Guia De Logistica

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GUÍA PARA ASESORES DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

LOGÍSTICA Y CADENA DE SUMINISTROS ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS

CAPACITACIÓN PROFESIONAL Y SERVICIOS INTEGRADOS

Alumno (a).__________________________ Cuatrimestre.______________ Calif.______

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UNIDAD I INTRODUCCIÓN A LA LOGÍSTICA Y CADENAS DE SUMINISTRO. OBJETIVO PARTICULAR. Al término de la unidad, los participantes, explicarán los términos, logística y cadena de suministros, así mismo describirán brevemente la historia de la logística, mediante la lectura comentada en un espacio de 40 minutos.

Diferencia

entre

Logística,

Cadenas

Administración de la Cadena

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de

Suministro

y

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La logística (del inglés logistics) es definida como el conjunto de medios y métodos necesarios para llevar a cabo la organización de una empresa, o de un servicio, especialmente de distribución. En el ámbito empresarial existen múltiples definiciones del término logística, que ha evolucionado desde la logística militar hasta el concepto contemporáneo del arte y la técnica que se ocupa de la organización de los flujos de mercancías, energía e información.

La logística es fundamental para el comercio. Las actividades logísticas conforman un sistema que es el enlace entre la producción y los mercados que están separados por el tiempo y la distancia.

La

logística

empresarial

cubre

la

gestión

y

la

planificación

(Administración) de las actividades de los departamentos de compras, producción, transporte, almacenaje, manutención y distribución.

Concepto de la Cadena de Suministro. Una Cadena de Suministro es una red de instalaciones y medios de distribución que tiene por función la obtención de materiales, transformación de dichos materiales en productos intermedios y productos terminados y distribución de estos productos terminados a los consumidores.

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Una Cadena de Suministro consta de tres partes: el suministro, la fabricación y la distribución. La parte del suministro se concentra en cómo, dónde y cuándo se consiguen y suministran las materias primas para fabricación.

Tarea # 1 Investigar los conceptos de LOGISTICA y de CADENA DE SUMINISTRO. Valor 10 puntos para cada término. Puntos a evaluar, investigación documental o de internet, explicación y dar ejemplos. ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ _______________________________________________________

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La fabricación convierte estas materias primas en productos terminados y la Distribución se asegura de que dichos productos finales llegan al consumidor a través de una red de distribuidores, almacenes y comercios minoristas. Se dice que la cadena comienza con los proveedores de tus proveedores y termina con los clientes de tus clientes. La administración de la cadena de suministro (ACS) (en Ingles, Supply chain management, SCM) es el proceso de planificación, ejecución y control de las operaciones de la cadena de suministros con el propósito de satisfacer una necesidad del cliente. La cadena de suministros o logística integral es un conjunto de organizaciones, proveedores y clientes que se organizan para satisfacer una necesidad específica del mercado. Esta unión proporciona seguridad, mediante una fácil adaptación al mundo cambiante y logrando así evitar el colapso de un miembro. Decimos que es integral porque se considera que los clientes, proveedores y distribuidores son parte de la estructura de la cadena de suministros es decir, que la cadena de suministros está integrada al menos por el proveedor de mi proveedor y el cliente de mi cliente. ACTIVIDAD EN CLASE. En parejas leer la historia de la logística y realizar una línea de tiempo, destacando cronológicamente los sucesos mas relevantes. Hacerlo en hojas de papel bond y con plumones. Valor para esta actividad 15 puntos de 100

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Historia de la Logística

Los orígenes de la logística cuyo término proviene del campo militar, relacionado con la adquisición y suministro de materiales requeridos para cumplir una misión aplicada a la actividad empresarial, se remontan a la década de los cincuenta. Una vez concluida la segunda guerra mundial, la demanda creció en los países industrializados y la capacidad de distribución era inferior a la de venta y producción.

Esto ocasiono la proliferación de los productos en los departamentos de mercadeo, que optaron por vender cualquier artículo en cualquier lugar posible, y los canales de distribución comenzaron a ser obsoletos. Por tanto la alta gerencia, consiente que la distribución física tenía que ser eficiente y representar rentabilidad en lugar de gastos, comenzó a probar modificaciones sustanciales en los

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sistemas de distribución y esta comenzó a tener identidad propia dentro de la estructura de la organización. Así se dan los orígenes de la logística en los que el departamento de distribución controlaba el almacenamiento, el transporte y en parte el manejo de pedidos.

A pesar de que la logística siempre es una parte esencial en cualquier actividad económica, sin embargo, en las últimas décadas se ha sentido un vivo interés por el desarrollo de la misma, al punto de que un número creciente de empresas la están adoptando como herramienta gerencial en vista de los resultados positivos que arroja la aplicación. .

A mediados de los sesenta, los empresarios comenzaron a comprender que la reducción de inventarios y cuentas por cobrar aumentaba el flujo de caja y vieron que la rentabilidad podía mejorar si se planeaban correctamente las operaciones de distribución. A finales de esta misma década, aparece el concepto de gestión de materiales, desarrollado a partir de una situación de escasez y discontinuidad de los suministros, pero cuyo fin era el mismo: proporcionar un determinado nivel de servicio con un costo social mínimo. Este período que va hasta 1979 se conoce como el de la “madurez” de la logística, porque la empresa se concientiza de la importancia de ella.

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A partir de 1980, se consolida la logística como consecuencia de la incertidumbre generada por la recesión económica característica de la década. Se hace indispensable una gerencia de todo el proceso de distribución. A pesar de todo, hoy día existen todavía organizaciones que no se han concientizado de la imperiosa necesidad de contar con la gerencia logística y el departamento de distribución. Para otras, continua siendo un multienredo sin orientador (Director Logístico), que coordine todas las actividades desde la compra de materia prima hasta el consumidor final.

“Logística” es el proceso de planificar, implementar y controlar el flujo

y

almacenaje

de

materias

primas,

productos

semi-

elaborados o terminados, y de manejar la información relacionada desde el lugar de origen hasta el lugar de consumo, con el propósito de satisfacer los requerimientos de los clientes.

En otras palabras, con una buena gestión logística se pretende proveer el producto correcto en la cantidad requerida, en el lugar indicado en el tiempo exigido y a un costo razonable. La logística es un sistema con actividades interdependientes que pueden variar de una organización a otra, pero normalmente incluirán las siguientes funciones: Transporte, Almacenamiento, Compras, Inventarios Planeación de producción Gestión de personal Embalaje Servicio al cliente

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En la década de los 90. La logística es tal vez el proceso que más está utilizando los adelantos tecnológicos en áreas como la electrónica, la informática y la mecánica, ha simplificado la administración de la cadena de abastecimiento mediante el uso del intercambio electrónico de documentos para transacciones y contabilidad, el código de barras para identificar productos y servicios, sistemas de transporte de materiales para reducir tiempos de entrega y manipulación. De esta forma se reducen los ítems más importantes que conforman los costos operacionales que afectan la rentabilidad final del producto.

Por lo anterior podemos afirmar que desarrollar el proceso logístico, fue en los años 90 el proceso a seguir por las empresas que deseaban estar a la vanguardia en la administración de la cadena de abastecimiento. Por otro lado, la tecnología está poniendo todos los elementos sobre la mesa para que las personas no tengan que salir de sus casas para adquirir productos

Los productos de consumo masivo poco diferenciados se venderán en forma telefónica, repartidos directamente a domicilio. Las personas irán a las tiendas a mirar, tocar y probar productos que luego comprarán desde sus casas. En otros casos, irán sólo a comprar productos muy específicos ó diseñados especialmente para su gusto.

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Existen muchos factores demográficos y sociológicos que hacen factible esta tendencia como: la creciente diversificación de gustos del consumidor, la incorporación de la mujer a la vida laboral con la consiguiente reducción de tiempos disponibles y las exigencias de disponibilidad y menores plazos de entrega.

Otra tendencia muy marcada en el consumidor actual, es su capacidad para elegir entre varios productos de acuerdo a sus beneficios reales, con creciente deslealtad a las marcas.

La logística no sólo consiste en administrar la cadena de abastecimiento, sino que también significa eliminar intermediarios que le agregan costo al producto. La logística ofrece el medio para que el consumidor pueda entrar en contacto con los productos, compararlos y si es necesario, demandar servicios anexos.

La Importancia de la Logística La importancia de la logística viene dada por la necesidad de mejorar el servicio a un cliente, mejorando la fase de mercadeo y transporte al menor costo posible, algunas de las actividades que pueden derivarse de la gerencia logística en una empresa son las siguientes: •Aumento en líneas de producción. •La eficiencia en producción, alcanzar niveles altos.

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•La cadena de distribución debe mantener cada vez menos inventarios. •Desarrollo de sistemas de información.

Estas pequeñas mejoras en una organización traerán los siguientes beneficios. •Incrementar la competitividad y mejorar la rentabilidad de las empresas para acometer el reto de la globalización. •Optimizar la gerencia y la gestión logística comercial nacional e internacional. •Coordinación óptima de todos los factores que influyen en la decisión de compra: calidad, confiabilidad, precio, empaque, distribución, protección, servicio. •Ampliación de la visión Gerencial para convertir a la logística en un modelo, un marco, un mecanismo de planificación de las actividades internas y externas de la empresa.

ACTIVIDAD EN CLASE. Con sus propias ideas, redacte la importancia de la logística en los sistemas de producción. Valor 5 puntos.

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La Logística y su importancia para la competitividad de una empresa Actualmente, la logística es un tema muy importante para las empresas que se encuentran en lucha constante por ser parte del primer mundo. Pero, ¿qué es la logística?

Se entiende por logística al conjunto de conocimientos, acciones y medios destinados a prever y proveer los recursos necesarios para realizar una actividad principal en tiempo, forma y al menor costo en un marco de productividad y calidad. Es decir, la logística es la encargada de la distribución eficiente de los productos de una determinada empresa con un menor costo y un excelente servicio al cliente.

