Métodos Preventivos Para El Control De Sólidos

Métodos Preventivos Para el Control de Sólidos El propósito de los métodos preventivos para el control de sólidos es disminuir estos procesos naturales, a fin de llevar recortes más grandes a la superficie y eliminarlos por medios primarios para prevenir su recirculación y posterior desintegración. La prevención de los problemas de control de sólidos puede incluir varios métodos: • Tratamiento Químico • Dilución • Tratamiento Mecánico

Tratamiento Químico El tratamiento químico involucra la utilización de floculantes para aglomerar y hacer caer los sólidos del fluido. Sin embargo, este tipo de tratamiento no está recomendado en muchos sistemas debido al efecto adverso en las propiedades de fluido y los problemas de Estabilidad del Pozo. Dilución La dilución disminuye la concentración de sólidos en el fluido sin removerlos concretamente. Problemas de densidad y reología volverán a aparecer cuando aumenten los sólidos durante la perforación. La dilución es cara debido a: • Un aumento del consumo de productos requeridos para mantener las propiedades deseadas. • La dilución en gran escala a menudo provoca la descarga de grandes volúmenes de fluido de perforación valioso debido a la falta de espacio de almacenamiento. • En áreas ambientalmente sensibles, los costos adicionales se deben incluir para la remoción y limpieza del fluido descartado. • Los materiales y químicos utilizados en la formación de lodos son caros y puede representar hasta el 10 % del costo total de la perforación de un pozo.

Tratamiento Mecánico El tratamiento del aumento de sólidos por medios mecánicos es a menudo el más práctico y efectivo de los métodos disponibles. Se evita la alteración indeseable de las propiedades del fluido y se consigue un ahorro adicional al reducir el volumen de dilución. Hablando en general, cuanto mayor sea el costo por unidad del fluido, mayor son los ahorros al utilizar métodos mecánicos para

evitar problemas del fluido relacionados con el contenido de sólidos. El método más simple es permitir que los sólidos decanten; sin embargo este método no es eficiente y requiere grandes volúmenes de superficie. La clave para una buena ingeniería de fluidos de perforación es una remoción exhaustiva con equipos y técnicas de control de sólidos. Un equipo efectivo de remoción de sólidos consiste en: • Zarandas Vibratorias Lineales de Alto Impacto • Hidrociclones (Desarenador y Deslimador) • 3 en 1 • Centrífuga de Decantación

Distribuidor de Flujo

Se implemento un sistema del flujo equitativo a cada zaranda. El sistema conocido como DISTRIBUIDOR DE FLUJO, permite aprovechar en toda su amplitud, el desempeño individual de los equipos.

La línea de Flujo del taladro está conectada al Distribuidor de Flujo, y de estén salen tantas líneas como zarandas integren el sistema primario, uno a cada uno, e incluso, pude incluirse al equipo 3 en 1, aprovechando este también como zaranda primaria de contingencia; el fluido al entrar al Distribuidor es canalizado equitativamente a cada uno de los equipos asegurando que cada zaranda reciba una igual cantidad de lodo de perforación. La distribución

equitativa de caudal de flujo entrando optimiza el área disponible de mallas, logrando una mayor remoción de sólidos. Además, el Distribuidor de Flujo, permite cerrar independientemente el paso de lodo de cada una de las zarandas sin alterar la operación y sin pérdida de tiempo debido a su cierre de compuerta removible, rápida y fácil de accionar, su mantenimiento sencillo evita posibles taponamientos en la línea de flujo.

Zarandas Vibratorias Lineales de Alto Impacto El primero y más importante equipo del sistema de control mecánico de sólidos capaz de manejar el 100% del volumen circulante, es un separador vibratorio alimentado por el distribuidor de flujo, el cual usando tamiz o mallas elimina los recortes más grandes acarreados sobre la mallas presentes en el lodo, desde 2000 µm hasta 74 µm.

