Soldadura

SOLDADURA OXIGAS LEONCIO FERNANDO MEDINA PINTO

Arequipa – Perú

Objetivos Generales del Curso 1. Identificar y Soldadura.

describir

los

procesos

de

2. Identificar las Normas de Seguridad e Higiene y Prevención de Accidentes. 3. Realizar cordones de Soldadura Oxiacetilénica y Corte con Gas Combustible, aplicando normas de seguridad. Prof. Fernando Medina P.

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Evaluación Asistencia Obligatoria

=

70 % mínimo

Hasta 10 minutos

=

01 Tardanza

03 Tardanzas

=

01 Falta

> 10 minutos de Tardanza =

01 Falta.

Prueba de Laboratorio

=

40 %

Pruebas de Aula (2)

=

30 %

Examen final

=

30%

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1. Definición “UNION PERMANENTE DE METALES O ALEACIONES MEDIANTE LA APLICACIÓN LOCALIZADA DE CALOR Y EJERCIENDO O NO PRESION SOBRE LAS PARTES A UNIR, DURANTE TODO O PARTE DEL CICLO DEL PROCESO.”

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2. Ventajas del Proceso  Simplicidad de diseño.  Reducción de Peso.  Rapidez de ejecución.  Economía en material.  Relativa facilidad para todas las operaciones de reparación.

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REMACHADO Proceso LENTO

SOLDADURA Proceso RÁPIDO

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3. Clasificación de los procesos 1. SOLDADURA POR CAPILARIDAD 2. SOLDADURA POR PRESIÓN

3. SOLDADURA POR FUSIÓN

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3. Clasificación de los procesos 3.1 POR CAPILARIDAD: Esta soldadura tiene punto de fusión inferior al de las piezas metálicas a soldar. Son denominadas SOLDADURAS BLANDAS a las realizadas con estaño y plomo, y SOLDADURAS FUERTES a las realizadas en bronce y plata.

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Soldadura FUERTE

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3.2 POR PRESION: O soldaduras en que las piezas se unen entre si en estado pastoso por medio de cierta presión ejercida a ambas piezas metálicas. Entre ellas tenemos a la soldadura de Forja o Fragua y la Soldadura de Resistencia Eléctrica: como son de punto, a tope, roldanas o costuras continuadas.

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Soldadura por FORJA

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Soldadura por RESISTENCIA

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3.3 POR FUSION. Hay varios procedimientos, pero las más importantes son las Soldaduras por Arco Eléctrico, manual, semiautomática y automática; la Soldadura Oxiacetilénica, las Soldadura combinadas de Electricidad y Gas (TIG y MIG/MAG), Soldadura por Arco Sumergido, entre otros.

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Soldadura por ARCO ELÉCTRICO

SMAW

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Soldadura OXIACETILÉNICA

OAW

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PROCESO MIG MAG

GMAW

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PROCESO TIG

GTAW

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Soldadura por ARCO SUMERGIDO

SAW

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UNIDAD II

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1. Introducción En el más simple proceso de soldeo actúan riesgos combinados de electricidad, toxicidad de agentes químicos, radiaciones, calor, etc., y que no sólo afectan al soldador, sino también a su entorno y a terceros.

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Es por ello que el estudio de la seguridad integral para la aplicación de estos procesos requiere un cierto método y orden, para poder aplicar las reglas básicas de la Seguridad que son el Análisis de Riesgos y posteriormente en base a ellos, la definición de las Medidas Preventivas.

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2. ANÁLISIS DE RIESGOS El Análisis de los Riesgos es una tarea obligada en cualquier estudio de seguridad, ya que solamente sabiendo los riesgos que se deben evitar se podrán definir y especificar las Medidas Preventivas en forma oportuna.

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2.1 Riesgos por el tipo de trabajo y su lugar de realización

Entre los riesgos mas comunes podemos citar:  Caídas desde altura.  Caídas al mismo nivel.  Atrapamientos entre objetos.

 Soldar en espacios cerrados.  Soldar recipientes.

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2.2 Riesgos por la manipulación de gases comprimidos Algunos de los riesgos que pueden darse en la manipulación y almacenamiento de las botellas de gases son:  Fugas de gas combustible(acetileno), con el consiguiente peligro de incendio.  Explosiones o incendios por retroceso de llama en el soplete (proceso oxiacetilénico).  Asfixia por desplazamiento del aire por gases inertes. Atrapamientos por manipulación de botellas. Prof. Fernando Medina P.

