Manutenção Industrial Apostila

Manutenção Industrial

MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

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2013 Trabalho organizado pela Faculdade de Tecnologia de Osasco – CENTRO ESTADUAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA PAULA SOUZA

Equipe responsável: Coordenação Geral Coordenação Organização Capa

Ronaldo Reis

Joaquim Mikio Shimura FATEC-OS

Material adaptado do módulo: SENAI – SP. Administração da Manutenção. Do curso Gestão de Processos Industriais – TGPI, 2002. 1. S47q SENAI-SP Manutenção/Lubrificação. Por Carlos Aparecido Cavichioli. São Paulo, 1996. (Produção Mecânica, 8). Todos os direitos reservados. Proibida a reprodução total ou parcial, por qualquer meio ou processo. A violação dos direitos autorais é punível como crime com pena de prisão e multa, e indenizações diversas (Código Penal Leis N o 5.988 e 6.895).

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3

Faculdade de Tecnologia de Osasco Rua Pedro Rissato, 30 Osasco – SP CEP – 06296-220 (0XX11) 3603 -9910

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Sumário

Conteúdos Objetivos gerais Planejamento e Implantação Elaboração de procedimentos de manutenção Operacionalizar manutenção em instalações industriais Manipulação de equipamentos e instrumentos de precisão Anexos Bibliografia

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7 9 11 126 141 160 218 250

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Conteúdos

1. Planejamento e Implantação:  Métodos de manutenção;  Pontos avariados;  Plano de manutenção;  Equipamentos de diagnóstico.

36 h

2. Elaboração de procedimentos de manutenção:  Princípio de funcionamento;  Características dos equipamentos;  Condições de uso;  Área defeituosa;  Condições de funcionamento.

16 h

3. Operacionalizar manutenção em instalações industriais:  Características dos equipamentos;  Pontos falhos;  Corrigir deficiência;  Viabilidade do projeto;  Novas tecnologias existentes.

12 h

4. Manipulação de equipamentos e instrumentos de precisão:  Equipamentos e instrumentos de medição;  Condições em que será realizada;  Métodos de uso;

16 h

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Objetivos gerais

Objetivos Ao final deste programa o participante deverá: Conhecimentos: Ter competência para: Planejar sistemas de manutenção; Manusear equipamentos e instrumentos de precisão; Diagnosticar defeitos em máquinas e equipamentos; Automatizar máquinas e equipamentos. Habilidades: Manusear equipamentos de diagnóstico; Administrar todos os recursos humanos, ferramentas e equipamentos; Reconhecer métodos e técnicas de integração de equipamentos de precisão; Descrever defeitos de funcionamento de máquinas;

Atitudes: Cumprir normas de segurança; Manter organização e limpeza; Agir com segurança pessoal e ao equipamento; Dialogar com operador e tomar decisões; Verificar possíveis impactos ambientais.

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Planejamento e Implantação do sistema de manutenção

Introdução Historicamente, na indústria, os setores de manutenção e de produção tem uma postura de conflito entre si. Isto vem mudando ultimamente, sendo que nos anos 80, a postura foi de respeito mútuo e, nos anos 90, é de colaboração mútua. E não poderia ser diferente, visto que o bom estado das máquinas é responsável direto pela qualidade do produto. Assim, os responsáveis pela produção acabaram compreendendo que além de terem as máquinas disponíveis eles precisam delas confiáveis. Para se conseguir disponibilidade e confiabilidade é preciso ir além do esquema “quebra-solicita-conserta”. É preciso criar a interação entre usuário e mantenedor. O maior dos inimigos da produção é a parada imprevista, tanto no sistema tradicional de produção quanto no JIT. Por isso, conservar e prevenir são as palavras-chave da manutenção. Por outro lado, prevenir tão bem a ponto de chegar-se a 100% de funcionamento confiável no futuro previsível é utopia. Porém, nada impede que se busque este desempenho, uma vez que as técnicas de manutenção já evoluíram o bastante para isso.

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Conceitos básicos Manutenção São todas as ações necessárias para que um equipamento, máquina ou componente seja conservado ou restaurado de modo a poder permanecer de acordo com uma condição especificada. Defeito São ocorrências nos equipamentos que não impedem seu funcionamento, mas diminuem o rendimento e podem acarretar indisponibilidade a curto ou longo prazo. Falha São ocorrências nos equipamentos que causam a indisponibilidade, ou seja, é a quebra do equipamento. Confiabilidade É a probabilidade de bom funcionamento. Através de um indicador a produção pode saber quanto pode “contar” ou confiar no bom desempenho de um equipamento ou instalação. O indicador de confiabilidade é o MTBF (“mean time between failures”), que representa a média dos tempos entre falhas. Manutenibilidade É a probabilidade de duração dos serviços de manutenção. Através de um indicador a produção pode saber quanto tempo a máquina ficará parada quando quebrar. O indicador de manutenibilidade é o MTTR (“mean time to repair”), que representa a média dos tempos de reparo.

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Disponibilidade É a probabilidade de assegurar a execução de um plano de produção. É um indicador porcentual calculado à partir do MTBF e do MTTR. A função da manutenção é aumentar ao máximo os tempos de bom funcionamento. A disponibilidade pode ser calculada pela fórmula:

D=

MTBF x 100 MTBF + MTTR

onde: D = disponibilidade porcentual

MTFB =

Tempo de operação (TO) Número de paradas (X)

MTTR =

Tempo total de parada (TR) X

TO = Tempo total (TT) - TR TT = Tempo total ou tempo teórico; tempo em que a máquina estaria

BF = bom funcionamento

disponível se não houvessem paradas

R = reparo

para manutenção.

TR = R1 + R2 + R3 + ... Rn X

TR = Tempo de reparo; é a soma dos tempos de todas as paradas para

=3

MTBF 

TO TR MTTR  X X

manutenção ocorridas num certo período (mês, semestre, ano).

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Exemplo Um torno automático esteve em trabalho 4 000 horas em um ano e teve 8 intervenções de manutenção com duração total de 102 horas. Qual a disponibilidade do torno no ano? Solução: TT = 4 000 h TR =

102 h

TO = 4 000 h – 102 h = 3 898 h X=8

MTBF =

3 898 h = 487,25 h 8

MTTR =

102h = 12,75 h 8

D=

487,25h . 100 = 97,45% 487,25 h  12,75h

Portanto, o torno teve uma disponibilidade de 97,45%.

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Prioridade O conceito genérico de prioridade é a qualidade do que está em primeiro lugar ou daquilo que deve ser atendido preferencialmente. Estabelecer prioridade para a manutenção, significa determinar qual ordem de atendimento deve ser cumprida. Para isso, os padrões determinados são: Intervalo entre solicitação e reparo; Segurança das pessoas ou dos equipamentos. A escala de prioridade é a seguinte: Emergencial (1) O atendimento deve ser imediato, pois a produção parou ou há condição insegura de trabalho. Urgente (2) O atendimento deve ser feito o mais breve possível, antes de se tornar uma emergência. É o caso de a produção ser reduzida ou estar ameaçada de parar em pouco tempo ou, ainda, o perigo de ocorrer condição insegura do trabalho. Necessária (3) O atendimento pode ser adiado por alguns dias, porém não deve ser adiado mais que uma semana. Rotineira (4) O atendimento pode ser adiado por algumas semanas, mas não deve ser omitido. Prorrogável (5) O atendimento pode ser adiado para o momento em que existam recursos disponíveis e não interfira na produção e nem no atendimento das prioridades anteriores. É o caso de melhoria estética da instalação ou defeito em equipamento alheio à produção.

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Código de prioridades O estabelecimento de prioridades para cada trabalho é feito com o objetivo de organizar o tempo de atendimento e de medir as cargas de trabalho de cada tipo de atendimento para cada equipe, para cada centro de custo ou para cada equipamento. Usa-se a escala de prioridades: 

Emergencial (1): atendimento imediato.



Urgente (2): atendimento o mais breve possível.



Necessária (3): atendimento em alguns dias.



Rotineira (4): atendimento em algumas semanas.



Prorrogável (5): atendimento a longo prazo.

Caracterização das prioridades emergencial (1) e urgente (2) A experiência tem mostrado que a responsabilidade pela produção pode levar os usuários dos trabalhos de manutenção a utilizar indiscriminadamente as prioridades 1 e 2. Para evitar isso, coloca-se na requisição de serviço um adendo com dois itens para caracterizar adequadamente a prioridade: 1

Condições da produção a) Parou totalmente b) Há total condição insegura para operar. c) Parou parcialmente. d) Haverá condição insegura para operar em determinado número de dias.

2

Condições para operar a) Existe possibilidade de operar mediante manobra ou dispositivo provisório. b) Existe possibilidade de manter segurança provisória. c) Não existe possibilidade de operar provisoriamente. d) Não há possibilidade de segurança provisória.

O emitente da requisição deve assinalar apenas uma operação em cada item. Se a resposta para o item 1 for a ou b e para o item 2 for c ou d, caracteriza-se a situação como prioridade (1); com outras respostas caracteriza-se a situação sendo (2).

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Divisões da manutenção A terminologia de manutenção é muito variada. Por isso, muitos dão nomes diferentes para as mesmas atividades. A terminologia segundo a ABNT e a ONU seguem as definições de manutenção, defeito e falha citadas. A terminologia corrente no dia a dia divide a manutenção em: 

Corretiva;



Preventiva;



Preditiva;



TPM e



Terotecnologia.

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Manutenção corretiva É o serviço de manutenção realizado após a falha. Eqüivale a uma atitude de defesa enquanto se espera uma próxima falha acidental. É chamada “manutenção catastrófica” ou “manutenção tipo bombeiro”. Ou seja, é norteada pela idéia:” nada se faz enquanto não houver fumaça (defeito ou falha)”. Este é o método tradicional de se fazer manutenção e sempre gera custos crescentes, além das paradas sempre imprevistas.

A manutenção como único método numa empresa, só se justifica quando: 

Os gastos e os problemas de segurança ligados à parada são mínimos;



A empresa renova frequentemente seu parque produtivo;



As eventuais falhas e defeitos não são críticas para a produção.

Nos sistemas de manutenção bem planejados a corretiva é um complemento residual dos métodos preventivos. Ou seja, como não é possível 100% das intervenções serem planejadas (preventivas), trabalha-se com o mínimo de intervenções emergenciais. A meta mundial é conviver-se com apenas 7% de intervenção sem planejamento. Vantagem da manutenção corretiva É o método que, se bem administrado, fornece as informações de melhor qualidade para evitar reincidência e gerar melhorias. Isto porquê não interrompe a falha a meio caminho.

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A rotina para se tirar o melhor de uma atuação corretiva é: 

Analisar as causas da falha;



Restabelecer o funcionamento normal;



Registrar (em papel ou computador) as características da falha;



Explorar detalhadamente os registros, através de análise estatística e outras.

Exemplo: Se um componente (rolamento, engrenagem, contador, etc.) falha, a “corretiva costumeira” apenas troca o componente. Por outro lado, a corretiva bem estruturada aplica as seguintes ações: 

Procura saber a causa da falha;



Verifica qual a frequência de falha;



Verifica o modo como ocorre a falha;



Procura modos de evitar a reincidência.

Manutenção preventiva Define-se como sendo um conjunto de procedimentos que visam manter a máquina em funcionamento, executando rotinas que previnam (evitem) paradas imprevistas. É um método onde as intervenções tem previsão, preparação, programação e controle. Ou seja, as intervenções são planejadas. As rotinas de manutenção preventiva compreendem: 

Lubrificação;



Inspeção com máquina parada;



Inspeção com máquina operando;



Ajuste ou troca de componentes em períodos predeterminados;



Revisão de garantia (exame dos componentes antes do término de suas garantias);



Cuidados com transporte e armazenamento;



Instalação;



Preparação para uso;



Análise de especificações de compra;



Envio de informações para o planejamento e controle de manutenção;



Reparo dos defeitos detectados pela inspeção.

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Objetivos da manutenção preventiva 

Distribuir equilibradamente as cargas de trabalho;



Racionalizar o estoque de sobressalentes;



Manter disponibilidade máxima de máquinas e equipamentos;



Eliminar improvisação;



Eliminar atrasos na produção.

Pré-requisitos para a implantação Os pré-requisitos básicos para a implantação da manutenção preventiva são as organizações de dados por meio de um sistema de fichas ou eletrônico. Esse sistema deve ser baseado num registro de dados que compreenda: 

Relação total dos materiais, máquinas e equipamentos constituintes do acervo da fábrica;



Organização estrutural de coleta de dados para incursões preventivas;



Informações sobre o andamento dos trabalhos (relatórios);



Formação de arquivos.

Implantação da manutenção preventiva Antes de implantar a manutenção preventiva, é necessário avaliar se vale a pena sua implantação, já que em alguns equipamentos ela se revela desvantajosa. Assim, antes de ser implantada a manutenção preventiva, o equipamento deve ser bem estudado devendo possuir uma das seguintes características: 

Equipamento valioso para a produção, cuja falha altera o programa;



Equipamento do qual depende a segurança pessoal e a segurança das instalações;



Equipamento que ao falhar exige muito tempo para reparo.

Note ainda que antes de ser iniciado o programa preventivo, deve ser estabelecido um padrão de produtividade confiável para que se tenham condições de avaliar o programa. Agora, para implantar um sistema de manutenção preventiva é necessária uma reorganização em larga escala dos métodos utilizados em uma oficina que trabalhe somente com atendimento emergencial.

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Análise detalhada da situação atual Deve ser feita a detecção dos potenciais de redução de custos como a constatação de atividades sem planejamento que podem e devem ser planejadas. Também deve ser feita a análise das cargas de trabalho semanais a fim de serem notados desequilíbrios.

Estabelecimento das funções Deve ser feito o detalhadamento das funções, elas devem ser desempenhadas de acordo com a experiência dos mantenedores, isto é, o mantenedor deve começar como ajudante e gradativamente ir desempenhando funções mais complexas (plano de carreira).

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Sistemas de suporte, planejamento e programação Devem ser criados impressos tais como requisição de serviço (RS), ordem de serviço (OS) e outros para fornecer o suporte necessário para o desenvolvimento das atividades do planejamento, programação e controle da manutenção preventiva. Os impressos devem ser resumidos, claros e na menor quantidade possível, a fim de que não emperrarem o andamento da manutenção preventiva. Os setores de planejamento e programação devem ter suas funções bem situadas no fluxograma. E essas funções devem ser exercidas por pessoal de nível técnico com experiência em campo. O controle avalia desempenhos e objetivos e faz possíveis redefinições. Para isso, o controle deve manter informados os setores de engenharia de manutenção e planejamento com informações rápidas e confiáveis.

Determinação das rotinas É feita pela engenharia de manutenção e determina as tarefas rotineiras de inspeção e execução com base nos seguintes itens: 

Histórico da máquina;



Influências de localização;



Comparação entre custos de inspeção e reparo e os custos de produção;



Informações do fabricante;



Informações do pessoal de operação.

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Implantação do controle Significa colocar em prática um esquema que possa avaliar a atuação da manutenção preventiva e, ainda, oriente tomada de decisão. O controle deve atuar sobre: 

Nível de mão-de-obra;



Serviços pendentes;



Produtividade;



Paradas dos equipamentos;



Custos.

Rotina de inspeção preventiva Na indústria, a rotina de inspeção preventiva é controlada por fichas, por isso para estudar o assunto será apresentado um exemplo de ficha de rotina de inspeção da manutenção preventiva. Os tempos apresentados são apenas sugestões para máquinas de médio porte, necessitando alterações conforme cada situação e máquina em particular. Considera-se também que o plano de lubrificação e limpeza vem sendo seguido à risca, pois caso contrário os resultados da inspeção serão mascarados. O ideal para o sistema de manutenção preventiva é ter dois horímetros em cada máquina. Um deles deve ser de atuação contínua, isto é, funciona quando a máquina está com carga ou está ligada sem carga, e o outro horímetro funciona exclusivamente quando a máquina estiver com carga. O emprego de dois horímetros se justifica porque alguns componentes sofrem desgaste estando a máquina simplesmente ligada e outros somente se desgastam em operação.

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Rotina de inspeção preventiva

Código MF 01

Equipamento: _____________ Setor: ____________Período: 1.000 a 1.300h Máquina operando: sim Horímetro: contínuo não de operação

Itens da máquina a inspecionar

Método

Avaliação

Nivelamento e fixação ................................... visual/instrumental

_______________

Alinhamento. .................................................. visual/instrumental

_______________

Ajuste de embreagens. .................................. visual

_______________

Uniformidade nos avanços. ........................... visual/instrumental

_______________

Vibração dos mancais ................................... instrumental

_______________

Sistema de lubrificação.................................. visual

_______________

Vazamentos em geral. ................................... visual

_______________

Apertos e ajustes de roscas. ......................... visual/instrumental

_______________

Estado das guias deslizantes. ....................... visual/instrumental

_______________

Alavancas, volantes e botões. ....................... visual/manual

_______________

Sistemas de fixação das peças ..................... visual/instrumental

_______________

Ruídos das embreagens................................ instrumental

_______________

Corrente elétrica ............................................ instrumental

_______________

Transmissões em geral. ................................ visual/instrumental

_______________

Refrigeração................................................... visual

_______________

Sistema hidráulico.......................................... visual

_______________

Indicações de aquecimento. .......................... visual/instrumental

_______________

Outros desgastes. .......................................... visual

_______________

Folgas de modo geral .................................... visual/instrumental

_______________

Pintura. ........................................................... visual

_______________

Data ___/___/___

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Inspecionado por: __________________

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Rotina de inspeção preventiva

Código MF 02

Equipamento: _____________ Setor: ______________ Período: 3.800 a 4.200h Máquina operando sim Horímetro: contínuo não de operação Itens da máquina a inspecionar

Método

Avaliação

Engrenagens de comando ........................... visual/instrumental

_______________

Engrenagens de avanço. .............................. visual/instrumental

_______________

Cremalheiras. ................................................ visual/instrumental

_______________

Árvores .......................................................... visual/instrumental

_______________

Eixos ............................................................. visual/instrumental

_______________

Buchas. ......................................................... visual/instrumental

_______________

Rolamentos ................................................... visual/instrumental

_______________

Fusos e porcas ............................................. visual/instrumental

_______________

Transmissões. ............................................... visual/instrumental

_______________

Dispositivos de operação. ............................ visual/instrumental

_______________

Limitadores mecânicos ................................. visual/instrumental

_______________

Limitadores elétricos ..................................... visual/instrumental

_______________

Extratores. ..................................................... visual

_______________

Transportador de cavacos. ........................... visual/instrumental

_______________

Válvulas.......................................................... instrumental

_______________

Filtros. ........................................................... visual

_______________

Depósitos no cárter ....................................... visual

_______________

Retentores, juntas e vedações ..................... visual

_______________

Encanamentos. ............................................. visual

_______________

Chaves e contatos elétricos. ........................ visual/instrumental

_______________

Fiação ........................................................... visual Data ___/___/___

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__________________

Inspecionado por: __________________

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Rotina de execução preventiva

Código MF 01

Equipamento: ___________ Setor: _____________ Equipe mantenedora: ________ Período: 2.800 a 3.200h Horímetro: contínuo de operação Marcação do horímetro ____________________ Itens da máquina envolvidos Substituir

Ajustar Limpar Verificar Sub-rotina

Botões e manípulos ............................ x...............................x ................................. 210 Proteções avariadas. .......................... X................ .................................................. 210 Discos de embreagens. ...................... x............. .. x ................................................. 210 Sapatas de freios ................................ x......... ...... x ................................................. 210 Mancais não ajustáveis....................... X................. ................................................. 210 Porcas e parafusos espanados ..........X........ .......................................................... 210 Chavetas com folgas .......................... x......... .......................................................... 210 Sistema de lubrificação . ..................... x......... ...... x ................................................. 210 Correntes, correias e .......................... x........... .... x ................................................. 210 cabos de aço gastos Réguas............................................................ ..... x ................................................. 220 Porcas de acionamento................................. ....... x. ............................ x ................. 220 Folgas reguláveis em geral.............................. .... x ................................................. 220 Roletes fim de curso....................................... ...... x. ............................ x ................. 220 Mancais ajustáveis........................................... .... x ................................................. 220 Contatos elétricos........................................... ...................... x. ............ x ................. 230 Lâmpadas...................................................... ....................... x ................................. 230 Filtros.............................................................. ...................... x. ............ x ................. 230 Amostra de lubrificante................................... ...................................... x ................. 240 Escovas do motor........................................... ...................................... x ................. 240 Fixação ao piso.............................................. ...... x ............................. x ................. 240 Nivelamento................................................... ...... x ............................. x ................. 240 Sistema de acionamento................................... ................................... x ................. 240 Parada de emergencia.................................... ..................................... x ................. 240 Elementos críticos segundo ................ x............ ... x. ............ x. ............ x ................. 250 o fabricante Data ___/___/___

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Inspecionado por: __________________

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Rotina de execução preventiva

Código MF 02

Equipamento: __________ Setor: _______________ Equipe mantenedora: __________ Período: 16.500 a 17.400h

Horímetro:

contínuo de operação

Marcação do horímetro ______________________

Itens da máquina envolvidos

Serviço

Guias de deslizamento...................................... ............... rasqueteamento ou retificação Mancais não ajustáveis.......................................... .......... substituir ou embuchar Chavetas frouxas............................................................ . substituir Rasgos de chaveta avariados.............................. ............ reparar Rolamentos de difícil acesso................................ ........... substituir Rolamentos de fácil acesso................................. ............ avaliar a substituição Buchas..................................................................... ........ substituir Árvores................................................................ ............. analisar e reparar Eixos................................................................... ............. analisar e substituir ou reparar Fusos................................................................... ............ analisar e substituir ou reparar Sistema de lubrificação........................................ ............ renovar e ajustar os elementos Engrenagens........................................................ ............ substituir as desgastadas Freios............................................................... ................ substituir os elementos Acoplamentos...................................................... ............ avaliar a substituição Molas..................................................................... ........... substituir todas Cabos de aço...................................................... ............. substituir Polias.................................................................. ............. reparar ou substituir Engrenagens para correntes................................ ............ reparar ou substituir Correias e correntes............................................ ............. avaliar a substituição Retentores, gaxetas e juntas.............................. ............. substituir todos Escovas do motor................................................ ............ substituir Rolamentos do motor......................................... .............. avaliar a substituição Contatos e chaves elétricas................................. ............ avaliar a substituição Sistema de refrigeração........................................ ........... revisar e fazer reparos Sistema hidráulico................................................. ........... revisar e fazer reparos Sistema pneumático............................................. ............ revisar e fazer reparos Pintura................................................................ .............. refazer Data ___/___/___

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Por meio do quadro abaixo pode-se ter uma idéia do ciclo de manutenção preventiva. É mostrada a marcação dos horímetros e uma estimativa em anos de trabalho. Para o referido quadro foi considerada uma solicitação de 70% para o horímetro de operação, 44 horas para a semana e ano de 50 semanas. Quantidade de turnos 3

2

1

Anos de trabalho

o

1 ano-

o

1 ano--

o

1 ano-

-----------

o

2 ano--

o

-2 ano-

o

-3 ano-

o

-4 ano-

o

5 ano-

o

2 ano-

o

3 ano-

o

6 ano-

o

7 ano-

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Horímetros Tarefa Contínuo - 1.000 - 2.000 --- 3.000 - 4.000 --- 5.000 - 6.000 --- 7.000 - 8.000 --- 9.000 - 10.000 --- 11.000 - 12.000 - 13.000 --- 13.200 - 14.000 - 15.000 ---

De operação -

700

inspeção MF 01

1.400

inspeção MF 01

2.100

execução MF 01

2.800

inspeção MF 01

3.500

inspeção MF 01

4.200

execução MF 01 + inspeção MF 02

4.900

inspeção MF 01

5.600

inspeção MF 01

6.300

execução MF 01

7.000

inspeção MF 01

7.700

inspeção MF 01

8.400

execução MF 01 + inspeção MF 02

9.100

inspeção MF 01

9.800

inspeção MF 01

10.500

execução MF 01

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Quantidade de turnos 3

2

Horímetros

1

Contínuo

Anos de trabalho

o

4 ano--

o

3 ano-

-----------

o

5 ano--

o

-8 ano-

o

-9 ano-

o

-10 ano

Tarefa

De operação

-

-

- 16.000 - 17.000 --- 18.000 - 19.000 --- 20.000 - 21.000 --- 22.000 - 23.000 - 24.000

-

11.200

inspeção MF 01

11.900

inspeção MF 01

12.600

execução MF 01 + inspeção MF 02

13.300

inspeção MF 01

14.000

inspeção MF 01

14.700

execução MF 01

15.400

inspeção MF 01

16.100

inspeção MF 01

16.800

execução MF 02(reforma)

Parâmetros para preventiva A prática tem mostrado que resultados palpáveis somente são obtidos após 30 a 36 meses de implantação do programa de manutenção preventiva. Veja a seguir os parâmetros a serem considerados para a avaliação do programa após o período citado. 

Custo da preventiva no produto acabado  ideal 7,5%, tolerável 15%;



Custo da mão-de-obra indireta  15 e 20% do custo da mão-de-obra direta;



Disponibilidade das máquinas  igual ou superior a 80%;



Intervenções originadas por inspeção  entre 20 e 30% do número de inspeções realizadas;



Percentual de custo da mão-de-obra sobre os custos de materiais empregados em preventiva  entre 80 a 130%;



Quantidade de homens utilizados em preventiva  deve ser de 75% a 85% do total de homens da manutenção. Esse total fica entre 5 e 15% do total de funcionários;



Valor dos sobressalentes para manutenção  deve ficar entre 20 e 25% do valor total do estoque da empresa;



Materiais de preventiva com risco do estoque chegar a zero  não deve exceder a 4% dos materiais em estoque para preventiva.

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Determinação de periodicidade O período de intervenção preventiva pode ser determinado com base no MTBF. Por exemplo: considera-se como tempo teórico o tempo do horímetro contínuo e aplica-se: 

0,8 MTBF para inspeção com máquina operando;



2,4 MTBF para execução do tipo 1;



4,8 MTBF para inspeção com máquina parada;



19 ou 20 MTBF para execução do tipo 2 (reforma).

Obviamente, esta é apenas uma sugestão teórica para dar referência aos trabalhos iniciais. O conhecimento da máquina e a experiência da manutenção definirão os tempos. Manutenção preditiva É um aperfeiçoamento da manutenção preventiva, baseado no real conhecimento das condições da máquina, equipamento ou componente. A manutenção preditiva nasceu de uma constatação: muitos componentes ainda em bom estado são trocados nas intervenções de preventiva. Devido a isso, buscou-se modos de prever o momento da falha para intervir pouco antes da ocorrência. Assim, manutenção preditiva é um conjunto de procedimentos que visa determinar o momento ótimo (ponto preditivo) para execução da manutenção preventiva. Os estudos para determinação do chamado ponto preditivo são feitos de duas formas: análise estatística e análise de sintomas. A figura seguinte ilustra o ponto preditivo em função da especificação de origem (E) e do tempo(t).

Curva extrapolada

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Análise estatística É empregada quando se dispõe de uma quantidade de equipamentos, com as mesmas características, e que possam ser considerados um universo. A análise estatística baseia-se na determinação do término da vida útil por meio do acompanhamento da taxa de falhas. Taxa de falhas () É o cálculo da probabilidade que um equipamento, em operação, tem de falhar à medida que o tempo passa. Isto é, consiste num estimador da confiabilidade do equipamento. É importante salientar que a taxa de falhas deve excluir as falhas extrínsecas ao item da máquina analisado, tais como panes devido a instruções não respeitadas, deficiência no manejo ou acidentes externos (inundações, incêndios, etc.). A taxa de falhas é determinada pela fórmula abaixo e sua unidade é falhas por hora ou, ainda, falhas por lote produzido.

N = ou t

1 = MTBF

N = número de falhas t

= duração do uso (expresso em horas ou

número de lotes produzidos)

Vida útil É o período durante o qual um equipamento opera com uma taxa de falhas aceitável, ou ainda, o período em que o equipamento apresenta um percentual de risco de falha igual ou menor que um limite estabelecido. Curva da banheira É uma curva que mostra o ciclo de vida de um equipamento segundo a relação taxa de falhas () versus tempo (t).

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Na curva da banheira pode-se ver: 

O período de adaptação (0, t1) também chamado “mortalidade infantil”, onde ocorrem os ajustes;



O período de operação normal (t1 e t2), que é o período economicamente útil;



O período de cansaço (t2 e t3), onde a taxa de falha sobe até atingir o mesmo índice inicial () que é o ponto preditivo (P), quando então deve ser efetuada a reforma ou substituição.

Análise de sintomas Consiste em coletar sinais nas partes externas da máquina, sem interromper o funcionamento, para obter informações sobre os processos de desgaste interno. Para isso, empregam-se as seguintes técnicas: 

Medida de temperatura;



Medida de folgas;



Medida de pressão;



Medida e análise de vibrações;



Análise de desgaste através de amostra do Lubrificante;



Análise das características fisico-químicos do Lubrificante;



Ensaios não destrutivos;



Nível de ruídos.

Os valores medidos recebem tratamento matemático a fim de mostrar o processo degenerativo da máquina e fazer a previsão da falha, ou seja, por meio dos valores medidos constrõem-se curvas de degeneração que permitem planejar a intervenção no momento em que o componente já rendeu o máximo de sua vida útil e está prestes a falhar. Na figura abaixo vê-se uma curva ajustada e extrapolada do acompanhamento da velocidade de vibração de um mancal de rolamento.

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O ideal da manutenção preditiva é ter o monitoramento constante, isto é, os sinais são coletados por meio de sensores permanentes e processados continuamente por uma central de computador. Esse procedimento, porém, é muito caro e só existe em uma quantidade reduzida de máquinas em todo o mundo. O que se tem, em geral, é o uso de medidores de ruído, vibração ou temperatura portáteis que fazem medições periódicas constituindo um método mais preventivo do que preditivo. Devido a isso, muitos autores e especialistas brasileiros em manutenção não admitem a existência da manutenção preditiva no Brasil, considerando os procedimentos expostos como manutenção preventiva programada.

Exemplos de aplicação: Exemplo 1 Nas plantas de processo contínuo tem-se, para os equipamentos mais críticos, a preditiva com monitoramento contínuo. Sensores de vibração, temperatura e folga são fixados permanentemente à máquina. Eles mandam sinais á um processador de dados que emite um sinal alarme para a manutenção. Além disso, em caso de falha grave o processador pode interromper automaticamente o funcionamento.

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Exemplo 2 Nas metalúrgicas e outras manufaturarias (empresas de processo discreto) geralmente os componentes mais sensíveis das máquinas são os rolamentos. Por isso, foram desenvolvidos programas de monitoramento dos rolamentos. Sua execução consiste em: 

Um mecânico toma periodicamente as medidas de vibração em pontos préestabelecidos;



As medidas são armazenadas em um coletor de dados;



Os dados do coletor são transferidos para um software gerenciador;



Os dados são tratados e geram, no computador, relatórios, quadros de acompanhamento e informações sobre a necessidade ou não de serviços.

Exemplo 3 Em sua forma mais simples, o ponto preditivo pode ser determinado apenas com uma lâmpada de alarme e um sensor. Este, deve permitir a passagem de corrente elétrica quando o elemento monitorado atingir o nível de alarme. É o caso da luz testemunha do desgaste de uma pastilha de freio num veículo.

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Manutenção Detectiva É a atuação efetuada em sistemas de proteção ou comando, buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção. Um exemplo clássico é o circuito que comanda a entrada de um gerador em um hospital. Se houver falta de energia e o circuito tiver uma falha o gerador não entra. À medida que aumenta a utilização de sistemas automatizados nas operações, o mais importante e mais utilizado será, garantindo a confiabilidade dos sistemas EDM – Engenharia de Manutenção A evolução da manutenção pode ser definida em três gerações, que tiveram seu marco inicial em 1930, onde a primeira; antes da II Guerra Mundial; resume-se em conserto após a quebra. Na segunda geração; após a II Guerra Mundial; é que efetivamente surge o conceito de Engenharia de Manutenção (EDM), pois neste período existiam fortes pressões devido à falta de mão de obra e aí é que se percebeu que as máquinas quebradas levavam a baixas demandas e consequentemente lucros cessantes. Com isto ocorreu um aumento da mecanização da produção e da dependência destas máquinas para se produzir e a paralisação das máquinas para manutenção ficou evidente surgindo a ideia de que estas paralisações poderiam ser evitadas. A prática da Engenharia de Manutenção significa “uma mudança cultural, perseguir benchmarks, aplicar técnicas modernas”. Com a evolução das técnicas de manutenção houve também um aumento dos resultados conseguidos em disponibilidade e confiabilidade.

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A Engenharia de Manutenção tem as seguintes atribuições: • Elaborar especificações de compra de materiais e novos equipamentos; • Analisar relatórios emitindo sugestões; • Analisar o LCC (Custo do Ciclo de Vida dos Equipamentos) apresentando sugestões; • Aplicar as técnicas do ABC (Custeio Baseado em Atividades) para indicar os processos onde devem ser reforçados os recursos e aqueles onde devem ser reavaliadas suas necessidades; • Aplicar as técnicas de TOC (Teoria das Restrições) para determinar os pontos do processo onde existem “gargalos” e sugerir recomendações para reduzir os efeitos desses “gargalos” (reengenharia de máquinas, métodos e processos); • Avaliar e sugerir técnicas de preditiva. Todas as indústrias, com certeza absoluta, tem problemas crônicos em equipamentos e instalações que afetam a disponibilidade a qualidade e a imagem da área de manutenção. Estes problemas são causados por uma série de fatores, que vão desde um erro na montagem dos equipamentos até na concepção de projetos das instalações e que não são fáceis de solucionar, já que dependem de uma análise detalhada dos problemas, estudos destes problemas na busca pela causa raiz do problema e na elaboração de um plano para solucionar o problema. Muitas empresas não possuem pessoal apto ou capacitado tecnicamente para realizar estas tarefas e quando tem estão envolvidos em outras atividades e não dispõem de tempo para se dedicar a estes estudos e soluções. O ideal é manter uma equipe dedicada somente para a realização destas tarefas na empresa, pois, assim haverá uma análise crítica sobre cada problema encontrado.

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Terotecnologia É uma técnica, nascida na Inglaterra, que combina gerência de economia e engenharia de manutenção. Sua meta é a busca do ciclo de vida econômico, isto é, busca determinar com segurança a vida economicamente útil dos equipamentos. A terotecnologia é feita por equipes de especialistas em manutenção. Estes, periodicamente, analisam e interferem nas várias fases de construção de um equipamento, desde o projeto até a entrada em operação. De outra maneira, a terotecnologia é feita por meio da atuação dos especialistas em manutenção diretamente nas empresas envolvidas na construção do novo equipamento, ou seja, firmas de planejamento, fabricante de máquinas e equipamentos e empresas usuárias. Cada uma dessas empresas deve ter o seu especialista em manutenção atuando na fase que lhe cabe. Com a terotecnologia, obtêm-se equipamentos que facilitam a intervenção dos mantenedores. Equipamentos com estudos prévios sobre confiabilidade, desempenho, durabilidade, conservação, instalação e até previsões sobre possíveis modificações. TPM e controle da manutenção Manutenção produtiva total A manutenção produtiva total é conhecida pela sigla TPM ( “total productive maintenance”). Ela é um método de manutenção de caráter doutrinário, isto é, procura resolver o problema crônico da administração industrial: a total adesão do trabalhador aos objetivos da empresa. Uma vez que envolve todas as pessoas ligadas ao processo produtivo e divulga a idéia do operário o “dono do negócio empresarial”. Os conceitos centrais nasceram com a implantação do modelo de produção JIT (“just in time”). São eles: 

“Cada um deve exercer seu próprio controle”.



“Minha máquina deve ser protegida por mim”.

A TPM é um modelo onde a responsabilidade pela conservação e pequenos reparos são do operador. A equipe de manutenção fica dedicada às atividades preventivas, às melhorias dos equipamentos e de atender as ocorrências mais sérias.

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Objetivos da TPM O objetivo global da TPM é a melhoria da estrutura orgânica da empresa, cuja finalidade é a maximização do rendimento operacional global. Esse objetivo global tem por subitens a melhoria da natureza das pessoas e das máquinas e equipamentos. As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos: 

Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntária.



Capacitar os mantenedores a serem polivalentes, isto é, atuarem em equipamentos mecatrônicos.



Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem manutenção, isto é, o “ideal” da máquina descartável.



Incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos a fim de melhorar seu rendimento.



Aplicação do programa dos 5S.



Eliminação das seis grandes perdas.



Aplicação das cinco medidas para obtenção da “quebra zero”.

Aplicação do 5S O programa 5S é a base da TPM. Ele visa em primeiro lugar assegurar a confiabilidade dos equipamentos. Após a 2a Guerra Mundial, o Japão precisou reconstruir sua indústria. Para isso, vários técnicos, engenheiros e administradores foram enviados aos países ocidentais a fim de estudarem sistemas de produção e administração. O fato que mais impressionou foi a quantidade dos desperdícios gerados pelos sistemas de produção ocidentais. À partir da visão dos processos ocidentais, eles formularam a sua necessidade: 

Um sistema de trabalho que atendesse aos clientes com qualidade, no tempo certo, com baixos custos e com mínimo desperdício.

Assim contrataram consultores americanos para auxiliarem no desenvolvimento de seu sistema de produção. Dessa forma nasceu o sistema Just in Time (JIT) cuja tradução significa: bem a tempo.