La zaranda es la primera línea de defensa contra el aumento de sólidos en el lodo. Con un cuidado intensivo, observación y ajuste para alcanzar las capacidades máximas de manejo y la eficiencia de eliminación de esta etapa, pueden prevenirse muchos inconvenientes. La zaranda posee dos motores vibradores de alto impacto; el primer motor impacta para realizar el colado y el segundo motor impacta y hace que los sólidos se desplacen sobre la mallas y hacia la salida del equipo. Zaranda Vibratoria Lineal de Alto Impacto

El lodo que pasa a través de la Zaranda, deberá esparcirse lo mas posible sobre la malla de la zaranda, entre el deposito de la descarga de la zaranda (a la salida de la línea de flote) y la parte donde se inicia la malla. La pendiente óptima de la malla de la zaranda, será aquella que maneje el volumen más grande de partículas. Lo ideal es que el lodo circulado sobre la malla solo recorra el 75% del total del área disponible sobre esta. Si se puede ajustar el ángulo de la malla, esta afectara la velocidad de viaje del lodo y el tiempo de retención; si se efectúan pequeños o ligeros aumentos de ángulo (moviendo esta a una posición cercana a la horizontal), se reducirá la velocidad de viaje y se aumentara el tiempo de retención. Los decrementos ligeros de ángulo, aumentaran la velocidad de viaje y reducirán el tiempo de retención. Los ajustes del ángulo de la malla deberán intentarse antes de aconsejar el uso de una malla gruesa, pero sobre todo, una malla dañada debe cambiarse inmediatamente. El mecanismo de tensión de la malla es mediante la utilización de tornillos que van a los lados de la zaranda. La tensión de la malla es un factor importante en la eficiencia del equipo como también en la duración o vida útil de la misma.

Al tensionar una malla se debe inspeccionar los soportes, las barras de tensión, darles un torque hasta el punto recomendado por el fabricante. Mantenimiento de las Zarandas Vibratorias La mayoría de las zarandas vibratorias por su continuo uso, requieren de una lubricación y mantenimiento periódico. Cada equipo dependiendo del modelo y marca requiere de un estricto sistema de mantenimiento. Generalmente cuando no sé esta operando el equipo, se debe: • Lavar bien las mallas y el equipo en general. • Apagar las zarandas cuando no sé este perforando para aumentar su vida útil. • Chequear que la malla tenga la tensión adecuada. • Limpiar la trampa o depósito de la zaranda (bolsillo). • Chequear constantemente las mallas para destaparlas y observar si se encuentren rotas.

Partes de la Zaranda Lineal de Alto Impacto

Selección de las Mallas El tamaño de las Mallas se define como el número de aberturas por pulgada lineal, medida desde el centro de un hilo (alambre) de la tela metálica. Por ejemplo, una malla Oblonga (abertura efectiva de una tela de malla rectangular) 30 x 30, tiene 30 aberturas a lo largo de una línea de 1 pulgada en ambas direcciones, sin embargo, este nos es un método para considerar el tamaño de las mallas. Se debe mantener una gran variedad de tamaños de mallas en el sitio. Use siempre la malla más fina capaz de procesar todo el caudal sin perder fluido, recordando que las mallas de tamaño 175 y más finas pueden remover parte de la barita por lo que tienden a resultar antieconómicas. Se pueden utilizar mallas tridimensionales corrugadas para aumentar el área efectiva de operación. Cada vez que se bombea un fluido nuevo para desplazar al anterior, es posible precisar mallas más grandes hasta que el fluido pierda viscosidad por efecto de la velocidad de corte. En el caso de fluidos de emulsión inversa una medida de la eficiencia de la malla es la reducción en la cantidad de fluido retenido en los recortes. Esta medida es ahora cuidadosamente observada por razones de economía y de