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2.3 Riesgos por la utilización de la maquinaria y equipos Los principales riesgos a citar son:  Fuego o explosión por retroceso de llama en sopletes (proceso oxiacetilénico).  Contactos eléctricos directos con los elementos eléctricos, tales como cables, porta electrodos, fuentes de alimentación, etc.  Contactos eléctricos indirectos por fallo en el aislamiento de los componentes eléctricos. Prof. Fernando Medina P.

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Retroceso de llama en soplete.

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Cuando suelde o corte, procure mantenerse alejado por lo menos 4 mts. de los cilindros de gas.

4 metros

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2.4 Riesgos asociadas a agentes contaminantes

los

Aquí es donde se agrupan los riesgos más específicos de los procesos de soldeo, debido a que las reacciones que son la base de dichos procesos son especialmente violentas, produciendo gran número de agentes contaminantes que podemos clasificar en tres grandes grupos:

 Humos y gases desprendidos durante el soldeo.  Radiaciones.  Ruido y proyección de partículas. Prof. Fernando Medina P.

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Esquema de producción de agentes contaminantes.

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HUMOS Y GASES Producidos:  A partir del material base.  A partir del recubrimiento del material base (galvanizado, niquelado, cromado, cadmiado, pintado, recubrimientos plásticos, engrasado).  Por los productos desengrasantes o de limpieza del material base y del de aportación.  A partir del material de aportación, del revestimiento o de los fundentes.  Por reacción con el aire circundante.  A partir de los líquidos o gases que estuvieron contenidos en los depósitos a soldar.

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RADIACIONES Los procesos de soldeo por arco producen radiaciones: VISIBLES, INFRARROJAS, y

ULTRAVIOLETAS, Producen lesiones en los ojos y la piel, siendo las radiaciones ultravioletas las más peligrosas.

Los procesos de soldeo por llama también producen estas radiaciones aunque con menor intensidad.

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RUIDO El ruido se produce por la acción de operaciones complementarias al soldeo, tales como: EL ESMERILADO,

EL PICADO, MARTILLADO, etc. Ciertos procesos de soldeo y corte, como el proceso por plasma y algunos de resistencia eléctrica, generan ruidos superiores a los 90 dB.

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Se puede reducir enormemente el ruido simplemente cambiando el método de trabajo.

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PROYECCIÓN DE PARTÍCULAS  Las proyecciones de partículas incandescentes pueden alcanzar hasta 10 metros de distancia en horizontal.  Estas partículas, con la acción combinada del calor producido y la presencia de gases y materiales combustibles, pueden originar incendios, por lo que se hace imprescindible el que todos los materiales del suelo, paredes, pantallas, etc, sean ignífugos.

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En el corte oxiacetilénico el exceso de presión de oxígeno puede lanzar las chispas al doble de la distancia normal. Además se desperdicia oxígeno.

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3.

MEDIDAS DE PREVENCIÓN 3.1 Protección personal Dirigidas a la protección del personal directamente involucrado en las tareas de soldeo, así como a sus ayudantes.

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3.2

Prendas protectoras

Gorra de protección

Casco de soldar Ropa de trabajo pirorretardante

Guantes

Mandil de cuero Escarpines

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Protección de los ojos

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3.3 Protección contra – incendios Este tema es especialmente importante en soldadura, por lo que toda la reglamentación general sobre contra incendios debe aplicarse en su integridad.  Todo el área de trabajo debe estar limpia de materiales de desecho, especialmente los combustibles.  En algunos casos es aconsejable mojar el suelo, aunque el suelo húmedo aumenta el peligro de descargas eléctricas. Debe valorarse cada caso.  Deben protegerse especialmente las botellas de gas.  Debe señalizarse toda el área, indicando las rutas de escape y la localización de extintores.

 Debe disponerse de extintores portátiles y, si es posible, de una manguera.

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3.4 Prevenciones en la manipulación de gases comprimidos

No situar las botellas en pasillos ni lugares de paso.

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El almacén de botellas de gases debe estar delimitado y protegido por puertas si es posible.

