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OPERACIÓN DE CHANCAD0R PRIMARIO GIRATORIO

MINERALS

OPERACION DE CHANCADOR PRIMARIO GIRATORIO

Wiston Rocher F.

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TEMARIO

1.- Introducción Chancado Primario Tipos de instalaciones 2.- Seguridad 3.- Evolución de los chancadores 4.- Terminología 5.- Teorías de Trituración Teoría Rittinger Teoría Kick Teoría Bond 6.- Características y selección de un chancador giratorio primario Subconjuntos Revestimientos 7.- Capacidad de un chancador 8.- Sistemas de alimentación 9.- Inspección previa de Puesta en Marcha 10.- Rodaje Preparación de la trituradora Rodaje preliminar Rodaje con carga 11.- Ajuste del chancador Ajuste mínimo Fijación de válvula de alivio 12.- Partida del chancador 13.- Operación del chancador

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MINERALS 13.1.- Control de la operación - Temperatura de aceite - Consumo de potencia 14.- Velocidad del eje principal 15.- Tiempo de marcha por inercia 16.- Eliminación de material impeditivo 17.- Presiones en el filtro de aceite de lubricación 18.- Detención normal del chancador

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1.– Introducción Para beneficiar los minerales con el objeto de recuperar él o los elementos de valor comercial que contienen, la industria minera ha necesitado de maquinarias apropiadas para desarrollar los procesos a los cuales los compuestos minerales son sometidos. Los procesos metalúrgicos son muy variados y dependen principalmente de las características propias de cada mineral. Por ejemplo, generalizando para los minerales oxidados podría necesitarse dos o tres etapas de chancado, utilizando percolación para que la solución lixiviante logre llegar hasta el mineral en la roca que lo contiene. Pero podría suceder que otro mineral oxidado necesite un tamaño menor para lograr recuperaciones económicamente rentable y deba utilizar molienda para someterlo al proceso de lixiviación por agitación. Con respecto a los minerales sulfurados, el proceso más utilizado hasta nuestros tiempos es la flotación para lo cual es necesario del proceso de molienda y si es molienda convencional, lo más probable es que necesite tres etapas de chancado y si fuese semiautógena, necesita sólo de la etapa de chancado primario.

1.1.- Chancado Primario Es así como normalmente encontramos chancadores primarios que pueden ser de diferentes tipos, pero el más usado en la mediana y gran minería es el giratorio, por algunas importantes ventajas sobre los otros como: puede recibir en la alimentación rocas de gran tamaño, normalmente no necesita control de tonelaje en la alimentación y puede ser alimentado directamente por camiones de hasta más de 200 toneladas y existen en una gran variedad de tamaños y capacidades. Son las primeras máquinas en el proceso para reducir de tamaño el mineral después que ha sido extraído de la mina, para lo cual requieren ser instalados en verdaderos edificios de hormigón armado, estructura metálica o sistema mixto, pudiendo ser móviles, semi-móviles o fijos.

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MINERALS En la parte superior del edificio se encuentra la tolva de alimentación, que por lo general tiene una capacidad de dos o más camionadas, además, como equipos auxiliares, poseen un rompedor de rocas, para reducir de tamaño a las que superen la dimensión de alimentación de la cámara de trituración y una grúa que facilite los trabajos de mantención y apoyo a la operación en trabajos anexos a la producción misma. En la parte central del edificio se encuentra el chancador propiamente tal, con su sistema motriz, sistema de lubricación, sistema hidráulico de ajuste, etc. En la parte inferior del edificio, se encuentra la tolva del producto de descarga del chancador, cuya capacidad puede ser parecida o mayor a la de alimentación, en algunos casos también es menor, en la cual existen sistemas de medición de nivel de altura de carga y de protección de atollo de la máquina. Desde esta tolva el mineral chancado es extraído por un sistema de correas transportadoras que lo llevan a la etapa siguiente del proceso. La primera correa transportadora, es un alimentador de banda, de velocidad variable, cuya misión es mantener el nivel de la tolva a un nivel tal, que impida el atollo del chancador por alto nivel y también impida el vaciado de esta tolva, provocando que el mismo mineral triturado sirva de coraza de impacto para evitar que la caida de las rocas desde el chancador puedan dañar la cinta transportadora.

2.- Seguridad El éxito de una Puesta en Marcha no está sólo en llegar al tonelaje de diseño en el mínimo tiempo posible, sino también debe considerar otros aspectos de gran importancia como la seguridad de las personas y de los equipos mismos. Partiendo de la base que nada puede justificar un accidente, es que tenemos que tener presente en todo momento y muy en especial al momento de estar planificando un trabajo, que existan las condiciones mínimas necesarias para impedir que esto acontezca y que el personal no tan sólo tenga sus cursos de prevención de riesgos, si no que también haya asumido la responsabilidad de trabajar sin arriesgar su integridad. Es de gran importancia, que se confeccionen los Procedimientos Seguros de Trabajo para cada tarea del área, como por ejemplo: -

Levantamiento de materiales o equipos pesados Espacios confinados Protección de oidos Herramientas de mano Herramientas de mano impulsadas Uso de martillos y barras en cuartos cerrados 5

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Aire de alta presión Agua de alta presión Sistemas hidráulicos de alta presión Limpieza y desatollo de puntos de transferencia y chutes de descarga Prácticas de estrobo y manejo de puente-grúas Uso de grúas de pedestal Trabajando en tolvas Trabajando en limpieza y cerca de alimentadores y correas transportadoras Aceite hidráulico Seguridad en duchas y lavadores de ojos Hoja de datos de seguridad de materiales peligrosos Inspecciones a cámara de trituración Medición de espesores de revestimientos Cambio de revestimientos

3.- Evolución de los chancadores. En 1830, aparece en U.S. una patente de una máquina de chancado Drophammer, también conocida como de pizones o bocartes. En 1840, tenemos el molino de martillos dentro de una caja de madera. En 1858, Eli Whitney Blake patentó el primer chancador de mandíbulas. Entre 1860 y 1878, se tiene la primera patente con el principio de un chancador giratorio muy rudimentario. En 1881, Philetur W. Gates patentó una máquina con todas las características mecánicas modernas de un chancador giratorio. En 1906, aparecen los primeros chancadores Traylor que se tengan registro, eran tipo Blake & Dodge. En 1910, se fabricaron los primeros chancadores giratorios Traylor de 7 ½’, el poste medía 3.6 m. de largo y la abertura de alimentación era de alrededor de 19”, una placa en el cuerpo principal indica como fecha de fabricación el 18 de Febrero de 1910. Posteriormente, Thomas A. Edison demostró que se podía bajar el costo de dinamita en la mina, mediante un chancador secundario, sobre la base de esta idea, creó un chancador de rodillos y en su planta de cemento, operó con cuatro sets de chancadores de rodillos.