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O Sistema JIT É um sistema de produção baseado na redução dos desperdícios. Entendendo-se como desperdício tudo o que não acrescenta nenhum valor ao produto. Ao conjunto dos desperdícios chama-se perda.

Objetivos do JIT Reduzir tempos de espera Significa transformar matéria-prima em produto final em um prazo mínimo. Reduzir estoques Para evitar que altos estoques escondam problemas de fabricação e qualidade. E, ainda, para diminuir os custos com armazenagem. Reduzir tempos de preparação (set up) Os tempos para troca de dispositivos e ajustes de ferramentas podem atingir 3 ou 4 horas. Com isso, aparece o estoque intermediário, que gera custos e aumenta a necessidade de área entre as máquinas. Rapidez de reação Atender a demanda diária, isto é, balancear a produção diária dos setores de montagem e com isso nivelar a produção dos outros setores. Em outras palavras, puxa-se a produção a partir do seu último estágio ao invés de empurrá-la à partir do primeiro. Reduzir o tamanho dos lotes Para que seja possível atender ao item “rapidez de reação” é necessário produzir em pequenos lotes, a fim de mudar com agilidade o tipo de produto fabricado.

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Melhoria contínua Significa que o sistema não visa resultados apenas em determinado período. Uma vez implantado, passa a ser um sistema permanente de melhoria de produtividade. Melhoria das pessoas Resgatar o orgulho que o artesão tinha antes da Revolução Industrial. Transforma o operário superespecializado (taylorizado) em operário multifuncional e agente responsável pelo trabalho. O que o JIT não é Habitualmente, as pessoas não treinadas em JIT tendem a confundi-lo com outras técnicas. Por isso torna-se importante alertar sobre o que o JIT não é: 

O mesmo que o Kanban;



Uma técnica de programação;



Um software;



A cura para todos os males;



A transferência de estoques para o fornecedor;



Um projeto;



Estoque zero;



Uma solução para uma administração pobre.

Implantação do JIT Para implantar o sistema JIT não há receita pré-elaborada, uma vez que implica em mudança do modo de vida na fábrica. Porém, algumas ações são importantíssimas: 

Estudar e criar condições para produzir somente o necessário;



Desenvolver e praticar o princípio de “Fazer certo na primeira vez”;



Trabalhar na redução de todos os tempos envolvidos com o produto, desde o recebimento da matéria-prima até a entrega ao consumidor;



Buscar sempre soluções simples;



Desenvolver um ambiente de trabalho com boa visibilidade. Isto é, colocar informações rotineiras de modo claro e à vista de todos;



Estabelecer um leiaute que permita entrega de materiais no ponto de uso e com o mínimo de manuseio;



Desenvolver, implantar ou melhorar procedimentos preventivos de manutenção;



Facilitar a comunicação na empresa.

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Para se implantar o JIT é preciso adotar as técnicas ou ferramentas da produção JIT que são: 

Limpeza e arrumação, conhecido como “Housekeeping”;



Células de manufatura;



Troca rápida de ferramentas, conhecida como “Set-up rápido”;



Qualidade na fonte;



Produção em pequenos lotes;



Automatização racional;



Sistema de controle de produção, conhecido como “Kanban”;



Manutenção produtiva total, conhecida como “TPM”.

Limpeza e arrumação É comum, nas empresas, as pessoas pensarem só na produção sem preocuparem-se com as circunstâncias envolvidas. Assim, a limpeza, distribuição racional de materiais e manutenção acabam relegadas à um segundo plano. A limpeza precária e arrumação mal ordenada escondem defeitos de processo. Por isso, o ponto de partida para o sistema JIT é um programa de limpeza e arrumação (Housekeeping). Tendo por objetivo limpar, arrumar, organizar, disciplinar e manter o cumprimento destas funções ao longo do tempo criou-se a técnica dos 5S.

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A técnica recebeu o nome de 5S para que se consiga fixar facilmente na mentalidade das pessoas as palavras-chave. E, desse modo, fazer com que elas recuperem rapidamente os conceitos e passem a cumprir as ações automaticamente. Este procedimento é muito comum nas técnicas japonesas. Os japoneses sempre procuram reduzir as idéias principais de cada técnica a uma frase curta (bordão), a uma sigla ou algum outro recurso mnemônico. Com isso, acabam difundindo as técnicas com a mesma eficácia que o marketing difunde o nome dos produtos para o consumo popular. Os 5S definem as ações de organizar, arrumar, limpar, padronizar e disciplinar. Os 5S podem ser encontrados nas empresas associadas às palavras japonesas, inglesas ou em português, conforme o quadro abaixo. Japonês SEIRI

Tradução Organizar, agrupar

Senso de utilização

Sim à utilização Sim à

ordenação

arrumação

Senso de limpeza

Sim à limpeza

Conformity

Senso de higiene

Sim à saúde

Disciplinar,

Custom &

Senso de auto-

Sim à

habituar

practice

disciplina

Auto-disciplina

Ordenar, arrumar

SEISO

Limpar, purificar

SHITSUKE

Clear out

Aplicação em algumas empresas

Senso de

SEITON

SEIKETSU

Inglês 5C

Padronizar, regulamentar

Configure Clean & check

Objetivos dos 5S 

Criar ambiente de trabalho digno;



Eliminar o absenteísmo;



Desenvolver sentimentos de harmonia, cooperação, ânimo e confiança entre as pessoas;



Detectar problemas antecipadamente;



Reduzir o índice de acidentes;



Eliminar ações inúteis, como: procurar, abrir, fechar, subir, desviar, etc.;



Tornar os conceitos e ações da técnica 5S um modo de vida.

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O 1oS - Seiri; Organização Organização refere-se a distinção clara entre preservação e descarte, ou entre o que é necessário e o que é desnecessário. Há normalmente uma dificuldade na tarefa de escolher o desnecessário, pois as pessoas tendem a se apegar aos objetos. A idéia predominante é: “Vamos precisar disto no futuro”. Para vencer esta barreira, é preciso envolver muito as pessoas, aplicar algumas rotinas e fazer a primeira vez em mutirão. A fim de envolver as pessoas usam-se cartazes, filmes, palestras e outras formas de sensibilização. Para fazer em mutirão, faz-se uma campanha com dia marcado e específico para o seiri. As empresas costumam dar nomes mnemônicos para o seu dia do 1o S, tais como: 

Dia “D”;



Dia da “OLA” (organização, limpeza e arrumação);



Dia do “SOL” (segurança, ordem e limpeza);



Dia da Operação Cascão.

O dia da limpeza deve ser: 

Único;



Realizado em toda empresa ou setor ao mesmo tempo;



Contar com equipe de coordenação;



Vir precedido de divulgação intensa e bem organizada;



Contar com a participação do Presidente;



Fotografado ou filmado, para que todos saibam o resultado depois;



Ter seus números (peso, volume, quantidade, etc.) divulgados imediatamente.

Rotinas para o 1o S A rotina mais comum é a do “Cartão Vermelho”. A qual consiste em treinar um grupo de trabalho para distinguir o necessário do desnecessário. Depois, determinar que eles pendurem cartões vermelhos em tudo o que for desnecessário. Em seguida todos os objetos com cartão serão retirados e descartados ou estocados conforme necessidade. Outra rotina é o chamado “Fluxograma do Seiri”. O qual consiste em fazer um diagnóstico setorizado seguindo o fluxograma (figura seguinte), identificando e separando o necessário do desnecessário. É importante frisar que o diagnóstico deve incluir todos os lugares, inclusive gavetas. Nessa fase, ainda, podem ser previstas etiquetas para triagem posterior (amarelas por exemplo). 43

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O 2o S - Seiton; Arrumação Arrumação refere-se à forma de dispor as coisas necessárias, já identificadas no 1o S. Deve contemplar os itens: 

Conservação;



Acesso fácil;



Aspectos ergonômicos;



Comunicação clara e exata, sobre os locais de estocagem;



Satisfazer às questões: -

onde, devem ficar os objetos ou máquinas,

-

o que, deve ficar no local de trabalho,

-

quanto, é necessário por atividade, por ciclo ou turno;



Cada coisa no seu lugar e um lugar para cada coisa;



Obediência de todos às regras de arrumação.

Para promovê-la é preciso seguir a sequência e aplicar as rotinas para o 2o S.

Rotinas para o 2o S 45

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Análise do tempo para movimento Deve ser verificado o trajeto e o tempo gasto para as pessoas pegarem, guardarem, encaixarem, etc., os objetos com alta frequência de uso. A seguir, determina-se prioridades para racionalizar a ocupação do tempo e os movimentos. A nova movimentação deverá trazer: 

Economia de tempo;



Facilidade em procurar e recuperar os objetos;



Transporte confortável.

Conceito do “Um é melhor” Baseia-se na idéia de que é sempre melhor trabalhar-se com exemplar único de cada objeto. Assim, evita-se o desperdício. Por exemplo: 

1 lápis, 1 borracha, 1 caneta azul, 1 caneta vermelha, 1 ferramenta, 1 máquina.



Reuniões de 1 hora;



Telefonemas de 1 minuto;



1 original de documento para arquivo, 1 cópia quando necessário;



1 local para arquivos;

O conceito do “um é melhor” aplica-se mais facilmente aos setores administrativos. Porém, em muitas situações no “chão da fábrica” é possível usá-lo eficazmente. Estocagem funcional É um modo de guardar os objetos onde todos os semelhantes fiquem no mesmo local. Por exemplo: 

Prateleira de equipamentos pneumáticos;



Prateleira de sobressalentes pré-moldados;



Prateleira de máquinas portáteis.

Estocagem por produto e fábrica É um modo de guardar as ferramentas e outros objetos do local onde são necessárias para uso imediato. É o caso de ferramentas usadas em um equipamento específico. Ou também, o caso de peças acabadas que serão usadas na montagem.

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Princípio PEPS (ou FIFO) É simplesmente a forma de arrumar onde se garante que o “Primeiro a Entrar é o Primeiro a Sair” (First In First Out)

Este procedimento é fundamental para evitar-se o envelhecimento de produtos em estoque. Difusão da responsabilidade É necessário cada vez mais poder-se confiar nas pessoas. Assim sempre que possível deve-se eliminar fechaduras, cadeados, gavetas e caixas expondo os produtos ou ferramentas ao máximo. As pessoas devem ser confiáveis e sentirem que podem confiar no sistema que lhes delega responsabilidades. Identificação adequada Todos os materiais e instrumentos devem ter sua localização bem identificada, para que possam ser guardados após o uso ou para facilitar o reabastecimento. As figuras abaixo fornecem exemplos.

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O 3o S- Seiso; Limpeza Limpeza significa o primeiro ato da conservação dos equipamentos. Limpeza é muito mais do que varrer e remover sujidades em geral. Limpar significa deixar os instrumentos e local de trabalho na sua melhor condição de uso. Limpar também é ter contato direto com ferramentas e equipamentos descobrindo defeitos ainda nascentes. As ações recomendadas são: 

Estabelecer padrão de limpeza mínimo desejável;



Dividir as responsabilidades entre todos;



Limpar e inspecionar cada m 2 da empresa, horizontal e verticalmente;



Eliminar totalmente o lixo e a sujeira;



Relacionar os problemas encontrados após a limpeza;



Priorizar os reparos, realizar os mais simples e acionar a manutenção preventiva;



Tratar as causas da sujeira;



Dar destino adequado aos resíduos.

A implementação pode ser feita dividindo-se a tarefa em 3 níveis: macro, individual e micro.

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Pontos a serem verificados As pessoas devem ser alertadas ou treinadas para observarem com cuidado os vários sistemas das máquinas. Para isso, são sugeridos alguns itens a seguir: 

Sistema eletro-eletrônico; luzes, fiação, botões, sinaleiros, etc.;



Sistema de segurança; proteções, indicações, etc.;



Instrumentos de medição;



Sistema de arrefecimento; tanques, tubulações, ventiladores, etc.;



Sistemas hidráulico e pneumático; filtros, atuadores, mangueiras, vazamentos, etc.;



Sistemas de transmissão; correias, engrenagens, redutores, etc.;



Sistema mecânico; folgas, ruídos, vedações, assentamentos, etc.

Benefícios da Limpeza Entre os inúmeros benefícios que o ambiente asseado traz, estão: 

Evitar perdas de materiais, produtos e serviços;



Proporcionar condições adequadas para os serviços de manutenção;



Preparar o ambiente para a Qualidade Total;



Melhorar os cuidados das pessoas com o ambiente, com elas próprias e com as outras pessoas;



Melhorar a imagem junto aos clientes.

O 4o S - Seiketsu; Padronização Padronização, refere-se à manutenção dos 3S anteriores. Portanto, é mais uma condição do que um conjunto de ações. O 4o S pode, também, ser entendido como regulamentação ou conservação. Assim, sua execução trata de criar rotinas e condições para a sustentação dos 3S ao longo do tempo. As principais atividades do 4o S referem-se à criação de rotinas para: 

Definição dos produtos e instrumentos que devem ficar nos postos de trabalho;



Gerenciamento visual, a fim de permitir ações corretivas e preventivas;



Informação imediata de artigos obsoletos ou avariados;



Codificação por cores, placas, painéis, faixas, etc.;



Respeito às instruções de acondicionamento;



Armazenamento do exclusivamente necessário;



Definição do necessário quando as coisas chegam;



Indicação de locais para coisas novas;

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

Evitar que os corredores se transformem em local de estocagem ou trabalho;



Reorganizar sempre que necessário;



Limpar sistematicamente enquanto a sujeira é pequena;



Armazenamento segundo o “princípio da transparência”, isto é, mostrando o que tem dentro de armários e prateleiras;



O respeito a higiene e a limpeza dos refeitórios, sanitários e áreas de espera.

O 5o S – Shitsuke; Auto - disciplina Auto-disciplina é a garantia de se manter o hábito de cumprir os procedimentos estabelecidos pelos 4S anteriores. Portanto, os recursos empregados para desenvolver e implantar os 4S podem se perder caso o 5o S não funcione. O papel do pessoal de comando é fundamental para a moral do 5o S. Ou seja, somente com a integração total do comando na auto-disciplina e por extensão nos outros S, haverá credibilidade. Assim, as pessoas de coordenação e comando devem praticar, no mínimo, as seguintes ações: 

Atuar como instrutor, isto é, explicando como fazer, por que fazer e tirando lições dos erros. Nunca simplesmente “mandando fazer”;



Determinando procedimentos operacionais simples;



Comunicar claramente os objetivos, regras e procedimentos, isto é, abolir mensagens confusas;



Evitar críticas aos subordinados, isto é, agir corretivamente com paciência e persistência;



Ter certeza de que as mensagens transmitidas foram captadas corretamente;



Usar métodos simples para assimilação de conceitos.

Rotinas do 5o S Palestras Relâmpago São palestras que tem por objetivo: 

Melhorar o relacionamento chefia-subordinado;



Melhorar ou manter o padrão de qualidade;



Garantir o bom entendimento das instruções.

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Estas reuniões serão bastante produtivas se algumas regras forem seguidas, são elas: 

O local é o próprio local de trabalho e as pessoas ficam em pé;



O tempo de duração deve ser em torno de 10 minutos, para que se obtenha atenção máxima;



Frequência mínima semanal;



Em cada 4 palestras, 1 deve ser feita pela alta administração 3 pelos supervisores;



Os temas devem restringir-se aos 5S ou ao programa de qualidade. Também devem tratar de responder as reclamações selecionadas previamente;



As notícias consideradas “ruins” não devem ir além de 50% das divulgadas;



Todas as palestras devem contemplar alguma informação motivadora.

É importante observar que, se somadas todas as palestras relâmpago, tem-se algo em torno de 8 horas de aula com atenção máxima em um ano. Ataque às causas No dia-a-dia das empresas que implantam os 5S, não é estranho que apareçam problemas do tipo: não se cumprem os padrões estabelecidos. Neste caso, é preciso lembrar que todo defeito ou efeito traz em si uma espécie de “assinatura” da causa. Isto é, examinando o efeito será encontrada a causa e a ferramenta para isso é o “hexâmetro de Kipling” ou 5W1H. (what, where, why, when, who, how) Uma vez identificada a causa, ela deve ser eliminada. No caso dos 5S, geralmente eliminar a causa significa comunicar melhor, motivar ou treinar. Considerações sobre os 5S A técnica dos 5S é capaz de proporcionar a mudança de hábitos e de idéias melhorando a vida na empresa e contribuindo para melhorar a educação das pessoas. Um procedimento de caráter geral após a implantação dos 5S é o dos “3 minutos que fazem a diferença”. É uma forma de englobar a maior parte das tarefas num tempo curto. Suas regras são: 

3 (ou 5) minutos por dia dedicados a aumentar a eficiência é a melhor forma de se começar ou terminar um dia;



Manter a atenção totalmente concentrada nesses minutos;



Logo, não gastar muito tempo com as atividades dos 5S. Por exemplo, num dia todos verificam se as coisas estão em seus lugares; no outro dia, todos verificam possíveis vazamentos.

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5 S’s

SEIRI (Organização)

SEITON (Arrumação)

SEISO (Limpeza)

Produção Identificação dos equipamentos necessários e desnecessários nas oficinas e postos de trabalho.

Identificação dos dados e informações necessárias e desnecessárias para decisões.

Determinação de local específico ou lay-out para os equipamentos serem localizados e utilizados a qualquer momento.

Determinação de local de arquivo para pesquisa e utilização de dados a qualquer momento. Devese estabelecer um prazo de 30 segundos para se localizar um dado.

Eliminação de pó, sujeira, objetos desnecessários e manutenção de limpeza nos postos de trabalho.

Atualização e renovação de dados para se tomar decisões corretas.

Ações consistentes e repetitivas visando utilização, SEIKETSU arrumação e limpeza, e ainda (Padronização) manutenção de boas condições sanitárias e sem qualquer poluição. SHITSUKE (Disciplina)

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Administração

Hábito para cumprimento de regras e procedimentos especificados pelo cliente.

Estabelecimento, preparação e implementação de informações e dados de fácil entendimento que serão muito úteis e práticos para decisões.

Hábito para cumprimento de procedimentos determinados pela empresa.

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Por outro lado, quando se trata da manutenção, o programa dos 5S pode ser expandido para 8S.

Manutenção autônoma Após um levantamento das tarefas cumpridas pelos mantenedores observou-se que: 

Várias são repetitivas e tem objetivo de conservar.



Muitas outras são bastante simples e não requerem um especialista.

A partir daí e considerando que o usuário (operador) é capaz de perceber instantaneamente qualquer anomalia, desenvolveu-se o conceito: 

“De minha máquina cuido eu”

Assim, foram feitos estudos para transferir ao operador todas as tarefas de conservação, além de reparos simples. Estas ações representam 20% dos trabalhos da manutenção. Para operacionalizar a manutenção autônoma, chamada pelos japoneses de manutenção espontânea, deve-se seguir os sete passos para implantação da mesma.

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Passo

1

Fator

Atividade 

Reapertar porcas e parafusos



Eliminar todas as sujeiras e detritos existentes em

limpeza asseio

torno da máquina; 

Desenvolver a sistemática da lubrificação;



Capacitação para detectar problemas e sua correção;



Introduzir melhorias nos locais de difícil acesso que

combate aos 2

propiciem o acúmulo de sujeira e detritos e que sejam

locais de difícil acesso

também de difícil lubrificação; 

Buscar mecanismos que propiciem a redução do tempo necessário à limpeza e a lubrificação;

elaboração do 3



propiciar a redução do tempo necessário à limpeza e à

padrão de limpeza e lubrificação

lubrificação; 

inspeção geral

Alocar horário apropriado para execução desta tarefa de forma rotineira;

 4

Elaborar um padrão de movimentos do modo a

Promover treinamento e educação para execução da inspeção técnica, conforme recomendado pelo manual;



Capacitação para detecção de anomalias, assim como sua correção

5

inspeção



autônoma

Elaboração da planilha para inspeção espontânea e promover sua execução;



Efetivar a normalização dos diversos parâmetros necessários à gestão, promovê-los e efetuar sua

6

organização e sistematização

manutenção: 

Normas para fluxo de material;



Normalização dos registros dos dados;



Normas para gestão das ferramentas e instrumentos diversos;

 7

Promover a análise e melhoria dos equipamentos,

consolidação

conforme a diretriz da empresa e seu objetivos,

autocontrole

baseado nos dados e análise como o de MTBF e outras atividades em prol da melhoria.

55

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Aplicação das 5 medidas para “quebra zero” A idéia da quebra zero baseia-se no conceito de que a quebra é a falha visível. Falha esta motivada por uma coleção de falhas não visíveis à semelhança de um “iceberg”. As falhas não visíveis costumeiramente deixam de ser detectadas por dois motivos:

Motivos físicos As falhas não são visíveis por estarem em local de difícil acesso ou encobertas por sujeiras e detritos. Motivos psicológicos As falhas deixam de ser detectadas devido à falta de interesse ou à falta de capacitação dos operadores ou dos mantenedores. As 5 medidas para quebra zero são: 1. Estruturação das condições básicas; refere-se à limpeza e ordem na área de trabalho e nos equipamentos. Inclui a lubrificação das máquinas. 2.

Obediência às condições de uso; significa operar as máquinas dentro de seus limites, obedecendo os parâmetros definidos do projeto.

3.

Regeneração do envelhecimento; refere-se a programas de manutenção preventiva bem montados.

4.

Sanar falhas do projeto; significa detectar deficiências de concepção ou de fabricação da máquina e saná-las através de modificações.

5.

Incrementar a capacitação técnica; significa treinar operadores e mantenedores para que possam desempenhar eficazmente as 4 medidas anteriores.

Eliminação das seis grandes perdas Os fatores que prejudicam o bom rendimento operacional das máquinas podem ser reunidos em 6 grupos. A eliminação das perdas é obrigatória para o sucesso da TPM.

56

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Implantação da TPM Deve fazer parte do planejamento estratégico da empresa. Uma vez que, sem a participação de todos, será impossível realizar as mudanças de modo adequado. A seguir plano de implantação com 12 etapas em 4 fases e as estratégias:

1 2

Etapa

Estratégias básicas

1º fase

Preparação - 3 a 6 meses

Declaração da alta direção sobre Realização de seminários internos de apresentação. a decisão de adotar o TPM.

Anúncio no jornal interno.

Divulgação e treinamento inicial.

Seminários para média e alta gerências. Exposição aos demais funcionários.

Secretaria para a implantação

Criação do conselho diretivo e técnico e de uma

do TPM.

secretaria.

4

Diretriz básica do TPM.

Fixação dos objetivos e previsões.

5

Plano diretor do TPM.

Delineamento dos planos de cada etapa.

3

2º fase 6

Introdução

Decolagem do TPM.

Convites aos fornecedores, às empresas compradoras e às coligadas para palestras e reuniões.

3º fase 7 8

9

Assentamento - 2 a 3 anos

Melhoria individualizada do

Seleção dos equipamentos alvo.

rendimento de cada máquina.

Estruturação do grupo de trabalho.

Estruturação para realizar a

Técnica sequencial.

manutenção espontânea.

Implantação de auditoria.

Estruturação para

Manutenção sistemática.

planejamento da manutenção

Infra-estrutura geral: sobressalentes, ferramentas, desenhos, etc.

10

Treinamento operacional e de

Treinamento coletivo dos líderes.

manutenção

Treinamento dos operadores e dos mantenedores. Criação dos elos de comunicação.

11

Estruturação para controle e

Gestão do fluxo inicial.

gestão dos equipamentos.

Custo do ciclo de vida.

4º fase 12

58

Consolidação

Execução rotineira do TPM e

Estabelecimento de prêmios pelo desempenho.

seu aperfeiçoamento.

Busca de objetivos mais ambiciosos

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É importante salientar alguns pontos das estratégias, são eles: É desejável a disseminação da TPM por toda a fábrica. Porém, em plantas grandes, é conveniente escolher uma área piloto para que se adquira experiência. Somente depois deve ser difundida a TPM por toda a empresa. A criação da secretaria e dos conselhos não envolve contratação de novos funcionários. A sexta etapa consiste numa espécie de “declaração ao mundo” de que a TPM será adotada. Nesta etapa, a alta direção deve reafirmar o propósito de adoção da TPM e um representante dos funcionários deve declarar que aceita o desafio. Na sétima etapa, deve-se constituir grupos de trabalho que selecionarão um equipamento problemático para trabalhar a eliminação das 6 grandes perdas. A auditoria deverá ser feita sempre por pessoas externas ao setor auditado. Isto é, pessoas de um setor auditam outro setor. Gestão do fluxo inicial, refere-se ao desenvolvimento de programas de manutenção preventiva e também de sua avaliação econômica.

Treinamentos necessários A fim de atingir os objetivos traçados é necessária a capacitação de mantenedores e operadores. Os mantenedores devem passar por programas que incrementem suas habilidades e os preparem para a mecatrônica (mecânica mais eletrônica). Os operadores devem ser treinados em conceitos de manutenção, informações técnicas sobre elementos de máquinas e rotinas específicas desenvolvidas pela manutenção. Tudo, com vistas ao cumprimento dos sete passos da manutenção autônoma. Os programas devem ser desenvolvidos mensalmente e divididos em módulos de 16 a 32 horas em média. Esta forma é indicada para que os participantes possam fazer uma boa correlação com a prática. O papel da manutenção O setor de manutenção é quem dá o suporte lógico e operacional para a TPM. As tarefas da manutenção compreendem: 

Preparar as rotinas a serem cumpridas pelos operadores;



Preparar e ministrar os treinamentos para os operadores;



Expandir e melhorar continuamente o desenvolvimento da manutenção planejada;



Assessorar e controlar a implantação da manutenção autônoma;



Fazer a verificação rotineira do andamento da manutenção autônoma;



Desenvolver programa para ajustes e melhorias das rotinas de conservação.

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Custo do ciclo de vida É uma técnica de cálculo para determinar quanto capital será consumido durante a vida útil de uma máquina. O CCV subsidia decisões de escolha entre produtos similares, na hora da compra. E, ainda, é um auxiliar importante nas decisões de reforma. O cálculo do CCV é determinado pela fórmula: CCV = CI + N (CO + CM + CP) CI =

custo do investimento

CO = custo de operação CM = custo de manutenção CP = custo com a perda de produção N

= número de anos de vida útil

CI - Custo do investimento É a soma dos investimentos em: 

Custo da máquina ou equipamento;



Construção civil;



Instalação elétrica;



Sobressalentes;



Ferramentas e equipamentos de manutenção;



Documentação;



Treinamento dos primeiros operadores e mantenedores.

CO - Custo de operação É a soma dos custos com: 

Pessoal de operação;



Energia;



Materiais para operação;



Transporte;



Treinamento dos operadores.

CM - Custo de manutenção É a soma dos custos com: 

Pessoal de corretiva;



Material de corretiva;



Pessoal de preventiva;



Material e equipamentos de preventiva;



Reforma (pessoal e material);



Treinamento dos mantenedores para continuar o ciclo.

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CP - Custo com a perda É o produto entre: 

número de vezes que a máquina estará em manutenção, por ano;



MTTR;



Lucro cessante por hora ou o custo da perda de produção por hora.

Indicadores de desempenho O melhor indicador para averiguar-se o desempenho da TPM é o rendimento operacional global. Ele é um valor percentual calculado para 1 dia, 1 mês, 1 semestre ou 1 ano e, para determiná-lo, é preciso calcular antes: 

Índice do tempo operacional;



Índice do rendimento operacional;



Índice de produtos aprovados.

Índice do tempo operacional (ITO)

ITO 

TT  TP TT

TT = tempo total (descontada parada programada); TP = tempo de parada (quebra, troca de ferramenta,

regulagens); Índice do rendimento operacional (IRO) IV

IRO = IV x IOE

= índice de velocidade

IOE = índice de operação efetiva Índice de velocidade

IV 

TCT TCE

TCT = tempo de ciclo teórico (calculado por Métodos e Processos) TCE = tempo de ciclo efetivo (cronometrado)

Índice de operação efetiva (IOE)

IOE 

QTPxTCE TT  TP

QTP = quantidade total produzida

Índice de produtos aprovados (IPA) IPA 

QTP  D QTP

QTP = quantidade total produzida D

= quantidade de peças defeituosas

Rendimento operacional global (ROG) ROG = ITO x IRO x IPA x 100

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Exemplo: Cálculo do rendimento operacional global para 1 dia de trabalho de uma retificadora de produção. Jornada diária = 60 min. x 8h = 480 min. Tempo de parada programada = 20 min. Tempo total = TT = 480 min. - 20 min. = 460 min. Tempo de parada não programada = 60 min.

ITO 

460min  60min 460min.

 0,87min (Índice do tempo operacional)

Tempo de ciclo teórico = 0,5 min/peça Tempo d ciclo efetivo = 0,8 min/peça

IV 

0,5min/peç a  0,625 0,8min/peç a

(índice de velocidade)

Quantidade produzida = 400 peças

IOE 



400pç x 0,8min/pç  0,8 460min  60min

(índice de operação efetiva)

IRO = 0,625 x 0,8 = 0,5 (Índice do rendimento operacional)

Quantidade de peças defeituosas = 8

IPA 

400  8  0,98 (Índice de produtos aprovados) 400

ROG = 0,87 x 0,5 x 0,98 x 100 ROG = 42,6% (Rendimento operacional global) Como se pode notar o ROG é baixo, pois as indústrias manufatureiras operam com um índice de 50 a 60%. Para melhorar o rendimento é preciso trabalhar na melhora do IV e no IOE, procurando aumentá-los.

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Controle da manutenção Tem como objetivo obter informações para orientar tomadas de decisões quanto a equipamentos e a grupos de manutenção. Faz isso por meio da coleta e tabulação de dados, aperfeiçoamento a interpretação dos resultados e criando padrões de trabalho. Quanto à forma de operação do controle, existem quatro sistemas: manual, semi automatizado, automatizado e por microcomputador. Controle manual É o sistema no qual a manutenção preventiva e corretiva são controladas e analisadas por meio de formulários e mapas, que são preenchidos manualmente e guardados em pastas de arquivo (figura abaixo). Nesse sistema há necessidade de um processo organizado de ordenação de documentos ( por semana, por setor, por equipamentos, etc.), com o fim de permitir a recuperação rápida de dados e evitar a perda de informações.

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Controle semi-automatizado É o sistema no qual a intervenção preventiva é controlada com o auxílio do computador e a intervenção corretiva obedece ao controle manual (figura abaixo). A fonte de dados desse sistema deve fornecer todas as informações necessárias para serem feitas as requisições de serviço, incluindo as rotinas de inspeção e execução. O principal relatório emitido pelo computador deve conter no mínimo: 

Tempo gasto e previsão;



Serviços realizados;



Serviços reprogramadas (adiados);



Serviços cancelados.

Esses são dados fundamentais para a tomada de providência por parte da supervisão.

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Controle automatizado É o sistema em que todas as intervenções da manutenção têm seus dados armazenados pelo computador, para que se tenham listagens, gráficos e tabelas periódicas para análise e tomada de decisão, conforme a necessidade e conveniência dos vários setores da manutenção. Neste sistema, a alimentação de dados é feita por meio de formulários padronizados, com dados codificados dentro de padrões compatíveis com os equipamentos de entrada de dados da empresa (disco, fita, etc.).

Controle por microcomputador É o sistema no qual todos os dados sobre as intervenções da manutenção são armazenados no microcomputador e facilmente se tem acesso a eles por vídeo ou impressora (figura seguinte). Esse sistema permite uma excelente disponibilidade na utilização do microcomputador pelo usuário tanto na coleta de dados como na obtenção de resultados, visto que sua alimentação é feita na origem, pelo próprio executante, dispensando os formulários padronizados. E o executante pode desenvolver programas de acordo com suas necessidades.

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Neste caso, é fundamental que o computador esteja em rede com o computador central.

A função primordial do controle é alimentar o planejamento, a programação, a supervisão, etc., com dados claros e confiáveis. O controle exige a criação de padrões. E padrão significa procedimentos dinâmicos normalizados com critérios de qualidade e quantidade. Os pontos principais a serem controlados são: 

Custos;



Disponibilidade;



Tempos (execução e espera)

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Custos Custos da manutenção O custo de um produto acabado para a empresa chama-se custo de produção. O custo da manutenção (figura ao lado) está embutido no custo de produção e deve representar um pequeno percentual. O valor máximo deve ser de 12%. O custo da manutenção é formado pela soma dos custos de: Mão-de-obra 20% Materiais

20%

Insumos

20%

Lucro cessante

40%

Entre esses custos é extremamente difícil contabilizar o lucro cessante, portanto deve-se considerar a soma dos custos igual a 60% do custo de manutenção (figura ao lado e no centro). É comum, a empresa não contabilizar em separado os insumos usados em manutenção (energia elétrica, ar comprimido, combustível, material de limpeza, etc.). Desse modo, o custo da manutenção será a soma do custo de mão de obra mais o custo dos materiais (figura ao lado).

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Assim, um custo numericamente baixo não significa manutenção com custos mínimos ou racionalizados. É necessário sempre considerar os critérios empregados no levantamento dos custos para avaliar os reais gastos com manutenção. Comparação de custos Sob o aspecto de custos, a manutenção corretiva, ao longo do tempo, apresenta uma curva ascendente, devido à redução da vida útil dos equipamentos, perda da produção e da qualidade, aumento da aquisição de peças de reposição, ociosidade da mão de obra operativa, perda de mercado e aumento de riscos de acidente. Após a implantação da manutenção preventiva, e esta vem associada ao planejamento, programação e controle, as curvas de custos se apresentam como na figura abaixo. Onde se vê um crescimento dos custos de preventiva acompanhado do decréscimo dos custos de corretiva até o ponto de equilíbrio (1).

Após o equilíbrio, se o investimento continuar ocorrerá o efeito inverso. Isto é, a preventiva custará tanto quanto a corretiva. Calcula-se um prazo médio de 2 a 3 anos para implantar-se uma preventiva eficiente a atingir a melhor relação custo - benefício. Por isso, os métodos de manutenção preventiva, preditiva e TPM devem ser incentivadas , mas com um bom acompanhamento econômico.

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Análise dos custos Uma vez estabelecidas as bases comparativas, é possível realizar as análises dos custos. Neste caso, deve-se: 

Definir índices de acompanhamento através da comparação dos elementos de custo;



Acompanhar as tendências desses índices ao longo do tempo;



Comparar as tendências dos custos de prevenção e avaliação com os custos de falhas, ao longo do tempo;



Identificar os componentes do Custo da qualidade que mais contribuem para o custo total (Diagrama de Pareto).

Implicações no Custo total Partindo-se do princípio que o custo total é uma síntese dos vários custos envolvidos durante o processo, fica fácil de visualizar que reduzindo-se os custos devidos às falhas, os custos da qualidade serão automaticamente reduzidos, oferecendo-se um produto de maior qualidade ao mercado. Desta forma, os custos de avaliação também serão reduzidos, pois o produto obtido terá uma incidência menor de falhas, o que pode ser traduzido como um aumento nos custos de prevenção ou uma redução no Custo total do produto. Estudo de Caso A empresa metalúrgica Ari e Mirp Anhil S/A, participa no mercado de conexões flangeadas, comercializando seus produtos em lotes de 100 peças. O procedimento de produção consta da compra da matéria prima para fabricação do lote, na produção do mesmo e consequente expedição, de tal forma que o custo de produção de cada conexão é composto da combinação dos custos de fabricação, mão de obra direta e despesas administrativas. A seguir estão listados os custos envolvidos: 

Peças e material

R$

3,00



Mão-de-obra direta

R$

6,00



Despesas Administrativas

R$

6,00



Faturamento por peça (20% de margem de lucro)

R$

18,00



Lucro por peça

R$

3,00

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Caso 1 - Produção de 100 peças conformes 

Peças e material

R$

300,00



Mão-de-obra direta

R$

600,00



Despesas Administrativas

R$

600,00



Custo total (100 peças)

R$

1.500,00



Valor da fatura

R$

1.800,00



Lucro

R$

300,00

 ROI - Retorno sobre investimento = 20% Para uma sequência de produção o Custo total é de R$ 1.500,00 gerando um lucro de R$ 300,00. Após estudos, a Metalúrgica Ari e Mirp Anhil verificou que em cada lote de produção, 15 conexões eram rejeitadas pelo cliente. Caso 2 - 85 peças conformes 

Custo real para produzir-se 85 peças conformes

R$

1.500,00



Fatramento de 85 peças

R$

1.530,00



Lucro total

R$

30,00

 ROI = 2% A Diretoria da Metalúrgica Ari e Mirp Anhil apontou para duas alternativas para recompor lucros perdidos: 1. Produzir um número maior de peças mantendo-se o processo inalterado afim de garantir 100 peças aceitáveis para entrega ao cliente; ou,. 2. Corrigir os processos para produzir um maior número de peças conformes na primeira vez. Estudos complementares foram realizados para checar-se qual das duas alternativas apresentaria o melhor resultado. Mantendo-se o processo atual com 15% de rejeitos, o estudo mostrou que seria necessário produção de 118 peças para garantir as cem peças conforme ao cliente. Uma análise aprofundada para apurar-se os custos de produção para esse lote, registrou o seguinte resultado: Custo total de produção

118 x R$ 15,00

Custo por peça aceita

R$ 1.770,00 : 100 = R$

Preço da fatura

= R$ 1.770,00

R$ 18,00 x 100 peças = R$ 1.800,00

Custo total para 100 peças conformesR$ 1.770,00

70

17,70

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Lucro Total Lucro por peça entregue

ROI =

lucro 30 x 100 = x 100 == 1,69% investimen to R$ 1.770,00

A metalúrgica Ari e Mirp conclui que a produção de um número maior de peças não melhoraria a situação, ao contrário, diminuiria o lucro por peça tendo o mesmo efeito sobre o ROI. O lucro total foi o mesmo apesar do investimento suplementar de R$ 270,00 para gerar o mesmo lucro, o que prejudicou ainda mais o ROI. A segunda análise realizada tomou como premissa a produção de um número maior de peças conforme na primeira vez. Na composição de custos e lucros, a metalúrgica Ari e Mirp estimou a produção de 95 (98) peças conformes na primeira vez, resultando os seguintes dados: Em conformidade 85 peças

95 peças

98 peças

Peças e Materiais

R$ 300,00

R$ 300,00

R$ 300,00

Mão de obra direta

R$ 600,00

R$ 600,00

R$ 600,00

Despesas administrativas

R$ 600,00

R$ 600,00

R$ 600,00

Custo total

R$ 1500,00

Valor da fatura

R$ 1530,00

Lucro

R$ 30,00

Custo por peça aceita

R$ 17,65

Lucro por peça

R$ 0,35

ROI =

lucro x 100  investimen to

2%

Conclusão:

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Planejamento e controle de paradas Os métodos preventivos de manutenção levam ao planejamento de paradas. Quando estas são grandes (acima de cinco dias) é necessária a constituição de um grupo de parada. Esse grupo deve ser formado sessenta dias antes da parada e integrado por elementos, em nível de chefia, das diversas áreas envolvidas. O grupo deve ter um coordenador geral com autoridade e habilidade para fazer cumprir todas as tarefas, antes e durante o serviço. As principais áreas envolvidas nas grandes paradas são: 

Operação - envolvida nos procedimentos de parada e reativação



Inspeção de equipamentos - para determinação de danos existentes e recomendações à manutenção e à operação



Manutenção - para execução da maioria das tarefas da parada e planejamento



Suprimento - para aquisição de peças e sobressalentes a serem usados no serviço

Etapas para planejamento da parada As diversas etapas têm seu marco inicial em reuniões do grupo de parada, o qual define prazos, responsabilidades e tarefas de cada setor. Cada nova reunião deve analisar o andamento das ordens já dadas e desencadear novas tarefas. A seguir, estudaremos as diversas etapas para o planejamento da parada.