Ahora bien, en términos empresariales se entiende por logística, al proceso

de

gestionar

almacenamiento

de

estratégicamente

materias

primas,

el

partes

movimiento y

y

productos

terminados, desde los proveedores a través de la empresa hasta el usuario final, debido a que se afirma que el producto adquiere su valor cuando el cliente lo recibe en el tiempo, forma adecuada y al menor costo posible.

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La logística como actividad empresarial es antigua y se podría decir que es lo que antes se conocía como distribución. Tiene sus orígenes en la actividad militar, que desarrolló esta herramienta para abastecer a las tropas con los recursos y abastecimientos (municiones, armas, etc.) necesarios para afrontar largas jornadas y campamentos en situación de guerra. Al ámbito empresarial trascendió hace unas cuatro décadas y ha sido en éste donde ha encontrado su mayor campo de desarrollo.

La logística determina y coordina en forma óptima el producto correcto, el cliente correcto, el lugar correcto y el tiempo correcto. Si asumimos que el rol del mercadeo es estimular la demanda, el rol de la logística será precisamente satisfacerla.

La función logística empresarial ha tomado fuerza debido a que los mercados se han vuelto más exigentes, las firmas tienen que competir con empresas de todo el mundo y deben atender de la mejor manera a todos y cada uno de sus clientes, además, la aparición de nuevas tecnologías de información han traído como consecuencia menores tiempos y costos de transacción.

Anteriormente la logística era solamente, tener el producto justo, en el sitio justo, en el tiempo oportuno, al menor costo posible, actualmente

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éstas actividades aparentemente sencillas han sido redefinidas y ahora son todo un proceso.

Existen dos formas básicas de logística: •Optimizar un flujo de material constante a través de una red de enlaces de transporte y de centros del almacenaje. •Coordinar una secuencia de recursos para realizar un determinado proyecto. Aunque, las actividades claves para tener una buena gestión logística, son las siguientes: •El servicio al cliente. •Los inventarios. •Los suministros. •El transporte y la distribución. •El almacenamiento.

En conjunto estas actividades lograrán la satisfacción del cliente y una reducción de costos de la empresa, además de la alta competitividad que le dará con otras empresas.

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•La definición tradicional de logística afirma que el producto adquiere su valor cuando el cliente lo recibe en el tiempo y en la forma adecuada, al menor costo posible.

Características principales de la Cadena de Suministro En años recientes la administración de la Cadena de Suministro ha recibido una alta atención en medios académicos, de consultoría y en empresas. Hay compañías que están abordando con mucha atención los procesos relacionados con toda la Cadena y la cantidad de artículos y eventos relacionados con el tema se ha explosionado.

El hecho de que el tema reciba una alta importancia refleja una necesidad que se presenta en la realidad. ¿Cuáles son estas necesidades? y ¿cuáles son los principales retos que se enfrentan? Una Cadena de Suministro se extiende desde los proveedores de nuestros proveedores, hasta los clientes de nuestros clientes. La administración se entiende entonces por la coordinación a lo largo de la Cadena de tal forma que se logre una Respuesta Eficiente al Consumidor Final.

Algunas de las principales características de una Cadena y que han dado lugar a necesidades son:

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1.- Interdependencia: Movimientos que se han dado en el pasado como la apertura de fronteras, alianzas estratégicas y la reducción de proveedores han generado una alta interdependencia entre los eslabones en la Cadena. De hecho esto ha llevado a que la competencia esté pasando de ser empresa contra empresa a cadena contra cadena. En otras palabras de ser peleas entre individuos a ser peleas entre pandillas.

2.- Diversidad de Intereses: Dado que existe una variedad de entidades en una Cadena, cada una tiene intereses propios que no necesariamente coinciden entre sí. Esta diversidad de intereses lleva a la generación de conflictos que inhiben la colaboración a lo largo de la Cadena desde el intercambio de información hasta la creación de acciones conjuntas entre las organizaciones participantes. Esta falta de colaboración y las fallas que se generan provocan costos excedentes y desperdicios.

3.- Falta de Visibilidad: Cualquier empresa ubicada en alguna parte de la Cadena no tiene una información total de lo que está sucediendo a lo largo y ancho. Por ejemplo, se desconocen aspectos de la demanda final, o de la posición de inventarios en nuestros clientes. Esto hace que se tomen decisiones basadas en información parcial con los resultados consecuentes..

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4.- Comunicación y Competencia: La tecnología de comunicación ha propiciado que el cliente se pueda encontrar en cualquier parte del mundo y que nos pueda competir cualquier competidor en el mundo. Entonces

no

solamente

las

Cadenas

se

han

vuelto

más

interdependientes, sino que además se han tornado mucho más dinámicas y requieren respuestas mucho más ágiles.

5.- La Batalla por el Cliente: Dentro de las Cadenas de Suministro, una buena parte de las batallas por los clientes se han hecho en manufactura.

Aun cuando

hay cosas

todavía

por

hacer

en

manufactura, no es suficiente. Los costos y servicio asociados con dar una respuesta eficiente al cliente no sólo se dan en la manufactura sino en toda la logística del producto y en las interdependencias encontradas a lo largo de la Cadena. Así, los esfuerzos de mejora iniciados en manufactura se han extendido a otros frentes.

Con todo lo anterior, existen cinco grandes retos para lograr una administración eficiente de la Cadena de Suministro

1.- Dominar los Procesos Básicos: El primer gran reto que enfrentan las empresas es dominar los procesos básicos que predominan en la Cadena. Procesos como interacción con los clientes (cotizar, tomar pedidos, entregar), planear la demanda, distribuir productos, abastecer materiales.

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Dominar procesos básicos implica tener una ejecución superlativa a través de reglas y procedimientos, uso de tecnología de información, capacidades organizacionales, indicadores de desempeño.

Todavía a lo largo de la Cadena existen toda una serie de actividades básicas que no se dominan. En la interacción con clientes, por ejemplo, aun cuando la mayoría de las empresas expresan que el servicio es un aspecto estratégico, ¿cuántas tienen realmente indicadores fieles de su servicio a los clientes y al consumidor? Es la minoría. O bien, un proceso crítico como lo es la planeación de la demanda, en donde se determina la demanda a satisfacer, la forma en cómo se va a satisfacer y se genera un plan que rige la conducción del negocio (en ventas, producción, materiales, distribución, finanzas) de corto plazo, es para muchas empresas un estado en el que algún día aspiran estar.

2.- Servir al Cliente Final: Las Cadenas todavía funcionan como eslabones secuenciales, sin ver más allá de su cliente, sin tener visibilidad de lo que sucede río arriba, con el cliente final. Al no tener información de lo que sucede en el mercado se toman acciones que no obedecen a los requerimientos del mercado y que tiene una consecuencia en costos, o se dejan de tomar acciones oportunas que tienen una consecuencia en servicio.

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No es fácil tener información del cliente final, pero hay prácticas que pueden acercarnos a esa información. Reuniones con los vendedores de nuestros clientes, con los compradores de los clientes de nuestros clientes. Verificaciones en el punto de venta.

Junto con esta información, el otro gran reto es traducir la información del mercado en acciones competitivas. Esto demanda la creación de capacidades

organizacionales

relacionadas

con

el

trabajo

internacional.

3.- Colaborar Entre Socios Comerciales: Una gran arena de actividad para una administración eficiente es la colaboración entre socios comerciales. Las fallas de coordinación entre socios provocan costos en la Cadena que finalmente se reflejan en el mercado. Por el contrario, la coordinación tiene un enorme área de oportunidad tanto en costos como en servicio. Sin embargo, lograr esta coordinación no es fácil, simplemente porque dentro del espectro de intereses comunes entre los socios, existen intereses en conflicto.

La coordinación se debe dar a tres niveles: estratégico, de información y de interacción. El nivel estratégico en donde se alineen posiciones y objetivos de los socios; el nivel de información en donde se comparta información; el nivel de interacción en donde se modifiquen prácticas

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de intercambio de bienes y servicios. Una buena relación difícilmente empieza por el tercer elemento.

4.- Incorporar y Aprovechar la Tecnología de Comunicación e Información Una Cadena está compuesta por flujo de materiales, monetarios y de información. La tecnología de información es un elemento importante para tener cadenas sólidas y avanza a un ritmo impresionante.

La velocidad a la que avance el desarrollo tecnológico es mucho mayor que la velocidad en que las empresas lo están aprovechando. Si tomamos un caso simple, como Excel, Word, PowerPoint, la mayoría de nosotros lo usamos a un porcentaje menor del 50% de su capacidad funcional – por un lado porque no hemos tenido el desarrollo y capacitación necesarios y por otro porque hay funcionalidades que no necesitamos.

Debe ser muy claro que una empresa debe invertir en tecnología de información,

de

otra

manera

corre

el

riesgo

de

quedarse

tecnológicamente obsoleta en muy poco tiempo, y debe invertir aún más en el aprovechamiento de esa misma tecnología, de otra manera corre el gran riesgo de que la tecnología no sirva para nada.

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5.- Crear Estrategias de la Cadena: Una estrategia de la Cadena implica dos grandes elementos. El primero es que debe ser integral, en el sentido que debe abarcar los diferentes elementos que intervienen en una solución. En este caso estamos hablando de prácticas en procesos, soportados con habilitadores de tecnología de información y con el desarrollo de capacidades organizacionales que permitan le ejecución y desarrollo de las prácticas y de la tecnología de información. Por otra parte, debe tener relevancia, lo cual implica que las soluciones estén dirigidas a aportar valor estratégico y económico al negocio, o en otras palabras, que estén alineadas a la estrategia de negocio.

IMPORTANCIA DE LA CADENA DE SUMINISTRO

La Cadena de Suministro es la planificación, organización y control de las actividades de la cadena de suministro. En estas actividades está implicada la gestión de flujos monetarios, de productos o servicios de información, a través de toda la cadena de suministro, con el fin de maximizar, el valor del producto/servicio entregado al consumidor final a la vez que disminuimos los costos de la organización.

