Laporan Kerja Praktik Departemen 3a Asam Sulfat.doc

LAPORAN KERJA PRAKTIK PT. PETROKIMIA GRESIK DEPARTEMEN PRODUKSI III A BAGIAN ASAM SULFAT Periode : 1 Februari – 28 Februari 2019

Disusun oleh: 1. Firman Ardyansyah

151.01.1031

2. Candra Sakti Kurniawan

151.01.1047

3. Andi Alfian

151.01.1056

4. Muhammad Rofiqul Huda

151.01.1060

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI INSTITUT SAINS DAN TEKNOLOGI AKPRIND

YOGYAKARTA 2019

LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN KERJA PRAKTIK PT. PETROKIMIA GRESIK DEPARTEMEN PRODUKSI III A Periode : 1 Februari – 28 Februari 2019 Disusun oleh: 1. Firman Ardyansyah

151.01.1031

2. Candra Sakti Kurniawan

151.01.1047

3. Andi Alfian

151.01.1056

4. Muhammad Rofiqul Huda

151.01.1060

Menyetujui, Manager Produksi III A

Pembimbing Lapangan

Jauhar Arifin

M. Faishal Ma’arif

Manager Pengembangan SDM,

Nuril Huda, S.H., M.M.

ii

KATA PENGANTAR Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan berkah dan rahmat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan kerja praktik di PT. Petrokimia Gresik. Laporan kerja praktik ini disusun berdasarkan hasil pengamatan di lapangan dan studi literatur di PT. Petrokimia Gresik. Laporan ini dibuat guna memenuhi salah satu persyaratan menyelesaikan program studi Teknik Kimia Strata 1 (S-1), Institut Sains dan Teknologi AKPRIND Yogyakarta.

Kerja Praktik dilaksanakan di Bagian Asam Sulfat dan Utilitas III A, Departemen Produksi III A PT. Petrokimia Gresik selama 1 (satu) bulan terhitung dari tanggal 1 Februari – 28 Februari 2019. Dalam menyelesaikan laporan kerja praktik ini, penulis mengucapkan terimakasih kepada: 1. Dr. Ir. Amir Hamzah, M.T., selaku Rektor Institut Sains dan Teknologi AKPRIND Yogyakarta. 2. Dr. Toto Rusianto, S.T., M.T., selaku Dekan Fakultas Teknologi Indutri Institut Sains dan Teknologi AKPRIND Yogyakarta. 3. Sri Rahayu Gusmarwani, S.T., M.T., selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Institut Sains dan Teknologi AKPRIND Yogyakarta. 4. Ir. Ganjar Andaka, Ph., D., dan Ir. Murni Yuniwati, M.T., selaku dosen pembimbing yang telah memberikan pengarahan, bantuan, dan bimbingan serta waktunya selama pelaksanaan kerja praktik maupun dalam penyusunan laporan. 5.

M. Faishal Ma’arif, selaku Pembimbing Kerja Praktik di PT. Petrokimia Gresik yang telah memberikan pengarahan, bantuan, dan bimbingan serta waktunya selama pelaksanaan kerja praktik maupun dalam penyusunan laporan.

6.

Jauhar Arifin, selaku Manager Produksi III A PT. Petrokimia Gresik

7. Kedua orang tua kami, yang senantiasa memberi dukungan baik secara moril maupun materiil. 8. Pihak DIKLAT PT. Petrokimia Gresik yang telah memberikan izin untuk melaksanakan kerja praktik.

iii

9. Seluruh karyawan PT. Petrokimia Gresik khususnya di bagian Departemen Produksi III A. 10. Semua pihak baik secara langsung maupun tidak langsung yang telah membantu dalam pelaksanaan kerja praktik di PT. Petrokimia Gresik dan penyusunan laporan kerja praktik. Penulis menyadari bahwa laporan kerja praktik ini masih kurang begitu sempurna, sehingga penulis mengharapkan kritik dan saran yang bermanfaat, untuk dapat menyempurnakan laporan ini. Semoga laporan kerja praktik ini dapat bermanfaat bagi banyak pihak. Amin. Gresik, 28 Februari 2019 Penulis

iv

DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL

i

LEMBAR PENGESAHAN

ii

KATA PENGANTAR

iii

DAFTAR ISI

v

DAFTAR GAMBAR

vii

DAFTAR TABEL

viii

BAB I. PENDAHULUAN

1

1.1. Latar Belakang Kerja Praktik

1

1.2. Tujuan Kerja Praktik

2

1.3. Manfaat Kerja Praktik

2

1.4. Waktu dan Tempat Pelaksanaan

3

BAB II. TINJAUAN PUSTAKA

4

2.1. Sejarah PT. Petrokimia Gresik

4

2.2. Lokasi Perusahaan

7

2.3. Organisasi Perusahaan PT. Petrokimia Gresik

9

2.4. Yayasan PT. Petrokimia Gresik

12

2.5. Anak Perusahaan PT. Petrokimia Gresik

12

2.6. Unit Pabrik

14

2.7. Fasilitas Penunjang

17

2.8. Ketenagakerjaan

19

2.9. Produk PT. Petrokimia Gresik

21

2.10. Keselamatan dan Kesehatan Kerja

30

2.11. Pengolahan Limbah

45

BAB III. PROSES PRODUKSI PABRIK ASAM SULFAT

49

3.1. Bahan Baku

49

3.2. Uraian Proses

49

3.3. Spesifikasi Alat

52

3.4. Produk

58

3.5. Utilitas

58

3.6. Laboratorium Analisis

72

BAB IV. PENUTUP

73

v

4.1. Kesimpulan 4.2. Saran

73 73

DAFTAR PUSTAKA TUGAS KHUSUS LAMPIRAN

vi

DAFTAR GAMBAR Gambar 1. Letak Lokasi PT. Petrokimia Gresik

8

Gambar 2. Plant Layout PT. Petrokimia Gresik

9

Gambar 3. Logo PT. Petrokimia Gresik

10

Gambar 4. Bagan Struktur Organisasi K3

36

Gambar 5. Sistem Distribusi Air

59

Gambar 6. Service Air dan Instrument Air

61

Gambar 7. Water Demineralization Unit

62

Gambar 8. Open Recirculating Cooling Water System

66

Gambar 9. Power Generation

69

Gambar 10. Proses Produksi Udara Tekan

71

TUGAS KHUSUS

Gambar 1. Data Desain Konversi Converter Pabrik Asam Sulfat Departemen III A

3

Gambar 2. Heat Exchanger

5

vii

DAFTAR TABEL Tabel 1. Jumlah Karyawan Berdasarkan Jenjang Jabatan

20

Tabel 2. Jumlah Karyawan Berdasarkan Jenjang Jabatan

20

Tabel 3. Jumlah Karyawan Berdasarkan Tngkat Pendidikan

20

Tabel 4. Jumlah Karyawan Berdasarkan Tingkat Pendidikan

21

Tabel 5. Jenis-Jenis Alat Pelindung

42

Tabel 6. Informasi K3

43

Tabel 7. Jenis dan Cara Pengelolaan Limbah

46

Tabel 8. Cara Pengolahan Limbah B3

47

Tabel 9. Sepsifikasi Air Unit Demineralisasi

65

Tabel 10. Spesifikasi Tangki

65

Tabel 11. Parameter Air Boiler

70

TUGAS KHUSUS Tabel 1. Data Aktual Reaktor Converter R-1201

8

Tabel 2. Tabel Data Kapasitas Panas (Cp)

10

Tabel 3. Tabel Perbandingan Overall Converssion

15

viii

ix

BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Kerja Praktik Saat ini sektor perindustrian di seluruh dunia sangat berkembang pesat. Hal ini dapat dilihat dari perkembangan teknologi dalam bidang perindustrian yang semakin lama semakin canggih. Kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi saat ini telah membawa perubahan yang sangat signifikan bagi peradaban kehidupan manusia. Kemajuan itu merupakan sebuah tolak ukur yang digunakan di negara–negara maju dalam pengembangan sains dan teknologi sehingga dapat bersaing dan tetap eksis pada era global saat ini.

Di negara Indonesia yang notabene-nya adalah negara yang sedang berkembang maka kita dituntut untuk dapat berpikir dan berbuat agar dapat sejajar dengan negara-negara lain. Namun apabila kita tidak siap dengan kemajuan teknologi yang ada maka kita hanya sebagai konsumtif dan penonton terhadap kemajuan yang ada. Terlebih lagi sektor industri yang dianggap sebagai titik tolak dari kemajuan dan kemakmuran bangsa. Dunia industri adalah pengadopsi teknologi yang paling banyak sehingga sangat beralasan jika kita menuntut untuk dapat mengembangkan dan mempelajari kemajuan dan teknologi yang terus berubah dari waktu ke waktu. Industrialisasi adalah suatu bentuk penerapan dari penguasaan dan pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi dalam pembangunan di sektor industri. Perkembangan industri dewasa ini semakin menunjukan tingkat pertumbuhan yang cukup menggembirakan. Hal ini bisa dilihat pada beberapa perusahaan yang ada sekarang, yaitu dengan dipergunakannya otomatisasi dalam melakukan pekerjaan serta tenaga yang handal.Oleh karena itu, Jurusan Teknik Kimia Institut Sains dan Teknologi AKPRIND Yogyakarta memberikan kesempatan bagi para mahasiswa untuk dapat mengikuti Kerja Praktik (KP) di perusahaan. Selain itu, diharapkan dengan adanya program kerja praktik ini, para mahasiswa dapat mengenal lebih jauh dunia industri itu sendiri serta mempelajari proses produksi yang ada di

1

2

perusahaan. Dan akhirnya, diharapkan dapat digunakan oleh mahasiswa sebagai pengalaman sebelum terjun di dunia kerja yang sebenarnya. 1.2. Tujuan Kerja Praktik Dari uraian yang telah dijelaskan diatas, tujuan dilaksanakannya Kerja Praktik (KP) ini adalah sebagai berikut: a. Memenuhi salah satu syarat untuk menyelesaikan program strata-1 (S1), Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Institut Sains dan Teknologi AKPRIND Yogyakarta. b. Menerapkan ilmu pengetahuan yang telah didapat selama perkuliahan. c. Memperkenalkan kondisi lingkungan kerja yang sesungguhnya kepada mahasiswa. d. Untuk meningkatkan daya kreativitas dan keahlian mahasiswa. e. Mengetahui berbagai metode proses pengolahan dan produksi di PT. Petrokimia Gresik. f. Melatih kemampuan mahasiswa dalam memecahkan masalah yang dihadapi dalam dunia industri. 1.3. Manfaat Kerja Praktik Manfaat yang diperoleh dari pelaksanaan kerja praktik ini adalah sebagai berikut: a. Bagi Perusahaan Manfaat dari pelaksanaan kerja praktik bagi perusahaan adalah hasil analisis dan laporan kerja selama melaksanakan kegiatan kerja praktik dapat dijadikan sebagai bahan masukan dalam mengembangkan teknologi produksi yang ada di perusahaan. b. Bagi Perguruan Tinggi Manfaat dari pelaksanaan kerja praktik bagi perguruan tinggi adalah dapat menjadi referensi khususnya mengenai perkembangan industri di Indonesia dari segi teknologi maupun prosesnya. c. Bagi Mahasiswa Manfaat dari pelaksanaan kerja praktik bagi mahasiswa adalah dapat mengetahui tentang bagaimana dunia kerja di industri sekaligus

3

mempelajari sejarah perusahaan, proses produksi dan teknologi yang digunakan secara mendalam sehingga diharapkan mahasiswa mampu menerapkan ilmunya dan mampu bersaing dalam dunia kerja kelak. 1.4. Waktu dan Tempat Pelaksanaan Tempat

: PT. Petrokimia Gresik

Waktu

: 01 Februari – 28 Februari 2019

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1. Sejarah PT. Petrokimia Gresik PT. Petrokimia Gresik merupakan anak perusahaan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) dalam lingkup Departemen Perindustrian dan Perdagangan Republik Indonesia yang bernaung di bawah PT. Pupuk Indonesia Holding. PT. Petrokimia Gresik bergerak dibidang industri pupuk, bahan kimia dan jasa lainnya. Nama Petrokimia berasal dari kata “Petroleum Chemical” disingkat menjadi “Petrochemical”. Pada awalnya pabrik ini hanya memproduksi pupuk dan bahan kimia lainnya dengan menggunakan bahan baku minyak bumi, namun pada perkembangannya minyak bumi diganti dengan gas alam. PT. Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk terlengkap dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati oleh konsumen dengan memberikan jaminan pemenuhan persyaratan dan pelayanan terbaik. Dalam mewujudkan tekad tersebut, PT. Petrokimia Gresik menerapkan sistem manajemen mutu yang berbasis pada upaya melakukan penyempurnaan yang berkesinambungan. 2.1.1. Latar Belakang Pendirian Pabrik Latar belakang pendirian PT. Petrokimia Gresik didasarkan pada kondisi wilayah Indonesia yang merupakan negara agraris dan memiliki sumber daya alam yang sangat melimpah sehingga titik berat pembangunan terletak pada sektor pertanian. Salah satu usaha intensifikasi pertanian yang dilakukan adalah dengan cara mendirikan pabrik pupuk untuk memenuhi kebutuhan pupuk nasional, salah satu diantaranya adalah pabrik pupuk PT. Petrokimia Gresik. Secara kronologis, sejarah singkat perkembangan PT. Petrokimia Gresik sebagai berikut: a. Tahun 1960 PT. Petrokimia Gresik didirikan dengan dasar hukum TAP MPRS No. II/MPRS/1960 dan Kepres RI No. 260 Tahun 1960 dengan nama

4

5

PROJEK PETROKIMIA SOERABAJA yang pada masa itu merupakan proyek prioritas. b. Tahun 1962 Badan Persiapan Proyek Proyek Industri (BP3I) yang bernaung dibawah Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan melakukan survei lokal untuk proyek di Jawa Timur yaitu di daerah Tuban, Pasuruan dan Gresik akhirnya ditetapkan sebagai lokasi yang paling sesuai.

c. Tahun 1964 Pembangunan fisik tahap pertama Projek Petrokimia Soerabaja didasarkan pada Instruksi Presiden RI No. 1/Instr/1963 dan diatur dalam keputusan Keputusan Presiden No.225 tanggal 4 November 1964. Pelaksanaan pembangunan ini dilaksanakan oleh Condisindit Sp, A dari Italia yang ditunjuk sebagai kontraktor utama. d. Tahun 1968 Pada masa ini kegiatan berhenti dikarenakan krisis ekonomi yang berkepanjangan sehingga jalannya produksi harus berhenti. Dampak dan krisis tersebut menyebabkan perusahaan mengalami krisis juga. Biaya operasi yang tinggi dimana biaya produksi tidak sesuai dengan hasil penjualan menyebabkan perusahaan mengalami kerugian. Oleh karena itu, perusahaan membutuhkan suntikan dana dari pemerintah pusat. e. Tahun 1971 Status badan usaha dari Projek Petrokimia Soerabaja diubah menjadi Perusahaan Umum (Persero) berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 55 Tahun 1971. f. Tahun 1972 Projek Petrokimia Soerabaja diresmikan oleh Presiden Soeharto sebagai badan usaha berbentuk perusahaan umum dengan nama Perum Petrokimia Gresik. Selanjutnya setiap tanggal 10 Juli diperingati sebagai Hari Ulang Tahun PT. Petrokimia Gresik. g. Tahun 1975 Pada tahun 1975, bentuk perusahaan berubah menjadi PT. Petrokimia Gresik (Persero).

6

h. Tahun 1997 – sekarang PT. Petrokimia Gresik telah berubah status menjadi Holding Company bersama PT. Pupuk Sriwijaya Palembang. 2.1.2. Perluasan Perusahaan Pada masa perkembangan PT. Petrokimia Gresik mengalami beberapa kali perluasan sebagai berikut: a. Perluasan Pertama (29 Agustus 1979) Pembangunan pabrik pupuk TSP I dilaksanakan oleh kontraktor Spie Batignoles dari Prancis, dilengkapi pembangunan perluasan prasarana pelabuhan dan penjernihan air dan booster pump di Babat. b. Perluasan Kedua (30 Juli 1983) Pembangunan pabrik pupuk TSP II dilaksanakan oleh kontraktor Spie Batignoles dari Prancis, dilengkapi pembangunan perluasan prasarana pelabuhan dan penjernihan air dan booster pump di Babat. c. Perluasan Ketiga (10 Oktober 1984) Pembangunan pabrik asam fosfat dan produk samping yang pelaksanaannya dilakukan oleh Hitachi Zosen dari Jepang, meliputi: 1. Pabrik Asam Sulfat 2. Pabrik Asam Fosfat 3.

Pabrik Cement Retarder

4. Pabrik Aluminium Flourida 5. Pabrik Ammonium Sulfat 6. Unit Utilitas d. Perluasan Keempat (2 Mei 1986) Pabrik pupuk ZA II dikerjakan oleh tenaga-tenaga PT. Petrokimia Gresik, mulai dari studi kelayakan sampai dengan pengoperasian. e. Perluasan Kelima (29 April 1994) Pabrik Ammoniak dan Urea baru, teknologi proses dikerjakan oleh Kellog dari Amerika dan konstruksi oleh PT. IKPT pada awal 1991. f. Perluasan Keenam (25 Agustus 2000) Pabrik pupuk NPK dengan nama Pupuk “PHONSKA” yang menggunakan teknologi proses oleh INCRO dari Spanyol. Konstruksi

7

ditangani oleh PT. Rekayasa Industri dengan kapasitas produksi 300.000 ton/tahun. g. Perluasan Ketujuh (22 Maret 2005) Pembangunan pabrik pupuk ZK (Kalium Sulfat) dengan kapasitas produksi 10.000 ton/tahun, pupuk NPK I dengan kapsitas produksi 100.000 ton/tahun dan pabrik PHONSKA II dengan kapasitas 450.000 ton/tahun. h. Perluasan Kedelapan (19 Desember 2005) Pengembangan pabrik Rehabilitation Flexible Operation (RFO) I untuk produksi pupuk NPK PHONSKA dengan kapasitas 480.000 ton/tahun. i. Perluasan Kesembilan (2007-2008) Pembangunan pabrik pupuk NPK II, NPK III, dan NPK 1V yang masing-masing berkapasitas produksi 100.000 ton/tahun. j. Perluasan Kesepuluh (2008-2009) 1. Pembangunan pabrik RFO II (pupuk PHONSKA) dengan kapasitas 480.000 ton/tahun. 2. Pembangunan pabrik ROP Granul I dan II masing-masing dengan kapasitas 500.000 ton/tahun. 3. Pembangunan pembangkit batubara k. Perluasan Kesebelas (2013) Pendirian Unit Revamping (duplikat) dari Unit Produksi III dengan kapsitas lebih kecil tetapi tanpa memproduksi produk. 2.2. Lokasi Perusahaan PT. Petrokimia Gresik saat ini menempati lahan kompleks seluas 450 Ha. Area tanah yang ditempati berada di tiga kecamatan yang meliputi: a. Kecamatan Gresik, meliputi: Desa Ngipik, Desa Karangturi, Desa Sukorame, Desa Tlogopojok dan Desa Lumpur. b. Kecamatan Kebomas, meliputi: Desa Kebomas, Desa Tlogopatut dan Desa Randu Agung. c. Kecamatan Manyar, meliputi: Desa Romo Meduran, Pojok Pesisir dan Desa Tepen.

8

Dipilihnya Gresik sebagai lokasi pendirian pabrik pupuk merupakan hasil studi kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek Proyek Industri (BP3I) dibawah Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan. Pada saat itu, Gresik dinilai ideal dengan pertimbangan, anatara lain:

a. Tersedianya lahan yang kurang produktif. b. Tersedianya sumber air dari aliran Sungai Brantas dan Sungai Bengawan Solo. c. Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan petani tebu. d. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut peralatan pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun pendistribusian hasil produksi melalui angkutan laut. e. Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan yang memadai yaitu tersedianya tenaga-tenaga terampil.

Gambar 1. Letak Lokasi PT. Petrokimia Gresik

9

Gambar 2. Plant Layout PT. Petrokimia Gresik 2.3. Organisasi Perusahaan PT. Petrokimia Gresik 2.3.1. Bentuk Perusahaan PT. Petrokimia Gresik bergerak dalam bidang industri pengadaan pupuk, bahan kimia, dan jasa engineering. Dalam perkembangannya, PT. Petrokimia Gresik telah mengalami perubahan bentuk perusahaan dari sebuah perusahaan umum menjadi sebuah perusahaan perseroan dan kini holding dengan PT. Pupuk Sriwijaya (Persero). PT. Petrokimia Gresik merupakan salah satu Badan Usaha Milik Negara (BUMN) di bawah koordinasi Menteri Negara BUMN.

10

2.3.2. Logo Perusahaan

Gambar 3. Logo PT. Petrokimia Gresik Logo kerbau berwarna emas dipilih sebagai penghormatan kepada daerah Kebomas. Kerbau juga merupakan hewan yang dikenal luas oleh masyarakat sebagai sahabat petani. Arti dari logo PT. Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut: a. Warna kuning emas pada hewan kerbau melambangkan keagungan. b. Daun hijau berujung lima melambangkan kesuburan dan kesejahteraan. c. Lima ujung daun melambangkan lima sila dari Pancasila. d. Huruf PG berwarna putih singkatan dari PT. Petrokimia Gresik. e. Warna putih pada huruf PG melambangkan kesucian. Arti keseluruhan dari logo PT. Petrokimia Gresik adalah “dengan hati yang bersih berdasarkan kelima sila Pancasila PT. Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat yang adil dan makmur menuju keagungan bangsa”. 2.3.3. Visi PT. Petrokimia Gresik Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen. 2.3.1. Misi PT. Petrokimia Gresik a. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program swasembada pangan. b. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional dan pengembangan usaha perusahaan. c.

Mengembangkan potensi usaha untuk mendukung industri kimia nasional dan berperan aktif dalam community development.

11

2.3.5.