Análise e preparação dos serviços É feita na primeira reunião do grupo de parada, quando é solicitada aos integrantes uma listagem dos serviços a serem executados. Nesse momento, são solicitados também as programações de mecânica, elétrica, hidráulica, limpeza, etc., e seqüências de paradas e partidas. Nessa reunião, devem ser levantadas as necessidades de pequenos projetos de melhoria que possam ser executados durante a parada. Detalhamento dos serviços É feito na segunda reunião do grupo, quando, após a concordância sobre a lista de serviços, cada item da lista é detalhado quando aos prazos e recursos. É importante que os prazos e os recursos sejam confirmados por quem terá a responsabilidade pela execução, evitando, assim, incoerências no planejamento. O detalhamento dos serviços deve estar pronto pelo menos quarenta dias antes da parada. 72

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Determinação do caminho crítico Essa etapa é de responsabilidade do planejamento da manutenção. Deve ser feita por meio do diagrama de flechas. Nessa etapa será obtida com clareza a duração total da parada. E também poderão ser nivelados os recursos materiais e humanos. Emissão das ordens de serviço As ordens de serviço devem estar prontas até quinze dias antes da parada. Seu conteúdo é o seguinte: 

Descrição sumária da tarefa;



Dependências entre as várias tarefas;



Recursos necessários;



Duração da tarefa;



Identificação do local e equipamentos onde será feita a manutenção;



Data de início das tarefas;



Número da ordem de serviço.

Compras O suprimento de sobressalente é, em geral, o principal condicionante do início dos trabalhos nas grandes paradas. Por isso, tão logo estejam decididas as tarefas, o departamento de compras deve ser acionado. Em caso de componentes importados, as compras devem-se iniciar antes até da constituição efetiva do grupo de parada. Programação dos serviços É extraída do diagrama de flechas uma programação diária que contém os serviços, os recursos e quem deve executá-los. É feita pelos programadores da manutenção. Preparativos finais Estas providências devem ocorrer durante o último mês anterior à parada e devem estar concluídas uma semana antes do início. Os preparativos finais antes da parada são: 

Preparação e emissão de permissões para trabalhos em áreas e equipamentos especiais;



73

Providência e verificação de ferramentas especiais, materiais de segurança, etc.

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Contratação de pessoal externo Após o nivelamento de recursos, pode ocorrer a constatação da falta de pessoal. Neste caso, contrata-se mão-de-obra temporária. Todas as providências para as contratações temporárias devem estar concluídas cinco dias antes da parada. No caso de mão de obra especializada, como soldadores, é conveniente um período de adaptação antes que a parada comece. Controle da parada É de extrema importância que, até o início da parada, esteja implantado um sistema de verificação do andamento das tarefas. Suas atividades devem ser definidas pelo grupo de parada e acompanhadas por ele. As atividades básicas são: 

Acompanhamento dos serviços;



Emissão de ordens de serviço;



revisão e atualização das programações.

As chefias dos setores executantes, em geral, são também os executadores do controle. Eles devem enviar diariamente, ao grupo de parada, informações sobre: 

Tarefas concluídas;



Tarefas que extrapolarão o prazo previsto;



Dificuldades que podem gerar uma reorganização na distribuição de recursos;



Anormalidades não detectadas antes da parada.

De posse de todas essas informações, o grupo de parada pode atualizar as programações. Fazendo isso por meio de novas ordens de serviço e eventuais revisões no diagrama de flechas. É também atribuição do controle emitir relatório final para o histórico da máquina.

74

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Administração de materiais É constituída pelas funções de controlar estoques e produção, e comprar, armazenar, receber e expedir materiais, etc. Sendo assim, é uma atividade fundamental para toda a organização que produz bens e serviços. Habitualmente as empresas dividem os materiais em dois tipos: produtivos e improdutivos. Materiais produtivos São materiais que constituirão o produto a ser fabricado, ou seja, a matéria-prima. Esses materiais oneram os estoques e necessitam de um planejamento que evite o seu recebimento antecipado ou o estoque zero. O recebimento antecipado aumenta os custos de manutenção do estoque e o recebimento atrasado gera a parada da produção. Materiais improdutivos São os materiais usados na fábrica de modo geral; os de consumo indireto na produção e os materiais de manutenção. Os materiais de manutenção devem ter um almoxarifado exclusivo, pois possuem as seguintes características: 

Grande quantidade de materiais, podendo chegar até 15.000 itens.



Pouca quantidade de material, por item;



Baixa rotatividade;



Muitos materiais necessitam de cuidados especiais;



Custo do estoque da manutenção representa 20 a 25% do custo do estoque geral da empresa.

Administração de estoques para manutenção A administração de estoque para manutenção baseia-se no inter-relacionamento de vários métodos usados na produção e em métodos próprios, a saber: 

Classificação ABC;



Estoque mínimo;



Estoque médio;



Estoque máximo;



Sistema duas gavetas;



Sobressalente crítico;



Interferência na produção.

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Classificação ABC Com o objetivo de reduzir os investimentos em estoques, controlá-los seletivamente e diminuir os riscos de falta de material foi desenvolvida a classificação ABC, também chamada curva ABC de materiais. O método consiste na separação em três grupos de todos os produtos em estoque, segundo seu valor de uso, dando a cada grupo um tratamento diferenciado. O valor de uso é o produto do custo unitário do material pela sua média de consumo. Inventariando um estoque de materiais para manutenção encontra-se a distribuição da tabela. Classe A B C

Itens de estoque 5% 10% 85%

Valor de uso 80% 12% 8%

É possível notar pela tabela que há pequena quantidade de materiais na classe A, o que torna econômico manter um controle cuidadoso sobre esses materiais e possibilita, ainda, operar com reduzidos estoques de segurança, devido ao alto custo de proteção. Os materiais de baixo valor de uso, classe C, podem operar com altos estoques de segurança e controles simples. Há ainda, a classe B que deve operar com médio estoque de segurança e médio controle. Os dados da tabela anterior se colocados num gráfico cartesiano apresentarão o aspecto do gráfico abaixo.

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A distribuição mostrada é ideal, ficando na prática dentro de faixas como na tabela abaixo: Classes

Eixo

A

B

C

valor de uso (ordenada)

70 a 80%

10 a 20%

5 a 10%

número de itens de estoque (abscissas)

5 a 10 %

10 a 20%

70 a 85%

Estoque de segurança É um estoque feito propositadamente em demasia para que possa atuar como proteção contra previsões inexatas e outras eventualidades. Ele é indispensável quando se deseja que a manutenção mantenha seu fluxo contínuo e atenda rapidamente as necessidades da produção. O estoque de segurança depende da curva de consumo obtida por meio de histórico ou, na sua falta, de estimativas de consumo. Pode-se calculá-lo pela fórmula:

Es = C. Fa

Onde: Es = estoque de segurança C = consumo médio (mensal, anual, etc.) Fa = fator arbitrário, expresso na mesma unidade de tempo usada em C. O fator arbitrário (Fa) depende do tempo que se deseja garantir o estoque. Os materiais que devem ter estoque de segurança são os materiais da curva ABC cuja falta interfira diretamente no processo produtivo. Estoque máximo Administrar materiais pelo sistema de estoque máximo é ter risco apenas acidental de atingir o estoque zero. É colocar o estoque em situação tal que, quando a quantidade de materiais atingir o estoque de segurança, um novo suprimento aconteça

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Veja a seguir os principais pontos e fórmulas que compõem o gráfico do estoque máximo:

Limite de renovação (L) É o ponto que indica o momento de ser processado um novo pedido

L = C . T + Es

Onde: Consumo médio T =

prazo de entrega do fornecedor

Es = estoque de segurança Quantidade a pedir na renovação (Q1) É a quantidade a pedir quando o estoque for igual a L. Q1 = C . T Quantidade no primeiro (Qo) É a quantidade para iniciar o estoque.

Qo = C.T + 2 Es

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Exemplo: Uma empresa deseja manter um estoque máximo durante dois meses de um produto para atender os serviços de manutenção. O consumo mensal é de 50 peças e o prazo de entrega do fornecedor é de seis meses. Calcular: Es, L, Qo e Q1 Solução: Es = C . Fa

Qo = C . T + 2Es

Es = 50 . 2 = 100 peças

Qo = 50 . 6 + 200 = 500 peças

L

= C . T + Es

Q1 = C . T

L

= 50 . 6 + 100 = 400 peças

Q1 = 300 peças

O gráfico abaixo mostra como fica a situação do estoque do produto no período de 14 meses quando é mantido o estoque de segurança.

Note que o pedido inicial é maior que todos os outros pedidos pois é preciso um tempo de adaptação dos setores envolvidos. Caso se verifique necessidade administrativa pode-se fazer:

Q1 = C . ( T + T ) T

= é um tempo necessário para que um novo pedido seja aprovado e chegue até o fornecedor.

t

= pode ser também um prazo que completa o intervalo entre dois pedidos feitos pelo lote econômico.

Neste caso também Qo assumirá a forma:

Qo = C . (T + t) + 2Es

Os materiais que devem ser administrados pelo estoque máximo são os da curva ABC que não possuam substitutos temporários e interfiram diretamente na produção, como rolamentos especiais, válvulas, etc. 80

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Estoque mínimo Administrar materiais pelo estoque mínimo é admitir um risco de 15% do estoque chegar a zero. Este sistema trabalha com a previsão de um novo suprimento ocorrer quando a última peça for usada.

L=C.T Assim, as fórmulas ficam reduzidas a: Qo = Q1 = C (T + t)

Os materiais de manutenção que devem ser administrados pelo estoque mínimo são os materiais classe A e B que não interfiram diretamente na produção e, ainda, possam ser substituídos temporariamente, como o caso de estopa e lâmpadas comuns.

Estoque médio Administrar materiais pelo estoque médio significa admitir um risco de 3% do estoque chegar a zero. Este sistema trabalha com a previsão do novo suprimento ocorrer quando o estoque de segurança atingir 50% do seu número de produtos.

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Os principais pontos e fórmulas que compõem o gráfico do estoque médio são:

Es = C . Fa

L = C . T + Es 2

Qo = C . (T + t) + Es

Q1 = C (T + t)

Os materiais de manutenção que devem ser administrados pelo sistema de estoque médio são todos da curva ABC que interfiram parcialmente na produção e possam ser substituídos temporariamente, como é o caso de fusíveis.

Sistema duas gavetas É um sistema muito usado nos almoxarifados e nos postos de manutenção. É aplicado para todos os materiais classe C que não interfiram na produção, como é o caso de parafusos, porcas, arruelas, rebites, eletrodos comuns, papelão para junta, colas, etc. Funciona com um lote em uso e outro estocado. Quando esgota-se o primeiro, o segundo entra em utilização. Novo pedido então é feito pelo almoxarifado central ou compra direta. Para estes materiais não são feitos inventários e seu custo é diluído no custo da manutenção. 82

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Sobressalente crítico É um elemento de grande interferência na produção, não tem demanda normal prevista e, geralmente, depois de encomendado, tem longo prazo de espera para sua entrega; portanto sua estocagem deve ser prioritária. Esses materiais devem ser analisados com muito cuidado quando entrarem para estoque. E, a cada cinco anos, devem sofrer uma nova análise. Em outras palavras, é o sobressalente que, estando em falta, causa um lucro cessante comprometedor. O sobressalente crítico pode ser classificado em dois níveis. Nível 1/0 Existe um sobressalente em estoque e, quando ele for utilizado, deve-se comprar ou fabricar outro. Nível 2/1 Existem dois sobressalentes em estoque e, quando um for utilizado, deve-se comprar ou fabricar outro. Como exemplo de sobressalente crítico tem-se o fuso principal de um torno ou de uma fresadora. Ele é um componente que deve ser encomendado ao fornecedor ou fabricado dentro da própria empresa. Como a probabilidade de falha do fuso é pequena a curto prazo, ele está no nível 1/0. Interferência na produção XYZ É um sistema que classifica os materiais da manutenção quanto a sua importância na aplicação do processo produtivo e sua interferência no processo produtivo. Interferência X É classificado nesta categoria o material que não interfere no processo produtivo ou interfere, mas não causa descontinuidade do processo. Nesse último caso, existe o reserva imediato (estepe ou “stand by”) ou existe material equivalente para substituição sem prejuízo da qualidade do processo, exemplos: parafuso, pino, bomba de refrigeração com “stand by”. Interferência Y É classificado nesta categoria o material que se falhar prejudica, em parte, o processo produtivo, pois reduz a quantidade produzida (em 15% no máximo), porém não impede a fabricação do produto. Esse material não possui equivalente para substituição e pode ser mantido pelo sistema de estoque médio. Exemplo: fusíveis em geral.

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Interferência Z É classificado nesta categoria o material cuja falha ocasiona parada do processo, ou seja, sua interferência é direta no processo produtivo, por isso não deve faltar. Exemplos: correntes, acoplamentos, etc. Lote econômico A determinação do nível de estoque mais econômico deve-se ao fato de alguns custos crescerem com o aumento do estoque e outros diminuírem. Quando se aumenta o tamanho do lote encomendado, tem-se um custo menor por unidade, porém sobem os custos de estocagem e aumentam os riscos de obsoletismo e deteriorização. A determinação do lote econômico deve ser fruto de uma boa análise feita por compras, almoxarifado e manutenção. Observação Interferência(x)

Interferência (y)

Interferência(z)

Classe (A) AX



AY



AZ 

Classe (B) BX



BY



BZ 

Classe (C) CX

 

CY



CZ 

estoque mínimoestoque médioestoque máximo duas gavetas 

Análise de sobressalentes Consiste numa análise feita através do sistema de árvore de possibilidades, com o objetivo de estabelecer-se: 

O sobressalente deve ser estocado conforme o quadro geral?



Existe necessidade de estocar?



Deve ser recuperado, reposto, ou substituído quando ocorrer a falha?



É sobressalente crítico?

Nas páginas seguintes são apresentados os três passos da análise que levam às respostas e auxiliam na organização do almoxarifado da manutenção.

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Passo 1

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Passo 2

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Passo 3

Cuidados na armazenagem As condições de armazenagem não devem abreviar a vida útil do material estocado. As condições de higiene, limpeza e disciplina de armazenagem são indissociáveis. Os materiais inflamáveis, os nocivos à saúde, os de alto valor unitário, os que requerem ambiente controlado, todos devem ser armazenados adequadamente, para que não se tenha a perda antes da utilização. Estima-se que no sudeste brasileiro, 2,7% dos sobressalentes estragam-se no almoxarifado. Um cuidado de extrema importância é quanto à hora do suprimento, pois um estoque deficiente fatalmente leva à canibalização dos componentes. Canibalização é a retirada de peças integrantes de conjuntos para atender a outros que apresentam falhas. Esta atitude, em médio prazo, elevará extremamente o custo da manutenção.

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Indicações para armazenagem A seguir será apresentada uma pequena lista de procedimentos corretos de estocagem dos materiais que mais se estragam nos almoxarifados e postos de manutenção. Diodos e transistores Devem ser guardados com as pontas curto-circuitadas para que a eventual ionização do ar em volta não cause estragos internos. Correias de borracha Devem permanecer deitadas e com temperatura controlada entre 20 e 24º C. O procedimento comum de pendurá-las ocasiona microfissuras na camada externa, reduzindo sua vida útil. Motores de reserva Devem ser guardados em temperatura ambiente de 40ºC em ambiente de baixíssima umidade para evitar a condensação de água em seu interior nas primeiras horas de funcionamento. Outro cuidado importante é o de girar seus eixos (com a mão) a cada 30 ou 45 dias para evitar danos aos rolamentos. Rolamentos Devem permanecer deitados a fim de evitar a corrosão eletrônica, que haverá assim que se seu peso consiga romper o filme lubrificante entre o corpo rolante e a capa, caso sejam mantidos em pé.

Especificação e codificação Especificação Elaborar a especificação para adquirir sobressalentes e materiais para manutenção é sempre um trabalho demorado e criterioso. Pode ser necessário desmontar o equipamento para levantar croquis ou, então, no caso de material crítico é preciso definir quando fizer a especificação.

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As regras gerais para especificação de materiais para manutenção são: 

Detalhar todos os dados necessários à definição técnica e física.



Usar a denominação normalizada ou, em sua falta, usar a denominação empregada pela maioria dos fabricantes. O ideal é formar um manual sobre denominações por especialidade envolvida na manutenção.



Evitar a colocação da marca ou nome do fabricante sempre que o material for normalizado e possuir vários fornecedores de mesma qualidade.



Os itens de materiais normalizados tais como parafuso, arruelas, anéis elásticos, pinos, etc. não devem ser adquiridos diretamente do fabricante do equipamento principalmente se isso significar importação.



Usar nomenclatura de unidade padronizada, ou seja, peça, conjunto, jogo, rolo, metro, quilo, litro, metro quadrado, etc.



Identificar a possibilidade de material similar, o ideal é formar um manual de equivalências.



Se for possível, listar os nomes dos fornecedores.

Codificação Um sistema de codificação bem escolhido deve indicar a finalidade do material (equipamento no qual será usado) e ser o mais simples possível. Uma estrutura de codificação usual e bastante eficiente é a seguinte: AA.BB.CCCCCC - D AA - classe BB - subclasse CCCCCC - número sequencial D - dígito de controle

Essa estrutura atende aos três tipos de materiais existentes no almoxarifado, a saber: 

Matéria-prima;



Material de consumo;



Sobressalentes de manutenção.

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Classe e subclasse Para os dois primeiros tipos de materiais, a classe será estabelecida conforme sua natureza. A subclasse será definida pela especificação genérica do material. Exemplos: 12.20.CCCCCC - D 12.32.CCCCCC - D Onde: 12 = classe dos materiais ferrosos 20 = subclasse do aço ABNT 1010 32 = subclasse do aço-prata 07.20.CCCCCC - D 07.40.CCCCCC - D Onde: 07 = classe dos lubrificantes e acessórios para lubrificação 20 = subclasse dos óleos hidráulicos 40 = subclasse dos filtros No caso dos sobressalentes, a classe é definida conforme o equipamento no qual será usado. A primeira classe dos sobressalentes deve ser reservada aos componentes normalizados que têm uso em mais de um tipo de equipamento. Exemplos: 50.15.CCCCCC - D 50.10.CCCCCC - D 50.13.CCCCCC - D Onde: 50 = classe de sobressalentes de uso geral 15 = subclasse dos anéis elásticos 54 = classe dos tornos automáticos 10 = subclasse dos retentores 13 = subclasse dos rolamentos de esferas

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Número sequencial Esse número pode ir de 000001 a 999999 independentemente da classe e subclasse e, na prática, passa a ser o número de identificação do material, pois a classe e a subclasse são muito importantes como dados cadastrais e usos em relatórios e estudos estatísticos. Costumeiramente, o número sequencial é dividido em faixas conforme a área de utilização. Exemplos: De 010.000 a 049.999

-mecânica

De 050.000 a 099.999

-elétrica

De 200.000 a 299.999

-limpeza, segurança e higiene.

Dígito de controle Usado nos sistemas computadorizados, é fornecido pelo próprio programa de estocagem do computador, quando se estabelece o código pela primeira vez. Sua finalidade é tornar confiável a informação enviada ao computador, evitando eventuais erros de duplicidade de informações.

Fluxo de informações Um fluxo de informações rápido e confiável é de extrema importância para a administração de materiais da manutenção. O departamento de materiais deve elaborar, diariamente, um relatório de itens requisitados e não atendidos devido a estar o estoque a zero. A partir desse relatório devem ser analisadas as possibilidades de atendimento entre manutenção, materiais e compras e a seguir, tomar as providências. Deverá haver um recurso de compras por emergências para os casos críticos. Mensalmente, serão feitas reuniões entre as gerências de manutenção, materiais e compras com objetivo de avaliar a administração de materiais de manutenção. Sem um bom entrosamento, problemas com quantidades insuficientes ou excessivas se acumularão, tornando a administração ineficaz. Deve existir um setor de aprovisionamento central de manutenção que seja o ponto de convergências das informações, isto é, um setor que compatibilize a linguagem das áreas de manutenção com a linguagem de compras e com a linguagem de gestão de materiais. O aproveitamento central será, perante as áreas de manutenção, o responsável pela falta de qualquer material e o encarregado de suprir essa falta.

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Sistema de estocagem conforme aplicação Um sistema de estocagem para manutenção precisa levar em conta as diferenças de aplicação dos vários itens de materiais, para que o custo da manutenção não seja mascarado por fatores sem frequência constante, tais como adaptações e instalações. O modo adequado para estocar materiais é separá-los em cinco faixas: aplicação direta, temporária, transitória, normal e prioritária.

Aplicação direta Materiais que, mesmo constando da lista do almoxarifado, não passam por ele. São materiais usados em instalações de novos equipamentos, reformas, modificações, adaptações, etc.; são de compra direta e exclusiva ao fim a que se destinam. Aplicação temporária Materiais que, sendo item de estoque ou não, ficam empenhados numa ordem de serviço por algum tempo. É o caso de materiais usados em reformas, instalações ou projetos que precisam ficar estocados até que se complete o lote compra ou se tenha a disponibilidade de mão de obra para a execução do serviço. Aplicação transitória É o caso de materiais que serão substituídos por outros mais modernos ou eficientes. Esses materiais terão utilização até esgotar o estoque. E após um período (um ano por exemplo), os ainda restantes serão postos a venda ou sucatados. Não deve ser permitido o uso do material substituído antes que as condições de estoque zero ou prazo sejam satisfeitas. Aplicação normal É o caso de materiais de uso comum, com rotatividade normal considerados os padrões da empresa. Aplicação prioritária Trata-se, nesse caso, dos sobressalentes críticos.

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Compra de sobressalentes A compra de sobressalentes precisa ter em conta a qualidade e o custo do material. Comprar sobressalentes de baixo custo sem considerar a qualidade, aumenta os estoques, aumenta o volume de compras, diminui a confiabilidade do equipamento e reduz a qualidade do produto final. O menor custo de um sobressalente é obtido através do índice do custo (l). Esse índice é dado pela fórmula: I=C+A+E+S V C

= custo da compra

A

= custo administrativo da compra, formado por papéis, hora-comprador, etc.

E

= custo administrativo do estoque , formado por hora-almoxarife, requisições, etc.

S

= custo da substituição

V

= tempo de vida útil

Quanto menor o índice do custo de utilização (I), melhor a compra. Observação Para calcular o custo de substituição de um sobressalente, considera-se o maior período de vida útil oferecido pelos fornecedores, ou seja, entre várias alternativas de vida útil oferecidas pelo mercado, custeia-se a substituição pela maior, custo dos outros sobressalentes de vida útil menor, será calculado proporcionalmente. Assim, se um componente com 120 dias de vida útil tem um custo de substituição de $ 8,00, outro componente com 60 dias de vida útil custará $ 16,00. Exemplo: Custo de utilização Considerando um sobressalente com cinco fornecedores (F1, F2, ...) e as condições expostas no quadro abaixo, qual seu custo de utilização? C Fornecedores

A

E

V(dias) $

93

F1

180

800,00

10,00

14,00

F2

120

600,00

10,00

15,00

F3

240

1.000,00

10,00

10,00

F4

150

700,00

10,00

13,00

F5

200

950,00

10,00

12,00

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O primeiro passo é calcular o custo de substituição (S). Para isso busca-se esse custo junto à gerência de manutenção e multiplica-se pelo tempo necessário ao serviço. No exemplo, o tempo é de 30 minutos e o custo hora da manutenção é de $ 40,00. Portanto, S = $ 20,00. Esse é o valor de S a ser considerado para F3, que é o maior tempo de vida útil oferecido. Para os demais fornecedores, o valor é proporcionalmente mais caro, pois são trocados com maior frequência. Assim: S para F1 =

240 . $20,00 180

S = $ 26,66

S para F2 = S2 =

240 . $20,00 120

S = $ 40,00

S para F4 = S4 =

240 . $20,00 150

S = $ 32,00

S para F5 = S5 =

240 . $20,00 200

S = $ 24,00 Com os valores de S pode-se calcular I, usando a fórmula. I para F1   I1 =

800,00  10,00  14,00  26,66 180

I1 = 4,72

Para os demais, o procedimento é o mesmo e os resultados são os seguintes: I2

= 5,54

I3

= 4,33

I4

= 5,03

I5

= 4,98

Portanto, a melhor compra será feita junto ao fornecedor 3, tendo o maior preço.

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Quantidade de sobressalentes Estabelecer a quantidade inicial de sobressalentes é bastante difícil devido à incerteza do consumo. Para minimizar o problema e dar uma orientação segura, existe uma tabela, construída com dados práticos e tendo por referência a quantidade de peças instaladas. Esse tipo de tabela deve ser usada até que o histórico do consumo exija atualização. Quantidade inicial de sobressalentes Peças instaladas

Estoque de emergência

Estoque mínimo

Estoque máximo

2

1

1

2

3

1

2

3

4

2

4

6

5

2

5

9

8

3

7

12

10

3

7

13

15

3

8

15

20

4

8

18

25

4

8

18

30

4

10

20

35

5

10

20

Administração da manutenção Em manutenção, há um dilema constante entre improvisação e prevenção. Administrar a manutenção significa gerir de modo organizado, ou buscar reduzir e manter reduzido o número de trabalhos improvisados já que sua eliminação total é impossível. Para conseguir uma boa administração, é preciso conhecer as características pessoais, técnicas e organizacionais da manutenção. Características do mantenedor O mantenedor é um profissional que precisa ser curioso, ter boa capacidade de abstração e análise e conhecer bem sua área técnica. Há grande dificuldade de conseguir esses homens, no mercado de trabalho, pois a formação específica no Brasil é reduzidíssima. Geralmente, o mantenedor é formado em área de produção e, depois, na prática vai se adaptando à área de manutenção. Ao nível do supervisor, algumas características variam em função do porte da empresa. 95

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Na pequena empresa Geralmente, os mantenedores são homens com conhecimentos diversificados, improvisadores e de médio custo. Para que esses profissionais sejam mantidos na empresa é necessário um bom tratamento e um bom atendimento a sua família. Na média e grande empresa Nesse caso, os mantenedores são técnicos especializados ou profissionais conhecedores de normas, aplicações, materiais e muito dinâmicos. Para manter tais homens na empresa é necessário um bom salário, possibilidades de promoção e tratamento humano no mínimo regular. Cargos e atribuições Todos os homens envolvidos com a manutenção são chamados de mantenedores. As denominações específicas dos vários cargos não são padronizadas nas empresas. Assim, neste estudo será feita a seguinte divisão: 

Execução;



Chefia;



Planejamento.

Pessoal de execução Nesse grupo, estão os ajudantes, os lubrificadores, os mecânicos, os eletricistas, os eletrônicos, etc. É desejável para os dois primeiros e indispensável para os demais as seguintes características: 

Rapidez manual e mental;



Bons conhecimentos técnicos;



Criatividade;



Bom conhecimento da empresa.

As atribuições desse grupo são a execução da manutenção corretiva, da preventiva, das reformas e instalações obedecendo para isso às normas e regras técnicas. Quanto aos ajudantes, após alguns anos de prática, podem ser aproveitados no cargo de mecânico. Para que isso aconteça, é necessário um programa do treinamento associado à atribuição progressiva de responsabilidades. Pessoal de chefia Nesse grupo, estão os profissionais ligados ao comando das equipes de trabalho, logo supervisor está aqui incluído.

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O supervisor tem a responsabilidade pela qualidade, quantidade e pelos prazos dos serviços executados pelas suas equipes. Na escolha de um supervisor, deve-se ter muito cuidado para que não se perca um bom mecânico e se ganhe um mau líder. Um supervisor deve ter: 

Boa experiência de campo;



Bom nível cultural;



Iniciativa e liderança;



E, se possível, formação específica.

Pessoal de planejamento Nesse grupo, estão os planejadores, os programadores, os aprovisionadores, os inspetores da manutenção e escriturários do planejamento. Esse grupo é responsável pelo planejamento, programação e controle da manutenção. Com exceção dos escriturários, todos os outros devem ter experiência de campo em pelo menos corretiva e reformas e, se possível, devem ter o nível técnico. Modelos administrativos A manutenção pode ser administrada segundo três modelos diferentes, a saber: 

Administração centralizada; descentralizada; Administração mista.

Qualquer modelo tem vantagens e desvantagens, a melhor opção depende da política e particularidades da empresa. Administração centralizada É o modelo que mantém sob um único comando todos os setores da manutenção, ou seja, tem a orientação única para todas as equipes.

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Vantagens: 

Facilidade em deslocar equipes para apoiar outras que estejam sobrecarregadas;



Programa único de planejamento, programação e controle;



Há visão geral da fábrica.

Desvantagens: 

Dificuldade para supervisão eficiente, pois os executores ficam espalhados em toda área fabril;



Exige equipe de planejamento muito dedicada para atender as diversas unidades.

Administração descentralizada É aquela em que as atitudes de gerenciamento emanam de duas ou mais pessoas de nível hierárquico igual. Assim, cada área pode seguir políticas de manutenção próprias, conforme orientação de seu gerente.

Vantagens: 

Boa integração entre operadores e mantenedores, devido a reduzida área de atuação;



Respostas rápidas;



Simplicidade na supervisão dos trabalhos.

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Desvantagens: 

Ausência da visão de conjunto;



Diferentes critérios de avaliação pessoal;



Dificuldade na contratação de especialistas.

Administração mista É aquela onde existem os dois modelos já citados. Em geral, a política básica é ditada pelo gerente da manutenção ficando as decisões específicas por conta dos gerentes de área. Normalmente, a administração mista é empregada onde as instalações são descentralizadas e deseja-se manter uma linha de conduta única. Seu organograma é parecido com o da produção.

Vantagens: 

Rapidez da descentralizada;



Qualidade dos recursos da centralizada;



Visão de conjunto;



Uniformidade dos critérios de avaliação.

Desvantagens: 

Um escalão a mais no organograma em relação à administração descentralizada;



Dificuldades em priorizar os trabalhos dirigidos à oficina central.

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Os modelos e a TPM A TPM é considerada como a manutenção centrada nos operadores. Mas é fundamental salientar que não é a transferência de todas as atividades da manutenção para a operação. Pois obviamente, se muito tempo do trabalho de operação for invadido pelas tarefas de manutenção a operação será prejudicada. Nas empresas japonesas com TPM implantada emprega-se 10 minutos por tarefa. Sendo que o tempo total dedicado pelo operador não deve ultrapassar 30 minutos por turno e nem 90 minutos por semana. Na realidade, o que se deseja com a TPM é que o operador realize pequenas tarefas. Além disso, acione a manutenção no momento certo com indicações seguras. Em vista do exposto, qualquer dos três modelos é capaz de atender a implementação da TPM. No entanto, a prática mostra o modelo centralizado e o misto com a maior facilidade na implementação. Uma das formas assumidas por estes modelos é a de manter um mecânico e um eletricista junto à célula de manufatura. Estes homens encarregam-se da maioria dos atendimentos. Podendo responder com rapidez e bom conhecimento das máquinas. Quanto ao modelo descentralizado, o inconveniente está na fraca visão de conjunto. Esta deve ser melhorada antes da implantação da TPM. Terceirização Uma das alternativas usadas atualmente é terceirizar (ou subcontratar) serviços de manutenção. A terceirização pode ser uma grande aliada se conduzida com rigorosas critérios. Devem ser definidos: 

Objetivo;



O que será subcontratado;



Quanto será investido;



Como subcontratar;



Quem deve subcontratar.

Objetivo O porque subcontratar é uma decisão estratégica motivada por um dos seguintes itens: 

Sobrecarga pontual, por exemplo somente nas paradas anuais.



Trabalhos muito especializados, para os quais a empresa não está equipada.



Tarefas que a médio ou a longo prazo serão extintas.



Trabalhos feitos por profissionais difíceis de recrutar.

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O que subcontratar Após estudo econômico e avaliação estratégica geralmente os serviços passados a terceiros são: 

Reparos constituídos por troca padrão;



Conservação de equipamentos periféricos, tais como elevadores, ar condicionado, isolamento térmico e acústico, etc;



Conservação predial;



Trabalhos de modificação e instalação de grandes equipamentos.

Quanto investir Esta decisão depende de cada caso, porém, uma regra deve ser obedecida: para empresas de processos discretos (manufatureiras) 25% do orçamento da manutenção é uma quantia ideal. No máximo, pode-se chegar a 50%. Como subcontratar A subcontratação pode ser feita de 5 formas, conforme a necessidade. São elas: Contrato de manutenção É a forma na qual o contrato assume todos os encargos relativos às tarefas de manter um tipo de equipamento. Para isso, há um prazo, um preço e garantias negociadas. Neste caso, os recursos e métodos usados pelo contratado podem ser definidos pelo contratante ou ficar a cargo do terceiro. Exemplo: Elevadores, condicionadores de ar, micro computadores, etc. Empreitada O trabalho é especificado e o contratado assume toda responsabilidade pela execução. Preço unitário É a contratação estabelecendo um preço por unidade de trabalho realizada. Por exemplo: m2 de pintura, toneladas transportadas, etc. Administração direta A prestadora de serviço fornece mão de obra especializada, materiais e equipamentos e desenvolve trabalhos na área da contratante. Exemplo: Equipe de técnicos em microcomputadores locada à empresa dona dos mesmos. Essa equipe pertence a uma empresa especializada.

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Missão temporária É simplesmente o emprego da “mão de obra temporária”, ou seja, um grupo de profissionais especializados é fornecido por uma agência. Eles são contratados para trabalhos esporádicos. Quem deve subcontratar Para haver uma contratação satisfatória, o setor de manutenção (comando e planejamento) deve estar integrado (harmonizado) com o setor de compras. Os dois, trabalho em grupo, devem fazer a subcontratação. Em algumas empresas de grande porte existem experiências de “quarteirização”. A quarteirização consiste em contratar um administradora para gerenciar as subcontratadas (terceiras). Neste caso, a gerenciadora passa a atuar também na subcontratação. Atuação das subcontratadas Geralmente os resultados tem sido altamente prejudicial à empresa. A prática tem mostrado que, no caso da manutenção, a falta de afinidade dos subcontratados com a empresa contratante leva à baixa qualidade. Via de regra o pessoal das subcontratadas percebem remuneração inferior aos de cargo equivalente da contratante. Além disso, trabalham em constante incerteza de continuidade no emprego. Visto isso, deve-se obedecer os critérios citados e outros adequados às particularidades da contratante para se conseguir sucesso na subcontratação. Arranjo físico para manutenção Um bom arranjo físico e adequada localização são importantes para a eficiência da manutenção. A otimização do tempo de atendimento é obtida com a redução dos tempos de percurso e dos tempos de espera no balcão do almoxarifado. As oficinas de manutenção e o almoxarifado de sobressalentes devem estar o mais próximo possível da área a ser atendida. No caso de grandes instalações é aconselhável a instituição de postos de almoxarifado avançados com o fim de atender a maioria das ocorrências de manutenção corretiva. Internamente, o arranjo da oficina deve favorecer os seguintes aspectos: 

Facilidade de acesso a ferramentas e materiais;



Proximidade entre os setores da manutenção elétrica, mecânica, hidráulica, etc. para eficaz troca de informações e serviços;

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

Localização da chefia em local de fácil visão;



Local apropriado para solda, ou seja, fechado, mas com boa exaustão de gases;



Local seguro para escadas e tubos, com facilidade para manuseio e conservação;



Serra elétrica localizada em ponto propício ao corte de tubos e perfilados, sem necessidade de manuseios complicados;



Talha em local favorável à carga e descarga.

