Guia 1 De Logistica

ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL

GUÍA DE ESTUDIOS DEL CURSO:

“LOGÍSTICA Y CADENA DE SUMINISTROS”

ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS Dirección de Proyectos GRUPO CPSI PARTICIPANTE:

ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II

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GRUPO C.P.S.I. CPSI-INGENIERÍA

LOGÍSTICA Y CADENA DE SUMINISTROS ING. SILVIA VÁZQUEZ Francisco Villa # 36 Plan de Ayala. Tihuatlán Cel 782 130 1003 Teléfono: 82 4 8785 Lada sin costo: 01800 2769 716 E.mail: [email protected]. Visita nuestra página: https://www.facebook.com/CPSI-Ingenier%C3%Ada 963532110455074/

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Prohibida la reproducción parcial o total de esta guía de estudios sin la autorización por escrito de Ing. Silvia Yolanda Vázquez Islas y/o GRUPO CPSI. Registro ante STPS vais650101-005

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Índice Temas y subtemas PROGRAMA DE ESTUDIOS DEL CURSO ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II EVALUACIÓN DIAGNÓSTICA INTRODUCCION OBJETIVOS UNIDAD 1. PLANEACIÓN AGREGADA REPORTE DE LECTURA DE LA UNIDAD 1 1.1. Conceptualización 1.2. Objetivo e Importancia de la Planeación Agregada 1.3. Dimensiones de la Producción 1.4. Horizontes de planeación 1.5. Criterios de selección de la planeación agregada ACTIVIDADES DE LA UNIDAD 1 EVALUACIÓN DE LA UNIDAD 1 UNIDAD 2. PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN REPORTE DE LECTURA DE LA UNIDAD 2 2.1. Conceptualización 2.2. Objetivo del Plan Maestro de Producción 2.3. Elementos del Plan Maestro de Producción 2.4. Desarrollo del Plan Maestro de Producción ACTIVIDADES DE LA UNIDAD 2 EVALUACIÓN DE LA UNIDAD 2 UNIDAD 3. PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN REPORTE DE LECTURA DE LA UNIDAD 3 3.1 Programación de procesos en línea 3.2 Programación de procesos intermitentes 3.3 Programación de procesos de servicios 3.4. Procesos de separación por transferencia de materia. ACTIVIDAD DE LA UNIDAD 3 EVALUACIÓN DE LA UNIDAD 3 UNIDAD 4 BALANCEO DE LÍNEAS REPORTE DE LECTURA DE LA UNIDAD 4 4.1 Objetivo del balanceo de líneas 4.2 Métodos para llevar a cabo un adecuado balanceo de líneas ACTIVIDAD DE LA UNIDAD 4 EVALUACIÓN DE LA UNIDAD 4 UNIDAD V. JUST IN TIME REPORTE DE LA UNIDAD 5 5.1 Filosofía Just In Time 5.2 Filosofía Jidoka ACTIVIDAD DE LA UNIDAD 5 EVALUACIÓN DE LA UNIDAD 5 ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II

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ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL HOJA DE CONTROL DE ASISTENCIA Y ACTIVIDADES CONCLUSIÓNES DEL CURSO. PROYECTO FINAL BIBLIOGRAFIA HOJA DE CONTROL DE ACTIVIDADES

ACTIVIDADES DE APRENDIZAJE CON DOCENTE E INDEPENDIENTES     

INDEPENDIENTES Comprensión de la lectura Resumen Cuadro sinóptico Síntesis Búsqueda y consulta de fuentes de información audiovisuales, medios impresos y electrónicos.

      

CON DOCENTE Lluvia de ideas Lectura, síntesis e interpretación del tema Análisis y solución de problemas Toma de decisiones Exposición de temas Estudio de casos Mapas conceptuales

CRITERIOS Y PROCEDIMIENTOS DE EVALUACIÓN Evidencia (s) desempeño Examen parcial Tareas

Participación Exposición

de Criterios de desempeño

Ámbito (s) Porcentaje de aplicación Conocimiento y comprensión del tema a Aula 25% evaluar Contenido Extra aula 30% Calidad Puntualidad de la entrega Redacción y ortografía Expresa sus ideas de forma clara Aula 20% ampliando el contenido del tema Presentación Aula 25% Expresión corporal Contenido Calidad Participación Comprensión del tema Claridad de la presentación

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ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL CRITERIOS Y PROCEDIMIENTOS DE ACREDITACIÓN Para la acreditación de esta asignatura se necesita como mínimo 85 % de asistencias a las sesiones presenciales.

NOTA ACLARATORIA.

Para tener derecho a presentar examen EXTRAORDINARIO, el alumno deberá presentar      

APUNTES TRABAJOS TAREAS ACTIVIDADES PROYECTOS ETCÉTERA

REALIZADOS POR SUS COMPAÑEROS A LO LARGO DEL CUATRIMESTRE ADEMÁS DE LA INVESTIGACIÓN EXTRA QUE EL CATEDRÁTICO LE ASIGNE. Y EL EXAMEN (80-120 reactivos)

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NOMBRE DEL CURSO: ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II NOMBRE DEL ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS INSTRUCTOR/FACILITADOR NOMBRE DEL PARTICIPANTE: FECHA: ACIERTOS: CALIFICACIÓN: EVALUACIÓN DIAGNÓSTICA OBJETIVO. El catedrático aplicará la evaluación diagnóstica para valorar el nivel de conocimientos de los participantes respecto a los temas a desarrollar. INSTRUCCIÓN GENERAL. Este instrumento de evaluación consta de 12 preguntas, cada respuesta vale 2 puntos, dispones de 15 minutos . Al término de la misma solicite retroalimentación por parte del instructor.

Primera Sección: lea de manera detenida y conteste correctamente las siguientes preguntas. 1. Define el término producción. ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ 2. ¿Cuáles son los factores de la producción? ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ 3. ¿Qué es la planeación, programación y control? Define y explica ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ 4. ¿Qué es productividad? ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ 5. ¿Cómo se clasifican los procesos productivos? ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________

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ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL 6. ¿Cuáles son y en qué consisten los horizontes de planeación? ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ __________________________________________________________________ 7. ¿Qué es un Plan Maestro de Producción? ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ 8. ¿En qué consiste la Planeación Agregada? ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ Segunda Sección: en base a los datos proporcionados, elabora un plan agregado.