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Las botellas deben sujetarse con cadenas de seguridad.

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Carro para transporte de botellas con cadena de seguridad.

Para su transporte se emplearán carros con cadenas de seguridad y sólo desplazarlas a mano por rodadura para desplazamientos cortos.

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Purgado de botellas antes del montaje del regulador de presión Prof. Fernando Medina P.

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El aceite o la grasa junto con el oxígeno pueden incendiarse de forma explosiva.

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Nunca utilizar oxígeno en los compresores de aire ni tampoco para limpiar superficies o ropas, ni para ventilar espacios reducidos. Prof. Fernando Medina P.

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El oxígeno se almacena a presión en cilindros en estado gaseoso y en estado líquido en tanques o depósitos criogénicos.

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SOPLETES

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MANGUERAS

Nunca se debe doblar la manguera para detener el flujo de gas. Prof. Fernando Medina P.

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LOCALIZACIÓN DE LA FUGA válvula

lavaza

Las fugas en las mangueras se pueden detectar con agua jabonosa o sumergiéndola en agua.

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BOTELLAS

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3.5 Protección contra humos y gases Se deben tener las siguientes consideraciones: Posición del soldador.

Utilización de la ventilación general. Utilización de la extracción localizada. Utilización de la impulsón localizada.

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Posición del Soldador

Si adopta una postura en la que su cabeza no esté directamente sobre el humo, la cantidad de contaminantes inhalados será mucho menor. Prof. Fernando Medina P.

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Ventilación general

Casi siempre va a ser necesario disponer de extracción localizada.

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Extracción localizada

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Impulsión localizada

Consiste en la generación de corriente de aire que desvíen o disminuyan el humo que existe alrededor del soldador.

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UNIDAD III

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1. DESCRIPCIÓN Es un procedimiento de soldadura por fusión, en el cual la llama oxiacetilénica se emplea como fuente calorífica, alcanzando una temperatura de 3,200ºC. El material de aporte esta constituido por una varilla de composición conveniente, que el operario soldador funde con el mismo soplete y mueve en forma tal que las regiones licuadas se mezclan lo más homogéneamente posible. Prof. Fernando Medina P.

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1.1 Instalación de Puestos de Trabajo 1º Instalación de baja presión (generador de acetileno). 2º Instalación de alta presión (botellas).

3º Instalación Tipo Bateria (centrales de Oxígeno y Acetileno). Prof. Fernando Medina P.

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1.2 Ventajas 1º El soldador tiene control sobre la fuente de calor y sobre la temperatura de forma independiente del control sobre el metal de aportación. 2º El equipo de soldeo necesario es de bajo costo, normalmente portátil y muy versátil ya que se puede utilizar para otras operaciones relacionadas con el soldeo. Prof. Fernando Medina P.

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1.3 Limitaciones a) Se producen grandes deformaciones y grandes tensiones internas causadas por el elevado aporte térmico debido a la baja velocidad. b) El proceso es lento, de baja productividad y destinado a espesores pequeños exclusivamente.

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1.4 Aplicaciones  Pequeñas producciones.  Pequeños espesores.

 Trabajos en campo.  Soldaduras con cambios bruscos de dirección o posición.  Reparaciones por soldeo.

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2. EQUIPO DE SOLDEO

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2.1 Soplete para soldar Mezcladora Lanza

Tuerca de Válvula para conexión oxígeno Válvula para acetileno

Mango Boquilla Cabezal del soplete

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2.2 Boquillas  Las boquillas para soldadura se suelen hacer de cobre blando y son de tamaños muy diferentes. La medida de una boquilla se determina por el diámetro del agujero u orificio en su extremo.  Aunque una boquilla grande descarga una mayor cantidad de gas, la temperatura de la flama para soldadura siempre será la misma, es decir de unos 3200 ºC a 3485ºC cualquiera que sea el tamaño de las boquillas.

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boquilla

orificio

Boquilla de soldar para soplete

El tamaño de la boquilla viene determinado por el diámetro del orificio de salida.

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3.

VARILLAS DE FUNDENTES.Norma:

Presentación:

APORTACIÓN

Y

AWS: A5.2-80

Materiales

R-45

Para uso general en láminas, planchas, barras, tubos y diversos perfiles de aceros comunes. Fabricar muebles metálicos, carrocerías, cerrajería ligera

R-60

Para instalaciones de aire acondicionado, estructuras, tuberías de gas y otros fluidos.