Una exitosa cadena de suministros entrega al cliente final el producto apropiado, en el lugar correcto y en el tiempo exacto, al precio requerido y con el menor costo posible. La Cadena de Suministros

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agrupa los procesos de negocios de múltiples compañías, así como a las diferentes divisiones y departamentos de nuestra empresa.

Definida de una forma sencilla, SCM engloba aquellas actividades asociadas con el movimiento de bienes desde el suministro de materias primas hasta el consumidor final. Esto incluye la selección, compra, programación de producción, procesamiento de órdenes, control de inventarios, transportación almacenamiento y servicio al cliente. Pero, lo más importante es que también incluye los sistemas de información requeridos para monitorear todas estas actividades.

Los mejores programas de SCM tienen características comunes, primero que nada, tienen una obsesiva fijación en la demanda de los clientes. En vez de forzar los productos al mercado que pueden o no venderse rápidamente, satisfacer las demandas de los clientes o ser completos fracasos financieros, este tipo de iniciativas se traza objetivos de desarrollo y producción de productos que son demandados por los clientes, minimizando así, el flujo de materias primas, productos terminados, materiales de empaque, dinero e información en cada punto del ciclo del producto.

Estos objetivos han sido buscados por las empresas industriales desde hace varias décadas, y la gerencia ha experimentado e

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implementado con éxito técnicas modernas como justo a tiempo (JIT), Respuestas Rápida (QR), Respuesta Eficiente al Cliente (ECR), Inventarios Manejados por el Proveedor (VMI) y muchas más. Estas son las herramientas que ayudan a construir una estructura de cadena de suministros robusta.

Desde el punto de vista de costos, es donde se realizan los mejores beneficios, un estudio reciente demostró que los costos totales de la cadena de suministros llegan a ser el 75% de presupuesto operativo de gastos. Otro estudio de una compañía consultora encontró que estas compañías típicamente logran excelentes resultados en reducir costos operativos, mejorar la productividad de los activos, y ser más eficiente en responder a los cambios demandas del mercado.

TIPOS DE CADENAS

Aunque el concepto de Cadena de Suministro es relativamente nuevo, es un proceso que ha existido siempre. En todas las épocas se ha comprado,

almacenado,

transportado,

vendido,

cobrado

y

transformado la materia prima.

Todos los procesos dentro de la organización y su vinculación con el entorno pueden ser vistos como eslabones de una cadena, en el

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proceso de abastecimiento - producción - distribución, la empresa productora del bien final se convierte en cliente de las empresas proveedoras y éstas, a su vez, son clientes de otras compañías que los abastecen.

Paralelamente, la empresa fabricante del producto de consumo final actúa como proveedora de las compañías mayoristas y/o comercios minoristas.

Según Clarkston [2000] la mayoría de las cadenas de suministro presentan las características básicas siguientes:

Incluyen todas las actividades y procesos para proporcionar un producto o servicio a un cliente final. Permiten la unión de cualquier número de compañías. Pueden tener un número determinado de relaciones de proveedor cliente (un cliente puede ser proveedor de otro cliente). El sistema de distribución puede ser directo del proveedor al cliente o puede contener varios distribuidores (comerciantes, almacenes, minoristas) en dependencia de los productos y mercados. Los productos o servicios fluyen del proveedor al cliente (downstream) y la información de la demanda fluye del cliente al proveedor (upstream).

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Por otra parte Donovan [2000] le añade a las mismas: La necesidad de operar sobre la tecnología "jala" a la demanda real y no "empuja" en toda la cadena.

La necesidad de aplicar técnicas eficaces en el tiempo real de planeación,

ejecución y control; incluyendo la simulación de

alternativas, para apoyar el ciclo corto del flujo material.

Muchos autores utilizan indistintamente los términos logística y cadena de abastecimiento, estos plantean que la cadena de suministros es como la logística pero extendida más allá de las fronteras de la empresa. Es un término que plantea la integración de los procesos logísticos (desde el cliente final hasta el proveedor inicial) vistas las organizaciones como subsistemas de un sistema global cada vez más competitivo que genera un mejor servicio al cliente final.

Se pueden identificar tres grados de complejidad o tipos de cadenas de suministro: la directa, la extendida y la compleja.

Una cadena de suministro directa consiste en una compañía, un suministrador y un cliente involucrados con los flujos hacia arriba o hacia abajo de productos, servicios, finanzas e información.

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Una cadena de suministro extendida incluye a los suministradores de los suministradores inmediatos y a los clientes de los clientes inmediatos, todos involucrados en los flujos hacia arriba o hacia debajo de productos, servicios, finanzas e informaciones.

Una cadena de suministro compleja incluye a todas las organizaciones involucradas en todos los flujos hacia arriba o hacia debajo de productos,

servicios,

finanzas

e información

desde

el

último

suministrador hasta el último cliente.

En este caso las terceras partes son el proveedor financiero, el cual aporta financiamiento, anunciando algún riesgo y ofrece consejos financieros; el proveedor de logística, encargado de ejecutar las actividades de logística entre dos de las compañías; y la firma investigadora de mercado, la cual provee información acerca del último cliente a una compañía bien apoyada por la cadena de suministro.

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ACTIVIDAD EN CLASE. Reúnanse en parejas y resuelvan los siguientes cuestionamientos disponen

de

25

minutos,

compartan con sus compañeros, posteriormente

presenten

las

conclusiones en plenaria. 1.- Concepto de logística 2.- ¿Cuáles son las actividades que cubre la logística? 3.- ¿Qué es una cadena de suministro? 4.- Menciona las partes de una cadena de suministro 5.- ¿Cuáles son los orígenes de la logística? 6.- Logística empresarial 7.- ¿Cuál es la finalidad o que se pretende al querer tener una buena logística en una empresa o industria? 8.- ¿Por qué es importante la logística? 9.-¿Por qué es importante la logística para la competitividad de una empresa?

TAREA # 2 Realice el diagrama en una cartulina del sistema logístico de una empresa/industria, ficticia o de nueva creación. Sera calificada bajo los criterios de incluir el sistema lógico y secuencial de la mercancía, la calidad y explicación del diagrama.

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BITÁCORA DE LA UNIDAD I ¿QUÉ PASÓ EN ESTA SESIÓN? ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ¿CÓMO ME SENTÍ? ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ¿QUE APRENDÍ? ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________

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¿QUÉ CAMBIARÍA? ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________

¿QUÉ FUE LO MAS IMPORTANTE QUE APORTARON MIS COMPAÑEROS? Y QUIEN LO APORTÓ PARA ENRIQUECER LA CLASE. ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ¿QUIÉN DE MI GRUPO HOY APORTÓ POCO O CASI NADA A LA CLASE? ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________

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UNIDAD

II.

PLANEACIÓN

DE

REQUERIMIENTO

DE

MATERIALES. Objetivo Particular. Al término de la unidad, los asistentes, elaborarán una planeación de requerimientos de materiales, para un producto ya sea real o ficticio, basándose en lo analizado en esta unidad.

PLANEACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE LA PRODUCCIÓN. El MRP I o Planificación de necesidades de Materiales, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks que responde a las preguntas:

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¿QUÉ? ¿CUÁNTO? ¿CUÁNDO? Se debe fabricar y/o aprovisionar.

El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales: A) La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es la de los productos terminados. B) Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:  Las demandas independientes  La estructura del producto

Así pues, MRP I consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos ( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o compra de cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar ( o aprovisionar) los

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componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase siguiente de fabricación. En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre demanda independiente y demanda dependiente.

DEMANDA INDEPENDIENTE Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque sí pueden ser influidas). También se clasificaría como demanda independiente la correspondiente a piezas de recambio.

DEMANDA DEPENDIENTE Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, por ejemplo aún si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes próximo (demanda independiente) la Dirección puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se precisaran 120 carburadores , 120 volantes, 600 ruedas,.... ,etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisión tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches.

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Es importante esta distinción, porque los métodos a usar en la gestión de stocks de un producto variarán completamente según éste se halle sujeto a demanda dependiente o independiente.

Cuando la demanda es independiente se aplican métodos estadísticos de previsión de esta demanda, generalmente basados en modelos que suponen una demanda continua, pero cuando la demanda es dependiente se utiliza un sistema MRP generado por una demanda discreta.

El aplicar las técnicas clásicas de control de inventarios a productos con demanda dependiente (como se hacía antes del MRP) genera ciertos inconvenientes.

El Concepto de MRP I, por tanto, es muy sencillo: como se dijo , se trata de saber qué se debe aprovisionar y/o fabricar , en qué cantidad, y en qué momento para cumplir con los compromisos adquiridos.

MÉTODO MRP El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes o ficheros de Información principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas específicos, pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son:

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 El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).  El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de conocerse la fecha de recepción de las mismas.  La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa. En concreto, ha de conocerse el árbol de fabricación de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Producción.

A partir de estos datos la explosión de las necesidades proporciona como resultado la siguiente información:  El plan de producción de cada uno de los ítems que han de ser fabricados, especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de fabricación. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricación.

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 El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.  El informe de excepciones, que permite conocer que‚ órdenes de fabricación

van

retrasadas

y

cuáles

son

sus

posibles

repercusiones sobre el plan de producción y en última instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes. Se comprende la importancia de esta información con vistas a renegociar‚

estas

si

es

posible

o,

alternativamente,

el

lanzamiento de órdenes de fabricación urgentes, adquisición en el exterior, contratación de horas extraordinarias u otras medidas que el supervisor o responsable de producción considere oportunas.

Así pues, la explosión de las necesidades de fabricación no es más que el proceso por el que las demandas externas correspondientes a los productos finales son traducidas en órdenes concretas de fabricación y aprovisionamiento para cada uno de los ítems que intervienen en el proceso productivo.

Plan Maestro de Producción PMP, MPS (Master production schedule) Plan maestro detallado de producción, que nos dice en base a los pedidos de los clientes y los pronósticos de demanda, qué productos finales hay que fabricar y en qué plazos debe tenerse terminados. El

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cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).