Struktur Organisasi PT Petrokimia Gresik mempunyai 3 pabrik yang masing-masing

mempunyai unit produksi berbeda-beda. Berikut adalah struktur organisasi dari PT Petrokimia Gresik. 2.3.6. Manajemen Produksi PT. Petrokimia Gresik yang memproduksi pupuk Urea, ZA, dan bermacam-macam pupuk majemuk, yang diproses secara kimia menetapkan dasar bagi rekruitmen operator pabrik dengan modal pendidikan minimum SLTA, karena masing-masing operator harus sudah memiliki bekal pengetahuan ilmu kimia yang baru diajarkan oleh sekolah kepada siswa SLTA. Diharapkan dengan bekal ilmu pengetahuan yang sesuai, para karyawan mulai dari tingkat operator mempunyai kesadaran yang tinggi tentang keselamatan kerja dan mengetahui bahaya dari bahan kimia yang dikelola oleh unit kerjanya. Selain itu, dengan urutan proses produksi yang kontinyu, maka PT. Petrokimia Gresik mengatur jam kerja karyawannya dengan sistem shift, ini biasanya berlaku untuk karyawan yang bertugas di Unit Produksi dan Laboratorium, dengan pembagian jam sebagai berikut: a. Shift I

: 07.00-15.00 WIB

b. Shift II

: 15.00-23.00 WIB

c. Shift III

: 23.00-07.00 WIB

Untuk mengatur jam kerja agar sesuai dengan peraturan Depnaker maka karyawan shift dibagi dalam 4 grup (grup A sampai grup D), yang jadwal kerjanya diatur dalam schedule shift. Schedule shift tersebut diatur oleh Biro Personalia PT. Petrokimia Gresik dan diterbitkan setahun sekali dengan menyesuaikan hari yang berlaku di Indonesia. Disamping karyawan shift, ada juga karyawan yang bekerja non shift (normal day), ini biasanya berlaku untuk karyawan yang bekerja di kantor, dengan jam kerja: a.

Hari Senin s/d Kamis : 07.00 – 16.00 (istirahat 12.00 – 13.00)

b.

Hari Jumat : 06.00 – 16.00 (istirahat 11.00 – 13.00)

c. Hari Sabtu dan Minggu : Libur

12

2.4. Yayasan PT. Petrokimia Gresik Yayasan ini dibentuk pada tanggal 26 Juni 1965. Misi utamanya adalah mengusahakan kesejahteraan karyawan dan pensiunan PT. Petrokimia Gresik. Salah satu program yang dilakukan adalah pembangunan sarana perumahan bagi karyawan. Yayasan PG telah membangun sebanyak 2654 unit rumah di Desa Pongangan dan Desa Bunder. Program lain yang dilakukan adalah pemeliharaan kesehatan para pensiunan PT. Petrokimia Gresik serta menyediakan sarana bantuan sosial dan menyelenggarakan pelatihan bagi karyawan yang memasuki Masa Persiapan Purnatugas (MPP). Dalam perkembangannya Yayasan PG telah memiliki berbagai bidang usaha yang dikelola oleh anak-anak perusahaan PT. Petrokimia Gresik. Anak perusahaan di bawah koordinasi Yayasan PG adalah: a. PT. Gresik Sejahtera (GCS), didirikan sejak 3 April 1972, dengan bidang usaha distributor bahan baku industri kimia. b.

PT. Aneka Jasa Ghradika (AJG), didirikan sejak 10 November 1971, dengan bidang usaha penyediaan tenaga harian, jasa borongan, cleaning service, dan housekeeping.

c. PT. Graha Sarana Gresik (GSG), didirikan sejak 13 Mei 1993, dengan bidang usaha penyediaan akomodasi, persewaan kantor, jasa travel. d. PT. Petrokopindo Cipta Selaras (PCS), didirikan sejak 13 Mei 1993, dengan bidang usaha perbengkelan, jasa angkutan, perdagangan umum. 2.5. Anak Perusahaan PT. Petrokimia Gresik PT. Petrokimia Gresik memiliki beberapa anak perusahaan yang meliputi: a. PT. Petrokimia Kayaku PT. Petrokimia Kayaku adalah pabrik formulator pestisida yang merupakan perusahaan patungan dengan saham PT. Petrokimia Gresik sebesar 60% beroperasi mulai tahun 1977 dengan hasil produksi: 1. Peptisida Cair dengan kapasitas produksi 3.600 ton/tahun 2. Peptisida Butiran dengan kapasitas produksi 12.600 ton/tahun 3. Peptisida Tepung dengan kapasitas produksi 1.800 ton/tahun.

13

b. PT. Petrosida Gresik PT. Petrosida Gresik menghasilkan bahan aktif pestisida dimana 99,9% sahamnya dimiliki oleh PT. Petrokimia Gresik. Beroperasi semenjak tahun 1984 dan bertujuan untuk memasok bahan baku PT. Petrokimia Kayaku. Jenis produksinya adalah: a. BPMC dengan kapasitas produksi 2.500 ton/tahun. b. Diazinon dengan kapasitas produksi 2.500 ton/tahun. c. MIPC dengan kapasitas produksi 700 ton/tahun. d.

Carbofuron dengan kapasitas produksi 900 ton/tahun.

e.

Carbaryl dengan kapasitas produksi 200 ton/tahun.

c. PT. Petronika PT. Petronika merupakan perusahaan patungan dengan saham PT. Petrokimia Gresik 20%. Perusahaan ini beroperrasi sejak tahun 1985 dengan hasil produksi berupa Diocthyl Phthalate (DOP) dengan kapasitas produksi 30.000 ton/tahun. d. PT. Petrowidada Perusahaan ini merupakan perusahaan patungan dengan saham PT. Petrokimia Gresik 1,47% (1988) dengan hasil produksinya: a.

Phthalic Anhydride dengan kapasitas produksi 30.000 ton/tahun.

b.

Meleic Anhydride dengan kapasitas produksi 1200

ton/tahun. e. PT. Petrocentral Perusahaan ini merupakan perusahaan patungan dengan saham PT. Petrokimia Gresik 9,8%. Perusahaan ini beroperrasi sejak tahun 1990 dengan hasil produksi berupa Sodium TriPoly Phosphat (STPP) dengan kapasitas produksi 40.000 ton/tahun. f. PT. Kawasan Industri Gresik (KIG) Perusahaan ini hasil gabungan antara beberapa perusahaan antara PT. Petrokimia Gresik (35%) dan PT. Semen Gresik (65%) Perusahaan ini bergerak dibidang penyiapan kavling industri siap pakai seluas 135 Ha termasuk Export Processing Zone (EPZ).

14

g. PT. Petroganik Bergerak di bidang pembuatan pupuk dengan bahan dasar organik (pupuk organik). 2.6. Unit Pabrik Pada saat ini PT. Petrokimia Gresik memiliki tiga unit pabrik antara lain sebagai berikut: a. Kompartemen Pabrik I (Pabrik Pupuk Nitrogen) Terdiri dari 2 pabrik ZA, 1 pabrik Ammonia dan 1 pabrik Urea. b. Kompartemen Pabrik II (Pabrik Pupuk Fosfat dan Pupuk NPK) Terdiri dari 1 pabrik Fosfat (TSP/SP-36), 4 pabrik PHONSKA, 4 pabrik NPK Kebomas dan 1 pabrik ZK. c. Kompartemen Pabrik III (Pabrik Asam Fosfat) Terdiri dari 5 pabrik yaitu pabrik Asam Sulfat, pabrik Asam Fosfat, pabrik Cement Retarder, pabrik Aluminium Flouride dan pabrik ZA II. 2.6.1. Kompartemen Pabrik I Kompartemen pabrik I membawahi Departemen Produksi I dengan unit produksi sebagai berikut: a. Produk Utama a. Pabrik Ammonia Proses yang digunakan adalah Steam Methane Reformming (SMR) dan MW Kellog dengan kapasitas produksi sebesar 445.000 ton/tahun (ammonia cair). Bahan baku yang digunakan adalah gas alam dengan kadar CH4 85,76% volume dari udara. b. Pupuk ZA I (Tahun 1972) dan ZA III (Tahun 1986) Proses yang digunakan adalah netralisasi (de nora). Kapasitas total unit produksi ini sebesar 400.000 ton/tahun (kristal ZA). Bahan baku yang digunakan adalah ammonia dan asam sulfat. c. Pupuk Urea (1994) Proses yang digunakan adalah ACES Process dari Tokyo Jepang. Kapasitas produksi pada unit ini sebesar 462.000 ton/tahun (urea butiran). Bahan baku yang digunakan adalah ammonia cair dan gas karbondioksida.

15

b. Produk Samping Selain produk utama juga menghasilkan bahan baku dan produk samping, yaitu : 1. Ammonia dengan kapasitas 445.000 ton/tahun 2.

CO2 cair dengan kapasitas 10.000 ton/tahun

3.

CO2 padat (Dry Ice) dengan kapasitas 4.000 ton/tahun

4. Nitrogen gas dengan kapsitas 500.000 ton/tahun 5. Nitrogen cair dengan kapasitas 250.000 ton/tahun 6. Oksigen gas dengan kapasitas 600.000 ton/tahun 7. Oksigen cair dengan kapasitas 3.3000 ton/tahun 2.6.2. Kompartemen Pabrik II Kompartemen Pabrik II membawahi 2 departemen produksi, antara lain sebagai berikut: a. Departemen Produksi II A Departemen produksi II A terbagi menjadi beberapa unit, antara lain sebagai berikut: 1. Pabrik PF I (1979) dan PF II (1983) Proses yang digunakan adalah Tennese Valley Authority (TVA), yang prinsipnya adalah mengubah trikalsium fosfat menjadi garam yang meudah larut dalam air (monokalsium fosfat). Kapasitas produksi unit ini adalah 500.000 ton/tahun. Produk berupa pupuk TSP (Triple Super Phosphat) atau SP-36 (Super Phosphat 36% P2O5), tetapi sejak bulan Januari 1995, pupuk TSP dirubah menjadi SP-36. 2. Pabrik NPK PHONSKA I Proses yang digunakan adalah teknologi INCRO S.A. dengan kapasitas produksi 300.000 ton/tahun. 3. Pabrik NPK PHONSKA II/III Proses yang digunakan adalah teknologi INCRO S.A. Pabrik ini memiliki produk yang sama dengan pabrik PHONSKA I, hanya saja melalui proses yang berbeda. Kapsitas produksi unit ini masing-masing adalah 300.000 ton/tahun.

16

b. Departemen Produksi II B Departemen produksi II B terbagi menjadi beberapa unit, antara lain sebagai berikut: 1. Pabrik NPK Granulasi I/II/III/IV Kapasitas desain pabrik NPK I sebesar 69.000 ton/tahun dan pabrik NPK II/III/IV masing-masing sebesar 100.000 ton/tahun. Proses granulasi yang digunakan adalah steam granulation dengan bahan baku berbasis padatan. 2. Pabrik Kalsium Sulfat (ZK) Pabrik ini diresmikan tanggal 17 Maret 2005 dengan kapasitas produksi 10.000 ton/tahun. Teknologi proses yang digunakan adalah teknologi Manheim-KNT Group China. 3. Pabrik NPK PHONSKA IV Proses yang digunakan adalah teknologi INCRO S.A. pabrik ini memiliki produk yang sama dengan pabrik PHONSKA I, hanya saja melalui proses yang berbeda. Kapasitas produksi unit ini adalah 600.000 ton/tahun. 2.6.3. Kompartemen Pabrik III Kompartemen pabrik III membawahi Departemen Produksi III A, Departemen Produksi III B dan Departemen Pemeliharaan. Departemen Produksi III A terdiri atas beberapa unit, yaitu : a. Pabrik Asam Fosfat (100% P2O5) Proses yang digunakan adalah Nissan C yang diklasifikasikan ke dalam kategori proses hemihydrate dan dihydrate. Kapaasitas produksi unit ini sebesar 172.450 ton/tahun. b. Pabrik Asam Sulfat Proses yang digunakan adalah Double Contact Double Absorbtion (DC/DA) yang dirancang oleh Hitachi Zosen. Brounder dengan kapasitas produksi sebesar 520.400 ton/tahun c.

Pabrik Cement Retarder Proses pembuatan cement retarder dari gypsum adalah proses purifikasi dan granulasi, yang produknya digunakan untuk bahan

17

penolong pabrik semen sebagai penunda dalam setting time. Kapasitas produksi unit ini sebesar 478.000 ton/tahun. d. Pabrik Alumunium Flourida Pabrik ini menggunakan proses basah Chemie Linz A. G. Dengan mereaksikan asam fluosikat dengan alumunium hidroksida yang digunakan untuk membantu menurunkan titik lebur dari peleburan alumina. Kapasitas produksi unit ini sebesar 12.600 ton/tahun. e. Pabrik pupuk ZA II (secara lokasi ada di Pabrik I) Kapasitas produksi unit ini sebesar 250.000 ton/tahun dengan bahan baku berupa gypsum dan ammonia cair. Gypsum diperoleh dari limbah proses pembuatan asam fosfat, sedangkan ammonia cair disuplai dari pabrik I. 2.7. Fasilitas Penunjang 2.7.1. Dermaga Khusus a. Kapasitas bongkar muat 3 juta ton/tahun. b. Kapasitas sandar 8 kapal sekaligus: 3 kapal bobot 40.000 DWT (sisi laut) dan 5 kapal bobot 10.000 DWT (sisi darat). c. Fasilitas bongkar muat: 1.

Continuous Ship Unloader (CSU) dengan kapasitas curah 1.000 ton/tahun.

2.

Multiple Loading Crane dengan kapasitas muat curah 120 ton/tahun atau 2.000 kantong/jam (kantong 50 kg).

3.

Cangaroo Crane dengan kapasitas bongkar curah 360 ton/tahun.

4.

Belt Conveyor dengan kapasitas angkut curah 1.000 ton/jam atau 120 ton/jam untuk kantong.

5. Fasilitas pompa dan pipa berkapasitas 60 ton/jam untuk produk cair. 6.

Multiple Loading Crane dengan kapasitas muat curah 120 ton/jam atau 2000 kantong/jam (kantong 50 kg).

2.7.2. Unit Pembangkit Tenaga Listrik a. Gas Turbin Generator yang terdapat pada unit produksi Pupuk Nitrogen dan mampu menghasilkan daya 33 MW.

18

b.

Steam Turbin Generator yang terdapat di unit produksi Asam Sulfat dan mampu menghasilkan daya 20 MW.

c. Unit Batu bara yang terdapat pada unit produksi III (Asam Fosfat). 2.7.3. Sarana Air Bersih a. Unit Penjernihan Air I Unit penjernih air pertama ini berada pada Gunung Surabaya yang berasal dari sungai Brantas yang kemudian dikirim ke Gresik melalui pipa 3

14 in sepanjang 22 km dengan kapasitas 850 m /jam. b. Unit Penjernihan Air II Unit penjernih air pertama ini berada pada daerah Babat yang berasal dari sungai Bengawan Solo yang kemudian dikirim ke Gresik 3

melalui pipa 28 in sepanjang 68 km dengan kapasitas 2500 m /jam. 2.7.2. Unit Industri Peralatan Pabrik Fasilitas ini untuk menunjang pemeliharaan pabrik yang telah ada dan dapat digunakan untuk fabrikasi peralatan pabrik dan permesinan atas pesanan perusahaan lain. 2.7.3. Laboratorium Laboratorium merupakan bagian yang penting dalam menunjang kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produk. Sedang peran yang lain adalah dalam pengendalian pencemaran lingkungan, baik udara maupun limbah cair. PT. Petrokimia Gresik mempunyai tiga jenis laboratorium sebagai sarana untuk meningkatkan dan menjaga kualitas atau mutu hasil produksi perusahaan. Ketiga laboratorium tersebut adalah: a. Laboratorium kebun percobaan b. Laboratorium uji kimia c. Laboratorium produksi dibawah Direktorat produksi dan merupakan bagian dari Biro Pengendalian proses dan Laboratorium, terdiri dari: 1. Bagian Laboratorium Produksi I 2. Bagian Laboratorium Produksi II 3. Bagian Laboratorium Produksi III

19

Dari beberapa laboratorium yang dijelaskan diatas, tugas dari masingmasing laboratorium yang ada antara lain: a. Laboratorium kebun percobaan bertugas meneliti efektifitas produk pupuk dan pestisida. b. Laboratorium Uji Kimia 1. Memeriksa bahan baku dan bahan penolong yang akan digunakan di pabrik. 2. Menganalisa atau meneliti produk yang dipasarkan. 3. Meneliti polusi, baik polusi udara maupun air. c. Laboratorium Produksi I, II,III 1. Memeriksa bahan baku, bahan setengah jadi, bahan penolong dan produk. 2. Memeriksa udara mupun limbah air buangan cair/padat yang dihasilkan oleh unit produksi. 3. Melakukan percobaan yang ada kaitannya dengan proses produksi. 2.8. Ketenagakerjaan a. Dewan Komisaris 1. Komisaris Utama

: M. Djohan Safri

2. Anggota Komisaris

: Pending Dadih Permana

3. Anggota Komisairs

: Mahmud Nurwindu

4. Anggota Komisaris

: Hari Priyono

5. Anggota Komisaris

: Yoke C. Katon

6. Anggota Komisaris

: Heriyono Harsoyo

b. Dewan Direksi 1. Direksi Utama 2. Direktur Teknik dan Pengembangan

: Rahmad Pribadi : Arif Fauzan

3. Direktur Produksi

: I Ketut Rusnaya

4. Direktur Pemasaran

: Meinu Sadariyo

5. Direktur Keuangan SDM dan Umum : Dwi Ary Purnomo

20

c. Jumlah Karyawan 1. Berdasarkan Jenjang Jabatan (per 30 Juni 2018) Tabel 1. Jumlah Karyawan Berdasarkan Jenjang Jabatan Jabatan Jumlah Direksi

5

Grade I

25

Grade II

73

Grade III

231

Grade IV

749

Grade V

771

Pelaksana

1225

Bulanan Percobaan Total

0 3079

2. Berdasarkan Jenjang Jabatan (Desember – 3 tahun terakhir) Tabel 2. Jumlah Karyawan Berdasarkan Jenjang Jabatan Jabatan 2017 2016 2015 Direksi

5

6

4

Grade I

25

30

29

Grade II

80

77

74

Grade III

221

205

205

Grade IV

774

792

752

Grade V

883

990

1113

Pelaksana

1241

1036

1025

2

19

0

3231

3155

3202

Bulanan Percobaan Total

3. Berdasarkan Tingkat Pendidikan (per 30 Juni 2018) Tabel 3. Jumlah Karyawan Berdasarkan Tngkat Pendidikan Pendidikan Jumlah Pasca Sarjana (S2)

82

Sarjana (S1)

549

Sarjana Muda (D3)

124

SLTA

2178

21

SLTP

141

Total

3074

4. Berdasarkan Tingkat Pendidikan (Desember – 3 tahun terakhir) Tabel 4. Jumlah Karyawan Berdasarkan Tingkat Pendidikan

Jabatan

2017

2016

2015

Pasca Sarjana (S2)

95

92

97

Sarjana (S1)

575

548

574

Sarjana Muda (D3)

122

67

44

SLTA

2292

2303

2329

SLTP

147

145

158

Total

3231

3155

3202

2.9. Produk PT. Petrokimia Gresik PT. Petrokimia Gresik memiliki beberapa produk yang dihasilkan baik produk pupuk maupun non-pupuk. Produk pupuk Petrokimia dibagi menjadi 2, yaitu pupuk subsidi dan pupuk non-subsidi. Berikut jenis-jenis produk PT. Petrokimia Gresik: 2.9.1. Produk Pupuk a. Pupuk Urea (SNI 02 – 2801 – 1998) N total (%)

: min 46

Biuret (%)

: maks 1,0

Air (%)

: maks 0,5

Bentuk

: kristal

Ukuran butir

: 1,00 – 3,55 mm

Warna

: putih (non-subsidi), pink

1. Higroskopis, mudah larut dalam air 2. Dikemas dalam kantong ber cap Kerbau Emas dengan isi 50 kg. Manfaat unsur hara Nitrogen yang dikandung Pupuk Urea yaitu:

1. Membuat bagian tanaman lebih hijau dan segar 2. Mempercepat pertumbuhan

22

3. Menambah kandungan protein hasil panen b.

Pupuk ZA (SNI 02 – 1760 – 2005) N total (%)

: min. 20,8

Sulfur (%)

: maks. 23,8

FA (%)

: maks. 0,1

Air (%)

: maks. 1,0

Bentuk

: kristal

Ukuran butir

: + 30 US Mesh

Warna

: putih (non – subsidi), orange (subsidi)

Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg. Manfaat unsur hara Nitrogen yang dikandung pupuk ZA yaitu: 1. Tidak higroskopis. 2. Mudah larut air. 3. Digunakan sebagai pupuk dasar dan susulan. 4. Senyawa kimianya stabil sehingga tahan disimpan dalam waktu lama.

5. Dapat dicampurkan dengan pupuk lain. 6. Aman digunakan untuk semua jenis tanaman. 7. Meningkatkan produksi dan kualitas panen. 8. Menambah daya tahan tanaman terhadap gangguan hama, penyakit, dan kekeringan. c.

Pupuk SP – 36 (SNI 02 – 3769 – 2005) P2O5 (%)

: min. 36

P2O5Cs (%)

: min. 34

P2O5Ws (%)

: min. 30

Sulfur (%)

: min. 5,0

FA (%)

: maks. 6,0

Air (%)

: maks. 5,0

Bentuk

: butiran

Ukuran butir

: 2,00 – 4,00 mm

Warna

: abu – abu

Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg. Manfaat unsur hara Nitrogen yang dikandung Pupuk Urea yaitu:

23

1. Tidak higrokopis 2. Mudah larut dalam air. 3. Sebagai sumber unsur hara Fosfor bagi tanaman. 4. Memacu pertumbuhan akar dan sistim perakaran yang baik. 5. Memacu pembentukan bunga dan masaknya buah atau biji. 6. Mempercepat panen. 7. Memperbesar prosentase terbentuknya bunga menjadi buah atau biji. 8. Menambah daya tahan tanaman terhadap gangguan hama, penyakit, dan kekeringan. 9.

