Paso 8_trabajo Final Poa_gloria Barrios - Procesos Industriales

PASO 8 - TRABAJO FINAL POA

PARTICIPANTE: GLORIA BARRIOS ARIZA C.C. 1.065.598.697

GRUPO: 212022_19

TUTOR: DIVA AURORA RUBIANO

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD INGENIERÍA INDUSTRIAL PROCESOS INDUSTRIALES MAYO, 2019

OBJETIVO OBJETICO GENERAL •

Aplicar los conocimientos básicos de procesos de industriales, tecnología

de control automático (operaciones lógicas básicas, elementos temporizadores, contadores, controles de secuencia, sistema manual). OBJETIVOS ESPECÍFICOS 

Reconocer y aplicar los conocimientos adquiridos en las operaciones realizar para la correcta puesta de trabajo en el proceso.



Desarrollar una propuesta de mejora de producción en la empresa metalmecánica WILKO TORNERÍA Y CROMADO, con el ánimo de implementar un sistema de automatización.



Optimizar al máximo un proceso con estándares de calidad y eficiencia de un producto.



Identificar los sistemas de producción de la empresa metalmecánica WILKO TORNERÍA Y CROMADO actuales e implementar asesoría de mejorar su sistema.

ACTIVIDADES A DESARROLLAR INDIVIDUAL 1. Cuadro en donde se muestre de manera comparativa la descripción de actividades para la situación actual y propuesta del sistema productivo mostrado en el video. En este cuadro se relaciona y explica cada una de las mejoras del sistema propuesto con relación al actual. Estas mejoras deben justificarse teniendo en cuenta aspectos como: Aprovechamiento del espacio físico de la planta, reducción en los tiempos de proceso, reducción en costos de operación, calidad del producto, cumplimiento de los requerimientos del mercado y flexibilidad de la planta para responder a la demanda actual y futura. EMPRESA WILKO TORNERIA Y CROMADO ACTIVIDADES SITUACIÓN ACTUAL Fundido y moldeo en Arena por gravedad: Consiste en copiar o generar un molde con una pieza de madera en arena verde, se pone una pieza/matriz dentro de cajas de madera para recrear la forma o molde de la pieza/objeto que se quiere lograr con el fundido o que se quiere recrear en metal

Proceso de función no automatizado. líneas de producción no automatizadas: la empresa actualmente basa su proceso de fundición bajo el procedimiento de: pedido o encargo de la pieza (saber que se diseñara o crear), diseño de la pieza (moldes-matrices) fundido de metales, moldeo en tierra, modelado de la pieza, vertimiento o fundido del metal en matrices/modelos, extracción de la pieza, limpieza y mecanizado de la pieza y el almacenamiento y entrega del producto final al cliente, en este proceso de crea un ciclo o una línea de producción empleando métodos manuales de manufactura para crear una pieza u objeto metálico según el requerimiento de un cliente, proceso en el cual la empresa, invierte gran cantidad de tiempo y personal operativo además de reflejarse como un proceso manual izado o rustico por la baja inversión tecnológica y automatización de los procesos metalmecánicos. Fundido en arena con empleo de moldes de madera Cerámica: La empresa actualmente maneja un proceso muy usado en la fundición y conformación de piezas metálicas como es el moldeo en arena, para esto emplea una arena tratada químicamente y el uso de moldes de madera y cerámicos que si bien generan la pieza metálica deseada, para lograr un producto final terminado se debe someter a otros procesos que

PROPUESTA DE MEJORAMIENTO SISTEMA PRODUCTIVOAUTOMATIZACIÓN Fundido y moldeo por presión, por fuerza centrífuga o por inyección: Remplazar por un método de fundido más industrial, automatizado y de mayor alcance como el moldeo por matriz (moldes metálicos) moldeo por presión, moldeo por fuerza centrífuga o moldeo por inyección, en estos tipos de moldeos se emplean maquinas industriales automatizadas que emplean fuerza mecánica, hidráulica y neumática para lograr generar piezas metálicas de diferentes características a gran escala y de forma más eficiente y funcional. Este proceso puede servir para remplazar el moldeo en tierra de piezas de gran tonelaje como ejes, que actualmente se moldean en tierra y de forma manual. Implementar líneas de producción automatizadas bajo un conjunto integrado de manufactura bajo el empleamiento de sistemas de robotización y mecanismos computarizados: El proceso actual de la empresa se puede automatizar empleando alta tecnología y computarización del proceso de fabricación metalmecánica, para esto se pueden usar líneas de producción o sistemas integrado de manufactura con computadoras y brazos/Garras mecánicas (robotización) generando un sistema productivo integrando para la producción, maquinado, control y montajes empleando garras/brazos robóticos simples y combinados, están permitirían formar una serie o ciclo en el sistema productivo actual, soportando actividades como: Diseño de las piezas, Carga/descarga de piezas de fundición, Sistemas de transporte para piezas, Posicionado de insertos metálicos, Inspección de piezas finalizadas, almacenamiento, logística y distribución.

