Medicion Del Trabajo

MEDICION DEL TRABAJO El estudio de tiempos y movimientos se ha perfeccionado continuamente desde 1920 y en nuestros días se le reconoce como un medio o instrumento necesario o para el funcionamiento eficaz de los negocios o la industria. Además, actualmente incluye la necesidad de tener en cuanta al elemento humano; pues factores como sexo, edad, salud, buena disposición, tamaño, fuerza física, actitudes, tienen influencia directa sobre la base de mayor y mejor rendimiento. Esta actividad es la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada con base en la medición del contenido de trabajo del método prescrito, con la debida consideración de algunos factores subjetivos: fatiga, demoras personales, retrasos inevitables, etc. La siguiente figura ilustra las oportunidades de economizar tiempo en una operación donde no han sido aplicados los estudios de tiempos y movimientos.

Si en el procedimiento existe una operación con un método poco adecuado, ocasionará un tiempo excedente, generalmente debido a: a. Defectos del trabajador, como ritmo de trabajo menor que el normal y uso de tolerancias excesivas. b. Deficiencia en administración, como mala planeación, uso de material defectuoso, mal control inventarios, entrenamiento inadecuado, etc. c. Deficiencia en el proceso de fabricación, como preparación de herramientas, condiciones de trabajo, distribución del equipo en planta y economía de movimientos. d. Defectos en el diseño del producto material, forma y acabado.

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Figura: Oportunidades de ahorro con la aplicación de Ingeniería de Métodos y Estudio de Tiempos

El procedimiento global incluye: definir el problema; desglosar el trabajo en operaciones; analizar cada operación para determinar los procedimientos de manufactura más económico para la cantidad dada, con la debida consideración de la seguridad de operario y su interés en el trabajo; aplicar valores de tiempo adecuados, y después dar seguimiento para verificar que opera el método prescrito. La siguiente figura ilustra la oportunidad de reducir el tiempo de producción mediante de aplicación de ingeniería de métodos y estudio de tiempos. (Niebel y Freivalds 2014) El estudio de tiempos es una técnica mediante la cual se determina el tiempo requerido por una persona calificada y debidamente entrenada para ejecutar la operación por medio de un método especifico mientras trabaja a un ritmo normal. El objetivo principal del estudio de tiempos es determinar es determinar el tiempo fijo (llamado tiempo estándar) para ejecutar un trabajo En un sentido amplio, el estudio de tiempos es el análisis de una operación dada para determinar los elementos de trabajo necesarios en su ejecución, el orden en que suceden y los tiempos estándares para hacerlos con eficiencia.

Figura. Etapas de la medición del trabajo

De esta manera, la medición del trabajo se presenta en resumen como un conjunto de técnicas que permiten determinar el tiempo que tarda un trabajador cualificado en realizar una tarea utilizando un método preestablecido, teniendo en cuenta algunos retrasos o diminuciones por tiempos de descanso y fatiga entre otros. La medición de las actividades juega un papel fundamental en el estudio del trabajo, Caso Neira define la medición como “una técnica que persigue el establecimiento de un estándar que será asignado para la 2

realización de un trabajo concreto. Se basa en la medida del contenido de trabajo en el método que se establece para realizar una operación, teniendo en cuenta la fatiga del trabajador y los retrasos personales inevitables. Entendiendo por contenido de trabajo a la cantidad de trabajo que debe de realizarse para hacer una tarea” como lo define Caso Neira (2006). García (2005) menciona que la medición del trabajo toma un papel relevante cuando “la mano de obra sufre gran influencia al mismo tiempo que el supervisor siente la necesidad de saber si se está empleando de manera eficiente el esfuerzo de los operadores, si cada una de las operaciones realizadas por estos es ejecutada en el tiempo correcto y si la administración se apoya en bases sólidas para elaborar los programas de producción”. En cuanto a la medición sobre los trabajadores calificados, García (2005) establece que: “la medición del trabajo es un medio investigativo basado en la aplicación de diversas técnicas para determinar el contenido de una tarea definida fijando el tiempo que un trabajador calificado invierte en llevar a cabo con arreglo a una norma de rendimiento preestablecida”, para la OIT (2011) “la medición del trabajo consiste en la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución establecida”. Díaz (2009) resalta los inconvenientes presentes en el desarrollo de la medición del trabajo al establecer que “medir es difícil, la medición precede al castigo, no hay tiempo para medir, hay cosas imposibles de medir, es más costoso medir que hacer, desarrollar la medición quita agilidad al proceso que se mide, la medición tiene que ver mucho con matemáticas y estadística que son concebidas como tabú por la mayoría de personas”. Aunque el análisis de las tareas corresponde, básicamente, a la técnica, de estudio movimientos y la cuantificación o medición del trabajo al estudio de tiempos; un especialista en este último campo debe tener un conocimiento amplio en el análisis de movimientos. En la actualidad, el estudio de tiempos, se emplea en diversas situaciones como las siguientes: a. Determinar programas de producción y planificar el trabajo, en cada una de sus estaciones. b. Estimar les costos de mano de obra c. Determinar la eficacia de máquinas y obreros, así como también el número requerido de ellos. d. Determinar los tiempos estándares equitativos y justos, que han de utilizarse en la aplicación de sistemas de salarios y en el control de costos de mano de obra. e. Comparar métodos trabajo y normalizarlos.

Estudio del tiempo El estudio de tiempos hace parte de la medición del trabajo y por ende como lo define la OIT (2011): “una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los métodos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas, para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida”. La elección de una tarea para que le sea aplicado el estudio de tiempos principalmente puede estar motivada por: la existencia de una novedad en su ejecución, inconformidad y petición de los trabajadores, aparición de cuellos de botella, necesidad de balanceo de línea, fijación de tiempos estándar antes de implementar un sistema de remuneración por rendimiento, bajo rendimiento, preparación de un estudio de métodos y costo aparentemente excesivo de algún trabajo realizado. En el desarrollo del estudio de tiempos es primordial la selección del trabajador al que se le aplica, la OIT (2011) los clasifica en los trabajadores llamados “representativos” y los “calificados”. El trabajador representativo es aquel cuya competencia y desempeño corresponden al promedio del grupo estudiado, por su parte el trabajador calificado es aquel que tiene la experiencia, los conocimientos y otras cualidades necesarias para efectuar el trabajo en curso según normas satisfactorias de seguridad, cantidad y calidad. Para el estudio de tiempos es recomendable seleccionar un trabajador calificado, como patrón que pueda alcanzar y mantener un trabajador calificado sin excesiva fatiga. Para la selección de un trabajador calificado de acuerdo con Niebel y Freivalds (2014), el operario debe estar bien entrenado en el método a utilizar, tener gusto por su trabajo e interés en hacerlo bien. Debe estar 3

familiarizado con los procedimientos del estudio de tiempos y su práctica, y tener confianza en los métodos de referencia así como en el propio analista. Es deseable que el operario tenga espíritu de cooperación, de manera que acate las sugerencias hechas por el supervisor y el analista. En trabajos en que participa un solo operario, el analista debe ser muy cuidadoso al establecer su calificación de actuación y es muy importante que el método empleado sea el correcto. En el desarrollo del estudio de tiempos se debe determinar el tamaño de la muestra o el número de observaciones que deben efectuarse para cada tarea, dado un nivel de confianza y un margen de exactitud predeterminados. La oficina internacional del trabajo propone un método estadístico o un método tradicional. Con el método estadístico, hay que efectuar cierto número de observaciones preliminares (n’) y luego aplicar la formula siguiente para un nivel de confianza de 95,45 por ciento y un margen de error de ± 5 por ciento. Niebel y Freivalds (2014) realizan el cálculo empleando la ecuación siguiente. 2

40√𝑛′ ∑ 𝑥 − (∑ 𝑥)2 𝑛= ( ) ∑𝑥

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Donde 𝑛 = 𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑎 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟. 𝑛′ = 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑢𝑑𝑖𝑜 𝑝𝑟𝑒𝑙𝑖𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟 𝑥 = 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠. Respecto al método tradicional, algunos como la General Electric han adoptado una guía convencional para determinar el número de ciclos que cronometraran, la guía se basa en el número total de minutos por ciclo (OIT, 2011). Tabla 1. Tamaño de la muestra (método tradicional)

Otros métodos emplean el uso del nomograma, el cual considera el grado de precisión, la media aritmética y el valor medio del rango en una escala N. De manera consolidada en la figura siguiente se muestra los pasos para el estudio de tiempos.

Figura: Pasos para el estudio de tiempos

1. TIEMPO ESTANDAR Es el tiempo en que se puede llevar a cabo una tarea cualquiera por una persona bien entrenada en este trapajo, desarrollando una actividad normal según el método establecido y en donde se incluyan tolerancias debidas a retrasos que están fuera del control del trabajador. 4

El tiempo estándar se define como el tiempo total de ejecución de una tarea al ritmo tipo (OIT, 2011). García (2005) define el tiempo estándar como el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, mediante el empleo de un método y equipo estándar por un trabajador que posee la habilidad requerida, que desarrolla una velocidad que puede mantener día tras día, sin mostrar síntomas de fatiga. Para calcular el tiempo estándar se deben tener en cuenta las tolerancias que pueden ser: personales, necesidades físicas de los trabajadores, tolerancias por fatiga, entre otras. Algunas de las aplicaciones del tiempo estándar según García (2005) son: “determinar el salario devengable por esa tarea específica, apoyar la planeación de la producción, facilita supervisión, ayuda a establecer estándares de producción precisos y justos, ayuda a establecer cargas de trabajo, ayuda a formular un sistema de costos estándar, proporciona costos estimados, proporciona bases sólidas para establecer sistemas de incentivos y su control ayuda a entrenar nuevos trabajadores.

Objetivos      

Medir el rendimiento de las máquinas y los operarios. Determinar la carga apropiada para las máquinas y las personas. Establecer el ciclo de producción para cumplir las fechas de embarque al cliente. Determinar las bases para una equitativa remuneración. Servir de base para determinar el costo de manufactura. Planear las necesidades de equipo, mano de obra, materias primas.

El tiempo estándar se calcula según la fórmula que se relaciona en la ecuación siguiente. 𝑇𝑛 = 𝑇𝑝 ∗ 𝐹𝑣 𝑘 = (1 + %𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠) 𝑇𝑠 = 𝑇𝑛 ∗ 𝑘 𝑇𝑠 = 𝑇𝑛 (1 + %𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠) Donde 𝑇𝑛 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑇𝑝 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑙𝑜𝑗 𝐹𝑣 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛, 𝑟𝑖𝑡𝑚𝑜 𝑜 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑘 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 𝑜 𝑠𝑢𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑇𝑠 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟

Precisión y Exactitud en el estudio de tiempos En el estudio de tiempos, es necesario tener en consideración algunos parámetros que influyen en la fiabilidad de los resultados obtenidos. Precisión, es el grado en que concuerdan las distintas medidas de un mismo estudio, al utilizar el mismo instrumento de medida varias veces. Exactitud, es el grado en que el valor obtenido se acerca al valor real del elemento medido.

En los parámetros precisión y exactitud, no solo influyen los instrumentos materiales (cronómetros, calculadoras, filmadoras, etc.) sino también el elemento humano que realiza la medición y la representatividad de los elementos en el estudio. 5

Estudio de tiempos, su importancia La importancia que tiene el establecimiento de tiempos estándares en una industria, se presenta en los cuatro aspectos siguientes: 1.1 Producción Permite determinar los planes y programas para el corto plazo, mediano y largo plazo en lo que respecta a tiempo de entrega de mercaderías, cálculos de costos de producción, programación de actividades y el establecimiento de una estrategia de producción para dicha empresa. 1.2 Administración Ayuda en el cumplimiento y evaluación de los avances en planes y programas, así como en la confección del manual de organización y funciones de la empresa. 1.3 Personal Identifica a los operarios más veloces y constituye la base para el establecimiento de un sistema de incentivos monetarios a estos obreros. 1.4 Maquinaria Indican las velocidades da trabajo necesarias de las máquinas, lo que servirá para establecer cuales resultan más económicas, en cuanto a la tasa de retomo de la inversión. Para que los tiempos estándar sean considerados buenos hay que dar cumplimiento a ciertos requisitos fundamentales antes de emprender el estudio de tiempos. Por ejemplo, si se requiere el estándar para una nueva labor o se necesita el estándar en un trabajo existente cuyo método ha cambiado, es preciso que el operario domine perfectamente la técnica de estudiar la operación. —Las condiciones esenciales para un exitoso análisis de tiempos son que el tiempo estándar sea justo y adecuado. Justo, porque al estar directamente relacionados con la carga de trabajo tendrán marcada influencia en el planeamiento de la producción. Si son muy ajustados, tendremos una sobrecarga en los operarios y maquinarias, lo que traerá como consecuencia una disminución de la producción y la creación de una ambiente conflictivo entre el personal. Los tiempos holgados hacen que no se aproveche eficazmente los recursos disponibles, lo que ve en contra de los intereses de la empresa. Adecuada, puesto que deben encontrarse dentro de un margen permisible de error (generalmente en un rango del 5% al 10%). Mientras se desee menor error, el estudio de tiempos será más costoso pero dará mejores resultados. El estudio de tiempos iniciado por Taylor, se utilizó para determinar los tiempos estándar para que una persona competente realice el trabajo a marcha normal. Las razones que hacen necesario tener estimaciones de tiempo son:  Las compañías deben cotizar un precio competitivo.  Para hacer una oferta se debe estimar el tiempo y costo de manufactura.  Establecer un programa de fabricación.  Evitar tiempos ociosos de máquinas y operarios.  Cumplir las fechas de embarque a los clientes.  Planear la llegada de las materias primas.  Realizar mantenimiento de equipos, instalaciones, orden y aseo de las plantas.  Predecir las necesidades de equipo y mano de obra o sea las horas-hombre y horas-máquina.  Pagar según un plan de incentivo: o Tiempo oficial permitido x salario por día /tiempo real requerido o Decisión entre hacer o comprar todo o partes.

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El estudio de movimientos, debido a los Gilbreth, se empleó en gran parte para el perfeccionamiento de los métodos. Actualmente se usan los métodos, los movimientos y los tiempos juntos, como herramienta de análisis, con el fin de:  Encontrar la forma más económica de hacer el trabajo.  Normalizar los métodos, movimientos, materiales, herramientas e instalaciones.  Determinar los tiempos estándar.  Entrenar a los operarios en el método nuevo.

Figura: Relación del estudio de tiempos

2. TÉCNICAS DE LA MEDICIÓN DEL TRABAJO Las principales técnicas que se emplean en la medición del trabajo son: a) Clasificación de acuerdo al empleo de las medidas de tiempo. b) Métodos en los que no se utilizan medidas de tiempo. c) Estimación: el cálculo del tiempo estándar es subjetivo, por lo general por personas de experiencia en la ejecución de trabajos similares. d) Datos históricos: en algunas organizaciones se emplean fichas para cada tarea donde anotan la duración de la misma, estos datos se pueden utilizar para calcular los tiempos estándar.

