Manual 5s -borrador- V1a

Sistema World Class Manufacturing GERENCIA GENERAL CÓDIGO: VERSIÓN:

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CARGO ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:

Coordinador 5S

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INDICE Pág.

1. Objetivo y alcance 2. Administración del Manual 3. Definiciones 4. Responsabilidad de la dirección 4.1 Compromiso de la Dirección 4.2 Declaración 5S 4.3 Planificación 4.4 Responsabilidad, autoridad y comunicación 4.5 Revisión por la Dirección

5. Aplicación del Programa 5S 5.1 Área Piloto 5S 5.2 El día de la GRAN LIMPIEZA 5.3 Clasificar 5.4 Ordenar 5.5 Limpiar 6.

Implementación del Programa 5S

7. Registros 8. Referencias 9. Anexos

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1. OBJETIVO Y ALCANCE 1.1 OBJETIVO Proporcionar una descripción adecuada del sistema de trabajo, para la implementación, el seguimiento y el control de las actividades establecidas para el desarrollo de las 5S. 1.2 ALCANCE Este Manual se aplica en todos los Procesos (operativos y administrativos) que se realizan en la empresa texril.

2. ADMINISTRACIÓN DEL MANUAL 2.1 ELABORACIÓN Y REVISIÓN La elaboración del Manual es realizada por el Coordinador 5S, y revisada con los Jefes de Mantenimiento y Producción. 2.2 APROBACIÓN Es responsabilidad del Gerente General, aprobar el Manual antes de su distribución. 2.3 DISTRIBUCIÓN Es responsabilidad del Coordinador 5S, garantizar la distribución controlada del Manual en forma impresa, como mínimo a los Jefes de área, facilitadores y líderes de equipos 5S, siguiendo los lineamientos del procedimiento de control de documentos.

3.

DEFINICIONES 3.1 PROGRAMA 5S Se denomina 5S a las actividades secuenciales y cíclicas cuyos nombres en japonés se inician con la letra “S” (5S): Clasificar (Seiri), Ordenar (Seiton), Limpiar (Seiso), Procesos Estandarizados (Seiketsu) y Autodisciplina (Shitsuke), que son el fundamento del modelo de productividad industrial creado en Japón y hoy aplicado en empresas en todo el mundo. 3.2 EQUIPO 5S Equipo de trabajo que busca incrementar la productividad del lugar de trabajo, de las máquinas, mejorar las condiciones de trabajo y asegurar la mejora continua de los equipos de producción, procesos administrativos, contando con la estructura siguiente: 

 

Facilitador de implementación 5S: Un miembro del equipo, quien será el representante del equipo de 5S , coordinará los trabajos a realizarse en su máquina, con los demás miembros de su equipo. Personal de mantenimiento: Uno como mínimo, que brinde el soporte técnico en el caso de lugares de trabajo operativos. Miembros: Operadores de una misma máquina y personal directamente involucrado con ésta, agrupados ya sea por afinidad de la máquina o equipo que operan o por turno de trabajo.

3.3 SEIRI Seiri o clasificar significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios que no se requieren para realizar nuestra labor y así prevenir y/o evitar situaciones de riesgo o peligro en los puestos de trabajo.

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La primera "S" aporta métodos y recomendaciones para evitar la presencia de elementos innecesarios. El Seiri consiste en:       

Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven. Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario. Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo. Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible. Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden conducir a averías. Eliminar información innecesaria y que nos puede conducir a errores de interpretación o de actuación.

3.4 SEITON Seiton consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Aplicar Seiton tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales. Consiste en establecer la manera en que lo necesario debe ubicarse e identificarse para que “cualquiera” pueda encontrarlos, usarlos y reponerlos de forma fácil y rápida. No es disponer las cosas de forma estética. Una vez hemos eliminado los elementos innecesarios, se define el lugar donde se deben ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia, identificándolos para eliminar el tiempo de búsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados (es el caso, por ejemplo, de una herramienta). Seiton permite:       

Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar. Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia. Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el futuro. En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc. Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspección autónoma y control de limpieza. Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberías, aire comprimido, combustibles. Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de producción.

3.5 SEISO Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. Seiso implica un pensamiento superior a limpiar. Exige que realicemos un trabajo creativo de identificación de las fuentes de suciedad y contaminación para tomar acciones de raíz para su eliminación, de lo contrario, es imposible mantener limpio y en buen estado el área de trabajo. Se trata de evitar que la suciedad, el polvo, y los residuos se acumulen en el lugar de trabajo. Para aplicar Seiso se debe: 

Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.