Menambah kandungan protein hasil panen.

d. Pupuk TSP (SNI 06 – 0086 – 1987) P2O5 Total (%)

: min. 46

P2O5Ws (%)

: min. 40

FA (%)

: maks. 4,0

Air (%)

: maks. 4,0

Bentuk

: butiran

Ukuran butir

: - 4 + 16 Tyler Mesh

Warna

: abu – abu

1. Tidak Higroskopis 2. Mudah larut dalam air. Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg. Manfaat dari pupuk TSP adalah sebagai berikut: 1. Sebagai sumber unsur hara Fosfat bagi tanaman. e. Pupuk DAP (SNI 02-2858-1994) P2O5 (%)

: 46

N Total (%)

:18

Air (%)

: maks. 1.0

Bentuk

: butiran

Ukuran butir

: 2.00 – 4.00 mm

Warna

: abu-abu

Sifat-sifat dari Pupuk DAP adalah sebagai berikut:

24

1. Tidak higroskopis 2. Mudah larut dalam air Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg. f. Pupuk ZK (SNI 02-2809-2005) K2O (%)

: 50

Sulfur (%)

: 17

Cl (%)

: maks. 2.5

Air (%)

: maks. 1.0

Bentuk

: powder

Warna

: putih

Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg. Sifat, manfaat dan keunggulan dari Pupuk ZK adalah sebagai berikut: 1. Tidak Higrokopis. 2. Mudah larut dalam air. 3. Sumber bunsur hara kalium dan belerang dengan kadar cukup tinggi. 4. Dapat dicampur dengan pupuk lain. 5. Aman digunakan untuk semua jenis tanaman. 6. Merupakan daya pilhan terbaik untuk memenuhi kebutuhan unsur hara kalium. 7. Menambah daya tahan tanaman terhadap gangguan hama, penyakit, dan kekeringan. 8. Untuk tanaman kentang, dapat meningkatkan produksi umbi dan daya tahan umbi selama penyimpanan. 9. Untuk tanaman nanas, dapat meningkatkan produksi buah, kadar gula, rasa dan aroma buah, meningkatkan daya tahan buah selama penyimpanan. g.

Pupuk Phonska (Quality Plant) (SNI 02-2803-2000) K2O (%) N total (%)

: 15 : 15

Sulfur (%)

: 10

P2O5Cs (%)

: 15

Air (%)

: maks. 2.0

25

Bentuk

: butiran

Ukuran butir

: 2.00 – 4.00 mm

Warna

: merah muda

Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg dan 20 Kg Sifat, manfaat dan keunggulan dari Pupuk PHONSKA adalah sebagai berikut: 1. Higrokopis. 2. Mudah larut dalam air. 3. Sebagai sumber unsur hara N, P, K, dan S sekaligus bagi tanaman. 4. Kandungan unsur hara setiap butir pupuk merata. 5. Sesuai untuk berbagai jenis tanaman. 6. Meningkatkan produksi dan kualitas panen. 7. Menambah daya tahan tanaman terhadap gangguan hama, penyakit, dan kekeringan. 8. Menjadikan tanaman lebih hijau dan segar karena banyak mengandung butir hijau daun. 9. Memacu akar dan sistem perakaran yang baik. 10. Memacu pembentukan bunga, mempercepat panen dan menambah kandungan protein. 11. Menjadikan batang lebih tegak, kuat dan dapat mengurangi resiko. 12. Memperbesar ukuran buah, umbi dan bijia-bijian. 13. Meningkatkan ketahanan hasil selama pengangkutan dan penyimpanan. 14. Memperlancar proses terbentuknya gula dan pati. h. Pupuk NPK Padat (SNI 02-2803-2000)

i.

K2O (%)

: min. 6

P2O5Cs (%)

: min. 6

N Total (%)

: min. 6.0

Air (%)

: maks. 1.0

N+P+K

: min 30

Petroganik (Subsidi) dan Petronik (Non-subsidi) (G- 556/ORGANIK/DEPTAN-PPI/V/2010)

26

C-Organik

: > 15%

C/N Ratio

: 15 – 25

Kadar air

:<2%

pH

:4–8

Bentuk

: granul

Warna

: coklat kecoklatan

1. Memperbaiki struktur dan tata udara tanah sehingga penyerapan unsur hara oleh akar tanaman menjadi lebih baik. 2. Meningkatkan daya sangga air tanah sehingga ketersediaan air dalam tanah menjadi lebih baik. 3. Menjadi penyangga unsur hara dalam tanah sehingga pemupukan menjadi effisien. 4. Sesuai untuk semua jenis tanah dan jenis tanaman Sedangkan keunggulan dari Pupuk Petroganik adalah sebagai berikut: 1. Kadar C organik tinggi. 2. Berbentuk granul sehingga mudah dalam aplikasi. 3. Aman dan ramah lingkungan (bebas mikroba patogen). 4. Bebas dari biji-bijian gulma. 5. Kadar air rendah sehingga efisisen dalam pengangkutan dan penyimpanan. 6.

Dikemas dalam kantong kedap air.

j. Pupuk Rock Phosphate Nama dagang

: rock phosphate

Kapasitas produksi

: sesuai rencana penjualan

Kandungan

: Fosfor

k. Pupuk KCL Nama dagang

: KCL

Kapasitas produksi

: Sesuai pesanan

Kandungan

: kalium, khlor

27 2.9.2. Produk Non-Pupuk

Berikut adalah spesifikasi produk non-pupuk yang diproduksi oleh PT. Petrokimia Gresik: a. Amoniak (SNI 06 – 0045 – 1987) Kadar Amoniak

: min. 99,5% (impuritis H2O maks. 0,5%)

Minyak

: maks. 10 ppm

Bentuk

: cair

b. Asam Sulfat (SNI 06 – 0030 – 1996) Kadar Asam Sulfat

: min. 98,0%

Impuritis

: Chloride (Cl) maks. 10 ppm, Nitrate (NO3) maks. 5 ppm, Besi (Fe) maks. 50 ppm, Timbal (Pb) maks. 50 ppm

Bentuk

: cair

c. Asam Fosfat (SNI 06 – 2575 – 1992) Kadar P2O5

: min. 50%

Impuritis

: SO2 maks. 4%, CaO maks. 0,7%, MgO maks 1,7%, Fe3O5 maks. 0,6%, Al2O3 maks. 1,3%, Chlor maks. 0,04%, Fluor maks. 1%

Suspended solid

: maks. 1%

Specific gravity

: maks. 1,7%

Warna

: coklat sampai hitam keruh

Bentuk

: cair

d. Cement Retarder (SNI 15 – 0715 – 1989) Kadar Ca2SO4.2H2O

: min. 91%

Impuritis

: P2O5 maks. 0,5%, P2O5 Ws maks. 0,02%

Kadar air bebas

: maks. 8%

Kadar Fluor

: maks. 0,5%

Kadar SO3

: min. 42%

Kadar air kristal

: min. 19%

Bentuk

: butiran

28

e. Aluminium Fluorida (SNI 06 – 2603 – 1992) Kadar AlF3 : min. 94% Impuritis

: Silikat (SiO3) maks. 0,20%, P2O5 maks. 0,02%

Besi (Fe2O3)

: min. 94%

Air sebagai H2O

: maks. 0,35%

Untamped density

: 0,7 mg/ml

Hilang pijar 110 – 500 °C : maks. 0,85% f. CO2 Cair (SNI 06 – 2603 – 1992) Kadar CO2

: min. 99,9 %

Kadar H2O

: maks. 150 ppm

H2S

: maks. 0,1 ppm

Kadar SO2

: maks. 1 ppm

Benzene

: maks. 0.02 ppm

Asetaldehid

: maks. 0.2 ppm total hidrokarbon dalam Metan

g. Dry Ice (SNI 06 – 0126 – 1987) Kadar CO2

: min. 99,7%

Kadar H2O

: min. 0,05%

Karbon Monoksida

: maks. 10 ppm

Minyak

: maks. 5 ppm

Senyawa belerang

: maks. 0,5 ppm dihitung sebagai H2S

h. HCl (SNI 06 – 2557 – 1992) Kadar grade A

: min. 32% bentuk cair dan tidak berwarna

Kadar grade B

: min. 31% bentuk cair dan warna agak kekuningan

Sisa pemijaran

: maks. 0,1%

Sulfat sebagai SO4

: maks. 0,012%

Logam berat sebagai Pb

: maks. 0,0005%

Chlor bebas sebagai Cl2

: maks. 0,0005%

i. Oksigen (SNI 06 – 0031 – 1987) Kadar oksigen (O2)

: min. 99,50%

29

j. Nitrogen (SNI 06 – 0042 – 1987) Kadar nitrogen (N2) : min. 99,50% Kadar oksigen (O2)

: min. 100 ppm

k. Hidrogen (SNI 06 – 0041 – 1987) Kadar hidrogen (H2)

: min. 79%

l. Gypsum (SNI 15 – 0715 – 1989) Kadar CaO

: 30%

Kadar SO3

: 42%

Kadar P2O5

: 0,5%

Kadar H2O

: 25%

Bentuk

: powder

Warna

: putih kecoklatan

m. Purified Gypsum Kadar CaSO4.2H2O

: min. 94%

Kadar SO3

: min. 44%

2.9.3. Produk Inovasi Berikut ini adalah spesifikasi produk inovasi yang diproduksi oleh PT. Petrokimia Gresik: a. Petro Biofertil Bentuk

: Granul

Warna

: Kecoklatan

PH

:5–8

Kadar air

:<20%

Kemasan

: Kedap UV, udara dan air

b. Petrogladiator (Biodekomposer) Kadar air

:10–12%

PH

:6–7

Bentuk

: Powder

Warna

: Hitam

Kemasan

: Kedap UV, udara dan air

c. Petro Kalsipalm (Pupuk Mikro Majemuk) CaCO3

: min. 80%

30 B

: min. 1%

CuO

: min. 0,5%

ZnO

: min. 0,5%

d. Petro Fish (Probiotik Ikan Dan Udang) Bentuk

: Cair

Warna kemasan

: Coklat

Mikroorgansime

: Lactobacilius plantarum, Nitrosomonas, Eruopea, Bacilus subtilus, Bacilu apiaries

Kemasan

: Kedap UV, dan udara

e. Petro Chick (Probiotik Unggun) Petro Chick adalah produk probiotik untuk unggas yang dapat meningkatkan bobot dan kesehatan unggas. f. Petro Chili (Benih Cabe) Benih cabe yang diproduksi oleh PT. Petrokimia Gresik ini merupakan bibit uggulan untuk tanaman cabai. 2.10. Keselamatan dan Kesehatan Kerja 2.10.1. Pengenalan Keselamatan dan Kesehatan Kerja Indonesia menjadi salah satu negara dengan pertumbuhan industri kimia yang cukup berkembang. Banyak industri kimia yang bermunculan di Indonesia. Hal ini menyebabkan semakin banyak sumber daya manusia yang dibutuhka. Pada lapangan kerja terutama industri kimia yang beroperasi pada suhu dan tekanan tinggi selalu memiliki resiko kecelakaan kerja yang tinggi. Resiko kecelakaan pada industri kimia biasanya ditimbulkan dari mesin-mesin, bahan kimia ataupun kesalahan pribadi dari pekerjanya. Oleh sebab itu diperlukan jaminan keselamatan kerja di lingkungan kerja. PT. Petrokimia Gresik sebagai salah satu industri kimia yaitu produsen pupuk dan merupakan anak perusahaan BUMN yang bernaung dibawah PT. Pupuk Indonesia Holding Company juga menerapkan sistem K3 dalam melakukan perlindungan terhadap aset perusahaan baik sumber daya manusia maupun faktor produksi lainnya. Penerapan K3 di PT. Petrokimia Gresik sebagai usaha penjabaran UU No. 1 tahun 1970 dan peraturan K3 lainnya.

31

PT. Petrokimia Gresik menempatkan keselamatan dan kesehatan kerja sebagai prioritas utama dalam setiap kegiatan di industri. Tanggungjawab pelaksanaan K3 merupakan kewajiban karyawan maupun semua orang yang bekerja atau berada dalam lingkungan PT. Petrokimia Gresik. Program K3 telah terintegrasi dalam seluruh fungsi perusahaan, baik fungsi perencanaan, produksi

dan

pemasaran

serta

fungsi

lainnya

dalam

perusahaan.

Keberhasilan penerapan K3 didasarkan atas kebijakan pengelolaan K3 yang diambil oleh pimpinan perusahaan yang diantaranya sebagai berikut: a. Komitmen top manajemen b. Kepemimpinan yang tegas c. Organisasi K3 dalam struktur organisasi perusahaan d. Sarana dan prasarana yang memadai e. Integrasi K3 pada semua fungsi perusahaan f. Dukungan seluruh karyawan dalam K3 Penerapan keselamatan dan kesehatan kerja (K3) memiliki filosofi dasar sebagai berikut: a. Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan dan kesehatan dalam melakukan pekerjaan untuk meningkatkan produksi dan produksivitas. b. Setiap orang lainnya (yang bukan karyawan perusahaan) yang berada di tempat kerja perlu terjamin keselamatannya. c. Setiap sumber produksi harus dapat digunakan secara aman dan efisien. d. Pimpinan perusahaan wajib memenuhi dan menaati semua syarat dan ketentuan keselamatan dan kesehatan kerja yang berlaku bagi usaha dan tempat kerja yang dijalankan. e. Setiap orang yag memasuki tempat kerja wajib menaati semua persyaratan keselamatan dan kesehtan kerja. f. Tercapainya kecelakaan nihil. 2.10.2. Tujuan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) Tujuan dari pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerja adalah menciptakan sitem K3 di tempat kerja dengan melibatkan unsur manajemen, tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang terintegrasi dalam rangka

32

mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta terciptanya tempat kerja yang aman, nyaman, efisien dan produktif. 2.10.3. Sasaran Keselamatan Kerja Sasaran dari pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerja (K3) adalah sebagai berikut: a. Memenuhi undang-undang No. 1/1970 tentang keselamatan kerja. Misi dari undang-undang ini adalah integrasi K3 di dalam semua fungsi atau bidang kegiatan di dalam perusahaan dan menerapkan standar operating prosedur di segala bidang kegiatan perusahaan. b. Memenuhi permenaker PER/05MEN/1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja. c. Mencapai nihil kecelakaan Macam-macam penyebab kecelakaan yakni berasal dari: 1.

Kesalahan manusia atau human error (88%). Misalnya: kurang pengetahuan, kelalaian dan sikap meremehkan, ketidakmampuan dan kekurangan peralatan dan sarana.

2.

Kondisi tidak aman atau unsafe condition (10%) Misalnya: peralatan perlindungan yang tidak memenuhi syarat, bahan dan perlatan yang rusak atau cacat, bising, terlalu sesak, ventilasi dan penerangan yang kurang, housekeeping yang jelek dan pemaparan radiasi.

3.

Lain-lain atau force majeur (2%) Misalnya gempa bumi dan bencana alam lainnya.

2.10.4. Tugas Keselamatan dan Kesehatan Kerja Tugas-tugas dari organisai keselamatan dan kesehatan kerja (K3) adalah sebagai berikut: a. Bertanggung jawab kepada Biro Inspeksi dan K3. b. Menjamin pelaksanaan UU No. 1 tahun 1970 dan peraturan-peraturan K3 lainnya di tempat kerja. c. Melakukan pengawasan K3 di tempat kerja. d. Melakukan pembinaan K3 kepada setiap orang yang berada di tempat kerja.

33

e. Menjamin tersedianya alat pelindung diri (APD) bagi karyawan sesuai dengan bahaya di tempat kerjanya. f. Membuat dan merencanakan program kesehatan kerja dan gizi kerja karyawan. g. Pemeriksaan lingkungan kerja. 2.10.5. Batasan Keselamatan Kerja Batasan dari organisasi keselamatan dan kesehatan kerja (K3) adalah sebagai berikut: a.

Safety (Keselamatan Kerja) Sebagai minimalisasi kontak antara manusia dan bahaya, dan terutama dihubungkan dengan pencegahan orang terhadap bahaya yang dapat mengakibatkan penderitaan fisik.

b.

Safety (Keselamatan Kerja) Kebebasan manusia dari bahaya yang dapat merugikan perusahaan baik dari segi keselamatan, kesehatan, keamanan dan pencemaran lingkungan.

c. Insiden Suatu kejadian yang dapat merugikan perusahaan. d. Kecelakaan Sebagai

suatu

peristiwa

yang

tidak

dapat

diharapkan,

tidak

direncanakan, dapat terjadi kapan saja dan dimana saja, dalam rangkaian peristiwa yang terjadi karena berbagai sebab, yang mengakibatkan kerusakan atau bentuk kerugian berupa kematian, cidera, sakit fisik atau mental, kerusakan properti, kerugian produksi, kerusakan lingkungan atau kombinasi dari kerugian. e. Kecelakaan Kerja Kecelakaan yang dialami oleh seseorang karyawan, semenjak ia meninggalkan rumah kediamannya menuju tempat kerjanya, selama jam kerja dan istirahat, maupun sekembalinya dari tempat kerjanya menuju rumah kediamannya dengan melalui jalan yang biasa ditempuhnya. 2.10.6. Sasaran Keselamatan Kerja Sasaran dari usaha keselamatan dan kesehatan kerja (K3) memiliki tujuan sebagai berikut:

34

a. Kemanusiaan Berupaya mencegah terjadinya penderitaan bagi tenaga kerja dengan demikian menciptakan terwujudnya keamanan, gairah kerja dan kesejahteraan karyawan. b. Ekonomi Berupaya menghindarkan terjadinya kerugian bagi perusahaan dari kegiatan produksi untuk meningkatkan efisiensi dan produktifitas. c. Sosial Berupaya

menciptakan

kesejahteraan

sosial

dan

memberikan

perlindungan bagi masyarakat terhadap bahaya-bahaya yang timbul akibat kegiatan perusahaan. d. Hukum Berupaya melaksanakan perundang-undangan yang telah ditetapkan oleh pemerintah di perusahaan. 2.10.7. Manajemen dan Konsepsi Keselamatan Kerja Manajemen K3 merupakan ilmu pengetahuan sekaligus seni dalam usaha seseorang atau kelompok untuk menekan semaksimal mungkin terjadinya kerugian bagi suatu perusahaan sebagai akibat dari suatu kecelakaan dengan cara perencanaan, pengorganisasian, pengarahan, pelaksanaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan perusahaan. Konsepsi keselamatan kerja adalah pola berpikir terjadinya iklim kerja yang aman, nyaman dan mengikuti setiap prosedur yang ada di perusahaan. Konsep ini bukan merupakan suatu program prosedur, modal, dasar atau pengaruh pencegahan kecelakaan menuju kerja yang selamat atau keselamatan kerja. Cara yang paling efektif dalam menjalankan fungsi keselamatan kerja di perusahaan adalah built-in or integrated safety, yaitu prosedur-prosedur dalam perusahaan yang diperlukan untuk mengelola dua modal dasar yang ada

menuju

tercapainya

efisiensi

perusahaan

memasukkan unsur-unsur safety sebagai landasan.

(produksi)

dengan

35

2.10.8. Kebijakan Keselamatan dan Kesehatan Kerja PT. Petrokimia Gresik bertekad menjadi perusahaan pupuk dan petrokimia kelas dunia yang mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja

serta

pelestariaan

lingkungan

hidup

dalam

setiap

kegiatan

operasionalnya. Sesuai dengan nilai-nilai dasar tersebut, direksi PT. Petrokimia Gresik menetapkan kebijakan keselamatan dan kesehatan kerja sebagai berikut (26 Oktober 2001/ PS 00.0001): a. Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan perlindungan K3 bagi setiap orang yang berada ditempat kerja serta mencegah adanya kejadian dan kecelakaan yang dapat merugikan perusahaan. b. Perusahaan

menetapkan

UU

No.1/70,

Peraturan

Menteri

No.05/Men/1996 serta peraturan dan norma dibidang keselamatan dan kesehatan kerja. c. Setiap pejabat bertanggungjawab atas dipatuhinya K3 oleh setiap orang yang berada di unit kerjanya. d. Setiap orang yang berada ditempat kerja wajib menerapkan serta melaksanakan ketentuan dan pedoman K3. e. Dalam hal terjadinya keadaan darurat dan atau bencana pabrik, seluruh karyawan wajib ikut serta melakukan tindakan penanggulangan. 2.10.9. Organisasi Keselamatan dan Kesehatan Kerja Organisasi keselamatan dan kesehatan kerja (K3) merupakan unit yang bertanggung jawab atas penerapan dan pengembangan K3 di perusahaan kepada manajemen. Organisasi sangat dibutuhkan dalam sebuah perusahaan agar dalam lingkungan kerja dapat tercipta kondisi yang aman dan nyaman dalam bekerja. Berdasarkan pertimbangan manajemen perusahaan, organisasi K3 diletakkan didalam organisasi yang terdapat karyawan dengan jumlah terbanyak dan direktorat yang mempunyai potensi bahaya tertinggi yaitu direktorat produksi. Pembentukan organisasi K3 secara fungsional akan memudahkan koordinasi dan kontrol terhadap bahaya-bahaya yang mungkin timbul di unit kerja dan dapat memberikan pengaruhnya kepada pimpinan dan karyawan di

36

unit kerjanya masing-masing, sehingga pengendalian kerugian yang diakibatkan oleh kecelakaan, kebakaran, dan insiden lainnya dapat dikendalikan secara efektif.

Gambar 4. Bagan Struktur Organisasi K3 a. Organisasi Struktural Tugas-tugas dari Biro K3 adalah sebagai berikut: 1. Secara administratif bertanggungjawab kepada Direktur Produksi. 2. Yakin bahwa UU No. 1 Tahun 1970 diterapkan secara efektif di perusahaan. 3. Membuat dan menyelanggarakan program K3, agar setiap tempat kerja aman dari bahaya. 4. Melakukan pembinaan dan pelatihan K3 kepada seluruh karyawan dan tenaga kerja yang ada di PT Petrokimia Gresik. 5. Melakukan pengawasan ditaatinya peraturan dan prosedur keselamatan kerja di tempat kerja. 6. Melakukan kontrol secara reaktif dan proaktif di pabrik dan kawasan perusahaan dalam upaya menghilangkan sikap dan kondisi yang tidak aman serta kebersihan lingkungan kerjanya. 7. Melakukan penyidikan dan membuat laporan kecelakaan bila terjadi kecelakaan yang menimpa karyawan, serta mencegah agar kecelakaan serupa tidak terulang lagi.

