMi

06/03/03 22/11/07 EMi 28/07/95 EMi

R 20

CATEGORÍAS DE CORROSIÓN ISO 12944, Sección 2 La norma ISO 12944 ha introducido un sistema de caracterización para la corrosividad de los entornos, los cuales se pueden encontrar caracterizados por una sencilla abreviatura, como la siguiente:

Categoría de corrosividad





C1 muy baja C2 baja C3 media

C4 alta C5-I muy alta (industrial) C5-M muy alta (naval)

CATEGORÍAS PARA LA EXPOSICIÓN ATMOSFÉRICA Pérdida de Ejemplos de entornos típicos espesor de en un clima templado (sólo informativo) acero bajo en carbono Exterior Interior micras =< 1,3 Edificios con calefacción y atmósfera limpia, ej. oficinas, tiendas, colegios y hoteles >1,3 hasta 25 Atmósferas con bajo Edificios sin calefacción nivel de polución. Zonas donde pueda producirse principalmente rurales condensación (almacenes, pabellones deportivos) >25 hasta 50 Atmósferas urbanas e Salas de producción con industriales, polución mucha humedad y algo moderada de de polución aérea, ej. anhídrido sulfuroso. procesado de alimentos, Zonas costeras con lavanderías, fábricas de baja salinidad. cerveza y lecherías. >50 hasta 80 Zonas industriales y Plantas químicas, costeras con piscinas, barcos costeros salinidad moderada. y astilleros >80 hasta 200 Zonas industriales con Edificios o zonas con mucha humedad y condensación casi atmósfera agresiva. permanente y con mucha polución. >80 hasta 200 Zonas costeras y de alta Edificios o zonas con mar con mucha condensación casi salinidad. permanente y con mucha polución.

CATEGORÍAS PARA SUELO Y AGUA Categoría

Entorno

Im1

Agua dulce

Im2

Agua de mar o salobre

Im3

Suelo

Ejemplos de entornos y estructuras Instalaciones en ríos, plantas hidroeléctricas Zonas portuarias con estructuras (compuertas de desagüe, esclusas, embarcaderos y estructuras marinas. Tanques subterráneos, pilotesy tubos de acero)

Para conocer detalles exactos de esta extensa norma ISO, incluidas las 8 secciones que cubren todos los aspectos de la protección contra la corrosión mediante recubrimientos, consulte la propia norma.

INSPCAL1 INSPR6A ed7 INSPR20 ed1 ed2

PLATNOST PLATNOST VALIDEZ SUJETA PODLÉHÁ PODLÉHÁ A CONFIRMACIÓN OVĚŘENÍ OVĚŘENÍ

06/03/03 22/11/07 EMi 15/08/00 EMi

R 21

ESCALAS DE VIENTO ¿Podemos pintar hoy?

La respuesta no sólo depende de la humedad y de la temperatura del aire; cuando se pinta al aire libre, el viento también constituye un factor importante: A continuación, se dan las escalas de viento estándar usadas con comentarios pertinentes sobre la idoneidad de aplicar la pintura por pulverización airless. Número Velocidad del viento Descripción Comentarios Beaufort (fuerza) Nudos mph m/s km/h de la WMO 0 <1 <1 0 <1 1 1-3 1-3 1 1-5 2

4-6

4-7 2-3 6-11

3 7-10 8-12 4-5 12-19 4 11-16 13-18 6-7 20-28 5 17-21 19-24 8-10 29-38

Calma

Es posible pintar con factor de consumo estándar. Es posible pintar con Leve brisa factor de consumo excesivo. Brisa suave Riesgo severo de Brisa moderada pulverización seca No es posible pintar Brisa fresca Leve aire

6 22-27 25-31 11-13 39-49

Brisa fuerte

7 28-33 32-38 14-16 50-61

Casi vendaval

8 34-40 39-46 17-20 62-74

Vendaval

9 41-47 47-54 21-24 75-88

Vendaval fuerte

10 48-55 55-63 25-28 89-102 11

56-63 64-72 29-32 103-117



>=64

12

>=73

>32

118 -

Tormenta Tormenta violenta Huracán

Incluso con vientos a velocidad baja, las condiciones locales, ej., entre tanques, pueden formar vientos superiores a la media y dificultar mucho la pulverización de la pintura. Pueden usarse protecciones adecuadas para reducir el efecto del viento, pero deberán mantenerse durante todo el proceso de secado. Asimismo, los vientos fuertes tienden a pelar recubrimientos aplicados que acaban de secarse y, por tanto, causar retención de disolventes. A las aplicaciones con brocha y rodillo les afecta mucho menos el viento.

INSPR21 ed1

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

05/03/03 EMi

R 22

DESINFECCIÓN DE TANQUES Cada vez es más frecuente la desinfección de tanques y el uso de desinfectantes químicos para limpiar bodegas de carga.

Al desinfectarse los tanques de agua potable, el agua necesita a menudo una conservación adicional, pero también las bodegas de carga y los tanques de productos químicos pueden necesitar desinfección antes del siguiente cargamento. Están surgiendo debates relativos a la desinfección de tanques de lastre para evitar el transporte de flora biológica por el mundo. Los productos químicos más usados para desinfectar son a base de cloro, p. ej. hipoclorito de sodio o cloramina, pero también se usa cada vez más peróxido de hidrógeno ya que no necesita eliminarse tras la desinfección, basta con añadir agua. Los desinfectantes químicos son todos peligrosos para los recubrimientos, por lo que, para evitar daños, deben seguirse ciertas reglas: Reglas que deben respetarse: * * * *

Mezclar la pintura con cuidado antes de aplicar y dejar suficiente tiempo de inducción. No aplicar un espesor excesivo y dejar suficiente ventilación y tiempo entre las capas, sobre todo con pinturas que contengan disolvente. Respetar los límites de temperatura durante la aplicación y el secado/curado para evitar riesgos de exudación. El recubrimiento debe estar totalmente curado y libre de disolventes antes de llevar a cabo la desinfección, esto es, como mínimo 7 - 10 días a 20 °C con la ventilación adecuada. Debe evitarse la desinfección a intervalos inferiores a 1 mes siempre que sea posible. Hay que incluir todo el sistema, con válvulas, tubos y mangueras.

