Nde Procedure For Structural & Pressure Parts: (a101‐fq‐005 Rev 0)

     

 

 

                                 

NDE Procedure for Structural & Pressure Parts  (A101‐FQ‐005 Rev 0)   

                                                                                                                                                                                                 

 

0 

First Issue 

7‐Feb‐2018 

Swapnil Kirkise  

Dharmesh Mistry 

Gurudas Madye 

Rev. 

Description

Date

Prepared By

Checked By 

Approved By

 

NDE Procedure for Structural (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

   

                             

NDE Procedure for Structural Welds (Lifting  Arrangement Welds ‐ DPT and MPT Procedure)                                                       

 

NDE Procedure for Structural (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

                                         

DPT Procedure for Lifting Arrangement Welds                                                    

 

NDE Procedure for Structural (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

 

CONTENTS      1. Purpose    2. Scope    3. Reference Documents    4. Procedure    5. Record                                                                       

NI16013 

 

NDE Procedure for Structural (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

 

1  

Purpose : 

1.1 The purpose of the  procedure is to give step  by step  instructions to carry out the  Liquid Penetrant Examination on structural weldments to the lifting arrangements.    2 Scope :    2.1 This  procedure  is  applicable  for  visible  solvent  removable  type  penetrant  examination  and  it  defines  the  criteria  and  requirements  to  carryout  liquid  penetrant test on ferrous welds.    2.2 The  structural  steel  welds  for  lifting  arrangements  will  be  part  of  Radiant  panel/Radiant  Assemblies,  Convection  panels/Convection  Assemblies,  Refractory  lined stack.     3 Reference Documents :    AWS D 1.1 (2010 Edition)  : Structural welding Code ‐ Steel  ASTM E 165 (2012 Edition)  : Standard  Test  method  for  Liquid  Penetrant  Examination  SNT‐TC‐1A (2011 Edition)  : Personnel Qualification and Certification in Non‐ destructive Testing      4 Procedure :    4.1 PROCEDURE REQUIREMENTS    4.1.1 PERSONNEL QUALIFICATION    LII  qualified  personnel  (in  compliance  with  SNT‐TC‐1A)  will  be  performing  PT  test  on  structural  weldments.  He  shall  also  be  responsible  for  evaluation,  interpretation,  reporting  of  the  results  as  per  applicable  codes  /  standard  and  specifications. The LII certificate shall be submitted for review of Inspector prior to  commencing of Liquid Penetrant testing.    4.1.2 PENETRANT MATERIAL REQUIREMENT  It is mandatory to use all the components of PT materials  like  penetrant, cleaner  and  developer  manufactured  by  one  manufacturer.  Intermixing  of  penetrant  materials from different families or different manufacturer’s is not permitted.  

 

NDE Procedure for Structural (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

  4.1.3 TEMPERATURE REQUIREMENTS  During  the  period  of  examination,  the  steel  surface  temperature  and  penetrant  material of the job to be examined shall be in the range of 4°C to 52°C.     4.1.4 SURFACE PREPARATION  Satisfactory  results  may  be  obtained  in  as  welded  surface  condition  of  the  part.  When loose surface residuals are present, these may be removed by wiping with  clean lint‐free cloths.  Surface  preparation  by  grinding,  machining  or  other  suitable  methods  may  be  necessary, when there is possibility of masking unacceptable indication because of  surface irregularities.  The surface area to be inspected as well as adjacent area of not less than 25 mm  wide must be dry and free from dirt, grease, lint, scale, flux, powder, slag, spatter,  or  any  other  material  which  may  obscure  surface  opening  or  otherwise  interfere  with the examination.     4.1.5 DRYING AFTER SURFACE PREPARATION  After the surface cleaning/preparation, the drying of surface to be examined shall  be accomplished by the normal evaporation.    4.1.6 INSPECTION REQUIREMENTS  A minimum light intensity at inspection site of 100 foot‐candles (1000 lx) for visible  penetrant is recommended as per SE‐165.     4.2 APPLICATION AND PROCESSING    4.2.1 APPLICATION OF PENETRATE  The  penetrant  shall  be  applied  by  brushing  or  spraying.  After  the  work  piece  has  been  cleaned,  penetrant  is  applied  in  a  suitable  manner  so  as  to  form  a  film  of  penetrant over the surface. The penetrant shall remain on the surface for sufficient  time  (i.e.,  dwell  time)  as  shown  in  the  Table  1  or  as  per  manufacturer’s  recommendations.    Table I (Dwell Time)    Dwell Time (minutes) Material  Form  Penetrant Developer   Ferrous Welds  Welds  5  10     

 

NDE Procedure for Structural (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

  4.2.2 REMOVAL OF EXCESS PENETRANT  After  allowing  sufficient  dwell  time,  excess  penetrant  shall  be  removed  from  the  surface.  Uniform  removal  of  excess  surface  penetrant  is  necessary  for  effective  inspection, but over removal must be avoided.  Solvent  removal  penetrant  may  be  removed  by  wiping  with  a  cloth  or  absorbent  paper, until the traces of penetrant have been removed. The remaining traces may  be removed by a lint free cloth moistened with solvent. Flushing the surface with  solvent, following the application of the penetrant and prior to developing, is not  permitted.    4.2.3 DRYING AFTER EXCESS PENETRANT REMOVAL  For solvent removable penetrant, the surface may be dried by normal evaporation.    4.2.4 APPLICATION OF DEVELOPER  The developer shall be applied as soon  as possible after penetrant removal. Care  shall  be  taken  to  avoid  over  spraying,  which  may  mask  the  indication,  and  insufficient  thickness  of  developer,  which  may  not  draw  the  penetrant  out  of  discontinuities.  A  minimum  distance  of  10”  from  work  piece  shall  be  maintained,  during the application of developer.  The minimum developing dwell time shall be maintained as per the details shown  in the Table 1 or as per manufacturer’s recommendations.    4.3 INSPECTION  Inspection  may  start  immediately  after  applying  the  developer.  Final  inspection  shall be made within 7 to 60 minutes. If the surface to be examined is large enough  to  preclude  complete  examination  within  the  prescribed  or  established  time,  the  examination shall be performed in increment. The surface is visually examined for  the indications of penetrant bleed out from the surface openings. Visible penetrant  inspection shall be performed in a good bright light. A minimum light intensity shall  be maintained 1000 lx to ensure the adequate sensitivity during the examination.  Light  meter  shall  be  calibrated  at  least  once  a  year  or  whenever  the  meter  is  repaired.    4.3.1 EVALUATION  All  surface  discontinuities  shall  be  indicated  by  bleed‐out  of  penetrant,  however  localized surface imperfections, occurring from the machining marks may produce  similar  indications  which  are  treated  as  non‐relevant  indications.  Non‐relevant  indications  and  broad  areas  of  pigmentation  that  would  mask  indications  of  defects  are  not  acceptable.  An  indication  may  be  larger  than  the  actual  size  of  imperfection / discontinuity. However the size of the indication is the basis for the 