ø 1,6 – ø 5.00 en milímetros ø 3/32” – ø 3/16” en pulgadas. Longitud de 500 mm en todos sus diámetros.

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

En el acero al carbono no es necesario el empleo de fundentes ya que los óxidos formados se funden con facilidad.



Los fundentes se suministran en polvo, pasta, en solución o como recubrimiento de las varillas.



Para aplicar el fundente se calienta el extremo de las varillas y se introduce en el fundente, a medida que se suelda se irá introduciendo la varilla en el fundente.

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4. LA LLAMA OXIACETILÉNICA.-

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5. TÉCNICAS OPERATIVAS 5.1 Preparación de la unión.Es imprescindible que las piezas a unir estén limpias y exentas de óxidos, aceite y grasas, ya que de lo contrario se pueden producir poros e inclusiones de óxidos.

El espesor de las piezas determina la preparación a realizar, cuando el espesor es pequeño, inferior a 7 mm. no es necesario achaflanar los bordes, para espesores inferiores a 5 mm los bordes se pueden disponer juntos, sin separación, mientras que para mayores espesores es imprescindible separarlos para asegurar la penetración completa. Las piezas con más de 7 mm de espesor deben ser achaflanadas con un ángulo del bisel de 35 a 45º.

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5.2 Utilización del equipo de soldeo 5.2.1 Conexión de los elementos del equipo de soldeo Pasos a seguir: 1º Limpiar e inspeccionar cada uno de los componentes del equipo, asegurarse de la no existencia de grasa o aceite en las conexiones de oxígeno. 2º Realizar el purgado de las botellas.

3º Montar el equipo de soldeo con las válvulas cerradas y verificar todas las conexiones antes de abrir ninguna de ellas.

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5.2.2 Conexión de los elementos del equipo de soldeo 1º Antes de abrir la válvula comprobar que el tornillo de regulación esta aflojado. 2º Abrir el grifo de la botella lentamente. En las botellas de acetileno abrir sólo una vuelta, en las de oxígeno abrir totalmente. 3º Abrir la válvula de cierre en el mano reductor.

4º Abrir la válvula en el soplete.

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5.2.2 Conexión de los elementos del equipo de soldeo

5º Apretar el tornillo de regulación hasta que se obtiene la presión desearla. Se recuerda que la presión del acetileno no debe superar 1 Kg/cm2.

6º Dejar salir el gas durante 5 segundos por cada 15 m. de longitud de la manguera y cerrar la válvula del soplete.

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5.2.3 Encendido y apagado del soplete 1º Verificar antes de su empleo el estado del soplete, sobre todo estanqueidad y limpieza de las boquillas. 2º Verificar conexiones de mangueras al soplete. 3º Comprobar presiones de trabajo. 4º Se suele recomendar abrir la válvula de acetileno del soplete, encender la llama con el mechero adecuado y regular la llama con el oxígeno, sin embargo para evitar la formación de humos también se puede abrir primero, ligeramente, la válvula de oxígeno y después la del acetileno.

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5.2.3 Encendido y apagado del soplete 5º Para apagar, cerrar en primer lugar la válvula del gas combustible y luego la del oxígeno.

6º Manejar el soplete con cuidado, evitando movimientos bruscos e incontrolados.

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5.2.4 Cierre de botellas 1º Cerrar las válvulas de los cilindros. 2º Aflojar el tornillo de regulación de los mano reductores. 3º Desalojar los gases de las mangueras abriendo las válvulas de los sopletes. 4º Atornillar las válvulas de cierre del manómetro. 5º Cerrar las válvulas del soplete. 6º Abrir la válvula de oxígeno del soplete para dejar salir todo el gas.

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5.3 Regulación de la llama oxiacetilénica

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5.4

Técnicas de soldeo

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UNIDAD IV

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1. FUNDAMENTOS DEL PROCESO El proceso de corte con gas combustible (acetileno) se basa en la combustión o quemado de un metal en presencia de oxígeno. El acero no es un material combustible en condiciones atmosféricas normales. Sin embargo, si se calienta el acero a temperaturas de 1100º C (temperatura de ignición) y se pone en atmósfera de oxígeno puro la reacción es totalmente distinta, en estas condiciones podemos referirnos a la combustión del acero de la misma manera que la de otras muchas materias. Prof. Fernando Medina P.