Información del negocio •

Costo de contratar: $ 350 / trabajador

•

Costo de despedir: $ 420 / trabajador

•

Costo de tiempo normal (mano de obra): $ 6 / hora

•

Costo de tiempo extra (mano de obra): $8 / hora

•

Costo de mantenimiento de inventarios: $ 3 /tonelada - mes

•

Costo de faltantes: $ 20 / tonelada - mes

•

Costo de subcontratar: $ 50 / tonelada

•

Tiempo de procesamiento: 5 horas / operario - tonelada

•

Horas de trabajo: 8 horas / día

•

Número inicial de trabajadores: 20

Utilizaremos diferentes métodos heurísticos para determinar un Plan Agregado para este caso.

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Introducción GRUPO CPSI, así como su personal consideran de suma importancia el desarrollo profesional de los trabajadores y esto depende en gran medida de los instructores/facilitadores que los están formando, así como del mismo participante, para lograr resultados exitosos debemos tomar en cuenta que la capacidad intelectual y la experiencia no son garantía de éxito en las empresas, sino que necesitamos un factor muy importante, que no se vende ni se alquila, lo llamamos ACTITUD, todo ello influye y repercute en el personal. La presente guía de Administración de Operaciones II, forma parte de los planes de carrera de la Licenciatura en Ingeniería Industrial de diversas universidades del país, y ha sido diseñada para proporcionar al asistente un marco de referencia y sugerencias que le permitan desempeñarse eficientemente en esta área de su profesión. La guía se integra de cinco unidades, la unidad I, se denomina conceptualización y es donde analizaremos las generalidades de la planeación agregada, las dimensiones y los horizontes de planeación de las operaciones las veremos en esta primera unidad. Para la unidad II. Estaremos abordando el tema plan maestro de producción, el objetivo y los elementos que lo integra, así como unos ejercicios prácticos. Al llegar a la unidad III. Con el tema programación de la producción, estaremos viendo la programación de los procesos en línea, programación de procesos intermitentes y programación de procesos de servicios. El balanceo de líneas y los métodos de un adecuado balanceo de líneas, forman parte de la unidad IV y para finalizar recordaremos la filosofía JIT y Jidoka.

ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS Docente e Instructor de GRUPO CPSI

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Objetivos. Desarrollar estrategias que le permitan a la empresa obtener una correcta planeación y programación de la producción, así como detectar las fallas que existan dentro del sistema e implementar las correcciones necesarias.

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UNIDADI. LOGÍSTICA Y CADENA DE SUMINISTROS 1.1 Conceptualización.

1.2 Objetivo de la logística y cadena de suministro 1.3 Sistema logístico 1.4 Planeación y diseño de una cadena de suministro 1.5 Medición del rendimiento de la cadena de suministro

EVALUACIÓN DE LA UNIDAD I. Instrucciones: Consultar el siguiente link y responder lo que se te pide. https://ingenioempresa.com/planificacion-agregada-produccion-planeacion-hecha-medianoplazo/ Tiempo 1 hora. Valor de la actividad 5 puntos.

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ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL Responder. 1 ¿Qué es planeación agregada de producción? 2 los costos en la planeación agregada 3 estrategias de planificación agregada de producción 3.1 Métodos de planeación agregada: Prueba y error u hoja de cálculo 3.2 Plan agregado de producción con método de Inventario cero 3.3 Plan agregado de producción con fuerza de trabajo constante 3.4 Plan agregado de producción con método de fuerza de trabajo mínima con subcontratación 3.5 Plan agregado de producción con método de fuerza de trabajo constante con horas extras 3.6 Plan agregado de producción con estrategia mixta 4 plantilla en Excel para realizar la planificación agregada

UNIDAD II. PRODUCCIÓN

PLAN

MAESTRO

DE

OBJETIVO PARTICULAR. Al término de la unidad, el participante realizará sin dificultad, diversos planes maestros de producción, a través de ejercicios prácticos.

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2.1 Conceptualización.

Usualmente suele definirse al Plan Maestro de Producción como la desagregación del Plan Agregado de Producción, y aunque esta no es una relación abstracta, tan sólo es una alternativa propia de la planificación jerárquica, y vale la pena aclarar, no existe mayor unanimidad en esta asociación. Recordemos que en Planeación Agregada los objetivos son sustentar decisiones de nivel táctico, mientras el Plan Maestro de Producción establece decisiones operativas que tienen como horizonte el siguiente período de planificación, y a lo sumo considera un par de períodos más tan sólo para asegurar una disponibilidad estimada de recursos. Podemos sintetizar entonces que entre el Plan Agregado y el Plan Maestro si existen relaciones, pero que estas dependen del tipo de planificación adoptado, por ejemplo, si adoptamos planificación jerárquica, la relación será directa, puesto que los requerimientos brutos del MPS serán la desagregación del Plan Agregado. Por otro lado, si elegimos una planeación independiente, la relación será implícita, puesto que el Plan Agregado desde el nivel táctico establece los recursos, niveles de actividad y políticas de inventario que limitarán las decisiones operativas del MPS. Sea cual sea la relación entre los planes, si no se logra alcanzar un nivel de ocupación planificada y/o no se logra satisfacer la demanda real, entonces deberá revaluarse el Plan Agregado, dado que puede no ser viable. ¿Qué define entonces el Plan Maestro de Producción - MPS? Tal como lo mencionamos ya, el MPS es una decisión de tipo operativa, respecto a los artículos y cantidades que deben ser fabricados en el siguiente período de planificación. Sus características son:  

Determina qué debe hacerse y cuándo Se establece en términos de productos específicos y no en familias ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II

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ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL 

Es una decisión de lo que se va a producir, no un pronóstico mas

Se recomienda que ya elaborado el MPS se evalúe en su viabilidad cada vez que corresponda a un período de planificación. El MPS es una declaración susceptible de ajustes, por lo tanto, es conveniente establecer un criterio de flexibilidad por horizonte, para lo cual tenemos:   

Horizonte fijo: Período durante el cual no se harán ajustes al MPS Horizonte medio - fijo: Período en el que se pueden hacer cambios a ciertos productos. Horizonte flexible: Período más alejado, en el que es posible hacer cualquier modificación al MPS.

¿Cómo elaborar un Plan Maestro de Producción - MPS? Inputs - Información requerida Para el caso de planificación jerárquica: 

El Plan Agregado en unidades de producto

Para el caso de planificación independiente: 

Pronósticos de ventas a corto plazo en unidades de producto

Además,    

Pedidos reales comprometidos con los clientes Capacidad disponible de la instalación Fuentes de demanda adicional Existencias en inventario en unidades de producto.