protección al medio ambiente. Como regla general del 75 al 80% de la malla deberá estar cubierta con fluido. Esto permite una tolerancia para el oleaje y la oscilación del equipo de perforación en operaciones costa afuera. Las unidades de panel sencillo con ángulo de inclinación están diseñadas para operar con el volumen de fluido como una laguna en forma de herradura cóncava hacia el borde frontal. Bloqueo El bloqueo de las mallas esta causado por una disminución de sus capacidades para permitir la transmisión de fluido y conducen a la pérdida de las mismas. Hay dos razones fundamentales que originan este bloqueo: a) Recubrimiento: El recubrimiento de los alambres de la malla con partículas sólidas pegajosas reduce el tamaño de los orificios y puede reducir drásticamente la conductancia de la malla. Se deben lavar completamente las mallas a presión si no se apagan las zarandas por largos períodos de tiempo. Si el recubrimiento esta causado por sólidos pegajosos que se adhieren a los alambres, se debe disponer de una pistola de presión funcionando todo el tiempo en las zarandas. Esta deberá trabajar con el fluido base utilizado para mezclar la emulsión inversa o con agua cuando se están usando fluidos base agua. La mejor forma de enfrentar este problema es tener disponible todo el tiempo un conjunto completo de mallas limpias listas para ser colocadas durante el intervalo que da una conexión. Se deben lavar cuidadosamente las mallas removidas para ser colocadas nuevamente cuando resulte necesario. Si se hace necesario utilizar la pistola de presión cuando las mallas están colocadas en la zaranda, estas no se deben lavar con la pistola apuntando perpendicularmente sobre la malla, esto rompería los sólidos y los forzaría a pasar a través de los orificios de la malla. Este problema es muy grave y puede originar la necesidad de cambiar a mallas más grandes hasta que la formación problema haya sido completamente perforada. Mallas de apertura rectangular pueden ayudar a aliviar el problema. b) Taponamiento: Como el nombre lo sugiere, este problema ocurre debido al taponamiento de los orificios de la malla debido a partículas de tamaño similar, frecuentemente llamadas PARTICULAS DEL TAMAÑO MAS CERCANO. El problema tiende a ocurrir principalmente con mallas planas de tejido cuadrado en formaciones de arenas no consolidadas. Mallas rectangulares o de hileras no sufren mucho este problema. Cuando las mallas se bloquean mucha gente tiene la tendencia a aumentar el tamaño de la malla, esto alivia el problema pero se traduce en una muy pobre práctica de control de sólidos porque se le permite a la arena pasar a través de las mallas. La mejor solución es reducir el caudal de flujo tanto

como sea posible para colocar mallas más finas para las cuales las partículas ya no sean las del tamaño más cercano. Información del Tamaño de las Mallas Con la gran cantidad de diseños de mallas disponibles en la actualidad, es importante investigar cuidadosamente las especificaciones de las mallas. No se puede asumir simplemente que una zaranda con mallas “200 mesh” descartará todas las partículas mayores de 74 µm y permitirá a las menores de 74 µm pasar junto con el fluido a través de la malla. Variaciones en su manufactura tales como la del espesor del alambre, aperturas elongadas (estiradas) y escalonadas complican el problema. Las mallas pueden experimentar bloqueo o el alambre tornarse húmedo reduciendo el área abierta. Esto puede reducir considerablemente el paso de partículas a través de la malla. Un análisis completo del fluido debajo de la malla de las zarandas es la única forma de evaluar el tamaño de las partículas que son separadas por la malla. Cuando se tienen mallas de diferente tamaño en las zarandas es importante tomar muestras inmediatamente antes y después de cada zaranda, una vez que el flujo se ha homogeneizado. Para evaluar la zaranda mecánicamente (Calculo de Fuerza “G”), se aplica la siguiente ecuación: F”G”= RPM2 x LS x 0, 0000142 ; Donde: RPM: Revoluciones por minuto de los motores (en rpm) LS: Longitud de Stroke (en pulgadas) 0,0000142: Constante (en rpm x pulgadas)

Hidrociclones Los HIDROCICLONES son vasijas de forma cónica, en las cuales la energía de la presión es convertida en fuerza centrifuga. Existen muchos tipos de equipos de Conos para eliminar diferentes tamaños de sólidos. Todos los separadores de sólidos, de tipo conos, trabajan sobre el mismo principio. Hidrociclones y Centrífugas trabajan para remover partículas sólidas del sistema de lodo utilizando la fuerza centrífuga. Los dos hidrociclones más comunes son el desarenador que puede remover las partículas más grandes (partículas tamaño “arena” mayores de 40 micrones) y el deslimador (usado para remover partículas tamaño “limo”, mayores de 20 micrones). Con el uso de mallas 200 mesh (74 micrones) en las zarandas, no es necesario utilizar el desarenador.