 

NDE Procedure for Structural (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

acceptance  or  rejection.  The  indication  with  major  dimensions  greater  than  1/16  in.  (1.6mm)  shall  be  considered  as  relevant.  Linear  indications  are  indications,  which  are  circular  or  elliptical  with  the  length  more  than  three  times  the  width.  Rounded indications are indications, which are circular or elliptical with the length  equal to or less than three times the width.  Any questionable / doubtful indications shall be re‐examined.    4.3.2 EXTENT OF EXAMINATION  The extent of examination for lifting arrangements welds shall be 100%. It has to  be  noted  that  either  of  DP  test  or  MPT  test  shall  be  used  for  lifting  arrangement  welds depending upon the suitability & accessibility of the welds.    4.3.3 ACCEPTANCE CRITERIA  Acceptance criteria of weld defects shall be as per AWS D1.1, Table 6.1.     4.4 REPAIRS  4.4.1 The  defects,  the  non‐acceptable  indications,  shall  be  repaired  by  grinding  or  welding, and re‐examined to assure the removal of it. Welding shall be carried out  in line with approved WPS only.    4.5 POST CLEANING  4.5.1 Some  residue  will  remain  on  work  pieces  after  the  penetrant  inspection  is  completed.  Cleaning  methods  such  as  Mechanical  or  solvents  cleaning  shall  be  adopted.    5  RECORDS :    5.1 Inspection  record  for  all  structural  welds  shall  be  maintained  in  an  approved  format.                                

 

NDE Procedure for Structural (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

                                               

MPT Procedure for Lifting Arrangement Welds                                                      

 

NDE Procedure for Structural (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

 

  CONTENTS       

  1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

            PURPOSE    SCOPE    REFERENCE    PERSONNEL QUALIFIACTIONS    EQUIPMENTS – CONTROL AND CALIBRATION    EXAMINATION PROCEDURE    INTERPRETATION OF INDICATION 

  8. EXTENT OF EXAMINATION AND ACCEPTANCE     9. REPAIRS    10.RECORDS                                       

NI16013 

 

NDE Procedure for Structural (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

   

1

PURPOSE    To ensure magnetic particle testing of lifting arrangements welds is carried out in a  controlled  defined  manner,  in  accordance  with  the  requirements  of  Codes  and  standard.     2 SCOPE    2.1 This procedure defines the criteria and requirements to carry out magnetic particle  examination on ferromagnetic welds during for lifting arrangements welds and is  applicable to detect discontinuities open to the surface.    2.2 This procedure is applicable with AC yoke technique, with non‐fluorescent wet  systems.    2.3 The structural steel welds for lifting arrangements will be part of Radiant  panel/Radiant Assemblies, Convection panels/Convection Assemblies, Refractory  lined stack.     3 REFERENCE    AWS D 1.1 (2010 Edition)  : Structural welding Code ‐ Steel  ASTM E 165 (2012 Edition)  : Standard  Test  method  for  Liquid  Penetrant  Examination  SNT‐TC‐1A (2011 Edition)  : Personnel Qualification and Certification in Non‐ destructive Testing    4 PERSONNEL QUALIFICATION    LII  qualified  personnel  (in  compliance  with  SNT‐TC‐1A)  will  be  performing  Magnetic  testing  on  lifting  arrangements  welds.  He  shall  also  be  responsible  for  evaluation,  interpretation,  reporting  of  the  results  as  per  applicable  codes  /  standard  and  specifications. The  LII  certificate  shall  be  submitted  for  review  of  Inspector  prior  to  commencing of Magnetic Particle testing.    5 EQUIPMENT ‐ CONTROL AND CALIBRATION   

 

NDE Procedure for Structural (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

5.1 Yokes are usually C‐shaped electromagnets which induce a magnetic field between  the poles. Yokes shall have a lifting power of at least 10lbs (4.5 kg) for AC at the  maximum pole spacing that will be used.  5.2 Magnetic inks in readymade Aerosol Can shall be used for magnetic particles testing.  Approved brand of magnetic ink in Aerosol Can shall only be used. Colours shall be  black for non‐fluorescent. Care shall be taken to thoroughly agitate the ink.     5.3 When it is necessary to verify the adequacy of magnetic field strength, it shall be  verified by using Pie‐Shaped Magnetic Particle Field Indicator. The direction of  magnetization shall also be determined by particle indications obtained using Pie‐ Shaped Magnetic Particle Field Indicator.      5.4 The intensity of the visible light at the surface of the part shall be a minimum of  1000 Lux (100 foot candles) and intensity shall be measured by a light meter. Light  meter shall be calibrated at least once a year or whenever the meter is repaired    5.5 Yoke shall be calibrated at least once in six month, or whenever the equipment has  been subjected to major electric repair, periodic overhaul, or damage. If equipment  has not been in use for six month or more, calibration shall be done prior to first use.  Visible light meter shall be calibrated at least once a year or whenever meter has  been repaired. The result of the calibration shall be recorded.    6 EXAMINATION PROCEDURE    6.1 General    6.1.1 The A.C. Yoke method shall be used to induce the required magnetic fields.    6.2 Temperature during Test    6.2.1 Wet method magnetic particle examination shall not be performed if the surface  temperature of the part exceeds 57Ԩ.    6.3 Surface preparation    6.3.1 The surface finish of the welds or the weld grooves shall be such that proper  interpretation can be accomplished. The surface to be examined shall be  examined in the as‐welded. However, surface irregularities that could mask  indications of unacceptable discontinuities shall be removed by grinding, or  solvent. 

 

NDE Procedure for Structural (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

6.3.2 Prior to the examination, the surface to be examined, including 1‐inch (25mm) on  each side of the weld or weld groove, shall be dry and free of any dirt, grease,  lint, scale, welding flux and spatter, oil or other extraneous matter that could  interfere with the examination.  6.3.3 Wet magnetic particles shall be applied by aerosol spray can on the surface of  weldments or components to be examined.    6.4 Continuous magnetizing method    6.4.1 The magnetizing current shall be switched on during the period the magnetic  particles are being applied.  6.4.2 The magnetizing current shall be applied for a minimum of 5 seconds to assure  sufficient time to give satisfactory results.    6.5 Direction of magnetization    6.5.1 At least two separate examinations shall be performed on each area. During the  second examination, the lines of magnetic flux shall be approximately  perpendicular to those used during the first examination. When indications are  detected, the indications shall be closely examined with the magnetic field  perpendicular to the indications.  6.5.2 The yoke spacing shall be 2 in. to 6 in. maximum, adjusted to suit the  configuration of the examined area and shall provide 100% examination.    6.6 Magnetizing field adequacy    6.6.1 To verify the adequacy or direction of the magnetizing field, the Pie‐Shaped  Magnetic Particle Field Indicator shall be used by positioning the indicator on the  surface to be examined. The indicator shall be positioned on the surface to be  examined, such that the copper‐plated side is away from the inspected surface. A  suitable field strength is indicated when a clearly defined line (or lines) of  magnetic particles form(s) across the copper face of the indicator when the  magnetic particles are applied simultaneously with the magnetizing force.   6.6.2 When a clearly defined line of particles is not formed, or is not formed in the  desired direction, the magnetizing technique shall be changed or adjusted.     6.7 Operating sequence : The operating sequence for the wet particle method shall be            as follows:  6.7.1 The surface to be examined shall be thoroughly prepared and all traces of grease,  dirt, lint, scale, welding flux and oil, or other extraneous matter that could  interfere with the testing shall be removed prior to the inspection. 