MÉTODOS DE ELABORACIÓN DE MPS De igual manera que en la Planeación Agregada existen tanto métodos heurísticos como algoritmos de resolución óptima. Los heurísticos pueden variar dependiendo del peso que se le asigne a la relación pronóstico y órdenes reales, así como a la determinación de los tamaños del lote del MPS. Ejemplo de elaboración de un MPS Tenemos la siguiente información de entrada, que nos relaciona el inventario inicial, las órdenes reales (pedidos comprometidos) y el pronóstico corto en unidades de producto:

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ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL Además, ingeniería tiene establecido un tamaño de lote fijo de: 1800 unidades para este producto, por cuestiones de operación. La plantilla que precisamos será la siguiente:

El primer paso consiste en llenar la plantilla con la información disponible, es decir, nuestros pronósticos, nuestros pedidos reales y el inventario inicial del período 1.

El primer paso que debe efectuarse en cada período corresponde a validar si nuestro inventario inicial puede suplir las necesidades del mismo. Sin embargo, surge un interrogante, ¿Cuál es el requerimiento del período, el pronóstico o el pedido? Tendremos en cuenta el máximo valor entre los dos. En caso del que nuestro inventario no tenga la capacidad de suplir nuestros requerimientos, se dice que requerirá de MPS. Sí...

...Entonces

El valor de MPS puede variar según el sistema de loteo que se tenga establecido. Lo siguiente corresponde a calcular el Inventario final de cada período, para lo cual recurrimos al balance de inventarios con una pequeña modificación, en este caso se reducirá el máximo valor entre pronóstico y pedidos de dicho período.

El inventario inicial de cada período, corresponde al inventario final del período inmediatamente anterior. ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II

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ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL Aclarado esto, procedemos con el cálculo del primer período: Dado que nuestro inventario (1200) NO es menor que el valor máximo entre pronóstico y pedidos (en este caso pedidos = 1200), decimos que el MPS será igual a 0. Nuestro inventario final será entonces:

Dado que nuestro inventario inicial en el período 2 (0) SI es menor que el valor máximo entre pronóstico y pedidos (en este caso pronóstico = 700), decimos que el MPS será > a 0. Para nuestro ejercicio tenemos un tamaño de lote fijo de 1800 unidades, por lo tanto ese será el valor del MPS del período 2. Nuestro inventario final en el período 2 será entonces:

Proseguimos con los cálculos y obtendremos el siguiente MPS:

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Si bien la dinámica no tiene que cambiar, observamos que las oportunidades de mejora del método pasan por el tamaño del lote, razón por la cual es importante considerar los sistemas de loteo.

CANTIDAD DISPONIBLE PARA PROMESA - DPP O ATP Parte de la información clave que el departamento de producción debe suministrar al departamento de ventas corresponde a la cantidad de unidades que están disponibles para negociar o vender. Dado que el MPS contempla pronósticos y pedidos hay que tener claridad sobre cómo estos factores afectan las cantidades de las que ventas puede disponer, dichas cantidades reciben el nombre de cantidad disponible para promesa, DPP o ATP por sus siglas en inglés (Available To Promise). El principal concepto que debemos aclarar es que no siempre el inventario final nos determina las cantidades disponibles para promesa, dado que en muchas ocasiones es ese inventario final quien se estima cubra los pedidos reales de períodos posteriores, o en ocasiones el inventario final se encuentra afectado por el pronóstico, que no son pedidos firmes y que por lo tanto no nos puede limitar nuestra capacidad de oferta.

En primer lugar, el cálculo del DPP se debe restringir sólo para el período 1, y los períodos en los que su MPS sea mayor que 0. Este debe contemplar como disponible las cantidades del MPS, más el inventario inicial y debe deducir las órdenes en firme (pedidos reales) de ese período y de todos los períodos que lo subsiguen hasta que haya un nuevo MPS. Para explicar mejor este concepto, acudamos a nuestro MPS ya calculado:

Para efectuar el DPP del período 1, debemos recurrir al siguiente cálculo:

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ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL Podemos observar como el MPS siguiente se encuentra en el período 2, por ende sólo debemos contemplar los pedidos reales del período 1:

Para determinar el DPP del período 2, debemos recurrir al siguiente cálculo: Podemos observar como el MPS siguiente se encuentra en el período 4, por ende se deben contemplar los pedidos reales del período 2 y 3:

Continuamos con los cálculos y tendremos el siguiente tabulado con los DPP:

2.2 Objetivo del plan maestro de producción El programa maestro de producción toma la capacidad de producción a corto plazo, determinada por el plan agregado y la asigna a pedidos de producción finales. Los objetivos de programa maestro de la producción son dos. 

Programar productos finales para que se terminen con rapidez y cuando se haya comprometido ante los clientes



Evitar sobrecargas o subcargas de las instalaciones de productos, de manera que la capacidad de producción se utilice con eficiencia y resulte bajo el costo de producción.

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EJERCICIOS DE LA UNIDAD II. Instrucciones: Realiza los ejercicios que se presentan a continuación. Dispones de 20 minutos. Valor 207100 puntos.

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EVALUACIÓN DE LA UNIDAD II. Instrucciones: Consultar el siguiente link y responder lo que se te pide. https://ingenioempresa.com/plan-maestro-produccion-mps/ Tiempo 1 hora. Valor de la actividad 5 puntos. ¿Qué vas a encontrar? 1 ¿Qué es plan maestro de producción o MPS (PMP)? 2 Diferencia de Plan Agregado con Plan Maestro de producción (PMP o MPS) 2.1 ¿Se desagrega el plan agregado en un Plan Maestro? 3 ¿Vas a elaborar un MPS? Esto es lo que tienes que tener en cuenta 4 cómo hacer un plan maestro de producción 4.1 Ejemplo básico de plan maestro de producción (PMP) 4.2 Ejemplo de programa maestro de producción 5 El siguiente paso… ¿?

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UNIDAD III. PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN. OBJETIVO PARTICULAR. Al término de la unidad, el participante, identificará y diferenciará las herramientas para llevar a cabo la programación de la producción, elaborando un diagrama de GANTT un PERT y RUTA CRITICA.

PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN. Actividad que consiste en la fijación de plane4s y horarios de la producción, de acuerdo con la prioridad de la operación a realizar, determinando así su inicio y fin, para lograr el nivel más eficiente posible. La función principal es lograr un movimiento uniforme y rítmico de los productos a través de las fases de producción. El programa es afectado por: materiales, deben estar oportunamente en el lugar, para no atrasar la producción. Capacidad de personal, utilizarlo eficazmente para no elevar los costos, capacidad de las maquinarias, para tener una utilización adecuada, hay que observar las condiciones ambientales, calidad, especificaciones etc. MÉTODOS DE PROGRAMACIÓN. DIAGRAMA DE GANTT o carta Gantt   

Forma fácil y simple de calendarizar las tareas Gráfica formada por barras que representa las tareas a realizar La longitud de cada barra representa el tiempo de duración de cada tarea ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II

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Se usa principalmente para producción lineal.

CONSTRUCCIÓN DEL DIAGRAMA DE GANTT.    

Se listan las actividades o tareas a realizar y se estima el tiempo que cada una durará. Cada unidad debe estipularse en la misma unidad de medida de tiempo. Las actividades se ordenan Se construye un “calendario”, por hora, días, semanas y/o meses, según la unidad de medida escogida.

EJEMPLOS.

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ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL MÉTODO PERT CPM. PERT. La traducción de las siglas en inglés significan: técnica de revisión y evaluación de programas, es una técnica de redes desarrollado en la década de los 50, utilizada para programar y controlar programas a realizar. Cuando hay un grado extremo de incertidumbre y cuando el control sobre el tiempo es más importante sobre el control del costo, PERT es mejor opción que CPM. CPM. La traducción de las siglas en inglés significan: método del camino crítico, es uno de los sistemas que siguen los principios de redes, que fue desarrollado en 1957 y es utilizado para planear y controlar proyectos, añadiendo el concepto de costo al formato PERT. Cuando los tiempos y costos se pueden estimar relativamente bien, el CPM puede ser superior a PERT. Técnica de revisión y evaluación de programas. Creado por la NASA en 1950, y mejorado por DUPONT. Consiste en descomponer la producción en tareas simples con tiempo fijado y establecer una relación entre ellas. CONSTRUCCIÓN.     

Se descompone la producción en tareas o actividades. A cada ACTIVIDAD se le asigna un tiempo ideal de realización Se ordenan las actividades, indicando, cuál antecede a cada una de ellas Cada actividad comienza y termina en un NODO, que muestra los tiempos máximos y mínimos de producción. Las ACTIVIDADES, se representan con flechas y los NODOS con círculos.

Nombre de la actividad

Tiempo de duración de la actividad

Nombre del NODO

Tiempo temprano

Tiempo tardío

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ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL EJEMPLO.

DIAGRAMA DE CARGA. Este diagrama relaciona el programa referido al tiempo y la cantidad o carga de trabajo que debe llevarse a cabo. El diagrama de carga nos ayuda a prever con anticipación la carga de trabajo de una máquina, un departamento de fabricación o toda la planta. La carga suele especificarse en función de horas de trabajo.

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EL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN (PMP) y la PLANEACIÓN DE MATERIALES (MRP), determinan los días en los que se deben fabricar los artículos, pero no la secuencia en que deben procesarse en las instalaciones. La determinación de las prioridades de los artículos que van a procesarse debe seguir algún criterio de optimización, como el coste, el tiempo de cambio o la importancia de los pedidos, o de los clientes. La planificación detallada tiene como objetivo principal decidir la secuencia de trabajos que realizará cada recurso de la empresa en el horizonte de planificación más corto posible (no será el mismo para todas las plantas, fábricas, industrias o empresas).

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ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL REGLAS DE DESPACHO Las reglas de despacho o normas prioritarias corresponden a los criterios utilizados para obtener la secuenciación de un conjunto de tareas. Formas de evaluarlas.    

Ajuste a las fechas de vencimiento. Minimización de los tiempos de proceso. Minimización de los inventarios de productos en proceso. Minimización del tiempo de inactividad de máquinas o trabajadores.

1.- FCFS, FIFO, PEPS.   

FCFS, primero en llegar, primero en servir (first-come, first-servend). También se le conoce como REGLA FIFO (First In, First Out) o REGLA PEPS (Primeras Entradas, Primeras Salidas). Los trabajos se procesan en las secuencias en que entraron al taller.

2.- SPT.    

SPT, tiempo mínimo de procesamiento (shortest processing time). Los trabajos se ordenan en tiempos crecientes de procesamiento. Primero es el trabajo con el tiempo mínimo de procesamiento. En segundo lugar, el trabajo con el siguiente tiempo más corto de procesamiento, y así sucesivamente

3.- EDD   

EDD, fecha mínima de entrega (earliest due date). Los trabajos se ordenan de acuerdo con fechas de entregas crecientes. Primero es el trabajo con la fecha de entrega más próxima, a continuación, el que tenga la siguiente fecha de entrega, y así sucesivamente.

4.- CR. Relación crítica (critical ratio). La programación por relación critica requiere considerar al cociente del tiempo de procesamiento de un trabajo dividido entre el tiempo remanente hasta la fecha de entrega, de tal manera que se programa al trabajo con la mayor relación critica como el siguiente por procesar. EJEMPLO: Un centro de maquinado en un taller de una empresa manufacturera local tiene cinco trabajos por procesar en determinado punto en el tiempo. Los trabajos se representan con 1, 2, 3, 4, y 5, en el orden en que entraron al taller. Los tiempos respectivos de procesamiento y las fechas de entrega se registran en la tabla siguiente. Trabajo 1 2 3 4 5

Tiempo de procesamiento 11 29 31 1 2

Fecha de entrega 61 45 31 33 32 ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II

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ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL 1. FCFS Primero en llegar, Primero en Servir. Como se supone que los trabajos entraron al taller en el orden en que están numerados la programación FCFS o FIFO significa que se programa en el orden 1, 2, 3, 4, y 5. El resultado de ello es: Secuencia 1 2 3 4 5 TOTALES 

Tipo de procesamiento 11 29 31 1 2

Tiempo de terminación 11 40 71 72 74 268

Fecha de entrega 61 45 31 33 32

Tardanza 0 0 40 39 42 121

Tiempo promedio de flujo = 268/5=53.6. Tardanza promedio = 121/5 =24.2. Cantidad de trabajo tardíos =3

La tardanza del trabajo es igual a cero si este se termina antes de su fecha de entrega, y es igual a la cantidad de días de retraso si se concluye después de su fecha de vencimiento. 2.- SPT. Tiempo Mínimo de Procesamiento. Los trabajos se ordenan en tiempos crecientes de procesamiento. Primero es el trabajo con el tiempo mínimo de procesamiento. Trabajos 4 5 1 2 3 TOTALES  

