03- Engenharia E Manutenção + Estudo Dirigido Ii - Alunos

FACULDADE ÁREA 1 Centro Baiano de Ensino Superior Grupo DeVry

Instrumentação e Automação Aprendizagem ativa com visão gerencial em controle de processo Engenharia Mecatrônica Turma 08 5INAE-NT1 Instrumentação e Automação Ter (18:35 as 21:20) – Sala 305

Professor

Geraldo Natanael Salvador-Ba 2011.2

Introdução e Conceitos Básicos

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Instrumentação - Conceitos  Instrumentação: é a ciência que desenvolve e aplica técnicas de medição, indicação, registro e controle de processos de fabricação, visando a otimização, eficiência e eficácia destes processos. Tem como objetivos:  Obter produtos mais complexos, inviáveis de serem obtidos com processos manuais.  Medir e controlar as variáveis físicas em processos industriais: pressão, vazão, temperatura, nível, etc.

 Fazer com que a maior parte da energia cedida, seja transformada em trabalho na elaboração do produto final.  Realizar a adequação de instrumentos de medição, transmissão, indicação, registro e controle.  Obter e fornecer dados seguros das matérias-prima, da quantidade produzida, e oportunidades da melhoria dos processos.  Centralizar informações no sistema supervisório operado na sala de controle.

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Instrumentação - Conceitos  Automação (do latim Automatus): significa mover-se por si mesmo, ou seja, é um sistema automático de controle que verifica o seu próprio funcionamento, efetuando medições e introduzindo correções, sem a necessidade da interferência do homem.  Automação é a aplicação de técnicas computadorizadas ou mecânicas para diminuir o uso de mão-de-obra em qualquer processo, especialmente o uso de robôs nas linhas de produção. A automação diminui os custos e aumenta a velocidade da produção. (Lacombe, 2004)  Também pode ser definida como um conjunto de técnicas que podem ser aplicadas sobre um processo objetivando torná-lo mais eficiente, ou seja maximizando a produção com menor consumo de energia, menor emissão de resíduos e melhores condições de segurança, tanto humana e material quanto das informações inerentes ao processo.

Instrumentação - Histórico  Transformações tecnológicas: manual, mecânico, hidráulico, pneumático, elétrico, eletrônico e digital.

 Revolução Industrial no século XVIII, ocorreu o surgimento das Máquina à Vapor, no início os instrumentos eram mecânicos.

1712 - Thomas Newcomen (1663-1729) cria a máquina a vapor.

1765 - James Watt (1736-1819) cria o motor a vapor, alimentado com carvão e o regulador centrífugo.

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Instrumentação - Histórico 1814 - George Stephenson (1781-1848) cria a locomotiva a vapor.

 Surgem os primeiros instrumentos indicadores da pressão de vapor nas caldeiras, visando diminuir os acidentes e explosões.

 No final dos anos 30, surgem os primeiros instrumentos pneumáticos de controle e as primeiras teorias de Controle Automático.  No início dos anos 50, com o advento da eletrônica e os semicondutores, surgem os instrumentos eletrônicos analógicos.  Modernamente, os sistemas eletrônicos utilizam técnicas digitais, tendo evoluído para sistemas SDCD (Sistema Digital de Controle Distribuído), FIELD-BUS e outros sistemas de controle.

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Instrumentação - Histórico

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 Segmentos de mercado: químicos, petroquímicos, siderúrgicos, cerâmicos, farmacêuticos, vidreiros, alimentício, papel e celulose, hidrelétrico, nuclear, etc.

Instrumentação - Histórico

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 Indústria de processo (processamento contínuo): envolvem o controle de

variáveis continuamente ao longo do tempo.  A produção necessita de grande aporte de capital e pouca mão-de-obra e é medida em toneladas, metros cúbicos, etc.  As variáveis contínuas podem assumir, em princípio, qualquer valor em um determinado intervalo. Exemplos: indústrias petrolíferas, químicas, petroquímicas, papel e celulose, alimentícia, cimenteira, metalúrgica, de tratamento de água, geração e distribuição de energia elétrica, etc.