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No todos los metales pueden cortarse con gas combustible, las condiciones para que un material se pueda oxicortar son: A. El metal, una vez calentado, debe quemarse en oxígeno puro y producir una escoria fluida que pueda ser desalojada fácilmente, de la hendidura del corte, por el chorro de oxígeno.

B. La temperatura de inflamación del metal (temperatura a la que comienza la combustión) debe ser inferior a su punto de fusión, pues de no ser así el metal se fundirá y el caldo fundido obstruirá la perforación del corte.

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C. La capa de óxido existente en el metal ha de tener una temperatura de fusión inferior a la temperatura de fusión del metal. D. La escoria y óxidos producidos durante el proceso deben tener baja densidad y una temperatura de fusión inferior a la del metal, con el fin de que no obstruyan el corte. E. La conductividad térmica del metal no debe ser muy elevada.

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Las anteriores condiciones sólo las cumplen el hierro, el acero al carbono y el acero de baja aleación. Los materiales que no pueden oxicortarse son: 1) Acero inoxidable, por no cumplir las condiciones 2) 3) 4) 5)

C y D. Otros aceros de alta aleación, por no cumplir la condición D. El aluminio, por no cumplir la condición C. El cobre, por no cumplir la condición E. Las fundiciones, por no cumplir la condición A.

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Capacidad de corte sobre distinta aleaciones y metales Acero al carbono

Buena hasta el contenido de 0,25% de carbono. Aceros con mayor contenido debe ser precalentados para evitar el endurecimiento y el fisurado. El hierro fundido (4% de carbono) puede sr cortado con dificultad, empleando técnicas especiales.

Manganeso

Aceros con 14% de manganeso y 1,5% de carbono puede ser cortados dificultad. Es necesario precalentar el material.

Silicio

Con cantidades de silicio en los aceros, no se presenta dificultad alguna. La chapa de hierro para transformador (4% Si) se corta sin problemas.

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Capacidad de corte sobre distinta aleaciones y metales Cromo

Buena con el contenido de cromo de hasta 5%, siempre que la superficie se encuentre limpia. Con un 5 a un 10%,se requiere de técnicas especiales.

Níquel

Bueno hasta el 3% de níquel, si el contenido de carbono es bajo. Por sobre el 7%, el resultado no es del todo bueno. Los aceros inoxidables 18/8 y 35/15 pueden ser cortados con métodos y técnicas especiales.

Molibdeno

Básicamente los mismos requisitos que el níquel.

Cobre

Hasta un 2%, responde como un acero al carbono. Con porcentajes mayores no puede ser cortado. Tampoco puede ser cortado el cobre puro.

Aluminio

En su estado puro no puede ser cortado. En cantidades normalmente halladas en los distintos aceros no encuentra efectos contraproducentes.

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La llama de precalentamiento se produce por la mezcla de un gas combustible y oxígeno. Su función es calentar la pieza hasta la temperatura de inflamación del material y limpiar la superficie de óxidos y escorias.

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El corte se realiza por el flujo de un chorro de oxígeno que quema el metal y retira la escoria formada. Debido al metal quemado y retirado se forma un canal estrecho denominado “sangría”.

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Boquilla de corte

El oxígeno de corte quema el metal precalentado y retira la escoria formada, dejando un canal denominado “sangría”.

Llama de precalentamiento Chorro de oxígeno

Rayo de escoria

Material base

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1.1

Equipo de oxicorte Está compuesto por:      

Botella de oxígeno. Botella de gas combustible (acetileno). Reguladores de presión. Mangueras. Soplete de corte. Boquillas de corte.

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Palanca para chorro de oxígeno

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Oxígeno El oxígeno de alta pureza (mínimo 95%) se suministra desde cilindros, o botellas individuales, y se distribuye por medio de una red de tuberías desde un colector de cilindros o desde un depósito criogénico. La pureza del oxígeno tiene gran importancia por su influencia en la velocidad de corte. Si el oxígeno fuese de una pureza del 98,5%. en lugar del 99,5%, la velocidad de corte disminuiría en un 25%.