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También algunos autores consideran la siguiente clasificación a) Método de Datos Históricos b) Método de Tiempos Sintéticos: c) Método Tiempos Predeterminados: d) Método de Estimación e) Método de Estudio de Tiempos con Instrumentos f) Método de Muestreo de Trabajo g) Método de Teoría de Colas Se mencionarán los principales métodos para este estudio, y en algunos casos se hace referencia a sus ventajas y desventajas; así como los principales casos que se les adaptan. Uno de los propósitos de la medición del trabajo es la evaluación del desempeño de los trabajadores, Díaz (2009) considera que “la gerencia del desempeño propone un enfoque sistemático aplicado en la administración de los recursos humanos en el día a día en el ambiente de trabajo orientado a evaluar los resultados esperados en la ejecución de un proceso. Niebel y Freivalds (2014) definen el desempeño estándar como “el nivel de desempeño logrado por un operario con amplia experiencia que trabaja en las condiciones acostumbradas a un paso no muy rápido ni muy lento, pero representativo de uno que se puede mantener durante todo el día”. La OIT (2011) define el desempeño estándar como “el rendimiento que obtiene naturalmente y sin forzarse los trabajadores calificados, como promedio de la jornada o turno, siempre que conozcan y respeten el método especificado y que se les haya motivado para aplicarse. A ese desempeño corresponde el valor 100 en las escalas de valoración del ritmo y del desempeño”. 2.1. METODO DE DATOS HISTORICOS Este método toma como datos estudios de tiempos ya realizados y que se hallan en los archivos de la empresa; siempre que se tenga el caso de actividades similares a las de los archivos. Este método no es recomendable para la determinación de tiempos estándares para la mano de obra directa. Es aplicable a empresas de producción intermitente o taller. Este método requiere los datos de estudios de tiempos anteriores, que se encuentran en los archivos de la empresa. En este caso hay que tener cuidado de que las actividades que se están analizando se desarrollen con las mismas características que la del estudio. Ejemplo: Si se está analizando la fabricación de cierto modelo de un determinado mueble, habrá que establecer si las condiciones de fabricación y las partes son iguales a las del estudio anterior que se desea utilizar para establecer los tiempos en la fabricación actual. Puede ser que los tiempos registrados correspondan al corte de madera con serrucho, mientras que en la actualidad se va a cortar con una máquina aserradora. Este método es aplicable en empresas o talleres donde la producción es intermitente. Este método no es recomendable para establecer los tiempos de mano de obra directa. 2.2. METODO DE TIEMPOS SINTETICOS (fórmulas de tiempos): Llamado también Método de Tiempos de Fórmulas, es aplicable a operaciones que tienen elementes comunes con otras operaciones ya estudiadas. El objetivo es determinar una relación (ecuación empírica) entre el tiempo estándar y las variables que influyen en él. Así por ejemplo, el tiempo para taladrar un agujero está en función de la profundidad “x”, T=f(x), entonces se pueden construir tablas de tiempos y mediante la, aplicación de la regresión lineal hallar una ecuación empírica tal como T=5x -3, que nos permita calcular el tiempo necesario para taladrar un agujero de cualquier profundidad, en las mismas condiciones con que se realiza el estudio. Este método también es llamado método de tiempos de fórmulas. Es una expresión algebraica obtenida de los factores que determinan el tiempo de una operación. Se aplica la regresión lineal para determinar la ecuación (fórmula) de mejor se ajusta a los datos.

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Ejemplo: Cuando se desea cortar una tabla de madera de cierto ancho, se podría utilizar los tiempos de cortar maderas de otros anchos (manteniendo el espesor), diferentes al del estudio. Los tiempos para cortar las maderas de diferentes anchos, servirá de información para determinar la ecuación correspondiente, que nos permita luego hallar o estimar el tiempo para otros cortes de madera de anchos diferentes. 2.3. METODO TIEMPOS PREDETERMINADOS: Permite calcular el tiempo estándar de una operación cuando se conoce el modelo de sus movimientos. También sirve para evaluar diferentes métodos de trabajo. Se han desarrollado diversos sistemas que facilitan la determinación de una operación en su modelo más próximo, entre estos tenemos:  Análisis de Tiempos de Movimientos (MTA)  Factores de Trabajo (Work Factor)  Estudio de Tiempos de Movimientos Básicos (BMT), etc. Es un método donde se utilizan tiempos ya determinados para los movimientos humanos básicos, para determinar el tiempo requerido de una operación, que ha sido desarrollado según normas preestablecidas. Entre los sistemas más conocidos se tiene:  MTM (Methods time Measurement): Sistema de movimiento promedio  MTM-2: Versión actualizada de MTM  MOST (Maynard Operation Sequence Technique): Es una técnica secuencial que deriva del MTM.  WORK FACTOR: Sistema de factores de trabajo, desarrollado sobre la base de un concepto diferente del desempeño normal.  MACROMotion Analyses: Utiliza datos de WORK FACTOR.  GPD (General Purpose Data – Basado en MTM)  BMT (Basic Motion Timestudy – Tiempos de Movimientos Básicos)  MODADPTS Las técnicas de estudio de tiempos predeterminados que más se usa son: MTM-2 y MOST. Ventajas:  Obligan a tener una descripción detallada y precisa de la distribución en el sitio de trabajo; de los patrones de movimientos; y dé la forma, tamaño y ajuste de componentes y herramientas.  Estimulan la simplificación de trabajo para reducir los tiempos estándares.  Eliminan la calificación de la actuación.  Permiten establecer métodos y estándares antes de que comience la producción.  Hacen posibles ajustes fáciles y exactos de los estándares de tiempo para intercalar cambios ligeros en el método.  Proporcionan estándares más consistentes. Desventajas:  Pueden no admitir pequeñas variaciones en el método.  Las fórmulas complejas quizá requieran un técnico con mayores aptitudes.  Son más difíciles de explicar a los operarios que el procedimiento de cronómetro.  Pueden ocasionar inexactitudes significativas si se extienden más allá del alcance de los datos empleados en su desarrollo. Situaciones que se adaptan al método de tiempos predeterminados:  Donde el trabajador es controlado predominantemente por el supervisor.  Donde existen ciclos de trabajos repetitivos con duración de corta a mediana.  Donde es necesario planear métodos de trabajo incluyendo equilibrio o compensación en líneas, antes de la producción.  Donde ha habido controversias acerca del procedimiento para evaluar la actuación.  Donde se han provocado controversias en lo referente a la consistencia de los estándares. 2.4. METODO DE ESTIMACION 9

Este método es usado para estimar tiempos óptimos de grandes proyectos o programas de producción, aunque también se utilizan para resolver problemas de estimación de tiempos de trabajo. Entre estas técnicas tenemos la técnica CPM (Método del Camino Crítico) y la técnica PERT (Técnica de Revisión y Evaluación del Programa). La aplicación de estas técnicas requiere el dominio de ciertos aspectos matemáticas que son materia de estudio de la Investigación de Operaciones. El PERT estima el tiempo según la fórmula:

𝑇𝑠 =

𝑎+4𝑚+𝑏 6

𝜎=

𝑏−𝑎 6

a: tiempo optimista promedio b: tiempo pesimista promedio m: tiempo medio esperado Todos referidos a tiempo de operación. Este método es muy utilizado, dada su gran flexibilidad y adaptabilidad a cualquier proyecto (grande o pequeño). Se aplica a los proyectos que posean las siguientes características:  El proyecto es único y no es repetitivo, en parte o en su totalidad  Se va a ejecutar todo el proyecto o parte de él, en un tiempo mínimo, sin variaciones en el menor tiempo posible.  Que se desee que el costo de ejecución de proyecto sea el más bajo dentro del tiempo disponible. 2.5 METODO DE ESTUDIO DE TIEMPOS CON INSTRUMENTOS Puede ser a través del cronómetro, cámara de tomavistas, máquinas con cinta o disco móvil (ambos tienen un movimiento uniforme), también por medio del cronógrafo electrónico o el computador. El método que se emplea con más frecuencia es el que usa como instrumento de medición el cronómetro. Es aplicable a empresas de producción en serie y las de producción continua. Ventajas:  Capacita al analista para observar el ciclo completo, dándole por este medio una oportunidad de sugerir e iniciar el mejoramiento de métodos.  Es el único método que efectivamente mide y registra el tiempo real empleado por el operario.  Es más probable que comprenda aquellos elementos que ocurren menos de una vez por ciclo.  Proporciona rápidamente valores exactos para elementos controlados por máquina.  Es relativamente sencillo de aprender y explicar. Desventajas:  Requiere la calificación o evaluación de la actuación, o sea de la destreza y empeño del trabajador.  No obliga a seguir un registro detallado del método total que empleó, incluyendo la distribución de equipo en el lugar de trabajo, los patrones de movimientos, la condición de los materiales, las herramientas, etc.  Puede no proporcionar una evaluación exacta de elementos no cíclicos.  Basa el estándar en una muestra pequeña, puesto que es determinado por un analista que estudia a un solo operario que utiliza un solo método.  Requiere que el trabajo sea realizado antes de establecer el estándar. Situaciones que se adaptan mejor al método de estudios de tiempos por cronómetro  Donde se tienen ciclos de trabajo repetitivos, desde corla hasta larga duración.  Donde se pueden realizar nuevas operaciones sin estándares hasta que se efectúe un estudio.  Donde se lleva a cabo una amplia variedad de trabajos disímbolos.  Donde los elementos de control de proceso constituyen en una parte del ciclo. 2.6 METODO DE MUESTREO DE TRABAJO Aunque con este procedimiento se busca otros objetivos (porcentajes de espera, actividad del operario, etc.), también permite, basándose en leyes de probabilidad, la determinación de tiempos estándares.

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Entre sus ventajas está el utilizar menor tiempo para tener información sobre operarios y maquinaria y, por lo tanto, menor costo en el establecimiento del 𝑡𝑠 . Este método es usado en empresas de producción en serie y las de producción continua. Ventajas:  Elimina las tensiones causadas por la observación constante del operario (cuando se emplea el estudio de tiempos con cronómetro).  Representa las condiciones típicas o medias en un periodo donde las circunstancias cambian de hora a hora o de día a día.  Permite el desarrollo simultáneo de estándares para una variedad de operaciones.  Se adapta idealmente a estudios de utilización de máquinas, análisis de actividades y demoras Inevitables y personales.  Se puede utilizar para evaluar la actuación a fin de determinar tiempos estándares. Desventajas:  Supone que el operario está empleando un método estándar y aceptable.  Requiere que el observador sea capaz de identificar y clasificar una amplia variedad de actividades de trabajo y retrasos.  Se debe limitar a poblaciones constantes.  Hace más difícil aplicar un factor correcto de calificación de actuación que el estudio cronométrico da tiempos.  La exactitud del estándar de tiempo depende del número de observaciones individuales.  Requiere registros exactos de las horas trabajadas y del número de unidades producidas. Situaciones que se adaptan mejor a un estudio en el método de muestreo de trabajo:  Donde es necesario establecer tolerancias por demora para diversos procesos o departamentos.  Donde hay diferencia considerable en el contenido de ciclo a ciclo como en ciertas actividades de embarque, manejo de materiales y trabajos de oficina.  Donde los estudios de la actividad son necesarios para determinar el grado de utilización de máquina o de espacio, o el porcentaje de tiempo dedicado a diversas actividades.  Donde los estándares son necesarios para actividades de grupos que varían de ciclo a ciclo.  Donde hay objeciones al estudio de tiempo con cronómetro. 2.7 METODO DE TEORIA DE COLAS Este método es usado para determinar estándares de trabajo indirecto y generales, que actualmente va en aumento formando un gran porcentaje de la planilla de salarios; esto debido, a la mayor mecanización de la industria y la completa automatización de muchos procesos de manufactura. Situaciones que se adaptan al estudio de tiempos por el método de Colas;  Donde existe trabajo similar de corta a larga duración.  Donde ha habido controversia a causa del procedimiento para evaluar la actuación.  Donde existió discrepancia acerca de la consistencia de los estándares.

3. FUNDAMENTO TEORICO DE LOS METODOS DE ESTUDIO DE TIEMPOS 3.1 METODO DE TIEMPOS SINTETICOS O DE FORMULA Muchas operaciones de una planta requieren los mismos tiempos de movimientos. Los datos reunidos en anteriores estudios de tiempos son de utilidad para estimar en el futuro los tiempos para trabajos semejantes. Tiempos sintéticos es el nombre que se da a la utilización de los datos estándar pata sintetizar las duraciones de las tareas. Empleando tiempos normales, ya desarrollados en esta forma, se evitan dos deficiencias importantes de la toma de tiempos por medio del cronómetro: (1) las normas del tiempo se pueden determinar antes de que un proceso esté realmente en operación, y (2) después de que se han desarrollado los datos apropiados, se disminuyen significativamente el tiempo y el costo de establecer nuevas normas para el tiempo.

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La aplicabilidad de los tiempos sintéticos para una empresa individual depende de las pendientes relativas de las dos rectas mostradas en la figura:

Figura: Relación del costo para establecer los tiempos estándares.

La línea continua representa el costo de los estudios por cronómetro en su relación directa con el número de tiempos normales establecidos. La pendiente menos pronunciada de la línea punteada, que representa el tiempo sintético, indica que es menor el costo variable por tiempo normal establecido por este método. Donde se interceptan las dos líneas, dependen sustancialmente del costo inicial para desarrollar los tiempos sintéticos. Este costo es principalmente una función de la información del estudio de tiempos ya disponible y el grado de la semejanza del trabajo para el cual deben establecerse los tiempos. Los procedimientos y algunas de las técnicas que se emplean para desarrollar los datos normales son semejantes a los que encontramos en el pronóstico. Para estimar las ventas se busca alguna relación entre los datos anteriores sobre las ventas y variables independientes tales como el tiempo. Para los tiempos de las tareas se suponen las variables independientes que afectarán significativamente el tiempo normal para una operación. En ambos casos, los pasos siguientes son reunir los datos pertinentes y demostrar la validez de las relaciones supuestas. El ajuste de rectas y la correlación son técnicas útiles para el procesamiento de los datos. Ventajas  Método apropiado y competitivo para obtener tiempos estándar.  No se necesita cronómetros para ejecutar el método.  Elimina la necesidad de calificar el desempeño.  Permite estimar el tiempo normal de una operación aún sin que exista.  Forzar a llevar un registro. Desventajas  No es un sistema común para todas las empresas.  Se necesita la práctica continua para tener una mayor credibilidad.  El cálculo del tiempo de ejecución de una operación, por lo laborioso, consume mucho tiempo. Formas de obtención La forma más común de los datos normales se basa en tiempos elementales y toma la forma: Tiempo normal para la tarea = 𝑡𝑁2 + 𝑡𝑁2 + 𝑡𝑁3 + ⋯ + 𝑡𝑁𝑛 En donde 𝑡𝑁𝑖 es el tiempo normal para un elemento característico de la tarea. La ecuación es, simplemente, una suma de tiempos elementales que corresponden a las características del trabajo. Otro método para obtener los tiempos sintéticos consiste en relacionar por medio de una fórmula los tiempos normales elementales con una característica de la tarea:

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Tiempo normal para la tarea = 𝑡𝑉2 + 𝑡𝑉2 + 𝑡𝑉3 + ⋯ + 𝑡𝑉𝑛 Donde 𝑡𝑉𝑖 es el tiempo normal expresado como función de una variable característica del trabajo que se encuentran frecuentemente antes de que pueda emplearse este método. Estos tiempos pueden estar disponibles de estudios anteriores y sólo necesitan relacionarse con la variable deseada. Los tiempos sintetizados deben ponerse a prueba con los tiempos de la tarea real para confirmar las relaciones supuestas. También deben comprobarse periódicamente o cuando se cambien la validez de los parámetros de la fórmula.

Ejemplo 1: Se está desarrollando los tiempos sintéticos para la instalación de almacenes, la operación implica transportar cargas enviadas en forma continua desde el patio de recepción hasta edificios apropiados para el almacenamiento, normalmente se asigna a cada embarque un solo trabajador que opera un camión de volteo (volquete). Se pide determinar una fórmula de tiempo sintético que permita establecer los tiempos normales para el pago de incentivos debido al número de cargas transportadas y a la distancia que se debe transportar el material, las que son diferentes para cada embarque. Las actividades a realizar y los tiempos normales de cada actividad se dan a continuación:  Registrar la documentación en la oficina con un tiempo de 2,3 horas para todos los embarques que pueden darse.  Ubicar el camión para cargar en un tiempo de 0,88 horas.  Cargar el camión en un tiempo de 0,24 horas.  Transportar la carga variable.  Ubicar el camión para descargar con un tiempo de 1,06 horas.  Descargar el camión con un tiempo de 0,35 horas.  Regresar el camión vacío.  Determine el tiempo normal para transportar la carga.