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Asumirse la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: "la limpieza es inspección" Se debe abolir la distinción entre operario de proceso, operario de limpieza y técnico de mantenimiento. El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo. No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor cualificación. No se trata únicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la acción de limpieza a la búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto de eliminar sus causas primarias

3.6 SEIKETSU Seiketsu es la metodología que nos permite mantener los logros alcanzados con la aplicación de las tres primeras "S". Si no existe un proceso para conservar los logros, es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones. Seiketsu o estandarización pretende...   

 

Mantener el estado de orden y limpieza alcanzado con las tres primeras S Establecer normas con el apoyo de la dirección y un adecuado entrenamiento. Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal. En lo posible se deben emplear fotografías de como se debe mantener el equipo y las zonas de cuidado. El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento.

3.7 SHITSUKE Shitsuke o Autodisciplina significa convertir en hábito el empleo y utilización de los métodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Se propone obtener los beneficios alcanzados con las primeras "S" por largo tiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estándares establecidos. Shitsuke implica:     

El respeto de las normas y estándares establecidas para conservar el sitio de trabajo impecable. Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de una organización. Promover el hábito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas establecidas. Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboración. Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás.

3.8 TARJETA ROJA Es un tipo de tarjeta que se adhiere a un elemento innecesario y que permite marcar o "denunciar" que en el sitio de trabajo existe dicho elemento, que esta en el lugar equivocado y que se debe tomar una acción correctiva. 3.9 ZONA ROJA

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La zona roja es un área temporal definida por el comité 5S y en donde se almacenan todos los elementos innecesarios procedentes de las Áreas, luego del día de la gran limpieza o durante la aplicación de la 1ras. S, según lo establecido por el programa. 3.10 LECCIÓN DE UN PUNTO (LUP) Es una lección que puede estudiarse en 5 a 10 minutos y que es preparada por miembros del equipo y que cubre un único aspecto con el fin de ayudar a difundir prácticas y acciones de mejora a los compañeros del área de trabajo. Las LUP´s son herramientas educativas extremadamente efectivas porque son de un formato corto y se centran en un tema que deben conocer los miembros del equipo. Con esta técnica se podrá mantener actualizado al personal sobre cualquier cambio o mejora en los método de de trabajo, de limpieza, etc.. Es un instrumento que se puede aplicar en todos las etapas 5S. Dependiendo de su propósito, las hojas de lecciones de punto único caen en una de tres categorías:  LUP de conocimientos básicos: Diseñadas para cubrir déficits de conocimientos necesarios para los miembros del equipo para sus actividades y operaciones diarias básicos.  LUP de ejemplos de problemas: Basándose en problemas ocurridos, estas lecciones están diseñadas para comunicar conocimientos o habilidades para que el personal evite la repetición de problemas similares.  LUP de ejemplos de mejoras: Para asegurar que las ideas de mejora que han tenido éxito se utilicen ampliamente, estas lecciones presentan lo que tiene que hacerse para prevenir o corregir anormalidades del equipo o lugar de trabajo describiendo los planteamientos o acciones, y resultados de proyectos de mejora específico. 3.11 DIA DE LA GRAN LIMPIEZA Día en el que se realiza el evento considerado como marco de inicio de la aplicación de las 5S en un área determinada y en el que se llevan a cabo las actividades de limpieza general y clasificación “inicial”. 3.12 AUDITORÍAS 5S Revisiones periódicas para verificar el cumplimiento de las actividades 5S, así como la documentación y las actividades asignadas para la implementación de las 5S.

4. RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCIÓN 4.1 COMPROMISO DE LA DIRECCIÓN OBJETIVO Establecer y aplicar las acciones necesarias que permitan evidenciar el compromiso de la dirección, con el desarrollo e implementación del Programa 5S, y evitar que el personal se desvíe de sus políticas, objetivos y retroceda en su compromiso con el 5S.

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DOCUMENTO/ EVIDENCIA

DESARROLLO 4.1.1 El Gerente General proporciona evidencias de su compromiso con el desarrollo e implementación del programa 5S, así como con la mejora continua de su eficacia : a. Comunicando al personal la importancia de la aplicación de las 5Sen el lugar de trabajo b. Estableciendo la Política 5S.. c. Asegurando que se establecen los objetivos de la aplicación del 5S. d. Llevando a cabo las revisiones por la dirección. e. Asegurando la disponibilidad de los recursos. 4.2

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RESP.