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MINERALS En 1919, Fuller vende a la Compañía Michigan Limestone and Chemical, el primer chancador giratorio de 60” del mundo, en la ciudad de Roger Michigan, aún sigue funcionando, siendo la más grande del mundo hasta 1969. En 1969, se vendió a la Compañía Johns Manville de Canadá, un chancador primario giratorio Traylor de 72”.

4.- Terminología -

Feed – Alimentación.- El material que va a ser chancado.

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Liners – Revestimientos – Manto y cóncavo, que son las piezas de desgaste en contacto con el mineral.

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Cavity – Cavidad o Cámara de trituración – Es el espacio interno formado por el manto y el cóncavo. -

Parallel zone – Zona paralela – Es la zona baja entre los revestimientos, en que ambos son paralelos.

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Feed opening (Closed side) – Abertura de alimentación (Lado cerrado) – Es la menor distancia en la parte alta entre los revestimientos, cuando ambos están cerrados en ese punto del giro.

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Feed opening (Open side) – Abertura de alimentación (Lado abierto) – Es la mayor distancia en la parte alta entre los revestimientos.

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Discharge setting – Tamaño de ajuste en la descarga – Es la distancia entre los revestimientos en la base de ellos, en el punto cerrado.

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Minimum discharge setting – Tamaño mínimo de ajuste en la descarga - Es la mínima distancia entre los revestimientos en la base de ellos, a que puede operar el equipo.

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Discharge opening – Abertura de descarga – Es la abertura en que se encuentre operando la máquina.

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Feed size – Tamaño de alimentación – Es la abertura cuadrada entre los alambres de una malla, a través del cual puede pasar el material que va a ser alimentado.

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Product size – Tamaño de producto – Es el tamaño del material pasado por un harnero, después de haber sido chancado.

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Capacity – Capacidad – Es el tonelaje pasado por el chancador, en toneladas por hora.

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Open circuit operation - Operación en circuito abierto – Es la operación de un circuito en que el producto del chancador se junta con el bajo tamaño del harnero instalado en la alimentación, formando el producto final.

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Closed circuit operation – Operación en circuito cerrado – Es la operación de un circuito en que el producto del chancador retorna a la alimentación del harnero y sólo el bajo tamaño del harnero es el producto final.

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D80 – Dimensión en micrones del tamiz con 80% de bajo tamaño (20% sobre la malla), de un producto determinado.

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F80 – Dimensión en micrones del tamiz con 80% de bajo tamaño (20% sobre la malla), en la alimentación de un chancador o un molino.

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P80 - Dimensión en micrones del tamiz con 80% de bajo tamaño (20% sobre la malla), en la descarga de un chancador o un molino.

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Indice de Trabajo – Work Index o Indice de Bond (Wi), es la teoría de trituración del Sr. Fred C. Bond. Factor relativo en kWh/ton corta, requeridos para reducir un cierto material, desde un cierto tamaño teóricamente infinito hasta 80% bajo la malla de 100 micrones (d80 = 100 µm ).

5.- Teorías de Trituración (Chancado y Molienda) 5.1.- Teoría Rittinger El Sr. Rittinger expuso su teoría alrededor del año 1867 y decía que la energía o el trabajo que se necesita para triturar una partícula es proporcional al área de esta partícula. Si consideramos una partícula idealmente como una esfera, la energía sería proporcional al cuadrado del diámetro medio de esta partícula.

5.2.- Teoría Kick Unos años después, en 1885, el Sr. Kick expuso otra teoría y esta dice que la energía o el trabajo necesario para moler una partícula es proporcional a su peso o volumen y por lo tanto sería proporcional al cubo del diámetro de la partícula considerándola una esfera perfecta. Ambas teorías ganaron adeptos entre los expertos en trituración, los que han tratado de demostrar que una u otra es la que predomina. 8

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MINERALS Desgraciadamente todas estas comprobaciones se han hecho a nivel de laboratorio, con molinos muy pequeños, con materiales de una granulometría particular, con materiales homogéneos, muchas veces con cristales únicos, como ha sido la tendencia en Europa. De manera que es muy difícil hacer una extrapolación a nivel industrial de los resultados que se obtienen en estos laboratorios. Además, la energía que efectivamente se consume en el proceso de trituración es bajísima y se calcula por diferencia. O sea, la energía que entra en el circuito menos las pérdidas que pueden ser calculadas. Esa pequeña diferencia que resta es la energía neta que se ocupa en la molienda. Esta diferencia, siendo tan pequeña, da lugar a interpretaciones que hacen valedera una u otra de estas teorías.

5.3.- Teoría Bond En 1952 salió la tercera teoría de trituración y es la propuesta por Fred C. Bond. El Sr. Bond hace una combinación bastante diplomática entre las dos teorías anteriores. Dice que la energía que se necesita para triturar las partículas es proporcional a la longitud de la grieta que se produce previamente a la rotura de la partícula y esto expresado matemáticamente se dice que es proporcional a los cinco medios del diámetro de la partícula. Estas teorías y sus derivaciones han ganado muchos adeptos, ya que la teoría de Rittinger parece funcionar muy bien en molienda fina, la tería de Kick parece encontrar aplicación en molienda gruesa y la teoría de Bond es una combinación entre las dos, como se ve fácilmente en el exponencial cuando lo convertimos en medios: Teoría Rittinger

E α d2 exponencial = 4/2

Teoría Kick

E α d3 exponencial = 6/2

Teoría Bond

E α d5/2 exponencial = 5/2

Estas teorías tienen un objetivo básico, cual es de poder desarrollar modelos matemáticos a nivel de laboratorio para poder diseñar mas tarde las instalaciones industriales. El problema se presenta en que la extrapolación a nivel de laboratorio es muy difícil de conseguir a nivel industrial. La energía que se pueda consumir en el proceso depende generalmente de la velocidad con que estemos moviendo el molino, de la cantidad de material que estemos procesando, de la configuración de los revestimientos y su desgaste, del consumo de bolas, del consumo de partes que están en juego y por lo tanto, de todas esa variables que están constantemente cambiando. Hoy día se ha llegado a sofisticaciones bastante grandes. En Dinamarca tienen pruebas de laboratorio que les permiten llegar a diseñar equipos con un margen de 5% de 9