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Instrumentação - Histórico

 Indústria de manufatura: envolvem o controle de variáveis discretas, ou seja, estão restritas a assumir um número especificado de valores.  Variáveis mais usuais: temperatura, pressão, vazão e nível, densidade, tensão, corrente elétrica, potência, tempo, umidade, radiação, velocidade ou freqüência,

vibração,

peso

ou

força,

e

posição,

dimensão,

pH,

condutividade, etc.  Exemplos: indústria automobilística e fábricas de produto ao consumidor.

Engenharia Normas e Projetos

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Engenharia - Revisão  Objetivos:

Entender como implementar soluções em sistemas de engenharia e manutenção. Investigar e propor soluções de problemas.

 Unidade industrial:

É o local (Site) onde se realiza um conjunto de atividades e operações que tem como objetivo a transformação de matérias primas em produtos.

Engenharia - Revisão

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 Segurança Técnica: Tem como objetivo garantir a produção com integridade dos equipamentos minimizando os riscos operacionais.

 NR – 13 Caldeiras e vasos de pressão • Norma regulamentadora 13 do Ministério do Trabalho e Emprego do Brasil, e tem como objetivo condicionar inspeção de segurança e operação de vasos de pressão e caldeiras. • Exemplo: todo vaso de pressão deve ter afixado em seu corpo em local de fácil acesso e bem visível placa de identificação indelével com no mínimo as seguintes informações: a) fabricante; b) número de identificação; c) ano de fabricação; d) pressão máxima de trabalho admissível; e) pressão de teste hidrostático; f) código de projeto e ano de edição.

Engenharia - Revisão  Realizado através de um estudo de engenharia, analisando pontos que possam oferecer riscos ao processo, propondo soluções técnicas que garantam a operação com confiabilidade nos equipamentos.  Exemplo: NR-10 – Segurança em instalações e serviços em eletricidade. • Certificados de treinamento em segurança com Eletricidade - válido 2 anos. • Treinamento realizado por profissional com registro no CREA. • Registro no CREA-BA dos empregados habilitados e sua anuidade paga. • Anotação de Responsabilidade Técnica (ART) no CREA-BA. • Registro no CREA-BA das empresas.

• Análise de Risco para o serviço de Eletricidade. • Registro de Inspeção e Testes de Luvas Isolantes. • Registro de Inspeção e Testes de Ferramentas Isoladas. • Registro de Inspeção e Testes de Ferramentas Elétricas e Hidráulicas. • Registro de Inspeção e Calibração de Instrumentos e Equipamentos de Testes. • O ASO do funcionário deve constar a validade do treinamento de NR-10

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 Validação: São sistemas de verificação capazes de garantir a operacionalidade do processo

com qualidade assegurada.  Qualificação de instalação: são os testes estáticos (fixação, alinhamento, nivelamento), desenhos, peças sobressalentes, abertura de livros (NR-10, NR-13), etc.  Qualificação de operação: são os testes dinâmicos (injeção de corrente,

sentido de rotação, hidrostático), etc.  Qualificação de desempenho: são os teste de linha de produção, avaliando as condições operacionais.

Manutenção.

São ações necessárias para que um item seja conservado ou restaurado de modo a poder permanecer de acordo com uma condição especificada. Glossário Panamericano de Manutenção

É a manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane, destinada a colocar um item em condições de executar uma função requerida. NBR 5462 - 1994 Pane É um estado de um item em falha.

NBR 5462 – 1994

Falha É o término da capacidade de um item de desempenhar a função requerida. Depois da falha o item tem uma pane. NBR 5462 – 1994

POR QUE A MANUTENÇÃO CORRETIVA VAI FICANDO MAIS CARA?