Tiempo de procesamiento 1 2 11 29 31

Tiempo de terminación 1 3 14 43 74 135

Fecha de entrega 33 32 61 45 31

Tardanza 0 0 0 0 43 43

Tiempo promedio de flujo = 135/5=27. Tardanza promedio = 43/5=8.6. Cantidad de trabajo tardíos = 1

La tardanza del trabajo es igual a cero si este se termina antes de su fecha de entrega, y es igual a la cantidad de días de retraso si se concluye después de su fecha de vencimiento. 3. EDD. Fecha Mínima de Entrega. En este caso, los trabajos se terminan en el orden de sus fechas de entrega. Trabajos N° 3 5 4 2 1 TOTALES

Tiempo de procesamiento 31 2 1 29 11

Tiempo de terminación 31 33 34 63 74 235

Fecha de entrega 31 32 33 45 61

Tardanza 0 1 1 18 13 33

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ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL   

Tiempo promedio de flujo = 235/5=47. Tardanza promedio = 33/5= 6.6. Cantidad de trabajo tardíos = 4

La tardanza del trabajo es igual a cero si este se termina antes de su fecha de entrega, y es igual a la cantidad de días de retraso si se concluye después de su fecha de vencimiento. 4. CR. Programación de Relación Crítica. Después de haber procesado cada trabajo se calcula: Fecha de entrega – Tiempo actual/Tiempo de procesamiento. Después de haber procesado cada trabajo se calcula: Fecha de entrega – Tiempo actual/Tiempo de procesamiento. Que se denomina critica, y se programa el siguiente trabajo para minimizar el valor de la relación crítica. Lo que se pretende al programar con relación critica es dar un equilibrio con el tiempo mínimo de procesamiento (SPT), que solo tiene en cuenta tiempos, y la fecha mínima de entrega (EDD), que únicamente considera fechas de entrega. La relación se hace más pequeña a medida que la fecha actual se aproxima a la fecha de entrega, y se da mayor prioridad a los trabajos que tengan tiempos de procesamientos mayores. Una desventaja del método es que deben recalcularse las relaciones críticas cada vez que se programa un trabajo. Es posible que el numerador sea negativo en algunos o todos los trabajos restantes. Cuando esto sucede significa que el trabajo está atrasado, y supondremos que los trabajos atrasados se programan automáticamente a continuación. Si hay más de un trabajo atrasado, todos estos se programan en la secuencia SPT. Primero calcularemos las relaciones criticas comenzando en el momento t = 0. Tiempo actual t = 0 Trabajo N°

Tiempo de procesamiento

Fecha de entrega

1 2 3 4 5

11 29

61 45 31 33 32

31 1 2

Fecha de entrega-tiempo actual 61 45 31 33 32

RELACIÓN CRÍTICA 61/11(5.545) 45/29(1.552) 31/31(1.000) 33/1(33.00) 32/2(16.00)

El valor mínimo corresponde al trabajo 3, así que primero se efectúa este trabajo. Como requiere 31 unidades de tiempo para su proceso, debemos actualizar todas las relaciones críticas para determinar cuál trabajo procesar a continuación. Movemos el reloj al momento t = 31 y recalculamos las relaciones críticas. Como la actividad 3, tiene un tiempo de procesamiento de 31 más el tiempo actual que es cero, t= 31. ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II

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ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL Tiempo actual: t =31 Trabajo N°

Tiempo de procesamiento

Fecha de entrega

Fecha de RELACIÓN entrega-tiempo CRITICA actual 1 11 61 30 30/11(2.72) 2 29 45 14 14/29(0.483) 4 1 33 2 2/1(2.000) 5 2 32 1 ½(0.500) El mínimo es 0.483, que corresponde al trabajo 2. Por consiguiente, a continuación, se programa el trabajo 2. Como el trabajo 2 tiene tiempo de procesamiento igual a 29, actualizamos el reloj al tiempo t = 31 + 29 =60.

Tiempo de procesamiento

Fecha de entrega

Tiempo actual: t = 60 Trabajo N°

Fecha de RELACIÓN entrega-tiempo CRITICA actual 1 11 61 1 1/11(0.0909) 4 1 33 -27 -27/1 < 0 5 2 32 -28 -28/2 < 0 Los trabajos 4 y 5 ya están retrasados, así que se les da prioridad y se programan. Como hay más de 1 trabajo atrasado, se programan en orden SPT, se ejecutan en el orden trabajo 4 y después trabajo 5. (el trabajo 4 tiene menos tiempo de procesamiento). Por último, se programa el trabajo 1 Resultados de Programación crítica Trabajo N° con programación crítica 3 2 4 5 1 TOTALES   

Tiempo de procesamiento

Tiempo de terminación

Fecha de entrega

TARDANZA

31 29 1 2 11

31 60 61 63 74 289

31 45 33 32 61

0 15 28 31 13 87

Tiempo promedio de flujo = 289/5=57.8. Tardanza promedio = 87/5=17.4 Cantidad de trabajos tardíos = 4

Resumiremos los resultados con las cuatro reglas de programación

ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II

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ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL REGLA DE DESPACHO FCFS SPT EDD CR

TIEMPO PROMEDIO DE FLUJO 53.6 27.0 47.0 57.8

TARDANZA PROMEDIO 24.2 8.6 6.6 17.4

CANTIDAD DE TRABAJOS TARDÍOS 3 1 4 4

INSTRUCCIONES. Realiza los ejercicios que a continuación se te indica. Dispones de 40 minutos. Valor para cada ejercicio resuelto correctamente. 10/100

EJERCICIO #1 DE REGLAS DE DESPACHO. Un centro de maquinado de una empresa manufacturera local, tiene 5 trabajos por procesar en un determinado tiempo. Los trabajos se representan con 1, 2, 3, 4 y 5 en el orden en que entraron al taller. Los tiempos respectivos de procesamiento y las fechas de entrega se registran en la tabla siguiente: TRABAJO N° 1 2 3 4 5

TIEMPO DE PROCESAMIENTO 15 25 33 3 1

FECHA DE ENTREGA 55 43 29 35 20

EJERCICIO #2 DE REGLAS DE DESPACHO. Cinco trabajos de arquitectura serán asignados al despacho de arquitectos “el constructor”. La siguiente tabla contiene sus tiempos de trabajo (procesamiento) y fechas de entrega. queremos determinar la secuencia del procesamiento de acuerdo con la regla de FCFS, SPT Y EDD, los trabajos se designaron con una letra según el orden de llegada. TRABAJO A B C D E