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MINERALS seguridad, o sea, que si viene un cliente y les pide una producción “X” determinada por hora, a una cierta granulometría, ellos hacen todos sus cálculos basados en 105 X. Calculando así hacia atrás llegan a determinar los parámetros de energía. Sin duda que no aplican ni la teoría de Rittinger ni la teoría de Kick, ni la teoría de Bond, están aplicando otro tipo de test de laboratorio. Sin embargo, se siguen estudiando estas teorías y esperando que algún día se determine alguna teoría práctica que nos permita un trabajo mas fácil para evaluar la cantidad de energía que se requiere en la molienda. La molienda es, sin duda, uno de los costos de operación más caros. De estas teorías podemos sacar como conclusión que mientras más grande sea la partícula, más fácil es su trituración. Dicho de otra manera, la energía que se gasta en moler partículas más pequeñas es mucho más alta. Esto también puede ser demostrado de la manera siguiente: Si tenemos un cubo a manera de partícula de lado “d”, el área de superficie de este cubo es igual a

d * d * 6 = 6d2

d Si dicho cubo lo fraccionamos de tal manera que tengamos el lado “d/2” el área de superficie total va a ser: 6 (d/2)2 * 8 = 12 d2

d/2

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MINERALS Por lo tanto el aumento de área de superficie de la partícula representada por el cubo, al pasar de la dimensión

“d” a “d/2” será (12 – 6)d2 = 6 d2 Esto quiere decir que a medida que vayamos triturando las partículas, el aumento del área de superficie es cada vez mayor y si el aumento de superficie es proporcional a la energía que se consume tenemos que a medida que molamos más fino se consumirá más energía. Este mismo cálculo se puede hacer con una esfera. Para concluir, podemos decir que moler fino es más caro , por lo tanto, en las Concentradoras lo que se trata de hacer es darle preferencia al chancado. Todo lo que pueda ser chancado se hace siempre más económicamente que moliendo. Es por eso que hemos visto en muchas instalaciones los ajustes hidráulicos, los ajustes mecánicos en las mandíbulas de los chancadores, la posición del eje principal hasta donde lo permita la potencia en los chancadores giratorios, sin comprometerlo estructuralmente, de tal manera que se reduzca al máximo de tamaño en esa etapa, porque sabemos que al pasar a los circuitos de molienda los costos aumentan considerablemente. El trabajo en la molienda consiste en operar en la forma más eficientemente posible su capacidad instalada, para eso tenemos a disposición si el sistema lo permite, optimizar la velocidad del molino, cambiar la configuración de las corazas, el sistema de descarga de los molinos, podemos alterar un poco los clasificadores, podemos cambiar la carga de bolas, la composición de la carga de bolas, o el volumen de la carga dentro de los molinos. Estos son prácticamente los elementos que tenemos a disposición, pero antes de introducir estos cambios en los circuitos, tenemos que tener un objetivo al cual queremos llegar.

6.- Características y selección de un chancador primario giratorio. Los chancadores primarios giratorios se fabrican en diferentes tamaños con distintas potencias instaladas, dependiendo principalmente de las características del mineral y el tonelaje deseado. Estos chancadores se caracterizan por dos de sus medidas principales especificadas en pulgadas, la abertura de la cámara de trituración y el diámetro inferior del manto, por ejemplo: 60” x 89”. 11

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MINERALS Los tamaños típicos de fabricación de FFE Minerals son: A” x B” 30” x 55” 42” x 66” 48” x 70” 54” x 72” / 74” / 84” / 87” 60” x 89” / 110” / 113” / 117” 72” x 128” 84”

A

B

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MINERALS FFE Minerals posee cuatro modelos de distinta capacidad y potencia para cada tamaño, Standard o TCB, siendo la más liviana y de menor tamaño. TC, es más pesada y de mayor potencia que la standard. XTC, de servicio extra pesado, de mayor potencia y es la más robusta de las tres. NT, de servicio extra pesado con innovaciones tecnológicas El chancador giratorio Fuller Traylor está compuesto principalmente por un poste o eje principal, cuyo conjunto consiste de un eje, un núcleo cónico y el manto. La parte inferior del eje es girado excéntricamente y fijado en la parte superior por la araña que solo permite el movimiento giratorio. El movimiento es producido por un motor y transmitido por medio de un contraeje a un sistema de piñón-corona, que da movimiento a la excéntrica y ella a su vez a la parte inferior del eje principal. Alrededor del cono existe una armazón o carcaza, triturando las rocas que se introduzcan entre el cono y dicha carcaza. Los factores principales que son considerados para seleccionar las dimensiones de un chancador y la potencia a instalar, entre los principales tenemos: el tipo de mineral a chancar, sistema de alimentación, tamaño del mineral en la alimentación, el tonelaje de diseño, work index de chancado, resistencia a la compresión, densidad másica, contenido de humedad en el mineral y tamaño de producto requerido.

6.1.- Subconjuntos Los subconjuntos que componen el chancador son los siguientes: -

Araña Cuerpo Placa inferior Eje principal Eje-Piñón acoplamiento Excéntrica Revestimientos Sistemas de lubricación e hidráulicos Motor eléctrico

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Araña Este conjunto está montado sobre la estructura superior y lo componen fundamentalmente los brazos de la araña, sus revestimientos, sus fijaciones, el cabezal y el buje de la araña. Su función principal es la de soportar el extremo superior del eje principal para que éste pueda efectuar el movimiento oscilante necesario para el chancado, además, su diseño permite distribuir en forma más o menos uniforme el material a chancar. El eje gira suelto en el buje de la araña debido a la holgura que existe entre ambas piezas lubricadas con grasa. Un sello de goma, sujeto en la parte inferior del buje impide que la grasa caiga a la cámara de trituración.

Cuerpo El cuerpo es la estructura externa que contiene los componentes del chancador y que se apoya sobre la fundación. Está constituido de varias partes, las cuales se montan una sobre otra en los respectivos alojamientos, maquinados y apernados formando una unidad compacta. Las partes que componen el cuerpo son: -

La estructura inferior, lleva superficies de apoyo y va fijada a la fundación (Bottom shell)

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La estructura intermedia, tiene una forma tronco-cónica y va situada sobre la estructura inferior. (Middle shell)

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La estructura superior, que también tiene una forma tronco-cónica, en cuya parte superior se instala la araña. (Top shell)

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Los revestimientos, son elementos que protegen interiormente la parte estructural. (Liners)

Placa inferior Este conjunto va instalado por medio de pernos entre la estructura inferior y el cilindro hidráulico de ajuste. Lleva también un disco de desgaste de bronce, que sirve de soporte

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MINERALS para el conjunto excéntrica. Además, tiene un canal que recolecta el lubricante y perforaciones de pasada para su descarga.