El otro aspecto básico del plan maestro de producción es el calendario de fechas que indica cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario tomar en cuenta el horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos de duración reducida que se tratan como unidades de tiempo. Habitualmente se ha propuesto el empleo de la semana laboral como unidad de tiempo natural para el plan maestro. Pero debe tenerse en cuenta que todo el sistema de programación y control responde a dicho intervalo una vez fijado, siendo indistinguible para el sistema la secuencia en el tiempo de los sucesos que ocurran durante la semana. Debido a ello, se debe ser muy cuidadoso en la elección de este intervalo básico, debiendo existir otro subsistema que ordene y controle la producción en la empresa durante dicho intervalo.

La función del plan maestro se suele comparar dentro del sistema básico de programación y control de la producción con respecto a los otros elementos del mismo, todo el sistema tiene como finalidad adecuar la producción en la fábrica a los dictados del programa maestro. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y ejecución con el máximo de eficiencia.

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GESTIÓN DE STOCK El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de conocerse la fecha de recepción de las mismas.

Para el cálculo de las necesidades de materiales que genera la realización del programa maestro de producción se necesitan evaluar las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los materiales y componentes que intervienen, según especifican las listas de materiales. Estas necesidades se comparan con las existencias de dichos elementos en stock, derivándose las necesidades netas de cada uno de ellos.

Para que el sistema de programación y control de la producción sea fidedigno es imprescindible una descripción muy precisa de las existencias en cada instante de tiempo. Por ello, el sistema de información referido al estado del stock ha de ser muy completo, coincidiendo en todo momento las existencias teóricas con las reales y conociendo el estado de los pedidos en curso para vigilar el cumplimiento de los plazos de aprovisionamiento. Asimismo, en el caso de que algunas de las existencias en stock se encuentren comprometidas para otros fines y no deben ser contempladas para satisfacer el programa de producción, debe de ser reconocido este hecho. En definitiva, debe de existir un perfecto conocimiento de la

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situación en que se encuentran los stocks, tanto de los materiales adquiridos a los proveedores externos como de los productos intermedios que intervienen como componentes en la preparación de conjuntos de nivel superior.

LISTA DE MATERIALES, BOM (BILL OF MATERIALS) Cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento básico de los departamentos de ingeniería de diseño para la realización de su cometido. Tanto para la especificación de las características de los elementos que componen el conjunto como para los estudios de mejora de diseños y de métodos en producción. Desde el punto de vista del control de la producción interesa la especificación detallada de las componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricación. La estructura de fabricación es la lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se requieren para la fabricación o montaje del producto final, reflejando el modo en que la misma se realiza.

Varios son los requisitos para definir esta estructura:

1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un código que lo identifique de forma biunívoca: un único código para cada elemento y a cada elemento se le asigna un código distinto.

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2. Debe de realizarse un proceso de racionalización por niveles. A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura de fabricación de un producto, asignado en sentido descendente. Así, al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la última operación de montaje son de nivel uno.

En resumen, las listas de materiales debe constituir el núcleo fundamental del sistema de información en el que se sustenta el sistema de programación y control de la producción. Han de organizarse para satisfacer de forma inmediata todas las necesidades del mismo, incluyendo entre‚ estas la de facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los materiales que se emplean en la fabricación, los plazos de producción, su coste y el control de las existencias. En definitiva, todos los aspectos que intervienen en las decisiones cotidianas en las que se concreta el programa de producción.

PROGRAMA MAESTRO Una vez concluido el plan agregado, el siguiente paso consiste en traducirlo a unidades o ítems finales específicos. Este proceso es lo que se conoce como desagregación, subdivisión o descomposición del plan agregado y su resultado final se denomina programa maestro de producción (Master Production Schedule, MPS). Básicamente, se puede afirmar que un programa maestro de producción, es un plan

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detallado que establece la cantidad específica y las fechas exactas de fabricación de los productos finales. Al respecto, Vollmann, agrega que un efectivo MPS debe proporcionar las bases para establecer los compromisos de envío al cliente, utilizar eficazmente la capacidad de la planta, lograr los objetivos estratégicos de la empresa y resolver las negociaciones entre fabricación y marketing. Las unidades en que puede ser expresado un MPS son:  Artículos acabados en un entorno continuo.  Módulos en un entorno repetitivo  Pedido de un cliente en un entorno de taller

En cuanto al horizonte de tiempo de un MPS, la mayoría de los autores coinciden en que este puede ser variable y que dependiendo del tipo de producto, del volumen de producción y de los componentes de tiempo de entrega, este puede ir desde unas horas hasta varias semanas y meses, con revisiones, generalmente, semanales. Así mismo, agregan que, en aras de mantener el control y evitar el caos en el desarrollo del MPS, es importante subdividir su horizonte de tiempo en tres marcos:  Fijo:

Periodo

durante

el

cual

no

es

posible

hacer

modificaciones al PMP.  Medio fijo: Aquel en el que se pueden hacer cambios a ciertos productos.

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 Flexible: Lapso de tiempo más alejado, en el cual es posible hacer cualquier modificación al MPS. En lo referente a los insumos para la obtención del MPS es importante la consideración de los siguientes elementos el plan agregado en unidades de producto, las previsiones de ventas a corto plazo en unidades de producto, los pedidos en firme comprometidos con los clientes, la capacidad disponible de la instalación o el centro de trabajo y por último, otras fuentes de demanda.

Dentro del proceso de formalización del MPS, algunas de las funciones claves que este debe cumplir son:  Traducir los planes agregados en artículos finales específicos.  Evaluar alternativas de programación.  Generar requerimientos de materiales.  Generar requerimientos de capacidad y maximizar su utilización.  Facilitar el procesamiento de la información.  Mantener las prioridades válidas.

Con respecto a las técnicas existentes para desagregar el plan agregado y traducirlo a un MPS, se han desarrollado algunos modelos analíticos y de simulación los cuales, a juicio de los autores citados, adolecen de los mismos problemas de la planificación agregada,

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siendo los de mayor uso por parte de los empresarios, los métodos de prueba y error. No obstante, plantea la existencia de otros métodos para la desagregación, a saber:  Método de corte y ajuste: Pone a prueba diversas distribuciones de la capacidad para los productos en un grupo hasta que se determine una combinación satisfactoria.  Métodos

de

programación

matemática:

Modelos

de

optimización que permiten la minimización de los costos.  Métodos heurísticos: Al igual que en la planeación agregada, permiten llegar a soluciones satisfactorias aunque no óptimas.

Por último y de acuerdo con Vollmann, es importante anotar que un buen MPS debe tomar en cuenta las limitaciones de capacidad y mantenerse factible desde este punto de vista, lo cual puede lograrse aplicando las siguientes técnicas:  Planificación de capacidad usando factores agregados.  Listas de capacidad.  Perfiles de recursos. De estas, las más utilizadas son las dos últimas por su mayor exactitud.

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ACTIVIDAD DE REPASO. Responde las siguientes cuestiones, dispones de 15 minutos. Coméntalo en clase. Valor 10 puntos. 1. ¿En qué consiste la Planeación de los Requerimientos de materiales? 2. ¿Qué es un Programa Maestro de producción? 3. ¿Qué es el MRP? 4. ¿A qué preguntas responde el MRP? 5. ¿A qué se refiere el término demanda dependiente y demanda independiente? 6. ¿Qué es la planeación agregada? 7. ¿En qué consisten las estrategias mixtas? 8. ¿En qué consisten las estrategias puras? ¿Cuál es la diferencia entre mixtas y puras?

Técnicas de compras. Una técnica es un procedimiento o conjunto de reglas, normas o protocolos que tiene como objetivo obtener un resultado determinado, ya sea en el campo de las ciencias, de la tecnología, del arte, del deporte, de la educación o en cualquier otra actividad.

En el actual sistema de compras de la mayoría de empresas, los técnicos seleccionan los productos que necesitan y el departamento de compras hace el acopio de los materiales. Lógicamente, la precisión de la comunicación entre departamentos es esencial. Una óptima gestión del departamento de compras y su relación con los proveedores, pasa por conocer la logística inversa, que se encarga de

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gestionar el retorno de las mercancías en la cadena de suministro de la forma más efectiva y económica posible, y sin dejar de lado la aplicación de los nuevos sistemas de gestión empresarial (ERP). Dentro del engranaje de toda empresa, el departamento de compras es uno de los más importantes. Este no podría operar de manera adecuada si no estuviera integrado y automatizado en todo momento con los Departamentos de Ventas, almacén e Inventarios y producción. Por ejemplo, cuando el Departamento de Producción necesita materia prima, automáticamente el ERP avisa qué es lo que está faltando y qué cantidad, para poder continuar con la producción y cumplir con las fechas de entrega de producto al Departamento de Ventas. De manera instantánea el ERP le sugiere y genera las órdenes de compra de materia prima al Departamento de Compras, y que a la vez el Departamento de Administración lo contabiliza. Todo este proceso sucede de manera rápida y sistemática ya que el ERP facilita las operaciones reduciendo errores y tiempos de operación.

ACTIVIDAD EN CLASE. Ejercicio en parejas. Tiempo 7 minutos. Valor 10 puntos. Comenten y describan las técnicas que utilizan para realizar sus compras personales. ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________

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________________________________________________________ ________________________________________________________ ______________________________________________________ Describen y comenten las técnicas que utilizan para realizar las compras en las empresas en las que labora o en su propio negocio. ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ______________________________________________________

Explique el tema de técnicas de compras y cuál es la utilidad de este tema en la asignatura de logística y cadena de suministro ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________

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LAS TÉCNICAS DE CONTROL DE COMPRAS. 1. Sólo se ordenarán los materiales que aparezcan en la relación de materiales. Otras órdenes deben ser aprobadas por el Jefe de Compras. 2. Las cantidades de materiales que se ordenen no deben producir inventarios que excedan los niveles establecidos. 3. Se ordenarán materiales sólo si están especificados en el plan aprobado de materiales que se necesitan. 4. Todos los desembolsos capitalizables que excedan de un importe determinado deben ser aprobados por el Directorio. 5. La calidad de la mercancía ordenada debe cumplir las especificaciones de ingeniería expresadas. 6. Las bases de datos de precios y condiciones de proveedores deben ser aprobados. 7. Archivo maestro de inventario en almacenes con puntos para ordenar de nuevo, cantidades para la orden más económica, plan de materiales que se necesitan. 8. Procedimientos establecidos para añadir, cambiar, eliminar precios de la base de datos. 9. Conciliación de los controles de totales de comprobación sobre los precios de los proveedores en el archivo maestro. 10.