$           

Redução da vida útil dos equipamentos (depreciação dos ativos); Perda de produção e/ou qualidade dos serviços; Pagamento de horas extras ao pessoal de manutenção; Aumento do estoque de matéria prima improdutiva; Aumento de aquisição de sobressalentes; Ociosidade de mão de obra operativa; Aumento de riscos de acidentes; Risco de contaminação; Perda de mercado; Perda de prazos; Processos jurídicos.

Manutenção Corretiva

Custo de implantação muito baixo Tempo Adaptação por Lourival da matéria do livro “Management guide for preventive maintenance” Bernard T. Lewis and William W. Pearson - Rider publication - 1960

É a manutenção efetuada em intervalos pré determinados ou de acordo com critérios prescritos, destinado a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação de um item. NBR 5462 - 1994

É todo serviço de manutenção realizado em máquinas que não estejam em falha, estando com isto em condições operacionais, ou no máximo em estado de defeito. Fonte: Filho, Gil Branco, Dicionário de termos de manutenção, e Confiabilidade. Rio de Janeiro, Editora Ciência Moderna Ltda., 2000.

COMPARAÇÃO DOS CUSTOS DE PREVENTIVA COM CORRETIVA

$

Manutenção Corretiva

Manutenção Preventiva (1+2) Manutenção Planejada (1) Ocorrências Aleatórias (2)

Tempo Adaptação por Lourival da matéria do livro “Management guide for preventive maintenance” Bernard T. Lewis and William W. Pearson - Rider publication - 1960

“São tarefas de manutenção preventiva que visam acompanhar a máquina ou as peças, pôr monitoramento, pôr medições ou pôr controle estatístico para tentar “prever” ou “predizer” a proximidade da ocorrência de uma falha.” NBR 5462 - 1994

É um conjunto de atividades de acompanhamento das variáveis ou parâmetros que indicam a performance ou desempenho dos equipamentos, de modo sistemático, visando definir a necessidade ou não de intervenção. “Fonte: NARMNT NORMAS ADMINISTRATIVAS RELATIVAS A MANUTENÇÃO”.

Manutenção - Revisão

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 Manutenção Corretiva: é aquela efetuada somente após a ocorrência de uma pane ou falha, ou seja, com intervenções a partir do momento da quebra.

 Manutenção Preventiva: manutenção que atua preventivamente e deve ocorrer conforme calendário estipulado através do planejamento das intervenções. É necessário a parada programada do equipamento.  Manutenção Preditiva: tem como objetivo monitorar o equipamento verificando através de Rotas de Inspeção, Check Lists, Análise de Variáveis (Temperatura, Pressão, Amperagem, Lubrificação, Vibração, etc.) o funcionamento adequado, predizendo e detectando possíveis falhas e desvios, programando uma intervenção antes que aconteça danos consideráveis à máquina e/ou ocasionando paradas de produção.  Manutenção Autônoma: realizada pelos operadores, integrada ao TPM (Total Productive Maintenance). Consiste em rotas de inspeção, limpeza e intervenções geralmente diária, utilizando os sentidos (tato, olfato, visão, audição e paladar) quando aplicáveis.

 Termografia (termovisão):

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Código de Prioridade das Intervenções:  P1 Prioridade 1 (Recomendamos intervir imediatamente) Anomalia com grau de risco “alto”. Pode causar falha ou danos a outros componentes. (ΔT >100ºC e/ou QT >3,0)  P2 Prioridade 2 (Recomendamos intervir em até 15 dias) Anomalia com grau de risco “médio / alto”. Requer atenção especial. (ΔT >50ºC e/ou QT >2,0)  P3 Prioridade 3 (Recomendamos intervir em até 30 dias) Anomalia com grau de risco “médio”. Requer atenção. (ΔT >20ºC e/ou QT >1,5)

 P4 Prioridade 4 (Recomendamos intervir em “Parada Programada”) Anomalia com grau de risco “baixo”. Requer atenção sem urgência. (ΔT >10ºC e/ou QT >1,2)  P5 Prioridade 5 (Recomendamos intensificar o monitoramento) Anomalia com grau de risco “muito baixo”. Na próxima inspeção o inspetor termografista deverá verificar se a temperatura está evoluindo. (ΔT >5ºC e/ou QT >1,1)  P6 Prioridade 6 (Recomendamos realizar análise adicional) Necessita de recursos técnicos adicionais para um diagnóstico mais preciso.  P7 Prioridade 7 (Manter Acompanhamento) Equipamento em condições normais de operação (acompanhamento mínimo desejável: trimestral).