Solución: 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 𝑓(𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑠) + 𝑓(𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒) + 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒

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La actividad 1, que consiste en la asignación del almacenamiento y el registro en la lista para el embarque, ocurre sólo una vez durante el trabajo y es una constante dentro de la fórmula: constante = 2,3 horas. Las actividades 2, 3, 5 y 6 dependen del número de cargas que se van a mover, N: f (número de cargas) = (0.88 + 0,24 + 1,06 + 0,35) = 2,53 N. La relación se muestra en la figura anterior. Cada punto representa un tiempo para una cierta distancia recorrida. Las rectas son ajustadas por mínimos cuadrados que relacionan el tiempo de viaje, con y sin carga, con la distancia recorrida, D: f(distancia) = (0.0016 + 0,0021)d. Como esta distancia debe recorrerse para cada carga, el tiempo total del viaje es también una función del número de cargas: f(viaje) = 0,0037 dN. Donde “d” es la distancia en un solo sentido y “N” es el número de viajes con cargas. Combinando las dos relaciones funcionales que involucran N y sumando el término constante se obtiene la fórmula: 𝑡𝑁 = (2.53𝑁) + (0.0031𝑑𝑁)2.53𝑁 𝑡𝑁 = (2.53 + 0.0037𝑑)𝑁 + 2.3 O también 𝑡𝑁 = [2.3 + (0.53 + 0.0037𝑑)𝑁] = (2.3 + 2.53𝑁 + 0.0037𝑑𝑁) Se va a asumir que se desea determinar el 𝑡𝑠 cuando se realiza 20 viajes para un almacén ubicado a 30 m y se hace 45 viajes para un almacén ubicado a 12 m y se asume una tolerancia del 15%. 𝑡𝑠 = (2.3 + 2.53𝑁 + 0.0037𝑑𝑁)(1 + %𝑇) 𝑡𝑠 = [(2.3 + 2.53(20) + 0.0037(30)(20) + 2.53(45) + 0.0037(12)(45)](1 + 0.15) 𝑡𝑠 = 196.6 ℎ %Tol: Porcentaje de tolerancia por demoras involuntarias en el trabajo. 1+%Tol es el factor de concesión. 3.2. LOS TIEMPOS PREDETERMINADOS Los tiempos predeterminados son valores tabulados de los tiempos normales para completar los movimientos básicos. Las tablas son el resultado de miles de estudios individuales de los tiempos de movimientos comunes e incluyen casi todos los métodos necesarios para sintetizar cualquier tarea. El concepto de los datos normalizados fue visualizado desde la época de Taylor y se comenzó a usar hace unos 30 años. Una gran parte de su aceptación se debe a las ventajas mencionadas antes para los tiempos sintéticos: la conveniencia y la oportunidad de estimar los tiempos antes de que ocurra una operación. Además, su empleo incorpora los atributos de:  Eliminar la necesidad de que un observador tome el tiempo de los movimientos manuales de un operador evitando por tanto las posibles distorsiones do un observador.  Dar crédito a los tiempos de trabajo en virtud de las muestras muy grandes a partir de las cuales se desarrollan los tiempos componentes.  Determinar el factor de calificación del rendimiento teniendo ya incluidas las calificaciones del ritmo dentro de los valores tabulados. La aplicación de tiempos predeterminados aún requiere el juicio del contenido y de los procedimientos del trabajo, pero tiende a ser menos obvia y por tanto menos objetable para los críticos del estudio del tiempo. La decisión de emplearlos tiempos predeterminados por lo común implica la compra de un programa estándar de datos. El costo extremadamente alto del desarrollo de los datos del tiempo ha concentrado el esfuerzo de una media docena de empresas consultoras que venden su sistema y sus servicios a quienes los necesitan. Un programa usual incluye los datos del tiempo y el analista de entrenamiento para su empleo. Tres de los sistemas más competitivos son Métodos Time Measurement (MTM), Work Factor y Basic Motion Timestudy (BTM)

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Aunque los sistemas difieren ligeramente entre sí en sus categorías básicas del movimiento, todos siguen casi los mismos elementos de trabajo que se dan a conocer en el siguiente cuadro: SIMBOLO MOVIMIENTO DESCRIPCION Elementos mayores de una operación para el análisis de “conseguir y colocar” G P U A H

Conseguir - Alcanzar y tener el control de un objeto Colocar - Mover un objeto a una posición deseada - Empleo - Emplear una herramienta para llevar a cabo un propósito - Ensamblar - Unir dos objetos en la forma deseada - Sostener - Sostener un objeto con una mano mientras la otra lleva a cabo trabajo sobre el objeto. Elementos menores de un operador para el análisis “microscópico” - Alcanzar - Mover una mano, o un dedo sin carga, a una pulgada de distancia de la posición deseada - Tomar - Tomar control de un objeto con los dedos - Sostener - Sostener un objeto mientras se está haciendo un trabajo sobre el objeto - Mover - Mover una mano o un dedo cargados a una pulgada de distancia del lugar deseado - Posición - Alinear, orientar, o unir un objeto con otro - Girar - Girar el antebrazo tía su eje principal - Retraso - Vacilación mientras se espera la terminación de un acto o evento - Soltar - Dejar el control de un objeto que se tenía previamente entre los dedos. -

R G H M P T D RL

Usando como una ilustración MTM, las nueve tablas básicas de tiempos predeterminados son para alcanzar, mover, voltear, aplicar presión, sujetar, colocar, soltar, sacar, movimiento ocular y enfoque; movimientos de cuerpos, piernas y pies. Cada categoría se refina aún más por medio de parámetros específicos. La tabla MTM para “alcanzar”, define tres parámetros: 1. Distancia: Trayectoria real en pulgadas que recorre la mano entre dos puntos. 2. Blanco: Identificación de la posición y la naturaleza de cinco objetivos diferentes. 3. Movimiento: El estado del movimiento al principio y al final del alcance. TIEMPO EN TMU (casos)

MANO EN MOVIMIENTO

L.A. 3/4" 1 2 3 4 S G 7 8 9 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30

A

B

CoD

E

A

B

2.0 2.5' 4.0 5.3 6.1 6.5 7.0 7.4 7.3 8.3 8.7 9.6 10.5 11.4 12.3 13.1 14.0 14.9 15.8 16.7 17.5

2.0 2.5 4.0 5.3 6.4 7.8 8.6 9.3 10.1 10.8 11.5 12.9 14.4 15.8 17.2 18.6 20.1 21.5 22.9 24.4. 25.8

2.0 3.6 5.9 7.3 8.4 9.4 10.1 10.6 11.5 12.2 12.9 14.2 15.6 17.0 10.4 19.8 21.2 22.5 23.9 25.3 26.7

2.0 2.4 3.8 5.3 6.8 7.4 9.0 8.7 9.3 9.9 10.5 11.8 13.0 14.2 15.5 16.7 18.0 19.2 20.4 21.7 22.9

1.6 2.3 3.5 4.5 4.9 5.3 5.7 6.1 6.5 6.9 7.3 8.1 8.9 9.7 ¡0.5 11.3 12.1 12.9 13.7 14.5 15.3

1.6 2.3 2.7 3.6 4.3 5.0 5.7 6.5 7.2 7.9 8.6 10.1 11.5 12.9 14.4 15.8 17.3 18.8 20 2 21.7 23.2

CASO Y DESCRIPCION A. Alcanzar el objeto en un lugar fijo o el objeto en otra mano o en el lugar donde descansa la otra mano .

B. Alcanzar un solo objeto en el lugar, el cual puede variar ligeramente de un ciclo a otro

C.

Alcanzar el objeto mezclado con otros objetos de un grupo de manera que ocurra la búsqueda y la selección

0. Alcanzar un objeto muy pequeño o en que sea necesario un alcance exacto.

E. Alcanzar un lugar indefinido para poner la mano en posición para el balance del cuerpo, el siguiente movimiento o fuera de la acción

3.3 METODO DE ESTIMACION El método de estimación se emplea cuando la producción es por unidad. El rearreglo físico de la división de una fábrica, la instalación de nuevos equipos, el mantenimiento de un sistema complejo de producción y la construcción de barcos son ejemplos de este caso. Cuando se elaboran “unidades” se hace referencia a productos complejos que pueden producirse a razón de uno a la vez y requieren operaciones y recursos variados.

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A. Planeación y Control de Proyectos con PERT-CPM La buena administración de proyectos a gran escala requiere planeación, programación y coordinación cuidadosas de muchas actividades relacionadas. Al empezar la década de 1950 se desarrollaron procedimientos formales basados en el uso de redes y de las técnicas de redes para ayudar en estas tareas. Entre los procedimientos, más sobresalientes se encuentran el PERT y el CPM, aunque existen muchas variantes con distintos nombres. Como se verá más adelante, existen diferencias importantes entre estos dos procedimientos. Sin embargo, en la actualidad existe una cierta tendencia a unir los dos enfoques en lo que se conoce como Sistemas Tipo PERT. Aunque originalmente los sistemas tipo PERT se aplicaron para evaluar la programación de un proyecto de investigación y desarrollo, también se usan para controlar el avance de otros tipos de proyectos especiales. Como ejemplos se pueden citar los programas de construcción, la programación de computadoras, la preparación de propuestas y presupuestos, la planeación del mantenimiento y la instalación de sistemas de cómputo. Este tipo de técnica se ha venido aplicando aún a la producción de películas, a las campañas políticas y a operaciones quirúrgicas complejas. Las actividades de esta planificación son las siguientes:      

Análisis de cada operación. Estudio de la interdependencia de las operaciones. Confección de la red de operaciones. Previsión de las fechas de inicio y término de cada operación y evaluación de las demoras tolerables. Evaluación de los recursos materiales, humanos y financieros necesarios para cada operación. Determinación de las operaciones cuyas fechas de realización son críticas, es decir, para las cuales no es posible retardo alguno si se quiere entregar el producto dentro de ciertas demoras.

Las ventajas de la Programación por Redes son:  Coordinan el proyecto total y las actividades interrelacionadas. mostrando las relaciones de cada actividad con el proyecto global.  Fuerzan la planeación lógica de todas las actividades, facilitando la organización del trabajo y su asignación.  Identifican las relaciones de precedencia y la secuencia de actividades que son especialmente críticas.  Proporcionan estimaciones de tiempo de terminación (y/o costo) y un estándar para comparar con los valores reales, e Facilitan el mejor uso de los recursos identificando áreas donde los recursos humanos, materiales o financieros pueden asignarse.  Además, permite evaluar el efecto de los cambios en el programa. Construcción de Redes: Para la construcción de una red que muestre el orden de sucesión de las actividades se requiere el uso de ciertos términos y símbolos, estos son: Nodos: es el momento del principio o el fin de una actividad. Se representa por un círculo. Actividad: es una operación que implica el empleo de recursos. En la red CPM se representan por dos nodos y las flechas indican la interdependencia de las actividades. En la red PERT, estas actividades se representan por una flecha orientada en el sentido del agotamiento del tiempo. En una red PERT se distinguen tres categorías: Actividades Previas: Aquellas actividades que deben ser terminadas antes del inicio de la otra. TÉCNICAS DE MEDICIÓN DEL TRABAJO Técnicas Estudio de tiempo Muestreo de trabajo Datos sintéticos Estimación analítica MTM

Aplicaciones Trabajos repetitivos de ciclo cortó. Ampliamente utilizado para trabajo directo. Trabajos de ciclo largo Trabajos repetitivos de ciclo cortó. Trabajos no repetitivos de ciclo cortó. Operación manual confinada a un centro de trabajo.

Unidad de medidas Centi-minuto (0.01 min) Minutos Centi-minutos Minutos TMU (1 TMU = 0.006min)

Tipo de elementos Un elemento repetitivo: es un elemento que ocurre en cada ciclo de trabajo del trabajo.

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Un elemento ocasional: no ocurre en cada ciclo de trabajo del trabajo, pero puede ocurrir a intervalos regulares o irregulares. p.ej. ajuste de la máquina. Un elemento constante: el tiempo básico permanece constante cada vez que se realiza. p.ej. encender la máquina. Un elemento variable: es un elemento para el cual el tiempo básico varía en relación con algunas características del producto, equipo o proceso, por ejemplo. Dimensiones, peso, calidad, etc. Empuje el carrito de piezas a la siguiente tienda.

ESTUDIO DE TIEMPOS CON INSTRUMENTOS (MEDICIÓN DEL TRABAJO): Los datos pueden ser obtenidos mediante el uso de cronómetros, cámaras fotográficas, filmadoras o el computador. Hay disponibles varios tipos de cronómetros: a. Con retraso a cero: en centésimas de minuto b. Continuo: En centésimas de minuto c. Tres relojes: Relojes continuos d. Digital: en milésimos de minuto e. Computadora: en milésimos de minuto

El cronómetro decimal de minutos (de 0.01) que se muestra en la figura 1 tiene su carátula con 100 divisiones y cada una de ellas corresponde a 0.01 de minuto. Por lo tanto, una vuelta completa de la manecilla mayor requerirá un minuto. El cuadrante pequeño del instrumento tiene 30 divisiones, correspondiendo cada una a un minuto. Por cada revolución de la manecilla mayor, la manecilla menor se desplazará una división, o sea, un minuto.

El cronómetro decimal de minutos de 0.001 min, es parecido al cronómetro decimal de minutos de 0.01 min. En el primero cada división de la manecilla mayor corresponde a un milésimo de minuto. De este modo, la manecilla mayor o rápida tarda 0.10 min. En dar una vuelta completa en la carátula, en vez de un minuto como en el cronómetro decimal de minutos de 0.01 min. Se usa este aparato sobre todo para tomar el tiempo de elementos muy breves a fin de obtener datos estándares. En general, el cronómetro de 0.001 min. No tiene corredera lateral de arranques sino que se pone en movimiento, se detiene y se vuelve a cero oprimiendo sucesivamente la corona. En la figura siguiente se ilustra una adaptación especial de cronómetro decimal de minutos cuyo uso juzgan conveniente muchos de los analistas de tiempos. Las manecillas largas dan una vuelta completa en 0.01 de minuto. El cuadrante pequeño está graduado en minutos y una vuelta completa de su aguja marca 30 min.

El cronómetro decimal de hora tiene la carátula mayor dividida en 100 partes, pero cada división representa un diezmilésimo (0.0001) de hora. Una vuelta completa de la manecilla mayor de este 17

cronómetro marcará, por lo tanto, un centésimo (0.01) de hora, o sea 0.6 min. La manecilla pequeña registra cada vuelta de la mayor, y una revolución completa de la aguja menor marcará18 min. o sea 0.30 de hora (figura siguiente). En el cronómetro decimal de horas las manecillas se ponen en movimiento, se detienen y se regresan a cero de la misma manera que en el cronómetro decimal de minuto de 0.01 min.

Tres cronómetros: Es posible tener tres cronómetros en un tablero, ligados entre sí, de modo que el analista pueda durante el estudio, leer siempre un cronómetro cuyas manecillas estén detenidas y mantenga un registro acumulativo del tiempo total transcurrido. La figura 4 ilustra esta combinación. En ellas aparecen tres cronómetros accionados por corona y que se ponen en funcionamiento por medio de la palanca que se ve a la derecha. En primer lugar, al accionar la palanca se pone en movimiento el cronómetro 1 (primero de la izquierda), prepara el cronómetro 2, y arranca el 3. Al final del primer elemento, se desconecta un embrague que activa el cronómetro 3 y vuelve a accionar la palanca. Esto detiene el cronómetro 1, pone en marcha el 2 y el cronómetro 3 continúa en movimiento, ya que medirá el tiempo total como comprobación. El cronómetro 1 está ahora en espera de ser leído, en tanto que el siguiente elemento está siendo medido por el cronómetro 2.

Figura: Tablero con tres cronómetros para estudio de tiempos

Una práctica muy común consiste en usar sólo un cronómetro en el tablero de observaciones, como se ilustra en la figura siguiente.

. Figura: Tablero con un cronómetro y forma impresa para el estudio de tiempos.