Comparaciones periódicas de los precios de proveedores

publicados con el archivo maestro de precios. 11.

Revisión periódica de los archivos maestros por personal

supervisor apropiado.

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12.

Exposiciones escritas de especificaciones aceptables de

ingeniería y de calidades. 13.

Procedimientos documentados y forzosos para revisar y

aprobar los contratos a largo plazo de ministros antes de su formalización. 14.

Comparación periódica de los precios pagados a un

proveedor con los precios de mercado o con los precios pagados a otros proveedores por mercancías y servicios semejantes. 15.

Departamento de compras centralizado para controlar la

emisión de todas las órdenes a los proveedores por mercancías o servicios.

TAREA # 3 Realizaras la planeación de requerimiento de materiales, que incluye desde el plan maestro de producción hasta la lista de materiales, incluyendo el costo de transporte, trámites aduanales, y ruta a seguir. Valor 20 puntos.

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BITÁCORA DE LA UNIDAD II ¿QUÉ PASÓ EN ESTA SESIÓN? ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ¿CÓMO ME SENTÍ? ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ¿QUE APRENDÍ? ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________

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¿QUÉ CAMBIARÍA? ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________

¿QUÉ FUE LO MAS IMPORTANTE QUE APORTARON MIS COMPAÑEROS? Y QUIEN LO APORTÓ PARA ENRIQUECER LA CLASE. ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ¿QUIÉN DE MI GRUPO HOY APORTÓ POCO O CASI NADA A LA CLASE? ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________

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UNIDAD III. SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO. OBJETIVO PARTICULAR Al término del tema los asistentes elaborarán el envase, empaque y embalaje de un producto ficticio o de nueva creación, así como las técnicas para almacenarlo en una bodega de manera manual o automática. Con apoyo de los maestros de la asignatura y en un lapso de una clase.

A nivel comercial e industrial todos los productos son empacados, muchos de ellos envasados y se necesita para cada caso o elemento tener cierto criterio de embalaje. Estos hacen parte del transporte y manipulación. Una de sus tareas es brindar calidad y lograr competitividad.

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En el caso de exportaciones el empaque y embalaje son de gran importancia,

de

modo

que

el

exportador

debe

tener

pleno

conocimiento y debe estar muy familiarizado con los diferentes aspectos que cubre esta actividad debido a que son productos competitivos en un mercado de diferentes clientes acostumbrados a altas funcionalidades.

Se determina como un sistema, puesto que cada empaque o cada envase está constituido por dos o más elementos como: el recipiente, la tapa, la etiqueta, el anillo o sello de seguridad, grapas, cinta pegante, entre otros.

PARA EL EMPAQUE Y ENVASE TENEMOS DOS SISTEMAS:  Sistema de empaque: es un recipiente de estructura flexible como bolsas, costales y big-bags elaborado en uno o varios materiales, con o sin impresos gráficos, para la exhibición y promoción de uno o varios productos líquidos, sólidos o gaseosos, estando o no en contacto directo con el contenido, destinados a la distribución comercial y facilitación al usuario final. Para algunos productos el empaque se constituye en embalaje.  Sistema de envase: es un recipiente de estructura rígida como cajas, botellas, frascos y tarros, con o sin impresión gráfica, que pueden contener uno o varios productos líquidos, sólidos o

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gaseosos, para proteger sus características intrínsecas, estando o no en contacto directo con el contenido. Su diseño está destinado a la distribución comercial y facilitación al consumidor final.

EL EMPAQUE CUMPLE CON DIFERENTES FUNCIONES COMO LO SON:

Ø Función de protección: esta función se puede caracterizar por diferentes niveles, uno de ellos es el nivel de protección que considera los materiales que resguarden apropiadamente el producto de acuerdo con sus características.

El primer nivel es conocido como empaque primario, está en contacto directo con el producto cumpliendo la función de envasarlo y protegerlo, también comprende elementos adicionales que lo integran como son las tapas, bandas de seguridad, etiquetas, entre otras.

El segundo nivel es conocido como empaque secundario o intermedio es usado como complemento externo cumpliendo la función de contener o reagrupar varias unidades de empaque primario, como son cubetas plásticas cajas plegadizas, guacales, etc.

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El tercer nivel es el empaque colectivo de transporte usado como complemento externo con la finalidad de agrupar o contener varias unidades de empaque secundario, como las cajas de madera, contenedores, etc.

El producto al ser distribuido y movilizado puede sujetarse a cambios igualmente a riesgos como son la disminución o ganancia de volumen, el cambio o pérdida del color o transparencia, variación de la densidad, hidratación o deshidratación no deseadas; pérdida de peso debido a disminución de humedad, deterioro de su textura y presentación; compresión; tracción de fuerzas axiales; vibración; golpes; fricción, que entre otros efectos pueden generar roturas, ralladuras, sumideros o fisuras, no solo en los productos, sino en el empaque, riesgos que, también puede conducir a su rechazo, por parte del comprador.

La manipulación de los clientes también genera cambios y deterioro, la adulteración la competencia la exposición en el punto de venta son otros de los factores de modo que si el empaque logra proteger el producto de esos riesgos también esta protegiendo al consumidor que es una de las bases claves para el éxito de un producto.

Esto también genera una disminución de gastos para el distribuidor debido a que se ejecutan labores de cargue y descargue con mayor rendimiento y seguridad dando eficiencia y mejores utilidades.

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Ø Función comercial: en este caso el sistema de empaque juega un papel muy importante ya que se convierte en un vendedor silencioso porque facilita la exhibición del producto, estimula la sensibilidad directa y el consumidor logrando que el consumidor tome su mejor decisión llevando el producto. Si esto no se cumple tendremos perdida de clientes. Además el empaque proporciona la información de las características del producto, la tecnología utilizada para el empaque también registra en el cliente la calidad con que fue elaborado el producto.

Ø Función social: en la protección del medio ambiente es indudable debido a que la óptima utilización de sus materiales, un proceso responsable y el uso correcto de sus empaques depende en gran parte la conservación de los recursos naturales a la que tiene derecho los habitantes del mañana, es decir un desarrollo auto sostenible.

Parámetros para un adecuado sistema de empaque y embalaje.

Se hace necesario analizar todos los riesgos que pueden sufrir el producto, riesgos y alteraciones que ya fueron mencionadas anteriormente. Es conveniente realizar un análisis DOFA que pueda conocer las fortalezas, oportunidades y debilidades del producto. Debe analizarse el mercado destino del producto, las personas y las diferencias en sus hábitos de compra, uso costumbres culturales, poder adquisitivo, composición familiar, etc.

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En los estados existen comportamientos diferentes de modo que también hay que estar al tanto de las normar técnicas y de comportamiento.

Otro factor de análisis es el de la competencia, importante llegar a los mercados internacionales con productos mejor empacados o por lo menos en condiciones similares pero nunca en situaciones inferiores.

Obviamente se tienen que tener en cuenta las siguientes normas:

Normas técnicas: Es de suma importancia investigar las normas técnicas exigidas y la Legislación vigente para los sistemas de empaque y/o embalajes y su condición para el reciclaje respectivo. Entre las normas técnicas más conocidas están: Norma ISO 3394: Hace referencia a las dimensiones de las cajas máster, de los pallets o plataformas y de las cargas paletizadas.

Las cajas: las dimensiones de las bases de las cajas deben corresponder a un módulo de 60 x 40 cm. de Medida Externa.

La altura debe acondicionarse a las dimensiones de los productos comercializados. Este módulo puede multiplicarse y/o subdividirse y por consiguiente obtener otras dimensiones (múltiplos) que se adapten a cualquier necesidad.

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Las medidas de las cajas individuales de los productos exportados deben acondicionarse internamente al módulo estipulado y siempre es posible encontrar la medida que permita este trabajo.

Los pallets: Los pallets necesarios para la unitarización de la carga según la Norma 3394 deben corresponder de acuerdo al modal de transporte seleccionado, así: Para vía aérea. 120 x 80 cm. Para vía marítima. 120 x 100 cm.

Norma ISO 780 y 7000: Instrucciones sobre manejo y advertencia. Símbolos pictóricos Reglamento de la Organización Internacional del Trabajo O.I.T: Por razones ergonómicas se ha estipulado que ninguna carga que requiera manipularse por fuerza humana en algún momento de su Distribución Física Internacional, podrá pesar en bruto más de 25 Kg.

Reglamentación 87 (R 87) de la Organización Internacional de Metrología Legal O.I.M.L:. Aplicable a los productos para venta para unidades, en lo relacionado con las unidades empleadas en la descripción del contenido en cada envase

Normas ambientales: La constante preocupación de las sociedades actuales por la conservación de los recursos naturales ha despertado una serie de legislaciones que conlleva a tomar consciencia sobre la importancia de racionalizar y optimizar el uso de los materiales en su

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Ciclo de Vida, asunto que incumbe de manera directa a los sistemas de empaque y embalaje.

Actualmente algunos países han introducido normas y regulaciones de carácter ecológico, que tienen que ver con la aceptación y el uso de ciertos materiales, procesos y sistemas de empaque, que es conveniente analizar, según el país de destino.

Marcado de empaque: El proceso de marcado es la identificación que se hace sobre el sistema de empaque, mediante impresión directa o con rótulos adhesivos, etiquetas, stickers o caligrafiado manual, según Norma ISO 7000 y de rotulado específico buscando los siguientes objetivos:· Identificación, posicionamiento y ubicación del producto durante su comercialización.· Información sobre las características del producto y la responsabilidad integral.· Facilidad para la administración del inventario.· Promoción comercial del producto.· Instrucciones sobre los sistemas de manejo que deben aplicarse a las cargas,· Seguridad de las personas y equipos necesarios para la manipulación y control de las mercancías.