Medios de comunicación del (mural, revistas, reuniones folletos) Política 5S

Gerente General

Objetivos 5S

DECLARACIÓN 5S OBJETIVO Dirigir y guiar al personal de NETTALCO en sus acciones y decisiones para el logro de los objetivos relacionados con la aplicación del 5S.

DESARROLLO

DOCUMENTO / EVIDENCIA

RESPONSABLE

4.2.1 El Gerente General de NETTALCO, garantiza que la Política 5S: a. Se encuentre alineada con los objetivos estratégicos de la organización. b Tiene el compromiso de mejorar continuamente c. Es comunicada y entendida dentro de la Organización. e. Es revisada para su continua adecuación.

Política 5S Gerente General Medios de comunicación del (mural)

La Declaración respecto al 5S es:

“NETTALCO tiene el compromiso de emplear las mejores prácticas clase mundial para la mejora continua de sus actividades y operaciones. Por ello consideramos la aplicación de las 5Scomo una de la metodologías básicas para elevar el nivel de desempeño de los colaboradores y consecuentemente mejorar la productividad. 4.3 PLANIFICACIÓN OBJETIVO Asegurar que en NETTALCO, se realicen actividades relacionadas con el 5S alineadas a los objetivos estratégicos de de la Organización.

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RESPONSABL E

Objetivos 5S y Programa 5S

Gerencia General

4.3.1 Objetivos y Programa 5S El Gerente General, garantiza que los objetivos 5S, incluyendo aquellos relacionados con la seguridad y salud, se establecen en las funciones y niveles pertinentes dentro de la organización.

4.4 RESPONSABILIDAD, AUTORIDAD Y COMUNICACIÓN OBJETIVO Establecer la designación y funciones del personal, para que pueda gestionar, dar seguimiento, evaluar y coordinar el Programa de implementación 5S, buscando alcanzar los objetivos.

4.4.1 ORGANIZACION

COMITE 5S EQUIPO EJECUTIVO

GERENTE GENERAL

COORDINADOR

FACILITADOR

JEFE DE PLANEAMIENTO

JEFE DE ALMACENES

JEFE DE PLANTA

SUPERVISOR DE PLANTA

4.4.2 RESPONSABILIDADES Comité Central (o Directivo) 5S  Dictar las políticas y objetivos necesarios para facilitar la implementación y ejecución de las 5S’s en la empresa.

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 Aprobar, supervisar y revisar los avances del plan maestro de implementación de las 5S en la empresa.  Asignar los recursos necesarios para la implementación de las 5S.  Brindar el reconocimiento de los logros del personal involucrado con el 5S. El comité 5S está compuesto por :      

Gerente General Coordinador 5S Jefe de Planeamiento Jefe de Planta Jefe de Almacenes Supervisor de Planta

Comité de Planta 5S (Subcomités)  Desplegar las políticas y objetivos del comité central 5S para facilitar la ejecución de las 5S en la Planta  Supervisar y revisar los avances del plan maestro de implementación de las 5S en la Planta  Establecer Objetivos y metas para la Planta en relación a la aplicación del 5S  Asegurar los recursos necesarios para la implementación de las 5Sen la Planta  Brindar el reconocimiento de los logros del personal involucrado con el 5S. El Comité de Planta 5S está compuesto por:   

Coordinador 5S Jefe de Área Lideres

Coordinador 5S  Coordina el accionar del comité Central 5S  Coordinar la ejecución de las actividades establecidas en el Plan maestro de implantación de las 5S, aprobado por el Comité Directivo 5S  Coordinar el trabajo del Comité Directivo de 5S  Retroalimentar al Comité Directivo 5S sobre los avances y desviaciones al plan maestro de implementación, así como presentar propuestas de mejora.  Asegurarse de que se establecen, implementan y mantienen los procesos necesarios para la aplicación eficaz de las 5S en la planta  Difundir la filosofía 5S en la planta..  Elaborar y mantener permanentemente actualizado el Manual 5S.  Recolectar y actualizar los indicadores 5S.  Supervisar el cumplimiento de las actividades 5S en las Plantas.  Difundir los avances de las 5S de las diferentes su área y/o secciones, en coordinación con los coordinadores 5S de las Plantas.  Controlar los costos de implementación del 5S.  Mantener y actualizar los formatos de 5S.  Planificar, programar y coordinar la ejecución del programa de auditorías de 5S.