Percentual de funcionários O percentual de funcionários atuando em manutenção numa empresa de médio porte é de 5% do total de funcionários da empresa. Em empresas de grande porte, esse percentual pode chegar a 7%. Esses valores são médios e podem dobrar em alguns casos. Do total de funcionários da manutenção, 4% em média são do planejamento, 26% em média são da chefia e 70% são da execução. Destes 70%, 1/3 são eletricistas e eletrônicos e 2/3 são mecânicos de diversas especialidades. Segurança na manutenção Os mantenedores correm muitos riscos de acidentes devido à diversidade de seus trabalhos, por isso o cumprimento das normas de segurança deve ser exigido pela supervisão. Sinalização Cartazes indicando que a máquina está em reparo devem ser usados para prevenir acidentes. Outra forma de prevenção contra acidentes é o uso de cadeados que travem a chave geral. Equipamentos de segurança Os chamados EPI (equipamentos de proteção individual) devem estar sempre à disposição do mantenedor e em boas condições de uso. O trabalho sobre escadas, andaimes ou plataforma merece cuidados especiais. Devem ser usadas correntes para afixar a escada, cintos de segurança e a melhor e mais segura disposição das ferramentas. O trabalho em subterrâneos traz o risco de contaminação por vírus e por gases, portanto é indispensável o uso de luvas, capacetes, máscaras, etc.

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Ferramentas portáteis O uso de chaves de fenda, furadeiras, lixadeiras, tarraxas, talhadeiras, etc., geralmente causam acidentes quando mal usadas. O ideal é informar ao usuário por meio de palestras e treinamentos, os riscos de acidentes e uso correto das ferramentas. Nessas palestras, devem ser evidenciados os problemas originados por: 

Cabos elétricos mal isolados;



Tomadas e plugues soltos;



Manípulos quebrados;



Trabalhos com solda em ambiente mal arejado.

Planejamento Nas instalações industriais, as paradas para manutenção constituem uma preocupação constante para a programação de produção; se estas paradas ocorrerem aleatoriamente (emergência) os problemas serão inúmeros. Buscando atingir essa meta, foi introduzido no Brasil, durante os anos 60, o planejamento e a programação de manutenção. A função planejar significa conhecer os trabalhos, os recursos para executá-los e tomar a decisão. A função programar significa determinar pessoal, dia e hora para execução dos trabalhos.

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Rotina de planejamento O setor de planejamento recebe as requisições de serviço; analisa o que e como deve ser feito, quais as especialidades e grupos envolvidos, e os materiais e ferramentas a serem utilizados. Isso resulta no plano de operações, na lista de materiais para empenho ou compra de estoque e outros documentos complementares como relação de serviços por grupo, ordens de serviços, etc. Quando há necessidade de estudos especiais, execução de projetos e desenhos ou quando o orçamento de um trabalho excede determinado valor (depende da empresa), o setor de planejamento requisita os serviços da Engenharia de Manutenção. Essa providencia os estudos necessários e verifica a viabilidade econômica. Se o estudo ou projeto for viável, todas as informações coletadas pelo planejamento são enviadas ao setor de programação, que prepara o cronograma, os programas diários de trabalho e coordena a movimentação de materiais.

Ferramentas para planejamento Planejar, em última análise, significa gerenciar tempo e recursos. Para isso, são necessários instrumentos gráficos que permitam uma visão clara dos trabalhos. Assim, o diagrama de barras e o diagrama de flechas são as ferramentas mais adequadas ao planejamento.

Diagrama de barras É um cronograma, também chamado diagrama de Gantt, que permite fazer a programação das tarefas mostrando a dependência entre elas. Usado pelo menos desde o início do século,, consiste em um diagrama onde cada barra tem um comprimento diretamente proporcional ao tempo de execução real da tarefa. O começo gráfico de cada tarefa ocorre somente após o término das atividades das quais depende. As atividades para elaboração do diagrama são a determinação das tarefas, das dependências, dos tempos e a construção gráfica. A seguir tem-se o exemplo de um diagrama para a fabricação de uma polia e um eixo.

105

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Lista de tarefas, dependências e tempos Tarefas A

Depende

Descrição 

Tempo / dias:

de:

Preparar desenhos e lista de

-

1

materiais B



Obter materiais para o eixo

A

2

C



Tornear o eixo

B

2

D



Fresar o eixo

C

2

E



Obter materiais para a polia

A

3

F



Tornear a polia

E

4

G



Montar o conjunto

DeF

1

H



Balancear o conjunto

G

0,5

Diagrama de barras Tarefas

A B

Tempo 1

2

3

4

5

6

7

8

9



















11





  

C



D E

10



F

 

G



H

O diagrama de barras é um auxiliar importante do planejador e do programador pois apresenta facilidade em controlar o tempo e em reprogramá-lo. Apesar desta facilidade o diagrama não resolve questões como: 

Quais tarefas atrasariam se a terceira tarefa (C) se atrase um dia?



Como colocar de forma clara os custos no diagrama?



Quais tarefas são críticas para a realização de todo o trabalho?

Para resolver as questões que o diagrama de barras não consegue solucionar, forma criados os métodos CPM e PERT. Diagramas CPM e PERT São dois modos de prever e acompanhar racionalmente trabalhos com muitas tarefas. Ambos foram criados na mesma época (1965), partindo do cronograma de obras convencional, mas com motivações diferentes.

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O PERT (Program Evaluation and Review Technique) foi criado para a NASA com o fim de controlar o tempo e a execução de tarefas realizadas pela primeira vez. O CPM (Critical Path Method) foi criado na empresa norte-americana Dupont. Com o fim de realizar as paradas de manutenção dentro do menor prazo possível e com um nível constante de utilização dos recursos. Os dois modelos são quase idênticos, a diferença está no uso da probabilidade no PERT. Esse uso é extremamente restrito em manutenção, por isso, o empregos dos métodos nas empresas recebeu o nome CPM-PERT ou método do caminho crítico, que é a tradução de CPM O diagrama se vale de construções gráficas simples com flechas, círculos numerados e linhas tracejadas, que constituem de: 

Atividade (tarefa)



A atividade fantasma



O nó ou evento



Caminho crítico

O diagrama é chamado diagrama de flechas ou diagrama do caminho crítico. Além disso, é importante salientar que esta ferramenta gráfica é um poderoso auxiliar nas mais diversas atividades: produção, montagens, etc. Atividade Atividade é cada uma das tarefas (operações) que constitui um trabalho. Ela é representada por uma flecha. Esta, recebe de um lado a identificação da tarefa e do outro os recursos necessários.

As flechas são usadas para expressar as relações entre as operações e definir uma ou mais das seguintes situações: 

A operação deve preceder algumas operações;



A operação deve suceder algumas operações;



A operação pode ocorrer simultaneamente a outras operações.

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O modo como as relações são representadas por flechas é mostrado na figura seguinte:

Atividade fantasma É uma flecha tracejada como artifício para identificar a dependência entre operações. É também chamada operação imaginária e não requer tempo. Na figura abaixo tem-se o exemplo para atender as seguintes condições: 

W deve preceder Y;



K deve preceder Z;



Y deve seguir-se a W e K.

Assim, as atividades W, Y, K e Z são operações físicas como tornear, montar, testar, etc. Cada um destes itens requer um tempo de execução, enquanto a atividade fantasma é um ajuste do cronograma, isto é, depende da programação correta apenas.

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Nó ou evento São círculos desenhados no início e no final de cada flecha. Têm o objetivo de facilitar a visualização e os cálculos de tempo. Devem ser numerados e sua numeração é aleatória.

O nó não deve ser confundido com uma atividade que demande tempo. Ele é um instante, isto é, um limite entre o início de uma atividade e o final de outra. Construção do diagrama Para construir o diagrama é preciso ter em mãos a lista de tarefas com os tempos e a sequência lógica. Em seguida, vai-se posicionando as flechas e os nós obedecendo as relações de dependência. Na figura abaixo vê-se um exemplo para um torno que apresenta avarias na árvore e na bomba de lubrificação. Lista de Tarefas Tarefa

109

Descrição

Depende de Tempo

A

Retirar placa, proteções e esgotar o óleo

-

1h

B

Retirar árvore e transportá-la

A

3h

C

Lavar cabeçote

A

2h

D

Trocar rolamentos

B

3h

E

Trocar reparo da bomba de lubrificação

BeC

2h

F

Montar, abastecer e testar o conjunto

DeE

4h

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O caminho crítico É um caminho percorrido através dos eventos (nós) cuja somatória dos tempos condiciona a duração do trabalho. Através dele obtém-se a duração total do trabalho e folga das tarefas que não controlam o término do trabalho. No caso da figura anterior há três caminhos de atividades levando o trabalho do evento 0 ao evento 5; são eles: 

A - B - D - F, com duração de 11 horas;



A - C - E - F, com duração de 9 horas;



A - B - imaginária - E - F, com duração de 10 horas.

Há, pois, um caminho com duração superior aos demais, que condiciona a duração do projeto. É este o caminho crítico. Sua importância decorre dos seguintes fatores: 

Ele é o caminho onde, ao contrário aos demais, nenhuma tarefa pode atrasar, pois atrasaria todo o trabalho;



No caso de procurar-se diminuir o tempo de uma parada de manutenção utilizando hora extra ou maior número de recursos, é o caminho crítico que deve ser pensado, e não os demais, que têm folga.

Tendo em vista o conceito do caminho crítico, pode-se afirmar que as tarefas até duas horas sem comprometer a duração total. A figura ao lado mostra outro exemplo, este com caminho crítico de 22 horas.

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Exemplo de planejamento A seguir será mostrado um planejamento usando as ferramentas estudadas. Ocorrência: Um torno platô necessita ser reformado. Após a reforma ele será instalado em local diferente do atual. Após estudos econômicos decidiu-se reformar o cabeçote do torno numa empresa subcontratada. Os demais serviços serão feitos internamente.

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Lista de tarefas Tarefa A B C D E F G H I J K L M N

Descrição Parada Transporte Reforma do cabeçote Desmontar carros Desmontar sela Reparos na sela Reparos nos carros Montagem da sela Montagem dos carros Fundação em novo local Instalação do cabeçote Instalação do conjunto carros-sela Ajustar e fazer alinhamento geométrico Testar

Dependência ___ A B A D E D F GeF ___ CeJ KeI L M

Prazo(dias) 0,5 1 30 0,5 0,5 15 10 2 1 5 1 1 2 0,5

Na figura abaixo vê-se o diagrama de flechas, seu caminho crítico com 36 dias de duração e as várias interdependências.

Na figura da página seguinte é mostrado o gráfico de barras para as equipes de trabalho. Nele observa-se: 

Os elementos trabalham no 1o e no último dia;



Os mecânicos tem 2 opções para a tarefa G: ou fazem depois da tarefa H e tem 1,5 dias de espera, ou fazem após a tarefa D e tem 11,5 dias de espera.



A tarefa J pode começar até o 25o dia.

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Planejamento da Manutenção Em primeiro lugar, serão apresentados os documentos empregados pelo planejamento da manutenção. A seguir, será apresentado um trabalho pronto, como exemplo, e depois duas situações-problemas para os participantes do curso solucionarem. Documentos do planejamento O setor de planejamento, a partir das requisições de serviço, elabora os seguintes documentos: 

Plano de operações



Lista de materiais



Ordens de serviço

Requisição de serviço: Número Equipamento:

Código

Prioridade

Natureza

Causa

Setor eminente Centro de custo número ___/___/___ Eminente

___/___/___ Autorizador

Serviço solicitado:

Observação: Requisição de serviço

114

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Ordem de serviço Número Equipamento:

Código Data prevista Início Fim Terminado

Prioridade

Natureza

___/___/___ ___/___/___ ___/___/___ ___/___/___

Eminente

Executor

Aprovação Sim  Não  Parcial 

___/___/___ Inspetor

Operação

Descrição do serviço

Duração

Local de serviço:

Recursos complementares:

Modificação no planejamento:

Ordem de serviço

115

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Quantidade de homens

Manutenção Industrial

Planejamento da manutenção - Programação das operações Equipe

Tempo Horas  Dias  :___.___:___.___:___.___:___.___:___.___:___.___:___.___:___. :___.___:___.___:___.___:___.___:___.___:___.___:___.___:___. :___.___:___.___:___.___:___.___:___.___:___.___:___.___:___. :___.___:___.___:___.___:___.___:___.___:___.___:___.___:___. :___.___:___.___:___.___:___.___:___.___:___.___:___.___:___. :___.___:___.___:___.___:___.___:___.___:___.___:___.___:___. :___.___:___.___:___.___:___.___:___.___:___.___:___.___:___. :___.___:___.___:___.___:___.___:___.___:___.___:___.___:___. :___.___:___.___:___.___:___.___:___.___:___.___:___.___:___.

Impresso para diagrama de barra

Planejamento da manutenção - Sequência das operações

Requisição de serviço número Número Operação

Descrição do serviço

Dependência

Tempo

de homens

Impresso para sequência de operações

116

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Equipe

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Exemplo de planejamento Todo nosso trabalho do planejamento começa com uma requisição de serviço, que é emitida pela inspeção preventiva ou pelo posto de manutenção. No nosso exemplo, o serviço foi solicitado pela inspeção. O inspetor encontra em um conjunto motor e bomba centrífuga, usados para água industrial, as seguintes avarias: (Figura abaixo) 

Vazamento entre eixo e gaxeta



Excesso de vibração no mancal



Aquecimento no conjunto de contatores



Contatos em mau estado

Com os dados fornecidos, o conhecimento de campo e as informações de arquivo, o setor de planejamento executa o trabalho mostrado nos documentos.

117

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Requisição de serviço

Número

0

1

Equipamento:

Código

1

2

9

8

9

CONJUNTO MOTOR E BOMBA CENTRÍFUGA

5

7

Setor eminente Centro de custo número

9

1

0

2

0

Prioridade

Natureza

D

Causa

1

30 10

Eminente

2

30 10

89

89

Autorizado

Serviço solicitado: - ELIMINAR VAZAMENTO - TROCAR REPAROS DO CONJUNTO DE CONTATORES - LIMPEZA INTERNA DO MOTOR - TROCAR ROLAMENTOS DO EIXO DA BOMBA - PERÍCIA NO CONJUNTO

Observação: AVARIAS CONTATADAS SEGUNDO ROTEIRO DE INSPEÇÃO N º B 010

118

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Planejamento da manutenção - Sequência das operações

Requisição de serviço número

Operação

A B C D

0

1

9

Descrição do serviço Retirar o conjunto Desmontar Bomba Limpar e inspecionar Bomba

9

Tempo

 A B

2h 3h 4h

1 1 1

180 180 180

C AeB E  DeF GeH

3h 4h 2h 2h 1h 2h

1 1 1 1 1 2

180 190 190 190 180

Desmontar e limpar motor Montar Motor Trocar contatos e molas no painel Montar conjunto Instalar o conjunto e testar

Diagrama espinha de peixe

119

Número

Dependência

de homens

Equipe

Montar Bomba com gaxeta e Rolamentos novos

E F G H I

8

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180-190

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Diagrama de flechas

120

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Planejamento da manutenção - Lista de materiais

Requisição de serviço número Item

0

1

9

8

9

Descrição

Unidade

Quantidade

lt

2

1

Solvente para motor

2

Algodão cru

kg

1

3

Gaxeta grafitada

m

0,5

4

Rolamento rígido de esferas 6312

Pç

2

2

5

Junta de papelão grafitado

m

6

Graxa para rolamentos EP - 2

kg

1

7

Preparo para contator 3TB 56

Jogo

2

Observação Os materiais de uso frequente na maioria dos serviços (estopa, querosene, etc.) dispensam discriminação na lista de materiais, pois funcionam no sistema duas gavetas e atendem a vários serviços simultaneamente.

121

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0,5

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Ordem de serviço Número

Equipe

Equipamento:

Conjunto motor e bomba centrífuga

Código

2

1

Data prevista Início Fim

5

7

9

1

0

Prioridade

2

0

1

8

Natureza

14 11 89 14 11 89 14 11 89

Terminado

Eminente

Executor

Aprovação Sim Não  Parcial  Operação A B C D

Inspetor Descrição do serviço Retirar conjunto Desmontar bomba Limpar e inspecionar Trocar rolamentos, gaxeta e montar Bomba

Duração 2h 3h 4h

3h

Local de serviço: Casa das bombas - oficina central

Recursos complementares: Empilhadeira

Modificação no planejamento:

122

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Quantidade de homens 1 1 1

1

0

D

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Ordem de serviço Número

Equipe

Equipamento:

Conjunto motor e bomba centrífuga

Código

2

1

Data prevista Início Fim

5

7

9

1

0

Prioridade

2

0

1

9

Natureza

14 11 89 14 11 89 14 11 89

Terminado

Eminente

Executor

Aprovação Sim Não  Parcial  Operação E F G

Inspetor Descrição do serviço Desmontar e limpar motor Montar motor Trocar contatos e molas do painel

Duração 4h 2h 1h

Local de serviço: Casa das bombas - oficina central

Recursos complementares:

Modificação no planejamento:

123

Faculdade de Tecnologia

Quantidade de homens 1 1 1

0

D

Manutenção Industrial

Ordem de serviço Número

Equipe

Equipamento:

Conjunto motor e bomba centrífuga

Código

2

1

Data prevista Início Fim Terminado

5

7

9

1

0

Prioridade

2

0

1

8

Natureza

14 11 89 14 11 89 14 11 89

Eminente

Executor

Aprovação Sim  Não  Parcial  Operação H I

Inspetor Descrição do serviço Montar conjunto Instalar conjunto e testar

Duração 1h 2h

Local de serviço: Oficina central - Casa das bombas

Recursos complementares:

Modificação no planejamento:

124

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Quantidade de homens 1 1

0

D

Manutenção Industrial

Ordem de serviço Número

Equipe

Equipamento:

Conjunto motor e bomba centrífuga

Código

2

1

Data prevista Início Fim

5

7

9

1

0

Prioridade

2

0

1

9

Natureza

14 11 89 14 11 89 14 11 89

Terminado

Eminente

Executor

Aprovação Sim  Não  Parcial  Operação I

Inspetor Descrição do serviço Instalar conjunto e testar

Duração 2h

Local de serviço: Casa das bombas

Recursos complementares:

Modificação no planejamento:

125

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Quantidade de homens 1

0

D

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Elaboração de procedimentos de manutenção

Introdução O supervisor, em sua atividade diária, defronta-se com questões como: 

Dimensionar o tempo de manutenção;



Determinar o sobressalente crítico para tê-lo à disposição no estoque;



Estabelecer rotinas de trabalho;



Explicar o funcionamento de certos equipamentos, sem poder desmontá-los;



Orientar quanto a cuidados na montagem e desmontagem de máquinas e equipamentos;



Requisitar sobressalente baseado em desenhos do manual da máquina.

O caminho para a solução dessas questões é analisar os dados de que dispõe, que geralmente são os desenhos de conjunto das várias partes da máquina e seu histórico. Procedimentos de estudo Consiste na análise dos desenhos e no preenchimento de uma folha de análise que acompanha cada desenho. Folha de análise É constituída por dez itens que obedecem ao seguinte roteiro. Elementos Listar todos os elementos de máquinas estudados e que constem do conjunto. Exceção feita a parafusos comuns, arruelas, pinos e porcas. Quanto aos rolamentos, consultar a tabela e designá-los por tipo e número, e especificar o ajuste das capas. As correias, sempre que o desenho permitir, devem ter a deflexão calculada.

126

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Desmontagem Em primeiro lugar, numerar os detalhes do desenho, seguindo a ordem de desmontagem. Em seguida na folha de análise, colocar as ferramentas, equipamentos e materiais necessários para a desmontagem e os cuidados mais importantes para a operação. Elemento crítico Indicar o elemento ou elementos que apresentarão falha em primeiro lugar, mesmo com o uso adequado do equipamento, isto é, indicar o "elo mais fraco da corrente". Montagem Descrever com palavras ou sequência numérica a ordem de montagem dos elementos para formarem o conjunto. E descrever, os principais cuidados nessa operação. Funcionamento Descrever, em linhas gerais, o funcionamento do conjunto estudado, salientando o elemento acionador. Lubrificação Colocar no desenho letras indicando os pontos de lubrificação e, na folha, estabelecer o período: D (diário), S (semanal) ou M (mensal). No tipo, especificar o tipo de lubrificante: óleo, graxa, lubrificante sólido. Materiais e processos Anotar os materiais usados nas peças do conjunto estudado e os processos de fabricação envolvidos. Manutenção preventiva Está preestabelecido que, em nosso estudo, o equipamento analisado faz parte do programa de Manutenção preventiva. Esse programa prevê inspeções e ajustes periódicos a fim de evitar uma parada imprevista. Portanto, devem ser determinados os pontos a serem inspecionados e os pontos a serem ajustados ou regulados quando da inspeção.

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Periodicidade de inspeção Listar os fatores que, em estudos futuros, determinarão a periodicidade da inspeção preventiva. Ficha de manutenção Elaborar um modelo de ficha de manutenção para acompanhar equipamentos iguais ao estudado. É necessário que conste na ficha: tipo de acionamento, transmissão, lubrificação, inspeção, serviços diversos de manutenção e todos os outros detalhes necessários.

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Folha de análise de conjunto Conjunto mecânico __________________________________________ número ____ 1

Elementos __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________

2

Desmontagem (numerar desenho) Ferramentas e materiais:

3

Cuidados:

______________________________

________________________________

______________________________

________________________________

______________________________

________________________________

______________________________

________________________________

______________________________

________________________________

______________________________

________________________________

______________________________

________________________________

Elemento(s) crítico(s) __________________________________________________________________ __________________________________________________________________

4

Montagem Sequência:

Cuidados:

______________________________

________________________________

______________________________

________________________________

______________________________

________________________________

______________________________

________________________________

______________________________

________________________________

______________________________

________________________________

______________________________

________________________________

______________________________

________________________________

______________________________

________________________________

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5

Funcionamento Descrição: __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________

6

Lubrificação Pontos:

7

Período:

Tipo:

________________________

________________

_________________

________________________

________________

_________________

________________________

________________

_________________

Materiais e processos __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________

8

Manutenção preventiva pontos ou elementos a serem inspecionados: __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ pontos a serem regulados ou ajustados: __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________

9

Periodicidade de inspeção Fatores determinantes: __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________

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10 Ficha de manutenção

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Automação de máquinas

Introdução Uma empresa fabrica clipes em três tamanhos: grande, médio e pequeno. Seus clientes consomem os produtos dos três tamanhos, mas a empresa nunca conseguiu determinar qual deles é consumido em maior quantidade, já que mês a mês os pedidos variam. A gerência de produção sabe que suas máquinas são capazes de produzir apenas um tipo de clipe de cada vez e que as alterações necessárias para produzir clipes nos três tamanhos são demoradas. Já tomou algumas providências, que não surtiram o efeito:  devido à dificuldade de alterar a produção dos clipes, adotou-se um sistema em que as três máquinas são ajustadas para produzir, cada uma delas, um tamanho diferente de clipe;  decidiu-se que as três máquinas produziriam simultaneamente, por dez dias, clipes grandes; nos dez dias seguintes, clipes médios, e nos últimos dez dias do mês, clipes pequenos. Este é um problema típico de produção, que abrange vários aspectos da automação. O mercado atual Devido às necessidades atuais de aumentar a produtividade, reduzir custos e aumentar a flexibilidade, o mercado vem se organizando de forma a atender a estas exigências. Os profissionais buscam conhecimentos para se tornarem mais ecléticos, adequando-se a várias ocupações no mercado de trabalho; por sua vez, as empresas buscam maior variedade de produção para atender ao cliente, que se torna mais exigente. Automatização No início, os processos produtivos utilizavam ao máximo a força da mão-de-obra. A produção era composta por estágios nos quais as pessoas desenvolviam sempre as

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mesmas funções, especializando-se numa certa tarefa ou etapa da produção. É o princípio da produção seriada. O mesmo ocorria com as máquinas, que eram específicas para uma dada aplicação, o que impedia de utilizá-las em outras etapas da produção. Por exemplo, uma determinada máquina só fazia furos e de um só tipo. Com o passar do tempo e a valorização do trabalhador, foi preciso fazer algumas alterações nas máquinas e equipamentos, de forma a resguardar a mão-de-obra de algumas funções que não se adequavam à estrutura física do homem. A máquina passou a fazer o trabalho mais pesado e o homem, a supervisioná-la. A fim de conseguir uma boa integração entre o operador e seu instrumento de trabalho, foram colocados sensores nas máquinas, para indicar a situação da produção, e também atuadores, para melhorar a relação entre o homem e a máquina. O processo da produção era controlado diretamente pelo operador, o que caracteriza um sistema automático. Sistema automático Sistema no qual o resultado é definido previamente e o sistema se encarrega de atingilo sem que haja interferência de um controlador externo. Automatizar um sistema tornou-se bastante viável quando a eletrônica passou a dispor de circuitos eletrônicos capazes de realizar funções lógicas e aritméticas com os sinais de entrada, e gerar sinais de saída. Assim, o controlador uniu-se aos sensores e aos atuadores para transformar o processo num sistema automatizado.

Sistemas rígidos e flexíveis de automação Na automatização faz-se distinção entre sistemas rígidos e sistemas flexíveis. Sistema rígido de automação: o controle é automático, mas não permite alterações do processo depois da definição do sistema e de seus componentes. Sistema flexível de automação: permite fazer algumas alterações no sistema e em seus componentes, como incluir ou retirar entradas e saídas. Os primeiros sistemas de automação operavam por meio de componentes eletromecânicos, como relés e contatores. Os sinais de sensores acoplados à máquina ou equipamento a ser automatizado acionam circuitos lógicos a relés que disparam cargas e atuadores. 142

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As máquinas de tear são bons exemplos da transição de um sistema de automação para outro. As primeiras máquinas de tear eram acionadas manualmente. Depois passaram a ser acionadas por algum tipo de comando automático. Entretanto, esse comando só produzia um modelo de tecido, de padronagem, de desenho ou estampo. A introdução de um sistema automático flexível tornou possível produzir diversos padrões de tecidos, e uma máquina de tear com esta característica é composta de:  um sistema de entrada para informações sobre o tipo de tecido;  um sistema de acionamento;  solenóides que se movimentam para obedecer à sequência definida no sistema.

A fita perfurada continha a combinação referente ao padrão de tecido desejado. A perfuração permitia que alguns receptores de luz fossem sensibilizados e atuassem sobre os solenóides. Os solenóides entrelaçam os fios para gerar o modelo desejado.

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A fita perfurada corresponde à unidade de memória que armazena o modelo de tecido a ser produzido; os sensores e receptores de luz são as entradas; os solenóides, as saídas. Com o avanço da eletrônica, as unidades de memória ganharam maior capacidade, permitindo armazenar mais informações. Os circuitos lógicos tornaram-se mais rápidos, compactos e capazes de receber mais informações de entrada, atuando sobre um maior número de dispositivos de saída. Chegamos, assim, aos microprocessadores (CPs), responsáveis por receber informações da memória, dos dispositivos de entrada, e a partir dessas informações desenvolver uma lógica para acionar saídas.

Controladores lógicos programáveis Os controladores lógicos programáveis (CLPs ) são equipamentos eletrônicos de última geração, utilizados em sistemas de automação flexível. Permitem desenvolver e alterar facilmente a lógica para acionamento das saídas em função das entradas. Desta forma, pode-se utilizar inúmeros pontos de entrada de sinal para controlar pontos de saída de sinal (cargas). As vantagens dos controladores lógicos programáveis em relação aos sistemas convencionais são:  ocupam menos espaço;  requerem menor potência elétrica;  podem ser reutilizados;  são programáveis, permitindo alterar os parâmetros de controle;  têm maior confiabilidade;  sua manutenção é mais fácil;  oferecem maior flexibilidade;  permitem interface de comunicação com outros CLPs e computadores de controle;  permitem maior rapidez na elaboração do projeto do sistema. O controlador lógico programável nasceu na indústria automobilística americana, devido à grande dificuldade que havia para mudar a lógica de controle de painéis de comando ao se alterar a linha da montagem. Essa mudança exigia muito tempo e dinheiro. Para resolver essa dificuldade, foi preparada uma especificação das necessidades de muitos usuários de circuitos e relés, tanto da indústria automobilística como de toda a indústria manufatureira. Nascia assim um equipamento bastante versátil e de fácil utilização, que vem se aprimorando constantemente.

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Desde seu aparecimento até hoje, muita coisa evoluiu nos controladores lógicos. Esta evolução está ligada diretamente ao desenvolvimento tecnológico da informática, principalmente em termos de software e de hardware. Controlador Lógico Programável Segundo a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas), é um equipamento eletrônico digital com hardware e software compatíveis com aplicações industriais. Segundo a NEMA (National Electrical Manufactures Association), é um aparelho eletrônico digital que utiliza uma memória programável para armazenar internamente instruções e para implementar funções específicas, tais como lógica, sequenciamento, temporização, contagem e aritmética, controlando, por meio de módulos de entradas e saídas, vários tipos de máquinas ou processos. Princípio de funcionamento Podemos dizer que o CLP é um “microcomputador” aplicado ao controle de um sistema ou de um processo.

O CLP é composto de módulos de entradas digitais ou analógicas. As entradas digitais são agrupadas em conjuntos de 8 ou 16 (cada uma delas é um bit), de forma que a unidade central de processamento possa tratar as informações como bytes. Controle de máquinas O homem sempre criou utensílios para facilitar sua vida. À medida que aumentava seu conhecimento dos fenômenos da natureza, crescia também a complexidade desses utensílios, que evoluíram até se tornarem máquinas. Para tornear uma peça, por exemplo, partimos de dispositivos rudimentares, progredimos por meio de tornos mecânicos manuais, tornos acionados por motores 145

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elétricos, tornos automáticos com controle mecânico, tornos computadorizados e chegamos às chamadas células de torneamento, uma verdadeira minifábrica de peças torneadas.

evolução do processo de torneamento

Todas as máquinas devem ter seu funcionamento mantido dentro de condições satisfatórias, de modo a atingir com êxito o objetivo desejado. A forma primitiva de controle é a manual. O homem, por meio de seu cérebro e seu corpo, controla as variáveis envolvidas no processo. No caso do torno mecânico, por exemplo, de acordo com o material a ser usinado, o torneiro seleciona a rotação da placa, o avanço a ser utilizado, a quantidade de material a ser removido, e verifica se vai utilizar ou não fluido de corte etc. O torneiro é o controlador do torno mecânico. Com um instrumento de medição, ele verifica a dimensão real da peça. A informação chega ao seu cérebro através dos olhos. Também através dos olhos, o cérebro recebe informações da dimensão desejada, contida no desenho da peça. No cérebro, ambas as informações são comparadas: a dimensão desejada e a dimensão real. O resultado dessa comparação – o desvio – é uma nova informação, enviada agora através do sistema nervoso aos músculos do braço e da mão do torneiro. O torneiro, então, gira o manípulo do torno num valor correspondente ao desvio, deslocando a ferramenta para a posição desejada e realizando um novo passe de usinagem. A seguir, mede novamente a peça e o ciclo se repete até que a dimensão da peça corresponda à requerida no desenho, ou seja, até que o desvio seja igual a zero. 146

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esquema de controle manual de um torno mecânico Mas o homem percebeu que quando tinha que usinar várias peças iguais, o trabalho tornava-se monótono e cansativo. Repetir diversas vezes as mesmas operações, além de ser desestimulante, é perigoso, pois a concentração e atenção do operador da máquina diminuem ao longo do dia. Que bom seria se o torno pudesse funcionar sozinho! Bastaria ao operador supervisionar o trabalho, corrigindo algum imprevisto surgido durante o processo. Assim, o controle manual, exercido pelo homem, foi substituído pelo controle mecânico. Esse controle era realizado por meio de um conjunto de peças mecânicas, constituído principalmente de cames. Todos esses componentes mecânicos tinham a função de transformar a rotação de um motor elétrico numa sequência de movimentos realizados pela ferramenta.

torno com controle mecânico A existência desse controle mecânico fez com que a máquina conseguisse maior independência em relação ao ser humano. Ela passou a ser uma máquina automática. No entanto, o homem não ficou completamente satisfeito, pois ainda havia um problema a ser solucionado. A cada novo tipo de peça, os cames precisavam ser trocados por outros com perfis diferentes. Os demais componentes da máquina 147

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precisavam ser novamente ajustados. Tudo isso era trabalhoso e demorado. A máquina, sem dúvida, era automática, mas adaptá-la a um novo serviço exigia muitas modificações. Era uma máquina “rígida”. Que bom seria se tivéssemos uma máquina “flexível”, capaz de se adaptar facilmente a uma mudança no tipo de peça a ser produzida! Mas esse problema ficou sem solução até o desenvolvimento dos computadores na década de 1950. Os computadores, entre outros benefícios, possibilitaram à indústria automatizar suas máquinas de uma maneira que pudessem se adaptar mais facilmente a uma mudança no tipo de produto. Os computadores utilizados para controlar movimentos de máquinas receberam um nome especial: comandos numéricos computadorizados ou controles numéricos computadorizados. Abreviadamente, CNC. Eles foram utilizados, pela primeira vez, em 1952, para automatizar uma fresadora destinada a produzir peças para aviões e helicópteros. Naquela época, o comando numérico era muitas vezes maior que a própria máquina. Falhava frequentemente e possuía uma capacidade de cálculo ridícula quando comparado aos atuais CNC. A bem da verdade, nem era um computador como os de hoje, pois não possuía microprocessador. Era constituído apenas de relés e válvulas eletrônicas.

Torno com comando numérico

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Controles flexíveis Uma das vantagens do comando numérico em relação aos tipos anteriores de controle é a possibilidade de mudar rapidamente a seqüência de operações que a máquina deve realizar. Por meio de um programa específico, essa sequência é alterada para realizar uma determinada sequência de funções. Um programa é uma lista de instruções escritas numa linguagem que a máquina é capaz de entender. Um cozinheiro, para preparar um bolo, deve seguir fielmente os passos descritos na receita. A máquina também precisa obedecer às instruções do programa para executar sua tarefa com perfeição. Mudar o programa de operação da máquina é, portanto, muito mais rápido do que fabricar novos cames ou realizar regulagens mecânicas. Bem, um comando numérico, como já vimos, é um computador com a missão especial de controlar movimentos de máquinas. E os computadores são máquinas elétricas. Logo, essas máquinas só são capazes de distinguir duas situações ou estados: existência, ou não, de um certo valor de tensão elétrica. Se houver tensão, podemos indicar esse estado com o número um. Se não houver tensão, usamos o número zero. Controlamos a máquina usando combinações de zeros e uns. Vejamos um trecho de um programa: O2000; T05; G97 S1200; M3; M8; G0 X20. Z2. Para uma pessoa que não conhece a linguagem de programação da máquina, as letras e números acima não fazem sentido. A máquina, no entanto, é capaz de entender e, o que é melhor, obedecer às instruções descritas por esses códigos. Se fôssemos traduzir para o português, as linhas acima diriam algo assim: O2000 ............Esse programa foi batizado com o número 2000. T05 .................Trabalhe com a ferramenta número 5. G97 S1200 .....A rotação da placa será igual a 1.200 rpm. M3 ..................Ligue a placa no sentido horário (olhando-se da placa para a contraponta). M8 ..................Ligue o fluido de corte. G0 X20. Z2.0 .Desloque a ferramenta, com o maior avanço disponível na máquina, para o ponto de coordenadas X = 20mm e Z = 2mm. 149

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modos de armazenamento e transmissão de programas A primeira coisa é substituir o cérebro do torneiro por um comando numérico. Em seguida, precisamos de algum dispositivo que seja capaz de saber quanto a máquina se deslocou. Assim, seremos capazes de controlar as dimensões da peça. Portanto, devemos substituir o instrumento de medição utilizado no controle manual por um sensor de posição. Um encoder rotativo, por exemplo. Finalmente, para movimentar a máquina não podemos mais contar com o operador. Seus músculos, braço, mão, bem como o manípulo da máquina, serão substituídos por um servomotor de corrente alternada. Essas modificações podem ser observadas a seguir.

correlação entre componentes dos controles manual e numérico Agrupando-se os novos componentes, podemos observar a malha de controle da máquina.

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malha de controle numérico

Máquinas controladas numericamente Geralmente, quando falamos em máquinas CNC estamos nos referindo a máquinasferramenta. No entanto, as máquinas-ferramenta correspondem apenas a um tipo de máquina CNC. Assim, apesar de os comandos numéricos serem tradicionalmente usados em máquinas-ferramenta, essa não é sua única aplicação. Em princípio, qualquer máquina que deva ter seu posicionamento, velocidade e aceleração controlados pode ser automatizada por meio deste tipo de controle. Portanto, máquinas controladas numericamente também podem ser encontradas nas indústrias têxtil, alimentícia, de embalagens, calçados, plásticos etc. Como já vimos, um comando numérico tem a função de controlar movimentos. Uma máquina pode possuir vários movimentos, normalmente classificados em movimentos de translação ou rotação. Costuma-se dizer que cada um desses movimentos é um “eixo” da máquina, associando-se uma letra a ele. Nas figuras a seguir, temos uma mandriladora com os eixos X, Y e Z, correspondendo respectivamente aos movimentos longitudinal, vertical e transversal, e uma fresadora com quatro eixos lineares, X, Y, Z e W, e dois eixos rotativos, B e C.

