Tesina

UNIVERSIDAD AZTLÁN CAMPUS CUAUTLA MATERIA SEMINARIO DE TESIS II CUATRIMESTRE 10° CARRERA INGENIERIA INDUSTRIAL NOMBRE DEL CATEDRÁTICO(A) JOSE ORILLO TESINA Rediseño de adaptador de prueba, en la línea de L6ITA, en continental, parque industrial Cd.Ayala Morelos NOMBRE DEL ALUMNO(A) CALERO CERON MARCO ANTONIO FECHA DE ENTREGA 24-Junio-2017

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DEDICATORIA Opcional

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INTRODUCCIÓN En el primer capítulo hablaremos del problema actual que se vive en la estación de prueba de fuga, las cuales son piezas buenas pero fallan por las diferentes anomalías que presenta el adaptador de prueba, explicaremos también las diferentes fallas que salen a consecuencia de estas fallas mecánicas, como por ejemplo: Falla de gomas del conector, falla de clambing, lectura de escáner, desgaste de la cavidad, mal posicionamiento de la pieza entre otras, dando una breve explicación de cada una de ellas. En el capítulo dos hablaremos acerca de las pérdidas que ocurren por el reprocesamiento de piezas, por los paros de línea que hay por las anomalías que presenta el adaptador de prueba y por el costo de las refacciones que se utilizan en este equipo. En el capítulo tres hablaremos acerca de las diferentes propuestas que se tienen para mejorar este equipo de prueba, de modo que hagamos más fácil su operación, disminuir su ciclo de prueba y tener mejor productividad.

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DELIMITACIÓN DEL PROBLEMA ¿CUAL ES LA POSIBILIDAD DE QUE UN MAL DISEÑO DEL EQUIPO GENERE UN ALTO PORCENTAJE DE FALLAS FALSAS?

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OBJETIVOS     

Evitar paros de línea por reparación en un 10%. Mejorar el tiempo de ciclo en un 5%. Eficientar la producción en línea en un 80%. Evitar reproceso en un 80%. Reducir el Scrap en un 10%.

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JUSTIFICACIÓN Este proyecto se realiza de acuerdo a las necesidades de prueba que se tienen actualmente en la línea L6ITA, esta solución de mejora del equipo influye directamente en la productividad, ya que el Fixture (adaptador de prueba) actual tiene varias anomalías mecánicas, que ocasionan fallas falsas en el equipo. De esta manera se pretende obtener los siguientes beneficios: Reducir paros no programados en línea. Reducir el tiempo en reparación de equipo. Mejorar la calidad del producto, Aumentar la productividad. Teniendo en cuenta que los beneficios no son únicamente para el departamento de producción, sino también para el equipo de ingeniería de pruebas que se dedican al mantenimiento y reparación del equipo y lógicamente a la empresa, lo cual es una de las razones primordiales dentro de cualquier organización a nivel mundial obtener ganancias a un bajo costo. Siempre cumpliendo con los estándares de calidad establecidos, aplicando la manufactura esbelta, siempre buscando la mejora continua, que le permita reducir costos, mejorar procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes. Es así como se pretende lograr estabilizar el proceso de manera permanente evitando en todo momento la variación en el mismo, y conseguir a futuro lo que es vital para cada empresa ganar clientes, obteniendo mejoras y nuevas áreas de oportunidad en sus procesos. Con este proyecto también se busca reducir costos ya que no es lo mismo comprar un equipo nuevo a rediseñar uno ya existente obteniendo los miso resultados que se pretenden.

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ÍNDICE TABLA DE CONTENIDOS DEDICATORIA………………………..……………………………………….…2 INTRODUCCION……………………………………………………………...…3 DELIMITACION DEL PROBLEMA……………………...…………………......4 OBJETIVOS………………………………………………………………………5 JUSTIFICACION…………………………………………………………………6 INDICE…………………………………………………………………………….7 MARCO TEORICO………………………………………………………………8 HIPOTESIS……………………………………………………………………..10 CAPITULO I………………………………………………………………….....11 CAPITULO II…………………………………………………………………….15 CAPITULO III……………………………………………………………………16 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES………………………………..22 ANEXOS……………………………………………………………………...…23 INFORME DE INVESTIGACION CAMBIOS Y AJUSTES………………...25 DESCRIPCION DEL TRABAJO……………………………………………...26 DIAGRAMA DE GANTT………………………………………………..……...27 INFORME FINANCIERO………………………………………………………28 INDICE DE PALABRAS……………………………….......…………………..29 BIBLIOGRAFIA……………………………………………..…………………..30