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 Evaluar avances y problemática de la implantación de todas las áreas.  Retroalimentar al Comité Directivo sobre desviaciones al plan, así como presentar propuestas de mejora.  Coordinar el trabajo de los facilitadores de todas las áreas funcionales, para apoyar la implantación de las 5S de una manera estandarizada en toda la empresa y con ello lograr avances uniformes. Coordinador 5S de Planta  Coordina el accionar del comité de Planta 5S  Coordinar la ejecución de las actividades establecidas en el Plan maestro de implantación de las 5S, aprobado por el Comité de Planta 5S  Retroalimentar al Comité de Planta 5S sobre los avances y desviaciones al plan maestro de implementación, así como presentar propuestas de mejora.  Asegurarse de que se establecen, implementan y mantienen los procesos necesarios para la aplicación eficaz de las 5Sen la Planta alineados con el Plan Maestro de Planta  Difundir la filosofía 5S en la Planta.  Coordinar la preparación de los capacitaciones necesarias, así como asegurar la capacitación a todo el personal en relación al 5S.  Recolectar y actualizar los indicadores 5S .  Supervisar el cumplimiento de las actividades 5S en las Plantas.  Difundir los avances de las 5S de las diferentes áreas y/o secciones de la Planta, en coordinación con los facilitadores 5S.  Controlar los costos de implementación de las 5Sen la Planta.  Asegurar la aplicación de los procesos definidos para la aplicación de las 5Sen la Planta.  Planificar, programar y coordinar la ejecución del programa de auditorías de 5S en la Planta .  Evaluar avances y problemática de la implantación de todas las áreas.  Retroalimentar al Coordinador 5S sobre desviaciones al plan, así como presentar propuestas de mejora.  Coordinar el trabajo de los facilitadores de todas las áreas funcionales, para apoyar la implantación de las 5S de una manera estandarizada en toda la Planta. Equipo de Promoción 5S  Promover las actividades de las 5S en planta.  Coordinar las publicaciones relativas a 5S en boletines, murales, tableros de gestión visual con el Coordinador 5S  Coordinar actividades promocionales para concursos, competencias o reconocimiento del desempeño, basados en la evaluación del cumplimiento con los programas o estándares del 5S Líder 5S (Gerentes de Planta)  Convocar y dirigir las reuniones mensuales a los Comités 5S de Planta  Llevar a Comité Directivo 5S los indicadores relativos a los avances de implementación 5S en su Planta  Supervisar la correcta aplicación de la metodología en la Planta y retroalimentar a su personal.  Realizar el seguimiento a las actividades programadas en las reuniones del comité de Planta 5S.  Dirigir la ejecución de las actividades 5S en las áreas bajo su responsabilidad  Ejecutar Auditorías de 5S en su área de responsabilidad o en otras áreas cuando sea programado (auditorías “cruzadas”)

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 Supervisar el cumplimiento de las actividades asignadas en las reuniones del comité 5S de Planta Facilitadores de Implementación de 5S    

Crear las directivas necesarias para la ejecución adecuada de las 5S en su sección. Informar al Coordinador 5S los avances en su área. Participar en la elaboración de las actividades 5S de los equipos. Coordinar las actividades necesarias para contribuir con el cumplimiento de las tareas propuestas por los equipos.  Programar y hacer cumplir los cronogramas de implementación de las 5S establecidos.  Asesorar al Equipo 5S en las reuniones 5S y ayudarlo para cumplir los objetivos.  Elaborar LUPs necesarias para capacitación y/o entrenamiento del equipo 5S Facilitadores de promoción 5S  Coordinar las publicaciones relativas a 5S en boletines, murales, tableros de gestión visual  Coordinar actividades promocionales para concursos, competencias o reconocimiento del desempeño, basados en la evaluación del cumplimiento con los programas o estándares 5S.  Elaborar LUPs necesarias para capacitación y/o entrenamiento del equipo 5S de su área Miembros de equipo 5S (aplicación en áreas)    

Cumplir con las actividades de aplicación del 5S´s. Llenar formatos y mantenerlos archivados de acuerdo a lo establecido. Conservar y controlar adecuadamente los recursos asignados. Comprometerse en las actividades designadas por el equipo para la mejora de su lugar de trabajo.  Analizar las posibles mejoras en su lugar de trabajo.  Comunicar oportunamente los principales problemas que surgen en el lugar de trabajo.  Elaborar objetivos de equipo que formen parte de objetivos mayores de las 5S. Nuevos roles de Gerentes, jefes y supervisores:  Aplicación de los programas de actividades para implantación y mantenimiento del 5S, en sus propias áreas.  Cumplir con los estándares establecidos para las 5S.  Brindar todos los recursos necesarios para que el personal aplique adecuadamente las 5S  Supervisar la correcta aplicación de la metodología en su propia área y retroalimentar a su personal.  Motivar a sus colaboradores para lograr su involucramiento y compromiso con el programa.