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mandriladora

fresadora

Embora uma máquina possa apresentar vários movimentos, nem sempre ela é capaz de realizar todos ao mesmo tempo. Assim, a mandriladora da figura, embora possua três eixos, pode, devido a restrições de hardware e software, ser capaz apenas de realizar dois movimentos ao mesmo tempo. Assim, costuma-se dizer nesse caso que, embora a máquina possua fisicamente três, ela é na realidade uma máquina de dois eixos. Logo, “eixo” pode ser um conceito relacionado a quantos movimentos a máquina tem ou a quantos movimentos ela pode realizar ao mesmo tempo. O significado depende da situação descrita naquele momento. A cada um dos eixos da máquina associa-se um servomotor, com velocidade e aceleração que podem ser controladas pelo comando numérico e por drivers. O servomotor representa o elo de ligação entre a mecânica e a eletrônica. A eletrônica, num primeiro momento, simplificou a estrutura mecânica da máquina. Muitas peças deixaram de ser utilizadas graças à presença dos servomotores. Esses motores fizeram com que as caixas de mudança de velocidade, compostas por um grande número de engrenagens, praticamente desaparecessem. Num torno ou numa fresadora CNC, a rotação da placa ou do cabeçote, bem como as velocidades de translação ou rotação dos eixos, é estabelecida simplesmente por meio de funções de programação. O comando numérico da máquina envia uma ordem ao driver, encarregado do acionamento do motor, e o driver aciona diretamente o motor. 152

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sistema de controle de velocidade de motores A tecnologia eletrônica, além de permitir simplificar a estrutura mecânica, criando comandos numéricos cada vez mais compactos, confiáveis, econômicos e precisos, forçou o aprimoramento dos componentes mecânicos. Para evitar que atritos e folgas afetem a precisão da máquina, a indústria mecânica desenvolveu componentes cada vez mais sofisticados. Assim, os fusos de perfil trapezoidal deram lugar ao fusos de esferas recirculantes. Esses fusos apresentam maior rendimento na transmissão de esforços mecânicos, pois é pequeno o atrito entre as esferas e as pistas da castanha e do fuso.

fusos e guias usados em máquinas-ferramenta CNC As guias de deslizamento das máquinas também foram substituídas por guias lineares, mais precisas e eficientes. A confiabilidade e vida útil desses componentes também é maior em relação aos fusos e guias tradicionais.

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Trocadores de ferramentas Para aumentar a independência do operador, a grande maioria das máquinasferramenta CNC é equipada com dispositivos conhecidos como ATCs, sigla de Automatic Tool Changer, ou seja, Trocador Automático de Ferramentas. O trocador automático de ferramentas retira uma ferramenta e coloca outra na posição subseqüente de usinagem. O trocador trabalha com um carrossel, onde são montadas as várias ferramentas participantes do processo de usinagem. Existem vários modelos de trocadores de ferramentas. Nos tornos, o carrossel é normalmente chamado de torre. Alguns exemplos de ATCs e “magazines” (carrosséis) porta-ferramentas podem ser vistos na figura abaixo.

O “magazine” (carrossel) porta-ferramenta e o trocador de ferramentas diferenciam as fresadoras dos chamados centros de usinagem. Nos centros de usinagem, a troca de ferramentas é realizada automaticamente. Essa evolução em relação modelos de trocadores de ferramentas e magazines utilizados em tornos e centros de usinagem

às fresadoras faz dos centros de usinagem as máquinas mais importantes

para a implementação de sistemas de usinagem automatizados. Transporte O operário que usinava peças passou, sucessivamente, a carregar as peças na máquina e medi-las. Mas também foi substituído nessa tarefa. Resta-lhe, então, transportar a matéria-prima de um armazém até um local de onde o robô possa carregálas na máquina. Mas, a caminho de um sistema flexível de manufatura, até mesmo dessa atividade ele será poupado. Há vários tipos de máquinas, controladas por computador, destinadas a transportar materiais. Entre elas, destacam-se os AGVs e os RGVs. Vejamos: 154

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AGV = Automatically Guided Vehicle, ou seja, Veículo Guiado Automaticamente; RGV = Rail Guided Vehicle, ou seja, Veículo Guiado por Trilho. Os AGVs são pequenos carros sobre rodas. Eles apresentam um suporte para carga composto por mecanismos de elevação, correntes, correias ou simplesmente por roletes, sobre os quais é disposto o pallet, que é uma base de sustentação do material. Os RGVs são veículos guiados por trilhos, como mostra a figura.

exemplo de um AGV

Normalmente, o sistema de controle deste tipo de veículo é mais simples, uma vez que sua trajetória já se encontra predefinida pelo próprio trilho. Os RGVs são muito utilizados para carga e descarga de pallets em armazéns exemplo de um RGV

verticais.

RGV trabalhando num armazém vertical

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Esteiras transportadoras Embora não sejam tão flexíveis como os AGVs e RGVs, as esteiras transportadoras, como a apresentada abaixo, são meios baratos de transportar materiais por trajetórias fixas.

exemplo de esteira transportadora As esteiras podem ser de vários tipos: correias, correntes, roletes etc. São utilizadas há muito tempo, desde a introdução das linhas de produção. Existem em sistemas rígidos de produção, onde a diversidade de produtos é pequena. Apesar disso, costumam aparecer como componentes acessórios em sistemas flexíveis de manufatura.

Armazenamento A atividade de armazenamento também pode ser automatizada por meio de depósitos atendidos por RGVs. O trabalho nas estações de carga é realizado pelo homem. O operador, de acordo com um plano de produção e contando com o auxílio de um RGV, preenche o depósito com a matéria-prima a ser processada. Esta atividade, embora também possa ser automatizada por meio de robôs, não costuma dispensar o homem, principalmente se é grande o número de variáveis envolvidas, como ocorre quando se fixam peças em dispositivos para usinagem.

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sistema flexível de manufatura Integração e comunicação Para que os equipamentos de produção trabalhem de forma cooperativa, é necessário que estejam integrados, ou seja, conectados a um controle central, encarregado de comandá-los de forma harmônica. Este controle central deve enviar ordens aos controladores de cada equipamento e deles receber informações sobre o que se passa no processo de produção (número de peças produzidas, desgaste de ferramentas, falhas de máquinas etc). O controle central troca informações com os controladores dos equipamentos de produção por meio de uma rede de comunicação. Os controladores são computadores, conversam por meio de sinais elétricos. Assim, uma rede de comunicação conta, em primeiro lugar, com cabos elétricos ligando os controladores. Quando o volume de dados ou as distâncias entre os equipamentos são grandes, podem-se utilizar cabos ópticos. Além dos cabos, os controladores que desejam se comunicar devem ser equipados com hardware (placas eletrônicas para comunicação de dados) e software (programas de comunicação) adequados. 157

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Esquema de uma rede de comunicação

A distribuição, ao longo da rede, dos controladores dos equipamentos em relação ao computador central pode se dar de várias maneiras. Cada uma dessas maneiras denomina-se arquitetura da rede de comunicação. Há quatro arquiteturas básicas para redes de comunicação: estrela, barramento, anel e árvore.

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ARQUITETURA BÁSICA DE REDES DE COMUNICAÇÃO

Máquinas integradas, homens separados Embora o ser humano continue sempre a aprimorar suas invenções, a integração e comunicação entre equipamentos de produção é um assunto tecnicamente já solucionado. No entanto, para aumentar as possibilidades de êxito na implantação de sistemas flexíveis de manufatura, só a integração de máquinas não é suficiente. Os departamentos da empresa e as pessoas que nela trabalham também devem estar unidos num mesmo objetivo. Essa é uma tarefa mais difícil, porque as pessoas não podem ser programadas, nem obedecem à lógica típica dos sistemas eletrônicos. São condicionadas por fatores psicológicos, políticos e culturais. Se o projetista não conversa com o analista de processo e se o programador de máquinas CNC não compartilha das preocupações e dificuldades do pessoal da produção, integrar máquinas é uma tarefa dispendiosa e inútil. Um bom torneiro teria sua habilidade manual inutilizada pela introdução de um torno CNC. No entanto, seus conhecimentos do processo de fabricação ainda continuariam sendo úteis. Assim, ele poderia ser aproveitado, após o devido treinamento, como analista de métodos e processos de fabricação ou como programador de comando numérico. Além disso, a automação de processos abre novos campos de trabalho. Primeiramente, nas empresas que fabricam os equipamentos automáticos e, num segundo momento, na manutenção, corretiva ou preventiva, desses equipamentos.

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Manipulação de Equipamentos e instrumentos de precisão

Introdução

Muitas vezes, o técnico apresenta problemas de compreensão devido à falta de clareza dos termos empregados e dos conceitos básicos. Qual é a terminologia e os conceitos da área de Metrologia? Metrologia/ Instrumentação Inicialmente, vamos estabelecer a definição a dois termos atualmente bastante citados, mas entendidos dos mais diferentes modos: 

Metrologia é a ciência da medição. Trata dos conceitos básicos, dos métodos, dos erros e sua propagação, das unidades e dos padrões envolvidos na quantificação de grandezas físicas.



Instrumentação é o conjunto de técnicas e instrumentos usados para observar, medir e registrar fenômenos físicos. A instrumentação preocupa-se com o estudo, o desenvolvimento, a aplicação e a operação dos instrumentos.

O procedimento de medir - medição Medir é o procedimento pelo qual o valor momentâneo de uma grandeza física (grandeza a medir) é determinado como um múltiplo e/ou uma fração de uma unidade estabelecida como padrão. Medida A medida é o valor correspondente ao valor momentâneo da grandeza a medir no instante da leitura. A leitura é obtida pela aplicação dos parâmetros do sistema de medição e é expressa por um número acompanhado da unidade da grandeza a medir.

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Erros de medição Por razões diversas, toda medição pode apresentar erro. O erro de uma medida é dado pela equação: E = M - VV

E = Erro M = Medida VV = Valor verdadeiro

Os principais tipos de erro de medida são: 

Erro sistemático: é a média que resultaria de um infinito número de medições do mesmo mensurando, efetuadas sob condições de repetitividade, menos o valor verdadeiro do mensurando.



Erro aleatório: resultado de uma medição menos a média que resultaria de um infinito número de medições do mesmo mensurando, efetuadas sob condições de repetitividade. O erro aleatório é igual ao erro menos o erro sistemático.



Erro grosseiro: pode decorrer de leitura errônea, de operação indevida ou de dano no sistema de medição. Seu valor é totalmente imprevisível, podendo seu aparecimento ser minimizado no caso de serem feitas, periodicamente, aferições e calibrações dos instrumentos.

Fontes de erros Um erro pode decorrer do sistema de medição e do operador, sendo muitas as possíveis causas. O comportamento metrológico do sistema de medição é influenciado por perturbações externas e internas. Fatores externos podem provocar erros, alterando diretamente o comportamento do sistema de medição ou agindo diretamente sobre a grandeza a medir. O fator mais crítico, de modo geral, é a variação da temperatura ambiente. Essa variação provoca, por exemplo, dilatação das escalas dos instrumentos de medição de comprimento, do mesmo modo que age sobre a grandeza a medir, isto é, sobre o comprimento de uma peça que será medida. A variação da temperatura pode, também, ser causada por fator interno. Exemplo típico é o da não estabilidade dos sistemas elétricos de medição, num determinado tempo, após serem ligados. É necessário aguardar a estabilização térmica dos instrumentos/equipamentos para reduzir os efeitos da temperatura.

Resolução É a menor variação da grandeza a medir que pode ser indicada ou registrada pelo sistema de medição. 161

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Histerese É a diferença entre a leitura/medida para um dado valor da grandeza a medir, quando essa grandeza foi atingida por valores crescentes, e a leitura/medida, quando atingida por valores decrescentes da grandeza a medir. O valor poderá ser diferente, conforme o ciclo de carregamento e descarregamento, típico dos instrumentos mecânicos, tendo como fonte de erro, principalmente folgas e deformações, associadas ao atrito. Exatidão É o grau de concordância entre o resultado de uma medição e o valor verdadeiro do mensurando. Importância da qualificação dos instrumentos A medição e, consequentemente, os instrumentos de medição são elementos fundamentais para: 

monitoração de processos e de operação;



pesquisa experimental;



ensaio de produtos e sistemas (exemplos: ensaio de recepção de uma máquinaferramenta; ensaio de recepção de peças e componentes adquiridos de terceiros);



controle de qualidade (calibradores, medidores diferenciais múltiplos, máquinas de medir coordenadas etc.).

Qualificação dos instrumentos de medição A qualidade principal de um instrumento de medição é a de medir, com erro mínimo. Por isso, há três operações básicas de qualificação: calibração, ajustagem e regulagem. Na linguagem técnica habitual existe confusão em torno dos três termos. Em virtude disso, a seguir está a definição recomendada pelo INMETRO (VIM). Calibração/Aferição: conjunto de operações que estabelece, sob condições especificadas, a relação entre os valores indicados por um instrumento de medição ou sistema de medição, ou valores representados por uma medida materializada, ou um material de referência e os valores correspondentes das grandezas estabelecidas por padrões. Observações 

O resultado de uma calibração permite o estabelecimento dos valores daquilo que

está sendo medido (mensurando) para as indicações e a determinação das correções a serem aplicadas. 

Uma calibração pode, também, determinar outras propriedades metrológicas, como o

efeito das grandezas de influência. 

O resultado de uma calibração pode ser registrado em um documento denominado

certificado de calibração ou relatório de calibração.

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Ajustagem de um instrumento de medição: operação destinada a fazer com que um instrumento de medição tenha desempenho compatível com o seu uso. Regulagem de um instrumento de medição: ajuste, empregando somente os recursos disponíveis no instrumento para o usuário.

Normas de calibração As normas da série NBR ISO 9000 permitem tratar o ciclo da qualidade de maneira global, atingindo desde o marketing e a pesquisa de mercado, passando pela engenharia de projeto e a produção até a assistência e a manutenção. Essas normas são tão abrangentes que incluem até o destino final do produto após seu uso, sem descuidar das fases de venda, distribuição, embalagem e armazenamento. Juntamente com a revisão dos conceitos fundamentais da ciência da medição será definida uma terminologia compatibilizada, na medida do possível, com normas nacionais (ABNT), internacionais (ISO) e com normas e recomendações técnicas de reconhecimento internacional (DIN, ASTM, BIPM, VDI e outras). No estabelecimento da terminologia, procura-se manter uma base técnico-científica. Ainda não existe no Brasil uma terminologia que seja comum às principais instituições atuantes no setor. A terminologia apresentada é baseada no VIM (Vocabulário Internacional de Metrologia), que busca uma padronização para que o vocabulário técnico de Metrologia no Brasil seja o mesmo utilizado em todo o mundo.

Calibração de paquímetros e micrômetros Instrumentos de medida, tais como relógios comparadores, paquímetros e micrômetros, devem ser calibrados com regularidade porque podem sofrer alterações devido a deslocamentos, falhas dos instrumentos, temperatura, etc. Essas alterações, por sua vez, podem provocar desvios ou erros nas leituras das medidas. Calibração de paquímetros - Resolução 0,05 mm A NBR 6393/1980 é a norma brasileira que regulamenta procedimentos, tolerâncias e demais condições para a calibração dos paquímetros. Precisão de leitura As tolerâncias admissíveis são apresentadas na tabela a seguir. L1 representa o comprimento, em milímetro, medido dentro da capacidade de medição.

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Tolerância admissível Comprimento medido L1 = mm

Precisão de leitura  m

0

50

100

60

200

70

300

80

400

90

500

100

600

110

700

120

800

130

900

140

1000

150

A tolerância de planeza das superfícies de medição é de 10 m para 100 mm de comprimento dos medidores. A tolerância admissível de paralelismo das superfícies de medição é de 20 m para 100 mm de comprimento dos medidores. Método de controle Medição externa - O erro de leitura é determinado perpendicularmente à direção longitudinal das superfícies de medição, mediante o emprego de blocos-padrão ou seus derivados. O resultado dessa operação inclui os erros de planeza e de paralelismo das superfícies de medição. Medição interna - Os erros devem ser verificados com calibradores-padrão internos, espaçamento de blocos-padrão, micrômetros etc. Paralelismo das superfícies de medição - Deve ser verificado pela apalpação de um certo espaço com blocos-padrão ou pinos-padrão. Planeza das superfícies de medição - Emprega-se para verificar a planeza, por meio de régua de fio, blocos-padrão ou pinos-padrão. Calibração de micrômetro A norma brasileira NBR 6670/1981 regulamenta procedimentos, tolerâncias e demais condições para a calibração.

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Manutenção Industrial Capacidade de

Flexão permissível no

Erro de leitura do

Paralelismo das

medição

arco

ajuste do zero

superfícies de medição

mm

m

m

m

0 a 25

2

2

2

25 a 50

2

2

2

50 a 75

3

3

3

75 a 100

3

3

3

100 a 125

4

4

4

125 a 150

5

4

4

150 a 175

6

5

5

175 a 200

6

5

5

Erros e desvios admissíveis O batimento axial da haste móvel do micrômetro no intervalo de 25 mm não deve ultrapassar 0,003 mm. As superfícies de medição devem ser lapidadas, e cada superfície deve ter planeza dentro de 1 m. Quando sujeitas a uma força de medição de 10 N, as superfícies devem estar paralelas dentro dos valores dados na tabela. Método de controle O método de controle das medições é aplicado nas superfícies que serão medidas. Nesse método, são considerados o paralelismo e a planeza. Também é levada em conta a haste móvel, pois ela deve ser verificada durante o processo de calibração. Planeza A planeza das superfícies de medição pode ser verificada por meio de um plano óptico. Coloca-se o plano óptico sobre cada uma das superfícies, sem deixar de verificar as franjas de interferência que aparecem sob forma de faixas claras e escuras. Paralelismo Para verificar o paralelismo de superfícies dos micrômetros de 0 a 25 mm, são necessários quatro planos paralelos ópticos. Os planos precisam ser de espessuras diferentes, sendo que as diferenças devem corresponder, aproximadamente, a um quarto de passo do fuso micrométrico. Dessa maneira, a verificação é feita em quatro posições, com uma rotação completa da superfície da haste móvel do micrômetro. O processo descrito é usado na calibração de micrômetro de capacidade 0 a 25 mm. Entretanto, o mesmo método pode ser utilizado para verificar o paralelismo das 165

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superfícies de micrômetros maiores. Neste caso, é necessária a utilização de dois planos paralelos colocados nas extremidades das combinações de blocos-padrão. As ilustrações dos planos ópticos paralelos e do modo como eles são usados para a verificação das superfícies de medição de micrômetros.

Haste móvel A haste móvel pode apresentar erro de deslocamento. Em geral, esse erro pode ser verificado com uma sequência de blocos-padrão. Quanto aos blocos-padrão, suas medidas podem ser escolhidas para cada volta completa da haste móvel e, também, para posições intermediárias. Vamos ver um exemplo dessa verificação: num micrômetro que apresenta passo de 0,5 mm, a série de blocos-padrão que mais convém para a verificação é a que apresente passo correspondente às medidas: 2,5 - 5,1 - 7,7 - 10,3 - 12,9 - 15,0 - 17,6 - 20,2 - 22,8 e 25 mm. Calibração de relógios comparadores A NBR 6388/1983 é a norma brasileira que regulamenta procedimentos, tolerâncias e demais condições para a calibração dos relógios comparadores. A repetibilidade do relógio é definida como sua capacidade de repetir as leituras, para o comprimento medido, dentro das seguintes condições normais de uso: 166

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1) acionamento da haste móvel várias vezes, sucessivamente, em velocidades diferentes, numa placa fixa de metal duro e indeformável; 2) movimento da placa ou cilindro em qualquer direção, num plano perpendicular ao eixo da haste móvel, e retornando ao mesmo ponto; 3) medição de pequenos deslocamentos da ordem de 25 m; 4) levar o ponteiro devagar, sobre a mesma divisão da escala várias vezes, primeiro num sentido e depois noutro.

Quando o relógio é usado em qualquer das condições descritas, o erro de repetição não deve exceder a 3 m. Esses ensaios devem ser executados no mínimo cinco vezes para cada ponto de intervalo controlado. Tais ensaios precisam ser executados no início, no meio e no fim do curso útil da haste móvel. A exatidão do relógio comparador é definida como sua capacidade de, dentro de intervalos específicos, dar leituras cujos erros estejam dentro dos desvios abaixo e que deve ser aplicada para qualquer ponto de sua capacidade de medição. Tabela - Desvios totais permissíveis (em m) Desvios permissíveis qualquer 0,1 volta qualquer 0,5 volta qualquer 2,0 voltas 5

10

15

qualquer intervalo maior 20

Com essa tabela é possível identificar os desvios em 0,1; 0,5 e 2,0 voltas ou em intervalos maiores, considerando-se erros acima de 20 mm. Calibração De acordo com a NBR6165/1980, todas as medições devem basear-se na temperatura de 20ºC. Trata-se, no caso, de medição de exatidão e repetição. Para isso, o relógio

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comparador deve ser montado num suporte suficientemente rígido, para evitar que a falta de estabilidade do relógio possa afetar as leituras. Deve-se ter certeza de que os requisitos de teste sejam atendidos em qualquer que seja o posicionamento da haste móvel do relógio em relação à direção da gravidade. Para calibrar um relógio comparador é necessário que a calibração seja feita por meio de um dispositivo específico, de modo que o relógio possa ser montado perpendicularmente, em oposição à cabeça de um micrômetro. A leitura pode ir de 0,001 mm até à medida superior desejada. Pode-se fazer uma série de leituras a intervalos espaçados adequadamente. As leituras são feitas no comprimento total do curso útil do relógio comparador, observando-se, no princípio, cada décimo de volta feito no relógio. Após as leituras, os resultados obtidos podem ser melhor analisados por meio de um gráfico, que deve apresentar todos os desvios observados nos relógios comparadores. Os desvios são assinalados nas ordenadas e as posições da haste móvel, identificadas ao longo de seu curso útil, são marcadas nas abscissas. Erros do relógio comparador A análise de todos os desvios observados no relógio comparador permite identificar os possíveis erros. Esses erros variam, e vão desde os mínimos até os máximos, o que pode fornecer parâmetros para o estabelecimento de erros aceitáveis, uma vez que dificilmente se obtém uma medição isenta de erros.

Os erros do relógio comparador podem ser representados graficamente, como exemplificado no diagrama abaixo, facilitando a visualização e a análise do comportamento dos erros ao longo do curso do instrumento.

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Para facilitar a visualização e análise dos erros obtidos na primeira volta do relógio, pode ser utilizado outro diagrama, somente para esse deslocamento.

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Sensoriamento Atualmente, é muito comum nos depararmos com situações em que devemos nos preocupar com a segurança pessoal e de nossos bens e propriedades. Daí decorre a necessidade de adquirir dispositivos e equipamentos de segurança, como os sistemas de alarme. Esses sistemas de alarme são basicamente sensores destinados a sinalizar que a máquina ou equipamento está apresentando algum sintoma. Os diversos orçamentos variavam bastante em termos de custos, e todas as propostas sugeriam a instalação de uma central de alarme, diferindo fundamentalmente quanto aos pontos de colocação dos sensores e aos seus modelos e tipos. Como pode ser observado em tal situação, seleciona-se cada sensor de acordo com sua possível localização e com o tipo de função a realizar e evitar gastos desnecessários com manutenção e trocas devidas à especificação inadequada.

Exemplos de aplicações O sistema de alarme é um exemplo típico e atual de utilização de sensores. Mas há uma variedade de áreas em que os sensores encontram aplicação. Num automóvel, por exemplo, identificamos várias dessas aplicações:  o sistema de indicação do volume de combustível no tanque;  o sistema de indicação do nível de óleo no cárter;  o sistema de freios;  os sistemas mais modernos que indicam que as portas estão abertas e que o cinto de segurança não está sendo utilizado. Podemos afirmar que todos os sistemas que necessitam de algum tipo de controle requerem sensores, para fornecer informações ao controle. Nesses exemplos, pode-se observar que a função do sensor é indicar o valor ou a condição de uma grandeza física, ou seja, sensoriá-la para que se possa exercer controle sobre ela.

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No caso do tanque de gasolina, o sensor funciona como indicador para o motorista abastecer o reservatório com combustível.

Princípio de funcionamento O sensor é um dispositivo capaz de monitorar a variação de uma grandeza física e transmitir esta informação a um sistema de indicação que seja inteligível para o elemento de controle do sistema. Sensor: dispositivo de entrada que converte um sinal de qualquer espécie em outro sinal que possa ser transmitido ao elemento indicador, para que este mostre o valor da grandeza que está sendo medida. O termômetro é um sistema de indicação que tem como elemento sensor o mercúrio. A grandeza física a ser medida é a temperatura e a grandeza física do elemento sensor, que varia proporcionalmente com a variação da temperatura, é o seu volume, pois o mercúrio se dilata com o aumento da temperatura.

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Conhecendo a proporção dessas variações, podemos identificar e medir o valor da temperatura, observando o comprimento da coluna de mercúrio. O sensor é utilizado com base nas variações de grandezas. Todos os elementos sensores são denominados transdutores.

Transdutor: é todo dispositivo que recebe um sinal de entrada em forma de uma grandeza física e fornece uma resposta de saída, da mesma espécie ou diferente, que reproduz certas características do sinal de entrada, a partir de uma relação definida. A maior parte dos sensores são transdutores elétricos, pois convertem a grandeza de entrada para uma grandeza elétrica, que pode ser medida e indicada por um circuito eletroeletrônico denominado medidor. A maior parte dos medidores, como os de painéis de automóveis, barcos e aviões, registra uma grandeza elétrica proporcional à variação da grandeza que está sendo indicada pelo sensor – a grandeza controlada.

As grandezas elétricas que apresentam variações proporcionais às grandezas que estão sendo “sentidas” e indicadas pelos sensores são: corrente elétrica, tensão elétrica e resistência elétrica. Tensão elétrica: corresponde à diferença de potencial elétrico entre dois pontos de um circuito elétrico. Corrente elétrica: é o fluxo de cargas elétricas através de um condutor por unidade de tempo. Resistência elétrica: grandeza que caracteriza a propriedade de um elemento de circuito de converter energia elétrica em calor, quando percorrido por corrente. Essas grandezas são utilizadas normalmente, pois a maioria dos medidores e elementos de controle que utilizam estas informações são capazes de ler os sinais sem dificuldade.

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Sistema de controle Os sensores estão vinculados aos sistemas de controle. O sistema de controle é um processo acionado por um dispositivo de controle, que determina o resultado desejado e, ao longo do tempo, indica o resultado obtido e corrige sua ação para atingir, o mais rápido possível, o valor desejado. Para que o controle ocorra, são acoplados sensores ao sistema. Os sensores registram os resultados e grandezas do processo, fornecendo ao dispositivo de controle informações sobre o valor desejado.

Existem diversos exemplos de sistemas de controle no nosso dia-a-dia. Uma caminhada para um determinado lugar, por exemplo, pode ser considerada como um sistema de controle. O processo é a caminhada. O dispositivo de controle é o nosso cérebro. Os atuadores são nossas pernas e pés. O dispositivo de controle estimula os atuadores a alcançarem o objetivo desejado. O processo da caminhada é dinâmico, ou seja, o controle sobre os atuadores (nossos pés e pernas) ocorre constantemente, de forma que o cérebro nos orienta a andar mais rápido ou mais lentamente, virar para a esquerda, para a direita ou andar em frente. Sensores e aplicações industriais de alta tecnologia Os robôs, que são equipamentos de última geração tecnológica, têm seu funcionamento respaldado por diversos sensores, colocados em pontos estratégicos de seu mecanismo e na sua área de atuação.

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O processo de usinagem é também um exemplo de aplicação de sensores, principalmente se o processo de usinagem for automático (controlado por computador). No processo de usinagem manual, os sensores são os olhos do operador, que coordena a produção controlando a máquina de usinagem (fresadora ou torno) por meio de instrumentos de medida, como paquímetros e micrômetros. Na produção automatizada pelo computador, os sensores indicam ao computador o que já foi usinado do material em produção, de forma que o computador possa controlar a velocidade de operação dos mecanismos. Sensores analógicos e digitais Como existem sinais analógicos e sinais digitais a serem controlados num sistema, os sensores também devem indicar variações de grandezas analógicas e digitais. Sinal analógico: sinal cuja informação pode identificar todos os valores de uma faixa dada. Sinal digital: sinal quantificado que indica a existência ou não de um evento. Para um sistema de alarme, qualquer condição que não seja fechada será entendida como aberta e deve fazer o alarme disparar. Neste caso, a grandeza é digital e o sensor deve ser digital. Por exemplo, uma microchave fica em posição fechada quando a entrada está fechada e se abre quando a entrada é violada.

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No caso do controle de movimento do robô, a grandeza que se está controlando é analógica, pois o mecanismo do robô pode ocupar qualquer posição no espaço durante o deslocamento, desde a posição de partida até a posição final. Sensores e segurança no trabalho No robô, é utilizado um sensor digital para indicar se o trabalhador está ou não numa área perigosa. Um dos sensores mais utilizados nesta aplicação é o sensor óptico.

Muitos equipamentos, instrumentos e máquinas devem apresentar dispositivos sensores de segurança. Quanto mais automáticas são as ações desses mecanismos, maior a segurança. O mesmo ocorre com prensas de estampo, que só atuam se perceberem por meio de uma cortina de sensores ópticos que não existe nenhum obstáculo em seu campo de ação. Além disso, o operador deve acionar dois sensores em pontos distintos, com suas duas mãos simultaneamente, o que significa para o controlador da prensa: “se o operador acionou os dois dispositivos simultaneamente, as mãos dele estão em posições de segurança”, e então a prensa pode ser acionada. A legislação trabalhista e a normalização vêm garantindo cada vez mais a implantação de sistemas de segurança de operação em equipamentos, automatizados ou não. Tipos de sensores Potenciométrico é um sensor bastante simples, com elemento resistivo que pode ser. 175

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um fio bobinado ou um filme de carbono ou de matéria plástica resistiva.

Strain gauge são sensores que medem deformação superficial de peças.

aderidos ao corpo de prova (peça a ter as forças ensaiadas Sensores)

Ultra-som é um sensor eletrostático que emite impulsos periodicamente e capta seus ecos, resultantes do choque das emissões com objetos situados no campo de ação. 176

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A distância do objeto é calculada por meio do tempo de atraso do eco em relação ao momento da emissão do sinal.

Encoder óptico é um sensor que se vale da interrupção de um feixe de luz, visível ou não, entre um transmissor e um receptor para gerar um trem de pulsos proporcional ao deslocamento do dispositivo que está acoplado ao disco – encoder rotacional – ou à régua – encoder linear. O encoder linear permite medir um deslocamento ao longo de um eixo; o encoder rotacional proporciona a indicação de um deslocamento angular ao redor de um eixo.

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De proximidade (indutivos e capacitivos) são sensores que se valem das leis de indução eletromagnética de cargas para indicar a presença de algum tipo de material que corresponda a certa característica.

Piezoelétricos são sensores que se valem das características que certos materiais têm de gerar uma tensão elétrica proporcional à deformação física a que são submetidos. Normalmente são constituídos de lâminas de quartzo ou de material cerâmico, recobertas por um filme metálico condutor. A lâmina, ao ser submetida a uma tensão externa (força), produz uma tensão elétrica.

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Os sensores do sistema de visão artificial no chão das fábricas tem aumentado rapidamente, contribuindo para garantir a qualidade final do produto.

Termômetros Existem vários tipos de termômetros que podem ser aplicados em diversas áreas, desde a clínica até a industrial, para monitoramento das temperaturas dos ambientes. Na mecânica, o controle de temperatura está diretamente ligado à manutenção dos equipamentos, pois temperaturas elevadas pode ser sinal de mau funcionamento. Os termômetros são empregados nos processos de manutenção preditiva, já que muitas vezes o monitoramento dos equipamentos por meio deles pode antever possíveis danos e eventuais paradas por quebra. Termômetro com infravermelho O termômetro com sensor infravermelho, que é o componente que capta a temperatura, é um instrumento que faz leitura da temperatura sem manter contato com o equipamento; alguns desses termômetros possuem uma mira laser que facilita no direcionamento do infravermelho.

Termômetro infravermelho com mira laser

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Aplicação dos termômetros com infravermelho O termômetro com infravermelho é muito empregado nas manutenções mecânica e elétrica, pois possibilita as medições de temperatura com a máquina ou equipamento em funcionamento, fornecendo, instantaneamente, a uma distância segura, valores de temperatura que indicam possíveis anomalias no equipamento analisado. O termômetro com infravermelho pode ser aplicado em: 

rolamentos, eixos e engrenagens;



painéis elétricos, disjuntores e geradores;



vazamentos de dutos;



monitoração de cilindros de motores a combustão.

Tacômetro digital A medição do número de rotações de um conjunto mecânico, em muitos casos, é de grande importância. A partir do número de rotações que o equipamento estiver apresentando, pode-se constatar seu bom ou mau funcionamento. É um instrumento utilizado para a medição do número de rotações por minuto e também para medições lineares, retilíneos alternados. Os tacômetros são instrumentos portáteis de fácil operação, já que fornecem diretamente os valores medidos. Tipos de tacômetros Os tacômetros são produzidos nos mais variados tipos empregando-se desde a mais simples tecnologia até a mais sofisticada, que permite sua atuação sem haver contato com o elemento mecânico girante. Tacômetro digital com medição por contato - é um medidor de número de rotações que tem uma ponta rotativa de contato que toca no elemento mecânico em rotação e fornece, em seu mostrador digital, o número de rotações desenvolvidas pelo conjunto mecânico naquele momento. Tacômetro óptico digital - Este medidor de número de rotações não toca no elemento mecânico em movimento; o número de rotações é captado através de um cabeçote óptico que recebe as informações de uma fita refletora fixada na peça em rotação, e o número de rotações é indicado numa tela digital . Este tipo de tacômetro não faz leituras de movimentos lineares. 180

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Tacômetro combinado óptico-contato - este tipo de tacômetro, como diz o seu nome, combina as características do tacômetro digital com medição por contato com as do tacômetro óptico digital, suprindo as desvantagens que um ou outro apresentem.

Técnica de utilização Os tacômetros são instrumentos de simples utilização; mesmo assim, devem-se observar alguns procedimentos para a utilização do tacômetro digital com medição por contato: 

a ponta de contato deve tocar o furo de centro do eixo em rotação;



o tacômetro deve ser posicionado no eixo de forma a manter o mesmo centro geométrico deste;

 quando utilizado para realizar medições lineares, o valor indicado no display deve ser convertido para metros por minuto, utilizando-se como referência o diâmetro da roldana para medições lineares.

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Cuidados com os tacômetros Por ser um instrumento eletrônico e sensível, o tacômetro digital requer certos cuidados no seu manuseio:  evite utilizá-lo em equipamentos não apropriados, que possam danificá-lo;  evite choques e quedas, pois podem alterar sua exatidão;  após utilizá-lo guardar em local protegido. Estetoscópios O estetoscópio é um instrumento utilizado pelo mecânico de manutenção em inspeções periódicas, com a finalidade de localizar, com maior exatidão, ruídos característicos de defeitos em conjuntos mecânicos. Basicamente, o estetoscópio é constituído por hastes de captação, um amplificador e fones de ouvido.

Esse instrumento normalmente é empregado no acompanhamento periódico de elementos mecânicos, tais como: 

rolamentos;



mancais de deslizamento;



polias;



acoplamentos;



bombas de óleo;



engrenagens, etc.

Os elementos mecânicos acima citados, quando em funcionamento, produzem ruídos característicos que podem ser fontes de informação do estado e desempenho do conjunto mecânico, indicando, ainda, se estão recebendo lubrificação adequada e suficiente. Caso um elemento mecânico esteja apresentando defeito, quando em funcionamento na máquina, produzirá vibrações e ruídos característicos que, 182

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prosseguindo por um determinado tempo, poderão agravar-se, provocando outras avarias e culminando com o comprometimento da qualidade do produto fabricado pela máquina, bem como sua parada. O mecânico de manutenção, com auxílio do estetoscópio, poderá localizar e identificar a fonte do ruído, realizando o reparo desta máquina. Estetoscópio eletrônico Esse tipo de estetoscópio tem como característica principal um amplificador eletrônico que proporciona a identificação dos ruídos com mais facilidade.

Aplicação do estetoscópio eletrônico As inspeções feitas pelo mecânico de manutenção, utilizando o estetoscópio eletrônico, são realizadas periodicamente nos equipamentos em funcionamento e devem obedecer a alguns procedimentos básicos: 

a ponta da haste de captação é que deve tocar nos elementos mecânicos ;



sempre que possível deve-se posicionar a haste de captação de forma perpendicular e na vertical sobre o elemento mecânico examinado, para obtenção de resultados mais eficientes na análise;



após utilizar o estetoscópio eletrônico, deve-se limpálo e guardá-lo em sua maleta, retirando-se a sua fonte de alimentação.

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Alinhamento de eixos O desalinhamento entre eixos é a principal fonte de vibrações nas máquinas, bem como a principal causa da redução da vida útil de rolamentos, gaxetas e componentes do acoplamento, tormando-se, por conseguinte, a maior causa de paradas imprevistas, com todas as consequências que as equipes de manutenção tanto temem. O alinhamento de dois equipamentos mecânicos é a tarefa de tornar coincidentes os centros geométricos de seus respectivos eixos. O método de alinhamento é escolhido segundo a facilidade de aplicação frente às circunstâncias locais: número de máquinas, distância entre pontas de eixos, leituras com máquinas em operação, geometria de carcaças, etc. De modo geral, o procedimento de alinhamento consiste em se fazerem algumas leituras de posição das máquinas e calcular o quanto cada máquina deve ser deslocada, para que assuma a posição correta. O alinhamento pode ser feito: Alinhamento a frio Este alinhamento é feito em temperatura ambiente e, em alguns casos, o fabricante fornece dados para que se deixe um pequeno desalinhamento residual, de modo a compensar a dilatação térmica de um dos equipamentos durante seu funcionamento, como é o caso de uma turbina. Alinhamento a quente Este alinhamento, quando possível, é executado em temperatura normal de operação. Em equipamento de grande porte e de maior responsabilidade, é feito primeiro um alinhamento a frio e, após algum tempo de sua entrada em operação ele é rechecado, sendo, se necessário, acompanhado de medição de vibração. Princípios básicos de alinhamento Tipos de desalinhamentos de eixos Eixos alinhados - os eixos (A) e (B) pertencem à mesma linha de centro de referência. Eixos com desalinhamento paralelo - o eixo (B), desalinhado paralelamente, tem sua linha de centro deslocada paralelamente à linha do eixo de referência (A).