TIEMPO DE PROCESAMIENTO DEL TRABAJO (DIAS) 6 2 8 3 9

FECHA DE ENTREGA DEL TRABAJO (DIAS) 8 6 18 15 23

ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II

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ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL EJERCICIO #3 DE REGLAS DE DESPACHO. Se quieren programar 5 trabajos de un taller mecánico. La tabla muestra los tiempos de procesamient6o y fechas de entrega, determinar la secuencia de procesamiento con las reglas de despacho, para tomar la mejor decisión. TRABAJO A B C D E

TIEMPO DE PROCESAMIENTO DEL TRABAJO (DIAS) 10 30 15 5 20

FECHA DE ENTREGA DEL TRABAJO (DIAS) 50 45 25 22 40

EJERCICIO #4 DE REGLAS DE DESPACHO. Con los datos de la tabla que se muestra a continuación, programa los pedidos. TRABAJO 1 2 3 4 5 6 7

TIEMPO DE PROCESAMIENTO DEL TRABAJO (DIAS) 4 8 12 9 15 7 21

FECHA DE ENTREGA DEL TRABAJO (DIAS) 7 9 19 33 28 13 6

EJERCICIO #5 DE REGLAS DE DESPACHO. TRABAJO A B C D

TIEMPO DE PROCESAMIENTO DEL TRABAJO (DIAS) 8 12 3 9

FECHA DE ENTREGA DEL TRABAJO (DIAS) 10 23 4 29

EJERCICIO #6 DE REGLAS DE DESPACHO. TRABAJO 1 2 3 4

TIEMPO DE PROCESAMIENTO DEL TRABAJO (DIAS) 20 19 36 50

FECHA DE ENTREGA DEL TRABAJO (DIAS) 18 33 40 23

ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II

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ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL ALGORITMO DE JHONSON. La regla de Johnson es un algoritmo heurístico utilizado para resolver situaciones de secuenciación de procesos que operan dos o más órdenes (operaciones) que pasan a través de dos máquinas o centros de trabajo. Su principal objetivo es minimizar el tiempo de procesamiento total del grupo de trabajos. Este algoritmo consiste en la aplicación de cuatro sencillos pasos: 1. El primer paso consiste en listar todos los trabajos u operaciones junto con su tiempo de procesamiento por cada centro de trabajo o máquina. 2. El segundo paso consiste en seleccionar el tiempo de procesamiento más corto. Recuerde que como resultado de la aplicación del paso 1 obtenemos dos columnas de tiempos (tiempos del centro de trabajo 1 y 2); Sí el tiempo más corto se encuentra en la columna correspondiente al centro de trabajo (máquina) 1, este trabajo se programa primero, en caso contrario y de estar en la columna correspondiente al centro de trabajo 2, este trabajo se programa al final. Cualquier empate puede romperse de forma arbitraria. 3. Una vez se programa un trabajo, sea al inicio o sea al final, este se elimina de la lista inicial. 4. Se deben repetir los pasos 2 y 3 para los trabajos restantes, trabajando hacia el centro de la secuencia.

EJEMPLO DE LA APLICACIÓN DE LA REGLA DE JOHNSON El taller de metalmecánica "Abelito" tiene para su programación 5 órdenes de trabajo; se trata de piezas de acero inoxidable de geometrías distintas, para ello la materia prima (bloques de acero inoxidable) debe ser primero torneada, según especificaciones particulares de cada pieza; luego son pasadas al centro de fresado, en el cual adquieren geometrías diversas según las precisiones del plano que la acompañan. El orden de trabajo no es conmutativo, por lo cual es imperativo que antes de que cada pieza sea fresada deberá haber pasado por el proceso de torneado. Los tiempos de torneado y fresado de cada pieza se especificarán en el siguiente tabulado: ORDEN Pieza A Pieza B Pieza C Pieza D Pieza E

TORNEADO (HORAS) 1,2 2,2 0,7 0,5 1,5

FRESADO (HORAS) 1,8 0,8 3,1 1,1 2,3

Con base en lo anterior, debemos efectuar una secuenciación que minimice el tiempo total de programación, para ello utilizaremos la regla de Johnson.

ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II

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ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL SOLUCIÓN. El primer paso consiste entonces en listar los trabajos junto a sus respectivos tiempos de procesamiento en los centros de trabajo, para lo cual hacemos uso del tabulado del enunciado del problema: ORDEN Pieza A Pieza B Pieza C Pieza D Pieza E

TORNEADO (HORAS) 1,2 2,2 0,7 0,5 1,5

FRESADO (HORAS) 1,8 0,8 3,1 1,1 2,3

El segundo paso consiste en seleccionar el tiempo de procesamiento más corto, como este se encuentra en el centro de trabajo 1 (torneado, primera columna), se programa de primero:

El tercer paso consiste en eliminar de la lista la orden que fue asignada: ORDEN Pieza A Pieza B Pieza C Pieza E

TORNEADO (HORAS) 1,2 2,2 0,7 1,5

FRESADO (HORAS) 1,8 0,8 3,1 2,3

El último paso indica la repetición de los pasos 2 y 3 hasta asignar la totalidad de órdenes:

ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II

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ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL En la asignación del orden del siguiente trabajo podemos observar que el tiempo menor se encuentra en la segunda columna, correspondiente al proceso de fresado, razón por la cual este trabajo se programará de último:

El último trabajo se asignará por lógica en el orden que queda disponible, por lo cual la secuencia obtenida mediante la aplicación de la regla de Johnson es la siguiente:

Es práctica común luego de determinar la secuencia, diagramar el orden y los tiempos de cada trabajo y para cada máquina en una gráfica de Gantt, esta herramienta permite observar de una manera sencilla el tiempo de programación global, y por cada centro de trabajo, así como los tiempos ociosos de los mismos.