La tasa de separación de los sólidos de la fase líquida se incrementa con el diámetro y la densidad de las partículas y se reduce con el incremento en la viscosidad del fluido. El uso de fluidos que adelgazan con una alta velocidad de corte como el creado por los hidrociclones, es muy importante para un buen control de sólidos porque las partículas se separarán más rápidamente. El número de conos disponible debería ser suficiente para procesar hasta un 125% del caudal máximo de flujo anticipado. Las bombas centrífugas deben ser correctamente dimensionadas de acuerdo a la densidad del fluido y al caudal para proveer la suficiente potencia y mantener la presión requerida.

Vista Superior del Hidrociclón

Vista de Perfil

El lodo es impulsado tangencialmente por una bomba centrifuga a través de la entrada de alimentación; un tubo corto llamado “Localizador del Vórtice”, se extiende hacia abajo dentro del cuerpo del cono y fuerza a la corriente giratoria a marchar hacia el extremo inferior del cono. Las fuerzas centrifugas desarrolladas, multiplican la velocidad de asentamiento del material de la fase más pesada (sólidos y líquidos más pesados), forzándolo al extremo hacia la pared del cono. Las partículas más ligeras se mueven hacia adentro y en forma ascendente como un torbellino en espiral a la abertura de escape en la parte alta, saliendo por el “Localizador del Vértice”. La descarga en el fondo se llama DESCARGA DE SÓLIDOS, mientras que la descarga en la parte posterior se llama DESCARGA DE LIQUIDOS. El tamaño de los conos y la presión de la bomba determinan el corte obtenido; presiones bajas, dan por resultado una separación más gruesa y reducción de capacidad (separación). La descarga de sólidos debe considerarse para obtener la operación más eficiente de un hidrociclón. Esta descarga deberá estar en forma de LLUVIA FINA (spray), con una ligera acción de succión en su centro; inversamente, una descarga en forma de cuerda es indeseable. Sin embargo, de acuerdo a la experiencia en campo, cuando se perfora rápido y en un hoyo de gran diámetro (17 ½” o 12 ¼”), la alimentación puede sobrecargarse con sólidos y dar como resultado una descarga en forma de cuerda; esta situación puede que tenga que tolerarse, ya que sería peor eliminar o desconectar la unidad y no tener ningún control de sólidos.

Descarga tipo Spray

Si un Hidrociclón presenta una descarga en forma de cuerda o chorro y la alimentación no está sobrecargada, puede ajustarse el diámetro del vértice de salida, para restaurar esta a la forma “spray”. Si la presión de alimentación esta en el rango correcto y no puede cambiarse la descarga de “cuerda” a la forma “spray”, por ese ajuste del vórtice, generalmente la capacidad de los conos es demasiada pequeña para desempeñar la eliminación de sólidos.

Descarga Tipo Chorro

Desarenadores Para efectos a propósitos de desarenar el lodo, se seleccionan generalmente cono de 10” o 12”. Los desarenadores de conos tienen la ventaja de manejar grandes volúmenes de lodo por cada cono, pero tienen la desventaja de que cortan o remueven las partículas de mayor diámetro. Para obtener resultados eficientes debe instalarse apropiadamente el desarenador, principalmente para prevenir la sobrecarga de los deslimadores. Cada cono procesa 500 GPM, requiriendo una altura hidráulica de 75 ft de cabeza produciendo un punto de corte de 75 µm a 45 µm. Descarga Sólida Cono del Desarenador Deslimadores Generalmente de usan de 4”, el numero de conos varia con el volumen de lodo que está circulando. Es deseable tener una capacidad de conos por lo menos igual al galonaje circulante, aunque se recomienda una capacidad del 25% mayor que la mínima.