Concentraciones máximas recomendadas para usar en tanques y bodegas de carga (máx. 35 °C/95 F):

Hipoclorito de sodio

Peróxido de hidrógeno

SIST. RECUBRIM. DESINFECCIÓN CONSERVACIÓN DESINFECCIÓN resistente a Conc. máx. Horas máx. Conc. máx. % conc. Horas máx. prod. químicos ppm ppm máx. (genérico) 50 4 irrelevante 0,25 0,5 Breas Epxy Epoxi modificado

50

4

1

0,25

0,5

50 12 3 0,5 1 Epoxi-poliamida 100 12 6 1 1 Epoxi-poliamina 100 24 6 1 1 Epoxi fenólico Cantidad de hipoclorito de sodio (solución al 10-15%) que debe añadirse a 1000 litros de agua dulce para formar una solución de: DESINFECCIÓN Para obtener una conc. de: Añadir 50 ppm 330 ml 100 ppm 660 ml

INSPR22 ed1

CONSERVACIÓN Para obtener una conc. de: 1 ppm 3 ppm 6 ppm

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

Añadir 7 ml 20 ml 40 ml

03/03/2003 EMi

R 23

ALFABETO FONÉTICO

En realidad, hay muchos alfabetos fonéticos, pero el más utilizado hoy en día para la comunicación técnica es el denominado Alfabeto Fonético de la OTAN. Fue desarrollado en los años cincuenta para facilitar la pronunciación a todos sus aliados. Letra

Pronunciación

Letra

Pronunciación

Letra

Pronunciación

A

Alpha

J

Juliet

S

Sierra

B

Bravo

K

Kilo

T

Tango Uniform

C

Charlie

L

Lima

U

D

Delta

M

Mike

V

Victor

E

Echo

N

November

W

Whiskey

F

Foxtrot

O

Oscar

X

X-ray

G

Golf

P

Papa

Y

Yankee

H

Hotel

Q

Quebec

Z

Zulu

I

India

R

Romeo

Dígito

Pronunciación

Dígito

Pronunciación

Dígito

Pronunciación

0

Zero

5

Fife (Five)

,

1

Wun (One)

6

Six

decimal (point)

2

Two

7

Seven

.

(full) stop

3

Tree (Three)

8

Ait (Eight)

4

Fower (Four)

9

Niner (Nine).

INSPR23 ed1

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

17/05/05 EMi

INSPTABLES

28/07/95 EMi

T1

TEMPERATURA TABLA DE CONVERSIÓN DE TEMPERATURAS

° C

°F

°C

°F

°C

-10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 A convertir

14 16 18 19 21 23 25 27 28 30 32 34 36 37 39 41 43 45 46 48 50 52 54 55 57 59 61 63 64 66 68

20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 55 60 65 70 75 85 95 100 110 120

68 70 72 73 75 77 79 81 82 84 86 90 93 97 100 104 108 111 115 118 122 131 140 149 158 167 185 203 212 230 248

130 140 150 160 170 180 190 200 225 250 275 300 325 350 375 400 425 450 475 500 525 550 575 600 625 650 675 700 725 750 775



De Celsius Fahrenheit

°F 266 284 302 320 338 356 374 392 437 482 527 572 617 662 707 752 797 842 887 932 977 1022 1067 1112 1157 1202 1247 1292 1337 1382 1427

A

Calcular

Fahrenheit Celsius

(9/5 * °C) + 32 5/9 * (°F - 32)

INSPT1 ed1

28/07/95 EMi

TABLAS DE CONVERSIÓN

T2

A convertir Multiplicar por Distancia: micras mil 0,04 25 centímetros (cm) pulgadas 0,39 2,54 metro pies 3,28 0,3 metro yardas 1,09 0,91 km milla náutica 0,54 1,85 km milla 0,62 1,61 metro cuadrado (m²) pie cuadrado (pie²) 10,764 0,09 Área: Volumen: litro galón EE.UU. 0,26 3,79 litro galón imp. 0,22 4,55 m³ pie³ 35,32 0,03 Área/Volumen: m²/litro pie²/galón EE.UU. 40,74 0,02 m²/litro pie²/galón imp. 48,93 0,020 Peso: kg lbs 2,21 0,45 Densidad g/cm³ lb/pulg.³ 0,04 27,68 kg/litro lbs/galón EE.UU. 8,34 0,12 Presión: atm bar 1,01 0,99 atm kgf/cm² 1,03 0,97 atm p.s.i. 14,7 0,07 bar kgf/cm² 1,02 0,98 bar p.s.i. 14,5 0,07 kgf/cm² p.s.i. 14,22 0,07 kgf/cm² MPa 0,1 10,2 N/mm² MPa 1 1 Velocidad m/s pie/s 3,28 0,31 km/h milla/h 0,62 1,61 km/h nudos 0,54 1,85 Potencia N lbf 0,23 4,45 Efecto kW Caballos de vapor 1,34 0,75 kW kcal/h 859,9 0 Energía kWh Btu 3412 0 kWh Kcal 859,9 0 kcal Btu 3,97 0,25 C.O.V.: g/litro lbs/galón EE.UU. 0,00834 119,9