Eje principal Este conjunto está compuesto por el eje principal, el núcleo cónico, sus revestimientos, elementos posicionadores y de sujeción, además de elementos de sello contra polvo y en su extremo inferior, el apoyo convexo de la articulación esférica. En caso de necesidad o de desgaste excesivo del sistema de sello contra polvo, el equipo cuenta con una conección de aire, para ayudar al sello en su función. Su necesidad de aire es entre 20 y 30 pies cúbicos por minuto a una presión entre 0.5 y 1 psi. Este conjunto corresponde a la parte móvil del chancador, acción que ejecuta con el movimiento que le induce la excéntrica. Los elementos que componen el sello impiden que el polvo que se genera durante el chancado penetre en la excéntrica y otros elementos que se encuentran más abajo, evitando así su desgaste prematuro.

Eje – Piñón y acoplamiento Este conjunto consiste principalmente en una caja de acero fundido, que aloja rodamientos que soportan al contraeje. Este eje lleva sujeto en un extremo un piñón cónico y en el otro extremo, un acoplamiento que lo une, por medio de un eje de extensión y un segundo acoplamiento, al eje del motor eléctrico. Esta unidad va apernada a la estructura inferior con su eje longitudinal perpendicular al eje principal del chancador. La caja del contraeje contiene el aceite necesario para la lubricación de los accesorios.

Conjunto Excéntrica Este conjunto consta de tres piezas fundamentales: La excéntrica misma, el eje del buje principal (buje interior) y la corona dentada, además de los elementos de fijación. Por medio de la corona, este conjunto se hace girar en el buje de la estructura inferior (buje exterior), gracias a su perforación central excéntrica e inclinada genera sobre el eje principal el movimiento oscilante circular.

Sistemas de lubricación e hidráulico El chancador posee para su operación, tres sistemas independientes, que son:

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Sistema de lubricación del buje de la araña

Este sistema lubrica con grasa la parte superior del eje principal y el buje ubicado en la parte central de la araña. -

Sistema de lubricación de aceite

El sistema de lubricación de aceite tiene por finalidad lubricar las partes móviles principales de la máquina, como parte inferior del eje principal, sistema de la excéntrica con los bujes interior y exterior y caja de rodamientos del contraeje. El sistema está compuesto principalmente por un estanque de aceite, con dos bombas, una en operación y otra en Stand By, que alimentan a la maquinaria, previo filtrado del aceite. Otras dos bombas, se encargan de alimentar el sistema de refrigeración del aceite, que permite mantener el aceite de alimentación al chancador en un rango de temperatura preestablecido. -

Sistema de ajuste hidráulico

El sistema de ajuste hidráulico, está compuesto por un estanque, y una o dos bombas que alimentan al cilindro hidráulico ubicado en la parte inferior del eje principal con el objeto de posesionarlo a la altura que necesite el manto para operar a un OSS dado.

Bombas de reserva La unidad de bombeo de aceite de lubricación, normalmente tiene dos bombas en el sistema de alimentación al chancador y dos bombas también al sistema de enfriamiento. Una de las bombas de cada sistema corre diariamente, para estar seguro que la bomba de respaldo en cada unidad permanece en condiciones de operar, úsela por lo menos un día cada mes, fijando previamente un sistema de control que asegure que se cumpla la prueba de operación periódicamente de la bomba de reserva. El sistema hidráulico de algunos chancadores son adquiridos con una sóla bomba.

Motor eléctrico El chancador está equipado con un motor eléctrico, cuyas características como potencia por ejemplo depende de las dimensiones de la máquina y de las características del

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MINERALS mineral a procesar, instalado exteriormente, acoplado directamente al eje de extensión del contraeje. El motor es alimentado eléctricamente desde una celda del switchgear, que contiene un partidor directo compuesto por un juego de fusibles y un contactor de poder.

6.2.- Revestimientos Todas las piezas del chancador que están expuestas al contacto con el mineral, están protegidas con revestimientos para soportar tanto los impactos como el desgaste por abrasión. Los revestimientos son piezas de recambio, fijadas a las piezas del chancador mediante elementos como pernos, chavetas o fijadas por si mismas como conjunto.

Manto El revestimiento de la cabeza que es el componente activo móvil del chancador, puede estar constituido por varias piezas, normalmente dos o tres, fabricados normalmente de acero manganeso, fijadas al núcleo por su forma misma, la tuerca de cabeza y el material que rellena los espacios entre el manto y el core, llamado “backing” que puede ser zinc o material epóxico.

Cóncavos Este conjunto de piezas es el que se encuentra en la parte fija de la máquina, en el lado exterior de la cámara de trituración y está constituida por varias filas, pueden ser 3, 4 o 5. Cada fila tiene un número determinado de componentes según su posición, más un cóncavo clave para cerrar la corrida en el caso de piezas de acero manganeso. Para extraer estos revestimientos, esta es la primera pieza que se retira. En la instalación de los cóncavos de acero manganeso debe tenerse presente, que deben quedar montados con una holgura equidistante entre ellos para permitir expansión o crecimiento durante el funcionamiento y que una vez expandidos se sujetan por si mismo unos con otros, impidiendo que se desprendan prematuramente, manifestándose como “peened” sobre los espacios “gaps” entre los cóncavos. Los cóncavos de cierre deben quedar ubicados bajo los brazos de la araña y a 180° unos de otros en filas contiguas. En el caso de ser de acero martensítico, como no exhiben una apreciable deformación plástica, no usan pieza clave y se instalan dejando una menor distancia entre ellos que 17

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MINERALS los de acero manganeso, fijándolos con piezas denominadas pins que se instalan en los gaps verticales entre cóncavos adyacentes. Además de la sujeción mencionada anteriormente de los cóncavos al shell, están unidos al cuerpo por medio de material de respaldo que puede ser epóxico o zinc.

- Tipos de material Estas piezas de desgaste pueden ser fabricadas de distintos materiales ferrosos, pero su mayor uso está dentro de tres tipos de mezclas: Acero manganeso austenítico, acero martensítico o fundición blanca martensítica como Cr-Mo o Cr-Ni (Ni duro). Los términos “austenítico” o “martensítico” se refieren a la estructura cristalina del constituyente predominante, que cualquiera de los dos, austenítico o martensítico, presenten en su microestructura, producidas por una mezcla de composición química conveniente, fundida, moldeada y la aplicación de un apropiado tratamiento térmico. La microestructura para acero manganeso austenítico es relativamente blanda, alrededor de 200 grados Brinell, pero bajo condiciones apropiadas pueden ser llevadas a valores de dureza sobre 500 grados Brinell. La microestructura martensítica muestra valores de dureza típicos entre 500 y 600 grados Brinell, pero no necesariamente siempre se deben desarrollar altas durezas y dependerá de la necesidad en una utilización específica. El acero manganeso austenítico es el más usado de los tres tipos, por tener una mejor resistencia a los impactos (resistencia a la fractura), que las otras mezclas mencionadas, varias veces más resistente a los impactos que la del acero martensítico y más aún que la de fundición blanca martensítica, por lo cual a menudo resiste a la fractura cuando cae en el chancador material inchancable como dientes de palas o los adaptadores de estos dientes, pero las mezclas martensíticas poseen mucho más resistencia a la abrasión, pero mucho menos resistencia a la fractura que el acero manganeso.