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Gas combustible Los gases combustibles que más se utilizan son el gas natural, el hidrógeno, el propileno, el propano y el acetileno. Las características de la llama de precalentamiento dependen del combustible utilizado, aunque el acetileno resulta más caro que los demás gases proporciona una velocidad de corte mucho mayor, por lo que es el acetileno el gas más utilizado.

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Reguladores de presión

El regulador o manorreductor es un aparato para reducir la presión de los gases al valor adecuado al espesor a cortar, que se conecta por roscado a cada botella o a la red. Mangueras Sólo se deberán utilizar mangueras especialmente diseñadas para oxicorte, observándose las normas de seguridad indicadas.

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Soplete Está formado por una empuñadura estriada (en caso de soplete manual), provista de llaves para oxígeno y gas combustible y una palanca para el corte (chorro de oxígeno). El gas combustible y el oxígeno se conducen desde los acoplamientos de las mangueras situados en el cuerpo del soplete a través de tres tubos, dos de los cuales conducen el gas combustible y el oxígeno para realizar la mezcla de la llama de precalentamiento. El tercer tubo conduce directamente el oxígeno de corte desde el acoplamiento de la empuñadura hasta el orificio central de la boquilla. Prof. Fernando Medina P.

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Las funciones del soplete son:

a) Controlar el flujo y la mezcla del gas combustible y del oxígeno de calentamiento. b) Controlar el flujo del oxígeno de corte. c) Descargar los gases a través de la boquilla de corte al caudal correcto para precalentamiento y corte.

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Básicamente existen tres tipos de sopletes: Soplete manual.

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Soplete manual compuesto, que es un soplete formado por un mango de soplete para soldeo Oxigas al que se rosca un accesorio para corte. La válvula de control de oxigeno de precalentamiento se suele situar en el accesorio de corte.

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Soplete manual compuesto. Prof. Fernando Medina P.

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Soplete para corte automático. Los tubos de distribución de gases y el cabezal donde se sitúa la boquilla suelen estar agrupados en un tubo recto adecuado para el montaje en máquina.

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Boquilla La parte más importante de un equipo de corte es la boquilla de corte. Su función consiste en controlar la combustión del gas combustible con oxígeno, de forma que las llamas de precalentamiento sean lo suficientemente efectivas, y formar el chorro del oxígeno de corte para obtener la velocidad y la calidad de corte deseadas.

Las boquillas de corte suelen fabricarse en cobre o aleación de cobre.

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Hay distintos diseños y tamaños, según la aplicación, el espesor del material y los gases combustibles. Todas las boquillas de oxicorte tiene orificios para llamas de precalentamiento, que suelen estar dispuestas en forma de círculo alrededor del orificio central de oxígeno de corte. Según la configuración de los orificios para llama, se distinguen entre boquilla de llama de ranura, taladrada y forjada o de llama anular.

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Boquillas de corte. Tres configuraciones diferentes de los conductos de precalentamiento. 1 = lumbrera de llama de precalentamiento, 2= orificio para oxígeno de corte. Prof. Fernando Medina P.

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1.2 Procedimiento de corte.En los sopletes normales se suele abrir primero la válvula de acetileno, se enciende y luego se abre la válvula del oxígeno de precalentamiento hasta obtener la llama adecuada. En los sopletes de baja presión con tobera o inyector para la mezcla, se abre la válvula de acetileno y la del oxígeno ligeramente, se encienda la mezcla y luego se ajusta la llama con la válvula del oxígeno. También se puede utilizar esta técnica con los sopletes normales.

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Después de apagar la llama, cerrando las válvulas de acetileno y oxígeno y cerrando las válvulas de los cilindros, se debe abrir la válvula del acetileno para dejar salir el gas encerrado en el soplete y las mangueras, cerrar la válvula y repetir la operación con el oxígeno. Ajustar la llama de precalentamiento es muy importante, ésta puede ser oxidante, reductora o neutra, la oxidante se puede utilizar para acelerar el proceso a costa de disminuir un poco la calidad, la llama reductora se suele utilizar cuando se desea un buen acabado y para corte de piezas apiladas de bajo espesor. La llama neutra, es la más usual. Prof. Fernando Medina P.