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MARCO TEÓRICO Continental Cuautla está ubicada en el parque industrial de Cd. Ayala Morelos abrió sus operaciones en abril de 1994, empresa dedicada a la manufactura de circuitos electrónicos para automóviles, contando con alrededor de 2000 empleados. Inició con 2 plantas una de ABS (antibloqueo de frenos) y la otra de moto ventiladores, con el paso del tiempo se fue consolidando como una empresa líder en ramo automotriz, lo cual le trajo como consecuencia, aumentar su gama de productos que le ayuden al conductor a tener un viaje cómodo y seguro, introduciendo a sus líneas de producción productos para transmisión automática como es el caso del modelo L6ITA en la cual se realizará la mejora, esta línea se encuentra ubicada en planta 2 power train. Algunos de sus clientes son: BMW, MASERATI, PORSCHE, HYUNDAI, GM, MAGNA, FORD, BORGWARNER, EATON, MACK, VOLVO, FREIGHTLINER, ALLISON. En esta prueba de fuga, lo que se hace es básicamente introducir aire a la pieza por medio del motor y del conector y se verifica que la pieza no tenga ningún punto de fuga, la prueba tarda alrededor de 24.81 seg. En esta línea se realiza el ensamble de módulos de transmisión para automóviles PORSCHE y BMW El módulo de transmisión consta de tres partes: la tarjeta electrónica, motor y el housing (caja de plástico o de metal donde se aloja la tarjeta electrónica). A continuación mencionaremos los elementos que componen a la pieza de L6ITA esto como parte del estudio para saber más sobre la pieza como está formada. El PCB: Es una tarjeta electrónica la cual es muy especial por los componentes que lleva en ella desde una resistencias, capacitores, bobinas y el microprocesador que es la parte fundamental de la tarjeta electrónica, pero de todos estos componentes lo que hace más importante a la tarjeta electrónica, es que la soldadura que llevan los componentes es libre de plomo, esto es algo que los clientes piden, ya que son muy exigentes, tanto BMW y PORCHE como la empresa CONTINENTAL CUAUTLA están comprometidos con el medio ambiente.

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El HOUSING: Es una base de plástico en el cual lleva un conector para la interfaz de comunicación para las pruebas del proceso, como la comunicación entre carro y pieza L6ITA. La tapa: Es de acero sirve para proteger a la tarjeta electrónica de la intemperie ya instalado en el vehículo, esta es la parte que le brinda protección para que no se dañe la pieza. El Motor: Este también es muy importante y va montado sobre el HOUSING donde se comunica con la tarjeta electrónica y este motor sirve para dar un mayor torque a lo que es la transmisión del vehículo. El diseño del equipo está enfocado en la relación entre el producto y su cliente, ya que mucho tiene que ver las condiciones del equipo para tener un producto de calidad. Haciendo un estudio del proceso de producción, considerando su ciclo de vida y las condiciones del equipo, por consiguiente, el diseño de un producto es el resultado del análisis de todas las características que definen el producto en sí, como lo es el diseño de un fixture (adaptador de prueba). por lo tanto, se combina un amplio conjunto de estudios como la ergonomía, la facilidad de uso, el impacto ambiental, el reciclaje, los costos, la elección de los materiales y sus propiedades ya que no deben generar ESD(descargas electrostáticas) ya que esto es algo que perjudica directamente al producto. La propuesta final será evaluada con base a los distintos factores de la producción y a las necesidades de la misma, disminuyendo el tiempo de paros de línea, el tiempo de reparación del equipo y aumentando la productividad. Para este proyecto utilizaremos la herramienta de lean manufacturing, y rediseño de maquinaria.

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HIPÓTESIS Hi: Si se disminuye el número de fallas mecánicas del fixture (adaptador de prueba) será menor el número de fallas falsas. Ho: Si se disminuye el número de fallas mecánicas del fixture (adaptador de prueba) no será menor el número de fallas falsas. H1: A mayor número de fallas mecánicas, mayor número de fallas falsas. H2: A menor número de fallas mecánicas, menor número de fallas falsas. H3: A mayor número de fallas mecánicas, menor productividad. H4: A menor número de fallas mecánicas, menor tiempo muerto. H5: A menor productividad, menor cumplimiento de metas.