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Patrones de desgaste

El aspecto más crítico del diseño de los cóncavos es el perfil de la cámara de chancado, o sea, la superficie de desgaste de los cóncavos, que desde la abertura de alimentación de la cámara hacia la descarga, va disminuyendo la separación entre los cóncavos y el manto, disminuyendo así también el volumen para la carga de mineral que está triturando, hasta llegar al tramo de menor volumen, donde se encuentra el “punto de atollamiento” y termina aumentando el volumen para dejar descargar el producto ya 18

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MINERALS triturado, resultando un perfil que no produce atollos, que permite una alta capacidad, un desgaste mejor distribuido entre los cóncavos y manto, una producción de tamaño más uniforme y bajo consumo de energía. Con el uso, los revestimientos van sufriendo un desgaste que es típico en cada caso específico, dependiendo de las características del mineral como dureza, abrasión, granulometría y de las características de operación, como el OSS (open side setting), que producen un patrón de desgaste único y específico para esa operación.

- Granulometría fina en alimentación Como ya se ha mencionado, el acero manganeso tiene gran resistencia a los impactos y en la medida que va trabajando, va experimentando una mayor dureza superficial y también una expansión de tamaño que permite que las cóncavas se vayan afirmando entre si, pero si el mineral alimentado es muy fino, sólo trabajan en la operación de chancado las primeras filas, por lo tanto, las filas inferiores comenzarán a crecer, empujando a las filas superiores que al no operar chancando no se han expandido, desplazándolas de su lugar y haciendo aumentar el espacio entre los cóncavos de las filas superiores, la última fila debiera mantener su posición debido a que en su parte posterior posee una cuña que va inserta en una garganta del shell.

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Abrasión

Cuando el chancador es operado con cóncavos de acero manganeso, con mineral fino y además con un OSS más abierto que la condición de diseño, se hace más notorio el desgaste por abrasión en las filas superiores, por aumentar la velocidad de deslizamiento del mineral por los cóncavos y más aún si el material fino ha extraido el relleno entre los cóncavos, cayendo por estos espacios provocando un desgaste tipo canal en el centro de los cóncavos de la fila inmediatamente inferior. Cuando sucede este fenómeno, se puede apreciar un desgaste más pronunciado en las cóncavas de las filas superiores, por lo cual, se debe tomar la decisión de cambiar las cóncavas cuando lleguen a un espesor no menor de 25 mm, con mayor razón si están canalizadas, porque habrá una mayor separación entre los cóncavos de las filas superiores provocado por la presión que están ejerciendo las filas inferiores en su expansión, ayudadas por la componente de fuerzas que intervienen en la operación de chancado, producirá una deformación plástica de las cóncavas de las filas superiores, desprendiédolas de su posición en el shell, haciéndolas caer.

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Criterio de Operación

La diferencia de criterio operacional, también se trasluce en un patrón de desgaste típico, es así como en las instalaciones que operan con un OSS muy grande, beneficiando el tonelaje con respecto a la granulometría del producto y si están 19

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MINERALS operando con cóncavos de acero manganeso, se producirá el mismo efecto que por abrasión con material fino, descrito anteriormente. Lo contrario, si la operación se efectúa con el mínimo OSS teniendo como límite el consumo de potencia, porque esta condición les ha dado mejor resultado en la molienda, se producirá un mayor desgaste en la primera fila, que comienza con alrededor de 250 mm de espesor mínimo, debiendo cambiarse cuando llegue a 55 mm, para impedir quiebres de estos cóncavos, quedando las filas superiores con un espesor superior a los 25 mm mínimos recomendados. El acero martensítico, por su dureza y resistencia a la deformación plástica, no se expanden de la misma manera, pero al llegar a un espesor mínimo, se corre serio riesgo de quiebre de ellas, provocando su caida, de igual manera pueden ser quebradas por material inchancable que sea alimentado al chancador.

Revestimientos de estructura inferior Estos elementos protegen a las piezas del equipo que se encuentran en el lado de descarga de la máquina, entre ellos el interior de la estructura, la caja del eje piñón y caja de piñón corona.

Revestimientos de araña y estructura superior Los revestimientos de la araña, protegen los brazos y el sector central de ella. Los revestimientos de la estructura superior protegen la superficie expuesta que deja la entrada hacia la cavidad de chancado y los cóncavos de la fila superior.

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CHANCADOR GIRATORIO

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7.- Capacidad de un chancador. La capacidad de un chancador giratorio es igual a:

Capacidad (TPH) = Ah * Vh * r En que: Ah = Área entre los revestimientos a la altura h. Vh = Velocidad promedio del flujo de mineral a la altura h. r = Gravedad específica aparente del mineral. Para conocer estos datos deben ser conocidas las medidas siguientes: H = Distancia vertical entre Fulcrum point y la parte inferior del revestimiento cóncavo. a = Distancia entre los revestimientos, a la altura que se desea conocer la capacidad. e = Excentricidad h = Distancia vertical entre la parte inferior del revestimiento cóncavo y la altura a que se desea conocer la capacidad. w = Velocidad de rotación del eje principal.

a H

h

e

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MINERALS La capacidad del chancador está determinada para la menor distancia medida entre revestimientos. La velocidad promedio del flujo de mineral para cada altura h, estará determinada por los factores del mineral siguientes: -

Curva granulométrica. Coeficiente de fricción. Factor de forma. Fragmentabilidad. Humedad. Factor de tamaño.

8.- Sistemas de alimentación El rendimiento del chancador es influenciado por el método de alimentación. El mineral debe ser vaciado en la tolva de alimentación de modo que primero haga contacto con el mineral que está allí, y luego es partido por el brazo de la araña mientras rueda hacia dentro del chancador. Así, el chancador es alimentado uniformemente alrededor del tazón, causando desgaste parejo en las cóncavas. Descargue el material alternadamente en dos puntos en lados opuestos de la tolva y paralelo a la araña. Alimentar solo de un lado causa desgaste irregular de las cóncavas y mayor consumo de potencia específica. El tamaño máximo de la roca no debe tener una dimensión mayor a 2/3 de la abertura de la cámara de trituración, si es más grande puede causar un “puente” en la cámara, causando pérdida de producción mientras que se despeja el bloqueo. La alimentación debe mantenerse continua para que la cámara de trituración se mantenga llena y así obtener el máximo rendimiento del chancador. Existen instalaciones que poseen un alimentador con una tolva donde vacían los camiones y desde esa tolva el mineral es alimentado al chancador por una transportadora metálica (apron feeder) de velocidad variable, que permite una alimentación constante, manteniendo permanentemente la cámara de trituración llena y con ello, un mejor rendimiento y eficiencia de la trituradora.