Cada cono procesa 50 GPM, requiriendo una altura hidráulica de 75 ft de cabeza, produciendo un punto de corte de 45 µm a 20 µm. 3 en 1 Son piezas más modernas del equipo de control de sólidos que se usan en el campo; estos equipos consisten en una batería de conos (10” y 4”) arriba de una malla fina, vibrando a alta velocidad. La alimentación para el desarenador, esta instalada en la trampa de arena y tanque de asentamiento, descargando el lodo limpio en el tanque retorno. La alimentación del deslimador, está instalada en el tanque retorno (tanque donde está la descarga limpia del desarenador), descargando en el tanque intermedio. Antes de conocer más de su operación, es necesario definir un concepto poco familiar; el de “Carga”. Este permite definir la capacidad de las bombas centrifugas independientemente del liquido bombeado. El concepto es importante y necesario, ya que la carga producida por esas bombas es constante, mientras la presión varía con la densidad. La carga se expresa en unidades de longitud, normalmente en pies, y corresponde a la altura a la cual la bomba es capaz de bombear el líquido, por ejemplo, una bomba centrifuga que produzca 75 pies de carga, bombeando a un tubo vertical abierto, eleva el nivel del liquido 75 pies por encima al de la bomba. La carga producida por las bombas centrifugas depende de la geometría del casco de la bomba, el diámetro del impulsor y la velocidad de rotación. La energía requerida por las bombas centrifugas, también es función de la densidad del liquido bombeado. Es esencial entender que, la función óptima requiere una carga definida y que la presión correspondiente es variable. La presión de alimentación del deslimador (psi) que corresponde a 75 pies de carga, puede ser calculada de la siguiente manera: P= 0,052 x D x H ; Donde: P: Presión Requerida D: Densidad del Lodo (en lpg) H: Altura del lodo (en pies) 0,052: Constante de presión Hidrostática

En el proceso se eliminan sólidos perforados del tamaño de la arena por la primera acción de los hidrociclones, y después, a través de la descarga caen sobre la malla fina vibratoria. El lodo y los sólidos que pasan a través de la

malla son recuperados (el tamaño separado, depende del tamaño de la malla), y los sólidos retenidos sobre la malla son eliminados. Ya que el 97% de la barita es, según especificaciones, menos de 74 µm, mucha de esta es descargada por los hidrociclones. La barita caerá a través de la malla y será regresada al sistema. La medida de la malla del limpialodos varía desde mesh 175 hasta mesh 325. Si el limpialodos va a usarse continuamente, se ha experimentado que una malla mesh 210 puede mantener eficiencia en la limpieza del lodo. Existen, sin embargo, situaciones especiales que garantizan el uso de mallas más finas en un lodo base aceite o cualquier lodo con fase liquida costosa. Aunque el flujo completo del sistema de lodo nunca llega a la malla, existe no obstante una tendencia de la malla a taparse; alguna unidades tienen su propio mecanismo de limpieza integrado. Un método alterno de limpieza es con una lluvia (spray) de agua o aceite, pero no es recomendable mientras exista flujo de lodo sobre la malla. Los hidrociclones deben pararse, para realizar tal actividad. Aunque la eliminación de los sólidos perforados y la recuperación de barita son los usos más comunes para los deslimadores, pueden ser provechosas también para la recuperación de fases liquidas costosas (aceite, KCL, etc.) junto con barita. También, el material desechado por la malla del vibrador del 3 en 1 sale más seco. La disminución en volumen (y en sequedad) del material desechado, también disminuye los costos de desechos (transporte y disposición). En muchas áreas donde tenga que tirarse fuera de la localización, o si se trata de un pozo en el mar, al ser un volumen menor de desechos, disminuye el costo de transporte y disposición. Es importante que, si las zarandas primarias no se operan adecuadamente, el resultado del proceso será negativo.