 

NDE Procedure for Structural (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

6.7.2 White contrast paint shall be applied in a spray of a uniform layer over the  surface being examined, including the field indicator.  6.7.3 The magnetic field indicator shall be used to indicate suitable flux leakage at the  surface being examined.  6.7.4 The magnetic field shall be applied to the area which is to be examined.    6.7.5 Black magnetic ink particles shall be sprayed onto the area to be examined.    6.7.6 The magnetic field shall be held for a minimum of five (5) seconds to allow  particle migration and it shall then be withdrawn.    6.7.7 A visual inspection shall be made of the examined area for surface defects.    6.7.8 The yoke shall be relocated so that the magnetic field is approximately  perpendicular to the initial test position and then above steps shall be repeated.    6.7.9 All examinations shall be conducted with sufficient overlap to ensure 100%  coverage, at the required test sensitivity, of the area under inspection.    6.8 Post Cleaning and Demagnetization    6.8.1 Remove all the magnetic medium from the surface after the examination either  by ‐ flushing by solvent or compressed air cleaning after drying of wet particles.    6.8.2 When residual magnetism of the weld could interfere with subsequent  processing or usage, the part shall be demagnetized subsequently after  completion of the examination.  AC Yoke technique shall be followed for  demagnetization of the welds.    7 INTERPRETATION OF INDICATION    Indications may be relevant, non‐relevant, or false.    7.1 Relevant Indication    7.1.1 Relevant indications require evaluation with regard to the acceptance standards.    7.2 Non relevant indication    7.2.1 Non‐relevant indications can occur singly or in patterns as a result of leakage field  created by conditions that require no evaluation such as changes in section etc. 

 

NDE Procedure for Structural (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

7.3 False indication    7.3.1 False indications are not the result of magnetic forces. Examples are particles  held mechanically or by gravity in shallow depressions or particles held by rust or  scale on the surface.    8 EXTENT OF EXAMINATION AND ACCEPTANCE CRITERIA     8.1 EXTENT OF EXAMINATION    8.1.1 The extent of examination for lifting arrangements welds shall be 100%. It has to  be noted that either of DP test or MPT test shall be used for lifting arrangement  welds depending upon the suitability & accessibility of the welds.    8.2 ACCEPTANCE CRITERIA    8.2.1 Acceptance criteria of weld defects shall be as per AWS D1.1, Table 6.1.     9 REPAIRS    9.1 Prior to making weld repairs, the area where the defect is thought to have been  removed shall be examined by magnetic particle method to ensure that the defect  has been eliminated.  9.2 After the repairs have been made, the repaired area shall be blend ground into the  surrounding surface and re‐examined by the same procedure used for original  examination.    10  RECORDS    Inspection record for all structural welds shall be maintained in an approved format.      

       

                                                                                 

   

           

Non Destructive Testing Procedure for Pressure Parts  (Coil & Piping Welds) – (Radiography, DPT and UT  Testing) 

 

NDE Procedure for Pressure Parts (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

                                                                                                       

Radiography Testing Procedure                                                    

 

 

NDE Procedure for Pressure Parts (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

  CONTENTS        1.

PURPOSE 

  2.

SCOPE 

  3.

REFERENCE DOCUMENTS 

  4.

SURFACE PREPARATION / JOINT IDENTIFICATION 

  5.

PROCEDURE 

  6.

DOCUMENTATION 

  7.

 ATTACHMENTS (Attachment A, B, C) 

  a. Sample format for recording the qualification of Radiography technique – as a  guideline  ‐ Attachment A  b. Sensitivity Requirements‐Table T‐ 276 – Attachment B  c. Wire type IQI designation and wire diameters, T‐233.2 – Attachment C                                          

 

NDE Procedure for Pressure Parts (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

1 PURPOSE :    

This procedure provides step by step instructions on requirements, performance and  documentation  of  radiography  testing  applicable  to  butt  welded  joints  for  Coil  and  Piping to be fabricated at shop.   

2 SCOPE :    

This  procedure  covers  the  requirements  for  radiography  testing  and  the  scope  is  limited to radiography of butt welded joints employing gamma ray to be carried out  during fabrication of heater package at shop.    

3 REFERENCE :     Boiler  &  Pressure  Vessel  Code  –  Non  Destructive Examination  ASME B31.3 (Edition 2016)              : Process piping Recommendation  practice  for  personnel  ASNT‐SNT‐TC‐1A (Edition 20177)  : qualification  &  certification  in  Non‐Destructive  Testing.  Primary  Reformer  Revamping  Mechanical  A00270A‐E‐MSH‐101  : Specification 

ASME Sec V (Edition 2017)               :

 

4 SURFACE PREPARATION / JOINT IDENTIFICATION :   

Any surface irregularities,  valleys,  ridges  etc., both  inside & outside of test material  that may interfere with the interpretation of the radiograph shall be removed prior  to the exposure. The starting point (0 degree) of the segment (AB) shall be marked on  the top of the joint by low stress punch, V letter in 90 degree showing the direction  of radiography of the joint.     5 PROCEDURE     5.1 Personnel Qualifications     All personnel involved in radiographic testing and evaluation of exposed films shall be  qualified in Level II in accordance to SNT‐TC‐1A.     5.2 Radiation Source / Equipment & safety requirements  All  equipment  shall  be  of  a  recognized  manufacturer  and  shall  meet  the  statutory  requirement  and  specification.  It  shall  be  ensured  that  all  the  safety  precautions  as  stipulated by BARC are followed while carrying out radiographic examination.  