INSPT2 ed3

13/05/95 EMi

ESPESOR DE PELÍCULA HÚMEDA

T3

El espesor de película húmeda dado a continuación se corresponde exactamente con los espesores de película seca. En la práctica, utilice siempre su peine medidor de espesores de película húmeda, que es el primero que hay arriba y viene indicado como WFT. DILUCIÓN: La dilución afecta a los sólidos en volumen de la pintura. Tras diluir, calcule los sólidos en volumen antes de usar las tablas siguientes. 100 Calcular así: %SV FICHA TÉCNICA * (100+% DILUCIÓN) PINTURAS DE ALTO ESPESOR Y ALTO CONTENIDO EN SÓLIDOS MICRAS % DE SÓLIDOS EN VOLUMEN SECA 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 40 80 45 90 50 100 91 ESPESOR DE PELÍCULA HÚMEDA 55 110 100 MICRAS 60 120 109 100 65 130 118 108 70 140 127 117 108 100 80 160 145 133 123 114 107 100 90 180 164 150 138 129 120 113 106 100 100 200 182 167 154 143 133 125 118 111 105 100 125 250 227 208 192 179 167 156 147 139 132 125 150 300 273 250 231 214 200 188 176 167 158 150 175 318 292 269 250 233 219 206 194 184 175 200 333 308 286 267 250 235 222 211 200 225 346 321 300 281 265 250 237 225 250 385 357 333 313 294 278 263 250 275 393 367 344 324 306 289 275 300 429 400 375 353 333 316 300 350 467 438 412 389 368 350 400 500 471 444 421 400 450 529 500 474 450 500 556 526 500 ESMALTES E IMPRIMACIONES DE TALLER MICRAS % DE SÓLIDOS EN VOLUMEN SECA 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 15 100 75 60 50 43 20 133 100 80 67 57 ESPESOR DE PELÍCULA HÚMEDA 25 167 125 100 83 71 63 56 MICRAS 30 200 150 120 100 86 75 67 60 55 35 175 140 117 100 88 78 70 64 58 40 200 160 133 114 100 89 80 73 67 45 180 150 129 113 100 90 82 75 50 200 167 143 125 111 100 91 83

INSPT3 ed1

25/07/95 EMi

SÓLIDOS EN VOLUMEN por DILUCIÓN

T4

La dilución afecta a los sólidos en volumen de una pintura. A mayor dilución, menor cantidad de sólidos en volumen de la pintura afectada. Se muestran los sólidos en volumen resultantes para proporciones de dilución típicas: SÓLIDOS EN VOLUMEN (%) % DE DILUCIÓN FICHA TÉCNICA 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 SÓLIDOS EN VOLUMEN RESULTANTES (%) 20 20 19 19 18 18 17 17 17 25 24 24 23 23 22 22 21 21 30 29 29 28 27 27 26 26 25 35 34 33 33 32 31 30 30 29 40 39 38 37 36 36 35 34 33 45 44 43 42 41 40 39 38 38 50 49 48 47 45 44 43 43 42 55 54 52 51 50 49 48 47 46 60 59 57 56 55 53 52 51 50 65 63 62 60 59 58 57 55 54 70 68 67 65 64 62 61 60 58 75 73 71 70 68 67 65 64 63 80 78 76 74 73 71 70 68 67 85 83 81 79 77 76 74 72 71 90 88 86 84 82 80 78 77 75 95 93 90 88 86 84 83 81 79 100 98 95 93 91 89 87 85 83