Los productos y sus sistemas de empaque están clasificados como: alimentos, farmacéuticos, peligrosos e industriales.

Cada clase de empaque para estos productos debe llevar la

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información

requerida

por

las

entidades

que

controlan

su

comercialización, según cada país de destino.

Algunas entidades que reglamentan esta información es el INVIMA para Colombia.

Para la Distribución Física Internacional el correcto marcado facilita la pronta localización del bulto, la rápida comprensión de lo escrito y la fácil localización de los bultos con los documentos que amparan el embarque.

Dentro de las especificaciones para el marcado del embalaje (y cuando éste cumple funciones de empaque) se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:

· El material de las marcas debe ser indeleble, de gran resistencia a la abrasión y al manejo. La legislación existente en el país exportador e importador,

y estar

acorde

con las

disposiciones

respectivas,

aduaneras y

· El tamaño de las marcas debe ser por lo menos de 100 milímetros, a menos que las piezas a marcar sean más pequeñas.

Por ejemplo para el transporte aéreo de mercancías peligrosas la IATA y la OACI, han normalizado los símbolos.

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Marcas estándar El sistema de embalaje debe llevar impreso o mediante rótulos adhesivos la siguiente información:  La identidad y ubicación geográfica del productor y/o exportador y la del importador o comprador en el lugar de destino, y  La identificación comercial del producto (sí éste no es susceptible al robo), cantidad de unidades contenidas, números del paquete en relación con el total del despacho y los números de los documentos de exportación.  Marcas informativas. Se deben colocar como mínimo en tres lados laterales.  Marcas de Manipuleo. Existen algunos símbolos cuyo significado implica su colocación en otros lugares del embalaje, como por ejemplo el icono para indicar el lugar en que se deben colocar las cadenas de manipulación o la ubicación del "centro de gravedad" de la carga, éstas deben ubicarse en las cuatro caras laterales al lado izquierdo superior en colores oscuros con una altura superior a 10 cm.  También existen equipos de control alfanumérico donde interviene la voz humana, sellos electrónicos para detectar la violación y etiquetas sistema Braille para control de mercancías por invidentes.  Aparte

de

las

condiciones

anteriormente

señaladas,

es

importante conocer las rutas de acceso geográfico a los diferentes mercados, por cuanto esta variable permitirá adoptar mejores estructuras en los sistemas de embalaje y por consiguiente en la inversión necesaria, haciéndola más eficiente.

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El Embalaje es el recipiente o envoltura que sirve para agrupar y transportar productos. Otras funciones propias del embalaje son las de proteger el contenido, informar sobre sus condiciones de manejo, requisitos legales, composición, ingredientes, etc. y promocionar el producto por medio de grafismos.

En la tienda, el embalaje puede ayudar a vender la mercancía mediante su diseño gráfico y estructural.

Por

el

tipo

de

producto

que

transportan,

pueden

ser:

Embalaje primario. Es el empaque que está en contacto directo con el producto.

Embalaje secundario. Se utiliza para transportar embalajes primarios o productos dentro de sus envases.

Embalaje terciario o re embalaje. Transporta varios embalajes secundarios.

Los modelos más habituales son los siguientes: Caja de madera, Caja de plástico, Film plástico, Saco de papel, Caja de solapas , Caja envolvente o Wrap Around, Caja expositora, Caja con tapa, Caja de tapa y fondo, Caja de fondo automático,

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Caja de fondo semiautomático, Caja con rejilla incorporada, Caja dispensadora de líquidos,

Estuche,

Cesta,

Bandeja,

Plató

agrícola, Contenedor, Box palet, Jaula de madera.

Otros elementos de embalaje son:

Cantonera, Acondicionador, Formato, Separador

Técnicas de Almacenamiento de Materiales

El almacenamiento de materiales depende de la dimensión y características de los materiales. Estos pueden exigir una simple estantería hasta sistemas complicados, que involucran grandes inversiones y complejas tecnologías. La elección del sistema de almacenamiento de materiales depende de los siguientes factores: 1. Espacio disponible para el almacenamiento de los materiales. 2. Tipos de materiales que serán almacenados. 3. Tipos de materiales que serán almacenados. 4. Número de artículos guardados. 5. Velocidad de atención necesaria. 6. Tipo de embalaje.

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El sistema de almacenamiento escogido debe respetar algunas técnicas imprescindibles de la AM. Las principales técnicas de almacenamiento de materiales son: 1. Carga unitaria: Se da el nombre de carga unitaria a la carga constituida por embalajes de transporte que arreglan o acondicionan una cierta cantidad de material para posibilitar su manipulación, transporte y almacenamiento como si fuese una unidad. La carga unitaria es un conjunto de carga contenido en un recipiente que forma un todo único en cuanto a la manipulación, almacenamiento o transporte. La formación de cajas unitarias se hacen a través de un diapositiva llamado pallet (plataforma), que es un estrado de madera esquematizado de diversas dimensiones. Sus medidas convencionales básicas son 1100mm x 1100mm como patrón internacional para adecuarse a los diversos medios de transporte y almacenamiento. Las plataformas pueden clasificarse de la siguiente manera:

a. En cuanto al número de entrada en: plataformas de 2 y de 4 entradas. b. Plataforma de 2 entradas: se usan cuando el sistema de movimiento de materiales no requieren utilizar equipos de materiales. c. Plataforma de 4 entradas: Son usados cuando el sistema de movimiento de materiales requiere utilizar equipos de maniobras.

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2. Cajas o cajones. Es la técnica de almacenamiento ideal para materiales de pequeñas dimensiones, como tornillos, anillos o algunos materiales de oficina, como plumas, lápices, entre otros. Algunos materiales en procesamiento, semi acabados pueden guardar en cajas en las propias secciones productivas las cajas o cajones pueden ser de metal, de madera de plástico. Las dimensiones deben ser esquematizadas y su tamaño pude variar enormemente puede construirlas la propia empresa o adquirirlas en el mercado proveedor. 3. Estanterías: Es una técnica de almacenamiento destinada a materiales de diversos tamaños y para el apoyo de cajones y cajas estandarizadas. Las estanterías pueden ser de madera o perfiles metálicos, de varios tamaño y dimensiones, los materiales que se guardan en ellas deben estar identificadas y visibles, la estanterías constituye el medio de almacenamiento mas simple y económico. Es la técnica adoptada para piezas pequeñas y livianas cuando las existencias no son muy grandes. 4. Columnas: Las columnas se utilizan para acomodar piezas largas y estrechas como tubos, barras, correas, varas gruesas, flejes entre otras. Pueden ser montadas en rueditas para facilitar su movimiento, su estructura puede ser de madera o de acero 5. Apilamientos: Se trata de una variación de almacenamiento de cajas para aprovechar al máximo el espacio vertical. Las cajas o plataformas son apilados una sobre otras, obedeciendo a una distribución

equitativa

de

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cargas,

es

una

técnica

de

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almacenamiento que reduce la necesidad de divisiones en las estanterías, ya que en la práctica, forma un gran y único estante. El apilamiento favorece la utilización de las plataformas y en consecuencia de las pilas, que constituyen el equipo ideal para moverlos. La configuración del apilamiento es lo que define el número de entradas necesarias a las plataformas. 6. Contenedores flexibles: Es una de las técnicas más recientes de almacenamiento, el contenedor flexible es una especie de saco hecho con tejido resistente y caucho vulcanizado, con un revestimiento interno que varía según su uso. Se utiliza para almacenamiento y movimiento de sólidos a granel y de líquidos, con capacidad que puede variar entre 500 a 1000 kilos. Su movimiento puede hacerse por medio de apiladoras o grúas Es muy común la utilización de técnicas de almacenamiento asociado el sistema de apilamiento de cajas o plataformas, que proporcionan flexibilidad y mejor aprovechamiento vertical de los almacenes. Inventario Físico Se da el nombre de inventario de mercancía a la verificación o confirmación de la existencia de los materiales o bienes patrimoniales de la empresa. En realidad, el inventario es una estadística física o conteo de los materiales existentes, para confrontarla con la existencia anotadas en los ficheros de existencias o en el banco de datos sobre materiales.

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Algunas empresas le dan el nombre de inventario físico porque se trata de una estadística física o palpable de aquellos que hay en existencias en la empresa y para diferenciarlos de la existencia registradas en las FE.

El inventario físico se efectúa periódicamente, casi siempre en el cierre del periodo fiscal de la empresa, para efecto de balance contable. En esa ocasión, el inventario se hace en toda la empresa; en la bodega, en las secciones, en el depósito, entre otras. El inventario físico es importante por las siguientes razones: 1. Permite verificar las diferencias entre los registros de existencias en las FE y la existencias físicas (cantidad real en existencia). 2. Permite verificar las diferencias entre las existencias físicas contables, en valores monetarios. 3. Proporciona la aproximación del valor total de las existencias (contables), para efectos de balances, cuando el inventario se realiza próximo al cierre del ejercicio fiscal. La necesidad del inventario físico se fundamenta en dos razones: 1. El inventario físico cumple con las exigencias fiscales, pues deben ser transcrito en el libro de inventario, conforme la legislación. 2. El inventario físico satisface la necesidad contable, para verificar, en realidad, la existencia del material y la aproximación del consumo real.

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CODIFICACIÓN DE MATERIALES Para facilitar la localización de los materiales almacenados en la bodega, las empresas utilizan sistemas de codificación de materiales. Cuando la cantidad de artículos es muy grande, se hace casi imposible identificarlos por sus

respectivos

nombres, marcas,

tamaños, etc.

Para facilitar la administración de los materiales se deben clasificar los artículos con base en un sistema racional, que permita procedimientos de almacenaje adecuado, operativo operacionalización de la bodega y control eficiente de las existencias.

Se da el nombre de clasificación de artículos a la catalogación, simplificación,

especificación,

normalización,

esquematización

y

codificación de todos los materiales que componen las existencias de la empresa. Veamos mejor este concepto de clasificación, definiendo cada una de sus etapas.