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DEFINIÇÕES:  Temperatura Encontrada: É a temperatura mensurada do componente com defeito;  Temperatura de Referência: É a temperatura mensurada de componente similar sem defeito;

 ΔT – Delta de Temperatura: É o diferencial entre a “Temperatura Encontrada” e a “Temperatura de Referência”;  QT – Razão de Temperatura: É o valor racional entre a “Temperatura Encontrada” dividido pela “Temperatura de Referência”;  Grandezas Elétricas: Somente será medido corrente e tensão nos casos que apresentarem dúvidas quanto ao aquecimento ser proveniente de sobrecarga.

 Exemplo de Relatório de Termografia

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 Defeito: Sobreaquecimento da base do fusível.  Recomendação: Substituir Fusível Diazed; Verificar estado de degradação do parafuso base e da tampa e substituí los se necessário; efetuar limpeza das áreas de contato e reapertar todas as conexões. PRIORIDADE: P3 (intervir em até 30 dias)

Fusível F3 - IR000760.IS2

Imagem de luz visível - DSC03944.JPG

24/8/2010 16:02:11

Marcadores da imagem principal Nome Quente

Temperatura 106,4°C

Emissividade 0,85

Plano de fundo 21,0°C

Informações da imagem Temperatura de plano de fundo Emissividade Temperatura média Faixa da imagem Horário da imagem

TEMPERATURAS MEDIDAS IR000760.IS2 21,0°C 0,85 47,6°C 35,7°C até 106,4°C 24/8/2010 16:02:11

    

Temperatura encontrada(A0): 106.4°C Temperatura de referência: 60.0°C Temperatura ambiente 31.0°C ∆t: 46.4°C Qt: 1.77°C

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 Defeito: Sobreaquecimento do cabo  Recomendação: Substituir o cabo completo. PRIORIDADE: P2 (intervir em até 15 dias)

Cabo de Entrada - IR000773.IS2

Imagem de luz visível - DSC03992.J

25/8/2010 10:26:20

Marcadores da imagem principal Nome Quente

Temperatura 152,2°C

Emissividade 0,85

Plano de fundo 21,0°C

Informações da imagem Temperatura de plano de fundo Emissividade Temperatura média Faixa da imagem Horário da imagem

TEMPERATURAS MEDIDAS IR000773.IS2 21,0°C 0,85 43,9°C 32,8°C até ~133,2°C 25/8/2010 10:26:20

    

Temperatura encontrada(A0): Temperatura de referência: Temperatura ambiente ∆t: Qt:

133.2°C 50.0°C 31.0°C 83.2°C 2.66°C

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 Defeito: Sobreaquecimento na conexão da emenda do cabo de potência.  Recomendação: Substituir o cabo degradado e seu conector; verificar as conexões restantes e avaliar possibilidade da troca completa do cabo e dos conectores por bornes instalados em régua. PRIORIDADE: P2 (intervir em até 15 dias)

Cabos de Potência - IR000764.IS2

Imagem de luz visível - DSC03949.JPG

24/8/2010 16:18:35

Marcadores da imagem principal Nome Quente

Temperatura 152,2°C

Emissividade 0,85

Plano de fundo 21,0°C

Informações da imagem Temperatura de plano de fundo Emissividade Temperatura média Faixa da imagem Horário da imagem

TEMPERATURAS MEDIDAS IR000764.IS2 21,0°C 0,85 41,9°C 31,1°C até 152,2°C 24/8/2010 16:18:35

    

Temperatura encontrada(A0): Temperatura de referência: Temperatura ambiente ∆t: Qt:

152.2°C 60.0°C 31.0°C 92.2°C 2.53°C

TPM - Seg., Hig. e MA

TPM Administrativo

Controle Inicial

Manutenção da Qualidade

Educação & Treinamento

Melhorias Específicas

Manutenção Planejada

Manutenção Autônoma

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PROGRAMA TPM - 8 PILARES Total Productive Maintenance

TPM

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MANUTEÇÃO AUTÔNOMA

Manutenção Autônoma

TPM Melhoria da eficiência dos equipamentos, desenvolvendo a capacidade dos operadores para a execução de pequenos reparos e inspeções, mantendo o processo de acordo com padrões estabelecidos, antecipando-se aos problemas potenciais.

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IMPLANTAÇÃO DA MANUTEÇÃO AUTÔNOMA

ETAPA 7

ETAPA 0

Efetivação do controle autônomo

Preparação ETAPA 6 Padronização

ETAPA 5 Inspeção autônoma

ETAPA 2

ETAPA 1 Limpeza e inspeção

Medidas contra fontes de sujeiras e locais de dificíl acesso

ETAPA 3 Padrões provisórios de limpeza / Lubrificação e inspeção

ETAPA 4 Inspeção geral

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ETAPA 1 - LIMPEZA E INSPEÇÃO As pessoas devem “sentir” os equipamentos, envolver-se com eles. Estimular a capacidade de detectar pequenos problemas com o olhar, aprender sobre as funções e componentes e conhecer seus pontos fracos, usar os 5 sentidos Tato para diagnosticar aquecimento vibração

Ouvir e comparar ruídos

Visão crítica os olhos que enxergam Falar comunicar

Olfato para desenvolver a sensibilidade

Manutenção - Revisão

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 Coleta de dados: elaboração da folha de dados (data sheet).  Identificar os equipamentos: área; tipo (instrumentos, equipamentos elétricos, equipamentos mecânicos rotativos, equipamentos estáticos, etc.); TAG; nome do equipamento; marca; modelo; idade ; etc.  Ranquear os equipamentos: identificando o grau de utilização do equipamento, sua importância e nível de impacto no processo produtivo. Os critérios mais usuais são a Qualidade, Segurança, Parada Operacional, Tempo de Reparo.  Detalhamento de informações: “explosão” das peças, definição da criticidade, desenhos, elaboração dos índices (MTBF, MTTR, PR), etc.

 Condição de obsolescência tecnológica: se o equipamento satisfaz as atuais necessidades dos usuários.  Planejamento estratégico: realizar diagnóstico da situação atual, estabelecer metas, definir metodologias e procedimentos, medir os indicadores, investigar as falhas, elaborar planos de ação, diligenciar (PDCA).

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Medidor de vazão ultrassônico • Data Sheet MEDIDOR DE VAZÃO ULTRASSÔNICO IDENTIFICAÇÃO SERVIÇO LINHA DIÂMETRO NOMINAL DA LINHA FUNÇÃO CLASSIFICAÇÃO DA ÁREA FLUXOGRAMA P&ID

FT - 20101 CARREGAMENTO DE NAVIOS SEMI-PRESSURIZADOS 12" - GL - 6300 - 2064 - Cb 12" TRANSMISSOR / INDICADOR ZONA 2 DE-4100.03-6300-944-PTA-006

TIPO DE MEDIÇÃO

PULSO ULTRA-SÔNICO

TIPO DO EFEITO MATERIAL DO TUBO DE MEDIÇÃO DIÂMETRO DO TUDO DE INT / EXT

TEMPO DE TRÂNSITO AISI 304 4.026" / 4.5"

Medidor de vazão ultrassônico • Data Sheet MEDIDOR DE VAZÃO ULTRASSÔNICO CANAIS DE MEDIÇÃO