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MINERALS

9.- Inspección previa de Puesta en Marcha Antes de arrancar el chancador, revise toda la instalación, incluyendo lo siguiente: Todos los accesorios de instalación temporal, escombros, herramientas, etc., han sido removidos del interior del chancador y sus alrededores. Sistemas de lubricación y ajuste hidráulico preparados para operar, las bombas giran en sentido de dirección correcto. El equipo de lubricación del buje de la araña ha sido lavado, lubricado, se ha fijado el contador y la tapa de la araña ha sido instalada. Se ha lubricado a los componentes que lo requieran. La transmisión ha sido alineada apropiadamente. Si está incluido, el indicador de posición del manto ha sido calibrado de acuerdo a las instrucciones del fabricante.

10.- Rodaje Se entiende por rodaje, al período en que el chancador se pone en movimiento por primera vez o después de una mantención importante en que se hayan cambiado bujes o piezas que necesitan de este tratamiento antes de entrar en operación a plena carga.

10.1.- Preparación de la trituradora Antes de arrancar el chancador por primera vez, ó después de una revisión mayor, proceder de la manera siguiente: a.- Fluir/lavar las tuberías y limpiar el chancador. b.- Llene el estanque del sistema de lubricación con el aceite adecuado, caliente el aceite, fije los termostatos entre 90ºF (32ºC) y 95ºF (35ºC). c.- Las tuercas deben estar apretadas, particularmente las que estén en los pernos del armazón y la araña. d.- Revise de nuevo la tubería y cableado debajo del chancador, asegurándose que estén protegidos.

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MINERALS e.- Antes de acoplar la transmisión, chequee el sentido de giro del motor del chancador. f.- Revise el funcionamiento de las alarmas en la entrada del aceite de lubricación y líneas de salida. g.- Sangrar el aire del sistema de ajuste hidráulico e inspeccione las líneas hidráulicas en caso de derrame. h.- Levante el eje principal del chancador 2” (50 mm) usando el sistema de ajuste hidráulico. i.- Asegúrese que el sistema enfriador de agua esté conectado y funcionando. j.- Revise el sistema de presurización de aire y fije la presión entre ½ y 1 psi ( 0.035 0.070 Kg/cm2 ). k.- Revise la operación del sistema de lubricación del buje de la araña. l.- Cuando el aceite de lubricación haya alcanzado su temperatura, arranque la bomba de aceite y permita que el aceite circule a través del chancador hasta que se vea un flujo completo a través del mirador del indicador de flujo en la línea de retorno. m.- Revise la cantidad de flujo de aceite a la excéntrica y rodamientos del contraeje. n.- Arranque el motor del chancador.

10.2.- Rodaje preliminar Deje funcionar la trituradora sin carga por lo menos 8 horas, mientras tanto, revise lo siguiente: a.- Revise en caso de derrame de aceite en la entrada del aceite y tubería de retorno. b.- Observe si hay derrame de aceite a través del sello del contraeje, indica flujo excesivo a los rodamientos del contraeje. Si esto ocurre, cierre la válvula un poco en esta línea para reducir el flujo, pero observe el indicador de flujo para asegurarse que no esté detenido. Se necesita aproximadamente 3 gpm. c.- Revise la temperatura del rodamiento del contraeje. No debe sentirse incomodidad por alta temperatura al tocar el alojamiento del contraeje. (Ver a continuación Rodaje con carga).

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MINERALS d.- Observar que el sistema de refrigeración de aceite esté trabajando. Revise que las indicaciones de presión y temperatura en la unidad de bombeo estén operando. e.- Revise que el sistema de lubricación del buje de la araña esté funcionando. f.- Revise el sistema de soporte y ajuste del chancador. g.- Cada 15 minutos, anote el consumo eléctrico del motor y la temperatura del aceite de retorno al estanque. Continúe anotando hasta que la temperatura del aceite esté estabilizada por una hora. h.- Al final de 8 horas, pare el chancador y la bomba de lubricación. Remueva el canastillo del estanque de aceite de lubricación y límpielo con solvente. Es normal encontrar una pequeña cantidad de material extraño en el canastillo debido al proceso de asentamiento y alojamiento de partículas no removidas durante el bombeo de limpieza. i.- El normal movimiento del eje principal es giratorio (el extremo inferior del eje se mueve en círculo, mientras que el extremo superior es estacionario). En algunos casos, debido a la viscocidad del aceite, entre el eje y la excéntrica, hay una tendencia a que el eje principal, al marchar en vacío rote además de girar. No es beneficioso que rote durante el período de marcha, por lo tanto recomendamos que bajen un neumático de camión dentro de la cámara de trituración del chancador con un cable de acero. El neumático debe ser colocado para que produzca solo la suficiente fricción para evitar que el eje dé vueltas. Cuando el período de marcha en vacío haya sido completado, remover el neumático de la cámara de trituración.

10.3.- Rodaje con carga Después del rodaje preliminar, se puede alimentar hasta un 50% de la capacidad del chancador a la cámara de trituración. El material a alimentarse debe ser seco y no debe contener fino o terrones más grandes que 2/3 de la abertura de la alimentación. Después de una hora de trituración, pare la máquina. Revise que los pernos del shell, araña y fundación estén apretados, revise esto continuamente durante las 2 primeras semanas de operación y a intervalos consecutivos. Revise regularmente las temperaturas de los rodamientos del contraeje, pues si están altas significa que hay flujo de aceite insuficiente hacia los rodamientos o también pequeño juego en el alojamiento de los rodamientos. Gradualmente aumente la cantidad de alimentación por espacio de 40 hrs. hasta que se alcance capacidad total. El tiempo requerido para obtener producción total, es determinado por las características de la roca y tiempo necesario para que las superficies 26

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MINERALS de trituración se vuelvan lisas. Rendimiento total se obtiene después de 60 a 80 hrs. de operación. El ajuste del chancador se cambia izando hidráulicamente el eje principal con la bomba motorizada y bajando el eje por gravedad a través de la válvula solenoide de control.