INSPT4 ed2

29/04/97 EMi

TABLA DE PUNTOS DE ROCÍO

T5

A continuación, se facilitan puntos de rocío en °C para diversas situaciones, tal como determina su psicrómetro oscilador. Si no puede hallar con exactitud las lecturas del psicrómetro, utilize el valor inmediatamente superior e inferior, tanto de % de HR como de temperatura, e interpole el valor medio. HUMEDAD RELATIVA TEMPERATURA DE BULBO SECO °C % de RH 0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 22,5 25 20 na na na -14 -12 -9,8 -7,7 -5,6 -3,6 -1,5 0,5 25 na na na -11 -9,1 -6,9 -4,8 -2,7 -0,6 1,5 3,6 30 na na na -8,9 -6,7 -4,5 -2,4 -0,2 1,9 4,1 6,2 35 na na -9,1 -6,9 -4,7 -2,5 -0,3 1,9 4,1 6,3 8,5 40 na na -7,4 -5,2 -2,9 -0,7 1,5 3,8 6,0 8,2 10,5 45 na na -5,9 -3,6 -1,3 0,9 3,2 5,5 7,7 10,0 12,3 50 na na -4,5 -2,2 0,1 2,4 4,7 7,0 9,3 11,6 13,9 55 na na -3,3 -0,9 1,4 3,7 6,1 8,4 10,7 13,0 15,3 60 na -4,4 -2,1 0,3 2,6 5,0 7,3 9,7 12,0 14,4 16,7 65 na -3,4 -1,0 1,4 3,7 6,1 8,5 10,9 13,2 15,6 18,0 70 na -2,4 0,0 2,4 4,8 7,2 9,6 12,0 14,4 16,8 19,1 75 na -1,5 1,0 3,4 5,8 8,2 10,6 13,0 15,4 17,8 20,3 80 na -0,6 1,9 4,3 6,7 9,2 11,6 14,0 16,4 18,9 21,3 85 na 0,2 2,7 5,1 7,6 10,1 12,5 15,0 17,4 19,9 22,3 90 na 1,0 3,5 6,0 8,4 10,9 13,4 15,8 18,3 20,8 23,2 95 na 1,8 4,3 6,8 9,2 11,7 14,2 16,7 19,2 21,7 24,1 100 0,0 2,5 5,0 7,5 10,0 12,5 15,0 17,5 20,0 22,5 25,0 HUMEDAD RELATIVA TEMPERATURA DE BULBO SECO °C % de RH 25 27,5 30 32,5 35 37,5 40 42,5 45 47,5 50 20 0,5 2,6 4,7 6,7 8,8 10,8 12,9 14,9 17,0 19,0 21,0 25 3,7 5,8 7,9 10,0 12,1 14,2 16,3 18,4 20,5 22,6 24,7 30 6,3 8,5 10,6 12,8 14,9 17,1 19,2 21,4 23,5 25,7 27,8 35 8,5 10,7 13,0 15,1 17,3 19,5 21,7 23,9 26,1 28,3 30,5 40 10,5 12,8 15,0 17,2 19,5 21,7 23,9 26,2 28,4 30,6 32,8 45 12,3 14,6 16,8 19,1 21,4 23,6 25,9 28,2 30,4 32,7 34,9 50 13,9 16,2 18,5 20,8 23,1 25,4 27,7 30,0 32,3 34,5 36,8 55 15,4 17,7 20,0 22,4 24,7 27,0 29,3 31,6 33,9 36,3 38,6 60 16,7 19,1 21,4 23,8 26,1 28,5 30,8 33,2 35,5 37,8 40,2 65 18,0 20,4 22,8 25,1 27,5 29,9 32,2 34,6 36,9 39,3 41,7 70 19,2 21,6 24,0 26,4 28,8 31,1 33,5 35,9 38,3 40,7 43,1 75 20,3 22,7 25,1 27,5 29,9 32,4 34,8 37,2 39,6 42,0 44,4 80 21,3 23,8 26,2 28,6 31,1 33,5 35,9 38,3 40,8 43,2 45,6 85 22,3 24,8 27,2 29,7 32,1 34,6 37,0 39,5 41,9 44,4 46,8 90 23,3 25,7 28,2 30,7 33,1 35,6 38,1 40,5 43,0 45,5 47,9 95 24,1 26,6 29,1 31,6 34,1 36,6 39,1 41,5 44,0 46,5 49,0 100 25,0 27,5 30,0 32,5 35,0 37,5 40,0 42,5 45,0 47,5 50,0 °C 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 °F 32 41 50 59 68 77 86 95 104 113 122 INSPT5 ed2

05/03/03 EMi

T6

EL DIAGRAMA MOLLIER-(ix)

El diagrama ix o MOLLIER o es muy útil para determinar las condiciones de humedad. Sirve para calcular puntos de condensación. También puede usarse para calcular cuánta humedad lleva el aire, y cuánta hay que eliminar para lograr la humedad relativa requerida. Esto último, al trabajar con recubrimientos de tanques, puede resultar muy útil.

Para usar correctamente el diagrama, estúdiese la documentación pertinente

INSPT6 ed2

29/04/97 EMi

T7a

INSPCAL1 INSPT7a ed1 ed2

(Continúa)

PLATNOST PODLÉHÁ OVĚŘENÍ

VALIDEZ SUJETA 06/03/03 A CONFIRMACIÓN EMi

28/07/95 EMi

ÁNGULO ORIFICIO GRACO DeVILBISS BINKS SPRAYING ATLAS SPEE- DELAVAN NORDSON WAGNER VENTIL. EQUIV. SYSTEMS COPCO FLO 95° .024“ 924 c2495 .026“ 926 JAC-44 9-2690 9501TC 6895-0001 c2695 .029“ 929 c2995 0045/20 .031“ 931 9-3190 95015TC 6895-0015 c3195 .036“ 936 9-3690 9502TC 6895-0002 c3695 0068/20 80° .017“ 817 0014/16 .018“ JAC-41 9-1880 800050TC 6880-0050 702-188 c1880 818 .019“ 819 .021“ 821 9-2180 800067TC 6880-0067 702-218 c2180 0020/16 821 .023“ 823 c2480 0030/16 .026“ 826 9-2680 8001TC 6880-0001 702-268 c2680 826 .029“ 829 c2980 0045/16 .031“ 831 9-3180 80015TC 6880-0015 702-318 c3180 831 60°- .017“ 617 0014/12 65° .018“ JAC-31 9-1860 650050TC 6865-0050 c1865 618 .019“ 619 0020/12 .021“ 621 9-2160 650067TC 6865-0067 c2165 621 .023“ 623 0030/12 .026“ 626 9-2660 6501TC 6865-001 c2665 626 .029“ 629 c2965 0045/12 .031“ 631 9-3160 65015TC 6865-0015 c3165 631 .036“ 636 9-3660 6502TC 6865-0002 c3665 0068/12 636

TABLA DE EQUIVALENCIAS PARA BOQUILLAS EN EQUIPOS AIRLESS (indicativo)

T7b

INSPCAL1 INSPT7b ed1 ed2

(Continúa)