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“El sabio no dice todo lo que piensa, Pero siempre piensa todo lo que dice”. Aristóteles

CAPÍTULO I PROBLEMA ACTUAL En esta estación de prueba de fuga, muchas de las piezas buenas fallan por diferentes anomalías mecánicas que tiene el fixture (adaptador) para que el conector quede de manera hermética, y se detectaron las siguientes

1.1 Principales fallas del equipo Falla de gomas del conector. Esta falla se produce por que las gomas de conector no sellan correctamente, ya que cuando esta se llega a mover es cuando ocurre la fuga de aire en la pieza, ya que no cubre correctamente el conector (imagen 1).

Imagen 1

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Falla de clambing. Esta falla ocurre porque los sujetadores no alcanzan a detener bien a la pieza, y esta a su vez tiene movimiento por eso el conector también no sella de buena manera (imagen 2)

Imagen 2

Falla por mal posicionamiento de pieza: Esta falla ocurre porque al momento de colocar la pieza, no queda de manera uniforme sobre el adaptador, entonces se le tiene que poner una goma para que esta asiente de manera correcta (imagen 3).

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Imagen 3

Falla de lectura de escáner. Este tipo de falla ocurre por el escáner esta en una mala posición, ya que está muy cerca de donde se coloca la pieza y al momento de ponerla o quitarla este se mueve provocando una mala lectura en la siguiente pieza a probar (imagen 4).

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Imagen 4 Desgaste de cavidad para sellado de motor. Se ocasiona este desgaste por el constante movimiento natural del operador al manipular la pieza al hacerle la prueba (imagen 5).

Imagen 5

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“Todo lo que somos es el resultado de lo que hemos pensado; está fundado en nuestros pensamientos y está hecho de nuestros pensamientos”.

CAPÍTULO I I 2.1 Pérdidas por el reproceso de piezas Las piezas que se prueban más de 3 veces son tiradas como scrap por exceso de pruebas, cada pieza cuesta alrededor de $562 pesos, y algunas otras piezas son probadas solo 2 veces, estas se entregan al departamento de procesos, para que ellos las pasen con ayuda de un técnico o ingeniero y en una semana se llegan a juntar hasta 300 piezas. Otra perdida que podemos mencionar es la de paros de línea, cuando el probador ya está fallando mucho se tiene que parar para ser reparado, la meta por hora es de 100 piezas esto equivale a 800 piezas por turno, pero si el probador paró una o dos horas pues ya no se cumple la meta. Mes de ENERO

Por ultimo hablaremos acerca de la refacciones que se utilizan para reparación del fixture, tan solo las gomas que se utilizan para el conector cuestan 150 pesos, porque es un material ESD libre de electroestática, y se cambian una o 2 veces por turno gastando un promedio de 300 pesos a la semana

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“Pensar es el trabajo más difícil que existe. Quizá esa sea la razón por la que haya tan pocas personas que lo practiquen”. Henry Ford

CAPÍTULO III 3.1 Propuesta de mejora para el equipo de prueba 1.- Reemplazar los dos interruptores manuales por un sensor capacitivo ya que el operador al manipular dos botones pierde aproximadamente 2 segundos en iniciar la prueba, y así de esta manera se ahorra tiempo de ciclo y la producción se hace más eficiente (imagen 7).

Imagen 6

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Imagen 7

2.-Cambiar las gomas que sellan con el conector de la pieza, ya que cuando se llegan a mover provoca fuga, debido a que no cubren totalmente el área que debe sellar, se deberán cambiar las gomas de tal manera que no tengan un desplazamiento vertical u horizontal (imagen8).

Imagen 8

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3.- cambiar la posición de la pieza al hacer la prueba, ya que actualmente se hace la prueba con el motor hacia abajo y al momento de que se accionan los clambing si la superficie no es totalmente plana y no está al nivel de las gomas, la prueba no se realiza de forma adecuada y la pieza falla por fuga (imagen 9).

Imagen 9

4.- mover de posición el escáner de forma frontal, ya que se encuentra en una posición inclinada y necesita de una luz para que pueda leer correctamente el data matrix, el escáner deberá estar de forma frontal para asegurar la lectura correcta (imagen 10).