37

8. Menyediakan

alat

pelindung

diri

bagi

karyawan

dan

mendistribusikannya sesuai dengan tingkat bahaya di unit kerja keryawan yang bersangkutan. 9. Mengesahkan surat ijin keselamatan kerja bagi karyawan yang bekerja di daerah berbahaya dan pekerjaan berbahaya. 10. Memberikan surat ijin mengemudi kendaraan dinas perusahaan bagi karyawan yang diberi wewenang oleh atasannya. 11. Melakukan pengembangan K3 sejalan dengan perkembangan perusahaan. 12. Menjamin kehandalan alat penanggulangan kebakaran. 13. Melaksanakan penanggulangan kebakaran apabila terjadi kebakaran di lingkungan perusahaan. b. Organisasi Non-Struktural Organisasi ini dibentuk agar kegiatan-kegiatan

K3 dapat

diintegrasikan pada seluruh kegiatan operasional dalam gerak langkah yang sama, sehingga sistem K3 yang ada dapat berjalan dengan efektif dan efisien serta terjaga kontinyuitasnya. Bentuk organisasinya adalah sebagai berikut: 1. Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3). Wadah kerjasama antara unsur pimpinan perusahaan dan tenaga kerja dalam menangani masalah K3 di perusahaan. Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) dibentuk sebagai penjabaran UU No.1 Tahun 1970 Bab VI pasal tentang Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja. 2. Tugas Pokok P2K3 a. Mengembangkan kerja sama, saling pengertian dan partisipasi efektif dibidang K3 antara pimpinan perusahaan dan karyawan dalam rangka melancarkan usaha produksi. b. Menyelenggarakan

pembinaan

karyawan

dalam

usaha

pencegahan dan penanggulangan kecelakaan, kebakaran dan penyakit akibat kerja, dan lain-lain.

38

c. Melakukan pemeriksaan K3 diseluruh kawasan perusahaan yang dibagi 12 zona pengawasan dan melaksanakan siding bulanan P2K3 untuk pembahasannya. 3. Objek Pengawasan P2K3 a. Sikap kerja yang dapat membahayakan. b. Keadaan yang dapat membahayakan. c. Kebersihan lingkungan kerja. 4. Safety Representative Safety Representative merupakan komitmen pelaksanaan K3 yang mempunyai tugas untuk melaksanakan dan menjabarkan kebijakan K3 perusahaan serta melakukan peningkatan-peningkatan K3 di unit kerja yang menjadi wewenang dan tanggung jawabnya. Adapun K3 dibentuk berjenjang sebagai berikut: a. Badan K3 Tingkat Dep/Biro/Bidang Ketua

: Direksi

Sekretaris

: Kabag Keselamatan Kerja

Pengawas

: Digilir diantara Kadep / Karo / Kabid sebanyak 4 orang selama tiga bulan

Anggota

: 1. Semua KaKomp/Kasat 2. Semua Kadep/Karo/Kabid 3. Kabag Shift 4. Kabag Higiene Perusahaan

b. Badan K3 Tingkat Bagian/Seksi Ketua

: Kadep/Karo/Kabid dari masing-masing Dep/Biro/Bidang

Anggota

: Semua Kabag dan semua Kasi dibawah Dep/Biro/Bidang termasuk Kasi shift Produksi maupun pemeliharaan.

c. Badan K3 Tingkat Karyawan Pengawas

: Kabag masing-masing bagian

Ketua

: Kasi dari masing-masing seksi

Anggota

: 1. Semua Karu dari masing-masing seksi

39

2. Minimum 2 orang karyawan dari tiap seksi selama 6 bulan selaku anggota bergilir. 2.10.10. Program Kecelakaan Nihil Sebagai usaha mencapai kecelakaan nihil, didukung oleh semua jajaran karyawan dari bawah sampai atas untuk ikut berperan aktif dan bertanggungjawab terhadap program K3 yang diarahkan kepada pengamatan dan perbaikan terhadap penyimpangan yang ada dengan perencanaan, pengorganisasian, pengembangan dan pengawasan secara terpadu dalam semua kegiatan perusahaan. Aktivitas K3 yang dilakukan untuk mencapai program kecelakaan nihil diantaranya adalah: a. Penerapan Sistem Manajemen K3 pada operasional perusahaan. b. Pembinaan, pengawasan dan pengembangan K3. c. Mengidentifikasi dan menginventarisasi sumber-sumber bahaya. d. Membuat standar-standar bahaya. e. Membuat analisa data dan permasalahan K3. f. Menyediakan peralatan K3. g. Mengesahkan surat ijin keselamatan kerja. h. Pemeriksaan alat angkat dan angkut. i.

Melaksanakan safety contact, safety talk, safety patrol dan safety promotion.

j.

Membuat safety poster dan safety sign.

k. Melaksanakan pengukuran/evaluasi K3 l. Melaksanakan K3. 2.10.11. Evaluasi Kinerja K3 a. Frequency Rate (Tingkat Kekerapan Kecelakaan) Ukuran yang digunakan menghitung atau mengukur tingkat kekerapan kecelakaan kerja untuk setiap juta jam kerja orang. Frequency rate dapat dihitung menggunakan rumus berikut: =

jumlah karyawan kecelakaan × 1 jam

jumlah seluruh karyawan

40

b. Severity Rate (Tingkat Keparahan Kecelakaan) Ukuran yang digunakan untuk menghitung atau mengukur tingkat keparahan total hilangnya hari kerja pada setiap juta jam kerja orang. Severity rate dapat dihitung menggunakan rumus berikut: =

jml hilangnya jam kerja karena kecelakaan kerja × 1 juta

jumlah seluruh jam kerja karyawan

c. Audit SMK3 Sistem penilaian program dan kinerja K3 di perusahaan adalah sebagai berikut: 1. Pokok Sasaran a. Manajemen Audit, menilai pelaksanaan program K3 di perusahaan. b.

Physical Audit, penilaian perangkat keras di unit kerjanya.

2. Tujuan Audit K3 a. Menilai dan mengidentifikasi secara kritis dan sistematis semua sumber bahaya potensial. b. Mengukur dan memastikan secara obyektif pekerjaan apakah telah berjalan sesuai dengan perencanaan dan standar. c. Menyusun suatu rencana koreksi untuk menentukan langkah dan cara mengatasi sumber bahaya potensial. 3. Pelaksanaan Audit K3 a. Audit Intern

: Audit K3 intern setiap 6 bulan sekali.

b. Audit Ekstern

: Audit K3 ekstern dilakukan setiap 3 tahun

sekali atau sesuai dengan kebutuhan. 4. Peran Aktif Pimpinan Unit Kerjanya. a.

Menjadi Safety Man di unit kerjanya.

b. Membudayakan K3 di unit kerjanya. c. Mengevaluasi bahaya kerja di unitnya dan mencari solusi terbaik. d.

Membuat Job Safety Analysis dan Job Safety Observation (JSA/JSO).

e. Melakukan kontrol proaktif dan reaktif terhadap kondisi dan sikap yang membahayakan serta kebersihan lingkungan kerja.

41

f. Mengevaluasi kebutuhan alat pelindung diri yang sesuai dengan bahaya kerja di unit kerjanya serta melakukan pengawasan pemakaiannya. g. Mengawasi dan melaksanakan peraturan, prosedur dan ketentuan K3 di unit kerjanya. 2.10.12. Alat Pelindung Diri Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk melenyapkan bahaya di tempat kerja, namun hanya merupakan usaha untuk mencegah dan mengurangi kontak antara bahaya dan tenaga kerja sesuai dengan standar kerja yang diijinkan. Pengertian dari alat pelindung diri adalah: a. Alat yang mempunyai kemampuan untuk melindungi seseorang dalam melakukan pekerjaan yang fungsinya mengisolasi tubuh tenaga kerja dari bahaya di tempat kerja. b. Cara

terakhir

perlindungan

bagi

tenaga

kerja

setelah

upaya

menghilangkan sumber bahaya tidak dapat dilakukan. Penyediaan alat pelindung diri ini merupakan kewajiban dan tanggungjawab bagi setiap pengusaha atau pimpinan perusahaan sesuai dengan UU No.1 Tahun 1970. a. Memiliki daya pencegah dan memberikan perlindungan yang efektif terhadap jenis bahaya yang dihadapi oleh karyawan. b. Konstruksi dan kemampuannya harus memenuhi standar tertentu. c. Efisien, ringan dan nyaman dipakai. d.

Tidak mengganggu gerakan – gerakan yang diperlukan.

e. Tahan lama dan pemeliharaannya mudah. a. Tidak enak dipakai atau kurang nyaman. b. Sangat sensitive terhadap perubahan waktu. c. Mempunyai masa kerja tertentu. d. Dapat menularkan penyakit apabila digunakan secara bergantian.

42 Jenis-Jenis Alat Pelindung Diri

Tabel 5. Jenis-Jenis Alat Pelindung No. 1.

Nama Safety helmet

Gambar

Fungsi Helm bermanfaat untuk melindungi kepala dari benda yang bisa mengenai kepala secara langsung. Warna helm sebagai berikut: a. Jingga untuk Tim K3 PT. b. c. d. e.

Petrokimia Gersik Putih untuk Karyawan PT. Petrokimia Gersik Merah untuk Tim PMK PT. Petrokimia Gersik Biru untuk tamu Kuning untuk mahasiswa, kontraktor, dan rekan kerja

2.

Safety shoes

Pelindung kaki

3.

Respirator

Pelindung pernafasan

4.

Safety googles

Kacamata debu atau pelindung muka transparan mampume lindungi mata dan mencegah percikan masuk ke dalamnya.

5.

Masker

Pelindung pernafasan

6.

Ear muff

Tingkat kebisingan lebih dari 80 desibel

43

7.

Earplug

Pelindung telinga dari kebisingan kurang dari 80 desibel

8.

Leather gloves

a. Pelindung tangan pekerjaan pengelasan. b. Bahan dari kulit

9.

Electrical gloves

a. Pelindung tangan untuk pekerjaan kelistrikan. b. Bahan isolator atau karet

10.

Rubber gloves

a. Pelindung tangan untuk pekerjaan laboratorium yang berhubungan dengan bahan kimia. b. Bahan karet.

11.

Cotton gloves

a. Pelindung tangan pekerjaan mekanik. b. Bahan katun.

12.

Face shield

Pelindung wajah dari percikan benda asing saat bekerja.

13.

Full body harness

Pelindung diri saat bekerja di ketinggian lebih dari 1,85m

14.

Baju anti acid

Melindungi diri kimia korosif

dari

untuk

untuk

bahan

44

15.

Baju tahan panas

Pelindung tubuh untuk pekerjaan yang menghasilkan panas tinggi, contoh: pengecoran baja, pembuatan besi, pembuatan kaca, petugas pemadam kebakaran

16.

Selimut api (fire blanket)

Digunakan untuk memadamkan api kecil pada kebakaran tahap awal

Informasi K3 Tabel 6. Informasi K3 No.

Gambar

Keterangan

1.

Daerah beracun

2.

Dilarang merokok dan gunakan APD

3.

Hati-hati naik turun tangga

4.

Bahaya mudah terbakar, dilarang menyalakan api.

45

5.

Hati-hati ada pekerjaan di ketinggian.

6.

Lengkapi safety permit

7.

Papan informasi

8.

Assembly point

9.

Bahaya cairan asam

10.

Awas bahaya kimia

2.11. Pengolahan Limbah Suatu industri disamping berorientasi pada produk yang mampu memberikan keuntungan besar secara ekonomis, perusahaan tersebut juga bertanggung jawab terhadap kelestarian lingkunagn disekitar pabrik. Karena itu setiap pabrik harus meperhatikan cara penanganan limbah yang dihasilkan.

46

Limbah yang dihasilkan di PT. Petrokimia Gresik berupa limbah padat, limbah cair, dan limbah gas. Cara pengelolaan limbah-limbah tersebut dapat dilihat pada tabel berikut: Tabel 7. Jenis dan Cara Pengelolaan Limbah Jenis Limbah Komponen Utama Pengelolaan Limbah cair

Ammonium dan Urea

Effluent Treatment

Emisi Gas

Fluor dan Debu

Bag Filter, Cyclone, Scrubber

Limbah Padat

Non-B3 (kapur gypsum)

Dimanfaatkan

Pengelolaan limbah cair di PT. Petrokimia Gresik yaitu dengan cara effluent treatment. Fungsi pengelolaan dengan cara ini adalah untuk mengolah limbah yang berasal dari unit-unit pabrik III, menjadi neutralized water dan treated water. Terdapat 2 tahap pengelolaan limbah cair dengan cara effluent treatment yaitu primary dan secondary treatment. Proses pada primary treatment adalah sebagai berikut: a. Lime Milk Preparation Kapur powder CaO aktif 70% - 80% dilarutkan ke NW, konsentrasi diatur 15%. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut : CaO + H2O → Ca(OH)2 b. Netralization pH dan Pengurangan Kandungan PO4 dan F Limbah cair dari Gypsum Purification, Cement Retarder, AlF3 & PA dengan unsur polutan PO4 dan F direaksikan dengan Ca(OH)2. Fungsi larutan kapur adalah untuk menetralisir limbah serta menurunkan kandungan PO4 dan F. pH larutan hasil reaksi diatur 6,5 – 7,5. c. Flokulasi dan Koagulasi Selanjutnya dimaksukkan larutan Polimer Poly Acryl Amide yang berfungsi untuk mengubah koloid Ca 3(PO4)2 dan CaF2 menjadi gumpalan yang lebih besar/flok agar mudah mengendap pada pH antara 6,5 dan 8,5.

d. Sedimentasi Proses sedimentasi terjadi dalam Thickener atau Clarifier. Air overflow di bagian atas dan flok mengendap ke bagian bawah sedangkan produk yang dihasilkan adalah:

47

1.

Bagian atas berupa NW (neutralized water) yang dikirim ke line milk preparation, AlF3 dan CR untuk scrubbing gas HF, serta Gypsum Purification.

2.

Bagian bawah berupa slurry Ca3(PO4)2 dan CaF2 yang dikirim ke

Sedangkan proses pada secondary treatment adalah sebagai berikut: a. Sedimentasi atau Pemekatan Slurry Pemekatan slurry dilakukan sampai konsentrasi slurry minimum 15% kemudian dikirim ke Slurry Tank Filter. b. Filtrasi dan Pembentukan Cake di Filter Dengan menggunakan vacuum pump sebagian slurry dihisap sehingga menempel di zona filtrasi cloth filter sebagai cake. Kemudian cake ini dikeringkan di zona dehidrasi. Produk yang dihasilkan adalah Filtrat Water yang diproses menjadi Treated Water serta padatan atau cake yang dibuang ke disposal area. c. Penambahan Bahan Kimia Filtrat Water ditambah larutan tawas Al2(SO4)3 dan NaOH. Fungsi larutan tawas adalah pembentukan koloid Na 3. AlF3 dan penggumpal pada pH yang agak rendah. Sedangkan fungsi larutan NaOH adalah penetralisir limbah dan menurunkan kandungan PO 4 dan F yang tidak bisa turun oleh larutan kapur, karena kandungannya yang tinggi. Selanjutnya ditambah larutan polymer untuk kemudian dikirim ke unit sedimentasi.

d. Sedimentasi Produk yang dihasilkan pada unit ini berupa TW (treated water) yang dikirim ke PA untuk make up Cooling Water (T-2601) dan untuk menyiram tanaman disekitar pabrik. Selain limbah gas, cair dan padat, PT. Petrokimia Gresik juga menghasilkan limbah B3 yaitu bahan berbahaya dan beracun. Cara pengolahan limbah B3 dapat dilihat pada tabel berikut:

Jenis I. Dari Sumber Spesifik a. Katalis (Punya Nilai Jual)

Pengelolaan a. Dikelola Dep. PPNJ b. Diserahkan Pihak Ketiga

48

b. Katalis (Tidak Punya Nilai Jual) II. Dari Sumber Tidak Spesifik a. Minyak Trafo PCB b. Minyak Pelumas c. Accu bekas d. Limbah Lab (B3) e. Majun atau serbuk gergaji yang terkontaminasi f. Bekas kemasan, sisa contoh

a. b. c. d. e.

PPLI, Pasadena, TLI Pengelola LB3 (pihak ketiga) PT. Muhtomas (berizin) PPLI, PMI, TLI (berizin) Diserahkan pihak ketiga yang berizin f. Dikelola penghasil

BAB III PROSES PRODUKSI PABRIK ASAM SULFAT 3.1. Bahan Baku Bahan baku asam sulfat adalah sulfur padat. Sulfur padat yang digunakan di impor dari kanada dan timur tengah. Sulfur padat ini disimpan dalam open storage berkapasitas 75.000 ton. Dalam sehari, jumlah sulfur yang diolah menjadi asam sulfat secara kontinyu adalah 600 ton. Komposisi bahan baku yang digunakan adalah sebagai berikut : a. Sumber I Spesifikasinya : 1. Kadar sulfur

: 99,4%

2. Kadar H2O

: 0,5%

3. Kadar ash

: 0,05%

4. Organic matte

: 0,03%

5. Acidity

: 0,2%

6. Impuritis

: tidak terkandung

b. Sumber 2 Spesifikasinya :

1. Kadar sulfur 2. Kadar H2O

: 99,4% : 0,5%

3. Kadar ash

: 0,05%

4. Organic matter

: 0,03%

5. Acidity

: 0,2%

6. Impuritis

: hidrokarbon, NaCl, Fe, K, Na

3.2. Uraian Proses Pabrik asam sulfat di PT. Petrokimia Gresik menggunakan proses double contact dan double absorbtion (DC/DA) dan beroperasi dengan kapasitas 1800 ton/hari. Pabrik ini terdiri dari 5 (lima) seksi yaitu: 3.2.1. Seksi Sulphur Handling Bagian ini berfungsi mencairkan belerang untuk mempermudah proses mereaksikan belerang dengan udara kering di dalam sulfur burner. 49

50

Pada proses ini, bahan baku sulfur padat dari open storage diangkut menuju dumb hopper. Selanjutnya sulfur dimasukkan ke dalam melter menggunakan conveyor untuk dilelehkan. Sulfur dilelehkan dengan pemanas 2

steam bertekanan 7 kg/cm dan suhu 170-180 ºC di dalam melter. Pada dasar melter dilengkapi agitator (pengaduk). Fungsi agitator pada melter ini adalah untuk meratakan panas dan mengurangi kotoran pada dasar melter. Selama proses pencairan belerang, ditambahkan serbuk kapur (CaO 60%) untuk mengendapkan pengotor dan menetralkan asam bebas (free acid) yang dapat menimbulkan korosi pada melter dan agitator. Asam bebas timbul dikarenakan adanya kontak antara udara luar dengan melter sulfur. Pada keadaan aktual, penambahan kapur biasanya dilebihkan 20% dan dilakukan di dumb hopper. Selanjutnya sulfur cair dialirkan ke dirty sulphur pit untuk diendapkan kotoran-kotoran yang terkandung di dalam sulfur cair. Sulfur cair dipompa menggunakan dirty pumping pit menuju filter. Filter berfungsi untuk menyaring kotoran-kotoran yang terikut. Pada proses ini, ditambahkan larutan dikalite (diatomaceous earth / tanah diatom) sebagai bahan precoating untuk mengikat kotorannya. Larutan tersebut dicampur bersama sulfur cair kemudian diaduk menggunakan agitator, kemudian dipompakan ke filter. Batasan kandungan ash dalam sulfur cair adalah 50 ppm. Sulfur yang telah bersih (sulfur siap bakar) dengan temperatur sekitar 140-145 °C kemudian di simpan pada storage tank yang dilengkapi steam coil dan diisolasi. 3.2.2. Seksi Pembuatan Gas SO2 Sulfur cair dari storage tank dialirkan secara grafity ke dalam sulphur bunner feed pit (D 1006) yang dilengkapi steam coil pemanas. Pit ini dilengkapi dengan pompa sulfur vertikal, bunner feed pump (P 1004 AB) pompa ini memompa sulfur cair ke sulphur furnace (B 1101) dengan 2

tekanan 10 kg/cm . Sulfur cair dimasukkan kedalam B-1101 Furnace melalui 6 sulfur gun dengan cara disemprotkan agar mudah bereaksi dengan udara kering (O2) dari drying tower menjadi gas SO2 dengan reaksi sebagai berikut:

51

S+O2→SO2 Proses dalam furnace ini terjadi pada temperatur 1042 °C. Panas yang dihasilkan digunakan untuk menaikkan temperatur BFW sehingga menjadi steam. 3.2.3. Seksi Pengubah Gas SO2 Reaktor (converter) yang digunakan berjenis fix bed. Converter ini memiliki total 4 bed, dimana tiga bed merupakan converter tingkat pertama dan bed keempat merupakan converter tingkat kedua. Gas SO2 masuk converter pada bed pertama dengan temperatur 430 °C. Pada converter terjadi reaksi : SO2+½O2→SO3 Reaksi ini menggunakan katalis Vanadium Pentoksida V 2O5 dan batuan keramik ball. Katalis digunakan untuk mempercepat reaksi sedangkan keramik ball untuk meratakan panas. Gas SO3 yang keluar dari bed I dengan temperatur 605 °C, kemudian dialirkan menuju shell side exchanger (E-1201) untuk didinginkan hingga temperaturnya sesuai yang diinginkan yaitu 440-470 °C. Selanjutnya gas SO3 yang telah dingin masuk ke bed II untuk direaksikan kembali. Gas SO3 outlet bed II kemudian masuk ke shell side exchanger II (E1202). Selanjutnya gas SO3 dari exchanger II masuk ke bed III. Karena syarat untuk masuk ke absorber sudah sesuai maka gas SO 3 yang

keluar dari bed III dimasukkan ke economizer I (E-1203) untuk didinginkan.

3.2.4. Seksi Drying Air dan Absorption Gas SO3 dari bed III yang telah didinginkan di economizer I kemudian masuk ke absorber I. Pada absorber I, gas SO3 direaksikan dengan asam sulfat (H2SO4) 98,5%. Prinsip kerja absorber, asam sulfat di spray dari atas dan gas SO3 dihembuskan menggunakan blower dari bagian absorber. Hal ini dimaksudkan agar H2SO4 dapat tersebar secara merata dan bisa mengikat gas SO3 secara sempurna. Karena masih terdapat gas SO 2 sisa dan tidak bisa terikat sempurna oleh H2SO4 maka gas dikembalikan lagi ke converter dan masuk pada bed IV. Sebelum masuk bed IV, gas SO2 masuk ke exchanger I dan II untuk digunakan sebagai pendingin. Gas SO 2 keluar dari exchanger I dan II menyerap panas sehingga suhunya menjadi 410 °C. Gas SO 2 yang telah

52

menjadi SO3 kemudian dialirkan ke economizer II (E-1204) untuk didinginkan kemudian masuk absober II (T-1303) untuk direaksikan dengan H2SO4. Selanjutnya asam sulfat dialirkan ke storage. Sisa SO2 dari absorber II (T-1303) yang tidak berikatan dengan H2SO4 di buang ke atmosfer melalui stack. Reaksi pada absorber adalah sebagai berikut: SO3 + H2O → H2SO4 3.2.5. Seksi Penyimpanan dan Loading Station H2SO4 yang dihasilkan memiliki kadar 98% dan memiliki temparatur 45 °C dikirim ke sulphur acid storage tank (TK 1401 A/F) yang mempunyai kapasitas

penyimpanan

masing-masing

sebesar

1000

ton.