 

NDE Procedure for Pressure Parts (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

The  intensity  of  gamma  rays  (using  Ir‐192  source)  shall  be  selected  in  accordance  with the thickness of the material to be radiographed.     5.3 Radiography Work Procedure   Each radiography technique shall  be qualified  in accordance  with this  RT procedure  prior to exposing production joints. Sample format for recording the Qualification of  Radiographic Technique is enclosed as per attachment A. First joint in the production  joint shall be radiographed and the technique shall be qualified and approved.    5.4 Radiography examination (Gamma Ray Technique)     5.4.1 Single‐wall viewing   An  adequate  number  of  exposure  shall  be  made  to  demonstrate  that  the  required  coverage has been obtained. When complete coverage is required for circumferential  welds (materials), a minimum of three exposures taken 120 deg. to each other shall  be made.     5.4.2 Double‐wall viewing   For welded pipes having a nominal diameter of 3½ inch. or less, a technique may be  used in which the radiation passes through two walls and the weld (material) in both  walls is viewed for acceptance on the same radiograph. For double‐wall viewing, only  a source side IQI (Image Quality Indicator) shall be used. Care should be exercised to  ensure that the required geometric sharpness is achieved.   For welds, the radiation beam may be offset from the plane of the weld at an angle  sufficient to separate the images of the source side and film side portions of the weld  so that there is no overlap of the areas to be interpreted. When complete coverage is  required, a minimum of two exposures taken 90 deg. to each other shall be made for  each joint.   As an alternative, the weld may be radiographed with the radiation beam positioned  so  that  the  images  of  both  walls  are  superimposed.  When  complete  coverage  is  required  a  minimum  of  three  exposures  taken  at  120  deg.  apart  shall  be  made  for  each joint.     5.4.3 Weld Coverage   When  more  than  one  film  is  used  to  cover  single  weld,  then  the  films  will  have  at  least ¾” overlap to ensure full coverage of the weld area.   

5.4.4 Geometric un‐sharpness   The  geometric  un‐sharpness  of  the  radiograph  shall  be  determined  in  accordance  with:   

 

NDE Procedure for Pressure Parts (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

Ug = Fd/D  where,  Ug  =  geometric un‐sharpness F  =  source size D  =  Distance from source of radiation to weld or object being radiographed. d  =  Distance  from  source  side  of  the  weld  or  object  being  radiographed  to  the  film.     The value of geometric un‐sharpness shall not exceed the following:     Material thk in inch  Ug, maximum in inch  Under 2 

0.020 

   

5.4.5 Films / Screens / Processing   Films used shall be of Industrial Radiography, KODAK, AGFA or equivalent brand. The  quality / grade of film within the brand is with reference to the qualified radiography  technique, where the film is meeting the requirement of quality / sensitivity.   Front  and  back  Lead  Screen  thickness  shall  be  0.125  mm  and  above,  the  exact  thickness  and  the  brand  to  be  used  is  as  specified  in  the  qualified  radiography  technique document.   The film manufacturer’s recommendations shall be adhered to particularly in respect  to  processing.  All  the  variables  /  data  like  development  time  &  temperature,  stop  bath  type  and  time,  fixer  details  shall  be  recorded  in  radiography  technique  documents.   Films  shall  be  washed  in  running  water  and  shall  be  dried  completely  prior  to  interpretation.  Radiographic  films  shall  be  processed  to  allow  storage  without  deterioration for a period of 5 yr.   Developer solution shall be replenished / replaced on a regular basis as the developer  retards its activity due to change in concentration.     5.4.6 Scattered radiation   A lead symbol “B” with minimum dimensions of ½” (13mm) in height and 1/16” (1.6  mm)  in  thickness  shall  be  attached  to  the  back  of  each  film  holder  during  each  exposure to determine if back scatter radiation is exposing the film. If a light image of  the  “B”  appears  on  a  darker  background  of  the  radiograph,  protection  from  back  scatter is insufficient and the radiograph shall be considered unacceptable.   Where back scatter is suspected, lead sheet should be placed below the test piece so  that radiation is absorbed and not scattered back on to the film.     5.4.7 Image Quality Indicators (IQI) / Penetrometers  

 

NDE Procedure for Pressure Parts (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

Desired  IQI’s  shall  be  used  to  ensure  that  the  required  sensitivity  is  achieved.  Selection of penetrometers shall be as per T‐276 of ASME Sec. – V. DIN ISO wire may  also be used depending upon the application.   As far as possible IQI’s shall be located on the source side of the weld. Where this is  not practical the IQI’s may be placed on the film side for single wall viewing. In this  case, a lead marker “F” shall be placed adjacent to the penetrometer. For use of IQI /  penetrometer,  T‐277  of  ASME  Section  V  and/or  any  other  stipulated  specification  shall be followed.     5.4.8 Film identification   Film  shall  be  adequately  identified  to  maintain  full  traceability  of  the  weld  being  radiographed. The following information shall appear on each radiographic film.   Date   Welder No.   Isometric / spool number / dwg. No.   Weld No.   Film segment marking    To identify the 1st repair of welds, the letter “R1” shall be used on the film and “R2”  for second repair.   This  identification  shall  be  of  a  permanent  nature  by  using  lead  letter  (6mm  height  and 1.5 mm thk.). Lead marker during radiography shall be positioned so that they do  not interfere with film interpretation.     5.5 Evaluation of Films and Documentation     5.5.1 Viewing requirements   Films  shall  be  examined  under  subdued  background  light,  using  a  high  intensity  variable type of film viewer capable of viewing density within the range of 1.8 to 4.0.   Dimmed  diffused  lighting,  rather  than  total  darkness,  is  preferable  in  the  viewing  room. Room illumination / film interpretation shall be arranged such that there is no  reflections of light from the surface of the film under examination. Density shall  be  measured using calibrated densitometer.  Radiographic  films  shall  be  thoroughly  dried  and  viewed  with  an  illuminator  that  confirms to ISO 5580.      5.5.2 Quality of Radiograph  All the radiographs shall be free from mechanical, chemical or other blemishes like ‐   fogging, processing defects (streaks, water marks, chemical stains), scratches, finger / 

 

NDE Procedure for Pressure Parts (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

nail  marks,  crimps,  dirtiness,  static  marks,  smudges,  tears  and  screen  marks  etc,  which can mask and can be confused with the image of any discontinuity.     5.5.3 Density requirements     5.5.3.1 Density Limitations  Film  density  measured  by  calibrated  densitometer,  shall  be  2.0  to  3.0  through  thickest portion of the weld. A tolerance of 0.05 in density is allowed for variations  between densitometer readings.          5.5.4 Sensitivity requirements   Lead intensifying screens and fine or very find grain high contrast film shall be used  to  achieve  required  ISO  wire  penetrometer  sensitivity.  Radiography  shall  be  performed  with  a  technique  of  sufficient  sensitivity  to  display  the  penetrometer  image and the designated wire of a wire penetrometer. The designated essential wire  diameter of a penetrometer shall be as specified in table T ‐ 276 of ASME SEC V or as  specified by the referencing specification (if DIN penetrometer is used). In any case  only wire type penetrometer shall be used.  Table T‐ 276 and Table T‐ 233.2 for wire IQI designation of ASME SEC V is enclosed as  attachment B & C respectively for ready reference.     5.5.5 Location Markers  Location  markers,  which  are  to  appear  as  radiographic  images  on  the  film,  shall  be  placed  on  the  part,  not  on  the  exposure  holder  /cassette.  Their  locations  shall  be  permanently marked on the surface of the part being radiographed when permitted,  or  on  a  map,  in  a  manner  permitting  the  area  of  interest  on  a  radiograph  to  be  accurately traceable to its location on the part, for the required retention period of  the radiograph. Evidence shall also be provided on the radiograph that the required  coverage of the region being examined has been obtained. Location markers shall be  placed as follows.   