4.5 REVISIÓN POR LA DIRECCIÓN OBJETIVO Establecer si las actividades de aplicación del 5S, continúan siendo adecuadas y efectivas para el propósito para el que se pensó y, si no es así, hacer que se realicen los cambios.

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RESP.

Informe de Revisión por la Dirección

Gerente General

4.5.1 Convocar a reunión, cada seis meses, para revisar el Programa 5S implementado, para asegurar su continua consistencia, adecuación y eficacia. 4.5.2

Efectuar el Proceso de Revisión por la Dirección, teniendo en consideración los siguientes elementos: 

Resultados de Auditorías de Gestión 5S



Grado de cumplimiento de las asignaciones o tareas asignadas durante las reuniones del comité 5S.



Los resultados de las actividades de promoción general.

4.5.3 Elaborar un Informe de Revisión que contemple las mejoras pertinentes del Sistema 5S.

5. APLICACIÓN DEL PROGRAMA 5S 5.1 Áreas 5S Uno de los primeros pasos a ejecutar, es la definición de fronteras de las áreas en cada Planta, en las cuáles se implantará el sistema, seleccionando las áreas geográficas con sus respectivos responsables. Para la aplicación efectiva del 5S, se deben definir las áreas de aplicación (Áreas 5S), según las gerencias de cada Planta: Planta Nettalco: Área 1: Oficinas bajo responsabilidad de la Gerencia de Producción Área 2: Oficinas y áreas bajo responsabilidad del Jefe de Producción - Tejeduría Zona 2.1: Oficina del Jefe de Producción Zona 2.2: ………………………… Zona 2.3: ………………………… Área 2: Oficinas y áreas bajo responsabilidad del Jefe de Producción - Tintorería Zona 2.1: Oficina del Jefe de Producción Zona 2.2: ………………………… Zona 2.3: ………………………… Área 3: Oficinas y áreas bajo responsabilidad del Jefe de Almacenes Zona 3.1: Oficina del Gerente de Relaciones Comunitarias Zona 3.2: ………………………….. Área 4: Oficinas y áreas bajo responsabilidad de la Gerencia de Ingeniería Zona 4.1: Oficina del Gerente de Ingeniería Zona 4.2: Oficina de Ingeniería Zona 4.3: …………………………

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Area 5: Oficinas y áreas bajo responsabilidad de la Gerencia de Administración Zona 5.1: Oficina del Gerente de Administración Zona 5.2: Zona 5.3: ………………………… Area 6: Oficinas y áreas bajo responsabilidad de la Gerencia de SSMA Zona 6.1: Oficina del Gerente de SSMA Zona 2.2: Oficina de SSMA Area 6: Oficinas y áreas bajo responsabilidad de la Gerencia de Mantenimiento Zona 6.1 Oficina de Gerente de Mantenimiento Zona 6.1 Talleres de Mantenimiento Para una mejor evaluación de áreas y una adecuada implementación, las áreas se han dividido en zonas, El personal de estas áreas también ha sido separado en correlación a estas zonas, en Equipos 5S. La responsabilidad de cada área 5S es de los Líderes de cada Área con ayuda de los miembros de cada equipo. El área de tejeduría es designado como el área piloto 5S, para la implementación del Programa 5S.

SUB COMITE PLANTA 5S TEJEDURIA

LIDER 1

LIDER 1

LIDER 3

LIDER 2

LIDER 1

LIDER SUB COMITE

Cada Equipo 5S es responsable de seguir lo estipulado en este manual dentro de su área 5S.Las primeras actividades mayores de Clasificar (Ordenar y Limpiar) se llevará a cabo en el “Día de la

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Gran Limpieza”.

5.2 Día de la Gran Limpieza.

DESARROLLO

DOCUMENTO/ RESPONSABLE EVIDENCIA

5.2.1 Antes del día de la gran limpieza tomar fotografías de punto fijo de cada zona 5S, registrándolo en el formato mostrado en el anexo 2, que deberá ser publicado en el tablero de gestión visual 5S del área. 5.2.2 Preparar los materiales y equipos/útiles para realizar el día de la gran limpieza. 5.2.3 Realizar la limpieza general del área retirando los elementos innecesarios e identificarlos con la tarjeta roja.