Fundido empleando moldes industriales de metal (no hechizos): Mejoramiento de los moldes, los moldes permanentes empleados por la empresa son cerámicos y de madera en su mayoría, se recomienda emplear moldes permanentes metálicos para piezas no superiores a 100 y 1000 kilos (piezas pequeñas y de mediano tamaño) los moldes permanentes metálicos que se recomienda deben crearse bajo moldes y características de fábrica y deben ser impresos de forma homogénea y en un solo tramo, es decir sin necesidad de tallarlos o fabricarlos de

permitan retirar gran cantidad de impurezas y de materiales ajenos a la estructura metálica y para generar piezas homogéneas y con una superficie idónea y de un acabado profesional.

Aire pasante realizados con herramientas manuales y empleando fuerza física: para hacer los aires pasantes en el molde de arena el trabajador emplea herramientas manuales como varillas o chuzos metálicos que los inserta en la arena con ayuda de un martillo y su fuerza física, lo que genera un sobreesfuerzo y un desgaste a nivel osteomuscular en el trabajador y la tarea es más rudimentaria y demorada.

Moldes de Madera realizados de forma manual: La empresa emplea métodos muy comunes, rústicos y hechizos, como es la utilización de moldes de madera y cerámica y el empleo de arena verde, el proceso consiste en crear unos moldes con los materiales mencionados de forma manual y hechiza, para luego hacer la actividad de fundido y así generar las piezas metálicas deseadas/pedidas. Moldeo con Arena: La empresa emplea métodos muy comunes, rústicos y hechizos, como es la utilización de moldes de arena y cerámica y el empleo de arena verde, el proceso consiste en crear unos moldes con los materiales mencionados realizándolos de forma manual mediante ebanistería también compactar la arena de forma manual para luego hacer la actividad de fundido y así generar las piezas metálicas deseadas/pedidas. La empresa emplea métodos muy comunes, rústicos y hechizos, como es la utilización de moldes de arena y cerámica y el empleo de arena verde, el proceso consiste en crear unos moldes con los materiales mencionados realizándolos de forma manual mediante ebanistería también compactar la arena de forma manual para luego hacer la actividad de fundido y así generar las piezas metálicas deseadas/pedidas. Hornos Resistencia Eléctrica (arco): La empresa actualmente emplea un horno eléctrico antiguo, cuyo funcionamiento es similar al de un microondas si bien es un horno que garantiza un buen fundido del metal y garantiza una calidad óptima de la masa fundida y energética el proceso relacionado al mismo genera muchos riesgos a los operarios y mucha exposición a gases y vapores contaminantes, además de una fuerte exposición a radiaciones infrarrojas/ionizantes producto de la fundición, además que se emplean métodos manuales de extracción del metal.