Se dispone actualmente de cronómetros totalmente electrónicos (figura siguiente), y éstos proporcionan una resolución de un centésimo de segundo y una exactitud de 0.002%. Cuando el instrumento está en el modo de regreso rápido (snapback), pulsando el botón de lectura se registra el tiempo para el evento y

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automáticamente regresa a cero y comienza a acumular el tiempo para el siguiente, cuyo tiempo se exhibe apretando el botón de lectura al término del suceso.

Figura: Tablero con cronómetro electrónico.

Los cronómetros electrónicos operan con baterías recargables. Normalmente éstas deben ser recargadas después de 14 horas de servicio continuo. Los cronómetros electrónicos profesionales tienen integrados indicadores de funcionamiento de baterías, para evitar una interrupción inoportuna de un estudio debido a falla de esos elementos eléctricos.

Cronómetros electrónicos auxiliados por computadora Este cronómetro (figura siguiente) permite la introducción de datos observados y los graba en lenguaje computarizado en una memoria de estado sólido. Las lecturas de tiempo transcurrido se graban automáticamente. Todos los datos de entradas y los datos de tiempo transcurrido pueden transmitirse directamente del cronómetro a una terminal de computadora a través de un cable de salida. La computadora prepara resúmenes impresos, eliminando la laboriosa tarea del cálculo manual común de tiempos elementales y permitidos y de estándares operativos. Los relojes digitales y computadores son mucho más exactos, y gran parte de ellos tienen funciones de memoria y mejoran la exactitud.

Figura: Cronómetro electrónico auxiliado por computadora.

Computadoras: Las computadoras se pueden programar para realizar estudios de tiempos. Se venden varios programas de estudios de tiempos, así como hardware construido especialmente

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Resumen de cronómetros y técnicas de estudios de tiempos . La técnica de estudio de tiempos es continuos es la de uso más amplio debido a su integridad, y el cronometro continuo es el que se usa con mayor frecuencia. Se usan tanto los cronómetros mecánicos como los digitales, pero estos últimos se emplean cada vez con más frecuencia. Los cronómetros de restablecimiento rápido se pueden utilizare para hacer estudios de tiempo continuos, pero se pueden manipular y no tiene la integridad del cronometro continuo. La integridad es de gran importancia para el encargado del estudio de tiempos, de modo que tenemos que hacer todo lo que esté a nuestro alcance para imponer normas éticas elevadas en la operación. Jamás conseguiremos que algunos veteranos de los estudios de tiempos abandonen sus cronómetros mecánicos, y algunos contratos sindicales exigen su uso. Pero los cronómetros digitales mejorarán la precisión de los estándares de tiempo. La extensión computarizada de los datos de los estudios de tiempos también aumenta la calidad.

Tablas: Las tablas para los estudios de tiempos van desde las baratas de clip hasta las digitales con varios cronómetros, pero todas tienen el mismo objetivo. Sujetar el equipo para facilitar su manejo. Si se utiliza una tabla de clip simple, el cronometro debe tomarse con la misma mano. No es posible, pero tampoco es cómodo. Las tablas para los estudios de tiempo continuos y de restablecimiento rápido cuentan con un sujetador para el cronometro y un clip para los formularios. El sujetador del cronometro es reversible, para especialistas zurdos. Por razones de comodidad, la tabla sigue el contorno del brazo y el estómago. Hay tablas con inserciones para sujetar los tres cronómetros y la palanca común con que se oprimen los tres botones al mismo tiempo. También tienen clip y contornos. Por lo general las tablas digitales tienen los cronómetros incorporados. Son comunes los despliegues de dos cronómetros El estudio de tiempos por computadora no necesita tabla, sino un teclado para capturar datos.

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Cámara de video: Una de las mejores herramientas recientes para el estudio y registro de métodos y estándares de tiempo es la cámara de video. La descripción de la operación es una parte importante del estudio de tiempos. El estándar solo es válido en ciertas circunstancias; si algo cambia, es preciso modificarlo. Cuando se efectúa un cambio en un estándar de tiempo, a menudo reclaman los sindicatos debido a que la descripción de la operación no fue registrada con suficiente claridad. La grabación en video de algunos minutos de la operación de una estación de trabajo, cuesta muy poco. ¿Qué mejor medio para registrar exactamente lo que examino el técnico de estudios de tiempos que filmarlo? La cámara también sirve para grabar una operación y revisarla con el objeto de analizar y mejorar los métodos. Esto se conoce estudios de micro movimientos. La cinta puede ser corrida a velocidad, lenta o acelerada, o detenerse. Se puede reproducir de nuevo para poder observar cada mano a la vez. La cámara de video es una gran herramienta para mejorar los métodos. El tercer uso de la grabación en video consiste en utilizarla como cronometro. Muchas cámaras tienen contadores integrados. El tiempo de inicio se resta del tiempo final y el resultado es el tiempo del elemento o ciclo

Tacómetro: Con el tacómetro se determinan las velocidades de las máquinas y las bandas transportadoras. En el tacómetro se coloca un aditamento de punto central que se sitúa en el centro de la flecha giratoria, del mandril o del eje. Se registra el número de revoluciones por minuto (RPM) en el formulario del estudio de tiempos, como parte de la descripción de la operación. El tacómetro es una herramienta importante de los estudios de tiempos y movimientos.

Calculadora: Al que estudia los tiempos, no hay que hacerle hincapié en la importancia y el uso de la calculadora. Los estudios de tiempos requieren numerosas operaciones matemáticas y no se puede exagerar la precisión: La calculadora acelera el proceso y hace que los resultados sean más precisos.

Formularios: Los formularios son la parte más complicada del aprendizaje de los estudios de tiempos: Están diseñados para guiar al técnico en el procedimiento correcto. La sección siguiente es una guía paso

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a paso para efectuar un estudio de tiempos con cronometro utilizando un formulario.

Descripción de la operación: Una descripción completa de lo que se debe hacer Numero de parte Numero de operación Numero de plano Nombre de la máquina: Nombre genérico como prensa, soldadora, torno, taladro, etc. Número de la máquina: Una maquina específica, con velocidades y alimentaciones específicas. Nombre del operador Meses en el trabajo Departamento: El lugar donde está localizada la máquina (puede ser un numero o un nombre) Número del herramental y tamaño de herramientas como dispositivos, tamaño de broca, etc. Descripción del componente y especificación de los materiales (de ser necesario, en el reverso del formulario del estudio de tiempos hay espacio para un esbozo del producto) 12. Alimentaciones y velocidades del equipo: dependen del tamaño de los componentes y de las especificaciones de los materiales que se indican en los planos; deben registrase 13. Al revisar la estación de trabajo y antes de iniciar el estudio de tiempos, el especialista debe verificar lo siguiente: a. ¿Está bien la calidad? Control de calidad debe confirmar que la calidad del producto es elevada. ¿El operador verifica los componentes en el programa adecuado? Los estándares de tiempo de producción de desperdicio no tienen valor alguno. b. ¿Se ha verificado la seguridad? Si no están todos los dispositivos de seguridad en su lugar, el especialista estaría perdiendo el tiempo al establecer un estándar para un método incorrecto. c. ¿Es correcta la puesta en marcha? Éste es el m momento para ver que el método apropiado, las herramientas y el equipo están en su sitio. ¿Están colocados correctamente materiales y herramientas? ¿Hay movimientos o elementos innecesarios que se están ejecutando? Si algo está mal, deberá corregirse antes de emprender el estudio de tiempo. Si hay que volver a capacitar al operador, el estudio de tiempos deberá ser pospuesto hasta entonces. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11.

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14. # de elemento. Se trata de un número en secuencia que resulta útil cuando se cronometran más de 10

ciclos. En lugar de escribir cada vez todos los elementos, simplemente haga referencia al número del elemento. 15. Descripción del elemento: Hágala tan completa como sea posible. Los puntos de terminación deben ser claros. 16. Este recuadro en el formulario paso a paso sirve para registrar el tiempo de cada uno de los elementos. El formulario tiene espacio para 8 elementos (ocho renglones) y 10 ciclos (columnas) para 80 lecturas. Este formulario se puede utilizar para estudios de restablecimiento rápido o continuo. El estudio de tiempos continuo es la técnica más deseable para los estudios de tiempos. El cronometro se deja en operación durante la duración del estudio y se registran los tiempos de terminación de los elementos detrás de la letra “R” de lectura.

Observe que cada tiempo es cada vez mayor y que se ejecutaran cinco partes en un tiempo total de 3.32 minutos. 17. Total/ciclos: Este punto se refiere al tiempo total de los ciclos cronometrados apropiados. Algunos ciclos pueden ser eliminados, porque incluyen algo que no refleja el tiempo elemental. Estos elementos se circulan. Los elementos circulados se suprimen para consideraciones futuras. Los ciclos son el número de tiempos elementales aplicables incluidos en el tiempo total. 18. Tiempo promedio: El tiempo promedio es el resultado de dividir el tiempo total entre el número de ciclos. 19. %R. La calificación porcentual se refiere en nuestra opinión a la rapidez con que se desenvuelve el operador. La calificación dividida entre 100 y multiplicada por el tiempo promedio es igual al tiempo normal. % de calificacion

Tiempo normal = Tiempo promedio * 100 20. Tiempo normal: El tiempo normal se define como el tiempo que demora un operador normal trabajando a ritmo cómodo en producir una parte. 21. Frecuencia: La frecuencia indica cuántas veces se lleva a cabo una tarea; por ejemplo: sacar 1000 partes de la estación de trabajo, trasladar la tina vacía al otro lado de la estación y traerla llena con 1000 partes nuevas, sólo ocurrirá una vez en 1000 ciclos (1/1000). Si el control de calidad le pidiera 1 al operador que inspeccionara una pieza de cada 10, en esta columna se colocaría . El uso de mayor 10

1 2

importancia de esta columna es cuando el operador hace dos piezas a la vez; entonces se anota . Si lo 1

que debe ir en la columna es , se puede dejar vacía. 1 22. Tiempo normal unitario: El tiempo normal unitario se calcula multiplicando la frecuencia por el tiempo normal.

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Todos los elementos deben reflejar el tiempo para producir una unidad de producción. Nadie desea un estándar para parejas, y mezclar la frecuencia de las unidades nos llevara a malos estándares de tiempo. Aquí hay que tener cuidado. 23. El rango R 24. ̅ es decir, el factor X 25. El más alto 26. La tabla de factores El procedimiento para determinar el número de ciclos que se debe cronometrar es como sigue: a. Haga un estudio de tiempos de 10 ciclos para trabajos que tengan menos de 2 minutos de duración, y cinco ciclos para trabajos que duren más de 2 minutos. b. Determine el rango (R) (23) de los tiempos de los elementos del trabajo. El rango es el tiempo elemental más alto, menos el menor. Cuanto menor sea este rango, menos ciclos se necesitaran para alcanzar el nivel de precisión. c. El tiempo promedio ya ha sido determinado en la columna (18) del estudio; ̅ X es el símbolo del promedio aritmético. Un ejemplo de un elemento de un trabajo es: 0.08, 0.09, 0.08, 0.08, 0.07, 0.08, 0.08, 0.10, 0.08, 0.09. El total de esos tiempos elementales es 0.83; el número de tiempos elementales es de 10; por lo tanto, el tiempo promedio es igual a 0.083 minutos. El rango (R) es 0.10 – 0.07 = 0.03 R ̅ = 0.083, d. Determine el factor ̅ (24); éste es el rango dividido entre el tiempo promedio R = 0.03, X R

X

y ̅ = 0.36 X e. Determine el número necesario de ciclos. El punto 26 del formulario es una lista de factores más comunes.

El número 0.36 de la tabla está al 60% del rango entre 0.3 y 0.4 sesenta por ciento de la diferencia entre 27 y 15 ciclos es 7.2 ciclos; por lo que será necesario cronometrar 23 ciclos (7.2+15 = 22.2). Para tener un estudio de tiempos de 95% ∓ 5% de precisión, el especialista deberá regresar al trabajo y medir otros 13 ciclos. 27. Elementos extraños: Estos elementos deben ser eliminados del estudio, pero no deseamos ocultar nada; por lo tanto, es necesario una razón para descartar ese tiempo. Los elementos extraños se marcan con un asterisco (*) en el cuerpo del estudio y se remiten a este recuadro. 28. Coloque los minutos totales normales. 29. Aplique tolerancias: Se agregan tolerancias al estudio de tiempos para hacer practico el estándar de tiempo 24

30. 31. 32. 33. 34. 35.

Tiempo total normal + tolerancias = tiempo estándar Hay varios métodos para aplicar tolerancias y varios tipos de tolerancias; mas adelante las analizaremos detalladamente. Minutos decimales Horas por unidad Piezas por hora Ingeniero: Aquí pone su nombre el especialista del estudio de tiempos Fecha: Un estudio de tiempos con la fecha incompleta no tiene ningún valor Aprobado por. Aquí firma el jefe de ingenieros o el gerente aprobando su trabajo. Una parte importante del acopio de la información física de la estación de trabajo: En el reverso del formulario del estudio de tiempos hay espacio para la disposición física de la estación de trabajo, pero quizá no sea necesario si ésta ya se encuentra en algún formulario anterior (formularios de multiactividad). La disposición física de la estación de trabajo es una de las mejores maneras de describir la operación.

ACTIVIDAD Es la conjunción de esfuerzo y habilidad; el esfuerzo se mide por el interés que el operario pone en la rapidez de ejecución, mientras que la habilidad es el conjunto de unas cualidades innatas que tiene cada persona y que aumentan gracias al entrenamiento. En el desarrollo de un deporte, hay personas cuyas características físicas e inteligencia las facultan más que a otras, pero si no entrenan pueden ser superadas por estas que en principio eran menos aptas. Del mismo modo, cada clase de trabajo requiere cualidades humanas distintas: unos exigen agilidad mental, concentración, buena vista; otros, fuerza física, y la mayor parte, alguna destreza o conocimiento especial adquirido. ENTRENAMIENTO Y HABITUACIÓN El obrero experimentado le lleva al inexperto las siguientes ventajas: da a sus movimientos soltura y regularidad, adquiere ritmo, reacciona más pronto a las señales, prevé las dificultades y está más preparado para superarlas, ejecuta su tarea sin forzar la atención y por tanto relaja más los nervios. Dominar totalmente la ejecución de una tarea es algo que puede llevar mucho tiempo. Unos trabajadores sometidos a ciertas pruebas necesitaron nada menos que 8.000 ciclos de práctica para alcanzar tiempos más o menos constantes, y estos tiempos, por lo demás, equivalían a la mitad de los registrados en el primer intento. Por consiguiente, los tiempos que se fijen basándose en el ritmo de obreros novatos pueden resultar completamente erróneos, sobre todo si la tarea es de las que se tarda en aprender. Mediante el entrenamiento, que se obtiene repitiendo la realización de la operación siguiendo un método correcto, la persona se adapta al trabajo consiguiendo aumentar su capacidad y rendimiento. El entrenamiento se basa en: 1. Una mejora en la coordinación de los movimientos, que permite reducir el trabajo muscular y con ello el consumo de energía y por tanto de la fatiga. 2. La modificación de la estructura muscular, que se hace más potente. La habituación es una combinación de rutina y de mejora de la organización y de los medios empleados que conduce a una disminución del tiempo invertido en la operación, cuando ésta se repite un gran número de veces. Wright estudió este fenómeno y llegó a la conclusión que si se dobla una serie, el tiempo unitario medio queda multiplicado por 0,8. Estableció la fórmula: 𝑇𝑛 = 𝑇1 ∗ 𝑁 𝛼 Siendo: Tn: el tiempo de ejecución de la enésima pieza. 25

T1: el tiempo de ejecución de la primera pieza (prototipo). N: el número de piezas realizadas. 𝛼: un exponente dependiente del tipo de trabajo. La fórmula de Wright solo es válida para un cierto intervalo de tiempo, ya que para una serie ilimitada el tiempo sería cero, lo cual resultaría absurdo. La fórmula de J. R. Jong evita este inconveniente: 1−𝑏 𝑇𝑛 = 𝑇1 (𝑏 + 𝛼 ) 𝑁 Siendo: 𝛼 un exponente de disminución comprendido entre 0 y 1 (normalmente próximo a 0,32); b es un coeficiente empírico comprendido entre 0 y 1, que depende de la mayor o menor similitud entre las tareas sucesivas. Como puede verse cuando 𝑁 → ∞, 𝑇𝑛 → 𝑇1 ∗ 𝑏 y no a cero. El tiempo medio para una unidad de la serie de N piezas sería: 𝑁