DUPLO

MATERIAIS DOS SENSORES

AISI 316

MONTAGEM DOS SENSORES

INTEGRAL AO TUBO DE MEDIÇÃO

TIPO DE FIXAÇÃO MATERIAL DO INVÓLUCRO

N/A AÇO INOX

CLASSIFICAÇÃO DO INVÓLUCRO CONEXÕES E CLASSE

ANSI B 16.5, FR, 300#

ALIMENTAÇÃO

120 VAC 60Hz

SINAL DE SAÍDA

4 a 20 mA CC

ALCANCE MONTAGEM

INTEGRAL

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Medidor de vazão ultrassônico • Data Sheet MEDIDOR DE VAZÃO ULTRASSÔNICO CONEXÃO ELÉTRICA

1/2" NPTF

PRECISÃO

± 0,5% VM

FLUIDO

GLP PRESSURIZADO

VAZÃONORMAL

50

PRESSÃO NORMAL

9

TEMPERATURA NORMAL

25ºC

VISCOSIDADE DENSIDADE PRESENÇA SÓLIDOS / GASES FABRICANTE MODELO

CONAUT/KROHNE UFM500 - KD

 Como definir a importância de um equipamento?

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Perfil dos Trabalhos de Manutenção

Fonte: The Reliability-based Maintenance Strategy: A Vision for Improving Industrial

Productivity, R. Moore, F. Pardue, A. Pride, J. Wilson, September 1993, CSI Industry Report.

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Prevenção de Falha

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A falha potencial é basicamente a identificação de fatores físicos, os quais, existindo em um processo de falha, indicam que uma falha funcional está ocorrendo ou em vias de iniciar seu acontecimento.

A manutenção atual é muito cara  28% é manutenção reativa.

 36% é manutenção preventiva p/tempo (metade não necessária).  19% é manutenção preditiva.  17% outras atividades (normalmente sem análise). PROATIVO 50

40

28

36

30

19

17

20

10 0

Reativa

Preventiva

Preditiva

Outras

Proposta de otimização em fins dos anos 90  5% em manutenção reativa.  15% em manutenção preventiva p/tempo - todas necessárias (lubrificação, inspeção, medição, limpeza e pequenos ajustes) - parte pelo operador.  50% em manutenção baseada na condição.

 30% análise (re-engenharia de máquinas, CMMS, estoque, capacitação, métodos, redundâncias). 50

50

40

50 28

36

30

40 19

17

30

20

20

10

10

0

Reativa

Preventiva

Preditiva

Outras

30

0

15

5 Reativa

Preventiva

Preditiva

Análise

A NOVA PROPOSTA  20 % em manutenção reativa.  20 % em manutenção preventiva p/tempo - todas necessárias (lubrificação, inspeção, medição, limpeza e pequenos ajustes) - parte pelo operador.  30% em manutenção baseada na condição.  30% análise (re-engenharia de máquinas, CMMS, estoque, capacitação, métodos, redundâncias). 50

50

50

40

30

30

30 15

20 10

0

40 20

30

20

20

5 Reativa

30

10 Preventiva

Preditiva

Análise

0

Reativa

Preventiva

Preditiva

Análise

A EVOLUÇÃO DA NOVA PROPOSTA  30 % em manutenção reativa.  20 % em manutenção preventiva p/tempo - todas necessárias (lubrificação, inspeção, medição, limpeza e pequenos ajustes) - parte pelo operador.

 30% em manutenção baseada na condição.

 30% análise (re-engenharia de máquinas, CMMS, estoque, capacitação, métodos, redundâncias). 50

50

40 30

30 20

30

40 30

20

20

20

10

10

0

Reativa

Preventiva

Preditiva

Análise

0

30

30

Reativa

20

20

Preventiva

Preditiva

Análise

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Plano de trabalho – ferramentas  Aplicação do PDCA – Metas, análise das principais falhas e plano de ação.  Implementação de Gestão à Vista – quadros, divulgação resultados, etc.  Rota de Inspeção diária e semanal pelo mecânico, eletricista e operador.  Elaboração de Fato Causa Ação (FCA) pelo analista e donos – baixa criticidade.  Realização das Análises de Falhas (gatilho: maior que 1h parada/diária, 3 falhas/semanal, 5 falhas mensal) pelos donos, analista e coordenador.  Planejamento & programação semanal – planejador, donos e operador.  Elaboração dos Planos de Manutenção Preventiva.