forma manual, hechiza y de forma progresiva mediante el tallado y pulido. Los nuevos moldes metálicos se crearán en hierro y acero y con características de un sistema de dos mitades que al unirse dejen una cavidad (sistema de alimentación) para el ingreso del metal fundido, garantizando un mejor acabado, piezas sin impurezas y elementos ajenos en la estructura de la pieza final, se genera una mayor velocidad productiva, mejora la facilidad de remoción/separación de la pieza del molde y la reutilización de los moldes (menos desgaste). Aire pasante realizados con herramientas mecánicas – Neumáticas: La actividad se ejecutaría con ayuda de herramientas manuales mecánicas/hidráulicas/neumáticas para hacer los orificios aires pasantes, lo que permitiría la ejecución de la tarea en un menor tiempo mejorando así los tiempos de producción. Se garantiza una buena ergonomía y se disminuye el riesgo biomecánico en el trabajador por tareas repetitivas, posturas inadecuadas y sobreesfuerzos El resultado de la actividad es más óptimo, se logra un mayor cubrimiento y los orificios aire pasante quedan más uniformes. Impresora 3D industrial: Empleando esta máquina la empresa sería capaz de realizar réplicas de diseños de moldes/Matrices en 3D para el fundido, permitiría recrear cualquier tipo de diseño de un objeto en materiales como cerámica y variedad de metales, creando piezas o maquetas volumétricas a partir de un diseño hecho por ordenador o a partir de un escáner 3D, lo que permitiría ahorrar mucho tiempo en la creación de los moldes además de mejorar la estructura y diseño de los mismos, logrando mejores acabados. Moldeo Mecánico: Remplazar el empleamiento de la técnica e moldeo en arena por el moldeo mecánico, debido a que se mejorarían los tiempos operativos y es una alternativa que previene alteraciones en la salud del operario al mejorar su ergonomía, el moldeo mecánico se ejecutaría mediante trenes de moldeo y permitiría moldear series grandes, realizando las misma actividades que en el moldeo manual (Orden de molde en la caja, llenado y compactación con la arena, retiración del modelo, incorporación del macho y demás elementos auxiliares, reunión de las dos mitades del molde, colada, solidificación, vaciado de metal en la arena y extracción de la pieza) pero empleando equipos automatizados con energía hidráulica-mecánica.

Horno de inducción: para metales ferrosos: Remplazar por un horno inducción, que consiste básicamente en un horno eléctrico en el que el calor es generado por la inducción eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor del cual se encuentran enrolladas bobinas magnéticas, este horno es limpio, eficiente desde el punto de vista energético, y es un proceso de fundición y de tratamiento de metales más controlable que con la mayoría de los demás modos de calentamiento. Y tiene la capacidad para generar una gran cantidad de calor de manera rápida. Sistema de hornos por fusión empleando hornos de crisol basculante (para aceros): Este sistema de hornos emplea un sistema de programación digital bastante avanzado, funcionaria con ayuda de gas o aceite y empleando una técnica de combustión por construcción, además contaría con un Moderno sistema de quemadores con óptima aplicación de la llama: alto grado de efectividad por servicio de sobrepresión para reducir el aire falso, Tramo de gas consistente en regulador de presión, filtro de gas, manómetro y válvulas magnéticas, Controles seguro de llama y métodos seguros para la salud e integridad del operador como: Salida lateral de gases de escape, Tapa

Nula Implementación de sistemas de gestión integrados (SG-SST, Calidad y medio ambiente): La empresa actualmente no cuenta con la implementación de un sistema integrado de calidad, de seguridad y salud en el trabajo y de medio ambiente, esto se hace notorio en los entornos de trabajo, puesto que hay mucho desorden, las áreas de trabajo no están estandarizadas, no se cuenta con un programa de orden y aseo, trabajadores trabajando de forma insegura, empleando prácticas de trabajo inadecuadas, nulo uso de elementos de protección personal, no empleamiento de auditorías e inspecciones como forma de control, el no control y tratamiento de residuos, entre muchos otros factores.

Entrega al cliente. Existen acciones de posventa muy limitadas.

giratoria, Tabuladoras aisladas (para gases de escape) para la evacuación lateral de los gases de escape para conectar un sistema de evacuación por parte del cliente, Supervisión de la rotura del crisol con señales ópticas y acústicas, Mensaje de alarma por SMS enviado a uno o varios teléfonos móviles o emplear sistema de alarmas (en caso de aviso de rotura de crisol), Sistema de seguridad integrado que, en caso de rotura del elemento térmico del baño de masa fundida, reduce la potencia del horno para evitar el fraguado de la masa fundida Estos hornos propuestos no solo optimizarían y automatizarían el proceso actual de la compañía mediante la producción a niveles industriales ahorrando costos y mejorando el nivel productivo y el nivel de aprovechamiento de la energía, si no que contribuirían a garantizar un mayor confort en el trabajador exponiéndolo en menor medida a agentes o riesgos que atenten contra su salud. Implementar sistemas de gestión integrados (Seguridad y salud en el trabajo, Calidad y medio ambiente): Se crearía una mejor imagen empresarial que permita crear más vínculos empresariales con clientes, nuevos clientes y proveedores, además de posibilidades de expandir mercado Las prácticas de trabajo y los procesos productivos se realizarían bajo normas de calidad, seguridad y medio ambiente. Se incrementaría el nivel productivo por lo que las ventas y la demanda de la empresa aumentarían, logrando mayores ventas que permitan expandir y mejorar la empresa. Se garantizaría el control y medición de todos los tipos de procesos ligados a la empresa: Misional, estratégico, gerencial, productivo además de potencializar procesos productivos de bajo o nulo impacto ambiental negativo y de garantizar la prevención, ocurrencia o generación de enfermedades y accidentes en el personal, además de garantizar medias preventivas ante incidentes de origen tecnológico o natural. Se ahorraría gastos en compras de materiales e insumos, debido a las prácticas de calidad y seguridad que permitan un mejor uso de los materiales y el reciclado y orden de los mismos. La calidad en los productos atraería muchos más clientes y los clientes actuales mejorarían su receptividad y fidelidad, garantizando una fluidez en ventas. Se evitarían multas y sanciones por partes de organismos veedores de prácticas de salud pública y seguridad en el trabajador y medio ambiente. Del mismo modo, cada cuatro meses se debe hacer seguimiento y actualización a los acontecimientos en torno al servicio, hay que realizar acciones en tres frentes: cambiar fallas, implementar las herramientas necesarias para ello y mejorar el programa general de atención al cliente con el que se cuente.