Tangki

penyimpanan dilengkapi dua pompa, satu adalah product transfer pump (P1401 AB) yang digunakan untuk mengirim produk ke battery limit phosphoric acid plant, dan lainnya adalah product loading pump (P 1402 AB) yang mempompakan produk tangki truk dengan empat pengisian empat tangki sekaligus. Asam sulfat ini selanjutnya akan didistribusikan untuk memenuhi kebutuhan dalam pabrik di PT. Petrokimia Gresik yang menggunakan bahan baku asam sulfat seperti unit ZA, asam sulfat, SP-36 dan SP-18 dan kelebihannya dijual ke industri MSG dan Lysine. 3.3. Spesifikasi Alat 3.3.1. Dump Hopper (D 1002 A/B) Fungsi Ukuran

: Menyimpan bahan baku : 1900 W x 600 L x 1750 H

Tekanan

:6m

Flow rate Jumlah

: 24.606 ton/jam : 3 buah

3

3.3.2. Sulfur Melter (D 1002 A/B) Fungsi

: Mencairkan belerang

Ukuran

: Underground rectangle 5500 W x 5500 L x 2300 H 3

Kapasitas

: 60 m

Flow rate Jumlah

: 2 x 12.303 ton/jam : 2 buah

53

3.3.3. Furnace (B 1101) Fungsi Suhu

: Membakar sulfur dengan udara : 1042 °C

Tekanan

: 3925 mmAq

Ukuran

: APP 5001

Kapasitas

: Press atomizing

Material

: SA 304

3.3.4. Converter (R 1201) Fungsi

: Mengkonversi SO2 menjadi SO3

Tekanan

: 0,46 – 0,76 kg/cm

Suhu Catalyst bed

: 611 – 420 °C : 4 bed

Catalyst type

: VK 38 AX RING

Jumlah

: 1 buah

2

3.3.5. Absorber 1 (T 1302) Fungsi

: Menyerap gas SO2 yang keluar dari bed III

Tipe

: Vertical cylinder

Ukuran

: 6400 D x 11.250 SH

Material

: SA 283 GRC + APB + Teflon + Asbeston

Design Pressure

: 0,2 kg/cm

Op. Pressure

: 0,188 kg/cm : 20 buah : 1 buah

Demister Jumlah

2 2

3.3.6. Absorber 2 (T 1303) Fungsi

: Menyerap gas SO2 yang keluar dari bed IV

Tipe

: Vertical cylinder

Ukuran

: 6400 D x 11.250 SH

Material

: SA 283 GRC + APB + Teflon + Asbeston

Design Pressure

: 0,045 kg/cm

Design Suhu gas/acid Design Efisiensi

: 200/105 °C : 70%

Op. Pressure

: 0,041 kg/cm

2

2

54 Demister

: 21 buah

Jumlah

: 1 buah

3.3.7. Tangki Penyimpanan Asam Sulfat (TK 1401 A/B/C/D/E/F) Fungsi

: Menampung produk Asam Sulfat (H2SO4)

Tipe

: Vertical cylinder

Ukuran

: 315200 D x 7500 H

Material

: SA 283 GRC

Kapasitas

: 5525 m

3

Jumlah : 2 buah 3.3.8. Heating Coil (D 1002 A/B) Fungsi

: Mengalirkan steam yang digunakan sebagai pemanasan pada D 1002 A/B

Ukuran

: 65 A x Sc HBO x 5Sets

Tekanan

: 7 kg/cm

Flowrate Suhu

: 2 x 2100 ton/jam : 151 °C

Jumlah

: 8 buah

2

3.3.9. Filter (Fil 1001 A/B) Fungsi

: Menyaring belerang

Tipe

: Horizontal leaf filter

Ukuran Shell

: 1000 ID x 5200 L

Kapasitas

: 1000 m

Filter Area Inlet Pressure Flow rate

: 100 m : 100 – 123 Psi : 70 – 1000 m3/jam

Jumlah

: 1 buah

3

3

3.3.10. Heat Exchanger (HE 1102) Fungsi

: Memanfaatkan panas surface untuk memproduksi steam

Tipe

: Horizontal

Ukuran Shell

: 400 ID x 600 L

Tube

: 36,5 D x 4 T x 5500 STL x 288 NDS

55

Tekanan

2

Suhu Produk steam

: 36 kg/cm : 400 °C : 98 ton/jam

Jumlah

: 1 buah

3.3.11. Waste Heat Boiler (B 1104) Fungsi

: Memproduksi steam

Tipe

: Horizontal fite tube

Ukuran Shell

: 2900 ID x 4294 L

Tube

: 63 D x 4,55 T x 4300 STL x 999 NDS

Tekanan

: 36 kg/cm

Suhu Produk steam

: 220/500 °C : 98 ton/jam

Jumlah

: 1 buah

2

3.3.12. Heat Exchanger 1 (E 1201) Fungsi

: Mendinginkan SO3(g) yang keluar dari bed I

Tipe

: G – G Fixed Tube

HAS

: 1802 m

Ukuran Shell Tube

: 3450 ID x 10,00 H : 44,5 x 2,1 T x 10.000 STL x 1,32 NDS

Tekanan

: 42/0,5 kg/cm

Suhu Jumlah

: 260/500 °C : 1 buah

3

2

3.3.13. Heat Exchanger 2 (E 1202) Fungsi

: Mendinginkan SO3(g) yang keluar dari bed II

Tipe

: G – G Fixed Tube

Shell

: 2760 x 4000 L x 9030 H

Suhu operasi shell

: 520/431 °C

Suhu operasi tube

: 77/391°C

Jumlah

: 1 buah

3.3.14. Economizer 1 (E 1203) Fungsi

: Mendinginkan SO3(g) yang keluar dari bed III

Tipe

: G – G Fixed Tube

56 Shell

: 2760 x 4000 L x 9030 H

Suhu design shell

: 480 °C

Suhu design tube

: 260 °C

Suhu operasi shell

: 540/220 °C

Suhu operasi tube

: 105/428 °C

Jumlah

: 1 buah

3.3.15. Economizer 2 (E 1204) Fungsi

: Mendinginkan SO3(g) yang keluar dari bed IV

Tipe

: G – G Fixed Tube

Shell

: 2760 x 4000 L x 9030 H

Tube

: 50,6 D x 4000 L x 608 NDS

HAS

: 3010 m

Suhu design shell Suhu design tube

: 400 °C : 260 °C

Suhu operasi shell

: 440/190 °C

Suhu operasi tube

: 105/428 °C

Jumlah

: 1 buah

3

3.3.16. Drying Tower (T 1301) Fungsi

: Menyerap kandungan H2O yang ada dalam udara

Tipe

: Vertical cylinder

Ukuran

: 6400 D x 11,250 SH

Material

: SA 283 GRC + APB + Teflon + Asbeston

Design pressure

: 0,0044 kg/cm

Design suhu gas acid Suhu operasi

: 70/70 °C : 60/60 °C

Jumlah

: 1 buah

2

3.3.17. Main Blower (C 1301 dan C 1302) Fungsi

: Menghisap udara kedalam drying tower dan memindahkan udara kering dari drying tower kedalam burner

Tipe

: Tube open impeller

Kapasitas

: 2950 m /menit

3

57

3.3.18. Air Inteke Filter (Fill 1304) Fungsi

: Menyaring udara yang akan masuk kedalam drying tower

Tipe

: A-mesh Wire Net

Ukuran

: 2700 x 4400 oval x 2650 H

3.3.19. DT Cooler (E 1301) Fungsi

: Mendinginkan gas keluar absorber

Tipe

: S dan T New With p

Shell

: 271 m

Tube C/W Acid Flow

: 19 D x 1,2 T x 9000 L x 509 NDS

Suhu masuk/keluar C/W masuk/keluar

: 96/80 °C : 31/41,5°C

2

3

: 3010 m

3.3.20. Cooler 1 (E 1302) Fungsi

: Mendinginkan gas keluar dari pump tank 1

Tipe

: S dan T New With p

Shell

: 750 D x 9000 L

Tube

: 19 D x 1,2 T x 9000 L x 509 NDS

Suhu masuk/keluar

: 98/80°C

3.3.21. Cooler 2 (E 1303) Fungsi

: Mendinginkan gas keluar dari pump tank 2

Tipe

: S dan T New With p

Shell

: 750 D x 9000 L

Tube

: 19 D x 1,2 T x 9000 L x 509 NDS

C/W Acid Flow

: 625 m /jam

3

Suhu masuk/keluar : 90/80 °C 3.3.22. Product Cooler (E 1304) Fungsi

: Mendinginkan H2SO4 dari absorber 2

Tipe

: S dan T New With p

Shell

: 600 D x 5500 L

Tube

: 19 D x 1,2 T x 9000 L x 509 NDS

C/W Acid Flow

: 625 m /jam

3

58

Suhu masuk/keluar

: 98/45 °C

3.3.23. Stack (D 1303)

Fungsi

: Membuang sisa gas yang tidak terabsorbsi

Ukuran

: 2200 D x 81.800 L

3.4. Produk Produk yang dihasilkan berupa asam sulfat cair sesuai SNI 06-00301996 dengan spesifikasi sebagai berikut : a. Kadar asam sulfat

: 98%

b. Impuritas

: Cl, NO2, Fe, Pb

3.5. Utilitas Unit utilitas merupakan suatu unit penunjang operasional pabrik yang bertugas untuk menyediakan, mempersiapkan dan mendistribusikan bahanbahan penunjang opersional pabrik. Unit utilitas pada pabrik III ini dinamakan service unit. Service unit pada pabrik III ini bertanggung jawab terhadap berlangsungnya operasi yang ada di pabrik III. Sistem utilitas Pabrik IIIA terdiri dari: a. Water Treatment 1.

Instrument Air dan Service Air (Unit 6300)

2.

Demineralyzed Water (Unit 6400)

3.

Cooling water (Unit 6500)

b. Power Generation 1.

Turbin Generation (Unit 6100)

2.

Steam Generation (Unit 6200)

3.5.1. Water Treatment Unit penyedia air yang digunakan oleh PT. Petrokimia Gresik baik untuk memenuhi kebutuhan proses maupun untuk keperluan perumahan karyawan berasal dari 2 sumber yaitu: a. Water Intake Gunungsari Surabaya Air dari unit pengolahan ini diambil dari Sungai Emas (anak Sungai 3

Brantas) dengan kapasitas produk Lime Treated Water 750 m /jam. Instalasi untuk mengalirkan air menuju PT. Petrokimia Gresik dilakukan

59

dengan menggunakan pipa bawah tanah berdiameter 14 inchi sepanjang 26 km. Air yang telah diolah dari water intake Gunungsari ini akan digunakan memenuhi kebutuhan air pendingin, service water, hydrant water, feed water LSU (soft water), dan produk LSU untuk demin plant. b. Water Intake Babat Lamongan Air dari unit pengolahan ini diambil dari Sungai Bengawan Solo 3

dengan kapasitas produk Raw Clarified Water 2000 m /jam. Instalasi untuk mengalirkan air menuju PT. Petrokimia Gresik dilakukan dengan menggunakan pipa berdiameter 28 inchi sepanjang 60 km. Air yang telah diolah dari water intake babat ini akan digunakan untuk memenuhi kebutuhan service water, boiler feed water, dan hydrant water.

Gambar 5. Sistem Distribusi Air Tahapan proses pengolahan air di Babat dan Gunungsari secara umum adalah meliputi: 3. Penghisapan Tahap ini menggunakan penghisapan yang dilengkapi dengan pompa vakum untuk mengalirkan air dari sungai ke stasiun pemompa air. Pemakaian sistem ini disebabkan ketinggian permukaan air tidak tetap.

4. Penyaringan Tahap ini menggunakan coarse and fine screen yang berfungsi untuk menyaring kotoran sungai berukuran besar yang terpompa. 5. Pengendapan

60

Pengendapan dilakukan secara gravitasi dengan memakai settling pit untuk mengendapkan partikel-partikel yang tersuspensi dalam air. Faktor yang mempengaruhi proses ini antara lain adalah laju alir dan waktu tinggal. 6. Flokulasi dan Koagulasi Tahap ini bertujuan untuk mengendapkan suspensi partikel koloid yang tidak terendapkan karena ukurannya sangat kecil dan muatan listrik pada permukaan partikel yang menimbulkan gaya tolak menolak antara partikel

koloid.

Untuk

mengatasi

masalah

tersebut

dilakukan

penambahan koagulan yang dapat memecahkan kestabilan yang ditimbulkan oleh muatan listrik tersebut. Partikel-partikel koloid yang tidak stabil tersebut akan saling berkaitan sehingga terbentuk flok dengan ukuran besar dan mudah terendapkan. Bahan kimia yang digunakan pada proses di unit pengolahan Babat dan Gunungsari adalah: a. Kaporit atau klorin sebagai desinfektan untuk membunuh mikroorganisme dan menghilangkan rasa dan bau. b. Polyelectrolite sebagai koagulan untuk mempercepat proses pengendapan dengan membentuk flok lebih cepat dan lebih besar, sehingga menyempurnakan pengendapan lumpur. c. Kapur sebagai pengatur pH. 7. Klarifikasi Tahap ini dilakukan dengan memakai alat pulsator untuk mendapatkan flok yang terbentuk pada proses flokulasi dan koagulasi pada zona-zona pengendapan di alat tersebut. 8. Filtrasi Tahap ini dilakukan dengan menggunakan saringan pasir silika (sand filter) untuk menyaring padatan tersuspensi. Makin banyak partikel padatan tertahan di filter, pressure drop akan semakin besar. Hal ini menyebabkan naiknya level air. Pada batas tertentu filter perlu dibersihkan agar operasi berlangsung normal. Pembersihan filter dilakukan dengan backwash.

61

9. Penampungan Tahap penampungan dan pemompaan dilakukan dengan pompa centrifugal. 3.5.2. Service Air dan Instrument Air Untuk mensuplai kebutuhan instrument air dan service air disediakan 3 buah compressor Reciprocating Single Action dan non Lubricated C-6301 A/B dan C-6302 A/B. C-6301 C yang dipakai untuk service air sedangkan C-6320 AB untuk instrument air dengan kapasitas masing-masing 215 3

2

Nm /Hr dan tekanan 7,5 kg/cm . Sebelum didistribusikan, lebih dahulu ditampung di vessel yang 3

mempunyai kapasitas 30 m untuk masing-masing unit. Untuk instrument air sebelum masuk vessel lebih dahulu dimasukkan dalam unit Air Dryer untuk mengurangi moisture content. 3

Kebutuhan seluruh plant sebesar 165 Nm /Hr untuk service air, 3

sedangkan untuk instrument air sebesar 197 Nm /Hr.

Gambar 6. Service Air dan Instrument Air 3.5.3. Demineralyzed Water Di PT. Petrokimia Gresik penggunaan air bebas mineral (Demineral Water) merupakan kebutuhan pokok, dimana air jenis ini di pergunakan sebagai umpan ke boiler dalam menghasilkan steam sebagai penggerak

62

pompa turbin. Air demin memiliki peranan vital karena steam dihasilkan melalui proses perubahan fase air menjadi vapour. Demineralyzed water plant merupakan unit pengolahan air yang bertugas untuk menghilangkan kandungan garam terlarut di dalam raw water intake sehingga menghasilkan air bebas mineral yang dapat dimanfaatkan sebagai air umpan ketel, dengan aliran proses dapat dilihat pada gambar 4.2. Alat-alat yang terdapat pada unit ini adalah Activated Carbon Filter (D6401 A/B), Cation Tower (D6402 A/B), Decarbonator Tower (D6403 A/B), Anion Tower (D6405 A/B), dan Storage Tank (TK6401).

Gambar 7. Water Demineralization Unit Proses yang digunakan pada unit demineralisasi ini adalah Counter Flow (Hi-Flow Type), dimana water treatment flow berlawanan arah dengan regeneration flow. Aliran air dari bawah, sedangkan regenerasi dari atas. HiFlow ini mempunyai beberapa keuntungan, yaitu: a. Menghemat pemakaian bahan kimia untuk regenerasi b.

Water pressure kecil

c.

Bisa menghemat pemakaian air untuk washing

d.

Water regenerasi relatif pendek Air yang diolah pabrik I yaitu Lime Treated Water dialirkan masuk

bagian atas dari Activated Carbon Filter (D6401A/B). Active carbon

63

berfungsi menyerap mikroorganisame, suspended solid dan khlor (Cl2) yang terkandung di dalam air. Data pengoperasiannya adalah sebagai berikut: Tekanan operasi

: 4 kg/cm2

Temperatur operasi

: 32 °C

Running time

: 23 jam/cycle

Back wash time

: 35 menit

Keluar dari Activated Carbon Filter (D6401 A/B) menuju bagian bawah

Cation Tower (D6402 A/B). di bagian ini ditambahkan resin Lewatit S-100 WS (RSO3H) untuk mengikat mineral-mineral yang bermuatan positif. Reaksi-reaksi penyerapan kation yang terjadi yaitu: Ca(HCO3)2 + RSO3H → (RSO3)2Ca + H2CO3 Mg(HCO3) + RSO3H → RSO3Mg + H2CO3 NaHCO3 + RSO3H → RSO3Na + H2CO3 CaCl2 + RSO3H → (RSO3)2Ca + HCl MgCl2 + RSO3H → (RSO3)2Mg + HCl NaCl + RSO3H → (RSO3)2Na + HCl CaSO4 + RSO3H → (RSO3)2Ca + H2SO4 MgSO4 + RSO3H → (RSO3)2Mg + H2SO4 NaSO4 + RSO3H → (RSO3)2Na + H2SO4 NaSiO3 + RSO3H → RSO3Na + H2SiO3 Air kation (outlet D6402 A/B) bersifat asam dengan pH 2,8 – 3,5. +

Jenuhnya resin kation ditandai dengan lolosnya ion-ion Na yang akan dideteksi pada outlet anion tower. Untuk regenerasinya pada Cation Tower +

(D-6402 A/B) digunakan dengan ion H yang diambil dari asam sulfat. Reaksinya adalah: H2SO4 + (RSO3)2Ca → RSO3H + CaSO4 H2SO4 + (RSO3)2Mg → RSO3H + MgSO4 H2SO4 + (RSO3)2Na → RSO3H + NaSO4 Data pengoperasian dari Activated Carbon Filter (D-6401 A/B) adalah sebagai berikut: Tekanan operasi

: 4 kg/cm2

Temperatur operasi

: 32 °C

64

Regenerasi time

: 83 menit

Running time

: 10,5 jam/cycle

Resin loses

: 200 liter (5 %)/tahun/unit

Air hasil cation tower (D6402 A/B) dikeluarkan lewat bagian atas dan masuk ke decarbonator tower (D6403 A/B) yang berisi net ring. Disamping itu udara di blower masuk ke bagian bawah decarbonator tower (D6403 A/B) untuk menghilangkan CO2 yang menyebabkan garam-garam karbonat. Penghilangan CO2 ini bertujuan untuk meringankan kerja dari Anion Tower (D6405 A/B). Air anion (outlet D6405 A/B) bersifat netral dan sudah bebas dari garam-garam mineral dan disebut dengan demineralized water. Jernihnya resin anion ditandai dengan lolosnya ion-ion SiO 2 yang dibatasi maks 0,2 ppm. Untuk regenerasi anion tower (D6405 A/B) digunakan NaOH sebesar 2%. Penambahan ini bertujuan untuk mengembalikan keaktifan resin R=NOH. Data pengoperasian dari Anion Tower (D-6405 A/B) adalah sebagai berikut: Tekanan operasi

: 4 kg/cm2

Temperatur operasi

: 32 °C temperatur

Running time

: 10,5 jam/cycle

Regeneration time

: 83 menit

Resin losses

: 370 liter (10 %)/tahun/unit

Produk air dari anion tower (D6405 A/B) ditampung di demineralyzed 3

water tank (TK6401) dengan kapasitas 70 m /jam. Demineralyzed water digunakan untuk make up power generation dan untuk regeneration di kation dan anion tower. Tank ini dilengkapi dengan: a. Demineralyzed Water Pump (D6407 A/B) untuk make up power generation. b.

Regeneration Pump (P6405 A/B) untuk regenerasi di kation dan anion tower.

c.

Alarm low dan high level.

Kualitas produk yang dihasilkan pada unit demineralisasi, yaitu:

Ph

: 8-10

65 Konduktifitas

: < 10 μs

Total hardness

:0

SiO2

: <0.1 (maks 0,2) Tabel 9. Sepsifikasi Air Unit Demineralisasi RCW

LTW

CW

DMW

Syarat

Syarat

Syarat

Syarat

9-10

9-10

7,3-7,8

9-10

< 3000

< 3000

max 10

30-40

max 75

400-600

Alk M

max 60

max 60

20-250

Silikat (SiO2)

max 30

max 30

< 150

max 0,5

5-7

ppm PO4

25-60

< 423

ppm CaCO3

0,5

0,2-0,5

ppm Cl2

pH Conductivity Ca hardness

Phospate Chlorida (Cl )

25-60

Chlor sisa (Cl2) Sulfat (SO4)

0

max 0,2

ppm SiO2

ppm SO4

< 0,1

Zinc Kekeruhan

ppm CaCO3 ppm CaCO3

25-100

Besi (Fe)

micro mhos

6

<2

ppm Fe

min 0,5

ppm zinc

< 25

NTU

Tabel 10. Spesifikasi Tangki Recirculation water

3

m /jam 3

Holding water capacity

m

Temp. different

°C

Evaporation loss

3

m /jam

T-6520

T-6520

5000

5000

1350

1750

39,5-30 = 9,5

41-31 = 10

85

3.5.4. Cooling Tower Cooling water unit adalah unit yang menyediakan air primer bagi pabrik produksi III sebagai air pendingin. Air pendingin adalah air yang digunakan sebagai bahan pendingin pada proses industri. Pendinginan bisa dilakukan

66

dengan mengkontakan air pendingin langsung dilakukan dengan bahan yang diinginkan.