Equipo 3 en 1

Centrifugas Así como en los hidrociclones, las Centrifugas de Decantación (alta revolución y baja revolución), también aumentan la velocidad de asentamiento de los sólidos, substituyendo la débil fuerza de gravedad por la fuerza centrifuga, las cuales descartan los sólidos más finos del sistema (los más problemáticos), que no pudieron ser descartados por los equipos anteriores, garantizando con su funcionamiento que el lodo obtenido contenga el menor porcentaje de sólidos posibles y permitir que las operaciones de perforación no se afecten a causa de los parámetros del fluido. La Centrifuga estará conectada del tanque retorno o tanque intermedio (tanque donde este la descarga limpia del deslimador). El tipo de centrifuga de decantación, consiste en un tambor o batea de acero, cónica horizontal o completamente horizontal, rotando a alta velocidad con transportador tipo hélice interior (tornillo). Este transportador gira en la misma dirección del tambor exterior, pero a una velocidad ligeramente menor. El lodo es inyectado dentro del canal del eje (del “huso”) del transportador, donde es proyectado hacia fuera, dentro del anillo anular de lodo llamado estanque o piscina. El nivel de este estanque está determinado por la altura de los conductos o ventanas de descarga liquida en el extremo del tambor. La lechada fluye después hacia las ventanas, a través de dos canales formados

por las hojas del transportador, conforme los sólidos se asientan contra la pared inferior del tambor, las hojas del transportador las empujan hacia delante al extremo más pequeño del mismo. Estos, eventualmente salen del tambor a través de un área seca, donde se les remueve todo el líquido libre y salen por las ventanas de descarga sólida, al otro extremo del tambor.

Centrifuga de Decantación Un aspecto importante de la operación de la centrifuga de decantación, es la dilución del lodo que está siendo alimentado a la unidad. El propósito de esta dilución es reducir la viscosidad de la alimentación para mantener la eficiencia de la separación del equipo; generalmente, a mayor viscosidad del lodo base, será necesaria una mayor dilución. La viscosidad del líquido que sale deberá ser de 35 a 34 segundos por litro para una operación eficiente; si la viscosidad es mayor de 37 segundos, la eficiencia disminuye debido a una velocidad de asentamiento más baja. Si la viscosidad es menor de 35 segundos, esto indica que se está agregando mucha base del lodo que provocara turbulencia dentro del tambor y se reducirá también la eficiencia.

Deberán seguirse fielmente las instrucciones del fabricante respecto a los parámetros de operación del equipo, el cual tendrá como rango de corte de 15 µm hasta 5 µm. En un sistema de lodo con alta densidad, las mejores indicaciones para el uso de la centrifuga de decantación son los incrementos de viscosidad y gelatinosidad. Sin embargo, la reducción de la cantidad de partículas finas, hasta el punto de destruir la distribución apropiada del tamaño de partículas, puede causar problemas de control de del filtrado y pegaduras de tuberías por presión diferencial; por lo tanto, también tendrá que agregarse productos químicos para restaurar las propiedades del lodo. El uso de una centrifuga no disminuye los requerimientos de dilución del lodo, ya que la dilución que se agrega es eliminada en el efluente o liquido que sale.

Configuración de la Centrifuga Las centrífugas no están diseñadas para procesar todo el sistema de fluido en circulación. Al igual que con los otros equipos que trabajan con fuerzas centrífugas, la barita se remueve preferencialmente debido a su alta densidad. Cuando se están utilizando fluidos base agua con una centrífuga solamente, ésta es utilizada para remoción de sólidos mientras que si se trabaja con fluidos densos ésta trabaja para recuperar barita. Cuando hay dos centrífugas disponibles en el sitio, existen tres configuraciones principales que son: • En Paralelo: Las dos unidades funcionan independientemente removiendo sólidos. El propósito de esta configuración es aumentar al doble la cantidad de fluido procesado. • En Serie – Remoción de Sólidos: Después de que el fluido ha sido procesado a través de las zarandas y los hidrociclones, este es alimentado dentro de una centrífuga de baja velocidad y alto caudal para remover la barita y los sólidos más grandes. La descarga inferior (sólidos) proveniente de esta unidad deberá ser desechada, mientras que la descarga superior (líquida) se utiliza para alimentar a la segunda centrífuga. La segunda unidad trabaja a alta velocidad y bajo caudal de flujo, en consecuencia mayores fuerzas “g” para remover los sólidos finos y ultrafinos. Este sistema se utiliza cuando no se desea descartar la fase líquida separada de los fluidos de baja densidad. • En Serie – Recuperación de Barita: La primera centrífuga es una unidad de alto caudal y baja velocidad que separa la barita y los sólidos perforados más