PLATNOST PODLÉHÁ OVĚŘENÍ

VALIDEZ SUJETA 06/03/03 A CONFIRMACIÓN EMi

28/07/95 EMi

ÁNGULO ORIFICIO GRACO DeVILBISS BINKS SPRAYING ATLAS SPEE- DELAVAN NORDSON WAGNER VENTIL. EQUIV. SYSTEMS COPCO FLO 50° .017“ 517 0014/08 .018“ JAC-44 9-1850 500050TC 6850-0050 702-185 c1850 518 .019“ 519 .021“ 521 9-2150 500067TC 6850-0067 702-215 c2150 0020/08 521 .023“ 523 0030/08 .026“ 526 9-2650 5001TC 6850-0001 702-265 c2650 526 .029“ 529 JAC-41 0045/08 .031“ 531 9-3150 6850-0015 702-315 c3150 531 40° .015“ 415 JAC-29 9-1540 400033TC 6840-0033 702-154 c1540 415 .017“ 417 0014/06 .018“ 9-1840 400050TC 6840-0050 702-184 c1840 418 .019“ 419 .021“ 421 9-2140 400067TC 6840-0067 702-214 c2140 0020/06 421 .026“ 426 JAC-43 9-2640 4001TC 6840-0001 702-264 c2640 426 .029“ 429 c2940 0045/06 .031“ 431 9-3140 40015TC 6840-0015 702-314 c3140 431 20°- .015“ 215 9-1530 250033TC 6825-0033 1525 215 25° .017“ 217 0014/02 .018“ 9-1830 250050TC c1825 218 .019“ 219 .021“ 221 9-2130 250067TC 6825-0067 c2125 221

TABLA DE EQUIVALENCIAS PARA BOQUILLAS EN EQUIPOS AIRLESS (indicativo)

CAPACIDAD DE BOQUILLAS DE PULVERIZACIÓN AIRLESS

INSPT7c ed1

T7c

28/07/95 EMi

EQUIPOS AIRLESS PÉRDIDA DE PRESIÓN EN LATIGUILLO AIRLESS

T7d

La pérdida o caída de presión en mangueras airless puede ser muy significativa. Depende del caudal de la pintura por el latiguillo, es decir, a mayor velocidad de flujo, mayor caída de presión. A continuación, se facilita la pérdida de presión aproximada por cada 10 m de manguera de pulverización para tres tipos de pintura: Pintura A:

Viscosidad baja, p. ej., imprimaciones de taller.

Pintura B:

Viscosidad media, p. ej., alquidícos, acrílicos base agua y esmaltes en general.

Pintura C:

Viscosidad alta, p. ej., la mayoría de pinturas de alto espesor y pinturas sin disolvente. Pérdida de presión en bares (indicativo) por 10 m latiguillo

Diám. int. Presión Tamaño de boquilla latiguillo bar .019“ .023“ .027“ .035“ 1/4“ Pintura A 100 2 3 4,5 7,5 150 2,5 4 5,5 9 200 3 4,5 6,5 11 Pintura B 100 20 30 45 75 150 25 35 50 90 200 30 45 60 110 Pintura C 100 45 65 95 na 150 55 80 120 na 200 65 95 140 na 3/8“ Pintura A 100 0,5 0,6 0,9 1,5 150 0,5 0,7 1,1 1,8 200 0,6 0,9 1,2 2,1 Pintura B 100 4 6 8,5 15 150 5 7,5 11 18 200 6 10 12 22 Pintura C 100 10 15 20 35 150 10 15 25 40 200 15 20 30 50 1/2“ Pintura A 100 0,2 0,2 0,3 0,5 150 0,2 0,25 0,35 0,6 200 0,2 0,3 0,4 0,7 Pintura B 100 1,5 2 3 5 150 1,5 2,5 3,5 6 200 2 3 4 7 Pintura C 100 3 4,5 6 11 150 3,5 5 7,5 13 200 4 6 8,5 15

INSPT7d ed1

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

29/04/97 EMi

ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO DE LAS SUPERFICIES BARCOS

T8a

Obra viva A = ((2 x d) + B) x Lpp x P (incl. línea flotac.) Donde d = calado máximo (según Lloyd‘s) B = manga máxima (según Lloyd‘s) Lpp = eslora entre perpendiculares (según Lloyd‘s) P = 0,90 para grandes buques cisterna 0,85 para graneleros 0,70-0,75 para buques de línea de carga seca V o A = Lpp x (Bm + 2 x D) x Bm x Lpp x D Donde D = Calado medio en línea de flotación (m) Bm = Manga de trazado (m) Lpp = eslora entre perpendiculares V = Desplazamiento (metros cúbicos) correspondiente al calado. Línea de flotación: A = 2 x h x (Lpp + 0,5 x B) Donde h = anchura de línea de flotación (comunicado por el armador). Lpp = eslora entre perpendiculares (según Lloyd‘s) B = manga máxima (según Lloyd‘s) Obra muerta A = 2 x H x (Loa + 0,5 x B) Donde H = Altura de obra muerta (según Lloyd‘s) Loa = Eslora total (según Lloyd‘s) B = manga máxima (según Lloyd‘s) Cubiertas a la A = Loa x B x N intemperie: (La precisión depende de la elección de N, que incl. cubiertas superiores indica el área real en relación con su rectángulo sobre circunscrito). superestructura, Loa = Eslora total escotillas y Donde B = manga máxima (según Lloyd‘s) encima de casetas N = (según Lloyd‘s) de cubierta. 0,92 para grandes buques cisterna y graneleros 0,88 buques de línea de carga 0,84 para costeros, etc.

INSPT8a ed2

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

29/04/97 EMi

T8b

ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO DE LAS SUPERFICIES BARCOS, TANQUES DE LASTRE Las siguientes cifras son sólo aproximadas y en la práctica dependerán de la construcción del tanque.