Inventario de elementos en zona roja

Facilitador de Implementación 5S

5.2.4 Trasladar todos los elementos identificados con la etiqueta de color roja a la “Zona Roja”. 5.2.5 Proceder a inventariar todos los elementos que ingresen a la zona roja a través del Anexo 4. 5.2.6 Decidir el destino final de los mismos, para asegurar que esta zona finalmente quede vacía en un plazo máximo de 02 semanas.

Comité 5S

5.3 Clasificar (Seiri) Se obtendrán los siguientes beneficios: Más espacios. Mejor control de inventario. Menos desperdicio de materiales. Menos accidentes Clasificar los diferentes elementos de trabajo, tanto elementos fijos (anclados) como elementos móviles, separando los elementos innecesarios para el área dentro de cada zona 5S, teniendo en cuenta los siguientes criterios para ello: Nota: Puede darse el caso, que deba retirarse todo de un área, para volver organizarlo nuevamente. Procedimiento para clasificación de innecesarios. Para la clasificación de los materiales que son considerados necesarios e innecesarios, se tienen que inspeccionar todas las áreas y todos los ambientes del área, desde la recepción hasta la inspección final. El procedimiento 1. Separar lo que sirve de lo que no sirve. 2. De lo que sirve, separar lo necesario de lo innecesario.- Colocar tarjeta roja. 3. Definir un lugar donde poner temporalmente lo que no necesito pero puede servir a alguien Zona Roja. 4. Decidir que se hará con las cosas

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Criterios para clasificar innecesarios Oficinas  Muebles/ anaqueles/estantes: Sólo deben haber los que se usen por lo menos 01 vez a la semana.  Escritorios: Encima de los escritorios solo pueden haber como máximo 02 portarretratos ó adornos y artículos de oficina ( porta lapiceros, caja de clips, bandeja de entrada y salida, calendario, calculadora y agenda).  Útiles: Solo debe haber como máximo un útil de escritorio por cada escritorio (engrapador, perforador, tijeras, etc.)  PC´s: Sólo debe existir archivos profesionales. Planta/Talleres  La materia prima a procesar debe estar identificada y programada para su producción. Los excedentes serán devueltos, al área correspondiente. En caso contrario será etiquetado con una tarjeta roja y trasladado a la zona roja.  Accesorios, herramientas y útiles que se utilicen ocasionalmente serán devueltos al área pertinente. En caso contrario, serán etiquetados con tarjeta roja y serán traslados a la zona roja.  Las partes de las maquinas que estén desprendidas y no se coloquen en su lugar ,se etiquetaran con tarjeta roja. La tarjeta roja a colocar a los diferentes elementos identificados como innecesarios es la siguiente:

Etiquetas de Clasificación – Seri – Programa 5S

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5.2. Ordenar (Seiton) Una vez clasificados y separados los elementos necesarios, los grupos 5S deben de ordenar los diferentes elementos de acuerdo a su uso, tipo, peso y volumen. Esto se logra siguiendo los siguientes principios. Principio

Acciones

Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar

Identificar un sitio para todos los artículos y objetos

Un nombre para cada cosa

De un nombre a todo

Almacenamiento Seguro

Cosas pesadas en carritos Cosas livianas colgadas en ganchos Hacer uso de estantes

Rápida identificación

Controles Visuales

Rápida ubicación

Facilidad de acceso

Si se detecta un elemento que no está en su sitio, después de haber realizado el ordenamiento, puede deberse a las siguientes causas, tomando las siguientes acciones: Causas

Acción a realizar

No hay stock

Tener un aviso de haber hecho el pedido

Sobre stock

Pedir la cantidad necesaria para el día.

Alguien lo esta usando

Aviso de quien lo está usando Aviso de cuando lo devolverá

Esta perdido

Crear indicador visual

La colocación funcional de lo necesario se define en este paso, el siguiente esquema es útil para priorizar el empleo de los elementos necesarios por la frecuencia de uso en el puesto de trabajo:

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5.3. Limpiar (Seiso) Los líderes de cada zona 5S deciden, luego de haber realizado las 02 primeras actividades, Clasificar y Ordenar, empezar la ejecución de la Limpieza siguiendo los siguientes pasos:    

Dividir el área en zonas y asignar la responsabilidad Decidir que es lo que se va a limpiar Solicitar el apoyo del área de Servicios Generales Proceder a la limpieza que implica: barrer, refregar, encerar y pintar.