2. Tipo de maquinaria, equipos (hardware), dispositivos de control (PLC y sensores), sistemas automáticos de transporte y software son necesarios para cada estación de trabajo propuesta en la celda de manufactura planteada en la nueva propuesta. TIPO DE MAQUINARIA

El tipo de maquinaria que se emplearía son 6 robots, con un sistema de trasporte por monorriel en el cual se va trasportando las piezas de fabricación de una estación a la otra. La fabricación de moldes de arena está realizada por dos robots de brazos articulados IRB 6000 o brazos articulados NCM 3000 que se puede hacer el trabajo individualmente o simultáneamente los dos trabajan en una pieza. El molde de arena completo es transportado en un monorriel hasta la fundición, luego un robot IRB 8700L o robot NCG 6900R eleva los moldes de arena desde la paleta y los transporta hacia el puesto de colada, en donde los cubilotes vierten el metal en el molde. Luego un robot de pórtico toma los moldes y los deposita sobre una cinta de transporte que conduce al sistema que deshace los moldes de arena, se le realiza un tratamiento térmico de las piezas coladas y se reutiliza la arena del molde. Un robot de pórtico IRB 8510ª o robot HRF 9406X transporta las piezas coladas, ya limpias de arena al depósito o zona de mecanizado con sistema de frezado y tornos CNC, para un mejor acabado. Sistema de control por computador:

Consiste en un computador central interconectado con las estaciones de trabajo, con los sistemas de manejo de material y almacenamiento y con demás componentes del sistema, controlando la ejecución de tareas individuales. Además, coordina las actividades de los diferentes componentes para alcanzar los objetivos de la producción. Entre sus funciones sobresalen:     

Control de las estaciones de trabajo Control de las instrucciones a las estaciones de trabajo Control de producción Control de tráfico Monitoreo de la pieza de trabajo



SOFTWARE SCADA/HMI VIJEO CITECT.

Es una herramienta de supervisión de procesos industriales que facilita la integración con plataformas de control basadas en PLC para proporcionar soluciones de automatización distribuidas, La característica de su arquitectura lo hace una de las soluciones por excelencia en diferentes tipos industrias. Esta se basa en distribuir su funcionamiento en servidores de I/O (Entradas/Salidas), tendencias, alarmas y reportes, lo que asegura la actualización de datos a velocidades mayores y aumenta la fiabilidad de los sistemas. Además, es posible la configuración de servidores redundantes generando diseños más robustos. Por otra parte, se puede desarrollar con diferentes tipos de clientes, pantallas de operador con el desarrollo grafico las cuales actualizan sus datos desde cada uno de los servidores. El software se compone de tres subprogramas con los cuales es posible llevar a cabo el total de la configuración: Citect explorer: En este se gestiona el total de archivos y proyectos que han sido configurados. En un proyecto es posible acceder al total de gráficos, tags, alarmas, configuración de señales de I/O y los archivos Cicode. Citect Project Editor: En este se realiza las diferentes configuraciones de servidores, alarmas, tags, reportes, usuarios y total características asociadas al funcionamiento del software y necesarias para el funcionamiento de la aplicación desarrollada. Citect Graphic Builder: Se desarrolla el total de pantallas de la aplicación, con las diferentes ayudas de objetos y herramientas de dibujo que tiene el software, Para configuraciones y programaciones necesarias Vijeo Citect dispone de un