Podemos observar como el centro de fresado debe esperar 0,5 horas para recibir la pieza D proveniente del centro de torneado; además, podemos observar como el tiempo total de programación es igual a 9,6 horas. ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II

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ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL EJERCICIOS DE ALGORITMO DE JOHNSON. A continuación, se presenta un ejemplo que considera 7 trabajos a programar en 2 máquinas. Para que un trabajo sea terminado debe pasar primero por la máquina A y luego por la máquina B. Nos interesa aplicar la Regla de Johnson para generar una asignación que tenga asociado el menor tiempo posible (en minutos) en procesar los 7 trabajos: TRABAJOS Trabajo 1 Trabajo 2 Trabajo 3 Trabajo 4 Trabajo 5 Trabajo 6 Trabajo 7

MÁQUINA A 15 12 20 30 18 10 9

MÁQUINA B 10 16 15 5 22 18 11

SOLUCION: _____________________________________________ TRABAJOS Trabajo 1 Trabajo 2 Trabajo 3 Trabajo 4 Trabajo 5 Trabajo 6 Trabajo 7

MÁQUINA A 9 8 7 6 1 2 4

MÁQUINA B 6 5 7 3 2 6 7

SOLUCION: _____________________________________________ TRABAJOS Trabajo 1 Trabajo 2 Trabajo 3 Trabajo 4 Trabajo 5 Trabajo 6 Trabajo 7

MÁQUINA A 1 2 4 7 9 8 6

MÁQUINA B 2 6 7 7 6 5 3

SOLUCION: _____________________________________________

ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II

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ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL

UNIDAD IV. BALANCEO DE LINEAS. OBJETIVO PARTICULAR. Al término de la unidad, el participante, balanceará líneas de producción, mediante la resolución efectiva de ejercicios y casos prácticos.

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/producci%C3%B3n/balanceo-del%C3%ADnea/

4.1 Objetivo del balanceo de líneas.    

Tomar conciencia de la necesidad de balancear las líneas de producción. Mostrar las técnicas para determinar el número de operarios que se ocuparán en la línea de producción. Minimizar el número de estaciones de trabajo. Asignar el número de operarios a cada estación de trabajo.

GENERALIDADES. A la línea de producción se le reconoce como el principal medio para fabricar a bajo costo grandes cantidades o series de elementos normalizados. En su concepto más perfeccionado, la producción en línea es una disposición de áreas de trabajo donde las operaciones consecutivas están colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, donde el material se mueve continuamente y a un ritmo uniforme a través de una serie de operaciones equilibradas que permiten la actividad simultánea en todos los puntos, moviéndose el producto hacia el fin de su elaboración a lo largo de un camino razonablemente directo. ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II

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ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL BALANCEO DE LINEAS. Es aquella en la que varios operarios, cada uno realizando operaciones consecutivas, trabajan como una unidad. La tasa de producción depende del operario más lento. La eficiencia se puede calcular como la razón de los minutos estándar reales totales entre los minutos estándar permitidos totales.

IP= CANTIDAD DESEADA/TIEMPO DISPONIBLE DEL OPERARIO NOT= (IP)(TE)/EFICIENCIA o TAMBIEN NOT= (TE)(IP)/E T= TE/NOR PPT= TIEMPO POR TURNO/TIEMPO ASIGNADO CU= (NOR) (SALARIO)/PPT ER= (SUMA DE TARDANZA) /(SUMA DE TIEMPO ASIGNADO) X 100 ó ER= TT/TTA X 100 E= (SUMA ME)/(SUMA MP) X 100 TO= 100 - E % DE TIEMPO OCIOSO (% DE INACTIVIDAD) EFICIENCIA LINEA BALANCEADA= TARDANZA/TIEMPO ASIGNADO

ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II

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ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL EJEMPLO Se desea saber el Costo Unitario de la fabricación de 500 artículos en un turno de 8 horas, donde el salario es de $50, entonces aplicando el tiempo estándar obtenido, teniendo en cuenta que se tiene una eficiencia del 90%. TE min

EP

IP

NOT

NOR

T

TA

3.6451

0.9

1.0417

4.3

5

0.729

0.893

4.8384

0.9

1.0417

5.6

6

0.806

0.893

5.6462

0.9

1.0417

6.5

7

0.807

0.893

2.9780

0.9

1.0417

3.4

4

0.744

0.893

2.6777

0.9

1.0417

3.1

3

0.893

0.893

4.8832

0.9

1.0417

5.7

6

0.814

0.893

4.1626

0.9

1.0417

4.8

5

0.833

0.893

5.2534

0.9

1.0417

6.1

6

0.876

0.893

0.5768

0.9

1.0417

0.7

1

0.577

0.893

0.2562

0.9

1.0417

0.3

1

0.256

0.893

0.5928

0.9

1.0417

0.7

1

0.593

0.893

17.4420

0.9

1.0417

20.2

20

0.872

0.893

3.2448

0.9

1.0417

3.8

4

0.811

0.893

11.0730

0.9

1.0417

12.8

13

0.852

0.893

4.7268

0.9

1.0417

5.5

6

0.788

0.893

3.0958

0.9

1.0417

3.6

4

0.774

0.893

1.7644

0.9

1.0417

2.0

2

0.882

0.893

24.3960

0.9

1.0417

28.2

28

0.871

0.893

5.6566

0.9

1.0417

6.5

7

0.808

0.893

2.2703

0.9

1.0417

2.6

3

0.757

0.893

5.3254

0.9

1.0417

6.2

6

0.888

0.893

2.6378

0.9

1.0417

3.1

3

0.879

0.893

1.1832

0.9

1.0417

1.4

2

0.592

0.893

10.7476

0.9

1.0417

12.4

13

0.827

0.893

19.5286

0.9

1.0417

22.6

23

0.849

0.893

2.9600

0.9

1.0417

3.4

4

0.740

0.893

7.3597

0.9

1.0417

8.5

9

0.818

0.893

1.7640

0.9

1.0417

2.0

2

0.882

0.893

ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II

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ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL

EJERCICIO 1 DE BALANCEO DE LINEA. Suponga que se tiene un nuevo diseño y se desea establecer su línea de ensamble en la que intervienen 8 operaciones diferentes, la línea debe producir 700 unidades en una jornada de 8 horas con un salario de $50.00, y como se debe minimizar el espacio de almacén no deben producirse más de 700 unidades diarias. El analista planea una eficiencia del 100%. Los minutos estándar de las 8 operaciones basadas en datos existentes son las que se muestran en la tabla. Calcule IP, NOT, NOR, T, TA, PPT, CU, EP Y TO. OPERACIÓN 1 2 3 4 5 6 7 8 TOTAL

TE(MIN) 1.25 1.38 2.58 3.84 1.27 1.29 2.48 1.28

EP

IP

NOT

NOR

T

TA

EJERCICIO 2. Cierta compañía se dedica a la confección de prendas de vestir y requiere un balanceo de líneas en una de sus diferentes líneas de productos, la compañía durante el presente mes tiene una demanda de 2,000 unidades diarias de uno de sus productos. La compañía labora una jornada diurna con una eficiencia del 95%. Determinar: EP, IP, NOT, NOR, T Y TA. Los valores de los tiempos estándar para cada una de las operaciones son: OPERACIÓN 1 2 3 4 5 6 7 TOTAL

TE 2.10 1.80 2.90 1.40 0.80 1.50 1.0 12.50

EP

IP

NOT

NOR

T

TA

EVALUACIÓN DE LA UNIDAD IV Esta unidad será evaluada con los ejercicios realizados en clase.

ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II

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ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL

UNIDAD V. JUST IN TIME OBJETIVO PARTICULAR. Al término de la unidad, el participante, balanceará líneas de producción, mediante la resolución efectiva de ejercicios y casos prácticos.

5.1 Filosofía Just In Time. ¿Qué es el just-in-time? (JIT) o el método justo a tiempo. El JIT es una política de mantenimiento de inventarios al mínimo nivel posible donde los suministradores entregan justo lo necesario en el momento necesario para completar el proceso productivo. La fabricación justo a tiempo significa producir el mínimo número de unidades en las menores cantidades posibles y en el último momento posible, eliminando la necesidad de inventarios. Es una filosofía que define la forma en que debería gestionarse el sistema de producción. Es una filosofía industrial de eliminación de todo lo que implique desperdicio o despilfarro en el proceso de producción desde las compras hasta la distribución. Despilfarros, en este contexto, significa todo lo que no añada valor al producto. Es una metodología para alcanzar la excelencia en una empresa de manufactura, basada en la eliminación continua de desperdicios como inspecciones, transportes entre maquinas, almacenajes o preparaciones. Precisamente la denominación de este método productivo nos indica su filosofía de trabajo. las materias primas y los productos llegan justo a tiempo, bien para la fabricación o para el servicio al cliente. El JIT es un sistema de gestión de inventarios que se desarrolló en Japón en los años 1980 con el fabricante de automóviles, Toyota, como la estrella de este proceso productivo. No tardó mucho verlo extendido en Japón y, como en esos tiempos las grandes empresas tenían mucha competencia y muchos gastos y la necesidad de reducir estos, estas prácticas se extendieron rápidamente más lejos. ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II

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ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL La filosofía Justo a Tiempo cuenta con siete elementos -seis internos y uno externo- a saber: Internos      

La filosofía Justo a Tiempo en sí misma La calidad en la fuente. Carga fabril uniforme Operaciones coincidentes Tiempo mínimo de alistamiento de las máquinas Kanban

Externo 

Compras Justo a Tiempo -externo-



ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II

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ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL

5.2 Filosofía Jidoka.

ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II

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ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL Jidoka significa ¨verificación del proceso¨ JIDOKA, palabra muy conocida en el ámbito de filosofía TPS o Sistema de Producción de Toyota. Jidoka es una metodología japonesa que se centra en la verificación de calidad en las líneas de producción y estas tienen la capacidad para detenerse cuando se detectan problemas. Trabajando de esta manera se asegura que el defecto no pase a los demás procesos siguientes.

El Origen de metodología Jidoka 

Esta metodología japonesa fue creada por Taichí Ohno fundamentales al JIDOKA y al JIT (justo a tiempo).

el cual hizo como pilares

Pasos para trabajar con Jidoka: 



 

Trabajar con Jidoka se basa que un operador detecta el problema durante el proceso de producción. Inmediatamente se informa a su supervisor o líder y se detiene el proceso productivo. Al llegar el supervisor o líder del área al lugar donde se detuvo la línea de producción deben como equipo enfocarse en investigar y analizar las máquinas y personas que intervinieron en el proceso. Al finalizar el análisis se realizan las mejoras para que no vuelva a suceder.

Ejemplo de una situación de Jidoka sería la siguiente: Supongamos que fabricamos camisas de vestir y estamos en una línea de producción. En esta fábrica una persona no le pone la bolsa de la camisa. Al no ponérsela el siguiente operador trabaja con Poka-yoke para detectar problemas de procesos anteriores, esto le advierte y realiza la alerta a su líder o supervisor de planta. El manejo de estas alertas se puede hacer con el sistema Andon. Este sistema se basa en que el operador presione un botón y un tablero de información se actualice avisando del problema y en qué área de la planta se encuentra. El Supervisor en este caso juega un rol importante ya que debe revisar el estado del tablero y si le indica que hay problemas en una determinada línea él debe ir al lugar. Al llegar el supervisor tiene la potestad para detener la producción (no se debe detener toda la fábrica, solo la línea que está teniendo problema). Si ve un defecto debe detener la producción y con la ayuda del personal involucrado revisar la máquina y hablar con los operadores que intervinieron en el proceso productivo, en este caso se hablaría con la persona del proceso anterior y se investiga porque no se le colocó la bolsa a la camisa y una vez que se identificó la causa raíz se deben tomar decisiones y realizar las mejoras necesarias para que no vuelva a suceder.

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ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL HOJA DE CONTROL DE ACTIVIDADES INGENIEROS INDUSTRIALES

NOMBRE DEL PARTICIPANTE _____________________________________________________ CURSO-TALLER: _________________________________________________________________ PUESTO: ________________________________ CATEGORÍA_________________________

ACTIVIDAD

FECHA

OBSERVACIONES Y ASISTENCIAS

FIRMA

NOMBRE Y FIRMA DEL INSTRUCTOR. __________________________________ ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II

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ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL

HOJA DE CONTROL DE ACTIVIDADES INGENIEROS INDUSTRIALES

NOMBRE DEL PARTICIPANTE: ______________________________________________________ CURSO-TALLER. _________________________________________________________________ PUESTO: ________________________________ CATEGORÍA__________________________

ACTIVIDAD

FECHA

OBSERVACIONES Y ASISTENCIAS

FIRMA

NOMBRE Y FIRMA DEL INSTRUCTOR. __________________________________ ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II

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ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL

IMPRESO EN: INSTITUTO DE CAPACITACIÓN PROFESIONAL Y SERVICIOS INTEGRADOS. DIRECCIÓN REGIONAL DE TIHUATLÁN. SERVICIOS DE ATENCIÓN A CLIENTES.

SEGUNDA EDICIÓN PRIMERA REVISIÓN

Junio 2018

ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II

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