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Para empezar el corte se pueden emplear varios métodos: 1. Se puede situar la mitad de la llama de precalentamiento con el cono entre 1,5 y 3 mm sobre la superficie del material, cuando el extremo tome un color rojizo se deja salir el oxígeno de corte empezando así el proceso.

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Método para empezar el corte. Prof. Fernando Medina P.

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2. Otro método es poner la llama de precalentamiento totalmente encima de la chapa, se mueve la llama de precalentamiento en la dirección del corte sobre la línea del corte, avanzando y retrocediendo una distancia corta, y cuando se alcanza la temperatura de inflamación se abre el oxígeno de corte. Este último método tiene ciertas ventajas sobre el anterior ya que no redondea el borde de comienzo de corte. No se recomienda comenzar directamente con el oxígeno de corte abierto, ya que de esta forma se malgasta el oxígeno.

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Al abrir el oxígeno de corte se mueve el soplete sobre la línea de corte, llevando una velocidad adecuada y manteniendo una distancia sobre la chapa constante. Se deberá ajustar el soplete con ambas manos, en el caso de no tener ruedas se apoyará en la chapa la mano que no controle el oxígeno de corte. Se recomienda marcar sobre la pieza la línea de corte. Cuando se realizan cortes muy largos puede ser necesario para el proceso y volver a iniciarlo, esto producirá un agujero en cada punto de re encendido que se podrá evitar realizando el encendido dentro de la parte que se vaya a desechar.

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Procedimiento recomendado para corte eficiente con Llama de Acero Laminado

1. Comenzar a precalentar; apuntalar punta al ángulo al borde de la lámina.

2. La llama apenas toca: rotar punta a posición vertical.

3. Oprimir válvula oxy despacio; cuando comienza el corte rotar la punta apenas para atrás.

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4. Ahora rotar a posición vertical sin moverse para adelante.

5. Rotar punta más para que apunte apenas en la dirección del corte.

6. Avanzar tan rápido como lo permita la acción cortante.

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7.

No mover agitadamente, mantener ángulo leve hacia la dirección del corte.

8.

Moverse más lentamente; permite que el chorro corte el borde de abajo.

9.

Continuar lentamente el movimiento para adelante hasta que la punta haya pasado el final.

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Angulo de inclinación del soplete dependiendo del espesor.

Para chapas de espesores mayores de 13 mm, la llama debe situarse perpendicular a la chapa, para espesores menores se puede inclinar en el sentido de corte, así se acelera y mejora el corte.

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IMPORTANTE: Para conseguir cortes rectos se puede utilizar una chapa como regla – guía. Cuando la chapa a cortar esté en posición vertical se debe llevar un movimiento ascendente. El oxígeno de corte debe abrirse lentamente. El movimiento sobre la línea de corte debe ser primero lento y luego más rápido pues el material se va calentando.

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1.3 Recomendaciones para conseguir un corte de calidad: a. Seleccionar el tamaño de la boquilla en función del espesor de la pieza que se desea cortar. b. Elegir la presión de oxígeno recomendada para dicha boquilla. c. Empezar a cortar con una velocidad no muy alta. d. Incrementar la velocidad hasta conseguir la mejor combinación entre rapidez de trabajo y calidad. e. Se puede reconocer un corte de calidad por el ruido y por la no existencia de escoria en el corte. f. No se deberá seleccionar una presión ni una boquilla mayor que las recomendadas. Tampoco seleccionar una presión más baja. Prof. Fernando Medina P.

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Siempre que se oxicorte una pieza se deseará que la superficie oxicortada sea regular, sin embargo su consecución no es siempre posible. La observación de las superficies permitirá conocer los fallos cometidos y la forma de corregirlos. Cualquier superficie oxicortada queda con unas líneas denominadas líneas de retardo cuanto más curvadas estén estas líneas en la parte inferior de la pieza más rápido se ha realizado el corte.

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Esquema de corte a diferentes velocidades.

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Defectología de las superficies oxicortadas.

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1.4.

Resanado y biselado Se puede utilizar el corte con gas combustible para resanar, preparar piezas con bisel y preparar chaflanes en V o en J. Generalmente el resanado requiere el empleo de boquillas especiales, además se deberá manipular el soplete con el ángulo y velocidad adecuados.

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Achaflanado Prof. Fernando Medina P.

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PREGUNTAS Muchas gracias por su atención

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