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Imagen 10 5.- monitorear la señal de los sensores de los pistones ya que se aseguraría que estos están activándose correctamente (imagen 11)

Imagen 11

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6.- Reemplazar el orificio que sella al motor por uno que asegure el sellado total de la pieza, para así de esta manera tener una mejor prueba (imagen 12).

Imagen 12

7.- Cambiar el modo en que se realiza la prueba, ya que el operador recibe la pieza de la estación anterior con el motor hacia arriba, la toma y la gira para colocarla en el Leak Test, posteriormente que termina la prueba, nuevamente toma la pieza y la vuelve a voltear para dejarla en el probador siguiente, al cambiar el modo de prueba agilizaremos el flujo de la pieza, esto dará un ahorro en tiempos de ciclo de 4 seg. (Imagen 13)

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES En Conclusión podemos decir que siempre es para mejorar, siempre que se piensa en hacer un rediseño de equipo, ya que en base a las experiencias vividas, toma de tiempos, checar materiales, ver si la caducidad del equipo aun es vigente, de lo que se trata siempre es de ahorrar dinero y no querer invertir en un equipo nuevo, que como sabemos siempre es más caro que el rediseño de un equipo, tratando siempre en buscar algo que agregue valor al producto. Como recomendación se debe de replicar a lo largo de la planta para poder hacer esto en diferentes líneas, donde se crea o se quiera rediseñar un equipo.

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ANEXOS

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ANEXO 1 Evidencia en original de los experimentos aplicados para demostrar o refutar las hipótesis.

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ANEXO 2 INFORME DE INVESTIGACIÓN 1.-CAMBIOS Y AJUSTES Se debe indicar si se han realizado cambios en la propuesta presentada inicialmente, correspondiente a los elementos de la formulación: nombre del proyecto, definición del problema de la investigación, objetivos, metodología, resultados esperados, cronograma de actividades, presupuesto.

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2.-DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO METODOLÓGICO QUE SE HA REALIZADO HASTA EL MOMENTO: Hasta el momento se tiene con un 80% del rediseño del equipo, ya se mandaron a pedir las reacciones que se van a utilizar para este equipo, ya estamos en proceso de modificación del adaptador esto incluye el desarmar to el equipo, para que cuando lleguen las nuevas partes empezar a colocarlas.

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DIAGRAMA DE GANTT

1/7/2017

1/14/2017

1/21/2017

1/28/2017

2/4/2017

problema justificacion Marco teorico Objetivos Hipotesis Diagrama de Gantt Informe financiero Bibliografia Introduccion Impresión Entrega de Tesina Series1

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Series2

2/11/2017

2/18/2017

2/25/2017

EL INFORME FINANCIERO: Hasta el momento se ha gastado $860 pesos en el uso de internet, se ha gastado $10750 pesos en el tempo dedicado a este proyecto, se pagarán $100 pesos para poder imprimir dicho trabajo además de incluir $35 pesos de empastado. Para este proyecto tenemos un 80% de avance, se ha planteado el problema, se tiene la justificación, el marco teórico, los objetivos, la hipótesis, el diagrama de Gantt, la introducción y solo nos falta entregar el informe financiero y la bibliografía, este proyecto se entregará el 25 de febrero del 2017 ya completo.

TABLA Gastos en Problema justificación Marco teórico Objetivos Hipótesis Diagrama de Gantt Informe financiero Bibliografía Introducción Impresión Entrega de Tesina

días

sueldo

internet

7 6 4 4 4 4 4 4 4 1 1

1750 1500 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 250 250

140 120 80 80 80 80 80 80 80 20 20

10750

860

TOTAL = $ 11745

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impresiones

empastado

100 35 100

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ÍNDICE DE PALABRAS FIXTURE: adaptador de prueba L6ITA: nombre de la línea LEAK TEST: Prueba de fuga ESCANER: aparto para leer los códigos de las piezas

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BIBLIOGRAFÍA

LIBRO: Lean Manufacturing Autor: Luis Socconini Edición: 1 Publicación: México Editorial: Norma Año: 2008 LIBRO: Manual de Lean Manufacturing guía básica Autor: Villaseñor Contreras Alberto Edición: 1 Publicación: México Editorial: Limusa Año: 2007 LIBRO: Reingeniería Autor: Michael Hammer, James Champy Edición: 1 Publicación: México Editorial: Norma Año: 1994

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