Sementara

pendingin

tak

langsung

dilakukan

dengan

menggunakan bantuan alat transfer panas.alat yang digunakan untuk membuat air pendingin di PT. Petrokimia Gresik adalah cooling tower (T6530). Secara umum cooling water system dibagi menjadi beberapa bagian, yaitu: a.

Open recirculating cooling water system.

b.

Closed recirculating cooling water system.

c.

Brine cooling water system. Pada pabrik III, digunakan open recirculating cooling water system,

dengan aliran proses yang dapat dilihat pada gambar berikut:

Gambar 8. Open Recirculating Cooling Water System Pada open recirculating cooling water system air menyerap panas dari fluida didalam heat exchanger cooler sehingga temperatur air naik kemudian dialirkan kembali ke cooling tower. Air yang panas dipercikkan dan bersinggungan dengan udara untuk menyerap panas dari air. Sebagian air

67

akan menguap dan terpecik keluar sehingga konsentrasi garam-garam terlarut

dalam cooling water akan lebih pekat dibandingkan dengan make up water yang disebut cycle consentration. Masalah-masalah yang sering ditemui pada

cooling tower yaitu: a. Korosi Korosi disebabkan oleh rusaknya metal karena elektrokimia yang mengakibatkan line bocor. Basis reaksi korosi dalam line cooling water: Aniodic reaction : 2-

-

Fe → Fe + 2 e Catiodic reaction : -

-

2-

-

½ O2 + H2O + 2 e → 2 OH Fe + 2 OH → Fe(OH)2 2 Fe(OH)2 + ½ O2 + H2O → 2 Fe(OH)3 Faktor-faktor yang menyebabkan korosi antara lain: kelarutan garam dalam air, kelarutan udara O2 dan temperatur air, flow rate, deposit, dan galvanic couple. b. Kerak atau scale Kerak atau scale disebabkan adanya endapan kalsium karbonat (CaCO3) yang mengakibatkan turunnya heat transfer antara cooling water dengan fluida yang didinginkan. Hal ini disebabkan karena beberapa faktor, diantaranya kenaikan konsentrasi CaCO3 akibat penguapan, berubahnya solubility CaCO3 karena perubahan temperatur, naiknya konsentrasi CaCO3 karena terurainya ion-ion bicarbonate, dan naiknya pH cooling water. c. Slime Slime disebabkan karena berkembang biaknya mikroorganisme di dalam cooling tower akibat terkandungnya nutrient (N, P, C) dan oksigen terlarut pada suhu 20-40°C dengan pH 7.: 1.

Lumut (algae) mengakibatkan buntu pada distribution deck dan mengurangi proses penyerapan panas cooling water oleh udara.

2.

Kerang mengakibatkan buntu pada strainer atau saringan dan mengurangi laju alir cooling water.

68

3.5.5. Power Generation a. Turbin Generator Pada unit Power Generation ini terdiri atas dua buah turbin uap. High Pressure Turbin dan Condensing Turbin yang masing-masing digunakan untuk menggerakkan Turbin Generator. Untuk keperluan Start Up dan Emergency Power digunakan satu buah Diesel Generator dengan kapasitas 2000 Kw. High Pressure Turbin mempunyai kapasitas 8500 Kw yang 2

digerakkan oleh steam bertekanan 35 kg/cm dan temperatur 400 °C. Outlet Steam dari High Pressure Turbin yang bertekanan 10 kg/cm

2

dan

temperatur 270 °C digunakan untuk menggerakkan Condensing Turbin yang menpunyai kapasitas 11500 Kw.

b. Steam Generation Air hasil pengolahan demineralyzed water dimasukkan sebagai umpan ketel atau boiler menggunakan boiler feed water pump didistribusikan menuju: 1.

B-6201 Boiler, kapasitas NCR 41 ton/jam steam menggunakan P6202-AB

2.

B-6203 Boiler, kapasitas NCR 70 ton/jam steam menggunakan P6213-AB

3.

B-6202 Back up Boiler, kapasitas 5 ton/jam steam dioperasikan hanya untuk steam heater belerang cair di Melter (SA plant), bila B-6201

dan B-6203 shut down. Produk yang dihasilkan oleh boiler B-6201 dan Boiler B-6203, yaitu: 2

1.

High Pressure Steam, dengan tekanan 35 kg/cm dan temperatur 400°C.

2.

Low Pressure Steam, dengan tekanan 10 kg/cm dan temperatur 270°C.

2

Steam ini digunakan untuk keperluan berbagai unit, antara lain: 1.

Unit Asam Sulfat untuk steam heater pencairan belerang dan steam jacket.

2.

Unit Asam Fosfat untuk steam heater, steam ejector dan evaporator.

69

3.

Unit Gypsum untuk membantu proses filter purified gypsum dan granulator CR.

4.

Unit AlF3 untuk crysallizer dan washing cloth centrifuge SiO2 dan AlF3.

5.

Unit ZA II untuk steam heater, steam ejector dan evaporator.

Gambar 9. Power Generation 3.5.6. Unit Penyediaan Steam Pada bagian utilias III terdapat dua buah boiler yang digunakan untuk membangkitkan steam yang mempunyai boiler api (fire tube) dengan kapasitas 12 ton/jam. Air yang akan diumpankan dalam boiler harus memenuhi spesifikasi tertentu. Parameter yang harus diawasi pada analisis boiler terlihat pada tabel berikut:

70

Tabel 11. Parameter Air Boiler Parameter Komposisi Blow down water:

maks 5 ppm

a. Total dissolved water

0,5 ppm

b. c. d. e. f. g.

2,5 ppm

SiO2 Klorida Fosfat sebagai Na3PO4 pH Sulfat Fe

5,11 ppm 9,5-9,8 2,5 ppm 0 ppm

Feed water:

0 ppb

a. Hidrazin

7,5-8,5

b. pH c. Total hardness d. Chloride

maks 1,2 ppm CsCO3 0,1 ppm (Panduan Operasi Utilitas III, 2010)

Steam yang dihasilkan oleh sistem boiler pada Pabrik Asam Sulfat termasuk steam bertekanan rendah. Produk steam berupa saturated steam 2

bertekanan 10 kg/cm dan bertemperatur 185 °C. Kapasitas produksi steam adalah 5 ton/jam. 3.5.7. Unit Penyediaan Energi Listrik Tenaga listrik pada pabrik III di supply dari 3 sumber yaitu dari Perusahaan Listrik Negara (PLN) sebesar 10 MW, Gas Turbin Generator (GTG) pabrik 1±8 MW sesuai dengan kebutuhan operasi Pabrik III, dan Unit Batu Bara Pabrik III sebesar ±16,7 MW. Tenaga listrik dari PLN sebesar 150 KV diturunkan menjadi 20 KV di Trafo Gardu Induk dan di supply ke Pabrik III

melalui Trafo 11, 12, 13, 14 dan 15 sehingga tegangannya turun menjad 6

KV. Tegangan 6 KV diturunkan kembali menjadi 380V, 220V, dan 110V di Trafo Utilitas III. Rangkaian gardu ini menurunkan tegangan supply dari PLN sesuai dengan spesifikasi masing-masing alat sebagai berikut: a. Motor besar (diatas 150 kW)

: 6 kV

71 b. Motor kecil (dibawah 150 kW)

:380V

c. Lampu penerangan

:220V

d. Emergency

:220V

e. Peralatan Instrumen

:110V

Utilitas memiliki dua buah generator diesel yang sifatnya sebagai emergency bila PLN dan GTG mengalami gangguan. Spesifikasi dari Diesel Generator sebagai berikut: a. Kapasitas

: 1475 kVA

b. Tegangan

: 6000 V

c. Arus

:930A

d. Frekuensi

: 50 Hz

e. Putaran

: 1000 ppm

f. Sistem pendinginan

: sirkulasi tertutup

3.5.8. Unit Penyediaan Udara Tekan

Gambar 10. Proses Produksi Udara Tekan (Sumber: Panduan Operasi Utilitas III, 2010) Unit ini berfungsi sebagai penyedia udara bertekanan untuk unit-unit produksi yaitu sebagai penggerak Control Valve Pneumatic. Dalam proses unit ini dihasilkan 2 jenis udara bertekanan, yaitu Plant Air dan Instrument Air. Plant Air digunakan dalam proses produksi yang tidak membutuhkan 2

kadar air yang rendah. Tekanan yang digunakan adalah 10 kg/cm pada suhu kamar. Instrument Air digunakan untuk proses produksi yang membutuhkan 2

udara kering. Tekanan yang digunakan adalah 7 kg/cm pada suhu kamar.

72

3.5.9. Unit Penyediaan Bahan Bakar Kebutuan gas alam di PT. Petrokimia Gresik di supply melalui perpipaan Pagerungan menuju Matering Station Pertamina (Pabrik I) yang berjumlah 4445 MMSCFD dengan tekanan berkisar 340-380 psia. Supply gas alam dari PT. Pertamina melalui pipa berdiameter 10 inci yang dilengkapi dengan picn504 yang berfungsi untuk menurunkan tekanan menjadi 300 psia. Pemakaian gas alam pada kondisi normal operasi adalah sebagai berikut:

Pabrik I

: 45 MMSCFD

Pabrik II

: 2,5-3 MMSCFD

Pabrik III

: 4-5 MMSCFD

3.6. Laboratorium Analisis Laboratorium merupaksan salah satu unit penting dalam proses produksi. Keberadaan laboratorium berguna sebagai penunjang dalam kelancaran proses produksi dan menjamin kwalitas bahan baku dan produk. Peran yang lain adalah dalam mengendalikan pencemaran lingkungan, baik udara maupun limbah cair. Tugas pokok laboratorium adalah melakukan analisa atau kegiatan pemantauan kualitas terhadap bahan baku yang digunakan, serta pemantauan selama proses produksi berlangsung. Laboratorium ini berada di bawah pengawasan Biro Proses dan Laboratorium PT. Petrokimia Gresik yang mempunyai mempunyai 3 Laboratorium Produksi, yaitu Laboratorium Produksi I, Laboratorium Produksi II, dan Laboratorium Produksi III. Laboratorium Produksi III bertugas melakukan penelitian dan pemeriksaanuntuk mengendalikan mutu, proses dan produk.Pengendalian mutu ditujukan pada pemeriksaan mutu hasil produksi utama maupun produk samping. Tugas utama dari laboratorium produksi III antara lain: a.

Melayani analisa –analisa yang berhubungan dengan proses produksi, mulai dari bahan baku, bahan penolong, bahan setengah jadi danproduk hasil.

b.

Melakukan pemantauan terhadap air proses, air pendingin, air minum dan lain – lain yang berkaitan dengan proses produksi.

73

c.

Memonitor emisi pabrik yang ada di Departemen Produksi III, untuk mengetahui unjuk kerja masing –masing pabrik melaluianalisa buangan padat, cair dan gas yang langsung keluar dari pabrik. Laboratorium produksi III melayani kegiatan analisa untuk menunjang

kelangsungan proses produksi yang meliputi: kontrol kualitas bahan baku, bahan setengah jadi, bahan penolong dan produk dengan analisa sebagai berikut: 3.6.1. Analisa Bahan Baku a. Analisa Kadar H2O dalam Sulfur Kadar air dihitung berdasarkan perbedaan berat sampel sebelum dan sesudah dikeringkan pada suhu 103-105 ºC Kadar H2O =

A

: berat sebelum dikeringkan

B

: berat sesudah dikeringkan

A−B

A

× 100 %

b. Analisa Kandungan Mineral Kadar kandungan mineral =

P1 × 100 %

A

: berat sampel sebelum dibakar

P1

: berat sampel setelah dipanaskan 400 °C

A

P2 : berat sampel setelah dipanaskan 800-1000 °C c. Analisa Kadar Organik Karbon Kadar kandungan karbon =

(P1 − P2) × 100 %

A

: berat sampel sebelum dibakar

P1

: berat sampel setelah dipanaskan 400 °C

A

P2 : berat sampel setelah dipanaskan 800-1000 °C d. Analisa Kadar Abu Kadar kandungan abu =

P2 × 100 %

A

A

: berat sampel sebelum dibakar

P1

: berat sampel setelah dipanaskan 400 °C

P2

: berat sampel setelah dipanaskan 800-1000 °C

74

3.6.2. Analisa Bahan Setengah Jadi Analisa bahan setengah jadi, yaitu analisa kandungan so2 dengan konversi efisiensi a. Prinsip Kerja Air suling dalam Erlenmeyer diberi larutan kanji, ditambah larutan yodium, kemudian alirkan gas hingga warna larutan berubah, kemudian sisa gas yang masuk dalam buret ditakar volumenya. b. Cara Kerja 1.

Larutan iodine 0,1 N 2-10 ml di tambahkan ke dalam botol pencuci sebelum titrasi di mulai. Sebelum menganalisa valve di buka sehingga sampel gas masuk tubes.

2.

Botol pencuci di letakkan di atas magnetic stirrer dan bagian di atas di pasang tutup.

3.

Pertama valve di buka untuk tes kebocoran, sekitar 5 ml air akan keluar, kemudian di tutup lagi sampel gas akan membentuk gelembung gelembung di dalam washing botol.

4.

Flow diatur dengan valve, flow air yang cukup, sekitar 100 ml/menit. Pressure control sebagai pengaman dimana tekanan selalau mendakati tekanan atmosfer. Jika warna mulai berubah, flow air di turunkan dan di tutup valve jika warna sudah hilang.

5.

Volume air di ukur sebelum titrasi berikutnya, air bersih dikembalikan isi washing botol hanya diganti sehari sekali, api sebagian kecil harus diganti untuk menjaga level rata-rata tetap sama.

6.

Kemudian tambahkan larutan iodine titrasi dilakukan dua atau tiga kali, penyimpangan maksimum 0,5 % volume air dijaga antar 200400 ml.

7. Dapat dihitung menggunakan rumus: SO2 =

100×11,2×W×N VO×11,2×W×N

W (ml) : jumlah larutan N (ml) : normalitas larutan iodine VO

: volume dry gas pada 0 °C, 760 mmHg

75

3.6.3. Analisa Bahan Jadi a. Analisa SO2 dalam H2SO4 1. Prinsip Kerja Kadar SO2 dalam asam sulfat di pisahkan dengan menggunakan arus nitrogen dan diserap dalam larutan tertitrasi. 2. Reagent a.

(N/100 larutan iodine) pakailah sampel berisi 0,005 mol iodine kemudian 0,005 mol iodine dengan 10 liter. Larutan ini di siapkan sesaat sebelum dipakai dan disimpan dalam botol coklat. Kepekatan larutan ini di ukur dengan sodium tiosulfat.

b.

N/100 sodium tiosulfat (Na2S2O3) solution, larutan ini di siapkan sesaat sebelum dipakai sedangkan kepekatanya diukur dengan KIO3 solution.

c.

N/100 potassium iodat (KIO3) solution yang di buat dari 0,3576 gram KIO3 dilarutkan dalam 1 liter air.

d.

Larutan kanji 0,2 % butlah pasta campuran 2 gr kanji dan 0,001 gr HgL2 dengan sedikit air kemudian campurlah pasta tersebut dengan air mendidih tunggu beberapa menit. Taruhkanlah dalam botol tertutup gelas.

e.

Botol baja nitrogen (N2), N2 yang dipakai adalah N2 murni dengan kadar oksigen kurang dari 0,001 %

3. Cara Kerja a. Sampling Timbang sampel asam sulfat 10 gr yang di sesuaikan dengan perkiraan content SO2 sehingga konsumsi iodine harus kurang dari iodine yang dimasukkan ke flask pertama, 1 ml N/100 larutan iodine ekivalen dengan 0,332 SO2. b. Titrasi Isi flask pertama dengan A ml larutan iodine. Larutan Na2S2O3 di bagi dua untuk flask yang kedua dan ketiga dimana B adalah setengah volume A sehingga volume B = A/2

76

Tujuan adalah mengatur iodine dalam flask. Perhatikan bahwa suhu iodine harus di jaga agar tetap berada di bawah 10 °C dalam pendingin terlindung dari cahaya kuat titrasi. Kadar SO2 dalam asam sulfat di dapatkan dari persamaan berikut:

A (ml) B (ml)

A × f1 − (B + V) × f × 0,32 × 1000

Kadar SO2 =

E

: volume larutan 0,01 N iodine dalam flaskpertama : volume larutan 0,01 Na2S2O3 yang terbagi untuk flash ke 2 dan ke 3

V

: volume larutan

b. Analisa Fe dalam H2SO4 1. Prinsip Kerja Fe ion dalam asam sulfat di reduksi dengan hydroxylamine dan diubah menjadi henantroline komplek.Kadar Fe di dapat dari pengukuran penyerapanya. Photo electric photometer atau spectrophotometer dan perlatan standar laboratorium. 3. Cara kerja a. Timbanglah sampel asam sulfat sekitar 20 gr dan di bilas dengan air sampai volumenya 100 ml lalu panasi sampai kering. b. Sesudah dingin pisahkan dengan 5 ml 20 % HCl sambil dipanasi. c.

Tuangkan solution tersebut ka dalam flask ukuran 50 ml, tambahkan 1 ml NH3OHCl solution dan kocoklah.

d.

Tambahkan 50 ml dan biarkan selama 20 menit lalu ambil beberapa bagian cairan tersebut ke dalam sebuah sell dan penyerapannya mendekati 510 ml.

e. Kadar Fe dalam sampel sasam sulfat di hitung dari persamaan sebagai berikut: Kadar Fe =

A (mg) W (mg)

A×100 W

: massa Fe sampel dihitung dari kurva kerja : massa dari sampel asam sulfat

77

c.

Analisa Bahan terhadap H2SO4 1. Prinsip Kerja Mengukur temperatur sampel dan berat jenisnya, kemudian mencari berat jenis pada temperature sampel tadi dengan menggunakan tabel hubungan suhu dan temperatur, kemudian mengalirkan kedua berat jenis yang diperoleh 2. Cara Kerja a.

Mengambil sampel 350 ml H2SO4 dan masukkan ke dalam gelas ukur 500 ml.

b. Mengukur temperaturnya dengan termometer.. c.

Catat berat jenis air pada literatir untuk temperature T °C misal d 1.

d.

Memasukkan alat pengukur berat jenis ke dalam gelas ukur, misal menunjukkan angka d2.

e.

Menghitung berat jenis H2SO4, dengan rumus: 3=1×2

Keterangan : d1

: berat jenis sampel

d2

: berat jenis air

d3

: berat jenis asam sulfat

d. Analisa Kepekatan Asam Sulfat 1. Prinsip Kerja Sampel asam sulfat diencerkan dengan air dan di titrasi dengan larutan NaOH. 2. Cara Kerja Penentuan factor dari 0,5 N larutan NaOH dengan menggunakan indikator larutan metal merah atau metal biru atau trymultilul acid. Faktornya dihitung sebagai berikut: f=

G×S V × 0,0048855 × 10

f

: factor dari 0,5 N NaOH solution

V

: volume dari NaOH solution (ml)

G (g)

: massa dari NH2SO3H

78

S (%)

: purity dari NH2SO3H

0,04855 (gr)

: massa dari NH2SO3H ekivalen dengan 1 ml larutan NaOH

e. Analisa Kadar Asam Sulfat 1. Prinsip Kerja Sampel yang telah dihitung beratnya, ditambah methyl merah lalu dititrasi dengan NaOH 2. Cara Kerja a. Mengambil sampel dengan pipet volume yang sudah dikeringkan sebanyak 0,5 ml, letakkan dalam botol pipet lalu ditimbang. b.

Memasukkan sampel ke dalam erlenmeyer yang berisi air suling kurang lebih 50 ml, letakkan kembali pipet tersebut ke dalam botol pipet lalu ditimbang lagi.

c. Selisih berat adalah berat sampel d. Menambahkan beberapa tetes metil merah e. Melakukan titrasi dengan NaOH 0,5 N sampai terjadi perubahan warna f. Catat kebutuhan NaOH, kemudian dihitung menggunakan rumus berikut: Kadar H2SO4 =

ml NaOH × N NaOH + 98 × 100 % mg sampel

BAB IV PENUTUP 4.1. Kesimpulan Setelah melaksanakan kerja praktek di Bagian Asam Sulfat dan Utilitas III A Departemen Produksi III A PT. Petrokimia Gresik dapat diambil kesimpulan sebagai berikut: a. Kompartemen pabrik III terbagi menjadi 3 departemen, yaitu Departemen Produksi III A, Departemen Produksi III B, dan Departemen Pemeliharaan III. b.

Departemen Produksi III A terdiri dari lima bagian, yaitu Perencanaan dan Pengendalian Produksi III A, Asam Sulfat dan Utilitas III A, Asam Fosfat (PA 1), Gypsum & AlF3, Ammonium Sulfat II (ZA II).

c.

Proses produksi asam sulfat menggunakan bahan baku belerang padat dan beberapa bahan penunjang seperti udara dan katalis Vanadium Pentaoksida (V2O5).

d.

Proses pembuatan asam sulfat menggunakan metode double contact double absorbtion (DC/DA).

e.

Urutan proses pembuatan asam sulfat adalah sulphur handling, SO2 generation, SO2 convertion, drying air dan SO3 absorption, storage H2SO4 dan loading station.

f.

Bagian Utilitas III terbagi menjadi 2 bagian, yaitu water treatment dan power generation.

4.2. Saran Saran yang dapat diberikan kepada biro diklat dan departemen produksi

III A adalah sebagai berikut: a.

Kedisiplinan karyawan dalam mematuhi segala peraturan ditetapkan perlu ditingkatkan untuk mencapai target zero accident seperti yang diharapkan.

b. Meningkatkan pemeliharaan lingkungan sekitar pabrik agar tercipta lingkungan yang bersih dan nyaman. c. Meningkatkan kesejahteraan antar karyawan dalam pekerjaannya agar menjadi keluarga besar karyawan PT. Petrokimia Gresik yang sejahtera. 73

74

d. Mempertahankan perawatan dan pergantian alat produksi secara berkala sehingga efisiensi produksi dapat terus meningkat. Mengingat Kota Gresik adalah sebuah kota industry yang besar dengan segala kompleksitasnya, maka hendaklah PT. Petrokimia Gresik turut berpartisipasi dalam usaha pelestarian daerah Gresik.