𝑇𝑚𝑒𝑑

𝑇1 = ∑ 𝑛−𝛼 𝑁 1

Esta fórmula puede considerarse una aproximación y puede variar el resultado en función de la preparación del operario y del método. En el apartado 17.7 (tablas específicas por máquina) en la tabla de aplicación (figura 17.1) de la Empresa Nac. BAZÁN puede verse, en la parte inferior, que se tienen en cuenta estos aspectos, aumentando o disminuyendo los tiempos indicados en función del tamaño de la partida. En empresas en las que presté mis servicios, en las que se trabajaba con incentivos (a prima), implantamos curvas de adaptación en función de la complejidad del trabajo. Si el operario realizaba por primera vez este tipo de trabajo, se le permitía ir adaptándose, de forma paulatina, hasta conseguir la producción esperada, sin pérdida del incentivo que normalmente conseguía con los trabajos habituales. EL TRABAJADOR CALIFICADO, EL TRABAJADOR PROMEDIO No todas las personas de que se dispone en un centro de trabajo tienen las aptitudes necesarias para una determinada tarea, pero si se seleccionan y se aplican buenos programas de capacitación para el puesto, normalmente se consigue que la mayoría adquieran las dotes necesarias para desempeñar sus funciones, es decir, que estén calificadas. Cuando se cronometra una operación, se debería evitar a los operarios muy rápidos o muy lentos, y escoger trabajadores calificados, que son aquellos que tienen las aptitudes físicas e inteligencia requeridas, han sido instruidos y han adquirido la destreza y conocimientos necesarios para efectuar la operación satisfactoriamente en cuanto a cantidad, calidad y seguridad. Puede haber trabajadores que dominen su oficio, pero si no son muchos no se los puede considerar como promedios o como representativos de su grupo. El Trabajador representativo es el que tiene una destreza y desempeño que corresponden al promedio del grupo estudiado. El trabajador verdaderamente «promedio» no es más que una abstracción, y no existe en realidad. No obstante, si se estudia a un gran número de personas del mismo país, se ve que algunas de sus características mensurables, como el peso y la estatura, varían según pautas que al ser representadas en gráficos dan lo que se llama “la curva de distribución normal”. Tomemos como ejemplo la altura: en muchos países de Europa Occidental los hombres miden en promedio 170 cm. De hecho, en cualquier grupo de personas de esos países habrá un gran número de hombres que midan entre 165 y 175 cm, y los que estén por encima o por debajo de esas cifras serán cada vez más escasos a medida que su estatura se aleje más de ellas. ESCALAS DE VALORACIÓN DE ACTIVIDADES Para poder comparar acertadamente el ritmo de trabajo observado, hace falta una escala numérica que sirva de referencia. Actualmente se utilizan varias escalas de valoración, pero las más corrientes son la 60-80 (Bedaux), la 100-133 (centesimal) y la 0-100 (norma británica). 26

En la tabla siguiente se ilustran diversos ejemplos de ritmo de trabajo expresados en función de esas escalas. Se había supuesto que los trabajadores remunerados por rendimiento pueden llegar a efectuar en promedio una tercera parte más de trabajo que si no están incentivados. Esta hipótesis ha sido confirmada de sobra por la experiencia práctica de muchos años. El concepto de “tiempo tipo”, en esencia, corresponde al tiempo que debería tardar en hacer la tarea u operación un trabajador cualificado medio, que sigue un método establecido y pone suficiente motivación para obtener el máximo incentivo establecido. A este tiempo también se le denomina también tiempo óptimo. Es evidente que esos tiempos tipo, para tener alguna utilidad, deben estar al alcance de la mayoría de los trabajadores de la empresa. No siempre se puede cronometrar una tarea con un trabajador calificado promedio, y aunque se pudiera, le

ocurriría como a todas las personas, que no trabajan igual día tras día y ni siquiera minuto tras minuto. El analista tiene que disponer de algún medio para evaluar el ritmo de trabajo del operario que observa y situarlo con relación al ritmo normal. Ése es el proceso que denominamos valoración del ritmo. El ritmo tipo más comúnmente aceptado en los Estados Unidos y el Reino Unido equivale a la velocidad de movimiento al andar de un hombre de físico corriente (1,68 m de estatura) que caminando sin carga, en terreno liso, firme, llano, vestido de forma desenvuelta y en condiciones atmosféricas normales y en línea recta, recorra 6,4 kilómetros por hora. Viene a ser un buen paso enérgico, que cualquier hombre de buen físico y acostumbrado a la marcha debería en principio poder sostener durante varias horas, a condición de descansar de tanto en tanto. Se eligió como pauta en base a una larga experiencia por considerarse que constituiría un buen índice del ritmo de trabajo al cual un trabajador calificado promedio, dispuesto a esmerarse, podría ganar primas apreciables sin riesgo de tener que soportar esfuerzos desmedidos perjudiciales para su salud, aunque mantuviera ese ritmo durante un período prolongado. (Un dato ilustrativo: el hombre que camina a 6,4 kilómetros por hora da la impresión de tener un propósito o destino preciso; no se pasea, pero tampoco se apresura. Las personas que se dan prisa, por ejemplo para no perder el autobús, a menudo llegan a un paso mucho más acelerado antes de echar a correr, pero no mantendrían con gusto esa velocidad mucho tiempo.)

27

Tabla 1: Descripción de diferentes actividades y velocidad de marcha comparable

FORMACIÓN EN APRECIACIÓN DE ACTIVIDADES Los valores indicados en la tabla 2 pueden servir para ejercitarse en apreciación de actividades en lo que se refiere a la actividad de andar, ya que se podría marcar una distancia vgr. de 20 metros, y en función del tiempo empleado podríamos coger la idea de lo que es una actividad 100, 110, ..., 140 (en el sistema centesimal). Tabla 2: Actividad desarrollada al andar en función del tiempo empleado para recorrer una distancia de 20 metros

Para formarse en la apreciación de actividades en las que se ponen en juego los brazos y las manos, se preparan una serie de ejercicios simples cuyos tiempos de ejecución se pueden determinar por MTM-1, ejercicios tales como: reparto de naipes, cambiar de posición en un tablero las fichas del juego de damas, introducir pequeños cilindros de madera en un taco de madera perforado en doble fila, montar y desmontar un bolígrafo tipo parker. Vemos que todos estos trabajos son bimanuales. Estos ejercicios son realizados repetidamente por un entrenador a distintos ritmos, bajo la supervisión del profesor, que comprueba la actividad a la que realizan una y otra vez los distintos ejercicios. Los alumnos estiman la actividad, la anotan y, al final del ejercicio, el profesor les indica la actividad a la que se ha realizado.

28

Seguidamente los alumnos, en un impreso adecuado, contrastan la actividad que habían estimado con la real, con lo que se dan cuenta de si la valoran por exceso o por defecto y de esta forma se van autocorrigiendo. Cuando las desviaciones quedan comprendidas entre un ±5 por 100, se considera que el alumno ya tiene la formación adecuada.

Además de estos ejercicios de «salón», hay vídeos filmados de operaciones industriales, que se proyectan a distintas velocidades y permiten contemplar la realización de la misma operación a distintas actividades.

CUESTIONES A TENER EN CUENTA PARA UNA BUENA VALORACIÓN DE LA ACTIVIDAD El cronometrador, una vez en el puesto de trabajo, observa repetidamente la realización de la operación por parte del operario (el cual sigue el método en principio establecido), percibiendo aquellas partes del trabajo que puedan requerir mayor atención y cuya velocidad de ejecución puede verse limitada. Una vez ha asimilado perfectamente la realización de la operación, procede a tomar nota de ella desglosándola en elementos de operación. Para hacer una buena apreciación de las actividades, estos elementos de operación deberán cumplir las siguientes condiciones: 1. Los elementos deberán ser de identificación fácil y de comienzo y finalización claramente definidos, de modo que una vez fijados puedan ser reconocidos una y otra vez. El comienzo o fin pueden reconocerse por un sonido (por ejemplo, al pararse una máquina, soltar el cierre de una plantilla, depositar una herramienta) o por el cambio de dirección del brazo o de la mano. Estos «cortes» en la secuencia deberán describirse cuidadosamente en la hoja de observaciones, quedando entendido que se trata del instante en que termina un elemento del ciclo de trabajo y empieza otro. 2. Los elementos de operación no deberían ser menores de 6 centésimas de minuto (3,6 segundos), pues el cronometrador no podría observar la actividad del operario, y sólo estaría pendiente de lo que marca el cronómetro. Los elementos de larga duración se deberían valorar cada 30 centésimas de minuto (18 segundos), pues el operario podría variar el ritmo a lo largo de la ejecución del elemento. 3. Efectuar la valoración de la actividad cuando se está realizando el elemento y anotarla antes de registrar el tiempo, pues de lo contrario se corre el peligro de que los tiempos y valoraciones anteriores del mismo elemento influyan en la apreciación (véase que en la figura 2 las columnas están subdivididas para anotar la actividad y después el tiempo).

NÚMERO DE OBSERVACIONES El método estadístico aplicado para determinar el número de observaciones en el sistema de muestreo del trabajo (work sampling) podría aplicarse también en el cronometraje. En la práctica, este método estadístico puede resultar difícil de aplicar, ya que un ciclo de trabajo se compone de varios elementos de duraciones diferentes y es posible que se llegue a diferentes tamaños de muestra para cada elemento de un mismo ciclo. Así, el tamaño de la muestra quizá deba calcularse tomando como base el elemento que requiera la muestra de mayor tamaño. Algunos autores y ciertas empresas como General Electric han adoptado, pues, una guía convencional para determinar el número de ciclos que se cronometrarán. Ésta se basa en el número total de minutos por ciclo (véase la tabla 3). También es importante que las observaciones se hagan durante cierto número de ciclos a fin de tener la seguridad de que podrán observarse varias veces los elementos casuales: evacuación de cajas de piezas acabadas, limpieza periódica de las máquinas, afilado de las herramientas, etc.

29

Tabla 3: Número de ciclos recomendados para el estudio de tiempos

MODELO DE IMPRESOS PARA LA TOMA DE TIEMPOS Y EL RESUMEN DEL ESTUDIO De entre los varios modelos que figuran en el libro Introducción al estudio del trabajo, los que a continuación se presentan en las figuras 2 y 3 nos parecen muy adecuados. Aclaraciones al impreso de la figura 2: puede observarse que las columnas para cada uno de los elementos están divididas en dos partes; en la primera se anota la actividad, y en la segunda, el tiempo. Al final de la columna se calcula la media del tiempo observado, a continuación, la valoración (actividad) media, y con estos valores se determina el tiempo básico (normal). Si en alguna de las tomas de tiempo se observara alguna anomalía, se anotaría en ese valor una letra, y en la columna de elementos extraños se describiría en qué consiste. Aclaraciones al impreso de la figura 3. Puede verse que en este impreso se anotan los tiempos básicos de cada uno de los elementos de operación, obtenidos en el impreso anterior. Se anota la frecuencia, y así podrá determinarse, mediante el producto y la posterior suma, el tiempo a actividad normal de la operación (ciclo normal). A este tiempo obtenido se le deberán sumar los suplementos de necesidades personales y de fatiga correspondiente, para así obtener el tiempo asignado. Ficha de estudio Elemento número

Estudio número:

Término:…………………………. Comienzo:……………………….. Tiempo transcurrido:…………………... 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Descripción Ciclo número 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

A

T

A

T

A

T

A

T

A

Hoja número:

HOJA DE ESTUDIO: CICLO BREVE

T

A

T

A

T

A

T

A

T

A

Nombre del operario: Ficha número: Observado por: Aprobado por: Elementos extraños: T Símbolo Descripción A B C D E F G H I J K L M

30

N

14

O

15

P

16

Q

17

R

18

S

19

T

20 Total Número de OBS Media Valoración % Tiempo básico

Figura 2. Hoja de estudio para toma de tiempos en el cronometraje. RESUMEN DEL ESTUDIO Departamento:

Sección:

Estudio número:

Operación:

Estudio de métodos número:

Hoja número de:

Instalación/Maquina:

Numero:

Fecha: Comienzo:

Herramientas y calibradores:

Termino: Tiempo transcurrido:

Producto/Pieza:

Numero:

Tiempo punteo: Tiempo neto:

Plano número:

Material:

Tiempo observado:

Calidad:

Condiciones de trabajo:

Diferencia: Diferencia como %: Observado por:

Operario: No Elemento:

Comprobado por:

Sexo: Ficha número: Croquis y notas al dorso de hoja 1 Descripción del elemento

T.B.

F.

Obs.

31

Nota: T.B. = Tiempo básico. F = Frecuencia de aparición por ciclo. Obs.: = Numero de observaciones.

Figura 3. Resumen del estudio.

REALIZACIÓN DE UN ESTUDIO DE UN ESTUDIO DE TIEMPOS: ASPECTO TEÓRICO De todos los métodos existentes, para el estudio de tiempos, el utilizado con más frecuencia es el estudio de tiempos con instrumentos, especialmente con CRONOMETRO, razón por la cual se desarrollan a continuación todas las etapas por las que atraviesa un estudio de este tipo. A. ETAPAS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS: El estudio de tiempos con cronometro se puede dividir en cuatro etapas: 1. Estudio preliminar: Que incluye i. Estudio del puesto de trabajo ii. División de la tarea a estudiar en operaciones elementales. 2. Determinación del tiempo promedio (TP): Que incluye: i. Toma y registro de mediciones de tiempo. ii. Determinación del número confiable de observaciones iii. Calculo del tiempo promedio (procedimientos estadísticos) 3. Determinación del tiempo normal (TN): Que incluye: i. Valoración a calificación de la actuación del operario y obtención del factor de valoración. ii. Obtención del tiempo normal mediante la relación: TN = (TP) (Factor de valoración) 4. Determinación del tiempo estándar (TS): Que incluye: i. Determinación de las tolerancias en porcentaje. ii. Obtención del tiempo estándar mediante la relación: TS = TN (1 + % Tolerancia)

B. DESARROLLO DE UN ESTUDIO DE TIEMPOS B.1 Estudio preliminar

Paso 1: Estudio del puesto de trabajo: Consiste en identificar el problema que da lugar al estudio de tiempos. Este estudio comprende: a. Revisión preliminar: Cuya finalidad es encontrar las causas que motivo el estudio de tiempos (por ejemplo: tiempos estándares injustos e inadecuados, cambios no previstos en el método de trabajo, etc.), así como hacer una revisión histórica de dichos tiempos y las circunstancias que los acompaña. b. Registro y análisis del método de trabajo: Empleándose para esto los diagramas de operaciones (DO), de análisis de operación (DAO) de recorrido, de manos, etc.; anotándose paralelamente las 32

oportunidades de mejorar el método. Un buen registro hará más fácil la división de la tarea en elementos básicos lo que permitirá una mejor visión general de la habilidad con que es ejecutado el trabajo. c. Selección del operario y su notificación: Se aconseja elegir al operario de término medio (próximo al normal) debido a que ayudara en la etapa de valoración de la actuación que exige el criterio de la persona encargada del estudio de tiempos. Este operario debe: comprender totalmente el trabajo que realiza; manejar el equipo y herramientas con efectividad; estar bien entrenado en el método a emplear y trabajar con gusto; ser cooperativo por naturaleza y tener confianza en el estudio de tiempos y en quienes lo realizan. Se le debe explicar además la razón que motivó el estudio, el uso que se dará a los datos registrados y el procedimiento que se seguirá en el estudio.