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Eixos com desalinhamento angular - o eixo (B), desalinhado angularmente, tem sua linha de centro cruzando a linha de centro de seu eixo de referência (A), formando um ângulo "a" entre eles.

Eixos com desalinhamento paralelo angular - o eixo com desalinhamento de ambos os tipos tem sua linha de centro com deslocamento paralelo e angular em relação à linha de centro do eixo de referência. É o mais comum dos desalinhamentos. Neste caso, recomendamos a seguinte sequência de alinhamento: 

fazer o alinhamento angular no plano horizontal;



fazer o alinhamento paralelo no plano horizontal;



fazer o alinhamento angular no plano vertical;



fazer o alinhamento paralelo no plano vertical.

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Plano de leitura

Posição de leitura

Principais métodos de alinhamento Medição com régua e apalpador de folga Este é um método muito simples e só pode ser utilizado em equipamentos de pequena importância; serve também para aproximar o equipamentos da posição de alinhamento. Para que haja um bom resultado do uso deste método, é necessário que ambos os acoplamentos sejam perfeitamente circulares e que suas faces planas estejam perpendiculares à linha de centro dos eixos. Alinhamento paralelo com régua Para se verificar o desalinhamento de paralelismo, encosta-se a régua nos cubos. A medição é feita em 4 posições defasadas a 90o entre si. Procede-se à correção da excentricidade até que a régua toque ambos os cubos nas 4 posições.

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Alinhamento angular com apalpador de folga Para se verificar o desalinhamento angular, coloca-se o apalpador entre as faces dos cubos do acoplamento nas mesmas 4 posições citadas. Procede-se à correção do desalinhamento angular até que as folgas sejam iguais.

Método axial-radial Este método é aplicável em qualquer caso; contudo, ele é mais empregado quando existe muita dificuldade em se girar o eixo acionado ou o acionador. Existem duas maneiras de se aplicar este método, em função da dificuldade de se girar o eixo acionado ou acionador de um conjunto de máquinas, quais sejam: 1. Quando o acionado ou o acionador é difícil de girar. Neste caso, deve-se seguir a seguinte sequência: a) Verificar a concentricidade do cubo de acoplamento da máquina com o eixo mais difícil de girar, adotando o esquema abaixo.

Verificação da concentricidade do cubo de acoplamento

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Observação 1 - O suporte do relógio comparador poderá estar fixado no outro eixo, que não deverá girar. O suporte assim fixado poderá poupar tempo, pois na sequência do alinhamento será usado nesta posição. Observação 2 - Este mesmo esquema deve ser empregado para verificar a perpendicularidade da face do cubo do acoplamento. O eixo mais difícil de girar deve ser girado 360o, e a excentricidade do cubo deve ser registrada de 90 o em 90o em pontos demarcados. b) Após a verificação e registro da concentricidade, deve-se fixar (ao eixo mais fácil de girar) o suporte dos relógios comparadores, com os apalpadores sobre as faces do cubo da máquina mais difícil de girar. c) Somente o eixo mais fácil de girar, com o suporte dos relógios comparadores, deve ser girado e as leituras, a cada 90o de giro, devem ser registradas. d) Deve-se então verificar o desalinhamento entre os eixos, levando em consideração as concentricidades dos cubos do acoplamento determinadas anteriormente, nas respectivas posições de 90o em 90o.

Posições do relógio comparador no método axial - radial e) Na maioria das vezes, o suporte dos relógios comparadores sofre deflexões, que devem ser determinadas e levadas em consideração na verificação do desalinhamento dos cubos de acoplamento. A determinação da deflexão do suporte se dá como na representação a seguir.

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Suporte vertical para cima

Suporte vertical para baixo

As deflexões detectadas pelo relógio comparador nas duas posições devem ser registradas. O relógio deve se deslocar da posição A para outras como B, C, etc, e as deflexões devem ser registradas, conforme gráfico abaixo. Gráfico da deflexão do suporte com a distância

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f)

A folga do mancal com o eixo da máquina difícil de girar deve ser levada em consideração, uma vez que em repouso o eixo se assenta no mancal, praticamente jogando toda a folga para cima. Neste caso, deve-se armar um esquema semelhante ao montado para verificação da concentricidade e, com uma alavanca posicionada sob o eixo próximo ao mancal, deve-se levantar este eixo até que ele encoste na parte superior e assim determinar a deflexão produzida pela folga do mancal no cubo do acoplamento; esta verificação deve ser repetida pelo menos três vezes para se ter um valor médio mais confiável. A folga assim determinada deve ser levada em consideração no alinhamento.

g) Caso uma das máquinas que estão sendo alinhadas seja um gerador ou motor elétrico, o alinhamento deve ser executado com o motor ou gerador elétrico em seu centro magnético. h) O método descrito no item anterior exige que a superfície do cubo de acoplamento da máquina que fica com o eixo parado não tenha sofrido impacto, corrosão, ou deformação que alterem as leituras do relógio comparador. i)

Quando o eixo acionado e o acionador são de fácil giro ou têm a mesma dificuldade de ser girado.

Neste caso a sequência de procedimentos é a seguinte: a) Fixar o suporte do relógio comparador em um dos cubos; b) Zerar os comparadores numa determinada posição; c) Girar simultaneamente os dois cubos e registrar as leituras a cada 90o de giro, em função da posição original; d) De posse das leituras, efetuar os ajustes necessários através de deslocamentos, de inserção de calços metálicos na base ou sua retirada; e) Também neste caso devemos levar em consideração a deflexão do suporte do relógio comparador, conforme item " f ", a folga do mancal conforme item "g" , e o centro magnético dos motores ou geradores conforme item "h " do caso anterior; A representação do desalinhamento verificado pode ser indicada pela axial e pela radial. Representação de desalinhamento

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Nos retângulos são colocados os desvios detectados pelas leituras do relógio comparador, e a seta indica o sentido de giro dos eixos durante o alinhamento. Este tipo de diagrama facilita a elaboração de relatório. Método reverso O método reverso é aplicável em qualquer situação; contudo, é especialmente recomendado quando se tem um trem de máquinas a alinhar e se emprega a determinação gráfica das correções. O método reverso consiste no emprego de dois suportes de relógios comparadores, cada um fixo em um cubo do acoplamento e com o apalpador do relógio comparador sobre o outro cubo do acoplamento. Disposição dos relógios comparadores no método reverso

A leituras nos relógios comparadores é feita da mesma forma que no método axial-radial, isto é: a) Giram-se os dois eixos simultaneamente e somente em uma direção, de maneira que as hastes dos relógios fiquem em contato com o mesmo ponto do cubo para que as imperfeições dos cubos não venham a induzir as leituras a erro. b) Executa-se a leitura em 4 pontos, de 90o em 90o, sendo duas no plano vertical dos eixos e duas no plano horizontal.

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Pontos onde se devem efetuar as leituras no relógio comparador

Devem-se marcar os cubos nos 4 pontos onde serão feitas as leituras, para sua facilidade e posterior ajuste do alinhamento do eixo. c) As mesmas observações dos itens f, g e h, do caso anterior. d) Registram-se os valores encontrados. A adoção do diagrama facilita o registro e a interpretação das leituras do relógio comparador.

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A determinação gráfica facilita na escolha dos calços e na movimentação das máquinas para corrigir o desalinhamento. A determinação gráfica é feita da seguinte maneira: 

Desenhar em uma folha de papel milimetrado as linhas de centro dos eixos, as linhas de centro dos eixos das máquinas e a separação dos eixos para o espaçador do acoplamento.



Todas as distâncias devem estar cotadas. A ilustração a seguir mostra um esquema para determinação gráfica do ajuste do desalinhamento.

Representação gráfica dos elementos necessários para correção

A ilustração a seguir exemplifica leituras efetuadas nos relógios comparadores para corrigir o desalinhamento com a movimentação da máquina B. Registro do desalinhamento dos eixos das máquinas A e B

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O passo seguinte deve ser determinar a situação dos eixos tanto no plano vertical como no plano horizontal, e isto deve ser feito da seguinte forma: Plano Vertical - O desalinhamento no plano vertical é o seguinte: Leitura dos relógios comparadores no plano vertical

A representação gráfica é feita da seguinte forma: + 34 : 2 = + 17

- 42 : 2 = - 21

Desalinhamento no plano vertical Os calços X1 e Y1 de correção do desalinhamento através da movimentação da máquina B que deverão ser retirados são determinados pela semelhança de triângulo e assim temos que:

 840   0,21 - 0,17   0,17 330 X1  0,31 mm

X1 

330

 840  1300   0,21 - 0,17   0,17 330 Y1 0,47 mm

Y1 

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330

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Plano Horizontal - No plano horizontal a situação e a seguinte:

O desalinhamento verificado no plano horizontal de 9 significa que deveremos desligar a máquina B de 0,09mm para o Sul paralelamente ao seu eixo. O Método reverso é muito útil quando se tem um trem de máquinas acopladas, porque ele permite, pela determinação gráfica, o ajuste simultâneo de todo o trem de máquinas. Método gráfico A manutenção preventiva de uma máquina rotativa começa com o perfeito alinhamento dos eixos acionados e acionantes. Antes da instalação de um acoplamento flexível, devem-se alinhar os eixos mediante um equipamento para alinhamento de acoplamento flexível. A adoção deste procedimento rápido, simples e seguro permitirá ao acoplamento absorver totalmente o inevitável desalinhamento que aparecerá devido ao desgaste dos rolamentos, expansões térmicas, etc. Deve-se salientar que este equipamento serve para distância entre eixos inferiores a 230mm e que, acima deste limite, poderão aparecer deformações causadoras de leituras incorretas que proporcionam mau alinhamento. Para distância acima de 230mm, os suportes e barras devem ser projetados de acordo com a aplicação. O procedimento a seguir serve para obtenção de um correto alinhamento usando-se este equipamento:

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1ª Operação 

Montar os relógios e barras de acordo com a ilustração.

2ª Operação 

Manter ambos os relógios no centro dos flanges dos cubos posicionando-os no topo, colocando-os em zero.



Girar os cubos para assegurar-se de que as barras não tenham impedimentos e que os relógios marquem a posição inferior. Verificar se a base se movimenta apertando e soltando as porcas de cada pé do motor uma de cada vez, calçar os pés do motor até que estejam todos no mesmo nível, obtendo-se a mesma leitura nos relógios.

3ª Operação Mover o motor lateralmente até a posição central. O relógio é fixado ao eixo do cubo acionado para obter as medidas laterais do cubo do eixo motor.

Ajuste a posição do motor até que as leituras em ambos os lados sejam iguais, conseguindo isto, aperte fortemente o motor. Este passo lhe proporciona leituras mais seguras e confiáveis. Exemplo:

Na ilustração ambos os relógios registram -76.

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4ª Operação Colocar os relógios na parte superior, zerando-os, e girar ambos os cubos conjuntamente 180o. Tomar a leitura total de cada relógio (ilustração abaixo). Nota: resolução do relógio = 0,01mm. Exemplo: Cubo da bomba = - 142 Cubo do motor = +107

5ª Operação Meça a distância entre os apalpadores dos relógios (medida C). Meça as distâncias do apalpador do relógio no cubo acionado ao centro das porcas dos parafusos nos pés do motor (F-1 e F-2). Exemplo: C = 171 mm F-1 = 349mm F-2 = 6O3mm

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6ª Operação Anote as medidas C, F-1 e F-2 na escala A do gráfico de alinhamento. Trace uma linha vertical passando por cada um destes pontos, como o exemplo. Observação: A escala A está graduada em milímetros. Para bases maiores do que 1.000 mm, multiplicar a escala por um fator adequado sem modificar a escala B. 7ª Operação Tome a metade da leitura obtida no relógio da bomba e anote-a na escala B. As leituras negativas serão colocadas abaixo da linha do zero e as leituras positivas serão colocadas acima da linha do zero. Exemplo: Leitura da bomba é igual a - 142: colocar na escala B -71 abaixo da linha do zero

(-142 : 2 = 71)

8ª Operação Coloque na linha C a metade da leitura do motor. As leituras são sempre anotadas no mesmo lado da linha de centro das leituras da bomba. Exemplo: Leitura do motor é igual a + 107: anotar 53,5 na escala B, abaixo da linha do zero. 9ª Operação Traçar uma linha do valor da bomba (-71 da escala B) através do valor da medida do motor (53 na linha C) e prolongá-la até a segunda e terceira linhas verticais 10ª Operação As correções necessárias para nivelar os pés do motor são as distâncias verticais compreendidas entre os pontos F-1 e F-2 e a linha horizontal do zero. Exemplo:

Pés dianteiros F-1 requerem uma operação de +35.1 (0.35mm) Pés traseiros F-2 requerem uma operação de + 9.2 (0,09mm )

11ª Operação Centre corretamente o motor de acordo com a 3ª operação acima descrita.

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Tabela

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Alinhamento óptico (laser) É realizado com um aparelho que faz leituras e correções de alinhamento com processo óptico, usando raio laser. As leituras alimentam diretamente um computador que, por sua vez, dá os valores de calços e deslocamentos laterais necessários, bem como fornece o valor das leituras nos cubos do acoplamento.

É essencialmente composto por um emissor e um receptor de raio laser (raio de luz infravermelho, visível a olho nu), prisma refletor, dois suportes de fixação para eixos, um inclinômetro, uma trena em escala métrica e inglesa e uma calculadora de cristal líquido do próprio sistema.

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Princípio de funcionamento do dispositivo óptico a raio laser No sistema de alinhamento em exame, um raio laser é emitido por um grupo emissor / receptor posicionado no eixo da máquina estacionária: este raio é dirigido sobre um prisma refletor montado no eixo da máquina a calçar, sendo refletido para o receptor do grupo emissor /receptor. Características do sistema: 

distância de atuação: de até 5 metros;



correção de deflexão desnecessária;



pode ficar acoplado ou não;



indica o pé manco com facilidade;



valores de dilatação térmica facilmente introduzidos no computador;



os dados do desalinhamento são diretamente enviados para um computador e este fornece os valores de calço e correção lateral necessários;



as condições de desalinhamento radial / axial são também fornecidas pelo computador e sua correção pode ser monitorada;



alinhamento de equipamentos verticais (motor elétrico e bomba vertical) também possível;



o sistema é leve, portátil e não necessita de fonte externa (usa bateria).

Torquímetros Os torquímetros são ferramentas empregadas para medir o aperto de um parafuso ou porca. O uso do torquímetro evita a formação de tensões e a consequente deformação das peças em serviço. O torquímetro trabalha com as seguintes unidades de medidas: 

Newton X metro (N . m);



libra-força . polegada (Lbf . in);



quilograma-força . metro (kgf . m).

Ao se usar o torquímetro, é importante verificar se o torque é dado em parafuso seco ou lubrificado.

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As figuras a seguir mostram alguns tipos de torquímetros.

Os torquímetros devem ser utilizados somente para efetuar o aperto final de parafusos, sejam eles de rosca direita ou esquerda; para encostar o parafuso ou porca, devem-se usar outras chaves. Para se obter maior exatidão na medição, é conveniente lubrificar previamente a rosca antes de colocar e apertar o parafuso ou a porca. Os torquímetros jamais deverão ser utilizados para afrouxar, pois, se a porca ou parafuso estiverem danificados, o torque aplicado poderá ultrapassar o limite da chave, provocando danos ou alterando a sua exatidão. Os torquímetros, embora robustos, possuem componentes relativamente sensíveis (ponteiro, mostrador, escala) e por isso devem ser protegidos contra choques violentos durante o uso. Momento torçor de parafusos e porcas É o esforço necessário para fazer um objeto girar em torno de um eixo. É calculado multiplicando a força aplicada pela distância entre o ponto de aplicação e o centro de giro (F x r). Expressa-se, usualmente, em kgfm ou Nm.

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Classe de aperto dos parafusos A designação de resistência para parafusos consiste em dois algarismos separados por ponto. Os algarismos indicam os limites de elasticidade e a resistência à tração do material do parafuso, em N/mm 2. 

O primeiro número indicado na ilustração a seguir indica 1/100 do limite de tração, em N/mm2.



O número antes do ponto vezes o número depois do ponto indica 1/10 da resistência à elásticidade em N/mm2.

Um parafuso designado 8.8, portanto, possui um limite de tração de 800N/mm 2 e resistência à elásticidade de 640N/mm 2.

Classes de resistência dos parafusos (duas formas de identificação) Classe de resistência das porcas A designação para porcas é constituída de um número que indica que a resistência da porca é igual à de um parafuso com o mesmo número estampado. Uma porca de resistência classe 8 tem a resistência igual à de um parafuso com resistência 8.8. As porcas são marcadas com números ou códigos conforme as ilustrações abaixo.

Classe 8

Classe 10

Classe 12

Classes de resistência de porcas (três tipos de identificação)

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Em geral os valores de resistência dos parafusos ou porcas são encontrados em tabelas, elaboradas pelos fabricantes desses elementos de fixação e baseadas em testes e ensaios destrutivos. Momento de aperto para parafusos com sextavado externo e interno e porcas sextavadas com rosca métrica normal. Momento de aperto em Nm Rosca

Classe de resistência 8.8 ou 8

10.9 ou 10

M4

2,4

3,5

M5

5

6,2

M6

8

10

M8

20

25

M10

39

49

M12

70

87

M14

112

140

M16

180

220

M18

240

300

M20

350

440

M22

490

610

M24

600

760

Momento de aperto para parafusos com sextavado externo e interno e porcas sextavadas com rosca métrica fina. Momento de aperto em Nm Rosca

Classe de resistência 8.8 ou 8

10.9 ou 10

M8 x 1

21

27

M10 x1,25

42

52

M12 x1,25

77

96

M14 x 1,5

120

150

M16 x 1,5

190

240

M18 x 1,5

270

340

M20 x 1,5

390

490

M22 x 1,5

530

670

M24 x 1,5

700

870

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Extrator de parafuso e pino quebrado Elementos de fixação, como parafusos e pinos, normalmente apresentam danos típicos tais como quebra por cisalhamento do corpo ou da cabeça, e por cisalhamento dos próprios pinos que, muitas vezes, são montados com o propósito de se cisalhar para evitar danos maiores ao conjunto mecânico . Parafuso quebrado por cisalhamento Neste caso, para extrair a parte restante, improvisa-se um alongamento para a chave fixa, ou então usa-se um extrator apropriado para os casos em que a seção da quebra esteja situada no mesmo plano da superfície da peça.

A ilustração mostra a sequência para o uso do extrator, o qual requer apenas um furo no centro do parafuso, com diâmetro inferior ao do núcleo da rosca.

O extrator é constituído de aço-liga especial e possui uma rosca dente-de-serra múltipla, cônica e à esquerda. No comércio, o extrator é encontrado em jogos, cobrindo os mais variados diâmetros de parafusos.

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Extração de pino cisalhado A extração de pinos cisalhados requer um trabalho mais apurado, pois são efetuadas várias operações, como furar, roscar e extrair. O primeiro passo é furar o pino com uma broca de diâmetro compatível para a execução de uma rosca. Ao pino com rosca aplicam-se um dispositivo baseado em chapa com furo, para a passagem de um parafuso que será roscado no pino cisalhado, e também calços paralelos que servirão de apoio para a chapa no momento de se extrair o pino, como mostra a ilustração a seguir.

Analisadores de vibração Vibração mecânica Vibração mecânica é o movimento resultante da ação de uma força sobre uma partícula de massa.

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No detalhe da figura anterior, o ponto P, quando em repouso ou não estimulado pela força, localiza-se sobre o eixo x. Sendo estimulado por uma força, ele se moverá na direção do eixo y, entre duas posições limites, equidistantes de x, percorrendo a distância 2D, isto é, o ponto P realiza um movimento oscilatório sobre o eixo x. Para que o movimento oscilatório do ponto P se constitua numa vibração, ele deverá percorrer a trajetória 2D, denominada trajetória completa, ou ciclo, conhecida pelo nome de período de oscilação. Deslocamento De acordo com o detalhe mostrado na ilustração, podemos definir o deslocamento como a medida do grau de distanciamento instantâneo que experimenta o ponto P no espaço, em relação à sua posição de repouso sobre o eixo x. O ponto P alcança seu valor máximo D, de um e do outro lado do eixo x. Esse valor máximo de deslocamento é chamado de amplitude de deslocamento, que é medida em micrometro (m). Observação: 1m = 0,001mm = 10-3 mm O ponto P realiza uma trajetória completa em um ciclo, denominado período de movimento, mais usualmente chamado frequência de vibração. Frequência é a quantidade de vezes, por unidade de tempo, que um fenômeno se repete. No caso do ponto P, a frequência é a quantidade de ciclos que ele realiza na unidade de tempo. No Sistema Internacional de Unidades (SI), a unidade de frequência recebe o nome de hertz (Hz), que equivale a um ciclo por segundo. Na literatura mecânica, é comum encontrarmos número de rotações por minuto e ciclos por minuto como unidades de frequência. Essas unidades podem ser aceitas, considerando-se que o movimento de rotação do eixo é a causa, em última instância, da existência de vibrações em uma máquina, e que quando o eixo completa uma rotação, o ponto P descreverá um número inteiro de trajetórias completas ou ciclos.

Velocidade O ponto P tem sua velocidade nula nas posições da amplitude máxima de deslocamento, e velocidade máxima quando passa pelo eixo x, que é a posição intermediária de sua trajetória. No SI, a unidade de velocidade é metros/segundo (m/s). No caso particular do ponto P, a velocidade é expressa em mm/s.

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Aceleração Como a velocidade do ponto P varia no decorrer do tempo, fica definida uma certa aceleração para ele. A variação máxima da velocidade é alcançada pelo ponto P em um dos pontos extremos de sua trajetória, isto é, ao chegar à sua elongação máxima D. Nessas posições extremas, a velocidade não somente muda de valor absoluto, como também de sentido, já que neste ponto ocorre inversão do movimento. A aceleração do ponto P será nula sobre o eixo x, pois sobre ele o ponto P estará com velocidade máxima. Resumindo, o movimento vibratório fica definido pelas seguintes grandezas: deslocamento, velocidade, aceleração, amplitude e frequência. Medições de vibração A vibração mecânica é um fenômeno bastante complexo, resultante da combinação de várias excitações simultâneas sobre a máquina ou estrutura sob consideração como na ilustração abaixo.

As técnicas de medições agrupam número significativo de conceitos e regras práticas, exigindo da pessoa designada para o serviço um sem número de conhecimentos.

O responsável pela especificação dos aparelhos e processos de medidas, no caso um técnico, engenheiro ou pesquisador, deve considerar certos fatores para que seja tomada uma decisão sábia e correta, raciocinando sobre as etapas que seguem: 1 - Que tipo de informações deseja obter. 2 - Como obtê-las. 3 - Onde colher os dados. 4 - Como armazená-los da melhor forma. 5 - De que forma apresentar os resultados. 6 - Como interpretar os resultados. 7 - Que decisão tomar.

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O operador do instrumento precisa seguir alguns procedimentos para realizar o trabalho: 1 - Conhecer o aparelho. 2 - Receber treinamento de utilização. 3 - Tirar o maior proveito das medições. 4 - Executar as medições nos pontos preestabelecidos. 5 - Anotar corretamente os valores obtidos. 6 - Conhecer um mínimo da dinâmica do maquinário para poder avaliar as medições e situações de alarme. Pontos de medição O primeiro passo é colher os dados do maquinário em questão para se ter uma idéia dos pontos críticos (maiores níveis de vibração) que ele apresenta. Conhecendo o que se deseja monitorar, é preciso identificar um ponto externo acessível durante o funcionamento da máquina. A trajetória da vibração da fonte até o ponto de captação deve ser a mais sólida e curta possível, garantindo a máxima veracidade na transmissão, como, por exemplo, nos mancais de ponto de partida. Caso não se conheça profundamente a máquina ou equipamento, deve-se levantar o maior numero de pontos possíveis para garantir a aquisição de todas as informações.

Escolha dos parâmetros 

deslocamento



velocidade



aceleração



frequência

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Tratando-se de vibrações mecânicas, cada um dos parâmetros tem diferentes utilidades na análise da máquina. Com relação ao deslocamento, temos o percurso executado por um elemento ou sistema. A unidade oficial é o micrometro (m). Este parâmetro tem grande utilização na indústria para:  indicar a vibração do maquinário;  monitorar através de alarme de indicação, o desbalanceamento ou empenamento de rotores;  indicar folgas excessivas;  verificar transmissibilidade;  observar fadigas. É muito importante que os pontos sejam numerados e identificados facilmente, para uma análise posterior. Salientamos ainda que se deve registrar a direção em que foi feita a medição (axial ou radial). Para avaliação da severidade, a medida do deslocamento deverá ser acompanhada da frequência. Para tal, utilizamos as curvas de RATHBONE que servem de guia ideal para este parâmetro.

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No caso da velocidade, cujo módulo é o produto da amplitude do sinal de deslocamento pela frequência circular, existe informação de severidade já embutida com a frequência de rotação. A unidade normalizada para este parâmetro é o milímetro por segundo (mm/s). É utilizado em: 

indicadores de níveis de vibração.



acompanhamento de quase todos os componentes da máquina.



sistemas de monitoração contínua.

A aceleração oferece uma medida de vibração com grande conotação de severidade para componentes de alta frequência.

Quantificação das unidades de vibração Existe uma série de critérios para a definição correta da quantificação da informação. Um sinal dinâmico pode ser quantificado da seguinte forma: Valor de pico: medido da linha zero até o pico mais alto dentro de um certo intervalo de tempo. Valor de pico-a-pico: medido entre os extremos do sinal (o dobro do anterior). Valor médio: é a média (somatória) dos valores medidos num intervalo de tempo. Valor eficaz: denominado também valor médio quadrático ou RMS.

O valor de pico-a-pico indica o trajeto total do elemento. É bastante convincente nas considerações sobre folgas ou tensões dinâmicas geradas pela vibração. O valor médio do sinal não se relaciona com nenhuma grandeza física. O valor eficaz (RMS) tem uma relação direta com a energia do sinal, ou seja, com a capacidade destrutiva da vibração. Possibilidades da análise de vibrações Por meio da medição e análise das vibrações existentes numa máquina em operação, é possível detectar com antecipação a presença de falhas que podem comprometer a continuidade do serviço, ou mesmo colocar em risco a integridade física da máquina ou a segurança do pessoal da área.

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A aplicação do sistema de análise de vibrações permite detectar e acompanhar o desenvolvimento de falhas nos componentes das máquinas. Por exemplo, pela análise de vibrações constatam-se as seguintes falhas: 

rolamentos deteriorados;



engrenagens defeituosas;



acoplamentos desalinhados;



rotores desbalanceados;



eixos deformados;



lubrificação deficiente;



folgas excessivas em buchas;



falta de rigidez;



problemas aerodinâmicos ou hidráulicos;



cavitação;



desbalanceamento de rotores de motores elétricos.

O registro das vibrações das estruturas é efetuado por meio de sensores ou captadores colocados em pontos estratégicos das máquinas. Esses sensores transformam a energia mecânica de vibração em sinais elétricos. Esses sinais elétricos são, a seguir, encaminhados para os aparelhos registradores de vibrações ou para os aparelhos analisadores de vibrações. Os dados armazenados nos registradores e nos analisadores são, em seguida, interpretados por especialistas, e desse modo obtém-se uma verdadeira radiografia dos componentes de uma máquina, seja ela nova ou velha. A análise das vibrações também permite, por meio de comparação, identificar o aparecimento de esforços dinâmicos novos, indicando uma degradação em processo de desenvolvimento. Os níveis de vibrações de uma máquina podem ser representados de várias maneiras; porém, a maneira mais usual de representação é a espectral ou frequencial, em que a amplitude da vibração é dada de acordo com a frequência. Como exemplo de um gráfico que foi gerado por um analisador espectral de vibrações completo.

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Análise espectral das principais anomalias As anomalias espectrais podem ser classificadas em três categorias: 1. Picos que aparecem nas frequências múltiplas ou como múltiplos da velocidade desenvolvida pelo rotor Dentro dessa categoria, os picos são causados pelos seguintes fenômenos:  desbalanceamento de componentes mecânicos;  desalinhamento;  mau ajuste mecânico;  avarias nas engrenagens;  turbilhonamento da película de óleo;  excitação hidrodinâmica;  mau estado da correia de transmissão. O fenômeno do desbalanceamento é a causa mais comum das vibrações, sendo caracterizado por uma forte vibração radial que apresenta a mesma frequência de rotação do rotor. O desalinhamento também é bastante comum em máquinas e provoca vibrações na mesma frequência de rotação do rotor, ou em frequências múltiplas, notadamente no caso de dentes acoplados. Quando há mau ajuste mecânico de um mancal, por exemplo, ou quando ocorre a possibilidade de um movimento parcial dele, no plano radial surge uma vibração numa frequência duas vezes maior que a velocidade de rotação do eixo. Essa vibração aparece por causa do efeito de desbalanceamento inicial e pode adquirir uma grande amplitude em função do desgaste do mancal. 213

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No caso de engrenamento entre uma coroa e um pinhão, por exemplo, ocorrerá sempre um choque entre os dentes das engrenagens. Isto gera uma vibração no conjunto, cuja frequência é igual à velocidade de rotação do pinhão multiplicado pelo seu número de dentes. O mau estado de uma correia em “V” provoca variação de largura, sua deformação etc. e, como consequência, faz surgirem variações de tensão que criam vibrações de frequência iguais àquelas da rotação da correia. Se as polias não estiverem bem alinhadas, haverá um grande componente axial nessa vibração. 2. Picos que aparecem em velocidades independentes da velocidade desenvolvida pelo rotor Os principais fenômenos que podem criar picos com frequências não relacionadas à frequência do rotor são causados pelos seguintes fatores: Vibração de máquinas vizinhas – O solo, bem como o apoio de alvenaria que fixa a máquina, pode transmitir vibração de uma máquina para outra. Vibrações de origem elétrica – As vibrações das partes metálicas do estator e do rotor, sob excitação do campo eletromagnético, produzem picos com frequências iguais às do rotor. O aumento dos picos pode ser um indício de degradação do motor; por exemplo: diferenças no campo magnético do indutor devido ao número desigual de espiras no enrolamento do motor. Ressonância da estrutura ou de eixos – Cada componente da máquina possui uma frequência própria de ressonância. Se uma excitação qualquer tiver uma frequência similar àquela de ressonância de um dado componente, um pico aparecerá no espectro. As máquinas são sempre projetadas para que tais frequências de ressonância não se verifiquem em regime normal de funcionamento, aceitando-se o seu aparecimento somente em regimes transitórios. 3. Densidade espectral proveniente de componentes aleatórios da vibração Os principais fenômenos que provocam modificações nos componentes aleatórios do espectro são os seguintes: Cavitação – Esse fenômeno hidrodinâmico induz a vibrações aleatórias e é necessário reconhecê-las para eliminá-las, modificando-se as características de aspiração da bomba. A cavitação pode ser também identificada pelo ruído característico que produz. Escamação dos rolamentos – A escamação de uma pista do rolamento provoca choques e ressonância do mancal, e é fácil de se identificar com um aparelho de medida de ondas de choque. Na análise espectral, esse fenômeno aparece nas altas frequências, para uma densidade espectral que aumenta à medida que os rolamentos deterioram. 214

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Se a avaria no rolamento fosse em um ponto apenas, seria possível ver um pico de frequência ligado à velocidade do rotor e às dimensões do rolamento (diâmetro das pistas interiores e exteriores, número de rolamentos etc.), porém isto é muito raro. Na verdade, um único ponto deteriorado promove a propagação da deterioração por toda a superfície da pista e por outras peças do rolamento, criando, assim, uma vibração do tipo aleatória.

Atrito O atrito gera vibrações de frequência quase sempre elevada. O estado das superfícies e a natureza dos materiais em contato têm influência sobre a intensidade e a frequência das vibrações assim criadas. Parâmetros deste tipo são esporádicos, difíceis de analisar e de vigiar. A tabela a seguir resume as principais anomalias ligadas às vibrações. Vibração Causa

Observações Frequência

Direção

De 0,42 a 0,48 x FR FR = Frequência de rotação

Radial

Unicamente sobre mancais lisos hidrodinâmicos com grande velocidade.

Desbalanceamento

1 x FR Radial

Radial

Intensidade proporcional à velocidade de rotação

Defeito de fixação

1, 2, 3, 4 x FR

Radial

Turbilhão de óleo

Defeito de alinhamento

2 x FR

Axial e radial

Vibração axial em geral mais importante, se o defeito de alinhamento contém um desvio angular.

Excitação elétrica

1, 2, 3, 4 x 60Hz

Axial e radial

Desaparece ao se interromper a energia elétrica.

Velocidade crítica de rotação

Frequência crítica do Radial motor

Aparece em regime transitório e desaparece em seguida.

Correia em mau estado

1, 2, 3, 4 x FR

Engrenagens defeituosas

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Radial

Frequência de engrenamento = F o

F = n de dentes x FR árvore

Radial + Banda lateral em torno da axial frequência de engrenamento.

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Pinhão (“falsa volta”)

F  FR pinhão

Bandas laterais em torno da Radial + frequência de engrenamento axial devido às “falsas voltas”.

Excitação hidrodinâmica

Frequência de passagem das pás

Radial e axial

Deterioração do rolamento

Altas frequências

Radial e Ondas de choque causadas axial por escamações.

Captação dos sinais de vibração com transdutores Os sensores são componentes fundamentais para o recebimento de informações, merecendo uma atenção bastante cuidadosa por parte do usuário. Existem dois tipos de transdutores básicos para a medida de vibração mecânica: absolutos e relativos. São chamados absolutos os transdutores que medem a vibração de um corpo sem vínculo com alguma referência externa, ou seja, somente o movimento alternado é medido. Nesta categoria estão o vibrômetro e o acelerômetro, que são firmemente presos ao equipamento sob medição. Os transdutores denominados relativos são acondicionados fora do elemento cuja vibração se deseja medir, e ela é captada em relação àquele ponto de fixação. Sensores ou captadores Existem três tipos de sensores mecânico-elétricos baseados em três diferentes sistemas de transdução:  sensores eletrodinâmicos: detectam vibrações absolutas de frequências superiores a 3 Hz (180 CPM).  sensores piezolétricos: detectam vibrações absolutas de frequências superiores a 1 Hz (60 CPM).  sensores indutivos (sem contato ou de proximidade): detectam vibrações relativas desde 0 Hz, podendo ser utilizados tanto para medir deslocamentos estáticos quanto dinâmicos. Registradores e medidores Esses aparelhos medem a amplitude das vibrações, permitindo avaliar a sua magnitude. Medem, também, a frequência, possibilitando identificar sua fonte causadora. Os registradores podem ser analógicos ou digitais, e estes últimos tendem a ocupar todo o espaço dos primeiros.

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Analisadores Existem vários tipos e, entre eles, destacam-se: analisadores de medição global, analisadores com filtros conciliadores (fornecem medidas filtradas para uma gama de frequência escolhida, sendo que existem os filtros de porcentagem constante e os de largura da banda espectral constante) e analisadores do espectro em tempo real.

Os analisadores de espectro e os softwares associados a eles, com a presença de um computador, permitem efetuar: 

o zoom, que é uma função que possibilita a ampliação de bandas de frequência;



a diferenciação e integração de dados;



a comparação de espectros;



a comparação de espectros com correção da velocidade de rotação.