DAFTAR PUSTAKA Abdullah dan Dzikril H.A., 2009, Laporan Kerja Praktek di Departemen Produksi III Pabrik Asam Sulfat PT. Petrokimia Gresik, Teknik Kimia, ITS. Surabaya.

Anonim, 1980, Standard Operating Procedure SA & SU, PT Petrokimia Gresik,

Jawa Timur. Hapsari dan Agatha P.K., 2015, Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik Departemen Produksi III A Bagian Asam Sulfat dan Utilitas III A, Teknik Kimia, Universitas Sebelas Maret, Surakarta. Incropera, Frank P dan David P. DeWitt. 1981. Fundamental of Heat Transfer. Canada. John Wiley & Sons. Inc Ludwig, Ernest E. 2001. Applied Process Design For Chemical and Petrochemical Plants. Vol. 3. Ed. 3rd. Boston. Gulf Professional Publishing.

Kreith, Frank. 1973. Principles of Heat Transfer. Ed.3rd. USA. Intex Press. Inc. Putu dan Putri., 2016, Laporan Kerja Praktek di Departemen Produksi III Pabrik Asam Sulfat PT. Petrokimia Gresik, Teknik Kimia, IST AKPRIND, Yogyakarta. Wulandari dan Putri K., 2016, Laporan Kerja Praktek Pabrik Asam Sulfat dan Utilitas III A Departemen Produksi III A PT. Petrokimia Gresik, Teknik Kimia, Universitas Ahmad Dahlan, Yogyakarta. Yaws, Carl L., 1997, Handbook of Chemical Compound Data for Process Safety, Gulf Publishing Company, Houston, Texas. Yuniwati, 2009, Neraca Massa dan Neraca Panas, AKPRIND Press, Yogyakarta.

75

73

TUGAS KHUSUS KERJA PRAKTIK PT. PETROKIMIA GRESIK PERHITUNGAN EFISIENSI CONVERTER (R-1201) DAN HEAT EXCHANGER (E-1201) DI PABRIK ASAM SULFAT

BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Pada proses pembuatan asam sulfat terdapat proses reaksi yang terjadi dalam converter R-1201 yang memiliki 4 bed sehingga terjadi 4 reaksi. Proses produksi asam sulfat pada PT. Petrokimia Gresik menganut proses Hitachi Zosen dan T.J Browder double contact and double absorbtion (DC/DA). Pada tiga bed pertama merupakan converter tingkat pertama (kontak pertama) sedangkan bed keempat merupakan converter tingkat kedua (kontak kedua). Setiap tingkat memiliki absorber. Gas SO2 yang masuk dalam converter direaksikan dengan udara sehingga membentuk gas SO3 dengan katalis Vanadium Pentaoksida (V2O5). Reaksi ini bersifat eksotermis sehingga menghasilkan panas. Dengan reaksi sebagai berikut: SO + O →SO 2 2 2 3

1

Gas SO2 dengan temperatur 430 °C masuk ke converter bed I. Pada bed pertama, sebanyak 60 % gas SO2 diubah menjadi SO3. Untuk menjaga reaksi pada converter dapat berjalan dengan sempurna maka temperatur gas inlet dijaga pada 400-440 °C. Temperatur gas outlet bed I 610 °C yang selanjutnya akan dimasukkan ke bed II sehingga diperlukan exchanger. Heat exchanger merupakan alat penukar kalor. Dalam hal ini diperlukan perhitungan efisiensi thermal heat exchanger untuk mengetahui kinerjanya pada proses pertukaran panas. 1.2. Rumusan Masalah Evaluasi kinerja converter dilakukan dengan perhitungan aktual konversi, dimana perhitungan ini di dasari oleh neraca panas dan neraca

1

2

massa komponen yang masuk dan pada converter, selanjutnya konversi aktual akan dibandingkan dengan konversi desain serta konversi yang dihitung secara stoikiometri. Peninjauan untuk mengetahui efisiensi thermal heat exchanger dalam proses convertion dengan mengetahui temperatur yang masuk dan keluar dari heat exchanger. Dalam hal ini diasumsikan kondisi heat exchanger bekerja 100 %. 1.3. Tujuan a.

Mengetahui unjuk kerja dan efektivitas converter dengan menghitung konversi aktual converter R-1201.

b.

Menghitung unjuk kerja dan efisiensi tthermal dari heat exchanger E1201.

1.4. Manfaat Dengan mengetahui besarnya konversi teoritis sesuai perhitungan yang telah dilakukan berdasarkan kondisi di lapangan saat ini dan konversi sesuai data desain awal converter maka nilai konversi teoritis sesuai perhitungan dan nilai konversi sesuai data desain awal converter dapat dibandingkan dan dipakai untuk mengevaluasi performa converter dan menjaga nilai konversi reaksi secara berkala. Hasil dari tugas khusus ini diharapkan dapat menjadi pertimbangan dalam menentukan efisiensi dari alat heat exchanger untuk mengetahui kinerjanya pada proses produksi asam sulfat. BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1. Converter Converter yang digunakan di Pabrik Asam Sulfat Departemen Produksi III A merupakan alat yang didesain oleh Hitachi Zosen Jepang. Converter pada pabrik Asam Sulfat ini hanya ada 1 dan diberi kode R-1201. Desain dari Converter ini adalah multistage (memiliki 4 buah bed). Setiap bed pada Converter beroperasi pada suhu operasi 410-430 °C. Hal ini disesuaikan dengan suhu optimum kerja katalis V2O5 yang digunakan. Karena reaksinya

3

eksotermis, gas keluaran per bed akan bersuhu lebih tinggi sehingga perlu pendinginan. Pendinginan dilakukan dengan Cooler (Heat Exchanger) sebelum gas dialirkan ke bed berikutnya. Data desain alat Converter didapatkan dari control room pabrik Asam Sulfat Departemen Produksi III A PT Petrokimia Gresik. Setelah melakukan pengumpulan data, didapatkan data mengenai Converter sebagai berikut: Reaksi

:SO2+½O2→SO3

Kapasitas

: 278000 liter

Ukuran

: 12000 D x 13280 H

Catalyst bed

: 4 layar

Catalyst type

: 10 mm ring VK V2O5 topsoe

Jumlah converter

: 1 buah

Bahan masuk

: Gas SO2 10,5 % volume + excess air

Gambar 1. Data Desain Konversi Converter Pabrik Asam Sulfat Departemen III A

4

Seperti yang dapat dilihat pada gambar 2.2 di atas, Konversi total dari desain reaksi Sulfur Dioksida (SO2) dengan Oksigen (O2) menjadi Sulfur Trioksida (SO3) adalah sebesar 99,73% dengan rincian untuk setiap bed sebagai berikut: Bed I

: 60%

Bed II

: 27%

Bed III

: 7%

Bed IV

: 5,73%

Konversi kumulatif

: 99,73%

Di setiap keluaran bed, ada Heat Exchanger yang menjadi pelengkap Converter. Pada keluaran bed 1 dan bed 2, Heat Exchanger yang digunakan adalah Shell and Tube Heat Exchanger sedangkan di bed 3 dan bed 4, Heat Exchanger yang digunakan adalah Economizer. 2.2. Heat Exchanger Heat exchanger merupakan alat penukar panas yang biasa digunakan menaikkan suhu fluida dingin (cold fluid) dengan mengambil panas dari fluida panas (hot fluid). Beberapa jenis heat exchanger yang sering dipakai yaitu: a. Double Pipe Heat Exchanger b. Shell and Tube Heat Exchanger Jenis kedua lebih sering digunakan dalam dunia industri karena beberapa keuntungan yaitu : a. Konfigurasinya memberikan luas permukaan yang luas dalam volume kecil b. Mudah dibersihkan c.

Dapat dikonstruksi dari range material yang luas

5

Gambar 2. Heat Exchanger Beberapa hal penting yang perlu diperhatikan dalam mengevaluasi performance heat exchanger, yaitu: a.

Clean Overall Coeficient (UC) Koefisien transfer panas keseluruhan yang dibutuhkan untuk pengisian kondisi proses mungkin dapat ditentukan dari persamaan fourier. Apabila luas permukaan (A) telah diketahui Q dan Δt dihitung dari kondisi proses. U

C =A.∆T

Q

6

Uc

Hio Ho Jika luas permukaan tidak diketahui, U dapat diperoleh secara independen dari koefisien 2 film. 1

U

C

=

1 H

io

+

1 H

Hio . Ho

; UC=

H +H

o

io

2

o

: Clean overall coeficient, Btu/jam.ft : Koefisien perpindahan panas untuk inside fluid berdasarkan diameter luar pipa, Btu/jam.ft

2

: Koefisien perpindahan panas untuk outside fluid, Btu/jam.ft b. Dirty Overall Coeficient (UD)

2

Dirty overall coeficient adalah nilai UD yang dihitung berdasarkan beban panas yang dibutuhkan selama proses dibagi dengan luas perpindahan panas dan beda suhu. Setelah HE dipakai beberapa waktu maka akan timbul kerak atau endapan baik dibagian luar maupun dalam tube sehingga akan memberikan tambahan tahanan dan mengurangi nilai UC. U

Q

D =A.∆T

UD : Design overall coeficient, Btu/jam.ft2 Q : Heat flow, Btu/jam A Δt

: Luas perpindahan panas, ft : Temperature difference, °F

2

c. Fouling Factor Timbulnya kerak menyebabkan panas tidak tersalurkan seperti yang diharapkan akibatnya suhu fluida panas keluar akan lebih tinggi sedangkan suhu fluida dingin keluar akan lebih rendah dari semestinya. Dengan demikian luas transfer panas yang dibutuhkan sebenarnya akan

lebih besar. Hal tersebut dapat diperhitungkan sebagai faktor kekotoran (RD) pada saat desain. 1

RD

: dirt fouling factor

d. Perbedaan Temperatur

UD

= +R UC D

1

7

Perbedaan temperatur merupakan driving force yang menyebabkan terjadinya perpindahan panas dari fluida panas ke fluida dingin. Kedua fluida baik dalam shell maupun tube akan mengalami perubahan temperatur sepanjang heat exchanger. Oleh karena itu, dipakai LMTD (Log Mean Temperature Difference) yaitu perbedaan temperatur pada salah satu ujung heat exchanger dikurangi dengan perbedaan temperatur suhu pada ujung yang lain dibagi dengan logaritma dari rasio kedua perbedaan temperatur tersebut. LMTD =

∆T − ∆T 2

∆T ln ( 2)

∆T1

1

e. Pressure Drop Pressure drop adalah tekanan maksimal yang diperbolehkan dalam alat jika suatu fluida melaluinya. Pressure drop yang diijinkan sekitar 510 psi. Makin banyak jumlah baffle yang dipakai maka aliran makin turbulen sehingga pressure drop-nya lebih besar. f. Efisiensi Efisiensi adalah perbandinagn antara panas yang ditransfer dengan panas yang disediakan oleh fluida panas (panas maksimum yang dapat ditransfer). Nilai efisiensi dapat dihitung dengan rumus: ℎ

=

ℎ

=

perpindahan kalor

perpindahan kalor maksimal yang mungkin 1

−2

1−

1

× 100 %

× 100 %

BAB III METODOLOGI 3.1. Cara Memperoleh Data Dalam mengerjakan laporan tugas khusus pada Converter R-1201 dan Heat Exchanger E-1201 ini data diperoleh dari: a. Studi Literatur Studi

literatur

merupakan

cara

mencari

teori-teori

yang

bersangkutan dengan masalah yang akan diselesaikan. Ini dilakukan pada literatur-literatur yang berkaitan dengan persoalan yang ada sebagai pedoman dan acuan yang dapat dipertanggung jawabkan.

8

b. Pengamatan di Lapangan Data pengamatan secara langsung yang berada di lapangan diperoleh dari: 1.

Control room unit SA IIIA

2. Kantor bagian unit SA IIIA 3. Departemen produksi Candal IIIA 3.2. Converter R-1201 3.2.1. Data Aktual Converter Data yang diperoleh untuk menghitung efisiensi pada reaktor Converter R-1201 diperoleh dari Center Control Room Unit Asam Sulfat Departemen Produksi III A dan studi literatur. Berikut adalah data-data Converter R-1201 yang diperoleh dari tanggal 1Januari 2018 – 1 Januari 2018: Tabel 1. Data Aktual Reaktor Converter R-1201 Tanggal

SO2 in

Suhu Masuk

Suhu Keluar

(%)

Converter (K)

Converter (K)

X

01/01/2018

9,67

708

751

756

680 873

827

784

703 99,59

02/01/2018

9,55

707

750

756

679 875

814

773

705 99,58

03/01/2018

9,77

702

751

757

680 877

803

793

705 99,63

04/01/2018

9,55

700

755

757

674 875

816

795

711 99,61

05/01/2018

9,48

705

758

762

676 874

809

781

706 99,59

06/01/2018

9,41

703

758

762

680 873

809

791

701 99,59

07/01/2018

9,39

706

756

766

677 883

808

795

696 99,59

08/01/2018

9,39

706

755

765

676 884

808

801

703 99,59

09/01/2018

9,34

707

757

766

677 877

808

792

711 99,58

10/01/2018

9,54

705

751

759

673 883

807

780

694 99,58

11/01/2018

9,60

705

761

754

679 877

805

791

694 99,59

12/01/2018

9,27

706

765

766

681 876

808

791

695 99,57

13/01/2018

9,62

703

761

765

679 872

807

791

713 99,57

14/01/2018

9,14

702

759

762

677 874

809

790

712 99,53

15/01/2018

9,48

706

761

766

679 882

808

792

706 99,57

16/01/2018

9,46

703

759

765

679 877

806

793

702 99,56

9

17/01/2018

9,26

699

756

760

675

873

807

784

704

99,55

18/01/2018

9,51

707

755

755

675

884

820

786

718

99,56

19/01/2018

9,58

707

754

755

675

873

819

790

718

99,56

21/01/2018

9,51

705

750

757

673

880

806

789

703

99,56

22/01/2018

9,51

707

753

760

674

883

806

790

703

99,56

23/01/2018

9,51

704

750

757

681

873

805

790

713

99,56

24/01/2018

9,65

707

756

760

676

873

807

790

705

99,57

25/01/2018

9,58

701

754

760

676

876

807

791

703

99,57

26/01/2018

9,63

707

752

760

674

881

805

784

705

99,57

27/01/2018

9,51

703

753

761

675

881

807

789

703

99,56

28/01/2018

9,62

701

753

761

675

880

817

791

704

99,57

29/01/2018

9,62

703

754

762

675

870

807

785

703

99,58

30/01/2018

9,55

702

746

755

678

885

806

795

704

99,58

31/01/2018

9,34

702

747

761

679

883

806

795

703

99,57

Dari data yang telah didapatkan, maka dapat dilakukan perhitungan lanjutan mengenai efisiensi kerja Reaktor Converter R-1201 dengan menggunakan rata-rata dari data aktual yang diperoleh dari daily log sheet pada Plant Asam Sulfat yaitu sebagai berikut: a. Udara kering masuk b. SO2 in c. Suhu masuk Converter

3

= 177000 Nm /jam = 9,499%

Converter Bed I

= 704,323 K

Converter Bed II

= 754,613 K

Converter Bed III

= 760,161 K

Converter Bed IV

= 676,774 K

d. Suhu keluar Converter Converter Bed I

= 877,419 K

Converter Bed II

= 809,194 K

Converter Bed III

= 789,581 K

Converter Bed IV

= 704,871 K

e. Actual overall converssion = 99,574%

10

3.2.2. Perhitungan a. Perhitungan dari Burner Udara kering masuk = 177000 Nm3⁄jam O 21% =

100

2

N 79% =

100

2

21

= =

× kmol/jam

79

1

177000 Nm3⁄jam × (22,4 Nm3)

kmol

7901,786 kmol/jam

× kmol/jam

Reaksi yang terjadi pada Sulfur Burner sebagai berikut: mencari SO2

O2 keluar= (1659,375 − 750,593) kmol/jam

SO+O2 →SO3

= 9,499% × 7901,786 kmol/jam

=

=

908,782 kmol/jam

750,593 kmol/jam

b. Menghitung Nilai Konversi dengan Fungsi Suhu pada Setiap Bed Pada reaktor Converter R-1201 pada setiap bed terjadi reaksi antara

Sulfur Dioksida (SO2) dengan dengn Oksigen (O2) sehingga membentuk Sulfur Trioksida (SO3) menggunakan katalis Vanadium Pentaoksida (V2O5) dengan reaksi sebagai berikut: SO2 mula-mula reaksi

A Ax

setimbang

a – ax

+

SO3

½O2→ b ½ ax

c ax

b – ½ ax

c + ax

Kemudian data untuk mencari kapasitas panas (Cp) didapat dari buku Yaws, adalah sebagai berikut: Tabel 2. Tabel Data Kapasitas Panas (Cp) A

B

C

D

E

SO2

2,964,E+01

3,474,E-02

9,290,E-06

-2,989,E-08

1,094,E-11

O2

2,953,E+01

-8,900,E-03

3,808,E-05

-3,263,E-08

8,861,E-12

11

N2

2,934,E+01

-3,540,E-03

1,008,E-05

-4,312,E-09

2,594,E-13

SO3

2,247,E+01

1,198,E-01

-9,084,E-05

2,550,E-08

-7,921,E-13

Kemudian nilai ΔHf juga diperoleh dari buku Yaws, yaitu sebagai berikut:

ΔHf SO2

= -296,8 kJ/mol

ΔHf SO3

= -395,7 kJ/mol

Mencari SO3 yang terbentuk dengan menggunakan neraca panas dan bantuan goal seek: Qin = m ∫ Cp dT

T

Qr = m × (−∆Hr) Qout = m ∫ Cp dT

T

ref

T

in

out

T

ref

Setelah diperoleh Q.in, Q.out, dan Qr maka SO3 terbentuk dapat dihitung menggunakan bantuan goal seek dengan persamaan: Qin − Qout + Qr = 0

Sehingga dapat diperoleh SO3 yang terbentuk kemudian dapat diperoleh pula nilai konversi pada setiap bed. c. Perhitungan pada Converter Bed I T.in T.out

= 704,323 K = 877,419 K

Komposisi masuk Converter Bed I SO2 = 750,593 kmol/jam O2

= 908,782 kmol/jam

N2

= 6242,411 kmol/jam

Dengan menggunakan suhu aktual masuk dan keluar Converter Bed I maka diperoleh Q.in, Q.out, dan Qr adalah sebagai berikut: Q.in

= 100682044,921 kJ

12

Q.out Qr

= 45761491,809 kJ = 146443536,730 kJ

Dengan menggunakan bantuan goal seek maka diperoleh konversi pada Converter Bed I sebesar 0,61645201, sehingga komposisi bahan keluar Converter Bed I sebagai berikut: SO2 = 287,889 kmol/jam O2

= 677,429 kmol/jam

N2

= 6242,411 kmol/jam

SO3 = 462,705 kmol/jam d. Perhitungan pada Converter Bed II T.in T.out

= 754,613 K = 809,194 K

Komposisi masuk Converter Bed II SO2 = 287,889 kmol/jam O2

= 677,429 kmol/jam

N2

= 6242,411 kmol/jam

SO3 = 462,705 kmol/jam Dengan menggunakan suhu aktual masuk dan keluar Converter Bed II maka diperoleh Q.in, Q.out, dan Qr adalah sebagai berikut: Q.in Q.out

= 113889619,328 kJ = 14458518,369 kJ

Qr

= 128348137,697 kJ

Dengan menggunakan bantuan goal seek maka diperoleh konversi pada Converter Bed II sebesar 0,50781225, sehingga komposisi bahan keluar Converter Bed II sebagai berikut: SO2 = 141,695 kmol/jam O2

= 604,333 kmol/jam

N2

= 6242,411 kmol/jam

SO3 = 608,898 kmol/jam

13

e. Perhitungan pada Converter Bed III T.in T.out

= 760,161 K = 789,581 K

Komposisi masuk Converter Bed III SO2 = 141,695 kmol/jam O2

= 604,333 kmol/jam

N2

= 6242,411 kmol/jam

SO3 = 608,898 kmol /jam Dengan menggunakan suhu aktual masuk dan keluar Converter Bed III maka diperoleh Q.in, Q.out, dan Qr adalah sebagai berikut: Q.in Q.out

= 115400828,190 kJ = 7792172,731 kJ

Qr

= 123193000,921 kJ

Dengan menggunakan bantuan goal seek maka diperoleh konversi pada Converter Bed III sebesar 0,55604144, sehingga komposisi bahan keluar Converter Bed III sebagai berikut: SO2 = 62,907 kmol/jam O2

= 564,939 kmol/jam

N2

= 6242,411 kmol/jam

SO3 = 687,686 kmol/jam f. Perhitungan pada Converter Bed IV T.in T.out

= 754,613 K = 809,194 K

14

Gas yang keluar dari bed III, sebelum kembali masuk ke bed IV, dimasukan kedalam absorber tower terlebih dahulu (di asumsikan 99,5% gas SO3 terserap dalam absorber tower tersebut). SO3 keluar bed III = 687,686 kmol/jam SO3 terabsorbsi

= 99,5% x 687,686 kmol/jam = 684,248 kmol/jam

Komposisi masuk Converter Bed IV SO2 = 62,907 kmol/jam O2 = 564,939 kmol/jam N2 = 6242,411 kmol/jam SO3 = 3,438 kmol/jam Dengan menggunakan suhu aktual masuk dan keluar Converter Bed III maka diperoleh Q.in, Q.out, dan Qr adalah sebagai berikut: Q.in Q.out

= 77731816,294 kJ = 5951724,957 kJ

Qr

= 83683541,251 kJ

Dengan menggunakan bantuan goal seek maka diperoleh konversi pada Converter Bed IV sebesar 0,95664103, sehingga komposisi bahan keluar Converter Bed IV sebagai berikut: SO2 = 2,728 kmol/jam O2

= 534,849 kmol/jam

N2

= 6242,411 kmol/jam

SO3 = 63,618 kmol/jam g.

Perhitungan Overall Converssion Mol SO2 awal

= 750,593 kmol/jam

Mol SO2 akhir

= 2,728 kmol/jam

Xov =

mol awal − mol akhir

= =

(750,593 − 2,728)kmol/jam × 100%

99,64%

2,728 kmol/jam

mol awal

× 100%

15

h.