Paso 2: División de la tarea en sus elementos a. Elemento de una tarea: Es una parte definida y esencial de la tarea que puede estar compuesto de uno o varios movimientos fundamentales (operación, inspección, circulación, demora, almacenaje), realizados por el operario o la máquina. La división de una tarea en sus elementos debe hacerse de tal manera que éstos no sean muy pequeños, para que no afecten la exactitud de la lectura ni haya dificultad al cronometrarlos. Los elementos de una tarea deben ser de fácil reconocimiento y con puntos inicial y final bien definidos de uno a otro, ya sea por un sonido característico o una señal del proceso. b. Clases de elementos: Pueden ser: - Constantes: Su tiempo no varía, a menos que haya cambios en el método y/o condiciones de trabajo. Variables: Varían en el tiempo debido a características de trabajo como: material, peso, nivel de producción, etc. Ocasionales: Se repiten con una frecuencia predecible, según el número de unidades producidas. Extraños: o accidentales, son los que no están anotados en la lista previamente desarrollada para la tarea, por ejemplo, podrían ser las interrupciones del capataz. c. Reglas para una mejor división de una tarea en sus elementos: - Asegúrese que todos los elementos ejecutados sean necesarios. - Seleccione elementos de manera que puedan identificarse fácilmente su inicio y su final. - Separe siempre los tiempos de máquina del tiempo manual - Separe los elementos constantes de los variables - Seleccione elementos cuyos tiempos puedan ser tomados con facilidad y exactitud.

B.2. DETERMINACION DEL TIEMPO PROMEDIO (TP) Paso 3: Toma y registro de mediciones de tiempo a. Tipos de cronómetros que se emplean: Generalmente son de tres tipos: - Sexagesimales: Miden segundos ( 1 hora = 3600 segundos) - De minuto centesimal: miden centésimas de minuto (0.01’) (1 hora = 6000 centésimas de minuto) - De hora decimal: miden diezmilésimas de hora ( 1 hora = 10000 centésimas de hora) b. Técnicas de cronometraje: Tenemos las siguientes: Lectura repetitiva o de vuelta a cero: Consiste en poner en marcha el cronometro al inicio de un elemento y pararlo al final del mismo, hacer la anotación mental de la lectura e inmediatamente hacer que las manecillas vuelvan a cero y empiecen a medir el tiempo del siguiente elemento, luego anotar el tiempo leído en un papel impreso diseñado especialmente.

33

Lectura continua: Aquí, una vez que empieza a funcionar el cronometro no se para, hasta que culmine el ciclo de trabajo. Se anota primero el inicio del ciclo, que es al mismo tiempo del primer elemento; luego un punto de rotura donde termina un elemento y empieza otro, se anota el tiempo que indica el cronometro y así sucesivamente se va anotando el tiempo que marca el cronometro al final de cada elemento. Esta técnica se adapta mejor cuando se trata de cronometrar elementos muy cortos porque se consigue obtener valores exactos. Además permite observar tanto los elementos regulares como los extraños y elimina cualquier duda de parte del operario sobre la exactitud del tiempo medido. La desventaja de esta técnica esta en no poder comparar los tiempos de cada elemento, debido a que estos se obtienen posteriormente, restando lecturas sucesivas. Lectura acumulativa: Esta técnica permite la lectura directa de cada elemento mediante el uso de dos cronómetros que se montan junto al tablero de observación y se conectan mediante un juego de palancas, de forma que cuando se pone en marcha el primer cronometro el segundo se para automáticamente, cuando se pone en marcha el segundo, el primero se para. Puede hacerse volver las manecillas a cero inmediatamente después de la lectura, por lo que la sustracción de lecturas es innecesaria. De esta forma se toman lecturas con mayor facilidad y exactitud, puesto que las manecillas no se mueven en el momento de realizar la lectura. Lectura cíclica: Consiste en tomar el tiempo, primero de todos los elementos de la tarea y posteriormente no considerar el último elemento de la lectura anterior. Por ejemplo, si una tarea tuviese cinco elementos, el número de lecturas sucesivas seria: 5, 4, 3, 2, 1. Para calcular el tiempo de cada elemento se restan dos lecturas sucesivas.

Paso 4: Determinación de un numero confiable de observaciones Se estudiará el método matemático Métodos matemáticos: El empleo de este método implica la realización de un paso previo: Elegir el elemento que ha tenido mayor variabilidad durante la toma y registro de tiempos iníciales. Esta elección se realiza en base a coeficiente de variación (CV), que se obtiene de la siguiente manera: S ̅ = tiempo promedio del elemento CV = ̅ dónde: S = Desviación estándar del elemento; X X Por ejemplo, si tenemos los siguientes registros (tiempo en segundos) Ciclo No Elemento Elemento 1 Elemento 2 Elemento 3 Elemento 4 Elemento 5

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10 11 12

14 16 68 30 25

12 15 73 32 26

13 17 64 31 27

12 16 70 30 24

16 18 70 29 25

12 18 69 30 26

15 15 72 32 27

13 16 70 31 25

14 17 71 33 26

13 16 69 31 25

15 15 71 30 26

13 17 70 29 27

̅ 𝐗

S

CV

13,500 16,333 69,750 30,667 25,750

1,314 1,073 2,261 1,231 0,965

0,097 0,066 0,032 0,040 0,037

Total = 156.00 Observamos que el mayor CV lo tiene el elemento 1, entonces emplearemos los tiempos de este elemento para el cálculo del número confiable de observaciones o ciclos a cronometrar. Método de la formula por muestreo: La teoría elemental de muestreo nos dice que si a partir de una población dada obtenemos varias muestras, todas de tamaño n, las medias de estas muestras se distribuyen 𝜎 normalmente (si n > 30) con respecto a la media poblacional, con media µ y desviación estándar √𝑛

Para el caso de muestras pequeñas (n ≤ 30) la media muestral obedece a la distribución t de Student con n- 1 grados de libertad. Por lo general µ (media poblacional) y 𝜎 (desviación estándar poblacional) son desconocidas, por lo que se hace necesario estimarlas como se indica a continuación. n

∑ Xi ̅ X = i=1 n

34

̅ 2 ∑n i=1(Xi − X)

S=√

n−1

Dónde: ̅ X = media muestral S = desviación estándar muestral N = tamaño de muestra Para comprender lo que a continuación se explica, es necesario definir 2 términos: precisión y nivel de confianza,  Precisión (K): Tanto por ciento que se admite como máximo de error, al tomar la media de la muestra como valor verdadero.  Nivel de confianza (∝ ): Es la probabilidad de no cometer un error superior al adoptado como precisión. ̅ = 0.60 y nos dan ∝ = 0.90 y K = 0.05 podemos obtener: Por ejemplo: Si conocemos X ̅ = (0.05)(0.6) = 0.03  Máximo error admitido = KX  Intervalo de confianza: ̅ ̅ X ∓ KX 0.6 + 0.03 = 0.63 0.6 – 0.03 = 0.57 Gráficamente seria:

El nivel de confianza se interpreta, en términos de probabilidad, de la siguiente manera: ̅ ≤ 0.63) = 0.90 ó P (0.57 > X ̅ > 0.63) = 0.10 P (0.57 ≤ X De acuerdo con la teoría de la curva normal, dado un nivel de confianza (∝ ) para una muestra cualquiera, el intervalo de confianza para dicha muestra está dado por: ZS

̅∓ Intervalo de confianza: X donde: √n ̅ X = media muestral S = Desviación estándar de la muestra N = tamaño de la muestra Z = variable estandarizada de la curva normal En estudios de tiempos, generalmente se trabaja con muestras pequeñas (n ≤ 30), por lo cual el intervalo de confianza para una muestra de tiempo será: 35

Intervalo de confianza: ̅ X∓

tS √n

donde “t” es la variable de la distribución t de student. Su valor depende

de ∝ y de n. Gráficamente tenemos:

El máximo error que se comete es: La precisión obtenida (Kob) es

tS

√n ts/√n Kop = ̅ X

Si Kob ≤ Kreq entonces significa que el máximo error cometido es menor que el permitido ó admitido, por lo tanto el número de observaciones realizadas es suficiente. Si Kob > Kreq entonces es necesario realizar más observaciones. Para lograr que Kob = Kreq, es necesario que el máximo error obtenido sea igual al permitido, es decir: ̅ de donde podemos obtener el número necesario de observaciones al que llamaremos n’: = KX

tS √n

ts 2

n’ = (kx̅)

Donde el valor de “t” depende de el 𝛼 y el n dados. ̅ igual a 13.5 segundos y s Ejemplo: Si en las 12 lecturas realizadas de un elemento dado, obtenemos un X con un valor de 1.314 segundos, para un nivel de confianza de 90% y una precisión de 5%, se pide determinar: máximo error permitido, intervalo de confianza obtenido, máximo error cometido, precisión obtenida, y el número necesario de observaciones. ̅ = (0.05)(13.5) = 0.675 Kreq = 0.05, entonces máximo error permitido es KX ̅ ̅ Intervalo de confianza permitido: X ∓ KX - Límite superior = 13.5 + 0.675 = 14.175 - Límite inferior = 13.5 – 0.675 = 12.825

36

Máximo error obtenido:

tS √n

=

1.796∗1.314 √12

= 1.2235 (El valor de t para ∝ = 0.90 y n-1 = 11 grados de

libertad se encuentra en tablas y es t = 1.796) ts/√n

1.2235

Precisión obtenida: Kob = ̅ = = 0.0906 = 9.06% X 13.5 Kob < Kreq, (0.0906 < 0.675) entonces ya no es necesario hacer más observaciones. ts 2 kx̅

El número necesario de observaciones (n’) es: n’ = ( ) = (

1.796∗1.314 2 0.05∗13.5

) = 13

n’ = 13 observaciones La precisión del estudio de tiempos depende del número de ciclos cronometrados: Cuantos más ciclos se estudien, más preciso será el estudio. Prácticamente en todo el trabajo de estudio de tiempos se propone una precisión de ∓ 5%, con un nivel de confianza del 95%, por lo que la pregunta es ¿Cuántos ciclos hay que estudiar para llegar a ese grado de precisión? Paso 5: Determinación del tiempo promedio: Este valor se calcula sumando todos los tiempos cronometrados de un elemento y luego lo dividimos entre el número total de ciclos cronometrados. Por ejemplo: 14+12+13+12+16+12+15+13+14+13+15+13 Elemento 1, ̅ X = = 13.5 12

DETERMINACION DEL TIEMPO NORMAL Para obtener el tiempo Normal de una tarea, es necesario valorar o calificar la actuación (ritmo de trabajo) del operario que realiza dicha tarea, y de esta manera asignarle un factor de valoración (FV) que multiplicado por el tiempo promedio (TP), obtenido en la primera etapa del estudio de tiempos, nos da como resultado el valor del tiempo normal para ejecutar dicha tarea. Por lo tanto TN = TP * Factor de valoración

Paso 6: Valoración o Calificación de la Actuación del Operario a. Definición: La valoración de la actuación es una técnica que se emplea para determinar con equidad el tiempo requerido para que un operario normal ejecute una tarea después de haber registrado los tiempos observados de la tarea en estudio. En otras palabras, se establece una comparación entre un operario particular y un operario considerado normal por el encargado del estudio de tiempos. b. Importancia de la calificación: Es posible que muchas personas se hagan la siguiente pregunta: ¿Por qué es importante valorar (calificar) la actuación del operario durante un estudio de tiempos? 37

El siguiente ejemplo nos dará una respuesta e esta interrogante: Supongamos que para la operación de fresado se cuenta con tres operarios: A, B y C, que poseen las siguientes características:  Operario A: Es nuevo en el trabajo y no ha practicado el método de trabajo existente.  Operario B: Lleva en el trabajo varios meses y es considerado un operario eficiente.  Operario C: Es muy prominente, pues generalmente sobrepasa en producción personal a los otros dos. Se ejecuta un cuidadoso cronometraje a estos operarios y se calculan sus tiempos promedio para ejecutar la tarea de fresado, obteniéndose los siguientes resultados: TPA = 22’, TPB = 18’, TPC = 15’ Ahora analicemos las siguientes situaciones: 1. Se elige como tiempo normal para ejecutar la tarea al tiempo obtenido por el operario A. En este caso, se está actuando con injusticia para la empresa, pues la mayoría de los operarios ejecutaran la tarea en tiempos menores. 2. Se elige como tiempo normal para ejecutar la tarea al tiempo obtenido por el operario C, Ahora la injusticia es para los trabajadores, pues estos verán recargada su carga de trabajo y tendrán pocas oportunidades de obtener ganancias extras, ya que el tiempo será muy corto para la mayoría. Consecuencia de lo señalado en 1 y 2, es lógico que se elija como tiempo normal al tiempo obtenido por el operario B. 3. ¿Qué sucedería si la empresa solamente cuenta con cualquiera de los operarios mencionados? En primer lugar, para poder establecer una comparación, se debe contar con tiempos tipo, es decir, aquellos tiempos de actividades semejantes que pueden considerarse como normales. De otra manera, tendría que realizar un ajuste de tiempos de la tarea, para poder alcanzar un término medio. Este ajuste de tiempos indicado se realiza empleando la técnica de valoración (calificación) de la Actuación del operario. 4. ¿Cómo se lleva a cabo el ajuste de tiempos del operario cronometrado es A o C? La técnica de valoración de la Actuación permite obtener un factor de Nivelación (FV), comparando la actuación (ritmo de trabajo) del operario A o C con un nivel de actuación normal establecido. - La valoración de la actuación del operario A puede establecer que dicho operario se encuentra trabajando un 20% debajo de lo normal, es decir: Actuación de A = 80% = 0.8 = FVA En este caso: TN = (TPA)(FVA) = (22)(0.8) = 17.6 - La valoración de la actuación del operario C puede establecer que dicho operario se encuentra trabajando un 20% sobre lo normal, es decir: Actuación de C = 120% = 1.2 = FVC En este caso TN = (TPC)(FVC) = (15)(1.2) = 18 Entonces, la importancia que tiene la valoración de la actuación en un Estudio de Tiempos, es evidente, pues nos permite ser justos y equitativos tanto con el trabajador como con la organización. c. Concepto de actuación normal: La actuación normal consiste en la ejecución de una tarea a un ritmo medio (ni rápido ni lento), en la cual se pasa de un elemento a otro sin demora y con muy poca supervisión. Es bastante útil establecer ejemplos comparativos, considerados como normales, para tener una guía en la valoración. Por ejemplo, se dice que es normal caminar una distancia de 100 metros empleando un tiempo de 1.25 minutos, haciéndolo en un lugar plano y sin carga adicional o caminar 800 metros en 1 minuto (4.8 kilómetros por hora). - Distribuir 52 cartas en cuatro pilas iguales en 0.5 minutos (en una mesa de juego) - Llenar un tablero perforado de 30 agujas en 0.435 minutos (utilizando ambas manos) d. Características de un operario normal: Un operario de este tipo debe reunir las siguientes características: 38

 Ser un trabajador experimentado, calificado y adaptado a la tarea que realiza, actuando generalmente a un ritmo medio.  Poseer cualidades físicas y mentales coordinadas, que le permitan pasar de un elemento a otro sin retrasos ni titubeos, de acuerdo al método de trabajo establecido.  Tener un buen conocimiento del equipo y herramientas relacionadas con su trabajo, manteniendo de esta forma un buen nivel de eficiencia.