Catalogación: Significa inventario de todos los artículos los existentes sin omitir ninguna. La catalogación permite la presentación conjunta de todo los artículos proporcionando una idea general de la colección.

Simplificación: Significa la reducción de la gran diversidad de artículos empleados con una misma finalidad, cuando existen dos o mas piezas

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para un mismo fin, se recomienda la simplificación favorece la normalización.

Especificación: significa la descripción detallada de un artículo, como sus medidas, formato, tamaño, peso, etc. Cuando mayor es la especificación, se contara con más informaciones sobre el artículo y menos dudas con respecto de su composición y características. La especificación facilita las compras del artículo, pues permite dar al proveedor una idea precisa del material que se comprara. Facilita la inspección al recibir el material, el trabajo de ingeniería del producto, etc.

Normalización: Indica la manera en que el material debe ser utilizado en sus diversas aplicaciones. La palabra deriva de normas, que son las recetas sobre el uso de los materiales.

Estandarización: significa establecer idénticos estándares de peso, medidas y formatos para los materiales de modo que no existan muchas variaciones entre ellos. La estandarización hace que, por ejemplo, los tornillos sean de tal o cual especificación, con lo cual se evita que cientos de tornillos diferentes entre innecesariamente en existencias.

Así catalogamos, simplificamos, especificamos, normalización y estandarización constituyen los diferentes pasos rumbo a la

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clasificación. A partir de la clasificación se puede codificar los materiales.

REGLAS DE DESPACHO. Las reglas de despacho permiten definir las prioridades entre los trabajos que se encuentran en un taller. Pueden ser sencillas, basadas en un dato del producto como el tiempo de procesamiento o la fecha de entrega, también se pueden obtener a través de cálculos entre diferentes variables (como la holgura). Las principales reglas de despacho que se manejan en la producción son: FIFO. (Firs in First Out) o PEPA (Primero en Entrar Primero en Atender). Esta regla se emplea a menudo y especialmente con productos perecederos, donde toma el nombre de FEFO (Fisrt Expiration First Out).  LIFO. (Last in First First Out) o UEPA (Ultimo en entrar Primero en Atender).  No es muy común, pero en ocasiones, cuando el material ocupa grandes superficies y la rotación es elevada (Planchas de acero en gran tamaño), suele ser útil esta regla.  SPD. (Short Process Time): Ordena los trabajos de mayor a menor tiempo de procesamiento. Es una de las más utilizadas.

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 LPD. (Longest Process Time). Ordena los trabajos de mayor a menor tiempo de procesamiento.  EDD. (Earliest Dues Date): ordena los trabajos en función de la fecha de entrega, de forma creciente es decir, el primer trabajo de la lista es el que tiene menor fecha de entrega.  HOLGURA MÍNIMA. Considera el tiempo restante total hasta la finalización del trabajo. De esta forma se programan antes los trabajos con mayores posibilidades de retrasarse.

BODEGAS MANUALES Y AUTOMATIZADAS. Hay disponible una enorme variedad de equipos mecánicos de carga y descarga, recolección de pedidos y traslado de bienes en el almacén. El equipo de movimiento se diferencia por su grado de uso especializado y la cantidad de energía manual que se requiera para operarlo. Pueden distinguirse tres amplias categorías de equipos: 

Manual



Equipo asistido con motor



Equipo totalmente mecanizado

En un sistema de manejo de materiales por lo general se halla una combinación de estas categorías, más que el uso exclusivo de una

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categoría. La función de un sistema de almacenamiento es almacenar materiales por un período de tiempo y permitir el acceso a dichos materiales

cuando

éstos

sean

necesarios.

Los

materiales

almacenados en estos sistemas pueden ser de diversos tipos: 

Materias primas



Partes adquiridas o compradas



Work-In-Process, productos acabados



Material sobrante



Residuos, herramientas



Piezas de repuesto



Material de oficina



Registros y otros documentos de la planta, etc.

Cada tipo de material requiere un método y control de almacenamiento diferente. El uso de un método u otro también depende de la filosofía de trabajo del personal del almacén y las limitaciones presupuestarias. Existen dos

métodos de almacenamiento y recuperación de

materiales: el manual y el automatizado.

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BODEGAS MANUALES En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en unidades de carga que se guardan en contenedores de tamaño estándar. El contenedor estándar se puede manejar, transportar, y almacenar fácilmente por el sistema de almacenaje y por el sistema de manipulación del material al que puede estar conectado. Estrategias para la localización del almacenamiento. Existen dos estrategias básicas para la organización de los materiales en un sistema de almacenamiento:

EL ALMACENAMIENTO ALEATORIO Y EL ALMACENAMIENTO ESPECIALIZADO. Almacenamiento aleatorio. Los artículos se almacenan en cualquier lugar disponible (normalmente, el más cercano) del sistema de almacenamiento. La recuperación de las SKUs (Stock Keeping Unit) se lleva a cabo de acuerdo con la política first-in-first-out (primeras entradas – primeras salidas), es decir, que los artículos que llevan más tiempo almacenados son los primeros en recuperarse. Almacenamiento especializado. Las SKUs se asignan a lugares específicos de la instalación de almacenamiento. Es decir, existen localizaciones reservadas para cada SKU. La especificación de estas localizaciones se hace mediante secuencias numéricas diferentes para cada SKU, de acuerdo al nivel de actividad de cada SKU o de acuerdo a una relación entre el nivel de actividad y el espacio requerido.

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Comparando las dos estrategias nos damos cuenta de que cuando se utiliza el método aleatorio se requiere un menor espacio total para el almacenamiento aunque el rendimiento suele ser más alto cuando se emplea el almacenamiento especializado basado en el nivel de actividad. Los métodos y equipos convencionales de almacenamiento requieren un trabajador humano para acceder a los artículos almacenados por lo que el sistema de almacenamiento resulta estático, inmóvil. Los métodos tradicionales o no automatizados de almacenamiento son:

A)Bulk storage (Almacenamiento de bulto) Las unidades de carga (puestas sobre palés o contenidas en contenedores) se apilan una encima de la otra. De esta manera aumenta la densidad de almacenamiento. Sin embargo, el acceso a las cargas internas suele ser muy difícil. Para aumentar la accesibilidad, las cargas pueden ser organizadas en filas y bloques, de modo que se creen pasillos naturales. Aunque el almacenamiento de bulto está caracterizado por la ausencia de equipo de almacenamiento específico, para colocar los materiales o recuperarlos de su lugar de almacenamiento se suelen utilizar

carretas

y

carretillas

industriales.

Por

lo

tanto,

el

almacenamiento de bulto es utilizado para almacenar grandes stocks o cantidades de unidades de carga.

B) Rack Systems (Sistemas de estante). Permiten el apilamiento de unidades de carga sin la necesidad de que se apoyen las unas con las

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otras. Uno de los sistemas de estante más comunes es el formado por estantes de palés (plataformas), que consiste en una estructura que incluye vigas horizontales que sostienen las C) Drive-in racks Tienen la misma estructura que los estantes anteriores pero, en este caso, uno de los extremos del pasillo creado se encuentra cerrado. Por tanto, sólo se puede llevar a cabo la política last-in/first-out. D) Flow-through racks: Utilizan largas pistas transportadoras capaces de soportar una fila de unidades de carga o superfícies inclinadas. Las unidades de carga son cargadas por un lado del estante y descargadas por el otro, proporcionando una rotación de tipo first-in/first-out. Típicamente, los sistemas de estante se utilizan para almacenar cargas de palés.

Estanterías y arcas. Las estanterías representan uno de los tipos de equipos de almacenamiento más comunes. Una estantería es una plataforma horizontal, soportada por una pared o una estructura, sobre la cual se almacenan los materiales. A menudo, las estanterías incluyen arcas, que son contenedores o cajas que contienen artículos sueltos. Normalmente, tanto en estanterías como en arcas se almacenan artículos individuales.

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SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan (según el grado de automatización) la cantidad de intervención humana requerida para manejar el sistema. Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento se dividen

en

dos

tipos:

sistemas

automatizados

de

almacenamiento/recuperación (AS/RS) y sistemas de carrusel.

SISTEMAS

AUTOMATIZADOS

DE

ALMACENAMIENTO/RECUPERACIÓN (AS/RS) Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema controlado por ordenador que realiza operaciones de almacenamiento y recuperación con

velocidad

y

exactitud

bajo

un

determinado

grado

de

automatización. En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos por una máquina de S/R (Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes para almacenar artículos y las máquinas S/R se emplean para colocar o recuperar los artículos en o de dichos estantes. Cada pasillo del AS/RS tiene una o varias estaciones P&D (pickup-and-deposit) donde los materiales se entregan al sistema de almacenaje o se extraen del sistema. Estas estaciones se pueden manejar a mano o interconectar a alguna forma de sistema de manejo automatizado como un transportador o un AGVS.

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TIPO AS/RS. Los tipos principales son los siguientes 

Unit Load AS/RS (AS/RS de unidad de carga). El AS/RS de unidad de carga es, típicamente, un gran sistema automatizado diseñado para manipular unidades de carga almacenadas sobre plataformas o en otros contenedores estándar. El sistema se controla por ordenador y las máquinas de S/R se automatizan y diseñan para manejar los contenedores de unidad de carga.



Deep-Lane AS/RS:El Deep-Lane AS/RS es apropiado cuando se almacenan grandes cantidades de stock, pero el número de SKUs diferentes es relativamente pequeño. En este sistema se almacenan una carga detrás de la otra. Las cargas se cogen por un lado del estante por un tipo de máquina S/R diseñada para la recuperación, y se usa otra máquina por el lado de entrada del estante para la entrada de carga.



Miniload AS/RS (AS/RS de minicarga). El AS/RS de minicarga se emplea para manejar pequeñas cargas (partes individuales o provisiones) que están contenidas en arcas o cajones en el sistema de almacenaje. La máquina de S/R se diseña para recuperar el arca y entregarla a una estación P&D al final del pasillo, donde los artículos individuales se extraen de las arcas. La estación P&D, por lo general, es manejada por un trabajador humano.