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Anexos

Tabelas referentes à: Elementos comuns I 

Pinos



Contrapinos



Parafusos



Porcas



Anéis elásticos

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Pino cônico

Para informações mais completas consultar PB 235

Dimensões em mm d 10 h c

0,6

0,8

0,08

0,1

1

1,2

1,5

2

2,5

3

4

5

6

8

10

12

16

20

25

30

40

50

0,12 0,16

0,2

0,25

0,3

0,4

0,5

0,63

0,8

1

1,2

1,6

2

2,5

3

4

5

6,3

 js15 2 3 4 5 6 8 10 12 14 16 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200

219

FAIXA DE

COMPRIMENTOS

COMERCIAIS

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Pinos cilíndricos temperados PB-234

 = 4,5,6,8,9,10,12,14,16,(18(,20,(22),25,(28),30,35,40,45,50,55,60,65,70,75,80,(85),90,95,100 Dimensões em mm d nom m6 a c1 c2 = d1

1,5

2

2,5

3

0,23 0,3 0,4 0,45 0,12 0,18 0,25 0,3 0,5 0,6 0,7 0,8

4

5

6

8

10

12

(14)

16

(18)

20

(22)

24

0,6 0,4 1

0,75 0,5 1,2

0,9 0,6 1,5

1,2 0,8 1,7

1,5 1 2

1,8 1,3 2,5

2 1,3 2,5

2,5 1,7 3

2,75 1,8 3,5

3 2 4

3,2 2,2 4,5

3,4 2,4 5

Contrapinos De acordo com a norma americana

Dimensões em polegadas Parafuso (NC)

Diâmetro do furo

A

1/4 5,16 3/8 7/16 1/2 9/16 5/8 3/4 7/8 1

1/16 1/16 3/32 3/32 3/32 1/8 1/8 1/8 1/8 1/8

3/32 3/32 1/8 1/8 1/8 5/32 5/32 5/32 5/32 5/32

220

B 5/32 5/32 7/32 7/32 7/32 9/32 9/32 9/32 9/32 9/32

Broca o N 48 48 36 36 36 28 28 28 28 28

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L curto

longo

1/2 5/8 3/4 3/4 7/8 1 1 1/8 1 1/4 1 3/8 1 5/8

5/8 ¾ 7/8 1 1 1/8 1¼ 1 3/8 1½ 1¾ 2

Manutenção Industrial

Contrapinos De acordo com a norma NBR-6378 Designação de um contrapino de diâmetro normal 3,2 (diâmetro do furo) Comprimento 50 mm de aço carbono Contrapino 3,2 x 50 – Aço NBR 6378

 = 6-8-10-12-14-16-18-20-22-25-28-32-36-40-45-50-56-63-71-80-90-100-112-125-140-160-180-200 conforme o diâmetro Dimensões em mm Diâmetro nominal máxima d mínimo a máximo b máximo c mínimo acima de d1 até acima de d2 até mínimo  1

2

mínimo

1

1,2

1,6

2

2,5

3,2

4

5

6,3

8

10

13

0,9 0,8 1,6 3 1,8 1,6 3,5 4,5 3 4 1,5

1 0,9 2,5 3 2 1,7 4,5 5,5 4 5 1,8

1,4 1,3 2,5 3,2 2,8 2,4 5,5 7 5 6 2,3

1,8 1,7 2,5 4 3,6 3,2 7 9 6 8 2,8

2,3 2,1 2,5 5 4,6 4 9 11 8 9 3,5

2,9 2,7 3,2 6,4 5,8 5,1 11 14 9 12 4,6

3,7 3,5 4 8 7,4 6,5 14 20 12 17 5,5

4,6 4,4 4 10 9,2 8 20 27 17 23 7

5,9 5,7 4 12,6 11,8 10,3 27 39 23 29 9,2

7,5 7,3 4 16 15 13,1 39 56 29 44 12

9,5 9,3 6,3 20 19 16,6 56 80 44 69 14

12,4 12,1 6,3 26 24,8 21,7 80 120 69 110 15,5

4

5

5

6

6

8

8

10

12

14

16

20

Parafuso de cabeça sextavada (qualidade grossa)

221

Faculdade de Tecnologia

Manutenção Industrial Z1 – conforme NBR 5869 X - conforme NBR 5870

Para informações mais completas PB-41

Evitar o quanto possível os diâmetros e comprimentos entre parênteses

 = 25-30-35-40-45-50-55-60-65-70-75-80-90-110-120-130-140-150-160-170-180-190-200 Dimensões em mm M12 M16 M20

Parafuso

M5

M6

MA8

M10

M24

M30

M36

M42

M48

d

5 16

6 18

8 22

10 26

12 30

12 38

20 46

24 54

30 66

36 78

42 90

48 102

-

-

28

32

36

44

52

60

72

84

96

108

 <120 130<  <200  >200

B

s k cmín da máx

-

-

-

-

-

57

65

73

85

97

109

121

8 3,5 8,63 6

10 4 10,89 7,2

13 5,5 14,20 10,2

17 7 18,72 12,1

19 8 20,88 15,2

24 10 26,17 19,2

30 13 32,95 24,4

36 15 39,55 28,4

46 19 50,85 35,4

55 23 60,79 42,4

65 26 72,09 48,6

75 30 83,39 56,6

Furos de passagem para parafusos e peças roscadas similares NBR 5872 (1) Os furos de passagem de série fina devem ter um escariado na área correspondente à concordância entre a cabeça e o corpo do parafuso Diâm. Nom. d 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,5 3 3,5 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20 22 24 27

222

Diâm. do furo de passagem D Séries (1) Fina H12 Média H13 Grossa H14 1,1 1,3 1,5 1,7 1,9 2,2 2,3 2,7 3,2 3,7 4,3 5,3 6,4 7,4 8,4 10,5 13 15 17 19 21 23 25 28

1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,4 2,7 2,9 3,4 3,9 4,5 5,5 6,6 7,6 9 11 14 16 18 20 22 24 26 30

1,3 1,5 1,8 2,0 2,1 2,6 2,8 3,1 3,6 4,1 4,8 5,8 7 8 10 12 15 17 19 21 24 26 28 32

Dimensões em mm Diâm.nom. Diâm. Do furo de passagem D da rosca Séries (10 d Fina H12 Média H13 GrossaH14 30 33 36 39 42 45 48 52 56 60 64 68 72 76 80 90 100 110 120 125 130 140 150

31 34 37 40 43 46 50 54 58 62 66 70 74 78 82 93 104 114 124 129 134 144 155

Faculdade de Tecnologia

33 36 39 42 45 48 52 56 62 66 7074 78 82 86 96 107 117 127 132 137 147 158

35 38 42 45 48 52 56 62 66 70 74 78 82 86 91 101 112 122 132 137 144 155 165

Manutenção Industrial Parafuso de cabeça sextavada com rosca total (acabamento grosso) Para informações mais completas consultar PB-40 Evitar o quanto possível os comprimentos entre Parênteses A e x – conforme NBR 5870 z1 - conforme NBR 5869

 = 16-20-25-30-35-40-45-50-55-60-65-70-75-80 Parafuso d s K emin. d

M5 5 8 3,5 8,63 6

M6 6 10 4 10,89 7,2

Dimensões em mm M8 M10 M12 8 10 12 13 17 19 5,5 7 8 14,20 18,72 20,88 10,2 1,22 15,2

M16 16 24 10 26,17 19,2

M20 20 30 13 32,95 24,4

M24 24 36 15 39,55 28,4

Parafuso de cabeça sextavada para estruturas metálicas (tolerância grossa)

 = 30-35-40-45-50-55-60-65-70-75-80-85-90-95-100-105-110-115-120-125-130-135-140-145-150-155-160Nominal Passo d b s k ~e x R1 z1 d1

223

M10 1,5 0,5 10 17,5 0,4 17 ±0,4 7 19,6 2,5 0,5 1,5 11

M12 1,75 0,7 12 19,5 0,4 19 ±0,4 8 21,9 2,5 1 1,8 13

165-170-175-180-185-190-195-200 Dimensões em mm M16 M20 M22 M24 M27 2 2,5 2,5 3 3 0,7 0,8 0,8 0,8 0,8 16 20 22 24 27 23 26 28 29,5 32,5 0,4 0,5 1,0 1,0 1,0 24 30 32 36 41 ±0,9 ±0,9 ±0,9 ±0,9 ±0,9 10 13 14 15 17 27,7 34,6 36,9 41,6 47,3 3 4 4 4,5 4,5 1 1 1 1 1 2 2,5 2,5 3 3 17 21 23 25 28

Faculdade de Tecnologia

M30 3,5 0,8 30 33 1,0 46 ±1,0 19 53,1 5 1 3,5 31

M33 3,5 1,0 33 38 1,0 50 ±1,0 21 57,7 5 1 3,5 34

M36 4 1,0 36 40 1,2 55 ±1,0 23 63,5 6 1 4 37

Manutenção Industrial Parafuso de cabeça sextavada com rosca total (acabamento fino e médio) Para informações mais completas consultar PB-25 Evitar o quanto possível os comprimentos entre parênteses O parafuso M7 é indicado somente para a indústria automobilística a – conforme NBR 5870 z1 – conforme NBR 5869

 = 2-2,5-3-4-5-6-(7)-8-(9)-10-12-14-16-(18)-20-(22)-25-(28)-30-35-40-45-50-60-65-70-75-80-85-90-100M1,6 1 Parafuso d 1,6 c da máx 2 acab. fino 3,48 emin acab.médio k 1,1 R1 0,1 s 3,2 Parafuso d c emín

da máx acab. fino acab.médio k R1 s

110-120-130-140-150-160-170-180-190-200 Dimensões em mm (M1,8) M2 (M2,2) M2,5 M3 (M3,5) 1,8 2 2,2 2,5 3 3,5 2,2 2,6 2,8 3,1 3,6 4,1 3,82 4,38 4,95 5,51 6,08 6,64 1,2 1,4 1,6 1,7 2 2,4 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 3,5 4 4,5 5 5,5 6

M8 M8x1 8 0,4 9,2 14,38 5,5 0,4 13

224

M5 5 0,2 5,7 8,87 3,5 0,2 8

M6 6 0,3 6,8 11,05 4 0,25 10

2

(M7) 7 0,3 7,8 12,12 5 0,25 11

M10 M12 (M14) M16 (M18) M20 (M22) M10x1,25 M12x1,25 (M14x1,5) M16x1,5 (M18x1,5) M20x1,5 (M22x1,5) 10 12 14 16 18 20 22 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,5 11,2 14,2 16,2 18,2 20,2 22,4 24,4 18,90 21,10 24,49 26,75 30,14 33,53 35,72 20,88 23,91 26,17 29,56 32,95 35,03 7 8 9 10 12 13 14 0,4 0,6 0,6 0,6 0,6 0,8 0,8 17 19 22 24 27 30 32

M24 (M27) M30 (M33) M36 (M39) M42 (M45) M48 (M52) M24x2 (M27x2) M30x2 (M33x2) M36x3 M39x3 M42x3 (M45x3) M48x3 (M52x3) d 24 27 30 33 36 39 42 45 48 52 c 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,6 0,6 0,6 0,6 da máx 26,4 30,4 33,4 36,4 39,4 42,4 45,6 48,6 52,6 56,6 acab. fino 39,98 45,63 51,28 55,80 61,31 66,96 72,61 78,26 83,91 89,56 acab.médio 39,55 45,20 50,85 55,37 60,79 66,44 72,09 77,74 83,39 89,04 k 15 17 19 21 23 25 26 28 30 33 R1 0,8 1 1 1 1 1 1,2 1,2 1,6 1,6 s 36 41 46 50 55 60 65 70 75 80

Parafuso

emín

M4 4 0,1 4,7 7,74 2,8 0,2 7

Faculdade de Tecnologia

Manutenção Industrial

Parafuso de cabeça cilíndrica com sextavado interno DIN 912

Dimensões em mm e pol.

Diâmetro normal grosso fino

M3

0,5

M4

0,7

M5

0,8

M6

1

M8

1,25

M10

1,5

M12

1,75

M14

2

M16

2

M18

2,5

M20

2,5

M22

2,5

M24

3

M27

3

M30

3,5

M33

3,5

M36

4

M42

4,5

225

A B máx. máx. mín. mín.

F mín.

5,5 5,38 7 0,5 6,85 8,5 0,5 8,35 10 0,75 9,85 13 1 12,82 16 1 15,82 18 1,5 17,82 21 1,5 20,79 24 1,5 23,79 1,5 27 2 26,79 1,5 30 2 29,79 1,5 33 2 32,75 1,5 36 2 35,75 1,5 40 2 39,75 1,5 45 2 44,75 1,5 50 2 49,75

3 2,88 4 3,82 5 4,82 8 5,82 8 7,78 10 9,78 12 11,73 14 13,73 16 15,73 18 17,73 20 19,67 22 21,67 24 23,67 27 26,67 30 29,67 33 32,6

54 53,7

36 35,6

19,16

63 62,7

42 41,6

22,16

0,35

1,5 2 1,5 2 3

1,21 2 2,4 3 4,07 4,9 6,02 6,86 7,60 9,29 10,45 10,80 12,20 13,70 15,7 17,16

H máx. mín. 2,99 2,86 3,85 3,85 4,97 4,85 5,97 5,85 7,96 7,82 9,96 9,80 11,96 11,77 13,96 13,76 15,96 15,75 17,96 17,74 19,96 19,70 21,96 21,70 23,96 23,70 26,95 26,70 29,95 29,7 32,95 32,66

R T W Máx. Básico Nom.

Dados de aplicação Broca para o furo da rosca Passo Passo grosso fino

Broca para o furo da haste Diâmetro do encaixe da cabeça (mm)

Passo

0,20

12

2,5

2,5

37

3,3

5,7

0,24

14

3

30

3,5

4,3

7,4

0,28

16

4

4,5

4,5

5,3

8,9

0,33

18

5

5

5

6,4

10,4

0,42

22

6

6,7

7

8,4

13,5

0,52

26

8

8,5

9

10,5 16,5

0,62

30

10

10,2

Z

13

19

0,72

34

12

15/32"

12,5

15

22

0,82

38

14

14

14,5

17

25

0,92

42

14

15,5

19

28

1,02

46

17

11/16"

21

31

1,12

50

17

19,5

23

34

1,21

54

19

21

25

37

1,34

60

19

15/16"

28

41

1,50

66

22

26,5

31

46

1,63

72

24

15/32"

34

51

35,95 35,66

1,77

78

27

11/4"

37

55

41,95 41,68

2,04

90

32

115/32"

43

64

Faculdade de Tecnologia

16,5 5/8" 18,5 18 20,5 20 22,5 22 1" 25 28,5 28 31,5 31 123/63" 34 33 119/12" 40 39

Manutenção Industrial

Parafuso sem cabeça com sextavado interno (continua) Forma A – Ponta chata Para informações mais completas consultar PB-240

 = 3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,16,20,25,30,35,40,45,50,55 e 60 d

M1,6 0,8 e  s máx. 0,72 mín. 0,7 t mín. 1,5 z1 0,1 z2 0,4

M2 1,05 0,92 0,9 1,7 0,15 0,5

M2,5 1,5 1,33 1,3 2 0,15 0,65

M3 1,8 1,55 1,52 2 0,25 0,8

M4 2,3 2,05 2,02 2,5 0,35 1

Dimensões em mm M5 M6 M8 M10 M12 (M14) M16 (M18) M20 (M22) M24 2,9 3,5 4,7 5,8 7 7 9,4 11,7 11,7 14 14 2,56 3,06 4,07 5,08 6.09 6,09 8,11 10,12 10,12 12,14 12,111 2,52 3,02 4,02 5,02 6,02 6,02 8,03 10,03 10,03 12,04 2,044 3 3,5 5 6 8 8 10 12 12 15 15 0,4 0,5 0,6 0,8 1 1 1,1 1,2 1,2 1,5 1,5 1,2 1,5 1,8 2,2 2,5 3 3 3,5 3,5 3,5 4,5

Forma B – Ponta Recartilhada Forma C – Ponta Côncava

d

M1,6 0,8 e  s máx. 0,72 mín. 0,7 t mín. 1,5 z 0,1 z 0,4 d d 0,8

226

M2 1,05 0,92 0,9 1,7 0,15 0,5 1

Dimensões em mm M2,5 M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 (M14) M16 1,5 1,8 2,3 2,9 3,5 4,7 5,8 7 7 9,4 1,33 1,55 2,05 2,56 3,06 4,07 5,08 6,09 6,09 8,11 1,3 1,52 2,02 2,52 3,02 4,02 5,02 6,02 6,02 8,03 2 2 2,5 3 3,5 5 6 8 8 10 0,15 0,25 0,35 0,4 0,5 0,6 0,8 1 1 1,1 0,65 0,8 1 1,2 1,5 1,8 2,2 2,5 3 3 1,3 2,1 2,4 3,3 4,3 5,25 6,6 8,1 9,1 1,2 1,4 2, 2,5 3 5 56 8 8 10 1) Evitar o quanto possível os diâmetros entre parênteses

Faculdade de Tecnologia

(M18) 11,7 10,12 10,03 12 1,2 3,5 10,3 12

M20 11,7 10,12 10,03 12 1,2 3,5 11,5 14

(M22) 14 12,14 12,04 15 1,5 3,5 12,65 16

M24 14 12,14 12,04 15 1,5 4,5 14,65 16

Manutenção Industrial

Parafuso sem cabeça com sextavado interno (conclusão) Forma D – Ponta cônica

d

M1,6 0,8 e  s máx. 0,72 mín. 0,7 t mín. 1,5 0,1 z1  z  d -

M2 1,05 0,92 0,9 1,7 0,15 -

M2,5 1,5 1,33 1,3 2 0,15 -

M3 1,8 1,55 1,52 2 0,25 1,5 -

M4 2,3 2,05 2,02 2,5 0,35 2 -

Dimensões em mm M5 M6 M8 M10 M12 (M14) M16 (M18) M20 (M22) M24 2,9 3,5 4,7 5,8 7 7 9,4 11,7 11,7 14 14 2,56 3,06 4,07 5,08 6.09 6,09 8,11 10,12 10,12 12,14 12,111 2,52 3,02 4,02 5,02 6,02 6,02 8,03 10,03 10,03 12,04 2,044 3 3,5 5 6 8 8 10 12 12 15 15 0,4 0,5 0,6 0,8 1 1 1,1 1,2 1,2 1,5 1,5 2,5 2,5 3 4 5 6 6 7 7 7 8 1 2 2 2 4 4 5 6 6 6 Forma E – Ponta cilíndrica

d

M1,6 0,8 e  s máx. 0,72 mín. 0,7 t mín. 1,5 0,1 z 0,4 z d R 

227

M2 1,05 0,92 0,9 1,7 0,15 0,5 -

Dimensões em mm M2,5 M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 (M14) M16 1,5 1,8 2,3 2,9 3,5 4,7 5,8 7 7 9,4 1,33 1,55 2,05 2,56 3,06 4,07 5,08 6,09 6,09 8,11 1,3 1,52 2,02 2,52 3,02 4,02 5,02 6,02 6,02 8,03 2 2 2,5 3 3,5 5 6 8 8 10 0,15 0,25 0,35 0,4 0,5 0,6 0,8 1 1 1,1 0,6 0,75 1 1,25 1,50 1,8 2,0 2,5 2,5 3,5 2,3 2,7 2,7 3,0 4,3 4,8 6 6 8 2 2,5 3,5 4 5,5 7 8,5 10 12 0,3 0,3 0,4 0,4 0,4 0,5 0,6 0,8 0,8 1) Evitar o quanto possível os diâmetros entre parênteses

Faculdade de Tecnologia

(M18) 11,7 10,12 10,03 12 1,2 3,5 8 13 0,8

M20 (M22) M24 11,7 14 14 10,12 12,14 12,14 10,03 12,04 12,04 12 15 15 1,2 1,5 1,5 3,5 4,0 4,0 8 9,5 9,5 15 17 18 1 1 1

Manutenção Industrial

Porcas castelo PB-172 (acabamento fino, médio e grosso) Designação: porca castelo, com rosca M 16, de ação e classe de resist. 8, acabamento fino Porca M 16 – 8 –f – PB – 172

Dimensões em mm Diâmetro nominal d passo passo normal fino

M4 M5 M6 M7 M8 M 10 M 12 M14 M16 M 18 M 20 M 22 M 24 M 27 M 30 M 33 M 36 M 39 M 42 M 45 M 48 M 52 M 56 M 60 M 64 M 68 M 72x6 M 76x6 M 80X6 M 85X6 M 90x6 M95x6 M100x6

228

M8x M10x1,25 M12x1,25 M14 x 1,5 M16 x 1,5 M18 x 1,5 M20 x 1,5 M22 x 1,5 M 24 x 2 M 27 x 2 M 30 x 2 M 33 x 2 M 36 x 3 M 39 x 3 M 42 x 3 M 45 x 3 M 48 x 3 M 52 x 3 M 56 x 4 M 60 x 4 M 64 x 4 M 68 x 4 M 72 x 4 M 74 X 4 M 80 X 4 M 90 x 4 M100 x 4

Peso (7,85 kg/ 3 dm ) para 1000 porcas Número acabamento c/rosca (kg) de fino médio ranhuras normal fina e grosso 7,74 1,12 8,87 2,30 11,05 3,16 12,12 3,96 14,38 7,35 18,90 15,6 21,10 20,88 22,6 22,4 24,49 23,91 6 27 26,6 26,75 26,17 38,9 37,9 30,14 29,56 57 76 33,53 32,95 75,2 73,3 35,72 35,03 93 90,7 39,98 39,55 131 126 45,63 45,20 192 187 51,28 50,85 264 254 55,80 55,37 333 320 61,31 60,79 447 438 66,96 66,44 584 573 72,61 72,09 710 680 78,26 77,26 860 835 83,91 83,39 1060 1000 8 89,56 89,04 1260 1220 95,07 94,47 1500 1480 100,72 100,12 1800 1480 106,37 105,77 2150 2100 112,02 111,42 2500 2430 117,67 117,07 2900 2830 123,32 122,72 3300 3200 128,97 128,37 3700 3600 10 134,62 134,02 3900 145,77 145,09 5450 5150 151,42 150,74 5900 162,72 162,04 7600 7550 emín

d1

d2

17 19 22 25 28 30 34 38 42 46 50 55 58 62 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 120 125 130

6,3 7,2 9 9,9 11,7 15,3 17,1 19,8 21,6 24,3 27 28,8 32,4 36,9 41,4 45 49 54 62 66 71 76 81 85 90 95 100 105 110 115 125 130 140

h

m

5 3,2 6 4 7,5 5 8 5,5 9,5 6,5 12 8 15 10 16 11 19 13 21 15 22 16 26 18 27 19 30 22 33 24 35 26 38 29 40 31 46 34 48 36 50 38 54 48 57 45 63 48 66 51 69 54 73 58 76 61 79 64 88 68 92 72 96 76 100 80

n

1,2 1,4 2 2 2,5 2,8 3,5 3,5 4,5 4,5 4,5 5,5 5,5 5,5 7 7 7 7 9 9 9 9 9 11 11 11 11 11 11 14 14 14 14

s

Contra pino cf. PB-171

7 1 x 10 8 1,2 x 12 10 1,6 x 14 11 1,6 x 14 13 2 x 16 17 2,5 x 20 19 3,2 x 22 22 3,2 x 28 24 4 x 28 27 4 x 32 30 4 x 36 32 5 x 36 36 5 x 40 41 5 x 45 46 6,3 x 50 50 6,3 x 56 55 6,3 x 63 60 6,3 x 71 65 8 x 71 70 8 x 80 75 8 x 80 80 8 x90 80 8 x 100 90 10x100 100 10x100 105 10x112 110 10x112 115 10x124 120 10x140 130 13x140 1301 13x140 35 13x160 145 13x160

Manutenção Industrial Porca quadrada (tolerância grossa) De acordo com a PB-51 Designação de uma porca quadrada com Rosca M16: Porca M16 PB-51

Dimensões em mm Rosca NB-97

Passo

S

M5 M6 M8 M 10 M 12 M 16 M 20

0,8 1,0 1,25 1,5 1,75 2 2,5

8 ±0,3 10 ±0,4 13 ±0,4 17 ±0,4 19 ±0,4 24 ±0,5 30

±0,3

A ±0,2

4 ±0,2 5 ±0,3 6,5 ±0,4 8 ±0,4 10 ±0,6 13 ±0,8 16

C 11,3 14,1 18,4 24,0 26,9 33,9 42,4

Peso aprox. De 100 porcas de aço kgf 1,31 2,77 5,50 13,0 19,1 38,2 73,5

Arruelas para estruturas metálicas (tolerância grossa) Designação de uma arruela com furo de 17,5 mm de comprimento Arruela 17,5 NBR-5871 De acordo com a NBR-5871 (ABNT)

d1 +0,5

11,5 +0,5 13,5 +0,5 17,5 +0,6 21,5 +0,6 24 +0,6 26 +0,6 29 +0,8 32 +0,8 35 +0,8 38

Peso aprox. de 1000 arr. d2 de aço kgf -0,8 21 15,2 -0,8 24 19,5 -0,8 30 29,3 -1,2 36 41,5 -1,2 40 51,0 -1,2 44 61,5 -1,2 50 81,6 -1,5 56 104 -1,5 60 117 -1,5 68 157 Dimensões e anéis de retenção para eixos (continua)

Faculdade de Tecnologia

Para parafusos M 10 M 12 M 16 M 20 M 22 M 24 M 27 M 30 M 33 M 36

229

Manutenção Industrial Tipo normal - para maiores informações consultar PB 308 – parte 1

d1 ± 1%

3 4 5 6 7 8 9

s h11 0,4 0,6 0,7 0,8

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 25 26 28 29 30 32 34 35 36 38 40 42 45 48

230

a máx. 1,9 2,2 2,5 2,7 3,1 3,2

3,3 1

1,2

3,4 3,5 3,6 3,7 3,8 3,9 4 4,1 4,2 4,4

1,5

1,75

4,5 4,7 4,8 5 5,2 5,4 5,6 5,8 6 6,5 6,7 6,9

Dimensões em mm Anel de retenção Massa b d5 d3 d4 kg/1000  (4) mín. peças 0,8 0,9 1,1 1,3 1,4 1,5 1,7 1,8 2 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 3 3,1 3,2 3,4 3,5 3.6 3,8 3,9 4 4,2 4,4 4,5 4,7 5

2,7 3,7 4,7 5,6 6,5 7,4 8,4 9,3 10,2 11 11,9 12,9 13,8 14,7 15,7 16,5 17,5 18,5 19,5 20,5 22,2 23,2 24,2 25,9 26,9 27,9 29.6 31,5 32,2 33,2 35,2 36,5 38,5 41,5 44,5

+0,06 -0,12 +0,75 -0,15 +0,09 -0,18 +0,15 -0,30

+0,18 -0,36

+0,21 0,42

+0,25 -0,50

+0,39 -0,78

7,2 8,8 10,7 12,2 13,8 15,2 16,4 17,6 18,6 19,6 20,8 22 23,2 24,4 25,6 26,8 27,8 29 30,2 31,4 33,8 34,8 36 38,4 39,6 41 43,4 45,8 47,2 48,2 50,6 53 56 59,4 62,8

0,8 1 1,15

1,5

1,7

2

2,5

*Ranhura no eixo d2

0,020 0,023 0,066 0,084 0,121 0,158 0,300

2,8 3,8 4,8 5,7 6,7 7,6 8,6

0,340

9,6

0,410 0,500 0,530 0,640 0,670 0,700 0,820 1,11 1,22 1,30 1,42 1,60 1,77 1,90 1,96 2,92 3,20 3,32 3,54 3,80 4 5 5,62 6,03 6,50 7,50 7,90

10,5 11,5 12,4 13,4 14,3 15,2 16,2 17 18 19 20 21 22,9 23,9 24,9 26,6 27,6 28,6 30,3 32,3 33 34 36 37,5 39,5 42,4 45,5

Faculdade de Tecnologia

(2)

m1 H13

m2 mín.

0,5 0,7 0,8

0,6 0,8 0,9

0,9

1

n mín

0,3 0,45

0,6

Força axial (3) kgf



23 30 38 70 80 120 138 1,53

h11 0,75 1,1

1,2 0,9 1,1 1,2

1,5 1,3

1,4 1,7

2,1

h12 1,6

1,7 2,6 3

1,85

2 3,8

210 230 300 325 400 490 520 690 725 770 805 845 1010 1060 1100 1500 1560 1620 2100 2220 2670 2760 2910 3810 4000 4300 4000

Manutenção Industrial

Dimensões e anéis de retenção para eixos (conclusão)

d1 ± 1% 50 52 55 56 58 60 62 63 65 68 70 72 75 78 80 82 85 88 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 210 220 230 240 250 260 270 280 290 300

s h11

a máx. 6,9 7 7,2

2

2,5

7,3 7,4 7,5 7,6 7,8 8 8,1 8,2 8,4 8,6 8,7

3

8,8 9,4 9,6 9,9 10,1 10,6 11 11,4 11,6 11,8 12 12,2

4

13 13,3 13,5

Dimensões em mm Anel de retenção Massa b d5 kg/ d3 d4  (4) mín. 1000 peças 5,1 5,2 5,4 5,5 5,6 5,8 6 6,2 6,3 6,5 6,6 6,8 7 7,3 7,4 7,6 7,8 8 8,2 8,6 9 9,3 9,6 9,8 10,2 10,4 10,7 11 11,2 11,5 11,8 12 12,2 12,5 (5)

12,9

(5)

13,5

-

14(5)

5 16(5)

45,8 47,8 50,8 51,8 53,8 55,8 57,8 58,8 60,8 63,5 65,5 67,5 70,5 73,5 74,5 76,5 79,5 82,5 84,5 89,5 94,5 98 103 108 113 118 123 128 133 138 142 146 151 155,5 160,5 165,5 170,5 175,5 180,5 185,5 190,5 198 208 218 228 238 245 255 265 275 285

+0,25 -0,50

+0,46 -0,92

+0,46 -0,92

+0,54 -0,18

+0,63 -1,26

+0,72 -1,44

+0,81 -1,62

64,8 67 70,4 71,6 73,6 75,8 78 79,2 81,6 85 87,2 89,4 92,8 96,2 98,2 101 104 107 109 115 121 126 132 138 143 149 155 160 165 171 177 182 188 193 197 202 208 213 219 224 229 239 249 259 269 279 293 303 313 323 333

2,5

2,5

3

3,5

4

5

10,2 11,1 11,4 11,8 12,6 12,9 14,3 15,9 18,2 21,8 22 22,5 24,6 26,2 27,3 31,2 36,4 41,2 44,5 49 53,5 80 82 84 86 90 100 104 110 115 120 135 150 160 170 180 190 200 210 220 230 248 265 290 310 335 355 375 398 418 440

Faculdade de Tecnologia

*Ranhura no eixo d2 47 49 52 53 55 57 59 60 62 65 67 69 72 75 76,5 78,5 81,5 84,5 86,5 91,5 96,5 101 106 111 116 121 126 131 136 141 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 204 214 224 234 244 252 262 272 282 292

(2)

m1 H13

2,15

m2 mín.

2,3

n mín

4,5

2,15

h12

4,5 2,65

2,8

3,15

3,3

5,3

6

4,15

4,3

7,5

h13

9 5,3

5,15 12

Força axial (3) kgf



5700 5950 6360 6400 6650 6900 6930 7020 7500 7840 8050 8300 8600 9000 10700 11000 11400 11900 12100 12800 13500 16200 17000 17800 18500 19300 20100 20900 21700 22500 28900 30000 31000 32000 32900 33800 34500 33800 33500 32700 31900 48800 51200 53500 52900 50300 54400 52500 50800 49100 47300

231

Manutenção Industrial

Dimensões de anéis de retenção para eixos

Tabela 2 – Dimensões, Massa e Força Axial Dimensões em mm Anel de retenção *Ranhura no eixo d1 ± 1% 15 16 17 18 20 22 24 25 28 30 32 34 35 38 40 42 45 48 50 52 55 58 60 65 70 75 80 85 90 100

232

s a (1) h11 máx. 4,8 1,5

5

1,75

5,1 5,5 6 6,3 6,4

2

b



2,4 2,5 2,6 2,7 3 3,1 3,2 3,4 3,5

6,5 4,1

2,5

3

4

6,6 6,7 6,8 7 7,2 7,5 7,8 8 8,2 8,5 8,8 9 9,3 9,5 9,7 9,8 10 10,2 10,5

d3

(3)

4,2 4,3 4,4 4,5 4,7 5, 5,1 5,2 5,4 5,6 5,8 6,3 6,6 7 7,4 7,8 8,2 9

13,8 14,7 15,7 16,5 18,5 20,5 22,2 23,2 25,9 27,9 29,6 31,5 32,2 35,2 36,5 38,5 41,5 44,5 45,8 47,8 50,8 53,8 55,8 60,8 65,5 70,5 74,5 79,5 84,5 94,5

d4

25,5 +0,18 27,5 -0,36 28,5 29,5 32,5 35,5 38 +0,21 39 -0,42 42,5 44,5 46,5 49 +0,25 50 -0,50 53 55,5 58 +0,39 61,5 -0,78 65 68 70 73,5 77 79 +0,46- 85 0,92 90,5 96 101 106,5 +0,54 112 -1,08 124

d5 mín.

2

2,5

3

3,5

Massa kg/1000 peças 1,10 1,19 1,39 1,56 2,19 2,42 2,76 3,59 4,25 5,35 5,85 7,05 7,20 8,30 8,60 9,30 10,7 11,3 15,3 16,6 17,1 18,9 19,4 29,1 35,3 39,3 43,7 48,5 59,4 71,6

Faculdade de Tecnologia

d2

(1))

m1 H13

14,3 15,2 h11 1,6 16,2 17 19 1,85 21 22,9 23,9 26,6 2,15 28,6 30,3 32,3 33 36 37,5 2,65 39,5 42,5 h12 45,5 47 49 52 3,15 55 57 62 67 72 76,5 4,15 81,5 86,5 96,5

m2 mín.

n mín 1,1

1,7

2

1,2 1,5 1,7

2,3

2,1 2,6 3

2,8 3,8

3,3 4,5

4,3 5,3

Força axial (3) kgf



400 490 520 690 770 845 1010 1060 1500 1620 2100 2200 2670 2910 3810 4000 4300 4600 5700 5950 6300 6650 6900 7500 8500 8600 10700 11400 12100 13500

Manutenção Industrial

Dimensões de anéis de retenção para furos (continua)

Dimensões em mm Anel Retentor d1 ± 1% 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 25 26 28 30 31 32 34 35 36 37 38 40 42 45 47 48 50

s a (1) h11 máx. 0,8

2,4 2,5 3,2 3.3 3,4 3,6 3,7

1

2 2,1

4,1

2,2

4,4 4,5 4,7 4,8 5,2 5,4 1,5 5,5

1,75

1,1 1,3 1,4 1.5 1,7 1,8 1,9

3,8 3,9

4,2

1,2

h

4

5,8 5,9 6,2 6,4 6,5

2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3 3,2 3,2 3,3 3,4 3,5 3,6 3,7 3,9 4,1 4,3 4,4 4,5 4,6

d3 8,7 9,8 10,8 11.8 13 14,1 15,1 16,2 17,3 18,3 19,5 20,5 21,5 22,5 23,5 25,9 26,9 27,9 30,1 32,1 33,4 34,4 36,5 37,8 38,8 39,8 40,8 43,5 45,5 48,5 50,5 51,5 54,2

*Ranhura no furo d4

+0,36 -0,18

+0,42 -0,21

+0,50 -0,25

+0,78 -0,39 +0,92 -0,46

2,8 3,5 3,1 3.9 4,7 5,3 6 7 7,7 8,4 8,9 9,8 10,6 11,6 12,6 14,2 15 15,6 17,4 19,4 19,6 20,2 22,2 23,2 24,2 25 26 27,4 29,2 31,6 33,2 34,6 36

d5 mín. 1 1.2 1,5

1,7

2

2,5

Massa kg/1000 peças 0,140 0,150 0,180 0.310 0,370 0,420 0,520 0,560 0,600 0,650 0,740 0,830 0,900 1 1,10 1,42 1,50 1,60 1,80 2,06 2,10 2,21 3,20 3,54 3,70 3,74 3,90 4,70 5,40 6 6,10 6,70 7,30

Força axial ( kgf m1(1) m2 n (3) H13 mín. mín

d2 (2) 8,4 9,4 10,4 11.4 12,5 13,6 14,6 15,7 16,8 17,8 19 20 21 22 23 25,2 26,2 27,2 29,4 31,4 32,7 33,7 35,7 37 38 39 40 42,5 44,5 47,5 49,5 50,5 53

Faculdade de Tecnologia

0,9

1 0,6 0,75

H11

0,9 1,1 1,1

1,2

1,2

1,5

1,8 1,3

1,4

2,1 2,6

H12 1,6

1,7

1,85

2

3

3,8

128 144 160 176 240 314 336 422 515 547 725 764 780 810 835 1160 1200 1250 1330 1370 1380 1390 2320 2690 2640 2710 2820 4050 4250 4310 4350 4320 6070

233

Manutenção Industrial

Dimensões de anéis de retenção para furos (conclusão)

d1 ± 1% 52 55 56 58 60 62 63 65 68 70 72 75 78 80 82 85 88 90 92 95 98 100

s (1) h11

Dimensões em mm Anel Retentor Massa h a d5 kg/1000 d3 d4 máx.  (4) mín. peças

6,8 6,9 7,3 7,6 7,8 2,5 8,5

8,6 3

8,7 8,8 9

4,7 5 5,1 5,2 5,4 5,5 5,6 5,8 6,1 6,2 6,4 6,6 6,8 7 7,2 7,4 7,6 7,8 8,1 8,3 8,4

56,2 59,2 60,2 62,2 64,2 66,2 67,2 69,2 72,5 74,5 76,5 79,5 82,5 85,5 87,5 90,5 93,5 95,5 97,5 100,5 103,5 105,5

37,6 40,4 41,4 +0,92 43,2 -0,46 44,4 46,4 47,4 48,8 51,4 +0,92 53,4 -0,46 55,4 58,4 60 62 64 66,8 +1,08 69,8 -0,54 71,8 73,6 76,4 79 81

2,5

3

3,5

8,20 8,30 8,70 10,5 11,1 11,2 11,7 14,3 16 16,5 18,1 18,8 20,4 22 24 25,3 28 31 32 35 37 38

Força axial ( kgf m1(1) m2 n (3) H13 mín. mín

d2 (2)



6,7

2

*Ranhura no furo

55 58 5 61 63 65 66 68 71 73 75 H12 78 81 83,5 85,5 88,5 91,5 93,5 95,5 98,5 101,5 103,5 2

2,15

3,2

2,65

2,8

3,15

3,3

4,5

4,5

5,3

6025 6350 6075 6150 6210 6170 6160 7820 8170 8420 8650 9000 9350 11200 11500 11900 12300 12600 12900 13300 13700 14000

2

Material: Aço para mola, dureza HRC47 a 52 ou HV 480 kgf/mm a 558 kgf/mm até d1 = 38 mm. Dureza 2 2 HRC 44 a 49 ou HV 440 kgf/mm a 510 kgf/mm para d1 de 40 mm a 200 mm. 2 Dureza HRC 40 a 45 ou HV 392 kgf/mm para d1 de 210 mm a 300 mm. Os valores HRC indicados acima são para beneficiamento martensítico, para beneficiamento por austêmpera os valores HRC elevam-se de dois pontos. Acabamento: Livre de rebarbas e com superfície fosfatizada, oxidada ou simplesmente oleada a critério do fabricante. Outra proteção de superfície, por exemplo niquelada, zincada ou cadmiada, deve ser contratada por ocasião da encomenda. Anéis retentores para furos acima de 300 mm de diâmetro não são padronizados e as especificações devem ser tratadas com o fabricante. Requisitos não constantes desta Padronização, tais como, planicidade, acabamento de cantos ou bordas e outros ficarão sujeitos a comum acordo entre fabricante e usuários. Notas: Para dimensões abaixo de 1 mm valem as mesmas tolerâncias da faixa de 1 mm a 3 mm (vide tabela II da NB-86). Na ocorrência de forças de inércia que atuam sobre o anel, todos os diâmetros d 2 devem ter tolerância H11. Os valores indicam a resistência sem fator de segurança com carga oscilante (tipo II) e trabalho contínuo, ou então a resistência à ruptura com fator de segurança de 3 a 4 e solicitação progressiva uniforme. Os valores aplicam-se: Quando a peça retida pelo anel apresenta cantos vivos. 2 Quando o material da peça ranhurada tem limite de escoamento de 30kgf/mm . Pelo sinal entende-se dimensão aproximada, podendo variar desde que não afete à boa funcionalidade. Dimensão máxima. As tolerâncias h11, H12 e H13 indicadas devem ser consideradas conforme norma – NB –185 (ABNT).