e. Métodos de Valoración o Calificación La calificación o evaluación es el proceso de ajustar el tiempo que tarda un operador, al que le correspondería a un operador normal. El especialista industrial debe comprender los estándares industriales de lo que es normal. Entre las técnicas más frecuentemente usadas tenemos: - Método de la Westinghouse - Plan para calificar actuaciones - Sistema de valoración o calificación sintética - Sistema de Calificación por velocidad o por marcha - Sistema de ajuste de velocidad u objetiva - Sistema de calificación por tempo

f. Calificación por velocidad o marcha Es la técnica que tiene mayor aceptación en la actualidad, por su facilidad de aplicación. El único factor que se toma en cuenta es la velocidad de los movimientos, es decir, se mide la eficiencia del trabajador, como trabajo efectuado por unidad de tiempo, en comparación a la de un hombre medio que desarrolla una actividad normal. En este procedimiento de calificación, existen dos escalas para expresar la magnitud de la valoración de la actividad, y son: la escala de cien y la escala Redaux o llamada también escala de 60 puntos. La primera de las escalas mencionadas asigna 100% a la marcha de trabajo considerada normal. De este modo tenemos que una calificación de 110% significa que el operario actúa con una velocidad de movimientos superior a lo normal en 10%; lo contrario, una calificación de 95% nos indicara menor a lo normal en 5%. Para dar una clasificación, en cualquiera de las escalas, se toma, generalmente, parámetros o puntos de referencia de la actividad normal como: velocidad de caminar de un operario a razón de 4.8 Km/hora, repartir 52 cartas en 0.45 minutos, etc. Cada industria en particular establece sus propios puntos de referencia de lo normal, de acuerdo a la actividad que realiza. En el caso, por ejemplo, de la industria básica del acero, donde existe una amplia gama de trabajos, debe haber también una gran cantidad de puntos referenciales. Es así que, además de repartir cartas, se han identificado claramente algunas operaciones de trabajo como indicadores de actuación normal de producción, tales como: palear arena, fabricación de corazones, acarreo de ladrillos, etc. La calificación obtenida en términos de porcentaje, se convierte en factor de calificación dividiéndolo por 100, para hallar el TN según: Pasó 7: Conociendo la calificación del operario, procedemos a calcular el tiempo normal, con la siguiente fórmula:

TN = TP * Factor de valoración DETERMINACION DEL TIEMPO ESTANDAR (TS) Paso 8: Estudio de las tolerancias: Una vez calculado el tiempo normal, se ve la necesidad de tener en cuenta, no solamente el tiempo que lleva hacer un trabajo con actuación normal, sino que también hay que contar con una serie de paradas o interrupciones justificadas, que forman parte de la tarea, esto significa conceder tolerancias al operario, de modo que el tiempo estándar que se fije sea justo y llevadero, actuando de una manera continua y a velocidad media. 39

a. Definición de TOLERANCIA: Se puede definir las TOLERANCIAS como un incremento de tiempo al tiempo normal TN para que el operario pueda recuperarse de la fatiga, atender sus necesidades personales y compensare unas esperas justificadas que forman parte del trabajo. A este incremento de tiempo también se le llama suplemento. b. Clases de TOLERANCIAS: En general las tolerancias pueden ser: - Para necesidades personales - Para recuperarse de la fatiga - Por retrasos inevitables - Por trabajos limitados - Por varios Tolerancia Personal: La tolerancia personal es aquel tiempo que se concede a un empleado a cuestiones personales para su bienestar, como: a. Platicar con sus compañeros sobre temas que no conciernen al trabajo. b. Ir a los sanitarios c. Beber agua d. Lavarse las manos e. Cualquier otra razón controlada por el operador para no trabajar. Las condiciones generales en que se trabaja y la clase de trabajo que se ejecuta, tiene influencia en el tiempo necesario para las necesidades personales. Es decir condiciones de trabajo que requieren gran esfuerzo, unidos a altas temperaturas, como el que se ejecuta en hornas de forjado, por ejemplo requerirán necesariamente, mayores tolerancias que otros trabajos ligeros llevados a cabo en áreas de temperatura media. El tiempo personal apropiado se ha definido como aproximadamente un 5% del día de trabajo, es decir, 24 minutos al día, para nece3sidades personales, es apropiado para condiciones típicas de taller. Este tipo requerido dependerá, como habíamos mencionado anteriormente, de la clase de trabajo en estudio, de la clase de persona Tolerancia por fatiga: La tolerancia por fatiga es el tiempo que se concede a un empleado para que se recupere del cansancio. Se les da a los empleados en forma de detenciones en el trabajo conocidas como descansos. Los descansos ocurren a diversos intervalos y son de diversas duraciones, pero todas tienen por objeto permitir que los empleados se recuperen de la fatiga laboral. En la actualidad, la mayoría de los empleados hace trabajos de carga física, pero la fatiga mental también es intensa. Si un empleado aplica menos de 10 libras (5 Kg) de esfuerzo durante la realización de su trabajo, entonces es normal una tolerancia por fatiga del 5%. Se acepta un incremento del 5% en la tolerancia por fatiga por cada aumento de 10 libras en el esfuerzo del empleado (véase la figura siguiente)

40

-

-

-

-

-

Causas de la fatiga Esfuerzo físico: En función del esfuerzo que realiza el operario al levantar, empujar, tirar, etc., hay que dar mayor o menor tolerancia por la fatiga; para esfuerzos superiores o para una determinada cantidad, es más humano, y más rentable económicamente hablando, sustituirlos por medios mecánicos. Mala iluminación: Hay que buscar el nivel de iluminación que normalmente precisen los distintos trabajos. Cuando se trabaja con una iluminación inferior a la necesaria, es preciso aplicar tolerancias. Condiciones atmosféricas: El hombre en su condición de hemotérmico, tiene que conservar su temperatura constante alrededor de los 35 oC. Las condiciones de ambiente influyen en la fatiga y por tanto en función de la temperatura seca, la temperatura seca, la temperatura húmeda y la velocidad del movimiento del aire será preciso aplicar los correspondientes suplementos. Concentración intensa: Afecta fundamentalmente a los trabajadores en los que hay que prestar una atención intensa con la vista; trabajos de relojería, fabricación de piezas muy pequeñas, control de rotura de tejido, etc. Ruidos: Los ruidos fuertes y que se repiten a intervalos irregulares causan fatiga, por ejemplo en remachados, caldarias, etc. Tensión mental: El tener que recordar un proceso largo y complicado o atender varias máquinas produce tensión mental. Monotonía: Es el resultado del empleo repetido de ciertas facultades mentales, como puede ser la realización continuada de cálculos. Es típica del trabajo de oficina y talleres. Tedio: En ocasiones por la repetición continuada de movimientos en diversas clases de trabajo. Salud general del trabajador: Tanto física como psíquicamente. Hay que tener en cuenta: estatura física, dieta, descanso, estabilidad emotiva, condiciones familiares, etc.

Tolerancias por retrasos: Las tolerancias por retrasos se consideran inevitables porque están fuera del control del operador. Algo ocurre que impide que el operador trabaje. La razón debe conocerse y hay que registrar el costo para justificarlo. Entre los ejemplos de retrasos inevitables se encuentran:  Interrupciones de parte del capataz, del despachador del material  Cuando se realizan inspecciones de control de calidad en el lugar  Demoras en los cuartos de herramientas  Esperar instrucciones o tareas  Esperar material o equipo de manejo de materiales.  Ruptura o mantenimiento de maquinas  Instrucción a otros (capacitación de nuevos empleados)  Asistencia a juntas, en caso de estar autorizado 41

        

Esperar la puesta en marcha de las maquinas Lesiones o asistencia con primeros auxilios Trabajo sindical Repetición de trabajos por problemas de calidad (no por culpa del operador) Trabajo que no es estándar (maquina equivocada u otros problemas) Afilar herramientas También puede ser debido a irregularidades en el material Dificultad en el mantenimiento de tolerancias y especificaciones Nuevos trabajos cuyo tiempo aún no ha sido estudiado

TABLA DE TOLERANCIAS ELABORADO POR LA OIT (en porcentaje) Hombres 1. TOLERANCIAS CONSTANTES a. Tolerancia personales 5 b. Tolerancias base por fatiga 4 2. TOLERANCIAS VARIABLES a. Tolerancia estándar (trabajar de pie) 2 b. Tolerancia por posición anormal 2 o Ligeramente incomoda 0 o Incomoda (encorvado) 2 o Muy incómoda(acostado, estirado) 7 c. Uso de fuerza o energía muscular(levantar, jalar, empujar) Esfuerzo realizado en kilogramos. - 2.5 0 - 5.0 1 - 7.5 2 - 10.0 3 - 12.5 4 - 15.0 5 - 17.5 7 - 20.0 9 - 22.5 11 - 25.0 13 - 30.0 17 - 35.5 22 d. Mala iluminación o Ligeramente debajo de lo recomendado 0 o Muy bajo 2 o Sumamente inadecuado 5 e. Condiciones atmosféricas (calor y humedad). Variable entre 0 y 10 f. Mucha atención (afecta a trabajos de vista) g. Trabajo de cierta precisión 0 h. Fino o de precisión 2 i. Muy fino o muy preciso 5 j. Nivel de ruido o Continuo 0 o Intermitente y fuerte 2 o Intermitente y muy fuerte 5 o Estridente y fuerte 5 k. Tensión mental o Proceso bastante complejo 1 o Proceso complejo, atención dividida entre varios objetos 4 o Muy complejo 8 l. Monotonía

Mujeres 7 4 4 4 1 3 7

1 2 3 4 6 8 10 13 16 20 (máximo) _ _

0 2 5

0 2 5 0 2 5 5 1 4 8

42

o Algo monótono o Bastante monótono o Muy monótono m. Tedio o Trabajo algo aburrido o Trabajo aburrido o Trabajo muy aburrido

0 2 4

0 1 4

0 2 5

0 1 2

Métodos para determinar las tolerancias: Existen dos métodos para determinar las tolerancias y que suelen usarse con más frecuencia y son las siguientes: a. Por observación continua: Hecho por un observador que atiende a dos o más operarios, durante un largo periodo de tiempo. Dicho observador toma nota de la duración y causas de cada pérdida de tiempo y después de establecer una muestra representativa, resume sus anotaciones y determina el porcentaje de tolerancias para cada característica que se haya presentado. b. Por muestreo del trabajo: Se toma un gran número de observaciones al azar, por lo que solo requiere parte del tiempo o al menos periodos intermitentes. No se emplea el cronometro, en este procedimiento ya que el observador pasa simplemente por el área que se estudia, sin horario fijo, y toma breves notas sobre lo que cada operador está haciendo. El número de retrasos registrados, dividido entre el número total de observaciones durante las cuales el operario se encontraba en trabajo productivo, para ajustar los retrasos normales que se presentan El observador debe tomar varias medidas de precaución en la aplicación del muestreo del trabajo, para la determinación de las tolerancias. Primero debe tener cuidado de no anticipar sus observaciones, y solo debe tomar lo que realmente sucede. Además, el estudio debe limitarse a operaciones semejantes, llevadas a cabo con la misma clase de equipo. A mayor número de observaciones y a periodos de tiempo más largos en que se toman los datos, corresponderá mayor validez con respecto a los resultados.

Paso 9: Determinación del tiempo estándar (TS) Aplicación de las tolerancias: Resumiendo, podemos decir que la finalidad fundamental de las tolerancias consiste en añadir, al tiempo normal de la producción, suficiente tiempo para dar al operario medio, la oportunidad de alcanzar el estándar. Se acostumbra expresar las tolerancias como un multiplicador, a fin de ajustar, fácilmente, el tiempo normal, compuesto de los elementos productivos de trabajo, al tiempo asignado. Por ejemplo, si se concediera una tolerancia del 12% a una operación determinada, el multiplicador será 1.12 (consecuencia de la suma de 1 y 0.12) Las tolerancias se basan en el tiempo normal de producción, ya que este valor es el que se aplicará el porcentaje, y determinar así el tiempo estándar,

Determinación del TIEMPO ESTANDAR: Finalizando las diferentes etapas del estudio de tiempos, podemos recién cumplir con el objetivo fundamental de esta técnica, cuales, la determinación del tiempo estándar, según:

TS = TP * Factor de Calificación * (1 + % Tolerancias) Consideremos que un trabajo dado, de acuerdo a sus características es preciso aplicar tolerancias de un 5% por necesidades personales, un 4% para recuperarse de la fatiga y un 2% por tener que trabajar de pie; además tenemos como datos que el tiempo promedio es de 156 segundos (de acuerdo a la tabla anterior) y su ritmo de trabajo debe establecerse un 20% mayor que lo normal, el tiempo estándar será: TS = 156*1.2*(1+0.05+0.04+0.02) TS = 187.2*1.11 TS = 207.792 segundos TS = 207.792/60 = 3.4631 Minutos

43

Producción diaria =

tiempo base TS

=

480 3.4631

= 138.6 ≈ 137 Unidades/día

EJEMPLO DE ESTUDIO DE TIEMPOS Uno de los departamentos de un laboratorio de pruebas de materiales determina la resistencia a la compresión de cilindros de concreto. Esos cilindros son tomados del lugar de la construcción e indican la calidad del concreto usado. Los constructores los envían al laboratorio, donde se conservan en un “cuarto húmedo” bajo temperatura y humedad controladas. Después de un período de 7 días, los cilindros se rompen para ver si tienen la resistencia especificada. Antes de romper los cilindros, a éstos se le colocan unas tapas. Se quiere realizar un estudio de tiempos de la tarea “colocar tapas”. Esta tarea consiste en poner un compuesto químico líquido caliente en un molde, en el extremo del cilindro. El líquido seca rápidamente formando una tapa muy dura. La finalidad de las tapas es dejar una superficie lisa en los extremos del cilindro, para la aplicación uniforme de la fuerza que romperá el concreto. Un estudio de tiempos permitirá calcular el costo de mano de obra de poner tapas para probar los cilindros.

Ejemplo 1: Estudio de tiempos Paso 1: Definir elementos que componen la tarea 1. Sujetar abrazadora al cilindro 2. Vaciar compuesto caliente en el molde 3. Colocar cilindro en el molde 4. Dejar que la tapa se enfríe en el molde 5. Poner el cilindro en la mesa 6.Vaciar compuesto caliente en el molde 7.Colocar el otro extremo del cilindro en el molde 8. Dejar que la tapa se enfrié en el molde 9. Poner cilindro en la mesa y retirar abrazadora

Paso 2: Usando un cronómetro, medir el tiempo de cada elemento (10 veces) Elemento

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

̅ 𝑿

S

CV

0.1 0.1 1.01 0.09 0.08 0.09 0.09 0.0878 0.0067 0.0759

1. Sujetar abrazadora al cilindro

0.08 0.09 0.09

2. Vaciar compuesto caliente en el molde

0.25 0.24 0.31 0.3 0.3 0.3 0.33 0.25

3. Colocar cilindro en el molde

0.18

4. Dejar que la tapa se enfríe en el molde

0.51 0.55 0.55 0.6 0.6 0.5 0.54 0.53 0.57 0.59 0.5560 0.0357 0.0641

5. Poner el cilindro en la mesa

0.16

0.15

0.15 0.2 0.2 0.2

0.17 0.16

6.Vaciar compuesto caliente en el molde

0.28 0.29

0.31 0.3 0.3 0.3

0.31 0.25 0.26 0.26 0.2820

7.Colocar el otro extremo del cilindro en el molde

0.19

0.18

0.2 0.2 0.2 0.2

0.2

8. Dejar que la tapa se enfríe en el molde

0.54

0.6

0.51 0.5 0.6 0.5 0.58 0.55

0.19

9. Poner cilindro en la mesa y retirar abrazadora 0.38 0.36

0.18 0.2 0.2 0.2

0.41 0.4 0.5 0.5

0.31 0.32 0.2860 0.0324

0.19 0.18 0.18 0.19

0.2

0.15 0.19

0.1132

0.1840 0.0070 0.0380

0.17 0.1620 0.0103 0.0638 0.0215 0.0762

0.2 0.1960 0.0084 0.0430

0.61 0.56 0.5550 0.0331 0.0596

0.41 0.44 0.58 0.39 0.4400 0.0693

0.1575

Paso 3: Calcular el tiempo medio de cada elemento Observaciones: Para el primer elemento, en la observación 6, ha habido algún imprevisto, motivo por el cual el tiempo 1.1 se descarta del estudio de tiempos. El tiempo medio de cada tarea, se observa en el cuadro anterior Paso 4: Determinación de un numero confiable de observaciones Esta elección se realiza en base a coeficiente de variación (CV), que se obtiene de la siguiente manera: S ̅ = tiempo promedio del elemento CV = ̅ dónde: S = Desviación estándar del elemento; X X