  5.5.5.1 Single‐Wall Viewing  a) Source‐Side  Markers  ‐  Curved  or  spherical  components  whose  convex  side  is  toward the source (See‐ Fig T.275 c of Sec V).  b) Either side marker – Location markers may be placed on either source or film side  when  radiography  either  curved  or  spherical  components  whose  concave  side  is  toward the source and source to material distance equals the inside radius of the  component (See‐ Fig T.275 f of Sec V).      

 

NDE Procedure for Pressure Parts (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

5.5.5.2 Double‐Wall Viewing  For double‐wall viewing, at least one location marker shall be placed adjacent to the  weld (or on the material in the area of interest) for each radiograph.   

5.5.6 Extent of Radiography Examination and Acceptance Criteria  Extent of butt welds in Heater Coil and Piping shall be radiographically examined with  gamma radiation in line with approved NDE plan. NDE plan shall be prepared in line  with  ZUARI  Specification  A00270A‐E‐MSH‐101  &  Coil  dwg.  Requirement  and  Piping  class requirement. NDE plan shall also show acceptance criteria of welds.   NDE plan shall be submitted to TPIA/ZUARI for approval.  Radiographic  inspection  reports  and  interpretation  of  radiographs  shall  be  done  by  the HPIP QC personnel with a qualification not less than ASNT Level II.    5.6 Calibration of Source   Calibration  for  Source  Size  for  Ir‐192  ‐‐  BARC  document  stating  the  actual  or  maximum  source  size  or  focal  spot  will  be  submitted  for  review.  Same  shall  be  submitted for each Ir‐192 source employed at Shop.    6 DOCUMENTATION     The  evaluation  /  interpretation  finding  of  the  radiographed  films  and  all  details  of  radiography work shall be recorded on the Radiography Inspection Report.                                   

 

 

NDE Procedure for Pressure Parts (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

ATTACHMENT‐A 

 

Qualification of Radiography Technique   

 

Contractor                             :   Radiography Agency               :   Project                                  :   Client                                    :   Procedure No.                        :   Rev. No. & Date                     :  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  1) Date of qualification test     :    2) Identification of weld          :  3) Material specification          : 

  4) Dia &Thickness                  :    5) Reinforcement                   :    6) Effective Thickness (3+4)    :    7) Groove geometry                :    8) Welding process                 :    9) Radiography Equipment  /   :       Radiography source    10) Activity                              :    11) Source Size in mm.           :    12) Filter detail if any             :    13) Intensifying Screen           :  Lead Screen                  Front / Back     14) Radiography technique       :    15) Film type & brand             :    16) No. of exposure/segment    :   

NI16013 

 

NDE Procedure for Pressure Parts (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

17) Length & width of film      :    18) Film Factor                       :       19) Safety Accessories            :    20) Applicable specification       :    21) IQI Selection calculation      :    a)   DIN Penetrometer  / ASTM Wire penetrometer    Effective thickness, say 18mm.    2% of Effective thickness‐18x 2% = 0.36 mm. Hence select DIN 6 ISO 12 for job. 

       

b)   ASTM‐Hole Type.  (As per ASME Sec V Article 2, T‐276)  Placement of IQI  : 

Source Side / Film side 

22) Geometric un‐sharpness      :  Calculation    : Ug = F { t / (SFD – t)}  Where, t ‐ thickness of the job (object film distance)   F ‐ Source size in mm.  Ug – Geometric un‐sharpness.   Ug shall be within the limit.       

 

 

23) Source film distance  :  SFD Calculation 

SFD (Minimum)  = t ( 1 + F/Ug ) 

24) Exposure Time  :  Exposure Time Calculation  :  Exposure Time in minutes.  (FF x SFD2   x  2n   x  60) / (1002 x Ci x R.H.M.)  Where,  FF ‐ Film factor 1.1 R.  SFD = source to film distance  N = thickness / HVT  Where HVT – Half value thickness.   Ci = source strength  RHM (Rountgen hour per meter.) 

 

NDE Procedure for Pressure Parts (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

  25) Processing details  Dark room/developer temperature :   Development time & agitation details :   Stop bath time & details                :  Fixer time & agitation details            :   Film washing time & other                :   Details like wetting agent  Film drying details                            :  26) Measured Density    Least density                                                                                          Maximum density                                          Instrument details                                               27) Measured Sensitivity    DIN Penetrometer / ASTM wire Penetrometer        :                          

                       

NI16013 

   

NDE Procedure for Pressure Parts (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

ATTACHMENT B – TABLE T‐276 

                                                     

NI16013 

 

NDE Procedure for Pressure Parts (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

ATTACHMENT – C – TABLE T‐233.2   

ASTM Wire type IQI designation, and wire diameters, in inches and mm      ASTM                                Wire                                               Wire  

Set               Diameter in inches                   Diameter in mm.                                         0.0032                                            0.08                                        0.004                                              0.1   A                                     0.005                                              0.13                                        0.0063                                            0.16                                        0.008                                              0.2                                        0.010                                              0.25                                          0.013                                              0.33   B                                     0.016                                              0.4                                        0.020                                              0.51                                        0.025                                              0.64                                        0.032                                              0.81                                          0.040                                              1.02   C                                     0.050                                              1.27                                        0.063                                              1.6                                        0.080                                              2.03                                        0.100                                              2.5                                          0.126                                              3.2                                        0.160                                              4.06  

D                              0.200                                               5.1                                       0.250                                              6.4                                        0.320                                              8.0 

                   

NI16013 

 

NDE Procedure for Pressure Parts (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

                                   

DPT Testing Procedure                                                      

 

NI16013 

 

NDE Procedure for Pressure Parts (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

CONTENTS      1. Purpose    2. Scope    3. Reference Documents    4. Procedure    5. Record                                                                 

NI16013 

 

NDE Procedure for Pressure Parts (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