Volumen Área aprox. en m2 de tanque Tanques de doble fondo F.P.T./ m3 SB & P C & Deep T T.S.T A.P.T. 200 - 950 550 950 400 2150 1800 1050 1650 600 3000 2650 1500 2200 800 3850 3400 2000 2600 1000 4650 4050 2450 3000 1200 5400 4700 2950 3300 1400 6100 5300 3400 3650 1600 6800 5900 3800 3950 1800 7500 6500 4300 4300 2000 8150 7100 4750 4600 2200 8900 7650 5150 4950 2400 9600 8250 5600 5350 2600 10300 8800 6050 5700 2800 11000 9400 6500 6100 3000 11700 10050 6950 6350 3200 12300 10600 7400 6800 3400 12950 11200 7850 7150 3600 12600 11800 8300 7550 3800 14300 12400 8700 7950 4000 15000 12950 9100 8300 4200 15650 13500 9600 8750 4400 16300 14100 10050 9200 4600 16950 14750 10500 9600 4800 17600 15400 10900 10100 5000 18200 16050 11350 10500 NOTA:

Los petroleros monocasco pueden tener una proporción de área/ volumen menor en sus tanques de obra muerta, normalmente 1,2 - 1,5. Algunos tanques especiales, como p. ej., de agua dulce, también pueden tener una proporción de área/volumen menor, a menudo 1,5-2.

Significado de las siglas: SB = Estribor T.S.T. = tanques de cubierta P = Babor F.P.T. = pique de proa C = Central A.P.T. = pique de popa Deep T = tanque profundo

INSPT8b ed3

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

23/11/06 EMi

ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO DE LAS SUPERFICIES PLANCHAS GROSOR DE PLANCHA mm 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

m2/t 254.5 127.2 84.8 63.6 50.9 42.4 36.4 31.8 28.3 25.4 23.1 21.2 19.6 18.2 17.0

GROSOR DE PLANCHA mm 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

T8c

m2/t 15.9 15.0 14.1 13.4 12.7 12.1 11.6 11.1 10.6 10.2 9.8 9.4 9.1 8.8 8.5

Valores indicados para AMBOS lados. Si sólo hay uno, hay que reducir a la mitad.

TUBOS

Área exterior (m²/m): pi * eD pi = 3,14 eD = Diámetro exterior en metros. Área interior (m²/m): pi * iD pi = 3,14 iD = Diámetro interior en metros.

INSPT8c ed2

29/04/97 EMi

ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO DE LAS SUPERFICIES VIGAS y PERFILES

T8d

Designación/ Tamaño Peso Área de superficie forma kg/m m2/m m2/ton HE (IP) 100 20.4 0.57 27.8 160 42.6 0.92 21.5 220 71.5 1.27 17.8 280 103.0 1.62 15.7 360 142.0 1.85 13.0 600 212.0 2.32 10.9 INP 80 5.94 0.30 51.2 140 14.3 0.50 35.1 200 26.2 0.71 27.1 260 41.9 0.91 21.6 340 68.0 1.15 16.9 400 92.4 1.33 14.4 RHS 20x20 1.1 0.08 70.8 30x30 1.8 0.12 68.6 40x40 2.4 0.16 67.2 60x60 3.6 0.24 66.0 80x80 7.3 0.32 44.1 UNP 30 4.3 0.17 40.7 50 5.6 0.23 41.5 80 8.6 0.31 36.1 180 22.0 0.61 27.8 280 41.8 0.89 21.3 400 71.8 1.18 16.4 20x3 0.88 0.08 87.5 25x4 1.5 0.10 66.9 30x4 1.8 0.12 65.2 40x4 2.4 0.16 64.1 50x6 4.5 0.19 43.4 50x9 6.5 0.19 30.0 75x7 7.9 0.29 36.7 75x10 11.1 0.29 26.2 100x10 15.1 0.39 25.8 100x16 23.2 0.39 16.8 150x15 33.8 0.59 17.3

INSPT8d ed2

29/04/97 EMi

ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO DE LAS SUPERFICIES CONTENEDORES

T8e

Tamaño aprox. de piezas de contenedores de 20 pies (m²): Carga seca Carga seca Descubierto Gran capacidad Ángulo de ondulación: 45° 90° 45° 90° Exterior sin incl. techo: 51 59 51 59 Techo: 16 16 No apl. No apl. Interior: 67 75 No aplicable 51 59 Base sin incl. suelo: 22 22 22 22 Total: 156 172 124 140 Tamaño aprox. de piezas de contenedores de 40 pies (m²): Carga seca Carga seca Descubierto Gran capacidad Ángulo de ondulación: 45° 90° 45° 90° Exterior sin incl. techo: 84 102 95 115 84 103 Techo: 32 32 32 32 No apl. No apl. Interior: 118 134 130 147 86 102 Base sin incl. suelo: 44 44 44 44 42 44 Total: 278 312 301 338 212 249 Tamaño aprox. de piezas de contenedores de bastidor de acero (m²): Tamaño de bastidor: Área (m²):

20‘ 25

40‘ 40

45‘ 56

48“ 66

Cálculo de área de chapa ndulada: Ao

b1

b2

Área = Altura * Longitud lineal *

b1 + b2 (b1 * CosA°) + b2

Los tamaños dependen del ángulo de ondulación y de la construcción. Si resulta esencial conocer los tamaños exactos, p. ej. para calcular el consumo, consulte los planos del fabricante del contenedor.