44

Observamos que el mayor CV lo tiene el elemento 9, con un CV = 0.1575, entonces emplearemos los tiempos de este elemento para el cálculo del número confiable de observaciones o ciclos a cronometrar. ̅ igual a 0.44 segundos y s con un Si en las 10 lecturas realizadas de un elemento dado, obtenemos un X valor de 0.0693 segundos, para un nivel de confianza de 90% y una precisión de 5%, se pide determinar el número necesario de observaciones, aplicando la formula siguiente: ts 2 kx̅

1.796∗0.0693 2

El número necesario de observaciones (n’) es: n’ = ( ) = (

0.05∗0.44

) = 32 Observaciones

Observaciones: Es necesario realizar 32-10 = 22 observaciones adicionales. Pero para efectos de este ejemplo, vamos a encontrar el TS, con solamente estas 10 observaciones. Paso 5: Cálculo del tiempo normal de la tarea “poner tapas Para este caso, cada elemento de la tarea se califica por separado, es decir, en cada elemento el operador mostró un ritmo de trabajo diferente. El factor de calificación que el observador asignó en cada elemento se puede observar en la siguiente tabla: Elemento 1. Sujetar abrazadora al cilindro 2. Vaciar compuesto caliente en el molde 3. Colocar cilindro en el molde 4. Dejar que la tapa se enfríe en el molde 5. Poner el cilindro en la mesa 6.Vaciar compuesto caliente en el molde 7.Colocar el otro extremo del cilindro en el molde 8. Dejar que la tapa se enfríe en el molde 9. Poner cilindro en la mesa y retirar abrazadora

̅ 𝑿 Factor de calificación Tiempo normal TN (min.) 0.0878 1.20 0.10536 0.2860 1.10 0.3146 0.1840 1.0 0.184 0.5560 1.0 0.556 0.1620 1.0 0.162 0.2820 1.10 0.3102 0.1960 1.0 0.196 0.5550 1.0 0.555 0.4400 1.20 0.528 Tiempo normal de la tarea = 2.9112

Paso 6: Calcular el tiempo total de la tarea. Este cálculo se observa en el cuadro anterior Paso 7: Calcular el Tiempo Estándar (T S) Suplementos: Necesidades personales: 5% Manejo de los cilindros de 30 libras y del material caliente: 8% Interrupciones por demoras: 7% Tolerancia total = 5% + 8% + 7% = 20% TIEMPO ESTÁNDAR (TS) = TN (1 + Tolerancias totales) TS = 2.9112 (1 + 0.2) = 3.49344 minutos

Ejemplo 2: REALIZACION DE UN ESTUDIO DE TIEMPOS: PROBLEMA PRÁCTICO A continuación, se resuelve en forma detallada un problema sobre estudio de tiempos, donde se irán desarrollando, una a una, las etapas estudiadas en estudio de tiempos Problema: La compañía “Fundición Trujillo S.A” encarga al ingeniero Periquito Pérez realizar un estudio de tiempos para determinar el tiempo estándar para ejecutar la tarea” Hacer un macho para fundición”. Etapa I: Estudios preliminares a. Se eligió al operario Pedro Sebastián y se le notifico sobre el estudio a realizarse. b. Se dividió la tarea “Hacer un macho para fundición” en los siguientes elementos esenciales: 1. Llenar la caja del macho con tres puñadas de arena y prensar la arena cada vez. 2. Prensar La arena con un golpe de pala y nivelarla con un golpe de pala. 3. Coger una plancha y colocarla sobre la caja del macho, darle la vuelta, golpear y sacar la caja. 4. Llevar la plancha con el macho por una distancia de 1.5 metros y ponerla en la carretilla del horno. Etapa II: Determinación del tiempo promedio (TP) para ejecutar la tarea.

45

c. Se cronometraron 10 ciclos de trabajo empleando la técnica de lectura continua. Se utilizó la técnica de lectura continua. Se utilizó el cronometro de minuto centesimal. Los tiempos de cada elemento aparecen en la hoja de observaciones adjunta: Hoja de observaciones Ciclo No 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

1. Llenar caja del macho

0,09 0,09

0,09 0,41

0,09 0,71

0,09 1,07

0,08 1,38

0,08 1,67

0,1 1,98

0,07 2,28

0,08 2,57

0,08 2,87

2. Prensar la arena con golpe de pala

0,06 0,15

0,05 0,46

0,08 0,79

0,06 1,13

0,05 1,43

0,05 1,72

0,06 2,04

0,05 2,33

0,05 2,62

0,05 2,93

3. Coger una plancha y colocarla sobre caja

0,13 0,28

0,13 0,59

0,15 0,94

0,14 1,27

0,13 1,56

0,13 1,85

0,14 2,18

0,13 2,46

0,14 2,76

0,13 3,06

4. Llevar la plancha con el macho

0,04 0,32

0,03 0,62

0,04 0,98

0,03 1,3

0,03 1,59

0,03 1,88

0,03 2,21

0,03 2,49

0,03 2,79

0,03 3,09

Elemento

Nota: El tiempo de cada elemento (TE) es la diferencia de dos lecturas sucesivas registradas durante todos los ciclos cronometrados. Por ejemplo, para el primer ciclo tenemos: Ciclo 1: TE1 = 0.09-0.00 = 0.09 TE2 = 0.15 – 0.09 = 0.06 TE3 = 0.28 – 0.15 = 0.13 TE4 = 0.32-0.28 = 0.04 Se procede de igual manera para los ciclos restantes. d. Se determinó si las 10 observaciones (No de ciclos cronometrados) eran suficientes, para lo cual se empleó el método de estimación estadística, y se efectuaron los siguientes pasos: 1. Se eligió el elemento de mayor variabilidad, para lo cual fue necesario conocer el coeficiente de variación (CV) de cada elemento. ∑n T ̅ X = Tiempo medio de cada elemento = i=1 EI donde n = No de ciclos n

S CV = ̅ X ∑(𝑋𝑖−𝑋̅ )2

S = Desviación estándar de cada elemento = √

𝑛−1

Los resultados se muestran en el siguiente cuadro: Ciclo No 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

̅ X

S

CV

Elemento 1. Llenar caja del macho

0,09 0,09 0,09 0,09 0,08 0,08 0,1 0,07 0,08 0,08 0,085 0,008 0,100 0,09 0,41 0,71 1,07 1,38 1,67 1,98 2,28 2,57 2,87

2. Prensar la arena con golpe de pala

0,06 0,05 0,08 0,06 0,05 0,05 0,06 0,05 0,05 0,05 0,056 0,15 0,46 0,79 1,13 1,43 1,72 2,04 2,33 2,62 2,93

3. Coger una plancha y colocarla sobre caja 0,13 0,13 0,15 0,14 0,28 0,59 0,94 1,27 4. Llevar la plancha con el macho

0,13 1,56

0,13 1,85

0,14 0,13 0,14 0,13 2,18 2,46 2,76 3,06

0,01

0,173

0,135 0,007 0,052

0,04 0,03 0,04 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,032 0,004 0,132 0,32 0,62 0,98 1,3 1,59 1,88 2,21 2,49 2,79 3,09

Como resultado del cálculo el elemento de mayor variabilidad es el 2 y se le utilizara para la determinación de la n necesaria. 2. Para el cálculo del número necesario de observaciones se dieron: - Nivel de confianza = 90% - Precisión requerida (K) = 10% = 0.1

46

Además, para este caso de estudio se conocen: T(0.90)(9) = 1.833; k = 10% = 0.1 Aplicando la formula n =

𝑡𝑠 2 ( ̅) = 𝑘𝑋

s = 0.01

̅ X = 0.056

1.833∗0.01 2

(

0.1∗0.056

) = 10.68 ≈ 11

Esto significa que el número de observaciones (ciclos cronometrados) necesarios para obtener la precisión requerida (10%) con el nivel de confianza dado (90%) es 11 observaciones, lo cual indica que al número de observaciones realizadas, le falta un ciclo más. Pero para este ejemplo vamos a suponer que es suficiente para continuar con el estudio de tiempos. Para confirmar la validez del cálculo, se determinó también la precisión obtenida (K obtenido) para las observaciones realizadas. ts/√n

1.83∗0.01/√10

Kobtenido = = = 0.10334 x̅ 0.056 Por lo tanto Kobtenido = 0.10334 > Krequerido (0.10334 > 0.10), entonces es necesario hacer más observaciones. El estudio de tiempos sería más preciso si: Kobtenido con la muestra < Krequerido e. Como suponemos que los 10 ciclos cronometrados son suficientes, se procedió a determinar el tiempo promedio (TP) de la tarea. Primero se calcularon los tiempos promedio de cada elemento (TPE) = cronometrados. Estos tiempos promedios son: 1. Llenar caja del macho

0,085

2. Prensar la arena con golpe de pala

0,056

3. Coger una plancha y colocarla sobre caja

0,135

4. Llevar la plancha con el macho

0,032

̅ X

∑n i=1 TEI n

donde n = No de ciclos

0,308

Entonces el TP de la tarea es igual a la suma de los tiempos promedio de todos los elementos TP = ∑m donde m = número de elementos i=1 TEi TP = 0.085 + 0.056 + 0.135 + 0.032 = 0.308 Por lo tanto TP = 0.308 minutos Etapa III: Determinación del tiempo normal (T N) para ejecutar la tarea f. Puesto que el TP del ciclo de trabajo es menor de 30 minutos y los tiempos promedios elementales son muy pequeños (tres de ellos menores que 0.10 minutos), se realizó una valoración global de ciclo. Se utilizó para este fin el sistema Westinhouse de valoración. Al operario se le dio la calificación siguiente: Habilidad: buena, C2 0.03 Esfuerzo: Excelente, B2 0.08 Condiciones: Medias, D 0.00 Regularidad: Buena, C 0.01 Total 0.12 El factor de valoración es: 1+0.12 = 1.12

FV = 1.12

47

g. Se determinó el tiempo normal (TN) de la tarea mediante la relación: TN = TP*FV = 0.308*1.12 = 0.345 TN = 0.345 minutos Etapa IV: Determinación del tiempo estándar (T S) h. Como resultado de un detallado análisis de la tarea (métodos, condiciones, etc.) y tomando como base la tabla de tolerancias de la OIT, se consideraron las siguientes tolerancias: - Tolerancia básica por fatiga 2% - Tolerancia por trabajar de pie 2% - Condiciones atmosféricas (calor) 3% Total 7% % Tolerancia Total = 7% i.

Se determinó el tiempo estándar para la tarea mediante la relación TS = TN(1 + %T/100)

TS = 0.345(1+0.07) = 0.369 TS = 0.369 Minutos Conclusión: El tiempo estándar para ejecutar la tarea: “Hacer un macho para fundición” es de 0.369 minutos Cuadro resumen ELEMENTO 1. Llenar caja del macho 2. Prensar la arena con golpe de pala 3. Coger una plancha y colocarla sobre caja 4. Llevar la plancha con el macho Tiempos de ciclo OPERARIO: Pedro Sebastián Número de piezas producidas por ciclo: 1

TP 0,085 0,056 0,135 0,032 0,308

FV

TN

1.12 1.12

%T

TS

7% 0.345

7%

0.369

Tiempo estándar por ciclo 0 0.37 minutos

DESARROLLO DE DATOS DE TIEMPO ESTÁNDAR ENFOQUE GENERAL Para desarrollar datos de tiempo estándar, los analistas deben distinguir los elementos constantes de los variables. Un elemento constante es aquel cuyo tiempo permanece casi igual, ciclo tras ciclo. Por su parte, el tiempo de un elemento variable varía dentro de un intervalo específico de trabajo. Desde ese punto de vista, el elemento “iniciar la máquina” sería constante, mientras que el elemento “taladrar un orificio de 3/8 de pulgada” variaría de acuerdo con la profundidad del orificio, la alimentación y la velocidad del taladro. Los datos estándar se indexan y archivan a medida que se desarrollan. Además, los elementos de preparación se separan de los elementos incorporados a cada tiempo de pieza y los elementos constantes se separan de los variables. Los datos estándar comunes de la operación de máquinas se tabulan de la siguiente manera: 1) preparación, a) constantes y b) variables; 2) cada pieza, a) constantes y b) variables. Los datos estándar se compilan a partir de los distintos elementos en los estudios de tiempos de un proceso dado durante un cierto periodo. Sólo los estudios válidos que han sido probados por medio del uso se 48

incluyen en los datos. Cuando se tabulan los datos estándar deben definirse con cuidado y claridad los puntos terminales. De otra manera, puede haber una superposición de tiempo en los datos registrados. Por ejemplo, en el elemento “detener por falta de material” de un torno de torreta Warner & Swasey núm. 3 con avance en barras, el elemento puede incluir alcanzar la palanca de alimentación, agarrar la palanca, deslizar la barra por la boquilla hasta el tope de la torre hexagonal, cerrar la boquilla y alcanzar la manija de la torreta. Por otra parte, este elemento puede incluir sólo pasar la barra por la boquilla hasta el tope. Como los elementos de los datos estándar se compilan a partir de un gran número de estudios realizado por diferentes observadores de estudios de tiempo, los límites o puntos terminales de cada elemento deben definirse con cuidado. Por lo general, los valores faltantes en una tabulación de datos estándar deben medirse mediante un estudio de tiempos con cronómetro (vea el capítulo 10). En ocasiones, la brevedad de los elementos individuales dificulta e incluso imposibilita la medición de cada elemento por separado. Sin embargo, el analista puede determinar sus valores individuales tomando tiempos de grupos de elementos y usando ecuaciones simultáneas para obtenerlos de manera individual, como se muestra en el ejemplo siguiente. Cálculo de tiempos de elementos breves El elemento a es “tomar una pequeña pieza fundida”, el elemento b es “colocarla en la plantilla de hoja”, c es “cerrar la cubierta de la plantilla”, d es “posicionar la plantilla”, e es “avanzar el perno”, etc. Estos elementos se pueden cronometrar en grupo de la manera siguiente: 𝑎 + 𝑏 + 𝑐 = 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 1 = 0.070 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 = 𝐴 (1) 𝑏 + 𝑐 + 𝑑 = 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 3 = 0.067 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 = 𝐵 (2) 𝑐 + 𝑑 + 𝑒 = 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 5 = 0.073 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 = 𝐶 (3) 𝑑 + 𝑒 + 𝑎 = 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 2 = 0.061 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 = 𝐷 (4) 𝑒 + 𝑎 + 𝑏 = 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 4 = 0.068 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 = 𝐸 (5) Primero, sumamos estas cinco ecuaciones: 3𝑎 + 3𝑏 + 3𝑐 + 3𝑑 + 3𝑒 = 𝐴 + 𝐵 + 𝐶 + 𝐷 + 𝐸 Después sea, 𝐴+𝐵+𝐶+𝐷+𝐸 =𝑇 3𝑎 + 3𝑏 + 3𝑐 + 3𝑑 + 3𝑒 = 𝑇 = 0.339 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 Y 0.339 𝑎+𝑏+𝑐+𝑑+𝑒 = = 0.113 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 3 Por lo tanto, 𝐴 + 𝑑 + 𝑒 = 0.113 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 Entonces, 𝑑 + 𝑒 = 0.113 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 − 0.07 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 = 0.043 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 Como 𝑐 + 𝑑 + 𝑒 = 0.073 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑐 = 0.073 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 − 0.043 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 = 0.030 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 De la misma manera, 𝑑 + 𝑒 + 𝑎 = 0.061 Y 𝑎 = 0.061 − 0.043 = 0.030 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 Sustituyendo en la ecuación (1) se obtiene: 𝑏 = 0.070 − (0.03 + 0.018) = 0.022 Sustituyendo en la ecuación (2) vemos que: 𝑑 = 0.067 − (0.022 + 0.03) = 0.015 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 Sustituyendo en la ecuación (3) vemos que: 𝑒 = 0.073 − (0.015 + 0.03) = 0.028 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠

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