11.- Ajuste del Chancador. El indicador de posición del manto, provisto con el equipo es calibrado en pulgadas, en incrementos de 1/8” (3 mm). Ello muestra la altura del conjunto del eje principal con respecto a su posición más baja. Con cóncavos y mantos nuevos, moviendo 1” (25 mm) el eje principal hacia arriba, da una reducción del ajuste de aproximadamente ¼” (6 mm). Después que las superficies de trituración se han desgastado, la altura en la cual este ajuste es realizado será aumentado, pero la relación del movimiento del eje a la reducción de ajuste permanecerá bastante constante. El ajuste final puede realizarse después de observar el tamaño del producto de descarga. Un pequeño ajuste en esta etapa puede mejorar el tamaño del producto, a la vez manteniendo capacidad máxima a un ajuste dado. Todos los cambios de ajuste deben ser hechos con el chancador ya sea detenido o marchando en vacío, nunca mientras esté operando con carga. Si la indicación de altura del manto fluctúa, ello podría ser debido a aire en el sistema, en este caso, baje el eje principal a su posición inferior y sangre el sistema. Un eje principal soportado hidráulicamente no se debe hacer funcionar en su posición totalmente abajo, lo normal es mantener un mínimo de dos pulgadas.

11.1.- Ajuste Mínimo. Hay un ajuste mínimo del chancador que varía de acuerdo a la aplicación, la máquina no debe operar con un ajuste menor que este mínimo. Un cambio en las condiciones de chancado puede cambiar también el ajuste mínimo permisible, y uno que había sido previamente aceptable puede ser muy pequeño bajo las nuevas condiciones. Un ajuste de cierre excesivo, es indicado por un anormal aumento en la potencia consumida por el motor.

11.2.- Fijación de la válvula de alivio del sistema de ajuste del chancador. En los chancadores con sistema de ajuste hidráulico, la válvula de alivio en la base de la máquina, es fijada cuando el chancador está operando normal a plena carga. Al alcanzar esta condición, ajuste la vávula hasta que la carga normal cause que se abra y permita al 27

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MINERALS eje principal que descienda, luego fije la válvula en un valor más alto para que sostenga los puntos máximos bajo carga normal. La válvula de alivio protege a la máquina de objetos que no se pueden triturar. Si uno de estos objetos se atasca en el chancador, la válvula se abre y el eje desciende para dejar pasar el material extraño. Varias fijaciones pueden ser necesarias para obtener un ajuste satisfactorio.

12.- Partida del chancador. La partida del chancador debe efectuarse en una secuencia lógica, sin descuidar la seguridad de las personas y del equipo mismo, como se muestra a continuación: -

Inspección preoperacional

-

Partir el compresor de aire

-

Encender calefactor de aceite

-

Partir sistemas de lubricación

-

Partida sistema de ajuste hidrálico

-

Posicionar picarocas

-

Posicionar grúa

-

Partida soplador sello de aire u otro sistema aplicado, verificar flujo y presión.

-

Partida correas de descarga

-

Revisar posición del manto

-

Verificar temperatura aceite de lubricación

-

Partida motor del chancador

-

Activar supresor de polvo

Según corresponda, -

Verificar operación de luces de tráfico

-

Sacar barreras de seguridad 28

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MINERALS -

Poner luz verde de vaciado de camiones

O bién, -

Poner en marcha correa de alimentación

13.- Operación del chancador. El chancador con sistema de ajuste hidráulico no debe ser operado con el eje principal más bajo de 2” (50 mm) de su posición totalmente abajo, de otra manera habrá poco espacio disponible para liberar el chancador en el evento de un bloqueo y tampoco permitirá que el sistema hidráulico absorva los golpes por material duro o con mayor razón con presencia de material impeditivo. (Ver punto 12.- Eliminación de material impeditivo.) Durante el período de rodaje, revise frecuentemente el consumo eléctrico. Idealmente un watímetro indicador y registrador debe ser instalado para dar una información contínua del consumo de potencia. Una vez que se ha establecido un patrón de potencia requerida para un material determinado y un ajuste dado, la potencia consumida variará como cambie el patrón de desgaste de las superficies de trituración. Si excede los límites razonables, requerimientos de potencia aumentarán mientras la capacidad baja. Cóncavo y manto debieran ser inspeccionados. Examine especialmente el área de descarga. Frecuentemente sucede que después de pasar a través del chancador un tonelaje considerable, se forma un borde en el extremo inferior del manto, llamado comúnmente “cola de pato”, aumentando en esta zona el ángulo de Nip, haciendo que el mineral resbale sin ser triturado. Recortar dicho reborde para permitir una descarga libre del producto, con esto se puede tener un poco más de vida temporal del manto, pero un nuevo juego debe ser instalado lo más pronto posible. Cuando este tipo de desgaste se ha producido, la potencia consumida aumenta mientras la capacidad baja y en casos extremos donde se alimentan finos y húmedos, se puede producir además un efecto de “empaquetamiento”. Esto causa una presión de trituración más alta de lo normal, activando la válvula de alivio. La válvula envía aceite de retorno al estanque y permite que caiga el conjunto del eje principal, esto ocasiona que pase producto excesivamente grande, haciendo entonces que se tenga que izar el eje cada vez que la válvula de alivio sea activada.

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MINERALS

13.1.- Control de la operación. Los siguientes puntos deberán ser observados y anotados en un report operacional, para monitorear el rendimiento del chancador y hacer un seguimiento de las condiciones mecánicas y operacionales de la máquina:

13.1.1.- Temperatura del aceite. El aceite que entra debe tener aproximadamente 100ºF (38ºC), el aceite que sale varía entre 115º F (46ºC) y 130ºF (54ºC). Estas temperaturas deben ser registradas regularmente.

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MINERALS Estas temperaturas dependen de: a.- Cantidad de trabajo que el chancador esté haciendo. Como la carga de chancado aumenta, la temperatura del aceite en la salida aumentará. b.- La temperatura del agua de enfriamiento. Como aumente la temperatura del agua, la temperatura del aceite dentro del chancador aumenta y consecuentemente la temperatura del aceite de salida del chancador aumenta. c.- Como la cantidad de agua de enfriamiento disminuya, la temperatura del aceite dentro del chancador aumentará y consecuentemente la temperatura de aceite en la salida del chancador aumenta. d.- Condición del enfriador de aceite. Después de un período de tiempo, puede haber acumulación gradual de depósito en la superficie del enfriador y la temperatura del aceite dentro del chancador aumenta y consecuentemente la temperatura del aceite que sale del chancador aumenta. e.- Condición de los bujes de la excéntrica, excéntrica propiamente tal y áreas del eje principal. Daños a estas superficies aumentarán la temperatura del aceite que sale del chancador.

Precaución El chancador no debe ser operado con temperatura de retorno del aceite superior a 140º F (60º C).