lenguaje de programación llamado Cicode del cual la programación que se desarrolla con lenguajes como C o Visual Basic Moldeo en tierra En esta estación se contará con un brazo robótico que es es un sistema muy efectivo para realizar moldes en tierra para la fabricación de piezas de gran tamaño como las que la empresa WILKO TORNERIA Y CROMADO está realizando, ya que ahorra mucho tiempo y trabajo manual haciendo más ágil el proceso y haciendo de esta más competitiva. Fundición de metal En esta estación el proceso de fundición se realizará por un robot que permitan agilizar los procesos, reduciendo tiempos y optimizando recursos, brindando soluciones de automatización sofisticadas, generando una elevada capacidad de carga y una escasa necesidad de espacio, rapidez y seguridad en tareas prioritarias, productividad asegurada, así mismo la seguridad de proceso, incluyendo el recurso humano en mitigación o eliminación de los accidentes laborales. Extracción y limpieza Se deben emplear los robots quienes realizaran las tareas de mecanizado como las máquinas de producción y, al igual que estas, se pueden programar en códigos, comprendiendo inmediatamente los procesos, pueden crear programas mediante una cadena CAD/CAM y después de una simulación correcta, pueden ejecutarse en el robot sin traducción al lenguaje del robo.

3. Necesidades de capacitación del personal actual y/o la contratación de expertos y asesores para la fase de instalación e implementación de la propuesta. Los operarios y trabajadores de la empresa juegan un factor clave para la automatización porque se tienen que adaptar rápidamente a los cambios de la empresa y esto nos permite aumentar la eficiencia y controlar o reducir los costos asociados. Para ello se necesitara implementar un plan de capacitación y desarrollo, el cual se elabora en correspondencia con los objetivos globales y específicos de la empresa y los resultados del diagnóstico o determinación de necesidades de capacitación, tienen en cuenta las expectativas y motivaciones de los

trabajadores, y comprende, entre otros, los tipos de acciones de capacitación a realizar, modo de formación a utilizar por cada estación para dar cumplimiento a las acciones, fecha de inicio y terminación de cada acción, y cantidad de participantes. Se realiza a nivel de las diferentes áreas y categorías ocupacionales, y los máximos responsables son los jefes de las áreas. Para su elaboración el capacitador con su equipo de trabajo orienta, coordina y controla el trabajo. El diagnóstico o determinación de necesidades de capacitación de cada trabajador tiene como resultado la identificación de las brechas que este presenta entre las competencias laborales requeridas para el cargo y las que posee realmente. Por lo tanto, es necesario Capacitar a cada persona en diferentes áreas de la empresa y en diferentes técnicas de manejo de materiales como son Organizar 1. ¿Qué debemos tirar? 2. ¿Qué debe ser guardado? 3. ¿Qué puede ser útil para otra persona u otro departamento? 4. ¿Qué deberíamos reparar? Colocar en un lugar determinado todo aquello que va ser descartado. Y el último punto importante es el de la clasificación de residuos. Generamos Residuos de muy diversas naturales: papel, plásticos, metales, etc. Procedimiento: La forma de organizar está basada en unas reglas fáciles de Aplicar, de las cuales se representa la forma de utilizar los bienes y servicios. Las reglas son las siguientes: 1. Identifique la naturaleza de cada elemento: Si el elemento está deteriorado y tiene utilidad: Repárelo. Si está obsoleto y tiene algún elemento que lo sustituya: Elimínelo. Si está obsoleto, pero cumple su función: Manténgalo en las mejores condiciones Para un perfecto funcionamiento. Si es un elemento peligroso: Identifíquelo como tal para evitar posibles Accidentes. Si está en buen estado: Analice su utilidad y recolocación. 2. Identifique el grado de utilidad de cada elemento:

Si lo usa en todo momento: Téngalo a mano en la oficina. Si lo utiliza todos los días: cerca de la máquina. Si lo utiliza una vez al mes: Colóquelo cerca del puesto de trabajo. Si lo usa cada tres meses: Téngalo en el almacén perfectamente Si realmente no lo necesita: Retírelo. Ventajas: Las ventajas de considerar los puntos anteriores son: 1. Se obtiene un espacio adicional. 2. Se elimina el exceso de herramientas y los elementos obsoletos. 3. Se facilita el uso de componentes a tiempo. 4. Se evita el almacenamiento excesivo y los movimientos de personal Innecesarios. 5. Se elimina el exceso de tiempo en los inventarios. 6. Se elimina el despilfarro. Los operarios y trabajadores de la empresa juegan un factor clave para la automatización porque se tienen que adaptar rápidamente a los cambios de la empresa y esto nos permite aumentar la eficiencia y controlar o reducir los costos asociados. Se aconseja tomar personal que ya haya trabajado con proyectos del mismo tipo y que los haya concluido con éxito para así garantizar una mejor implementación con menor pérdida de tiempo. En el momento de la implantación de la automatización es imprescindible que todos los usuarios estén involucrados, ya que muchas veces no se implica a los usuarios finales y se suele tener como objetivo que estos sean más productivos, la participación de todos es más interesante ya que todas las personas pueden aportar ideas y detalles haciendo la solución más sencilla o adecuada y garantizar el éxito del proyecto. Desde una visión de recursos humanos los principales factores a tomar en cuenta son: 

Reducción de la mano de obra no calificada.

  

Labores peligrosas o dañinas realizadas por personas. Simplificación de la administración de la industria por el cambio de recursos humanos a maquinaria. Realización de operaciones y acciones imposibles.

4. ¿Cómo se pueden automatizar los procesos de fabricación que lleva a cabo la empresa metalmecánica WILKO TORNERÍA Y CROMADO, usando el concepto de celda de manufactura? Implementando un sistema de manufactura flexible, que es sin duda, el nivel más avanzado en automatización, y es capaz de producir una amplia variedad de piezas gracias a su flexibilidad. Sus componentes son las máquinas CNC, un sistema de manejo de materiales, un área de almacenamiento y equipos de inspección. Los equipos periféricos son diversos, desde dispositivos para cargar y descargar las piezas mecanizadas como brazos que ya vienen integrados a la máquina CNC, conveyors que mueven la pieza entre células y almacenes, y robots articulados, los gantry robots, o los alimentadores de barra, los vehículos guiados automáticamente (AGV), estaciones de lavado, almacenamiento, desbardado, la medición por coordenadas, por mencionar algunos. El enfoque fundamental está en el cambio de herramienta y la pieza de trabajo. La automatización, por tanto, implica una coherencia en los procesos de trabajo, el establecimiento de operaciones sistemáticas para el flujo de materiales, la selección de herramientas, tipo de mordaza, detalles de agarre, y muchos otros parámetros que eliminen las variaciones. La clave está en comunicarlos, interfacearlos, para mantener el control del proceso. El componente fundamental para la automatización es la comunicación de datos porque la flexibilidad de la máquina y de la producción se logra principalmente integrando las funciones de todos los elementos, de ahí que la automatización pueda resultar muy compleja, con gran cantidad de requerimientos de planificación y por lo tanto de inversión. Lo que lograra un gran avance tecnológico en la empresa WILKO TORNERIA Y CROMADO haciéndola más organizada y competitiva a nivel nacional e internacional cumpliendo con estándares de calidad.

El lenguaje de comunicación es un sistema universal como los códigos G (movimientos de la máquina) y M (funciones para el mecanizado), o conocidos como códigos ISO/EIA, que se utilizan para cualquier máquina. El código G describe las funciones de movimiento de la máquina (por ejemplo, movimientos rápidos, avances, avances radiales, pausas, ciclos), mientras que el código M describe las funciones misceláneas que se requieren para el mecanizado de la pieza, pero que no corresponden a los movimientos de la máquina (por ejemplo, arranque y detención del husillo, cambio de herramienta, refrigerante, detención del programa).

CONCLUSIONES Este trabajo del paso ocho (8) afianzo los conocimientos relacionados a la planeación y control de operaciones, caracterización de procesos, sistemas de producción, las prácticas de manufactura con metales, la automatización industrial y el planteamiento de decisiones estratégicas, pudiendo analizar y comprender la funcionalidad e importancia de los procedimientos y la ejecución de las operaciones que se realicen en un ente económico, con la finalidad de organizarlo, de controlarlo, planificarlo o buscar alternativas de mejoras mediante el análisis crítico y un estudio en relación a implantar modificaciones o mejoras bajo un cuestionamiento cuantitativo y cualitativo, la actividad además permitió mejorar los conocimientos y la perspectiva relacionada a la importancia de los procesos industriales y su aplicación de forma correcta en una compañía/organización debido a que esta emplea los medios para la mejora continua, la sostenibilidad, la innovación, optimización y la competitividad.

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