INSPT8e ed2

29/04/97 EMi

ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO DE LAS SUPERFICIES FORMAS SENCILLAS

T8d

Designación Forma Área Cuadrados Rectángulos

a*b a

b (si hay que recubrir ambos lados, multiplicar x 2) Designación Forma Área Cubos [(a * b) + ( a * c) + (b * c)] * 2 a

c (si hay que recubrir ambos lados, multiplicar x 2) b Designación Forma Área Círculos planos 3.14 * r * r r = d/2 d (si hay que recubrir ambos lados, multiplicar x 2) Designación Forma Área Esferas d 3.14 * d * d (si hay que recubrir ambos lados, multiplicar x 2) Designación Forma Área d Tanques 3.14 * d * h + 3.14 * r * r cilíndricos r = d/ h (si hay que recubrir ambos lados, multiplicar x 2) INSPT8f ed5

23/11/06 EMi

FILTROS, TAMAÑOS DE MALLA

T9

Cuando se ponen filtros en la línea de pintura, los más usados son la malla de 60 o la malla de 100, pero, ¿cómo son de grandes en realidad? O Cuando se criba el abrasivo para escoger el tamaño adecuado, el tamaño del tamiz se suele indicar a veces como malla, pero ¿cómo de grandes son las aberturas del tamiz? A continuación, se da la relación entre los tamaños de malla más usados y el tamaño correspondiente de las aberturas de filtros/tamiz Tamaño de MALLA mm 0.100 0.105 0.125 0.149 0.150 0.160 0.177 0.180 0.200 0.210 0.250 0.297 0.300 0.315 0.354 0.355 0.400 0.420 0.500 0.595 0.600 0.630 0.707 0.710 0.800 0.841 1.00 1.19 1.20 1.25 1.41 1.60 1.68 2.00

BS410/1962 ASTM E 11-61 Tyler malla/pulgada malla/pulgada malla/pulgada - 150 120 - 100 - - 85 - 72 60 - 52 - - 44 - 36 30 - 25 - - 22 - - 16 - 14 - - - 10 8

- 140 120 100 - - 80 - - 70 60 50 - - 45 - - 40 35 30 - - 25 - - 20 18 16 - - 14 - 12 10

INSPT9 ed1

- 150 115 100 - - 80 - - 65 60 48 - - 42 - - 35 32 28 - - 24 - - 20 16 14 - - 12 - 10 9

29/04/97 EMi

FACTORES T10 CÁLCULO PRÁCTICO DEL CONSUMO DE PINTURA Hay varias formas de expresar la relación entre la cantidad teórica de pintura calculada y la cantidad real que se necesita para alcanzar el espesor final especificado teniendo en cuenta las condiciones y caracterísiticas de la aplicación. HEMPEL usa el „Factor de consumo“ para expresar esta relación, pero hay otros fabricantes y clientes que emplean los términos „Pérdida“ o „Factor de pérdida“. El factor de consumo siempre es mayor de 1, porque: * El resultado de una aplicación dará lugar, por lo general, a un espesor medio de película seca (DFT) superior al DFT especificado. Normalmente el DFT medio es aproximadamente 1,4 veces el DFT especificado. * En cualquier aplicación práctica, habrá pintura que se use y que no acabe en la superficie El factor de consumo resultante suele estar en torno al 1,8. El término „Pérdida“ tiene que entenderse como la diferencia entre el consumo calculado mediante el uso del DFT y el consumo real. Al final del día, la cantidad práctica de pintura utilizada en la construcción será la misma independientemente del factor que se haya empleado para el cálculo, porque están relacionados. Las relaciones se muestran a continuación:

FÓRMULAS DE CONVERSIÓN

INSPT10, ed2

EJEMPLO

28/11/06 EMi

Obsah

INSPcommunications

01/08/95 EMi

COM1 2005

MODO DE CONTACTAR CON LAS OFICINAS DE HEMPEL Internacional Código desde: PAÍS 00 00 0011 00 00 011 00 99 119 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 60 00 00 00 00 001 00 8*10 00 00 00 00 00 00 00 0 00 8*10 00 001 00 00 00 002 001 00 00 011

Internacional Código hasta:

DINAMARCA ARGENTINA AUSTRALIA BAHREIN BÉLGICA CANADÁ CHILE CROACIA CUBA CHIPRE REPÚBLICA CHECA ECUADOR ESTONIA FINLANDIA FRANCIA ALEMANIA GRAN BRETAÑA GRECIA HONG KONG/CHINA ISLANDIA INDONESIA IRLANDA ITALIA COREA KUWAIT LETONIA MALASIA MALTA PAÍSES BAJOS NORUEGA R.P. CHINA POLONIA PORTUGAL QATAR RUMANÍA RUSIA ARABIA SAUDÍ SINGAPUR REPÚBLICA ESLOVACA ESPAÑA SUECIA TAIWÁN TAILANDIA TURQUÍA E.A.U. EE. UU.

45 54 61 973 32 1 56 385 53 357 420 593 372 358 33 49 44 30 852 354 62 353 39 82 965 371 60 356 31 47 86 48 351 974 40 7 966 65 421 34 46 886 66 90 971 1

HEMPEL OFICINA PRINC. GMT */ COPENHAGUE +1 BUENOS AIRES -3 MELBOURNE +10 BAHREIN +3 AMBERES +1 VANCOUVER -8 VIÑA DEL MAR -4 UMAG +1 La HABANA -5 LIMASSOL +2 BRNO +1 GUAYAQUIL -5 TALLINN +3 HELSINKI +2 ST. CREPIN +1 PINNEBERG +1 CWMBRAN 0 PIREO +2 HONG KONG +8 REIKIAVIK 0 BEKASI +7 DUBLÍN 0 GÉNOVA +1 PUSÁN +9 KUWAIT +3 RIGA +3 S. DARUL EHSAN +8 VALETTA +1 ROTTERDAM +1 BERGEN +1 SHANGAI +8 GDANSK +1 PALMELA +1 QATAR +4 BUCAREST +2 Moscow +4 DAMMAM +3 SINGAPUR +8 ZVOLEN +1 BARCELONA +1 GOTEMBURGO +1 TAIPEI +8 BANGKOK +7 ESTAMBUL +2 SHARJAH +4 HOUSTON -6