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Man-On-Board AS/RS (AS/RS de hombre a bordo) El AS/RS de hombre a bordo permite coger artículos individuales directamente de sus posiciones de almacenaje por un operador humano que va montado en el carro de la máquina S/R.



Automated item retrieval system (Sistema automatizado de recuperación recuperación

de de

artículo). artículos

Estos

sistemas

individuales.

Los

permiten

la

artículos

se

almacenan en carriles. Cuando se quiere recuperar un artículo, éste se empuja de su carril y se deja caer en un transportador para la entrega en la estación de recogida. El sistema se rellena periódicamente por la parte trasera, permitiendo así una rotación first-in/first-out del inventario.



Vertical lift storage modules (Módulos de almacenaje de levantamiento verticales). También se conocen como sistemas automatizados

de

almacenamiento/recuperación

de

levantamiento vertical (VL-AS/RS). Emplean un pasillo central vertical para tener acceso a las cargas.

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BITÁCORA DE LA UNIDAD III ¿QUÉ PASÓ DURANTE ESTA UNIDAD? ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ¿CÓMO ME SENTÍ? ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ¿QUE APRENDÍ? ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________

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¿QUÉ CAMBIARÍA? ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________

¿QUÉ FUE LO MAS IMPORTANTE QUE APORTARON MIS COMPAÑEROS? Y QUIEN LO APORTÓ PARA ENRIQUECER LA CLASE. ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ¿QUIÉN DE MI GRUPO HOY APORTÓ POCO O CASI NADA A LA CLASE? ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________

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ACTIVIDAD. Realiza por escrito y con imágenes las técnicas de embalaje que utilizarás en tu proyecto de mercadotecnia. Valor 20 puntos. Incluye imágenes, descripciones, formas de empaque, formas de envasado, de embalaje etc etc.

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UNIDAD IV. CANALES DE DISTRIBUCIÓN Objetivo Particular. Al término de la unidad, los asistentes, identificarán los diversos canales de transporte, los costos, los trámites aduanales así como el tráfico y la ruta en la logística de un producto o de un servicio.

Canal de distribución es el circuito a través del cual los fabricantes ponen a disposición de los consumidores los productos para que los adquieran. La separación geográfica entre compradores y vendedores y la imposibilidad de situar la fábrica frente al consumidor hacen necesaria

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la distribución (transporte y comercialización) de bienes y servicios desde su lugar de producción hasta su lugar de utilización o consumo. La importancia de éste es cuando cada producto ya está en su punto de equilibrio y está listo para ser comercializado.

El punto de partida del canal de distribución es el productor. El punto final o de destino es el consumidor. El conjunto de personas u organizaciones que están entre productor y usuario final son los intermediarios. En este sentido, un canal de distribución está constituido por una serie de empresas y/o personas que facilitan la circulación del producto elaborado hasta llegar a las manos del comprador

o

usuario

y

que

se

denominan

genéricamente

intermediarios.

Los intermediarios son los que realizan las funciones de distribución, son empresas de distribución situadas entre el productor y el usuario final; en la mayoría de los casos son organizaciones independientes del fabricante. Según los tipos de canales de distribución que son "Directos" e "Indirectos" enfatizan los canales cortos y largos mismos que traen beneficios diferentes, puesto que es parte de la logística buscar beneficio en ambas partes, es decir, dependiendo del tipo de canal.

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FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA ELECCIÓN DEL CANAL DE DISTRIBUCIÓN. Existen diversos factores que influyen en la elección del canal de distribución ya que todos son importantes para la organización, algunos son: 

Mercado: son las personas u organizaciones con necesidades que satisfacer, dinero para gastar y voluntad de gastarlo (tipo de mercado, clientes, concentración geográfica, pedido)



Producto: Es el conjunto de atributos tangibles e intangibles que abarcan empaque, color, precio, calidad y marca, más los servicios y la reputación del vendedor; el producto puede ser un bien, un servicio, un lugar, una persona o una idea (perecedero, valor, naturaleza)



Intermediarios: Son los eslabones que están colocados entre los productores y los consumidores o usuarios finales de tales productos (servicios, disponibilidad, políticas)



Compañía: Es el organismo formado por personas, bienes materiales, aspiraciones y realizaciones comunes para dar satisfacciones a su clientela (servicios, control, administración, recursos financieros)

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TRANSPORTE Se denomina transporte o transportación (del latín trans, ‘al otro lado’, y portare, ‘llevar’) al traslado de un lugar a otro de algún elemento, en general personas o bienes. El transporte es una actividad fundamental dentro de la sociedad.

COSTOS DE TRANSPORTE. Calcula el costo de transporte terrestre. Incluye el número y costo de los contenedores que serán transportados (ya sea pagar un costo establecido por contenedor o pagar por peso), costos de motorista (junto con costos asociados para mantenimiento del camión) y costos de combustibles (viaje de una vía o completo). Adicionalmente, estás pagando por los costos del camión, ya sea que esté lleno o no, por lo que combina tus costos con otros agricultores para llenar el camión a su total capacidad.

En caso que aplique, suma el número total de cajas de producto a ser envíadas y su peso por unidad. Determina la cantidad de impuestos (de carretera y/o envío), costos de personal o de empleados.

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TRÁMITE ADUANAL. En México se define legalmente como el lugar autorizado en donde las autoridades aduaneras realizan indistintamente las funciones de manejo, almacenaje, custodia, carga y descarga de las mercancías de comercio exterior, fiscalización, así como el conjunto de actos y formalidades relativos a la entrada de mercancías al territorio nacional y a su salida del mismo, que de acuerdo con los diferentes tráficos y regímenes aduaneros establecidos en la Ley Aduanera de México, deben realizar ante la aduana, las autoridades aduaneras y quienes introducen o extraen mercancías del territorio nacional, ya sean los consignatarios, destinatarios, propietarios, poseedores o tenedores en las importaciones y los remitentes en las exportaciones, así como los agentes aduanales.

¿CÓMO FUNCIONA? Toda importación o exportación de mercancías está sometida a un despacho aduanero en el que puede ser exigido el pago de un derecho aduanero. El derecho de aduana recibe el nombre de arancel aduanero. A nivel mundial la inmensa mayoría de los países utilizan el Sistema Armonizado para la Designación y Codificación de Mercancías de la Organización Mundial de Aduanas para clasificar las mercancías y determinar los derechos aplicables a cada una de ellas. Estos

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derechos son de uso exclusivo de los gobiernos, y suponen una provechosa fuente de ingresos para la hacienda públic. Los derechos de aduana se ejercen sobre los productos extranjeros que entran al país, sobre los que salen del país, o sobre los que proceden del exterior y pasan interinamente los puertos nacionales a modo de reexportación. Con la finalidad de proteger la producción nacional mediante el encarecimiento a través de estos impuestos de las mercancías extranjeras. Con ello se favorece al producto nacional ponga freno al extranjero, dado que parte en condiciones más ventajosas a la hora de ofrecer un precio más competitivo en el mercado interno. Esta protección, llevada al extremo, es conocida como proteccionismo. Actualmente en la aduana no sólo se devenga y exige el pago de los aranceles,

sino

también

las

restricciones

y

regulaciones

no

arancelarias, las cuales se aplican en casos de práctica desleal de Comercio Exterior (discriminación de precios, subvenciones, entre otros), así como también el impuestos indirectos sobre el consumo (valor añadido) o sobre consumos específicos (accisas). Para la recolección de los impuestos y la asignación de regulaciones y normativas a cumplir la mercancía o los bienes deben ser clasificados, es decir asignarles un código numérico que puede ir desde los 6 dígitos hasta los 12 dependiendo precisamente del sistema de designación y clasificación de mercancía usado, el mas usado es el HS (Harmonized System), usado por la mayoría de los países afiliados a la OMA, estos codigos se engloban en un documento llamado

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"Tarifa" que es un listado general de los códigos y es mediante una metodología basada en reglas establecidas generales y particulares, asi como Notas de Seccion, Capitulo, subcapítulo y explicativas que se realiza la asignación del código o clasificación de la mercancía.

ORGANIZACIÓN INTERNACIONAL La mayor Organización Internacional en materia aduanera es la Organización Mundial de Aduanas (World Customs Organization) La OMA tiene como misión el proporcionar liderazgo, orientación y apoyo a las Administraciones de Aduanas nacionales para asegurar y facilitar el comercio legítimo, llevar cuenta de los ingresos, proteger a la sociedad y desarrollar las capacidades de comercio internacional Esta organización cuenta con 179 Estados miembros, tres cuartas partes de los cuales son países en desarrollo, son los responsables de la gestión de más del 98% del comercio mundial. Están agrupados en 6 regiones. - Norte América, Centro América, Sur América y el Caribe. - Europa. - Norte de África, Cercano y Medio Oriente. - Centro y Occidente de África. - Oriente y sur de África. - Lejano Oriente, Sur y Sureste de Asia, Australasia e Islas del Pacifico.

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BITÁCORA DE LA UNIDAD IV ¿QUÉ PASÓ DURANTE ESTA UNIDAD? ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ¿CÓMO ME SENTÍ? ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ¿QUE APRENDÍ? ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________

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¿QUÉ CAMBIARÍA? ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________

¿QUÉ FUE LO MAS IMPORTANTE QUE APORTARON MIS COMPAÑEROS? Y QUIEN LO APORTÓ PARA ENRIQUECER LA CLASE. ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________ ¿QUIÉN DE MI GRUPO HOY APORTÓ POCO O CASI NADA A LA CLASE? ________________________________________________________ ________________________________________________________ ________________________________________________________

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HOJA DE CONTROL DE ACTIVIDADES. ASIGNATURA: LOGISTICA Y CADENA DE SUMINISTROS ASISTENTE: _____________________________________________________________

ACTIVIDAD

FECHA

OBSERVACIONES FIRMAS PUNTOS

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REGLAS DE DESPACHO.

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