Posteriormente al “Día de la Gran Limpieza”, todos los grupos 5S realizan durante 15 minutos diarios una limpieza diaria de su zona 5S En esta rutina diaria se debe detectar las posibles fuentes de suciedad y analizarlas, determinando las posibles acciones correctivas.

5.4 Proceso estandarizados (Seiktsu) Implica elaborar estándares de orden, limpieza e inspección autocontrol permanente.

para realizar acciones de

Uno de los estándares pueden ser la creación de controles visuales, otro la modificación de procesos y actividades del puesto y otro la realización de auditorías periódicas.

5.4.1 Controles visuales En la planta se cuenta actualmente con controles visuales normados, por lo que los nuevos controles visuales tendrán que responder a la normatividad existente . Control Visual

Normatividad

Colores Normalizados

Normalización de Colores Sistema de Gestión de Calidad

Señales de Evacuación

Evacuación ante emergencias ambientales Sistema de Gestión Ambiental

Los grupos 5S deben reunirse semanalmente para crear, diseñar o rediseñar los posibles controles visuales del área. Pueden también crearse otros controles visuales, como luces de alarma, alertas de peligro, marcas del lugar de ubicación de piezas, etc. Estos controles visuales deben ser aprobados por una persona del Grupo de Mejora – 5S.

5.4.2 Modificación de procesos Las actividades diarias de orden y limpieza deberán estar incluidas dentro de las instrucciones de trabajo de los procesos y los documentos de descripciones de puesto.

5.4.3 Auditorias al Programa 5S Se realizan auditorias semestrales, al final del semestre, para verificar el estado de cumplimiento del Programa 5S. A este equipo auditor se le conoce como Auditores 5S que son los responsables de ejecutar estas auditorias. Asimismo se realizan auditorías rutinarias mensuales, escogiendo 3 zonas 5S que serán definidas por la Jefatura de Producción. Responsabilidades 

Del Jefe de Producción. Es responsabilidad del Jefe de Producción programar y ejecutar las auditorias rutinarias 5S. Estas auditorias tienen una frecuencia mensual. Las áreas a auditar serán

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escogidas por el Jefe de Producción. Es responsabilidad del Jefe de Producción premiar al área que obtenga la mención de ORO en las auditorías semestrales.

5.5 Autodisciplina (Shitsuke) Significa convertir en hábito el empleo y utilización de los procesos establecidos y estandarizados para el orden y limpieza en el lugar de trabajo.Cada vez que se finalicen las auditorías semestrales, se realizará un reconocimiento a todos aquellos equipos 5S que hayan obtenido la mención de oro.

Mención

Puntuación

Oro

10 – 12

Plata

7–9

Bronce

5–6

Asimismo se realizarán evaluaciones de desempeño semestrales, que servirán para monitorear individualmente el compromiso y constancia de cada persona con el orden y limpieza .

6. IMPLEMENTACIÓN DEL PROGRAMA 5S. PLAN MAESTRO 5S´s

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7. PROMOCION INTERNA DE LAS 5S OBJETIVO Establecer canales eficaces para el intercambio de información para realizar las actividades de promoción del 5S

DESARROLLO

DOCUMENTO/ EVIDENCIA

9.1 El Plan Maestro de implementación de 5S se publicará en Panel 5S.

Reunión Semanal de Comunicación

Se recogerán recomendaciones para la mejora de los Supervisores de todas las áreas, en lo posible, cada 02 meses. Estos serán evaluados en el comité de calidad y se asignarán tareas a los responsables.

RESP.

Actas, Medios de comunicación ( tableros, charlas, publicaciones)

Gerente General

8. REGISTROS

Conservación Nombre del Registro Lugar

Tiempo

Fotografía de un punto fijo Hoja de Diagnóstico de Zona 5S Inventario de elementos de la zona roja Tarjeta 5S

9. REFERENCIAS

6.5 Oficina del Coordinador del Proyecto 5S

7.5

01 semestre

MANUAL 5S

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10. ANEXOS Anexo Nº 01: Mapa de Zonas 5S´s – Área Piloto Tejeduría Anexo Nº 02: Formato de Hoja de Campo para Clasificación - 1ra S´s Anexo Nº 03: Formato de Fotografía de un punto fijo. Anexo Nº 04: Formato de Hoja de Diagnóstico de Zonas 5S´s Anexo Nº 05: Formato de Tarjeta 5S´s. Anexo Nº 06: Formato de Inventario de elementos de la zona roja Anexo Nº 07: Formato para Auditoria – 1ra S´s