1 Purpose:    1.1The  purpose  of  the  procedure  is  to  give  step  by  step  instructions  to  carry  out  the  Liquid Penetrant Examination to the Coil & Piping welds as required.    2 Scope :    2.1This  procedure  is  applicable  for  visible  solvent  removable  type  penetrant  examination  and  it  defines  the  criteria  and  requirements  to  carryout  liquid  penetrant test, on welds during Coil & Piping fabrication of the Heater Components.  The scope, extent and the usage of this procedure shall be in line with the approved  ITP and NDE Plan.    3 Reference Documents :  Boiler  &  Pressure  Vessel  Code  –  Non‐Destructive  ASME Sec V (Edition 2017)         :  Examination  ASME B31.3 (Edition 2016)         :  Process piping Recommendation  practice  for  personnel  qualification  ASNT‐SNT‐TC‐1A  (Edition  :  & certification in Non‐Destructive Testing.  20177)     A00270A‐E‐MSH‐101  :  Primary Reformer Revamping Mechanical Specification   4 Procedure :    4.1PROCEDURE REQUIREMENTS    4.1.1 PERSONNEL QUALIFICATION  LII qualified personnel (in compliance with SNT‐TC‐1A) will be performing PT test on  weldments.  He  shall  also  be  responsible  for  evaluation,  interpretation,  reporting  of  the  results  as  per  applicable  codes  /  standard  and  specifications. The  LII  certificate  shall be submitted for review of Inspector prior to commencing of Liquid Penetrant  testing.    4.1.2 PENETRANT MATERIAL REQUIREMENT  It is mandatory to use all the components of PT materials like penetrant, cleaner and  developer  manufactured  by  one  manufacturer  and  no  intermixing  of  penetrant  materials from different families or different manufacturer is permitted.     4.1.3 SPECIAL REQUIREMENTS  When  penetrant  inspection  is  to  be  carried  out  on  austenitic  stainless  based  welds  the halogen content shall be restricted. The chlorine content shall be limited to 1%,  where the use includes application to austenitic stainless steel welds.  

 

NDE Procedure for Pressure Parts (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

  4.1.4 TEMPERATURE REQUIREMENTS  During  the  period  of  examination,  the  steel  surface  temperature  and  penetrant  material of the job to be examined shall be in the range of 4°C to 52°C.    

4.1.5 SURFACE PREPARATION  Satisfactory  results  may  be  obtained  in  as  welded  surface  condition  of  the  part.  When  loose  surface  residuals  are  present,  these  may  be  removed  by  wiping  with  clean lint‐free cloths.  Surface  preparation  by  grinding,  machining  or  other  suitable  methods  may  be  necessary,  when  there  is  possibility  of  masking  unacceptable  indication  because  of  surface irregularities.  The  surface  area  to  be  inspected  as  well  as  adjacent  area  of  not  less  than  25  mm  wide must be dry and free from dirt, grease, lint, scale, flux, powder, slag, spatter, or  any  other  material  which  may  obscure  surface  opening  or  otherwise  interfere  with  the examination.     4.1.6 DRYING AFTER SURFACE PREPARATION  After the surface cleaning / preparation, the drying of surface to be examined shall  be accomplished by the normal evaporation.     4.1.7 INSPECTION REQUIREMENTS  A minimum light intensity at inspection site of 100 foot‐candles (1000 lx) for visible  penetrant is recommended as per SE‐165.     4.2APPLICATION AND PROCESSING    4.2.1 APPLICATION OF PENETRANT  The penetrant shall be applied by brushing or spraying. After the work piece has been  cleaned, penetrant is applied in a suitable manner so as to form a film of penetrant  over the surface. The penetrant shall remain on the surface for sufficient time (i.e.,  dwell time) as shown in the Table 1 or as per manufacturer’s recommendations.                       

 

NDE Procedure for Pressure Parts (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

 

Table I    (Dwell Time)      Material 

  Form 

  Ferrous  

  Welds 

Dwell Time (minutes)      Penetrant  Developer      5  10   

  4.2.2 REMOVAL OF EXCESS PENETRANT  After  allowing  sufficient  dwell  time,  excess  penetrant  shall  be  removed  from  the  surface.  Uniform  removal  of  excess  surface  penetrant  is  necessary  for  effective  inspection, but over removal must be avoided.  Solvent  removal  penetrant  may  be  removed  by  wiping  with  a  cloth  or  absorbent  paper,  until  the  traces  of  penetrant  have  been  removed.  The  remaining  traces  may  be  removed  by  a  lint  free  cloth  moistened  with  solvent.  Flushing  the  surface  with  solvent,  following  the  application  of  the  penetrant  and  prior  to  developing,  is  not  permitted.    4.2.3 DRYING AFTER EXCESS PENETRANT REMOVAL  For solvent removable penetrant, the surface may be dried by normal evaporation.    4.2.4 APPLICATION OF DEVELOPER  The developer shall be applied as soon as possible after penetrant removal. Care shall  be  taken  to  avoid  over  spraying,  which  may  mask  the  indication,  and  insufficient  thickness  of developer, which may not  draw the  penetrant out of discontinuities.  A  minimum distance of 10” from work piece shall be maintained, during the application  of developer.  The minimum developing dwell time shall be maintained as per the details shown in  the Table 1 or as per manufacturer’s recommendations.    4.3INSPECTION  Inspection may start immediately after applying the developer. Final inspection shall  be  made  within  7  to  60  minutes.  If  the  surface  to  be  examined  is  large  enough  to  preclude  complete  examination  within  the  prescribed  or  established  time,  the  examination  shall  be  performed  in  increment.  The  surface  is  visually  examined  for 

 

NDE Procedure for Pressure Parts (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

the indications of penetrant bleed out from the surface openings. Visible penetrant  inspection shall be performed in a good bright light. A minimum light intensity shall  be  maintained  1000  lx  to  ensure  the  adequate  sensitivity  during  the  examination.  Light  meter  shall  be  calibrated  at  least  once  a  year  or  whenever  the  meter  is  repaired.    4.3.1 EVALUATION  All  surface  discontinuities  shall  be  indicated  by  bleed‐out  of  penetrant,  however  localized  surface  imperfections,  occurring  from  the  machining  marks  may  produce  similar  indications  which  are  treated  as  non‐relevant  indications.  Non‐relevant  indications and broad areas of pigmentation that would mask indications of defects  are not acceptable. An indication may be larger than the actual size of imperfection /  discontinuity.  However  the  size  of  the  indication  is  the  basis  for  the  acceptance  or  rejection. The indication with major dimension greater than 1/16 in. (1.6mm) shall be  considered  as  relevant.  Linear  indications  are  indications,  which  are  circular  or  elliptical with the length more than three times the width. Rounded indications are  indications, which are circular or elliptical with the length equal to or less than three  times the width.  Any questionable / doubtful indications shall be re‐examined.    4.3.2 APPLICABILITY & EXTENT OF EXAMINATION AND ACCEPTANCE CRITERIA   Extent of butt welds in Heater Coil and Piping shall be DP test examined in line with  approved  NDE  plan.  NDE  plan  shall  be  prepared  in  line  with  ZUARI  Specification  A00270A‐E‐MSH‐101  &  Coil  dwg.  Requirement  and  Piping  Class  requirement.  NDE  plan shall also show acceptance criteria of welds.   NDE plan shall be submitted to TPIA/ZUARI for approval.    4.4REPAIRS    4.4.1 The  defects,  the  non‐acceptable  indications,  shall  be  repaired  by  grinding  or  welding, and re‐examined to assure the removal of it. Welding shall be done in line  with approved WPS only.    4.5POST CLEANING    4.5.1 Some  residue  will  remain  on  work  pieces  after  the  penetrant  inspection  is  completed.  Cleaning  methods  such  as  Mechanical  or  solvents  cleaning  shall  be  adopted.    5 RECORDS : 