 Elaboração da lista de sobressalentes críticos (estoque, mínimo/máximo)  Organização da documentação técnica.  Estabelecimento da Lição de um Ponto para tarefas críticas

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Método PDCA O PDCA é um método de gestão

Meta Situação atual

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Engenharia - Revisão  Rota de inspeção: definida pelo programa de manutenção autônoma.

 Ranqueamento dos equipamentos: é a definição de criticidade dos equipamentos devido a sua utilização e necessidade (qualidade, segurança, interferência no processo, uso (24hs), etc.  MTBF (Mean Time Between Failures): é uma abreviatura que representa o período médio entre falhas. É um valor medido para descrever a eficácia de um sistema.  MTTR (Mean Time To Recovery): é uma abreviatura de tempo médio de reparo de um equipamento ou sistema. Representa o tempo médio necessário para colocar um componente ou sistema defeituoso de volta em funcionamento.  PR (Performance, Reliability): é uma abreviatura que representa o desempenho e confiabilidade de um determinado sistema ou do processo.

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50

Engenharia - Revisão  FMEA ou FMECA (Failure Mode, Effect and Criticality Analysis):

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O Círculo Vicioso das Falhas

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Engenharia - Revisão  Espinha de Peixe: 5M´s (Diagrama de Ishikawa)

Lista de Verificação para Investigar as Causas Fundamentais das Falhas

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Engenharia - Revisão  Por que- por que + Plano de ação

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Estabelecendo Contramedidas para bloquear as Causas Fundamentais  Estabelecer contramedidas eficazes (práticas, rápidas e com boa relação custo / benefício).  Acompanhar a execução das contramedidas.  Introduzir melhorias no projeto original do equipamento.

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Análise de Pareto para Identificar Falhas Crônicas

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Planejamento – Cronograma

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Planos de Ação – 5W2H  What: o que será feito? Define os objetivos;  Who: quem fará o quê? Determina os responsáveis pelo planejamento, avaliação e realização dos objetivos;  When: quando será feito o quê? Estabelece os prazos para o planejamento, avaliação e realização dos objetivos;  Where: onde será feito o quê? Determina o local ou espaço físico para a realização dos diversos objetivos propostos;  Why: por que será feito o quê? Mostra a necessidade e a importância de se cumprir cada objetivo;  How: como será feito o quê? Define os meios para avaliação e realização dos objetivos;  How much: quanto custará o que? Determina os custos para a realização dos objetivos..

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Planos de Ação – 5W2H

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Análise de Falha– 5W2H  Elaboração de Análise de Falha e Planos de Ação.  Elabore e simule um problema (de preferência em instrumentação e/ou automação).  Realize uma investigação das causas possíveis.  Por que - por que.  Espinha de peixe (Diagrama de Ishikawa).  Identifique uma causa básica e causa raiz.  Proponha uma solução através de um Plano de ação (5W2H).

Estudo Dirigido II

Prof° Geraldo Natanael

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Referências Bibliográficas  ALVES, José L. Instrumentação, Controle e Automação de Processos. Rio de Janeiro: LTC, 2006.

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Instrumentation:

 BEGA, Egídio Alberto. Instrumentação Industrial. Rio de Janeiro: Interciência, 2006.  BRUSAMARELLO, Valner João. Instrumentação e Fundamentos De Medidas. Editora: Ltc  CAMPOS, Mario Cesar M. M. & TEIXEIRA, Herbert C. G. Controles Típicos de Equipamentos e Processos Industriais. São Paulo: Blucher, 2006.  CAPELLI, Alexandre. Automação Industrial - Controle do movimento e processos contínuos. São Paulo: Érica, 2006.

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Instrumentação e Automação – PE 5INAE Copyright ©, você pode:

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