Perbandingan Overall Converssion Tabel 3. Tabel Overall Converssion Stoichiometri Converssion

Actual Converssion

99,64%

Design Converssion

99,57%

i. Perhitungan Total Emisi Gas SO2 keluar Bed IV

= 2,728 kmol/jam

O2 keluar Bed IV

= 534,849 kmol/jam

N2 keluar Bed IV Total Emisi Gas =

=

=

=

= 6242,411 kmol/jam SO2 keluar Bed IV

Udara keluar Bed IV SO2 keluar Bed IV

(534,849 + 6242,411) kmol/jam

2,728 kmol/jam

402,460 ppm

3.3 Heat Exchanger 3.3.1 Data Desain Heat Exchanger 1. Tube a. Temperature tube in b. Temperature tube out

= 170,6 ℉ =824℉

c. Number of tube

= 1320

d. Pitch

= 0,0112 ft

e. Id Tube

= 0,040 ft

f. Od Tube

= 0,062 ft

g. L Tube

= 32,8202 ft

h. Mol flow Komponen

( Kmol/jam)

SO2

24,0700

SO3

1,807

O2

189,390

99,73%

16

N2

2838,535

Total

3053,802

2. Shell a. Temperature tube in b. Temperature tube out c. Id Shell

= 1128,2 ℉ = 825,8 ℉

= 11,323 ft

d. Mol flow Komponen

( Kmol/jam)

SO2

307,57

SO3

461,350

O2

508,500

N2

5677,070

Total

6954,490

e. Surface area

= 5,194 ft

f.

=3

Jumlah buffle

Dari data yang telah didapatkan , maka dapat dilakukan perhitungan lanjutan untuk mengetahui Uc pada data desain Heat Exchanger E-1201 dan didapatkan hasil sebagai berikut: a. b.

Kapasitas panas (Cp) tube = 70,0695 Btu/lb.℉

Kapasitas panas (Cp) shell = 41,884 Btu/lb.℉

c. Neraca Panas (Q) tube d. Neraca Panas (Q) shell

= 8.803.926.408 Btu/jam = 6.473.147.800,085 Btu/jam

e. LMTD

= 457,475

f. UD

= 10,9361 Btu/ft2.jam

℉

 Dalam Tube a. Flow area (A)

2

= Nt x (1/4 x 3,14x0,061 ) nt = 1,672 ft

2

17

b. G

=

2

= 115.025,227 lb/ft .jam c. Re

= µ

= 134708.861 =

d. Pr

µ

= 14,288 0,027

=

0,8

Pr 1/3

2

e. Koefisien konveksi (hi)

= 16864.903 Btu/jam.ft ℉

= = =

f. hio

13091.303 Btu/jam.ft2 ℉ 2

5,22 1010Ø

= 5,016 Psia

= g.

1

Pt – Od Tube

Pressure drop (∆P) = 0,049 ft



Dalam Shell

a.

C’

b. Flow area (A)

= = 4,161 ft

2

µ

(µ )0,14

18

c. G

=

= 122.819,582 lb/ft2.jam 4 (0,50,86

=

d. De

−0,5

1

µ

4

2

0,5µ

= 0.156 ft e. Re

=

µ

= 845221.236 = µ

f. Pr

= 5.660 0,027

= g. ho

µ

0,8 Pr 1/3 (

= 5269.812 Btu/jam.ft =

2

( +1)

5,22 1010Ø

= 6,202 Psia h.

Presure drop (∆P)

=

ℎ

ℎ

ℎ +ℎ

= 3757.327 Btu/jam.ft2 ℉

=

1

-

1

2

= 0.091 jam.ft ℉/Btu

i.

UC

j.

RD

2 ℉

µ

)0,14

19

3.3.2 Data Aktual Heat Exchanger 1. Tube a. Temperature tube in b. Temperature tube out c. Number of tube

= 171,579 ℉ = 614,097 ℉

= 1320

d. Pitch

= 0,0112 ft

e. Id Tube

= 0,040 ft

f.

= 0,062 ft

Od Tube

g. L Tube

= 32,8202 ft

h. Mol flow Komponen

( Kmol/jam)

SO2

31,4534

SO3

1,7192

O2

282,4693

N2

3121,2054

Total

3436,8473

2. Shell a. Temperature tube in b. Temperature tube out c. Id Shell

= 1119,954 ℉ = 898,903 ℉

= 11,323 ft

d. Surface area

= 5,194 ft

e. Jumlah buffle

=3

f.

Mol flow Komponen

( Kmol/jam)

SO2

287,8885

SO3

462,7074

O2

677,4295

N2

6242,4107

Total

7670,4334

20

= 45,9635 Btu/lb.℉

= 30,866 Btu/lb.℉

= 4.421.052.856,572 Btu/jam = 3.789.145.906,272 Btu/jam = 609,926 ℉

2

= 4,20133 Btu/ft .jam

Dari data yang telah didapatkan , maka dapat dilakukan perhitungan lanjutan untuk mengetahui pressure drop pada data aktual Heat Exchanger E-

1201 dan didapatkan hasil sebagai berikut: a. Kapasitas panas (Cp) tube b. Kapasitas panas (Cp) shell c. Neraca Panas (Q) tube d. Neraca Panas (Q) shell e. LMTD f. UD 

Dalam Tube

a.

Flow area (A)

b. G

c. Re

d. Pr

=

2

Nt x (1/4 x 3,14x0,061 )

nt =

2

1,672 ft

=

2

= 130.004,410 lb/ft .jam

= µ

= 308977.511 =

µ

= 44.168 0,027 0,8

= 3872.914 Btu/jam.ft2 ℉

g.

Pressure drop (∆P)



Dalam Shell

a. C

b.

Flow area (A)

c. G

d. De

e. Re

f. Pr

g. ho

h.

Pressure drop (∆P)

21

2

=

5,22 1010Ø

= 7,209 Psia =

Pt – Od Tube

= 0,049 ft

= =

=

2

4,161 ft

2

= 133.460,112 lb/ft .jam

=4

(0,5 0,86

−0,5

1 2 4 µ 0,5 µ

= 0.156 ft

= µ

= 990482.445 =

µ

= 36.985 µ

=

0,027 0,8 Pr 1/3 µ

( )0,14

2

= 6943.7421 Btu/jam.ft ℉ 2

= 7,323 Psia =

ℎ ℎ ℎ

+ ℎ

=

( +1) 5,22 1010 Ø

j. RD

= 2486.214Btu/jam.ft2 ℉ = 1

22

1

= 0,238 jam.ft2 ℉/Btu

BAB IV Hasil dan Pembahasan 4.1. Converter R-1201 Evaluasi Converter pada unit asam sulfat, departemen produksi III A dilakukan dengan cara menghitung efisiensi berdasarkan neraca panas dan neraca massa. Efesiensi converter berdasarkan konversi aktual di peroleh sebesar 99,57%, sedangkan perhitungan overall converssion berdasarkan stoikiometri diperoleh sebesar 99,64%. Menurut overall converssion desain yaitu sebesar 99,73%. Ini berarti converter pada unit asam sulfat, departemen produksi III A, PT. Petrokimia Gresik pada tanggal 1 Januari – 31 Januari 2018 berfungsi dengan baik. Konversi overall aktual lebih kecil jika dibandingkan dengan konversi overall desain, hal ini dapat terjadi karena suhu gas masuk Converter pada bed II, III, dan IV yang lebih tinggi daripada suhu desain. Kenaikan suhu pada range suhu tertentu (>600 K hingga 1400 K) akan mengakibatkan persen oksidasi SO2 menurun. Penurunan persen oksidasi SO2 disebabkan karena reaksi yang terjadi dalam Converter merupakan reaksi eksotermis. Menurut azas Le Chatelier “Jika suhu meningkat, kandungan panas dari sistem akan meningkat, sehingga sistem akan mengkonsumsi sebagian panas dengan menggeser kesetimbangan ke kiri (reaktan)”. Suhu yang tinggi menyebabkan reaksi akan cepat mencapai titik kesetimbangan yang kemudian dilanjutkan dengan penurunan kesetimbangan. Akibatnya reaksi justru berjalan kearah reaktan dan produk SO3 yang dihasilkan menjadi lebih sedikit. Suhu inlet converter yang tinggi akan menyebabkan konversi rendah, hal ini disebabkan reaksi yang bersifat eksotermis. Semakin tinggi suhu, akan semakin mendekati kesetimbangan yang rendah. Sehingga semakin sedikit SO2 yang terkonversi.

23

Hasil overall konversi aktual dengan menggunakan SO 2 in sebesar 9,499% hampir sama dengan hasil overall converssion desain hal tersebut bisa terjadi karena faktor katalis yang bekerja baik, beberapa faktor tersebut yaitu, kondisi operasi katalis, regenerasi katalis, luas kontak katalis dan aktivitas katalis, semua faktor tersebut berhubungan satu sama lain, jika katalis bekerja sesuai dengan kondisi operasi dan memiliki luas kontak yang maksimal maka akan menyebabkan aktivitas katalis yang baik, pengecekan katalis juga sangat penting karena jika katalis tetap dipaksakan bekerja dengan waktu yg sangat lama tanpa ada regenerasi, bisa menyebabkan katalis rusak dan tidak dapat teraktivasi. Overall converssion stoikiometri lebih besar jika dibandingkan dengan overall konversi aktual, hal ini bisa disebabkan karena pada saat molekulmolekul bereaksi belum mencapai titik kesetimbangan, molekul tersebut sudah berhenti bereaksi. Hal ini bisa disebabkan beberapa faktor yaitu waktu tinggal yang tidak sesuai, pressure drop yang terlalu besar sehingga bisa menyebabkan katalis rusak, hingga lajur alir dan dimensi converter yang tidak sesuai juga sangat berpengaruh. Namun apabila dilihat dari efektivitas ataupun kinerja katalis, bisa dilihat bahwa perbedaan antara overall konversi stoikiometri dan aktual tidaklah jauh berbeda, sehingga bisa di ambil kesimpulan bahwa kinerja katalis masih tergolong bagus. Dengan semakin menurunnya konversi akan mengakibatkan semakin tingginya emisi yang dihasilkan, hal ini dikarenakan semakin banyak gas SO 2 yang terbuang ke atmosfer. Pada umpan belerang masuk sebanyak 550 ton/hari 3

dengan laju udara sebesar 170000 Nm /jam akan menghasilkan emisi sebesar 402,460 ppm, sedangkan emisi yang diharapkan ≤ 250 ppm, untuk mendapatkan emisi yang diharapkan sebesar ≤ 250 ppm, maka kebutuhan belerang yang dibakar dan laju udara kering diturunkan kapasitasnya.

4.2. Heat Exchanger E-1201 st Berdasaran perhitungan dari 1 AT Heat Exchanger E-1201 pada unit

asam sulfat, diperoleh nilai pressure drop desain pada sisi shell heat exchanger sebesar 6,202 psia. Nilai pressure drop pada sisi tube sebesar 5,016 Psia.Sedangkan berdasarkan data aktual, nilai pressure drop sisi shell

24

sebesar 7,323 Psia psia dan pada sisi tube sebesar 9,612 Psia. Sedangkan untuk nilai koefisien perpindahan panas overall dalam keadaaan bersih (Uc) pada 2 desain sebesar 3757.327 Btu/jam.ft ℉, dan nilai koefisien perpindahan panas 2 overall dalam keadaaan kotor (U D) sebesar 10,9361 Btu/ft .jam. Sedangkan berdasarkan data aktual, didapatkan nilai koefisien perpindahan panas overall 2 dalam keadaaan bersih (Uc) sebesar 2486.214Btu/jam.ft ℉, dan nilai koefisien perpindahan panas overall dalam keadaaan kotor (UD) sebesar 4,20133 2 Btu/ft .jam.

Nilai pressure drop dapat dipengaruhi oleh beberapa faktor. Dalam hal ini, faktor yang mempengaruhi nilai pressure drop yaitu fouling factor pada heat exchanger. Fouling factor atau dirt factor (Rd) merupakan suatu parameter yang menunjukan besarnya faktor pengotor dalam alat penukar panas yang disebabkan karena terbentuknya lapisan yang memberikan tahanan terhadap aliran panas. Lapisan pengotor ini dimungkinkan berasal dari korosi atau endapan yang terdapat pada alat setelah dipakai beberapa lama (Putri, 2017). Fouling factor menyatakan nilai hambatan perpindahan panas karena adanya endapan-endapan di dalam HE (Setyoko, 2008). Adanya fouling factor ini menyebabkan terjadinya kenaikan pressure drop. Hal ini karena adanya akumulasi kotoran pada shell akan meningkatkan hambatan dalam aliran fluida sehingga menyebabkan kenaikan pada pressure drop. Ini sesuai dengan teori bahwa penurunan tekanan akan semakin besar dengan bertambahnya fouling factor pada HE karena digunakan terlalu lama (Setyoko, 2008). Nilai fouling factor pada data aktual lebih besar dari data desain yaitu sebesar 0.091 sedangkan pada aktual hanya sebesar 0,238. Terjadinya akumulasi kotoran dikarenakan setelah heat exchanger digunakan selama selang waktu tertentu, maka akan terjadi fouling atau kekotoran pada heat exchanger, yang dalam hal ini disebabkan oleh pengotor. Fouling pada shell akan menyebabkan tekanan pada sisi output lebih kecil dari tekanan pada sisi input. Hal ini karena terjadinya gesekan pada sepanjang shell sehingga terjadi penurunan tekanan.

25

Fouling factor juga berpengaruh pada kinerja dan performa alat. Berdasarkan data aktual, penurunan suhu yang terjadi pada fluida panas lebih kecil daripada data desain, hal ini dapat diakibatkan karena pada kondisi aktual terjadi pengerakan dan penumpukan kotoran pada sisi shell sehigga pertukaran panas antara fluida panas dan fluida dingin kurang sempurna.

Fouling factor juga memengaruhi nilai koefisien perpindahan panas overall dalam keadaan bersih (Uc) dan koefisien perpindahan panas overall dalam keadaan kotor (Ud). Pada data aktual, nilai Uc dan Ud lebih rendah daripada data desain. Hal ini karena nilai fouling factor pada data aktual lebih besar daripada data desain. Sesuai dengan teori, faktor pengotoran berpengaruh dalam menghambat laju perpindahan kalor. Semakin besar nilai faktor pengotoran, maka semakin kecil pula nilai laju perpindahan kalor yang terjadi. Fenomena ini terjadi karena pembentukan lapisan deposit pada bidang kontak perpindahan kalor, ketika alat penukar kalor shell and tube ini digunakan secara terus menerus. Terhambatnya laju perpindahan kalor tersebut diakibatkan karena menurunnya nilai koefisien perpindahan kalor pada shell and tube. Pembentukan lapisan deposit sangat mempengaruhi sifat-sifat konduktivitas termal dari komponen penyusun alat penukar kalor dalam tingkat yang rendah. Deposit yang terbentuk di permukaan kebanyakan akan mempunyai konduktivitas termal yang cukup rendah sehingga akan mengakibatkan menurunkan besarnya koefisien global perpindahan panas di dalam alat penukar kalor, akibatnya laju pertukaran energi panas menjadi lebih rendah (Lebo, 2015). Fouling factor mempengaruhi nilai koefisien perpindahan panas overall dalam keadaan bersih (Uc) dan koefisien perpindahan panas overall dalam keadaan kotor (Ud). Pada data aktual, nilai Uc dan Ud lebih rendah daripada data desain. Hal ini karena nilai fouling factor pada data aktual lebih besar daripada data desain. Sesuai dengan teori, faktor pengotoran berpengaruh dalam menghambat laju perpindahan kalor. Semakin besar nilai faktor pengotoran, maka semakin kecil pula nilai laju perpindahan kalor yang terjadi. Fenomena ini terjadi karena pembentukan lapisan deposit pada bidang kontak perpindahan kalor, ketika alat penukar kalor shell and tube ini

26

digunakan secara terus menerus. Terhambatnya laju perpindahan kalor tersebut diakibatkan karena menurunnya nilai koefisien perpindahan kalor pada shell and tube. Pembentukan lapisan deposit sangat mempengaruhi sifat-sifat konduktivitas termal dari komponen penyusun alat penukar kalor dalam tingkat yang rendah. Deposit yang terbentuk di permukaan kebanyakan akan mempunyai konduktivitas termal yang cukup rendah sehingga akan mengakibatkan menurunkan besarnya koefisien global perpindahan panas di dalam alat penukar kalor, akibatnya laju pertukaran energi panas menjadi

lebih rendah (Lebo, 2015). Untuk perhitungan nilai perpindahan panas 8.803.926.408 Btu/jam dan Panas (Q) shell

(Q) tube =

= 6.473.147.800,085 Btu/jam

sedangkan perhitungan data aktual didapat 4.421.052.856,572 Btu/jam dan Panas

didapat

Panas (Q) tube =

(Q) shell = 3.789.145.906,272

Btu/jam. Dari hasil perhitungan tersebut hasil data aktual lebih kecil dari data desain al ini disebabkan karena adanya penyumbatan pada tube dan shell di alat tersebut. Penyumbatan yang terjadi biasanya disebabkan karena adanya kerak sehingga proses pertukaran panas yang terjadi menjadi tidak optimal. . Hal ini ditandai dengan perbedaan antara suhu masuk dengan suhu keluar pada tube dan shell tidak terlalu jauh. BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1. Kesimpulan Setelah melaksanakan kerja praktek di Bagian Candal, unit Asam Sulfat Departemen Produksi III A PT. Petrokimia Gresik dapat diambil kesimpulan dari tugas khusus sebagai berikut: a.

Konversi dari data desain converter dan dari data lapangan tidak jauh berbeda dengan konversi teoritisnya, dimana konversi total data desain sebesar 99,73%; konversi total data aktual 99,57% dan konversi total stoikiometri sebesar 99,64%.

b.

Suhu inlet converter yang tinggi akan menyebabkan konversi rendah, hal ini disebabkan reaksi yang bersifat eksotermis. Semakin tinggi suhu, akan semakin mendekti kesetimbangan yang rendah. Sehingga semakin sedikit SO2 yang terkonversi.

27

c.

Diperoleh emisi gas SO2 terbauang sebesar 402,460 ppm, dengan umpan belerang sebesar 550 ton/jam dan laju udara kering sebesar 177000 3

Nm /jam. Hal tersebut melebihi emisi yang diizinkan yaitu sebesar ± 250 ppm sehingga untuk menurutnkan emisi aktual yang diperoleh yaitu dengan cara menurunkan jumlah umpan belerang dan menurunkan laju aliran udara kering. d. Dari perhitungan data desain didapat (Q) tube = 8.803.926.408 Btu/jam dan Panas (Q) shell = 6.473.147.800,085 Btu/jam sedangkan perhitungan data aktual didapat Panas (Q) tube = 4.421.052.856,572 Btu/jam dan Panas (Q) shell = 3.789.145.906,272 Btu/jam. Dari hasil perhitungan tersebut dapat disimpulkan bahwa Heat Exchanger kurang layak digunakan karena perbedaan hasil yang terlalu jauh antara hasil perhitungan laju perpindahan panas desain dengan aktual. Hal ini ditandai dengan perbedaan antara suhu masuk dengan suhu keluar pada tube dan shell tidak terlalu jauh. Hal ini disebabkan karena adanya penyumbatan pada tube dan shell di alat tersebut. Penyumbatan yang terjadi biasanya disebabkan karena adanya kerak sehingga proses pertukaran panas yang terjadi menjadi tidak optimal. Sehingga untuk mengatasi hal tersebut perlu dilakukan perbaikan atau pergatian alat pada alat Heat Exchanger tersebut. e.

st

Dari perhitungan 1 Heat Exchanger E-1201 didapatkan pressure drop desain pada tube sebesar 5,016 psia dan pada sisi shell sebesar 6,202 psia. Sedangkan berdasarkan data aktual, pressure drop pada tube sebesar 9,612 psia dan pada sisi shell sebesar 7,323 psia. Dari hasil perhitungan disimpulkan data aktual lebih besar dari design hal ini terjadi karena adanya fouling factor yang menyebabkan terjadinya kenaikan pressure drop. Hal ini mengakibatkan akumulasi kotoran pada shell sehingga meningkatkan hambatan dalam aliran fluida yang menyebabkan kenaikan pada pressure drop.

f.

st

Dari perhitungan 1 Heat Exchanger E-1201 didapatkan nilai koefisien perpindahan panas overall dalam keadaaan bersih (Uc) pada desain sebesar 3757.327 Btu/jam.ft2 ℉, dan nilai koefisien perpindahan panas overall dalam keadaaan kotor (UD) sebesar 2 10,9361 Btu/ft .jam.

28

Sedangkan berdasarkan data aktual, didapatkan nilai koefisien perpindahan 2

panas overall dalam keadaaan bersih (Uc) sebesar 2486.214Btu/jam.ft ℉, dan nilai koefisien perpindahan panas overall dalam keadaaan kotor (U D) 2

sebesar 4,20133 Btu/ft .jam. Dari perhitungan didapatkan nilai aktual lebih kecil dari design hal ini diakibatkan karena pada kondisi aktual terjadi pengerakan dan penumpukan kotoran pada sisi shell sehingga pertukaran panas antara fluida panas dan fluida dingin kurang sempurna. Dan juga karena HE yang sudah lama digunakan sehingga pertukaran panas menjadi kurang optimal.

5.2. Saran Setelah melaksanakan kerja praktek di Bagian Candal, unit Asam Sulfat Departemen Produksi III A PT. Petrokimia Gresik, beberapa saran yang dihasilkan dari tugas khusus ini sebagai berikut: a.

Melakukan evaluasi performa Converter secara berkala, terutama nilai konversinya.

b.

Menjaga agar konversi pada Converter selalu optimal, dengan menjaga kualitas katalis dan bahan baku

c. Melakukan upaya untuk mengurangi emisi yang dihasilkan agar sesuai dengan emisi yang diijinkan. d.

Menjaga agar pressure drop pada kondisi optimal, karena pressure drop yang terlalu tinggi akan mengakibatkan kavitasi, sehingga dapat menyebabkan penurunan kinerja alat hingga kerusakan alat.\

e. Melakukan perbaikan Heat Exchanger atau melakukan pergatian alat sehingga pertukaran panas menjadi lebih optimal.