 

NDE Procedure for Pressure Parts (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

Dye  Penetrant  Inspection  record  for  all  welds  shall  be  maintained  in  an  approved  format.                                             

 

Ultrasonic Test Procedure for Coil Welds                                       

 

NDE Procedure for Pressure Parts (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

      CONTENTS      1. PURPOSE    2. SCOPE    3. REFERENCE    4. PROCEDURE    5. RECORD    6. ATTACHMENTS (Technique Sheet I)                                                         

NI16013 

 

NDE Procedure for Pressure Parts (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

 

1 PURPOSE :    The purpose of this document is to provide the guide lines for the Ultrasonic Testing of  the  welds  between  Radiant  Manifold  to  Weldolets  (for  P11)  for  CCR  Heater  using  conventional manual pulse echo.    2 SCOPE :     The scope of this procedure covers the Ultrasonic testing of welds between manifolds  to Weldolet (set on configuration) by manual PE technique.          3 REFERENCE :    Boiler  &  Pressure  Vessel  Code  –  Non  Destructive  ASME Sec V (Edition 2017)      : Examination  ASME B31.3 (Edition 2016)      : Process piping ASNT‐SNT‐TC‐1A  (Edition  Recommendation  practice  for  personnel  qualification  : 20177)  & certification in Non‐Destructive Testing.  Primary  Reformer  Revamping  Mechanical  A00270A‐E‐MSH‐101  : Specification    4 PROCEDURE :    4.1 UT EQUIPMENT & ITS ACCESSORIES ( PE UT )  4.1.1 EQUIPMENT: ULTRASONIC FLAW DETECTOR (UFD)    Any ultrasonic flaw detector capable of operating in the pulse‐echo mode having DAC  facility & minimum 100 memories with recording facility shall be used.  The instrument shall be capable of operation at frequencies at the range of 1 MHz to 5  MHz and shall be equipped with a stepped gain control in steps of 2.0 dB or less. The  time  base  must  be  linear  within  approx.  1%  of  full  screen  width  over  the  maximum  calibrated range used. The screen height amplitude control linearity shall be verified.  The  ultrasonic  flaw  detector  shall  have  valid  calibration  status.  Equipment  shall  be  calibrated for vertical & horizontal linearity etc. on IIW V1 & V2 blocks as per Appendix  –I & II Artl‐4 ASME Sec‐V   The UFD shall be selected from the following manufacturer.   o Panamatrics   o Kraut Kramer   o Sonatest  

 

NDE Procedure for Pressure Parts (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

o ISONIC‐2001 of Sonotron NDT   4.1.2 PROBES   Probes used with UFD shall be selected from the following manufacturer   o Panamatrics   o Kraut Kramer   o Sonatest     4.1.3 The probe details are as follows,   For straight beam inspection, TR (Transmitter &  Receiver)  probes  having 5 mm to 10  mm  crystal  diameter  with  frequency  of  2  to  5  MHz  shall  be  used.  Normal  probe  can  also  be  used  for  straight  beam  inspection,  for  detection  of  any  reflector  in  the  base  metal  For  angle  beam  inspection,  normal  beam  probes  (5  mm  dia.  crystal)  mounted  on  contour shoe or probes having 8 x 9 mm crystal size, of different angles shall be used.    Probe / Shoe  Selection of angle / shoes Pipe  Probe Size   Circumferential  TR Probe  Dia.   Parallel to weld axis   to Weld axis  2"   5‐8 mm Ø   45⁰, 70⁰,(shoe)  45⁰ (shoe)  5‐8 mm Ø  3"   5‐8 mm Ø   45⁰, 70⁰,(shoe)  45⁰ (shoe)  5‐8 mm Ø  4"   5‐8 mm Ø   45⁰, 70⁰,(shoe)  45⁰ (shoe)  5‐8 & mm Ø  6"   8×9 & 5mmØ   45⁰,70⁰ 8×9mm  Flat shoe 45º,   5‐8 & 10 mm Ø  > 8"   8×9mm   45⁰, 60⁰ / 70⁰ 8×9mm  8×9mm  10 mm Ø   For set on nozzle, the above table shall be followed.    4.1.4 COUPLANT   The  couplant  shall  be  a  manufactured  gel  product,  oil  or  cellulose  paste  or  other  suitable  medium  (oil  &  grease  mixture)  which  is  nontoxic  &  non  corrosive.  The  couplant must be removed after examination by means of wiping with a cloth with the  help of solvent / detergent.     4.1.5 STANDARD BLOCKS     4.1.5.1 For  coil  job  the  basic  calibration  block  shall  be  a  section  of  coil  pipe  of  same  nominal size, schedule, heat treated, equivalent P number material (as per clause  T‐434.  of  ASME  Sec.  V)  Notches  shall  be  prepared  on  outer  as  well  as  on  inner 

 

NDE Procedure for Pressure Parts (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

surface of the pipe as specified in fig. T 434.3 of ASME Sec. V (as shown below).  DAC shall be drawn with 3 points.    

2

  4.1.6 ‘U F D’ OPERATOR  Personnel  operating  the  equipment  shall  be  qualified  as  per  SNT‐  TC‐1A  and  have  minimum  Level  –  II  in  UT.  The  operator  shall  have  a  good  knowledge  of  the  welding  processes  and  probable  defects  in  those  welding  processes  and  at  least  5  years  relevant experience in this field.     4.1.7 INSPECTION / SCANNING METHOD     4.1.7.1 PREPARATION OF JOB SURFACE   The  base  metal  on  either  side  of  the  weld  shall  be  free  from  weld  spatter,  surface  irregularities,  or  foreign  matter  that  might  interfere  with  the  weld  examination.  The  weld surface under examination shall be prepared to a smooth profile with a section  flat  at  the  top  of  weld  to  enable  good  contact  with  probe  to  permit  examination.  In  case of spiral & longitudinal weld joints, the top surface of weld shall be flushed & both  the sides of the weld joint shall be ground to smooth surface (150 mm length) for the  examination.      4.1.7.2 When  both  sides  scanning  is  not  possible,  then  in  that  case,  at  least  one  side  scanning shall be carried out.  