Anexo Nº 01: Mapa de Zonas 5S – Área Piloto Tejeduría

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Anexo Nº2 : Formato de Hoja de Campo para Clasificacion - 1ra S

Elemento Innecesario

Cantidad

Localización

Hoja de Campo para Localización de Elementos Innecesarios en Zona 5S Zona 5S Nombre del Lider Fecha

: ______________________________ : ______________________________ : ______________________________

Anexo Nº 03: Formato de Hoja de Diagnóstico de Zonas 5S

5S – HOJA DE DIAGNOSTICO DE SITUACION AREA 5S: _________________________

Fecha: ________________

ZONA 5S: _________________________

Situación Inicia

Foto Nº 1 : _________________________________________

Situación Inicia

Foto Nº 2 : _________________________________________

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Anexo Nº 04: Formato de Fotografía de un punto fijo.

FOTOGRAFIA DE PUNTO FIJO Área 5S:

Zona 5S:

FOTO ANTES

FOTO DESPUÉS

Las fotos deben ser tomadas desde el mismo ángulo Observaciones:

Auditor líder:

Fecha:

/

/

Anexo Nº 05: Formato de Tarjeta 5S -NETTALCO

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Anexo Nº 06: Formato de Inventario de elementos de la zona roja INVENTARIO DE ELEMENTOS EN ZONA ROJA

AREA: ZONA 5S :

Fecha

Tarjeta Roja Nº Reportado por

Acciones a tomar

Valoración Descripción del elemento

Categoría Cantidad

Uso No es desconocido necesario

Obsoleto

Defectuoso / Inoperativo

No se necesita pronto

Otros

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Anexo Nº 07 A: Formato para Auditoria - 1ra S (Hoja delantera)

AUDITORIA 5S AREA:

ZONA:

FECHA DE EVALUACION:

AUDITOR:

CLASIFICAR ( 1ra S)

1

2

3

4

5

LOCALES

1.

1. Los pisos y pasadizos están en buen estado y libres de obstáculos, materiales o equipos innecesarios. 2. Se han eliminado los materiales innecesarios en los puestos de trabajo de toda el área. 3. Los pisos, paredes y pasadizos están libres de tuberías/cables: cortados, en uso o desuso, no tienen fugas (aire, electricidad, agua, otros). 4. La información publicada/empleada (documento, comunicación, etc.) en el área está vigente.

MAQUINARIA Y EQUIPO 5. Las máquinas están libres, en su entorno, de todo material y/o equipo innecesario. 6. Todas las máquinas o equipos que hay en el área se usan y están operativas.

HERRAMIENTAS Y UTILES 7. Todas las herramientas y útiles se emplean. No hay innecesarios 8. Las herramientas y equipos tienen los cables eléctricos y conectores en buen estado.

ALMACENAJE 9. Los elementos innecesarios están clasificados con tarjetas en el almacén o han sido eliminados. 10. Se ha eliminado el exceso de inventario de materia prima, materia sobrante y artículos varios.

RESIDUOS 11. Los contenedores empleados para residuos son los utilizados y están en buen estado. 12. Se ha eliminado el exceso de basura en el piso y puestos de trabajo.

EQUIPOS DE PROTECCION Y ROPA DE TRABAJO 13. Los equipos de protección personal (protectores visual, auditivo, para polvos, cascos, etc) se encuentran en buen estado. 14. La ropa de trabajo se encuentra completa y en buen estado.

CALIFICACIÓN GENERAL

: ………………%

2.

3.

4.

5.

6.

N.A.

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Anexo Nº 07 B: Formato para Auditoria - 1ra S (Hoja delantera) 1. Observaciones: Calificación ( % ) = ( ( Suma de puntos ) / ( 14 - Nº N.A.) x 5 ) x 100 Calificación mínima: 75% Valoración asignada : 5 = Excelente (todo perfecto); 4 = Bueno; 3 = Regular (1 ò 2 problemas); 2 = Malo ; 1 = Pésimo (3 problemas ò mas); N.A.= No aplica 2. Anotaciones.

Figura Nº 1.

Figura Nº 3.

Figura Nº 2.

Figura Nº 4.