*/ Puede variar 1 hora en países con horario de verano e invierno. INSPCOM1 ed8

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

23/11/06 EMi

COM2 2006

MODO DE CONTACTO CON LAS OFICINAS DE HEMPEL

Consulte los códigos de país en la página COM1 PAÍS OFICINA TELÉFONO FAX

DINAMARCA ARGENTINA AUSTRALIA BAHREIN BÉLGICA CANADÁ CHILE CROACIA CUBA CHIPRE REPÚBLICA CHECA ECUADOR ESTONIA FINLANDIA FRANCIA ALEMANIA GRAN BRETAÑA GRECIA HONG KONG/CHINA ISLANDIA INDONESIA IRLANDA ITALIA COREA KUWAIT LETONIA MALASIA MALTA PAÍSES BAJOS NORUEGA R.P. CHINA POLONIA PORTUGAL QATAR RUMANÍA RUSIA ARABIA SAUDÍ SINGAPUR REP. ESLOVACA ESPAÑA SUECIA TAIWÁN TAILANDIA TURQUÍA E.A.U. EE. UU.

COPENHAGUEN BUENOS AIRES MELBOURNE BAHREIN AMBERES VANCOUVER VIÑA DEL MAR UMAG La HABANA LIMASSOL BRNO GUAYAQUIL TALLINN HELSINKI ST. CREPIN PINNEBERG CWMBRAN PIREO HONG KONG REIKIAVIK BEKASI DUBLÍN GENOVA PUSÁN KUWAIT RIGA S. DARUL EHSAN VALETTA ROTTERDAM BERGEN SHANGÁI GDANSK PALMELA DOHA BUCAREST Moscow DAMMAM SINGAPUR ZVOLEN BARCELONA GOTEMBURGO TAIPEI BANGKOK ESTAMBUL SHARJAH HOUSTON

45 93 38 00 11 4816 3137 3 9360 0933 17 456 191 3 220 6160 604 273 3200 32 639006 52 741 777 7 8668128 25 385 873 545 423 611 42 11 14 44 6 398 793 9 4780 6200 3 44 08 28 90 4101 707 0 1633 874 024 210 41 43 400 2857 7663 588 80 00 21 884 3385 1 826 1822 010 835 6947 51 647 5854 481 33 66 7 336 688 3 7845 3037 21 822 268 10 445 4000 55 95 80 00 21 5298 1258 58 521 8900 212 351 022 460 0881 722 540 703 7 495 663 6815 3 847 1616 6 799 8383 455 400 290 937 130 000 31 69 52 50 2 2706 55 35 2 260 3325 7 90 2166556500 6 528 3307 936 523 6000

45 88 55 18 11 4812 7450 3 9360 0894 17 732 191 3 220 6179 604 273 6110 32 632752 52 741 352 7 8668127 25 731 672 545 215 035 42 11 08 54 6 398 794 9 4780 6201 3 44 08 28 99 4101 707 131 1633 489 089 210 41 43 500 2517 6311 568 92 55 21 884 0820 1 826 1823 010 835 6950 51 647 6234 484 33 07 7 336 689 3 7845 6016 21 822 273 10 460 0883 55 95 80 50 21 5298 1088 58 521 8902 212 352 292 460 0901 21 323 00 34 7 495 663 6816 3 847 1816 6 799 8400 455 323 023 937 130 368 31 69 47 20 2 2706 56 90 2 261 1932 90 2123269199 6 528 1491 936 523 6073

Muchos países tienen oficinas locales en distintas ubicaciones. Llame al número del país para obtener más información.

INSPCOM2 ed8

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

23/11/06 EMi

COM3

Sustitución por PÉRDIDA DE EQUIPAJE NOTA: Los equivalentes de las tallas son aproximados. HOMBRES Trajes y abrigos Gran Bretaña 36 38 40 42 44 46 48 Norteamérica 36 38 40 42 44 46 48 Continente 46 48 50 52 54 56 58 Camisas Gran Bretaña 14 14½ 15 15½ 16 16½ 17 Norteamérica 14 14½ 15 15½ 16 16½ 17 Continente 36 37 38 39 40 41 42

Calzado Gran Bretaña 7 7½ 8 9 10 11 12 Norteamérica 7½ 8 8½ 9½ 10½ 11½ 12½ Continente 7 8 9 10 11 11 12 Escandinavia 40 41 42 43 44 45 46 Calcetines Gran Bretaña 9½ 10 10½ 11 11½ 12 Norteamérica 9½ 10 10½ 11 11½ 12 Continente 39 40 41 42 43 44 MUJERES Vestidos y trajes Gran Bretaña 32 33 35 36 38 39 Norteamérica 10 12 14 16 18 20 Continente 40 42 44 46 48 50 Escandinavia 38 40 42 44 46 48 Calzado Gran Bretaña 4½ 5 6 7 7½ 8 Norteamérica 6 6½ 7½ 8½ 9 9½ Continente 3 4 5 6 7 8 Escandinavia 36 37 38 39 40 41

INSPCOM3 ed1

01/08/95 EMi

ES 08/2012 ES

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