 

 

NDE Procedure for Pressure Parts (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

  4.1.7.3 For  identification  of  weld  joints  the  optical  letter  V  to  be  punched  on  the  base  metal at 12’ o clock position turning 90° degree (symbolic shown as >) on the top  of the weld joint and shall be considered as the reference point (>) or zero point.  All the recordable indications shall be given with reference to zero point in the UT  report.  Punching  and  marking  on  the  weld  joint  shall  be  done  by  the  NDT  Contractor. Reference points shall be hard punched   on Low Alloy Steel joints.        4.1.7.4 Surface  temperatures  shall  not  exceed  50°C  /  subject  to  couplant  and  probe  service condition.     4.1.8 DAC PREPARATION    4.1.8.1 DAC shall be prepared by using angle probes, taking into consideration the probe  index and the weld edge distance. First point at 80% FSH ± 5% shall be established  & other two points shall be drawn based on the reference block (SDH or notch).     4.1.8.2 DAC for longitudinal weld scanning shall be made from circumferential notch with  45⁰  &  70⁰  angle  probes  to  detect  defect  parallel  to  weld  axis.  From  longitudinal notch, DAC is to be made from 45⁰ angle probe to detect defect  transverse to weld axis     4.1.8.3 HPIP shall establish the DAC on the standard reference block for the scope of job  before starting examination on the actual job.     4.1.9 Time base calibration range:     4.1.9.1 Angle probe: Calibration range shall be selected as per the job requirement.     4.1.9.2 TR  or  normal  probe:  Calibration  range  shall  be  selected  as  per  the  job  requirement.     4.1.10 Sensitivity :     4.1.10.1 TR Probe : 1st Back Wall Echo to 80% of FSH     4.1.10.2 Angle probe : First point of DAC shall be set to 80 % of FSH.     4.1.11 Examination :  The weld joints shall be examined as follows    

 

NDE Procedure for Pressure Parts (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

4.1.11.1 TR  probe:  Before  performing  the  angle  beam  examination,  a  straight  beam  examination  shall  be  performed  on  the  volume  of  base  material  through  which  the angle beam will travel to locate any reflectors that can limit the ability of the  angle beam to examine the weld volume.  Both side of the weld joint (up to two skip of the max probe angle to be used) and  top  weld  shall  be  scanned  with  TR  probes  to  identify  any  reflectors  which  may  interfere  during  angle  beam  scanning.  Scanning  shall  be  carried  out  in  zig  zag  &  weaving motion to ensure the complete coverage of the surface.     4.1.11.2 Angle  beam  probe:  (To  detect  defect  parallel  to  weld  axis):  All  welds  shall  be  scanned  with  two  different  angle  beam  probes.  Angle  of  the  probe  is  selected  based  on  the  actual  job  thickness  by  preparing  the  weld  geometry  drawing  and  the scanning location / areas. One angle probe is 45⁰ and other angle is selected  based on the base material thickness (90‐t, where t is the thickness of the pipe).  However for thickness <15 mm, 70⁰ angle probe shall be used     4.1.11.3 Angle  beam  probe  (To  detect  defect  transverse  to  weld  axis):  Scanning  shall  be  carried  out  from  the  top  of  the  weld  reinforcement  (ground  flat  to  ensure  the  proper contact) parallel to weld axis. The probes shall be moved throughout the  pipe circumference in such a way that the entire volume of the weld is covered.  Scanning shall be done clockwise and shall be repeated in anticlockwise direction.  Only 45⁰ angle probe shall be used for this purpose.     4.1.12 Scanning overlap   Each fresh scan shall have an overlap of 10% of the crystal size over the previous Scan     4.1.13 Scanning speed  The probes shall be moved throughout the pipe circumference at a suitable speed but  not more than 150 mm / Sec.     4.1.14 Scanning Sensitivity     4.1.14.1 Angle probe: Ref. dB of DAC + 14dB as per Article T‐ 481 of ASME Sec V or as per  the job requirement.     4.1.14.2 TR and normal probe: Ref. dB for 80 % BWE  + 6dB     4.1.15 EVALUATION     4.1.15.1 Evaluation shall be done at reference level.    

 

NDE Procedure for Pressure Parts (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

4.1.15.2 In case of TR & Normal probe, the indications longer than 40 % of the reference  level shall be investigated to extent that they can be evaluated   4.1.15.3 In case of angle probe, all indications equal to or in excess of 20% of the primary  reference  level  shall  be  investigated  in  order  to  determine  their  shape,  size,  identity and location.     4.1.15.4 In case of angle probe, any imperfection which produce a response above 50% of  reference level shall be recorded from the uncorrected area with reference from  the reference point marked on the joint.     4.1.15.5 All  indications  detected  with  one  probe  shall  be  further  evaluated  using  appropriate combination of probe angle (from other side of the weld joint) so that  length,  depth  and  orientation  can  be  accurately  determined  and  the  type  of  discontinuity can be established.     4.1.15.6 All discontinuity shall be sized using 6 dB drop method.    4.1.15.7 Where  ever  the  indications  exceeds  the  acceptance  standard  ,    graph  to  be  plotted based on probe location to determine shape, size, identity and location of  the defect . Interpretation shall be carried out at reference sensitivity level (dB)     4.2 ACCEPTANCE CRITERIA     Acceptance  criteria  for  welds  shall  as  per  Mandatory  Appendix  12  of  ASME  Sec  VIII  Division 1 and as shown below:  

 

NDE Procedure for Pressure Parts (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

 

4.3 Evaluation of Repair welds   Wherever  weld  repairs  have  been  carried,  the  repaired  area  shall  be  examined  by  ultrasonic test as per this procedure.     4.4 Post cleaning    Couplant  (grease  /  oil)  applied  to  weld  joint  for  ultrasonic  examination  shall  be  cleaned properly after completion of the examination by respective NDT agencies. The  couplant must be removed after examination by means of wiping with a cloth & with  the help of solvent / detergent.        

 

NDE Procedure for Pressure Parts (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

5 REPORTS     5.1 The inspection report shall be as per approved format.   5.2 Any obstruction of scanning coverage or not accessibility for scanning shall recorded  on approved format of Ultrasonic testing.     6 ATTACHMENTS     A  very  specific  technique  sheet  shall  be  established  on  the  first  weld  joint.  The  technique  sheet  shall  record  and  report  all  necessary  parameter  used  during  the  Ultrasonic  of  that  joint.  The  format  is  enclosed  as  per  Technique  Sheet  1.  Upon  establishment  and  approval  of  the  Technique  sheet,  balance  joints  will  be  tested  ultrasonically using the same parameter.                           

 

NDE Procedure for Pressure Parts (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

Technique Sheet no. 1    Project Name      Drawing No.    Weld Joint Detail        Fitup Details    Material Specification                     Couplant       Thickness    Surface preparation            Diameter       Probe & shoe       Frequency          Name of operator 

Run  Pipe  Dia          

Probe Size      

Probe / Shoe Angle of probe / shoe  TR Probe Parallel to weld axis Circumferential  to weld axis         

 

NDE Procedure for Pressure Parts (Procedure No.: A101-FQ-005 Rev 0)

NI16013 

Scanning technique     a) TR  probe  scanning  to  be  carried  out  on  branch  nozzle  to  identify  any  reflectors  which  may  interfere  during  angle  beam  scanning.  In  addition  to  that,  TR  probes  scanning  to  be  carried  out  from  equipment  in  side  on  the  weld  joint,  wherever  possible.    b) Angle beam scanning (to detect defect parallel to weld axis) to be carried out with  two angle beam probes from ½ to 2 ½ skip distance based on the  requirement of  the branch nozzle.