13.1.2.- Consumo de potencia. La potencia debe ser monitoreada constantemente, se recomienda tener instalado un registrador, para poder observar el promedio consumido en los momentos que el chancador esté operando con carga. También es posible obtener automáticamente el valor promedio de esta medición e indicarla en el DCS, siempre que las características del mineral sean constantes, con la cual podremos conocer en forma indirecta el ajuste de abertura de la máquina con el cual está operando, por ejemplo: 31

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MINERALS Por ejemplo, si el motor puede entregar una potencia máxima nominal de 597 Kw y hemos encontrado que el tamaño del producto chancado deseado se obtiene con una abertura tal que produce un consumo promedio de potencia de 430 Kw en los momentos que el chancador está operando a plena carga, esa es una buena señal que debemos monitorear. Si el promedio de potencia consumida comenzara a descender, como es normal que suceda por desgaste de los revestimientos nos está indicando que estamos operando con una abertura mayor en la descarga, indicando que debemos subir la posición del manto para recuperar el consumo de potencia y de esta manera mantener el ajuste de abertura, así sucesivamente hasta cuando el manto llegue a su posición superior, que nos estaría indicando la necesidad de cambio de manto o cambio de manto y cóncavo, según sea el caso. En algunas faenas puede existir la posibilidad que las características del mineral como dureza, granulometría, humedad, estén cambiando con frecuencia, por lo tanto, en estos casos es más difícil aplicar lo mencionado anteriormente, por ejemplo, cuando comienza a llegar un mineral de mayor dureza, la máquina tendrá un consumo de energía mayor y es una buena advertencia que el mineral que llegará a molienda es de característica más duro. También puede ocurrir que se presente mineral muy fino con bajo consumo de energía, en este caso es peligroso cerrar el chancador buscando un consumo de energía mayor, porque se produce empaquetamiento de la máquina, descargando especies de briquetas, condiciones de trabajo que podrían producir serios daños en la máquina. No operar con un OSS inferior al recomendado por el fabricante.

Advertencia Cuando se llegue a 90 % de elevación del manto, se debe tener preparado el cambio de revestimientos, en lo posible, un manto nuevo instalado en el eje principal de repuesto y de acuerdo a la tasa de desgaste, tener preparado un programa con la fecha de cambio.

14.- Velocidad del eje principal. Cuando el chancador está operando sin carga, el eje principal rotará en el mismo sentido que la excéntrica a causa del movimiento lateral del aceite viscoso. A una temperatura dada del aceite, la velocidad de rotación del eje principal será la misma. Un incremento de velocidad del eje principal para una temperatura dada del aceite, señala un posible daño de los bujes y el eje principal. Un incremento de velocidad paulatino en el tiempo durante la vida de los bujes, es producido por el desgaste normal de estas piezas. 32

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15.- Tiempo de marcha por inercia. Es recomendable cada vez que se deba detener el chancador, tomar el tiempo de marcha por inercia después de desconectar el motor de impulsión. Una reducción del tiempo de marcha por inercia, señala un posible daño en los bujes y el eje principal.

16.- Eliminación de material impeditivo. Durante el curso de la operación normal de chancado, pueden haber ocasiones en que el chancador se parará como si se hubiese cortado la energía eléctrica, si esto sucede proceda así: a.- Energice el motor del chancador b.- Presione el botón para bajar el eje principal, hasta que caiga aproximadamente ¾” a 1” (19 a 25 mm), como muestra el indicador de posición del manto. c.- Tan pronto como el motor arranque, suelte el botón para bajar el eje principal y deje que el chancador se despeje solo. d.- Subir el eje principal y vuelva a su posición normal. Al intentar poner en marcha un chancador cargado, deje suficiente tiempo entre los intentos para evitar sobrecalentamiento del motor. El fabricante del motor proporciona el número máximo de partidas. Evite condiciones que el motor consuma excesiva potencia continuamente. Si la trituradora no se despeja, baje el pistón un poco más y trate de nuevo, si esto no funciona, es probable que un objeto no triturable, como un diente de pala más grande que el lado abierto del chancador, esté trabado entre el cóncavo y el manto. Si el indicador de posición del manto señala que el eje ha caido considerablemente, es una indicación definitiva que la válvula de alivio ha sido activada debido al atoramiento de un objeto no triturable. La obstrucción, si es acero, debe ser removida cortándola con oxígeno o al arco. Si se usa arco, vigile que la trituradora esté bién conectada a tierra para prevenir daño a los rodamientos. Algunas condiciones que causan que la energía exceda la potencia del motor por períodos extensos puede causar serios daños al chancador.

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MINERALS Para alcanzar la pieza no triturable para cortarla y reducirla de tamaño para que pueda ser descargada y dejar el chancador en condiciones de operar nuevamente, se debe despejar todo el material de la cámara. En algunas oportunidades el chancador podría quedar bastante cargado, incluso el nivel de la carga en la tolva de alimentación podría ser más alto que la araña, para lo cual se recomienda proceder de la manera siguiente: -

Desenergizar el motor del chancador.

-

Si el material fuese fino, proceder a limpiar con una retroexcavadora todo lo que fuese posible.

-

Si existieran colpas de gran tamaño, frecuentemente se usa extraerlas con estrobos y la grúa, pero es más rápido y seguro perforarlas y sacarlas con pernos de expansión y la grúa, procediendo a continuación con la retroexcavadora.

-

A continuación, después de sacar el máximo permisible con la retroexcavadora, asegurar que de los taludes de carga de la tolva de alimentación no haya deslizamiento de material, continuar con la extracción de la carga mediante palas de mano, para lo cual se sugiere usar el sistema de bloqueo con candado de seguridad y las personas deben usar cinturón de seguridad, con cordeles fijados fuera de la tolva de alimentación, y apoyados con la cantidad de ayudantes necesarios desde fuera de la tolva.

-

Posteriormente, intentar abrir una perforación en la carga hacia la tolva inferior por donde continuar descargando el material.

Advertencia Al quitar un objeto no triturable, no trabaje directamente arriba de éste y use malla protectora. Cualquier cosa trabada en la cámara de trituración estará bajo extrema presión, puede volar con fuerza explosiva al ser disparada.

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17.- Presiones en el filtro de aceite de lubricación. Cuando el filtro de aceite de lubricación está nuevo o limpio, la diferencia de presión entre la entrada y la salida del filtro tienen una pequeña diferencia de presión, pero en la medida que el filtro se va ensuciando, dicha diferencia de presión va aumentando hasta llegar al máximo recomendado por el fabricante, debiendo ser cambiado o lavado dependiendo del tipo de filtro que esté en uso.

18.- Detención normal del chancador. Use la siguiente secuencia de acciones para detener en forma normal el chancador: Según corresponda, -

Comunicar la detención de tráfico y vaciado de camiones

-

Poner luz roja al tráfico de camiones

-

Colocar las barreras de seguridad

O bién, -

Detener correa de alimentación

Luego, -

Continuar operando hasta vaciar tolva de alimentación

-

Despejar material suelto

-

Permita que el chancador opere hasta que esté vacío.

-

Detener el motor del chancador.

-

Detener correa de descarga de acuerdo a necesidad de mantención y operación.

-

Detener sistemas de lubricación.

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