234

Faculdade de Tecnologia

Manutenção Industrial

Chavetas inclinadas com ou sem cabeça (continua) Para maiores informações consultar NBR-6417

Dimensões em mm Largura b Altura h (1) Chanfro a Afastament Nominal Nominal Afastamento Mínimo Máxima o 2 0 2 0 0,16 0,25 3 -0,025 3 -0,025 0,16 0,25 4 4 0,16 0,25 0 0 5 5 0,25 0,40 -0,030 -0,030 6 6 0,25 0,40 8 0 7 0,25 0,40 10 -0,036 8 0,40 0,60 0 12 8 0,40 0,60 -0,090 14 0 9 0,40 0,60 16 -0,043 10 0,40 0,60 13 20 22 25 28 32 36 40 45 50 56 63 70 80 90 100

0 -0,052

0 -0,062

0 -0,074 0 -0,087

11 12 14 14 16 18 20 22 25 28 32 32 36 40 45 50

0 0,110

0 -0,130

0 -0,160

Comprimento (2)

Cabeça h1

Mínimo

Máximo

Nominal

6 6 8, 10 14 18 22

20 36 45 56 70 90 110

7 8 10 11 12

28 36 45

140 160 180

12 14 16

0,40

0,60

50

200

18

0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 1 1 1 1 1,60 1,60 1,60 2,50

0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 1,20 1,20 1,20 1,20 2 2 2 3 3 3

220 250 280 320 360 400 -

20 22 22 25 28 32 36 40 45 50 50 56 63

2,50 2,50

56 63 70 80 90 100 -

70 80

Tolerância da altura da chaveta. Secção quadrada h9. Secção retangular h11. Comprimentos preferidos de chavetas 6-8-10-12-14-16-18-20-22-25-28-32-36-40-45-50-56-63-70-80-90-100-110-125-140-160-180-200-220-250280-360-e 460. 2

NB. Material: aço com resistência mínima à tração 60 kgf/mm em estado acabado, salvo, prévia especificação em contrário entre fabricante e consumidor.

Faculdade de Tecnologia

235

Manutenção Industrial Chavetas inclinadas com ou sem cabeça (conclusão)

Dimensões em mm Eixo

Chaveta (1)

Diâmetro d

Secção

Largura eixo e cubo b

bxh

AfastamenNominal tos D10

Maior que

6 8 10 12 17 22 30 38 44 50 58 65 75 85 95 110 130 150 170 200 200 260 290 330 380 440

até

8 10 12 17 22 30 38 44 50 58 65 75 85 95 110 130 150 170 200 230 260 290 330 380 440 500

2x2 3x3 4x4 5x5 6x6 8x7 10x8 12x8 14x9 16x10 18x11 20x12 22x14 25x14 28x16 32x18 36x20 40x22 45x25 50x28 56x32 63x32 70x36 80x40 90x45 100x50

Canaletas

2 3 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 25 28 32 36 40 45 50 56 63 70 80 90 100

+0,060 +0,020 +0,078 +0,030 +0,098 +0,040 +0,120 +0,050

+0,149 +0.065

+0,180 +0,080

+0,020 +0,100 +0,260 +0,120

Profundidade 2) Eixo t1

Raio r

Cubo t2 (3) Máximo Mínimo

Nominal 1,2 1,8 2,5 3 3,5 4 50 5 5,5 6 7 7,5 9 9 10 11 12 13 15 17 20 20 22 25,0 28 31

AfastamenAfastamenNominal tos tos +0,1 0

+0,2 0

+0,3 0

0,5 0,9 1,2 1,7 2,2 2,4 2,4 2,4 2,9 3,4 3,4 3,9 4,4 4,4 5,4 6,4 7,1 8,1 9,1 10,1 11,1 11,1 13,1 14,1 16,1 18,1

+0,1 0

0,2 2

+0,3 0

0,16 0,16 0,16 0,25 0,25 0,25 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 1 1 1 1 1,60 1,60 1,60 2,50 2,50 2,50

0,08 0,08 0,08 0,16 0,16 0,16 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,70 0,70 0,70 0,70 1,20 1,20 1,20 2 2 2

A relação entre o diâmetro do eixo e da secção da chaveta aplica-se para uso normal. Uma secção menor da chaveta pode ser usada, quando é adequada para o momento de força transmitida. Neste caso as profundidades t1 e t2 devem ser recalculadas, para manter a relação h/2. Uma secção maior da chaveta não deve ser usada. A profundidade das canaletas nos eixos e nos cubos deve ser obtida por medição direta ou por medição das dimensões (d – t1) e (d + t2). Os afastamentos indicados para t1 e t2 adaptam-se às duas dimensões compostas (d – t1) e (d – t2) mas o sinal dos afastamentos indicados na tabela para t1 deve ser invertido. A profundidade das canaletas deve ser medida no plano de simetria da canaleta. Os afastamentos para t1 e t2 são aproximadamente iguais aos do campo de tolerância k 12, que podem ser obtidos considerando a altura h/2 da chaveta como dimensão nominal. A profundidade t2 deve ser medida no extremo do cubo, no lado, onde a chaveta entra. NB. A montagem de uma chaveta inclinada exige a inclinação para fixar a chaveta. As dimensões e afastamentos indicados acima são determinados no sentido de permitir isso em qualquer caso.

236

Faculdade de Tecnologia

Manutenção Industrial

Chavetas paralelas retangulares ou quadradas (continua) Para informações mais completas consultar NBR-6375 (ABNT)

Dimensões em mm Largura b

Altura h (1)

Nominal Afastamentos 2 0 3 -0,025 4 0 5 -0,030 6 8 0 10 -0,036 12 14 0 16 -00,43 18 20 22 0 25 -0,052 28 32 36 0 40 0,062 45 50 56 63 0 70 -0,074 80 90 0 100 -0,087

Nominal Afastamentos 2 0 3 -0,025 4 0 5 -0,030 6 7 8 0 8 -0,090 9 10 11 12 14 0 14 -0,110 16 18 20 22 0 25 -0,130 28 32 32 36 0 40 -0,160 45 50

Chanfro a Mínimo 0,16 0,16 0,16 0,25 0,25 0,25 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 1 1 1 1 1,60 1,60 1,60 2,50 2,50 2,50

Campo de comprimentos

Máximo 0,25 0,25 0,25 0,40 0,40 0,40 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,80 0,80 0,80 0,80 0,080 1,20 1,20 1,20 1,20 2 2 2 3 3 3

( ) Mínimo 6 6 8 10 14 18 22 28 36 45 50 56 63 70 80 90 100 -

(2) Máximo 20 36 56 46 70 90 110 140 160 180 200 220 250 280 320 360 400 -

Tolerância da altura da chaveta: secção quadrada h 9; secção retangular h 11. Comprimentos preferidos de chavetas (em mm): 6-8-10-12-14-16-18-20-22-25-28-32-36-40-45-50-56-6370-80-90-100-110-125-140-160-180-200-220-250-280-320-360-400. 2

NB.: Material: Aço com resistência à tração 60 kgf/mm na condição final; salvo prévia especificação em contrário entre fabricante e consumidor.

Faculdade de Tecnologia

237

Manutenção Industrial

Chavetas paralelas retangulares ou quadradas (conclusão)

Eixo

Dimensões em mm Canaletas

Chaveta

Largura Profundidade

2 3 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 25 28 32 36 40 45 50 56 63 70 80 90 100

+0,025 +0,060 -0,004 0 +0,020 -0,029

+0,012 -0,013

-0,006 -0,031

+0,078 +0,078 0 0 +0,030 -0,030

+0,015 -0,015

-0,012 -0,042

+0,036 +0,098 0 0 +0,040 -0,036

+0,018 -0,018

-0,015 -0,051

+0,043 +0,120 0 0 +0,050 -0,043

+0,021 -00,018 -0,022 -0,061

+0,052 +0,149 0 0 +0,065 -0,052

+0,026 -0,026

-0,022 -0,074

+0,062 +0,180 0 0 +0,080 -0,062

+0,031 -0,031

-0,026 -0,088

+0,074 +0,220 0 0 +0,100 -0,074

+0,037 -0,037

-0,032 -0,106

+0,087 +0,260 0 0 +0,120 -0,087

+0,043 -0,014

-0,037 -0,124

1,2 1,8 2,5 3, 3,5 4 5 5 5,5 6 7 7,5 9 9 10 11 12 13 15 17 20 20 22 25 28 31

+0,1 0

+0,2 0

+0,3 0

1 1,4 1,8 2,3 2,8 3,3 3,3 3,3 3,8 4,3 4,4 4,9 5,4 5,4 6,4 7,4 8,4 9,4 10,5 11,4 12,4 12,4 14,4 15,4 17,4 19,5

Afastamento

Eixo N9

Cubo t2

+0,1 0

+0,2 0

1

+0,3 0

Mínimo

2x2 3x3 4xx 5x5 6x6 8x7 10x8 12x8 14x9 16x10 18x11 20x12 22x14 25x14 28x16 32x18 36x20 40x22 45x25 50x28 56x32 63x32 70x36 80x40 90x45 100x50

Cubo D10

Eixo t1

Nominal

8 10 12 17 22 30 38 44 50 58 65 75 85 95 110 130 150 170 200 230 260 290 330 380 44 500

Eixo H9

Ajuste c/interferência Cubo no eixo JS 9 no cubo P9

AfasTamento

6 8 10 12 17 22 30 38 44 50 58 65 75 85 95 110 130 150 170 200 230 260 290 330 380 440

Nominal

até

ajuste normal no

Nominal

ajuste c/folga no

Secção bxh

de

Raio r

Afastamentos

Máximo

Diâmetro

0,16 0,16 0,16 0,25 0,25 0,25 0,40 0,040 0,40 0,40 0,40 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 1 1 1 1 1,60 1,60 1,60 2,50 2,50 2,50

0,08 0,08 0,08 0,16 0,16 0,16 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,70 0,70 0,70 0,70 1,20 1,20 1,20 2 2 2

A relação entre o diâmetro do eixo e da secção da chaveta aplica-se para uso normal. Uma secção menor da chaveta pode ser usada quando é adequada para o momento da força transmitida. Neste caso as profundidades t 1 e t2 devem ser recalculadas, para manter a relação h/2. Uma secção maior da chaveta não deve ser usada. A profundidade das canaletas nos eixos e nos cubos deve ser obtida por medição direta ou por medição das dimensões (d – t1) e (d + t2). A tolerância indicada para t1 e t2 adapta-se às 2 dimensões compostas (d – t1) e (d + t2) mas o sinal da tolerância indicada na tabela para t1 deve ser invertido. A profundidade das canaletas deve ser medida no plano de simetria da canaleta. A tolerância para t1 e t2 aproximadamente igual à tolerância k12, que pode ser obtida considerando a espessura h/2 da chaveta como dimensão nominal.

238

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Manutenção Industrial

Eixos e cubos cilíndricos ranhurados de flancos retos (continua) Para maiores informações consultar o PB-152

Tabela I Dimensões principais de eixos e cubos cilíndricos ranhurados de flancos retos

Série leve Diâmetro o interno N de D d ressaltos 11 13 16 18 21 23 6 26 26 6 30 28 6 32 32 8 36 36 8 40 42 8 46 46 8 50 52 8 58 56 8 62 62 8 68 72 10 78 82 10 88 92 10 98 102 10 108 112 10 120

B 6 6 7 6 7 8 9 10 10 12 12 12 14 16 18

Dimensões em mm Série média o N de D ressaltos 6 14 6 16 6 20 6 22 6 25 6 28 6 32 6 34 8 38 8 42 8 48 8 54 8 60 8 65 8 72 10 82 10 92 10 102 10 112 10 125

B 3 3,5 4 5 5 6 6 7 6 7 8 9 10 10 12 12 12 14 16 18

Série pesada o N de D ressaltos 10 20 10 23 10 26 10 29 10 32 10 35 10 40 10 45 10 52 10 56 16 60 16 65 16 72 16 82 20 92 20 102 20 115 20 125

B 2,5 3 3 4 4 4 5 5 6 7 5 5 6 7 6 7 8 9

Obs.: 1- Esta Tabela dá uma visão geral das dimensões para eixos e cubos cilíndricos ranhurados de flancos retos. Demais dimensões nas Tabelas II, III e IV para as respectivas séries. 2- O escalonamento para o diâmetro interno "d" é igual para as séries leve, média e pesada. 3- Para obter melhores condições de montagem, os diâmetros internos são de 1 a 2 mm maiores que os diâmetros normalizados dos rolamentos. 4- Número e largura dos ressaltos da série leve são os mesmo que os correspondentes da série média (somente o diâmetro externo D foi diminuído), o que possibilita o uso de ferramentas e calibradores iguais para ambas as séries.

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Eixos e cubos cilíndricos ranhurados de flancos retos (continua)

Tabela II Dimensões em mm Dimensões nominais Designação 6 x 23 x 26 6 x 26 x 30 6 x 28 x 32 8 x 32 x 36 8 x 36 x 40 8 x 42 x 46 8 x 46 x 50 8 x 52 x 58 8 x 56 x 62 8 x 62 x 68 10 x 72 x 78 10 x 82 x 88 10 x 92 x 98 10 x 102 x 108 10 x 112 x 120

240

o

N de ressaltos

Centragem

6

Interna

(2)

8 Internas ou nos flancos 10

(2)

d

D

B

d1 e mín. máx.

23 26 28 32 36 42 46 52 56 62 72 82 92 102 112

26 30 32 36 40 46 50 58 62 68 78 88 98 108 120

6 6 7 6 7 8 9 10 10 12 12 12 14 16 18

22,1 24,6 26,7 30,42 34,5 40,4 44,62 49,7 53,6 59,82 69,6 79,32 89,44 99,9 108,8

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f

(2)

1,25 3,54 1,84 3,85 1,77 4,03 1,89 2,71 1,78 3,46 1,68 5,03 1,61 5,75 2,72 4,89 2,76 6,38 2,48 7,31 2,54 5,45 2,67 8,62 2,36 10,08 2,23 11,49 3,23 10,72

g k r máx. máx. máx. 0,3 0,3 0,3 0,4 0,4 0,4 0,4 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5

0,3 0,3 0,3 0,4 0,4 0,4 0,4 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5

0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3 0,3 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5

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Eixos e cubos cilíndricos ranhurados de flancos retos (continua)

Tabela III Dimensões em mm Dimensões nominais Designação 6 x 11 x 14 6 x 13 x 16 6 x 16 x 20 6 x 18 x 22 6 x 21 x 25 6 x 23 x 28 6 x 26 x 32 6 x 28 x 34 8 x 32 x 38 8 x 36 x 42 8 x 42 x 48 8 x 42 x 54 8 x 52 x 60 8 x 56 x65 8 x 62 x 72 10 x 72 x 82 10 x 82 x 92 10 x 92 x 102 10 x 102 x112 10 x 112 x125

o

N de ressaltos

6

(2)

Centragem

Interna

(1)

8 (1)

Interna ou nos flancos

d

D

B

11 13 16 18 21 23 26 28 32 36 42 46 52 56 62 72 82 92 102 112

14 16 20 22 25 28 32 34 38 42 48 54 60 65 72 82 92 102 112 125

3 3,5 4 5 5 6 6 7 6 7 8 9 10 10 12 12 12 14 16 18

(2)

d1 e mín. máx. 9,9 12 14,54 16,7 19,5 21,3 23,4 25,9 29,4 33,5 39,5 42,7 48,7 52,2 57,8 67,4 77,1 87,3 97,7 106,3

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1,55 1,5 2,1 1,95 1,98 2,3 2,94 2,94 3,3 3,01 2,91 4,1 4 4,74 5 5,43 5,4 5,2 4,9 6,4

f

)

0,32 0,16 0,45 1,95 1,34 1,65 1,70 0,15 1,02 2,57 0,86 2,44 2,5 2,4 3 4,5 6,3 4,4

g k r máx. máx. máx. 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5

0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5

0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5

241

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Eixos e cubos cilíndricos ranhurados de flancos retos (conclusão) Dimensões nominais Designação 10 x 16 x 20 10 x 18 x 23 10 x 21 x26 10 x 23 x 29 10 x 26 x 32 10 x 28 x 35 10 x 32 x 40 10 x 36 x 45 10 x 42 x 52 10 x 46 x 56 16 x 52 x 60 16 x 56 x 65 16 x 62 x 72 16 x 72 x 82 20 x 82 x 92 20 x 92 x 102 20 x 102 x 115 20 x 112 x 125

o

N de ressaltos

(2)

Centragem

(1)

10

Interna ou nos flancos

16 Nos flancos 20

d

D

B

d1 mín.

16 18 21 23 26 28 32 36 42 46 52 56 62 72 82 92 102 112

20 23 26 29 32 35 40 45 52 56 60 65 72 82 92 102 115 125

2,5 3 3 4 4 4 5 5 6 7 5 5 6 7 6 7 8 9

14 15,6 18,44 20,3 23 24,4 28 31,3 36,9 40,9 47 50,6 56,1 65,9 75,6 85,5 93,7 103,7

g k máx. máx. 0,3 0,3 0,3 0,3 0,4 0,4 0,4 0,4 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5

0,3 0,3 0,3 0,3 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5

r máx. 0,15 0,15 0,15 0,015 0,15 0,25 0,25 0,25 0,4 0,5 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4

Obs.: para Tabela II, III e IV A centragem interna nem sempre é possível para todos os perfis, na execução dos mesmos pelo processo de fresamento. Estes valores foram calculados, tomando por base a execução dos perfis dos ressaltos, o processo de fresamento. Para casos especiais, permite-se centragem externa.

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Perfil K Ajuste: fino segundo DIN ou ISO

Dimensões em mm Para ajustes fixos e deslizantes Medida transv. m 14 16 18 20 22 25 28 30 32 34 36 38 40 42 45 48 50 53 56 60 63 67

Apenas para ajustes fixos

Curso e

Eixo da

Rasgo d1

08

15,6 17,6 19,6 21,6 24,4 27,4 30,4 32,4 35,6 37,6 39,6 41,6 43,6 45,6 48,6 53,4 55,4 58,4 61,4 65,4 68,4

12,4 14,4 16,4 18,4 19,6 22,6 25,6 27,6 28,4 30,4 32,4 34,4 36,4 38,4 41,4 42,6 44,6 47,6 50,6 54,6 57,6

M10 cmkgf/m m 33,6 38,4 43,2 48 79,2 90 100 108 172 183 194 205 216 226 234 388 405 429 453 486 510

72,4

61,6

542

1,2

1,8

2,7

Medida transv. M 22 25 28 30 32 34 36 38 40 42 45 48 50 53 56 60 63 67 71 75 80 85 90 95

Curso e

Eixo da

Rasgo d1

0,8

23,6 23,4 26,4 31,6 34,4 36,4 38,4 40,4 42,4 44,4 47,4 51,6 53,6 56,6 59,6 63,6 66,6 70,6 76,4 80,4 85,4 90,4 95,4 100,4

20,4 23,4 26,4 28,4 29,6 31,6 33,6 35,6 37,6 39,6 42,6 44,4 46,4 49,4 52,4 56,4 59,4 63,4 65,6 69,6 74,6 79,6 84,6 89,6

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1,2

1,8

2,7

M10 cmkgf/m m 52,8 60 67,2 72 115 122 129 136 144 151 162 259 270 286 302 324 340 361 575 607 648 688 729 769

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Uniões por dente DIN 5481

Diâmetros nominais, normalizados Até d1 – d2 = 120 - 125

Dimensões em mm Diâmetro nominal d1 – d2

d1

d2

d3

Passo t calculado para d3

7.8 8 . 10 10 . 12 12 . 14 15 . 17 17 . 20 21 . 24 26 . 30 30 . 34 36 . 40 40 . 44 45 . 50 50 . 55 55 . 60

6,9 8,1 10,1 12 14,9 17,3 20,8 26,5 30,5 36 40 45 50 55

8,1 10,1 12 14,2 17,2 20 23,9 30 34 39,9 44 50 54,9 60

7,5 9 11 13 16 18,5 22 28 32 38 42 47,5 52,5 57,5

0,842 1,010 1,152 1,317 1,571 1,761 2,033 2,513 2,792 3,226 3,472 3,826 4,123 4,301

244

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47º 8' 35" 47º 8' 35" 48º 48º 23' 14" 48º 25' 49º 5' 27" 49º 24' 42" 49º 42' 52" 50º 50º 16' 13" 50º 31' 35" 50º 45' 9" 51º 51º 25' 43"

Número de dentes i

M10 cmkgf/mm

28 28 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 42

47,2 95,7 118 167 221 311 464 649 761 1025 1198 1735 1930 2265

Manutenção Industrial Normas NR’s na empresa. Para uma boa segurança dos empregados e também um bom desempenho na empresa é necessário que sejam observadas algumas regras que se encaixam em todas as empresas para isso foi entrada um acordo para que não aja diferenças comprometedoras adquiriu-se as NORMAS REGULAMENTADORAS. Para esse projeto foram instituídas as seguintes normas regulamentadoras Ou NR’s: NR 12 – Máquinas e equipamentos (112.000-0) 12.1.2. As áreas de circulação e os espaços em torno de máquinas e equipamentos devem ser dimensionados de forma que o material, os trabalhadores e os transportadores mecanizados possam movimentar-se com segurança. (112.002-6 / I1) 12.1.5. Além da distância mínima de separação das máquinas, deve haver áreas reservadas para corredores e armazenamento de materiais, devidamente demarcadas com faixa nas cores indicadas pela NR 26. (112.005-0 / I1) 12.1.5. Além da distância mínima de separação das máquinas, deve haver áreas reservadas para corredores e armazenamento de materiais, devidamente demarcadas com faixa nas cores indicadas pela NR 26. (112.005-0 / I1) 12.2.1. As máquinas e os equipamentos devem ter dispositivos de acionamento e parada localizados de modo que: a) seja acionado ou desligado pelo operador na sua posição de trabalho; (112.009-3 / I2) b) não se localize na zona perigosa de máquina ou do equipamento; (112.010-7 / I2) c) possa ser acionado ou desligado em caso de emergência, por outra pessoa que não seja o operador; (112.011-5 / I2) d) não possa ser acionado ou desligado, involuntariamente, pelo operador, ou de qualquer outra forma acidental; (112.012-3 / I2) e) não acarrete riscos adicionais. (112.013-1 / I2) etc. NR 26 - Sinalização de Segurança (126-000-6) 26.1.2 Deverão ser adotadas cores para segurança em estabelecimentos ou locais de trabalho, a fim de indicar e advertir acerca dos riscos existentes. (126.001-4 / I2) 26.6 Rotulagem preventiva. 26.6.1 A rotulagem dos produtos perigosos ou nocivos à saúde deverá ser feita segundo as normas constantes deste item. (126.025-1 / I3) 26.6.2 Todas as instruções dos rótulos deverão ser breves, precisas, redigidas em termos simples e de fácil compreensão. (126.026-0 / I3) 26.6.3 A linguagem deverá ser prática, não se baseando somente nas propriedades inerentes a um produto, mas dirigida de modo a evitar os riscos resultantes do uso, manipulação e armazenagem do produto. (126.027-8 / I3) 26.6.4 Onde possa ocorrer misturas de 2 (duas) ou mais substâncias químicas, com propriedades que variem em tipo ou grau daquelas dos componentes considerados isoladamente, o rótulo deverá destacar as propriedades perigosas do produto final. (126.028-6 / I3) 26.6.5 Do rótulo deverão constar os seguintes tópicos: (126.029-4 / I3) - nome técnico do produto; - palavra de advertência, designando o grau de risco; - indicações de risco; - medidas preventivas, abrangendo aquelas a serem tomadas; - primeiros socorros; - informações para médicos, em casos de acidentes; - e instruções especiais em caso de fogo, derrame ou vazamento, quando for o Faculdade de Tecnologia

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Manutenção Industrial caso. 26.6.6 No cumprimento do disposto no item anterior, dever-se-á adotar o seguinte procedimento: (126.030-8 / I3) - nome técnico completo, o rótulo especificando a natureza do produto químico. Exemplo: "Ácido Corrosivo", "Composto de Chumbo", etc. Em qualquer situação, a identificação deverá ser adequada, para permitir a escolha do tratamento médico correto, no caso de acidente. - Palavra de Advertência - as palavras de advertência que devem ser usadas são: - "PERIGO", para indicar substâncias que apresentem alto risco; - "CUIDADO", para substâncias que apresentem risco médio; - "ATENÇÃO", para substâncias que apresentem risco leve. - Indicações de Risco - As indicações deverão informar sobre os riscos relacionados ao manuseio de uso habitual ou razoavelmente previsível do produto. Exemplos: "EXTREMAMENTE INFLAMÁVEIS", "NOCIVO SE ABSORVIDO ATRAVÉS DA PELE", etc. - Medidas Preventivas - Têm por finalidade estabelecer outras medidas a serem tomadas para evitar lesões ou danos decorrentes dos riscos indicados. Exemplos: "MANTENHA AFASTADO DO CALOR, FAÍSCAS E CHAMAS ABERTAS" "EVITE INALAR A POEIRA". - Primeiros Socorros - medidas específicas que podem ser tomadas antes da chegada do médico. (ESSA NORMA SERÁ MUITO UTIL, POIS O PRODUTO QUE USAREMOS SERÁ UM PRODUTO QUIMICO.) Etc. NR - 10 SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES E SERVIÇOS EM ELETRICIDADE 10.2 - MEDIDAS DE CONTROLE 10.2.1 Em todas as intervenções em instalações elétricas devem ser adotadas medidas preventivas de controle do risco elétrico e de outros riscos adicionais, Mediante técnicas de análise de risco, de forma a garantir a segurança e a saúde no trabalho. E NR2 – Inspeção Prévia; NR11 – Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de Materiais; NR20 – Líquidos Combustíveis e Inflamáveis; NR23 – Proteção contra Incêndios.

NR 12 - Máquinas e Equipamentos (112.000-0)

12.1. Instalações e áreas de trabalho. 12.1.1. Os pisos dos locais de trabalho onde se instalam máquinas e equipamentos devem ser vistoriados e limpos, sempre que apresentarem riscos provenientes de graxas, óleos e outras substâncias que os tornem escorregadios. (112.001-8 / I1)

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Manutenção Industrial 12.1.2. As áreas de circulação e os espaços em torno de máquinas e equipamentos devem ser dimensionados de forma que o material, os trabalhadores e os transportadores mecanizados possam movimentar-se com segurança. (112.002-6 / I1) 12.1.3. Entre partes móveis de máquinas e/ou equipamentos deve haver uma faixa livre variável de 0,70m (setenta centímetros) a 1,30m (um metro e trinta centímetros), a critério da autoridade competente em segurança e medicina do trabalho. (112.003-4 / I1) 12.1.4. A distância mínima entre máquinas e equipamentos deve ser de 0,60m (sessenta centímetros) a 0,80m (oitenta centímetros), a critério da autoridade competente em segurança e medicina do trabalho. (112.004-2 I1) 12.1.5. Além da distância mínima de separação das máquinas, deve haver áreas reservadas para corredores e armazenamento de materiais, devidamente demarcadas com faixa nas cores indicadas pela NR 26. (112.005-0 / I1) 12.1.6. Cada área de trabalho, situada em torno da máquina ou do equipamento, deve ser adequada ao tipo de operação e à classe da máquina ou do equipamento a que atende. (112.006-9 / I1) 12.1.7. As vias principais de circulação, no interior dos locais de trabalho, e as que conduzem às saídas devem ter, no mínimo, 1,20m (um metro e vinte centímetros) de largura e ser devidamente demarcadas e mantidas permanentemente desobstruídas. (112.007-7 / I1) 12.1.8. As máquinas e os equipamentos de grandes dimensões devem ter escadas e passadiços que permitam acesso fácil e seguro aos locais em que seja necessária a execução de tarefas.(112.008-5 / I1) 12.2. Normas de segurança para dispositivos de acionamento, partida e parada de máquinas e equipamentos. 12.2.1. As máquinas e os equipamentos devem ter dispositivos de acionamento e parada localizados de modo que: a) seja acionado ou desligado pelo operador na sua posição de trabalho; (112.009-3 / I2) b) não se localize na zona perigosa de máquina ou do equipamento; (112.010-7 / I2) c) possa ser acionado ou desligado em caso de emergência, por outra pessoa que não seja o operador; (112.011-5 / I2) d) não possa ser acionado ou desligado, involuntariamente, pelo operador, ou de qualquer outra forma acidental; (112.012-3 / I2) e) não acarrete riscos adicionais. (112.013-1 / I2) 12.2.2. As máquinas e os equipamentos com acionamento repetitivo, que não tenham proteção adequada, oferecendo risco ao operador, devem ter dispositivos apropriados de segurança para o seu acionamento. (112.014-0/ I2) 12.2.3. As máquinas e os equipamentos que utilizarem energia elétrica, fornecida por fonte externa, devem possuir chave geral, em local de fácil acesso e acondicionada em Faculdade de Tecnologia

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Manutenção Industrial caixa que evite o seu acionamento acidental e proteja as suas partes energizadas. (112.015-8 / I2) 12.2.4. O acionamento e o desligamento simultâneo, por um único comando, de um conjunto de máquinas ou de máquina de grande dimensão, devem ser precedido de sinal de alarme. (112.016-6 / I2 12.3. Normas sobre proteção de máquinas e equipamentos. 12.3.1. As máquinas e os equipamentos devem ter suas transmissões de força enclausuradas dentro de sua estrutura ou devidamente isoladas pôr anteparos adequados. (112.017-4 / I2) 12.3.2. As transmissões de força, quando estiverem a uma altura superior a 2,50m (dois metros e cinqüenta centímetros), podem ficar expostas, exceto nos casos em que haja plataforma de trabalho ou áreas de circulação em diversos níveis. (112.018-2 / I2) 12.3.3. As máquinas e os equipamentos que ofereçam risco de ruptura de suas partes, projeção de peças ou partes destas, devem ter os seus movimentos, alternados ou rotativos, protegidos. (112.019-0 / I2) 12.3.4. As máquinas e os equipamentos que, no seu processo de trabalho, lancem partículas de material, devem ter proteção, para que essas partículas não ofereçam riscos. (112.020-4 / I2) 12.3.5. As máquinas e os equipamentos que utilizarem ou gerarem energia elétrica devem ser aterrados eletricamente, conforme previsto na NR 10. (112.021-2 / I2) 12.3.6. Os materiais a serem empregados nos protetores devem ser suficientemente resistentes, de forma a oferecer proteção efetiva. (112.022-0 / I1) 12.3.7. Os protetores devem permanecer fixados, firmemente, à máquina, ao equipamento, piso ou a qualquer outra parte fixa, por meio de dispositivos que, em caso de necessidade, permitam sua retirada e recolocação imediatas. (112.023-9 / I1) 12.3.8. Os protetores removíveis só podem ser retirados para execução de limpeza, lubrificação, reparo e ajuste, ao fim das quais devem ser, obrigatoriamente, recolocados. (112.024-7 / I1) 12.3.9. Os fabricantes, importadores e usuários de motosserras devem atender ao disposto no Anexo I desta NR. 12.3.10. Os fabricantes, importadores e usuários de cilindros de massa devem atender ao disposto no Anexo II desta NR. 12.3.11 Os fabricantes e impotadores de máquinas injetoras de plástico, ao disposto na norma NBR 13536/95. 12.3.11.1 Os fabricantes e importadores devem afixar, em local visível, uma identificação com as seguintes características: ESTE EQUIPAMENTO ATENDE AOS REQUISITOS DE SEGURANÇA DA NR-12 * 248

Subitens 12.3.11 e 13.3.11.1 acrescentados pela Portaria n.º 9, de 30-03-2000 Faculdade de Tecnologia

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12.4. Assentos e mesas. 12.4.1. Para os trabalhos contínuos em prensas e outras máquinas e equipamentos, onde o operador possa trabalhar sentado, devem ser fornecidos assentos conforme o disposto na NR 17. (112.025-5 / I1) 12.4.2. As mesas para colocação de peças que estejam sendo trabalhadas, assim como o ponto de operação das prensas, de outras máquinas e outros equipamentos, devem estar na altura e posição adequadas, a fim de evitar fadiga ao operador, nos termos da NR 17. (112.026-3 / I1) 12.4.3. As mesas deverão estar localizadas de forma a evitar a necessidade de o operador colocar as peças em trabalho sobre a mesa da máquina. (112.027-1 / I1) 12.5. Fabricação, importação, venda e locação de máquinas e equipamentos. 12.5.1. É proibida a fabricação, a importação, a venda, a locação e o uso de máquinas e equipamentos que não atendam às disposições contidas nos itens 12.2 e 12.3 e seus subitens, sem prejuízo da observância dos demais dispositivos legais e regulamentares sobre segurança e medicina do trabalho. (112.028-0 / I2) 12.5.2. O Delegado Regional do Trabalho ou Delegado do Trabalho Marítimo, conforme o caso, decretará a interdição da máquina ou de equipamento que não atender ao disposto no subitem 12.5.1. 12.6. Manutenção e operação. 12.6.1. Os reparos, a limpeza, os ajustes e a inspeção somente podem ser executados com as máquinas paradas, salvo se o movimento for indispensável à sua realização. (112.029-8 / I2) 12.6.2. A manutenção e inspeção somente podem ser executadas por pessoas devidamente credenciadas pela empresa. (112.030-1 / I1) 12.6.3. A manutenção a inspeção das máquinas e dos equipamentos devem ser feitas de acordo com as instruções fornecidas pelo fabricante e/ou de acordo com as normas técnicas oficiais vigentes no País. (112.031-0 / I1) 12.6.4. Nas áreas de trabalho com máquinas e equipamentos devem permanecer apenas o operador e as pessoas autorizadas. (112.032-8 / I1) 12.6.5. Os operadores não podem se afastar das áreas de controle das máquinas sob sua responsabilidade, quando em funcionamento. (112.033-6 / I1) 12.6.6. Nas paradas temporárias ou prolongadas, os operadores devem colocar os controles em posição neutra, acionar os freios e adotar outras medidas, com o objetivo de eliminar riscos provenientes de deslocamentos. (112.034-4 / I1) 12.6.7. É proibida a instalação de motores estacionários de combustão interna em lugares fechados ou insuficientemente ventilados. (112.035-2 / I2) Faculdade de Tecnologia

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Bibliografia

Mirshawka, V. - Olmedo, N.L. Manutenção - Combate aos Custos da Não Eficácia. Makron Books do Brasil Editora Ltda., S. Paulo, 1993. Mirshawka, V. - Olmedo, N.L. TPM à Moda Brasileira. Makron Books do Brasil Editora Ltda., S. Paulo, 1994. Tavares, L. A. Controle de Manutenção por Computador Editora Técnica Ltda. Rio de Janeiro, 1987. Munchy François A Função Manutenção Editora Durban Ltda. S. Paulo, 1989 Nakajima, S. Introdução ao TPM Editora IM & C, São Paulo, 1992. Hamon, R. L. Reinventando a Fábrica Editora Campos, Rio de Janeiro, 1993. SENAI-SP. Manutenção/Lubrificação. Por Carlos Aparecido Cavichioli. São Paulo, 1996. (Produção Mecânica, 8) SENAI-SP. Sistemas de produção. © SENAI-SP, 2002. Trabalho revisto e atualizado pela Gerência de Educação da Diretoria Técnica do SENAI-SP, a partir de conteúdos extraídos da apostila Sistemas de Produção, do curso Formação de Supervisores de Primeira Linha/Coordenadores de Equipe. SENAI-SP. Sistemas da qualidade. © SENAI-SP, 2002. Trabalho revisto e atualizado pela Gerência de Educação da Diretoria Técnica do SENAI-SP, a partir de conteúdos extraídos da apostila Qualidade, do curso Formação de Supervisores de Primeira Linha/Coordenadores de Equipe.

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