grandes dentro de la descarga inferior (sólidos) la cual se reintegra al sistema activo de circulación. La descarga superior (líquida) se procesa a través de la centrífuga de bajo caudal y alta velocidad para remover los sólidos finos y ultrafinos. Este sistema se utiliza cuando se busca ahorrar dinero recuperando la barita de un sistema de fluido denso y no se quiere descartar ninguna de las descargas provenientes de la primera centrífuga. La reducción en los costos del lodo, sin sacrificar el control de las propiedades esenciales del mismo, es el único propósito real y la justificación para usar una centrifuga de decantación. Aunque controla los sólidos finos indeseables, su principal función no es el control del porcentaje total de sólidos en el sistema, sino más bien, mantener en dicho sistema las propiedades aceptables y deseables de flujo. Para evaluar la centrifuga de decantación mecánicamente (Calculo de Fuerza “G”), se aplica la siguiente ecuación: F ”G”= (RPM2 x D x 0,0000142) ; Donde: RPM: Revoluciones por minuto de giro del Tambor (en rpm) D: Diámetro del Tambor (en pulgadas) 0,0000142: Constante (en rpm x pulgadas) Para calcular los RPM, se aplica la siguiente ecuación: RPM T= (PT x RPM M) / PM Donde: RPM T: RPM del Tambor (en rpm) RPM M: RPM del Motor (en rpm) PM: Polea del Motor (en pulgadas) PT: Polea del Tambor (en pulgadas)

Selección de las Centrífugas Las unidades de velocidad fijas son más económicas que las de velocidad variable, pero no ofrecen igual versatilidad. Para fluidos costosos base agua y fluidos de emulsión inversa, los cuales además de su alto costo están sometidos a severas medidas legislativas y de protección al medio ambiente, es importante asegurar que los sólidos provenientes del sistema que se descarga al medio ambiente estén lo más secos posible. • Fluidos Base Agua: Para fluidos de baja densidad es preferible usar unidades

de alto volumen y si es posible instalar dos en paralelo. Con cada unidad funcionando a 200 rpm y 2000 rpm, se procesa un alto porcentaje del sistema en circulación. Para fluidos densos, se debe considerar un sistema para la recuperación de barita. • Fluidos de Emulsión Inversa: Debido a limitaciones económicas y legislativas para descartar el fluido, se requieren casi siempre dos unidades para una efectiva remoción de sólidos. Estas necesitan estar dispuestas de forma tal que puedan funcionar tanto en serie como en paralelo y por lo menos una de ellas debe ser de velocidad variable. Se requiere una unidad de alta velocidad si se está trabajando en recuperación de barita para procesar la descarga superior (líquida) proveniente de la primera unidad y remover sus sólidos finos y ultrafinos.

Es de suma importancia reconocer que, la remoción de sólidos requiere de una secuencia coordinada de equipos y procesos se separación. En los diseños, existen las Zarandas Primarias las cuales separan las partículas de mayor y menor tamaño usando un set de mallas finas permisibles de acuerdo a los parámetros a manejar. La Trampa de Arena, remueve las partículas grandes que pasan por fugas o través de las mallas dañadas, reduciendo así la cantidad de material que separan los Desarenadores, los cuales separan la arena y una parte de los sólidos menores para facilitar la operación del Deslimador o Desilter. El control correcto y completo de sólidos, requiere de la operación continua de los equipos. El objetivo del proceso es de mantener la calidad del Lodo, siendo este preventivo y no correctivo; la remoción de sólidos, para evitar que sean recirculados controlando la acumulación de coloides, que es el contaminante principal de los Lodos de Perforación. Si el sistema de separación no funciona adecuadamente, la calidad del Lodo merma notablemente. Para lograr el éxito en un Sistema de Control de Sólidos, es indispensable que todos los equipos involucrados en la operación, sean operados adecuadamente, lo que determinara el buen resultado al final de la operación.